FR 3155001 A1 20250509 FR 2400640 A 20240123 L’invention concerne un procédé de fabrication d'un polyéthercétonecétone comprenant la mise en contact d’un éther aromatique étant du diphényléther, du 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène, du 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène ou leur mélange, d’un chlorure d’acyle étant du chlorure d’isophtaloyle, du chlorure de téréphtaloyle, ou leur mélange, d’un acide de Lewis, et une première fraction s 1 d’un solvant de réaction, de sorte à former un pré-mélange à une température T 0 inférieure ou égale à 25°C et la mise en contact du pré-mélange formé à T 0 avec une fraction s 2 du solvant de réaction, la fraction s 2 de solvant de réaction étant préchauffée, de sorte à former un mélange réactionnel porté à une température T 1 . Procédé de fabrication de polyéthercétonecétone L'invention concerne le domaine des polyéthercétonecétones. Plus particulièrement, l'invention concerne un procédé de fabrication de polyéthercétonecétone par polymérisation précipitante, mis en œuvre par voie électrophile. L’invention concerne également le polymère, notamment sous forme d’une poudre d’écailles poreuses, susceptible d’être obtenu par ce procédé. Art antérieur Il est connu, notamment de US 3,791,890, un procédé de fabrication électrophile de polyéthercétonecétone à partir d’un mélange de chlorure d’isophtaloyle et de chlorure de téréphthaloyle (chlorures d’acyle), mis à réagir avec du diphényléther (éther aromatique), en présence de chlorure d’aluminium (acide de Lewis), et utilisant l’ortho-dichlorobenzène comme solvant de réaction. L’exemple 3 de US 3,791,890 décrit la préparation d’un pré-mélange comprenant les chlorures d’acyle, le diphényléther et le chlorure d’aluminium dans une première fraction d’ortho-dichlorobenzène à une température d’environ -5°C. La réaction est ensuite initiée par dispersion de ce pré-mélange dans une deuxième fraction d’ortho-dichlorobenzène préchauffée à 100°C. Cette séquence de préparation premièrement d’un pré-mélange à froid puis d’une dispersion du pré-mélange dans du solvant de réaction préchauffé permet d’effectuer une montée en température du mélange réactionnel extrêmement rapide. Bien que les mécanismes ayant lieu dans le milieu réactionnel ne sont pas entièrement compris, le document US 3,791,890 indique que cela permettrait de séparer les particules de polymère en cours de formation, faciliter la réaction de polymérisation, et empêcher la coagulation des particules en une masse gélatineuse caractéristique de cette réaction de polymérisation. Comme montré en partie expérimentale les polymères obtenus par un procédé selon cet art antérieur où un pré-mélange est dispersé dans du solvant de réaction à une température caractérisée dans la présente invention d’élevée, préférentiellement d’au moins environ 100°C, présente plusieurs désavantages. Premièrement, une analyse chromatographique de tels polymères de l’art antérieur a révélé qu’ils comprennent une quantité non négligeable d’oligomères de bas poids moléculaire, notamment d’oligomères ayant un poids de 500 g/mol à 3000 g/mol. Or ces oligomères de bas poids moléculaires peuvent impacter de manière négative la mise en œuvre et/ou certaines caractéristiques thermiques du polymère. Par exemple, la présence d’oligomères de bas poids moléculaire peut être à l’origine de défauts, notamment de points noirs, sur des objets obtenus par extrusion. De plus, des dépôts de matière dégradée peuvent se former dans les filières utilisées pour l’extrusion. Par ailleurs, ces oligomères de bas poids moléculaire, notamment ceux ayant un poids de 500 g/mol à 3000 g/mol, sont difficilement extractibles même par des méthodes poussées d’extraction. Deuxièmement, de tels polymères se présentent sous forme de grosses particules ayant une distribution de tailles assez hétérogène, ce qui est préjudiciable pour de nombreuses applications où la poudre doit pouvoir s’écouler facilement et où les particules doivent avoir un comportement homogène. Il est également connu de WO 9 523 821 un procédé alternatif pour éviter la formation d’une masse gélatineuse pendant la polymérisation. Selon ce procédé, un dispersant du polymère permet d’éviter la coagulation d’un produit polymère collant formé au cours de la polymérisation. Ce document explique que le produit polymère collant est en fait dû au complexe formé par un polymère de faible poids moléculaire avec l’acide de Lewis au début de la réaction de polymérisation et qui précipite sous forme d’un gel qui recouvre les parois du réacteur et de l'agitateur. Parmi les dispersants, le document de brevet désigne par exemple des composés ayant comme groupe pendant une fraction de formule : . Il est encore connu, notamment de US20120263953, l’utilisation d’agents de contrôle agissant comme dispersants, et notamment l’utilisation d’acide benzoïque et de ses dérivés. L’ajout d’un dispersant présente néanmoins plusieurs désavantages. L’utilisation de certains dispersants, notamment ceux possédant une fraction de formule (0) comme illustrée ci-dessus, entraîne une surconsommation de l’acide de Lewis dans le procédé, ce dernier formant également un complexe avec le dispersant. En outre, cela complique la gestion des effluents du procédé, et notamment l’exploitation/recyclage de l’effluent contenant l’acide de Lewis. Enfin, le dispersant ne peut totalement être éliminé du polymère fabriqué et peut avoir un effet néfaste sur la stabilité thermique du polymère. Ainsi, il existe actuellement un besoin d’améliorer les procédés de fabrication de polyéthercétonecétone selon l’art antérieur afin de diminuer la quantité en molécules de bas poids moléculaires du polymère et/ou afin d’obtenir une poudre ayant une distribution plus homogène, tout en continuant de limiter la coagulation des particules de polymères en une masse gélatineuse caractéristique de la réaction de polymérisation du polyéthercétonecétone par voie électrophile. Objectifs de l’invention Un objectif de l’invention est de proposer un procédé simple de fabrication de polyéthercétonecétone permettant de limiter l’encrassement du réacteur de polymérisation. Un autre objectif est, au moins selon certains modes de réalisation, de proposer un procédé ayant un bon rendement de fabrication du polymère. Un autre objectif de l’invention est, au moins selon certains modes de réalisation, de proposer un procédé permettant de fabriquer un polymère ayant moins de molécules/oligomères de bas poids moléculaire, notamment moins de molécules/oligomères ayant un poids moléculaire inférieur à 3000 g/mol, et plus particulièrement moins de molécules/oligomères ayant un poids moléculaire allant de 500 g/mol à 3000 g/mol, par rapport aux polymères de l’art antérieur précités. Un autre objectif de l’invention est, au moins selon certains modes de réalisation de proposer un procédé permettant d’obtenir des particules de polymère ayant une distribution de tailles suffisamment homogène. Un autre objectif de l’invention est, au moins selon certains modes de réalisation de proposer un procédé permettant d’obtenir des particules de polymère de taille suffisamment petite. Un autre objectif de l’invention est, au moins selon certains modes de réalisation, de proposer un procédé permettant d’obtenir des particules de polymère ne comprenant pas, ni même sous forme de trace, d’agent dispersant. Un autre objectif de l’invention est de proposer un polymère, notamment sous forme de poudre, plus facile à manipuler et/ou permettant d’obtenir des pièces présentant moins de défauts notamment pour des objets obtenus par des procédés d’extrusion. L’invention concerne un procédé de fabrication d'un polyéthercétonecétone. Ce procédé comprend : - la mise en contact d’un éther aromatique étant du diphényléther, du 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène, du 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène ou leur mélange, d’un chlorure d’acyle étant du chlorure d’isophtaloyle, du chlorure de téréphtaloyle, ou leur mélange, d’un acide de Lewis, et une première fraction s 1 d’un solvant de réaction, de sorte à former un pré-mélange à une température T 0 inférieure ou égale à 25°C ; - la mise en contact du pré-mélange formé à T 0 avec une fraction s 2 du solvant de réaction, la fraction s 2 de solvant de réaction étant préchauffée, de sorte à former un mélange réactionnel porté à une température T 1 allant de 40°C à 80°C. Optionnellement, le procédé comprend le maintien à T 0 du pré-mélange formé avant de former le mélange réactionnel porté à T 1 . Optionnellement, le procédé comprend le maintien à T 1 du mélange réactionnel formé. Selon certains modes de réalisation, le solvant de réaction est choisi dans le groupe constitué de : ortho-dichlorobenzène, 1,2,4-trichlorobenzène, 1,2,3-trichlorobenzène, ortho-difluorobenzène, et leurs mélanges. De manière préférée, le solvant de réaction est l’ortho-dichlorobenzène. Selon certains modes de réalisation, l'acide de Lewis est choisi dans le groupe constitué de : trichlorure d'aluminium, tribromure d'aluminium, pentachlorure d'antimoine, pentafluorure d'antimoine, trichlorure d'indium, trichlorure de gallium, trichlorure de bore, trifluorure de bore, chlorure de zinc, chlorure ferrique, chlorure stannique, tétrachlorure de titane, pentachlorure de molybdène, et leurs mélanges. De manière préférée, l’acide de Lewis est le trichlorure d’aluminium. De manière préférée, l’éther aromatique est essentiellement constitué, ou constitué, de 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène. Selon certains modes de réalisation s 2 ≥ 0,25 . Selon certains modes de réalisation s 1 ≥ 0,25. Selon certains modes de réalisation, s 1 ≥ 0,25 et s 2 ≥ 0,25. Selon certains modes de réalisation, s 1 + s 2 ≥ 0,75. Selon certains modes de réalisation, s 1 + s 2 = 1. Selon certains modes de réalisation, T 1 va de 40°C à 52°C, ou T 1 va de 52°C à 60°C, ou T 1 va de 60°C à 68°C, ou T 1 va de 68°C à 80°C. Selon certains modes de réalisation, le mélange réactionnel est porté, et optionnellement maintenu, à T 1 jusqu’à ce que le mélange réactionnel formé ait une fraction de masses moléculaires inférieures strictement à 500g/mol en équivalent PMMA qui est inférieure ou égale à 50%, préférentiellement inférieure ou égale à 25%, et encore préférentiellement inférieure ou égale à 15%. Selon certains modes de réalisation, le milieu réactionnel est porté et optionnellement maintenu à une température T 2 allant d’une température supérieure d’au moins 10°C par rapport à T 1 à une température de 120°C, après l’étape de formation et optionnellement du maintien du mélange réactionnel à la température T 1 . Selon certains modes de réalisation, le procédé comprend une étape de purification du mélange de produits obtenu en fin de polymérisation. Selon certains modes de réalisation, un agent limiteur de chaîne est ajouté avant l’étape de formation du mélange réactionnel porté à une température T 1 . Selon certains modes de réalisation, le ratio molaire en éther(s) aromatique(s) par rapport au solvant de réaction ayant été introduit au total dans le mélange réactionnel est de : 0,005 à 0,030, préférentiellement de : 0,008 à 0,025, et de manière extrêmement préférée de : 0,010 à 0,022. Selon certains modes de réalisation, le pré-mélange formé à T 0 est dispersé dans tout ou partie de la fraction s 2 du solvant de réaction préchauffé pour former le mélange réactionnel porté à T 1 . Selon certains modes de réalisation, l’étape la mise en contact du pré-mélange avec la fraction s 2 de solvant de réaction préchauffé pour former le mélange réactionnel porté à T 1 est mise en œuvre sous agitation, et préférentiellement à l'aide d’un moyen d’agitation à double flux. Selon certains modes de réalisation, le polyéthercétonecétone obtenu par le procédé est constitué d’unités de répétition de formule (I) et de formule (II), la proportion en motifs de formule (II) par rapport aux motifs de formule (I) étant de 55:45 à 95:5, le motif de formule (I) ayant pour formule chimique : (I), et le motif de formule (II) ayant pour formule chimique : (II). L’invention concerne également un polyéthercétonecétone, notamment sous forme de poudre, en dérivant. Ce polyéthercétonecétone est avantageusement obtenu par le procédé par voie électrophile selon l’invention. Le polyéthercétonecétone est constitué de trois fractions A, B et C de masses moléculaires, dans lequel A représente la fraction en pourcent des masses moléculaires inférieures strictement à 500 g/mol en équivalent PMMA, B représente la fraction en pourcent des masses moléculaires allant de 500 g/mol à 3000 g/mol en équivalent PMMA, et C représente la fraction en pourcent des masses moléculaires supérieures strictement à 3000 g/mol en équivalent PMMA. Il est caractérisé en ce que : A+B ≤ 5,0% et A + B + C = 100 %. Selon certains modes de réalisation B ≤ 4,0%, préférentiellement B ≤ 3,5%, et de manière davantage préférée B ≤ 3,3%. Selon certains modes de réalisation, le polyéthercétonecétone a une viscosité inhérente supérieure ou égale à 0,4 dl/g, préférentiellement supérieure ou égale à 0,5 dl/g, préférentiellement supérieure ou égale à 0,6 dl/g, et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 0,7 dl/g. Selon certains modes de réalisation, le polyéthercétonecétone a une viscosité inhérente inférieure ou égale à 2 dl/g, et préférentiellement inférieure ou égale à 1,5 dL/g. Selon certains modes de réalisation, le polyéthercétonecétone est constitué d’unités de répétition de formule (I) et de formule (II), la proportion en motifs de formule (II) par rapport aux motifs de formule (I) étant de 55:45 à 95:5. Selon certains modes de réalisation, le polyéthercétonecétone ne comprend pas d’agent dispersant. Selon certains modes de réalisation, la poudre de polyéthercétonecétone a une proportion massique en particules de taille strictement supérieure à 1000 micromètres inférieure ou égale à 50%, telle qu’obtenue par tamisage à l’aide d’un tamis de maille égale à 1 millimètre. Selon certains modes de réalisation, la poudre a une proportion massique en particules de taille strictement supérieure à 1000 micromètres inférieure ou égale à 10%, et préférentiellement inférieure ou égale à 5%. Selon une première variante, la proportion massique en particules de taille allant de 315 micromètres à 1000 micromètres est supérieure ou égale à 50%, et préférentiellement supérieure ou égale à 80%. Selon cette première variante, la poudre a préférentiellement une proportion massique en particules de taille strictement inférieure à 315 micromètres inférieure ou égale à 10%. Selon une seconde variante, la proportion massique en particules de taille strictement inférieure à 630 micromètres est supérieure ou égale à 50%, préférentiellement supérieure ou égale à 70%, et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 85%. Selon certains modes de réalisation, la poudre a une densité tassée supérieure ou égale à 180 kg/m 3 et inférieure ou égale à 400 kg/m 3 . Figures FIG. 1 représente les proportions massiques (ordonnées, exprimées en pourcent) pour différentes gammes de tailles de particules (abscisses, exprimées en millimètres, mesurées à l’aide de tamis, pour les essais #1 (55°C), #2 (65°C) et #3 (90°C ; comparatif) selon l’exemple 1. FIG. 2 représente la fraction A (ordonnées, exprimées en %) des masses moléculaires inférieures strictement à 500 g/mol pour les mélanges de produits obtenus selon l’exemple 2 à différents temps de maintien de la polymérisation à 65°C (abscisses, exprimées en minutes) après formation du mélange réactionnel à 65°C. Description détaillée de l’invention Les polyéthercétonecétones, également appelés PEKK, préparés selon le procédé de l'invention sont essentiellement constitués, préférentiellement constitués, de : (I), encore désigné sous le nom de motif isophtalique ou par l’initiale « I » ; (II), encore désigné sous le nom de motif téréphtalique ou par l’initiale « T » ; et, leur mélange. Selon certains modes de réalisation, les polyéthercétonecétones fabriqués selon l’invention sont essentiellement constitués, c’est-à-dire comprennent au moins 95% en moles, préférentiellement au moins 98% en moles, des motifs de répétition de formule (I) et/ou de formule (II), considérés le cas échéant dans leur ensemble, par rapport au nombre total de moles des motifs de répétition du polymère. Selon certains modes de réalisation, les polyéthercétonecétones fabriqués selon l’invention sont essentiellement constitués, ou constitués, d’unité de répétition de formule (II) et optionnellement d’unité de répétition de formule (I), la proportion en motifs de formule (II) par rapport aux motifs de formule (I), notée rapport T:I étant de 50:50 à 100:0. Notamment le rapport T:I peut être de 50:50 à 55:45, ou de 55:45 à 65:35, ou de 65:35 à 75:25, ou de 75:25 à 85:15, ou de 85:15 à 95:5, 95:5 à 100 :0. Selon certains modes de réalisation, les polyéthercétonecétones sont constitués d’unités de répétition de formule (I) et de formule (II), la proportion en motifs de formule (II) par rapport aux motifs de formule (I), notée rapport T:I étant de 55:45 à 95:5. Selon certains modes de réalisation, les polyéthercétonecétones selon l’invention sont essentiellement constitués, ou constitués, d’unité de répétition (I) et optionnellement d’unité de répétition de formule (II), avec un rapport T:I de 0:100 à 50:50. Notamment le rapport T:I peut être de 0:100 à 5:95, ou de 5:95 à 10:90, ou de 10:90 à 20:80, ou de 20:80 à 30:70, ou de 30:70 à 40 :60, ou de 40 :60 à 50:50. La réaction de polymérisation mise en jeu est une réaction de polycondensation impliquant une substitution électrophile entre un ou plusieurs éthers aromatiques avec un ou plusieurs chlorures d'acyles, en présence d'un acide de Lewis et optionnellement d’un agent limiteur de chaîne dans un solvant de réaction. La réaction de polymérisation est en outre précipitante du fait que le polymère formé précipite dans le milieu réactionnel. Elle est aussi exothermique. Du chlorure d’hydrogène est produit au cours de la polycondensation. L’invention consiste à préparer un pré-mélange comprenant le(s) éther(s) aromatique(s), le(s) chlorure(s) d’acyle et l’acide de Lewis à une température suffisamment faible de sorte que la réaction de polymérisation reste extrêmement limitée, voire soit inhibée dans le pré-mélange. La réaction de polymérisation est alors activée par dispersion du pré-mélange avec tout ou partie du solvant de réaction préchauffé de telle sorte à ce que le mélange réactionnel atteigne de manière immédiate ou quasi-immédiate une température de polymérisation modérée de 40°C à 80°C. Les inventeurs ont remarqué de manière tout à fait surprenante que la mise en œuvre du début de la réaction de polymérisation dans ces conditions de températures modérées permettait i) d’obtenir un polymère ayant une proportion en molécules de bas poids moléculaires plus faible que pour les procédés de l’art antérieur où la réaction de polymérisation est mise en œuvre par mise en contact du pré-mélange avec un solvant de réaction préchauffé à 100°C, ii) tout en assurant un encrassement par formation de gel dans le réacteur de polymérisation limité, et iii) d’obtenir des particules de polymère de tailles plus petites et ayant une distribution de tailles plus homogène. La proportion plus faible en molécules de bas poids moléculaires est un résultat tout à fait contre-intuitif pour une polymérisation précipitante étant mise en œuvre au moins en partie à plus basse température (40°C à 80°C au lieu de 100°C). En effet, l’Homme du Métier se serait attendu à ce que les espèces en présence dans le milieu réactionnel soient moins solubles à plus basse température et que la probabilité de réaction entre les espèces réactives soit plus faible, engendrant ainsi un polymère ayant une proportion plus importante en molécules de bas poids moléculaires. Le chlorure d'acyle est choisi dans le groupe constitué de : chlorure de téréphtaloyle, chlorure d'isophtaloyle, et leur mélange. Un certain nombre de mesures peuvent être prises pour garantir que le(s) chlorure(s) d’acyle utilisé(s) possède(nt) un degré de pureté satisfaisant. En effet, les chlorures d’acyle sont des espèces facilement hydrolysables et peuvent notamment contenir comme impuretés une certaine quantité d’espèces hydrolysées s’ils ne sont pas stockés et/ou manipulés dans des conditions appropriées. En particulier, les chlorures d’acyle ne doivent être mis en contact à aucun moment avec de l'eau et/ou une atmosphère humide avant d’être introduits dans le réacteur. Il peut ainsi être avantageux de conserver les chlorures d’acyle dans un récipient étanche sans contact avec l'air ambiant, ou alternativement dans un récipient contenant de l’air sec. Avantageusement, les chlorures d’acyle peuvent être maintenus sous atmosphère d'azote sec avant d’être introduits dans le réacteur afin d’éviter tout contact avec l’air ambiant. L’éther aromatique est choisi dans le groupe constitué de : diphényléther, 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène, 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène ou leur mélange. Le 1,3-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène a pour formule chimique : (III) Le 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène a pour formule chimique : (IV). Selon certains modes de réalisation, l’éther aromatique ou le mélange d’éthers aromatiques comprend au moins 60%, ou au moins 70%, ou au moins 80%, ou au moins 90%, ou au moins 95%, ou au moins 99% en moles de 1,3-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène et/ou de 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène, considérés le cas échéant dans leur ensemble, par rapport au nombre total de moles d’éther(s) aromatique(s). Selon certains modes de réalisation, un mélange d’éthers aromatiques est utilisé. Il est essentiellement constitué de, ou constitué de 1,3-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène et de 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène. Selon certains modes de réalisation, un mélange d’éthers aromatiques est utilisé. Il est constitué de 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène et de diphényléther. Le mélange peut comprendre jusqu’à 20% en moles, préférentiellement jusqu’à 10% en moles, de manière davantage préférée jusqu’à 5% en moles, et de manière extrêmement préférée jusqu’à 1% en moles de diphényléther, par rapport au nombre total de moles d’éthers aromatiques. Selon certains modes de réalisation, l’éther aromatique est essentiellement constitué de, ou constitué de, 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène. Selon certains modes de réalisation, un mélange d’éthers aromatiques est utilisé. Il est constitué de 1,3-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène et de diphényléther. Le mélange peut comprendre jusqu’à 20% en moles, préférentiellement jusqu’à 10% en moles, de manière davantage préférée jusqu’à 5% en moles, et de manière extrêmement préférée jusqu’à 1% en moles de diphényléther, par rapport au nombre total de moles d’éthers aromatiques. Selon certains modes de réalisation, l’éther aromatique est essentiellement constitué de, ou constitué de 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène. Selon certains modes de réalisation, l'éther aromatique est essentiellement constitué de, ou constitué de 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène. Un polyéthercétonecétone ayant un ratio T:I de 50:50 à 100:0 peut être obtenu grâce à un mélange de chlorures d’isophtaloyle et de téréphtaloyle et en ajustant le ratio chlorure d'isophtaloyle/chlorure de téréphtaloyle. Selon certains modes de réalisation, le chlorure d'acyle est uniquement du chlorure de téréphtaloyle. Un polyéthercétonecétone ayant un ratio T:I de 50:50 à 100:0 peut être obtenu grâce à un mélange essentiellement constitué de, ou constitué de 1,3-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène et 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène et en ajustant le ratio 1,3-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène / 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène. De manière analogue, selon certains modes de réalisation, l'éther aromatique est essentiellement constitué de, ou constitué de 1,3-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène (respectivement le chlorure d'acyle est uniquement du chlorure d'isophtaloyle). Un polyéthercétonecétone ayant un ratio T:I de 0:100 à 50:50 peut être obtenu en ajustant le ratio chlorure d'isophtaloyle/chlorure de téréphtaloyle (respectivement en ajustant le ratio 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène/1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène). L’acide de Lewis peut être choisi dans le groupe constitué de : trichlorure d'aluminium, tribromure d'aluminium, pentachlorure d'antimoine, pentafluorure d'antimoine, trichlorure d'indium, trichlorure de gallium, trichlorure de bore, trifluorure de bore, chlorure de zinc, chlorure ferrique, chlorure stannique, tétrachlorure de titane, pentachlorure de molybdène, et leurs mélanges. Préférentiellement, un seul type d'acide de Lewis est utilisé dans la réaction de polymérisation. Parmi les acides de Lewis cités ci-dessus, le trichlorure d'aluminium, le trichlorure de bore, le tribromure d'aluminium, le tétrachlorure de titane, le pentachlorure d'antimoine, le chlorure ferrique, le trichlorure de gallium et le pentachlorure de molybdène sont préférés. Le trichlorure d'aluminium est particulièrement préféré. De préférence, l'acide de Lewis est ajouté sous forme de solide. Alternativement, il peut également être ajouté sous forme de suspension ou de colloïde, à savoir sous forme de mélange hétérogène de particules solides d'acide de Lewis dans un solvant, ou sous forme de solution, à savoir sous forme de mélange homogène dans un solvant. Le solvant de la suspension/colloïde ou de la solution est avantageusement le solvant de réaction. Selon certaines variantes, l'acide de Lewis est ajouté sous une forme particulaire, telle que sous forme de poudre (ayant, par exemple, un Dv80 de moins de 1 mm et de préférence un Dv50 inférieur à 0,5 mm). Les paramètres Dv80 et Dv50 sont respectivement les tailles de particules aux 80 ème et 50 ème centiles (en volume) de la distribution granulométrique cumulée des particules d'acide de Lewis. Ces paramètres peuvent notamment être déterminés par tamisage. L'acide de Lewis utilisé dans le procédé selon l'invention a de préférence un degré de pureté tel qu'il comprend moins de 0,1 % en poids de matière insoluble, et plus préférentiellement moins de 0,05 % en poids de matière insoluble, tel que mesuré par gravimétrie, lorsqu'il est introduit sous agitation dans de l’eau à une concentration de 11 % en poids à 20°C et sensiblement dissous. Le solvant de réaction peut être choisi dans le groupe constitué de : ortho-dichlorobenzène, 1,2,4-trichlorobenzène, 1,2,3-trichlorobenzène, ortho-difluorobenzène, et leurs mélanges. L'ortho-dichlorobenzène est particulièrement préféré. Le solvant de réaction contient de préférence moins de 500 ppm en poids d'eau afin de limiter la réaction d’hydrolyse du chlorure d’acyle ou du mélange de chlorures d’acyle. Avantageusement le solvant de réaction contient moins de 250 ppm en poids d'eau, de préférence moins de 150 ppm en poids d'eau, et plus préférentiellement moins de 100 ppm en poids d'eau. Dans des variantes préférées, l’éther aromatique ou le mélange d’éthers aromatiques contient également de préférence moins de 500 ppm en poids d'eau afin de limiter la réaction d’hydrolyse du chlorure d’acyle ou du mélange de chlorures d’acyle. Les mêmes plages de valeurs préférées que pour le solvant de réaction s’appliquent mutatis mutandis à l’éther aromatique ou au mélange d’éthers aromatiques. Dans des variantes encore préférées, le solvant de réaction et l’éther aromatique ou le mélange d’éthers aromatiques comprennent en totalité moins de 500 ppm en poids d'eau afin de limiter la réaction d’hydrolyse du chlorure d’acyle ou du mélange de chlorures d’acyle. Les mêmes plages de valeurs préférées que pour le solvant de réaction s’appliquent mutatis mutandis au solvant de réaction et à l’éther aromatique ou au mélange d’éthers aromatiques, considérés dans leur ensemble. Afin de garantir l’absence de traces d’eau dans un réacteur, le procédé comprend avantageusement une étape préliminaire de séchage, c'est-à-dire de réduction de la teneur en eau, du solvant de réaction et/ou de l’éther aromatique ou du mélange d’éthers aromatiques, avant leur mise en contact avec le chlorure d’acyle ou avec le mélange de chlorures d’acyle. Des moyens de mise en œuvre de cette étape préliminaire de séchage incluent par exemple une distillation des composés chimiques, ou leur mise en contact avec un tamis moléculaire ou encore leur mise en contact avec un agent déshydratant tel que du chlorure d’aluminium en faible quantité. L’utilisation d’un ou plusieurs agents limiteur de chaîne dans le milieu réactionnel est optionnelle. Leur ajout permet un meilleur contrôle du degré de polymérisation et donc de la viscosité du polymère à fabriquer. Il permet également un meilleur contrôle des fins de chaînes du polymère, et le cas échéant, permet d’assurer une meilleure stabilité, notamment une meilleure stabilité thermique, du polymère. Deux types d’agents limiteur de chaîne peuvent être utilisés : un agent limiteur de chaîne nucléophile ou un agent limiteur de chaîne électrophile. Selon certains modes de réalisation, l’agent limiteur de chaîne est un agent limiteur de chaîne nucléophile. L’agent limiteur de chaîne nucléophile peut notamment être choisi parmi les composés de formule chimique suivante : (IV) dans laquelle : X 1 représente : une liaison covalente, -O-, ou -S- ; et X 2 représente, C 6 H 5 CO, ou C 6 H 5 SO 2 ; ou de formule chimique suivante : (V) dans laquelle : X 3 est un halogène, un groupe alkyle ou un groupe alcoxy ayant 1 à 10 atomes de carbone. Préférentiellement, l’agent limiteur de chaîne nucléophile est choisi parmi le groupe constitué de : 4-phénoxybenzophénone, 4-phénoxydiphénylsulfone, anisole, fluorobenzène, chlorobenzène, biphényle, toluène, et leur mélange. Un agent limiteur de chaîne nucléophile particulièrement avantageux est la 4-phénoxybenzophénone. Selon certains modes de réalisation, l’agent limiteur de chaîne est un agent limiteur de chaîne électrophile. L’agent limiteur de chaîne électrophile peut notamment être choisi parmi les composés de formule suivante : (VI) ; (VII) dans lesquelles : X 4 représente : un atome d’hydrogène, un atome d’halogène, un groupe alkyle ou alcoxy ayant 1 à 10 atomes de carbone, un groupe nitro, C 6 H 5 CO ou C 6 H 5 SO 2 ; ou de formule suivante : (VIII), (IX), dans lesquelles : X n représente n groupements, n étant un entier choisi entre 2 et 5, chaque groupement étant indépendamment choisi parmi : un atome d’halogène, un groupe alkyle ou alcoxy ayant 1 à 10 atomes de carbone, un groupe nitro, C 6 H 5 CO ou C 6 H 5 SO 2 . Préférentiellement, l’agent limiteur de chaîne électrophile est choisi parmi le groupe constitué de : le chlorure de benzoyle, le chlorure d’acétyle, le chlorure de 3,5-dichlorobenzoyle, le chlorure de 3,5-difluoro benzoyle, le chlorure de p-fluorobenzoyle, le chlorure de p-chlorobenzoyle, le chlorure de p-méthoxybenzoyle, le chlorure de benzène sulfonyle, le chlorure de p-chlorobenzène sulfonyle, le chlorure de p-méthylbenzène sulfonyle, le chlorure de 4-benzoyl-benzoyle, et leur mélange. De manière avantageuse, l’agent limiteur de chaine est un agent limiteur de chaîne électrophile, choisi parmi le chlorure de benzoyle, le chlorure de p-fluorobenzoyle, le chlorure de 3,5-difluoro benzoyle, ou leur mélange. Ces agents limiteurs de chaîne sont faciles à doser puisqu’il se présentent sous forme liquide à température ambiante, ont un faible coût de revient et permettent d’assurer une bonne stabilité thermique au polymère. Selon certains modes de réalisation, un agent limiteur de chaine étant le chlorure de benzoyle est utilisé. Selon certains modes de réalisation, un agent limiteur de chaine étant le chlorure de p-fluorobenzoyle est utilisé. Selon certains modes de réalisation, un agent limiteur de chaîne étant le chlorure de 3,5-difluoro benzoyle est utilisé. Dans les modes de réalisation où un agent limiteur de chaînes est utilisé, ce dernier peut être ajouté à n’importe quelle étape du procédé. Selon certains modes de réalisation, tout ou partie du limiteur de chaîne peut être ajouté avec les autres espèces chimiques pour former le pré-mélange à T 0 ou pendant l’étape de maintien du pré-mélange à T 0 . Avantageusement, l’agent limiteur de chaine peut être ajouté dans le milieu réactionnel dans son entièreté, avant l’étape de formation du mélange réactionnel porté à une température T 1 . L’utilisation d’agent dispersant dans le milieu réactionnel est optionnelle et ne présente pas d’avantage particulier. En effet, le procédé selon l’invention permet généralement de s’affranchir de l’utilisation de tels agents puisqu’il permet de minimiser l’encrassement en portant de manière quasi immédiate le milieu réactionnel de T 0 à T 1 . Selon des modes de réalisation avantageux, aucun agent dispersant n’est ajouté au milieu réactionnel. Ceci présente notamment plusieurs avantages : cela évite une surconsommation de l’acide de Lewis introduit et/ou facilite la valorisation des effluents du procédé, notamment de l’effluent contenant l’acide de Lewis, et/ou permet de fabriquer un polyéthercétonecétone dépourvu de toute trace d’agent dispersant. La réaction de polymérisation étant une polycondensation, l’éther aromatique ou le mélange d’éthers aromatiques est introduit dans le milieu réactionnel dans des conditions sensiblement stœchiométriques par rapport au chlorure d’acyle ou au mélange de chlorures d’acyle. La proportion molaire d’éther(s) aromatique(s) par rapport au(x) chlorure(s) d’acyle ayant été introduit(s) au total dans le milieu réactionnel à la fin de l’étape de mise en contact pour former le pré-mélange à T 0 est préférentiellement de 0,9 : 1,1 à 1,1 :0,9. Selon des modes de réalisation avantageux, le(s) éther(s) aromatique(s) est/sont introduit(s) en excès par rapport au(x) chlorure(s) d'acyle, préférentiellement avec un ratio molaire en éther(s) aromatique(s) par rapport au(x) chlorure(s) d'acyle de 1,001 à 1,1. Dans ces modes de réalisation, si un agent limiteur de chaîne est utilisé, c’est préférentiellement un agent limiteur de chaîne électrophile, par exemple, et de manière avantageuse, du chlorure de benzoyle ou du chlorure de p-fluorobenzoyle ou du chlorure de 3,5-difluoro benzoyle. La proportion molaire en acide de Lewis par rapport au(x) éther(s) aromatique(s) ayant été introduit(s) au total dans le milieu réactionnel à la fin de l’étape de mise en contact pour former le pré-mélange à T 0 est préférentiellement de telle sorte que l’acide de Lewis soit en léger excès par rapport à la totalité des fonctions éther, et le cas échéant cétone, de l’éther aromatique ou du mélange d’éthers aromatiques et des fonctions chlorure d’acyle du chlorure d’isophtaloyle, du chlorure de téréphtaloyle, ou leur mélange. La proportion molaire en acide de Lewis par rapport au(x) éther(s) aromatique(s) ayant été introduit(s) au total dans le milieu réactionnel à la fin de l’étape de mise en contact pour former le pré-mélange à T 0 est préférentiellement de 5,0 à 7,0, et très préférentiellement de 5,1 à 6,5, dans les modes de réalisation où l’éther aromatique est essentiellement constitué, ou constitué de 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène, 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène, ou un mélange de ceux-ci. La proportion molaire en éther(s) aromatique(s) par rapport au(x) solvant(s) de réaction ayant été introduit(s) au total dans le milieu réactionnel à la fin de la polymérisation est préférentiellement au moins égal à 0,005, très préférentiellement supérieur ou égal à 0,008, et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 0,010. La proportion molaire en éther(s) aromatique(s) par rapport au(x) solvant(s) de réaction ayant été introduits au total dans le milieu réactionnel à la fin de la polymérisation est supérieur ou égal à 0,010, ou supérieur ou égal à 0,011, ou supérieur ou égal à 0,012, ou supérieur ou égal à 0,013, ou supérieur ou égal à 0,014, ou supérieur ou égal à 0,015, ou supérieur ou égal à 0,016, ou supérieur ou égal à 0,17. A contrario, étant donné que moins le milieu réactionnel contient de solvant de réaction, plus il sera apte à former des encrassements au cours de la polymérisation, surtout en absence d’agent dispersant, le ratio molaire en éther(s) aromatique(s) par rapport au(x) solvant(s) de réaction ayant été introduit(s) au total dans le milieu réactionnel à la fin de la polymérisation est préférentiellement inférieur ou égal à 0,030, très préférentiellement inférieur ou égal à 0,025 et de manière extrêmement préférée inférieur ou égal à 0,022. Ainsi, selon certains modes de réalisation, le ratio molaire en éther(s) aromatique(s) par rapport au(x) solvant(s) de réaction introduit(s) au total dans le milieu réactionnel est de 0,005 à 0,030, préférentiellement de de 0,008 à 0,025, et de manière extrêmement préférée de 0,010 à 0,022. Le ratio molaire en éther(s) aromatique(s) par rapport au(x) solvant(s) de réaction introduit(s) au total dans le milieu réactionnel peut notamment être de 0,011 à 0,022, de 0,012 à 0,022, de 0,013 à 0,022, de 0,014 à 0,022, de 0,015 à 0,022, de 0,016 à 0,022, ou de 0,017 à 0,022. La proportion molaire en agent(s) limiteur de chaîne par rapport au(x) éther(s) aromatique(s) ayant été introduit(s) au total dans le milieu réactionnel peut être de 0 à 0,12. Le procédé selon l'invention comprend initialement une mise en contact des composés chimiques intervenant dans la réaction de polymérisation. Cette étape comprend notamment la mise en contact des réactifs : éther(s) aromatique(s), chlorure(s) d’acyle, et acide de Lewis dans une fraction s 1 du solvant de réaction, et avec optionnellement tout ou partie d’un agent limiteur de chaîne. Ces différents composés peuvent en théorie être mélangés les uns aux autres dans n’importe quel ordre que ce soit. On parle au sens de l’invention de « pré-mélange » à partir du moment où tout ou partie d’éther(s) aromatique(s), tout ou partie de chlorure(s) d’acyle et tout ou partie de l’acide de Lewis ont été mis en contact dans tout ou partie de la fraction s 1 de solvant de réaction à une température T 0 inférieure ou égale à 25°C. Autrement dit, le « pré-mélange » commence à exister au moment où une polymérisation pourrait être initiée thermodynamiquement. La polymérisation est cependant inhibée ou reste à tout le moins extrêmement limitée cinétiquement à T 0 . Selon certains modes de réalisation, T 0 est avantageusement inférieure ou égale à 15°C. Elle est de manière davantage préférée inférieure ou égale à 10°C. Elle peut selon certains modes de réalisation être inférieure ou égale à 8°C, ou inférieure ou égale à 5°C, ou inférieure ou égale à 0°C, ou encore inférieure ou égale à -5°C. Selon certains modes de réalisation, T 0 peut notamment être dans la gamme de températures allant de -10°C à 15°C, et préférentiellement de -5°C à 10°C. La fraction s 1 de solvant de réaction est calculée par rapport à la totalité de solvant de réaction utilisé pour mettre en œuvre la réaction de polymérisation. Elle correspond à la fraction de solvant utilisée lors de la mise en contact à T 0 par rapport à la quantité totale de solvant de réaction ayant été utilisé à la fin de la polymérisation. En effet, dans le procédé selon l’invention du solvant de réaction est ajouté à différentes étapes comme décrit ci-après : en plus d’utiliser une fraction s 1 de solvant de réaction pour former le pré-mélange à T 0 , une fraction s 2 de solvant de réaction préchauffé est utilisée pour former le mélange réactionnel à T 1 , et une fraction s 3 de solvant réactionnel peut optionnellement être utilisée pour une étape optionnelle où le milieu réactionnel est porté et maintenu à une température T 2 . On a : s 1 + s 2 + s 3 = 1. La fraction s 1 du solvant de réaction peut être de 0,25 à 0,75. La fraction du solvant s 1 peut être de 0,25 à 0,35, ou de 0,35 à 0,45, ou de 0,45 à 0,55, ou de 0,55 à 0,65, ou de 0,65 à 0,75. La fraction s 1 de solvant sera avantageusement choisie par l’Homme du Métier en fonction des conditions disponibles de mise en œuvre du procédé. Une valeur suffisamment élevée de s 1 permet notamment une mise en contact de l’acide de Lewis avec le(s) éther(s) aromatique(s) et/ou le(s) chlorure(s) d’acide suffisamment rapide tout en maintenant le milieu réactionnel à T 0 . Une valeur suffisamment élevée de s 1 permet également de faciliter le transfert, le cas échéant, du pré-mélange à T 0 vers un autre réacteur par gravité et/ou des moyens de pompage. Une valeur suffisamment faible de s 1 permet notamment une mise en contact du pré-mélange à T 0 avec la fraction s 2 de solvant préchauffé suffisamment rapide tout en facilitant le maintien du milieu réactionnel à T 1 . L’étape de mise en contact pour obtenir le pré-mélange prend fin, ou autrement dit le pré-mélange est formé, quand l’ensemble de l’éther aromatique ou du mélange d’éthers aromatiques, du chlorure d’acyle ou du mélange de chlorures d’acyle, de l’acide de Lewis, et de la fraction s 1 du solvant de réaction ont été mis en contact. Le pré-mélange formé peut être maintenu à T 0 pendant une certaine durée, par exemple pour s’assurer d’une bonne homogénéisation du milieu réactionnel. Préférentiellement, l’étape de mise en contact pour obtenir le pré-mélange est mise en œuvre sous agitation. Au sens de l’invention quand il est indiqué que la mise en contact des réactifs pour préparer le pré-mélange est faite à T 0 et/ou que le pré-mélange formé est maintenu à T 0 , cela ne présuppose pas que la température reste fixe, mais signifie que la température du milieu réactionnel reste dans la gamme des températures imposée pour T 0 . L’étape de mise en contact pour former le pré-mélange à T 0 dure généralement de 15 minutes à 12 heures. A l’échelle industrielle, cette étape est préférentiellement de 25 minutes à 6 heures, et de manière davantage préférée de 30 minutes à 4 heures. Une fois le pré-mélange formé, le milieu réactionnel peut être maintenu optionnellement à T 0 pendant moins d’une heure, et préférentiellement pendant 30 minutes ou moins. Une fois le pré-mélange formé à T 0 , le milieu réactionnel peut être maintenu optionnellement à T 0 pendant 15 minutes ou moins, ou pendant 10 minutes ou moins, ou pendant 5 minute ou moins. Préférentiellement, le maintien à T 0 du pré-mélange formé est mis en œuvre sous agitation. Selon certains modes de réalisation, le milieu réactionnel est maintenu à T 0 lors de l’étape de mise en contact et lors de l’étape optionnelle de maintien du pré-mélange formé pendant 15 minutes à 13 heures, préférentiellement pendant 25 minutes à 7 heures et de manière davantage préférée pendant 30 minutes à 5 heures. Selon des modes de réalisation avantageux, le(s) éther(s) aromatique(s), le(s) chlorure d’acyle, et l’acide de Lewis peuvent être ajoutés en deux phases distinctes pour préparer le pré-mélange en présence de la fraction s 1 du solvant de réaction. Dans une première phase, deux des réactifs sont mélangés. Dans une seconde phase, le troisième réactif est ajouté en totalité au mélange précédemment obtenu, le milieu réactionnel étant alors maintenu à la température T 0 entre au plus tard le début de la deuxième phase où le troisième réactif commence à être ajouté et la fin de la deuxième phase où le troisième réactif finit d’être ajouté. Selon un premier mode de réalisation, ladite première phase comprend la préparation d’un mélange comprenant la totalité de l’éther aromatique ou du mélange d’éthers aromatiques avec la totalité du chlorure d’acyle ou du mélange de chlorures d’acyle, dans la fraction s 1 de solvant de réaction. La deuxième phase comprend l’ajout de la totalité de l’acide de Lewis au mélange obtenu à la première phase, la température du milieu réactionnel étant maintenue à T 0 . Selon un deuxième mode de réalisation, ladite première phase comprend la préparation d’un mélange comprenant la totalité du chlorure d’acyle ou du mélange de chlorures d’acyle avec la totalité de l’acide de Lewis, dans la fraction s 1 de solvant de réaction. La deuxième phase comprend l’ajout de la totalité de l’éther aromatique ou du mélange d’éthers aromatiques au mélange obtenu à la première phase, la température du milieu réactionnel étant maintenue à T 0 . La section ci-dessous présente de manière détaillée ces deux modes de réalisation particulièrement avantageux de mise en œuvre de l’étape de mise en contact des composés chimiques dans un réacteur. Le procédé selon l’invention ne se limite aucunement à ces modes de réalisation donnés à titre illustratif. Avantageusement, le premier mode de réalisation est mis en œuvre selon la séquence suivante : Premièrement, la fraction s 1 du solvant de réaction est introduite dans le réacteur. Deuxièmement, l’éther aromatique ou le mélange d’éthers aromatiques est ajouté et dispersé au sein du solvant de réaction dans le réacteur sous agitation. Troisièmement, afin de garantir l’absence de traces d’eau dans le réacteur, une distillation est mise en œuvre ainsi qu’un inertage du ciel du réacteur à l’azote. De manière alternative ou en complément, un agent déshydratant, et notamment du chlorure d’aluminium en faible quantité peut être ajouté de manière à éliminer les dernières traces d’eau. Quatrièmement, le chlorure d’acyle ou le mélange de chlorures d’acyle est introduit dans le réacteur sous agitation. Cinquièmement, l’acide de Lewis est introduit sous agitation. La complexation de l’acide de Lewis au(x) chlorure(s) d’acyle étant une réaction exothermique, l’acide de Lewis est ajouté de manière suffisamment lente dans le réacteur de sorte à pouvoir maintenir le pré-mélange à la température T 0 . L’étape d’ajout de l’acide de Lewis peut durer de 15 minutes à 12 heures. Une étape optionnelle d’homogénéisation à T 0 du pré-mélange formé peut être observée, le cas échéant. Cette étape optionnelle d’homogénéisation peut durer 1 heure ou moins et préférentiellement 30 minutes ou moins. Le deuxième mode de réalisation avantageux peut être mis en œuvre selon la séquence suivante : Premièrement, la fraction s 1 du solvant de réaction est introduite dans le réacteur. Deuxièmement, afin de garantir l’absence de traces d’eau dans le réacteur, une distillation est mise en œuvre ainsi qu’un inertage du ciel du réacteur à l’azote. De manière alternative ou en complément, un agent déshydratant, et notamment du chlorure d’aluminium en faible quantité peut être ajouté de manière à éliminer les dernières traces d’eau. Troisièmement, le chlorure d’acyle ou le mélange de chlorures d’acyle est introduit dans le réacteur sous agitation. Quatrièmement, l’acide de Lewis est introduit sous agitation. La complexation de l’acide de Lewis au(x) chlorure(s) d’acyle étant une réaction exothermique, l’acide de Lewis est ajouté de manière suffisamment lente dans le réacteur de sorte à pouvoir maintenir le mélange réactionnel à la température T 0 . Cinquièmement, une fois l’ensemble de l’acide de Lewis totalement introduit, l’éther aromatique ou le mélange d’éthers aromatiques est introduit de sorte à former le pré-mélange. L’étape d’ajout de l’éther aromatique peut durer de 15 minutes à 12 heures. Une étape optionnelle d’homogénéisation à T 0 du pré-mélange formé peut être observée, le cas échéant. Cette étape optionnelle d’homogénéisation peut durer 1 heure ou moins et préférentiellement 30 minutes ou moins. Le procédé selon l'invention comprend la mise en contact du pré-mélange formé avec une fraction s 2 du solvant de réaction, la fraction s 2 du solvant de réaction étant préchauffée, pour former un mélange réactionnel porté de manière quasi-instantanée à une température T 1 allant de 40°C à 80°C. On parle au sens de l’invention de « mélange réactionnel » pour désigner le milieu réactionnel dans lequel tout ou partie du pré-mélange formé a été mis en contact avec tout ou partie de la fraction s 2 de solvant de réaction préchauffé. La réaction de polymérisation, inexistante ou à tout le moins très limitée cinétiquement à T 0 , accélère substantiellement à T 1 . Elle est marquée par une augmentation soudaine du flux de chaleur émis par le mélange réactionnel. Elle est également marquée par une augmentation soudaine de la production de chlorure d’hydrogène. Elle est enfin marquée par une augmentation rapide de la viscosité du mélange réactionnel. T 1 est égal à 40°C ou plus. En effet, pour des températures inférieures à 40°C, il y a une formation excessive de gels /encrassements, ce qui réduit considérablement le rendement du procédé et/ou la qualité du polymère obtenu. T 1 peut notamment être supérieur ou égal à 42°C, ou supérieur ou égal à 44°C, ou supérieur ou égal à 46°C, ou supérieur ou égal à 48°C. Selon certains modes de réalisation, T 1 a une valeur de 40°C à 50°C. Selon certains modes de réalisation, T 1 a une valeur strictement supérieure à 40°C. Selon certains modes de réalisation, T 1 a une valeur strictement supérieure à 50°C. T 1 est égal à 80°C ou moins. En effet, pour des températures supérieures à 80°C, le polymère obtenu comprend une fraction élevée de molécules de basses masses, même après purification. T 1 peut notamment être inférieur ou égal à 78°C, ou inférieur ou égal à 76°C, ou inférieur ou égal à 74°C, ou inférieur ou égal à 72°C, ou inférieur ou égal à 70°C. Selon certains modes de réalisation, T 1 a une valeur de 70°C à 80°C. Selon certains modes de réalisation T 1 a une valeur strictement inférieure à 80°C. Selon certains modes de réalisation T 1 a une valeur strictement inférieure à 70°C. Selon certains modes de réalisation, T 1 a une valeur de 50°C à 60°C. T 1 peut notamment avoir une valeur de 52°C à 60°C. Selon certains modes de réalisation, T 1 a une valeur de 60°C à 70°C. T 1 peut notamment avoir une valeur de 60°C à 68°C. La fraction s 2 de solvant de réaction est calculée par rapport à la totalité de solvant de réaction ayant été ajouté en fin de polymérisation. La fraction s 2 du solvant de réaction peut être de 0,25 à 0,75. La fraction du solvant s 2 peut être 0,25 à 0,35, ou de 0,35 à 0,45, ou de 0,45 à 0,55, ou de 0,55 à 0,65, ou de 0,65 à 0,75. Selon certains modes de réalisation, s 1 +s 2 ≥ 0,75. Avantageusement s 1 +s 2 ≥ 0,85. On peut notamment avoir s 1 +s 2 ≥ 0,90 ou s 1 +s 2 ≥ 0,95. Selon des modes de réalisation particuliers, s 1 +s 2 = 1, c’est-à-dire que l’entière du solvant de réaction a été introduite une fois que le mélange réactionnel à T 1 est formé. Selon certains modes de réalisation, s 1 va de 0,25 à 0,45, s 2 va de 0,55 à 0,75, et s 1 +s 2 ≥ 0,75. Selon certains modes de réalisation, s 1 va de 0,45 à 0,65, s 2 va de 0,35 à 0,55, et s 1 +s 2 ≥ 0,75. Selon certains modes de réalisation, s 1 va de 0,55 à 0,75, s 2 va de 0,25 à 0,45, et s 1 +s 2 ≥ 0,75. Selon certains modes de réalisation, s 1 va de 0,25 à 0,45, s 2 va de 0,55 à 0,75, et s 1 +s 2 =1. Selon certains modes de réalisation, s 1 va de 0,45 à 0,65, s 2 va de 0,35 à 0,55, et s 1 +s 2 =1. Selon certains modes de réalisation, s 1 va de 0,55 à 0,75, s 2 va de 0,25 à 0,45, et s 1 +s 2 =1. Préférentiellement, on verse progressivement le pré-mélange formé dans tout ou partie de la fraction s 2 de solvant de réaction préchauffé à une vitesse adaptée pour que la température du milieu réactionnel reste dans la gamme de températures imposée pour T 1 pour former le mélange réactionnel. Selon certains modes de réalisation, le pré-mélange formé est progressivement versé dans la totalité de la fraction s 2 de solvant de réaction préchauffée. Dans ce mode de réalisation, la fraction s 2 de solvant est généralement préchauffée à une température dans la gamme de températures imposée pour T 1 . Afin que le mélange réactionnel reste dans la gamme de températures imposée pour T 1 pour former le mélange réactionnel, un flux de chaleur complémentaire peut être apporté par des moyens de chauffage et/ou de refroidissement du réacteur. Selon certains modes de réalisation, la fraction de solvant s 2 peut être subdivisée en deux sous-fractions s 2 ’ et s 2 ’’, telles que s 2 =s 2 ’+s 2 ’’. Selon ces modes de réalisation, le pré-mélange formé peut être progressivement versé dans la fraction s 2 ’ de solvant de réaction préchauffé généralement préchauffée à une température dans la gamme de températures imposée pour T 1 . La fraction de solvant s 2 ’’ est préchauffée à une température supérieure à celle de la fraction s 2 ’, par exemple à une température de 80°C à 120°C, est versée progressivement en même temps que le pré-mélange formé, dans le milieu réactionnel de sorte que le mélange réactionnel reste dans la gamme de températures imposée pour T 1 . Afin que le mélange réactionnel reste dans la gamme de températures imposée pour T 1 pour former le mélange réactionnel, un flux de chaleur additionnel peut également être apporté par des moyens de chauffage et/ou de refroidissement du réacteur. Préférentiellement, s 2 ’’ ≤ s 2 ’. L’étape de mise en contact pour obtenir mélange réactionnel à T 1 prend fin, ou autrement dit le mélange réactionnel est formé, quand l’ensemble du pré-mélange à T 0 et de la fraction s 2 du solvant de réaction ont été mis en contact. Au sens de l’invention quand il est indiqué que la mise en contact du pré-mélange formé avec la fraction s 2 de solvant pour obtenir un mélange réactionnel à T 1 et/ou que le mélange réactionnel formé est maintenu à T 1 , cela ne présuppose pas que la température reste fixe, mais signifie que la température du milieu réactionnel reste dans la gamme des températures imposée pour T 1 . Le mélange réactionnel formé peut être maintenu à T 1 pendant une certaine durée, par exemple pour atteindre un degré de polymérisation déterminé. Préférentiellement, l’étape de mise en contact pour obtenir le mélange réactionnel à T 1 est mise en œuvre sous agitation de telle sorte à ce que le pré-mélange formé se disperse convenablement dans la fraction de solvant de réaction préchauffé. Avantageusement, l’agitation est mise en œuvre par un système d’agitation à double flux permettant de maintenir le mélange réactionnel en mouvement, notamment au niveau des parois latérales du réacteur, et/ou à l’aide d’une turbine de fond de cuve permettant de maintenir le mélange réactionnel en mouvement, notamment au niveau de la paroi de fond de cuve, et évitant ainsi un encrassement accéléré du réacteur. L’étape de mise en contact pour former le mélange réactionnel à T 1 dure généralement de 15 minutes à 3 heures, et de préférence de 25 minutes à 60 minutes. Une fois le mélange réactionnel formé à T 1 , le milieu réactionnel peut être maintenu optionnellement à T 1 pendant 0 minute à 6 heures, et de préférence de 10 minutes à 60 minutes. Préférentiellement, le maintien à T 1 du mélange réactionnel formé est mis en œuvre sous agitation. Selon certains modes de réalisation, le mélange réactionnel est maintenu à T 1 lors de l’étape de mise en contact et lors de l’étape optionnelle de maintien du mélange réactionnel formé pendant 15 minutes à 8 heures, et préférentiellement pendant 30 minutes à 120 minutes. Le mélange réactionnel peut être maintenu à T 1 lors de l’étape de mise en contact du pré-mélange formé avec la fraction s 2 de solvant de réaction préchauffé et optionnellement lors de l’étape de maintien à T 1 du mélange réactionnel formé de telle sorte à atteindre un certain taux de conversion des réactifs de la réaction de polymérisation. Ce taux de conversion peut être évalué de diverses manières : dosage des monomères restants dans le milieu réactionnel, mesure du chlorure d’hydrogène produit au cours de la réaction de polymérisation, viscosité du milieu réactionnel, ou évaluation de la fraction en pourcent des masses moléculaires inférieure strictement à 500 g/mol tel qu’exposé ci-dessous. Préférentiellement, le mélange réactionnel est maintenu à T 1 lors de l’étape de mise en contact du pré-mélange formé avec la fraction s 2 de solvant de réaction préchauffé et optionnellement lors de l’étape de maintien à T 1 du mélange réactionnel, jusqu’à ce que la fraction en pourcent des masses moléculaires inférieures strictement à 500 g/mol en équivalent PMMA dans le mélange réactionnel soit inférieure ou égale à 50%, préférentiellement inférieure ou égale à 25%, et de manière davantage préférée inférieure ou égale à 15%. Selon certains modes de réalisation, le mélange réactionnel est maintenu à T 1 lors de l’étape de mise en contact du pré-mélange formé avec la fraction s 2 de solvant de réaction préchauffé et lors de l’étape de maintien à T 1 jusqu’à obtenir le degré de polymérisation souhaité. Selon certains modes de réalisation, après la formation du mélange réactionnel à T 1 et du maintien optionnel du mélange réactionnel à T 1 , le mélange réactionnel peut être porté et maintenu à T 2 pendant une certaine durée, T 2 étant dans la gammes de températures allant d’une température supérieure d’au moins 10°C par rapport à T 1 à une température de 120°C, de telle sorte à atteindre le degré de polymérisation souhaité. Pour ce faire un flux de chaleur additionnel peut être apporté par des moyens de chauffage du réacteur et/ou par l’ajout d’une fraction s 3 de solvant de réaction préchauffée, généralement à une température dans la gamme des températures imposées par T 2 . Cette étape optionnelle permet d’atteindre le degré de polymérisation souhaité plus rapidement que dans les modes de réalisation où le mélange réactionnel est uniquement maintenu à T 1 . Dans ces modes de réalisation, T 2 va préférentiellement de 80°C à 120°C, de manière davantage préférée de 82°C à 105°C, et de manière extrêmement préférée de 85°C à 95°C. Selon des modes de réalisation avantageux, le chlorure d’hydrogène produit au cours de la réaction de polymérisation est extrait du réacteur pendant la polymérisation de sorte à favoriser la réaction de polymérisation. A cette fin, tout ou partie de la polymérisation peut être mise en œuvre sous pression réduite, à une pression absolue inférieure ou égale à 900 mbar, ou inférieure ou égale à 800 mbar, ou inférieure ou égale à 700 mbar, ou inférieure ou égale à 600 mbar, ou inférieure ou égale à 500 mbar, ou inférieure ou égale à 400 mbar, ou inférieure ou égale à 300 mbar, ou inférieure ou égale à 200 mbar, ou inférieure ou égale à 100 mbar. Alternativement, ou en complément, un bullage d’un gaz inerte, par exemple de l’hélium, de l’argon de du diazote, est mis en œuvre dans le mélange réactionnel. Cette méthode n’est néanmoins pas préférée puisqu’elle crée des turbulences additionnelles dans le mélange réactionnel et rend le contrôle de la température au sein du réacteur plus difficile à contrôler. Le procédé peut être opéré dans un réacteur ou une succession de plusieurs réacteurs. Selon des modes de réalisation avantageux, la mise en contact pour former le pré-mélange à T 0 et la mise en contact pour former le mélange réactionnel à T 1 sont mis en œuvre dans deux réacteurs distincts. Dans les modes de réalisation où le mélange réactionnel est ensuite porté à T 2 , cette étape peut être mise en œuvre dans le même réacteur que celui ayant servi pour la mise en contact pour former le mélange réactionnel à T 1 . Des réacteurs utilisables pour mettre en œuvre la présente invention peuvent par exemple être des réacteurs en verre, des réacteurs émaillés ou des réacteurs ayant une métallurgie résistante à la corrosion. Les réacteurs disposent préférentiellement de moyens de contrôle de la température et de moyens de mesure de la température en leur intérieur. Les réacteurs peuvent notamment comprendre un ou plusieurs capteurs de températures en leur sein et être configurés pour refroidir et/ou chauffer le milieu qu’ils contiennent. Les réacteurs utilisables pour mettre en œuvre la présente invention sont de préférence pourvus d'un dispositif d'agitation tel qu'un agitateur mécanique (qui peut, par exemple, comprendre un ou plusieurs mobiles d’agitation) ou une boucle de recirculation avec une pompe. Le réacteur utilisable pour mettre en œuvre l’étape de formation du mélange réactionnel à T 1 possède avantageusement un système d’agitation à double flux. Après que la réaction de polymérisation a été achevée au degré de polymérisation souhaité, le procédé de l'invention peut comprendre une purification du polyéthercétonecétone à partir du mélange de produits, d’une manière connue en soi. Ceci a par exemple déjà été décrit dans le document EP3655458. Cette purification permet en particulier de séparer le solvant, le catalyseur, les réactifs n'ayant pas réagi, ainsi que d’éventuels sous-produits de réaction du polymère en tant que tel. En particulier, la purification comprend généralement une étape de mise en contact du mélange de produits avec un solvant protique, de manière à récupérer une première phase comprenant l'acide de Lewis et une seconde phase comprenant le polyéthercétonecétone. Le solvant protique peut être une solution aqueuse. La solution aqueuse peut être simplement de l'eau. Alternativement, la solution aqueuse peut être une solution acide, telle qu'une solution d'acide chlorhydrique. De préférence, le pH de la solution aqueuse n'est pas supérieur à 3, ou pas supérieur à 2. La dissociation du complexe polyéthercétonecétone-acide de Lewis est plus efficace lorsqu'une solution acide est utilisée. On peut également utiliser des mélanges de solvants, comme un solvant aqueux-organique, par exemple une solution aqueuse mélangée à du méthanol, de l'éthanol, de l'isopropanol ou de l'acide acétique. Préférentiellement, un mélange d’une solution aqueuse et d’un alcool, notamment du méthanol, de l'éthanol, ou de l'isopropanol, comprenant 95 à 60 % en poids, de préférence 80 à 95 % en poids d'alcool, est utilisé. La mise en contact du mélange de produits avec le solvant protique permet d’obtenir une première phase (contenant le solvant protique) et une seconde phase (contenant le solvant de réaction). L’acide de Lewis est principalement présent sous forme dissoute dans la première phase tandis que le polyéthercétonecétone est principalement présent sous forme précipitée dans la seconde phase. Le polyéthercétonecétone peut ensuite être récupéré par une séparation solide/liquide de la seconde phase. De manière avantageuse, la séparation solide/liquide est mise en œuvre par filtration centrifuge. La teneur en matière solide sèche en produit brut de polyéthercétonecétone à l'issue de l'étape de séparation solide / liquide est de préférence comprise entre 10 % en poids et 90 % en poids, de préférence encore entre 15% et 75 % en poids et de manière davantage préférée entre 20% et 50 % en poids. Les effluents liquides, contenant la première phase et la deuxième phase, peuvent éventuellement être séparés de manière à être récupérés séparément, de préférence par décantation, pour être éventuellement réutilisée. Un agent tensioactif peut être ajouté afin de faciliter la séparation des phases. Quand l’acide de Lewis est le trichlorure d’aluminium, la première phase en contient avantageusement en proportions adaptées de telle sorte à ce qu’elle puisse être directement recyclée par utilisation dans un procédé de traitement des eaux / floculation de boues. Selon des modes de réalisation préférés, le produit brut de polyéthercétonecétone à l'issue de l'étape de séparation solide / liquide précédente peut être encore davantage purifié par lavage avec un ou plusieurs solvants protiques. Le solvant protique à ce stade est de préférence l'eau ou une solution aqueuse. Toutefois, dans d'autres variantes, le solvant protique à ce stade peut aussi être un solvant organique, éventuellement mélangé à de l'eau. Les alcools aliphatiques linéaires ou ramifiés tels que le méthanol, l'éthanol et l'isopropanol sont des solvants organiques particulièrement préférés. Ces solvants organiques peuvent éventuellement être mélangés les uns avec les autres et/ou avec de l'eau. Après l'étape de lavage ou concomitamment à l'étape de lavage, une autre étape de séparation solide / liquide peut être réalisée. Selon un mode de réalisation avantageux, on utilise un dispositif de filtration centrifuge, de sorte que le lavage et la séparation solide/liquide puissent être réalisés de manière concomitante dans le dispositif, sans remise en suspension du produit. Après la dernière séparation solide / liquide, le solide récupéré est avantageusement séché. L'étape de séchage peut être réalisée de manière classique, par exemple à une température allant de 100°C à 280°C, et sous pression atmosphérique ou, de préférence, sous pression réduite, par exemple à une pression de 30 mbar. Après séchage, le polyéthercétonecétone a généralement une proportion en solvant de réaction inférieure ou égale à 50 ppm, préférentiellement inférieure ou égale à 30 ppm, et de manière davantage préférée inférieure ou égale à 15 ppm en poids, par rapport au poids de polymère. Le polymère, susceptible d’être fabriqué selon le procédé de l’invention, a généralement une viscosité inhérente, mesurée à une concentration de 0,0005 g/mL dans une solution d’acide sulfurique à 96,00% (fraction massique) à 25°C à l’aide d’un viscosimètre de type Ubbelohde à niveau suspendu (diamètre intérieur du capillaire de 1,03 mm) selon la norme ISO 307-2009 appliquée au PEKK, de 0,4 à 2,0 dL/g, et préférentiellement de 0,75 à 1,45 dL/g. Selon certains modes de réalisation, le polyéthercétonecétone a une viscosité inhérente de 0,75 à 0,85 dL/g, ou de 0,85 à 0,95 dL/g, ou de 0,95 à 1,05 dL/g, ou de 1,05 dL/g à 1,15 dL/g, ou de 1,15 à 1,25 dL/g, ou de 1,25 à 1,35 dL/g, ou de 1,35 à 1,45 dL/g. Le polyéthercétonecétone, susceptible d’être fabriqué selon le procédé de l’invention, a pour avantage de ne généralement pas contenir d’agent(s) dispersant(s), notamment ceux décrits WO 9 523 821 et dans US 20120263953, sous forme d’impureté(s) (sauf dans les modes de réalisation peu avantageux où un agent dispersant serait utilisé). Le polyéthercétonecétone selon l’invention ne comprend donc généralement pas d’acide benzoïque ou l’un de ses dérivés, utilisé comme dispersant, tel que décrit dans US 20120263953. Le polyéthercétonecétone ne contient notamment généralement pas l’un des composés suivants : acide benzoïque, acide méthylbenzoïque, sodium benzoate, benzoate de magnésium, benzoate d'aluminium, méthyl benzoate et acide benzène sulfonique. Le polyéthercétonecétone ne contient en particulier généralement pas d’acide benzoïque. Le polyéthercétonecétone selon l’invention ne comprend donc généralement pas non plus d’autre polymère, utilisé comme dispersant, tels les polymères décrits dans WO 9 523 821. Le polyéthercétonecétone ne contient notamment généralement pas de copolymères de composés vinyliques aliphatiques et N-vinyl pyrrolidone. Le polyéthercétonecétone, susceptible d’être fabriqué selon le procédé de l’invention, est constitué de trois fractions A, B et C de masses moléculaires, dans lequel A représente la fraction en pourcent des masses moléculaires inférieure strictement à 500 g/mol, B représente la fraction en pourcent des masses moléculaires allant de 500 g/mol à 3000 g/mol, et C représente la fraction en pourcent des masses moléculaires supérieure strictement à 3000 g/mol, en équivalent PMMA. On a A+B ≤ 5,0% et A + B + C = 100 %. On a préférentiellement A ≤ 1,0%. Les molécules de très bas poids moléculaire peuvent être éliminées jusqu’à des taux très faibles par des méthodes plus ou moins sophistiquées connues de l’Homme du Métier. Une méthode de distillation azéotropique a par exemple été décrite dans WO2014013202. On a préférentiellement, notamment grâce à l’utilisation de telle méthodes, A ≤ 0,5%, voire A ≤ 0,3%. On a préférentiellement B ≤ 4,0%. Les molécules de bas poids moléculaire sont difficilement éliminées par des méthodes d’extraction mêmes poussées et/ou sophistiquées (voir exemple 3). Le procédé selon l’invention permet selon des modes de réalisation avantageux d’atteindre B ≤ 3,5%, et de manière préférée B ≤ 3,2%. Selon certains modes de réalisation avantageux, on peut avoir B ≤ 3,2, ou B ≤ 3,1, ou B ≤ 3,0, ou B ≤ 2,9, ou B ≤ 2,8, ou B ≤ 2,7, ou B ≤ 2,6, ou B ≤ 2,5, ou B ≤ 2,4, ou B ≤ 2,3, ou B ≤ 2,2, ou B ≤ 2,1 , ou B ≤ 2,0. De tels polymères ayant une fraction B faible ont pour avantage de pouvoir être extrudés, notamment granulés, et de permettre d’obtenir des objets en dérivant présentant peu de défauts, notamment peu de points noirs. Selon certains modes de réalisation, notamment quand T 1 va de 68°C à 80°C, on a B ≤ 3,8%, préférentiellement B ≤ 3,5%, et de manière davantage préférée B ≤ 3,2%. Selon certains modes de réalisation, notamment quand T 1 va de 60°C à 68°C, B ≤ 3,2%, ou B ≤ 3,1%, ou B ≤ 3,0%. Selon certains modes de réalisation, notamment quand T 1 va de 52°C à 60°C, B ≤ 3,0%, ou B ≤ 2,9%, ou B ≤ 2,8%. Selon certains modes de réalisation, notamment quand T 1 va de 40°C à 52°C, B ≤ 2,8%, ou B ≤ 2,7%, ou B ≤ 2,6%. Le polyéthercétonecétone obtenu selon le procédé de l’invention se présente généralement sous forme d’écailles de taille assez homogène formant une poudre. Notamment, et de manière avantageuse, le polymère présente peu d’écailles de grande taille. Ceci est notamment avantageux pour mettre en œuvre la purification de manière facilitée. En effet, l’extraction du chlorure d’aluminium et/ou d’impuretés issues de la polymérisation est plus simple et plus efficace à mettre en œuvre sur des particules de taille réduite. En outre, le séchage peut également être mis en œuvre de manière plus rapide. D'autre part, l'alimentation d’équipements pour broyer, tamiser, compacter, granuler, extruder à partir d’une telle poudre se trouve facilitée. Avantageusement, la poudre de polyéthercétonecétone selon l’invention a une proportion massique en particules de taille strictement supérieure à 1000 micromètres inférieure ou égale à 50%, par rapport au poids total des particules de la poudre, telle qu’obtenue par tamisage à l’aide d’un tamis de maille égale à 1 millimètre. Selon certains modes de réalisation, la poudre de polyéthercétonecétone selon l’invention a une proportion massique en particules de taille strictement supérieure à 1000 micromètres inférieure ou égale à 25%. Selon certains modes de réalisation, la proportion massique en particules de taille strictement supérieure à 1000 micromètres est inférieure ou égale à 15%, préférentiellement inférieure ou égale à 10%, et de manière extrêmement préférée inférieure ou égale à 5%. Selon certains modes de réalisation, la proportion massique en particules de taille allant de 315 micromètres à 1000 micromètres est supérieure ou égale à 50%, telle qu’obtenue par tamisages successifs à l’aide d’un tamis de maille égale à 1 millimètre et d’un tamis de maille égale à 315 micromètres. Préférentiellement, la proportion massique en particules de taille allant de 315 micromètres à 1000 micromètres peut être supérieure ou égale à 80%. Selon ces modes de réalisation, la proportion massique en particules de taille strictement inférieure à 315 micromètres est avantageusement inférieure ou égale à 10% et la proportion massique en particules de taille strictement supérieure à 1000 micromètres est inférieure ou égale à 10%. Selon certains modes de réalisation, la proportion massique en particules de taille strictement inférieure à 630 micromètres est supérieure ou égale à 50%, préférentiellement supérieure ou égale à 70%, et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 85%. Selon certains modes de réalisation, les écailles de polyéthercétonecétone, formant une poudre, ont une densité tassée supérieure ou égale à 180 kg/m 3 . Préférentiellement, les écailles de polyéthercétonecétone, formant une poudre, ont une densité tassée supérieure ou égale à 200 kg/m 3 . Une densité tassée suffisamment élevée présente plusieurs avantages selon les utilisations envisagées. En granulation, cela permet de diminuer la quantité d’air introduite dans l’extrudeuse et d’améliorer la stabilité en fondu du polymère. En frittage laser, cela permet après broyage en une poudre fine, d’améliorer la cohésion du lit de poudres. La densité tassée reste généralement inférieure à 400 kg/m 3 . Elle peut notamment être inférieure à 350 kg/m 3 , ou encore inférieure ou égale à 300 kg/m 3 , ou encore inférieure ou égale à 250kg/m 3 . Méthodes de mesures Les méthodes de mesures suivantes s’appliquent à l’invention et ont notamment été mise en œuvre dans les exemples présentés ci-après. Détermination des fractions A, B et C Environ 30 mg de composition polymérique à évaluer sont introduits dans 1 ml de 4-chlorophénol pendant 2h à 150°C. Après refroidissement de la solution à température ambiante, 14 ml de hexafluoroisopropanol (HFIP) sont ajoutés, puis la solution est filtrée sur un filtre seringue de type Acrodisc comprenant une membrane polytétrafluoroéthylène (PTFE) d’un diamètre de 25 mm et d’une porosité de 0.2 μm. Les masses molaires de la résine dans l’échantillon sont déterminées par chromatographie d’exclusion stérique au moyen d’un instrument type Waters Alliance 2695 en utilisant les conditions ci-après : - Débit : 1.00 ml/min. Eluant : HFIP. Volume injecté : 100.00 μl. Jeu de colonnes PSS PFG (1000 + 100 Å) 25 2*30cm. Température 40°C. Mode de détection : réfractomètre différentiel. - Etalonnage : PMMA avec une gamme de masses moléculaires de 402g/mol à 1 900 000g/mol à actualiser lors de chaque série d’analyse. La ligne de base et l'intégration des chromatogrammes ont été réalisées en suivant les préconisations de la Norme ISO 16014-1 :2019 , à savoir: - le début de la ligne de base est généralement établi à un volume d'élution compris entre 0 et 10mL (Vi), - la fin de la ligne de base est généralement établie à un volume d'élution compris entre 30 et 40mL (Vf). L'intégration du chromatogramme (aire) débute quand le signal se distingue du niveau 0 défini par la ligne de base , appelée (Va). L'intégration du chromatogramme (aire) se termine avant le pic système, soit généralement à un volume d'élution correspondant à une masse comprise entre 50 et 200 g/mol en équivalent PMMA (Vb). L’intégration des masses inférieures à 500 g/mol débute au niveau du volume d’élution correspondant à une masse molaire de 500g/mol en équivalent PMMA (V500) et se termine au niveau de l’intégration finale du chromatogramme, à savoir Vb. L’intégration des masses inférieures à 3000 g/mol débute au niveau du volume d’élution correspondant à une masse molaire de 3000g/mol en équivalent PMMA (V3000) et se termine au niveau de l’intégration finale du chromatogramme, à savoir Vb. La détermination de la fraction de masse molaire strictement inférieure à 500 g/mol (en équivalent PMMA), notée dans l’invention fraction A et exprimée en %, est déterminée en faisant le rapport de l’aire d’intégration des masses molaires comprises entre 0 et 500g/mol et de l’aire d’intégration du chromatogramme total, selon le calcul ci-dessous : La détermination de la fraction de masse molaire allant de 500 g/mol (en équivalent PMMA) à 3000 g/mol (en équivalent PMMA), notée dans l’invention fraction B et exprimée en %, est déterminée en faisant le calcul suivant : La détermination de la fraction de masse molaire strictement supérieure à 3000 g/mol (en équivalent PMMA), notée dans l’invention fraction C et exprimée en %, est déterminée en faisant le calcul suivant : Mesure de la viscosité inhérente La viscosité inhérente η inh a été mesurée à une concentration de 0,0005 g/mL dans une solution d’acide sulfurique à 96,00% à 25°C à l’aide d’un viscosimètre de type Ubbelohde à niveau suspendu selon la norme ISO 307-2009. Détermination de la distribution des tailles de particules La distribution de taille de particules a été évaluée par tamisage sur des tamis de maille égale à la valeur limite indiquée ( 315 µm, 630 µm, 800 µm et 1000 µm). Mesure de la densité tassée La densité tassée a été mesurée selon la norme ISO 1068-1975(F), adaptée de la façon suivante. - Conditionner la poudre pendant 24 heures à 23°C et 50%HR ; - Introduire un volume de poudre (écailles) dans une éprouvette de précision en verre de 250 ml graduée; - Niveler si nécessaire la surface libre de la poudre sans la tasser et noter le volume V0; - Peser I’ éprouvette avec la poudre avec une balance de précision à 0.1 g dont la tare a été précédemment effectuée; - Placer I’ éprouvette sur le plateau de I’ appareil de tassement de type STAV 2003; - Tasser avec 1250 chutes, noter le volume V1; - Tasser avec 1250 chutes, noter le volume V2; - Répéter I’ opération de tassement jusqu'à obtenir deux volumes Vi équivalents. - Noter Vf correspondant aux volumes Vi identiques. La densité tassée est la masse de poudre introduite divisée par Vf. Elle s'exprime en kg/m 3 . Exemples Exemple 1 Deux réacteurs (R1 et R2) doubles enveloppes, connectés chacun à un système de régulation thermique au moyen d’un liquide caloporteur adapté et équipés chacun d’un moyen d’agitation et d’un système d’inertage sous un flux d’azote dans le ciel ont été utilisés. Dans le réacteur R1, ayant comme liquide caloporteur de l’eau glycolée, le pré-mélange a été mis en œuvre comme suit : de l'ortho-dichlorobenzène et du 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène ont d'abord été ajoutés sous agitation dans une proportion massique 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène/ortho-dichlorobenzène égale à 0,128 (fraction s1=0,68). Un mélange de chlorures de téréphtaloyle et d'isophtaloyle, dans une proportion molaire chlorure de téréphtaloyle par rapport à chlorure d’isophtaloyle égale à 0,77, a ensuite été ajouté sous agitation au milieu réactionnel de sorte à ce que la quantité totale en chlorure d’isophtaloyle et en chlorure de téréphtaloyle soit en quantité sensiblement équimolaire par rapport au 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène (proportion molaire en 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène par rapport au mélange de chlorures de téréphtaloyle et d'isophtaloyle égal à 1,03). Du chlorure de benzoyle a également été ajouté sous agitation en tant que limiteur de chaîne dans une proportion molaire par rapport au 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène égale à 0,042. Le milieu réactionnel dans le réacteur R1 a ensuite été refroidi à -5°C. Du trichlorure d'aluminium solide a été ajouté en environ 1h, sous agitation pour former un pré-mélange, la température du pré-mélange étant maintenue à une température autour de -5°C tout au long de l’étape d’ajout du trichlorure d’aluminium. La proportion molaire en trichlorure d’aluminium par rapport au 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène est égale à 6,3. A la fin de l’ajout du trichlorure d’aluminium, la température du pré-mélange dans R1 a été maintenue autour de -5°C, pendant 30 minutes. En parallèle, dans le réacteur R2, ayant comme liquide caloporteur une huile et muni d’un système d’agitation à deux mobiles d’agitation, de l’ortho-dichlorobenzène a été ajouté dans une proportion massique 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène du pré-mélange par rapport à ortho-dichlorobenzène dans R2 égale à 0,060 (fraction s2=0,32) et porté à une température de 55°C (essai #1) , de 65°C (essai #2) ou de 90°C (essai #3, comparatif). Le pré-mélange dans R1 à 0°C a été transféré progressivement à l’aide d’une pompe dans le réacteur R2 sous agitation et maintenu à 55°C (essai #1), 65°C (essai #2) et 90°C (essai #3, comparatif). L’opération de transfert a duré 30 minutes. Le mélange réactionnel formé a ensuite été maintenu à 55°C (essai #1), 65°C (essai #2) et 90°C (essai #3, comparatif) pendant respectivement, 10 minutes, 10 minutes et 40 minutes. Pour les essais #1 et #2, la température dans le réacteur R2 a été ensuite augmentée rapidement jusqu’à atteindre une température de 90°C. Le mélange réactionnel a ensuite été maintenu à la température de 90°C pendant une durée de 30 minutes. Pour les essais #1, #2 et #3, le mélange de produits a enfin été refroidi à une température d’environ 50°C. Il a été purifié par mélange avec une solution aqueuse d’acide chlorhydrique ayant un pH ≤ 3 et séparation solide/liquide à l’aide d’un filtre. Le polymère brut a ensuite été lavé trois fois par remise en suspension puis filtration, les solutions de lavage successivement utilisées étant du méthanol, une solution d’acide chlorhydrique à 3%vol et de l’eau. Le polymère purifié a enfin été séché à 180°C pendant 24h sous vide (30 mbar). La détermination des fractions A, B et C ainsi que la mesure de la viscosité inhérente pour la composition polymère obtenue pour chaque essai sont présentées dans le tableau 1 ci-dessous : La distribution des tailles de particules pour chaque essai est rapportée sur le graphique de la FIG. 1 . Au vu des résultats présentés au Tableau 1, il peut être conclu que les polymères selon les exemples #1 et #2 ont moins de molécules de bas poids moléculaire, notamment moins de molécules ayant un poids moléculaire inférieur ou égal à 3000 g/mol, et notamment moins de molécules ayant un poids moléculaire de 500 g/mol à 3000 g/mol, que le polymère selon l’exemple comparatif #3. Au vu des résultats présentés à la FIG. 1 , il peut être conclu que la poudre selon les exemples #1 et #2 est une poudre submillimétrique, avec une répartition des tailles de particules assez homogène, contrairement à la poudre selon l’exemple comparatif #3 qui est une poudre avec des tailles de particules de l’ordre du millimètre et une répartition des tailles de particules très inhomogène. Exemple 2 La cinétique de la réaction de polymérisation a été étudiée à 65°C en préparant le pré-mélange à T 0 tel que dans l’exemple 1. En parallèle, dans le réacteur R2, ayant comme liquide caloporteur une huile et muni d’un système d’agitation à double flux, de l’ortho-dichlorobenzène a été ajouté dans une proportion massique 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène du pré-mélange par rapport à ortho-dichlorobenzène dans R2 égale à 0,060 (fraction s2=0,32) et porté à une température de de 65°C. Le pré-mélange dans R1 à 0°C a été transféré progressivement à l’aide d’une pompe dans le réacteur R2 sous agitation et maintenu à 65°C. L’opération de transfert a duré 30 minutes. Le mélange réactionnel formé a ensuite été maintenu à 65°C pendant 90 minutes et des échantillons de milieu réactionnel ont été prélevés et analysés pour différentes durées de maintien afin d’en déterminer la fraction A (voir FIG. 2 ). Au vu de la FIG. 2 , il peut être déduit que pour l’essai #2, selon l’exemple 1, l’étape de mise en contact pour former le pré-mélange et de maintien à T1 permet que le milieu réactionnel atteigne une fraction A inférieure à environ 20% pour un temps de maintien à 10 minutes. Ceci démontre que bien que la polymérisation puisse être maintenue à T1 jusqu’à atteindre le degré de polymérisation souhaité, il peut être avantageux d’augmenter la température du milieu réactionnel à une température T2 de sorte à atteindre le degré de polymérisation souhaité plus rapidement tout en bénéficiant des avantages techniques de l’invention (faible proportion en molécules de bas poids moléculaires et morphologie de la poudre). Exemple 3 Un essai d’extraction de la fraction B du polymère obtenu selon l’essai #3 a été mis en œuvre dans du dichlorométhane sous agitation pendant 144 heures à 35°C. Le mélange du polymère et du dichlorométhane d’extraction a ensuite été essoré, lavé in-situ au dichlorométhane, puis lavé à l’eau à 30 °C , et enfin séché. Le polymère ainsi extrait a une fraction B de 3,81%. Ceci montre que même dans des conditions d’extraction assez poussées, il est substantiellement impossible d’extraire les molécules de basses masses, notamment celles ayant un poids moléculaire entre 500 g/mol et 3000 g/mol. Procédé de fabrication d'un polyéthercétonecétone comprenant : - la mise en contact d’un éther aromatique étant du diphényléther, du 1,3-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène, du 1,4-bis(4-phénoxybenzoyle)benzène ou leur mélange, d’un chlorure d’acyle étant du chlorure d’isophtaloyle, du chlorure de téréphtaloyle, ou leur mélange, d’un acide de Lewis, et une première fraction s 1 d’un solvant de réaction, de sorte à former un pré-mélange à une température T 0 inférieure ou égale à 25°C ; - optionnellement, le maintien à T 0 du pré-mélange formé; - la mise en contact du pré-mélange formé à T 0 avec une fraction s 2 du solvant de réaction, la fraction s 2 de solvant de réaction étant préchauffée, de sorte à former un mélange réactionnel porté à une température T 1 allant de 40°C à 80°C ; et, - optionnellement le maintien à T 1 , du mélange réactionnel formé. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le solvant de réaction est choisi dans le groupe constitué de : ortho-dichlorobenzène, 1,2,4-trichlorobenzène, 1,2,3-trichlorobenzène, ortho-difluorobenzène, et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 et 2, dans lequel le solvant de réaction est l’ortho-dichlorobenzène. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l'acide de Lewis est choisi dans le groupe constitué de : trichlorure d'aluminium, tribromure d'aluminium, pentachlorure d'antimoine, pentafluorure d'antimoine, trichlorure d'indium, trichlorure de gallium, trichlorure de bore, trifluorure de bore, chlorure de zinc, chlorure ferrique, chlorure stannique, tétrachlorure de titane, pentachlorure de molybdène, et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’acide de Lewis est le trichlorure d’aluminium. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’éther aromatique est essentiellement constitué, ou constitué, de 1,4-bis(4-phénoxybenzoyl)benzène. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel s2 ≥ 0,25. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel s 1 ≥ 0,25. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel s 1 + s 2 ≥ 0,75. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel s 1 + s 2 = 1. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel T 1 va de 40°C à 52°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans T 1 va de 52°C à 60°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel T 1 va de 60°C à 68°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel T 1 va de 68°C à 80°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel le mélange réactionnel est porté, et optionnellement maintenu, à T 1 jusqu’à ce que le mélange réactionnel formé ait une fraction de masses moléculaires inférieures strictement à 500g/mol en équivalent PMMA qui est inférieure ou égale à 50%, préférentiellement inférieure ou égale à 25%, et encore préférentiellement inférieure ou égale à 15%. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, dans lequel le milieu réactionnel est porté et optionnellement maintenu à une température T 2 allant d’une température supérieure d’au moins 10°C par rapport à T 1 à 120°C, après l’étape de formation et optionnellement du maintien du mélange réactionnel à la température T 1 . Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, comprenant une étape de purification du mélange de produits obtenu en fin de polymérisation. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, dans lequel un agent limiteur de chaîne est ajouté avant l’étape de formation du mélange réactionnel porté à une température T 1 . Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 18, dans lequel le ratio molaire en éther(s) aromatique(s) par rapport au solvant de réaction ayant été introduit au total dans le mélange réactionnel est de : 0,005 à 0,030, préférentiellement de : 0,008 à 0,025, et de manière extrêmement préférée de : 0,010 à 0,022. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à19, dans lequel le pré-mélange formé à T 0 est dispersé dans tout ou partie de la fraction s 2 du solvant de réaction préchauffé pour former le mélange réactionnel porté à T 1 . Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 20, dans lequel l’étape la mise en contact du pré-mélange avec la fraction s 2 de solvant de réaction est mise en œuvre sous agitation, et préférentiellement à l'aide d’un moyen d’agitation à double flux. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 21, dans lequel le polyéthercétonecétone obtenu par le procédé est constitué d’unités de répétition de formule (I) et de formule (II), la proportion en motifs de formule (II) par rapport aux motifs de formule (I) étant de 55:45 à 95:5, le motif de formule (I) ayant pour formule chimique : (I), et le motif de formule (II) ayant pour formule chimique : (II). Polyéthercétonecétone constitué de trois fractions A, B et C de masses moléculaires, dans lequel A représente la fraction en pourcent des masses moléculaires inférieures strictement à 500 g/mol en équivalent PMMA, B représente la fraction en pourcent des masses moléculaires allant de 500 g/mol à 3000 g/mol en équivalent PMMA, et C représente la fraction en pourcent des masses moléculaires supérieures strictement à 3000 g/mol en équivalent PMMA, caractérisé en ce que : A+B ≤ 5,0% et A + B + C = 100 %. Polyéthercétonecétone selon la revendication 23, dans lequel, B ≤ 4,0%, préférentiellement B ≤ 3,5%, et de manière davantage préféré B ≤ 3,3%. Polyéthercétonecétone selon l’une quelconque des revendications 23 et 24, ayant une viscosité inhérente supérieure ou égale à 0,4 dl/g, préférentiellement supérieure ou égale à 0,5 dl/g, préférentiellement supérieure ou égale à 0,6 dl/g et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 0,7 dl/g; et/ou ayant une viscosité inhérente inférieure ou égale à 2 dl/g, et préférentiellement inférieure ou égale à 1,5 dL/g; la viscosité inhérente étant mesurée à une concentration de 0,0005 g/mL dans une solution d’acide sulfurique à 96,00% à 25°C à l’aide d’un viscosimètre de type Ubbelohde à niveau suspendu selon la norme ISO 307-2009. Polyéthercétonecétone selon l’une quelconque des revendications 23 à 25, constitué d’unités de répétition de formule (I) et de formule (II), la proportion en motifs de formule (II) par rapport aux motifs de formule (I) étant de 55:45 à 95:5, le motif de formule (I) ayant pour formule chimique : (I), et le motif de formule (II) ayant pour formule chimique : (II) Polyéthercétonecétone selon l’une quelconque des revendications 23 à 26, ne comprenant pas d’agent dispersant. Poudre de polyéthercétonecétone selon l’une quelconque des revendications 23 à 27, pour laquelle la proportion massique en particules de taille strictement supérieure à 1000 micromètres est inférieure ou égale à 50%, telle qu’obtenue par tamisage à l’aide d’un tamis de maille égale à 1 millimètre. Poudre de polyéthercétonecétone selon la revendication 28, pour laquelle la proportion massique en particules de taille allant de 315 micromètres à 1000 micromètres est supérieure ou égale à 50%, et préférentiellement supérieure ou égale à 80%. Poudre de polyaryléthercétone selon l’une quelconque des revendications 28 et 29, pour laquelle la proportion massique en particules de taille strictement supérieure à 1000 micromètres est inférieure ou égale à 10%, et préférentiellement inférieure ou égale à 5%. Poudre de polyaryléthercétone selon l’une des revendications 28 à 30, pour laquelle la proportion massique en particules de taille strictement inférieure à 315 micromètres est inférieure ou égale à 10%. Poudre de polyéthercétonecétone selon la revendication 28, pour laquelle la proportion massique en particules de taille strictement inférieure à 630 micromètres est supérieure ou égale à 50%, préférentiellement supérieure ou égale à 70%, et de manière davantage préférée supérieure ou égale à 85%. Poudre de polyéthercétonecétone selon l’une quelconque des revendications 28 à 32 ayant une densité tassée supérieure ou égale à 180 kg/m 3 et inférieure ou égale à 400 kg/m 3 . Polyéthercétonecétone selon l’une quelconque des revendications 22 à 27 ou poudre selon l’une quelconque des revendications 28 à 33, obtenu(e) selon le procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 22.