FR 3151605 A1 20250131 FR 2308225 A 20230728 L’invention concerne le procédé de fabrication d’un produit laminé résistant à l’abrasion en alliage d'aluminium de la série 6XXX, dans lequel, après le laminage à chaud et refroidissement à la température ambiante le produit laminé en alliage d'aluminium n'est pas soumis à un traitement de mise en solution / trempe et n’est pas imprimé d'un motif en relief. L’invention concerne également une benne pour matière granulaire comprenant un produit laminé résistant à l’abrasion obtenu par le procédé selon l’invention et le procédé de fabrication d’une benne pour matière granulaire. L’invention permet d’obtenir un produit laminé amélioré en alliage d’aluminium résistant à l’abrasion, présentant les propriétés mécaniques satisfaisantes pour cette application et dont le procédé de fabrication est économique. Tôle pour benne pour matières granulaires Domaine de l’invention L’invention concerne des tôles pour bennes pour matières granulaires qui présentent une résistance à l’abrasion améliorée. Etat de la technique Une benne pour matières granulaires comporte le plus souvent un fond, typiquement un fond plat ou galbé 1, et une pluralité de parois latérales 2, 4 destinées à confiner la matière granulaire à transporter ; typiquement, une benne a une forme rectangulaire et comporte deux fois deux parois latérales, dont au moins une 2 qui peut être ouverte pour décharger la matière granulaire par basculement de la benne à l’aide d’un vérin 3 (voir la ). Un autre mode de construction est la forme dite en « demi-lune » comportant un fond galbe et des parois latérales, dont celle qui peut être ouverte pour décharger la matière granulaire peut avoir une forme galbée plus ou moins complexe. Il existe d’autres formes de benne, notamment celles qui permettent un déchargement par le fond. Ces bennes peuvent comporter en plus du fond et des parois des raidisseurs ou cadres extérieurs. Les parties des parois et du fond qui entrent en contact avec la matière granulaire sont habituellement lisses, pour que la matière granulaire glisse bien lors de son déchargement. Les bennes pour matières granulaires sont déchargées typiquement par déversement : la benne est inclinée, et la matière granulaire s’écoule par une ouverture. Cette ouverture peut être une trappe latérale. L’écoulement peut aussi se faire par une ouverture dans le fond de la benne. Dans tous les cas, lors de cet écoulement, la matière granulaire glisse sur le fond de la benne. Cela conduit à une usure par abrasion. Cette usure du fond de la benne est plus forte à proximité de l’ouverture par laquelle la benne est déchargée, car la pression y est plus forte. L’usure dépend du matériau utilisé pour le fond de la benne et de la matière granulaire. Elle dépend également de la vitesse d’inclinaison de la benne, ainsi que des caractéristiques rhéologiques de la matière granulaire. Ces caractéristiques rhéologiques peuvent dépendre par exemple du taux d’humidité : on sait que le sable sec s’écoule au fur et à mesure de la montée de la benne tandis que le sable humide, plus sensible au tassement, s’écoule en plusieurs blocs qui se détachent de la masse principale. Le terme « matière granulaire » englobe ici toute matière granulaire, quelle que soit son origine et sa nature, minérale ou organique, qui est habituellement transportée dans des bennes, telle que : le sable, le gravier, les cailloux, les pierres, la terre végétale, la terre de remblai, les graines, etc. Les conditions d’écoulement rencontrées sur les bennes en acier conduisent à une abrasion importante du fond des bennes. Plusieurs remèdes ont été proposés. On peut couvrir le fond de la benne avec une feuille ou bande de caoutchouc. On a également utilisé des tôles plus résistantes à l’abrasion, par exemple en Hardox ® 400 ou 500, ces tôles présentant typiquement une perte de poids de 200 à 300 mg après 4000 cycle de test Taber. On peut aussi optimiser la géométrie de la benne de manière à minimiser la pression qu’exerce la matière granulaire sur les surfaces de la benne ; la benne de type tombereau est un exemple pour une telle géométrie. Ces produits sont assez coûteux. Par ailleurs, on souhaiterait disposer de bennes résistantes à l’abrasion qui puissent être réalisées en alliage d’aluminium, car à performance équivalente, elles sont plus légères que les bennes en acier. La demande de brevet WO2006/035155 décrit une benne pour le transport, le stockage ou la manutention de matière granulaire comportant un fond et des parois latérales, caractérisée en ce qu’au moins une partie du fond comporte une tôle ayant été imprimée par laminage d'un ou plusieurs motifs en relief sur une face, ladite tôle étant disposée de manière à ce que lors du transport ou lors du déchargement de la matière granulaire, ledit motif se trouve en contact avec ladite matière granulaire. Les alliages utilisés pour les tôles relief peuvent être de l’acier ou, de manière préférée, un alliage d’aluminium, tel qu’un alliage de la série 5xxx, les alliages de type Al-Zn-Mg sans cuivre de la série 7xxx, tels que le 7020, et les alliages de la série 6xxx, tels que le 6061. Les tôles imprimées présentent cependant deux inconvénients, d’une part elles sont plus chères et d’autre part la matière granulaire est retenue et ne se met à glisser qu’avec un angle d’incidence élevé. La demande de brevet WO2018/104004 concerne un procédé de fabrication d'un produit laminé en alliage d'aluminium résistant à l’abrasion comprenant les étapes consistant à : (a) fournir un matériau de laminage en alliage d'aluminium ayant Mg 4,20 % à 5,5 %, Mn 0,50 % à 1,1 %, Fe jusqu'à jusqu'à 0,40 %, Si jusqu'à 0,30 %, Cu jusqu'à 0,20 %, Cr jusqu'à 0,25 %, Zr jusqu'à 0,25 %, Zn jusqu'à 0,30 %, Ti jusqu'à 0,25 %, impuretés inévitables et reste aluminium ; (b) chauffer le matériau de laminage; (c) laminer à chaud le matériau de laminage jusqu'à une épaisseur intermédiaire dans une plage de 15 mm à 40 mm ;(d) laminer à chaud le matériau de laminage d’une épaisseur intermédiaire à une épaisseur finale dans une plage de 3 mm à 15 mm et dans lequel le la température de sortie du laminoir à chaud se situe dans une plage de 130 à 285°C ; (e) refroidir le matériaux laminé à chaud à température ambiante. La présente invention a pour but de proposer un produit laminé amélioré en alliage d’aluminium, destiné notamment à la réalisation de bennes pour le transport des matières granulaires, résistant à l’abrasion, présentant les propriétés mécaniques satisfaisantes pour cette application et dont le procédé de fabrication est économique. Objet de l’invention Un premier objet de l’invention est un procédé de fabrication d’un produit laminé résistant à l’abrasion en alliage d'aluminium, comprenant les étapes successives suivantes : (a) couler sous forme de plaque de laminage un alliage d’aluminium de la série 6XXX, (b) chauffer la plaque de laminage à une température de 450°C à 580°C, (c) laminer à chaud la plaque de laminage ainsi chauffée en une ou plusieurs étapes de laminage jusqu'à une tôle d’épaisseur intermédiaire de 12 à 40 mm, de préférence de 15 à 30 mm, la température d’entrée du laminoir à chaud étant de préférence de 450 °C à 560 °C et la température de sortie du laminoir à chaud étant de préférence de 380 °C à 530°C, (d) laminer à chaud la tôle d’épaisseur intermédiaire en une ou plusieurs étapes de laminage jusqu'à une tôle d’épaisseur de sortie de laminage à chaud de 3 mm à 15 mm, la température de la tôle d’épaisseur intermédiaire lorsque débute l’étape (d) étant de 330°C à 460°C, et la température de sortie du laminoir à chaud étant de 170°C à 320°C, (e) refroidir la tôle d’épaisseur de sortie de laminage à chaud de la température de sortie du laminoir à chaud à la température ambiante, (f) optionnellement laminer à froid la tôle d’épaisseur de sortie de laminage à chaud avec un taux de réduction de 10% à 40% et/ou effectuer un traitement thermique à une température de 150 °C à 200 °C, dans lequel, après le laminage à chaud et refroidissement à la température ambiante le produit laminé en alliage d'aluminium n'est pas soumis à un traitement de mise en solution / trempe et n’est pas imprimé d'un motif en relief. Un deuxième objet de l’invention est un procédé de fabrication d’une benne pour matière granulaire dans lequel on obtient un produit laminé résistant à l’abrasion par le procédé selon l’invention, on met en forme et/ou on assemble ledit produit laminé résistant à l’abrasion pour former une benne pour matière granulaire comprenant ledit produit laminé résistant à l’abrasion. Un troisième objet de l’invention est une benne pour matière granulaire comprenant un produit laminé résistant à l’abrasion obtenu par le procédé selon l’invention. Un quatrième objet de l’invention est l’utilisation d’un produit laminé résistant à l’abrasion obtenu par le procédé selon l’invention pour fabriquer une benne pour matière granulaire. Un cinquième objet de l’invention est l’utilisation d’une benne selon l’invention pour le transport de matière granulaire. Description des figures La montre une benne pour matière granulaire réalisée en tôles et profilés. La montre la relation entre la limite d’élasticité dans la direction TL et l’abrasion mesurée par le test Taber. Description de l’invention Tous les alliages d'aluminium mentionnés ci-après sont désignés selon les règles et désignations définies par The Aluminum Association dans Registration Record Series qu'elle publie régulièrement, sauf mention contraire. Les états métallurgiques auxquels il est fait référence sont désignés selon la norme européenne EN-515 (1993) sauf mention contraire. Toutes les compositions d'alliages sont fournies en % en poids (% en poids). Sauf mention contraire, les caractéristiques mécaniques statiques, c'est-à-dire la résistance ultime à la traction Rm, la limite d'élasticité en traction Rp0,2, et l'allongement total, également nommé allongement à la rupture, sont déterminées par un essai de traction selon la norme NF EN ISO 6892-1 (2016), l'emplacement de prise des pièces et leur direction étant définis dans la norme EN 485 (2016). Sauf indication contraire, les définitions de la norme EN 12258 (2012) s'appliquent. La demanderesse s’est rendu compte qu’il est possible d’améliorer la résistance à l’usure du fond des bennes grâce développement d’alliages ou matériaux plus résistants à l’abrasion de la famille 6XXX, sans pour autant augmenter le coût de fabrication grâce à un procédé qui ne comprend pas de mise en solution et trempe après le laminage à chaud. Contrairement à ce que pensait l’homme du métier la modification de la métallurgie a débouché sur une amélioration très significative de la résistance à l’abrasion, sans faire intervenir des alliages ou matériaux inhabituels en construction de véhicules industriels et / ou beaucoup plus coûteux que les matériaux habituellement utilisés et sans utiliser une tôle relief sur le fond de la benne. Les inventeurs ont constaté que, de manière surprenante, des tôles en alliage de la famille 6XXX qui n’ont pas subi de traitement de mise en solution et trempe après le laminage à chaud et qui ne sont pas sous forme de tôle relief, mais dont les conditions de transformation ont été soigneusement choisies, présentent une excellente résistance à l’abrasion. Selon la norme EN 12258-1, l’homme du métier entend par « tôle relief » une « tôle ayant été imprimée d'un motif en relief sur une face, par laminage ». Selon l’invention, le procédé de fabrication d’un produit laminé résistant à l’abrasion en alliage d'aluminium, comprend les étapes successives de coulée, chauffage, laminage à chaud jusqu’à une tôle d’épaisseur intermédiaire, laminage à chaud jusqu’à une tôle d’épaisseur de sortie de laminage à chaud et refroidissement jusqu’à température ambiante, optionnellement laminage à froid et/ou traitement thermique à une température de 170°C à 320 °C, mais ne comprend pas après laminage à chaud de traitement de mise en solution / trempe et n’est pas imprimé d'un motif en relief. Dans une étape (a), on coule sous forme de plaque de laminage un alliage d’aluminium de la série 6XXX. De préférence l’alliage de la série 6XXX a pour composition, en% en poids, Si 0,2-1,3 Mg 0,5- 1,4 Fe Cu Mn Cr Zn Ti impuretés inévitables : chacune La teneur en Si est de préférence d’au moins 0,3 ou 0,4 %. et/ou au plus de 0,9 % ou 0,8%. Dans un mode de réalisation la teneur en Si est de 0,4 à 0,8 %. Dans un mode de réalisation la teneur en Si est de 0,7 à 1.3 %. La teneur en Mg est de préférence d’au moins 0,6 ou 0,7 %. et/ou au plus de 1,3 % ou 1,2%. Dans un mode de réalisation la teneur en Mg est de 0,8 à 1,2 %. La teneur en Fe est de préférence au plus de 0,6 %. Dans un mode de réalisation la teneur en Fe est de 0,3 à 0,7 %. Dans un mode de réalisation la teneur en Fe est de 0,1 à 0,5 %. La teneur en Cu est de préférence au plus de 0,8 % ou 0,7 %. Dans un mode de réalisation la teneur en Cu est de 0,1 à 0,4 %. Dans un mode de réalisation la teneur en Cu est au plus de 0,2 %. La teneur en Mn est de préférence au plus de 0,9 % ou 0,8 %. Dans un mode de réalisation la teneur en Mn est au plus de 0,2%. Dans un mode de réalisation la teneur en Mn est de 0,4 à 1,0 %. La teneur en Cr est de préférence au plus de 0,35 % ou 0,30 %. Dans un mode de réalisation la teneur en Cr est de 0,05 à 0,25 %. La teneur en Zn est de préférence au plus de 0,30 % ou 0,25 %. Dans un mode de réalisation la teneur en Zn est de 0,01 à 0,20 %. La teneur en Ti est de préférence au plus de 0,12 % ou 0,10 %. Dans un mode de réalisation la teneur en Ti est de 0,01 à 0,10 %. Les autres éléments sont des impuretés inévitables dont la teneur maximale pour chacune est de 0,05 % et 0,15 % au total. Dans un mode de réalisation l’alliage de la série 6XXX est choisi parmi les alliages AA6061, AA6063 et AA6082, selon la désignation de The Aluminum Association. La composition choisie permet notamment d’obtenir une résistance à l’abrasion améliorée et des propriétés mécaniques satisfaisantes pour cette réaliser des bennes et d’utiliser un procédé de fabrication économique, ne nécessitant pas de mise en solution après laminage à chaud. Dans une étape (b) on chauffe la plaque de laminage à une température de 450°C à 580°C. Dans un mode de réalisation, la température de chauffage de la plaque de laminage est au moins 510°C, ou est au moins 520°C, ou est au moins 530°C, ou est au moins 540°C, ou est au moins 550°C, ou est au moins 560°C, et/ou est au plus 570°C, ou est au plus 560°C, ou est au plus 550°C, ou est au plus 540°C, ou est au plus 530°C, ou est au plus 520°C. Dans un mode de réalisation le chauffage est une homogénéisation, dont la durée est de 4 à 48 heures. Dans un mode de réalisation, le chauffage est un traitement permettant d’atteindre la température de début de laminage à chaud. Dans une étape (c) on lamine à chaud la plaque de laminage en une ou plusieurs étapes de laminage jusqu'à une tôle d’épaisseur intermédiaire de 12 à 40 mm, de préférence de 15 à 30 mm, la température d’entrée du laminoir à chaud étant de préférence de 450 °C à 560 °C et la température de sortie du laminoir à chaud étant de préférence de 380 °C à 530°C . Dans un mode de réalisation, la température d’entrée du laminoir à chaud pour la ou les étapes de laminage jusqu'à une tôle d’épaisseur intermédiaire est au moins 460°C, ou est au moins 470°C, ou est au moins 480°C, ou est au moins 490°C, ou est au moins 500°C, ou est au moins 510°C, ou est au moins 520°C, ou est au moins 530°C, ou est au moins 540°C, et/ou est au plus 550°C, ou est au plus 540°C, ou est au plus 530°C, ou est au plus 520°C, ou est au plus 510°C, ou est au plus 500°C, ou est au plus 490°C, ou est au plus 480°C, ou est au plus 470°C. Dans un mode de réalisation, la température de sortie du laminoir à chaud pour la ou les étapes de laminage jusqu'à une tôle d’épaisseur intermédiaire est au moins 390°C, ou est au moins 400°C, ou est au moins 410°C, ou est au moins 420°C, ou est au moins 430°C, ou est au moins 440°C, ou est au moins 450°C, ou est au moins 460°C, ou est au moins 470°C, ou est au moins 480°C, ou est au moins 490°C, ou est au moins 500°C, ou est au moins 510°C, et/ou est au plus 520°C, ou est au plus 510°C, ou est au plus 500°C, ou est au plus 490°C, ou est au plus 480°C, ou est au plus 470°C, ou est au plus 460°C, ou est au plus 450°C, ou est au plus 440°C, ou est au plus 430°C, ou est au plus 420°C, ou est au plus 410°C, ou est au plus 400°C. Dans une étape (d) on lamine à chaud la tôle d’épaisseur intermédiaire en une ou plusieurs étapes de laminage jusqu'à une tôle d’épaisseur de sortie de laminage à chaud de 3 mm à 15 mm, la température de la tôle d’épaisseur intermédiaire lorsque débute l’étape (d) étant de 330°C à 460°C et la température de sortie du laminoir à chaud étant de 170°C à 320°C. Dans un mode de réalisation, la température d'entrée du laminoir à chaud pour la ou les étapes de laminage jusqu'à une tôle d’épaisseur de sortie de laminage à chaud est au moins 340°C, ou est au moins 350°C, ou est au moins 360°C, ou est au moins 370°C, ou est au moins 380°C, ou est au moins 390°C, ou est au moins 400°C, ou est au moins 410°C, ou est au moins 420°C, ou est au moins 430°C, ou est au moins 440°C, et/ou est au plus 450°C, ou est au plus 440°C, ou est au plus 430°C, ou est au plus 420°C, ou est au plus 410°C, ou est au plus 400°C, ou est au plus 390°C, ou est au plus 380°C, ou est au plus 370°C, ou est au plus 360°C, ou est au plus 350°C. Dans un mode de réalisation, la température de sortie du laminoir à chaud pour la ou les étapes de laminage jusqu'à une tôle d’épaisseur de sortie de laminage à chaud est au moins 180°C, ou est au moins 190°C, ou est au moins 200°C, ou est au moins 210°C, ou est au moins 220°C, ou est au moins 230°C, ou est au moins 240°C, ou est au moins 250°C, ou est au moins 260°C, ou est au moins 270°C, ou est au moins 280°C, ou est au moins 290°C, ou est au moins 300°C, et/ou est au plus 310°C, ou est au plus 300°C, ou est au plus 290°C, ou est au plus 280°C, ou est au plus 270°C, ou est au plus 260°C, ou est au plus 250°C, ou est au plus 240°C, ou est au plus 230°C, ou est au plus 220°C, ou est au plus 210°C, ou est au plus 200°C, ou est au plus 190°C. Dans une étape (e) on refroidit la tôle d’épaisseur de sortie de laminage à chaud de la température de sortie du laminoir à chaud à la température ambiante, Dans une étape (f) optionnelle on lamine à froid la tôle d’épaisseur de sortie de laminage à chaud avec un taux de réduction de 10% à 40% et/ou on effectue un traitement thermique à une température de 150 °C à 200 °C. Dans un mode de réalisation de l’étape (f) le taux de réduction de l'étape optionnelle de laminage à froid est au moins 15%, ou est au moins 20%, ou est au moins 25%, ou est au moins 30%, et/ou est au plus 35%, ou est au plus 30%, ou est au plus 25%, ou est au plus 20%. Dans un mode de réalisation de l’étape (f) le taux de réduction de l'étape optionnelle de laminage à froid est au moins 15%, ou est au moins 20%, ou est au moins 25%, ou est au moins 30%, et/ou est au plus 35%, ou est au plus 30%, ou est au plus 25%, ou est au plus 20%. Dans un mode de réalisation de l’étape (f), la température de traitement thermique est au moins 155°C, ou est au moins 160°C, ou est au moins 165°C, ou est au moins 170°C, ou est au moins 175°C, ou est au moins 180°C, ou est au moins 185°C, ou est au moins 190°C, et/ou est au plus 195°C, ou est au plus 190°C, ou est au plus 185°C, ou est au plus 180°C, ou est au plus 175°C, ou est au plus 170°C, ou est au plus 165°C, ou est au plus 160°C. Dans un mode de réalisation de l’étape (f), la durée de traitement thermique est au moins 1 heure, ou au moins 2 heures ou au moins 3 heures ou au moins 4 heures et/ou au plus 12 heures ou au plus 11 heures ou au plus 10 heures ou au plus 9 heures. Selon l’invention, après le laminage à chaud et refroidissement à la température ambiante le produit laminé en alliage d'aluminium n'est pas soumis à un traitement de mise en solution / trempe et n’est pas imprimé d'un motif en relief. Si une ou des étapes optionnelles de laminage à froid et/ou de traitement thermique à une température de 150 °C à 200 °C sont effectuées, le produit laminé en alliage d'aluminium n'est bien entendu pas non plus soumis à un traitement de mise en solution / trempe et n’est pas imprimé d'un motif en relief avant ou après ces étapes. Le produit résistant à l’abrasion obtenu par le procédé selon l’invention est typiquement dans un état métallurgique F, s’il n’est pas laminé à froid, ou H s’il est laminé à froid. La surface du produit laminé résistant à l’abrasion selon l’invention peut être qualifiée de surface brute de laminage, on y distingue les lignes de laminage, parallèles à la direction de laminage, qui correspondent à des pics et vallées parallèles à la direction de laminage. De façon surprenante, bien que le produit laminé résistant à l’abrasion selon l’invention ait en général une résistance mécanique inférieure à celle de produits dans un état T, laminés à froid et soumis à un traitement de mise en solution / trempe et revenu, sa résistance à l’abrasion est équivalente ou légèrement inférieure. Le produit laminé résistant à l’abrasion selon l’invention a par ailleurs une résistance à l’abrasion supérieure à celle des produits en alliage 5XXX selon l’état de la technique actuel. Avantageusement, la perte en masse en mg dans des conditions de test Taber de 60 tours/min, nombre de tours 4 000 force appliquée 10 N, température ambiante, type de mouvement : roulement, rayon de friction : 31,75 mm (U = 200 mm), rouleau de friction H-22, est inférieur à 400 mg. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une benne pour matière granulaire dans lequel on obtient un produit laminé résistant à l’abrasion par le procédé selon l’invention et on met en forme et/ou en assemble ledit produit laminé résistant à l’abrasion pour former une benne pour matière granulaire comprenant ledit produit laminé résistant à l’abrasion. L’invention concerne également une benne pour matière granulaire comprenant un produit laminé résistant à l’abrasion obtenu par le procédé selon l’invention. Selon l’invention, le produit laminé résistant à l’abrasion est disposé au fond de la benne, de manière à être en contact avec la matière granulaire lorsque la benne est chargée. Le produit laminé résistant à l’abrasion peut être disposé sur toute la surface du fond de la benne, ou seulement sur la partie qui se situe proche de la trappe par laquelle la matière granulaire est déchargée. Dans le cadre de la présente invention, le terme « fond » doit être compris comme signifiant la partie de la benne sur laquelle la matière granulaire exerce une force dirigée vers le bas (lorsque la benne est en position horizontale (position de transport), alors que le terme « paroi » doit être compris comme signifiant la partie de la benne sur laquelle la matière granulaire exerce une force plutôt horizontale. Le fond et les parois peuvent être des parties distinctes (assemblées par exemple par soudage ou boulonnage), ou représenter une seule forme galbée (assemblée ou non). Ce qui importe est qu’au moins une partie du fond de la benne, à savoir la partie sur laquelle glisse la matière granulaire lors de son déchargement, est recouverte de produit laminé résistant à l’abrasion selon l’invention. Dans un mode de réalisation la benne selon l’invention est caractérisée en ce que le produit laminé résistant à l’abrasion couvre la totalité de la surface du fond de la benne, ou seulement une partie de la surface dudit fond sur laquelle glisse la matière granulaire lors de son déchargement. Dans les exemples qui suivent, on décrit à titre d’illustration des modes de réalisation avantageux de l’invention. Ces exemples n’ont pas de caractère limitatif. Exemple Dans cet exemple, on a comparé les propriétés mécaniques et la résistance à l’abrasion de tôles en alliage selon l’invention, obtenues selon le procédé de l’invention ou pas, et comparé avec des tôles selon l’art antérieur en alliage de la série 5XXX. Le tableau 1 divulgue la composition des alliages ayant été coulés sous forme de plaque de laminage, en % en poids. [Tableau 1] – Composition chimique (% en poids) Alliage Si Fe Cu Mn Mg Cr Zn Ti A 0,7 0,4 0,3 0,0 1,0 0,2 0,15 0,01 B 0,6 0,1 0,3 0,1 1,0 0,2 0,01 C 0,1 0,2 0,0 0,8 4,8 0,1 0,01 D 0,1 0,2 0,0 0,8 4,9 0,1 0,01 E 0,1 0,3 0,1 0,5 4,4 0,1 0,01 F 0,1 0,1 0,0 0,9 4,7 0,1 0,01 0,01 G 0,9 0,3 0,1 0,5 0,8 0,01 Les plaques de laminage ont été transformées par laminage à chaud et optionnellement par laminage à froid. Les conditions de transformation sont données dans le tableau 2. [Tableau 2] Conditions de transformation Les propriétés mécaniques des tôles obtenues ont été caractérisées. Les résultats sont fournis dans le Tableau 3. [Tableau 3] – Propriétés mécaniques Référence R p0,2 TL (MPa) R m TL (MPa) A% TL HB Dureté A-1 130 162 21 46 A-2 164 178 12 A-3 183 195 9 A-4 188 201 8 A-5 201 214 7 A-6 384 409 4 127 B-1 279 318 16 104 C-1 233 360 20 98 D-1 244 357 19 99 E-1 235 344 19,3 94 F-1 285 336 9,6 104 G-1 130 144 21 Dans un test de résistance à l’abrasion, les échantillons ont été testés en utilisant une configuration standardisée selon Taber dans laquelle deux roues abrasives avec une surface spécifiée sont tournées avec une force définie sur un échantillon de matériau en rotation. Les deux roues abrasives tournent dans des sens opposés, ce qui signifie que l'abrasion du matériau s'effectue de manière transversale. La perte de poids est mesurée après 4000 tours et est appelée nombre de cycles (tours) en tant que perte de masse par tour (mg/tour). Les paramètres d'essai appliqués étaient : 60 tours/min, nombre de tours 4 000 (résultant en une trajectoire de glissement de 800 m), force appliquée 10 N, température ambiante, type de mouvement : roulement, rayon de friction : 31,75 mm (U = 200 mm), rouleau de friction H-22, pour chaque série d'essais, de nouveaux rouleaux de friction ont été utilisés. Les résultats sont présentés dans le Tableau 4 [Tableau 4] – Résultats des essais Taber Référence Perte de masse pour 4000 cycles (mg) Perte de masse / cycle (mg/cycle) A-1 361 0,09 A-2 A-3 A-4 A-5 368 0,09 A-6 298 0,07 B-1 228 0,06 C-1 715 0,18 D-1 479 0,12 E-1 521 0,13 F-1 527 0,13 G-1 La relation entre la limite d’élasticité et la perte de masse lors du test Taber est donnée dans la . Les échantillons selon l’invention, A-1 et A-5 présentent après 4000 cycles une perte de masse inférieure à 400 mg malgré une résistance mécanique inférieure à celle des autres échantillons. Procédé de fabrication d’un produit laminé résistant à l’abrasion en alliage d'aluminium, comprenant les étapes successives suivantes : (a) couler sous forme de plaque de laminage un alliage d’aluminium de la série 6XXX, (b) chauffer la plaque de laminage à une température de 450°C à 580°C, (c) laminer à chaud la plaque de laminage ainsi chauffée en une ou plusieurs étapes de laminage jusqu'à une tôle d’épaisseur intermédiaire de 12 à 40 mm, de préférence de 15 à 30 mm, la température d’entrée du laminoir à chaud étant de préférence de 450 °C à 560 °C et la température de sortie du laminoir à chaud étant de préférence de 380 °C à 530°C, (d) laminer à chaud la tôle d’épaisseur intermédiaire en une ou plusieurs étapes de laminage jusqu'à une tôle d’épaisseur de sortie de laminage à chaud de 3 mm à 15 mm, la température de la tôle d’épaisseur intermédiaire lorsque débute l’étape (d) étant de 330°C à 460°C, et la température de sortie du laminoir à chaud étant de 170°C à 320°C, (e) refroidir la tôle d’épaisseur de sortie de laminage à chaud de la température de sortie du laminoir à chaud à la température ambiante, (f) optionnellement laminer à froid la tôle d’épaisseur de sortie de laminage à chaud avec un taux de réduction de 10% à 40% et/ou effectuer un traitement thermique à une température de 150 °C à 200 °C, dans lequel, après le laminage à chaud et refroidissement à la température ambiante le produit laminé en alliage d'aluminium n'est pas soumis à un traitement de mise en solution / trempe et n’est pas imprimé d'un motif en relief. Procédé selon la revendication 1 dans lequel l’alliage de la série 6XXX a pour composition, en% en poids, Si 0,2-1,3 Mg 0,5- 1,4 Fe Cu Mn Cr Zn Ti impuretés inévitables : chacune Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2 dans lequel l’alliage de la série 6XXX est choisi parmi les alliages AA6061, AA6063 et AA6082, selon la désignation de The Aluminum Association. Procédé de fabrication d’une benne pour matière granulaire dans lequel on obtient un produit laminé résistant à l’abrasion par le procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3, on met en forme et/ou on assemble ledit produit laminé résistant à l’abrasion pour former une benne pour matière granulaire comprenant ledit produit laminé résistant à l’abrasion. Benne pour matière granulaire comprenant un produit laminé résistant à l’abrasion obtenu par le procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3. Benne selon la revendication 5, caractérisée en ce que le produit laminé résistant à l’abrasion couvre la totalité de la surface du fond de la benne ou seulement une partie de la surface dudit fond sur laquelle glisse la matière granulaire lors de son déchargement. Utilisation d’un produit laminé résistant à l’abrasion obtenu par le procédé selon une quelconque des revendications 1 à 3 pour fabriquer une benne pour matière granulaire. Utilisation d’une benne selon une quelconque des revendications 5 à 6 pour le transport de matière granulaire.