FR 3149733 A1 20241213 FR 2305822 A 20230609 La présente invention concerne, selon un premier aspect, un stator (10) de machine électrique à flux tridimensionnel, présentant un axe principal (X) définissant : une direction axiale, parallèle à l’axe principal (X) des directions radiales perpendiculaires à l’axe principal (X) et passant par celui-ci ; une direction circonférentielle définie par un cercle compris dans un plan perpendiculaire à l’axe principal (X) et centré sur celui-ci ; le stator comprenant plusieurs secteurs de stator (1) comprenant chacun un bloc (2) s’étendant circonférentiellement entre un premier côté (6) et un second côté (7) et s’étendant radialement entre une face interne (8) en regard de l’axe principal (X) et une face externe (9) opposée à la face interne (8), chaque secteur (1) comprenant au moins une dent (5) s’étendant depuis la face interne (8) du bloc (2) en direction de l’axe principal (X), une dimension de la dent (5) étant inférieure à une dimension du bloc (2) selon la direction circonférentielle au niveau de la face interne (8). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Stator de machine électrique à flux tridimensionnel, procédé de fabrication et machine électrique comportant un tel stator, notamment pour turbomachine d’aéronef DOMAINE DE L'INVENTION L’invention concerne de manière générale le domaine des machines électriques, et plus particulièrement des machines présentant un flux magnétique tridimensionnel. Elle trouve avantageusement application dans le domaine de l’aéronautique, notamment pour des turbomachines d’aéronef. ETAT DE LA TECHNIQUE Les machines électriques permettent de convertir une énergie mécanique en une énergie électrique, ou vice-versa. Ce processus étant réversible, une machine électrique peut fonctionner dans un sens de conversion d’une énergie mécanique à une énergie électrique, ou dans un sens inverse de conversion d’une énergie électrique à une énergie mécanique. Dans le domaine de l’aéronautique, on parle de « génératrice » pour une machine électrique fonctionnant afin de générer une énergie électrique à partir d’une énergie mécanique. De telles machines permettent notamment de générer de l’énergie électrique à partir de l’énergie mécanique fournie par la rotation de l’arbre d’une turbomachine telle qu’une turbine à gaz. Ceci permet, par exemple, de fournir en énergie électrique un réseau fonctionnant en courant alternatif qui alimente les organes dits primaires d’un aéronef, comprenant les équipements liés à la navigation, aux commandes de vol et de propulsion, etc. Il est connu d’intégrer des génératrices dans un dispositif dit « générateur de fréquence variable » (en anglais VFG pour Variable Frequency Generator ) qui permet l’alimentation du réseau électrique avec une fréquence variable qui dépend du régime de la turbomachine. Certaines machines électriques présentent un fonctionnement nécessitant un trajet du flux magnétique qui se développe dans les trois dimensions de l’espace. C’est notamment le cas des machines à flux transverses, pour lesquelles un bobinage statorique est enroulé autour de dents s’étendant selon une direction radiale perpendiculaire à l’axe principal de la machine électrique. Cependant, d’autres machines que celles à flux transverse peuvent présenter un flux magnétique tridimensionnel. Pour la fabrication des stators de telles machines, plusieurs solutions de fabrication sont connues de l’état de la technique. Une première solution consiste à réaliser le circuit magnétique du stator à partir de matériaux massifs, par usinage (enlèvement de matière) afin d’obtenir la forme de stator souhaitée. De tels procédés présentent l’avantage d’être adaptés à une réalisation industrielle du fait de leur simplicité, mais génèrent une perte de matière importante liés aux copeaux produits, ce qui représente un coût non négligeable. En outre, les stators ainsi conçus, formés d’un bloc continu sur toute leur circonférence, présentent des pertes fer considérables, ce qui nuit aux performances de la machine électrique et génère de la chaleur lors de son fonctionnement – ce qui n’est pas souhaitable lorsque de telles machines sont utilisées dans une turbomachine. Une deuxième solution de fabrication de stators pour machines à flux tridimensionnel est l’utilisation de poudre de fer. Contrairement à la solution précédente, on réduit ainsi les pertes fer, comme ce serait le cas par feuilletage de tôles statoriques, cependant la structure ainsi obtenue présente une résistance mécanique amoindrie, et n’est donc pas applicable au-delà d’un certain diamètre de machine électrique. En outre, il est nécessaire d’utiliser un liant entre les poudres, réduisant le pourcentage de matériau magnétique dans le stator et donc son niveau maximal de saturation magnétique. Enfin, un troisième type de procédé de fabrication développé plus récemment, et illustré par la demande internationale publiée WO 2019/202241 A1 consiste à enrouler, sur plusieurs couches, une unique bande de tôle ferromagnétique dans laquelle des encoches sont pratiquées afin de réaliser des dents du stator. Ce procédé limite les pertes fer du fait du feuilletage du stator, tout en permettant de conserver un niveau maximal élevé de saturation magnétique, cependant il reste complexe à mettre en œuvre à l’échelle industrielle, notamment à cause de la nécessité de réaliser un découpage variable et progressif de la tôle en amont de la phase d’enroulement. Un but de l’invention est de remédier aux inconvénients précités, en proposant un procédé de fabrication d’un stator de machine électrique à flux tridimensionnel qui soit adapté à une production à l’échelle industrielle tout en permettant de bonnes performances de la machine électrique, particulièrement adapté pour les machines électriques de grandes tailles (supérieure à 10 cm) et de fortes puissances. Un autre but de l’invention est de diminuer le coût de fabrication et d’utilisation ainsi que l’impact environnemental de telles machines électriques. En particulier, il est ici souligné que l’invention s’inscrit dans le cadre de la politique environnementale de la Déposante, laquelle se mobilise depuis maintenant plusieurs années pour apporter une forte contribution à la lutte contre le changement climatique et améliorer de manière significative les performances environnementales des avions. La Déposante prend en considération les facteurs impactant dans toutes les phases de conception et de développement pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation civile ont des conséquences environnementales modérées dans un but d’amélioration de l'efficacité énergétique des avions. Ses travaux de recherche et de développement soutenus portent à la fois sur les nouvelles générations de moteurs d’avions, l’allègement des appareils, notamment par les matériaux employés et les équipements embarqués allégés, le développement de l’emploi des technologies électriques pour assurer la propulsion, et, indispensables compléments aux progrès technologiques, les biocarburants aéronautiques. Un autre but de l’invention est de fournir un stator mécaniquement robuste, dont les pertes fer sont acceptables tout en présentant un niveau de saturation magnétique maximal satisfaisant. Il est à cet effet proposé, selon un premier aspect de l’invention, un stator de machine électrique à flux tridimensionnel, présentant un axe principal définissant : une direction axiale, parallèle à l’axe principal X des directions radiales perpendiculaires à l’axe principal X et passant par celui-ci ; une direction circonférentielle définie par un cercle compris dans un plan perpendiculaire à l’axe principal X et centré sur celui-ci ; le stator comprenant plusieurs secteurs de stator comprenant chacun un bloc s’étendant circonférentiellement entre un premier côté et un second côté et s’étendant radialement entre une face interne en regard de l’axe principal X et une face externe opposée à la face interne, caractérisé en ce que chaque secteur comprend au moins une dent s’étendant depuis la face interne du bloc en direction de l’axe principal X, une dimension de la dent étant inférieure à une dimension du bloc selon la direction circonférentielle au niveau de la face interne. Selon un mode de réalisation, une extrémité des dents opposée à la face interne présente une saillie s’étendant selon la direction axiale, la saillie étant radialement en regard du bloc. Selon un mode de réalisation, l’un parmi le premier et le second côté présente une connexion mâle et l’autre parmi le premier et le second côté présente une connexion femelle, la connexion mâle étant configurée pour s’engager dans la connexion femelle de façon à empêcher un mouvement relatif de deux secteurs adjacents selon la direction axiale. Selon un mode de réalisation, la connexion mâle et la connexion femelle présentent une forme géométrique en queue d’aronde. Selon un mode de réalisation, le stator comprend un nombre pair de secteurs divisés en un premier ensemble de secteurs et un second ensemble de secteurs, les secteurs du premier ensemble et les secteurs du second ensemble étant disposés de manière alternée selon la direction circonférentielle, les secteurs du premier ensemble étant décalés par rapport aux secteurs du second ensemble selon la direction axiale. Un autre aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un stator de machine électrique à flux tridimensionnel, comprenant les étapes de : fabrication de plusieurs secteurs de stator, chaque secteur comprenant un bloc s’étendant entre un premier côté et un second côté selon une direction circonférentielle définie par un cercle compris dans un plan orthogonal à un axe principal de la machine et centré sur celui-ci, chaque secteur comprenant également au moins une dent s’étendant depuis une face interne du bloc disposée entre le premier et le deuxième côté et destinée à se trouver en regard de l’axe principal dans un état assemblé du stator, une dimension de la dent étant inférieure à une dimension du bloc selon la direction circonférentielle au niveau de la face interne, assemblage du stator par disposition des secteurs de manière adjacente selon la direction circonférentielle. Selon une mise en œuvre du procédé, les secteurs sont obtenus par usinage et/ou moulage et/ou fabrication additive. Selon une mise en œuvre, le procédé comprend avant l’assemblage, une étape d’enroulement d’au moins un bobinage statorique autour des dents et/ou autour d’une saillie disposée sur une extrémité des dents opposée à la face interne, ladite saillie s’étendant selon la direction axiale et radialement en regard du bloc. Un autre aspect de l’invention concerne une machine électrique comprenant un stator tel que défini précédemment. Un autre aspect de l’invention concerne une turbomachine comprenant une machine électrique telle que définie au paragraphe précédent. Selon un mode de réalisation de la turbomachine, la machine électrique fonctionne en mode génératrice et est reliée directement ou par le biais d’un réducteur à un arbre de la turbomachine de façon à convertir une énergie mécanique fournie par la rotation de l’arbre en une énergie électrique. Un autre aspect de l’invention concerne un aéronef comprenant une turbomachine telle que définie précédemment. Ainsi, les stators de machines électriques obtenus par le procédé proposé sont réalisés par répétition d’un motif tridimensionnel périodique et/ou symétrique, permettant une fabrication simple et adaptée à l’industrialisation du procédé. En outre, ces stators présentent à la fois des pertes fer réduites par rapport aux stators monoblocs formés à partir de blocs massifs, tout en étant mécaniquement robustes et en pouvant atteindre une saturation magnétique élevée. On pourra choisir un nombre de secteurs adaptés à l’application souhaitée : plus le nombre de secteur sera important, plus on diminuera les pertes fer du stator. À l’inverse, pour les applications où une résistance mécanique particulièrement élevée de la machine est souhaitable, on utilisera un nombre moins important de secteurs. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La illustre de façon schématique un stator de machine électrique selon un mode de réalisation de l’invention ; La illustre de façon schématique un secteur de stator de machine électrique selon un mode de réalisation de l’invention ; La illustre une machine électrique selon un mode de réalisation de l’invention. La illustre de façon schématique un procédé de fabrication d’un stator de machine électrique selon un mode de mise en œuvre de l’invention. La illustre de façon schématique une turbomachine munie d’une machine électrique comprenant un stator selon un mode de réalisation de l’invention La illustre de façon schématique un aéronef comprenant une turbomachine munie d’une machine électrique comprenant un stator selon un mode de réalisation de l’invention. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. DESCRIPTION DETAILLEE DE MODES DE RÉALISATION DE L'INVENTION Dans tout ce qui suit, on définira un système de directions comprenant une direction axiale correspondant à un axe principal X de la machine électrique, autour duquel la machine tourne en fonctionnement ; des directions radiales, correspondant à toute direction perpendiculaire à l’axe principal X et passant par lui, et une direction circonférentielle définie par un cercle compris dans un plan orthogonal à l’axe principal X et centré sur celui-ci. En référence aux figures 1 et 2, un stator 10 de machine électrique comprend une pluralité de secteurs 1, destinés à être assemblés de façon à former un stator 10, c’est-à-dire que chaque secteur 1 comprend un bloc 2 qui recouvre, entre un premier côté 6 et un deuxième côté 7, une partie de la circonférence du stator, l’ensemble des blocs 2 des différents secteurs 1 recouvrant ainsi les 360° de la circonférence du stator. Chaque bloc 2 comporte en outre un troisième côté 18 et un quatrième côté 19, disposés selon des plans orthogonaux à la direction axiale. Chaque secteur 1 est assemblé, au niveau du premier côté 6 de son bloc 2, au second côté 7 du bloc 2 d’un secteur adjacent d’une part, et au niveau du second côté 7 de son bloc 2, au premier côté 6 du bloc 2 d’un deuxième secteur adjacent. Chaque bloc 2 présente en outre une face interne 8 disposée en regard de l’axe principal X, et une face externe 9 disposée de l’autre côté du bloc 2 selon une direction radiale. Chaque secteur 1 du stator 10 présente une dent 5 reliée à son bloc 2 au niveau de sa face interne 8, la dent 5 faisant saillie du bloc 2 en direction de l’axe principal X. Une épaisseur de la dent 5 est inférieure à une épaisseur du bloc 2, prises au niveau de la face interne 8, l’épaisseur étant définie selon la direction circonférentielle. On pourra prévoir qu’un bloc 2 présente plus d’une dent 5, la somme des épaisseurs des dents 5 étant toujours inférieure à l’épaisseur du bloc 2. Comme illustré sur la , les dents 5 permettent d’accueillir un ou plusieurs premiers bobinages statoriques 15 enroulés autour de chaque dent - et donc selon une direction radiale - et prévus pour interagir avec un rotor 17 de la machine électrique 13 une fois assemblée. Certaines des dents 5 des secteurs 1 peuvent, selon un mode de réalisation, comporter des saillies 14 agencées selon la direction axiale, et radialement en regard du bloc 2 correspondant, tel que représenté sur la . En d’autres termes, une projection de la saillie 14 selon la direction radiale se trouve sur le bloc 2. Ceci permet notamment d’accueillir un ou plusieurs seconds bobinages statoriques 15’ enroulés selon la direction axiale. On peut ainsi choisir de disposer uniquement des premiers bobinages statoriques 15 sur les dents 5, ou uniquement des deuxièmes bobinages statoriques 15’ sur les saillies 14. On peut également combiner des premiers bobinages statoriques 15 radiaux avec des seconds bobinages statoriques 15’ axiaux. Cette modularité du placement des bobinages 15, 15’ sur le stator découle de l’agencement de celui-ci en secteurs 1, et permet en conséquence une modularité du fonctionnement de la machine électrique 10 elle-même : on peut choisir de connecter les bobinages en série ou en parallèle, d’avoir un agencement de bobinages polyphasé lorsque les bobinages disposés sur différentes dents sont indépendants les uns des autres, ou encore améliorer le refroidissement de la machine en ne disposant pas de bobinage sur certaines dents 5 et/ou saillies 14 du stator. Afin de lier mécaniquement les blocs 2 de deux secteurs 1 adjacents, les blocs 2 présentent un système d’indexation. Selon un mode de réalisation, chacun des premier et deuxième côtés 6, 7 de chaque bloc 2 comprend une connexion femelle 3 et une connexion mâle 4, la connexion mâle 4 d’un bloc 2 s’engageant dans la connexion femelle 3 d’un bloc 2 adjacent et vice-versa. Outre le fait qu’il permet un positionnement relatif précis de deux blocs adjacents 2 l’un par rapport à l’autre, un tel système d’indexation empêche tout mouvement relatif entre deux blocs adjacents selon la direction axiale, et doit en conséquence être suffisamment robuste pour supporter les efforts mécaniques axiaux imposés aux secteurs 1 en fonctionnement de la machine électrique 13. Le système d’indexation permet ainsi l’alignement et le maintien des secteurs 1, qui pourront notamment être placés dans un carter de machine électrique. Selon un mode de réalisation non représenté, on peut prévoir que l’un parmi le premier côté 6 d’un premier bloc 2 et le second côté 7 d’un deuxième bloc 2 adjacent ne comporte qu’une connexion mâle 4, l’autre parmi le premier côté du premier bloc 2 et le second côté 7 du deuxième bloc 2 adjacent comportant une connexion femelle 3, ces deux connexions coopérant ensemble dans un état assemblé du stator. La présence d’entrefers parasites entre différentes parties d’un stator réduit les performances magnétiques d’une machine électrique. Ainsi, avantageusement, le système d’indexation est prévu pour assurer un contact le plus proche possible entre deux blocs 2 adjacents, de sorte à réduire l’entrefer disposé entre eux. On peut par exemple prévoir que les connexions femelle et mâle 3, 4 présentent chacune une forme en queue d’aronde, ce type de connexion permettant de minimiser le mouvement relatif de deux blocs 2 adjacents selon la direction circonférentielle, une fois ces deux blocs assemblés. D’autres géométries de connexions peuvent néanmoins être prévues, dès lors qu’elles permettent un assemblage de secteurs 1 adjacents par glissement. Selon un mode de réalisation visible sur la , le stator est divisé en deux ensembles de secteurs 11, 12, de sorte que chaque secteur 1 du premier ensemble 11 est, à l’état assemblé du stator, disposé circonférentiellement entre deux secteurs 1 du second ensemble 12 et que chaque secteur 1 du second ensemble 12 est disposé entre deux secteurs 1 du premier ensemble 11. Un tel agencement « alterné » est caractérisé par le seul fait que les secteurs 1 des deux ensembles 11, 12 peuvent être décalés selon la direction axiale (X), c’est-à-dire que les troisièmes côtés 18 – et de manière correspondante les quatrièmes côtés 19 - des secteurs 1 du premier ensemble 11 ne sont pas disposés sur le même plan respectivement que les troisièmes et quatrièmes côtés 18’, 19’ des secteurs 1 du second ensemble 12, mais sur deux plans distincts correspondant à deux positions axiales distinctes. Ce mode de réalisation permet, pour certaines géométries de flux magnétique pour lesquelles le flux ne traverse pas le stator, pour toute position circonférentielle, sur l’intégralité de la direction axiale, d’avoir des évidements dans les parties du stator ou le flux ne passe pas. Ceci permet un gain de matière lors de la fabrication du stator, en comparaison avec un stator monobloc correspondant, ou même avec un stator conforme à l’invention mais dont les secteurs 1 sont tous disposés selon la même position axiale. Ceci permet également de réduire la masse globale du stator, ce qui est particulièrement intéressant pour les applications aéronautiques de la machine électrique 13. Selon ce mode de réalisation à deux ensembles 11, 12 de secteurs 1, et lorsqu’un système d’indexation des blocs 2 est prévu, les connexions des blocs 2 du premier ensemble 11 et du second ensemble 12 sont nécessairement disposées à une distance axiale différente de leurs troisièmes côtés respectifs 18, 18’ – ou de manière équivalente, de leurs quatrièmes côtés respectifs 19, 19’. À titre illustratif, un exemple non limitatif de flux magnétique traversant la machine électrique est représenté en flèches rouges sur la . Un procédé 100 de fabrication d’un stator tel que défini précédemment est illustré à la . Le procédé comprend au moins une première étape 101 de fabrication de secteurs 1 de stator comprenant un bloc 2 et une dent 5 tels que définis ci-dessus, et une deuxième étape d’assemblage 103 du stator par disposition des secteurs 1 l’un à côté de l’autre selon la direction circonférentielle. L’étape 101 de fabrication peut être une étape de moulage de chaque secteur 1, ou de taillage du secteur 1 dans une masse de matériau. On peut éventuellement prévoir qu’il s’agisse d’une étape de fabrication additive. Le matériau pourra être tout matériau ferreux ayant une perméabilité supérieure à 1, par exemple un alliage à base de Fe-Si, Fe-Co, Fe-Ni. Lorsqu’un système d’indexation des blocs 2 est prévu, l’étape d’assemblage 103 comprend le positionnement de chaque connexion mâle 4 dans la connexion femelle 3 correspondante du bloc 2 adjacent, de sorte à assurer une surface de contact la plus grande entre les deux blocs 2 qui laisse le moins d’espace possible, afin de minimiser l’apparition d’entrefers parasites. Selon une mise en œuvre du procédé, une étape 102 d’enroulement d’un bobinage statorique 15 est prévue. Du fait de la segmentation du stator 10 en secteurs 1, cette étape 102 peut être réalisée individuellement sur chaque secteur 1 avant l’assemblage 103 du stator, ce qui présente l’avantage d’un enroulement plus facilement automatisé et généralement plus robuste qu’un enroulement classique effectué sur un stator assemblé, du fait de la simplicité géométrique de chaque secteur, et permettant ainsi la production industrielle de tels stators et des machines électriques les comprenant. Par exemple, on peut prévoir un bobinage indépendant sur chaque dent 5, ce qui est difficilement réalisable lorsque l’enroulement est réalisé sur un stator assemblé. Ainsi, lorsque plusieurs phases de bobinage sont prévues, le fait que l’enroulement 102 soit antérieur à l’assemblage 103 permet de plus facilement ségréguer les différentes phases de bobinage comme souhaité. En outre, le fait de prévoir l’enroulement 102 avant l’assemblage 103 est intéressant pour minimiser l’occurrence de décharges partielles dans le bobinage : on peut disposer des spires de bobinages 15, 15’ distincts présentant des différences de potentiel électrique en éloignement les unes des autres, de façon à éviter de dépasser une différence de potentiel, appelée « tension de claquage » au-delà de laquelle de telles décharges peuvent se produire conformément à la loi de Paschen. Plus généralement, le fait que l’enroulement 102 ait lieu avant l’assemblage 103 autorise un placement précis des bobinages 15, 15’ sur les secteurs 1 pour obtenir une organisation souhaitée du stator. Alternativement, l’étape 102 d’enroulement peut tout à fait être réalisée, de manière classique, après l’assemblage 103 du stator. En outre, l’étape 102 d’enroulement peut comprendre l’enroulement d’un bobinage statorique 15’ autour de saillies 14 disposées sur des extrémités des dents 5 opposées à la face interne 8 des blocs 2 correspondants, les saillies 14 s’étendant selon la direction axiale, et étant radialement en regard du bloc 2. On pourra prévoir un tel enroulement en sus de l’enroulement du bobinage 15 autour des dents 5, ou en remplacement de celui-ci. Une machine électrique 13 munie d’un stator tel que défini précédemment est illustrée sur la . Elle comporte un stator 10 tel que défini précédemment, ainsi qu’un rotor 17, une bobine d’excitation 16 et un ou plusieurs bobinage(s) statorique(s) 15, 15’. La représente une turbomachine 24 munie d’une machine électrique 13 telle que définie précédemment, fonctionnant en mode moteur ou en mode génératrice. La turbomachine peut comprendre une section de soufflante 20, et comprend une section de compression 21, une section de combustion 22 et une section de turbine 23. Par exemple, on pourra prévoir l’utilisation de la machine électrique 13 en mode génératrice, afin de convertir une partie de l’énergie mécanique issue de la rotation de l’arbre de turbomachine 26 en énergie électrique, notamment pour alimenter les organes dits « primaires » d’un aéronef, comprenant les organes liés à la navigation, aux commandes de vol et de propulsion. Si nécessaire, un réducteur pourra être interposé entre l’arbre de la turbomachine 26 et le rotor 17 de la machine électrique de sorte à permettre de réguler la vitesse de rotation du rotor 17. Alternativement, on peut prévoir que le rotor 17 de la machine électrique soit directement lié à l’arbre de la turbomachine 26, et tourne donc à la même vitesse que celui-ci. Un aéronef 25 muni d’une turbomachine 24 telle que définie au paragraphe précédent est illustré sur la . Stator (10) de machine électrique à flux tridimensionnel, présentant un axe principal (X) définissant : une direction axiale, parallèle à l’axe principal (X) des directions radiales perpendiculaires à l’axe principal (X) et passant par celui-ci ; une direction circonférentielle définie par un cercle compris dans un plan perpendiculaire à l’axe principal (X) et centré sur celui-ci ; le stator comprenant plusieurs secteurs de stator (1) comprenant chacun un bloc (2) s’étendant circonférentiellement entre un premier côté (6) et un second côté (7) et s’étendant radialement entre une face interne (8) en regard de l’axe principal (X) et une face externe (9) opposée à la face interne (8), caractérisé en ce que chaque secteur (1) comprend au moins une dent (5) s’étendant depuis la face interne (8) du bloc (2) en direction de l’axe principal (X), une dimension de la dent (5) étant inférieure à une dimension du bloc (2) selon la direction circonférentielle au niveau de la face interne (8). Stator (10) selon la revendication précédente, une extrémité des dents (5) opposée à la face interne (8) présentant une saillie (14) s’étendant selon la direction axiale, la saillie étant radialement en regard du bloc (2). Stator (10) selon la revendication précédente, l’un parmi le premier (6) et second (7) côté présentant une connexion mâle (4) et l’autre parmi le premier (6) et le second (7) côté présentant une connexion femelle (3), la connexion mâle (4) étant configurée pour s’engager dans la connexion femelle (3) de façon à empêcher un mouvement relatif de deux secteurs (1) adjacents selon la direction axiale. Stator (10) selon la revendication 3, la connexion mâle (4) et la connexion femelle (3) présentant une forme géométrique en queue d’aronde. Stator (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant un nombre pair de secteurs (1) divisés en un premier ensemble (11) de secteurs et un second ensemble (12) de secteurs, les secteurs du premier ensemble (11) et les secteurs du second ensemble (12) étant disposés de manière alternée selon la direction circonférentielle, les secteurs du premier ensemble (11) étant décalés par rapport aux secteurs du second ensemble (12) selon la direction axiale. Procédé (100) de fabrication d’un stator (10) de machine électrique à flux tridimensionnel, comprenant les étapes de : fabrication (101) de plusieurs secteurs (1) de stator, chaque secteur (1) comprenant un bloc (2) s’étendant entre un premier côté (6) et un second côté (7) selon une direction circonférentielle définie par un cercle compris dans un plan orthogonal à un axe principal (X) de la machine et centré sur celui-ci, chaque secteur (1) comprenant également au moins une dent (5) s’étendant depuis une face interne (8) du bloc (2) disposée entre le premier (6) et le deuxième côté (7) et destinée à se trouver en regard de l’axe principal (X) dans un état assemblé du stator (10), une dimension de la dent (5) étant inférieure à une dimension du bloc (2) selon la direction circonférentielle au niveau de la face interne (8), assemblage (103) du stator (10) par disposition des secteurs (1) de manière adjacente selon la direction circonférentielle. Procédé de fabrication d’un stator (10) selon la revendication 6, les secteurs (1) étant obtenus par usinage et/ou moulage et/ou fabrication additive. Procédé de fabrication d’un stator (10) selon l’une quelconque des revendications 6 ou 7, comprenant avant l’assemblage (103), une étape d’enroulement (102) d’au moins un bobinage statorique (15, 15’) autour des dents (5) et/ou autour d’une saillie (14) disposée sur une extrémité des dents (5) opposée à la face interne (8), ladite saillie (14) s’étendant selon la direction axiale et radialement en regard du bloc (2). Machine électrique (13) comprenant un stator (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5. Turbomachine (24) comprenant une machine électrique (13) selon la revendication précédente. Turbomachine selon la revendication précédente, la machine électrique (13) fonctionnant en mode génératrice et étant reliée directement ou par le biais d’un réducteur à un arbre de la turbomachine (24) de façon à convertir une énergie mécanique fournie par la rotation de l’arbre en une énergie électrique. Aéronef (25) comprenant une turbomachine (24) selon l’une quelconque des revendications 10 et 11.