FR 3154124 A1 20250418 FR 2311100 A 20231016 L’invention concerne un nouveau produit en alliage d’aluminium cuivre lithium et leurs procédés de production. Le produit est un produit laminée d’épaisseur finale comprise de 15 mm à 50 mm, avec une composition en % en poids Cu : 2,3 – 2,7 ; Li : 1,3 – 1,7 ; Mg : 0,2 – 0,5 ;Mn : 0,2 – 0,5 ; Ag : 0 – 0,1 ; Zn : , Goss {011} et CG26.5 {021} à mi-épaisseur est inférieure ou égale à 7.5%. Il peut être produit par laminage à chaud tel que la réduction d’épaisseur de chacune des deux dernières passes est inférieure ou égale à 10 mm, et où la température finale de laminage à chaud est comprise de 400°C à 440°C. Figure d’abrégé : Figure 2 PRODUIT EN ALLIAGE ALUMINIUM-CUIVRE-LITHIUM POUR ELEMENT D’INTRADOS A PROPRIETES AMELIOREES La présente invention concerne des produits en alliages d’aluminium et, plus particulièrement, de tels produits, leurs procédés de fabrication et d'utilisation, en particulier dans l'industrie aérospatiale et de manière préférée pour des applications d’intrados de voilure. Art anterieur Rioja et al. dans « The role of crystallographic texture on the performance of flat rolled aluminum products for aerospace applications » - Light metals 2008 montre que l’alliage 2x24 ou 2199 voient leur résistance à la propagation de fissures en fatigue sous spectre diminuer à mesure que la limite d’élasticité augmente. Prasad et al. dans Aluminum-Lithium alloys – processing properties and applications – Elsevier edition 2014 au chapitre 11 pp 341-375 mentionne que l’amélioration de la fatigue des alliages au lithium est obtenue par durcissement en solution solide et coalescence des précipités delta prime. Il est aussi possible d’améliorer la fatigue par des traitements thermiques et thermo mécaniques impliquant le revenu (aussi connu comme vieillissement artificiel) et une pre-traction ou de la déformation à froid avant revenu. EP3077559 divulgue un procédé de fabrication d'un matériau laminé ou forgé dont l'épaisseur est de 14 à 100 mm pour des applications d’intrados de voilure. Ledit matériau est constitué d'un alliage d'aluminium composé, en % en poids, de : 1,8-2,6 Cu ; 1,3-1,8 Li ; 0,1-0,5 Mg; 0,1-0,5 Mn ; Zr Il existe un besoin d’améliorer la fatigue sous spectre de tels produits tout en maintenant leurs propriétés mécaniques en traction et leur ténacité. Un objet de l’invention porte sur un procédé de fabrication améliorant la tenue en fatigue sous spectre d’un produit laminé en aluminium cuivre lithium d’épaisseur comprise de 15 mm à 50 mm. Le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : (a) on coule une plaque en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Cu : 2,3 – 2,7 Li : 1,3 – 1,7 Mg : 0,2 – 0,5 Mn : 0,2 – 0,5 Ag : 0 – 0,1, de préférence ≤0.05 Zn : Ti : 0,01 – 0,15 Zr Fe : ≤ 0,1 Si : ≤ 0,1 autres éléments ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, reste aluminium, (b) On homogénéise ladite plaque coulée à une température de 480°C à 540°C pendant 5 à 60 heures. (c) Optionnellement, ladite plaque homogénéisée est préchauffée de 420 °C à 520 °C, (d) on lamine à chaud ladite plaque homogénéisée, optionnellement réchauffée, pour obtenir un produit laminé ayant une épaisseur finale comprise de 15 mm à 50 mm. Le laminage à chaud est réalisé selon N passes successives tel que la réduction d’épaisseur de chacune des deux dernières passes est inférieure ou égale à 10 mm. De préférence, la réduction d’épaisseur de chacune des deux dernières passes est d’au moins 1 mm, de préférence d’au moins 3 mm. De préférence, la réduction d’épaisseur moyenne des trois dernières passes est inférieure ou égale à 10 mm. La température finale de laminage à chaud est comprise de 400°C à 440°C. De préférence la température d’entrée de laminage à chaud est comprise de 420°C à 520°C, de préférence comprise de 450 °C à 480 °C. (e) on met en solution ledit produit laminé, de préférence par traitement thermique de 490°C à 530°C pendant 15 min à 8h, (f) on trempe avec de l’eau ledit produit laminé mis en solution, (g) on tractionne de façon contrôlée ledit produit laminé mis en solution et trempé avec une déformation permanente de 2 à 5 %, (h) on réalise un revenu dudit produit laminé ainsi mis en solution, trempé et tractionné par chauffage de 120 à 170°C pendant 5 à 100 heures. Un autre objet de l’invention porte sur un produit laminé en aluminium cuivre lithium d’épaisseur comprise de 15 mm à 50 mm ayant une composition, en % en poids, Cu : 2,3 – 2,7 Li : 1,3 – 1,7 Mg : 0,2 – 0,5 Mn : 0,2 – 0,5 Ag : 0 – 0,1, Zn : Ti : 0,01 – 0,15 Zr Fe : ≤ 0,1 Si : ≤ 0,1 autres éléments ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, reste aluminium. Le dit produit se caractérise par une somme des fraction volumique des composantes de texture Cube {001} , Goss {011} et CG26.5 {021} à mi-épaisseur inférieure ou égale à 7.5%, de préférence inférieure ou égale à 7%. Un tel produit est susceptible d’être obtenu par le procédé selon l’invention. De préférence, la teneur en Zr est inférieure ou égale à 0.05% en poids, de préférence inférieure ou égale à 0.04% en poids. De préférence, la teneur en Ag est inférieure ou égale à 0.05% en poids. De préférence, la teneur en Zn est inférieure ou égale à 0.05% en poids. De préférence, ledit produit laminé présente à mi épaisseur une structure granulaire modérément recristallisée. On entend par structure modérément recristallisée, une structure granulaire présentant une fraction surfacique de grains recristallisés entre 20% et 50%. Figures FIG. 1 La FIG. 1 représente un tableau où sont indiquées les différentes passes de laminage à chaud correspondant à l’exemple 1. FIG. 2 La FIG. 2 représente l’évolution du nombre de vols mesurés en fatigue sous spectre en fonction de la fraction volumique des orientations cube, Goss, CG26.5 selon l’exemple 1. Description détaillée de l’invention Sauf mention contraire, toutes les indications concernant la composition chimique des alliages sont exprimées comme un pourcentage en poids basé sur le poids total de l’alliage. La désignation des alliages se fait en conformité avec les règlements de The Aluminium Association, connus de l’homme du métier. La densité dépend de la composition et est déterminée par calcul plutôt que par une méthode de mesure de poids. Les valeurs sont calculées en conformité avec la procédure de The Aluminium Association, qui est décrite pages 2-12 et 2-13 de « Aluminum Standards and Data ». Les définitions des états métallurgiques sont indiquées dans la norme européenne EN 515. Sauf mention contraire, les caractéristiques mécaniques statiques, en d’autres termes la résistance à la rupture R m , la limite d’élasticité en traction R p0,2 et l’allongement à la rupture A%, sont déterminées par un essai de traction selon la norme EN 10002-1 ou NF EN ISO 6892-1. L’'emplacement auquel les pièces sont prises et leur sens étant définis par la norme EN 485-1. Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN 12258 s’appliquent. La courbe R est déterminée selon la norme ASTM 561-22. A partir de la courbe R, on calcule le facteur d’intensité de contrainte critique KC, c’est à dire le facteur d’intensité qui provoque l’instabilité de la fissure. On calcule également le facteur d’intensité de contrainte KCO, en affectant à la charge critique la longueur initiale de la fissure, au début du chargement monotone. Ces deux valeurs sont calculées pour une éprouvette de forme voulue. Kapp désigne le KCO correspondant à l’éprouvette ayant servi à faire le test de courbe R. Les produits selon l’invention sont susceptibles d’être obtenus par un procédé comprenant les étapes de coulée, homogénéisation, laminage à chaud, mise en solution, trempe, traction contrôlée et revenu. Les inventeurs ont constaté qu’en modifiant les conditions de laminage à chaud, il était possible d’améliorer le nombre de vols en fatigue sous spectre. On coule une plaque en alliage d’aluminium selon l’invention. La teneur en cuivre de l’alliage selon l’invention est comprise de 2.3% à 2.7%. De préférence la teneur en cuivre est au moins de 2.4% ou 2.5%, de préférence au moins 2.45% ou de façon encore plus préférée d’au moins 2.50%. La teneur maximale en cuivre est de 2.6% ou préférentiellement 2,60 ou 2.55% en poids. La teneur en lithium est comprise de 1,3 à 1,7% en poids. Avantageusement la teneur en lithium est au moins 1,35% et de préférence 1,40 % en poids. Préférentiellement la teneur en lithium est au plus 1,65% ou de préférence 1,60 % en poids. La teneur en argent est comprise de 0 à 0,1% en poids. Dans une réalisation de l’invention, la teneur en argent est comprise de 0,01 à 0,1 % en poids. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, qui présente l’avantage de minimiser la densité, la teneur en argent est au plus de 0,05 % en poids. La teneur en magnésium est comprise de 0,2 à 0.5% en poids. Préférentiellement la teneur en magnésium est au plus de 0,4 % en poids. Dans un mode de réalisation avantageux de l’invention la teneur en magnésium est au moins de 0,20 % en poids. La teneur en manganèse est comprise de 0.2 à 0.5%, de préférence de 0.20 à 0.50 % . De manière préférée, la teneur en manganèse est au moins de 0.25%, ou de manière encore plus préférée d’au moins 0.30%. De manière préférée, la teneur en manganèse est au plus de 0.45%, ou de manière encore plus préférée d’au plus 0.40%. La teneur en zirconium est inférieure à 0.07% en poids. De préférence, la teneur en zirconium est inférieure ou égale à 0.05% en poids, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 0.04% en poids. De manière préférée la teneur en zirconium est au moins de 0.01%. L’alliage contient également de 0,01 à 0,15 % en poids de Ti et de préférence de 0,02 à 0,10 % en poids de façon notamment à contrôler la taille de grain lors de la coulée. La teneur en zinc est inférieure à 0,20 % en poids. De préférence la teneur en zinc est inférieure ou égale à 0,05 % en poids, voire 0.04 % en poids Il est préférable de limiter la teneur des impuretés inévitables de l’alliage de façon à atteindre les propriétés de tolérance aux dommages les plus favorables. Les impuretés inévitables comprennent le fer et le silicium, ces éléments ont une teneur inférieure ou égale à 0,1 % en poids chacun, voire 0.08 % en poids chacun. De préférence, la teneur en fer et silicium est inférieure ou égale à 0,06 % en poids chacun. Les autres éléments considérés comme des impuretés ont une teneur inférieure ou égale à 0,05 % en poids chacune et 0,15 % en poids au total. Le reste correspond à de l’aluminium. La plaque est coulée par des techniques de coulées habituelles comme par exemple la coulée semi-continue. La plaque a une forme sensiblement parallélépipédique. La plaque a de préférence une épaisseur de 300 mm ou plus, par exemple 400 mm, 500 mm ou 600 mm ou toutes autres valeurs intermédiaires. Après la coulée, la plaque est généralement scalpée pour éliminer les zones de ségrégation près de la surface tout en conservant une forme sensiblement parallélépipédique. La plaque coulée est ensuite homogénéisée. Le traitement d'homogénéisation est effectué à une température comprise de 480°C à 540°C pendant 5 à 60 heures. De manière préférée, la température d’homogénéisation est comprise de 495°C à 515°C. Après homogénéisation, la plaque est en général refroidie jusqu’à température ambiante avant d’être préchauffée à une température de 420°C à 520°C en vue d’être déformée à chaud par laminage. Le préchauffage a pour objectif d’atteindre une température initiale de déformation de préférence comprise de 420 à 520 °C et de manière préférée de l’ordre de 450 °C à 480 °C permettant la déformation de la plaque. Il est toutefois aussi possible de laminer directement la plaque homogénéisée sans préchauffage préalable si celle-ci n’est pas refroidie et présente une température suffisante, de préférence comprise de 420 à 520 °C et de manière préférée de l’ordre de 450 °C à 480 °C. La déformation à chaud est effectuée par laminage à chaud de façon à obtenir une tôle d’une épaisseur finale th comprise de 15 mm à 50 mm. De préférence, l’épaisseur finale est d’au moins 20 mm ou 25 mm. Les conditions de laminage à chaud sont choisies de telle sorte que la température finale de déformation à chaud soit comprise de 400°C à 440°C, de préférence comprise de 405°C à 435°C. Pour atteindre cette température de sortie de laminage à chaud, l’homme du métier dispose de différentes solutions techniques. On peut citer l’utilisation de caissons de réchauffage et/ou de refroidissement pour atteindre la température de sortie d’au moins 400°C. On peut aussi utiliser des cylindres de laminage chauffés. Le laminage à chaud est réalisé selon un schéma de laminage en N passes où N est le nombre de passes. Le nombre de passes N est préférentiellement compris entre 10 et 40 passes, préférablement entre 20 et 30 passes. Les inventeurs ont constaté qu’il était possible d’améliorer la résistance à la fatigue sous spectre en adaptant le schéma de laminage de telle sorte que l’épaisseur finale th soit obtenue par laminage à chaud en N passes et que la réduction d’épaisseur des deux dernières passes soit chacune inférieure ou égale à 10 mm. De préférence, la réduction d’épaisseur des deux dernières passes est chacune inférieure ou égale à 9 mm. De préférence, la réduction d’épaisseur des deux dernières passes est d’au moins 1 mm, de préférence d’au moins 3 mm, de manière encore plus préférée d’au moins 5 mm. On appelle réduction d’épaisseur la différence d’épaisseur de la tôle entre deux passes consécutives de laminage. De manière préférée, la réduction d’épaisseur moyenne des trois dernières passes est inférieure ou égale à 10 mm, de préférence inférieure ou égale à 9 mm. De préférence, la réduction d’épaisseur moyenne des trois dernières passes est d’au moins 5 mm, de préférence d’au moins 6 mm. Les inventeurs ont constaté qu’en maintenant une température de laminage à chaud en sortie comprise de 400°C à 440°C et un schéma de laminage tel que la réduction d’épaisseur des deux dernières passes soit chacune inférieure ou égale à 10 mm, il était possible d’obtenir une amélioration de la durée de vie en fatigue sous spectre. Les inventeurs attribuent ce comportement au fait que de tels paramètres de fabrication associés à la composition sélectionnée de l’alliage permet de minimiser les composantes de texture parallèle à la direction sur le produit final. Selon l’invention, une composante de texture parallèle à la direction comprend la texture Cube {001} , la texture Goss {011} et la texture CG26.5 {021} . La tôle ainsi laminée est ensuite mise en solution de préférence par traitement thermique de 490 à 530 °C pendant 15 min à 8 h, puis trempé dans de l’eau, typiquement de l’eau à une température ambiante, de préférence inférieure à 40°C. Le produit subit ensuite une traction contrôlée de 2 à 5 % et préférentiellement d’au moins 3%, typiquement d’environ 4%. Un revenu est ensuite réalisé à une température comprise de 120 à 170°C pendant 5 à 100 h préférentiellement de 130 à 160°C pendant 30 à 90 h. De préférence le revenu est tel que le temps équivalent t_eq à 155 °C est compris de 30 à 60 heures. De préférence, le temps équivalent t_eq à 155 °C est d’au moins 32h, 34h, 36h. Il peut être intéressant de viser des temps équivalent t_eq à 155°C de 30 à 40 heures afin d’améliorer l’allongement dans le sens TL et l’usinabilité du produit. Dans un autre mode préféré, le temps équivalent t_eq à 155 °C est de 45 à 55 heures afin d’améliorer la stabilité thermique du produit. Le temps équivalent t_eq à 155 °C est défini par la formule : où T (en Kelvin) est la température instantanée de traitement, qui évolue avec le temps t (en heures), et T ref est une température de référence fixée à 428 K (155°C). t_eq est exprimé en heures. La constante Q/R = 11400 K est dérivée de l’énergie d’activation pour la diffusion du Li, Q = 95000 J/mol. La formule donnant t_eq tient compte des phases de chauffage et de refroidissement. Les états métallurgiques préférés sont pour les tôles les états T8, plus particulièrement T84 ou T86. Le produit laminé ainsi obtenu présente une très bonne tenue en fatigue sous spectre dans le sens L-T. Les inventeurs attribuent cet excellent comportement à la microstructure du produit, en particulier sa texture. Sans être tenu par une quelconque théorie, les inventeurs pensent que ce meilleur comportement en fatigue sous spectre peut être attribué à la fraction volumique des composantes de texture Cube {001} , Goss {011} et CG26.5 {021} à mi-épaisseur. Les inventeurs ont découvert qu’un produit présentant une somme de fractions volumiques des composantes de texture Cube {001} , Goss {011} et CG26.5 {021} inférieure ou égale à 7.5%, de préférence inférieure ou égale à 7% permet d’améliorer la tenue en fatigue sous spectre. Les fractions volumiques des composantes Cube {001} , Goss {011} et CG26.5 {021} sont mesurées à mi-épaisseur. Les inventeurs pensent que minimiser les composantes de texture ayant une direction parallèle à la direction de laminage est favorable pour augmenter la résistance à la fatigue sous spectre. En effet, ces composantes de texture correspondent à des grains ayant potentiellement 8 systèmes de glissement activables (8 systèmes de glissement avec des facteurs de Schmidt très voisins) lorsqu’ils sont sollicités dans le sens de laminage. Les inventeurs pensent que les fissures se propagent moins facilement et/ou moins vite quand la microstructure du produit dispose de moins de grains orientés selon ce type de texture. La quantification de la texture peut être faite à partir de mesures globales par diffraction des rayons X ou à partir de mesures locales par diffraction des électrons rétrodiffusés (EBSD, Electron BackScatter Diffraction) dans un microscope électronique à balayage (MEB). On peut alors accéder, via le calcul de la fonction de distribution des orientations cristallines (FDOC), aux fractions volumiques des différentes composantes présentes dans la texture. La FDOC peut être calculée par la méthode des harmoniques sphériques à partir des figures de pôles mesurées (de préférence au moins 4 figures de pôles). La taille des échantillons est adaptée à la taille de grain du matériau. De manière préférée, si on utilise une mesure RX, la taille des échantillons est choisie de telle sorte à pouvoir analyser au moins 3000 grains, préférentiellement 5000. Si on utilise la technique EBSD la taille des échantillons est choisie de telle sorte à pouvoir analyser au moins une centaine de grains, de préférence au moins 200 grains. Il est possible de simplifier l’information contenue dans la FDOC. Ceci est fait couramment dans le métier afin de décrire des aspects choisis de la distribution des orientations dans le matériau. Un exemple de cette pratique est le calcul de la fraction volumique de cristallites qui possèdent une orientation spécifique. Pour ce faire, on définit des orientations de référence ainsi qu’un angle de désorientation maximale autour de ces orientations. On intègre ensuite la FDOC dans le domaine ainsi défini, ce qui permet de déduire le volume relatif d’orientations contenues dans ce domaine par rapport au volume total. Les présents inventeurs ont utilisé une tolérance de 15° autour des orientations Cube {001} , Goss {011} et CG26.5 {021} dans le but de décrire la texture obtenue. Le produit laminé selon l’invention présente une épaisseur finale th comprise de 15 mm à 50 mm, de préférence l’épaisseur finale est d’au moins 20 mm ou 25 mm. Le produit laminé selon l’invention est un alliage d’aluminium cuivre lithium avec une composition en % en poids Cu : 2,3 – 2,7 ; Li : 1,3 – 1,7 ; Mg : 0,2 – 0,5 ; Mn : 0,2 – 0,5 ; Ag : 0 – 0,1 ; Zn : De manière préférée, le produit présente une structure granulaire modérément recristallisée à mi épaisseur. On entend par structure granulaire modérément recristallisée, une structure granulaire qui présente une fraction surfacique de grains recristallisés entre 20% et 50%. La mesure de fraction surfacique recristallisée peut être mesurée par EBSD. Selon l’invention, un grain est considéré comme recristallisé s’il présente une désorientation d’au moins 11° avec le grain voisin et que les orientations à l’intérieur dudit grain (aussi appelées GOS pour Grain Orientation Spread) présentent une étendue de moins de 3°. Exemple 1 Six compositions ont été coulées sous forme de plaque (Tableau 1). Tous les alliages ont une composition selon l’invention. [Table 1] – Composition chimique (% en poids) Reference Si Fe Cu Mn Mg Ti Zr Li Ag B 0,03 0,04 2,53 0,35 0,32 0,03 0,02 1,46 0,03 C 0,02 0,04 2,47 0,33 0,35 0,04 0,03 1,5 0,00 D 0,03 0,05 2,49 0,35 0,33 0,03 0,02 1,51 0,03 E 0,03 0,04 2,48 0,36 0,35 0,04 0,025 1,51 0,03 F 0,03 0,04 2,48 0,36 0,35 0,04 0,025 1,51 0,03 G 0,03 0,05 2,52 0,36 0,33 0,03 0,015 1,52 0,03 Toutes les plaques ont été homogénéisées 12h à 508°C, puis réchauffées à 492°C avant laminage à chaud (LAC). Les plaques ont été laminées à chaud jusqu’à une épaisseur comprise de 23 mm à 35 mm. Le tableau 2 présente les principaux paramètres du laminage à chaud. La FIG. 1 présente le détail des passes de laminage effectuées. Les tôles B, C, D sont des tôles de référence. En particulier, la tôle C est une tôle de référence déjà mentionnée dans le brevet EP3077559 (référence 3A dans EP3077559). Les tôles E, F, G ont été laminées à chaud selon l’invention. La réduction d’épaisseur des deux dernières passes (passes N-1 et N) est inférieure à 10 mm et la température de sortie de laminage est comprise de 400°C à 440°C. La réduction d’épaisseur moyenne des trois dernières passes est inférieure à 10 mm. [Table 2] – Conditions de de laminage à chaud Ref. Ep initiale avant LAC (mm) Ep. finale après LAC (mm) Nb de passes Totales LAC LAC Début T° (°C) LAC Fin T° (°C) Passe N-2 (mm) Passe N-1 (mm) Passe N (mm) Moyenne des 3 dernières passes (mm) B Ref 366 23 24 430 340 16 14 8 13 C Ref 364 35 20 444 410 3 13 11 9 D Ref 366 32 34 422 353 8 9 8 9 E Inv 367 25 30 429 417 10 9 6 8 F Inv 366 25 27 455 407 9 7 5 7 G Inv 366 25 25 459 416 11 9 6 9 A l’issue du laminage à chaud (LAC) , les tôles ont été mises en solution, puis trempées, puis tractionnés puis revenues 80h 140°C selon les conditions indiquées dans le tableau 3. [Table 3] – Conditions de transformation Reference Mise en solution (durée - T°C) Traction (%) B 45' 497°C 4,2% C 45' 497°C 3,8% D 51' 497°C 4,2% E 57' 497°C 4,0% F 57' 497°C 4,0% G 35' 497°C 3,8% On a mesuré les caractéristiques mécaniques statiques des tôles dans le sens L et TL ainsi que la ténacité sur des éprouvettes de largeur 406 mm et d’épaisseur B = 6,35 mm, dans le sens L-T. Chacune des tôles a aussi été testée en fatigue sous spectre dans le sens L-T. La fatigue sous spectre est représentative des conditions intrados d’un avion commercial selon la spécification d’un fabriquant d’avion sur des éprouvettes de type CCT, d’épaisseur 12 mm, de longueur 700 mm et de largeur 200 mm ayant une entaille de 30 mm. Les éprouvettes de caractérisation de fatigue sous spectre ont été prélevées à mi-épaisseur de la tôle. Les résultats de fatigue sous spectre ont été obtenus après une pré-fissuration par fatigue jusqu’à ce que la fissure atteigne 40 mm. Le résultat obtenu est le nombre de vols mesurés entre 50 mm et 130 mm de propagation de fissure. Les résultats sont présentés dans le tableau 4. [Table 4] – Propriétés mécaniques Ref. Fatigue sous spectre Rm Rp0.2 E% Rm Rp0.2 E% Kapp nb de vols (MPa) (MPa) (%) (MPa) (MPa) (%) (MPa√m) L-T L L L TL TL TL L-T B Ref 6146 413 373 14,8 427 364 11,2 110 C Ref 6922 459 411 10,9 454 394 10,5 117 D Ref 6479 477 432 10,7 462 405 10,4 118 E Inv 7493 446 393 12,2 455 387 11,2 117 F Inv 7362 440 386 13,9 451 382 11,4 117 G Inv 7747 437 384 12,3 446 380 11,0 115 Les tôles produites selon l’invention E, F, G permettent d’atteindre un nombre de vols en fatigue sous spectre plus important que les tôles de référence. Il est possible d’augmenter le nombre de vols en fatigue sous spectre d’au moins 6%, 8% voire 12% si on se réfère au meilleur des cas références (tôle C). Une mesure de texture par EBSD a été réalisée sur chacune des tôles à mi-épaisseur afin de déterminer la texture et la fraction recristallisée des tôles testées. Les présents inventeurs ont utilisé une tolérance de 15° pour chacune des orientations considérées. La fraction volumique en % des orientations, laiton, cuivre et S, ainsi que les orientations cube, Goss, CG 26.5 pour chacune des tôles est donnée dans le tableau 5. [Table 5] - Résultat des mesures de texture (fraction volumique en %) Ref. Cuivre C {112} Laiton L {110} S {123} Somme C + L+S Cube {001} Goss {011} CG26.5 {021} Somme Cube + Goss + CG26,5 % % % % % % % % B Ref 1,6 6,9 7,9 16,4 4,1 4,0 4,2 12,3 C Ref 6,3 31,6 32,0 69,9 3,7 1,8 2,5 8,1 D Ref 5,1 21,0 25,5 51,5 3,3 2,0 2,8 8,1 E Inv 3,8 21,6 23,3 48,7 3,5 1,2 2,1 6,7 F Inv 3,8 22,0 22,8 48,5 3,4 1,7 2,3 7,4 G Inv 3,9 21,6 23,3 48,7 3,7 1,5 1,8 7,0 On constate une corrélation entre le nombre de vols en fatigue sous spectre et la somme des fractions volumiques des composantes de texture Cube {001} , Goss {011} et CG26.5 {021} à mi-épaisseur ( FIG. 2 ). Les inventeurs ont constaté que l’amélioration en fatigue sous spectre était inversement corrélée avec la valeur de la somme des composantes de texture Cube {001} , Goss {011} et CG26.5 {021} à mi-épaisseur. Les inventeurs ont découvert qu’un produit présentant une somme des fractions volumiques des composantes de texture Cube {001} , Goss {011} et CG26.5 {021} à mi-épaisseur inférieure à 7.5% permet d’améliorer la tenue en fatigue sous spectre d’au moins 6%. Les tôles selon l’invention ont par ailleurs été caractérisées de telle sorte à mesurer la fraction surfacique recristallisée à mi-épaisseur (Tableau 6). Cette mesure de fraction surfacique recristallisée a été mesurée par EBSD. Un grain est considéré comme recristallisé s’il présente une désorientation d’au moins 11° avec le grain voisin et que l’orientation dudit grain présente une étendue de moins de 3°, aussi appelée Grain Orientation spread (GOS). [Table 6] - Résultat de fraction surfacique recristallisée à mi –épaisseur Ref. Fraction surfacique recristallisée t/2 E Inv 31% F Inv 29% G Inv 39% Procédé de fabrication d’un produit laminé en alliage d’aluminium cuivre lithium dans lequel : (a) on coule une plaque en alliage d’aluminium de composition, en % en poids, Cu : 2,3 – 2,7 Li : 1,3 – 1,7 Mg : 0,2 – 0,5 Mn : 0,2 – 0,5 Ag : 0 – 0,1, de préférence ≤0.05 Zn : Ti : 0,01 – 0,15 Zr Fe : ≤ 0,1 Si : ≤ 0,1 autres éléments ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, reste aluminium, (b) on homogénéise ladite plaque coulée à une température de 480°C à 540°C pendant 5 à 60 heures, (c) Optionnellement, ladite plaque homogénéisée est préchauffée de 420 °C à 520 °C, (d) on lamine à chaud ladite plaque homogénéisée pour obtenir un produit laminé ayant une épaisseur finale comprise de 15 mm à 50 mm, (e) on met en solution ledit produit laminé, de préférence par traitement thermique de 490°C à 530°C pendant 15 min à 8h, (f) on trempe avec de l’eau ledit produit laminé mis en solution, (g) on tractionne de façon contrôlée ledit produit laminé mis en solution et trempé avec une déformation permanente de 2 à 5 %, (h) on réalise un revenu dudit produit laminé ainsi mis en solution, trempé et tractionné par chauffage de 120 à 170°C pendant 5 à 100 heures, caractérisé en ce que le laminage à chaud est réalisé selon N passes successives tel que la réduction d’épaisseur de chacune des deux dernières passes est inférieure ou égale à 10 mm, et où la température finale de laminage à chaud est comprise de 400°C à 440°C. Procédé de fabrication selon la revendication 1 tel que la réduction d’épaisseur de chacune des deux dernières passes est d’au moins 1 mm, de préférence d’au moins 3 mm. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2 tel que la réduction d’épaisseur moyenne des trois dernières passes est inférieure ou égale à 10 mm. Procédé de fabrication selon une quelconque des revendications 1 à 3 tel que la température d’entrée de laminage à chaud est comprise de 420°C à 520°C, de préférence comprise de 450 °C à 480 °C. Produit laminé dont l’épaisseur finale est de 15 mm à 50 mm en alliage d’aluminium cuivre lithium ayant une composition, en % en poids, Cu : 2,3 – 2,7 Li : 1,3 – 1,7 Mg : 0,2 – 0,5 Mn : 0,2 – 0,5 Ag : 0 – 0,1 Zn : Ti : 0,01 – 0,15 Zr Fe : ≤ 0,1 Si : ≤0,1 autres éléments ≤ 0,05 chacun et ≤ 0,15 au total, reste aluminium, caractérisé en ce que la somme des fraction volumique des composantes de texture Cube {001} , Goss {011} et CG26.5 {021} à mi-épaisseur est inférieure ou égale à 7.5%, de préférence inférieure ou égale à 7%. Produit laminé selon la revendication 5 caractérisé en ce que la teneur en Zr est inférieure ou égale à 0.05% en poids, de préférence inférieure ou égale à 0.04% en poids. Produit laminé selon la revendication 5 ou 6 caractérisé en ce que la teneur en Ag est inférieure ou égale à 0.05% en poids. Produit laminé selon l’une quelconque des revendications 5 à 7 caractérisé en ce que la teneur en Zn est inférieure ou égale à 0.05% en poids. Produit laminé selon l’une quelconque des revendications 5 à 8 caractérisé en ce que à mi épaisseur la structure granulaire dudit produit est modérément recristallisée, la structure granulaire présente une fraction surfacique de grains recristallisés entre 20% et 50%.