FR 3151331 A1 20250124 FR 2307894 A 20230721 La présente invention concerne une composition de réseau de polymère comprenant au moins un réseau de polymère incluant plusieurs liaisons interatomiques dont la répartition au sein du réseau polymère est susceptible de varier et au moins un catalyseur capable de promouvoir les réactions d’échange au sein du réseau de polymère ; ladite composition étant ductile à une température égale à 0°C et présente une résistance au fluage à une température supérieure ou égale à 0°C. Composition de réseau de polymère de type vitrimère et utilisation pour la fabrication de réservoir La présente invention concerne une composition de réseau de polymère de type vitrimère, telle que décrite ci-après, pour son utilisation dans la fabrication de réservoirs, notamment de réservoirs à carburant, en particulier de réservoirs à carburant dans des véhicules automobiles, de préférence dans des véhicules automobiles hybrides rechargeables. L’invention est également relative à un réservoir, de préférence un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable, obtenu à partir d’au moins une composition de réseau de polymère de type vitrimère telle que définie ci-après. Les réservoirs de carburant utilisés dans des véhicules automobiles hybrides rechargeables (PH-EV ou « Plug-In Electric Vehicle » en langue anglaise) sont généralement soumis de manière cyclique à des pressions internes élevées, par exemple pouvant aller jusqu’à 400 mbar, notamment dans certains modes de conduite entièrement électriques, ainsi qu’à des augmentations et/ou des fluctuations de température importantes. Ainsi les réservoirs de carburant destinés aux véhicules automobiles hybrides rechargeables sont soumis à un cahier des charges exigeants en termes de tenue à l’endommagement, en particulier dû à la pression et la chaleur, et doivent pour cette raison présenter notamment des propriétés mécaniques améliorées par rapport aux réservoirs à carburant des moteurs thermiques classiques. En effet, les réservoirs traditionnels, tels que les réservoirs multicouches obtenus par soufflage de polyéthylène (PE), ont ordinairement du mal à supporter les conditions de pression et de chaleur généralement observées dans les véhicules automobiles hybrides rechargeables sans être déformés de manière non négligeable, le plus souvent de manière irréversible, sous l’action de phénomènes de fluage au cours du temps. Afin de surmonter de tels inconvénients, des solutions consistant à mettre en œuvre des réservoirs à carburant à partir de polymères thermoplastiques, tels que les polyamides ou les polyoléfines, comme le polyéthylène à haute densité (PE-HD) réticulé, ou à partir de polymères thermodurcissables, tels que les résines époxy (ou polyépoxydes) ou les polyuréthanes, ont déjà été proposées. Néanmoins, les réservoirs obtenus à partir de polyamides présentent l’inconvénient d’être sensibles aux agressions externes, telles que l’humidité, et aux agressions chimiques, par exemple aux sels de déneigement. Les réservoirs obtenus à partir de polyéthylènes à haute densité réticulés présentent, quant à eux, des propriétés mécaniques pouvant s’avérer insatisfaisantes, notamment de tels réservoirs sont encore trop sensibles au fluage et subissent une perte significative de leurs propriétés de résistance aux chocs à froid. En effet, les liaisons covalentes permanentes présentes au sein des polyéthylènes à haute densité réticulés les rendent trop fragiles pour l’application envisagée. Par ailleurs, les réservoirs obtenus à partir de tels polyoléfines réticulées ne sont pas recyclables ce qui induit un coût élevé lors de leur remplacement ou en cas de vieillissement. Enfin, pour obtenir un réservoir en polyoléfine réticulée, la pièce d'abord produite à partir de polyoléfine non réticulée doit être soumise à un traitement, habituellement sous radiation ou l'aide de peroxydes, pour accomplir la réticulation. Un tel procédé est coûteux et ne permet pas non plus de réticuler uniformément toutes les chaines polymères mais laisse une large fraction de polymère non réticulé. A côté de cela, les réservoirs obtenus à partir des polymères thermodurcissables, tels que les époxy (ou polyépoxydes) ou les polyuréthanes, présentent les désavantages d’être faiblement résistants aux chocs, d’être difficiles à remettre en forme en cas de fissures et de ne pas pouvoir être recyclés, notamment en fin de vie du véhicule. En effet, compte tenu du fait que les réactions chimiques ayant conduit à la formation des polyépoxydes ou des polyuréthanes sont irréversibles, les réservoirs obtenus à partir de tels polymères thermodurcissables ne peuvent pas être refondus ce qui signifie qu’ils ne peuvent pas être réparés en cas de fissures ou être remodelés pour une seconde vie. En particulier, les risques de fissure sont liés à la densité élevée de réticulation au sein des polymères thermodurcissables, et leur propagation est favorisée par leur caractère peu ductile, notamment dans le cas des polyépoxydes. En outre, les polymères thermodurcissables sont difficiles à mettre en œuvre pour obtenir les réservoirs de carburant du fait de leur caractère peu déformable. A l'inverse, la ductilité est une propriété qui apparaît particulièrement dans les polymères semi-cristallins entre la température de transition vitreuse (Tg) et la température de fusion (Tm). Au vu de ce qui précède, l’un des objectifs de la présente invention est donc d’améliorer les propriétés mécaniques des réservoirs à carburant, notamment des réservoirs à carburant utilisés dans les véhicules automobiles hybrides rechargeables, tout en surmontant les difficultés liées à leur recyclage, leur remodelage ainsi que leur mise en œuvre. En d’autres termes, l’un des buts de la présente invention est de proposer un matériau capable d’améliorer les propriétés mécaniques des réservoirs à carburant, notamment utilisés dans des véhicules automobiles hybrides rechargeables, tout en assurant leur recyclabilité et/ou leur remodelage, notamment en fin de vie du véhicule automobile, et leur facilité de mise en œuvre. En particulier, l’invention a pour but de proposer un réservoir à carburant, notamment un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable ayant des propriétés mécaniques améliorées, notamment ayant une meilleure résistance à la pression au cours du temps, une meilleure résistance thermique et/ou chimique, tout en étant recyclable ou remodelable pour une utilisation ultérieure. La présente invention a donc notamment pour objet une composition de réseau de polymère comprenant au moins un réseau de polymère incluant plusieurs liaisons interatomiques dont la répartition au sein du réseau polymère est susceptible de varier et au moins un catalyseur capable de promouvoir les réactions d’échange au sein du réseau de polymère ; ladite composition étant ductile à une température inférieure ou égale 0°C et présente une résistance au fluage à une température supérieure ou égale à 0°C. La composition selon l’invention est ainsi assimilable à un réseau dynamique comprenant plusieurs liaisons interatomiques capables de se réorganiser au sein du réseau de polymère sous l’effet de réactions d’échange interne sans pour autant modifier le nombre de liaisons covalentes, ni se dépolymériser. La composition selon l’invention permet ainsi de remédier aux inconvénients précédemment mentionnés, notamment en conduisant à des réservoirs à carburant, de préférence utilisés dans des véhicules hybrides rechargeables, ayant des propriétés mécaniques améliorées, notamment ayant une résistance au fluage améliorée y compris dans des conditions de pression et de température élevées. La composition selon l’invention permet en outre d’augmenter la résistance à la pression, la résistance thermique ainsi que la résistance chimique, y compris au cours du temps, des réservoirs à carburant. En outre, la composition selon l’invention permet d’améliorer la soudabilité des réservoirs à carburant, en particulier la résistance au fluage des zones de soudure des réservoirs à carburant. En d’autres termes, la composition selon l’invention permet de rendre les zones de soudre des réservoirs à carburant plus résistantes. La composition selon l’invention permet également de diminuer les risques de dégradation par fissuration sous contrainte, en particulier provoquées par la pression et/ou une contrainte thermique, et par fissuration sous contrainte environnementale, par exemple liées à une agression chimique, des réservoirs de carburant. De préférence, la composition selon l’invention permet de protéger le réservoir contre les fissures provoquées par une contrainte de pression et/ou thermique, plus préférentiellement par une contrainte de pression. Par ailleurs, la composition selon l’invention permet de conduire à des réservoirs qui sont recyclables ou remodelables pour une utilisation ultérieure, y compris en fin de vie du véhicule hybride rechargeable. En particulier, en cas de fissure, les réservoirs obtenus à partir de la composition selon l’invention sont plus facilement réparables que les réservoirs obtenus à partir de polymères thermodurcissables. La composition selon l’invention permet aussi d’induire des propriétés auto-réparatrices aux réservoirs. La composition selon l’invention présente encore l’avantage de pouvoir s’adapter aisément à tout type de mise en œuvre, par exemple par extrusion, extrusion soufflage, injection moulage. En outre, lors de l’obtention du réservoir à partir de la composition, en particulier par extrusion soufflage ou par injection, il est possible de rebroyer et de réutiliser les déchets et rebus de production tels que les carottes d’injections et résidus de paraisons. La composition selon l’invention présente une ductilité la rendant particulièrement adaptée à une utilisation pour la fabrication d’au moins un réservoir, en particulier un réservoir à carburant, de préférence un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable. Un autre objet de la présente invention concerne également l’utilisation de ladite composition pour la fabrication d’au moins un réservoir, en particulier un réservoir à carburant, de préférence un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable. Comme indiqué précédemment, la composition permet avantageusement d’améliorer les propriétés mécaniques, de préférence la résistance au fluage, plus préférentiellement la résistance à la pression, d’au moins un réservoir, en particulier un réservoir à carburant, de préférence un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable. En particulier, l’utilisation de la composition selon l’invention permet de prévenir les fissures au sein d’un réservoir, en particulier un réservoir à carburant, de préférence un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable. L’utilisation de la composition selon l’invention permet également de protéger au moins un réservoir en particulier un réservoir à carburant, de préférence un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable, vis-à-vis des agressions chimiques. L’invention est aussi relative à un réservoir, en particulier un réservoir à carburant, de préférence un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable, obtenu à partir d’au moins la composition selon l’invention, telle que définie ci-avant. Le réservoir selon l’invention présente ainsi des propriétés mécaniques, une résistance thermique ainsi qu’une résistance chimique améliorées y compris au cours du temps. Le réservoir selon l’invention présente avantageusement une ou plusieurs zones de soudure dont la résistance au fluage est améliorée. Autrement dit, la tenue mécanique du réservoir selon l’invention, y compris sa ou ses zones de soudure, est améliorée. D’autres objets, caractéristiques, aspects et avantages de l’invention apparaîtront encore plus clairement à la lecture de la description et des exemples qui suivent. Dans ce qui va suivre, et à moins d’une autre indication, les bornes d’un domaine de valeurs sont comprises dans ce domaine, notamment dans les expressions « compris entre » et « allant de…. à… ». Par ailleurs, les expressions « au moins un » et « au moins » utilisées dans la présente description sont respectivement équivalentes aux expressions « un ou plusieurs » et « supérieur ou égal ». Composition Comme indiqué précédemment, la composition selon l’invention est assimilable à un réseau dynamique dans lequel les liaisons interatomiques sont des liens interatomiques dont la répartition au sein du réseau polymère peut varier sous l’effet de réactions d’échange interne, sans pour autant que le nombre de liaisons covalentes ne changent en moyenne. Les liaisons interatomiques susceptibles de varier sont dites échangeables et se distinguent des liaisons dites réversibles par le fait que ces dernières se défont et se refont lorsqu’on élève ou respectivement abaisse la température alors que sur les liaisons échangeables, le rôle de la température est seulement d'accélérer les échanges sans changer le nombre de liens. Autrement dit, les liaisons interatomiques sont situées sur les brins du réseau polymère et sont capables de se réorganiser sous l’effet de réactions d’échange interne, facilitées par la présence d’au moins un catalyseur, au sein du réseau polymère. Ainsi la répartition des liaisons interatomiques au sein du réseau polymère peut varier sous l’effet de réactions d’échange internes sans changer le taux de réticulation du réseau polymère. Encore en d’autres termes, le réseau dynamique est assimilable à un réseau polymère chimiquement réticulé dont la topologie peut être modifiée, mais qui reste néanmoins insoluble dans un solvant à la fois bon solvant et non réactif. Par bon solvant, on entend que le même polymère non réticulé est soluble dans ce solvant à température ambiante, par exemple allant de 20 à 37°C, ou à une température plus élevée. Par non réactif, on entend que ce solvant n’est susceptible de rompre aucune liaison du réseau. Ainsi la composition selon l’invention est notamment un réseau de polymère de type vitrimère, i.e. répondant à la définition mentionnée ci-avant. Au sens de la présente invention, les liaisons interatomiques sont des liaisons dynamiques et échangeables formant des liens interatomiques au sein du réseau polymère. Autrement dit, les liaisons interatomiques présentes dans la composition ne sont pas des liaisons covalentes permanentes. Cependant, la présence de carburant, assimilable à un solvant non réactif n'est pas de nature à affecter les liaisons interatomiques. Ainsi, la présence de carburant, assimilable à un solvant non réactif, mis en contact avec le réseau pourra provoquer la dissolution partielle de fragments moléculaires accidentellement non reliés au reste du réseau mais n'est pas de nature à provoquer la dissociation du réseau. La fraction de fragments moléculaires non reliés au réseau, appelée fraction de sol ou fraction soluble doit être de préférence la plus faible possible. La fraction constituant le réseau principal appelée fraction de gel ou fraction insoluble doit être de préférence la plus grande possible. L'existence d'une fraction soluble est liée aux imperfections du réseau formées lors de la synthèse de celui-ci. Typiquement, les réseaux à liens échangeables obtenus par greffage radicalaire présentent des fractions insolubles comprises entre 30% et 66%. Les liaisons interatomiques peuvent être choisies dans le groupe constitué par les doubles liaisons éthyléniques -C=C-, les liaisons esters -COO-, les liaisons amides -CONH-, -, les liaisons vinylogue d’uréthane -OOC-CH=C-NH-, les liaisons imines -C=N-, les liaisons hydrazone -C=N-NH-, les liaisons oxime -C=N-O-, les liaisons aldol -C(OH)-C(CHO)-, les liaisons ester allylique -COO-CH2-C=C-, les liaisons thioesters -COS-, les liaisons acétal et hémiacétal -O-C(OR’), les liaisons siloxane -Si-O-Si, les liaisons sulfonates -S-O-C, les liaisons disulfures -S-S-, et les liaisons sulfate. De préférence, les liaisons interatomiques sont choisies dans le groupe constitué par les doubles liaisons éthyléniques -C=C-, les liaisons esters -COO- et les liaisons amides -CONH-. Plus préférentiellement, les liaisons interatomiques sont choisies dans le groupe constitué par les doubles liaisons éthyléniques -C=C- et les liaisons esters -COO-. Encore plus préférentiellement, les liaisons interatomiques sont des liaisons esters -COO-. Les liaisons interatomiques peuvent subir des réactions échangeables telles que celles choisies dans le groupe constitué par les réactions de transestérifications, transcarbonation, échange par transcarbamoylation d’uréthanes, transamination d’imines, transamination d’uréthane vinylique, échange de type silyl ether, transestérification assisté par (oxime-promoted transesterification), métathèse d’oléfine, échange de liaison à base d’ester boronique, réaction radicalaire à base de disulphide. De préférence, les liaisons interatomiques subissent des réactions de transestérification. Plus préférentiellement, les liaisons interatomiques covalentes sont des liaisons esters -COO- et subissent des réactions d’échange, notamment des réactions de transestérification. De préférence, le réseau de polymère présente une enthalpie de fusion supérieure ou égale à 5 J/g mesurée par DSC. La composition selon l’invention comprend un réseau de polymère susceptible d’être obtenu à partir d’au moins un polymère semi-cristallin. De préférence, le polymère semi-cristallin a une température de transition vitreuse inférieure à -40°C et de façon encore plus préférée inférieure à -70°C. De préférence, le polymère semi-cristallin est choisi dans le groupe constitué par le polyéthylène, le propylène, les polyamides thermoplastiques, les polyimides thermoplastiques, le polyéthylène téréphtalate, le polybutylène téréphtalate, l’oxyde de polyéthylène, les copolymères d’éthylène tels que l’éthylène alcool vinylique (EVOH), les copolymères d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVAc), l’acrylate d’éthyle, éthylène acrylate de butyle, le poly(éthylène-co-glycidyl méthacrylate), plus préférentiellement, le polymère semi-cristallin est à base de polyéthylène ou de polypropylène. De préférence, le polymère semi-cristallin est un copolymère de polyoléfine comprenant entre 0.5 mol% et 2 mol% de comonomères porteurs de fonctions carboxyliques tels que acrylates, methacrylates, itaconates, anhydride maléique. De préférence le copolymère tel que décrit ci-dessus comporte statistiquement moins de 6% en nombre de chaînes dépourvues de co-monomère porteur de fonctions carboxyliques, encore plus préférentiellement moins de 3%. Dans le cas d'un copolymère statistique tel que le Lotader comprenant un monomère oléfinique et un comonomère fonctionnel, le nombre de chaines dépourvues de comonomère fonctionnel peut être évalué à l'aide de la courbe de distribution de masses expérimentale (obtenue par chromatographie d'exclusion stérique) et la loi binomiale [cf Ricarte et coll. Macromolecules 2019, 52, 432−443, supporting information pages S7-S9]. De préférence, le polymère semi-cristallin est choisi dans le groupe constitué par les copolymères d’éthylène, en particulier les copolymères d’éthylène et d’ester d’acide méthacrylique et de glycidol. Plus préférentiellement, le polymère semi-cristallin est le poly(éthylène-co-glycidyl méthacrylate). En particulier, le poly(éthylène-co-glycidyl méthacrylate) répond à la formule suivante : De préférence, la composition selon l’invention comprend un réseau de polymère susceptible d’être obtenu à partir du poly(éthylène-co-glycidyl méthacrylate) tel que vendu sous la dénomination commerciale Lotader AX8840 ou AX8820. Autrement dit, le réseau de polymère comprend plusieurs fragments polymériques de préférence obtenus à partir d’un ou plusieurs polymères semi-cristallins tels que définis précédemment. Le ou les catalyseurs est ou sont capables de promouvoir les réactions d’échange telles que celles choisis dans le groupe précédemment décrit. De préférence, le ou les catalyseurs est ou sont capables de promouvoir les réactions de transestérifications. Le ou les catalyseurs sont choisis dans le groupe constitué par les catalyseurs organiques, inorganiques, métallo-organiques et leurs mélanges. Le ou les catalyseurs sont préférentiellement choisis dans le groupe constitué par les catalyseurs organiques, inorganiques, métallo-organiques et leurs mélanges, de préférence organiques, tels que les bases azotées et les guanidines, les catalyseurs métalliques, tels que les sels d’acide organiques des métaux alcalino-terreux, les sels d’acide organiques de métaux alcalins, les sels d’acide organiques de métaux de transition, et leurs mélanges. Le ou les catalyseurs peut ou peuvent être des catalyseurs métalliques, en particulier des complexes organométalliques, des sels inorganiques métalliques, des sels organiques métalliques et leurs mélanges, plus particulièrement des complexes organométalliques. Le ou les catalyseurs peut ou peuvent être des catalyseurs organiques de préférence choisis parmi les bases azotées telles que le DBU (diazabicycloundécène), le DBN (diazabicyclononène), ou de la famille des guanidines tels que la TMG (tetraméthyle guanidine), TBD (triazabicyclodecene), MTBD (methyltriazabicyclodecene) et leurs mélanges. De préférence, le ou les catalyseurs est ou sont choisis dans le groupe constitué par les sels d’acide organique des métaux alcalins, les sels d’acide organiques des métaux alcalino-terreurs, les sels d’acide organique des métaux de transition et leurs mélanges. De préférence, le ou les catalyseurs est ou sont choisis dans le groupe constitué par les sels d’acide organique des métaux alcalino-terreurs, les sels d’acide organique des métaux de transition, les bases azotées et leurs mélanges, notamment les sels d’acide organique des métaux de transition et les guanidines. De préférence, le ou les catalyseurs est ou sont choisis parmi les sels de métaux alcalins, les sels de zinc, les sels de magnésium, les sels de calcium, les sels de titane, les sels de zirconium, et leurs mélanges, plus préférentiellement les sels de zinc et/ou le TBD. Plus préférentiellement, le ou les catalyseurs est ou sont choisis dans le groupe constitué par les sels d’acide organique de potassium, césium, zinc, en particulier les sels d’acides carboxyliques de zinc et/ou le TBD. De préférence, la teneur du catalyseur varie de 25% à 200% en moles (correspondant de 0,25 à 2 équivalents molaires) par rapport aux fonctions réactives présentes dans le réseau de polymère. De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins un réseau de polymère susceptible d’être obtenu par un polymère semi-cristallin choisi dans le groupe constitué par les copolymères d’éthylène, et au moins un catalyseur métallique, de préférence choisi dans le groupe les sels d’acide organique des métaux alcalino-terreurs, les sels d’acide organique des métaux de transition et leurs mélanges, notamment les sels d’acide organique des métaux de transition. Plus préférentiellement, la composition selon l’invention comprend au moins un réseau de polymère susceptible d’être obtenu à partir d’au moins un polymère choisi dans le groupe constitué par les copolymères d’éthylène, plus préférentiellement, les copolymères d’éthylène et d’ester d’acide méthacrylique et de glycidol, en particulier le poly(éthylène-co-glycidyl méthacrylate) et comprenant au moins un catalyseur métallique, de préférence choisi dans le groupe constitué par les sels d’acide organique des métaux de transition. De préférence, le polymère est choisi dans le groupe constitué par les copolymères d’éthylène et d’ester d’acide méthacrylique et de glycidol, en particulier le poly(éthylène-co-glycidyl méthacrylate) comprenant 0.5 mol à 2 mol% de comonomère méthacrylique et la teneur du catalyseur varie de 25% à 200% en moles (correspondant de 0,25 à 2 équivalents molaires) par rapport aux fonctions réactives, de préférence les fonctions époxy, présentes dans le réseau de polymère. Comme indiqué précédemment, la composition selon l’invention est ductile à une température inférieure ou égale à 0°C et présente une résistance au fluage élevée à une température supérieure à 0°C. De préférence, la composition selon l’invention est ductile à une température inférieure ou égale -10°C, mieux inférieure ou égale à -20°C, encore mieux inférieure ou égale à -30°C. La composition selon l’invention présente une résistance au fluage élevée à une température supérieure ou égale à 0°C, de préférence supérieure ou égale à égale +30°C, de préférence mesurée à une température supérieure ou égale à +35°C, plus préférentiellement mesurée à une température supérieure ou égale à +40°C. Par résistance au fluage, on entend au sens de la présente invention que lorsque la composition est mise en forme pour obtenir une pièce mécanique, notamment une pièce automobile, de préférence un réservoir, plus préférentiellement un réservoir à carburant, la déformation, mesurée à une température supérieure ou égale 0°C, sous une pression de 400 mbar, est inférieure à 15 mm, de préférence inférieure ou égale à 10 mm, pendant notamment 1000 heures. La déformation peut notamment être mesurée à l’aide de capteurs de déformation. La composition présente une résistance au fluage stable au cours du temps c’est-à-dire que la déformation reste stable pendant plusieurs jours que ce soit après plusieurs cycles de contrainte ou retour à pression atmosphérique (i.e. après arrêt de la contrainte). La composition selon l’invention présente notamment une résistance au fluage élevée mesurée à une température allant de 0°C à 180°C, plus préférentiellement allant de 0°C à 100°C, encore mieux allant de 35°C à 100°C. Plus préférentiellement, la composition selon l’invention est ductile à une température inférieure ou égale à -40°C tout en présentant une résistance au fluage élevée au-delà à des températures de +35°C (autrement dit, à des températures supérieures ou égales à 35°C). La ductilité est mesurée par un taux d’allongement juste avant striction lors d’un essai de traction à une température inférieure ou égale à 0°C, de préférence inférieure ou égale à -40°C, mesurée notamment par la méthode de Charpy. En particulier, à 100°C, la composition selon l’invention ne relaxe pas la contrainte résultant d’une déformation imposée de 2% en cisaillement. Cependant, à une température supérieure à 170°C, la composition est capable de relaxer les contraintes après une durée supérieure 1000 secondes et particulièrement 50% de la contrainte initiale est relaxée après une durée de 16 heures quelle que soit la température testée entre 170°C et 200°C tout en conservant son module d’élasticité. Selon une caractéristique générale préférée, la composition selon l’invention comprend au moins une fraction insoluble d’au moins 70% en poids dans un solvant à la fois bon solvant et non réactif, par rapport au poids total de la composition. De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins une fraction insoluble d’au moins 80% en poids, plus préférentiellement d’au moins 85% en poids, encore plus préférentiellement d’au moins 90% en poids, par rapport au poids total de la composition. Par fraction insoluble, on entend au sens de la présente invention la teneur en gel au sein de la composition qui ne se solubilise pas dans un bon solvant non réactif lors d’un test de gonflement du réseau de polymère. Le bon solvant non réactif peut être par exemple le xylène à 125°C. Le test de gonflement par solvant est un test classique connu par un homme du métier. Le test de gonflement peut être mis en œuvre en mélangeant 0,2 g d’un échantillon dans 40 mL de xylène et 1,5 g de BHT, en tant qu’antioxydant, dans un ballon à fond rond sous reflux, à une température de 125°C pendant une durée de 24 heures. Le solvant est ensuite retiré et l’échantillon gonflé a été pesé à l’aide d’une balance de précision. L’échantillon est ensuite séché sous vide à une température de 140°C pendant une durée de 12 heures, puis pesé à nouveau. En marge de cette propriété, désirable, d'insolubilité dans un solvant non réactif tel que le xylène, représentative de la résistance chimique au contact du carburant, il est par ailleurs désirable aux fins de désassemblage en fin de vie du réservoir et recyclage chimique de la matière que la composition puisse être redissoute dans un solvant ou mélange de solvants réactif. Le mélange de solvant réactif peut être par exemple un mélange xylène/butanol à 150°C. Le test de redissolution dans un mélange de solvants réactif peut être mis en oeuvre en mélangeant 0.2 g d’échantillon avec un mélange de 30 mL de xylène + 15mL de butanol et 0.3 g d’un catalyseur organique de transestérification comme le triazabicyclodécène (TBD). Le test est réalisé à l'aide d'une bombe de digestion, à 150°C sous agitation magnétique et pendant une durée de 24 heures. De préférence, la composition selon l’invention présente une densité de réticulation supérieure ou égale à 1,2.10 4 mol/cm 3 , mesurée lors d’un test de gonflement tel que décrit précédemment. Utilisation de la composition Comme indiqué précédemment, l’invention est également relative à l’utilisation d’au moins une composition, telle que définie précédemment, pour la fabrication d’au moins un réservoir, en particulier un réservoir à carburant, de préférence un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable. De préférence, l’invention porte sur l’utilisation de la composition, telle que définie précédemment, pour la fabrication d’au moins un réservoir à carburant, de préférence un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable. En particulier, la composition selon l’invention peut être utilisée pour fabriquer tout ou partie d’un réservoir, en particulier un réservoir à carburant, de préférence un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable. Plus préférentiellement, l’invention concerne l’utilisation de la composition, telle que définie précédemment, pour améliorer les propriétés mécaniques, de préférence la résistance à la pression, d’au moins un réservoir, en particulier un réservoir à carburant, de préférence un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable. L’invention concerne aussi l’utilisation de ladite composition pour la protection d’au moins un réservoir, en particulier un réservoir à carburant, de préférence un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable, contre les agressions chimiques. Procédé de préparation de la composition La présente invention concerne également un procédé de préparation d’une composition selon l’invention comprenant : i) au moins une étape de mélange d’au moins un polymère, tel que défini précédemment, d’au moins un agent de réticulation, et d’au moins un catalyseur tel que défini précédemment, ii) au moins une étape de mise en forme du mélange obtenu à l’étape i) à une température T 1 strictement supérieure à la température de fusion Tm dudit polymère et inférieure à la température de durcissement T 2 dudit mélange, iii) au moins une étape de durcissement dudit mélange pour obtenir la composition selon l’invention. Le ou les polymères et le ou les catalyseurs mis en œuvre au cours de l’étape i) sont tels que définis précédemment. De préférence, le ou les polymères sont semi-cristallin(s), en particulier choisis dans le groupe constitué par les copolymères d’éthylène, en particulier les copolymères d’éthylène et d’ester d’acide méthacrylique et de glycidol. De préférence, le ou les catalyseurs est ou sont choisis dans le groupe constitué par les sels métalliques, en particulier les sels d’acide organique de métaux alcalins, les sels d’acide organique de métaux alcalins ou alcalino-terreux, les sels d’acide organique de métaux de transition, les catalyseurs organiques, et leurs mélanges. De préférence, le ou les catalyseurs est ou sont choisis parmi les sels de zinc, les sels de potassium, les sels de césium, les sels d’étain, les sels de zinc, les sels de magnésium, les sels de calcium, les sels de titane, les sels de zirconium, les catalyseurs organiques et leurs mélanges, plus préférentiellement les sels de zinc et les guanidines. Le ou les agents de réticulation peut ou peuvent être choisis parmi les composés répondant à la formule suivante : HOOC-R-COOH (I) Formule (I) dans laquelle : R représente une chaîne hydrocarbonée, linéaire ou ramifiée, saturée ou insaturée, cyclique ou acyclique, de préférence cyclique et/ou ramifié, en C 1-36 . En variante, le ou les agents réticulations peut ou peuvent être un mélange d’au moins un composé répondant à la formule (I), telle que décrite précédemment, et d’au moins un composé répondant à la formule (II) : R’-COOH avec R’ ayant la même signification que R dans la formule (I). Le ou les polymères, le ou les agents de réticulation, le ou les catalyseurs peuvent être mélangés séquentiellement ou en même temps (i.e. en une seule fois) lors de l’étape i). De préférence, le ou les polymères, le ou les agents de réticulation, le ou les catalyseurs sont mélangés dans une extrudeuse de mélange, par exemple une extrudeuse de mélange bi-vis DACA ou tout autre type d’extrudeuse disponible dans le commerce. De préférence, l’étape de mise en forme ii) est une extrusion du mélange obtenu lors de l’étape i) à une température T 1 ; la température T 1 étant strictement supérieure à la température de fusion Tf dudit polymère et inférieure à la température de durcissement T 2 dudit mélange. A l’issue de l’étape de mise en forme ii), on obtient un mélange polymérique dans lequel ledit polymère, ledit agent de réticulation et ledit catalyseur n’ont pas réagi entre eux. Autrement dit, à l’issue des étapes i) et ii), le mélange n’a pas subi de réticulation. Le mélange polymérique ainsi obtenu se trouve sous la forme d’un liquide visqueux. Autrement dit, les liaisons covalentes échangeables du réseau de polymère ne se forment pas à l’issue des étapes i) et ii). De préférence, la température T 1 varie de 104°C à une température inférieure à 130°C, en particulier est de 115°C. Au cours de l’étape iii), le mélange obtenu à l’étape ii) se durcit, c’est-à-dire que les groupes réactifs du polymère réagissent avec le ou les agents de réticulation. De préférence, l’étape iii) se déroule à une température T 2 variant de 140°C à 360°C, plus préférentiellement variant de 140°C à 300°C, encore plus préférentiellement variant de 140°C à 260°C, en particulier la température T 2 est égale à 150°C. De préférence, l’étape iii) est mise en œuvre par soufflage ou injection. A l’issue de l’étape iii), le procédé selon l’invention peut comprendre au moins une étape (iv) de refroidissement de la composition selon l’invention. Réservoir L’invention est aussi relative à un réservoir, en particulier un réservoir à carburant, de préférence un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable, obtenu à partir d’au moins la composition selon l’invention, telle que définie ci-avant. De préférence, le réservoir est obtenu à partir d’une composition de réseau de polymère comprenant au moins un réseau de polymère incluant plusieurs liaisons covalentes échangeables choisis dans le groupe constitué par les liaisons esters -COO- et au moins un catalyseur capable de promouvoir les réactions de transestérification au sein du réseau de polymère. De préférence, le réseau de polymère est obtenu à partir d’au moins un copolymère d’éthylène, en particulier les copolymères d’éthylène et d’ester d’acide méthacrylique et de glycidol. De préférence, le réservoir est obtenu avec une composition, telle que définie précédemment, qui est de préférence ductile à une température inférieure ou égale à -40°C. De préférence, le réservoir est obtenu avec une composition, telle que définie précédemment, qui est de préférence ductile à une température inférieure ou égale à -40°C et présente une résistance au fluage supérieure ou égale à 35°C. Préférentiellement, la résistance au fluage du réservoir est élevée à une température de 35°C, en particulier présente une déformation inférieure à 15 mm, de préférence inférieure à 10 mm sous une pression de 400 mbar, mesurée pendant 1000 heures. La résistance au fluage d’un réservoir à carburant obtenu avec une composition selon l’invention peut par exemple être mesurée selon le protocole suivant : montage d’un réservoir, par exemple rempli de 7L de carburant, sur un bâti en position véhicule avec ses composants (par exemple avec canalisation, canister, etc…) et mise en place d’un plusieurs capteurs destinés à mesurer la déformation sous module jauge pompe (i.e. sous le réservoir), après mise à zéro des capteurs, mise en place du réservoir dans une étuve à une température de 45°C et enregistrement en continu du déplacement des capteurs dû à la déformation du réservoir, mesure de la température et la pression interne du réservoir jusqu’à stabilisation du déplacement des capteurs à +/-0,1 mm, sortie du réservoir de l’étuve et dépressurisation du système, stabilisation du système pendant trois jours à une température de 20°C, puis enregistrement du déplacement résiduel des capteurs, renouvellement de l’étape b) avec un nouveau carburant de 7L, enregistrement de la déformation et vérification si la déformation du réservoir se stabilise aux même valeurs, répétition des cycles jusqu’à stabilisation de la déformation. Le réservoir selon l’invention présente une déformation inférieure à 15 mm, mesurée à une température supérieure ou égale 0°C, en particulier à une température supérieure ou égale à +30°C sous une pression de 400 mbar. Le réservoir selon l’invention présente une déformation inférieure à 10 mm mesurée à une température supérieure ou égale 0°C, en particulier à une température supérieure ou égale à +30°C sous une pression de 400 mbar. L’invention est illustrée plus en détail dans les exemples suivants non limitatifs. Exemples Les exemples suivants servent à illustrer l’invention sans la limiter. 1.1. Préparation d’un sel de carboxylate de zinc (II) avec un acide dicarboxylique Dans un bécher, 10g d’un dimère d’acides gras, vendu sous la dénomination commerciale Pripol® 1009, ont été mélangés avec 0,77g d’acétate de zinc hydraté Zn(OAc) 2 2H 2 O (correspondant à un rapport molaire [Zn]/[COOH] de 0,10). Le mélange a été chauffé lentement de 100°C à 180°C, puis a été laissé à une température de 180°C pendant une durée de 4 heures sous agitation magnétique pour laisser l’acide acétique produit lors de la réaction et l’eau quitter le milieu réactionnel. Le mélange final a ensuite été laissé sous vide à une température de 180°C pendant une heure pour éliminer tout résidu d’acide acétique. Un mélange d’acide dicarboxylique partiellement neutralisé avec du Zn 2+ a été ainsi obtenu. L’échantillon sera dénommé A 1.2. L'analyse par chromatographie d'exclusion stérique (SEC) est réalisée à l'aide d'un dispositif Agilent HT 220 équipé d'un détecteur réfractométrique et d'une phase stationnaire constituée de deux colonnes PLgel Olexis (Agilent Technology). L'élution est réalisée à une température de 135°C à l'aide d'une phase mobile constituée de 1,2,4-trichlorobenzene (TCB) stabilisé par 0.0125% de BHT (2,6-di-tert-butyl-p-crésol). Le copolymère initial (Lotader AX8840) est dissous à la concentration de 3 mg par mL dans du TCB durant 30 minutes à une température de 135°C. L'étalonnage est basé sur une collection d'échantillons standard de polystyrene (PS). Les masses molaires sont déterminées à l'aide de la méthode dite "universal calibration", en considérant comme paramètres de Mark-Houwink : K PS = 14,1 × 10 5 dg × L −1 et α PS = 0,7 pour le PS et K PE = 95,4 × 10 5 dg × L -1 et α PE = 0,640 pour le PE. La courbe de distribution de masses est présentée ci-dessous. L'analyse par la loi binomiale en supposant une copolymérisation parfaitement statistique révèle que la fraction en masse de chaines dépourvues de comonomère méthacrylique (GMA) est de l'ordre de 3%. Les résultats sont présentés sur la . La représente ainsi la fraction en masse des comonomères méthacrylique (GMA) sur la chaîne du polymère. 1.3. Préparation d’un vitrimère Des échantillons contenant de l’acide dicarboxylique ou ont été préparés par extrusion dans un mini-mélangeur bi-vis DACA. 3 g de granulés d’un poly(éthylène-co-glycidyl méthacrylate) (appelé P(E-co-GMA) contenant 8% en poids de méthacrylate de glycidyl (soit donc 1,71% mol) ont été introduites avec une trémie avec le mélange d’acide dicarboxylique (0,12 à 0,97 g), échantillon A,. La vitesse du rotor et la température ont été fixées respectivement à 300 tr/min et 115 °C, tandis que le temps de mélange a été fixé à 10 minutes. A la fin du temps de résidence, les échantillons ont été extrudés sous forme de mélange préchauffé, pour être traités par la suite. Pour la composition préparée, la nomenclature DNx est utilisée, où x représente le pourcentage de la fonctionnalité carboxylique par rapport à l’époxy. Tous les échantillons ont ensuite été séchés à 150 °C dans un four sous un flux d’argon pendant 24h, avant de subir toute caractérisation suivante (DMA, DSC, test de gonflement, relaxation des contraintes, solubilisation dans un solvant réactif). Les compositions sont indiquées dans le tableau 1 suivant : Echantillon masse du P(E-co-GMA masse acide dicarboxylique (DA) m du sel de zinc DN25 3g 0,12 0,009g DN50 3g 0,24 0,018g DN75 3g 0,36 0,028g DN100 3g 0,48 0,037g DN200 3g 0,96 0,074g 1.4. Suivi de la gélation Des expériences rhéologiques ont été effectuées pour contrôler la dépendance temporelle des modules de cisaillement des échantillons formulés. Les matériaux étudiés ici ont d’abord été obtenus par extrusion et compressés en forme cylindrique à l’aide d’un moule en acier inoxydable (rayon r = 25 mm, épaisseur 1,5 mm) à une température de 115°C, en appliquant une pression de 3 tonnes pendant 3 minutes. La transition sol-gel des disques ainsi obtenus a été suivie à l’aide d’un rhéomètre rotatif Anton Paar MCR501 équipé d’une géométrie de plaque parallèle de 25 mm. Les géométries supérieure et inférieure sont respectivement constituées d’une plaque en acier inoxydable et une plaque en aluminium jetable. Pour minimiser la dégradation thermique, la géométrie de la plaque a été enfermée dans un four à convection sous un débit d’azote de 200 L/h. Avant de commencer chaque expérience, le four a été préchauffé à une température de 115 °C, au-dessus de la température de fusion du polymère pur, et l’échantillon a été placé sur la plaque d’aluminium pour assurer un bon contact. La géométrie supérieure a été progressivement abaissée sur l’échantillon pour une adhésion appropriée. La température a ensuite été relevée à 150 °C et maintenue constante pour le reste de l’expérience. Un intervalle constant a ensuite été appliqué pour éviter un amincissement excessif des échantillons avant la gélation. Pour suivre la gélification des échantillons, on a appliqué la méthode de spectroscopie mécanique à transformée de Fourier (FTMS). Ici, un échantillon est soumis à une contrainte oscillatoire à plusieurs fréquences simultanément (chevauchement de déformation multifréquence), entre 1 – 64 rad/s, soit 1, 2, 4, 8, 16, 32, 64 rad/s et recueille des données de G’ (ω), G" (ω) et du facteur d’amortissement tan (δ) toutes les 30 s où ω est la fréquence angulaire. La déformation finale est de 4,18 %. La réticulation est suivie sur une durée de 250 minutes, au bout desquels il n’y avait plus d’évolution significative de G’ et G’’. Les temps de gel et module de conservation G’ et G’’ ainsi obtenu sont rapportés dans le Tableau 2 suivant. Echantillon Tgel (s) G’(ω) DN25 1650 0,44 DN50 1560 0,63 DN75 1620 0,77 DN100 750 1,12 DN200 450 1,49 Pour les échantillons DNs, le t gel et le G' augmentent à mesure que la quantité d’acide dicarboxylique augmente. La valeur atteinte de G' montre clairement que la quantité d’agent de réticulation a une influence sur la densité de réticulation des échantillons. Le module atteint un plateau pour tous les échantillons, sauf pour le DN 200 , où le rapport entre les fonctions acides et époxydes est de 2:1. 1.5. Solubilité en solvant réactif Une réticulation complète des mélange thermolatent DNs a été réalisé dans un four sous un flux d’argon à 150°C, pendant une durée de 24 heures. Pour confirmer la présence de liaisons dynamiques, environ 0,5g de chaque composition a été immergé dans un solvent réactif constitué de 30mL de xylène, 15mL de butanol, et 0,1g de triazabicyclodecene (TBD) comme catalyseur de transéstérification. Le mélange est ensuite placé dans un réacteur en acier inoxydable de digestion acide (Parr Instrument Company, Illinois, USA) pendant une durée de 24 heures à une température de 150°C et sous agitation magnétique. La température a été maintenue à l’aide d’une plaque chauffante et d’un collier chauffant et la température a été suivi à l’aide d’un thermocouple. En fin de manipulation seul les échantillons DN 100 et DN 200 ont été dissous. Les échantillons DN 75 , DN 50 et DN 25 étaient partiellement solubilisés. La présence de liaison non-échangeable est ainsi mise en évidence pour certaines compositions. 1.6. Caractérisation des échantillons réticulés DNs Les échantillons DNs ont été caractérisés après une durée de 24 heures au four à une température de 150°C sous flux d’argon. Les analyses mécaniques dynamique (DMA) ont été réalisé à l’aide d’une DMA Q800 (TA Instrument, USA) en mode traction sur échantillon rectangulaire- ayant des dimensions de 35 x 5 x 1,5mm à une fréquence de sollicitation de 1Hz. La gamme de température étudiée allant de -115°C à 180°C avec une vitesse de chauffe de 3°C/min. Pour les échantillons réticulés, le module d’élasticité E’ (MPa mesuré à une température de 398 K), la densité de réticulation ν x,D (mol/cm 3 ) et le poids moléculaire élastique M x,D (g/mol) ont été extraits au niveau du plateau caoutchoutique à 150°C. Lors des tests de gonflement de la plupart des échantillons, 0,2g d’échantillons furent ajoutés à 40mL de xylène et 1,5g d’antioxydant BHT dans un ballon sous reflux à 125°C pendant une durée de 24 heures. Le solvent a ensuite été retiré afin de peser les échantillons gonflés. L’ensemble des échantillons ont été séché sous vide pendant une durée de 12 heures à une température de 140°C avant d’être à nouveau pesés. Le taux de gel T Gel (pourcentage en poids), ratio de gonflement Q (pourcentage en poids), densité de réticulation ν x,S (mol/cm 3 ) et le poids moléculaire élastique M x,S (g/mol) ont ainsi pu être déterminé. L’ensemble des résultats sont présentés dans le Tableau 4. Analyse mécanique dynamique (DMA) Test de gonflement Echantillon E’ ν x,D M x,D T Gel (wt%) Q (wt%) ν x,S M x,S DN25 1,41 1,4.10 4 6550 87,5 463 1,6.10 4 5670 DN50 2,52 2,5.10 4 3660 93,7 322 3,3.10 4 5780 DN75 2,88 2,9.10 4 3200 95,1 232 5,5.10 4 1680 DN100 3,79 3,8.10 4 2430 88,7 186 7,3.10 4 1270 DN200 4,01 4,0.10 4 2300 95,8 187 6,4.10 4 1450 Les taux de gel mesurés indiquent que la fraction soluble dans le xylène est comprise entre 4,2 et 12,5 % en masse. Ce résultat est obtenu grâce au très faible taux de chaines non fonctionnalisées révélé dans l'exemple 1.2. Ces taux de gel sensiblement supérieurs à 70% indiquent une résistance élevée aux hydrocarbures, désirable dans l'utilisation comme matériau de réservoir de carburant. Des études de relaxation de contrainte ont été réalisés pour l’échantillon DN 100 sous déformation contrôlé dans un rhéomètre Ares-G2 (TA Instrument, USA) en utilisant un mode de sollicitation en torsion à différentes températures. Pour cela, les échantillons ont été pressés à 115°C dans un moule rectangulaire (50 x 16 x 5 mm) et ensuite réticulé dans un four à une température de 150°C pendant une durée de 24 heures. Dans le rhéomètre, une déformation de 2% a été appliquée afin de suivre le module de relaxation E’ sur 60 000s. Des essais de traction ont été effectués sur des spécimens en forme d’haltères de dimensions 25 x 4 x 1,5 mm, sur une machine Instron 6800 à double colonne. Les déplacements étaient enregistrés avec un extensomètre vidéo AVE 2 sans contact. Les résultats sont présentés sur les figures 2 et 3 qui représentent les modules de relaxation de contraintes réalisées à des températures allant de 170°C à 200°C pendant environ 17 heures. et montrent que les échantillons relaxent les contraintes après une durée de 1000 secondes et 50% de la contrainte initiale est relaxée après 16 heures pour toutes les températures testées tout en conservant un module de relaxation 1 MPa au-delà de ce temps. 1.7. Extrusion et injection continue et recyclage des carottes d’injections La préparation du pré-vitrimère DN 100 à une échelle supérieure (plus grande quantité) a été réalisé sur une extrudeuse verticale Rondol « All in One 10 mm C3432 », composé de 9 zones de chauffe distinctes. Le profil de température fut établi de la manière suivante : toutes les zones de chauffe à 115°C sauf pour la dernière où une température de consigne de 125°C est appliquée. Le profil des vis est le suivant, de haut en bas : 13x éléments de vis d’alimentation, 2x blocs de vis de mélange à 60°, 2x blocs de vis de mélange à 90°, 6x éléments de vis d’alimentation, 2x blocs de vis de mélange à 60°, 6x éléments de vis d’alimentation, 3x blocs de vis de mélange à 60°, 5x éléments de vis d’alimentation, 1 élément de vis de décharge, une extrémité de vis (40 D). La vitesse de rotation des vis a été réglée sur 10 tr/min, ce qui correspond à un débit final de 120g/h et à une résidence totale de 10 min. Les granules de p(E-CO-GMA) ont d’abord été refroidies à basse température avec de l’azote liquide et broyées en poudre, puis mélangées avec le mélange Pripol/Pripolate. Le mélange a été inséré dans l’extrudeuse à travers la première zone d’alimentation de la colonne de l’extrudeuse. A la sortie de la colonne extrudeuse, le filament extrudé a été découpé en pastilles et directement transféré dans une machine de moulage par injection Rondol Medika 50kN. La température était constante à 115 °C sur les 4 zones de chauffage de la machine, avec une vitesse d’injection de 30 mm/s et un temps d’injection d’environ 15 s. En suivant cette méthode, plusieurs échantillons de 2,1 g pour les essais de traction ont été obtenus (éprouvettes haltères + carotte d’injection). Les carottes d’injections de 0,6g (29 poids. %) sont prélevées et insérées de nouveau dans la machine pour un deuxième cycle d’injection. 1.8. Préparation d’un réservoir à carburant pour véhicule hybride rechargeable Un premier réservoir de 39 litres a été obtenu à partir d’un polyéthylène à haute densité (PE-HD) vendu sous la dénomination commerciale Lupolen 4261 AG par la société LyondellBasell. Un second réservoir a été préparé avec un vitrimère selon l’invention, ayant notamment une ductilité inférieure ou égale à -40°C, et mis en œuvre avec la même machine de soufflage. Les conditions ont été ajustées pour conserver un poids constant de 8,2 kg entre les deux réservoirs. Les deux réservoirs ont été remplis avec 7 litres d’essence de type E10. Les réservoirs ont été soigneusement bouchés et placés dans une enceinte ATEX à une température de 40°C pendant une durée d’un mois. La pression a été de 35 kPa au début de la période des essais et de 20 kPa à la fin des essais. Après un mois, la pression a été libérée et la déformation résiduelle sur la partie inférieure du réservoir a été mesurée pour les deux réservoirs. Les résultats suivants ont été obtenus : 12,8 mm pour le premier réservoir en PE-HD et 5,3 mm pour le réservoir avec le vitrimère. Ces résultats montrent qu’un réservoir à carburant utilisable pour les véhicules hybrides rechargeables, préparés avec une composition selon l’invention, peut rester sous pression pendant de plus longues périodes, qu’un réservoir préparé avec un polyéthylène à haute densité (PE-HD). 1.9. Préparation d’un réservoir obtenu à partir de deux demi-coques injectés puis soudés Deux demi-coques en polypropylène (typiquement l’Hostalen PP HP1850 de la société LyondellBasell) ont été injectés par une méthode classique avant d’être soudées (soudure miroir à plus de 250°C) pour obtenir un réservoir de liquide de refroidissement par exemple. Au-delà d’une température de 80°C, cette pièce présente plusieurs modes de défaillance par fluage, rupture de la zone de soudure zone de plus faible enchevêtrement macromoléculaire) par la pression générée par le liquide de refroidissement. La même pièce réalisée à partir d’une polyoléfine vitrimérisé, selon l’invention, présente une tenue thermique améliorée mesuré jusqu’à 150°C sans signe des modes de défaillances précédemment cités. Cela est attribué aux liaisons dynamiques qui prennent place dans l’ensemble du réseau polymère constituant la pièce ainsi que dans la zone de soudure (qui fait maintenant partie du réseau générale de la pièce grâce aux liaisons covalente). Composition de réseau de polymère comprenant au moins un réseau de polymère incluant plusieurs liaisons interatomiques dont la répartition au sein du réseau polymère est susceptible de varier et au moins un catalyseur capable de promouvoir les réactions d’échange au sein du réseau de polymère ; ladite composition étant ductile à une température inférieure ou égale 0°C et présente une résistance au fluage à une température supérieure ou égale à 0°C. Composition de réseau de polymère selon la revendication 1, caractérisée en ce que les liaisons interatomiques, dont la répartition au sein du réseau polymère est susceptible de varier, sont choisies dans le groupe constitué par les doubles liaisons éthyléniques -C=C-, les liaisons esters -COO-, les liaisons amides -CONH-, les liaisons vinylogue d’uréthane -OOC-CH=C-NH-, les liaisons imines -C=N-, les liaisons hydrazone -C=N-NH-, les liaisons oxime -C=N-O-, les liaisons aldol -C(OH)-C(CHO)-, les liaisons ester allylique -COO-CH2-C=C-, les liaisons thioesters -COS-, les liaisons acétal et hémiacétal -O-C(OR’), les liaisons siloxane -Si-O-Si, les liaisons sulfonates -S-O-C, les liaisons disulfures -S-S-, et les liaisons sulfate. Composition de réseau de polymère selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les liaisons interatomiques, dont la répartition au sein du réseau polymère est susceptible de varier, sont choisies dans le groupe constitué par les doubles liaisons éthyléniques -C=C- et les liaisons esters -COO-, de préférence, les liaisons esters -COO-. Composition de réseau de polymère selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le réseau de polymère présente une enthalpie de fusion supérieure ou égale à 5 J/g mesurée par DSC. Composition de réseau de polymère selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le réseau de polymère est susceptible d’être obtenu à partir d’au moins un polymère semi-cristallin, de préférence choisi dans le groupe constitué par le polyéthylène, le propylène, les polyamides thermoplastiques, les polyimides thermoplastiques, le polyéthylène téréphtalate, le polybutylène téréphtalate, l’oxyde de polyéthylène, les copolymères d’éthylène tels que l’éthylène alcool vinylique (EVOH), les copolymères d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVAc), l’acrylate d’éthyle, l’éthylène acrylate de butyle, le poly(éthylène-co-glycidyl méthacrylate), préférentiellement les copolymères d’éthylène et d’ester d’acide méthacrylique et de glycidol tels que le poly(éthylène-co-glycidyl méthacrylate). Composition de réseau de polymère selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le ou les catalyseurs est ou sont choisis dans le groupe constitués par les catalyseurs organiques, inorganiques, métallo-organiques et leurs mélanges, de préférence organiques, tels que les bases azotées et les guanidines, métalliques, tels que les sels d’acide organiques des métaux alcalino-terreux, les sels d’acide organiques de métaux alcalins, les sels d’acide organiques de métaux de transition, et leurs mélanges. Composition de réseau de polymère selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le ou les catalyseurs est ou sont capables de promouvoir les réactions de transestérifications. Composition de réseau de polymère selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins une fraction insoluble dans un solvant non réactif d’au moins 70% en poids, de préférence une fraction insoluble dans un solvant non réactif d’au moins 85% en poids, par rapport au poids total de ladite composition. Composition de réseau de polymère selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle est ductile à une température inférieure ou égale à -40°C et présente une résistance au fluage à une température supérieure ou égale à 35°C. Utilisation d’au moins une composition telle que définie selon l’une quelconque des revendications précédentes pour la fabrication d’au moins un réservoir, de préférence un réservoir à carburant, en particulier un réservoir à carburant pour véhicule automobile hybride rechargeable. Réservoir, de préférence réservoir à carburant, en particulier réservoir à carburant pour véhicule hybride rechargeable, obtenu à partir d’au moins une composition telle que définie selon l’une quelconque des revendications 1 à 9.