FR 3154471 A1 20250425 FR 2311276 A 20231018 Dispositif à gestion de flux d’un liquide en mouvement dans une tuyauterie Un aspect de l’invention concerne un dispositif à gestion de flux 4 comprenant un piston de commande 6 coulissant entre une position butée et une position d’ouverture, une vanne 7 mobile en translation entre une position ouverte et une position fermée comprenant un clapet 79 pour fermer un canal 91, et une paroi piston 76 solidaire du clapet montée coulissante dans le piston entre la position ouverte et une position de ralentissement, un ressort anti-retour 8 monté comprimé pour pousser la vanne vers la position fermée, une chambre d’ouverture 65 pour sous pression écarter le piston jusqu’à la position ouverture, une chambre de fermeture 75 pour sous pression déplacer le piston jusqu’à la position de butée et le clapet jusqu’à fermer le canal, une chambre intermédiaire 67 pour sous pression déplacer la paroi piston à la position de ralentissement, le clapet dans une position de ralentissement de pression. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 2A Dispositif à gestion de flux d’un liquide en mouvement dans une tuyauterie DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui des appareils de gestion de flux d’un liquide en mouvement dans une tuyauterie tel que la fonction clapet anti-retour, la fermeture de vanne, l’ouverture de vanne etc… La présente invention concerne un appareil de tuyauterie pour la gestion de flux d’un liquide en mouvement dans une tuyauterie et en particulier un appareil pour raccorder entre eux deux tuyaux avec quatre différentes fonctions : le clapet anti-retour, le débit ouvert, le débit fermé et le faible débit. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Il est connu des appareils de tuyauterie tels que des clapets anti-retour, des vannes tout ou rien, des vannes à réduction de débit etc… Dans certain cas, par exemple lors du transfert de lait contenu dans un tank à lait fixe chez un éleveur vers une citerne d’un transporteur de lait, la citerne comprend une pompe qui aspire le lait contenu dans le tank, une tuyauterie comprenant une base reliée à la pompe et un flexible inséré dans le tank. La tuyauterie permet ainsi d’aspirer le fluide via un canal d’aspiration formé par la tuyauterie, ici le lait du tank jusqu’à la citerne. En général, la tuyauterie de la citerne comprend entre la base et le flexible différents dispositifs de gestion de flux montés en séries. Par exemple, comme visible sur les figures 1A, 1B et 1C, la tuyauterie peut comprendre parmi les dispositifs de gestion de flux, dans lequel circule un fluide dans le sens indiqué par les deux flèches noires : une vanne principale 1 pour fermer ou ouvrir le canal d’aspiration, une vanne à réduction de débit 2 montée en série avec la vanne principale 1 pour modifier la section de passage du produit dans la tuyauterie , un dispositif anti-retour 3 en amont ou en aval (ici en amont) monté en série avec les deux vannes 1, 2 afin d’éviter un reflux du fluide lors de l’arrêt de la pompe de la citerne. Tous ces différents dispositifs (vannes et dispositif anti-retour) sont raccordés entre eux ou à différentes zones de conduit de la tuyauterie. Sur la FIG. 1 , la tuyauterie est dans une position ouverte avec la fonction anti-retour. Le dispositif anti-retour 3 comprend un corps 30 raccordé en entrée avec un tube de tuyauterie (solide ou flexible) et en sortie avec un autre tube ou la vanne à réduction de débit 2 ou bien directement à la vanne principale 1. Le corps 30 forme une chambre comprenant une paroi radiale 300 du côté de l’entrée, ayant un plus grand diamètre que le tube de tuyauterie. Le dispositif anti-retour 3 comprend en outre : un clapet anti-retour 31 monté mobile en translation suivant l’axe de la tuyauterie entre une position fermée selon laquelle le dispositif anti-retour 3 est en appui contre la paroi radiale 300 du corps 30 et une position ouverte selon laquelle le dispositif anti-retour 3 est distant de la paroi radiale 300 du corps 30, un arbre 32 solidaire du clapet anti-retour 30, s’étendant dans la chambre et du côté de la sortie, une paroi trouée 33 (ou des bras) fixée au corps 30, permettant de former un palier à l’autre extrémité de l’arbre 32, et un ressort 34 monté entre la paroi trouée 33 et le clapet antiretour 31 permettant d’aider le clapet anti-retour 31 à passer de la position ouverte à la position fermée. Ainsi lorsque le fluide passe dans le sens du clapet anti-retour 31 vers la paroi trouée 33, le fluide exerce une force sur la surface radiale du clapet anti-retour 31 se déplaçant dans la chambre vers la paroi trouée 33 en comprimant le ressort 34. Lorsque le fluide circule dans l’autre sens, le fluide et le ressort 33 exercent une force sur une autre surface radiale du clapet antiretour 31 jusqu’à ce qu’il soit en position fermée fermant le conduit. Sur la FIG. 1 , la vanne principale 1 est fermée, elle comprend un corps 10 comprenant une entrée raccordée au corps 30 du dispositif anti-retour 3 ou un tube de tuyauterie et une sortie raccordée à un tube de tuyauterie ou à la vanne à réduction de débit 2. La vanne principale 1 est une vanne papillon comprenant un clapet principal 11 mobile en rotation par rapport au corps 10, selon un axe perpendiculaire à l’axe de la tuyauterie, entre une position ouverte visible à la FIG. 1 et une position fermée (visible à la FIG. 1 ) orientée radialement par rapport à l’axe de la tuyauterie pour fermer le canal. La vanne à réduction de débit 2 comprend aussi un corps 20 raccordé en entrée avec la vanne principale 1 ou un tube de tuyauterie et en sortie avec un tube de tuyauterie. La vanne à réduction de débit 2 comprend un clapet à réduction de section 21 comprenant une ouverture, et est mobile en rotation par rapport au corps 20, entre une position fermée et une position ouverte. Sur la FIG. 1 , le clapet à réduction de section 21 est en position fermée permettant de diminuer le débit sur la vanne principale 1. Enfin sur la FIG. 1 , le clapet principal 11 de la vanne principale 1 est en position ouverte et le clapet à réduction de section 21 de la vanne à réduction de débit 2 est dans la position fermée. Cette vanne à réduction de débit 2 permet ainsi de réduire la section par son ouverture pour réduire le débit. Cependant, ces différents dispositifs de gestion de flux sont montés en série augmentant chacun un risque de fuite entre leur corps et le tuyau ou d’autres corps d’un dispositif raccordé. En outre, comme visible sur la FIG. 1 , chaque dispositif, même ouvert, comporte une surface dans le canal réduisant sa section et produisant chacune une perte de charge. En particulier, le clapet anti-retour 31 du dispositif anti-retour est d’une part toujours actif ce qui augmente les pertes de charge par la réduction de section entre le clapet anti-retour 31 en position ouverte et la paroi 300 ; et d’autre part la paroi trouée 33 produit aussi la réduction de section et donc des pertes de charge. Le clapet de la vanne principale 1 et le clapet de la vanne à réduction de débit 2, comprennent chacun une surface (le bord circonférentielle du clapet) qui en position ouverte s’oppose à la circulation du fluide en réduisant le passage du fluide formant ainsi des pertes de charge supplémentaires. Toutes ces pertes de charge entraînent un surdimensionnement de la pompe et de la section de la tuyauterie mais aussi une surconsommation d’énergie de la pompe souvent électrique. En outre, toutes ces surfaces dans le canal brassent le fluide de manière non désirée, pouvant modifier les caractéristiques du fluide aspiré. C’est notamment le cas lorsque le fluide est du lait, en effet le brassage peut entraîner une lipolyse du lait (dégradation des matières grasses) diminuant ainsi sa valeur marchande. Il existe donc un besoin de diminuer les pertes de charge tout en gardant les différentes fonctions. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant d’utiliser les différentes fonctions au moyen d’un seul clapet commandé. Un aspect de l’invention concerne un dispositif à gestion de flux d’une tuyauterie comprenant : un corps comprenant une base, une paroi d’étanchéité adaptée à être montée sur une ouverture d’un raccord en T de tuyauterie, un fond fermant la base à l’opposé de la paroi d’étanchéité, une vanne mobile en translation par rapport au corps entre une position ouverte et une position fermée finale comprenant : un clapet en dehors du corps pour fermer un canal du raccord, et une paroi piston solidaire du clapet mobile par rapport au corps de la position ouverte par une chambre d’ouverture à la position fermée, commandable par une chambre de fermeture, caractérisé en ce qu’il comprend en outre : un ressort anti-retour monté comprimé entre la paroi piston et le corps pour pousser la vanne vers la position fermée finale permettant de former un clapet anti-retour, une chambre intermédiaire pour commander la paroi piston dans une position intermédiaire entre la position ouverte et la position fermée. Grâce à l’invention, le dispositif permet de réaliser les trois fonctions préalablement décrites avec un seul raccord au conduit diminuant ainsi le risque de fuite. En outre, le dispositif selon l’invention réduit fortement les pertes de charge du fait des surfaces dans le conduit beaucoup moins importantes que celles des trois dispositifs montés en séries tels que décrits précédemment. Ainsi, l’invention permet en outre d’améliorer le rendement d’un système de pompage comprenant la pompe et la tuyauterie comprenant au moins un conduit et le dispositif selon l’invention. En effet, lors d’un essai privé, en termes de débit, sur une citerne de collecte de lait avec un dispositif de comptage de la quantité de lait collectée, il a été relevé un gain de débit d’environ 10%, sans altération de la qualité du lait collecté. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le dispositif à gestion de flux selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi celles décrites dans les paragraphes suivants, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : Selon un mode de réalisation, le dispositif comprend en outre un piston de commande coulissant dans la base entre une position de butée et une position d’ouverture, la paroi piston solidaire du clapet étant montée coulissante dans le piston de commande, et dans lequel : la chambre d’ouverture est formée axialement entre le piston de commande et la paroi d’étanchéité, reliée à un premier canal pour sous pression écarter le piston de commande de la paroi d’étanchéité jusqu’à la position ouverture, translatant le clapet en position ouverte, la chambre de fermeture est formée axialement entre le fond du corps et la paroi piston avec le piston de commande, reliée à un deuxième canal pour sous pression écarter du fond, le piston de commande jusqu’à la position de butée et la paroi piston jusqu’à ce que le clapet soit dans la position fermée finale ou en butée contre le raccord à fermer, la chambre intermédiaire est formée axialement entre la paroi piston et le piston de commande, reliée à un troisième canal pour sous pression écarter la paroi piston du piston de commande jusqu’à la position de ralentissement de pression, déplaçant le clapet vers la paroi d’étanchéité dans une position de ralentissement de pression. Selon un mode de réalisation, la vanne comprend un arbre principal à partir duquel s’étend le clapet et la paroi piston, l’arbre principal traversant de façon étanche une ouverture de la paroi d’étanchéité et une ouverture du piston de commande. Selon un mode de réalisation, l’arbre principal comprend le troisième canal comprenant : une partie le long de l’axe débouchant à une extrémité opposée au clapet et une partie radiale débouchant sur la chambre intermédiaire. Selon un exemple de ce mode de réalisation, le clapet comprend un corps principal et un joint monté autour et sur le corps principal, l’arbre principal est monobloc avec le corps principal du clapet et est de la même matière que ce corps principal du clapet. De préférence la matière est en inox alimentaire et le joint en élastomère alimentaire. Selon un exemple l’arbre principal comprend : une première partie comprenant une première extrémité s’étendant à partir du clapet traversant de façon étanche l’ouverture de la paroi d’étanchéité, et une deuxième partie qui est dans une matière différente à celle de la première partie, fixée sur la première partie, traversant de façon étanche l’ouverture du piston de commande. Par exemple la paroi piston et la deuxième partie sont formées d’une seule est même pièce par exemple une pièce moulée en plastique. Par exemple une seule pièce forme le corps du clapet et la première partie de l’arbre principal, en l’occurrence en inox alimentaire. Par exemple la deuxième partie comprend un canal s’étendant longitudinalement jusqu’à déboucher axialement à l’opposé de la première partie et radialement dans la chambre intermédiaire pour l’alimenter en air lors d’une mise sous pression. Selon un exemple, l’arbre principal traverse de façon étanche une ouverture du fond formant une partie en position fermée finale située en dehors du corps, le troisième canal débouchant dans cette partie. Selon un mode de réalisation, la paroi d’étanchéité comprend une partie cylindrique emmanchée serré dans la base, formant une buté contre le piston de commande en position de butée. Selon un mode de réalisation, la paroi d’étanchéité comprend une partie cylindrique emmanchée serré dans la base, formant une butée contre le piston de commande en position de butée. Selon un deuxième aspect de l’invention, le dispositif de tuyauterie comprenant : un raccord coudé comprenant un canal, comprenant : une première partie tubulaire formant une première partie du canal s’étendant dans une direction de circulation selon un axe x, une deuxième partie tubulaire formant une deuxième partie du canal formant une deuxième partie du canal s’étendant dans une direction de circulation selon un axe y perpendiculaire à l’axe x, une zone de gestion de flux comprenant : une paroi de fermeture en vis-à-vis de la deuxième partie tubulaire une ouverture de raccord en vis-à-vis de la première partie tubulaire, une paroi de butée reliant d’une part la première partie tubulaire à la deuxième partie tubulaire et d’autre part la paroi de fermeture à la première partie tubulaire, un dispositif à gestion de flux selon le premier aspect de l’invention, avec ou sans une ou des combinaisons des caractéristiques précédentes dans lequel : la paroi d’étanchéité ferme l’ouverture de raccord du raccord coudé, le clapet est situé dans la zone de gestion de flux tel qu’en position fermée le clapet est en butée contre la paroi de butée pour fermer le canal du raccord entre la zone de gestion de flux et la première partie tubulaire. Un troisième aspect de l’invention concerne un système de pompage comprenant une pompe, une tuyauterie comprenant au moins un conduit raccordé à une extrémité à la pompe et le dispositif de tuyauterie selon le deuxième aspect de l’invention avec ou sans une ou des combinaisons des caractéristiques précédentes raccordé à l’autre extrémité au conduit. Un quatrième aspect de l’invention concerne une citerne comprenant un système de pompage selon le deuxième aspect de l’invention. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. FIG. 1 représente une vue en coupe axiale d’une partie de tuyauterie comprenant des dispositifs de flux selon l’art antérieur montés en série, dans une position ouverte. FIG. 1 représente une vue en coupe axiale de la partie de tuyauterie selon l’art antérieur, dans une position fermée. FIG. 1 représente une vue en coupe axiale de la partie de tuyauterie selon l’art antérieur, dans une position dite de débit restreint. FIG. 2 représente une vue en coupe axiale d’un dispositif de tuyauterie comprenant un dispositif à gestion de flux selon l’invention, dans une position fermée. FIG. 2 représente une vue en coupe axiale du dispositif de tuyauterie de la FIG. 2 dans lequel le dispositif à gestion de flux selon l’invention est dans une position ouverte. FIG. 2 représente une vue en coupe axiale du dispositif de tuyauterie de la FIG. 2 dans lequel le dispositif à gestion de flux selon l’invention est dans une position de ralentissement du débit. DESCRIPTION DETAILLEE Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. Les figures 2A, 2B, 2C montrent chacune, selon une vue en coupe axiale, un dispositif de tuyauterie D comprenant un raccord coudé 9 et un dispositif à gestion de flux 4 selon un exemple de l’invention représenté dans différentes positions. Le raccord coudé 9 est de préférence en une seule pièce (monobloc) et est par exemple en inox alimentaire et forme un canal 90 coudé pour raccorder un premier tube et un deuxième tube de la tuyauterie non représentés. Le raccord coudé 9 comprend une première partie tubulaire 91 formant une première partie du canal 90 s’étendant dans une direction de circulation selon un axe x. La première partie tubulaire 91 est donc en forme de tube comprenant une ouverture pour être raccordée au premier tube. Le raccord coudé 9 comprend une deuxième partie tubulaire 92 formant une deuxième partie du canal 90 s’étendant dans une direction de circulation selon un axe y perpendiculaire à l’axe x. La première partie tubulaire 91 et la deuxième partie tubulaire 92 sont dans cet exemple de section cylindrique et comprennent chacune une ouverture pour être raccordée respectivement au premier et deuxième tubes. Le raccord coudé 9 comprend en outre une zone de gestion de flux 94 comprenant une ouverture de raccord 940 en vis-à-vis de la première partie tubulaire 91, une paroi de fermeture 941 en vis-à-vis de la deuxième partie tubulaire 92 et une paroi de butée 942 reliant d’une part la première partie tubulaire 91 à la deuxième partie tubulaire 92 et d’autre part la paroi de fermeture 941 à la première partie tubulaire 91. Cette paroi de butée 942 comprend une surface radiale par rapport à l’axe X s’étendant de l’extrémité de la première partie tubulaire 91 tout autour de cette dernière. Dans cet exemple, la paroi de fermeture 941 comprend une surface interne concave pour diminuer les pertes de charge. Le dispositif à gestion de flux 4 comprend une paroi d’étanchéité 51 qui ferme l’ouverture de raccord 940 du raccord coudé 9. Le dispositif à gestion de flux 4 comprend en outre une vanne 7 (sur la FIG. 2 ) comprenant un clapet 79 mobile en translation entre une position fermée visible sur la FIG. 2 et une position ouverte visible sur la FIG. 2 , suivant l’axe X, situé dans la zone de gestion de flux 94. En position fermée, représenté en FIG. 2 , le clapet 79 est en butée contre la surface radiale interne de la paroi de butée 942 pour fermer le canal 91 du raccord 9 entre la zone de gestion de flux 94 et la première partie tubulaire 91. Le clapet 79 est éloigné de la surface de butée en position ouverte représentée sur la FIG. 2 . En l’occurrence, dans cet exemple, le clapet 79 en position ouverte comprend une partie entre l’axe Y et l’ouverture 940. Le clapet 79 comprend un corps principal 790 en l’occurrence en inox alimentaire et un joint en élastomère alimentaire 791 monté sur le corps principal 790 de sorte qu’en position fermée, le joint 791 se déforme en contact avec la surface radiale interne de la paroi de butée 942 afin de rendre étanche la fermeture de la première partie tubulaire 91 par rapport à la zone de gestion de flux 94. Le dispositif à gestion de flux 4 comprend un corps 5 comprenant une base tubulaire 50, ici cylindrique selon l’axe X, la paroi d’étanchéité 51 s’étendant radialement d’une extrémité de la base tubulaire 50. Le corps comprend un fond 52 fermant l’autre extrémité de la base 50 à l’opposé de la paroi d’étanchéité 51. La base 50 comprend au moins deux brides pour se fixer chacune à une bride du raccord 9, en particulier une bride de la zone de gestion de flux 94 autour de l’ouverture 940. Dans cet exemple, le corps 5 est formé de deux pièces séparées : une première pièce formant la paroi d’étanchéité 51, les brides et une partie tubulaire de la base 50, une deuxième pièce formant le fond 52 fixée à la deuxième pièce. La fixation entre la deuxième et première pièce comprend par exemple des brides formées sur chacune des deux pièces et un écrou ou encore un taraudage et un filetage etc… Dans cet exemple, la partie tubulaire de la base 50 comprend un lamage du côté du fond 52, autrement dit la partie tubulaire de la base 50 comprend une première surface cylindrique interne s’étendant à partir du fond 52 ayant un premier diamètre interne, et une deuxième surface cylindrique s’étendant à partir de la paroi d’étanchéité 51 ayant un deuxième diamètre inférieure au premier diamètre. Selon un autre exemple, la première pièce pourrait être réalisées en deux pièces : une première pièce formant la paroi d’étanchéité 51 et une partie tubulaire interne de la base 50 comprenant la deuxième surface cylindrique interne et une deuxième pièce formant les brides et une partie tubulaire externe de la base 50 en étant emmanchée en force autour de la partie tubulaire interne de la première pièce formant la deuxième surface cylindrique. Le dispositif à gestion de flux 4 comprend un piston de commande 6 coulissant dans la base 50 entre une position d’ouverture et une position de butée. Tel que représenté à la FIG. 2 , le piston de commande 6 est en butée contre une surface radiale de la base 50, en l’occurrence contre un épaulement formé entre les deux surfaces cylindrique de la partie tubulaire de la base 50. En position d’ouverture, (visible en FIG. 2 ) le piston de commande 6 est, dans cet exemple, en butée contre le fond 52. Le piston de commande 6 comprend une paroi radiale 60 (référencée sur la FIG. 2 ) séparant le volume formé par le corps en deux zones dont une chambre d’ouverture 65 formée axialement entre cette paroi radiale du piston de commande 6 et la paroi d’étanchéité 51. Le piston de commande 6 comprend une paroi tubulaire 61 (ici cylindrique) comprenant une extrémité de butée 610 opposée la paroi radiale 60, qui en position d’ouverture, est en butée contre une surface radiale interne du fond 52. La base 50 comprend un premier canal A traversant radialement la paroi formant la deuxième surface cylindrique, formant une entrée/sortie d’air dans la chambre d’ouverture 65 pour une mise sous pression d’air et un échappement de l’air par une commande pneumatique non représentée. La vanne 7 est mobile en translation par rapport au corps 5 entre la position ouverte et la position fermée finale. La vanne 7 comprend en outre une paroi piston 76 radiale par rapport à l’axe X, solidaire du clapet 79 monté coulissante dans la paroi tubulaire 61 du piston de commande 6. La paroi piston 76 est mobile par rapport au piston de commande 6 entre la position ouverte et une position de ralentissement de débit représentée en FIG. 2 . En position ouverte la paroi piston 76 est en butée contre la paroi radiale 60 du piston de commande 6. En position fermée, la paroi piston 76 est en butée contre une butée interne 62 du piston de commande 6 s’étendant de la paroi tubulaire 61. En l’occurrence, la butée interne 62 est une rondelle de type circlips montée dans une gorge interne de la paroi tubulaire 61. Le dispositif à gestion de flux 4 comprend ainsi une chambre intermédiaire 67 formée axialement entre la paroi piston 76 et la paroi radiale 60 du piston de commande 6 et entourée par la paroi tubulaire 61 du piston de commande 6. Cette chambre intermédiaire 67 est au plus grand volume en position de ralentissement de débit représentée en FIG. 2 . Le dispositif à gestion de flux 4 comprend ainsi une chambre de fermeture 75 formée axialement entre le fond 52 du corps 5 et la paroi piston 76 avec l’extrémité de la paroi tubulaire 61 du piston de commande 6, entourée par la base 50. Cette chambre de fermeture 75 est au plus grand volume en position de fermeture représentée en FIG. 2 . Dans cet exemple représenté en FIG. 2 , en position de fermeture, la chambre intermédiaire 67 comprend un volume formé par une distance axiale entre la paroi piston 76 et la paroi radiale 60 du piston de commande 6 égale à une épaisseur mesurée axialement du joint d’étanchéité 791. Cela permet de s’adapter à l’usure du joint d’étanchéité 791. Autrement dit, plus le joint 791 est usé, plus, en position fermée la chambre de fermeture 75 est volumineuse et plus la chambre intermédiaire 67 est petite. Dans cet exemple, le fond 52 comprend un deuxième canal B traversant, formant une entrée/sortie d’air dans la chambre de fermeture 75 pour une mise sous pression d’air et échapper de l’air par une commande pneumatique non représentée. La vanne 7 comprend un arbre principal 78 s’étendant du clapet 79 jusqu’à une extrémité. Le clapet 79 s’étend ainsi d’une extrémité de l’arbre principal 78. La paroi piston 6 est aussi solidaire de l’arbre 78. L’arbre 78 traverse de façon étanche une ouverture de la paroi d’étanchéité 51 et de façon étanche une ouverture du piston de commande 6 traversant axialement la paroi radiale 60. Dans cet exemple, l’arbre principal 78 comprend une partie coulissante de façon étanche dans une ouverture axiale du fond 52 et comprend un troisième canal 670 référencé sur la FIG. 2 , comprenant une sortie C s’étendant à l’extrémité opposée du clapet 79, ouvert sur la chambre intermédiaire 67 pour une mise sous pression d’air et un échappement de l’air par une commande pneumatique non représentée. La FIG. 2 représente le dispositif à gestion de flux 4 en position de ralentissement de débit, selon laquelle la chambre intermédiaire 67 est alimentée en pression par le canal 670 pour avoir son plus gros volume contrairement à la position ouverte selon laquelle le volume de la chambre intermédiaire 67 est le plus petit. Le troisième canal 670 comprend, dans cet exemple, une partie axiale 671 s’étendant axialement le long de l’axe X de l’ouverture C à une partie radiale 672 débouchant sur la chambre intermédiaire 67, en l’occurrence par deux ouvertures (mais pourrait être débouchant sur la chambre intermédiaire par une ou plus de deux ouvertures). En particulier, dans cet exemple, l’arbre principal 78 comprend une première partie 780 référencée sur la FIG. 2 et une deuxième partie 781 qui est une pièce séparée de la première partie 780. Dans cet exemple la première partie 780 est de la même matière que celle du corps principal 790 du clapet 79 (donc dans cet exemple en inox alimentaire) traversant l’ouverture de la paroi d’étanchéité 51 de façon étanche. Par exemple le corps principal 790 du clapet 79 et la première partie 780 sont formé d’une seule pièce, en l’occurrence en inox alimentaire, par exemple par usinage ou moulage. La deuxième partie 781 est par exemple en plastique, fixée à une extrémité de la première partie 780 à l’opposé du clapet 79 et traverse l’ouverture du piston de commande 6 de façon étanche. La deuxième partie 781 et la paroi piston 76 sont en l’occurrence une seule pièce mais pourrait être deux pièces distinctes. En l’occurrence, la deuxième partie 781 et la paroi piston 76 sont en plastique, par exemple formés par une pièce moulée. La deuxième partie 781 comprend dans cet exemple un trou borgne comprenant un taraudage dans lequel est vissé par un filetage l’extrémité de la première partie 780. La deuxième partie 781 comprend le troisième canal s’étendant longitudinalement jusqu’à déboucher axialement à l’opposé de la première partie et radialement dans la chambre intermédiaire pour l’alimenter en air lors d’une mise sous pression. En particulier, dans l’exemple représenté, pour simplifier le montage de la vanne 7 et du piston de commande 6, la vanne 7 comprend une autre pièce séparée de la deuxième partie 781, comprenant la paroi piston 76 et qui est une partie de l’arbre principal 7 entourant la deuxième partie 781. Le dispositif à gestion de flux 4 comprend en outre un ressort anti-retour 8 monté comprimé entre la paroi piston 76 et le corps 5, ici le fond 52, pour pousser la vanne 7 vers la position fermée finale (même lorsque le deuxième canal B n’est pas alimenté). En l’occurrence, le ressort anti-retour 8 est un ressort hélicoïdal monté autour de l’arbre principal 78. En l’occurrence, le ressort anti-retour 8 est monté autour de la deuxième partie 781 en étant monté comprimé contre une surface de la paroi piston 76 et une surface du fond 52 dans la chambre de fermeture 75. Il va maintenant être décrit le principe de fonctionnement du dispositif à gestion de flux 4. Fonction clapet anti-retour Lorsque aucune commande pneumatique n’est transmise au dispositif à gestion de flux 4, le ressort anti-retour 8 exerce une force sur la paroi piston 76 vers la position fermée et donc déplace le clapet 79 vers la position fermée, le débit du liquide passant dans le canal 90 circulant de la première partie 91 vers la deuxième partie 92 pousse le clapet 79 vers la position ouverture en comprimant le ressort anti-retour 8. Plus la pression par le flux du liquide est importante, plus le ressort anti-retour va se comprimer et plus le clapet se déplacera vers la position ouverture. En cas de flux inversé, c’est-à-dire de la deuxième partie 92 vers la première partie 91, la pression du fluide et la force du ressort anti-retour 8 exerce une force du clapet 79 vers la position fermée en comprimant le joint 791 contre la paroi de butée 942. Fonction fermeture FIG. 2 Lorsqu’une commande pneumatique est transmise au dispositif à gestion de flux 4 par uniquement le deuxième canal B, la pression pneumatique par l’air entrant dans la chambre de fermeture 75 exerce une force sur la paroi piston 76 ainsi que sur le bord radial formant l’extrémité de butée 610 de la paroi tubulaire 61 du piston de commande 6 les coulissant vers la position fermée. Le piston de commande 6 coulisse jusqu’à la position fermée et le joint 791 vient se comprimer contre la paroi de butée 942 retenant la paroi piston 76 écartée de la paroi radiale 60. La pression exercée sur le joint 791 est supérieure à la pression exercée par le flux circulant de la première partie 91 vers la deuxième partie 92. Plus le joint 791 s’use (moins il est épais) plus la paroi piston 76 se rapproche de la paroi radiale 60. Le ressort anti-retour 8 exerce ainsi une force sur la paroi piston 76 vers la position fermée qui reste dans cette position écartée de la paroi radiale 60. Fonction Ouverture FIG. 2 Lorsqu’une commande pneumatique est transmise au dispositif à gestion de flux 4 par uniquement le premier canal A, la pression pneumatique par l’air entrant dans la chambre d’ouverture 65 exerce une force sur le piston de commande 6 qui coulisse dans le corps 5 vers la position ouverture jusqu’à ce que l’extrémité de butée 610 appuie contre la butée du corps 5, ici le fond 52. Le piston de commande 6 dans son déplacement vers la position de fermeture, vient en contact avec la paroi piston 76 la poussant vers le fond 52 en comprimant le ressort anti-retour 8. Le déplacement de la paroi piston 76 entraine un déplacement du clapet 79 de la vanne 7 vers et jusqu’à la position ouverture. Dans cet exemple, l’autre pièce comprenant la partie de l’arbre principal 7 entourant la deuxième partie 781 coulisse de façon étanche dans une ouverture du fond 52. Fonction ralentissement de pression FIG. 2 La fonction de ralentissement de débit est effectuée en rétrécissant la section du canal 90. Pour cela, lorsqu’une commande pneumatique est transmise au dispositif à gestion de flux 4 par uniquement le deuxième canal B et le troisième canal C, la pression pneumatique par l’air entrant : d’une part, par le deuxième canal B dans la chambre de fermeture 75 exerce une force sur la paroi piston 76 ainsi que sur le bord radial formant l’extrémité de butée 610 de la paroi tubulaire 61 du piston de commande 6 les coulissant vers la position fermée, d’autre part, par le troisième canal C, dans la chambre intermédiaire 67 exerce une force d’écartement, écartant le piston de commande 6 de la paroi piston 76 qui coulisse dans le piston de commande 6 en butée contre la butée interne 62 du piston de commande 6. La force d’écartement exercée par la pression pneumatique provenant du troisième canal C sur la paroi piston 76 est entièrement dans la chambre intermédiaire 67 pour écarter le piston de commande 6 de la paroi piston 76. Cette force d’écartement est supérieure à la force exercée par la pression pneumatique provenant du deuxième canal B sur la paroi piston 76 dans la chambre de fermeture 75 puisque cette dernière entraine en outre le piston de commande 6 en exerçant une force sur le bord radial formant l’extrémité de butée 610 supérieure à la force du ressort anti-retour 8. Dans cette position, le clapet 79 est dans une position entre la position, ouverte et une position en butée contre la paroi de butée 942. Autrement dit le joint 791 du clapet 79 est écarté de la paroi de butée 942 d’une distance correspondant à la distance axiale entre la paroi piston 76 en butée contre la butée interne 62 et la paroi piston 76 en position fermée. Ainsi, il est possible de prédéterminer la section de réduction de débit en adaptant la distance de la butée interne 62. Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. Dispositif à gestion de flux (4) d’une tuyauterie comprenant : un corps (5) comprenant une base (50), une paroi d’étanchéité (51) adaptée à être montée sur une ouverture (940) d’un raccord (9) en T de tuyauterie, un fond (52) fermant la base à l’opposé de la paroi d’étanchéité, une vanne (7) mobile en translation par rapport au corps (5) entre une position ouverte et une position fermée finale comprenant : un clapet (79) en dehors du corps (5) pour fermer un canal (91) du raccord (9), et une paroi piston (76) solidaire du clapet (79) mobile par rapport au corps (5) de la position ouverte par une mise sous pression d’une chambre d’ouverture (65) à la position fermée par une mise sous pression d’une chambre de fermeture (75), caractérisé en ce qu’il comprend en outre : un ressort anti-retour (8) monté comprimé entre la paroi piston (76) et le corps (5) pour pousser la vanne (7) vers la position fermée finale permettant de former un clapet anti-retour, une chambre intermédiaire (67) pour commander la paroi piston (76) dans une position intermédiaire entre la position ouverte et la position fermée. Dispositif à gestion de flux (4) d’une tuyauterie selon la revendication précédente, comprenant en outre un piston de commande (6) coulissant dans la base (50) entre une position de butée et une position d’ouverture, la paroi piston (76) solidaire du clapet (79) étant montée coulissante dans le piston de commande (6), et dans lequel la chambre d’ouverture (65) est formée axialement entre le piston de commande (6) et la paroi d’étanchéité (51), reliée à un premier canal (A) pour sous pression écarter le piston de commande (6) de la paroi d’étanchéité (51) jusqu’à la position ouverture, translatant le clapet (79) en position ouverte, la chambre de fermeture (75) est formée axialement entre le fond (52) du corps (5) et la paroi piston (76) avec le piston de commande (6), reliée à un deuxième canal (B) pour sous pression écarter du fond, le piston de commande jusqu’à la position de butée et la paroi piston jusqu’à ce que le clapet (79) soit dans la position fermée finale ou en butée contre le raccord à fermer, la chambre intermédiaire (67) est formée axialement entre la paroi piston (76) et le piston de commande (6), reliée à un troisième canal pour sous pression écarter la paroi piston du piston de commande jusqu’à la position de ralentissement de pression, déplaçant le clapet vers la paroi d’étanchéité dans une position de ralentissement de pression. Dispositif à gestion de flux d’une tuyauterie selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la vanne (7) comprend un arbre principal (78) à partir duquel s’étend le clapet (79) et la paroi piston (76), l’arbre principal (78) traversant de façon étanche une ouverture de la paroi d’étanchéité et une ouverture du piston de commande (6). Dispositif à gestion de flux d’une tuyauterie selon la revendication précédente, dans lequel l’arbre principal (78) comprend le troisième canal comprenant : une partie le long de l’axe débouchant à une extrémité opposée au clapet et une partie radiale débouchant sur la chambre intermédiaire (67). Dispositif à gestion de flux d’une tuyauterie selon la revendication 3 ou 4, dans lequel l’arbre principal (78) comprend une première partie (780) s’étendant d’un corps (790) du clapet (79) traversant l’ouverture de la paroi d’étanchéité (51) de façon étanche, et une deuxième partie (781) qui est dans une matière différente à celle de la première partie (780), fixée sur la première partie (780), traversant de façon étanche l’ouverture du piston de commande. Dispositif à gestion de flux d’une tuyauterie selon l’une des revendications 3 à 5, dans lequel l’arbre principal (78) traverse de façon étanche une ouverture du fond (52) formant une partie en position fermé finale située en dehors du corps (5), le troisième canal débouchant dans cette partie. Dispositif à gestion de flux d’une tuyauterie selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la paroi d’étanchéité (51) comprend une partie cylindrique emmanchée serré dans la base (50), formant une buté contre le piston de commande (6) en position de butée. Dispositif de tuyauterie (D) comprenant : un raccord coudé (9) comprenant un canal (90), comprenant : une première partie tubulaire (91) formant une première partie du canal (90) s’étendant dans une direction de circulation selon un axe x, une deuxième partie tubulaire (92) formant une deuxième partie du canal (90) formant une deuxième partie du canal (90) s’étendant dans une direction de circulation selon un axe y perpendiculaire à l’axe x, une zone de gestion de flux (94) comprenant : une paroi de fermeture (941) en vis-à-vis de la deuxième partie tubulaire (92) une ouverture de raccord (940) en vis-à-vis de la première partie tubulaire (91), une paroi de butée (942) reliant d’une part la première partie tubulaire (91) à la deuxième partie tubulaire (92) et d’autre part la paroi de fermeture (941) à la première partie tubulaire (91), un dispositif à gestion de flux (4) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel : la paroi d’étanchéité (51) ferme l’ouverture de raccord (940) du raccord coudé, le clapet (79) est situé dans la zone de gestion de flux (94) tel qu’en position fermée le clapet (79) est en butée contre la paroi de butée (942) pour fermer le canal (91) du raccord (9) entre la zone de gestion de flux (94) et la première partie tubulaire (91). Système de pompage comprenant une pompe, une tuyauterie comprenant au moins un conduit comprenant une extrémité raccordée à la pompe et le dispositif de tuyauterie (D) selon la revendication précédente, raccordé à une autre extrémité du conduit. Citerne comprenant un système de pompage selon la revendication précédente pour aspirer ou expulser.