FR 3147339 A1 20241004 FR 2302928 A 20230328 Méthode d’asse mblage d’une pièce par rivetage et poste d’assemblage associé La présente invention concerne une méthode d’assemblage d’une pièce, la méthode comprenant le rivetage d’un raidisseur (6) et d’un panneau (4), le rivetage comprenant les étapes suivantes : - insertion d’un rivet (8) dans l’ensemble positionné (44) du raidisseur (6) et du panneau (4), le rivet (8) comprenant une tête (16) et un fut (18), - acquisition d’une hauteur de fut dépassant (A) dudit ensemble positionné (44), - détermination d’une hauteur cible d’écrasement pour qu’un diamètre maximal d’un bouton de rivure (20), après écrasement, soit compris entre une borne inférieure autorisée et une borne supérieure autorisée, la hauteur cible d’écrasement étant déterminée en fonction de la hauteur de fut dépassant acquise (A), - écrasement du rivet (8) pour former le bouton de rivure (20) jusqu’à ce que le bouton de rivure (20) présente la hauteur cible d’écrasement déterminée. Figure pour l'abrégé : 5 Méthode d’assemblage d’une pièce par rivetage et poste d’assemblage associé La présente invention concerne une méthode d’assemblage d’une pièce, la pièce comportant au moins un raidisseur et un panneau, la méthode comprenant un rivetage du raidisseur et du panneau, le rivetage comprenant les étapes suivantes : - positionnement du raidisseur et du panneau, l’ensemble positionné du raidisseur et du panneau délimitant un trou traversant, - insertion d’un rivet dans le trou traversant, le rivet comprenant une tête et un fut, - écrasement du rivet pour former un bouton de rivure à l’opposé de ladite tête par rapport audit ensemble positionné. L’écrasement est notamment par exemple mis en œuvre par un système de rivetage comprenant deux bras robots en vis-à-vis : un bras robot maître portant l’effecteur pour l’écrasement, et un bras robot esclave portant l’effecteur avec le contretas, le bras robot maître et le bras robot esclave étant disposés par exemple de part et d’autre de l’ensemble positionné du raidisseur et du panneau. Dans les méthodes d’assemblages connues, il est commun d’utiliser une même référence de rivet pour plusieurs épaisseurs à assembler du panneau et du raidisseur. Une référence de rivet est associée à de mêmes dimensions calibrées dans des tolérances de fabrication prédéterminées. Le système de rivetage est alors commandé uniquement en fonction de la référence de rivet utilisée pour mettre en œuvre l’écrasement. De plus, par réglementation, il est nécessaire qu’un diamètre maximal du bouton de rivure, après écrasement, soit compris entre une borne inférieure autorisée et une borne supérieure autorisée. Il est aussi nécessaire qu’une hauteur maximale du bouton de rivure, après écrasement, soit comprise de même entre des bornes inférieure et supérieure autorisées. Or, les méthodes connues ci-dessus ne donnent pas satisfaction à cet égard, dans la mesure où elles génèrent un nombre non satisfaisant de non-conformités, les non-conformités comprenant des cas où les rivets sont trop ou pas assez écrasés. Dans de tels cas de non-conformités, il est alors nécessaire de mener des actions curatives de retouche manuelle par un opérateur, ce qui implique une perte de temps et des coûts supplémentaires. À l’origine de ces non-conformités correspond une combinaison non maitrisée de nombreux paramètres, tels que la tolérance de fabrication des dimensions des rivets pour une même référence de rivet, la tolérance sur la profondeur de fraisure, des épaisseurs à assembler variables, des opérateurs qui déterminent manuellement les réglages par un lourd procédé comprenant des essais d’écrasement, l’ajustage de la cible, et des essais de confirmation. En particulier, les inventeurs ont montré que la détermination d’une même hauteur cible d’écrasement pour plusieurs épaisseurs à assembler n’est pas possible : dans certains cas le diamètre et la hauteur du bouton de rivure obtenus ne seraient pas conformes. Un but de l’invention est donc de fournir une méthode et un poste d’assemblage permettant d’assembler une pièce améliorant la fiabilité et réduisant les coûts. L’invention porte sur une méthode d’assemblage du type précitée caractérisée en ce que le rivetage comprend, avant l’étape d’écrasement, les étapes suivantes : - acquisition d’une hauteur de fut dépassant dudit ensemble positionné, - détermination d’une hauteur cible d’écrasement pour qu’un diamètre maximal du bouton de rivure, après écrasement, soit compris entre une borne inférieure autorisée et une borne supérieure autorisée, la hauteur cible d’écrasement étant déterminée en fonction d’au moins un paramètre déterminatif comprenant la hauteur de fut dépassant acquise ; et en ce que l’étape d’écrasement du rivet est mise en œuvre jusqu’à ce que le bouton de rivure présente la hauteur cible d’écrasement déterminée. La méthode selon l’invention peut comprendre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute combinaison techniquement possible : - l’étape d’écrasement est mise en œuvre par un système de rivetage comprenant au moins un contretas et un marteau, le rivet inséré étant écrasé entre le contretas et le marteau lors de l’écrasement, le système de rivetage étant commandé par une unité de traitement pour mettre en œuvre l’étape d’écrasement, l’étape de détermination étant mise en œuvre par l’unité de traitement ; - le système de rivetage comprend au moins un bras robot portant l’un du contretas et du marteau, de préférence au moins deux bras robots portant respectivement le contretas et le marteau ; - le rivet s’étend selon un axe longitudinal depuis la tête jusqu’à une extrémité opposée, l’ensemble positionné du raidisseur et du panneau définissant une face distale par laquelle dépasse le fut du rivet, la hauteur de fut dépassant correspondant à la hauteur entre la face distale et ladite extrémité opposée du rivet ; - la détermination de la hauteur cible d’écrasement est telle que, pour un même rivet, la hauteur cible d’écrasement déterminée est différente pour des hauteurs de fut dépassant acquises différentes ; - les paramètres déterminatifs en fonction desquels la hauteur cible d’écrasement est déterminée comprennent en outre un diamètre du fut du rivet inséré et/ou un paramètre représentatif d’un gonflement du rivet dans le trou traversant lors de l’écrasement ; - l’étape de détermination de la hauteur cible d’écrasement comprend une sous-étape d’acquisition desdites bornes inférieure et supérieure autorisées de diamètre maximal du bouton de rivure, après écrasement ; et une sous-étape d’acquisition de bornes inférieure et supérieure autorisées de hauteur maximale du bouton de rivure, après écrasement ; - l’étape de détermination de la hauteur cible d’écrasement comprend : - une sous-étape d’acquisition d’une courbe d’évolution, associée à la hauteur de fut dépassant acquise, reliant l’évolution de la hauteur de rivure à l’évolution du diamètre de rivure lors de l’écrasement; - une sous-étape de détermination d’une hauteur maximale conforme à partir de la courbe d’évolution et une sous-étape de détermination d’une hauteur minimale conforme à partir de la courbe d’évolution, pour obtenir, après écrasement, un diamètre maximal du bouton de rivure compris entre la borne inférieure autorisée de diamètre et la borne supérieure autorisée de diamètre, la hauteur cible d’écrasement étant déterminée pour être comprise entre la hauteur maximale conforme et la hauteur minimale conforme. - la sous-étape de détermination de la hauteur maximale conforme comprend la détermination du point d’intersection entre la courbe d’évolution et la borne inférieure autorisée de diamètre, et : * si la hauteur associée au point d’intersection est comprise entre les bornes inférieure et supérieure autorisées de hauteur, alors la hauteur maximale conforme est déterminée comme étant ladite hauteur d’intersection, et * si la hauteur associée au point d’intersection est supérieure ou égale à la borne supérieure autorisée de hauteur, alors la hauteur maximale conforme est déterminée comme étant ladite borne supérieure autorisée de hauteur, et/ou, dans laquelle la sous-étape de détermination de la hauteur minimale conforme comprend la détermination du point d’intersection entre la courbe d’évolution et la borne supérieure autorisée de diamètre. * si la hauteur associée au point d’intersection est comprise entre les bornes inférieure et supérieure autorisées de hauteur, alors la hauteur minimale conforme est déterminée comme étant ladite hauteur d’intersection, et * si la hauteur associée au point d’intersection est inférieure ou égale à la borne inférieure autorisée de hauteur, alors la hauteur minimale conforme est déterminée comme étant ladite borne inférieure autorisée de hauteur, - la hauteur cible d’écrasement est déterminée selon une relation linéaire dépendant de la hauteur maximale conforme et de la hauteur minimale conforme ; - les paramètres déterminatifs en fonction desquels la hauteur cible d’écrasement est déterminée comprennent aussi un coefficient de sécurité α, de telle sorte que la hauteur cible d’écrasement dépende de la relation α + CB, le coefficient de sécurité étant inférieur à 1,0 ; - le coefficient de sécurité est supérieur strictement à 0,5 ; - la sous-étape d’acquisition de la courbe d’évolution comprend l’interrogation d’une base de données de courbes d’abaque et la récupération de la courbe d’abaque associée à la hauteur de fut dépassant acquise parmi lesdites courbes de la base de données ; et - la borne inférieure autorisée de diamètre et la borne supérieure autorisée de diamètre dépendent respectivement du diamètre du fut du rivet inséré. De plus, l’invention concerne un poste d’assemblage d’une pièce, la pièce comportant au moins un raidisseur et un panneau, le poste d’assemblage comprenant : - un système de positionnement du raidisseur et du panneau, - un système de rivetage propre à mettre en œuvre l’écrasement d’un rivet inséré dans un trou traversant délimité dans l’ensemble positionné du raidisseur et du panneau, le rivet comprenant une tête et un fut, l’écrasement étant mis en œuvre pour former un bouton de rivure à l’opposé de ladite tête par rapport audit ensemble positionné, caractérisé en ce que le poste d’assemblage comprend aussi : - un système d’acquisition d’une hauteur de fut dépassant de l’ensemble positionné, et, - une unité de traitement configurée pour déterminer une hauteur cible d’écrasement pour qu’un diamètre maximal du bouton de rivure, après écrasement, soit compris entre une borne inférieure autorisée et une borne supérieure autorisée, la hauteur cible d’écrasement étant déterminée en fonction d’au moins un paramètre déterminatif comprenant la hauteur de fut dépassant acquise par le système d’acquisition ; l’unité de traitement étant configurée pour commander le système de rivetage pour mettre en œuvre l’écrasement jusqu’à ce que le bouton de rivure présente la hauteur cible d’écrasement déterminée. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et faite en se référant au dessin annexé, sur lequel : la est une vue schématique en coupe d’un exemple de pièce réalisée par une méthode d’assemblage selon l’invention ; la est une vue schématique d’un poste d’assemblage selon un mode de réalisation de l’invention ; la est un organigramme schématique d’une méthode d’assemblage selon un mode de réalisation de l’invention ; les figures 4 à 6 sont des vues schématiques d’étapes de la méthode de la ; les figures 7 à 9 sont des graphes schématiques illustrant des courbes d’évolution représentatives de la trajectoire de la géométrie du bouton de rivure au fur et à mesure de l’écrasement. Un exemple de pièce 2 réalisée par une méthode d’assemblage 100 selon l’invention, est illustré sur la . La pièce 2 est de préférence une pièce d’aéronef. La pièce 2 forme, par exemple, un élément de surface extérieure d’un aéronef. En variante, la pièce 2 est un élément de surface intérieure d’un aéronef, par exemple, une cloison. Par exemple, la pièce 2 forme un élément de fuselage. En variante, la pièce 2 est un élément de voilure ou d’empennage. La pièce 2 est, par exemple, un intrados ou un extrados de voilure. Alternativement, la pièce 2 est une pièce destinée à une autre application qu’à un aéronef. La pièce 2 comporte l’assemblage d’un panneau 4 et d’au moins un raidisseur 6, au moyen d’un rivet 8. Le panneau 4 est de préférence en forme de plaque. Il présente par exemple un profil tridimensionnel galbé. Le panneau 4 comporte une première surface 12, et une deuxième surface 14 opposée à la première surface 12. Chaque raidisseur 6 est appliquée sur la première surface 12 du panneau 4 et présente un profil complémentaire au profil de la première surface 12. L’épaisseur du panneau 4 est par exemple supérieure à l’épaisseur du raidisseur 6. L’épaisseur du panneau 4 prise entre la première surface 12 et la deuxième surface 14 est typiquement comprise entre 1 mm et 5 mm. Pour un élément de voilure, l’épaisseur est typiquement comprise entre 5 mm et 20 mm. Le panneau 4 et le raidisseur 6 sont en métal, avantageusement en aluminium ou en alliage d’aluminium. Le panneau 4 et le raidisseur 6 sont de même nuance métallique ou de nuances métalliques différentes. Le rivet 8 comprend une tête 16, un fut 18 et, une fois assemblé, un bouton de rivure 20, le bouton de rivure 20 étant formé lors de l’écrasement du rivet 8. Le bouton de rivure 20 est à l’opposé de la tête 16, le fut 18 reliant la tête 16 au bouton de rivure 20. Dans un mode de réalisation, le bouton de rivure 20 présente une face latérale périphérique bombée, due à l’écrasement. La pièce 2 est fabriquée avantageusement à l’aide d’un poste d’assemblage 22 illustré schématiquement sur la . Le poste d’assemblage 22 est en particulier propre à mettre en œuvre la méthode d’assemblage 100 qui sera décrite par la suite. Le poste d’assemblage 22 comprend un système de positionnement 24 du panneau 4 et du raidisseur 6, un système de rivetage 26, un système d’acquisition 28 d’une hauteur de fut dépassant et une unité de traitement 30. Le poste d’assemblage 22 comprend aussi de préférence un dispositif d’usinage 32 d’un trou traversant 36. Le poste d’assemblage 22 comprend aussi avantageusement un dispositif d’insertion 34 d’un rivet 8 dans le trou traversant 36. Le système de positionnement 24 est propre à mettre en œuvre le positionnement du raidisseur 6 et du panneau 4 pour l’assemblage. Le système de positionnement 24 comprend par exemple une armature 38 de maintien en position du panneau 4. L’armature 38 comprend des accroches 40 propres à maintenir en position le panneau 4 dans une position d’assemblage prédéterminée, en particulier par rapport au système de rivetage 26 lors de l’écrasement du rivet 8. L’armature 38 est propre à supporter les efforts engendrés pendant le rivetage par le système de rivetage 26. Le système de positionnement 24 comprend par exemple au moins un organe 42 de maintien en position du raidisseur 6 contre le panneau 4, en particulier lors de l’écrasement du rivet 8. D’autres systèmes de positionnement 24 sont connus de l’homme du métier et ne seront pas décrits plus en détails par la suite. Le dispositif d’usinage 32 est propre à usiner un trou traversant 36 dans l’ensemble positionné 44 du panneau 4 et du raidisseur 6. Le trou traversant 36 est de préférence fraisuré, comme illustré sur les figures 1, 5 et 6. Dans ce cas, le dispositif d’usinage 32 est propre à fraisurer le trou traversant 36 usiné. De tels dispositifs d’usinage sont connus de l’homme du métier et ne seront pas décrits plus en détails par la suite. Le dispositif d’insertion 34 est propre à insérer un rivet 8 dans le trou traversant 36. Le dispositif d’insertion 34 est par exemple propre à saisir un rivet 8 et à l’insérer dans le trou traversant 36. Le rivet 8 comprend alors une tête 16 et un fut 18, le dispositif d’insertion 34 étant propre à insérer le rivet 8 pour que la tête 16 soit en butée dans le trou traversant 36. De tels dispositifs d’insertion sont connus de l’homme du métier et ne seront pas décrits plus en détails par la suite. Le système d’acquisition 28 est propre à acquérir, après insertion du rivet 8, une hauteur de fut dépassant A de l’ensemble positionné 44 (figures 4 et 5). Le système d’acquisition 28 fonctionne par exemple par télémétrie laser. D’autres systèmes d’acquisition sont connus de l’homme du métier et ne seront pas décrits plus en détails par la suite. Le système de rivetage 26 est propre à mettre en œuvre l’écrasement d’un rivet 8 inséré dans le trou traversant 36 délimité dans l’ensemble positionné 44 du raidisseur 6 et du panneau 4 pour former un bouton de rivure 20 à l’opposé de ladite tête 16 par rapport audit ensemble positionné 44. Pour ce faire, le système de rivetage 26 comprend au moins un contretas 46 et un marteau 48, le rivet inséré 8 étant écrasé entre le contretas 46 et le marteau 48 lors de l’écrasement. Avantageusement, le système de rivetage 26 comporte aussi un système de pilotage 50 du contretas 46 et du marteau 48. Le système de pilotage 50 est propre à déplacer et à positionner le contretas 46 et/ou le marteau 48, par rapport à l’ensemble positionné 44 du panneau 4 et du raidisseur 6. Le système de pilotage 50 est aussi propre à exercer une force, appliquée respectivement par le contretas 46 et/ou et le marteau 48, sur l’ensemble positionné 44 du panneau 4 et du raidisseur 6. Dans le cas du marteau 48, il s’agit en particulier d’une force d’écrasement du rivet 8 au niveau la tête 16 du rivet 8, et dans le cas du contretas 46, il s’agit en particulier d’une force de contre-appui au niveau de l’extrémité 62 du rivet 8 opposée à la tête 16. Dans un mode de réalisation préféré, le système de pilotage 50 comporte au moins un bras robot 52A, 52B portant l’un du contretas 46 et du marteau 48. Comme illustré sur la , le système de pilotage 50 comporte avantageusement au moins deux bras robots 52A, 52B portant respectivement le contretas 46 et le marteau 48. Chaque bras robot 52A, 52B comprend une tête de pilotage 54 et une chaîne mécanique 56 de commande de la tête de pilotage 54. Un des bras robots est un bras robot maitre 52A portant le marteau 48, le marteau 48 étant par exemple solidaire de sa tête de pilotage 54, et l’autre des bras robots est un bras robot esclave 52B portant le contretas 46, le contretas 46 étant par exemple solidaire de sa tête de pilotage 54. L’un des bras robots 52A, 52B, par exemple le bras robot maitre 52A, porte aussi de préférence le dispositif d’usinage 32 et/ou le dispositif d’insertion 34, le dispositif d’usinage 32 et/ou le dispositif d’insertion 34 étant par exemple solidaire(s) de sa tête de pilotage 54. Dans ce cas, le système de pilotage 50 est propre à déplacer et à positionner le dispositif d’usinage 32 pour mettre en œuvre l’usinage et/ou le dispositif d’insertion 34 pour mettre en œuvre l’insertion. Dans le poste d’assemblage 22, comme illustré sur la , les bras robots 52A, 52B sont disposés par rapport à l’armature 38 du système de positionnement 24 de sorte à être de part et d’autre de l’ensemble positionné 44 du panneau 4 et du raidisseur 6. La chaîne mécanique 56 de commande de chaque bras robot 52A, 52B est propre à déplacer et à positionner la tête de pilotage 54, par rapport à l’ensemble positionné 44 du panneau 4 et du raidisseur 6, et à exercer ladite force sur l’ensemble positionné 44 par sa tête de pilotage 54. Avantageusement, chaque bras robot 52A, 52B est propre à déplacer la tête de pilotage 54 dans au moins deux directions spatiales distinctes, et de préférence au moins trois directions spatiales distinctes. Le bras robot 52A, 52B est articulé et la chaîne mécanique de commande 56 comprend alors au moins deux axes de rotation, de préférence au moins trois axes de rotation, avantageusement au moins quatre axes de rotation, mieux au moins cinq axes de rotation et en particulier au moins six axes de rotation. Au moins deux, de préférence au moins trois, des axes de rotation sont non parallèles deux à deux. Avantageusement, tous les axes de rotation sont non parallèles deux à deux. De manière générale, pour chaque axe de rotation, la chaîne mécanique de commande 56 comprend deux éléments d’articulation et une articulation joignant les deux éléments d’articulation, l’axe de rotation passant par l’articulation. Par l’intermédiaire de l’articulation, les deux éléments d’articulation sont mobiles l’un par rapport à l’autre autour de l’axe de rotation. Pour chaque articulation, le bras robot 52A, 52B comprend au moins un moteur d’entraînement propre à entrainer en rotation, autour de l’axe de rotation de l’articulation, un des éléments d’articulation de l’articulation par rapport à l’autre. Chaque moteur d’entraînement est par exemple un servomoteur AC. L’unité de traitement 30 est aussi configurée pour commander chaque moteur d’entraînement de chaque bras robot 52A, 52B. L’unité de traitement 30 est configurée pour commander au moins le système de rivetage 26, et en particulier le système de pilotage 50. Pour ce faire, l’unité de traitement 30 comprend par exemple un dispositif de traitement 58 informatique et une mémoire 60, le dispositif de traitement informatique 58 étant connecté de manière opérationnelle à la mémoire 60. Le dispositif de traitement 58 comprend par exemple au moins un processeur, la mémoire 60 recevant alors des modules logiciels propres à être exécutés par le processeur pour réaliser des fonctions décrites par la suite pour les étapes de la méthode d’assemblage 100. Le dispositif de traitement informatique 58 comprend par exemple un seul processeur. Alternativement, le dispositif de traitement informatique 58 comprend plusieurs processeurs, qui sont situés dans une même zone géographique, ou sont, au moins partiellement, situés dans des zones géographiques différentes et sont alors propres à communiquer entre eux. Par le terme « mémoire », on entend toute mémoire informatique volatile ou non volatile appropriée au sujet actuellement divulgué, telle qu'une mémoire vive (RAM), une mémoire morte (ROM) ou d'autres éléments électroniques, optique, magnétique ou tout autre support de stockage lisible par ordinateur sur lequel les données et les fonctions de commande telles que décrites par la suite sont stockées. Par conséquent, la mémoire 60 est un support de stockage tangible où les données et les fonctions de commande sont stockées sous une forme non transitoire. Alternativement, le dispositif de traitement 58 comprend un microcontrôleur, un réseau de cellules programmables (FPGA) et/ou un circuit intégré dédié (ASIC) capables d'exécuter diverses opérations de traitement de données et de fonctions, en particulier capables d'exécuter au moins les fonctions décrites par la suite pour les étapes de la méthode d’assemblage 100. Comme cela sera décrit par la suite pour la méthode 100, l’unité de traitement 30 est configurée pour déterminer une hauteur cible d’écrasement CT pour qu’un diamètre maximal du bouton de rivure 20, après écrasement, soit compris entre une borne inférieure autorisée Bmin et une borne supérieure autorisée Bmax, la hauteur cible d’écrasement CT étant déterminée en fonction d’au moins un paramètre déterminatif comprenant la hauteur de fut dépassant A acquise par le système d’acquisition 28. L’unité de traitement 30 est aussi configurée pour commander le système de rivetage 26 pour mettre en œuvre l’écrasement jusqu’à ce que le bouton de rivure 20 présente la hauteur cible d’écrasement CT déterminée. Par exemple, l’unité de traitement 30 est aussi configurée pour commander le système de pilotage 50. L’unité de traitement 30 est de plus configurée pour communiquer avec le système d’acquisition 28 pour récupérer la hauteur de fut dépassant A acquise, de préférence pour commander le système d’acquisition 28. La communication (représentée en traits pointillés sur la ) est par exemple faite par l’intermédiaire d’une liaison filaire ou d’une liaison sans fil. En outre, le cas échéant, l’unité de traitement 30 est de plus configurée pour commander le dispositif d’usinage 32 et/ou le dispositif d’insertion 34. Une méthode d’assemblage 100 de la pièce 2 d’aéronef va maintenant être décrite, en référence aux figures 3 à 6. La méthode d’assemblage 100 est par exemple mise en œuvre par le poste d’assemblage 22 décrit ci-dessus. La méthode 100 comprend la fourniture 102 du raidisseur 6 et du panneau 4, décrits ci-dessus, et d’au moins un rivet 8, initialement séparés. Le rivet 8 fourni comprend une tête 16 et un fut 18. Le rivet 8 s’étend selon un axe longitudinal X depuis la tête 16 jusqu’à une extrémité opposée 62. Le rivet 8 présente une hauteur totale définie comme la distance, prise le long de l’axe longitudinal X, entre la tête 16 et ladite extrémité opposée 62. Le fut 18 présente par exemple une section transversale constante, le long de l’axe longitudinal X, depuis la tête 16 jusqu’à l’extrémité opposée 62. Le fut 18 est cylindrique par exemple de révolution. Alternativement, le fut 18 présente toute autre section transversale. La tête 16 présente par exemple une forme conique s’évasant à partir du fut 18. Alternativement, la tête 16 est ronde, plate ou présente toute autre forme. Selon l’invention, la méthode 100 comprend le rivetage 104, par le rivet 8, du raidisseur 6 et du panneau 4 fournis. À l’issue du rivetage 104, comme illustré sur la , le bouton de rivure 20 doit présenter un diamètre maximal compris entre une borne inférieure autorisée Bmin et une borne supérieure autorisée Bmax et une hauteur maximale comprise entre une borne inférieure autorisée Cmin et une borne supérieure autorisée Cmax. Dans la méthode d’assemblage 100, l’ensemble du rivetage 104 décrit ci-après est par exemple réitéré pour une pluralité de rivets 8 distincts sur les mêmes panneau 4 et raidisseur 6. Le rivetage 104 comprend une étape 106 de positionnement du raidisseur 6 et du panneau 4. L’étape 106 de positionnement est par exemple mise en œuvre par le système de positionnement 24 du poste d’assemblage 22. Le panneau 4 est agencé et maintenu en position dans la position d’assemblage prédéterminée par l’armature 38 de maintien et le raidisseur 6 est maintenu en position contre le panneau 4 par l’organe de maintien. Dans la méthode 100, l’ensemble positionné 44 du raidisseur 6 et du panneau 4 délimitent alors un trou traversant 36. Pour ce faire, dans un exemple de réalisation, suite au positionnement 106, le rivetage 104 comprend une étape d’usinage 108 du trou traversant 36 dans l’ensemble positionné 44 du panneau 4 et du raidisseur 6. L’étape d’usinage 108 est par exemple mise en œuvre par le dispositif d’usinage 32 du poste d’assemblage 22. Dans le mode de réalisation de la , l’unité de traitement 30 commande le système de pilotage 50 pour déplacer et positionner le dispositif d’usinage 32 pour mettre en œuvre l’usinage 108. Le trou traversant 36 présente une forme propre à coopérer avec le rivet 8. Le trou traversant 36 présente au moins une portion cylindrique, ayant par exemple une section transversale correspondant sensiblement à la section transversale du fut 18 du rivet 8. La portion cylindrique du trou traversant 36 présente une hauteur inférieure à la hauteur du fut 18 du rivet 8. En d’autres termes, une fois inséré comme décrit ci-après, le rivet 8 présente une portion du fut dépassant de l’ensemble positionné 44 du panneau 4 et du raidisseur 6. Ladite portion du fut 18 dépassant est destinée à former le bouton de rivure 20 par écrasement. Le trou traversant 36 est de préférence fraisuré, comme illustré sur les figures 1, 5 et 6. Dans ce cas, l’étape d’usinage 108 comprend le fraisurage du trou traversant 36. Le trou traversant 36 est fraisuré par exemple au niveau de la deuxième surface 14 du panneau 4. Le trou traversant 36 présente alors en outre une section fraisurée s’étendant à partir de la portion cylindre. La section fraisurée correspond sensiblement à la forme de la tête 16 du rivet 8. Le rivetage 104 comprend par la suite une étape d’insertion 110 du rivet 8 dans le trou traversant 36. Le rivet 8 est inséré pour que la tête 16 soit en butée dans le trou traversant 36. En particulier, la tête 16 est en butée, en étant reçue dans la section fraisurée du trou traversant 36, par exemple de sorte que la tête 16 affleure avec la deuxième surface du panneau 4. À ce stade, l’ensemble positionné 44 du raidisseur 6 et du panneau 4 définit une face distale 64 par laquelle dépasse une portion du fut 18 du rivet 8. La face distale 64 est dans cet exemple une face du raidisseur 6. L’étape d’insertion 110 est par exemple mise en œuvre par le dispositif d’insertion 34 du poste d’assemblage 22. Dans le mode de réalisation de la , l’unité de traitement 30 commande le système de pilotage 50 pour déplacer et positionner le dispositif d’insertion 34 pour mettre en œuvre l’insertion 110. Dans l’invention, le rivetage 104 comprend aussi les étapes d’acquisition 112 d’une hauteur de fut dépassant A dudit ensemble positionné 44, de détermination 114 d’une hauteur cible d’écrasement CT, puis d’écrasement 116 du rivet 8 pour former un bouton de rivure 20 à l’opposé de ladite tête 16 par rapport audit ensemble positionné 44. L’étape 112 d’acquisition est par exemple mise en œuvre par le système d’acquisition 28, de préférence en étant commandé par l’unité de traitement 30. La hauteur de fut dépassant A correspond à la hauteur entre la face distale 64 de l’ensemble positionné 44 et l’extrémité 62 du rivet inséré 8 opposée par rapport à la tête 16. En d’autres termes, la hauteur de fut dépassant A correspond à la hauteur de la portion du rivet inséré 8 faisant saillie par rapport à l’ensemble positionné 44. La hauteur de fut dépassant A est en particulier prise selon l’axe longitudinal X. La hauteur de fut dépassant A est ainsi prise perpendiculairement localement à l’ensemble positionné 44. Pour ce faire, dans un exemple de réalisation illustré sur les figures 4 et 5, le système d’acquisition 28 réalise l’acquisition ( ) d’une première mesure de position du raidisseur 6, par exemple par rapport à l’axe longitudinal X ; l’acquisition ( ) d’une deuxième mesure de position de l’extrémité 62 du rivet inséré 8 opposée par rapport à la tête 16, par exemple par rapport à l’axe longitudinal X ; et la détermination d’une hauteur de fut dépassant A dudit ensemble positionné 44 à partir desdites mesures. Dans l’invention, lors de l’étape 114 de détermination, la hauteur cible d’écrasement CT est déterminée pour qu’un diamètre maximal du bouton de rivure 20, après écrasement 116, soit compris entre la borne inférieure autorisée Bmin et la borne supérieure autorisée Bmax. L’étape 114 de détermination est par exemple mise en œuvre par l’unité de traitement 30. L’étape 114 de détermination de la hauteur cible d’écrasement CT comprend une sous-étape 117A d’acquisition de bornes inférieure et supérieure autorisées Bmin, Bmax de diamètre maximal du bouton de rivure 20, après écrasement 116. L’étape 114 de détermination de la hauteur cible d’écrasement CT comprend aussi une sous-étape 117B d’acquisition de bornes inférieure et supérieure autorisées Cmin, Cmax de hauteur maximale du bouton de rivure 20, après écrasement 116. Les bornes Bmin, Bmax, Cmin, Cmax sont par exemple déterminées par un bureau d’étude en amont de la mise en œuvre de la méthode 100, par exemple pour respecter des exigences réglementaires. Les bornes Bmin, Bmax, Cmin, Cmax dépendent chacune par exemple respectivement du diamètre de fut 18 du rivet inséré 8, avantageusement selon une fonction linéaire du diamètre de fut 18 du rivet inséré 8. Les bornes Bmin, Bmax, Cmin, Cmax sont par exemple stockées dans la mémoire 60 de l’unité de traitement 30. Lors de l’étape 114 de détermination, la hauteur cible d’écrasement CT est déterminée en fonction d’au moins un paramètre déterminatif comprenant au moins la hauteur de fut dépassant acquise A. Ainsi, la détermination de la hauteur cible d’écrasement CT est telle que, pour un même rivet 8, la hauteur cible d’écrasement CT déterminée est différente pour des hauteurs de fut dépassant acquises différentes. En particulier, la hauteur cible d’écrasement CT n’est pas déterminée en fonction d’une référence de rivet 8 utilisée. Comme décrit par la suite, les paramètres déterminatifs comprennent en outre un diamètre d du fut 18 du rivet inséré 8 et/ou un paramètre g représentatif d’un gonflement du rivet 8 dans le trou traversant 36 lors de l’écrasement 116. Les paramètres déterminatifs sont acquis par communication entre l’unité de traitement 30 et le système d’acquisition 28, ou sont par exemple stockés dans la mémoire 60 de l’unité de traitement 30. Les paramètres déterminatifs stockés dans la mémoire 60 comprennent par exemple le diamètre d du fut 18 du rivet inséré 8 et/ou le paramètre g représentatif d’un gonflement du rivet 8 décrit ci-après. L’étape 114 de détermination de la hauteur cible d’écrasement CT comprend aussi une sous-étape 118 d’acquisition d’une courbe d’évolution, associée à la hauteur de fut dépassant acquise A, reliant l’évolution de la hauteur de rivure C à l’évolution du diamètre de rivure B lors de l’écrasement 116 à partir d’une hauteur initiale correspondant à la hauteur de fut dépassant acquise A. En d’autres termes, la courbe d’évolution est représentative de la trajectoire de la géométrie du bouton de rivure au fur et à mesure de l’écrasement 116. Le bouton de rivure désigne la portion du fut 18 dépassant du rivet 8 lors de l’écrasement 116. Des exemples de courbes d’évolution sont illustrées sur les figures 7 à 9. Les courbes illustrent une zone restreinte 66 correspondant à l’encadrement du graphe par les bornes Bmin, Bmax, Cmin, Cmax. La hauteur de rivure C est définie comme la hauteur de fut dépassant, pris selon l’axe longitudinal X du rivet 8. Le diamètre de rivure B est défini comme le diamètre maximal du bouton de rivure, pris perpendiculairement à l’axe longitudinal X du rivet 8. Il s’agit notamment du diamètre maximal du bouton de rivure bombé, due à l’écrasement 116. La courbe d’évolution acquise présente une hauteur de rivure initiale sensiblement égale à la hauteur de fut dépassant acquise A. La courbe d’évolution présente un diamètre de rivure initial égal au diamètre du fut 18 du rivet inséré 8. L’évolution de la hauteur de rivure C est une fonction décroissante strictement du diamètre de rivure B, lors de l’écrasement 116. Les inventeurs ont montré que la courbe d’évolution est représentative d’une courbe modèle vérifiant : Où C = hauteur de rivure (mm) B = diamètre maximal du bouton de rivure (mm) A = hauteur de fut dépassant acquise (mm) d = diamètre du fut du rivet (mm) g = paramètre représentatif d’un gonflement du rivet dans le trou traversant (dans la portion cylindrique du trou notamment) lors de l’écrasement (mm) L = hauteur totale du rivet, avant écrasement (mm) Cette courbe modèle est issue de la conservation du volume du rivet inséré 8, avec prise en compte du gonflement de la partie du rivet 8 présente dans le trou traversant 36. Le paramètre g est par exemple déterminé expérimentalement au cours d’une phase préliminaire avant la mise en œuvre du rivetage 104 de la méthode 100. Dans un mode de réalisation, la sous-étape 118 d’acquisition de la courbe d’évolution comprend l’interrogation d’une base de données de courbes d’abaque et la récupération de la courbe d’abaque associée à la hauteur de fut dépassant acquise A parmi lesdites courbes de la base de données. La base de données est par exemple stockée dans la mémoire 60 de l’unité de traitement 30. Chaque courbe d’abaque a été par exemple déterminée expérimentalement au cours d’une phase préliminaire avant la mise en œuvre du rivetage 104 de la méthode 100. Par exemple, la courbe d’évolution acquise correspond à la courbe parmi lesdites courbes de la base de données qui présente la hauteur de rivure initiale la plus proche de la hauteur de fut dépassant acquise A de l’étape 112 et qui présente un diamètre du fut du rivet le plus proche du diamètre d du rivet inséré. L’étape 114 de détermination de la hauteur cible d’écrasement CT comprend une sous-étape 120 de détermination d’une hauteur maximale conforme CA à partir de la courbe d’évolution et une sous-étape 122 de détermination d’une hauteur minimale conforme CB à partir de la courbe d’évolution, pour obtenir, après écrasement 116, un diamètre maximal du bouton de rivure 20 compris entre la borne inférieure autorisée Bmin et la borne supérieure autorisée Bmax. La sous-étape 120 de détermination de la hauteur maximale conforme CA comprend la détermination du point d’intersection entre la courbe d’évolution et la borne inférieure autorisée du diamètre Bmin. * si la hauteur associée au point d’intersection est comprise entre les bornes inférieure et supérieure autorisées Cmin, Cmax, alors la hauteur maximale conforme CA est déterminée comme étant ladite hauteur d’intersection (figures 7 et 8), et * si la hauteur associée au point d’intersection est supérieure ou égale à la borne supérieure autorisée Cmax, alors la hauteur maximale conforme CA est déterminée comme étant ladite borne supérieure autorisée Cmax ( ), De préférence, si la hauteur associée au point d’intersection est inférieure à la borne inférieure autorisée Cmin, une alerte est générée. L’alerte générée est par exemple représentative d’une hauteur de fut dépassant acquise A trop petite pour mettre en œuvre un écrasement conforme. L’alerte générée est par exemple communiquée à un opérateur par l’intermédiaire d’une interface homme-machine, par exemple sous forme audio et/ou visuelle. La sous-étape 122 de détermination de la hauteur minimale conforme CB comprend la détermination du point d’intersection entre la courbe d’évolution et la borne supérieure autorisée du diamètre Bmax. * si la hauteur associée au point d’intersection est comprise entre les bornes inférieure et supérieure autorisées Cmin, Cmax, alors la hauteur minimale conforme CB est déterminée comme étant ladite hauteur d’intersection (figures 8 et 9), et * si la hauteur associée au point d’intersection est inférieure ou égale à la borne inférieure autorisée Cmin, alors la hauteur minimale conforme CB est déterminée comme étant ladite borne inférieure autorisée Cmin ( ), De préférence, si la hauteur associée au point d’intersection est supérieure à la borne supérieure autorisée Cmax, une alerte est générée. L’alerte générée est par exemple représentative d’une hauteur de fut dépassant acquise A trop grande pour mettre en œuvre un écrasement conforme. L’alerte générée est par exemple communiquée à un opérateur par l’intermédiaire d’une interface homme-machine, par exemple sous forme audio et/ou visuelle. La hauteur cible d’écrasement CT est par la suite déterminée pour être comprise entre la hauteur maximale conforme CA et la hauteur minimale conforme CB, de préférence selon une relation linéaire dépendant de CA et CB. Les paramètres déterminatifs en fonction desquels la hauteur cible d’écrasement CT est déterminée comprennent aussi de préférence un coefficient de sécurité α, par exemple stocké dans la mémoire 60 de l’unité de traitement 30. La hauteur cible d’écrasement CT dépend de la relation (CA – CB)*α + CB. La hauteur cible d’écrasement CT est par exemple égale à cette relation. On a alors : Le coefficient de sécurité α est constant et est inférieur à 1,0. Le coefficient de sécurité est destiné à prendre en compte une incertitude sur la mise en œuvre de l’écrasement 116, par exemple par le système de pilotage 50. De préférence, le coefficient de sécurité α est supérieur strictement à 0,5. Un tel choix est avantageux, dans la mesure où une erreur d’écrasement est plus facilement corrigeable. En effet, la hauteur cible d’écrasement CT est alors plus proche de la hauteur maximale conforme CA que de la hauteur minimale conforme CB. En cas d’erreur d’écrasement, il sera notamment possible de corriger le rivetage en écrasant plus encore le bouton de rivure 20 obtenu. La correction est donc plus facile en comparaison d’une hauteur cible choisie trop proche de la hauteur minimale conforme CB et pour laquelle une erreur d’écrasement présente le risque de passer en-dessous de la hauteur minimale conforme CB et donc de nécessiter le retrait total du rivet inséré 8. La hauteur cible d’écrasement CT permet alors bien d’obtenir, après écrasement 116, un diamètre maximal du bouton de rivure 20 compris entre la borne inférieure autorisée Bmin et la borne supérieure autorisée Bmax. Plus précisément, le diamètre maximal du bouton de rivure BT, après écrasement 116, associée à la hauteur cible d’écrasement CT déterminée ci-dessus vérifie, en accord avec la courbe modèle de l’équation Math 1 : De préférence, la hauteur cible d’écrasement CT est déterminée en fonction de la courbe d’évolution selon au moins trois cas de figure. Dans le cas de figure ( ) où la hauteur associée au point d’intersection entre la courbe d’évolution et la borne Bmin est comprise entre les bornes Cmin, Cmax et la hauteur associée au point d’intersection entre la courbe d’évolution et la borne Bmax est inférieure ou égale à la borne Cmin, alors la hauteur cible CT peut être déterminée, en accord avec la courbe modèle de l’équation Math 1, selon la relation : De plus, dans le cas de figure ( ) où la hauteur associée au point d’intersection entre la courbe d’évolution et la borne Bmin est comprise entre les bornes Cmin, Cmax et la hauteur associée au point d’intersection entre la courbe d’évolution et la borne Bmax est aussi comprise entre les bornes Cmin, Cmax, alors la hauteur cible CT peut être déterminée, en accord avec la courbe modèle de l’équation Math 1, selon la relation : En outre, dans le cas de figure ( ) où la hauteur associée au point d’intersection entre la courbe d’évolution et la borne Bmin est supérieure ou égale à la borne Cmax et la hauteur associée au point d’intersection entre la courbe d’évolution et la borne Bmax est aussi comprise entre les bornes Cmin, Cmax, alors la hauteur cible CT peut être déterminée, en accord avec la courbe modèle de l’équation 1 ci-dessus, selon la relation : Suite à l’étape 114 de détermination de la hauteur cible d’écrasement CT, le rivetage 104 de la méthode 100 comprend l’étape 116 d’écrasement du rivet 8, illustrée sur la . L’étape 116 d’écrasement du rivet 8 est mise en œuvre jusqu’à ce que le bouton de rivure 20 présente la hauteur cible d’écrasement CT déterminée à l’étape 114. Une fois la hauteur cible d’écrasement CT atteinte, l’écrasement est arrêté. L’étape 116 d’écrasement est par exemple mise en œuvre par le système de rivetage 26 du poste d’assemblage 22. Le système de rivetage 26, et en particulier le système de pilotage 50, est alors en particulier commandé par l’unité de traitement 30 pour mettre en œuvre l’étape 116 d’écrasement. Lors de l’étape 116 d’écrasement, le rivet inséré 8 est écrasé entre le contretas 46 et le marteau 48 pour former le bouton de rivure 20. Le diamètre maximal du bouton de rivure 20 est supérieur au diamètre du trou traversant 36. Pour ce faire, par exemple, le marteau 48 est déplacé et positionné du côté de la tête 16 du rivet inséré 8 et le contretas 46 est déplacé et positionné du côté du fut 18 dépassant du rivet inséré 8. Alternativement, les étapes d’usinage 108 et/ou d’insertion 110 sont mises en œuvre manuellement, le poste d’assemblage 22 est alors dépourvu du dispositif d’usinage 32 et/ou du dispositif d’insertion 34. En variante, toute autre méthode de détermination de la hauteur cible d’écrasement CT pourrait être mise en œuvre à la condition que ladite hauteur cible CT soit déterminée au moins en fonction de la hauteur de fut dépassant acquise A. En effet, les inventeurs ont montré de manière surprenante que c’est le paramètre déterminatif de la hauteur de fut dépassant A avant écrasement du rivet inséré 8 qui détermine la trajectoire correspondant à l’évolution du diamètre B au fur et à mesure de l’écrasement C du rivet 8. De plus, cette hauteur de fut dépassant doit être acquise dans la mesure où elle n’est pas totalement maîtrisée, cette hauteur dépendant notamment de la tolérance de fabrication du rivet 8 lui-même, de la tolérance de l’épaisseur à assembler de l’ensemble positionné 44, et de la tolérance sur la profondeur de fraisure. L’invention permet de remédier aux problèmes identifiés en individualisant la hauteur cible d’écrasement en fonction de la hauteur de fut dépassant acquise A, notamment pour la recentrer dans une zone de tolérance 66 restreinte. Ainsi, pour une même référence de rivet 8, la hauteur cible d’écrasement déterminée est différente pour des hauteurs de fut dépassant acquises différentes. Grâce aux caractéristiques précédemment décrites, il est possible d’améliorer considérablement la fiabilité du rivetage pour atteindre des taux de conformité proches de 100%. La méthode 100 de l’invention réduit ainsi les coûts et le temps nécessaire à l’assemblage par rivetage. Méthode d’assemblage (100) d’une pièce (2), la pièce (2) comportant au moins un raidisseur (6) et un panneau (4), la méthode (100) comprenant un rivetage (104) du raidisseur (6) et du panneau (4), le rivetage (104) comprenant les étapes suivantes : - positionnement (106) du raidisseur (6) et du panneau (4), l’ensemble positionné (44) du raidisseur (6) et du panneau (4) délimitant un trou traversant (36), - insertion (110) d’un rivet (8) dans le trou traversant (36), le rivet (8) comprenant une tête (16) et un fut (18), - écrasement (116) du rivet (8) pour former un bouton de rivure (20) à l’opposé de ladite tête (16) par rapport audit ensemble positionné (44), caractérisée en ce que le rivetage (104) comprend, avant l’étape d’écrasement (116), les étapes suivantes : - acquisition (112) d’une hauteur de fut dépassant (A) dudit ensemble positionné (44), - détermination (114) d’une hauteur cible d’écrasement (CT) pour qu’un diamètre maximal du bouton de rivure (20), après écrasement (116), soit compris entre une borne inférieure autorisée (Bmin) et une borne supérieure autorisée (Bmax), la hauteur cible d’écrasement (CT) étant déterminée en fonction d’au moins un paramètre déterminatif comprenant la hauteur de fut dépassant acquise (A) ; et en ce que l’étape d’écrasement (116) du rivet (8) est mise en œuvre jusqu’à ce que le bouton de rivure (20) présente la hauteur cible d’écrasement (CT) déterminée. Méthode d’assemblage (100) selon la revendication 1, dans laquelle l’étape d’écrasement (116) est mise en œuvre par un système de rivetage (26) comprenant au moins un contretas (46) et un marteau (48), le rivet inséré (8) étant écrasé entre le contretas (46) et le marteau (48) lors de l’écrasement (116), le système de rivetage (26) étant commandé par une unité de traitement (30) pour mettre en œuvre l’étape d’écrasement (116), l’étape (114) de détermination étant mise en œuvre par l’unité de traitement (30). Méthode d’assemblage (100) selon la revendication 2, dans laquelle le système de rivetage (26) comprend au moins un bras robot portant l’un du contretas (46) et du marteau (48), de préférence au moins deux bras robots (52A, 52B) portant respectivement le contretas (46) et le marteau (48). Méthode d’assemblage (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le rivet (8) s’étend selon un axe longitudinal (X) depuis la tête (16) jusqu’à une extrémité opposée (62), l’ensemble positionné (44) du raidisseur (6) et du panneau (4) définissant une face distale (64) par laquelle dépasse le fut (18) du rivet (8), la hauteur de fut dépassant correspondant à la hauteur entre la face distale (64) et ladite extrémité opposée (62) du rivet (8). Méthode d’assemblage (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la détermination de la hauteur cible d’écrasement (CT) est telle que, pour un même rivet (8), la hauteur cible d’écrasement (CT) déterminée est différente pour des hauteurs de fut dépassant acquises différentes. Méthode d’assemblage (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les paramètres déterminatifs en fonction desquels la hauteur cible d’écrasement (CT) est déterminée comprennent en outre un diamètre du fut (18) du rivet inséré (8) et/ou un paramètre représentatif d’un gonflement du rivet (8) dans le trou traversant (36) lors de l’écrasement (116). Méthode d’assemblage (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle l’étape (114) de détermination de la hauteur cible d’écrasement (CT) comprend une sous-étape (117A) d’acquisition desdites bornes inférieure et supérieure autorisées (Bmin, Bmax) de diamètre maximal du bouton de rivure (20), après écrasement (116) ; et une sous-étape (117B) d’acquisition de bornes inférieure et supérieure autorisées (Cmin, Cmax) de hauteur maximale du bouton de rivure (20), après écrasement (116). Méthode d’assemblage (100) selon la revendication 7, dans laquelle l’étape (114) de détermination de la hauteur cible d’écrasement (CT) comprend : - une sous-étape (118) d’acquisition d’une courbe d’évolution, associée à la hauteur de fut dépassant acquise (A), reliant l’évolution de la hauteur de rivure (C) à l’évolution du diamètre de rivure (B) lors de l’écrasement (116) ; - une sous-étape (120) de détermination d’une hauteur maximale conforme (CA) à partir de la courbe d’évolution et une sous-étape (122) de détermination d’une hauteur minimale conforme (CB) à partir de la courbe d’évolution, pour obtenir, après écrasement (116), un diamètre maximal du bouton de rivure (20) compris entre la borne inférieure autorisée de diamètre (Bmin) et la borne supérieure autorisée de diamètre (Bmax), la hauteur cible d’écrasement (CT) étant déterminée pour être comprise entre la hauteur maximale conforme (CA) et la hauteur minimale conforme (CB). Méthode d’assemblage (100) selon la revendication 8, dans laquelle la sous-étape (120) de détermination de la hauteur maximale conforme (CA) comprend la détermination du point d’intersection entre la courbe d’évolution et la borne inférieure autorisée de diamètre (Bmin), et : * si la hauteur associée au point d’intersection est comprise entre les bornes inférieure et supérieure autorisées de hauteur (Cmin, Cmax), alors la hauteur maximale conforme (CA) est déterminée comme étant ladite hauteur d’intersection, et * si la hauteur associée au point d’intersection est supérieure ou égale à la borne supérieure autorisée de hauteur (Cmax), alors la hauteur maximale conforme (CA) est déterminée comme étant ladite borne supérieure autorisée de hauteur (Cmax), et/ou, dans laquelle la sous-étape (122) de détermination de la hauteur minimale conforme (CB) comprend la détermination du point d’intersection entre la courbe d’évolution et la borne supérieure autorisée de diamètre (Bmax). * si la hauteur associée au point d’intersection est comprise entre les bornes inférieure et supérieure autorisées de hauteur (Cmin, Cmax), alors la hauteur minimale conforme (CB) est déterminée comme étant ladite hauteur d’intersection, et * si la hauteur associée au point d’intersection est inférieure ou égale à la borne inférieure autorisée de hauteur (Cmin), alors la hauteur minimale conforme (CB) est déterminée comme étant ladite borne inférieure autorisée de hauteur (Cmin), Méthode d’assemblage (100) selon la revendication 9, dans laquelle la hauteur cible d’écrasement (CT) est déterminée selon une relation linéaire dépendant de la hauteur maximale conforme (CA) et de la hauteur minimale conforme (CB). Méthode d’assemblage (100) selon la revendication 10, dans laquelle les paramètres déterminatifs en fonction desquels la hauteur cible d’écrasement (CT) est déterminée comprennent aussi un coefficient de sécurité α, de telle sorte que la hauteur cible d’écrasement (CT) dépende de la relation (CA – CB)α + CB, le coefficient de sécurité étant inférieur à 1,0. Méthode d’assemblage (100) selon la revendication 11, dans laquelle le coefficient de sécurité est supérieur strictement à 0,5. Méthode d’assemblage (100) selon l’une quelconque des revendications 8 à 12, dans laquelle la sous-étape (118) d’acquisition de la courbe d’évolution comprend l’interrogation d’une base de données de courbes d’abaque et la récupération de la courbe d’abaque associée à la hauteur de fut dépassant acquise (A) parmi lesdites courbes de la base de données. Méthode d’assemblage (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la borne inférieure autorisée de diamètre (Bmin) et la borne supérieure autorisée de diamètre (Bmax) dépendent respectivement du diamètre du fut (18) du rivet inséré (8). Poste d’assemblage (22) d’une pièce (2), la pièce (2) comportant au moins un raidisseur (6) et un panneau (4), le poste d’assemblage (22) comprenant : - un système de positionnement (24) du raidisseur (6) et du panneau (4), - un système de rivetage (26) propre à mettre en œuvre l’écrasement (116) d’un rivet inséré (8) dans un trou traversant (36) délimité dans l’ensemble positionné (44) du raidisseur (6) et du panneau (4), le rivet (8) comprenant une tête (16) et un fut (18), l’écrasement (116) étant mis en œuvre pour former un bouton de rivure (20) à l’opposé de ladite tête (16) par rapport audit ensemble positionné (44), caractérisé en ce que le poste d’assemblage (22) comprend aussi : - un système d’acquisition (28) d’une hauteur de fut dépassant (A) de l’ensemble positionné (44), et, - une unité de traitement (30) configurée pour déterminer une hauteur cible d’écrasement (CT) pour qu’un diamètre maximal du bouton de rivure (20), après écrasement (116), soit compris entre une borne inférieure autorisée (Bmin) et une borne supérieure autorisée (Bmax), la hauteur cible d’écrasement (CT) étant déterminée en fonction d’au moins un paramètre déterminatif comprenant la hauteur de fut dépassant acquise (A) par le système d’acquisition (28) ; l’unité de traitement (30) étant configurée pour commander le système de rivetage (26) pour mettre en œuvre l’écrasement (116) jusqu’à ce que le bouton de rivure (20) présente la hauteur cible d’écrasement (CT) déterminée.