FR 3146311 A1 20240906 FR 2301980 A 20230303 Station mobile de distribution d’hydrogène La présente description concerne une station mobile de distribution d’hydrogène (1) comprenant une remorque (2), une enceinte (5) solidaire de la remorque (2) et, à l’intérieur de l’enceinte (5) : – au moins un ensemble de stockage et de distribution d’hydrogène ; – au moins un ensemble de mise à l’évent ; – au moins un ensemble de compression d’hydrogène ; et – un ensemble de nettoyage et de test sous azote. Figure pour l’abrégé : Fig. 1A Station mobile de distribution d’hydrogène La présente description concerne de façon générale les systèmes de distribution d’hydrogène, plus particulièrement les stations mobiles de distribution d’hydrogène. Des stations mobiles de distribution d’hydrogène ont été proposées. Ces stations sont par exemple destinées à être transportées depuis un lieu de garage ou d’entreposage jusqu’à un lieu de ravitaillement de véhicules à hydrogène, où la station est immobilisée temporairement, par exemple de quelques jours à quelques mois selon l’application, avant d’être ramenée à son lieu de garage ou transportée vers un autre lieu de ravitaillement. Toutefois, les stations mobiles de distribution d’hydrogène existantes souffrent de divers inconvénients. Il existe un besoin d’améliorer les stations mobiles de distribution d’hydrogène existantes. Pour cela, un mode de réalisation prévoit une station mobile de distribution d’hydrogène comprenant une remorque, une enceinte solidaire de la remorque et, à l’intérieur de l’enceinte : – au moins un ensemble de stockage et de distribution d’hydrogène ; – au moins un ensemble de mise à l’évent ; – au moins un ensemble de compression d’hydrogène ; et – un ensemble de nettoyage et de test sous azote. Selon un mode de réalisation, ledit au moins un ensemble de mise à l’évent est connecté à un dispositif d’évent de la station mobile de distribution d’hydrogène. Selon un mode de réalisation, chaque ensemble de stockage et de distribution d’hydrogène est destiné à être relié, par l’un des ensembles de mise à l’évent, au dispositif d’évent pendant le transport de la station mobile de distribution d’hydrogène. Selon un mode de réalisation, chaque ensemble de stockage et de distribution d’hydrogène comprend un flexible dont une première extrémité est reliée à un réservoir d’hydrogène et dont une deuxième extrémité, opposée à la première extrémité, est, pour le transport, destinée à être reliée au dispositif d’évent par l’un des ensembles de mise à l’évent. Selon un mode de réalisation, les ensembles de stockage et de distribution d’hydrogène sont destinées à être reliés, par les flexibles, à un même nœud lors de l’approvisionnement en hydrogène depuis la station mobile de distribution d’hydrogène. Selon un mode de réalisation, le dispositif d’évent comprend : – des première et deuxième sections de tuyauterie emboîtables l’une dans l’autre ; – un moyen de levage ; – une plaquette de levage connectée au moyen de levage par un câble ; et – un dispositif de verrouillage des première et deuxième sections. Selon un mode de réalisation, la première section présente une forme de T. Selon un mode de réalisation, le moyen de levage est un treuil. Selon un mode de réalisation, la plaquette de levage comporte une première partie, adaptée à bloquer les première et deuxième sections en translation, et une deuxième partie, adaptée à permettre à la plaquette de coulisser le long des première et deuxième sections. Selon un mode de réalisation, le moyen de levage est adapté à lever un ensemble comprenant les première et deuxième sections. Selon un mode de réalisation, la station comprend en outre au moins une vanne pilotée permettant de contourner ledit au moins un ensemble de compression d’hydrogène. Par ailleurs, un autre mode de réalisation prévoit un procédé de détection de fuites sur un circuit d’hydrogène d’une station de distribution d’hydrogène, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) injecter un gaz à une première pression dans une partie de circuit ; b) isoler ladite partie de circuit par rapport au reste du circuit ; c) mesurer, par un capteur de pression connecté à ladite partie de circuit, une deuxième pression dans ladite partie de circuit ; d) après une durée prédéterminée, mesurer, par le capteur de pression connecté à ladite partie de circuit, une troisième pression dans ladite partie de circuit ; et e) si une différence entre la deuxième pression et la troisième pression est inférieure à un premier seuil, fournir à un opérateur un signal de détection de fuite dans ladite partie du circuit. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre, après l’étape e), les étapes successives suivantes : f) isoler une première portion de circuit de ladite partie par rapport à une deuxième portion de circuit, distincte de la première portion de circuit, de ladite partie ; g) mesurer, par un capteur de pression connecté à la première portion de circuit, une quatrième pression dans la première portion de circuit ; h) après la durée prédéterminée, mesurer, par le capteur de pression connecté à la première portion de circuit, une cinquième pression dans la première portion de circuit ; et i) si une différence entre la quatrième pression et la cinquième pression est inférieure au premier seuil, fournir à l’opérateur un signal de détection de fuite dans la première portion de circuit. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre, à l’étape i), la fourniture d’un signal de détection de fuite dans la deuxième portion de circuit si la différence entre les quatrième et cinquième pressions est supérieure au premier seuil. Selon un mode de réalisation, le gaz est le diazote. Selon un mode de réalisation, la première pression est égale à environ 10, 50, 100, 150 ou 200 bars. Selon un mode de réalisation, le gaz est le dihydrogène. Selon un mode de réalisation, la durée est de l’ordre de dix minutes. Selon un mode de réalisation, le premier seuil est compris entre quelques dixièmes de bars et quelques bars, par exemple égal à environ un bar. Selon un mode de réalisation, en cas d’absence de détection de fuites à l’étape e), les étapes a) à e) sont répétées en utilisant, à l’étape a), une sixième pression supérieure à la première pression. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre, préalablement à l’étape a), une étape consistant à effectuer des vérifications électriques des capteurs et actionneurs du circuit d’hydrogène. Selon un mode de réalisation, le procédé est destiné à être exécuté lors de la mise en service du circuit d’hydrogène. Selon un mode de réalisation, le procédé est en outre destiné à être exécuté, de préférence périodiquement, pendant l’exploitation du circuit d’hydrogène. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre, préalablement à l’étape a), les étapes successives suivantes : j) fermer au moins une vanne pilotée du circuit d’hydrogène ; k) appliquer une différence de pression entre des première et deuxième voies de la vanne, la première voie étant soumise à une pression plus importante que la deuxième voie ; l) mesurer, par un capteur de pression situé côté deuxième voie, une septième pression ; m) après une durée prédéterminée, mesurer, par le capteur de pression situé côté deuxième voie, une huitième pression ; et n) si la différence entre les huitième et septième pressions est supérieure à un deuxième seuil, fournir à un opérateur un signal de détection de défaut d’étanchéité de la vanne pilotée. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre, postérieurement à l’étape n) et préalablement à l’étape a), les étapes successives suivantes : o) appliquer une différence de pression entre les première et deuxième voies de la vanne, la deuxième voie étant soumise à une pression plus importante que la première voie ; p) mesurer, par un capteur de pression situé côté première voie, une neuvième pression ; q) après une durée prédéterminée, mesurer, par le capteur de pression situé côté première voie, une dixième pression ; et r) si la différence entre les dixième et neuvième pressions est supérieure à un troisième seuil, fournir à un opérateur un signal de détection de défaut d’étanchéité de la vanne pilotée. Un autre mode de réalisation prévoit un automate programmable industriel configuré pour mettre en œuvre le procédé tel que décrit. Ces caractéristiques et avantages, ainsi que d’autres, seront exposés en détail dans la description suivante de modes de réalisation particuliers faite à titre non limitatif en relation avec les figures jointes parmi lesquelles : la et la sont des vues de côté illustrant, de façon schématique et partielle, une station mobile de distribution d’hydrogène selon un mode de réalisation ; la est un schéma tuyauterie et instrumentation simplifié de la station mobile des figures 1A et 1B selon un mode de réalisation ; les , , , et sont des vues de côté illustrant, de façon schématique et partielle, des étapes successives d’un procédé de déploiement d’un dispositif d’évent de la station mobile des figures 1A et 1B selon un mode de mise en œuvre ; et la et la sont des vues, respectivement de dessus et en coupe selon le plan BB de la , d’une plaquette de levage du dispositif d’évent de la station mobile des figures 1A et 1B selon un mode de réalisation. De mêmes éléments ont été désignés par de mêmes références dans les différentes figures. En particulier, les éléments structurels et/ou fonctionnels communs aux différents modes de réalisation et modes de mise en œuvre peuvent présenter les mêmes références et peuvent disposer de propriétés structurelles, dimensionnelles et matérielles identiques. Par souci de clarté, seuls les étapes et éléments utiles à la compréhension des modes de réalisation et modes de mise en œuvre décrits ont été représentés et sont détaillés. En particulier, les opérations de ravitaillement, en hydrogène, de véhicules à hydrogène depuis la station mobile de distribution d’hydrogène n’ont pas été détaillées, les modes de réalisation et modes de mise en œuvre décrits étant compatibles avec les opérations usuelles et les contraintes réglementaires (protocoles de remplissage, réglementations sur les installations classées pour la protection de l’environnement (IPCE), etc.) liées au ravitaillement de véhicules depuis une station de distribution d’hydrogène. Sauf précision contraire, lorsque l’on fait référence à deux éléments connectés entre eux, cela signifie directement connectés sans éléments intermédiaires autres que des conducteurs, et lorsque l’on fait référence à deux éléments reliés (en anglais « coupled ») entre eux, cela signifie que ces deux éléments peuvent être connectés ou être reliés par l’intermédiaire d’un ou plusieurs autres éléments. Dans la description qui suit, lorsque l’on fait référence à des qualificatifs de position absolue, tels que les termes « avant », « arrière », « haut », « bas », « gauche », « droite », etc., ou relative, tels que les termes « dessus », « dessous », « supérieur », « inférieur », etc., ou à des qualificatifs d’orientation, tels que les termes « horizontal », « vertical », etc., il est fait référence, sauf précision contraire, à l’orientation des figures. Sauf précision contraire, les expressions « environ », « approximativement », « sensiblement », et « de l’ordre de » signifient à 10 % près, de préférence à 5 % près. Dans la description qui suit, les vannes sont, sauf mention contraire, des vannes deux voies capables d’autoriser ou d’interdire, selon qu’elles sont en position ouverte ou fermée, respectivement, le passage d’un gaz entre des portions d’un circuit. Par ailleurs, dans la description qui suit, les termes « hydrogène » et « azote » désignent respectivement, sauf mention contraire, le dihydrogène (H 2 ) et le diazote (N 2 ). La et la sont des vues de côté illustrant, de façon schématique et partielle, une station mobile 1 de distribution d’hydrogène selon un mode de réalisation. Les figures 1A et 1B illustrent respectivement des éléments externes et internes de la station mobile 1. Dans l’exemple représenté, la station mobile 1 de distribution d’hydrogène comprend une remorque 2. La remorque 2 comprend par exemple un châssis en échelle comportant des longerons et des traverses, non détaillés en . Dans l’exemple illustré en , la remorque 2 comprend deux essieux 3. Cet exemple n’est toutefois pas limitatif, la remorque 2 pouvant par exemple comprendre, à titre de variante, un seul essieu 3. La remorque 2 comprend en outre des stabilisateurs ou béquilles 4. Une seule béquille 4, représentée en position déployée, est visible en , la remorque 2 comprenant par exemple deux béquilles 4 situées de part et d’autre d’un axe longitudinal de la remorque 2. Les béquilles 4 de la remorque 2 sont par exemple déployées lorsque la station 1 est immobile, et rétractées pour le transport. À titre d’exemple, la remorque 2 est une semi-remorque « à plateau » de poids lourd destinée à être tractée par un véhicule motorisé, par exemple un tracteur routier ou camion, non illustré en . La station mobile 1 de distribution d’hydrogène comprend en outre une enveloppe externe ou enceinte 5, solidaire du plateau de la remorque 2. L’enceinte 5 contient divers éléments et circuits permettant de stocker, de mettre sous pression et de distribuer de l’hydrogène. Ces éléments et circuits seront exposés plus en détail ci-dessous en relation avec la . Dans l’exemple représenté en , un flexible FLE341 est connecté, par une de ses extrémités, à l’enceinte 5 et, par son autre extrémité, à un pistolet de distribution PLS341. Lors du ravitaillement en hydrogène d’un véhicule, le pistolet PLS341 est par exemple connecté à un orifice de remplissage d’un réservoir du véhicule pour permettre son approvisionnement en hydrogène depuis la station 1. En , le pistolet PLS341 est maintenu par un support 8, par exemple un support en forme d’équerre comprenant une première partie en appui sur une face de l’enceinte 5 parallèle au plateau de la remorque 2, et une deuxième partie, orthogonale à la première partie, se prolongeant verticalement en direction du sol parallèlement à la paroi latérale de l’enceinte 5. Lors du transport, le support 8 est par exemple retourné, de sorte que la deuxième partie du support 8 soit tournée vers le ciel, et pivoté d’un demi-tour autour d’un axe orthogonal au plan de la première partie. Le support 8 et le pistolet PLS341 sont ainsi protégés à l’intérieur d’une cavité 9 formée dans l’enceinte 5. Un rideau, non représenté en , permet par exemple d’obturer la cavité 9 lors du transport. L’enceinte 5 de la station 1 comprend en outre un panneau d’interface homme-machine (IHM) 10. Le panneau 10 peut comporter, comme dans l’exemple représenté, un ou plusieurs éléments d’IHM dits conventionnels, par exemple des boutons-poussoirs, des commutateurs, des boutons d’arrêt d’urgence, des voyants lumineux, etc. et un ou plusieurs éléments d’IHM dits non conventionnels, par exemple un écran tactile. De façon générale, le panneau d’IHM 10 est destiné à permettre à un opérateur d’exploiter la station mobile 1 et d’obtenir des informations relatives à son fonctionnement. Le panneau d’IHM 10 est par exemple protégé par un capot 11, représenté en position ouverte en . Le capot 11 est par exemple fermé lors du transport ou lors de périodes d’inactivité de la station mobile 1, de sorte à protéger le panneau d’IHM 10 contre des chocs mécaniques et/ou contre l’humidité. L’ouverture du capot 11 est par exemple actionnée par des vérins, non représentés en . Dans l’exemple représenté, l’enceinte 5 comprend en outre une grille de ventilation 12 destinée à permettre une circulation d’air, naturelle ou forcée, entre l’intérieur et l’extérieur de l’enceinte 5. À titre d’exemple, l’enceinte 5 est construite à partir d’un conteneur, par exemple un conteneur de dimensions standard, par exemple un conteneur de vingt à quarante pieds, par exemple un conteneur maritime de vingt pieds, dont les parois sont découpées notamment pour former la cavité 9, pour intégrer des portes (non visibles en ) et pour permettre l’installation de la grille de ventilation 12 et du panneau d’IHM 10. Cet exemple n’est toutefois pas limitatif, l’enceinte 5 pouvant, à titre de variante, être construite à partir d’un châssis mécano-soudé auquel sont intégrées des portes, des cloisons, etc. Dans l’exemple représenté, la station mobile 1 comprend en outre un dispositif d’évent 13 formant saillie depuis la face de l’enceinte 5 opposée au plateau de la remorque 2 (la face supérieure de l’enceinte 5, dans l’orientation des figures 1A et 1B). Le dispositif d’évent 13, représenté en position déployée en figures 1A et 1B, est rétracté à l’intérieur de l’enceinte 5 durant le transport de la station 1. Le dispositif d’évent 13, ainsi que ses procédés de déploiement et de rétractation, seront exposés plus en détail dans la suite de la description. Dans l’exemple représenté, l’enceinte 5 contient, outre une partie du dispositif d’évent 13, une installation de procédé 14 symbolisée, en , par un rectangle en pointillé. L’installation de procédé 14, qui sera détaillée dans la suite de la description, comprend par exemple des réservoirs de stockage de gaz, des vannes, des portions de tuyauterie, des capteurs, etc. permettant le stockage, la mise sous pression et la distribution d’hydrogène. La est un schéma tuyauterie et instrumentation (« Piping and Instrumentation Diagram » - P&ID, en anglais) simplifié de la station mobile de distribution d’hydrogène 1 selon un mode de réalisation. Le schéma P&ID de la illustre plus précisément, de façon partielle, l’installation de procédé 14 contenue dans l’enceinte 5 de la station 1. Dans l’exemple illustré en , trois ensembles AH1, AH2 et AH3 permettent d’alimenter la station mobile 1 en hydrogène depuis des sources de stockage externes à la station 1. Les ensembles AH1, AH2 et AH3 sont par exemple analogues ou identiques les uns aux autres, aux dispersions de fabrication près. Chaque ensemble d’alimentation en hydrogène AH1, AH2, AH3 comprend par exemple au moins un réservoir d’hydrogène VES131, VES141, VES151 situé à l’extérieur de la station 1. Bien qu’un seul réservoir ait été représenté dans chaque ensemble AH1, AH2, AH3 en , chaque ensemble AH1, AH2, AH3 peut, à titre de variante, comprendre un nombre quelconque de réservoirs. À titre d’exemple, le ou les réservoirs d’hydrogène VES131, VES141 et VES151 des ensembles d’alimentation en hydrogène AH1, AH2 et AH3 peuvent prendre la forme : – d’un cadre de bouteilles comprenant plusieurs bouteilles d’hydrogène, par exemple neuf ou dix-huit bouteilles d’hydrogène ; – d’une remorque (« tube trailer », en anglais) sur laquelle est installé au moins un réservoir d’hydrogène ; ou – d’un conteneur source, c’est-à-dire un conteneur dans lequel est intégré au moins un bâti ou casier (« rack », en anglais) de maintien de plusieurs bouteilles d’hydrogène. Dans l’exemple représenté, des vannes manuelles MVA131, MVA141, MVA151 sont respectivement connectées à un orifice de sortie des réservoirs VES131, VES141, VES151 et permettent d’isoler les réservoirs par rapport au reste du circuit. Dans chaque ensemble AH1, AH2, AH3, un flexible FLE131, FLE141, FLE151 permet de connecter la vanne manuelle MVA131, MVA141, MVA151 à l’installation de procédé 14. Dans l’exemple représenté, des raccords PLS131, PLS141, PLS151 et d’autres raccords PLS132, PLS142, PLS152, situés respectivement de part et d’autre du flexible FLE131, FLE141, FLE151, permettent de raccorder le réservoir d’hydrogène VES131, VES141, VES151 et la vanne manuelle MVA131, MVA141, MVA151 correspondante à l’installation de procédé 14. À titre d’exemple, les raccords PLS131, PLS141, PLS151, PLS132, PLS142 et PLS152 sont des raccords dits « rapides ». Dans l’exemple représenté, chaque ensemble AH1, AH2, AH3 comprend en outre un capteur de pression APT131, APT141, APT151 connecté à une portion de tuyauterie reliant le raccord PLS132, PLS142, PLS152 à une vanne pilotée PVA131, PVA141, PVA 151. Dans l’exemple illustré, les vannes pilotées PVA131, PVA141 et PVA 151 des ensembles AH1, AH2 et AH3 sont connectées, par des portions de tuyauterie, à un même nœud ND1. Dans l’exemple représenté, un détendeur piloté PRV201 et encore une autre vanne pilotée PVA201 sont connectés en série entre le nœud ND1 et le nœud ND2. Outre deux voies connectées respectivement au nœud ND1 et à la vanne PVA201, le détendeur piloté PRV201 comporte une autre voie reliée à l’évent 13 (Event), par exemple par l’intermédiaire d’un réducteur de débit (non représenté en ). Le détendeur piloté PRV201 comprend par exemple une vanne de régulation à actionneur pneumatique permettant de contrôler une pression aval en fonction d’un signal de commande, par exemple provenant de l’API. Dans l’exemple représenté, un autre capteur de pression APT201 est connecté au nœud ND2. Entre le nœud ND2 et encore un autre nœud ND4 sont associés en parallèle deux ensembles de compression ou pressurisation d’hydrogène EP1 et EP2. L’ensemble EP1 est par exemple analogue ou identique, aux dispersions de fabrication près, à l’ensemble EP2. Dans l’exemple représenté, chaque ensemble EP1, EP2 comprend une vanne pilotée PVA211, PVA211b connectée en série avec un système de mise sous pression PCP211 (BOOSTER), PCP211b (BOOSTER). Chaque système de mise sous pression PCP211, PCP211b permet de comprimer un gaz entre le nœud ND2 et le nœud ND4, par exemple en augmentant la pression du gaz de plusieurs bars, dizaines de bars ou centaines de bars, entre le nœud ND2 et le nœud ND4. La pression aval de chaque système de mise sous pression PCP211, PCP211b est par exemple environ quatre fois plus grande que la pression amont. À titre d’exemple, chaque système de mise sous pression PCP211, PCP211b comprend un surpresseur (« booster », en anglais) de gaz, par exemple un surpresseur simple étage à double effet ou un surpresseur double étage simple effet relié à un réseau d’air comprimé ou un réseau hydraulique contenant de l’huile sous pression, non détaillé en . La illustre un exemple dans lequel chaque ensemble de compression d’hydrogène EP1, EP2 comprend un seul système de mise sous pression PCP211, PCP211b. Cet exemple n’est toutefois pas limitatif, chaque ensemble de compression d’hydrogène EP1, EP2 pouvant, à titre de variante, comprendre plusieurs systèmes de mise sous pression PCP211, PCP211b, par exemple deux systèmes de mise sous pression comprenant chacun un surpresseur, les surpresseurs de chaque système étant agencés en parallèle. Cela présente l’avantage de procurer une redondance capable d’assurer une continuité de service de l’installation en cas de défaillance de l’un des surpresseurs d’un système de mise sous pression. Un avantage lié au fait de prévoir une telle redondance est que cela permet par exemple d’utiliser des surpresseurs en technologie pneumatique, moins onéreux que les surpresseurs en technologie hydraulique. Dans l’exemple représenté, une vanne pilotée PVA203 est connectée entre le nœud ND2 et le nœud ND4, en parallèle des ensembles EP1 et EP2. La vanne PVA203 est par exemple fermée lorsque les systèmes de mise sous pression PCP211 et PCP211b des ensembles EP1 et EP2 sont en fonctionnement. La vanne pilotée PVA203 est par exemple ouverte afin de contourner les ensembles EP1 et EP2, c’est-à-dire pour relier directement le nœud ND2 au nœud ND4, par exemple dans un cas où les systèmes de mise sous pression PCP211 et PCP211b sont à l’arrêt. L’installation de procédé 14 comprend en outre deux autres ensembles de compression ou pressurisation d’hydrogène EP3 et EP4 connectés en parallèle entre le nœud ND4 et un autre nœud ND5. L’ensemble EP3 est par exemple analogue ou identique, aux dispersions de fabrication près, à l’ensemble EP4. Par ailleurs, les ensembles EP3 et EP4 sont par exemple analogues ou identiques, aux dispersions de fabrication près, aux ensembles EP1 et EP2, respectivement. Dans l’exemple représenté, chaque ensemble EP3, EP4 comprend une vanne pilotée PVA221, PVA221b et un système de mise sous pression PCP221 (BOOSTER), PCP221b (BOOSTER), par exemple analogues ou identiques à la vanne pilotée PVA211, PVA211b et au système de mise sous pression PCP211, PCP211b, respectivement. La illustre un exemple dans lequel chaque ensemble de compression d’hydrogène EP3, EP4 comprend un seul système de mise sous pression PCP221, PCP221b. Cet exemple n’est toutefois pas limitatif, chaque ensemble de compression d’hydrogène EP3, EP4 pouvant, à titre de variante, comprendre plusieurs systèmes de mise sous pression PCP221, PCP221b, par exemple deux systèmes de mise sous pression comprenant chacun un surpresseur, les surpresseurs de chaque système étant agencés en parallèle. Cela présente l’avantage de procurer une redondance permettant d’assurer une continuité de service de l’installation en cas de défaillance de l’un des surpresseurs. Dans l’exemple représenté, une autre vanne pilotée PVA230 est connectée entre le nœud ND5 et un autre nœud ND6. Par ailleurs, une autre vanne pilotée PVA220 est connectée entre le nœud ND4 et le nœud ND6, et un autre capteur de pression APT230 est connecté au nœud ND6. La vanne pilotée PVA220 est par exemple ouverte afin de contourner les ensembles EP3 et EP4, c’est-à-dire pour relier directement le nœud ND4 au nœud ND6, par exemple dans un cas où les systèmes de mise sous pression PCP221 et PCP221b sont à l’arrêt. Dans l’exemple illustré, l’installation de procédé 14 comprend en outre une vanne pilotée PVA210 connectée entre le nœud ND4 et un ou plusieurs réservoirs VES210 (un seul réservoir, dans l’exemple représenté). Un capteur de pression APT210 est connecté à une portion de tuyauterie connectant la vanne PVA210 au réservoir VES210. Dans l’exemple illustré en , l’installation de procédé 14 comprend en outre trois ensembles de stockage interne et de distribution d’hydrogène SH1, SH2 et SH3. Les ensembles SH1, SH2 et SH3 sont par exemple analogues ou identiques entre eux, aux dispersions de fabrication près. Chaque ensemble SH1, SH2, SH3 comprend une vanne pilotée PVA231, PVA241, PVA251 connectée entre le nœud ND6 et un raccord PLS231, PLS241, PLS251. Chaque ensemble SH1, SH2, SH3 comprend en outre un capteur de pression APT231, APT241, APT251 connecté à une portion de tuyauterie connectant la vanne pilotée PVA231, PVA241, PVA251 au raccord PLS231, PLS241, PLS251. Par ailleurs, chaque ensemble SH1, SH2, SH3 comprend au moins un réservoir VES231, VES241, VES251 de stockage d’hydrogène disposé à l’intérieur de la station 1. Bien qu’un seul réservoir par ensemble SH1, SH2, SH3 ait été représenté en , chaque ensemble SH1, SH2, SH3 peut, à titre de variante, comprendre un nombre quelconque de réservoirs, par exemple deux réservoirs. Dans l’exemple représenté, une vanne manuelle MVA231, MVA241, MVA251 est reliée, de préférence connectée, à un orifice de sortie du réservoir VES231, VES241, VES251 et permet d’isoler le réservoir par rapport au reste du circuit. Dans l’exemple représenté, chaque ensemble SH1, SH2, SH3 comprend en outre un flexible FLE231, FLE241, FLE251 dont une extrémité est connectée à la vanne manuelle MVA231, MVA241, MVA251 et dont l’autre extrémité est connectée à un raccord PLS232, PLS242, PLS252. Le raccord PLS232, PLS242, PLS252 de chaque ensemble SH1, SH2, SH3 peut être raccordé ou branché soit au raccord PLS231, PLS241, PLS251, par exemple de sorte à relier le réservoir VES231, VES241, VES251 au nœud ND6, soit à un autre raccord PLS233, PLS243, PLS253 faisant partie d’un ensemble ME1, ME2, ME3 de mise à l’évent. Dans chacun des ensembles ME1, ME2, ME3 de mise à l’évent, associés respectivement aux ensembles de stockage et de distribution d’hydrogène SH1, SH2, SH3, une vanne manuelle MVA233, MVA243, MVA253 relie le raccord PLS233, PLS243, PLS253 à l’évent 13 (Event). Les ensembles de mise à l’évent ME1, ME2 et ME3 sont par exemple analogues ou identiques entre eux, aux dispersions de fabrication près. Pour le transport de la station mobile 1, les vannes manuelles MVA231, MVA241 et MVA251 des ensembles SH1, SH2 et SH3 sont fermées et reliées à l’évent 13. Pour ce faire, les raccords PLS232, PLS242 et PLS252 sont branchés aux raccords PLS233, PLS243 et PLS253, respectivement. L’installation de procédé 14 comprend en outre une autre vanne pilotée PVA320 et un autre détendeur piloté PRV320 connectés en série entre le nœud ND6 et le flexible FLE341 à l’extrémité duquel est raccordé le pistolet de distribution PLS341. Outre deux voies connectées respectivement à la vanne PVA320 et au flexible FLE341, le détendeur piloté PRV320 comporte une autre voie reliée à l’évent 13 (Event), par exemple par l’intermédiaire d’un réducteur de débit (non représenté en ). De façon analogue au détendeur piloté PRV201, le détendeur piloté PRV320 comprend par exemple une vanne de régulation à actionneur pneumatique permettant de contrôler une pression aval en fonction d’un signal de commande transmis par l’API. Par ailleurs, des capteurs de pression APT320 et APT341 sont connectés à une portion de tuyauterie connectant le détendeur piloté PRV320 au flexible 341. Dans l’exemple représenté, un ensemble de nettoyage et de test sous azote DA est connecté au nœud ND1. L’ensemble DA comprend au moins un réservoir d’azote VES501 (un seul réservoir d’azote, dans l’exemple représenté), une vanne manuelle MVA501 reliée, de préférence connectée, à un orifice de sortie du réservoir VES501 et permettant d’isoler le réservoir par rapport au reste du circuit, une vanne pilotée PVA501 reliant le nœud ND1 à la vanne manuelle MVA501 par l’intermédiaire d’un flexible FLE501 et d’un raccord PLS501, et un capteur de pression APT501 connecté à une portion de tuyauterie connectant le flexible FLE501 à la vanne pilotée PVA501. Le réservoir VES501 et la vanne manuelle MVA501 sont par exemple situés en dehors de la station mobile 1 de distribution d’hydrogène. À titre d’exemple, la pression d’azote à l’intérieur du réservoir VES501 est de l’ordre de 200 bars. Le réservoir VES501 et la vanne manuelle MVA501 sont par exemple situés à l’extérieur de l’installation de procédé 14. Les vannes pilotées PVA203 et PVA220 permettent, lorsqu’elles sont ouvertes, de contourner les ensembles EP1 et EP2 et les ensembles EP3 et EP4, respectivement. Cela permet par exemple de procéder au remplissage d’au moins l’un des réservoirs VES231, VES241 et VES251, ou d’effectuer un plein en hydrogène d’un véhicule directement depuis au moins l’un des réservoirs VES131, VES141 et VES151 sans passer par les ensembles EP1, EP2, EP3 et EP4. L’installation de procédé 14 peut en outre comprendre d’autres éléments et/ou circuits non détaillés en , par exemple d’autres vannes, d’autres raccords, des brides, des filtres, des soupapes, des capteurs de température, des capteurs de fin de course, etc. L’installation de procédé 14 peut en outre comprendre un système de contrôle-commande relié aux différents capteurs et actionneurs de l’installation de procédé 14, par exemple un automate programmable industriel (API), connecté à l’IHM 10 de la station mobile 1, une armoire électrique de distribution de puissance, etc. Ces éléments et/ou circuits, non détaillés en , sont symbolisés par un bloc fonctionnel 15 (FCT). À titre d’exemple, chaque vanne pilotée de l’installation de procédé 14 est une vanne tout ou rien (TOR), par exemple une vanne TOR pneumatique comprenant un actionneur pneumatique commandé par un distributeur pneumatique (non représenté en ) ou une vanne TOR commandée par un actionneur électrique. Avant de pouvoir exploiter l’installation de procédé 14, par exemple après avoir transporté la station mobile 1 jusqu’à un lieu de ravitaillement de véhicules à hydrogène, des opérations préalables de test sont mises en œuvre. Ces opérations visent, de manière générale, à s’assurer que l’installation 14 est fonctionnelle et ne présente aucun danger pour l’opérateur et pour l’environnement. À titre d’exemple, les opérations de test débutent par des vérifications électriques, par exemple des tests de retour de marche, pour s’assurer du fonctionnement correct des différents capteurs et actionneurs et du système de contrôle-commande de l’installation 14. Un procédé de détection de fuites, visant par exemple à contrôler l’absence de fuites dans l’installation de procédé 14 et à vérifier l’étanchéité des vannes pilotées lorsque ces vannes sont en position fermée, est ensuite mis en œuvre préalablement à l’exploitation de l’installation 14. Lors de la mise en œuvre du procédé de détection de fuites, des contrôles d’étanchéité sont effectués, successivement ou en parallèle, dans différentes parties ou tronçons de circuit de l’installation de procédé 14. Ces parties de circuit sont, en , délimitées par des traits en pointillé. Selon un mode de mise en œuvre, le procédé de détection de fuite comprend les étapes successives suivantes : a) injecter un gaz à une première pression, notée P0, dans une partie de circuit ; b) isoler la partie de circuit par rapport au reste du circuit ; c) mesurer, par un capteur de pression connecté à la partie de circuit, une deuxième pression, notée P1, dans la partie de circuit ; d) après une durée prédéterminée, notée D, mesurer, par le capteur de pression connecté à la partie de circuit, une troisième pression, notée P2, dans la partie de circuit ; et e) si une différence P1-P2 entre la deuxième pression P1 et la troisième pression P2 est inférieure à un seuil, noté S, fournir à un opérateur un signal de détection de fuite dans la partie du circuit. De manière générale, ces étapes peuvent être mises en œuvre pour chaque partie de circuit de l’installation de procédé 14. Plusieurs parties de circuit peuvent être testées simultanément, ce qui permet avantageusement un gain de temps lors de la mise en service de l’installation. Par ailleurs, le procédé de détection de fuites peut être mis en œuvre en utilisant des gaz différents, par exemple de l’azote puis de l’hydrogène, et en se plaçant à différentes pressions P0, par exemple en suivant des paliers de pression P0 croissants jusqu’à atteindre une pression de service de l’installation. À titre d’exemple, le procédé de détection de fuites est mis en œuvre par l’automate de l’installation 14. À un instant initial, les vannes manuelles MVA131, MVA141 et MVA151 sont fermées, ou les raccords PLS132, PLS142 et PLS152 ne sont pas branchés à l’installation 14, et les vannes manuelles MVA231, MVA241 et MVA251 sont fermées, les raccords PLS231, PLS241 et PLS251 étant respectivement connectés aux raccords PLS232, PLS242 et PLS252. Les vannes pilotées PVA131, PVA141, PVA151, PVA201, PVA203, PVA211, PVA211b, PVA221, PVA221b, PVA230, PVA231, PVA241, PVA251, PVA501 et PVA210 sont ouvertes. Le détendeur piloté PRV201 est commandé pour obtenir, dans le circuit, la pression P0 de test souhaitée, par exemple environ 10 bars. Une fois la pression stabilisée, les vannes PVA131, PVA141, PVA151, PVA231, PVA241, PVA251, PVA501 et PVA210 sont fermées. À titre d’exemple, lors d’une première phase, le procédé de détection de fuites est simultanément mis en œuvre : – à l’intérieur de chaque ensemble d’alimentation en hydrogène AH1, AH2, AH3, sur une partie de circuit 131, 141, 151 située entre le connecteur PLS132, PLS142, PLS152 et la vanne pilotée PVA131, PVA141, PVA151 ; – à l’intérieur de chaque ensemble de stockage interne et de distribution d’hydrogène SH1, SH2, SH3, sur une partie de circuit 231, 241, 251 située entre la vanne manuelle MVA231, MVA241, MVA251 et la vanne pilotée PVA231, PVA241, PVA251 ; – sur une partie de circuit ES1 délimitée par les vannes pilotées PVA131, PVA141, PVA151, PVA210, PVA220, PVA501 et par les systèmes de mises sous pression PCP221 et PCP221b ; – sur une partie de circuit ES2 délimitée par les systèmes de mise sous pression PCP221 et PCP221b et par les vannes pilotées PVA220, PVA231, PVA241, PVA251 et PVA320 ; – sur une partie de circuit 210 délimitée par la vanne pilotée PVA210 et par le réservoir VES210 ; et – sur une partie de circuit 320 délimitée par la vanne pilotée PVA320 et par le pistolet PLS341. Lors de la première phase, la pression P1 est mesurée, pour chaque partie de circuit 131, 141, 151, 231, 241, 251, ES1, ES2, 210 et 320, par les capteurs de pression APT131, APT141, APT151, APT231, APT241, APT251, APT201, APT230, APT210 et APT320, respectivement. Au bout de la durée D, par exemple après quelques minutes, par exemple environ dix minutes, la pression P2 est mesurée, pour chaque partie de circuit 131, 141, 151, 231, 241, 251, ES1, ES2, 210 et 320, par les capteurs de pression APT131, APT141, APT151, APT231, APT241, APT251, APT201, APT230, APT210 et APT320, respectivement. La différence P1-P2 est alors, pour chaque partie de circuit, comparée au seuil S. Le seuil S est par exemple compris entre quelques dixièmes de bars et quelques bars, par exemple égal à environ un bar. Pour chaque partie de circuit, si la différence P1-P2 est inférieure, par exemple strictement inférieure, au seuil S, la partie de circuit est considérée étanche et la première phase de test s’achève. Une deuxième phase de test, par exemple analogue à la première phase de test mais en appliquant une pression P0 supérieure à celle de la première phase de test, par exemple égale à environ 50 bars, est alors par exemple mise en œuvre. À titre d’exemple, en l’absence de fuite détectée, des phases de test à 100 bars, 150 bars et 200 bars sous azote peuvent ainsi être successivement mises en œuvre. D’autres phases de détection de fuites sous hydrogène, par exemple analogues aux phases de détection de fuites sous azote, peuvent ensuite être mises en œuvre. En revanche, dans un cas où la différence P1-P2 est supérieure, par exemple supérieure ou égale, au seuil S, dans au moins l’une des parties de circuit 131, 141, 151, 231, 241, 251, ES1, ES2, 210 et 320, la ou les parties concernées sont considérées non étanches et le signal de détection de fuite est alors fourni à l’opérateur. Une recherche de fuite peut ensuite être réalisée par l’opérateur dans la ou les parties de circuit considérées non étanches. Si une fuite est par exemple détectée dans la partie de circuit ES2, la vanne pilotée PVA230 est fermée et la pression P1 est mesurée par le capteur de pression APT230. Au bout de la durée D, la pression P2 est à nouveau mesurée par le capteur APT230 et la différence P1-P2 est comparée au seuil S. Si la différence P1-P2 est inférieure au seuil S, on en déduit que la fuite provient d’une portion 221av de la partie de circuit ES2, la portion 221av étant délimitée par les systèmes de mise sous pression PCP221 et PCP221b et par la vanne pilotée PVA230. Dans le cas contraire, c’est-à-dire si la différence P1-P2 est supérieure au seuil S, on en déduit que la fuite provient d’une portion 230 de la partie de circuit ES2, la portion 230 étant délimitée par les vannes pilotées PVA230, PVA220, PVA231, PVA241, PVA251 et PVA320. De façon analogue, si une fuite est détectée dans la partie de circuit ES1, les vannes pilotées PVA220, PVA211, PVA211b, PVA221 et PVA221b sont fermées et la pression P1 est mesurée par le capteur de pression APT201. Au bout de la durée D, la pression P2 est à nouveau mesurée par le capteur APT201 et la différence P1-P2 est comparée au seuil S. Si la différence P1-P2 est supérieure au seuil S, on en déduit que la fuite provient d’une portion 201 de la partie de circuit ES1, la portion 201 étant délimitée par les vannes pilotées PVA131, PVA141, PVA151, PVA 203, PVA211, PVA211b et PVA501. Dans le cas contraire, c’est-à-dire si la différence P1-P2 est inférieure au seuil S, le test se poursuit par l’ouverture de la vanne pilotée PVA203 et la mesure de la pression P1 par le capteur de pression APT201. Au bout de la durée D, la pression P2 est à nouveau mesurée par le capteur APT201 et la différence P1-P2 est comparée au seuil S. Si la différence P1-P2 est supérieure au seuil S, on en déduit que la fuite provient d’une portion 220 de la partie de circuit ES1, la portion 220 étant délimitée par les vannes pilotées PVA203, PVA210, PVA221, PVA221b et PVA220 et par les systèmes de mise sous pression PCP211 et PCP211b. Dans le cas contraire, c’est-à-dire si la différence P1-P2 est inférieure au seuil S, le test se poursuit par l’ouverture de la vanne pilotée PVA211 et la mesure de la pression P1 par le capteur de pression APT201. Au bout de la durée D, la pression P2 est à nouveau mesurée par le capteur APT201 et la différence P1-P2 est comparée au seuil S. Si la différence P1-P2 est supérieure au seuil S, on en déduit que la fuite provient d’une portion 211am de la partie de circuit ES1, la portion 211am étant délimitée par la vanne pilotée PVA211 et par le système de mise sous pression PCP211. Dans le cas contraire, c’est-à-dire si la différence P1-P2 est inférieure au seuil S, le test se poursuit par l’ouverture de la vanne pilotée PVA211b et la mesure de la pression P1 par le capteur de pression APT201. Au bout de la durée D, la pression P2 est à nouveau mesurée par le capteur APT201 et la différence P1-P2 est comparée au seuil S. Si la différence P1-P2 est supérieure au seuil S, on en déduit que la fuite provient d’une portion 211bam de la partie de circuit ES1, la portion 211bam étant délimitée par la vanne pilotée PVA211b et par le système de mise sous pression PCP211b. Dans le cas contraire, c’est-à-dire si la différence P1-P2 est inférieure au seuil S, le test se poursuit par l’ouverture de la vanne pilotée PVA221 et la mesure de la pression P1 par le capteur de pression APT201. Au bout de la durée D, la pression P2 est à nouveau mesurée par le capteur APT201 et la différence P1-P2 est comparée au seuil S. Si la différence P1-P2 est supérieure au seuil S, on en déduit que la fuite provient d’une portion 221am de la partie de circuit ES1, la portion 221am étant délimitée par la vanne pilotée PVA221 et par le système de mise sous pression PCP221. Dans le cas contraire, c’est-à-dire si la différence P1-P2 est inférieure au seuil S, le test se poursuit par l’ouverture de la vanne pilotée PVA221b et la mesure de la pression P1 par le capteur de pression APT201. Au bout de la durée D, la pression P2 est à nouveau mesurée par le capteur APT201 et la différence P1-P2 est comparée au seuil S. Si la différence P1-P2 est supérieure au seuil S, on en déduit que la fuite provient d’une portion 221bam de la partie de circuit ES1, la portion 221bam étant délimitée par la vanne pilotée PVA221b et par le système de mise sous pression PCP221b. Dans le cas contraire, on considère par exemple que la détection de fuites a échoué, toutes les portions 201 211am, 211bam, 221am et 221bam de la partie ES1 ayant été testées et aucune fuite n’ayant été détectée dans aucune de ces portions. Bien que cela n’ait pas été détaillé ci-dessus, une phase de détection de fuites dans l’ensemble DA de nettoyage et de test sous azote, par exemple préalable à la première phase, peut être mise en œuvre sur une partie de circuit 501 délimitée par la vanne manuelle MVA501 et par la vanne pilotée PVA501. Le test de fuites dans la partie 501 est par exemple effectué sous azote uniquement, à une pression égale à environ la pression régnant dans le réservoir VES501. Un avantage du procédé de détection de fuites décrit ci-dessus en relation avec la tient au fait qu’il peut être réalisé de façon automatique (autotest), par exemple en suivant une succession d’étapes préalablement programmées dans l’API de l’installation 14. Cela permet à l’opérateur de se consacrer à d’autres tâches de mise en service pendant que la procédure de détection de fuites est déroulée par l’API. Il en résulte une facilité de test accrue et une réduction du risque d’erreurs pendant la mise en œuvre du procédé de détection de fuites. Le procédé permet en outre avantageusement d’utiliser un seul capteur de pression pour détecter des fuites dans plusieurs portions de circuit, par exemple le capteur APT230, pour détecter des fuites dans les portions 230 et 221 de la partie ES2 de circuit, et le capteur APT201, pour détecter des fuites dans les portions 201, 211am, 211bam, 221am et 221bam de la partie ES1 de circuit. Un autre avantage du procédé de détection de fuites est qu’il permet d’effectuer un nettoyage du circuit préalable à la mise en service, les tests sous azote permettant d’éliminer d’éventuelles traces d’humidité ou des impuretés susceptibles de pénétrer à l’intérieur du circuit lors du transport. Le procédé de détection de fuites est en outre plus rapide à mettre en œuvre que les procédés de détection de fuite connus, par exemple utilisant un détecteur de fuites de type « mille bulles ». À titre d’exemple, la durée de mise en service de la station mobile 1, correspondant approximativement à la durée séparant un instant d’arrivée de la station mobile 1 sur le lieu de ravitaillement d’un autre instant à partir duquel un véhicule à hydrogène peut être ravitaillé par la station mobile 1, est de l’ordre de quelques heures, par exemple environ quatre heures, contre plusieurs jours, par exemple au moins deux jours, pour les stations mobiles existantes. Par ailleurs, bien qu’il ait été détaillé ci-dessus en relation avec la un cas dans lequel le procédé de détection de fuites est exécuté à la mise en service de l’installation, le procédé de détection de fuites peut en outre être mis en œuvre pendant l’exploitation de l’installation. Dans ce cas, l’API est de préférence programmé pour mettre en œuvre le procédé de détection de fuites de façon périodique, par exemple quotidiennement. Dit autrement, la détection de fuites peut être effectuée de façon automatisée non seulement à la mise en service de l’installation, mais également au cours de l’exploitation. Préalablement à la mise en service de l’installation, un procédé de test d’étanchéité, ou de détection de défaut d’étanchéité, des vannes pilotées peut en outre être mis en œuvre. Ce procédé de test est par exemple mis en œuvre après les vérifications électriques et avant la mise en œuvre du procédé de détection de fuites. Le test d’étanchéité de chaque vanne pilotée comprend les étapes successives suivantes : a) vanne fermée, appliquer une différence de pression entre les deux voies de la vanne pilotée, l’une des voies étant soumise à une pression plus importante, appelée haute pression, que la pression à laquelle est soumise l’autre voie, appelée basse pression ; b) mesurer, par un capteur de pression situé côté basse pression, une pression P5 ; d) après une durée prédéterminée, notée D′, mesurer, par le capteur de pression situé côté basse pression, une pression P6 ; et e) si la différence P6-P5 entre les pressions P6 et P5 est supérieure à un seuil, noté S′, fournir à un opérateur un signal de détection de défaut d’étanchéité de la vanne pilotée. Le test d’étanchéité ci-dessus peut ensuite être réalisé de façon analogue en inversant la différence de pression entre les deux voies de la vanne, c’est-à-dire que la voie qui était soumise à la basse pression lors du test ci-dessus devient soumise à la haute pression tandis que l’autre voie, qui était soumise à la haute pression lors du test ci-dessus, devient soumise à la basse pression. Cela permet ainsi de contrôler l’étanchéité de la vanne dans les deux sens de passage. Les seuils utilisés lors de ces deux tests peuvent être identiques ou différents. À titre d’exemple, le procédé de détection de défaut d’étanchéité des vannes pilotées débute plus précisément par la fermeture de toutes les vannes pilotées de l’installation. La vanne PVA501 est ensuite ouverte et de l’azote sous pression est injecté depuis le réservoir VES501. La pression d’azote est régulée par le détendeur piloté PVA201, par exemple à une valeur de pression maximale d’exploitation de l’installation. Les pressions P5 et P6 sont alors mesurées au moyen du capteur de pression APT201 avant et après la durée D′. Dans le cas où la différence de pression P6-P5 est supérieure au seuil S′, un signal de détection de défaut d’étanchéité de la vanne PVA201 est transmis à l’opérateur. Dans le cas contraire, c’est-à-dire si la différence de pression P6-P5 est inférieure au seuil S′, la vanne PVA201, considérée étanche, est alors ouverte. Cela a pour effet de mettre la portion 201 sous pression, les autres portions du circuit étant par exemple à une pression sensiblement égale à la pression atmosphérique. Le procédé se poursuit en vérifiant l’étanchéité puis en ouvrant les vannes pilotées de l’installation les unes après les autres. À titre d’exemple, pendant la mise en œuvre du procédé, la pression P5 est mesurée par chacun des capteurs APT231, APT241 et APT251, les vannes PVA231, PVA241 et PVA251 étant fermées. Au bout de la durée D′, la pression P6 est mesurée par chacun des capteurs APT231, APT241 et APT251 et la différence de pression P6-P5 est comparée au seuil S′ pour détecter la présence ou l’absence d’un défaut d’étanchéité de la vanne PVA231, PVA241 ou PVA251 correspondante. De façon analogue, la pression P5 est mesurée par chacun des capteurs APT131, APT141 et APT151, les vannes PVA131, PVA141 et PVA151 étant fermées. Au bout de la durée D′, la pression P6 est mesurée par chacun des capteurs APT131, APT141 et APT151 et la différence de pression P6-P5 est comparée au seuil S′ pour détecter la présence ou l’absence d’un défaut d’étanchéité de la vanne PVA131, PVA141 ou PVA151 correspondante. Une fois les vannes pilotées ouvertes et l’installation mise sous pression, les vannes pilotées sont par exemple toutes fermées et le détendeur piloté PVA201 est commandé pour forcer une pression sensiblement égale à la pression atmosphérique, par exemple en reliant le circuit à l’évent. La vanne PVA201 est ensuite ouverte, par exemple pendant plusieurs secondes, ce qui a pour effet de faire diminuer la pression au niveau du capteur APT201. Il se crée ainsi une différence de pression entre les deux voies de chacune des vannes PVA203, PVA211 et PVA211b, la pression régnant dans la portion de circuit délimitée par les vannes PVA201, PVA203, PVA211 et PVA211b étant inférieure à la pression régnant dans le reste du circuit. La pression P5 est mesurée par le capteur de pression APT201 puis, après la durée D′, la pression P6 est mesurée par le capteur APT201. La différence de pression P6-P5 est ensuite comparée à un seuil au seuil S′. Dans le cas où la différence de pression P6-P5 est supérieure au seuil S′, un signal de détection de défaut d’étanchéité d’au moins l’une des vannes PVA201, PVA203, PVA211 et PVA211b est transmis à l’opérateur. Dans le cas contraire, c’est-à-dire si la différence de pression P6-P5 est inférieure au seuil S′, les vannes PVA201, PVA203, PVA211 et PVA211b, considérées étanches, sont alors ouvertes. Le procédé se poursuit en vérifiant l’étanchéité puis en ouvrant les vannes pilotées de l’installation les unes après les autres. Les tests d’étanchéité des vannes peuvent ensuite être répétés en utilisant de l’hydrogène à la place de l’azote. Une fois les tests effectués, si aucun défaut d’étanchéité n’a été détecté, le procédé de détection de fuites dans la tuyauterie est par exemple mis en œuvre. Les , , , et sont des vues de côté illustrant, de façon schématique et partielle, des étapes successives d’un procédé de déploiement du dispositif d’évent 13 de la station mobile 1 des figures 1A et 1B selon un mode de mise en œuvre. Dans l’exemple représenté, le dispositif d’évent 13 comprend des première et deuxième sections de tuyauterie S1 et S2 emboîtables ou emmanchables l’une dans l’autre par une liaison vissée permettant d’assurer l’étanchéité et la tenue en pression, un moyen de levage 21, une plaquette de levage 22 connectée au moyen de levage 21 par un câble 23 et un dispositif de verrouillage 24 des première et deuxième sections. La section S1 présente, vue de côté, une forme de T dont une partie horizontale permet d’évacuer, vers l’atmosphère, du gaz contenu dans le dispositif d’évent 13. À titre d’exemple, le moyen de levage 21 est un treuil actionnable manuellement par une manivelle. La illustre le dispositif d’évent 13 en position de transport, la section S2 étant maintenue solidaire d’une paroi interne de l’enceinte 5 par des attaches 25. Au cours d’une étape de déploiement de la première section de tuyauterie S1, l’opérateur débloque le dispositif de verrouillage 24 puis fait coulisser la première section S1 vers le haut à travers un orifice formé dans l’enceinte 5 de la station mobile 1. Lors de cette opération, la section S1 est par exemple translatée en appliquant une force verticale, dirigée vers le haut, sur la plaquette 22 de sorte à rapprocher la plaquette 22 par rapport au moyen de levage 21. Le moyen de levage 21 n’est par exemple pas utilisé lors de l’étape de déploiement de la section S1. La représente le dispositif d’évent 13 à l’issue de l’étape de déploiement de la section S1. Une fois la section S1 déployée, elle est alors bloquée en translation par le dispositif de verrouillage 24, puis la section S2 est détachée et raccordée ou emmanchée à une extrémité de la section S1 opposée à la barre horizontale du T formé par la section S1 (l’extrémité inférieure de la section S1, dans l’orientation de la ). La représente le dispositif d’évent 13 à l’issue de l’étape de raccordement ou d’emmanchement de la section S2 à la section S1. Une fois les sections S1 et S2 solidarisées, on fait coulisser la plaquette de levage 22 le long de la section S2 jusqu’à son extrémité opposée à la section S1 (l’extrémité inférieure de la section S2, dans l’orientation de la ). La plaquette de levage 22 est alors fixée à l’extrémité de la section S2. La illustre une étape de levage ou déploiement d’un ensemble d’évent EE comprenant les sections S1 et S2. Le dispositif de verrouillage 24 est par exemple débloqué de sorte à libérer la translation de l’ensemble d’évent EE, puis le moyen de levage 21 est actionné de sorte à lever l’ensemble d’évent EE par l’intermédiaire de la plaquette 22. La représente le dispositif d’évent 13 en position déployée. Une fois déployé, l’ensemble d’évent EE est bloqué en translation par le dispositif de verrouillage 24. Des opérations ultérieures visant par exemple à raccorder l’ensemble d’évent EE à une panoplie gaz, par exemple par l’intermédiaire d’un flexible muni de raccords, peuvent ensuite être mises en œuvre. La rétractation du dispositif d’évent 13, par exemple avant le transport de la station mobile 1, s’effectue par exemple en réalisant les opérations précédemment décrites en relation avec les figures 3A à 3E dans l’ordre inverse. Un avantage du procédé décrit ci-dessus en relation avec les figures 3A à 3E tient au fait qu’il permet un déploiement et une rétractation rapides et sécurisés du dispositif d’évent 13 tout en limitant l’effort à fournir par l’opérateur. La et la figures 4B sont des vues, respectivement de dessus et en coupe selon le plan BB de la , de la plaquette de levage 22 du dispositif d’évent 13 de la station mobile 1 des figures 1A et 1B selon un mode de réalisation. Dans l’exemple représenté, la plaquette 22 présente un pourtour de forme sensiblement rectangulaire. La plaquette 22 comporte un évidement ou ouverture 26 comprenant, en vue de dessus, une première partie sensiblement rectangulaire et une deuxième partie sensiblement circulaire. Dans cet exemple, la partie rectangulaire de l’évidement 26 présente une largeur strictement inférieure à un diamètre extérieur des première et deuxième sections S1 et S2 de l’ensemble d’évent EE, symbolisé par un cercle en pointillé en , et la partie circulaire de l’évidement 26 présente un diamètre strictement supérieur au diamètre extérieur des sections S1 et S2 de l’ensemble EE. Cela permet à la plaquette 22 d’être maintenue solidaire de la section S1 ou S2, lorsque la partie rectangulaire de l’évidement 26 est par exemple insérée dans une rainure ou gorge radiale 27 formée dans la section S1 ou S2, ou de coulisser le long d’un axe longitudinal de la section S1 ou S2, lorsque la section S1 ou S2 est située à l’intérieur de la partie circulaire de l’évidement 26. Dans l’exemple représenté, la plaquette 22 comprend en outre un anneau de levage 28 permettant par exemple d’attacher le câble 23 du moyen de levage 21. Divers modes de réalisation, modes de mise en œuvre et variantes ont été décrits. La personne du métier comprendra que certaines caractéristiques de ces divers modes de réalisation, modes de mise en œuvre et variantes pourraient être combinées, et d’autres variantes apparaîtront à la personne du métier. En particulier, bien que l’on ait décrit en relation avec la un mode de réalisation dans lequel l’installation de procédé 14 comprend trois ensembles d’alimentation en hydrogène AH1, AH2 et AH3, trois ensembles de stockage interne et de distribution d’hydrogène SH1, SH2 et SH3 et trois ensembles de mise à l’évent ME1, ME2 et ME3, l’installation de procédé 14 peut, à titre de variante, comprendre un nombre quelconque d’ensembles d’alimentation en hydrogène, d’ensembles de stockage interne d’hydrogène et d’ensembles de mise à l’évent, le nombre d’ensembles de stockage interne d’hydrogène étant égal au nombre d’ensembles de mise à l’évent. Enfin, la mise en œuvre pratique des modes de réalisation, modes de mise en œuvre et variantes décrits est à la portée de la personne du métier à partir des indications fonctionnelles données ci-dessus. Station mobile de distribution d’hydrogène (1) comprenant une remorque (2), une enceinte (5) solidaire de la remorque (2) et, à l’intérieur de l’enceinte (5) : – au moins un ensemble de stockage et de distribution d’hydrogène (SH1, SH2, SH3) ; – au moins un ensemble de mise à l’évent (ME1, ME2, ME3) ; – au moins un ensemble de compression d’hydrogène (EP1, EP2, EP3, EP4) ; et – un ensemble de nettoyage et de test sous azote (DA). Station selon la revendication 1, dans laquelle ledit au moins un ensemble de mise à l’évent (ME1, ME2, ME3) est connecté à un dispositif d’évent (13) de la station mobile de distribution d’hydrogène (1). Station selon la revendication 2, dans laquelle chaque ensemble de stockage et de distribution d’hydrogène (SH1, SH2, SH3) est destiné à être relié, par l’un des ensembles de mise à l’évent (ME1, ME2, ME3), au dispositif d’évent (13) pendant le transport de la station mobile de distribution d’hydrogène (1). Station selon la revendication 3, dans laquelle chaque ensemble de stockage et de distribution d’hydrogène (SH1, SH2, SH3) comprend un flexible (FLE231, FLE241, FLE251) dont une première extrémité est reliée à un réservoir d’hydrogène (VES231, VES241, VES251) et dont une deuxième extrémité, opposée à la première extrémité, est, pour le transport, destinée à être reliée au dispositif d’évent (13) par l’un des ensembles de mise à l’évent (ME1, ME2, ME3). Station selon la revendication 4, dans laquelle les ensembles de stockage et de distribution d’hydrogène (SH1, SH2, SH3) sont destinées à être reliés, par les flexibles (FLE231, FLE241, FLE251), à un même nœud (ND6) lors de l’approvisionnement en hydrogène depuis la station mobile de distribution d’hydrogène (1). Station selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle le dispositif d’évent comprend : – des première et deuxième sections (S1, S2) de tuyauterie emboîtables l’une dans l’autre ; – un moyen de levage (21) ; – une plaquette de levage (22) connectée au moyen de levage (21) par un câble (23) ; et – un dispositif de verrouillage (24) des première et deuxième sections (S1, S2). Station selon la revendication 6, dans laquelle la première section présente une forme de T. Station selon la revendication 6 ou 7, dans laquelle le moyen de levage est un treuil. Station selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, dans laquelle la plaquette de levage (22) comporte une première partie, adaptée à bloquer les première et deuxième sections (S1, S2) en translation, et une deuxième partie, adaptée à permettre à la plaquette de coulisser le long des première et deuxième sections (S1, S2). Station selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, dans laquelle le moyen de levage est adapté à lever un ensemble (EE) comprenant les première et deuxième sections (S1, S2). Station selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant en outre au moins une vanne pilotée (PVA203, PVA220) permettant de contourner ledit au moins un ensemble de compression d’hydrogène (EP1, EP2, EP3, EP4).