FR 3151778 A1 20250207 FR 2308497 A 20230804 La présente invention concerne un procédé d’usinage d’un bandage (1) présentant une paroi (3) qui comprend une couche externe (4) à base de caoutchouc et une nappe de renfort (5), située sous ladite couche externe (4) et contenant des fils de renfort (6), au cours duquel on met le bandage (1) en rotation (R20), on mesure la position contrainte (P3_S1), qu’occupe, dans un secteur de travail (S1), la paroi (3) du bandage qui se trouve au contact de l’outil coupant (2), on mesure la position libre (P3_S2), que ladite paroi (3) occupe dans un secteur de référence (S2) dans lequel la paroi (3) est dégagée de l’outil coupant (2), et l’on compare la position contrainte (P3_S1) à la position libre (P3_S2) afin de détecter le franchissement d’un écart prédéterminé, dit « seuil de déformation caractéristique » (Delta_thresh), qui est représentatif de l’apparition, dans le secteur de travail (S1), d’une déformation (26) qui signale que l’outil coupant (2) a atteint la nappe de renfort (5). Figure 13 PROCÉDÉ D’USINAGE D’UN BANDAGE UTILISANT UNE MESURE DE LA DÉFORMATION DU BANDAGE POUR DÉTECTER L’ARRIVÉE DE L’OUTIL COUPANT A PROXIMITÉ DES FILS DE RENFORT DU BANDAGE La présente invention concerne le domaine de l’usinage de bandages, notamment de bandages pneumatiques à base de caoutchouc, ledit usinage ayant pour but de retirer du bandage au moins une partie de la matière qui le constitue, par exemple en vue de rechaper ledit bandage et/ou de recycler ladite matière lorsque ledit bandage arrive en fin de vie. On connaît de longue date des procédés de rechapage au cours desquels on retire la bande de roulement d’un bandage usagé pour récupérer la carcasse dudit bandage et réutiliser ladite carcasse en déposant sur celle-ci une nouvelle bande de roulement. A cet effet, on peut par exemple arracher la bande de roulement par pelage, puis travailler la surface de la carcasse au moyen d’une meule, afin de texturer la couche de caoutchouc qui recouvre ladite carcasse, et ainsi assurer une bonne accroche de la nouvelle bande de roulement. Au cours du meulage, on veille usuellement à conserver une certaine épaisseur de la couche de caoutchouc qui recouvre la carcasse, afin de minimiser la quantité de matière nécessaire à la réalisation de la nouvelle bande de roulement. Toutefois, dans la perspective d’accroître le taux de recyclage des matières premières qui composent les bandages, les inventeurs ont souhaité développer un procédé d’usinage qui permette de récupérer, sur un bandage qui arrive définitivement en fin de vie et dont la carcasse ne peut par conséquent plus être réparée ni réutilisée, le maximum possible de matière à base de caoutchouc, issue notamment de la bande de roulement. Ceci présente toutefois plusieurs difficultés. Une première difficulté est de réaliser un enlèvement de matière qui soit rapide, afin de limiter le temps de cycle et la consommation d’énergie qui sont nécessaires à la réalisation de l’opération d’usinage. Une seconde difficulté tient à ce que, pour faciliter le recyclage des matières récupérées, il convient que le procédé d’usinage rende possible une certaine sélectivité, afin que l’on ne retire du bandage, lors de l’opération d’usinage, que la matière à base de caoutchouc souhaitée, de bonne qualité, sans mêler à ladite matière des corps étrangers, tels que des fragments de fils de renfort issus de la carcasse. En outre, il est important de ne pas endommager l’outil coupant, ni plus globalement la machine, qui sont utilisés pour réaliser l’opération d’usinage, et ce notamment afin de réduire la fréquence, la durée, et les coûts de maintenance. Par conséquent, il est nécessaire d’empêcher l’outil coupant d’accrocher, de sectionner ou d’arracher les fils de renfort présents dans la carcasse, en particulier lorsqu’il s’agit de fils de renfort métalliques, particulièrement susceptibles d’émousser l’outil coupant et/ou de bloquer l’opération d’usinage en s’emmêlant. Les objets assignés à l’invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et à proposer un procédé d’usinage qui permette de récupérer de façon rapide et sûre un maximum de matière noble à base de caoutchouc sur un bandage usagé, et qui permette notamment à cet effet de retirer de la matière au plus près de la carcasse sous-jacente du bandage, sans pour autant risquer d’interférer de façon préjudiciable avec les fils de renfort de ladite carcasse. Les objets assignés à l’invention sont atteints au moyen d’un procédé d’usinage d’un bandage, ledit bandage présentant une paroi qui comprend au moins une couche externe à base d’élastomère, de préférence à base de caoutchouc vulcanisé, et au moins une nappe de renfort, située sous ladite couche externe et contenant des fils de renfort, procédé au cours duquel : - on fixe le bandage sur un support rotatif présentant un axe de rotation, - on met en rotation ledit support rotatif afin d’entraîner le bandage en rotation autour dudit axe de rotation, - dans un premier secteur angulaire azimutal considéré autour de l’axe de rotation, dit « secteur de travail », on presse un outil coupant contre la paroi du bandage, selon une direction dite « direction de pénétration » qui est dirigée vers la nappe de renfort, de manière à ce que ledit outil coupant pénètre dans la couche externe et enlève de la matière à ladite couche externe en se rapprochant progressivement de la nappe de renfort, ledit procédé étant caractérisé en ce que, tandis que le bandage est entraîné en rotation et que l’outil coupant est pressé contre la paroi dudit bandage : - on mesure une première position de la paroi, dite « position contrainte » qu’occupe, dans le secteur de travail, la paroi du bandage qui se trouve au contact de l’outil coupant, - on mesure une seconde position correspondante de la paroi, dite « position libre », que ladite paroi occupe dans un second secteur angulaire azimutal considéré autour de l’axe de rotation, qui est dit « secteur de référence », qui est distant angulairement du secteur de travail, et dans lequel la paroi est dégagée de l’outil coupant, - on compare la position contrainte à la position libre afin de détecter l’atteinte ou le franchissement d’un écart prédéterminé, dit « seuil de déformation caractéristique », qui est représentatif de l’apparition, dans le secteur de travail, d’une déformation de la paroi qui résulte d’un affaissement en flexion des fils de renfort sous la pression exercée par l’outil coupant lorsque, du fait d’une proximité entre l’outil coupant et les fils de renfort, la progression de l’outil coupant dans la direction de pénétration n’est plus qu’incomplètement accompagnée, ou plus du tout accompagnée, dans le secteur de travail, par une réduction effective de l’épaisseur de la couche externe par enlèvement de matière. Avantageusement, les inventeurs ont en effet observé que : - aussi longtemps que l’épaisseur résiduelle de la couche externe est suffisante, la progression de l’outil coupant à travers la couche externe, dans la direction de pénétration, sur une profondeur donnée, dans le secteur angulaire de travail, s’accompagne d’une découpe, et donc d’un enlèvement effectif, de la matière constitutive de la couche externe sur une profondeur sensiblement équivalente, de sorte que la variation de la position libre de la paroi suit sensiblement, voire exactement, la variation de la position de l’outil coupant, et donc la variation de la position contrainte de la paroi, si bien que, par effet de compensation, l’écart constaté entre la position libre mesurée et la position contrainte mesurée est sensiblement constant, et plus particulièrement sensiblement nul, - mais que, en revanche, lorsque l’épaisseur résiduelle de la couche externe qui sépare l’outil coupant des fils de renfort appartenant à la nappe de renfort devient, sous l’effet de l’enlèvement de matière, inférieure à une valeur prédéfinie, ou plus particulièrement devient sensiblement nulle, et donc que l’outil coupant atteint une certaine proximité des fils de renfort, et plus particulièrement que l’outil coupant arrive au contact desdits fils de renfort, dans le secteur angulaire de travail, c’est-à-dire en d’autres termes lorsque l’outil coupant a sensiblement voire totalement épuisé la matière élastomérique constitutive de la couche externe, alors la poursuite de la progression de l’outil coupant dans la direction de pénétration provoque une déformation en flexion élastique des fils de renfort, du fait que ledit outil coupant entraîne lesdits fils de renfort dans son déplacement selon la direction de pénétration sans plus pouvoir, pour autant, enlever de matière à la paroi, et donc sans plus modifier la position libre de la paroi dans le secteur angulaire de référence ; ainsi, la position contrainte de la paroi continue d’évoluer avec la position de l’outil coupant, sous la contrainte dudit coupant, dans le secteur angulaire de travail, tandis que la position libre de la paroi reste sensiblement voire exactement constante, dans le secteur angulaire de référence. En raison de cette divergence, l’écart constaté entre ces deux positions mesurées va en augmentant, en pratique rapidement, jusqu’à franchir le seuil de déformation caractéristique fixé. L’invention permet avantageusement de détecter le franchissement de ce seuil de déformation caractéristique, et donc de détecter le moment où l’épaisseur résiduelle de la couche externe devient trop faible pour pouvoir absorber la progression de l’outil coupant, ce qui signifie que l’outil coupant a atteint la limite de la nappe de renfort, et donc la limite de la profondeur de matière qu’il est possible de récupérer avec ledit outil coupant. Concrètement, lorsque l’épaisseur résiduelle de la couche externe, et donc la distance qui sépare l’outil de coupe des fils de renfort les plus proches situés dans la nappe de renfort, devient inférieure à une valeur prédéfinie, la pression exercée par l’outil coupant lors de la poursuite du mouvement de pénétration de l’outil coupant à l’encontre de la paroi du bandage provoque une déformation locale de ladite paroi du bandage, dans le secteur angulaire de travail, en enfonçant élastiquement les fils de renfort qui soutiennent ladite paroi, ce qui crée localement un plat voire un creux par rapport à la courbure que présente la paroi du bandage libre, en l’absence d’outil coupant. Lorsque la paroi du bandage s’affaisse ainsi sous la pression de l’outil coupant, ladite paroi tend à se dérober à l’outil coupant, de sorte que ledit outil coupant ne parvient plus, malgré la poursuite de son mouvement selon la direction de pénétration, à retirer efficacement de la matière, et donc de l’épaisseur, à ladite paroi, en proportion de l’amplitude dudit mouvement. L’apparition de cette déformation locale crée donc, comme dit plus haut, une divergence entre d’une part l’évolution de la valeur de la position contrainte, qui est par nature sensible à ladite déformation locale de la paroi et varie notamment en fonction de ladite déformation locale de la paroi, et d’autre part la valeur de la position libre, qui est considérée dans une zone non affectée par la déformation locale, et qui varie donc essentiellement en fonction de la seule évolution de l’épaisseur résiduelle effective de la paroi. Les inventeurs ont découvert qu’en surveillant l’apparition de cette déformation locale induite par l’outil coupant, et en quantifiant l’ampleur de cette déformation locale induite par l’outil coupant, il est possible de détecter, de façon fiable, une proximité entre l’outil coupant et les fils de renfort sous-jacents, et ce sans risque que l’outil coupant ne perfore la nappe de renfort ni n’arrache des fils de renfort. Il devient alors possible d’interrompre l’opération d’usinage avant que l’outil coupant n’endommage les fils de renfort ou ne perfore la nappe de renfort, et d’adapter la trajectoire de coupe de telle sorte que l’outil coupant puisse passer au plus près desdits fils de renfort, sans accrocher, arracher ni sectionner lesdits fils de renfort, ni perforer la nappe de renfort. On peut ainsi optimiser l’enlèvement de matière, sans faire courir de risque à l’outil coupant ni plus globalement à l’installation. De surcroît, les inventeurs ont également constaté qu’un tel comportement de déformation locale due à une réduction d’épaisseur est reproductible, dans son principe, d’un bandage à l’autre, de sorte que le procédé est applicable à une grande variété de bandages, de dimensions et de structures différentes, et est donc très polyvalent. D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu’à l’aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels : La illustre, selon une vue schématique en coupe dans un plan normal à l’axe de rotation du support, plan de coupe qui coïncide ici avec le plan équatorial du bandage, une première phase d’un procédé selon l’invention, où l’outil coupant, ici formé par un couteau cylindrique rotatif, aborde la paroi du bandage, par la surface apparente, ici la face radialement externe, de ladite paroi. Sur cette vue schématique, l’orientation du couteau cylindrique a été adaptée pour une meilleure compréhension de la représentation. La est une vue de détail de la . La est une vue de la première phase du procédé des figures 1 et 2 dans un plan radial contenant l’axe de rotation, et qui correspond aussi à un plan contenant l’axe de rotation du couteau cylindrique. Une vue partielle agrandie fait apparaître les fils de renfort présents au sein de la nappe de renfort. La est une vue en perspective du bandage et de l’outil coupant de la . La est une vue analogue à la , au cours d’une seconde phase du procédé au cours de laquelle, tandis que le bandage est entraîné en rotation, l’outil coupant pénètre dans la couche externe selon la direction de pénétration et enlève ainsi une partie de la matière constitutive de ladite couche externe, réduisant par conséquent l’épaisseur résiduelle de ladite couche externe et donc, localement, l’épaisseur globale de la paroi du bandage. La est une vue analogue à la , lors de la seconde phase illustrée sur la . La est une vue analogue à la , lors de la seconde phase illustrée sur la . La est une vue analogue à la , lors de la seconde phase illustrée sur la . La est une vue analogue aux figures 1 et 5, au cours d’une troisième phase du procédé au cours de laquelle, tandis que le bandage est toujours entraîné en rotation, l’outil coupant pénètre davantage dans la couche externe au point d’arriver à proximité immédiate des fils de renfort sous-jacents, et plus particulièrement au contact desdits fils de renfort, l’épaisseur résiduelle de la couche externe étant ainsi inférieure à une valeur prédéfinie, voire quasi-nulle. La est une vue analogue aux figures 2 et 6, lors de la troisième phase illustrée sur la . La est une vue analogue aux figures 3 et 7, lors de la troisième phase illustrée sur la . Comme sur la , une vue partielle agrandie fait apparaître les fils de renfort présents au sein de la nappe de renfort. La est une vue analogue aux figures 4 et 8, lors de la troisième phase illustrée sur la . La est une vue analogue aux figures 1, 5 et 9, au cours d’une quatrième phase du procédé au cours de laquelle, tandis que le bandage est toujours entraîné en rotation, l’outil coupant poursuit son mouvement en direction de la nappe de renfort, selon la direction de pénétration, et, ayant épuisé la matière constitutive de la couche externe, ne trouve plus, ou plus suffisamment, de matière à base d’élastomère à retirer, de sorte que la progression de l’outil coupant est accommodée, dans le secteur de travail, par une déformation élastique en flexion des fils de renfort, l’outil coupant repoussant les fils de renfort et faisant ainsi apparaître une déformation locale de la paroi du bandage. De la sorte, la progression de l’outil coupant crée et/ou amplifie l’écart entre d’une part la position contrainte de la paroi, considérée dans le secteur de travail, et d’autre part la position libre de la paroi, que ladite paroi retrouve par retour élastique hors du secteur de travail, et que l’on mesure dans le secteur de référence, au point que cet écart atteint et dépasse le seuil de déformation caractéristique qui signale que l’outil coupant a atteint, ou sensiblement atteint, la nappe de renfort. La est une vue analogue aux figures 2, 6, et 10, lors de la quatrième phase illustrée sur la . La est une vue analogue aux figures 3, 7, et 11, lors de la quatrième phase illustrée sur la . La est une vue analogue aux figures 4, 10 et 12, lors de la quatrième phase illustrée sur la . La illustre, selon des courbes schématiques, l’évolution en fonction du temps t , de la position contrainte de la paroi dans le secteur de travail, de la position libre de la paroi dans le secteur de référence, de l’épaisseur résiduelle de la couche externe qui sépare l’outil de coupe des fils de renfort les plus proches, et de l’écart qui est constaté entre la position contrainte et la position libre. Cet écart se met à diverger significativement lorsque, lors de la quatrième phase susmentionnée, la paroi du bandage s’affaisse sous la pression de l’outil coupant et se dérobe ainsi à l’outil coupant, lorsque ledit outil coupant ne parvient plus, malgré la poursuite de son mouvement selon la direction de pénétration, à retirer efficacement de la matière, et donc de l’épaisseur, à ladite paroi, en proportion de l’amplitude dudit mouvement (typiquement ici en proportion du pas qui correspond à la progression radiale de l’outil coupant entre la troisième phase et la quatrième phase). Ledit écart finit ainsi par franchir le seuil de déformation caractéristique qui permet de détecter que la distance qui sépare l’outil coupant des fils de renfort appartenant à la nappe de renfort est devenue inférieure à une valeur prédéfinie, et plus particulièrement que l’outil coupant a atteint la nappe de renfort. La illustre, selon une vue en perspective, une installation d’usinage permettant de mettre en œuvre un procédé d’usinage selon l’invention. La présente invention concerne un procédé d’usinage d’un bandage 1. L’usinage permet l’enlèvement mécanique de matière sur le bandage 1, au moyen d’un outil coupant 2. On notera que, dans l’absolu, on pourrait envisager d’utiliser en tant qu’outil coupant 2 un outil abrasif, de type meule. Toutefois, on privilégiera un outil coupant 2 présentant au moins une lame tranchante. Un tel outil coupant 2 comportant une lame tranchante procure en effet notamment une coupe plus rapide et plus efficace qu’une meule, pour une dépense d’énergie moindre. Dans tous les cas, l’outil coupant 2 choisi devra être apte à retirer de la matière à la couche externe du bandage 1, et plus particulièrement à s’approcher des fils de renfort présents dans une nappe de renfort sous-jacente, sans risquer d’arracher lesdits fils de renfort. Le procédé d’usinage selon l’invention pourra être employé par exemple pour le déchapage d’un bandage 1, c’est-à-dire pour enlever du bandage les restes d’une bande de roulement usagée, en vue du rechapage dudit bandage, lorsque la carcasse dudit bandage 2 est réutilisable. Toutefois, de façon préférentielle, le procédé d’usinage selon l’invention fera partie d’un procédé de recyclage d’un matériau à base de caoutchouc présent sur ledit bandage 1, de préférence de recyclage du matériau à base de caoutchouc constitutif de la bande de roulement, et visera donc à récupérer la plus grande quantité possible dudit matériau par rapport à la quantité totale dudit matériau qui est présente sur ledit bandage 1. Un tel procédé de recyclage trouvera notamment à s’appliquer à des bandages 1 en fin de vie, dont la carcasse ne peut plus être réparée ni réutilisée, et qui doivent donc être démantelés pour en récupérer les matières premières. Tel que cela est notamment visible sur les figures 2, 3, 4, 9 et 11, le bandage 1 présente une paroi 3 qui comprend au moins une couche externe 4 à base d’élastomère, de préférence à base de caoutchouc vulcanisé, et au moins une nappe de renfort 5, située sous ladite couche externe 4 et contenant des fils de renfort 6. De façon connue en soi, et tel que cela est notamment visible sur les figures 9 et 11, une telle nappe de renfort 5 est de préférence formée par une fine couche d’un matériau formant une matrice qui s’étend selon deux directions principales qui définissent la surface de la nappe de renfort, et dans l’épaisseur de laquelle sont noyés les fils de renfort 6. On pourra notamment avoir une nappe de renfort 5 dont la matrice est formée à base d’élastomère, de préférence à base de caoutchouc, et contenant des fils de renfort 6 métalliques, ou éventuellement en polymère tel que l’aramide. En variante, la nappe de renfort 5 pourra présenter une matrice en résine, renforcée par des fils de renfort 6 en fibre de verre. Au sein d’une même nappe de renfort 5, les fils de renfort 6 seront de préférence disposés côte à côte, parallèlement les uns aux autres, même si d’autres implantations sont envisageables sans sortir du cadre de l’invention. De préférence, la nappe de renfort 5 formera une nappe sommet. De préférence, de façon connue en soi, et tel que cela est visible sur la , le bandage 1 présente un premier talon 7 annulaire et un second talon 8 annulaire, pourvus respectivement d’une première tringle et d’une seconde tringle, et la paroi 3 du bandage forme un sommet 10, radialement externe, ainsi qu’un premier flanc 11 qui relie ledit sommet 10 au premier talon 7 et un second flanc 12 qui relie le sommet 10 au second talon 8. La couche externe 4 correspondra de façon préférentielle à la bande de roulement du bandage 1, qui s’étend sur le sommet 10 dudit bandage 1. Ceci étant, l’invention est potentiellement applicable à toute couche externe 4, quelle que soit son emplacement. De préférence, de façon connue en soi, le premier flanc 11, le sommet 10 et le second flanc 12 formeront ensemble une paroi 3 toroïdale, concave par rapport à l’axe de rotation Z20. Le bandage 1 pourra ainsi de préférence être un bandage pneumatique dont la paroi 3 délimite la cavité de gonflage toroïdale. Le bandage 1 sera de préférence d’une dimension permettant son montage sur une jante dont le diamètre est compris entre 13 pouces et 63 pouces. De façon préférentielle, le procédé pourra s’appliquer à des bandages destinés à des véhicules poids-lourds, typiquement des véhicules dont le poids total autorisé en charge est supérieur à 3,5 tonnes, lesdits bandages étant dimensionnés pour être montés sur des jantes de dimensions comprises entre 16,5 pouces et 24 pouces. Au cours du procédé, on commence par fixer le bandage 1 à usiner sur un support rotatif 20 présentant un axe de rotation Z20. Par convention, on désignera par « axiale » une direction parallèle à l’axe considéré, ici plus particulièrement une direction parallèle à l’axe de rotation Z20, et par « radiale » une direction perpendiculaire audit axe. On désignera par direction « circonférentielle » une direction du bandage qui est orthoradiale par rapport à l’axe du bandage, c’est-à-dire qui, au point considéré du bandage, est normale au plan radial qui contient l’axe et qui passe par ledit point considéré. De préférence, le support rotatif est agencé pour maintenir le bandage 1 par les premier talon 7 et second talon 8, tout en laissant le sommet 10 libre de se déformer élastiquement sous la pression de l’outil coupant 2. Les inventeurs ont en effet constaté qu’il était ainsi possible de maintenir le bandage 1, en particulier dans le cas d’un bandage pour véhicule poids-lourd, par les talons 7, 8, en conservant une fermeté suffisante dudit bandage 1 pour l’opération d’usinage, sans qu’il soit nécessaire de gonfler ledit bandage 1 ni de soutenir ledit bandage 1 par des tuiles qui viendraient se placer sous le sommet 10 dudit bandage 1. On peut donc avantageusement usiner des bandages 1 qui ne sont plus étanches, car présentant des perforations ou des lacérations, ce qui est fréquent sur des bandages arrivés en fin de vie. A ce titre, on notera que le procédé peut de préférence être mis en œuvre sur un bandage 1 non gonflé, c’est-à-dire un bandage 1 dont la face radialement interne de la paroi 3 se trouve à la pression atmosphérique ambiante, sans surpression par rapport à ladite pression atmosphérique ambiante qui baigne le support 20 et plus globalement l’atelier dans lequel est implantée l’installation 40 qui permet de réaliser le procédé. Le support 20 sert donc de préférence à maintenir par les premier et second talons 7, 8, et entraîner en rotation R20, un bandage 1 non gonflé. Avantageusement, le fait de ne pas avoir à gonfler le bandage 1 pour mettre en œuvre le procédé selon l’invention permet d’utiliser un support 20 particulièrement simple, capable de s’adapter à de nombreuses dimensions de bandage 1, puisqu’il n’est pas nécessaire de prévoir de moyens qui permettraient d’assurer une étanchéité de la cavité du bandage 1, et qui seraient donc très dépendants des dimensions de chaque bandage. Le maintien par les talons 7, 8 permet en outre de conserver, dans les parties du bandage destinées à être soumises à l’action de l’outil coupant 2, un compromis entre d’une part une rigidité initiale suffisante qui est nécessaire pour permettre à l’outil coupant 2 d’engager et de couper la couche externe 4, et d’autre part une souplesse suffisante, une fois l’épaisseur de la couche externe 4 réduite, pour permettre l’apparition de la déformation locale qui est nécessaire, conformément au procédé selon l’invention, pour détecter que l’outil coupant 2 est arrivé au voisinage des fils de renfort 6. En outre, le maintien par les talons 7, 8 permet à un même support 20 de s’adapter aisément à des bandages 1 de dimensions très variées, et en particulier à des bandages 1 présentant des diamètres internes très différents d’un bandage 1 à l’autre. A ce titre, on notera que, tel que cela est illustré sur la , le support rotatif 20 pourra par exemple être formé par un tambour 21 radialement expansible, présentant des mors 22 qui sont aptes à alternativement se déployer de façon radiale centrifuge pour venir en prise sur les talons 7, 8, adoptant ainsi un diamètre correspondant au diamètre interne du bandage 1, et se rétracter de façon radiale centripète pour libérer le bandage 1 après l’opération d’usinage. On notera qu’on pourra utiliser toute variante de tambour appropriée, par exemple un tambour cylindrique pourvu d’une membrane gonflable qui vient radialement au contact étanche des talons 7, 8, ce qui permet éventuellement de gonfler légèrement la cavité comprise entre la membrane et la paroi du bandage pour améliorer la rigidité du bandage pendant l’usinage, ou encore un tambour comprenant deux flasques mobiles axialement et venant chacun en prise sur l’un des talons. Selon le procédé : - on met en rotation le support 20 rotatif afin d’entraîner le bandage 1 en rotation R20 autour de l’axe de rotation Z20, et - dans un premier secteur angulaire azimutal S1 considéré autour de l’axe de rotation Z20, dit « secteur de travail » S1, on presse un outil coupant 2 contre la paroi 3 du bandage, selon une direction FWD dite « direction de pénétration » FWD qui est dirigée vers la nappe de renfort 5, de manière à ce que ledit outil coupant 2 pénètre dans la couche externe 4 et enlève de la matière à ladite couche externe 4 en se rapprochant progressivement de la nappe de renfort 5. On notera que le mouvement de pénétration de l’outil coupant 2 pourra être séquentiel, l’outil coupant 2 se rapprochant de la nappe de renfort, et donc pénétrant plus profondément dans la paroi 3, par des pas d’incrément successifs, chaque pas d’incrément correspondant à une profondeur de passe souhaitée, et chaque déplacement sur un pas d’incrément étant suivi d’un arrêt temporaire du mouvement de pénétration, tandis que le bandage 1 poursuit sa rotation R20, pour permettre l’usinage de la paroi sur la profondeur de passe ainsi définie, avant la réalisation du pas suivant. En variante, le mouvement de pénétration de l’outil coupant 2 pourra être continu, et ne stopper qu’une fois l’outil coupant 2 arrivé à la profondeur maximale de pénétration possible, c’est-à-dire à la limite de proximité par rapport aux fils de renfort 6 de la nappe de renfort 5. Dans tous les cas, on réalisera ainsi de préférence une opération d’usinage par tournage. A titre indicatif, la vitesse de rotation du support 20, et donc du bandage 1, pendant les opérations d’enlèvement de matière, pourra être comprise entre 1 tr/seconde et 5 tr/seconde, par exemple égale à 3 tr/seconde. On pourrait bien entendu considérer des vitesses de rotation plus élevées, par exemple de l’ordre de 10 tr/seconde. Les vitesses susmentionnées présentent toutefois un compromis avantageux entre puissance nécessaire aux accélérations et au freinages du support 20, fiabilité de la détection d’arrivée de l’outil coupant 2 sur la nappe de renfort 5, et temps de cycle. De façon préférentielle, et tel que cela est visible sur les figures 1 à 16, l’outil coupant 2 est formé par un couteau cylindrique 25 de base circulaire, entraîné en rotation R25 autour de son axe générateur Z25, et dont un chant 25A circulaire forme le tranchant qui vient engager la paroi 3 du bandage. Un tel couteau cylindrique 25 procure avantageusement une coupe précise, nette et régulière, qui permet de retirer la matière constitutive de la couche externe 4 sous forme de copeaux voire de lanière. La vitesse de la rotation R25 du couteau 25 autour de son axe générateur Z25 sera par exemple comprise entre 1 tr/seconde et 1,5 tr/seconde. L’axe générateur Z25, autour duquel ledit couteau cylindrique 25 tourne en rotation R25 sur lui-même tandis que le bandage 1 est lui-même entraîné en rotation R20 par son support 20, est avantageusement orienté de sorte que ledit couteau cylindrique 25, et plus particulièrement son chant 25A, se présente de façon sensiblement tangente à la surface apparente, en mouvement, de la paroi 3, et plus préférentiellement légèrement en oblique par rapport à ladite surface apparente. Ainsi, plus préférentiellement, afin de favoriser la pénétration du chant 25A du couteau cylindrique 25 dans la paroi 3 et de dégager l’espace nécessaire à un bras robotisé 44 chargé de positionner et déplacer le couteau 25 par rapport au support 20 et au bandage 1, l’axe générateur Z25 du couteau cylindrique présentera, dans un plan normal à l’axe de rotation Z20, et plus particulièrement dans un plan normal à l’axe de rotation Z20 passant par le point du chant 25A qui se trouve en contact avec la paroi 3 et qui est le plus proche de l’axe de rotation Z20, un angle d’inclinaison non nul par rapport à la tangente au périmètre de la paroi 3, par exemple un angle d’inclinaison de l’ordre de 15 degrés. Le couteau cylindrique 25 sera de préférence pourvu d’un système d’affûtage, comprenant par exemple une meule à aiguiser, qui permettra d’affûter automatiquement le tranchant pendant ou après l’opération de coupe. Le chant 25A formant le tranchant sera de préférence un chant 25A lisse qui se présente sous forme d’une paroi continue, comme le couteau 25 représenté à droite du bandage 1 sur la . Un tel chant 25A lisse présentera en effet l’avantage de ne pas présenter d’aspérité susceptible d’accrocher accidentellement un fil de renfort 6, et pourra donc s’approcher sans risque au plus près de la nappe de renfort 5. De préférence, le couteau cylindrique 25 présentera un diamètre compris entre 100 mm et 300 mm. Selon l’invention, tandis que le bandage 1 est entraîné en rotation R20 et que l’outil coupant 2 est pressé contre la paroi 3 dudit bandage : - on mesure une première position de la paroi P3_S1, dite « position contrainte » P1_S1, qu’occupe, dans le secteur de travail S1, la paroi 3 du bandage qui se trouve au contact de l’outil coupant 2, - on mesure une seconde position P3_S2 correspondante de la paroi, dite « position libre » P3_S2, que ladite paroi 3 occupe dans un second secteur angulaire azimutal S2 considéré autour de l’axe de rotation Z20, qui est dit « secteur de référence » S2, qui est distant angulairement du secteur de travail S1, et dans lequel la paroi 3 est dégagée de l’outil coupant 2, - on compare la position contrainte P3_S1 à la position libre P3_S2 afin de détecter l’atteinte ou le franchissement d’un écart dit « seuil de déformation caractéristique » Delta_thresh prédéterminé. En l’espèce, ledit écart dit « seuil de déformation caractéristique » Delta_thresh prédéterminé est représentatif de l’apparition, dans le secteur de travail S1, d’une déformation 26 de la paroi 3 qui résulte d’ un affaissement en flexion des fils de renfort 6 sous la pression exercée par l’outil coupant 2 lorsque, du fait d’une proximité entre l’outil coupant 2 et les fils de renfort 6, la progression de l’outil coupant 2 dans la direction de pénétration FWD n’est plus qu’incomplètement accompagnée, ou plus du tout accompagnée, dans le secteur de travail S1, par une réduction effective de l’épaisseur de la couche externe 4 par enlèvement de matière. A titre indicatif, on pourra choisir, notamment en fonction du bandage 1 à traiter, une valeur de seuil de déformation caractéristique Delta_thresh comprise entre 5 mm et 30 mm, par exemple égale à 10 mm. On notera que, au vu de la convention de signe utilisée notamment sur la , où la comparaison entre la position contrainte P3_S1 et la position libre P3_S2 s’effectue en calculant l’écart, que l’on notera « Delta », correspondant à une soustraction entre la position contrainte P3_S1 et la position libre P3_S2, soit Delta = P3_S1 – P3_S2, alors la valeur de seuil de déformation caractéristique Delta_thresh mentionnée ci-dessus est, en toute rigueur, de signe négatif, et donc préférentiellement comprise, algébriquement, entre -5 mm et -30 mm, par exemple égale à -10 mm. Par commodité de description, on pourra toutefois faire de préférence référence à la valeur absolue dudit écart Delta et en particulier dudit seuil de déformation caractéristique Delta_thresh. En pratique, la distance qui sépare ledit outil coupant 2 des fils de renfort appartenant à la nappe de renfort 5 correspond à la plus petite épaisseur E4 résiduelle de la couche externe 4 qui subsiste entre d’une part l’outil coupant 2, ici plus particulièrement le chant 25A du couteau, qui se trouve au contact de la paroi 3, et d’autre part les fils de renfort présents dans la nappe de renfort 5 qui se situent au plus près dudit outil coupant 2. On pourra donc, par commodité de description, désigner sous une même référence ladite distance et l’épaisseur E4 de la couche externe 4. Comme indiqué plus haut, plus l’outil coupant 2 progresse par rapport au support 20, selon la direction de pénétration FWD, et donc en direction de la nappe de renfort 5, plus ledit outil coupant 2 creuse la couche externe 4 en retirant le matériau constitutif de ladite couche externe 4, à tout le moins tant que l’épaisseur E4 résiduelle de la couche externe 4 offre suffisamment de matériau en prise avec l’outil coupant 2. En revanche, lorsque l’outil coupant 2 parvient à proximité des fils de renfort 6, et plus particulièrement atteint la nappe de renfort 5, les fils de renfort 6 lui opposent une résistance à la coupe bien plus grande que le matériau à base d’élastomère qui constitue la couche externe 4. La poursuite du déplacement de l’outil selon la direction de pénétration FWD a alors pour effet de pousser les fils de renfort 6 et de les entraîner dans la direction de pénétration FWD, en faisant ainsi fléchir élastiquement lesdits fils de renfort 6, et donc plus globalement la paroi 3, dans le secteur de travail S1, et ce d’autant plus facilement que la réduction de l’épaisseur de la paroi 3 dans la zone considérée amenuise la rigidité en flexion de la paroi 3. La paroi 3 est alors localement sujette, dans le secteur de travail S1, à une déformation 26 en flexion élastique induite par l’outil coupant 2, qui, en progressant dans la direction de pénétration FWD, enfonce ladite paroi 3, et modifie donc la courbure de ladite paroi 3 dans le secteur de travail 1, par rapport à la courbure que cette même paroi 3 présente naturellement lorsqu’elle est soustraite à l’influence de l’outil coupant 2. La déformation 26 peut prendre la forme d’un plat, qui rompt le bombé naturel de la paroi 3, ou même, de façon plus marquée, tel que cela est visible sur les figures 13 à 16, d’une dépression au niveau de laquelle la paroi présente une inversion locale du signe de sa courbure, par rapport à son bombé naturel. Cette déformation 26 est avantageusement détectable en comparant d’une part la forme naturelle de la paroi 3, ici caractérisée par la position libre P3_S2, telle que cette forme naturelle est considérée hors de la zone d’influence de l’outil coupant 2, ici plus particulièrement dans le secteur de référence S2, à d’autre part la forme artificielle, caractérisée ici par la position contrainte P3_S1, qu’adopte la paroi 3 dans la zone soumise à l’influence, ici à l’effort d’appui, de l’outil coupant 2, en l’espèce dans le secteur de travail S1. On notera que le fait de prendre pour référence la forme réelle de la paroi 3, et donc la position libre P3_S2 correspondante, sur le bandage 1 qui fait l’objet du procédé en cours, et tandis que ledit bandage 1 est en rotation, permet au processus de détection de la déformation de ne pas être affecté par des défauts de centrage, de forme ou de courbure qui peuvent affecter le bandage 1. En effet, il est par exemple possible de relever sur au moins un tour complet du bandage 1, la distance à laquelle la paroi 3 située dans le secteur de référence S2 se trouve de l’axe de rotation Z20, et de tenir compte d’éventuelles variations de rayon, dues par exemple à des faux-ronds, dans le processus de mesure de la déformation, de sorte que d’éventuels défauts de forme, de rotondité ou de centrage, ne fausseront pas le processus de mesure de déformation et, en particulier, ne créeront pas de faux-positifs lors de l’analyse de la déformation en vue de la détection du seuil de déformation caractéristique Delta_thresh. Par exemple, on pourra ainsi, lors d’une étape d’acquisition de profil du bandage 1, mesurer et enregistrer, en chaque azimut du bandage 1, par exemple tous les 1 degré d’angle, le rayon de la paroi 3, par exemple avant d’engager l’outil coupant 2 dans la couche externe 4, ou encore après avoir effectué une première passe de l’outil coupant 2 dans la couche externe 4, et ainsi connaître, en chaque azimut du bandage, dans un référentiel attaché au bandage 1, l’écart du rayon réel par rapport au rayon moyen, puis corriger de cet écart les valeurs de position contrainte P3_S1 et de position libre P3_S2 mesurées respectivement dans le secteur de travail 1 et le secteur de référence S2, selon l’azimut du bandage qui se présente dans chacun desdits secteurs de travail S1 et de référence S2 à l’instant où est effectuée la mesure de position de la paroi 3. Bien entendu, le secteur de référence S2 devra être choisi suffisamment éloigné du secteur de travail S1 pour que la paroi 3 située dans ledit secteur de référence S2 se trouve hors de la zone d’influence de l’outil coupant 2, et plus particulièrement de telle sorte que ladite paroi 3 ait pu se redresser, par retour élastique, et ainsi avoir retrouvé sa forme naturelle, au moment où elle atteint ledit secteur de référence S2, après avoir été précédemment déformée par la pression de l’outil coupant 2 dans le secteur de travail S1. A cet effet, la distance azimutale d_azim qui sépare, autour de l’axe de rotation Z20, la position azimutale à laquelle on mesure la position libre P3_S2 de la paroi 3 de la position azimutale à laquelle on mesure la position contrainte P3_S1 de la paroi 3 est préférentiellement supérieure ou égale à 30 degrés, de préférence égale ou supérieure à 45 degrés, par exemple égale ou supérieure à 80 degrés. De manière complémentaire ou alternative à ces valeurs d’angles, la distance azimutale d_azim qui sépare la position azimutale à laquelle on mesure la position libre P3_S2 de la paroi de la position azimutale à laquelle on mesure la position contrainte P3_S1 de la paroi pourra de préférence être égale ou supérieure à 20 cm de longueur d’arc, par exemple comprise entre 20 cm et 100 cm de longueur d’arc. Le seuil de déformation caractéristique Delta_thresh est bien entendu choisi de sorte qu’il corresponde à la survenance d’une déformation 26 dont on aura déterminé que, lorsque ladite déformation 26 se produit, l’épaisseur E4 résiduelle de la couche externe se trouve dans une plage prédéfinie, particulièrement fine, qui est telle que, lorsque l’outil coupant n’est plus séparé des fils de renfort 6 que par une épaisseur résiduelle E4 comprise dans ladite plage, on considère que l’on a atteint un degré de proximité satisfaisant entre l’outil coupant 2 et les fils de renfort 6, de sorte que l’on peut considérer que l’outil coupant 2 a atteint la nappe de renfort 5, et plus particulièrement la surface des fils de renfort 6. Cette valeur prédéfinie d’épaisseur résiduelle E4 peut être sensiblement nulle si, au vu des circonstances et notamment au vu de la structure du bandage 1 et de la qualité de l’aiguisage de l’outil coupant 2, l’outil coupant 2 peut atteindre la surface des fils de renfort 6, sans laisser subsister de couche externe 4, et glisser sur les fils de renfort 6 sans endommager ces derniers. A titre indicatif, on pourra considérer que l’on a atteint une proximité suffisante entre l’outil coupant 2 et les fils de renfort 6, et plus particulièrement que l’outil coupant 2 a atteint la nappe de renfort 5, lorsque l’épaisseur E4 résiduelle de la couche externe est comprise entre 0 mm et 2 mm, voire entre 0 mm et 1 mm. L’invention peut s’appliquer à des bandages 1 dont les fils de renfort 6 les plus proches de la couche externe 4, et donc de l’outil coupant 2, sont réalisé dans tout matériau approprié, y compris, le cas échéant, un matériau textile, par exemple obtenu à partir de fibres végétales naturelles ou à partir de fibres de polymère tel que l’aramide ou le PolyEthylène Téréphtalate. Toutefois, de préférence, on pourra appliquer le procédé à un bandage 1 dont les fils de renfort 6 les plus proches de la couche externe 4 dans la direction de pénétration FWD sont métalliques, ou dans un matériau composite « verre-résine » qui associe des fibres de verre dans une matrice de résine. De tel fils de renfort 6, en particulier les fils métalliques, par exemple en acier, présenteront en effet à la fois une bonne robustesse, notamment à l’abrasion, et une bonne flexibilité élastique. On trouvera notamment fréquemment de tels fils de renfort 6 métalliques dans les nappes sommet radialement les plus externes au sein des bandages 1 destinés aux véhicules poids-lourd, ou encore aux engins de génie civil. Selon une possibilité préférentielle de mise en œuvre, l’outil coupant 2 aborde la paroi 3 et pénètre dans ladite paroi 3 selon une direction de pénétration FWD qui est transverse à l’axe de rotation Z20, plus préférentiellement selon une direction de pénétration FWD qui est radiale à l’axe de rotation Z20. Avantageusement, en abordant la paroi 3 selon un mouvement d’approche radial centripète, on peut ainsi usiner le sommet 10 du bandage, en vue de récupérer la matière constitutive de la bande de roulement. En outre, l’apparition de la déformation 26 est particulièrement bien détectable lorsque cette déformation a pour effet une flexion radiale centripète du sommet 10, du fait du changement marqué de la courbure de la circonférence du bandage que ladite déformation 26 induit localement, dans le secteur de travail S21, en considération dans un plan normal à l’axe de rotation Z20, comme cela est visible sur les figures 13, 14 et 15. Plus préférentiellement, l’outil coupant 2 engage la paroi 3 du bandage par le sommet 10, selon une direction de pénétration FWD radiale. On maximisera ainsi la rapidité d’apparition et l’amplitude de la déformation 26, ce qui améliorera la sensibilité et la précision de la détection du franchissement du seuil de déformation caractéristique Delta_thresh. On pourra ainsi contrôler l’approche de l’outil coupant 2 et amener ce dernier au plus près de la nappe de renfort 5 et des fils de renfort 6, tout en étant capable de réagir très rapidement pour empêcher l’outil de coupe 2 de pénétrer trop profondément et d’attaquer les fils de renfort 6. Par ailleurs, le contact entre l’outil coupant 2 et la paroi 3 occupe, dans le secteur de travail S1, une plage axiale W2, considérée en abscisse le long de l’axe de rotation Z20, qui est dite « plage axiale de travail » W2. La position contrainte de la paroi P3_S1 ainsi que la position libre de la paroi P3_S2 sont alors de préférence mesurées à l’intérieur de cette même plage axiale de travail W2. En d’autres termes, on mesure de préférence la position contrainte P3_S1, et plus particulièrement la déformation 26, d’une part, et la position libre P3_S2, et donc la forme naturelle de référence de la paroi 3, d’autre part, en des positions angulaires différentes en azimut, à savoir respectivement à la position azimutale du secteur de travail S1 et à la position azimutale du secteur angulaire de référence S2, mais situées sensiblement voire exactement à une même abscisse axiale. Ainsi, la position libre P3_S2 correspondra fidèlement à la position naturelle qui est celle de la paroi 3 située sur la trajectoire circonférentielle de l’outil coupant 2, et que la paroi 3 retrouve donc après être sortie du secteur de travail S1 sous l’effet de la rotation R20, de sorte que la comparaison entre la position contrainte P3_S1 et la position P3_S2 sera particulièrement pertinente et représentative la déformation 26 qui est effectivement imputable à l’affaissement de la paroi 3, débarrassée ou quasi-débarrassée localement de sa couche externe 4, sous la pression, ici de préférence la pression radiale centripète, exercée par l’outil coupant 2. A titre indicatif, dans le cas où l’outil coupant 2 usine le sommet 10 du bandage, la distance axiale séparant le point de mesure de la position libre P3_S2 du point de mesure de la position contrainte P3_S1 sera de préférence inférieure ou égale à 50 mm, de préférence inférieure ou égale à 30 mm, préférentiellement inférieure à 20 mm, et par exemple inférieure ou égale à 10 mm, voire idéalement sensiblement nulle. En outre, en réalisant la mesure de la position contrainte P3_S1 à l’intérieur de la plage axiale de travail W2, et de préférence au centre de ladite plage axiale de travail W2, on capte la déformation 26 dans la zone où cette déformation 26 présente la plus grande vitesse d’apparition et la plus grande amplitude, ici la flèche maximale de la paroi 3 dans le secteur de travail S1, ce qui optimise la sensibilité et la rapidité de la détection. Dans le cas où l’on utilise un couteau cylindrique 25, le point de mesure de la position contrainte P3_S1 coïncidera de préférence, notamment en abscisse le long de l’axe de rotation Z20, mais également aussi de préférence en azimut autour de l’axe de rotation Z20, avec le point extrémal du chant 25A qui, à l’instant considéré, se trouve le plus proche des fils de renfort 6, ici donc préférentiellement qui se trouve radialement le plus proche de l’axe de rotation Z20. Le bandage 1 présente, le long de l’axe de rotation, une largeur hors-tout W1 dite « largeur axiale » W1. Cette largeur axiale W1 correspond à la distance qui sépare deux plans de jauge fictifs qui sont normaux à l’axe et qui sont chacun tangent à la paroi, respectivement en un premier point axialement le plus externe de la paroi 3, généralement situé à la surface externe du premier flanc 11, et en un second point axialement le plus externe de la paroi 3, situé axialement à l’opposé du premier point, et généralement situé à la surface du second flanc 12. De préférence, la plage axiale W2 dite « plage de travail » W2, qui est occupée en abscisse le long de l’axe de rotation par le contact entre l’outil coupant et la paroi, dans le secteur de travail, se situe à l’intérieur d’une plage axiale dite « plage équatoriale » qui représente moins de 50% de la largeur axiale W1, de préférence moins de 35% de la largeur axiale W1, voire moins de 30% de la largeur axiale W1, et qui contient l’abscisse du plan fictif dit « plan équatorial » P_EQ, qui est normal à l’axe de rotation Z20 et qui passe par le milieu de la largeur axiale W1. Ainsi, de préférence, l’outil coupant 2 enlève de l’épaisseur à la couche externe 4, et donc à la paroi 3, en creusant une tranchée circonférentielle équatoriale, dans une portion centrale du sommet 10 qui forme une bande équatoriale du bandage 1. Ceci a pour premier avantage d’enlever de l’épaisseur à la paroi 3, et de réaliser les mesures de position contrainte P3_S1 et de position libre P3_S2 dans une zone du bandage 1 qui est particulièrement sensible, et donc réactive, à la réduction de l’épaisseur de la paroi 3, et qui va donc fléchir et s’enfoncer rapidement et selon une grande amplitude radiale sitôt que l’outil coupant 2 aura atteint la nappe de renfort 5, ou à tout le moins le degré de proximité attendu avec la nappe de renfort 5. On obtiendra donc une détection rapide, précise et fiable du franchissement du seuil de déformation caractéristique Delta_thresh. Un second avantage est que l’agencement des fils de renfort 6 dans la plage équatoriale est généralement tel, quel que soit le modèle de bandage 1, que lesdits fils de renfort sont les moins vulnérables à un pelage accidentel. A ce titre, et en particulier lorsque l’on décide d’engager l’outil coupant 2 dans le sommet 10, dans la plage équatoriale, selon une direction de pénétration FWD radiale, tandis que le bandage 1 est maintenu par ses talons 7, 8 et entraîné en rotation R20, les fils de renfort 6 situés dans ledit sommet et les plus proches radialement de l’outil coupant 2, ici donc les fils de renfort 6 de la nappe de renfort 5 radialement la plus externe du bandage 1, formeront de préférence, par rapport à la direction circonférentielle du bandage 1, un angle dit « angle de nappe » qui est compris entre + 45 degrés et -45 degrés. La nappe de renfort 5 pourra correspondre à une nappe sommet, au sein de laquelle les fils de renfort 6 s’étendent parallèlement les uns aux autres et sont donc tous orientés en oblique par rapport à la direction circonférentielle selon un angle de nappe non nul qui est de préférence compris, en valeur absolue entre 5 degrés et 45 degrés. En variante, la nappe de renfort 5 pourra correspondre à un cerclage de renfort, dit « frette » ou « bande à zéro degré », obtenu en enroulant sur la carcasse du bandage 1 une bande contenant des fils de renfort 6 continus et parallèles entre eux, de sorte que ladite bande forme plusieurs spires juxtaposées voire superposées autour de l’axe de rotation Z20. Dans ce cas, l’angle de nappe formé par les fils dépend du pas axial d’enroulement desdites spires, et est généralement proche de zéro degré, par exemple strictement inférieur, en valeur absolue, à 5 degrés, de préférence compris entre zéro degré et 3 degrés, voire entre zéro degré et 2 degrés, c’est-à-dire que les fils de renfort 6 sont quasiment parallèles à la direction circonférentielle. Afin d’évaluer l’écart de forme de la paroi 3 entre la forme contrainte imposée par l’outil coupant 2 dans le secteur de travail S1 et la forme naturelle observable hors du secteur de travail S1, ici dans le secteur de référence S2, on mesurera de préférence la position, et plus particulièrement les variations de position, de la paroi 3, ici de la surface apparente de la couche externe 4, selon des directions qui correspondront : - pour la mesure de la position contrainte P3_S1 dans le secteur de travail S1, à la direction de pénétration FWD ; - pour la mesure de la position libre P3_S2, dans le secteur de référence S2, à la direction fictive qui est obtenue par la transformation de la direction de pénétration FWD par rotation centrée sur l’axe de rotation Z20 et d’un angle égal à la distance azimutale d_azim qui sépare la position azimutale où l’on mesure la position libre P3_S2 de la position azimutale où l’on mesure la position contrainte P3_S1. Ainsi, si la direction de pénétration FWD est radiale, perpendiculaire à l’axe de rotation Z20, comme c’est le de préférence cas lorsque l’on souhaite usiner le sommet 10 du bandage 1, alors la mesure de la position contrainte P3_S1 s’effectuera selon ladite direction de pénétration FWD radiale dans le secteur de travail S1, tandis que la mesure de la position libre P3_S2 s’effectuera selon une autre direction radiale, dans le secteur de référence S2, et qui formera avec la direction de pénétration FWD un angle égal à la distance azimutale d_azim. De préférence, la mesure de la position contrainte P3_S1 est réalisée par une mesure de la position de l’outil coupant 2 par rapport à l’axe de rotation Z20. Dans le cas préférentiel de l’usinage du sommet 10, on pourra ainsi mesurer la position radiale de l’outil coupant 2, et plus particulièrement les évolutions de la position radiale de l’outil coupant 2, et donc mesurer la valeur et les évolutions de la distance, la plus courte, dite « distance d’outil » D_tool, qui sépare l’outil coupant 2 de l’axe de rotation Z20. Une telle mesure de position radiale de l’outil coupant 2 sera facile et rapide à acquérir, car elle se déduit directement des données, et notamment des mesures, utilisées par le système d’asservissement qui commande le positionnement et le déplacement de l’outil coupant 2 par rapport au support 20 selon la direction de pénétration FWD. La mesure de la position libre P3_S2 pourra être réalisée par tout moyen approprié, notamment au moyen d’un palpeur mécanique pourvu d’un rouleau qui viendra rouler au contact de la paroi 3. Toutefois, de préférence, la mesure de la position libre P3_S2 est réalisée au moyen d’un outil de mesure sans contact. En effet, par rapport à d’autre moyens possibles, comme un palpeur mécanique, un tel outil de mesure sans contact permet une acquisition rapide et qui ne perturbe pas la mesure en évitant de créer une déformation parasite de la paroi 3. De préférence, la mesure de la position libre P3_S2 est réalisée au moyen d’un télémètre laser 32 dont le faisceau est pointé sur la paroi 3 dans le secteur de référence S2. Un tel télémètre laser 32 est en effet simple et fiable, et peut avantageusement être déporté à distance du bandage 1, à l’abri des éventuels copeaux ou lanières de matière, voire d’éventuels débris de fils de renfort 6 ou fragments d’outil coupant 2 qui pourraient être accidentellement générés par l’usinage et entraînés ou éjectés par la rotation R20 du bandage. On désignera par « distance laser » D_laser la mesure qui est relevée par le télémètre laser 32, et qui correspond donc à la distance qui sépare la paroi 3, telle que cette paroi 3 est configurée dans le secteur de référence S2, du point de référence formé par ledit télémètre 32, lequel est de préférence fixé sur le bâti 30. Le faisceau du télémètre laser 32 est de préférence aligné avec la direction de mesure souhaitée, située dans le secteur de référence S2. Dans le cas d’un usinage du sommet 10, la direction de mesure sera de préférence radiale. Dans le cas d’un usinage selon une direction de pénétration FWD radiale, la mesure de la position libre P3_S2 permet de connaître la distance qui sépare la surface radialement externe du sommet 10 de l’axe de rotation Z20, et donc de connaître l’évolution de l’épaisseur radiale résiduelle E4 de la couche externe 4, au fur et à mesure que l’outil coupant 2 progresse selon la direction de pénétration FWD. La mesure de la position contrainte P3_S1, la mesure de la position libre P3_S2 et la comparaison entre ces positions sont avantageusement réalisées en temps réel par une unité de contrôle 33, telle qu’une unité de contrôle 33 électronique. On peut ainsi détecter quasi-instantanément le seuil de déformation caractéristique Delta_thresh, sitôt que la déformation 26 apparaît, et prendre immédiatement les décisions de réaction adaptées. Ceci étant, de préférence, on valide la détection du seuil de déformation caractéristique Delta_thresh sous condition que ledit seuil de déformation caractéristique Delta_thresh reste atteint ou franchi pendant une durée qui correspond à au moins une rotation complète du bandage 1 sur lui-même. A cet effet, on pourra prévoir une temporisation, qui dépendra de la vitesse de rotation R20, et qui pourra typiquement être comprise, et de préférence réglable, entre 300 millisecondes, voire 500 millisecondes, valeur basse, et 2000 millisecondes, valeur haute. Cette temporisation sera déclenchée lorsque l’unité de contrôle 33 perçoit que l’écart entre la position contrainte P3_S1 et la position libre P3_S2 atteint le seuil de déformation caractéristique Delta_thresh, et réinitialisée si l’écart redescend, en valeur absolue sous ledit seuil de déformation caractéristique Delta_thresh. Avantageusement, une telle temporisation permettra notamment d’éviter de faux positifs liés à de légers défauts de centrage ou de courbure du bandage 1 qui se traduisent, sur la circonférence du bandage 1, par de légères variations locales du rayon apparent de la paroi 3, variations qui pourraient amener l’écart apparent entre les positions contrainte P3_S1 et libre P3_S2 à franchir temporairement le seuil de déformation caractéristique Delta_thresh, bien que l’outil coupant 2 n’ait pas encore atteint la nappe de renfort 5. De préférence, l’unité de contrôle 33 est agencée pour provoquer, lorsque l’on atteint ou dépasse le seuil de déformation caractéristique Delta_thresh, et plus particulièrement une fois que l’on a validé la détection dudit seuil de déformation caractéristique Delta_thresh au terme de la temporisation susmentionnée, un recul de l’outil coupant 2, afin de dégager l’outil coupant 2 de la paroi 3, et/ou un arrêt de la rotation R20 du support 20 rotatif. En d’autres termes, le procédé selon l’invention permet de stopper la pénétration de l’outil coupant 2 dans la paroi 3, et plus particulièrement la pénétration de l’outil coupant 2 dans la couche externe 4, et donc de stopper l’opération de coupe, aussitôt que ledit outil coupant 2 arrive à la nappe de renfort 5, et plus particulièrement aux fils de renfort 6, de sorte que l’on évite d’endommager lesdits fils de renfort 6 ou l’outil coupant 2 ou encore de polluer avec des fragments de corps étrangers le matériau à base d’élastomère que l’on recueille par usinage. Le recul de l’outil coupant 2 peut avantageusement être opéré selon la direction de pénétration FWD, en faisant rebrousser chemin audit outil coupant 2 afin de l’éloigner de la paroi 3 selon la même direction de pénétration FWD que celle que ledit outil coupant 2 a emprunté pour se rapprocher de la nappe de renfort 5 et retirer de la matière à la couche externe 4. De préférence, après avoir détecté l’atteinte ou le franchissement du seuil de déformation caractéristique Delta_thresh, ce qui revient à mettre en œuvre, conformément à ce qui a été décrit dans ce qui précède, un procédé que l’on pourrait désigner en tant que « procédé de détection de l’arrivée d’un outil coupant 2 à une nappe de renfort 5 », on reprend l’enlèvement de matière de la couche externe 4 en déplaçant l’outil coupant 2 par rapport au support 20 rotatif selon une trajectoire de coupe qui est définie en fonction de la position libre P3_S2, dite « distance radiale d’enveloppe », notée « D0_ply », qu’occupait la paroi 3 par rapport au support 20 rotatif au moment où le seuil de déformation caractéristique Delta_thresh a été détecté. La trajectoire de coupe ainsi définie permettra avantageusement de réaliser une étape d’usinage complémentaire, visant à enlever et récupérer un complément de matière constitutive de la couche externe 4, après la première étape d’usinage qui a permis non seulement de détecter la position de la nappe de renfort 5, mais également d’enlever et de récupérer une partie de la matière constitutive de la couche externe. La distance radiale d’enveloppe D0_ply correspond à la position radiale, considérée par rapport à l’axe de rotation Z20, et plus particulièrement à la position radiale la plus externe, considérée par rapport à l’axe de rotation Z20, de la surface apparente de la nappe de renfort 5, et plus particulièrement des fils de renfort 6, qui ont été mis à nu par l’outil coupant 2. Ainsi, la première opération d’usinage, par laquelle on fait pénétrer l’outil coupant 2 dans la couche externe afin de creuser la couche externe 4, de préférence dans la page équatoriale du bandage 1, jusqu’à atteindre sensiblement la nappe de renfort 5, peut constituer un sondage préalable permettant de déterminer la position radiale effective de la nappe de renfort 5 par rapport à l’axe de rotation Z20, ici la distance radiale d’enveloppe D0_ply. Cette distance radiale d’enveloppe D0_ply étant connue, on pourra définir une trajectoire de coupe pour l’outil coupant 2, afin que l’outil coupant 2 puisse parcourir la totalité de la largeur axiale W1 du bandage, et plus particulièrement la totalité de la largeur axiale du sommet 10, de sorte à récupérer la plus grande quantité possible de matériau constitutif de la bande de roulement, ladite trajectoire de coupe étant telle qu’elle permette à l’outil coupant 2 de passer au plus près de la nappe de renfort 5 qu’il est possible, voire de préférence de glisser au contact de la nappe de renfort 5, le long des fils de renfort 6,sans accrocher, endommager ou arracher les fils de renfort 6. A titre d’exemple, on pourra à cet effet prévoir une trajectoire de coupe selon laquelle : - on vient placer l’outil coupant 2 à une distance radiale de l’axe de rotation Z20, dite « distance radiale de départ », qui est légèrement inférieure à la distance radiale d’enveloppe D0_ply, d’une valeur choisie, par exemple inférieure d’une valeur comprise entre 2 mm et 5 mm, par exemple égale à 3 mm, de sorte que la distance radiale de départ se trouve légèrement plus proche de l’axe de rotation Z20 que la distance radiale d’enveloppe D0_ply. Ainsi, l’outil coupant 2 vient légèrement enfoncer la nappe de renfort 5 au départ de la trajectoire de coupe, et le cas échéant le long d’une partie voire de la totalité de ladite trajectoire de coupe, ce qui permet notamment de compenser d’éventuels faux ronds, et, grâce à la précontrainte ainsi exercée par l’outil coupant 2, de maximiser la quantité de matière récupérée en favorisant une coupe de la couche externe 4 au plus près des fils de renfort 6, - puis, tandis que le bandage 1 est entrainé en rotation R20 par le support, on déplace axialement l’outil coupant 2, parallèlement à l’axe de rotation Z20, de préférence sur toute la largeur axiale W1 du bandage 1, à une distance radiale égale à la distance radiale de départ, afin d’usiner par chariotage la couche externe 4 formant la bande de roulement, de préférence sur la totalité de la largeur de ladite bande de roulement. Avantageusement, l’ajustement et l’optimisation de la trajectoire de coupe en fonction de la distance radiale d’enveloppe D0_ply permet d’usiner chaque bandage 1 en toute sécurité, et d’une façon optimisée individuellement pour chaque bandage, ce qui permet de récupérer le plus de matière possible. L’invention concerne également en tant que tel un procédé de recyclage, au cours duquel on récupère, sous forme de copeaux ou de lanières, de la matière à base d’élastomère, de préférence de la matière à base de caoutchouc vulcanisé, plus préférentiellement de la matière à base de caoutchouc vulcanisé constitutive de bande de roulement, en soumettant un ou plusieurs bandages 1 à un procédé d’usinage tel que décrit dans ce qui précède, puis l’on réutilise cette matière en l’incorporant dans la formulation de nouveaux mélanges d’élastomère, de préférence dans la formulation de nouveaux mélanges que l’on utilise ensuite pour fabriquer de nouvelles bandes de roulement. Bien entendu, l’invention concerne aussi une installation 40 permettant de mettre en œuvre un procédé d’usinage selon l’invention. Une telle installation 40, dont un exemple d’agencement est illustré sur la , et plus particulièrement son unité de contrôle 33, est agencée pour détecter l’atteinte ou le franchissement du seuil de déformation caractéristique, conformément au procédé susmentionné, d’en déduire une distance radiale d’enveloppe D0_ply, puis de définir une trajectoire de coupe appropriée, en fonction de la distance radiale d’enveloppe D0_ply ainsi identifiée, et d’appliquer ladite trajectoire de coupe, et ce de préférence de façon automatique. Ainsi, l’invention concerne de préférence une installation 40 destinée à usiner un bandage 1, ledit bandage 1 présentant une paroi 3 qui comprend au moins une couche externe 4 à base d’élastomère, de préférence à base de caoutchouc vulcanisé, et au moins une nappe de renfort 5, située sous ladite couche externe 4 et contenant des fils de renfort 6, ladite installation 40 comprenant : - un support 20 rotatif qui est agencé pour recevoir le bandage 1, lequel support 20 rotatif est monté en rotation sur un bâti 30 autour d’un axe de rotation Z20 et associé à un système d’entraînement 41 qui permet d’entraîner ledit support rotatif, et donc le bandage, en rotation R20 sur lui-même autour dudit axe de rotation Z20, - un outil coupant 2, - un système de positionnement 42 qui permet de déplacer l’outil coupant 2 relativement au bâti 30 et au support 20 rotatif, tandis que le support 20 rotatif portant le bandage 1 est entraîné en rotation R20, de sorte à pouvoir presser l’outil coupant 2 contre la paroi 3 du bandage, dans un premier secteur angulaire azimutal S1 considéré autour de l’axe de rotation Z20, dit « secteur de travail » S1, selon une direction dite « direction de pénétration » FWD qui est dirigée vers la nappe de renfort 5, de manière à ce que ledit outil coupant 2 puisse pénétrer dans la couche externe 4 et enlever de la matière à ladite couche externe 4 en se rapprochant progressivement de la nappe de renfort 5. Le support 20 rotatif peut se présenter sous la forme d’un tambour 21 portant des mors 22 radialement expansibles, et qui est porté par le bâti 30, lui-même de préférence fixe, sur lequel ledit tambour 20 s’articule en rotation par au moins un palier. Le système d’entraînement 41 comprendra un moteur, de préférence un moteur 43 électrique, asservi par l’unité de contrôle 33 et permettant d’entraîner le tambour 22 en rotation R20 par rapport au bâti 30. Le système de positionnement 42 pourra comporter un bras motorisé 44, tel qu’un bras robotisé, qui porte l’outil coupant 2 à son extrémité libre. L’unité de contrôle 33 est apte à asservir automatiquement ledit système de positionnement 42. Ledit bras motorisé 44 pourra également embarquer un système d’affûtage 45 permettant d’aiguiser l’outil coupant 2. L’unité de contrôle 33 est avantageusement apte à piloter automatiquement ledit système d’affûtage 45. Selon l’invention, l’installation 40 comporte : - un premier dispositif de mesure 47, agencé pour mesurer une première position de la paroi, dite « position contrainte » P3_S1 qu’occupe, dans le secteur de travail S1, la paroi 3 du bandage qui se trouve au contact de l’outil coupant 2, - un second dispositif de mesure 48, agencé pour mesurer une seconde position correspondante de la paroi, dite « position libre » P3_S2, que ladite paroi 3 occupe dans un second secteur angulaire azimutal S2 considéré autour de l’axe de rotation Z20, qui est dit « secteur de référence » S2, qui est distant angulairement du secteur de travail S1, et dans lequel la paroi 3 est dégagée de l’outil coupant 2, - une unité de contrôle 33, agencée pour comparer la position contrainte P3_S1 à la position libre P3_S2 afin de détecter l’atteinte ou le franchissement d’un écart dit « seuil de déformation caractéristique » Delta_thresh prédéterminé, qui est représentatif de l’apparition, dans le secteur de travail, d’une déformation 26 de la paroi qui résulte d’un affaissement en flexion des fils de renfort 6 sous la pression exercée par l’outil coupant 2 lorsque, du fait d’une proximité entre l’outil coupant 2 et les fils de renfort 6, la progression de l’outil coupant 2 dans la direction de pénétration FWD n’est plus qu’incomplètement accompagnée, ou plus du tout accompagnée, dans le secteur de travail S1, par une réduction effective de l’épaisseur de la couche externe 4 par enlèvement de matière. Comme expliqué plus haut, l’apparition de la déformation 26, et donc le franchissement du seuil de déformation caractéristique Delta_thresh, signale que l’épaisseur E4 résiduelle de la couche externe 4 qui définit la distance qui sépare l’outil coupant 2 des fils de renfort appartenant à la nappe de renfort 5 est devenue inférieure à la valeur prédéfinie, ou, en d’autres termes, signale que l’outil coupant 2 a atteint la nappe de renfort 5. De préférence, le premier dispositif de mesure 47 utilise les informations fournies à l’unité de contrôle 33 par le système de positionnement 42 qui manœuvre l’outil coupant 2 pour connaître la position dudit outil coupant 2 dans le référentiel du bâti 30, et plus particulièrement pour connaître la distance radiale, dite « distance d’outil » et notée D_tool, en l’occurrence la distance radiale minimale, qui sépare ledit outil coupant 2 de l’axe de rotation Z20. Cette distance d’outil D_tool est en effet égale à la distance radiale à l’axe de rotation Z20 à laquelle se trouve la portion de la paroi 3 du bandage qui est située dans le secteur de travail S1, et contre laquelle s’appuie l’outil coupant 2, de sorte que cette distance d’outil fournit une valeur représentative de la position contrainte P3_S1. De préférence, le second système de mesure 48 utilise un télémètre laser 32, qui est porté par le bâti 30, et donc de préférence situé à une distance fixe prédéterminée de l’axe de rotation Z20, dont le faisceau permet de mesure la distance, ici la distance radiale, dite « distance laser » et notée D_laser, qui est relevée par le télémètre laser 32, et qui correspond donc à la distance, ici radiale, qui sépare la paroi 3, telle que cette paroi 3 est configurée dans le secteur de référence S2, du point de référence fixe formé, sur le bâti 30, par ledit télémètre 32. Cette distance laser D_laser est donc représentative de la position libre P3_S2, soit que l’on considère ladite distance laser D_laser directement en tant que telle, soit que l’on considère la différence entre d’une part la distance qui sépare le télémètre 32 de l’axe de rotation Z20 et d’autre part ladite distance laser D_laser. L’unité de contrôle 33 est de préférence apte à calculer, en temps réel, l’écart, noté « Delta », entre la position contrainte P3_S1 et la position libre P3_S2, par exemple par simple soustraction des valeurs de distance radiale à l’axe de rotation Z20 que présente la paroi 3 respectivement sous sa forme contrainte, dans le secteur de travail S1, et sous sa forme naturelle libre, dans le secteur de référence S2. On peut ainsi poser : Delta = P3_S1 – P3_S2 En pratique, selon une variante de mise en œuvre qui permet un calcul simplifié et particulièrement rapide, et donc bien adapté à une surveillance en temps réel, on pourra considérer que l’écart Delta peut être estimé directement à partir de la position d’outil D_tool et de la position laser D_laser, et plus particulièrement en considérant la différence entre d’une part l’évolution, décroissante au fur et à mesure de l’usinage, de la position d’outil D_tool dans le secteur de travail S1 et d’autre part l’évolution concomitante, et croissante, de la distance laser D_laser dans le secteur de référence S2, au fur et à mesure que l’épaisseur E4 résiduelle de la couche externe 4 diminue sous l’effet de l’usinage. Selon cette variante, on peut poser : Delta = (D_tool – D_tool_start) + (D_laser – D_laser_start) où D_tool représente la position d’outil mesurée à l’instant considéré D_tool _start représente la position d’outil mesurée au départ de l’opération d’usinage, de préférence à l’instant où l’outil coupant 2 entre en contact avec la paroi 3 du bandage 1 D_laser représente la position laser mesurée à l’instant considéré D_laser start représente la position laser mesurée au départ de l’opération d’usinage, de préférence à l’instant où l’outil coupant 2 entre en contact avec la paroi 3 du bandage 1 de sorte que, dans l’expression ci-dessus, le terme (D_tool – D_tool_start) est en pratique négatif, et constitue une fonction décroissante par rapport au temps, tandis que le terme (D_laser – D_laser_start) est en pratique positif, et constitue une fonction croissante par rapport au temps. Lorsque l’outil coupant 2 s’approche suffisamment de la nappe de renfort 5, et donc que la valeur de l’épaisseur E4 résiduelle de la couche externe 4 devient suffisamment fine, on observe un comportement divergent de l’évolution de la position d’outil D_tool par rapport à l’évolution de la position laser D_laser, du fait que l’outil coupant 2 poursuit son mouvement de déplacement selon la direction de pénétration FWD, en entraînant un enfoncement de la paroi 3 par flexion des fils de renfort dans le secteur de travail S1, tandis que, par manque de couche externe 4, la paroi 3 échappe à l’action coupante de l’outil coupant 2, et que son rayon apparent ne diminue plus, si bien que la position laser D_laser n’augmente plus, et n’est donc plus proportionnelle à l’évolution de la position d’outil D_tool. Cette divergence provoque un accroissement rapide, en valeur absolue, de l’écart Delta, que l’unité de contrôle 33 détecte lorsque ledit écart Delta franchit le seuil de déformation caractéristique Delta_thresh. Aussitôt, et plus préférentiellement aussitôt que la temporisation a permis de vérifier que le seuil de déformation caractéristique Delta_thresh était bien franchi sur un tour complet du bandage 1, l’unité de contrôle 33 commande automatiquement l’arrêt de l’usinage, en stoppant la rotation du support 20 et/ou en écartant l’outil coupant 2 de la paroi 3. L’unité de contrôle 33 identifie également, en tant que distance radiale d’enveloppe D0_ply, la position libre P3_S2 qu’occupait la paroi 3 lors du franchissement du seuil de déformation caractéristique Delta_thresh. De préférence, l’unité de contrôle 33 calcule alors une trajectoire de coupe qui prend en considération la distance radiale d’enveloppe D0_ply, et reprend l’usinage afin de retirer, par tournage, plus préférentiellement par chariotage la matière constitutive de la couche externe 4. Un exemple de fonctionnement de l’installation 40, et donc des phases successives du procédé d’usinage, va maintenant être décrit en référence aux figures 1 à 16, et aux courbes du graphique de la . Dans une première phase Ph1, dite « phase préliminaire d’approche », le tambour 22 portant le bandage 1 est mis en rotation R20 autour de l’axe de rotation Z20, tandis que l’outil coupant 2 se trouve à distance de la paroi 3. Durant cette première phase, on met en mouvement l’outil coupant 2, de préférence selon la direction de pénétration FWD, ici selon une direction radiale centripète, jusqu’à ce que ledit outil coupant 2 parvienne au contact de la paroi 3, ici par la face apparente radialement externe de ladite paroi 3, et en l’occurrence dans la plage équatoriale du sommet 10 du bandage 1, comme cela est illustré sur les figures 1 à 4. Ce faisant, la distance d’outil D_tool diminue. En revanche, tant que l’outil coupant 2 n’a pas engagé la couche externe 4, l’épaisseur E4 de ladite couche externe ne varie pas, de sorte que la distance laser D_laser et plus globalement la position libre P3_S2 restent constantes durant cette première phase Ph1. Dans une seconde phase Ph2, qui forme une phase d’engagement, on poursuit le déplacement de l’outil coupant, selon la direction de pénétration FWD, ici selon un mouvement radiale centripète, qui peut être exécuté en continu ou par pas d’incrément successifs, tandis que le bandage 1 est en rotation Z20, de sorte que ledit outil coupant 2 engage la paroi 3 et pénètre dans celle-ci, en s’enfonçant progressivement dans la couche externe 4 qui est ainsi usinée par tournage et voit son épaisseur réduire progressivement en conséquence, comme cela est illustré sur les figures 5 à 8. Ce faisant, la distance d’outil D_tool continue de décroître, car l’outil coupant 2 se rapproche progressivement de l’axe de rotation Z20. Simultanément, l’épaisseur E4 de la couche externe diminue sous l’effet de l’enlèvement de matière opéré par l’outil coupant 2. Cette réduction de l’épaisseur E4 est perceptible dans le secteur de référence S2, car elle a pour conséquence que la surface radialement externe de la paroi 3 se rapproche de l’axe de rotation Z20, et s’éloigne donc du télémètre 32, de sorte que la position libre P3_S2 va en diminuant, tandis que, à l’inverse, la distance laser D_laser augmente, d’une valeur égale à l’épaisseur retirée de la couche externe 4. Vient ensuite une troisième phase Ph3, formant une phase de progression, au cours de laquelle l’outil coupant 2 poursuit son mouvement d’avance selon la direction de pénétration FWD, et pénètre ainsi de plus en plus profond dans la couche externe 4, dont l’épaisseur E4 continue de diminuer. Cette troisième phase s’achève lorsque l’outil coupant 2 atteint sensiblement la nappe de renfort 5, ne laissant subsister entre l’outil coupant 2 et les fils de renfort 6 sous-jacents qu’une très faible épaisseur E4 résiduelle de couche externe, qui est inférieure à une valeur prédéfinie, et plus préférentiellement nulle, tel que cela est illustré sur les figures 9 à 12. Durant cette troisième phase Ph3, la distance d’outil D_tool et l’épaisseur résiduelle E4 progressent, en l’occurrence décroissent, de façon sensiblement proportionnelle, et même de façon sensiblement égale. Par conséquent, il en va de même pour la position contrainte P3_S1 et la position libre P3_S2 qui décroissent proportionnellement, ici de manière égale, l’une à l’autre. L’écart Delta reste donc sensiblement constant, le cas échéant sensiblement nul, comme c’était du reste déjà le cas pendant la seconde phase Ph2. Vient ensuite une quatrième phase Ph4, dite « phase de déformation de la nappe de renfort », au cours de laquelle on poursuit le déplacement de l’outil coupant 2 selon la direction de pénétration 2, en direction de la nappe de renfort 5, et donc ici en direction de l’axe de rotation Z20. Ce faisant, l’outil coupant 2 n’ayant plus ou quasiment plus de matière constitutive de la couche externe 4 à retirer, ladite paroi 3 s’affaisse, dans le secteur de travail S1, sous la poussée de l’outil coupant 2, en subissant une déformation 26 locale qui accompagne et absorbe la composante de déplacement de l’outil coupant 2 portée par la direction de pénétration FWD, tel que cela est visible sur les figures 13 à 16. Il en résulte que l’épaisseur E4 ne varie quasiment plus, voire plus du tout, si bien que la distance laser D_laser effectivement mesurée, et plus globalement la position libre P3_S2 se stabilisent à une valeur sensiblement constante, tandis que la distance d’outil D_tool continue, elle, à diminuer. Cette divergence se signale par une variation de l’écart Delta qui augmente en valeur absolue, ici qui décroît en valeur algébrique sur le graphique de la en raison de la convention de signe utilisée, jusqu’à franchir le seuil de déformation caractéristique Delta_thresh. Ce franchissement est détecté et permet à l’unité de contrôle 33 d’établir la distance radiale d’enveloppe D0_ply qui permettra à son tour de définir une trajectoire de coupe, et plus particulièrement de fixer une limite de rapprochement de l’outil coupant 2 par rapport à l’axe de rotation Z20 qu’il conviendra de ne pas dépasser lors des opérations d’usinage subséquentes. On notera que, même en tenant compte d’une éventuelle temporisation visant à confirmer le franchissement du seuil de déformation caractéristique Delta_thresh, la durée de la quatrième phase Ph4 peut être très courte, par exemple inférieure à 3 secondes, voire inférieure à une seconde, dans la mesure où la déformation 26 de la paroi 3 peut survenir en un temps très bref à partir du moment où l’on a atteint une valeur critique de l’épaisseur E4 résiduelle. Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée aux seules variantes de réalisation décrites dans ce qui précède, l’homme du métier étant notamment à même d’isoler ou de combiner librement l’une ou l’autre des caractéristiques susmentionnées, ou de leur substituer des équivalents. En particulier, on notera que l’invention est applicable à des types très variés de bandages, incluant des bandages toroïdaux destinés à équiper des roues de véhicules, parmi lesquels les bandages pneumatiques et les bandages sans air (« airless ») suspendus par des rayons flexibles, mais également des bandages formant des chenilles destinées par exemple à des engins de chantier, des engins agricoles ou des motoneiges, ou même encore des bandages formant des courroies renforcées telles que des courroies de transmission ou des courroies transporteuses. Le support 20 destiné à recevoir le bandage 1 en vue des opérations d’usinage pourra bien entendu être adapté en fonction de la nature du bandage 1 à traiter. Procédé d’usinage d’un bandage (1), ledit bandage (1) présentant une paroi (3) qui comprend au moins une couche externe (4) à base d’élastomère, de préférence à base de caoutchouc vulcanisé, et au moins une nappe de renfort (5), située sous ladite couche externe (4) et contenant des fils de renfort (6), procédé au cours duquel : - on fixe le bandage (1) sur un support (20) rotatif présentant un axe de rotation (Z20), - on met en rotation ledit support (20) rotatif afin d’entraîner le bandage (1) en rotation (R20) sur lui-même autour dudit axe de rotation (Z20), - dans un premier secteur angulaire azimutal (S1) considéré autour de l’axe de rotation (Z20), dit « secteur de travail » (S1), on presse un outil coupant (2) contre la paroi (3) du bandage, selon une direction dite « direction de pénétration » (FWD) qui est dirigée vers la nappe de renfort (5), de manière à ce que ledit outil coupant (2) pénètre dans la couche externe (4) et enlève de la matière à ladite couche externe (4) en se rapprochant progressivement de la nappe de renfort (5), ledit procédé étant caractérisé en ce que, tandis que le bandage (1) est entraîné en rotation (R20) et que l’outil coupant (2) est pressé contre la paroi (3) dudit bandage : - on mesure une première position (P3_S1) de la paroi, dite « position contrainte » (P3_S1), qu’occupe, dans le secteur de travail (S1), la paroi (3) du bandage qui se trouve au contact de l’outil coupant (2), - on mesure une seconde position (P3_S2) correspondante de la paroi, dite « position libre » (P3_S2), que ladite paroi (3) occupe dans un second secteur angulaire azimutal (S2) considéré autour de l’axe de rotation (Z20), qui est dit « secteur de référence » (S2), qui est distant angulairement du secteur de travail (S1), et dans lequel la paroi (3) est dégagée de l’outil coupant (2), - on compare la position contrainte (P3_S1) à la position libre (P3_S2) afin de détecter l’atteinte ou le franchissement d’un écart prédéterminé, dit « seuil de déformation caractéristique » (Delta_thresh), qui est représentatif de l’apparition, dans le secteur de travail (S1), d’une déformation (26) de la paroi (3) qui résulte d’ un affaissement en flexion des fils de renfort (6) sous la pression exercée par l’outil coupant (2) lorsque, du fait d’une proximité entre l’outil coupant (2) et les fils de renfort (6), la progression de l’outil coupant (2) dans la direction de pénétration (FWD) n’est plus qu’incomplètement accompagnée, ou plus du tout accompagnée, dans le secteur de travail (S1), par une réduction effective de l’épaisseur de la couche externe (4) par enlèvement de matière . Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que l’outil coupant (2) aborde la paroi (3) et pénètre dans ladite paroi selon une direction de pénétration (FWD) qui est transverse à l’axe de rotation (Z20), de préférence radiale à l’axe de rotation (Z20). Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que le contact entre l’outil coupant (2) et la paroi (3) occupe, dans le secteur de travail (S1), une plage axiale (W2), considérée en abscisse le long de l’axe de rotation (Z20), qui est dite « plage axiale de travail » (W2), et en ce que la position contrainte de la paroi (P3_S1) ainsi que la position libre de la paroi (P3_S1) sont mesurées à l’intérieur de cette même plage axiale de travail (W2). Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le bandage (1) présente, le long de l’axe de rotation (Z20), une largeur hors-tout (W1) dite « largeur axiale » (W1), et en ce que la plage axiale (W2) dite « plage de travail » (W2), qui est occupée en abscisse le long de l’axe de rotation (Z20) par le contact entre l’outil coupant (2) et la paroi (3), dans le secteur de travail (S1), se situe à l’intérieur d’une plage axiale dite « plage équatoriale » qui représente moins de 50% de la largeur axiale (W1), de préférence moins de 35%, de la largeur axiale (W1), et qui contient l’abscisse du plan fictif dit « plan équatorial » (P_EQ), qui est normal à l’axe de rotation (Z20) et qui passe par le milieu de la largeur axiale (W1). Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce que la mesure de la position contrainte (P3_S1) est réalisée par une mesure de la position de l’outil coupant (2) par rapport à l’axe de rotation (Z20). Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la mesure de la position libre (P3_S2) est réalisée au moyen d’un outil de mesure sans contact (31), de préférence au moyen d’un télémètre laser (32) dont le faisceau est pointé sur la paroi (3) dans le secteur de référence (S2). Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la distance azimutale (d_azim) qui sépare la position azimutale à laquelle on mesure la position libre (P3_S2) de la paroi de la position azimutale à laquelle on mesure la position contrainte (P3_S1) de la paroi est supérieure ou égale à 30 degrés, de préférence égale ou supérieure à 45 degrés, par exemple égale ou supérieure à 80 degrés. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que l’outil coupant (2) est formé par un couteau cylindrique (25) de base circulaire, entraîné en rotation (R25) autour de son axe générateur (Z25), et dont un chant circulaire (25A) forme le tranchant qui vient engager la paroi (3) du bandage. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que les fils de renfort (6) les plus proches de la couche externe (4) dans la direction de pénétration (FWD) sont métalliques, ou dans un matériau composite « verre-résine » qui associe des fibres de verre dans une matrice de résine. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le bandage (1) présente un premier talon (7) annulaire et un second talon (8) annulaire, pourvus respectivement d’une première tringle et d’une seconde tringle, en ce que la paroi (3) du bandage forme un sommet (10), radialement externe, ainsi qu’un premier flanc (11) qui relie ledit sommet (10) au premier talon (7) et un second flanc (12) qui relie le sommet (10) au second talon (8), et en ce que le support (20) rotatif est agencé pour maintenir le bandage (1), de préférence non gonflé, par les premier talon (7) et second talon (8), tout en laissant le sommet (10) libre de se déformer élastiquement sous la pression de l’outil coupant (2). Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce que l’outil coupant (2) engage la paroi (3) du bandage par le sommet (10), selon une direction de pénétration (FWD) radiale, et en ce que les fils de renfort (6) situés dans ledit sommet (10) et les plus proches radialement de l’outil coupant (2) forment, par rapport à la direction circonférentielle du bandage (1), un angle dit « angle de nappe » compris entre + 45 degrés et -45 degrés. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la mesure de la position contrainte (P3_S1), la mesure de la position libre (P3_S2) et la comparaison entre ces positions sont réalisées en temps réel par une unité de contrôle (33), et en ce que ladite unité de contrôle (33) est agencée pour provoquer, lorsque l’on atteint ou dépasse le seuil de déformation caractéristique (Delta_thresh), un recul de l’outil coupant (2) afin de dégager l’outil coupant de la paroi (3), et/ou un arrêt de la rotation (R20) du support (20) rotatif. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que l’on valide la détection du seuil de déformation caractéristique (Delta_thresh) sous condition que ledit seuil de déformation caractéristique (Delta_thresh) reste atteint ou franchi pendant une durée qui correspond à au moins une rotation complète du bandage (1) sur lui-même. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que, après avoir détecté l’atteinte ou le franchissement du seuil de déformation caractéristique (Delta_thresh), on reprend l’enlèvement de matière de la couche externe (4) en déplaçant l’outil coupant (2) par rapport au support (20) rotatif selon une trajectoire de coupe qui est définie en fonction de la position libre (P3_S2), dite « distance radiale d’enveloppe » (D0_ply), qu’occupait la paroi (3) par rapport au support (20) rotatif au moment où le seuil de déformation caractéristique (Delta_thresh) a été détecté. Installation (40) destinée à usiner un bandage (1), ledit bandage (1) présentant une paroi (3) qui comprend au moins une couche externe (4) à base d’élastomère, de préférence à base de caoutchouc vulcanisé, et au moins une nappe de renfort (5), située sous ladite couche externe (4) et contenant des fils de renfort (6), ladite installation comprenant : - un support (20) rotatif qui est agencé pour recevoir le bandage, lequel support rotatif est monté en rotation sur un bâti (30) autour d’un axe de rotation (Z20) et associé à un système d’entraînement (41) qui permet d’entraîner ledit support (20) rotatif, et donc le bandage (1), en rotation (R20) sur lui-même autour dudit axe de rotation, - un outil coupant (2), - un système de positionnement (42) qui permet de déplacer l’outil coupant (2) relativement au bâti (30) et au support (20) rotatif, tandis que le support rotatif portant le bandage est entraîné en rotation (R20), de sorte à pouvoir presser l’outil coupant (2) contre la paroi (3) du bandage, dans un premier secteur angulaire azimutal (S1) considéré autour de l’axe de rotation (Z20), dit « secteur de travail » (S1), selon une direction dite « direction de pénétration » (FWD) qui est dirigée vers la nappe de renfort (5), de manière à ce que ledit outil coupant (2) puisse pénétrer dans la couche externe (4) et enlever de la matière à ladite couche externe (4) en se rapprochant progressivement de la nappe de renfort (5), ladite installation (40) étant caractérisée en ce qu’elle comporte : - un premier dispositif de mesure (47), agencé pour mesurer une première position de la paroi, dite « position contrainte » (P3_S1), qu’occupe, dans le secteur de travail (S1), la paroi (3) du bandage qui se trouve au contact de l’outil coupant (2), - un second dispositif de mesure (48), agencé pour mesurer une seconde position correspondante de la paroi, dite « position libre » (P3_S2), que ladite paroi (3) occupe dans un second secteur angulaire azimutal (S2) considéré autour de l’axe de rotation (Z20), qui est dit « secteur de référence » (S2), qui est distant angulairement du secteur de travail (S1), et dans lequel la paroi (3) est dégagée de l’outil coupant (2), - une unité de contrôle (33), agencée pour comparer la position contrainte (P3_S1) à la position libre (P3_S2) afin de détecter l’atteinte ou le franchissement d’un écart dit « seuil de déformation caractéristique » (Delta_thresh) prédéterminé, qui est représentatif de l’apparition, dans le secteur de travail (S1), d’une déformation (26) de la paroi (3) qui résulte d’un affaissement en flexion des fils de renfort (6) sous la pression exercée par l’outil coupant (2) lorsque, du fait d’une proximité entre l’outil coupant (2) et les fils de renfort (6), la progression de l’outil coupant (2) dans la direction de pénétration (FWD) n’est plus qu’incomplètement accompagnée, ou plus du tout accompagnée, dans le secteur de travail (S1), par une réduction effective de l’épaisseur de la couche externe (4) par enlèvement de matière.