FR 3152816 A1 20250314 FR 2309441 A 20230907 La présente invention concerne une nappe fibreuse comprenant des fibres de byssus, un mélange prêt à cuire pour la réalisation de cette nappe fibreuse, un procédé de fabrication du mélange prêt à cuire et une utilisation de la nappe fibreuse comme matériau d’isolation et/ou d’ignifugation Nappe fibreuse biosourcée aux propriétés d’isolation Domaine de l’invention La présente invention concerne une nappe fibreuse comprenant des fibres de byssus, un mélange prêt à cuire pour la réalisation de cette nappe fibreuse, un procédé de fabrication du mélange prêt à cuire et une utilisation de la nappe fibreuse comme matériau d’isolation et/ou d’ignifugation. Etat de la technique Les fibres de byssus sont des fibres biopolymères produites par les moules. Les fibres de byssus sont produites par le pied de la moule et permettent notamment à la moule de se déplacer et de s’accrocher aux supports immergés ou partiellement immergés. Les fibres de byssus présentent ainsi comme avantages leur capacité à rester adhérentes aux surfaces dures dans les habitats aquatiques et une grande résistance et extensibilité pour résister aux forces des vagues. Les fibres de Byssus sont composées principalement de protéines : protéines de collagène appelées « collagènes prépepsinisés » (aussi appelé « PreCol ») qui constituent l'essentiel du noyau du fil de byssus. Le fil de byssus se comporte comme un élastomère et/ou comme un polymère élastoplastique selon qu’il est immergés ou non dans l’eau. Les caractéristiques et propriétés du byssus, notamment les propriétés structurelles, (bio)mécaniques, thermiques et adhésives de byssus ont permis ainsi son utilisation dans de nombreuses applications, notamment en médecine et en biotechnologie (cf. « Mussel Byssus Fibres : a tough biopolymer », F.G. TORRES, O.P. TRONCOSO at C.E. TORRES, « chapter » dans RSC Green Chemistry, Janvier 2012), dans la fabrication d’instruments de musique (WO2017216203), dans la fabrication de chaussures (CN107987332, CN113876074), dans des plaques biocomposites (US20130295399), dans le recyclage des déchets (EP3845691, US11257047), dans les tissus tels que la soie de mer (WO22020219930, US20190309173), dans des matériaux fibreux (WO202116139), ou encore dans les substrat enduits (WO20214860). En parallèle, la production de moules est telle, que cette matière première est non seulement peu chère, mais extrêmement accessible en de grandes quantités et n’est pas valorisée à la hauteur de sa production. Il y a donc un besoin de mise en valeur et d’application de produits issus de la mytiliculture. De manière surprenante, il a été découvert que des fibres de byssus peuvent être incorporées dans une nappe fibreuse particulière présentant ainsi des propriétés intéressantes en termes d’isolation (acoustique et/ou thermique) et/ou d’ignifugation. Ainsi l’objet selon la présente invention concerne une nappe fibreuse comprenant : - comme premier type de fibres des fibres de byssus, - au moins un deuxième type de fibres, et - au moins un liant, caractérisée en ce que la quantité de liant est inférieure ou égale à 15% en masse par rapport à la masse totale de la nappe fibreuse. Ainsi il a pu être obtenu une nappe dans laquelle le liant est en une quantité inférieure à 15%. En limitant ainsi la quantité de liant, la nappe présente des caractéristiques limitant le risque au feu de la nappe. De manière surprenante, les propriétés d’isolation acoustique, ainsi que les propriétés d’isolation thermique, ont été également significativement améliorées en limitant la quantité de liant. De manière avantageuse, la quantité de liant est inférieure ou égale à 12%, inférieure ou égale à 10%, inférieure ou égale à 8%, inférieure ou égale à 6%, inférieure ou égale à 4%, inférieure ou égale à 3%, inférieure ou égale à 2%, en masse par rapport à la masse totale de la nappe fibreuse. En d’autres termes, la quantité de liant est comprise entre 1,5% et 15% en masse par rapport à la masse totale de la nappe fibreuse, par exemple comprise entre 2% et 12%, comprise entre 3% et 10%, comprise entre 4% et 8%, ou encore comprise entre 5% et 6% en masse par rapport à la masse totale de la nappe fibreuse. Dans un mode de réalisation particulier, ledit au moins un deuxième type de fibres et ledit au moins un liant est une fibre mono-matériau. Dans un mode de réalisation particulier, ledit au moins un deuxième type de fibres et ledit au moins un liant est une fibre pluri-matériaux. De manière avantageuse, la quantité de fibres de byssus est supérieure ou égale à 70% en masse par rapport à la masse totale de la nappe fibreuse. En effet, plus la nappe fibreuse comprend des fibres de byssus, plus la nappe va présenter les caractéristiques intéressantes du byssus (isolation acoustique, isolation thermique et/ou ignifugation). De manière plus avantageuse, la quantité de fibres de byssus est supérieure ou égale à 75%, supérieure ou égale à 80%, supérieure ou égale à 85%, supérieure ou égale à 90%, supérieure ou égale à 93%, ou encore supérieure ou égale à 95% en masse par rapport à la masse totale de la nappe fibreuse. Dans un mode de réalisation particulier, ledit au moins un deuxième type de fibres comprend biopolymère, un polymère synthétique et/ou un polymère naturel. Par « polymère naturel », il est compris dans le contexte de la présente invention que le polymère est extrait d’un milieu naturel (c’est-à-dire sans intervention humaine lors de sa synthèse). De manière avantageuse, ledit au moins un deuxième type de fibres comprend un polymère synthétique. De manière avantageuse, ledit au moins un deuxième type de fibres comprend au moins un polymère synthétique tel qu’un PET (polytéréphtalate d’éthylène), PP (polypropylène), PLA (homopolymère d’acide lactique), PE (polyéthylène), un copolymère de PLA / coPE, PP / coPE, PET / coPE, PS (polystyrène) / PET, PE / PET, Polyester / PBT, Polyester / coPolyester, PLA / coPLA, PLA / PBS, et/ou PET/ coPE, ainsi que leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, les polymères synthétiques listés ci-dessus, sont dits « modifiés », par exemple par une injection de phosphore sur la chaîne moléculaire de la matière lors de la fabrication des fibres ou par le greffage d’au moins un type de fragment(s) hydrocarboné(s) tel que des alkyles, esters, cétones, etc. par exemple en C1 à C15 sur ces polymères. Il est à noter que selon les températures de mise en œuvre du procédé de fabrication, certaines de ces fibres comprennent des polymères qui peuvent faire office de liant (par exemple le PLA, le PE, les polyester). Les choix de natures dudit au moins un deuxième type de fibres et du liant sont donc à adapter selon le produit voulu et le procédé de mise en œuvre choisis. De manière préférée, ledit au moins un deuxième type de fibres comprend une fibre choisie dans la liste consistant en du PET (polytéréphtalate d’éthylène), du PP (polypropylène), ainsi que leurs mélanges. De manière avantageuse, ledit au moins un deuxième type de fibres présente une température de fusion supérieure ou égale à 140°C, préférentiellement supérieure ou égale à 150°C, supérieure ou égale à 180°C, supérieure ou égale à 200°C, supérieure ou égale à 250°C, ou encore supérieure ou égale à 300°C. De manière préférée, ledit au moins un deuxième type de fibres comprend du PET qui présente une bonne résistance mécanique, résistance à l’humidité et présente un faible coût. De manière préférée, ledit au moins un deuxième type de fibres comprend du PP qui présente notamment une grande résistance mécanique. Dans un mode de réalisation particulier, ledit au moins un liant comprend biopolymère, un polymère synthétique et/ou un polymère naturel. De manière avantageuse, ledit au moins un liant comprend un polymère synthétique. De manière avantageuse, ledit au moins un liant comprend un liant choisi dans la liste consistant en du PLA (acide polylactique), du PE (polyéthylène), de la polyoléfine, et de l’un quelconque de leurs mélanges. De manière avantageuse, ledit au moins un liant comprend un liant choisi dans la liste consistant en du PLA (acide polylactique), du PE (polyéthylène), de la polyoléfine, et de l’un quelconque de leurs mélanges. De manière préférée, ledit au moins un liant comprend de la polyoléfine. La polyoléfine permet en effet de facilement obtenir une adhésion des fibres entre elles. De manière avantageuse, ledit au moins un liant présente une température de fusion supérieure ou égale à 80°C, préférentiellement supérieure ou égale à 100°C, supérieure ou égale à 120°C, supérieure ou égale à 130°C, supérieure ou égale à 140°C, ou encore supérieure ou égale à 150°C. De manière avantageuse, ledit au moins un liant présente une température de fusion inférieure ou égale à 250°C, préférentiellement inférieure ou égale à 200°C, inférieure ou égale à 180°C, inférieure ou égale à 170°C, inférieure ou égale à 160°C, ou encore inférieure ou égale à 150°C. De manière avantageuse, ledit au moins un liant est une polyoléfine et ledit au moins un deuxième type de fibres comprend une fibre de PE. Dans un mode de réalisation particulier, la quantité de liant est supérieure ou égale à 1,5% en masse par rapport à la masse totale de la nappe fibreuse. De manière préférée, la quantité de liant est comprise entre 1,5 et 15%, par exemple comprise entre 3 et 14%, comprise entre 4 et 12%, comprise entre 5 et 10%, préférentiellement comprise entre 7 et 8%, en masse par rapport à la masse totale de la nappe fibreuse. En contrôlant la quantité de liant(s), il est possible de plus facilement contrôler la densité de la nappe obtenue. En effet, dans les différents constituants d’une telle nappe fibreuse, les liants sont typiquement parmi les plus lourds (denses). Dans un mode de réalisation particulier, la température de fusion dudit au moins un liant est inférieure à celle dudit au moins un deuxième type de fibres. De manière avantageuse, la nappe fibreuse selon la présente invention présente une densité surfacique comprise entre 125 g/m 2 et 4000 g/m 2 . De manière préférée, la nappe fibreuse selon la présente invention présente une densité surfacique comprise entre 200 g/m 2 et 2000 g/m 2 , préférentiellement entre 250 g/m 2 et 1500 g/m 2 , entre 300 g/m 2 et 1200 g/m 2 , entre 400 g/m 2 et 1100 g/m 2 , entre 500 g/m 2 et 1000 g/m 2 , entre 600 g/m 2 et 900 g/m 2 , ou encore entre 700 g/m 2 et 800 g/m 2 . Un objet selon la présente invention concerne également un mélange prêt à cuire pour la réalisation d’une nappe fibreuse telle que décrite ci-dessus, caractérisée en ce que ledit mélange comprend : - des fibres de byssus, - au moins un deuxième type de fibres, et - au moins un liant thermofusible. En outre, un contrôle précis de la densité surfacique de la nappe fibreuse selon la présente invention peut être obtenu par le tassement du mélange prêt à cuire avant cuisson (par exemple en remplissant un volume donné avec une quantité donnée de mélange prêt à cuire qui est ensuite cuit pour former la nappe fibreuse selon la présente invention). Ainsi, de manière avantageuse, ledit au moins un deuxième type de fibres et ledit au moins un liant thermofusible se présentent sous une forme combinée de fibres thermocollantes. L’un des intérêts des fibres thermocollantes est ainsi de limiter la quantité de liant(s) dans la nappe fibreuse. Les fibres thermocollantes présentent en effet une quantité minimale mais suffisante de liant pour permettre la formation de liaisons inter-fibres et permettre une cohésion de l’ensemble. En outre, un objet selon la présente invention concerne un procédé de fabrication d’un mélange prêt à cuire tel que décrit ci-dessus, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes successives suivantes : a) une étape de démêlage de fibres de byssus, et b) une étape de mélange de fibres de byssus avec des fibres thermocollantes. Les fibres de byssus sont en effet typiquement extraites d’une manière qui peut nécessiter de démêler les différentes fibres afin de plus facilement les utiliser par la suite et assurer une meilleure homogénéité du produit après addition des fibres thermocollantes. Les fibres thermocollantes sont commercialisées et sont donc faciles à obtenir et mettre en œuvre avec des fibres de byssus. Un objet selon la présente invention concerne également l’utilisation d’une nappe fibreuse telle que décrite ci-dessus comme matériau d’isolation et/ou comme matériau d’ignifugation. En effet, les propriétés particulières de la nappe fibreuse, notamment sa légèreté, ses propriétés d’isolation (acoustique et/ou thermique) et/ou d’ignifugation permet des applications diverses des produits (notamment la nappe fibreuse) selon la présente invention. En particulier, une nappe fibreuse telle que décrite ci-dessus est utilisable pour alléger des produits d’isolation et/ou en augmenter les propriétés d’isolation (acoustique et/ou thermique) et/ou d’ignifugation. L'invention sera bien comprise à la lecture de la description suivante d'exemples de réalisation, en référence aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 représente une vue schématique de côté d’une effilocheuse telle qu’employée et détaillée dans l’exemple de réalisation ci-dessous. FIG. 2 La FIG. 2 représente une vue schématique de côté d’une cage de mélange de brassage à l’air, telle qu’employée et détaillée dans l’exemple de réalisation ci-dessous. FIG. 3 La FIG. 3 représente une vue schématique de côté d’un four muni de tapis roulants, telle qu’employé et détaillé dans l’exemple de réalisation ci-dessous. FIG. 4 La FIG. 4 représente une vue schématique de côté d’un dispositif de calandrage, telle qu’employé et détaillé dans l’exemple de réalisation ci-dessous. EXEMPLES Afin d’illustrer la présente invention, sans s’y limiter spécifiquement, un mode de réalisation des différentes étapes de production de la nappe fibreuse selon la présente invention est décrit ci-dessous. 1. Etape d’effilochage L’effilochage est une méthode d’ouverture des fibres, elle permet de séparer les paquets et de dénouer le byssus. Pour cela, une effilocheuse (telle qu’une effilocheuse LAROCHE ®) est utilisable pour ouvrir et affiner les fibres de byssus grâce à ses cylindres garnis d’aiguilles (telle que représentée par exemple en FIG. 1 ). L’effilocheuse comprend typiquement plusieurs rouleaux montés en série et deux rouleaux terminaux montés l’un au-dessus de l’autre en fin de chaîne. Le byssus « brut » (matière entrée E 1 ) est typiquement placé sur un tapis roulant 1A. Le tapis roulant 1A approvisionne un cylindre d’entrée 2A qui compresse le byssus « brut » contre un support, telle qu’une plaque horizontale ou un deuxième cylindre d’entrée 2B. Suite à sa compression, la matière arrive sur un jeu de trois rouleaux 3A, 3B, 3C à pointes déplaçant et effilochant la matière lors de son passage. Chaque rouleau 3A, 3B, 3C à pointes est pourvu d’ouverture permettant d’aspirer les fibres de byssus de manière à retirer les microfibres et l’eau présente dans la matière. La matière ainsi traitée arrive ensuite à deux rouleaux terminaux 4A,4B qui compactent entre eux la matière effilochée pour produire un byssus effiloché et compacté (« matière sortie S 1 »), typiquement réceptionné sur un tapis roulant 1B. La vitesse des rouleaux 3A, 3B, 3C est choisie entre 900 et 1200 tours par minutes. Le pourcentage d’humidité des fibres de byssus varie entre 10 et 20% (le taux de reprise légale de la fibre de byssus étant de 14,6% d’humidité). Dans ces conditions, les rendements constatés sont compris entre 50 et 90% (en masse). 2. Etape de mélange Une première sous-étape de dosage permet de déterminer les quantités de matières et pourcentages associés de byssus et de fibres thermofusibles. Les fibres thermofusible quant à elles ont un taux de reprise de l’humidité inférieur à 2%. Les ratios des mélanges sont variables de 50 à 98% de byssus et le reste en fibres thermofusibles. Ces variations permettent d’adapter le matériau à l’usage. Pour faire ces mélanges de matière première, une simple pesée sur une balance est effectuée. Les matières premières utilisées peuvent être du byssus et du « bi-composant TREVIRA® » ou une autre fibre thermofusible. Par « bi-composant », il est compris qu’il s’agit d’une combinaison d'une fibre et d’un liant selon la présente invention pouvant se présenter sous forme d’une fibre thermofusible. Le pourcentage massique des matières premières : les ratios des mélanges sont variables de 50 % byssus pour 50% de bi-composant et jusqu’à 98% de byssus pour 2% de bi-composant. Une sous-étape de prémélange manuelle permet de réduire le temps de production en réalisant l’ouverture des deux fibres et le mélange de celles-ci. Concrètement, cette étape réduit le nombre de passages d’homogénéisation dans l’effilocheuse. Une sous-étape d’homogénéisation permet d’assurer la qualité du produit final. Il est en effet préférable d’obtenir un mélange homogène entre le byssus et le bi-composant qui sert de liant dans le matériau. Le mélange est donc homogénéisé par un passage dans l’effilocheuse (telle que représentée en FIG. 1 ), un deuxième passage peut être réalisé si l’homogénéité n’est pas satisfaisante. Les mêmes réglages de l’effilocheuse sont typiquement appliqués ici. 3. Etape de brassage à l’air Une étape optionnelle de brassage à l’air permet d’homogénéiser le produit (cf. FIG. 2 ). Les ballotes de matière (« matière entrée E 2 ») sont typiquement déposées sur un tapis roulant 1C puis aspirées et envoyées, par exemple via un tuyau d’aspiration 5, dans une cage de mélange 6 où elles sont brassées à l’air (brassage représenté en FIG. 2 par une flèche en rotation dans la partie supérieure de la cage de mélange 6). Au fur et à mesure, la matière retombe et passe entre des cylindres 7 garnis de longues pointes avant d’être plaquées contre un support tel qu’un second tapis roulant 1D perforé. La masse de matière par ballote présente un grammage compris entre 100 et 3000 g.m². Dans le laboratoire industriel où ont été réalisés les essais, la vitesse du second tapis roulant 1D (de sortie) est réglée de manière à être comprise entre 0,1 à 1,0 m/min. Il est à noter qu’en industrie la vitesse pourrait aller par exemple jusqu’à 1 à 9m/min en fonction de l’équipement. Un rouleau de sortie 8 est optionnellement placé au-dessus du second tapis roulant 1D (de sortie) à une hauteur (surface à surface) comprise par exemple entre 2 et 200mm pour obtenir un produit d’une épaisseur contrôlée et continue (« Matière sortie S 2 »). 4. Etape de cuisson La cuisson peut être réalisée de plusieurs manières. Par exemple, la matière prête à cuire passe dans un four afin de figer sa forme telle que représentée en FIG. 3 . La matière d’entrée à cuire E 3 est typiquement placée sur un tapis roulant 1E et chauffée puis refroidie par une succession de blocs chauds 10 et de blocs froids 11 tout en étant formée entre deux supports, tels que deux tapis roulants 1F,1G actionnés chacun par une série de roue ou rouleau 9A,9B. La température des blocs chauds 10 peut être comprise entre 80 et 190°C, en fonction de la nature des fibres thermofusibles (aussi appelés « bi-composants »). La température des blocs froids 11 peut être comprise entre 5 et 70°C, en fonction de la nature des fibres thermofusibles (aussi appelés « bi-composants »). Dans le cas où deux tapis roulants 1F,1G sont compris dans le four pour contrôler la densité de la nappe fibreuse (matière cuite de sortie S 3 ) selon la présente invention, ces tapis peuvent par exemple être écartés l’un de l’autre d’une distance comprise entre 2 et 200mm et les tapis configurés pour permettre une vitesse de défilement comprise entre 0,1 et 9,0 mètre par minute, par exemple entre 0,1 et 1,0 m/min pour un laboratoire industriel, et entre 1 et 9m/min pour un équipement industriel. 5. Etape de calandrage ( FIG. 4 ) Le calandrage est une étape additionnelle utile à la fabrication de produit plus rigide et plus fin à partir des produits réalisés selon les étapes décrites ci-dessus. Le calandrage permet ainsi de régler l’épaisseur finale du produit. Par exemple, la FIG. 4 représente un tel calandrage. Ce procédé permet également de réaliser des complexes multicouches à partir de deux produits. Le principe est de faire passer la matière à calandrer E 4 entre deux rouleaux de calandrage 13A,13B pour obtenir une matière calandrée de sortie S4. Des tapis roulants 1H,1J peuvent être placés avant et après les deux rouleaux de calandrage 13A,13B pour amener la matière E 4 à être calandrée puis retirer le produit une fois calandré (i.e. la matière calandrée de sortie S4). Toute pression P peut être appliquée entre les deux rouleaux de calandrage 13A,13B pour contrôler l’épaisseur finale de la matière calandrée de sortie S4. Par exemple, la pression appliquée par le cylindre supérieur peut être comprise entre 2 et 8 bars. Les rouleaux de calandrage 13A,13B sont optionnellement chauffés pour faciliter la mise en forme de la nappe fibreuse ainsi traitée. 6. Exemples de produits obtenus Plusieurs produits ont ainsi été obtenus et sont résumés dans le tableau 1 ci-dessous. [Tableau 1] : Exemples de produits obtenus par le procédé selon la présente invention : Composition n° 1 2 3 4 Composition (% masse) 70% byssus 30% TREVIRA ® 255 :1,3dtex ;6mm 70% byssus 30% TREVIRA ® 277 :2,2 dtex ; 6mm 80% byssus 20% TREVIRA® 255 :1,3dtex ;6mm 90% byssus 10% TREVIRA® 255 :1,3dtex ;6mm Température et temps de cuisson 190°C pendant 13minutes 20s 165°C pendant 10 minutes 190°C pendant 10 minutes 179°C pendant 4min 26s Température et temps de refroidissement 60°C pendant 6 minutes 40s 60°C pendant 5 minutes 50°C pendant 5 minutes 60°C pendant 2min 13s Densité surfacique visée (g/m 2 ) 2000 2500 2000 500 Densité surfacique mesurée sur un lot (g/m 2 ) 2065 2447 2005 503 Epaisseur nappe obtenue (mm) 50 50 50 10 Le produit TREVIRA ®255 ;1,3dtex, 6mm comprend un cœur en polymère de type polyéthylène téréphtalate, recouvert de copolyoléfine (couche superficielle). Le point de fusion du cœur est de 256°C et le point de fusion de couche superficielle est de 127°C. La section des fibres est circulaire. 7. Etude des performances de conductivité thermique des produits Le lambda λ ou conductivité thermique d’un matériau, exprimé (en W/m.K), représente la capacité d'un matériaux à conduire la chaleur. Le lambda est une caractéristique intrinsèque d'un isolant. Ainsi, plus le coefficient lambda est faible et plus la résistance thermique (R) sera élevée et donc performante. [Tableau 2] : Comparaison des produits selon la présente invention avec les produits d’isolation de l’état de la technique : Produits d’isolation Conductivité thermique à 10°C W/m.K)1 Nature Argile expansé λ =0,103 à 0,108 Minérale Vermiculite λ =0,090 Minérale Paille λ = 0.07 Biologique (végétale) Perlite λ = 0.06 Minérale Fibre de bois λ = 0,038 – 0,069 Biologique (végétale) Verre cellulaire λ =0,055 Minérale Chanvre λ = 0.039 – 0,045 Biologique (végétale) Liège λ = 0,032 – 0,045 Biologique (végétale) Laine de roche λ =0,045 Minérale Laine de verre λ =0,045 Minérale Résol λ =0,0405 Synthétique Polystyrène expansé λ =0,0405 Synthétique Polystyrène extrudé λ =0,040 Synthétique Ouate de cellulose λ = 0.039 Biologique (végétale) Lin λ = 0.037 Biologique (végétale) BYSCOPLAK (produit n° 3 du tableau 1) λ = 0,035 Biologique (notamment conchyliculture) Polyuréthane λ = 0,034 Synthétique BYSCOFLEX (produit n° 4 du tableau 1) λ = 0,032 Biologique (notamment conchyliculture) Les produits selon la présente invention présentent ainsi d’excellentes performances isolantes en comparaison avec les autres produits de l’état de la technique. En outre, l’origine biologique (naturelle) des fibres isolantes est un atout écologique quant à la fabrication de matériaux isolants. Les isolations thermiques en fonction de la température des produits BYSCOPLAK et BYSCOFLEX ont été mesurées et reportées dans le tableau ci-dessous : Résultat de la conductivité thermique (W/m.K) Température (°C) -10 0 10 20 30 40 50 BYSOPLAK (produit n°3 du tableau 1) 0,035 0,034 0,035 0,035 0,037 0,040 0,040 BYSOFLEX (produit n°4 du tableau 1) 0,03 0,031 0,032 0,035 0,035 0,037 0,039 Ces résultats ont été obtenus avec un Lambdamètre. Ces résultats montrent l’intérêt en termes de performances isolantes des produits selon la présente invention. 8. Etude des performances ignifugeantes des produits Des premiers résultats comparatifs ont été menés entre les produits selon la présente invention et des produits selon l’état de la technique en polytéréphtalate d’éthylène. Ces résultats permettent de constater les avantages des produits selon la présente invention en termes d’ignifugation en comparaison avec les produits selon l’état de la technique. Les panneaux selon la présente invention testés présentaient la composition (%en masse) selon les compositions du tableau 1 ci-dessus et d’autres compositions (compositions fournies), mais avec des épaisseurs inférieures (environ 3 cm pour les panneaux non calandré et environ 2 mm pour les panneaux calandrés) afin de faciliter leur comparaison avec les panneaux de l’état de la technique à disposition (épaisseur d’environ 3 cm).0% A. Panneau non tissé ; composition n°1 du tableau 1 ; épaisseur environ 3 cm : Expérience : 30 secondes au-dessus d’une flamme, panneau vertical (panneau parallèle à la flamme) : - flamme d’une hauteur entre 5 et 7 cm, - présence de fumée, et - crépitement. Le panneau a carbonisé sur deux tranches du panneau. Au retrait de la flamme : le panneau non-tissé est extinguible quasi-immédiatement en dehors de la flamme. B. Panneau non tissé ; composition n°1 tableau 1 ; épaisseur environ 3 cm : Expérience : 30 secondes au-dessus d’une flamme, panneau horizontal (panneau perpendiculaire à la flamme) : - petites flammèches sur le côté, - présence de fumée, et - crépitement. Le panneau a carbonisé sur la face avant qui était soumis à la flamme. Le feu ne s’est pas propagé à travers le matériau donc la face arrière est intacte. Une des bordures du panneau a carbonisé. Au retrait de la flamme : le panneau non-tissé est extinguible en dehors de la flamme après 16 secondes. C. Panneau non tissé calandré ; composition n°1 tableau 1 ; épaisseur environ 2 mm : Expérience : 30 secondes au-dessus d’une flamme, panneau vertical (panneau parallèle à la flamme) : - flamme jusqu’à 7 cm, - présence de fumée importante, et - crépitement. Le panneau a carbonisé sur les tranches, une des faces a partiellement carbonisé. Le feu ne s’est pas propagé à travers le matériau donc la face arrière est quasiment intacte. Au retrait de la flamme : le panneau non-tissé est extinguible en dehors de la flamme après 4 secondes. D. Panneau non tissé calandré ; composition n°1 tableau 1 ; épaisseur environ 2 mm : Expérience : 30 secondes au-dessus d’une flamme, panneau horizontal (panneau perpendiculaire à la flamme) : - petites flammèche sur le côté, - présence de fumée importante, et - crépitement. Le panneau a carbonisé sur la face exposée à la flamme. Le feu ne s’est pas propagé au travers du matériau et donc la face arrière est intacte, une bordure du panneau a carbonisé partiellement. Au retrait de la flamme : le panneau non-tissé est extinguible en dehors de la flamme après 8 secondes. E. Panneau en polytéréphtalate d’éthylène selon l’état de la technique, épaisseur environ 3 cm : Expérience : 30 secondes au-dessus d’une flamme, panneau vertical (panneau parallèle à la flamme) : - flamme jusqu’à 10 cm, - présence de fumée noire importante, - crépitement, et - chute de gouttes en fusion et enflammées. Le panneau a fondu. Une partie du panneau a disparu et il a été constaté des chutes de goutes importantes. Le feu s’est propagé rapidement au travers du matériau. Au retrait de la flamme : le panneau est extinguible en dehors de la flamme quasi-immédiatement. Les gouttes enflammées sont en revanche des vecteurs de propagation du feu. F. Panneau en polytéréphtalate d’éthylène selon l’état de la technique, épaisseur environ 3 cm : Expérience : 30 secondes au-dessus d’une flamme, panneau horizontal (panneau perpendiculaire à la flamme) : - petites flammèches, - présence de fumée noire importante, - crépitement, et - chute de gouttes en fusion et enflammées. Le panneau a fondu. Une partie du panneau a disparu et il a été constaté des chutes de goutes importantes. Le feu s’est propagé rapidement au travers du matériau. Au retrait de la flamme : le panneau est extinguible en dehors de la flamme quasi-immédiatement. Les gouttes enflammées sont en revanche des vecteurs de propagation du feu. G. Conclusion de l’ exposition au feu Les panneaux selon la présente invention évitent la formation de gouttes incandescentes constatées avec un produit synthétique équivalent. Pendant le temps d’exposition, le feu n’a pas traversé les panneaux selon la présente invention alors que les panneaux en polytéréphtalates d’éthylène ont rapidement fondu laissant le feu traverser les panneaux exposés. Au retrait de la flamme, tous les panneaux selon la présente invention testés se sont éteints spontanément entre 0 et 16 secondes. L’avantage technique des panneaux selon la présente invention au regard de leur résistance au feu a donc été démontré. Nappe fibreuse comprenant : - comme premier type de fibres des fibres de byssus, - au moins un deuxième type de fibres, et - au moins un liant, caractérisée en ce que la quantité de liant est inférieure ou égale à 15% en masse par rapport à la masse totale de la nappe fibreuse. Nappe fibreuse selon la revendication 1, caractérisée en ce que la quantité de fibres de byssus est supérieure ou égale à 70% en masse par rapport à la masse totale de la nappe fibreuse. Nappe fibreuse selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que ledit au moins un deuxième type de fibres comprend au moins un polymère synthétique tel qu’un PET (polytéréphtalate d’éthylène), PP (polypropylène), PLA (homopolymère d’acide lactique), PE (polyéthylène), un copolymère de PLA / coPE, PP / coPE, PET / coPE, PS(polystyrène) / PET, PE / PET, Polyester / PBT, Polyester / coPolyester, PLA / coPLA, PLA / PBS, et/ou PET/ coPE, ainsi que leurs mélanges. Nappe fibreuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit au moins un liant comprend un liant choisi dans la liste consistant en du PLA, du PE, de la polyoléfine, et de l’un quelconque de leurs mélanges. Nappe fibreuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit au moins un liant est une polyoléfine et ledit au moins un deuxième type de fibres comprend une fibre de PE. Nappe fibreuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la quantité de liant est supérieure ou égale à 1,5% en masse par rapport à la masse totale de la nappe fibreuse. Nappe fibreuse selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle présente une densité surfacique comprise entre 125 g/m 2 et 4000 g/m 2 . Mélange prêt à cuire pour la réalisation d’une nappe fibreuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisée en ce que ledit mélange comprend : - des fibres de byssus, - au moins un deuxième type de fibres, et - au moins un liant thermofusible. Mélange prêt à cuire selon la revendication 8 caractérisé en ce que ledit au moins un deuxième type de fibres et ledit au moins un liant thermofusible se présentent sous une forme combinée de fibres thermocollantes. Procédé de fabrication d’un mélange prêt à cuire selon la revendication 8 ou 9, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes successives suivantes : a) une étape de démêlage de fibres de byssus, et b) une étape de mélange de fibres de byssus avec des fibres thermocollantes. Utilisation d’une nappe fibreuse selon l’une quelconque des revendications 1 à 7 comme matériau d’isolation et/ou comme matériau d’ignifugation.