FR 3146343 A1 20240906 FR 2301952 A 20230302 Dispositif de régulation thermique pour le refroidissement d’organes de stockage d’énergie électrique La présente invention concerne un dispositif de régulation thermique de cellules de batterie électrique, comportant : - une boîte de distribution (100) comportant une chambre d’arrivée (410) et une chambre de retour (420) de fluide, - un tube (60) à deux ensembles (61, 62) de circulation de fluide solidarisés par un pont de matière (64), communiquant avec l’un avec la chambre d’arrivée et l’autre avec la chambre de retour, le pont de matière (64) formant au moins un dégagement de matière entre les deux ensembles (61, 62), la boîte de distribution (100) comportant une nervure (441) séparant la chambre d’arrivée de la chambre de retour, logée en partie dans le dégagement de matière (65), et le pont de matière (64) comportant une encoche (642) s’ouvrant sur une face d’extrémité du tube (60), la nervure (441) comportant une surépaisseur longitudinale (442) logée en partie dans l’encoche (642). (Figure 8) Dispositif de régulation thermique pour le refroidissement d’organes de stockage d’énergie électrique La présente invention se rapporte aux domaines de la thermodynamique et de la mécanique, et concerne plus précisément un dispositif de régulation thermique pour un système de stockage d’énergie électrique. De tels systèmes de stockage d’énergie électrique sont notamment utilisés dans des véhicules électriques ou hybrides qui sont équipés, en plus de leurs batteries de servitude destinées à alimenter leurs réseaux de bord, de batteries haute tension, de l’ordre de 200 à 800 volts, destinées notamment à alimenter leurs moteurs électriques de traction et autres appareils haute tension. Ces systèmes de stockage d’énergie électrique haute tension sont généralement composés d’organes de stockage d’énergie électrique, aussi appelés cellules de stockage d’énergie électrique, regroupées électriquement dans des packs-batterie, par exemple disposés sous les planchers de ces véhicules. Etant donnée la puissance fournie par ces systèmes de stockage d’énergie haute tension, des dispositifs de régulation thermique sont nécessaires afin de refroidir les organes de stockage d’énergie qui les composent, une hausse trop importante de leur température pouvant les endommager au point de provoquer leur destruction. Ces dispositifs de régulation thermique peuvent également être utiles pour réchauffer les organes de stockage d’énergie lorsque leur température est trop basse, par exemple au démarrage des véhicules par grand froid, étant donné qu’à basse température leur performance est généralement trop faible pour permettre un fonctionnement optimal de ces véhicules. Il est notamment connu, dans des pack-batterie où des cellules de stockage d’énergie électrique sont disposées verticalement les unes à côté des autres de manière à former une pluralité de rangées successives de cellules, d’avoir des dispositifs de régulation thermique présentant chacun un tube disposé entre deux rangées de cellules et au sein de laquelle du fluide caloporteur est apte à circuler. Lorsque ces cellules sont de forme cylindrique, le tube comporte des corrugations permettant une surface de contact maximale avec chaque cellule à laquelle il est adjacent. Le contact entre le tube et les cellules permet une évacuation, ou un apport, de calories via le fluide caloporteur. Pour gérer l’arrivée et l’évacuation du fluide caloporteur, une boîte de distribution de fluide est disposée à une extrémité du tube et des tubulures d’arrivée et de sortie de fluide caloporteur sont raccordées à cette boîte de distribution. Le fluide caloporteur arrivant par la tubulure d’arrivée se déverse au moins en partie dans le tube via une chambre d’arrivée ménagée dans la boîte de distribution, tandis que le fluide sortant du tube, après avoir récupéré des calories par exemple pour baisser la température du pack-batterie, se déverse dans la tubulure de sortie via une chambre de retour ménagée également dans la boîte de distribution. Afin de permettre la circulation du fluide caloporteur au sein du tube, ce dernier est percé d’une multitude de canaux de circulation le long desquels le fluide caloporteur circule d’une extrémité longitudinale du tube à l’autre. Ces canaux sont regroupés en deux ensembles de circulation afin de permettre une circulation de fluide caloporteur dans un premier sens, en éloignement de la boîte de distribution, distincte d’une circulation de fluide caloporteur dans un deuxième sens contraire. Il convient alors de faire communiquer fluidiquement la chambre d’arrivée au sein de la boîte de distribution avec le premier ensemble de circulation au sein du tube et de faire communiquer fluidiquement la chambre de retour au sein de la boîte de distribution avec le deuxième ensemble de circulation au sein du tube, en s’assurant qu’il n’y ait pas de communication directe de la chambre d’arrivée à la chambre de retour, pour éviter par exemple que du fluide caloporteur chauffé lors de son passage dans le tube ne passe du deuxième ensemble de circulation à la chambre d’arrivée et soit réinjecté chaud dans le tube. Les inventeurs ont conçu un tel dispositif de régulation, décrit dans une demande de brevet FR3125636, représenté en partie figures 1 et 2, et qui comporte un tube 6, une boîte de distribution formée de deux coques assemblées l’une sur l’autre notamment grâce à des pattes d’accrochage 40, une seule des coques 11 étant représentée sur la , afin de visualiser l’intérieur du tube 6 et des chambres d’arrivée et de retour de la boîte de distribution. Lorsque le fluide caloporteur froid arrive par une tubulure d’entrée 18b à travers un orifice d’entrée 46 dans la chambre d’arrivée, délimitée par deux creux 42 des coques 11 assemblées l’une sur l’autre, il pénètre dans des canaux 8 d’un premier ensemble de circulation 21 de fluide caloporteur, ouverts sur une face d’extrémité 12 du tube 6, et prend des calories aux cellules du système de stockage d’énergie à refroidir. Une boîte de retour connectée à l’autre extrémité du tube 6 amène le fluide caloporteur réchauffé dans des canaux 8 d’un deuxième ensemble de circulation 23, adjacent au premier ensemble de circulation 21 dans le tube 6, jusqu’à la face d’extrémité 12 du tube 6. Le fluide caloporteur réchauffé entre dans la chambre de retour, délimitée par deux creux 41 des coques 11 assemblées l’une sur l’autre, puis repart par un orifice 43 de sortie dans une tubulure 18a de sortie reliée à la chambre de retour. Afin d’empêcher le fluide caloporteur de passer de la chambre d’arrivée vers la chambre de retour, ces chambres sont séparées par une paroi centrale 44 formée d’une nervure sur chacune des coques 11. Ces nervures sont amenées au contact d’une zone d’étanchéité 48 prévue sur la face d’extrémité 12 entre le premier ensemble de circulation 21 et le deuxième ensemble de circulation 23. Comme visible sur la , cette zone d’étanchéité 48 est une bande de matière occupant toute l’épaisseur et la largeur du tube entre le premier ensemble de circulation 21 et le deuxième ensemble de circulation 23. Etant donné que le tube 6 est formé par extrusion, dans ce dispositif de régulation thermique, cette bande de matière s’étend longitudinalement sur toute la longueur du tube 6, et est donc onéreuse en matériau par rapport à sa fonction. De plus, bien que la zone d’étanchéité 48 soit plus épaisse qu’une paroi 50 délimitant deux canaux 8 d’un même ensemble de circulation, elle transfère thermiquement beaucoup de calories du deuxième ensemble de circulation 23 au premier ensemble de circulation 21, ce qui n’est pas souhaité. Enfin, en fonction du procédé d’assemblage tube-boîte de distribution choisi, il n’est pas toujours possible d’amener les nervures des coques au contact de la zone d’étanchéité 48. En effet dans un premier procédé d’assemblage, on insère l’extrémité du tube 6 dans une portion de réception complémentaire de la boîte de distribution, assurant ainsi l’étanchéité entre le tube 6 et la boîte de distribution, cette insertion s’effectuant jusqu’au contact entre les nervures et la zone d’étanchéité 48, avant de braser le tube 6 à la boîte de distribution. Il convient dans ce premier procédé d’assemblage de considérer la chaîne de cotes entre une première corrugation du tube 6, c’est-à-dire la corrugation ou ondulation la plus proche de la boîte de distribution, et le centre d’une tubulure 18a, 18b par exemple, afin de pouvoir d’une part s’assurer que le tube est bien plaqué contre les cellules et d’autre part s’assurer que la boite de distribution de ce tube peut être relié via les tubulures à une boîte de distribution voisine pour la correcte circulation de fluide caloporteur d’un tube à l’autre. La tolérance de fabrication du tube additionnée à celle de la boîte de distribution implique une tolérance importante entre la première corrugation du tube 6 et les éléments fixés sur la boîte de distribution tels que les tubulures 18a et 18b. Or cette tolérance importante peut s’avérer gênante pour assembler le dispositif de régulation à un autre dispositif de régulation partageant un même conduit d’arrivée de fluide caloporteur et un même conduit d’évacuation de fluide caloporteur, car leurs tubulures d’entrée et de sortie respectives doivent être coaxiales, tout en garantissant que les premières corrugations de chacun des dispositifs de régulation soient bien en contact avec une cellule du système de stockage d’énergie, proximale au dispositif de régulation correspondant. Si l’une ou l’autre de ces conditions n’est pas respectée, l’assemblage peut ne pas être possible, ou bien ne pas permettre un bon fonctionnement des dispositifs de régulation. Dans un deuxième procédé d’assemblage, on insère l’extrémité du tube 6 dans une portion de réception complémentaire de la boîte de distribution, assurant ainsi l’étanchéité entre le tube 6 et la boîte de distribution, jusqu’à ce qu’une extrémité longitudinale des coques 11 atteigne une butée externe au dispositif de régulation, cette butée externe assurant que l’extrémité longitudinale des coques 11 soit à une distance prédéterminée de la première corrugation du tube 6. Ce deuxième procédé d’assemblage permet une meilleure maîtrise de la distance entre les tubulures 18a, 18b de la boîte de distribution et la première corrugation, en évitant un maillon dans la chaîne de cotes et donc en diminuant la tolérance nécessaire entre le centre d’une tubulure 18a, 18b et la première corrugation, qui ne dépend pas d’une tolérance de fabrication entre la première corrugation et la face d’extrémité 12 du tube 6, au contraire du premier procédé d’assemblage. Cependant ce deuxième procédé d’assemblage ne garantit pas que les nervures 44 de la boîte de distribution soient au contact de la zone d’étanchéité 48 et donc une légère fuite interne entre les canaux 8 du premier ensemble de circulation 21 et les canaux 8 du deuxième ensemble de circulation 23 est possiblement créée. Le problème de la conductivité thermique entre les deux ensembles de circulation 21, 23 pourrait être résolu en formant ces deux ensembles de circulation dans deux tubes différents qui seraient chacun connecté à la boîte de distribution, cependant une telle solution génèrerait encore plus de difficultés d’assemblage notamment pour faire coïncider longitudinalement les corrugations de tubes et leurs extrémités respectives, résultant en un mauvais fonctionnement d’un tel dispositif de régulation à deux tubes. De plus l’assemblage d’un tel dispositif de régulation à deux tubes serait plus onéreux que les procédés d’assemblage présentés précédemment. Les inventeurs ont donc conçu un autre tube 6b d’un autre dispositif de régulation représenté , et décrit également dans la demande de brevet FR3125636. Ce tube 6b comporte des éléments communs au tube 6, référencés de la même façon, notamment un premier ensemble de circulation 21 et un deuxième ensemble de circulation 23 reliés par un pont de matière formant une zone d’étanchéité 48b sur une face d’extrémité 12b du tube 6b. La boîte de distribution de cet autre dispositif de régulation est identique à celle décrite précédemment en relation avec le tube 6. Le pont de matière reliant les deux ensembles de circulation 21, 23 est moins épais que la bande de matière centrale du tube 6. De ce fait, le tube 6b présente une conduction thermique beaucoup plus faible entre le premier ensemble de circulation 21 et le deuxième ensemble de circulation 23. Cependant lors de la fabrication du tube 6b, une opération de découpe transversale du tube 6b sortant au préalable sous forme d’un profil d’une filière d’extrusion, génère une bavure longitudinale au niveau de la zone d’étanchéité 48b. En effet, afin de ne pas écraser la matière formant le tube 6b et ses canaux 8, l’opération de découpe consiste en une première étape de prédécoupe lors de laquelle des lames c1, c2 viennent découper de part et d’autre le profil dans une direction transversale T, c’est-à-dire selon la largeur du tube 6b, puis en une deuxième étape d’étirage lors de laquelle le tube 6b est séparé longitudinalement du profil. C’est cette deuxième étape d’étirage qui provoque la bavure longitudinale au niveau de la zone d’étanchéité 48b, du fait que cette zone, centrée dans l’épaisseur du tube 6b, n’a pas subi l’étape de prédécoupe. Or cette bavure longitudinale empêche, lors du procédé d’assemblage précédemment évoqué, tout contact entre les nervures 44 des coques 11 de la boîte de distribution, et la zone d’étanchéité 48b au niveau de la face d’extrémité 12b. Le tube 6b permet donc une meilleure isolation thermique entre le premier ensemble de circulation 21 et le deuxième ensemble de circulation 23, mais nécessite une opération de découpe supplémentaire pour éliminer la bavure longitudinale avant d’assembler le tube 6b avec la boîte de distribution pour permettre le contact entre les nervures 44 et la zone d’étanchéité 48b au niveau de la face d’extrémité 12b. Cela demande néanmoins une tolérance importante entre la première corrugation du tube 6b et les tubulures de la boîte de distribution. Si la bavure longitudinale n’est pas éliminée, alors il faut augmenter la tolérance nécessaire entre une première corrugation du tube 6b et le centre des tubulures 18a, 18b, ce qui nuit à l’assemblage du dispositif de régulation correspondant et/ou à son bon fonctionnement. Il existe donc un besoin d’un dispositif de régulation thermique pour un système de stockage d’énergie, comportant un premier ensemble de circulation de fluide caloporteur et un deuxième ensemble de circulation de fluide caloporteur réunis dans un même tube tout en limitant la conductivité thermique et la communication fluidique entre ces deux ensembles de circulation, et présentant un assemblage simple, apte à permettre un bon alignement avec un autre dispositif de régulation thermique similaire sans nécessiter de tolérances de fabrication contraignantes. La présente invention vise à remédier au moins en partie aux inconvénients de l’art antérieur, en fournissant un dispositif de régulation thermique pour un système de stockage d’énergie, un système de stockage d’énergie comportant un tel dispositif, un procédé d’assemblage d’un tel dispositif et un procédé de fabrication d’un tube d’un tel dispositif, dans lequel le tube du dispositif comporte deux ensembles de circulation de fluide caloporteur suffisamment isolés l’un de l’autre thermiquement et fluidiquement, tout en diminuant les tolérances de fabrication nécessaires relativement notamment au tube du dispositif de régulation thermique selon l’invention. A cette fin, l’invention propose un dispositif de régulation thermique pour le refroidissement et/ou le chauffage de composants dont le fonctionnement est sensible à la température, ces composants étant notamment destinés au stockage d’énergie et pouvant être des cellules de batterie d’organes de stockage d’énergie électrique, comportant : - une boîte de distribution configurée pour être reliée à une tubulure d’entrée de fluide et à une tubulure de sortie de fluide, la boîte de distribution comportant une chambre d’arrivée de fluide apte à être desservie par la tubulure d’entrée et une chambre de retour de fluide apte à desservir la tubulure de sortie, - un tube à deux ensembles de circulation de fluide solidarisés par un pont de matière, un premier ensemble de circulation de fluide communiquant avec la chambre d’arrivée et un deuxième ensemble de circulation de fluide communiquant avec la chambre de retour, les ensembles de circulation de fluide présentant en coupe transversale du tube des bords longs s’inscrivant sur deux droites parallèles, le pont de matière rompant la continuité de matière sur au moins l’une des droites parallèles en formant au moins un dégagement de matière longitudinal sur le tube, le dispositif de régulation thermique étant caractérisé en ce que la boîte de distribution comporte au moins une nervure séparant la chambre d’arrivée de la chambre de retour, une partie de la nervure étant logée dans le dégagement de matière au niveau d’une zone de jonction du tube avec la boîte de distribution et en ce que le pont de matière comporte une encoche s’ouvrant sur une face d’extrémité du tube, la boîte de distribution comportant une surépaisseur longitudinale formant saillie de la nervure et logée au moins en partie dans l’encoche. Par « communiquant avec la chambre d’entrée ou de retour », on entend bien sûr une communication fluidique, le fluide pouvant passer d’un ensemble de circulation à l’une de ces chambres. Le fluide est notamment un fluide caloporteur tel que de l’eau glycolée. De plus, dans cette demande, le terme « longitudinal » est relatif à une direction longitudinale qui s’entend comme la direction selon la dimension d’extension principale du tube, c’est-à-dire dans le sens de sa longueur. De façon similaire, une direction transversale s’entend comme une direction orthogonale à la direction longitudinale, orientée dans le sens de la largeur du tube, c’est-à-dire parallèlement aux bords longs de la coupe transversale du tube qui s’effectue dans un plan orthogonal à la direction longitudinale. Chacun de ces bords longs s’inscrit sur une droite parallèle à une droite sur laquelle s’inscrit l’autre bord long. Le terme « parallèle » s’entend bien sûr comme « sensiblement parallèle » du fait des tolérances de fabrication, c’est-à-dire à +/- 5 degrés près. Le tube du dispositif de régulation thermique selon l’invention présente donc transversalement une section oblongue permettant une opération de découpe comme décrite dans l’art antérieur. Notamment de préférence, les ensembles de circulation du tube présentent chacun un alignement de canaux entre leurs bords longs, l’épaisseur du tube au niveau de chaque ensemble de circulation, donc orthogonalement aux directions longitudinale et transversale, ne logeant qu’un canal. Le tube a donc une section fine s’étendant sur la largeur du tube, permettant une bonne conduction thermique avec des cellules d’un système de stockage dans lequel le dispositif de régulation thermique est utilisé. Comme expliqué en relation avec l’art antérieur, le tube peut comporter des corrugations (ou ondulations) permettant un bon contact avec ces cellules lorsqu’elles sont cylindriques. De plus, la largeur du tube est généralement imposée par la taille des cellules à refroidir, par exemple la hauteur de leur forme cylindrique si le dispositif de régulation thermique est logé entre deux rangées de cellules. Si chaque rangée de cellules comporte n cellules cylindriques superposées, la hauteur à considérer peut bien sûr être multipliée par le même facteur n. Chaque largeur de tube ainsi définie pour un système de stockage impose un dimensionnement et un nombre de canaux dans les ensembles de circulation de fluide, ce nombre pouvant être identique ou différent dans chacun de ces ensembles de circulation de fluide. Notamment ce dimensionnement tient compte de la tenue mécanique du tube, face à une pression maximale du fluide circulant dans les canaux, de plusieurs bars, et tient compte de la performance thermique du tube, afin de refroidir ou de réchauffer efficacement les cellules, et ce avec très bonne homogénéité thermique entre les différents canaux d’un même ensemble de circulation de fluide. Enfin, le tube du dispositif de régulation thermique selon l’invention est préférentiellement formé par extrusion et sa section transversale est donc préférentiellement identique sur toute la longueur du tube, sauf en son extrémité comportant l’encoche, réalisée par exemple lors d’une étape de découpe d’un profil extrudé du tube. En variante le tube est usiné, et le pont de matière n’est pas présent sur toute la longueur longitudinale du tube, mais sur certaines portions de cette longueur et notamment en extrémité du tube. Le pont de matière est plus fin que la bande de matière de l’art antérieur représenté . Le pont de matière est d’un seul tenant et ne comporte que deux extrémités transversalement au tube, en étant par exemple de section transversale similaire à celle de la . Grâce à l’invention, l’assemblage du dispositif de régulation thermique selon l’invention n’a pas besoin d’une grande précision dans le dimensionnement de l’extrémité du tube par rapport à une première corrugation du tube ou plus généralement à une première surface de contact prévue avec un élément à refroidir, la première corrugation ou surface de contact étant celle la plus proche de la boîte de distribution. En effet, la réalisation de l’encoche en extrémité du pont de matière permet d’éliminer la bavure longitudinale créée lors de la découpe du tube, ce qui permet une meilleure maîtrise des positions relatives de la boîte de distribution et du tube. De plus la surépaisseur longitudinale insérée dans l’encoche permet de limiter grandement la circulation de fluide entre le premier ensemble de circulation et le deuxième ensemble de circulation quel que soit la position longitudinale de la surépaisseur longitudinale dans l’encoche, puisque cette circulation sera maîtrisée par la position transversale de la surépaisseur longitudinale relativement aux parois latérales des ensembles de circulation qui l’encadrent. Lorsque l’encoche s’étend depuis une des parois latérales à l’autre, et que la surépaisseur longitudinale épouse les formes des parois latérales, l’étanchéité entre les ensembles de circulation du tube est complète. Il est à noter que la surépaisseur longitudinale s’étendant orthogonalement aux directions transversale et longitudinale, peut donc se confondre avec la nervure si lorsque celle-ci s’arrête longitudinalement au niveau d’une paroi de fond de l’encoche. De préférence néanmoins, le dégagement de matière formant sur le tube une rainure s’étendant longitudinalement sur le tube, la nervure comble la rainure sur une portion longitudinale du pont de matière, et la surépaisseur longitudinale forme une butée longitudinale apte à venir contre la paroi de fond de l’encoche, la surépaisseur débutant sur la nervure dans l’encoche et se terminant à une extrémité longitudinale de la boîte de distribution du côté opposé au tube. Enfin grâce à la finesse du pont de matière par rapport à l’épaisseur du tube, la conduction thermique entre le premier ensemble de circulation et le deuxième ensemble de circulation est très limitée. De préférence dans l’invention, une distance entre un bord latéral de la surépaisseur longitudinale et un bord latéral de l’encoche est comprise entre 0,02 et 0,2 fois une largeur de l’encoche. Cette distance est la plus maîtrisable en termes de chaîne de cotes et garantit une faible circulation de fluide entre les ensembles de circulation même lorsque la surépaisseur longitudinale est assez loin d’une paroi de fond de l’encoche, orthogonale aux bords latéraux de l’encoche. La largeur de l’encoche est bien sûr la distance transversale entre les bords latéraux de l’encoche. Ce dimensionnement permet de limiter une fuite interne entre le premier ensemble de circulation et le deuxième ensemble de circulation, de sorte à conserver une efficacité thermique acceptable du dispositif de régulation thermique selon l’invention. Dans un mode de réalisation de l’invention, la distance entre un bord d’extrémité de la surépaisseur longitudinale et la paroi de fond de l’encoche est non nulle mais plus petite que la distance entre la face d’extrémité du tube et le bord d’extrémité de la surépaisseur longitudinale, ces distances étant mesurées longitudinalement donc dans le sens de la longueur du tube. Cela limite encore le passage du fluide d’un ensemble de circulation à l’autre, notamment lorsque les contours de la surépaisseur longitudinale sont arrondis, ce qui est le cas lorsque la boîte de distribution est formée en partie par emboutissage. De préférence donc, la distance entre la face d’extrémité du tube et le bord d’extrémité de la surépaisseur longitudinale, lorsque le tube est inséré dans la boîte de distribution, est supérieure ou égale à un rayon de courbure caractérisant un bord arrondi entre un bord latéral de la surépaisseur longitudinale et le bord d’extrémité de la surépaisseur longitudinale. Alternativement, la surépaisseur longitudinale est au contact du pont de matière sur la paroi de fond de l’encoche, interdisant toute circulation de fluide entre les ensembles de circulation ou la limitant au maximum lorsque le bord d’extrémité de la surépaisseur longitudinale est arrondi. La surépaisseur longitudinale permet en effet de couvrir toute l’épaisseur du tube, éventuellement en coopération avec une autre surépaisseur longitudinale ou une autre nervure comme explicité plus loin. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la boîte de distribution comporte une portion de réception de forme complémentaire à une portion d’extrémité longitudinale du tube dans la zone de jonction, l’extrémité longitudinale du tube étant emboîtée dans la portion de réception. Cette forme complémentaire, réalisée notamment grâce aux nervures mentionnées plus haut, permet d’assurer l’étanchéité entre la boîte de distribution et le tube. Le tube est par exemple brasé avec la boîte de distribution une fois le tube inséré dans celle-ci. Les évidements formant les chambres d’une part, et les nervures d’autre part, sont facilement formées par emboutissage de plaques métalliques formant chacune une des deux coques, qui sont brasées ou soudées ensuite l’une sur l’autre pour former la boîte de distribution. De même la ou les surépaisseurs des nervures sont préférentiellement formées par emboutissage et ne correspondent donc pas forcément à un surplus de matière sur les nervures, mais à une prolongation de celle-ci dans la direction de l’épaisseur de la boîte de distribution. Les coques sont préférentiellement monobloc. Les nervures sont en variante formées par une déformation de la tôle, ou par un surplus de matière. Les nervures participent à l’étanchéité entre les chambres de distribution en séparant longitudinalement les deux évidements sur chacune des coques. Lorsque le tube est inséré dans la chambre de distribution, les nervures avec la ou les surépaisseurs longitudinales forment une paroi centrale séparant les deux chambres sur une portion longitudinale de la boîte de distribution sur toute l’épaisseur de celle-ci, et comblent les dégagements de matière formés par le pont de matière sur une autre portion longitudinale de la boîte de distribution recouvrant la zone de jonction, de sorte à assurer l’étanchéité entre le tube et la boîte de distribution. Les nervures s’étendent longitudinalement en effet depuis un bord de chaque coque correspondant à une extrémité longitudinale de la portion de réception, au contact du pont de matière, jusqu’à une zone non emboutie de la coque s’étendant jusqu’au bord opposé de la coque. Les zones non embouties des coques sont plaquées l’une sur l’autre lors de l’assemblage des coques puis brasées, et prolongent ainsi longitudinalement l’étanchéité entre les deux chambres jusqu’au bord opposé de chaque coque. Dans cette disposition, les nervures s’étendent donc longitudinalement au-delà des parois du pont de matière depuis le tube vers la boîte de distribution. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, le pont de matière relie les deux ensembles de circulation en formant deux dégagements de matière sur le tube, correspondant chacun à une rainure longitudinale sur le tube. Le tube est préférentiellement en matière métallique, telle que de l’aluminium, et formé par extrusion puis découpe. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la boîte de distribution est formée par deux coques fixées l’une sur l’autre, chaque coque comportant un premier évidement formant une moitié de la chambre d’arrivée et un deuxième évidement formant une moitié de la chambre de retour. La boîte de distribution est préférentiellement également en matière métallique, par exemple en aluminium. La boîte de distribution, contrairement au tube, est préférentiellement réalisée par emboutissage. En variante la boîte de distribution est usinée. D’autres matières que l’aluminium sont bien sûr envisageables pour le tube et la boîte de distribution, dès lors qu’elles sont conductrices thermiquement et avec une tenue mécanique suffisante pour ne pas se déformer sous la pression du fluide caloporteur. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la boîte de distribution comporte une nervure sur chaque coque, la nervure séparant la chambre d’arrivée de la chambre de retour et comblant au moins sur la zone de jonction, une des rainures longitudinales, la nervure étant surmontée d’une surépaisseur longitudinale logée au moins en partie dans l’encoche, les surépaisseurs longitudinales étant au contact l’une de l’autre. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, la boîte de distribution comporte une nervure sur chaque coque, la nervure séparant la chambre d’arrivée de la chambre de retour et comblant au moins sur la zone de jonction, une des rainures longitudinales, la nervure d’une des coques étant surmontée d’une surépaisseur longitudinale logée au moins en partie dans l’encoche, ladite surépaisseur longitudinale étant au contact de la nervure de l’autre des coques. L’invention concerne aussi un système comprenant plusieurs composants dont le fonctionnement est sensible à la température, notamment des ensembles d’organes de stockage d’énergie électrique, et au moins un dispositif de régulation thermique selon l’invention, le tube du dispositif de régulation thermique étant fermé, du côté opposé à la boîte de distribution du dispositif de régulation thermique, par une boîte de retour du dispositif de régulation thermique, la boîte de retour faisant communiquer le premier ensemble de circulation de fluide avec le deuxième ensemble de circulation de fluide. Les dispositifs de régulation thermique sont préférentiellement agencés entre chaque rangée d’organes de stockage d’énergie électrique du système. En variante ou en complément, des dispositifs de régulation thermique sont agencés chacun sur une des faces principales du système selon l’invention, les faces principales étant les faces de plus grandes dimensions, de part et d’autre du système. Selon une caractéristique optionnelle de l’invention, un premier et un deuxième dispositifs de régulation thermique du système sont configurés pour être reliés de manière étanche par coopération directe d’une tubulure de desserte reliée à la chambre d’arrivée du premier dispositif de régulation thermique, avec la tubulure d’entrée reliée à la chambre d’arrivée du deuxième dispositif de régulation thermique, et de la tubulure de sortie reliée à la chambre de retour du deuxième dispositif de régulation thermique, avec une tubulure d’évacuation reliée à la chambre de retour du premier dispositif de régulation thermique. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un dispositif de régulation thermique selon l’invention, comportant : - une étape de fabrication par extrusion, d’un profil du tube du dispositif de régulation thermique, formant les ensembles de circulation et le pont de matière du tube, celui-ci étant encore non pourvu d’encoche, - une étape de prédécoupe d’une partie du profil du tube le long des droites parallèles en un emplacement espacé longitudinalement d’une longueur du tube par rapport à une extrémité longitudinale du profil du tube, - une étape de séparation de la partie prédécoupée par écartement longitudinal de la partie prédécoupée d’une partie non prédécoupée du profil du tube, délivrant le tube dépourvu d’encoche, et - une étape de découpe de l’encoche sur une extrémité du pont de matière du tube issu de l’étape précédente. L’invention concerne enfin un procédé d’assemblage d’un dispositif de régulation thermique selon l’invention, au cours duquel : - on forme la boîte de distribution par assemblage des deux coques l’une contre l’autre, - on insère l’extrémité longitudinale du tube pourvue de la zone de jonction à l’intérieur de la boîte de distribution jusqu’à ce que la surépaisseur longitudinale d’une des nervures soit au moins en partie logée dans l’encoche, et - on brase l’ensemble formé par la boîte de distribution et le tube. Dans le procédé d’assemblage selon l’invention, le tube est obtenu par exemple selon le procédé de fabrication selon l’invention. Dans une première variante du procédé d’assemblage selon l’invention, la boîte ou le tube sont déplacés l’un contre l’autre jusqu’à ce que la surépaisseur longitudinale soit au contact de la paroi de fond de l’encoche. Dans une deuxième variante du procédé d’assemblage selon l’invention, on insère l’extrémité longitudinale du tube pourvue de la zone de jonction à l’intérieur de la boîte de distribution par mouvement de celle-ci jusqu’à ce qu’elle s’arrête contre une butée externe au dispositif de régulation thermique et placée à une distance prédéterminée d’une première corrugation du tube, entre cette première corrugation et la face d’extrémité longitudinale du tube. Ainsi la distance entre la première corrugation et les tubulures de la boîte de distribution est maîtrisée. Bien sûr si le tube ne comporte pas des corrugations mais d’autre formes de zones de contact thermique, la butée externe sera placée entre une position indexée de cette zone de contact thermique et la face d’extrémité longitudinale du tube. Dans cette deuxième variante, la longueur de l’extrémité longitudinale insérée dans la boîte de distribution ne correspond généralement pas à un contact de la surépaisseur longitudinale avec la paroi de fond de l’encoche, mais la distance entre les bords latéraux de la surépaisseur longitudinale et les bords latéraux de l’encoche est maîtrisée de sorte à dimensionner de manière acceptable la légère fuite interne résultante de cette deuxième variante du procédé d’assemblage selon l’invention, entre le premier ensemble de circulation de fluide et le second ensemble de circulation. Cette deuxième variante permet de s’affranchir d’un maillon de chaîne de cotes notamment entre un élément de la boîte de distribution et la face d’extrémité longitudinale du tube. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore au travers de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels : déjà commentée en relation avec l’art antérieur, représente en perspective une partie d’un tube et d’une boîte de distribution d’un dispositif de régulation thermique d’un système de stockage d’énergie, représente en perspective une face d’extrémité du tube de la , également déjà commentée en relation avec l’art antérieur, représente une vue d’une face d’extrémité d’un tube d’un autre dispositif de régulation thermique d’un système de stockage d’énergie, représente en perspective un dispositif de régulation thermique selon l’invention, dans un mode de réalisation de l’invention, représente en perspective un système de stockage d’énergie électrique selon l’invention, dans ce mode de réalisation de l’invention, représente en perspective une vue rapprochée des raccordements fluidiques entre plusieurs dispositifs de régulation thermique du système de stockage d’énergie électrique de la , représente en coupe transversale une face d’extrémité d’un tube du dispositif de régulation thermique de la , la coupe transversale étant faite au niveau d’une partie pleine d’un pont de matière reliant deux ensembles de circulation de fluide du tube. est une vue en perspective d’une portion d’extrémité du tube de la , emboîtée dans une boîte de distribution du dispositif de régulation thermique de la , formée de deux coques assemblées l’une sur l’autre, mais dont l’une des coques n’est pas représentée, afin de permettre de visualiser la face d’extrémité du tube dans la boîte de distribution, est un agrandissement de la au niveau d’une face d’extrémité du tube, permettant de mieux visualiser une encoche du pont de matière s’ouvrant sur cette face d’extrémité, ainsi qu’une surépaisseur longitudinale de la coque représentée et logée en partie dans l’encoche, est une vue en perspective d’un point de vue opposé à celui de la , montrant la face externe de la coque et une partie du tube s’étendant à l’extérieur de la coque, représente des étapes d’un procédé de fabrication d’un tube d’un dispositif de régulation thermique selon l’invention, dans un mode de réalisation de l’invention, et représente des étapes d’un procédé d’assemblage d’un dispositif de régulation thermique selon l’invention dans un mode de réalisation de l’invention. La illustre un mode de réalisation d’un dispositif de régulation thermique 4 selon l’invention, comportant un tube 60 en aluminium dont une extrémité longitudinale est emboîtée dans une boîte de distribution 100 et l’autre extrémité longitudinale est emboîtée dans une boîte de retour 20. En effet, dans ce dispositif de régulation thermique 4, la circulation du fluide est dite en U, c’est-à dire avec la même portion de fluide caloporteur qui circule dans deux sens contraires S1, S2 de circulation au sein du tube 60. Le dispositif de régulation thermique 4 comporte des corrugations pour optimiser sa surface d’échange avec des cellules cylindriques de batterie. Notamment une première corrugation 63 du tube est positionnée de sorte que les tubulures de la boîte de distribution 100 soient coaxiales à d’autres tubulures d’une autre boîte de distribution 100 comme expliqué ci-après. Plus précisément, le fluide caloporteur arrive dans le dispositif de régulation thermique 4 par une tubulure d’entrée 18b reliée de manière étanche à une chambre d’arrivée 410 (référencée ) de la boîte de distribution 100, pénètre dans un premier ensemble de circulation 61 du tube 60, circule dans le premier sens S1 jusqu’à la boîte de retour 20 qui le détourne vers un deuxième ensemble de circulation 62 du tube 60. Une fois dans le deuxième ensemble de circulation 62, le fluide caloporteur circule dans le deuxième sens S2 jusqu’à une chambre de retour 420 (référencée ) de la boîte de distribution 100, puis repart par une tubulure de sortie 18a reliée de manière étanche à la chambre de retour 420. Comme détaillé plus loin en relation avec la , d’autres tubulures coaxiales aux tubulures d’entrée 18b et de sortie 18a sont prévues sur la boîte de distribution 100, pour communiquer fluidiquement avec d’autres boîtes de distribution d’autres dispositifs de régulation thermique selon l’invention. Le dispositif de régulation thermique 4 est en effet utilisé pour refroidir un système de stockage d’énergie électrique 1 représenté , prévu notamment pour équiper un véhicule électrique ou hybride. Ce système de stockage d’énergie électrique 1 comporte plusieurs organes de stockage d’énergie électrique 2, ici des cellules cylindriques 2, accumulatrices d’énergie et connectées électriquement les unes aux autres en série. Les cellules cylindriques 2 sont disposées verticalement, c’est-à-dire perpendiculairement au plan dans lequel s’inscrit principalement le système de stockage d’énergie électrique. Le système de stockage d’énergie électrique 1 comporte plusieurs dispositifs de régulation thermique 4 comportant chacun un tube 60, agencé entre deux rangées 3 de cellules cylindriques 2, ou flanquant une telle rangée 3 en bordure du système de stockage d’énergie 1, de telle sorte à permettre un échange thermique entre les dispositifs de régulation thermique 4 et les cellules cylindriques 2. Les tubes 60 sont ondulés afin de permettre une surface d’échange optimale avec les cellules cylindriques 2. Ils sont réalisés par exemple en aluminium. L’agencement des dispositifs de régulation thermique 4 est tel que les boîtes de retour 20 des dispositifs de régulation thermique 4 se retrouvent d’un même côté du système de stockage d’énergie 1, à l’extérieur des rangées 3 de cellules cylindriques 2. De même, les boîtes de distribution 100 des dispositifs de régulation thermique 4 se retrouvent toutes du côté opposé du système de stockage d’énergie 1, à l’extérieur des rangées 3 de cellules cylindriques 2. De ce fait, un système de raccordement 18, détaillé ci-après, permet de connecter toutes les boîtes de distribution 100 entre elles, de sorte qu’elles puissent recevoir un fluide caloporteur provenant d’une même arrivée 14 de fluide caloporteur pour tout le système de stockage d’énergie 1, et que ce fluide caloporteur puisse être évacué par une même évacuation 16 de fluide caloporteur pour tout le système de stockage d’énergie 1. Comme visible , le système de raccordement 18 prévoit pour chaque dispositif de régulation thermique 4 compris entre deux rangées 3 de cellules cylindriques 2 : - une tubulure d’entrée 18b desservant la chambre d’arrivée 410 de la boîte de distribution 100 du dispositif de régulation thermique 4, - une tubulure de sortie 18a, référencée et non visible sur la car logée dans une autre tubulure du tube adjacent, ladite tubulure de sortie étant desservie par la chambre de retour 420 de la boîte de distribution 100 du dispositif de régulation thermique 4, - une tubulure de desserte 18c apte à être emboîtée dans une tubulure d’entrée 18b d’une boîte de distribution 100 d’un dispositif de régulation thermique 4 adjacent au dispositif de régulation thermique 4 comportant cette tubulure de desserte 18c, et - une tubulure d’évacuation 18e apte à recevoir une tubulure de sortie 18a d’une boîte de distribution 100 d’un dispositif de régulation thermique 4 adjacent au dispositif de régulation thermique 4 comportant cette tubulure d’évacuation 18e. Chaque tubulure de desserte 18c comporte notamment un joint toroïdal 36 permettant d’assurer l’étanchéité de son emboîtement dans une tubulure d’entrée 18b, et chaque tubulure de sortie18a comporte un joint toroïdal permettant d’assurer l’étanchéité de son emboîtement dans une tubulure d’évacuation 18e. Les joints 36 sont maintenus radialement serrés par l’emboîtement des tubulures correspondantes, qui sont maintenus l’une dans l’autre par la présence d’une bague 52 empêchant leur déplacement axial relatif. Bien sûr, en variante d’autres possibilités de raccordement existent et sont utilisables. Le tube 60 de ce mode de réalisation de l’invention est représenté , vu en coupe transversale, c’est-à-dire dans un plan orthogonal à une direction longitudinale orientée selon la longueur du tube 60, au niveau d’une partie pleine d’un pont de matière 64 reliant le premier ensemble de circulation de fluide 61du tube 60, et le deuxième ensemble de circulation de fluide 62 du tube 60. Cette coupe transversale montre le tube 60 d’une part selon sa largeur, correspondant à la plus grande dimension du tube 60 sur cette coupe transversale, et au sens d’alignement des canaux 8 les uns par rapport aux autres dans chaque ensemble de circulation de fluide 61, 62, et d’autre part selon son épaisseur, dans un sens orthogonal à celui de la largeur du tube. La largeur du tube 60 est orientée selon une direction transversale T et l’épaisseur du tube 60 selon une direction E. De façon similaire à la , les canaux 8 sont chacun séparés par une paroi 50 dans le sens de largeur du tube 60. On constate que le tube 60 est très fin, de l’ordre de quelques millimètres, un seul canal 8 pouvant être logé dans le sens de l’épaisseur du tube 60, ce qui permet une découpe du tube 60 en sortie d’une filière d’extrusion par une première étape de prédécoupe puis une deuxième étape d’étirage. Le premier ensemble de circulation de fluide 61 présente donc dans la largeur du tube 60 sur cette coupe transversale, un premier bord long 612 qui s’inscrit sur une première droite d1, et un deuxième bord long 611 opposé qui s’inscrit sur une deuxième droite d2 sensiblement parallèle à la première droite d1. De même, le deuxième ensemble de circulation de fluide 62 présente dans la largeur du tube 60 sur cette coupe transversale, un premier bord long 622 qui s’inscrit sur la première droite d1, et un deuxième bord long 621 qui s’inscrit sur la deuxième droite d2. Le pont de matière 64 rompt la continuité de matière sur les droites parallèles d1, d2 en formant un premier dégagement de matière 66 entre les deux bords 612, 622 sur une première face longitudinale du tube 60, et un deuxième dégagement de matière 65 entre les deux bords 611, 621 sur une deuxième face longitudinale du tube 60 opposée à la première face longitudinale du tube 60. Le tube 60 étant formé par extrusion, dans ce mode de réalisation de l’invention, ces dégagements de matière 65, 66 s’étendent sur toute la longueur du tube en formant des rainures longitudinales s’ouvrant vers l’extérieur du tube 60, entre les ensembles de circulation 61, 62. Contrairement au mode de réalisation présenté en relation avec la , le tube 60 comporte une encoche 642, visible , formée dans ces rainures longitudinales et s’ouvrant sur une face d’extrémité 602 (référencée ) du tube 60. La face d’extrémité 602 est une surface plane comportant l’ouverture des canaux 8 des ensembles de circulation 61, 62. Elle est parallèle, au niveau de l’encoche 642, à une paroi de fond 644 de l’encoche 642. L’encoche 642 coopère avec des moyens d’étanchéité 440 de la boîte de distribution 100 lorsque le tube 60 est inséré dans la boîte de distribution 100, maintenant décrite en relation avec la . Sur la , une direction longitudinale L à laquelle fait référence le terme « longitudinal » est orientée selon la longueur du tube 60, orthogonalement à la direction transversale T orientée selon la largeur du tube 60 et à la direction E orientée selon l’épaisseur du tube 60. Ces directions sont utilisées également pour positionner la boîte de distribution 100 sur les figures 8 à 10. Notamment la plus grande dimension de la boîte de distribution 100 est orientée selon la direction transversale T, cette plus grande dimension étant orientée selon la largeur du tube 60 lorsque celui-ci est emboîté dans la boîte de distribution 100. De même une dimension intermédiaire de la boîte de distribution 100, orientée dans le sens d’insertion du tube 60, est orientée selon la direction longitudinale L, et la plus petite dimension ou épaisseur de la boîte de distribution 100 est orientée selon la direction E. La boîte de distribution 100 est formée de deux coques 111 assemblées l’une contre l’autre puis brasées. Des pattes d’accrochage latérales sur l’une des coques permettent le maintien des coques 111 l’une sur l’autre lors du brasage. La boîte en distribution 100 est en aluminium, dans ce mode de réalisation de l’invention. En variante elle peut bien sûr être d’une autre matière, métallique ou polymère par exemple. Chaque coque 111 comporte un premier évidement formant une moitié de la chambre d’arrivée 410 et un deuxième évidement formant une moitié de la chambre de retour 420. Ces évidements sont par exemple formés par emboutissage. Chaque premier évidement est percé d’un orifice bordé d’une embase cylindrique 181 destinée à recevoir soit une tubulure d’entrée 18b soit une tubulure de desserte 18c. De même, chaque deuxième évidement est percé d’un orifice bordé d’une embase cylindrique 183 destinée à recevoir soit une tubulure de sortie 18a soit une tubulure de d’évacuation 18e. La boîte de distribution 100 s’étend longitudinalement depuis un bord de jonction 1112 de chaque coque 111 avec le tube 60, donc proximal au tube 60, jusqu’à un bord libre 1114 de chaque coque, opposé au bord de jonction 1112, donc distal au tube 60. La boîte de distribution 100 comporte une portion de réception de forme complémentaire à au moins une portion longitudinale d’une zone de jonction 600 sur l’extrémité du tube 60, cette zone de jonction étant emboîtée dans cette portion de réception, lors de l’insertion du tube 60 dans la boîte de distribution 100. La portion de réception est complémentaire à la zone de jonction 600 au moins sur la portion longitudinale de cette zone de jonction 600 s’étendant longitudinalement depuis le bord de jonction 1112 de chaque coque 111 jusqu’à la paroi de fond 644 de l’encoche. Il est visible notamment sur la , que les chambres d’arrivée 410 et de retour 420 épousent les contours du premier ensemble de circulation 61 et respectivement du deuxième ensemble de circulation 62 sur toute la zone de jonction, par la forme des premiers évidements de la chambre d’arrivée 410 d’une part et la forme des deuxièmes évidements de la chambre de retour 420 d’autre part. Chaque coque 111 comporte de plus une nervure 441 séparant les deux chambres et épousant la forme d’un des dégagements de matière 65, 66 longitudinalement sur toute la zone de jonction 600. Autrement dit chaque nervure 441 d’une coque 111 comble une portion d’extrémité d’une rainure longitudinale formée par un dégagement de matière 65, 66, de sorte à ce que les coques 111 prennent en tenaille le pont de matière 64 au niveau de la zone de jonction 600. Du fait des plans de contact entre chaque nervure 441 et le pont de matière 64, parallèles aux directions transversale T et longitudinale L, les nervures 441 ne comblent pas l’encoche 642 sur la zone de jonction 600, dans ce mode de réalisation de l’invention. Selon l’invention, et tel que cela va être détaillé ci-après, l’encoche 642 est partiellement occupée par une surépaisseur longitudinale 442 formant sur chaque nervure 441 une saillie dans la direction E. Comme visible sur les figures 9 et 10 notamment, chaque surépaisseur longitudinale 442 débute sur la nervure 441 correspondante, par un bord 4422 d’extrémité situé à distance du bord de jonction 1112 de la coque 111, d’où débute la nervure 441, et s’étend longitudinalement jusqu’à la zone non emboutie de la coque 111 située entre les deux chambres 410, 420. La distance longitudinale entre le début de la nervure 441 et le début de la surépaisseur longitudinale 442 permet, grâce à la complémentarité de formes des nervures 441 et du pont de matière 64 sur cette distance, d’assurer l’étanchéité entre le tube 60 et la boîte de distribution 100. Les surépaisseurs longitudinales 442 et les nervures 441 forment par ailleurs les moyens d’étanchéité 440 entre les deux chambres. Les nervures 441, formées par exemple par emboutissage, participent à séparer la chambre d’arrivée 410 de la chambre de retour 420, en formant une paroi centrale entre ces deux chambres, et donc participent à l’étanchéité entre la chambre d’arrivée 410 et la chambre de retour 420. Les nervures 441 s’étendent longitudinalement entre les deux chambres depuis le bord de jonction 1112 de chaque coque 111, jusqu’à une zone non emboutie de la coque 111 s’étendant au voisinage du bord libre 1114 de la coque 111. Les zones non embouties des coques 111 sont plaquées l’une sur l’autre lors de l’assemblage des coques 111 puis brasées, et prolongent ainsi longitudinalement l’étanchéité entre les deux chambres jusqu’au bord libre 1114 de chaque coque 111. Les nervures 441 ont une épaisseur s’étendant sur la coque 111 dans la direction E jusqu’au pont de matière 64 seulement, lorsque le tube 60 est insérée dans la boîte de distribution 100. De ce fait lorsque le tube 60 est inséré dans la boîte de distribution 100, elles ne ferment pas à elles seules la circulation de fluide caloporteur car elles sont, entre la chambre d’arrivée 410 et la chambre de retour 420, séparées de l’épaisseur e (référencée ) du pont de matière 64. Le fluide caloporteur peut donc passer des canaux 8 du deuxième ensemble de circulation 62 sur la face d’extrémité 602 du tube 60 jusqu’à la paroi de fond 644 de l’encoche 642, et circuler sur cette paroi de fond 644 jusqu’aux canaux 8 de circulation du premier ensemble de circulation 61 en remontant sur la face d’extrémité 602 du tube 60. Pour empêcher cette libre circulation de fluide à travers l’encoche, les surépaisseurs longitudinales 442 s’étendent dans l’encoche, en formant une saillie sur leur nervure 441 respective le long de la direction E, jusqu’à se rejoindre l’une et l’autre et obstruer, au moins partiellement, l’encoche. Cependant, comme visible sur la , cette étanchéité ne peut être complète si le bord d’extrémité 4422 ne touche pas la paroi de fond 644 de l’encoche, ou si aucun des bords latéraux 4426, 4424 de la surépaisseur longitudinale 442 ne touche un des bords latéraux 646, 648 de l’encoche 642, les bords latéraux de la surépaisseur longitudinale 442 et de l’encoche 642 s’étendant dans la direction longitudinale L. Dans une variante de réalisation de l’invention, le bord d’extrémité 4422 de la surépaisseur longitudinale 442 touche la paroi de fond 644 de l’encoche, ou l’un des bords latéraux 4426, 4424 de la surépaisseur longitudinale 442 touche un des bords latéraux 646, 648 de l’encoche 642, le ou les bords correspondants de la surépaisseur 442 présentant une surface plane parallèle à la paroi de fond 644 ou à l’un des bords latéraux 646, 648 de l’encoche 642. Dans cette variante on réalise une étanchéité complète entre les ensembles de circulation 61, 62. Cependant, dans le mode de réalisation de l’invention présenté en relation avec les figures 8, 9 et 10, la surépaisseur 442 étant réalisée par emboutissage, ses bords sont arrondis, et de ce fait l’étanchéité entre les ensembles de circulation 61, 62 n’est pas complète mais est suffisante grâce notamment à la maîtrise des distances relatives entre les bords latéraux 4426, 4424 de la surépaisseur longitudinale 442 et des bords latéraux 614, 616, 624, 626 des ensembles de circulation 61, 62. En d’autres termes, même si on ne réalise pas ici une étanchéité complète, on génère une étanchéité suffisante dès lors que l'on crée une chicane pour freiner la circulation du fluide, en insérant la surépaisseur suffisamment dans l'encoche. Pour cela, il faut qu'au moins le bord d'extrémité 4422 et les extrémités latérales de ce bord d'extrémité, extrémités arrondies du fait de l'emboutissage, soient logées dans l'encoche. Dans ce mode de réalisation de l’invention, la largeur de l’encoche est plus petite que la distance transversale entre les deux ensembles de circulation 61, 62. De ce fait la surépaisseur longitudinale 442 est elle-même, au moins sur une portion d’extrémité longitudinale, de largeur inférieure à la largeur de la nervure 441 dont elle prolonge l’épaisseur, de sorte à pouvoir se loger dans l’encoche 642.Les tolérances de fabrication des coques 111 et du tube 60 permettent qu’une distance d entre un des bords latéraux 4426, 4424 de la surépaisseur longitudinale 442 et un des bords latéraux 646, 648 de l’encoche 642 soit comprise entre 0,02 et 0,2 fois la largeur de l’encoche 642. A titre indicatif, cette distance d est d’environ un demi-millimètre, et la largeur de l’encoche d’environ 4 millimètres. La plus grande dimension de la section de la fuite interne entre les deux chambres est donc de l’ordre du demi-millimètre, soit quatre fois moins que dans l’art antérieur. Dans une variante, l’encoche 642 s’étend transversalement depuis les bords latéraux 614, 616 du premier ensemble de circulation 61 jusqu’aux bords latéraux 624, 626 du deuxième ensemble de circulation 62. Dans ce cas la distance d entre un des bords latéraux 4426, 4424 de la surépaisseur longitudinale 442 et un des bords latéraux 614, 616, 624, 626 des ensembles de circulation 61, 62 est comprise entre 0,02 et 0,2 fois une distance entre les bords latéraux 614, 616 du premier ensemble de circulation 61 et les bords latéraux 624, 626 du deuxième ensemble de circulation 62. De plus, dans cette variante ou dans le mode de réalisation de l’invention, une distance h entre le bord d’extrémité 4422 de la surépaisseur longitudinale 442 et la paroi de fond 644 de l’encoche est plus petite que la distance entre la face d’extrémité 602 du tube 60 et le bord d’extrémité 4422 de la surépaisseur 442, ces distances étant mesurées dans la direction longitudinale L. La distance h peut être d’un demi-millimètre ou de plusieurs millimètres sans que la fuite interne soit plus importante dans les deux cas, dès lors que la distance d est maîtrisée et reste identique, par exemple d’environ un demi-millimètre. La profondeur longitudinale de l’encoche 642 est bien sûr toujours plus importante que la distance h. Elle est de l’ordre d’un à quelques millimètres, et de préférence supérieure d’au moins un demi-millimètre à la distance h, pour que la forme arrondie du contour de la surépaisseur 442 ne favorise pas la circulation de fluide entre l’espace compris entre les bords latéraux 646, 648 de l’encoche 642 et les bords latéraux 4426, 4424 de la surépaisseur longitudinale 442 d’une part, et l’espace compris entre le bord d’extrémité 4422 de la surépaisseur longitudinale 442 et la paroi de fond 644 d’autre part. Autrement dit, la distance entre la face d’extrémité 602 du tube 60 et le bord d’extrémité 4422 de la surépaisseur longitudinale 442, lorsque le tube 60 est inséré dans la boîte de distribution 100, est supérieure ou égale à un rayon de courbure R caractérisant un bord arrondi entre un bord latéral 4424, 4426 de la surépaisseur longitudinale et le bord d’extrémité 4422 de la surépaisseur longitudinale 442. On décrit maintenant en relation avec la , un procédé de fabrication 300 du tube 60 du dispositif de régulation thermique 4 selon l’invention. Le procédé de fabrication 300 comporte : - une étape de fabrication 302 par extrusion d’un profil du tube 60 du dispositif de régulation thermique 4, formant les ensembles de circulation 61, 62 et le pont de matière 64 du tube 60 non encore pourvu de l’encoche 642, - une étape de prédécoupe 304 d’une partie du profil du tube 60 ainsi fabriqué, cette prédécoupe s’effectuant transversalement au tube 60 le long des droites parallèles d1, d2, en un emplacement espacé longitudinalement d’une extrémité du profil du tube 60, de la longueur du tube 60, et - une étape de séparation 306 de la partie ainsi prédécoupée en écartant longitudinalement la partie prédécoupée de reste du profil du tube 60 ; la partie prédécoupée et séparée forme un tube 60 du dispositif de régulation thermique 4 dépourvu d’encoche. Enfin une dernière étape est une étape de découpe 308 de l’encoche 642 sur une extrémité du pont de matière 64 du tube 60 dépourvu d’encoche issu de l’étape de séparation 306. Il est à noter que dans ce mode de réalisation, chaque étape de prédécoupe et de séparation forme une extrémité du reste du profil du tube 60, non encore prédécoupé, qui servira à fabriquer un autre tube. Une fois le tube 60 fabriqué, un procédé d’assemblage 200 du dispositif de régulation thermique 4 selon l’invention, représenté , est mis en œuvre. Dans une première étape 202 du procédé d’assemblage 200, on forme la boîte de distribution 100 par superposition des deux coques 111 l’une contre l’autre. Puis dans une deuxième étape 204 du procédé d’assemblage 200, on insère une extrémité longitudinale du tube 60 à l’intérieur de la boîte de distribution 100 jusqu’à ce que les surépaisseurs longitudinales 442 sur les nervures 441 des coques 411 soient logées au moins en partie dans l’encoche 642 du pont de matière 64. Enfin dans une troisième étape 206, on brase l’ensemble formé par la boîte de distribution 100 et le tube 60 ainsi inséré dans la boîte de distribution 100. Lors de la deuxième étape 204, on insère par exemple le tube 60 dans la boîte de distribution 100 jusqu’à ce que le bord d’extrémité 4422 de la surépaisseur longitudinale 442 atteigne la paroi de fond 644 de l’encoche. Cela permet limite au maximum la circulation de fluide entre les deux chambres 410, 420 de la boîte de distribution 100. En variante, notamment si l’on veut s’affranchir d’un maillon de chaîne de cotes entre l’extrémité longitudinale du tube 60 et une première corrugation 63 du tube 60 proximale à cette extrémité longitudinale, lors de la deuxième étape 204, on insère l’extrémité longitudinale du tube 60 à l’intérieur de la boîte de distribution 100 en amenant celle-ci contre une butée externe au dispositif de régulation thermique 4 et placée à une distance prédéterminée entre la première corrugation 63 du tube 60 et son extrémité longitudinale. Cette variante n’assure généralement pas un contact entre les bords d’extrémité 4422 des surépaisseurs longitudinales 442 avec la paroi de fond 644 de l’encoche 642. Néanmoins la fuite interne éventuellement créée est maîtrisée. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment les caractéristiques des différents modes ou variantes de réalisation peuvent être combinées pour réaliser l’invention, dans la mesure où ces modes ou variantes ne sont pas incompatibles entre eux. Dispositif de régulation thermique (4) pour le refroidissement et/ou le chauffage de composants (2) dont le fonctionnement est sensible à la température, ces composants étant notamment destinés au stockage d’énergie et pouvant être des cellules de batterie d’organes de stockage d’énergie électrique, comportant : - une boîte de distribution (100) configurée pour être reliée à une tubulure d’entrée (18b) de fluide, et à une tubulure de sortie (18a) de fluide, la boîte de distribution comportant une chambre d’arrivée de fluide apte à être desservie par la tubulure d’entrée (18b) et une chambre de retour de fluide apte à desservir la tubulure de sortie (18a), - un tube (60) à deux ensembles (61, 62) de circulation de fluide solidarisés par un pont de matière (64), un premier ensemble de circulation de fluide (61) communiquant avec la chambre d’arrivée et un deuxième ensemble de circulation de fluide (62) communiquant avec la chambre de retour, les ensembles de circulation de fluide (61, 62) présentant en coupe transversale du tube (60) des bords longs (621, 622, 611, 612) s’inscrivant sur deux droites parallèles (d1, d2), le pont de matière (64) rompant la continuité de matière sur au moins l’une des droites parallèles (d1, d2) en formant au moins un dégagement de matière (65, 66) longitudinal sur le tube (60), le dispositif de régulation thermique (4) étant caractérisé en ce que la boîte de distribution (100) comporte au moins une nervure (441) séparant la chambre d’arrivée de la chambre de retour, une partie de la nervure étant logée dans le dégagement de matière (65) au niveau d’une zone de jonction (600) du tube (60) avec la boîte de distribution (100) et en ce que le pont de matière (64) comporte une encoche (642) s’ouvrant sur une face d’extrémité du tube (60), la boîte de distribution comportant une surépaisseur longitudinale (442) formant saillie de la nervure (441) et logée au moins en partie dans l’encoche (642). Dispositif de régulation thermique (4) selon la revendication 1, dans lequel une distance (d) entre un bord latéral (4426) de la surépaisseur longitudinale (442) et un bord latéral (646) de l’encoche (642) est comprise entre 0,02 et 0,2 fois une largeur de l’encoche (642). Dispositif de régulation thermique (4) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la boîte de distribution (100) comporte une portion de réception de forme complémentaire à une portion d’extrémité longitudinale du tube (60) dans la zone de jonction (600), l’extrémité longitudinale du tube (60) étant emboîtée dans la portion de réception. Dispositif de régulation thermique (4) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le pont de matière (64) relie les deux ensembles de circulation (61, 62) en formant deux dégagements de matière (65, 66) sur le tube (60), correspondant chacun à une rainure longitudinale sur le tube (60). Dispositif de régulation thermique (4) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel, la boîte de distribution (100) étant formée par deux coques (111) fixées l’une sur l’autre, chaque coque (111) comporte un premier évidement (410) formant une moitié de la chambre d’arrivée et un deuxième évidement (420) formant une moitié de la chambre de retour. Dispositif de régulation thermique (4) selon la revendication 5, dans lequel la boîte de distribution (100) comporte une nervure (441) sur chaque coque (111), la nervure (441) séparant la chambre d’arrivée de la chambre de retour et comblant au moins sur la zone de jonction, une des rainures longitudinales, la nervure étant surmontée d’une surépaisseur longitudinale (442) logée au moins en partie dans l’encoche (642), les surépaisseurs longitudinales (442) étant au contact l’une de l’autre. Dispositif de régulation thermique (4) selon la revendication 5, dans lequel la boîte de distribution (100) comporte une nervure (441) sur chaque coque (111), la nervure (441) séparant la chambre d’arrivée de la chambre de retour et comblant au moins sur la zone de jonction, une des rainures longitudinales, la nervure (441) d’une des coques (111) étant surmontée d’une surépaisseur longitudinale logée au moins en partie dans l’encoche, ladite surépaisseur longitudinale étant au contact de la nervure de l’autre des coques. Système (1) comprenant plusieurs composants (2) dont le fonctionnement est sensible à la température, notamment des ensembles (3) d’organes (2) de stockage d’énergie électrique, et au moins un dispositif de régulation thermique (4) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le tube (60) du dispositif de régulation thermique (4) étant fermé, du côté opposé à la boîte de distribution (100) du dispositif de régulation thermique (4), par une boîte de retour (20) du dispositif de régulation thermique (4), la boîte de retour (20) faisant communiquer le premier ensemble de circulation de fluide (61) avec le deuxième ensemble de circulation de fluide (62). Système (1) selon la revendication précédente, dont un premier et un deuxième dispositifs de régulation thermique (4) sont configurés pour être reliés de manière étanche par coopération directe d’une tubulure de desserte (18c) reliée à la chambre d’arrivée du premier dispositif de régulation thermique, avec la tubulure (18b) d’entrée reliée à la chambre d’arrivée du deuxième dispositif de régulation thermique, et de la tubulure de sortie (18a) reliée à la chambre de retour du deuxième dispositif de régulation thermique, avec une tubulure (18e) d’évacuation reliée à la chambre de retour du premier dispositif de régulation thermique. Procédé d’assemblage (200) d’un dispositif de régulation thermique (4) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, au cours duquel : - on forme (202) la boîte de distribution (100) par assemblage des deux coques (111) l’une contre l’autre, - on insère (204) l’extrémité longitudinale du tube (60) pourvue de la zone de jonction (600) à l’intérieur de la boîte de distribution (100) jusqu’à ce que la surépaisseur longitudinale (442) d’une des nervures (441) soit au moins en partie logée dans l’encoche (642), et - on brase (206) l’ensemble formé par la boîte de distribution (100) et le tube (60). Procédé de fabrication (300) d’un dispositif de régulation thermique (4) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comportant : - une étape de fabrication (302) par extrusion, d’un profil du tube (60) du dispositif de régulation thermique (4), formant les ensembles de circulation (61, 62) et le pont de matière (64) du tube (60), celui-ci étant encore non pourvu d’encoche (642), - une étape de prédécoupe (304) d’une partie du profil du tube (60) le long des droites parallèles (d1, d2) en un emplacement espacé longitudinalement d’une longueur du tube (60) par rapport à une extrémité longitudinale du profil du tube (60), - une étape de séparation (306) de la partie prédécoupée par écartement longitudinal de la partie prédécoupée d’une partie non prédécoupée du profil du tube (60), délivrant le tube (60) dépourvu d’encoche (642), et - une étape de découpe de l’encoche (642) sur une extrémité du pont de matière (64) du tube (60) issu de l’étape précédente.