FR 3154516 A1 20250425 FR 2311504 A 20231024 La présente invention concerne un procédé et un dispositif de détermination d’un taux d’usure d’un calculateur (101) de véhicule (10). A cet effet, des valeurs d’un ensemble de paramètres représentatifs de facteurs d’usures sont mesurées pour chaque composant électronique d’au moins une partie des composants électroniques compris dans le calculateur (101), ces valeurs étant en outre enregistrées dans une mémoire (1010) associée au calculateur (101), l’ensemble de paramètres comprenant au moins un paramètre fonction de chaque composant électronique. Un taux d’usure du calculateur (101) est prédit en alimentant un modèle de prédiction de taux d’usure avec l’ensemble de valeurs de paramètres. Figure pour l’abrégé : Figure 1 Procédé et dispositif de détermination d’un taux d’usure d’un calculateur de véhicule La présente invention concerne les procédés et dispositifs de détermination d’un taux d’usure d’un ou plusieurs calculateurs de véhicule, par exemple d’un véhicule automobile. L’invention concerne également un procédé et un dispositif de maintenance prédictive d’un véhicule. L’invention concerne également un procédé et un dispositif d’identification de composants à remplacer dans un véhicule en fonction du taux d’usure déterminé. L’invention concerne également un procédé et un dispositif de qualification de l’état des composants d’un véhicule en fonction du taux d’usure déterminé. L’invention concerne également un procédé et un dispositif de détection d’un défaut de conception et/ou de fabrication de composant de véhicule à partir d’un retour sur les taux d’usure déterminés pour ce composant. L’invention concerne également un procédé et un dispositif de modélisation de composant de véhicule en fonction de taux d’usure déterminés pour des composants de même type. Arrière-plan technologique Les véhicules contemporains sont formés d’un grand nombre de calculateurs ou ECU (de l’anglais « Electronic Control Unit » ou en français « Unité de contrôle électronique ») chacun formé d’un ensemble de composants électroniques. Chacun de ces composants électroniques est susceptible de panne ou de défaut, en fonction notamment des conditions d’utilisation des calculateurs. Lorsque le conducteur d’un véhicule est confronté à un défaut ou à une panne d’un calculateur de son véhicule, ce dernier doit alors prendre contact avec un centre spécialisé pour déterminer si la panne ou le défaut constaté nécessite une opération de maintenance corrective pour corriger la panne ou le défaut après apparition de cette dernière ou de ce dernier. Une telle maintenance corrective s’accompagne le plus souvent d’une intervention ou d’une réparation dans un garage par exemple. Une telle maintenance corrective est synonyme de coûts engendrés par la maintenance corrective et de gêne occasionnée par l’immobilisation du véhicule pendant une durée allant parfois jusqu’à plusieurs jours, voire plusieurs semaines. En outre, lorsque la panne du calculateur est associée à un composant électronique défectueux du calculateur, l’opération de maintenance consiste parfois en un simple remplacement du composant électronique défectueux sans prendre en considération l’état des autres composants électroniques du calculateur. Le remplacement du composant électronique défectueux ne prévient cependant pas l’apparition d’un défaut au niveau d’un autre composant électronique du calculateur, ce qui peut s’avérer particulièrement gênant pour le conducteur qui peut alors devoir faire face à des pannes ou défauts répétés des systèmes électroniques embarqués dans le véhicule. Résumé de la présente invention Un objet de la présente invention est de résoudre au moins l’un des problèmes de l’arrière-plan technologique décrit précédemment. Un autre objet de la présente invention est d’améliorer la prédiction des pannes ou défauts de calculateur(s) d’un véhicule. Selon un premier aspect, la présente invention concerne un procédé de détermination d’un taux d’usure d’un calculateur de véhicule, le calculateur comprenant une pluralité de composants électroniques, le procédé comprenant les étapes suivantes : - pour chaque composant électronique d’au moins une partie de la pluralité de composants électroniques, mesure de valeurs d’un ensemble de paramètres représentatifs de facteurs d’usures et enregistrement dans une mémoire associée au calculateur de l’ensemble de valeurs de paramètres, l’ensemble de paramètres comprenant au moins un paramètre fonction de chaque composant électronique ; - prédiction du taux d’usure du calculateur en alimentant un modèle de prédiction de taux d’usure avec l’ensemble de valeurs de paramètres, le modèle de prédiction de taux d’usure ayant été appris dans une phase d’apprentissage en fonction de contraintes d’utilisation déterminées du calculateur L’utilisation de valeurs mesurées et enregistrées en mémoire du calculateur, lesquelles valeurs correspondent à des paramètres de facteurs d’usures propres à chaque composant électronique composant le calculateur, permet de déterminer un taux d’usure du calculateur via un modèle prenant en considération des contraintes d’utilisation du calculateur, par exemple définies lors de la conception du calculateur. Cela permet de déterminer l’état du calculateur en fonction de son utilisation réelle dans le véhicule, via les mesures des paramètres spécifiques à chaque composant électronique, en fonction d’objectifs fixés par exemple à la conception (par exemple la durée de vie). Ainsi, lorsqu’un composant électronique du calculateur est détecté comme étant défectueux, connaitre le taux d’usure du calculateur permet de déterminer si un remplacement du composant électronique défectueux suffit (par exemple si le taux d’usure du calculateur laisse présager une durée de fonctionnement restante suffisamment importante) ou si un remplacement de tout le calculateur est nécessaire (par exemple si le taux d’usure du calculateur est élevé). Par ailleurs, la prédiction du taux d’usure d’un calculateur en fonction de facteurs d’usure mesurés de chacun de ses composants électroniques permet de planifier des opérations de maintenance préventives avant d’une défaillance du calculateur n’apparaisse, ce qui évite une immobilisation imprévue du véhicule par exemple. Selon une variante, le procédé comprend en outre une étape de réception de premières données représentatives d’une distance parcourue par le véhicule depuis une mise en circulation du véhicule et de deuxièmes données représentatives d’une durée de fonctionnement du calculateur, la prédiction du taux d’usure du calculateur étant en outre fonction des premières et deuxièmes données en alimentant en outre le modèle de prédiction du taux d’usure avec les premières et deuxièmes données. Selon une autre variante, le procédé comprend en outre les étapes de : - génération, par le modèle de prédiction de taux d’usure, d’au moins un code défaut représentatif d’un taux d’usure d’au moins un composant électronique de la pluralité ; - contrôle d’affichage d’au moins un objet graphique représentatif du au moins un code défaut pour affichage du au moins un objet graphique sur un dispositif d’affichage du véhicule. Selon encore une variante, le au moins un paramètre correspond à : - une tension ; et/ou - une puissance ; et/ou - une intensité de courant ; et/ou - une température ; et/ou - un compteur de cycle. Selon une variante supplémentaire, le modèle de prédiction de taux d’usure est appris en fonction d’un ensemble de modes de défaillances intrinsèques de chaque composant électronique de la pluralité. Selon encore une variante, le modèle de prédiction de taux d’usure est mis en œuvre via un système d’intelligence artificielle et/ou un réseau de neurones. Selon un deuxième aspect, la présente invention concerne un dispositif de détermination d’un taux d’usure d’un calculateur de véhicule, le dispositif comprenant une mémoire associée à un processeur configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention. Selon un troisième aspect, la présente invention concerne un véhicule, par exemple de type automobile, comprenant un dispositif tel que décrit ci-dessus selon le deuxième aspect de la présente invention. Selon un quatrième aspect, la présente invention concerne un programme d’ordinateur qui comporte des instructions adaptées pour l’exécution des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention, ceci notamment lorsque le programme d’ordinateur est exécuté par au moins un processeur. Un tel programme d’ordinateur peut utiliser n’importe quel langage de programmation, et être sous la forme d’un code source, d’un code objet, ou d’un code intermédiaire entre un code source et un code objet, tel que dans une forme partiellement compilée, ou dans n’importe quelle autre forme souhaitable. Selon un cinquième aspect, la présente invention concerne un support d’enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur comprenant des instructions pour l’exécution des étapes du procédé selon le premier aspect de la présente invention. D’une part, le support d’enregistrement peut être n'importe quel entité ou dispositif capable de stocker le programme. Par exemple, le support peut comporter un moyen de stockage, tel qu'une mémoire ROM, un CD-ROM ou une mémoire ROM de type circuit microélectronique, ou encore un moyen d'enregistrement magnétique ou un disque dur. D'autre part, ce support d’enregistrement peut également être un support transmissible tel qu'un signal électrique ou optique, un tel signal pouvant être acheminé via un câble électrique ou optique, par radio classique ou hertzienne ou par faisceau laser autodirigé ou par d'autres moyens. Le programme d’ordinateur selon la présente invention peut être en particulier téléchargé sur un réseau de type Internet. Alternativement, le support d'enregistrement peut être un circuit intégré dans lequel le programme d’ordinateur est incorporé, le circuit intégré étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l'exécution du procédé en question. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description des exemples de réalisation particuliers et non limitatifs de la présente invention ci-après, en référence aux figures 1 à 3 annexées, sur lesquelles : FIG. 1 illustre schématiquement un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ; FIG. 2 illustre un dispositif configuré pour déterminer un taux d’usure d’un ou plusieurs calculateurs du véhicule de la FIG. 1 , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. FIG. 3 illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de détermination d’un taux d’usure d’un ou plusieurs calculateurs du véhicule de la FIG. 1 , selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Description des exemples de réalisation Un procédé et un dispositif de détermination d’un taux d’usure d’un calculateur d’un véhicule vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 3. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre. Les termes « premier(s) », « deuxième(s) » (ou « première(s) », « deuxième(s) »), etc. sont utilisés dans ce document par convention arbitraire pour permettre d’identifier et de distinguer différents éléments (tels que des opérations, des moyens, etc.) mis en œuvre dans les modes de réalisation décrits ci-après. De tels éléments peuvent être distincts ou correspondre à un seul et unique élément, selon le mode de réalisation. Selon un exemple particulier et non limitatif de réalisation de la présente invention, la détermination d’un taux d’usure d’un calculateur d’un véhicule comprenant une pluralité de composants électroniques est par exemple mise en œuvre par un calculateur du véhicule ou par un dispositif de traitement de données relié en communication au véhicule. A cet effet, le procédé comprend la mesure de valeurs d’un ensemble de paramètres chacun représentatif d’un facteur d’usure pour chaque composant électronique d’au moins une partie des composants électroniques formant le calculateur. Les paramètres (ou facteurs d’usures associés) surveillés ou mesurés sont avantageusement fonction de chaque composant électronique, c’est-à-dire que les paramètres surveillés peuvent varier d’un composant électronique à un autre, au moins pour une partie des composants électroniques pour lesquels les paramètres ou facteurs d’usure sont surveillés. Les valeurs mesurées pour ce ou ces paramètres sont enregistrées dans une mémoire associée au calculateur, par exemple une mémoire interne du calculateur. Les valeurs de ce ou ces paramètres enregistrés en mémoire sont utilisée pour alimenter un modèle de prédiction de taux d’usure pour déterminer le taux d’usure du calculateur. Les paramètres d’un tel modèle ont été préalablement appris, par exemple lors de la conception du calculateur à partir de données représentatives des modes de défaillance associés à chaque composant électronique ou à chaque type de composant électronique. La FIG. 1 illustre schématiquement un véhicule 10, selon un exemple de mise en œuvre particulier et non limitatif de la présente invention. La FIG. 1 illustre un véhicule 10, par exemple un véhicule automobile, embarquant un ou plusieurs calculateurs 101. Le véhicule 10 correspond par exemple à un véhicule à moteur thermique, à moteur(s) électrique(s) ou encore un véhicule hybride avec un moteur thermique et un ou plusieurs moteurs électriques. Le véhicule 10 correspond ainsi par exemple à un véhicule terrestre, par exemple une automobile, un camion, un car, une moto. Pour des raisons de clarté, un unique calculateur 101 est représenté sur la FIG. 1 . Bien entendu, la présente invention ne se limite pas à un tel exemple mais concerne un véhicule embarquant une pluralité de calculateurs, les opérations et étapes des différents processus ou méthodes mises en œuvre relativement au calculateur 101 s’appliquant de manière similaire ou identique à tout ou partie des calculateurs embarqués dans le véhicule 10. Le calculateur 101 correspond par exemple à un ensemble de calculateurs (ou UCE) formant le système embarqué du premier véhicule 10. Un tel ensemble de calculateurs forment par exemple une architecture multiplexée pour la réalisation de différents services ou fonctions utiles pour le bon fonctionnement du véhicule 10 et pour assister le conducteur du véhicule 10 dans le contrôle du véhicule 10 et/ou pour établir un diagnostic sur le fonctionnement d’un ou plusieurs calculateurs du véhicule 10. Les calculateurs sont notamment configurés pour communiquer et échanger des données entre eux par l’intermédiaire d’un ou plusieurs bus informatiques, par exemple un bus de communication de type bus de données CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (selon la norme ISO 17458) ou Ethernet (selon la norme ISO/IEC 802-3). Selon une variante de réalisation, les calculateurs sont configurés pour communiquer et échanger des données entre eux selon un mode de communication sans fil, par exemple selon une liaison sans fil de type Bluetooth® ou Wifi® par exemple. Le calculateur 101 est formé ou comprend un ensemble de composants électroniques, le type et le nombre de composants électroniques dépendant par exemple du type de calculateur et des fonctions assurées par le calculateur. Les composant électroniques formant un calculateur correspondent par exemple à un ou plusieurs des composants suivants, la liste ci-dessous étant fournie à titre d’exemple et n’étant pas exhaustive : - un ou plusieurs processeurs ou microcontrôleurs ; et/ou - une ou plusieurs résistances ; et/ou - un ou plusieurs condensateurs ; et/ou - une ou plusieurs diodes ; et/ou - un ou plusieurs transistors, par exemple de type MOSFET, FET ou bipolaire ; et/ou - une ou plusieurs mémoires 1010 ; et/ou - un ou plusieurs relais électroniques ; et/ou - une ou plusieurs bobines d’induction. Un processus de détermination d’un taux d’usure d’un calculateur, par exemple le calculateur 101, du véhicule 10 est avantageusement mis en œuvre par le véhicule 10, par exemple par le calculateur 101 ou par une combinaison de calculateurs du système embarqué du véhicule 10. Selon une variante de réalisation, le processus est mis en œuvre par un système comprenant le véhicule 10 et un dispositif de traitement de données 11 tel qu’un ordinateur, une tablette, un dispositif de diagnostic. Dans un tel système, le véhicule 10 et le dispositif de traitement de données sont reliés en communication filaire ou sans fil, par exemple de type Bluetooth®, wifi® ou 5G. Dans une phase préalable à la mise en œuvre du processus de détermination du taux d’usure en tant que tel, un modèle de prédiction de taux d’usure est déterminé, généré ou appris. La phase préalable correspond par exemple à une phase de conception du calculateur selon un cahier des charges ou des spécifications listant un ensemble de contraintes d’utilisation déterminées du calculateur 101 (par exemple comprenant les fonctions que doit assurer le calculateur, les contraintes de coûts de fabrication et de conception, les contraintes d’utilisation du calculateur (par exemple des contraintes environnementales (températures, humidité, etc.), la durée de vie minimale du calculateur, un niveau de performance minimale en fonction du temps, etc.). Le modèle de prédiction est ainsi appris en fonction de contraintes d’utilisation déterminées du calculateur lors d’une phase dite d’apprentissage, correspondant par exemple à la phase de conception du calculateur 101. Le modèle de prédiction comprend par exemple un ensemble de règles paramétriques permettant de déterminer le taux d’usure du calculateur en fonction de données ou valeurs de paramètres fournies en entrée du modèle. Selon une variante, le modèle de prédiction est mis en œuvre sous la forme d’un système d’intelligence artificielle, par exemple par un réseau de neurones, un tel modèle de prédiction étant défini par les paramètres du réseau de neurones établissant notamment les liens entre les neurones du réseau. Un tel modèle de prédiction met par exemple en œuvre une ou plusieurs opérations de classification des données ou valeurs de paramètres fournies en entrée du modèle pour déterminer un taux d’usure (correspondant par exemple au taux d’usure associée à la classe la plus probable obtenue comme résultat de la ou les classifications). La génération ou l’apprentissage du modèle de prédiction est par exemple mis en œuvre par le dispositif de traitement de données 11, les paramètres du modèle de prédiction alors généré ou appris étant enregistrés en mémoire 1010 du calculateur 101 pour que ce modèle de prédiction puisse être mis en œuvre ou exécuté par un ou plusieurs processeurs du calculateur 101, le cas échéant. Le modèle de prédiction du taux d’usure du calculateur 101 est généré ou appris en prenant en compte les composants électroniques formant ce calculateur 101, ou au moins une partie de ces composants électroniques. Le modèle de prédiction est avantageusement généré en considérant les modes de défaillance intrinsèques de chacun des composants électroniques formant le calculateur, ou pour le moins de chaque composant électronique d’une partie des composants électroniques formant le calculateur 101. Les modes de défaillance des composants électroniques sont par exemple obtenus d’un document de référence 12 tel que le document normatif référencé IEC 61709:2017. Ce document décrit, par type de technologie, les modes de défaillance par type de composant électronique et de technologie avec indication des mécanismes de défaillance par type de composant électronique. Un mode de défaillance correspond à une forme observable du dysfonctionnement d’un composant électronique et appartient à un ensemble de modes déterminés comprenant par exemple une perte de fonction, un fonctionnement intempestif, un démarrage impossible, un arrêt impossible et un fonctionnement dégradé. Les modes de défaillance peuvent varier d’un composant électronique à un autre selon le type de composant électronique. Un indice ou indicateur de criticité de la défaillance est par exemple associé à chaque mode de défaillance. Ce document IEC 61709:2017 décrit notamment les paramètres associés aux facteurs d’usure (ou facteurs de durée de vie) à prendre en compte pour déterminer le taux d’usure de chaque composant électronique au cours de la vie de chaque composant électronique. Par exemple, un facteur d’usure d’un transistor de puissance de type Mosfet correspond au nombre de cycles, la durée de vie d’un tel transistor étant associée à un nombre maximal de cycles (par exemple 500000 ou 750000 cycles). Il est ainsi possible de déterminer un taux d’usure du transistor en fonction du nombre de cycles effectués, un taux d’usure déterminé étant associé au nombre maximal de cycle (par exemple un taux d’usure de 0,8 ou 0,9 ou 1 est associé au nombre maximal de cycles). Selon un autre exemple, pour une diode électroluminescente, un paramètre représentatif d’un facteur d’usure correspond à la température de la diode et un autre paramètre représentatif d’un autre facteur d’usure correspond au courant mesuré dans la diode. Le taux d’usure d’une diode est ainsi par exemple déterminé par une loi ou règle ayant comme paramètres la température et le courant. Selon encore un autre exemple, pour un condensateur, les paramètres à considérer pour déterminer un taux d’usure sont la température, la tension appliquée et le courant ondulé (c’est-à-dire les variations d’intensité sur une portion d’un courant continu). Le taux d’usure d’un condensateur est ainsi par exemple déterminé par une loi ou règle ayant comme paramètres la température, la tension et le courant ondulé. La table 1 ci-dessous fournit à titre d’exemple un ou plusieurs paramètres de facteur d’usure associé à chaque composant électronique d’un ensemble de composants électroniques non exhaustif. Type de composant électronique Paramètres de facteur d’usure Résistance Tension (en V) et puissance (en W) Condensateur Tension (en V) Connecteur Courant (en A) Fusible Courant (en A) Inductance Courant (en A) et température hotspot (en °C) Transformateur Tension (en V), courant (en A) et température hotspot (en °C) Diode Tension inverse (en V) et température de jonction (en °C) Optocoupleur Tension Vce (en V), tension inverse (en V) et température de jonction (en °C) Transistor bipolaire Température de jonction (en °C), tension Vce (en V) et tension Vbe (en V) Transistor FET Température de jonction (en °C), tension Vgs (en V) et tension Vds (en V) Une fois le modèle de prédiction de taux d’usure généré ou appris, le modèle de prédiction de taux d’usure est prêt pour être utilisé dans une phase ou un mode de production, par exemple dans le véhicule 10 ou dans le dispositif de traitement de données 11. Dans une première opération du processus, le calculateur 101 mesure, via un ou plusieurs capteurs associés ou intégrés au calculateur 101, pour chaque composant électronique formant le calculateur 101 ou pour chaque composant électronique d’une partie des composants électroniques formant le calculateur, une ou plusieurs valeurs pour chacun des paramètres représentatif du ou des facteurs de risques identifiés pour chaque composant électronique lors de la génération du modèle de prédiction du taux d’usure. Selon une variante de réalisation, lorsqu’un groupe de plusieurs composants du calculateur 101 présente un ou plusieurs paramètres de facteurs de risque commun (par exemple la température pour un microcontrôleur, une diode, un circuit intégré), alors le calculateur 101 mesure ce paramètre pour l’ensemble du groupe de composants plutôt que de mesure ce paramètre individuellement pour chaque composant. Les valeurs mesurées sont avantageusement enregistrées dans une mémoire associée au calculateur (c’est-à-dire une mémoire reliée en communication au calculateur 101), par exemple la mémoire 1010 interne du calculateur 101. Selon le type de paramètre / facteur d’usure mesuré (ou surveillé), l’historique des valeurs mesurées est conservé en mémoire ou chaque nouvelle valeur mesurée écrase la valeur mesurée précédente. Par exemple, si le paramètre / facteur d’usure mesuré correspond à un nombre de cycle effectués, la valeur stockée en mémoire correspond à un entier correspondant à un incrément (l’incrément étant augmenté de la valeur 1 à chaque nouveau cycle détecté). Si le paramètre / facteur d’usure mesuré correspond à un courant (une intensité en A), un historique des différents intensités mesurées est par exemple stockées en mémoire. Selon une variante de réalisation, l’intensité du courant mesuré est comparée à un seuil et la valeur associée à ce paramètre correspond au nombre de fois où l’intensité mesurée a dépassé le seuil (l’incrément étant augmenté de la valeur 1 à chaque dépassement du seuil). Lorsque le paramètre / facteur d’usure mesuré correspond à un paramètre commun à un groupe de composants, l’historique des mesures effectuées pour ce groupe de composant est stockée en mémoire pour l’ensemble des composants du groupe de composants. Pour chaque composant électronique, un ensemble d’un ou plusieurs paramètres spécifiques est surveillé ou mesuré conformément au(x) paramètre(s) identifiées lors de la génération ou de l’apprentissage du modèle de prédiction du taux d’usure, les différentes valeurs obtenues lors de la surveillance ou du contrôle de ce ou ces paramètres étant stockées en mémoire. Dans une deuxième opération du processus, un taux d’usure du calculateur 101 est déterminé par le modèle de prédiction du taux d’usure en fournissant en entrée du modèle de prédiction la ou les valeurs stockées en mémoire pour chacun des paramètres de facteurs d’usure identifiés pour chaque composant électronique formant le calculateur 101 (ou pour chaque composant électronique d’une partie des composants électroniques formant le calculateur 101). Lorsque le modèle de prédiction est mis en œuvre ou exécuté par le calculateur 101, la prédiction du taux d’usure est par exemple déterminée régulièrement, par exemple à intervalles réguliers ou à chaque occurrence d’un évènement déterminé (par exemple à chaque démarrage du véhicule 10 lors d’une opération de diagnostic ou chaque jour, chaque semaine, chaque mois). Lorsque le modèle de prédiction est mis en œuvre ou exécuté par le dispositif de traitement 11 (par exemple lors d’un diagnostic du véhicule 10, lors d’une révision ou d’une maintenance du véhicule dans un garage ou concessionnaire automobile ou lors d’un diagnostic à distance selon une connexion à distante de type OTA (de l’anglais « Over The Air » ou en français « par voie aérienne »), le dispositif de traitement 11 est connecté au véhicule 10 (par exemple via une connexion filaire ou sans fil via des interfaces de communication ad hoc du véhicule 10 et du dispositif 11) pour que le dispositif 11 récupère les valeurs des différents paramètres stockées en mémoire du véhicule 10, par exemple dans la mémoire 1010. Le dispositif 11 détermine alors le taux d’usure du véhicule 10 en alimentant le modèle de prédiction du taux d’usure avec les dernières valeurs stockées en mémoire du véhicule 10. Le taux d’usure alors déterminé est représentatif du taux d’usure à l’instant temporel de récupération des données représentatives des valeurs stockées dans la mémoire 1010. Selon une variante de réalisation particulière, la distance parcourue par le véhicule 10 et/ou la durée de fonctionnement du calculateur 101 sont en outre prises en compte par le modèle de prédiction pour déterminer le taux d’usure du calculateur 101. Selon cette variante de réalisation, le modèle de prédiction a été appris en fonction de ces paramètres supplémentaires avec par exemple pour objectif d’assurer un fonctionnement sans mode de défaillance critique garanti pour un kilométrage déterminé du véhicule 10 et/ou une durée d’utilisation (par exemple définie en heures de fonctionnement) déterminée. Selon cette variante, des premières données représentatives de la distance (en kms) parcourue par le véhicule depuis sa première mise en circulation sont par exemple reçues par le calculateur 101 (ou par le dispositif de traitement de données 11) d’une mémoire associée au calculateur contrôlant l’odomètre du véhicule 10. Des deuxièmes données représentatives de la durée de fonctionnement du calculateur 101 sont par exemple enregistrées dans la mémoire 101. Ces deuxièmes données sont par exemple représentatives du nombre de cycles de fonctionnement du calculateur 101, un cycle de fonctionnement étant défini par un couple d’évènements correspondant à la mise en tension (ON) suivi d’une mise hors tension (OFF) du calculateur 101. Selon un autre exemple, les deuxièmes données sont représentatives de la durée cumulée (en heures, minutes et/ou en secondes) mesurée entre chaque mise sous tension (ON) et mise hors tension (OFF) du calculateur 10. Selon cette variante, le paramètre de distance et/ou le paramètre de durée de fonctionnement sont pris en compte pour déterminer le taux d’usure du calculateur 101, en plus des paramètres représentatifs des facteurs d’usure spécifiques à chaque composant électronique. Selon un mode de réalisation particulier, le modèle de prédiction du taux d’usure est en outre déterminé ou appris pour générer un ensemble de code défauts selon le taux d’usure de chaque composant électronique déterminé selon le ou les paramètres de facteur d’usure contrôlés pour chaque composant électronique. Selon une variante, les codes défauts sont associés à différents états de fonctionnement ou taux d’usure déterminés pour le calculateur 101 par le modèle de prédiction. Selon ce mode de réalisation, lorsqu’un code défaut est généré par le modèle de prédiction, le processus comprend un contrôle d’affichage d’un objet graphique représentatif du code défaut déterminé. Le contrôle de l’affichage de l’objet graphique est par exemple mis en œuvre par un autre calculateur du véhicule 10 relié au calculateur 101, par exemple le calculateur IVI (de l’anglais « In-Vehicle Infotainment » ou en français « Infodivertissement embarqué »), le contrôle d’affichage comprenant l’affichage de l’objet graphique (correspondant par exemple à un témoin ou une icône) sur un écran du véhicule 10 (par exemple le tableau de bord du véhicule 10). L’affichage d’un tel objet graphique permet d’alerter le conducteur du véhicule 10 d’une défaillance ou d’une probable défaillance à venir du calculateur 101 (ou d’un ou plusieurs de ses composants électroniques). Les taux d’usure déterminés pour un composant ou un groupe de composants sont par exemple utilisés pour évaluer la nécessité de remplacer ou non le composant ou groupe de composants, par exemple lors d’une opération de maintenance préventive du véhicule. Le taux d’usure déterminé pour composant ou un groupe de composants permet en outre de qualifier l’état du composant ou groupe de composants. Un défaut de conception et/ou de fabrication d’un composant ou d’un groupe de composants est en outre par exemple identifié à partir des taux d’usures déterminés sur un ensemble de véhicules embarquant ce type de composant ou groupe de composants. La surveillance des taux d’usure permet d’évaluer si l’usure d’un composant le long de son cycle de vie est conforme au cahier des charges de sa conception / fabrication. Les taux d’usure déterminés pour un ensemble de composants sont par exemple en outre utilisés dans les calculs de profil de mission pour la conception, le dimensionnement et le développement de nouveaux composants, ce qui permet de bénéficier d’un retour terrain des composants embarqués dans les véhicules en circulation en conditions réelles. La FIG. 2 illustre schématiquement un dispositif 2 configuré pour déterminer le taux d’usure d’un calculateur de véhicule, par exemple le calculateur 101 du véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le dispositif 2 correspond par exemple à un dispositif embarqué dans le véhicule 10, par exemple un calculateur. Selon une variante, le dispositif 2 correspond au dispositif de traitement de données 11. Le dispositif 2 est par exemple configuré pour la mise en œuvre des opérations décrites en regard de la FIG. 1 et/ou des étapes du procédé décrit en regard de la FIG. 3 . Des exemples d’un tel dispositif 2 comprennent, sans y être limités, un équipement électronique embarqué tel qu’un ordinateur de bord d’un véhicule, un calculateur électronique tel qu’une UCE (« Unité de Contrôle Electronique »), un téléphone intelligent, une tablette, un ordinateur portable, un serveur. Les éléments du dispositif 2, individuellement ou en combinaison, peuvent être intégrés dans un unique circuit intégré, dans plusieurs circuits intégrés, et/ou dans des composants discrets. Le dispositif 2 peut être réalisé sous la forme de circuits électroniques ou de modules logiciels (ou informatiques) ou encore d’une combinaison de circuits électroniques et de modules logiciels. Le dispositif 2 comprend un (ou plusieurs) processeur(s) 20 configurés pour exécuter des instructions pour la réalisation des étapes du procédé et/ou pour l’exécution des instructions du ou des logiciels embarqués dans le dispositif 2. Le processeur 20 peut inclure de la mémoire intégrée, une interface d’entrée/sortie, et différents circuits connus de l’homme du métier. Le dispositif 2 comprend en outre au moins une mémoire 21 correspondant par exemple à une mémoire volatile et/ou non volatile et/ou comprend un dispositif de stockage mémoire qui peut comprendre de la mémoire volatile et/ou non volatile, telle que EEPROM, ROM, PROM, RAM, DRAM, SRAM, flash, disque magnétique ou optique. Le code informatique du ou des logiciels embarqués comprenant les instructions à charger et exécuter par le processeur est par exemple stocké sur la mémoire 21. Selon différents exemples de réalisation particuliers et non limitatifs, le dispositif 2 est couplé en communication avec d’autres dispositifs ou systèmes similaires et/ou avec des dispositifs de communication, par exemple une TCU (de l’anglais « Telematic Control Unit » ou en français « Unité de Contrôle Télématique »), par exemple par l’intermédiaire d’un bus de communication ou au travers de ports d’entrée / sortie dédiés. Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 comprend un bloc 22 d’éléments d’interface pour communiquer avec des dispositifs externes. Les éléments d’interface du bloc 22 comprennent une ou plusieurs des interfaces suivantes : - interface radiofréquence RF, par exemple de type Wi-Fi® (selon IEEE 802.11), par exemple dans les bandes de fréquence à 2,4 ou 5 GHz, ou de type Bluetooth® (selon IEEE 802.15.1), dans la bande de fréquence à 2,4 GHz, ou de type Sigfox utilisant une technologie radio UBN (de l’anglais Ultra Narrow Band, en français bande ultra étroite), ou LoRa dans la bande de fréquence 868 MHz, LTE (de l’anglais « Long-Term Evolution » ou en français « Evolution à long terme »), LTE-Advanced (ou en français LTE-avancé) ou 5G, par exemple dans la bande de fréquence à 700 MHz, à 800 MHz, à 900 MHz, à 1,5 GHz, à 1,8 GHz, à 1,9 GHz, à 1,9 – 2,1 GHz, à 2,6 GHz, à 3,5 GHz ou à 26 GHz ; - interface USB (de l’anglais « Universal Serial Bus » ou « Bus Universel en Série » en français) ; - interface HDMI (de l’anglais « High Definition Multimedia Interface », ou « Interface Multimedia Haute Definition » en français) ; - interface LIN (de l’anglais « Local Interconnect Network », ou en français « Réseau interconnecté local »). Selon un autre exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 comprend une interface de communication 23 qui permet d’établir une communication avec d’autres dispositifs (tels que d’autres calculateurs du système embarqué) via un canal de communication 230. L’interface de communication 23 correspond par exemple à un transmetteur configuré pour transmettre et recevoir des informations et/ou des données via le canal de communication 230. L’interface de communication 23 correspond par exemple à un réseau filaire de type CAN (de l’anglais « Controller Area Network » ou en français « Réseau de contrôleurs »), CAN FD (de l’anglais « Controller Area Network Flexible Data-Rate » ou en français « Réseau de contrôleurs à débit de données flexible »), FlexRay (standardisé par la norme ISO 17458) ou Ethernet (standardisé par la norme ISO/IEC 802-3), ou à un réseau sans fil de type Bluetooth® ou wifi® par exemple. Selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif, le dispositif 2 peut fournir des signaux de sortie à un ou plusieurs dispositifs externes, tels qu’un écran d’affichage 240, tactile ou non, un ou des haut-parleurs 250 et/ou d’autres périphériques 260 (système de projection) via respectivement des interfaces de sortie 24, 25 et 26. Selon une variante, l’un ou l’autre des dispositifs externes est intégré au dispositif 2. La FIG. 3 illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de détermination d’un taux d’usure d’un calculateur de véhicule, par exemple le calculateur 101 du véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention. Le procédé est par exemple mis en œuvre par un dispositif embarqué dans le véhicule 10 ou par le dispositif 2 de la FIG. 2 . Dans une première étape 31, des valeurs d’un ensemble de paramètres représentatifs de facteurs d’usures sont mesurées pour chaque composant électronique d’au moins une partie de la pluralité de composants électroniques compris dans le calculateur, ces valeurs étant en outre enregistrées dans une mémoire associée au calculateur, l’ensemble de paramètres comprenant au moins un paramètre fonction de chaque composant électronique. Dans une deuxième étape 32, un taux d’usure du calculateur est prédit en alimentant un modèle de prédiction de taux d’usure avec l’ensemble de valeurs de paramètres, le modèle de prédiction de taux d’usure ayant été appris dans une phase d’apprentissage en fonction de contraintes d’utilisation déterminées du calculateur. Selon une variante, les variantes et exemples des opérations décrits en relation avec la FIG. 1 s’appliquent aux étapes du procédé de la FIG. 3 . Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux exemples de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un procédé de contrôle de fonctionnement d’un calculateur de véhicule qui inclurait des étapes secondaires sans pour cela sortir de la portée de la présente invention. Il en serait de même d’un dispositif configuré pour la mise en œuvre d’un tel procédé. La présente invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule autonome à moteur terrestre, comprenant le dispositif 2 de la FIG. 2 . Procédé de détermination d’un taux d’usure d’un calculateur (101) de véhicule (10), ledit calculateur (101) comprenant une pluralité de composants électroniques, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - pour chaque composant électronique d’au moins une partie de ladite pluralité de composants électroniques, mesure (31) de valeurs d’un ensemble de paramètres représentatifs de facteurs d’usures et enregistrement dans une mémoire (1010) associée audit calculateur (101) dudit ensemble de valeurs de paramètres, ledit ensemble de paramètres comprenant au moins un paramètre fonction dudit chaque composant électronique ; - prédiction du taux d’usure dudit calculateur (101) en alimentant un modèle de prédiction de taux d’usure avec ledit ensemble de valeurs de paramètres, ledit modèle de prédiction de taux d’usure ayant été appris dans une phase d’apprentissage en fonction de contraintes d’utilisation déterminées dudit calculateur (101). Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre une étape de réception de premières données représentatives d’une distance parcourue par ledit véhicule (10) depuis une mise en circulation dudit véhicule et de deuxièmes données représentatives d’une durée de fonctionnement dudit calculateur, la prédiction du taux d’usure dudit calculateur (101) étant en outre fonction desdites premières et deuxièmes données en alimentant en outre le modèle de prédiction du taux d’usure avec lesdites premières et deuxièmes données. Procédé selon la revendication 1 ou 2, comprenant en outre les étapes de : - génération, par ledit modèle de prédiction de taux d’usure, d’au moins un code défaut représentatif d’un taux d’usure d’au moins un composant électronique de ladite pluralité ; - contrôle d’affichage d’au moins un objet graphique représentatif dudit au moins un code défaut pour affichage dudit au moins un objet graphique sur un dispositif d’affichage dudit véhicule (10). Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, pour lequel ledit au moins un paramètre correspond à : - une tension ; et/ou - une puissance ; et/ou - une intensité de courant ; et/ou - une température ; et/ou - un compteur de cycle. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, pour lequel ledit modèle de prédiction de taux d’usure est appris en fonction d’un ensemble de modes de défaillances intrinsèques de chaque composant électronique de ladite pluralité. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, pour lequel ledit modèle de prédiction de taux d’usure est mis en œuvre via un réseau de neurones. Programme d’ordinateur comportant des instructions pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, lorsque ces instructions sont exécutées par un processeur. Support d’enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur comprenant des instructions pour l’exécution des étapes du procédé selon l’une des revendications 1 à 6. Dispositif (2) de détermination d’un taux d’usure d’un calculateur de véhicule (10), ledit dispositif (2) comprenant une mémoire (21) associée à au moins un processeur (20) configuré pour la mise en œuvre des étapes du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6. Véhicule (10) comprenant le dispositif (2) selon la revendication 9.