FR 3146608 A1 20240920 FR 2302500 A 20230317 PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN MOULE POUR LE MOULAGE D’UNE PIÈCE MÉTALLIQUE RÉALISÉE PAR FONDERIE À LA CIRE PERDUE Un aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’un moule pour le moulage d’une grappe de pièces métalliques à partir d’un superalliage devant être coulé dans ledit moule, comprenant : déterminer (1) un jeu de valeurs optimal ( ) pour des paramètres thermomécaniques du moule, ladite détermination comprenant : simuler (14) un refroidissement d’un ensemble comprenant le moule et le superalliage ; déterminer (16), à partir du refroidissement simulé, une pluralité de risques ( ) de déformation plastique de l’ensemble ; et tant que, pour au moins une portion le risque de déformation plastique respectif atteint un seuil ( ) prédéfini, réitérer la simulation du refroidissement de l’ensemble et la détermination de la pluralité de risques de déformation plastique avec de nouveau paramètres thermomécaniques pour le moule ; fabriquer le moule. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 3 PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN MOULE POUR LE MOULAGE D’UNE PIÈCE MÉTALLIQUE RÉALISÉE PAR FONDERIE À LA CIRE PERDUE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui de la fabrication d’une pièce métallique par fonderie à la cire perdue et plus particulièrement du moule permettant de réaliser la fonderie. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION La fabrication de pièces métalliques en superalliage, par exemple une aube de turbomachine, peut être réalisée selon une méthode dite de « fonderie à la cire perdue ». Par superalliage, on entend un alliage métallique présentant, une fois solidifié, des caractéristiques thermomécaniques supérieures à un alliage métallique conventionnel. Selon cette méthode, des originaux des différentes pièces métalliques, dit également « positifs », sont réalisés avec cire. Les positifs des pièces sont assemblés entre eux et forment un ensemble appelé « grappe de positifs » ou simplement « grappe ». Ensuite, un moule, également dit « carapace » ou « moule carapace » ou encore « moule de carapace », est réalisé autour du positif. La cire est ensuite retirée du moule de carapace qui forme alors le négatif de la grappe de positifs. Un superalliage métallique est coulé dans le moule de carapace (le moule de carapace est rempli avec le superalliage) pour, après solidification et refroidissement, former la pluralité de pièces métalliques finales. Le moule de carapace est ensuite retiré afin de libérer les pièces. Le moule de carapace peut être réalisé à partir de matériaux céramiques, offrant une bonne tenue mécanique aux températures élevées tout en étant facilement cassable, pour libérer la pièce métallique. De manière classique, pour obtenir le moule de carapace, la grappe de positifs est enduite d’une première couche de céramique, par exemple par trempage dans une première suspension céramique, dite « barbotine », offrant un état de surface adapté au moulage. La couche de barbotine est ensuite enduite d’une couche de sable (opération dite de « stucage ») puis séchée, de manière à fixer la matière déposée dans l’ensemble. Les opérations de trempage dans des barbotines (éventuellement de compositions différentes entre elles et/ou par rapport à la première barbotine), de stucage et de séchage sont réitérées. Une carapace comprenant une pluralité de couches (en général entre cinq et dix couches). La grappe de positifs en cire est enfin retirée (étape dite de « décirage »). La carapace peut être traitée thermiquement pour réaliser son frittage afin d’avoir un renforcement mécanique suffisant pour résister à la coulée du superalliage à haute température. Dans le domaine de la fonderie à cire perdue on distingue actuellement plusieurs techniques de solidification, donc plusieurs techniques de coulée, selon la nature du superalliage et les propriétés attendues de la pièce métallique résultant de la coulée. Il peut s'agir de solidification dirigée à structure colonnaire, de solidification dirigée à structure monocristalline ou de solidification équiaxe. Lors du refroidissement du superalliage et du moule de carapace, des contraintes mécaniques peuvent s’exercer sur la grappe de pièces métalliques. Ces contraintes peuvent, lorsqu’elles dépassent un seuil critique, donner lieu à une forte déformation plastique, source d’une recristallisation ou de la formation d’une crique dans la pièce. La recristallisation de la grappe de pièces ou la présence d’une crique est néfaste pour les propriétés thermomécaniques des pièces métalliques obtenues, qui ne peuvent donc pas être utilisées. Il existe donc un besoin d’améliorer les procédés existants pour éviter la recristallisation des pièces produites ou la formation de criques dans les pièces produites. Le document [« A new experimental and simulation methodology for prediction of recrystallization in Ni-based single crystal superalloys during investment casting » Long & al., Journal of Materials Processing Tech. 306 (2022) 117624] propose une méthode de prédiction de zones présentant un risque de recristallisation à partir d'une simulation du comportement thermomécanique d'une pièce en superalliage lors de la phase de solidification et de refroidissement (i.e. après coulage du superalliage en fusion dans le moule de carapace). Ce document suggère aussi d'optimiser les paramètres thermiques et mécaniques de la pièce pour éviter de telles zones de recristallisation. Toutefois, des essais mettant en œuvre cette méthode ont été réalisés et ont montré que certaines pièces présentaient encore des zones de recristallisation. Il existe donc un besoin d'éviter la recristallisation et/ou l’apparition de criques lors de la fabrication de pièces métalliques par fonderie à la cire perdue. L‘invention permet de répondre au problème technique précité en permettant d’optimiser un jeu de valeurs pour des paramètres thermomécaniques du moule de sorte que le jeu de valeurs optimal permette de fabriquer un moule minimisant le risque de recristallisation et/ou de formation de criques dans la grappe de pièces métalliques. De plus, elle permet également de prévenir un fluage du moule ou la formation de criques dans le moule. L’invention concerne plus particulièrement un procédé de fabrication d’un moule pour le moulage d’une grappe de pièces métalliques à partir d’un superalliage devant être coulé dans ledit moule, comprenant : déterminer un jeu de valeurs optimal de paramètres thermomécaniques du moule, ladite détermination comprenant : recevoir un jeu de valeurs pour les paramètres thermomécaniques du moule ; pour le jeu de valeurs reçu, simuler un refroidissement d’un ensemble comprenant le moule et le superalliage, le refroidissement comprenant la solidification du superalliage dans le moule, de manière à obtenir un comportement thermomécanique de l’ensemble lors du refroidissement ; déterminer, à partir du comportement thermomécanique obtenu, une pluralité de risques de déformation plastique respectivement associée à une pluralité de portions de l’ensemble ; et tant que, pour au moins une portion de la pluralité de portions de l’ensemble, le risque de déformation plastique respectif atteint un seuil prédéfini, réitérer la simulation du refroidissement de l’ensemble et la détermination de la pluralité de risques de déformation plastique avec un nouveau jeu de valeurs pour les paramètres thermomécaniques du moule ; fabriquer le moule à partir du jeu de valeurs optimal pour des paramètres thermomécaniques du moule. Par « pièce métallique », on entend une pièce formée à partir d’un superalliage. Par « grappe de pièces métalliques », on entend un élément métallique résultant de la coulée qui comprend une pluralité de pièces métalliques pouvant être liées entre elles. Par « paramètres thermomécaniques », on entend des paramètres qui ont un impact sur le comportement thermique et mécanique du moule et/ou du superalliage. Il s’agit, par exemple, du coefficient de diffusion thermique du moule et/ou du superalliage ou du coefficient d’expansion thermique (également appelé « coefficient de thermo-dilatation ») du moule et/ou du superalliage. Par « jeu de valeurs optimal », on entend un jeu de valeurs minimisant une contrainte, ladite contrainte étant un risque de recristallisation dans du super alliage. Par « simulation d’un refroidissement », on entend calculer des transferts thermiques entre l’ensemble et un environnement (par exemple un four au sein duquel peut être le refroidissement) en fonction du temps ainsi que l’effet de ces transferts thermiques sur le comportement mécanique de la grappe de pièces métalliques et/ou du moule. La simulation du refroidissement prend également en compte la solidification du superalliage dans le moule. Ainsi, au lieu de considérer simuler uniquement la solidification et le refroidissement du superalliage sous forme de grappe prédéterminée, la simulation du procédé considère l’ensemble comprenant le moule et le superalliage fondu après qu’il ait été versé dans le moule. Par « risque de déformation plastique », on entend une valeur relative à la probabilité de déformation plastique du superalliage. Cette grandeur physique est par exemple liée à l’apparition de grain recristallisé et/ou de fissurations lors du refroidissement du superalliage. Cette valeur peut être fonction d’une probabilité de déformation plastique, ou d’un paramètre relatif à une déformation plastique. Par « pluralité de portions de l’ensemble », on entend une discrétisation virtuelle de l’ensemble comprenant le superalliage et le moule. Il s’agit par exemple d’un maillage de l’ensemble. La prise en compte du comportement thermomécanique du moule permet d’obtenir une estimation plus fidèle des contraintes mécaniques pouvant s’exercer dans le superalliage ou dans le moule lors de la solidification et du refroidissement (et donc dans le superalliage refroidi, c’est-à-dire la grappe de pièces métalliques). Ce comportement thermomécanique prend par exemple en compte le désaccord de déformation pouvant intervenir entre le superalliage et le moule lors de leur de thermo-dilatation respective. La relaxation de certaines contraintes mécaniques du superalliage dans le moule (ou vice versa) peut également être prise en compte. À l’inverse de ce qui est enseigné par l’art antérieur, ce procédé prévoit de modifier les paramètres thermomécaniques du moule pour réduire le risque de déformations plastiques de la pièce. Ce procédé permet également de rechercher, par itérations successives, le jeu de valeurs optimal pour les paramètres thermomécaniques pour le moule, permettant d’obtenir, pour un superalliage prédéterminé, les propriétés thermomécaniques d’un moule de carapace idéal permettant de fabriquer la grappe de pièces métalliques sans recristallisation ou criques (et également sans rupture du moule). Ceci permet la fabrication d’un moule de carapace, comprenant notamment la sélection de barbotines et de sables, montrant les propriétés thermomécaniques déterminées. Le jeu de valeurs initial peut être formé par un jeu de valeurs expérimentales ou un jeu de valeurs issu d’une détermination antérieure des valeurs optimales et pour laquelle des paramètres thermomécaniques sont similaires (par exemple géométrie identique et/ou superalliage identique). Ceci permet de réduire le nombre de calculs nécessaires voire de fournir des valeurs initiales permettant d’éviter de « tomber » dans un optimum local. L’utilisation d’un risque de déformation plastique permet de prendre en compte plusieurs types de déformations plastiques du superalliage, qu’il s’agisse de recristallisation ou de formation de crique, voire d’autres types de déformations (tels que l’affaissement ou le fluage). Ainsi, ce procédé n’est pas contraint à la seule réduction d’un risque de recristallisation. L’utilisation d’un risque de déformation plastique permet également de prendre en compte plusieurs types de déformations du moule, telle que le fluage du moule. La fabrication du moule à partir des valeurs optimales permet de fabriquer une carapace adaptée aux besoins thermomécaniques de la grappe de pièces mécanique à mouler. Avantageusement, les paramètres thermomécaniques du moule comprennent un coefficient de conductivité thermique et/ou un module d’Young et/ou un coefficient de thermo-dilatation et/ou un coefficient de capacité thermique, préférentiellement massique ou molaire, et/ou un coefficient de Poisson. Avantageusement, le procédé peut comprendre une détermination d’une géométrie du moule à partir des paramètres thermophysiques et thermomécaniques du moule et d’une géométrie de la grappe de pièces métalliques, et la simulation du refroidissement de l’ensemble peut être réalisée à partir de la géométrie du moule. Avantageusement, le procédé peut comprendre une construction d’une géométrie du superalliage à partir de la géométrie du moule, et la simulation du refroidissement peut en outre être réalisée à partir de la géométrie du superalliage. Avantageusement, la simulation du refroidissement de l’ensemble peut comprendre : une estimation d’une évolution thermique de l’ensemble lors du refroidissement (comprenant notamment la solidification du superalliage) ; et une estimation de contraintes mécaniques et déformations mécaniques dans l’ensemble à partir de l’évolution thermique de l’ensemble, l’estimation de l’évolution thermique pouvant être réalisée à partir d’un premier maillage prédéterminé de l’ensemble et l’estimation des contraintes mécaniques et déformations mécaniques pouvant être réalisée à partir d’un deuxième maillage prédéterminé de l’ensemble. Le moule et le superalliage peuvent présenter une pluralité d’interfaces communes et les premier et deuxième maillages peuvent être identiques aux interfaces communes entre le moule et le superalliage. Selon un développement, les premier et deuxième maillages sont identiques. La simulation du refroidissement comprend la solidification du superalliage s’il y a lieu ainsi que le refroidissement en tant que tel du superalliage solidifié et du moule en interaction l’un avec l’autre. Avantageusement, la pluralité de portions de l’ensemble peut être basée sur le deuxième maillage. Avantageusement, la simulation du refroidissement de l’ensemble peut prendre en compte une phase antérieure au refroidissement qui comprend un préchauffage du moule seul. Avantageusement, la simulation du refroidissement de l’ensemble prend en compte une solidification du superalliage lors du refroidissement qui est modélisée comme une transition en zone pâteuse. Avantageusement, chaque risque de déformation plastique parmi la pluralité de risques de déformation plastique peut être respectivement associée à une portion du superalliage seul. Avantageusement, le risque de déformation plastique peut être une énergie potentielle de déformation plastique. Avantageusement, le seuil prédéfini peut être déterminé, à partir d’une éprouvette réalisée à partir d’un superalliage équivalent. Par « superalliage équivalent », on entend un superalliage présentant des valeurs de paramètres thermomécaniques égale à 20 % près, voire à 10 % près, aux valeurs de paramètres thermomécaniques du superalliage devant être coulé dans le moule. Avantageusement, le superalliage peut être à base de Nickel. L’invention concerne en outre un système comprenant un ordinateur et des moyens adaptés pour exécuter les étapes du procédé selon l’invention. L’invention concerne également un programme d'ordinateur comprenant des instructions qui conduisent le système selon l’invention à exécuter les étapes du procédé selon l’invention. L’invention concerne aussi un support lisible par ordinateur, sur lequel est enregistré le programme d'ordinateur selon l’invention. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. La montre schématiquement un exemple de pièces métalliques obtenues à partir du moulage et d’un superalliage coulé dans le moule. La montre schématiquement un mode de mise en œuvre d’un procédé de fabrication selon l’invention. La montre schématiquement un mode de mise en œuvre d’une étape de détermination du procédé de la . La montre un exemple de détermination d’un risque de déformation plastique pour deux portions appartenant un même superalliage. La montre un exemple de détermination d’une énergie potentielle de déformation plastique dans une même portion d’un superalliage et pour deux moules différents. La montre schématiquement un mode de réalisation d’un système selon l’invention. La montre schématiquement un mode de réalisation d’un d’ordinateur permettant de mettre en œuvre l’étape de détermination de la . DESCRIPTION DÉTAILLÉE L’invention concerne l’amélioration des propriétés d’un moule de carapace afin d’obtenir une grappe de pièces métalliques 3 par fonderie à la cire perdue, comme par exemple illustrée par la . La méthode de fonderie à la cire perdue permet de former des pièces 3 présentant un arrangement cristallin particulier, dites « colonnaires » et/ou « monocristallines ». De telles pièces métalliques 3 sont réputées pour leur tenue mécanique sous de fortes sollicitations mécaniques et thermique. Elles sont par exemple avantageusement mises en œuvre dans une turbomachine d’aéronef, par exemple pour former des aubes de turbines. Les pièces 3 sont obtenues par moulage à partir d’un superalliage 4. Le superalliage 4 est par exemple un alliage métallique pouvant également être appelé alliage « haute performance ». Il peut être utilisé à de très hautes températures tout en conservant de bonnes propriétés thermomécaniques. Le superalliage 4 considéré dans l’invention permet avantageusement de réaliser une cristallisation par précipitation. Il s’agit par exemple d’un superalliage métallique à base de Ni. Afin de former les pièces métalliques 3, le superalliage 4 en phase liquide (c’est-à-dire à une température dépassant sa température de fusion) est introduit dans un moule 2. Ensuite, l’ensemble 5 formé par le superalliage 4 en phase liquide et le moule 2 est refroidi jusqu’à ce que le superalliage 4 se solidifie et forme une grappe 5 de pièces métalliques 3. Le refroidissement de l’ensemble peut mettre en œuvre des transferts de chaleur par conduction et/ou convection et/ou rayonnement. Ces transferts de chaleurs sont avantageusement forcés, pour pouvoir figer une phase cristalline particulière dans le superalliage 4 refroidissant. Par exemple, l’ensemble 5 est mis au contact d’un bain thermique (par exemple une plaque froide) ou un jet de gaz froid est dirigé vers une surface extérieure de l’ensemble 5. Un mode de réalisation du moule 2 permet de former plusieurs pièces métalliques 3 sous forme de grappe 5. Le moule 2 comprend par exemple plusieurs évidements permettant de réaliser les différentes pièces 3. On considère pour la description de l’invention un moule 2 permettant de fabriquer une pluralité de pièces 3. Les enseignements exposés ci-dessous sont toutefois transposables au cas d’un moule permettant de fabriquer une pièce 3 seule. La montre schématiquement un procédé 7 de fabrication d’un moule 2 pour le moulage de la grappe de pièces métalliques 3. Le procédé 7 comprend une étape de détermination 1 d’un jeu de valeurs optimal pour les propriétés thermomécaniques du moule 2. Un mode de mise en œuvre de la détermination 1 est décrit en référence à la . La détermination 1 est avantageusement réalisée en employant le système 6 décrit en référence à la . Le procédé 7 comprend ensuite une étape de fabrication 73 du moule 2 à partir du jeu de valeurs optimal obtenu. La fabrication 73 est par exemple réalisée par barbotage et stucage, de sorte que le moule soit adapté à la fonderie à cire perdue. L’étape de fabrication 73 peut être suivi d’une caractérisation 74 du moule 2 fabriqué afin de déterminer la concordance entre les valeurs de ses paramètres thermomécaniques et le jeu de valeurs à partir duquel il est fabriqué. La fabrication 73 du moule 2 peut être précédée par une sélection 72 d’une barbotine et d’un sable pour fabriquer le moule 2. La sélection 72 est réalisée à partir du jeu de valeurs optimal pour les propriétés thermomécaniques du moule 2. Afin d’améliorer le moulage de la grappe, l’invention se propose de déterminer un jeu de valeurs optimal pour des paramètres thermomécaniques du moule 2. Les paramètres thermomécaniques du moule 2 peuvent influencer le refroidissement de l’ensemble 5, puisque c’est généralement le moule 2 qui est mis en contact avec un bain thermique ou ciblé par un jet d’air froid. Les paramètres thermomécaniques du moule 2 peuvent également influencer les contraintes mécaniques pouvant se former dans l’ensemble 5, c’est-à-dire dans le superalliage 4, dans le moule 2 ou à l’interface entre le superalliage 4 et le moule 2. Les paramètres thermomécaniques du moule 2 comprennent par exemple un paramètre représentatif de la rigidité du moule 2, tel qu’un module d’Young . Ils peuvent également comprendre un coefficient de Poisson du moule 2. Les paramètres thermomécaniques du moule 2 peuvent également comprendre un paramètre pouvant avoir une influence dans les mécanismes de transfert thermique du moule 2, tel qu’une densité , un coefficient de conductivité thermique ou une chaleur spécifique (également appelé capacité thermique massique). Les paramètres thermomécaniques du moule 2 peuvent en outre comprendre un paramètre représentatif du couplage entre le comportement thermique du moule 2 et le comportement mécanique du moule 2, tel qu’un coefficient de thermo-dilatation (également appelé coefficient d’expansion thermique). De manière avantageuse, les paramètres thermomécaniques comprennent également des paramètres géométriques du moule 2, ayant un impact tant sur le comportement mécanique du moule 2 que sur le comportement thermique du moule 2. Il s’agit par exemple d’une épaisseur du moule 2. Suivant ces exemples de paramètres thermomécaniques, un jeu de valeurs peut être . Les paramètres thermomécaniques du moule 2 peuvent être des grandeurs scalaires, vectorielles (ou tensorielles), voire des fonctions dépendant de paramètres opératoires tels que la température ou d’autres paramètres thermomécaniques du moule 2. Lesdites fonctions peuvent par exemple dépendre de caractéristiques dimensionnelles du moule 2 (par exemple, la densité du moule peut être plus importante dans une portion du moule 2 et plus faible dans une autre). La montre schématiquement un mode de mise en œuvre de la détermination 1 d’un jeu de valeurs optimal pour des paramètres thermomécaniques du moule 2 pour le moulage de la grappe de pièces métalliques 3. Dans un premier temps, la détermination 1 comprend une étape de réception 11 d’un jeu de valeurs initial pour des paramètres thermomécaniques du moule 2. Certaines de ces valeurs initiales (par exemple l’épaisseur du moule 2) sont par exemple communiquées par un utilisateur ou communiquées à partir d’un fichier, tandis que d’autres (par exemple le coefficient de thermo-dilatation ) peuvent être communiquées à partir d’une base de données de matériaux. La détermination du jeu de valeurs optimal pour les paramètres thermomécaniques du moule 2 est avantageusement fonction de paramètres thermomécaniques du superalliage 4. En effet, la détermination 1 met en œuvre la simulation du comportement thermomécanique de l’ensemble 5 comprenant le moule 2 et le superalliage 4 dans le moule 2. La détermination 1 comprend alors avantageusement une étape de réception 12 d’un jeu de valeurs pour des paramètres thermomécaniques du superalliage 4. Ces valeurs (par exemple la densité ou la chaleur spécifique du superalliage 4) sont par exemple communiquées par un utilisateur ou communiquées à partir d’un fichier ou à partir d’une base de données de matériaux. Puisque la détermination 1 vise avant tout à optimiser les paramètres du moule 2, les paramètres thermomécaniques du superalliage 4 ne sont pas censé évoluer lors de la recherche du jeu optimal pour les paramètres thermomécaniques du moule 2. La détermination 1 peut également comprendre une étape de réception de la géométrie du moule 2. Par géométrie, on peut entendre une représentation, en deux ou trois dimensions, des surfaces ou volumes du moule 2. Alternativement, la géométrie du moule 2 peut être un maillage du moule 2. Par maillage, on entend une discrétisation du moule 2 en une pluralité de polygones, pouvant également être appelés « vertex ». Lors de l’étape de réception de la géométrie du moule 2, ladite géométrie peut être communiquée par un utilisateur ou communiquée à partir d’un fichier ou d’une base de données. Alternativement à la réception de la géométrie du moule 2, la détermination 1 peut comprendre une étape de construction 131 d’une géométrie du moule 2. Cette construction 131 peut être réalisée à partir d’une géométrie de la grappe de pièces 3 à mouler et/ou des paramètres thermomécaniques précédemment reçus. Par exemple, lorsque les paramètres thermomécaniques du moule 2 comprennent une épaisseur du moule 2, la géométrie du moule 2 peut être construite en réalisant une extrusion des surfaces externes de la géométrie de la grappe de pièces 3, l’extrusion étant par exemple réalisée perpendiculairement aux surfaces externes de la géométrie de la grappe de pièces 3 et selon l’épaisseur des paramètres thermomécaniques du moule 2. L’intérêt de procédé à la construction 131 de la géométrie du moule 2 à partir des paramètres thermomécaniques du moule 2, plutôt qu’en ça réception, est de permettre d’optimiser également et automatiquement la géométrie du moule 2 en parallèle de l’optimisation des valeurs des paramètres thermomécaniques du moule 2. La détermination 1 comprend, ensuite, une étape de simulation 14 d’un refroidissement de l’ensemble 5 (comprenant le moule 2 et le superalliage 4) de manière à obtenir un comportement thermomécanique de l’ensemble 5 pendant le refroidissement. La simulation du refroidissement est réalisée à partir d’un modèle de l’ensemble 5. Il s’agit plus particulièrement d’un modèle du moule 2 et d’un modèle du superalliage 4 contenu dans le moule 2. Le modèle du moule 2 comprend par exemple la géométrie du moule 2 ainsi que ses propriétés thermomécaniques. De la même manière, le modèle du superalliage 4 comprend par exemple des paramètres thermomécaniques du superalliage 4 (pouvant être reçus dans une étape antérieure ou bien prédéterminés). Le modèle du superalliage 4 peut comprendre une géométrie du superalliage, qui correspond à une géométrie de la grappe de pièces métalliques 3. Il est préférable que la détermination 1 comprenne une étape de construction 132 de la géométrie du superalliage 4. Cette étape de construction 132 est particulière en ce qu’elle est réalisée à partir de la géométrie du moule 2 plutôt qu’à partir de la géométrie de la grappe de pièces métalliques 3. La géométrie du superalliage 4 est par exemple définie par des surfaces internes de la géométrie du moule 2. Cette façon de faire est préférable car le superalliage 4 peut être introduit dans le moule 2 après que ce dernier ait été préchauffé. Si le préchauffage induit une thermo-dilatation du moule 2, alors la forme définie par les surfaces internes du moule 2 peut être différente de la géométrie de la grappe de pièces 3 lorsque le superalliage 4 est versé dans le moule. La construction de la géométrie du superalliage 4 à partir de la géométrie du moule 2 permet donc d’améliorer la simulation du comportement thermomécanique du modèle de l’ensemble 5. La géométrie du superalliage 4 peut également comprendre une surface complémentaire correspondant à une surface libre du superalliage 4 lorsqu’il est versé dans le moule 2. Le refroidissement correspond à une durée pendant laquelle des transferts de chaleurs en jeu dans l’ensemble 5 et entre l’ensemble 5 et un environnement extérieur à l’ensemble 5 (tel que l’intérieur d’un four) permettent de réduire la température de l’ensemble 5. Le refroidissement commence donc dès lors que le superalliage 4 est versé dans le moule 2 (cette opération pouvant également être appelée « coulée »). Il prend fin à un instant ultérieur, par exemple lorsque la totalité du superalliage 4 est dans une phase solide. Le refroidissement peut donc prendre fin dès lors que la totalité du superalliage 4 présente une température inférieure à une température dite « critique », correspondant à la transition liquide/solide du superalliage 4. Lorsque le superalliage 4 peut adopter plusieurs phases solides, par exemple caractérisées par différentes températures de transition, le refroidissement prend fin dès lors que la totalité du superalliage 4 présente une température inférieure à une température de transition d’une phase ciblée. Il est toutefois avantageux de considérer que le refroidissement prend fin lorsque l’ensemble 5 atteint l’équilibre thermique avec un bain thermique avec lequel il est couplé thermiquement (par exemple une plaque froide ou un environnement extérieur). En effet, des contraintes de thermo-dilatation dans l’ensemble 5 peuvent varier jusqu’à ce que l’ensemble 5 soit à l’équilibre thermique. Les contraintes de thermo-dilatation accumulées après la solidification complète du superalliage 4 peuvent d’ailleurs représenter une part substantielle des contraintes pouvant entraîner une déformation plastique du superalliage 4. Le modèle de l’ensemble 5 comprend avantageusement les équations régissant son comportement thermomécanique et plus particulièrement le comportement thermomécanique du modèle du moule 2 et du modèle du superalliage 4 dans le moule 2. Ces équations comprennent par exemple une équation de transfert thermique et d’une équation de déformation mécanique. Le modèle du superalliage 4 peut comprendre un jeu d’équations régissant la solidification du superalliage 4 lors du refroidissement. La solidification du superalliage 4 est, par exemple, modélisée comme une transition en zone pâteuse. Le modèle de l’ensemble 5 peut également comprendre des conditions aux limites permettant de modéliser l’interaction de l’ensemble 5 avec son environnement extérieur. Les conditions aux limites modélisent par exemple un bridage mécanique du moule 2 ou un contact thermique du moule 2 avec un bain thermique. La simulation 14 du comportement thermomécanique de l’ensemble 5 peut être réalisé en deux étapes. Dans un premier temps, la simulation 14 du refroidissement comprend une estimation 141 de la température de l’ensemble 5 lors du refroidissement en différents points et pour tout temps . Dans un second temps, la simulation 14 du refroidissement comprend une estimation 142 des contraintes mécaniques et de la déformation induites en différents points dans l’ensemble 5 et à partir de l’évolution de température précédemment obtenue. L’estimation 141 de la température du modèle de l’ensemble 5 peut comprendre une étape de construction d’un premier maillage à partir de la géométrie de l’ensemble 5 (et plus particulièrement à partir des géométries du moule 2 et du superalliage 4 dans le moule 2). Le premier maillage permet d’obtenir une pluralité de points au niveau desquels la température de l’ensemble 5 est estimée. Le premier maillage permet par exemple de réalisation l’estimation 141 de la température au moyen d’un calcul par éléments finis. L’estimation 142 des contraintes mécaniques et de la déformation induites peut également comprendre une étape de construction d’un deuxième maillage à partir de la géométrie de l’ensemble 5. Le deuxième maillage permet d’obtenir une pluralité de points au niveau desquels les contraintes mécaniques et les déformations mécaniques sont estimées. Le deuxième maillage peut également permettre de réaliser l’estimation 142 des contraintes mécaniques de des déformations au moyen d’un calcul par éléments finis. Lorsque les premier et deuxième maillages sont différents, l’estimation des contraintes mécaniques et des déformations aux points peut prendre en compte une interpolation de la température aux points . Lorsque les premier et deuxième maillages sont identiques, il n’est pas nécessaire de réaliser une interpolation de la température entre les deux maillages. La précision de calcul est donc améliorée. En revanche, cette solution peut être préjudiciable en termes de temps de calcul ou de fidélité de simulation. En effet, un maillage peut être caractérisé par une finesse, que l’on comprendra comme étant une moyenne d’une grandeur inversement proportionnelle à une dimension des vertex formant le maillage. Certains types de calculs, tels que l’estimation de la température , peuvent nécessiter une finesse faible tandis que d’autres types de calculs, tels que l’estimation des contraintes mécaniques et des déformations mécaniques , peuvent nécessiter une finesse élevée. Utiliser un même maillage, présentant une même finesse, peut donc allonger le temps d’estimation de la température et/ou réduire la fidélité de l’estimation des contraintes mécaniques . Il est donc avantageux d’utiliser des premier et deuxième maillages différents, présentant des finesses différentes. Le premier maillage présente par exemple une finesse faible tandis que le deuxième maillage présente une finesse élevée. La richesse des phénomènes physiques simulés peut surtout intervenir au niveau des interfaces entre le moule 2 et le superalliage 4. Il peut donc être avantageux de considérer des premier et deuxième maillages présentant des finesses égales à +/- 20% au voisinage des interfaces moule/superalliage. Pour la même raison, il est avantageux de ne pas réaliser d’interpolation au niveau des interfaces moule/superalliage. Ainsi, les points , des premier et deuxième maillages au niveau de l’interface moule/superalliage sont avantageusement identiques. L’estimation 141 de la température est par exemple réalisé avec le logiciel « ProCAST ». L’estimation 142 des contraintes mécaniques et des déformations mécaniques est par exemple réalisé avec le logiciel « ABAQUS ». Les premier et deuxième maillages peuvent être déterminés avec le logiciel « ANSA ». La détermination 1 comprend une étape de détermination 15 d’une pluralité de risques de déformation plastique de l’ensemble 5. Les risques sont déterminés à partir du comportement thermomécanique du modèle de l’ensemble 5 obtenu à partir de la simulation 14 du refroidissement. La pluralité de risques est déterminée 15 pour une pluralité de portions de la géométrie de l’ensemble 5. Chaque risque est respectivement associé à une portion de la géométrie. Les portions correspondent par exemple au maillage de de l’ensemble 5 utilisé pour réaliser l’estimation des contraintes mécaniques et des déformations mécaniques . Selon la nature des données prises en compte pour déterminer le risque , chaque portion correspond alors à un vertex du maillage ou à un point de ce vertex. Le risque de déformation plastique peut être ensuite calculé à partir des contraintes mécaniques et/ou de la variation de température de chaque portion lors du refroidissement. Le risque rend par exemple compte de la probabilité d’apparition d’une déformation plastique dans le superalliage 4 lors du refroidissement. Les déformations plastiques comprennent par exemple la recristallisation, la formation de crique ou de fissures ou encore l’affaissement. La montre un exemple de détermination du risque pour deux portions , appartenant au superalliage 4. Dans cet exemple, le risque de déformation plastique est proportionnel, voire égal, à une énergie potentielle de déformation plastique déterminée pour de chaque portion , . La montre notamment la variation de l’énergie potentielle de déformation plastique en fonction de la température dans chaque portion , du superalliage 4. À mesure que l’ensemble 5 refroidit, c’est-à-dire, à mesure que la température des deux portions , diminue, l’énergie potentielle de chaque portion , augmente. Au terme du refroidissement, une des deux portions présente une énergie potentielle plus élevée, dépassant un seuil (discuté plus bas). L’énergie potentielle de déformation plastique est déterminée, pour chaque portion en fonction du comportement thermomécanique de l’ensemble 5 obtenu grâce à la simulation du refroidissement. Elle est obtenue à partir des contraintes mécaniques estimées précédemment. Elle peut également prendre en compte les déformations mécaniques de l’ensemble 5 lorsque ce dernier subit une relaxation. Dans un mode de réalisation, la pluralité de risques est uniquement associée à une pluralité de portions du superalliage 4. Il peut être avantageux de déterminer également les risques relatifs au moule 2 auquel cas la pluralité de risques est associée à une pluralité de portions du superalliage 4 et une pluralité de portions du superalliage 2. La détermination 1 comprend ensuite une comparaison 16 du risque de déformation plastique pour chaque portion à un seuil prédéfini. Au terme de cette comparaison 16, si le risque de déformation plastique d’au moins une portion de l’ensemble 5 est supérieur au seuil prédéfini, alors la détermination 1 comprend alors une réitération de la simulation 14 du refroidissement du modèle de l’ensemble 5 et une réitération de la détermination 15 de la pluralité de risques de déformation plastique pour la pluralité de portions . Toutefois, à la différence des itérations précédentes de ces étapes, la simulation 14 et la détermination 15 sont réalisée avec un nouveau jeu de valeurs pour les paramètres thermomécaniques (par exemple , , , ) du modèle de moule 2. Fournir un nouveau jeu de valeurs pour les paramètres thermomécaniques du moule 2 revient à considérer un nouveau moule 2 (par exemple plus dur ou plus épais) à chaque itération. Le nouveau jeu de valeurs peut être communiqué directement en entrée de l’étape de simulation 14 de sorte que le modèle de l’ensemble 5 prenne en compte le nouveau jeu . Il peut toutefois être préférable de fournir ce nouveau jeu à une étape antérieure de la détermination 1, par exemple pour réitérer la construction 131 de la géométrie du moule 2 à partir du nouveau jeu de valeurs . Cette construction 131 peut dépendre des valeurs des paramètres thermomécaniques du moulé, telles que son épaisseur . Le nouveau jeu est par exemple communiqué à l’étape de réception 11, en lieu et place du jeu de valeurs initial . La détermination 1 prévoit que les étapes précitées sont réitérées avec un nouveau jeu de valeur tant qu’au moins une portion de l’ensemble présente un risque de déformation plastique supérieur au seuil prédéfini. Dès lors qu’aucune portion de l’ensemble ne présente un risque supérieur au seuil , alors le dernier jeu de valeur considéré est le jeu de valeur optimal du moule 2. La montre un exemple de détermination de l’énergie potentielle de déformation plastique (correspond à un risque de déformation plastique) déterminée pour une même portion du superalliage 4 mais pour deux moules 2’, 2’’ différents (c’est-à-dire pour un modèle de moule 2 comprenant deux jeux de valeurs différents). La montre que le jeu de valeur associé au premier moule 2’ n’est pas optimal puisque l’énergie potentielle dépasse le seuil . À l’inverse, le jeu de valeur associé au deuxième moule 2’’ est optimal car l’énergie potentielle de la portion reste inférieure au seuil pendant tout le refroidissement. La détermination 1 peut comprendre une étape de fourniture 17 du nouveau jeu de valeurs à chaque réitération des étapes précitées (où l’indice correspond par exemple au nombre de réitérations). Chaque nouveau jeu de valeur peut être fourni suivant une démarche de résolution de problème inverse, par exemple, sur la base d’un algorithme de recherche séquentielle d’un optimum, tel qu’un algorithme de recherche par dichotomie. Il peut également s’agir d’un algorithme de recherche basé sur un gradient fonction de la pluralité de risques . La fidélité de la simulation 14 peut être améliorée en prenant également en simulant également une phase antérieure au refroidissement de l’ensemble 5 dans lequel le moule 2 est préchauffé à une température de préchauffage. L’effet du préchauffage est d’induire une thermo-dilatation du moule 2 qui peut avoir un effet sur l’accumulation de contraintes dans le superalliage 4 et/ou le moule 2 et modifier les résultats de la détermination de pluralité de risques . La montre schématiquement un système 6 comprenant des moyens 61 adaptés pour exécuter les différentes étapes du procédé de fabrication 7 et notamment de la détermination 1 telle que décrite précédemment. Le système 6 comprend par exemple un ordinateur 61, tel qu’illustré par la , et configuré pour exécuter les différentes étapes de détermination 1 décrites. L’ordinateur 61, comprend une mémoire 611 pour stocker des instructions permettant la mise en œuvre de la détermination 1, un jeu de valeurs initial, et des données temporaires pour réaliser les différentes étapes de la détermination 1 décrite précédemment. L'ordinateur 61 comporte en outre un circuit 612. Ce circuit peut être, par exemple un processeur apte à interpréter des instructions sous la forme de programme informatique, une carte électronique dont les étapes du procédé de l'invention sont décrites dans le silicium, ou encore une puce électronique programmable comme une puce FPGA (pour « Field-Programmable Gate Array » en anglais). L’ordinateur 61 comporte une interface d'entrée 613, par exemple, pour la réception d’un jeu valeurs initial ou d’une géométrie de la grappe de pièces (ou de la pièce seule)ou d’une géométrie du moule, et une interface de sortie 614 pour la fourniture du jeu de valeurs optimal. Enfin, l'ordinateur 61 peut comporter, pour permettre une interaction aisée avec un utilisateur, un écran 615 et un clavier 616. Bien entendu, le clavier est facultatif, notamment dans le cadre d'un ordinateur ayant la forme d'une tablette tactile, par exemple. Dans une variante, le procédé 7 peut également comprend une étape de détermination du seuil prédéfini . Le seuil peut être renseigné par un utilisateur ou fourni par une base de données. Il peut également être déterminé expérimentalement, à partir d’une éprouvette. Par éprouvette, on entend un échantillon fabriqué à partir d’un superalliage de test et présentant une forme prédéfinie. Cette éprouvette permet par exemple de réaliser des essais en traction ou compression permettant de déterminer les seuils de certaines propriétés mécaniques ou thermomécaniques du superalliage de test, telle qu’un seuil de déformation plastique. Le seuil prédéfini peut donc être déterminé expérimentalement, en réalisant des essais de compression et/ou traction sur une éprouvette réalisée à partir d’un superalliage de test présentant des paramètres thermomécaniques sensiblement équivalent à ceux du superalliage 4 ciblé. Par « sensiblement équivalent », on entend que les paramètres thermomécaniques sont égaux à +/- 20 % près, voire +/- 10 % près. Le système 6 peut également comprendre une mémoire 62 dans est stockée une base de données reliant des paramètres thermomécaniques à une barbotine et/ou un sable. Cette base de données permet ainsi de sélectionner 72 la barbotine et le sable à utiliser pour fabriquer 73 le moule 2. Le système 6 peut aussi comprendre un banc 63 de stucage pour fabriquer le moule 2, par exemple à partir de la barbotine et du sable sélectionnés. Le système 6 peut également comprendre un banc 64 de caractérisation des paramètres thermomécaniques du moule 2. Dans l’éventualité d’une détermination expérimentale du seuil , le système 6 peut aussi comprendre un moyen 65 configuré pour réaliser la détermination expérimentale du seuil à partir d’un éprouvette. Il s’agit par exemple d’un banc de caractérisation mécanique d’éprouvettes. Procédé (7) de fabrication d’un moule (2) pour le moulage d’une grappe de pièces métalliques (3) à partir d’un superalliage (4) devant être coulé dans ledit moule (2), comprenant : déterminer (1) un jeu de valeurs optimal ( ) pour des paramètres thermomécaniques du moule (2), ladite détermination comprenant : recevoir (11) un jeu de valeurs ( ) pour les paramètres thermomécaniques du moule (2) ; pour le jeu de valeurs reçu, simuler (14) un refroidissement d’un ensemble (5) comprenant le moule (2) et le superalliage (4), le refroidissement de l’ensemble comprenant la solidification du superalliage dans le moule, de manière à obtenir un comportement thermomécanique de l’ensemble (5) lors du refroidissement ; déterminer (16), à partir du comportement thermomécanique obtenu, une pluralité de risques ( ) de déformation plastique respectivement associée à une pluralité de portions ( ) de l’ensemble (5) ; et tant que, pour au moins une portion ( ) de la pluralité de portions de l’ensemble, le risque ( ) de déformation plastique respectif atteint un seuil ( ) prédéfini, réitérer la simulation du refroidissement de l’ensemble (5) et la détermination de la pluralité de risques de déformation plastique avec un nouveau jeu de valeurs ( ) pour les paramètres thermomécaniques du moule (2) ; fabriquer (73) le moule (2) à partir du jeu de valeurs optimal ( ) pour les paramètres thermomécaniques du moule (2). Méthode (1) selon la revendication précédente, comprenant une détermination (131) d’une géométrie du moule (2) à partir des paramètres thermomécaniques du moule (2) et d’une géométrie de la grappe de pièces métalliques (3), la simulation (14) du refroidissement étant réalisée à partir de la géométrie du moule (2). Méthode (1) selon la revendication précédente, comprenant une construction (132) d’une géométrie du superalliage (4) à partir de la géométrie du moule (2), la simulation (14) du refroidissement étant en outre réalisée à partir de la géométrie du superalliage (4). Méthode (1) selon l’une des revendications précédentes, selon laquelle la simulation (14) du refroidissement de l’ensemble (5) comprend : une estimation (141) d’une évolution thermique de l’ensemble (5) lors du refroidissement ; et une estimation (142) de contraintes mécaniques et des déformations mécaniques dans l’ensemble (5) à partir de l’évolution thermique de l’ensemble (5), l’estimation de l’évolution thermique étant réalisée à partir d’un premier maillage prédéterminé de l’ensemble (5) et l’estimation des contraintes mécaniques et déformations mécaniques étant réalisée à partir d’un deuxième maillage prédéterminé de l’ensemble (5). Méthode (1) selon la revendication précédente, selon laquelle, la pluralité de portions ( ) de l’ensemble (5) est basée sur le deuxième maillage. Méthode (1) selon l’une des revendications précédentes, selon laquelle la simulation (14) du refroidissement de l’ensemble (5) prend en compte une phase antérieure au refroidissement qui comprend un préchauffage du moule (2) seul. Méthode (1) selon l’une des revendications précédentes, selon laquelle la simulation (14) du refroidissement de l’ensemble (5) prend en compte une solidification du superalliage (4) lors du refroidissement qui est modélisée comme une transition en zone pâteuse. Méthode (1) selon l’une des revendications précédentes, selon laquelle chaque risque ( ) de déformation plastique parmi la pluralité de risques ( ) de déformation plastique est respectivement associée à une portion ( ) du superalliage (4) seul. Méthode (1) selon l’une des revendications précédentes, selon laquelle le risque ( ) de déformation plastique est une énergie potentielle ( ) de déformation plastique. Méthode (1) selon l’une des revendications précédentes, selon laquelle le superalliage est à base de Nickel. Système (6) comprenant un ordinateur (61) et des moyens adaptés pour exécuter les étapes de la méthode (1) selon l’une des revendications 1 à 10. Programme d'ordinateur comprenant des instructions qui conduisent le système selon la revendication précédente à exécuter les étapes de la méthode (1) selon l’une des revendications 1 à 10.