FR 3149124 A1 20241129 FR 2305269 A 20230526 Fabrication d’un panneau acoustique par soudage laser L’invention propose un procédé de fabrication d’un panneau acoustique (100) comprenant l’assemblage d’au moins un composant acoustique (120) avec une peau acoustique (110), ledit composant acoustique (120) comprenant une pluralité d’éléments acoustiques creux (121) ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base (121a) et un sommet (121b), les bases (121a) des éléments acoustiques creux (121) étant reliées les unes aux autres par des bords de liaison (122), le procédé étant caractérisé en ce que les bords de liaison (122) du composant acoustique (120) sont réalisés dans un matériau thermoplastique transparent et en ce que la peau acoustique (110) est réalisée dans un matériau thermoplastique opaque, et en ce que la fixation des bords de liaison (122) à la peau acoustique (110) est réalisée par soudage laser. Figure pour l’abrégé : Fig. 5 Fabrication d’un panneau acoustique par soudage laser La présente invention se rapporte au domaine général des structures d’atténuation acoustiques. Elle concerne plus particulièrement les structures d’atténuation acoustiques utilisées pour réduire les bruits produits dans les moteurs d’avion comme dans les turbines à gaz ou échappement de ceux-ci. Les panneaux d’atténuation acoustique sont typiquement constitués d'une plaque ou peau de surface acoustique perméable aux ondes acoustiques que l'on souhaite atténuer et d'une plaque ou peau pleine réfléchissante dite « plaque de fermeture », un corps multicellulaire étant disposé entre ces deux peaux. Le corps multicellulaire est généralement constitué par un ensemble de cloisons, par exemple en forme de nid d’abeille, délimitant une pluralité de cellules. De façon bien connue, de tels panneaux forment des résonateurs de type Helmholtz qui permettent d'atténuer dans une certaine gamme de fréquences les ondes acoustiques. Des panneaux d’atténuation acoustique de ce type sont notamment décrits dans les documents US 5 912 442 et GB 2 314 526. Ces panneaux d’atténuation acoustique sont limités à des formes de cellules simples telle que celles des alvéoles disposées en nid d’abeille de type NIDA. En conséquence, lorsque l’on souhaite traiter des fréquences basses, il est nécessaire de recourir à des corps multicellulaires épais. Une solution pour traiter des fréquences basses sans recourir à un corps multicellulaire trop épais est de placer des éléments acoustiques creux, par exemple des troncs de cône ouverts, dans les cellules du corps multicellulaire comme décrit dans le document FR 3 082 987. Pour fabriquer un tel panneau acoustique, il est ainsi nécessaire d’assembler la peau acoustique avec les éléments acoustiques creux, les éléments acoustiques creux avec le corps multicellulaire et le corps multicellulaire avec l’éventuelle peau de fermeture. Pour assembler les éléments acoustiques creux avec la peau acoustique, on peut utiliser de la colle. Toutefois, le risque que la colle tombe à l’intérieur desdits éléments acoustiques creux est assez élevé. Or, la présence de colle à l’intérieur des éléments acoustiques creux entraînerait une altération des performances acoustiques. L’assemblage des éléments acoustiques creux avec la peau acoustique peut également être réalisé par soudage par conduction. Toutefois, le risque de déformer les éléments acoustiques creux sous l’effet de la chaleur apportée par la conduction pour réaliser le soudage est important, alors qu’une telle déformation conduirait à une dégradation des performances acoustiques. Ce risque de déformation sous l’effet de la chaleur est d’autant plus élevé que les éléments acoustiques creux sont fins et peu épais. La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités en proposant une solution d’assemblage des éléments acoustiques creux à la peau acoustique sans risquer de diminuer les performances acoustiques du panneau acoustique obtenu. A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’un panneau acoustique comprenant l’assemblage d’au moins un composant acoustique avec une peau acoustique, ledit composant acoustique comprenant une pluralité d’éléments acoustiques creux ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet, les bases des éléments acoustiques creux étant reliées les unes aux autres par des bords de liaison, l’assemblage comprenant : - la mise en position de la peau acoustique au contact des bords de liaison dudit composant acoustique, - le maintien en position de la peau acoustique contre les bords de liaison, et - la fixation des bords de liaison du composant acoustique à la peau acoustique en conservant le maintien en position, le procédé étant caractérisé en ce que les bords de liaison du composant acoustique sont réalisés dans un matériau thermoplastique transparent pour au moins une longueur d’onde de laser déterminée et en ce que la peau acoustique est réalisée dans un matériau thermoplastique opaque pour au moins la longueur d’onde de laser déterminée, et en ce que la fixation des bords de liaison à la peau acoustique comprend l’émission d’un rayon laser présentant la longueur d’onde déterminée et traversant les bords de liaison jusqu’à atteindre l’interface de contact entre les bords de liaison et la peau acoustique de sorte à provoquer un échauffement localisé au niveau de ladite interface de contact entraînant le soudage des bords de liaison à la peau acoustique. Ainsi, en choisissant un matériau opaque pour la peau acoustique et un matériau transparent pour les éléments acoustiques creux, on peut réaliser un soudage au laser des éléments acoustiques creux avec la peau acoustique. Cette méthode de soudage présente l’avantage d’être très localisée, diminuant ainsi fortement le risque de déformation des éléments acoustiques creux. En outre, par rapport aux solutions utilisant de la colle pour fixer les bords de liaison du composant acoustique à la peau acoustique, on évite que la colle tombe dans les éléments acoustiques creux et ne diminue ainsi les performances acoustiques du panneau acoustique. Par matériau « transparent pour au moins une longueur d’onde de laser déterminée », on désigne ici un matériau laissant passer au moins ladite longueur d’onde déterminée sous la forme d’un laser à travers le matériau. Par matériau « opaque pour au moins la longueur d’onde de laser déterminée », on désigne ici un matériau empêchant le passage de ladite longueur d’onde déterminée sous la forme d’un laser à travers le matériau. Par exemple, le matériau transparent peut laisser passer au moins les longueurs d’onde comprises entre 800 nm et 3000 nm, par exemple comprises entre 1500 nm et 2000 nm. Par exemple, le matériau opaque peut empêcher le passage des longueurs d’onde comprises entre 800 nm et 3000 nm, par exemple comprises entre 1500 nm et 2000 nm. Dans la suite de la description, pour des raisons de simplification, le terme « transparent » désignera « transparent pour au moins une longueur d’onde de laser déterminée » et le terme « opaque » désignera « opaque pour au moins la longueur d’onde de laser déterminée ». Le soudage utilisé peut par exemple être de type LSW pour « longitudinal seam welding » en anglais. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, le maintien en position de la peau acoustique contre les bords de liaison du composant acoustique lors de la fixation est réalisé au moyen d’une bâche en matériau transparent mise sous vide, la bâche étant configurée pour appliquer une pression sur les sommets des éléments acoustiques creux du composant acoustique de sorte que les bords de liaison du composant acoustique soit maintenus contre la peau acoustique, le rayon laser traversant ladite bâche avant de traverser les bords de liaison lors de la fixation. On améliore ainsi le maintien en position du composant acoustique contre la peau acoustique, en particulier lorsque ledit composant acoustique est de dimension importante ou présente une forme tridimensionnelle complexe. Cette méthode permet également de presser le composant acoustique contre la peau acoustique, ce qui facilite le soudage laser. De surcroît, la répétabilité du maintien en position est améliorée. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, une grille est interposée entre la bâche et le composant acoustique, ladite grille étant au contact des sommets des éléments acoustiques creux. Une telle grille permet de limiter le risque d’endommagement de la bâche par les sommets des éléments acoustiques creux tout en assurant une pression plus homogène de la bâche sur le composant acoustique. De surcroît, la répétabilité du maintien en position est améliorée. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les bords de liaison du composant acoustique sont réalisés en résine polyétherimide ou polyéthersulfone. Une telle résine est adaptée pour la fabrication d’éléments acoustiques creux très fins tout en pouvant présenter une excellente transparence. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, un traitement plasma est réalisé sur la peau acoustique et/ou sur les bords de liaison du composant acoustique avant la fixation. Un tel traitement permet de faciliter et d’améliorer le soudage du composant acoustique à la peau acoustique. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la peau acoustique présente une pluralité de perforations avant d’être assemblée avec le composant acoustique. En réalisant les perforations avant l’assemblage, on s’affranchit du risque d’endommager les éléments acoustiques creux lors de la réalisation desdits perçages. En outre, ces perforations peuvent être utilisées pour faciliter le maintien en position du composant acoustique contre la peau acoustique, par exemple en permettant d’aspirer l’air à l’intérieur desdits éléments pour générer le vide. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la peau acoustique est réalisée en matériau composite comprenant des fibres longues. Ainsi, l’opacité de la peau acoustique est très importante et permet un soudage plus facile et rapide. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre l’assemblage d’au moins un corps multicellulaire avec un ou plusieurs composants acoustiques, l’assemblage entre le ou les corps multicellulaires et le ou les composants acoustiques étant réalisé de sorte que les éléments acoustiques creux soient disposés dans les cellules du ou des corps multicellulaires. La est une vue schématique en perspective éclatée d’un panneau acoustique obtenu par le procédé de l’invention. La est une vue schématique en coupe du panneau acoustique de la . La est une vue schématique en coupe illustrant la mise en position du composant acoustique contre la peau acoustique. La est une vue schématique en coupe illustrant le maintien en position du composant acoustique contre la peau acoustique. La est une vue schématique en coupe illustrant le soudage du composant acoustique à la peau acoustique. Les figures 1 et 2 illustrent un exemple de panneau acoustique 100 comprenant dans l’ordre une peau acoustique 110, un composant acoustique 120 comprenant une pluralité d’éléments acoustiques creux 121, un corps multicellulaire 130 et une peau de fermeture 140. La peau acoustique 110 a pour fonction de laisser passer les ondes sonores à atténuer à l’intérieur du panneau acoustique 100. A cet effet, la peau acoustique 110 comprend une pluralité de perforations 111, comme illustré sur les figures 1 et 2. Chaque perforation 111 de la peau acoustique 110 correspond de préférence à une cellule du corps multicellulaire 130 et à un élément acoustique creux 121 du composant acoustique 120. La peau acoustique 110 peut présenter une épaisseur comprise entre 1 mm et 5 mm, par exemple 1,5 mm. La peau acoustique 110 peut être réalisée de manière bien connue par estampage, par placement automatique de fibres dit « AFP » pour « Automated Fiber Placement », ou par drapage automatique de ruban dit « ATL » pour « Automated Tape Lying ». D’autres procédés peuvent également être utilisés pour fabriquer la peau acoustique 110, comme le drapage manuel. Conformément à l’invention, la peau acoustique 110 est réalisée dans un matériau thermoplastique opaque. Le matériau thermoplastique opaque peut être un matériau composite comprenant une matrice thermoplastique et des fibres ou des particules. La matrice thermoplastique utilisée peut être opaque en elle-même. La matrice thermoplastique peut également être transparente, l’opacité étant obtenue grâce aux fibres ou aux particules. De préférence, le matériau thermoplastique opaque est un matériau composite comprenant une matrice thermoplastique et des fibres longues. Les fibres longues peuvent être continues ou discontinues. Les fibres longues discontinues présentent une longueur comprise entre 8 et 100 mm. Les fibres longues continues présentent une longueur supérieure à 100 mm. Ainsi, par « fibres longues », on désigne des fibres dont la longueur est supérieure ou égale à 8 mm. Les fibres peuvent être en carbone, en verre ou en aramide. La matrice thermoplastique peut être réalisée par exemple en polyaryléthercétone (PAEK), en polyéthercétonecétone (PEKK), en polyétherimide (PEI), en polysulfure de phénylène (PPS), en polyéthersulfone (PESU) ou en polycarbonate (PC). La peau de fermeture 140 correspond à une surface pleine destinée à réfléchir les ondes sonores entrant dans le panneau acoustique 100. La peau de fermeture 140 peut être un élément constitutif du panneau acoustique, comme dans l’exemple décrit ici, ou correspondre à une structure d’un objet, par exemple un moteur d’avion. Dans ce dernier cas, le panneau acoustique ne comporte pas de peau de fermeture et est directement monté sur la structure de l’objet. La peau de fermeture 140 peut être réalisée de manière bien connue par estampage, par placement automatique de fibres dit « AFP » pour « Automated Fiber Placement », ou par drapage automatique de ruban dit « ATL » pour « Automated Tape Lying ». D’autres procédés peuvent également être utilisés pour fabriquer la peau de fermeture 140. Par exemple, la peau de fermeture peut être précuite puis assemblée par collage sur le corps multicellulaire, ou peut être formée et cuite directement sur le corps multicellulaire. La peau de fermeture 140 peut être réalisée en matériau composite comprenant des fibres, par exemple un matériau composite à base de fibres de carbone imprégnées d’une résine thermoplastique ou thermodurcissable. La peau de fermeture 140 peut ne pas comprendre de fibres. La peau de fermeture 140 peut comprendre tous les types fibres et tous les types de matrice décrits précédemment pour la peau acoustique 110. La peau de fermeture 140 peut également comprendre d’autre type de fibres et d’autres types de matrice que ceux décrits précédemment. Le corps multicellulaire 130 comprend une pluralité de cloisons 131 qui forment un réseau de nervures, délimitant ainsi des cellules 132. Les cloisons 131 s’étendent chacune entre un bord supérieur 131a et un bord inférieur 131b. Les bords supérieurs 131a des cloisons 131 définissent une première face d’assemblage 130a du corps multicellulaire 130. Les bords inférieurs 131b des cloisons 131 définissent une deuxième face d’assemblage 130b du corps multicellulaire 130. Ainsi, les cellules 132 s’étendent de la première face d’assemblage 130a à la deuxième face d’assemblage 130b du corps multicellulaire 130. Les hauteurs H 130 des cellules 132 du corps multicellulaire 130 sont choisies de sorte à obtenir un traitement des fréquences intéressantes selon l’utilisation qui sera faite du panneau acoustique 100. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, les cellules 132 du corps multicellulaire 130 présentent une section carrée. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les cellules 132 du corps multicellulaire 130 présentent une section hexagonale, rectangulaire, ronde ou autre. Le corps multicellulaire 130 peut être réalisé en matériau polymère, composite ou métallique, par fabrication additive ou selon les moyens conventionnels. Le corps multicellulaire 130 peut également être réalisé de manière bien connue en matériau thermoplastique par injection, pliage ou assemblage de tubes. Le matériau thermoplastique peut être chargé avec des fibres courtes ou avec des fibres longues. Le corps multicellulaire 130 peut ne pas être chargé. Le composant acoustique 120 comprend une pluralité d’éléments acoustiques creux 121 ayant chacun une forme se rétrécissant progressivement entre une base 121a et un sommet 121b. Les éléments acoustiques creux 121 sont reliés les uns aux autres par un ou plusieurs bords de liaison 122. Les bords de liaison 122 comprennent une face supérieure 122a, située sur le même plan que les bases 121a des éléments acoustiques creux 121, et une face inférieure 122b opposée à la face supérieure 122a. Les bases 121a des éléments acoustiques creux 121 et les faces supérieures 122a des bords 122 définissent une première face d’assemblage 120a du composant acoustique 120. La première face d’assemblage 120a du composant acoustique 120 est destinée à être assemblée au contact de la peau acoustique 110. Les faces inférieures 122b des bords 122 définissant une deuxième face d’assemblage 120b du composant acoustique 120. La deuxième face d’assemblage 120b du composant acoustique 120 est destinée à être assemblée au contact du corps multicellulaire 130. Plus précisément, la deuxième face d’assemblage 120b du composant acoustique 120 est destinée à être assemblée au contact de la première face d’assemblage 130a du corps multicellulaire 130. Dans l’exemple présenté sur les figures 1 et 2, les éléments acoustiques creux 121 présentent une forme pyramidale. On ne sort cependant pas du cadre de l’invention si les éléments acoustiques creux présentent par exemple une forme conique, en spirale ou en entonnoir. Dans l’exemple présenté sur les figures 1 et 2, les éléments acoustiques creux 121 présentent une symétrie. On ne sort cependant pas du cadre de l’invention si les éléments acoustiques creux sont asymétriques. Les éléments acoustiques creux 121 peuvent présenter une épaisseur de paroi comprise entre 0,25 mm et 2 mm. De préférence, les éléments acoustiques creux 121 ont une épaisseur inférieure à 1 mm, par exemple comprise entre 0,3 mm et 0,5 mm. De préférence, la base 121a des éléments acoustiques creux 121 est incluse dans un cercle dont le diamètre est compris entre 5 mm et 50 mm. Par exemple, la base 121a des éléments acoustiques creux 121 est incluse dans un cercle de 20 mm de diamètre. De préférence, la hauteur H 120 des éléments acoustiques creux 121 est comprise entre 5 mm et 100 mm. Par exemple, la hauteur H 120 des éléments acoustiques creux 121 est de 20 mm. La hauteur H 120 des éléments acoustiques creux 121 est inférieure à la hauteur H 130 des cellules 132 du corps multicellulaire 130. Le composant acoustique 120 peut être réalisé de manière bien connue par fabrication additive, injection ou estampage. Le composant acoustique 120 peut également être réalisé de manière bien connue par injection-compression d’un matériau thermoplastique. L’injection-compression consiste à injecter la matière dans un moule entrouvert. Ainsi, même si la matière se fige, les canaux s’obstruent moins. Lorsque la matière est répartie dans l’ensemble du moule, celui-ci est complètement fermé par un effort de fermeture pour revenir à la bonne cote. Cela permet d’obtenir des épaisseurs de parois pour les composants acoustiques plus fines qu’avec un procédé d’injection classique. Le composant acoustique 120 peut également être réalisé de manière bien connue par injection avec pilotage de la température de l’outillage d’un matériau thermoplastique. L’injection avec pilotage de la température de l’outillage consiste à contrôler la température de l’outillage ou du moule au moyen d’un système d’asservissement de la température de l’outillage, par exemple avec un fluide caloporteur ou avec de l’air. Conformément à l’invention, les bords de liaison 122 sont réalisés en matériau thermoplastique transparent. L’intégralité du composant acoustique 120 peut être réalisée en matériau thermoplastique transparent. Seulement une partie du composant acoustique 120 peut être réalisée en matériau thermoplastique transparent, ladite partie comprenant les bords de liaison 122. Les éléments acoustiques creux 121 peuvent être réalisés en matériau thermoplastique transparent. Ainsi, au moins les bords de liaison 122 du composant acoustique 120 peuvent être réalisés dans une résine transparente qui soit utilisable pour la fabrication desdits bords de liaison 122 et qui permette le soudage desdits bords de liaison 122 à la peau acoustique 110. Ainsi, de préférence, le matériau thermoplastique transparent peut être un polyétherimide (PEI). Le matériau thermoplastique transparent peut également être un polycarbonate (PC). De préférence, le matériau thermoplastique transparent n’est pas chargé, c’est-à-dire qu’il ne comprend pas de fibres ou de particules. De préférence, le matériau thermoplastique transparent est amorphe, c’est-à-dire sans phase cristalline. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, le panneau acoustique 100 ne comprend qu’un unique corps multicellulaire et qu’un unique composant acoustique. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le panneau acoustique comprend plusieurs corps multicellulaires superposés. On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si le panneau acoustique comprend plusieurs composants acoustiques. Le panneau acoustique peut également comprendre des peaux acoustiques intermédiaires délimitant différents étages dudit panneau acoustique. L’assemblage du composant acoustique 120 avec la peau acoustique 110 comprend une étape de mise en position, une étape de maintien en position et une étape de soudage. Lors de l’étape de mise en position, on dispose le composant acoustique 120 au contact de la peau acoustique 110, comme illustré sur la . Plus précisément, on dispose la première face d’assemblage 120a du composant acoustique 120 au contact de la peau acoustique 110, c’est-à-dire que l’on dispose les faces supérieures 122a des bords 122 au contact de la peau acoustique 110. De préférence, la peau acoustique 110 présente déjà les perforations 111 avant d’être assemblée au composant acoustique 120. Dans cette configuration, le composant acoustique 120 est disposé au contact de la peau acoustique 110 de sorte que les perforations 111 débouchent à l’intérieur des éléments acoustiques creux 121 et non sur les bords de liaison 122. En réalisant les perforations 111 de la peau acoustique 110 avant l’assemblage, on évite le risque que les éléments acoustiques creux 121 soient endommagés par une étape de perforation après assemblage. On réalise ensuite le maintien en position du composant acoustique 120 au contact de la peau acoustique 110, c’est-à-dire le maintien en position des faces supérieures 122a des bords 122 au contact de la peau acoustique 110. Ce maintien en position se poursuivra durant l’étape de soudage, afin d’assurer un soudage satisfaisant. De préférence, le maintien en position est réalisé en appliquant une pression de telle sorte que les faces supérieures 122a des bords 122 soient pressées contre la peau acoustique 110. Le soudage est ainsi facilité. Lorsque le panneau acoustique à fabriquer présente des dimensions restreintes, par exemple inférieures à 500 mm de long et 500 mm de large, le maintien en position peut être réalisé par des moyens conventionnels, comme par exemple par un système de presse ou par un serre-joints. Le maintien en position peut alors être réalisé principalement sur les bords de la peau acoustique 110 et du composant acoustique 120. Lorsque le panneau acoustique à fabriquer présente des dimensions importantes, par exemple une longueur et/ou une largeur supérieure à 500 mm, ou une forme complexe en trois dimensions, le maintien en position par des moyens conventionnels peut être insuffisant. Dans ce cas, selon un mode particulier de réalisation de l’invention, on peut par exemple utiliser des rouleaux configurés pour appliquer une pression en amont ou en aval du passage du laser. Egalement dans ce cas, selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, on réalise le maintien en position au moyen d’une bâche transparente mise sous vide, comme illustré sur la . Dans ce mode particulier de réalisation de l’invention, on utilise une installation de mise sous vide 5, comme illustré sur la . Le composant acoustique 120 et la peau acoustique 110 mis en position sont disposés dans une chambre de mise sous vide 50. La chambre de mise sous vide 50 est délimitée au moins par une bâche de mise sous vide 51. La bâche de mise sous vide 51 est disposée en regard des sommets 121b des éléments acoustiques creux 121 du composant acoustique 120. Ainsi, la bâche de mise sous vide 51 est opposée aux bases 121a des éléments acoustiques creux 121 et de la peau acoustique 110. Ainsi, lorsque la chambre 50 est mise sous vide, la bâche de mise sous vide 51 vient appuyer, directement ou indirectement, sur les sommets 121b des éléments acoustiques creux 121 du composant acoustique 120 de sorte que le composant acoustique 120 soit pressé contre la peau acoustique 110. Le vide est réalisé à travers des orifices débouchant dans la chambre 50 de mise sous vide. La bâche de mise sous vide 51 doit être en matériau transparent pour permettre le soudage laser des faces supérieures 122a des bords 122 du composant acoustique 120 avec la peau acoustique 110 tout en conservant le maintien en position. La chambre de mise sous vide 50 peut également être délimitée par une surface de référence 52, la peau acoustique 110 reposant sur la surface de référence 52. La surface de référence 52 comprend une pluralité d’orifices 52a disposés dans le prolongement des perforations 111 de la peau acoustique 110. L’air ou les gaz présents à l’intérieur de la chambre de mise sous vide 50 peuvent ainsi aspirés à travers les orifices 52a de la surface de référence 52 et à travers les perforations 111 de la peau acoustique 110, afin de créer le vide dans la chambre de mise sous vide 50. En aspirant l’air ou les gaz à travers les perforations 111 de la peau acoustique 110, on fait plus facilement le vide à l’intérieur des éléments acoustiques creux 121. On permet ainsi un meilleur maintien en position de la peau acoustique 110 par rapport au composant acoustique 120. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si le vide est réalisé à partir d’autres orifices. La bâche de mise sous vide peut comprendre une ou plusieurs portions rigides en matériau transparent. Par exemple, la bâche de mise sous vide peut comprendre une plaque en matériau transparent destinée à appliquer la pression sur le composant acoustique 120, c’est-à-dire sur les sommets 121b des éléments acoustiques creux 121. Cette plaque peut par exemple être réalisée en polymère rigide transparent, par exemple en polycarbonate (PC) ou en polyétherimide (PEI). La plaque peut être destinée à être au contact direct des sommets 121b des éléments acoustiques creux 121. L’utilisation d’une telle plaque intégrée à la bâche de mise sous vide permet de limiter le risque d’endommagement, voire de perforation, de ladite bâche par les sommets 121b des éléments acoustiques creux 121. Une telle plaque permet également d’améliorer la répétabilité de l’étape de maintien en position. La plaque présente de préférence une géométrie adaptée à celle du composant acoustique 120. Ainsi, la plaque n’est pas nécessairement plane. Une grille 53 peut également être positionnée entre la bâche de mise sous vide 51 et les sommets 121b des éléments acoustiques creux 121, ladite grille 53 étant positionnée au contact des sommets 121b des éléments acoustiques creux 121. Si les orifices 53a de la grille 53 ne sont pas superposés aux bords de liaison 122 du composant acoustique 120, la grille 53 doit également être réalisée en matériau transparent afin de permettre le soudage laser. La grille 53 est destinée à être au contact de la bâche de mise sous vide 51, comme illustré sur la . La grille 53, est destinée à appliquer la pression sur le composant acoustique 120, c’est-à-dire sur les sommets 121b des éléments acoustiques creux 121, lorsque la chambre 50 est mise sous vide. L’utilisation d’une telle grille 53 permet d’assurer une répartition homogène de la pression sur les sommets 121b des éléments acoustiques creux 121 et d’améliorer la répétabilité de l’étape de maintien en position. Une telle grille 53 permet également de limiter le risque d’endommagement, voire de perforation, de ladite bâche par les sommets 121b des éléments acoustiques creux 121. Lorsque le maintien en position est réalisé, on réalise le soudage laser en conservant le maintien en position, comme illustré sur la . Le soudage laser est réalisé en émettant un rayon laser 60 de sorte que ledit rayon laser 60 traverse un bord de liaison 122 du composant acoustique 120 en matériau transparent sans échauffement, jusqu’à l’interface entre ledit bord de liaison 122 et la peau acoustique 110 en matériau opaque. Le rayon laser 60 traverse ainsi la face inférieure 122b du bord de liaison 122 puis la face supérieure 122a du bord de liaison 122. Si la peau acoustique 110 et le composant acoustique 120 sont maintenus en position par une bâche 51, le rayon laser 60 traverse ladite bâche 51, la face inférieure 122b du bord de liaison 122 puis la face supérieure 122a du bord de liaison 122. De préférence, le rayon laser traverse la face inférieure 122b et la face supérieure 122a du bord de liaison 122 perpendiculairement auxdites surfaces 122a et 122b. Un émetteur laser 61 peut être utilisé. La rencontre du rayon laser 60 avec la peau acoustique 110 en matériau opaque provoque une concentration d’énergie à l’interface entre le bord de liaison 122 et la peau acoustique 110, de sorte à générer un échauffement localisé 6. Un tel échauffement localisé 6 provoque le soudage du bord de liaison 122 avec la peau acoustique 110. Le cordon de soudure ainsi généré peut présenter une épaisseur comprise entre 1 et 3 mm. On répète cette opération pour chaque bord de liaison 122 à souder à la peau acoustique 110. Après refroidissement, la peau acoustique 110 et le composant acoustique 120 sont solidaires. Dans la présente demande, on considère qu’un soudage par infrarouge utilisant un faisceau infrarouge est un soudage laser utilisant un laser. Le soudage laser peut bien évidemment être réalisé avec un laser dont la longueur d’onde correspond à la lumière visible. La peau acoustique 110 et/ou la face supérieure 122a des bords de liaison 122 du composant acoustique 120 peuvent être traités avant l’opération de soudage, par exemple par un traitement plasma pour activer les surfaces à souder. Le composant acoustique 120 est assemblé avec le corps multicellulaire 130, de sorte que les bords supérieurs 131a des cloisons 131 soient fixés au contact des faces inférieures 122b des bords de liaison 122 du composant acoustique 120. Ainsi, la deuxième face d’assemblage 120b du composant acoustique 120 est fixée au contact de la première face d’assemblage 130a du corps multicellulaire 130. L’assemblage du composant acoustique 120 au corps multicellulaire 130 peut par exemple être réalisé par soudage ou par collage. Si une peau de fermeture 140 est présente, la peau des fermetures 140 est assemblée avec le corps multicellulaire 130, de sorte que les bords inférieurs 131b des cloisons 131 soient fixés au contact de la peau de fermeture 140. Ainsi, la deuxième face d’assemblage 130b du corps multicellulaire 130 est fixée au contact de la peau acoustique 140. L’assemblage de la peau de fermeture 140 au corps multicellulaire 130 peut par exemple être réalisé par soudage ou par collage. La peau de fermeture 140 peut également être formée directement par dépose automatique de fibres sur le corps multicellulaire 130, l’outillage de chauffe de la tête de dépose permettant le soudage des bandes déposées avec les bords inférieurs 131b des cloisons 131. On obtient ainsi le panneau acoustique 100. Le panneau acoustique 100 peut par exemple être utilisé pour l’atténuation acoustique dans une nacelle ou un moteur d’aéronef, pour une plateforme d’aube, pour un manchon aéronautique. L’expression « compris(e) entre … et … » doit se comprendre comme incluant les bornes. Procédé de fabrication d’un panneau acoustique (100) comprenant l’assemblage d’au moins un composant acoustique (120) avec une peau acoustique (110), ledit composant acoustique (120) comprenant une pluralité d’éléments acoustiques creux (121) ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base (121a) et un sommet (121b), les bases (121a) des éléments acoustiques creux (121) étant reliées les unes aux autres par des bords de liaison (122), l’assemblage comprenant : - la mise en position de la peau acoustique (110) au contact des bords de liaison (122) dudit composant acoustique (120), - le maintien en position de la peau acoustique (110) contre les bords de liaison (122), et - la fixation des bords de liaison (122) du composant acoustique (120) à la peau acoustique (110) en conservant le maintien en position, le procédé étant caractérisé en ce que les bords de liaison (122) du composant acoustique (120) sont réalisés dans un matériau thermoplastique transparent pour au moins une longueur d’onde de laser déterminée et en ce que la peau acoustique (110) est réalisée dans un matériau thermoplastique opaque pour au moins la longueur d’onde de laser déterminée, et en ce que la fixation des bords de liaison (122) à la peau acoustique (110) comprend l’émission d’un rayon laser (60) présentant la longueur d’onde déterminée et traversant les bords de liaison (122) jusqu’à atteindre l’interface de contact entre les bords de liaison (122) et la peau acoustique (110) de sorte à provoquer un échauffement localisé au niveau de ladite interface de contact entraînant le soudage des bords de liaison (122) à la peau acoustique (110). Procédé selon la revendication 1, dans lequel le maintien en position de la peau acoustique (110) contre les bords de liaison (122) du composant acoustique (120) lors de la fixation est réalisé au moyen d’une bâche (51) en matériau transparent mise sous vide, la bâche (51) étant configurée pour appliquer une pression sur les sommets (121b) des éléments acoustiques creux (121) du composant acoustique (120) de sorte que les bords de liaison (122) du composant acoustique (120) soit maintenus contre la peau acoustique (110), le rayon laser (60) traversant ladite bâche (51) avant de traverser les bords de liaison (122) lors de la fixation. Procédé selon la revendication 2, dans lequel une grille (53) est interposée entre la bâche (51) et le composant acoustique (120), ladite grille (53) étant au contact des sommets (121b) des éléments acoustiques creux (121). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les bords de liaison (122) du composant acoustique (120) sont réalisés en résine polyétherimide ou polyéthersulfone. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel un traitement plasma est réalisé sur la peau acoustique (110) et/ou sur les bords de liaison (122) du composant acoustique (120) avant la fixation. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la peau acoustique (110) présente une pluralité de perforations (111) avant d’être assemblée avec le composant acoustique (120). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la peau acoustique (110) est réalisée en matériau composite comprenant des fibres longues. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, le procédé comprenant en outre l’assemblage d’au moins un corps multicellulaire (130) avec un ou plusieurs composants acoustiques (120), l’assemblage entre le ou les corps multicellulaires (130) et le ou les composants acoustiques (120) étant réalisé de sorte que les éléments acoustiques creux (121) soient disposés dans les cellules (132) du ou des corps multicellulaires (130).