FR 3154412 A1 20250425 FR 2311520 A 20231024 Procédé de traitement d'une essence de pyrolyse contenant des dioléfines et des composés soufrés comprenant : a) l’hydrogénation sélective des dioléfines de ladite charge en présence d’hydrogène et d’un catalyseur produisant un effluent appauvri en dioléfines ; b) l’alourdissement sélectif des composés soufrés légers en présence d’hydrogène et d’un catalyseur, ladite étape b) étant effectuée après l’étape a) ou l’étape c), ou entre deux étapes c), ou pendant l’étape e) ; c) séparation de l’effluent issu de l’étape a) ou de l’étape b) de manière à obtenir un flux gazeux et un flux liquide, ladite étape c) étant effectuée avant et/ou après l’étape b) ; d) le recyclage vers l’étape a) d’une partie du flux liquide issue de l’étape c) ; e) un fractionnement situé en aval des étapes a) et c), permettant la séparation d’une coupe essence légère ayant une teneur en soufre inférieure à 10 ppm poids. PROCEDE DE TRAITEMENT D’UNE ESSENCE DE PYROLYSE La présente invention concerne le traitement d'une charge d'hydrocarbures en C5+ contenant des dioléfines et des composés soufrés. Le procédé permet de traiter notamment des coupes hydrocarbures de type essence afin d'en améliorer la qualité pour qu'elles puissent être valorisées par exemple au pool essence ou dans une unité aromatique de la raffinerie. Le procédé s'applique en particulier à des charges d'hydrocarbures désignés par le terme "essence de pyrolyse" qui peuvent être obtenues par des procédés de conversion thermique. Art antérieur Les divers procédés de pyrolyse tels que le vapocraquage, la viscoréduction ou la cokéfaction conduisent à la formation d’essences, aussi appelées essences de pyrolyse ou “pygas” selon la terminologie anglo-saxonne, qui ne satisfont pas aux spécifications. Les essences de pyrolyse contiennent en effet des composés générateurs de gommes que sont les dioléfines en mélange avec des composés monooléfiniques et des composés aromatiques. Pour ces essences il est donc nécessaire d'hydrogéner sélectivement ces dioléfines et éventuellement les composés alkénylaromatiques sans pour autant hydrogéner les mono-oléfines et les noyaux aromatiques au travers d'une étape que l'on appelle également hydrogénation sélective, avant de les traiter catalytiquement afin d'éliminer les autres impuretés (e.g. les métaux lourds et le soufre) contenus. Par exemple pour une coupe hydrocarbures C5 - 200°C, les conditions d'opération de cette première étape se situent généralement entre 80 et 160°C (selon le catalyseur employé) et sous une pression totale comprise entre 2 et 3,5 MPa. Les catalyseurs les plus répandus pour l'hydrogénation sélective sont à base de palladium ou de nickel. Cette première étape produit une coupe hydrocarbures débarrassée de ses dioléfines mais riche en composés aromatiques et en composés monooléfiniques ainsi que des composés soufrés. Il convient de traiter la coupe d'hydrocarbures afin d'abaisser la teneur en composés monooléfiniques et soufrés avant l'étape d'extraction des aromatiques par exemple. L'hydrogénation des oléfines et la décomposition des composés soufrés fait généralement intervenir deux catalyseurs distincts : le premier permettant d'hydrogéner les monooléfines en paraffines, et le second permettant d'hydrogénolyser les composés soufrés. L'hydrogénation des monooléfines utilise par exemple des catalyseurs supportés ayant une phase active bimétallique nickel/molybdène ou nickel/tungstène sulfurés. Pour l'hydrogénolyse des composés soufrés on emploie généralement des catalyseurs supportés ayant une phase active bimétallique cobalt/molybdène sulfurés. Les composés soufrés incluent des produits de nature thiophéniques qui sont connus pour être des composés réfractaires à la réaction d’hydrogénolyse, ce qui rend nécessaire d'imposer des conditions opératoires sévères (température et pression d'hydrogène élevées). Par exemple pour une coupe C5 - 200°C, la réaction a lieu pour une température moyenne comprise entre 250 et 380°C, pour une pression totale entre 2,5 et 3,5 MPa. Ce procédé comporte également une étape de séparation des coupes hydrogénées pour séparer la coupe C5 (destinée au pool essence) de la coupe C6+ (destinée par exemple à l'extraction des aromatiques). Cette étape est réalisée à l'aide d'une colonne de distillation qui est également appelée "dépentaniseur" par l'homme de l'art. Le brevet FR3056598B1 décrit un procédé de traitement d'une essence de pyrolyse contenant des hydrocarbures monooléfiniques, dioléfiniques et soufrés amélioré en termes de consommation énergétique, comprenant au moins et dans un ordre indifférent : a) une étape où l'on hydrotraite l'essence de pyrolyse ou une coupe hydrocarbures C6+ issue d’une essence de pyrolyse, en présence d'hydrogène et au moins un catalyseur d'hydrotraitement à une température comprise entre 220 et 380°C de manière à produire un effluent hydrotraité; b) une étape où l'on sépare, l'essence de pyrolyse ou l'effluent hydrotraité issue de l'étape a) lorsque cette dernière est réalisée avant l'étape b), dans une colonne de séparation en une coupe hydrocarbures de tête C5+ et une coupe hydrocarbures de fond C6+, ladite colonne de séparation comportant une section de rebouillage incluant deux échangeurs de chaleur, au moins l'un des deux échangeurs étant configuré pour réaliser un échange de chaleur avec une partie de la coupe de fond qui est recyclée dans la colonne via la section de rebouillage, et dans lequel on alimente l'un des deux échangeurs de chaleur de la section de rebouillage avec au moins une partie de l'effluent hydrotraité de manière à fournir une partie de la chaleur nécessaire au fonctionnement de la section de rebouillage. Pour des raisons économiques, les unités de raffinage sont davantage amenées à traiter des pétroles bruts qui sont de moindre qualité, en particulier avec une teneur en soufre élevée (généralement supérieure à 500 ppm poids de soufre) qui génèrent des produits à fortes teneurs en impuretés qui conditionnent par conséquent la qualité des produits qui sont obtenus. Ainsi la composition en composés soufrés de la charge d’essence de pyrolyse a tendance à augmenter. De ce fait, la coupe C5, aussi appelé coupe essence légère destinée au pool essence voit sa teneur en soufre augmenter et ne peut plus être intégrée directement à ce pool. Il faut donc envoyer cette coupe C5 à une unité de désulfuration dédiée avant de l’intégrer au pool essence. Ainsi un but de la présente invention est de proposer un procédé de traitement d'une essence de pyrolyse contenant des composés dioléfiniques et concentrés en produits soufrés permettant de produire une coupe C5 désulfurée, répondant aux normes en termes de teneur en soufre qui est généralement inférieure ou égale à 10 ppm poids de soufre tout en limitant la perte d’indice d’octane recherche, laquelle est directement intégrable au pool essence. L’invention a pour objet un procédé de traitement d'une charge d’essence de pyrolyse contenant des dioléfines et des composés soufrés, comprenant les étapes suivantes : a) une étape d’hydrogénation sélective des dioléfines de ladite charge en présence d’un flux comprenant de l’hydrogène et d’un catalyseur comprenant un support d’oxyde et une phase active comprenant un élément du groupe VIII, mise en œuvre à une température moyenne comprise entre 40 et 200°C, une pression comprise entre 1 et 8 MPa, avec une vitesse spatiale comprise entre 0,5 et 100 h -1 et un rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards compris entre 100 Nm 3 /m 3 et 300 Nm 3 /m 3 , produisant un effluent appauvri en dioléfines ; b) une étape d’alourdissement sélectif des composés soufrés légers en présence d’un flux comprenant de l’hydrogène et d’un catalyseur comprenant un support d’oxyde et une phase active comprenant un élément du groupe VIII et un élément du groupe VIB, mise en œuvre à une température moyenne comprise entre 100 et 300°C, une pression comprise entre 1 et 8 MPa, avec une vitesse spatiale comprise entre 1 et 10 h -1 et un rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards compris entre 5 Nm 3 /m 3 et 200 Nm 3 /m 3 , produisant un effluent comprenant une coupe essence légère ayant une teneur en soufre inférieure à 10 ppm poids ; ladite étape b) étant effectuée directement après l’étape a), ou directement après l’étape c), ou entre deux étapes c), ou encore pendant l’étape e) ; c) une étape de séparation de l’effluent issu de l’étape a) ou de l’étape b) de manière à obtenir un flux gazeux et un flux liquide, ladite étape c) étant effectuée avant et/ou après l’étape b) ; d) une étape de recyclage vers l’étape a) d’une partie du flux liquide issu de l’étape c) ; e) une étape de fractionnement dans au moins une colonne de fractionnement, située en aval des étapes a) et c), permettant la séparation d’une coupe essence légère ayant une teneur en soufre inférieure à 10 ppm poids et d’une coupe lourde comprenant des produits issus de l’alourdissement des composés soufrés légers obtenus par l’étape b). Le procédé selon l’invention permet ainsi de produire une coupe essence légère C5 (comprenant au moins 90% poids d’hydrocarbures ayant 5 atomes de carbone) avec une teneur inférieure à 10 ppm poids de soufre, tout en limitant la perte en indice d’octane recherche (ou RON pour Research Octane Number selon la terminologie anglo-saxonne) à 5 points au plus, de sorte qu’elle puisse être directement intégrée à un pool essence. Dans le cadre de l’invention, le terme « alourdissement sélectif des composés soufrés légers » désigne une réaction catalytique permettant d’augmenter, de manière sélective, la température d’ébullition de certains composés organosoufrés comme les mercaptans bouillant à la température de la coupe essence légère C5, tout en limitant l’hydrogénation des oléfines. Par exemple les mercaptans sont convertis en composés de type thioéther par réaction avec des composés monooléfiniques. Ainsi, les composés soufrés bouillant initialement à la température de la coupe essence légère C5 se trouvent après l’alourdissement sélectif dans la coupe plus lourde (coupe C6+). Ceci permet d’obtenir une coupe essence légère C5 débarrassée de la plupart de ses composés soufrés après séparation (étape c) et fractionnement (étape e). L’étape a) d’hydrogénation sélective est effectuée avant les étapes b), c) ou e). L’étape b) d’alourdissement sélectif peut être effectuée après ou pendant différentes étapes du procédé selon l’invention. Elle peut notamment être effectuée après l’étape a) d’hydrogénation sélective, après l'étape c) de séparation, ou encore pendant l’étape e) de fractionnement. L’étape c) de séparation quant à elle peut être effectuée avant l’étape b), ou après l’étape b), ou encore avant et après l’étape b) (deux étapes de séparation c)). Ces différentes variantes sont décrites par la suite. Dans une première variante du procédé selon l’invention, on effectue l’étape a), puis les étapes b), c), d) et e) successivement. Selon cette variante, l’étape b) est ainsi effectuée directement après l’étape a), puis l’étape c) est effectuée après l’étape b). Plus particulièrement, selon cette première variante, l’effluent de l’étape a) d’hydrogénation sélective des dioléfines est dirigé directement à l’étape b) d’alourdissement sélectif. Le terme « directement » signifie dans le contexte de l’invention que l’effluent issu de l’étape a) ne subit aucun traitement physique ou chimique, étant entendu qu’un traitement thermique est toutefois possible entre lesdites étapes. L’effluent de l’étape b) est alors séparé (étape c) en un flux gazeux et un flux liquide à l’aide de tout dispositif connu de l’homme de l’art comme par exemple un ballon séparateur ou une colonne à distiller. Une partie dudit flux liquide issu de la séparation réalisée sur l’effluent de l’étape b) est alors recyclée à l’étape a) selon l’étape d) tandis que l’autre partie est envoyée à l’étape e) de fractionnement où est produite la coupe essence légère à faible teneur en soufre. Dans une deuxième variante du procédé selon l’invention, on effectue l’étape a), puis les étapes c), b), c) et e) successivement. Selon cette variante, l’étape c) est ainsi effectuée deux fois : elle est effectuée avant et après l’étape b). Quant à l’étape b), elle est donc effectuée entre deux étapes c). Plus particulièrement, selon cette deuxième variante, l’effluent issu de l’étape a) est séparé (première étape c) en flux gazeux et un flux liquide à l’aide de tout dispositif connu de l’homme de l’art comme par exemple un ballon séparateur ou une colonne à distiller. Une partie dudit flux liquide ainsi obtenu est alors recyclée à l’étape a) selon l’étape d) tandis que l’autre partie est envoyée vers l’étape b), de préférence conjointement avec au moins une partie du flux gazeux issu de l’étape c) de séparation. L’effluent de l’étape b) est alors séparé (deuxième étape c)) en flux gazeux et un flux liquide à l’aide de tout dispositif connu de l’homme de l’art comme par exemple un ballon séparateur ou une colonne à distiller. Le flux liquide produit par la deuxième séparation de l’effluent de l’étape b) est alors envoyée vers l’étape e) où est produite la coupe essence légère à faible teneur en soufre. Dans une troisième variante du procédé selon l’invention, on effectue l’étape a), puis les étapes c), b) et e) successivement. Selon cette variante, l’étape b) est ainsi effectuée directement après l’étape c). Plus particulièrement, selon cette troisième variante, l’effluent issu de l’étape a) est séparé en flux gazeux et un flux liquide (selon l’étape c) à l’aide de tout dispositif connu de l’homme de l’art comme par exemple un ballon séparateur ou une colonne à distiller. Une partie dudit flux liquide issu de la séparation de l’effluent produit à l’étape c) est alors recyclée à l’étape a) selon l’étape d) tandis que l’autre partie dudit flux liquide est envoyée vers l’étape b). L’effluent de l’étape b) est alors envoyé vers l’étape e) où est produite la coupe essence légère à faible teneur en soufre. Dans une quatrième variante du procédé selon l’invention, on effectue l’étape a), puis les étapes c) et e) successivement, puis l’étape b) est effectuée pendant l’étape e). Plus particulièrement, selon cette quatrième variante, l’effluent issu de l’étape a) est séparé selon l’étape c) en flux gazeux et un flux liquide à l’aide de tout dispositif connu de l’homme de l’art comme par exemple un ballon séparateur ou une colonne à distiller. Une partie dudit flux liquide issu de la séparation de l’effluent produit à l’étape c) est alors recyclée à l’étape a) selon l’étape d) tandis que l’autre partie dudit flux liquide est fractionnée selon l’étape e) du procédé. Dans cette variante, une essence intermédiaire comprenant des hydrocarbures C5 et C6 est produite à l’étape e) de fractionnement et est alors envoyée à l’étape b). L’effluent produit à l’étape b) est envoyé à l’étape e), soit directement dans la colonne de fractionnement, soit en mélange avec la partie dudit flux liquide obtenue à l’étape c) qui est traité à l’étape e). Dans ce mode de réalisation, une essence intermédiaire est soutirée de la colonne de fractionnement de l’étape e) entre le point d’alimentation de la colonne et le plateau de soutirage de l’essence légère C5 à faible teneur en soufre. Cette essence intermédiaire (coupe qui contient des hydrocarbures C5 et C6) est envoyée à l’étape b) générant un effluent qui est renvoyé à l’étape e). L’étape e) est donc alimentée d’une part par un flux liquide issu de l’étape de séparation c) et d’autre part par l’effluent issu de l’étape b). Selon un mode de réalisation, ladite colonne de fractionnement de l’étape e) est opérée avec une pression comprise entre 0,2 et 1,0 MPa, et avec une température en fond de colonne comprise entre 110 et 190°C. Selon un mode de réalisation, le débit du flux liquide recyclé dans l’étape d) représente entre 50% et 500% du débit de la charge. Selon un mode de réalisation, le catalyseur de l’étape a) est un catalyseur comprenant du nickel ou du palladium. Selon un mode de réalisation, le catalyseur de l’étape b) est un catalyseur comprenant du nickel et du molybdène. Selon un mode de réalisation, la charge d’essence de pyrolyse a une teneur en soufre supérieure à 500 ppm poids. Selon un mode de réalisation, l’essence de pyrolyse est une essence issue d'une unité de vapocraquage. Selon un mode de réalisation, l’étape e) de fractionnement est effectuée de façon à produire un flux gazeux comprenant de l’hydrogène et des composés légers C1 à C4, ladite coupe essence légère ayant une teneur en soufre inférieure à 10 ppm poids et une coupe lourde comprenant des produits issus de l’alourdissement des composés soufrés légers obtenus par l’étape b). Selon un mode de réalisation, la coupe lourde issue de l’étape e) est séparée dans une étape de rectification en une coupe essence lourde et une coupe distillat moyen, puis on effectue une étape d’hydrotraitement de ladite coupe essence lourde. Selon un mode de réalisation, ladite coupe essence lourde hydrotraitée est envoyée dans une unité d’extraction aromatique. Selon un mode de réalisation, l’étape e) de fractionnement est effectuée de façon à produire en plus une coupe essence intermédiaire comprenant des hydrocarbures C5 et C6. Selon un mode de réalisation, ladite coupe essence intermédiaire comprenant des hydrocarbures C5 et C6 est introduite dans l’étape b) en mélange avec un flux comprenant de l’hydrogène, puis l’effluent de l’étape b) est renvoyé dans l’étape e). Selon un mode de réalisation, lorsque l’étape b) est effectuée directement après l’étape c) ou pendant l’étape e), on injecte un flux comprenant de l’hydrogène en amont de l’étape b). Selon un mode de réalisation, le procédé comprend une première et deuxième étapes c) de séparation effectuées respectivement avant et après l’étape b), et le flux gazeux obtenu à la première étape de séparation c) effectuée avant l’étape b) est au moins en partie introduit dans l’étape b). Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être utilisés seul ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage préférée de valeurs de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température préférée. Dans la suite du texte, les expressions « compris entre … et … » et « entre …. et … » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’était pas le cas et que les valeurs limites n’étaient pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente invention. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments qui ne seraient pas mentionnés. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». Selon la présente invention, les pressions sont des pressions absolues, encore notées abs., et sont données en MPa absolus (ou MPa abs.), sauf indication contraire. Dans la suite du texte, les groupes d'éléments chimiques sont donnés selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII (ou VIIIB) selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC, et le groupe VIB aux métaux de la colonne 6. La teneur en métaux est mesurée par fluorescence X. Dans la présente description, la mention « hydrocarbures Cx » désigne les composés hydrocarbures comportant x atomes de carbone. La mention « hydrocarbures Cx+ » désigne les composés hydrocarbonés ayant au moins x atomes de carbone. On entend ainsi par le terme " C6+" désigner une coupe contenant des hydrocarbures ayant au moins 6 et plus de 6 atomes de carbone par molécule d'hydrocarbure. Le terme "monooléfine" et ses dérivés désignent des molécules d'hydrocarbure comprenant une seule double liaison carbone-carbone. Le terme "dioléfine" et ses dérivés désignent des molécules d'hydrocarbure comprenant deux double liaisons carbone-carbone. Le terme "oléfine" (sans préfix) signifie monooléfine, sauf indication contraire. Le terme « alourdissement sélectif des composés soufrés légers » désigne une réaction catalytique permettant d’augmenter de manière sélective la température d’ébullition de certains composés soufrés comme les mercaptans bouillant à la température de la coupe essence légère C5, en limitant l’hydrogénation des oléfines. Dans l’ensemble du présent texte, toutes les teneurs en métaux dans les catalyseurs sont exprimées en poids sous forme d’oxyde, sauf le platine et le palladium qui sont sous forme métallique. Pour un catalyseur calciné, la teneur en poids de métal sous forme d’oxyde correspond à la teneur en oxyde métallique sur le catalyseur lui-même. Liste des figures FIG. 1 La FIG. 1 est une représentation selon l’art antérieur d’un procédé de traitement d'une charge d'hydrocarbures de type essence de pyrolyse en C5+ contenant des hydrocarbures monooléfiniques, dioléfiniques et soufrés. FIG. 2 La FIG. 2 montre un schéma du procédé selon une première variante de l’invention. FIG. 3 La FIG. 3 montre un schéma du procédé selon une deuxième variante de l’invention. FIG. 4 La FIG. 4 montre un schéma du procédé selon une troisième variante de l’invention. FIG. 5 La FIG. 5 montre un schéma du procédé selon une quatrième variante de l’invention. Description détaillée Le procédé selon l'invention permet de traiter toute charge d'hydrocarbures de type essence de pyrolyse en C5+ contenant des composés monooléfiniques, dioléfiniques et soufrés tout en produisant une coupe d’essence légère C5 à faible teneur en soufre. En référence à la FIG. 1 (art antérieur), la charge d'essence de pyrolyse, introduite par le conduit 1, est mise en contact avec un flux gazeux riche en hydrogène, amené par la conduite 2. Elle est ensuite introduite dans une unité d'hydrogénation sélective 3 mettant en œuvre au moins un réacteur d'hydrogénation sélective. L'effluent produit par l’unité d'hydrogénation sélective est ensuite envoyé par la conduite 4 vers une unité de séparation 5 afin de séparer un flux gazeux 6 et un flux liquide. Tout ou partie du flux gazeux 6, riche en hydrogène, est purgée. Une première partie du flux liquide est recyclée dans l’unité d’hydrogénation sélective 3 par le biais de la conduite 7. Une deuxième partie du flux liquide est envoyée à l’aide de la conduite 8 à une étape de fractionnement 9. L’étape de fractionnement 9 est composée d’au moins une colonne de fractionnement, appelée dépentaniseur, configurée et opérée pour séparer en tête de la colonne un produit gazeux 10, composé principalement des gaz légers tel l’hydrogène (H 2 ) et les hydrocarbures comportant 4 carbones ou moins. Une coupe essence légère, composée principalement d’hydrocarbures C5 est soutirée latéralement et envoyée par exemple vers le pool essence via la ligne 11. La coupe hydrocarbures lourde C6+ complémentaire soutirée en fond de la colonne est par exemple exportée par la conduite 12 vers une étape d’hydrotraitement profond. En référence à la FIG. 2 qui montre une première variante de traitement de l'essence de pyrolyse selon l’invention, l'effluent produit à l’étape d'hydrogénation sélective (étape a) dans au moins un réacteur d’hydrogénation sélective 3 est directement envoyé par la conduite 4 vers une étape d’alourdissement sélectif (étape b)) mettant en œuvre au moins un réacteur d’alourdissement sélectif 13. L’effluent de l’étape d’alourdissement sélectif 13 est envoyée par la conduite 14 vers l’étape de séparation c). Le séparateur 5 (e.g. un ballon séparateur ou une colonne à distiller) fournit un flux gazeux 6 et un flux liquide qui est distribué en deux flux 7, 8 ; le flux 7 est dirigé selon l’étape d) à l’étape d’hydrogénation sélective dans l’unité 3 et le flux 8 est envoyé dans une ou plusieurs colonnes de fractionnement 9 pour réaliser l’étape e) du procédé afin de récupérer une coupe essence 11 constituée essentiellement de C5 (comprenant au moins 90% poids d’hydrocarbures ayant 5 atomes de carbone) à faible teneur en soufre et haut indice d’octane recherche, ainsi qu’un produit gazeux 10 et une coupe lourde C6+ 12. En référence à la FIG. 3 qui montre une deuxième variante de traitement de l'essence de pyrolyse selon l’invention, l’effluent produit à l’étape a) issu de l’unité d’hydrogénation sélective 3 est séparé dans l’unité 5 (étape c)) en un flux gazeux et un flux liquide. Le flux liquide est en partie recyclé selon l’étape d) dans l’unité 3 (via la ligne 7) et l’autre partie du flux liquide (ligne 8) est envoyée dans l’unité d’alourdissement sélectif 13 (étape b)). On note que sur la FIG. 3 , le flux liquide non recyclée 8 vers l’unité 13 est envoyé en mélange avec le flux gazeux 6. L’effluent de l’étape d’alourdissement sélectif est envoyé par la conduite 14 vers un deuxième séparateur 18. Tout ou partie du flux gazeux 16 issue du séparateur 18 est purgée hors de l’unité alors que le flux liquide 17 est envoyée vers l’étape de fractionnement dans au moins une colonne 9 selon l’étape e). En référence à la FIG. 4 qui montre une troisième variante de traitement de l'essence de pyrolyse selon l’invention, une partie 8 du flux liquide soutirée du séparateur 5 qui réalise l’étape c) est mélangée avec un flux 15 riche en hydrogène avant d’être introduite dans l’unité d’alourdissement sélectif 13 (étape b)). L’effluent de l’étape b) est envoyé par la conduite 14 vers l’étape de fractionnement e) mettant en œuvre au moins une colonne de fractionnement 9. Quant à l’autre partie 7 du flux liquide, elle est recyclée dans l’unité d’hydrogénation sélective 3 conformément à l’étape d). En référence à la FIG. 5 qui montre une quatrième variante de traitement de l'essence de pyrolyse selon l’invention. Ce mode de réalisation diffère de ceux présentés plus-haut dans les figures 2, 3 et 4 par le fait que dans l’étape e) de fractionnement une coupe appelée essence intermédiaire (flux 16) comprenant des hydrocarbures C5 et C6 est soutirée entre la coupe d’essence légère C5 11 et la coupe hydrocarbures C6+ 12. Ledit flux 16 est mélangé avec un flux 15 riche en hydrogène avant d’être introduit dans une unité d’alourdissement sélectif 13 réalisant l’étape b). L’effluent de l’étape b) est renvoyé par la conduite 14 à la colonne de fractionnement 9 soit directement dans la colonne (comme représenté dans la FIG. 5 ) soit en mélange avec le flux liquide 8 (non représenté). L’étape de fractionnement est donc alimentée d’une part par une partie 8 du flux liquide issu de l’étape c) et d’autre part par le flux 14 qui est l’effluent issu de l’étape b). Selon ce mode de réalisation, l’étape d’alourdissement b) est ainsi conduite en même temps que l’étape de fractionnement e), au moyen par exemple d’une colonne de distillation catalytique afin de réaliser une distillation réactive. Charge La charge du procédé selon l’invention comprend une essence de pyrolyse. On entend par essence de pyrolyse une essence issue de divers procédés de pyrolyse tels que le vapocraquage, la viscoréduction, la cokéfaction et/ou le craquage catalytique. De préférence, l'essence de pyrolyse est une essence de vapocraquage, éventuellement en mélange avec une ou plusieurs coupes essences issues de procédés de cokéfaction, de viscoréduction et/ou de craquage catalytique. L'essence de pyrolyse correspond à une coupe hydrocarbonée dont la température d'ébullition est généralement comprise entre 0°C et 250°C, de préférence entre 10°C et 220°C, et très préférentiellement entre 20°C et 200°C. Les hydrocarbures insaturés présents dans ladite essence de pyrolyse sont en particulier des composés dioléfiniques (butadiène, isoprène, cyclopentadiène...), des composés alkénylaromatiques (styrène, méthylstyrène...) et des indéniques (indène...). L'essence de pyrolyse peut être une coupe C5-C12, de préférence C5-C10, avec des traces de C3, C4, C13, C14, C15 (par exemple entre 0,1 et 3% poids pour chacune de ces composés). Par exemple, une charge formée d'essence de pyrolyse a généralement une composition, en % poids par rapport au poids de la composition, suivante : 5 à 15% poids de paraffines, 30 à 65% poids de composés aromatiques, 5 à 15% poids de mono-oléfines, 15 à 25 % poids de dioléfines, 2 à 15% poids de composés alkénylaromatiques, l’ensemble des composés formant 100% poids. De préférence, la charge comprenant l’essence de pyrolyse traitée dans le procédé selon l’invention comprend généralement entre 5 et 35 %poids de dioléfines et entre 5 et 20% poids de monooléfines. La teneur en soufre de la charge comprenant l’essence de pyrolyse traitée dans le procédé selon l’invention est généralement supérieure à 500 ppm en poids, souvent supérieure à 1000 ppm en poids, jusqu'à 2500 ppm en poids pour certaines charges difficiles. Etape a) d’hydrogénation sélective Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape a) d’hydrogénation sélective des dioléfines de ladite charge en présence d’un flux comprenant de l’hydrogène et d’un catalyseur comprenant un support d’oxyde et une phase active comprenant un élément du groupe VIII, mise en œuvre à une température moyenne comprise entre 40 et 200°C, une pression comprise entre 1 et 8 MPa, avec une vitesse spatiale comprise entre 0,5 et 100 h -1 et un rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards compris entre 100 Nm 3 /m 3 et 300 Nm 3 /m 3 , produisant un effluent appauvri en dioléfines. L’étape a) d’hydrogénation sélective a comme objectif d'hydrogéner sélectivement les dioléfines et éventuellement les composés alkénylaromatiques sans pour autant hydrogéner les monooléfines et les noyaux aromatiques. Les composés dioléfiniques et alkénylaromatiques sont ainsi transformés en monooléfines et alkylaromatiques correspondants. Il est à souligner que l’étape a) d’hydrogénation sélective n’effectue pas de réactions d’hydrodésulfuration, les conditions opératoires étant trop douces. L'hydrogénation sélective est généralement mise en œuvre dans au moins un réacteur, de préférence à lit fixe, à une température moyenne comprise entre 40 et 200°C, et de préférence comprise entre 60 et 180°C La pression est comprise entre 1 et 8 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 1 ,5 et 7 MPa. La vitesse volumique horaire globale (VVH), définie comme le rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures fraîche à 15°C sur le volume total de catalyseur présent dans le réacteur d'hydrogénation sélective, est généralement de 0,5 h -1 à 100 h -1 , de préférence de 1 h -1 à 50 h -1 . Selon l’invention, la « température moyenne » correspond à la Weight Average Bed Temperature (WABT) selon le terme anglo-saxon consacré, bien connue de l’Homme du métier. La température moyenne est avantageusement déterminée en fonction des systèmes catalytiques, des équipements, de la configuration de ceux-ci, utilisés. La température moyenne (ou WABT) est calculée de la manière suivante : [Math 1] WABT = (T entrée + 2 x T sortie )/3 avec T entrée : la température du flux en entrée de la section réactionnelle et T sortie : la température de l’effluent en sortie de section réactionnelle. Sauf indication contraire, la température moyenne est donnée à des conditions de début de cycle. L'hydrogénation sélective est généralement effectuée à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) compris entre 0,5 et 10, plus préférentiellement entre 0,7 et 5, et de préférence entre 1 et 2. Le débit d'hydrogène est ajusté afin d'en disposer en quantité suffisante pour hydrogéner théoriquement l'ensemble des composés polyinsaturés à l'exception des noyaux aromatiques. Le flux gazeux comprenant de l’hydrogène peut être constitué d’un appoint en hydrogène et/ou d’hydrogène recyclé (par exemple contenu dans le flux gazeux issu de l’étape c)). Le flux gazeux comprenant de l’hydrogène peut être issu d’une source fossile ou d’une source renouvelable, par exemple issu de la gazéification de déchets plastiques ou produit par électrolyse. De manière préférée, on effectue l'hydrogénation sélective à un ratio molaire (hydrogène)/(composés polyinsaturés à hydrogéner) généralement compris entre 1 et 2, à une température moyenne généralement comprise entre 40 et 200°C, de préférence entre 60 et 180°C, à une vitesse volumique horaire (V.V.H.) comprise généralement entre 1 h -1 et 6 h -1 et à une pression généralement comprise entre 1,5 MPa et 7 MPa. Compte-tenu de la teneur en dioléfines de la charge de l’étape a), la température T2 de l’effluent en sortie de l’étape a) est supérieure à la température T1 de la charge qui est introduite dans l’étape a) d’au moins 30°C, et plus généralement d’au moins 50°C. En effet, les réactions d’hydrogénation des oléfines et des dioléfines sont fortement exothermiques. Le catalyseur utilisé pour l'hydrogénation sélective est un catalyseur comprenant au moins un élément du groupe VIII (classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81 ème édition, 2000-2001) correspondant aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC), plus préférentiellement le palladium, le platine ou le nickel. De préférence, la phase active du catalyseur d'hydrogénation sélective est constituée d’un élément du groupe VIII. Lorsque l’élément du groupe VIII est le palladium, la teneur en palladium est comprise entre 0,01 et 2% poids par rapport au poids total du catalyseur, de préférence de 0,03 et 0,8 % en poids. Lorsque l’élément du groupe VIII est le platine, la teneur en platine est comprise entre 0,01 et 2% poids par rapport au poids total de catalyseur, de préférence de 0,03 et 0,8% en poids. Les valeurs « % poids » se basent sur la forme élémentaire de l’élément du groupe VIII dans le cas du palladium ou du platine. Ces catalyseurs sont utilisés sous forme métallique (non-oxydée et non-sulfurée). Lorsque l’élément du groupe VIII est le nickel, la teneur en nickel est comprise entre 1 et 50 % poids par rapport au poids total de catalyseur, de préférence entre 5 et 40% poids et plus préférentiellement entre 7 et 30 % poids. Les valeurs « % poids » se basent sur la forme oxyde de l’élément du groupe VIII dans le cas d’un catalyseur à base de nickel. Ces catalyseurs sont généralement utilisés sous forme sulfurée. Le catalyseur peut également comprendre du phosphore et/ou un composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre avant sulfuration. Le catalyseur comprend notamment un support d’oxyde choisi parmi l'alumine (Al 2 O 3 ), la silice (SiO 2 ), l'oxyde de titane (TiO 2 ), la cérine (CeO 2 ) et la zircone (ZrO 2 ). De manière préférée, ledit support est choisi parmi une alumine, une silice et une silices-alumine. Le support d’oxyde peut notamment se présenter sous forme d'extrudés (par exemple cylindriques, trilobés ou quadrilobes), de billes, de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, le support se présente sous forme d'extrudés. Le métal du groupe VIII peut être dispersé de façon homogène au sein du support ou il peut être déposé en croûte à la périphérie du support (billes, extrudés). La répartition en croûte est bien connue de l'homme du métier et permet d’atteindre une meilleure sélectivité du catalyseur. De préférence, on utilise un catalyseur d’hydrogénation sélective à base de nickel ou de palladium. Après hydrogénation sélective, la teneur en dioléfines, déterminée par l’intermédiaire de l’indice d’anhydride maléique (MAV ou Maleic Anhydride Value selon la terminologie anglo-saxonne), selon la méthode UOP 326, est généralement réduite à moins de 6 mg anhydride maléique/g, voire moins de 4 mgAM/g et de manière plus préférée moins de 2 mg AM/g. Dans certains cas, il peut être obtenu moins de 1 mg AM/g. Etape b) d’alourdissement sélectif Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape b) d’alourdissement sélectif des composés soufrés légers en présence d’un flux comprenant de l’hydrogène et d’un catalyseur comprenant un support d’oxyde et une phase active comprenant un élément du groupe VIII et un élément du groupe VIB, mise en œuvre à une température moyenne comprise entre 100 et 300°C, une pression comprise entre 1 et 8 MPa, avec une vitesse spatiale comprise entre 1 et 10 h -1 et un rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards compris entre 5 Nm 3 /m 3 et 200 Nm 3 /m 3 , produisant un effluent comprenant une coupe essence légère ayant une teneur en soufre inférieure à 10 ppm poids ; ladite étape b) étant effectuée directement après l’étape a), ou directement après l’étape c), ou entre deux étapes c), ou encore pendant l’étape e). L’étape b) d’alourdissement sélectif a comme objectif d’augmenter, de manière sélective, la température d’ébullition de certains composés soufrés comme les mercaptans bouillant à la température de la coupe C5, tout en limitant l’hydrogénation des oléfines et donc une perte d’indice d’octane. L’augmentation de la température d’ébullition se fait par « alourdissement » de composés soufrés, par exemple par réaction de mercaptans R-S-H en composés de type thioéther R-S-R par réaction avec des composés monooléfiniques. Ainsi, les composés soufrés bouillant initialement à la température de la coupe C5 se trouvent après d’alourdissement sélectif dans une coupe plus lourde, notamment dans la coupe lourde C6+. Ceci permet d’obtenir une coupe C5 débarrassée de composés soufrés après séparation (étape c) et fractionnement (étape e). Il est à souligner que l’étape b) d’alourdissement sélectif n’effectue pas de réactions d’hydrodésulfuration (formation d’H 2 S par hydrogénolyse des composés soufrés), les conditions opératoires étant trop douces. L'alourdissement sélectif est généralement mis en œuvre dans au moins un réacteur, de préférence à lit fixe, à une température moyenne comprise entre 100 et 300°C, et de préférence comprise entre 120 et 200°C. La pression est comprise entre 1 et 8 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 1,5 et 7 MPa. La vitesse volumique horaire globale (VVH), définie comme le rapport du débit volumique de la charge d'hydrocarbures fraîche à 15°C sur le volume total de catalyseur présent dans le réacteur d'hydrogénation sélective, est généralement de 1 h -1 à 10 h -1 , de préférence de 1 h -1 à 6 h -1 . La quantité du flux gazeux comprenant de l’hydrogène (H 2 ) alimentant l’étape b), est avantageusement telle que le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards est compris entre 5 Nm 3 /m 3 et 200 Nm 3 /m 3 , de préférence entre 5 Nm 3 /m 3 et 100 Nm 3 /m 3 , voire de préférence entre 5 et 20 Nm 3 /m 3 . Le flux gazeux comprenant de l’hydrogène, qui alimente la section réactionnelle d’alourdissement sélectif peut être constitué d’un appoint en hydrogène frais et/ou d’hydrogène recyclé (par exemple contenu dans le flux gazeux issu de l’étape c)) ou encore venir directement de l’étape a) d’hydrogénation sélective. Le flux gazeux comprenant de l’hydrogène peut être issu d’une source fossile ou d’une source renouvelable, par exemple issu de la gazéification de déchets plastiques ou produit par électrolyse. Lorsque l’étape b) est effectuée directement après l’étape a) d’hydrogénation sélective, un ajout d’hydrogène n’est généralement pas nécessaire. Lorsque l’étape b) est effectuée après l’étape c) de séparation, on effectue un ajout d’hydrogène en injectant un flux comprenant de l’hydrogène frais ou recyclé tel que par exemple contenu dans le flux gazeux de l’étape de séparation de l’étape c). Lorsque l’étape b) est effectuée pendant l’étape e) de fractionnement, on effectue un ajout d’hydrogène en injectant un flux comprenant de l’hydrogène frais ou recyclé tel que par exemple contenu dans le flux gazeux de l’étape de séparation de l’étape c). L'alourdissement sélectif est généralement effectué à un ratio molaire (hydrogène)/(composés soufrés à traiter) compris entre 0,5 et 10, plus préférentiellement entre 0,5 et 5, et de préférence entre 0,5 et 2. Le catalyseur utilisé dans la zone d’alourdissement sélectif contient généralement au moins un élément du groupe VIB et au moins un élément du groupe VIII sur un support d’oxyde. L‘élément du groupe VIB est de préférence le molybdène ou le tungstène et l’élément du groupe VIII est de préférence choisi parmi le nickel ou le cobalt. La teneur en métal du groupe VIII exprimée en oxyde (NiO ou CoO) est généralement comprise entre 0,5% et 15% poids, préférentiellement entre 1 % et 10% poids par rapport au poids total du catalyseur. La teneur en métal du groupe VIB exprimée en oxyde (MoO 3 ou WO 3 ) est généralement comprise entre 1,5% et 60% poids, préférentiellement entre 3% et 50% poids par rapport au poids total du catalyseur. Le support du catalyseur est habituellement un solide d’oxyde, tel que par exemple une alumine, une silice-alumine, de la magnésie, de la silice ou de l'oxyde de titane, seuls ou en mélange. De manière très préférée, le support est choisi parmi une alumine, une silice- alumine ou une silice. Le support d’oxyde peut notamment se présenter sous forme de billes, d'extrudés (par exemples trilobés ou quadrilobés), de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, le support d’oxyde se présente sous forme de billes ou d'extrudés. De préférence, on utilise un catalyseur d'alourdissement sélectif à base de nickel et de molybdène. Il est bien entendu possible de mettre en œuvre un ou plusieurs lits successifs de catalyseurs permettant de conduire la réaction catalytique souhaitée dans les étapes a) et b). L’étape b) d'alourdissement sélectif permet ainsi de produire un effluent comprenant une coupe essence légère ayant une teneur en soufre inférieure à 10 ppm poids. Etape c) de séparation Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape c) de séparation de l’effluent issu de l’étape a) ou b) de manière à obtenir un flux gazeux et un flux liquide, ladite étape c) étant effectuée avant et/ou après l’étape b). Selon l’étape c) du procédé selon l’invention, on sépare l’effluent de l’étape a) ou b) de façon à produire un flux gazeux comprenant de l’hydrogène (injecté lors de l’étape a) et/ou b)) et des composés légers C1 à C4 et un flux liquide comprenant une coupe essence légère C5 qui a été partiellement appauvrie en composés soufrés (par l’alourdissement sélectif) et une coupe lourde C6+ enrichie en composés soufrés. Cette étape est notamment mise en œuvre afin de séparer l’excès d’hydrogène qui peut être recyclé dans le procédé, éventuellement après purification et compression. L’étape de séparation peut être réalisée par tout moyen connue de l’homme de l’art comme par exemple un ou plusieurs ballons séparateurs, une colonne de distillation ou une colonne de stripage à l’aide d’un flux gazeux inerte, par exemple de l’hydrogène, de l’azote ou de la vapeur. Etape d) de recyclage Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape d) de recyclage vers l’étape a) d’une partie du flux liquide issu de l’étape c). L’étape de recyclage du flux liquide issu de l’étape c) peut être réalisée par tout moyen connue de l’homme de l’art comme par exemple une pompe centrifuge ou une pompe alternative. De préférence le débit du flux liquide recyclé représente entre 50% et 500% du débit de la charge. Le recyclage d’une partie du flux liquide issu de l’étape c) permet d’une part de diluer les impuretés dans la charge et d’autre part de contrôler la température dans l’étape a) dans laquelle des réactions fortement exothermiques (notamment les réactions d’hydrogénation des dioléfines) se produisent. Etape e) de fractionnement Conformément à l’invention, le procédé comprend une étape de fractionnement dans au moins une colonne de fractionnement, située en aval des étapes a) et c), permettant la séparation d’une coupe essence légère ayant une teneur en soufre inférieure à 10 ppm poids. L’étape de fractionnement comporte au moins une colonne de fractionnement, appelée dépentaniseur. Cette colonne est généralement opérée avec une pression opératoire comprise entre 0,2 et 1,0 MPa, avec une température en fond de colonne variant entre 110 et 190°C. La colonne de fractionnement est ainsi alimentée d’une partie au moins du flux liquide issu de l’étape c) lorsque l’étape c) est effectuée après l’étape b) (variantes 1 ou 2) et/ou d’au moins une partie de l’effluent issue de l’étape b) lorsque l’étape b) est effectuée après l’étape c) (variantes 3 ou 4). Selon un premier mode de réalisation, l’étape e) de fractionnement est effectuée de façon à produire un flux gazeux comprenant de l’hydrogène et des composés légers C1 à C4, ladite coupe essence légère ayant une teneur en soufre inférieure à 10 ppm poids qui a été partiellement appauvrie en composés soufrés (par l’alourdissement sélectif) et une coupe lourde enrichie en composés soufrés (par l’alourdissement sélectif). Selon un deuxième mode de réalisation, l’étape e) de fractionnement est effectuée de façon à produire en plus une coupe essence intermédiaire comprenant des hydrocarbures C5 et C6. Le flux gazeux comprenant de l’hydrogène et des composés légers C1 à C4 peut être recyclé dans le procédé, éventuellement après purification et compression. La coupe essence légère, aussi appelé coupe C5, comprend au moins 90 % poids, de préférence au moins 95 % poids d’hydrocarbures ayant 5 atomes de carbone. Elle peut comprendre des traces de composés C4 et C6. La teneur en soufre de la coupe essence légère est inférieure à 10 ppm poids de soufre, de sorte qu’elle puisse être directement intégrée à un pool d’essence. Malgré l’étape b) d’alourdissement sélectif faisant réagir des oléfines contenues dans la charge et menant ainsi à une perte d’indice d’octane, la perte de l’indice d’octane recherche (RON) est limitée à 5 points au plus dans la coupe essence légère. En effet, la coupe essence légère a une teneur en oléfines supérieure à 40% poids. La coupe essence légère comprend généralement des composés ayant un point d’ébullition entre 20 et 80°C. Lorsqu’on extrait une coupe essence intermédiaire comprenant des hydrocarbures C5 et C6, elle comprend généralement des composés ayant un point d’ébullition entre 30 et 100°C. Quant à la coupe lourde, aussi appelé coupe C6+, elle comprend généralement des composés ayant un point d’ébullition supérieure à 80°C. Cette coupe subit généralement des traitements supplémentaires afin de l’envoyer dans une unité d’extraction de composés aromatiques. Ainsi, la coupe lourde C6+ issue de l’étape e) peut être séparée dans une étape de rectification en une coupe essence lourde et une coupe distillat moyen, puis on effectue une étape d’hydrotraitement de ladite coupe essence lourde produisant ainsi une coupe à faible teneur en soufre et en oléfine, pouvant par exemple être envoyée à une unité d’extraction de composés aromatiques. L’étape de rectification peut être effectuée dans une colonne de rectification de façon à produire une coupe essence lourde et une coupe distillat moyen. Cette colonne est généralement opérée avec une pression opératoire comprise entre 0,2 et 1,0 MPa absolu, avec une température en fond de colonne variant entre 110 et 190°C. La coupe essence lourde comprend généralement des composés ayant un point d’ébullition entre 80 et 175°C. La coupe distillat moyen comprend généralement des composés ayant un point d’ébullition supérieur à 175°C. Selon la destination ou l’utilisation des coupes issues de l’étape de rectification, l’homme du métier ajustera les points de coupes dans les opérations de rectification. Par exemple, il peut être nécessaire d’ajuster le point final de la coupe essence lourde à 150, 185 ou 200°C. Afin de pouvoir envoyer la coupe essence lourde dans une unité d’extraction de composés aromatiques, elle doit être hydrotraitée afin d’éliminer les composés soufrés notamment, et les monooléfines. L’hydrotraitement est effectué dans des conditions opératoires connues par l’homme du métier. Ainsi, dans l’étape d’hydrotraitement on met en contact dans au moins un réacteur, de préférence en lit fixe, ladite coupe essence lourde, un flux comprenant de l’hydrogène et un catalyseur d'hydrotraitement comprenant un support d’oxyde et une phase active comprenant un élément du groupe VIB et un élément du groupe VIII, à une température comprise entre 150 et 400°C, de préférence entre 200 et 400°C, à une pression comprise entre 1 et 8 MPa, de préférence entre 3 et 7 MPa, avec une vitesse spatiale comprise entre 0,1 et 80 h -1 , de préférence entre 0,4 et 40 h -1 et un rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards compris entre 100 Nm 3 /m 3 et 600 Nm 3 /m 3 , de préférence entre 200 et 500 Nm 3 /m 3 . Le catalyseur utilisé dans l’hydrotraitement est un catalyseur connu par l’homme du métier. Le catalyseur d’hydrotraitement comprend un support d’oxyde et une phase active comprenant un élément du groupe VIB et un élément du groupe VIII et optionnellement du phosphore et/ou un composé organique tel que décrit ci-après. L’élément du groupe VIB présent dans la phase active du catalyseur est préférentiellement choisi parmi le molybdène et le tungstène. L’élément du groupe VIII présent dans la phase active du catalyseur est préférentiellement choisi parmi le cobalt, le nickel et le mélange de ces deux éléments. La phase active du catalyseur est choisie de préférence dans le groupe formé par la combinaison des éléments nickel-molybdène, cobalt-molybdène et nickel-cobalt-molybdène et de manière très préférée la phase active est constituée de cobalt et de molybdène. La teneur en élément du groupe VIII est comprise entre 0,1 et 10% poids d'oxyde de l’élément du groupe VIII par rapport au poids total du catalyseur, de préférence comprise entre 0,6 et 8% poids, de préférence comprise entre 2 et 7% poids, de manière très préférée comprise entre 2 et 6% poids et de manière encore plus préférée comprise entre 2,5 et 6% poids. La teneur en élément du groupe VIB est comprise entre 1 et 20 % poids d'oxyde de l’élément du groupe VIB par rapport au poids total du catalyseur, de préférence comprise entre 2 et 18 % poids, de manière très préférée comprise entre 3 et 16% poids. Le rapport molaire élément du groupe VIII sur élément du groupe VIB du catalyseur est généralement compris entre 0,1 et 0,8, de préférence compris entre 0,2 et 0,6. Optionnellement, le catalyseur peut présenter en outre une teneur en phosphore généralement comprise entre 0,3 et 10% poids de P 2 O 5 par rapport au poids total de catalyseur, de préférence entre 0,5 et 5% poids, de manière très préférée comprise entre 1 et 3% poids. Par exemple, le phosphore présent dans le catalyseur est combiné avec le métal du groupe VIB et éventuellement avec également le métal du groupe VIII sous la forme d'hétéropolyanions. Par ailleurs, le rapport molaire phosphore/métal du groupe VIB est généralement compris entre 0,1 et 0,7, de préférence compris entre 0,2 et 0,6, lorsque le phosphore est présent. Le catalyseur peut également comprendre en outre au moins un composé organique contenant de l'oxygène et/ou de l'azote et/ou du soufre avant sulfuration. Le catalyseur comprend notamment un support d’oxyde formé d'au moins un oxyde simple choisi parmi l'alumine (Al20 3 ), la silice (SiO 2 ), l'oxyde de titane (TiO 2 ), la cérine (CeO 2 ) et la zircone (ΖrO 2 ). De manière préférée, ledit support d’oxyde est choisi parmi une alumine, une silice et une silice-alumine. Le support d’oxyde peut notamment se présenter sous forme de billes, d’extrudés (par exemples trilobés ou quadrilobes), de pastilles, ou d'agglomérats irréguliers et non sphériques dont la forme spécifique peut résulter d'une étape de concassage. De manière très avantageuse, le support se présente sous forme de billes ou d’extrudés. La préparation des catalyseurs des étapes a) et b) ainsi que du catalyseur d’hydrotraitement est connue et comprend généralement une étape d’imprégnation des métaux du groupe VIII et du groupe VIB lorsqu’il est présent, et éventuellement du phosphore et/ou du composé organique sur le support d’oxyde, suivie d’un séchage, puis d’une calcination optionnelle permettant d’obtenir la phase active sous leurs formes oxydes. Avant leur utilisation, ces catalyseurs sont généralement soumis à une sulfuration afin de former l’espèce active à l’exception des catalyseurs à base de palladium ou de platine de l’étape a) qui sont généralement utilisés sous leur forme réduite (métallique). La coupe essence lourde ainsi hydrotraitée a une faible teneur en soufre (e.g. inférieure à 10 ppm poids de soufre) et en oléfines (e.g. comprise entre 1 et 5% poids d’oléfines), peut par exemple être envoyée à une unité d’extraction de composés aromatiques ou au pool essence de la raffinerie. Cet exemple compare les propriétés de la coupe essence légère (flux 11 des figures) pour l’art antérieur et les quatre variantes de l’invention. Les propriétés de la charge et les conditions opératoires des étapes d’hydrogénation sélective et de recyclage, communes aux cinq configurations, sont reportées dans les tableaux 1 à 3 ci-après. Tableau 1 : propriété de la charge (flux 1) Configuration Toutes Température d’entrée T1 °C 60 Température de sortie T2 °C 120 Pression MPa 3,5 H2/HC Nm 3 /m 3 118 Tableau 2 : conditions opératoires de l’étape a) d’hydrogénation sélective Les conditions opératoires de l’étape d) de recyclage, commune à toutes les configurations, sont présentées dans le tableau 3. Configuration Toutes Température °C 120 Rendement 1 % poids 360 1 : Rendement= Débit du flux / débit de charge de l’unité Tableau 3 : conditions opératoires de l’étape d) de recyclage Les conditions opératoires de l’étape b) d’alourdissement sélectif, qui est mise en œuvre dans toutes les variantes de l’invention, sont présentées dans le tableau 4. Configuration Art antérieur Invention Numéro de Figure 1 2 3 4 5 Température T3 °C - 120 120 120 120 Pression MPa - 3,3 3,3 3,3 3,3 H2/HC Nm 3 /m 3 - 32 32 8 8 Tableau 4 : conditions opératoires de l’étape b) d’alourdissement sélectif Les propriétés de la coupe essence légère, résultant de chacune des configurations, sont présentées dans le tableau 5. Configuration Art antérieur Invention Numéro de Figure 1 2 3 4 5 Rendement 2 % poids 22,6 22,6 22,6 22,3 21,7 Indice d’octane recherche (RON) - 88,1 86,9 87,7 87,6 87,3 Teneur en Soufre ppm poids 48 3 8 9 7 Sp gr 1 – ASTM D4052 0,667 0,665 0,666 0,667 0,666 Teneur en Paraffines % poids 27,3 35,0 29,8 29,9 31,6 Teneur en Oléfines % poids 59,5 50,5 56,4 56,0 52,3 Teneur en Naphtènes % poids 13,0 14,3 13,6 13,9 15,9 Teneur en Aromatiques % poids 0,2 0,2 0,2 0,2 0,2 1 : Densité relative (specific gravity selon la terminologie anglo-saxonne) Sp Gr= ρ échantillon à 20°C /ρ H20 à 4°C où ρ est la densité exprimée en g/cm 3 2 : Rendement= Débit du flux / débit de charge de l’unité Tableau 5 : propriété de la coupe essence légère (flux 11) On peut donc constater que les variantes de procédé selon l’invention permettent de produire une coupe essence légère C5 dont la teneur en soufre est inférieure à 10 ppm poids de soufre, sans perte notable d’indice d’octane recherche (RON), ni de composés mono-oléfines. Procédé de traitement d'une charge d’essence de pyrolyse contenant des dioléfines et des composés soufrés, comprenant les étapes suivantes : a) une étape d’hydrogénation sélective des dioléfines de ladite charge en présence d’un flux comprenant de l’hydrogène et d’un catalyseur comprenant un support d’oxyde et une phase active comprenant un élément du groupe VIII, mise en œuvre à une température moyenne comprise entre 40 et 200°C, une pression comprise entre 1 et 8 MPa, avec une vitesse spatiale comprise entre 0,5 et 100 h -1 et un rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards compris entre 100 Nm 3 /m 3 et 300 Nm 3 /m 3 , produisant un effluent appauvri en dioléfines ; b) une étape d’alourdissement sélectif des composés soufrés légers en présence d’un flux comprenant de l’hydrogène et d’un catalyseur comprenant un support d’oxyde et une phase active comprenant un élément du groupe VIII et un élément du groupe VIB, mise en œuvre à une température moyenne comprise entre 50 et 320°C, une pression comprise entre 1 et 8 MPa, avec une vitesse spatiale comprise entre 1 et 10 h -1 et un rapport entre le débit d’hydrogène exprimé en normaux m 3 par heure et le débit de charge à traiter exprimé en m 3 par heure aux conditions standards compris entre 5 Nm 3 /m 3 et 200 Nm 3 /m 3 , produisant un effluent comprenant une coupe essence légère ayant une teneur en soufre inférieure à 10 ppm poids ; ladite étape b) étant effectuée directement après l’étape a), ou directement après l’étape c), ou entre deux étapes c), ou encore pendant l’étape e) ; c) une étape de séparation de l’effluent issu de l’étape a) ou de l’étape b) de manière à obtenir un flux gazeux et un flux liquide, ladite étape c) étant effectuée avant et/ou après l’étape b) ; d) une étape de recyclage vers l’étape a) d’une partie du flux liquide issu de l’étape c) ; e) une étape de fractionnement dans au moins une colonne de fractionnement, située en aval des étapes a) et c), permettant la séparation d’une coupe essence légère ayant une teneur en soufre inférieure à 10 ppm poids et d’une coupe lourde comprenant des produits issus de l’alourdissement des composés soufrés légers obtenus par l’étape b). Procédé selon la revendication 1, dans lequel ladite colonne de fractionnement de l’étape e) est opérée avec une pression comprise entre 0,2 et 1,0 MPa, et avec une température en fond de colonne comprise entre 110 et 190°C. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le débit du flux liquide recyclé dans l’étape d) représente entre 50% et 500% du débit de la charge. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur de l’étape a) est un catalyseur comprenant du nickel ou du palladium. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel le catalyseur de l’étape b) est un catalyseur comprenant du nickel et du molybdène. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la charge d’essence de pyrolyse a une teneur en soufre supérieure à 500 ppm poids. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l’essence de pyrolyse est une essence issue d'une unité de vapocraquage. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l’étape e) de fractionnement est effectuée de façon à produire un flux gazeux comprenant de l’hydrogène et des composés légers C1 à C4, ladite coupe essence légère ayant une teneur en soufre inférieure à 10 ppm poids, et une coupe lourde comprenant des produits issus de l’alourdissement des composés soufrés légers obtenus par l’étape b). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel la coupe lourde issue de l’étape e) est séparée dans une étape de rectification en une coupe essence lourde et une coupe distillat moyen, puis on effectue une étape d’hydrotraitement de ladite coupe essence lourde. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ladite coupe essence lourde hydrotraitée est envoyée dans une unité d’extraction aromatique. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel l’étape e) de fractionnement est effectuée de façon à produire en plus une coupe essence intermédiaire comprenant des hydrocarbures C5 et C6. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel ladite coupe essence intermédiaire comprenant des hydrocarbures C5 et C6 est introduite dans l’étape b) en mélange avec un flux comprenant de l’hydrogène, puis l’effluent de l’étape b) est renvoyé dans l’étape e). Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel lorsque l’étape b) est effectuée directement après l’étape c) ou pendant l’étape e), on injecte un flux comprenant de l’hydrogène en amont de l’étape b). Procédé selon l’une des revendications 1 à 13, comprenant une première et deuxième étapes de séparation c) effectuées respectivement avant et après l’étape b), et le flux gazeux obtenu à la première étape de séparation c) effectuée avant l’étape b) est au moins en partie introduit dans l’étape b).