FR 3150862 A1 20250110 FR 2307223 A 20230706 L’invention concerne un procédé de contrôle d’une bande fibreuse (500) en cours de défilement continu. Ledit procédé de contrôle comporte les étapes de : acquisition, de manière périodique, d’une image d’au moins une partie de la bande fibreuse (500), pour chaque image acquise, analyse de ladite image acquise pour : sélectionner plusieurs zones d’intérêt dans l’image acquise, chaque zone d’intérêt incluant la bande fibreuse (500), pour chaque zone d’intérêt, extraction du signal contenu dans la zone d’intérêt, ledit signal étant exprimé en intensité de pixels, et traitement dudit signal pour : déterminer une largeur de la bande fibreuse (500), déterminer, dans la largeur de la bande fibreuse (500) déterminée, la présence de trous, et le cas échéant leur longueur, déterminer, dans la largeur de la bande fibreuse (500) déterminée, une intensité lumineuse moyenne et un écart-type sur l’intensité lumineuse. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Procédé de contrôle de la qualité d’une bande fibreuse en cours de défilement Domaine technique de l’invention La présente invention s’inscrit dans le domaine du contrôle de la qualité d’une bande fibreuse en cours de défilement. Un domaine d’application particulier de l’invention est le contrôle en temps réel de la qualité d’une bande fibreuse en cours de défilement dans une machine automatisée d’imprégnation de résine pour surveiller les potentiels défauts de la bande fibreuse pendant un procédé d’imprégnation de ladite bande fibreuse. Un autre domaine d’application particulier de l’invention est le contrôle en temps réel de la qualité d’une bande fibreuse en cours de défilement dans une machine automatisée de dépose pour surveiller les potentiels défauts de la bande fibreuse pendant un procédé de dépose en vue de fabriquer une pièce en composite. La réalisation de pièces en matériau composite, qu’elles soient organiques (par exemple à base de fibres de carbone renforcées par une résine époxy) ou céramiques (par exemple à base de fibres d’alumine renforcées par une résine alumine) peut nécessiter l’emploi de semi-produits fibreux pré-imprégnés, que ce soit sous la forme de tissus pré-imprégnés (communément dénommés « prepreg ») ou sous la forme de mèches pré-imprégnées (communément dénommées « towpreg »). Dans un procédé classique d’imprégnation de résine, le semi-produit fibreux, généralement sous forme d’une bande fibreuse sèche continue enroulée et conditionnée en bobine, est déroulé, imprégné de résine, séché, puis à nouveau enroulé et conditionné sous forme de bobine. L’imprégnation du semi-produit fibreux peut conduire à des défauts, par exemple une hétérogénéité dans la teneur en résine (excès ou manque de résine), que ce soit dans la longueur ou dans la largeur du semi-produit fibreux. Dans le cas particulier du semi-produit fibreux sous forme des mèches, deux défauts supplémentaires peuvent apparaitre : une variabilité de la largeur du semi-produit fibreux et la création de fentes, une fente séparant le semi-produit fibreux en deux parties sur une portion de sa longueur. Lors du procédé d’imprégnation de résine, par exemple, une hétérogénéité dans la teneur en résine sur la largeur du semi-produit fibreux pré-imprégné peut conduire à des difficultés lors du séchage dudit semi-produit fibreux pré-imprégné. Les zones les plus imprégnées seront moins sèches que les autres, ce qui peut conduire à un encrassement de la machine d’imprégnation de résine utilisée pour réaliser le procédé d’imprégnation de résine, et provoquer des arrêts de fabrication. Après imprégnation de résine, le semi-produit fibreux pré-imprégné est par exemple utilisé dans un procédé de dépose automatisé afin de former une pièce en matériau composite. Un procédé de dépose automatisé peut par exemple être un procédé de placement automatisé (connu sous l’acronyme AFP pour « Automated Fiber Placement » en terminologie anglaise). Une machine de dépose est utilisée pour réaliser le procédé de dépose automatisé. Pendant le procédé de dépose du semi-produit fibreux pré-imprégné sur un substrat, l’hétérogénéité dans la teneur en résine sur la longueur dudit semi-produit fibreux pré-imprégné peut conduire d’une part à une modification de sa souplesse et donc à une difficulté d’acheminement du semi-produit fibreux pré-imprégné sur le substrat, et d’autre part à une perturbation quant à sa capacité à adhérer au substrat, pouvant provoquer ainsi des arrêts de fabrication. De même, les variations de largeur du semi-produit fibreux pré-imprégné peuvent s’avérer préjudiciable quant aux propriétés finale de la pièce en matériau composite. Par exemple, une largeur trop faible du semi-produit fibreux pré-imprégné peut générer des manques de semi-produit fibreux pré-imprégné (« gap » en terminologie anglaise) à certains endroits du substrat au moment de la dépose. Une largeur trop importante du semi-produit fibreux pré-imprégné peut générer des surépaisseurs (« overlaps » en terminologie anglaise) dues à un chevauchement de bandes de semi-produit fibreux pré-imprégné à certains endroits du substrat au moment de la dépose, ou conduire à un bourrage de la machine de dépose entrainant un arrêt de la fabrication. Actuellement, des contrôles du semi-produit fibreux pré-imprégné, pendant le procédé d’imprégnation de résine, sont effectués par des capteurs de distance laser à mesure du temps de vol. Cependant, de tels capteurs ne permettent la mesure que d’un seul type de défaut, celui de la largeur. De plus, de tels capteurs ne permettent que des mesures ponctuelles, c’est-à-dire en un seul point de la machine d’imprégnation de résine. Des contrôles de l’hétérogénéité du semi-produit fibreux pré-imprégné, pendant le procédé d’imprégnation de résine, existent également. Une lumière est émise par une source monochromatique sur le semi-produit fibreux pré-imprégné et le signal transmis par celui-ci est analysé pour en déduire la teneur en résine. Là encore, seul un type de défaut, celui de l’hétérogénéité, est analysé et les mesures ne sont que ponctuelles. Présentation de l'invention La présente invention vise à remédier aux inconvénients des solutions proposées par l’art antérieur, notamment à ceux exposés ci-avant. A cet effet, il est proposé par la présente invention un procédé automatisable, fiable et reproductible, pour contrôler, en temps réel, une bande fibreuse en cours de défilement, permettant une détection et une mesure efficace de défauts, notamment les défauts précités, à savoir une hétérogénéité de l’imprégnation dans la largeur et la longueur de la bande fibreuse, le nombre de fentes, leur taille et leur position, et une évolution de la largeur de la bande fibreuse sur sa longueur. Selon l’invention, le procédé de contrôle comporte les étapes de : acquisition, de manière périodique, d’une image d’au moins une partie de la bande fibreuse, pour chaque image acquise, analyse de ladite image acquise pour : sélectionner plusieurs zones d’intérêt dans l’image acquise, chaque zone d’intérêt incluant la bande fibreuse, pour chaque zone d’intérêt, extraction du signal contenu dans la zone d’intérêt, dit signal utile, ledit signal utile étant exprimé en intensité de pixels, et traitement dudit signal utile pour : déterminer une largeur de la bande fibreuse, déterminer, dans la largeur de la bande fibreuse déterminée, la présence de trous, et le cas échéant leur longueur, déterminer, dans la largeur de la bande fibreuse déterminée, une intensité lumineuse moyenne et un écart-type sur l’intensité lumineuse. De préférence, la bande fibreuse est un semi-produit fibreux destiné à être utilisé pour la fabrication de pièces en matériau composite. Le semi-produit fibreux peut être sous la forme soit de tissus pré-imprégnés soit de mèches pré-imprégnées. Le procédé de contrôle permet ainsi avantageusement d’obtenir, uniquement à partir d’images, une indication sur la qualité (largeur, présence de trous, homogénéité de l’imprégnation) de la bande fibreuse et l’apparition d’éventuels défauts. La détermination de la présence de trous permet la détermination d’un défaut de type fente dans la bande fibreuse. La détermination de l’intensité lumineuse moyenne de la bande fibreuse permet la détermination d’un défaut de type hétérogénéité de la bande fibreuse, dans la longueur de ladite bande fibreuse. La détermination de l’écart-type de l’intensité lumineuse de la bande fibreuse permet la détermination d’un défaut de type hétérogénéité de la bande fibreuse, dans la largeur de ladite bande fibreuse. Le procédé de contrôle selon l’invention est avantageusement réalisé en temps réel, c'est-à-dire pendant le défilement de la bande fibreuse. Le procédé de contrôle permet avantageusement, dans une seule image, un contrôle en plusieurs endroits de la bande fibreuse, ce que ne proposent pas les capteurs existants. Le procédé de contrôle est itératif, c'est-à-dire que les étapes décrites ci-dessus sont répétées, au fur et à mesure du défilement de la bande fibreuse, de sorte à contrôler toute la bande sur toute sa longueur. Les zones d’intérêt sélectionnées dans chaque image acquise sont préférentiellement les mêmes. Les zones d’intérêt dans les images sont préalablement définies, par exemple avant le lancement du défilement de la bande fibreuse. Le procédé de contrôle selon l’invention est avantageusement un procédé de contrôle non destructif et sans contact, c'est-à-dire qu’aucune dégradation n’est faite à la surface de la bande fibreuse pour les besoins du contrôle. Dans des modes particuliers de mise en œuvre, le procédé peut comporter en outre l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans des modes particuliers de mise en œuvre, lorsque chaque image acquise est une image en couleur, le procédé peut comporter une étape préalable à l’étape d’analyse de chaque image acquise, de transformation de l’image acquise pour fournir une image dont l’intensité de pixels est définie en niveaux de gris. Dans des modes particuliers de mise en œuvre, la largeur de la bande fibreuse est déterminée par un algorithme de classification à deux noyaux. Un tel algorithme permet avantageusement de séparer la bande fibreuse de l’arrière-plan. L’invention est également relative à un dispositif de contrôle de la qualité d’un traitement comportant : un dispositif d’acquisition d’images, une unité de contrôle comportant : un module de traitement des images acquises, un module de stockage sur lequel sont enregistrées des instructions de code pour l’exécution, par le module de traitement des images acquises, d’un procédé de contrôle selon l’un de ses modes de mise en œuvre précédents. L’invention est également relative à une utilisation d’un dispositif de contrôle répondant à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant et/ou ci-après dans une machine d’imprégnation de résine. L’invention est également relative à une utilisation d’un dispositif de contrôle répondant à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant et/ou ci-après dans une machine de dépose automatisée. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description suivante, donnée à titre d’exemple nullement limitatif, et faite en se référant aux figures suivantes : illustre une vue de côté schématique d’une machine d’imprégnation de résine d’une bande fibreuse, la machine d’imprégnation de résine étant équipée d’un dispositif de contrôle de qualité de la bande fibreuse ; représente une vue de dessus schématique de la machine d’imprégnation de résine de la , représente une photographie d’une image prise par un dispositif d’acquisition d’images du dispositif de contrôle de qualité de la bande fibreuse, illustre la sélection des zones d’intérêt dans la photographie de la et les courbes des signaux associés à ces zones d’intérêt, illustre la détermination d’une largeur de la bande fibreuse dans une courbe d’un signal associé à une zone d’intérêt, illustre la détermination de trous dans la bande fibreuse dans une courbe d’un signal associé à une zone d’intérêt. Dans ces figures, des références numériques identiques d’une figure à l’autre désignent des éléments identiques ou analogues. Par ailleurs, pour des raisons de clarté, les dessins ne sont pas à l’échelle, sauf mention contraire. Un procédé de contrôle d’une bande fibreuse 500 en cours de défilement continu selon l’invention est à présent décrit dans le cadre non limitatif d’une utilisation avec une machine d’imprégnation de résine, dite machine 200. La machine 200 est configurée pour imprégner la bande fibreuse 500, initialement sèche, d’une résine 230. Les figures 1 et 2 illustrent schématiquement un exemple de la machine 200. La représente une vue de côté de la machine 200 et la représente une vue de dessus de la machine 200 de la . De manière non limitative et classique en soi, la machine 200 comporte notamment une succession de rouleaux 210 et une cuve 220 de réception d’une résine 230 sous forme liquide. En début de ligne, la bande fibreuse 500 est sèche et conditionnée sous forme d’une bobine 510, comme représentée sur la droite de la . La bande fibreuse 500 est déroulée et acheminée jusqu’à la cuve 220, via les rouleaux 210, traverse le bain de résine 230 et en ressort imprégnée de résine. La bande fibreuse défile de manière continue sur la machine 200, selon un sens d’avancement représenté par la flèche A sur les figures 1 et 2. De préférence, la bande fibreuse pré-imprégnée forme un semi-produit fibreux destiné à être utilisé pour la fabrication de pièces en matériau composite. Lors du passage par les rouleaux 210 et par le bain de résine 230, des défauts de qualité de la bande fibreuse 500 peuvent apparaitre. Ces défauts peuvent par la suite entrainer des défauts sur la pièce en matériau composite qui sera élaborée à partir de cette bande fibreuse. Afin de surveiller des défauts de la bande fibreuse, un contrôle de la qualité de la bande fibreuse, en cours de défilement, est assuré par le procédé de contrôle selon l’invention, en temps réel. La illustre schématiquement un exemple d’un dispositif de contrôle de la qualité de la bande fibreuse 500, dit dispositif de contrôle 100, apte et configuré pour mettre en œuvre le procédé de contrôle. Le dispositif de contrôle 100 est préférentiellement adapté pour être intégré sur la machine 200. Le dispositif de contrôle 100 comprend avantageusement un dispositif d’acquisition d’images 110 configuré pour acquérir, en temps réel, une image d’au moins une partie de la bande fibreuse 500 en cours de défilement sur la machine 200. Le dispositif d’acquisition d’images 110 est préférentiellement disposé au-dessus de la machine 200, comme illustré sur la . Le dispositif d’acquisition d’images 110 est préférentiellement une caméra. La caméra est par exemple une caméra classique du marché. Il n’est pas nécessaire pour les besoins de l’invention d’avoir recours à des caméras industrielles très haute fréquence ou dans des spectres autres que le spectre visible. La caméra 110 peut comporter un objectif. La caméra 110 peut comporter un filtre, par exemple dans le domaine du visible. Le dispositif de contrôle 100 peut comporter plusieurs dispositifs d’acquisition d’images 110 pour acquérir chacun une partie de la bande fibreuse. Les dispositifs d’acquisition d’images 110 peuvent avoir un champ de vision qui se recouvrent légèrement. Dans l’exemple non limitatif de la , le dispositif de contrôle comporte deux dispositifs d’acquisition d’images 110, chaque dispositif d’acquisition d’images étant configuré pour acquérir une image d’une partie de la bande fibreuse. Le dispositif de contrôle 100 comporte en outre une unité de contrôle 150, comme illustré sur la . L’unité de contrôle est reliée au(x) dispositif(s) d’acquisition d’images 110. L’unité de contrôle 150 comprend : un module 120 de traitement des images acquises, par exemple de type microprocesseur, pour mettre en œuvre le procédé de contrôle selon l’invention, un module 130 de stockage, tel qu’une mémoire informatique, par exemple un disque dur, sur lequel sont enregistrées des instructions de code pour l’exécution du procédé de contrôle selon l’invention. Le procédé de contrôle, en association avec le dispositif de contrôle 100, permet de suivre le défilement de la bande fibreuse 500 afin de détecter, en temps réel, l’apparition et la variation de défauts dans ladite bande fibreuse, à partir d’une image acquise par le dispositif d’acquisition d’images. Les défauts détectés sont notamment la variation de la largeur de la bande fibreuse, la présence de fentes, et le cas échéant leur longueur, une hétérogénéité dans la teneur en résine dans la largeur et dans la longueur de la bande fibreuse, lorsque celle-ci est imprégnée de résine. Le procédé de contrôle est à présent décrit. Le procédé de contrôle comporte une étape d’acquisition, de manière périodique, d’une image de la bande fibreuse. Cette étape consiste en l’acquisition d’une image d’une portion de la bande fibreuse 500 en cours de défilement sur la machine 200. L’image est acquise par le dispositif d’acquisition d’images 110. Le dispositif d’acquisition d’images 110 est par exemple configuré pour que l’image qu’il acquiert comporte la totalité de la largeur de la bande fibreuse 500 et un tronçon de sa longueur. La illustre une photographie d’une image acquise par le dispositif d’acquisition d’images 110. Sur cette photographie sont visibles, de la droite à gauche de l’image, un premier rouleau 210, la cuve 220 contenant la résine 230, un deuxième rouleau 210. La bande fibreuse 500 défile de la droite vers la gauche, comme illustré par la flèche A. Pour accentuer la visibilité de la bande fibreuse 500 (ou de la résine) dans l’image acquise, lorsque la bande fibreuse (ou de la résine) est plutôt claire, un fond noir 600 peut par exemple être disposé sous la bande fibreuse, comme illustré sur la . Lorsque la bande fibreuse est plutôt sombre, un fond blanc peut être disposé sous la bande fibreuse. Le contraste entre la bande fibreuse et l’arrière-plan de l’image acquise est ainsi augmenté. Dans un exemple de mise en œuvre, le dispositif d’acquisition d’images 110 acquiert deux images par seconde. Le procédé de contrôle comporte ensuite, pour chaque image acquise, une étape d’analyse de l’image acquise. L’image acquise à analyser est une image numérique composée d’une matrice de pixels. A chaque pixel est associée une valeur de couleur ou de niveau de gris. Lorsque le dispositif d’acquisition d’images 110 est une caméra couleur, le procédé de contrôle comporte une étape, préalable à l’étape d’analyse, de transformation de l’image acquise par le dispositif d’acquisition d’images 110 pour fournir une image dont l’intensité de pixels est définie en niveau de gris. L’intensité est ainsi répartie sur une échelle allant de 0 (pixel très sombre) à 255 (pixel très lumineux). L’étape d’analyse comporte une première sous-étape de sélection, dans l’image acquise, de plusieurs zones d’intérêt, chaque zone d’intérêt incluant la bande fibreuse. Les zones d’intérêt dans l’image acquise ont été préalablement définies, par exemple avant le lancement du procédé d’imprégnation. Une telle première sous-étape consiste à sélectionner, dans l’image acquise par le dispositif d’acquisition d’images, plusieurs zones distinctes le long de la bande fibreuse en cours de défilement. Chaque zone sélectionnée, dite zone d’intérêt, de l’image acquise correspond à une partie utile de l’image acquise, c’est-à-dire une partie resserrée de l’image où figure la bande fibreuse. De préférence, les zones d’intérêt dans l’image acquise sont de même dimension. Par exemple, la zone d’intérêt est un segment incorporant au moins la largeur de la bande fibreuse. Dans l’exemple non limitatif de la , trois zones d’intérêt, chacune sous la forme d’un segment, sont définies dans l’image acquise, matérialisées chacune par un trait vertical : une première zone d’intérêt, en amont du premier rouleau 210 situé à droite de l’image acquise, dans le sens de défilement de la bande fibreuse, une deuxième zone d’intérêt, en aval du premier rouleau 210 situé à droite de l’image acquise, et en amont de la cuve 220, dans le sens de défilement de la bande fibreuse, une troisième zone d’intérêt, en aval de la cuve 220 et en amont du deuxième rouleau situé à gauche de l’image acquise, dans le sens de défilement de la bande fibreuse. Dans les première et deuxième zones d’intérêt, la bande fibreuse 500 est sèche, et n’a pas encore subi d’imprégnation de résine. Dans la troisième zone d’intérêt, la bande fibreuse 500 est imprégnée de résine. L’étape d’analyse comporte ensuite, pour chaque zone d’intérêt définie dans l’image acquise, une sous-étape d’extraction du signal contenu dans la zone d’intérêt, dit signal utile. Le signal utile est exprimé en intensité de pixels. Lorsque la zone d’intérêt est un segment, le signal utile se présente sous la forme d’un signal bidimensionnel. La vue (a) de la représente la courbe représentative du signal utile de la troisième zone d’intérêt. La vue (b) de la représente la courbe représentative du signal utile de la deuxième zone d’intérêt et la vue (c) représente la courbe représentative du signal utile de la première zone d’intérêt. Chaque courbe représente les valeurs d’intensité des pixels le long du segment (c'est-à-dire selon un axe vertical sur la ). L’axe des abscisses représente ainsi les coordonnées en pixels et l’axe des ordonnées représente les valeurs des pixels, en intensité de pixels. L’étape d’analyse comporte ensuite, pour chaque zone d’intérêt définie dans l’image acquise, une sous-étape de traitement du signal utile. Dans un mode de mise en œuvre, la sous-étape de traitement du signal utile comporte une première phase de détermination de la largeur de la bande fibreuse. Dans un exemple de mise en œuvre de cette première phase, la détermination de la largeur de la bande fibreuse peut être réalisée par l’intermédiaire d’un algorithme de classification à deux noyaux (communément connu sous la terminologie anglaise de « clustering »). L’algorithme de classification à deux noyaux est un algorithme connu en lui-même. De manière résumée, l’algorithme de classification à deux noyaux permet de séparer en deux le signal utile. La largeur de la bande fibreuse est définie à partir d’un seuil de séparation du signal utile, obtenu par l’algorithme de classification à deux noyaux. La est une reproduction de la vue (b) de la , sur laquelle le seuil de séparation 700 du signal utile, obtenu par l’algorithme de classification à deux noyaux, est représenté par un trait horizontal. Dans l’exemple de la , le seuil de séparation 700 est à la valeur d’intensité 81. La illustre également la largeur (exprimée en pixels) de la bande fibreuse déduite dudit seuil de séparation. La largeur de la bande fibreuse, exprimée en pixels, est définie comme la différence de pixels entre : le premier pixel de la courbe qui dépasse le seuil de séparation et le dernier pixel de la courbe qui dépasse le seuil de séparation, lorsque la bande fibreuse (ou la résine) est claire, ou le premier pixel de la courbe qui est situé sous le seuil de séparation et le dernier pixel de la courbe qui est situé sous le seuil de séparation, lorsque la bande fibreuse (ou la résine) est sombre. Ainsi, dans l’exemple de la (cas d’une bande fibreuse ou d’une résine claire), le premier pixel au-dessus du seuil de séparation est le premier point de la courbe au-dessus du seuil de séparation, en partant de la gauche de la courbe, et le dernier pixel au-dessus du seuil de séparation est le premier point de la courbe au-dessus du seuil de séparation, en partant de la droite de la courbe. Dans l’exemple de la , la largeur de la bande fibreuse est de 56 pixels (premier pixel : 55, dernier pixel : 111). La largeur de la bande fibreuse peut ensuite être exprimée en mm. La sous-étape de traitement du signal utile comporte ensuite une deuxième phase de détermination, dans la largeur de la bande fibreuse, de trous. Dans un exemple de mise en œuvre de cette deuxième phase, on détermine, dans l’ensemble des points du signal utile, contenu dans la largeur définie dans la première phase ci-dessus : les points situés en dessous du seuil de séparation lorsque la bande fibreuse (ou la résine) est claire, les points situés au-dessus du seuil de séparation lorsque la bande fibreuse (ou la résine) est sombre. La est une reproduction de la , où, dans la largeur de la bande fibreuse, seuls les points situés en dessous du seuil de séparation 700 sont représentés, illustrant la présence d’un trou dans la largeur de la bande fibreuse. La sous-étape de traitement du signal utile comporte ensuite une troisième phase de détermination d’une intensité lumineuse moyenne et d’un écart-type sur l’intensité lumineuse. Dans un exemple de mise en œuvre de cette troisième phase, l’intensité lumineuse moyenne et l’écart type de l’intensité lumineuse sont déterminés en calculant la moyenne et l’écart type des valeurs des points de l’ensemble des points du signal utile, contenu dans la largeur définie de la bande fibreuse, c'est-à-dire y compris les points représentatifs de trous. Toutes les étapes et sous-étapes décrites ci-avant illustrant le procédé de contrôle sont répétées pour chaque image acquise par un dispositif d’acquisition d’image et pour chaque zone d’intérêt dans une image acquise. Les zones d’intérêt sélectionnées dans chaque image acquise sont préférentiellement les mêmes, c'est-à-dire qu’elles sont aux mêmes emplacements dans les images. Ainsi, pendant le déroulement de la bande fibreuse, pour chaque image acquise par un dispositif d’acquisition d’images, et pour chaque zone d’intérêt d’une image acquise, le procédé de contrôle permet avantageusement de déterminer en temps réel quatre critères. Chaque critère est relié à un type de défaut. Le premier critère est la largeur de la bande fibreuse. La largeur est un critère géométrique important lors de l’utilisation ultérieure de la bande fibreuse, notamment pour la fabrication d’une pièce en matériau composite. Le deuxième critère est la détection de la présence de trous dans la largeur de la bande fibreuse. Les trous dans la largeur de la bande fibreuse donnent une information sur la présence et le nombre de fentes. La détection de trous sur plusieurs images consécutives, au niveau de la même zone d’intérêt, permet également de déterminer la longueur des fentes. Le troisième critère, correspondant à la détermination de l’intensité lumineuse moyenne, permet d’obtenir une information sur la variation du taux de résine dans le temps. Si la valeur de l’intensité lumineuse moyenne reste constante dans le temps, c'est-à-dire sur plusieurs images consécutives, au niveau de la même zone d’intérêt, on peut en déduire une homogénéité du taux de résine sur la longueur de la bande fibreuse. Lorsque la résine est claire par rapport à la bande fibreuse, si la valeur de l’intensité lumineuse moyenne diminue (respectivement augmente) dans le temps, au niveau de la même zone d’intérêt, on peut en déduire une hétérogénéité du taux de résine sur la longueur de la bande fibreuse, en l’occurrence une diminution (respectivement une augmentation) du taux de résine. Lorsque la résine est foncée par rapport à la bande fibreuse, si la valeur de l’intensité lumineuse moyenne augmente (respectivement diminue) dans le temps, au niveau de la même zone d’intérêt, on peut en déduire une hétérogénéité du taux de résine sur la longueur de la bande fibreuse, en l’occurrence une diminution (respectivement une augmentation) du taux de résine. Le quatrième critère, correspondant à la détermination de l’écart-type de l’intensité lumineuse moyenne, permet d’obtenir une information sur la variation du taux de résine dans la largeur de la bande fibreuse. Plus l’écart-type de l’intensité lumineuse est important, plus le taux de résine sur la largeur de la bande fibreuse est hétérogène. Cela peut signifier par exemple qu’un bord de la bande fibreuse, ou les deux bords, comporte plus, ou moins, de résine que le centre de la bande fibreuse. Le procédé de contrôle permet ainsi avantageusement de suivre en temps réel l’évolution des quatre critères d’une part en différents points de la bande fibreuse en cours de défilement, et d’autre part dans le temps, par l’acquisition répétée d’images. Le procédé de contrôle permet ainsi de détecter rapidement des écarts de fabrication dans la bande fibreuse, pendant le procédé d’imprégnation de résine, et si nécessaire arrêter le procédé d’imprégnation de résine si le défaut détecté est rédhibitoire. Le dispositif de contrôle 100 et le procédé de contrôle associé ont été décrits dans le cadre d’une utilisation sur une machine d’imprégnation de résine. Il est clair que sans se départir du cadre de l’invention, le dispositif de contrôle 100 et le procédé de contrôle associé peuvent être adaptés dans toute machine utilisant une bande fibreuse en cours de défilement, et peuvent notamment également être adaptés dans le cadre d’une utilisation sur une machine automatisée de dépose. Procédé de contrôle d’une bande fibreuse (500) en cours de défilement, ledit procédé de contrôle comportant les étapes de : acquisition, de manière périodique, d’une image d’au moins une partie de la bande fibreuse (500), pour chaque image acquise, analyse de ladite image acquise pour : sélectionner plusieurs zones d’intérêt dans l’image acquise, chaque zone d’intérêt incluant la bande fibreuse (500), pour chaque zone d’intérêt, extraction du signal contenu dans la zone d’intérêt, dit signal utile, ledit signal utile étant exprimé en intensité de pixels, et traitement dudit signal utile pour : déterminer une largeur de la bande fibreuse (500), déterminer, dans la largeur de la bande fibreuse (500) déterminée, la présence de trous, et le cas échéant leur longueur, déterminer, dans la largeur de la bande fibreuse (500) déterminée, une intensité lumineuse moyenne et un écart-type sur l’intensité lumineuse. Procédé de contrôle selon la revendication 1 comprenant une étape préalable à l’étape d’analyse de chaque image acquise, de transformation de l’image acquise pour fournir une image dont l’intensité de pixels est définie en niveaux de gris. Procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes dans lequel la largeur de la bande fibreuse est déterminée par un algorithme de classification à deux noyaux. Procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes dans lequel la détermination de la présence de trous permet la détermination d’un défaut de type fente dans la bande fibreuse. Procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes dans lequel la détermination de l’intensité lumineuse moyenne de la bande fibreuse permet la détermination d’un défaut de type hétérogénéité de la bande fibreuse, dans la longueur de ladite bande fibreuse. Procédé de contrôle selon l’une des revendications précédentes dans lequel la détermination de l’écart-type de l’intensité lumineuse de la bande fibreuse (500) permet la détermination d’un défaut de type hétérogénéité de la bande fibreuse, dans la largeur de ladite bande fibreuse. Dispositif de contrôle (100) de la qualité d’une bande fibreuse en cours de défilement comportant : un dispositif d’acquisition d’images (110), une unité de contrôle (150) comportant : un module (120) de traitement des images acquises, un module (130) de stockage sur lequel sont enregistrées des instructions de code pour l’exécution, par le module de traitement de images acquises, d’un procédé de contrôle selon l’une des revendications 1 à 6. Utilisation du dispositif de contrôle (100) selon la revendication 7 dans une machine d’imprégnation de résine. Utilisation du dispositif de contrôle (100) selon la revendication 7 dans une machine de dépose automatisée.