FR 3153697 A1 20250404 FR 2410639 A 20241002 Dans un premier aspect, un collecteur de courant comprend un film de polymère, une première couche métallique collée au film de polymère, et une deuxième couche métallique collée au film de polymère sur un côté opposé à la première couche métallique. Le film de polymère comprend une charge électroconductrice et présente une résistivité de surface inférieure ou égale à 1 mégaohm/carré. Les première et deuxième couches métalliques ont chacune une épaisseur de 3 µm ou moins. Le collecteur de courant présente une tension à mi-décharge qui est inférieure d'au moins 20 % par rapport à une feuille de cuivre de qualité batterie non traitée, sur la base d'un essai de demi-pile de batterie lithium-ion standard à une température de 25 °C et à un taux de décharge de 2C ou plus. TITRE Collecteurs de courant et dispositifs de stockage d'énergie DOMAINE DE DIVULGATION Le domaine de la présente invention est celui des collecteurs de courant et des dispositifs de stockage d'énergie. CONTEXTE DE LA DIVULGATION Les feuilles de cuivre sont couramment utilisées comme collecteurs de courant anodique pour les dispositifs de stockage d'énergie, tels que les batteries lithium-ion (LIB), en raison de leur conductivité électrique élevée, de leur bonne stabilité chimique et de leur stabilité électrochimique à faibles potentiels. Une pile pour une batterie lithium-ion comprendra une électrode positive, une électrode négative et un séparateur entre les deux électrodes. Les piles lithium-ion traditionnelles contiennent également des collecteurs de courant généralement composés soit de feuilles, soit de mailles, soit de plastiques métallisés où le métal est composé d'aluminium (pour la cathode) et de cuivre (pour l'anode). Le matériau cathodique est revêtu sur un collecteur de courant cathodique (tel qu'une feuille d'aluminium), et le matériau anodique est revêtu sur un collecteur de courant anodique (tel qu'une feuille de cuivre). Le séparateur situé entre les couches d'électrodes est généralement composé d'une matière plastique poreuse, et un solvant organique ioniquement conducteur est utilisé comme électrolyte qui sature les autres composants, fournissant ainsi un mécanisme de conduction des ions entre l'anode et la cathode. Ces couches sont généralement enroulées ensemble dans une boîte ou empilées. Le souhait constant d'appareils plus fins et plus légers présente des défis pour l'utilisation continue de feuilles métalliques dans ces applications. Des collecteurs de courant à base de polymères, tels que des stratifiés plaqués de métal, pourraient être utilisés comme alternative aux feuilles métalliques. Des stratifiés plaqués de métal, tels que des stratifiés plaqués de cuivre, sont utilisés dans des dispositifs électroniques pour une variété de composants électroniques pour des circuits flexibles, ainsi que pour le conditionnement de circuits. Les stratifiés plaqués de cuivre à base de films de polyimide sont généralement préparés soit par stratification pour des épaisseurs de métal supérieures à 5 μm, soit par pulvérisation pour des épaisseurs de métal inférieures à 5 μm. Le placage (par exemple, le placage électrochimique ou le placage autocatalytique) est un procédé alternatif pour produire des stratifiés qui a reçu une certaine attention, mais il n'est pas largement utilisé pour produire des stratifiés avec moins de 5 μm d'épaisseur de cuivre. En outre, il est généralement admis que la fiabilité des stratifiés de cuivre polyimide plaqué est inférieure aux normes des clients pour les dispositifs électroniques, et ces stratifiés seraient donc de mauvais candidats pour une utilisation comme collecteurs de courant. Les stratifiés plaqués de métal produits par placage ont traditionnellement une faible fiabilité thermique par rapport aux placages métallisés produits par pulvérisation ou stratification de feuilles de cuivre. Les stratifiés plaqués les plus fiables ont utilisé des couches de germes de nickel autocatalytique. L'adhérence entre des films de cuivre plaqué et de polyimide est difficile en raison de la présence de composés volatils dans le film, de la dégradation de la surface du film par la chimie de placage et de l'utilisation de matériaux de film qui manquent de fonctionnalité pour une forte liaison chimique au cuivre, entre autres facteurs. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Dans un premier aspect, un collecteur de courant comprend un film de polymère, une première couche métallique collée au film de polymère, et une deuxième couche métallique collée au film de polymère sur un côté opposé à la première couche métallique. Le film de polymère comprend une charge électroconductrice et présente une résistivité de surface inférieure ou égale à 1 mégaohm/carré. Les première et deuxième couches métalliques ont chacune une épaisseur de 3 µm ou moins. Le collecteur de courant présente une tension à mi-décharge qui est inférieure d'au moins 20 % par rapport à une feuille de cuivre de qualité batterie non traitée, sur la base d'un essai de demi-pile de batterie lithium-ion standard à une température de 25 °C et à un taux de décharge de 2C ou plus. Des films de polymère collés à des couches métalliques peuvent être utilisés pour former des collecteurs de courant pour des dispositifs de stockage d'énergie. Dans un mode de réalisation, des compositions de polymère utiles pour des films de polymère peuvent comprendre des polyimides (PI), des poly(amide-imides) (PAI), des poly(ester-imides), des poly(amide-ester-imides), des polycarbonates (PC), des poly(naphtalates d'éthylène) (PEN), des polystyrènes (PS), des poly(méthacrylates de méthyle) (PMMA), des poly(téréphtalates d'éthylène) (PET), des poly(téréphtalate d'éthylène) glycols (PETG), des poly(téréphtalate de cyclohexylènediméthylène) glycols (PCTG), des polyéther imides (PEI), des polysulfones, des polyéther sulfones, des polyarylsulfones, une polyaryléthercétone (PAEK) telle qu'une polyéther éther cétone (PEEK) et une polyéthercétonecétone (PEKK), et des copolymères d'oléfine cyclique. Dans un mode de réalisation, les compositions de polymère ayant un groupe imide sont particulièrement utiles. Les compositions de polymère ayant un groupe imide et contenant des monomères aromatiques sont généralement très stables thermiquement, chimiquement et électrochimiquement aux potentiels bas (anodique) et élevé (cathodique) utilisés dans les batteries lithium-ion. Selon le contexte, le terme « diamine » utilisé dans le présent document vise à désigner : (i) la forme n'ayant pas réagi (c.-à-d. un monomère de diamine) ; (ii) une forme ayant partiellement réagi (c.-à-d. la partie ou les parties d'un oligomère ou d'un autre précurseur de polymère dérivées du monomère de diamine ou sinon attribuables à celui-ci) ; ou (iii) une forme ayant entièrement réagi (la partie ou les parties du polymère dérivées du monomère de diamine ou attribuables à celui-ci). La diamine peut être fonctionnalisée par un ou plusieurs groupements, selon le mode de réalisation particulier choisi dans la mise en œuvre de la présente invention. En effet, le terme « diamine » n'est pas censé être limitatif (ou interprété littéralement) quant au nombre de groupements amine dans le composant diamine. Par exemple, (ii) et (iii) ci-dessus comprennent des matériaux polymériques qui peuvent avoir deux, un ou zéro groupements amine. En variante, la diamine peut être fonctionnalisée par des groupements amine supplémentaires (en plus des groupements amine au niveau des extrémités du monomère qui réagissent avec le dianhydride pour propager une chaîne polymérique). De tels groupements amine supplémentaires peuvent être utilisés pour réticuler le polymère ou pour fournir une autre fonctionnalité au polymère. De même, le terme « dianhydride », tel qu'utilisé ici, vise à désigner le composant qui réagit avec (est complémentaire de) la diamine et qui, en combinaison, est capable de réagir pour former un intermédiaire (qui peut ensuite être durci en un polymère). Selon le contexte, « anhydride » tel qu'utilisé ici peut désigner non seulement un groupement anhydride en soi , mais aussi un précurseur d'un groupement anhydride, tel que : (i) une paire de groupes acide carboxylique (qui peuvent être convertis en anhydride par déshydratation ou une réaction d'un type similaire) ; ou (ii) une fonctionnalité ester d'halogénure d'acide (par exemple chlorure) (ou toute autre fonctionnalité déjà connue ou développée à l'avenir qui est) capable de conversion en fonctionnalité anhydride. Selon le contexte, « dianhydride » peut désigner : (i) la forme qui n'a pas réagi (c.-à-d. un monomère de dianhydride, que la fonctionnalité anhydride soit sous forme anhydride véritable ou sous forme de précurseur d'anhydride, comme indiqué au paragraphe précédent) ; (ii) une forme ayant partiellement réagi (c.-à-d. la partie ou les parties d'un oligomère ou d'une autre composition de polymère précurseur ou ayant partiellement réagi ayant réagi à partir du monomère de dianhydride ou attribuable à celui-ci) ; ou (iii) une forme ayant entièrement réagi (la ou les parties du polymère dérivées du monomère de dianhydride ou autrement attribuables à celui-ci). Le dianhydride peut être fonctionnalisé par un ou plusieurs groupements, selon le mode de réalisation particulier choisi dans la mise en œuvre de la présente invention. En effet, le terme « dianhydride » n'est pas censé être limitatif (ou interprété littéralement) quant au nombre de groupements anhydride dans le composant dianhydride. Par exemple, (i), (ii) et (iii) (dans le paragraphe ci-dessus) comprennent des substances organiques qui peuvent avoir deux, un ou zéro groupements anhydride, selon que l'anhydride est dans un état précurseur ou un état ayant réagi. En variante, le composant dianhydride peut être fonctionnalisé par des groupements de type anhydride supplémentaires (en plus des groupements anhydride qui réagissent avec la diamine pour fournir un polymère). Ces groupements anhydride supplémentaires peuvent être utilisés pour réticuler le polymère ou pour fournir une autre fonctionnalité au polymère. N'importe lequel d'un certain nombre de procédés de fabrication de polymères peut être utilisé pour préparer des films de polymère. Il serait impossible de discuter ou de décrire tous les procédés de fabrication possibles utiles dans la mise en œuvre de la présente invention. Il est à noter que les systèmes de monomère de la présente invention sont capables de fournir les propriétés avantageuses décrites ci-dessus dans divers procédés de fabrication. Les compositions de la présente invention peuvent être fabriquées de la manière décrite ici et peuvent être facilement fabriquées de l'une quelconque des nombreuses (peut-être innombrables) manières de l'homme du métier, en utilisant n'importe quelle technologie de fabrication conventionnelle ou non. Bien que des procédés et des matériaux similaires ou équivalents à ceux décrits ici puissent être utilisés dans la mise en œuvre ou l'essai de la présente invention, des procédés et des matériaux appropriés sont décrits ici. Lorsqu'une quantité, une concentration ou une autre valeur ou un autre paramètre est donné sous forme d'une plage, d'une plage préférée ou d'une liste de valeurs supérieures préférables et inférieures préférables, cela doit être compris comme divulguant spécifiquement toutes les plages formées à partir d'une paire quelconque de limites supérieures ou de valeurs préférées et de limites inférieures ou de valeurs préférées, indépendamment du fait que les plages soient divulguées séparément. Lorsqu'une plage de valeurs numériques est citée dans le présent document, sauf indication contraire, la plage est destinée à comprendre ses points limites, ainsi que tous les entiers et fractions compris dans la plage. Il n'est pas prévu que la portée de l'invention soit limitée aux valeurs spécifiques citées lors de la définition d'une plage. Pour décrire certains polymères, il doit être entendu que parfois les demandeurs font référence aux polymères par les monomères utilisés pour les fabriquer ou les quantités des monomères utilisés pour les fabriquer. Bien qu'une telle description puisse ne pas comprendre la nomenclature spécifique utilisée pour décrire le polymère final ou ne pas contenir la terminologie produit par procédé, toute référence à des monomères et à des quantités doit être interprétée comme signifiant que le polymère est fabriqué à partir de ces monomères ou de cette quantité de monomères, et des polymères correspondants et des compositions de ceux-ci. Les matériaux, procédés et exemples de l'invention ne sont donnés qu'à titre indicatif et, sauf indication contraire, ne sont pas destinés à être limitatifs. Dans le présent document, les termes « comprend », « comprenant », « inclut », « incluant », « a », « ayant » ou toute autre variante de ceux-ci sont destinés à couvrir une inclusion non exclusive. Par exemple, un procédé, un processus, un article ou un appareil qui comprend une liste d'éléments n'est pas nécessairement limité uniquement à ces éléments, mais peut comprendre d'autres éléments qui ne sont pas expressément énumérés ou qui ne sont pas inhérents à ce procédé, à ce processus, à cet article ou à cet appareil. De plus, sauf indication contraire expresse, « ou » désigne un « ou » inclusif et non un « ou » exclusif. Par exemple, une condition A ou B est remplie par l'une quelconque des conditions suivantes : A est vrai (ou présent) et B est faux (ou absent), A est faux (ou absent) et B est vrai (ou présent), et A et B sont tous deux vrais (ou présents). De plus, l'utilisation du « un » ou du « une » vise à décrire des éléments et des composants de l'invention. Ceci n'est fait que pour des raisons de commodité et pour donner un sens général à l'invention. Cette description doit être interprétée comme incluant un ou au moins un, et le singulier inclut également le pluriel, sauf s'il est évident qu'il doit en être autrement. Il est entendu que bien que les termes premier, deuxième, troisième, etc. puissent être utilisés ici pour décrire divers éléments, composants, régions, couches et/ou sections, ces éléments, composants, régions, couches et/ou sections ne doivent pas être limités par ces termes. Ces termes ne sont utilisés que pour distinguer un élément, un composant, une région, une couche et/ou une section d'un autre élément, composant, région, couche et/ou section. Ainsi, un premier élément, composant, région, couche et/ou section pourraient être appelés deuxième élément, composant, région, couche et/ou section sans sortir des enseignements de la présente invention. De même, les termes « haut » et « bas » ne sont relatifs que l'un à l'autre. On appréciera que lorsqu'un élément, composant, couche ou analogue est inversé, ce qui est le « bas » avant d'être inversé serait le « haut » après avoir été inversé, et vice versa. Lorsqu'un élément est dit « sur » ou « disposé sur » un autre élément, cela désigne un positionnement sur ou sous la partie de l'objet, mais ne désigne pas essentiellement un positionnement sur la face supérieure de la partie de l'objet en fonction d'une direction de gravité, et il peut être directement sur l'autre élément ou des éléments intermédiaires peuvent être présents entre eux. Par contre, lorsqu'un élément est dit « directement sur » ou « disposé directement sur » un autre élément, il n'y a pas d'éléments intermédiaires présents. Par ailleurs, on comprend également que lorsqu'un élément, composant, région, couche et/ou section sont dits « entre » deux éléments, composants, régions, couches et/ou sections, ils peuvent être le seul élément, composant, région, couche et/ou section entre les deux éléments, composants, régions, couches et/ou sections, ou encore un ou plusieurs éléments, composants, régions, couches et/ou sections intermédiaires peuvent également être présents. Solvants organiques Les solvants organiques utiles pour la synthèse de polymères de la présente invention sont de préférence capables de dissoudre les matériaux précurseurs de polymères. Un tel solvant doit également avoir un point d'ébullition relativement bas, par exemple inférieur à 225 °C, de sorte que le polymère peut être séché à des températures modérées (c'est-à-dire plus commodes et moins coûteuses). Un point d'ébullition inférieur à 210, 205, 200, 195, 190 ou 180 °C est préféré. Les solvants organiques utiles comprennent : N-méthylpyrrolidone (NMP), diméthylacétamide (DMAc), méthyléthylcétone (MEK), N,N'-diméthylformamide (DMF), diméthylsulfoxyde (DMSO), tétraméthylurée (TMU), éther éthylique de glycol, éther diéthylique de diéthylèneglycol, 1,2-diméthoxyéthane (monoglyme), éther diméthylique de diéthylèneglycol (diglyme), 1,2-bis-(2-méthoxyéthoxy)éthane (triglyme), gamma-butyrolactone et éther bis-(2-méthoxyéthyl), tétrahydrofurane (THF), acétate d'éthyle, acétate d'hydroxyéthyle, monoacétate de glycol, acétone et des mélanges correspondants. Dans un mode de réalisation, les solvants préférés comprennent la N-méthylpyrrolidone (NMP) et le diméthylacétamide (DMAc). Diamines Dans un mode de réalisation, une diamine aromatique peut être utilisée pour former un polymère ayant un groupe imide. Les diamines aromatiques peuvent comprendre des diamines aromatiques fluorées, telles que 2,2'-bis(trifluorométhyl)benzidine (TFMB), 2,2'-bis-(4-aminophényl)hexafluoropropane, 4,4'-diamino-2,2'-trifluorométhyldiphényloxyde, 3,3'-diamino-5,5'-trifluorométhyldiphényloxyde, 9,9'-bis(4-aminophényl)fluorène, 4,4'-trifluorométhyl-2,2'-diaminobiphényle, 4,4'-oxy-bis[2-trifluorométhyl)benzèneamine] (1,2,4-OBABTF), 4,4'-oxy-bis[3-trifluorométhyl)benzèneamine], 4,4'-thiobis[(2-trifluorométhyl)benzèneamine], 4,4'-thiobis[(3-trifluorométhyl)benzèneamine], 4,4'-sulfoxyl-bis[(2-trifluorométhyl)benzèneamine, 4,4'-sulfoxyl-bis[(3-trifluorométhyl)benzèneamine], 4,4'-céto-bis[(2-trifluorométhyl)benzèneamine], 1,1-bis[4'-(4"-amino-2"-trifluorométhylphénoxy)phényl]cyclopentane, 1,1-bis[4'-(4"-amino-2"-trifluorométhylphénoxy)phényl]cyclohexane, 2-trifluorométhyl-4,4'-diaminodiphényléther ; 1,4-(2'-trifluorométhyl-4',4"-diaminodiphénoxy)benzène, 1,4-bis(4'-aminophénoxy)-2-[(3',5'-ditrifluorométhyl)phényl]benzène (6F-amine), 1,4-bis[2'-cyano-3'("4-amino phénoxy)phénoxy]-2-[(3',5'-ditrifluorométhyl)phényl]benzène (6FC-diamine), 3,5-diamino-4-méthyl-2',3',5',6'-tétrafluoro-4'-trifluorométhyldiphényloxyde, 2,2-bis[4(4-aminophénoxy)phényl]phtaléine-3',5'-bis(trifluorométhyl)anilide (6FADAP) et 3,3',5,5'-tétrafluoro-4,4'-diaminodiphénylméthane (TFDAM). D'autres diamines utiles peuvent comprendre 4,4'-diaminobiphényle, 4,4"-diaminoterphényle, 4,4'-diaminobenzanilide (DABA), 4,4'-diaminophénylbenzoate, 4,4'-diaminobenzophénone, 4,4'-diaminodiphénylméthane (MDA), 4,4'-diaminodiphénylsulfure, 4,4'-diaminodiphénylsulfone, 3,3'-diaminodiphénylsulfone, bis[4-(4-aminophénoxy)phényl]sulfone (BAPS), 4,4'-bis(4-aminophénoxy)biphényle (BAPB), 4,4'-diaminodiphényléther (ODA), 3,4'-diaminodiphényléther, 4,4'-isopropylidènedianiline, 2,2'-bis(3-aminophényl)propane, 2,2-bis(4-aminophényl)propane, 3,3'-diméthyl-4,4'-diaminobiphényle, 4-aminophényl-3-aminobenzoate, bis(p-bêta-amino-t-butylphényl)éther, p -bis-2-(2-méthyl-4-aminopentyl)benzène. Dans un mode de réalisation, la diamine est une triamine, telle que la N,N-bis(4-aminophényl)- n -butylamine, la N,N-bis(4-aminophényl)méthylamine ou la N,N-bis(4-aminophényl)aniline. D'autres diamines utiles peuvent comprendre 1,2-bis(4-aminophénoxy)benzène, 1,3-bis(4-aminophénoxy)benzène (RODA), 1,2-bis(3-aminophénoxy)benzène, 1,3-bis(3-aminophénoxy)benzène, 1-(4-aminophénoxy)-3-(3-aminophénoxy)benzène, 1,4-bis-(4-aminophénoxy)benzène, 1,4-bis(3-aminophénoxy)benzène, 1-(4-aminophénoxy)-4-(3-aminophénoxy)benzène, 2,2-bis(4-[4-aminophénoxy]phényl)propane (BAPP), 2,2'-bis(4-phénoxyaniline)isopropylidène. D'autres diamines utiles peuvent comprendre p -phénylènediamine (PPD), m -phénylènediamine (MPD), 2,5-diméthyl-1,4-diaminobenzène, 2,5-diméthyl-1,4-phénylènediamine (DPX), 1,4-naphtalènediamine, 1,5-naphtalènediamine, 1,5-diaminonaphtalène, m -xylylènediamine et p -xylylènediamine. D'autres diamines utiles pour former des polymères ayant un groupe imide peuvent comprendre une diamine aliphatique, telle que 1,2-diaminoéthane, 1,6-diaminohexane (HMD), 1,4-diaminobutane, 1,5-diaminopentane, 1,7-diaminoheptane, 1,8-diaminooctane, 1,9-diaminononane, 1,10-diaminodécane (DMD), 1,11-diaminoundécane, 1,12-diaminododécane (DDD), 1,16-hexadécaméthylènediamine, 1,3-bis(3-aminopropyl)-tétraméthyldisiloxane, trans -1,4-diaminocyclohexane (CHDA), isophoronediamine (IPDA), bicyclo[2.2.2]octane-1,4-diamine et des combinaisons correspondantes. D'autres diamines aliphatiques convenant à la mise en œuvre de l'invention comprennent celles ayant de six à douze atomes de carbone ou une combinaison de diamines à chaîne plus longue et à chaîne plus courte tant que la capacité de développement et la flexibilité du polymère sont maintenues. Les diamines aliphatiques à longue chaîne peuvent augmenter la flexibilité. D'autres diamines utiles pour former un polymère ayant un groupe imide peuvent comprendre une diamine alicyclique (qui peut être entièrement ou partiellement saturée), telle qu'une cyclobutane diamine (par exemple, cis - et trans -1,3-diaminocyclobutane, 6-amino-3-azaspiro[3,3]heptane, et 3,6-diaminospiro[3,3]heptane), bicyclo[2,2.1]heptane-1,4-diamine, isophoronediamine, et bicyclo[2,2.2]octane-1,4-diamine. D'autres diamines alicycliques peuvent être cis -1,4-cyclohexanediamine, trans -1,4-cyclohexanediamine, 1,4-bis(aminométhyl)cyclohexane, 4,4'-méthylènebis(cyclohexylamine), 4,4'-méthylènebis(2-méthylcyclohexylamine), bis(aminométhyl)norbornane. Dianhydrides Dans un mode de réalisation, des dianhydrides aromatiques peuvent être utilisés pour former un polymère ayant un groupe imide. Les dianhydrides peuvent être utilisés sous leur forme tétra-acide (ou comme monoesters, diesters, triesters ou tétraesters du tétra-acide), ou comme leurs halogénures (chlorures) d'acide diester. Cependant, dans certains modes de réalisation, la forme dianhydride peut être préférée puisqu'elle est généralement plus réactive que l'acide ou l'ester. Des exemples de dianhydrides aromatiques appropriés comprennent dianhydride 3,3',4,4'-biphényltétracarboxylique (BPDA), dianhydride 2-(3',4'-dicarboxyphényl)-5,6-dicarboxybenzimidazole, dianhydride 2-(3',4'-dicarboxyphényl)-5,6-dicarboxybenzoxazole, dianhydride 2-(3',4'-dicarboxyphényl)-5,6-dicarboxybenzothiazole, dianhydride 2,2',3,3'-benzophénonetétracarboxylique, dianhydride 2,3,3',4'-benzophénonetétracarboxylique, dianhydride 3,3',4,4'-benzophénonetétracarboxylique (BTDA), dianhydride 2,2',3,3'-biphényltétracarboxylique, dianhydride 2,3,3',4'-biphényltétracarboxylique, anhydride 4,4'-thio-diphtalique, bis(3,4-dicarboxyphényl)sulfone dianhydride, bis(3,4-dicarboxyphényl)sulfoxyde dianhydride (DSDA), bis(3,4-dicarboxyphényloxadiazole-1,3,4)-p-phénylène dianhydride, bis(3,4-dicarboxyphényl)-2,5-oxadiazole-1,3,4-dianhydride, bis(3',4'-dicarboxydiphényléther)-2,5-oxadiazole-1,3,4-dianhydride, anhydride 4,4'-oxydiphtalique (ODPA), bis(3,4-dicarboxyphényl)thioéther dianhydride, dianhydride de bisphénol A (BPADA), dianhydride de bisphénol S, bis-1,3-isobenzofurandione, 1,4-bis(4,4'-oxyphtalique anhydride)benzène, bis(3,4-dicarboxyphényl)méthane dianhydride, dianhydride pérylène-3,4,9,10-tétracarboxylique, 1,3-bis-(anhydride 4,4'-oxydiphtalique)benzène, 2,2-bis(3,4-dicarboxyphényl)propane dianhydride, anhydride 4,4'-(hexafluoroisopropylidène)diphtalique (6FDA) et dianhydride 9,9-bis(trifluorométhyl)-2,3,6,7-xanthènetétracarboxylique. D'autres dianhydrides utiles peuvent comprendre dianhydride 1,2,5,6-naphtalènetétracarboxylique, dianhydride 1,4,5,8-naphtalènetétracarboxylique, dianhydride 2,3,6,7-naphtalènetétracarboxylique, 2,3,5,6-dianhydride bicyclo-[2,2,2]-octène-(7)-2,3,5,6-tétracarboxylique, dianhydride cyclopentadiényltétracarboxylique, dianhydride éthylènetétracarboxylique, dianhydride pyromellitique (PMDA), dianhydride tétrahydrofurantétracarboxylique, dianhydride 2,6-dichloronaphtalène-1,4,5,8-tétracarboxylique, dianhydride 2,7-dichloronaphtalène-1,4,5,8-tétracarboxylique, dianhydride 2,3,6,7-tétrachloronaphtalène-1,4,5,8-tétracarboxylique, dianhydride phénanthrène-1,8,9,10-tétracarboxylique, dianhydride pyrazine-2,3,5,6-tétracarboxylique, dianhydride benzène-1,2,3,4-tétracarboxylique et dianhydride thiophène-2,3,4,5-tétracarboxylique. Dans un mode de réalisation, les dianhydrides destinés à former un polymère comportant un groupe imide peuvent comprendre des dianhydrides alicycliques, tels que dianhydride cyclobutane-1,2,3,4-tétracarboxylique (CBDA), dianhydride 1,2,4,5-cyclohexanetétracarboxylique, dianhydride 1,2,3,4-cyclohexanetétracarboxylique, dianhydride 1,2,3,4-tétraméthyl-1,2,3,4-cyclobutanetétracarboxylique, dianhydride 1,2,3,4-cyclopentanetétracarboxylique (CPDA), hexahydro-4,8-éthano-1H,3H-benzo[1,2-c:4,5-c']difuran-1,3,5,7-tétrone (BODA), 1,4:2,3-dianhydride 3-(carboxyméthyl)-1,2,4-cyclopentanetricarboxylique (TCA) et dianhydride méso-butane-1,2,3,4-tétracarboxylique. Dans un mode de réalisation, dans lequel le polymère comprend en outre des composants amide aromatiques, un chlorure de dicarbonyle supplémentaire approprié pour former le polymère peut comprendre chlorure de téréphtaloyle (TPCI), chlorure d'isophtaloyle (IPCI), chlorure de biphényl dicarbonyle (BPCI), chlorure de naphtalène dicarbonyle, chlorure de terphényl dicarbonyle, chlorure de 2-fluoro-téréphtaloyle et anhydride trimellitique. Dans un mode de réalisation, des poly(amide-ester-imides) peuvent être produits à partir de polyols qui peuvent réagir avec un acide carboxylique ou les halogénures d'acide ester pour générer des liaisons ester. Le composant alcool dihydrique peut être presque n'importe quel diol alcoolique contenant deux groupes hydroxyle estérifiables. Des mélanges de diols appropriés peuvent également être compris. Des diols appropriés pour une utilisation dans la présente invention comprennent, par exemple, l'éthylène glycol, le propylène glycol, le 1,4-butanediol, le 1,5-pentanediol, le néopentylglycol, etc. Le composant alcool polyhydrique peut être presque n'importe quel alcool polyhydrique contenant au moins 3 groupes hydroxyle estérifiables afin de fournir les avantages du procédé de synthèse décrits ci-dessus de cette invention. Des mélanges de tels alcools polyhydriques peuvent de manière appropriée être utilisés. Des polyalcools polyhydriques appropriés comprennent, par exemple, tris(2-hydroxyéthyl)isocyanurate, glycérine, 1,1,1-triméthyloléthane, 1,1,1-triméthylolpropane et leurs mélanges. Dans certains cas, des monomères de diamine et de dianhydride appropriés contiennent des groupes ester. Des exemples de ces monomères comprennent les diamines, telles que 4-aminophényl-4-aminobenzoate et le 4-amino-3-méthylphényl-4-aminobenzoate, et des dianhydrides, tels que le dianhydride de p -phénylène bis(trimellitate). Dans certains cas, des monomères utiles de diamine et de dianhydride contiennent des groupes amide. Des exemples de ces monomères comprennent des diamines, telles que le 4,4'-diaminobenzamide (DABAN) et les dianhydrides, tels que le N,N'-(2,2'-bis(trifluorométhyl)-[1,1'-biphényl]-4,4'-diyl)bis(1,3-dioxo-1,3-dihydroisobenzofuran-5-carboxamide) et le N,N'-(9H-fluoren-9-ylidènedi-4,1-phénylène)bis[1,3-dihydro-1,3-dioxo-5-isobenzofurancarboxamide]. Des copolymères d'ordre supérieur ayant un groupe imide peuvent comprendre l'un quelconque des monomères décrits ci-dessus. Catalyseurs d'imidisation Dans un mode de réalisation, un catalyseur d'imidisation (parfois appelé « accélérateur d'imidisation ») peut être utilisé en tant que produit chimique de conversion qui peut aider à abaisser la température d'imidisation pour former un polymère ayant un groupe imide et raccourcir le temps d'imidisation. Les solutions de coulée de poly(acide amique) de la présente invention comprennent à la fois une solution de poly(acide amique) combinée à une certaine quantité de produits chimiques de conversion. Les produits chimiques de conversion qui se révèlent utiles dans la présente invention comprennent, sans s'y limiter, (i) un ou plusieurs agents déshydratants et/ou cocatalyseurs, tels que des anhydrides d'acides aliphatiques (anhydride acétique, anhydride trifluoroacétique, anhydride propionique, anhydride monochloroacétique, anhydride bromadipique, etc.) et des anhydrides d'acides aromatiques ; et (ii) un ou plusieurs catalyseurs d'imidisation, tels que des amines tertiaires aliphatiques (triéthylamine, etc.), des amines tertiaires aromatiques (diméthylaniline, N,N-diméthylbenzylamine, etc.) et des amines tertiaires hétérocycliques (pyridine, alpha, bêta, gamma, picoline, 3,5-lutidine, 3,4-lutidine, isoquinoléine, etc.) et des guanidines (par exemple tétraméthylguanidine). Dans un mode de réalisation, un catalyseur d'imidisation ne comprend pas de diazole. D'autres agents déshydratants utiles peuvent comprendre l'oxyde de diacétyle, l'oxyde de butyryle, l'oxyde de benzoyle, le 1,3-dichlorohexyle carbodiimide, le N,N-dicyclohexylcarbodiimide, le chlorure de benzènesulfonyle, le chlorure de thionyle et le pentachlorure de phosphore. Dans certains modes de réalisation, l'agent déshydratant peut également servir de catalyseur pour améliorer la cinétique de réaction pour l'imidisation. Le matériau de déshydratation d'anhydride est généralement utilisé en un léger excès molaire de la quantité de groupements acide amide présents dans la solution de poly(acide amique). Dans un mode de réalisation, la quantité d'agent déshydratant utilisée est typiquement d'environ 2,0 à 4,0 moles par équivalent de l'unité de formule de poly(acide amique). Généralement, on utilise une quantité comparable de catalyseur de type amine tertiaire. Le rapport de ces catalyseurs et leur concentration dans la solution de poly(acide amique) influenceront la cinétique d'imidisation et les propriétés du film. Les films de polymère peuvent contenir des catalyseurs d'imidisation présents dans le film de polymère en une quantité dans la plage de 1 partie par milliard (ppb) à 1 % en poids, de 10 ppb à 0,1 % en poids ou de 100 ppb à 0,01 % en poids. Charges électroconductrices Dans un mode de réalisation, les charges électroconductrices peuvent comprendre des métaux (tels que l'or, l'argent, le cuivre, etc.), des oxydes métalliques mixtes conducteurs (tels que les cuprates, les oxydes supraconducteurs, l'oxyde d'indium-étain, l'oxyde d'antimoine-étain, les oxydes mixtes de titane/étain/zirconium, etc.), des composés organiques, tels que polyaniline, polythiophène, polypyrrole, polyphénylènevinylène, polydialkylfluorènes, le noir de carbone, le graphite, le graphène, des nanotubes de carbone à parois multiples et simple paroi, et d'autres structures de nanotubes, et des nanofibres de carbone. Dans un mode de réalisation, une charge électroconductrice peut être une charge inorganique, une charge organique ou un mélange de celles-ci. Dans un mode de réalisation, une charge électroconductrice est le noir de carbone. Dans un mode de réalisation, la charge électroconductrice est choisie dans le groupe constitué par les noirs d'acétylène, les noirs de fourneaux super abrasifs, les noirs de fourneaux conducteurs, les noirs de type à canaux conducteurs, les nanotubes de carbone, les fibres de carbone, les noirs thermiques fins et leurs mélanges. Pour le noir de carbone, des complexes d'oxygène à la surface des particules de carbone agissent comme une couche électriquement isolante. Ainsi, une teneur en faible volatilité est généralement souhaitée pour une conductivité élevée. Cependant, il faut également considérer la difficulté de dispersion du noir de carbone. L'oxydation de surface améliore la désagglomération et la dispersion du noir de carbone. Dans certains modes de réalisation, lorsque la charge électroconductrice est du noir de carbone, le noir de carbone a une teneur en matières volatiles inférieure ou égale à 1 %. Autres charges Dans un mode de réalisation, d'autres charges pour un film de polymère peuvent comprendre d'autres charges inorganiques et organiques non décrites ci-dessus pour des charges électroconductrices. Les charges inorganiques peuvent comprendre des charges thermiquement conductrices, telles que des oxydes métalliques, des nitrures inorganiques et des carbures métalliques. Dans un mode de réalisation, des charges inorganiques peuvent comprendre du diamant, de l'argile, du talc, de la sépiolite, du mica, du phosphate dicalcique, des oxydes métalliques, y compris des oxydes métalliques magnétiques, des oxydes conducteurs transparents et des oxydes métalliques fumés. Dans un mode de réalisation, les charges inorganiques peuvent comprendre des oxydes inorganiques, tels que des oxydes de silicium, d'aluminium, de zinc et de titane, de l'oxyde de silicium creux (poreux), de l'oxyde d'antimoine, de l'oxyde de zirconium, de l'oxyde d'indium-étain, de l'oxyde d'antimoine-étain, des oxydes mixtes de titane/étain/zirconium et des oxydes binaires, ternaires, quaternaires et d'ordre supérieur d'un ou plusieurs cations choisis parmi le silicium, le titane, l'aluminium, l'antimoine, le zirconium, l'indium, l'étain, le zinc, le niobium et le tantale. Dans un mode de réalisation, des composites de particules (par exemple, des structures noyau/enveloppe simples ou multiples) peuvent être utilisés, dans lesquels un oxyde encapsule un autre oxyde dans une particule. Dans un mode de réalisation, des charges inorganiques peuvent comprendre d'autres composés céramiques, tels que du nitrure de bore, du nitrure d'aluminium, des composés ternaires ou d'ordre supérieur contenant du bore, de l'aluminium et de l'azote, du nitrure de gallium, du nitrure de silicium, du nitrure d'aluminium, du séléniure de zinc, du sulfure de zinc, du tellurure de zinc, du carbure de silicium et leurs combinaisons, ou des composés d'ordre supérieur contenant plusieurs cations et plusieurs anions et pouvant comprendre des oxycarbures et des oxynitrures. Dans un mode de réalisation, les charges pour un film de polymère peuvent avoir une taille médiane de particule, d 50, allant de 0,1 à 10 µm, de 0,1 à 5 µm, de 0,2 à 5 µm ou de 0,2 à 3 µm. La taille de la charge peut être déterminée à l'aide d'un analyseur de tailles de particules laser, la charge étant dispersée dans un solvant organique (éventuellement à l'aide d'un dispersant, d'un promoteur d'adhérence et/ou d'un agent de couplage). La taille médiane de particule, d 50 , est le diamètre sphérique équivalent basé sur une distribution volumique médiane des particules. Si la taille médiane de particule est inférieure à 0,1 µm, les particules de charge peuvent avoir tendance à s'agglomérer, ou devenir instables, dans les solvants organiques utilisés dans la fabrication des polymères. Si la taille médiane de particule des particules agglomérées dépasse 10 µm, la dispersion du composant de charge dans le film de polymère peut être trop non homogène (ou d'une grandeur inappropriée pour l'épaisseur du film). Une dispersion relativement non homogène du composant de charge dans le film peut entraîner un allongement mécanique médiocre du film, une durée de vie de flexion médiocre du film et/ou une faible rigidité diélectrique. Dans un mode de réalisation, les charges peuvent nécessiter un broyage et une filtration extensifs pour briser l'agglomération de particules non souhaitée, comme c'est le cas habituellement lorsqu'on tente de disperser certaines charges dans une matrice de polymère. Ce broyage et cette filtration peuvent être coûteux et ne pas permettre d'éliminer tous les agglomérats indésirables. Dans un mode de réalisation, le rapport d'aspect moyen de la charge peut être égal ou supérieur à 1. Dans certains modes de réalisation, la charge est sélectionnée dans le groupe constitué par des charges de type aiguille (aciculaires), des charges fibreuses, des charges plaquettaires, des fibres de polymère et des mélanges de celles-ci. Dans un mode de réalisation, les charges peuvent avoir un rapport d'aspect d'au moins 1, d'au moins 2, d'au moins 4, d'au moins 6, d'au moins 8, d'au moins 10, d'au moins 12, d'au moins 15, d'au moins 25, d'au moins 50, d'au moins 100, d'au moins 200 ou d'au moins 300 sur 1. Dans un mode de réalisation, la charge comprend un mélange, ou un assemblage, de charges présentant un nombre quelconque de types de particules, de tailles de particules et de formes de particules, un mélange, ou un assemblage, pouvant être du même type de charge ou d'un type de charge différent. Dans un mode de réalisation, les charges peuvent être revêtues d'un agent de couplage. Par exemple, une particule de charge peut être revêtue d’un aminosilane, d'un phénylsilane, d’agents de couplage acryliques ou méthacryliques issus des alcoxysilanes correspondants. Des agents de coiffage de surface de triméthylsilyle peuvent être introduits à la surface des particules par réaction des charges avec de l'hexaméthyldisilazane. Dans un mode de réalisation, les charges peuvent être revêtues d'un dispersant. Dans un mode de réalisation, les charges peuvent être revêtues d'une combinaison d'un agent de couplage et d'un dispersant. En variante, l'agent de couplage, le dispersant ou une combinaison de ceux-ci peut être incorporé directement dans le film de polymère et ne pas nécessairement être revêtu sur les charges. Films de polymère Dans un mode de réalisation, un film de polymère qui est un film de polyimide peut être produit en combinant une diamine et un dianhydride (monomère ou autre forme précurseur de polyimide) avec un solvant pour former une solution de poly(acide amique) (également appelée acide de polyamide). Le dianhydride et la diamine peuvent être combinés en un rapport molaire d'environ 0,90 à 1,10. Le poids moléculaire du poly(acide amique) formé à partir de ceux-ci peut être ajusté par ajustement du rapport molaire du dianhydride et de la diamine. Dans un mode de réalisation, une solution de moulage de poly(acide amique) est dérivée de la solution de poly(acide amique). La solution de moulage de poly(acide amique) et/ou la solution de poly(acide amique) sont combinées avec des produits chimiques de conversion tels que : (i) un ou plusieurs agents déshydratants, tels que des anhydrides d'acides aliphatiques (anhydride acétique, etc.) et/ou des anhydrides d'acides aromatiques ; et (ii) un ou plusieurs catalyseurs, tels que des amines tertiaires aliphatiques (triéthylamine, etc.), des amines tertiaires aromatiques (diméthylaniline, etc.) et des amines tertiaires hétérocycliques (pyridine, picoline, isoquinoléine, etc.). Le matériau de déshydratation d'anhydride est souvent utilisé en excès molaire par rapport à la quantité de groupes amide acide dans le poly(acide amique). La quantité d'anhydride acétique utilisée est typiquement de l'ordre de 2,0 à 4,0 moles par équivalent (motif répété) de poly(acide amique). Généralement, on utilise une quantité comparable de catalyseurs de type amine tertiaire. On ajoute ensuite à la solution de poly(acide amique) des charges dispersées ou en suspension dans un solvant comme décrit ci-dessus. Dans un mode de réalisation, la solution de poly(acide amique) est dissoute dans un solvant organique à une concentration d’environ 5,0 ou 10 pour cent à 15, 20, 25, 30, 35 ou 40 pour cent en poids. Dans un mode de réalisation, on prépare une suspension comprenant une charge électroconductrice, la suspension ayant une teneur en charge électroconductrice allant de 0,1 à 70, de 0,5 à 60, de 1 à 55, de 2 à 50 ou de 5 à 45 pour cent en poids. Les suspensions peuvent être broyées ou non à l'aide d'un broyeur à billes pour atteindre la taille de particule souhaitée. Les suspensions peuvent être filtrées ou non pour éliminer de quelconques grosses particules résiduelles. Une solution de poly(acide amique) peut être réalisée par des procédés bien connus dans la technique. La solution de poly(acide amique) peut être filtrée ou non. Dans certains modes de réalisation, la solution est mélangée dans un mélangeur à cisaillement élevé avec la suspension de charge. Lorsqu'une solution de poly(acide amique) est réalisée avec un léger excès de diamine, une solution supplémentaire de dianhydride peut être ajoutée ou non pour augmenter la viscosité du mélange jusqu'au niveau souhaité pour la coulée du film. La quantité de la solution de poly(acide amique) et la quantité de la suspension de charge peuvent être ajustées pour obtenir les taux de charge souhaités dans le film durci. Dans certains modes de réalisation, le mélange est refroidi à une température inférieure à 10 °C et mélangé avec des produits chimiques de conversion avant la coulée. Le mélange solvaté (la solution de coulée de poly(acide amique)) peut ensuite être coulé ou appliqué sur un support, tel qu'une courroie sans fin ou un tambour rotatif, pour donner un film de gel partiellement imidisé. En variante, il peut être coulé sur un support polymérique tel que du PET, d'autres formes de film de polyimide Kapton® (par exemple, les films Kapton® HN ou Kapton® E) ou d'autres supports polymériques. Le film de gel peut être retiré du tambour ou de la courroie, placé sur un cadre de ramage et durci dans un four, en utilisant de la chaleur convective et radiante pour éliminer du solvant et achever l'imidisation jusqu'à un niveau de solides supérieur à 98 %. Le film peut ensuite être séparé du support, orienté tel que par ramage, avec un chauffage continu (séchage et durcissement) pour fournir un film de polyimide. Des procédés utiles pour produire des films de polyimide peuvent être trouvées dans les brevets américains n° 5 166 308 et 5 298 331, qui sont incorporés par référence dans le présent mémoire descriptif pour tous les enseignements qu'il contient. De nombreuses variantes sont également possibles, telles que, (a) un procédé dans lequel les composants diamine et dianhydride sont préalablement mélangés ensemble, puis le mélange est ajouté par portions à un solvant tout en agitant. (b) un procédé dans lequel un solvant est ajouté à un mélange agité de composants diamine et dianhydride. (contrairement à (a) ci-dessus) (c) un procédé dans lequel des diamines sont exclusivement dissoutes dans un solvant, puis des dianhydrides y sont ajoutés selon un rapport permettant de réguler la vitesse de réaction. (d) un procédé dans lequel les composants dianhydride sont exclusivement dissous dans un solvant, puis des composants amine y sont ajoutés selon un rapport permettant de réguler la vitesse de réaction. (e) un procédé dans lequel les composants diamine et dianhydride sont dissous séparément dans des solvants, puis ces solutions sont mélangées dans un réacteur. (f) un procédé dans lequel le poly(acide amique) avec un excès de composant amine et un autre poly(acide amique) avec un excès de composant dianhydride sont formés au préalable puis mis en réaction l'un avec l'autre dans un réacteur, en particulier de manière à créer un copolymère non statistique ou à blocs. (g) un procédé dans lequel une partie spécifique des composants amine et dianhydride sont d'abord mis à réagir, puis les composants diamine résiduels sont mis à réagir, ou vice versa. (h) un procédé dans lequel les produits chimiques de conversion (catalyseurs) sont mélangés avec le poly(acide amique) pour former une solution de coulée de poly(acide amique), puis coulés pour former un film de gel. (i) un procédé dans lequel les composants sont ajoutés en partie ou en totalité dans un ordre quelconque à une partie ou à la totalité du solvant, également dans lequel une partie ou la totalité d'un composant peut être ajoutée sous forme de solution dans une partie ou la totalité du solvant. (j) un procédé où, d'abord, on met à réagir l'un des composants dianhydride avec un des composants diamine pour donner un premier poly(acide amique). Ensuite, on met à réagir un autre composant dianhydride avec un autre composant amine pour donner un deuxième poly(acide amique). Puis on combine les acides amiques de l'une quelconque parmi de nombreuses manières avant la formation du film. Dans un mode de réalisation, le mélange solvaté (la solution de coulée de poly(acide amique)) peut être mélangé avec un précurseur de réticulation, puis coulé pour former un film de polymère. Dans un mode de réalisation, un film de polymère contient un polymère réticulé en une plage de 80 à 99 % en poids. Dans certains modes de réalisation, le film de polymère contient entre deux quelconques des éléments suivants, inclus : 80, 85, 90, 95 et 99 % en poids de polymère réticulé. Dans encore un autre mode de réalisation, le film de polymère contient de 91 à 98 % en poids de polymère réticulé. Dans un mode de réalisation, une réaction de réticulation comprend des composés chimiques, tels que des amines réactives, qui peuvent participer à une réaction chimique qui réticule les chaînes de polymère dans le film. Dans un mode de réalisation, de la chaleur peut être utilisée pour réticuler le polymère. Dans un mode de réalisation, une irradiation avec une source lumineuse peut être utilisée pour réticuler le polymère par un processus photo-initié. Dans un mode de réalisation, une espèce chimique réactive supplémentaire peut être utilisée pour réticuler le polymère. Dans un mode de réalisation, une quelconque combinaison de ces procédés peut être utilisée pour réticuler le polymère. La réticulation du polymère peut être déterminée par une variété de procédés. Dans un mode de réalisation, la fraction de gel du polymère peut être déterminée en utilisant un procédé de gonflement à l'équilibre, en comparant le poids d'un film séché avant et après réticulation. Dans un mode de réalisation, un polymère réticulé peut présenter une fraction de gel dans la plage allant de 20 à 100 %, de 40 à 100 %, de 50 à 100 %, de 70 à 100 % ou de 85 à 100 %. Dans un mode de réalisation, le réseau réticulé peut être identifié en utilisant des procédés rhéologiques. Une mesure de balayage temporel oscillatoire à une contrainte, une fréquence et une température spécifiques peut être utilisée pour confirmer la formation d'un réseau réticulé. Initialement, la valeur du module de perte ( G'' ) est supérieure à la valeur du module de stockage ( G' ), indiquant que la solution de polymère se comporte comme un liquide visqueux. Au cours du temps, la formation d'un réseau de polymère réticulé est mise en évidence par le croisement des courbes G' et G'' . Le croisement, appelé « point de gel », représente le moment où le composant élastique prend le dessus sur le visqueux. Dans un mode de réalisation, une charge électroconductrice est d'abord dispersée dans un solvant pour former une suspension. La suspension est ensuite dispersée dans la solution de poly(acide amique). Dans un mode de réalisation, la concentration de charge électroconductrice par rapport au polyimide (dans le film final) est dans la plage allant de 5 à 65 % en poids, de 5 à 50 % en poids, de 10 à 40 % en poids ou de 15 à 35 % en poids sur la base du poids total du film de polymère. Dans un mode de réalisation, la concentration de charge électroconductrice par rapport au polyimide (dans le film final) est d'au moins 5, d'au moins 10, d'au moins 15, d'au moins 20 ou d'au moins 25 % en poids par rapport au poids total du film de polymère. La composition du film durci peut être calculée à partir de la composition des composants dans les mélanges, à l'exclusion du solvant DMAc (qui est éliminé pendant le durcissement) et en tenant compte de l'élimination d'eau pendant la conversion du poly(acide amique) en polyimide. Lors de l'utilisation de charges électroconductrices, la conductivité du film de polyimide augmente également à mesure que la concentration de la charge augmente. Dans un mode de réalisation, un film de polymère électroconducteur peut présenter une résistivité de surface de 1 mégaohm/carré ou moins, de 0,5 mégaohm/carré ou moins, de 0,1 mégaohm/carré ou moins, ou de 50 000 ohm/carré ou moins. L'homme du métier comprendra qu'en plus des taux de charge, les caractéristiques de la charge électroconductrice, telles que la taille de particule, la morphologie, le rapport d'aspect, l'oxydation superficielle, etc., aura un impact sur la résistivité de surface du film de polymère les contenant. Dans un mode de réalisation, le mélange de la suspension de charge avec une solution de poly(acide amique) pour former la solution de coulée de poly(acide amique) chargée est effectué par mélange à cisaillement élevé. Dans ce mode de réalisation, si la charge est présente au-delà de 65 pour cent en poids dans le film final, le film peut être trop cassant et ne pas être suffisamment flexible pour former une feuille flexible autoportante mécaniquement résistante. De plus, si la charge est présente à un taux inférieur à 5 pour cent en poids, les films formés à partir de celle-ci peuvent ne pas être suffisamment conducteurs. Dans un mode de réalisation, la solution de coulée peut en outre comprendre l'un quelconque d'un certain nombre d'additifs, tels que des auxiliaires de traitement (par exemple, des oligomères), des antioxydants, des photostabilisants, des additifs ignifuges, des agents antistatiques, des stabilisants thermiques, des agents absorbant les ultraviolets ou des agents de renforcement divers. Dans un mode de réalisation, un procédé de coextrusion peut être utilisé pour former un film de polymère multicouche ayant deux couches ou plus, par exemple un film de polymère à trois couches comportant une couche centrale interne prise en sandwich entre deux couches externes. Dans ce procédé, pour un film de polyimide à trois couches, une solution de poly(acide amique) finie est filtrée et pompée vers une filière à fente, où le flux est divisé de manière à former la première couche externe et la deuxième couche externe d'un film coextrudé à trois couches. Dans certains modes de réalisation, un deuxième flux de polymère est filtré, puis pompé vers une matrice de coulée, de manière à former la couche centrale de polymère intermédiaire d'un film coextrudé à trois couches. Les débits des solutions peuvent être ajustés pour obtenir l'épaisseur de couche souhaitée. Dans un mode de réalisation, la composition de polymère et la teneur en charge des première et deuxième couches externes sont identiques, tandis que dans un autre mode de réalisation, la composition de polymère et/ou la teneur en charge des première et deuxième couches externes sont différentes. Dans certains modes de réalisation, la composition de polymère et la teneur en charge de la couche centrale peuvent être identiques ou différentes de celles de l'une des couches externes ou des deux couches externes. Dans un mode de réalisation, le film multicouche est préparé par extrusion simultanée de la première couche externe, de la couche centrale et de la deuxième couche externe. Dans certains modes de réalisation, les couches sont extrudées à travers une filière d'extrusion à cavité unique ou à plusieurs cavités. Dans un autre mode de réalisation, le film multicouche est produit au moyen d'une filière à cavité unique. Si l'on utilise une filière à cavité unique, l'écoulement laminaire des flux doit être d'une viscosité suffisamment élevée pour empêcher le mélange des flux et fournir une stratification uniforme. Dans certains modes de réalisation, le film multicouche est préparé par coulée à partir de la filière à fente sur une courroie en acier inoxydable mobile. Dans un mode de réalisation, pour un polymère ayant un groupe imide, on fait ensuite passer la courroie à travers un four à convection, pour évaporer du solvant et imidiser partiellement le polymère, afin de produire un film « vert ». Le film vert peut être retiré de la courroie de coulée et enroulé. Le film vert peut ensuite être passé à travers un four de ramage pour produire un film de polymère complètement durci. Dans certains modes de réalisation, lors du ramage, le retrait peut être réduit au minimum en contraignant le film le long des bords (c'est-à-dire en utilisant des pinces ou des broches). Dans un mode de réalisation, les couches externes de la présente invention peuvent également être appliquées sur la couche centrale lors d'un stade intermédiaire de fabrication de film de polymère tel qu'un film de gel ou un film vert. Lors de la formation d'un polymère contenant un imide, le terme « film de gel » fait référence à une feuille de poly(acide amique), qui est chargée de composés volatils, principalement de solvant, dans une mesure telle que le poly(acide amique) est dans un état gonflé de gel, ou caoutchouteux, et peut être formé dans un procédé de conversion chimique. La teneur en composés volatiles est généralement dans la plage de 70 à 90 % en poids et la teneur en polymère est généralement dans la plage de 10 à 30 % en poids du film de gel. Le film final devient « autoportant » dans l'étape de film de gel. Il peut être retiré du support sur lequel il a été coulé et chauffé jusqu'à une température de durcissement finale. Le film de gel présente généralement un rapport acide amique/imide compris entre 10:90 et 50:50, le plus souvent 30:70. La structure de film de gel peut être préparée par le procédé décrit dans le brevet américain n° 3 410 826. Ce brevet divulgue le mélange d'un agent de conversion chimique et d'un catalyseur, tel qu'un anhydride d'acide gras inférieur et une amine tertiaire, dans la solution de poly(acide amique) à une température basse. On coule ensuite la solution de poly(acide amique) sous forme de film sur un tambour de coulée. Le film est légèrement chauffé après coulée, par exemple à une température de 100 °C, pour activer l'agent de conversion et le catalyseur afin de transformer le film coulé en un film de gel de poly(acide amique)/polyimide. Un autre type de film de polymère est un « film vert » qui, pour un film de polyimide, est partiellement un poly(acide amique) et partiellement un polyimide, et peut être formé par un procédé de conversion thermique. Le film vert contient généralement environ 50 à 75 % en poids de polymère et 25 à 50 % en poids de solvant. En général, il devrait être suffisamment fort pour être substantiellement autoportant. Le film vert peut être préparé par coulée de la solution de poly(acide amique) sous forme de film sur un support approprié tel qu'un tambour ou une courroie de coulée et élimination du solvant par chauffage doux jusqu'à une température de 150 °C. Une faible proportion de motifs d'acide amique dans le polymère, par exemple jusqu'à 25 %, peut être convertie en motifs d'imide. L'application des films de polymère de la présente invention peut être réalisée de plusieurs façons. De tels procédés comprennent l'utilisation d'une filière à fente, le revêtement par immersion ou le revêtement au rouleau de transfert d’un film, puis le dosage avec un couteau de docteur, des rouleaux de docteur, des rouleaux de compression ou un couteau à air. Le revêtement peut également être appliqué par brossage ou pulvérisation. En utilisant de telles techniques, il est possible de préparer à la fois des stratifiés revêtus sur un côté et sur les deux côtés. Lors de la préparation des structures revêtues sur les deux côtés, on peut appliquer les revêtements sur les deux côtés d'un polymère soit simultanément, soit consécutivement avant de passer au stade de durcissement et de séchage du polymère. L'épaisseur du film de polymère peut être ajustée, en fonction de l'usage prévu du film ou des spécifications d'application finale. Dans un mode de réalisation, le film de polymère a une épaisseur totale dans une plage allant de 1 à 300 µm, de 2 à 200 µm, de 5 à 150 µm, de 10 à 100 µm ou de 20 à 80 µm. Dans un mode de réalisation, pour un film de polymère bicouche ou tricouche, la couche centrale a une épaisseur dans une plage allant de 0,75 à 225 µm, de 1,5 à 150 µm, de 3,75 à 112,5 µm, ou de 7,5 à 75 µm et la ou les couches externes ont chacune une épaisseur dans une plage allant de 0,25 à 75 µm, de 0,5 à 50 µm, de 1,25 à 37,5 µm, ou de 2,5 à 25 µm. Dans un mode de réalisation, pour un film tricouche, les épaisseurs des couches externes peuvent être identiques ou différentes. Collecteurs de courant Dans un mode de réalisation, un collecteur de courant pour un dispositif de stockage d'énergie peut comprendre un film de polymère et une couche métallique collée au film de polymère. Les collecteurs de courant fournissent une voie pour fournir une charge électrique (électricité) à un circuit externe. Cependant, dans une LIB, les collecteurs de courant sont des éléments passifs, ce qui signifie qu'ils ne participent pas aux réactions d'intercalation des ions Li + . Ainsi, des matériaux fins et légers sont préférés pour des collecteurs de courant afin de permettre à la densité d'énergie gravimétrique et volumétrique d'une pile de rester élevée. Les matériaux devraient être ioniquement isolants et électroniquement conducteurs et maintenir une bonne stabilité chimique et électrochimique dans l'électrolyte pendant le fonctionnement de la batterie. D'autres exigences incluent la fourniture d'un cadre mécaniquement robuste pour la construction de la pile et qui doit bien adhérer aux suspensions d'électrode. Dans un mode de réalisation, un collecteur de courant peut comprendre un film de polymère comportant des couches métalliques collées aux deux côtés du film de polymère. Les collecteurs de courant peuvent être formés sous forme de films de polymère plaqués de métal double face par un nombre quelconque de procédés bien connus. Dans un mode de réalisation, un procédé de placage métallique peut être utilisé pour former un revêtement métallique avec un film de polymère, tel qu'un film de polyimide. Dans un mode de réalisation, un film de polyimide comprend une couche de polyimide thermoplastique. Une couche métallique peut être formée sur la couche de polyimide thermoplastique du film de polymère par placage d'une fine couche métallique. Dans un mode de réalisation, une fine couche métallique peut être de 10 µm ou moins, de 5 µm ou moins, de 3 µm ou moins, ou de 1 µm ou moins. En utilisant un procédé de placage pour former des couches métalliques sur des films de polymère, des interfaces plus lisses entre les collecteurs de courant et les électrodes peuvent être formées. La stratification conventionnelle de feuilles métalliques sur des films de polymère repose sur la rugosité de surface des feuilles pour fournir une bonne adhérence au film de polymère, mais peut également nécessiter des rugosités qui sont supérieures à l'épaisseur d'une fine couche métallique. Dans un mode de réalisation, un film de polymère peut être lié à des première et deuxième couches métalliques dans un procédé de placage pour former un film de polymère plaqué de métal double face. Un procédé de placage peut comprendre un placage autocatalytique suivi par un placage électrolytique. Le procédé de placage autocatalytique est utilisé pour former une couche métallique initiale généralement inférieure à 250 nm, ou suffisante pour fournir une conductivité uniforme sur toute la surface. Le procédé de placage électrolytique est ensuite utilisé pour construire les couches métalliques jusqu'à l'épaisseur souhaitée, fournissant la structure de grains de Cu préférée pour une bonne conductivité. Dans un mode de réalisation, la surface du film de polymère à plaquer peut être traitée au plasma avant la formation des couches métalliques. Ainsi, un film de polymère plaqué de métal formé comprend le film de polymère et deux fines couches conductrices. Dans un mode de réalisation, pour un film de polymère multicouche, l'utilisation d'une couche de polymère thermoplastique comme couche externe pour se lier aux couches métalliques rend possible une forte adhérence entre le film de polymère et les couches métalliques malgré le lissé de l'interface entre les couches, et sans l'utilisation de couches d'apprêt ou d'adhésif supplémentaires entre les couches. Dans d'autres modes de réalisation, d'autres procédés de placage métallique peuvent être utilisés pour former une couche germe avant le placage électrolytique. Dans un mode de réalisation, le dépôt de couche atomique (ALD) peut être utilisé pour former une couche germe conductrice d'un métal, tel que Pd ou Ag, avant le placage électrolytique. Dans un mode de réalisation, un film de polymère peut être lié à une couche métallique au moyen d'un procédé de dépôt physique en phase vapeur ou de pulvérisation. Le dépôt physique en phase vapeur se produit lorsque la couche germe est déposée sur le film de polymère à partir d'un solide par vaporisation d'un matériau source solide dans des conditions de vide. Dans un mode de réalisation, un film de polymère peut être lié à une couche métallique par dépôt chimique en phase vapeur. Dans ce procédé, les espèces de dépôt sont introduites dans une chambre de dépôt dans la phase gazeuse. Dans un mode de réalisation, un film de polymère peut être lié à une première couche métallique par dépôt électrochimique direct d'une couche métallique sur un film de polymère (métallisation directe). Les termes « dépôt électrochimique direct d'une couche métallique » ou « placage direct » sur un film de polymère signifient qu'un procédé de dépôt électrolytique est utilisé pour former et construire une couche métallique sur un film de polymère sans utiliser initialement un procédé de placage autocatalytique ou de dépôt physique en phase vapeur ou de dépôt chimique en phase vapeur pour former une couche métallique initiale sur le film de polymère. L'élimination de cette couche germe du procédé rend la métallisation directe plus rapide et moins coûteuse que via des procédés traditionnels de fabrication de gaines de cuivre. Dispositifs de stockage d'énergie Dans un mode de réalisation, des collecteurs de courant ayant un film de polymère et des première et deuxième couches métalliques collées au film de polymère peuvent être utilisés dans des dispositifs de stockage d'énergie, tels que des batteries lithium-ion, des condensateurs, des supercondensateurs, des piles à combustible et des batteries à flux redox. Tout dispositif de stockage d'énergie dans lequel la conductivité d'un collecteur de courant peut être utile pour compléter un circuit et fournir de l'énergie à un dispositif externe pourrait bénéficier de l'utilisation de collecteurs de courant ayant un film de polymère et des couches métalliques collées au film de polymère. Par exemple, une pile lithium-ion comprend une électrode positive (cathode), une électrode négative (anode) et un séparateur, au moins un d’entre eux, de préférence tous, étant en contact ioniquement conducteur avec un solvant d'électrolyte. Dans un mode de réalisation, le solvant d'électrolyte peut être combiné avec un ou plusieurs électrolytes qui fourniront des ions à l'électrolyte, le rendant ainsi ioniquement conducteur. Des électrolytes appropriés comprennent des sels de lithium à faible poids moléculaire et des polymères ioniques, connus sous le nom d'ionomères. Les sels de lithium à faible poids moléculaire appropriés comprennent à la fois des sels organiques et inorganiques tels que LiPF 6 , LiBF 4 , LiClO 4 , LiAsF 6 , LiN(SO 2 CF 3 ) 2 , LiN(SO 2 CF 2 CF 3 ) 2 , LiC(SO 2 CF 3 ) 3 , entre autres. La concentration molaire des ions lithium dans la solution d'électrolyte peut être de 0,1 à 4,0 M, avec une plage préférée de 0,5 à 2,0 M. Lorsque l'espèce ionique est un ionomère, il peut encore être souhaitable d'ajouter au solvant d'électrolyte une quantité de sel de lithium à faible poids moléculaire en des concentrations dans la plage de 0,01 à 1,0 M. Dans un mode de réalisation, le solvant d'électrolyte peut comprendre des carbonates organiques acycliques et cycliques, principalement le carbonate de diméthyle (DMC), le carbonate de diéthyle (DEC), le carbonate d'éthyle et de méthyle (EMC), le carbonate de propylène (PC), le carbonate d'éthylène (EC) et le carbonate d'éthylène fluoré (FEC), des composés contenant du phosphore, tels que le phosphate de triméthyle (TMP), le phosphate de tris(2,2,2-trifluoroéthyle) (TFP), le phosphite de tris(2,2,2-trifluoroéthyle) (TTFPi), le méthylphosphonate de bis(2,2,2-trifluoroéthyle) (TFMP), l’(éthoxy)pentafluorocyclotriphosphazène (PFPN) et le (phénoxy)pentafluorocyclotriphosphazène (FPPN), et des monoesters tels que l'acétate de méthyle (MA), l'acétate d'éthyle (EA), le formate de méthyle (MF), le propionate de méthyle (MP), le propionate d'éthyle (EP) et la gamma-butyrolactone (GBL). Le plus souvent, ces solvants d'électrolyte sont utilisés en des combinaisons comprenant un carbonate organique cyclique, généralement EC ou PC, et un carbonate acyclique, généralement DMC, DEC ou EMC. Ces combinaisons se sont avérées en pratique efficaces pour obtenir une excellente combinaison de propriétés souhaitables telles qu'une conductivité ionique élevée sur une large plage de températures et une volatilité relativement faible tout en obtenant une excellente durée de vie et d’excellentes performances dans des batteries lithium-ion. Dans un mode de réalisation, la cathode comprend un matériau actif de cathode, tel qu'un oxyde ou phosphate de métal de transition contenant du lithium, qui est capable d'absorber et de libérer des ions lithium jusqu'à une capacité supérieure à 100 mAh/g, tel que LiCoO 2 , LiNiO 2 , Li(Ni,Co)O 2 , Li(Ni,Co,Mn)O 2 , LiMn 2 O 4 , LiV 3 O 8 , Li(Ni,Mn)O 4 , LiFePO 4 , LiMnPO 4 , LiCoPO 4 , et LiVPO 4 F. Dans un autre mode de réalisation, le matériau actif de cathode peut être un matériau présentant une capacité supérieure à 30 mAh/g dans la plage de potentiel supérieure à 4,6 V par rapport à une électrode de référence Li/Li + . Dans d'autres modes de réalisation, la pile électrochimique est chargée jusqu'à un potentiel supérieur ou égal à 4,00 V, 4,10 V, 4,20 V, 4,30 V, 4,35 V, 4,40 V, 4,45 V, 4,5 V, 4,55 V ou plus de 4,6 V par rapport à une électrode de référence Li/Li + . Un exemple d'un tel matériau actif de cathode est une cathode de manganèse stabilisée comprenant un oxyde composite de manganèse contenant du lithium ayant une structure de spinelle comme matériau actif de cathode. La publication de la demande de brevet américain n° 2016/0087307 A1 divulgue une large plage de matériaux actifs de cathode et est incorporée ici par référence. Le matériau actif de cathode peut être préparé par des procédés tels que par exemple le procédé du précurseur d'hydroxyde décrit par Liu et coll. ( J. Phys. Chem. C 13:15073-15079, 2009). Dans ce procédé, des précurseurs d'hydroxyde sont précipités à partir d'une solution contenant les quantités requises de manganèse, de nickel et d'autres acétates métalliques souhaités par ajout de KOH. Le précipité résultant est séché au four puis mis à réagir avec la quantité requise de LiOH•H 2 O à une température d'environ 800 à environ 950 °C dans de l'oxygène pendant 3 à 24 heures. En variante, le matériau actif de cathode peut être préparé en utilisant un procédé de réaction en phase solide ou un procédé sol-gel tel que décrit dans le brevet américain n° 5 738 957. La cathode, qui contient le matériau actif de cathode, peut être préparée par des procédés tels que le mélange d'une quantité efficace du matériau actif de cathode (par exemple, environ 70 % en poids à environ 97 % en poids), d'un liant polymère, tel que le poly(difluorure de vinylidène), et de carbone conducteur dans un solvant approprié, tel que la N-méthylpyrrolidone, afin de produire une pâte, qui est ensuite revêtue sur un collecteur de courant et séchée pour former la cathode. Dans un mode de réalisation, l'anode comprend un matériau actif d'anode capable de stocker et de libérer des ions lithium. Des exemples de matériaux actifs d'anode appropriés comprennent le silicium, le lithium métal, les alliages de lithium tels que l'alliage lithium-aluminium, l'alliage lithium-plomb, l'alliage lithium-silicium, l'alliage lithium-étain et analogues ; des matériaux de carbone tels que le graphite et les microbilles de mésocarbone (MCMB) ; des matériaux contenant du phosphore tels que le phosphore noir, MnP 4 et COP 3 , des oxydes métalliques tels que SnO 2 , SnO et TiO 2 , des nanocomposites contenant de l'antimoine ou de l'étain, par exemple des nanocomposites contenant de l'antimoine, des oxydes d'aluminium, de titane ou de molybdène, des titanates de carbone et de lithium. Dans un mode de réalisation, le matériau actif d'anode est du titanate de lithium, du graphite, des alliages de lithium, du silicium et des combinaisons de ceux-ci. Dans un autre mode de réalisation, l'anode est en graphite. Dans un mode de réalisation, les matériaux actifs à base de graphite sont le MCMB (disponible auprès d'Osaka Gas Chemical Co., Ltd., Japon) ou des fibres de carbone (fibre de carbone broyée Melblon disponible auprès de Petoca Materials, Ltd., Japon), qui sont tous deux capables d'atteindre une capacité réversible supérieure à 280 mAh/g pour l'insertion de lithium. D'autres matériaux actifs à base de carbone appropriés pour des anodes comprennent des paillettes de graphite, du graphite polycristallin (PCG), du coke de pétrole, du carbone dur et du graphite naturel. Une anode, contenant un matériau actif d'anode, peut être préparée par un procédé similaire à celui décrit ci-dessus pour une cathode dans lequel, par exemple, un liant tel qu'un copolymère à base de fluorure de vinylidène, ou un caoutchouc de styrène butadiène, est dissous ou dispersé dans un solvant organique ou de l'eau, qui est ensuite mélangé avec le matériau actif conducteur pour obtenir une pâte. La pâte est ensuite revêtue sur le collecteur de courant. La pâte est séchée, de préférence à chaud, de sorte que la masse active soit liée au collecteur de courant. Des matériaux actifs d'anode et des anodes appropriés sont disponibles dans le commerce auprès de sociétés telles que Hitachi NEI Inc. (Somerset, NJ) et Farasis Energy Inc. (Hayward, CA). Dans un mode de réalisation, une batterie lithium-ion comprend également un séparateur poreux entre l'anode et la cathode. Le séparateur poreux permet d'éviter les courts-circuits entre l'anode et la cathode. Le séparateur poreux est généralement constitué d'une feuille monocouche ou multicouche d'un polymère microporeux tel que le polyéthylène, le polypropylène, le polyamide ou le polyimide, ou d'une combinaison de ceux-ci. La taille des pores du séparateur poreux est suffisamment grande pour permettre le transport d'ions afin de fournir un contact ioniquement conducteur entre l'anode et la cathode, mais suffisamment petite pour empêcher le contact de l'anode et de la cathode soit directement, soit à partir de la pénétration de particules ou de formations dendritiques. Des exemples de séparateurs poreux convenant à une utilisation dans la présente invention sont décrits dans le brevet américain n° 8 518 525 qui est incorporé dans la présente invention par référence. Le boîtier d'une batterie lithium-ion peut être n'importe quel récipient approprié pour loger les composants de batterie lithium-ion décrits ci-dessus. Un tel récipient peut être fabriqué sous la forme d'une pile bouton, d'un petit ou grand cylindre, d'un boîtier prismatique ou d'une poche. Dans un mode de réalisation, des dispositifs de stockage d'énergie, tels que des batteries lithium-ion, peuvent être utilisés pour le stockage sur réseau ou comme source d'énergie dans divers dispositifs électroniques tels qu'un ordinateur, une caméra, une radio ou un outil électrique, divers dispositifs de télécommunication ou divers dispositifs de transport (y compris un véhicule à moteur, une automobile, un camion, un bus ou un aéronef). Diverses configurations de piles peuvent être utilisées pour différentes applications de batterie, y compris les piles de poche, les piles prismatiques, les piles de bouton, les piles cylindriques, les piles prismatiques enroulées, les piles de poche enroulées, et autres. Les propriétés avantageuses de la présente invention peuvent être observées en se référant aux exemples suivants qui illustrent, mais ne limitent pas, l'invention. Toutes les parties et tous les pourcentages sont exprimés en poids, sauf indication contraire. Exemples Procédés d'essai Taille de particule La taille de particule des particules de charge dans les suspensions a été mesurée par diffraction laser à l'aide d'un granulomètre (Mastersizer 3000, Malvern Instruments, Inc., Westborough, MA). Le DMAc a été utilisé comme fluide porteur. Résistivité de surface Conformément à la norme ASTM D257, pour mesurer la résistivité de surface, un Loresta AX MCP-T370 équipé d'une sonde linéaire PSP à 4 points (Mitsubiushi Chemical Analytech Co., LTD, Kanagawa, Japon) a été utilisé pour mesurer la résistivité de surface dans 15 emplacements répartis uniformément sur un morceau de film de polymère ~12"x12". Une moyenne des 15 mesures a été calculée pour déterminer la résistivité de surface du film. La résistivité de surface peut être mesurée de chaque côté du film de polymère. Evaluation de la batterie Un système de test de batterie (CT3002A, Landt Instruments, Vestal, NY) a été utilisé pour évaluer les performances de la batterie dans une configuration demi-pile. Toutes les mesures ont été effectuées à 25 °C. La charge et la décharge ont été effectuées entre 2 V et 0,002 V vs. Li + /Li 0 . Les piles ont été activées pendant un cycle à 0,05 C avant d'être cyclées dans des conditions de courant constant. Dans tous les cas, le taux de charge était de 0,1 C pour les évaluations de piles. Le taux de décharge est passé de 0,1 C à 5 C dans chaque cycle subséquent. Les taux C étaient basés sur la capacité de l'électrode graphitique dans la pile. Au cours d'un cycle de charge/décharge, la tension à mi-décharge est la tension de la pile, à un courant donné ou à un taux C, où une moitié de la capacité de charge de l'électrode est appauvrie. Suspension de noir de carbone Pour certains modes de réalisation, une suspension de noir de carbone a été préparée pour fournir une charge électroconductrice, constituée de 9,5 % en poids de poudre de noir de carbone (Conductex® 7055U, Aditya Birla Group, Marietta, GA), 17,25 % en poids de poly(acide amique) (13,06 % en poids de PMDA/ODA et 4,19 % en poids de PMDA/BPDA//ODA/PPD) et 73,25 % en poids de DMAc. Un broyage et un mélange à cisaillement élevé ont été utilisés pour une dispersion uniforme complète des particules de la suspension. La taille moyenne de particule, d 50 (diamètre sphérique équivalent basé sur une distribution volumique médiane des particules), des particules de charge était inférieure à 1 µm. Film de polymère multicouche Des solutions de poly(acide amique) pour la production de la couche centrale et des couches externes ont été préparées séparément par une réaction chimique entre les équivalents molaires appropriés des monomères dans le solvant diméthylacétamide (DMAc). Typiquement, la diamine dissoute dans le DMAc a été agitée sous azote et le dianhydride a été ajouté sous forme solide sur une période de quelques minutes. L'agitation a été poursuivie pour obtenir la viscosité maximale du poly(acide amique). Dans certains modes de réalisation, une suspension de 15-60 % en poids de noir de carbone a été ajoutée dans les solutions de poly(acide amique) et mélangée au moyen d'un mélangeur à cisaillement élevé. La composition du film durci a été calculée à partir de la composition des composants dans les mélanges, à l'exclusion du solvant DMAc (qui est éliminé pendant le durcissement) et en tenant compte de l'élimination d'eau pendant la conversion du poly(acide amique) en polyimide. La viscosité a été ajustée en régulant la quantité de dianhydride dans la composition de poly(acide amique). Des films multicouches ont été coulés par coextrusion. Trois flux de polymère polyamique séparés ont été extrudés simultanément à travers une filière d'extrusion à plusieurs cavités sur une courroie mobile chauffée pour former un film de polyimide tricouche coextrudé. Les épaisseurs de la couche centrale de polyimide et des couches externes supérieure et inférieure de polyimide thermoplastique ont été ajustées en faisant varier les quantités de poly(acides amiques) alimentées dans l'extrudeuse. Le film multicouche extrudé a été séché à une température de four dans la plage allant d’environ 95 à environ 150 °C. Le film autoportant a été pelé de la courroie et chauffé avec des éléments chauffants radiants dans un four à rame à une température allant d’environ 110 à environ 805 °C (température de surface de l'élément chauffant radiant) pour sécher complètement et imidiser les polymères. Exemples 1 et 3 Pour les exemples 1 et 3 (E1 et E3), la composition de polymère de la couche centrale contenait un polyimide dérivé d'un rapport molaire dianhydride sur diamine d'environ 1:1, le dianhydride étant le PMDA et la diamine étant l'ODA. Les couches externes thermoplastiques contenaient également un polyimide dérivé d'un rapport molaire dianhydride sur diamine d'environ 1:1. La composition de dianhydride contenait les monomères PMDA et ODPA en un rapport molaire de 20:80 et la composition de diamine contenait 100 % en moles de monomère RODA. Les débits des solutions de poly(acide amique) ont été ajustés pour produire un film tricouche dans lequel les couches externes thermoplastiques avaient chacune une épaisseur d'environ 6 µm et la couche centrale avait une épaisseur d'environ 38 µm. Exemple 2 Pour l'exemple 2 (E2), la composition de polymère de la couche centrale contenait un polyimide dérivé d'un rapport molaire dianhydride sur diamine d'environ 1:1. La composition de dianhydride contenait les monomères BPDA/PMDA en un rapport molaire de 88:12 et la composition de diamine contenait les monomères PPD/ODA en un rapport molaire de 95:5. Les couches externes thermoplastiques contenaient également un polyimide dérivé d'un rapport molaire dianhydride sur diamine d'environ 1:1. La composition de dianhydride contenait les monomères PMDA et ODPA en un rapport molaire de 20:80 et la composition de diamine contenait 100 % en moles de monomère RODA. Les débits des solutions de poly(acide amique) ont été ajustés pour produire un film tricouche dans lequel les couches externes thermoplastiques avaient chacune une épaisseur d'environ 6 µm et la couche centrale avait une épaisseur d'environ 38 µm. Exemple comparatif 1 Pour l'exemple comparatif 1 (E1), la composition de polymère de la couche centrale contenait un polyimide dérivé d'un rapport molaire dianhydride sur diamine d'environ 1:1. La composition de dianhydride contenait les monomères BPDA/PMDA en un rapport molaire de 88:12 et la composition de diamine contenait les monomères PPD/ODA en un rapport molaire de 95:5. Les couches externes thermoplastiques contenaient également un polyimide dérivé d'un rapport molaire dianhydride sur diamine d'environ 1:1. La composition de dianhydride contenait les monomères PMDA et ODPA en un rapport molaire de 20:80 et la composition de diamine contenait 100 % en moles de monomère RODA. Les débits des solutions de poly(acide amique) ont été ajustés pour produire un film tricouche dans lequel les couches externes thermoplastiques avaient chacune une épaisseur d'environ 6 µm et la couche centrale avait une épaisseur d'environ 38 µm. Exemple Polyimide de couche centrale Composition Polyimide thermoplastique Composition Résistivité de surface (Ω/carré) E1 PMDA//ODA PMDA/ODPA//RODA 97 E2 PMDA/BPDA//PPD/ODA PMDA/ODPA//RODA 983 E3 PMDA//ODA PMDA/ODPA//RODA 97 CE1 PMDA/BPDA//PPD/ODA PMDA/ODPA//RODA - Les films de E1-E3 comprenaient la suspension de noir de carbone (à la charge appropriée pour produire la résistivité de surface souhaitée). Le film de CE1 ne présentait aucune charge électroconductrice dans aucune des couches. Les films E1-E3 et CE1 ont été métallisés avec du cuivre pour former une couche métallique sur un film de polymère et testés comme collecteurs de courant dans une configuration de batterie demi-pile. Avant la métallisation, des échantillons de film ont été coupés jusqu'à une taille d'environ 5 x 7'' et clipsés dans un cadre en acier inoxydable. La surface du film a été nettoyée à l'aide d'un procédé au plasma en 2 étapes. Le nettoyage a été effectué à 300 mTorr d'exposition plasmatique avec un mélange N 2 /CF 4 /O 2 pendant 5 minutes suivi de 30 secondes d'exposition au plasma d'O 2 . Après traitement au plasma, le film a été immergé dans une solution aqueuse de NaOH 1M à 45 °C pendant 90 secondes sous agitation douce, puis rincé avec de l'eau courante du robinet pendant 2 minutes et directement immergé dans le bain d'électrodéposition comme décrit ci-dessous. CE1 a été préparé d'abord par exposition à l'étape au plasma ci-dessus et à un bain de NaOH 1 M. Ensuite, l'échantillon a été plaqué à l'aide d'un procédé de dépôt de cuivre autocatalytique CIRCUPOSIT™ 6500 sans avoir recours à une étape de décapage des impuretés et traité comme suit : 1. Les films ont été immergés dans CIRCUPOSIT™ 6520A Pre-Dip (DuPont de Nemours, Inc., Wilmington, DE) à pH 2 à température ambiante pendant 30 secondes sous agitation douce. 2. Les films ont ensuite été immergés dans le catalyseur CIRCUPOSIT™ 6530 (DuPont) préparé à une concentration d'ions Pd 2+ de 200 ppm à une température de 50 °C pendant 60 secondes sous agitation douce. 3. Les films ont ensuite été rincés à l'eau courante du robinet pendant 60 secondes. 4. Les films ont ensuite été immergés dans la solution de réduction CIRCUPOSIT™ 6540 (DuPont) à une température de 32 °C pendant 60 secondes sous agitation douce. 5. Les films ont ensuite été rincés à l'eau courante du robinet pendant 60 secondes. 6. Les films ont ensuite été immergés dans un bain de placage autocatalytique de cuivre CIRCUPOSIT™ 6550 (DuPont) à une température d'environ 34 °C pendant 2,5 minutes. 7. Les films ont ensuite été rincés à l'eau courante du robinet pendant 60 secondes. Après placage autocatalytique, le film a été séché et stocké dans un dessiccateur avant d'être utilisé pour une électrodéposition. Le procédé de placage autocatalytique forme une couche de cuivre d'environ 80-120 nm sur le film de polyimide. Le procédé de placage autocatalytique est ensuite suivi d'un procédé de placage électrolytique. Pour CE1, l'échantillon plaqué de manière autocatalytique a été prénettoyé avant le bain électrolytique comme suit : 1. Les films ont été prétraités avec le nettoyant RONACLEAN™ LP-200 (DuPont) pendant 120 secondes à une température de 40 °C. 2. Les films ont été ensuite rincés dans de l'eau désionisée (DI) pendant 120 secondes. 3. Les films ont ensuite été traités dans de l'acide sulfurique à 40 g/l pendant 30 secondes avant d'être transférés dans le bain de placage électrolytique. Tous les exemples ont été plaqués électrolytiquement séquentiellement en utilisant un procédé MICROFILL™ EVF-II. Des bains d'électrodéposition de cuivre ont été préparés en combinant 200 g/l de cuivre sous forme de sulfate de cuivre pentahydraté, 100 g/l d'acide sulfurique, 60 ppm d'ions chlorure, 1,25 ml/L de MICROFILL™ EVF-II XB, 33 ml/l de MICROFILL™ EVF-II XL et 10 ml/l de MICROFILL™ EVF-II XC (tous DuPont). Les films ont été plaqués électrolytiquement dans une pile de plaquage de 5,5 L avec agitation d'air réglée à 2 LPM et la température a été régulée à 75 ˚F (24 ˚C) via un bain-marie chauffé. Les films ont été retirés du dessiccateur, montés entre deux cadres en acier inoxydable de 5" x 7" avec des fenêtres de 4.5" x 5.5" et traités comme suit : 1. Les films ont été plaqués à une densité de courant de 5 ASF dans un bain de cuivre acide brillant jusqu'à une épaisseur cible de 1 μm. 2. Après placage de cuivre électrolytique, les films ont été rincés à l'eau déionisée pendant 120 secondes, retirés du cadre, immergés dans ANTITARNISH™ 7130 (DuPont) pendant 15 secondes, rincés à l'eau déionisée pendant 30 secondes et séchés à l'air. Pour préparer une batterie demi-pile, une électrode graphitique a été préparée par revêtement d'une suspension graphitique sur le collecteur de courant en contact avec la couche de film à l'aide d'une racle. La suspension graphitique a été préparée à partir de poudre graphitique de qualité batterie, de noir de carbone Super P (Imerys S.A., France) et de liant de caoutchouc de styrène butadiène (SBR) en un rapport pondéral de 95,7:1,5:2,8 (graphite : carbone Super P : liant SBR) pour créer une suspension de solides à 46 % en poids dans de l'eau, mélangée avec un agitateur magnétique pendant environ 24 heures. Après revêtement sur le collecteur de courant, l'assemblage a été séché dans un four à convection à une température de 70 °C pendant au moins 24 heures avant utilisation. La charge du composant actif de graphite sur l'électrode a été de 5 mg (solides totaux)/cm 2 , soit 5 * 0,957 = 4,785 g de graphite/cm 2 . Des cercles de 3/8" ont été perforés à partir de l'électrode pour les évaluations de la batterie. Une feuille métallique de lithium d'une épaisseur de 0,25 mm (10 mil) (Aldrich, Milwaukee, WI) a été utilisée comme contre-électrode dans les mesures de demi-pile. Comme pour l'électrode graphitique, des cercles de 3/8'' ont été utilisés. La batterie demi-pile a été préparée sous la forme d'une pile bouton et assemblée à l'aide d'un séparateur Celgard® 2325 (Celgard, LLC. Charlotte, NC), de la contre-électrode de feuille de lithium (0,25 mm d'épaisseur), de l'électrode graphitique et de quelques gouttes de la composition d'électrolyte non aqueux (LiPF 6 EC/EMC/DMC 1 M, 1:1:1 en volume) obtenue auprès d’Aldrich. La contre-électrode de feuille de lithium, l'électrode graphitique, le séparateur et l'anode ont été empilés et pris en sandwich dans des boîtes de piles bouton en acier inoxydable 2032 (MTI, Californie) pour former les demi-piles dans une boîte sèche remplie d'argon. Pour les essais, tous les taux C ont été calculés sur la base d’une capacité de charge supposée de 300 mAh/g. Par conséquent, chaque batterie de pile bouton avait une capacité supposée de 1,44 mAh. Toutes les mesures ont été effectuées à une température de 25 °C. La batterie a été cyclée à 0,1 C pour le taux de charge et le taux de décharge a été augmenté de 0,1 C à 0,2 C, 1 C, 2 C et 5 C dans des cycles subséquents. Pour chaque cycle de décharge, la tension à mi-décharge (la tension à laquelle la moitié de la capacité de charge de la pile est atteinte pendant la décharge) a été déterminée à partir de la courbe de décharge. Ceci a été utilisé pour caractériser la polarisation de la pile, qui est liée à la résistance interne de la pile. 2-3 piles bouton ont été préparées à partir de chaque collecteur de courant. Les tensions moyennes à mi-décharge des collecteurs de courant à 2C et 5C sont indiquées dans le tableau 1. Pour CE2, on a utilisé comme collecteur de courant, dans la même configuration demi-pile que celle utilisée dans les autres exemples, une feuille de cuivre de 9 µm de qualité batterie (ayant une pureté supérieure à 99,95 %, une résistivité de 0,168 ohm-g/m 2 , une rugosité de surface inférieure à 0,4 µm et une résistance à la traction de 41 kg/m 2 ). Exemple 2C 5C E1 0,271 0,473 E2 0,349 0,636 E3 0,285 0,486 CE1 0,463 0,657 CE2 0,543 0,863 Collecteur de courant comprenant un film de polymère, une première couche métallique collée au film de polymère, et une deuxième couche métallique collée au film de polymère sur un côté opposé à la première couche métallique, dans lequel : le film de polymère comprend une charge électroconductrice et a une résistivité de surface de 1 mégaohm/carré ou moins ; les première et deuxième couches métalliques ont chacune une épaisseur de 3 µm ou moins ; et le collecteur de courant possède une tension à mi-décharge qui est inférieure d'au moins 20 % par rapport à une feuille de cuivre de qualité batterie non traitée, sur la base d'un essai de demi-pile de batterie lithium-ion standard à une température de 25 °C et à un taux de décharge de 2C ou plus. Collecteur de courant selon la revendication 1, dans lequel le film de polymère comprend un polymère comprenant un groupe imide. Collecteur de courant selon la revendication 1, dans lequel le film de polymère comprend un film multicouche comprenant : une première couche externe comprenant un premier polymère ; une deuxième couche externe comprenant un deuxième polymère ; et une couche centrale comprenant un troisième polymère, la couche centrale étant située entre les première et deuxième couches externes et la charge électroconductrice étant présente dans une ou plusieurs des couches. Collecteur de courant selon la revendication 3, dans lequel un ou plusieurs des premier, deuxième et troisième polymères comprennent un polymère comprenant un groupe imide. Collecteur de courant selon la revendication 1, dans lequel la charge électroconductrice est présente dans le film de polymère à une concentration dans une plage de 5 à 65 pour cent en poids sur la base du poids total du film de polymère. Dispositif de stockage d'énergie comprenant le collecteur de courant selon la revendication 1. Dispositif de stockage d'énergie selon la revendication 6, dans lequel le dispositif de stockage d'énergie est choisi dans le groupe constitué par des batteries lithium-ion, des condensateurs, des supercondensateurs, des piles à combustible et des batteries à flux redox.