FR 3151787 A1 20250207 FR 2308279 A 20230731 Fabrication d’un panneau acoustique par collage avec traitement thermique préalable L’invention concerne un procédé de fabrication d’un panneau acoustique (100) comprenant l’assemblage d’au moins un premier élément (130) avec un deuxième élément (120), le procédé comprenant : - l’application d’au moins un film de colle (520) comprenant une pluralité d’orifices (521) sur une face d’assemblage (130a) du premier élément (130) comprenant des ouvertures, les centres des orifices (521) du film de colle (520) coïncidant avec le centre des ouvertures sur la face d’assemblage (130a), - un premier traitement thermique du film de colle (520) de sorte que ledit film de colle (520) se rétracte et se durcisse, - la mise en contact du deuxième élément (120) avec la face d’assemblage (130a) du premier élément (130), - un deuxième traitement thermique du film de colle (620) de sorte à fixer le premier élément (130) au deuxième élément (120). Figure pour l’abrégé : Fig. 12 Fabrication d’un panneau acoustique par collage avec traitement thermique préalable La présente invention se rapporte au domaine général des structures d’atténuation acoustiques. Elle concerne plus particulièrement les structures d’atténuation acoustiques utilisées pour réduire les bruits produits dans les moteurs d’avion comme dans les turbines à gaz ou échappement de ceux-ci. Les panneaux d’atténuation acoustique sont typiquement constitués d'une plaque ou peau de surface acoustique perméable aux ondes acoustiques que l'on souhaite atténuer et d'une plaque ou peau pleine réfléchissante dite « plaque de fermeture », un corps multicellulaire étant disposé entre ces deux peaux. Le corps multicellulaire est généralement constitué par un ensemble de cloisons, par exemple en forme de nid d’abeille, délimitant une pluralité de cellules. De façon bien connue, de tels panneaux forment des résonateurs de type Helmholtz qui permettent d'atténuer dans une certaine gamme de fréquences les ondes acoustiques, la hauteur des cavités permettant de choisir la bande de fréquence ciblée. Des panneaux d’atténuation acoustique de ce type sont notamment décrits dans les documents US 5 912 442 et GB 2 314 526. Ainsi, plus les bandes de fréquences à atténuer sont basses, plus la hauteur des cavités sera importante. Ces panneaux d’atténuation acoustique limités à des formes de cellules simples telle que celles des alvéoles disposées en nid d’abeille de type NIDA ne sont pas adaptés aux fréquences à absorber très basses du fait de la hauteur des cavités requises et de l’encombrement résultant. C’est notamment le cas pour les panneaux d’atténuation acoustique présents dans les turboréacteurs à fort taux de dilution pour lesquels les fréquences à absorber sont comprises entre 200 Hz et 400 Hz et pour lesquels l’encombrement possible est limité. Une solution pour traiter des fréquences basses sans recourir à un corps multicellulaire trop épais est de placer des éléments acoustiques creux, par exemple des troncs de cône ouverts, dans les cellules du corps multicellulaire comme décrit dans le document FR 3 082 987. Pour fabriquer un tel panneau acoustique, il est ainsi nécessaire d’assembler la peau acoustique avec un composant acoustique formé par les éléments acoustiques creux, les éléments acoustiques creux avec le corps multicellulaire et le corps multicellulaire avec l’éventuelle peau de fermeture. Ces différents assemblages peuvent être réalisés par collage. En effet, contrairement au soudage, le collage présente l’avantage de pouvoir être réalisé à la fois avec des matériaux thermoplastiques et thermodurcissables ou avec des combinaisons de matériaux thermoplastiques et thermodurcissables. Toutefois, l’assemblage par collage présente de nombreux inconvénients. Tout d’abord, le positionnement de la colle est difficile, en particulier sur les bords des éléments acoustiques ou du corps multicellulaire. En outre, la colle peut couler à l’intérieur des éléments acoustiques ou des cellules du corps multicellulaire et les boucher partiellement, altérant ainsi les performances acoustiques du panneau acoustique final. La présente invention a pour but de remédier aux inconvénients précités en proposant une solution facile d’assemblage pour panneau acoustique, sans risquer de diminuer les performances acoustiques dudit panneau acoustique obtenu. A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’un panneau acoustique comprenant l’assemblage d’au moins un premier élément avec un deuxième élément, le premier élément comprenant une pluralité de cellules débouchant sur une première face d’assemblage dudit premier élément de sorte à former une pluralité de premières ouvertures sur la première face d’assemblage, lesdites premières ouvertures étant séparées les unes des autres par des premiers bords d’ouvertures, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend : - l’application d’au moins un film de colle comprenant une pluralité d’orifices sur la première face d’assemblage du premier élément, les centres des orifices du film de colle coïncidant avec le centre des premières ouvertures de la première face d’assemblage, - un premier traitement thermique du film de colle appliqué sur la première face d’assemblage du premier élément de sorte que ledit film de colle se rétracte sur les premiers bords d’ouverture et se durcisse, puis - la mise en contact du deuxième élément avec la première face d’assemblage du premier élément, puis - un deuxième traitement thermique du film de colle appliqué sur la première face d’assemblage du premier élément de sorte à fixer la première face d’assemblage du premier élément au deuxième élément. Ainsi, l’utilisation d’un film de colle et la réalisation d’un premier traitement thermique de la colle avant assemblage permet de faciliter le positionnement de la colle et d’éviter la présence de colle à l’intérieur des cônes du composant acoustique ou des cellules du corps multicellulaire. Les performances acoustiques du panneau acoustique ainsi obtenu ne sont donc pas dégradées par l’assemblage. En outre, le procédé d’assemblage de l’invention présente également l’avantage de pouvoir être réalisé même avec des éléments à assembler en matériau non thermoplastique. Le deuxième traitement thermique est de préférence réalisé avec l’application d’une pression de sorte à presser le premier élément contre le deuxième élément. Le collage du premier élément au deuxième élément est ainsi facilité, et le collage obtenu est de meilleure qualité. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, les orifices du film de colle présentent la même forme géométrique que les premières ouvertures de la première face d’assemblage. Ainsi, la rétractation du film de colle lors du premier traitement thermique se fait de manière homogène, permettant un bon positionnement de la colle sur les bords des cônes du composant acoustique ou sur les bords des cellules du corps multicellulaire. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, l’aire de chaque orifice du film de colle associé à une première ouverture de la première face d’assemblage est comprise entre 50% et 75% de l’aire de ladite première ouverture associée de la première face d’assemblage. Ainsi, on obtient un compromis satisfaisant permettant d’avoir une quantité satisfaisante de colle sur les bords des cônes du composant acoustique ou sur les bords des cellules du corps multicellulaire, tout en évitant un surplus inutile de colle. On évite ainsi les inconvénients liés à une trop grande quantité de colle, par exemple des coulées de colle ou l’apparition de bulles qui affecteraient les performances acoustiques. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le premier traitement thermique du film de colle est réalisé dans un four infrarouge. L’utilisation d’un four infrarouge permet de traiter des surfaces de taille importante. Un four infrarouge présente également l’avantage d’être très réactif, permettant ainsi d’atteindre rapidement la température souhaitée. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre une étape de préparation de la première surface d’assemblage du premier élément par traitement plasma avant l’application du film de colle. Une telle étape de préparation permet d’améliorer la résistance mécanique de la liaison par collage, et de casser les molécules d’additifs qui nuisent au collage. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre l’assemblage d’un troisième élément avec le deuxième élément, le deuxième élément comprenant une pluralité de cellules débouchant sur une face d’assemblage dudit deuxième élément de sorte à former une pluralité d’ouvertures sur la face d’assemblage du deuxième élément, lesdites ouvertures étant séparées les unes des autres par des bords d’ouvertures, le procédé comprenant en outre : - l’application d’au moins un film de colle comprenant une pluralité d’orifices sur la face d’assemblage du deuxième élément, les centres des orifices du film de colle coïncidant avec le centre des ouvertures de la face d’assemblage du deuxième élément, - un premier traitement thermique du film de colle appliqué sur la face d’assemblage du deuxième élément de sorte que ledit film de colle se rétracte sur les bords d’ouverture et se durcisse, puis - la mise en contact du troisième élément avec la face d’assemblage du deuxième élément, puis - un deuxième traitement thermique du film de colle appliqué sur la face d’assemblage du deuxième élément de sorte à fixer la face d’assemblage du deuxième élément au troisième élément, ce deuxième traitement thermique étant réalisé en même temps que le deuxième traitement thermique permettant de fixer la face d’assemblage du premier élément au deuxième élément. Le deuxième traitement thermique est de préférence réalisé avec l’application d’une pression de sorte à presser le troisième élément contre le deuxième élément. Le collage du troisième élément au deuxième élément est ainsi facilité, et le collage obtenu est de meilleure qualité. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le procédé comprend en outre l’assemblage d’un quatrième élément avec le premier élément, les cellules du premier élément débouchant sur une deuxième face d’assemblage opposée à la première face d’assemblage dudit premier élément de sorte à former une pluralité de deuxièmes ouvertures sur la deuxième face d’assemblage du premier élément, lesdites deuxièmes ouvertures étant séparées les unes des autres par des deuxièmes bords d’ouvertures, le procédé comprenant alors : - l’application d’au moins un film de colle comprenant une pluralité d’orifices sur la deuxième face d’assemblage du premier élément, les centres des orifices du film de colle coïncidant avec le centre des deuxièmes ouvertures de la deuxième face d’assemblage du premier élément, - un premier traitement thermique du film de colle appliqué sur la deuxième face d’assemblage du premier élément de sorte que ledit film de colle se rétracte sur les bords d’ouverture et se durcisse, puis - la mise en contact du quatrième élément avec la deuxième face d’assemblage du premier élément, puis - un deuxième traitement thermique du film de colle appliqué sur la deuxième face d’assemblage du premier élément de sorte à fixer la deuxième face d’assemblage du premier élément au quatrième élément, ce deuxième traitement thermique étant réalisé en même temps que le deuxième traitement thermique permettant de fixer la première face d’assemblage du premier élément au deuxième élément. Le deuxième traitement thermique est de préférence réalisé avec l’application d’une pression de sorte à presser le premier élément contre le quatrième élément. Le collage du deuxième élément au quatrième élément est ainsi facilité, et le collage obtenu est de meilleure qualité. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le premier élément est un composant acoustique dont les cellules sont une pluralité d’éléments acoustiques creux ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet, les bases desdits éléments acoustiques creux étant reliées les unes aux autres par des bords de liaison correspondant aux bords d’ouvertures de la face d’assemblage dudit premier élément, et le deuxième élément est une peau acoustique. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le premier élément est un corps multicellulaire, et le deuxième élément est un composant acoustique comprenant une pluralité d’éléments acoustiques creux ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet, les bases desdits éléments acoustiques creux étant reliées les unes aux autres par des bords de liaison, la fixation du premier élément au deuxième élément étant réalisée de sorte que les sommets des éléments acoustiques creux du deuxième élément soient disposés dans les cellules du premier élément. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le premier élément est un corps multicellulaire, le deuxième élément est un composant acoustique dont les cellules sont une pluralité d’éléments acoustiques creux ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet, les bases desdits éléments acoustiques creux étant reliées les unes aux autres par des bords de liaison correspondant aux bords d’ouvertures de la face d’assemblage dudit deuxième élément, la fixation du premier élément au deuxième élément étant réalisée de sorte que les sommets des éléments acoustiques creux du deuxième élément soient disposés dans les cellules du premier élément, et le troisième élément est une peau acoustique. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, le premier élément est un corps multicellulaire, le deuxième élément est un composant acoustique dont les cellules sont une pluralité d’éléments acoustiques creux ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet, les bases desdits éléments acoustiques creux étant reliées les unes aux autres par des bords de liaison correspondant aux bords d’ouvertures de la face d’assemblage dudit deuxième élément, la fixation du premier élément au deuxième élément étant réalisée de sorte que les sommets des éléments acoustiques creux du deuxième élément soient disposés dans les cellules du premier élément, le troisième élément est une peau acoustique et le quatrième élément est une peau de fermeture. La est une vue schématique en perspective éclatée d’un panneau acoustique obtenu par le procédé de l’invention. La est une vue schématique en coupe du panneau acoustique de la . La est un ordinogramme du procédé de l’invention pour l’assemblage de deux éléments. La est un ordinogramme du procédé de l’invention pour l’assemblage de trois éléments. La est un ordinogramme du procédé de l’invention pour l’assemblage de trois éléments. La est une vue schématique du dessus du premier élément sur lequel est appliqué un film de colle. La est une vue schématique en coupe du premier élément de la . La est une vue schématique du dessus du premier élément des figures 6 et 7 après un premier traitement thermique du film de colle. La est une vue schématique du dessus du deuxième élément sur lequel est appliqué un film de colle. La est une vue schématique en coupe du deuxième élément de la . La est une vue schématique du dessus du deuxième élément des figures 9 et 10 après un premier traitement thermique du film de colle. La est une vue schématique en coupe du premier élément de la , du deuxième élément de la et du troisième élément mis en contact. Les figures 1 et 2 illustrent un exemple de panneau acoustique 100 comprenant dans l’ordre une peau acoustique 110, un composant acoustique 120 comprenant une pluralité d’éléments acoustiques creux 121, un corps multicellulaire 130 et une peau de fermeture 140. La peau acoustique 110 a pour fonction de laisser passer les ondes sonores à atténuer à l’intérieur du panneau acoustique 100. A cet effet, la peau acoustique 110 comprend une pluralité de perforations 111, comme illustré sur les figures 1 et 2. De préférence, chaque cellule du corps multicellulaire 130 associée à un élément acoustique creux 121 du composant acoustique 120 correspond à une pluralité de perforations 111 de la peau acoustique 110. Les perforations 111 peuvent présenter un diamètre compris entre 2 mm et 5 mm. La peau acoustique 110 peut présenter une épaisseur comprise entre 1 mm et 5 mm, par exemple 2 mm. La peau acoustique 110 peut être réalisée de manière bien connue par estampage, par placement automatique de fibres dit « AFP » pour « Automated Fiber Placement », ou par drapage automatique de ruban dit « ATL » pour « Automated Tape Lying ». D’autres procédés peuvent également être utilisés pour fabriquer la peau acoustique 110, comme le drapage manuel. La peau acoustique d’ouverture 110 peut être réalisée en matériau thermoplastique, par exemple en matériau composite à matrice thermoplastique comprenant des fibres. Les fibres peuvent être en carbone, en verre ou en aramide. La peau acoustique d’ouverture 110 peut ne pas comprendre de fibres. La matrice thermoplastique peut être réalisée par exemple en polyaryléthercétone (PAEK), en polyéthercétonecétone (PEKK), en polyétherimide (PEI), en polysulfure de phénylène (PPS), en polyéthersulfone (PESU) ou en polycarbonate (PC). La peau acoustique d’ouverture 110 peut également être réalisée en matériau thermodurcissable, par exemple en matériau composite comprenant des fibres et une matrice en matériau thermodurcissable. La peau de fermeture 140 correspond à une surface pleine destinée à réfléchir les ondes sonores entrant dans le panneau acoustique 100. La peau de fermeture 140 peut être un élément constitutif du panneau acoustique, comme dans l’exemple décrit ici, ou correspondre à une structure d’un objet, par exemple un moteur d’avion. Dans ce dernier cas, le panneau acoustique ne comporte pas de peau de fermeture et est directement monté sur la structure de l’objet. La peau de fermeture 140 peut présenter une épaisseur comprise entre 1 mm et 5 mm, par exemple 2 mm. La peau de fermeture 140 peut être réalisée de manière bien connue par estampage, par placement automatique de fibres dit « AFP » pour « Automated Fiber Placement », ou par drapage automatique de ruban dit « ATL » pour « Automated Tape Lying ». D’autres procédés peuvent également être utilisés pour fabriquer la peau de fermeture 140. Par exemple, la peau de fermeture peut être précuite puis assemblée par collage sur le corps multicellulaire. Dans le cas où la peau de fermeture 140 est réalisée en matériau thermodurcissable, elle peut être formée et cuite directement sur le corps multicellulaire. La peau de fermeture 140 peut être réalisée en matériau thermoplastique ou en matériau thermodurcissable. La peau de fermeture 140 peut être réalisée en matériau composite comprenant des fibres, par exemple un matériau composite à base de fibres de carbone imprégnées d’une résine thermoplastique ou thermodurcissable. La peau de fermeture 140 peut ne pas comprendre de fibres. La peau acoustique d’ouverture 110 peut être réalisée en matériau thermoplastique, par exemple en matériau composite à matrice thermoplastique comprenant des fibres. Les fibres peuvent être en carbone, en verre ou en aramide. La matrice thermoplastique peut être réalisée par exemple en polyaryléthercétone (PAEK), en polyéthercétonecétone (PEKK), en polyétherimide (PEI), en polysulfure de phénylène (PPS), en polyéthersulfone (PESU) ou en polycarbonate (PC). Le corps multicellulaire 130 comprend une pluralité de cloisons 131 qui forment un réseau de nervures, délimitant ainsi des cellules 132. Les cloisons 131 s’étendent chacune entre un bord supérieur 131a et un bord inférieur 131b. Les bords supérieurs 131a des cloisons 131 définissent une première face d’assemblage 130a du corps multicellulaire 130. Les bords inférieurs 131b des cloisons 131 définissent une deuxième face d’assemblage 130b du corps multicellulaire 130. Ainsi, les cellules 132 s’étendent de la première face d’assemblage 130a à la deuxième face d’assemblage 130b du corps multicellulaire 130. Les hauteurs H 130 des cellules 132 du corps multicellulaire 130 sont choisies de sorte à obtenir un traitement des fréquences intéressantes selon l’utilisation qui sera faite du panneau acoustique 100. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, les cellules 132 du corps multicellulaire 130 présentent une section hexagonale. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les cellules 132 du corps multicellulaire 130 présentent une section carrée, rectangulaire, ronde ou autre. Le corps multicellulaire 130 peut être réalisé en matériau polymère, composite ou métallique, par fabrication additive ou selon les moyens conventionnels. Le corps multicellulaire 130 peut également être réalisé de manière bien connue en matériau thermoplastique par injection, pliage ou assemblage de tubes. Le matériau thermoplastique peut être chargé avec des fibres courtes ou avec des fibres longues. Le corps multicellulaire 130 peut ne pas être chargé. Le composant acoustique 120 comprend une pluralité d’éléments acoustiques creux 121 ayant chacun une forme se rétrécissant progressivement entre une base 121a et un sommet 121b. Les éléments acoustiques creux 121 sont reliés les uns aux autres par un ou plusieurs bords de liaison 122. Les bords de liaison 122 comprennent une face supérieure 122a, située sur le même plan que les bases 121a des éléments acoustiques creux 121, et une face inférieure 122b opposée à la face supérieure 122a. Les bases 121a des éléments acoustiques creux 121 et les faces supérieures 122a des bords 122 définissent une première face d’assemblage 120a du composant acoustique 120. La première face d’assemblage 120a du composant acoustique 120 est destinée à être assemblée au contact de la peau acoustique 110. Les faces inférieures 122b des bords 122 définissant une deuxième face d’assemblage 120b du composant acoustique 120. La deuxième face d’assemblage 120b du composant acoustique 120 est destinée à être assemblée au contact du corps multicellulaire 130. Plus précisément, la deuxième face d’assemblage 120b du composant acoustique 120 est destinée à être assemblée au contact de la première face d’assemblage 130a du corps multicellulaire 130. Dans l’exemple présenté sur les figures 1 et 2, les éléments acoustiques creux 121 présentent une forme pyramidale. On ne sort cependant pas du cadre de l’invention si les éléments acoustiques creux présentent par exemple une forme conique, en spirale ou en entonnoir. Dans l’exemple présenté sur les figures 1 et 2, les éléments acoustiques creux 121 présentent une symétrie. On ne sort cependant pas du cadre de l’invention si les éléments acoustiques creux sont asymétriques. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, les bases 121a des éléments acoustiques creux 121 présentent une géométrie hexagonale. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les bases des éléments acoustiques creux présentent une autre géométrie, par exemple une géométrie circulaire, carrée ou rectangulaire. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, les sommets 121b des éléments acoustiques creux 121 présentent une géométrie hexagonale. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les sommets des éléments acoustiques creux présentent une autre géométrie, par exemple une géométrie circulaire, carrée ou rectangulaire. Les éléments acoustiques creux 121 peuvent présenter une épaisseur de paroi comprise entre 0,25 mm et 2 mm. De préférence, les éléments acoustiques creux 121 ont une épaisseur inférieure à 1 mm, par exemple inférieure ou égale à 0,5 mm, par exemple comprise entre 0,3 mm et 0,5 mm. Une épaisseur aussi réduite permet notamment de conférer une souplesse importante au composant acoustique 120, ce qui permet de faciliter sa mise en forme et son assemblage contre la peau acoustique 110. Une telle épaisseur permet également de diminuer la masse du composant acoustique 120, et ainsi la masse globale du panneau acoustique 100. De préférence, la base 121a des éléments acoustiques creux 121 est incluse dans un cercle dont le diamètre est compris entre 8 mm et 25 mm. Par exemple, la base 121a des éléments acoustiques creux 121 est incluse dans un cercle de 20 mm de diamètre. De préférence, le sommet 121b des éléments acoustiques creux 121 est inclus dans un cercle dont le diamètre est compris entre 1 mm et 10 mm. Par exemple, le sommet 121b des éléments acoustiques creux 121 est inclus dans un cercle de 5 mm de diamètre. De préférence, la hauteur H 120 des éléments acoustiques creux 121 est comprise entre 5 mm et 100 mm, et de préférence entre 5 mm et 50 mm. Par exemple, la hauteur H 120 des éléments acoustiques creux 121 est de 20 mm. La hauteur H 120 des éléments acoustiques creux 121 est inférieure à la hauteur H 130 des cellules 132 du corps multicellulaire 130. Le composant acoustique 120 peut être réalisé de manière bien connue par fabrication additive, injection ou estampage. Le composant acoustique 120 peut également être réalisé de manière bien connue par injection-compression d’un matériau thermoplastique. L’injection-compression consiste à injecter la matière dans un moule entrouvert. Ainsi, même si la matière se fige rapidement au contact du moule du fait de l’écart thermique important entre l’outillage et la matière en fusion, la cavité de l’outillage s’obstrue moins et la pression nécessaire à l’injection de la matière reste acceptable. Lorsque le volume de matière est entièrement injecté dans la cavité et globalement réparti sur l’ensemble du moule, celui-ci est complètement fermé par un effort de fermeture pour faire migrer la matière dans les zones les plus complexes et revenir à la bonne cote. Cela permet d’obtenir des épaisseurs de parois pour les composants acoustiques plus fines qu’avec un procédé d’injection classique. Le composant acoustique 120 peut également être réalisé de manière bien connue par injection avec pilotage de la température de l’outillage d’un matériau thermoplastique. L’injection avec pilotage de la température de l’outillage consiste à contrôler la température de l’outillage ou du moule au moyen d’un système d’asservissement de la température de l’outillage, par exemple avec un fluide caloporteur ou avec de l’air. Le composant acoustique 120 est de préférence réalisé en matériau thermoplastique pour faciliter sa fabrication. Le composant acoustique 120 est de préférence réalisé en matériau thermoplastique amorphe pour faciliter sa mise en forme. Le composant acoustique 120 peut par exemple être réalisé en polyétherimide (PEI) ou en polyéthersulfone (PESU) pour faciliter sa fabrication et sa mise en forme après fabrication. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 et 2, le panneau acoustique 100 ne comprend qu’un unique corps multicellulaire 130 et qu’un unique composant acoustique 120. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le panneau acoustique comprend plusieurs corps multicellulaires superposés. On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si le panneau acoustique comprend plusieurs composants acoustiques. Le panneau acoustique peut également comprendre des peaux acoustiques intermédiaires délimitant différents étages dudit panneau acoustique. Comme illustré sur les figures 3 à 5, le procédé selon l’invention comprend l’assemblage d’au moins un premier élément avec un deuxième élément, le premier élément comprenant une pluralité de cellules débouchant sur une première face d’assemblage dudit premier élément de sorte à former une pluralité de premières ouvertures sur la première face d’assemblage, lesdites premières ouvertures étant séparées les unes des autres par des premiers bords d’ouvertures, le procédé comprenant : - une première étape E1 d’application d’au moins un film de colle comprenant une pluralité d’orifices sur la première face d’assemblage du premier élément, les centres des orifices du film de colle coïncidant avec le centre des premières ouvertures de la première face d’assemblage, - une deuxième étape E2 de premier traitement thermique du film de colle appliqué sur la première face d’assemblage du premier élément de sorte que ledit film de colle se rétracte sur les premiers bords d’ouverture et se durcisse, puis - une troisième étape E3 de mise en contact du deuxième élément avec la première face d’assemblage du premier élément, puis - une quatrième étape E4 de deuxième traitement thermique du film de colle appliqué sur la première face d’assemblage du premier élément de sorte à fixer la première face d’assemblage du premier élément au deuxième élément. Optionnellement, une cinquième étape E5 de préparation de surface peut être réalisée avant la première étape E1. Selon une première configuration, le premier élément peut être le composant acoustique 120 et le deuxième élément la peau acoustique 110. Dans cette première configuration, les cellules du premier élément correspondent aux éléments acoustiques creux 121 du composant acoustique 120, la première face d’assemblage du premier élément correspond à la première face d’assemblage 120a du composant acoustique 120, et les premiers bords d’ouverture du premier élément correspondent aux faces supérieures 122a des bords de liaison 122 du composant acoustique 120. Selon une deuxième configuration, le premier élément peut être le corps multicellulaire 130 et le deuxième élément le composant acoustique 120. Dans cette deuxième configuration, les cellules du premier élément correspondent aux cellules 132 du corps multicellulaire 130, la première face d’assemblage du premier élément correspond à la première face d’assemblage 130a du corps multicellulaire 130, et les premiers bords d’ouvertures du premier élément correspondent aux bords supérieurs 131a des cloisons 131 du composant acoustique 130. Selon une troisième configuration, le premier élément peut être le corps multicellulaire 130 et le deuxième élément la peau de fermeture 140. Dans cette deuxième configuration, les cellules du premier élément correspondent aux cellules 132 du corps multicellulaire 130, la première face d’assemblage du premier élément correspond à la deuxième face d’assemblage 130b du corps multicellulaire 130, et les premiers bords d’ouvertures du premier élément correspondent aux bords inférieurs 131b des cloisons 131 du composant acoustique 130. Comme illustré sur les figures 4 et 5, le procédé selon l’invention peut comprendre l’assemblage de trois ou quatre éléments. Selon un premier mode de réalisation, le procédé de l’invention peut comprendre l’assemblage d’un troisième élément avec le deuxième élément, le deuxième élément comprenant une pluralité de cellules débouchant sur une face d’assemblage dudit deuxième élément de sorte à former une pluralité d’ouvertures sur la face d’assemblage du deuxième élément, lesdites ouvertures étant séparées les unes des autres par des bords d’ouvertures, le procédé comprenant alors : - une sixième étape E6 d’application d’au moins un film de colle comprenant une pluralité d’orifices sur la face d’assemblage du deuxième élément, les centres des orifices du film de colle coïncidant avec le centre des ouvertures de la face d’assemblage du deuxième élément, - une septième étape E7 de premier traitement thermique du film de colle appliqué sur la face d’assemblage du deuxième élément de sorte que ledit film de colle se rétracte sur les bords d’ouverture et se durcisse, puis - une huitième étape E8 de mise en contact du troisième élément avec la face d’assemblage du deuxième élément, puis - une neuvième étape E9 de deuxième traitement thermique du film de colle appliqué sur la face d’assemblage du deuxième élément de sorte à fixer la face d’assemblage du deuxième élément au troisième élément, la neuvième étape E9 et la quatrième étape E4 étant réalisées simultanément. Optionnellement, une dixième étape E10 de préparation de surface peut être réalisée avant la sixième étape E6. Les première, deuxième et troisième étapes E1, E2 et E3 peuvent bien entendu être réalisées en parallèle des sixième, septième et huitième étapes E6, E7 et E8. Dans la deuxième configuration décrite précédemment, le premier élément est le corps multicellulaire 130 et le deuxième élément est le composant acoustique 120. Ainsi, dans cette deuxième configuration, on peut assembler en outre un troisième élément qui est la peau acoustique 110. Selon un deuxième mode de réalisation, le procédé de l’invention peut comprendre l’assemblage d’un quatrième élément avec le premier élément, les cellules du premier élément débouchant sur une deuxième face d’assemblage opposée à la première face d’assemblage dudit premier élément de sorte à former une pluralité de deuxièmes ouvertures sur la deuxième face d’assemblage du premier élément, lesdites deuxièmes ouvertures étant séparées les unes des autres par des deuxièmes bords d’ouvertures, le procédé comprenant alors : - une onzième étape E11 d’application d’au moins un film de colle comprenant une pluralité d’orifices sur la deuxième face d’assemblage du premier élément, les centres des orifices du film de colle coïncidant avec le centre des deuxièmes ouvertures de la deuxième face d’assemblage du premier élément, - une douzième étape E12 de premier traitement thermique du film de colle appliqué sur la deuxième face d’assemblage du premier élément de sorte que ledit film de colle se rétracte sur les bords d’ouverture et se durcisse, puis - une treizième étape E13 de mise en contact du quatrième élément avec la deuxième face d’assemblage du premier élément, puis - une quatorzième étape E14 de deuxième traitement thermique du film de colle appliqué sur la deuxième face d’assemblage du premier élément de sorte à fixer la deuxième face d’assemblage du premier élément au quatrième élément, la quatorzième étape E14 et la quatrième étape E4 étant réalisées simultanément. Optionnellement, une quinzième étape E15 de préparation de surface peut être réalisée avant la onzième étape E11. Les première, deuxième et troisième étapes E1, E2 et E3 peuvent bien entendu être réalisées en parallèle des onzième, douzième et treizième étapes E11, E12 et E13. Les première, sixième et onzième étapes E1, E6 et E11 seront similaires et pourront présenter les mêmes caractéristiques et paramètres. Les deuxième, septième et douzième étapes E2, E7 et E12 seront similaires et pourront présenter les mêmes caractéristiques et paramètres. Les cinquième, dixième et quinzième étapes optionnelles E5, E10 et E15 seront similaires et pourront présenter les mêmes caractéristiques et paramètres. Dans la deuxième configuration décrite précédemment, le premier élément est le corps multicellulaire 130 et le deuxième élément est le composant acoustique 120. Ainsi, dans cette deuxième configuration, on peut assembler en outre un quatrième élément qui est la peau de fermeture 140. Dans cette deuxième configuration, la deuxième face d’assemblage du premier élément correspond à la deuxième face d’assemblage 130b du corps multicellulaire 130, et les deuxièmes bords d’ouvertures du premier élément correspondent aux bords inférieurs 131b des cloisons 131 du composant acoustique 130. Dans la troisième configuration décrite précédemment, le premier élément est le corps multicellulaire 130 et le deuxième élément est la peau de fermeture 140. Ainsi, dans cette troisième configuration, on peut assembler en outre un quatrième élément qui est le composant acoustique 120. Dans cette deuxième configuration, la deuxième face d’assemblage du premier élément correspond à la première face d’assemblage 130a du corps multicellulaire 130, et les deuxièmes bords d’ouvertures du premier élément correspondent aux bords supérieurs 131a des cloisons 131 du composant acoustique 130. On peut réaliser l’assemblage de trois éléments en réalisant le premier mode de réalisation sans réaliser le deuxième mode de réalisation, comme illustré sur la , ou en réalisant le deuxième mode de réalisation sans réaliser le premier mode de réalisation (variante non illustrée). Ainsi, on peut réaliser les onzième, douzième et treizième étapes E11, E12 et E13 sans réaliser les sixième, septième et huitième étapes E6, E7 et E8. On peut réaliser l’assemblage de quatre éléments en réalisant à la fois le premier mode et le deuxième mode, comme illustré sur la . Dans la deuxième configuration décrite précédemment, le premier élément est le corps multicellulaire 130 et le deuxième élément est le composant acoustique 120. Ainsi, dans cette deuxième configuration, on peut assembler à la fois un troisième élément qui est la peau d’ouverture 110 et un quatrième élément qui est la peau de fermeture 140. En conclusion, l’assemblage par collage particulier de l’invention peut être utilisé uniquement pour assembler le composant acoustique 120 à la peau acoustique 110, uniquement pour assembler le corps multicellulaire 130 au composant acoustique 120 ou uniquement pour assembler la peau de fermeture 140 au corps multicellulaire 130. L’assemblage par collage particulier de l’invention peut également être utilisé uniquement pour assembler le composant acoustique 120 simultanément à la peau acoustique 110 et au corps multicellulaire 130. L’assemblage par collage particulier de l’invention peut être utilisé uniquement pour assembler le corps multicellulaire 130 simultanément au composant acoustique 120 et à la peau de fermeture 140. L’assemblage par collage particulier de l’invention peut être utilisé pour assembler simultanément la peau acoustique 110, le composant acoustique 120, le corps multicellulaire 130 et la peau de fermeture 140. D’autres combinaisons peuvent bien entendu être réalisées, par exemple avec une ou plusieurs peaux acoustiques intermédiaires, avec une pluralité de corps multicellulaires ou avec une pluralité de composants acoustiques. Nous allons décrire un exemple de procédé selon l’invention dans lequel le composant acoustique 120 est assemblé simultanément avec la peau acoustique 110 et le corps multicellulaire 130. On se place ainsi dans la deuxième configuration où le premier élément est le corps multicellulaire 130, le deuxième élément est le composant acoustique 120 et le troisième élément est la peau acoustique 110. Ainsi, les cellules du premier élément correspondent aux cellules 132 du corps multicellulaire 130, la première face d’assemblage du premier élément correspond à la première face d’assemblage 130a du corps multicellulaire 130, et les premiers bords d’ouvertures du premier élément correspondent aux bords supérieurs 131a des cloisons 131 du composant acoustique 130. Les cellules du deuxième élément correspondent aux éléments acoustiques creux 121 du composant acoustique 120, la face d’assemblage du deuxième élément correspond à la première face d’assemblage 120a du composant acoustique 120, et les bords d’ouverture du deuxième élément correspondent aux faces supérieures 122a des bords de liaison 122 du composant acoustique 120. Le procédé peut débuter par un dégraissage à l’éthanol des surfaces. La cinquième étape optionnelle E5 est un traitement plasma réalisé au moins sur la première face d’assemblage 130a du premier élément 130. Cette étape a pour but d’améliorer la résistance mécanique de la liaison et de casser les molécules d’additif présentes dans le matériau du premier élément 130 qui nuisent au collage. Cette étape est particulièrement avantageuse lorsque le premier élément 130 est réalisé en matériau thermoplastique par moulage, car les additifs ajoutés dans le matériau thermoplastique pour faciliter le démoulage nuisent souvent au collage. La cinquième étape optionnelle E5 peut également comprendre le traitement plasma de la deuxième face d’assemblage 120b du deuxième élément 120, avec laquelle sera assemblée la première face d’assemblage 130a du premier élément 130. Ce traitement plasma est particulièrement avantageux lorsque le deuxième élément 120 est réalisé en matériau thermoplastique par moulage, car les additifs ajoutés dans le matériau thermoplastique pour faciliter le démoulage nuisent souvent au collage. Le traitement plasma peut être réalisé au moyen d’un plasma atmosphérique. Une buse ou tête plasma peut être utilisée. Si l’élément traité par plasma est la première surface d’assemblage 130a du corps multicellulaire 130, la deuxième surface d’assemblage 130b du corps multicellulaire 130 ou la première surface d’assemblage 120a du composant acoustique 120, on préfèrera une buse rotative, par exemple une buse Plasmatreat® 22826. Le traitement plasma peut être réalisé en effectuant des allers-retours sur la surface d’assemblage 130a, 130b ou 120a, avec de préférence des recouvrements entre les différentes trajectoires, par exemple des recouvrements de 1 mm environ. Le traitement plasma pourra être réalisé avec une distance à la source comprise entre 10 mm et 50 mm. Le traitement plasma pourra être réalisé avec une distance à la source d’environ 20 mm pour un composant acoustique 120 réalisé en polyétherimide (PEI). La vitesse d’avance de la buse pourra être comprise entre 25 mm.s -1 et 100 mm.s -1 . Le traitement plasma pourra être réalisé avec une vitesse d’avance d’environ 50 mm.s - 1 pour un composant acoustique 120 réalisé en polyétherimide (PEI). Si l’élément traité par plasma est la deuxième surface d’assemblage du composant acoustique 120, on préfèrera une buse statique, par exemple une buse Plasmatreat® 16609. La buse pourra avoir une ouverture d’environ 1,5 mm. La buse pourra permettre un traitement suivant une bande dont la largeur est comprise entre 3 mm et 4 mm. Le traitement plasma peut être réalisé avec des trajectoires selon deux directrices principales sur la première surface d’assemblage 130a ou 120a, suivant des trajectoires rectilignes ou suivant des trajectoires suivant les faces inférieures 122b des bords de liaison 122 du composant acoustique 120. Le traitement plasma pourra être réalisé avec une distance à la source comprise entre 10 mm et 50 mm. Le traitement plasma pourra être réalisé avec une distance à la source d’environ 20 mm pour un composant acoustique 120 réalisé en polyétherimide (PEI). La vitesse d’avance de la buse pourra être comprise entre 25 mm.s -1 et 100 mm.s -1 . Le traitement plasma pourra être réalisé avec une vitesse d’avance d’environ 25 mm.s - 1 pour un composant acoustique 120 réalisé en polyétherimide (PEI). Comme illustré sur les figures 6 et 7, la première étape E1 est réalisée en appliquant au moins un film de colle 520 comprenant une pluralité d’orifices 521 sur la première face d’assemblage 130a du premier élément 130, les centres des orifices 521 du film de colle 520 coïncidant avec le centre des premières ouvertures 132 de la première face d’assemblage 130a. Ainsi, les premiers bords d’ouvertures 131a du premier élément 130 sont complètement recouverts par le ou les films de colle 520. De préférence, le ou les films de colle 520 comprennent les orifices 521 avant d’être appliqués sur le premier élément 130. Le film de colle peut présenter un grammage de 300 g.m -2 . Le film de colle peut être un film de colle epoxy, par exemple de colle Redux® 322. Dans l’exemple illustré sur les figures 6 et 7, les orifices 521 du film de colle 520 présentent la même forme géométrique que les premières ouvertures 132 de la première face d’assemblage 130a. Ainsi, les orifices 521 du film de colle 520 et les premières ouvertures 132 de la première face d’assemblage 130a présentent une forme hexagonale. L’utilisation d’une même forme géométrique permet une rétractation du film de colle 520 plus homogène sur les premiers bords d’ouverture 131a. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les orifices 521 du film de colle 520 et les premières ouvertures 132 de la première face d’assemblage 130a présentent des formes géométriques différentes. Par exemple, les premières ouvertures 132 de la première face d’assemblage 130a peuvent présenter une forme hexagonale et les orifices 521 du film de colle 520 peuvent présenter une forme circulaire. De préférence, l’aire de chaque orifice 521 du film de colle 520 associé à une première ouverture 132 de la première face d’assemblage 130a est comprise entre 25% et 80% de l’aire de ladite première ouverture 132 associée. On réalise ensuite la deuxième étape E2, selon laquelle on réalise un premier traitement thermique du film de colle 520 de sorte que le film de colle 520 se rétracte sur les premiers bords d’ouvertures 131a et se durcisse. On réalise ainsi une réticulation de la colle. Comme illustré sur la , on obtient ainsi un film de colle réticulé 620 comprenant une pluralité d’orifices 621 présentant une aire plus grande que l’aire des orifices 521 du film de colle 520 avant le premier traitement thermique. Le premier traitement thermique peut être réalisé dans un four infrarouge. Le premier traitement thermique peut également être réalisé en étuve, ou par tout autre moyen adapté. Le premier traitement thermique est réalisé avec une température, une pression et une durée adaptée au premier élément 130 et au film de colle 520 choisi, afin d’obtenir une réticulation satisfaisante. Le choix de ces paramètres ne présente pas de difficultés pour l’homme du métier. Par exemple, le premier traitement thermique peut être réalisé dans un four infrarouge pour une durée comprise entre 2 minutes et 5 minutes à une température de 180°C. Avant de procéder à la troisième étape, on réalise de préférence les sixième, septième et huitième étapes E6 et E7, et éventuellement la dixième étape E10. La dixième étape optionnelle E10 est un traitement plasma réalisé au moins sur la première face d’assemblage 120a du deuxième élément 120. Cette étape a pour but d’améliorer la résistance mécanique de la liaison et de casser les fonctions des éventuels additifs présents dans le matériau du deuxième élément 120 qui nuisent au collage. Cette étape est particulièrement avantageuse lorsque le deuxième élément 120 est réalisé en matériau thermoplastique par moulage, car les additifs ajoutés dans le matériau thermoplastique pour faciliter le démoulage nuisent souvent au collage. La dixième étape optionnelle E10 peut également comprendre le traitement plasma du troisième élément 110, avec lequel sera assemblée la première face d’assemblage 120a du deuxième élément 120. Le traitement plasma peut être réalisé au moyen d’un plasma atmosphérique. Une buse ou tête plasma peut être utilisée. Si l’élément traité par plasma est la première surface d’assemblage 130a du corps multicellulaire 130, la deuxième surface d’assemblage 130b du corps multicellulaire 130 ou la première surface d’assemblage 120a du composant acoustique 120, on préfèrera une buse rotative, par exemple une buse Plasmatreat® 22826. Le traitement plasma peut être réalisé en effectuant des allers-retours sur la surface d’assemblage 130a, 130b ou 120a, avec de préférence des recouvrements entre les différentes trajectoires, par exemple des recouvrements de 1 mm environ. Le traitement plasma pourra être réalisé avec une distance à la source comprise entre 10 mm et 50 mm. Le traitement plasma pourra être réalisé avec une distance à la source d’environ 20 mm pour un composant acoustique 120 réalisé en polyétherimide (PEI). La vitesse d’avance de la buse pourra être comprise entre 25 mm.s -1 et 100 mm.s -1 . Le traitement plasma pourra être réalisé avec une vitesse d’avance d’environ 50 mm.s - 1 pour un composant acoustique 120 réalisé en polyétherimide (PEI). Si l’élément traité par plasma est la deuxième surface d’assemblage du composant acoustique 120, on préfèrera une buse statique, par exemple une buse Plasmatreat® 16609. La buse pourra avoir une ouverture d’environ 1,5 mm. La buse pourra permettre un traitement suivant une bande dont la largeur est comprise entre 3 mm et 4 mm. Le traitement plasma peut être réalisé avec des trajectoires selon deux directrices principales sur la première surface d’assemblage 130a ou 120a, suivant des trajectoires rectilignes ou suivant des trajectoires suivant les faces inférieures 122b des bords de liaison 122 du composant acoustique 120. Le traitement plasma pourra être réalisé avec une distance à la source comprise entre 10 mm et 50 mm. Le traitement plasma pourra être réalisé avec une distance à la source d’environ 20 mm pour un composant acoustique 120 réalisé en polyétherimide (PEI). La vitesse d’avance de la buse pourra être comprise entre 25 mm.s -1 et 100 mm.s -1 . Le traitement plasma pourra être réalisé avec une vitesse d’avance d’environ 25 mm.s - 1 pour un composant acoustique 120 réalisé en polyétherimide (PEI). Comme illustré sur les figures 9 et 10, la sixième étape E6 est réalisée en appliquant au moins un film de colle 510 comprenant une pluralité d’orifices 511 sur la face d’assemblage 120a du deuxième élément 120, les centres des orifices 511 du film de colle 510 coïncidant avec le centre des ouvertures de la face d’assemblage 120a du deuxième élément 120. Ainsi, les bords d’ouvertures 122a du deuxième élément 120 sont complètement recouverts par le ou les films de colle 510. De préférence, le ou les films de colle 510 comprennent les orifices 511 avant d’être appliqués sur le deuxième élément 120. Le film de colle peut présenter un grammage de 300 g.m -2 . Le film de colle peut être un film de colle époxy, par exemple de colle Redux® 322. Dans l’exemple illustré sur les figures 9 et 10, les orifices 511 du film de colle 510 présentent la même forme géométrique que les ouvertures de la face d’assemblage 120a du deuxième élément 120. Ainsi, les orifices 511 du film de colle 510 et les ouvertures de la face d’assemblage 120a présentent une forme hexagonale. L’utilisation d’une même forme géométrique permet une rétractation du film de colle 510 plus homogène sur les bords d’ouverture 122a. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les orifices 511 du film de colle 510 et les ouvertures de la face d’assemblage 120a présentent des formes géométriques différentes. Par exemple, les ouvertures de la face d’assemblage 120a peuvent présenter une forme hexagonale et les orifices 511 du film de colle 510 peuvent présenter une forme circulaire. De préférence, l’aire de chaque orifice 511 du film de colle 510 associé à une ouverture de la face d’assemblage 120a est comprise entre 25% et 80% de l’aire de ladite ouverture associée. On réalise ensuite la septième étape E7, selon laquelle on réalise un premier traitement thermique du film de colle 510 de sorte que le film de colle 510 se rétracte sur les bords d’ouvertures 122a et se durcisse. On réalise ainsi une réticulation de la colle. Comme illustré sur la , on obtient ainsi un film de colle réticulé 610 comprenant une pluralité d’orifices 611 présentant une aire plus grande que l’aire des orifices 511 du film de colle 510 avant le premier traitement thermique. Le premier traitement thermique peut être réalisé dans un four infrarouge. Le premier traitement thermique peut également être réalisé en étuve, ou par tout autre moyen adapté. Le premier traitement thermique est réalisé avec une température, une pression et une durée adaptée au deuxième élément 120 et au film de colle 510 choisi, afin d’obtenir une réticulation satisfaisante. Le choix de ces paramètres ne présente pas de difficultés pour l’homme du métier. Par exemple, le premier traitement thermique peut être réalisé dans un four infrarouge pour une durée comprise entre 2 minutes et 5 minutes à une température de 180°C. Ces paramètres sont particulièrement adaptés pour le traitement d’un film de colle 510 appliqué sur un composant acoustique 120 réalisé en polyétherimide (PEI) ou en polyéthersulfone (PESU). La deuxième étape E2 et la septième étape E7 peuvent être réalisées simultanément. Par exemple, la deuxième étape E2 et la septième étape E7 peuvent être réalisées dans le même four. On procède ensuite à la troisième étape E3 et à la huitième étape E8. On réalise ainsi la mise en contact de la première face d’assemblage 130a du premier élément 130 avec le deuxième élément 120 et la mise en contact de la face d’assemblage 120a du deuxième élément 120 avec le troisième élément 110, comme illustré sur la . Ainsi, la première face d’assemblage 130a du corps multicellulaire 130 sur laquelle est appliqué le film de colle réticulé 620 est mise au contact de la deuxième face d’assemblage 120b du composant acoustique. La première face d’assemblage 120a du composant acoustique 120 sur laquelle est appliqué le film de colle réticulé 610 est mise au contact de la peau acoustique 110. On procède ensuite à la quatrième étape E4 et à la neuvième étape E9. On réalise ainsi un deuxième traitement thermique des films de colle réticulés 610 et 620, de sorte à fixer le premier élément 130 au deuxième élément 120 et le deuxième élément 120 au troisième élément 110. Le deuxième traitement thermique peut être réalisé en autoclave. Le deuxième traitement thermique peut également être réalisé dans un four infrarouge, ou par tout autre moyen adapté. Le deuxième traitement thermique est réalisé avec une température, une pression et une durée adaptée au premier élément 130, au deuxième élément 120 et au troisième élément 110, ainsi qu’aux films de colle réticulés 610 et 620 choisis, afin d’obtenir un collage satisfaisant. Le choix de ces paramètres ne présente pas de difficultés pour l’homme du métier. Par exemple, le deuxième traitement thermique peut être réalisé en autoclave pour une durée comprise entre 1 heure et 6 heures à un température de 180°C et à une pression comprise entre 1 bar et 5 bars. Une bâche à vide pourra être utilisée. Par exemple, le deuxième traitement thermique peut comprendre l’application d’un rampe de température de 1°C par minute jusqu’à atteindre 105°C, puis le maintien de la température à environ 105°C pendant 1 heure et 30 minutes, puis l’application d’une rampe de température de 2°C par minute jusqu’à atteindre 180°C, puis le maintien de la température à environ 180°C pendant deux heures, avant le refroidissement et le retrait de l’assemblage collé. On obtient ainsi un assemblage de deux, trois, quatre éléments ou plus réalisé par collage. On termine ensuite l’assemblage pour obtenir le panneau acoustique 100 souhaité. On obtient ainsi le panneau acoustique 100. Le panneau acoustique 100 peut par exemple être utilisé pour l’atténuation acoustique dans une nacelle ou un moteur d’aéronef, pour une plateforme d’aube, pour un manchon aéronautique. Le panneau acoustique 100 peut par exemple être utilisé pour recouvrir la partie fixe interne (IFS) d’une nacelle, le capot d’une soufflante d’aéronef, un manchon aéronautique coulissant, une entrée d’air d’aéronef ou une pièce de voilure d’avion. Le panneau acoustique 100 est particulièrement adapté pour le traitement des basses fréquences. L’expression « compris(e) entre … et … » doit se comprendre comme incluant les bornes. Procédé de fabrication d’un panneau acoustique (100) comprenant l’assemblage d’au moins un premier élément (130) avec un deuxième élément (120), le premier élément (130) comprenant une pluralité de cellules (132) débouchant sur une première face d’assemblage (130a) dudit premier élément (130) de sorte à former une pluralité de premières ouvertures sur la première face d’assemblage (130a), lesdites premières ouvertures étant séparées les unes des autres par des premiers bords d’ouvertures (131a), le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend : - (E1) l’application d’au moins un film de colle (520) comprenant une pluralité d’orifices (521) sur la première face d’assemblage (130a) du premier élément (130), les centres des orifices (521) du film de colle (520) coïncidant avec le centre des premières ouvertures de la première face d’assemblage (130a), - (E2) un premier traitement thermique du film de colle (520) appliqué sur la première face d’assemblage (130a) du premier élément (130) de sorte que ledit film de colle (520) se rétracte sur les premiers bords d’ouverture (131a) et se durcisse, puis - (E3) la mise en contact du deuxième élément (120) avec la première face d’assemblage (130a) du premier élément (130), puis - (E4) un deuxième traitement thermique du film de colle (620) appliqué sur la première face d’assemblage (130a) du premier élément (130) de sorte à fixer la première face d’assemblage (130a) du premier élément (130) au deuxième élément (120). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel les orifices (521) du film de colle (520) présentent la même forme géométrique que les premières ouvertures de la première face d’assemblage (130a). Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’aire de chaque orifice (521) du film de colle (520) associé à une première ouverture de la première face d’assemblage (130a) est comprise entre 50% et 75% de l’aire de ladite première ouverture associée de la première face d’assemblage (130a). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le premier traitement thermique du film de colle (520) est réalisé dans un four infrarouge. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant en outre une étape (E5) de préparation de la première surface d’assemblage (130a) du premier élément (130) par traitement plasma avant l’application du film de colle (520). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant en outre l’assemblage d’un troisième élément (110) avec le deuxième élément (120), le deuxième élément (120) comprenant une pluralité de cellules (121) débouchant sur une face d’assemblage (120a) dudit deuxième élément (120) de sorte à former une pluralité d’ouvertures sur la face d’assemblage (120a) du deuxième élément (120), lesdites ouvertures étant séparées les unes des autres par des bords d’ouvertures (122a), le procédé comprenant en outre : - (E6) l’application d’au moins un film de colle (510) comprenant une pluralité d’orifices (511) sur la face d’assemblage (120a) du deuxième élément (120), les centres des orifices (511) du film de colle (510) coïncidant avec le centre des ouvertures de la face d’assemblage (120a) du deuxième élément (120), - (E7) un premier traitement thermique du film de colle (510) appliqué sur la face d’assemblage (120a) du deuxième élément (120) de sorte que ledit film de colle (510) se rétracte sur les bords d’ouverture (122a) et se durcisse, puis - (E8) la mise en contact du troisième élément (110) avec la face d’assemblage (120a) du deuxième élément (120), puis - (E9) un deuxième traitement thermique du film de colle (610) appliqué sur la face d’assemblage (120a) du deuxième élément (120) de sorte à fixer la face d’assemblage (120a) du deuxième élément (120) au troisième élément (110), ce deuxième traitement thermique étant réalisé en même temps que le deuxième traitement thermique permettant de fixer la face d’assemblage (130a) du premier élément (130) au deuxième élément (120). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant en outre l’assemblage d’un quatrième élément (140) avec le premier élément (130), les cellules (132) du premier élément (130) débouchant sur une deuxième face d’assemblage (130b) opposée à la première face d’assemblage (130a) dudit premier élément (130) de sorte à former une pluralité de deuxièmes ouvertures sur la deuxième face d’assemblage (130b) du premier élément (130), lesdites deuxièmes ouvertures étant séparées les unes des autres par des deuxièmes bords d’ouvertures (131b), le procédé comprenant alors : - (E11) l’application d’au moins un film de colle comprenant une pluralité d’orifices sur la deuxième face d’assemblage (130b) du premier élément (130), les centres des orifices du film de colle coïncidant avec le centre des deuxièmes ouvertures de la deuxième face d’assemblage (130b) du premier élément (130), - (E12) un premier traitement thermique du film de colle appliqué sur la deuxième face d’assemblage (130b) du premier élément (130) de sorte que ledit film de colle se rétracte sur les bords d’ouverture (131b) et se durcisse, puis - (E13) la mise en contact du quatrième élément (140) avec la deuxième face d’assemblage (130b) du premier élément (130), puis - (E14) un deuxième traitement thermique du film de colle appliqué sur la deuxième face d’assemblage (130b) du premier élément (130) de sorte à fixer la deuxième face d’assemblage (130b) du premier élément (130) au quatrième élément (140), ce deuxième traitement thermique étant réalisé en même temps que le deuxième traitement thermique permettant de fixer la première face d’assemblage (130a) du premier élément (130) au deuxième élément (120). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel : - le premier élément est un composant acoustique (120) dont les cellules sont une pluralité d’éléments acoustiques creux (121) ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base (121a) et un sommet (121b), les bases (121a) desdits éléments acoustiques creux (121) étant reliées les unes aux autres par des bords de liaison (122) correspondant aux bords d’ouvertures de la face d’assemblage dudit premier élément, et - le deuxième élément est une peau acoustique (110). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel : - le premier élément est un corps multicellulaire (130) et - le deuxième élément est un composant acoustique (120) comprenant une pluralité d’éléments acoustiques creux (121) ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base (121a) et un sommet (121b), les bases (121a) desdits éléments acoustiques creux (121) étant reliées les unes aux autres par des bords de liaison (122), la fixation du premier élément au deuxième élément étant réalisée de sorte que les sommets (121b) des éléments acoustiques creux (121) du deuxième élément soient disposés dans les cellules (132) du premier élément. Procédé de fabrication selon la revendication 6 ou 7, dans lequel : - le premier élément est un corps multicellulaire (130), - le deuxième élément est un composant acoustique (120) dont les cellules sont une pluralité d’éléments acoustiques creux (121) ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base (121a) et un sommet (121b), les bases (121a) desdits éléments acoustiques creux (121) étant reliées les unes aux autres par des bords de liaison (122) correspondant aux bords d’ouvertures de la face d’assemblage dudit deuxième élément, la fixation du premier élément au deuxième élément étant réalisée de sorte que les sommets (121b) des éléments acoustiques creux (121) du deuxième élément soient disposés dans les cellules (132) du premier élément, et - le troisième élément est une peau acoustique (110).