FR 3153021 A1 20250321 FR 2309812 A 20230918 La présente invention concerne une structure multicouche comprenant : - une couche adhésive constituée d’une composition A comprenant une résine copolyester ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0°C et un degré de cristallinité inférieur à 10%, - une couche thermoscellable à base de polymère polyester, et - une couche complexable à base de polymère polyester, dans laquelle la couche adhésive est située entre la couche thermoscellable et la couche complexable. De plus, la présente invention concerne un procédé de fabrication de la structure multicouche selon l’invention. La présente invention concerne également emballage refermable. Enfin, la présente invention concerne l’utilisation de la structure multicouche selon l’invention. Figure pour l’abrégé : néant Structure multicouche Domaine de l’invention La présente invention concerne une structure multicouche, son procédé de fabrication et son utilisation, ainsi qu’un emballage refermable. Arrière-plan technique Les articles multicouches (ou articles laminés) sont utilisés dans de nombreux domaines pour le conditionnement de produits les plus divers, en particulier dans les domaines de l’agroalimentaire, de la cosmétique et de la détergence. Suivant les besoins, ces articles peuvent être flexibles ou rigides. Il s’agit notamment d’emballages flexibles. Ces articles sont généralement constitués de matériaux différents (articles multicouches composites). Les matériaux peuvent être choisis parmi le papier, le métal ou les polymères thermoplastiques. Les caractéristiques et les propriétés des articles multicouches vont dépendre notamment des matériaux utilisés pour l’obtention des couches. Ainsi, il est courant de combiner des couches comprenant des matériaux différents afin d’obtenir des articles multicouches, très généralement des articles multicouches composites, combinant les caractéristiques et les propriétés des différentes couches individuelles et ayant donc des caractéristiques et des propriétés particulières. Parmi les articles multicouches, il existe des emballages refermables qui sont utilisées dans l’industrie agroalimentaire et la grande distribution pour conditionner des denrées alimentaires, notamment des produits frais. Ces emballages comprennent généralement un contenant (ou réceptacle) et un opercule (ou film d’operculage) formant un couvercle, qui sont fixés l’un à l’autre hermétiquement par thermosoudage. Après une première ouverture de l’opercule et consommation d’une partie du produit alimentaire contenu dans le réceptacle, l’utilisateur peut repositionner l’opercule sur le réceptacle, de manière à refermer l’emballage de façon substantiellement hermétique, et assurer la conservation de la portion restante du produit. Une succession de réouvertures et de refermetures est également possible. Le réceptacle de ces emballages comprend généralement une feuille de poly(téréphtalate d'éthylène) (PET), thermoformée de manière à présenter un fond plan sur lequel repose le produit alimentaire et un pourtour en forme de bande plane. Ce pourtour, généralement parallèle au fond, est lié par thermosoudage à l’opercule qui est constitué d’un film multicouche. Lors de l’ouverture de l’emballage par le consommateur, le film d’operculage est séparé manuellement du réceptacle au niveau de la bande plane de son pourtour. Cette opération laisse apparaître la couche adhésive initialement comprise dans le film d’operculage. Une simple pression manuelle permet alors d’obtenir la refermeture de l’emballage, une fois l’opercule repositionnée sur le réceptacle conformément à leur position dans l’emballage avant ouverture. Dans la plupart des emballages refermables disponibles sur le marché, le film d’operculage est une structure multicouche qui comprend une couche HMPSA (« Hot Melt Pressure Sensitive Adhesive ») liant une couche complexable et une couche thermoscellable. La couche complexable peut être complexée avec d'autres couches pour la réalisation du film d’operculage, par exemple avec une couche rigide pour améliorer la tenue mécanique dudit film. La couche HMPSA comprend typiquement une ou plusieurs résines tackifiantes et un ou plusieurs copolymères blocs styréniques. Appliquée à l'état fondu, elle se solidifie lors de son refroidissement, formant ainsi une couche adhésive qui assure la liaison des couches complexable et thermoscellable. La couche thermoscellable permet de pouvoir sceller le film d’operculage sur le réceptacle par thermosoudage. Elle est souvent constituée d’une polyoléfine, notamment de polyéthylène en raison de sa thermoscellabilité à basse température. Toutefois, le PET du récipient ayant une température de ramollissement bien plus élevée, il est nécessaire d’utiliser un récipient obtenu à partir de PET coextrudé avec une polyoléfine afin de pouvoir thermosouder le film d’operculage à basse température. L’emballage obtenu comprend donc des matériaux de nature très différentes (copolymère à bloc styrénique, polyoléfine, polyester), très difficiles à séparer entre eux, ce qui pose un problème pour les recycler. La présente invention vise à remédier à ce problème de recyclage. Ainsi, la présente invention vise à fournir une structure multicouche qui soit entièrement recyclable, ainsi qu’un emballage refermable entièrement recyclable. En outre, la présente invention vise à améliorer la qualité de refermeture d’un emballage refermable, notamment pour limiter le risque d’ouverture de l’emballage lors du stockage ou du transport. La présente invention concerne une structure multicouche comprenant : - une couche adhésive constituée d’une composition A comprenant une résine copolyester ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0°C et un degré de cristallinité inférieur à 10%, - une couche thermoscellable à base de polymère polyester, et - une couche complexable à base de polymère polyester, dans laquelle la couche adhésive est située entre la couche thermoscellable et la couche complexable. De plus, la présente invention concerne un procédé de fabrication de la structure multicouche selon l’invention comprenant : une étape d’enduction d’un adhésif comprenant la composition A sur une surface d’un premier film, puis une étape de contrecollage (lamination) d’une surface d’un deuxième film sur la surface enduite du premier film, dans lequel l’un des films comprend la couche thermoscellable ou est lié à la couche thermoscellable après l’étape de contrecollage, et dans lequel l’un des films comprend la couche complexable ou est lié à la couche complexable après l’étape de contrecollage. La présente invention concerne également emballage refermable comprenant la structure multicouche selon l’invention. Enfin, la présente invention concerne l’utilisation de la structure multicouche selon l’invention pour la fabrication d’un emballage refermable. La structure multicouche selon l’invention permet de s’affranchir du problème de séparation de couches de matériaux différents, ce qui permet de faciliter son recyclage. En particulier, il n’est pas nécessaire d’utiliser un copolymère à bloc styrénique dans la couche adhésive de la structure multicouche selon l’invention. En outre, la structure multicouche selon l’invention peut être thermosoudée directement à un récipient en PET, ce qui évite la coextrusion préalable avec une polyoléfine (de nature différente) et permet donc le recyclage du récipient. De plus, la structure multicouche selon l’invention conduit à une qualité de refermeture améliorée par rapport à une structure multicouche classique (comprenant une couche à base de copolymère à bloc styrénique, et des couches de polyoléfine). Description de l’invention Structure multicouche Par « polymère polyester », on vise un polymère comprenant au moins deux groupements esters, pouvant être un homopolyester ou un copolyester. Par « polymère homopolyester », on vise un polymère polyester dont la chaîne principale comprend i) des liaisons esters reliant un seul motif dérivé de polyol et un seul motif dérivé d’acide polycarboxylique, ou bien ii) des liaisons esters reliant un seul motif dérivé d’acide carboxylique hydroxylé, lesdits motifs étant répétés plusieurs fois. Par « polyol », on entend un composé comprenant au moins deux groupements hydroxyles (–OH). De préférence, le polyol est un diol. Par « acide polycarboxylique », on entend un composé comprenant au moins deux groupements acides carboxyliques (–C(=O)-OH). De préférence, l’acide polycarboxylique est un acide dicarboxylique. Un polymère homopolyester selon i) peut être obtenu par polymérisation d’un seul type de monomère polyol et d’un seul type de monomère acide polycarboxylique (ou un de ses dérivés formant ester tel que anhydride ou ester (m)éthylique, de préférence ester méthylique). En particulier, un polymère homopolyester selon i) peut être un polymère dont la chaîne principale comprend des liaisons esters reliant un seul motif dérivé de diol et un seul motif dérivé d’acide dicarboxylique. Un polymère homopolyester selon ii) peut être obtenu par polymérisation d’un composé comprenant au moins une liaison ester engagée dans un cycle (par exemple une lactone ou un diester cyclique tel que glycolide ou lactide), ou un polymère obtenu par polymérisation d’un acide carboxylique hydroxylé. Par « polymère copolyester », on vise un polymère polyester dont la chaîne principale comprend i) des liaisons esters reliant des motifs dérivés de polyol(s) et d’acide(s) polycarboxylique(s), au moins un motif dérivé de polyol et/ou au moins un motif dérivé d’acide polycarboxylique étant différent des autres (c’est-à-dire que le polymère copolyester comprend au moins deux motifs différents dérivés de polyols et/ou au moins deux motifs différents dérivés d’acides polycarboxyliques), ou bien ii) des liaisons esters reliant différents motifs dérivés d’acides carboxyliques hydroxylés, lesdits motifs étant répétés plusieurs fois. Un polymère copolyester selon i) peut être obtenu par polymérisation d’un ou plusieurs types de monomères polyols et d’un ou plusieurs types de monomères polyacides carboxyliques (ou un de leurs dérivés formant ester tel que anhydride ou ester (m)éthylique, de préférence ester méthylique), au moins un monomère polyol et/ou au moins un monomère acide polycarboxylique (ou dérivé) étant différent des autres. En particulier, un polymère copolyester selon i) peut être un polymère dont la chaîne principale comprend des liaisons esters reliant un ou plusieurs motifs dérivés de diol et un ou plusieurs motifs dérivés d’acide dicarboxylique, au moins un motif dérivé de diol et/ou au moins un motif dérivé d’acide dicarboxylique étant différent des autres. Un polymère copolyester selon ii) peut être obtenu par polymérisation de plusieurs composés comprenant au moins une liaison ester engagée dans un cycle (chaque composé étant par exemple une lactone ou un diester cyclique tel que glycolide ou lactide), ou un polymère obtenu par polymérisation de plusieurs acides carboxyliques hydroxylés. Couche adhésive La couche adhésive permet de lier directement ou indirectement la couche thermoscellable et la couche complexable. En effet, d’autres couches peuvent être présentes dans la structure multicouche, notamment entre la couche adhésive et la couche thermoscellable. La couche adhésive est constituée d’une composition A comprenant une résine copolyester ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0°C et un degré de cristallinité inférieur à 10%. La résine copolyester permet de conférer à la composition A des propriétés adhésives, notamment d’adhésif sensible à la pression. Un adhésif sensible à la pression peut être généralement défini comme une substance conférant au substrat qui en est enduit un pouvoir collant immédiat (aussi appelée « tack »), lequel permet son adhésion instantanée à un autre substrat sous l’effet d’une pression brève et légère à température ambiante ou à une température inférieure (par exemple entre 3°C et 25°C). Par « résine copolyester », on entend le produit de réaction obtenu à l’issue de la synthèse d’un polymère copolyester ou un mélange de différents produits de réaction obtenus à l’issue de synthèses de différents polymères copolyester, de préférence le produit de réaction obtenu à l’issue de la synthèse d’un polymère copolyester. En tant que produit de réaction, la résine copolyester comprend donc un ou plusieurs polymères copolyester, mais peut également comprendre, par exemple, un monomère n’ayant pas réagi, un éventuel catalyseur (pour accélérer la synthèse du polymère copolyester) et/ou un monomère formé in situ par réaction d'autres monomères qui peuvent faire partie du squelette du polymère copolyester. Généralement, les quantités relatives des résidus monomères constituant le polymère copolyester sont identiques ou très similaires aux quantités relatives des monomères mis en œuvre pour le fabriquer. Cependant, il peut arriver que d'autres monomères soient formés au cours de la production du polymère copolyester et ces monomères formés peuvent faire partie du polymère copolyester final. Par exemple, lorsque le monoéthylène glycol est utilisé, une petite quantité de diéthylène glycol peut être formée in situ et son résidu peut être intégrée dans la structure du polymère copolyester, comme cela est connu de l’homme du métier. La température de transition vitreuse (Tg) d’une résine copolyester peut être mesurée par calorimétrie différentielle à balayage (DSC), par exemple selon la norme ASTM E1356-08 avec la modification qu'une température de balayage de 15°C par minute au lieu de 10°C par minute est utilisée. Sauf indication contraire, les normes mentionnées dans toute la demande sont celles en vigueur à la date de dépôt de la demande. Avantageusement, la température de transition vitreuse de la résine copolyester est inférieure à -4°C, de préférence comprise entre -5°C et -20°C. Le degré de cristallinité d’une résine copolyester peut être mesuré par DSC, par exemple selon la norme ASTM E793-06. De préférence, la résine copolyester de la composition A est amorphe (c’est-à-dire qu’elle ne présente pas de point de fusion par DSC). La température de ramollissement de la résine copolyester peut être compris entre 50°C et 150°C, de préférence entre 70°C et 130°C, plus préférentiellement entre 80°C et 110°C. La température de ramollissement peut être mesurée selon la norme ASTM E28-67. La composition A peut avoir un module de conservation G’ à 25°C inférieur à 1 MPa, de préférence inférieur à 0.7 MPa. Dans le contexte de la présente invention, le module de conservation G’ peut être mesuré avec un rhéomètre, notamment selon la norme ASTM D4440, par exemple en variant la température de 140°C à -40°C à 10 rad/sec en utilisant des plaques parallèles de 25 mm. Le(s) polymère(s) copolyester de la résine copolyester peu(ven)t avoir une masse moléculaire moyenne en poids comprise entre 5000 g/mol et 150000 g/mol, de préférence entre 30000 g/mol et 100000 g/mol, plus préférentiellement entre 60000 g/mol et 90000 g/mol. Dans la présente invention, les masses moléculaires moyennes en nombre ou en poids peuvent être mesurées par chromatographie d’exclusion stérique, notamment avec un étalon polystyrène, par exemple avec du tétrahydrofurane comme solvant. Le(s) polymère(s) copolyester de la résine copolyester peu(ven)t être obtenu(s) par réaction d’au moins un polyol avec au moins un acide polycarboxylique ou un de ses dérivés formant ester (tel que anhydride ou ester (m)éthylique, de préférence ester méthylique). Cette réaction peut être mise en œuvre par n’importe quelle méthode conventionnelle pour l’obtention d’un copolyester, notamment par transestérification et/ou estérification. En particulier, un catalyseur peut être mis en œuvre, notamment un catalyseur organométallique tel qu’un organozinc, organotitane et/ou un organoétain (de préférence un organozinc et/ou un organotitane), par exemple l’acétate de zinc dihydrate, le butylétain tris(2-éthylhexanoate), le dibutylétain diacétate, le tétra(2-éthylhexyl)titanate, le tétra-n-butyl titanate et/ou l’oxyde de dibutylétain. Le ratio équivalent molaire polyol(s) / acide(s) polycarboxylique(s) (ou dérivé(s) formant ester) mis en œuvre lors de la préparation du polymère copolyester peut être compris entre 1,1 et 2,5, de préférence entre 1,2 et 2, plus préférentiellement entre 1,3 et 1,8. Le ratio équivalent molaire polyol(s) / acide(s) polycarboxylique(s) (ou dérivé(s) formant ester) est défini comme étant égal au nombre équivalent molaire de groupes –OH du(des) polyol(s) divisé par le nombre équivalent molaire de groupes –C(O)OH de l’(des) acide(s) polycarboxylique(s) (ou groupes formant ester) mis en œuvre lors de la préparation du polymère copolyester. Le nombre équivalent molaire de groupes –OH d’un polyol est égal à : f(–OH)*(m polyol /M polyol ), où f(–OH) est le nombre de groupes –OH du polyol, m polyol est la masse introduite en g du polyol et M polyol est la masse molaire en g/mol du polyol. De préférence, le polyol est un diol et f(–OH) est donc égal à 2. Le nombre équivalent molaire de groupes –C(O)OH d’un acide polycarboxylique est égal à : f(–C(O)OH)*(m acide /M acide ), où f(–C(O)OH) est le nombre de groupes – C(O)OH de l’acide polycarboxylique, m acide est la masse introduite en g de l’acide polycarboxylique et M acide est la masse molaire en g/mol de l’acide polycarboxylique. Le nombre équivalent molaire de groupes formant ester d’un dérivé d’acide polycarboxylique formant ester est calculé de manière similaire. De préférence, l’acide polycarboxylique est un acide dicarboxylique (ou un de ses dérivés formant ester) et f(–C(O)OH) (ou f(groupes formant ester)) est donc égal à 2. Avantageusement, le(s) polymère(s) copolyester de la résine copolyester est(sont) obtenu(s) par réaction d’au moins un diol avec au moins un acide dicarboxylique ou un de ses dérivés formant ester. De préférence, le(s) polymère(s) copolyester de la résine copolyester est(sont) obtenu(s) par réaction d’au moins un diol acyclique avec au moins un acide dicarboxylique cyclique ou un de ses dérivés formant ester, et au moins un acide dicarboxylique acyclique comprenant au moins 4 (de préférence entre 4 et 15, plus préférentiellement entre 6 et 12) atomes de carbone ou un de ses dérivés formant ester (les au moins 4 atomes de carbone étant les atomes de carbone des carbonyles (C=O) et entre les carbonyles ; par exemple, les atomes de carbone des groupements alkoxy d’un ester ne sont pas pris en compte). Par « acyclique », on entend ne comprenant pas de cycle (aromatique ou non-aromatique). Par « acide dicarboxylique cyclique », on entend un acide dicarboxylique comprenant au moins un cycle (aromatique ou cycloaliphatique). Par exemple, le(s) polymère(s) copolyester de la résine copolyester peu(ven)t être obtenu(s) par réaction de 52-80 mol% (de préférence 54-76 mol%, plus préférentiellement 56-66 mol%) de diol(s) acyclique(s) avec 10-24 mol% (de préférence 12-23 mol%, plus préférentiellement 17-22 mol%) d’acide(s) dicarboxylique(s) cyclique(s) (ou dérivé(s) formant ester), et 10-24 mol% (de préférence 12-23 mol%, plus préférentiellement 17-22 mol%) d’acide(s) dicarboxylique(s) acyclique(s) comprenant au moins 4 atomes de carbone (ou dérivé(s) formant ester), les teneurs en mol% étant calculées sur la base du nombre de moles total de diol(s) acyclique(s), d’acide(s) dicarboxylique(s) cyclique(s) (ou dérivé(s) formant ester) et d’acide(s) dicarboxylique(s) acyclique(s) comprenant au moins 4 atomes de carbone (ou dérivé(s) formant ester) mis en œuvre. De préférence, le au moins un diol acyclique est choisi parmi le monoéthylène glycol, le polyéthylène glycol (de préférence ayant une masse moléculaire moyenne en nombre inférieure ou égale à 10000 g/mol, plus préférentiellement comprise entre 350 g/mol et 450 g/mol), le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le pentane-1,5-diol, l’hexane-1,6-diol, le 2-méthyl-1,3-propanediol, le 2,2-diméthyl-1,3-propanediol, le 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol, le polytétrahydrofurane (aussi appelé polytétraméthylène glycol, de préférence ayant une masse moléculaire moyenne en nombre inférieure ou égale à 3000 g/mol, plus préférentiellement comprise entre 950 g/mol et 1050 g/mol), et leurs mélanges, plus préférentiellement parmi le monoéthylène glycol, le 2,2-diméthyl-1,3-propanediol, et leurs mélanges, en particulier le monoéthylène glycol. Avantageusement, le au moins un acide dicarboxylique cyclique (ou un de ses dérivés formant ester) comprend un acide dicarboxylique cycloaliphatique (ou un de ses dérivés formant ester), par exemple l’acide 1,4-cyclohexanedicarboxylique, et/ou un acide dicarboxylique aromatique (ou un de ses dérivés formant ester) comprenant un cycle aromatique dont les deux groupes fonctionnels (acide carboxylique, ester méthylique, etc.) sont en position méta ou ortho l’un par rapport à l’autre, en particulier méta. De préférence, le au moins un acide dicarboxylique cyclique comprend l’acide isophtalique (ou un de ses dérivés formant ester) et/ou l’acide phtalique (ou un de ses dérivés formant ester), en particulier l’acide isophtalique (ou un de ses dérivés formant ester). Plus préférentiellement, le au moins un acide dicarboxylique cyclique est un mélange d’acides dicarboxyliques aromatiques (ou dérivés formant ester) comprenant l’acide isophtalique ou un de ses dérivés formant ester. En particulier, le au moins un acide dicarboxylique cyclique est un mélange d’acide téréphtalique (ou un de ses dérivés formant ester, notamment le diméthyl téréphtalate) et d’acide isophtalique (ou un de ses dérivés formant ester). Avantageusement, le au moins un acide dicarboxylique acyclique (ou un de ses dérivés formant ester) comprenant au moins 4 (de préférence entre 4 et 15, plus préférentiellement entre 6 et 12) atomes de carbone est linéaire. De préférence, le au moins un acide dicarboxylique linéaire est choisi parmi l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide pimélique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide 1,12-dodécanedioïque, un de leurs dérivés formant ester, et leurs mélanges, plus préférentiellement parmi l’acide azélaïque, l’acide sébacique, un de leurs dérivés formant ester, et leurs mélanges, en particulier l’acide azélaïque ou un de ses dérivés formant ester. Selon un mode de réalisation, le(s) polymère(s) copolyester de la résine copolyester est(sont) obtenu(s) par réaction de : au moins un diol acyclique avec au moins un acide dicarboxylique cyclique (ou un de ses dérivés formant ester) comprenant un acide dicarboxylique cycloaliphatique (ou un de ses dérivés formant ester) et/ou un acide dicarboxylique aromatique (ou un de ses dérivés formant ester) comprenant un cycle aromatique dont les deux groupes fonctionnels sont en position méta l’un par rapport à l’autre, et au moins un acide dicarboxylique acyclique (ou un de ses dérivés formant ester) comprenant au moins 4 (de préférence entre 4 et 15, plus préférentiellement entre 6 et 12) atomes de carbone et étant linéaire. De préférence, le(s) polymère(s) copolyester de la résine copolyester est(sont) obtenu(s) par réaction de : au moins un diol acyclique choisi parmi le monoéthylène glycol, le polyéthylène glycol (de préférence ayant une masse moléculaire moyenne en nombre inférieure ou égale à 10000 g/mol, plus préférentiellement comprise entre 350 g/mol et 450 g/mol), le propane-1,3-diol, le butane-1,4-diol, le pentane-1,5-diol, l’hexane-1,6-diol, le 2-méthyl-1,3-propanediol, le 2,2-diméthyl-1,3-propanediol, le 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol, le polytétrahydrofurane (de préférence ayant une masse moléculaire moyenne en nombre inférieure ou égale à 3000 g/mol, plus préférentiellement comprise entre 950 g/mol et 1050 g/mol), et leurs mélanges, avec au moins un acide dicarboxylique cyclique comprenant l’acide isophtalique (ou un de ses dérivés formant ester) et/ou l’acide phtalique (ou un de ses dérivés formant ester), et au moins un acide dicarboxylique linéaire choisi parmi l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide pimélique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide 1,12-dodécanedioïque, un de leurs dérivés formant ester, et leurs mélanges. En particulier, le(s) polymère(s) copolyester de la résine copolyester est(sont) obtenu(s) par réaction de : monoéthylène glycol, avec l’acide téréphtalique (ou un de ses dérivés formant ester, notamment le diméthyl téréphtalate), l’acide isophtalique (ou un de ses dérivés formant ester), et l’acide azélaïque (ou un de ses dérivés formant ester). Par exemple, le(s) polymère(s) copolyester de la résine copolyester est(sont) obtenu(s) par réaction de : 52-80 mol% (de préférence 54-76 mol%, plus préférentiellement 56-66 mol%) de monoéthylène glycol, avec 5-12 mol% (de préférence 6-13 mol%, plus préférentiellement 10-12 mol%) d’acide téréphtalique (ou un de ses dérivés formant ester), 5-12 mol% (de préférence 6-10 mol%, plus préférentiellement 7-10 mol%) d’acide isophtalique (ou un de ses dérivés formant ester), et 10-24 mol% (de préférence 12-23 mol%, plus préférentiellement 17-22 mol%) l’acide azélaïque (ou un de ses dérivés formant ester), les teneurs en mol% étant calculées sur la base du nombre de moles total de diol(s) acyclique(s), d’acide(s) dicarboxylique(s) cyclique(s) (ou dérivé(s) formant ester) et d’acide(s) dicarboxylique(s) acyclique(s) comprenant au moins 4 atomes de carbone (ou dérivé(s) formant ester) mis en œuvre. Avantageusement, la composition A comprend au moins 90 % en poids de résine copolyester par rapport au poids total de la composition A, de préférence au moins 95 % en poids, plus préférentiellement au moins 99 % en poids. La composition A peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs, par exemple choisis parmi les agents antibuée, les agents glissants/anti-bloquants, les stabilisants UV (ou antioxydants), les résines tackifiantes, de préférence parmi les stabilisants UV (ou antioxydants). Ces additifs n’interviennent pas dans la réaction de synthèse d’un polymère copolyester, et peuvent donc être introduits avant, simultanément ou après l’obtention de la résine copolyester. La teneur totale en additif(s) peut aller jusqu’à 10 % en poids par rapport au poids total de la composition A, de préférence jusqu’à 5 % en poids, plus préférentiellement entre 0,1 % et 1 % en poids. L’agent antibuée peut être choisi parmi les esters de sorbitane, les esters de glycérol, les esters de poly(oxyéthylène), les sulfonates d’alkylbenzène, et leurs mélanges ; lesdits esters sont notamment des esters d’acide(s) gras. La teneur en agent antibuée peut aller jusqu’à 5 % en poids par rapport au poids total de la composition A. L’agent glissant/anti-bloquant peut être choisi parmi l’érucamide, l’oléamide, le docosanamide, le stéaramide, le palmitamide, l’éthylene bi-stéaramide, l’éthylene bis-oléamide, et leurs mélanges. La teneur en agent glissant/anti-bloquant peut aller jusqu’à 5 % en poids par rapport au poids total de la composition A. Un stabilisant UV est typiquement introduit pour éviter une dégradation résultant d’une réaction avec de l’oxygène qui est susceptible de se former par action de la chaleur ou de la lumière. Les stabilisants UV peuvent inclure des antioxydants capables de piéger les radicaux libres. Le stabilisant UV (ou antioxydant) peut être choisi parmi les benzotriazoles, les benzophénones, les phénols dits encombrés tels que le 3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate d'octadécyle (CAS: 2082-79-3), le pentaérythritol tétrakis(3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphényl)propionate) (CAS: 6683-19-8) et le bis[3-(5-tert-butyl-4-hydroxy-m-tolyl)propionate] d'éthylènebis(oxyéthylène) (CAS: 36443-68-2), les amines dites encombrées telles que le bis(1-octyloxy-2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl)sébacate (N° CAS : 41556-26-7), le méthyl 1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl sébacate (N° CAS : 82919-37-7) et le 4,4'-bis(α,α-diméthylbenzyl)diphénylamine, et leurs mélanges. De préférence, le stabilisant UV (ou antioxydant) est choisi parmi les phénols dits encombrés, les amines dites encombrées, et leurs mélanges, plus préférentiellement parmi les phénols dits encombrés. Les phénols dits encombrés sont généralement des phénols substitués par au moins un groupe volumineux (tel que tert-butyle) de préférence en position ortho par rapport au groupe hydroxy. La teneur en stabilisant(s) UV (ou antioxydant(s)) peut aller jusqu’à 5 % en poids par rapport au poids total de la composition A, de préférence entre 0,1 % et 1 % en poids. La résine tackifiante peut être choisie parmi les esters de colophanes naturelles et modifiées, notamment les esters de glycérol et de pentaérythritol. La composition A peut également comprendre d’éventuelles traces (par exemple moins de 0,05 % en poids par rapport au poids total de la composition A) de solvant préalablement utilisé pour faciliter l’enduction de la composition A sur une des couches de la structure multicouche. Le solvant utilisé pour diluer la résine copolyester peut être un solvant organique, par exemple butanone, toluène, xylène, benzène, monochlorobenzàne, dichlorométhane, 2-nitropropane, nitroéthane, nitrobenzène, dichlorobenzène, dioxolane, tétrahydrofurane, un ester (acétate d’éthyle, acétate de n-butyle, acétate de 2-éthoxyéthyle), cyclohexanone et/ou dioxane, notamment un ester comme l’acétate d’éthyle, l’acétate de n-butyle, l’acétate de 2-éthoxyéthyle, etc. Toutefois, la composition A constituant la couche adhésive de la structure multicouche ne comprend que d’éventuelles traces de solvant car, si un solvant est utilisé pour faciliter l’enduction de la composition A sur une des couches de la structure multicouche, celui-ci est évaporé après l’enduction. Avantageusement, la composition A ne comprend pas de copolymères à blocs styréniques, ni de polymère aliphatique saturé (comme le polyéthylène ou le polypropylène). En effet, ces composés pourraient gêner la recyclabilité de la structure multicouche. En outre, la composition A ne comprend préférentiellement pas d’agent de réticulation tel qu’un polyisocyanate. Selon un mode de réalisation préféré, la composition A comprend (de préférence est constituée de) au moins 95 % en poids de résine copolyester et jusqu’à 5 % en poids de stabilisant(s) UV (ou antioxydant(s)), de préférence au moins 99 % en poids de résine copolyester et entre 0,1 % et 1 % en poids de stabilisant(s) UV (ou antioxydant(s)), les pourcentages étant par rapport au poids total de la composition A. La résine copolyester et le(s) stabilisant(s) UV (ou antioxydant(s)) sont tels que définis ci-avant. La quantité de composition A par unité de surface dans la structure multicouche peut varier dans une très large gamme, par exemple de 1 g/m 2 à 30 g/m 2 , de préférence de 2 g/m 2 à 20 g/m 2 , en particulier de 4 g/m 2 à 16 g/m 2 . Couche thermoscellable La couche thermoscellable est différente de la couche adhésive. En particulier, elle n’est pas un adhésif sensible à la pression. La couche thermoscellable permet de sceller la structure multicouche sur un substrat lorsqu’elle est chauffée, en particulier à une température comprise entre 80°C et 180°C, de préférence entre 100°C et 160°C. Ainsi, la couche thermoscellable a avantageusement une température de ramollissement comprise entre 80°C et 180°C. La température de ramollissement peut être mesurée selon la norme ASTM E28-67. La couche thermoscellable peut avoir un module de conservation G’ à 25°C supérieur à 1 MPa, voire même être trop rigide pour que G’ puisse être mesuré précisément. La couche thermoscellable est à base de polymère polyester. En particulier, la couche thermoscellable comprend au moins 90 % en poids d’un ou plusieurs polymères polyester par rapport au poids total de ladite couche, de préférence au moins 95 % en poids, plus préférentiellement au moins 99 % en poids. La couche thermoscellable comprend donc un ou plusieurs polymères polyester, mais peut également comprendre, par exemple, un monomère n’ayant pas réagi, un éventuel catalyseur et/ou un monomère formé in situ par réaction d'autres monomères qui peuvent faire partie du squelette du polymère polyester. De préférence, la couche thermoscellable est à base de polymère polyester amorphe. Avantageusement, le ou les polymères polyester de la couche thermoscellable sont choisis parmi les polymères copolyester. Le ou les polymères copolyester de la couche thermoscellable sont en particulier choisis parmi les polymères polyester dont la chaîne principale comprend des liaisons esters reliant des motifs dérivés de polyol(s) et d’acide(s) polycarboxylique(s), au moins un motif dérivé de polyol et/ou au moins un motif dérivé d’acide polycarboxylique étant différent des autres. Il est entendu qu’un « motif dérivé de polyol / d'acide polycarboxylique » vise la partie du polyol / de l'acide polycarboxylique conservée dans la structure finale du polymère polyester. Par exemple, un polymère polyester constitué d’un motif dérivé de monoéthylène glycol et d’un motif dérivé d’acide succinique comprend la structure suivante : Le motif dérivé d’acide polycarboxylique peut donc être introduit dans la chaîne du polymère en faisant réagir un acide polycarboxylique ou un de ses dérivés formant ester (tel que anhydride ou ester (m)éthylique, de préférence ester méthylique). Avantageusement, le ou les polymères copolyester comprennent au moins un motif dérivé de diol cyclique ou acyclique (de préférence acyclique) et au moins un motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique (de préférence aromatique). De préférence, le ou les polymères copolyester comprennent au moins un motif dérivé de diol et au moins deux motifs dérivés d’acides dicarboxyliques cycliques (de préférence aromatiques). Par exemple, le motif dérivé de diol cyclique ou acyclique du ou des polymères copolyester peut être dérivé de monoéthylène glycol, de polyéthylène glycol (de préférence de diéthylène glycol), de propane-1,2-diol, de propane-1,3-diol, de butanediol (-1,4, -1,3 et/ou -1,2), de pentanediol, d’hexanediol, de 2-méthyl-1,3-propanediol, de 2,2-diméthyl-1,3-propanediol, de 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol, de polytétrahydrofurane et/ou de cyclohexanediméthanol, de préférence de monoéthylène glycol, de polyéthylène glycol et/ou de cyclohexanediméthanol, notamment de monoéthylène glycol et/ou de diéthylène glycol. Par exemple, le motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique peut être dérivé de l’acide cyclohexanedicarboxylique, l’acide phtalique, l’acide isophtalique et/ou l’acide téréphtalique, de préférence de l’acide téréphtalique et optionnellement de l’acide isophtalique. Outre le au moins un motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique, le ou les polymères copolyester peuvent également comprendre au moins un motif dérivé d’acide dicarboxylique acyclique, par exemple dérivé de l’acide maléique, l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide pimélique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique et/ou l’acide 1,12-dodécanedioïque, de préférence de l’acide azélaïque et/ou l’acide sébacique. Selon un mode de réalisation, le ou les polymères copolyester comprennent un motif dérivé de monoéthylène glycol et/ou de diéthylène glycol, un motif dérivé de l’acide téréphtalique et un motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique (différent de l’acide téréphtalique), notamment un motif dérivé de l’acide isophtalique. La couche thermoscellable peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs, par exemple choisis parmi les stabilisants UV (ou antioxydants), les agents glissants/anti-bloquants, les agents antibuée, les agents antistatiques, les adjuvants de fabrication, les agents matifiants, et leurs mélanges, en particulier parmi les stabilisants UV (ou antioxydants), les agents glissants/anti-bloquants, les agents antibuée, et leurs mélanges. La teneur totale en additif(s) peut aller jusqu’à 10 % en poids par rapport au poids total de la couche thermoscellable, de préférence jusqu’à 5 % en poids, plus préférentiellement jusqu’à 1 % en poids. Le stabilisant UV (ou antioxydant) peut être choisi parmi les benzotriazoles, les benzophénones, les phénols dits encombrés tels que le 3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate d'octadécyle, le pentaérythritol tétrakis(3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphényl)propionate) et le bis[3-(5-tert-butyl-4-hydroxy-m-tolyl)propionate] d'éthylènebis(oxyéthylène), les amines dites encombrées telles que le bis(1-octyloxy-2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le méthyl 1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl sébacate et le 4,4'-bis(α,α-diméthylbenzyl)diphénylamine, et leurs mélanges. L’agent glissant/anti-bloquant peut être choisi parmi les agents glissants/anti-bloquants organiques et/ou inorganiques, de préférence inorganiques. Par exemple, l’agent glissant/anti-bloquant peut être choisi parmi l’érucamide, l’oléamide, le docosanamide, le stéaramide, le palmitamide, l’éthylene bi-stéaramide, l’éthylene bis-oléamide, la silice, le talc, le carbonate de calcium, les billes de verre, et leurs mélanges, de préférence parmi la silice, le talc, le carbonate de calcium, les billes de verre, et leurs mélanges. L’agent antibuée peut être choisi parmi les esters de sorbitane, les esters de glycérol, les esters de poly(oxyéthylène), les sulfonates d’alkylbenzène, et leurs mélanges ; lesdits esters sont notamment des esters d’acide(s) gras. L’agent antistatique peut être choisi parmi les sulfonates de métaux alcalins, les polydiorganosiloxanes modifiés par un polyéther, les polyalkylphéylsiloxanes, les amines tertiaires, le monostéarate de glycérol, les mélanges d'amines monostéarates et tertiaires de glycérol, et leurs mélanges. La couche thermoscellable est avantageusement sécable. La couche thermoscellable peut être prédécoupée sur toute ou une partie de son épaisseur, par exemple à l’aide d’un laser ou d’une plaque de découpe. La couche thermoscellable peut être bi-orientée. La bi-orientation d’une (ou plusieurs) couche(s) à base de polymère polyester peut être effectuée en étirant la (ou les) couche(s) sous chauffage (par exemple par infrarouge, par exemple à une température supérieure à 100°C) dans la direction machine (appelée aussi axiale) et par étirement sous chauffage (par exemple entre 100°C et 135°C) dans la direction perpendiculaire à la direction machine (appelée aussi transverse). La (ou les) couche(s) peu(ven)t ensuite être chauffée(s) jusqu’à 220°C et relaxée(s) à 220-170°C dans la direction transverse. Le facteur d’étirement peut être compris entre 2,0 et 4,0 (notamment environ 3,0) dans la direction machine, et entre 3,0 et 4,0 (notamment environ 3,4) dans la direction transverse. Par « environ X », on vise plus ou moins 10% la valeur de X. La couche thermoscellable peut avoir subi un traitement de surface, tel qu’un traitement d’embossage (de préférence à chaud), un traitement plasma comme un traitement corona, un traitement plasma à pression atmosphérique, un traitement plasma de flamme, un traitement plasma chimique, notamment un traitement corona. La couche thermoscellable peut avoir une épaisseur comprise entre 0,1 µm et 20 µm, de préférence entre 0,5 µm et 15 µm. Couche complexable La couche complexable est différente de la couche adhésive. En particulier, elle n’est pas un adhésif sensible à la pression. La couche complexable peut avoir un module de conservation G’ à 25°C supérieur à 1 MPa, voire même être trop rigide pour que G’ puisse être mesuré précisément. La couche complexable est à base de polymère polyester. En particulier, la couche thermoscellable comprend au moins 90 % en poids d’un ou plusieurs polymères polyester par rapport au poids total de ladite couche, de préférence au moins 95 % en poids, plus préférentiellement au moins 99 % en poids. La couche complexable comprend donc un ou plusieurs polymères polyester, mais peut également comprendre, par exemple, un monomère n’ayant pas réagi, un éventuel catalyseur et/ou un monomère formé in situ par réaction d'autres monomères qui peuvent faire partie du squelette du polymère polyester. Le ou les polymères polyester de la couche complexable peuvent être choisis parmi les polymères homopolyester, les polymères copolyester, et leurs mélanges, de préférence parmi les polymères homopolyester. Le ou les polymères homopolyester sont en particulier choisis parmi les polymères polyester dont la chaîne principale comprend des liaisons esters reliant un seul motif dérivé de polyol et un seul motif dérivé d’acide polycarboxylique. Avantageusement, le motif dérivé de polyol du ou des polymères homopolyester est dérivé d’un diol acyclique. Par exemple, le motif dérivé de polyol peut être dérivé de monoéthylène glycol, de polyéthylène glycol (de préférence de diéthylène glycol), de propane-1,2-diol, de propane-1,3-diol, de butanediol (-1,4, -1,3 et/ou -1,2), de pentanediol, d’hexanediol, de 2-méthyl-1,3-propanediol, de 2,2-diméthyl-1,3-propanediol, de 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol ou de polytétrahydrofurane, de préférence de monoéthylène glycol ou de polyéthylène glycol, notamment de monoéthylène glycol. Avantageusement, le motif dérivé d’acide polycarboxylique du ou des polymères homopolyester est dérivé d’un acide dicarboxylique cyclique, en particulier aromatique. Par exemple, le motif dérivé d’acide polycarboxylique peut être dérivé de l’acide phtalique, l’acide isophtalique, l’acide téréphtalique, notamment de l’acide téréphtalique. Selon un mode de réalisation, le polymère homopolyester est du poly(téréphtalate d'éthylène). Le ou les polymères copolyester de la couche complexable sont en particulier choisis parmi les polymères polyester dont la chaîne principale comprend des liaisons esters reliant des motifs dérivés de polyol(s) et d’acide(s) polycarboxylique(s), au moins un motif dérivé de polyol et/ou au moins un motif dérivé d’acide polycarboxylique étant différent des autres. Avantageusement, le ou les polymères copolyester comprennent au moins un motif dérivé de diol acyclique et au moins un motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique (de préférence aromatique). Par exemple, le motif dérivé de diol acyclique du ou des polymères copolyester peut être dérivé de monoéthylène glycol, de polyéthylène glycol (de préférence de diéthylène glycol), de propane-1,2-diol, de propane-1,3-diol, de butanediol (-1,4, -1,3 et/ou -1,2), de pentanediol, d’hexanediol, de 2-méthyl-1,3-propanediol, de 2,2-diméthyl-1,3-propanediol, de 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol et/ou de polytétrahydrofurane, de préférence de monoéthylène glycol et/ou de polyéthylène glycol, notamment de monoéthylène glycol. Par exemple, le motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique peut être dérivé de l’acide cyclohexanedicarboxylique, l’acide phtalique, l’acide isophtalique et/ou l’acide téréphtalique, de préférence de l’acide téréphtalique et optionnellement de l’acide isophtalique. Outre le au moins un motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique, le ou les polymères copolyester peuvent également comprendre au moins un motif dérivé d’acide dicarboxylique acyclique, par exemple dérivé de l’acide maléique, l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide pimélique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique et/ou l’acide 1,12-dodécanedioïque, de préférence de l’acide azélaïque et/ou l’acide sébacique. Selon un mode de réalisation, le ou les polymères copolyester comprennent un motif dérivé de monoéthylène glycol, un motif dérivé de l’acide téréphtalique et un motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique (différent de l’acide téréphtalique), notamment un motif dérivé de l’acide isophtalique. La couche complexable peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs, par exemple choisis parmi les stabilisants UV (ou antioxydants), les agents glissants/anti-bloquants, les agents antistatiques, les adjuvants de fabrication, les agents matifiants, et leurs mélanges, en particulier parmi les stabilisants UV (ou antioxydants), les agents glissants/anti-bloquants, et leurs mélanges. La teneur totale en additif(s) peut aller jusqu’à 10 % en poids par rapport au poids total de la couche complexable, de préférence jusqu’à 5 % en poids, plus préférentiellement jusqu’à 1 % en poids. Le stabilisant UV (ou antioxydant) peut être choisi parmi les benzotriazoles, les benzophénones, les phénols dits encombrés tels que le 3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate d'octadécyle, le pentaérythritol tétrakis(3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphényl)propionate) et le bis[3-(5-tert-butyl-4-hydroxy-m-tolyl)propionate] d'éthylènebis(oxyéthylène), les amines dites encombrées telles que le bis(1-octyloxy-2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le méthyl 1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl sébacate et le 4,4'-bis(α,α-diméthylbenzyl)diphénylamine, et leurs mélanges. L’agent glissant/anti-bloquant peut être choisi parmi les agents glissants/anti-bloquants organiques et/ou inorganiques, de préférence inorganiques. Par exemple, l’agent glissant/anti-bloquant peut être choisi parmi l’érucamide, l’oléamide, le docosanamide, le stéaramide, le palmitamide, l’éthylene bi-stéaramide, l’éthylene bis-oléamide, la silice, le talc, le carbonate de calcium, les billes de verre, et leurs mélanges, de préférence parmi la silice, le talc, le carbonate de calcium, les billes de verre, et leurs mélanges. L’agent antistatique peut être choisi parmi les sulfonates de métaux alcalins, les polydiorganosiloxanes modifiés par un polyéther, les polyalkylphéylsiloxanes, les amines tertiaires, le monostéarate de glycérol, les mélanges d'amines monostéarates et tertiaires de glycérol, et leurs mélanges. La couche complexable est avantageusement bi-orientée. La couche complexable peut avoir subi un traitement de surface, tel qu’un traitement d’embossage (de préférence à chaud), un traitement plasma comme un traitement corona, un traitement plasma à pression atmosphérique, un traitement plasma de flamme, un traitement plasma chimique, notamment un traitement corona. La couche complexable peut avoir une épaisseur comprise entre 5 µm et 100 µm, de préférence entre 10 µm et 50 µm. Couches additionnelles La structure multicouche selon l’invention peut également comprendre une ou plusieurs couches additionnelles (en plus des couches adhésive, thermoscellable et complexable décrites ci-avant). Par exemple, la structure multicouche selon l’invention peut comprendre : une ou plusieurs couches additionnelles sur la couche thermoscellable (de préférence entre la couche adhésive et la couche thermoscellable), et/ou une ou plusieurs couches additionnelles sur la couche complexable (entre la couche adhésive et la couche complexable, et/ou sur la surface n’étant pas dirigée vers la couche adhésive, de préférence entre la couche adhésive et la couche complexable). Dans le présent texte, on entend par « film thermoscellable » l’ensemble formé par la couche thermoscellable et la ou les couches additionnelles sur la couche thermoscellable, et par « film complexable » l’ensemble formé par la couche complexable et la ou les couches additionnelles sur la couche complexable. De préférence, la structure multicouche comprend une ou plusieurs couches additionnelles entre la couche adhésive et la couche thermoscellable. Ainsi, la couche thermoscellable a de préférence une face libre (non-recouverte par une autre couche). Il n’est pas exclu qu’une ou plusieurs des couches additionnelles soient aussi des couches thermoscellables, identiques ou différentes de la couche thermoscellable telle que décrite ci-avant. Selon un mode de réalisation, la structure multicouche comprend une ou plusieurs couches additionnelles entre la couche adhésive et la couche thermoscellable, et une ou plusieurs couches additionnelles sur la couche complexable, de préférence entre la couche adhésive et la couche complexable. Chaque couche additionnelle est avantageusement à base de polymère polyester. En particulier, chaque couche additionnelle comprend au moins 90 % en poids d’un ou plusieurs polymères polyester par rapport au poids total de ladite couche, de préférence au moins 95 % en poids, plus préférentiellement au moins 99 % en poids. Chaque couche additionnelle comprend donc un ou plusieurs polymères polyester, mais peut également comprendre, par exemple, un monomère n’ayant pas réagi, un éventuel catalyseur et/ou un monomère formé in situ par réaction d'autres monomères qui peuvent faire partie du squelette du polymère polyester. Le ou les polymères polyester de chaque couche additionnelle peuvent être choisis parmi les polymères homopolyester, les polymères copolyester, et leurs mélanges. Avantageusement, le ou les polymères polyester de chaque couche additionnelle du film thermoscellable sont choisis parmi les polymères homopolyester, notamment le poly(téréphtalate d'éthylène), chaque couche additionnelle étant entre la couche adhésive et la couche thermoscellable. Avantageusement, le ou les polymères polyester de chaque couche additionnelle du film complexable sont choisis parmi les polymères copolyester, chaque couche additionnelle étant entre la couche adhésive et la couche complexable. Le ou les polymères homopolyester sont en particulier choisis parmi les polymères polyester dont la chaîne principale comprend des liaisons esters reliant un seul motif dérivé de polyol et un seul motif dérivé d’acide polycarboxylique. Avantageusement, le motif dérivé de polyol du ou des polymères homopolyester est dérivé d’un diol acyclique. Par exemple, le motif dérivé de polyol peut être dérivé de monoéthylène glycol, de polyéthylène glycol (de préférence de diéthylène glycol), de propane-1,2-diol, de propane-1,3-diol, de butanediol (-1,4, -1,3 et/ou -1,2), de pentanediol, d’hexanediol, de 2-méthyl-1,3-propanediol, de 2,2-diméthyl-1,3-propanediol, de 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol ou de polytétrahydrofurane, de préférence de monoéthylène glycol ou de polyéthylène glycol, notamment de monoéthylène glycol. Avantageusement, le motif dérivé d’acide polycarboxylique du ou des polymères homopolyester est dérivé d’un acide dicarboxylique cyclique, en particulier aromatique. Par exemple, le motif dérivé d’acide polycarboxylique peut être dérivé de l’acide phtalique, l’acide isophtalique, l’acide téréphtalique, notamment de l’acide téréphtalique. Selon un mode de réalisation, le polymère homopolyester est du poly(téréphtalate d'éthylène). Le ou les polymères copolyester de chaque couche additionnelle sont en particulier choisis parmi les polymères polyester dont la chaîne principale comprend des liaisons esters reliant des motifs dérivés de polyol(s) et d’acide(s) polycarboxylique(s), au moins un motif dérivé de polyol et/ou au moins un motif dérivé d’acide polycarboxylique étant différent des autres. Avantageusement, le ou les polymères copolyester comprennent au moins un motif dérivé de diol acyclique et au moins un motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique (de préférence aromatique). Par exemple, le motif dérivé de diol acyclique du ou des polymères copolyester peut être dérivé de monoéthylène glycol, de polyéthylène glycol (de préférence de diéthylène glycol), de propane-1,2-diol, de propane-1,3-diol, de butanediol (-1,4, -1,3 et/ou -1,2), de pentanediol, d’hexanediol, de 2-méthyl-1,3-propanediol, de 2,2-diméthyl-1,3-propanediol, de 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol et/ou de polytétrahydrofurane, de préférence de monoéthylène glycol et/ou de polyéthylène glycol, notamment de monoéthylène glycol. Par exemple, le motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique peut être dérivé de l’acide cyclohexanedicarboxylique, l’acide phtalique, l’acide isophtalique et/ou l’acide téréphtalique, de préférence de l’acide téréphtalique et optionnellement de l’acide isophtalique. Outre le au moins un motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique, le ou les polymères copolyester peuvent également comprendre au moins un motif dérivé d’acide dicarboxylique acyclique, par exemple dérivé de l’acide maléique, l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide pimélique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique et/ou l’acide 1,12-dodécanedioïque. Chaque couche additionnelle peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs, par exemple choisis parmi les stabilisants UV (ou antioxydants), les agents glissants/anti-bloquants, les agents antistatiques, les adjuvants de fabrication, les agents matifiants, et leurs mélanges, en particulier parmi les stabilisants UV (ou antioxydants), les agents glissants/anti-bloquants, et leurs mélanges. La teneur totale en additif(s) peut aller jusqu’à 10 % en poids par rapport au poids total de chaque couche additionnelle, de préférence jusqu’à 5 % en poids, plus préférentiellement jusqu’à 1 % en poids. Le stabilisant UV (ou antioxydant) peut être choisi parmi les benzotriazoles, les benzophénones, les phénols dits encombrés tels que le 3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate d'octadécyle, le pentaérythritol tétrakis(3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphényl)propionate) et le bis[3-(5-tert-butyl-4-hydroxy-m-tolyl)propionate] d'éthylènebis(oxyéthylène), les amines dites encombrées telles que le bis(1-octyloxy-2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le méthyl 1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl sébacate et le 4,4'-bis(α,α-diméthylbenzyl)diphénylamine, et leurs mélanges. L’agent glissant/anti-bloquant peut être choisi parmi les agents glissants/anti-bloquants organiques et/ou inorganiques, de préférence inorganiques. Par exemple, l’agent glissant/anti-bloquant peut être choisi parmi l’érucamide, l’oléamide, le docosanamide, le stéaramide, le palmitamide, l’éthylene bi-stéaramide, l’éthylene bis-oléamide, la silice, le talc, le carbonate de calcium, les billes de verre, et leurs mélanges, de préférence parmi la silice, le talc, le carbonate de calcium, les billes de verre, et leurs mélanges. L’agent antistatique peut être choisi parmi les sulfonates de métaux alcalins, les polydiorganosiloxanes modifiés par un polyéther, les polyalkylphéylsiloxanes, les amines tertiaires, le monostéarate de glycérol, les mélanges d'amines monostéarates et tertiaires de glycérol, et leurs mélanges. Chaque couche additionnelle peut être bi-orientée. Chaque couche additionnelle peut avoir subi un traitement de surface, tel qu’un traitement d’embossage (de préférence à chaud), un traitement plasma comme un traitement corona, un traitement plasma à pression atmosphérique, un traitement plasma de flamme, un traitement plasma chimique, notamment un traitement corona. Chaque couche additionnelle peut avoir une épaisseur comprise entre 0,1 µm et 100 µm, de préférence entre 0,5 µm et 40 µm. Le film thermoscellable peut avoir une épaisseur comprise entre 2 µm et 100 µm, de préférence entre 3 µm et 50 µm, plus préférentiellement entre 4 µm et 12 µm. Le film complexable peut avoir une épaisseur comprise entre 5 µm et 100 µm, de préférence entre 10 µm et 50 µm. Le film thermoscellable est avantageusement sécable. Le film thermoscellable peut être prédécoupé sur toute ou une partie de son épaisseur, par exemple à l’aide d’un laser ou d’une plaque de découpe. Le film thermoscellable peut être bi-orienté. Le film complexable peut être bi-orienté. Autres caractéristiques Avantageusement, chacune des couches de la structure multicouche selon l’invention est à base de polymère polyester. En particulier, chacune des couches de la structure multicouche comprend au moins 90 % en poids d’un ou plusieurs polymères polyester par rapport au poids total de ladite couche, de préférence au moins 95 % en poids, plus préférentiellement au moins 99 % en poids. Les polymères polyester de chaque type de couche (adhésive, thermoscellable, complexable, additionnelle) sont tels que décrits ci-avant. Chaque couche comprend donc un ou plusieurs polymères polyester, mais peut également comprendre, par exemple, un monomère n’ayant pas réagi, un éventuel catalyseur et/ou un monomère formé in situ par réaction d'autres monomères qui peuvent faire partie du squelette du polymère polyester. En outre, une ou plusieurs des couches de la structure multicouche selon l’invention peuvent être recouvertes en totalité ou en partie par une encre. Avantageusement, la structure multicouche ne comprend pas de copolymère à bloc styrénique et/ou de polymère polyoléfine (c’est-à-dire obtenu par la polymérisation d’un ou plusieurs monomères de type alcène, tel que polyéthylène, polypropylène, copolymère éthylène-propylène), en particulier aucun de ces composés. Selon un mode de réalisation, la quantité de composition A par unité de surface dans la structure multicouche selon l’invention est comprise entre 1 g/m 2 et 30 g/m 2 , l’épaisseur de la couche thermoscellable est comprise entre 0,1 µm et 20 µm et l’épaisseur de la couche complexable est comprise entre 5 µm et 100 µm. L’épaisseur totale de la structure multicouche selon l’invention peut être comprise entre 5 µm et 200 µm, de préférence entre 10 µm et 100 µm, plus préférentiellement entre 14 µm et 62 µm. Selon un mode de réalisation, la structure multicouche selon l’invention comprend : une couche adhésive constituée d’une composition A comprenant une résine copolyester ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0°C, un degré de cristallinité inférieur à 10% et étant amorphe, le(s) polymère(s) copolyester de la résine copolyester est(sont) de préférence obtenu(s) par réaction de : au moins un diol acyclique avec au moins un acide dicarboxylique cyclique (ou un de ses dérivés formant ester) comprenant un acide dicarboxylique cycloaliphatique (ou un de ses dérivés formant ester) et/ou un acide dicarboxylique aromatique (ou un de ses dérivés formant ester) comprenant un cycle aromatique dont les deux groupes fonctionnels sont en position méta l’un par rapport à l’autre, et au moins un acide dicarboxylique acyclique (ou un de ses dérivés formant ester) comprenant au moins 4 (de préférence entre 4 et 15, plus préférentiellement entre 6 et 12) atomes de carbone et étant linéaire, une couche thermoscellable et sécable à base de polymère copolyester, de préférence amorphe, une couche complexable à base de polymère polyester, de préférence homopolyester, et optionnellement une ou plusieurs couches additionnelles à base de polymère polyester. Les couches de ce mode de réalisation sont telles que décrites ci-avant, y inclus les modes de réalisation et caractéristiques préférées. La structure multicouche selon l’invention a avantageusement une force de deuxième ouverture par pelage supérieure ou égale à 0,8 N/10 mm pour une quantité de composition A par unité de surface dans ladite structure supérieure ou égale à 6 g/m 2 , de préférence supérieure ou égale à 1,0 N/10 mm, plus préférentiellement supérieure ou égale à 1,3 N/10 mm, notamment lorsqu’elle est préalablement thermoscellée sur une feuille de PET amorphe. La force de deuxième ouverture peut par exemple être mesurée conformément à l’Exemple 3. La structure multicouche selon l’invention a avantageusement une force de cinquième ouverture par pelage supérieure ou égale à 0,6 N/10 mm pour une quantité de composition A par unité de surface dans ladite structure supérieure ou égale à 6 g/m 2 , de préférence supérieure ou égale à 0,90 N/10 mm, notamment lorsqu’elle est préalablement thermoscellée sur une feuille de PET amorphe. La force de cinquième ouverture peut par exemple être mesurée conformément à l’Exemple 3. Procédé de fabrication de la structure multicouche La présente invention concerne également un procédé de fabrication de la structure multicouche selon l’invention comprenant : une étape d’enduction d’un adhésif comprenant la composition A sur une surface d’un premier film, puis une étape de contrecollage (lamination) d’une surface d’un deuxième film sur la surface enduite du premier film, dans lequel l’un des films comprend la couche thermoscellable ou est lié à la couche thermoscellable après l’étape de contrecollage, et dans lequel l’un des films comprend la couche complexable ou est lié à la couche complexable après l’étape de contrecollage. La structure multicouche, la composition A, la couche thermoscellable et la couche complexable sont tels que décrits ci-avant, y inclus les modes de réalisation et caractéristiques préférées. En particulier, la couche thermoscellable a de préférence une face libre. Le premier film et le deuxième film peuvent être chacun monocouche ou multicouche. L’étape d’enduction peut être réalisée sur tout ou partie de la surface du premier film, de préférence de manière continue ou substantiellement continue. Pour faciliter l’enduction de la composition A, l’adhésif peut en outre comprendre un solvant organique, par exemple butanone, toluène, xylène, benzène, monochlorobenzàne, dichlorométhane, 2-nitropropane, nitroéthane, nitrobenzène, dichlorobenzène, dioxolane, tétrahydrofurane, un ester (acétate d’éthyle, acétate de n-butyle, acétate de 2-éthoxyéthyle), cyclohexanone et/ou dioxane, en particulier un ester comme l’acétate d’éthyle, l’acétate de n-butyle, l’acétate de 2-éthoxyéthyle, etc. Lorsque l’adhésif comprend un solvant, sa teneur peut être comprise entre 10 % et 95 % en poids par rapport au poids total de l’adhésif, de préférence entre 50 % et 90 % en poids. Lorsque l’adhésif comprend un solvant, le procédé de fabrication de la structure multicouche selon l’invention comprend avantageusement une étape de séchage de l’adhésif après l’étape d’enduction et avant l’étape de contrecollage. L’étape de séchage peut être mise en œuvre à une température comprise entre 25°C et 100°C, de préférence entre 35°C et 95°C, plus préférentiellement entre 45°C et 90°C, pendant une période suffisante pour permettre l’évaporation du solvant. Lorsqu’une ou plusieurs couches additionnelles (telles que décrites ci-avant) sont présentes dans la structure multicouche, elles peuvent être obtenues par coextrusion, enduction et/ou par contrecollage (lamination) avec une ou plusieurs couches de la structure multicouche. Emballage refermable La présente invention concerne également un emballage refermable comprenant la structure multicouche selon l’invention. En particulier, l’emballage refermable comprend un réceptacle à base de polymère polyester et un opercule constitué de la structure multicouche selon l’invention. Avantageusement, l’opercule est thermoscellé sur le pourtour du réceptacle. Avantageusement, le réceptacle comprend au moins 90 % en poids de polymère polyester par rapport au poids total du réceptacle, de préférence au moins 95 % en poids, plus préférentiellement au moins 99 % en poids. Le réceptacle comprend donc un ou plusieurs polymères polyester, mais peut également comprendre, par exemple, un monomère n’ayant pas réagi, un éventuel catalyseur et/ou un monomère formé in situ par réaction d'autres monomères qui peuvent faire partie du squelette du polymère polyester. De préférence, le réceptacle comprend au moins un polymère polyester amorphe, plus préférentiellement le réceptacle est à base de polymère polyester amorphe (en particulier, au moins 90 % en poids de polymère polyester amorphe par rapport au poids total du réceptacle, de préférence au moins 95 % en poids, plus préférentiellement au moins 99 % en poids). Le ou les polymères polyester du réceptacle peuvent être choisis parmi les polymères homopolyester, les polymères copolyester, et leurs mélanges, de préférence parmi les polymères homopolyester. Le ou les polymères homopolyester sont en particulier choisis parmi les polymères polyester dont la chaîne principale comprend des liaisons esters reliant un seul motif dérivé de polyol et un seul motif dérivé d’acide polycarboxylique. Avantageusement, le motif dérivé de polyol du ou des polymères homopolyester est dérivé d’un diol acyclique. Par exemple, le motif dérivé de polyol peut être dérivé de monoéthylène glycol, de polyéthylène glycol (de préférence de diéthylène glycol), de propane-1,2-diol, de propane-1,3-diol, de butanediol (-1,4, -1,3 et/ou -1,2), de pentanediol, d’hexanediol, de 2-méthyl-1,3-propanediol, de 2,2-diméthyl-1,3-propanediol, de 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol ou de polytétrahydrofurane, de préférence de monoéthylène glycol ou de polyéthylène glycol, notamment de monoéthylène glycol. Avantageusement, le motif dérivé d’acide polycarboxylique du ou des polymères homopolyester est dérivé d’un acide dicarboxylique cyclique (de préférence aromatique), en particulier aromatique. Par exemple, le motif dérivé d’acide polycarboxylique peut être dérivé de l’acide phtalique, l’acide isophtalique, l’acide téréphtalique, notamment de l’acide téréphtalique. Selon un mode de réalisation, le polymère homopolyester est du poly(téréphtalate d'éthylène). Le ou les polymères copolyester du réceptacle sont en particulier choisis parmi les polymères polyester dont la chaîne principale comprend des liaisons esters reliant des motifs dérivés de polyol(s) et d’acide(s) polycarboxylique(s), au moins un motif dérivé de polyol et/ou au moins un motif dérivé d’acide polycarboxylique étant différent des autres. Avantageusement, le ou les polymères copolyester comprennent au moins un motif dérivé de diol acyclique et au moins un motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique (de préférence aromatique). Par exemple, le motif dérivé de diol acyclique du ou des polymères copolyester peut être dérivé de monoéthylène glycol, de polyéthylène glycol (de préférence de diéthylène glycol), de propane-1,2-diol, de propane-1,3-diol, de butanediol (-1,4, -1,3 et/ou -1,2), de pentanediol, d’hexanediol, de 2-méthyl-1,3-propanediol, de 2,2-diméthyl-1,3-propanediol, de 2-butyl-2-éthyl-1,3-propanediol et/ou de polytétrahydrofurane, de préférence de monoéthylène glycol et/ou de polyéthylène glycol, notamment de monoéthylène glycol. Par exemple, le motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique peut être dérivé de l’acide cyclohexanedicarboxylique, l’acide phtalique, l’acide isophtalique et/ou l’acide téréphtalique, de préférence de l’acide téréphtalique et optionnellement de l’acide isophtalique. Outre le au moins un motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique, le ou les polymères copolyester peuvent également comprendre au moins un motif dérivé d’acide dicarboxylique acyclique, par exemple dérivé de l’acide maléique, l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide pimélique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique et/ou l’acide 1,12-dodécanedioïque, de préférence de l’acide azélaïque et/ou l’acide sébacique. Selon un mode de réalisation, le ou les polymères copolyester comprennent un motif dérivé de monoéthylène glycol, un motif dérivé de l’acide téréphtalique et un motif dérivé d’acide dicarboxylique cyclique (différent de l’acide téréphtalique), notamment un motif dérivé de l’acide isophtalique. Le réceptacle peut comprendre en outre un ou plusieurs additifs, par exemple choisis parmi les stabilisants UV (ou antioxydants), les agents glissants/anti-bloquants, les pigments, les agents antistatiques, et leurs mélanges. La teneur totale en additif(s) peut aller jusqu’à 10 % en poids par rapport au poids total du réceptacle, de préférence jusqu’à 5 % en poids, plus préférentiellement jusqu’à 1 % en poids. Le stabilisant UV (ou antioxydant) peut être choisi parmi les benzotriazoles, les benzophénones, les phénols dits encombrés tels que le 3-(3,5-di- tert -butyl-4-hydroxyphényl)propionate d'octadécyle, le pentaérythritol tétrakis(3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphényl)propionate) et le bis[3-(5-tert-butyl-4-hydroxy-m-tolyl)propionate] d'éthylènebis(oxyéthylène), les amines dites encombrées telles que le bis(1-octyloxy-2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(2,2,6,6-tétraméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le bis(1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl)sébacate, le méthyl 1,2,2,6,6-pentaméthyl-4-pipéridyl sébacate et le 4,4'-bis(α,α-diméthylbenzyl)diphénylamine, et leurs mélanges. L’agent glissant/anti-bloquant peut être choisi parmi les agents glissants/anti-bloquants organiques et/ou inorganiques, de préférence inorganiques. Par exemple, l’agent glissant/anti-bloquant peut être choisi parmi l’érucamide, l’oléamide, le docosanamide, le stéaramide, le palmitamide, l’éthylene bi-stéaramide, l’éthylene bis-oléamide, la silice, le talc, le carbonate de calcium, les billes de verre, et leurs mélanges, de préférence parmi la silice, le talc, le carbonate de calcium, les billes de verre, et leurs mélanges. Le pigment peut être choisi parmi les pigments organiques, inorganiques, et leurs mélanges. Par exemple, le pigment peut être choisi parmi la ferrite de manganèse, le dioxyde de titane, le noir de carbone, l’oxyde de fer, l’aluminium, le talc, et leurs mélanges, en particulier le dioxyde de titane, le noir de carbone, et leurs mélanges. L’agent antistatique peut être choisi parmi les sulfonates de métaux alcalins, les polydiorganosiloxanes modifiés par un polyéther, les polyalkylphéylsiloxanes, les amines tertiaires, le monostéarate de glycérol, les mélanges d'amines monostéarates et tertiaires de glycérol, et leurs mélanges. Utilisation de la structure multicouche La présente invention concerne également l’utilisation de la structure multicouche selon l’invention pour la fabrication d’un emballage refermable. Avantageusement, la structure multicouche est utilisée en tant qu’opercule de l’emballage refermable. De préférence, l’emballage refermable est tel que décrit ci-avant, y inclus les modes de réalisation et caractéristiques préférées. Dans le cadre de l’invention, les gammes de valeurs s’entendent bornes incluses. Par exemple, la gamme « comprise entre 0% et 25% » inclus notamment les valeurs 0% et 25%. Tous les modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être combinés les uns avec les autres. En particulier, les différentes caractéristiques des couches susmentionnées de la structure multicouche, et notamment les caractéristiques préférées, peuvent être combinées les unes avec les autres. Les exemples ci-après sont donnés à titre purement illustratif de l'invention et ne sauraient être interprétés comme en limitant la portée. Exemples Exemple 1 : Compositions pour la couche adhésive Composition comparative A1 à base de copolymère à bloc styrénique La composition comparative A1 est commercialisée par BOSTIK sous la référence M650.F et comprend un mélange de résine tackifiante et de copolymère styrène-isoprène-styrène (SIS). Composition A2 de résine copolyester selon l’invention Une résine copolyester est préparée selon le mode opératoire indiqué ci-après. Dans un réacteur de 2 litres sous atmosphère inerte (diazote), équipé d'une colonne de distillation (afin d’éliminer le méthanol et l’eau), on introduit 554 g de monoéthylène glycol (8,9 mol), 416 g de diméthyl téréphtalate (2,1 mol), 0,19 g de tétra-n-butyl titanate (Tyzor® TnBT, par Dorf Ketal) et 3,6 g de pentaérythritol tétrakis(3-(3,5-di-tert-butyl-4-hydroxyphényl)propionate) (Irganox® 1010, par BASF). L'ensemble est chauffé de température ambiante à environ 180°C. Quand la température atteint environ 180°C, elle est augmentée jusqu’à environ 205°C. Après approximativement 1,5h, la température atteint environ 205°C. Elle est ensuite diminuée à température ambiante pour introduire 173 g de monoéthylène glycol (2,8 mol). Après 15 min d’agitation, 242 g d'acide isophtalique (1,5 mol) et 679 g d’acide azélaïque (3,6 mol) sont ajoutés. La température est ensuite augmentée jusqu’à environ 190 °C, puis jusqu’à environ 240°C. La température est laissée à environ 240°C pendant 0,5h. Le mélange réactionnel résultant est ensuite chauffé à environ 255°C sous vide (moins de 0,27 kPa) jusqu’à ce que la viscosité intrinsèque soit comprise entre 0,80 et 0,90 dL/g (ASTM D5225-14). La résine copolyester résultante est amorphe, a une Tg d’environ -11°C (ASTM E1356-08 avec la modification qu'une température de balayage de 15°C par minute au lieu de 10°C par minute est utilisée), une température de ramollissement d’environ 99°C (ASTM E28-67) et une masse moléculaire moyenne en poids d’environ 75 kg/mol. Cette résine est alors diluée dans de l’acétate d’éthyle, de sorte à obtenir une composition A2 comprenant 20 % en poids de résine par rapport au poids total de la composition A2 (les 80% restants étant de l’acétate d’éthyle). Exemple 2 : Préparation de structures multicouches La structure multicouche 1 est un film multicouche constitué d'une couche en polyéthylène de 15 µm d’épaisseur et d’une couche en polyéthylène de 30 µm d’épaisseur, liées entre elles par une couche adhésive obtenue à partir de la composition A1. La structure multicouche 1 est obtenue par coextrusion par soufflage de gaine, la tête de coextrusion ayant une température d’environ 190°C. La structure multicouche 2 est un film multicouche constitué d'un film à base de PET de 8 µm d’épaisseur et d’un autre film à base de PET de 30 µm d’épaisseur, liées entre elles par une couche adhésive obtenue à partir d’une composition A2. Le film PET de 8 µm d’épaisseur est sécable et est un film bi-orienté comprenant une couche externe thermoscellable d’un copolyester d’éthylène téréphtalate coextrudée avec plusieurs couches de PET, la couche de PET externe ayant subi un traitement corona. Le film PET de 30 µm d’épaisseur est constitué d’un film bi-orienté de PET homopolymère coextrudé d’un côté avec un copolyester. La composition A2 a été enduite sur un film en PET de 30 µm d’épaisseur à l'aide d'une barre de Meyer et d’un applicateur manuel à vitesse contrôlée pour obtenir le poids d’enduction cible (2, 6, 11 ou 15 g/m 2 ), conduisant à une structure bicouche. Le film enduit (structure bicouche) a été ensuite séché à 80°C pendant environ 10 minutes, conduisant à l’évaporation de l’acétate d’éthyle contenu dans la composition A2. Enfin, une structure tricouche a été obtenue en laminant un film en PET de 8 µm d’épaisseur du côté de la couche adhésive de la structure bicouche. La structure tricouche a ensuite été placée sous presse pendant 24h avant d'être testée dans une pièce climatisée à 23 °C et 50 % d'humidité relative. Exemple 3 : Propriétés des structures multicouches Les propriétés des structures multicouches 1 et 2 préparées à l’Exemple 2 sont évaluées par les tests décrits ci-après et les résultats sont indiqués dans le Tableau 1. Mesure de la force de première ouverture par pelage (structure multicouche 1) : Des éprouvettes rectangulaires E1 de 25 cm de longueur et 3 cm de largeur ont été découpées dans la structure multicouche à évaluer. D’autre part, des éprouvettes rectangulaires E2 de 25 cm de longueur et 3 cm de largeur ont été découpées dans un film souple PET/polyéthylène d’environ 60 µm d’épaisseur. L’éprouvette E1 a alors été placée entre deux éprouvettes E2 de manière à ce que les couches en polyéthylène de 15 µm et 30 µm soient en contact avec la face en polyéthylène des éprouvettes E2. Les éprouvettes ont ensuite été scellées partiellement, au moyen de deux mâchoires chauffantes à 130°C, appliquées sous une pression de 0,4 MPa pendant 1 seconde, de manière à obtenir une zone scellée de forme rectangulaire (15 cm de longueur et 1 cm de largeur). Ladite zone scellée est disposée dans le sens de la longueur et en contact avec un des petits côtés des éprouvettes rectangulaires E1 et E2 ainsi jointes, afin de laisser à l’autre petit côté desdites éprouvettes une bande d’environ 2 cm de longueur (libre et non scellée). La bande libre et non scellée de E1+ E2 et la bande libre et non scellée de E2 (en contact avec la couche polyéthylène 15 µm de la structure multicouche 1) sont fixées sur deux dispositifs d’attache (appelé mors) reliés, respectivement, à une partie fixe et une partie mobile d’un dynamomètre qui sont situées sur un axe vertical. Alors qu'un mécanisme d'entraînement communique à la partie mobile une vitesse uniforme de 300 mm/minute conduisant au pelage des deux éprouvettes E1 et E2 scellées, les extrémités se déplacent progressivement selon un axe vertical en formant un angle de 180°. Un capteur de force relié à ladite partie mobile mesure la force supportée par l'éprouvette ainsi maintenue. La mesure est réalisée dans une salle climatique maintenue à une température de 23°C. La force nécessaire pour « casser » le contour de la zone scellée et initier la séparation des deux éprouvettes est appelée pic de 1 ère ouverture, et la force pour achever la séparation des deux éprouvettes est appelée propagation de 1 ère ouverture. Mesure de la force de première ouverture par pelage (structure multicouche 2) : Des éprouvettes rectangulaires E’1 de 25 cm de longueur et 3 cm de largeur ont été découpées dans la structure multicouche à évaluer. D’autre part, des éprouvettes rectangulaires E’2 de 25 cm de longueur et 5 cm de largeur ont été découpées dans une feuille rigide de PET amorphe d’environ 250 µm d’épaisseur. Les deux éprouvettes E’1 et E’2 ont alors été placées en regard l’une de l’autre, de manière à ce que la couche en PET de 8 µm d’épaisseur de E’1 soit en contact de E’2. Les éprouvettes ont ensuite été scellées partiellement, au moyen de deux mâchoires chauffantes à 140°C, appliquées sous une pression de 0,4 MPa pendant 1 seconde, de manière à obtenir une zone scellée de forme rectangulaire (15 cm de longueur et 1 cm de largeur). Ladite zone scellée est disposée dans le sens de la longueur et en contact avec un des petits côtés des éprouvettes rectangulaires E’1 et E'2 ainsi jointes, afin de laisser à l’autre petit côté desdites éprouvettes une bande de structure multicouche d’environ 2 cm de longueur provenant de E’1 (libre et non scellée) sur l’extrémité de la feuille rigide de E’2 située en regard. La bande libre et non scellée de E’1 est fixé à un dispositif d’attache (appelé mors) relié à une partie mobile d’un dynamomètre. L’éprouvette E’2 est maintenue à un chariot monté sur roulement à billes à l’aide d’une plaque acier fixée à l’aide de pince de fixation. Le chariot est relié à la traverse de la machine d’essai par un système de câbles et de poulies. Alors qu'un mécanisme d'entraînement communique à la partie mobile une vitesse uniforme de 300 mm/minute conduisant au pelage des deux éprouvettes E’1 et E’2 scellées, l’extrémité de E’1 se déplace progressivement selon un axe vertical en formant un angle de 90° avec le chariot. Un capteur de force relié à ladite partie mobile mesure la force supportée par l'éprouvette ainsi maintenue. La mesure est réalisée dans une salle climatique maintenue à une température de 23°C. La force nécessaire pour « casser » le contour de la zone scellée et initier la séparation des deux éprouvettes est appelée pic de 1 ère ouverture, et la force pour achever la séparation des deux éprouvettes est appelée propagation de 1 ère ouverture. Mesure de la force de deuxième ouverture et suivantes par pelage : Les deux parties de l’éprouvette précédente ont été, après le premier pelage, repositionnées en regard l’une de l’autre et mises en contact manuellement. Elles ont alors été soumises à une pression exercée au moyen d’un rouleau de masse 2 kg avec lequel on procède à un mouvement d’aller-retour selon une direction parallèle à la longueur de l’éprouvette. Le test de pelage décrit ci-avant a alors été répété et la force moyenne (force de propagation) mesurée correspond à la force de deuxième ouverture. Les forces de troisième, quatrième et cinquième ouvertures ont été mesurées de manière similaire, respectivement après les deuxième, troisième et quatrième pelages. Structure multicouche 1 (comp) 14 g/m 2 2 (inv) 2 g/m 2 2 (inv) 6 g/m 2 2 (inv) 11 g/m 2 2 (inv) 15 g/m 2 Pic 1 ère ouverture (N/10mm) 5,44 5,00 5,99 7,69 7,20 Propagation 1 ère ouverture (N/10mm) 3,79 2,94 4,86 7,17 6,73 2 ème ouverture (N/10mm) 1,16 0,85 1,61 2,01 2,01 3 ème ouverture (N/10mm) 1,01 0,77 1,33 1,77 1,78 4 ème ouverture (N/10mm) 0,92 0,72 1,29 1,64 1,72 5 ème ouverture (N/10mm) 0,86 0,67 1,18 1,49 1,55 Les structures multicouches 2 selon l’invention ont un pic de 1 ère ouverture d’au moins 5 N/10mm ; elles permettent donc d’éviter que l’emballage s’ouvre sans l’intervention de l’utilisateur. A grammage similaire, la structure multicouche 2 selon l’invention (15 g/m 2 ) présente des forces de réouverture (2 ème -5 ème ouverture) largement supérieures à celles de la structure multicouche 1 de référence. Plus la force de réouverture de la structure multicouche est élevée, plus la qualité de refermeture de l’emballage la comprenant est bonne ; ceci permet de limiter le risque d’ouverture de l’emballage lors du stockage ou du transport. Ainsi, outre le fait que la structure multicouche selon l’invention soit recyclable, elle permet également d’améliorer la qualité de refermeture de l’emballage. De ce fait, un emballage comprenant la structure multicouche selon l’invention peut subir plusieurs cycles d’ouverture/fermeture en gardant une bonne qualité de fermeture. Structure multicouche comprenant : - une couche adhésive constituée d’une composition A comprenant une résine copolyester ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0°C et un degré de cristallinité inférieur à 10%, - une couche thermoscellable à base de polymère polyester, et - une couche complexable à base de polymère polyester, dans laquelle la couche adhésive est située entre la couche thermoscellable et la couche complexable. Structure multicouche selon la revendication 1, dans laquelle la résine copolyester de la composition A est amorphe. Structure multicouche selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le(s) polymère(s) copolyester de la résine copolyester est(sont) obtenu(s) par réaction d’au moins un diol acyclique avec au moins un acide dicarboxylique cyclique ou un de ses dérivés formant ester, et au moins un acide dicarboxylique acyclique comprenant au moins 4 atomes de carbone ou un de ses dérivés formant ester. Structure multicouche selon la revendication 3, dans laquelle le au moins un acide dicarboxylique cyclique ou un de ses dérivés formant ester comprend un acide dicarboxylique cycloaliphatique ou un de ses dérivés formant ester et/ou un acide dicarboxylique aromatique ou un de ses dérivés formant ester comprenant un cycle aromatique dont les deux groupes fonctionnels sont en position méta ou ortho l’un par rapport à l’autre. Structure multicouche selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle la composition A comprend au moins 90 % en poids de résine copolyester par rapport au poids total de la composition A. Structure multicouche selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle la couche thermoscellable est sécable. Structure multicouche selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle la structure multicouche ne comprend pas de copolymère à bloc styrénique et/ou de polymère polyoléfine. Structure multicouche selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle la quantité de composition A par unité de surface dans la structure multicouche est comprise entre 1 g/m 2 et 30 g/m 2 , l’épaisseur de la couche thermoscellable est comprise entre 0,1 µm et 20 µm et l’épaisseur de la couche complexable est comprise entre 5 µm et 100 µm. Structure multicouche selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant : une couche adhésive constituée d’une composition A comprenant une résine copolyester ayant une température de transition vitreuse inférieure à 0°C, un degré de cristallinité inférieur à 10% et étant amorphe, une couche thermoscellable et sécable à base de polymère copolyester, une couche complexable à base de polymère polyester, et optionnellement une ou plusieurs couches additionnelles à base de polymère polyester. Procédé de fabrication de la structure multicouche selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant : une étape d’enduction d’un adhésif comprenant la composition A sur une surface d’un premier film, puis une étape de contrecollage d’une surface d’un deuxième film sur la surface enduite du premier film, dans lequel l’un des films comprend la couche thermoscellable ou est lié à la couche thermoscellable après l’étape de contrecollage, et dans lequel l’un des films comprend la couche complexable ou est lié à la couche complexable après l’étape de contrecollage. Emballage refermable comprenant la structure multicouche selon l’une quelconque des revendications 1 à 9. Utilisation de la structure multicouche selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 pour la fabrication d’un emballage refermable.