FR 3151317 A1 20250124 FR 2307857 A 20230721 Procédé de suivi de récipients formés avec des moules au moyen d’une recherche par alignement de séquences d’identifiant de moule Procédé de suivi de récipients transportés sur une voie de convoyage (100) de récipients (300), les récipients ayant été formés au moyen d’un ensemble de moules, le procédé comprenant : - une obtention d’une première séquence de résultats d’inspection associés à des informations relatives aux identifiants de moule, - une obtention d’une deuxième séquence de résultats d’inspection associés à des informations relatives aux identifiants de moule, - une obtention, pour la première séquence de résultats et pour la deuxième séquence de résultats, des identifiants de moules, - une recherche par alignement de séquence de la première séquence de résultats (SEQ1) dans la deuxième séquence de résultats (SEQ2) en utilisant les identifiants de moules obtenus, pour identifier des mêmes récipients. Figure pour l’abrégé : Fig. 2 Procédé de suivi de récipients formés avec des moules au moyen d’une recherche par alignement de séquences d’identifiant de moule La présente invention concerne le domaine de la fabrication de récipients formés en utilisant des moules, par exemple des bouteilles, des pots, ou des flacons, et plus précisément le suivi de ces récipients sur une voie de convoyage de récipients. La fabrication des récipients en utilisant des moules, par exemple des récipients en verre, implique la mise en œuvre d’étapes de contrôle pour détecter la présence de défauts dans les récipients. Typiquement, après que les récipients ont été formés, ils sont transportés sur une ou plusieurs voies de convoyage pour que différents contrôles puissent être mis en œuvre. Par exemple, on peut utiliser à cet effet des appareils d’inspection munis de caméras et de moyens d’illumination pour détecter des défauts des récipients, ou pour contrôler des dimensions (par exemple des épaisseurs de paroi, etc.). On peut utiliser également des appareils de détection utilisant des longueurs d’ondes autres que celles du domaine visible pour détecter des défauts, selon le type de matériau des récipients et les défauts à rechercher. Dans le domaine des récipients en verre, l’inspection des récipients formés avec des moules est particulièrement critique. Comme on le conçoit, pour du verre, en plus de l’aspect esthétique, la présence de défauts peut être dangereuse pour les utilisateurs des récipients ou également pour des opérateurs qui manipulent ces récipients. Les défauts des récipients en verre peuvent être des inclusions (« stones » or « foreign body » en anglais), des bulles (« blisters » or « bubbles » en anglais), des fissures telles que des glaçures (« checks » or « cracks » en anglais), etc. Des défauts esthétiques du verre peuvent être des plis, des frottoirs (« brushmarks » en anglais). Des défauts particulièrement critiques sont les défauts au goulot des bouteilles comme par exemple des bavures externes appelées picots (« knockout/flange » en anglais) ou des bavures internes appelées vives-arêtes (« wire-edge » en anglais , des bavures au joint de moules (appelées ailettes (soit « wings » en anglais »), des trapèzes (« birdswing » en anglais), du verre collé, du verre étiré, des trous. D’autres défauts affectent plutôt la géométrie des objets comme les défauts de planéité de la surface de bague (« dip and saddle » en anglais), des ovalisations, des cols bouchés, ou des problèmes relatifs aux dimensions (épaisseur, diamètres externes du corps, de la bague, diamètres internes du goulot, hauteur, une inclinaison du corps ou du col (« lean » en anglais), etc. La détection de ces défauts des récipients en verre peut utiliser différents appareils d’inspection comme des gabarits, des appareils pneumatiques, et également des appareils équipés de caméras (machine vision) qui peuvent utiliser des éclairages en transmission par panneaux lumineux produisant des éclairages uniformes diffus ou encore structurés, ou de la lumière polarisée, des éclairages directifs, de la lumière laser, etc. On utilise en général plusieurs appareils d’inspection dans une installation de fabrication de récipients en verre. Tel est également le cas pour des récipients qui sont formés au moyen de moules dans d’autres matériaux. Comme on le conçoit, lorsqu’un défaut est détecté, il peut être pertinent d’agir sur un paramètre ou un outil de fabrication utilisé en amont qui pourrait avoir causé l’apparition de ce défaut. A titre indicatif, il est connu que certains défauts peuvent résulter de la présence d’un défaut sur un moule, et qu’il est alors nécessaire de remplacer le moule par un autre. D’autres défauts peuvent être causés par des paramètres des appareils de fabrication, typiquement des paramètres qui affectent la fabrication des récipients, depuis la distribution des gouttes de verre (appelées « gob ») dans les moules jusqu’au passage dans une arche de recuisson. Une installation de fabrication de récipients en verre va maintenant être décrite à titre purement indicatif, car différentes variantes de procédés existent. Tout d’abord, des gouttes de verre ou gobs sont chargés dans une série de sections de formage d’une machine IS (« Individual Sections » en anglais) comportant chacune de 1 à 4 moules ébaucheurs et de 1 à 4 moules finisseurs. Les ébauches sorties des moules ébaucheurs sont transférées vers les moules finisseurs pour qu’un soufflage soit mis en œuvre et pour que les ébauches prennent la forme des récipients. On identifie généralement au sein de l’installation les sections, mais également les moules. Typiquement, pour une section identifiée par le nombre 1 et pouvant accueillir quatre moules, on peut désigner 1A, 1B, 1C, et 1D les quatre cavités de moulage accueillant chacune un moule dans la section (il s’agit des identifiants de cavité de formage). Au sein de la même installation de fabrication une autre section identifiée par le nombre n peut accueillir quatre autres moules, et l’on peut désigner les cavités de moulages nA, nB, nC, et nD. Les moules finisseurs (ce sont eux qui transfèrent leur numéro par moulage aux récipients), pris en tant que tels, ont également un identifiant qui leur est propre. Typiquement, pour une installation de fabrication de récipients en verres, on peut utiliser un ensemble de plusieurs dizaines de moules finisseurs, dont une partie occupe toutes les cavités de moulage de l’installation et une autre partie peut être soit en réparation ou en réserve pour un remplacement ultérieur de moule dans une cavité de formage. On identifie les moules avec des identifiants de moule, typiquement des identifiants inscrits au moyen d’un codage qui est marqué sous la forme d’un relief dans les moules, et qui laissent une empreinte sur tous les récipients formés au moyen des moules, cette empreinte pouvant être décodée pour obtenir l’identifiant de moule. En général, cette empreinte est localisée à la base, au talon (ou jable) ou au fond des récipients. Dans la présente description, on appelle « identifiant de moule » un code, par exemple numérique ou alphanumérique, qui permet d’identifier chaque moule de manière unique, et par exemple de retrouver des informations sur le moule. A titre indicatif, il s’agit d’un numéro de moule. Il apparaît qu’en lisant/décodant un identifiant de moule sur une bouteille présentant un défaut résultant d’un défaut de moule, on peut ensuite déclencher une action corrective du procédé en modifiant un paramètre de la machine pour une cavité donnée (typiquement un paramètre contrôlant les instants de début ou de fin des opérations (timing), des consignes de ventilation ou de soufflage, etc.), ou même un remplacement par un opérateur du moule présentant un défaut. Au sein des installations de fabrication de récipients en verre, on utilise généralement des tables dans lesquelles sont notés les identifiants des moules utilisés à chaque instant dans les cavités de moulage. Dans le domaine des récipients en verre, il est connu qu’une durée allant de quarante-cinq minutes à deux heures peut s’écouler entre l’instant où les récipients traversent une arche de recuisson et l’instant où les récipients sont inspectés par des appareils. Si un défaut est détecté par un appareil, la lecture du numéro de moule permet d’agir sur le procédé, sur le moule ou sur le réglage de la section ou de la cavité mais seulement après l’expiration de cette durée (et, comme expliqué ci-après, avec une incertitude sur le moule utilisé). L’utilisation de ladite table des identifiants des moules permet de connaître la position du moule dans sa cavité de formage pour le remplacer. La table peut également contenir des informations sur les sections, et pour les moules, indiquer quels sont les moules finisseurs en service à chaque instant. Les récipients comportent des marquages d’identifiants de moule, mais également éventuellement d’autres marquages qui peuvent indiquer par exemple un identifiant de cavité de formage ou même un numéro de section. Ces numéros peuvent également être obtenus par lecture par les appareils d’inspection. De l’art antérieur, on connait les documents suivants qui décrivent notamment la lecture d’un identifiant de moule (par un décodage) de récipients inspectés : - US 3923158, dans lequel on lit des identifiants de moule sur des récipients inspectés et l’on associe les identifiants de moule à des défauts détectés ; - EP3206805, dans lequel on éclaire d’une manière particulière des récipients pour permettre le décodage d’un code formé en relief qui est visible sur une image à traiter, typiquement pour obtenir un numéro de moule ; - US 4644151, dans lequel la base de récipients présente des reliefs codant un identifiant de moule , les reliefs étant agencés par paire avec deux positions possibles pour coder des bits ; - US 2010/0080442, dans lequel on éclaire également d’une manière particulière des récipients ayant des reliefs pour obtenir des images à traiter et décoder des identifiants de moule. Il est connu de mettre en œuvre des analyses statistiques pour déterminer, sur la base de détections de défauts et en utilisant les identifiants de moules, s’il est nécessaire de remplacer un moule qui produit fréquemment des récipients défectueux ou de corriger un paramètre de fonctionnement d’une section ou cavité défaillante et identifiée par le moule dont elle est équipée. Aussi, en utilisant la table mentionnée ci-avant qui associe, à chaque instant, les cavités de moulage/sections aux moules utilisés (finisseurs et également ébaucheurs), il est possible de déterminer si une action d’un opérateur est requise pour les sections/cavités de moulage. Ces analyses sont néanmoins limitées, puisqu’une durée par exemple comprise entre quarante-cinq minutes et deux heures peut s’écouler entre l’instant où les récipients traversent une arche de recuisson et l’instant où les récipients sont inspectés par des appareils, pour les récipients en verre. En outre, en sortie d’une arche de recuisson, les récipients en verre sont mélangés, de sorte que l’ordre dans lequel les récipients sont inspectés n’est pas celui dans lequel les récipients sont sortis des sections de formage utilisant des moules. Dès lors, il n’est pas possible de connaitre précisément l’instant de fabrication d’un récipient sur la base d’une lecture d’un identifiant de moule lu par un appareil d’inspection. Ainsi, en cas de remplacement d’un moule, ou lorsqu’un paramètre de fonctionnement est changé, il n’est pas possible dans une période qui suit ces changements de savoir si un récipient défectueux a été fabriqué avant ou après ces changements. Cela peut empêcher ou retarder l’intervention d’un opérateur, qui n’a d’informations sur la qualité des récipients produits que pour des plages temporelles de plusieurs minutes. On peut noter que le mélange des récipients intervient du fait de la configuration des arches de recuisson et de l’utilisation de plusieurs voies de convoyage avant le transport des récipients sur une unique voie de convoyage (parmi les plusieurs qui peuvent fonctionner en parallèle) sur laquelle sont agencés les appareils d’inspection. Les récipients dans des matériaux autres que du verre, typiquement en plastique, peuvent également être mélangés avant leur arrivée sur une voie de convoyage en vue d’une inspection. Il existe par ailleurs des marquages gravés (par exemple par laser) sur les récipients. Ces marquages contiennent davantage d’informations qu’un marquage d’identifiant de moule comme présenté ci-avant, et l’utilisation de certains procédés de marquage comme le laser permet de réaliser des marquages propres à chaque récipient (le marquage se fait par balayage). Comme on le conçoit, dans les méthodes de l’art antérieur, lorsque l’on utilise un moule pour marquer un identifiant de moule, la lecture de cet identifiant ne fournit qu’une information limitée à cet identifiant de moule et aucune information propre au récipient : tous les récipients formés au moyen d’un même moule sont en théorie identiques et avec le même identifiant de moule inscrit. L’utilisation d’un marquage gravé autorise l’inscription d’un instant de fabrication directement sur les récipients, ou l’enregistrement sur un support informatique distant de cet instant de fabrication qui est retrouvé au moyen de l’identifiant unique des récipients marqué par laser. De l’état de la technique antérieure, on connait le document EP 2368861 qui décrit l’horodatage (date, heure, minute, seconde) de récipients en utilisant un faisceau laser pour graver des objets transparents ou translucides. Des informations uniques pour chaque objet sont gravées, et il est proposé d’utiliser par exemple un codage Datamatrix exprimant l’horodatage combiné au numéro de cavité. Cette solution permet d’associer les résultats d’inspection d’un récipient à son instant de fabrication et donc aux paramètres de sa fabrication (identifiant de cavité de formage par exemple). Elle requiert néanmoins l’utilisation d’une machine d’inspection équipée d’un lecteur de code et plus précisément d’un lecteur de code Datamatrix. Comme expliqué dans le document EP2368861 le marquage laser est installé en sortie de la machine de fabrication, pour marquer au plus tôt après la fabrication, les récipients sortants des sections dans un ordre constant et connu (soit avant un mélange des récipients). Le marqueur étant synchronisé avec cet ordre de sortie, il est ainsi possible de marquer dans un code à la fois le numéro de cavité de chaque récipient et l’instant de fabrication, ou de marquer un numéro de série arbitraire mais unique qui est associé avec les données de fabrication. Le document EP 2114834 décrit également une utilisation de codes uniques, qui sont imprimés sur chaque récipient en sortie de moule, mais qui sont sous la forme de numéros des séries, associés au moment du marquage, dans une base donnée, à des données de procédé. Il est décrit aussi que les numéros de séries uniques sont lisibles au moment de l’inspection à froid. D’une manière connue en soi, on utilise plusieurs appareils d’inspection le long d’une voie de convoyage dédiée en partie à l’inspection. Ces appareils sont espacés, et la lecture en un emplacement d’un code unique (de type Datamatrix) ne permet pas, dans les installations de l’art antérieur, de surmonter les problèmes visés ci-avant au sujet des lectures de seuls identifiants de moules. En effet, il n’est pas aisé de suivre précisément un même récipient avec uniquement comme information la distance parcourue sur la voie de convoyage, notamment à cause des éventuels changements : casse, remplacement de récipients, ajout de récipients, etc. Dans un appareil d’inspection, une unité appelée unité de supervision peut réaliser un suivi (« tracking » en anglais) des récipients, pour connaître la présence et la position de chaque récipient au sein d’un appareil d’inspection, en utilisant par exemple des barrières optiques, des codeurs de déplacement, etc. Ce suivi permet d’identifier de manière locale les récipients et de leur associer leurs résultats d’inspection, au moins pendant qu’ils traversent l’appareil d’inspection, par exemple en vue d’une éventuelle éjection d’un récipient. Certains appareils d’inspection décrits dans les documents US 2009/0158865 et EP 2344404 utilisent un support en forme d’étoile pour accueillir des récipients et les transporter à des stations d’inspection successives. On appelle ces appareils des carrousels. Il est aisé de suivre des récipients maintenus dans des encoches, au moyen de cames électroniques qui peuvent être utilisées pour réaliser un suivi des récipients et bien associer les récipients aux résultats d’inspection (avec des éventuelles éjections). Pour des appareils munis de courroies qui déplacent les récipients en les maintenant latéralement, on peut également avoir des stations d’inspection successives. Dans ce contexte, il est approprié d’utiliser une ou plusieurs caméras pour suivre les récipients au sein de la machine d’inspection. Enfin, on connait des appareils d’inspection qui transportent sur un convoyeur les récipients, pour les faire traverser différentes stations d’inspection, et qui utilisent un codeur pour déterminer une distance parcourue sur le convoyeur par les récipients pour réaliser leur suivi. Ces solutions de suivi sont limitées aux appareils d’inspection qui les mettent en œuvre. Comme expliqué ci-avant, tous les appareils d’inspection ne comportent pas de lecteur de marquage comprenant par exemple un identifiant unique (du type Datamatrix). Il n’est pas concevable, pour des raisons d’encombrement, d’ajouter des lecteurs sur les appareils d’inspection qui n’en sont pas munis et qui sont déjà agencés au sein d’une installation de fabrication de récipients. Il existe donc un besoin pour une solution permettant de suivre des récipients sur une voie de convoyage munie de différents appareils d’inspection. En particulier, il existe un besoin de surmonter les problèmes liés à l’utilisation de lecteurs de seuls identifiants de moules, qui ne permettent pas de connaître précisément l’instant et les paramètres de fabrication utilisés pour un récipient, et ne permettent pas non plus que les résultats d’inspection d’un même récipient contrôlé dans des appareils successifs espacés soient mis en relation. La présente invention a pour objectif de remédier à tout ou partie des inconvénients de l’art antérieur, en proposant une solution pour suivre des récipients sur une voie de convoyage munie d’appareils d’inspection. A cet effet, il est proposé un procédé de suivi de récipients transportés sur une voie de convoyage de récipients, les récipients ayant été formés au moyen d’un ensemble de moules (soit un ensemble fini de moules) installés dans des cavités de formage (le nombre de cavité de formage peut être inférieur au nombre de moules de l’ensemble de moules ; plusieurs cavités de formage sont utilisées), chaque moule de l’ensemble de moules étant associé à un identifiant de moule et/ou chaque cavité de formage étant associée à un identifiant de cavité de formage, et chaque récipient comportant un ou plusieurs marquages d’une information relative à un identifiant de moule et/ou à un identifiant de cavité de formage utilisés pour le récipient, le procédé comprenant : - une obtention d’une première séquence de résultats d’inspection pour un premier ensemble de récipients transportés consécutivement sur la voie de convoyage (pour chaque récipient du premier ensemble de récipients, on a donc un résultat d’inspection propre au récipient qui est dans la première séquence de résultats d’inspection), en utilisant un premier appareil d’inspection de récipients agencé en un premier emplacement de la voie de convoyage, chaque résultat d’inspection de la première séquence de résultats étant associé à une information relative à l’identifiant de moule ou de cavité de formage du récipient lue par le premier appareil sur un marquage du récipient parmi ledit un ou plusieurs marquages, - une obtention d’une deuxième séquence de résultats d’inspection pour un deuxième ensemble de récipients transportés consécutivement sur la voie de convoyage (pour chaque récipient du deuxième ensemble de récipients, on a donc un résultat d’inspection propre au récipient qui est dans la deuxième séquence de résultats d’inspection), le deuxième ensemble comprenant davantage de récipients que le premier ensemble (par conséquent, la deuxième séquence est plus longue que la première séquence), en utilisant un deuxième appareil d’inspection de récipients agencé en un deuxième emplacement de la voie de convoyage, chaque résultat d’inspection de la deuxième séquence de résultats étant associé à une information relative à l’identifiant de moule ou de cavité de formage du récipient lue par le deuxième appareil sur un marquage du récipient parmi ledit un ou plusieurs marquages, - une obtention, pour la première séquence de résultats et pour la deuxième séquence de résultats, des identifiants de moules à partir des informations relatives aux identifiants de moules lues ou des identifiants de cavité de formage à partir des informations relatives aux identifiants de cavité de formage lues (il convient de noter qu’une information relative à un identifiant de moule peut être également une information relative à un identifiant de cavité de formage, dans la mesure où il existe une table liant les identifiants de moules au identifiants de cavités de formage recevant ces moules, à l’inverse, une information relative à un identifiant de cavité de formage peut être également une information relative à un identifiant de moule, dans la mesure où la même table existe ; on peut aussi noter que de cette étape, on obtient soit des identifiants de moule pour tous les récipients des séquences ou des identifiants de cavité de formage pour tous les récipients des séquences), - une recherche par alignement de séquence de la première séquence de résultats dans la deuxième séquence de résultats en utilisant les identifiants de moules obtenus ou des identifiants de cavité de formage (en fait, cela revient à aligner des séquences de numéros de moules ou des séquences d’identifiants de cavité de formage, et pour chaque identifiant de moule ou de cavité, on a un résultat d’inspection), pour identifier des mêmes récipients dans le premier ensemble et dans le deuxième ensemble de récipients. Les moules de l’ensemble de moules sont ici des moules finisseurs. On peut noter que si le procédé est mis en œuvre sur la base d’identifiants de moules, ils sont obtenus à l’étape d’obtention et l’étape de recherche se fera par un alignement de séquence basé seulement sur les identifiants de moule. Si le procédé est mis en œuvre sur la base d’identifiants de cavité de formage, ils sont obtenus à l’étape d’obtention et l’étape de recherche se fera par un alignement de séquence basé seulement sur les identifiants de cavité de formage. Ce procédé peut être mis en œuvre par un système informatique (un ou plusieurs ordinateurs). Il a été observé par les inventeurs de la présente invention qu’au sein d’une voie de convoyage donnée, il arrive que des récipients soient cassés, remplacés, insérés, mais que cela n’empêche pas la mise en œuvre d’une recherche de séquence basée sur une information pouvant être acquise par deux appareils d’inspection différents. Cela est notamment permis par le caractère aléatoire de l’ordre des récipients arrivant sur la voie de convoyage, ce caractère aléatoire résultant notamment de la formation au moyen d’un ensemble de moules des récipients (typiquement parce que les récipients sont mélangés après formage, par exemple à la sortie d’une arche de recuisson dans le domaine des récipients en verre). Cela est par ailleurs permis par l’absence de mélange des récipients dès lors qu’ils sont transportés sur la voie de convoyage. On peut noter que par voie de convoyage, on entend une voie qui ne comporte pas de fourches entre deux voies de convoyage, soit une voie qui ne comporte qu’une unique branche. Si l’on détermine que des récipients sont des mêmes récipients, cela permet d’associer à un récipient dont on ne connait qu’un identifiant de moule, ou dont on ne connait qu’un identifiant de cavité de formage, et un résultat d’inspection d’un appareil d’inspection, toutes les autres informations issues de l’autre appareil d’inspection. La connaissance de la présence de mêmes récipients dans les deux appareils d’inspection (bien entendu, à des instants différents) est considérée comme un suivi dans la présente invention (soit la connaissance de la position à différents instants). En associant les résultats d’inspection, on surmonte les problèmes qui se posent dans l’art antérieur avec les appareils d’inspection qui ne lisent que des identifiants de moule ou que des identifiants de cavités de formage (et par exemple aucune autre information identifiant de manière unique chaque récipient). Une information relative à un identifiant de moule peut être un identifiant de moule, ou encore une information qui permet de retrouver un identifiant de moule. Aussi, une information relative à un identifiant de cavité de formage peut être un identifiant de cavité de formage, ou encore une information qui permet de retrouve une identifiant de cavité de formage. Ainsi, si un identifiant unique est marqué, cet identifiant unique peut être associé dans une base de données distante à un identifiant de moule ou une cavité de formage (à partir de laquelle on peut obtenir des numéros de moules, et inversement). Le procédé décrit ci-avant fonctionne donc avec deux appareils qui peuvent ne pas être tous les deux équipés de lecteurs de codes complexes dans lesquels sont codés des identifiants uniques, etc. La personne du métier saura choisir les longueurs des séquences en fonction du nombre de moules de l’ensemble de moules ou du nombre de cavité de formage qui accueillent les moules pour que la recherche par alignement de séquence puisse être mise en œuvre. Il convient de noter que le premier appareil d’inspection et le deuxième appareil d’inspection peuvent être agencés dans tous les ordres possibles. Ainsi, le premier appareil d’inspection peut être en amont ou en aval du deuxième appareil d’inspection. Aussi, par, identification de mêmes récipients, on entend qu’il y a de bonnes chances pour qu’il s’agisse des mêmes récipients. Par exemple, cela peut être le cas si la recherche par alignement de séquence montre une distance nulle entre la première séquence et une portion de la deuxième séquence (tous les identifiants de moules sont identiques). La distance entre deux séquences peut être une représentation de leur similitude basée en partie sur l’ordre, la distance entre deux séquences identiques étant nulle. Aussi, la personne du métier saura déterminer un seuil de distance entre deux séquences pour déterminer qu’il s’agit de mêmes récipients. Par exemple, la recherche par alignement de séquence peut comporter un balayage de la deuxième séquence avec la première séquence, en déterminant une distance pour chaque position. La distance minimale peut ainsi indiquer la position de la première séquence dans la deuxième séquence. En outre, si la distance minimale est supérieure ou égale à un seuil de distance donné, on peut considérer que la première séquence n’a pas été trouvée ou alignée dans la deuxième séquence. Si la distance minimale est inférieure à ce seuil, la position correspondant à cette distance minimale est celle de la première séquence dans la deuxième séquence. Lorsque l’on détermine que les identifiants de moule ou de cavité de formage sont identiques entre la première séquence et cette position dans la deuxième séquence, alors cela peut impliquer que les récipients sont des mêmes récipients. L’invention, qui met en œuvre une simple recherche par alignement de séquence, est bien adaptée pour les installations de fabrication où l’on fabrique des centaines de récipients par minute. Par exemple, pour des récipients en verre, on peut fabriquer entre 150 et 700 récipients par minute. Le nombre de moules en service étant typiquement entre 10 et 40 (le nombre de moules en service correspond au nombre de cavités de formage), il y a entre 10 et 40 numéros de moules différents mélangés. Aussi, l’invention utilise des informations qui sont les mêmes entre différents récipients (identifiant de moule ou de cavité de formage), mais qui de prime abord ne permettent pas d’identifier un moule. Du fait du caractère aléatoire de l’ordre des récipients, les recherches par alignement de séquence permettent d’identifier des mêmes récipients sur la base d’informations simples, qui prisent seules n’identifient pas des récipients (ce qui autorise l’utilisation de lecteurs simples pas capables de lire des identifiants uniques qui pourraient être inscrits sur les récipients). Selon un mode de mise en œuvre particulier, on associe, pour chaque même récipient, le premier résultat d’inspection du récipient au deuxième résultat d’inspection du récipient. Par associer, on entend par associer un stockage des résultats d’inspection ensemble dans une même mémoire ou structure de données. Par associer, on entend également que des pointeurs peuvent être utilisés pour relier les résultats d’inspection. Aussi, on peut utiliser une table ayant pour entrée une information de l’un des résultats d’inspection et délivrant en sortie le deuxième résultat d’inspection. D’autres méthodes d’association peuvent être utilisées. Selon un mode de mise en œuvre particulier, le deuxième emplacement est en amont du premier emplacement le long de la voie de convoyage. Ce mode de mise en œuvre particulier est avantageux puisque la deuxième séquence est plus longue que la première, et aussi parce que les inspections mises en œuvre après le passage au deuxième emplacement peuvent conduire à des éjections de récipients : on recherche ainsi la première séquence dans une deuxième séquence plus complète. Selon un mode de mise en œuvre particulier, les récipients comportent au moins un marquage d’identifiant de moule et les informations relatives aux identifiants de moules lues sur le marquage d’identifiant de moule par un appareil parmi le premier appareil d’inspection et le deuxième appareil d’inspection sont les identifiants de moules. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, l’un des deux appareils d’inspection est muni d’un lecteur d’identifiant de moule, typiquement un lecteur d’identifiant de moule marqué par un motif en relief codant l’identifiant de moule. Cette lecture est directe, et n’utilise pas de tables de correspondance pour obtenir un identifiant de moule à partir d’une autre information, sauf éventuellement pour réaliser un décodage. Selon un mode de mise en œuvre particulier, les informations relatives aux identifiants de moules lues sur le marquage d’identifiant de moule par le premier appareil d’inspection et par le deuxième appareil d’inspection sont les identifiants de moules. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, on a deux appareils d’inspection munis tous les deux de lecteurs d’identifiants de moule. En d’autres termes, ces appareils ne peuvent pas lire un identifiant unique de récipient, par exemple. On comprend que la mise en œuvre du procédé est très avantageuse dans ce cas puisque la recherche par alignement de séquence permet d’identifier des mêmes récipients sans utiliser d’identifiant unique de récipient. Ce mode de mise en œuvre est bien adapté pour des installations existantes qui ne peuvent pas accueillir de lecteurs de codes plus complexes. Selon un mode de mise en œuvre particulier, les récipients comportent au moins un marquage d’un identifiant de cavité de formage et les informations relatives aux cavités de formage lues sur le marquage d’identifiant de cavité de formage par un appareil parmi le premier appareil d’inspection et le deuxième appareil d’inspection sont les identifiants de cavités de formage. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, il y a un marquage d’identifiant de cavité de formage sur les récipients. Par exemple, ces marquages peuvent être inscrits après l’étape de formage, par exemple par application d’un faisceau laser. Ce mode de mise en œuvre est adapté dans un contexte où l’on ne souhaite pas que les moules laissent par empreinte un identifiant de moule en relief, ce qui est le cas pour des flacons destinés à recevoir du parfum, où l’on peut noter un marquage discret. L’identifiant de cavité de formage peut être codé selon un codage choisi. Selon un mode de mise en œuvre particulier, les informations relatives aux cavités de formage lues sur le marquage de cavité de formage par le premier appareil d’inspection et par le deuxième appareil d’inspection sont les identifiants de cavités de formage. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, on a deux appareils d’inspection munis tous les deux de lecteurs d’identifiants de cavité de formage. En d’autres termes, ces appareils ne peuvent pas lire un identifiant unique de récipient, par exemple. On comprend que la mise en œuvre du procédé est très avantageuse dans ce cas puisque la recherche par alignement de séquence (ici basée sur les identifiants de cavité de formage) permet d’identifier des mêmes récipients sans utiliser d’identifiant unique de récipient. Ce mode de mise en œuvre est bien adapté pour des installations existantes qui ne peuvent pas accueillir de lecteurs de codes plus complexes. Selon un mode de mise en œuvre particulier, les récipients comportent le marquage d’identifiant de moule, et un autre marquage comprenant des informations relatives à l’identifiant de moule et/ou à l’identifiant de cavité de formage, dans lequel les informations relatives aux identifiants de moules lues sur l’autre marquage en utilisant l’autre appareil parmi le premier appareil d’inspection et le deuxième appareil d’inspection sont des identifiants de cavités de formage ou des identifiants uniques de chaque récipient, le procédé comprenant l’obtention des identifiants de moules à partir des identifiants de cavités de formage ou des identifiants uniques au moyen d’une table de correspondance. Par exemple, l’autre marquage contient davantage d’informations que le marquage de l’identifiant de moule (typiquement, il est codé sur un nombre plus élevé de bits). Dans ce mode de mise en œuvre particulier, la recherche par alignement de séquence est basée sur les identifiants de cavité de formage. Aussi, dans ce mode de mise en œuvre particulier, les récipients ont deux marquages distincts. L’autre appareil parmi le premier appareil d’inspection et le deuxième appareil d’inspection est donc l’appareil qui est muni d’un lecteur capable de lire cet autre code (au moins équipé d’un capteur approprié), tandis que l’appareil qui n’est pas l’autre est celui qui est équipé d’un lecteur d’identifiant de moule. On peut désigner l’un et l’autre en les désignant par exemple par les expressions appareil à lecteur d’identifiant de moule et appareil à lecteur d’autre marquage, étant entendu que cette désignation peut s’appliquer autant au premier appareil d’inspection qu’au deuxième appareil d’inspection. Le premier appareil d’inspection peut être l’appareil à lecteur d’identifiant de moule et le deuxième appareil d’inspection peut être l’appareil à lecteur d’autre marquage, et inversement. Ce mode de mise en œuvre est avantageux en ce qu’il permet de déterminer des mêmes récipients inspectés par des appareils dont l’un ne peut lire que des identifiants de moule et aucun identifiant unique de récipient, que l’autre marquage peut comprendre. Il permet d’éviter les problèmes d’encombrement liés à l’ajout d’un lecteur de marquage plus complexe qu’un lecteur d’identifiant de moule. Selon un mode de mise en œuvre particulier, les autres marquages ou les marquages d’identifiants de cavité de formage (que l’on distingue ici des autres marquages) sont appliqués sur chaque récipient après le formage du récipient (ce formage étant celui mis en œuvre au moyen d’un moule de l’ensemble de moule). Ainsi, les autres marquages ou les marquages d’identifiant de cavité de formage ne sont pas des marquages résultant d’empreintes des moules de l’ensemble de moules puisqu’ils sont appliqués après que les récipients aient été formés. Par exemple, les autres marquages peuvent être formés par application d’un faisceau laser, par impression, par étiquetage, etc. Selon un mode de mise en œuvre particulier, les autres marquages sont des codes dans lesquels les identifiants de cavités de formage et/ou les identifiants uniques de récipient et/ou les identifiants de moules sont codés. Dans un mode de réalisation, pour obtenir que l’autre marquage soit unique (pour chaque récipient), cet autre marquage peut être appliqué aux récipients lorsque tous les récipients défilent au même endroit. De préférence, cet autre marquage est appliqué lorsque tous les récipients défilent au même endroit dans un ordre établi et au plus près de leur fabrication, afin que l’ordre permette la mise en relation du numéro de série avec des données de production telles que l’horodatage et/ou la cavité de formage, ou bien afin que l’identifiant marqué contienne une information unique combinant l’horodatage et/ou la cavité de formage. Le marquage des récipients est donc de préférence en sortie de machine IS et avant leur mélange en sortie d’arche. En fait, dans la présente demande, un « autre marquage » peut être considéré comme un marquage unique pour chaque récipient, qui permet de remonter (s’ils ne sont pas directement inscrit dedans) à des informations comme l’identifiant de moule, l’identifiant de cavité de formage, ou encore à des horodatages (unique pour chaque récipient) relatifs à une étape précise. Typiquement, les autres marquages peuvent être des codes unidimensionnels (de type code-barres) ou bidimensionnels (de type Datamatrix ou QR Code), configurés pour coder au moins toute combinaison d’un ou plusieurs élément d’information parmi des identifiants de cavité de formage (celle qui a accueilli le moule dans lequel le récipient sur lequel ce numéro est codé dans l’autre marquage), des identifiants uniques de récipient (chaque identifiant est propre au récipient sur lequel il est codé dans l’autre marquage), et des identifiants de moules (celui utilisé pour former le récipient sur lequel cet identifiant est codé dans l’autre marquage). Selon un mode de mise en œuvre particulier, l’autre appareil parmi le premier appareil d’inspection et le deuxième appareil d’inspection est un lecteur de code (selon le codage utilisé pour l’autre marquage), les résultats d’inspections obtenus par cet autre appareil étant des lectures de code. Ici, les résultats d’inspection eux-mêmes sont des lectures de code soit un décodage ou des données acquises par un capteur à décoder ultérieurement. En d’autres termes, l’autre appareil n’est pas à proprement parler un appareil de détection défaut et son inspection peut être limitée à la lecture de codes marqués dans les autres marquages. Selon un mode de mise en œuvre particulier, un horodatage d’une étape de fabrication de chaque récipient est codé dans le code. L’étape de fabrication d’un récipient peut être une étape de formage utilisant un moule, une étape de marquage de l’autre marquage (considérée ici comme une étape de fabrication), une étape de recuisson, une étape de coupe ciseau pour obtenir la paraison qui sera transformée en récipient, l’étape de chargement de cette paraison dans la cavité utilisée pour le récipient, l’étape d’extraction du récipient moulé de son moule (finisseur), etc. Ainsi, le procédé, permet d’utiliser cet horodatage pour l’affecter à un résultat d’inspection qui n’est pas associé à un horodatage. Cela permet de surmonter les problèmes liés à l’utilisation d’appareils d’inspection qui ne peuvent lire que des identifiants de moules et surtout les problèmes d’imprécision sur les instants de formage avec un moule. Selon un mode de mise en œuvre particulier, le procédé comprend une détermination d’un instant de fabrication de chaque récipient à partir d’un instant d’inspection du récipient par le premier ou par le deuxième appareil d’inspection. Dans ce mode de mise en œuvre particulier, on n’obtient pas par lecture un horodatage mais on le détermine. Selon un mode de mise en œuvre particulier, le procédé comprend une étape d’association, pour chaque même récipient, de l’identifiant unique et/ou de l’horodatage lorsque celui-ci est disponible, au résultat d’inspection dudit appareil parmi le premier appareil d’inspection et le deuxième appareil d’inspection, et/ou, le procédé comporte une étape d’association, pour chaque même récipient, de l’instant de fabrication déterminé au premier résultat d’inspection et au deuxième résultat d’inspection, si cet instant de fabrication déterminé est disponible. Selon un mode de mise en œuvre particulier, le procédé comporte une étape d’association, pour chaque même récipient, de données de fabrication au premier et au deuxième résultat d’inspection. Les données de fabrication peuvent être un identifiant de moule, un identifiant de cavité de formage, un poids de paraison (« gob » en anglais), une température de verre, une température de moule, des paramètres de machine IS, des mesures diverses, des résultats d’inspection à chaud (avant l’arche), des résultats d’inspection à froid (après l’arche) . Selon un mode de mise en œuvre particulier, la recherche par alignement de séquence est mise en œuvre au moyen d’un algorithme calculant une distance (ou métrique) mesurant les différences entre la première séquence et des sous-séquences de la deuxième séquence toutes associées à différentes positions d’alignement, et recherchant une position d’alignement qui minimise la distance. Ainsi, on cherche parmi les positions possibles la position de la première séquence dans la deuxième séquence pour laquelle la distance est minimale. Par exemple, pour la distance, on peut utiliser la distance de Levenshtein, calculée via l’algorithme de Levenshtein. Différents algorithmes de recherches par alignement de séquence peuvent être mis en œuvre. Des algorithmes de recherche par alignement de séquence utilisent des algorithmes de calcul de distance entre deux séquences, cette distance étant minimale lorsqu’un alignement est trouvé. Il a été observé par les inventeurs que dans le contexte de la fabrication de récipients en verre, il est avantageux d’utiliser l’algorithme de Levenshtein compte tenu des changements possibles qui interviennent au sein d’une voie de convoyage de récipients en verre (casse, éjection, insertion par un opérateur, etc.). Cet algorithme permet d’obtenir de bons alignements, et a fortiori une bonne identification des mêmes récipients. D’autres algorithmes sont utilisables pour mettre en œuvre l’invention, tels que les algorithmes plus complexes à mettre en œuvre et à coût plus important que l’algorithme de Levenshtein, tels que ceux du type Damerau-Levenshtein ou Wagner-Fischer, qui sont avantageux en ce qu’ils peuvent traiter plus de perturbations. A titre indicatif, la Distance de Levenshtein fournit une distance entre des chaînes de caractères, son application dans le procédé peut comprendre une considération des séquences d’identifiants de moule ou de cavité comme des chaînes de caractères. La distance de Levenshtein, qui prend en compte les substitutions, insertions (ou ajout) et suppressions (ou effacement) entre deux chaînes ou séquences, est bien adaptée aux changements possibles qui interviennent au sein d’une voie de convoyage de récipients en verre (casse, éjection, insertion par un opérateur, etc.). Selon un mode de mise en œuvre particulier, préalablement au transport sur la voie de convoyage, les récipients sont mélangés. Le procédé comporte donc le mélange des récipients, de sorte que les récipients sont dans un ordre aléatoire au sein de la voie de convoyage, des séquences identiques ne pouvant quasiment pas se reproduire dans un laps de temps donné, ce qui, dans un contexte où le nombre de moules de l’ensemble de moules est limité, permet de bien identifier des séquences et donc déterminer des mêmes récipients. Selon un mode de mise en œuvre particulier, les récipients sont mélangés en sortie d’une arche de recuisson débouchant sur la voie de convoyage. Selon un mode de mise en œuvre particulier, le procédé est mis en œuvre par le premier ou par le deuxième appareil d’inspection. Par exemple, le premier ou le deuxième appareil d’inspection peuvent avoir une structure de système informatique et être en mesure de mettre en œuvre le procédé. Dans ce cas, les deux appareils d’inspection sont en communication directe ou indirecte (par exemple s’ils sont en communication avec un même serveur). Selon un mode de mise en œuvre particulier, le procédé est mis en œuvre par un système informatique distinct du premier et du deuxième appareil d’inspection. Ce système informatique est en communication directe ou indirecte avec les deux appareils d’inspection pour obtenir au moins les informations relatives aux identifiants de moules et les résultats d’inspection. L’invention propose également un système de suivi de récipients transportés sur une voie de convoyage de récipients formés au moyen d’un ensemble de moules installés dans des cavités de formage, chaque moule de l’ensemble de moules étant associé à un identifiant de moule et/ou chaque cavité de formage étant associée à un identifiant de cavité de formage, et chaque récipient comportant un ou plusieurs marquages d’une information relative à un identifiant de moule et/ou à un identifiant de cavité de formage utilisés pour le récipient, le système comprenant : - un module d’obtention d’une première séquence de résultats d’inspection pour un premier ensemble de récipients transportés consécutivement sur la voie de convoyage, en utilisant un premier appareil d’inspection de récipients agencé en un premier emplacement de la voie de convoyage, chaque résultat d’inspection de la première séquence de résultats étant associé à une information relative à l’identifiant de moule ou de cavité de formage du récipient lue par le premier appareil sur un marquage du récipient parmi ledit un ou plusieurs marquages, - un module d’obtention d’une deuxième séquence de résultats d’inspection pour un deuxième ensemble de récipients transportés consécutivement sur la voie de convoyage, le deuxième ensemble comprenant davantage de récipients que le premier ensemble, en utilisant un deuxième appareil d’inspection de récipients agencé en un deuxième emplacement de la voie de convoyage, chaque résultat d’inspection de la deuxième séquence de résultats étant associé à une information relative à l’identifiant de moule ou de cavité de formage du récipient lue par le deuxième appareil sur un marquage du récipient parmi ledit un ou plusieurs marquages, - un module d’obtention, pour la première séquence de résultats et pour la deuxième séquence de résultats, des identifiants de moules à partir des informations relatives aux identifiants de moules lues ou des identifiants de cavité de formage à partir des informations relatives aux identifiants de cavité de formage lues, - un module de recherche par alignement de séquence de la première séquence de résultats dans la deuxième séquence de résultats en utilisant les identifiants de moules obtenus ou les identifiants de cavité de formage obtenus, pour identifier des mêmes récipients dans le premier ensemble et dans le deuxième ensemble de récipients. Ce système peut être configuré pour mettre en œuvre n’importe lequel des modes de mise en œuvre du procédé défini ci-avant. L’invention propose également un programme d’ordinateur comportant des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé tel que défini ci-avant lorsque ledit programme est exécuté par un ordinateur. A noter que les programmes d’ordinateur mentionnés dans le présent exposé peuvent utiliser n’importe quel langage de programmation, et être sous la forme de code source, code objet, ou de code intermédiaire entre code source et code objet, tel que dans une forme partiellement compilée, ou dans n’importe quelle autre forme souhaitable. L’invention propose également un support d’enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur comprenant des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé tel que défini ci-avant. Les supports d’enregistrement (ou d’information) mentionnés dans le présent exposé peuvent être n'importe quelle entité ou dispositif capable de stocker le programme. Par exemple, le support peut comporter un moyen de stockage, tel qu'une ROM, par exemple un CD ROM ou une ROM de circuit microélectronique (EPROM EEPROM), ou encore un moyen d'enregistrement magnétique, par exemple une disquette (floppy disc) ou un disque dur. D'autre part, les supports d’enregistrement peuvent correspondre à un support transmissible tel qu'un signal électrique ou optique, qui peut être acheminé via un câble électrique ou optique, par radio ou par d'autres moyens. Le programme selon l'invention peut être en particulier téléchargé sur un réseau de type Internet. Alternativement, les supports d’enregistrement peuvent correspondre à un circuit intégré dans lequel le programme est incorporé, le circuit étant adapté pour exécuter ou pour être utilisé dans l'exécution du procédé en question. La montre schématiquement les étapes d’un procédé selon un exemple. La est une représentation schématique d’une voie de convoyage de récipients et représente l’alignement de séquence. La est un tableau qui montre la recherche par alignement de séquence. La représente un mode de réalisation dans lequel on utilise un lecteur d’autre marquage en tant qu’appareil d’inspection. La représente autre un mode de réalisation dans lequel on utilise un lecteur d’autre marquage en tant qu’appareil d’inspection. La représente schématiquement l’association de résultats d’inspection. La montre schématiquement un exemple dans lequel un système informatique distant met en œuvre le procédé. La représente encore un autre mode de réalisation dans lequel des identifiants de cavité de formage sont marqués. On va maintenant décrire un procédé et un système de suivi de récipients transportés par une voie de convoyage munie d’appareils d’inspection. Ce procédé et ce système trouvent application dans le suivi de récipients formés au moyen de moules installés dans des cavités de formage, comme par exemple des récipients en verre obtenus par moulage par soufflage. Le procédé et le système peuvent être appliqués dès lors que les récipients sont formés au moyen d’un ensemble de moules utilisés dans des cavités de formage et dès lors que les récipients comprennent un marquage d’une information relative à un identifiant de moule ou de cavité de formage. En fait, dans l’ensemble de moule, chaque moule a un identifiant et lors de la formation ou après, on marque sur chaque récipient cette information relative à un identifiant de moule utilisé pour la formation du récipient. La présente description, nullement limitative, présente tout d’abord des exemples dans lesquels on utilise des identifiants de moule (en référence aux figures 1 à 7). L’utilisation des identifiants de cavité sera décrite en référence à la . Dans un contexte de fabrication de récipients au moyen d’un ensemble de moules, où plusieurs moules peuvent être utilisés en parallèle, et où l’on peut mettre en œuvre un recuit à travers une arche de recuisson, les récipients débouchent généralement sur au moins une voie de convoyage dans un ordre aléatoire, c’est-à-dire sans lien avec l’ordre dans lequel les récipients sont formés, de sorte qu’il n’est pas possible de prévoir après le formage dans quel ordre seront les récipients sur la voie de convoyage. Les voies de convoyage visées ici ne comportent qu’une branche et aucune fourche, pour empêcher un mélange des récipients. Cela étant dit, des perturbations sont possibles, comme tel est le cas de manière classique sur une voie de convoyage dédiée à l’inspection de récipients (casse d’un récipient, prélèvement, ajout ou remplacement manuel d’un récipient, éjection, etc.). L’invention pourra néanmoins être mise en œuvre pour plusieurs voies de convoyage d’une même installation, par exemple des voies en parallèle. La est un ordinogramme d’un exemple de procédé de suivi de récipients. Ce procédé peut être mis en œuvre par un système informatique, typiquement un ordinateur, et éventuellement par un appareil d’inspection utilisé pour inspecter les récipients. En fait, pour mettre en œuvre le procédé, on utilise deux appareils d’inspection capables d’obtenir des données d’inspection et lesdites informations relatives aux identifiants de moule marquées sur chaque récipient. Des exemples d’agencement de ces appareils d’inspection seront décrits en référence aux figures 3 à 5. Le procédé de la comporte tout d’abord des obtentions de résultats d’inspection. Plus précisément, au cours d’une étape OBT_1, un appareil d’inspection que l’on appelle premier appareil d’inspection obtient une première séquence de résultats d’inspection pour un premier ensemble de récipients transportés consécutivement sur la voie de convoyage, en utilisant le premier appareil d’inspection de récipients qui est agencé en un premier emplacement de la voie de convoyage, chaque résultat d’inspection de la première séquence de résultats étant associé à une information relative à l’identifiant de moule du récipient lue par le premier appareil sur un marquage du récipient parmi ledit un ou plusieurs marquages. Par exemple, un (ou tout) résultat d’inspection de la première séquence de résultats contient une information relative à l’identifiant de moule du récipient lue par le premier appareil d’inspection (à titre indicatif, c’est ce qu’on entend par l’association mentionnée ci-avant). Au cours d’une étape OBT_2, on met en œuvre une étape analogue à l’étape OBT_1 mais au moyen d’un deuxième appareil d’inspection et avec un ensemble de récipients plus nombreux. Dans l’étape OBT_2, on obtient une deuxième séquence de résultats d’inspection pour un deuxième ensemble de récipients transportés consécutivement sur la voie de convoyage, le deuxième ensemble comprenant davantage de récipients que le premier ensemble, en utilisant le deuxième appareil d’inspection de récipients qui est agencé en un deuxième emplacement de la voie de convoyage, chaque résultat d’inspection de la deuxième séquence de résultats étant associé à une information relative à l’identifiant de moule du récipient lue par le deuxième appareil sur un marquage du récipient parmi ledit un ou plusieurs marquages. De la même manière, un (ou tout) résultat d’inspection de la deuxième séquence de résultats contient une information relative à l’identifiant de moule du récipient lue par le deuxième appareil d’inspection (à titre indicatif, c’est ce qu’on entend par l’association mentionnée ci-avant). Les étapes OBT_1 et OBT_2 sont mises en œuvre dans un ordre qui dépend de la position du premier emplacement et de la position du deuxième emplacement au sein de la voie de convoyage. Par exemple, si le premier emplacement est en amont dans le sens DIR du flux de déplacement des récipients du deuxième emplacement, l’étape OBT_1 sera mise en œuvre avant l’étape OBT_2, et inversement si le premier emplacement est en aval du deuxième emplacement, l’étape OBT_1 sera mise en œuvre après l’étape OBT_2. Aussi, le premier ensemble est préférentiellement au moins partiellement compris dans le deuxième ensemble, pour faciliter la recherche par alignement de séquence (s’il ne l’est pas, la recherche échoue et l’on ne trouve pas de mêmes récipients). Selon la taille du deuxième ensemble, et selon la taille du premier ensemble, on pourra fixer les instants de début des étapes OBT_1 et OBT_2. On peut noter que compte tenu de la distance parcourue par la voie de convoyage, on peut déterminer quand un récipient inspecté dans un premier appareil va être inspecté par un deuxième appareil. Après la mise en œuvre des étapes OBT_1 et OBT_2, on a deux séquences de résultats d’inspection avec pour chaque résultat d’inspection une information relative à un identifiant de moule associée. On peut noter que dans la présente demande, par séquence, on entend une liste ordonnée d’éléments, cet ordre correspondant ici à celui dans lequel les récipients de chaque ensemble sont transportés consécutivement, cet ordre étant maintenu. On peut alors mettre en œuvre l’étape OBT_IM qui comporte une obtention, pour la première séquence de résultats et pour la deuxième séquence de résultats, des identifiants de moules à partir des informations relatives aux identifiants de moules lues. En fait, les appareils d’inspection utilisés pour des récipients formés au moyen d’un moule visés dans la présente demande peuvent être équipés de lecteurs de différents types, les récipients comprenant des marquages lisibles par ces lecteurs. Un premier type de lecteur est un lecteur d’identifiant de moule. Par exemple, les identifiants de moules peuvent être marqués sur les récipients par des reliefs (selon un codage donné), typiquement agencés à la base des récipients. Dans ce cas, l’étape OBT_IM pour les séquences de résultats est mise en œuvre conjointement à l’étape OBT_i si l’appareil d’inspection i peut lire ces identifiants de moule. Un autre type de lecteur est un lecteur de marquage codé, typiquement codé sous la forme d’un code bidimensionnel (Datamatrix, QR code, etc.) ou unidimensionnel (code-barres, etc.). Ces marquages sont appelés « autre marquage » dans la présente description, et ils peuvent éventuellement contenir davantage d’informations que les marquages d’identifiants de moule codés par des reliefs. En particulier, ils peuvent contenir des identifiants de moules (dans ce cas l’étape OBT_IM pour les séquences de résultats est mise en œuvre conjointement à l’étape OBT_i pour l’appareil qui a lu ce marquage), et/ou des identifiants de cavités de formage, et/ou encore des identifiants uniques de récipients et également un horodatage. Si l’autre marquage contient dans son code un identifiant de cavité de formage, alors le procédé peut utiliser une table indiquant l’identifiant du moule utilisé au sein de cette cavité de formage (éventuellement en utilisant soit une durée écoulée estimée depuis le formage, soit un horodatage inscrit dans le code), et l’étape OBT_IM comprend alors l’utilisation de la table pour obtenir l’identifiant de moule. Si l’autre marquage contient dans son code un identifiant unique de récipient, alors le procédé peut, au cours de l’étape OBT_IM, obtenir l’identifiant de moule par une table liant les identifiants uniques de récipients aux identifiants de moules utilisés ou aux numéros de cavité. Après la mise en œuvre de l’étape OBT_IM, on a deux séquences de résultats d’inspection et chaque résultat d’inspection est associé à un identifiant de moule. On peut alors mettre en œuvre, au cours de l’étape REC_AL, une recherche par alignement de séquence de la première séquence de résultats dans la deuxième séquence de résultats en utilisant les identifiants de moules obtenus, pour identifier des mêmes récipients dans le premier ensemble et dans le deuxième ensemble de récipients. Cette étape peut utiliser tout algorithme d’alignement de séquence. Cela étant, au moins dans le contexte de la fabrication de récipients en verre, il est approprié d’utiliser l’algorithme de Levenshtein, dont la mise en œuvre sera détaillée en référence à la . A ce stade, si cela est nécessaire, on peut associer les résultats d’inspection pour au moins un récipient commun des deux séquences, voire tous les mêmes récipients de la première séquence provenant du premier appareil et du deuxième appareil. Par exemple, cela peut être mis en œuvre si les résultats d’inspection de l’un des deux appareils indiquent que le récipient comporte un défaut. Alternativement, cela peut être mis en œuvre pour tous les mêmes récipients, c’est-à-dire ceux dont les résultats d’inspection sont dans les deux séquences selon le résultat de la recherche par alignement de séquence. L’étape ASS représentée par ailleurs ultérieurement en référence à la est optionnelle et vise l’association des résultats pour les mêmes récipients. Les étapes décrites en référence à la peuvent être mises en œuvre une fois pour deux ensembles de récipients choisis. Elles peuvent également être mises en œuvre de manière répétée pour des premiers ensembles qui se suivent l’un après l’autre. On peut mettre en œuvre le procédé pour plusieurs premiers ensembles consécutifs et un même deuxième ensemble, ou des deuxièmes ensembles consécutifs. Par exemple on met en œuvre le précédé pour chaque récipient inspecté par le premier appareil et ou pour chaque récipient inspecté par le deuxième appareil, ou par lot chaque fois qu’un nombre donné de récipients est inspecté par le premier appareil et ou par le deuxième appareil. La montre à la fois une voie de convoyage et la mise en œuvre du procédé tel que décrit en référence à la . Plus précisément, cette figure montre une installation INS comprenant une voie de convoyage 100 sur laquelle circule des récipients non représentés sur la figure à des fins de simplicité. En fait, les récipients circulent de la gauche vers la droite sur la figure selon la direction DIR. Comme on peut le noter, la voie de convoyage 100 ne comporte pas de fourche et ne comporte qu’une branche. Les récipients qui arrivent sur la voie de convoyage sont mélangés. Par mélangés, on entend mélangés comme le sont des récipients en sortie d’une arche de recuisson. Le procédé peut par ailleurs comprendre l’étape de mélangeage, par exemple en sortie d’une arche de recuisson. Deux appareils d’inspection 110 et 120 sont agencés respectivement en des emplacements E1 et E2 de la voie de convoyage. L’emplacement E1 est en aval de l’emplacement E2, et l’on nomme E1 un premier emplacement et E2 un deuxième emplacement. En fait, la convention de nommage premier et deuxième s’applique également aux appareils d’inspection dans la présente demande, on utilise premier pour désigner l’appareil d’inspection qui obtient une séquence de plus petite longueur que l’autre appareil d’inspection (le deuxième). L’appareil d’inspection 110 est donc le premier appareil d’inspection et l’appareil d’inspection 120 est donc le deuxième appareil d’inspection, au vu de leurs séquences obtenues décrites ci-après. Dans l’exemple illustré, le premier appareil d’inspection 110 est équipé d’un lecteur 115. Ce lecteur 115 est configuré pour lire les marquages appelés ci-avant « autre marquages », soit des marquages dans lesquels sont codées davantage d’information que pour des marquages d’identifiant de moule marqués par un relief, soit une empreinte laissée par le moule utilisé. En d’autres termes, les informations des marquages lues par le lecteur 115 sont codables sur un nombre plus élevé de bits que les informations lues par un lecteur qui lit des marquages formés par des reliefs sur les récipients. On peut noter que dans la présente description, le premier appareil d’inspection peut être appelé autre appareil en ce qu’il lit des autres marquages. Par exemple, le lecteur 115 peut être un lecteur de code bidimensionnel de type Datamatrix formé par application d’un faisceau laser sur chaque récipient. Ce lecteur est de préférence un lecteur de code optique et sans contact. Ces codes bidimensionnels peuvent comprendre dans leur code des identifiants de cavité de formage ou encore des identifiants uniques de récipients ou encore des identifiants de moule. A titre indicatif, les codes de type Datamatrix peuvent être en accord avec la norme « CETIE - International Technical Center for Bottling and related Packaging » ayant pour référence DT40.00, par exemple dans sa version de septembre 2020. Pour un premier ensemble de récipients comprenant un nombre de récipients choisi (le nombre est choisi) qui traversent le premier appareil d’inspection 110, on obtient par la mise en œuvre de l’étape OBT_1 une première séquence de résultats d’inspection et des informations lues par le lecteur 115. Le premier appareil d’inspection 110 comporte donc au moins un lecteur 115, et éventuellement différents autres contrôles ou moyens de contrôle de récipients. La mise en œuvre de l’étape OBT_IM permet d’obtenir une séquence dans laquelle tous les résultats sont associés à un identifiant de moule, et sur la figure, on a représenté une séquence SEQ1 où chaque numéro inscrit dans un cercle est un identifiant de moule. L’appareil d’inspection 120 est quant à lui équipé d’un lecteur 125 capable uniquement de lire des identifiants de moules directement sur les récipients (l’étape OBT_IM est mise en œuvre dès la lecture pour les récipients qui passent devant le lecteur 125). Le lecteur 125 est par exemple configuré pour lire des identifiants de moules marqués au moyen d’une empreinte laissée, par le moule utilisé, sur chaque récipient formé par le moule. Dans l’exemple de l’installation INS, le deuxième appareil 120 est précédé par des espaceurs 130 garantissant un espacement suffisant entre les récipients qui vont être inspectés par le deuxième appareil 120. L’ajout d’un lecteur tel que le lecteur 115 peut être complexe à mettre en œuvre au niveau de l’emplacement E1, du fait que certains modèles de lecteurs 115 nécessitent la présence de l’espaceur 130 et que des problèmes d’encombrement qui se posent. Sur la figure, on a représenté la séquence SEQ2, qui est plus longue que la séquence SEQ1. On peut mettre en œuvre l’étape REC_AL de recherche par alignement de séquence pour rechercher la première séquence SEQ1 dans la deuxième séquence SEQ2. Comme on peut le voir, on a bien ici une séquence de récipients formés par les moules 12, 15, 28, 28, 32, 15, 7, 12, et 12, qui forme la séquence SEQ1 et qui se retrouve à l’identique dans la séquence SEQ2, où les identifiants de moules sont inscrits dans des cercles en trait épais. L’étape REC_AL de recherche par alignement de séquence consiste à déterminer, en testant plusieurs positions (on peut également parler de décalages) possibles, une position de la séquence SEQ2 par rapport à SEQ1 avec le maximum de moules identiques en vis-à-vis. Dès lors, quand l’alignement de la séquence est trouvé, on peut considérer qu’il s’agit des mêmes récipients. Le récipient formé avec le moule 12, premier élément de la séquence SEQ1, est également celui formé avec le moule 12, à la troisième position de la séquence SEQ2. Si le lecteur 115 du premier appareil a lu des identifiants uniques de récipients, alors il peut être très avantageux d’associer à cet identifiant unique les résultats d’inspection provenant du deuxième appareil pour ce récipient, qui est bien présent dans les deux séquences. De manière générale, on peut associer les résultats d’inspection, pour les mêmes récipients, qui proviennent des deux appareils d’inspection. On peut noter que dans l’exemple ci-dessus, on a une longueur pour la séquence SEQ1 qui est de 9 récipients, et un nombre de moules dans l’ensemble de moules de plusieurs dizaines de moules. On a trouvé dans la séquence SEQ2 une séquence parfaitement identique à la séquence SEQ1 (distance de Levenshtein nulle entre SEQ1 et la séquence qui commence à la troisième position dans SEQ2 et qui est de longueur 9). Il y a donc une probabilité élevée qu’il s’agisse des mêmes récipients. La personne du métier saura choisir la longueur de la première séquence en fonction du nombre de moules possibles pour rendre possible la recherche de séquence et avoir une bonne identification des mêmes récipients. Comme on le conçoit, pour un nombre limité de moules, il est préférable d’utiliser une première séquence plus longue que pour un nombre élevé de moules possibles. Aussi, la deuxième séquence est plus longue que la première séquence, et elle peut être par exemple au moins deux fois plus longue. Par ailleurs, on choisira les longueurs des séquences de moule en cas d’une périodicité apparaissant dans les identifiants de moule : la longueur de la séquence SEQ2 est alors choisie plus petite que la période. Comme on l’a représenté sur la par un symbole surmonté d’une croix, il n’y a pas de mélange entre le premier appareil d’inspection et le deuxième appareil d’inspection, cela permet de bien retrouver des mêmes récipients. A titre indicatif, on a intégré dans le tableau de la la mise en œuvre de la recherche par alignement de séquence utilisant la distance de Levenshtein. Dans le tableau de la , on voit que pour différentes positions (ou décalages) POS1, …, POS8 consécutives de la séquence SEQ1 en vis-à-vis de la séquence SEQ2, on détermine la distance entre la séquence SEQ2 à cette position et une séquence SEQ1 dont le contenu apparait dans chaque ligne à la position POSi associée. En d’autres termes, on balaye la séquence SEQ2 avec la séquence SEQ1 et on calcule la distance à chaque position. A la dernière ligne du tableau, on a indiqué les distances de Levenshtein calculées pour les différentes positions, et l’on observe que pour la position POS4, on a une distance égale à 2 soit la distance la plus petite ici. Cette distance de 2 résulte de seulement deux identifiants de moules erronés. La recherche par alignement de séquence peut s’arrêter dès lors qu’une distance égale à zéro est atteinte entre la séquence SEQ 1 et une portion de la séquence SEQ2, ou dès lors que l’on a déterminé la position dans la deuxième séquence à une distance la plus basse. Préférentiellement, dans le cas où la distance la plus basse n’est pas nulle, on peut vérifier si cette distance est inférieure à un seuil de distance donné. Si elle est supérieure, alors on peut considérer que l’on n’a pas retrouvé la séquence SEQ1 dans la séquence SEQ2, et il n’y a pas de mêmes récipients dans les deux séquences. Une distance non nulle peut résulter : - d’un ou de plusieurs récipients manquants (typiquement un récipient éjecté, cassé, tombé, prélevé) ;et/ou - d’une ou de plusieurs fausses lectures ; et/ou - d’une ou de plusieurs non-lectures (la lecture a été impossible) ; et/ou - d’une insertion d’un récipient entre deux autres récipients. On peut noter que si l’une des deux séquences comporte des identifiants de moule obtenus d’une manière plus fiable que ceux de l’autre séquence, on peut, lorsqu’une erreur de lecture apparait, ne considérer que les identifiants de moules considérés comme fiables. Cela sera notamment le cas pour des identifiants de moule obtenus à partir d’une table adressée par un autre code, considérée comme plus fiable qu’une lecture d’un relief de récipient. Aussi, même en trouvant la position d’une séquence avec une distance inférieure au seuil de distance, il est possible que des mêmes récipients ne soient pas trouvés. Cela peut arriver s’il n’y a pas une égalité entre des identifiants de moule, par exemple. Sur la , on a représenté une autre installation dans laquelle un premier appareil d’inspection 110’ est placé en amont sur une voie de convoyage de récipients 100’ en un premier emplacement E1’. Le premier appareil d’inspection est muni d’un lecteur 115’ analogue au lecteur 125 décrit en référence à la . Un deuxième appareil d’inspection 120’ est également installé sur la voie de convoyage en un deuxième emplacement E2’. Ce deuxième appareil d’inspection est ici un lecteur d’autre marquage, et ses résultats d’inspection seront sa lecture (le contenu de l’autre marquage). Ce mode de mise en œuvre est avantageux en ce qu’il permet de retrouver les informations contenues dans les autres marquages pour les associer aux résultats d’inspection provenant de l’appareil 110’ d’ordinaire uniquement liée aux identifiants de moule. Le deuxième appareil d’inspection 120’ est agencé sur la voie de convoyage 100’. En aval de ce deuxième appareil d’inspection, on a une structure de convoyage 200’ qui n’est pas une voie de convoyage au sens de la présente demande en ce que cette structure permet le mélange des récipients qu’elle transporte, comme illustré sur la figure. Un troisième appareil d’inspection 140’ est agencé en un troisième emplacement E3’ situé au niveau de la structure de convoyage 200’. Le procédé décrit en référence aux figures 1 et 2 ne peut pas être mis en œuvre en utilisant le troisième appareil d’inspection 140’ et l’un des appareils d’inspection parmi l’appareil 110’ et l’appareil 120’, compte tenu du mélange qui est mis en œuvre au sein de la structure 200’. Dans le cas illustré à la , par exemple si l’autre marquage est unique, et si le troisième appareil d’inspection 140’ est muni d’un lecteur 145’ de l’autre marquage unique, de même que le deuxième appareil d’inspection 120’, alors l'association entre le deuxième et le troisième lecteur est possible sans la recherche d’alignement REC_AL, malgré le mélange des récipients le long du convoyage 200’, et comme l’invention permet l’association par la recherche d’alignement REC_AL entre les informations du deuxième appareil 120’ avec celles du premier appareil 110’ puisqu’il n’y a pas de mélange des récipients le long du convoyage 100’, toutes les informations des appareils 110’, 120’ et 140’ peuvent être associées pour chaque récipient. On comprend donc qu’il est avantageux de placer un lecteur/une machine d’inspection 120’ avant tout mélange. La montre encore un autre exemple d’installation INS’’ correspondant sensiblement à l’installation INS’ décrite en référence à la , sauf en ce que les types d’appareils d’inspection sont inversés. Au premier emplacement E1’’, on a un premier appareil d’inspection 110’’ qui est un lecteur d’autre marquage unique, et au deuxième emplacement E2’’, on a un deuxième appareil d’inspection 120’’ analogue à l’appareil 110’ de la . Le troisième appareil d’inspection 140’’ est muni d’un lecteur 145’’ de l’autre marquage unique. Les exemples des figures 4 et 5 sont avantageux en ce qu’ils montrent comment l’invention peut être implémentée au sein d’installation équipées d’appareils d’inspection dont certains sont munis de lecteurs d’identifiants de moules mais pas de lecteurs d’autres marquages. Un lecteur d’autre marquage peut être implémenté à tout emplacement sur la même voie de convoyage. Sur la , on a représenté, pour la voie de convoyage 100, le traitement d’un même récipient 300 dans l’appareil d’inspection 110 et dans l’appareil d’inspection 120. Bien entendu, ce même récipient 300 est inspecté à des instants différents. Le premier appareil d’inspection 110 comporte le lecteur 115 déjà décrit en référence à la , un capteur 116 mesurant un diamètre des récipients, et un capteur 117 vérifiant la présence d’un défaut de type trapèze. Le deuxième appareil d’inspection 120 comporte le lecteur 125 déjà décrit en référence à la , un capteur 126 vérifiant la présence d’un défaut de type glaçure, et un capteur 127 vérifiant si le col du récipient est bouché. Après la mise en œuvre des étapes OBT_1 et OBT_IM, on a, pour le récipient 300 et par le premier appareil d’inspection 110, un résultat d’inspection R1 comprenant l’identifiant de moule (résultat R11), un résultat d’inspection R12 indiquant le diamètre mesuré, un résultat d’inspection R13 indiquant la présence d’un défaut de type trapèze, et un résultat d’inspection R14 indiquant un horodatage lu. On a également, pour le récipient 300 et par le deuxième appareil d’inspection 120, un résultat d’inspection R2 comprenant l’identifiant de moule (résultat R21), un résultat d’inspection R22 indiquant la présence d’un défaut de type glaçure, et un résultat d’inspection R23 indiquant si le récipient est bouché. Au cours de l’étape ASS décrite en référence à la , on associe les résultats R1 et R2 pour obtenir un résultat global RG. On peut noter que d’autres informations peuvent être associées au cours de l’étape ASS. Par exemple, si des données de fabrication pour le récipient 300 sont disponibles, elles peuvent être associées au cours de cette étape. Si un horodatage est compris par exemple dans l’autre marquage, cet horodatage lu peut être associé au cours de cette étape. Si aucun horodatage n’est disponible, on peut déterminer un instant de fabrication du récipient à partir d’un instant d’inspection du récipient par le premier ou le deuxième appareil, et ensuite associer cet instant de fabrication déterminé. On peut noter qu’à partir d’un horodatage ou d’un instant de fabrication déterminé, on peut obtenir des données de fabrication à associer. Sur la , on a représenté un système 1000 configuré pour la mise en œuvre du procédé décrit ci-avant. Ce système 1000 est en communication avec les appareils d’inspection 110 et 120. Le système 1000 a une structure de système informatique et il comporte un processeur 1001 et une mémoire non-volatile 1002 dans laquelle sont stockées des instructions 1003 de programme d’ordinateur, qui, lorsqu’elles sont exécutées par le processeur 1001, conduisent à l’exécution du procédé tel que décrit ci-avant. Plus précisément, les instructions 1003 de programme d’ordinateur comprennent : - des instructions d’obtention (formant un module d’obtention lorsque le programme est exécuté) d’une première séquence de résultats d’inspection pour un premier ensemble de récipients transportés consécutivement sur la voie de convoyage, en utilisant un premier appareil d’inspection de récipients agencé en un premier emplacement de la voie de convoyage, chaque résultat d’inspection de la première séquence de résultats étant associé à une information relative à l’identifiant de moule du récipient lue par le premier appareil sur un marquage du récipient parmi ledit un ou plusieurs marquages (ces instructions conduisent à la mise en œuvre de l’étape OBT_1), - des instructions d’obtention (formant un module d’obtention lorsque le programme est exécuté) d’une deuxième séquence de résultats d’inspection pour un deuxième ensemble de récipients transportés consécutivement sur la voie de convoyage, le deuxième ensemble comprenant davantage de récipients que le premier ensemble, en utilisant un deuxième appareil d’inspection de récipients agencé en un deuxième emplacement de la voie de convoyage, chaque résultat d’inspection de la deuxième séquence de résultats étant associé à une information relative à l’identifiant de moule du récipient lue par le deuxième appareil sur un marquage du récipient parmi ledit un ou plusieurs marquages (ces instructions conduisent à la mise en œuvre de l’étape OBT_2), - des instructions d’obtention (formant un module d’obtention lorsque le programme est exécuté), pour la première séquence de résultats et pour la deuxième séquence de résultats, des identifiants de moules à partir des informations relatives à aux identifiants de moules lues (ces instructions conduisent à la mise en œuvre de l’étape OBT_IM), - des instructions de recherche (formant un module de recherche lorsque le programme est exécuté) par alignement de séquences de la première séquence de résultats dans la deuxième séquence de résultats en utilisant les identifiants de moules obtenus, pour identifier des mêmes récipients dans le premier ensemble et dans le deuxième ensemble de récipients (ces instructions conduisent à la mise en œuvre de l’étape REC_AL). Le système 1000 est ici un système informatique distinct des deux appareils d’inspection. Alternativement, il peut être intégré à l’un ou à l’autre des appareils d’inspection. Le procédé de la a été décrit ci-avant pour une utilisation des identifiants de moule. L’invention n’est pas limitée à l’utilisation d’identifiants de moules et peut également être mise en œuvre en utilisant des identifiants de numéros de cavités. Par exemple, les identifiants de cavités de formage peuvent être marqués après le formage des récipients, sur des récipients qui ne comportent pas d’identifiant de moule marqués en relief. Aussi, les récipients peuvent ne pas comporter d’autre marquage tel que décrit ci-avant qui sont de type unique pour chaque récipient. Des récipients avec des seuls identifiants de cavité de formage marqués peuvent ainsi comporter un marquage qui occupe peu de surface puisque ce marquage d’identifiant de cavité n’est pas configuré pour identifier de manière unique un récipient. Sur la , on a représenté une autre installation dans laquelle un premier appareil d’inspection 110’’’ est placé en amont sur une voie de convoyage de récipients 100’’’ en un premier emplacement E1’’’. Les récipients qui circulent sur la voie de convoyage ne comportent chacun qu’un unique marquage d’identifiant de cavité de formage. Le premier appareil d’inspection est muni d’un lecteur 115’’’ capable de lire des identifiants de cavités de formage. Par exemple, si les identifiants de cavités de formage sont codés et obtenus par application d’un faisceau laser, par impression, par étiquetage, le lecteur 115’’’ est capable de les lire pour obtenir l’identifiant de cavité de formage. Un deuxième appareil d’inspection 120’’’ est également installé sur la voie de convoyage en un deuxième emplacement E2’’’. Ce deuxième appareil d’inspection comporte un lecteur 125’’’ qui est ici analogue au lecteur 115’’’. Lors de la mise en œuvre de l’étape OBT_IM adaptée pour une utilisation des seuls identifiants de cavité de formage, on obtient directement les identifiants lus par les lecteurs 115’’’ et 125’’’. Lors de la mise en œuvre de l’étape REC_AL adaptée pour une utilisation des seuls identifiants de cavité de formage, on met en œuvre la recherche par alignement de séquence basée sur les identifiants de cavité de formage. Tous les exemples décrits ci-avant basés sur les identifiants de moule peuvent être adaptés aux identifiants de cavité de formage. En outre, si un appareil d’inspection ne peut lire qu’un seul type d’information entre l’identifiant de moule et l’identifiant de cavité de formage, une table de correspondance peut être utilisée pour mettre en œuvre le procédé sur la base soit des identifiants de moule soit des cavités de formage. L’invention n’est pas limitée aux exemples décrits et représentés car diverses modifications peuvent y être apportées sans sortir de son cadre. Procédé de suivi de récipients transportés sur une voie (100, 100’, 100’’, 100’’’) de convoyage de récipients (300), les récipients ayant été formés au moyen d’un ensemble de moules installés dans des cavités de formage, chaque moule de l’ensemble de moules étant associé à un identifiant de moule et/ou chaque cavité de formage étant associée à un identifiant de cavité de formage, et chaque récipient comportant un ou plusieurs marquages d’une information relative à un identifiant de moule et/ou à un identifiant de cavité de formage utilisés pour le récipient, le procédé comprenant : - une obtention (OBT_1) d’une première séquence de résultats d’inspection pour un premier ensemble de récipients transportés consécutivement sur la voie de convoyage, en utilisant un premier appareil d’inspection de récipients (110, 110’, 110’’, 110’’’) agencé en un premier emplacement (E1, E1’, E1’’, E1’’’) de la voie de convoyage, chaque résultat d’inspection de la première séquence de résultats étant associé à une information relative à l’identifiant de moule ou de cavité de formage du récipient lue par le premier appareil sur un marquage du récipient parmi ledit un ou plusieurs marquages, - une obtention (OBT_2) d’une deuxième séquence de résultats d’inspection pour un deuxième ensemble de récipients transportés consécutivement sur la voie de convoyage, le deuxième ensemble comprenant davantage de récipients que le premier ensemble, en utilisant un deuxième appareil d’inspection de récipients (120, 120’, 120’’, 120’’’) agencé en un deuxième emplacement (E2, E2’, E2’’, E2’’’) de la voie de convoyage, chaque résultat d’inspection de la deuxième séquence de résultats étant associé à une information relative à l’identifiant de moule ou de cavité de formage du récipient lue par le deuxième appareil sur un marquage du récipient parmi ledit un ou plusieurs marquages, - une obtention (OBT_IM), pour la première séquence de résultats et pour la deuxième séquence de résultats, des identifiants de moule à partir des informations relatives aux identifiants de moules lues ou des identifiants de cavité de formage à partir des informations relatives aux identifiants de cavité de formage lues, - une recherche (REC_AL) par alignement de séquence de la première séquence de résultats (SEQ1) dans la deuxième séquence de résultats (SEQ2) en utilisant les identifiants de moules obtenus ou les identifiants de cavité de formage obtenus, pour identifier des mêmes récipients dans le premier ensemble et dans le deuxième ensemble de récipients. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le deuxième emplacement est en amont du premier emplacement le long de la voie de convoyage. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel on associe (ASS), pour chaque même récipient, le premier résultat d’inspection (R1) du récipient au deuxième résultat d’inspection du récipient (R2). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, dans lequel les récipients comportent au moins un marquage d’identifiant de moule et les informations relatives aux identifiants de moules lues sur le marquage d’identifiant de moule par un appareil (120) parmi le premier appareil d’inspection et le deuxième appareil d’inspection sont les identifiants de moules. Procédé selon la revendication 4, dans lequel les informations relatives aux identifiants de moules lues sur le marquage d’identifiant de moule par le premier appareil d’inspection et par le deuxième appareil d’inspection sont les identifiants de moules. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les récipients comportent au moins un marquage d’un identifiant de cavité de formage et les informations relatives aux cavités de formage lues sur le marquage d’identifiant de cavité de formage par un appareil parmi le premier appareil d’inspection et le deuxième appareil d’inspection sont les identifiants de cavités de formage. Procédé selon la revendication 6, dans lequel les informations relatives aux cavités de formage lues sur le marquage de cavité de formage par le premier appareil d’inspection et par le deuxième appareil d’inspection sont les identifiants de cavités de formage. Procédé selon la revendication 4, dans lequel les récipients comportent le marquage d’identifiant de moule, et un autre marquage comprenant des informations relatives à l’identifiant de moule et/ou à l’identifiant de cavité de formage, dans lequel les informations relatives aux identifiants de moules lues sur l’autre marquage en utilisant l’autre appareil (110) parmi le premier appareil d’inspection et le deuxième appareil d’inspection sont des identifiants de cavités de formage ou des identifiants uniques de chaque récipient, le procédé comprenant l’obtention des identifiants de moules à partir des identifiants de cavités de formage ou des identifiants uniques au moyen d’une table de correspondance. Procédé selon l’une des revendications 6 à 8, dans lequel les autres marquages ou les marquages d’identifiant de cavité de formage sont appliqués sur chaque récipient après le formage du récipient. Procédé selon la revendication 8 ou selon la revendication 9 prise dans son rattachement à la revendication 8, dans lequel les autres marquages sont des codes dans lesquels les identifiants de cavité de formage et/ou les identifiants uniques de récipient et/ou les identifiants de moules sont codés. Procédé selon la revendication 8, dans lequel l’autre appareil parmi le premier appareil d’inspection et le deuxième appareil d’inspection est un lecteur de code, les résultats d’inspections obtenus par cet autre appareil étant des lectures de code. Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 ou 11, dans lequel un horodatage d’une étape de fabrication de chaque récipient est codé dans le code. Procédé selon l’une quelconque des revendications 8 à 12, comprenant une étape d’association, pour chaque même récipient, de l’identifiant unique et/ou de l’horodatage lorsque le procédé est pris dans son rattachement avec la revendication 12, au résultat d’inspection dudit appareil parmi le premier appareil d’inspection et le deuxième appareil d’inspection. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, comprenant une étape d’association, pour chaque même récipient, de données de fabrication au premier et au deuxième résultat d’inspection. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, dans lequel la recherche par alignement de séquence est mise en œuvre au moyen d’un algorithme calculant une distance mesurant les différences entre la première séquence et des sous-séquences de la deuxième séquence toutes associées à différentes positions d’alignement, et recherchant une position d’alignement qui minimise la distance. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, dans lequel préalablement au transport sur la voie de convoyage, les récipients sont mélangés. Procédé selon la revendication 16, dans lequel les récipients sont mélangés en sortie d’une arche de recuisson débouchant sur la voie de convoyage. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, mis en œuvre par le premier ou par le deuxième appareil d’inspection. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, mis en œuvre par un système informatique distinct du premier et du deuxième appareil d’inspection. Système de suivi de récipients transportés sur une voie de convoyage (100, 100’, 100’’, 100’’’) de récipients (300) formés au moyen d’un ensemble de moules installés dans des cavités de formage, chaque moule de l’ensemble de moules étant associé à un identifiant de moule et/ou chaque cavité de formage étant associée à un identifiant de cavité de formage, et chaque récipient comportant un ou plusieurs marquages d’une information relative à un identifiant de moule et/ou à un identifiant de cavité de formage utilisés pour le récipient, le système comprenant : - un module d’obtention (1001, 1003) d’une première séquence de résultats d’inspection pour un premier ensemble de récipients transportés consécutivement sur la voie de convoyage, en utilisant un premier appareil d’inspection de récipients (110, 110’, 110’’, 110’’’) agencé en un premier emplacement (E1, E1’, E1’’, E1’’’) de la voie de convoyage, chaque résultat d’inspection de la première séquence de résultats étant associé à une information relative à l’identifiant de moule ou de cavité de formage du récipient lue par le premier appareil sur un marquage du récipient parmi ledit un ou plusieurs marquages, - un module d’obtention (1001, 1003) d’une deuxième séquence de résultats d’inspection pour un deuxième ensemble de récipients transportés consécutivement sur la voie de convoyage, le deuxième ensemble comprenant davantage de récipients que le premier ensemble, en utilisant un deuxième appareil d’inspection de récipients (120, 120’, 120’’, 120’’’) agencé en un deuxième emplacement (E2, E2’, E2’’, E2’’’) de la voie de convoyage, chaque résultat d’inspection de la deuxième séquence de résultats étant associé à une information relative à l’identifiant de moule ou de cavité de formage du récipient lue par le deuxième appareil sur un marquage du récipient parmi ledit un ou plusieurs marquages, - un module d’obtention (1001, 1003), pour la première séquence de résultats et pour la deuxième séquence de résultats, des identifiants de moules à partir des informations relatives à aux identifiants de moules lues ou des identifiants de cavité de formage à partir des informations relatives aux identifiants de cavité de formage lues, - un module de recherche (1001, 1003) par alignement de séquence de la première séquence de résultats (SEQ1) dans la deuxième séquence de résultats (SEQ2) en utilisant les identifiants de moules obtenus ou les identifiants de cavité de formage obtenus, pour identifier des mêmes récipients dans le premier ensemble et dans le deuxième ensemble de récipients. Programme d’ordinateur comportant des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 19, lorsque ledit programme est exécuté par un ordinateur. Support d’enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur comprenant des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 19.