FR 3148596 A1 20241115 FR 2304642 A 20230510 L’invention concerne un procédé de transformation en hydrocarbure(s) d‘un substrat (11) solide ou liquide choisi parmi les substrats formés en matière plastique et les huiles lourdes, par une réaction de transformation par hydrogénolyse et/ou pyrolyse, se produisant dans une plage de températures donnée. Ce procédé comprend la mise en contact, dans un réacteur (10), du substrat (11) et d’un élément chauffant micrométrique (12) formé d’un composé métallique ferromagnétique, sous une atmosphère (23) dépourvue d’oxygène, et le chauffage, à une température comprise dans ladite plage de températures, de cet élément chauffant (12) par induction électromagnétique au moyen d’un inducteur de champ magnétique (18) externe au réacteur (10). Figure pour l’abrégé : Fig. 1 PROCÉDÉ POUR LA TRANSFORMATION DE PLASTIQUE EN HYDROCARBURE(S) La présente invention s’inscrit dans le domaine général du recyclage des matières plastiques. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de transformation, en hydrocarbure(s), d’un substrat en matière plastique ou d’une huile lourde, mettant en œuvre la technique de chauffage par induction électromagnétique. L’invention concerne également l’utilisation, pour une telle transformation, d’un élément chauffant micrométrique formé d’un composé métallique ferromagnétique. Les déchets plastiques, causes majeures de pollution dans les décharges et les océans, sont une source de préoccupation mondiale, principalement en raison de l'énorme taux de production et de la grande durée de vie des matières qui les constituent. A titre d’exemple, la capacité mondiale de production des polyéthylènes, catégorie des plastiques la plus utilisée, dans des domaines très variés allant des sacs poubelle au papier bulle, en passant par les prothèses de hanches, est de 80 millions de tonnes par an. Les molécules de polyéthylène sont, comme leur nom l’indique, composées de plusieurs molécules d’éthylène (C 2 H 4 ). Les chaînes du polyéthylène peuvent être linéaires ou ramifiées, leur degré de ramification jouant sur la rigidité, la densité, et la résistance du matériau. De manière générale, le polyéthylène produit est chimiquement inerte et résistant à la décomposition. Il représente environ 60 % des plastiques que l’on trouve dans les décharges, où il se décompose très lentement, si toutefois la décomposition a lieu. Plusieurs types de filières de recyclage des plastiques ont été développées et sont constamment améliorées pour faire face à l'énorme quantité de déchets plastiques générés par l’industrie. Le recyclage mécanique traite actuellement efficacement les déchets plastiques collectés, il affiche de très bons rendements et bénéficie d’une bonne implantation dans la filière du tri. Il présente toutefois plusieurs limites. D’une part, il n’est pas adapté pour séparer les polymères des composants plastiques de leurs additifs, par exemple des colorants. D’autre part, bien que la filière progresse à grand pas, les caractéristiques physiques du matériau issu du recyclage sont souvent dégradées par rapport au matériau d’origine. Le plastique recyclé est ainsi encore souvent utilisé pour des usages différents de son usage initial, notamment dans le secteur de la construction et du bâtiment. La combinaison de ces facteurs limite l’échelle à laquelle le plastique est recyclé, d’autant plus qu’il est encore souvent moins coûteux d’utiliser des matières premières vierges pour produire des articles en matière plastique. Pour faire un pas vers une économie circulaire, il est nécessaire de traiter la part des plastiques collectés que le recyclage mécanique est incapable de prendre en charge de manière satisfaisante. Plusieurs techniques de recyclage chimique, distinctes de par leur méthode et la structure du produit obtenu en sortie, ont été proposées afin de compléter le recyclage mécanique et d’éviter de recourir à l’incinération ou l’enfouissement. Parmi ces techniques, on peut citer : - la dissolution, qui permet de récupérer, à l’aide d’un solvant, les chaînes de polymères, utilisables pour constituer de nouveaux plastiques, - la dépolymérisation chimique, permettant de retourner au stade des monomères par l’utilisation d’un solvant chimique, ces monomères pouvant être utilisés par la suite pour former de nouvelles chaînes de polymères, - la conversion biochimique, qui correspond à une dépolymérisation chimique dans laquelle les agents chimiques sont remplacés par des enzymes, - la pyrolyse ou gazéification, c’est-à-dire la dépolymérisation thermique, qui permet de récupérer des hydrocarbures à l’état liquide et/ou à l’état gazeux, selon la longueur de leur chaine, par le biais de procédés de traitement thermique. Réinjectés dans un vapocraqueur, une partie de ces hydrocarbures permet de former de nouveaux plastiques, par craquage thermique, craquage catalytique ou hydrocraquage, en présence de catalyseur et d’hydrogène. La transformation du plastique en carburant par pyrolyse est notamment un procédé connu et industriellement développé depuis plus de dix ans. Cependant, ce procédé est énergivore et il ne permet pas de contrôler la sélectivité des produits formés. De manière générale, les procédés de recyclage des matières plastiques proposés par l’art antérieur sont coûteux à mettre en œuvre et énergivores, et/ou ils produisent des composés de faible qualité, difficilement utilisables. Leur efficacité peut en outre être limitée à certains plastiques. A titre d’exemple, la conversion biochimique, si elle s’avère efficace pour le recyclage du téréphtalate de polyéthylène, l’est beaucoup moins pour les plastiques les plus couramment utilisés, à savoir le polyéthylène et le polypropylène. La présente invention vise à remédier aux inconvénients des procédés proposés par l’art antérieur pour le recyclage des déchets en matière plastique, notamment aux inconvénients exposés ci-avant, en proposant un tel procédé qui permette de produire des composés de haute valeur ajoutée, ceci de manière économique et notamment peu gourmande en énergie. Il a maintenant été découvert par les présents inventeurs que de tels résultats peuvent être atteints par un procédé mettant en œuvre un mode de chauffage par induction électromagnétique, en présence d’un élément chauffant de taille micrométrique mélangé avec le substrat en matière plastique à transformer. Un tel procédé est particulièrement peu énergivore et il présente une grande versatilité, en ce sens qu’il permet, par le choix de conditions opératoires adéquates, d’orienter la transformation des matières plastiques en différents produits de réaction visés, en particulier en hydrocarbure(s) à plus ou moins longue chaine. De manière surprenante, les présents inventeurs ont notamment découvert que la mise en œuvre d’un tel procédé selon des conditions opératoires spécifiques permet en outre de former du méthane avec une sélectivité contrôlée, et notamment en tant que produit largement majoritaire de la réaction, ceci avec un haut rendement, y compris en l’absence de composé catalyseur de la réaction de transformation de la matière plastique, et/ou lorsque l’élément chauffant est de la simple paille de fer. Ainsi, il est proposé selon la présente invention un procédé de transformation en hydrocarbure(s) d‘un substrat solide ou liquide choisi parmi les substrats formés en matière(s) plastique(s) et les huiles lourdes, par une réaction de transformation se produisant dans une plage de températures donnée. Ce procédé comprenant des étapes de : - mise en contact, dans un réacteur, de ce substrat et d’un élément, dit élément chauffant, sous forme micrométrique, cet élément étant formé d’un composé métallique ferromagnétique, ceci sous une atmosphère dépourvue d’oxygène, - et, toujours sous ladite atmosphère dépourvue d’oxygène, chauffage de cet élément chauffant par induction électromagnétique au moyen d’un inducteur de champ magnétique externe au réacteur, ce chauffage étant réalisé à une température comprise dans ladite plage de températures. On entend dans la présente description, par externe au réacteur, le fait que l’inducteur de champ magnétique ne se situe pas dans l’atmosphère du réacteur, en ce sens qu’il est situé à l’extérieur de la zone réactionnelle du réacteur, dans laquelle le substrat et l’élément chauffant sont mis en contact l’un avec l’autre, sous l’atmosphère dépourvue d’oxygène. L’inducteur de champ magnétique peut être placé de manière à entourer le réacteur ou de manière à être contenu dans le réacteur (pour un réacteur de type annulaire par exemple), tant qu’il reste externe à l’atmosphère interne dudit réacteur. On entend dans la présente description, par forme micrométrique, le fait que l’élément chauffant se présente sous forme d’entité(s) dont toutes les dimensions sont supérieures ou égales à 1 µm, et au moins une dimension est comprise entre 1 et 1000 µm. L’élément chauffant mis en œuvre dans le procédé selon l’invention est formé d’au moins un, c’est-à-dire d’un ou plusieurs, composés métalliques ferromagnétiques. Il peut en outre contenir d’autres composés, pouvant être ou non inertes vis-à-vis de la réaction de transformation à réaliser. Dans des modes de mise en œuvre alternatifs de l’invention, l’élément chauffant est constitué d’un ou plusieurs, de préférence d’un seul, composé(s) métallique(s) ferromagnétique(s). Une huile lourde est définie dans la présente description, de manière classique en elle-même, comme un hydrocarbure ou un mélange d’hydrocarbures à haut point d’ébullition, comprenant au moins 12 atomes de carbone, tel que l’octadécane. Lorsque le substrat est une huile lourde, sa transformation selon l’invention vise à la formation d’hydrocarbure(s) dits inférieurs, c’est-à-dire comprenant un nombre bien plus faible d’atomes de carbone, notamment un nombre d’atomes de carbone compris entre 1 et 4, à point d’ébullition bien inférieur. Le type de réaction de transformation du substrat en hydrocarbure(s), que le procédé selon l’invention permet de réaliser, varie en fonction des conditions opératoires mises en œuvre, et notamment de l’atmosphère dans le réacteur lors de l’étape de chauffage. Comme indiqué ci-avant, cette atmosphère est dépourvue d’oxygène. L’atmosphère dans le réacteur lors de l’étape de chauffage peut être de type inerte. La réaction de transformation du substrat, qualifiée de pyrolyse ou thermolyse, est alors uniquement provoquée par la chaleur. Autrement, l’atmosphère dans le réacteur pendant l’étape de chauffage peut être de type réductrice, et notamment à base de dihydrogène. La réaction de transformation est dans ce cas une hydrogénolyse, pouvant selon les conditions opératoires appliquées être combinée à une pyrolyse. Les produits de réaction obtenus à l’issue de la réaction de transformation sont différents selon le type de réaction, et le ou les mécanismes qu’elle met en œuvre. Ils sont également différents selon que le procédé selon l’invention utilise ou non, outre l’élément chauffant micrométrique, un catalyseur de la réaction de transformation. A titre d’exemples, une réaction d’hydrogénolyse d’un polymère plastique, en présence d’un catalyseur de cette réaction, mènera à l’obtention d’un mélange d’oligomères, alcanes, notamment méthane, oléfines, et coke, répartis dans des phases gazeuse, liquide et solide. Une réaction de pyrolyse, thermique et/ou catalytique, sous atmosphère inerte, mènera à un mélange d’alcanes gazeux, fuels liquides et matériaux carbonés. La plage de températures à laquelle se produit la réaction de transformation dépend du type de réaction, et en particulier de l’atmosphère mise en œuvre dans le réacteur et de la présence ou non dans ce dernier d’un catalyseur de la réaction, ainsi que de la nature chimique du substrat. Il entre dans les compétences de l’homme du métier de savoir déterminer cette plage de températures en fonction du substrat particulier à recycler et des produits de réaction souhaités (déterminant le type de réaction de transformation à mettre en œuvre, pyrolyse et/ou hydrogénolyse, et le choix du catalyseur éventuel, ou d’une absence de catalyseur). Cette plage de températures est typiquement comprise dans l’intervalle entre 300 et 650 °C. Pour toute plage de températures visée, il entre également dans les compétences de l’homme du métier de savoir déterminer les paramètres opératoires à mettre en œuvre pour l’application du champ magnétique dans le réacteur, de sorte à atteindre une température adéquate dans ce dernier, provoquant la réalisation de la réaction de transformation. Pour la détermination de ces paramètres opératoires, l’homme du métier prendra également en compte les caractéristiques de l’élément chauffant particulier utilisé, notamment son taux d’absorption spécifique (SAR) et sa quantité présente dans le réacteur. Le SAR est un paramètre bien connu en lui-même, définissant la capacité de chauffe d’un matériau magnétique ou conducteur électrique soumis à un champ magnétique alternatif. Dans tous ses modes de mise en œuvre, quel que soit le type de réaction de transformation, le procédé selon l’invention permet avantageusement d’obtenir, à partir de matière plastique ou d’huile lourde, un ou plusieurs hydrocarbures gazeux, c’est-à-dire en C1-C4, à haute valeur ajoutée, et d’autant plus dans le cas du méthane. A cet égard, le procédé selon l’invention permet notamment, dans des modes de mise en œuvre particuliers, de former, à partir de matière plastique ou d’huile lourde, du méthane avec un haut rendement, mais également avec une très forte sélectivité, le méthane pouvant même, dans certaines conditions, être le seul produit gazeux de la réaction. En particulier, une telle sélectivité vis-à-vis du méthane peut avantageusement, et de manière particulièrement surprenante, être obtenue sans mettre en œuvre de catalyseur de la réaction de transformation du substrat, en présence d’une atmosphère de dihydrogène, y compris au moyen de simple paille de fer en tant qu’élément chauffant. Le procédé selon l’invention mène également à l’obtention de produit(s) de réaction solide(s), et peut mener, en fonction des paramètres opératoires appliqués, à l’obtention de produit(s) de réaction liquide(s). Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, mettant en œuvre un catalyseur de la réaction de transformation spécifique, tel que le ruthénium, le procédé selon l’invention peut avantageusement permettre d’obtenir des alcanes saturés de plus longue chaine que les hydrocarbures gazeux, typiquement en C5-C30, sous forme liquide, également à forte valeur ajoutée. Le procédé selon l’invention est particulièrement économe en énergie, et ce même lorsque la réaction de transformation met uniquement en jeu la pyrolyse. Il tire à cet égard profit de la propriété des composés métalliques ferromagnétiques à monter en température lorsqu’ils sont soumis à un champ électromagnétique, sous l’effet de leur propre moment magnétique. Lors de la mise en œuvre de l’étape de chauffage du procédé selon l’invention, seul l’élément chauffant est chauffé. Sous l’effet du champ électromagnétique appliqué au réacteur, sa température monte rapidement, atteignant localement une température comprise dans la plage de températures à laquelle se produit la réaction de transformation selon l’invention. Comme indiqué ci-avant, il entre dans les compétences de l’homme du métier de déterminer les caractéristiques du champ magnétique à appliquer en fonction de la plage de températures qu’il est visé d’obtenir (typiquement, une plage de températures comprise dans l’intervalle entre 300 et 650 °C), ainsi que du ou des composés métalliques ferromagnétiques particuliers entrant dans la constitution de l’élément chauffant mis en œuvre selon l’invention, et de la quantité d’élément chauffant utilisée. Avantageusement, la réaction de transformation se produit par conséquent à la surface de l’élément chauffant, sans que le milieu réactionnel dans son ensemble n’atteigne la température nécessaire à la réaction de transformation visée, y compris lorsque le substrat se trouve initialement sous forme solide (l’échauffement local à la surface de l’élément chauffant ayant pour premier effet de provoquer la fusion des matières plastiques solides à son contact, avec pour conséquence l’augmentation de la surface de contact entre l’élément chauffant et le substrat liquéfié). Le caractère faiblement énergivore du procédé selon l’invention est avantageusement avéré même en l’absence d’une atmosphère réductrice dans le réacteur, et en l’absence de catalyseur. Dans de telles configurations, il est particulièrement peu coûteux à mettre en œuvre, du fait du faible coût en réactifs à utiliser. Préférentiellement, le réacteur mis en œuvre dans le procédé selon l’invention est formé en matériau non ferromagnétique, par exemple en verre, en quartz, en carbure de silicium ou en tout autre matériau solide non métallique compatible avec une exposition à un champ magnétique et avec les températures en jeu. Le procédé selon l’invention peut en outre répondre à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-après, mises en œuvre isolément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes. Le substrat que le procédé selon l’invention vise à transformer, lorsqu’il est formé en matière(s) plastique(s), peut se trouver initialement sous forme solide, notamment sous forme de fragments solides, par exemple de fragments de bouteilles en plastique. Il se présente de préférence sous forme liquéfiée. Ainsi, le procédé selon l’invention peut comprendre une étape initiale de liquéfaction du substrat, avant son introduction dans le réacteur, ou réalisée directement dans le réacteur. Une telle étape peut être réalisée par toute technique de chauffage classique en elle-même. A titre d’exemple, particulièrement avantageux du point de vue de l’empreinte écologique du procédé, l’étape de liquéfaction peut être réalisée par chauffage par l’énergie solaire. La température de chauffage à appliquer dépend de la matière plastique particulière à liquéfier, plus spécifiquement de sa température de fusion, et sa détermination pour chaque substrat donné entre dans les compétences de l’homme du métier. Typiquement, la température de fusion des matières plastiques est comprise entre 90 et 200 °C. Lorsqu’il est formé en matière(s) plastique(s), le substrat peut notamment être formé en polyoléfine, telle que le polyéthylène ou le polypropylène, en copolymère à base de, c’est-à-dire comprenant des unités de, polyoléfine, tel que le polyéthylène téréphtalate, en polyester, en polystyrène, ou en l’un quelconque de leurs mélanges. Bien entendu, les produits de réaction sous forme solide, et le cas échéant sous forme liquide, obtenus à l’issue de la mise en œuvre du procédé selon l’invention, dépendent de la ou des matières plastiques initiales mises en œuvre. L’élément chauffant micrométrique peut être choisi parmi les poudres de particules à base du composé métallique ferromagnétique de taille comprise entre 1 et 1000 µm, et les fils à base du composé métallique ferromagnétique présentant un diamètre de fil compris entre 1 et 1000 µm. Par particules de taille comprise entre 1 et 1000 µm, on entend que toutes les dimensions des particules sont comprises entre 1 et 1000 µm. De préférence, les particules sont de taille comprise entre 1 et 100 µm, de préférence encore entre 1 et 50 µm, et préférentiellement entre 1 et 10 µm. Chacune des particules peut être formée d’un ou plusieurs composés métalliques ferromagnétiques, et contenir uniquement ce ou ces composés, ou peut contenir des constituants additionnels par exemple un catalyseur de la réaction de transformation visée, tel que le cobalt, le nickel, le cuivre, le ruthénium, le rhodium, le palladium, le platine ou tout autre composé catalytique, ou tout alliage d’un ou plusieurs de ces composés. Préférentiellement, l’élément chauffant est un ensemble de fils formés chacun à base d’un ou plusieurs composés métalliques ferromagnétiques, de préférence composés pour au moins 90 % en poids d’un ou plusieurs, de préférence un seul, composé(s) métallique(s) ferromagnétique(s). Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, chacun de ces fils présente un diamètre de fil compris entre 1 et 1000 µm, de préférence compris entre 10 et 1000 µm, de préférence encore compris entre 20 et 500 µm, préférentiellement compris entre 50 et 200 µm, et par exemple compris entre 50 et 100 µm, et une longueur de fil de préférence de quelques centimètres. Dans des modes de mise en œuvre préférés de l’invention, l’élément chauffant se présente sous forme de paille, c’est-à-dire d’un enchevêtrement de tels fils. Le composé métallique ferromagnétique mis en œuvre dans le procédé selon l’invention, ou chaque composé métallique ferromagnétique mis en œuvre dans le procédé selon l’invention, est de préférence choisi parmi ceux présentant une anisotropie magnétique inférieure ou égale à 8.10 4 J.m -3 , de préférence inférieure ou égale à 3.10 4 J.m -3 . Chacun de ces composés est de préférence choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, et leurs oxydes, carbures et/ou alliages, ainsi que les matériaux ferromagnétiques amorphisés. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le composé métallique ferromagnétique est choisi parmi le fer et ses alliages, notamment les alliages de fer et de carbone, par exemple de type Fe/Cx, tels que Fe 2.2 C, Fe 3 C, Fe 5 C 2 , les alliages de fer et de cobalt, et les alliages de fer et nickel. Les alliages contenant au moins 50 %, de préférence au moins 80 %, en poids de fer sont particulièrement préférés dans le cadre de l’invention, notamment dans le cadre d’une mise en œuvre d’un élément chauffant sous forme de fils. Autrement, le composé métallique ferromagnétique mis en œuvre selon l’invention peut, lorsqu’il se présente sous forme de poudre, être choisi parmi les oxydes de fer, tels que la magnétite ou la maghémite, ou encore parmi les céramiques ferromagnétiques à base d’oxyde(s) de fer. Dans des modes de mise en œuvre particulièrement préférés de l’invention, l’élément chauffant est de la paille de fer, en particulier telle que couramment qualifiée de « surfine », comprenant un enchevêtrement de fils composés d’au moins 90 % en poids de fer, et dont le diamètre de fils moyen est compris entre 10 et 1000 µm, de préférence entre 20 et 500 µm, de préférence encore entre 50 et 200 µm, par exemple entre 50 et 100 µm, et la longueur des fils est de quelques centimètres, par exemple comprise entre 1 et 10 cm. Outre le fait de constituer un élément chauffant performant lorsqu’elle est soumise à un champ magnétique, la paille de fer présente les avantages d’un faible coût de revient et d’une longue durée de vie. Elle est en outre facilement récupérable, en particulier séparable des autres composants se trouvant dans le réacteur, et non polluante. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le champ magnétique généré par l’inducteur de champ magnétique, pour l’étape de chauffage du procédé, présente une amplitude comprise entre 1 et 80 mT et une fréquence comprise entre 30 et 500 kHz. L’amplitude du champ magnétique est de préférence comprise entre 1 et 50 mT, de préférence encore comprise entre 25 et 40 mT, préférentiellement comprise entre 27 et 40 mT, encore plus préférentiellement comprise entre 29 et 40 mT, et par exemple comprise entre 29 et 35 mT. La puissance est quant à elle de préférence comprise entre 2 et 5 kW, de préférence comprise entre 2 et 4 kW, et par exemple comprise entre 2,6 et 3,8 kW. La fréquence du champ magnétique appliqué est de préférence comprise entre 50 et 400 kHz, de préférence encore comprise entre 100 et 300 kHz. De telles caractéristiques du champ magnétique permettent avantageusement d’amener l’élément chauffant selon l’invention à une température permettant que la réaction de transformation du substrat visée se produise. Comme exposé ci-avant, dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, l’atmosphère dans le réacteur, pour l’étape de chauffage, peut être une atmosphère inerte, par exemple une atmosphère d’argon, préférentiellement à la pression atmosphérique. Le procédé selon l’invention peut alors être qualifié de procédé de pyrolyse, ou de thermolyse, du substrat. Un tel mode de mise en œuvre résulte en la production d’hydrocarbures gazeux, en particulier sous forme d’un mélange de méthane, éthane et propane, et d’hydrocarbures liquides saturés, en particulier en C10-C40. Dans des modes de mise en œuvre alternatifs de l’invention, l’atmosphère dans le réacteur, pour l’étape de chauffage, est une atmosphère réductrice. Cette atmosphère peut en particulier comporter du dihydrogène. Elle est de préférence constituée de dihydrogène. Le procédé selon l’invention peut alors être exprimé dans les termes d’un procédé d’hydrogénolyse, le cas échéant couplée à une pyrolyse, du substrat. La pression en dihydrogène dans le réacteur est alors de préférence d’au moins 3 bars, préférentiellement d’au moins 5 bars, et par exemple comprise entre 5 et 10 bars. De manière générale, une pression en dihydrogène d’autant plus élevée dans le réacteur diminue d’autant plus la durée de l’étape de chauffage nécessaire à la formation des produits visés. Une mise en œuvre du procédé sous atmosphère de dihydrogène conduit notamment à la formation d’une fraction gazeuse d’hydrocarbures plus importante que lorsque le procédé est mis en œuvre sous atmosphère inerte. En outre, elle permet avantageusement d’obtenir du méthane avec un haut rendement, ainsi qu’un meilleur contrôle de la sélectivité de la réaction vis-à-vis de la formation de méthane, par rapport aux autres hydrocarbures gazeux susceptibles d’être formés à partir du substrat. En particulier, dans les modes de réalisation du procédé dans lesquels l’atmosphère dans le réacteur est à base de dihydrogène, ce rendement en méthane et cette sélectivité vis-à-vis du méthane sont d’autant plus élevés, et ce y compris lorsque le milieu réactionnel est dépourvu de catalyseur de la réaction de transformation, et y compris lorsque l’élément chauffant consiste en de la simple paille de fer, lorsque le rapport massique de l’élément chauffant par rapport au substrat, dans le réacteur, est supérieur ou égal à 0,2. La sélectivité vis-à-vis du méthane, par rapport aux autres hydrocarbures gazeux, est particulièrement élevée, et peut notamment être de 100 %, lorsque le rapport massique élément chauffant / substrat est supérieur ou égal à 0,25, de préférence supérieur ou égal à 0,3, en particulier lorsque le milieu réactionnel est dépourvu de catalyseur de la réaction de transformation et/ou l’élément chauffant consiste en de la paille de fer, notamment telle que définie ci-avant. L’invention n’exclut pas pour autant que le rapport massique élément chauffant / substrat dans le réacteur soit inférieur à 0,2, l’étape de chauffage étant alors de préférence réalisée en présence, dans le réacteur, d’un catalyseur de la réaction de transformation, en contact avec le substrat et l’élément chauffant. De manière générale, une quantité d’élément chauffant d’autant plus élevée dans le réacteur diminue d’autant plus la durée de l’étape de chauffage nécessaire à la formation des produits visés. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, un composé métallique catalytique, catalyseur de la réaction de transformation, est mis en contact, dans le réacteur, avec le substrat et l’élément chauffant pendant l’étape de chauffage. Un tel composé métallique catalytique peut être choisi parmi le manganèse, le cobalt, le nickel, le cuivre, le zinc, le rhodium, le ruthénium, le palladium, le platine, l’iridium et/ou l’étain, ou tout alliage d’un ou plusieurs de ces métaux. Le taux massique « composé métallique catalytique / composé métallique ferromagnétique », par exemple « platine / fer » (Pt/Fe), est alors de préférence compris entre 0,1 et 2 %. Le composé métallique catalytique peut être mis en œuvre tel quel, sous forme de poudre par exemple, ou être déposé sur un support solide, tel qu’un support en oxyde de silicium, de cérium, d’aluminium, de titane ou de zirconium, ou de l’un quelconque de leurs mélanges. A titre d’exemple, le composé métallique catalytique peut être mis en œuvre déposé sur un support à base d’oxyde de silicium et d’oxyde d’aluminium, tel que le produit commercialisé sous le nom Siralox par la société Sasol. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le composé métallique catalytique est le platine, de préférence déposé sur un support solide, notamment tel que défini ci-avant. Une telle caractéristique favorise notamment la production d’hydrocarbure(s) gazeux à partir du substrat, et en particulier de méthane, tant en termes de rendement que de sélectivité. Dans des modes de mise en œuvre alternatifs de l’invention, le catalyseur est le ruthénium. Un tel catalyseur favorise notamment la production d’hydrocarbure(s) liquides, en particulier saturés, à partir du substrat. Alternativement encore, le réacteur peut être exempt de composé catalytique, en particulier de composé métallique catalytique, apte à catalyser la réaction de transformation, par hydrogénolyse et/ou pyrolyse, du substrat en hydrocarbure(s). Préférentiellement, aucun composant solide ou liquide autre qu’un ou des substrat(s) et un ou des élément(s) chauffant(s), tel(s) que défini(s) ci-avant, n’est introduit, et donc initialement présent, dans le réacteur au moment du démarrage de l’étape de chauffage. Une telle caractéristique n’exclut pas qu’un composé catalyseur de la réaction se forme spontanément dans le réacteur au cours de l’étape de chauffage, en particulier à partir du ou des composé(s) métallique(s) ferromagnétique(s) formant l’élément chauffant. L’absence de composé catalytique dans le réacteur lors de l’étape de chauffage induit avantageusement, en particulier lorsque l’élément chauffant est de la paille de fer, la formation d’hydrocarbures gazeux, au détriment de la formation d’hydrocarbures liquides, et principalement, voire uniquement, de méthane. Le procédé selon l’invention comprend de préférence une étape finale de récupération de la fraction gazeuse contenue dans le réacteur, et le cas échéant de la fraction liquide qui peut y être également contenue, après un temps de mise en œuvre de l’étape de chauffage (c’est-à-dire, un temps de réaction) déterminé. Ces fractions sont avantageusement riches en hydrocarbure(s) à forte valeur ajoutée, pouvant être mis à profit dans de nombreuses applications. Le procédé peut également comprendre une étape de récupération de la fraction solide contenue dans le réacteur à l’issue de l’étape de chauffage. La durée de l’étape de chauffage est de préférence supérieure ou égale à 2 heures, de préférence supérieure ou égale à 5 heures, par exemple comprise entre 2 et 15 heures, de préférence entre 5 et 15 heures. Il est du ressort de l’homme du métier de déterminer cette durée en fonction des caractéristiques spécifiques du substrat, du champ magnétique appliqué, du/des élément(s) chauffant(s) et le cas échéant du/des composé(s) métallique(s) catalytique(s) utilisé(s). Un autre aspect de l’invention concerne l’utilisation d’un élément, dit élément chauffant, micrométrique formé d’un ou plusieurs composé(s) métallique(s) ferromagnétique(s), pour transformer en hydrocarbure(s), par chauffage de cet élément chauffant par induction électromagnétique, un substrat solide ou liquide choisi parmi les substrats formés en matière(s) plastique(s) et les huiles lourdes. Cette utilisation peut répondre à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant en référence au procédé selon l’invention. Les caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lumière des exemples de mise en œuvre ci-après, fournis à simple titre illustratif et nullement limitatifs de l’invention, avec l’appui des figures 1 à 4, dans lesquelles : La représente de manière schématique un exemple de dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention. La montre des exemples de réactions de transformation pouvant être réalisées par un procédé selon l’invention, à partir de polyéthylène. La montre des graphes représentant, en fonction du temps de réaction, les teneurs respectives en méthane, éthane et propane obtenues dans la phase gazeuse formée à l’issue de la mise en œuvre d’un procédé conforme à l’invention de transformation de polyéthylène basse densité, par induction magnétique à 29,3 mT, en présence de paille de fer (100 mg pour 500 mg de polymère) et de catalyseur platine supporté sur du Siralox, et, en a/ d’une atmosphère d’argon à pression atmosphérique, en b/ d’une atmosphère de 3 bars d’H 2 , et en c/ d’une atmosphère de 5 bars d’H 2 . La montre un graphe en barres représentant, pour différents temps de réaction, le bilan de matière B matière (somme des masses des fractions gazeuse, liquide et solide obtenues à l’issue de la réaction, divisée par la masse de polymère initiale) à l’issue de la mise en œuvre d’un procédé conforme à l’invention de transformation de polyéthylène basse densité, par induction magnétique à 29,3 mT, en présence de paille de fer (100 mg pour 500 mg de polymère) et de catalyseur platine supporté sur du Siralox, et d’une atmosphère d’argon à pression atmosphérique, de 3 bars d’H 2 ou de 5 bars d’H 2 . Un exemple de dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention est représenté de manière schématique sur la . Il comporte un réacteur 10, formé en matériau non ferromagnétique, par exemple en verre, silicium, quartz ou carbure de silicium. Il se présente sous forme d’une bouteille Fischer-Porter (FP) dans l’exemple de réalisation représenté sur la figure. Dans ce réacteur 10 sont placés le substrat à transformer, sous forme solide ou liquide (fragments solides 11 dans l’exemple de réalisation représenté sur la figure), ainsi qu’un élément chauffant micrométrique 12 formé d’un composé métallique ferromagnétique. Dans l’exemple de réalisation représenté sur la figure, l’élément chauffant 12 se présente sous forme de paille de fer pressée en boule. Un composé catalytique catalyseur de la réaction de transformation du substrat en hydrocarbure(s) (non représenté sur la figure) peut également être placé dans le réacteur 10. Un connecteur annulaire 13 est fixé, de manière étanche aux fluides, au réacteur 10, au niveau de l’ouverture 102 de ce dernier. La fixation est par exemple réalisée par vissage de pas de vis coopérants 101, 131 portés respectivement par le réacteur 10 et le connecteur 13. L’étanchéité de la fixation peut être assurée par tout moyen, par exemple par une rondelle d’étanchéité 14 disposée dans le pas de vis 131 du connecteur 13. Le connecteur 13 est hydrauliquement relié à une canalisation 22, permettant d’introduire le gaz souhaité dans le réacteur 10, ou d’en extraire une fraction gazeuse. Cette canalisation 22 est par exemple équipée d’une vanne d’ouverture / fermeture 15, d’un manomètre 16 et d’une dérivation de sécurité 17, fermée en fonctionnement normal du réacteur. Le réacteur 10 est disposé dans une bobine d’induction électromagnétique, également nommée inducteur de champ magnétique, 18. Il s’agit de préférence d’une bobine refroidie à l’eau et capable de générer un champ magnétique alternatif (AMF), par exemple de fréquence 300 kHz. La bobine d’induction électromagnétique 18 est reliée à un générateur 20, qui est piloté par un module de commande 21, pourvu d’une interface utilisateur 211, permettant de contrôler et d’ajuster les paramètres opératoires, et notamment le pourcentage de l’amplitude maximale du champ magnétique. Pour la bobine d’induction électromagnétique de fréquence 300 kHz utilisée pour les exemples décrits ci-après, la relation entre pourcentage du champ magnétique maximal appliqué, puissance en kW et amplitude de champ magnétique appliqué en mT, est indiquée dans le tableau 1. Pourcentage du champ magnétique maximal appliqué (%) Puissance (kW) Amplitude du champ magnétique (mT) 5 0,8 17,5 9 1,4 22,2 15 2,2 27,4 18 2,6 29,3 20 2,8 30,6 25 3,5 33,8 27 3,8 35 30 4,2 36,6 Tableau 1 – Caractéristiques du champ magnétique pouvant être appliqué par la bobine d’induction électromagnétique mise en œuvre dans les exemples Pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention, le substrat 11 à transformer (matière plastique sous forme liquide ou solide ou huile lourde), l’élément chauffant 12 et, le cas échéant, le composé catalytique catalyseur de la réaction, sont placés dans le réacteur 10. Après fixation du connecteur 13, le gaz souhaité, par exemple dihydrogène ou argon, est introduit, depuis la canalisation 22, dans le réacteur 10, à la pression souhaitée, de sorte à constituer dans le réacteur une atmosphère 23 dépourvue d’oxygène. La bobine d’induction électromagnétique 18 est ensuite activée, durant le temps souhaité pour réaliser la transformation du substrat en hydrocarbure(s). A l’issue de cette réaction de transformation du substrat, la fraction gazeuse formée, pouvant selon les conditions opératoires appliquées être particulièrement riche en méthane, peut être récupérée par le biais de la canalisation 22. A titre d’exemples, sont montrées sur la des réactions de transformation pouvant être réalisées par un procédé selon l’invention à partir de polyéthylène, de formule (I) : (I) dans laquelle, pour ces exemples, n est environ égal à 143, et mettant en œuvre, soit du platine en tant que catalyseur, soit aucun catalyseur. Ces réactions de transformation, correspondant aux différents exemples qui seront décrits ci-après, mènent à différents produits en fonction des conditions opératoires appliquées : atmosphère inerte (argon) ou réductrice (hydrogène), et présence ou non de catalyseur (par exemple de platine, « Catalyseur Pt » sur la figure). Comme on peut le voir sur cette figure, pour chaque type de réaction, hydrogénolyse et/ou pyrolyse, on obtient : - selon les conditions, une fraction liquide, sous forme d’un liquide brun pyrolysé, formé de composés hydrocarbonés en C10-C40 environ ; - une fraction gazeuse, composée, selon les conditions opératoires mises en œuvre, de méthane seul, ou d’un mélange principalement constitué de méthane, éthane et propane ; - et une fraction solide, formée de coke, le cas échéant de carbure de fer Fe x C y (carbure non stoechiométrique probablement composé de Fe 3 C, Fe 5 C 2 et Fe 2.2 C), éventuellement de carbures amorphes de formulation Fe X avec x compris entre 0 et 1, en particulier compris entre 0 et 0,5, et de composé(s) de formule (II) : (II) dans laquelle, selon la réaction, m peut être : - largement inférieur à 143 (« m - très inférieur à 143 (« m - ou inférieur à 143 (« m EXEMPLES A/ Matériel et méthodes généraux A.1/ Produits chimiques et matériaux Le tétrahydrofurane (THF, >99%) et le toluène (>99%) ont été fournis par Carlo Erba et Fisher Scientific, respectivement. Les solvants ont étés séchés dans un purificateur de solvant (par passage sur un dessicant à base d’alumine) et dégazés par bullage d’argon (Ar) pendant 20 min avant d’être transférés et stockés en boîte-à-gants. Du dichlorométhane (DCM) de qualité HPLC a été fourni par Aldrich et utilisé sans purification supplémentaire. Le Siralox (5/320) a été obtenu chez Sasol. Le tris(dibenzylidèneacétone)diplatinum(0) (Pt 2 (dba) 3 , >98%) a été acheté chez NanoMePS. La paille de fer (nom commercial « Paille de fer FINE ») a été obtenue chez Gerlon et utilisée sans purification supplémentaire. Cette paille de fer est formée de micro-fils de fer de 50 à 100 µm de diamètre et quelques centimètres de long. Son SAR à 93 kHz and 47 mT est de 68 W.g -1 . Cette paille de fer a été pressée à la main, afin de lui donner la forme d’une petite sphère, pour toutes les réactions, dans le but d’établir un bon contact avec les autres éléments du mélange. Ont également été obtenus chez Aldrich : - le polyéthylène basse densité (LDPE), de basse masse molaire moyenne en masse (M w ) (masse molaire moyenne en masse M w d’environ 4000 g.mol -1 ; masse molaire moyenne en nombre M n d’environ 1700 g.mol -1 ; point de fusion 92°C ; sous forme de poudre), - le LDPE de haute masse molaire moyenne en masse (indice de fluidité 25 g/10 min (190°C/2,16 kg) ; point de fusion 116°C, sous forme de pastille), - le polyéthylène haute densité HDPE (indice de fluidité 12 g/10 min (190°C/2,16kg)), - le polypropylène (PP) (isotactique, M w d’environ 12000 g.mol -1 ; M n d’environ 5000 g.mol -1 ; point de fusion 157°C), - et le polystyrène (PS) (M w d’environ 35000 g.mol -1 ; sous forme de poudre). Les bouteilles plastiques faites en LDPE de qualité n°4 ont été achetées chez VWR. Toutes les expériences ont été réalisées avec les polymères tels que reçus, sans purification supplémentaire. A.2/ Caractérisation Les motifs de Diffraction des Rayons X (DRX) sur poudre ont été obtenus en utilisant un diffractomètre PANAlytical Empyrean (avec source de Cobalt, de K α 1,79 Ǻ). L’analyse élémentaire permettant de quantifier la teneur massique en Pt du Pt/Siralox a été obtenue par spectrométrie d’émission atomique - plasma à couplage inductif (ICP-AES, pour l’anglais Inductively Coupled Plasma - Atomic Emission Spectroscopy) sur un spectromètre iCAP 6300 ICP Duo. Les clichés de microscopie électronique à balayage (MEB) ont été réalisés sur un microscope JEOL JSM-7800F. La cartographie élémentaire par microscopie électronique à balayage couplée à un système de détection dispersif en énergie (MEB-EDX), permettant l’identification de la distribution des éléments, a été obtenue en utilisant un détecteur EDX Bruker XFlash® rattaché au microscope. Les clichés de microscopie électronique en transmission (MET) en champ clair ont été obtenus sur un microscope JEOL JEM 1400 (filament au tungstène, tension de fonctionnement de 120 kV). Le logiciel ImageJ a été utilisé afin de dénombrer les nanoparticules, les histogrammes de distribution de taille ayant été obtenus sur le compte de 150 particules. Les clichés de microscopie électronique en transmission haute-résolution (HR-STEM) ont été enregistrés sur un microscope JEM-ARM200F. La résolution d’image en mode STEM est de 0,78 Å (STEM HAADF 200kV). La cartographie élémentaire en STEM en mode champ sombre annulaire à grand angle (« High Angle Annular Dark Field», HAADF) a été menée afin de déterminer la distribution élémentaire à l’échelle nanométrique. La cartographie STEM-EDX a été obtenue en utilisant un détecteur grand angle SDD CENTURIO-X (résolution 129 eV) rattaché au microscope. La surface spécifique des échantillons a été obtenue par mesure des isothermes par la méthode Brunauer–Emmett–Teller (BET). Les résidus solides obtenus dans le cas des réactions catalytiques utilisant le Pt/Siralox ont été caractérisés par DRX sur poudre, MET et résonance magnétique nucléaire 13 C de l’état solide par polarisation croisée sous rotation à l’angle magique (CP/MAS 13 C-RMN, pour l’anglais solid-state Cross Polarization Magic Angle Spinning 13 C Nuclear Magnetic Resonance). Dans le cas des réactions impliquant la paille de fer, les résidus noirs obtenus dans certaines expériences ont été caractérisés par DRX sur poudre et spectroscopie Raman à transformée de Fourier (FT-Raman). Durant les réactions, les températures apparentes à la surface de la bouteille FP ont été mesurées et enregistrées après 10 min de réaction en utilisant une caméra infrarouge (IR) Testo 885. A.3/ Chromatographie en phase gazeuse et spectrométrie de masse Les produits en phase gazeuse obtenus ont été analysés et quantifiés en utilisant un chromatographe gazeux (GC) PerkinElmer Clarus® 580. L’instrument est équipé d’un détecteur à conductivité thermique (TCD) pour la quantification des produits. De plus, l’instrument était relié à spectromètre de masse Clarus® SQ-8T, utilisé pour l’identification des produits. La température initiale du four de 80°C a été augmentée jusqu’à 250°C avec une rampe de 16°C/min, puis tenue pendant 30 min à 250°C. La température d’injection a été réglée à 200°C et le débit de gaz vecteur (hélium He) dans la colonne réglé à 1,8 mL/min. Une colonne type Shin Carbon (ST 80/100) a été utilisée (longueur de 2 m ; diamètre interne de 0,53 mm). Les temps de rétention dans ces conditions pour les différents composés susceptibles d’être obtenus à l’issue des réactions sont les suivants : méthane 1,82 min ; éthylène 2,82 min ; éthane 6,66 min ; propène 12,51 min ; propane 13,39 min ; butène 30 min ; n-butane 33 min. B/ Synthèse du catalyseur supporté Pt/Siralox Le catalyseur de platine (Pt) supporté sur SIRALOX a été synthétisé via décomposition d’un précurseur organométallique. A cet effet, 56,8 mg de Pt 2 (dba) 3 ont été mélangés avec 2 g de support SIRALOX (oxyde de silicium et d’aluminium de la société Sasol) dans une bouteille Fischer-Porter (FP), suivi par l’addition de 20 mL de THF. La suspension couleur violet profond a été agitée pendant 15 h. Ensuite, la bouteille FP a été chargée à 3 bar en H 2 et agitée vigoureusement pendant 24 h à température ambiante. Instantanément, la solution violet profond est devenue marron foncé. Après 24 h d’agitation, la bouteille FP a été transférée en boîte-à-gants, où la pression résiduelle a été évacuée. Après 1 h un précipité s’est formé, le surnageant incolore a été séparé et le solide gris récupéré, pour être finalement lavé par 3x5 mL de toluène. Le solide obtenu a été séché sous vide pendant 4 h puis transféré et stocké en boîte-à-gant. Le produit obtenu est nommé Pt/Siralox. L’analyse par ICP-AES a montré une teneur massique en Pt de 0,78 %. C/ Exemple 1 – Transformation du LDPE en présence de paille de fer et catalyseur Pt/Siralox Ces expériences ont été réalisées en utilisant le LDPE de basse M w . Toutes les réactions catalytiques ont été menées dans un dispositif tel que décrit ci-avant, avec des bouteilles FP en tant que réacteurs. Ont été introduits dans chaque bouteille FP, en boîte-à-gants : - 200 mg de Pt/Siralox, - 500 mg de LDPE de basse M w , - ainsi que, en tant qu’élément chauffant 12, 100, 200 ou 300 mg de la paille de fer « Paille de fer FINE ». L’atmosphère de la bouteille FP a été évacuée et remplacée par soit du dihydrogène H 2 , à la pression de 3, 5 ou 10 bars, soit de l’argon, à la pression atmosphérique. Ensuite, la bouteille FP a été placée au centre de la bobine d’induction magnétique capable de générer un champ magnétique alternatif (AMF) d’une fréquence de 300 kHz, avec une amplitude de champ maximale de 65 mT. Les réactions catalytiques ont été réalisées à 9, 18 ou 27 % de l’amplitude maximale du champ magnétique, et pendant différents temps de réactions (2 h, 5 h et 15 h). Après avoir mis en marche la bobine d’induction magnétique, le polymère a fondu en quelques minutes, et un dégagement de fumée blanche/grisâtre a été observé. Le dégagement de fumée a diminué fortement avec le temps de réaction, jusqu’à disparaître. La fusion du polymère, le dégagement de fumée et son arrêt progressif dépendent de nombreux facteurs, comme le ratio masse de polymère/masse de paille de fer, la quantité de paille de fer, l’intensité du champ magnétique appliqué, etc. La température de la surface externe de la paroi de la bouteille FP a été mesurée par caméra IR, à une valeur de 180 à 280 °C selon les conditions opératoires. Après complétion de la réaction, la bouteille FP a été laissée à refroidir et, après qu’elle ait atteint la température ambiante, la bouteille FP a été connectée à un dispositif d’injection vers le chromatographe en phase gazeuse, permettant l’injection normalisée à 1 bar de la phase gazeuse contenue dans la bouteille FP, pour analyse et quantification des produits formés par GC-MS. La phase gazeuse résiduelle a été évacuée et le résidu marron foncé/noir au fond de la bouteille FP a été lavé par 3x5 mL de DCM. Le résidu solide a été filtré puis séché une nuit tandis que le résidu liquide a été collecté après évaporation du DCM. Chaque réaction a été répétée deux fois afin d’assurer la reproductibilité des résultats expérimentaux. Le bilan de matière a été calculé en comptant la masse de chaque fraction obtenue à l’issue de la réaction (fractions solide, liquide et gazeuse) pondérée par la masse de polymère initiale, selon l’Equation 1 : (Equation 1) dans laquelle B matière est le bilan de matière (unité arbitraire), M solide est la masse de fraction solide obtenue (g), M liquide est la masse de fraction liquide obtenue (g), M gaz est la masse de fraction gazeuse obtenue (g) et M polymère est la masse de polymère initiale (g). Le rendement (%) en méthane (noté Y CH4 ) a été calculé en tenant compte de la quantité totale de polymère utilisée pour chaque réaction, selon l’Equation 2 : (Equation 2) dans laquelle Y CH4 est le rendement en méthane de la réaction, mol CH4 est le nombre de moles de méthane obtenu en fin de réaction mesuré par GC-MS, PM CH4 est le poids moléculaire du méthane (g/mol) et M polymère est la masse de polymère initiale (g). L’optimisation des transformations catalytiques du LDPE de basse M w en présence du catalyseur Pt/Siralox a ainsi été menée en évaluant l’effet, comme indiqué ci-avant : du temps de réaction (2, 5 et 15 h), de la composition de l’atmosphère initiale (argon ou dihydrogène), de la pression de la phase gazeuse initiale (3, 5 et 10 bars d’H 2 , ou argon à pression atmosphérique), du % de l’amplitude maximale de champ magnétique appliquée (9, 18 et 27 %, ce qui équivaut respectivement à une amplitude de champ magnétique de 22,2, 29,3 et 35 mT, et à une puissance de 1,4, 2,6 et 3,8 kW), et de la quantité de paille de fer utilisée (100, 200 et 300 mg). La phase gazeuse obtenue en fin de chaque réaction a été analysée par GC-MS, et ses teneurs respectives en méthane, éthane et propane ont été déterminées. Les résultats obtenus sont illustrés sur la , en a/ pour l’atmosphère d’argon, en b/ pour l’atmosphère de 3 bars d’H 2 et en c/ pour l’atmosphère de 5 bars d’H 2 . Comme on peut l’observer sur cette figure, le méthane est le produit majoritairement formé, et sa production augmente avec le temps de réaction. Sous atmosphère d’H 2 , les teneurs en éthane et propane diminuent avec le temps de réaction, de par leur hydrogénolyse. La quantité de méthane produite est d’autant plus importante que la pression d’H 2 dans le réacteur est importante. Les rendements en méthane obtenus pour les différentes atmosphères et les différentes durées de réaction, pour 100 mg de paille de fer et 18 % d’amplitude de champ (29,3 mT), ainsi que les températures de la surface externe de paroi des bouteilles FP relevées après 10 min de réaction, sont indiqués dans le tableau 2. Atmosphère Temps (h) Y CH4 (%) Température (°C) Argon (Patm) 2 6,6 150-160 5 10,7 150-160 15 22,5 160-170 H 2 (3 bars) 2 14,6 150-160 5 26,6 155-160 15 46 160-165 H 2 (5 bars) 2 27,2 150-155 5 41,2 160-165 15 61,9 160 Tableau 2 – Rendements en méthane et températures relevées, pour des conditions de 100 mg de paille de fer et 18 % d’amplitude de champ Pour chacune des réactions, les masses de chacune des fractions gazeuse, liquide et solide formées ont été mesurées et le bilan de matière B matière a été calculé selon l’Equation 1. Les résultats obtenus sont montrés sur la . Comme on peut l’observer, pour toutes les conditions testées, le bilan de matière est particulièrement élevé, compris entre 0,85 et 0,95. Les rendements en méthane obtenus pour les différents % d’amplitude de champ, sous 5 bars d’H 2 , pour 100 mg de paille de fer et 15 h de réaction, ainsi que les températures de la surface externe de paroi des bouteilles FP relevées après 10 min de réaction sont indiqués dans le tableau 3. % d’amplitude de champ (%) 9 18 27 Y CH4 (%) 19,1 62 62,3 Température (°C) 140-150 160 150-160 Tableau 3 – Rendements en méthane et températures relevées, pour des conditions de 5 bars d’H 2 , 100 mg de paille de fer et 15 h de réaction Le rendement en méthane est sensiblement équivalent pour les % d’amplitude de champ de 18 % et 27 %, et largement supérieur à celui obtenu pour 9 % d’amplitude de champ. Les rendements en méthane obtenus pour les différentes quantités initiales de paille de fer et les différents temps de réaction, pour 18 % d’amplitude de champ et sous 5 bars d’H 2 , ainsi que les températures de la surface externe de de paroi des bouteilles FP relevées après 10 min de réaction sont indiqués dans le tableau 4. Quantité de paille de fer (mg) Temps de réaction (h) Y CH4 (%) Température (°C) 100 2 27,2 150-155 5 41,2 160-165 15 62 160 200 2 37,3 175-180 5 59 170-180 15 56,3 175-180 300 2 54,2 200-210 5 55,5 200-215 Tableau 4 – Rendements en méthane et températures relevées, pour des conditions de 5 bars d’H 2 et 18 % d’amplitude de champ L’augmentation de la quantité de paille de fer réduit le temps de réaction nécessaire pour la production d’une quantité de méthane sensiblement équivalente. Après 2 h de réaction, la sélectivité en méthane est d’autant plus importante que la quantité de paille de fer utilisée est importante. On observe également que plus la température du réacteur est élevée, plus grande est la quantité de méthane produite dans le plus petit temps de réaction. D/ Exemple 2 – Transformation du LDPE en présence de paille de fer sans catalyseur Des expériences ont été menées avec de la paille de fer seule, en l’absence de catalyseur Pt/Siralox, selon un protocole similaire à celui décrit dans l’Exemple 1, appliqué pour : - 500 mg ou 1 g de LDPE de basse M w , - 100, 200 ou 300 mg de paille de fer « Paille de fer FINE » telle que décrite ci-dessus, - une atmosphère de dihydrogène à 5 bars d’H 2 ou d’argon à pression atmosphérique, - un temps de réaction de 2, 5 ou 15 h, - 18 % de l’amplitude maximale du champ magnétique (29,3 mT, 2,6 kW). Les rendements en méthane obtenus pour les différentes quantités initiales de paille de fer et les différents temps de réaction, ainsi que les températures de la surface externe de paroi des bouteilles FP relevées après 10 min de réaction et les quantités de méthane et éthane obtenues en fin de réaction (le propane n’est pas détecté), pour la condition initiale de 500 mg de LDPE, sont indiqués dans le tableau 5. Dans ce tableau, sont également indiqués, à titre de comparaison, les résultats obtenus dans l’Exemple 1 ci-dessus, en présence du catalyseur Pt/Siralox, pour les mêmes conditions opératoires. Quantité de paille de fer (mg) Temps de réaction (h) Méthane (mmol) Ethane (mmol) Y CH4 (%) Temp. (°C) 100 2 (Exemple 1) 8,48 4,12 27,2 150-155 2 4,116 3,419 13,2 160 5 (Exemple 1) 12,857 0 41,2 160-165 5 5,977 3,404 19,2 160-165 200 2 (Exemple 1) 11,614 4,419 37,3 175-180 2 9,963 4,65 32 220-240 300 2 (Exemple 1) 16.881 0 54,2 200-210 2 14,884 0 47,7 250 Tableau 5 - Rendements en méthane, quantités de méthane et éthane produites, et températures relevées, pour 0,5 g de LDPE Lorsque la quantité de paille de fer est égale à 100 mg, la sélectivité vis-à-vis du méthane et le taux de production de méthane sont moindres en l’absence du catalyseur Pt/Siralox. De manière particulièrement étonnante, lorsque la quantité de paille de fer mise en œuvre est de 200 mg ou plus (ratio massique paille de fer / polymère initial supérieur ou égal à 0,4), le rendement et la sélectivité en méthane sont sensiblement similaires en présence ou absence du catalyseur Pt/Siralox. Les rendements en méthane obtenus pour les différentes quantités initiales de paille de fer et les différents temps de réaction, ainsi que les températures de la surface externe de paroi des bouteilles FP relevées après 10 min de réaction et les quantités de méthane, éthane/éthylène et propane/propène obtenues en fin de réaction, pour la condition initiale de 1 g de LDPE, sont indiqués dans le tableau 6. Quantité de paille de fer (mg) Temps de réaction (h) Méthane (mmol) Ethane / éthylène (mmol) Propane / propène (mmol) Y CH4 (%) Temp. (°C) 100 2 6,15 4,22/0,9 1,30/1,8 9,9 210-220 5 8,36 4,42/1,0 1,58/1,8 13,4 180-200 15 12,55 5,18/0 1,87/1,3 20,1 200-210 200 2 10,98 6,40/0 2,10/1,7 17,6 200-215 5 15,64 6,80/0 3,88/0 24,1 200-210 15 32,16 7,19/0 0 51,6 220-230 300 2 29,05 0 0 46,6 265-370 5 32,35 0 0 51,9 250-275 Tableau 6 - Rendements en méthane, quantités de méthane, éthane/éthylène et propane/propène produites, et températures relevées, pour la condition de 1 g de LDPE On observe que, pour 100 mg de paille de fer (ratio massique paille de fer / LDPE de 0,1), la sélectivité et le rendement en méthane sont faibles. Pour les quantités supérieures ou égales à 200 mg de paille de fer (ratio massique paille de fer / LDPE supérieur ou égal à 0,2), le rendement en méthane est bien supérieur, et comparable à ceux obtenus en présence de catalyseur Pt/Siralox. Pour les quantités supérieures ou égales à 300 mg de paille de fer (ratio massique paille de fer / LDPE supérieur ou égal à 0,3), la sélectivité vis-à-vis de la formation de méthane dans la phase gazeuse est particulièrement élevée. Une expérience supplémentaire a été réalisée avec une paille de fer différente, plus épaisse, formée de micro-fils de fer de 300 à 500 µm de diamètre environ, et quelques centimètres de long. Le protocole tel que décrit ci-avant a été appliqué avec : 1 g de LDPE de basse M w , 300 mg de cette paille de fer, une atmosphère de dihydrogène à 5 bars d’H 2 , un temps de réaction de 2 h, 18 % de l’amplitude maximale du champ magnétique (29,3 mT, 2,6 kW). 27,68 mmol de méthane ont été obtenus, avec un rendement Y CH4 = 44,4 %. Cette expérience démontre que les dimensions des micro-fils de fer ne modifient pas la sélectivité de la réaction vis-à-vis du méthane et le rendement en méthane. E/ Exemple 3 – Transformation de LDPE, HPDE et PP seuls ou en mélange avec du PS, en présence de paille de fer sans catalyseur Le protocole opératoire décrit dans l’Exemple 1 a été appliqué à différentes matières plastiques (LDPE de basse M w , LDPE de haute M w , HDPE, PP) seules, ou à un mélange équimassique de LDPE de basse M w , HDPE, PP et PS, ou à des fragments de 4 à 40 mm 2 de bouteille en LDPE, en utilisant 1 g de polymère, mélange ou fragments, et 300 mg de paille de fer « Paille de fer FINE » telle que décrite ci-dessus, sans Pt/Siralox. La bouteille FP a été chargée à une pression de 5 bars en H 2 , puis soumise à 18% de l’amplitude maximale de champ magnétique, pendant 2 h ou 5 h. Les résultats obtenus, en termes de quantités de méthane, éthane et propane obtenues en fin de réaction, et rendements en méthane obtenus, pour 2 h de réaction, ainsi que les températures de la surface externe de paroi des bouteilles FP relevées après 10 min de réaction, sont indiqués dans le tableau 7. Substrat Méthane (mmol) Ethane (mmol) Propane (mmol) Y CH4 (%) Temp. (°C) LDPE basse M w 29,04 0 0 46,6 265-270 LDPE haute M w 28,16 7,04 0 45,2 240-250 Fragments bouteille LDPE 28,43 0 0 45,6 240-260 HDPE 20,08 6,92 4 32,2 260-280 PP 27,01 7,25 0 43,3 250-280 LDPE basse M w + HDPE + PP + PS 27,22 7,14 0 43,7 240-260 Tableau 7 - Rendements en méthane, quantités de méthane, éthane et propane obtenues en fin de réaction, et températures relevées, pour 2 h de réaction On observe que des rendements élevés en méthane, ainsi qu’une bonne sélectivité vis-à-vis de la formation de méthane, sont obtenus pour tous les substrats, y compris pour le mélange « LDPE basse M w + HDPE + PP + PS ». Un résultat similaire est obtenu pour un mélange « LDPE basse M w + HDPE + PP + PU » (PU = polyuréthane). Les résultats obtenus, en termes de quantités de méthane, éthane et propane obtenues en fin de réaction, rendements en méthane obtenus, pour 5 h de réaction, ainsi que les températures de la surface externe de paroi des bouteilles FP relevées après 10 min de réaction, sont indiqués dans le tableau 8. Substrat Méthane (mmol) Ethane (mmol) Propane (mmol) Y CH4 (%) Temp. (°C) LDPE basse M w 32,35 0 0 51,9 250-275 LDPE haute M w 31,83 7,12 0 51,1 240-250 Fragments bouteille LDPE 28,43 0 0 51,6 240-260 HDPE 32,19 0 0 51,6 260-280 PP 33,92 0 0 54,4 250-280 LDPE basse M w + HDPE + PP + PS 29,94 0 0 48,0 240-260 Tableau 8 - Rendements en méthane, quantités de méthane, éthane et propane obtenues en fin de réaction, et températures relevées, pour 5 h de réaction On observe que le rendement en méthane augmente avec le temps de réaction, de même que la sélectivité en méthane, une sélectivité supérieure à 99 % de méthane étant observée pour tous les substrats à l’exception du LDPE haute M w , pour lequel la sélectivité de la réaction vis-à-vis du méthane est tout de même très élevée, supérieure à 80 %. F/ Exemple 4 – Transformation de LPDE ou d’octadécane, en présence de paille de fer sans catalyseur Le protocole opératoire décrit dans l’Exemple 1 a été appliqué à du LDPE basse M w ou de l’octadécane (température d’ébullition 317 °C), en utilisant 1 g de ce substrat et 300 mg de paille de fer « Paille de fer FINE » telle que décrite ci-dessus, sans Pt/Siralox. La bouteille FP a été chargée à une pression de 5 bars en H 2 , puis soumise à 18% de l’amplitude maximale de champ magnétique, pendant 2 h ou 5 h. Les résultats obtenus, en termes de quantités de méthane, éthane et propane obtenues en fin de réaction, rendements en méthane obtenus, ainsi que les températures de la surface externe de paroi des bouteilles FP relevées après 10 min de réaction, sont indiqués dans le tableau 9. Substrat Temps de réaction (h) Méthane (mmol) Ethane (mmol) Propane (mmol) Y CH4 (%) Temp. (°C) LDPE 2 29,05 0 0 46,6 265-270 LDPE 5 32,35 0 0 51,9 250-275 Octadécane 2 34,60 8,4 0 55,5 200-225 Octadécane 5 32,34 0 0 51,9 220-240 Tableau 9 - Rendements en méthane, quantités de méthane, éthane et propane obtenues en fin de réaction, et températures relevées, pour 2 h ou 5 h de réaction Les résultats sont particulièrement satisfaisants pour les deux substrats testés. G/ Exemple 5 – Transformation de LDPE en présence de paille de fer sans catalyseur, pour différentes quantités de paille de fer Le protocole opératoire décrit dans l’Exemple 1 a été appliqué à du LDPE basse M w en utilisant 1 g de ce substrat et différentes quantités de paille de fer « Paille de fer FINE » telle que décrite ci-dessus (100, 200, 250, 300 et 350 mg), sans Pt/Siralox. La bouteille FP a été chargée à une pression de 5 bars en H 2 , puis soumise à 18% de l’amplitude maximale de champ magnétique, pendant 2 h. Les résultats obtenus, en termes de quantités de méthane, éthane et propane obtenues en fin de réaction, rendements en méthane obtenus, ainsi que les températures de la surface externe de paroi des bouteilles FP relevées après 10 min de réaction, sont indiqués dans le tableau 10. Quantité de paille de fer (mg) Méthane (mmol) Ethane / éthylène (mmol) Propane / propène (mmol) Y CH4 (%) Temp. (°C) 100 6,15 4,22/0,89 1,30/1,78 9,9 210-220 200 10,98 6,40/0 2,10/1,69 17,6 200-215 250 26,57 7,87/0 0 42,6 220-240 300 29,05 0 0 46,6 265-270 350 29,66 0 0 47,6 250-285 Tableau 10 - Rendements en méthane, quantités de méthane, éthane et propane obtenues en fin de réaction, et températures relevées, pour 2 h de réaction Les résultats, en termes de sélectivité et rendement en méthane, sont excellents à partir de 250 mg de paille de fer, c’est-à-dire à partir d’un ratio massique paille de fer / polymère de 0,25. La sélectivité vis-à-vis du méthane est particulièrement importante à partir de 300 mg de paille de fer, c’est-à-dire pour les ratios massiques paille de fer / polymère de 0,3 et au-dessus. H/ Exemple 6 – Transformation de LDPE en présence de paille de fer sans catalyseur, pour différentes quantités de LDPE Le protocole opératoire décrit dans l’Exemple 1 a été appliqué à du LDPE basse M w en utilisant différentes quantités (500, 1000 et 1500 mg) de ce substrat et 300 mg de paille de fer « Paille de fer FINE » telle que décrite ci-dessus, sans Pt/Siralox. La bouteille FP a été chargée à une pression de 5 bars en H 2 , puis soumise à 18% de l’amplitude maximale de champ magnétique, pendant 2 h ou 5 h. Les résultats obtenus, en termes de quantités de méthane, éthane et propane obtenues en fin de réaction, rendements en méthane obtenus, ainsi que les températures de la surface externe de paroi des bouteilles FP relevées après 10 min de réaction, selon le temps de réaction, sont indiqués dans le tableau 11. Quantité de LDPE (mg) Temps de réaction (h) Méthane (mmol) Ethane (mmol) Propane (mmol) Y CH4 (%) Temp. (°C) 500 2 14,88 0 0 47,7 250 1000 2 29,05 0 0 46,6 265-270 1000 5 32,35 0 0 51,9 250-275 1500 2 34,81 9,07 0 37,2 220-245 1500 5 43,30 9,29 0 46,3 230-240 Tableau 11 - Rendements en méthane, quantités de méthane, éthane et propane obtenues en fin de réaction, et températures relevées, pour 300 mg de paille de fer Le rendement en méthane est excellent pour toutes les quantités de LDPE (ratios massiques paille de fer / polymère supérieurs ou égaux à 0,2). La sélectivité vis-à-vis du méthane est particulièrement importante pour 1000 mg de LDPE et moins, c’est-à-dire pour les ratios massiques paille de fer / polymère supérieurs ou égaux à 0,3. I/ Exemple 7 – Transformation de LDPE en présence de fer sous différentes formes, avec catalyseur Pt/Siralox Le protocole opératoire décrit dans l’Exemple 1 a été appliqué à du LDPE basse M w (500 mg) et 200 mg de fer, soit sous forme de paille de fer « Paille de fer FINE » telle que décrite ci-dessus, soit sous forme de poudre de fer nanométrique (taille moyenne 0,5 µm, SAR à 93 kHz and 47 mT de 1-10 W.g -1 ), en présence de 200 mg de Pt/Siralox. La bouteille FP a été chargée à une pression de 5 bars en H 2 , puis soumise à 18% ou 100% de l’amplitude maximale de champ magnétique, pendant 2 h. Les résultats obtenus, en termes de quantités de méthane, éthane et propane obtenues en fin de réaction, rendements en méthane obtenus, selon le temps de réaction, ainsi que les températures de la surface externe de paroi des bouteilles FP relevées après 10 min de réaction, sont indiqués dans le tableau 12. Fer % d’amplitude du champ Méthane (mmol) Ethane (mmol) Propane (mmol) Y CH4 (%) Temp. (°C) Paille 18 11,61 4,42 0 37,3 175-180 Poudre 100 nég. 0 0 0 150-200 Tableau 12 - Rendements en méthane, quantités de méthane, éthane et propane obtenues en fin de réaction, et températures relevées – « nég » signifie « quantité négligeable » La mise en œuvre de fer sous forme de poudre nanométrique ne donne lieu à aucune production de méthane, contrairement à la paille de fer micrométrique. Procédé de transformation en hydrocarbure(s) d‘un substrat (11) solide ou liquide choisi parmi les substrats formés en matière(s) plastique(s) et les huiles lourdes, par une réaction de transformation se produisant dans une plage de températures donnée, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend des étapes de : - mise en contact, dans un réacteur (10), dudit substrat (11) et d’un élément chauffant micrométrique (12) formé d’un composé métallique ferromagnétique, sous une atmosphère (23) dépourvue d’oxygène, - et chauffage dudit élément chauffant (12) par induction électromagnétique au moyen d’un inducteur de champ magnétique (18) externe audit réacteur (10), à une température comprise dans ladite plage de températures. Procédé selon la revendication 1, selon lequel ledit substrat (11) est formé en matière plastique solide ou liquéfiée. Procédé selon la revendication 1 ou 2, selon lequel ledit substrat (11) est formé en polyoléfine, en copolymère à base de polyoléfine, en polystyrène, ou en l’un quelconque de leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, selon lequel ledit élément chauffant (12) est choisi parmi les poudres de particules à base dudit composé métallique ferromagnétique de taille comprise entre 1 et 1000 µm, et les fils à base dudit composé métallique ferromagnétique présentant un diamètre de fil compris entre 1 et 1000 µm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, selon lequel ledit composé métallique ferromagnétique est choisi parmi ceux présentant une anisotropie magnétique inférieure ou égale à 8.10 4 J.m -3 . Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, selon lequel ledit composé métallique ferromagnétique est choisi parmi le fer et ses alliages. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, selon lequel le champ magnétique généré par ledit inducteur de champ magnétique (18) présente une amplitude comprise entre 1 et 80 mT et une fréquence comprise entre 30 et 500 kHz. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, selon lequel l’atmosphère (23) dans ledit réacteur (10) est une atmosphère inerte. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, selon lequel l’atmosphère (23) dans ledit réacteur (10) comporte du dihydrogène. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, selon lequel le rapport massique dudit élément chauffant (12) et dudit substrat (11), dans ledit réacteur (10), est supérieur ou égal à 0,2. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, selon lequel un composé métallique catalytique catalyseur de ladite réaction de transformation est mis en contact avec ledit substrat (11) et ledit élément chauffant (12), dans ledit réacteur (10), pendant ladite étape de chauffage. Procédé selon la revendication 11, selon lequel ledit composé métallique catalytique est choisi parmi le platine, le ruthénium, le manganèse, le cobalt, le nickel, le cuivre, le zinc, le rhodium, le palladium, l’iridium et/ou l’étain, ou tout alliage d’un ou plusieurs de ces métaux. Procédé selon la revendication 12, selon lequel ledit composé métallique catalytique est le platine, déposé sur un support solide. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, selon lequel ledit réacteur (10) est exempt de composé catalytique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, comprenant une étape finale de récupération de la fraction gazeuse contenue dans le réacteur (10). Utilisation d’un élément chauffant micrométrique (12) formé d’un composé métallique ferromagnétique pour transformer en hydrocarbure(s), par chauffage dudit élément chauffant (12) par induction électromagnétique, un substrat (11) solide ou liquide choisi parmi les substrats formés en matière(s) plastique(s) et les huiles lourdes.