FR 3153643 A1 20250404 FR 2310427 A 20230929 Piston (3) pour une machine (1) à fluide, le piston (3) étant destiné à être monté au moins en partie à l’intérieur d’une chemise (2) de la machine (1) selon un mouvement relatif de va-et-vient entre le piston (3) et la chemise (2), le piston (3) comprenant une tête (31) définie autour d’une direction principale (Y) du piston (3) et destinée à former avec la chemise (2) de la machine (1) à fluide une chambre (4) de détente et/ou de compression du fluide, le piston (2) comprenant également un système de créneau(x) (5) enfilé de manière amovible le long de la tête (31) et disposé en saillie radiale par rapport à la tête (31), le système de créneau(x) (5) étant configuré pour délimiter un ensemble de gorge(s) prévu pour recevoir un ensemble de joint(s) (6) d’étanchéité destiné à coopérer de manière étanche avec une paroi latérale (21) de la chemise (2) de la machine (1) à fluide, caractérisé en ce que le système de créneau(x) (5) - s’étend en O autour d’une paroi latérale (34) de la tête (31), c’est-à-dire possède une section fermée autour de la paroi latérale (34) de la tête (31) dans un plan perpendiculaire à la direction principale (Y), - est composé d’un matériau ayant un coefficient de dilatation thermique différent du coefficient de dilatation thermique d’un matériau de la tête (31), - est configuré pour, en configuration de fonctionnement, coopérer avec la paroi latérale (34) de la tête (31) selon un ajustement serré et de manière étanche, grâce à une contraction thermique différentielle du système de créneau(x) (5) par rapport à la tête (31). Figure de l’abrégé : Figure 1 Piston pourvu de créneaux modulables pour joints d’étanchéité, machine à fluide comprenant un tel piston, et procédé de fabrication d’un tel piston ou d’une telle machine. L’invention concerne un piston pourvu de créneaux modulables pour recevoir des joints d’étanchéité. L’invention concerne également une machine à fluide comprenant un tel piston. La machine à fluide peut être une pompe ou un compresseur. Le fluide considéré peut être à l’état cryogénique. Il peut s’agir en particulier de l’hydrogène. L’invention concerne enfin un procédé de fabrication d’un tel piston ou d’une telle machine à fluide. De façon connue, une machine à fluide comprend une chemise et un piston disposé à l’intérieur de la chemise. Le piston et la chemise sont configurés pour être mobiles l’un par rapport à l’autre selon un mouvement de va-et-vient. La machine à fluide comprend également une chambre de détente et/ou de compression formée entre un fond de la chemise et un fond du piston. Enfin, la machine comprend un système de créneau(x) disposé autour du piston suivant une direction principale de la machine. En particulier, le système de créneau(x) forme un ensemble de gorge(s) prévu pour recevoir un ensemble de joint(s) d’étanchéité destiné à coopérer avec la chemise. Selon l’art antérieur, dans une machine telle que décrite ci-dessus, le piston et le système de créneau(x) constituent une seule et même pièce obtenue par exemple par usinage du piston à partir d’une pièce brute, ou par fabrication additive à partir d’un modèle numérique. Dans le cas d’une fabrication par usinage du sous-ensemble formé par le piston et le système de créneau(x), on procède en général par enlèvement de matière sur la pièce brute aux fins de définir des surfaces usinées qui correspondent respectivement à un contour du piston et à un contour du système de créneau(x). Les zones de retrait de matière effectué sur la pièce brute constituent l’ensemble de gorge(s). Comme dans toute opération d’usinage avec enlèvement de matière, les chutes (la quantité de matière retirée) peuvent être plus ou moins importantes et leur traitement peut s’avérer plus ou moins compliqué. Afin de pallier cet inconvénient, une solution consiste à former le système de créneau(x) à partir d’éléments qui sont obtenus séparément du piston et qui sont configurés pour être assemblés réversiblement au piston. Le piston et/ou le système de créneau(x) présentent alors une structure spécifiquement adaptée pour leur couplage mécanique. Une telle structure peut être relativement complexe et d’un coût de fabrication relativement élevé. Par ailleurs, dans une machine à fluide telle que décrite ci-dessus, chaque joint s’étend sous la forme d’un C et présente deux extrémités formant une ouverture. En outre, chaque joint est déformable grâce à une structure comprenant une bande externe en polymère, destinée à être en contact avec une paroi interne de la chemise, et une bande interne en métal, destinée à être en regard d’une paroi du piston. La bande interne est constituée d’une lame ressort. Si les joints décrits ci-dessus peuvent être montés et démontés aisément dans le système de créneau(x) par écartement de leurs extrémités respectives, cet avantage est contrebalancé par plusieurs inconvénients. Tout d’abord, lorsqu’ils sont montés dans le système de créneau(x), et au cours du fonctionnement de la machine à fluide, les joints décrits ci-dessus sont le siège d’un échauffement local du fait d’un frottement métal/métal entre les lames ressorts respectives de ces joints et la paroi latérale du piston. En outre, l’étanchéité entre les bandes externes respectives de ces joints et la paroi latérale de la chemise est loin d’être satisfaisante. Enfin, on observe une usure prématurée des joints après seulement quelques opérations de démontage/montage. Pour pallier l’insuffisance d’étanchéité observée sur les joints décrits ci-dessus, une solution consiste à multiplier leur nombre, et donc à prévoir un système de créneau(x) de taille relativement importante afin de former un nombre de gorges tout aussi important. Cette solution conduit à augmenter le coût de fabrication de la machine à fluide. Dans le cas où la machine à fluide est destinée à traiter un fluide tel que l’hydrogène liquide, le risque de fuite en cas de défaut d’étanchéité des joints est particulièrement accru du fait des propriétés de l’hydrogène. Il en est de même du risque d’échauffement aux interfaces entre les lames ressorts des joints et le piston, et du risque d’usure prématurée des joints. Par ailleurs, les opérations de maintenance (démontage et montage des joints) de la machine à fluide sont rendues complexes du fait des propriétés de l’hydrogène. En effet, l’hydrogène présente une densité et une taille caractéristique relativement faibles qui favorisent les fuites sur une machine à fluide. En outre, l’hydrogène présente une enthalpie de vaporisation relativement faible qui le rend plus sensible à l’échauffement. Enfin, le caractère inflammable de l’hydrogène et sa faible température à l’état liquide nécessitent, avant toute opération de démontage/montage, plusieurs étapes préalables telles qu’un réchauffage, un inertage à l’hélium, etc. Ces étapes préalables effectuées en amont d’une opération de démontage/montage peuvent rallonger considérablement la période d’indisponibilité de la machine à fluide. Lorsque celle-ci est installée dans une station de remplissage (dont il est généralement attendu une plus grande disponibilité), un arrêt prolongé de la machine à fluide pour des raisons de maintenance est fortement préjudiciable. Ainsi, il est nécessaire de repenser la structure du piston et/ou des joints d’une machine à fluide, de sorte à améliorer l’étanchéité de celle-ci, réduire les frictions et/ou échauffements entre les joints et le piston, et réduire ou éliminer l’usure prématurée des joints. A cet effet, selon un premier aspect, l’invention concerne un piston pour une machine à fluide. En particulier, le piston est destiné à être monté au moins en partie à l’intérieur d’une chemise de la machine selon un mouvement relatif de va-et-vient entre le piston et la chemise. En outre, le piston est destiné à former avec la chemise de la machine à fluide une chambre de détente et/ou de compression du fluide. Le piston comprend une tête définie autour d’une direction principale du piston et destinée à former avec la chemise de la machine à fluide une chambre de détente et/ou de compression du fluide. Le piston comprend également un système de créneau(x) enfilé de manière amovible le long de la tête et disposé en saillie radiale par rapport à la tête. En particulier, le système de créneau(x) est configuré pour délimiter un ensemble de gorge(s) prévu pour recevoir un ensemble de joint(s) d’étanchéité destiné à coopérer de manière étanche avec une paroi latérale de la chemise de la machine à fluide. Selon ce premier aspect de l’invention, le système de créneau(x) s’étend en O autour d’une paroi latérale de la tête, c’est-à-dire possède une section fermée autour de la paroi latérale de la tête, dans un plan perpendiculaire à la direction principale (Y). En outre, le système de créneau(x) est composé d’un matériau ayant un coefficient de dilatation thermique différent du coefficient de dilatation thermique d’un matériau de la tête. Enfin, le système de créneau(x) est configuré pour, en configuration de fonctionnement, coopérer avec la paroi latérale de la tête selon un ajustement serré et de manière étanche, grâce à une contraction thermique différentielle du système de créneau(x) par rapport à la tête. La contraction thermique différentielle du système de créneau(x) par rapport à la tête peut être le seul moyen permettant de maintenir un ajustement serré et une étanchéité entre le système de créneau(x) et la paroi latérale de la tête. Ainsi, en prévoyant entre le système de créneau(x) et la tête du piston un ajustement serré, obtenu grâce à une contraction différentielle du système de créneau(x) par rapport à la tête du piston, l’invention permet d’envisager la tête du piston avec une géométrie simple, sans rainures ni encoches. De même, l’invention permet d’envisager le système de créneau(x) et/ou l’ensemble de joint(s) dans une géométrie et/ou structure plus simple à mettre en œuvre. Partant, l’invention ouvre la possibilité de réduire le coût de fabrication de la machine à fluide, et/ou de modifier à souhait la position, le nombre et la hauteur des gorges destinées à recevoir les joints. Autrement dit, l’invention introduit un système de créneau(x) modulables. D’autres modes de réalisation du piston comprennent les caractéristiques ci-dessous : - le système de créneau(x) et l’ensemble de joint(s) sont constitués respectivement de matériaux présentant des coefficients de dilatation thermique différents; - le coefficient de dilatation thermique du système de créneau(x) est supérieur au coefficient de dilatation thermique de l’ensemble de joint(s); - le coefficient de dilatation thermique de l’ensemble de joint(s) (6) est supérieur au coefficient de dilatation thermique de la tête; - le système de créneau(x) comprend une pluralité de bagues disposées en série le long de la paroi latérale de la tête; - chacune des bagues a une face latérale intérieure destinée à coopérer avec la paroi latérale de la tête, une face latérale extérieure destinée à être positionnée en regard de la paroi latérale de la chemise, et deux faces transversales opposées s’étendant entre la face latérale intérieure et la face latérale extérieure; - l’ensemble de gorge(s) est délimité par la paroi latérale de la tête et des bagues consécutives; - le système de créneau(x) comprend un manchon destiné à être enfilé sur la paroi latérale de la tête; - le manchon comporte au moins un collet et au moins l’une des gorges du ensemble de gorge(s); - tout ou partie des gorges formées par les manchons présentent un profil en forme de L ou en forme de C, le profil étant défini en considérant une section droite de la machine selon un plan de coupe parallèle à la direction Y principale; - la tête est configurée pour permettre un coulissement libre du système de créneau(x) sans déformation dudit système, depuis une extrémité de la tête destinée à être positionnée loin de la chambre de compression et/ou de détente jusqu’à un fond de la tête destiné à délimiter la chambre de compression et/ou de détente; - la tête est configuré pour permettre un coulissement libre du système de joint(s) sans déformation dudit système, depuis une extrémité de la tête destinée à être positionnée loin de la chambre de compression et/ou de détente jusqu’à un fond de la tête destiné à délimiter la chambre de compression et/ou de détente; - le fond de la tête forme une première butée radiale; - le piston comprend une tige configurée pour être fixée de manière réversible à l’extrémité de la tête et former avec la tête une deuxième butée radiale; - le système de créneau(x) et l’ensemble de joint(s) sont destinés à être disposés entre la première butée radiale et la deuxième butée radiale; - un organe de rappel élastique est disposé entre le système de créneau(x) et l’une au moins entre la première butée radiale et la deuxième butée radiale. Selon un deuxième aspect, l’invention concerne une machine à fluide et notamment une machine à fluide cryogénique, comprenant un piston selon l’un quelconque des modes de réalisation définis précédemment et une chemise. Le piston est inséré au moins en partie à l’intérieur de la chemise de sorte que le piston forme avec la chemise une chambre de détente et/ou de compression du fluide. Le piston et la chemise sont configurés pour être mobiles l’un par rapport à l’autre selon un mouvement relatif de va-et-vient. D’autres modes de réalisation de la machine à fluide comprennent les caractéristiques ci-dessous : - la chambre de détente et/ou de compression est délimitée par la paroi latérale de la chemise, un fond de la chemise et un fond de la tête du piston; - le système de créneau(x) présente un diamètre intérieur nominal supérieur ou égal au diamètre nominal de la paroi latérale de la tête du piston, et un diamètre extérieur nominal inférieur ou égal au diamètre intérieur nominal de la paroi latérale de la chemise; - le système de créneau(x) est configuré pour passer d’un état nominal associé à une première température, dans lequel ledit système forme des jeux latéraux intérieurs avec la paroi latérale de la tête du piston, et des jeux latéraux extérieurs avec la paroi latérale de la chemise, à un premier état contracté associé à une seconde température inférieure à la première température, dans lequel ledit système coopère avec la paroi latérale de la tête du piston selon un ajustement serré, et dans lequel les jeux latéraux extérieurs sont élargis par rapport à l’état nominal pour former des chemins de fuite de fluide extérieurs; - l’ensemble de joint(s) est configuré pour passer d’un état nominal associé à une première température, dans lequel l’ensemble de joint(s) présente un diamètre extérieur nominal supérieur au diamètre intérieur nominal de la paroi latérale de la chemise, et dans lequel l’ensemble de joint(s) forme avec l’ensemble de gorge(s) des jeux latéraux intérieurs, à un état contracté associé à une seconde température inférieure à la première température, dans lequel l’ensemble de joint(s) continue de coopérer avec la paroi latérale de la chemise selon un ajustement serré, et dans lequel les jeux latéraux intérieurs sont réduits par rapport à l’état nominal pour former des chemins de fuite de fluide intérieurs; - les bagues alternent avec les joints le long de la tête du piston; - chaque bague forme avec un joint adjacent un chemin de fuite transversal; - les collets alternent avec les joints le long de la tête du piston; - chaque collet forme avec un joint adjacent un chemin de fuite transversal; - les chemins de fuite extérieurs, les chemins de fuite intérieurs et les chemins de fuite transversaux définissent une trajectoire ondulée ou en forme de créneau pour un écoulement du fluide, ladite trajectoire s’étendant le long de la tête du piston; - l’ensemble de joint(s) comprend des joints ouverts en forme de C et maintenus plaqués contre la paroi latérale de la chemise grâce à un ensemble d’expandeur(s); - l’ensemble d’expandeur(s) est positionné entre la paroi latérale de la tête du piston et l’ensemble de joint(s). Selon un troisième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un piston ou d’une machine à fluide tels que décrits précédemment. Le procédé comprend une étape d’insertion du piston à l’intérieur de la chemise et une étape consistant à disposer le long du piston, de manière alternée, des bagues formant le système de créneau(x) et des joints formant l’ensemble de joint(s). D’autres particularités et avantages apparaîtront à la lecture de la description ci-après, faite en référence aux figures suivantes dans lesquelles : FIG. 1 est une vue de coupe illustrant un premier mode de réalisation de la machine à fluide selon l’invention, la machine comprenant une chemise, un piston, un système de créneau(x) formé par une pluralité de bagues, un ensemble de gorge(s), un ensemble de joint(s) d’étanchéité, et un ensemble d’expandeur(s), la machine étant dans une configuration complètement assemblée. FIG. 2 est une vue de coupe partielle illustrant un autre exemple de la machine à fluide selon le premier mode de réalisation, la machine étant dans une configuration partiellement assemblée et comprenant un deuxième type d’ensemble de joint(s), l’ensemble de joint(s) et le système de créneau(x) étant dans un état nominal. FIG. 3 est une vue de la machine de la FIG. 2 illustrée dans une configuration complètement assemblée. FIG. 4 est une vue de la machine de la FIG. 2 illustrant le système de créneau(x) et l’ensemble de joint(s) dans un état contracté. FIG. 5 est une vue de coupe illustrant partiellement un deuxième mode de réalisation de la machine à fluide selon l’invention, le système de créneau(x) étant formé par une pluralité de manchons comportant chacun un collet et une gorge. FIG. 6 est une vue de coupe illustrant partiellement un troisième mode de réalisation de la machine à fluide selon l’invention, le système de créneau(x) étant formé par une pluralité de manchons comportant chacun deux collets délimitant une gorge. FIG. 7 est une vue de coupe illustrant un quatrième mode de réalisation de la machine à fluide selon l’invention, le système de créneau(x) étant formé par un unique manchon pourvu d’une pluralité de collets et d’une pluralité de gorges. Dans la description qui suit, le terme « nominal » se réfère à un état non contracté ou non déformé des éléments de la machine 1 à fluide. Comme illustré aux FIG. 1 à FIG. 7 , l’invention concerne une machine 1 à fluide, et notamment une machine à fluide cryogénique. La machine 1 à fluide peut être une pompe ou un compresseur. Le fluide considéré peut être de l’hydrogène. La pompe ou compresseur peut ainsi être du type cryogénique pour transférer un fluide ayant une température inférieure à 150°C. La machine 1 à fluide s’étend suivant un axe principal Y qui est également désigné dans la suite par les expressions « axe longitudinal » ou « direction longitudinale » ou “direction principale”. La machine 1 à fluide présente également un axe transversal X perpendiculaire à l’axe principal Y. L’axe transversal X est également désigné dans la suite par les expressions « axe radial » ou « direction radiale ». La machine 1 à fluide comprend une chemise 2 et un piston 3 disposé au moins en partie à l’intérieur de la chemise 2. En particulier, le piston 3 et la chemise 2 sont configurés pour être montés mobiles l’un par rapport à l’autre selon un mouvement relatif de va-et-vient suivant la direction Y principale. Pour ce faire, l’un entre le piston 3 ou la chemise 2 peut être relié à un organe moteur (non illustré). En outre, la machine 1 comprend une chambre 4 formée entre la chemise 2 et le piston 3. La chambre 4 est destinée à recevoir le fluide pour une détente et/ou une compression de ce fluide selon un cycle comprenant une phase d’admission et une phase de refoulement du fluide dans la chambre 4. La chambre 4 est appelée chambre de détente et/ou de compression. Enfin, la machine 1 comprend un système de créneau(x) 5 disposé autour du piston 3 selon la direction Y principale. Le système de créneau(x) 5 délimite transversalement (suivant la direction X) un ensemble de gorge(s) (c’est-dire un ensemble de logement(s)) ou creux destiné à recevoir un ensemble de joint(s) 6 d’étanchéité. L’ensemble de joint(s) d’étanchéité est destiné à coopérer avec la chemise 2. L’expression “système de créneau(x) 5” (respectivement ensemble de gorge(s) ou ensemble de joint(s) 6” désigne un ensemble comprenant un ou plusieurs créneaux 5 (respectivement une ou plusieurs gorges, ou un ou plusieurs joints 6). Plus en détail, le piston 3 comprend une tête 31 qui s’engage à l’intérieur de la chemise 2, ainsi qu’une tige 32 qui est reliée à la tête 31 et destinée à être disposée à l’extérieur de la chemise 2. En particulier, la tige 32 peut être actionnée par l’organe moteur. La chemise 2 comprend une paroi latérale 21 et un fond 22 formant un logement dans lequel s’engage la tête 31 du piston 3 pour former la chambre 4 de compression et/ou de détente. Ainsi, la chambre 4 de compression et/ou de détente est délimitée par le fond 22 et la paroi latérale 21 de la chemise 2, ainsi que par un fond 33 de la tête 31 du piston 3. Il convient de noter que la chambre 4 de compression et/ou de détente communique avec au moins un orifice d’admission et au moins un orifice de refoulement du fluide. Ces orifices peuvent être prévus au niveau de la paroi latérale 21 de la chemise 2 ou au niveau du fond 22 de la chemise 2. En outre, la chambre 4 de compression et/ou de détente présente un volume qui varie en fonction de la position relative de la tête 31 du piston 3 par rapport à la chemise 2, et en fonction de la phase (admission ou refoulement) du cycle d’admission et de refoulement du fluide dans la chambre 4. Le système de créneau(x) 5 est réalisé séparément du piston 3 et configuré pour être assemblé à la tête 31 du piston 3 de manière réversible. En particulier, le système de créneau(x) 5 est enfilé de manière amovible le long de la tête 31 du piston 3, et plus spécifiquement le long d’une paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3. En outre, le système de créneau(x) 5 est disposé en saillie radiale par rapport à la tête 31 du piston 3, délimitant ainsi l’ensemble de gorge(s) prévu pour recevoir l’ensemble de joint(s) (6) d’étanchéité. L’ensemble de joint(s) 6 d’étanchéité est formé par un ou plusieurs joints 6 présentant chacun une face latérale extérieure destinée à coopérer avec la paroi latérale 21 de la chemise 2 selon un ajustement serré, une face latérale intérieure destinée à être en regard de la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3, et deux faces transversales opposées qui s’étendent entre la face latérale extérieure et la face latérale intérieure. Le système de créneau(x) 5 forme un premier groupe d’éléments dans lequel tous les créneaux sont de préférence sensiblement identiques (notamment d’un point de vue de leurs propriétés physico-chimiques). De même, le ensemble de joint(s) 6 d’étanchéité forme un deuxième groupe dans lequel tous les joints 6 sont de préférence sensiblement identiques (notamment d’un point de vue de leurs propriétés physico-chimiques). Selon l’invention, le système de créneau(x) 5 s’étend en O autour de la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3, c’est-à-dire, le système de créneau(x) 5 est fermé autour de la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3, dans un plan perpendiculaire à la direction Y principale. En outre, le système de créneau(x) 5 est réalisé dans un matériau différent du matériau de la tête 31 du piston 3. Enfin, le système de créneau(x) 5 est configuré pour coopérer avec la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 selon un ajustement serré et de manière étanche. Un tel ajustement serré est obtenu grâce à une contraction thermique différentielle du système de créneau(x) (5) par rapport à la tête 31 du piston 3. L’ajustement serré et/ou l’étanchéité entre le système de créneau(x) et la tête 31 du piston 3 peuvent être obtenus exclusivement par la contraction thermique différentielle du système de créneau(x) par rapport à la tête 31 du piston. Ainsi, en prévoyant un ajustement serré et/ou une étanchéité entre le système de créneau(x) 5 et la tête 31 du piston 3, grâce à une contraction différentielle du système de créneau(x) 5 par rapport à la tête 31 du piston 3, l’invention permet d’envisager la tête 31 du piston 3 avec une géométrie simple, sans rainures ni encoches. Selon l’invention, chacun parmi la chemise 2, le piston 3, le système de créneau(x) 5 et l’ensemble de joint(s) 6 est réalisé dans un matériau ayant un coefficient d’expansion thermique (ou coefficient de dilatation et/ou rétraction thermique) différent. En particulier, le coefficient d’expansion thermique du matériau du système de créneau(x) 5 est supérieur au coefficient d’expansion thermique du matériau de l’ensemble de joint(s) 6. Le coefficient d’expansion thermique du matériau de l’ensemble de joint(s) 6 est lui-même supérieur au coefficient d’expansion thermique du matériau du piston 3. Il convient de noter que le piston 3 peut être réalisé dans un matériau qui présente un coefficient d’expansion thermique proche de celui du matériau de la chemise 2. Le fait de prévoir pour chaque élément de la machine 1 (à savoir la chemise 2, le piston 3, le système de créneau(x) 5 et l’ensemble de joint(s)) un matériau ayant un coefficient d’expansion thermique différent a pour conséquence que ces éléments ne se contractent pas dans les mêmes proportions lorsque la machine 1 est soumise à une même température cryogénique (utilisation cryogénique) depuis un état nominal (à température ambiante). De façon avantageuse, le système de créneau(x) 5 et/ou l’ensemble de joint(s) (6) peuvent être réalisés en polymère (de base PTFE, PEEK, PAEK, PA, PAI, PI, PPS, PPA). Le piston 3 et/ou la chemise 2 peuvent être réalisés en métal (par exemple en acier, alliage de cuivre, alliage d’aluminium, etc.). . Un tel choix de matériaux permet de limiter le risque d’échauffement, d’une part, entre le système de créneau(x) 5 et le piston 3; et d’autre part, entre l’ensemble de joint(s) 6 et la chemise 2. De façon avantageuse, le piston 3 et la chemise 2 sont des métaux, et peuvent présenter un coefficient de dilatation thermique compris entre 5.10 -6 m/(m.K) et 30.10 -6 m/(m.K). Le système de créneau(x) 5 et l’ensemble de joint(s) 6 peuvent être en polymère. Le matériau du système de créneau(x) 5 et/ou le matériau de l’ensemble de joint(s) 6 peuvent présenter un coefficient de dilatation thermique supérieur à celui du matériau sélectionné pour le piston 3 et la chemise 2. Quel que soit le matériau choisi pour le piston 3, et quel que soit le matériau choisi pour le système de créneau(x) 5, un écart suffisant entre les coefficients de dilatation thermique respectifs de ces matériaux est nécessaire pour garantir une contraction différentielle du système de créneau(x) par rapport au piston 3. De façon avantageuse, cet écart est d’au moins 2.10 -6 m/(m.K), et de préférence, compris entre 2.10 -6 à 3.10 -6 m/(m.K). La description qui suit présente différents modes de réalisation de l’invention qui se distinguent les uns des autres par la structure du système de créneau(x) 5. Dans un premier mode de réalisation illustré aux FIG. 1 à FIG. 4 , le système de créneau(x) 5 comprend une pluralité de bagues 51 ayant chacune une face latérale intérieure destinée à être positionnée en regard de la paroi latérale 34 de la tête 3 du piston 3, une face latérale extérieure destinée à être positionnée en regard de la paroi latérale 21 de la chemise 2, et deux faces transversales opposées qui s’étendent entre la face latérale intérieure et la face latérale extérieure. En particulier, pour chaque bague 51, la face latérale intérieure est destinée à coopérer avec la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 selon un ajustement serré, formant ainsi une barrière étanche le long de cette paroi latérale 34. Dans ce premier mode de réalisation, l’ensemble de gorge(s) est délimité selon la direction Y principale par la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 et par les bagues 51. Plus spécifiquement, l’ensemble de gorge(s) est délimité selon la direction Y principale par la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 et par les faces transversales en regard des bagues 51 consécutives. De telles gorges sont dites inter-bagues. Le système de créneau(x) 1 selon le premier mode de réalisation est dit de type 1. Dans un deuxième mode de réalisation illustré à la FIG. 5 , le système de créneau(x) 5 comprend une pluralité de manchons 52 destinés à coopérer avec la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 selon un ajustement serré. En particulier, les manchons 52 comportent chacun un collet 53 qui s’étend en saillie radiale suivant la direction X, et une gorge qui présente un profil en L (ou en L inversé). Ce profil est défini en considérant un plan de coupe parallèle à la direction Y principale. Dans l’exemple illustré à la FIG. 5 , les manchons 52 formant le système de créneau(x) 5 ont une même hauteur selon la direction Y principale. En variante, ces manchons 52 peuvent avoir des hauteurs différentes conduisant à des gorges de hauteurs différentes. Le système de créneau(x) selon le deuxième mode de réalisation est dit de type 2. Suivant les deux premiers modes de réalisation décrits ci-dessus, le nombre et les dimensions des gorges destinées à recevoir les joints 6 peuvent être modifiés à souhait le long de la tête 31 du piston 3 dans la mesure où le système de créneau(x) 5 (c’est-à-dire les bagues 51 ou les manchons 53) est amovible le long de la tête 31 du piston 3, et peut avoir des géométries différentes. En d’autres termes, selon ces deux premiers modes de réalisation, les gorges de réception des joints 6 sont modulables en nombre et/ou en géométrie. Il convient de noter que grâce aux gorges rendues modulables (du fait du système de créneau(x) amovible, ç-à-d du fait des bagues 51 ou manchons 52 amovibles), l’invention selon les deux premiers modes de réalisation décrits ci-dessus permet d’envisager de nouvelles géométries et/ou nouvelles structures de joints 6 d’étanchéité. Ainsi, par exemple, les joints 6 selon les deux premiers modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent être constitués chacun à partir d’une seule et unique couche de matière, par exemple en polymère, sans la présence d’une lame ressort métallique. De plus, les joints 6 selon ces deux premiers modes de réalisation peuvent s’étendre en forme de O autour d’un axe de révolution (qui se confond avec l’axe Y principal de la machine 1), c’est-à-dire les joints 6 selon ces deux premiers modes de réalisation peuvent posséder chacun une section fermée autour de la paroi latérale 34 de la tête 31, dans un plan perpendiculaire à la direction Y principale. De façon avantageuse, les joints 6 selon ces deux premiers modes de réalisation peuvent être formés chacun à partir d’un corps axisymétrique par rapport à l’axe Y principal. Les joints 6 en forme de O peuvent ainsi présenter une forme semblable à celle des bagues 51 ou des manchons 52 formant le système de créneau(x) 5. En variante, les joints 6 peuvent s’étendre en forme de C autour de l’axe Y principal de la machine 1. En d’autres termes, les joints 6 peuvent être formés à partir d’un corps ouvert qui ne décrit pas de révolution complète autour de l’axe Y principal de la machine 1. De tels joints 6 peuvent être plaqués contre la paroi latérale 21 de la chemise 2 grâce à un ensemble d’expandeur(s) 8 illustré à la FIG. 1 et à la FIG. 5 L’ensemble d’expandeur(s) 8 est destiné à être positionné entre l’ensemble de joint(s) 6 et la tête 31 du piston 3. En particulier, l’ensemble d’expandeur(s) 8 comprend une ou plusieurs lames 81 qui s’étendent en forme de C (c’est-à-dire en forme d’arc de cercle) dans un plan perpendiculaire à la direction Y principale de la machine 1. Chaque lame 81 est réalisée de façon avantageuse dans un matériau métallique. En outre, chaque lame 81 présente deux extrémités opposées qui définissent une ouverture latérale en forme d’arc de cercle. Ces ouvertures peuvent être écartées ou rapprochées réversiblement l’une de l’autre de sorte à modifier la longueur d’arc de l’ouverture latérale de la lame. Grâce au caractère démontable du système de créneau(x) 5, les joints 6 (en O ou en C) de la machine 1 selon l’un quelconque de deux premiers modes de réalisation de l’invention peuvent être enfilés autour de la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 sans besoin d’être préalablement déformés. Selon un troisième mode de réalisation illustré à la FIG. 6 , le système de créneau(x) 5 comprend une pluralité de manchons 52 destinés à coopérer avec la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 selon un ajustement serré. Chacun des manchons 52 comporte deux collets 53 qui délimitent une gorge ayant un profil en forme C. Ce profil est défini en considérant une section droite de la machine 1 selon un plan de coupe parallèle à la direction Y principale. Le système de créneau(x) 5 selon ce troisième mode de réalisation est dit de type 3. Selon un quatrième mode de réalisation illustré à la FIG. 7 , le système de créneau(x) 5 comprend un seul manchon 52 comportant une pluralité de collets 53 et une pluralité de gorges ayant chacune un profil en forme de C. Ce profil est défini en considérant une section droite de la machine 1 selon un plan de coupe parallèle à la direction Y principale. Le manchon 52 unique selon le quatrième mode de réalisation présente une longueur supérieure à celle respective des manchons 52 du troisième mode de réalisation. Le système de créneau(x) 5 selon le quatrième mode de réalisation est dit de type 4. Il convient de noter qu’une machine 1 selon l’invention peut comprendre une combinaison de différents systèmes de créneau(x) 5. La machine 1 illustrée à la FIG. 5 comprend un système de créneau(x) de type 3 et un un système de créneau(x) de type 2. Dans les modes de réalisation illustrés aux FIG. 6 et FIG. 7 , les collets 53 associés à un même manchon 52 (respectivement au manchon unique 52) sont fixes (non démontables) les uns par rapport aux autres.). Par conséquent, la hauteur des gorges entre deux collets 53 consécutifs est également fixe (non adaptable comme précédemment). Toutefois, chaque manchon 52 (respectivement le manchon unique 52) du système de créneau(x) 5 peut être démonté de la tête 31 du piston 3. Pour permettre leur insertion dans l’ensemble de gorge(s) délimité par les collets 53 fixes, les joints 6 de la machine 1 selon les deux derniers modes de réalisation s’étendent en forme de C. Ces joints 6 en forme de C peuvent être associés à un ensemble d’expandeur(s) 8 décrit ci-dessus. Afin de faciliter le montage et le démontage du système de créneau(x) 5 et de l’ensemble de joint(s) 6 par rapport au piston 3, la tête 31 et la tige 32 du piston 3 sont conçues comme deux parties distinctes qui sont configurées pour être assemblées réversiblement (voir FIG. 2 ). En particulier, la tête 31 du piston 3 comporte au niveau de son fond 33 une saillie radiale 35 (ou épaulement) contre laquelle le système de créneau(x) 5 et l’ensemble de joint(s) 6 s’appuient suivant la direction Y principale. En outre, la tête 31 du piston 3 présente une extrémité 36 qui est opposée au fond 33 et depuis laquelle le système de créneau(x) et l’ensemble de joint(s) sont enfilés le long de la tête 31 du piston 3. L’extrémité 36 est pourvue d’un premier organe 37 de couplage permettant une fixation de la tige 32 à la tête 31. La tige 32 du piston 3 comprend un deuxième organe 38 de couplage qui est destiné à coopérer avec le premier organe 37 de couplage prévu au niveau de la tête 31. En outre, la tige 32 du piston 3 présente un diamètre supérieur au diamètre de la tête 31 du piston 3. De la sorte, lorsqu’elle est fixée à la tête 31, la tige 32 du piston 3 forme une saillie radiale 39 par rapport à la tête 31. Ainsi, le système de créneau(x) 5 et l’ensemble de joint(s) 6 s’appuient contre cette saillie radiale 39 suivant la direction Y principale. En définitive, le piston 3 peut comprendre deux saillies radiales qui forment des butées entre lesquelles s’étendent le système de créneau(x) 5 et l’ensemble de joint(s) 6 : une première butée 35 formée par la tête 31, et une deuxième butée 39 formée à une jonction entre la tête 31 et la tige (32). Les butées radiales 35, 39 permettent de maintenir le système de créneau(x) 5 et l’ensemble de joint(s) 6 solidaires du piston 3 selon la direction principale Y. Dans l’exemple illustré à la FIG. 2 , l’un entre le premier organe 37 de couplage et le deuxième organe 38 de couplage est un alésage taraudé. L’autre entre le premier organe 37 de couplage et le deuxième organe 38 de couplage est un embout fileté. Ainsi, le premier organe 37 de couplage et le deuxième organe 38 de couplage peuvent coopérer par exemple par vissage. En variante, les organes de couplage 37, 38 peuvent prendre toute autre forme connue de l’homme du métier. Selon l’invention, la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 est conçue pour permettre un coulissement libre du système de créneau(x) 5 et/ou de l’ensemble de joint(s) 6 le long de la tête 31, depuis l’extrémité 36 jusqu’au fond 33 de la tête 31. Dit autrement, la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 est lisse, sans rainures ou encoches sur toute la portion destinée à recevoir le système de créneau(x) 5 ou l’ensemble de joint(s) 6. Par coulissement libre du système de créneau(x) 5 et/ou de l’ensemble de joint(s) 6, on entend une translation desdits systèmes le long de la tête 31 sans besoin de déformer lesdits systèmes. De façon avantageuse, à l’état nominal, le système de créneau(x) 5 peut présenter un diamètre intérieur nominal supérieur à un diamètre extérieur nominal du piston 3 (et plus spécifiquement à un diamètre nominal de la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3), et un diamètre extérieur nominal inférieur à un diamètre intérieur nominal de la chemise 2 (et plus spécifiquement à un diamètre nominal de la paroi latérale 21 de la chemise 2). Les diamètres sont mesurés selon la direction X. Ainsi, comme mieux illustré aux FIG. 2 et FIG. 3 , à l’état nominal, le système de créneau(x) 5 forme avec la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 des jeux latéraux intérieurs. Le système de créneau(x) 5 forme avec la paroi latérale 21 de la chemise 2 des jeux latéraux extérieurs. Lorsque la machine 1 est soumise à une température cryogénique, le système de créneau(x) 5 se contracte radialement dans une proportion plus importante que la contraction observée sur la tête 31 du piston 3 ou sur la paroi latérale 21 de la chemise 2. En conséquence, le système de créneau(x) 5 coopère avec la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 selon un ajustement serré, favorisant ainsi une étanchéité aux interfaces entre le système de créneau(x) 5 et cette paroi latérale 34. Par ailleurs, les jeux latéraux extérieurs entre le système de créneau(x) 5 et la paroi latérale 21 de la chemise 2 augmentent pour donner lieu à des chemins de fuite extérieurs 7a du fluide. Ces chemins de fuite extérieurs 7a sont destinés à permettre un écoulement et/ou un stockage du fluide. De façon avantageuse, à l’état nominal, le système de créneau(x) 5 peut présenter un diamètre intérieur nominal égal au diamètre de la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3, et un diamètre extérieur nominal égal au diamètre intérieur de la paroi latérale 21 de la chemise 2. En d’autres termes, à l’état nominal, le système de créneau(x) 5 et la paroi latérale 21 de la chemise 2 peuvent coopérer selon un ajustement serré, c’est-à-dire sans aucun jeu radial extérieur. De même, le système de créneau(x) 5 et la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 peuvent coopérer selon un ajustement serré, sans aucun jeu radial intérieur. A une température relativement plus froide, les éléments de la machine 1 se contractent. A la suite d’une contraction du système de créneau(x) 5 plus importante qu’une contraction observée sur la chemise 2 et sur la tête 31 du piston 3, le système de créneau(x) 5 continue de coopérer avec la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 selon un ajustement serré (plus serré qu’à l’état nominal). Par ailleurs, il se forme entre le système de créneau(x) 5 et la paroi latérale 21 de la chemise 2 des chemins de fuite extérieurs 7a du fluide. Ces chemins de fuite extérieurs 7a sont destinés à permettre un écoulement/stockage du fluide depuis la chambre 4 de compression et/ou de détente. De façon avantageuse, à l’état nominal (avant assemblage de la machine 1), l’ensemble de joint(s) 6 peut présenter un diamètre extérieur nominal supérieur au diamètre intérieur nominal de la paroi latérale 21 de la chemise 2, et un diamètre intérieur nominal supérieur au diamètre extérieur nominal de la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3. Après leur positionnement entre la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 et la paroi latérale 21 de la chemise 2, l’ensemble de joint(s) 6 forme avec la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 des jeux latéraux intérieurs, et coopère avec la paroi latérale 21 de la chemise 2 selon un ajustement serré. Aux fins de cet ajustement serré, une déformation radiale des joints 6 peut être nécessaire. Lorsque la machine 1 est soumise à une température cryogénique en fonctionnement, du fait de son coefficient d’expansion relativement élevé, l’ensemble de joint(s) 6 se contracte radialement dans une proportion plus importante que la chemise 2 et le piston 3. Ainsi, l’ensemble de joint(s) 6 continue de coopérer avec la paroi latérale 21 de la chemise 2 selon un ajustement serré. En revanche, les jeux latéraux intérieurs entre l’ensemble de joint(s) 6 et la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 sont maintenus, mais réduits à des chemins de fuite intérieurs 7b du fluide. Ces chemins de fuite intérieurs 7b sont destinés à permettre un écoulement et/ou un stockage du fluide depuis la chambre 4 de compression et/ou de détente. Il convient de noter que l’ajustement serré entre l’ensemble de joint(s) 6 et la paroi latérale 21 de la chemise 2 favorise une étanchéité aux interfaces entre cet ensemble de joint(s) 6 et la paroi latérale 21 de la chemise 2. Dans le cas d’une machine 1 comprenant un ensemble de joint(s) 6 en forme de C et un ensemble d’expandeur(s) 8, ce dernier contribue à maintenir un ajustement serré du premier contre la paroi latérale 21 de la chemise 2. Les chemins de fuite intérieurs 7b sont définis alors entre l’ensemble d’expandeur(s) et la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3 (voir FIG. 5 à FIG. 7 . Comme illustré aux FIG. 1 à FIG. 7 , les bagues 51 (respectivement les collets 53) alternent avec les joints 6 le long de la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3. Les bagues 51 (respectivement les collets 53) et les joints 6 forment une série longitudinale d’éléments dans laquelle le contact transversal entre chaque bague 51 (respectivement chaque collet 53) et le joint 6 adjacent n’est pas étanche. En d’autres termes, il existe entre chaque bague 51 (respectivement chaque collet 53) et le joint 6 adjacent un certain jeu qui forme un chemin de fuite transversal 7c du fluide. Selon l’invention, les chemins de fuite extérieurs 7a, les chemins de fuite intérieurs 7b et les chemins de fuite transversaux 7c forment une trajectoire en forme de créneau ou une trajectoire ondulée ou encore une trajectoire en zigzag. Dans les modes de réalisation illustrés, la trajectoire est en forme de créneau. Cette forme est déterminée par le profil rectiligne des faces respectives des bagues 51 (ou collets 53) et des joints 6. Le profil rectiligne est défini en considérant une vue de coupe de la machine 1 selon un plan parallèle à l’axe Y principal. De façon avantageuse, comme illustré aux FIG. 1 , FIG. 5 à FIG. 7 , deux ou plusieurs joints 6 peuvent être insérés dans une même gorge délimitée par la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston et deux bagues 51 consécutives ( FIG. 1 ), ou dans une gorge délimitée par un manchon 52 comportant au moins un collet 53 ( FIG. 5 à FIG. 7 ). Pour la machine 1 selon le premier et le deuxième modes de réalisation (voir FIG. 1 et FIG. 5 ), les joints 6 insérés dans une même gorge peuvent être en forme de C et/ou en forme de O. Pour la machine 1 selon le troisième et le quatrième modes de réalisation (voir ( FIG. 6 ] et FIG. 7 ), les joints 6 insérés dans une même gorge sont en forme de C. Lorsque deux ou plusieurs joints 6 insérés dans une même gorge sont en forme de C (joints fuyards), ces joints 6 peuvent être positionnés les uns par rapport aux autres dans cette gorge de telle manière que leurs ouvertures latérales respectives soient en décalage angulaire. un tel décalage complexifie la trajectoire formée par les chemins de fuite et permet ainsi d’améliorer l’étanchéité de la machine 1 à fluide. Les éléments de la machine 1 à fluide selon l’invention peuvent être sujets à une contraction longitudinale lorsqu’ils sont soumis à une température cryogénique. En particulier, les bagues 51 (respectivement les collets 53) et les joints 6 peuvent se contracter longitudinalement modifiant les jeux entre ces bagues 51 (respectivement collets 53) et ces joints 6. Afin de compenser la contraction longitudinale des bagues 51 (respectivement des collets 53) et des joints 6, et limiter l'augmentation des jeux entre ces bagues 51 (respectivement collets 53) et ces joints 6, en référence aux FIG. 2 à FIG. 4 , la machine 1 à fluide comprend de façon avantageuse un organe 9 de rappel élastique. Un tel organe est de façon avantageuse positionné à une extrémité de la série formée par les bagues 51 (respectivement les collets 53) et les joints 6. Dans l’exemple illustré aux FIG. 2 à FIG. 4 , l’organe 9 de rappel élastique est positionné au niveau de l’une des butées radiales 35, 39 du piston 3, ici sur la première butée 35. Pour assembler la machine 1 à fluide décrite en relation avec le premier mode de réalisation, une première étape consiste à insérer la tête 31 du piston 3 à l’intérieur de la chemise 2. Cette étape permet ainsi de former entre la tête 31 du piston 3 et la chemise 2 un espace annulaire destiné à recevoir le système de créneau(x) 5 et l’ensemble de joint(s) 6. Une deuxième étape du procédé d’assemblage consiste à enfiler de manière alternée les bagues 51 et les joints 6 (qu’il s’agisse de joints fermés en forme de O ou de joints ouverts en forme de C) dans l’espace annulaire ainsi formé. Un joint 6 peut être enfilé le long de la tête 31 du piston 3 contre une bague 51 déjà montée sur la tête 31 du piston 3, et avant de fixer la bague 51 suivante qui viendra l’enserrer. Enfin, une troisième étape consiste à fixer la tête 31 à la tige 32. Cette étape permet de maintenir le système de créneau(x) 5 et l’ensemble de joint(s) 6 solidaires de la tête 31 du piston 3. Pour l’assemblage de la machine 1 selon le deuxième mode de réalisation, un joint 6 (fermé en forme de O ou un joint ouvert en forme de C) peut être enfilé autour d’un manchon 52 (dans la gorge formée par ce manchon 52), puis le sous-ensemble ainsi formé peut ensuite être enfilé autour de la tête 31 du piston 3. La machine 1 peut ainsi être assemblée en enfilant successivement le long de la tête 31 du piston 3 des sous-ensembles manchon/joint. En variante, un joint 6 peut être enfilé autour d’un manchon 52 (c’est-à-dire dans la gorge formée par ce manchon 52) qui est déjà monté autour de la tête 31 du piston 3. Une telle opération peut être répétée pour tous les autres joints 6 et tous les autres manchons 52. Pour l’assemblage de la machine 1 selon le troisième mode de réalisation, un joint 6 (ouvert en forme de C) est inséré dans une gorge définie par un manchon 52 par déformation de ce joint 6. Le manchon 52 peut être préalablement enfilé ou non sur la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3. L’opération est répétée autant de fois que cela est nécessaire pour le reste des joints 6 et le reste des manchons 52. L’assemblage de la machine 1 selon le quatrième mode de réalisation est réalisé suivant un procédé similaire à celui de la machine selon le troisième mode de réalisation à ceci près qu’un seul manchon est enfilé autour de la paroi latérale 34 de la tête 31 du piston 3. Dans les modes de réalisation illustrés aux FIG. 1 à FIG. 7 , le piston 3 est mobile tandis que la chemise 2 est fixe. Le système de créneau(x) 5 et l’ensemble de joint(s) 6 sont solidaires de la tête 31 du piston 3 lors du fonctionnement de la machine 1 (c’est-à-dire le système de créneau(x) 5 et l’ensemble de joint(s) 6 suivent le mouvement de la tête 31 du piston 3). En variante non illustrée, la chemise 2 peut être mobile et le piston 3 fixe. Suivant cette variante, le système de créneau(x) 5 et l’ensemble de joint(s) 6 peuvent être solidaires de la chemise 3 durant le fonctionnement de la machine 1. Piston (3) pour une machine (1) à fluide, le piston (3) étant destiné à être monté au moins en partie à l’intérieur d’une chemise (2) de la machine (1) selon un mouvement relatif de va-et-vient entre le piston (3) et la chemise (2), le piston (3) comprenant une tête (31) définie autour d’une direction principale (Y) du piston (3) et destinée à former avec la chemise (2) de la machine (1) à fluide une chambre (4) de détente et/ou de compression du fluide, le piston (2) comprenant également un système de créneau(x) (5) enfilé de manière amovible le long de la tête (31) et disposé en saillie radiale par rapport à la tête (31), le système de créneau(x) (5) étant configuré pour délimiter un ensemble de gorge(s) prévu pour recevoir un ensemble de joint(s) (6) d’étanchéité destiné à coopérer de manière étanche avec une paroi latérale (21) de la chemise (2) de la machine (1) à fluide, caractérisé en ce que le système de créneau(x) (5): - s’étend en O autour d’une paroi latérale (34) de la tête (31), c’est-à-dire possède une section fermée autour de la paroi latérale (34) de la tête (31) dans un plan perpendiculaire à la direction principale (Y), - est composé d’un matériau ayant un coefficient de dilatation thermique différent du coefficient de dilatation thermique d’un matériau de la tête (31), - est configuré pour, en configuration de fonctionnement, coopérer avec la paroi latérale (34) de la tête (31) selon un ajustement serré et de manière étanche, grâce à une contraction thermique différentielle du système de créneau(x) (5) par rapport à la tête (31). Piston (3) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le système de créneau(x) (5) et l’ensemble de joint(s) (6) sont constitués respectivement de matériaux présentant des coefficients de dilatation thermique différents, le coefficient de dilatation thermique du système de créneau(x) (5) étant supérieur au coefficient de dilatation thermique de l’ensemble de joint(s) (6), le coefficient de dilatation thermique de l’ensemble de joint(s) (6) étant supérieur au coefficient de dilatation thermique de la tête (31). Piston (3) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le système de créneau(x) (5) comprend une pluralité de bagues (51) disposées en série le long de la paroi latérale (34) de la tête (31), chacune des bagues (51) ayant une face latérale intérieure destinée à coopérer avec la paroi latérale (34) de la tête (31), une face latérale extérieure destinée à être positionnée en regard de la paroi latérale (21) de la chemise (2), et deux faces transversales opposées s’étendant entre la face latérale intérieure et la face latérale extérieure, l’ensemble de gorge(s) étant délimité par la paroi latérale (34) de la tête (31) et des bagues (51) consécutives. Piston (3) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le système de créneau(x) (5) comprend un manchon (52) destiné à être enfilé sur la paroi latérale (34) de la tête (31), le manchon (52) comportant au moins un collet (52a) et au moins l’une des gorges de l’ensemble de gorge(s). Piston (3) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que tout ou partie des gorges formées par les manchons (52) présentent un profil en forme de L ou en forme de C, le profil étant défini en considérant une section droite de la machine (1) selon un plan de coupe parallèle à la direction Y principale. Piston (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la tête (31) est configurée pour permettre un coulissement libre du système de créneau(x) (5) sans déformation dudit système, respectivement de l’ensemble (6) de joint(s) sans déformation dudit ensemble, depuis une extrémité (36) de la tête (31) destinée à être positionnée loin de la chambre (4) de compression et/ou de détente jusqu’à un fond (33) de la tête (31) destiné à délimiter la chambre (4) de compression et/ou de détente. Piston (3) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le fond (33) de la tête (31) forme une première butée radiale (35), le piston (3) comprenant une tige (32) configurée pour être fixée de manière réversible à l’extrémité (36) de la tête (31) et former avec la tête (31) une deuxième butée radiale (39), le système de créneau(x) (5) et l’ensemble de joint(s) (6) étant destinés à être disposés entre la première butée radiale (35) et la deuxième butée radiale (39). Piston (3) selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’un organe (9) de rappel élastique est disposé entre le système de créneau(x) (5) et l’une au moins entre la première butée radiale (35) et la deuxième butée radiale (39). Machine (1) à fluide, et notamment à fluide cryogénique, comprenant une chemise (2) et un piston (3) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le piston (3) étant inséré au moins en partie à l’intérieur de la chemise (2) de sorte à former avec la chemise (2) une chambre (4) de détente et/ou de compression du fluide, le piston (3) et la chemise (2) étant configurés pour être mobiles l’un par rapport à l’autre selon un mouvement relatif de va-et-vient. Machine (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la chambre (4) de détente et/ou de compression est délimitée par la paroi latérale (21) de la chemise (2), un fond (22) de la chemise (2) et un fond (33) de la tête (31) du piston (3). Machine (1) selon l’une quelconque des revendications 9 ou 10, caractérisée en ce que le système de créneau(x) (5) présente un diamètre intérieur nominal supérieur ou égal au diamètre nominal de la paroi latérale (34) de la tête (31) du piston (3), et un diamètre extérieur nominal inférieur ou égal au diamètre intérieur nominal de la paroi latérale (21) de la chemise (2). Machine (1) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le système de créneau(x) (5) est configuré pour passer d’un état nominal associé à une première température, dans lequel ledit système forme des jeux latéraux intérieurs avec la paroi latérale (34) de la tête (31) du piston (3), et des jeux latéraux extérieurs avec la paroi latérale (21) de la chemise (2), à un premier état contracté associé à une seconde température inférieure à la première température, dans lequel ledit système coopère avec la paroi latérale (34) de la tête (31) du piston (3) selon un ajustement serré, et dans lequel les jeux latéraux extérieurs sont élargis par rapport à l’état nominal pour former des chemins de fuite de fluide extérieurs (7a). Machine (1) selon l’une quelconque des revendications 9 à 12, caractérisée en ce que l’ensemble de joint(s) (6) est configuré pour passer d’un état nominal associé à une première température, dans lequel l’ensemble de joint(s) (6) présente un diamètre extérieur nominal supérieur au diamètre intérieur nominal de la paroi latérale (21) de la chemise (2), et dans lequel l’ensemble de joint(s) (6) forme avec l’ensemble de gorge(s) des jeux latéraux intérieurs, à un état contracté associé à une seconde température inférieure à la première température, dans lequel l’ensemble de joint(s) (6) continue de coopérer avec la paroi latérale (21) de la chemise (2) selon un ajustement serré, et dans lequel les jeux latéraux intérieurs sont réduits par rapport à l’état nominal pour former des chemins de fuite de fluide intérieurs (7b). Machine (1) selon l’une quelconque des revendications 9 à 13 prises dans leur rattachement à la revendication 3 ou à la revendication 4, caractérisée en ce que les bagues (51) , respectivement les collets (53), alternent avec les joints (6) le long de la tête (31) du piston (3), chaque bague (51) , respectivement chaque collet (53), formant avec un joint (6) adjacent un chemin de fuite transversal (7c). Machine (1) selon les revendications 12 à 14 prises en combinaison, caractérisée en ce que les chemins de fuite extérieurs (7a), les chemins de fuite intérieurs (7b) et les chemins de fuite transversaux (7b) définissent une trajectoire ondulée ou en forme de créneau pour un écoulement du fluide, ladite trajectoire s’étendant le long de la tête (31) du piston (3). Machine (1) selon l’une quelconque des revendications 9 à 15, caractérisée en ce que l’ensemble de joint(s) (6) comprend des joints (6) ouverts en forme de C et maintenus plaqués contre la paroi latérale (21) de la chemise (2) grâce à un ensemble d’expandeur(s) (8), l’ensemble d’expandeur(s) étant positionné entre la paroi latérale (34) de la tête (31) du piston (3) et l’ensemble de joint(s) (8).