FR 3153087 A1 20250321 FR 2309742 A 20230915 La présente invention concerne un dispositif (1) de transfert de récipients (2) comprenant : - un moyen de convoyage (3) qui amène, en continu, les récipients (2), lesdits récipients (2) y circulant les uns derrières les autres sur au moins deux colonnes (21) parallèles entre elles selon une première direction X, - au moins un convoyeur d’entrée (4) dans le prolongement dudit moyen de convoyage (3), - au moins un convoyeur de sortie (5) s'étendant depuis ledit convoyeur d’entrée (4), selon une direction transversale par rapport à ladite première direction X, - un outil (6) de transfert desdits récipients (2) depuis ledit convoyeur d’entrée (4) vers ledit convoyeur de sortie (5), - un poste de sélection (7) apte à regrouper lesdits récipients (2) ensemble en au moins deux rangs (20) de récipients (2) selon une configuration prédéfinie, - un moyen (8) de positionnement et d’alignement des récipients (2) en un groupe (200) selon ladite configuration prédéfinie, ledit groupe (200) comprenant au moins deux rangs (20) ordonnés desdits récipients (2), caractérisé en ce que ledit poste de sélection (7) est situé entre ledit moyen de convoyage (3) et ledit convoyeur d’entrée (4) et en ce que l’outil (6) transfère simultanément au moins deux rangs (20) ordonnés desdits récipients (2). La présente invention concerne également un procédé de transfert de récipients et une installation de conditionnement de récipients. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Dispositif et procédé de transfert de récipients La présente invention entre dans le domaine du convoyage de récipients au sein d'une ligne de production, de préférence en vue du groupage et du conditionnement desdits récipients. Au sens de la présente invention, le terme « récipient » englobe un objet individuel destiné à contenir, de façon non exhaustive, un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Un tel récipient peut être une bouteille ou un flacon, une brique, ou encore une cannette. Un récipient peut être réalisé en tout type de matériau, notamment en matériau plastique, en carton, en métal ou encore en verre. De manière connue, au sein d'une ligne industrielle, les récipients peuvent recevoir plusieurs traitements successifs différents, comme la fabrication du contenant, par exemple lors d'une opération d'injection plastique ou d'étirage-soufflage dans le cas d'une bouteille en matériau plastique, suivi du remplissage puis de la fermeture par un bouchon et l'étiquetage. Les cannettes sont fabriquées à partir de métal, en particulier d'une feuille métallique, notamment d'une feuille d'aluminium ou d'une feuille d'acier, par un processus d'emboutissage puis de sertissage. Les briques cartonnées sont fabriquées à partir de bobineaux qui sont découpés et pliés afin de former une brique. Le long d'une chaîne de production, sur une ligne de conditionnement, les récipients sont remplis d'un solide, d'un fluide ou d'un liquide, en particulier d'un liquide de type boisson, tel que de l'eau, du jus, une boisson non alcoolisée ou de la bière. Ensuite, le récipient est fermé hermétiquement, par exemple au cours d'un processus de scellage pour la cannette, ou encore par l’application d’un bouchon. Enfin, le récipient est étiqueté, cette étape pouvant éventuellement avoir lieu avant le bouchage. A l'issue de ces traitements, les récipients sont dits "finis". En vue de leur manutention, de tels récipients subissent un conditionnement en lot. Chaque lot comprend un groupe de plusieurs récipients, rassemblés selon une disposition en matrice, généralement de forme globalement parallélépipédique, souvent carrée ou rectangle, selon des colonnes et des rangées. A titre d'exemple, un lot habituel regroupe six récipients selon deux rangées et trois colonnes. Une fois les groupes de récipients réalisés, chaque groupe va être conditionné en lot afin de maintenir les récipients ensemble et de faciliter la manutention d'un tel lot ainsi obtenu. Des exemples préférentiels de lots comprennent des regroupements de récipients maintenus ensemble par du film thermorétractable, par des bandes de papier ou par des feuilles de papier, par des moyens de conditionnement de type strap, ou tout autre moyen de regroupement de récipients ensemble. De façon complémentaire, chaque groupe de récipients ou bouteilles peut être maintenu inférieurement, au niveau du fond des bouteilles dans leur orientation normale, au moyen d'un support formant un fond, par exemple une barquette cartonnée. De manière connue, une solution existante pour former les groupes, préalablement à leur conditionnement en lots, consiste à convoyer les récipients de façon unifilaire, les uns à la suite des autres. Une telle configuration des récipients en une seule file permet notamment de s'adapter directement en sortie de postes de traitement qui délivrent généralement des récipients de façon unifilaire, suite à un traitement à l'unité de chacun desdits récipients. Les récipients sont ensuite transférés latéralement, par rapport à leur direction d'amenée, vers un convoyeur de sortie. Ce transfert à angle droit permet d'économiser une place considérable. De plus, il permet de transférer la file de récipients en déplaçant des rangées successives. Ces rangées successives sont ensuite regroupées par un outil dédié afin de former un groupe ordonné de récipients. En d’autres termes, le groupe de récipients est formé, avant son conditionnement en lot, d’une part par le transfert transversal successif de récipients sous forme d’une rangée, et d’autre part par l’utilisation en aval d’un outil de regroupement, qui va resserrer au moins deux rangées l’une contre l’autre. Les groupes formés successivement sont ensuite fournis à un poste de conditionnement qui réalise les lots. Un exemple d’outil de regroupement est le cycleur d’alimentation qui ordonne les récipients en groupe prêt à être conditionné. Cette solution présente l’avantage de fournir les groupes à une cadence suffisante. Néanmoins, les groupes ainsi formés sont délivrés avec des pas trop importants, c’est-à-dire qu’ils sont trop éloignés les uns des autres. On appelle le « pas » la somme de la longueur du groupe de récipients et de la distance entre deux groupes de produits. On comprend que la longueur du groupe de récipients varie en fonction de la taille du groupe, c’est-à-dire du nombre de rangées du groupe, du type de récipient et de son format. L’inconvénient de ce transfert par rangée successive est donc que les groupes de récipients formés ensuite par un outil dédié sont alors éloignés de plusieurs centimètres : les rangées de récipients doivent être regroupées, alors même que les récipients avancent de manière continue. Alternativement, il est nécessaire d’arrêter le convoyeur sur lequel se trouvent les récipients pendant le groupage, et l’écart entre chaque groupe formé est alors équivalent à la largeur de plusieurs rangées. En outre, cet outil ne peut pas s’adapter aisément au changement de format : le pas ne peut pas être réglé en fonction de la cadence de la ligne, ou en fonction du type ou format de récipient. Ainsi, selon les formats des récipients, le pas entre les groupes de récipients fournis sera plus ou moins important, sans possibilité de le moduler. Le flux d’approvisionnement de groupes de récipients au poste de conditionnement qui va former le lot en aval dépend notamment de la quantité de récipients traités par la ligne de production par unité de temps, des dimensions du groupe de récipients, ou encore de la distance entre chaque groupe. Ces différents paramètres permettent de déterminer la vitesse du moyen de convoyage qui amène les groupes de récipients au poste de conditionnement. On comprend que, si la distance entre chaque groupe de récipients est trop importante, il est nécessaire de compenser par la vitesse d’approvisionnement, c’est-à-dire par la vitesse du moyen de convoyage qui amène les groupes de récipients au poste de conditionnement, de manière à gérer le flux d’approvisionnement de manière optimale. En effet, sur une ligne de production, l’approvisionnement des groupes de récipients doit être synchronisé avec la cadence de fonctionnement du poste de conditionnement, et de la ligne de conditionnement elle-même. Ainsi, si l’écartement entre deux groupes de récipients successifs est trop important, il faut compenser l’écart par une vitesse de convoyage plus importante, afin de permettre au poste de conditionnement d’être approvisionné. Si la vitesse d’approvisionnement des groupes de récipients et la cadence du poste de conditionnement ne sont pas synchronisées, l’efficacité de la ligne de conditionnement est directement impactée. En outre, certains postes de conditionnement nécessitent une saisie du groupe de récipients, ce qui est incompatible avec une vitesse trop importante du convoyeur. Il faut alors ralentir la vitesse de convoyage au détriment de la cadence du poste de conditionnement, qui doit attendre l’arrivée d’un groupe de récipients afin de pouvoir le traiter. Afin d’optimiser le fonctionnement de la ligne, et pour synchroniser au mieux l’arrivée d’un groupe de récipients avec la cadence du poste de conditionnement, le pas entre les groupes successifs de récipients doit être le plus petit possible, idéalement de quelques millimètres. Les solutions existantes ne permettent pas de fournir des groupes de récipients à un pas satisfaisant, de manière à assurer le fonctionnement optimal du poste de conditionnement aval. Il existe donc un besoin de fournir une solution visant à former des groupes de récipients qui seront délivrés à un pas très faible entre deux groupes formés successivement, pour minimiser la vitesse d’avance du moyen de convoyage qui approvisionne le poste de conditionnement, et donc optimiser le fonctionnement de l’installation de conditionnement. Résumé de l’invention : L'invention a pour objet un dispositif de transfert de récipients convoyés sur plusieurs files parallèles entre elles selon une première direction d'amenée depuis un convoyeur d’amenée jusqu’à un convoyeur de sortie s'étendant selon une direction transversale. L’invention concerne également un procédé de transfert de récipients en vue de leur conditionnement. L’invention concerne enfin une installation de conditionnement de récipients en lots. L'invention a pour but de pallier les inconvénients de l’état de la technique en proposant un transfert transversal simultané d’un groupe comprenant au moins deux rangées et au moins deux colonnes de récipients, par l’utilisation d’un poste de sélection en amont du convoyeur d’entrée, capable de grouper au moins deux rangs ordonnés de récipients se situant les uns derrière les autres sur au moins deux files parallèles entre elles. En d’autres termes, le dispositif de transfert, à chaque cycle, transfère simultanément tous les récipients d’un même groupe, les récipients étant ordonnés selon des rangées et des colonnes. Il est alors possible de gérer de manière optimale le flux d’approvisionnement de groupes de récipients, c’est-à-dire de fournir des groupes de récipients visant à former un lot à un poste de conditionnement aval, à une cadence satisfaisante. Le fait que les récipients soient groupés en au moins deux rangs et au moins deux colonnes avant leur transfert permet de synchroniser leur approvisionnement avec la cadence du poste de conditionnement. Il est possible de délivrer des groupes de récipients à conditionner avec un faible espacement, de l’ordre de quelques millimètres, et donc d’optimiser le fonctionnement de l’installation. Le convoyeur de sortie, qui approvisionne un poste de conditionnement aval, fait alors circuler les groupes de récipients à faible vitesse, ce qui permet au poste aval de fonctionner à une cadence optimale et d’être synchronisé avec l’arrivée des groupes de récipients. Le poste de sélection va délivrer des groupes de récipients au dispositif de transfert, qui va pouvoir approvisionner le poste de conditionnement aval de manière à s’adapter à sa cadence de fonctionnement. L’invention concerne tout d’abord un dispositif de transfert de récipients comprenant : - un moyen de convoyage qui amène, en continu, les récipients, lesdits récipients y circulant les uns derrières les autres sur au moins deux colonnes 21 parallèles entre elles selon une première direction, - au moins un convoyeur d’entrée dans le prolongement dudit moyen de convoyage, - au moins un convoyeur de sortie s'étendant depuis ledit convoyeur d’entrée, selon une direction transversale par rapport à ladite première direction, - un outil de transfert desdits récipients depuis ledit convoyeur d’entrée vers ledit convoyeur de sortie, - un poste de sélection apte à regrouper lesdits récipients ensemble en au moins deux rangs de récipients selon une configuration prédéfinie, - un moyen de positionnement et d’alignement des récipients en un groupe selon ladite configuration prédéfinie, ledit groupe comprenant au moins deux rangs ordonnés desdits récipients. Le dispositif selon l’invention se caractérise en ce que ledit poste de sélection est situé entre ledit moyen de convoyage et ledit convoyeur d’entrée et en ce que l’outil transfère simultanément au moins deux rangs ordonnés desdits récipients. En d’autres termes, l’outil transfère transversalement au moins deux rangs ordonnés de récipients sous forme de groupe. Ainsi, l’outil transfère donc simultanément tous les récipients formant un même groupe. Selon un mode de réalisation, le moyen de positionnement et d’alignement comprend un poussoir et une butée qui sont embarqués dans l’outil de transfert pour former un groupe de récipients selon la configuration prédéfinie. Selon une variante possible, le poste de sélection comprend des moyens de régulation du flux des récipients pour grouper ensemble au moins deux rangs ordonnés de récipients et le moyen de positionnement et d’alignement est sous la forme d’un cycleur d’alimentation configuré pour prendre en charge le dernier rang du groupe de récipients à former et qui, selon le cas, le regroupe avec le ou les rangs précédents selon la configuration prédéfinie. Selon un mode de réalisation, le dispositif de transfert de récipients comprend des moyens de réglage de la vitesse du moyen de convoyage, et/ou des convoyeurs 4, 5, et/ou des moyens de régulation, lesquels moyens permettent, notamment, de faire varier la vitesse d’avancement desdits moyens de régulation pour modifier la cadence de groupage des rangs afin d’adapter le nombre de rangs à regrouper en fonction de la configuration prédéfinie du groupe de récipients à préparer. Selon un mode de réalisation, l’outil de transfert a uniquement deux degrés de liberté de mouvement dans un plan horizontal, selon la première direction et selon la direction transversale à ladite première direction. Selon une variante possible, le dispositif de transfert comprend un organe mobile de retenue des récipients pour maintenir les au moins deux rangs de récipients lors de leur transfert transversal. Dans des modes de réalisation, l’organe de retenue est embarqué sur l’outil de transfert. Dans des modes de réalisation, le moyen de convoyage est un convoyeur multifilaire. Selon une autre variante possible, le moyen de convoyage comprend au moins deux convoyeurs unifilaires parallèles entre eux. L’invention concerne encore un procédé de transfert de récipients, dans lequel au moins : - on amène les récipients les uns derrière les autres selon une première direction sur au moins deux colonnes parallèles entre elles, lesdits récipients formant des rangs successifs transversalement à ladite première direction, - on transfère lesdits récipients selon une direction transversale à ladite première direction, jusqu’au moins un convoyeur de sortie, - au cours du transfert, au moins : - on ralentit l'amenée desdits récipients selon ladite première direction, éventuellement jusqu’à l’arrêt, - on déplace lesdits récipients par translation dudit outil selon une direction transversale à ladite première direction. Le procédé se caractérise en ce que, préalablement au transfert, on regroupe ensemble au moins deux rangs ordonnés desdits récipients, et en ce que, on transfère simultanément au moins deux desdits rangs desdits récipients sous forme de groupe. Dans des modes de réalisation, les groupes de récipients sont formés à partir d’au moins deux rangs de récipients pendant leur transfert. Dans des modes de réalisation, on réalise les groupes de récipients à partir d’au moins deux desdits rangs avant leur transfert. Selon une variante possible, on maintient les récipients au moins transversalement au cours de leur transfert. L’invention vise enfin une installation de conditionnement comprenant un dispositif de transfert tel que décrit ci-dessus et au moins un poste de conditionnement situé en aval du convoyeur de sortie. Dans des modes de réalisation, au moins un poste de conditionnement comprend un organe de préhension pour saisir les groupes de récipients sur le convoyeur de sortie en vue d’alimenter ledit poste de conditionnement. Brève description des figures : L’invention sera mieux comprise grâce à la description ci-dessous, qui se base sur des modes de réalisations possibles, expliqués de façon illustrative et nullement limitative, en référence avec les figures annexées, dans lesquelles : FIG. 1 représente schématiquement un mode de réalisation d'un dispositif de transfert selon l'invention ; FIG. 2 représente schématiquement une vue de côté d'un mode de réalisation du dispositif de transfert, montrant notamment le poste de sélection des récipients pourvu de moyens de régulation et d'un cycleur ; FIG. 3 représente schématiquement une vue simplifiée de dessus d'un mode de réalisation du dispositif de transfert, au cours d'une première étape, montrant notamment le transfert d'un premier groupe de produits depuis le convoyeur d'entrée vers le convoyeur de sortie ; FIG. 4 représente schématiquement une vue similaire à la FIG. 3 , au cours d'une deuxième étape, montrant notamment le transfert d'un deuxième groupe et mettant en évidence le chemin retour de l'outil de transfert ; FIG. 5 représente schématiquement une vue similaire à la FIG. 4 , au cours d'une troisième étape, montrant notamment le positionnement de l'outil en vue du transfert d'un troisième groupe et FIG. 6 représente schématiquement une vue de l'architecture d'une installation équipée d'un dispositif de transfert selon l'invention, montrant notamment le conditionnement du groupe de récipients en lot. Description détaillée de l’invention : Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par une même référence. L’invention concerne tout d’abord un dispositif 1 de transfert de récipients 2. Dans le cadre de l’invention, le récipient 2 est une bouteille, un flacon ou encore une brique ou une cannette. Il peut être réalisé en tout matériau, notamment en matière plastique, en carton ou encore en verre. De préférence, le récipient est en poly téréphtalate d'éthylène, ci-après PET. Le récipient 2 peut donc être rigide ou semi-rigide. Il est destiné à contenir un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Le récipient 2 peut présenter tout type de forme, symétrique ou non. Il peut avoir une section arrondie, globalement de forme circulaire ou ovoïdale, ou bien de section polygonale, notamment rectangle ou carrée. Préférentiellement, lesdits récipients 2 ont une section arrondie, notamment globalement circulaire. Les récipients 2 présentent un corps et un fond. Le corps d’un récipient 2 comprend une paroi périphérique. Dans une orientation normale, le récipient 2 repose sur son fond et la direction principale est verticale. Le fond peut être globalement plat, de forme pétaloïde ou autre. En vue de leur manutention, de tels récipients 2 finis subissent un conditionnement en lot 300. Chaque lot 300 comprend donc plusieurs récipients 2, rassemblés par exemple selon une disposition en matrice, généralement de forme globalement parallélépipédique, souvent carrée ou rectangle, selon des colonnes 21 et des rangées 20. Préalablement en leur conditionnement en lot 300, les récipients 2 sont d’abord groupés de manière ordonnée selon une configuration prédéfinie de manière à former un groupe 200. Les récipients 2 d’un groupe 200 doivent être alignés le plus précisément possible afin d’être conditionnés. Des erreurs de positionnement des récipients 2 au sein d’un groupe 200 induisent des problèmes lors du conditionnement et le lot 300 obtenu doit alors être détruit. Dans le cadre de l’invention, un groupe 200 de récipients 2 comprend au moins deux rangs 20, ou rangées, et au moins deux colonnes 21, ou files. Le dispositif 1 de l’invention comprend un moyen de convoyage 3, qui fait circuler les récipients 2 les uns derrière les autres selon une première direction X, sur au moins deux colonnes, ou files. Généralement, le moyen de convoyage 3 est situé en aval, directement ou indirectement, d’un poste de traitement des récipients 2. Un tel poste de traitement peut par exemple être une remplisseuse, une boucheuse, ou encore une étiqueteuse, ou tout poste de traitement de récipients 2 d’une ligne de conditionnement. La FIG. 1 montre un exemple de réalisation selon lequel le moyen de convoyage 3 fait circuler les récipients 2 sur trois colonnes 21 parallèles entre elles. Dans cet exemple illustratif, le moyen de convoyage 3 est un moyen de convoyage multifilaire. Un convoyeur multifilaire est suffisamment large pour convoyer plusieurs colonnes ou files de récipients 2 parallèles entre elles. Préférentiellement, les récipients 2 sont guidés dans des couloirs longitudinaux. Le moyen de convoyage 3 peut également être formé par plusieurs convoyeurs unifilaires adjacents et parallèles entre eux. Un convoyeur unifilaire a une largeur qui ne peut accueillir qu’une seule colonne ou file de récipients 2. En d'autres termes, les récipients 2 sont transportés de façon multifilaire, alignés les uns à la suite des autres sur différentes colonnes 21 parallèles entre elles. Le moyen de convoyage 3 joue le rôle d’un convoyeur de gavage qui amène en continu les récipients 2 à ordonner. Le dispositif 1 comprend également un convoyeur d’entrée 4 des récipients 2, situé en aval du moyen de convoyage 3. De manière préférée, le moyen de convoyage 3 et le convoyeur d’entrée 4 sont alignés longitudinalement l’un à la suite de l’autre selon la première direction X. Le convoyeur d’entrée 4 est un convoyeur multifilaire, qui amène les récipients 2 à un outil 6 de transfert. Selon l’invention, et comme visible en FIG. 1 , le dispositif 1 comprend un poste de sélection 7, situé entre le moyen de convoyage 3 et le convoyeur d’entrée 4. Sur un chemin de convoyage, les récipients 2 sont amenés au poste de sélection 7 par le moyen de convoyage 3, et, une fois que lesdits récipients 2 sont groupés en au moins deux rangs 20 par ledit poste de sélection 7, ils circulent au moyen du convoyeur d’entrée 4. En d’autres termes, dans des modes de réalisation, le moyen de convoyage 3, le poste de sélection 7 et le convoyeur d’entrée 4 s’étendent longitudinalement l’un à la suite de l’autre, dans cet ordre, selon la première direction X. Dans des modes de réalisation, le moyen de convoyage 3 et/ou le convoyeur d’entrée 4 comprend des guides latéraux pour guider les récipients 2 et empêcher leur chute. De préférence, ces guides latéraux sont réglables en largeur pour pouvoir s’adapter au type de récipients 2. Le poste de sélection 7 réalise le groupage des récipients 2 ensemble en au moins deux rangs 20 selon une configuration prédéfinie. La configuration prédéfinie est décidée par l’opérateur de l’installation 100 préalablement à la mise en fonctionnement. La configuration prédéfinie concerne le groupe 200 de récipients 2 à former en fonction du lot 300 à réaliser en aval. Cette configuration détermine le nombre de colonnes 21 et de rangées 20 qu’un groupe 200 doit comprendre en vue de son conditionnement en lot 300. Au sens de l’invention, un groupe 200 de récipients 2 comprend au moins deux colonnes et au moins deux rangs 20 ou rangées. Le poste de sélection 7 groupe donc ensemble le nombre de rangs 20 qui sont nécessaires pour former le groupe 200 de récipients 2 selon la configuration prédéfinie. En sortie du poste de sélection 7, le regroupement des récipients 2 n’est cependant éventuellement pas conforme. Les récipients 2 forment un pré-groupe, mais ne sont pas suffisamment ordonnés et alignés pour permettre leur conditionnement en un lot 300, ou pour être pris par un organe de préhension. Après leur saisie par un tel système, les récipients 2 doivent éventuellement faire l’objet d’une nouvelle opération de regroupement. En effet, les postes de conditionnement de récipients ont une tolérance sur un mauvais alignement très faible, de l’ordre de quelques millimètres. Dans l’exemple illustré dans les figures 3 à 5, le poste de sélection 7 regroupe quatre rangs 20 de récipients 2 ensemble. Les pré-groupes forment une matrice désordonnée : certains récipients 2 se touchent, certains sont alignés, d’autres non. Dans des modes de réalisation, le poste de sélection 7 comprend des moyens de régulation 70 du flux des récipients 2 pour grouper ensemble au moins deux desdits rangs 20 ordonnés de récipients 2. Il en résulte un alignement des récipients 2 sur le même rang 20 qui est relativement satisfaisant, les récipients 2 circulant dans des couloirs parallèles entre eux. Cependant, l’alignement des récipients sur la même colonne 21 reste à exécuter, l’espace ou écart entre deux récipients 2 successifs n’ayant pas encore été régulé. Un exemple de réalisation des moyens de régulation 70 est décrit dans le brevet EP2331433A1. Dans cet exemple de réalisation, illustré en FIG. 2 , les moyens de régulation 70 comprennent un système de butées 71 escamotables qui sont mobiles longitudinalement de façon continue, lesquelles butées 71 sont en forme de doigts qui s’insèrent de façon temporaire entre les récipients 2 consécutifs d’une même colonne 21, afin de créer un écart entre lesdits récipients 2 et de regrouper des rangs 20. D’autres modes de réalisation des moyens de régulation 70 sont envisageables pour former les rangs 20, tels que des systèmes bien connus de brosses latérales, tapis d’indexation avec la mise en œuvre d’un différentiel de vitesse entre deux bandes de convoyage, etc. Ces systèmes permettent de freiner les récipients 2 pour créer un espace et former un rang 20 ordonné de récipients 2. Le dispositif 1 de l’invention comprend également un outil 6 de transfert des récipients 2 depuis le convoyeur d’entrée 4 jusqu’à au moins un convoyeur de sortie 5, ledit convoyeur de sortie 5 s'étendant depuis ledit convoyeur d’entrée 4, selon une direction transversale par rapport à la première direction X. L'outil 6 assure le transfert d’au moins deux rangs 20 de récipients 2 dans une direction transversale à la première direction X. Préférentiellement, mais non limitativement, ladite direction transversale peut être orthogonale à ladite première direction X. Comme visible sur les exemples des figures 3 à 5, ladite direction transversale s'étend du bas vers le haut. Selon d'autres modes de réalisation, non représentés, la direction transversale peut s'étendre de façon inclinée angulairement par rapport à la première direction X d'amenée des récipients 2. Préférentiellement, la première direction d'amenée et la direction transversale se situent dans un même plan horizontal. La FIG. 1 montre une représentation schématique de l’outil 6 et de son déplacement sous forme de flèches depuis sa position initiale au niveau d’un côté du convoyeur d’entrée 4 jusqu’à sa position au niveau du convoyeur de sortie 5, ainsi que son déplacement entre sa position d’arrivée et sa position initiale. Avantageusement, ledit outil 6 de transfert comprend uniquement deux degrés de liberté de mouvement dans un plan horizontal, selon ladite première direction X et selon ladite direction transversale. Dans des modes de réalisation, le dispositif 1 peut comprendre des moyens de motorisation en déplacement dudit outil 6, pourvus d'au moins deux actionneurs gérant les déplacements de l'outil 6 pour chacun desdits deux degrés de liberté de manière indépendante. En somme, il est possible de déterminer la trajectoire de l'outil 6 en configurant de façon distincte les déplacements selon chacune des directions X d'amenée et transversale. Les actionneurs peuvent par exemple être mis en œuvre par des moteurs linéaires, par des moteurs « brushless » ou encore par des courroies à double motorisation. Le dispositif 1 peut également comprendre des moyens de contrôle de la vitesse de déplacement dudit outil 6. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux, car la vitesse de déplacement de l’outil 6 peut alors être synchronisée avec la vitesse du convoyeur d’entrée 4. Le dispositif 1 selon l’invention comprend également un moyen 8 de positionnement et d’alignement des récipients 2 en groupe 200. Comme décrit ci-dessus, un groupe 200 comprend au moins deux rangs 20 de récipients 2. Au sens de l’invention, un groupe 200 comprend au moins deux colonnes 21 et au moins deux rangées ou rangs 20 de récipients 2. Les récipients 2 d’un groupe 200 sont parfaitement alignés et ordonnés, et ledit groupe 200 est prêt à être conditionné en un lot 300. Par parfaitement alignés, on entend un alignement avec une tolérance de quelques millimètres maximum. En d’autres termes, tous les récipients 2 du groupe 200 sont côte à côte et rassemblés sous la forme d’une matrice, c’est-à-dire que les récipients 2 formant les colonnes 21 et les rangs 20 dudit groupe 200 sont parfaitement alignés, avec une tolérance de l’ordre de quelques millimètres. Les groupes 200 sont alors prêts à être conditionnés ultérieurement en lot 300. Des exemples préférentiels de lots 300 comprennent des regroupements de récipients 2 maintenus ensemble par du film thermorétractable, par des bandes de papier ou par des feuilles de papier, par des moyens de conditionnement de type strap, ou tout autre moyen de regroupement de récipients 2 en lot 300. Dans des modes de réalisation, et comme visible en FIG. 1 , afin d'assurer le transfert des récipients 2, l’outil 6 de transfert comprend un poussoir 60 s'étendant parallèlement à ladite première direction X. Ledit poussoir 60 peut comprendre au moins une plaque ou un collecteur. Ladite plaque peut être constituée d'une paroi verticale, s'étendant le long de la première direction X d'amenée. Ledit poussoir 8 peut comprendre au moins une plaque ou un collecteur. Ladite plaque peut être constituée d'une paroi verticale, s'étendant le long de la première direction d'amenée. Ledit collecteur présente une forme alvéolée, comprenant des logements globalement concaves, conformés de façon adaptée pour assurer l'insertion au moins partielle des récipients 2. Concernant certaines formes spécifiques de récipients 2, par exemple une forme ovale, il est possible de réaliser des logements conformés spécifiquement, afin de recevoir les récipients 2 tout en conservant leur orientation. Dans des modes de réalisation où le poussoir 60 comprend un collecteur, ledit collecteur présente une forme alvéolée, comprenant des logements globalement concaves, conformés de façon adaptée pour assurer l'insertion au moins partielle des récipients 2. Dans ces modes de réalisation, le moyen 8 de positionnement et d’alignement est au moins formé par le poussoir 60 et une butée 61 de l’outil 6 de transfert. Au cours du déplacement des récipients 2 par le convoyeur d’entrée 4 selon la première direction X, l'outil 6 peut être déplacé pour venir au contact desdits récipients 2, tout en suivant leur avancement. En particulier, le poussoir 60 est amené contre les parois du premier récipient 2 de chaque rang 20, depuis le bas vers le haut sur les exemples représentés, notamment en FIG. 3 ou 5, tout en se déplaçant vers la gauche à une vitesse équivalente à celle d'entraînement des récipients 2 par le convoyeur d’entrée 4. Dès lors, l'outil 6 ne provoque aucun choc avec les récipients 2, évitant de les déséquilibrer. L'accostage de l'outil 6 s'effectue en douceur. En particulier, l'accostage peut être programmé, par rapport à la cadence de la production et de l'approvisionnement en récipients 2 par le convoyeur d’entrée 4. Dans ce cas, l'outil 6 se déplace en cours de production selon la première direction X d'amenée des récipients 2 via le déplacement de son châssis, et ce sont alors les changements de vitesses de l'outil 6 qui peuvent accompagner et induire un ralentissement d'un groupe de récipients 2 au moment de leur transfert. En outre, pour transférer transversalement les récipients 2, il est préférable de les ralentir. Les récipients 2 circulant au moyen du convoyeur d’entrée 4 arrivent longitudinalement contre la butée 61 de l’outil 6 qui les ralentit, éventuellement jusqu’à leur arrêt. Les récipients 2 de chaque colonne 21 s’alignent alors les uns derrière les autres de manière parfaitement ordonnée. En outre, au cours de la poussée transversale, les récipients 2 de chaque rang 20 s’alignent les uns derrière les autres de manière parfaitement ordonnée. Ainsi, dans des modes de réalisation, le moyen 8 d’alignement comprend à la fois le poussoir 60, qui permet l’alignement des récipients 2 sur un même rang 20, et la butée 61, qui permet l’alignement des récipients 2 sur une même colonne 21. A l’issue du transfert depuis le convoyeur d’entrée 4 jusqu’au convoyeur de sortie 5, les récipients 2 forment alors un groupe 200, prêt à être conditionné. Dans un mode de réalisation, non représenté, le dispositif 1 comprend deux convoyeurs de sortie 2, et deux groupes 200 de récipients 2 sont transférés simultanément par l’outil 6 de transfert, chaque groupe 200 étant transféré depuis le convoyeur d’entrée 4 jusqu’à un convoyeur de sortie 5, les deux convoyeurs de sortie 5 étant parallèles entre eux et de préférence adjacents. Dans ce mode de réalisation, le poussoir 60 de l’outil 6 de transfert comprend de manière préférée des logements afin de pouvoir transférer aisément et simultanément les deux groupes 200 de récipients 2. Dans des modes de réalisation, le moyen 8 d’alignement est associé aux moyens de contrôle de la vitesse du convoyeur d’entrée 4 et de l’outil 6 de transfert. Les récipients 2, juste avant leur transfert, subissent d’abord un ralentissement longitudinal, notamment au moyen de la butée 61 ce qui induit un alignement des récipients 2 d’une même colonne 21 puis, une accélération transversale lors de leur transfert, au moyen du poussoir 60, ce qui induit un alignement des récipients 2 d’un même rang 20. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il permet au dispositif 1 d’avoir une emprise au sol fortement diminuée. En effet, il n’est alors pas nécessaire de recourir à d’autres systèmes de regroupages de type cycleur avant l’arrivée des récipients 2 au niveau du poste de conditionnement 9. En outre, le fait que les groupes 200 soient réalisés au cours du transfert permet de délivrer lesdits groupes 200 à un pas très faible. Le convoyeur de sortie 5 peut alors avancer à une vitesse parfaitement synchronisée avec la cadence du poste de conditionnement 9. Selon une variante possible, la butée 61 peut être fixée de façon réglable selon la première direction X. En somme, il est possible de régler sa position le long du poussoir 60, notamment en fonction du nombre de récipients 2 à transférer simultanément, en particulier en fonction de la largeur de chaque groupe 200, à savoir leur nombre et leur diamètre, ainsi qu'éventuellement leur distance d'espacement. Ce réglage s'opère de façon manuelle ou bien automatique, par l'intermédiaire d'un actionneur indépendant et embarqué au sein dudit outil 6. Selon une autre variante possible, la butée 61 peut être prévue mobile au sein dudit outil 6, en particulier le long du poussoir 60. Ainsi, le déplacement de ladite butée 61 peut conférer la mobilité relative de l'outil 6 selon la première direction X d'amenée, alors que le châssis peut rester fixe. Afin d'améliorer le maintien des récipients 2 lors de leur transfert, que ce soit au moment de leur décélération selon la première direction X d'amenée, combinée ou non au déplacement transversal, ou encore lors de ce déplacement transversal seul, le dispositif 1 peut comprendre un organe 62 de retenue des récipients 2, comme visible en FIG. 6 . Ledit organe 62 est prévu mobile au sein dudit outil 6. Selon un mode de réalisation, l'organe 62 peut comprendre au moins un bras pivotant entre une position de maintien transversal des produits 1 et une position escamotée, et inversement. En position de maintien, le bras pivotant vient se refermer et enserrer les récipients 2, en appliquant une pression ou bien juste en les bloquant contre le poussoir 60. L'organe 62 sert donc à retenir les récipients 2 lors de leur transfert. A cet effet, en position de maintien, il s’étend, le long de la première direction X d'amenée, de l’autre côté des récipients 2 par rapport au poussoir 60. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car l’organe 62 de retenue peut également contribuer à la mise en matrice ordonnée des récipients 2 sous forme de groupe 200. Dans ce cas, le moyen d’alignement 8 comprend le poussoir 60, la butée 61 et l’organe 62 de retenue des récipients 2. En position escamotée, le bras s'ouvre, libérant un espace d'amenée des récipients 2 ainsi qu'un autre espace transversal, au moment de la fin du transfert, comme visible schématiquement sur la FIG. 6 . En outre, la longueur et la forme de l'organe 62 peut être adaptée à la forme et au nombre de récipients 2 à transférer. Dans des modes de réalisation, l'organe 62 peut comprendre des moyens de préhension des récipients 2, notamment sous forme de pinces ou de tulipes. Ainsi, l'organe 62 de retenue permet d'augmenter la cadence, permettant d’assurer des décélérations plus grandes le long de la direction transversale tout en garantissant la stabilité des récipients 2 transférés. Ledit organe 62 peut être embarqué sur ledit outil 6 de transfert. L'organe 62 se retrouve intégré à l'outil 6, facilitant sa mise en œuvre, avec une simplicité d'agencement des composants, sans interférence avec les autres déplacements de l'outil 6. Dans des modes de réalisation, le moyen d’alignement 8 comprend un poussoir 60 et un organe 62 de retenue des récipients 2. Dans ce cas, l’outil 6 ne comprend pas de butée 61, et l’organe 62 de retenue assure l’alignement des récipients 2 en groupe 200 en combinaison avec le poussoir 60. Dans des modes de réalisation, et comme visible en FIG. 2 , le poste de sélection 7 comprend des moyens de régulation 70 et un cycleur 72, ledit cycleur assurant alors au moins en partie la fonction du moyen d’alignement 8. En d’autres termes, le moyen d’alignement 8 comprend un cycleur 72, situé en aval des moyens de régulation 70 et en amont du convoyeur d’entrée 4. Dans ces modes de réalisation, les récipients 2 qui sont regroupés en au moins deux rangs 20 à la sortie des moyens de régulation 70 sont ensuite traités par un cycleur 72 qui va créer le groupe 200 en alignant les récipients 2 de chaque rang 20 et de chaque colonne 21 selon la configuration prédéfinie. L’Homme du métier connaît les différents systèmes qui peuvent assurer ce type de fonction. On connaît par exemple des systèmes qui compactent les récipients 2 longitudinalement selon la direction principale X et transversalement à ladite direction X afin de réduire les espaces entres lesdits récipients et former un groupe 200 prêt à être conditionné en lot 300. Un exemple de réalisation est décrit dans le brevet FR2966807B1, dans lequel un cycleur 72 comprend des barres ou barrettes qui s’insèrent dans l’espace formé entre deux rangs 20 consécutifs ou entre les groupes de rangs 20. Ces modes de réalisation sont particulièrement avantageux car ils peuvent permettre d’amener simultanément deux groupes 200 de récipients 2 à l’outil 6 de transfert, en vue d’un transfert transversal simultané sur deux convoyeurs de sortie 5. Dans des modes de réalisation non représentés, le poste de sélection 7 assure en une seule étape la formation d’un groupe 200 de récipients 2, lesdits récipients de chaque rang 20 et de chaque colonne 21 étant alignés selon la configuration prédéfinie. Dans des modes de réalisation, le dispositif 1 de transfert de récipients comprend encore des moyens 11 de réglage de la vitesse au moins : - du moyen de convoyage 3, et/ou - des convoyeurs 4 et 5 et/ou - des moyens de régulation 70. Les moyens 11 de réglage de la vitesse permettent notamment, de faire varier la vitesse d’avancement des moyens de régulation 70 pour modifier la cadence de groupage des rangs 20 afin d’adapter le nombre de rangs 20 à regrouper en fonction de la configuration prédéfinie du groupe 200 de récipients 2 à préparer. Par ailleurs, les moyens 11 de réglage de la vitesse permettent de synchroniser le moyen de convoyage 3 avec les moyens de régulation 70 et/ou les différents convoyeurs 4, 5. Cela permet avantageusement de s’adapter encore à la cadence du poste de conditionnement et de la ligne de conditionnement dans son ensemble. Le dispositif 1 selon l’invention peut également comprendre une unité de contrôle 12 permettant de saisir les informations concernant le type de récipient 2, le format, etc. L’unité de contrôle 12 peut permettre de contrôler le moyen de convoyage 3, et/ou les convoyeurs d’entrée et/ou de sortie 4, 5 et/ou l’outil 6 de transfert. Dans des modes de réalisation, l’unité de contrôle 12 peut également contrôler le moyen 8 de positionnement et d’alignement. Ainsi, le moyen 8 d’alignement est par exemple associé aux moyens de contrôle de la vitesse du convoyeur d’entrée 4 et de l’outil 6 de transfert. L’unité de contrôle 12 peut également permettre de paramétrer le niveau de tolérance de désalignement des récipients 2 d’un même rang 20 et d’une même colonne 21, afin de s’adapter aux exigences de différents types de conditionnement. L’unité de contrôle 12 comprend donc dans des modes de réalisation les moyens 11 de réglage de la vitesse et les moyens de contrôle qui contrôlent notamment la vitesse du convoyeur d’entrée 4 et de l’outil 6 de transfert. L’unité de contrôle 12, via les moyens 11 de réglage, commande la vitesse de convoyage d’au moins le moyen de convoyage aval 3, le convoyeur d’entrée 4 et le au moins un convoyeur de sortie 5, pour synchroniser l’arrivée des récipients 2 sur le au moins un convoyeur de sortie 5. De manière avantageuse, l’unité de contrôle 12 comprend différents capteurs, notamment des capteurs de vitesse, et une base de données 120 dans laquelle sont stockées différentes informations concernant la ligne de conditionnement. Par exemple, la base de données 120 de l’unité de contrôle 12 enregistre les paramètres de vitesse de convoyage du moyen de convoyage 3, du convoyeur d’entrée 4, et du au moins un convoyeur de sortie 5. La base de données 120 peut également comprendre des informations sur la configuration des groupes 200 de récipients 2 à former, dite configuration prédéfinie, et sur la nature des récipients 2 à traiter sur la ligne de conditionnement. La base de données 120 est enregistrée dans un dispositif mémoire de l’unité de contrôle 12 ou stockée sur un serveur indépendant. Dans des modes de réalisation, le dispositif 1 de l’invention met en œuvre un procédé de transfert tel que décrit ci-dessous. L’invention concerne encore un procédé de transfert de récipients 2. Le procédé selon l’invention comprend au moins les étapes suivantes : - on amène les récipients 2 les uns derrière les autres selon une première direction X sur au moins deux colonnes parallèles entre elles, lesdits récipients formant des rangs 20 successifs transversalement à ladite direction X, - on transfère lesdits récipients 2 selon une direction transversale à ladite première direction X, jusqu’au moins un convoyeur de sortie 5, - au cours du transfert, au moins : - on ralentit l'amenée desdits récipients 2 selon ladite première direction X, éventuellement jusqu’à l’arrêt, - on déplace lesdits récipients 2 selon une direction transversale à ladite première direction X d'amenée. Le procédé selon l’invention se caractérise en ce que, préalablement au transfert, on regroupe ensemble au moins deux rangs 20 ordonnés desdits récipients 2, et en ce que, on transfère simultanément au moins deux desdits rangs 20 desdits récipients 2 sous forme de groupe 200. En d’autres termes, on transfère en une seule fois tous les récipients 2 destinés à former un même groupe 200. L’étape de sélection ou de regroupement se fait généralement selon une configuration prédéfinie. Dans des modes de réalisation, l’opérateur, préférablement avant le lancement de la production, va paramétrer un poste de sélection 7 en fonction des groupes 200 à former pour au moins un poste de conditionnement 9 aval. En particulier, il peut renseigner le nombre de rangs 20 à sélectionner, le type de récipients 2 (flacon, bouteille, canette, brique), leur format (en particulier leurs dimensions), leur matière (verre, PET, carton par exemple), etc. Ce paramétrage peut se faire via l’unité de contrôle 12 du dispositif 1. Ensuite, après le regroupement des récipients 2 en au moins deux rangs 20, on obtient un pré-groupe. Un tel pré-groupe ne peut pas directement être conditionné. En tout état de cause, la matrice formée par le pré-groupe n’est pas parfaitement ordonnée, les récipients 2 subissent un désalignement supérieur à quelques millimètres. Les récipients 2 formant les rangs 20 et colonnes 21 de la matrice ne sont pas alignés de manière satisfaisante, ce qui peut entraîner des problèmes de conditionnement en aval. Dans des modes de réalisation, on déplace lesdits récipients 2 par translation d’un outil 6 de transfert selon une direction transversale à ladite première direction X d'amenée. Préférentiellement, on peut commencer à déplacer lesdits récipients 2 selon la direction transversale au cours de leur ralentissement selon la première direction. Ce déplacement des récipients 2 peut être orthogonal par rapport à ladite première direction X. En outre, on groupe au moins deux rangs 20 desdits récipients 2 ensemble, préalablement audit transfert. Dès lors, on transfert simultanément aux moins deux rangs 20 de récipients 2. Au cours de leur transfert, on peut maintenir au moins transversalement lesdits récipients 2. La mise en groupe 200, c’est-à-dire en matrice ordonnée, peut se faire directement en cours du transfert. Avantageusement, le procédé selon l’invention permet de transférer sur au moins un convoyeur de sortie 5 un groupe 200 de récipients prêt à être conditionné. En effet, les récipients 2 subissent tout d’abord un ralentissement longitudinal. Au cours de cette étape, dans des modes de réalisation, l’outil 6 peut venir accompagner les récipients sur le convoyeur d’entrée 4, comme décrit plus haut. Au cours du ralentissement longitudinal, le transfert transversal peut être opéré par l'outil 6, en poussant les récipients 2 selon ladite direction transversale, comme visible sur les figures 3 à 5. En d’autres termes, on commence à pousser les récipients 2 alors que leur ralentissement est en cours. Selon une autre variante possible, le déplacement selon ladite direction transversale peut avoir lieu après le ralentissement des récipients 2, ou encore avant. En d’autres termes, on ne décélère pas les récipients 2 avant de commencer à les pousser transversalement. En outre, le ralentissement suivant la première direction X s’effectue la plupart du temps approximativement en même temps que l’accélération suivant la direction transversale, de sorte que la composante d’effort générée par les accélérations cale les récipients 2 dans l’angle formé par le poussoir 60 et la butée 61, améliorant leur stabilité au cours de ces déplacements et permettant leur alignement en groupe 200. Ensuite, préférentiellement, le convoyeur d’entrée 4 atteint une vitesse minimale, ou est arrêté, et est appliquée uniquement la poussée transversale, comme visible sur les figures 3 à 5. En particulier, l'arrêt du ralentissement en déplacement selon la première direction X d'amenée peut s'effectuer avant que les récipients 2 ne quittent la surface du convoyage d’entrée 4 et soient déplacés sur la surface du convoyeur de sortie 5. Ainsi, dans des modes de réalisation, les groupes 200 de récipients 2 à partir d’au moins deux rangs 20 sont donc formés au cours de leur transfert, par exemple par l’outil 6 de transfert. Selon une autre variante possible, les groupes 200 de récipients 2 à partir d’au moins deux rangs 20 sont formés avant leur transfert. Préférentiellement, les groupes 200 de récipients 2 sont alors formés par le poste de sélection 7. Dans des modes de réalisation, au cours de leur transfert, les récipients 2 sont maintenus au moins transversalement. Cela est avantageux car permet d’opérer une accélération transversale sans risque de chute des récipients. En outre, cela contribue à leur alignement. En particulier, dans des modes de réalisation, on accélère les récipients 2 au moyen de l’outil 6 de transfert pendant la poussée transversale, jusqu’à atteindre la vitesse de convoyage du au moins un convoyeur de sortie 5. Cela permet de délivrer les récipients 2 sur le convoyeur sans risque de déséquilibre, et à un pas très faible entre deux groupes 200. Ainsi, cela permet encore d’augmenter les cadences de la ligne. Dans des modes de réalisation, on transfère simultanément plusieurs groupes 200 de récipients 2 depuis le convoyeur d’entrée 4 jusqu’à plusieurs convoyeurs de sortie 5. Par exemple, il est possible de transférer simultanément deux groupes 200 de récipients 2 depuis le convoyeur d’entrée 4 jusqu’à deux convoyeurs de sortie 5, parallèles entre eux et préférablement adjacents, c’est-à-dire côte à côte. Il est alors possible d’alimenter plusieurs postes 9 de conditionnement, par exemple deux postes 9 de conditionnement. Dans des modes de réalisation, le procédé de transfert est mis en œuvre par le dispositif 1 de transfert tel que décrit ci-dessus. En particulier : - l’étape de regroupement de au moins deux rangs 20 de récipients 2 est réalisée par le poste 7 de sélection, et/ou - l’étape de transfert simultané des récipients 2 sous forme de groupe 200 est réalisé par l’outil 6 de transfert, et /ou - l’étape d’alignement des récipients 2 sur un même rang 20 et sur une même colonne 21 pour former un groupe 200 est réalisée par un module 8 d’alignement et de positionnement, ledit module 8 pouvant être situé en amont de l’outil 6 de transfert ou pouvant être embarqué dans ledit outil 6 de transfert. L’invention concerne enfin également une installation 100 de conditionnement de récipients 2. L’installation 100 de conditionnement comprend un dispositif de transfert tel que décrit ci-dessus, et comprend également au moins un poste 9 de conditionnement situé directement ou indirectement en aval d’au moins un convoyeur de sortie 5. Un tel poste 9 de conditionnement permet d’apposer un moyen de conditionnement autour d’un groupe 200 de récipients afin de former un lot 300. Une illustration de l’installation 100 est visible en FIG. 6 . Des exemples de postes de conditionnement sont par exemple une fardeleuse, qui permet d’entourer un groupe 200 de récipients 2 d’un film thermorétractable ou encore de chauffer le film thermorétractable pour mener à sa rétractation autour du groupe 200 de récipients 2 et ainsi former un lot 300. Le poste 9 de conditionnement peut également être de type banderoleuse, et venir apposer au moins une bande, par exemple une bande de papier, autour du groupe 200 de récipients 2. Dans des modes de réalisation, le poste 9 de conditionnement comprend un organe de préhension 10 pour saisir les groupes 200 de récipients 2 sur le convoyeur de sortie 5. De manière générale, un tel organe de préhension 10 sur le convoyeur de sortie 5 nécessite que les groupes 200 de récipients 2 avancent très lentement. L’utilisation d’un dispositif 1 de transfert selon l’invention est alors particulièrement avantageux : les groupes 200 de récipients 2 sont délivrés sur le convoyeur de sortie 5 à un pas très faible, ce qui autorise une vitesse de convoyage réduite sur le convoyeur de sortie 5, sans nuire à l’approvisionnement des groupes 200 au poste 9 de conditionnement. La FIG. 6 montre une vue schématique d’un mode de réalisation d’une installation 100. On peut voir sur cette FIG. 6 le moyen de convoyage 3 qui amène des récipients 2 sur trois colonnes 21 parallèles entre elle. Ensuite, un poste de sélection 7 comprend des moyens de régulation 70 et, de manière optionnelle, un cycleur 72. Ici quatre rangs 20 ont été « sélectionnés », c’est-à-dire regroupés entre eux. On peut constater des écarts d’alignement pour des récipients 2 d’un même rang 20, qui sont plus ou moins alignés et pour des récipients 2 d’une même colonne 21. Les quatre rangs 20 sont ensuite transférés, au moyen d’un outil 6 de transfert. Dans le mode de réalisation préférentiel représenté en FIG. 6 , la formation du groupe 200 se fait en cours de transfert par un moyen 8 d’alignement et de positionnement embarqué dans l’outil 6 de transfert. Sur le convoyeur de sortie 5, le groupe 200 est formé, les récipients 2 sont parfaitement alignés. Bien entendu, une tolérance dans l’alignement de récipients 2 d’un même rang 20 ou d’une même colonne 21 est acceptable. L’installation représentée en FIG. 6 selon un mode de réalisation comprend également des moyens 11 de contrôle, reliés aux différents convoyeurs 3, 4, 5. Les moyens 11 de contrôle sont également connectés à l’unité de contrôle 12. Selon le mode de réalisation représenté en FIG. 6 , l’installation 100 comprend un poste 9 de conditionnement et un organe de préhension 10. Le poste 9 de conditionnement va apposer une bande autour du groupe 200 et en sortie dudit poste 9, le lot 300 de récipients 2 sera alors formé. L’invention vise donc un dispositif 1 de transfert particulièrement avantageux, qui permet d’optimiser la cadence d’un poste 9 de conditionnement et donc de la ligne de production. En outre, l’installation 100 selon l’invention permet un gain de place en s’affranchissant avantageusement de dispositifs de groupage de type cycleur. Dispositif (1) de transfert de récipients (2) comprenant : - un moyen de convoyage (3) qui amène, en continu, les récipients (2), lesdits récipients (2) y circulant les uns derrières les autres sur au moins deux colonnes (21) parallèles entre elles selon une première direction X, - au moins un convoyeur d’entrée (4) dans le prolongement dudit moyen de convoyage (3), - au moins un convoyeur de sortie (5) s'étendant depuis ledit convoyeur d’entrée (4), selon une direction transversale par rapport à ladite première direction X, - un outil (6) de transfert desdits récipients (2) depuis ledit convoyeur d’entrée (4) vers ledit convoyeur de sortie (5), - un poste de sélection (7) apte à regrouper lesdits récipients (2) ensemble en au moins deux rangs (20) de récipients (2) selon une configuration prédéfinie, - un moyen (8) de positionnement et d’alignement des récipients (2) en un groupe (200) selon ladite configuration prédéfinie, ledit groupe (200) comprenant au moins deux rangs (20) ordonnés desdits récipients (2), caractérisé en ce que ledit poste de sélection (7) est situé entre ledit moyen de convoyage (3) et ledit convoyeur d’entrée (4) et en ce que l’outil (6) transfère simultanément au moins deux rangs (20) ordonnés desdits récipients (2). Dispositif (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit moyen (8) de positionnement et d’alignement comprend un poussoir (60) et une butée (61) qui sont embarqués dans ledit outil (6) pour former un groupe (200) de récipients (2) selon la configuration prédéfinie. Dispositif (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le poste de sélection (7) comprend - des moyens de régulation (70) du flux desdits récipients (2) pour grouper ensemble au moins deux desdits rangs (20) ordonnés de récipients (2) et - le moyen (8) est sous la forme d’un cycleur (72) d’alimentation configuré pour prendre en charge le dernier rang (20) du groupe (200) de récipients (2) à former et qui, selon le cas, le regroupe avec le ou les rangs (20) précédents selon la configuration prédéfinie. Dispositif (1) de transfert de récipients (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce qu’il comprend des moyens (11) de réglage de la vitesse du moyen de convoyage (3), et/ou des convoyeurs (4, 5) et/ou des moyens de régulation (70), lesquels moyens (11) permettent, notamment, de faire varier la vitesse d’avancement desdits moyens de régulation (70) pour modifier la cadence de groupage des rangs (20) afin d’adapter le nombre de rangs (20) à regrouper en fonction de la configuration prédéfinie du groupe (200) de récipients (2) à préparer. Dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’outil (6) de transfert a uniquement deux degrés de liberté de mouvement dans un plan horizontal, selon ladite première direction X et selon ladite direction transversale. Dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend un organe (62) mobile de retenue des récipients (2) pour maintenir lesdits au moins deux rangs (20) de récipients (2) lors de leur transfert transversal. Dispositif (1) de transfert selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ledit organe (62) est embarqué sur ledit outil (6) de transfert. Dispositif (1) de transfert selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le moyen de convoyage (3) est un convoyeur multifilaire. Dispositif (1) de transfert selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le moyen de convoyage (3) comprend au moins deux convoyeurs unifilaires parallèles entre eux. Procédé de transfert de récipients (2), dans lequel au moins : - on amène les récipients (2) les uns derrière les autres selon une première direction X sur au moins deux colonnes (21) parallèles entre elles, lesdits récipients formant des rangs (20) successifs transversalement à ladite première direction X, - on transfère lesdits récipients (2) selon une direction transversale à ladite première direction X, jusqu’au moins un convoyeur de sortie (5), - au cours du transfert, au moins : - on ralentit l'amenée desdits récipients (2) selon ladite première direction X, éventuellement jusqu’à l’arrêt, - on déplace lesdits récipients (2) selon une direction transversale à ladite première direction X d'amenée, procédé caractérisé en ce que, préalablement au transfert, on regroupe ensemble au moins deux rangs (20) ordonnés desdits récipients (2) et en ce que, on transfère simultanément au moins deux desdits rangs (20) desdits récipients (2) sous forme de groupe (200). Procédé de transfert selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les groupes (200) de récipients (2) sont formés à partir desdits au moins deux rangs (20) pendant leur transfert. Procédé de transfert selon la revendication 10, caractérisé en ce que l’on réalise des groupes (200) de récipients (2) à partir d’au moins deux desdits rangs (20) avant leur transfert. Procédé de transfert selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que l'on maintient au moins transversalement lesdits récipients (2) au cours de leur transfert. Installation de conditionnement de récipients (2) comprenant : - un dispositif (1) de transfert selon l’une des revendications 1 à 9, - au moins un poste (9) de conditionnement situé en aval du convoyeur de sortie (5). Installation de conditionnement de récipients (2) selon la revendication précédente, caractérisée en ce que ledit au moins un poste (9) de conditionnement comprend un organe de préhension (10) pour saisir les groupes (200) de récipients (2) sur ledit convoyeur de sortie (5) en vue d’alimenter ledit poste (9) de conditionnement.