FR 3154935 A1 20250509 FR 2312096 A 20231107 TITRE : PROCÉDÉ DE P A RACHEVEMENT D’UNE PIÈCE REALISEE PAR DÉPÔT ET SOLIDIFICATION DE COUCHES SUCCESSIVES D’UNE POUDRE ET PIECE OBTENUE PAR CE PROCEDE Un aspect de l’invention concerne un procédé de parachèvement d’une pièce réalisée par dépôt et solidification de couches successives d’une poudre, caractérisé en ce qu’il comporte : une étape d’ébauche (E1) par sablage d’une partie d’une surface de la pièce de rugosité initiale (Ra0) utilisant un premier sable (S1) présentant une granulométrie d’ébauche (G1) et projeté selon un angle de sablage d’ébauche (A1) et une pression de sablage d’ébauche (P1) jusqu’à une rugosité d’ébauche (Ra1) de la partie de la surface de la pièce, et une étape de finition (E2, E2’) de la partie de la partie de la surface de la pièce jusqu’à une rugosité finale (Ra2) de la partie de la surface de la pièce, avec la rugosité finale (Ra2) inférieure à la rugosité d’ébauche (Ra1). Figure à publier avec l’abrégé : Figure 2 PROCÉDÉ DE PARACHEVEMENT D’UNE PIÈCE REALISEE PAR DÉPÔT ET SOLIDIFICATION DE COUCHES SUCCESSIVES D’UNE POUDRE ET PIECE OBTENUE PAR CE PROCEDE DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine de la fabrication additive et particulièrement du procédé de fusion laser sur lit de poudre. La présente invention concerne plus particulièrement un procédé de parachèvement d’une pièce par dépôt et solidification de couches successives d’une poudre, et une pièce obtenue par ce procédé. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Le procédé de fusion laser sur lit de poudre, ou Laser Beam Melting (LBM) ou encore Laser Metal Deposition (LMD) en terminologie anglosaxonne, est une technologie de fabrication additive, appelé aussi impression trois dimensions (3D) impliquant l’utilisation d’une imprimante 3D. Le procédé de fusion laser sur lit de poudre permet la mise en forme de pièces métalliques en utilisant des poudres métalliques. Par exemple, la technologie de frittage laser direct de métal ou Direct Metal Laser Sintering (DMLS) en terminologie anglosaxonne et la technologie de fusion par faisceau d’électrons, ou Electron Beam Melting (EBM) en terminologie anglosaxonne utilisent des poudres métalliques tels que l’aluminium le chrome, le cobalt etc… Ces différentes technologies du procédé de fusion laser sur lit de poudre permettent de fabriquer des pièces en trois dimensions par ajout de matière, c’est-à-dire par dépôt et solidification de couches successives d’une poudre. Ce type de procédé se distingue des procédés de fabrication dit « conventionnels », selon lesquels les pièces sont réalisées par des procédés de fonderie et d’usinage. Le procédé de fusion laser sur lit de poudre est de plus en plus utilisé pour la fabrication de pièces ou d’outillages dans le domaine aéronautique et en particulier pour la réalisation de veines d’air de turbomachine ou encore de moules de fonderie. Classiquement, le procédé de fusion laser sur lit de poudre utilise une imprimante 3D équipé d’un laser pour le balayage de certaines zones d’une couche de poudre de manière à fusionner et solidifier les particules de poudre de la couche pour créer une tranche en deux dimensions de la pièce. Cette étape est répétée n fois selon un axe de dépôt Z jusqu’à la création de la pièce 10 finale en trois dimensions. Tel que représenté à la FIG. 1 , la pièce 10 finale réalisée par un procédé de fusion laser sur lit de poudre comprend : n couches d’épaisseur e superposées selon un axe Z, dont une première couche 100A, une dernière couche 100B opposée à la première couche selon l’axe Z et n couches 100n intermédiaires, et une première surface principale 10A et une dernière surface principale 10B reliées l’une à l’autre par une première et une deuxième surfaces latérales 10C et 10D. De manière générale, l’état de surface des pièces 10 réalisées par un procédé de fusion laser sur lit de poudre présente des défauts et une rugosité élevée. Par exemple, tel qu’illustré à la FIG. 1 , la superposition des couches 100A, 100n, 100B de poudre présente un décalage les unes par rapport aux autres provoquant un « effet en escalier » des première et deuxième surfaces latérales10C, 10D selon lesquels la première surface latérale 10C est une surface supportée (appelés surfaces up-skin en terminologie anglosaxonne) et la deuxième surface latérale D est une surface non-supportée, appelée downskin. Lors de la fabrication de la pièce 10 par fusion laser sur lit de poudre, la première surface latérale 10C fait face au laser et la deuxième surface latérale 10 est l’opposé du laser. Par conséquent, la deuxième surface latérale 10D présente un état de surface plus défavorable que celui de la première surface latérale 10C. De plus, tel qu’illustré à la FIG. 1 , dans certains cas, des particules de poudre 12 se lient à la deuxième surface latérale 10D. Ces deux phénomènes dépendent de l’orientation de l’élaboration de la pièce 10, c’est-à-dire de l’angle d’orientation du laser par rapport à la couche 100 de poudre à fusionner. Par conséquent, la rugosité d’une pièce 10 réalisée par un procédé de fusion laser sur lit de poudre est comprise entre 0,005mm et 0, 05mm contre une rugosité comprise entre 0,001mm et 0,004mm pour une pièce réalisée par un procédé de fabrication conventionnel tel que par fonderie. La fabrication additive par fusion laser sur lit de poudre ne permet pas d’obtenir des états de surfaces équivalents à ceux d’une pièce réalisée par des procédés de fabrications conventionnels. En outre, l’état de surface à l’intérieur des veines de turbomachine influe directement sur l’aérodynamisme de la pièce et aussi les capacités de dépôt d’une protection contre l’oxydation et/ ou corrosion sur la surface. De plus, l’état de surface des moules de fonderie influe directement sur la rugosité des surfaces fonctionnelles des outillages réalisés par fonderie. Il existe des procédés de parachèvement appelés aussi procédés de finition, permettant d’améliorer au moins une partie de l’état de surface d’une pièce après sa fabrication par exemple par usinage, fraisage ou encore polissage robotisé. Cependant, ce type de technique de parachèvement n’est pas applicable à des parties de surface d’une pièce difficilement accessible tel que l’intérieur d’une veine de turbomachine et ne permet pas de réaliser un traitement de surface localisé de seulement une partie d’une surface de la pièce, notamment les parties présentant un état de surface particulièrement défavorable. Il est donc important de trouver une solution afin d’améliorer l’état de surface des pièces réalisées par fabrication additive et plus particulièrement par un procédé de fusion laser sur lit de poudre, quel que soit l’accessibilité ou la complexité de la surface à reprendre. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en proposant un procédé de parachèvement d’une pièce réalisée par dépôt et solidification de couches successives permettant de réaliser la finition de l’état de surface de la pièce après sa fabrication. Un premier aspect de l’invention concerne un procédé de parachèvement d’une pièce réalisée par dépôt et solidification de couches successives d’une poudre comportant : une étape d’ébauche par sablage d’une partie d’une surface de la pièce de rugosité initiale utilisant un premier sable présentant une granulométrie d’ébauche et projeté selon un angle de sablage d’ébauche et une pression de sablage jusqu’à une rugosité d’ébauche de la partie de la surface de la pièce, et une étape de finition de la partie de la partie de la surface de la pièce jusqu’à une rugosité finale de la partie de la surface de la pièce, avec la rugosité finale inférieure à la rugosité d’ébauche. Le procédé de parachèvement selon l’invention permet, grâce à l’utilisation du sablage comme moyen de parachèvement, de diminuer la rugosité d’une partie d’une surface d’une pièce réalisée selon le procédé de fusion laser sur lit de poudre en ciblant précisément les parties de la pièces à parachever telles que les parties complexes à faible accessibilité comme les veines présentant une rugosité hétérogène, mais aussi les surfaces planes et accessibles de parties non usinées tels que des surfaces fonctionnelles d’un outillage ou la surface des moules de fonderie. L’étape d’ébauche permet de réduire la rugosité de la partie de la surface de manière homogène, puis l’étape de finition permet de réduire à nouveau la rugosité de la partie de la surface jusqu’à une valeur de rugosité cible. Avantageusement, la valeur de la rugosité finale est inférieure à 0,003 mm correspondant à une valeur cible de rugosité. Préférentiellement, l’angle de sablage d’ébauche est compris entre 45° et 90° et est de préférence sensiblement égal à 80° de manière à casser les pics de rugosité. Avantageusement, la valeur de la granulométrie d’ébauche est comprise entre 0,10 mm et 0,50 mm de manière à obtenir une rugosité d’ébauche nettement inférieure à la rugosité initiale. Selon un premier mode de réalisation de l’étape de finition, l’étape de finition est réalisée par sablage de la partie de la surface de la pièce de rugosité d’ébauche utilisant un deuxième sable présentant une granulométrie finale et projeté selon un angle de sablage final et une pression de sablage, la valeur de la granulométrie du premier sable étant inférieure à la valeur de la granulométrie du deuxième sable. Avantageusement, selon le premier mode de réalisation de l’étape de finition, l’angle de sablage final est compris entre 10° et 30° et est de préférence sensiblement égal à 10°. Préférentiellement, selon le premier mode de réalisation de l’étape de finition, la valeur de la granulométrie finale est comprise entre 0,045 mm et 0,10 mm de manière à obtenir une rugosité finale nettement inférieure à la rugosité d’ébauche. Selon un deuxième mode de réalisation de l’étape de finition, l’étape de finition est réalisée par un processus de superfinition tel que l’usinage par extrusion de pâte abrasive, la tribonifinition, la smirotropie, le polissage électrochimique ou le polissage chimique. Selon une variante du premier mode de réalisation de l’étape de finition, les valeurs de pression de sablage de l’étape d’ébauche et de l’étape de finition sont égales. Selon une autre variante du premier mode de de l’étape de finition, la valeur de pression de sablage de l’étape d’ébauche est inférieure à la valeur de pression de sablage l’étape de finition afin de limiter les phénomènes d’érosion. Avantageusement, selon les premier et deuxième modes de réalisation de l’étape de finition, la valeur de pression de sablage est comprise entre 1,5 et 3,5 bars, de préférence sensiblement égale à 2,5 bars. Une valeur de pression sensiblement égale à 2,5 permet de diminuer les phénomènes d’érosion et de déformation de la matière de la partie de la surface de la pièce. Un deuxième aspect de l’invention concerne une pièce réalisée par dépôt et solidification de couches successives d’une poudre obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, illustrée par les figures dans lesquelles : La FIG. 1 , déjà décrite, est une représentation schématique d’une pièce réalisée par un procédé de fusion laser sur lit de poudre ; La FIG. 2 est un schéma synoptique représentant les étapes d’un procédé de parachèvement selon un premier mode de réalisation de l’invention ; La FIG. 3 est un schéma synoptique représentant les étapes d’un procédé de parachèvement selon un deuxième mode de réalisation de l’invention ; La FIG. 4 est une représentation schématique du sablage d’une étape d’ébauche du procédé de parachèvement selon les premier et deuxième modes de réalisation de l’invention ; La FIG. 5 est une représentation schématique du sablage d’une étape de finition du procédé de parachèvement selon le premier mode de réalisation de l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE Un exemple du procédé de fabrication selon l’invention est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Ces exemples illustrent les caractéristiques et avantages de l'invention. Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. Les figures 2 et 3 représentent les étapes d’un procédé de parachèvement d’une pièce 10 (visible à FIG. 1 ) réalisée par fabrication additive et plus particulièrement selon un procédé de fusion laser sur lit de poudre par dépôt et solidification de couches successives de poudre, selon un premier ( FIG. 2 ) et un deuxième ( FIG. 3 ) modes de réalisation. Le procédé de parachèvement selon les premier et deuxième modes de réalisation de l’invention permet de réaliser la finition d’une partie d'une surface de la pièce 10 en deux étapes. Une première étape d’ébauche E1 de la surface de rugosité initiale Ra0 permet d’obtenir la partie de la surface avec une rugosité d’ébauche Ra1 inférieure à la rugosité initiale Ra0. Une deuxième étape de finition E2 permet d’obtenir la partie de la surface avec une rugosité finale Ra2 inférieure à la rugosité d’ébauche Ra1. La rugosité finale Ra2 de la partie de la surface de la pièce 10 est avantageusement inférieure à 0,003mm. Le procédé de parachèvement selon un premier mode de réalisation de l’invention, tel qu’illustré à la FIG. 2 comprend : une étape d’ébauche E1 par sablage d’une partie d’une surface de la pièce 10 de rugosité initiale Ra0 utilisant un premier sable S1 présentant une granulométrie d’ébauche G1 et projeté selon un angle de sablage d’ébauche A1 et une pression de sablage d’ébauche P1 jusqu’à une rugosité d’ébauche Ra1 de la partie de la surface, et une étape de finition E2 par sablage de la partie de la surface de la pièce 10 de rugosité d’ébauche Ra1 utilisant un deuxième sable S2 présentant une granulométrie finale G2 et projeté selon un angle de sablage final A2 et une pression de sablage finale P2 jusqu’à une rugosité finale Ra2 de la partie de la surface. Plus particulièrement, les étapes d’ébauche E1 et finale E2 selon le premier mode de réalisation de l’invention correspondent à deux opérations successives de sablage de la partie de la surface de la pièce 10 avec deux sables S1, S2 de granulométries généralement différentes G1, G2 et selon des angles de sablage A1, A2 différents avec G1 supérieur ou égal à G2 et A1 supérieur à A2. Avantageusement, l’étape d’ébauche E1 par sablage est réalisée sur les parties de la surface de la pièce 10 présentant des rugosités initiales Ra0 plus importantes que les autres parties de la surface de manière à obtenir une rugosité d’ébauche Ra1 homogène entre les différentes parties de la surface de la pièce 10. Tel qu’illustré à la FIG. 4 , le sablage de l’étape d’ébauche E1 est réalisé par une sableuse 20 comprenant une buse de sablage 22 projetant le sable S1, S2 sur une partie d’au moins l’une des surfaces 10C, 10D de la pièce 10 (ici sur une partie de la surface deuxième face latérale 10D) selon les paramètres suivants : granulométrie du sable G1 comprise entre 0,10 mm correspondant au sable F120 en unité FEPA-F et 0,50 mm correspondant au sable F36 en unité FEPA-F, angle de sablage A1 compris entre 45° et 90°, pression de sablage P1 comprise entre 1,5 et 3,5 bars, distance de tir DT1 correspondant à la distance entre la buse 22 de la sableuse 20 et la deuxième surface latérale 10Cde la pièce 10, la distance de tir étant comprise entre 100mm et 200mm, débit de sablage compris entre 1kg/min et 3kg/min, temps d’exposition de la buse 22 de la sableuse sur la partie de la deuxième surface latérale 10D de la pièce 10 compris entre 2 et 25 secondes, diamètre de la buse 22 compris entre 6,0 mm et 12,0 mm. Afin de déterminer l’influence des différents paramètres lors du sablage sur la rugosité de la pièce 10 réalisée par fusion laser sur lit de poudre, une première série d’essais a été réalisée sur des pièces 10 sous forme d’éprouvettes rectangulaires, construites selon un angle d’orientation du laser de 45°. Le sablage a été réalisé sur la partie de la deuxième surface latérale 10D présentant l’état de surface le plus défavorable. Les résultats de la première série d’essais sont présentés dans le [Tableau 1] ci-dessous : N° G1 P1 (bar) A1 (°) DT1 (mm) Débit (kg/min) Ra1 1 F220 3,5 10 150 1,5 1,5 2 F220 2,5 10 150 1,5 1,2 3 F150 3,5 10 150 2,8 1,2 4 F150 2,5 10 150 2,8 1,3 5 F120 3,5 10 150 3 1,2 6 F120 3,5 10 150 2 1,2 7 F120 3,5 20 150 3 2 8 F120 3,5 30 150 3 3 Tel qu’illustré à la FIG. 5 , le sablage de l’étape de finition E2 est réalisé de la même manière que pour l’étape d’ébauche E1. Les paramètres de sablage de l’étape de finition E2 sont les suivants : granulométrie du sable G2 comprise entre 0,045 mm et 0,10 mm (correspondant respectivement aux sables F220 à F120 en unité FEPA-F), angle de sablage A2 compris entre 10° et 30°, pression de sablage P2 comprise entre 2,0 et 3,5 bars, distance de tir DT2 correspondant à la distance entre la buse 22 de la sableuse 20 et la partie de la deuxième surface latérale 10D de la pièce 10, la distance de tir étant comprise entre 100mm et 200mm, débit de sablage compris entre 1kg/min et 3kg/min, temps d’exposition de la buse 22 de la sableuse sur la deuxième surface latérale 10C de la pièce 10 compris entre 5 et 40 secondes, diamètre de la buse 22 compris entre 6,0 mm et12,0 mm. Afin de déterminer l’influence des différents paramètres lors du sablage sur la rugosité de la pièce 10, une deuxième série d’essais a été réalisée sur des éprouvettes rectangulaires en réalisant une première étape d’ébauche E1 par sablage et une deuxième étape de finition E2 par sablage. La valeur du diamètre de la buse est fixée à 8mm. Les résultats de la deuxième série d’essais sont présentés dans le [Tableau 2] ci-dessous : Etape E1 Etape E2 N° G1 P1 A1 DT1 Débit Ra1 G2 P2 A2 DT2 Débit Ra2 9 F80 4 10 150 3 2,7 F120 4 10 150 3 1,1 10 F80 4 10 150 2,8 2,8 F150 4 10 150 2,8 1 11 F80 4 10 150 1,5 3,1 F220 4 10 150 1,5 1 12 F120 3,5 10 100 3 1,5 F120 3,5 10 100 3 0,95 13 F120 2,5 80° 150 3 2,9 F120 3,5 10° 150 3 1 14 F120 2,5 45° 150 3 3,1 F120 3,5 10° 150 3 1,1 Selon les résultats de la deuxième série d’essais, pour une éprouvette 10 ayant subie un étape d’ébauche E1, plus le sable S2 utilisé lors de l’étape de finition E2 est fin et plus la rugosité de la partie de la surface diminue. Par conséquent, l’étape d’ébauche E1 utilise un premier sable S1 de granulométrie d’ébauche G1 comprise entre 0,10 mm et 0,50 mm (correspondant respectivement aux sables F120 à F36 en unité FEPA-F). L’étape de finition E2 utilise un deuxième sable S2 plus fin que le premier sable S1, de granulométrie finale G2 comprise entre 0,045 mm et 0,10 mm (correspondant respectivement aux sables F220 à F120 en unité FEPA-F). L’angle de sablage d’ébauche A1 l’étape d’ébauche E1 est compris entre 45 et 90° afin de casser les pics de rugosité de la partie de la surface de la pièce 10. L’angle de sablage final A2 de l’étape de finition E2 est dit rasant, c’est-à-dire qu’il est compris entre 10° et 30° afin d’éroder la matière de la partie de la surface de la pièce 10 et ainsi réduire les pics à creux moyens. Avantageusement, l’angle de sablage final A2 est sensiblement égale à 10° pour obtenir une valeur faible de rugosité finale Ra2 de la partie de la surface de la pièce. Cependant, sur une pièce 10 selon laquelle la partie de sa surface est complexe, un angle de sablage A1, A2 de 45° permet tout de même de d’obtenir une rugosité de la partie de la surface inférieure à 0,003mm. La valeur de pression de sablage d’ébauche P1 est sensiblement égale à 3,5 bars et la valeur de pression de sablage finale P2 est sensiblement égale à 3,0 bars. Avantageusement, la valeur de pression de sablage P1, P2 des étapes E1, E2 est sensiblement égale à 2,5 bars de manière à réduire les phénomènes d’érosion et de déformation de la matière de la partie de la surface de la pièce. Le procédé de parachèvement selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, tel qu’illustré à la FIG. 3 comprend les étapes suivantes : ébauche E1 par sablage d’une partie d’une surface de la pièce de rugosité initiale Ra0 utilisant un premier sable S1 présentant une granulométrie d’ébauche G1 et projeté selon un angle de sablage d’ébauche A1 et une pression de sablage d’ébauche P1 jusqu’à une rugosité d’ébauche Ra1 de la partie de la surface, et finition E2’ par un processus de superfinition jusqu’à une rugosité finale Ra2 de la partie de la surface. Plus particulièrement, l’étape d’ébauche E1 selon le deuxième mode de réalisation de l’invention est similaire à l’étape d’ébauche E1 du premier mode de réalisation. Le sablage est réalisé sur les parties de la surface de la pièce présentant des rugosités initiales Ra0 plus importantes que les autres parties de la surface de manière à obtenir une rugosité d’ébauche Ra1 homogène entre les différentes parties de la surface de la pièce 10. Puis, l’étape de finition E2’ correspond à un processus de superfinition tel que l’usinage par extrusion de pâte abrasive (appelé extrud-hone), la tribofinition, la smirutropie, le polissage electrochimique et le polissage chimique. Le processus de superfinition est réalisé sur un ensemble de parties de la surface de la pièce présentant une rugosité Ra1 sensiblement homogène. En effet, ce type de processus de superfinition sont adaptés pour le traitement des parties de la surface des pièces 10 présentant une rugosité homogène. Le procédé de parachèvement selon le deuxième mode de réalisation, permet grâce à la combinaison d’une opération de sablage et d’un processus de superfinition, de rendre possible des combinaisons de gammes industrielles (utilisation de l’usinage par extrusion de pâte abrasive appelé extrud-hone qui est seulement efficace sur des pièces présentant des rugosités homogènes) non envisageables auparavant, grâce à l’adaptation des temps d’exposition de la buse de la sableuse sur les surface de la pièce permettant d’obtenir une rugosité uniforme environ égale à 0,004 mm sur l’ensemble de la pièce. Le procédé de parachèvement d’une pièce 10 selon l’invention offre une solution de parachèvement des parties géométriquement les plus complexes et à faible accessibilité d’une partie d’une surface d’une pièce 10 présentant une rugosité initiale Ra0 élevée et/ou hétérogène grâce à l’utilisation du sablage. Procédé de parachèvement d’une pièce (10) réalisée par dépôt et solidification de couches successives d’une poudre, caractérisé en ce qu’il comporte : une étape d’ébauche (E1) par sablage d’une partie d’une surface de la pièce (10) de rugosité initiale (Ra0) utilisant un premier sable (S1) présentant une granulométrie d’ébauche (G1) et projeté selon un angle de sablage d’ébauche (A1) et une pression de sablage d’ébauche (P1) jusqu’à une rugosité d’ébauche (Ra1) de la partie de la surface de la pièce (10), et une étape de finition (E2, E2’) de la partie de la partie de la surface de la pièce (10) jusqu’à une rugosité finale (Ra2) de la partie de la surface de la pièce (10), avec la rugosité finale (Ra2) inférieure à la rugosité d’ébauche (Ra1). Procédé de parachèvement selon la revendication 1, caractérisée en ce que la valeur de la rugosité finale (Ra2) est inférieure à 0,003 mm. Procédé de parachèvement selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’angle de sablage d’ébauche (A1) est compris entre 45° et 90° et est de préférence sensiblement égal à 80°. Procédé de parachèvement selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la valeur de la granulométrie d’ébauche (G1) est comprise entre 0,10 mm et 0,50 mm. Procédé de parachèvement selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de finition (E2) est réalisée par sablage de la partie de la surface de la pièce (10) de rugosité d’ébauche (Ra1) utilisant un deuxième sable (S2) présentant une granulométrie finale (G2) et projeté selon un angle de sablage final (A2) et une pression de sablage finale (P2), la valeur de la granulométrie finale (G2) du deuxième sable (S2) étant inférieure à la valeur de la granulométrie d’ébauche (G1) du premier sable (S1). Procédé de parachèvement selon la revendication 5, caractérisé en ce que l’angle de sablage final (A2) est compris entre 10° et 30° et est de préférence sensiblement égal à 10°. Procédé de parachèvement selon la revendication 5 ou 6, caractérisé en ce que la valeur de la granulométrie finale (G2) est comprise entre 0,045 mm et 0,10 mm. Procédé de parachèvement selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’étape de finition (E2’) est réalisée par un processus de superfinition tel que l’usinage par extrusion de pâte abrasive, la tribonifinition, la smirotropie, le polissage électrochimique ou le polissage chimique. Procédé de parachèvement selon l’un des quelconques revendications précédentes, caractérisé en ce que la valeur de pression de sablage (P1, P2) est comprise entre 1,5 et 3,5 bars, de préférence sensiblement égale à 2,5 bars. Pièce (10) réalisée par dépôt et solidification de couches successives d’une poudre obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes.