FR 3147869 A1 20241018 FR 2303808 A 20230417 L’invention concerne un dispositif (1) d’essai de caractérisation pour un procédé de fabrication de moulage à la cire perdue d’une pièce (30) de turbomachine, le dispositif (1) d’essai comprenant : - une éprouvette de moule carapace (2) en matériau réfractaire s’étendant suivant un axe principal (A) et comportant une cavité interne (8) s’étendant suivant l’axe principal (A), et - un noyau d’essai (3), représentatif d’un noyau de fonderie, installé dans la cavité interne (11) et fixé à l’éprouvette de moule carapace (2) grâce à des moyens d’ancrage (12), l’éprouvette de moule carapace (2) comprenant au moins une fenêtre d’observation (11) qui est formée dans une paroi de l’éprouvette de moule carapace (2) et qui débouche dans la cavité interne. Figure pour l’abrégé : Fig.10 DISPOSITIF D’ESSAI DE CARACTÉRISATION, INSTALLATION D’ESSAI DE CARACTÉRISATION, PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN TEL DISPOSITIF D’ESSAI DE CARACTÉRISATION ET PROCÉDÉ D’ESSAI DE CARACTÉRISATION À PARTIR D’UN TEL DISPOSITIF Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine de la fonderie à cire perdue, en particulier pour réaliser des pièces de turbomachine. Elle vise plus précisément un dispositif d’essai de caractérisation avec un noyau d’essai pour tester le comportement d’un noyau de fonderie pendant au moins une des étapes de fabrication des pièces avec la technique à cire perdue dans laquelle intervient une variation de température. Elle vise également l’installation d’essai de caractérisation, le procédé de fabrication du dispositif et le procédé d’essai de caractérisation à partir d’un tel dispositif. Arrière-plan technologique La technique de fonderie à cire perdue ou à modèle perdu est particulièrement connue pour la fabrication de pièces de formes complexes telles que des pièces métalliques pour turbomachine. La technique consiste à réaliser au moins un modèle en cire de la pièce métallique à fabriquer et un moule appelé moule carapace qui est formé autour du modèle en cire. Le moule carapace est obtenu par dépôts successifs de plusieurs couches de barbotine d’un matériau réfractaire pouvant avoir des compositions différentes à chaque opération de dépôt de couche. Chaque dépôt de couche de barbotine est suivi par exemple d’un égouttage, un sablage, et un séchage. Le modèle en cire est ensuite éliminé pendant une opération appelée décirage et réalisée sous autoclave, laissant, ainsi la place à l’intérieur du moule carapace à une cavité interne de forme correspondante. La cavité interne obtenue permet l’acheminement et le remplissage de celle-ci par un matériau métallique en fusion. Préalablement à la coulée du matériau métallique en fusion, le moule carapace subit un traitement thermique connu sous le terme de frittage de sorte à consolider la céramique qui constitue le moule de carapace. Après remplissage du moule par le matériau métallique en fusion, puis refroidissement et solidification du matériau métallique, le moule carapace est généralement détruit pour dévoiler la pièce métallique présentant la forme du modèle en cire. Lorsque la pièce métallique est une pièce creuse comme c’est le cas d’une aube de turbomachine et en particulier d’une aube haute pression équipée d’un circuit interne de refroidissement, un ou plusieurs noyaux de fonderie est/sont employé(s) pour définir le circuit interne de refroidissement. Le ou les noyau(x) de fonderie sont réalisés dans un matériau réfractaire. Le modèle en cire est injecté autour du ou des noyaux de fonderie. Après l’élimination du modèle en cire, le moule carapace comprend la cavité interne destinée à recevoir le matériau métallique en fusion et le ou les noyau(x) de fonderie agencé(s) à l’intérieur de la cavité interne destinée à former ultérieurement le circuit interne de refroidissement après suppression du ou des noyaux de fonderie. Le positionnement du noyau dans la cavité interne du moule carapace est assuré par deux liaisons, une liaison encastrement à une extrémité et une liaison glissante à l’autre extrémité. Par exemple, l’encastrement peut être réalisé par un élément de liaison tel une tige de maintien ou pion au niveau d’un point d’ancrage du noyau de fonderie préalablement placé lors de la fabrication du modèle. Il est prévu un jeu entre les différentes liaisons du noyau de fonderie et le moule carapace au niveau de la liaison glissante. Ce jeu doit être suffisamment grand pour assurer le glissement du noyau de fonderie dans le plan de glissement et suffisamment faible pour contenir les déplacements hors plan. Cette façon de procéder permet de rendre l’ancrage isostatique, limitant le risque de déformation, ou de contraintes excessives jusqu’à la casse du noyau, lors de l’expansion thermique du noyau. Ce jeu est déterminé avec extrême précision (au centième de millimètre près) car le moule carapace et le noyau de fonderie subissent de nombreuses variations de température (frittage du moule carapace, préchauffage de la carapace et du noyau, coulée du matériau métallique en fusion, solidification du matériau métallique, refroidissement de la pièce etc.). Chaque noyau de fonderie doit pouvoir glisser lors de la coulée du matériau métallique en fusion car une dilatation différentielle entre le noyau de fonderie et le moule carapace survient lors du frittage du moule carapace et pendant la gamme fusion. Si l’encastrement ou l’ancrage est mal conçu, ces variations de température peuvent induire un endommagement du moule carapace pendant la fabrication de la pièce métallique et entraîner une déformation et/ou un déplacement du noyau de fonderie engendrant une non-conformité dimensionnelle de la pièce (brut de fonderie). Dans le pire des cas, le déplacement du noyau de fonderie peut entraîner un perçage de la paroi de la pièce métallique. Une des grandes difficultés est d’assurer le positionnement du noyau de fonderie dans la cavité interne tout au long du procédé de fabrication et notamment lors des différentes variations de température. Or, il n’existe aucune solution pour observer les effets de la température sur le déplacement du noyau de fonderie si bien que certaines pièces métalliques, en particulier de turbomachine, réalisées par un procédé de fabrication de fonderie à cire perdue ne répondent pas aux spécifications et sont mises au rebut. Il existe un besoin de résoudre tout ou partie des inconvénients précités. L’objectif de la présente invention est de fournir une solution permettant de suivre et d’étudier le comportement du noyau et du moule carapace lors d’un procédé de fabrication d’une pièce métallique par fonderie à cire perdue afin de limiter les défauts de fabrication de ces aubes par un tel procédé. Un autre objectif de l’invention est de mieux caractériser les phénomènes résultant de la dilatation différentielle entre les deux céramiques constituant le moule carapace d’une part et le noyau d’autre part. Nous parvenons à cet objectif conformément à l’invention grâce à un dispositif d’essai de caractérisation pour un procédé de fabrication de moulage à la cire perdue d’une pièce de turbomachine, le dispositif d’essai comprenant : une éprouvette de moule carapace en matériau réfractaire s’étendant suivant un axe principal et comportant une cavité interne s’étendant suivant l’axe principal, et - un noyau d’essai, représentatif d’un noyau de fonderie, installé dans la cavité interne et fixé à l’éprouvette de moule carapace grâce à des moyens d’ancrage, l’éprouvette de moule carapace comprenant au moins une fenêtre d’observation qui est formée dans une paroi de l’éprouvette de moule carapace et qui débouche dans la cavité interne. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. En particulier, la fenêtre d’observation permet d’une part, d’observer les éventuels déplacements du noyau d’essai par rapport à l’éprouvette de moule carapace et d’étudier le comportement des matériaux (noyau et moule carapace) en cas de dilatation thermique différentielle de ceux-ci et d’autre part, d’étudier des techniques d’ancrage utilisées dans un procédé de fabrication à cire perdue d’une pièce métallique creuse, en particulier de turbomachine, lors de certaines étapes du procédé qui sont par exemple le frittage du moule carapace et le préchauffage de la carapace et du noyau. À noter qu’un tel dispositif d’essai de caractérisation est également simple et facile à mettre en œuvre, et aussi peu couteux à réaliser. Le dispositif d’essai de caractérisation comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : - l’éprouvette de moule carapace présente une forme générale cylindrique d’axe principal et de section transversale circulaire. - le noyau d’essai présente un corps cylindrique s’étendant suivant un axe d’allongement et des moyens d’ancrage faisant saillie transversalement du corps cylindrique. - un jeu radial est délimité dans la cavité interne entre une première extrémité du noyau d’essai et une première extrémité de l’éprouvette de moule carapace, les moyens d’ancrage sont situés à une deuxième extrémité opposée de la première extrémité suivant l’axe d’allongement du noyau d’essai. - le noyau d’essai est réalisé dans un matériau réfractaire différent du matériau réfractaire de l’éprouvette de moule carapace ou dans un matériau métallique. --le noyau présente une section suivant l’axe d’allongement ayant une forme en T. L’invention concerne également une installation pour des essais de caractérisation. L’installation comprend : - une enceinte comprenant au moins une zone de chauffage, - au moins un dispositif d’essai de caractérisation, présentant l’une quelconque des caractéristiques susmentionnées, agencé dans l’enceinte, et - un dispositif d’acquisition d’images du dispositif d’essai de caractérisation porté par une paroi transversale de l’enceinte. L’installation comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises seules ou en combinaison : - plusieurs dispositifs d’essai de caractérisation sont agencés en grappe autour d’un axe central. - le dispositif d’acquisition d’images est compris dans le groupe comprenant une caméra, un capteur optique. - le dispositif d’acquisition d’images est équipé d’un filtre coloré, de préférence un filtre bleu, destiné à permettre la visualisation de marquages de contrôle réalisés sur une bordure délimitant la fenêtre d’observation. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’au moins un dispositif d’essai de caractérisation. Le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes de : - fabrication d’au moins un noyau d’essai représentatif d’un noyau de fonderie et équipé de moyens d’ancrage, - injection d’un matériau consommable autour du noyau d’essai de manière à réaliser un modèle en matériau consommable, - réalisation d’une éprouvette de moule carapace en matériau réfractaire enveloppant le modèle en matériau consommable et au moins une partie du noyau d’essai, - suppression du modèle en matériau consommable de manière à obtenir une cavité interne à l’intérieur de l’éprouvette de moule carapace et la fixation du noyau d’essai à l’éprouvette de moule carapace grâce aux moyens d’ancrage, et - découpure d’au moins une fenêtre d’observation du noyau d’essai dans une paroi de l’éprouvette de moule carapace. Le procédé de fabrication comprend également l’une ou plusieurs des caractéristiques et/ou étapes suivantes, prises seules ou en combinaison : - l’étape de fabrication d’au moins un noyau d’essai comprend une sous-étape de mise en forme du noyau d’essai par fabrication additive ou par injection d’un mélange comprenant un liant et un matériau pulvérulent, le matériau pulvérulent comprenant au moins un matériau réfractaire ou un matériau métallique. - l’étape de fabrication d’au moins un noyau d’essai comprend les sous-étapes suivantes de : --déliantage du noyau d’essai obtenu lors de la sous-étape de mise en forme de façon à éliminer en tout ou partie le liant, --frittage du noyau d’essai après la sous-étape de déliantage de manière à consolider le noyau d’essai, -- premier contrôle du noyau d’essai après la sous-étape de frittage, --imprégnation du noyau d’essai à partir d’un matériau d’imprégnation après la sous étape de premier contrôle, et -- deuxième contrôle du noyau d’essai après la sous-étape d’imprégnation. - l’étape de réalisation de l’éprouvette de moule carapace comprend au moins deux sous-étapes de dépôts successifs de couches de barbotine comprenant un matériau réfractaire, chaque sous-étape de dépôt de barbotine étant suivie de sous-étapes d’égouttage, de sablage, et de séchage de la couche de barbotine. L’invention concerne également un procédé d’essai de caractérisation à partir d’un dispositif d’essai de caractérisation tel que susmentionné, le procédé comprenant les étapes de : - mise en place de marquages de contrôle au moins sur une partie d’une bordure délimitant la fenêtre d’observation, - mise en place du dispositif d’essai de caractérisation dans une zone de chauffage d’une enceinte, - application d’une température prédéterminée dans la zone de chauffage, et, - acquisition optique du dispositif d’essai de caractérisation pendant l’application de la température. Suivant une caractéristique du procédé d’essai de caractérisation, les marquages de contrôle sont réalisés à partir d’un revêtement en matériau réfractaire et thermoluminescent. Suivant une autre caractéristique ou étape avantageuse du procédé d’essai de caractérisation, celui-ci comprend une étape de comparaison des marquages acquis pendant l’étape d’acquisition avec des marquages de référence. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d’autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement à la lecture de la description explicative détaillée qui va suivre, de modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples purement illustratifs et non limitatifs, en référence aux dessins schématiques annexés dans lesquels : - La représente un exemple de dispositif d’essai de caractérisation selon l’invention ; - La représente suivant une coupe partielle et longitudinale un exemple de turbomachine selon l’invention ; - La est une vue en perspective d’un exemple d’aube de turbomachine pouvant être fabriquée par un procédé de fabrication à cire perdue ; - La est une vue schématique d’un exemple de dispositif d’essai de caractérisation comprenant un noyau d’essai dans une éprouvette de moule carapace selon l’invention ; - La est une vue schématique du dispositif d’essai de caractérisation avec une fenêtre d’observation du noyau d’essai réalisée dans l’éprouvette de moule carapace selon la ; - La illustre un exemple de noyau d’essai selon l’invention ; - La représente un exemple d’organigramme d’un procédé de fabrication d’un dispositif d’essai selon l’invention ; - La représente un exemple d’organigramme d’une étape de de fabrication d’un noyau d’essai selon l’invention ; - La est une vue schématique et en coupe axiale d’un dispositif d’essai de caractérisation après une étape d’injection de matériau consommable autour d’un noyau d’essai selon l’invention ; - La est une vue en perspective et en coupe axiale d’un dispositif d’essai de caractérisation après une étape de réalisation d’une fenêtre d’observation dans le moule carapace selon la ; - La représente un exemple d’organigramme d’un procédé d’essai de caractérisation selon l’invention ; - La est une vue de face d’un exemple de dispositif d’essai de caractérisation avec des moyens permettant de visualiser une éventuelle dilatation thermique différentielle et appliqués sur l’éprouvette de moule carapace selon l’invention ; - La est une vue en coupe longitudinale d’un exemple d’installation permettant la mise en œuvre d’un procédé de caractérisation selon la ; et, - La représente un exemple de grappe de dispositif d’essai de caractérisation selon l’invention. Description détaillée de l’invention La représente un dispositif 1 d’essai de caractérisation comprenant au moins une éprouvette de moule carapace 2 et un noyau d’essai 3 agencé dans l’éprouvette de moule carapace 2. Ce dispositif 1 d’essai de caractérisation, comme son nom l’indique, permettra de réaliser des essais de caractérisation pour étudier le comportement et les propriétés thermomécaniques d’un moule carapace et d’un noyau de fonderie lors de différentes variations de température pouvant entrainer des défauts dans une pièce métallique finale obtenue à partir d’un procédé de fabrication à cire perdue ou modèle perdu. Les variations de températures entraînent des dilatations thermiques différentielles, notamment des dilatations pouvant être importantes au niveau du moule carapace et impliquer un déplacement du noyau de fonderie. La pièce métallique est creuse et peut être par exemple une aube de turbomachine pour aéronef. Une turbomachine 20, représentée par exemple sur la , comprend de manière connue et d’amont en aval par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine, suivant un axe de rotation X de la turbomachine, une soufflante 21, au moins un compresseur (tel qu’un compresseur basse pression 22 et un compresseur haute pression 23), une chambre de combustion 24 annulaire, au moins une turbine (telle qu’une turbine haute pression 25 et une turbine basse pression 26), et une tuyère (non représentée). La soufflante 21 est carénée par un carter de soufflante 27 mais peut être non carénée. Le compresseur 22, 23 et la turbine 25, 26 comprennent chacun au moins un étage composé, suivant l’axe de rotation X, d’un aubage d’aubes rotoriques et d’un aubage d’aubes statoriques. La représente un exemple d’aube 30 rotorique pour une turbine 25, 26. Celle-ci s’étend radialement par rapport à l’axe de rotation X. Chaque aube 30 comprend un pied 31 monté dans une alvéole (non représentée) d’un disque (non représenté) de turbine de la turbomachine et une pale 32 s’étendant depuis le pied 31. La pale 32 est reliée au pied 31 via une plateforme 33. La pale 32 comprend une extrémité libre 34 opposée au pied. La pale 32 présente une forme aérodynamique et comprend une face intrados 32i et une face extrados 32e qui sont reliées par un bord d’attaque 32a et un bord de fuite 32b. L’aube 30 est réalisée dans un matériau métallique. Avantageusement, le matériau métallique est choisi parmi les alliages ou superalliages à base nickel qui peut être de structure équiaxe, colonnaire ou monocristalline. De tels matériaux présentent l’avantage de résister à des températures élevées et donc de permettre la mise en œuvre de ce type d’aube à proximité de la chambre de combustion 24, dans un environnement soumis à des températures élevées. De manière avantageuse, l’aube 30 est creuse. En particulier, l’aube 30 est équipée d’un circuit de refroidissement 35 qui est agencé à l’intérieur de la pale 32 et qui est destiné à refroidir les parois de la pale 32 subissant les températures élevées du flux d’air primaire F1 (cf. ) traversant le compresseur 22, 23, quittant la chambre de combustion 24 puis traversant la turbine 25, 26. Ce circuit de refroidissement 35 interne permet d’améliorer la résistance aux températures élevées. Le circuit de refroidissement 35 comprend par exemple, plusieurs canaux (non représentés) qui communiquent entre eux de manière à former un conduit de type trombone. Cette configuration en trombone (avec des passages ou retournements (d’environ 180°)) permet qu’un fluide de refroidissement, balaie l’ensemble de la pale 32 et de haut en bas suivant l’axe radial Z. L’axe radial Z est perpendiculaire à l’axe de rotation X. Le refroidissement de la pale 32 est alors optimisé. Le fluide de refroidissement qui circule dans chaque aube 30 est par exemple de l’air prélevé dans le compresseur basse pression 22. Chaque aube 30 est fabriquée par exemple à partir d’un procédé de fabrication de moulage à cire perdue ou modèle perdu. Avantageusement, le procédé de fabrication est mis en œuvre dans une installation de moulage à la cire perdue (non représentée). Le procédé de fabrication de l’aube 30 creuse (avec par exemple le circuit de refroidissement 35) comprend de manière générale, la fabrication d’un noyau de fonderie destiné à former au moins une partie du circuit de refroidissement, l’injection d’un matériau consommable autour du noyau de fonderie pour former un modèle de l’aube, la réalisation d’un moule carapace autour du modèle, la suppression du modèle pour former une cavité interne à l’intérieur du moule carapace, le traitement thermique du moule carapace, la coulée du matériau métallique en fusion dans la cavité interne du moule carapace, le refroidissement du matériau métallique, le démoulage de l’aube, et le retrait du noyau. Lors du traitement thermique et de la coulée du matériau métallique en fusion, le noyau de fonderie peut se déplacer ce qui peut impacter les caractéristiques de l’aube, notamment l’épaisseur des surfaces intrados 32i et/ou extrados 32e ou la section du circuit de refroidissement 35. En référence aux figures 4 et 5, l’éprouvette de moule carapace 2 est représentative d’un moule carapace et s’étend suivant un axe principal A. L’éprouvette de moule carapace 2 présente une forme générale cylindrique suivant l’axe principal A. Avantageusement, la forme cylindrique présente une section circulaire. Cette forme facilite la fabrication de l’éprouvette de moule carapace et les essais de caractérisation ultérieurs. L’éprouvette de moule carapace 2 s’étend entre une première extrémité 4 et une deuxième extrémité 5. Comme cela est visible sur la , l’éprouvette de moule carapace 2 comprend deux oreilles 6 qui sont situées de part et d’autre de sa paroi longitudinale 7 (de forme cylindrique) et radialement par rapport à l’axe principal de celle-ci. Les oreilles 6 sont situées vers la deuxième extrémité 5 de l’éprouvette de moule carapace 2. Sur la , nous voyons que l’éprouvette de moule carapace 2 est pourvue d’une cavité interne 8. Cette dernière est délimitée par la paroi longitudinale 7 de l’éprouvette de moule carapace 2. La cavité interne 8 s’étend suivant l’axe principal A et débouche avantageusement au niveau de la première extrémité 4 de l’éprouvette de moule carapace 2. Plus précisément, l’éprouvette de moule carapace comprend un fond 9 fermé (représenté en pointillé sur la ) et une ouverture 10 délimitée par un bord libre de la première extrémité 4. La cavité interne 8 débouche par cette ouverture 10 L’éprouvette de moule carapace 2 est réalisée avantageusement dans un premier matériau réfractaire. Le premier matériau réfractaire est, de manière avantageuse, mais non limitativement, une céramique. En référence aux figures 1 et 5, l’éprouvette de moule carapace 2 comprend au moins une fenêtre d’observation 11 qui est formée dans sa paroi longitudinale 7. Cette fenêtre d’observation 11 permet de surveiller et/ou contrôler le comportement du noyau d’essai 3 à l’intérieur de la cavité interne 8 pendant une ou plusieurs phases de variation de la température du dispositif d’essai de caractérisation. La fenêtre d’observation 11 traverse de part et d’autre transversalement (en particulier radialement par rapport à l’axe principal A) la paroi longitudinale 7. En d’autres termes, la fenêtre d’observation 11 débouche dans la cavité interne 8. La fenêtre d’observation 11 est située avantageusement au-dessus, suivant l’axe principal A, des oreilles 6. Celle-ci s’étend suivant un secteur angulaire autour de l’axe principal A compris entre 40° et 100°. La fenêtre d’observation 11 est avantageusement située entre les deux oreilles 6 suivant la direction circonférentielle autour de l’axe principal A. Suivant un exemple de réalisation, la fenêtre d’observation 11 présente une hauteur h1 comprise entre 40 mm et 60 mm suivant l’axe principal A. La hauteur h1 dépend bien entendu des dimensions de l’éprouvette de moule carapace 2 et éventuellement du noyau d’essai 3. La représente plus précisément un exemple de noyau d’essai 3 qui est représentatif d’un noyau de fonderie. Le noyau d’essai 3 est installé dans la cavité interne 8 de l’éprouvette de moule carapace 2 et est fixé à l’éprouvette de moule carapace. Le noyau d’essai 3 présente un corps 13 cylindrique s’étendant suivant un axe d’allongement B. Le corps 13 présente avantageusement une section transversale circulaire. Le corps 13 s’étend entre une première extrémité 14 et une deuxième extrémité 15. Le noyau d’essai comprend des moyens d’ancrage 12 qui font saillie transversalement du corps 13 cylindrique. Les moyens d’ancrage 12 sont configurés de manière à réaliser la fixation du noyau d’essai 3 à l’éprouvette de moule carapace 2. Les moyens d’ancrage 12 sont avantageusement situés au niveau de la deuxième extrémité 15 du corps 13 cylindrique et sont fixés vers la deuxième extrémité 5 de l’éprouvette de moule carapace 2. Les moyens d’ancrage 12 sont formés dans cet exemple de réalisation par deux bras 16 qui s’étendent chacun de part et d’autre du corps 13 cylindrique et depuis la deuxième extrémité radialement par rapport à l’axe d’allongement B. Avantageusement, chaque bras 16 présente une section circulaire. La forme des bras et du corps cylindrique facilite la fabrication et la mise en œuvre du noyau d’essai 3. Comme cela est visible sur la , le noyau d’essai 3 présente une section suivant l’axe d’allongement B qui présente une forme en T. Une telle forme est très simple et rapide à réaliser par un procédé d’injection par exemple. Par ailleurs, la première extrémité 14 du noyau d’essai 3 est reliée à l’éprouvette de moule carapace 2 par une liaison glissante. A cet effet, le dispositif d’essai de caractérisation comprend des moyens de glissement. De manière avantageuse, l’éprouvette de moule carapace 2 comprend des protubérances 17 qui s’étendent depuis une surface interne 18 de la paroi longitudinale de l’éprouvette de moule carapace 2. Les protubérances 17 s’étendent radialement depuis la surface interne et sont opposées ici diamétralement. Chaque protubérance 17 présente une surface d’appui 17a (représentée en particulier sur la ) qui s’étend suivant l’axe d’allongement B et qui est pleine. Chaque surface d’appui 17a est en regard de la surface cylindrique 13a du corps 13 cylindrique. Avantageusement, chaque surface d’appui 17a est affleurante à la surface cylindrique 13a. Un jeu radial J1 est délimité dans la cavité interne 8 entre la première extrémité 4 de l’éprouvette de moule carapace 2 et la première extrémité 14 du noyau d’essai 3. Ce jeu radial J1 permet d’assurer le glissement du noyau d’essai suivant l’axe principal A de l’éprouvette de moule carapace en cas de dilatation thermique. Afin de contrôler le jeu radial J1, la surface cylindrique 13a peut porter une ou plusieurs couches de revêtement. Avantageusement, ce revêtement peut être une peinture ou un vernis appliqué manuellement à l’aide d’un pinceau ou d’un spray. La ou les couches de revêtement est /sont disposée(s) en regard d’une ou des protubérances 17. Le revêtement et les protubérances définissent les moyens de glissement. De manière avantageuse, toujours sur la , le corps 13 cylindrique présente une hauteur h2 qui est comprise entre 60 et 150 mm. La hauteur h2 est mesurée entre les moyens d’ancrage 12 et la première extrémité 14. De préférence, la hauteur h2 est de 100 mm. Un noyau d’au moins 100 mm permet d’augmenter l’amplitude du déplacement et d’améliorer la précision de mesure. Avantageusement, le noyau d’essai 3 est réalisé dans un deuxième matériau réfractaire. Le premier matériau réfractaire et le deuxième matériau réfractaire sont différents. Le deuxième matériau réfractaire peut être une céramique également. De manière alternative, le noyau d’essai 3 est réalisé dans un matériau métallique. Le matériau métallique peut être un alliage métallique. Avantageusement, le matériau métallique comprend par exemple du molybdène et/ou un alliage de molybdène. Le molybdène (ou ses alliages) étant métallique, il permet d’introduire de la ductilité à chaud et présente également de meilleures propriétés mécaniques à chaud que les céramiques. Le dispositif 1 d’essai de caractérisation est réalisé par un procédé 40 de fabrication par moulage à cire perdue dont les étapes sont représentées sur la . Ce procédé comprend des étapes similaires à celle de la fabrication de la pièce métallique creuse (aube 30 de la turbomachine) décrite ci-dessus. Le procédé comprend une étape de fabrication a) d’au moins un noyau d’essai 3 représentatif d’un noyau de fonderie. Le noyau d’essai 3 peut être réalisé en deux parties (le corps 13 et les moyens d’ancrage 12) ou être réalisé en une seule pièce (venu de matière). L’étape de fabrication a) comprend des sous-étapes qui sont représentées sur la . En référence à la , l’étape de fabrication a) comprend une sous-étape de mise en forme a1) du noyau d’essai 3. Dans le cas où le noyau d’essai 3 est formé en une seule pièce, le noyau d’essai est mis en forme avantageusement par la technique de fabrication additive. La fabrication additive permet de réaliser des pièces de différentes formes, notamment des formes très complexes. De manière alternative, le noyau d’essai 3 peut être mise en forme par un procédé de fabrication à cire perdue distincte du procédé de fabrication du dispositif d’essai de caractérisation. Suivant encore une autre alternative, le noyau d’essai 3 est mise en forme par injection d’un matériau pulvérulent. En particulier, l’injection a lieu à partir d’un mélange du matériau pulvérulent et d’un liant. Le matériau pulvérulent peut comprendre une poudre en matériau céramique ou une poudre en matériau métallique. La poudre métallique peut comprendre du molybdène, du titane, et/ou de l’aluminium. Le liant permet mise en forme des poudres et la tenue de la poudre pour former le noyau d’essai 3. Le liant peut comprendre de manière avantageuse un polymère. L’injection est réalisée avantageusement dans un moule (non représenté). La technique d’injection du matériau pulvérulent, notamment de poudre céramique, peut être un moulage par injection de poudre céramique basse pression siglé LP-CIM en anglais pour (Low Pressure Ceramic injection moulding), un moulage par injection de poudre céramique moyenne pression siglé HP-CIM en anglais pour (Medium Pressure Ceramic injection moulding), ou un moulage par injection de poudre céramique basse pression siglé HP-CIM en anglais pour (High Pressure Ceramic injection moulding). A basse pression, la pression est inférieure par exemple à 10 bars, à moyenne pression, la pression est comprise entre 10 et 50 bars par exemple et à haute pression, la pression est supérieure par exemple à 50 bars. Dans le cas où les moyens d’ancrage sont rapportés, le corps 13 et les moyens d’ancrage 12 sont réalisés séparément par fabrication additive, par la technique de cire perdue ou par injection de matériau pulvérulent. Quelle que soit la technique employée dans la sous-étape de mise en forme a1), le procédé de fabrication comprend une sous-étape de déliantage a2). Lors de cette sous-étape a2), tout ou partie du liant est extrait. La sous étape de déliantage a2) peut être réalisée par un traitement thermique dans lequel le noyau d’essai 3 est chauffé à une température permettant de dégrader les composés du liant. La température dépend du polymère employé et peut être par exemple compris entre 80°C et 600°C. Le noyau d’essai 3 à l’issu du déliantage est dans un état de noyau d’essai « marron ». L’étape de fabrication a) comprend également une sous-étape de frittage a3). Lors de cette sous-étape a3), le noyau d’essai est chauffé à une température de frittage du matériau pulvérulent (température du point de fusion du matériau pulvérulent (poudre métallique ou poudre céramique)) de sorte à consolider le noyau. Les éventuels résidus de liant sont éliminés. La sous-étape a3 est réalisée après la sous-étape a2). Le noyau d’essai 3 à l’issu de la sous étape de frittage a3) est dans un état de noyau d’essai « gris ». L’étape de fabrication a) comprend en outre une sous-étape de premier contrôle a4) du noyau d’essai 3. Cette sous-étape de contrôle a4) intervient avantageusement après la sous-étape de frittage a3) de manière à vérifier l’état du noyau d’essai car celui-ci peut présenter des défauts de fabrication comme des criques, des retassures, des manques de matières, de porosités débouchantes, etc.. Avantageusement, cette sous-étape a4) est réalisée visuellement par un opérateur. L’étape de fabrication a) comprend une sous-étape d’imprégnation a5) par un matériau d’imprégnation permettant d’améliorer la consolidation du noyau d’essai. De manière avantageuse, le matériau d’imprégnation est un matériau polymère. Cela permet en particulier d’accroitre la résistance du noyau d’essai 3 aux contraintes à la rupture à température ambiante (Tamb). L’étape de fabrication a) comprend en outre une sous-étape de deuxième contrôle a6) du noyau d’essai. Ce deuxième contrôle est destiné à vérifier si les dimensions du noyau d’essai 3 sont conformes avec le noyau d’essai ou modèle théorique du noyau d’essai obtenu par conception ou dessin assisté par ordinateur (CAO/DAO) au moyen de logiciel prévu à cet effet. Le deuxième contrôle est avantageusement un contrôle tridimensionnel. Ce dernier peut être réalisé partir d’un dispositif de contrôle (non représenté) pouvant être du type d’une Machine de Mesure Tridimensionnelle (MMT) ou par tomographie. Le contrôle peut encore être réalisé sans contact à la surface du noyau d’essai. Le procédé 40 de fabrication du dispositif d’essai de caractérisation comprend une étape d’injection b) d’au moins un modèle en matériau consommable. Cette étape b) intervient après l’étape de fabrication a) du noyau d’essai 3. Nous entendons dans la présente invention par l’expression « matériau consommable », un matériau qui se consomme, disparait ou fond à une température prédéterminée. De manière avantageuse, le matériau consommable est de la cire ou une résine. Toutefois, le matériau consommable peut être un matériau équivalent à la cire ou à la résine. Le matériau consommable est injecté autour du noyau d’essai 3. Avantageusement, l’injection a lieu dans un moule présentant la forme du modèle à obtenir. Le matériau consommable est injecté en particulier autour du corps 13 cylindrique et en au moins en partie autour des moyens d’ancrage 12. La illustre de manière schématique un exemple de modèle 19 en matériau consommable enveloppant au moins en partie le noyau d’essai 3 après l’étape de réalisation b). Le modèle 19 présente une forme parallélépipédique ou cylindrique autour de l’axe d’allongement B du noyau d’essai 3. Comme cela est visible sur la , chaque extrémité 16a des bras 16 du moyen d’ancrage 12 sont dépourvues de matériau consommable. Cela permettra la fixation ultérieure du noyau à l’éprouvette de moule carapace lors de la réalisation de l’éprouvette de moule carapace. Le procédé 40 de fabrication comprend une étape de réalisation c) de l’éprouvette de moule carapace 2 en matériau réfractaire enveloppant au moins le modèle 19 en matériau consommable. L’étape de réalisation c) comprend au moins deux sous-étapes de dépôts successifs de couche de barbotine comprenant le matériau réfractaire. Chaque sous étape de dépôt de barbotine est suivie de sous étapes d’égouttage, de sablage (ou stucage), et de séchage de la couche de barbotine. Chaque couche de barbotine peut présenter une composition chimique, densité, et/ou granulométrie, etc. différentes de celles des autres couches. De même, chaque couche de barbotine peut être d’une épaisseur différente de celles des autres. De la sorte, la paroi longitudinale de l’éprouvette de moule carapace présente des couches d’épaisseurs et de propriété physicochimiques différentes. Avantageusement, l’étape c) comprend entre 2 et 10 sous-étapes de dépôts de barbotine. Les différentes couches de barbotine sont appliquées sur une partie des bras 16 et les extrémités 16a des bras des moyens d’ancrage ce qui solidarise le noyau d’essai 3 à l’éprouvette de moule carapace. Concernant chaque sous-étape de stucage, celle-ci est réalisée à partir de grain de sables qui sont appliqués sur la couche de barbotine à l’aide d’une saupoudreuse ou d’un lit fluidisé. Le fait de saupoudrer les gains de sable permet de garantir l’intégrité de la couche de barbotine et de créer une fine couche de contact. L’éprouvette de moule carapace 2 une fois réalisée, présente une forme générale cylindrique d’axe principal A. Le matériau réfractaire enrobe ou emprisonne en outre chaque extrémité 16 des bras de manière à fixer le noyau d’essai, à sa deuxième extrémité 15, dans le l’éprouvette de moule carapace. L’enrobage au moins des extrémités des bras 16 forme les oreilles 6 de l’éprouvette de moule carapace 2. Le procédé 40 de fabrication comprend une étape de suppression d) du modèle 19 en matériau consommable de manière à former la cavité interne 8 à l’intérieur de l’éprouvette de moule carapace. La suppression du modèle de matériau consommable est réalisée par exemple par un traitement thermique à une température comprise entre 50°C et 200°C. Après la suppression du modèle 19, le noyau d’essai 3 reste fixé à l’éprouvette de moule carapace 2. La représente l’éprouvette de moule carapace 2 exempt du modèle qui est remplacé par le vide formant la cavité interne 8. Le procédé 40 de fabrication comprend une étape de découpure e) d’au moins une fenêtre d’observation 11 dans la paroi de l’éprouvette de moule carapace. La fenêtre d’observation 11 est réalisée de manière à déboucher à l’intérieur de la cavité interne 8 et de manière à observer le noyau d’essai 3 fixé à l’intérieur de l’éprouvette de moule carapace 2. Cette étape de découpure e) est réalisée à l’aide d’un outil tel qu’une meule ou une fraiseuse. La représente l’éprouvette de moule carapace pourvue de la fenêtre d’observation 11 obtenue après l’étape e). Le procédé de fabrication comprend éventuellement une étape de réalisation de la liaison glissante entre le noyau d’essai 13 et l’éprouvette de moule carapace. A cet effet, un enlèvement de matière est opéré dans le modèle en matériau consommable et vers la première extrémité du noyau d’essai 3. Ces enlèvements de matière créent une dépression. De la sorte, lors de l’étape de réalisation de l’éprouvette de moule carapace, les dépôts de barbotine remplissent les dépressions de sorte à former les protubérances 17 décrites précédemment. Le dispositif 1 d’essai de caractérisation est ensuite mise en œuvre dans un procédé 50 d’essai de caractérisation dont les étapes sont représentées sur la . Le procédé 50 d’essai de caractérisation comprend une étape de mise en place f) de marquages de contrôle 60 au moins sur une partie d’une bordure 11a délimitant la fenêtre d’observation 11 comme cela est illustré sur la . De manière avantageuse, les marquages 60 ou mouchetis (représentés schématiquement en forme de petits carrés dans cet exemple) sont réalisés avec un revêtement en matériau réfractaire. Le revêtement est avantageusement résistant et visible aux températures élevées, notamment à celles appliquées pendant les essais de caractérisation. Les marquages permettront la mesure in situ des déformations / déplacements différentiels entre le noyau d’essai et l’éprouvette de moule carapace à partir des méthodes d’analyse d’images. Pour cela, les marquages comprennent des matériaux thermoluminescents. Un exemple de matériau thermoluminescent est un oxyde alcalin avec un rayonnement qui diffère de celui des composants de la carapace pour avoir du contraste. Le procédé 50 d’essai de caractérisation comprend l’agencement d’au moins un dispositif 1 d’essai de caractérisation dans une installation 70 de caractérisation. Plus précisément, le procédé 50 comprend une étape de mise en place g) du dispositif 1 d’essai de caractérisation dans une zone de chauffage d’une enceinte. De manière avantageuse, plusieurs dispositifs 1 d’essai de caractérisation sont agencés en grappe autour d’un axe central D comme cela est représenté sur la . En référence à la , la grappe comprend un fût central 90 s’étendant le long de l’axe central D entre un godet 91 et un plateau 92 qui sont centrés sur l’axe central D. Les dispositifs 1 d’essai de caractérisation sont répartis autour du fût central 90 et reliés à ce dernier par des bras de fixation 93. La première extrémité des dispositifs est reliée au bras de fixation 93 tandis que la deuxième extrémité est reliée au plateau 92 par le biais d’un sélecteur 94 en chicane. Chaque cavité interne 8 est reliée au godet 91 par l’intermédiaire d’un canal d’amené 95. Chaque cavité interne s’étend parallèlement à l’axe central D. Dans le cadre du procédé de réalisation d’une grappe, celle-ci est moulée suivant la technique standard afin de former plusieurs éprouvettes de moule carapace 2. La représente partiellement et suivant une vue en coupe longitudinale un exemple d’installation 70 pour la mise en œuvre du procédé d’essai de caractérisation. L’installation 70 comprend un dispositif de chauffage 71 comprenant une enceinte 72. De manière avantageuse, le dispositif de chauffage 71 est ici un four avec un gradient thermique. Le four peut être de type Bridgman. L’enceinte 72 comprend un fond 73 depuis lequel s’élève une paroi latérale 74 suivant un axe de révolution C. La paroi latérale 74 délimite l’enceinte. Cette dernière comprend une zone chaude 75 et une zone froide 76 qui s’étendent suivant l’axe de révolution et qui sont opposées suivant l’axe de révolution C. De manière avantageuse, la zone chaude 75 est située dans la partie supérieure de l’enceinte tandis que la zone froide 76 est située dans la partie inférieure de l’enceinte suivant l’axe de révolution. La zone chaude 75 et la zone froide 76 sont séparées partiellement par une paroi intermédiaire 77 définie dans un plan perpendiculaire à l’axe de révolution C. La paroi intermédiaire 77 est définie dans un plan parallèle au fond 73. L’installation 70 comprend un système de chauffage 78 qui est installé à l’intérieur de l’enceinte et de manière avantageuse dans la zone chaude 75. Plus précisément encore, le système de chauffage 78 délimite une zone de chauffage 79 dans laquelle est reçu le dispositif 1 ou la grappe d’essai de caractérisation représenté schématiquement sur la . La variation du gradient thermique intervient dans la zone de chauffage 79 Le système de chauffage 78 peut comprendre des suscepteurs 80 qui sont ménagés dans une paroi du système de chauffage 78 suivant un axe parallèle à l’axe de révolution C. L’installation 70 comprend un système de refroidissement 81 qui est installé à l’intérieur de l’enceinte et de manière avantageuse dans la zone froide 76. Le système de refroidissement 81 comprend par exemple un circuit de refroidissement qui est ménagé dans une portion de la paroi de l’enceinte. Toujours en référence à la , l’installation 70 comprend un socle 82 connu sous le terme de « sole » qui est mobile en translation suivant l’axe de révolution C. En particulier, la sole 82 se déplace entre la zone chaude 75 et la zone froide 76 de l’enceinte. En particulier, la sole 82 est configurée de manière à déplacer le dispositif 1 d’essai de caractérisation ou la grappe entre la zone chaude et la zone froide. A cet effet, la paroi intermédiaire 77 comprend un orifice 83 traversant celle-ci de part et d’autre suivant l’axe de révolution. La sole 82 est destinée à traverser cet orifice 83. De manière avantageuse un système de déplacement 84 comprend par exemple un vérin permettant d’effectuer le déplacement de la sole 82. Suivant un exemple de réalisation, le système de chauffage 78 présente un axe confondu avec l’axe de déplacement de la sole et se déplace jusqu’à la zone de chauffage où celle-ci forme une paroi de fond du système de chauffage 78 lorsque le dispositif 1 d’essai de caractérisation est à l’intérieur de la zone de chauffage. En d’autres termes la zone de chauffage 79 est ouverte en partie inférieure et débouche à l’intérieur de la zone chaude 75 de l’enceinte. Avantageusement, mais non limitativement, le dispositif d’essai de caractérisation est mis en place dans cette zone de chauffage 79. De manière avantageuse, la sole 82 est froide (environ 20°C). La sole permet de recevoir et de positionner facilement le dispositif d’essai de caractérisation par rapport aux différentes zones chaude et froide. L’installation 70 peut comprendre un creuset 85 installé dans la zone chaude et qui permet de fondre un matériau métallique à température spécifique avant d’être versé pour remplir une cavité interne d’un moule carapace. Dans le cadre de cet exemple, une coulée n’est pas prévue pour remplir la cavité interne 8 de l’éprouvette de moule carapace. L’enceinte comprend une paroi transversale 86 qui est reliée à la paroi latérale de celle-ci. La paroi transversale 86 est définie dans un plan qui est perpendiculaire au fond 73 de l’enceinte. La paroi transversale 86 comprend une ouverture 87 qui traverse celle-ci de part et d’autre. L’ouverture 87 présente un axe confondu avec l’axe de la zone de chauffage. L’ouverture 87 débouche dans l’enceinte. L’installation 70 comprend un dispositif d’acquisition d’image 88 du dispositif d’essai de caractérisation pendant le procédé d’essai de caractérisation. De manière avantageuse, le dispositif 88 est fixé sur la paroi transversale à l’aide de moyens de fixation amovible. Avantageusement, le dispositif 88 est agencé à l’extérieur de l’enceinte. Comme cela est illustré sur la , l’installation 70 comprend un support 89 qui est disposé à l’endroit de l’ouverture 87 et permet de fermer l’enceinte. Le dispositif d’acquisition 88 est situé au-dessus de ce support et à distance de celui-ci. Le support 89 est de manière avantageuse, mais non limitativement, le support est réalisé en quartz. Le dispositif d’acquisition 88 est relié à une unité de traitement (non représentée) permettant de traiter les données des images reçues. L’unité de traitement peut être un ordinateur. Un exemple de technique utilisée pour l’analyse de données est la corrélation d’images numériques (DIC). Cette technique permet de suivre des marquages réalisés dans la surface de l’éprouvette de moule carapace et du noyau d’essai à partir des images prises lors de la montée en température afin d’estimer leur déplacement par dilatation. Le dispositif d’acquisition d’image 88 est équipé de manière avantageuse d’un filtre coloré (non représenté) permettant une acquisition optique des marquages de contrôle 60 sur l’éprouvette de moule carapace 2 agencée dans l’enceinte. Dans le présent exemple, le revêtement des marquages de contrôle 60 est réalisé dans une couleur noire, le filtre coloré est bleu. En effet, l’enceinte n’étant pas éclairée par de la lumière visible, la capture optique tirera parti du rayonnement de corps noir, le dispositif d’essai de caractérisation étant à blanc à température de coulée par exemple. Le filtre bleu permet de réduire la puissance radiative du rayonnement de corps noir et ne garder que des fréquences dans le domaine visible. En d’autres termes, le filtre est bleu afin de contraster la brillance émise par les matériaux céramiques (carapace, noyau, intérieur du four) à très hautes températures. De manière avantageuse, le dispositif d’acquisition d’image 88 comprend par exemple, un capteur optique ou une caméra. La caméra présente par exemple une haute résolution de l’ordre de 64 MegaPixels. Une telle configuration permet de mesurer les dilations thermiques avec une précision d’environ 5%. En d’autres termes, la caméra est en mesure d’avoir une résolution par exemple de 50 µm dans le champ d’observation. De manière avantageuse, le champ d’observation est de l’ordre de 6,25 par pixel. Dans l’exemple de réalisation, le dispositif d’acquisition d’image 88 présente une distance focale f d’environ 400 mm. Pour une telle distance focale, le dispositif 1 de caractérisation est disposé à une distance d du dispositif d’acquisition d’environ 1000 mm. Avec un largeur optique = 20 mm et un champ d’observation de 400 mm/ . Le procédé d’essai de caractérisation 50 comprend une étape de traitement thermique h) dans l’installation. Le traitement thermique est réalisé à une température prédéterminée qui est employée par exemple lors du chauffage d’un moule carapace avant la coulée du matériau métallique en fusion et lors de laquelle interviennent des dilatations. La température prédéterminée est par exemple de 1500°C. La température est appliquée de manière avantageuse dans la zone de chauffage 79. Bien entendu, le dispositif 1 d’essai de caractérisation permet d’étudier le comportement des différents matériaux lors de variations de températures intervenant par exemple lors de l’étape de coulée du matériau métallique dans le moule carapace, de la solidification dirigée ou encore du refroidissement du moule carapace. Le procédé d’essai de caractérisation comprend encore une étape d’acquisition optique i) du ou des dispositif(s) d’essai de caractérisation et notamment des marques de contrôles 60. La zone de chauffage 79 est fermée par un couvercle 100 qui empêche toute visualisation et qui permet de contenir la température dans la zone de chauffage. Le couvercle est opposé à la sole. Le couvercle 100 est réalisé dans un matériau opaque. Pour réaliser cette acquisition, le couvercle 100 est ôté de la zone de chauffage de manière à obtenir des images des marquages de contrôles. Lors de l’acquisition, le filtre bleu laisse passer les longueurs d’ondes entre 425-495 nm. Les marquages brillent avec la chaleur (émissivité différente à la carapace et au noyau) ce qui permet de les distinguer et de les suivre dans l’éprouvette de moule carapace et noyau. Plus précisément, les marquages vont permettre de la mesure in situ des déformations/déplacements différentiels entre le noyau d’essai et l’éprouvette moule carapace. Pour cela, une comparaison des marquages est réalisée avec des marquages de référence. Les marquages de référence peuvent être des images/données de marquages prises avant la montée en température, pendant la montée en température, etc.. Les données des marquages sont enregistrées dans l’unité de traitement. De la sorte, avec un tel dispositif d’essai de caractérisation et une telle installation, le phénomène de déplacement du noyau par rapport à l’éprouvette de moule carapace sera étudié pour obtenir des procédés de fabrication optimisés et des pièces métalliques creuses dont les performances sont améliorées. Dispositif (1) d’essai de caractérisation pour un procédé de fabrication de moulage à la cire perdue d’une pièce (30) de turbomachine, le dispositif (1) d’essai comprenant : - une éprouvette de moule carapace (2) en matériau réfractaire s’étendant suivant un axe principal (A) et comportant une cavité interne (8) s’étendant suivant l’axe principal (A), et - un noyau d’essai (3), représentatif d’un noyau de fonderie, installé dans la cavité interne (11) et fixé à l’éprouvette de moule carapace (2) grâce à des moyens d’ancrage (12), l’éprouvette de moule carapace (2) comprenant au moins une fenêtre d’observation (11) qui est formée dans une paroi de l’éprouvette de moule carapace (2) et qui débouche dans la cavité interne. Dispositif (1) d’essai de caractérisation selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’éprouvette de moule carapace (2) présente une forme générale cylindrique d’axe principal (A) et de section transversale circulaire. Dispositif (1) d’essai de caractérisation selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le noyau d’essai (3) présente un corps (13) cylindrique s’étendant suivant un axe d’allongement (B) et des moyens d’ancrage (12) faisant saillie transversalement du corps (13) cylindrique. Dispositif d’essai de caractérisation selon la revendication 3, caractérisé en ce qu’un jeu radial (J1) est délimité dans la cavité interne (11) entre une première extrémité (14) du noyau d’essai (3) et une première extrémité (4) de l’éprouvette de moule carapace (2), les moyens d’ancrage (12) sont situés à une deuxième extrémité (15) opposée de la première extrémité (14) suivant l’axe d’allongement (B) du noyau d’essai. Dispositif d’essai de caractérisation selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le noyau d’essai est réalisé dans un matériau réfractaire différent du matériau réfractaire de l’éprouvette de moule carapace ou dans un matériau métallique. Installation (70) pour des essais de caractérisation, l’installation comprenant : - une enceinte comprenant au moins une zone de chauffage (79), - au moins un dispositif (1) d’essai de caractérisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 agencé dans l’enceinte, et - un dispositif d’acquisition d’images (88) du dispositif (1) d’essai de caractérisation porté par une paroi transversale de l’enceinte. Installation (70) selon la revendication 6, dans laquelle plusieurs dispositifs (1) d’essai de caractérisation (1) sont agencés en grappe autour d’un axe central. Installation (70) selon la revendication 6 ou 7, caractérisée en ce que le dispositif d’acquisition d’images est compris dans le groupe comprenant une caméra, un capteur optique. Installation (70) selon l’une des revendications 6 à 8, caractérisée en ce que le dispositif d’acquisition d’images est équipé d’un filtre coloré, de préférence un filtre bleu, destiné à permettre la visualisation de marquages de contrôle (60) réalisés sur une bordure (11a) délimitant la fenêtre d’observation (11). Procédé (40) de fabrication d’au moins un dispositif (1) d’essai de caractérisation, le procédé (40) de fabrication comprenant les étapes suivantes de : - fabrication a) d’au moins un noyau d’essai (3) représentatif d’un noyau de fonderie et équipé de moyens d’ancrage (12), - injection b) d’un matériau consommable autour du noyau d’essai (3) de manière à réaliser un modèle en matériau consommable, - réalisation c) d’une éprouvette de moule carapace (2) en matériau réfractaire enveloppant le modèle en matériau consommable et au moins une partie du noyau d’essai (3), - suppression d) du modèle en matériau consommable de manière à obtenir une cavité interne (8) à l’intérieur de l’éprouvette de moule carapace et la fixation du noyau d’essai (3) à l’éprouvette de moule carapace grâce aux moyens d’ancrage (12), et - découpure e) d’au moins une fenêtre d’observation (11) du noyau d’essai dans une paroi de l’éprouvette de moule carapace (2). Procédé (40) de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape de fabrication a) comprend une sous-étape de mise en forme a1) du noyau d’essai par fabrication additive ou par injection d’un mélange comprenant un liant et un matériau pulvérulent, le matériau pulvérulent comprenant au moins un matériau réfractaire ou un matériau métallique. Procédé (40) de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape de fabrication a) comprend les sous-étapes suivantes de : - déliantage a2) du noyau d’essai obtenu lors de la sous-étape de mise en forme de façon à éliminer en tout partie le liant, - frittage a3) du noyau d’essai après la sous-étape de déliantage de manière à consolider le noyau d’essai, - premier contrôle a4) du noyau d’essai après la sous-étape de frittage, - imprégnation a5) du noyau d’essai à partir d’un matériau d’imprégnation après la sous étape de premier contrôle, et - deuxième contrôle a6) du noyau d’essai après la sous-étape d’imprégnation. Procédé (40) de fabrication selon l’une des revendications 10 à 12, caractérisé en ce que l’étape de réalisation c) de l’éprouvette de moule carapace comprend au moins deux sous-étapes de dépôts successifs de couches de barbotine comprenant un matériau réfractaire, chaque sous-étape de dépôt de barbotine étant suivie de sous-étapes d’égouttage, sablage, et séchage de la couche de barbotine. Procédé (50) d’essai de caractérisation à partir d’un dispositif d’essai de caractérisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, le procédé comprend les étapes de : - mise en place f) de marquages de contrôle (60) au moins sur une partie d’une bordure (11a) délimitant la fenêtre d’observation (11), - mise en place g) du dispositif (1) de caractérisation dans une zone de chauffage (79) d’une enceinte, - application h) d’une température prédéterminée dans la zone de chauffage (79) ; et, - acquisition optique i) du dispositif d’essai de caractérisation pendant l’application de la température. Procédé (50) d’essai de caractérisation selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les marquages de contrôle (60) sont réalisés à partir d’un revêtement en matériau réfractaire et thermoluminescent.