FR 3150107 A1 20241227 FR 2306489 A 20230622 Utilisation d’un matériau composite d’oxycarbonate de bismuth et de composés inorganiques pour la filtration des rayonnements ultra-violets La présente invention concerne l’utilisation d’un matériau composite comprenant au moins a) des particules d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w ; pour la filtration de rayon UV-A, et/ou UV-B de préférence UV-B, ainsi que des matériaux composites, leur procédé de préparation, et des compositions les mettant en œuvre. Figure pour l’abrégé : Néant Utilisation d’un matériau composite d’oxycarbonate de bismuth et de composés inorganiques pour la filtration des rayonnements ultra-violets La présente invention concerne le domaine de la protection solaire et plus particulièrement l’utilisation de matériaux composites d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, et de composés inorganiques, pour la filtration des rayonnements ultra-violets. L’invention a également pour objet des matériaux composites d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, et de composés inorganiques, et des compositions, en particulier cosmétiques, comprenant de tels matériaux. Les matières kératiniques sont quotidiennement exposées à la lumière solaire. Il est connu que les rayonnements lumineux de longueurs d’onde comprises entre 280 nm et 400 nm permettent le bronzage de l’épiderme humain. Néanmoins les rayons de longueurs d’onde comprises entre 280 et 320 nm, appelés rayons UV-B, nuisent au développement d’un bronzage naturel. Cette exposition est également susceptible d’induire une altération des propriétés biomécaniques de l’épiderme qui se traduit par l’apparition de rides conduisant à un vieillissement prématuré de la peau. On sait également que les rayons UV-A, avec des longueurs d’onde comprises entre 320 et 400 nm, pénètrent plus profondément dans la peau que les rayons UV-B. Les rayons UV-A favorisent une pigmentation rapide et persistante de la peau. Une exposition quotidienne aux rayonnements UVA, même de courte durée, dans des conditions normales, peut également générer une dégradation des fibres de collagène et d’élastine qui se traduit par une modification du microrelief cutané, l’apparition de rides et une pigmentation irrégulière (i.e. des taches brunes, inhomogénéité du teint…). En outre, une exposition prolongée au soleil peut en outre assécher les cheveux, les rendant cassants. Par conséquent, une protection des matières kératiniques, notamment humaines, telle que la peau, est primordiale. Pour contrer ces effets indésirables, il est de pratique courante de formuler des filtres anti-UV-A et/ou UV-B, organiques et/ou inorganiques, dans des compositions dédiées à conférer une protection solaire. De nombreuses compositions cosmétiques photoprotectrices de la peau ont été proposées à ce jour. Elles contiennent généralement des filtres UV organiques et/ou des filtres UV inorganiques qui agissent selon leur propre nature chimique et selon leurs propres propriétés physiques par absorption, réflexion ou diffusion des rayonnements UV. Elles contiennent généralement des combinaisons de filtres UV organiques solubles dans l’huile et/ou de filtres UV organiques solubles dans l’eau associés à des pigments d’oxydes métalliques comme le dioxyde de titane (TiO 2 ) ou encore l’oxyde de zinc (ZnO). En ce qui concerne les filtres organiques usuels, ils doivent avoir des propriétés cosmétiques acceptables, une bonne solubilité dans les solvants usuels, notamment dans les huiles, mais aussi une bonne photostabilité, seuls et en association. Ils doivent aussi être incolores ou d’une couleur cosmétiquement acceptable pour les consommateurs. Ces filtres organiques sont en général utilisés en mélanges et de telles associations de filtres peut limiter le champ formulatoire. En outre, la photoprotection à partir de filtres UV inorganiques est aujourd’hui une attente très importante des consommateurs, car ils considèrent les écrans solaires minéraux plus sûrs. Le TiO 2 et le ZnO sont les filtres UV minéraux les plus courants utilisés. Toutefois, l’un des inconvénients majeurs de tels filtres minéraux réside dans le fait que, une fois appliqués sur la peau, ils engendrent sur cette dernière un effet de blanchissement qui est cosmétiquement indésirable et généralement peu apprécié des utilisateurs. Cet effet est d’autant plus marqué que la concentration en filtres minéraux dans la composition est élevée ce qui limite leur concentration dans les formulations solaires. Pour éviter ce problème, il serait bien entendu possible de mettre en œuvre des quantités réduites de filtre(s) inorganique(s), mais les compositions résultantes, qui conduiraient certes à des films présentant une transparence acceptable sur la peau, n’offriraient alors plus une protection convenable dans le domaine des UV, ce qui limite fortement l’intérêt d’une telle option. De plus, la mise en œuvre de grandes quantités de ces filtres UV induit, outre un blanchissement important, des sensations désagréables après application sur la peau, et provoque notamment des sensations de rêcheur et de dessèchement sur la peau dans le cas d’une utilisation importante et régulière des produits. Or, le consommateur recherche de plus en plus des produits efficaces mais aussi présentant une grande facilité d’application, un confort prolongé dans le temps et des propriétés sensorielles satisfaisantes. Il demeure donc un besoin de disposer de filtres UV inorganiques qui soient, efficaces en photoprotection, et qui ne présentent pas les inconvénients présentés ci-dessus. En particulier, il subsiste un besoin de filtres UV inorganiques capables de bloquer efficacement les rayons UV, en particulier dans la gamme UV-B et UV-A, et notamment les rayons UV-B, comportant une transparence élevée à la lumière visible, qui ne blanchit pas les matières kératiniques sur lesquelles il est appliqué et ayant de bonnes propriétés cosmétiques. Il subsiste notamment un besoin de disposer de filtres UV minéraux, distincts du dioxyde de titane ou de l’oxyde de zinc, qui s’avèrent tout aussi efficaces, qui soient transparents, qui ne provoquent pas de sensations de rêcheur et de dessèchement sur la peau, et qui soient facilement formulés, notamment à des concentrations élevées. La présente invention vise précisément à proposer de nouveaux filtres UV minéraux permettant de répondre à ces attentes. Ainsi, selon un premier de ses aspects, la présente invention concerne l’utilisation d’un matériau composite comprenant : a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ) , ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x b) au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w ; dans laquelle : - y est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence y est inférieur à 10, plus préférentiellement inférieur à 5, et encore plus préférentiellement y désigne 1 ou 2 ou 3 ; - z est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence z est inférieur à 10, plus préférentiellement inférieur à 5 ; - t est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence t est inférieur à 10, plus préférentiellement t est inférieur à 5 ; - M est un métal, un métal alcalino-terreux ou un métalloïde, de préférence choisi parmi le silicium Si, le titane Ti, le fer Fe, le zinc Zn, le niobium Nb, le tantale Ta, le cérium Ce, le manganèse Mn, le bismuth Bi, le tungstène W, l’aluminium Al, le cuivre Cu et l’indium In, de préférence M désigne Si ou Al ; - v désigne le degré d’oxydation de M et est un nombre compris entre 1 et 8, de préférence v est inférieur ou égal à 6, et plus préférentiellement inférieur ou égal à 4 ; - w est un nombre entier ou fractionnaire allant de 0 à 20 ; - p est un nombre entier allant de 1 à 5, de préférence p est inférieur ou égal à 3, plus préférentiellement inférieur ou égal à 2, encore plus préférentiellement égal à 1 ; - q est un nombre entier compris allant de 1 à 5, de préférence q est inférieur ou égal à 2, plus préférentiellement q est égal à 1 ; et - pour chaque composé inorganique : ; pour la filtration de rayon UV-A, et/ou UV-B de préférence UV-B, particulièrement pour protéger les matières kératiniques, notamment humaines telles que la peau, et/ou les fibres kératiniques notamment humaines telles que les cheveux ; étant entendu que lorsque b) est TiO 2 , alors le matériau composite se trouve sous la forme de « cœur / écorce » ou « core / shell ». De préférence la taille moyenne de la plus grande dimension de particule dudit matériau composite est inférieure ou égale à 450 nm. De préférence, la taille moyenne de la plus grande dimension de la particule de matériau composite varie de 10 nm à 300 nm, de préférence de 25 nm à 250 nm, et plus préférentiellement de 40 nm à 200 nm. Un autre objet de l’invention est un matériau composite comprenant : Soit i) : - un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, telle que définie précédemment ; et - une écorce comprenant au moins b) au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle M (v) y , p, z, t, q, et w sont tels que définis précédemment ; Soit ii) : - un cœur comprenant au moins b) au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle M (v) y , p, z, t, q, et w sont tels que définis précédemment ; - une écorce comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, tels que les hydrates telle que définie précédemment ; - étant entendu que la taille moyenne de la plus grande dimension de particule de matériau composite est inférieure ou égale à 450 nm. De manière surprenante, et comme il ressort des exemples ci-après, les inventeurs ont découvert que les matériaux composites selon l’invention, présentent une excellente efficacité pour la filtration des rayonnements ultra-violets, et en particulier des rayons UV-B, ainsi qu’une transparence élevée dans le rayonnement visible, et permettent de conférer à la composition les contenant des propriétés cosmétiques satisfaisantes pour le consommateur. On entend par « matériau composite » au sens de la présente invention, un matériau solide particulaire hétérogène comprenant au moins deux composants non miscibles, et dont les composants sont liés par des interactions physiques et/ou chimiques. On entend par « transparence élevée dans le rayonnement visible » au sens de la présente invention, des particules ayant une haute transmission des rayons entre 400 et 780 nm. On entend par « efficacité pour la filtration des rayonnements ultra-violets » au sens de la présente invention, des particules ayant un seuil d’absorbance dans les UV, dans le milieu de dispersion comprenant lesdites particules à une fraction massique de 0,005 %, supérieur à 0,25, de préférence supérieur ou égal à 0,30, et plus préférentiellement encore supérieur ou égal à 0,35. Plus le seuil d’absorbance est élevé, plus l’efficacité de filtration des rayonnements UV est importante. Par rayonnement UV-B, on entend la gamme de longueurs d’onde allant de 280 à 320 nm. Par rayonnement UV-A, on entend la gamme de longueurs d’onde allant de 320 à 400 nm. Par lumière visible, on entend la gamme de longueurs d’onde allant de 400 à 780 nm. Ainsi, par « filtre UV » au sens de la présente invention, on entend désigner tout composé filtrant un rayonnement ultra-violet (UV) dans la gamme de longueurs d’onde allant de 280 nm à 400 nm. Par « filtre UV-B », on entend désigner tout composé filtrant un rayonnement ultra-violet (UV) dans la gamme de longueurs d’onde allant de 280 nm à 320 nm. Par « filtre UV-A », on entend désigner tout composé filtrant un rayonnement ultra-violet (UV) dans la gamme de longueurs d’onde allant de 320 nm à 400 nm. Cette efficacité des matériaux composites selon l’invention est, à la connaissance des inventeurs, caractérisée pour la première fois. Il n’a jamais été proposé d’utiliser des matériaux composites d’oxycarbonate de bismuth a), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, et des composés inorganiques b), tels que définis ci-dessus, pour la filtration efficace des rayonnements UV, en particulier des rayonnements UV-B. Les utilisations et matériaux composites selon l’invention sont notamment destinés à protéger les matières kératiniques, en particulier la peau et les cheveux, des rayonnements UV, en particulier dans des compositions cosmétiques pour les domaines de la protection solaire, du soin, du traitement des cheveux et du maquillage. Ainsi, selon un autre aspect, la présente invention concerne également l’utilisation cosmétique non thérapeutique d’un matériau composite comprenant au moins a) des particules d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x La présente invention concerne également un procédé cosmétique non thérapeutique pour filtrer les rayonnements UV, de préférence UV-B, comprenant au moins l’application sur les matières kératiniques d’une composition comprenant les matériaux composites comprenant au moins a) des particules d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 , ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x La présente invention concerne également des procédés de préparation des matériaux composites selon l’invention. Par « matières kératiniques », on entend notamment la peau, incluant le cuir chevelu, les lèvres, et également les fibres kératiniques telles que les cheveux, les cils, les sourcils en particulier la peau et/ou les cheveux, et de préférence la peau. L’expression « au moins un » est équivalente à « un ou plusieurs ». Les expressions « compris entre … et … », « comprend de … à … », « formé de … à … », et « allant de … à … » doivent se comprendre bornes incluses, sauf si le contraire est spécifié. D’autres caractéristiques, variantes et avantages des compositions selon l’invention ressortiront mieux à la lecture de la description et des exemples qui vont suivre. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite A à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans l’eau. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite B à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans l’eau. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite C à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans l’eau. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite D à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans l’eau. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite E à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans l’eau. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite F à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans l’eau. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite G à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans l’eau. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite H à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans l’eau. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite I à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans un mélange Eau / Propylène Glycol / Polysorbate 20. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite J à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans l’eau. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite Y hors invention à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans l’eau. représente le spectre d’absorbance obtenu par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions de matériau composite Z hors invention à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans l’eau. Description détaillée Comme indiqué précédemment, le matériau composite comprend au moins a) une particule d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, et b) au moins un composé inorganique de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle : - y est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence y est inférieur à 10, plus préférentiellement inférieur à 5, et encore plus préférentiellement y désigne 1 ou 2 ou 3 ; - z est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence z est inférieur à 10, plus préférentiellement inférieur à 5 ; - t est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence t est inférieur à 10, plus préférentiellement t est inférieur à 5 ; - M est un métal, un métal alcalino-terreux ou un métalloïde, de préférence choisi parmi le silicium Si, le titane Ti, le fer Fe, le zinc Zn, le niobium Nb, le tantale Ta, le cérium Ce, le manganèse Mn, le bismuth Bi, le tungstène W, l’aluminium Al, le cuivre Cu et l’indium In, de préférence M désigne Si ou Al ; - v désigne le degré d’oxydation de M et est un nombre compris entre 1 et 8, de préférence v est inférieur ou égal à 6, et plus préférentiellement inférieur ou égal à 4 ; - w est un nombre entier ou fractionnaire allant de 0 à 20 ; - p est un nombre entier allant de 1 à 5, de préférence p est inférieur ou égal à 3, plus préférentiellement inférieur ou égal à 2, encore plus préférentiellement égal à 1 ; - q est un nombre entier compris allant de 1 à 5, de préférence q est inférieur ou égal à 2, plus préférentiellement q est égal à 1 ; et - pour chaque composé inorganique : . Ainsi, le matériau composite selon l’invention peut être représenté selon la formule [(BiO) 2- x CO 3 ] - [(M ( v ) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle x , M, v , y , p , z , t , q et w sont tels que définis ci-dessus. La taille moyenne de la plus grande dimension de la particule de matériau composite est inférieure ou égale à 450 nm. En particulier, la taille moyenne de la plus grande dimension de la particule de matériau composite varie de 10 nm à 300 nm, de préférence de 25 nm à 250 nm, et plus préférentiellement de 40 nm à 200 nm. Par « dimension moyenne », on entend désigner la valeur moyenne en nombre des dimensions des particules primaires. Les dimensions des particules peuvent être déterminées par microscopie électronique à transmission, par exemple à l’aide d’un microscope Hitachi HT 7700, notamment à une tension d’accélération de 100 kV, par microscopie électronique à balayage, ou encore à partir de la mesure de la surface spécifique par la méthode BET, ou encore par l’intermédiaire d’un granulomètre laser. De préférence, les dimensions des particules sont déterminées par microscopie électronique à transmission par exemple à l’aide d’un microscope Hitachi HT 7700, notamment à une tension d’accélération de 100 kV ou par microscopie électronique à balayage. Préférentiellement, la mesure est faite sur les plus petits objets individualisés ou individualisables. La valeur moyenne en nombre peut être calculée par analyse des images obtenues en utilisant un logiciel, tel que le logiciel Image J (C.A. Schneider, W.S. Rasband, K.W. Eliceiri, NIH Image to ImageJ: 25 years of image analysis, Nat. Methods. 9 (2012) 671–675). La dimension moyenne est choisie parmi la longueur moyenne L, la largeur moyenne l, l’épaisseur moyenne e, ou le diamètre moyen d. Par « la taille moyenne de la plus grande dimension » ou « la plus grande dimension moyenne » des matériaux composites ou des particules, on entend désigner la dimension moyenne la plus grande d’une surface, telle qu’une face, qu’il est possible de mesurer entre deux points diamétralement opposés d’une particule individuelle. La « longueur » L d’un matériau composite ou d’une particule est sa plus grande dimension observable sur un cliché pris suivant une direction perpendiculaire au plan sur lequel repose ledit matériau composite ou ladite particule. La « largeur » l et « l ’ épaisseur » e d’un matériau composite ou d’une particule sont les longueurs des grand et petit axes, respectivement, de l’ellipse la plus petite possible dans laquelle peut être inscrite la section transversale médiane dudit matériau composite ou de ladite particule. Le « diamètre » d d’un matériau composite ou d’une particule est la plus grande dimension observable suivant une droite passant par le centre d’un cercle ou d’une sphère. Les matériaux composites selon l’invention peuvent être de forme et de structure diverses. Les matériaux composites selon l’invention peuvent notamment être sphériques, cubiques, plaquettaires, cylindriques ou tubulaires. La forme desdits matériaux composites dépendra notamment de leur procédé de préparation et des conditions opératoires. En particulier, les matériaux composites selon l’invention peuvent être sous forme de tubes, de plaquettes, de feuillets, de bâtonnets, de sphères, de fleurs, de pompons, de fils, de filaments, de fibres, d’aiguilles, de cubes ou de l’un quelconque de leurs mélanges. Les matériaux composites selon l’invention peuvent en outre s’agréger sous forme de superstructures. Par exemple, des plaquettes, des tubes et/ou des bâtonnets peuvent s’agréger sous forme de sphères, de fleurs ou encore de pompons. Selon un mode de réalisation particulier, les matériaux composites selon l’invention sont sous forme de sphères. Selon un mode de réalisation particulier, les matériaux composites selon l’invention sont sous forme de tubes, de plaquettes et/ou de bâtonnets. Encore plus préférentiellement, les matériaux composites selon l’invention sont sous forme de plaquettes et/ou de bâtonnets. Les matériaux composites sous la forme de plaquettes ou de bâtonnets ou de tubes se distinguent donc notamment des formes sphériques, fibreuses, des fleurs, des pompons, des fils, des filaments, des aiguilles ou des cubes. Il est entendu que les matériaux composites selon l’invention peuvent être utilisées sous forme de mélange. En particulier, les matériaux composites selon l’invention peuvent être utilisées dans un mélange en toute proportion de plaquettes et/ou de bâtonnets et/ou de tubes. Selon un mode de réalisation préféré, les matériaux composites mis en œuvre selon l’invention se trouvent majoritairement ou exclusivement sous forme de plaquettes. Un matériau composite sous forme de « plaquette » possède une longueur supérieure à sa largeur et une largeur supérieure à son épaisseur. Selon un mode de réalisation préféré, les matériaux composites se trouvent majoritairement ou exclusivement sous forme de bâtonnets. Un matériau composite sous forme de « bâtonnet » possède une forme cylindrique pleine et sa longueur L est supérieure à son diamètre d , ou possède une forme de prisme dont la base est polygonale pleine, de préférence triangulaire ou hexagonale, et le diamètre d du cercle circonscrit à cette base polygonale est inférieur à la longueur L du prisme. Selon un mode de réalisation préféré, les matériaux composites se trouvent majoritairement ou exclusivement sous forme de tubes. Un matériau composite sous forme de « tube » possède une forme cylindrique creuse et sa longueur L est supérieure à son diamètre d . Par « majoritairement sous forme de plaquettes/batônnets/tubes » au sens de la présente invention, on entend désigner qu’au moins 50 % en nombre, en particulier au moins 70 % en nombre, voire au moins 90 % en nombre des matériaux composites se trouvent sous la forme de plaquettes/batônnets/tubes respectivement. Selon un mode de réalisation, le matériau composite comprend : Soit i) : - un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, telle que définie précédemment ; et - une écorce comprenant au moins b) au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle M (v) y , p, z, t, q, et w sont tels que définis précédemment ; Soit ii) : - un cœur comprenant au moins b) au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle M (v) y , p, z, t, q, et w sont tels que définis précédemment ; - une écorce comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, tels que les hydrates telle que définie précédemment ; - de préférence, étant entendu que la taille moyenne de la plus grande dimension de particule de matériau composite est inférieure ou égale à 450 nm. En d’autres termes, le matériau composite comprend : - un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w ; et - une écorce comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w ; dans laquelle M (v) y , p, z, t, q, et w sont tels que définis précédemment, étant entendu que : - ledit matériau contient au moins une particule a) et au moins un composé inorganique b) ; et - de préférence, la taille moyenne de la plus grande dimension de particule de matériau composite est inférieure ou égale à 450 nm. De préférence, le matériau composite selon l’invention comprend : - un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, telle que définie précédemment ; et - une écorce comprenant au moins b) au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle M (v) y , p, z, t, q, et w sont tels que définis précédemment ; de préférence, la taille moyenne de la plus grande dimension de particule de matériau composite étant inférieure ou égale à 450 nm. Selon un mode de réalisation, le matériau composite selon l’invention comprend : - un cœur comprenant au moins b) au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle M (v) y , p, z, t, q, et w sont tels que définis précédemment ; et - une écorce comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, telle que définie précédemment ; de préférence, la taille moyenne de la plus grande dimension de particule de matériau composite étant inférieure ou égale à 450 nm. De préférence, l’écorce est constituée d’une ou plusieurs espèces de composés inorganiques b) choisies parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle M, v , y , p , z , t , q et w sont tels que définis ci-dessus. De préférence, l’écorce est constituée d’une ou plusieurs espèces de composés inorganiques b) choisies parmi les oxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle M, v , y , p , z , t , q et w sont tels que définis ci-dessus. De préférence, l’écorce recouvre tout ou partie du cœur. Selon un mode de réalisation particulier, le rapport molaire entre le nombre de moles de composé(s) [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w ou respectivement [(BiO) 2- x CO 3 ] constituant l’écorce et le nombre de moles composés constituant le cœur [(BiO) 2- x CO 3 ] ou respectivement [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w varie de 0,0001 à 20, de préférence de 0,005 à 10, mieux de 0,01 à 5, encore mieux de 0,02 à 2, et de façon encore plus préférentielle de 0,05 à 1. L’écorce peut être constituée d’une unique couche ou de plusieurs couches identiques ou différentes totalement ou partiellement superposées. De préférence, l’écorce est constituée d’une unique couche recouvrant tout ou partie dudit cœur. Selon un mode de réalisation particulier, les matériaux composites cœur-écorce selon l’invention contiennent une fraction majoritaire, à savoir supérieur à 50 % en nombre, de matériaux composites ayant un cœur constitué d’une unique particule d’oxycarbonate de bismuth (BiO) 2 CO 3 , ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dont la plus grande dimension est inférieure à 400 nm. Selon un autre mode de réalisation particulier, les matériaux composites cœur-écorce selon l’invention contiennent une fraction majoritaire, à savoir supérieur à 50 % en nombre, de matériaux composites ayant un cœur constitué d’oxydes inorganiques [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w . En d’autres termes, les matériaux composites cœur-écorce selon l’invention contiennent de préférence un cœur constitué d’une seule particule. De préférence, la taille moyenne de la plus grande dimension du cœur varie de 1 à 400 nm. De préférence, l’épaisseur de l’écorce varie de 1 à 449 nm, de préférence de 1 à 300 nm, plus préférentiellement de 1 à 200 nm. Dans le cadre des utilisations et procédés selon l’invention décrits ci-après, la ou les particules d’oxycarbonate de bismuth a), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, et le ou les composé(s) inorganique(s) b) peuvent être disposés de différentes manières au sein du matériau composite. Selon un mode de réalisation, le matériau composite peut présenter au moins un cœur et au moins un revêtement en couche(s) entourant ledit cœur. Ainsi, ils peuvent comprendre au moins un revêtement en couche(s) entourant un cœur chimiquement différent dudit revêtement. Le revêtement peut être formé d’une ou plusieurs couches. Le cœur des matériaux composites peut être constitué d’au moins a) une ou plusieurs particules d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x Selon un mode de réalisation particulier, le cœur des matériaux composites peut être constitué d’au moins un composé inorganique b). Le matériau composite peut contenir des particules d’oxycarbonate de bismuth a) telles que définies ci-dessus dans le cœur et/ou dans la ou les couches formant le revêtement. Selon un mode de réalisation particulier, le matériau contient au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth a), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, telle que définie ci-dessus dans le cœur. Selon un autre mode de réalisation particulier, le matériau contient des particules d’oxycarbonate de bismuth a), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, telles que définies ci-dessus dans le revêtement. Selon un mode de réalisation, le ou les composé(s) inorganique(s) b) peuvent recouvrir tout ou partie d’au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth a), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates. Selon un autre mode de réalisation, le ou les composé(s) inorganique(s) b) peuvent être recouverts pour tout ou partie par au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth a), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates. En particulier, le rapport molaire entre le nombre de mole de composé(s) de revêtement et le nombre de mole de composé(s) de cœur varie de 0,0001 à 20, de préférence de 0,005 à 10, mieux de 0,01 à 5, encore mieux de 0,02 à 2, et de façon encore plus préférentielle de 0,05 à 1. Selon un mode de réalisation particulier, les matériaux composites selon l’invention contiennent au moins une couche entourant le cœur. Ainsi, selon un mode de réalisation particulier, les matériaux composites selon l’invention comprennent un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x Selon une première variante de l’invention, les matériaux composites conformes à l’invention comportent un revêtement, également appelé écorce ou enveloppe, continue, à savoir entourant toute la surface du cœur. Selon une deuxième variante de l’invention, les matériaux composites conformes à l’invention comportent un revêtement, également appelé écorce ou enveloppe, discontinue, à savoir entourant de manière discontinue la surface du cœur. De préférence, de 10 % à 90 %, plus particulièrement de 10 % à 70 %, et encore plus particulièrement de 30 % à 50 % de la surface du cœur est recouverte par le revêtement. Selon un mode de réalisation, le revêtement est un revêtement multicouche, c’est-à-dire comprenant une ou plusieurs couches internes et une couche externe, autrement dit plusieurs couches superposées pour tout ou partie dont chacune peut être continue ou discontinue. Dans un revêtement multicouche, on entend par « couche interne », toute couche qui n’est pas une couche externe. Il peut s’agir de la couche directement superposée au cœur ou toute couche intermédiaire entre le cœur et la couche externe. Dans un revêtement multicouche, on entend par « couche externe », la couche formant la dernière couche du revêtement qui n’est pas contigüe au cœur. La couche externe est séparée du cœur par au moins une couche interne. La couche externe n’a pas de revêtement. Dans un revêtement multicouche formé de deux couches, la couche interne est la couche contigüe au cœur et la couche externe est la couche contiguë à la couche interne et non contigüe au cœur. Dans un revêtement multicouche formé de plus de deux couches, les couches internes sont la couche contigüe au cœur et la ou les couches intermédiaires entre la couche contigüe au cœur et la couche externe. La ou les couches internes formant le revêtement multicouche du matériau composite et la couche externe unique du matériau composite peuvent être formées de composés identiques ou différents. Chaque couche peut être constituée d’un composé unique ou d’un mélange de composés. La ou les couches peuvent en particulier s’étendre de manière concentrique par rapport au cœur. En particulier, les matériaux composites selon l’invention possèdent une double couche entourant le cœur, en d’autres termes une couche interne et une couche externe. Selon un mode de réalisation préféré, les matériaux composites selon l’invention possèdent au moins une couche, de préférence comprenant au moins un composé inorganique b) tel que défini ci-dessus. Selon un mode de réalisation préféré, les matériaux composites selon l’invention comprennent : - un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x - au moins une couche entourant de façon continue ou discontinue ledit cœur et comprenant au moins un composé inorganique b) tel que défini ci-dessus, et la taille moyenne de la plus grande dimension de particule de matériau composite étant inférieure ou égale à 450 nm. De préférence, les matériaux composites selon l’invention comprennent : - un cœur comprenant a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x - une unique couche contigüe audit cœur et comprenant au moins un composé inorganique b) tel que défini ci-dessus ; étant entendu que la taille moyenne de la plus grande dimension de particule de matériau composite étant inférieure ou égale à 450 nm. a) Particules d’oxycarbonate de bismuth Les particules d’oxycarbonate de bismuth a) selon l’invention sont de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, avec -0,4 x x peut notamment être déterminée par analyse élémentaire. De préférence, x est égal à 0 et la formule brute des particules d’oxycarbonate de bismuth est (BiO) 2 (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates. Les particules d’oxycarbonate de bismuth selon l’invention peuvent être cristallisées ou amorphes. Selon une forme de l’invention, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) sont amorphes. Selon une forme préférée de l’invention, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) sont cristallisées. Il est entendu que les particules d’oxycarbonate de bismuth peuvent consister en un mélange de plusieurs particules d’oxycarbonate de bismuth de formules brutes différentes et/ou de formes différentes. Ainsi, les particules d’oxycarbonate de bismuth peuvent être un mélange de particules amorphes et de particules cristallisées. Par « cristallisé » au sens de la présente invention, on entend que les atomes constituant les particules d’oxycarbonate de bismuth sont arrangés de manière ordonnée. En d’autres termes, les particules d’oxycarbonate de bismuth cristallisées sont des matériaux organisés. Par opposition, on appelle des particules « amorphes », des particules dont les atomes sont désordonnés. Les atomes de telles particules n’ont aucune organisation à l’état microscopique. De préférence, les particules cristallisées requises selon l’invention ont la phase cristalline du minerai naturel bismutite, désignée comme lamellaire, et qui présente une alternance de couches [Bi 2 O 2 ] 2+ et [CO 3 ] 2- . De telles particules cristallisent dans un système orthorhombique de groupe d’espace Imm2 . La structure cristalline bismutite de l’oxycarbonate de bismuth peut avoir les paramètres de maille suivants : a = 3,865 Å ; b = 3,862 Å ; c = 13,675 Å et V maille = 0,204 nm 3 . Cette disposition particulière des atomes permet notamment la croissance d’objets anisotropes. Une particule est considérée comme « anisotrope » lorsque le facteur d’allongement R entre sa longueur L et son épaisseur e , soit R = L / e , est supérieur à 2. Selon l’invention, la plus grande dimension moyenne des particules cristallisées ou amorphes, de préférence cristallisées, d’oxycarbonate de bismuth a) de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x De préférence, la plus grande dimension moyenne desdites particules est inférieure ou égale à 300 nm. Selon l’invention, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x La forme desdites particules dépendra notamment de leur procédé de préparation et des conditions opératoires. En particulier, les particules selon l’invention peuvent être sous forme de tubes, de plaquettes, de feuillets, de bâtonnets, de sphères, de fleurs, de pompons, de fils, de filaments, de fibres, d’aiguilles, de cubes ou de l’un quelconque de leurs mélanges. Les particules selon l’invention peuvent en outre s’agréger sous forme de superstructures. Par exemple, des plaquettes, des tubes et/ou des bâtonnets peuvent s’agréger sous forme de sphères, de fleurs ou encore de pompons. Selon un mode de réalisation préféré, les particules selon l’invention sont sous forme de tubes, de plaquettes et/ou de bâtonnets. Encore plus préférentiellement, les particules selon l’invention sont sous forme de plaquettes et/ou de bâtonnets. Les particules sous la forme de plaquettes ou de bâtonnets ou de tubes se distinguent donc notamment des formes sphériques, fibreuses, des fleurs, des pompons, des fils, des filaments, des aiguilles ou des cubes. Il est entendu que les particules selon l’invention peuvent être utilisées sous forme de mélange. En particulier, les particules selon l’invention peuvent être utilisées dans un mélange en toute proportion de plaquettes et/ou de bâtonnets et/ou de tubes. Selon un mode de réalisation préféré, les particules mises en œuvre selon l’invention se trouvent majoritairement ou exclusivement sous forme de plaquettes. Une particule sous forme de « plaquette » possède une longueur supérieure à sa largeur et une largeur supérieure à son épaisseur. En particulier, lorsqu’elles sont sous forme de plaquettes, les particules d’oxycarbonate de bismuth a), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, possèdent : - une longueur moyenne L allant de 15 à 300 nm, en particulier allant de 30 à 250 nm, de préférence allant de 50 à 200 nm, plus préférentiellement allant de 70 à 150 nm ; - une largeur moyenne l allant de 10 à 250 nm, en particulier allant de 20 à 200 nm, de préférence allant de 30 à 150 nm, plus préférentiellement allant de 50 à 120 nm ; - une épaisseur moyenne e comprise allant de 2 à 120 nm, en particulier allant de 5 à 100 nm, de préférence allant de 10 à 80 nm, plus préférentiellement allant de 20 à 50 nm ; et - avec e l L . Selon un mode de réalisation préféré, les particules d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, se trouvent majoritairement ou exclusivement sous forme de bâtonnets. Une particule sous forme de « bâtonnet » possède une forme cylindrique pleine et sa longueur L est supérieure à son diamètre d , ou possède une forme de prisme dont la base est polygonale pleine, de préférence triangulaire ou hexagonale, et le diamètre d du cercle circonscrit à cette base polygonale est inférieur à la longueur L du prisme. En particulier, lorsqu’elles sont sous forme de bâtonnets, qu’il s’agisse de formes cylindriques ou de prismes, les particules d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, possèdent : - une longueur moyenne L allant de 30 à 300 nm, en particulier allant de 50 à 250 nm, de préférence allant de 70 à 230 nm, plus préférentiellement allant de 70 à 140 nm ; - un diamètre moyen d allant de 15 à 150 nm, en particulier allant de 20 à 130 nm, de préférence allant de 25 à 120 nm, plus préférentiellement allant de 25 à 100 nm, et encore plus préférentiellement allant de 25 à 60 nm, et - avec L > d . Selon un mode de réalisation préféré, les particules d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, se trouvent majoritairement ou exclusivement sous forme de tubes. Une particule sous forme de « tube » possède une forme cylindrique creuse et sa longueur L est supérieure à son diamètre d . En particulier, lorsqu’elles sont sous forme de tubes, les particules d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, possèdent : - une longueur moyenne L allant de 10 à 300 nm, en particulier allant de 20 à 250 nm, de préférence allant de 40 à 200 nm, plus préférentiellement allant de 60 à 200 nm ; - un diamètre moyen d allant de 2 à 30 nm, en particulier allant de 3 à 20 nm, et de préférence allant de 5 à 15 nm ; et - avec L > d . Par « majoritairement sous forme de plaquettes/batônnets/tubes » au sens de la présente invention, on entend désigner qu’au moins 50 % en nombre, en particulier au moins 70 % en nombre, voire au moins 90 % en nombre des particules se trouvent sous la forme de plaquettes/batônnets/tubes respectivement. Dopage des particules a) Selon un mode de réalisation particulier, les particules d’oxycarbonate de bismuth a), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, peuvent être dopées. En particulier, les particules d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, peuvent être dopées par un ou plusieurs éléments chimiques susceptibles de s’insérer dans la structure ou de se substituer partiellement à des éléments déjà présents. Les particules peuvent être dopées via des substitutions de tout ou partie des cations et/ou de tout ou partie des anions. Selon un mode de réalisation particulier, le dopage concerne en partie des cations en insertion ou en substitution du bismuth dans la limite de 20 % de la composition en bismuth. Selon cette variante, le taux de dopage varie en particulier de 0,005 % à 15 %, de préférence de 0,05 % à 12 %, plus préférentiellement de 0,1 % à 10 %, et encore plus préférentiellement de 0,5 % à 6 %. En particulier, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) peuvent être dopées avec des cations issus des éléments choisis parmi l’aluminium (Al), le silicium (Si), le scandium (Sc), le titane (Ti), le vanadium (V), le manganèse (Mn), le fer (Fe), le cuivre (Cu), le zinc (Zn), le gallium (Ga), le germanium (Ge), l’yttrium (Y), le zirconium (Zr), le niobium (Nb), le molybdène (Mo), l’argent (Ag), l’indium (In), le lanthane (La), le cérium (Ce), le tantale (Ta), le tungstène (W) et/ou l’or (Au). De préférence, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) peuvent être dopées avec des cations issus des éléments choisis parmi le titane, le vanadium, le manganèse, le fer, le cuivre, le zinc, le lanthane, et/ou le cérium, plus préférentiellement parmi le manganèse, le fer et/ou le cérium, et encore plus préférentiellement parmi le manganèse ou le fer. Selon une variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) sont dopées avec des cations issus du manganèse, et le taux de dopage varie en particulier de 0,5 % à 2 %. Selon une autre variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth sont dopées avec des cations issus du fer, et le taux de dopage varie en particulier de 0,5 % à 2 %. Selon un autre mode de réalisation particulier, le dopage concerne en partie ou en totalité des anions en insertion ou en substitution du groupement carbonate dans la limite de 20 % de la composition en carbonate. Selon cette variante, le taux de dopage varie en particulier de 0,001 % à 1 %, de préférence de 0,002 % à 0,5 %, plus préférentiellement de 0,003 % à 0,2 %, et encore plus préférentiellement de 0,005 % à 0,1 %. En particulier, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) peuvent être dopées avec des anions issus des éléments choisis parmi le fluor (F), le soufre (S), le chlore (Cl), le brome (Br), l’iode (I), et/ou avec des anions polyatomiques, en particulier choisis parmi l’ion sulfate (SO 4 2- ), l’ion sulfonate (S(=O) 2 -O - ), l’ion sulfite (SO 3 2- ), l’ion phosphate (PO 4 3- ) et/ou l’ion iodate (IO 3 - ). De préférence, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) peuvent être dopées avec S 2- , SO 3 2- , SO 4 2- , Cl - et/ou I - , plus préférentiellement avec SO 3 2- , SO 4 2- et/ou Cl - , et plus préférentiellement avec Cl - ou SO 4 2- . Selon une variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) sont dopées avec des anions issus du chlore, et le taux de dopage varie en particulier de 0,01 % à 0,1 %. Selon une autre variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth sont dopées avec des anions issus de l’iode, et le taux de dopage varie en particulier de 0,003 % à 0,01 %. Selon une autre variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) sont dopées avec l’ion sulfate, et le taux de dopage varie en particulier de 0,005 % à 0,1 %. Selon une autre variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth a) sont dopées avec des cations de préférence issus des éléments choisis parmi le titane, le vanadium, le manganèse, le fer, le cuivre, le zinc, le lanthane, et/ou le cérium, plus préférentiellement choisis parmi le manganèse, le fer et/ou le cérium, et encore plus préférentiellement choisis parmi le manganèse ou le fer, et avec des anions de préférence issus des éléments choisis parmi le fluor (F), le soufre (S), le chlore (Cl), le brome (Br), l’iode (I), et/ou avec des anions polyatomiques, en particulier choisis parmi l’ion sulfate (SO 4 2- ), l’ion sulfonate (S(=O) 2 -O - ), l’ion sulfite (SO 3 2- ), l’ion phosphate (PO 4 3- ) et/ou l’ion iodate (IO 3 - ), plus préférentiellement avec S 2- , SO 3 2- , SO 4 2- , Cl - et/ou I - , encore plus préférentiellement avec SO 3 2- , SO 4 2- et/ou Cl - , et de façon particulièrement préférée avec Cl - , I - ou SO 4 2- . Selon un mode de réalisation préféré, les particules d’oxycarbonate de bismuth a), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, requises selon l’invention sont non dopées. Selon un autre mode de réalisation préféré, les particules d’oxycarbonate de bismuth a), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, requises selon l’invention sont dopées. Selon un autre mode de réalisation préféré, les particules d’oxycarbonate de bismuth a), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, requises selon l’invention sont un mélange de particules dopées et de particules non dopées. Procédé de préparation des particules d’oxycarbonate de bismuth a) Les particules d’oxycarbonate de bismuth a), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, peuvent être obtenues par tout procédé de préparation connu de l’homme du métier. Par exemple, la synthèse des particules d’oxycarbonate de bismuth est décrite dans l’article de Ni et al. (Fabrication, modification and application of (BiO) 2 CO 3 -based photocatalysts: A review, Applied Surface Science, 365, 2016, 314–335). En particulier, les particules d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, peuvent être préparées par voie solvothermale, par voie électrochimique, par co-précipitation, ou encore à reflux, et de préférence par voie solvothermale ou à reflux. Selon une première variante de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, sont obtenues par voie solvothermale, en particulier à partir de nitrate de bismuth et de divers agents de carbonatation tels que le carbonate de sodium, le carbonate d’ammonium ou l’urée, dans un solvant polaire protique en présence de polyols. Une telle synthèse permet l’obtention de particules d’oxycarbonate de bismuth sous forme de plaquettes et/ou de bâtonnets, dont la plus grande dimension varie de 50 à 300 nm. La synthèse des particules par voie solvothermale est notamment décrite dans les articles de Cheng, G. et al. (Shape-controlled solvothermal synthesis of bismuth subcarbonate nanomaterials, J. Solid State Chem. 183, 1878–1883 (2010)) ; Ruan, MM et al. (Facile Green Synthesis of Highly Monodisperse Bismuth Subcarbonate Micropompons Self-assembled by Nanosheets: Improved Photocatalytic Performance, Acta Physico-Chimica Sinica, 33, 2017, 1033-1042) ; Quin et al. (Template‐Free Fabrication of Bi 2 O 3 and (BiO) 2 CO 3 Nanotubes and Their Application in Water Treatment, Chem. Eur. J., 18, 2012, 16491–16497) ; Cheng, G. et al. (Shape-controlled solvothermal synthesis of bismuth subcarbonate nanomaterials, J. Solid State Chem., 183, 2010, 1878–1883) ; Liu, YY et al. (Preparation, electronic structure, and photocatalytic properties of Bi 2 O 2 CO 3 nanosheet, Appl. Surf. Sci., 257, 2010, 172–175) ; Zheng et al. (Synthetic Bi 2 O 2 CO 3 nanostructures: Novel photocatalyst with controlled special surface exposed, Journal of Molecular Catalysis A: Chemical, 2010, 317 (1-2), 34-40) ; Liu, SQ et al. (The effects of citrate ion on morphology and photocatalytic activity of flower-like Bi 2 O 2 CO 3 , Ceram. Int., 40, 2014, 2343–2348) ; ou Chen, R. et al . (Bismuth subcarbonate nanoparticles fabricated by water-in-oil microemulsion-assisted hydrothermal process exhibit anti-Helicobacterpylori properties, Mater. Res. Bull., 45, 2010, 654–658). La synthèse des particules par voie électrochimique est notamment décrite dans l’article de Hu, Y. et al. (Simple hydrolysis route to synthesize Bi 2 O 2 CO 3 nanoplate from Bi nanopowder and its photocatalytic application, Materials Letters, 170, 2016, 72–75). La synthèse des particules par co-précipitation est notamment décrite dans l’article de Chen, XY et al. (Controlled synthesis of bismuth oxo nanoscalecrystals (BiOCl, Bi 12 O 17 Cl 2 , α-Bi 2 O 3 , and (BiO) 2 CO 3 ) by solution-phase methods, J. Solid State Chem., 180, 2007, 2510–2516). La synthèse des particules par reflux est notamment décrite dans l’article de Chen et al. (Fabrication of bismuth subcarbonate nanotube arrays from bismuth citrate, Chem. Commun., 2006, 2265–2267). Selon un mode de réalisation préféré, les particules d’oxycarbonate de bismuth requises selon l’invention sont obtenues par voie solvothermale, par exemple selon le procédé décrit par Cheng et al. , ou à reflux, par exemple selon le procédé décrit par Chen et al. . Selon un mode de réalisation préféré, les particules d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, requises selon l’invention sont obtenues par un procédé de préparation mettant en œuvre un ou plusieurs complexes de bismuth (III), un ou plusieurs agents de carbonatation, un ou plusieurs polyols et éventuellement un ou plusieurs solvants polaires, distincts des polyols. Lorsque les particules utilisées selon l’invention sont dopées, un ou plusieurs réactifs supplémentaires incluant les éléments dopants peuvent être ajoutés. En particulier, le ou les complexes de bismuth (III) est (sont) choisi(s) parmi le nitrate de bismuth et ses formes hydratées, le citrate de bismuth et ses formes hydratées, le sulfate de bismuth et ses formes hydratées et le chlorure de bismuth et ses formes hydratées. Le ou les complexes de bismuth (III) peut (peuvent) également être obtenus à partir de minéraux de bismuth, comme le bismuth élémentaire et/ou l’oxyde de bismuth et/ou le sulfure de bismuth. De préférence, le ou les complexes de bismuth (III) est (sont) le nitrate de bismuth (III) et ses formes hydratées de formule Bi(NO 3 ) 3 · x H 2 O, et de préférence est le nitrate de bismuth pentahydraté de formule Bi(NO 3 ) 3 ·5H 2 O. En particulier, le ou les agents de carbonatation est (sont) choisi(s) parmi Li 2 CO 3 , Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 , Rb 2 CO 3 , Cs 2 CO 3 , (NH 4 ) 2 CO 3 , LiHCO 3 , NaHCO 3 , KHCO 3 , RbHCO 3 , CsHCO 3 , (NH 4 )HCO 3 , l’urée (NH 2 ) 2 CO et les dérivés d’urée, CO 2 , de préférence parmi Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 , (NH 2 ) 2 CO, (NH 4 ) 2 CO 3 , et plus préférentiellement parmi le (NH 2 ) 2 CO et/ou le (NH 4 ) 2 CO 3 . Les polyols sont des composés présentant plusieurs fonctions hydroxyles. Ils peuvent en particulier être choisis parmi les glycols, en particulier l’éthylène glycol, le propylène glycol, le butylène glycol, le pentylène glycol, l’héxylène glycol ; les polymères courts ou longs de glycols, par exemple le polyéthylène glycol, le polypropylène glycol, le polybutylène glycol ; le glycérol et ses dérivés ; ou par exemple les sucres, en particulier le glucose, le fructose, le saccharose, le xylitol, le mannitol, tel que le D-mannitol, le sorbitol ou le maltitol. Selon un mode de réalisation, les particules d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, requises selon l’invention sont obtenues par un procédé de préparation mettant en œuvre un polyol ou un mélange de polyols. Selon une première variante de réalisation, le ou les polyols peuvent être également utilisés à titre de solvant. Les particules d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, peuvent alors être obtenues par exemple selon le procédé décrit ci-après. Une solution A est formée à partir de la dissolution du complexe de bismuth (III), de préférence à une concentration de 0,001 à 0,5 M, dans le polyol ou le mélange de polyols. Une solution B est formée par la dissolution partielle ou complète de l’agent de carbonatation, de préférence de 1 à 100 équivalents par rapport au bismuth, dans le polyol ou le mélange de polyols ou dans un polyol ou mélange de polyols différent de celui (ceux) mis en œuvre dans la solution A. En cas de dopage par un cation, l’agent dopant est intégré de préférence à la solution A. En cas de dopage par un anion, l’agent dopant est intégré de préférence à la solution B. En cas de dopage par un ou plusieurs cation(s) et/ou par un ou plusieurs anion(s), l’agent ou les agents dopant(s) cationique(s) est /sont intégré(s) de préférence à la solution A et l’agent ou les agents dopant(s) anionique(s) est /sont intégré(s) de préférence à la solution B. La solution A est ensuite ajoutée à température ambiante sur la solution B. Si le polyol ou le mélange de polyols n’est pas liquide à température ambiante, tous les solides sont mélangés. Le mélange obtenu est ensuite chauffé entre 90 et 250 °C pendant un temps de réaction compris entre 10 minutes à 48 heures. Si la température de réaction souhaitée est supérieure ou égale au point d’ébullition du solvant, une synthèse solvothermale est réalisée en utilisant un autoclave. De préférence, la température de réaction est comprise entre 95 °C et 200 °C et le temps de réaction est compris entre 1 et 24 heures, et plus préférentiellement la température de réaction est comprise entre 100 °C et 180 °C et le temps de réaction est compris entre 2 et 16 heures. Les particules obtenues sont isolées du milieu réactionnel par centrifugation et lavées par cycles successifs de dispersion et de centrifugation. Après séchage sous vide à une température comprise entre 40 °C et 60 °C, une poudre blanche est obtenue. Dans le cas où le ou les polyols sont utilisés à titre de solvants, les particules d’oxycarbonate de bismuth obtenues sont sous forme de plaquettes, de préférence avec une épaisseur moyenne e comprise entre 2 et 15 nm, et/ou sous forme de tubes. Selon une autre variante de réalisation, le ou les polyols sont utilisés uniquement à titre d’additifs, et non à titre de solvant. Les particules d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, peuvent alors être obtenues par exemple selon le procédé décrit ci-après. Une solution A est formée à partir de la dissolution du complexe de bismuth, de préférence à une concentration de 0,001 à 0,5 M, et du (des) polyol(s) de préférence à une concentration totale de polyols, de préférence de 0,01 à 5 M, dans un solvant, de préférence polaire. Une solution B est formée par la dissolution partielle ou complète de l’agent de carbonatation, de préférence de 1 à 100 équivalents par rapport au complexe de bismuth, dans le solvant polaire identique ou différent (miscible avec le solvant de A) de celui de la solution A, de préférence identique. En cas de dopage par un cation, l’agent dopant est intégré de préférence à la solution A. En cas de dopage par un anion, l’agent dopant est intégré de préférence à la solution B. En cas de dopage par un ou plusieurs cation(s) et/ou par un ou plusieurs anion(s), l’agent ou les agents dopant(s) cationique(s) est /sont intégré(s) de préférence à la solution A et l’agent ou les agents dopant(s) anionique(s) est /sont intégré(s) de préférence à la solution B. La solution A est ensuite ajoutée à température ambiante sur la solution B. Le mélange obtenu est ensuite chauffé entre 90 °C et 250 °C pendant 10 minutes à 48 heures. Si la température de réaction souhaitée est supérieure ou égale au point d’ébullition du solvant, une synthèse solvothermale est réalisée en utilisant un autoclave. De préférence, la température de réaction est comprise entre 90 °C et 150 °C et le temps de réaction est compris entre 4 et 16 heures. Les particules obtenues sont isolées du milieu réactionnel par centrifugation et lavées par cycles successifs de dispersion et de centrifugation. Après séchage sous vide à une température comprise entre 40 °C et 60 °C, une poudre blanche est obtenue. Lorsque le ou les polyols sont uniquement utilisés à titre d’additifs, ils peuvent en particulier être choisis parmi l’éthylène glycol, le propylène glycol, le glycérol et/ou un sucre, de préférence un sucre, plus préférentiellement le D-mannitol. Selon cette variante, le procédé de synthèse met en outre en œuvre un solvant distinct des polyols, ou un mélange de solvants distincts des polyols. En particulier le solvant ou le mélange de solvants est choisi parmi les solvants polaires, de préférence parmi les solvants polaires et protiques, tel que l’eau ; les alcools en C 1 -C 6 comme l’éthanol ou l’isopropanol ; et leurs mélanges, et encore plus préférentiellement le solvant est l’eau. En particulier, lorsque le ou les polyols sont uniquement choisis à titre d’additifs et l’eau à titre de solvant, les particules d’oxycarbonate de bismuth, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, obtenues sont de préférence sous forme de plaquettes et/ou sous forme des bâtonnets. Composé inorganique b) Le matériau composite selon l’invention comprend au moins un composé inorganique b) de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle : - y est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence y est inférieur à 10, plus préférentiellement inférieur à 5, et encore plus préférentiellement y désigne 1 ou 2 ou 3 ; - z est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence z est inférieur à 10, plus préférentiellement inférieur à 5 ; - t est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence t est inférieur à 10, plus préférentiellement t est inférieur à 5 ; - M est un métal, un métal alcalino-terreux ou un métalloïde, de préférence choisi parmi le silicium Si, le titane Ti, le fer Fe, le zinc Zn, le niobium Nb, le tantale Ta, le cérium Ce, le manganèse Mn, le bismuth Bi, le tungstène W, l’aluminium Al, le cuivre Cu et l’indium In, plus préférentiellement choisi parmi le silicium Si, le fer Fe, le zinc Zn, le niobium Nb, le tantale Ta, le cérium Ce, le manganèse Mn, le bismuth Bi, le tungstène W, l’aluminium Al, le cuivre Cu et l’indium In, particulièrement choisi parmi le silicium Si, le fer Fe, le zinc Zn, le niobium Nb, le tantale Ta, le cérium Ce, le manganèse Mn, le bismuth Bi, l’aluminium Al, le cuivre Cu et l’indium In, mieux M désigne Si ou Al ; - v désigne le degré d’oxydation de M et est un nombre compris entre 1 et 8, de préférence v est inférieur ou égal à 6, et plus préférentiellement inférieur ou égal à 4 ; - w est un nombre entier ou fractionnaire allant de 0 à 20 ; - p est un nombre entier allant de 1 à 5, de préférence p est inférieur ou égal à 3, plus préférentiellement inférieur ou égal à 2, encore plus préférentiellement égal à 1 ; - q est un nombre entier compris allant de 1 à 5, de préférence q est inférieur ou égal à 2, plus préférentiellement q est égal à 1 ; et - pour chaque composé inorganique : . Le terme « oxydes inorganiques » désigne des formes amorphes ou cristallines, hydratées ou non hydratées, d’oxydes ou d’hydroxydes ou d’oxy-hydroxydes de métaux alcalins ou alcalino-terreux, notamment de sodium, potassium, magnésium et de calcium, ou de métaux de transition notamment de titane, d’aluminium, de manganèse, de fer, de cuivre, de niobium et de tantale, en particulier d’aluminium, de manganèse, de fer, de cuivre, de niobium et de tantale ou de lanthanides, notamment de cérium, ou de métaux pauvres notamment de zinc, d’indium et de bismuth. Les oxydes inorganiques peuvent aussi désigner des formes amorphes ou cristallines, hydratées ou non hydratées, d’oxydes ou d’hydroxydes ou d’oxy-hydroxydes de métalloïdes. En particulier, les oxydes inorganiques conformes à l’invention peuvent être des formes amorphes ou cristallines, hydratées ou non hydratées, d’oxydes ou d’hydroxydes ou d’oxy-hydroxydes de silicium tels que la silice SiO 2 , des argiles telles que la kaolinite, la montmorillonite, l’illite, ou l’hectorite, des silicates de lithium et/ou de sodium et/ou de potassium et/ou de calcium et/ou de magnésium et/ou d’aluminium et/ou de titane et/ou de fer et/ou de zinc et/ou de bismuth, les borosilicates d’aluminium et/ou de calcium et/ou de magnésium et/ou de sodium et/ou de titane et/ou de fer et/ou de zinc et/ou de bismuth. A titre d’oxydes métalliques [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w , on peut citer les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 , Al(OH) 3 , SiO 2 , TiO 2 , MnO, MnO 2 , FeO(OH), Fe 3 O 4 , Fe 2 O 3 , Cu(OH) 2 , Cu 2 O, CuO, Zn(OH) 2 , ZnO, Nb 2 O 5 , In(OH) 3 , In 2 O 3 , Ce 2 O 3 , CeO 2 , Ta 2 O 5 , WO 3 , Bi 2 O 3 , ainsi que leurs mélanges. Plus particulièrement à titre d’oxydes métalliques [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w , on peut citer les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 telles que Al(OH) 3 , SiO 2 , MnO, MnO 2 , FeO(OH), Fe 3 O 4 , Fe 2 O 3 , Cu(OH) 2 , Cu 2 O, CuO, Zn(OH) 2 , ZnO, Nb 2 O 5 , In(OH) 3 , In 2 O 3 , Ce 2 O 3 , CeO 2 , Ta 2 O 5 , WO 3 , Bi 2 O 3 , ainsi que leurs mélanges. Plus particulièrement, à titre d’oxydes métalliques [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w , on peut citer les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 telles que Al(OH) 3 , SiO 2 , MnO, MnO 2 , FeO(OH), Fe 3 O 4 , Fe 2 O 3 , Cu(OH) 2 , Cu 2 O, CuO, Zn(OH) 2 , ZnO, Nb 2 O 5 , In(OH) 3 , In 2 O 3 , Ce 2 O 3 , CeO 2 , Ta 2 O 5 , Bi 2 O 3 , ainsi que leurs mélanges. De préférence, on utilisera les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 , SiO 2 , TiO 2 , Fe 2 O 3 , ZnO, Nb 2 O 5 , In 2 O 3 , CeO 2 , Bi 2 O 3 et leurs mélanges, plus préférentiellement les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 , SiO 2 , TiO 2 , Fe 2 O 3 , ZnO et leurs mélanges, et encore plus préférentiellement les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 , SiO 2 et leurs mélanges. Plus particulièrement, on utilisera les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 , SiO 2 , Fe 2 O 3 , ZnO, Nb 2 O 5 , In 2 O 3 , CeO 2 , Bi 2 O 3 et leurs mélanges, plus préférentiellement les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 , SiO 2 , Fe 2 O 3 , ZnO et leurs mélanges, et encore plus préférentiellement les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 , SiO 2 et leurs mélanges. De préférence [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w est différent de TiO 2 Selon un premier mode de réalisation particulier, q est égal à 1 et p est égal à 1. Selon ce mode de réalisation, de préférence M désigne l’aluminium Al, le silicium Si, le titane Ti, le manganèse Mn, le fer Fe, le cuivre Cu, le zinc Zn, le niobium Nb, l’indium In, le cérium Ce, le tantale Ta, le tungstène W et le bismuth Bi. De préférence, M désigne Si, Ti, Fe, Zn ou Bi, et plus préférentiellement Si, Ti, Zn, mieux Si. Selon un mode de réalisation M est différent de Ti. De préférence, M désigne Si, Fe, Zn ou Bi, et plus préférentiellement Si, Zn, mieux Si. Selon un second mode de réalisation, q est égal à 1 et p est supérieur à 1. Selon ce mode de réalisation, q est égal à 1 et de préférence p est supérieur à 1 et inférieur ou égal à 3, plus préférentiellement p est égal à 2. De préférence, au moins un des M est choisi parmi l’aluminium Al, le silicium Si, le titane Ti, le manganèse Mn, le fer Fe, le cuivre Cu, le zinc Zn, le niobium Nb, l’indium In, le cérium Ce, le tantale Ta, le tungstène W, et le bismuth Bi, et, plus préférentiellement choisi parmi Si, Ti, Fe, Zn, Bi, et encore plus préférentiellement choisi parmi Si, Ti et Zn. Plus particulièrement, au moins un des M est choisi parmi l’aluminium Al, le silicium Si, le manganèse Mn, le fer Fe, le cuivre Cu, le zinc Zn, le niobium Nb, l’indium In, le cérium Ce, le tantale Ta, le tungstène W, et le bismuth Bi, et, plus préférentiellement choisi parmi Si, Fe, Zn, Bi, et encore plus préférentiellement choisi parmi Si, et Zn De préférence, au moins un des M est un métal alcalin ou alcalino-terreux, de préférence choisi parmi Na, K, Mg, Ca. Selon un autre mode de réalisation, q est supérieur à 1, et de préférence q est égal à 2. Selon ce mode de réalisation, au moins un des M est choisi parmi l’aluminium Al, le silicium Si, le titane Ti, le manganèse Mn, le fer Fe, le cuivre Cu, le zinc Zn, le niobium Nb, l’indium In, le cérium Ce, le tantale Ta, le tungstène W et le bismuth Bi. De préférence, M désigne Si, Ti, Fe, Zn ou Bi, et plus préférentiellement Si, Ti, Zn, les composés b) pouvant en outre contenir au moins un métal alcalin ou alcalino-terreux de préférence choisi parmi Na, K, Mg et Ca. Procédé de préparation du matériau composite Les matériaux composites selon l’invention peuvent être notamment obtenus selon les procédés de préparation décrits ci-après. En particulier, les matériaux composites selon l’invention tels que définis précédemment peuvent être obtenues en une ou plusieurs étapes. En particulier, les matériaux composites selon l’invention peuvent être obtenus à partir de particules d’oxycarbonate de bismuth a) pré-formées, notamment obtenues par les procédés tels que décrits précédemment. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention met en œuvre des particules d’oxycarbonate de bismuth a) pré-formées et peut comprendre une ou plusieurs étapes de séparation et/ou de traitements thermiques. En particulier, un tel procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention met en œuvre : - au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth a) de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x - éventuellement un ou plusieurs précurseurs destinés à former le ou les composés b) tels que décrits précédemment ; - éventuellement un ou plusieurs additifs ; et - éventuellement un ou plusieurs solvants. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention met en œuvre des particules pré-formées constituées d’un ou plusieurs composés inorganiques b) et peut comprendre une ou plusieurs étapes de séparation et/ou de traitements thermiques. En particulier, un tel procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention met en œuvre : - au moins un précurseur des particules d’oxycarbonate de bismuth a) de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x - au moins un agent de carbonatation ; - éventuellement un ou plusieurs additifs ; et - éventuellement un ou plusieurs solvants. Les précurseurs de particules d’oxycarbonate de bismuth a) selon l’invention, ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, sont notamment choisis parmi les complexes solubles de bismuth (III), plus particulièrement le nitrate de bismuth et ses formes hydratées, le citrate de bismuth et ses formes hydratées, le sulfate de bismuth et ses formes hydratées, le chlorure de bismuth et ses formes hydratées. Le ou les complexes de bismuth (III) peuvent en particulier être obtenus à partir de minéraux de bismuth comme le bismuth élémentaire et/ou l’oxyde de bismuth et/ou le sulfure de bismuth. Le ou les agents de carbonatation sont notamment choisis parmi Li 2 CO 3 , Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 , Rb 2 CO 3 , Cs 2 CO 3 , (NH 4 ) 2 CO 3 , LiHCO 3 , NaHCO 3 , KHCO 3 , RbHCO 3 , CsHCO 3 , (NH 4 )HCO 3 , l’urée (NH 2 ) 2 CO et les dérivés d’urée, CO 2 . Les précurseurs organiques ou inorganiques, hydratés ou non, des composés contenant au moins un élément M sont notamment choisis parmi les oxydes solubilisés tels que les aluminates ou silicates de sodium, les halogénures et leurs versions hydratées, les nitrates et leurs versions hydratées, les carbonates et leurs versions hydratées, les sulfonates et leurs versions hydratées, les sulfates et leurs versions hydratées, les phosphates et leurs versions hydratées, et/ou les précurseurs organo-métalliques et leurs versions hydratées, notamment les alcoxydes et leurs versions hydratées, les carboxylates et leurs versions hydratées, les lactates et leurs versions hydratées, les citrates et leurs versions hydratées. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention met en œuvre au moins un additif. En particulier, les éventuels additifs utilisés dépendent du procédé de synthèse et peuvent être choisis parmi des acides, des bases, des oxydants, des réducteurs et/ou tout réactif nécessaire à la précipitation des espèces et/ou leur adhésion. En particulier, le ou les additifs peuvent être choisis parmi les acides, en particulier les acides minéraux, tels que l’acide chlorhydrique ou l’acide sulfurique, et les bases, de préférence minérales, telles que l’hydroxyde de sodium ou l’hydroxyde de potassium. En particulier, les additifs peuvent notamment être un ou plusieurs additifs organiques et/ou inorganiques nécessaires aux réactions permettant d’obtenir le ou les composés inorganiques b), et peuvent donc être en particulier des précurseurs oxydants, notamment l’air, l’eau oxygénée, les peroxydes et leurs versions hydratées. Les éventuels additifs nécessaires à la précipitation et/ou à l’adhésion peuvent être des tensioactifs tels que le sodium dodecyl sulfate et des sucres tels que le mannitol ou le glucose. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention met en œuvre au moins un solvant. Le choix du ou des solvants peut en particulier dépendre du ou des précurseurs et additifs mis en œuvre dans le procédé. En particulier, le ou les solvants peuvent être choisis parmi les solvants polaires et/ou apolaires, protiques et/ou aprotiques. De préférence, le solvant mis en œuvre est un solvant polaire et protique, en particulier choisi parmi l’eau, les alcools, les polyols et leurs mélanges. De préférence, le solvant mis en œuvre est l’eau. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs étapes de séparation, par exemple par filtration et/ou centrifugation. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de préparation des matériaux composites selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs étapes de traitement thermique, réalisées avec ou sans solvant, sous atmosphère inerte ou non, par exemple à des températures variant de 50 °C à 1200 °C, notamment pour évacuer les solvants et/ou autres molécules résiduelles volatiles des matériaux et/ou pour induire une transformation, telle qu’une déshydratation ou une cristallisation. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de préparation selon l’invention met en œuvre des particules d’oxycarbonate de bismuth a) pré-formées, pour former le cœur dudit matériau composite. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé de préparation selon l’invention met en œuvre un unique composé inorganique b) pour constituer l’écorce des particules composites, et de préférence le composé inorganique b) est choisi parmi la silice et le dioxyde de titane, et plus préférentiellement est la silice. Selon ces modes de réalisation, les matériaux composites peuvent être obtenues par précipitation sur le cœur : - d’un ou plusieurs tétraalcoxydes de silicium, de préférence en C 2 -C 4 , tels que le tétraéthylorthosilicate ou le tétrapropylorthosilicate, notamment selon un procédé dérivé de la méthode dite de Stöber (Controlled Growth of Monodisperse Silica Spheres in the Micron Size Range. J. Colloid Interface Sci . 1968, 26 (1), 62–69) ; - ou de silicate de sodium (Brinker, C. J.; Scherer, G. W. Sol-Gel Science: The Physics and Chemistry of Sol-Gel Processing ; Elsevier, 1990) en milieu aqueux par analogie avec le procédé décrit par Pfluecker et al. (Nanoparticulate UV Protectant With Silicon Dioxide Coating. US 8758501 B2, 2014) sur le dioxyde de titane ; - et/ou d’alcoxydes de titane en C 2 -C 4 , et notamment le tétraisopropoxyde de titane. Selon un autre mode de réalisation préféré, le procédé de préparation selon l’invention met en œuvre des particules pré-formées d’au moins un composé inorganique b), de préférence la silice, pour former le cœur dudit matériau composite, et l’écorce est constituée d’oxycarbonate de bismuth a), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates,. Selon ce mode de réalisation, les matériaux composites peuvent notamment être obtenus par précipitation de nitrate de bismuth pentahydraté à l’aide de carbonate d’ammonium sur le cœur de composé(s) inorganique(s) b). Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention vise un procédé de préparation des matériaux composites tels que définis précédemment comprenant les étapes consistant en : (i) disposer d’une dispersion de particules d’oxycarbonate de bismuth a) de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x (ii) disposer d’une solution aqueuse de silicate de sodium b), en particulier en un ratio molaire Si/Bi compris entre 0,001 et 10, de préférence compris entre 0,01 et 2, et de façon encore plus préférentielle compris entre 0,1 et 1 ; (iii) mettre en présence ladite dispersion (i) et ladite solution (ii) pour former le matériau composite ; (iv) isoler ledit matériau composite. En particulier, le ou les solvants de l’étape (i) est choisi parmi les solvants polaires et protiques, plus préférentiellement parmi l’eau, les alcools, les polyols et leurs mélanges, et encore plus préférentiellement est l’eau. Selon un mode de réalisation particulier, le milieu de la dispersion (i) peut être chauffé jusqu’au reflux, de préférence à une température inférieure ou égale à 100 °C. Selon un mode de réalisation particulier, la solution (ii) peut être chauffée jusqu’au reflux, de préférence à une température de 100 °C, avant le mélange de l’étape (iii). Selon un mode de réalisation particulier, la solution aqueuse de silicate de sodium b) est en une quantité allant de 0,05 g/L à 500 g/L. Selon un mode de réalisation particulier, le pH en étape (iii) est ajusté à un pH allant de 3 à 11, en particulier de 5 à 8, de préférence de 6 à 7, notamment pour former la silice. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (iii) est réalisée pendant une durée allant de 15 minutes à 48 heures, de préférence de 1 heure à 24 heures, et plus préférentiellement de 2 heures à 8 heures. Selon un mode de réalisation particulier, une étape de refroidissement peut être réalisée entre les étapes (iii) et (iv). Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (iv) peut être réalisée par centrifugation. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (iv) est suivie d’une étape de lavage, notamment par cycles successifs, et éventuellement de séchage à l’étuve, par exemple à une température allant de 40 °C à 100 °C et éventuellement sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention vise un procédé de préparation des matériaux composites tels que définis précédemment comprenant les étapes consistant en : (1) disposer d’une dispersion de particules d’oxycarbonate de bismuth a) de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x (1’) ajouter une solution aqueuse basique, de préférence d’ammoniaque aqueux à ladite dispersion (1) ; (2) disposer d’une solution d’au moins un tétraalcoxyde de silicium b) ; (3) mettre en présence ladite dispersion (1’) et ladite solution (2) pour former le matériau composite ; (4) isoler ledit matériau composite. En particulier, le ou les solvants de l’étape (1) est choisi parmi les solvants polaires et protiques, plus préférentiellement parmi les alcools, et encore plus préférentiellement est un alcool correspondant au groupement alcoxyde du tétralcoxyde de silicium b) ou correspondant à l’un des groupes alcoxydes en cas d’utilisation d’un mélange de tétraalcoxydes de silicium b). Selon un mode de réalisation particulier, le milieu de la dispersion (1) peut être chauffé jusqu’au reflux du milieu, de préférence à une température comprise entre 50 °C et 70 °C. Selon un mode de réalisation particulier, le milieu est maintenu à cette température durant toute la durée de la réaction. Selon un mode de réalisation particulier, le ratio molaire en étape (3) ammoniaque/silicium varie de 0,005 à 50, plus préférentiellement de 0,1 à 5. Selon un mode de réalisation particulier, le ratio molaire en étape (3) Si/Bi varie de 0,001 à 2, plus préférentiellement de 0,01 à 1,5, et encore plus préférentiellement de 0,1 à 1. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (3) est réalisée pendant une durée allant de 15 minutes à 48 heures, de préférence de 30 minutes à 24 heures et plus préférentiellement de 1 heure à 8 heures. Selon un mode de réalisation particulier, une étape de refroidissement peut être réalisée entre les étapes (3) et (4). Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (4) peut être réalisée par centrifugation. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (4) est suivie d’une étape de lavage, notamment par cycles successifs, et éventuellement de séchage à l’étuve, par exemple à une température allant de 40 °C à 100 °C et éventuellement sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Selon un mode de réalisation particulier, la présente invention vise un procédé de préparation des matériaux composites tels que définis précédemment comprenant les étapes consistant en : (a) disposer d’une dispersion de particules d’oxycarbonate de bismuth a) de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x (a’) éventuellement ajouter une solution aqueuse basique, de préférence d’hydroxyde de sodium, préférentiellement de pH allant de 8 à 13, et plus préférentiellement de 9 à 12, à ladite dispersion (a) ; (b) disposer d’une solution d’au moins un tétraalcoxyde de titane b), éventuellement dans au moins un solvant, en particulier en un ratio molaire Ti/Bi variant de 0,001 à 2, plus préférentiellement de 0,01 à 1,5, et plus préférentiellement de 0,1 à 1 ; (c) mettre en présence ladite dispersion (a’) et ladite solution (b) pour former le matériau composite ; (d) isoler ledit matériau composite. En particulier, le ou les solvants de l’étape (a) et (b) peuvent être identiques ou différents, de préférence identiques, et de préférence choisis parmi les solvants polaires et protiques, plus préférentiellement parmi les alcools, et encore plus préférentiellement est un alcool correspondant au groupement alcoxyde du tétralcoxyde de titane b) ou correspondant à l’un des groupes alcoxydes en cas d’utilisation d’un mélange de tétraalcoxydes de titane b). Selon un mode de réalisation particulier, le milieu de la dispersion (a) peut être chauffé jusqu’au reflux du milieu, de préférence à une température comprise entre 20 °C et 50 °C. Selon un mode de réalisation particulier, le milieu est maintenu à cette température durant toute la durée de la réaction. Selon un mode de réalisation particulier, la solution d’au moins un tétraalcoxyde de titane b), est en une quantité allant de 0,05 g/L à 500 g/L. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (c) est réalisée pendant une durée allant de 5 minutes à 48 heures, de préférence de 15 minutes à 24 heures et plus préférentiellement de 30 minutes à 8 heures. Selon un mode de réalisation particulier, une étape de refroidissement peut être réalisée entre les étapes (c) et (d). Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (d) peut être réalisée par centrifugation. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape (d) est suivie d’une étape de lavage, notamment par cycles successifs, et éventuellement de séchage à l’étuve, par exemple à une température allant de 40 °C à 100 °C et éventuellement sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Composition cosmétique Les matériaux composites selon l’invention peuvent en particulier être mis en œuvre dans une composition, notamment dans une composition cosmétique. Ainsi, la présente invention concerne également une composition, notamment cosmétique, comprenant au moins un matériau composite tel que défini précédemment. Selon un mode de réalisation préféré, la présente invention concerne encore une composition, notamment cosmétique, comprenant au moins : i) au moins un matériau composite tel que défini précédemment ; ii) au moins une phase aqueuse et/ou au moins une phase grasse ; et iii) au moins un composé choisi parmi : 1) les filtres UV distincts des matériaux composites i) ; 2) les matières colorantes ; 3) les actifs cosmétiques de soin des matières kératiniques ; 4) les tensioactifs ; 5) les épaississants ; et leurs mélanges. Lesdits matériaux composites peuvent être présents dans la composition, de préférence cosmétique, en une teneur allant de 0,5 % à 70 % en poids, de préférence de 1 % à 50 % en poids, encore mieux de 2 à 40 % en poids par rapport au poids total de la composition. Phase aqueuse Une composition, notamment cosmétique, selon l’invention peut comprendre au moins une phase aqueuse. La phase aqueuse peut comprendre de l’eau et éventuellement un solvant hydrosoluble. Par « solvant hydrosoluble », on désigne dans la présente invention un composé liquide à température ambiante et miscible à l’eau (miscibilité dans l’eau supérieure à 50 % en poids à 25 °C et pression atmosphérique). Les solvants hydrosolubles utilisables dans une composition selon l’invention peuvent en outre être volatils. Parmi les solvants hydrosolubles pouvant être utilisés dans une composition conforme à l’invention, on peut citer notamment les monoalcools inférieurs ayant de 1 à 5 atomes de carbone tels que l’éthanol et l’isopropanol, les polyols en C 2 -C 32 , les cétones en C 3 et C 4 et les aldéhydes en C 2 -C 4 . Parmi les solvants hydrosolubles pouvant être utilisés dans une composition conforme à l’invention, on peut citer notamment les polyols. Par « polyol », il faut comprendre, au sens de la présente invention, toute molécule organique comportant au moins deux groupements hydroxyle libres. Un polyol convenant à l’invention peut être un composé de type alkyle, linéaire, ramifié ou cyclique, saturé ou insaturé, portant sur la chaîne alkyle au moins deux fonctions –OH, en particulier au moins trois fonctions –OH. Les polyols convenant avantageusement pour la formulation d’une composition selon la présente invention sont ceux présentant notamment de 2 à 32 atomes de carbone, de préférence 3 à 16 atomes de carbone. Avantageusement, le polyol peut être par exemple choisi parmi le pentaérythritol, le triméthylolpropane, le caprylyl glycol, le glycérol, les polyglycérols, tels que les oligomères du glycérol comme le diglycérol, les polyéthylènes glycols, les polypropylènes glycols, et leurs mélanges. Phase grasse Une composition, notamment cosmétique, selon l’invention peut comprendre en outre au moins une phase grasse, en particulier une phase huileuse. Au sens de l’invention, on entend par « phase grasse », une phase comprenant au moins un corps gras et l’ensemble des ingrédients liposolubles et lipophiles utilisés pour la formulation des compositions de l’invention. De préférence, la phase grasse comprend au moins une huile, notamment une huile cosmétique. Par « huile », on entend un composé non aqueux, non miscible à l’eau, liquide à température ambiante (25 °C) et pression atmosphérique (760 mm de Hg). La phase grasse peut comprendre au moins une huile hydrocarbonée volatile ou non-volatile et/ou un corps gras. Comme huiles hydrocarbonées non volatiles, on peut notamment citer les huiles hydrocarbonées d’origine végétale, les éthers de synthèse ayant de 10 à 40 atomes de carbone, les hydrocarbures linéaires ou ramifiés, d’origine minérale ou synthétique, les esters de synthèse, les alcools gras liquides à température ambiante à chaîne carbonée ramifiée et/ou insaturée ayant de 12 à 26 atomes de carbone, les acides gras supérieurs en C 12 -C 22 , les carbonates, et leurs mélanges. Comme huiles hydrocarbonées volatiles, on peut notamment citer les huiles hydrocarbonées ayant de 8 à 16 atomes de carbones. Les huiles siliconées non volatiles peuvent être choisies notamment parmi les polydiméthylsiloxanes (PDMS) non volatiles et les silicones phénylées. Comme huiles volatiles siliconées, on peut citer par exemple les huiles de silicones linéaires ou cycliques volatiles. On peut également utiliser des huiles volatiles fluorées, telles que le nonafluorométhoxybutane le nonafluorométhoxybutane, le décafluoropentane, le tétradécafluorohexane, le dodecafluoropentane et leurs mélanges. La phase huileuse peut comprendre en outre, mélangés à ou solubilisés dans l’huile, d’autres corps gras. Un autre corps gras pouvant être présent dans la phase huileuse peut être, par exemple un acide gras, une cire, une gomme, un composé pâteux, ou leurs mélanges. 1) Filtres UV complémentaires Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend 1) au moins un filtre UV complémentaire distinct des matériaux composites requis selon l’invention et définis ci-dessus. Par « filtre UV complémentaire distinct des matériaux composites », on entend désigner, au sens de la présente invention, tout filtre UV dont la nature chimique diffère de celle des matériaux composites requis selon l’invention et définis ci-dessus. Les matériaux composites selon l’invention peuvent donc être utilisés seuls ou en association avec 1) d’autres filtres UV, en particulier choisis parmi les filtres UV organiques et/ou inorganiques. Ainsi, la composition cosmétique peut contenir en outre un ou plusieurs filtres UV complémentaires choisis parmi les filtres UV organiques hydrophiles, lipophiles ou insolubles et/ou les filtres UV minéraux, différents des matériaux composites selon l’invention. Par « filtre UV hydrophile », on entend tout composé organique ou inorganique cosmétique ou dermatologique filtrant les radiations UV susceptible d’être complètement dissous à l’état moléculaire dans une phase aqueuse liquide ou bien d’être en suspension colloïdale (par exemple sous forme micellaire) dans une phase aqueuse liquide. Par « filtre UV lipophile », on entend tout composé organique ou inorganique cosmétique ou dermatologique filtrant les radiations UV susceptible d’être complètement dissous à l’état moléculaire dans une phase grasse liquide ou bien d’être en suspension colloïdale (par exemple sous forme micellaire) dans une phase grasse liquide. Par « filtre UV insoluble », on entend tout composé organique ou inorganique cosmétique ou dermatologique filtrant les radiations UV ayant une solubilité dans l’eau inférieure à 0,5 % en poids et une solubilité inférieure à 0,5 % en poids dans la plupart des solvants organiques comme l’huile de paraffine, les benzoates d’alcools gras et les triglycérides d’acides gras, par exemple le Miglyol 812 ® . Cette solubilité, réalisée à 70 °C est définie comme la quantité de produit en solution dans le solvant à l’équilibre avec un excès de solide en suspension après retour à la température ambiante. Elle peut facilement être évaluée au laboratoire. Les filtres UV organiques complémentaires sont notamment choisis parmi : - les composés cinnamiques, en particulier l’Ethylhexyl Methoxycinnamate, - les composés anthranilates, en particulier le Menthyl anthranilate, - les composés salicyliques, en particulier l’Homosalate et l’Ethylhexyl Salicylate, - les composés dibenzoylméthane, en particulier le Butyl Methoxydibenzoylmethane, - les composés benzylidène camphre, en particulier le 3-Benzylidene camphor, le 4-Methylbenzylidene camphor, le Benzylidene Camphor Sulfonic Acid et le Terephthalylidene Dicamphor Sulfonic Acid, - les composés benzophénone, en particulier l’oxybenzone et le 2-(4-diethylamino-2-hydroxybenzoyl)-benzoate de n-hexyle, - les composés β,β-diphénylacrylate, en particulier l’octocrylène, - les composés triazine, en particulier le Phenylene Bis-Diphenyl triazine, le Bis-Ethylhexyloxyphenol Methoxyphenyl Triazine, l’Ethylhexyl Triazone et le Diethylhexyl Butamido Triazone, - les composés benzotriazole, en particulier le Drometrizole Trisiloxane, - les composés benzalmalonate, notamment ceux cités dans le brevet US 5624663, en particulier le Polysilicone-15, - les dérivés de benzimidazole, en particulier le Phenylbenzimidazole Sulfonic Acid, - les composés imidazolines, en particulier l’Ethylhexyl Dimethoxybenzylidene Dioxoimidazoline Propionate, - les composés bis-benzoazolyle, tels que décrits dans les brevets EP 0669323 et US 2463264, en particulier le Disodium Phenyl Dibenzimidazole Tetra-sulfonate, - les composés para-aminobenzoïques, en particulier le PABA, l’Ethylhexyl Diméthyl PABA et le PEG-25 PABA, - les composés méthylène bis-(hydroxyphényl benzotriazole), tels que décrits dans les demandes US 5237071, US 5166355, GB 2303549, DE 19726184 et EP 0893119, en particulier le Methylène bis-Benzotriazolyl Tetramethylbutylphénol, - les composés benzoxazole, tels que décrits dans les demandes de brevet EP 0832642, EP 1027883, EP 1300137 et DE 10162844, en particulier le 2,4-bis-[5-1(diméthylpropyl)benzoxazol-2-yl-(4-phenyl)-imino]-6-(2-ethylhexyl)-imino-1,3,5-triazine, - les polymères filtres et silicones filtres, tels que ceux décrits notamment dans la demande WO 93/04665, - les dimères dérivés d’α-alkylstyrène, tels que ceux décrits dans la demande de brevet DE 19855649, - les composés 4,4-diarylbutadiènes, tels que décrits dans les demandes EP 0967200, DE 19746654, DE 19755649, EP 1008586, EP 1133980 et EP 0133981, en particulier le 1,1-dicarboxy (2,2’-diméthyl-propyl)-4,4-diphénylbutadiène, - leurs mélanges. Les filtres UV inorganiques sont généralement des filtres UV minéraux, en particulier choisis parmi les oxydes métalliques. Les oxydes métalliques peuvent être notamment choisis parmi les oxydes de titane, de zinc, de fer, de zirconium, de cérium, et leurs mélanges. Les particules d’oxydes métalliques peuvent être enrobées ou non enrobées. Les particules enrobés sont plus particulièrement des oxydes de titane enrobés de silice, de silice et d’oxyde de fer, de silice et d’alumine, d’alumine, d’alumine et de stéarate d’aluminium, de silice, d’alumine et d’acide alginique, d’alumine et de laurate d’aluminium, d’oxyde de fer et de stéarate de fer, d’oxyde de zinc et de stéarate de zinc, de silice et d’alumine et traités par une silicone, de silice, d’alumine, de stéarate d’aluminium et traités par une silicone, de silice et traité par une silicone, d’alumine et traités par une silicone, de triéthanolamine, d’acide stéarique, d’hexamétaphosphate de sodium, ou encore du TiO 2 traité par l’octyl triméthyl silane, du TiO 2 traité par un polydiméthylsiloxane, du TiO 2 anatase/rutile traité par un polydiméthylhydrogénosiloxane, du TiO 2 enrobé de triethylhexanoin, de stéarate d’aluminium et d’alumine, du TiO 2 enrobé de stéarate d’aluminium, d’alumine et de silicone, du TiO 2 enrobé de lauroyl lysine, ou du TiO 2 enrobé de C 9-15 fluoroalcohol phosphate et d’hydroxyde d’aluminium. Les oxydes métalliques peuvent éventuellement être dopés. A ce titre, on peut citer les particules de TiO 2 dopées par au moins un métal de transition tel que le fer, le zinc, le manganèse, et plus particulièrement le manganèse. Les particules dopées peuvent être sous forme de dispersion, de préférence de dispersion huileuse. L’huile présente dans la dispersion huileuse est de préférence choisie parmi les triglycérides, dont ceux des acides capriques/capryliques. La dispersion huileuse de particules d’oxyde de titane peut comporter en plus un ou plusieurs agents dispersants, par exemple un ester de sorbitan ou un ester d’acide gras et de glycérol polyoxyalkyléné. On peut citer plus particulièrement la dispersion huileuse de particules de TiO 2 dopées au manganèse dans le triglycéride d’acide caprique/caprylique en présence de tri-PPG-3 myristylether citrate et de polyglyceryl-3-polyricinoleate et sorbitan isostearate. On peut également citer les mélanges d’oxydes métalliques, notamment de dioxyde de titane et de dioxyde de cérium, dont le mélange équipondéral de dioxyde de titane et de dioxyde de cérium enrobés de silice, ainsi que le mélange de dioxyde de titane et de dioxyde de zinc enrobé d’alumine, de silice et de silicone ou enrobé d’alumine, de silice et de glycérine. 2) Matières colorantes Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend 2) au moins une matière colorante. D’une manière générale, une « matière colorante » entend désigner tout composé apte à colorer une composition, c’est-à-dire qui absorbe dans le spectre du visible, en particulier de sorte à apparaitre à l’œil humain d’une couleur telle que jaune, orange, rouge, violet, bleu ou vert. De préférence, une composition selon l’invention comprend au moins un pigment. Par « pigments », il faut comprendre des particules blanches ou colorées, minérales ou organiques, insolubles dans les phases hydrophiles et lipophiles liquides, destinées à colorer et/ou opacifier la composition les contenant, et différents des matériaux composites selon l’invention. Plus particulièrement, les pigments sont peu ou pas solubles dans les milieux hydro alcooliques. Les pigments qui peuvent être utilisés sont notamment choisis parmi les pigments organiques et / ou minéraux connus de la technique, notamment ceux qui sont décrits dans l’encyclopédie de technologie chimique de Kirk-Othmer et dans l’encyclopédie de chimie industrielle de Ullmann (Ullmann’s Encyclopedia of Industrial Chemistry « Pigment organics », 2005 Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim 10.1002/14356007.a20 371 et ibid, "Pigments, Inorganic, 1. General” 2009 Wiley-VCH Verlag GmbH & Co. KGaA, Weinheim10.1002/14356007.a20_243.pub3). Ces pigments peuvent se présenter sous forme de poudre ou de pâte pigmentaire. Ils peuvent être enrobés ou non enrobés. Les pigments peuvent par exemple être choisis parmi les pigments minéraux, les pigments organiques, les laques, les pigments à effets spéciaux tels que les nacres ou les paillettes, et leurs mélanges. Le pigment peut être un pigment minéral. Par pigment minéral, on entend tout pigment qui répond à la définition de l’encyclopédie Ullmann dans le chapitre pigment inorganique. On peut citer, parmi les pigments minéraux utiles dans la présente invention, les oxydes de fer ou de chrome, le violet de manganèse, le bleu outremer, l’hydrate de chrome, le bleu ferrique et l’oxyde de titane. Le pigment peut-être un pigment organique. Par pigment organique, on entend tout pigment qui répond à la définition de l’encyclopédie Ullmann dans le chapitre pigment organique. Le pigment organique peut notamment être choisi parmi les composés nitroso, nitro, azo, xanthène, quinoléine, anthraquinone, phtalocyanine, de type complexe métallique, isoindolinone, isoindoline, quinacridone, périnone, pérylène, dicétopyrrolopyrrole, thioindigo, dioxazine, triphénylméthane, quinophtalone. De préférence le ou les pigments convenant à l’invention sont choisis parmi le noir de carbone, les oxydes de fer notamment rouge, brun ou noir, les micas enrobés d’oxyde de fer, les pigments triarylméthane, notamment bleu et violets, tel que le BLUE 1 LAKE, les pigments azoïques, notamment rouges, tel que le D&C RED 7, les sels de métal alcalin de rouge de lithol, tel que le sel de calcium du rouge de lithol B, plus préférentiellement le ou les pigments utilisés sont choisis parmi les oxydes de fer rouge et les pigments azoïques, notamment rouges, tel que le D&C RED 7. La ou les matières colorantes peuvent être présentes dans une composition selon l’invention en une teneur allant de 0,001 à 10 % en poids, de préférence de 0,005 % à 5 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, la quantité de pigments varie de 0,5 % jusqu’à 40 %, et de préférence de 1 à 20 % par rapport au poids de la composition de l’invention les comprenant. 3) Actif cosmétique Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend 3) au moins un actif cosmétique de soin des matières kératiniques, de préférence de soin de la peau. En particulier, l’actif cosmétique peut-être au moins un actif hydrophile et/ou un actif lipophile, de préférence hydrophile. On entend par « actif hydrophile » un actif hydrosoluble ou hydrodispersible capable de former des liaisons hydrogènes. Comme actifs cosmétiques, on peut citer par exemple les agents hydratants, les agents dépigmentants, les agents desquamants, les humectants, les agents anti-âge, les agents matifiants, les agents cicatrisants, les agents anti-bactériens, les vitamines et leurs dérivés ou précurseurs, les composés antioxydants, les agents anti-radicalaires, les agents anti-polluants, les agents autobronzants, les agents anti-glycation, les agents apaisants, les agents déodorants, les huiles essentielles, les inhibiteurs de NO-synthase, les agents stimulant la synthèse de macromolécules dermiques ou épidermiques et/ou empêchant leur dégradation, les agents stimulant la prolifération des fibroblastes, les agents stimulant la prolifération des kératinocytes, les agents myorelaxants, les agents rafraîchissants, les agents tenseurs, les agents dépigmentants, les agents pro-pigmentants, les agents kératolytiques, les agents amincissants, les agents agissant sur le métabolisme énergétique des cellules, les agents répulsifs contre les insectes, les antagonistes de substances P ou de CRGP, les agents anti-chute des cheveux, et leurs mélanges Le ou les actif(s) peut (peuvent) notamment être choisi(s) parmi : - les vitamines et leurs dérivés, notamment leurs esters, tels que le niacinamide (3-pyridinecarboxamide) nicotinamide (vitamine B3), le tocophérol (vitamine E) et ses esters (comme l’acétate de tocophérol), l’acide ascorbique et ses dérivés (vitamine C), le rétinol (Vitamine A), - les humectants ou hydratants comme l’urée, les hydroxyurées, le glycérol, les polyglycérols, le glycérolglucoside, le diglycérolglucoside, les polyglycérylglucosides, le xylitylgiucoside et les extraits végétaux (notamment de thé, de menthe, d’orchidée, de soja, d’aloe vera, de miel, et en particulier le glycérol ; - les composés de C-glycosides, et de préférence l’hydroxypropyl tetrahydropyrantiol (INCI name) (ou proxylane) ; - les composés antioxydants ; - les actifs anti-âge, tels que les composés d’acide hyaluronique, et notamment le hyaluronate de sodium, les composés d’acide salicylique et en particulier l’acide n-octanoyl-5-salycilique (acide capryloyl salicylique), l’adénosine, et le sel de sodium de l’acide 3-hydroxy-2-pentylcyclopentyl)acétique ; - les agents kératolytiques comme l’acide lactique ou l’acide glycolique ; et - leurs mélanges. De tels actifs peuvent être présents dans une composition selon l’invention en une teneur allant de 0,05 % à 10 % en poids, de préférence de 1,0 % à 8,0 % en poids, par rapport au poids total de la composition. 4) Tensioactif Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend 4) au moins un tensioactif. Les agents tensioactifs peuvent être choisis parmi des agents tensioactifs non ioniques, anioniques, cationiques, amphotères, et leurs mélanges. On peut se reporter au document « Encyclopedia of Chemical Technology, KIRK-OTHMER », volume 22, p. 333-432, 3ème édition, 1979, WILEY, pour la définition des propriétés et des fonctions émulsionnantes des agents tensioactifs, en particulier p. 347-377 de cette référence, pour les agents tensioactifs anioniques, amphotères et non ioniques. Des exemples de tensioactifs amphotères convenant à l’invention sont notamment choisis parmi les bétaïnes, de préférence choisis parmi les alkyls bétaïnes, en particulier lauryle bétaïne ; les N-alkylamido bétaïnes et leurs dérivés, en particulier la cocamidopropylbétaïne, la lauramidopropylbétaïne et le N-carboxyethoxyethyl N-cocoylamidoethyl aminoacetate N-disodique ; les sultaïnes, en particulier la cocoyl amidopropylhydroxy sultaïne ; et leurs mélanges. Les tensioactifs non ioniques peuvent être choisis notamment parmi les alkyl- et polyalkyl- esters de poly(oxyde d’éthylène), les alcools oxyalkylénés, les alkyl- et polyalkyl-éthers de poly(oxyde d’éthylène), les alkyl- et polyalkyl-esters de sorbitan, polyoxyéthylénés ou non, les alkyl- et polyalkyl-éthers de sorbitan, polyoxyéthylénés ou non, en particulier les alkyl- et polyalkyl-esters de sucrose, les alkyl- et polyalkyl-esters de glycérol, polyoxyéthylénés ou non, les alkyl- et polyalkyl-éthers de glycérol, polyoxyéthylénés ou non, les tensioactifs géminés, l’alcool cétylique, l’alcool stéarylique, et leurs mélanges. Les tensioactifs anioniques peuvent être choisis parmi les alkyl éther sulfates, les carboxylates, les dérivés des amino acides, les sulfonates, les iséthionates, les taurates, les sulfosuccinates, les alkylsulfoacétates, les phosphates et alkylphosphates, les polypeptides, les sels métalliques d’acides gras en C 10 -C 30 , notamment en C 16 -C 25 , en particulier les stéarates et les béhénates métalliques et leurs mélanges. Les tensioactifs cationiques peuvent être choisis parmi les alkylimidazolidiniums, tels que l’étho-sulfate d’isostéaryl-éthylimidonium, les sels d’ammonium, tels que les halogénures d’(alkyl en C 12-30 )-tri(alkyl en C 1-4 )ammonium comme le chlorure de N,N,N-triméthyl-1-docosanaminium (ou chlorure de Behentrimonium). Les tensioactifs siliconés peuvent être choisis parmi les diméthicone copolyols ou les élastomères de silicone. Une composition selon l’invention peut comprendre entre 0,01 % et 2,0 % en poids de tensioactif, de préférence entre 0,05 % et 1,5 % en poids, plus préférentiellement entre 0,1 % et 1,0 % en poids, par rapport au poids total de la composition. 5) Epaississant Selon un mode de réalisation particulier, une composition selon l’invention comprend 5) au moins un épaississant, également parfois appelé agent gélifiant ou agent modificateur de viscosité. Les épaississants peuvent être synthétiques, naturels ou d’origine naturelle, de préférence naturels ou d’origine naturelle. De tels épaississants peuvent plus particulièrement être choisis parmi les polymères naturels ou d’origine naturels, en particulier d’origine végétale. Ces gélifiants sont de préférences hydrophiles, c’est-à-dire solubles ou dispersibles dans l’eau. Avantageusement, le ou les épaississants sont choisis parmi les polysaccharides, modifiés ou natifs, en particulier les amidons modifiés ou non, les fructanes, les gellanes, les glucanes, l’amylose, l’amylopectine, le glycogène, le pullulan, les dextranes, les celluloses et leurs dérivés, en particulier les méthylcelluloses, hydroxyalkylcelluloses, éthylhydroxyéthylcelluloses, et les carboxyméthylcelluloses, les mannanes, les xylanes, les lignines, les arabanes, les galactanes, les galacturonanes, les composés à base d’alginate, la chitine, les chitosanes, les glucoronoxylanes, les arabinoxylanes, les xyloglucanes, les glucomannanes, les acides pectiques et les pectines, les arabinogalactanes, les carraghénanes, les agars, les glycosaminoglucanes, les gommes arabiques, la gomme sclérotium, les gommes Tragacanthe, les gommes Ghatti, les gommes Karaya, les gommes de caroube, la gomme de konjac, les galactomannanes telles que les gommes de guar et leurs dérivés non ioniques, en particulier l’hydroxypropyl guar, et ioniques, les gommes de biopolysaccharides d’origine microbienne, en particulier les gommes de scléroglucane ou de xanthane, les mucopolysaccharides, les polymères carboxyvinyliques, les polyacrylamides, les polymères et copolymères d’acide 2-acrylamido 2-méthylpropane sulfonique, éventuellement réticulés et/ou neutralisés, les dérivés siliconés hydrosolubles ou hydrodispersibles, comme les silicones acryliques, les silicones polyéthers et les silicones cationiques, et leurs mélanges. Le ou les épaississants peuvent être présents dans une composition selon l’invention en une teneur allant de 0,05 à 5,0 % en poids, en particulier de 0,3 % à 4,0 % en poids, plus particulièrement de 0,4 % à 2,5 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Adjuvants Une composition selon l’invention peut en outre comporter au moins un adjuvant habituel dans le domaine cosmétique choisi les parfums, les polymères filmogènes, les ajusteurs de pH (acides ou base), par exemple l’acide citrique, l’acide tartrique ou l’acide oxalique, les agents chélatants, les conservateurs, les adoucissants, les édulcorants, les agents anti-mousse, les charges, les oligo-éléments, les propulseurs, et leurs mélanges. Bien entendu, l’Homme du métier veillera à choisir ce ou ces éventuels composés additionnels et/ou leur quantité de manière telle que les propriétés avantageuses d’une composition selon l’invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par l’adjonction envisagée. Bien entendu, l’homme du métier veillera à choisir ce ou ces éventuels composés complémentaires, et/ou leur quantité, de manière telle que les propriétés avantageuses des particules selon l’invention ne soient pas, ou substantiellement pas, altérées par l’adjonction envisagée. Comme énoncé précédemment, une composition selon l’invention peut être cosmétique, et de préférence est cosmétique. Une composition selon l’invention est généralement adaptée à une application topique sur la peau et comprend donc généralement un milieu physiologiquement acceptable, c’est-à-dire compatible avec la peau. Il s’agit de préférence d’un milieu cosmétiquement acceptable, c’est-à-dire qui présente une couleur, une odeur et un toucher agréables et ne génère pas d’inconforts inacceptables, c’est-à-dire picotements, tiraillements, susceptibles de détourner l’utilisateur d’appliquer cette composition. Formes galéniques des compositions Les compositions, notamment cosmétiques, contenant les particules selon l’invention peuvent être préparées selon les techniques bien connues de l’homme de l’art. Elles peuvent se présenter sous toutes formes galéniques classiques selon les applications envisagées et sont adaptées à une application topique, c’est-à-dire à une application en surface des matières kératiniques considérées. Les compositions cosmétiques peuvent se présenter sous la forme d’un gel aqueux ou hydroalcoolique. Elles peuvent se présenter sous forme d’émulsion, simple ou complexe (H/E, E/H, H/E/H ou E/H/E), telle qu’une crème, un lait, ou d’un gel crème. Elles peuvent également se présenter sous forme anhydre, par exemple sous forme d’une huile. On entend par « composition anhydre », une composition contenant moins de 5 % en poids d’eau, voire moins de 2 % d’eau, mieux moins de 1% d’eau et notamment exempte d’eau, l’eau n’étant pas ajoutée lors de la préparation de la composition mais correspondant à l’eau résiduelle apportée par les ingrédients mélangés. Les compositions cosmétiques peuvent par exemple être utilisées comme produit de maquillage. Les compositions cosmétiques peuvent par exemple être utilisées comme produit de soin et/ou de protection solaire pour le visage et/ou le corps de consistance liquide à semi-liquide, et avoir l’aspect d’une crème blanche ou colorée, plus ou moins onctueuses, d’une pommade, d’un lait, d’un gel-crème, d’une lotion, d’un sérum, d’une pâte ou d’une mousse. Elle peut éventuellement être appliquée sur la peau sous forme d’aérosol. Elle peut également se présenter sous forme solide, et par exemple sous forme de stick. Les compositions cosmétiques peuvent être sous la forme de produits de soin de la peau ou des semi-muqueuses, tels qu’une composition de protection, de soin cosmétique pour le visage, pour les lèvres, pour les mains, pour les pieds, pour les plis anatomiques ou pour le corps (par exemple crèmes de jour, crème de nuit, sérum jour, sérum nuit, crème démaquillante, base de maquillage, lait corporel de protection ou de soin, lait après-solaire, lotion, gel ou mousse pour le soin de la peau ou du scalp, sérum, masque ou composition après-rasage). La composition peut être appliquée à la main ou en utilisant un applicateur. En particulier, les compositions cosmétiques présentent une valeur de SPF de valeur supérieure à 5 et de préférence supérieure à 10. Au sens de l'invention, on entend par « SPF » (Sun Protection Factor en langue anglaise) : le facteur de protection solaire qui mesure le niveau de protection contre les rayonnements UV. La valeur du SPF correspond au rapport entre le temps minimum nécessaire pour obtenir un coup de soleil (érythématogène) avec une composition de protection solaire et le temps minimum sans composition de protection solaire pour obtenir ledit coup de soleil. Plus précisément, le terme « SPF » est défini dans l'article A new substrat to measure sunscreen protection factor across the ultraviolet spectrum, J. Soc. Cosmet. Chem., 40, 127-133 (mai/juin 1989). L'évaluation du SPF (Sun Protection Factor) peut être réalisée in vitro avec un spectrophotomètre Labsphere®. La plaque est le matériau sur lequel est appliquée la composition de protection solaire. Pour ce protocole, les plaques de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) se sont avérées idéales. L'évaluation du Facteur de Protection Solaire (SPF) des compositions peut également être réalisée in vivo selon le protocole ISO 24444 « Cosmétique - Méthodes d'essais de protection solaire - Détermination in vivo du facteur de protection solaire (SPF) (2010) ». Par « UVAPF », on entend : l'indice caractérisant la protection vis-à-vis des rayonnements UVA. En particulier, cet indice a pu être mesuré in vivo selon la méthode PPD (Persistent Pigment Darkening) : le « PPD » mesure la couleur de la peau observée 2 à 4 heures après exposition aux UVA. Cette méthode a été adoptée depuis 1996 par la Japan Cosmetic Industry Association (JCIA) comme procédure de test officielle pour l'étiquetage UVA des produits et est fréquemment utilisée par les laboratoires de test en Europe et aux États-Unis (Japan Cosmetic Industry Association Technical Bulletin. Normes de mesure pour l'efficacité de la protection contre les UVA délivré le 21 novembre 1995 et en vigueur depuis le 1er janvier 1996). L'évaluation de la protection UVA peut également être mesurée in vitro avec le spectrophotomètre Labsphere®. La plaque est le matériau sur lequel la composition anti-solaire est appliquée. Pour ce protocole, les feuilles de polyméthacrylate de méthyle (PMMA) se sont avérées idéales. Le protocole ISO 24443 décrit une telle méthode in vitro. Procédés et utilisations cosmétiques La présente invention concerne également l’utilisation cosmétique non thérapeutique des matériaux composites comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x La présente invention concerne également un procédé cosmétique non thérapeutique pour filtrer les rayonnements UV, en particulier UV-B, comprenant au moins l’application sur les matières kératiniques d’une composition comprenant au moins un matériau composite comprenant au moins a) une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x Selon encore un autre de ses aspects, la présente invention concerne également l’utilisation cosmétique non thérapeutique d’une composition cosmétique comprenant au moins un matériau composite comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ) , ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x La présente invention vise également un procédé cosmétique non-thérapeutique pour limiter l’assombrissement de la peau et/ou améliorer la couleur et/ou l’homogénéité du teint comprenant l’application sur la surface de la matière kératinique d’au moins une composition cosmétique comprenant au moins un matériau composite comprenant au moins a) une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x La présente invention vise en outre l’utilisation cosmétique non thérapeutique d’une composition cosmétique comprenant au moins un matériau composite comprenant au moins a) une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x Elle concerne également un procédé cosmétique non-thérapeutique pour prévenir et/ou traiter les signes du vieillissement d’une matière kératinique comprenant l’application sur la surface de la matière kératinique d’au moins une composition cosmétique comprenant au moins un matériau composite comprenant au moins a) une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x Selon l’un de ses aspects, la présente invention concerne les matériaux composites comprenant au moins a) une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x Au sens de la présente invention, on entend par « prévenir » ou « prévention » le fait de diminuer, au moins en partie, le risque de survenue d’un phénomène donné, par exemple les signes du vieillissement d’une matière kératinique ou l’apparition sur la peau de tâches plus foncées et/ou plus colorées conférant à la peau une hétérogénéité de couleur et/ou un vieillissement prématuré de la peau. Dans la description et les exemples, les pourcentages sont des pourcentages pondéraux ou molaires. Les ingrédients sont mélangés, dans l’ordre et dans les conditions facilement déterminées par l’homme de l’art. L’invention va maintenant être décrite au moyen des exemples suivants donnés bien entendu à titre illustratif et non limitatif de l’invention. Exemple 1 : Préparation des particules d’oxycarbonate de Bismuth selon l’invention Une solution de nitrate de bismuth pentahydrate Bi(NO 3 ) 3 ·5H 2 O (0,40 M) et de D-mannitol (0,87 M) est préparée dans 800 mL d’eau et agitée jusqu’à dissolution complète des réactifs. 160 mL d’une solution de carbonate d’ammonium (2,1 équivalents par rapport au bismuth) sont ensuite ajoutés. Un solide blanc précipite. Ce mélange est ensuite transféré dans un réacteur de type autoclave en Téflon et chauffé pendant 7,5 heures à 125 °C. Le produit est isolé par centrifugation et lavé 3 fois à l’eau avant d’être séché à l’étuve à 60 °C. La morphologie des particules d’oxycarbonate de bismuth a été déterminée par observation directe par microscopie électronique à transmission. 1 à 5 milligrammes de particules sèches sont dispersés dans 10 mL d’éthanol absolu et traités au bain à ultrasons pendant deux minutes. 5 µL de dispersion sont ensuite disposés sur une grille d’observation (cuivre avec couche superficielle de carbone) et séchés à l’air ambiant. L’observation est réalisée avec un microscope électronique à transmission Hitachi HT 7700 à une tension d’accélération de 100 kV. Les dimensions moyennes sont obtenues via la mesure des dimensions des particules par analyse d’images à l’aide du logiciel ImageJ (C.A. Schneider, W.S. Rasband, K.W. Eliceiri, NIH Image to ImageJ : 25 years of image analysis, Nat. Methods. 9 (2012) 671–675). Les particules d’oxycarbonate de bismuth synthétisées sont des plaquettes de dimensions moyennes suivantes : Longueur moyenne L : 86 nm Largeur moyenne l : 53 nm Epaisseur moyenne e : 28 nm Exemple 2 : Synthèses de s matériaux composites selon l’invention Exemple 2 . A : Synthèse de s matériaux composites A oxycarbonate de bismuth – Silice à partir de silicate de sodium précipité à pH 6,5 Les particules d’oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1 (2 g) sont mises en agitation dans 40 mL d’eau distillée. Sous agitation, la température du milieu est portée à 80 °C. A cette température, on ajoute goutte-à-goutte 6,64 mL (0,25 équivalent) d’une solution aqueuse de silicate de sodium préparée à partir d’une solution à 26,9 % massique et diluée d’un facteur 10. Durant l’ajout, le pH est maintenu à 6,5 avec de l’acide sulfurique H 2 SO 4 dilué (0,2 M). L’agitation et le chauffage sont maintenus durant 5 h, puis le milieu réactionnel est laissé à refroidir jusqu’à température ambiante. Après refroidissement, le matériau composite A est isolé par centrifugation, lavé deux fois avec de l’eau puis mis à sécher à l’étuve à 60 °C, sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Le matériau composite A est obtenu sous forme d’une poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2 .B : Synthèse de s matériaux composites B oxycarbonate de bismuth – silice à partir de silicate de sodium précipité à pH 10,5 Les particules d’oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1 (2 g) sont mises en agitation dans 40 mL d’eau distillée. Sous agitation, la température du milieu est portée à 80 °C. A cette température, on ajoute goutte-à-goutte 6,64 mL (0,25 équivalent) d’une solution aqueuse de silicate de sodium préparée à partir d’une solution à 26,9 % massique et diluée d’un facteur 10. Durant l’ajout, le pH est maintenu à 10,5 avec de l’acide sulfurique H 2 SO 4 dilué (0,2 M). L’agitation et le chauffage sont maintenus durant 5 h, puis le milieu réactionnel est laissé à refroidir jusqu’à température ambiante. Après refroidissement, le matériau composite B est isolé par centrifugation, lavé deux fois avec de l’eau puis mis à sécher à l’étuve à 60 °C, sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Le matériau composite B est obtenu sous forme d’une poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2 .C : Synthèse de s matériaux composites C oxycarbonate de bismuth – silice à partir de tétraéthylorthosilicate Les particules d’oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1 (500 mg) sont mises en agitation dans 10 mL d’éthanol et 1 mL d’ammoniaque aqueux. On ajoute goutte-à-goutte, sous agitation, 109 µL de tétraéthylorthosilicate (0,25 équivalent). Le milieu réactionnel est maintenu sous agitation et chauffé à 60 °C pendant 2 heures. Le matériau composite C est isolé par centrifugation, lavé deux fois avec de l’éthanol puis mis à sécher à l’étuve à 60 °C, sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Le matériau composite C est obtenu sous forme d’une poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2 .D : Synthèse de s matériaux composites D oxycarbonate de bismuth – silice à partir de silicate de sodium précipité à pH 6,5 Les particules d’oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1 (2 g) sont mises en agitation dans 40 mL d’eau distillée. Sous agitation, la température du milieu est portée à 80 °C. A cette température, on ajoute goutte-à-goutte 3,32 mL (0,125 équivalent) d’une solution aqueuse de silicate de sodium préparée à partir d’une solution à 26,9 % massique et diluée d’un facteur 10. Durant l’ajout, le pH est maintenu à 6,5 avec de l’acide sulfurique H 2 SO 4 dilué (0,2 M). L’agitation et le chauffage sont maintenus durant 5 h, puis le milieu réactionnel est laissé à refroidir jusqu’à température ambiante. Après refroidissement, le matériau composite D est isolé par centrifugation, lavé deux fois avec de l’eau puis mis à sécher à l’étuve à 60 °C, sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Le matériau composite D est obtenu sous forme d’une poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2 .E : Synthèse de s matériaux composites E oxycarbonate de bismuth – silice à partir de tétraéthylorthosilicate Les particules d’oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1 (500 mg) sont mises en agitation dans 10 mL d’éthanol et 1 mL d’ammoniaque aqueux. On ajoute goutte-à-goutte, sous agitation, 54 µL de tétraéthylorthosilicate (0,125 équivalent). Le milieu réactionnel est maintenu sous agitation et chauffé à 60 °C pendant 2 heures. Le matériau composite E est isolé par centrifugation, lavé deux fois avec de l’éthanol puis mis à sécher à l’étuve à 60 °C, sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Le matériau composite E est obtenu sous forme d’une poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2 .F : Synthèse de s matériaux composites F oxycarbonate de bismuth – silice à partir de silicate de sodium précipité à pH 6,5 Les particules d’oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1 (2 g) sont mises en agitation dans 40 mL d’eau distillée. Sous agitation, la température du milieu est portée à 80 °C. A cette température, on ajoute goutte-à-goutte 13,3 mL (0,5 équivalent) d’une solution aqueuse de silicate de sodium préparée à partir d’une solution à 26,9 % massique et diluée d’un facteur 10. Durant l’ajout, le pH est maintenu à 6,5 avec de l’acide sulfurique H 2 SO 4 dilué (0,2 M). L’agitation et le chauffage sont maintenus durant 5 h, puis le milieu réactionnel est laissé à refroidir jusqu’à température ambiante. Après refroidissement, le matériau composite F est isolé par centrifugation, lavé deux fois avec de l’eau puis mis à sécher à l’étuve à 60 °C, sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Le matériau composite F est obtenu sous forme d’une poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2 .G : Synthèse de s matériaux composites G oxycarbonate de bismuth – silice à partir de tétraéthylorthosilicate Les particules d’oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1 (500 mg) sont mises en agitation dans 10 mL d’éthanol et 1 mL d’ammoniaque aqueux. On ajoute goutte-à-goutte, sous agitation, 217 µL de tétraéthylorthosilicate (0,5 équivalent). Le milieu réactionnel est maintenu sous agitation et chauffé à 60 °C pendant 2 heures. Le matériau composite G est isolé par centrifugation, lavé deux fois avec de l’éthanol puis mis à sécher à l’étuve à 60 °C, sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Le matériau composite G est obtenu sous forme d’une poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2 .H : Synthèse de s matériaux composites H oxycarbonate de bismuth – silice à partir de silicate de sodium précipité à pH 6,5 Les particules d’oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1 (2 g) sont mises en agitation dans 40 mL d’eau distillée. Sous agitation, la température du milieu est portée à 80 °C. A cette température, on ajoute goutte-à-goutte 26,6 mL (1 équivalent) d’une solution aqueuse de silicate de sodium préparée à partir d’une solution à 26,9 % massique et diluée d’un facteur 10. Durant l’ajout, le pH est maintenu à 6,5 avec de l’acide sulfurique H 2 SO 4 dilué (0,2 M). L’agitation et le chauffage sont maintenus durant 5 h, puis le milieu réactionnel est laissé à refroidir jusqu’à température ambiante. Après refroidissement, le matériau composite H est isolé par centrifugation, lavé deux fois avec de l’eau puis mis à sécher à l’étuve à 60 °C, sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Le matériau composite H est obtenu sous forme d’une poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2 .I : Synthèse de s matériaux composites I oxycarbonate de bismuth – dioxyde de titane à partir de tétraisopropoxyde de titane Les particules d’oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1 (2 g) sont mises en agitation dans 30 mL de 2-propanol. On ajoute goutte-à-goutte, sous agitation, 500 µL d’une solution aqueuse d’hydroxyde de sodium (5 x 10 -4 mol.L -1 ). Une solution composée de 581 µL (0,25 équivalent) de tétraisopropoxyde de titane dilués dans 10 mL de 2-propanol est ensuite ajoutée goutte-à-goutte au milieu sous agitation. Le milieu réactionnel est maintenu sous agitation pendant 1 heure. Le matériau composite I est isolé par centrifugation, lavé deux fois avec de l’éthanol puis mis à sécher à l’étuve à 60 °C, sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Le matériau composite I est obtenu sous forme d’une poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2 .J : Synthèse de s matériaux composites J oxycarbonate de bismuth – silice – dioxyde de titane à partir de silicate de sodium précipité à pH 6,5 puis tétraisopropoxyde de titane Les particules d’oxycarbonate de bismuth selon l’exemple 1 (2 g) sont mises en agitation dans 40 mL d’eau distillée. Sous agitation, la température du milieu est portée à 80 °C. A cette température, on ajoute goutte-à-goutte 13,3 mL (0,5 équivalent) d’une solution aqueuse de silicate de sodium préparée à partir d’une solution à 26,9 % massique et diluée d’un facteur 10. Durant l’ajout, le pH est maintenu à 6,5 avec de l’acide sulfurique H 2 SO 4 dilué (0,2 M). L’agitation et le chauffage sont maintenus durant 5 h, puis le milieu réactionnel est laissé à refroidir jusqu’à température ambiante. Après refroidissement, le composite intermédiaire est isolé par centrifugation, lavé deux fois avec de l’eau puis mis à sécher à l’étuve à 60 °C, sous vide (pression inférieure à 100 mbar). 1,86 g de particules de ce composite intermédiaire sont mises en agitation dans 30 mL de 2-propanol. On ajoute goutte-à-goutte, sous agitation, 500 µL d’une solution aqueuse d’hydroxyde de sodium (5 x 10 -4 mol.L -1 ). Une solution composée de 563 µL de tétraisopropoxyde de titane dilués dans 10 mL de 2-propanol est ensuite ajoutée goutte-à-goutte au milieu sous agitation. Le milieu réactionnel est maintenu sous agitation pendant 1 heure. Le matériau composite J est isolé par centrifugation, lavé trois fois avec de l’éthanol puis mis à sécher à l’étuve à 60 °C, sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Le matériau composite J est obtenu sous forme d’une poudre blanche et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2 .K : Synthèse de s matériaux composites Y oxycarbonate de bismuth – silice non conforme à l’invention à partir de s ilicate de sodium précipité à pH 6,5 De particules d’oxycarbonate de bismuth non conforme à l’invention (Référence commerciale Alfa Aesar : particules plaquettaires de (BiO) 2 CO 3 , de diamètre de 500 nm sur 50 nm d’épaisseur) (2 g) sont mises en agitation dans 40 mL d’eau distillée. Sous agitation, la température du milieu est portée à 80 °C. A cette température, on ajoute goutte-à-goutte 6,64 mL (0,25 équivalent) d’une solution aqueuse de silicate de sodium préparée à partir d’une solution à 26,9 % massique et diluée d’un facteur 10. Durant l’ajout, le pH est maintenu à 6,5 avec de l’acide sulfurique H 2 SO 4 dilué (0,2 M). L’agitation et le chauffage sont maintenus durant 5 h, puis le milieu réactionnel est laissé à refroidir jusqu’à température ambiante. Après refroidissement, le matériau composite Y est isolé par centrifugation, lavé deux fois avec de l’eau puis mis à sécher à l’étuve à 60 °C, sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Le matériau composite Y est obtenu sous forme d’une poudre blanc cassé et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2 .L : Synthèse de s matériaux composites Z oxycarbonate de bismuth – silice non conformes à l’invention à partir de tétraéthylorthosilicate De particules d’oxycarbonate de bismuth non conforme à l’invention (Référence commerciale Alfa Aesar : particules plaquettaires de (BiO) 2 CO 3 , de diamètre de 500 nm sur 50 nm d’épaisseur) (500 mg) sont mises en agitation dans 10 mL d’éthanol et 1 mL d’ammoniaque aqueux. On ajoute goutte-à-goutte, sous agitation, 109 µL de tétraéthylorthosilicate (0,25 équivalent). Le milieu réactionnel est maintenu sous agitation et chauffé à 60 °C pendant 2 heures. Le matériau composite Z est isolé par centrifugation, lavé deux fois avec de l’éthanol puis mis à sécher à l’étuve à 60 °C, sous vide (pression inférieure à 100 mbar). Le matériau composite Z est obtenu sous forme d’une poudre blanc cassé et est caractérisé par spectrophotométrie UV/Vis. Exemple 2.M : Récapitulatif et dimensions des matériaux A à J, Y et Z Les tailles moyennes des plus grandes dimensions du cœur et de l’écorce ont été déterminées par observation directe par microscopie électronique à transmission. 1 à 5 milligrammes de particules sèches sont dispersés dans 1 mL d’éthanol absolu et traités au bain à ultrasons pendant deux minutes. 5 µL de dispersion sont ensuite disposés sur une grille d’observation (cuivre avec couche superficielle de carbone) et séchés à l’air ambiant. L’observation est réalisée avec un microscope électronique à transmission Hitachi HT 7700 à une tension d’accélération de 100 kV. Les dimensions moyennes sont obtenues via la mesure des dimensions des particules par analyse d’images à l’aide du logiciel ImageJ ( C.A. Schneider, W.S. Rasband , K.W. Eliceiri , NIH Image to ImageJ : 25 years of image analysis , Nat. Methods. 9 (2012) 671–675 ). Les dimensions des particules utilisés pour former les matériaux composites sont regroupés dans le Tableau 1 suivant. Produit Taille moyenne de la plus grande dimension Composé(s) pH ajout (BiO) 2- x CO 3 [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w A 80 nm 4 ± 2 nm Silicate de sodium 6,5 B 80 nm 4 ± 2 nm Silicate de sodium 10,5 C 80 nm / TEOS / D 80 nm 5 ± 3 nm Silicate de sodium 6,5 E 80 nm / TEOS / F 80 nm 10 ± 3 nm Silicate de sodium 6,5 G 80 nm / TEOS / H 80 nm 10 ± 4 nm Silicate de sodium 6,5 I 80 nm / Tétraisopropoxyde de titane / J 80 nm / 1/ Silicate de sodium 2/ Tétraisopropoxyde de titane 6,5 Y Non conforme (500 nm) / Silicate de sodium 6,5 Z Non conforme (500 nm) / TEOS / Exemple 3 : Spectres d ’ absorbances des matériaux composites d ’ oxycarbonate de bismuth conformes à l ’ invention Les spectres d’absorbance par spectrophotométrie UV-visible des matériaux composites préparées selon l’exemple 2 ont été réalisés. Ils ont été obtenus par spectrophotométrie UV-visible sur des dispersions à 0,005 % massique de matériau composite dans l’eau pour les matériaux composites A à H, J, Y et Z et dans un mélange eau/propylène glycol/polysorbate 20 (Tween 20, commercialisé par la société Acros Organics) de fractions massiques respectives 49,85/49,85/0,30 pour le matériau composite I. La cellule de quartz utilisée pour les mesures d’absorbance est de 1 cm de côté. Le spectrophotomètre utilisé est le Genesys 10S de chez Thermo Fischer Scientific. Préparation des dispersions La dispersion de matériaux composites d’oxycarbonate de bismuth et de d’oxyde inorganique, à 0,10 % massique dans l’eau pour les matériaux composites A à H, J, Y et Z, ou dans un mélange eau/propylène glycol/polysorbate 20 de fractions massiques respectives 49,85/49,85/0,30 pour le matériau composite I, est exposée aux ultrasons pendant 2 minutes puis agitée avec un agitateur magnétique pendant 16 heures. Elle est ensuite diluée à 0,005 % massique en oxycarbonate de bismuth dans le même solvant ou mélange de solvants et agitée à nouveau pendant 20 minutes. La mesure d’absorbance est ensuite effectuée. Les spectres des matériaux conformes à l’invention (A à J) sont comparés à des particules oxycarbonate de bismuth – silice non conformes à l’invention (matériaux Y et Z) préparées à partir d’une référence commerciale d’oxycarbonate de bismuth (BiO) 2 CO 3 obtenue chez Alfa Aesar (particules plaquettaires d’environ 500 nm de diamètre sur 50 nm d’épaisseur). Au-delà d’une valeur de seuil prédéterminée de mesure d’absorbance UV, la filtration des rayonnements UV est considérée comme efficace. En particulier, les matériaux composites ayant un seuil d’absorbance dans les UV, dans le milieu de dispersion comprenant lesdits matériaux composites, à une fraction massique de 0,005 %, supérieur à 0,25 sont considérées comme efficaces pour la filtration des rayonnements UV. Les spectres d’absorbance sont présentés en figures 1 à 12. Les résultats sont regroupés dans le Tableau 2 suivant. Absorbance Composite A Composite B Composite C Composite D Composite E Composite F Absorbance à 220 nm 0,61 0,44 0,54 0,52 0,42 0,44 Absorbance à 300 nm 0,72 0,54 0,62 0,62 0,48 0,50 Absorbance à 400 nm 0,34 0,36 0,44 0,36 0,28 0,28 Absorbance à 620 nm 0,12 0,16 0,18 0,14 0,10 0,12 Absorbance Composite G Composite H Composite I Composite J Composite Y (hors invention) Composite Z (hors invention) Absorbance à 220 nm 0,40 0,54 0,60 0,42 0,11 0,08 Absorbance à 300 nm 0,44 0,56 0,66 0,50 0,10 0,10 Absorbance à 400 nm 0,34 0,28 0,36 0,34 0,10 0,09 Absorbance à 620 nm 0,18 0,10 0,16 0,16 0,08 0,08 Les matériaux composites conformes à l’invention montre une bonne absorbance des rayons UV et par conséquent une filtration efficace des rayons UV, et notamment du domaine UV-B. Au contraire, les matériaux composites comparatifs Y et Z montrent une absorbance faible, et ne permet pas de filtrer suffisamment l’ensemble du domaine UV. Les spectres d’absorbance montrent également que les matériaux composites conformes à l’invention ont une transparence élevée dans le domaine visible entre 400 et 780 nm. Utilisation d’un matériau composite comprenant : au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ) , ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w ; dans laquelle : y est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence y est inférieur à 10, plus préférentiellement inférieur à 5, et encore plus préférentiellement y désigne 1 ou 2 ou 3 ; z est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence z est inférieur à 10, plus préférentiellement inférieur à 5 ; t est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence t est inférieur à 10, plus préférentiellement t est inférieur à 5 ; M est un métal, un métal alcalino-terreux ou un métalloïde, de préférence choisi parmi le silicium Si, le titane Ti, le fer Fe, le zinc Zn, le niobium Nb, le tantale Ta, le cérium Ce, le manganèse Mn, le bismuth Bi, le tungstène W, l’aluminium Al, le cuivre Cu et l’indium In, de préférence M désigne Si ou Al ; v désigne le degré d’oxydation de M et est un nombre compris entre 1 et 8, de préférence v est inférieur ou égal à 6, et plus préférentiellement inférieur ou égal à 4 ; w est un nombre entier ou fractionnaire allant de 0 à 20 ; p est un nombre entier allant de 1 à 5, de préférence p est inférieur ou égal à 3, plus préférentiellement inférieur ou égal à 2, encore plus préférentiellement égal à 1 ; q est un nombre entier compris allant de 1 à 5, de préférence q est inférieur ou égal à 2, plus préférentiellement q est égal à 1 ; et pour chaque composé inorganique : ; pour la filtration de rayon UV-A, et/ou UV-B de préférence UV-B, particulièrement pour protéger les matières kératiniques, notamment humaines telles que la peau, et/ou les fibres kératiniques notamment humaines telles que les cheveux ; étant entendu que lorsque b) est TiO 2 , alors le matériau composite se trouve sous la forme de « cœur / écorce » ou « core / shell » de préférence, la taille moyenne de la plus grande dimension de particule dudit matériau composite est inférieure ou égale à 450 nm. Utilisation selon la revendication précédente dans laquelle ledit matériau composite comprend : Soit i) : un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, selon la revendication précédente ; et une écorce comprenant au moins b) au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle M (v) y , p, z, t, q, et w selon la revendication précédente ; Soit ii) : un cœur comprenant au moins b) au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle M (v) y , p, z, t, q, et w selon la revendication précédente ; une écorce comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, tels que les hydrates selon la revendication précédente ; de préférence, étant entendu que la taille moyenne de la plus grande dimension de particule de matériau composite est inférieure ou égale à 450 nm ; et plus préférentiellement, ledit matériau composite comprend : un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, selon la revendication précédente ; et une écorce comprenant au moins b) au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle M (v) y , p, z, t, q, et w selon la revendication précédente. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ledit matériau composite possède une taille moyenne de la plus grande dimension de particule de matériau composite variant de 10 nm à 300 nm, de préférence de 25 nm à 250 nm, et plus préférentiellement de 40 nm à 200 nm. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le rapport molaire entre le nombre de mole de composé(s) de revêtement et le nombre de mole de composé(s) de cœur varie de 0,0001 à 20, de préférence de 0,005 à 10, mieux de 0,01 à 5, encore mieux de 0,02 à 2, et de façon encore plus préférentielle de 0,05 à 1. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, lesdites particules d’oxycarbonate de bismuth étant cristallisées. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, lesdites particules d’oxycarbonate de bismuth étant de formule (BiO) 2 (CO 3 ). Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, la plus grande dimension moyenne desdites particules d’oxycarbonate de bismuth étant inférieure ou égale à 300 nm. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, lesdites particules d’oxycarbonate de bismuth étant sous forme de tubes, de plaquettes et/ou de bâtonnets, de préférence sous forme de plaquettes et/ou de bâtonnets. Utilisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit ou lesdits composé(s) inorganique(s) b) étant choisis parmi les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 , SiO 2 , TiO 2 , Fe 2 O 3 , ZnO, Nb 2 O 5 , In 2 O 3 , CeO 2 , Bi 2 O 3 et leurs mélanges, plus préférentiellement les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 , SiO 2 , TiO 2 , Fe 2 O 3 , ZnO et leurs mélanges, et encore plus préférentiellement les formes hydratées ou non d’Al 2 O 3 , SiO 2 et leurs mélanges. Matériau composite comprenant : Soit i) : un cœur comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ) , ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x une écorce comprenant au moins b) au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w ; dans laquelle : y est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence y est inférieur à 10, plus préférentiellement inférieur à 5, et encore plus préférentiellement y désigne 1 ou 2 ou 3 ; z est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence z est inférieur à 10, plus préférentiellement inférieur à 5 ; t est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence t est inférieur à 10, plus préférentiellement t est inférieur à 5 ; M est un métal, un métal alcalino-terreux ou un métalloïde, de préférence choisi parmi le silicium Si, le titane Ti, le fer Fe, le zinc Zn, le niobium Nb, le tantale Ta, le cérium Ce, le manganèse Mn, le bismuth Bi, le tungstène W, l’aluminium Al, le cuivre Cu et l’indium In, de préférence M désigne Si ou Al ; v désigne le degré d’oxydation de M et est un nombre compris entre 1 et 8, de préférence v est inférieur ou égal à 6, et plus préférentiellement inférieur ou égal à 4 ; w est un nombre entier ou fractionnaire allant de 0 à 20 ; p est un nombre entier allant de 1 à 5, de préférence p est inférieur ou égal à 3, plus préférentiellement inférieur ou égal à 2, encore plus préférentiellement égal à 1 ; q est un nombre entier compris allant de 1 à 5, de préférence q est inférieur ou égal à 2, plus préférentiellement q est égal à 1 ; et pour chaque composé inorganique : ; Soit ii) : un cœur comprenant au moins b) au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w dans laquelle M (v) y , p, z, t, q, et w sont tels que définis ci-dessus ; une écorce comprenant au moins a) au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ) , ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x étant entendu que la taille moyenne de la plus grande dimension de particule de matériau composite est inférieure ou égale à 450 nm. Procédé de préparation d’un matériau composite selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant les étapes consistant en : disposer d’une dispersion de particules d’oxycarbonate de bismuth a) de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x disposer d’une solution aqueuse de silicate de sodium b), en particulier en un ratio molaire Si/Bi compris entre 0,001 et 10, de préférence compris entre 0,01 et 2, et de façon encore plus préférentielle compris entre 0,1 et 1 ; mettre en présence ladite dispersion (i) et ladite solution (ii) pour former le matériau composite ; isoler ledit matériau composite. Procédé de préparation d’un matériau composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant les étapes consistant en : (1) disposer d’une dispersion de particules d’oxycarbonate de bismuth a) de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x (1’) ajouter une solution aqueuse basique, de préférence d’ammoniaque aqueux à ladite dispersion (1) ; (2) disposer d’une solution d’au moins un tétraalcoxyde de silicium b) ; (3) mettre en présence ladite dispersion (1’) et ladite solution (2) pour former le matériau composite ; (4) isoler ledit matériau composite. Procédé de préparation d’un matériau composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant les étapes consistant en : (a) disposer d’une dispersion de particules d’oxycarbonate de bismuth a) de formule (I) (BiO) 2-x (CO 3 ), ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x (a’) éventuellement ajouter une solution aqueuse basique, de préférence d’hydroxyde de sodium, préférentiellement de pH allant de 8 à 13, et plus préférentiellement de 9 à 12, à ladite dispersion (a) ; (b) disposer d’une solution d’au moins un tétraalcoxyde de titane b), éventuellement dans au moins un solvant, en particulier en un ratio molaire Ti/Bi variant de 0,001 à 2, plus préférentiellement de 0,01 à 1,5, et plus préférentiellement de 0,1 à 1 ; (c) mettre en présence ladite dispersion (a’) et ladite solution (b) pour former le matériau composite ; (d) isoler ledit matériau composite. Composition, notamment cosmétique, comprenant au moins un matériau composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 10. Composition selon la revendication précédente comprenant au moins : i) au moins un matériau composite selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 ; ii) au moins une phase aqueuse et/ou au moins une phase grasse ; et iii) au moins un composé choisi parmi : 1) les filtres UV distincts des matériaux composites i) ; 2) les matières colorantes ; 3) les actifs cosmétiques de soin des matières kératiniques ; 4) les tensioactifs ; 5) les épaississants ; et leurs mélanges. Composition selon l’une quelconque des revendications 14 ou 15, lesdits matériaux composites étant présents en une teneur allant de 0,5 % à 70 % en poids, de préférence de 1 % à 50 % en poids, encore mieux de 2 à 40 % en poids, par rapport au poids total de la composition. Procédé cosmétique non thérapeutique pour filtrer les rayonnements UV, de préférence UV-B, comprenant au moins l’application sur les matières kératiniques d’une composition comprenant un matériau composite comprenant : au moins une particule d’oxycarbonate de bismuth de formule (I) (BiO) 2- x (CO 3 ) , ainsi que ses solvates, tels que ses hydrates, dans laquelle -0,4 x au moins un composé inorganique choisi parmi les oxydes et/ou hydroxydes de formule [(M (v) y ) p O z (OH) t ] q (H 2 O) w ; dans laquelle : y est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence y est inférieur à 10, plus préférentiellement inférieur à 5, et encore plus préférentiellement y désigne 1 ou 2 ou 3 ; z est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence z est inférieur à 10, plus préférentiellement inférieur à 5 ; t est un nombre entier supérieur ou égal à 1 et inférieur ou égal à 100, de préférence inférieur ou égal à 50, de préférence t est inférieur à 10, plus préférentiellement t est inférieur à 5 ; M est un métal, un métal alcalino-terreux ou un métalloïde, de préférence choisi parmi le silicium Si, le titane Ti, le fer Fe, le zinc Zn, le niobium Nb, le tantale Ta, le cérium Ce, le manganèse Mn, le bismuth Bi, le tungstène W, l’aluminium Al, le cuivre Cu et l’indium In, de préférence M désigne Si ou Al ; v désigne le degré d’oxydation de M et est un nombre compris entre 1 et 8, de préférence v est inférieur ou égal à 6, et plus préférentiellement inférieur ou égal à 4 ; w est un nombre entier ou fractionnaire allant de 0 à 20 ; p est un nombre entier allant de 1 à 5, de préférence p est inférieur ou égal à 3, plus préférentiellement inférieur ou égal à 2, encore plus préférentiellement égal à 1 ; q est un nombre entier compris allant de 1 à 5, de préférence q est inférieur ou égal à 2, plus préférentiellement q est égal à 1 ; et pour chaque composé inorganique : .