FR 3152115 A1 20250221 FR 2308706 A 20230814 La présente invention concerne un article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux (100) comprenant un support métallique (2) revêtu sur sa face interne (2a) par deux revêtements A et B différents ne comprenant pas de résine fluorocarbonée, le revêtement A antiadhésif revêtissant uniquement le fond (7) et le revêtement B revêtissant au moins le bord latéral (6) s’étendant à partir du fond (7, le changement de courbure entre le fond (7) et le bord latéral (6) étant localisé dans une partie revêtue du revêtement B et non revêtue du revêtement A, et le revêtement B présentant une déformabilité supérieure à la déformabilité du revêtement A, la déformabilité étant mesurée selon la norme NF EN ISO 1519 ou la norme NF EN ISO 1519 adaptée en ce que le revêtement est à l’intérieur du pliage. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un tel article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux. (Figure 5 à joindre) Article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux revêtu sur sa face interne par une surface hybride DOMAINE DE L’INVENTION L’invention concerne un article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux revêtu sur sa face interne par une surface hybride. Par « hybride », on entend que ledit article ou appareil comporte un support (ou substrat) muni d’au moins deux revêtements différents sur une même face. Selon l’invention, aucun de ces deux revêtements de l’article ou de l’appareil ne comporte de résine fluorocarbonée. Le domaine visé est celui des articles culinaires et des appareils électriques de cuisson. ETAT DE LA TECHNIQUE Depuis quelques années, on recourt aux revêtements sol-gel pour réaliser des revêtements antiadhésifs d’articles culinaires. Ces revêtements sont qualifiés de « sol-gel » car ils sont basés sur la chimie du sol-gel. Ils sont également appelés « céramiques ». Cela permet de remplacer progressivement les revêtements à base de résines fluorocarbonées comme le polytétrafluoroéthylène (PTFE). Cependant, sur le plan industriel, les revêtements de type sol-gel sont toujours appliqués sur des articles préalablement mis en forme. En effet, le réseau inorganique qui constitue le revêtement sol-gel ne peut se déformer sans se fissurer. Une telle déformation se traduit par une baisse significative de l’adhérence au support, ainsi qu’une moins bonne résistance à la pénétration des graisses dans le cas d’un article culinaire en utilisation. Les revêtements sol-gel ne peuvent donc pas être appliqués par les nombreuses techniques d’enduction à plat (sérigraphie, rouleau, jet d’encre, rideau...), et sont généralement enduits par pulvérisation au pistolet pneumatique. Il en résulte une perte importante de produit lors de la pulvérisation (selon la forme de la pièce, la perte peut représenter entre 30 et 70 % de la composition sol-gel appliquée), et une problématique d’« overspray » (c’est-à-dire une pulvérisation inévitable mais non souhaitée en dehors de l’article), généralement sur la face opposée à la face enduite. Ce n’est pas le cas des revêtements fluorocarbonés qui présentent une aptitude à la déformation, notamment à l’étirabilité, et qui peuvent se déformer et être mis en forme, et donc être appliqués sur des supports plans par des procédés d’enduction à plat, avant d’être traités thermiquement, puis mis en forme. Pour remédier à ces inconvénients, la demande de brevet WO 2015/092332 décrit un procédé dans lequel on réalise la mise en forme d’un article par une étape de mise en forme d’une pièce métallique préalablement revêtue sur au moins l’une de ses faces d’un revêtement sol-gel, grâce à un traitement de pré-condensation adapté de la couche sol-gel précédant la mise en forme. Cependant, cette solution est compliquée à mettre en œuvre et onéreuse. Il subsiste donc le besoin de remédier à ces inconvénients, pour pouvoir réaliser la mise en forme d’une pièce métallique préalablement revêtue sur au moins l’une de ses faces d’au moins un revêtement sol-gel, sans baisse significative de l’adhérence au support du revêtement sol-gel, et présentant une bonne résistance à la pénétration des graisses dans le cas d’un article culinaire en utilisation. Plus particulièrement, la présente invention propose un article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux revêtu sur sa face interne par un revêtement dépourvu de résine fluorocarbonée, sans complexifier son procédé de fabrication, tout en gardant ses qualités essentielles à savoir une bonne résistance, une bonne durabilité, et une bonne nettoyabilité. L’invention a pour objet un article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux comprenant un support métallique revêtu sur sa face interne par deux revêtements A et B différents ne comprenant pas de résine fluorocarbonée, le revêtement A antiadhésif revêtissant uniquement le fond et le revêtement B revêtissant au moins le bord latéral s’étendant à partir du fond, le changement de courbure entre le fond et le bord latéral étant localisé dans une partie revêtue du revêtement B et non revêtue du revêtement A, et le revêtement B présentant une déformabilité supérieure à la déformabilité du revêtement A, la déformabilité étant mesurée selon la norme NF EN ISO 1519 ou la norme NF EN ISO 1519 adaptée en ce que le revêtement est à l’intérieur du pliage. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’un article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux selon l’invention, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes et dans cet ordre : Fourniture d’un support métallique sous forme d’un disque sensiblement plat présentant une face destinée à être revêtue ; Traitement éventuel préalable de la face dudit support ; Application d’au moins un revêtement A antiadhésif et d’au moins un revêtement B sur ladite face éventuellement traitée dudit support, A recouvrant une partie centrale du disque sous forme d’un disque et B recouvrant au moins la partie périphérique du disque non recouverte par le revêtement A ; Dépôt éventuel d’au moins une couche supplémentaire de revêtement, notamment de décor ou de finition ; Traitement thermique éventuel du support revêtu après l’étape c) ou d). Mise en forme du support revêtu issu de l’étape c), d) ou e), définissant un fond et un bord latéral s’étendant à partir du fond, le changement de courbure entre le fond et le bord latéral étant localisé dans une partie de la partie périphérique du support revêtu du revêtement B. DEFINITIONS Par « article culinaire », on entend, au sens de la présente invention, un article de cuisine destiné à la cuisson et apte à entrer, au moins partiellement, en contact avec des aliments. Par l’expression « article culinaire », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet destiné à cuisiner. Pour ce faire, il est destiné à recevoir un traitement thermique. Par l’expression « objet destiné à recevoir un traitement thermique », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet qui sera chauffé par un système extérieur de chauffage tel qu’une poêle, une casserole, une sauteuse, une cocotte, un wok, une plaque ou grille de barbecue, une crêpière, un fait-tout, une marmite, un gaufrier, un grill, un moule ou plaque pour la pâtisserie, une cuve de machine à pain, une cuve de cuiseur, un bol de préparation, ou un poêlon ou caquelon pour fondue ou raclette, et qui est apte à transmettre l’énergie calorifique apportée par ce système extérieur de chauffage à un matériau ou aliment au contact dudit objet. Par « appareil électrique de cuisson », il faut comprendre au sens de la présente invention un objet chauffant possédant son propre système de chauffage tels qu’une crêpière électrique, un appareil électrique à raclette, un appareil électrique à fondue, un grill électrique, une plancha électrique, un cuiseur électrique, une machine à pain, ou un appareil électrique de cuisson sous pression. Par « revêtement », on entend, au sens de la présente invention, une couche continue, c’est-à-dire un tout unique formant un aplat total recouvrant la surface désirée. Un tel revêtement peut être monocouche ou comprendre au moins deux couches. Par « revêtement sol-gel », on entend au sens de la présente invention un revêtement synthétisé par voie sol-gel à partir d’une solution à base de précurseurs en phase liquide, qui se transforme en un solide par un ensemble de réactions chimiques (notamment hydrolyse et condensation) à basse température. Ledit revêtement peut être soit organo-minéral, soit entièrement minéral. Par « revêtement organo-minéral », on entend au sens de la présente invention, un revêtement dont le réseau est essentiellement inorganique, mais qui comporte des groupements organiques, notamment en raison des précurseurs utilisés pour la réalisation dudit revêtement et de la température de cuisson du revêtement ou en raison de l’incorporation de charges organiques. Par « revêtement entièrement minéral », on entend, au sens de la présente invention, un revêtement constitué d’un matériau entièrement inorganique, exempt de tout groupement organique. Un tel revêtement peut également être obtenu par voie sol-gel avec une température de cuisson d’au moins 400°C, ou à partir de précurseurs de type tétraéthoxysilane (TEOS) avec une température de cuisson qui peut être inférieure à 400°C. Par « couche de base » (ou « couche primaire »), on entend, au sens de la présente invention, toutes les couches hors décor et/ou finition : de la première couche appliquée directement sur le support à la dernière couche appliquée avant la première couche de décor ou avant la première couche de finition, quand l’une d’entre elles est présente. Par « décor » ou « couche de décor » on entend, au sens de la présente invention, une ou plusieurs couches continues ou discontinues comprenant une composition pigmentaire. Le décor peut se présenter sous la forme d’un ou plusieurs motifs, d’une ou plusieurs couleurs. Un décor est généralement visible pour l’utilisateur distinctement à l’œil nu et à distance classique d’utilisation de l’article. Par « couche de finition » ou « finish », on entend, au sens de la présente invention, une couche de surface continue et le plus souvent transparente. Une couche de finition protège toute couche sous-jacente d’agressions mécaniques et confère au revêtement ses propriétés antiadhésives. Une couche de finition est destinée à être en contact avec des aliments dans le cas d’une utilisation alimentaire. Par « couches chevauchantes », on entend, au sens de la présente invention, des couches superposées partiellement ou complètement superposées. Ces couches peuvent se présenter sous forme de motifs partiellement chevauchants, par exemple des disques concentriques. Par « couches adjacentes », on entend, au sens de la présente invention, des couches non superposées. Ces couches peuvent se présenter sous forme de motifs identiques ou différents non superposés, de préférence répartis uniformément. En général, les couches adjacentes sont en contact l’une avec l’autre sur une zone de délimitation par exemple circulaire. Comme il sera expliqué ci-après, un léger chevauchement étant possible dans la zone de délimitation. Par « couche humide », il est entendu au sens de la présente invention que la couche comprend tout ou partie de ses solvants. Par « alkyle », on entend, au sens de la présente invention, une chaîne hydrocarbonée monovalente saturée, linéaire ou ramifiée, comportant généralement 1 à 10, de préférence 1 à 6, atomes de carbone. A titre d’exemple, on peut citer les groupes méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, butyle, isobutyle, sec-butyle, tert-butyle ou pentyle. Par « alkoxy », on entend, au sens de la présente invention, un groupement alkyle tel que défini ci-dessus, lié au reste de la molécule par l’intermédiaire d’un atome d’oxygène. A titre d’exemple, on peut citer les groupes méthoxy, éthoxy, n-propoxy, iso-propoxy, n-butoxy, iso-butoxy, sec-butoxy, t-butoxy, ou n-pentoxy. Par « aryle », on entend, au sens de la présente invention, un groupement hydrocarboné aromatique, comportant de préférence de 6 à 10 atomes de carbone, et comprenant un ou plusieurs cycles accolés, tel un groupement phényle ou naphtyle. Avantageusement, il s’agit du phényle. Par « alcényle », on entend, au sens de la présente invention, une chaîne hydrocarbonée comprenant au moins une double insaturation, terminale ou dans la chaîne, et comportant de préférence de 6 à 10 atomes de carbone, tel un groupement vinyle ou allyle. Par « alcynyle », on entend, au sens de la présente invention, une chaîne hydrocarbonée comprenant au moins une triple insaturation, terminale ou dans la chaîne, et comportant de préférence de 6 à 10 atomes de carbone. Par le terme « D50 », on entend, au sens de la présente invention la dimension maximale que présentent 50 % des particules en nombre. Par le terme « D90 », on entend, au sens de la présente invention la dimension maximale que présentent 90 % des particules en nombre. Par « X et/ou Y », on entend selon l’invention soit X, soit Y, soit X et Y. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Les matériaux peuvent être caracterisés par une courbe (C) donnant la contrainte σ (Pa) en fonction de la déformation (ε) tel que cela est illlustré sur la FIG. 8 . Comme il est connu de la personne du métier, 3 zones sont identifiables : la déformation élastique (C1), la déformation plastique (C2), et la zone de rupture (R). Dans le cas présent d’un revêtement sur un substrat, on considère que le revêtement est dit « déformable » tant qu’il reste dans sa zone de deformation élastique ou plastique. Les mesures directes étant complexes sur un revêtement, cette « déformabilté » est quantifiée grâce à la norme NF EN ISO 1519 ou la norme NF EN ISO 1519 adaptée en ce que le revêtement est à l’intérieur du pliage. La norme NF EN ISO 1519 spécifie une méthode d’essai empirique permettant d’évaluer la résistance d’une couche de peinture, de vernis ou de produit assimilé au craquelage et/ou au décollement d’un subjectile métallique ou en matière plastique lorsqu’il est plié sur un mandrin cylindrique dans des conditions normalisées. Le dispositif 80 comprenant les mandrins et permettant cette mesure est illustré sur les Figures 9A et 9B, décrites dans les exemples. Architecture Selon un mode de réalisation, chacun des revêtements A et B comprend une ou plusieurs couches appliquées sur le support. Ainsi, le revêtement A est monocouche (c’est-à-dire formé d’une seule couche) ou multicouches (c’est-à-dire formé d’au moins deux couches). Selon un mode de réalisation préféré, le revêtement A est bicouche, c’est-à-dire formé de deux couches, par exemple une couche de base et une couche de décor ou de finition, ou bien tricouche, c’est-à-dire formé de trois couches. Toutes les couches peuvent présenter une composition identique. Toutes les couches peuvent également présenter une composition différente l’une par rapport à une autre. De la même façon, le revêtement B est monocouche (c’est-à-dire formé d’une seule couche) ou multicouches (c’est-à-dire formé d’au moins deux couches). Selon un mode de réalisation préféré, le revêtement B est bicouche, ou bien tricouche. La première couche est généralement une couche de base. La dernière couche (2 ème si bicouche, 3 ème si tricouche) peut être une couche de décor ou de finition. Toutes les couches peuvent présenter une composition identique. Toutes les couches peuvent également présenter une composition différente l’une par rapport à une autre. Quand le revêtement A ou B est multicouche, les différentes couches ont été appliquées successivement. Avantageusement, le revêtement A ou B comprend une à trois couches, de préférence deux, appliquées sur le support. Il est possible que le revêtement A ou B comprenne au moins une couche intermédiaire, de préférence deux couches intermédiaires qui peuvent être des couches de décor. Selon un mode de réalisation, la couche de décor est continue et recouvre la totalité de la surface du support, quelle que soit la couche sur laquelle elle est déposée. Selon un autre mode de réalisation, la couche de décor ne recouvre pas cette totalité et forme au moins un décor. La couche de finition peut couvrir la totalité de la surface du support, quelle que soit la couche sur laquelle elle est déposée. De préférence, chacun des revêtements A et B comprend une couche de finition, ces deux couches de finition étant différente l’une de l’autre. Selon un premier mode préféré de réalisation de l’invention, les revêtements A et B sont déposés à l’étape c) en couches adjacentes, le revêtement A étant déposé au centre du support sous forme de disque, de préférence selon un rayon donné, et le revêtement B étant déposé sur la partie du disque non recouverte par le revêtement A. L’ordre de revêtement (A puis B ou bien B puis A) n’importe généralement pas. Selon un second mode préféré de réalisation de l’invention, distinct du premier mode préféré de réalisation de l’invention, les revêtements A et B sont déposés à l’étape c) en couches chevauchantes, le revêtement B étant déposé sur l’ensemble du support, puis le revêtement A étant déposé au centre du support sous forme de disque, de préférence selon un rayon donné, au-dessus du revêtement B. Support métallique Le support métallique est de préférence un support en aluminium, en acier inoxydable, en fonte de fer ou d’aluminium, en fer, en titane, en cuivre, ou en leurs mélanges. Par « aluminium » au sens de la présente invention, on entend un métal constitué à 100 % d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium. Avantageusement, le support métallique est un support en aluminium, en acier inoxydable ou un support métallique multicouches dont la face sur laquelle vont être appliqués les revêtements est en alliage d’aluminium ou en acier inoxydable. De préférence, le support métallique comprend une alternance de couches en métal et/ou en alliage métallique. De façon plus préférée, le support métallique est un support en aluminium. Le support métallique peut être un support bicouches ou tri-couches, ces multicouches pouvant être obtenues par exemple par colaminage, par diffusion à chaud sous charge (« solid state bonding ») ou par frappe (« impact bonding ») à chaud ou à froid. Avantageusement, l’épaisseur du support métallique est comprise entre 0,5 mm et 10 mm. Selon un mode de réalisation, la surface de la face du support métallique sur laquelle vont être appliqués les revêtements a subi un traitement de surface, ledit traitement de surface étant une attaque chimique, un brossage, une hydratation, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques. Avantageusement, la face du support sur laquelle vont être appliqués les revêtements peut être traitée de façon à augmenter sa surface spécifique ; pour un support en aluminium, ce traitement peut être fait par anodisation (création d’une structure tubulaire d’alumine), par attaque chimique, par sablage, par brossage, par grenaillage ou par ajout de matière par le biais d’une technologie telle que la projection thermique (flamme, plasma ou arc spray). Les autres supports métalliques peuvent également être polis, sablés, brossés, microbillés ou recevoir un ajout de matière par le biais d’une technologie telle que la projection thermique (flamme, plasma ou arc spray). A titre de supports métalliques dont la surface a été traitée utilisables dans la présente invention, on peut avantageusement citer les supports en aluminium anodisé ou non, éventuellement poli, brossé, sablé, grenaillé ou microbillé, les supports en alliage d’aluminium anodisé ou non, éventuellement poli, brossé, sablé ou microbillé, les supports en acier éventuellement poli, brossé, sablé, grenaillé ou microbillé, les supports en acier inoxydable éventuellement poli, brossé, sablé ou microbillé, les supports en fonte d’acier, d’aluminium ou de fer, et les supports en cuivre éventuellement martelé ou poli. Selon un mode de réalisation, la surface de la face à revêtir du substrat métallique a subi un traitement de surface, le dit traitement de surface étant une attaque chimique, un brossage, une hydratation, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques. Avantageusement, le support peut être choisi parmi les supports comprenant les couches acier inoxydable ferritique/aluminium/acier inoxydable austénitique, les supports comprenant les couches acier inoxydable/aluminium/cuivre/aluminium/acier inoxydable austénitique, les supports en aluminium de fonderie, en aluminium ou en alliages d’aluminium doublées d’un fond extérieur en acier inoxydable, les supports colaminés métalliques, par exemples les supports colaminés bicouches comprenant une couche en acier inoxydable (par exemple destinée à constituer la face intérieure de l’article) et une couche en aluminium ou en alliage d’aluminium, anodisé ou non (par exemple destinée à constituer la face extérieure de l’article). Avantageusement, la rugosité arithmétique moyenne Ra de la surface de la face du support métallique sur laquelle vont être appliqués les revêtements est supérieure ou égale à 1 µm. La rugosité arithmétique moyenne Ra est mesurée au moyen d’un rugosimètre selon la norme ISO 4287. Ra représente la moyenne arithmétique des écarts à la moyenne. La topographie de surface peut être étudiée notamment avec un profilomètre avec palpeur muni d’un stylet fin équipé d’une pointe en diamant, ou encore avec un appareil de métrologie optique type Altisurf®, dans lequel un capteur confocal chromatique permet une mesure sans contact. L’étude de cette topographie de surface permet de définir la rugosité arithmétique moyenne Ra. Revêtements Les revêtements selon l’invention ne comprennent pas de résine fluorocarbonée. Avantageusement, le revêtement A selon l’invention est un revêtement antiadhésif, c’est-à-dire que les aliments n’adhèrent sensiblement pas audit revêtement. Le revêtement A ou B selon l’invention est avantageusement solide après séchage. Selon l’invention, on entend par « solide » la caractéristique d’un matériau cohésif insoluble dans l’eau, dans les solvants usuels, dans les composants alimentaires tels que les mélanges aqueux ou gras, même si le matériau peut présenter une grande dureté ou une grande souplesse tel un élastomère. Selon une réalisation préférée de l’invention, le revêtement B recouvre le fond et le bord latéral en-dessous du revêtement A ou bien le revêtement B recouvre la surface de ladite face non recouverte par le revêtement. Selon un mode de réalisation préféré, le revêtement A comprend au moins un matériau choisi parmi les matériaux suivants, seul ou en mélange : les compositions sols-gels, les polyaryléther cétones (PAEK), les polymères thermoplastiques aromatiques différents des PAEK, les polymères thermoplastiques hétérocycliques, et les polymères organopolysiloxanes ; de préférence le revêtement A comprend une composition sol-gel. Un tel matériau constitue la phase continue du revêtement A. Avantageusement, le revêtement A est constitué de : un matériau choisi parmi les matériaux suivants, seul ou en mélange : les compositions sols-gels, les polyaryléther cétones (PAEK), les polymères thermoplastiques aromatiques différents des PAEK, les polymères thermoplastiques hétérocycliques, et les polymères organopolysiloxanes, charges, agents colorants, additifs. Selon un mode de réalisation préféré, le revêtement B comprend au moins un matériau choisi parmi les matériaux suivants, seul ou en mélange : les polyaryléther cétones (PAEK), les polymères thermoplastiques aromatiques différents des PAEK, les polymères thermoplastiques hétérocycliques, et les polymères organopolysiloxanes; de préférence le revêtement B comprend une polyaryléther cétone ou un polymère thermoplastique aromatique différent des PAEK, de façon encore plus préférée le revêtement B est une polyéther éther cétone PEEK et/ou un polyéther sulfone PES et/ou un polymère organopolysiloxane. Le revêtement B peut comprendre une composition sol-gel mais uniquement en mélange avec au moins un autre des matériaux énumérés ci-dessus, pas seule. Un tel matériau constitue la phase continue du revêtement B. Avantageusement, le revêtement B est constitué de : un matériau choisi parmi les matériaux suivants, seul ou en mélange : les polyaryléther cétones (PAEK), les polymères thermoplastiques aromatiques différents des PAEK, les polymères thermoplastiques hétérocycliques, et les polymères organopolysiloxanes, charges, agents colorants, additifs. Phase continue La phase continue est un composant essentiel du revêtement. En général, le revêtement comprend au moins 20 % en poids de phase continue à l’état humide, par rapport au poids total du revêtement. De façon corollaire, cela signifie que d’autres composants qui n’affectent pas matériellement les caractéristiques essentielles du revêtement peuvent être présents (typiquement charges et/ou additifs et/ou agents colorants), généralement ces autres composants sont présents à au plus 50 % en poids à l’état humide, par rapport au poids total du revêtement. Sols-gels (SG) La composition sol-gel est organo-minérale ou entièrement minérale. Les revêtements synthétisés par voie sol-gel à partir de précurseurs de type polyalcoxylate métallique, ont un réseau hybride, généralement de silice avec des groupements alkyles greffés. Une composition sol-gel comprend généralement au moins un oxyde métallique colloïdal et au moins un précurseur de type alcoxyde métallique. L’oxyde métallique est de préférence un oxyde métallique colloïdal choisi parmi la silice colloïdale et/ou l’alumine colloïdale et/ou la zircone colloïdale ou/ou le titane colloïdal. On utilise de préférence à titre de précurseur un alcoxyde métallique choisi dans le groupe constitué par : - les précurseurs répondant à la formule générale M 1 (OR 1 ) n , - les précurseurs répondant à la formule générale M 2 (OR 2 ) (n-1) R 2’ , et - les précurseurs répondant à la formule générale M 3 (OR 3 ) (n-2) R 3’ 2, avec : R 1 , R 2 , R 3 ou R 3’ désignant un groupement alkyle, R 2’ désignant un groupement alkyle ou aryle ou alcényle ou alcynyle tel qu’un phényle, un vinyle ou un allyle, n étant un nombre entier correspondant à la valence maximale des métaux M 1 , M 2 ou M 3 , M 1 M 2 ou M 3 désignant un métal choisi parmi Si, Zr, Ti, Sn, Al, Ce, V, Nb, Hf, Mg ou Ln. Avantageusement, l’alcoxyde métallique de la solution sol-gel est un alcoxysilane. A titre d’alcoxysilanes utilisables dans la solution sol-gel, on peut notamment citer le méthyltriméthoxysilane (MTMS), le tétraéthoxysilane (TEOS), le méthyltriéthoxysilane (MTES), le diméthyldiméthoxysilane, et leurs mélanges. De manière préférée, on utilise les alcoxysilanes MTES et TEOS, car ils présentent l’avantage de ne pas contenir de groupements méthoxy. En effet l’hydrolyse des méthoxy conduit à la formation de méthanol dans la formulation sol-gel, ce qui compte tenu de son classement toxique nécessite des précautions supplémentaires lors de l’application. A contrario, l’hydrolyse des groupements éthoxy ne génère que de l’éthanol possédant un classement plus favorable et donc des prescriptions d’utilisations moins contraignantes. La formation du revêtement sol-gel consiste à mélanger une composition aqueuse X comprenant l’oxyde métallique colloïdal et une solution Y comprenant l’alcoxyde métallique. Le mélange se fait avantageusement dans un ratio 40 à 75 % en poids de la composition aqueuse par rapport au poids de la composition sol-gel (X + Y), de sorte que la quantité d’oxyde métallique colloïdal représente 5 à 50 % en poids de la composition sol-gel (X + Y) à l’état sec. La composition aqueuse X peut comprendre en outre un solvant, en particulier un solvant comprenant au moins un alcool. La composition aqueuse X peut comprendre en outre au moins une huile de silicone. La composition aqueuse X peut comprendre en outre un pigment. La composition aqueuse X peut comprendre en outre une charge minérale. La composition aqueuse X peut également comprendre de la silice pyrogénée, dont la fonction est la régulation de la viscosité de la composition de sol-gel et/ou la brillance du revêtement sec. La solution Y peut comprendre en outre un acide en termes de Bronsted ou de Lewis. Avantageusement, le précurseur de type alcoxyde métallique de la solution B est mélangée avec un acide de Lewis organique, minéral qui représente 0,01 à 10 % en poids du poids total de la solution Y. Des exemples particuliers d’acides utilisables pour le mélange avec le précurseur de alcoxyde métallique sont l’acide acétique, l’acide citrique, l’acide chlorhydrique ou l’acide formique. La solution Y peut comprendre en outre un solvant, en particulier un solvant comprenant au moins un alcool. La solution Y peut comprendre en outre au moins une huile de silicone. La solution Y peut comprendre en outre des paillettes métalliques. Selon un mode de réalisation avantageux, la solution Y peut comprendre un mélange d’un des alcoxysilanes tels que définis ci-dessus et un alcoolate d’aluminium. PAEK Les polyaryléther cétones (PAEK) sont généralement choisies dans le groupe constitué des : polyéther cétones (PEK), polyéther éther cétones (PEEK), polyéther cétone cétones (PEKK), poly éther éther cétone cétones (PEEKK) et polyéther cétone éther cétone cétones (PEKEKK). Les PAEK comprennent le plus souvent, de préférence sont, des PEEK ou des PEKK. De façon encore plus préférée, les PAEK sont des PEEK. Polymères thermoplastiques aromatiques différents des PAEK Les polymères thermoplastiques aromatiques différents des PAEK sont généralement choisis parmi le poly(phénylène oxyde) (PPO), les polyaryl éther sulfones (PAES), et en particulier la polyéther sulfone (PES), la polyphénylène éther sulfone (PPSU), le sulfure de polyphénylène (PPS), le poly(arylène sulfure) (PAS), les polymères à cristaux liquides et leurs mélanges. Les polymères thermoplastiques aromatiques différents des PAEK comprennent, de préférence, des PES ou des PPS. De façon encore plus préférée, les polymères thermoplastiques aromatiques différents des PAEK sont des PES. Un polymère thermoplastique aromatiques amorphe, non cristallin, comme la PPSU/PES (Polyéthersulfone), permet d’améliorer la filmification du revêtement car sa température de transition vitreuse est bien plus basse que la température de fusion des PAEK, ce qui améliore l’adhésion au support. Cela permet aussi avantageusement d’améliorer la ductilité du matériau et de favoriser ses capacités à être étirable et emboutissable. Polymères thermoplastiques hétérocycliques Les polymères thermoplastiques hétérocycliques sont généralement choisis parmi le polyéther imide (PEI), les polyimides (PI), les polyamide imides (PAI) et les polybenzymidazoles (PBI). Polymères organopolysiloxanes Dans le texte de la description, l’expression « résine silicone » est utilisée indifféremment pour mentionner le silicone avant sa réticulation ou après sa réticulation. Dans le texte de la description, l’expression « silicone » désigne un matériau organopolysiloxane. La réticulation est l’étape qui permet de transformer le silicone en un matériau insoluble, par exemple par polyaddition, polycondensation ou déshydrogénation. La réticulation est réalisée à partir de précurseurs qui sont généralement des huiles ou résines silicones, qui réticulent pour obtenir un réseau tridimensionnel formant un matériau appelé résine silicone, dans la description. Cette réticulation, peut se faire par activation thermique, ou activation chimique à l’aide d’un catalyseur, comme par exemple le platine. Les résines silicone peuvent être obtenues à partir de précurseurs, avantageusement solubles dans un solvant ou en émulsion dans l’eau, tel que des huiles ou des résines réticulables, notamment choisis parmi : un hydrure de silicone, une résine huile silicone comprenant au moins un groupe vinyle (-CH=CH 2 ), une résine silicone ou silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe alkoxy, par exemple méthoxy ou éthoxy, et/ou une résine silicone ou silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe alkoxy, en particulier éthoxy, ou un groupe hydroxy et leurs mélanges. Ces précurseurs ont la capacité de réticuler afin d’obtenir une résine silicone qui se caractérise par son insolubilité et sa forme sensiblement solide. Avantageusement, ces précurseurs sont polymériques ou oligomériques, soit sous forme d’huiles silicones de degré de branchement variable, soit sous forme de résines silicones de degré de pré-réticulation variable ou de copolymères de résines silicones telles que les résines silicone-polyester, silicone-alkydes, silicone-polyuréthanes, silicone-époxy, soit sous forme de mélange d’huiles silicones, de résines silicones et de copolymères de résines silicones. Les atomes silicium peuvent être substitués par des groupements alkyl (en particulier méthyl) ou aryl (en particulier phényl) ou leurs mélanges. Les huiles ou résines comportent de préférence un ou plusieurs (2, 3 ou plus) groupements fonctionnels hydroxy ou alkoxy (en particulier methoxy, éthoxy, butoxy) comme substituants d’atomes de silicium. Avantageusement, la ou les résine(s) silicone, obtenue(s) après réticulation de leurs précurseurs, c’est-à-dire réticulée(s), est/sont choisie(s) dans le groupe constitué de résines méthyl silicones et/ou phényl silicones et/ou méthyl-phényl-silicones, résine méthyl silicone-polyester (copolymères), résine phényl silicone-polyester (copolymères), résine méthyl-phényl silicone-polyester (copolymères), résine silicone-alkyde (copolymères), résine silicone modifiée et leurs mélanges. Avantageusement, la ou les résine(s) silicone est/sont choisie(s) dans le groupe constitué de résines méthyl silicones et/ou phényl silicones et/ou méthyl-phényl-silicones, résine méthyl silicone-polyester (copolymères), résine phényl silicone-polyester (copolymères), résine méthyl-phényl silicones-polyester (copolymères), résine silicone-alkyde (copolymères), résine silicone modifiée et leurs mélanges. La résine silicone forme un réseau qui peut être constitué d’une combinaison de 4 unités organosiloxanes simples dénommées M, D, T et Q en fonction du degré de substitution par l’oxygène de l’atome de silicium, telles que décrites dans le tableau suivant, où R est un substituant organique décrit dans la suite. Le matériau ou polymère organopolysiloxane est obtenu par réticulation à partir de précurseurs qui peuvent être monomériques ou polymériques, ou de manière intermédiaire qui peuvent être oligomériques. Le polymère organopolysiloxane peut être obtenu aussi à partir d’un mélange de ces différentes sortes de précurseurs. Lorsque le réseau contient un nombre plus élevé d’unités T et Q, que D, la densité de réticulation est plus élevée. La répartition entre les unités M, D, T et Q dépend de la structure chimique des précurseurs, en particulier de cette répartition M, D, T, Q au sein des précurseurs. Les précurseurs polymériques sont des organopolysiloxanes. Ces macromolécules sont formées d’unités M, D, T, et/ou Q comme décrites dans le tableau, où R est indépendamment un groupement alkyl, en particulier méthyl, ou aryl, en particulier phényl, différentes natures de R pouvant être présentes sur la même macromolécule. Les organopolysiloxanes peuvent être soit linéaires ou peu branchés (majorité de groupes D), soit branchés ou très branchés (majorité de groupes T et Q). Les organopolysiloxanes linéaires ou peu branchés sont généralement liquides, plus ou moins visqueux à température ambiante, et sont appelés huiles silicones. Les organopolysiloxanes branchés ou très branchés (préréticulés) constituent un réseau à l’échelle de la macromolécule individuelle et sont appelés résines silicones. A température ambiante, les résines sont sensiblement sous forme solide, ou sous forme liquide à condition en particulier d’avoir une masse moléculaire assez basse, sous forme de solution dans un solvant ou sous forme d’émulsion aqueuse. Elles peuvent être copolymérisées avec des polymères ou oligomères organiques ne comportant pas de silicium, choisis en particulier parmi les polyesters, les acryliques, les alkydes, les polyuréthanes, les résines époxy. Lorsque la réticulation est une hydrolyse-polycondensation : elle s’effectue grâce aux fonctions réactives hydroxy ou alkoxy, en particulier méthoxy, éthoxy ou butoxy, présentes sur l’organopolysiloxane. Lorsque la réticulation est une polyaddition (ou hydrosilylation) : elle s’effectue par réaction entre les fonctions réactives vinyles (-CH=CH 2 ) présentes sur l’un des organopolysiloxanes et les fonctions réactives hydrure de silyle (Si-H) présentes sur l’autre organopolysiloxane mélangé au premier. Toutes ces fonctions réactives sont présentes sur chaque organopolysiloxane au nombre d’au moins une et peuvent être présentes au nombre de 2, 3, ou plus … autant que le permet la structure moléculaire. Les huiles silicones comportant au moins une fonction réactive sont appelées « huiles réactives ». Les fonctions réactives peuvent se trouver soit en bout de chaîne macromoléculaire (terminaison), soit réparties sur la chaîne. Les résines silicones-polyester en particulier ont des ratios massique silicone/polyester par exemple 90/10, 80/20, 70/30, 60/40, 50/50, 40/50, 30/70, 20/80, 10/90, avantageusement entre 80/20 et 50/50. Les huiles silicones PDMS linéaires, pures ou pré-émulsionnées dans l’eau, sont caractérisées en premier lieu par leur masse moléculaire, directement fonction croissante de la viscosité de l’huile pure. Elles sont ensuite caractérisées par la présence ou non de fonctions réactives, par exemple hydroxyles sur les atomes silicium (silanol), leur nombre et leur emplacement sur la chaîne moléculaire. Par exemple, des huiles réactives avec des viscosité comprises entre 50 et 20 000 mPa.s, et en particulier entre 300 et 5 000 mPa.s, peuvent être utilisées, possédant au moins une fonction réactive, préférentiellement au moins 2, qui peuvent être placées en bout de chaîne. Les précurseurs polymériques réagissant par polyaddition peuvent inclure par exemple le polymethylhydrosiloxane, le vinylméthylsiloxane, le polydiméthylsiloxane (PDMS) terminé vinyl en particulier linéaire, les copolymères diphénylsiloxane-diméthylsiloxane terminés vinyl, les polydiméthylsiloxanes terminés hydrure, les polyphénylméthylsiloxanes terminés hydrure, le vinylméthylsiloxane cyclique, la résine vinyl-MQ, le polyméthylhydrosiloxane terminé trimethylsilyl, copolymère de méthylhydrosiloxane et diméthylsiloxane terminé triméthylsiloxane, l’hydrure de résine MQ, et similaires, ainsi que leurs combinaisons. Les précurseurs polymériques réagissant par hydrolyse-polycondensation, qu’ils soient des résines silicones ou des huiles silicones, peuvent inclure par exemple des poly(méthylsilsesquioxanes), poly(propylsilsesquioxanes), poly(phénylsilsesquioxanes), le polydimethylsiloxane (PDMS), le polydimethylsiloxane (PDMS) terminé trimethylsilyl, le polydimethylsiloxane (PDMS) terminé hydroxyl, le polydimethylsiloxane (PDMS) terminé silanol, le polyphénylsiloxane (PDMS) terminé silanol, le copolymère de diphénylsiloxane-diméthylsiloxane terminé silanol, des poly(2-acétoxyéthylsilsesquioxanes), des alkoxy-silanes organo-modifies et leurs oligomères, et toutes macromolécules similaires ainsi que leurs mélanges. Le matériau ou polymère organopolysiloxane peut aussi être obtenu par la réticulation d’un mélange d’un ou plusieurs précurseurs monomériques et d’un ou plusieurs précurseurs polymériques tels que décrits ci-dessus, ainsi que d’un ou plusieurs précurseurs oligomériques qui peuvent être linéaires, branchés ou cycliques. Ces précurseurs oligomériques ont une masse moléculaire plus faible que les précurseurs polymériques. Des précurseurs polymériques et/ou oligomériques comportant un nombre de fonctions réactives telles que décrites plus haut supérieur à 2, avantageusement bien supérieur à 2, peuvent être ajoutés au mélange comme « co-liant » afin de favoriser une densité de réticulation élevée du polymère organopolysiloxane finalement obtenu. Les précurseurs monomériques, oligomériques et/ou polymériques, en particulier les résines silicones, copolymérisées ou non avec un polymère organique, jouent le rôle de liant polymérique en vue d’obtenir le polymère organopolysiloxane solide combiné aux thermoplastiques de chaque couche. Les précurseurs organopolysiloxanes de type huile silicone peuvent être considérés comme des additifs s’ils sont ajoutés en petite quantité (en générale entre 0,1 et 10% en sec) dans l’ensemble de la formule d’une couche, indépendamment des autres composants pour la formation du polymère organopolysiloxane solide. La réticulation peut nécessiter un catalyseur : - Dans le cas de la réticulation d’organopolysiloxanes par hydrolyse-polycondensation, la formule peut inclure un catalyseur métallique, comme par exemple des complexes métalliques à base de platine, d’étain, de zinc, de zirconium et de cérium, en particulier les complexes platine-cyclovinylméthyl-silxane, l’éthylhexanoate d’étain, l’éthylhexanoate de zinc, l’éthylhexanoate de zirconium, l’éthylhexanoate de cérium, et le dibutyl laurate d’étain. - Dans le cas de la réticulation d’organopolysiloxanes par hydrosylilation, l’ajout d’un catalyseur peut être nécessaire : ce peut être par exemple le platine ou un catalyseur adapté à base de platine tel que le catalyseur de Karstedt ou le catalyseur d’Ashbys. Un agent de réticulation, porteur par exemple de liaisons Si-H peut être présent. L’avantage d’utiliser les polymères ci-avant de très haute stabilité thermique, en particulier les PAEKs, pour des conditions d’usage en continu à 260°C, est également de bénéficier de leurs propriétés mécaniques très élevées (module d’Young, tribologie, faible coefficient de friction, faible énergie de surface etc.) et de leurs propriétés de résistance chimique (en conditions acides et basiques, excellente résistance à de nombreux solvants), de leur biocompatibilité, de leur biostabilité et de leur recyclabilité. Selon un mode de réalisation préféré, les paires de revêtements A et B sont choisies parmi les paires (revêtement A ; revêtement B) suivantes : (revêtement sol-gel ; résine silicone polyester fonctionnalisée éthoxy et/ou silicone polyester méthoxy et/ou silicone méthyl phényl et/ou silicone méthyl), (revêtement sol-gel ; polyéther éther cétone PEEK et/ou polyéther sulfone PES). Autre(s) composant(s) éventuel(s) de revêtement Chacun des revêtements A et B comprend avantageusement au moins un autre composant facultatif, typiquement choisi parmi les charges, les additifs, les agents colorants et leurs mélanges. Selon un autre mode de réalisation, le revêtement A ou B comprend au moins une couche comprenant : - une phase continue ; - éventuellement une ou plusieurs charge(s) ; - éventuellement un ou plusieurs additif(s) ; - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s). Selon un autre mode de réalisation, le revêtement A ou B comprend au moins une couche constituée de : - une phase continue ; - éventuellement une ou plusieurs charge(s) ; - éventuellement un ou plusieurs additif(s) ; - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s). Selon un autre mode de réalisation, toutes les couches du revêtement A ou B comprennent : - une phase continue ; - éventuellement une ou plusieurs charge(s) ; - éventuellement un ou plusieurs additif(s) ; - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s). Selon un autre mode de réalisation, toutes les couches du revêtement A ou B sont constituées de : - une phase continue ; - éventuellement une ou plusieurs charge(s) ; - éventuellement un ou plusieurs additif(s) ; - éventuellement un ou plusieurs agent(s) colorant(s). Charges La présence éventuelle d’au moins une charge permet d’apporter du renfort mécanique et également le cas échéant des propriétés lubrifiantes, des propriétés d’hydrophobicité, tout en améliorant la résistance mécanique et la conductivité thermique du revêtement. Les charges peuvent contribuer à apporter de la couleur au revêtement. Avantageusement, si elle est présente, la charge est choisie dans le groupe constitué des charges céramiques (SiO 2 , etc.), des charges minérales et/ou métalliques (Al 2 O 3 , TiO 2 , etc.) et/ou silices hydrophobes et/ou des particules de diamant et leurs mélanges. Préférentiellement, la charge est choisie dans le groupe constitué des oxydes métalliques, des carbures métalliques, des oxy-nitrures métalliques, des nitrures métalliques, et leurs mélanges. Avantageusement, ledit métal est un métal de transition, tel que l’un au moins des éléments choisis parmi B, Ni, Ti, Zr ou Hf. Les charges préférées en combinaison avec les organopolysiloxanes sont : - des charges renforçantes : silice ou carbonates avec des taux de charges de mini 10-15 % poids et pouvant atteindre 60 % poids, par rapport au poids total du revêtement, - alumine, alumine hydratée, trihydroxyde d’aluminium, les carbures de silicium (SiC), - silice (précipitée ou pyrogénée) avec un D50 inférieur à 0,1 µm et une surface spécifique BET supérieure à 30 m 2 /g et de préférence comprise entre 30 et 500 m 2 /g, - ou mélange de quartz et de silice, terres de diatomées ou du quartz broyé, titane, mica, talc, kaolin, sulfate de barium, chaux éteinte, oxyde de zinc, vermiculite expansée, vermiculite non expansée, carbonate de calcium etc. Avantageusement, le diamètre moyen D50 des charges est compris entre 0,1 et 50 µm, avantageusement encore entre 5 et 15 µm. Avantageusement, la proportion de charges dans une couche est comprise entre 0,5 et 60 %, de préférence entre 5 et 50 %, en poids sec par rapport au poids total de ladite couche après cuisson. Additifs Avantageusement, s’il est présent, l’additif est choisi dans le groupe constitué par les agents anti-mousse, les agents dispersants, les agents mouillants, les agents épaississants, les ajusteurs de pH et leurs mélanges. Les agents anti-mousse sont généralement choisis dans le groupe constitué par les huiles minérales, par les diols, par les hydrocarbures, par les glycérides, par l’oxirane (ou oxyde d’éthylène), par les acides gras émulsionnés et leurs mélanges. Les tensioactifs sont généralement choisis dans le groupe constitué par les éthers de glycol, l’alcool éthoxylé à l’exclusion des alkyl phénol éthoxylates (APE), les tensioactifs gemini et leurs mélanges. Les agents dispersants sont généralement choisis dans le groupe constitué par les dispersants anioniques tes que les dérivés d’acide gras, et leurs mélanges. Les agents épaississants sont généralement choisis dans le groupe constitué par les copolymères base acrylique ou base polyuréthane, la cellulose et ses dérivés, la silice pyrogénée, et leurs mélanges. Les ajusteurs de pH sont généralement choisis dans le groupe constitué par les bases de Brönsted : ammoniaque, amines (triéthyl amine, triéthanolamine…), les hydroxydes (soude, potasse …), les carbonates et leurs mélanges. Un promoteur d’adhésion préféré en combinaison avec les organopolysiloxanes est un organosilane ou un organopolysiloxane ayant par molécule trois groupes hydrolysables liés au silicium. Avantageusement, la proportion d’additifs dans chaque couche de revêtement A ou B est inférieure à 20 % en poids par rapport au poids total dudit revêtement. Agents colorants Avantageusement, le revêtement peut comprendre au moins un agent colorant. Avantageusement, le ou les agent(s) colorant(s) est/sont choisi(s) dans le groupe constitué de pigments thermochromes, pigments thermostables, paillettes et leurs mélanges. Pigments thermochromes De préférence, le ou les pigment(s) thermochrome(s) est/sont choisis dans le groupe constitué de Bi 2 O 3 , Fe 2 O 3 , V 2 O 5 , WO 3 , CeO 2 , In 2 O 3 , Y 1,84 Ca 0,16 Ti 1,84 V 0,16 O 1,84 , AgI, (Bi 1-x A x )(V 1-y M y )O 4 avec : x est égal à 0 ou x est compris de 0,001 à 0,999, y est égal à 0 ou y est compris de 0,001 à 0,999, A et M sont choisis dans le groupe constitué de l’azote, le phosphore, un métal alcalin, un métal alcalinoterreux, un métal de transition, un métal pauvre, un métalloïde ou un lanthanide, A et M sont différents l’un de l’autre. Sachant que A et M sont différents l’un de l’autre, lorsque : - A est un métal alcalin, il peut être choisi parmi Li, Na, K, Rb, Cs, - M est un métal alcalin, il peut être choisi parmi Li, Na, K, Rb, Cs, - A est un métal alcalinoterreux, il peut être choisi parmi Be, Mg, Ca, Sr, Ba, - M est un métal alcalinoterreux, il peut être choisi parmi Be, Mg, Ca, Sr, Ba, - A est un métal de transition, il peut être choisi parmi Sc, Ti Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Y, Zr, Nb, Mo, Ru, Rh, Pd, Ag, Ta, W, Ir, - M est un métal de transition, il peut être choisi parmi Sc, Ti Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Y, Zr, Nb, Mo, Ru, Rh, Pd, Ag, Ta, W, Ir, - A est un métal pauvre, il peut être choisi parmi Al, Zn, Ga, In, Sn, - M est un métal pauvre, il peut être choisi parmi Al, Zn, Ga, In, Sn, - A est un métalloïde, il peut être choisi parmi B, Si, Ge, Sb, - M est un métalloïde, il peut être choisi parmi B, Si, Ge, Sb, - A est un lanthanide, il peut être choisi parmi La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu, - M est un lanthanide, il peut être choisi parmi La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu. De préférence, A et M différents l’un de l’autre sont B et/ou Mg. De préférence, le pigment (Bi 1-x A x )(V 1-y M y )O 4 présente une forme cristallographique monoclinique scheelite à température ambiante. De préférence, x et y valent 0, c’est-à-dire que le pigment (Bi 1-x A x )(V 1-y M y )O 4 est le Vanadate de Bismuth (BiVO 4 ). Avantageusement, est utilisé un BiVO 4 de structure cristallographique monoclinique scheelite à température ambiante. Le Vanadate de Bismuth est un composé inorganique de couleur jaune, de formule BiVO 4 , largement utilisé pour ses propriétés coloristiques et pour son absence de toxicité. Enregistré dans la base de données Colour Index International en tant que Q. I. Pigment Yellow 184, il est notamment commercialisé par les sociétés Heubach (Vanadur®), BASF (Sicopal®), FERRO (Lysopac) ou encore Bruchsaler Farbenfabrik (Brufasol®). Pigments thermostables De préférence, le ou les pigment(s) thermostable(s) est/sont choisi(s) dans le groupe constitué de : - Pigment jaune de type rutile de titane, - Pigment jaune dérivés du bismuth, par exemple sélectionné parmi les vanadates de bismuth stabilisés (Py 184 ) - Pigment rouge, par exemple sélectionné parmi rouge de pérylène (par exemple PR149, PR178 et PR224), oxyde de fer, - Pigment orange de type oxyhalogénures de bismuth (PO 85 ), - Pigment orange de vanadate de bismuth (PO 86 ) - Pigment orange de zinc étain titane (PO 82 ) - Pigment orange de sulfure de cérium (PO 75 ; PO 78 ) - Pigment jaune orangé de type rutile d’antimoine titane chrome (PBr 24 ) - Pigment jaune orangé de type rutile d’étain et de zinc (Py 216 ) - Pigment jaune orangé d’oxyde de niobium sulfure étain zinc (Py 227 ) - Pigment jaune orangé d’oxydes doubles d’étain et de niobium - Co 3 (PO4) 2 - LiCoPO 4 - CoAl 2 O 4 - Cr 2 O 3 - TiO 2 - Pigment noir PBk28 (Copper chromite black spinel) - et leurs mélanges. Paillettes Les paillettes utilisables dans le cadre de la présente invention peuvent être indépendamment choisies parmi les paillettes de mica, enrobées ou non, les paillettes de silice, enrobées ou non, les paillettes d’aluminium, enrobées ou non, les paillettes d’oxyde de fer, enrobées ou non. Les paillettes de mica ou de silice enrobées de dioxyde de titane. Les paillettes utilisables dans le cadre de la présente invention peuvent être traitées pour donner un effet de couleur particulier. Avantageusement, le ou les paillette(s) est/sont des particules choisies dans le groupe constitué des particules de mica, d’aluminium, de mica enrobé de dioxyde de titane ou leurs mélanges. Paillettes hologramme Avantageusement, le ou les paillette(s) est/sont des paillettes hologramme c’est-à-dire un mélange de particules magnétisables et de particules non magnétisables. Les particules magnétisables peuvent être avantageusement des particules comprenant au moins un métal ferromagnétique. Ces particules magnétisables peuvent être de nature homogène, c’est-à-dire constituées du même matériau, ou de nature composite, c’est-à-dire que ces particules magnétisables ont une structure cœur-enveloppe, dans laquelle le métal ferromagnétique se trouve dans le cœur et/ou dans l’enveloppe desdites particules. A titre d’exemples de particules magnétisables composites, on peut notamment citer des paillettes de mica enrobées d’oxyde de fer Fe2O3 ou des fibres d’acier inoxydable enrobées d’un matériau sol-gel, comme protection vis-à-vis de la corrosion lors des étapes de mise en œuvre du revêtement, ou encore des paillettes en matériau plastique enrobées d’oxyde de fer Fe2O3, ou des paillettes dont le cœur est en métal ferromagnétique et l’enveloppe est formée d’un matériau plastique ou en un matériau sol-gel. Selon un mode de réalisation, une partie desdites particules magnétisables est orientée de manière à former un décor tridimensionnel. Avantageusement, le mélange de particules magnétisables et de particules non magnétisables représente entre 1 % et 5 % en poids du poids de la couche, de préférence entre 2 % et 3 % en poids. Avantageusement, le pourcentage de particules non magnétisables dans le mélange de particules magnétisables et de particules non magnétisables est compris entre 15% et 40% en poids par rapport au poids total du mélange de particules magnétisables et de particules non magnétisables. Avantageusement, les particules magnétisables présentent une dimension D50 inférieure ou égale à 23 µm. Avantageusement, les particules non magnétisables présentent une dimension D90 comprise entre 20 % et 250 % de la dimension D90 des particules magnétisables. Avantageusement, les particules magnétisables et/ou les particules non magnétisables sont colorées en surface. Avantageusement, les particules non magnétisables sont constituées de mica, d’aluminium, ou de mica enrobé de dioxyde de titane. Avantageusement, les particules magnétisables sont constituées de fer, d’oxyde de fer, d’aluminium enrobé de fer, ou de mica enrobé de fer, le fer se présentant sous forme ferritique. Article L’invention concerne un article culinaire revêtu sur sa face interne par une surface hybride. Un tel article culinaire est apte à recevoir des aliments sur sa face revêtue. Avantageusement, l’article culinaire est choisi dans le groupe constitué par les casseroles, les poêles, les poêlons ou caquelons pour fondue ou raclette, les fait-tout, les woks, les sauteuses, les crêpières, les grills, les plaques et grilles de barbecue, les marmites, les cocottes, les cuves de cuiseur, les cuves de machine à pain, les gaufriers, les plaques et les grilles de barbecue, les moules et plaques de pâtisserie, et les bols de préparation, de préférence dans le groupe constitué par les casseroles, les poêles, les poêlons ou caquelons pour fondue ou raclette, les fait-tout, les woks, les sauteuses, les marmites, les cocottes, les cuves de cuiseur, les cuves de machine à pain, les moules et plaques de pâtisserie, et les bols de préparation. L’invention concerne également un appareil électrique de cuisson revêtu sur sa face interne par une surface hybride. Un tel appareil électrique de cuisson est apte à recevoir des aliments sur sa face revêtue, ledit appareil comprenant une source de chauffage configurée pour chauffer ladite face revêtue. Avantageusement, l’appareil électrique de cuisson est choisi dans le groupe constitué par les crêpières électriques, les appareils électriques à raclette, les appareils électriques à fondue, les grills électriques, les planchas électriques, les cuiseurs électriques, les machines à pain, et les appareils électriques de cuisson sous pression, de préférence dans le groupe constitué par les appareils électriques à raclette, les appareils électriques à fondue, les cuiseurs électriques, les machines à pain, et les appareils électriques de cuisson sous pression. Procédé L’étape b) est facultative, tout particulièrement si à l’étape a) il est fourni un support métallique ayant été traité préalablement sur sa face destinée à être revêtue. Dans l’étape b), la face du support métallique sur laquelle vont être appliqués les revêtements peut subir un traitement de surface permettant d’améliorer l’adhésion du ou des revêtements audit support. Le support et les traitements de surface sont décrits en détail ci-après. L’étape c) est réalisée après l’étape a) ou après les étapes a) et b). L’étape c) d’application des revêtements A et B est préférentiellement réalisée par dépôt sans contact telles les technologies de spray ou de spray de précision, en pilotage pneumatique ou digital, pour chacun des deux revêtements A et B. L’étape d’application du revêtement B peut également être réalisée par rouleau. La composition à revêtir se présente généralement sous forme de liquide ou de poudre. Les couches peuvent être appliquées humide sur humide ou bien entre chaque couche peut être appliqué un séchage. La formule de revêtement à enduire est généralement sous forme aqueuse, les polymères de la phase continue étant généralement sous forme de suspension. Des solvants non aqueux peuvent également convenir. L’application des revêtements se fait en un dépôt des revêtements A et B, voire selon l’étape d) en un dépôt d’au moins une couche supplémentaire, notamment de décor et/ou de finition. De façon générale, ainsi qu’il est connu de la personne du métier, il est préférable que toute première couche appliquée directement sur le support soit bien adhérente audit support et apporte toutes ses propriétés mécaniques au revêtement (dureté, résistance à la rayure). Cette première couche comprend uniquement des revêtements A et/ou B, en particulier selon les deux modes préférés de réalisation décrits ci-après. La partie centrale et la partie périphérique du support se complètent généralement pour correspondre à toute la surface du support. Ainsi, le support est revêtu du revêtement A, le plus souvent sous forme de disque, en sa partie centrale et du revêtement B le plus souvent sous forme de disque ou d’anneau, en sa partie périphérique, les deux revêtements étant sensiblement complémentaires (un léger chevauchement étant possible dans la zone de délimitation) et pouvant être recouverts d’une ou plusieurs autres couches, en particulier de finition. Le revêtement A n’est pas présent dans la partie périphérique du support. Le revêtement B peut être présent dans la partie centrale du support. Dans ce cas, il est recouvert par le revêtement A. Selon un mode de réalisation, le revêtement B recouvre tout le support en-dessous du revêtement A ou bien le revêtement B recouvre la partie périphérique du support non recouverte par le revêtement A. On entend par « recouvre la partie périphérique du support non recouverte par le revêtement A » le fait que le revêtement B recouvre strictement la partie périphérique du support non recouverte par le revêtement A ou le fait que le revêtement B recouvre la partie périphérique du support non recouverte par le revêtement A avec un léger chevauchement du revêtement A sur le revêtement B ou du revêtement B sur le revêtement A. On entend par « léger chevauchement » un chevauchement entre 0 mm et 10 mm. Les revêtements A et B, ainsi que leur architecture, sont décrits en détail ci-avant. Selon un mode de réalisation, les revêtements A et B sont déposés à l’étape c) en couches adjacentes, le revêtement A étant déposé sous forme de disque au centre du support, de préférence selon un rayon donné, et le revêtement B étant déposé sur la partie périphérique du disque non recouverte par le revêtement A. Selon un autre mode de réalisation, les revêtements A et B sont déposés à l’étape c) en couches chevauchantes, le revêtement B étant déposé sur l’ensemble du support (, puis le revêtement A étant déposé sous forme de disque au centre du support, de préférence selon un rayon donné, au-dessus du revêtement B. L’étape d) éventuelle d’application d’au moins une couche, notamment de décor et/ou de finition, est bien connue de la personne du métier. Toute couche de revêtement ou de décor est généralement appliquée sous forme humide. En effet, la composition de la couche peut comprendre en outre au moins un solvant, typiquement protique ou aprotique polaire tels que les esters ou les amides. Ce solvant peut être non toxique. Le solvant peut avantageusement comprendre au moins un alcool, et peut être choisi de préférence parmi l’isopropanol, le méthanol, l’éthanol et leurs mélanges. De préférence, tout ou partie des solvants de la couche humide sont éliminés en fin de procédé, soit naturellement soit par un traitement physique par exemple par séchage thermique, par séchage par flux d’air ou par traitement sous-vide. Ainsi, toute étape d’application de revêtement ou de décor ou de finition peut être avantageusement suivie d’une étape de séchage, ainsi qu’il est bien connu de la personne du métier. Avantageusement, le procédé de fabrication comprend une étape de séchage entre 80 et 150°C après application de chacune des couches. Le séchage peut être réalisé par convection ou infrarouge (IR). De préférence, une étape de séchage est réalisée après l’application de chaque couche, puis la cuisson éventuelle du support revêtu est réalisée après application de la dernière couche de revêtement. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé comprend en outre l’étape suivante : e) Traitement thermique du support revêtu après l’étape c) ou d). L’étape e) éventuelle de traitement thermique du support revêtu permet de densifier les couches de revêtements appliquées sur le support. Cette étape est également connue sous le nom d’étape de cuisson voire d’étape de frittage dans certains cas. Quand elle est réalisée, elle est effectuée postérieurement à l’étape c) voire aux étapes c) et d). Elle est généralement réalisée simultanément pour l’ensemble des couches appliquées. Ce mode de réalisation permet de filmifier, fusionner et réticuler l’ensemble des couches entre elles pour qu’elles n’en forment plus qu’une. Les revêtements du support forment ainsi une couche unique, même si cette couche unique n’est pas homogène, c’est-à-dire qu’elle présente une hétérogénéité de composition et/ou d’architecture. Généralement la température de cuisson de l’étape e) est comprise de 230°C à 430°C. La température avantageuse de cuisson de l’étape e) est comprise de 230 à 300°C en présence de polymères organopolysiloxanes dans la phase continue, de préférence comprise de 230 à 280°C, encore plus préférentiellement de 230 à 250°C. La température avantageuse de cuisson de l’étape e) est comprise de 230 à 430°C en présence de polymères thermoplastiques dans la phase continue, de préférence comprise de 250 à 400°C, encore plus préférentiellement de 280 à 380°C. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé comprend en outre l’étape suivante : f) Mise en forme du support revêtu issu de l’étape c), d) ou e) en forme concave sur la face revêtue, définissant un fond et un bord latéral s’étendant à partir du fond, le changement de courbure entre le fond et le bord latéral étant localisé dans une partie de la partie périphérique du support revêtue du revêtement B. Cette partie périphérique ne comprend pas de revêtement A. Avantageusement, cette étape de mise en forme du support revêtu, permet de conserver les propriétés notamment mécaniques du revêtement A pour le fond, tout en permettant une mise en forme postérieure au dépôt des revêtements A et B, car le revêtement B est choisi de façon à être plus apte à se déformer que le revêtement A et donc à subir une mise en forme sans fissuration. De préférence, le changement de courbure généré par la mise en forme est effectué à la zone de délimitation entre le revêtement A et le revêtement B. En d’autres termes, la partie centrale constitue le fond et la partie périphérique constitue le bord latéral (ou jupe) du support revêtu creux. Par « creux », on entend selon l’invention en forme concave sur la face à revêtir. Le changement de courbure est également effectué dans une partie du support revêtu ne comprenant que du revêtement B, pas de revêtement A. Dans ce cas, de préférence, la partie centrale et une partie de la partie périphérique constituent le fond et l’autre partie de la partie périphérique constitue le bord latéral (ou jupe) du support revêtu creux. La mise en forme est également appelée emboutissage. Elle permet d’obtenir une forme finale du support revêtu creux, généralement avec une face intérieure apte à recevoir des aliments et une face extérieure destinée à être disposée du côté d’une source de chaleur, la face intérieure étant la face munie des revêtements A et B, et la mise en forme étant effectuée par déformation d’une partie du support revêtu qui comporte le revêtement B et qui le plus souvent ne comprend pas de revêtement A. La possibilité de pouvoir mettre en forme un article de cuisson revêtu d’un revêtement A et d’un revêtement B, grâce à l’invention, apporte de nombreux avantages tant sur le plan industriel que sur le plan des possibilités esthétiques conférées aux articles culinaire et appareils électriques de cuisson. Ainsi, grâce à l’invention, il est possible d’utiliser pour la réalisation de l’étape c) d’application des revêtements A et B, les techniques d’enduction à plat, qui permettent d’une part une économie importante de consommation de revêtement d’un point de vue industriel, et d’autre part la suppression de la problématique de pulvérisation en dehors de l’article (ou « overspray »). De plus, travailler sur du métal plat avant application des revêtements simplifie l’étape b) éventuelle de préparation de surface (sablage, dégraissage, décapage chimique...). Sur le plan esthétique, il est également très avantageux de procéder à l’application des revêtements A et B par les techniques à plat, car ces techniques donnent accès à des possibilités de décoration plus importantes. En effet, il est bien plus aisé de créer du décor sur des disques plats (par flexographie, rouleau, jet d’encre, ou à l’aide de plusieurs couches de sérigraphie...), qu’avec la technique de pulvérisation (qui nécessite l’utilisation de caches), ou la technique d’insertion de décor par tampographie sur le fond de l’article...). Enfin, le procédé permet d’obtenir un support revêtu à bonne performance antiadhésive, même sans présence de résine fluorocarbonée. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages et particularités de la présente invention résulteront de la description qui va suivre, donnée à titre d’exemple non limitatif et faite en référence aux Exemples et aux figures annexées correspondantes. La FIG. 1 représente schématiquement un procédé d’obtention d’un support revêtu (10) comprenant des revêtements A sur la partie centrale (4) du support (2) et B sur la partie périphérique (3) tous deux en monocouches en couches adjacentes. La FIG. 2 représente schématiquement le support revêtu creux (1) obtenu par le procédé de la FIG. 1 . La FIG. 3 représente schématiquement un procédé d’obtention d’un support revêtu (10’) comprenant des revêtements A sur la partie centrale (4) du support (2) et B (5) sur tout le support (2) tous deux en monocouches en couches chevauchantes. La FIG. 4 représente schématiquement le support revêtu creux (1’) obtenu par le procédé de la FIG. 3 . La FIG. 5 représente schématiquement un support revêtu creux sous forme d’article culinaire (100) obtenu par un procédé d’obtention similaire à celui la FIG. 1 , à la seule différence que les revêtements A et B en couches adjacentes sont chacun bicouches (41, 42 ; 51, 52). La FIG. 6 représente schématiquement un support revêtu creux (100’) sous forme d’article culinaire obtenu par un procédé proche du procédé de la FIG. 3 , à la seule différence que les revêtements A et B en couches chevauchantes sont tous deux bicouches (43, 44 ; 53, 54). La FIG. 7 représente schématiquement un support revêtu creux (100’’) sous forme d’article culinaire proche du support revêtu (100’) obtenu à la FIG. 6 , à la différence que l’angle dû à la mise en forme, entre le fond et le bord latéral, est plus élevé, et que le revêtement B est tricouche (55, 56, 57). La FIG. 8 représente la courbe de contrainte-déformation des matériaux. La FIG. 9 représente le dispositif utilisé dans la norme EN ISO 1519 détaillée dans la partie exemples. Elle comprend une vue ramassée des pièces constituant ledit dispositif (Fig. 9A) et une vue éclatée desdites pièces (Fig. 9B), toutes deux en perspective.La FIG. 8 a été décrite précédemment. Les Figures 9A et 9B sont décrites en détail dans les exemples. Les éléments identiques représentés sur les figures 1 à 9 sont identifiés par des références numériques identiques. La FIG. 1 représente schématiquement la fabrication d’un support revêtu (10) selon une première architecture (couches adjacentes). Un support métallique (20) sous forme de disque plat est fourni (étape a)), qui présente une face (2a) destinée à être revêtue. La surface de la face (2a) a subi ou subit un traitement de surface éventuel (étape b)) (non représenté). Un revêtement A est appliqué en une couche (4) centrale puis un revêtement B est appliqué en une couche (3) périphérique (étape c)). Une étape de traitement thermique est effectuée (étape e)). Un support revêtu sensiblement plat (10) est obtenu. On note également, bien que cela ne soit pas illustré sur la FIG. 1 , que le revêtement B aurait pu être appliqué avant le revêtement A. Comme présenté sur la FIG. 2 , après mise en forme (étape f)), un support revêtu creux (1) est obtenu. Seule une partie de la partie périphérique du support revêtu du revêtement B constitue le bord (ou paroi) latéral(e) ou jupe) du support revêtu creux (1), et a subi la mise en forme : la partie centrale comportant uniquement le revêtement A et l’autre partie de la partie périphérique constituent le fond du support revêtu creux (1). La FIG. 3 représente schématiquement la fabrication d’un support revêtu (10’) selon une seconde architecture (couches chevauchantes). Le support métallique (20) sous forme de disque plat est fourni (étape a)), et comprend la face (2a) destinée à être revêtue. La surface de la face (2a) a subi ou subit un traitement de surface éventuel (étape b)) (non représenté). Un revêtement B est appliqué en une couche (5) qui couvre toute la face (2a), puis un revêtement A est appliqué en une couche (8) en partie centrale (étape c)). Une étape de traitement thermique est effectuée (étape e)). Un support revêtu sensiblement plat (10’) est ainsi obtenu. Comme présenté sur la FIG. 4 , après mise en forme (étape f)), un support revêtu creux (1’) est obtenu. Seule une partie de la partie périphérique du support, revêtue uniquement du revêtement B constitue le bord (ou paroi) latéral(e) ou jupe) du support revêtu creux (1’), et a subi la mise en forme : la partie centrale comportant le revêtement A au-dessus d’une partie centrale du revêtement B et l’autre partie de la partie périphérique constituent le fond du support revêtu creux (1’). La FIG. 5 représente schématiquement un support revêtu creux (100) d’architecture similaire à celle obtenue par le procédé de la FIG. 1 (architecture de couches adjacentes), à la seule différence que les revêtements A et B sont chacun bicouches. Ainsi, le revêtement A comprend deux couches, une couche de base (42) et une couche de finition (41) qui peut comporter un premier élément de décor (décor non représenté). De même, le revêtement B comprend deux couches, une couche de base (52) et une couche de finition (51) qui peut comporter un second élément de décor (décor non représenté). La FIG. 6 représente schématiquement un support revêtu creux (100’) d’architecture similaire à celle obtenue par le procédé de la FIG. 3 (architecture de couches chevauchantes), à la seule différence que les revêtements A et B sont chacun bicouche et que le revêtement bicouche A couvre plus de surface puisque la mise en formé a été effectuée sensiblement à la délimitation entre les revêtements A et B. Ainsi, le revêtement B comprend deux couches, une couche de base (54) et une couche de finition (53) qui peut comporter un premier élément de décor en périphérie (décor non représenté). De même, le revêtement A comprend deux couches, une couche de base (44) et une couche de finition (43) qui peut comporter un second élément de décor (décor non représenté). La FIG. 7 représente schématiquement un support revêtu creux (100’’) d’architecture similaire à celle de la FIG. 6 (architecture de couches chevauchantes), à la différence que l’angle dû à la mise en forme, entre le fond et le bord latéral, est de valeur plus élevée, et que le revêtement B est tricouche. Ainsi, le revêtement B comprend trois couches, une couche de base (57), une couche intermédiaire (56) et une couche de finition (55) qui peut comporter un élément de décor en périphérie (décor non représenté). Le revêtement A comprend les deux couches (44) et (43). L’invention est illustrée plus en détail dans les exemples suivants. Dans ces exemples, sauf indication contraire, tous les pourcentages et parties sont exprimés en pourcentages massiques. EXEMPLES Comme explicité précédemment, la FIG. 9 illustre l’appareil 80 utilisé pour le test de pliage selon la norme EN ISO 1519. Objectif et application : L’essai de flexion au mandrin est une méthode d’essai courante pour évaluer la ductilité et l’adhérence des revêtements sous contrainte de flexion. Cette méthode fait référence à la norme EN ISO 1519. Principe de l’essai : Lors d’un essai avec le testeur de flexion à mandrin cylindrique, on détermine le plus grand diamètre de cylindre (Ø du mandrin) auquel le revêtement de l’échantillon d’une tôle pliée présente encore des fissures ou se détache. Le dispositif 80 est illustré sur les Figures 9A et 9B. Il comprend une poignée de serrage 81, une pièce de pliage 82, un mandrin 83, un support de mandrin 84, une vis de réglage 85, une mâchoire de serrage 86 et un butoir 87. Étendue de mesure : Il est possible d’utiliser 14 mandrins de flexion de diamètres respectifs : 2, 3, 4, 5, 6, 8, 10, 12, 13, 16, 19, 20, 25, 32 mm). Procédure de test selon la norme EN ISO 1519 utilisée selon l’invention : Le levier du mécanisme de pliage est tourné jusqu’à la butée gauche en face, libérant le réceptacle pour le mandrin. Le mandrin 83 requis est mis en place. La feuille de test est insérée verticalement entre le mandrin 83 et les rouleaux de pression (le revêtement orienté vers le levier de pliage) et poussée entre les mâchoires de serrage 86 situées en dessous. Pour permettre le réglage de l’unité de serrage, les mâchoires de serrage 86 ne doivent pas être complètement serrées à ce stade. Le bouton rotatif est tiré pour faire glisser la feuille d’essai insérée avec l’unité de serrage via les tiges de guidage dans sa position contre le mandrin. Ledit bouton rotatif est ensuite serré complètement pour fixer l’unité de serrage avec la feuille d’essai dans cette position. Les rouleaux de pression sont alors appliqués sur la feuille de test et le mandrin en dessous en tournant la vis du levier de pliage. Le levier de pliage est tourné jusqu’à ce qu’il atteigne la butée située sur le côté droit de l’appareil. Ce mouvement provoque le pliage de la feuille de test autour du mandrin sélectionné. Le processus de pliage doit s’effectuer en un mouvement régulier de 1 à 2 secondes. La norme est utilisée soit telle quelle (le revêtement est à l’extérieur du pliage), soit adaptée en ce que le revêtement est à l’intérieur du pliage contre le mandrin). Le test de pliage utilisé dans le cadre de la présente invention consiste à réaliser des essais à différents diamètres de mandrin de pliage. A l’issue de chaque essai, on évalue le comportement du revêtement. On détermine le plus grand diamètre de cylindre (Ø du mandrin) auquel le revêtement de l’échantillon de tôle pliée présente encore des fissures ou se détache. Exemple 1 : Revêtement A = sol-gel/revêtement B = silicone polyester – revêtements A et B adjacents Cet exemple est illustré à la FIG. 5 . La fabrication d’un support revêtu creux 100 a été réalisée selon l’enchainement des phases suivant : Fourniture d’un disque en aluminium plat d’épaisseur 3,4 mm et de diamètre 340 mm. Il est constitué d’un alliage 4006 à l’état recuit. Préparation de surface par sablage. Enduction par spray d’une première couche 42 de revêtement A sur une zone centrale du disque, d’épaisseur 35 µm et de diamètre 205 mm. Enduction par spray de la seconde couche 41 de revêtement A sur la même zone centrale du disque, d’épaisseur 15 µm et de diamètre 205 mm . Séchage en tunnel jusqu’à 100°C pendant 5 min. Enduction par sérigraphie d’une première couche 52 de revêtement B sur la zone périphérique du disque, en couche adjacente par rapport au revêtement A, d’épaisseur 17 µm et de largeur (anneau) 200 mm. Séchage en tunnel jusqu’à 80°C pendant 5 min. Enduction par sérigraphie d’une seconde couche 51 de revêtement B sur la même zone périphérique, d’épaisseur 13 µm et de largeur (anneau) 200 mm. Séchage en tunnel jusqu’à 80°C pendant 5 min. Cuisson finale des 2 revêtements A et B en four à 250°C dont un palier de 15 min. Mise en forme finale par emboutissage. L’étape a) est constituée de la phase 1., l’étape b) est constituée de la phase 2., l’étape c) est constituée des phases 3. à 9., et l’étape e) est constituée de la phase 10. L’étape f) est constituée de la phase 10. Les compositions des couches de revêtement A et B sont données comme suit. La composition de la première couche 42 de revêtement A est la suivante : (% humide, total 100 %). Couche 1 (primaire) % humide %cuit silice colloïdale 41 24 MTMS 29 27,6 Acide acétique 1 0 Pigment 15 30 charge inorganique 8 15,2 Isopropanol 3 0 Butylglycol 1,4 0 Huile siliconée 1,5 3 agent mouillant 0,1 0,2 Total A+B+C 100 100 La composition de la seconde couche 41 de revêtement A est la suivante : (% humide, total 100 %) Couche 2 (primaire) % humide % cuit silice colloïdale 35,00 41,4 Eau 9,00 0 MTMS 37,00 53,9 Acide acétique 2,00 0 Isopropanol 8,30 0 Butylglycol 7,10 0 Huile siliconée 1,5 4,4 agent mouillant 0,10 0,3 Total A+B+C 100,0 100,0 La composition de la première couche 52 de revêtement B est la suivante : (% humide, total 100 % ; % cuit, total 100 %) Nature chimique Rôle dans la formule % humide % cuit Résine silicone polyester fonctionnalisée éthoxy ou Silicone polyester méthoxy ou Silicone Méthyl Phényl ou mix de 2 ou 3 résines listées ci-dessus Liants 30 59,6 Di propylène Glycol Butyle Ether Co-solvant 3 0 Ester d’acide gras Additif (agent mouillant) 3 0,5 Oxyde Cr/fe Pigment 10 33,1 Eau déionisée Solvant 41,40 0 Ether de poly glycol d’alcool gras Additif (émulsionnant) 4,60 0,6 Anti-mousse à base d’huile minérale Additif (anti-mousse) 2 0,7 Silice Additif 5 5 2-amino-2-méthyl-1-Propanol Additif (agent tampon) 0,5 0 Epaississant Additif (épaississant) 0,5 0,5 TOTAL 100 100 La composition de la seconde couche 51 de revêtement B est la suivante : (% humide, total 100 % ; % cuit, total 100 %) Nature chimique Rôle dans la formule % humide % cuit Résine silicone polyester fonctionnalisée éthoxy (80 % Silicone/20 % polyester) Liants 35 91,5 Di propylène Glycol Butyle Ether Co-solvant 6 0 Ester anionique spécial dans l’éthanol/eau Additif (agent mouillant) 1 0,1 Anti-mousse à base d’huile minérale Additif (anti-mousse) 1 0,4 Polysiloxane modifié au polyéther Huile silicone 0,5 2,2 Fluide de polydiméthylsiloxane Huile silicone 1 4,4 Eau déionisée Solvant 50,50 0 Ether de poly glycol d’alcool gras Additif (émulsionnant) 4 0,7 2-amino-2-méthyl-1-Propanol Agent tampon 0,5 0 Epaississant acrylique Additif (épaississant) 0,5 0,7 TOTAL 100 100 Il a été constaté que le revêtement B présente une déformabilité supérieure à la déformabilité du revêtement A, la déformabilité étant mesurée selon la norme NF EN ISO 1519 ou la norme NF EN ISO 1519 adaptée en ce que le revêtement est à l’intérieur du pliage. Exemple 2 : Revêtement A = sol-gel/revêtement B = thermoplastique(s) dont PEEK – revêtements A et B superposés Cet exemple est illustré à la FIG. 7 . La fabrication d’un support revêtu creux 100’’ a été réalisée selon l’enchainement des phases suivant : Fourniture d’un en aluminium plat d’épaisseur 3,4 mm et de diamètre 340 mn. Il est constitué d’un alliage 4006 à l’état recuit. Préparation de surface : sablage. Enduction par sérigraphie d’une première couche 55 de revêtement B sur la totalité du disque, d’épaisseur 10 µm. Séchage en tunnel jusqu’à 50°C pendant 5 min. Enduction par sérigraphie d’une deuxième couche 54 de revêtement B sur la totalité du disque, d’épaisseur 10 µm. Séchage en tunnel jusqu’à 50°C pendant 5 min. Enduction par sérigraphie d’une troisième couche 53 de revêtement B sur la totalité du disque, d’épaisseur 5 µm. Séchage en tunnel jusqu’à 50°C pendant 5 min. Cuisson du revêtement B en four à 420°C pendant 15 mn. Enduction par spray d’une première couche 42 de revêtement A sur une zone centrale du disque, d’épaisseur 35 µm et de diamètre 205 mm. Enduction spray d’une seconde couche 41 de revêtement A sur la même zone centrale du disque, d’épaisseur 15 µm et de diamètre 205 mm. Séchage en tunnel jusqu’à 100°C pendant 5 min. Cuisson finale des 2 revêtements A et B en four à 250°C dont un palier de 15 min. Mise en forme finale par emboutissage. L’étape a) est constituée de la phase 1., l’étape b) est constituée de la phase 2., l’étape c) est constituée des phases 3. à 12., et l’étape e) est constituée de la phase 13. L’étape f) est constituée de la phase 14. Les compositions des couches de revêtement A ont été données dans l’exemple 1. Chacune des couches de revêtement B a la même composition qui est la suivante) : (% humide, total 100 %) % humide % cuit Dispersion aqueuse de PEEK (Poly éther éther cétone) 70,5 79,5 MPG 9,5 Mouillant 4,8 4,5 Anti-mousse à base d’huile minérale 1,9 5,3 Silice 9,5 8,1 Epaississant acrylique 2,9 2,6 Agent tampon 0,9 Total 100 100 Il a été constaté que le revêtement B présente une déformabilité supérieure à la déformabilité du revêtement A, la déformabilité étant mesurée selon la norme NF EN ISO 1519 ou la norme NF EN ISO 1519 adaptée en ce que le revêtement est à l’intérieur du pliage. Article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux (1, 1’, 100, 100’, 100’’) comprenant un support métallique (2 ; 20) revêtu sur sa face interne (2a) par deux revêtements A et B différents ne comprenant pas de résine fluorocarbonée, le revêtement A antiadhésif revêtissant uniquement le fond (7, 70) et le revêtement B revêtissant au moins le bord latéral (6, 60) s’étendant à partir du fond (7,70), le changement de courbure entre le fond (7, 70) et le bord latéral (6, 60) étant localisé dans une partie revêtue du revêtement B et non revêtue du revêtement A, et le revêtement B présentant une déformabilité supérieure à la déformabilité du revêtement A, la déformabilité étant mesurée soit selon la norme NF EN ISO 1519 soit selon la norme NF EN ISO 1519 adaptée en ce que le revêtement est à l’intérieur du pliage. Article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux selon la revendication 1, caractérisé en ce que le revêtement B recouvre le fond (7, 70) et le bord latéral (6, 60) en-dessous du revêtement A ou bien tel que le revêtement B recouvre la surface de ladite face (2a) non recouverte par le revêtement A. Article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux selon la revendication 1 ou 2, tel que le revêtement A comprend au moins un matériau choisi parmi les matériaux suivants, seul ou en mélange : les compositions sols-gels, les polyaryléther cétones (PAEK), les polymères thermoplastiques aromatiques différents des PAEK, les polymères thermoplastiques hétérocycliques, et les polymères organopolysiloxanes ; de préférence le revêtement A comprend une composition sol-gel. Article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux selon l’une des revendications 1 à 3, tel que le revêtement B comprend au moins un matériau choisi parmi les matériaux suivants, seul ou en mélange : les polyaryléther cétones (PAEK), les polymères thermoplastiques aromatiques différents des PAEK, les polymères thermoplastiques hétérocycliques, et les polymères organopolysiloxanes; de préférence le revêtement B comprend une polyaryléther cétone ou un polymère thermoplastique aromatique différent des PAEK, de façon encore plus préférée le revêtement B est une polyéther éther cétone (PEEK) ou une polyéther sulfone (PES) et/ou un polymère organopolysiloxane. Article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux selon l’une des revendications 1 à 4, tel que les paires de revêtements A et B sont choisies parmi les paires (revêtement A ; revêtement B) suivantes : (revêtement sol-gel ; résine silicone polyester fonctionnalisée éthoxy et/ou silicone polyester méthoxy et/ou silicone méthyl phényl et/ou silicone méthyl), (revêtement sol-gel ; polyéther éther cétone PEEK et/ou polyéther sulfone PES). Article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux selon l’une des revendications 1 à 5, tel que le revêtement A est bicouche ou tricouche. Article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux selon l’une des revendications 1 à 6, tel que le revêtement B est bicouche ou tri-couche. Article culinaire selon l’une des revendications 1 à 7, choisi dans le groupe constitué par les casseroles, les poêles, les poêlons ou caquelons pour fondue ou raclette, les fait-tout, les woks, les sauteuses, les crêpières, les grills, les plaques et grilles de barbecue, les marmites, les cocottes, les cuves de cuiseur, les cuves de machine à pain, les gaufriers, les plaques et les grilles de barbecue, les moules et plaques de pâtisserie, et les bols de préparation. Appareil électrique de cuisson selon l’une des revendications 1 à 7, choisi dans le groupe constitué par les crêpières électriques, les appareils électriques à raclette, les appareils électriques à fondue, les grills électriques, les planchas électriques, les cuiseurs électriques, les machines à pain, et les appareils électriques de cuisson sous pression. Procédé de fabrication d’un article culinaire ou appareil électrique de cuisson creux selon l’une des revendications 1 à 9 (1, 1’, 100, 100’, 100’’), caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes et dans cet ordre : Fourniture d’un support métallique (2) sous forme d’un disque sensiblement plat présentant une face (2a) destinée à être revêtue ; Traitement éventuel préalable de la face (2a) dudit support ; Application d’au moins un revêtement A antiadhésif (4 ; 8 ; 41, 42 ; 43, 44) et d’au moins un revêtement B (3 ; 5 ; 51, 52 ; 53, 54 ; 57, 56, 55) sur ladite face (2a) éventuellement traitée dudit support (2 ; 20), A recouvrant uniquement une partie centrale (4 ; 8) du disque (2 ; 20) sous forme d’un disque et B recouvrant au moins la partie périphérique (3) du disque (2 ; 20) non recouverte par le revêtement A ; Dépôt éventuel d’au moins une couche supplémentaire de revêtement, notamment de décor ou de finition ; Traitement thermique éventuel du support revêtu après l’étape c) ou d) ; Mise en forme du support revêtu issu de l’étape c), d) ou e) (1, 1’, 100, 100’, 100’’), définissant un fond (7, 70) et un bord latéral (6, 60) s’étendant à partir du fond (7,70), le changement de courbure entre le fond et le bord latéral étant localisé dans une partie de la partie périphérique (3) du support (2) revêtu du revêtement B. Procédé selon la revendication 10, tel que les revêtements A et B sont déposés à l’étape c) en couches adjacentes, le revêtement A étant déposé sous forme de disque au centre du support (4 ; 41, 42), de préférence selon un rayon donné, et le revêtement B étant déposé sur la partie périphérique du disque (3 ; 51,52) non recouverte par le revêtement A. Procédé selon l’une des revendications 10 à 11, tel que les revêtements A et B sont déposés à l’étape c) en couches chevauchantes, le revêtement B étant déposé sur l’ensemble du support (5 ; 53, 54 ; 55, 56, 57), puis le revêtement A étant déposé sous forme de disque au centre du support (43, 44), de préférence selon un rayon donné, au-dessus du revêtement B.