FR 3153891 A1 20250411 FR 2310743 A 20231006 Éprouvette d’essai et dispositif pour la caractérisation d’un amortissement vibratoire d’un contact entre deux pièces Un aspect de l’invention concerne une éprouvette d’essai (100) pour la caractérisation d’un amortissement vibratoire d’un contact adhérent ou glissant entre deux pièces soumises à des sollicitations vibratoires, oligocycliques et tribologiques, l’éprouvette comportant une attache de type mâle-femelle (130) comprenant une partie mâle (131) en saillie à l’extrémité libre d’une première barre longitudinale et une partie femelle (132) échancrée à l’extrémité libre d’une seconde barre longitudinale,. Un deuxième aspect de l’invention concerne un dispositif (300) de caractérisation d’un amortissement vibratoire d’un contact adhérent ou glissant entre deux pièces soumises à des sollicitations vibratoires, oligocycliques et tribologiques, le dispositif comportant un banc d’essai (300) sur lequel est montée l’éprouvette d’essai (100) et comprenant un pot vibrant (310) transmettant des excitations vibratoires à l’éprouvette d’essai (100) et un dispositif de mise en charge statique (320) transmettant des sollicitations olygocycliques à ladite éprouvette d’essai. Un troisième aspect de l’invention concerne un procédé (400) de mise en œuvre du dispositif de caractérisation (300). Figure à publier avec l’abrégé : Figure 7 Éprouvette d’essai et dispositif pour la caractérisation d’un amortissement vibratoire d’un contact entre deux pièces DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne une éprouvette d’essai représentative d’un contact adhérent ou glissant entre deux pièces, telles qu’un pied d’aube et une alvéole d’un disque de turbine de turbomachine. Elle concerne également un dispositif de caractérisation de l’amortissement vibratoire du contact adhérent ou glissant entre ces deux pièces, utilisant cette éprouvette d’essai. L’invention concerne également un procédé de mise en œuvre de ce dispositif de caractérisation. L’invention trouve des applications dans le domaine de la caractérisation de la liaison entre les pieds d’aubes et les alvéoles des disques de turbomachine et, en particulier, dans le domaine de la caractérisation d’un amortissement vibratoire du contact adhérent ou glissant entre un pied d’aube et une alvéole de disque de turbine. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Il est connu, en aéronautique, qu’une turbomachine comporte une chambre de combustion et un ensemble de turbines, agencé à l’aval de la chambre de combustion pour récupérer l'énergie issue de la combustion des gaz. Une turbine, en particulier une turbine basse-pression (ou turbine BP) ou un compresseur, un ventilateur (FAN) ou une turbine haute pression, comportent un rotor formé d’un ensemble de disques et d’aubes, assemblés autour d’un arbre central. Un exemple d’une portion d’un disque 20 et de quelques aubes mobiles 10 est représenté sur la FIG. 1 . Les aubes mobiles 10 sont agencées radialement autour du disque 20, comme représenté sur la FIG. 1 , le disque 20 étant lui-même monté autour de l’axe central s’étendant suivant la direction X du repère orthonormé XYZ. Une aube mobile 10 comporte une pale 11 qui s'étend radialement, sensiblement selon l’axe Y, entre une extrémité proximale 12 (ou extrémité intérieure) proche du disque 20 et une extrémité distale (ou extrémité extérieure), non visible sur la figure et terminée par un talon. À l’extrémité proximale 12 de la pale 11, l'aube 10 comprend un pied 13 permettant de fixer ladite aube au disque 20 du rotor. Pour cela, le disque 20 comporte des alvéoles 22 réparties radialement sur sa circonférence et recevant chacune le pied 13 d’une aube 10. Les alvéoles 22 présentent chacune une forme complémentaire de celle du pied 13 de l’aube. Dans l’exemple de la FIG. 1 , les pieds 13 des aubes 10 ont une forme dite en « pied de sapin » avec des filets en dents de scie et les alvéoles 22 des disques 20 ont une forme en dents de scie, complémentaire de la forme des pieds d’aubes. Lorsque les aubes mobiles 10 sont montées en couronne sur le disque 20 et que la turbine est en fonctionnement, les aubes 10 sont soumises à des sollicitations complexes, superposant des sollicitations vibratoires avec des sollicitations oligocycliques, engendrant un endommagement des aubes. En effet, de nombreuses pièces de la turbomachine sont soumises à des sollicitations plus ou moins complexes. En particulier, comme représenté sur la FIG. 2 , les aubes 10 de turbine sont soumises chacune à des efforts de trainée et de portance ainsi qu’à un effort centrifuge, dû à la rotation de la turbine et à l’origine des sollicitations oligocycliques des aubes. Les aubes 10 de turbine sont également soumises à une excitation vibratoire due à l’environnement et/ou à la mise en résonance de l’aube, cette excitation vibratoire pouvant générer une déformation des pales 11 comme représenté sur la FIG. 3 , voire une fissure dans les aubes lorsque le niveau de vibration est trop élevé. L’effort centrifuge combiné avec les sollicitations thermiques et vibratoires peuvent entrainer, d’une part, un glissement en fonction de la température, des angles de portée ou de la sollicitation centrifuge, entre les filets des pieds 13 des aubes et les parois des alvéoles 22 du disque 20 et, d’autre part, des non-linéarités du comportement de contact entre pieds d’aubes et alvéoles de disque. Pour étudier le comportement des pièces de turbomachine, et notamment des aubes de turbine haute ou basse pression, de compresseur, ou de ventilateur, les constructeurs aéronautiques procèdent généralement à des essais visant à caractériser la résistance en fatigue notamment en fatigue vibratoire aux efforts et contraintes subis par ces pièces. Les essais sur pièces réelles étant couteux (outillages complexes, prix des pièces, délais de réalisation), les essais sont, dans la mesure du possible, réalisés au moyen de bancs d’essais et d’éprouvettes représentatives des pièces à étudier. Or, la caractérisation des efforts de pièces soumises à diverses sollicitations est relativement complexe. La caractérisation devient encore plus complexe lorsque se rajoutent des sollicitations tribologiques, c'est-à-dire des sollicitations se produisant entre deux pièces en contact (frottement, usure, etc.), comme c’est le cas pour les attaches entre aubes et disques. Pour les attaches entre aubes et disques, c'est-à-dire les interfaces ou zones de liaisons entre pieds d’aubes et alvéoles de disque, la connaissance de l’aspect tribologique est primordiale car les contacts entre les pieds des aubes et les alvéoles du disque génèrent un amortissement vibratoire. L’étude et la connaissance de cet aspect tribologique permettent d’envisager des modélisations des aubes et disques, dans le but d’optimiser le design d’une turbomachine, notamment pour en limiter les vibrations. L’objectif visant à limiter les vibrations entre aubes et disques de turbine, dans le but de réduire les contraintes sur les interfaces entre aubes et disques, nécessite de connaitre l’amortissement vibratoire entre ces pièces et, par conséquent, l’amplitude vibratoire. Aujourd’hui, du fait de sa complexité, la caractérisation de l’amortissement vibratoire entre aubes et disques de turbine est réalisée sur pièces réelles, avec tous les inconvénients exposés ci-dessus. Cette caractérisation est déterminée au moyen de jauges de contraintes permettant de mesurer l’impact de tout changement de caractéristiques des interfaces entre aubes et disques, tel que l’état de surface, le traitement de surface, etc. Cependant, les essais avec des jauges de contraintes agencées sur les pièces réelles sont fastidieux, longs et couteux. De plus, la présence même des jauges de contraintes sur les aubes perturbe les mesures d’amortissement vibratoire en modifiant la masse, la raideur et autres propriétés des aubes à tester. Il existe donc un réel besoin d’une technique permettant de s’affranchir de ces essais sur pièces réelles. Pour répondre aux problèmes évoqués ci-dessus de caractérisation de l’amortissement de l’interface entre aubes et disques de turbine, le demandeur propose une éprouvette d’essai représentative de l’interface entre un pied d’aube et une alvéole de disque de turbine, adaptée à la caractérisation de l’amortissement vibratoire du contact adhérent ou glissant entre ces deux pièces. Le demandeur propose également un dispositif de caractérisation utilisant cette éprouvette ainsi qu’un procédé de mise en œuvre de ce dispositif, le dispositif et le procédé permettant de mesurer l’amortissement vibratoire intrinsèque à l’interface, sans aucune perturbation ou facteur influant extérieur à ladite interface. Selon un premier aspect, l’invention concerne une éprouvette d’essai pour la caractérisation d’un amortissement vibratoire d’un contact adhérent ou glissant entre deux pièces soumises à des sollicitations vibratoires, oligocycliques et tribologiques, l’éprouvette d’essai comportant : une première tête et une première barre longitudinale, une extrémité de la première barre longitudinale étant solidaire de la première tête, une autre extrémité de la première barre longitudinale étant libre, une seconde tête et une seconde barre longitudinale, une extrémité de la seconde barre longitudinale étant solidaire de la seconde tête, une autre extrémité de la seconde barre étant libre, et une attache de type mâle-femelle reliant la première barre longitudinale avec la seconde barre longitudinale et comprenant une partie mâle en saillie à l’extrémité libre de la première barre longitudinale et une partie femelle échancrée à l’extrémité libre de la seconde barre longitudinale, la partie mâle et la partie femelle comportant des formes complémentaires l’une de l’autre, en contact adhérent ou glissant l’une contre l’autre. Cette éprouvette est représentative de l’interface entre un pied d’aube et une alvéole de disque de turbine et peut être soumise aux mêmes sollicitations que celles subies par une interface réelle. Cette éprouvette peut donc être utilisée pour caractériser l’amortissement vibratoire de l’interface entre aubes et disque de turbine et obtenir une valeur « pure » dépourvue des perturbations extérieures risquant de fausser les mesures. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, l’éprouvette d’essai selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : la première barre longitudinale a une forme sensiblement de pavé droit, avec un évasement à proximité de la première tête et un épaulement à son extrémité libre. la seconde barre longitudinale a une forme sensiblement de pavé droit, avec un évasement à proximité de la seconde tête et un contrefort à son extrémité libre. l’épaulement de la première barre longitudinale et le contrefort de la seconde barre longitudinale s’étendent dans un plan perpendiculaire à un plan contenant les évasements des première et seconde barres longitudinales. l’attache de type male-femelle comporte sensiblement une forme en queue d’aronde représentative d’une liaison entre un pied d’aube et une alvéole de disque de turbomachine, la partie mâle représentant le pied d’aube et la partie femelle représentant l’alvéole du disque. l’éprouvette est de référence massive et sans zone de contact. Un deuxième aspect de l’invention concerne un dispositif de caractérisation d’un amortissement vibratoire d’un contact adhérent ou glissant entre deux pièces soumises à des sollicitations vibratoires, oligocycliques et tribologiques, le dispositif comportant un banc d’essai sur lequel est montée l’éprouvette d’essai selon le premier aspect, ledit banc d’essai comprenant au moins un pot vibrant transmettant une excitation vibratoire à l’éprouvette d’essai et un dispositif de chargement statique transmettant des sollicitations olygocycliques à ladite éprouvette d’essai. Ce dispositif de caractérisation permet d’éliminer toute perturbation vibratoire par des éléments autres que l’interface aube/disque elle-même ; il permet donc une mesure de la valeur « pure » de l’amortissement intrinsèque aux zones de contact étudiées, c'est-à-dire l’amortissement vibratoire issu des glissements aux contacts entre pieds d’aubes et alvéoles de disque. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le dispositif selon le deuxième aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : le pot vibrant est relié à l’éprouvette d’essai au moyen d’une tige d’excitation filetée, dans laquelle est intégré de façon décentrée un capteur de mesure d’efforts. la tige d’excitation comporte un premier et un deuxième tronçons, solidarisés l’un avec l’autre par un système de liaison décentré, le premier tronçon et le deuxième tronçon présentant des longueurs différentes. Un troisième aspect de l’invention concerne un procédé de mise en œuvre du dispositif selon le deuxième aspect, comportant les étapes suivantes : installation d’une éprouvette de référence dans le dispositif de caractérisation, réglage du dispositif de caractérisation en fonction des mesures à réaliser, mesures du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence, retrait de l’éprouvette de référence, installation de l’éprouvette d’essai selon le premier aspect dans le dispositif de caractérisation, avec le même réglage que celui de l’étape b), mesures du comportement vibratoire de l’éprouvette d’essai, comparaison entre les mesures réalisées à l’étape c) pour l’éprouvette de référence et les mesures réalisées à l’étape f) pour l’éprouvette d’essai, et détermination, à partir de la comparaison de l’étape g), de la caractérisation de l’amortissement vibratoire de la zone de contact. Avantageusement le procédé comporte une étape préalable d’étalonnage en température de l’éprouvette de référence et de l’éprouvette d’essais, dans un four. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, illustrée par les figures dans lesquelles : La FIG. 1 , déjà décrite, représente une vue en perspective d’une portion d’un ensemble d’aubes et de disque de turbine ; La FIG. 2 , déjà décrite, représente une vue en perspective partielle d’une aube mobile de turbine ; La FIG. 3 , déjà décrite, représente des vues de côté et de dessus d’une aube mobile de turbine ; La FIG. 4 représente des vues en perspective d’une éprouvette d’essai selon l’invention ; La FIG. 5 représente des vues en perspective d’une éprouvette de référence utilisée dans le procédé selon l’invention ; La FIG. 6 représente une vue schématique de la zone d’attache de l’éprouvette de la FIG. 4 avec les sollicitations auxquelles elle est soumise ; La FIG. 7 représente le dispositif de caractérisation selon l’invention d’un point de vue fonctionnel, avec les sollicitations appliquées à l’éprouvette d’essai ; La FIG. 8 représente schématiquement le dispositif de caractérisation selon l’invention, dans lequel est montée l’éprouvette d’essai de la FIG. 4 ; La FIG. 9 représente une vue de côté d’une tige d’excitation filetée décentrée selon un mode de réalisation du dispositif de caractérisation de l’invention ; La FIG. 10 représente une vue de côté schématique d’une tige d’excitation selon un mode de réalisation préféré du dispositif de caractérisation de l’invention ; La FIG. 11 représente, sous la forme de courbes, des exemples de mesures de l’amplitude de déplacement et de la fréquence propre d’une éprouvette d’essai selon l’invention ; et La FIG. 12 représente, sous la forme d’un diagramme fonctionnel, le procédé selon l’invention. Sauf précision contraire, les éléments identiques sont repérés sur les figures par des références identiques. Pour des questions de lisibilité des figures, les échelles de taille entre éléments représentés ne sont pas nécessairement respectées. DESCRIPTION DETAILLEE Un exemple de réalisation d’une éprouvette d’essai, permettant la caractérisation de l’amortissement vibratoire entre deux pièces en contact adhérent ou glissant, et d’un dispositif de caractérisation comportant cette éprouvette sont décrits en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Cet exemple illustre les caractéristiques et avantages de l'invention. Il est toutefois rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple. Un exemple d’une éprouvette d’essai 100, représentative d’un contact entre deux pièces 110, 120 telles qu’une aube et un disque de turbine, est représenté sur la FIG. 4 . Les deux pièces en contact 110, 120, représentées par l’éprouvette d’essai 110 peuvent, en particulier, être un pied 13 d’aube mobile 10 et une alvéole 22 de disque 20 de turbine de turbomachine. Comme expliqué précédemment, le contact entre un pied d’aube et une alvéole de disque est un contact adhérent ou glissant qui génère un amortissement vibratoire. L’éprouvette d’essai 100, appelée plus simplement éprouvette, vise à représenter ce contact adhérent ou glissant entre un pied d’aube et une alvéole de disque. Pour cela, l’éprouvette 100 comporte deux pièces : une pièce mâle 110 et une pièce femelle 120. La pièce mâle 110, représentée sur le dessin A de la FIG. 4 , comporte une tête 111, appelée première tête, et une barre longitudinale 112, appelée première barre. La première tête 111 est une partie de l’éprouvette 100 relativement massive par rapport à la première barre 112 et conçue pour être fixée sur un dispositif de caractérisation ou un banc d’essais. La première tête 111 peut prendre toutes sortes de formes comme une forme de parallélépipède carré ou rectangulaire ou une forme cylindrique, etc. La première barre 112, solidaire de la première tête 111, s’étend depuis ladite première tête 111 vers la pièce femelle 120. La première barre 112 comporte une extrémité 112a solidaire de la première tête 111 et une extrémité 112b dite « libre », en contact adhérent ou glissant avec la pièce femelle 120. La première barre 112 présente une forme sensiblement de pavé droit, c'est-à-dire de parallélépipède à section rectangulaire, inférieure à la section de la première tête, et dont l’extrémité solidaire 112a est évasée et l’extrémité libre 112b est munie d’un épaulement 113. La première barre 112 comporte donc un évasement 114, dans la zone de liaison avec la première tête 111, qui s’étend latéralement (suivant la direction latérale l) par rapport à la direction longitudinale L de la portion centrale 112c (en forme de pavé droit) de ladite première barre 112. L’épaulement 113 de la première barre 112, agencé au voisinage de la zone de liaison 130’, ou interface, avec la pièce femelle 120, est une portion de la première barre 112 en saillie par rapport à la portion centrale 112c et s’étendant transversalement (suivant la direction T) par rapport à la direction longitudinale L de la portion centrale 112c. La pièce femelle 120, représentée sur le dessin B de la FIG. 4 , comporte une tête 121, appelée seconde tête, et une barre longitudinale 122, appelée seconde barre. La seconde tête 121 est une partie de l’éprouvette relativement massive par rapport à la seconde barre 122 et conçue pour être fixée sur un dispositif de caractérisation ou un banc d’essais. La seconde tête 121 peut prendre toutes sortes de formes comme une forme de parallélépipède carré ou rectangulaire ou une forme cylindrique, etc. La seconde barre 122, solidaire de la seconde tête 121, s’étend depuis ladite seconde tête 121 vers la pièce mâle 110. La seconde barre 122 comporte une extrémité 122a solidaire de la seconde tête 121 et une extrémité 122b dite « libre », en contact adhérent ou glissant avec la pièce mâle 110. La seconde barre 122 présente une forme sensiblement de pavé droit, c'est-à-dire de parallélépipède à section rectangulaire, inférieure à la section de la seconde tête, et dont l’extrémité solidaire 122a est évasée et l’extrémité libre 122b est munie d’un contrefort 123. La seconde barre 122 comporte donc un évasement 124, dans la zone de liaison avec la seconde tête 121, qui s’étend latéralement (suivant la direction latérale l) par rapport à la direction longitudinale L de la portion centrale 122c (en forme de pavé droit) de ladite seconde barre 122. Le contrefort 123 de la seconde barre 122, agencé au voisinage de la zone de liaison 130’ avec la pièce mâle 110, est un renfort saillant, s’évasant suivant la direction transversale T, par rapport à la direction longitudinale L de la portion centrale 122c. La pièce mâle 110, tout comme la pièce femelle 120, est monobloc, fabriquée d’un seul tenant par usinage. La pièce mâle 110 et la pièce femelle 120 peuvent être partiellement identiques, seules les parties des première et seconde barres 112, 122 au voisinage des extrémités libres 112b, 122b étant différentes. L’une des différences est l’épaulement 113 pour la pièce mâle 110 et le contrefort 123 pour la pièce femelle 120. Une autre différence peut être la différence de longueur entre la première barre 112 et la seconde barre 122, dans l’exemple illustré FIG. 4 , la portion centrale 122c de la seconde barre étant plus longue longitudinalement que la portion centrale 112c de la première barre Mais les géométries de la pièce male 110 et la pièce femelle 120 peuvent être variables suivant les déformées que l’on cherche. Ainsi, les deux barres 112 et 122 peut être de même longueur, ou la seconde barre 122 peut être plus courte que la première barre 112. Leur largeur ou leur épaisseur peuvent aussi être identiques ou différentes. Comme représenté sur le dessin C de la FIG. 4 , la pièce mâle 110 et la pièce femelle 120 sont assemblées l’une avec l’autre au moyen d’une attache de type mâle-femelle 130. Cette attache de type mâle-femelle 130, appelée plus simplement attache, assure une liaison de type contact adhérent ou glissant entre la première barre 112 de la pièce mâle et la seconde barre 122 de la pièce femelle. L’attache 130 constitue l’interface 130’ entre la pièce mâle 110 et la pièce femelle 120 de l’éprouvette 100. Pour cela, l’attache 130 comporte une partie mâle 131 positionnée sur la pièce mâle 110 et une partie femelle 132 positionnée sur la pièce femelle 120. La partie mâle 131 et la partie femelle 132 ont sensiblement une forme en queue d’aronde. Pour cela, la partie mâle 131 forme un tenon de forme évasée, monté à l’extrémité libre de la première barre 112, sur la paroi distale 113d de l’épaulement 113, c'est-à-dire la paroi de l’épaulement la plus éloignée de la première tête 111. Le tenon de la partie mâle 131 présente une forme de parallélépipède rectangle dont une extrémité est agencée contre l’épaulement 113 et l’autre extrémité est évasée dans la direction transversale T. La partie femelle 132 forme une entaille, échancrée à l’extrémité libre de la seconde barre 122, sur la paroi distale 123d du contrefort 123, c'est-à-dire la paroi du contrefort la plus éloignée de la seconde tête 121. L’entaille de la partie femelle 132 présente une forme complémentaire de celle du tenon de la partie mâle 131. Une fois assemblées, la partie mâle 131 et la partie femelle 132 de l’attache 130 forment le contact adhérent ou glissant de l’éprouvette 100. L’éprouvette d’essai 100 décrite précédemment peut être utilisée dans un banc d’essai ou un dispositif de caractérisation tel que celui décrit par la suite. Cette éprouvette 100 est utilisée pour caractériser l’amortissement vibratoire du contact adhérent ou glissant formé à l’interface 130’ de la pièce mâle 110 et de la pièce femelle 120 par l’attache 130. Pour cela, les mesures effectuées sur l’éprouvette d’essai 100 peuvent être comparées à des mesures réalisées sur une éprouvette de référence 200. Cette éprouvette de référence 200, représentée sur la FIG. 5 , est sensiblement identique à l’éprouvette d’essai 100, excepté qu’elle est monobloc, c'est-à-dire fabriquée d’un seul tenant, sans contact adhérent ou glissant à l’interface entre la pièce mâle 210 et la pièce femelle 220. Autrement dit, l’éprouvette de référence 200 présente les mêmes caractéristiques de formes, de dimensions, et de matériau que l’éprouvette d’essai 100, mais l’éprouvette de référence 200 comporte une partie mâle 210 et une partie femelle 220 reliées l’une à l’autre par une interface fixe 230, l’épaulement 213 de la partie mâle 210 étant solidarisé de façon fixe avec le contrefort 223 de la partie femelle 220. L'épaisseur de l’interface fixe 230 entre l’épaulement 213 et le contrefort 223 a été adapté afin que les distributions de masse des éprouvettes mâle et femelle soient les plus proches possibles. Comme expliqué ci-dessus, l’éprouvette d’essai 100 de la FIG. 4 se comporte, d’un point de vue vibratoire, de la même façon que l’assemblage entre un pied d’aube mobile et une alvéole de disque de turbine. Il est donc possible d’étudier le comportement vibratoire de cet assemblage au moyen de l’éprouvette 100 de l’invention. Il est possible, en particulier, de caractériser l’amortissement vibratoire du contact adhérent ou glissant de cet assemblage au moyen de l’éprouvette d’essai 100. En effet, l’interface 130’ entre la pièce mâle 110 et la pièce femelle 120 peut être soumise aux mêmes sollicitations que l’assemblage entre un pied d’aube mobile et une alvéole de disque, ces sollicitations ou efforts étant appliqués sur l’éprouvette 100 au moyen d’un dispositif de caractérisation décrit par la suite. Comme représenté sur la FIG. 6 , l’éprouvette d’essai 100 peut être soumise, à l’endroit de l’interface 130’, aux efforts suivants : un effort tribologique décomposé en : un effort de glissement, représenté par la double flèche G, entre la partie mâle 131 et la partie femelle 132 de l’interface 130’, et un effort normal, représenté par la flèche N, perpendiculaire à l’effort de glissement G, un effort olygocyclique, ou effort de fatigue en traction, représenté par la flèche LCF et qui correspond à l’effort centrifuge auquel sont soumises les aubes, et un effort vibratoire transversal haute fréquence, représenté par la double flèche HCF. Le dispositif de caractérisation utilisé pour appliquer les sollicitations sur l’éprouvette d’essai 100 comporte un banc d’essais 300, dont un exemple est représenté schématiquement sur la FIG. 7 , et une unité de calcul, non représentée sur les figures. Le banc d’essais 300 peut être réalisé en modifiant un banc d’essais classique, tel qu’un banc pour les essais de fretting-fatigue habituellement utilisé pour déterminer la durée de vie à rupture de l’attache entre l’aube mobile et le disque. Le banc d’essais 300 de la FIG. 7 est donc adapté pour permettre la mesure de l’amortissement vibratoire intrinsèque à l’interface entre la pièce mâle 110 et la pièce femelle 120 de l’éprouvette 100, représentative du contact entre le pied d’aube et l’alvéole de disque. Pour cela, le banc d’essai 300 comporte : un pot vibrant 310 appliquant, sur l’éprouvette 100, une sollicitation vibratoire HCF suivant l’axe X du repère XYZ ; une ligne d’amarrage 333 appliquant, sur l’éprouvette 100, un effort normal N suivant l’axe Y ; un dispositif d’excitation 320 transmettant, à l’éprouvette 100, des sollicitations olygocycliques LCF suivant l’axe Y. Le banc d’essais 300 n’applique pas directement d’effort de glissement sur l’éprouvette 100, l’effort de glissement étant obtenu par combinaison de la sollicitation vibratoire HCF impliquant des composantes d'effort de contact dans les directions N et G et de l’effort de traction LCF qui lui aussi implique des composantes d'effort de contact selon les directions N et G. L’éprouvette 100 est ainsi soumise à tous les efforts et sollicitations subis par le contact entre le pied d’aube et l’alvéole de disque. Une représentation du banc d’essais 300 avec l’éprouvette d’essai 100, lorsque ladite éprouvette 100 est soumise aux diverses sollicitations énoncées précédemment, est présentée sur la FIG. 8 . Cette FIG. 8 montre une poutre en I supérieure 330 comportant le pot vibrant 310 et la ligne d’amarrage 333 et une poutre en I inférieure 330’ comportant le dispositif d’excitation 320 et une tige d’excitation 333’. L’éprouvette 100 décrite précédemment est agencée entre les deux poutres en I supérieure 330 et inférieure 330’. Sur la FIG. 8 , l’éprouvette 100 est montrée lorsque le banc d’essais 300 est en fonctionnement, ladite éprouvette 100 étant soumises à la fois à une sollicitation vibratoire HCF et une sollicitation olygocyclique LCF. Ces deux sollicitations induisent des composantes de contact dans les directions normale N et tangentielle G au (plans de) contact. Dans le banc d’essais 300 de l’invention, le pot vibrant 310 est couplé à la ligne d’amarrage 333 de l’éprouvette 100, ce qui permet une étude vibratoire dans une gamme fréquentielle comprise entre 100 et 2000 Hz. Dans les bancs d’essais classiques comme ceux dédiés aux essais de fretting-fatigue, la tige d’excitation de la poutre en I inférieure est généralement une tige filetée formée d’un seul tenant. Dans le banc d’essais 300 du dispositif de l’invention, la tige d’excitation 333’ est une tige spécifique à la caractérisation de l’amortissement vibratoire. Comme représenté sur la FIG. 9 , cette tige d’excitation 333’ est une tige filetée, c’est-à-dire pourvue d’un pas de vis sur toute sa surface externe, comportant un premier tronçon de tige 331 et un deuxième tronçon de tige 332 assemblés l’un avec l’autre par un système de liaison 335, par exemple de type vis/écrou. Le système de liaison 335 peut, par exemple, comprendre un tenon fileté 335a, formant une sorte de vis à l’extrémité du premier tronçon de tige 331, et un orifice fileté 335b, formant une sorte d’écrou à l’extrémité du deuxième tronçon de tige 332, le tenon fileté 335a s’insérant dans l’orifice fileté 335b pour maintenir les deux tronçons 331 et 332 en contact. Dans certains modes de réalisation, la tige d’excitation 333’ intègre un capteur d’efforts 334, par exemple un capteur piézoélectrique, comme représenté sur la FIG. 10 , ce capteur d’efforts permettant une mesure de l’effort d’excitation. Dans ces modes de réalisation, le capteur d’effort 334 est logé au centre du système de liaison 335, entre le premier et le deuxième tronçons de tige 331, 332. Le système de liaison 335 peut alors comporter, par exemple, un tenon fileté à l’extrémité de chacun des tronçons de tige 331, 332, chaque tenon fileté étant fixé dans un écrou solidaire du capteur d’efforts 334. Bien entendu, d’autres moyens de fixation des premier et deuxième tronçons de tige, avec ou sans le capteur d’efforts, peuvent être envisagés. Selon certains modes de réalisation, les premier et deuxième tronçons de tige 331, 332 sont de longueurs différentes, ce qui permet de décentrer la masse additionnelle que représente le capteur d’efforts. En effet, ajouter un capteur d’efforts 334 dans une tige filetée classique a pour effet d’introduire une masse additionnelle ayant une influence sur le comportement vibratoire de la tige filetée, ce comportement vibratoire entrainant lui-même une modification du mode propre du système global d’excitation du banc d’essais. Aussi, décentrer la masse additionnelle générée par le capteur d’efforts, comme proposé dans ce mode de réalisation, permet de modifier les fréquences propres de la tige d’excitation 333’, la fréquence propre dépendant ainsi de la différence de longueur entre le premier tronçon de tige 331 et le deuxième tronçon de tige 332. Selon certains modes de réalisation, le diamètre de la tige d’excitation 333’ est supérieur au diamètre des tiges filetées des bancs d’essais classiques. Le diamètre de la tige d’excitation 333’ du banc d’essais 300 peut être par exemple de 5 à 50 mm. Modifier le diamètre de la tige d’excitation 333’ permet de modifier la raideur de ladite tige d’excitation ce qui permet de déplacer le mode propre de la tige en dehors de la plage de mesure. Des exemples de mesures réalisées avec le banc d’essais 300 sont représentés, sous la forme de courbes, sur la FIG. 11 . Les courbes du graphe A de la FIG. 11 montrent des exemples d’amplitude de déplacement et de fréquence propre mesurées sur l’éprouvette d’essai 100, dans le cas de basses fréquences (environ 300-350 Hz), avec différentes tiges d’excitation. Les courbes du graphe B de la FIG. 11 montrent des exemples d’amplitude de déplacement et de fréquence propre mesurées sur l’éprouvette d’essai 100, dans le cas de hautes fréquences (1800 à 1900 Hz), avec différentes tiges d’excitation. Dans les deux intervalles de fréquences (basses fréquences et hautes fréquences) : la courbe C1 correspond à des mesures réalisées avec un banc d’essais 300 équipé d’une tige d’excitation classique (tige T1 représentée sur la partie C de la FIG. 11 ), la courbe C2 correspond à des mesures réalisées avec un banc d’essais 300 équipé d’une tige d’excitation centrée, c’est-à-dire formée de deux tronçons identiques (tige T2 représentée sur la partie C de la FIG. 11 ), la courbe C3 correspond à des mesures réalisées avec un banc d’essais 300 équipé d’une tige d’excitation décentrée, c’est-à-dire formée de deux tronçons de longueurs différentes (tige T3 représentée sur la partie C de la FIG. 11 ), et la courbe C4 correspond à des mesures réalisées avec un banc d’essais 300 équipé d’une tige d’excitation décentrée et équipée d’un capteur d’efforts (tige T4 représentée sur la partie C de la FIG. 11 ), cette tige d’excitation T4 correspondant au mode de réalisation préféré de la tige. La courbe C1 représente la courbe de référence, c’est-à-dire les mesures d’amplitude de déplacement en mm et la fréquence propre de l’éprouvette 100, lorsque l’éprouvette 100 est sollicitée par le banc d’essais 300 équipé d’une tige d’excitation classique T1. La courbe C2 montre les mesures d’amplitude de déplacement en mm et la fréquence propre de l’éprouvette 100, lorsque ladite éprouvette 100 est sollicitée par le bac d’essais 300 équipé de la tige d’excitation centrée T2. La courbe C2 montre en particulier que, pour les hautes fréquences, la fréquence propre de l’éprouvette 100 est avantageusement déplacée mais que, pour les basses fréquences, il n’y a aucune modification de la fréquence propre par rapport à la courbe de référence. La courbe C3 montre les mesures d’amplitude de déplacement en mm et la fréquence propre de l’éprouvette 100, lorsque ladite éprouvette 100 est sollicitée par le banc d’essais 300 équipé de la tige d’excitation décentrée T3. La courbe C4 montre les mesures d’amplitude de déplacement en mm et la fréquence propre de l’éprouvette 100, lorsque ladite éprouvette 100 est sollicitée par le banc d’essais 300 équipé de la tige d’excitation du mode de réalisation préféré T4. La courbe C4 montre en particulier que la tige T4 permet, en basses comme en hautes fréquences, un décalage très net de la fréquence propre de l’éprouvette 100. En décalant la fréquence propre de l’éprouvette 100 par rapport à la fréquence propre de référence, les perturbations vibratoires de la tige d’excitation sont supprimées sur la mesure de l’amortissement intrinsèque à l’interface 130’ entre la pièce mâle 110 et la pièce femelle 120, quel que soit le mode vibratoire choisi (hautes ou basses fréquences). Ainsi, en décalant la fréquence propre de l’éprouvette 100, il est possible d’éloigner le mode de résonnance de ladite éprouvette des modes de résonnance des autres éléments du banc d’essais comme la tige d’excitation, la structure de la machine, le capteur d’effort, etc., afin de s’assurer que seul l’effet intrinsèque des glissements et des non linéarités de contact sur le comportement vibratoire au niveau de l’interface de l’éprouvette est étudié. Le dispositif de caractérisation décrit précédemment peut être mis en œuvre par un procédé 400 comportant les étapes suivantes : Étape 410 : installation d’une éprouvette de référence 200 dans le banc d’essais 300, Étape 420 : réglage du banc d’essais 300 en fonction des mesures à réaliser, Étape 430 : mesures du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence 200, Étape 440 : retrait de l’éprouvette de référence 200, Étape 450 : installation de l’éprouvette d’essai 100 à la place de l’éprouvette de référence 200, dans le banc d’essais 300, en conservant les mêmes réglages que ceux choisis pour l’éprouvette de référence 200, Étape 460 : mesures du comportement vibratoire de l’éprouvette d’essai 100, Étape 470 : comparaison entre les mesures réalisées à l’étape 430 pour l’éprouvette de référence 200 et les mesures réalisées à l’étape 460 pour l’éprouvette d’essai 100, et Étape 480 : détermination, à partir de la comparaison de l’étape 470, de la caractérisation de l’amortissement vibratoire de l’interface entre la pièce mâle 110 et la pièce femelle 120 de l’éprouvette d’essais 100. A l’étape 420, différents réglages peuvent être effectués sur le banc d’essais 300. En effet, le banc d’essais de l’invention permet de régler, d’une part, les fréquences propres de l’ensemble banc d’essais/éprouvette par le choix et le dimensionnement de la tige d’excitation 333’ et, d’autre part, le sens de sollicitation de sorte à atteindre des modes de résonnance complexes, pouvant combiner plusieurs efforts comme, par exemple, la flexion et la torsion. Le procédé 400 permet de résoudre une difficulté majeure dans la caractérisation d’un amortissement vibratoire qui est d’isoler l’amortissement du mode vibratoire de l’éprouvette de l’amortissement des autres modes du dispositif (non souhaités et inhérents au comportement vibratoire du dispositif), cette condition étant nécessaire pour mesurer l’amortissement dû uniquement au contact à l’interface 130’ entre la pièce mâle 110 et la pièce femelle 120. L’isolation du mode vibratoire de l’éprouvette 100 est obtenue, dans le procédé 400, par une comparaison entre les résultats d’essais mesurés avec l’éprouvette de référence 200 et les résultats d’essais mesurés avec l’éprouvette d’essais 100. En effet, l’éprouvette de référence 200 permet de réaliser une mesure du comportement vibratoire du système « éprouvette-matériau» sans aucune déperdition à l’interface de contact 130’. Les mesures avec l’éprouvette d’essais 100 permet, par comparaison avec l’éprouvette de référence, d’obtenir l’effet pur de l’interface 130’. Pour cela, et comme expliqué précédemment, il est nécessaire que l’éprouvette de référence 200 et l’éprouvette d’essais 100 présentent les mêmes caractéristiques, à savoir une répartition de masse et de raideur identique, un matériau identique, une géométrie identique à l’attache près. En outre, pour que la déduction de la caractérisation de l’amortissement vibratoire à l’interface 130’ (étape 480) soit juste, il est préférable que les mesures des étapes 430 et 460 soient réalisées dans les mêmes conditions pour l’éprouvette de référence 200 que pour l’éprouvette d’essai 100. En particulier, les conditions thermiques doivent être identiques pour l’éprouvette de référence 200 que pour l’éprouvette d’essai 100. Pour cela, le procédé 400 peut comporter une étape préalable d’étalonnage en température de l’éprouvette de référence 200 et de l’éprouvette d’essai 100, dans un four. En effet, les normes relatives aux essais mécaniques préconisent d’équiper les éprouvettes d’une sonde thermocouple, appelée aussi thermocouple, dont le rôle est de surveiller la température de l’éprouvette au cours des essais. Or, la présence d’un thermocouple engendre un effet perturbateur sur le mode vibratoire. Comme l’invention vise à supprimer toutes les perturbations extérieures, le procédé 400 propose de supprimer le thermocouple pour en supprimer ses effets perturbateurs et de compenser l’effet thermique dudit thermocouple par une étape d’étalonnage en température des éprouvettes de référence 200 et d’essai 100 dans un four, par exemple à 550°C ou 650°C. Les éprouvettes 200, 100 sont donc chauffées conformément à la norme, sans toutefois comporter de thermocouple. L’étalonnage en température dans un four offre l’avantage d’une gamme de température importante pouvant atteindre et même dépasser les 800°C. Pour mettre en œuvre le procédé 400, le banc d’essais 300 est connecté avec une unité de calculs pilotage et enregistrement (non représenté sur les figures) assurant notamment les calculs de l’étape 470 de comparaison des mesures réalisées avec l’éprouvette de référence 200 et l’éprouvette d’essai 100 et de l’étape 480 de détermination de la caractérisation de l’amortissement vibratoire de l’interface 130’. L’unité de calcul peut également déterminer, à partir de la valeur de l’amortissement vibratoire, la valeur du coefficient de frottement entre la partie mâle et la partie femelle, en contact, de l’interface 130’. Dans la description qui précède, l’éprouvette 100, le dispositif de caractérisation et son procédé de mise en œuvre ont été décrits pour une application à un assemblage pied d’aube et alvéole de turbine, l’éprouvette d’essai décrite étant représentative de cet assemblage. L’homme du métier comprendra cependant que l’éprouvette d’essai, le dispositif de caractérisation et son procédé de mise en œuvre peuvent être appliqués à la caractérisation de l’amortissement vibratoire de d’autres pièces de turbomachine en contact comme, par exemple, des pièces d’engrenage, un amortisseur d’aube, ou tout autre ensemble de pièces en contact adhérent ou glissant l’une avec l’autre. Ainsi, on pourra appliquer ce procédé à un amortisseur de vibration des pales. Cet amortisseur (damper en anglais) est une pièce positionnée en contact du côté petit rayon d’une face de pale de sorte qu’il soit plaqué contre cette face sous l’effet du champ centrifuge induit par la rotation des pales autour de l’axe du moteur. Il peut par exemple être positionné sous la tablette ou sous le talon. Il dissipe de l’énergie par glissement et introduit une non-linéarité de raideur dans le système, ce qui a pour conséquence une réduction de l’amplitude vibratoire par rapport à un fonctionnement sans amortisseur. On pourra réaliser une série de mesures avec une éprouvette 100 dans laquelle on aura placé un amortisseur entre la partie male 130 et la partie femelle 132. Éprouvette d’essai (100) pour la caractérisation d’un amortissement vibratoire d’un contact adhérent ou glissant entre deux pièces soumises à des sollicitations vibratoires, oligocycliques et tribologiques, l’éprouvette d’essai comportant : une première tête (111) et une première barre longitudinale (112), une extrémité (112a) de la première barre longitudinale étant solidaire de la première tête, une autre extrémité (112b) de la première barre longitudinale étant libre, une seconde tête (121) et une seconde barre longitudinale (122), une extrémité (122a) de la seconde barre longitudinale étant solidaire de la seconde tête, une autre extrémité (122b) de la seconde barre étant libre, et une attache de type mâle-femelle (130) reliant la première barre longitudinale (112) avec la seconde barre longitudinale (122) et comprenant une partie mâle (131) en saillie à l’extrémité libre de la première barre longitudinale et une partie femelle (132) échancrée à l’extrémité libre de la seconde barre longitudinale, la partie mâle (131) et la partie femelle (132) comportant des formes complémentaires l’une de l’autre, en contact adhérent ou glissant l’une contre l’autre. Éprouvette d’essai selon la revendication 1, caractérisée en ce que la première barre longitudinale (112) a une forme sensiblement de pavé droit, avec un évasement (114) à proximité de la première tête (111) et un épaulement (113) à son extrémité libre. Éprouvette d’essai selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que la seconde barre longitudinale (122) a une forme sensiblement de pavé droit, avec un évasement (124) à proximité de la seconde tête et un contrefort (123) à son extrémité libre. Éprouvette d’essai selon les revendications 2 et 3, caractérisé en ce que l’épaulement (113) de la première barre longitudinale et le contrefort (123) de la seconde barre longitudinale s’étendent dans un plan perpendiculaire à un plan contenant les évasements (114, 124) des première et seconde barres longitudinales. Éprouvette selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que l’attache de type male-femelle (130) comporte sensiblement une forme en queue d’aronde représentative d’une liaison entre un pied d’aube et une alvéole de disque de turbomachine, la partie mâle (131) représentant le pied d’aube et la partie femelle (132) représentant l’alvéole du disque. Dispositif (300) de caractérisation d’un amortissement vibratoire d’un contact adhérent ou glissant entre deux pièces soumises à des sollicitations vibratoires, oligocycliques et tribologiques, le dispositif comportant un banc d’essai (300) sur lequel est montée l’éprouvette d’essai (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, ledit banc d’essai comprenant au moins un pot vibrant (310) transmettant une excitation vibratoire à l’éprouvette d’essai (100) et un dispositif de chargement statique (320) transmettant des sollicitations olygocycliques à ladite éprouvette d’essai. Dispositif de caractérisation selon la revendication 6, caractérisé en ce que le pot vibrant (310) est relié à l’éprouvette d’essai (100) au moyen d’une tige d’excitation (333’) filetée, dans laquelle est intégré de façon décentrée un capteur de mesure d’efforts (334). Dispositif de caractérisation selon la revendication 7, caractérisé en ce que la tige d’excitation (333’) comporte un premier et un deuxième tronçons (331, 332), solidarisés l’un avec l’autre par un système de liaison (335) décentré, le premier tronçon (331) et le deuxième tronçon (332) présentant des longueurs différentes. Procédé (400) de mise en œuvre du dispositif selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, comportant les étapes suivantes : installation (410) d’une éprouvette de référence dans le dispositif de caractérisation , réglage (420) du dispositif de caractérisation en fonction des mesures à réaliser, mesures (430) du comportement vibratoire de l’éprouvette de référence, retrait (440) de l’éprouvette de référence, installation (450) de l’éprouvette d’essai selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 dans le dispositif de caractérisation, avec le même réglage que celui de l’étape b), mesures (460) du comportement vibratoire de l’éprouvette d’essai, comparaison (470) entre les mesures réalisées à l’étape c) pour l’éprouvette de référence et les mesures réalisées à l’étape f) pour l’éprouvette d’essai, et détermination (480), à partir de la comparaison de l’étape g), de la caractérisation de l’amortissement vibratoire de la zone de contact. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’il comporte une étape préalable d’étalonnage en température de l’éprouvette de référence et de l’éprouvette d’essais, dans un four.