FR 3151525 A1 20250131 FR 2308042 A 20230726 Procédé de fabrication d’un carter annulaire pour une turbomachine d’aéronef, ce carter comportant un corps annulaire en matériau composite, le procédé comprenant : une étape d’enroulement d’une bande de fibres (10) sur la périphérie d’un tambour (12), des rouleaux (22, 24) rotatifs étant utilisés pour appliquer et comprimer la bande de fibres (10) sur la périphérie du tambour (12), une étape de montage d’une coque annulaire (20) sectorisée sur la périphérie externe du tambour (12), et une étape d’injection d’une résine dans la préforme (13) et de moulage RTM de cette préforme (13), caractérisé en ce que les fibres de la bande sont enrobées avec une substance d’ensimage, et en ce que la bande de fibres (10) subit un cycle de chauffage et de refroidissement). Figure pour l'abrégé : Figure 2 PROCEDE DE FABRICATION D’UN CARTER ANNULAIRE POUR UNE TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un carter annulaire pour une turbomachine d’aéronef. Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef comprend plusieurs carters annulaires. Pour alléger un carter, il est connu de le réaliser dans un matériau composite. Dans la présente demande, on entend par matériau composite, un matériau comportant des charges telles que des fibres noyées dans une matrice polymérique. La matrice polymérique est en général une résine. Un carter de soufflante peut par exemple être réalisé en matériau composite. Un procédé de fabrication d’un carter de ce type comprend par exemple : une étape d’enroulement d’une bande de fibres sur la périphérie d’un tambour pour former une préforme annulaire, une étape de montage d’une coque annulaire sectorisée sur la périphérie externe du tambour de façon à ce que la préforme soit intercalée entre le tambour et cette coque, et une étape d’injection d’une résine dans la préforme et de moulage RTM de cette préforme, la préforme étant comprimée par la coque annulaire et étant chauffée pendant le moulage RTM, L’abréviation ou l’acronyme RTM provient de l’anglosaxon Resin Transfer Molding et est un procédé de fabrication qui consiste à injecter une résine polymérisable dans un moule contenant une préforme fabriquée à partir de fibres. La résine imprègne la préforme et se polymérise pour solidifier la préforme. La polymérisation a lieu pendant la compression et le chauffage dans le moule. La première étape du procédé consiste donc à enrouler une bande de fibres sur la périphérie d’un tambour, en général sur plusieurs tours. Les fibres peuvent ici être enrobées avec une substance, appelée couramment ensimage, qui permet notamment de faciliter le tissage et la mise en forme de la bande telle que son enroulement. L’ajout d’eau sur les fibres permet en outre de faciliter le glissement des fibres entre elles. Cette substance peut également servir à faciliter le tissage des fibres entre elles lorsque la bande est tissée, ce qui n’est pas nécessairement le cas. La seconde étape du procédé consiste à monter des secteurs d’une coque sur la périphérie externe du tambour et donc autour de la préforme. Ces secteurs de coque vont servir à comprimer la préforme sur le tambour. La troisième étape consiste à injecter la résine dans le moule pour imprégner et solidifier la préforme, et ainsi former le carter. Le moule est mis en étuve pour chauffer la bande de fibres. Les secteurs de coque sont utilisés pour comprimer la préforme sur le tambour. Lors de la seconde étape, des plaques métalliques fines peuvent être intercalées entre la coque et la préforme, au niveau des zones de jonction entre les secteurs de coque. Ces plaques évitent aux fibres d’être pincées entre les secteurs de coque. Un problème rencontré lors de la fabrication d’un carter est un phénomène de flambage des fibres dans ces zones de jonction des secteurs de coque et aléatoirement sur la partie extérieure du carter. Ce flambage est dû à la combinaison de deux facteurs : le foisonnement des fibres et la qualité d’enroulement et de tissage de la bande de fibres sur le tambour qui peut mener à une surlongueur enroulée de cette bande par rapport au diamètre externe du tambour. Par ailleurs, plus l’épaisseur du carter est importante et plus le risque de flambage des fibres est important. A l’issue de la fabrication d’un carter, le flambage des fibres est contrôlé par un opérateur. Si le flambage des fibres dépasse un seuil de criticité, le carter peut être mis au rebut. Il existe donc un besoin de réduire le risque de flambage des fibres lors de la fabrication d’un carter par le procédé précité. Une solution pourrait par exemple consister à utiliser une bâche à vide pour comprimer la préforme sur le tambour. Cependant, la compression de la préforme, postérieurement à son enroulement, ne permet pas complètement d’éviter le (foisonnement de la préforme fibreuse). Une autre solution consisterait à chauffer la bande de fibres voire à la comprimer avant son enroulement sur le tambour. Cependant, cette solution ne devrait pas non plus permettre d’éviter le foisonnement des fibres lors de l’enroulement de la bande. La présente invention propose une solution simple, efficace et économique au problème évoqué ci-dessus. L’invention propose ainsi un procédé de fabrication d’un carter annulaire pour une turbomachine d’aéronef, ce carter comportant un corps annulaire en matériau composite, le procédé comprenant : une étape d’enroulement d’une bande de fibres sur la périphérie d’un tambour pour former une préforme annulaire, les fibres étant enrobées avec une substance d’ensimage, des rouleaux rotatifs étant utilisés pour appliquer et comprimer la bande de fibres sur la périphérie du tambour, une étape de montage d’une coque annulaire sectorisée sur la périphérie externe du tambour de façon à ce que la préforme soit intercalée entre le tambour et cette coque, et une étape d’injection d’une résine dans la préforme et de moulage RTM de cette préforme, la préforme étant comprimée par la coque annulaire et étant chauffée pendant le moulage RTM, caractérisé en ce que les fibres de la bande sont enrobées avec une substance d’ensimage, et en ce que la bande de fibres est chauffée dans une première zone jusqu’à une première température de ramollissement de ladite substance, puis est refroidie dans une seconde zone jusqu’à une seconde température de rigidification de ladite substance, les première et seconde zones étant contigus et au moins l’une de ces zones étant une zone d’enroulement de la bande de fibres sur le tambour et de compression de cette bande de fibres sur le tambour par l’intermédiaire d’au moins une partie desdits rouleaux. La présente invention propose ainsi des rouleaux pour comprimer la bande de fibres sur le tambour lors de son enroulement. Le procédé propose ainsi une première phase de compression de la bande de fibres, avant la seconde phase de compression de la préforme réalisée par la coque sectorisée. En plus de cette compression, la bande de fibres subit un cycle de chauffage forcé puis de refroidissement forcé. Au moins une partie de ce cycle a lieu pendant la compression de la bande de fibres. Le chauffage de la bande de fibres permet de ramollir la substance d’ensimage des fibres et facilite la mise en forme de la bande de fibres. Le refroidissement de la bande de fibres permet de la rigidifier à nouveau. La combinaison de la compression et du chauffage de la bande de fibres permet de réduire le risque de foisonnement des fibres lors de l’enroulement. Le ramollissement de la substance permet à la bande de se déformer suffisamment pour absorber la compaction. La combinaison de la compression et du refroidissement de la bande de fibres permet de figer la bande de fibres compactée grâce à la substance resolidifiée. Par ailleurs, le fait de réaliser la compression et une partie du cycle thermique pendant l’étape d’enroulement du procédé n’a pas d’impact significatif sur la durée de ce procédé, qui n’est donc pas ou peu rallongée. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la première zone est une zone d’enroulement et de compression de la bande de fibres par un premier rouleau ou plusieurs premiers rouleaux, et la seconde zone est une zone d’enroulement et de compression de la bande de fibres par un second rouleau ou plusieurs seconds rouleaux ; - la bande de fibres est chauffée par le ou chaque premier rouleau dans la première zone d’enroulement ; - le ou chaque premier rouleau comprend un circuit interne de chauffage, par exemple électrique ou par passage d’un fluide de chauffage, - la bande de fibres est refroidie par le ou chaque second rouleau dans la seconde zone d’enroulement ; - le ou chaque second rouleau comprend un circuit interne de refroidissement, par exemple par passage d’un fluide de refroidissement ; -- le ou chaque premier rouleau comprend un circuit interne de chauffage électrique, par résistance ou induction ; - la bande de fibres est chauffée dans la première zone par un système de chauffage externe, et est refroidie dans la seconde zone par un système de refroidissement externe ; - au moins deux ou trois premiers rouleaux compriment la bande de fibres dans la première zone d’enroulement, et au moins deux ou trois rouleaux compriment la bande de fibres dans la seconde zone d’enroulement ; -- la première zone d’enroulement est située entre la seconde zone d’enroulement et une troisième zone, la bande de fibres étant préchauffée dans cette troisième zone par un système de chauffage externe ; - une zone de préchauffage est située en amont de la première zone par rapport à la direction d’enroulement, la bande de fibres étant préchauffée dans cette troisième zone par un système de chauffage externe ; - la première zone est une zone à distance du tambour, et la seconde zone est une zone d’enroulement et de compression de la bande de fibres par un premier rouleau ou plusieurs premiers rouleaux ; - la bande de fibres est refroidie par le ou chaque premier rouleau dans la seconde zone ; - le ou chaque premier rouleau comprend un circuit interne de refroidissement, par exemple par passage d’un fluide de refroidissement ; - la bande de fibres est refroidie dans la seconde zone par un système de refroidissement externe ; - les rouleaux sont portés par une structure de support fixée, de préférence de manière amovible, sur un support ; -- le support est l’axe de support du tambour ou est extérieur au tambour ; - chacun des rouleaux a un axe de rotation dont la position est réglable par rapport à un axe de rotation ou de révolution du tambour ; en particulier, les axes de rotation des rouleaux peuvent être inclinés par rapport à l’axe du tambour ; - chacun des rouleaux comprend ou est formé par une pluralité de segments annulaires adjacents qui ont des formes et/ou des diamètres différents; -- les segments annulaires de chaque rouleau sont alignés sur un même axe de rotation ou au moins certains de ces segments sont au contraire désalignés pour permettre un réglage fin du compactage par zone ; -- chacun des premiers et seconds rouleaux est monobloc ; -- les segments sont indépendants les uns des autres et ont des vitesses de rotation différentes les uns des autres ; -- la première température est supérieure ou égale à la température de ramollissement de l’ensimage ; -- la première température est supérieure ou égale à 80°C ; -- la seconde température est inférieure à la température de ramollissement de l’ensimage ; -- la seconde température est suffisamment basse pour permettre la rigidification de la préforme ; -- la seconde température est inférieure ou égale à 40°C, voire 30°C, et correspond par exemple à la température ambiante (par exemple de l’ordre de 20-25°C). Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : la est une vue schématique en perspective d’un tambour autour duquel est enroulée une bande de fibres, la est une vue schématique en perspective d’un tambour autour duquel est enroulée une bande de fibres, et illustre une première étape d’un procédé selon l’invention : la est une vue schématique en perspective de rouleaux de compression de la bande de fibres lors de son enroulement ; la est une vue similaire à celle de la et illustre des zones d’enroulement successives de la bande de fibres sur le tambour ; la est une vue schématique en perspective d’un des rouleaux de compression ; la comprend des vues similaires à celle de la et illustre une étape de démontage de la structure de support des rouleaux de compression ; la est une vue très schématique en coupe transversale d’un carter en cours de compression par des rouleaux ; et la est un organigramme montrant des étapes d’un procédé selon l’invention de fabrication d’un carter annulaire de turbomachine. Description détaillée de l'invention La est un organigramme illustrant de manière schématique des étapes d’un procédé selon l’invention de fabrication d’un carter annulaire pour une turbomachine d’aéronef. Ce carter est par exemple un carter de soufflante. Le procédé comprend pour l’essentiel trois étapes désignées par a), b) et c). L’étape a), est une étape d’enroulement d’une bande de fibres sur la périphérie d’un tambour. La montre une étape d’enroulement d’une bande de fibres 10 sur la périphérique externe d’un tambour 12 pour former une préforme annulaire 13, conformément à la technique antérieure. Le tambour 12 a une forme générale cylindrique et a un axe de révolution A. Il est en général monté rotatif autour de l’axe A par une première structure de support 14 qui est par exemple fixé au sol. Le tambour 12 comprend une surface annulaire externe autour duquel est entourée la bande de fibres 10. Cette surface n’est pas forcément régulière et peut par exemple avoir un diamètre qui varie entre les extrémités axiales du tambour 12. A chacune de ses extrémités axiales, le tambour 12 comprend un rebord annulaire 16 orienté radialement vers l’extérieur par rapport à l’axe A. La bande de fibres 10 est enroulée entre ces rebords 16. Lors de l’étape a), la bande de fibres 10 peut être délivrée par une installation qui n’est pas représentée et qui comprend par exemple en sortie un rouleau 18 de distribution de la bande de fibres 10. Ce rouleau 18 a un axe de rotation B qui est parallèle à l’axe A. Ce rouleau 18 peut également comporter un diamètre qui varie le long de son axe B. La bande de fibres 10 est une bande tissée ou non tissée, c’est-à-dire qu’elle est obtenue par tissage ou non de fibres. Les fibres sont par exemple des fibres de carbone. Les fibres sont enrobées avec une substance d’ensimage, qui est par exemple à base d’époxy. Cette substance a par exemple une température de transition vitreuse comprise entre 60 et 120°C, et par exemple comprise entre 100 et 120°C. L’étape b) du procédé comprend le montage d’une coque annulaire 20 sectorisée sur la périphérie externe du tambour 12 et autour de la préforme 13. Cette coque 20, schématiquement représentée à la , est disposée tout autour du tambour 12 et de la préforme 13 afin de comprimer cette dernière sur le tambour 12. La coque 20 est sectorisée et comprend des secteurs de coque qui sont disposés les uns à côté des autres sur la périphérie du tambour 12 et autour de l’axe A. L’étape c) du procédé est une étape d’injection d’une résine dans la préforme 13 et de moulage RTM de cette préforme 13. La résine est par exemple du type époxy. Elle est injectée dans le moule comportant le tambour 12 et la coque 20, ou dans lequel sont disposés le tambour 12 et la coque 20, de façon à imprégner la bande de fibres 10. La résine est destinée à s’étendre sur tout le pourtour de la préforme 13, sur toute son étendue axiale et sur toute son épaisseur. Le moulage RTM consiste à comprimer et à chauffer le moule, par exemple en étuve, de façon à provoquer la polymérisation et le durcissement de la résine. La compression est obtenue en exerçant une force sur chaque secteur de la coque 20, orientée en direction radiale vers l’axe A. On obtient alors un carter en matériau composite à base de fibres noyées dans une matrice polymérique. La particularité de l’invention est que, pendant l’étape a) d’enroulement du procédé, des rouleaux rotatifs 22, 24 sont utilisés pour appliquer et comprimer la bande de fibres 10 sur la périphérie du tambour 12, comme représenté à la . Lors de l’enroulement, la bande de fibres 10 est comprimée dans une première zone d’enroulement Z1 par un ou plusieurs premiers rouleaux 22, et chauffée dans cette première zone d’enroulement Z1 jusqu’à une première température T1 de ramollissement de la substance qui enrobe les fibres de la bande 10. Ensuite, toujours lors de l’enroulement, la bande de fibres 10 est comprimée dans une seconde zone d’enroulement Z2 par un ou plusieurs seconds rouleaux 24, et refroidie dans cette seconde zone d’enroulement Z2 jusqu’à une seconde température de rigidification de la substance Z2. Comme on le voit dans le dessin, les première et seconde zones d’enroulement Z1, Z2 sont contiguës. Cela signifie que le refroidissement a lieu en continu juste après le chauffage et pendant l’enroulement de la bande de fibres 10. Le chauffage de la bande de fibres 10 jusqu’à la température T1 permet de ramollir la substance d’enrobage des fibres et de faciliter la mise en forme de la bande de fibres 10 ainsi que sa compression sur le tambour 12. Le refroidissement de la bande de fibres 10 jusqu’à la température T2 permet de resolidifier la substance d’enrobage des fibres et de figer sa forme comprimée. Avantageusement, T1 est supérieure à Tg, et T2 est inférieure à Tg. T1 est par exemple compris entre 60 et 120°C, et est par exemple de l’ordre de 80°C. T2 est par exemple compris entre 20 et 30°C, et est par exemple de l’ordre de la température ambiante. Dans l’exemple représenté à la , le nombre de rouleaux 22 dans la zone Z1 est de trois même si ce nombre n’est pas limitatif. Ces rouleaux 22 ont des axes de rotation C parallèles les uns aux autres. La bande de fibres 10 peut être chauffée par ces rouleaux 22 dans la zone Z1, c’est-à-dire que les rouleaux 22 peuvent avoir une double fonction de compression et de chauffage de la bande de fibres 10. Pour cela, les rouleaux 22 peuvent comprendre un circuit interne C1 de passage d’un fluide de chauffage ( ). Le fluide de chauffage est par exemple un liquide tel que de l’eau ou de l’huile. En variante, les rouleaux pourraient comprendre un circuit interne de chauffage électrique, comportant par exemple au moins une résistance chauffante ou un système à induction. Dans l’exemple représenté, le nombre de rouleaux 24 dans la zone Z2 est de trois même si ce nombre n’est pas limitatif. La bande de fibres 10 peut être refroidie par ces rouleaux 24 dans la zone Z2, c’est-à-dire que les rouleaux 22 peuvent avoir une double fonction de compression et de refroidissement de la bande de fibres 10. Pour cela, les rouleaux 24 peuvent comprendre un circuit interne C2 de passage d’un fluide de refroidissement. Le fluide de refroidissement est par exemple un liquide tel que de l’eau. Les rouleaux 24 ont des axes de rotation C parallèles les uns aux autres. En variante ou en caractéristique additionnelle, les zones Z1 et Z2 pourraient être respectivement chauffée et refroidie par des systèmes externes. La zone Z1 serait chauffée par un système de chauffage externe S1 qui pulvériserait par exemple de l’air chaud sur la bande de fibres 10, ou chaufferait la bande de fibres par rayonnement, infra-rouge, convection, etc. La zone Z2 serait refroidie par un système de refroidissement externe S2 qui pulvériserait par exemple de l’air froid sur la bande de fibres 10. En variante, la zone Z2 pourrait être recouverte d’un système de refroidissement externe S2 comportant par exemple un sac étanche comportant de la neige carbonique. Dans l’exemple représenté, les rouleaux 22, 24 sont disposés au-dessus du tambour 12, c’est-à-dire que les zones Z1 et Z2 sont situés une partie supérieure du tambour 12. Les rouleaux 22, 24 sont ici portés par une seconde structure de support 26 qui peut être fixée, de préférence de manière amovible, sur la première structure de support 14 (figures 2 et 3). La structure de support 26 comprend par exemple deux arceaux 28 entre lesquels sont disposés des axes physiques de rotation des rouleaux 22, 24 autour des axes C. Les rouleaux 22, 24 sont montés libres en rotation sur ces axes physiques qui sont parallèles les uns aux autres et à l’axe A du tambour 10. La zone Z1 occupée par les rouleaux 22 a une étendue angulaire α de l’ordre de 10 et 30° par exemple autour de l’axe A. La zone Z2 occupée par les rouleaux 24 a une étendue angulaire β de l’ordre de 10 et 30° par exemple autour de l’axe A. La illustre une variante de réalisation de l’invention dans laquelle la première zone d’enroulement Z1 est située entre la seconde zone d’enroulement Z2 et une troisième zone Z3 dans laquelle la bande de fibres 10 est préchauffée par un système de chauffage externe S3. La zone Z3 peut être située sur le tambour 12 ou à distance du tambour 12. Lorsqu’elle est située sur le tambour, il s’agit d’une troisième zone d’enroulement Z3. Lorsqu’elle est à distance du tambour 12, la zone Z3 est située « dans le vide », avant d’entrer en contact avec le tambour 12. Cette dernière configuration peut être avantageuse pour une plus grande efficacité de chauffe de la préforme et une application de l’effort de compaction au plus proche du point de contact. Le préchauffage est par exemple réalisé à une température comprise entre T1 et T2. Cette zone Z3 a par exemple une étendue angulaire γ de l’ordre de 10 et 30° par exemple autour de l’axe A. Comme illustré schématiquement par les flèches F1 à la , l’axe C de rotation de chacun des rouleaux 22, 24 a une position qui est réglable par rapport à l’axe A du tambour. Cela permet de régler le niveau de compression de la bande de fibres 10 lors de son enroulement sur le tambour 12. Ce réglage peut se faire au niveau de chaque rouleau 22, 24 ou au niveau de la structure de support 26. Ce réglage permet en outre de positionner au moins une partie des rouleaux de sorte que leurs axes C soient inclinés par rapport à l’axe A du tambour 12. Comme on le voit également dans les dessins, les rouleaux 22, 24 ne s’étendant pas forcément sur toute la dimension axiale de la bande de fibres 10 ou du tambour 12. Dans l’exemple représenté, les rouleaux 22, 24 sont situés sur une partie médiane de la bande de fibres 10, au niveau de laquelle l’épaisseur ou dimension radiale de cette bande de fibres est la plus importante (et là où le risque de foisonnement des fibres est le plus important). La montre également que chacun des rouleaux 22, 24 peut être formé par une pluralité de segments annulaires 28 adjacents qui ont des formes et/ou des diamètres différents et qui sont alignés sur le même axe C de rotation. Les segments 28 sont avantageusement indépendants les uns des autres et peuvent avoir des vitesses de rotation différentes les uns des autres (flèches F2). Cela permet d’éviter des problèmes de cisaillement entre la bande de fibres 10 et le rouleau 22, 24. La illustre le caractère amovible de la structure 26 de support des rouleaux 22, 24. Les rouleaux 22, 24 sont également de préférence montés de manière amovibles sur la structure, de façon à adapter leurs profils aux profils de la bande de fibres 10 et du carter à former. Dans les exemples illustrés aux figures 2 à 6, les rouleaux 22, 24 sont situés dans des plans distincts passant par l’axe A. Dans la variante de la , un plan passant par l’axe A traverse trois rouleaux 22’, 24’ qui ont des axes de rotation C’ distincts et pas forcément parallèles à l’axe A du tambour 12. Cette variante montre que les forces F3 de compression des rouleaux 22’, 24’ sur la bande de fibres 10 sont orientées perpendiculairement à la surface à comprimer de la bande de fibres 10 mais ne sont pas forcément orientées perpendiculairement à l’axe A. Selon une variante du procédé, la zone d’enroulement Z1 n’est plus une zone de chauffage mais est une zone de refroidissement. Il n’y a pas de zone Z2 et la zone préliminaire Z3 est une zone de chauffage. On comprend donc que la bande de fibres 10 est chauffée dans la zone Z3 jusqu’à la température T1 de ramollissement de la substance, puis est refroidie dans la zone Z1 jusqu’à la température T2 de rigidification de cette substance. Comme évoqué dans ce qui précède, la bande de fibres peut être refroidie par le ou chaque premier rouleau 22 dans la zone Z1. Dans ce cas, le ou chaque premier rouleau 22 peut comprendre un circuit interne C1 de refroidissement, par exemple par passage d’un fluide de refroidissement. En variante, la bande de fibres 10 peut être refroidie dans la zone Z1 par un système de refroidissement S1 externe. Procédé de fabrication d’un carter annulaire pour une turbomachine d’aéronef, ce carter comportant un corps annulaire en matériau composite, le procédé comprenant : une étape d’enroulement d’une bande de fibres (10) sur la périphérie d’un tambour (12) pour former une préforme annulaire (13), des rouleaux (22, 24) rotatifs étant utilisés pour appliquer et comprimer la bande de fibres (10) sur la périphérie du tambour (12), une étape de montage d’une coque annulaire (20) sectorisée sur la périphérie externe du tambour (12) de façon à ce que la préforme (13) soit intercalée entre le tambour (12) et cette coque (20), et une étape d’injection d’une résine dans la préforme (13) et de moulage RTM de cette préforme (13), la préforme (13) étant comprimée par la coque annulaire (20) et étant chauffée pendant le moulage RTM, caractérisé en ce que les fibres de la bande sont enrobées avec une substance d’ensimage, et en ce que la bande de fibres (10) est chauffée dans une première zone (Z1 ou Z3) jusqu’à une première température (T1) de ramollissement de ladite substance, puis est refroidie dans une seconde zone (Z2 ou Z1) jusqu’à une seconde température (T2) de rigidification de ladite substance, les première et seconde zones (Z1, Z2, ou Z3, Z1) étant contiguës et au moins l’une de ces zones étant une zone d’enroulement de la bande de fibres sur le tambour (12) et de compression de cette bande de fibres sur le tambour par l’intermédiaire d’au moins une partie desdits rouleaux (22, 24). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la première zone (Z1) est une zone d’enroulement et de compression de la bande de fibres (10) par un premier rouleau ou plusieurs premiers rouleaux (22), et la seconde zone (Z2) est une zone d’enroulement et de compression de la bande de fibres (10) par un second rouleau ou plusieurs seconds rouleaux (24). Procédé selon la revendication 2, dans lequel la bande de fibres (10) est chauffée par le ou chaque premier rouleau (22) dans la première zone (Z1), et est refroidie par le ou chaque second rouleau (24) dans la seconde zone (Z2). Procédé selon la revendication 3, dans lequel le ou chaque premier rouleau (22) comprend un circuit interne (C1) de chauffage, par exemple électrique ou par passage d’un fluide de chauffage. Procédé selon l’une des revendications 2 à 4, dans lequel la bande de fibres (10) est refroidie par le ou chaque second rouleau (24) dans la seconde zone d’enroulement (Z2). Procédé selon la revendication 5, dans lequel le ou chaque second rouleau (24) comprend un circuit interne (C2) de refroidissement, par exemple par passage d’un fluide de refroidissement. Procédé selon la revendication 2, dans lequel la bande de fibres (10) est chauffée dans la première zone d’enroulement (Z1) par un système de chauffage (S1) externe, et est refroidie dans la seconde zone d’enroulement (Z2) par un système de refroidissement (S2) externe. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel une zone (Z3) de préchauffage est située en amont de la première zone (Z1) par rapport à la direction d’enroulement, la bande de fibres (10) étant préchauffée dans cette troisième zone (Z3) par un système de chauffage externe (S3). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la première zone (Z3) est une zone à distance du tambour (12), et la seconde zone (Z1) est une zone d’enroulement et de compression de la bande de fibres (10) par un premier rouleau ou plusieurs premiers rouleaux (22). Procédé selon la revendication 9, dans lequel la bande de fibres (10) est refroidie par le ou chaque premier rouleau (22) dans la seconde zone (Z1). Procédé selon la revendication 10, dans lequel le ou chaque premier rouleau (22) comprend un circuit interne (C1) de refroidissement, par exemple par passage d’un fluide de refroidissement. Procédé selon la revendication 9, dans lequel la bande de fibres (10) est refroidie dans la seconde zone (Z1) par un système de refroidissement (S1) externe. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les rouleaux (22, 24) sont portés par une structure de support (26) fixée, de préférence de manière amovible, sur un support. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel chacun des rouleaux (22, 24) a un axe de rotation (C) dont la position est réglable par rapport à un axe (A) de rotation ou de révolution du tambour (12). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel chacun des rouleaux (22, 24) comprend ou est formé par une pluralité de segments annulaires (28) adjacents qui ont des formes et/ou des diamètres différents.