FR 3150207 A1 20241227 FR 2306567 A 20230623 COMPOSITIONS ÉLASTOMÈRES POUR PNEUS PORTANT DE LOURDES CHARGES COMPRENANT UNE SILICE PRÉCIPITÉE La présente invention concerne des compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges comprenant au moins une silice précipitée spécifique améliorant les propriétés mécaniques de ladite composition. L’invention concerne également des articles semi-finis pour pneus portant de lourdes charges et un pneu lourd comprenant de telles compositions élastomères pour pneus. COMPOSITIONS ÉLASTOMÈRES POUR PNEUS PORTANT DE LOURDES CHARGES COMPRENANT UNE SILICE PRÉCIPITÉE La présente invention concerne des compositions élastomères renforcées spécialement destinées à la fabrication de pneus aptes à supporter de lourdes charges ou de produits semi-finis pour pneus portant de lourdes charges, en particulier pour les bandes de roulement de ces pneus. Arrière-plan Les pneus pour véhicules portant de lourdes charges doivent avoir des caractéristiques techniques très différentes de celles des pneus destinés aux véhicules qui roulent exclusivement sur des routes (c’est-à-dire sur une surface bitumée), tels que les voitures tourismes, car les pneus pour véhicules portant de lourdes charges doivent pouvoir supporter une charge qui peut être extrêmement lourde, quelle que soit la nature du terrain sur lequel ils roulent (c’est-à-dire sur la route ou hors route). Les pneus de tels véhicules lourds ont des bandes de roulement qui présentent, en comparaison de l’épaisseur des bandes de roulement des pneus pour véhicules légers, en particulier pour les véhicules particuliers ou les camionnettes, de grandes épaisseurs de matériau en caoutchouc. Typiquement, la partie d’usure de la bande de roulement d’un pneu portant de lourdes charges a une épaisseur d’au moins 15 mm et celle d’un véhicule de génie civil est d’au moins 30 mm, voire jusqu’à 120 mm. En outre, en raison des lourdes charges qu’ils supportent, leurs bandes de roulement sont plus rigides que celles des voitures tourismes. En effet, il est souhaitable que les matériaux constituant les bandes de roulement de tels pneus aient une bonne rigidité pour des déformations faibles et modérées, tout en étant capables d’accepter certaines déformations sans être endommagés sous l’effet de contraintes plus élevées ou de déformations amplifiées par les lourdes charges supportées. En d’autres termes, il est souhaitable de disposer d’un matériau qui, tout en étant rigide afin de conférer au pneu une faible résistance au roulement, présente un allongement à la rupture ou une résistance à la traction élevés afin d’offrir une résistance à l’usure satisfaisante. Par conséquent, les solutions connues pour les pneus roulant sur une surface bitumineuse, tels que les pneus pour voitures tourismes, ne sont pas directement applicables aux pneus portant de lourdes charges, tels que les pneus pour véhicules de génie civil, les pneus pour véhicules agricoles ou pour poids-lourds. De plus, lors du roulement de ces pneus pour véhicules lourds, leurs bandes de roulement sont soumises à des contraintes mécaniques et à des agressions résultant du contact direct avec le sol. Dans le cas d’un pneu monté sur un véhicule supportant de lourdes charges, les contraintes mécaniques et les agressions auxquelles le pneu est soumis sont amplifiées sous l’effet du poids supporté par le pneu. Il en résulte que les fissures naissantes qui se créent dans la bande de roulement sous l’effet de ces contraintes et de ces attaques ont tendance à se propager à la surface ou à l’intérieur de la bande de roulement, ce qui peut entraîner une déchirure localisée ou généralisée de la bande de roulement. Ces contraintes peuvent donc endommager la bande de roulement et réduire sa durée de vie et donc celle du pneu. Un pneu qui roule sur un sol caillouteux est très exposé aux agressions et donc aux fissures et coupures naissantes. L’agressivité réelle de la surface du sol pierreux exacerbe non seulement ce type d’attaque sur la bande de roulement mais aussi ses conséquences sur la bande de roulement. Ceci est particulièrement vrai pour les pneus équipant les véhicules de génie civil qui se déplacent généralement dans les mines et les carrières. C’est également le cas des pneus qui équipent les véhicules agricoles, en raison de la surface caillouteuse des terres arables. Les pneus qui équipent les véhicules de chantier portant de lourdes charges, qui se déplacent à la fois sur des sols caillouteux et sur des sols bitumineux, subissent également ces mêmes attaques. En raison des deux facteurs aggravants que sont le poids supporté par le pneu et le caractère agressif du sol de roulement, la résistance à l’amorçage et/ou à la propagation des fissures dans une bande de roulement d’un pneu pour un véhicule de génie civil, un véhicule agricole ou un poids lourd de chantier s’avère cruciale pour minimiser l’impact des agressions subies par la bande de roulement. Il est donc important de disposer de pneus pour les véhicules, en particulier ceux destinés à rouler sur des sols pierreux et à supporter de lourdes charges, dont la bande de roulement présente une résistance à la fatigue suffisamment forte pour minimiser le nombre de fissures naissantes ou l’effet d’une fissure naissante sur la durée de vie de la bande de roulement. L’un des objectifs de la présente invention est de fournir une composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges ayant une bonne résistance à la fatigue. Il reste également nécessaire d’améliorer encore les compositions élastomères pour les pneus portant de lourdes charges, et en particulier d’avoir des compositions présentant un bon compromis de propriétés mécaniques en termes de rigidité, d’allongement à la rupture, de résistance à la fatigue et de résistance au roulement. À la lumière de ce qui précède, un autre objectif est de fournir des compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges qui présentent un bon compromis de performance entre la rigidité, l’allongement à la rupture, la résistance à la fatigue et la résistance au roulement. Il a été constaté que des compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges présentant des propriétés mécaniques améliorées peuvent être obtenues avec une silice précipitée spécifique. Un objet de la présente invention est une composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges à base d’une matrice élastomère comprenant au moins un élastomère diénique, d’au moins une charge renforçante comprenant au moins une silice précipitée, d’au moins un agent de couplage couplant l’élastomère diénique à la silice précipitée et d’au moins un système de réticulation, dans laquelle : ladite matrice élastomère comprenant au moins 30 pce d’un élastomère isoprène, ladite silice précipitée étant caractérisée par : une aire de surface CTAB dans la plage allant de 40 à 525 m 2 /g, des particules primaires ayant une taille moyenne mesurée par SAXS inférieure à 15 nm, une quantité d’aluminium W Al d’au moins 0,50% en poids, une proportion (en poids) de particules d’une taille inférieure à 1 µm après désagglomération par ultrasons, qui est d’au moins 91% ; et une distribution des tailles de particules mesurée par sédimentation centrifuge à l’aide d’un CPS, telle que pour une valeur donnée de l’aire de surface CTAB, le paramètre FWHM est défini par la relation (I) : | FWHM | > -0,16 × | CTAB | + 130 (I). De manière surprenante, il a été constaté que l’utilisation de ladite silice précipitée spécifique telle que décrite ci-dessus permet d’obtenir des compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges présentant un bon compromis de propriétés mécaniques, en particulier un bon compromis entre les propriétés de rigidité/allongement à la rupture/résistance au roulement/résistance à la fatigue. Description de l’invention Dans la présente spécification, les termes « silice » et « silice précipitée » sont utilisés comme synonymes. Dans la présente spécification, les plages numériques définies par l’expression « entre a et b » indiquent une plage numérique qui exclut les valeurs finales a et b. Les plages numériques définies par l’expression « allant de a à b » ou « de a à b » indiquent une plage numérique qui inclut les valeurs finales a et b. Les plages numériques définies par l’expression « a est au moins b » indiquent les plages dans lesquelles a est égal ou supérieur à b. Le terme « en dessous » est utilisé ici dans son sens habituel et communément admis, c’est-à-dire « moins qu’une quantité ou un niveau particulier », tel qu’il figure notamment dans le Cambridge’s Dictionary (version en ligne disponible à l’adresse https://dictionary.cambridge.org/dictionary/english/below") ; de même, le terme « inférieur » est également utilisé ici dans son sens habituel et communément admis, c’est-à-dire « positionné en dessous », tel qu’il figure notamment dans le Cambridge’s Dictionary, de sorte que les termes « en dessous » et « inférieur à », tels qu’ils sont utilisés ici, ont la même signification, qui est leur sens habituel et communément admis. Pour éviter toute ambiguïté, le symbole « × » dans la relation (I) représente le signe de multiplication, de sorte que l’expression « a×b » signifie a multiplié par b. Dans la relation, comme par exemple dans la relation (I), |CTAB| représente la valeur numérique de l’aire de surface CTAB exprimée en m 2 /g. |CTAB| est un nombre adimensionnel. Par exemple, si la valeur mesurée de CTAB est de 200 m 2 /g, |CTAB| est égal à 200. Il en va de même pour les autres valeurs entre | | ci-dessous, qui sont toutes la valeur numérique adimensionnelle du paramètre entre lesdites barres verticales. Le terme « particules » est utilisé pour désigner les plus petits agrégats de particules primaires de silice qui peuvent être brisés par une action mécanique. En d’autres termes, le terme « particules » se réfère à des assemblages/agrégats de particules primaires indivisibles, lesdits agrégats étant caractérisés par la taille de particule médiane revendiquée d 50 , tandis que les particules primaires indivisibles sont caractérisées par leur taille moyenne revendiquée. L’expression « au moins un », lorsqu’elle se réfère à l’ingrédient de la composition, est utilisée ici pour indiquer qu’un ou plus d’un ingrédient de chaque type peut être présent dans la composition. L’expression « copolymère » est utilisée ici pour désigner les polymères comprenant des unités récurrentes dérivant d’au moins deux unités monomères de nature différente. L’expression composition « à base de » doit être comprise comme signifiant une composition comprenant le mélange et/ou le produit de réaction des divers constituants utilisés, certains de ces constituants de base étant capables de réagir ou destinés à réagir entre eux, au moins en partie, au cours des diverses phases de fabrication de la composition, notamment lors de la réticulation ou de la vulcanisation de celle-ci. Dans la présente description, sauf indication contraire expresse, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages en poids. L’abréviation « pce » (pour cent d’élastomères) signifie parties en poids pour cent parties en poids d’élastomères (du total des élastomères, si plusieurs élastomères sont présents) ou de caoutchouc présents dans la composition élastomère. Lorsqu’il est fait référence à un composé « prédominant », il est entendu, au sens de la présente invention, que ce composé est prédominant parmi les composés du même type dans la composition, c’est-à-dire qu’il est celui qui représente la plus grande quantité en masse parmi les composés du même type. Ainsi, par exemple, un élastomère prédominant est l’élastomère représentant la plus grande masse par rapport à la masse totale des élastomères de la composition. De même, une charge dite majoritaire est celle qui représente la plus grande masse parmi les charges de la composition. À titre d’exemple, dans un système comprenant un seul élastomère, celui-ci est prédominant au sens de la présente invention ; et dans un système comprenant deux élastomères, l’élastomère prédominant représente plus de la moitié de la masse des élastomères. De préférence, le terme « prédominant » est compris comme signifiant présent à plus de 50%, de préférence à plus de 60%, 70%, 80% et 90%, et plus préférentiellement le composé « prédominant » représente 100%. Les composés mentionnés dans la description peuvent être d’origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être partiellement ou totalement dérivés de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables dérivées de la biomasse. De même, les composés mentionnés peuvent également provenir du recyclage de matériaux déjà utilisés, c’est-à-dire qu’ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus d’un procédé de recyclage, ou obtenus à partir de matières premières elles-mêmes issues d’un procédé de recyclage. Ceci concerne notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. La température de transition vitreuse Tg de l’élastomère est mesurée conformément à la norme ASTM D3418 (2008). Les pneus pour véhicules portant de lourdes charges ou les articles semi-finis pour véhicules portant de lourdes charges sont particulièrement adaptés à une utilisation sur des « véhicules lourds » tels que, par exemple, les pneus de camions, les pneus d’autobus, les pneus de métro, de tracteurs, de remorques, les pneus d’avions, d’engins agricoles, de terrassement et d’autres pneus tout-terrain. Les « bandes de roulement et/ou sous-couches des pneus de véhicules lourds » utilisées ici peuvent comprendre celles de pneus neufs, celles de pneus qui ont été rechapés et les bandes de roulement (durcies ou non durcies) qui peuvent être appliquées à des pneus polis au cours du procédé de rechapage. Par conséquent, des modes de réalisation particuliers de la présente invention ne concernent pas les pneus de voitures tourismes et autres pneus légers. La sous-couche, telle qu’elle est utilisée ici, est définie comme la composition élastomère située entre l’ensemble des ceintures et la bande de roulement. Silice Comme indiqué ci-dessus, la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges de la présente invention comprend au moins une charge renforçante comprenant au moins une silice précipitée ayant : une aire de surface CTAB dans la plage allant de 40 à 525 m 2 /g ; des particules primaires ayant une taille moyenne mesurée par SAXS inférieure à 15 nm ; une quantité d’aluminium W Al d’au moins 0,50% en poids, une proportion (en poids) de particules d’une taille inférieure à 1 µm après désagglomération par ultrasons, qui est d’au moins 91% ; et une distribution des tailles de particules mesurée par sédimentation centrifuge à l’aide d’un CPS, telle que pour une valeur donnée de l’aire de surface CTAB, le paramètre FWHM est défini par la relation (I) : | FWHM | > -0,16 ×| CTAB | + 130 (I). L’aire de surface CTAB est une mesure de l’aire de surface spécifique externe déterminée en mesurant la quantité de bromure de N hexadécyl-N,N,N-triméthylammonium adsorbé sur la surface de la silice à un pH donné. L’aire de surface CTAB est d’au moins 40 m 2 /g, généralement d’au moins 60 m 2 /g. L’aire de surface CTAB peut être supérieure à 70 m 2 /g. L’aire de surface CTAB peut même être supérieure à 110 m 2 /g, supérieure à 120 m 2 /g, supérieure à 130 m 2 /g, voire supérieure à 150 m 2 /g. L’aire de surface CTAB ne dépasse pas 525 m 2 /g, typiquement pas 300 m 2 /g. L’aire de surface CTAB peut être inférieure à 280 m 2 /g, inférieure à 250 m 2 /g, inférieure à 230 m 2 /g, voire inférieure à 210 m 2 /g, inférieure à 190 m 2 /g, inférieure à 180 m 2 /g ou inférieure à 170 m 2 /g. En particulier pour les applications de renforcement élastomère, les plages avantageuses pour l’aire de surface CTAB sont : de 50 à 300 m 2 /g, de préférence de 70 à 300 m 2 /g, plus préférentiellement de 80 à 270 m 2 /g ou alternativement, de 120 à 275 m 2 /g. De bons résultats ont notamment été obtenus lorsque l’aire de surface CTAB était supérieure à 70 m 2 /g et inférieure à 250 m 2 /g, en particulier lorsque l’aire de surface CTAB était supérieure à 120 m 2 /g et inférieure à 230 m 2 /g, plus particulièrement lorsque l’aire de surface CTAB était supérieure à 120 m 2 /g et inférieure à 180 m 2 /g. L’aire de surface BET de la silice inventive utilisée dans les compositions élastomères pour pneus de l’invention n’est pas particulièrement limitée, mais elle est de préférence supérieure d’au moins 10 m 2 /g à l’aire de surface CTAB. L’aire de surface BET est généralement d’au moins 80 m 2 /g, d’au moins 100 m 2 /g, d’au moins 120 m 2 /g, d’au moins 140 m 2 /g, d’au moins 160 m 2 /g, d’au moins 170 m 2 /g, d’au moins 180 m 2 /g, voire d’au moins 200 m 2 /g. L’aire de surface BET peut atteindre 300 m 2 /g, voire 350 m 2 /g ; l’aire de surface BET peut également être d’au plus 260 m 2 /g, d’au plus 240 m 2 /g, d’au plus 220 m 2 /g, voire d’au plus 200 m 2 /g, d’au plus 180 m 2 /g ou d’au plus 170 m 2 /g. Dans de nombreux modes de réalisation, l’aire de surface BET est de 100 m 2 /g à 300 m²/g. La différence entre l’aire de surface BET et l’aire de surface CTAB est généralement considérée comme représentative de la microporosité de la silice précipitée, car elle fournit une mesure des pores de la silice qui sont accessibles aux molécules d’azote mais pas aux molécules plus grosses, comme le bromure de N-hexadécyl-N,N,N-triméthylammonium. La silice précipitée utilisée dans les compositions élastomères de l’invention peut être définie par une différence entre l’aire de surface BET et l’aire de surface CTAB d’au moins 5 m 2 /g, de préférence d’au moins 10 m 2 /g. Cette différence est de préférence inférieure ou égale à 40 m²/g, de préférence inférieure ou égale à 35 m²/g. La silice inventive utilisée dans les compositions élastomères pour pneus de l’invention contient de l’aluminium en une quantité W Al d’au moins 0,50% en poids et typiquement d’au plus 3,00% en poids. D’autres plages d’aluminium appropriées W Al vont de 0,50% en poids à 1,50% en poids (en particulier, de 0,50% en poids à 1,00% en poids), et de plus de 1,50% en poids jusqu’à 3,00% en poids. Dans le présent texte, la quantité d’aluminium, W Al , est définie comme le pourcentage en poids d’aluminium, c’est-à-dire d’aluminium métal, par rapport au poids de SiO 2 . La quantité d’aluminium est de préférence mesurée par spectrométrie de fluorescence X dispersive en longueur d’onde XRF. Cet aluminium provient généralement au moins en partie des matières premières. Dans certains modes de réalisation, un composé d’aluminium (comme l’aluminate de sodium) est ajouté pendant la synthèse de la silice précipitée et/ou pendant l’étape de liquéfaction décrite ci-dessous. Il faut comprendre que la silice inventive utilisée dans les compositions élastomères pour pneus de l’invention peut contenir des éléments dont des exemples non limitatifs sont par exemple Ga, B, Sc, Y, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Fe, Co, Mg, Ca ou Zn. Ainsi, dans un mode de réalisation, la silice utilisée dans les compositions élastomères pour pneus de l’invention contient au moins un élément choisi parmi Ga, B, Sc, Y, Ti, Zr, Hf, V, Nb, Ta, Fe, Co, Mg, Ca ou Zn. La silice précipitée utilisée dans les compositions élastomères pour pneus de l’invention se caractérise en outre par une large distribution de la taille des particules et par des particules primaires de petite taille. Le terme « particule » désigne le plus petit agrégat de particules primaires de silice pouvant être brisé par une action mécanique. En d’autres termes, le terme « particules » fait référence à des assemblages/agrégats de particules primaires indivisibles, lesdits agrégats étant définis par la FWHM revendiquée tandis que les particules primaires indivisibles sont définies par leur taille moyenne revendiquée. Les agrégats ont de préférence une structure noyau/enveloppe. Avantageusement, le noyau est composé de particules primaires plus grandes que l’enveloppe, ledit noyau étant donc plus friable. La silice précipitée utilisée dans les compositions élastomères pour pneus de l’invention possède des particules primaires ayant une taille d ZS mesurée par SAXS (« Small Angle X-ray Scattering » tel que décrit ci-dessous) inférieure à 15 nm, de préférence inférieure à 14 nm, plus préférentiellement inférieure à 13 nm. En général, la taille des particules primaires est supérieure à 4 nm, de préférence supérieure à 5 nm et plus préférentiellement supérieure à 6 nm. Certaines plages appropriées pour d ZS sont comprises entre 5 et 15 nm, de préférence entre 6 et 14 nm, éventuellement de 6 à 13 nm, de 7 à 13 nm, de 6 à 12 nm, de 7 à 12 nm, de 6 à 11 nm, de 7 à 11 nm, de 6 à 10 nm ou de 7 à 10 nm. Typiquement, les particules primaires de la silice selon l’invention ont toutes une taille de particule dans la même plage (généralement entre 5 et 15 nm, de préférence entre 6 et 14 nm, plus préférentiellement entre 5 et 11 nm et encore plus préférentiellement entre 6 et 10 nm), ce qui signifie en fait qu’il y a une population de particules primaires. Le L d de la silice précipitée utilisée dans les compositions élastomères pour pneus de l’invention est généralement d’au moins 1,00, de préférence d’au moins 1,25, plus préférentiellement d’au moins 1,50. Ce L d est généralement inférieur à 2,10, typiquement inférieur à 2,00. Le L d de la silice inventive utilisée dans les compositions élastomères pour pneus de l’invention est de préférence compris entre 1,00 et 2,00, plus préférentiellement entre 1,50 et 1,90. Le L d est défini comme suit : L d = (d 84 -d 16 )/d 50 , où d n est le diamètre de particule en dessous duquel on trouve n% de la masse totale mesurée. L d est un nombre adimensionnel calculé sur la courbe granulométrique cumulative. Le paramètre FWHM, déterminé par sédimentation centrifuge dans une centrifugeuse à disque à l’aide d’un CPS tel que détaillé ci-après, est utilisé pour définir la largeur de la distribution de tailles de particules de la silice précipitée utilisée dans les compositions élastomères pour pneus de l’invention. La FWHM (en anglais « Full Width at Half Maximum ») est obtenue à partir de la courbe différentielle du CPS. La FWHM mesure la largeur de la distribution des objets de silice autour d’une taille moyenne définie par le mode (en nm). Si la FWHM est grande autour de la valeur moyenne, le produit de silice est hétérogène. Si la FWHM est étroite autour de la valeur moyenne, le produit de silice est plus homogène. Dans le cas d’une distribution gaussienne de la taille des particules (ce qui est rarement le cas dans la pratique), le paramètre FWHM est corrélé au paramètre L d . La FWHM de la silice précipitée selon l’invention est généralement d’au moins 80, très souvent d’au moins 90 nm, souvent d’au moins 100 nm et parfois d’au moins 110 nm. En outre, le paramètre FWHM est généralement d’au plus 300 nm, très souvent d’au plus 250 nm, souvent d’au plus 200 nm, et éventuellement d’au plus 190 nm, d’au plus 180 nm, d’au plus 170 nm ou d’au plus 160 nm. De bons résultats ont été obtenus avec une FWHM allant de 100 nm à 250 nm. Comme indiqué ci-dessus, le paramètre FWHM de la silice précipitée selon l’invention est conforme à la relation (I) : | FWHM | > -0,16 ×| CTAB | + 130 (I) Il est possible que le paramètre FWHM de la silice précipitée selon l’invention soit conforme à la relation (I 1 ) : | FWHM | > k 1 × -0,16 ×| CTAB | + 130 (I) 1 où k 1 est un nombre adimensionnel égal à 1,20. En outre, le paramètre FWHM de la silice précipitée selon l’invention est généralement conforme à la relation (I 2 ) : | FWHM | 2 × -0,16 ×| CTAB | + 130 (I) 2 où k 2 est un nombre adimensionnel égal à 3,00. Souvent, le paramètre FWHM de la silice précipitée selon l’invention est conforme à la relation (I 3 ) : | FWHM | 3 × -0,16 ×| CTAB | + 130 (I) 3 où k 3 est un nombre adimensionnel égal à 2,20. Parfois, le paramètre FWHM de la silice précipitée selon l’invention est conforme à la relation (I 4 ) : | FWHM | 4 × -0,16 ×| CTAB | + 130 (I) 4 où k 4 est un nombre adimensionnel égal à 1,80. La FWHM de la silice précipitée selon l’invention peut être conforme aux relations (I) et (I 2 ). Elle peut également être conforme aux relations (I) et (I 3 ). Elle peut également être conforme aux relations (I) et (I 4 ). Elle peut également être conforme aux relations (I 1 ) et (I 2 ). Elle peut également être conforme aux relations (I 1 ) et (I 3 ). Elle peut également être conforme aux relations (I 1 ) et (I 4 ). Le d 50 de la silice précipitée selon l’invention est déterminé au moyen d’une sédimentation centrifuge dans une centrifugeuse à disque utilisant un CPS tel que détaillé ci-après. d 50 représente en fait le diamètre des particules au-dessous (et au-dessus) duquel se trouvent 50% de la masse totale des particules. Ainsi, d 50 représente la taille de particule médiane d’une distribution donnée, le terme « taille » devant être compris comme « diamètre » dans ce contexte. Le d 50 de la silice inventive utilisée dans les compositions élastomères pour pneus de l’invention est de préférence caractérisé par la relation suivante : |d 50 | > -0,81x |CTAB| + 263 (IV). Généralement, ce d 50 est compris entre 110 nm et 240 nm, de préférence entre 130 et 220 nm. Le d 84 de la silice inventive utilisée dans les compositions élastomères pour pneus de l’invention est de préférence caractérisé par la relation suivante : |d 84 | Généralement, ce d 84 est compris entre 200 et 550 nm, de préférence entre 250 et 500 nm. Le taux de fines (τf), c’est-à-dire la proportion (en poids) de particules d’une taille inférieure à 1 µm après désagglomération par ultrasons (déterminée par la méthode de test « sédigraphe» décrite ci-dessous), est également un moyen d’illustrer l’aptitude à la dispersion des silices précipitées qui sont utilisées dans les compositions élastomères pour pneus de l’invention. Selon l’invention, τf est d’au moins 91%. Dans un mode de réalisation préféré, ce taux de fines τf est d’au moins 92%. Le taux de fines τf est plus préférablement d’au moins 94% et encore plus préférablement d’au moins 95% ; dans certains modes de réalisation particulièrement préférés, τf peut être d’au moins 96%, d’au moins 97%, d’au moins 98% ou d’au moins 99%. Souvent, τf est d’au plus 99% ; parfois, il est d’au plus 98%. Certains intervalles appropriés pour le taux de fines τf vont de 95% à 99% et de 96% à 99%. Il est entendu que ces valeurs peuvent s’appliquer à toute silice précipitée, quelle que soit sa forme. Elles peuvent notamment s’appliquer à un produit qui n’a pas été granulé, c’est-à-dire à une poudre ou à des microperles. Elles peuvent également s’appliquer à des granulés. Précisément, la forme de la silice précipitée utilisée dans la composition élastomère pour pneus de l’invention n’est pas particulièrement limitée. Ainsi, ladite silice peut notamment se présenter sous une forme choisie dans le groupe constitué d’une poudre, de billes essentiellement sphériques (communément appelées « microperles »), de granulés et de leurs mélanges. Dans certains modes de réalisation, il s’agit d’une poudre. Dans d’autres modes de réalisation, elle se présente sous la forme de microperles. Dans d’autres modes de réalisation encore, elle se présente sous la forme de granulés. De manière surprenante, la morphologie de ladite silice précipitée et la distribution spécifique de ses particules permettent d’obtenir des compositions élastomères pour pneus présentant un bon compromis entre différentes propriétés mécaniques parfois contradictoires. En effet, par exemple, l’homme du métier sait que l’une des exigences requises pour un pneu est de fournir une adhérence optimale sur la route, en particulier sur sol mouillé. Une façon de donner au pneu une meilleure adhérence sur sol mouillé est d’utiliser une composition élastomère dans sa bande de roulement, laquelle composition a un large potentiel d’hystérésis. Mais en même temps, la bande de roulement du pneu doit aussi minimiser sa contribution à la résistance au roulement du pneu, c’est-à-dire avoir l’hystérésis la plus faible possible. De manière surprenante, la silice précipitée spécifique utilisée dans les compositions élastomères pour pneus de la présente invention peut notamment présenter à la fois une bonne adhérence sur sol mouillé et une bonne résistance au roulement. Les compositions élastomères pour pneus de l’invention peuvent présenter avantageusement de bonnes propriétés d’usure (évaluées par la mesure de la résistance à la traction et de la déformation à la rupture) tout en conservant une bonne adhérence sur sol mouillé. La silice précipitée utilisée dans les compositions élastomères pour pneus de l’invention est avantageusement obtenue par un procédé comprenant : la fourniture d’une solution de départ ayant un pH de 2,00 à 5,50, l’ajout simultané d’un silicate et d’un acide à ladite solution de départ pour obtenir un milieu réactionnel dont le pH est maintenu dans la plage allant de 2,00 à 5,50, l’arrêt de l’ajout de l’acide et du silicate et l’ajout d’une base au milieu réactionnel pour porter le pH dudit milieu réactionnel à une valeur allant de 7,00 à 10,00, l’ajout simultané au milieu réactionnel d’un silicate et d’un acide, de sorte que le pH du milieu réactionnel soit maintenu dans la plage allant de 7,00 à 10,00, l’arrêt de l’ajout du silicate tout en continuant l’ajout de l’acide au milieu réactionnel pour atteindre un pH du milieu réactionnel inférieur à 6,00 et obtenir une suspension de silice précipitée, dans lequel l’étape (i) comprenant les étapes suivantes : (ia) la fourniture d’un milieu aqueux comprenant éventuellement un électrolyte comme stock initial, (ib) l’ajout simultané à ce milieu aqueux d’un silicate et d’un acide, de sorte que le pH du milieu aqueux soit maintenu dans la plage allant de 7,00 à 10,00, la quantité de silicate ajoutée au milieu aqueux étant comprise entre 1% et 10% de la quantité totale de silicate nécessaire à la réaction, de préférence entre 5% et 9% de la quantité totale de silicate nécessaire à la réaction, (ic) l’arrêt de l’ajout de silicate tout en continuant l’ajout de l’acide au milieu aqueux obtenu à l’étape (ib) afin de fournir la solution de départ ayant un pH de 2,00 à 5,50. La quantité totale de silicate pour obtenir une quantité finale donnée de silice peut être déterminée par l’homme du métier au début du procédé selon les connaissances générales courantes. La quantité de silicate ajoutée au cours de l’étape (ib) sera désignée ci-dessous comme le rapport de silicate AS0. Le terme « base » est utilisé ici pour désigner une ou plusieurs bases qui peuvent être ajoutées au cours dudit procédé et il comprend le groupe constitué par les silicates tels qu’ils sont définis ci-après. Toute base peut être utilisée dans le procédé. Outre les silicates, des exemples notables et non limitatifs de bases appropriées sont par exemple les hydroxydes de métaux alcalins et l’ammoniac. De préférence, la base est un silicate et, plus préférablement, le même silicate que celui utilisé dans le procédé. Le terme « silicate » est utilisé ici pour désigner un ou plusieurs silicates qui peuvent être ajoutés au cours de ce procédé. Le silicate est généralement choisi dans le groupe constitué des silicates de métaux alcalins. Le silicate est avantageusement choisi dans le groupe constitués des silicates de sodium et de potassium. Le silicate peut se présenter sous n’importe quelle forme connue, telle que le métasilicate ou le disilicate. Il peut provenir de divers matériaux tels que le sable, les sources naturelles contenant de la silice, qu’elle soit brûlée (comme les RHA ou cendres de balles de riz) ou telle quelle, et même de déchets (de construction, miniers, etc.). Dans le cas où le silicate de sodium est utilisé, ce dernier a généralement un rapport pondéral Si 2 O/Na 2 O de 2,0 à 4,0, en particulier de 2,4 à 3,9, par exemple de 3,1 à 3,8. Le silicate peut avoir une concentration (exprimée en termes de SiO 2 ) de 3,9% en poids à 25,0% en poids, par exemple de 5,6% en poids à 23,0% en poids, en particulier de 5,6% en poids à 21,0% en poids. Le terme « acide » est utilisé ici pour désigner un ou plus d’un acide qui peut être ajouté au cours dudit procédé. Tout acide peut être utilisé dans le procédé. On utilise généralement un acide minéral, tel que l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide phosphorique ou l’acide chlorhydrique, ou un acide organique, tel qu’un acide carboxylique, par exemple l’acide acétique, l’acide formique ou l’acide carbonique. De bons résultats ont été obtenus avec l’acide sulfurique. L’acide peut être dosé dans le milieu réactionnel sous forme diluée ou concentrée. Le même acide à différentes concentrations peut être utilisé à différents stades du procédé. De préférence, un acide dilué est utilisé jusqu’à ce que le point de gel soit atteint (ce qui se produit au cours de l’étape (ii)) et un acide concentré est utilisé après que le point de gel est atteint. De préférence, l’acide dilué est de l’acide sulfurique dilué (c’est-à-dire avec une concentration très inférieure à 80% en masse, de préférence une concentration inférieure à 20% en masse, en général inférieure à 14% en masse, en particulier pas plus de 10% en masse, par exemple entre 5% et 10% en masse). Avantageusement, l’acide concentré est de l’acide sulfurique concentré, c’est-à-dire de l’acide sulfurique avec une concentration d’au moins 80% en masse (et en général d’au plus 98% en masse), de préférence d’au moins 90% en masse ; en particulier, sa concentration est comprise entre 90% et 98% en masse, par exemple entre 91% et 97% en masse. Dans un mode de réalisation préféré du procédé, l’acide sulfurique et le silicate de sodium sont utilisés dans toutes les étapes du procédé. De préférence, le même silicate de sodium, c’est-à-dire un silicate de sodium ayant la même concentration exprimée en SiO 2 , est utilisé à toutes les étapes du procédé. Au cours de l’étape (i) du procédé, une solution de départ ayant un pH de 2,00 à 5,00 est introduite dans la cuve de réaction. De préférence, la solution de départ a un pH de 2,50 à 5,00, en particulier de 3,00 à 4,50 ; par exemple, la solution de départ a un pH de 3,50 à 4,50. Selon ledit procédé, cette solution de départ est préparée en utilisant notamment les étapes suivantes (ia) à (ic) telles que décrites ci-dessus. Sans vouloir être lié par une théorie, le demandeur pense que pendant ces sous-étapes de l’étape (i), des particules primaires plus grosses sont générées que dans les étapes suivantes du procédé (à savoir pendant les étapes (ii) et (iv)), ce qui permet d’obtenir des agrégats inhomogènes avec une grande distribution de la taille des particules. La solution de départ de l’étape (i) peut comprendre ou non un électrolyte. De préférence, la solution de départ de l’étape (i) contient un électrolyte afin de faciliter le recyclage des flux d’eau dans le procédé. Le terme « électrolyte » est utilisé ici dans son sens généralement admis, c’est-à-dire pour identifier toute substance ionique ou moléculaire qui, en solution, se décompose ou se dissocie pour former des ions ou des particules chargées. Le terme « électrolyte » est utilisé ici pour indiquer qu’un ou plusieurs électrolytes peuvent être présents. Il peut s’agir d’électrolytes tels que les sels de métaux alcalins et de métaux alcalino-terreux. Avantageusement, l’électrolyte à utiliser dans la solution de départ est le sel du métal du silicate de départ et de l’acide utilisé dans le procédé. Des exemples notables sont par exemple le chlorure de sodium, dans le cas de la réaction d’un silicate de sodium avec l’acide chlorhydrique ou, de préférence, le sulfate de sodium, dans le cas de la réaction d’un silicate de sodium avec l’acide sulfurique. De préférence, l’électrolyte ne contient pas d’aluminium. De préférence, lorsque le sulfate de sodium est utilisé comme électrolyte à l’étape (i), sa concentration dans la solution de départ est de 5 à 40 g/l, en particulier de 8 à 30 g/l, par exemple de 10 à 25 g/l. L’étape (ii) du procédé comprend l’ajout simultané d’un acide et d’un silicate à la solution de départ. Les taux d’ajout de l’acide et du silicate au cours de l’étape (ii) sont contrôlés de manière à ce que le pH du milieu réactionnel soit maintenu dans la plage allant de 2,00 à 5,50. Le pH du milieu réactionnel est de préférence maintenu dans la plage allant de 2,50 à 5,00, en particulier de 3,00 à 5,00, par exemple de 3,20 à 4,80. L’ajout simultané à l’étape (ii) est avantageusement réalisé de manière à ce que le pH du milieu réactionnel soit toujours égal (à ± 0,20 unité de pH près) au pH atteint à la fin de l’étape (i). De préférence, l’étape (ii) consiste en un ajout simultané d’acide et de silicate, comme indiqué ci-dessus. En général, un point de gel est atteint au cours de l’étape (ii). Dans un mode de réalisation, la quantité de silicate ajoutée au cours de l’étape (ii) après que le point de gel a été atteint est comprise entre 5% et 55% de la quantité totale de silicate ajoutée au cours de l’étape (ii), de préférence entre 10% et 50% et plus préférentiellement entre 15% et 45% de la quantité totale de silicate ajoutée au cours de l’étape (ii). Le point de gel est défini comme le point où le milieu réactionnel subit un changement brusque de viscosité, qui peut être déterminé en mesurant le couple de l’agitateur. En général, le couple d’agitation augmente d’une valeur comprise entre 20% et 60% par rapport à la valeur du couple avant le point de gel, de préférence d’une valeur comprise entre 25% et 55%, plus préférentiellement d’une valeur comprise entre 30% et 50% par rapport à la valeur du couple avant le point de gel. Ensuite, à l’étape (iii), l’ajout de l’acide et du silicate est arrêté et une base est ajoutée au milieu réactionnel. L’ajout de la base est arrêté lorsque le pH du milieu réactionnel a atteint une valeur de 7,00 à 10,00, de préférence de 7,50 à 9,50. Dans un premier mode de réalisation du procédé, la base est un silicate. Ainsi, à l’étape (iii), l’ajout de l’acide est arrêté tandis que l’ajout du silicate au milieu réactionnel est poursuivi jusqu’à ce qu’un pH de 7,00 à 10,00, de préférence de 7,50 à 9,50, soit atteint. Dans un deuxième mode de réalisation du procédé, la base n’est pas un silicate et est choisie dans le groupe des hydroxydes de métaux alcalins, de préférence l’hydroxyde de sodium ou de potassium. Lorsque le silicate de sodium est utilisé dans le procédé, une base préférée peut être l’hydroxyde de sodium. Ainsi, dans ce deuxième mode de réalisation du procédé, à l’étape (iii), l’ajout de l’acide et du silicate est arrêté et une base, différente d’un silicate, est ajoutée au milieu réactionnel jusqu’à ce qu’un pH de 7,00 à 10,00, de préférence de 7,50 à 9,50, soit atteint. À l’issue de l’étape (iii), c’est-à-dire après l’arrêt de l’ajout de la base, il peut être avantageux d’effectuer une étape de maturation du milieu réactionnel. Cette étape est de préférence réalisée au pH obtenu à la fin de l’étape (iii). L’étape de maturation peut être réalisée sous agitation du milieu réactionnel. L’étape de maturation est de préférence réalisée sous agitation du milieu réactionnel pendant une durée de 2 à 45 minutes, en particulier de 5 à 25 minutes. De préférence, l’étape de maturation ne comprend pas d’ajout d’acide ou de silicate. Après l’étape (iii) et l’étape optionnelle de maturation, un ajout simultané d’un acide et d’un silicate est effectué, de sorte que le pH du milieu réactionnel soit maintenu dans la plage allant de 7,00 à 10,00, de préférence de 7,50 à 9,50. L’ajout simultané d’un acide et d’un silicate (étape (iv)) est typiquement effectué de manière à ce que la valeur du pH du milieu réactionnel soit maintenue égale au pH atteint à la fin de l’étape précédente (à ± 0,20 unité de pH près), à savoir l’étape (iii). De préférence, la quantité de silicate ajoutée au milieu réactionnel au cours de l’étape (iv) représente au moins 45% de la quantité totale de silicate nécessaire à la réaction. Il convient de noter que ledit procédé peut comprendre des étapes supplémentaires. Par exemple, entre l’étape (iii) et l’étape (iv), et en particulier entre l’étape de maturation facultative suivant l’étape (iii) et l’étape (iv), un acide peut être ajouté au milieu réactionnel. Le pH du milieu réactionnel après cet ajout d’acide doit rester dans la plage allant de 7,00 à 9,50, de préférence de 7,50 à 9,50. Dans l’étape (v), l’ajout du silicate est arrêté tout en continuant l’ajout de l’acide dans le milieu réactionnel de manière à obtenir une valeur de pH dans le milieu réactionnel inférieure à 6,00, de préférence de 3,00 à 5,50, en particulier de 3,00 à 5,00. Une suspension de silice précipitée est obtenue dans la cuve de réaction. À l’issue de l’étape (v), et donc après avoir arrêté l’ajout de l’acide dans le milieu réactionnel, une étape de maturation peut avantageusement être réalisée. Cette étape de maturation peut être réalisée au même pH que celui obtenu à l’issue de l’étape (v) et dans les mêmes conditions temporelles que celles décrites ci-dessus pour l’étape de maturation qui peut être éventuellement réalisée entre les étapes (iii) et (iv) du procédé. La cuve de réaction dans laquelle se déroule l’ensemble de la réaction du silicate avec l’acide est généralement équipée d’un dispositif d’agitation et de chauffage adéquat. L’ensemble de la réaction du silicate avec l’acide (étapes (i) à (v)) est généralement effectué à une température de 40 à 97 °C, en particulier de 60 à 95 °C, de préférence de 80 à 95 °C, plus préférentiellement de 85 à 95 °C. Selon une variante dudit procédé, l’ensemble de la réaction du silicate avec l’acide s’effectue à une température constante, généralement de 40 à 97 °C, en particulier de 80 à 95 °C, voire de 85 à 95 °C. Selon une autre variante dudit procédé, la température en fin de réaction est plus élevée que la température en début de réaction : ainsi, la température en début de réaction (par exemple lors des étapes (i) à (iii)) est de préférence maintenue dans la plage de 40 à 85 °C et la température est ensuite augmentée, de préférence jusqu’à une valeur dans la plage de 80 à 95 °C, voire de 85 à 95 °C, valeur à laquelle elle est maintenue (par exemple lors des étapes (iv) et (v)), jusqu’à la fin de la réaction. À la fin des étapes qui viennent d’être décrites, une suspension de silice précipitée est obtenue, qui est ensuite séparée (séparation liquide/solide). Le procédé comprend généralement une étape supplémentaire (vi) de filtration de la suspension et de séchage de la silice précipitée. La séparation effectuée au cours de ce procédé de préparation comprend généralement une filtration, suivie d’un lavage, si nécessaire. La filtration est effectuée selon toute méthode appropriée, par exemple au moyen d’un filtre à bande, d’un filtre rotatif, par exemple un filtre à vide, ou, de préférence, d’un filtre-presse. Le gâteau de filtration est ensuite soumis à une opération de liquéfaction. Le terme « liquéfaction » désigne ici un procédé par lequel un solide, à savoir le gâteau de filtration, est converti en une masse fluide, généralement par l’ajout d’un liquide. Après l’étape de liquéfaction, le gâteau de filtration se présente sous une forme fluide et coulante et la silice précipitée est en suspension. L’étape de liquéfaction peut comprendre un traitement mécanique qui entraîne une réduction de la granulométrie de la silice en suspension. Ledit traitement mécanique peut être effectué en faisant passer le gâteau de filtration dans un mélangeur à haut cisaillement, un broyeur de type colloïdal ou un broyeur à billes. En variante, l’étape de liquéfaction peut être réalisée en soumettant le gâteau de filtration à une action chimique par l’ajout, par exemple, d’un acide ou d’un composé d’aluminium, par exemple l’aluminate de sodium. En variante encore, l’étape de liquéfaction peut comprendre à la fois un traitement mécanique et une action chimique. La suspension de silice précipitée obtenue après l’étape facultative de liquéfaction est ensuite de préférence séchée, éventuellement après avoir été traitée par des produits chimiques supplémentaires, tels que des produits organiques par exemple (par exemple des acides polycarboxyliques). Ce séchage peut être effectué selon des moyens connus dans l’art. De préférence, le séchage est effectué par atomisation. À cet effet, on peut utiliser tout type d’atomiseur approprié, en particulier une turbine, une buse, un séchoir atomiseur à pression de liquide ou à deux fluides. En général, lorsque la filtration est effectuée à l’aide d’un filtre-presse, on utilise un séchoir atomiseur à buse, et lorsque la filtration est effectuée à l’aide d’un filtre sous vide, on utilise un séchoir atomiseur à turbine. Lorsque l’opération de séchage est réalisée à l’aide d’un séchoir atomiseur à buse, la silice précipitée que l’on peut alors obtenir se présente généralement sous la forme de billes essentiellement sphériques, communément appelées « microperles ». Après cette opération de séchage, il est éventuellement possible d’effectuer une étape de broyage ou de micronisation sur le produit récupéré ; la silice précipitée que l’on peut alors obtenir se présente généralement sous la forme d’une poudre. Après cette opération de séchage, il est également possible d’effectuer une étape dans laquelle les microperles récupérées sont soumises à une étape d’agglomération, qui consiste par exemple en une compression directe, une granulation humide, une extrusion ou, de préférence, un compactage à sec ; la silice précipitée qui est alors obtenue se présente généralement sous la forme de granules. Lorsque l’opération de séchage est effectuée à l’aide d’un séchoir atomiseur à turbine, la silice précipitée obtenue peut se présenter sous la forme d’une poudre. Dans un mode de réalisation dudit procédé, le gâteau de filtration n’est pas soumis à une étape de liquéfaction mais est directement séché par sécheur éclair tournant (par exemple par le procédé de type Hosokawa). Enfin, le produit séché, broyé ou micronisé comme indiqué précédemment peut éventuellement être soumis à une étape d’agglomération, qui consiste, par exemple, en une compression directe, une granulation humide (c’est-à-dire avec utilisation d’un liant, tel que de l’eau, une suspension de silice, etc.), une extrusion ou, de préférence, un compactage à sec. La silice précipitée qui peut alors être obtenue par cette étape d’agglomération se présente généralement sous forme de granulés. La proportion en poids de la silice précipitée inventive utilisée dans les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention peut varier dans une plage assez large. Elle représente normalement de 30 à 85 pce, en particulier de 35 à 65 pce. La silice précipitée inventive utilisée dans les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention constitue alors de préférence au moins 60%, voire au moins 80% en poids, de la quantité totale du poids de la charge renforçante de la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges. Préférentiellement, la proportion en poids de la silice précipitée inventive utilisée dans les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention va de 30 à 85 pce, en particulier de 35 à 65 pce, et la silice précipitée inventive constitue au moins 60%, voire au moins 80% en poids, de la quantité totale du poids de la charge renforçante de la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges. La silice précipitée inventive utilisée dans les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention peut avantageusement constituer la totalité de la charge inorganique renforçante de la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges. La silice précipitée inventive utilisée dans les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention peut éventuellement être combinée avec au moins une autre charge renforçante, par exemple avec une silice conventionnelle ou une silice hautement dispersible, telle que Zeosil ® Premium SW, Zeosil ® Premium 200MP, Zeosil ® 1165MP, Zeosil ® 1115MP ou Zeosil ® 1085 GR (disponible dans le commerce auprès de Solvay), ou une autre charge inorganique renforçante, telle que les nano-argiles, l’alumine. En variante, la silice utilisée dans les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention peut être combinée à une charge organique renforçante, telle que des nanotubes de noir de carbone, du graphène, de l’amidon, de la cellulose, du noir de carbone et analogues. Tous les noirs de carbone peuvent être utilisés dans les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention, en particulier les noirs de type HAF, ISAF ou SAF, classiquement utilisés dans les pneus (noirs « de qualité pneus ») conviennent comme noirs de carbone. On mentionnera plus particulièrement, parmi ces derniers, les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200 ou 300 (grades ASTM), tels que, par exemple, les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347 ou N375, ou encore, en fonction des applications visées, les noirs de séries supérieures (par exemple N660, N683 ou N772). Les noirs de carbone peuvent, par exemple, être déjà incorporés dans un élastomère, notamment un élastomère isoprène, sous la forme d’un mélange maître (voir, par exemple, les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600). Lorsqu’il est présent, le noir de carbone est préférentiellement utilisé à une teneur allant de 0,1 à 15 pce, plus préférentiellement de 0,5 à 15 pce, notamment de 1 à 13 pce. La quantité de charge renforçante totale (c’est-à-dire la quantité de silice inventive utilisée dans les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges et la quantité de noir de carbone lorsqu’il est présent ou d’autres charges renforçantes lorsqu’elles sont présentes) est dans la plage allant de 30 à 100 pce, en particulier de 30 à 85 pce. La quantité de charge renforçante totale (c’est-à-dire la quantité de silice inventive utilisée dans les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges et la quantité de noir de carbone lorsqu’il est présent ou d’autres charges renforçantes lorsqu’elles sont présentes) sont dans la plage allant de 30 à 100 pce, en particulier de 30 à 85 pce et la silice précipitée inventive constitue de préférence au moins 60%, voire au moins 80% en poids, de la quantité totale du poids de la charge renforçante de la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges. Les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de la présente invention comprennent au moins un agent de couplage qui lie l’élastomère diénique à la silice précipitée. Dans certains modes de réalisation, les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de la présente invention peuvent de préférence comprendre en outre au moins un agent de recouvrement. Des exemples non limitatifs d’agents de couplage appropriés entre l’élastomère diénique et la silice précipitée sont par exemple des polysulfures de silane « symétriques » ou « non symétriques » ; on peut mentionner plus particulièrement les polysulfures de bis((C1-C4)alcoxyl(C1-C4)alkylsilyl(C1-C4)alkyl) (en particulier les disulfures, trisulfures ou tétrasulfures), tels que, par exemple, les polysulfures de bis(3-(triméthoxysilyl)propyle) ou les polysulfures de bis(3-(triéthoxysilyl)propyle), tels que le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyle), abrégé en TESPT, de formule [(C 2 H 5 O) 3 Si(CH 2 ) 3 S 2 ] 2 , ou le disulfure de bis(triéthoxysilylpropyle), abrégé en TESPD, de formule [(C 2 H 5 O) 3 Si(CH 2 ) 3 S] 2 . On peut également mentionner le tétrasulfure de monoéthoxydiméthylsilylpropyle et on peut également mentionner les silanes comprenant des groupes fonctionnels thiol bloqués ou libres (comme les silanes NXT™ ou NXT TM Z45), le mercaptopropyltriéthoxysilane et un mélange mercaptopropyltriéthoxysilane + octyltriéthoxysilane (comme le SI 363® d’Evonik). L’agent de couplage peut être greffé préalablement à l’élastomère diénique de la matrice élastomère. Il peut également être employé à l’état libre (c’est-à-dire non greffé au préalable) ou greffé à la surface de la silice. Il en est de même pour l’agent de recouvrement optionnel. Dans le cas où un agent de couplage est ajouté à la silice après séchage (c’est-à-dire greffé sur elle), il s’agit généralement d’un éthoxy- ou d’un chloro-silane. L’agent de couplage peut éventuellement être associé à un « activateur de couplage » approprié, c’est-à-dire un composé qui, mélangé à cet agent de couplage, augmente l’efficacité de ce dernier. Matrice élastomère La composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges est basée sur une matrice élastomère. L’expression « matrice élastomère », bien connue de l’homme du métier, désigne l’ensemble des élastomères présents dans la composition. Il peut s’agir d’un ensemble d’élastomères différents ou d’un seul élastomère. La matrice élastomère de la composition pour pneus portant de lourdes charges comprend au moins 30 pce d’un élastomère isoprène. Le terme « élastomère isoprène » est compris comme signifiant, de manière connue, un homopolymère ou un copolymère d’isoprène, c’est-à-dire un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les différents copolymères d’isoprène et les mélanges de ces élastomères. On mentionnera notamment, parmi les copolymères d’isoprène, les copolymères d’isobutène-isoprène (caoutchouc butyle-IIR), les copolymères d’isoprène-styrène (SIR), les copolymères d’isoprène-butadiène (BIR) ou les copolymères d’isoprène-butadiène-styrène (SBIR). Cet élastomère isoprène est de préférence du caoutchouc naturel ou un polyisoprène cis-1,4 synthétique, de préférence du caoutchouc naturel. Par exemple, le polyisoprène synthétique peut être un polyisoprène ayant une teneur en liaisons cis-1,4 (% en moles) supérieure à 90%, plus préférentiellement encore supérieure à 98%. De préférence, la matrice élastomère de la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges de l’invention comprend au moins 30 pce d’un élastomère isoprène choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR) et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, la matrice élastomère comprend un autre élastomère diénique différent de l’élastomère isoprène, cet autre élastomère diénique étant choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, les copolymères styrène-butadiène et les mélanges de ces élastomères. Ainsi, la matrice élastomère comprend au moins 30 pce d’un élastomère isoprène tel que décrit ci-dessus et d’un autre élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, les copolymères de butadiène, et leurs mélanges desdits élastomères. Parmi ces autres élastomères diéniques, on peut mentionner, par exemple, les polybutadiènes (BR), les copolymères de butadiène et en particulier les copolymères de styrène/butadiène (SBR, notamment ESBR (émulsion) ou SSBR (solution)) et également les polymères fonctionnalisés associés (présentant, par exemple, des groupes polaires ou réactifs pendants ou des groupes polaires en bout de chaîne, qui peuvent interagir ou réagir avec la silice). L’autre élastomère diénique différent de l’élastomère isoprène peut avoir une microstructure quelconque, qui dépend des conditions de polymérisation utilisées, notamment de la présence ou de l’absence d’un agent modificateur et/ou randomisant et des quantités d’agent modificateur et/ou randomisant employées. Ces élastomères peuvent, par exemple, être couplés et/ou étoilés ou encore fonctionnalisés avec un agent de couplage et/ou d’étoilage ou de fonctionnalisation. De préférence, les élastomères diéniques sont des polymères statistiques. De préférence, si un élastomère diénique fonctionnalisé est présent dans la matrice élastomère de la composition pour pneus portant de lourdes charges, l’élastomère diénique fonctionnalisé peut être un copolymère de butadiène/styrène fonctionnalisé. Par « élastomère diénique fonctionnalisé », on entend un élastomère diénique synthétique qui comprend au moins un groupe chimique comportant un ou plusieurs hétéroatomes, tels que, par exemple, un atome de soufre S, un atome d’azote N, un atome d’oxygène O, un atome de silicium Si ou un atome d’étain Sn. Dans le contexte de la présente description, ce groupe chimique est également appelé « fonction ». Les deux termes sont utilisés sans distinction. Ce groupe chimique peut être situé en bout de chaîne, c’est-à-dire à l’une des extrémités de la chaîne principale linéaire de l’élastomère. On dira alors que l’élastomère diénique est fonctionnalisé « en bout de chaîne ». Il s’agit généralement d’un élastomère obtenu par réaction d’un élastomère vivant avec un agent de fonctionnalisation, c’est-à-dire toute molécule au moins monofonctionnelle, la fonction étant tout type de groupement chimique connu de l’homme du métier pour réagir avec un bout de chaîne vivant. Ce groupe chimique peut être situé dans la chaîne principale linéaire de l’élastomère. On dira alors que l’élastomère diénique est couplé ou encore fonctionnalisé « en milieu de chaîne », par opposition à la position « en bout de chaîne », bien que le groupement ne soit pas situé précisément au milieu de la chaîne élastomère. Il s’agit généralement d’un élastomère obtenu par réaction de deux chaînes de l’élastomère vivant avec un agent de couplage, c’est-à-dire toute molécule au moins difonctionnelle, la fonction étant tout type de groupe chimique connu par l’homme du métier pour réagir avec un bout de chaîne vivant. Ce groupe peut être central, auquel sont liées n chaînes élastomères (n>2), formant une structure en étoile de l’élastomère. On dira alors que l’élastomère diénique est étoilé. Il s’agit généralement d’un élastomère obtenu par réaction de n chaînes de l’élastomère vivant avec un agent d’étoilage, c’est-à-dire toute molécule polyfonctionnelle, la fonction étant tout type de groupement chimique connu de l’homme du métier pour réagir avec un bout de chaîne vivant. L’homme du métier comprendra qu’une réaction de fonctionnalisation avec un agent comportant plus d’une fonction réactive vis-à-vis de l’élastomère vivant conduit à un mélange d’entités fonctionnalisées en bout de chaîne et en milieu de chaîne, constituant les chaînes linéaires de l’élastomère diénique fonctionnalisé, ainsi que, le cas échéant, des entités étoilées. En fonction des conditions opératoires, principalement le rapport molaire de l’agent de fonctionnalisation aux chaînes vivantes, certaines entités sont prédominantes dans le mélange. De préférence, l’élastomère diénique fonctionnalisé comprend au moins une fonction polaire comprenant au moins un atome d’oxygène. De préférence, la fonction polaire peut être choisie dans le groupe constitué par les silanols, les alcoxysilanes, les alcoxysilanes portant un groupe amine, les époxydes, les éthers, les esters, les acides carboxyliques et les hydroxyles. La fonction polaire améliore particulièrement l’interaction entre la charge inorganique renforçante et l’élastomère. De tels élastomères fonctionnalisés sont connus en soi et sont décrits en particulier dans les documents suivants : FR2740778, US6013718, WO2008/141702, FR2765882, WO01/92402, WO2004/09686, EP1127909, US6503973, WO2009/000750 et WO 2009/000752. L’élastomère diénique fonctionnalisé est de préférence un élastomère diénique comprenant une fonction polaire qui est un silanol. De préférence, le silanol est situé en bout de chaîne ou au milieu de la chaîne principale de l’élastomère diénique fonctionnalisé. Plus préférentiellement, le silanol est situé au milieu de la chaîne principale de l’élastomère diénique fonctionnalisé. De préférence, l’élastomère diénique fonctionnalisé (notamment les SBR) comprend une fonction polaire qui est un alcoxysilane portant ou non une autre fonction (ou portant un autre groupement chimique, ces expressions étant synonymes). Selon d’autres variantes, le groupe alcoxysilane (porteur ou non d’une autre fonction) est situé dans la chaîne principale de l’élastomère (milieu de la chaîne). L’atome de silicium de cette fonction relie les deux branches de la chaîne principale de l’élastomère diénique. Le groupe alcoxysilane (portant ou non une autre fonction) comprend un radical alcoxyle en C1-C10, éventuellement partiellement ou totalement hydrolysé pour donner un hydroxyle, ou même un radical alcoxyle en C1-C8, de préférence en C1-C4, et est plus préférentiellement méthoxy et éthoxy. L’autre fonction est de préférence portée par le silicium du groupe alcoxysilane, directement ou par l’intermédiaire d’un groupe espaceur, défini comme étant un atome ou un radical saturé ou insaturé, cyclique ou non cyclique, divalent, linéaire ou ramifié, à base d’hydrocarbures aliphatiques en C1-C18, ou un radical aromatique divalent à base d’hydrocarbures en C6-C18. L’autre fonction est de préférence une fonction comprenant au moins un hétéroatome choisi parmi N, S, O ou P. On peut citer, à titre d’exemple, parmi ces fonctions, les amines primaires, secondaires ou tertiaires cycliques ou non cycliques, les isocyanates, les imines, les cyanos, les thiols, les carboxylates, les époxydes ou les phosphines primaires, secondaires ou tertiaires. On peut ainsi mentionner, comme fonction amine secondaire ou tertiaire, les amines substituées par des radicaux alkyles en C1-C10, de préférence en C1-C4, plus préférentiellement un radical méthyle ou éthyle, ou encore des amines cycliques formant un hétérocycle contenant un atome d’azote et au moins un atome de carbone, de préférence de 2 à 6 atomes de carbone. Par exemple, les groupes méthylamino-, diméthylamino-, éthylamino-, diéthylamino-, propylamino-, dipropylamino-, butylamino-, dibutylamino-, pentylamino-, dipentylamino-, hexylamino-, dihexylamino- ou hexaméthylèneamino-, de préférence les groupes diéthylamino- et diméthylamino-, conviennent. En tant que fonction imine, on peut mentionner les cétimines. Par exemple, les groupes (1,3-diméthylbutylidène)amino-, (éthylidène)amino-, (1-méthylpropylidène)amino-, (4-N,N-diméthylaminobenzylidène)amino-, (cyclohexylidène)amino-, dihydroimidazole et imidazole conviennent. On peut ainsi citer, comme fonction carboxylate, les acrylates ou les méthacrylates. Une telle fonction est de préférence un méthacrylate. Comme fonction époxyde, on peut mentionner les groupes époxy ou glycidyloxy. On peut mentionner, comme fonction phosphine secondaire ou tertiaire, les phosphines substituées par des radicaux alkyle en C1-C10, de préférence en C1-C4, plus préférentiellement par un radical méthyle ou éthyle, ou encore par la diphénylphosphine. Par exemple, les groupes méthylphosphino, diméthylphosphino, éthylphosphino, diéthylphosphino, éthylméthylphosphino et diphénylphosphino conviennent. De préférence, l’autre fonction est une amine tertiaire, plus préférentiellement un groupe diéthylamino- ou diméthylamino-. De préférence, l’élastomère diénique fonctionnalisé (en particulier un SBR) peut comprendre une fonction polaire qui est un alcoxysilane portant ou non un groupe amine. De préférence, l’alcoxysilane portant ou non un groupe amine est situé en bout de chaîne ou au milieu de la chaîne principale de l’élastomère diénique fonctionnalisé. Plus préférentiellement, le groupe alcoxysilane portant ou ne portant pas le groupe amine est situé au milieu de la chaîne de la chaîne principale de l’élastomère diénique fonctionnalisé. De préférence, le groupe amine est une amine tertiaire. De préférence, le groupe alcoxysilane peut être représenté par la formule (III) : (*—) a Si (OR') b R c X (III) dans laquelle : *— représente la liaison avec une chaîne d’élastomère ; le radical R représente un radical alkyle en C1-C10, voire en C1-C8, substitué ou non substitué, de préférence un radical alkyle en C1-C4, plus préférentiellement le méthyle et l’éthyle ; dans le ou les radicaux alcoxyles de formule -OR’, qui est ou sont éventuellement partiellement ou totalement hydrolysés pour donner un hydroxyle, R’ représente un radical alkyle en C1-C10, voire en C1-C8, substitué ou non substitué, de préférence un radical alkyle en C1-C4, plus préférentiellement le méthyle et l’éthyle ; X représente un groupe comprenant l’autre fonction ; a est égal à 1 ou 2, b est égal à 1 ou 2, et c est égal à 0 ou 1, à condition que a + b + c =3. Plus préférentiellement, l’élastomère diénique fonctionnalisé est un élastomère diénique (en particulier un SBR) qui comprend, dans sa chaîne principale, au moins un groupe alcoxysilane de formule (III), dans laquelle : *— représente la liaison avec une chaîne d’élastomère ; le radical R représente un radical alkyle substitué ou non substitué en C1-C4, plus préférentiellement le méthyle et l’éthyle ; dans le ou les radicaux alcoxyles de formule -OR’, qui est ou sont éventuellement partiellement ou totalement hydrolysés pour donner un hydroxyle, R’ représente un radical alkyle en C1-C4 substitué ou non substitué, plus préférentiellement le méthyle et l’éthyle ; X représente un groupe comprenant l’autre fonction ; de préférence une amine tertiaire ; a est égal à 1 ou 2, b est égal à 1 ou 2, et c est égal à 0 ou 1, à condition que a + b + c =3. Ce type d’élastomère est principalement obtenu par fonctionnalisation d’un élastomère vivant issu d’une polymérisation anionique. Il convient de préciser qu’il est connu de l’homme du métier que, lorsqu’un élastomère est modifié par réaction d’un agent de fonctionnalisation avec l’élastomère vivant issu d’une étape de polymérisation anionique, on obtient un mélange d’entités modifiées de cet élastomère dont la composition dépend des conditions de la réaction de modification et notamment de la proportion de sites réactifs de l’agent de fonctionnalisation par rapport au nombre de chaînes de l’élastomère vivant. Ce mélange comprend des entités fonctionnalisées en bout de chaîne, couplées, étoilées et/ou non fonctionnalisées. Selon une variante particulièrement préférée, l’élastomère diénique modifié comprend, en tant qu’entité prédominante, l’élastomère diénique fonctionnalisé en milieu de chaîne par un groupe alcoxysilane lié aux deux branches de l’élastomère diénique par l’intermédiaire de l’atome de silicium. Plus particulièrement encore, l’élastomère diénique fonctionnalisé en milieu de chaîne par un groupe alcoxysilane représente au moins 55% en poids de l’élastomère diénique modifié. Ces élastomères fonctionnalisés peuvent être utilisés en mélange les uns avec les autres ou avec des élastomères non fonctionnalisés. Ainsi, dans un mode de réalisation, la matrice élastomère de la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges comprenant la silice précipitée inventive décrite ci-dessus (y compris le mode de réalisation préféré de ladite silice) comprend au moins 30 pce d’un élastomère isoprène et au moins un autre élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, les copolymères styrène-butadiène, et les mélanges desdits élastomères, lesdits autres élastomères diéniques étant fonctionnalisés ou non. Par exemple, la matrice élastomère peut contenir au moins 30 pce d’un élastomère isoprène et au moins un élastomère styrène-butadiène, ou la matrice élastomère peut contenir au moins 30 pce d’un élastomère isoprène et au moins deux élastomères styrène-butadiène différents l’un de l’autre (par exemple un élastomère styrène-butadiène est fonctionnalisé et l’autre ne l’est pas) ou la matrice élastomère peut contenir au moins 30 pce d’un élastomère isoprène et un mélange d’au moins un polybutadiène et d’au moins un copolymère styrène-butadiène, etc. Dans un mode de réalisation préféré, la matrice élastomère peut contenir de 30 à 95 pce d’un élastomère isoprène et de 5 à 70 pce dudit autre élastomère diénique ; de préférence, la matrice élastomère peut contenir de 35 à 90 pce d’un élastomère isoprène et de 10 à 65 pce dudit autre élastomère diénique ; plus préférentiellement, la matrice élastomère peut contenir de 35 à 85 pce d’un élastomère isoprène et de 15 à 65 pce dudit autre élastomère diénique. La combinaison de ladite matrice élastomère avec la silice précipitée inventive permet d’obtenir de manière surprenante des compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges présentant un bon compromis de propriétés mécaniques, en particulier un bon compromis entre les propriétés de rigidité/ allongement à la rupture/ résistance au roulement/ résistance à la fatigue, en particulier de bonnes propriétés de résistance à la fatigue. Avantageusement, dans ce mode de réalisation préféré, la matrice élastomère peut contenir de 30 à 95 pce d’un élastomère isoprène choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, le caoutchouc polyisoprène et leurs mélanges et de 5 à 70 pce dudit autre élastomère diénique qui est choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, les copolymères styrène-butadiène et leurs mélanges ; de préférence, la matrice élastomère peut contenir de 35 à 90 pce d’un élastomère isoprène choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, le caoutchouc polyisoprène et leurs mélanges, et de 10 à 65 pce dudit autre élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, les copolymères styrène-butadiène et leurs mélanges ; plus préférentiellement, la matrice élastomère peut contenir de 35 à 85 pce d’un élastomère isoprène choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, le caoutchouc polyisoprène et leurs mélanges, et de 15 à 65 pce dudit autre élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, les copolymères styrène-butadiène et leurs mélanges. La combinaison de ladite matrice élastomère avec la silice précipitée inventive permet d’obtenir de manière surprenante des compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges présentant un bon compromis de propriétés mécaniques, en particulier un bon compromis entre les propriétés de rigidité/allongement à la rupture/résistance au roulement/résistance à la fatigue, en particulier de bonnes propriétés de résistance à la fatigue. Dans un mode de réalisation préféré, la matrice élastomère peut contenir de 30 à 95 pce de caoutchouc naturel et de 5 à 70 pce d’au moins un copolymère styrène-butadiène ; de préférence, la matrice élastomère peut contenir de 35 à 90 pce de caoutchouc naturel et de 10 à 65 pce d’au moins un copolymère styrène-butadiène ; plus préférentiellement, la matrice élastomère peut contenir de 35 à 85 pce de caoutchouc naturel et de 15 à 65 pce d’au moins un copolymère styrène-butadiène. La combinaison de ladite matrice élastomère avec la silice précipitée inventive permet d’obtenir de manière surprenante des compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges présentant un bon compromis de propriétés mécaniques, en particulier un bon compromis entre les propriétés de rigidité/allongement à la rupture/résistance au roulement/résistance à la fatigue, en particulier de bonnes propriétés de résistance à la fatigue. Dans un autre mode de réalisation de la présente invention, la matrice élastomère peut contenir de 30 à 95 pce d’un élastomère isoprène, l’autre élastomère diénique est un mélange d’un polybutadiène et d’un copolymère styrène-butadiène, la quantité de polybutadiène dans la matrice élastomère allant de 2,5 à 35 pce et la quantité de copolymère styrène-butadiène allant de 2,5 à 35 pce ; de préférence, la quantité d’élastomère isoprène dans la matrice élastomère va de 35 à 90 pce, l’autre élastomère diénique est un mélange de polybutadiène et de copolymère styrène-butadiène, la quantité de polybutadiène dans la matrice élastomère allant de 5 à 35 pce et la quantité de copolymère styrène-butadiène allant de 5 à 30 pce, plus préférentiellement, la quantité d’élastomère isoprène dans la matrice élastomère va de 35 à 85 pce, l’autre élastomère diénique est un mélange de polybutadiène et de copolymère styrène-butadiène, la quantité de polybutadiène dans la matrice élastomère va de 7,5 à 35 pce et la quantité de copolymère styrène-butadiène allant de 7,5 à 30 pce. Dans ledit mode de réalisation, le copolymère styrène-butadiène peut de préférence être fonctionnalisé comme défini ci-dessus, de préférence est fonctionnalisé par un groupe silanol au milieu de sa chaîne (comme défini ci-dessus). La combinaison de ladite matrice élastomère avec la silice précipitée inventive permet d’obtenir de manière surprenante des compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges présentant un bon compromis de propriétés mécaniques, en particulier un bon compromis entre les propriétés de rigidité/ allongement à la rupture/ résistance au roulement/ résistance à la fatigue, en particulier de bonnes propriétés de résistance à la fatigue. Comme le sait l’homme du métier, la somme des quantités des trois élastomères diéniques différents est de 100 pce. Dans un autre mode de réalisation de la présente invention, la matrice élastomère peut contenir de 30 à 95 pce d’un élastomère isoprène choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, le caoutchouc polyisoprène et leurs mélanges, l’autre élastomère diénique étant un mélange d’un polybutadiène et d’un copolymère styrène-butadiène, la quantité de polybutadiène dans la matrice élastomère allant de 2,5 à 35 pce et la quantité de copolymère styrène-butadiène allant de 2,5 à 35 pce ; de préférence, dans la matrice élastomère, la quantité d’élastomère isoprène choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, le caoutchouc polyisoprène et leurs mélanges va de 35 à 90 pce, l’autre élastomère diénique est un mélange de polybutadiène et de copolymère styrène-butadiène, la quantité de polybutadiène dans la matrice élastomère allant de 5 à 35 pce et la quantité de copolymère styrène-butadiène allant de 5 à 30 pce, plus préférentiellement dans la matrice élastomère, la quantité d’élastomère isoprène choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, le caoutchouc polyisoprène et leurs mélanges va de 35 à 85 pce, l’autre élastomère diénique est un mélange de polybutadiène et de copolymère styrène-butadiène, la quantité de polybutadiène dans la matrice élastomère allant de 7,5 à 35 pce et la quantité de copolymère styrène-butadiène allant de 7,5 à 30 pce. Dans ledit mode de réalisation, le copolymère styrène-butadiène peut être fonctionnalisé comme défini ci-dessus, de préférence est fonctionnalisé par un groupe silanol au milieu de sa chaîne (comme défini ci-dessus). La combinaison de ladite matrice élastomère avec la silice précipitée inventive permet d’obtenir de manière surprenante des compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges présentant un bon compromis de propriétés mécaniques, en particulier un bon compromis entre les propriétés de rigidité/allongement à la rupture/résistance au roulement/résistance à la fatigue, en particulier de bonnes propriétés de résistance à la fatigue. Comme le sait l’homme du métier, la somme des quantités des trois élastomères diéniques différents est de 100 pce. Système de réticulation Les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention comprennent au moins un système de réticulation chimique. Tout type de système de réticulation connu de l’homme du métier pour les compositions élastomères peut être utilisé. Les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges peuvent être vulcanisées avec du soufre ou réticulées, en particulier avec des peroxydes ou d’autres systèmes de réticulation (par exemple des diamines ou des résines phénoliques). Le système de réticulation est de préférence un système de vulcanisation, c’est-à-dire un système à base de soufre (ou d’un agent donneur de soufre) et d’un accélérateur primaire de vulcanisation. Divers accélérateurs secondaires de vulcanisation ou activateurs de vulcanisation connus, tels que l’oxyde de zinc, l’acide stéarique ou des composés équivalents, ou des dérivés de la guanidine (en particulier la diphénylguanidine), peuvent être ajoutés à ce système de vulcanisation de base, en étant incorporés pendant la première phase non productive et/ou pendant la phase productive, comme cela est décrit par la suite. Lorsque du soufre est utilisé, il l’est à une teneur préférentielle allant de 0,5 à 12 pce, en particulier allant de 1 à 10 pce. L’accélérateur primaire de vulcanisation est utilisé à une teneur préférentielle allant de 0,5 à 10 pce, plus préférentiellement allant de 0,5 à 5,0 pce. Le système de vulcanisation des compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention peut également comprendre un ou plusieurs accélérateurs supplémentaires, par exemple des composés de la famille des thiurames, des dérivés de dithiocarbamate de zinc, des dérivés de sulfénamides, des dérivés de guanidines ou des dérivés de thiophosphates. Additifs supplémentaires Les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention peuvent éventuellement comprendre également tout ou partie des additifs usuels habituellement utilisés dans les compositions élastomères destinées à la fabrication de pneus portant de lourdes charges ou d’articles semi-finis pour pneus portant de lourdes charges, tels que, par exemple, des pigments, des agents de protection, tels que des cires anti-ozone, des anti-ozonants chimiques ou des antioxydants, des agents anti-fatigue, des agents de réticulation autres que ceux mentionnés ci-dessus, des résines de renforcement, des accepteurs de méthylène (par exemple, résine phénolique novolaque) ou des donneurs de méthylène (par exemple, HMT ou H3M), tels que décrits, par exemple, dans la demande WO 02/10269. Par exemple, lesdits additifs supplémentaires peuvent être des activateurs (acide stéarique, oxyde de zinc), des auxiliaires de fabrication (acides gras, savons de zinc, PEG, ...), de la cire (cire de PE) agissant comme protecteur, des antioxydants, des protecteurs UV et des antiozonants tels que le 6PPD, le TMQ... Agent plastifiant La composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges de la présente invention peut comprendre ou non un agent plastifiant. De préférence, lorsque les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention comprennent au moins un agent plastifiant, celui-ci est choisi dans le groupe constitué par les résines solides à base d’hydrocarbures (ou les résines plastifiantes telles que les terpènes, les résines en C5, ... dénomination commerciale Wingtack, Dercolyte, ...), les huiles d’extension (huiles plastifiantes) ou un mélange d’huiles plastifiantes et de résines. De préférence, lorsque les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges selon l’invention comprennent au moins un agent plastifiant, la quantité dudit agent plastifiant est dans la plage allant de 0,5 à 10 pce, de préférence de 0,75 à 8 pce. De préférence, lorsque les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges selon l’invention comprennent au moins un agent plastifiant, ledit agent plastifiant est une résine et la quantité de ladite résine est dans la plage allant de 0,5 à 10 pce, de préférence de 0,75 à 8 pce. De préférence, dans le mode de réalisation de la présente invention, où la matrice élastomère peut consister en un élastomère d’isoprène, la composition pour pneus portant de lourdes charges ne comprend pas d’agent plastifiant. De préférence, dans le mode de réalisation (y compris la variante préférée dudit mode de réalisation préféré) de la présente invention, où la matrice élastomère peut contenir de 30 à 95 pce d’un élastomère isoprène et de 5 à 70 pce dudit autre élastomère diénique ; de préférence de 35 à 90 pce d’un élastomère isoprène et de 10 à 65 pce dudit autre élastomère diénique ; plus préférentiellement de 35 à 85 pce d’un élastomère isoprène et de 15 à 65 pce dudit autre élastomère diénique, la composition pour pneus portant de lourdes charges ne comprend pas d’agent plastifiant. De préférence, dans le mode de réalisation (y compris la variante préférée dudit mode de réalisation préféré) de la présente invention, où la matrice élastomère peut contenir de 30 à 95 pce d’un caoutchouc isoprène et de 5 à 70 pce d’un autre caoutchouc diénique qui est un mélange de polybutadiène et de copolymère styrène-butadiène, la quantité de polybutadiène dans la matrice élastomère allant de 2,5 pce à 35 pce et la quantité de copolymère styrène-butadiène allant de 2.5 pce à 35 pce ; plus préférentiellement, la matrice élastomère peut contenir de 35 à 90 pce d’un caoutchouc isoprène et de 10 à 65 pce d’un autre caoutchouc diénique qui est un mélange de polybutadiène et de copolymère styrène-butadiène, la quantité de polybutadiène dans la matrice élastomère allant de 5 à 35 pce et la quantité de copolymère styrène-butadiène allant de 5 à 30 pce, encore plus préférentiellement, la matrice élastomère peut contenir de 35 à 85 pce d’un caoutchouc isoprène et de 15 à 65 pce d’un autre caoutchouc diénique qui est un mélange de polybutadiène et de copolymère styrène-butadiène, la quantité de polybutadiène dans la matrice élastomère allant de 7.5 pce à 35 pce et la quantité de copolymère styrène-butadiène allant de 7,5 pce à 30 pce, la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges peut contenir un agent plastifiant, de préférence une résine, en quantité allant de 0,5 à 10 pce, de préférence de 0,75 à 8 pce. Procédé de préparation de la composition de caoutchouc Les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention comprenant la silice précipitée inventive peuvent être utilisées pour la fabrication d’un certain nombre d’articles semi-finis ou finis pour pneus portant de lourdes charges. Les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention, destinées en particulier à la fabrication de pneus portant de lourdes charges ou de produits semi-finis pour pneus portant de lourdes charges, peuvent être produites par tout procédé bien connu de l’homme du métier. Par exemple, ces compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention peuvent être produites dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases successives de préparation selon une procédure générale bien connue de l’homme du métier : une première phase de travail thermomécanique ou de malaxage (parfois appelée phase « non productive ») à haute température, jusqu’à une température maximale (notée Tmax) comprise entre 130 °C et 200 °C, de préférence entre 145 °C et 185 °C, suivie d’une deuxième phase de travail mécanique (parfois appelée phase « productive ») à plus basse température, typiquement inférieure à 120 °C, par exemple entre 60 °C et 100 °C, phase de finition au cours de laquelle le système de réticulation ou de vulcanisation est incorporé ; de telles phases ont été décrites, par exemple, dans les demandes EP-A-0501227, EP-A-0735088 et EP-A-0810258. Par exemple, dans un procédé de préparation des compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention, ladite silice précipitée telle que décrite ci-dessus, combinée ou non à une autre charge inorganique renforçante, telle qu’une silice additionnelle par exemple, ou avec du noir de carbone et l’agent de couplage de l’élastomère à la silice, sont incorporés par malaxage à l’élastomère (diénique) ou aux élastomères (diéniques) pendant la première phase « non productive », c’est-à-dire qu’au moins ces ingrédients sont introduits dans le malaxeur et malaxés thermomécaniquement, en une ou plusieurs fois. Ensuite, après par exemple une à deux minutes de malaxage, on ajoute dans le malaxeur interne les éventuels agents de couverture ou auxiliaires de fabrication supplémentaires et autres additifs divers, à l’exception du système de réticulation ou de vulcanisation. Ce mélange est malaxé thermomécaniquement jusqu’à ce que la température maximale Tmax susmentionnée soit atteinte. Il est possible d’envisager une ou plusieurs étapes supplémentaires dans le but de préparer des mélanges maîtres d’élastomères/charges renforçantes destinés à être introduits au cours de la première phase « non productive ». Les mélanges maîtres d’élastomères/charges renforçantes comprenant au moins une silice précipitée inventive peuvent de préférence être obtenus par mélange en vrac ou par mélange liquide à partir d’un latex d’élastomère et d’une dispersion aqueuse de ladite charge renforçante. Le mélange est ensuite refroidi, et le système de réticulation (de préférence le système de vulcanisation) est ensuite incorporé à basse température (typiquement moins de 100 °C), généralement dans un mélangeur externe, tel qu’un broyeur ouvert ; le mélange combiné est ensuite mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 5 et 15 min. Cette deuxième phase est la phase « productive ». Le procédé de préparation d’une composition d’élastomère pour pneus portant de lourdes charges de l’invention comprend de préférence les étapes suivantes : au moins 30 pce d’un élastomère isoprène et éventuellement les autres élastomères diéniques tels que décrits ci-dessus, au moins une charge renforçante et au moins un agent de couplage de l’élastomère à la silice précipitée sont mis en contact ; ladite charge renforçante comprenant une silice précipitée ayant : une aire de surface CTAB dans la plage allant de 40 à 525 m 2 /g ; des particules primaires ayant une taille moyenne mesurée par SAXS inférieure à 15 nm ; une quantité d’aluminium W Al d’au moins 0,50% en poids ; une proportion (en poids) de particules d’une taille inférieure à 1 µm après désagglomération par ultrasons, qui est d’au moins 91% ; et une distribution des tailles de particules mesurée par sédimentation centrifuge à l’aide d’un CPS, telle que pour une valeur donnée de l’aire de surface CTAB, le paramètre FWHM est défini par la relation (I) : | FWHM | > -0,16 ×| CTAB | + 130 (I), ces ingrédients sont malaxés thermomécaniquement, une ou plusieurs fois, jusqu’à atteindre une température maximale comprise entre 110 °C et 190 °C, le mélange de l’étape précédente est refroidi à une température inférieure à 100 °C, un système de réticulation est incorporé au mélange refroidi à l’étape précédente, le mélange comprenant le système de réticulation est malaxé jusqu’à une température maximale inférieure à 110 °C. La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée, par exemple sous forme de feuille ou de plaque, notamment pour une caractérisation en laboratoire, ou encore extrudée, afin de former, par exemple, un élément profilé en caoutchouc utilisé dans la fabrication de produits semi-finis pour pneus portant de lourdes charges. Ces produits peuvent ensuite être utilisés pour la fabrication de pneus portant de lourdes charges, selon des techniques connues de l’homme du métier, avec l’avantage de l’invention, à savoir un bon compromis de propriétés mécaniques, en particulier de bonnes propriétés de résistance à la fatigue. De préférence, le procédé de préparation d’une composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges de l’invention comprend également une étape au cours de laquelle le mélange malaxé comprenant le système de réticulation est durci. Cette étape de réticulation (ou vulcanisation) est réalisée selon des procédés bien connus de l’homme du métier. Elle est notamment réalisée de manière connue à une température généralement comprise entre 130 °C et 200 °C, sous une pression de plusieurs centaines de bars, pendant un temps suffisant qui peut être compris dans une plage allant, par exemple, de 5 à 90 min, en fonction notamment de la température de cuisson, du système de réticulation adopté, de la cinétique de vulcanisation de la composition en question ou encore de la dimension du pneu. Un autre objet de la présente invention concerne un article semi-fini, notamment pour pneus portant de lourdes charges, comprenant au moins une composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges de l’invention telle que définie ci-dessus. Les produits semi-finis de la présente invention présentent avantageusement notamment un bon compromis de propriétés mécaniques, en particulier de bonnes propriétés de résistance à la fatigue. La composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges du produit semi-fini peut être soit à l’état non durci (avant réticulation), soit à l’état durci (après réticulation). L’article semi-fini peut être n’importe quel article utilisé pour la fabrication d’articles finis en caoutchouc tels qu’un pneu. De préférence, l’article semi-fini pour un pneu portant de lourdes charges peut être choisi parmi les sous-couches, les bandes de roulement et les sous-couches de la bande de roulement. Il est reconnu que, dans des modes de réalisation particuliers de la présente invention, la totalité de la bande de roulement et/ou la totalité de la sous-couche et/ou la totalité des sous-couches peuvent être constituées à partir de la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges divulguée ici, tandis que, dans d’autres modes de réalisation, seules des parties de la bande de roulement et/ou des parties de la sous-couche de la bande de roulement et/ou des parties des sous-couches peuvent être constituées à partir de la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges ou de combinaisons de ces éléments. Par exemple, dans certains modes de réalisation, seuls certains blocs/nervures d’une bande de roulement peuvent être constitués de la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges divulguée, tandis que dans d’autres modes de réalisation, seules des parties de blocs/nervures individuels peuvent être constituées de la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges divulguée. Dans des modes de réalisation particuliers des bandes de roulement divulguées ici, les bandes de roulement comprennent au moins 80% en volume de la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges divulguée ici ou, alternativement, au moins 90% ou 100% d’une telle composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges. Les articles semi-finis sont obtenus par des procédés bien connus de l’homme du métier. Un autre objet de la présente invention concerne un pneu portant de lourdes charges comprenant au moins une composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’invention telle que décrite ci-dessus ou comprenant au moins un article semi-fini tel que décrit ci-dessus. Les pneus de la présente invention présentent avantageusement notamment un bon compromis de propriétés mécaniques. Les pneus de l’invention peuvent notamment être destinés à équiper des véhicules portant de lourdes charges de type avion, métro, bus, des véhicules lourds de transport routier (camions, tracteurs, remorques, poids-lourds) ou des véhicules tout terrain, tels que des véhicules lourds agricoles ou de chantier, et d’autres véhicules de transport ou de manutention. Les pneus de l’invention sont obtenus par des procédés bien connus de l’homme du métier. MÉTHODES ANALYTIQUES Les propriétés physico-chimiques de la silice précipitée utilisée dans les compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges de l’invention ont été déterminées à l’aide des méthodes décrites ci-après. Prétraitement possible de la silice précipitée Lorsque la silice précipitée se présente sous la forme de particules fortement agglomérées, typiquement lorsque la silice précipitée se présente sous une forme autre qu’une poudre, il est souhaitable de la prétraiter avant d’appliquer certaines méthodes analytiques, telles qu’une méthode de détermination de l’aire de surface CTAB et/ou une méthode de détermination de la taille des particules primaires par SAXS (les deux méthodes concernées étant détaillées ci-dessous). En particulier, d’une part, lorsque la silice précipitée se présente sous forme de microperles, c’est-à-dire une première forme de particules fortement agglomérées, il est souhaitable, avant d’appliquer la méthode de détermination de la taille des particules primaires par SAXS, de désagglomérer les microperles afin d’obtenir un échantillon de silice précipitée sous forme de poudre. D’autre part, lorsque la silice précipitée se présente sous forme de granules, c’est-à-dire sous une autre forme de particules fortement agglomérées, il est souhaitable, avant d’appliquer la méthode de détermination de la taille des particules primaires par SAXS et également avant d’appliquer la méthode de détermination de l’aire de surface CTAB, de désagglomérer les granules afin d’obtenir un échantillon de silice précipitée sous forme de poudre. Dans les deux cas, le même prétraitement de désagglomération, détaillé ci-après, a été appliqué. Prétraitement de désagglomération pour une silice précipitée sous forme de particules fortement agglomérées, notamment sous forme de microperles ou de granules. Des échantillons de silices précipitées sous forme de particules fortement agglomérées, notamment sous forme de granules ou de microperles, ont été broyés en douceur à l’aide d’un mortier et d’un pilon d’agate manuels, en appliquant manuellement une pression et une friction douces sur les échantillons de silice de manière à provoquer la destruction des agglomérats et autres grumeaux qu’ils contiennent. Le broyage a été opéré pendant une durée suffisante pour que les échantillons acquièrent une consistance visuellement homogène qui est celle d’une poudre ; cette durée a été généralement de quelques dizaines de secondes et n’a généralement pas dépassé 1 min. Par souci de clarté, le prétraitement susmentionné ne doit pas être appliqué lorsque la silice précipitée se présente sous la forme d’une poudre. Le prétraitement susmentionné peut, mais ne doit pas, et ne doit donc généralement pas être appliqué lors de l’application d’une méthode de détermination de la surface BET, d’une méthode de détermination du taux de fines par « sédigraphie », d’une méthode de détermination de la quantité d’aluminium W Al ou d’une méthode de détermination de l’humidité de l’eau (toutes ces méthodes étant détaillées ci-dessous) à la silice précipitée, quelle que soit sa forme. Le prétraitement susmentionné pourrait également être appliqué, mais il n’est pas nécessaire de le faire, et il ne sera donc généralement pas appliqué lors de l’application d’une méthode de détermination de l’aire de surface CTAB à une silice précipitée sous forme de microperles. Détermination de l’aire de surface CTAB Les valeurs d’aire de surface CTAB (S CTAB ) ont été déterminées selon une méthode interne dérivée de la norme NF ISO 5794-1, annexe G. La méthode est basée sur l’adsorption de CTAB (bromure de N-hexadécyl-N,N,N-triméthylammonium) sur la surface « externe » de la silice. Dans cette méthode, on laisse le CTAB s’adsorber sur la silice sous agitation magnétique. La silice et la solution résiduelle de CTAB ont ensuite été séparées. L’excès de CTAB non adsorbé a été déterminé par titrage rétrospectif avec du sel de bis(2-éthylhexyl)sulfosuccinate de sodium (ci-après « AOT ») à l’aide d’un titroprocesseur, le point final étant donné par le maximum de turbidité de la solution et déterminé à l’aide d’une optrode. Équipement Optrode Metrohm (longueur d’onde : 520 nm) connectée au photomètre 662 Metrohm ; Titrateur Metrohm : Titrino DMS 716 ; logiciel de titrage Metrohm : Tiamo. Bécher en verre (2 000 ml) ; fioles jaugées (2 000 ml) ; bouteilles en verre scellées (1 000 et 2 000 ml) ; béchers jetables (100 ml) ; micropipette (500 – 5 000 µl) ; barreaux d’agitation magnétiques avec des disques de 25 mm (Ref VWR 442-9431) pour l’adsorption ; barres d’agitation magnétiques (droites) pour le titrage ; tubes de centrifugation en polycarbonate (au moins 20 ml), centrifugeuse (permettant une vitesse de 10 000 trs/min) ; flacons en verre (30 ml) ; thermobalance. Préparation des solutions Préparation de la solution de CTAB : à 5,5 g/l (tamponnée à environ pH 9,6) : dans un bécher de 2 000 ml contenant environ 1 000 ml d’eau distillée à 25 °C ont été ajoutés : 54,25 g de solution d’acide borique ([c]= 4%) ; 2,60 g de KCl, 25,8 ml (±0,1 ml) d’hydroxyde de sodium. La solution ainsi obtenue a été agitée pendant 15 minutes avant d’ajouter 11,00 g ± 0,01 g de poudre de CTAB (pureté de 99,9%, achetée chez Merck). Après agitation, la solution a été transférée dans une fiole jaugée de 2 000 ml maintenue à 25 °C et le volume a été porté à 2 000 ml avec de l’eau distillée. La solution a été transférée dans une bouteille en verre de 2 000 ml. La solution a été maintenue à une température non inférieure à 22 °C pour éviter la cristallisation du CTAB (qui se produit à 20 °C). Préparation de la solution d’AOT : environ 1 200 ml d’eau distillée dans un bécher de 2 000 ml ont été chauffés à 35 °C sous agitation magnétique. 3,7038 g d’AOT (pureté 98%, achetée chez Aldrich) ont été ajoutés. La solution a été transférée dans une fiole jaugée de 2 000 ml et laissée refroidir jusqu’à 25 °C. Le volume a été porté à 2 000 ml avec de l’eau distillée et la solution a été transférée dans deux bouteilles en verre de 1 000 ml qui ont été stockées à 25 °C à l’abri de la lumière. Tout le matériel et les solutions ont été maintenus à 25 °C pendant l’analyse. Procédure au début et à la fin de chaque expérience Début de l’expérience : les solutions ont été agitées avant utilisation. Le dispositif de dosage a été purgé avant utilisation. Au moins 40 ml d’AOT ont été passés à travers le dispositif pour s’assurer que le dispositif est propre et que toutes les bulles d’air ont été éliminées. Fin de l’expérience : purger le dispositif de dosage afin d’éliminer la solution d’AOT. Nettoyer l’optrode. Tremper l’optrode dans de l’eau distillée. Détermination du facteur de blanc La variation des concentrations des solutions d’AOT et de CTAB au fil du temps est corrigée par la détermination d’un « facteur de blanc » quotidien appelé rapport R1 = V1/m1. Dans un bécher jetable de 100 ml : 4,9000 g ± 0,0100 g de la solution de CTAB à 5,5 g/l (m1) ont été pesés avec précision. La tare a été réglée et 23,0000 g ± 1,0000 g d’eau distillée (M EAU ) ont été ajoutés avec précision. La solution a été placée sous agitation à l’aide d’un agitateur magnétique à 500 trs/min sur le dispositif de dosage et le titrage a commencé. La vitesse d’agitation doit être strictement constante tout au long du titrage sans générer trop de bulles d’air. V 1 est le volume final de la solution d’AOT nécessaire pour titrer la solution de CTAB m1. La détermination de R 1 est effectuée au moins en double. Si l’écart-type de R 1 = V 1 /m 1 dépasse 0,010, le titrage est répété jusqu’à ce que l’écart-type soit inférieur ou égal à 0,010. Le rapport journalier R 1 est calculé comme la moyenne des 2 ou 3 mesures. Note : l’optrode doit être lavée avec de l’eau distillée après chaque mesure et séchée avec du papier absorbant. Adsorption du CTAB sur la silice Le taux d’humidité (%H 2 O) de chaque échantillon de silice a été déterminé à l’aide d’une thermobalance (température :160 °C) avant l’étape d’adsorption comme suit : tarer la balance avec une coupelle en aluminium ; peser environ 2 g de silice et répartir uniformément la poudre sur la coupelle, fermer la balance ; noter le pourcentage d’humidité. Dans un bécher jetable de 100 ml : 0,0100 g de silice (m 0 ) ont été pesés avec précision. 50,0000 ml + 1,0000 ml de la solution mère de CTAB (V 0 ) ont été ajoutés. La masse totale a été enregistrée. La suspension a été agitée pendant 40 minutes ±1 minute sur la plaque d’agitation à 450 trs/min en utilisant des barreaux d’agitation magnétiques avec des extrémités en forme de disque. Après 40 minutes, l’échantillon a été retiré de la plaque d’agitation. 25 à 50 ml de la suspension ont été transférés dans un tube à centrifuger (le volume dépend de la taille du tube à centrifuger) et centrifugés pendant 35 minutes à une vitesse de 10 000 trs/min à 25 °C. Après la centrifugation, le tube a été retiré délicatement de la centrifugeuse pour ne pas déstabiliser la silice. 10 à 20 ml de solution de CTAB ont été transférés dans un flacon en verre qui a ensuite été bouché et conservé à 25 °C. Titrage de la solution de CTAB Dans un bécher jetable de 100 ml = 4,0000 g ± 0,0100 g de la solution de CTAB à concentration inconnue (m 2 ) ont été pesés avec précision. La tare a été réglée et 19,4000 g ± 1,0000 g d’eau distillée (M eau ) ont été ajoutés. La solution a été placée sous agitation à 500 trs/min sur le dispositif de dosage et le titrage avec la solution d’AOT a commencé. V 2 est le volume d’AOT au point final nécessaire pour titrer une quantité m 2 de solution de CTAB. L’aire de surface CTAB S CTAB est calculée comme suit : où : S CTAB = aire de surface de la silice (y compris la correction de la teneur en humidité) [m²/g] R 1 = V 1 /m 1 ; m 1 = masse de la solution mère de CTAB titrée comme blanc (kg) ; V 1 = volume final de l’AOT nécessaire pour titrer m1 de la solution mère de CTAB en tant que blanc (L) R 2 = V 2 /m 2 ; m 2 = masse de la solution de CTAB titrée après adsorption et centrifugation (kg) ; V 2 = volume final d’AOT nécessaire pour titrer m2 de la solution mère de CTAB après adsorption et centrifugation (L) [CTAB] i = Concentration de la solution mère de CTAB (g/l) V 0 = Volume de la solution mère de CTAB utilisée pour l’adsorption sur la silice (L) M ES = Contenu solide de la silice utilisée pour l’adsorption (g) corrigé de la teneur en humidité comme suit : M ES = m 0 × (100 - %H 2 O) / 100 où m 0 = masse initiale de silice (g). Détermination de la surface BET L’aire de surface BET S BET a été déterminée selon la méthode Brunauer - Emmett - Teller telle que détaillée dans la norme NF ISO 5794-1, Annexe E (juin 2010) avec les ajustements suivants : l’échantillon a été préséché à 160 °C±10 °C ; la pression partielle utilisée pour la mesure P/P 0 était comprise entre 0,05 et 0,2. Détermination de la distribution et de la taille des particules par sédimentation centrifuge dans une centrifugeuse à disque à l’aide d’un photosédimentomètre centrifuge (CPS) Les valeurs de d 50 , d 16 , d 84 , FWHM et L d ont été déterminées par sédimentation centrifuge dans une centrifugeuse à disque à l’aide d’un photosédimentomètre centrifuge de type « CPS DC 24000UHR », commercialisé par la société CPS Instruments. Cet instrument est équipé du logiciel d’exploitation fourni avec l’appareil (logiciel d’exploitation version 11g). Instruments utilisés : pour les besoins de la mesure, les matériels et produits suivants ont été utilisés : Système à ultrasons : générateur de 1 500 watts de type Sonics Vibracell VCF1500, équipé d’un convertisseur de type Sonics Vibracell CV154, d’un booster de type Sonics Vibracell BHN15GD (x1,5) et d’une sonde Sonics Vibracell 207-10 de 19 mm, avec un embout interchangeable de 19 mm de type Sonics Vibracell 630-0407. Balance analytique avec une précision de 0,1 mg (par exemple, Mettler AE260) ; seringues : 1,0 ml et 2,0 ml avec des aiguilles de 20 g ; bécher en verre de forme haute de 50 ml (SCHOTT DURAN : 38 mm de diamètre, 70 mm de haut) ; agitateur magnétique avec une barre d’agitation de 2 cm ; récipient pour le bain de glace pendant la sonication. Produits chimiques : eau désionisée ; éthanol 96% ; saccharose 99% ; dodécane, tous de Merck ; étalon de référence en PVC de CPS Instrument Inc ; le maximum du pic de l’étalon de référence utilisé doit se situer entre 200 et 600 nm (par exemple 239 nm). Préparation de la centrifugeuse à disque Pour les mesures, les paramètres suivants ont été établis (tableau 1). Pour les paramètres de l’étalon, les informations de la référence PVC communiquées par le fournisseur ont été utilisées : Paramètres de l’échantillon diamètre max, µm 0.79 diamètre min, µm 0.02 densité des particules g/ml 2.11 indice de réfraction des particules 1.46 absorption des particules K 0.001 facteur de non-sphéricité 1 Paramètres de l’étalon diamètre du pic nm 239 largeur du pic à mi-hauteur µm 0.027 densité des particules 1.385 Paramètres du fluide densité du fluide g/ml 1.051 indice de réfraction du fluide 1.3612 viscosité du fluide cps * 1.28 * cps=centipoise Configuration du système La longueur d’onde de mesure a été fixée à 405 nm. Les paramètres d’options de durée d’exécution suivants ont été établis (tableau 2) : Ligne de base de force : Oui Corriger pour les non-Stokes : Non Extra logiciel Filtration du bruit : Non Affichage de la dérive de la ligne de base : Afficher Méthode d’étalonnage : Externe Échantillons par étalonnage : 1 Toutes les autres options du logiciel sont laissées telles qu’elles ont été définies par le fabricant de l’instrument. Préparation de la centrifugeuse à disque Le disque centrifuge est mis en rotation à 24 000 trs/min pendant 30 min. Le gradient de densité de saccharose (CAS n°57-50-1) est préparé comme suit : Dans un bécher de 50 ml, on prépare une solution aqueuse de saccharose à 24% en poids. Dans un bécher de 50 ml, on prépare une solution aqueuse de saccharose à 8% en poids. Une fois ces deux solutions homogénéisées séparément, des échantillons sont prélevés dans chaque solution à l’aide d’une seringue de 2 ml qui est injectée dans le disque rotatif dans l’ordre suivant : Échantillon 1 : 1,8 ml de la solution à 24% en poids Échantillon 2 : 1,6 ml de la solution à 24% en poids + 0,2 ml de la solution à 8% en poids Échantillon 3 : 1,4 ml de la solution à 24% en poids + 0,4 ml de la solution à 8% en poids Échantillon 4 : 1,2 ml de la solution à 24% en poids + 0,6 ml de la solution à 8% en poids Échantillon 5 : 1,0 ml de la solution à 24% en poids + 0,8 ml de la solution à 8% en poids Échantillon 6 : 0,8 ml de la solution à 24% en poids + 1,0 ml de la solution à 8% en poids Échantillon 7 : 0,6 ml de la solution à 24% en poids + 1,2 ml de la solution à 8% en poids Échantillon 8 : 0,4 ml de la solution à 24% en poids + 1,4 ml de la solution à 8% en poids Échantillon 9 : 0,2 ml de la solution à 24% en poids + 1,6 ml de la solution à 8% en poids Échantillon 10 : 1,8 ml de la solution à 8% en poids Avant chaque injection dans le disque, les deux solutions sont homogénéisées dans la seringue en aspirant environ 0,2 ml d’air suivi d’une brève agitation manuelle pendant quelques secondes, en veillant à ne pas perdre de liquide. Ces injections, dont le volume total est de 18 ml, ont pour but de créer un gradient de densité utile pour éliminer certaines instabilités qui peuvent apparaître lors de l’injection de l’échantillon à mesurer. Pour protéger le gradient de densité de l’évaporation, nous ajoutons 1 ml de dodécane dans le disque rotatif à l’aide d’une seringue de 2 ml. Le disque est ensuite laissé en rotation à 24 000 trs/min pendant 60 min avant toute première mesure. Préparation de l’échantillon 3,2 g de silice ont été pesés dans un bécher en verre de 50 ml (SCHOTT DURAN : diamètre 38 mm, hauteur 70 mm) et 40 ml d’eau déminéralisée ont été ajoutés. La suspension a été agitée à l’aide d’un agitateur magnétique à 300 trs/min (minimum 20 s) avant de placer le bécher dans un plat de cristallisation rempli de glace et d’eau froide. L’agitateur magnétique a été retiré et le plat de cristallisation a été placé sous la sonde ultrasonique placée à 1 cm sous l’interface air-liquide. La sonde ultrasonique a été réglée à 60% de son amplitude maximale et a été activée pendant 8 minutes. À la fin de la sonication, le bécher a été replacé sur l’agitateur magnétique avec une barre d’agitation magnétique de 2 cm agitant à 500 tours/minute au minimum jusqu’à la fin de l’échantillonnage. La sonde à ultrasons doit être en bon état de fonctionnement. Les contrôles suivants doivent être effectués et, en cas de résultats négatifs, une nouvelle sonde doit être utilisée. Comme le sait l’homme du métier, un état d’usure acceptable est généralement considéré comme un état de surface ne présentant aucune rugosité visuellement perceptible. Comme référence pour un état d’usure inacceptable, on peut utiliser, par exemple, l’image de droite de la figure 3, page 14, publiée dans « Preparation of Nanoparticle Dispersions from Powdered Material Using Ultrasonic Disruption, version 1.1, [J. S. Taurozzi, V. A. Hackley, M. R. Wiesner], National Institute of Standards and Technology Special Publication 1200-2, June 2012 » (CODEN NSPUE, publication disponible via l’identifiant numérique dx.doi.org/10.6028/NIST.SP.1200-2) ; le d 50 mesuré de la silice commerciale Zeosil ® 1165MP devrait être de 93 nm ± 3 nm. Analyse Avant l’analyse de chaque échantillon, un étalon a été enregistré. Dans chaque cas, 0,1 ml de l’étalon PVC fourni par CPS Instruments et dont les caractéristiques ont été préalablement introduites dans le logiciel a été injecté. Il est important de démarrer la mesure dans le logiciel simultanément à cette première injection de l’étalon PVC. La confirmation de l’appareil doit être reçue avant d’injecter 100 µl de l’échantillon préalablement soniqué en s’assurant que la mesure est lancée simultanément à l’injection. Ces injections ont été réalisées à l’aide de deux seringues propres de 1 ml. À la fin de la mesure, qui est atteinte à la fin du temps nécessaire pour sédimenter toutes les particules de plus petit diamètre (configuré dans le logiciel à 0,02 µm), le rapport pour chaque classe de diamètre a été obtenu. La courbe obtenue est appelée distribution granulométrique des agrégats. L’intégration de la distribution granulométrique des agrégats en fonction du diamètre permet d’obtenir une distribution dite « cumulative », c’est-à-dire le poids total des agrégats entre le diamètre minimal mesuré et un diamètre d’intérêt. Résultats Les valeurs d 50 , d 16 , d 84 et L d sont basées sur des distributions tracées dans une échelle linéaire. L’intégration de la fonction de distribution granulométrique du diamètre permet d’obtenir une distribution « cumulative », c’est-à-dire la masse totale de particules entre le diamètre minimum et le diamètre d’intérêt. d 50 : c’est le diamètre au-dessous et au-dessus duquel se trouve 50% de la population en masse. Le d 50 est appelé taille médiane, c’est-à-dire diamètre, de la particule de silice. Il est exprimé en nm. d 84 : c’est le diamètre en dessous duquel 84% de la masse totale des particules est mesurée. Il est exprimé en nm. d 16 : c’est le diamètre en dessous duquel 16% de la masse totale des particules est mesurée. Il est exprimé en nm. L d : est calculé selon l’équation : L d =(d 84 -d 16 )/d 50 . L d est un nombre sans dimension. FWHM : est calculée sur la courbe dérivée de la distribution cumulative susmentionnée, comme expliqué ci-dessus dans la spécification. Détermination du taux de fines par la méthode « sédigraphie ». Dans ce test, la capacité de dispersion de la silice est mesurée par une mesure de la taille des particules (par sédimentation) effectuée sur une suspension de silice préalablement désagglomérée par ultrasonification. La désagglomération (ou dispersion) sous ultrasons est réalisée à l’aide d’un sonificateur VIBRACELL BIOBLOCK (1500 W), équipé d’une sonde de 19 mm de diamètre. La mesure de la taille des particules est effectuée à l’aide d’un granulomètre SEDIGRAPH (sédimentation dans le champ de gravité + balayage par faisceau de rayons X). 6,4 grammes de silice sont pesés dans un bécher haut de forme (volume égal à 100 ml) et complétés à 80 grammes par ajout d’eau permutée : on obtient ainsi une suspension aqueuse à 8% de silice qui est homogénéisée pendant 2 minutes par agitation magnétique. La désagglomération (dispersion) sous ultrasons est ensuite réalisée comme suit : la sonde étant immergée sur une longueur de 3 cm, la puissance de sortie est ajustée pour délivrer 58 kJ à la suspension) en 480 secondes. La mesure de la taille des particules est ensuite effectuée à l’aide d’un granulomètre SEDIGRAPH. La mesure se fait entre 85 µm et 0,3 µm avec une densité de 2,1 g/ml. La suspension de silice désagglomérée, éventuellement refroidie au préalable, est ensuite mise en circulation dans la cellule granulométrique SEDIGRAPH. L’analyse s’arrête automatiquement dès que la taille de 0,3 μm est atteinte (environ 45 minutes). Le taux de fines (τf) est alors calculé, c’est-à-dire la proportion (en poids) de particules de taille inférieure à 1 μm. Plus ce taux de fines (τf) ou de particules de taille inférieure à 1 μm est élevé, meilleure est la dispersibilité de la silice. Il est entendu que la sonde à ultrasons doit être en bon état de fonctionnement. À cette fin, les contrôles suivants peuvent être effectués : (i) contrôle visuel de l’intégrité physique de l’extrémité de la sonde (profondeur de rugosité inférieure à 2 mm mesurée à l’aide d’un pied à coulisse fin) ; et/ou (ii) la mesure de τf de la silice commerciale Zeosil ® 1165MP, vieillie pendant au moins 2 ans, doit être de 97%. En cas de résultats négatifs, la puissance de sortie doit être réajustée. Si les résultats négatifs persistent, une nouvelle sonde doit être utilisée. Détermination de la taille des particules primaires par SAXS Principe de la méthode La diffusion des rayons X aux petits angles (SAXS) consiste à exploiter la déviation d’un faisceau de rayons X incident, de longueur d’onde λ, traversant l’échantillon, dans un cône de quelques degrés d’angle. Un angle de diffusion θ correspond à un vecteur d’onde défini par la relation suivante dont l’unité est le Å -1 . Chaque angle de diffusion correspond à un vecteur d’onde q défini dans l’espace réciproque. Ce vecteur d’onde correspond à une échelle spatiale définie dans l’espace réel, et qui est équivalente à 2π/q. La diffusion à de petits angles caractérise donc de grandes distances dans l’échantillon, et inversement la diffusion à de grands angles caractérise de petites distances dans l’échantillon. La technique est sensible à la façon dont la matière est distribuée dans l’espace. Des références de base sur cette technique sont données ci-dessous : [1] Small Angle Scattering of X rays, Guinier A., Fournet G., (1955), Wiley, New 5 York. [2] Small Angle X Ray Scattering, Glatter O., Krattky O., (1982), Academic Press, New York. [3] Analysis of the Small-Angle Intensity Scattered by a Porous and Granular Medium, Spalla O., Lyonnard S., Testard F., J. Appl. Cryst. (2003), 36, 338-347. 10. Les conditions requises pour que la SAXS puisse caractériser la silice selon le critère suivant sont les suivantes : l’ensemble SAXS fonctionne dans une géométrie de transmission (c’est-à-dire que le faisceau incident traverse l’échantillon), avec une longueur d’onde incidente comprise entre 0,5 et 2 Angströms (Å), l’intervalle du vecteur d’onde q est compris entre 0,015 Å -1 et 0,30 Å -1 , ce qui permet de caractériser des distances dans l’espace réel allant de 420 à 20 Å, l’ensemble est vérifié à l’échelle q à l’aide d’un étalon approprié (par exemple, béhénate d’argent, octadécanol ou tout autre composé donnant une ligne SAXS fine incluse dans l’intervalle de q ci-dessus), détecteur linéaire unidimensionnel ou, de préférence, bidimensionnel, l’ensemble doit permettre de mesurer la transmission de la préparation, c’est-à-dire le rapport entre l’intensité transmise par l’échantillon et l’intensité incidente. Un tel ensemble peut être par exemple un ensemble de laboratoire, fonctionnant sur une source de type tube à rayons X ou anode tournante, utilisant de préférence l’émission Kα du cuivre à 1,54 Å. Le détecteur peut être un détecteur CCD, une plaque d’image ou un détecteur de gaz. Il peut également s’agir d’une monture SAXS sur synchrotron. Dans le cadre de la présente application, un détecteur CCD a été utilisé. 2) Procédure : L’échantillon de silice est analysé sous forme de poudre solide. La poudre est placée entre deux fenêtres transparentes aux rayons X. Indépendamment de cette préparation, une cellule vide est fabriquée avec seulement deux fenêtres transparentes, sans silice à l’intérieur. La diffusion par la cellule vide doit être enregistrée séparément de la diffusion de la silice. Au cours de cette opération, appelée « mesure du bruit de fond », l’intensité diffusée provient de toutes les contributions externes à la silice, telles que le bruit de fond électronique, la diffusion à travers les fenêtres transparentes, la divergence résiduelle du faisceau incident. Ces fenêtres transparentes doivent fournir un faible bruit de fond devant l’intensité diffusée par la silice sur l’intervalle du vecteur d’onde exploré. Elles peuvent être constituées de mica, de Kapton ou de film mylar, ou de préférence d’un film Kapton ou mylar adhésif recouvert d’une fine couche de graisse. Avant l’acquisition SAXS de la silice, la qualité de la préparation doit être vérifiée par la mesure de la transmission de la cellule chargée de silice. Les mesures à prendre sont donc les suivantes : 2.1) Élaboration d’une cellule composée de deux fenêtres sans silice (cellule vide). 2.2) Élaboration d’une cellule composée de deux fenêtres, avec un échantillon de poudre de silice à l’intérieur. La quantité de silice introduite doit être inférieure à 50 mg. La silice doit former une couche d’une épaisseur inférieure à 100 μm. Il est préférable d’obtenir une monocouche de grains de silice disposés sur une fenêtre, ce qui est plus facile à obtenir avec des fenêtres adhésives. La qualité de la préparation est contrôlée par la mesure de la transmission (étape 2.3)). 2.3) Mesure de la transmission de la cellule vide et de la cellule de silice. Le rapport R est défini comme suit : R = transmission de la cellule de silice/ transmission de la cellule vide R doit être compris entre 0,85 et 1, afin de minimiser le risque de diffusion multiple, tout en maintenant un rapport signal/bruit satisfaisant pour les grands q. Si la valeur R est trop faible, la quantité de silice visible par le faisceau doit être réduite ; si elle est trop élevée, de la silice doit être ajoutée. 2.4) Acquisition SAXS sur la cellule vide et sur la cellule de silice. Les temps d’acquisition sont déterminés de manière à ce que le rapport signal/bruit à grand q soit acceptable. Ils sont tels qu’au voisinage immédiat de q = 0, 12 Å -1 , les fluctuations de la fonction F(q) définie ci-dessous ne dépassent pas +/- 5% par rapport à la valeur prise par la fonction F en ce point. 2.5) Si un détecteur bidimensionnel a été utilisé : regroupement radial de chacun des deux profils bidimensionnels pour obtenir l’intensité diffusée en fonction du vecteur d’onde q. La détermination de l’intensité diffusée doit tenir compte du temps d’exposition, de l’intensité du faisceau incident, de la transmission de l’échantillon, de l’angle solide intercepté par le pixel du détecteur. La détermination du vecteur d’onde doit tenir compte de la longueur d’onde du faisceau incident et de la distance échantillon-détecteur. 2.6) Si un détecteur unidimensionnel a été utilisé : les déterminations précédentes concernant l’intensité diffusée et le vecteur d’onde doivent être effectuées, mais il n’y a pas de regroupement radial à attendre. 2.7) Cela conduit à deux profils réduisant l’information à la variation de l’intensité diffusée en fonction du vecteur d’onde q : un profil pour la cellule vide et un profil pour la cellule de silice. 2.8) Soustraction de l’intensité diffusée par la cellule vide de l’intensité diffusée par la cellule de silice (soustraction du « fond »). 2.9) Le profil SAXS de la silice, après soustraction du « fond », présente une décroissance monotone qui se fait selon un régime proche du régime de Porod, c’est-à-dire que l’intensité décroît très rapidement avec le vecteur d’onde selon une loi proche d’une loi de puissance en q -4 . Les petites déviations par rapport à cette loi de Porod sont mieux visibles en représentant les données selon la méthode dite de Krattky-Porod. Il s’agit de représenter F(q) comme une fonction de q, avec : F(q) = I x q 4 où F représente un profil SAXS selon la méthode Kratty-Porod, I représente l’intensité diffusée après soustraction du « fond » et q représente le vecteur d’onde (en Å -1 ). 2.10) Dans la représentation de Krattky-Porod, lors de la description du profil, on peut éventuellement observer un maximum, qui est lié à l’existence de particules primaires d’une taille à peu près définie. Le maximum est d’autant plus marqué que la polydispersité est faible. Dans le cas de particules primaires monodispersées, on observe une deuxième, voire une troisième oscillation à droite du maximum. La position du maximum est liée à la taille moyenne de la particule primaire par une loi en 2π/q. Deux déterminations différentes peuvent être effectuées, toutes deux fournissant des informations sur les dimensions des particules primaires. Une première détermination est basée sur la position du maximum dans I x q 4 = F(q). Elle correspond à une échelle spatiale, donnée par 2π/q max . Dans le cas d’une population de sphères à une bande, cette distance ne correspond pas exactement au diamètre mais à 115% du diamètre (en Å). Cette exploitation ne donne pas accès à une distribution de taille, mais seulement à un diamètre moyen dans lequel les plus grosses particules ont une forte influence. Une autre détermination fournit la taille moyenne d ZS (diamètre moyen de Zimm-Schultz) conformément à la présente invention. Ainsi, un profil SAXS en I x q 4 = F(q) est modélisé par une distribution de sphères indépendantes (ayant des diamètres différents), de type distribution de Zimm-Schultz. L’homme du métier connaît bien l’utilisation d’une telle distribution pour s’adapter à de nombreuses distributions observées dans divers domaines de la chimie. En tant qu’articles de référence, il peut notamment être cité : J. Welch, V.A. Bloomfield, J. Pol. Sci., Polymer Physics Edition, vol. 11 (1973), intitulé "Fitting Polymer Distribution Data to a Schulz-Zimm Function" H.J. Angerman, G. ten Brinke, J.J.M. Slot, The European Physical Journal B, 12, 397-404 (1999), intitulé "Influence of polydispersity on the phase behaviour of statistical multiblock copolymers with Schultz-Zimm block molecular weight distributions", et L. H. Hanus, H. J. Ploehn, Langmuir, 15, 3091-3100 (1999), entitled “Conversion of Intensity-averaged Photon Correlation Spectroscopy Measurements to Number-Averaged Particle Size Distributions. 1. Theoretical Development". Ce dernier article concerne la détermination du diamètre moyen d’une distribution de particules, comme c’est le cas pour la silice inventive. La fonction de distribution de Zimm-Schultz, telle que présentée dans le tableau 1 de ce dernier article, a été évaluée, et des expressions générales pour convertir le diamètre moyen des particules en intensité et l’indice de polydispersité en moyenne et écart type de la fonction de distribution de Zimm-Schultz sont présentées dans le tableau 2 de ce dernier article. Le profil SAXS modélisé est basé sur le facteur de forme SAXS bien connu. En conséquence, pour une sphère ayant un diamètre d (d = 2 x r, où r est le rayon de la sphère, en Å), nous avons [équation (SF)] où I(q,r) est l’intensité diffusée de la sphère de diamètre d au vecteur d’onde q (en Å -1 ), k est une constante multiplicative, V est le volume de la sphère [c’est-à-dire V = 4 / 3 x π x r 3 ] et sin et cos désignent respectivement les fonctions sinus et cosinus. Pour une distribution de sphères indépendantes ayant des diamètres différents, l’intensité diffusée (totale) I(q) après soustraction du “fond” au vecteur d’onde q est où f(r) est la fonction de distribution des sphères indépendantes, et I(q,r), r et q sont tels que définis précédemment ; le profil SAXS correspondant F(q) est La fonction de distribution de Zimm Schultz de sphères indépendantes f(r) = f ZS (r) est généralement représentée par où exp désigne la fonction exponentielle, Γ désigne la fonction gamma, r est le rayon de la sphère, et t et a sont deux paramètres liés au diamètre moyen d ZS (en Å) et à l’indice de polydispersité sans dimension i p par les équations suivantes Le profil SAXS modélisé basé sur des sphères indépendantes ayant une distribution de Zimm-Schultz conformément à l’invention F ZS (q) est donc où q (en Å -1 ), r (en Å), V (en Å 3 ), k, a et t sont tels que définis précédemment, et où exp, Γ, sin et cos désignent les mêmes fonctions que celles spécifiées ci-dessus. Ainsi, le profil modélisé nécessite deux entrées pour être ajusté : 1) le diamètre moyen d ZS et 2) l’indice de polydispersité i p (par le biais des paramètres t et a). En outre, la constante multiplicative k est utilisée pour ajuster le profil F ZS sur l’axe des y. Ces entrées peuvent être déterminées à l’aide d’outils numériques conventionnels ou par essais et erreurs, afin de faire correspondre au mieux F(q) = I.q 4 (profil SAXS dans la représentation de Krattky-Porod) à l’intérieur d’un intervalle de vecteur d’onde [q min , q max ] qui doit inclure le point du vecteur d’onde où F(q) atteint son maximum (pour éviter tout doute, q min et q max , exprimés en Å -1 , représentent respectivement les limites inférieure et supérieure de l’intervalle du vecteur d’onde). L’ajustement est optimal lorsque les données modélisées et les données expérimentales correspondent le plus étroitement possible dans l’intervalle entourant le maximum (c’est-à-dire lorsque la somme des différences entre les carrés des valeurs expérimentales de F(q) et les valeurs modélisées de F ZS (q) est minimale). Dans la pratique, la distribution de Zimm-Schultz est discrétisée en classes à l’intérieur d’un intervalle de rayon sélectionné [r min , r max ]. Pour un vecteur d’onde donné, chaque classe de la distribution de Zimm-Schultz discrétisée contribue au profil SAXS modélisé F ZS (q) par le biais de son facteur de forme [I(q,r), équation (SF)] et de son poids f ZS (r) : où F ZS (q) est le profil SAXS modélisé, I ZS (q) est l’intensité diffusée modélisée, f ZS (r) est la fonction de distribution de Zimm Schultz, I(q,r) est l’intensité diffusée d’une sphère, q est le vecteur d’onde, r est le rayon de la sphère et r min et r max sont les limites inférieure et supérieure de l’intervalle sélectionné pour le rayon de la sphère. L’intervalle sélectionné doit inclure le rayon moyen de Zimm Schultz r ZS (r ZS = d ZS /2). Typiquement, une personne qualifiée peut choisir pour r min une valeur proche de la valeur attendue r ZS /20 (r° ZS /20, avec r° ZS tel que défini ci-dessous) et définir 50 valeurs qui suivent une progression géométrique avec un rapport de 1,1. D’autres choix sont possibles à condition que la distribution des diamètres soit correctement prise en compte dans le profil modélisé. Le choix des valeurs initiales pour la détermination de r ZS et i p (respectivement, r° ZS et i° p ) comme point de départ d’un procédé de détermination itératif n’est pas particulièrement critique. L’homme du métier peut par exemple utiliser avantageusement r° ZS = 40 Å et i p = 0,50 comme valeurs de départ ; ces valeurs conviennent particulièrement aux silices selon la présente invention. Alternativement, ou en complément, l’homme du métier peut s’appuyer sur des mesures TEM. Pour des raisons de commodité, les calculs peuvent être effectués après avoir introduit les formules ci-dessus dans une feuille de calcul. Ce modèle ne tient pas compte de l’agrégation, donc de l’existence de corrélations entre les sphères ; il ne tient pas compte non plus de la consolidation, c’est-à-dire de la présence d’un matériau supplémentaire qui soude les particules primaires. 2.11) À partir du modèle de distribution de Zimm-Schultz, nous déterminons la taille des particules SAXS qui est un diamètre moyen d ZS (diamètre moyen de Zimm-Schultz). Mesure de la quantité d’aluminium (W) Al La quantité pondérale d’aluminium, basée sur la quantité pondérale de SiO 2 , a été mesurée par spectrométrie de fluorescence X dispersive en longueur d’onde à l’aide d’un instrument WDXRF Panalytical. Les analyses des échantillons ont été effectuées sous hélium dans une cellule de 4 cm de diamètre en utilisant de la silice, en particulier de la poudre de silice, contenue dans la cellule et recouverte d’une fine pellicule de Prolène (4 µm Chemplex®) sur une plage Al/SiO 2 de 0,1 à 3,0% (en poids). La fluorescence de l’Al et du Si a été mesurée en utilisant les paramètres suivants : angle 2θ d’Al Kα = 144,9468° (20 s), angle 2θ du signal de fond = -1,2030° (4s), angle 2θ de Si Kα = 109,1152° (10 s), puissance du tube 4 kW (32 kV, 125 mA), cristal PE002 et collimateur 550 µm, détecteur de flux de gaz. Température de transition vitreuse Tg La température de transition vitreuse Tg est mesurée de manière connue par DSC (analyse calorimétrique différentielle) selon la norme ASTM D3418 (2008). Microstructure de l’élastomère La spectroscopie dans le proche infrarouge (NIR) est utilisée pour déterminer quantitativement la teneur en poids de styrène dans l’élastomère et sa microstructure (distribution relative des unités 1,2-vinyle, trans-1,4 et cis-1,4- butadiène). Le principe de la méthode est basé sur la loi de Beer-Lambert généralisée pour un système multicomposant. La méthode étant indirecte, elle implique un étalonnage multivarié [Vilmin, F., Dussap, C. et Coste, N., Applied Spectroscopy, 2006, 60, 619-29] réalisé à l’aide d’élastomères standards dont la composition est déterminée par RMN 13 C. La teneur en styrène et la microstructure sont ensuite calculées à partir du spectre NIR d’un film d’élastomère d’une épaisseur d’environ 730 µm. Le spectre est acquis en transmission entre 4 000 et 6 200 cm -1 avec une résolution de 2 cm -1 à l’aide d’un spectromètre proche infrarouge à transformée de Fourier Bruker Tensor 37 équipé d’un détecteur InGaAs refroidi par effet Peltier. Essais de traction Les essais de traction permettent de déterminer les propriétés de rupture ; ceux effectués sur les mélanges durcis selon la norme NF ISO 37 de décembre 2005. La résistance à la traction, en MPa, et l’allongement à la rupture, en %, sont mesurés à 60 °C ± 2 °C., et dans des conditions d’humidité normale (50 ± 5% d’humidité relative), selon la norme française NF T 40-101 (décembre 1979). Pour une meilleure lisibilité dans la présentation des résultats ci-dessous et une comparaison facilitée, les résultats sont donnés en base 100, la valeur 100 étant fixée pour le témoin. La valeur en base 100 pour l’échantillon est calculée selon l’opération : (valeur de l’allongement à la rupture de l’échantillon/valeur de l’allongement à la rupture du témoin) × 100. Un résultat supérieur à 100 en termes d’allongement à la rupture indique une valeur accrue et donc une performance améliorée en termes d’allongement à la rupture, pour la composition par rapport au témoin. Propriétés dynamiques des compositions élastomères pour pneus portant de lourdes charges (après vulcanisation) Les propriétés dynamiques G* et tan(δ) sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib VA4000), selon la norme ASTM D5992-96. La réponse d’un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique de 4 mm d’épaisseur et 10 mm de diamètre) soumis à une contrainte sinusoïdale en cisaillement alternatif simple, à une fréquence de 10 Hz. Pour la mesure du module G* à 50% de déformation, noté G* 50 % retour , et de tan(δ) max , un balayage est effectué avec une amplitude de déformation de 0,1% à 100% crête à crête (cycle aller), puis de 100% à 0,1% crête à crête (cycle retour) à une température de 60 °C. Les résultats utilisés sont le module de cisaillement dynamique complexe (G*) et le facteur de perte tan(δ). La valeur maximale de tan(δ) observée (tan(δ) max ) entre les valeurs de 0,1% à 100% de déformation est indiquée pour le cycle aller. Les résultats de tan(δ)max à 60 °C sont exprimés en termes de performance en base 100, c’est-à-dire que la valeur 100 est arbitrairement attribuée au témoin, afin de comparer consécutivement les tan(δ)max à 60 °C (c’est-à-dire les propriétés d’hystérésis) des différentes compositions d’échantillons testées. La valeur en base 100 pour l’échantillon est calculée selon l’opération : (valeur de tan(δ)max à 60 °C du témoin/ valeur tan(δ)max à 60 °C de l’échantillon) × 100. Un résultat supérieur à 100 indique une performance améliorée, c’est-à-dire que la composition de l’échantillon considéré présente des propriétés hystérétiques améliorées corroborant une meilleure résistance au roulement par rapport à la composition élastomère témoin. Les résultats de G* 50% retour à 60 °C sont exprimés en termes de performance en base 100, c’est-à-dire que la valeur 100 est arbitrairement attribuée au témoin, afin de comparer consécutivement le G* 50% retour à 60 °C (c’est-à-dire la rigidité) des différentes compositions d’échantillons testées. La valeur en base 100 de l’échantillon de composition testé est calculée selon l’opération : (valeur de G* 50% retour à 60 °C de l’échantillon/ valeur de G* 50% retour à 60 °C du témoin) × 100. Par conséquent, une note supérieure à 100 indique une amélioration des performances, c’est-à-dire une amélioration de la rigidité. Essai de fatigue Un composé élastomère peut également être caractérisé, en ce qui concerne sa résistance à la fissuration, par un essai de fatigue. La résistance à la fatigue, exprimée en nombre de cycles ou en unités relatives (pourcentage d’un nombre de cycles par rapport à un nombre de cycles de référence), est mesurée sur 12 éprouvettes soumises à des tractions répétées de faible fréquence jusqu’à un allongement de 75%, à une température de 23 °C, à l’aide d’un appareil Monsanto (type « MFTR ») jusqu’à rupture de l’éprouvette, en appliquant le protocole décrit dans le STANDARD ASTM D4482-85 et ISO 6943 à des éprouvettes rectangulaires (65 mm de longueur utile, 1,5 mm d’épaisseur, 15 mm de largeur) ayant une encoche centrale de 3 mm. Avec des résultats exprimés en unités relatives, une valeur supérieure à celle d’un témoin pris comme référence, arbitrairement fixée à 100, indique un résultat amélioré, c’est-à-dire une meilleure résistance à la fatigue des échantillons de composé élastomère. La valeur en base 100 de l’échantillon de composition testé est calculée selon l’opération : (valeur de résistance à la fatigue de l’échantillon/ valeur de résistance à la fatigue du témoin) × 100. Corrélativement, une valeur inférieure à 100 indique un résultat dégradé, c’est-à-dire une moins bonne résistance à la fatigue des échantillons de composé élastomère. EXEMPLES Exemples 1 à 3 : synthèse de silice Exemple 1 - Silice comparative 1 (SC1) La silice comparative, Zeozil 1165MP, est commercialisée par Solvay. Les propriétés de la silice précipitée SC1 sont indiquées dans le tableau 3. Exemple 2- Silice comparative 2 (SC2) Dans un réacteur en acier inoxydable de 2 500 l, on a introduit 1 126 l d’eau et 29,7 kg de Na 2 SO 4 (solide). La solution obtenue a été agitée et chauffée jusqu’à 92 °C. Toute la réaction a été effectuée à cette température. Une solution d’acide sulfurique à 96% en poids a été introduite dans le réacteur pour atteindre un pH de 3,90. Une solution de silicate de sodium (rapport SiO 2 /Na 2 O = 3,45 ; concentration de SiO 2 = 19,3% en poids) à un débit de 420 l/h a été introduite dans le réacteur sur une période de 51 s. La même solution de silicate de sodium a été utilisée tout au long du procédé. Ensuite, une solution de silicate de sodium à un débit de 445 l/h, un débit d’eau de 575 l/h et une solution d’acide sulfurique à 96% en poids ont été introduits simultanément sur une période de 14,9 minutes. Le débit d’acide sulfurique a été régulé de manière à ce que le pH du milieu réactionnel soit maintenu à une valeur de 4,30. À la fin de cette étape, du silicate de sodium à un débit de 445 l/h et une solution d’acide sulfurique à 96% en poids ont été introduits simultanément sur une période de 9,45 min. Le débit de la solution d’acide sulfurique à 96% en poids a été régulé de manière à maintenir le pH du milieu réactionnel à une valeur de 4,30. L’introduction de l’acide a ensuite été stoppée tandis que l’ajout de silicate de sodium s’est faite au débit de 579 l/h jusqu’à ce que le milieu réactionnel atteigne la valeur de pH de 8,00. Le silicate de sodium à un débit de 708 l/h et une solution d’acide sulfurique à 96% en poids ont ensuite été introduits simultanément sur une période de 3 minutes. Le débit de la solution d’acide sulfurique à 96% en poids a été régulé de manière à ce que le pH du milieu réactionnel soit maintenu à une valeur de 8,00. Simultanément, sur une période de 14,8 min, ont été introduits : du silicate de sodium, à un débit de 706 l/h, une solution d’aluminate de sodium (% en poids d’Al : 12,2% - poids de Na 2 O : 19,4%), à un débit de 47,6 kg/h et une solution d’acide sulfurique à 96%. Le débit de la solution d’acide sulfurique à 96% a été régulé de manière à ce que le pH du milieu réactionnel soit maintenu à une valeur de 8,00. À la fin de cet ajout simultané, le pH du milieu réactionnel a été amené à une valeur de 4,40 avec 96% en poids d’acide sulfurique. De l’eau est ensuite introduite pour abaisser la température à 85 °C et le mélange réactionnel a été maturé pendant 5 minutes. Une suspension a été obtenue. La suspension de réaction a été filtrée et lavée sur un filtre-presse pour donner un gâteau de silice précipitée avec une teneur en solides de 23% en poids. Le gâteau de silice obtenu a ensuite été soumis à une étape de liquéfaction dans un réacteur continu vigoureusement agité. 200 g d’une solution d’acide sulfurique à 7,7% ont ensuite été ajoutés au mélange pour ajuster le pH. La valeur du pH du gâteau liquéfié était de 6,0 et sa teneur en solides de 23% en poids. La suspension obtenue a été séchée à l’aide d’un séchoir atomiseur à buse, puis granulée pour obtenir la silice précipitée SC2. Les propriétés de la silice précipitée SC2 sont indiquées dans le tableau 3. Exemple 3 - Silice S1 Dans un réacteur en acier inoxydable de 2 500 L, on a introduit 1 124 l d’eau et 29,7 kg de Na 2 SO 4 (solide). La solution obtenue a été agitée et chauffée jusqu’à 92 °C. Toute la réaction a été effectuée à cette température. Une solution de silicate de sodium (rapport SiO 2 /Na 2 O = 3,45 ; concentration de SiO 2 = 19,3% en poids) à un débit de 445 l/h, un débit d’eau de 575 l/h et une solution d’acide sulfurique à 96% en poids ont été introduits simultanément sur une période de 6,2 min. Le débit d’acide sulfurique a été régulé de manière à ce que le pH du milieu réactionnel soit maintenu à une valeur de 8,2. L’introduction de silicate de sodium a ensuite été arrêtée jusqu’à ce que le milieu réactionnel atteigne la valeur pH de 4,0. Ensuite, une solution de silicate de sodium à un débit de 445 l/h, un débit d’eau de 575 l/h et une solution d’acide sulfurique à 96% en poids ont été introduits simultanément sur une période de 7,1 minutes. Le débit d’acide sulfurique a été régulé de manière à ce que le pH du milieu réactionnel soit maintenu à une valeur de 3,85. À la fin de cette étape, du silicate de sodium à un débit de 445 l/h et une solution d’acide sulfurique à 96% en poids ont été introduits simultanément sur une période de 6 min. Le débit de la solution d’acide sulfurique à 96% en poids a été régulé de manière à maintenir le pH du milieu réactionnel à une valeur de 3,85. L’introduction de l’acide a ensuite été stoppée tandis que l’ajout de silicate de sodium s’est faite au débit de 610 l/h jusqu’à ce que le milieu réactionnel atteigne la valeur de pH de 8,00. Le silicate de sodium à un débit de 705 l/h et une solution d’acide sulfurique à 96% en poids ont ensuite été introduits simultanément sur une période de 22,4 min. Le débit de la solution d’acide sulfurique à 96% en poids a été régulé de manière à ce que le pH du milieu réactionnel soit maintenu à une valeur de 8,00. À la fin de cet ajout simultané, le pH du milieu réactionnel a été amené à une valeur de 4,80 avec 96% en poids d’acide sulfurique. De l’eau est ensuite introduite pour abaisser la température à 85 °C et le mélange réactionnel a été maturé pendant 5 minutes. Une suspension a été obtenue. Chaque suspension de réaction a été filtrée et lavée sur un filtre-presse pour donner un gâteau de silice précipitée avec une teneur en solides de 23% en poids. Le gâteau de silice obtenu a ensuite été soumis à une étape de liquéfaction dans un réacteur continu vigoureusement agité avec l’ajout d’une solution d’aluminate de sodium ([Al] : 12,5% en poids - [Na 2 O] : 19,5% en poids) et d’une solution d’acide sulfurique à 7,7% en masse pour ajuster le pH. La quantité de solution d’aluminate de sodium est ajoutée pour atteindre un rapport % d’Al/SiO 2 de 0,55%. La valeur du pH du gâteau liquéfié était de 6,4 et sa teneur en solides de 23% en poids. La suspension obtenue a été séchée au moyen d’un séchoir atomiseur à buse pour obtenir la silice précipitée S1. Les propriétés de la silice précipitée S1 sont indiquées dans le tableau 3. Produits CTAB (m²/g) BET (m²/g) W Al (% en poids) d 50 (nm) d 84 (nm) FWHM (nm) L d τf (%) FWHM : -0,16 ×|CTAB| + 130 Rapport de silicate AS0 (%) Taille des particules primaires d zs (nm) SC1 155 160 0.33 93 175 65 1.3 98 105 n,c 15.1 SC2 158 208 1.39 146 336 131 1.8 88 105 0.0 7.2 S1 161 177 0.56 138 301 136 1.7 99 104 9.9 8.1 n.c : non communiqué EXEMPLE 4 : Utilisation de la silice dans des compositions élastomères L’objectif des essais suivants est de démontrer que le compromis de propriétés est amélioré pour la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’invention, à base de silices précipitées inventives, par rapport à une composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges comprenant une silice de l’état de la technique. Les tableaux 4, 6, 8 suivants donnent la formulation des différentes compositions, les teneurs étant exprimées en pce (parties en poids pour cent parties en poids d’élastomères). La teneur optimale en diphénylguanidine (DPG) est adaptée en fonction de la surface spécifique BET de la silice à tester. En effet, plus la surface spécifique BET d’une silice est grande, plus il est nécessaire d’utiliser une teneur élevée en DPG pour couvrir la surface de la silice et favoriser sa dispersion. L’homme du métier sait adapter ces teneurs en fonction de la nature de la silice utilisée. Les formulations peuvent être comparées. La teneur optimale en agent de couplage entre la silice et l’élastomère diénique est adaptée en fonction de l’aire de surface CTAB de la silice à tester. En effet, plus l’aire de surface spécifique CTAB de la silice est importante, plus il est nécessaire d’utiliser une teneur élevée dudit agent de couplage afin de maintenir une quantité équivalente de liaisons élastomère diénique/silice par unité d’aire de surface de la silice. L’homme du métier sait adapter ces teneurs en fonction de la nature de la silice utilisée. Les formulations peuvent être comparées. Le compromis des quatre propriétés qui sont l’allongement à la rupture à 60 °C, la rigidité à 60 °C, la résistance à la fatigue à 23 °C et la résistance au roulement à 60 °C peut être obtenu en calculant la moyenne arithmétique des résultats présentés dans la base 100. Les compositions élastomères à tester sont préparées de la manière suivante : les élastomères diéniques, puis la silice à tester, l’agent de couplage couplant l’élastomère diénique à la silice, puis, après un malaxage d’une à deux minutes, les différents autres ingrédients, à l’exception du soufre et de l’accélérateur primaire sulfénamide, sont introduits dans un mélangeur interne rempli à 72% (% en volume) et dont la température initiale de la cuve est d’environ 70 °C. Le travail thermomécanique est ensuite effectué (phase non productive) en une ou deux étapes (durée totale du malaxage égale à environ 3 à 5 min, jusqu’à atteindre une température maximale de « chute » d’environ 165-170 °C. Le mélange ainsi obtenu est récupéré et refroidi, puis le soufre et l’accélérateur sulfénamide sont ajoutés sur un mélangeur externe (homofinisher) à 70 °C, le tout étant mélangé (phase productive) pendant 11 à 12 minutes. Les compositions sont ensuite mises en forme pour la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques (par exemple sous forme d’éprouvettes de 4 mm, etc.) et, le cas échéant, sont durcies (ou vulcanisées) pour la mesure des propriétés après vulcanisation (voir tableaux 5, 7 et 9). Test A L’objectif de ce test est de démontrer que le compromis de propriétés est amélioré pour la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’invention (composition C1), à base de silice précipitée inventive, par rapport à une composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges comprenant une silice de l’état de la technique (compositions T1 et T2). T1 T2 C1 Élastomère (1) 100.0 100.0 100.0 Silice SC1 41.0 (-) (-) Silice SC2 (-) 41.0 (-) Silice S1 (-) (-) 41.0 Noir de carbone (2) 10.0 10.0 10.0 Cire anti-ozone (3) 1.0 1.0 1.0 Antioxydant (4) 1.5 1.5 1.5 Agent de couplage (5) 3.2 3.3 3.4 DPG (6) 0.4 0.5 0.4 Acide stéarique et ZnO 5.0 5.0 5.0 Accélérateur (7) 1.5 1.5 1.5 Sol Soufre 2H 2.5 2.5 2.5 Tableau 4 Élastomère diénique : caoutchouc naturel ; Noir de carbone : vendu par Cabot Corporation Noir de carbone de grade N347 selon la norme ASTM D1765-14 ; Cire anti-ozone « Varazon 4959 » de Sasol ; Antioxydant : N-(1,3-diméthylbutyl)-N-phényl-para-phénylènediamine vendu par Flexsys sous la référence Santoflex 6-PPD ; Agent de couplage : Bis[3-(triéthoxysilyl)propyl] tétrasulfure silane (TESPT) vendu par Evonik sous la référence Si69 ; DPG : diphénylguanidine, vendu par Flexsys sous la référence Perkacit ; Accélérateur : N-cyclohexyl-2-benzothiazolesulfenamide vendu par Flexsys sous la référence Santocure CBS. Les propriétés de ces compositions, mesurées après vulcanisation à 140 °C pendant 40 minutes, sont indiquées dans le tableau 5. T1 T2 C1 Allongement à la rupture à 60 °C (base 100) 100 87 92 G* 50 % retour à 60 °C (base 100) 100 99 97 Tan(δ)max à 60 °C (base 100) 100 151 124 Résistance à la fatigue (base 100) 100 53 102 Compromis sur les propriétés 100 98 104 Tableau 5 Par rapport à la composition élastomère témoin T1 pour pneus portant de lourdes charges, la composition élastomère C1 de la présente invention pour pneus portant de lourdes charges présente de manière surprenante une meilleure résistance à la fatigue et une meilleure résistance au roulement (tan (δ) max à 60 °C) alors que les propriétés de rigidité (G* 50 % retour à 60 °C) et d’allongement à la rupture sont comparables. Test B L’objectif de ce test est de démontrer que le compromis de propriétés est amélioré pour la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’invention (composition C2), à base de silice précipitée inventive, par rapport à une composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges comprenant une silice de l’état de la technique (compositions T3 et T4). T3 T4 C2 Élastomère (1) 80.0 80.0 80.0 Élastomère (8) 20.0 20.0 20.0 Silice SC1 54.0 (-) (-) Silice SC2 (-) 54.0 (-) Silice S1 (-) (-) 54.0 Noir de carbone (12) 3.0 3.0 3.0 Cire anti-ozone (3) 1.0 1.0 1.0 Antioxydant (4) 1.5 1.5 1.5 Agent de couplage (5) 5.2 5.3 5.4 DPG (6) 0.5 0.6 0.5 Acide stéarique et ZnO 3.5 3.5 3.5 Accélérateur (7) 2.0 2.0 2.0 Sol Soufre 2H 1.8 1.8 1.8 Tableau 6 Les ingrédients (2) à (7) de la composition T3, T4 et C2 sont les mêmes que ceux énumérés dans le tableau 4. (8) Élastomère diénique : Copolymère styrène-butadiène SBR non fonctionnel, non étendu, obtenu par polymérisation en solution. Il contient 24% en moles d’unités de 1,2-polybutadiène par rapport à l’unité de butadiène ; 26,5% en poids d’unités de styrène par rapport au poids total du copolymère et a une Tg = -48 °C mesurée selon la norme D3418 de 2008. (12) Noir de carbone : vendu par Cabot Corporation Noir de carbone de grade N234 selon la norme ASTM D1765-14. Les propriétés de ces compositions (T3, T4 et C2) mesurées après vulcanisation à 140 °C pendant 30 minutes sont indiquées dans le tableau 7. T3 T4 C2 Allongement à la rupture à 60 °C (base 100) 100 80 114 G* 50 % retour à 60 °C (base 100) 100 98 99 Tan(δ)max à 60 °C (base 100) 100 166 125 Résistance à la fatigue (base 100) 100 36 129 Compromis sur les propriétés 100 95 117 Tableau 7 Comparée à la composition élastomère témoin T3 pour pneus portant de lourdes charges, la composition élastomère C2 de la présente invention pour pneus portant de lourdes charges présente de manière surprenante une meilleure résistance à la fatigue et une meilleure résistance au roulement (tan (δ) max à 60 °C) alors que les propriétés de rigidité (G* 50 % retour à 60 °C) et d’allongement à la rupture sont comparables. Par rapport à la composition élastomère témoin pour pneus portant de lourdes charges T4, la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges C2 de la présente invention présente de manière surprenante des propriétés d’allongement à la rupture et de résistance à la fatigue améliorées pour des propriétés de rigidité comparables. Test C L’objectif de ce test est de démontrer que le compromis de propriétés est amélioré pour la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’invention (composition C3), à base de silice précipitée inventive, par rapport à une composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges comprenant une silice de l’état de la technique (compositions T5 et T6). T5 T6 C3 Élastomère (1) 45.0 45.0 45.0 Élastomère (9) 30.0 30.0 30.0 Élastomère (10) 25.0 25.0 25.0 Silice SC1 58.0 (-) (-) Silice SC2 (-) 58.0 (-) Silice S1 (-) (-) 58.0 Noir de carbone (12) 4.0 4.0 4.0 Cire anti-ozone (3) 1.0 1.0 1.0 Antioxydant (4) 2.0 2.0 2.0 Agent de couplage (5) 5.8 5.9 6.0 DPG (6) 0.6 0.7 0.6 Acide stéarique et ZnO 3.0 3.0 3.0 Accélérateur (7) 1.0 1.0 1.0 Agent plastifiant (11) 4.4 4.4 4.4 Sol Soufre 2H 1.5 1.5 1.5 Tableau 8 Les ingrédients (2) à (7) de la composition T5, T6 et C3 sont les mêmes que ceux énumérés dans le tableau 4. (9) Élastomère diénique : polybutadiène obtenu à l’aide d’un catalyseur Nd, ayant au moins 94% en masse d’unités de cis 1-4 polybutadiène et ayant une Tg de -108 °C mesurée selon la norme D3418 de 2008. (10) Élastomère diénique : Copolymère styrène/butadiène SBR, présentant une fonction amine tertiaire-alcoxysilane en milieu de chaîne et dont la température de transition vitreuse, mesurée selon la norme D3418 de 2008, est égale à -48 °C. Sa microstructure, déterminée par la méthode NIR, est la suivante : la teneur en poids d’unités 1,4-trans est de 48%, celle d’unités 1,4-cis est de 28% et celle d’unités 1,2 est de 24% (chacune de ces trois teneurs concerne les unités butadiène). La teneur en poids des unités styrène est de 24,5% en poids par rapport au poids total de l’élastomère. (11) Agent plastifiant : Resine Escorez ECR-373 vendu par Exxon Mobil, coupe C5/C9 ayant une Tg de 44 °C mesurée selon la norme D3418 de 2008. (12) Noir de carbone : vendu par Cabot Corporation Noir de carbone de grade N234 selon la norme ASTM D1765-14. Les propriétés de cette composition, mesurées après vulcanisation à 140 °C pendant 60 minutes, sont indiquées dans le tableau 9. T5 T6 C3 Allongement à la rupture à 60 °C (base 100) 100 82 100 G* 50 % retour à 60 °C (base 100) 100 95 98 Tan(δ)max à 60 °C (base 100) 100 131 107 Résistance à la fatigue (base 100) 100 72 193 Compromis sur les propriétés 100 95 125 Tableau 9 Par rapport à la composition élastomère témoin pour pneus portant de lourdes charges T5, la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges C3 de la présente invention présente de manière surprenante des propriétés de résistance à la fatigue et de résistance au roulement améliorées (tan (δ) max à 60°C) alors que les propriétés de rigidité (G* 50 % retour à 60 °C) et les propriétés d’allongement à la rupture sont comparables. Par rapport à la composition élastomère témoin pour pneus portant de lourdes charges T6, la composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges C3 de la présente invention présente de manière surprenante des propriétés d’allongement à la rupture et de résistance à la fatigue améliorées pour des propriétés de rigidité comparables. Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges à base d’une matrice élastomère comprenant au moins un élastomère diénique, d’au moins une charge renforçante comprenant au moins une silice précipitée, d’au moins un agent de couplage couplant l’élastomère diénique à la silice précipitée et d’au moins un système de réticulation, dans laquelle : - ladite matrice élastomère comprenant au moins 30 pce d’un élastomère isoprène, - ladite silice précipitée étant caractérisée par : o une aire de surface CTAB dans la plage allant de 40 à 525 m 2 /g, o des particules primaires ayant une taille moyenne d ZS mesurée par SAXS inférieure à 15 nm, o une quantité d’aluminium W Al d’au moins 0,5% en poids, o un taux de fines τf, c’est-à-dire une proportion (en poids) de particules d’une taille inférieure à 1 µm après désagglomération par ultrasons, qui est d’au moins 91% ; et o une distribution des tailles de particules mesurée par sédimentation centrifuge à l’aide d’un CPS, telle que, pour une valeur donnée de l’aire de surface CTAB, le paramètre FWHM est défini par la relation (I):| FWHM | > -0,16 ×| CTAB | + 130 (I). Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon la revendication 1, dans laquelle la silice précipitée a une aire de surface CTAB de 50 à 300 m 2 /g, de préférence de 70 à 300 m 2 /g, plus préférentiellement de 80 à 270 m 2 /g ou alternativement, de 120 à 275 m 2 /g, plus préférentiellement de 120 à 230 m 2 /g. Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la silice précipitée a une FWHM allant de 100 à 250 nm. Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la silice précipitée a un d 50 caractérisé par la relation suivante : |d 50 | > -0,81 × |CTAB| + 263 (IV). Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon la revendication 4, dans laquelle la silice précipitée a un d 50 compris entre 110 nm et 240 nm, de préférence entre 130 et 220 nm. Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la silice précipitée a un d 84 caractérisé par la relation suivante : |d 84 | Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon la revendication 6, dans laquelle la silice précipitée a un d 84 compris entre 200 et 550 nm, de préférence entre 250 et 500 nm. Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la silice précipitée a un taux de fines τf d’au moins 92%, de préférence d’au moins 94%, d’au moins 95%, d’au moins 97%. Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la matrice élastomère comprend un autre élastomère diénique différent de l’élastomère isoprène, ledit autre élastomère diénique étant choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes, les copolymères styrène-butadiène et les mélanges desdits élastomères. Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon la revendication 9, dans laquelle la quantité d’élastomère isoprène dans la matrice élastomère va de 30 à 95 pce et la quantité dudit autre élastomère diénique va de 5 à 70 pce, de préférence, la quantité d’élastomère isoprène dans la matrice élastomère va de 35 à 90 pce et la quantité dudit autre élastomère diénique va de 10 à 65 pce, encore plus préférentiellement, la quantité d’élastomère isoprène dans la matrice élastomère va de 35 à 85 pce et la quantité dudit autre élastomère diénique va de 15 à 65 pce. Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon la revendication 9, dans laquelle la quantité d’élastomère isoprène dans la matrice élastomère va de 30 à 95 pce, l’autre élastomère diénique est un mélange d’un polybutadiène et d’un copolymère styrène-butadiène, la quantité de polybutadiène dans la matrice élastomère allant de 2,5 à 35 pce et la quantité de copolymère styrène-butadiène allant de 2,5 à 35 pce ; de préférence, la quantité d’élastomère isoprène dans la matrice élastomère va de 35 à 90 pce, l’autre élastomère diénique est un mélange de polybutadiène et de copolymère styrène-butadiène, la quantité de polybutadiène dans la matrice élastomère allant de 5 à 35 pce et la quantité de copolymère styrène-butadiène allant de 5 à 30 pce, de préférence encore, la quantité d’élastomère isoprène dans la matrice élastomère va de 35 à 85 pce, l’autre élastomère diénique est un mélange de polybutadiène et de copolymère styrène-butadiène, la quantité de polybutadiène dans la matrice élastomère allant de 7,5 à 35 pce et la quantité de copolymère styrène-butadiène allant de 7,5 à 30 pce. Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’une quelconque des revendications 1 à 11précédentes, dans laquelle l’élastomère isoprène est choisi dans le groupe constitué par le caoutchouc naturel, le caoutchouc polyisoprène et leurs mélanges. Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la composition comprend en outre un agent plastifiant, la quantité dudit agent plastifiant étant dans la plage allant de 0,5 à 10 pce, de préférence de 0,75 à 8 pce. Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 précédentes, dans laquelle la composition ne comprend pas d’agent plastifiant. Composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la quantité de ladite silice précipitée est dans la plage allant de 30 à 85 pce, de préférence dans la plage allant de 35 à 65 pce. Article semi-fini comprenant au moins une composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 15. Pneu poids lourd comprenant au moins une composition élastomère pour pneus portant de lourdes charges selon l’une quelconque des revendications 1 à 15 ou comprenant au moins un article semi-fini tel que défini dans la revendication 16.