FR 3152156 A1 20250221 FR 2308790 A 20230818 Procédé d’étanchéité d’une surface comprenant l’application d’au moins une résine époxy et d’au moins une résine thermoplastique La présente invention concerne un procédé d’étanchéité d’une surface comprenant les étapes successives suivantes : a) optionnellement appliquer sur ladite surface une couche a) d’une composition A comprenant au moins une résine époxy ; b) appliquer au moins une couche b) comprenant des fibres et au moins une composition B comprenant au moins une résine époxy ; c) optionnellement appliquer une couche c) d’une composition C comprenant au moins une résine époxy ; d) appliquer une couche d) d’une composition D comprenant au moins une résine thermoplastique. Procédé d’étanchéité d’une surface comprenant l’application d’au moins une résine époxy et d’au moins une résine thermoplastique La présente invention concerne un procédé de traitement d’une surface comprenant l’application de compositions comprenant au moins une résine époxy et d’une composition comprenant au moins une résine thermoplastique. Afin d’éviter tout problème lié à l’eau dans les différentes constructions, tel que par exemple des infiltrations, des inondations, etc., il est impératif de réaliser des ouvrages parfaitement étanches. Des exemples de tels ouvrages sont les piscines et les équipements associés. En effet, il faut notamment assurer l’étanchéité du radier, du bajoyer, des margelles, des joints de dilatation séparant le bassin des plages, mais aussi des locaux annexes, tels que les toilettes, les vestiaires ou encore les douches. D’autres exemples de tels ouvrages peuvent être cités, tels que des cuves de rétention, etc. L’étanchéité de ces ouvrages, tels que les piscines, peut être réalisée par le dépôt tout d’abord d’un composite verre-époxy suivi d’un dépôt d’une ou plusieurs résines thermodurcissables, additionnées ou non de charges pour assurer le rôle de revêtement de sol et finition, ou bien d’un carrelage. Cependant, les résines thermodurcissables pour cette utilisation en finition peuvent présenter un certain nombre d’inconvénients. Elles doivent notamment être résistantes au cloquage alors que toutes ne le sont pas nécessairement. Il peut ainsi être fait mention des résines thermodurcissables choisies parmi les polyesters. Par ailleurs, elles doivent être résistantes aux UV et sont donc généralement solvantées. Ceci induit une forte odeur, un temps de séchage lent impliquant une remise en service après une longue attente, de l’ordre de 7 jours. En outre, les résines thermodurcissables utilisées en finition se décolorent dans le temps sous l’action de l’eau chlorée. La couche de résine thermodurcissable doit donc être régulièrement rénovée, impliquant plusieurs étapes, telles que le ponçage, l’aspiration, une nouvelle pose de résine thermodurcissable, et un temps de séchage de 7 jours, etc. Toutes ces étapes sont longues. Ainsi, cette solution technique n’est pas satisfaisante. Il existe donc un réel besoin de développer un procédé d’étanchéité d’une surface permettant non seulement d’obtenir un revêtement présentant une excellente étanchéité, mais aussi de surmonter les inconvénients ci-dessus, notamment de disposer d’un revêtement permettant d’assurer une finition robuste et une rapide remise en service. La présente invention a donc tout d’abord pour objet un procédé d’étanchéité d’une surface comprenant les étapes successives suivantes : a) optionnellement appliquer sur ladite surface au moins une couche a) d’une composition A comprenant au moins une résine époxy ; b) appliquer au moins une couche b) comprenant des fibres et au moins une composition B comprenant au moins une résine époxy ; c) optionnellement appliquer au moins une couche c) d’une composition C comprenant au moins une résine époxy ; d) appliquer une couche d) d’une composition D comprenant au moins une résine thermoplastique. Le procédé selon l’invention permet d’assurer l’étanchéité de la surface. Par ailleurs, le revêtement obtenu grâce au procédé selon l’invention permet d’assurer une finition robuste et une remise rapide en service. En particulier, le procédé selon l’invention met en œuvre l’application de la couche d) d’une composition comprenant au moins une résine thermoplastique, qui permet de présenter une meilleure résistance chimique, notamment au chlore, un délai de remise en service nettement plus court que les solutions de l’art antérieur, et de présenter des propriétés mécaniques améliorées, notamment en matière de contrainte à la rupture et de déformation à la rupture. D'autres objets, caractéristiques, aspects et avantages de l'invention apparaîtront encore plus clairement à la lecture de la description. Dans ce qui va suivre, et à moins d’une autre indication, les bornes d’un domaine de valeurs sont comprises dans ce domaine, notamment dans les expressions «compris entre» et «allant de … à …». Par ailleurs, l’expression « au moins un » utilisée dans la présente description est équivalente à l’expression « un ou plusieurs ». De plus, il est entendu par « une charge peut être ajoutée sur une couche » une charge qui rentre en contact avec ladite couche. En particulier, cela peut signifier par exemple que la couche est saupoudrée de charge et/ou encore que la charge est incorporée à la couche. Comme indiqué précédemment, le procédé selon l’invention est un procédé d’étanchéité d’une surface. Selon l’étape a) optionnelle, une couche d’une composition A comprenant au moins une résine époxy est appliquée sur ladite surface. De préférence, seule la composition A est appliquée. Selon un mode de réalisation particulier, la composition A est appliquée simultanément avec des fibres, de préférence par projection. Selon un mode de réalisation particulier, la résine époxy de la composition A et/ou la composition B et/ou la composition C est choisie parmi le diglycidyl éther de bisphénol A, le diglycidyl éther de bisphénol F et leur mélange. Avantageusement, la composition A et/ou la composition B et/ou la composition C comprend en outre au moins un agent de réticulation. Par ailleurs, les fibres appliquées avec la composition A peuvent être choisies parmi des fibres de verre, de carbone, d’aramide, de basalte, de polyéthylène, de métal, des fibres naturelles, des fibres hybrides et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, au moins une charge peut être ajoutée sur la couche a). Ladite charge peut être choisie parmi les charges minérales qui peuvent être choisies parmi la silice, le quartz, le marbre, le corindon, le silicate de calcium, et leurs mélanges, de préférence la silice. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le procédé selon l’invention comprend l’étape a), c’est-à-dire que, selon ce mode de réalisation particulier, l’étape a) n’est pas optionnelle. Par ailleurs, comme indiqué précédemment, selon l’étape b), au moins une couche b) comprenant des fibres et au moins une composition B comprenant au moins une résine époxy, est appliquée. Selon un premier mode de réalisation, une première composition B comprenant au moins une résine époxy est appliquée, suivie de la pose de fibres sous forme d’une armature de renfort, suivie optionnellement de l’application d’une deuxième composition B comprenant au moins une résine époxy, de préférence suivie de l’application d’une deuxième composition B comprenant au moins une résine époxy. Ainsi, dans ce premier mode de réalisation, et selon un mode de réalisation spécifique, une première composition B est appliquée, suivie de la pose d’au moins une armature de renfort. Dans ce mode spécifique, la première composition B est la seule composition B qui est appliquée. Selon un autre mode de réalisation spécifique, une première composition B est appliquée, suivie de la pose d’au moins une armature de renfort, suivie de l’application d’une deuxième composition B comprenant au moins une résine époxy. Ce dernier mode est préféré parmi les deux modes de réalisation spécifiques. Avantageusement, l’armature de renfort comprend des nappes choisies parmi les nappes à base de fibres de verre, de carbone, d’aramide, de basalte, de polyéthylène, de métal, de fibres naturelles, ou fibres hybrides, de préférence parmi les nappes à base de fibres de verre. La première composition B et la deuxième composition B peuvent être différentes ou identiques. De préférence, elles sont identiques. Selon un deuxième mode de réalisation, une première composition B comprenant au moins une résine époxy est appliquée, ladite première composition B étant appliquée simultanément avec des fibres, de préférence par projection, suivie optionnellement de l’application d’une deuxième composition B comprenant au moins une résine époxy, de préférence suivie de l’application d’une deuxième composition B comprenant au moins une résine époxy. Ainsi, dans ce deuxième mode de réalisation, et selon un mode de réalisation spécifique, une première composition B comprenant au moins une résine époxy est appliquée, ladite première composition B étant appliquée simultanément avec des fibres, de préférence par projection. Dans ce mode spécifique, la première composition B est la seule composition B qui est appliquée. Selon un autre mode de réalisation spécifique, une première composition B comprenant au moins une résine époxy est appliquée, ladite première composition B étant appliquée simultanément avec des fibres, de préférence par projection, suivie de l’application d’une deuxième composition B comprenant au moins une résine époxy. Ce dernier mode est préféré parmi les deux modes de réalisation spécifiques. Avantageusement, dans ce deuxième mode de réalisation, les fibres appliquées sont choisies parmi des fibres de verre, de carbone, d’aramide, de basalte, de polyéthylène, de métal, des fibres naturelles, des fibres hybrides et leurs mélanges. La première composition B et la deuxième composition B peuvent être différentes ou identiques. De préférence, elles sont identiques. Selon un mode de réalisation particulier, au moins une charge peut être ajoutée sur la couche b). La charge peut être choisie parmi celles telles qu’indiquées ci-avant, de préférence de la silice. Comme indiqué précédemment, selon l’étape c), au moins une couche c) d’une composition C comprenant au moins une résine époxy peut être optionnellement appliquée. Selon un mode de réalisation particulier, au moins une charge peut être ajoutée sur la couche c), avant l’étape d). Ladite charge peut être choisie parmi les charges minérales qui peuvent être choisies parmi la silice, le quartz, le marbre, le corindon, le silicate de calcium, et leurs mélanges, de préférence la silice. Selon l’étape d) du procédé selon l’invention, une couche d) d’une composition D comprenant au moins une résine thermoplastique est appliquée. Selon un mode de réalisation particulier, la résine thermoplastique est choisie parmi les homopolymères de polyéthylène, les homopolymères de polypropylène, les homopolymères de polyamide, les copolymères éthylène/propylène et leurs mélanges, de préférence parmi les homopolymères de polyéthylène. Avantageusement, au moins une charge peut être ajoutée dans la composition D. La charge peut être choisie parmi celles telles qu’indiquées ci-avant, de préférence de la silice. De préférence, le procédé selon l’invention peut comprendre en outre une étape e) : appliquer sur la couche d) une couche e) d’une composition E comprenant au moins une résine thermoplastique. Avantageusement, au moins une charge peut être ajoutée dans la composition E. La charge peut être choisie parmi celles telles qu’indiquées ci-avant, de préférence de la silice. Préférentiellement, le procédé selon l’invention peut comprendre en outre une étape f) : appliquer sur la couche e) une couche d’une composition F comprenant au moins une résine thermoplastique. Avantageusement, au moins une charge peut être ajoutée dans la composition F. La charge peut être choisie parmi celles telles qu’indiquées ci-avant, de préférence de la silice. Les compositions D, E et F peuvent être identiques ou différentes. Selon un mode de réalisation particulier, aucune charge n’est ajoutée dans la composition D, au moins une charge est ajoutée dans la composition E et aucune charge n’est ajoutée dans la composition F. Etape a) Comme indiqué ci-dessus, selon l’étape a) du procédé selon l’invention, une couche d’une composition A comprenant au moins une résine époxy est optionnellement appliquée sur ladite surface. De préférence, ladite surface est une surface en béton ou en un matériau plastique. Selon un mode de réalisation, seule la composition A peut être appliquée. Dans ce mode de réalisation, la composition A peut être appliquée manuellement au rouleau ou à l’aide d’une machine d’application. La température d’application manuelle de la composition A est avantageusement supérieure ou égale à 5°C, et de préférence cette température va de 10 à 40°C. Alternativement, la composition A peut être appliquée simultanément avec des fibres, de préférence par projection, par exemple à l’aide d’un pistolet. La température de projection de la composition A peut aller de 15°C à 90°C, de préférence, cette température va de 35°C à 80°C. Les résines époxy utilisables selon la présente invention peuvent être les résines résultant de la réaction entre un ou plusieurs composés bisphénol, tel que le bisphénol A, le bisphénol E, le bisphénol F et leurs mélanges ; avec un ou plusieurs époxydes, tel que l’épichlorhydrine, le b-méthyl épichlorhydrine et leurs mélanges. De préférence, la ou les résines époxy sont choisies parmi le diglycidyl éther de bisphénol A (DGEBA), le diglycidyl éther de bisphénol F (DGEBF) et leur mélange. La composition A peut comprendre en outre un ou plusieurs agents de réticulation. Les agents de réticulation peuvent être choisis parmi des agents usuels tels que les polyamines aliphatiques ou aromatiques, les anhydrides d’acide, les imidazoles, les polymercaptans, les polyamides, et leurs mélanges. De préférence, le ou les agents de réticulation sont choisis parmi les polyamides modifiés, les polyamines aliphatiques et leurs mélanges. L’agent de réticulation peut être présent dans la composition A en une quantité exprimée en nombre équivalent d’atomes d’hydrogène actifs au sein du groupe amino (ou autre groupe porteur d’hydrogène actif, selon la nature de l’agent de réticulation utilisé) allant de 0,8 à 1,2, et de préférence de 0,9 à 1,1 pour un équivalent en groupe époxy présent dans la résine époxy. Le rapport pondéral entre la quantité totale de la ou des résines époxy et la quantité totale du ou des agents de réticulation, présents dans la composition A, va préférentiellement de 0,1 à 10, et encore mieux de 1 à 2. La composition A peut également comprendre un ou plusieurs additifs tels que des solvants réactifs ou non réactifs, des charges minérales, des agents rhéologiques, et leurs mélanges. Avantageusement, la quantité totale de composition A, appliquée sur la surface lors de l’étape a), va de 100 à 800 g.m -2 , de préférence de 200 à 600 g.m -2 , plus préférentiellement de 200 à 500 g.m -2 . Typiquement, elle peut être de 400 g.m -2 . Selon un mode de réalisation particulier, les fibres appliquées avec la composition A sont choisies parmi des fibres de verre, de carbone, d’aramide, de basalte, de polyéthylène, de métal, des fibres naturelles, des fibres hybrides et leurs mélanges. Avantageusement, la longueur des fibres projetées va de 10 mm à 40 mm. Les fibres sont découpées par un découpeur à partir de fils constitués de plusieurs filaments. De façon avantageuse, un à trois fils peuvent être projetés en même temps. Il est ainsi possible de projeter en même temps des fils de nature différente, tel que du verre et du basalte. Pour un fil, la vitesse de coupe est avantageusement comprise entre 1,5 m/s et 15 m/s, de préférence entre 3 m/s et 9 m/s. La quantité de fibres projetées dépend du Tex des fils, exprimé en g/km, et du nombre de fils introduit dans le découpeur (1 à 3). La quantité de fibres projetées va de préférence de 200 g/m² à 900 g/m². Avantageusement, le rapport pondéral entre la quantité de fibres et la quantité totale de composition A va de 0,1 à 0,75. Le procédé selon la présente invention peut éventuellement comprendre en outre au moins une étape de marouflage à l’issue de l’étape a) lorsque la composition A est appliquée simultanément avec des fibres. Les fibres, et plus particulièrement les fibres de verre, peuvent avoir tendance à se redresser. Une telle étape de marouflage permet ainsi de lisser la surface avant d’appliquer les couches supplémentaires. Des charges peuvent être ajoutées sur la couche a), avant l’étape b). Ces charges peuvent être choisies parmi les charges minérales qui peuvent être choisies parmi la silice, le quartz, le marbre, le corindon, le silicate de calcium, et leurs mélanges, de préférence la silice. Selon un premier mode de réalisation, la granulométrie de la silice va de 0,01 à 2 mm, de préférence de 0,01 à 1 mm. De préférence, la silice est ajoutée tant que la couche de composition A est fraîche (i.e. pas encore sèche) afin d’assurer une accroche mécanique plus importante. Selon un mode de réalisation particulier, de la silice peut être ajoutée selon une quantité allant de 0,5 à 3 kg, de préférence de 0,5 à 2 kg, plus préférentiellement de 1 à 2 kg pour 0,4 kg de résine époxy telle que définie précédemment. Etape préalable à l’étape a) Selon un mode de réalisation préférentiel, la surface est préparée avant l’étape a). Au sens de la présente invention, il est entendu par « surface préparée » une surface qui peut être traitée notamment par ponçage diamanté, grenaillage, hydro sablage, rabotage ou encore décapage mécanique ou chimique, etc. Le mode de préparation peut être adapté en fonction de la nature de la surface. De manière générale, il s’agit d’une opération dans le but d’obtenir une surface exempte notamment de laitance, balèvres, souillures, etc. En d’autres termes, il s’agit d’une opération de nettoyage de la surface avant l’application de la composition A. Cette préparation peut être suivie d’une aspiration pour les opérations émettant de la poussière. Par « sablage », on entend au sens de la présente invention, un procédé permettant de projeter sur une surface, notamment une surface en béton, des granulats à l’aide d’air comprimé. De préférence, la taille des granulats va de 0,5 à 2 mm. Par « grenaillage », on entend au sens de la présente invention, un procédé consistant à projeter par effet centrifuge des billes d’acier sur une surface, notamment une surface en béton. Les diamètres des billes d’acier utilisées vont avantageusement de 0,7 à 2 mm. Cette étape de préparation de la surface à étancher permet un meilleur ancrage de la couche de composition A. Etape b) Par ailleurs, selon l’étape b), au moins une couche b) comprenant des fibres et au moins une composition B comprenant au moins une résine époxy est appliquée. Selon un premier mode de réalisation, et selon un mode de réalisation spécifique, une première composition B comprenant au moins une résine époxy est appliquée, suivie de la pose de fibres sous forme d’une armature de renfort. Dans ce mode spécifique, la première composition B est la seule composition B qui est appliquée. Selon un mode de réalisation préféré, la première composition B est appliquée manuellement au rouleau ou à l’aide d’une machine d’application. La température d’application manuelle de la première composition B est avantageusement supérieure ou égale à 5°C, et de préférence cette température va de 10 à 40°C. Les résines époxy utilisables dans la première composition B peuvent être les mêmes résines que celles utilisées dans la composition A. De préférence, la ou les résines époxy sont choisies parmi le diglycidyl éther de bisphénol A (DGEBA), le diglycidyl éther de bisphénol F (DGEBF) et leur mélange. La première composition B peut comprendre en outre un ou plusieurs agents de réticulation. Les caractéristiques concernant les agents de réticulation décrites ci-avant sont également valables pour la (ou les) composition B. En particulier, les agents de réticulation dans la première composition B peuvent être les mêmes agents de réticulation que ceux dans la composition A. De préférence, le ou les agents de réticulation sont choisis parmi les polyamides modifiés, les polyamines aliphatiques et leurs mélanges. L’agent de réticulation peut être présent dans la première composition B en une quantité exprimée en nombre équivalent d’atomes d’hydrogène actifs au sein du groupe amino (ou autre groupe porteur d’hydrogène actif, selon la nature de l’agent de réticulation utilisé) allant de 0,8 à 1,2, et de préférence de 0,9 à 1,1 pour un équivalent en groupe époxy présent dans la résine époxy. Le rapport pondéral entre la quantité totale de la ou des résines époxy et la quantité totale du ou des agents de réticulation, présents dans la première composition B, va préférentiellement de 0,1 à 10, et encore mieux de 1 à 2. La première composition B peut également comprendre un ou plusieurs additifs tels que des solvants réactifs ou non réactifs, des charges minérales, des agents rhéologiques, et leurs mélanges. Avantageusement, la quantité totale de première composition B appliquée va de 400 à 1200 g.m -2 , de préférence de 600 à 1000 g.m -2 , plus préférentiellement de 700 à 900 g.m -2 . Typiquement, elle peut être de 800 g.m -2 . Puis, comme indiqué ci-dessus, une armature de renfort est ensuite posée. Cette armature de renfort permet notamment une meilleure résistance à la fissuration de la surface. L’armature de renfort utilisable dans la présente invention peut comprendre une ou plusieurs nappes, elle(s)-même(s) comprenant des fibres posées les unes contre les autres sans intervalles. Les nappes peuvent être posées les unes sur les autres et maintenues ensemble par une couture finale. De préférence, elles ne sont pas tissées. Selon un mode de réalisation préféré, les fibres sont inclinées les unes par rapport aux autres. Plus préférentiellement, cette inclinaison va de 70 à 110°, et mieux encore de 80 à 100°. Un tel assemblage des fibres permet d’apporter une bonne drapabilité à l’armature de renfort. Cette armature étant plus déformable, elle s’adapte et adhère plus facilement à la surface à étancher. Plus particulièrement, les nappes de la ou des armatures de renfort sont choisies parmi les nappes à base de fibres de verre, de carbone, d’aramide, de basalte, de polyéthylène, de métal, de fibres naturelles ou de fibres hybrides, de préférence parmi les nappes à base de fibres de verre. Avantageusement, le grammage de ou des armatures de renfort est supérieur ou égal à 200 g.m - ², de préférence va de 250 à 900 g.m - ². La température d’application manuelle de la première composition B est avantageusement supérieure ou égale à 5°C, et de préférence cette température va de 10 à 40°C. Selon un autre mode de réalisation spécifique, une première composition B est appliquée, suivie de la pose d’au moins une armature de renfort, suivie de l’application d’une deuxième composition B comprenant au moins une résine époxy. Ce dernier mode est préféré parmi les deux modes de réalisation spécifiques. La première composition B et la deuxième composition B peuvent être différentes ou identiques. De préférence, elles sont identiques. Toutes les caractéristiques indiquées ci-dessus pour la première composition B sont valables pour la deuxième composition B, à l’exception de la quantité totale appliquée, éventuellement. Avantageusement, la quantité totale de deuxième composition B va de 400 à 1200 g.m -2 , de préférence de 400 à 800 g.m -2 , plus préférentiellement de 500 à 700 g.m -2 . Typiquement, elle peut être de 600 g.m -2 . De préférence, au moins une charge, telle que celles indiquées ci-avant, peut être ajoutée ensuite. Selon un deuxième mode de réalisation, et selon un mode de réalisation spécifique, une première composition B comprenant au moins une résine époxy est appliquée, ladite première composition B étant appliquée simultanément avec des fibres, de préférence par projection, par exemple à l’aide d’un pistolet. Dans ce mode spécifique, la première composition B est la seule composition B qui est appliquée. Dans ce mode de réalisation, la température de projection de la première composition B peut aller de 15°C à 90°C, de préférence, cette température va de 35°C à 80°C. Comme dans le premier mode de réalisation, les résines époxy utilisables peuvent être les mêmes résines que celles utilisées dans la composition A. De préférence, la ou les résines époxy sont choisies parmi le diglycidyl éther de bisphénol A (DGEBA), le diglycidyl éther de bisphénol F (DGEBF) et leur mélange. Comme dans le premier mode de réalisation, la première composition B peut comprendre en outre un ou plusieurs agents de réticulation. Les caractéristiques concernant les agents de réticulation décrites ci-avant sont également valables pour la première composition B. La première composition B peut également comprendre un ou plusieurs additifs tels que des solvants réactifs ou non réactifs, des charges minérales, des agents rhéologiques, et leurs mélanges. Avantageusement, dans ce deuxième mode de réalisation, la quantité totale de première composition B appliquée va de 400 à 2500 g.m -2 , de préférence de 1200 à 2000 g.m -2 , plus préférentiellement de 1500 à 1900 g.m -2 . Typiquement, elle peut être de 1800 g.m -2 . Avantageusement, dans ce mode de réalisation préféré, les fibres appliquées avec la première composition B sont choisies parmi des fibres de verre, de carbone, d’aramide, de basalte, de polyéthylène, de métal, des fibres naturelles, des fibres hybrides et leurs mélanges. Avantageusement, la longueur des fibres projetées va de 10 mm à 40 mm. Les fibres peuvent découpées de façon similaire à ce qui est décrit précédemment. La quantité de fibres projetées va de préférence de 200 g/m² à 1500 g/m², typiquement elle peut être de 800 g/m². Avantageusement, le rapport pondéral entre la quantité de fibres et la quantité totale de première composition B va de 0,1 à 0,75. Dans ce deuxième mode de réalisation, et selon un autre mode de réalisation spécifique, une première composition B comprenant au moins une résine époxy est appliquée, ladite première composition B étant appliquée simultanément avec des fibres, de préférence par projection, par exemple à l’aide d’un pistolet, suivie de l’application d’une deuxième composition B comprenant au moins une résine époxy. Ce dernier mode est préféré parmi les deux modes de réalisation spécifiques. Avantageusement, dans ce deuxième mode de réalisation, les fibres appliquées sont choisies parmi des fibres de verre, de carbone, d’aramide, de basalte, de polyéthylène, de métal, des fibres naturelles, des fibres hybrides et leurs mélanges. La première composition B et la deuxième composition B peuvent être différentes ou identiques. De préférence, elles sont identiques. Dans ce deuxième mode de réalisation, une étape de marouflage, telle que décrite précédemment, peut être réalisée à l’issue de l’étape b). Selon un mode de réalisation particulier, une composition BB comprenant au moins une résine époxy peut être appliquée après l’étape de marouflage. De préférence, seule la composition BB est appliquée. De préférence, au moins une charge, telle que celles indiquées ci-avant, peut être ajoutée ensuite. Selon un premier mode de réalisation, la granulométrie de la silice va de 0,01 à 2 mm, de préférence de 0,01 à 1 mm. De préférence, la charge, telle que la silice, est ajoutée tant que la couche de composition B est fraîche (i.e. pas encore sèche) afin d’assurer une accroche mécanique plus importante. Selon un mode de réalisation particulier, la charge, telle que la silice, peut être ajoutée selon une quantité allant de 0,5 à 3 kg, de préférence de 0,5 à 2 kg, plus préférentiellement de 1 à 2 kg pour 1,8 kg de résine époxy telle que définie précédemment. Etape c) Selon l’étape c) du procédé selon l’invention, une couche c) d’une composition C comprenant au moins une résine époxy peut être optionnellement appliquée. Selon un mode de réalisation particulier, au moins une charge peut être ajoutée sur la couche c). Ladite charge peut être celle telles qu’indiquées ci-avant. Selon un mode de réalisation préféré, dans la première alternative, la composition C est appliquée manuellement au rouleau, à la raclette ou à l’aide d’une machine d’application. Les résines époxy utilisables dans la composition C peuvent être les mêmes résines que celles utilisées dans les compositions A et/ou B. De préférence, la ou les résines époxy sont choisies parmi le diglycidyl éther de bisphénol A (DGEBA), le diglycidyl éther de bisphénol F (DGEBF) et leur mélange. La composition C peut comprendre en outre un ou plusieurs agents de réticulation. Les caractéristiques concernant les agents de réticulation décrites ci-avant sont également valables pour la composition C. La composition C peut également comprendre un ou plusieurs additifs tels que des solvants réactifs ou non réactifs, des charges minérales, des agents rhéologiques, et leurs mélanges. Avantageusement, la quantité totale de composition C, appliquée sur l’armature de renfort, va de 200 à 2000 g.m -2 , de préférence de 400 à 1200 g.m -2 , plus préférentiellement de 600 à 1000 g.m -2 . Typiquement, elle peut être de 900 g.m -2 . Selon un premier mode de réalisation, la granulométrie de la silice va de 0,01 à 2 mm, de préférence de 0,01 à 1 mm. De préférence, la charge, telle que la silice, est ajoutée tant que la couche de composition C est fraîche (i.e. pas encore sèche) afin d’assurer une accroche mécanique plus importante. Selon un mode de réalisation particulier, la charge, telle que la silice peut être ajoutée selon une quantité allant de 0,5 à 3 kg, de préférence de 0,5 à 2 kg, plus préférentiellement de 1 à 2 kg pour 0,6 kg de résine époxy telle que définie précédemment. De préférence, le procédé selon l’invention comprend l’étape c). Ainsi, de préférence, le procédé selon l’invention est un procédé d’étanchéité d’une surface comprenant les étapes successives suivantes : a) optionnellement appliquer sur ladite surface une couche a) d’une composition A comprenant au moins une résine époxy ; b) appliquer au moins une couche b) comprenant des fibres et au moins une composition B comprenant au moins une résine époxy ; c) appliquer une couche c) d’une composition C comprenant au moins une résine époxy ; d) appliquer une couche d) d’une composition D comprenant au moins une résine thermoplastique. Séchage Le procédé selon la présente invention peut éventuellement comprendre en outre au moins une étape de polymérisation (ou séchage). Il est entendu par « étape de polymérisation » au sens de la présente invention, notamment une étape de polymérisation d’une résine, une étape au cours de laquelle une température allant de 5 à 40°C est appliquée, de préférence de 10 à 30°C, pendant une durée allant de 2 à 36 heures, avec une hygrométrie à un taux d’humidité relative inférieure à 90%, par exemple de 0 à 90% et sans présence d’eau. En particulier, le procédé de l’invention peut comprendre une étape de polymérisation après l’étape a), et/ou après l’étape b), et/ou après l’étape c), telles que définies précédemment. Etape d) Comme indiqué ci-dessus, selon l’étape d) du procédé selon l’invention, une couche d’une composition D comprenant au moins une résine thermoplastique est ensuite appliquée. Avantageusement, la résine thermoplastique est choisie parmi les homopolymères de polyéthylène, les homopolymères de polypropylène, les homopolymères de polyamide, les copolymères éthylène/propylène et leurs mélanges, de préférence parmi les homopolymères de polyéthylène. De préférence, la composition D comprenant au moins une résine thermoplastique est appliquée par projection, par exemple à l’aide d’un pistolet torche fonctionnant à un gaz, tel que du propane. Ledit pistolet torche produit une flamme pouvant aller jusqu’à 1 m. La flamme peut être en forme de cône. Au centre de ce cône de flamme, la résine thermoplastique, pouvant être sous forme de poudre, est projetée à l’aide d’un compresseur déporté. Avec la chaleur du cône de flamme, la résine peut passer de la forme pulvérulente à liquide ou semi liquide sous l’effet de la chaleur, et se solidifie sur le support visé. Selon un mode de réalisation particulier, une charge, telle que celles indiquées ci-avant, notamment la silice, est ajoutée dans la composition D, puis la composition D peut être appliquée par projection. Cette addition de silice permet d’obtenir une rugosité. La granulométrie de la silice peut aller de 0,01 à 2 mm, de préférence de 0,01 à 1 mm, plus préférentiellement de 0,01 à 0,6 mm. Selon un mode de réalisation particulier, la charge, telle que la silice peut être ajoutée selon une quantité allant de 0,01 à 2 kg, de préférence de 200 à 400 g, pour 600 g de résine thermoplastique telle que définie précédemment. Avantageusement, la quantité totale de composition D va de 50 à 300 g.m -2 , de préférence de 100 à 200 g.m -2 . Selon un mode de réalisation particulier, la composition D peut être projetée à une pression allant de 0,5 à 3 bar, de préférence de 1 à 2 bars, par exemple à une pression de 1,5 bar. La pression d’air au compresseur peut aller de 5 à 10 bars, de préférence de 6 à 9 bars, par exemple 7,5 bars. La pression du gaz peut aller de 0,5 à 4 bars, de préférence de 1 à 3 bars, par exemple 2,5 bars. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape e) : appliquer sur la couche d) une couche e) d’une composition E comprenant au moins une résine thermoplastique. La résine thermoplastique peut être identique à la résine thermoplastique dans la composition D. De préférence, elle est choisie parmi les homopolymères de polyéthylène. De manière identique à précédemment, la composition E est de préférence appliquée par projection, par exemple à l’aide d’un pistolet torche fonctionnant à un gaz, tel que du propane. Selon un mode de réalisation particulier, une charge, telle que celles indiquées ci-avant, notamment la silice, peut être ajoutée dans la composition E, puis la composition E peut être appliquée par projection. La granulométrie de la silice peut aller de 0,01 à 2 mm, de préférence de 0,01 à 1 mm. Selon un mode de réalisation particulier, la charge, telle que la silice, peut être ajoutée selon une quantité allant de 0,01 à 2 kg, de préférence de 200 à 400 g, pour 600 g de résine thermoplastique telle que définie précédemment. Avantageusement, la quantité totale de composition E va de 50 à 300 g.m -2 , de préférence de 100 à 200 g.m -2 . Selon un mode de réalisation particulier, la composition E peut être projetée à une pression allant de 0,5 à 3 bar, de préférence de 0,5 à 2 bars, par exemple à une pression de 1 bar. Selon un mode préférentiel, la pression de projection de la composition E est inférieure à la pression de projection de la composition D. Les pressions d’air au compresseur et de gaz mentionnées ci-dessus dans le cadre de l’application de la composition D peuvent être valables dans le cadre de l’application de la composition E. Selon un mode de réalisation particulier, un passage de flamme seule sans composition comprenant au moins une résine thermoplastique peut être réalisée avant projection de la composition E. Ce passage de flamme seule permet de chauffer la couche d) afin de permettre la fusion des couches d) et e). Avantageusement, la composition E est appliquée sur la couche d) après durcissement et refroidissement de ladite couche d). Le durcissement et le refroidissement peuvent être constatés au toucher. Selon un mode de réalisation particulier, un passage de flamme seule sans composition comprenant au moins une résine thermoplastique peut être réalisée après projection de la composition E. Selon un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape f) : appliquer sur la couche e) une couche d’une composition F comprenant au moins une résine thermoplastique. La résine thermoplastique peut être identique à la résine thermoplastique dans les compositions D et/ou E. De préférence, elle est choisie parmi les homopolymères de polyéthylène. De manière identique à précédemment, la composition F est de préférence appliquée par projection, par exemple à l’aide d’un pistolet torche fonctionnant à un gaz, tel que du propane. Selon un mode de réalisation particulier, une charge, telle que celles indiquées ci-avant, notamment la silice, peut être ajoutée dans la composition E, puis la composition E peut être appliquée par projection. La granulométrie de la silice peut aller de 0,1 à 2 mm, de préférence de 0,1 à 1 mm. Selon un mode de réalisation particulier, la charge, telle que la silice peut être ajoutée selon une quantité allant de 0,01 à 2 kg, de préférence de 200 à 400 g, pour 600 g de résine thermoplastique telle que définie précédemment. Avantageusement, la quantité totale de composition F va de 50 à 300 g.m -2 , de préférence de 100 à 200 g.m -2 . Selon un mode de réalisation particulier, la composition F peut être projetée à une pression allant de 0,2 à 3 bar, de préférence de 0,5 à 2 bars, par exemple à une pression de 0,5 bar. Selon un mode préférentiel, la pression de projection de la composition F est inférieure à la pression de projection de la composition D. De préférence, la pression de projection de la composition F est inférieure à celle de la composition E. Les pressions d’air au compresseur et de gaz mentionnées ci-dessus dans le cadre de l’application de la composition D peuvent être valables dans le cadre de l’application de la composition F. Selon un mode de réalisation particulier, un passage de flamme seule sans composition comprenant au moins une résine thermoplastique peut être réalisée avant projection de la composition F. Ce passage de flamme seule permet de chauffer la couche e) afin de permettre la fusion des couches e) et f). Avantageusement, la composition F est appliquée sur la couche e) après durcissement de ladite couche e). Le durcissement peut être constaté au toucher. Avantageusement, les procédés selon l’invention peuvent comprendre en outre une étape g) : appliquer sur la couche e) une couche d’une composition G comprenant au moins une résine thermoplastique. Avantageusement, les procédés selon l’invention peuvent comprendre en outre une étape h) : appliquer sur la couche e) une couche d’une composition H comprenant au moins une résine thermoplastique. Les modes de réalisation décrits pour les compositions E et F peuvent être valables pour les compositions G et H. Ainsi, les procédés selon l’invention comprennent au moins l’étape d) et peuvent comprendre les étapes d) à h). Selon un mode de réalisation préférentiel, les procédés selon l’invention comprennent les étapes d), e) et f). Les exemples suivants servent à illustrer l’invention sans toutefois présenter un caractère limitatif. Exemples Mesure de la déformation à la rupture et de contrainte à la rupture Les mesures ont été faites par des essais de traction, qui permettent de déterminer les contraintes d'élasticité et les propriétés à la rupture. Sauf indication différente, ils sont effectués conformément à la norme française NF EN ISO 527. En particulier, les essais de traction ont été effectués à l’aide d’une machine de traction Shimadzu AGX avec le capteur de force : 10 kN ± 0,05 N. La vitesse des essais est de 2 mm/min, et la distance entre les mors est de 150 mm. On mesure les contraintes à la rupture (exprimées en MPa) et les déformations à la rupture (allongements à la rupture) (exprimées en %). Toutes ces mesures de traction sont effectuées dans les conditions normales de température à 23°C, et d'hygrométrie (50 ± 10 % d'humidité relative). Exemple 1 Deux traitements d’une surface en un matériau plastique (plaque en PEHD 1000 ) selon deux procédés différents sont réalisés, dénommés dans la suite procédé P1, et procédé P2. Selon le procédé P1, une première composition B comprenant une résine époxy est appliquée, puis une armature de renfort en fibres de verre est posée, puis une deuxième composition B comprenant une résine époxy est appliquée. De la silice est ajoutée sur la deuxième composition B. La deuxième composition B est saupoudrée à refus de silice. Le procédé P2 comprend les mêmes étapes d’application que le procédé 1 et comprend en outre l’application d’une composition D comprenant au moins une résine thermoplastique, l’application d’une composition E comprenant au moins une résine thermoplastique et l’application d’une composition F comprenant au moins une résine thermoplastique. Le délai entre chaque application est de 24 heures, sauf pour le délai entre l’application des couches D et E, et E et F, qui est de 10 minutes. Ainsi, le procédé P1 comprend uniquement l’étape b). Il s’agit d’un procédé comparatif. Le procédé P2 comprend au moins les étapes b) et d). Il s’agit d’un procédé selon l’invention. Les deux procédés sont ainsi résumés dans le tableau 1 ci-dessous : Procédés P1 (comparatif) P2 (invention) Etape b) Première composition B (1) - Armature de renfort en fibres de verre (2) - Deuxième composition B (3) Première composition B (1) - Armature de renfort en fibres de verre (2) - Deuxième composition B (3) Etape d) - Composition D (4) Etape e) - Composition E (4) Etape f) - Composition F (4) (1) : première composition B comprenant une résine époxy vendue sous la dénomination commerciale « ETANPRIM SH® » (diglycidyl éther de bisphénol A) appliquée à raison de 800 g/m 2 (grammage) ; (2) : Armature de renfort vendue sous la dénomination commerciale VP45 ; (3) : deuxième composition B comprenant une résine époxy vendue sous la dénomination commerciale « ETANPRIM SH® » appliquée à raison de 800 g/m 2 et saupoudrée à refus de silice (granulométrie de la silice de 0,4 à 0,9 mm) ; (4) : Compositions D, E et F identiques comprenant une résine thermoplastique (homopolymères de polyéthylène). Des éprouvettes sont ensuite obtenues après découpage avec une scie, d’une largeur de 50 mm et d’une longueur de 250 mm. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 2 ci-dessous. Procédés Contrainte à la rupture (MPa) Déformation à la rupture (%) P1 (comparatif) 18,7 5,6 P2 (invention) 21,1 6,1 Ainsi, le procédé selon l’invention permet d’obtenir une étanchéité composite qui ne se dégrade pas. Le procédé selon l’invention permet d’obtenir un composite présentant une contrainte à la rupture améliorée et une déformation à la rupture améliorée. Exemple 2 Un traitement d’une surface en béton selon un procédé selon l’invention est réalisé, dénommé dans la suite procédé P3. Le procédé P3 comprend au moins les étapes telles que résumées dans le tableau 3 ci-dessous : Procédé P3 (invention) Etape a) Composition A (5) Etape b) Première composition B (6) - Armature de renfort en fibres de verre (2) - Deuxième composition B (7) Etape c) Composition C (8) Etape d) Composition D (9) Etape e) Composition E (10) Etape f) Composition F (11) (5) : composition A comprenant une résine époxy vendue sous la dénomination commerciale « ETANPRIM SH® » (diglycidyl éther de bisphénol A) appliquée à raison de 400 g/m 2 ; (6) : première composition B comprenant une résine époxy vendue sous la dénomination commerciale « ETANPRIM SH-V® » (diglycidyl éther de bisphénol A) appliquée à raison de 800 g/m 2 ; (7) : deuxième composition B comprenant une résine époxy vendue sous la dénomination commerciale « ETANPRIM SH-V® » appliquée à raison de 600 g/m 2 et saupoudrée à refus de silice (granulométrie de la silice de 0,4 à 0,9 mm) ; (8) : composition C comprenant une résine époxy vendue sous la dénomination commerciale « STRATILAC EL V2® » (diglycidyl éther de bisphénol A) appliquée à raison de 1000 g/m 2 et saupoudrée à refus de silice (granulométrie de la silice de 0,1 à 0,35 mm) ; (9) : Compositions D comprenant une résine thermoplastique (homopolymères de polyéthylène) appliquée à raison de 200 g/m 2 ; (10) : Compositions E comprenant une résine thermoplastique (homopolymères de polyéthylène) appliquée à raison de 150 g/m 2 ; (11) : Compositions F comprenant une résine thermoplastique (homopolymères de polyéthylène) appliquée à raison de 100 g/m 2 . Le procédé selon l’invention permet d’obtenir un revêtement étanche avec un revêtement qui permet d’assurer une finition robuste et une remise rapide en service. Par ailleurs, le revêtement obtenu est uniforme et présente un excellent esthétisme. Par conséquent, la faisabilité du procédé selon l’invention est validée. Procédé d’étanchéité d’une surface comprenant les étapes successives suivantes : a) optionnellement appliquer sur ladite surface une couche a) d’une composition A comprenant au moins une résine époxy ; b) appliquer au moins une couche b) comprenant des fibres et au moins une composition B comprenant au moins une résine époxy ; c) optionnellement appliquer une couche c) d’une composition C comprenant au moins une résine époxy ; d) appliquer une couche d) d’une composition D comprenant au moins une résine thermoplastique. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que, durant l’étape a), seule la composition A est appliquée. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la composition A est appliquée simultanément avec des fibres, de préférence par projection. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine époxy de la composition A et/ou la composition B et/ou la composition C est choisie parmi le diglycidyl éther de bisphénol A, le diglycidyl éther de bisphénol F et leur mélange. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la composition A et/ou la composition B et/ou la composition C comprend en outre au moins un agent de réticulation. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’une première composition B comprenant au moins une résine époxy est appliquée, suivie de la pose de fibres sous forme d’une armature de renfort, suivie optionnellement de l’application d’une deuxième composition B comprenant au moins une résine époxy, de préférence suivie de l’application d’une deuxième composition B comprenant au moins une résine époxy. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l’armature de renfort comprend des nappes choisies parmi les nappes à base de fibres de verre, de carbone, d’aramide, de basalte, de polyéthylène, de métal, de fibres naturelles, ou fibres hybrides, de préférence parmi les nappes à base de fibres de verre. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce qu’une première composition B comprenant au moins une résine époxy est appliquée, ladite première composition B étant appliquée simultanément avec des fibres, de préférence par projection, suivie optionnellement de l’application d’une deuxième composition B comprenant au moins une résine époxy, de préférence suivie de l’application d’une deuxième composition B comprenant au moins une résine époxy. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que les fibres appliquées sont choisies parmi des fibres de verre, de carbone, d’aramide, de basalte, de polyéthylène, de métal, des fibres naturelles, des fibres hybrides et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins une charge est ajoutée sur la couche c), avant l’étape d). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la résine thermoplastique est choisie parmi les homopolymères de polyéthylène, les homopolymères de polypropylène, les homopolymères de polyamide, les copolymères éthylène/propylène et leurs mélanges, de préférence parmi les homopolymères de polyéthylène. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape e) : appliquer sur la couche d) une couche e) d’une composition E comprenant au moins une résine thermoplastique. Procédé selon la revendication 12, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape f) : appliquer sur la couche e) une couche d’une composition F comprenant au moins une résine thermoplastique.