FR 3154123 A1 20250418 FR 2310904 A 20231011 L’invention concerne un procédé de fabrication d’un fil en acier destiné au renforcement d’articles de caoutchouc choisis parmi les bandages pour véhicules, les chenilles et les bandes transporteuses obtenu à partir du recyclage de fils métalliques issus de bandages pneumatiques. Procédé circulaire de fabrication d’un fil en acier destiné au renforcement d’articles de caoutchouc Domaine technique de l’invention La présente invention est relative au domaine des procédés de fabrication de fils en acier destinés au renforcement d’articles de caoutchouc tels que des bandages pneumatiques ou non-pneumatiques, des chenilles et des bandes transporteuses, en particulier au domaine des procédés de fabrication de fils en acier à partir de charges comprenant des aciers recyclés issus de bandages pneumatiques, conférant à ces procédés un caractère dit « circulaire » car venant du pneumatique et allant vers le pneumatique. Art antérieur Les aciers utilisés pour fabriquer les fils métalliques pour le renforcement des articles de caoutchouc tels que des bandages pneumatiques ou non-pneumatiques, des chenilles et des bandes transporteuses ont des tolérances en composition chimique très faibles, d’une part afin de permettre une mise en forme sévère par tréfilage et d’autre part afin d’avoir une résistance mécanique suffisante pour assurer leur fonction de renforcement. Ainsi les résiduels présents dans la composition chimique doivent être les plus faibles possible. L’acier est produit par deux grandes filières, dites « filière haut fourneau » et « filière électrique ». La filière dite « haut fourneau » permet de fabriquer un acier de très grande qualité. La matière première utilisée provient de minerai, garantissant à l’acier produit des valeurs en éléments résiduels très faibles. Toutefois cette filière engendre un impact environnemental important, notamment en termes d’émissions de CO 2 . Un remplacement partiel du minerai par de l’acier recyclé (ou « ferraille »), est possible et permet de diminuer l’impact environnemental. Toutefois, les contraintes du procédé sont telles que la quantité maximale de ferrailles admissible par ce procédé est limitée à 30%. Ces contraintes limitent les réductions envisageables en termes d’empreinte environnementale de l’acier produit par la filière haut-fourneau lorsque cet acier doit répondre aux contraintes nécessaires pour être utilisé comme renforcement d’articles de caoutchouc. Pour augmenter la part d’acier recyclé, et donc viser à réduire encore l’empreinte environnementale de l’acier produit, on peut produire de l’acier par la filière dite « électrique ». Cette filière permet de recycler une part plus importante de ferrailles, voire peut accepter une charge comprenant 100% de ferrailles. Cependant, l’augmentation du taux de recyclage augmente également le taux de résiduels dans l’acier produit, tels que cuivre, nickel, molybdène, chrome. Pour limiter les concentrations de ces espèces et atteindre les propriétés recherchées, on peut employer des substituts de ferrailles, comme des minerais de fer pré-réduits (« Direct Reduced Iron » ou DRI) qui sont issus de minerai et présentent des teneurs faibles en résiduels. L’emploi de ces substituts de ferraille permet de garantir la qualité de l’acier produit, et notamment sa tréfilabilité, mais limite les bénéfices environnementaux de l’acier produit par la filière électrique, notamment en limitant la teneur en acier recyclé. Les bandages pneumatiques en fin de vie sont des objets composites comprenant des fibres textiles, des fils métalliques et des compositions de gommes, ce qui rend leur recyclage particulièrement complexe. À l’issue d’un découpage et/ou broyage, on peut séparer le textile, le métal et la gomme. La gomme peut ensuite, par exemple, être pyrolysée pour produire des composés chimiques qui peuvent être réintroduits dans le cycle de fabrication de nouveaux bandages pneumatiques. Les fils métalliques peuvent être recyclés dans la filière acier. Toutefois, le recyclage de ces aciers afin de produire à nouveau des aciers de grade pneumatique, en vue d’une économie dite « circulaire », est confronté à de nombreuses difficultés. En effet, les fils issus des étapes de séparation, en particulier de broyage, sont de très faible longueur et donc volatiles et difficiles à manipuler. De plus, ces fils métalliques sont revêtus en surface d’un alliage de laiton, de bronze ou de zinc afin d’améliorer leur propriété d’adhérence à la gomme, ce qui soulève des problèmes de gestion des résiduels dans les procédés de fabrication d’acier lorsque ces aciers sont destinés au renforcement d’articles de caoutchouc. Par ailleurs, ces fils comprennent des proportions importantes de gomme. Par leur caractère inflammable, ces gommes sont susceptibles de poser des difficultés lors de la fusion de l’acier. De plus, les gommes pneumatiques, en particulier les gommes au contact des éléments de renfort métalliques, contiennent des teneurs élevées en soufre. Or les spécifications requises sur un acier à destination du renforcement d’articles de caoutchouc limitent le panel des solutions utilisables pour gérer les teneurs en résiduels dans les coulées, notamment afin de garantir le caractère tréfilable des aciers produits. Poursuivant ses recherches, la demanderesse a découvert un procédé permettant de recycler les fils d’aciers issus d’articles de caoutchouc en vue de la fabrication d’acier de grade pneumatique. Définitions Les composés mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. Dans la présente invention, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages (%) en masse. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Par « fil », on entend un objet présentant une très grande longueur par rapport à sa section, cette section étant observée selon un plan perpendiculaire à la plus grande longueur du fil. La section du fil peut être de forme circulaire, ovale ou polygonale, par exemple carrée ou rectangulaire, les angles pouvant, dans le cas d’une forme polygonale, être arrondis. La forme de la section du fil est conférée lors des étapes de réduction de diamètre du fil par les moyens de réduction de diamètre, ces moyens étant, par exemple, des filières ou des dispositifs de laminage. De préférence, la section du fil est de forme circulaire, ovale ou rectangulaire. Par « diamètre du fil », on entend la plus grande longueur de la section du fil. Description détaillée de l’invention L’invention concerne un procédé de fabrication d’un fil en acier destiné au renforcement d’articles de caoutchouc choisis parmi les bandages pour véhicules, les chenilles et les bandes transporteuses comprenant au moins : a) Une étape de broyage de bandages pneumatiques et de séparation des fibres métalliques de manière à obtenir des fibres métalliques comprenant au plus 15% en poids d’éléments non métalliques ; b) Une étape d’affinage des fibres métalliques obtenus lors de l’étape a) par broyage et séparation de manière à obtenir des fibres métalliques comprenant au plus 4% en poids d’éléments non métalliques ; c) Une étape de compactage des fibres métalliques obtenues lors de l’étape b) de manière à obtenir des briquettes d’une densité au moins égale à 1,5 ; d) Une étape de fabrication d’un fil en acier dit « fil machine » d’un diamètre d allant de 4,5 à 6,5 mm à partir d’une charge d’aciers comprenant au moins 1% en poids de briquettes obtenues lors de l’étape c). De manière préférée, dans l’étape de broyage, les bandages pneumatiques sont découpés en lanières dont la dimension maximale est de 20 cm, préférentiellement de 10 cm. De manière préférée, la charge d’aciers alimentant l’étape de fabrication du fil machine comprend également au moins une ferraille choisie dans les catégories E2, E8, E8E, E6 et E653 définies dans la norme NF A 08-821. De manière préférée, les briquettes obtenues à l’issue de l’étape c) présentent une densité au moins égale à 2,0, de préférence au moins égale à 2,5 et de manière préférée au moins égale à 2,8. De manière préférée, le fil en acier issu de l’étape d) présente, en % en poids d’acier, la composition suivante : • Carbone : de 0,05% à 1,1%, • Manganèse : de 0% à 0,7%, • Silicium : de 0% à 1%, • Chrome : de 0% à 1%, • Azote : de 0 ppm à 120 ppm, Les teneurs en éléments S, P, Mo, Al étant chacune inférieures à 0,02%, les teneurs en Ni, Cr, Cu étant chacune inférieures à 0,1%, le reste de la composition de l’acier étant le fer et les impuretés inévitables. De manière préférée, l’étape de fabrication du fil machine comprend une opération de fabrication de l’acier dans un four électrique. De manière préférée, le procédé selon l’invention comprend, postérieurement à l’étape d), une étape e) de réduction du diamètre du fil machine d’un diamètre d vers un diamètre d1. De manière préférée, le diamètre d1 va de 0,6 à 3,0 mm. De manière préférée, le procédé selon l’invention comprend, ultérieurement à l’étape e), une étape de formation, à la surface du fil de diamètre d1 d’un revêtement métallique choisi dans le groupe formé par le cuivre, le zinc, le nickel, le cobalt, l’étain, le fer, l’aluminium, le manganèse, un alliage de deux de ces métaux et un alliage de trois de ces métaux, préférentiellement choisi dans le groupe formé par un alliage de cuivre et de zinc, un alliage de cuivre et d’étain, et un alliage ternaire formé par le cuivre, le zinc, et un métal choisi parmi le nickel, le cobalt, l’étain et le fer. De manière préférée, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape de tréfilage du fil métallique du diamètre d1 vers un diamètre d2. De manière préférée, le diamètre d2 va de 0,06 à 0,4 mm. L’invention concerne également une tringle de renforcement pour bandage à destination de véhicules comprenant un fil métallique obtenu par le procédé selon l’invention. L’invention concerne également un câble pour le renforcement d’articles de caoutchouc choisis parmi les bandages pour véhicules, les chenilles et les bandes transporteuses comprenant un assemblage de fils métalliques obtenus par le procédé selon l’invention. L’invention concerne également une utilisation du fil métallique obtenu par le procédé selon l’invention dans un article de caoutchouc choisi parmi les bandages pneumatiques, les bandages non pneumatiques, les chenilles et les bandes transporteuses. Étape a) de broyage et de séparation Le procédé selon l’invention comprend une étape a) de broyage de bandages pneumatiques et de séparation des fibres métalliques de manière à obtenir des fibres métalliques comprenant au plus 15% en poids d’éléments non métalliques. Les procédés de broyage et de décorticage de bandages pneumatiques sont connus de l’homme du métier et actuellement mis en œuvre pour pouvoir séparer au moins grossièrement une partie gomme, une partie textile et une partie métal. L’étape de broyage comprend une succession de découpage permettant de passer d’un bandage pneumatique à des copeaux de taille centimétrique, voire sub-centimétrique, libérant ainsi la partie métallique du bandage qui peut être séparée au moyen, par exemple, d’électro-aimants. Par exemple les bandages pneumatiques sont découpés, dans une première étape de broyage grossier, en lanières allant de quelques centimètres à quelques dizaines de centimètres, typiquement autour de 15 à 20 cm, préférentiellement allant de 4 à 10 cm. Ainsi, dans l’étape de broyage, les bandages pneumatiques sont préférentiellement découpés en lanières dont la dimension maximale est de 20 cm, préférentiellement de 10 cm. Ces lanières sont ensuite découpées en copeaux de taille centimétrique de manière à libérer les fibres métalliques qui peuvent être séparées par exemple au moyen d’électro-aimants. À l’issue de ces étapes, les fibres métalliques comprennent au plus 15% en poids d’éléments non métalliques. Par éléments non métalliques, on entend les gommes et les fibres textiles. Étape b) d’affinage des fibres métalliques Le procédé selon l’invention comprend une étape b) d’affinage des fibres métalliques obtenus lors de l’étape a) par broyage et séparation de manière à obtenir des fibres métalliques comprenant au plus 4% en poids d’éléments non métalliques. L’étape d’affinage peut être réalisée par broyage et/ou brassage des fibres métalliques de manière à désolidariser les éléments non métalliques des fibres métalliques, puis par séparation, par exemple au moyen d’électro-aimants, des fibres métalliques affinées. On ajuste l’étape d’affinage de manière à obtenir des fibres métalliques comprenant au plus 4% en poids d’éléments non métalliques, en particulier au plus 4% en poids de gomme. Cette teneur en éléments non métalliques permet de minimiser les risques de combustion et d’émissions de fumées lors des étapes ultérieures de fonderie, tout en limitant l’apport de résiduels issus des gommes tels que le soufre dont la gestion est délicate lorsque l’acier est destiné au renforcement d’articles de caoutchouc choisis parmi les bandages pour véhicules, les chenilles et les bandes transporteuses. Étape c) de compactage des fibres métalliques Le procédé selon l’invention comprend un étape c) de compactage des fibres métalliques obtenues lors de l’étape b) de manière à obtenir des briquettes d’une densité au moins égale à 1,5. Les fibres métalliques obtenues à l’issue de l’étape b) présentent une grande disparité de longueurs, avec des fibres allant de quelques millimètres à quelques centimètres. Le compactage de ces fibres en briquettes permet de limiter fortement la volatilité des fibres et ainsi de minimiser le colmatage des filtres lors des opérations ultérieures de fusion. De plus, ces briquettes plus denses limitent la flottaison des fibres les plus légères en surface des bains de fusion et améliorent ainsi le mélange des briquettes avec les autres ferrailles lors des opérations de fusion tout en limitant l’oxydation des fibres en surface du bain. De préférence, les briquettes obtenues à l’issue de l’étape c) présentent une densité au moins égale à 2,0, de préférence au moins égale à 2,5 et de manière préférée au moins égale à 2,8. Ces densités permettent de limiter encore plus les phénomènes précités. Étape d) de fabrication d’un fil en acier dit « fil machine » Le procédé selon l’invention comprend une étape d) de fabrication d’un fil en acier dit « fil machine » d’un diamètre d allant de 4,5 à 6,5 mm à partir d’une charge d’aciers comprenant au moins 1% en poids de briquettes obtenues lors de l’étape c). L’étape de fabrication du fil machine comprend une étape de fusion dans laquelle une charge d’aciers alimente un four au sein de laquelle cette charge est fondue et traitée, de manière connue de l’homme du métier. La coulée est ensuite mise en forme sous forme d’un fil communément désigné sous le terme « fil machine », comme décrit par exemple dans l’article « Tréfilage de l’acier » des Techniques de l’Ingénieur, M 3 125, dont le diamètre va de 4,5 mm à 6,5 mm. Ce fil est ensuite stocké sous forme d’une botte. La charge d’aciers comprend au moins 1% en poids de briquettes obtenues lors de l’étape c). La charge d’aciers peut également comprendre des ferrailles, du minerai de fer et du coke métallurgique. De manière préférée, la charge d’aciers comprend au moins 2% en poids de briquettes obtenues lors de l’étape c), préférentiellement De manière préférée, la charge d’aciers alimentant l’étape de fabrication du fil machine comprend également au moins une ferraille choisie parmi les ferrailles dites « de chutes neuves à bas résiduels et non revêtues » conformément à la norme NF A 08-821, Tableau 2, à savoir parmi les catégories E2, E8, E8E, E6 et E653. En particulier, une sélection de ces ferrailles s’effectue pour n’utiliser que celles ne présentant que des très bas résiduels (Cu, Sn, Cr, Ni, Mo). Selon un mode de réalisation préférentiel, l’acier à la base du fil en acier obtenu par le procédé selon l’invention présente, en % en poids d’acier, la composition suivante : Carbone : de 0,05% à 1,1%, Manganèse : de 0% à 0,7%, Silicium : de 0% à 1%, Chrome : de 0% à 1%, Azote : de 0 ppm à 120 ppm, Les teneurs en éléments S, P, Mo, Al étant chacune inférieures à 0,02%, les teneurs en Ni, Cr, Cu étant chacune inférieures à 0,1%, le reste de la composition de l’acier étant le fer et les impuretés inévitables. De manière préférée, cet acier est élaboré par la filière dite « filière électrique » mettant en œuvre un four électrique. Cette filière est bien connue de l’homme du métier et décrite par exemple dans l’article « La fabrication et la dénomination des aciers » des Techniques de l’Ingénieur, TBA1040. Étape e) de réduction du diamètre du fil machine De manière préférée, le procédé selon l’invention comprend, postérieurement à l’étape d), une étape e) de réduction du diamètre du fil machine d’un diamètre d vers un diamètre d1. Cette étape peut être réalisée selon toute méthode connue de l’homme du métier. Par exemple, cette étape peut être réalisée par laminage, en passant le fil métallique dans une succession de paires de rouleaux, chaque paire étant orientée avec un angle par rapport à la paire précédente, par exemple orientée perpendiculairement. Dans un arrangement préféré, cette étape est réalisée par tréfilage. Cette étape de tréfilage, bien connue de l’homme du métier, est souvent désignée sous le terme de « tréfilage en milieu sec ». Elle comprend typiquement plusieurs opérations. Dans une première opération de déroulage, on déroule le fil machine de diamètre initial d allant de 4,5 à 6,5 mm. Ce fil présente une contrainte maximale à la rupture comprise entre 300 MPa et 1300 MPa. Le fil est stocké sous forme d'une botte sur un dévidoir à partir duquel on le déroule grâce à des moyens automatisés de déroulage, par exemple un dérouleur. La micro-structure de l'acier est alors ferrito-perlitique. Puis, dans une opération de décalaminage du fil machine, on fait passer le fil machine dans plusieurs poulies successives et dans deux dresseurs formés chacun par plusieurs poulies, les poulies de chaque dresseur étant montées en rotation selon un axe perpendiculaire à l'axe de rotation des poulies de l'autre dresseur. On enlève ainsi une couche d'oxydes de fer, appelé calamine, présente en surface du fil machine. Ensuite, on revêt le fil machine d'une couche d'un lubrifiant de tréfilage avant de commencer le tréfilage proprement dit, dans n opérations de tréfilage, n pouvant par exemple varier de 6 à 12. Les n opérations de tréfilage ont pour but de réduire le diamètre du fil métallique du diamètre initial d vers un diamètre intermédiaire d1. Les opérations de tréfilage forment préférentiellement une série ininterrompue d'opérations de tréfilage en milieu sec du fil métallique du diamètre initial d vers le diamètre intermédiaire d1. Chaque opération de tréfilage est une opération de tréfilage en milieu sec dans laquelle on fait passer le fil métallique dans une filière de diamètre inférieur au diamètre du fil en amont de la filière. Ainsi, le fil métallique présente un diamètre en aval de la filière inférieur au diamètre en amont de la filière. Le diamètre de chaque filière est inférieur au diamètre de la filière située en amont. Pour la série ininterrompue d'étapes de tréfilage en milieu sec du fil du diamètre initial d vers le diamètre intermédiaire d1, on définit la déformation rationnelle ε=2.In(d/d1). Des moyens de traction du fil métallique positionnés en aval de chaque filière, par exemple des cabestans, permettent d'exercer une force de traction suffisante pour tirer le fil à travers chaque filière. On utilise un lubrifiant de tréfilage sous forme pulvérulente. Par tréfilage en milieu sec, on comprend que le fil métallique circule dans un milieu gazeux, par exemple l'air ambiant. Le lubrifiant de tréfilage lors d'un tréfilage en milieu sec est sous forme pulvérulente. Lors d'un tréfilage en milieu sec, les moyens de tractions, par exemple des cabestans, sont exposés au milieu gazeux, par exemple l'air ambiant. Par série ininterrompue d'étapes de tréfilage, on entend que le fil métallique effectue une série de passages successifs dans plusieurs filières de tréfilage, chaque passage dans chaque filière de tréfilage correspondant à une opération de tréfilage. Mis à part le dernier passage, chaque passage dans une filière est suivi directement par un passage dans la filière qui lui succède. Dans une série ininterrompue d'opérations de tréfilage, le fil métallique ne subit aucune autre opération, en particulier de traitement thermique ou de revêtement, qu'une opération de tréfilage. En d'autres termes, le fil métallique ne subit aucune opération, en particulier de traitement thermique ou de revêtement, entre deux opérations directement successives de tréfilage de la série. À l’issue des opérations de tréfilage en milieu sec, le fil métallique peut éventuellement être enroulé sur une bobine lors d’une opération d’enroulage, préalablement à son traitement éventuel dans des étapes ultérieures de réduction de diamètre, de revêtement ou de mise en forme. La mise en bobine peut être utilisée pour stocker le fil métallique de manière temporaire, ou pour le transporter vers le lieu de mise en œuvre des autres étapes. Le fil métallique est alors ensuite déroulé dans une opération de déroulage avant d’alimenter l’étape suivante éventuelle du procédé. De préférence, le diamètre d1 va de 0,6 à 3,0 mm. Par « diamètre », on entend la plus grande dimension dans laquelle s’inscrit la section du fil métallique, soit le diamètre du cercle circonscrit à la section du fil. Le fil métallique de diamètre d1 présente préférentiellement une résistance à la rupture Rm, mesurée selon la norme ASTM D2969-04, au moins égale à 600 MPa, de préférence au moins égal à 1000 MPa. De manière préférée, le fil métallique de diamètre d1 présente une résistance à la rupture Rm au moins égale à 1500 MPa pour un diamètre de 2,0 mm. De manière préférée, le fil métallique de diamètre d1 présente une valeur de torsion d’au moins 20 tours, cette valeur étant mesurée selon la norme ASTM E 558-83. De manière préférée, le fil métallique est soumis, suite à l’étape de réduction à un diamètre d1, à une opération de traitement thermique. Si une opération d’enroulage est mise en œuvre à l’issue des opérations de tréfilage en milieu sec, l’opération de traitement thermique est mise en œuvre après l’opération de déroulage. L’opération de traitement thermique permet de modifier la structure métallographique du fil métallique de diamètre d1 pour régénérer la structure du fil machine. L'homme du métier sait comment trouver les différents paramètres de cette étape, par exemple dans « Les principes de base du traitement thermique des aciers », André Constant et Guy Henry, ISBN 2-85330-083-8. Lors de cette opération, on chauffe le fil métallique de diamètre d1 à une température supérieure ou égale à la température d'austénitisation de l'acier, ici supérieure ou égale à 850°C. En fonction de la composition chimique de l'acier, l'homme du métier sait, notamment comme décrit dans « Précis de métallurgie », ISBN 2-12-260121-6, quelle température d'austénitisation il doit atteindre. Ainsi, si l'austénitisation n'est pas suffisante, il subsiste des bandes non recristallisées et l'austénite obtenue n'est pas homogène ce qui nuit au tréfilage ultérieur. Si l'austénitisation est trop importante, la micro-structure obtenue lors refroidissement ultérieur est une ferrite aciculaire (dite de Windmanstätten) pour un acier bas carbone ou bainte-martensitique pour un acier haut carbone et pas une structure ferrito-perlitique. On refroidit ensuite le fil métallique de diamètre d1 de façon à conférer à l'acier une micro-structure perlitique ou ferrito-perlitique. De façon bien connue de l'homme du métier, on refroidit le fil métallique pour éviter la formation de microstructure autre qu'une structure perlitique, ferritique ou ferrito-perlitique. Une vitesse de refroidissement trop rapide conduirait à une micro-structure ferritique aciculaire, bainitique ou martensitique. L'homme du métier sait déterminer la vitesse de refroidissement en fonction de la composition chimique de l'acier, de la température d'austénitisation au moyen d'abaques disponibles notamment dans le document "Atlas des courbes de transformation des aciers de fabrication française", IRDIS, 1974. Étape de formation d’un revêtement métallique De manière préférée, le procédé selon l’invention comprend, ultérieurement à l’étape e), une étape de formation, à la surface du fil de diamètre d1 d’un revêtement métallique choisi dans le groupe formé par le cuivre, le zinc, le nickel, le cobalt, l’étain, le fer, l’aluminium, le manganèse, un alliage de deux de ces métaux et un alliage de trois de ces métaux, préférentiellement choisi dans le groupe formé par un alliage de cuivre et de zinc, un alliage de cuivre et d’étain, et un alliage ternaire formé par le cuivre, le zinc, et un métal choisi parmi le nickel, le cobalt, l’étain et le fer. Cette étape est bien connue de l’homme du métier et peut être réalisée, par exemple et lorsque le revêtement est du laiton, par des opérations successives de dépôt du cuivre, de dépôt du zinc, puis de diffusion thermique. Étape de tréfilage du fil métallique vers un diamètre d2 De manière préférée, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape de tréfilage du fil métallique du diamètre d1 vers un diamètre d2. L’étape de tréfilage du fil métallique vers un diamètre d2 est réalisée en faisant passer le fil métallique successivement dans plusieurs filières dont les diamètres de passage sont progressivement décroissants. Le nombre de filières, et par conséquent le nombre de diminutions successives de diamètre, est fonction de la ductilité du fil métallique et du diamètre d2 à atteindre. Plus celui-ci sera faible, plus le nombre de filières pourra être important. Des moyens de traction du fil positionnés en aval de chaque filière, par exemple des cabestans à étages, permettent d'exercer une force de traction suffisante pour tirer le fil à travers chaque filière. Les moyens de tractions et les filières sont immergés dans un bain liquide de lubrifiant de tréfilage, par exemple tel que décrit dans le document WO 2008/113481. Par tréfilage en milieu humide, on comprend que le fil métallique circule dans un milieu liquide, par exemple une solution aqueuse. De préférence, le lubrifiant de tréfilage lors d'un tréfilage en milieu humide est sous forme liquide. Lors d'un tréfilage en milieu humide, les moyens de tractions, par exemple des cabestans, sont exposés au milieu liquide, par exemple la solution aqueuse. Ainsi, le fil métallique subit de 1 à m opérations de tréfilage (m variant par exemple de 8 à 23) permettant de réduire le diamètre du fil métallique d’un diamètre d1 vers le diamètre d2 ainsi que d'augmenter la contrainte maximale à rupture du fil métallique. De préférence, le diamètre d2 va de 0,06 à 0,4 mm. De manière préférée, les opérations de tréfilage forment une série ininterrompue d’opérations de tréfilage en milieu humide du fil du diamètre d1 vers le diamètre d2. Chaque opération 1 à m est une opération de tréfilage en milieu humide dans laquelle on fait passer le fil métallique dans une filière de diamètre inférieur au diamètre du fil en amont de la filière. Ainsi, le fil métallique présente un diamètre en aval de la filière inférieur au diamètre en amont de la filière. Le diamètre de chaque filière avale est inférieur au diamètre de la filière située en amont. Pour la série ininterrompue d’opérations de tréfilage en milieu humide du fil métallique du diamètre d1 vers le diamètre d2, on définit la déformation rationnelle ε'=2.In(d1/d2). Par série ininterrompue d’opérations de tréfilage, on entend que le fil métallique effectue une série de passages successifs dans plusieurs filières de tréfilage, chaque passage dans chaque filière de tréfilage correspondant à une opération de tréfilage. Mis à part le dernier passage, chaque passage dans une filière est suivi directement par un passage dans la filière qui lui succède. Dans une série ininterrompue d’opérations de tréfilage, le fil métallique ne subit aucune opération, en particulier de traitement thermique ou de revêtement, autre qu'une opération de tréfilage. En d'autres termes, le fil métallique ne subit aucune opération, en particulier de traitement thermique ou de revêtement, entre deux opérations directement successives de tréfilage de la série. Tringle Le fil métallique obtenu par le procédé selon l’invention peut être mis en forme sous forme de tringle. L’invention concerne donc également une tringle de renforcement pour bandage à destination de véhicules comprenant un fil métallique obtenu par le procédé selon l’invention de diamètre d1. La tringle peut être tout type de tringle utilisée dans les bandages à destination de véhicules, par exemple une tringle dite tressée, une tringle de type paquet ou une tringle fil rectangulaire conique. Une tringle paquet est une tringle comprenant plusieurs enroulements d’au moins un fil métallique de diamètre d1, éventuellement revêtu d’un revêtement métallique, par exemple galvanisé, agencés axialement les uns à côté des autres sur plusieurs couches radialement superposées les unes sur les autres. Le fil métallique de diamètre d1 peut être de section ronde, carré ou rectangulaire. Une tringle tressée est une tringle comprenant plusieurs enroulements d’au moins un fil métallique de diamètre d1, éventuellement revêtu d’un revêtement métallique, par exemple galvanisé, le fil étant enroulé hélicoïdalement autour d’un fil central, dit fil d’âme sur une ou plusieurs couches. Une tringle fil rectangulaire conique, dont un exemple est illustré FIG. 1 , est une structure de révolution annulaire dont l’axe de révolution coïncide avec celui du bandage pour véhicules, comprenant plusieurs enroulements d’au moins un fil métallique de section rectangulaire (1), par exemple de section 2 mm par 1,3 mm, éventuellement revêtu d’un revêtement métallique, par exemple galvanisé, ces enroulements étant agencés côte à côte selon une direction (2) formant un angle faible par rapport à la direction axiale (3), par exemple 6 enroulements agencés côte à côte selon une direction formant un angle de 15° avec la direction axiale, la grande longueur du fil métallique de section rectangulaire étant alignée avec cette direction, sur plusieurs couches radialement superposées les unes sur les autres, par exemple 6 couches (tringle 6x6), ou par exemple 8 enroulements agencés côte à côte selon une direction formant un angle de 15° avec la direction axiale, la grande longueur du fil métallique de section rectangulaire étant alignée avec cette direction, sur plusieurs couches radialement superposées les unes sur les autres, par exemple 5 couches (tringle 8x5). Une telle tringle est obtenue en enroulant le fil sur une forme permettant de donner une forme conique à la tringle. Câble de renforcement Un bandage pneumatique comprend en général un sommet comprenant une armature de sommet surmontée d'une bande de roulement, deux flancs prolongeant le sommet radialement vers l'intérieur, deux bourrelets radialement intérieurs aux flancs et comportant chacun une structure annulaire de renfort ainsi qu’une nappe de carcasse ancrée dans les bourrelets, s’étendant à travers les flancs et le sommet. La structure annulaire de renfort comprend une tringle sensiblement de révolution autour d’un axe. L’armature de sommet, la tringle et la nappe de carcasse peuvent contenir des renforts en acier comprenant un fil métallique selon l’invention. Ainsi, le fil obtenu par le procédé selon l’invention est destiné au renforcement d’articles de caoutchouc choisis parmi les bandages pneumatiques, les bandages non pneumatiques, les chenilles et les bandes transporteuses. Pour ces usages, un tel fil peut être utilisé en tant que tel, ou sous forme d’un assemblage de plusieurs fils. L’assemblage peut être réalisé par toute méthode connue de l’homme du métier telle que câblage, retordage, enroulement ou autre. Le fil métallique selon l’invention, en particulier lorsqu’il a été tréfilé vers un diamètre d2, peut être mis en forme sous forme d’un assemblage de fils métalliques sous forme de câbles utilisés pour le renforcement des articles de caoutchouc, par exemple dans les armatures de sommet ou les nappes carcasse de bandages pour véhicules. Parmi ces assemblages, on peut citer des assemblages classiquement utilisés de fils de diamètre d2, tels que les assemblages dits « 2.30 » consistant en l’assemblage par enroulement hélicoïdal de deux fils de 30 centièmes de diamètre ou dits « 9.28 » » consistant en un câble comprenant une première couche de 2 fils enroulés hélicoïdalement l’un autour de l’autre, et une couche de 7 fils enroulés hélicoïdalement autour de la première couche avec des fils de diamètre 0.28mm ou dits « 19.18 » consistant en un câble comprenant un fil d’âme, une première couche de 6 fils de diamètre 0,18 mm enroulés hélicoïdalement autour du fil d’âme et une couche de 12 fils de diamètre 0,18 mm enroulés hélicoïdalement autour de la première couche ou dits « 6.35 Elastique » consistant en un câble comprenant trois torons, un toron étant constitué de 2 fils 0.35 enroulés hélicoïdalement l’un autour de l’autre, les trois torons étant également enroulés hélicoïdalement de manière à former le câble. Utilisation du fil métallique L’invention concerne également l’utilisation du fil métallique obtenu par le procédé selon l’invention dans un article de caoutchouc choisi parmi les bandages pneumatiques, les bandages non pneumatiques, les chenilles et les bandes transporteuses. Des pneumatiques en fin de vie sont découpés en copeaux d’une dizaine de centimètres de longueur. Ces copeaux sont ensuite broyés plus finement en broyats dont la taille est de l’ordre du centimètre. Les fibres métalliques sont séparées par des moyens magnétiques. On récupère ainsi plus de 95% en poids des éléments métalliques présents dans les pneumatiques en fin de vie. Ces fibres métalliques, qui contiennent de 10 à 20% en poids de gomme, ici 15% en poids, alimentent une étape d’affinage dans laquelle les fibres sont filtrées et séparées par des moyens magnétiques, les éléments de taille trop importante, de l’ordre du centimètre, étant de nouveau broyés afin de séparer la partie non métallique de la partie métallique. À l’issue de cette étape, on obtient des fibres métalliques comprenant au plus 4% en poids d’éléments non métalliques, ici 3% en poids de gomme, dont la densité est d’environ 1. Les fibres métalliques sont ensuite compactées en briquettes cylindriques d’une densité environ de 3, de 20 cm de diamètre et 20 cm de long. Ces dimensions permettent d’avoir des briquettes faciles à manipuler et compactes, c’est-à-dire qui ne s’effritent pas lors de leur manipulation. Ces dimensions permettent de plus d’assurer une fusion correcte dans le procédé de fabrication de l’acier. On fabrique un fil machine, qui est un fil en acier de section circulaire présentant un diamètre allant de 4,5 à 6,5 mm, ici 5,5 mm, à partir d’une coulée issue d’un four électrique. Deux fils machine sont ainsi produits. Un fil, dit « Fil 3% », à partir d’une charge d’acier comprenant 3% en masse de briquettes et 59% en masse de ferrailles recyclées choisie dans les catégories E2, E8, E8E, E6 et E653 définies dans la norme NF A 08-821, et un second, dit « fil témoin », produit de façon usuelle à partir d’une charge d’acier comprenant 37% en masse de ferrailles recyclées choisie dans les catégories E2, E8, E8E, E6 et E653 définies dans la norme NF A 08-821, le complément étant de la fonte issue de minerai. Les briquettes restent compactes jusqu’à leur chargement dans le four. Très peu de fibres métalliques sont détectées dans les filtres. La non-« volatilité » des fibres métalliques issues des pneumatiques en fin de vie est ainsi constatée. Par ailleurs, du fait de la faible teneur en gomme des briquettes, aucune fumée issue des gommes n’est observée. Les aciers obtenus ont les compositions suivantes (en % poids) : ELEMENTS (% poids) Fil 3% Fil Témoin Carbone 0,7 0,7 Manganése 0,6 0,5 Silicium 0,2 0,2 Azote 50 ppm 45 ppm Chrome Soufre Phosphore Nickel Cuivre Molybdène Aluminium Etain Fer Qsp.100 Qsp.100 On produit à partir de ces fils machine des fils métalliques de section circulaire et de diamètre 2 mm. Le fil de diamètre 2 mm est obtenu par tréfilage en milieu sec d’un fil machine de diamètre 5,5 mm au moyen de 8 filières successives permettant une réduction progressive du diamètre du fil. Méthodes de mesure Pour chacun de ces fils, on mesure la résistance mécanique Rm, son allongement à rupture At, et la résistance à la torsion exprimée en nombre de tours avant rupture. Ces mesures sont réalisées conformément à la norme ASTM D4975-14. Elles sont réalisées sur un échantillon non vieilli conformément aux indications présentées dans la norme. Les résultats sont présentés en base 100 sur la base du témoin. Une valeur supérieure à 100 signifiant une valeur supérieure à celle du témoin. On réalise également un test de flexion rotative réalisé en atmosphère sèche. Ce test permet de mesurer la contrainte maximale d'endurance en flexion rotative en milieu sec (σD) de chaque fil testé. Le test de flexion rotative ("Hunter fatigue test") est un test de fatigue connu ; il a été décrit dans le brevet US-A-2 435 772 et utilisé par exemple dans la demande de brevet EP-A-220 766 pour tester la résistance en fatigue-corrosion de fils métalliques destinés au renforcement d'enveloppes de pneumatiques. Le principe du test est le suivant : un échantillon du fil à tester, de longueur déterminée, est maintenu à chacune de ses deux extrémités par deux mors parallèles. Dans l'un des mors, le fil peut tourner librement alors qu'il reste fixe dans le second mors qui est, lui, motorisé. La mise en flexion du fil permet de lui appliquer une contrainte de flexion donnée σ dont l'intensité varie avec le rayon de courbure imposé, fonction lui-même de la longueur utile d'échantillon (par exemple de 70 à 250 mm) et de la distance entre les deux mors (par exemple de 30 à 115 mm). Pour tester l'endurance du fil ainsi précontraint, on lui fait alors subir, en actionnant le mors motorisé, un grand nombre de cycles de rotation autour de son propre axe, de manière à solliciter chaque point de la circonférence de sa section transversale alternativement en extension et en compression (+ σ ; - σ). En pratique, le test est conduit de la manière suivante : on choisit une première contrainte σ et on lance le test de fatigue pour un nombre maximal de 10 5 cycles, à raison de 3000 rotations par minute. Selon le résultat obtenu - i.e. rupture ou non-rupture du câble au bout de ces 10 5 cycles maximum - on applique une nouvelle contrainte σ (inférieure ou supérieure à la précédente, respectivement) sur une nouvelle éprouvette, en faisant varier cette contrainte σ selon la méthode dite de l'escalier (Dixon & Mood ; Journal of the American statistical association, 43, 1948, 109-126). On effectue ainsi 17 itérations au total, le traitement statistique des essais défini par cette méthode de l'escalier conduit à la détermination d'une limite d'endurance - notée σ d - qui correspond à une probabilité de rupture du fil de 50% au bout des 10 5 cycles de fatigue. On utilise pour ce test une machine de flexion rotative de la société Bekaert, modèle type RBT équipé d'un détecteur électrique de casse. On entend ici par rupture du câble la rupture d'au moins un fil constitutif du câble. La formule permettant de calculer la contrainte σ est la suivante : σ = 1,198 E φ / C E étant le module d'Young du matériau (en MPa), φ étant le diamètre du fil cassé (en mm), et C étant la distance (en mm) entre les deux mors (C = Lo/2,19 ; avec Lo: longueur utile de l'échantillon). Les résultats sont exprimés selon le ratio σD/Rm, avec Rm la résistance à rupture déterminée comme précisé ci-dessus. Ces valeurs sont déterminées sur fil non vieilli comme précisé dans la norme ASTM D4975-14. Ces valeurs sont exprimées en MPa/MPa. Résultats des tests sur fil Les résultats sont présentés dans le tableau ci-dessous. Fil 2,00 mm Base 100 Témoin Fil 3% Rm 100 98 At 100 122 Torsion 100 100 Flexion rotative σ D/Rm 0,31 0,36 On observe que le fil métallique obtenu au moyen du procédé selon l’invention présente des caractéristiques tout à fait similaires au fil témoin, avec en particulier des valeurs de torsion comparables. Procédé de fabrication d’un fil en acier destiné au renforcement d’articles de caoutchouc choisis parmi les bandages pour véhicules, les chenilles et les bandes transporteuses comprenant au moins : Une étape de broyage de bandages pneumatiques et de séparation des fibres métalliques de manière à obtenir des fibres métalliques comprenant au plus 15% en poids d’éléments non métalliques ; Une étape d’affinage des fibres métalliques obtenus lors de l’étape a) par broyage et séparation de manière à obtenir des fibres métalliques comprenant au plus 4% en poids d’éléments non métalliques ; Une étape de compactage des fibres métalliques obtenues lors de l’étape b) de manière à obtenir des briquettes d’une densité au moins égale à 1,5 ; Une étape de fabrication d’un fil en acier dit « fil machine » d’un diamètre d allant de 4,5 à 6,5 mm à partir d’une charge d’aciers comprenant au moins 1% en poids de briquettes obtenues lors de l’étape c). Procédé selon la revendication précédente dans laquelle, dans l’étape de broyage, les bandages pneumatiques sont découpés en lanières dont la dimension maximale est de 20 cm, préférentiellement de 10 cm. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel la charge d’aciers alimentant l’étape de fabrication du fil machine comprend également au moins une ferraille choisie dans les catégories E2, E8, E8E, E6 et E653 définies dans la norme NF A 08-821. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lesquelles les briquettes obtenues à l’issue de l’étape c) présentent une densité au moins égale à 2,0, de préférence au moins égale à 2,5 et de manière préférée au moins égale à 2,8. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel le fil en acier issu de l’étape d) présente, en % en poids d’acier, la composition suivante : Carbone : de 0,05% à 1,1%, Manganèse : de 0% à 0,7%, Silicium : de 0% à 1%, Chrome : de 0% à 1%, Azote : de 0 ppm à 120 ppm, Les teneurs en éléments S, P, Mo, Al étant chacune inférieures à 0,02%, les teneurs en Ni, Cr, Cu étant chacune inférieures à 0,1%, le reste de la composition de l’acier étant le fer et les impuretés inévitables. Procédé selon la revendication précédente dans lequel l’étape de fabrication du fil machine comprend une opération de fabrication de l’acier dans un four électrique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant, postérieurement à l’étape d), une étape e) de réduction du diamètre du fil machine d’un diamètre d vers un diamètre d1. Procédé selon la revendication précédente dans lequel le diamètre d1 va de 0,6 à 3,0 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 8 comprenant, ultérieurement à l’étape e), une étape de formation, à la surface du fil de diamètre d1 d’un revêtement métallique choisi dans le groupe formé par le cuivre, le zinc, le nickel, le cobalt, l’étain, le fer, l’aluminium, le manganèse, un alliage de deux de ces métaux et un alliage de trois de ces métaux, préférentiellement choisi dans le groupe formé par un alliage de cuivre et de zinc, un alliage de cuivre et d’étain, et un alliage ternaire formé par le cuivre, le zinc, et un métal choisi parmi le nickel, le cobalt, l’étain et le fer. Procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 9 comprenant en outre une étape de tréfilage du fil métallique du diamètre d1 vers un diamètre d2. Procédé selon la revendication précédente dans lequel le diamètre d2 va de 0,06 à 0,4 mm. Tringle de renforcement pour bandage à destination de véhicules comprenant un fil métallique obtenu par le procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 9. Câble pour le renforcement d’articles de caoutchouc choisis parmi les bandages pour véhicules, les chenilles et les bandes transporteuses comprenant un assemblage de fils métalliques obtenus par le procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 11. Utilisation du fil métallique obtenu par le procédé selon l’une quelconque des revendications 7 à 11 dans un article de caoutchouc choisi parmi les bandages pneumatiques, les bandages non pneumatiques, les chenilles et les bandes transporteuses.