FR 3153341 A1 20250328 FR 2310201 A 20230926 L'invention concerne un procédé de montage d'organes (34B) de préhension d'un dispositif (22) de convoyage de préformes (12) qui comporte : - des supports (32) mobiles ; - des organes (34B) de préhension stockés dans un magasin (52) de stockage ; le procédé comportant : - des étapes (E1) de transport d'un organe (34B) de préhension par un bras (46) robotisé ; - des étapes (E2) de montage dudit organe (34B) de préhension ainsi transporté sur le support (32) mobile par le bras (46) robotisé ; - des étapes (E3) de vérification automatique de la conformité dudit organe (34B) de préhension par analyse optique au moyen d'un dispositif (60) à capteur optique ; caractérisé en ce que chaque étape (E3) de vérification d'un organe (34B) de préhension est réalisée avant le début de l'étape (E2) de montage de l'organe (34B) de préhension suivant sur son support (32) mobile associé. Figure de l’abrégé : Figure 5. PROCEDE DE MONTAGE D'ORGANES DE PREHENSIONS SUR UN DISPOSITIF DE CONVOYAGE DE PREFORMES DOMAINE TECHNIQUE DE L'INVENTION L'invention concerne un procédé de montage d'organes de préhension pour une unité de conditionnement thermique de préformes en matériau thermoplastique, l'unité de conditionnement thermique étant équipée d'un dispositif de convoyage de préformes qui comporte : - des supports mobiles le long d'un circuit déterminé passant à travers au moins une zone de chauffage des préformes et une zone de montage ; - des organes de préhension individuels d'une préforme qui sont susceptibles d'être montés de manière amovible sur un support mobile associé, chaque organe de préhension étant susceptible de tourner sur lui-même par rapport au support mobile ; - un magasin de stockage des organes de préhension ; le procédé comportant : - au moins une étape de transport d'un organe de préhension par un bras robotisé depuis le magasin de stockage jusqu'au support mobile arrêté dans la zone de montage ; - au moins une étape de montage dudit organe de préhension ainsi transporté sur le support mobile arrêté dans la zone de montage par le bras robotisé ;- au moins une étape de vérification automatique de la conformité dudit organe de préhension par analyse optique au moyen d'un dispositif à capteur optique. ARRIERE PLAN TECHNIQUE DE L'INVENTION L'invention est destinée à être mise en œuvre dans une installation de fabrication de récipients en matériau thermoplastique et notamment en polyéthylène téréphtalate (PET) par formage, notamment par soufflage ou étirage-soufflage, de préformes. Une telle installation de fabrication permet de produire des récipients en très grande série à des cadences très élevées. Les préformes sont généralement fabriquées par injection en un premier endroit et sont moulées par soufflage à la forme définitive du récipient en un second endroit sur l'installation de fabrication. Une telle technologie permet de procéder à l'opération de moulage par soufflage le plus près possible du lieu d'embouteillage, l'opération d'injection pouvant être effectuée en n'importe quel endroit. En effet, il est relativement aisé et peu coûteux de transporter des préformes de taille réduite, tandis que transporter des récipients après soufflage présente l'inconvénient d'être économiquement peu rentable du fait de leur volume très important. Les préformes présentent généralement un corps sensiblement cylindrique de révolution à paroi tubulaire épaisse qui est fermé à l'une de ses extrémités axiales par un fond, et qui est prolongé à son autre extrémité par un col, lui aussi tubulaire. Le col est conformé à sa forme et à ses dimensions définitives tandis que le corps de la préforme, préalablement chauffé, est destiné à subir une déformation relativement importante pour le conformer en récipient lors d'une étape de formage. Pour permettre son formage, le corps de la préforme est chauffé au-delà d'une température de transition vitreuse permettant de rendre la paroi du corps malléable en réduisant sensiblement sa limite d'élasticité. Au contraire, le col est maintenu à une température inférieure à la température de transition vitreuse pour éviter sa déformation. A cet effet, l'installation de fabrication comporte une unité de conditionnement thermique qui permet de chauffer le corps des préformes à la température requise pour réaliser l'étape de formage. Les préformes ainsi chauffées sont ensuite acheminées jusqu'à une unité de formage de l'installation de fabrication. Les préformes chaudes sont déposées automatiquement dans des cavités de moules par des organes de préhension tels que des pinces. Puis, un fluide de formage sous pression est injecté dans les préformes pour plaquer la paroi de la préforme contre les parois de la cavité pour conformer la préforme en récipient final. Cette opération de formage s'accompagne généralement d'une opération d'étirage consistant à introduire une tige d'élongation dans la préforme par son corps afin d'étirer axialement la paroi de la préforme. Tout au long de leur trajet à travers l'installation de fabrication, les préformes sont prises en charge individuellement par des dispositifs de convoyage. Certains de ces dispositifs de convoyage, notamment celui de l'unité de conditionnement thermique, comportent des organes de préhension. L'unité de conditionnement thermique comporte des moyens de chauffage qui sont par exemple formés par des lampes à infrarouge dans lesquelles la préforme est déplacée par un système de convoyage. Les organes de préhension destinés à des dispositifs de convoyage traversant l'unité de conditionnement thermique ne sont généralement pas de simples pinces de serrage car l'organe de préhension doit permettre d'entraîner l'objet en rotation autour d'un axe. Pour ce faire, le support comporte généralement un élément rotatif sur lequel l'organe de préhension est monté de manière amovible. Chaque organe de préhension fait partie d'un élément généralement appelé "nez de tournette" en référence à ce mouvement de rotation propre de l'organe de préhension. A titre d'exemple non limitatif, de tels nez de tournette peuvent aussi être équipées de moyens pour éjecter les préformes. Une telle installation de fabrication de bouteilles en grandes séries est très onéreuse. Une même installation de fabrication doit donc pouvoir être utilisée pour fabriquer les bouteilles de dimensions variées. Le diamètre des cols de préforme est notamment susceptible de varier selon le modèle de bouteille à fabriquer. Pour permettre de saisir des cols de différents formats, il est connu de changer les organes de préhension sur les dispositifs de convoyage. Cependant, l'opération de changement des organes de préhension est une opération fastidieuse qui requiert d'arrêter l'installation de fabrication pendant un long moment. Il est connu de réduire la durée de l'opération de changement en utilisant un bras robotisé à la place de l'opérateur. Un tel bras robotisé peut effectuer les différentes opérations en un temps réduit. Dans ce cas, les organes de préhension sont toujours amenés l'un après l'autre dans la zone de remplacement dans laquelle l'organe de convoyage associé est immobilisé le temps que le bras robotisé procède au remplacement de l'organe de préhension. L'utilisation d'un bras robotisé permet de réduire le temps d'immobilisation de l'organe de convoyage dans la zone de remplacement. Cependant, après l'opération de montage de tous les organes de préhension sur le dispositif de convoyage, il reste nécessaire de vérifier que tous les organes de préhension qui ont été installés présentent les bonnes dimensions et qu'aucun organe de préhension n'est manquant. En effet, en cas d'erreur, cela risque d'endommager les préformes, voire d'endommager certains éléments de l'installation de fabrication, par exemple si une préforme éclate du fait d'un organe de préhension surdimensionné par rapport aux dimensions de la préforme. A cet effet, il est prévu une étape de vérification de tous les organes de préhension montés sur le dispositif de convoyage avant son redémarrage en mode de production. L'opération de changement d'organes de préhension demeure l'une des opérations les plus longues à effectuer lors d'un changement de modèle de récipient. Il serait donc avantageux de pouvoir réduire encore sa durée afin de réduire la durée de l'arrêt de production de la ligne de fabrication dans son ensemble. BREF RESUME DE L'INVENTION L'invention propose un procédé de montage d'organes de préhension pour une unité de conditionnement thermique de préformes en matériau thermoplastique, l'unité de conditionnement thermique étant équipée d'un dispositif de convoyage de préformes qui comporte : - des supports mobiles le long d'un circuit déterminé passant à travers au moins une zone de chauffage des préformes et une zone de montage ; - des organes de préhension individuelle d'une préforme qui sont susceptibles d'être montés de manière amovible sur un support mobile associé, chaque organe de préhension étant susceptible de tourner sur lui-même par rapport au support mobile ; - un magasin de stockage des organes de préhension ;le procédé comportant : - au moins une étape de transport d'un organe de préhension par un bras robotisé depuis le magasin de stockage jusqu'au support mobile arrêté dans la zone de montage ; - au moins une étape de montage par le bras robotisé dudit organe de préhension ainsi transporté sur le support mobile arrêté dans la zone de montage et dénué d'organe de préhension ; - au moins une étape de vérification automatique de la conformité dudit organe de préhension par analyse optique au moyen d'un dispositif à capteur optique ; caractérisé en ce que chaque étape de vérification d'un organe de préhension est réalisée avant le début de l'étape de montage de l'organe de préhension suivant sur son support mobile associé. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, chaque étape de vérification d'un organe de préhension est réalisée préalablement à l'étape de montage dudit deuxième organe de préhension. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, toutes les étapes de vérification de chaque organe de préhension sont réalisées avant la première étape de montage de l'organe de préhension sur le dispositif de convoyage. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, toutes les étapes de vérification sont réalisées en temps masqué pendant que l'unité de conditionnement thermique fonctionne dans un mode de production lors duquel des premiers organes de préhension équipant déjà le dispositif de convoyage continuent à transporter des préformes pour les chauffer dans la zone de chauffage. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, chaque étape de vérification d'un organe de préhension est réalisée après une étape de montage de l'organe de préhension précédent. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, chaque étape de vérification est réalisée par analyse optique individuelle de chaque organe de préhension. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, l'analyse optique d'un organe de préhension est réalisée pendant l'étape de transport dudit organe de préhension par le bras robotisé. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, l'analyse optique d'un organe de préhension est réalisée après son étape de montage sur le support 32 mobile associé. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, l'analyse optique d'un organe de préhension est réalisée avant son étape de transport lorsqu'il est encore agencé dans le magasin de stockage. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, plusieurs étapes de vérification sont réalisées par la prise d'une unique image par le dispositif à capteur optique comportant simultanément plusieurs organes de préhension lorsqu'ils sont agencés dans le magasin de stockage. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, chaque organe de préhension comporte un marquage incorporant les informations nécessaires à l'identification de son modèle, tel qu'un code barre unidimensionnel ou bidimensionnel. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, l'étape de vérification comporte une phase de reconnaissance d'image permettant de déterminer directement les dimensions de l'organe de préhension. L'invention concerne aussi une unité de conditionnement thermique pour la mise en œuvre du procédé réalisé selon les enseignements de l'invention, comportant un bras robotisé apte à saisir au moins un organe de préhension pour le transporter jusqu'à un support mobile associé d'un dispositif de convoyage de préformes, caractérisé en ce que le bras robotisé est muni d'un dispositif à capteur optique permettant la mise en œuvre de l'étape de vérification. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés brièvement décrit ci-dessous. La FIG. 1 FIG. 1 est une vue de dessus qui représente schématiquement une installation de fabrication de récipients comportant une unité de conditionnement thermique apte à mettre en œuvre le procédé réalisé selon les enseignements de l'invention. La FIG. 2 FIG. 2 est une vue en coupe selon le plan de coupe 2-2 de la FIG. 1 qui représente deux supports mobiles d'un dispositif de convoyage équipant l'unité de conditionnement thermique de la FIG. 1 , l'un des supports étant équipé d'un organe de préhension tandis que l'organe de préhension de l'autre des supports est démonté. La FIG. 3 FIG. 3 est une vue de dessus à plus grande échelle du dispositif de convoyage de la FIG. 1 représentant un bras robotisé permettant le montage d'organes de préhension sur les supports mobiles du dispositif de transport. La FIG. 4 FIG. 4 est une vue en perspective qui représente schématiquement le bras robotisé de la FIG. 3 équipé d'une tête de manipulation apte à saisir un organe de préhension et qui est équipé d'un dispositif à capteur optique pour mettre en œuvre le procédé réalisé selon les enseignements de l'invention. La FIG. 5 FIG. 5 est une vue en coupe qui représente la tête de manipulation du bras robotisé de la FIG. 4 qui saisit un organe de préhension pour le monter sur un support mobile associé. La FIG. 6 FIG. 6 est un schéma-bloc qui représente le procédé de montage des organes de préhension réalisé selon un premier mode de réalisation de l'invention. La FIG. 7 FIG. 7 est un schéma-bloc qui représente le procédé de montage des organes de préhension réalisé selon un deuxième mode de réalisation de l'invention. La FIG. 8 FIG. 8 est un schéma-bloc qui représente le procédé de montage des organes de préhension réalisé selon un troisième mode de réalisation de l'invention. DESCRIPTION DETAILLEE DES FIGURES Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par des mêmes références. Dans la suite de la description, on adoptera à titre non limitatif un repère local à chaque support mobile comportant une direction longitudinale "L", dirigée d'arrière en avant selon le sens de déplacement des supports mobiles, une direction verticale "V", dirigée de bas en haut, et une direction transversale "T" qui est perpendiculaire aux deux directions précédentes. La direction verticale est ici utilisée à titre de repère géométrique sans rapport avec la direction de la gravité terrestre. Dans la suite de la description, les termes "amont" et "aval" seront utilisés en référence au sens de déplacement des supports mobiles. On a représenté à la FIG. 1 une partie d'une installation 10 de fabrication automatique en grandes séries de récipients en matériau thermoplastique tel que du polyéthylène téréphtalate (PET). L'installation 10 de fabrication est ici destinée à former des récipients à partir de préformes 12 à chauffer. L'installation 10 de fabrication comporte plusieurs unités de traitement. On a notamment représenté à la FIG. 1 une unité 14 de conditionnement thermique des préformes 12 et, de manière très schématique, une unité 16 de formage, ici par soufflage ou étirage-soufflage, des préformes 12 préalablement chauffées par ladite unité 14 de conditionnement thermique. On comprendra que l'installation 10 de fabrication peut aussi comporter des unités de décontamination des préformes 12, ou encore d'autres unités de traitement bien connues de l'homme du métier pour ce type d'application. En référence à la FIG. 2 , chaque préforme 12 comporte un corps 12A tubulaire qui s'étend selon un axe principal, représenté ici verticalement. Le corps 12A comporte à son extrémité inférieure un fond 12C fermé. La préforme 12 comporte un col 12B qui est agencé dans le prolongement du corps 12A axialement vers le haut. Le col 12B comporte ici, à sa jonction avec le corps 12A, une collerette 12D. Le corps 12A est ouvert vers le haut par l'intermédiaire du col 12B. Généralement, seul le corps 12A de la préforme 12 est destiné à être chauffé et étiré pour former le récipient final. Le col 12B de la préforme 12 présente déjà sa forme finale. A cet égard, le col 12B est maintenu à une température suffisamment basse dans l'unité 14 de conditionnement thermique pour éviter sa déformation pendant de la fabrication du récipient. De ce fait, la préforme 12 est transportée à travers l'unité 14 de conditionnement thermique en la saisissant par son col 12B. En se reportant à nouveau à la FIG. 1 , l'unité 14 de conditionnement thermique comporte au moins une zone 18 de chauffage munie d'émetteurs 20 de radiations chauffant le corps 12A des préformes 12. La zone 18 de chauffage est bordée d'une série d'émetteurs 20 de radiations adjacents, par exemple deux rangées d'émetteurs 20 de radiations en regard l'une de l'autre. Les émetteurs 20 de radiation sont par exemple des diodes laser ou des lampes halogènes. Le rayonnement chauffant est, à titre d'exemple non limitatif, un rayonnement infrarouge. L'unité 14 de conditionnement thermique comporte aussi un dispositif 22 de convoyage des préformes 12 qui est destinée à convoyer chaque préforme 12 le long d'un parcours de chauffe qui passe à travers la zone 18 de chauffage. Les préformes 12 défilent ainsi l'une derrière l'autre le long du parcours. Le parcours des préformes 12 s'étend dans le dispositif 22 de convoyage depuis un point 24 de chargement jusqu'à un point 26 de déchargement. Les préformes 12 froides sont acheminées l'une après l'autre au point 24 de chargement par un dispositif de distribution des préformes 12, ici une roue 28 à encoches. Les préformes 12 chaudes sont transférées à une roue 30 de transfert lorsqu'elles arrivent au point 26 de déchargement. La roue 30 de transfert transporte alors les préformes 12 chaudes vers l'unité 16 de formage. Comme représenté à la FIG. 3 , le dispositif 22 de convoyage de préformes 12 comporte des supports 32 mobiles qui sont guidés en déplacement en file le long d'un circuit 33 déterminé, qui s'étend ici dans un plan horizontal. Ces supports 32 mobiles peuvent être articulés entre eux pour former une chaîne fermée qui est mise en mouvement par engrènement avec des roues d'entraînement, ou ils peuvent être indépendant les uns des autres et chacun entraîné individuellement en mouvement par un moteur linéaire. Le dispositif 22 de convoyage comporte en outre des premiers organes 34A de préhension de préformes 12 dont chacun est monté de manière amovible sur un élément 36 de liaison associé d'un support 32 mobile. Chaque support 32 mobile peut comporter un élément 36 de liaison ou plusieurs éléments 36 de liaison, par exemple deux ou trois. Dans l'exemple représenté à la FIG. 3 , le support 32 mobile comporte un élément 36 de liaisons. Chaque premier organe 34A de préhension est apte à porter individuellement une préforme 12 par son col 12B. Comme représenté à la FIG. 2 , il s'agit par exemple d'un mandrin qui présente un axe "A" central vertical coaxial à l'axe principal de la préforme 12 qu'il transporte. Il s'agit par exemple d'un mandrin qui est inséré à l'intérieur du col 12B de la préforme 12 et dont des mors 35 sont susceptibles d'occuper une position expansée dans laquelle ils sont en appui radialement contre une paroi interne du col 12B. En variante non représentée, il s'agit d'un mandrin qui est apte à serrer le col 12B par sa face externe. S'agissant d'un dispositif 22 de convoyage d'une unité 14 de conditionnement thermique, l'élément 36 de liaison est monté à rotation dans le support 32 mobile autour d'un axe coaxial à l'axe "A" de la préforme 12 transportée par le premier organe 34A de préhension. Le premier organe 34A de préhension étant monté solidaire en rotation avec l'élément 36 de liaison, ceci permet d'entraîner la préforme 12 transportée en rotation autour de son axe "A". Ainsi, la totalité du corps 12A de la préforme 12 peut être exposé au rayonnement chauffant lors de son passage dans la zone 18 de chauffage. La mise en rotation est par exemple réalisée par l'intermédiaire d'un pignon 37 qui équipe l'élément 36 de liaison. Les supports 32 mobiles transportent ainsi en file les premiers organes 34A de préhension le long du circuit 33 de convoyage. Le circuit 33 de convoyage présente ici la forme d'une boucle fermée qui est parcourue dans un sens, ici un sens antihoraire en référence à la FIG. 1 , par les supports 32 mobiles. Ainsi, chaque support 32 mobile peut prendre en charge une nouvelle préforme 12 froide lors d'un nouveau cycle après avoir transférée une préforme 12 chaude au point 26 de déchargement. Chaque premier organe 34A de préhension est monté de manière amovible sur l'élément 36 de liaison associé par des moyens 39 d'assemblage rapides. Ces moyens 39 d'assemblage sont conçus pour que chaque premier organe 34A de préhension puisse être démonté automatiquement de l'élément 36 de liaison sur lequel il est monté par des moyens de démontage, notamment pour être remplacés par des deuxièmes organes 34B de préhension. De même chaque deuxième organe 34B de préhension peut être monté automatiquement sur l'élément 36 de liaison d'un support 32 mobile par des moyens de remontage. A titre d'exemple non limitatif, chaque organe 34A, 34B de préhension est ici monté sur un élément 36 de liaison du support 32 mobile par emboîtement élastique selon une direction "D" de coulissement entre une position emboîtée, représentée à gauche de la FIG. 2 , et une position déboîtée, représentée à droite de la FIG. 2 . La direction "D" de coulissement est ici parallèle à l'axe "A" vertical de l'organe 34A, 34B de préhension. A cet effet l'organe 34A, 34B de préhension comporte un premier élément 42 d'emboîtement qui est destiné à être emboîté avec un deuxième élément 44 d'emboîtement de forme complémentaire porté par l'élément 36 de liaison. Ainsi, les opérations d'emboîtement et de déboîtement peuvent être réalisées en déplaçant l'organe 34A, 34B de préhension et l'élément 36 de liaison l'un par rapport à l'autre selon la direction "D" de coulissement soit dans un sens d'emboîtement, soit dans un sens opposé de déboîtement. Dans le mode de réalisation représenté à la FIG. 2 , le premier élément 42 d'emboîtement est formé par un élément mâle, ici une tige d'axe vertical, et le deuxième élément 44 d'emboîtement est formé par un logement de forme complémentaire. En variante non représentée, le premier élément d'emboîtement est formé par un logement et le deuxième élément d'emboîtement est formé par un élément mâle complémentaire. Comme illustré à la FIG. 3 , l'installation 10 de fabrication est équipée d'un bras 46 robotisé pour réaliser successivement les opérations de montage et de démontage d'organes 34A, 34B de préhension. Selon un tel agencement connu, chaque support 32 mobile est immobilisé en une zone 48 de montage du circuit 33 de convoyage, pour arrêter temporairement le support 32 mobile. Le bras 46 robotisé est agencé à proximité de la zone 48 de montage. Durant son arrêt, le premier organe 34A de préhension qui équipe ledit support 32 mobile est démonté par le bras 46 robotisé, puis un deuxième organe 34B de préhension est monté sur ledit support 32 mobile par le bras 46 robotisé. Le bras 46 robotisé s'occupe aussi de transporter le premier organe 34A de préhension démonté vers un lieu 50 de stockage et il s'occupe aussi d'apporter le deuxième organe 34B de préhension pour le remplacer depuis un magasin 52 extérieur de stockage. De tels bras 46 robotisés sont bien connus, et ils ne seront pas décrits plus en détails par la suite. Il s'agit généralement de bras à six degrés de liberté, dits bras à six axes. Comme représenté à la FIG. 4 , le bras 46 robotisé comporte une tête 54 de manipulation qui est équipée d'au moins une pince 58 qui est apte à saisir un organe 34A, 34B de préhension. La pince 58 supporte l'organe 34A, 34B de préhension pour permettre son transport, son montage et son démontage. Généralement, chaque organe 34A, 34B de préhension est monté sur son support 32 mobile par emboîtement provoqué par le déplacement de la pince 58 portant ledit organe 34A, 34B de préhension selon la direction "D" de coulissement par rapport au support 32 mobile arrêté, comme représenté à la FIG. 5 . En variante non représentée de l'invention, lorsque les organes 34A, 34B de préhension comportent un mécanisme de verrouillage en position montée, la tête 54 de manipulation est aussi équipée d'un actionneur de déverrouillage de chaque organe 34A, 34B de préhension. L'actionneur de déverrouillage est apte à actionner le mécanisme de verrouillage. En variante non représentée de l'invention, l'opération de démontage est réalisée dans une première zone de démontage du circuit de convoyage, tandis que l'opération de remontage est réalisée dans une deuxième zone 48 de montage du circuit 33 de convoyage qui est agencé en aval de la première zone de démontage selon le sens de déplacement des supports 32 mobiles. Dans ce cas, l'installation 10 de fabrication comporte deux bras robotisés équipés d'une pince 58. L'un des bras est agencé à proximité de la première zone de démontage pour démonter les premiers organes 34A de préhension et les ranger dans un lieu 50 de stockage associé, tandis que l'autre des bras est agencé à proximité de la deuxième zone 48 de montage pour prendre les deuxièmes organes 34B de préhension dans le magasin 52 de stockage associé et les monter sur chaque support 32 mobile. En variante non représentée de l'invention, le lieu de stockage des premiers organes 34A de préhension est formé par le magasin 52 de stockage des deuxièmes organes 34B de préhension. Dans ce cas, le magasin 52 de stockage, lorsque tous les deuxièmes organes 34B de préhension y sont stockés, comporte un emplacement supplémentaire libre. Lors du démontage d'un premier organe 34A de préhension, ce dernier est rangé dans l'emplacement supplémentaire libre, puis un deuxième organe 34B de préhension est prélevé dans le magasin de stockage pour être monté sur le support 32 mobile duquel le premier organe 34A de préhension vient d'être démonté. Cela crée un nouvel emplacement libre pour accueillir le prochain premier organe 34A de préhension qui sera démonté. Cette variante est particulièrement adaptée lorsque les organes 34A, 34B de préhension sont remplacés l'un après l'autre. Cela permet notamment de réduire l'encombrement du dispositif et de baisser les coûts de production de l'installation. Lors d'un changement des premiers organes 34A de préhension, on met en œuvre un procédé de montage de chaque deuxième organe 34B de préhension automatiquement sur un support 32 mobile associé après que le premier organe 34A de préhension ait été démonté dudit support 32 mobile. Le procédé de montage est aussi applicable à un dispositif 22 de convoyage sur lequel aucun organe de préhension n'a encore été monté. Dans ce cas, tous les supports 32 mobiles sont dénués de premiers organes 34A de préhension. Le procédé de montage comporte : - au moins une étape "E1" de transport de chaque deuxième organe 34B de préhension par le bras 46 robotisé depuis le magasin 52 de stockage jusqu'au support 32 mobile arrêté dans la zone 48 de montage ; - au moins une étape "E2" de montage de chaque deuxième organe 34B de préhension ainsi transporté sur le support 32 mobile arrêté dans la zone 48 de montage par le bras 46 robotisé. Ces étapes "E1, E2" sont réalisées successivement pour chaque deuxième organe 34B de préhension. Les deuxièmes organes 34B de préhension sont ainsi montés successivement l'un après l'autre. Préalablement à ces étapes "E1, E2", le magasin 52 de stockage peut être apporté jusqu'à proximité de la zone 48 de montage. A cet effet, le magasin 52 de stockage est par exemple monté sur roulettes ou il peut être transporté par un véhicule adapté. Pour pouvoir réaliser ces étapes "E1, E2" de transport et de montage, l'unité 14 de conditionnement thermique passe d'un mode de production à un mode de maintenance. Dans le mode de production, les premiers organes 34A de préhension transportent des préforme 12 dans l'unité 14 de conditionnement thermique pour pouvoir les chauffer avant de les transmettre à l'unité 16 de formage. Dans le mode de maintenance, l'unité 14 de conditionnement thermique n'est plus alimentée en préformes 12 afin de pouvoir interrompre le défilement des supports 32 mobiles à chaque étape "E2" de montage. Lors de la mise en œuvre du procédé de montage, un support 32 mobile dénué d'organe de préhension est arrêté temporairement dans la zone 48 de montage. L'étape "E1" de transport d'un deuxième organe 34B de préhension est mise en œuvre pour transporter le deuxième organe 34B de préhension audit support 32 mobile arrêté. Cette étape "E1" de transport est directement suivie par l'étape "E2" de montage dudit deuxième organe 34B de préhension sur le support 32 mobile arrêté auprès duquel il a été transporté. Durant ces deux étapes "E1, E2" de transport et de montage, les deuxièmes organes 34B de préhension sont transportés et montés automatiquement par le bras 46 robotisé agencé à proximité de la zone 48 de montage du circuit. A l'issu de l'étape "E2" de montage, le support 32 mobile équipé du deuxième organe 34B de préhension est déplacé vers l'aval tandis qu'un support 32 mobile suivant qui n'est pas encore équipé d'un deuxième organe 34B de préhension est amené dans la zone 48 de montage. Le procédé est alors réitéré pour le deuxième organe 34B de préhension suivant afin de le monter sur ledit support 32 mobile suivant. Le procédé est réitéré jusqu'à ce que tous les supports 32 mobiles soient équipés d'un deuxième organe 34B de préhension. Il est connu de vérifier visuellement que chaque deuxième organe 34B de préhension ainsi monté est bien adapté au modèle de préforme 12 qui va être traité par l'installation 10 de fabrication. A cet effet, le procédé comporte au moins une étape "E3" de vérification automatique de la conformité des deuxièmes organes 34B de préhension par analyse d'une image prise par un dispositif 60 à capteur optique. Selon les enseignements de l'invention, chaque étape "E3" de vérification d'un deuxième organe 34B de préhension est réalisée avant le début de l'étape "E2" de montage du deuxième organe 34B de préhension suivant sur le support 32 mobile associé. Cela permet ainsi de gagner du temps en évitant d'avoir à rechercher la position d'un deuxième organe 34B de préhension non conforme après installation de tous les deuxièmes 34B organes de préhension. De préférence, chaque étape "E3" de vérification d'un deuxième organe 34B de préhension est réalisée préalablement à l'étape "E2" de montage dudit deuxième organe 34B de préhension. Ainsi, on peut identifier plus rapidement une éventuelle non-conformité avant même le montage du deuxième organe 34B de préhension sur son support 32 mobile. Cela permet de gagner du temps. Pour ce faire, le dispositif 60 à capteur optique est avantageusement agencé sur le bras 46 robotisé. Il est par exemple agencé sur la tête 54 de manipulation du bras 46 robotisé. Le dispositif 60 à capteur optique permet une analyse optique de chaque deuxième organe 34B de préhension. Le dispositif 60 à capteur optique est par exemple une caméra ou un appareil photographique. Le dispositif 60 à capteur optique permet ainsi avantageusement de prendre une image au format numérique pouvant être analysée facilement par un logiciel informatique adapté. Selon un premier mode de réalisation de chaque étape "E3" de vérification, l'analyse optique de chaque deuxième organe 34B de préhension est réalisée par reconnaissance d'une marque 61 visuelle portée par chacun des organes 34A, 34B de préhension au moyen du dispositif 60 à capteur optique. Par exemple, il s'agit d'un code barre ou d'un code matriciel, tel qu'un QR code, qui est appliqué sur chacun des organes 34A, 34B de préhension. Ce code est susceptible apparaît sur chacune des images prises par le dispositif 60 à capteur optique. Cette image est transmise à une unité électronique qui est apte à identifier et à lire les informations contenues sur ce code. Le code peut en lui-même contenir directement les dimensions de l'organe 34A, 34B de préhension. En variante, le dispositif 60 à capteur optique peut aussi être formé par un lecteur de code barre ou de code bidimensionnel. Dans ce cas, l'analyse optique est réalisée par la lecture du marquage directement sur le deuxième organe 34B de préhension au moyen du dispositif 60 à capteur optique. En variante, le code contient un numéro de référence de l'organe de préhension. L'unité électronique de commande comporte alors une base de données préalablement enregistrée permettant de faire correspondre chaque numéro de référence à un modèle particulier de l'organe de préhension. Selon un deuxième mode de réalisation de l'étape "E3" de vérification, l'analyse optique de chaque deuxième organe 34B de préhension est réalisée par la prise d'une image puis par la détermination des dimensions de l'organe 34A, 34B de préhension par reconnaissance de forme sur l'image dudit organe 34A, 34B de préhension prise par le dispositif 60 à capteur optique. Par exemple, l'unité électronique de commande mesure sur l'image certaines dimensions de l'organe 34A, 34B de préhension afin de contrôler sa conformité. On mesure par exemple le diamètre externe de l'organe 34A, 34B de préhension pour s'assurer qu'il corresponde au diamètre interne du col 12B des préformes 12 que l'on souhaite traiter par la suite. Selon un premier mode de réalisation du procédé, toutes les étapes "E3" de vérification des deuxièmes organes 34B de préhension sont réalisées avant la première étape "E1" de transport des deuxièmes organes 34B de préhension, lorsque tous les deuxièmes organes 34B de préhension sont encore rangés dans le magasin 52 de stockage. Par exemple, chaque étape "E3" de vérification est réalisée successivement pour chaque deuxième organe 34B de préhension par analyse individuelle de chaque deuxième organe 34B de préhension. Dans ce cas, le bras 46 robotisé passe le dispositif 60 à capteur optique devant chaque deuxième organe 34B de préhension. L'étape "E3" est donc réitéré tant que tous les deuxièmes organes 34B n'ont pas été analysés, comme indiqué par la condition "C1" de la FIG. 6 . En variante, plusieurs étapes "E3" de vérification sont réalisées par la prise d'une unique image comportant simultanément plusieurs deuxièmes organes 34B de préhension lorsqu'ils sont agencés dans le magasin 52 de stockage. En procédant ainsi, il est possible de réaliser toutes les étapes "E3" de vérification en temps masqué pendant que l'unité 14 de conditionnement thermique fonctionne dans un mode de production, comme indiqué par le bloc "B1" de la FIG. 6 . Cela permet de raccourcir la durée pendant laquelle l'unité 14 de conditionnement thermique est en mode de maintenance. Ensuite, les étapes "E1", "E2" de transport et de montage sont réalisées pour chaque deuxième organe 34B de préhension jusqu'au dernier, comme indiqué par la condition "C2" de la FIG. 6 . Seules les étapes "E1, E2" de transport et de montage sont réalisées pendant que l'installation 10 de fabrication est en mode de maintenance, comme indiqué par le bloc "B2" de la FIG. 6 . Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, chaque étape "E3" de vérification d'un deuxième organe 34B de préhension est réalisée après une étape "E2" de montage du deuxième organe 34B de préhension sur le support 32 mobile précédent. Ainsi, après l'étape "E2" de montage d'un deuxième organe 34B de préhension, le bras 46 robotisé vient saisir un deuxième organe 34B de préhension suivant dans le magasin 52 de stockage pour le transporter puis le fixer sur son support 32 mobile dans la zone 48 de montage. Dans ce cas, chaque étape "E3 de vérification est réalisée par analyse optique individuelle de chaque deuxième organe 34B de préhension. Ladite analyse optique individuelle peut être faite lorsque le deuxième organe 34B de préhension est encore agencé dans le magasin 52 de stockage, juste avant que la tête 54 de manipulation du bras 46 robotisé ne le saisisse, comme indiqué à la FIG. 7 . Ainsi, l'étape "E3" de vérification est réalisée avant que le deuxième organe 34B de préhension ne soit saisi par le bras 46 robotisé. Cela permet d'éviter d'avoir à reposer le deuxième organe 34B de préhension lorsqu'il est non conforme. En variante représentée à la FIG. 8 , l'analyse optique du deuxième organe 34B de préhension est réalisée pendant l'étape "E1" de transport dudit deuxième organe 34B de préhension par le bras 46 robotisé. Ainsi, l'étape "E3" de vérification est réalisée en temps masqué durant l'étape "E1" de transport. Selon une autre variante non représentée, l'analyse optique du deuxième organe 34B de préhension est prise après son étape "E2" de montage sur un support 32 mobile associé. Selon une variante de ce deuxième mode de réalisation de l'invention, chaque deuxième organe 34B de préhension est identifié individuellement, par exemple par une référence. Cette référence est par exemple renseignée dans un marquage sur le deuxième organe 34B de préhension. Cette référence peut être identifiée lors de l'analyse de l'image prise par le dispositif 60 à capteur optique. Cela permet de suivre le temps d'utilisation de chaque deuxième organe 34B de préhension, notamment pour anticiper des opérations de maintenance sur ledit deuxième organe 34B de préhension. Procédé de montage d'organes (34B) de préhension pour une unité (14) de conditionnement thermique de préformes (12) en matériau thermoplastique, l'unité (14) de conditionnement thermique étant équipée d'un dispositif (22) de convoyage de préformes (12) qui comporte : - des supports (32) mobiles le long d'un circuit (33) déterminé passant à travers au moins une zone (18) de chauffage des préformes (12) et une zone (48) de montage ; - des organes (34B) de préhension individuelle d'une préforme (12) qui sont susceptibles d'être montés de manière amovible sur un support (32) mobile associé, chaque organe (34B) de préhension étant susceptible de tourner sur lui-même par rapport au support (32) mobile ; - un magasin (52) de stockage des organes (34B) de préhension ; le procédé comportant : - au moins une étape (E1) de transport d'un organe (34B) de préhension par un bras (46) robotisé depuis le magasin (52) de stockage jusqu'au support (32) mobile arrêté dans la zone (48) de montage ; - au moins une étape (E2) de montage par le bras (46) robotisé dudit organe (34B) de préhension ainsi transporté sur le support (32) mobile arrêté dans la zone (48) de montage et dénué d'organe de préhension ; - au moins une étape (E3) de vérification automatique de la conformité dudit organe (34B) de préhension par analyse optique au moyen d'un dispositif (60) à capteur optique ; caractérisé en ce que chaque étape (E3) de vérification d'un organe (34B) de préhension est réalisée avant le début de l'étape (E2) de montage de l'organe (34B) de préhension suivant sur son support (32) mobile associé. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque étape (E3) de vérification d'un organe (34B) de préhension est réalisée préalablement à l'étape (E2) de montage dudit deuxième organe (34B) de préhension. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que toutes les étapes (E3) de vérification de chaque organe (34B) de préhension sont réalisées avant la première étape (E2) de montage de l'organe (34B) de préhension sur le dispositif (22) de convoyage. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que toutes les étapes (E3) de vérification sont réalisées en temps masqué pendant que l'unité (14) de conditionnement thermique fonctionne dans un mode de production lors duquel des premiers organes (34A) de préhension équipant déjà le dispositif (22) de convoyage continuent à transporter des préformes (12) pour les chauffer dans la zone (18) de chauffage. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que chaque étape (E3) de vérification d'un organe (34B) de préhension est réalisée après une étape (E2) de montage de l'organe (34B) de préhension précédent. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque étape (E3) de vérification est réalisée par analyse optique individuelle de chaque organe (34B) de préhension. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'analyse optique d'un organe (34B) de préhension est réalisée pendant l'étape (E1) de transport dudit organe (34B) de préhension par le bras (46) robotisé. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que l'analyse optique d'un organe (34B) de préhension est réalisée après son étape (E2) de montage sur le support 32 mobile associé. Procédé selon l'une quelconque des revendications 6 ou 7, caractérisé en ce que l'analyse optique d'un organe (34B) de préhension est réalisée avant son étape (E1) de transport lorsqu'il est encore agencé dans le magasin (52) de stockage. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que plusieurs étapes (E3) de vérification sont réalisées par la prise d'une unique image par le dispositif (60) à capteur optique comportant simultanément plusieurs organes (34B) de préhension lorsqu'ils sont agencés dans le magasin (52) de stockage. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque organe (34B) de préhension comporte un marquage incorporant les informations nécessaires à l'identification de son modèle, tel qu'un code barre unidimensionnel ou bidimensionnel. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape (E3) de vérification comporte une phase de reconnaissance d'image permettant de déterminer directement les dimensions de l'organe (34B) de préhension. Unité (14) de conditionnement thermique pour la mise en œuvre du procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, comportant un bras (46) robotisé apte à saisir au moins un organe (34B) de préhension pour le transporter jusqu'à un support (32) mobile associé d'un dispositif (22) de convoyage de préformes, caractérisé en ce que le bras (46) robotisé est muni d'un dispositif (60) à capteur optique permettant la mise en œuvre de l'étape (E3) de vérification.