FR 3153336 A1 20250328 FR 2310253 A 20230927 Titre : Dispositif de marquage laser, installation et procédé associé La présente invention concerne un dispositif (1) de marquage laser de récipients (2), notamment des bouteilles ou flacons en matière thermoplastique, du type comportant au moins un corps (23), une épaule (24) dans le prolongement dudit corps (23) à une extrémité supérieure de celui-ci, un col (21) dans le prolongement de l’épaule (24), et un fond (22) à l’extrémité inférieure dudit corps (23), ledit dispositif (1) comprenant au moins : - une pluralité de stations (3) de marquage laser, chaque station (3) comprenant le long d’un trajet optique au moins une tête optique (30) de marquage laser équipée d’une unité de tête laser (300) et d’un système optique (320) pour focaliser un faisceau laser (31) afin de générer une marque (310)au niveau d’au moins une zone (20) de marquage de chaque récipient (2) pour marquer ladite zone (20) , ladite tête optique (30) étant reliée audit appareil (40) via un canal (600) optique, - des moyens de commande (4) reliés aux stations (3) de marquage et comprenant un appareil (40) de traitement laser et les moyens d’alimentation (41) des stations (3) de marquage laser, - un carrousel (5) à axe de rotation X vertical entraîné en rotation par au moins un moteur par rapport à un bâti (7) par l’intermédiaire d’un moyen de roulement (70), ledit carrousel (5) comprenant au moins : - un premier plateau (50), ledit premier plateau (50) supportant une pluralité d’organes de maintien (54) pour positionner ledit récipient (2) suivant un axe sensiblement parallèle à l’axe de rotation X vertical dudit carrousel (5), - un fût (53) supportant la pluralité de stations (3) de marquage de telle sorte que chaque système optique (320) est situé en vis-à-vis d’un récipient (2) maintenu par un organe de maintien (54), dispositif (1) caractérisé en ce qu’il comprend - des moyens dynamiques (330) de mise au point pour régler le point focal en fonction de la distance entre ledit système optique (320) et ladite au moins une zone (20) de marquage du récipient (2). L’invention concerne également une installation et un procédé de marquage de récipients (2). Figure pour l’abrégé : Figure1 Dispositif de marquage laser, installation et procédé associé Domaine Technique : L'invention concerne un dispositif de marquage, une installation de marquage, et un procédé de marquage laser de récipients. Etat de la technique Il est connu de faire figurer sur les récipients, notamment les bouteilles en matériau plastique, des informations et des décorations. Les informations figurant sur un récipient peuvent, par exemple, concerner la date de péremption du contenu ou la formule du produit contenu dans le récipient. Les décorations peuvent, par exemple, représenter le logo du fabricant du produit. Il est bien connu de faire figurer ces informations et décorations sur des étiquettes en papier ou en plastique. Les étiquettes sont collées sur le récipient final après l'étape de formage du récipient, c'est-à-dire lorsque les récipients sont conformés dans leur forme définitive. Cependant, l'étiquetage des récipients présente de nombreux inconvénients. En effet, la fabrication des étiquettes, leur impression et leur collage sur les récipients représentent un coût élevé, notamment pour la fabrication de récipients en grandes séries. De plus, l'étiquette est susceptible d'être arrachée pendant la manipulation du récipient. L'utilisateur final ne peut alors plus accéder à certaines informations importantes, telle que la date de péremption. Enfin, le recyclage des récipients en matériau plastique est compliqué par la présence de l'étiquette et de la colle. En effet, afin de favoriser le recyclage, il est préférable de s'assurer que les récipients, étiquettes ou autres, soient collectés séparément en fonction de leurs différents matériaux. Cependant, la tâche consistant à retirer manuellement les étiquettes des récipients à des fins de collecte séparée peut s'avérer fastidieuse. Par conséquent, le retrait des étiquettes des conteneurs est l’un des facteurs qui empêchent d’assurer la collecte sélective. Pour l'inscription des informations importantes, on a déjà proposé des procédés de marquage de la paroi du récipient. Ainsi, il est connu d'imprimer directement sur la paroi du récipient certaines informations importantes au moyen d'une encre spéciale. Néanmoins, ce procédé de marquage par impression n'est pas satisfaisant car, pour des raisons d'hygiène, l'encre utilisée pour le marquage doit sécher quasi instantanément, et elle doit aussi rester à la surface de la paroi sans pénétrer à l'intérieur du récipient par un phénomène de migration. De ce fait l'encre présente une composition spécifique qui est très onéreuse à fabriquer. Par ailleurs, l'utilisation d'encre complique également les procédés de recyclage des récipients en plastique. Pour contourner ces problèmes, on a aussi proposé un procédé de marquage par gravure de la paroi du récipient. La gravure est généralement effectuée au moyen d'un laser au dioxyde de carbone. Un tel procédé de marquage est réalisé en enlevant de la matière à la paroi du récipient, notamment par évaporation. De ce fait, la paroi présente localement une épaisseur réduite. Cependant, dans un souci d'économie et d'écologie, on cherche à diminuer l'épaisseur de la paroi des récipients. Ainsi, il est possible de réaliser un récipient en utilisant moins de matériau plastique qu'auparavant. Or, l'enlèvement de matière sur une paroi très fine risque de fragiliser la paroi au point de fissurer le récipient à la moindre sollicitation. D’autres dispositifs connus de marquage laser ont des problèmes de qualité par rapport aux pièces ou substrats qui ne sont pas plans et/ou qui ont une distance focale variable par rapport à l'optique, comme c’est le cas pour une grande majorité des récipients. Dans un tel cas, les marquages sur le substrat sont flous, varient en hauteur ou en espacement et pourraient autrement être illisibles, rendant ainsi les caractères insatisfaisants à utiliser. En outre, selon la nature ou les dimensions du récipient, la qualité du marquage devient très aléatoire : la distance focale entre le dispositif laser et la paroi du récipient à marquer n’est pas la même sur toute la surface de la zone à marquer. En particulier, lorsque la paroi du récipient est cylindrique, le marquage généré est de moindre qualité en périphérie de la zone à marquer. Pour résoudre ces problèmes de qualité du marquage tout en restant compatible avec une production de récipients en grandes séries, la présente invention propose de fournir un dispositif de marquage laser permettant de garantir une position optimale du marquage sur le récipient tout en permettant de marquer des contenants à une cadence compatible avec les productivités demandées dans le secteur industriel. L’invention propose de manière avantageuse un dispositif de marquage laser comprenant des moyens dynamiques de mise au point pour assurer un marquage de qualité sur un récipient, sans avoir à ajuster la position mécanique des pièces de la station de marquage. Ainsi, l’invention permet de s’adapter aux différents formats de récipients sans avoir à ajuster la position mécanique des pièces de la station de marquage ni la position du récipient. En outre, par l’utilisation de moyens dynamiques de mise au point, pour régler le point focal en fonction de la distance entre la station de marquage et une zone de marquage du récipient, l’invention permet de positionner le texte ou les motifs à marquer dans une zone de marquage orientée indifféremment, dans le sens souhaité, sans altérer la qualité du marquage. L’invention vise d’abord un dispositif de marquage laser de récipients, notamment des bouteilles ou flacons en matière thermoplastique, du type comportant au moins un corps, une épaule dans le prolongement dudit corps à une extrémité supérieure de celui-ci, un col dans le prolongement de l’épaule, et un fond à l’extrémité inférieure dudit corps, ledit dispositif comprenant au moins : - une pluralité de stations de marquage laser, chaque station comprenant le long d’un trajet optique au moins une tête optique de marquage laser équipée d’une unité de tête laser et d’un système optique pour focaliser un faisceau laser afin de générer une marque au niveau d’au moins une zone de marquage de chaque récipient pour marquer ladite zone, ladite tête optique étant reliée audit appareil via un canal optique, - des moyens de commande reliés aux stations de marquage et comprenant un appareil de traitement laser et les moyens d’alimentation des stations de marquage laser, - un carrousel à axe de rotation X vertical entraîné en rotation par au moins un moteur par rapport à un bâti et par l’intermédiaire d’un moyen de roulement, le carrousel comprenant au moins : - un premier plateau, le premier plateau supportant une pluralité d’organes de maintien pour positionner ledit récipient suivant un axe sensiblement parallèle à l’axe de rotation X vertical dudit carrousel, et - un fût supportant la pluralité de stations de marquage de telle sorte que chaque système optique est situé en vis-à-vis d’un récipient maintenu par un organe de maintien. Le dispositif se caractérise en ce qu’il comprend des moyens dynamiques de mise au point pour régler le point focal en fonction de la distance entre ledit système optique et ladite au moins une zone de marquage du récipient. Dans des modes de réalisation, les moyens dynamiques sont disposés dans le trajet optique entre le canal optique et le système optique, de préférence entre l’unité de tête laser et ledit système optique. Dans des modes de réalisation, sur le trajet optique, les moyens dynamiques comprennent une lentille motorisée, par exemple alignée avec l’unité de tête laser le long d’un axe linéaire. Selon une variante possible, sur le trajet optique, les moyens dynamiques comprennent une lentille à changement de forme. Dans des modes de réalisation, le système optique consiste en un système de marquage laser tridimensionnel 3D, incluant lesdits moyens dynamiques de mise au point qui se présentent sous la forme d’un module de focalisation pour chaque point à marquer de la au moins une zone de marquage du récipient. Selon une autre variante possible, la tête optique comprend un capteur de mesure de la distance entre la sortie optique et là au moins une zone de marquage du récipient. Dans des modes de réalisation, là au moins une tête optique de chaque station de marquage est apte à déplacer le point focal du faisceau laser dans trois directions, à savoir une direction verticale, une direction horizontale et une direction longitudinale par rapport à la au moins une zone de marquage dudit récipient. Dans des modes de réalisation, chaque station de marquage comprend deux têtes optiques, placées tête bêche dans chacune desdites stations de sorte que les systèmes optiques des deux têtes optiques soient superposés afin de marquer simultanément une zone de marquage située en partie haute du récipient et une zone située en partie basse dudit récipient. Selon une dernière variante possible, chaque station de marquage comprend une tête optique laser à impulsion dont la longueur d’ondes est comprise entre 800 et 2000 nanomètres. L’invention vise également une installation comprenant : - un dispositif de marquage laser tel que décrit précédemment, - un poste de traitement de récipients situé en amont du dispositif de marquage, le poste de traitement approvisionnant directement ou indirectement le dispositif au moyen d’une roue de transfert au niveau d’un point de chargement, - une roue de transfert au niveau d’un point de déchargement pour libérer les récipients marqués directement ou indirectement au niveau d’un moyen de convoyage aval. Dans des modes de réalisation, l’installation comprend un système d’inspection des récipients marqués. L’invention a aussi pour objet un procédé de marquage comprenant au moins les étapes suivantes : - une première étape consistant à effectuer un traitement sur lesdits récipients, préférentiellement de remplissage et de bouchage desdits récipients, - une deuxième étape consistant à entraîner en rotation lesdits récipients, préférentiellement remplis et bouchés, autour d’un axe vertical autour duquel sont entraînées en rotation des stations de marquage laser, de manière synchronisée avec lesdits récipients, - une étape de réglage du point focal des stations de marquage laser de préférence en fonction des dimensions et/ou de la forme desdits récipients, et - une troisième étape consistant à marquer lesdits récipients pendant la rotation. Dans des modes de réalisation, le procédé de marquage de récipients comprend en outre : - après l’étape de traitement d’un récipient, préférentiellement de remplissage et de bouchage, une étape de chargement des récipients au niveau d’un point de chargement, - suite à l’étape de marquage, une étape de déchargement au niveau d’un point de déchargement desdits récipients, chaque station et chaque récipient étant déplacés respectivement autour dudit axe de rotation vertical entre ledit point de chargement desdits récipients et ledit point de déchargement desdits récipients marqués au niveau d’au moins une zone dite de marquage avant de reprendre un nouveau cycle. Selon une variante possible, après l’étape de chargement et au cours de l’étape de rotation, lesdits récipients sont déplacés verticalement. Enfin, dans des modes de réalisation, l’étape de marquage est réalisée par un laser pulsé dans le proche infrarouge. Brève description des figures : L’invention sera mieux comprise grâce à la description ci-dessous, qui se base sur des modes de réalisations possibles, expliqués de façon illustrative et nullement limitative, en référence avec les figures annexées, dans lesquelles : FIG. 1 représente schématiquement une vue en perspective du dispositif ; FIG. 2 représente une vue en coupe verticale du dispositif ; FIG. 3 représente une vue détaillée d’une station de marquage et d’un récipient ; FIG. 4 représente schématiquement une vue détaillée des organes de maintien des récipients ; FIG. 5 représente schématiquement une vue de côté et détaillée d’une station de l’application d’un faisceau laser sur un récipient maintenu ; FIG. 6 représente schématiquement un mode de réalisation dans lequel le dispositif comprend deux têtes de scan ; FIG. 7 représente schématiquement un mode de réalisation dans lequel le dispositif comprend une lentille motorisée, FIG. 8 représente schématiquement un mode de réalisation dans lequel le dispositif comprend une lentille à changement de forme, FIG. 9 représente schématiquement un mode de réalisation dans lequel le dispositif comprend un système de marquage laser tridimensionnel 3D, FIG. 10 représente schématiquement une vue de dessus du dispositif selon l’invention et en particulier de la rotation des plateaux ; FIG. 11 représente schématiquement une installation avec un système d’inspection FIG. 12 représente schématiquement un exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention. Description détaillée : Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par une même référence. L’invention vise tout d’abord un dispositif 1 de marquage laser de récipients 2, représenté schématiquement en FIG. 1 . Dans le cadre de l’invention, le récipient 2 est une bouteille ou un flacon. Il est réalisé en matière plastique. De préférence, le récipient est en poly téréphtalate d'éthylène, ci-après PET. Le récipient 2 peut donc être rigide ou semi-rigide. Il est destiné à contenir un fluide, un liquide, des poudres ou des granulés, notamment de type agroalimentaire ou cosmétique. Le récipient 2 peut présenter tout type de forme, symétrique ou non. Il peut avoir une section arrondie, globalement de forme circulaire ou ovoïdale, ou bien de section polygonale, notamment rectangle ou carrée. Préférentiellement, lesdits récipients 2 ont une section arrondie, notamment globalement circulaire. Les récipients 2 présentent au moins un corps 23, une épaule 24 dans le prolongement dudit corps 23 et un fond 22 à l’extrémité dudit corps 23. Le corps 23 d’un récipient 2 comprend une paroi 25 périphérique. La paroi 25 d’un récipient 2 peut être cylindrique, rectangulaire, ou de toute forme. Dans une orientation normale, le récipient 2 repose sur son fond 22 et la direction principale est verticale. Le fond 22 peut être globalement plat, de forme pétaloïde ou autre. De manière préférée, les récipients 2 sont obtenus par formage à partir de préformes en matière thermoplastique. De telles préformes sont obtenues généralement par injection. Dans le cadre de l’invention, le récipient 2 présente au moins une zone 20 de marquage, située sur sa paroi. Là au moins une zone 20 de marquage est destinée à recevoir une marque 310, réalisée par un marquage laser. La zone 20 de marquage peut être orientée de telle sorte que la marque 310 soit parallèle à la direction principale du récipient 2, ou orthogonale, ou encore présenter toute orientation possible par rapport à la paroi 25 du récipient 2 selon sa direction principale. Le dispositif 1 selon l’invention comprend au moins une pluralité de stations 3 de marquage laser. Une station 3 de marquage laser comprend le long d’un trajet optique au moins une tête optique 30 qui est reliée à des moyens de commande 4 de la station 3. Les moyens de commande 4 comprennent l’appareil 40 de traitement laser et les moyens d’alimentation 41 des stations 3. L’appareil 40 de traitement laser, ou laser 40, comprend une source d’émission de lumière, ou source de pompage et éventuellement un milieu amplificateur pour émettre une lumière laser sous la forme d’un faisceau 31 laser. Selon une variante possible, la tête optique 30 comprend le milieu amplificateur. La tête optique 30 est reliée à l’appareil 40 de traitement laser par un réseau de fibres optiques et de liaisons électriques, ou canaux 600 optiques. Les canaux 600 optiques comprennent au moins une fibre optique qui est un guide d’onde optique de la lumière laser émise par exemple par l’appareil 40 de traitement laser. Selon une variante possible, le milieu amplificateur est incorporé au canal 600 optique sous la forme d’une fibre optique dopée dans laquelle la lumière émise est injectée vers une unité de tête laser 300. La station 3 contrôle la tête optique 30 et l’émission du faisceau 31 laser à partir des moyens de commande 4. Ainsi, la tête optique 30 comprend une unité de tête laser 300 et un système optique 320, monté de manière amovible sur ladite unité de tête laser 300. Préférentiellement, l’unité de tête laser 300 émet un faisceau 31 de lumière laser dirigé dans une direction prédéterminée. Le système optique 320 comprend au moins un miroir pour déplacer le faisceau 31 laser dans un plan horizontal et/ou dans un plan vertical, et optionnellement une lentille au niveau de la sortie optique 321 du système optique 320, pour focaliser le faisceau de lumière dans le plan et au niveau de là au moins une zone 20 de marquage, pour générer une marque 310 au niveau de ladite au moins une zone 20. Par trajet optique, on entend le trajet effectué par la lumière laser depuis son émission depuis par exemple l’appareil 40 de traitement laser jusqu’à la sortie optique 321 du système optique 320 sous la forme d’un faisceau 31 laser. En d’autres termes, là au moins une zone 20 de marquage correspond à une surface de traitement au sein de laquelle le faisceau 31 laser est appliqué dans une direction horizontale et/ou verticale. En fonction du type de marque 310 à apposer, le point focal du faisceau 31 laser n’est pas nécessairement localisé directement sur la paroi du récipient 2, c’est-à-dire que, dans une direction longitudinale par rapport à la au moins une zone 20 de marquage dudit récipient 2, le point focal du faisceau 31 laser peut être notamment localisé au-dessus de la paroi, directement sur la paroi 25, au niveau de la peau externe du récipient 2, ou à l’intérieur de ladite paroi 25, par exemple au niveau de la peau interne dudit récipient 2, voire même au-delà, dans une zone de focalisation 311. Dans des modes de réalisation, le dispositif 1 comprend une lentille fixe 334, ladite lentille fixe pouvant être de type sphérique, à champ plat, ou préférentiellement de type F-theta afin de maintenir la dimension du point focal relativement constante dans le plan. Selon une variante possible, l’unité de tête laser 300 et le système optique 320 sont d’un seul tenant. Dans des modes de réalisation, les moyens 4 de commande de la station 3 laser comprennent une pluralité d’unités de refroidissement, non représentées. Dans le cadre de l’invention, le marquage laser sur au moins une zone 20 d’un récipient 2 peut se faire notamment par modification locale de l’indice de réfraction, et/ou par modification locale de l’indice de transmission, et/ou par modification locale de l’indice de réflexion du matériau dudit récipient 2. Chaque station 3 de marquage comprend au moins une tête optique 30 qui émet et focalise le faisceau 31 laser. Selon une variante possible, ladite au moins une tête optique 30 génère le faisceau 31 optique. Dans le cadre de l’invention, le dispositif 1 comprend des moyens dynamiques 330 de mise au point pour régler le point focal en fonction de la distance entre le système optique 320 et la au moins une zone 20 de marquage du récipient 2. Dans des modes de réalisation, La tête optique 30 comprend des moyens (non représentés) commandés pour déplacer le faisceau 31 émis, par exemple au moyen de miroirs mobiles par rapport à la zone 20 de marquage d’un récipient 2, dans la direction de l’axe optique ou perpendiculairement à celui-ci. Selon une variante possible, la tête optique 30 comprend des moyens dynamiques 330commandés pour déplacer le point focal du faisceau 31 émis, par exemple au moyen de lentilles mobiles par rapport à la zone 20 de marquage d’un récipient 2, dans la direction de l’axe optique. En effet, selon le format des récipients 2, c’est-à-dire en fonction de leurs dimensions et/ou de leur forme, de la courbure de la paroi 25, ou encore selon la marque 310 à générer sur ladite au moins une zone 20 de marquage, la distance entre la sortie optique 321 et la zone 20 de marquage varie. En outre, les procédés de marquage par laser nécessitent de positionner très précisément le point focal optique par rapport à la zone 20 de marquage, dans la zone de focalisation 311, sous peine de ne pas pouvoir générer la marque 310. De manière avantageuse, le fait que le dispositif 1 comprend des moyens dynamiques 330 de mise au point permet de générer une marque 310 au niveau d’au moins une zone 20 de marquage sans avoir à ajuster la position mécanique des pièces de la station 3 de marquage. Le trajet optique est le trajet effectué par la lumière laser en sortie de l’appareil 40 de traitement laser jusqu’à la sortie optique 321 sous forme de faisceau laser 31. La lumière effectue donc un trajet depuis le canal 600 optique à la sortie optique 321, en passant par au moins une tête optique 30 de marquage laser. Généralement, la lumière laser traverse une unité de tête laser 300 puis un système optique 320 le long du trajet optique. Dans des modes de réalisation préférés, les moyens dynamiques 330 sont disposés sur le trajet optique entre l’unité de tête laser 300 et le système optique 320. Un mode de réalisation est illustré en FIG. 7 , dans lequel l’unité de tête laser 300 comprend les moyens dynamiques 330 sous la forme d’une lentille 331 motorisée. L’unité de tête laser 300 comprend également un expanseur 335 de faisceau et deux miroirs 333. Dans l’exemple illustratif de la FIG. 7 , la lumière est émise depuis un appareil 40 de traitement laser, puis circule dans un canal 600 optique et dans l’unité de tête laser 300. La lentille 331 motorisée déplace le point focal du faisceau laser 31 le long de l’axe optique, selon un axe longitudinal par rapport à la zone 20 de marquage. Un agrandissement montre schématiquement le déplacement de la lentille 331 en FIG. 7 . A ces fins, la lentille 331 comprend des moyens optiques mobiles qui permettent de déplacer le point focal selon un axe longitudinal par rapport au faisceau 31 laser. On peut voir sur l’exemple de la FIG. 7 une paroi 25 cylindrique d’un récipient 2. La distance focale D1 varie en fonction de la localisation du point focal, dans une zone de focalisation 311. Toujours en FIG. 7 , un agrandissement de la paroi 25 montre qu’il est notamment possible de déplacer le point focal de sorte qu’il se situe longitudinalement au-dessus de la peau externe de la paroi 25 ou à l’intérieur du récipient 2, après la peau interne de ladite paroi 25, au sein la zone de focalisation 311. Sans ajustement, le marquage généré serait de faible qualité au centre ou sur les bords de la zone 20 de marquage. En d’autres termes, la marque 310 ne peut alors pas être d’une qualité homogène sur toute la surface de là au moins zone 20 de marquage. Dans des modes de réalisation possibles, et comme visible en FIG. 7 ou 8, les moyens dynamiques 330 sont couplés à une lentille fixe 334, par exemple de type F-Theta, disposée au niveau de la sortie optique 321 du système optique 320. L’utilisation combinée de moyens dynamiques 330, par exemple sous la forme d’une lentille 331 motorisée, et d’une lentille fixe est particulièrement avantageuse car elle permet d’ajuster la localisation du point focal du faisceau laser 31 sans déplacer la tête optique 30 ou le récipient 2. Dans des modes de réalisation, les moyens dynamiques 330, par exemple sous la forme d’une lentille 331 motorisée, sont alignés avec l’unité de tête laser 300 le long d’un axe linéaire. Selon une variante possible, les moyens dynamiques 330, par exemple sous la forme d’une lentille 331 motorisée, sont disposés le long d’un axe orthogonal ou sensiblement orthogonal à l’axe de rotation X vertical du carrousel 5. Selon une autre variante possible, les moyens dynamiques 330, par exemple sous la forme d’une lentille 331 motorisée, sont disposés le long d’un axe parallèle ou sensiblement parallèle à l’axe de rotation X vertical du carrousel 5. Dans des modes de réalisation, les moyens dynamiques 330 comprennent une lentille à changement de forme 332 sur le trajet optique de la lumière laser. Une lentille à changement de forme 332 permet d’ajuster la mise au point du faisceau 31 laser, sans déplacement de l’ensemble de la station 3 laser. Par exemple, la courbure de la lentille à changement de forme 332 est ajustée en appliquant un courant électrique, ce qui modifie la longueur focale en quelques millisecondes. Notamment, la courbure de ladite lentille à changement de forme 332 peut être ajustée par l'application d'un courant électrique. Un exemple d’une telle réalisation est illustré en FIG. 8 . Dans cet exemple illustratif, la lentille à changement de forme 332 se situe entre l’unité de tête laser 300 et le système optique 320. Deux miroirs 331 ainsi qu’un expanseur 335 de faisceau 31 laser se situent sur le trajet optique. En FIG. 8 , un agrandissement montre schématiquement la modification de la mise au point. Dans des modes de réalisation, le système optique 320 consiste en un système de marquage laser tridimensionnel 3D, incluant les moyens dynamiques 330 de mise au point. Dans ce cas, les moyens dynamiques 330 sont sous la forme d’un module de focalisation pour chaque point 200 à marquer de la moins une zone 20 de marquage d’un récipient 2. Un exemple de réalisation d’un tel dispositif est illustré en FIG. 9 . Chaque point 200, le long d’un axe longitudinal par rapport à la au moins une zone 20 de marquage, est alors contrôlé en dynamique par le module de focalisation en fonction de la forme et des dimensions du récipient 2. En d’autres termes, l’utilisation d’un système de marquage tridimensionnel 3D est particulièrement avantageuse, car elle permet une coordination totale du balayage du point focal du faisceau 31 laser, simultanément horizontalement, verticalement et longitudinalement par rapport à la au moins une zone de marquage 20. Le point focal du faisceau 31 laser se déplace alors longitudinalement par rapport à la zone 20 de marquage, de manière à ajuster la mise au point. Cela permet d’assurer une uniformité du point focal sur tous les points à marquer de la zone 20 de marquage, quelle que soit la forme ou l’orientation de cette zone 20 par rapport à la direction principale du récipient 2. Dans des modes de réalisation, la tête optique 30 comprend un capteur 340 de mesure de la distance entre le système optique 320 et la au moins une zone 20 de marquage du récipient 2. Ce mode de réalisation est très avantageux car, comme il sera décrit plus loin, il permet d’ajuster en temps réel la mise au point du point focal du faisceau 31 laser, et donc d’obtenir une marque 310 précise, très lisible, et ceci sur tous les points de la zone 20 de marquage. Les moyens de commande 4 comprennent une unité 400 électronique de commande du déplacement du faisceau laser 31. L’unité 400 est susceptible d'être paramétrée à volonté pour modifier la marque 310 à inscrire, il s'agit par exemple d'une commande numérique. Les paramètres à modifier concernent par exemple les coordonnées de déplacements du faisceau 31, la vitesse de déplacement du faisceau 31, etc. La marque 310 peut consister en des caractères, motifs, codes-barres, etc. Typiquement la distance D1 entre la sortie du faisceau 31 et la zone 20 de marquage du récipient 2 peut varier, en fonction de la forme et/ou des dimensions du récipient 2. Le faisceau 31 laser peut tracer la marque 310 indifféremment selon un mode vectoriel, c'est-à-dire par traçage continu, ou selon un mode matriciel, c'est-à-dire par traçage point par point. De manière préférée, l’unité 400 électronique communique avec les moyens dynamiques 330, afin d’ajuster le point focal du faisceau 31 laser au cours de la réalisation de la marque 310 sur la au moins une zone de marquage. Dans des modes de réalisation, la tête optique 30 comprend une unité laser 300 à impulsion. L’unité 300 génère le faisceau laser 31 qui est ensuite diffusé par le système optique 320. Préférentiellement, la longueur d’ondes du laser émis est comprise entre 800 et 2000 nanomètres (nm). Dans des modes de réalisation, et selon le type de marquage recherché, on pourra aussi sélectionner un laser émettant un faisceau 31 de longueurs d'ondes différentes, par exemple de type laser fibre de type Ytterbium, Erbium, Thulium, ou de type solide Nd-YAG ou Nd: YVO4 . Selon différentes configurations possibles, la lumière laser est émise notamment depuis l’appareil 40, et/ou le canal 600 optique ou encore depuis l’unité laser 300. En variante possible, le laser Nd-YAG est configuré pour émettre un faisceau laser 31 d'une longueur d'onde de 532 nm émettant dans le domaine du visible, plus précisément dans la couleur verte. Selon encore une autre variante de l'invention, le laser de la station 3 de marquage Nd-YAG est configuré pour émettre un faisceau 31 à une longueur d'onde comprise dans l'ultraviolet proche, par exemple 355 nm. De préférence, la longueur d’ondes du faisceau laser 31 émis est donc comprise entre 1000 et 1100 nm, ou entre 1500 et 1600 nm, ou encore entre 1900 et 2000 nm, selon le type de récipients 2 à marquer et/ou selon le type de marque 310 à apposer sur la zone 20 de marquage d’un récipient 2. On a constaté que les zones 20 de marquage de paroi en « PET » du récipient 2 visées par le faisceau 31 laser dans le domaine de l’infrarouge proche avec une puissance et/ou un temps d’exposition adapté sont soumises à un phénomène dit de « moussage ». Le moussage consiste à faire fondre la matière et à générer des bulles qui s’expansent en formant un bourrelet en surface, bulles qui vont rester piégées lors du refroidissement. La résistance du matériau est très peu altérée. En outre, la lisibilité de la marque 310 obtenue est bien meilleure car les bulles de gaz dans le matériau reflètent la lumière de manière diffuse. De préférence, la station 3 de marquage utilise un laser avec un mode opératoire pulsé pour générer des impulsions courtes d’une durée inférieure à 500ns (nanoseconde) et de puissance crête de l’ordre du kW (kilowatt) à plusieurs dizaines de kW selon le marquage souhaité et en focalisant le faisceau aux environs de la paroi du récipient 2, au niveau de la zone 20 de marquage. Selon d'autres variantes non représentées de l'invention, d'autres types de laser peuvent être utilisés dans le cadre de la présente invention. Comme expliqué précédemment, le laser est sélectionné et réglé pour permettre de marquer la paroi en matériau thermoplastique, en surface ou en profondeur, sans toutefois graver la paroi. Le dispositif 1 selon l’invention est caractérisé en ce qu’il comprend un carrousel 5 à axe de rotation X vertical, ledit carrousel 5 étant entraîné en rotation par au moins un moteur par rapport à un bâti 7. Une vue schématique d’un exemple de réalisation du dispositif 1 et du carrousel 5 est visible en FIG. 1 . La rotation du carrousel 5 par rapport au bâti 7 se fait par l’intermédiaire d’un moyen de roulement 70. Dans des modes de réalisation, le carrousel 5 est porté par un châssis 6 tournant, rotatif autour de l’axe de rotation X vertical, sous la forme d’une couronne d'orientation qui comprend le moyen de roulement 70. Le moyen de roulement 70 peut être, par exemple, réalisé sous la forme de deux bagues pouvant être mises en rotation relative l'une par rapport à l'autre, chaque bague comportant un chemin de roulement, et la couronne comportant par ailleurs un dispositif de rotation constitué d'organes ou corps roulants (tels que des billes ou roulements à billes) intercalé entre les deux chemins de roulement et un dispositif de fixation des éléments constitutifs de la couronne pour en empêcher la désolidarisation tout en permettant la rotation relative des deux bagues. La mise en rotation du carrousel 5 autour de l’axe de rotation X vertical peut alors se faire en reliant une bague au bâti 7, le châssis 6 du carrousel 5 étant porté par l’autre bague. Ainsi, le carrousel 5 peut tourner relativement au bâti 7. La bague reliée au bâti 7 est dite bague fixe, et l'autre bague est dite bague tournante. Dans des modes de réalisation, le châssis 6 sous la forme d’une couronne d'orientation peut comprendre une denture extérieure montée sur la bague tournante. Selon une variante possible, le châssis 6 tournant est en forme de coupelle qui est montée sur la bague tournante, par exemple au travers de trous de fixation borgnes ou passants, lisses ou taraudés. Sur cette coupelle sont fixés divers organes de la machine, non représentés, l'ensemble formant un carrousel. A titre d'illustration, sur une machine de la demanderesse, la masse tournante équipée des organes du dispositif 1 (têtes optiques 30, moyens 4 de commande, plateau 50, 51, 52, fût 53,.etc) peut avoir un poids de l'ordre de dix tonnes pour une vitesse de rotation du carrousel, et donc de la bague tournante, de l'ordre de trente tours par minute. La bague tournante et donc le carrousel 5 sont entraînés en rotation par un moteur, en général non directement, mais par l'intermédiaire de mécanismes à pignons et/ou à courroies. Dans des modes de réalisation, le châssis 6 tournant est sous la forme d’une colonne. Le carrousel 5 de l’invention comprend au moins un premier plateau 50, ou plateforme. L’axe de rotation du au moins un plateau 50 est coaxial à l’axe de rotation du carrousel 5. Le plateau 50 peut être de toute forme, mais est préférentiellement circulaire. Comme visible en FIG. 2 , le plateau 50 supporte une pluralité d’organes de maintien 54 pour positionner un récipient 2 suivant un axe sensiblement parallèle à l’axe de rotation X vertical du carrousel 5. En d’autres termes, un récipient 2 est maintenu par un organe de maintien 54 et est entraîné en rotation par le premier plateau 50 du carrousel 5. Comme visible en FIG. 1 ou 2, le carrousel 5 comprend également un fût 53. Le fût 53 supporte la pluralité de stations 3 de marquage de telle sorte que chaque système optique 320 est situé en vis-à vis d’un récipient 2, lui-même maintenu par un organe de maintien 54. De manière préférée, le diamètre du fût 53 est inférieur au diamètre du premier plateau 50 afin de faciliter la mise en œuvre du dispositif 1. Comme visible schématiquement sur la FIG. 10 , les récipients 2 et les têtes optiques 30 sont tous deux entraînés en rotation selon un axe de rotation X vertical par rapport au bâti 7. La rotation synchronisée des stations 3 de marquage et des récipients 2 et la position verticale du récipient 2 en vis-à-vis du système optique 320 d’une tête optique 30 est particulièrement avantageuse. En effet, la distance de travail D2 entre le système optique 320 et la zone 20 de marquage du récipient 2 est alors constante ou sensiblement constante : les récipients 2 sont immobilisés pendant le marquage, tout comme les systèmes optiques 320, et le marquage réalisé est de grande qualité. Les stations 3 de marquage, les moyens de commande 4 et les récipients 2 sont donc entraînés en rotation de manière synchronisée par rapport au bâti 7. Le carrousel 5 comprend également un joint tournant 60 rotatif qui alimente en électricité les sources d’alimentation 41. A cet effet, le joint tournant 60 comprend un collecteur électrique tournant, situé en tête dudit joint tournant 60, qui est alimenté par un câble électrique fixe. De façon classique, le collecteur électrique tournant comporte des pistes, fixes ou tournantes, sur lesquelles sont en appui élastique des doigts respectivement tournants ou fixes, l'ensemble étant abrité sous un carter, non représenté, qui est fixé au châssis 6 et retenu par une structure anti-couple solidaire du bâti 7. De manière préférée, le fût 53 est creux de manière à accueillir dans cette partie centrale creuse le joint tournant 60. Ainsi, l’invention permet de marquer les récipients 2 au cours de leur rotation, ce qui est extrêmement avantageux. Il est alors possible de marquer des récipients 2 à grande cadence, de l’ordre de 8000 à 100000 marquages à l’heure. Dans des modes de réalisation, au moins une tête optique 30 de chaque station 3 de marquage est apte à déplacer le faisceau 31 laser dans un plan horizontal et/ou dans un plan vertical. De manière préférée, le faisceau 31 laser est émis dans une direction orthogonale ou sensiblement orthogonale à l’axe de rotation X vertical du carrousel 5. Le plan vertical correspond au plan qui passe par l'axe de rotation X vertical du carrousel 5 et le plan horizontal correspond au plan perpendiculaire à l'axe de rotation X du carrousel 5. Dans des modes de réalisation, le fût 53 du carrousel 5 comprend des moyens de déplacement vertical de chaque station 3 de marquage ou de chaque tête laser 30, de sorte que chacune desdites stations 3 ou desdites têtes laser 30 puisse se déplacer verticalement le long du fût 53, par exemple par l’intermédiaire de glissières placées sur le fût 53 et d’un moyen d’actionnement (non représentées). Cela a pour avantage de pouvoir positionner le système optique 320 en vis-à-vis de la zone 20 de marquage d’un récipient 2. En effet, le type de récipient 2, ses dimensions, sa forme, peut changer et il est alors nécessaire d’ajuster le positionnement vertical relatif des systèmes optiques 320 et des zones 20 de marquage, afin que la sortie optique 321 se situe en vis-à-vis de la au moins une zone 20 de marquage. Cet ajustement peut se faire par exemple automatiquement via une unité électronique de commande 400 comprise dans les moyens de commande 4, par une came mécanique ajustée par un opérateur ou au moyen d’un actionneur, ou encore manuellement par l’opérateur. Selon une autre variante possible, le premier plateau 50 et/ou chaque organe de maintien 54 comprend des moyens de déplacement vertical d’un récipient 2. Ce mode de réalisation est préféré car plus simple à mettre en œuvre. De la même manière, l’ajustement de la position verticale de la zone 20 de marquage du récipient 2 peut se faire par exemple automatiquement via une unité 400 de contrôle électronique, ou encore par une came. Ce positionnement vertical est opéré préférentiellement avant le marquage des récipients 2. Dans des modes de réalisation, le carrousel 5 comprend un deuxième plateau 51. Le deuxième plateau 51 est dit plateau inférieur car il est situé en-dessous du premier plateau 50, dit plateau supérieur. Le deuxième plateau 51 est entraîné en rotation de manière synchronisée avec le premier plateau, par rapport au bâti 7. Le deuxième plateau 51 supporte alors des moyens de maintien 54 sous la forme de platine 541, sur laquelle prend appui le fond 22 d’un récipient 2. Le récipient 2 est alors maintenu fermement en position par le haut, préférentiellement par son col 21, par un moyen de préhension 540 ; et par le bas, plus particulièrement par son fond 22, qui repose sur ladite platine 541. Ce mode de réalisation, visible en FIG. 4 , est très avantageux car il permet d’assurer le maintien en position du récipient 2 au cours de sa rotation et donc au cours de son marquage. En outre, la platine 541 contribue au centrage et à l’aide au positionnement vertical du récipient 2. Dans des modes de réalisation, le carrousel 5 comprend un troisième plateau 52, dont l’axe de rotation est coaxial à l’axe de rotation du premier plateau 50. Le troisième plateau 52 supporte les moyens de commande 4 et est préférentiellement, mais non limitativement, situé au-dessus du premier plateau 50. Il est particulièrement avantageux de positionner les moyens de commande 4 sur la partie supérieure d’un troisième plateau 52 situé en partie haute, du fût 53. En effet, cela permet d’avoir un primitif de déplacement des récipients 2 plus petit que celui des moyens de commande 4. Aussi, cela permet d’éviter d’éventuels problèmes de fuites, dans les cas où les récipients 2 sont remplis avant le marquage. La FIG. 2 montre un mode de réalisation dans lequel le carrousel 5 comprend un premier plateau 50, un deuxième plateau 51 et un troisième plateau 52. Le premier plateau 50 supporte les moyens de maintien 540, mobiles verticalement, alors que le deuxième plateau 51 supporte une platine 541, également mobile verticalement. Préférentiellement, seule la platine 541 est mobile verticalement. En effet, il est préférable de positionner le récipient 2 verticalement en le poussant par son fond 22. En d’autres termes, dans un mode de réalisation préféré, seule la platine 541 est actionnée, ou motorisée, pour déplacer verticalement le récipient 2, les moyens de maintien 540 effectuant alors des translations dites passives. On peut voir deux stations 3 de marquage laser, comprenant chacune deux systèmes optiques 320. De manière préférée, le troisième plateau 52 est situé en partie haute du fût 53 et supporte les moyens de commande 4, et en particulier l’appareil 40 de traitement laser et les moyens d’alimentation 41. On peut également voir le joint tournant 60 et des canaux 600 optiques qui relient les différents éléments électriquement. Dans le mode de réalisation représenté en FIG. 2 , les différents plateaux sont reliés au fût 53. Il est également possible de relier ensemble deux ou trois plateaux 50, 51, 52 sous la forme d’une console à venir assembler sur un fût 53 d’un carrousel 5. Ainsi, selon une variante possible, le premier plateau 50 et le deuxième plateau 51 et/ou le troisième plateau 53 sont d’un seul tenant. Dans des modes de réalisation, et comme visible notamment en FIG. 3 , chaque station 3 de marquage comprend deux têtes optiques 30. Les deux systèmes optiques 320 peuvent être superposées suivant un axe parallèle à l’axe de rotation X du carrousel 5 dans chaque station 3, afin de marquer simultanément une zone 20a de marquage située en partie haute du récipient 2 et une zone 20b située en partie basse dudit récipient 2, dans son orientation normale, c’est-à-dire lorsqu’il repose sur son fond 22. Les deux systèmes optiques 320 peuvent également être disposées tête bêche, comme visible en FIG. 3 . Selon une autre variante possible, illustrée en FIG. 6 , la station 3 comprend deux systèmes optiques 320a, 320b décalés angulairement selon un angle α sur un axe orthogonal ou sensiblement orthogonal à l’axe de rotation X vertical du carrousel 5. L’angle α est par exemple compris entre 30 et 160° degrés. Chaque système optique 320a, 320b réalise respectivement le marquage sur une zone 20a, 20b. Optionnellement, les zones 20a et 20b peuvent être positionnées à la même hauteur suivant un axe parallèle à l’axe de rotation X du carrousel 5. Ce mode de réalisation est particulièrement avantageux car il permet de réaliser une marque 310 sur une plus grande partie de la circonférence d’un récipient 2. L’invention concerne encore une installation 100 de marquage de récipients 2, comprenant un dispositif 1 de marquage laser tel que décrit précédemment. L’installation 100 comprend également un poste de traitement 10 de récipients 2 situé en amont du dispositif 1. Le poste de traitement 10 approvisionne directement ou indirectement le dispositif 1 en sortie d’une roue de transfert 8, au niveau d’un point de chargement 80. Un tel poste de traitement 10 peut être par exemple une remplisseuse, une boucheuse, une souffleuse, une étiqueteuse, ou tout autre poste de traitement de récipients 2 sur une ligne de conditionnement. De manière avantageuse, l’installation 100 permet un approvisionnement en continu en récipients 2. Une installation 100 selon un mode de réalisation possible est représentée schématiquement en vue du dessus en FIG. 11 . Des récipients 2 circulent sur un moyen de convoyage 102 depuis un poste de traitement 10, par exemple une remplisseuse boucheuse. Ensuite, les récipients 2 sont transférés, de préférence en continu, via une roue de transfert 8 amont, au niveau d’un point de chargement 80, au dispositif 1 selon l’invention. En particulier, les récipients 2 sont saisis par des organes de maintien 54. On peut voir la pluralité de stations 3 de marquage laser sur toute la périphérie du fût 53 du carrousel 5. Selon la variante illustrée en FIG. 11 , l’installation 100 comprend également une roue intermédiaire 800 entre le moyen de convoyage amont 102 et la roue de transfert 8. Les stations 3 sont en vis-vis-vis des récipients 2 maintenus, de telle manière que le faisceau 31 laser puisse être dirigé en direction d’une zone 20 de marquage des récipients 2, de préférence de manière orthogonale ou sensiblement orthogonale à l’axe de rotation X du carrousel 5. Le sens de rotation est représenté schématiquement par une flèche circulaire, qui ne définit pas le sens de rotation dudit carrousel 5 dans le cadre de l’invention. En d’autres termes, le carrousel 5 peut tourner autour de son axe de rotation X vertical dans un sens ou dans l’autre. Au cours de la rotation des récipients 2 de manière synchronisée avec la rotation des stations 3 de marquage, les récipients 2 sont donc marqués, c’est-à-dire qu’une marque 310 est apposée sur au moins une zone 20 de marquage au moyen d’un faisceau 31 laser émis et diffusé par les stations 3 de marquage. A l’issue du marquage, et comme visible sur la FIG. 11 , les récipients 2 marqués sont transférés depuis un point de déchargement 90 via une roue de transfert 9 aval. Les récipients 2 sont par exemple déposés sur un moyen de convoyage 101 aval. De préférence, le déchargement des récipients 2 au moyen de la roue de transfert 9 aval se fait également en continu. En d’autres termes, l’installation 100 permet un marquage en continu des récipients 2, avec un approvisionnement continu des récipients 2 au dispositif 1 depuis un poste de traitement 10 des récipients jusqu’à leur déchargement sur un moyen de convoyage 101 aval. En d’autres termes, de manière préférée, le carrousel 5 du dispositif 1 est entraîné en rotation de manière continue. Ceci est particulièrement avantageux car permet de réaliser le marquage de récipients 2 à une cadence soutenue. Comme visible en FIG. 11 , l’installation 100 peut également comprendre, dans des modes de réalisation, un système 11 d’inspection. Un tel système 11 d’inspection comprend au moins une caméra et une unité de commande (non représentées) pour vérifier si la marque 310 est conforme. En cas de non-conformité, le récipient 2 devra être détruit ou au moins rejeté afin de ne pas subir de traitements postérieurs. L’installation 100 peut comprendre des moyens d’éjections 110 d’un récipient 2 dont la marque 310 n’est pas conforme. A ces fins de contrôle, dans des modes de réalisation, l’installation 100 comprend une unité centrale 12 de contrôle permettant de saisir les informations concernant le type de récipient 2, le format, le type de marque 310 à apposer, la localisation des zones 20, 20a, 20b, de marquage, etc. Selon une variante possible, l’unité centrale 12 de contrôle communique avec l’unité 400 électronique des moyens 4 de commande. Dans des modes de réalisation, l’unité centrale 12 de contrôle, comprend : - une base de données 120 dans laquelle sont inscrits des programmes de pilotage du dispositif 1 de marquage et éventuellement d’autres postes de traitement de récipients 2, ladite base de données 120 étant enregistrée dans un dispositif mémoire ou stockée sur un serveur indépendant, - un processeur relié à la mémoire pour appliquer les instructions des programmes et - une interface de communication reliée au processeur pour la communication au moins avec l’unité 400 électronique des moyens 4 de commande. Selon une variante possible, l’unité centrale 12 de commande comprend une unité de calcul permettant de générer des instructions en temps réel en fonction des mesures prises par différents capteurs, par exemple un capteur de mesure de la hauteur d’un récipient 2, ou encore le capteur 340 de mesure de la distance entre la sortie optique 321 et la au moins une zone 20 de marquage du récipient 2. Dans des modes de réalisation, l’unité centrale 12 de commande transmet des instructions aux moyens dynamiques 330 via l’unité électronique 400. Les moyens dynamiques peuvent alors ajuster le point focal du faisceau 31 laser afin de réaliser une marque 310 de grande qualité, homogène, sur toute la surface de la au moins une zone 20 de marquage. Dans des modes de réalisation, l’unité centrale 12 de contrôle transmet des informations sous la forme d’instructions aux moyens 4 de commande via le joint tournant 60. Les informations transmises concernent par exemple la au moins une zone 20 de marquage, les caractéristiques de la marque 310, les paramètres du marquage, etc. L’unité 400 électronique de contrôle agit comme un contrôleur esclave asservi à l’unité centrale 12, dite l’unité maître. L’unité 400 électronique de contrôle est programmée pour piloter le dispositif 1 pour l’accomplissement complet d’un cycle de marquage, et en particulier pour transmettre les instructions nécessaires au bon déroulement du marquage aux moyens dynamiques 330. L’unité centrale 12 de contrôle peut également permettre le paramétrage du sens de rotation du carrousel 5, ou encore de sa vitesse de rotation. L’unité de contrôle maître peut donc être reliée à d’autres contrôleurs esclaves, pour éventuellement opérer le réglage de la vitesse de rotation des roues de transfert 8, 9, ou encore des moyens de convoyage 101 et 102. L’unité centrale 12 de contrôle peut également être reliée à un système 11 d’inspection pour permettre de paramétrer le niveau de conformité de la marque 310 d’un récipient 2. La conformité peut être par exemple la lisibilité, le positionnement de la marque, etc. Selon une variante possible, le système 11 d’inspection transmet des informations concernant la qualité du marquage à l’unité centrale 12 de commande, qui peut ensuite envoyer des instructions à l’unité 400 électronique des moyens 4 de commande, par exemple visant à corriger l'ajustement en hauteur de la marque 310, la mise au point réalisée par les moyens dynamiques 330, ou tout autre paramètre lié au marquage. De manière avantageuse, l’unité centrale 12 de contrôle comprend différents capteurs, notamment des capteurs de vitesse, ou encore le capteur 340 de mesure de la distance entre la sortie optique 321 et la au moins une zone 20 à marquer, dont les informations recueillies sont stockées dans la base de données 120 ou transmises à une unité de calcul de l’unité centrale 12 de contrôle. Par exemple, la base de données 120 de l’unité centrale 12 de contrôle enregistre les paramètres de vitesse des roues de transfert 8, 9, du carrousel 5, et les informations concernant les formats de récipients 2 à marquer, par exemple leurs dimensions et/ou leur forme. Dans des modes de réalisation, l’unité centrale 12 de contrôle transmet également des instructions à l’unité 400 électronique afin de transmettre des instructions aux organes de maintien 54 et/ou aux stations 3 de marquage pour paramétrer le positionnement des récipients 2 en vis-à-vis des systèmes optiques 320. L’unité centrale 12 de contrôle permet alors de gérer automatiquement le déplacement vertical des récipients 2 et/ou des stations 3 de marquage, notamment en fonction du format des récipients 2. Dans des modes de réalisation, l’unité centrale 12 de contrôle permet de paramétrer la marque 310 à apposer sur les zones 20, 20a, 20b d’un récipient 2. Un opérateur peut saisir les différents paramètres au niveau d’une interface dédiée de l’unité centrale 12 de contrôle, ou éventuellement à distance. A ces fins, l’unité centrale 12 de contrôle peut comprendre un écran de commande de l’installation 100 avec une interface homme machine dédiée permettant la saisie des informations, par exemple la saisie du format du récipient 2, du choix de la marque 310, etc. L’invention concerne également un procédé de marquage de récipients 2 comprenant au moins les étapes suivantes : - une première étape E1 consistant à effectuer un traitement sur lesdits récipients 2, - une deuxième étape E2 consistant à entraîner en rotation lesdits récipients 2 autour d’un axe vertical autour duquel sont entraînées en rotation des stations 3 de marquage laser, de manière synchronisée avec lesdits récipients 2, - une étape E2’ de réglage du point focal des stations 3 de marquage laser, de préférence en fonction des dimensions et/ou de la forme desdits récipients 2, et - une troisième étape E3 consistant à marquer lesdits récipients 2 pendant la rotation. Dans des modes de réalisation, le procédé est mis en œuvre par le dispositif 1 de l’invention tel que décrit précédemment. Le dispositif 1 selon l’invention est donc apte à mettre en œuvre le procédé de marquage de l’invention. Préférentiellement, la première étape E1 de traitement est une étape de remplissage et de bouchage des récipients 2. En effet, il a été constaté que le marquage laser avec le faisceau laser 31 est de meilleure qualité (en termes de lisibilité notamment) lorsque le récipient 2 est rempli. En effet, il est généralement difficile d’utiliser des systèmes laser pour marquer des récipients 2 en matière plastique, et en particulier en PET, car le marquage laser tend à dégrader le récipient 2, en raison d’une forte puissance, nécessaire pour marquer les récipients 2 à forte cadence. Cela implique par exemple la formation de trous dans la paroi du récipient 2. Avantageusement, dans des modes de réalisation, le procédé consiste donc à marquer un récipient 2 rempli, de préférence par du liquide. Cela permet au liquide de diffuser rapidement la chaleur du faisceau 31 laser transmise et de prévenir la dégradation de la paroi dudit récipient 2. L’intégrité interne du récipient 2 en contact avec le liquide est donc maintenue alors que qu’il est possible de générer un fort contraste avec beaucoup de puissance pour atteindre une cadence de marquage élevée et cantonner celui-ci à la surface externe de la paroi dudit récipient 2. Préférentiellement, les récipients 2 sont donc remplis et bouchés avant d’être entrainés en rotation en vue de leur marquage. La FIG. 12 montre schématiquement les étapes d’un procédé selon un mode de réalisation où les récipients 2 sont remplis et bouchés lors d’une étape E1. Puis, selon une variante possible, le récipient 2 rempli et bouché est transféré aux organes de maintien 54, comme visible en FIG. 12 , par exemple par un moyen de préhension 540 par le col et une platine 541. Les récipients 2 saisis sont ensuite entraînés en rotation, de manière synchronisée avec des stations de marquage 3. Préférentiellement, l’étape de mise en rotation se fait de manière continue, sans interruption : le récipient 2 se met dans la trajectoire du dispositif 1 puis est saisi et entraîné en rotation. Au cours de l’étape E3, et pendant leur rotation les récipients 2 sont marqués. Le procédé selon l’invention comprend une étape E2’ de réglage du point focal. Pour chaque point de la marque 310, le dispositif 1 ajuste le point focal de façon simultanée au positionnement du faisceau 31 laser par le système optique 320. Cette étape E2’ de réglage du point focal peut se faire après le chargement des récipients 2, au cours de leur rotation, préalablement à la réalisation du marquage, ou encore pendant la réalisation du marquage, comme il sera décrit ci-dessous. Dans des modes de réalisation, les caractéristiques du récipient 2, par exemple sa forme, ses dimensions, et la marque 310 sont préalablement enregistrés dans la base de données 120 de l’unité centrale 12 de commande. L’unité 400 électronique transmet alors les instructions aux moyens dynamiques 330 et le réglage du point focal du faisceau 31 laser se fait pour chaque point 200 de la marque 310 au cours de la réalisation de la marque 310. Ces modes de réalisation sont privilégiés dans les cas où la au moins une zone 20 de marquage est localisée sur une surface complexe du récipient 2. Dans des modes de réalisation, aucune donnée n’a été préalablement enregistrée. Le capteur 340 va alors transmettre les informations à l’unité centrale 12 de commande qui, via une unité de calcul, va transmettre des instructions à l’unité électronique 400. En d’autres termes, le procédé de marquage comprend alors une étape préliminaire de mesure de la distance entre la sortie optique 321 et là au moins une zone 20 de marquage. Il est également envisageable d’ajuster le point focal du faisceau 31 laser une seule fois, préalablement à l’étape E3 de marquage, dans des cas où la marque 310 et/ou la zone 20 de marquage est de type simple. En d’autres termes, l’étape E2’ de réglage du point focal du faisceau 31 laser peut se faire préalablement ou simultanément à l’étape E3 de marquage. Enfin, et suite à l'étape E3, les récipients 2 sont déchargés. De manière préférée, les récipients 2 sont déchargés en cours de rotation du carrousel 5, ledit carrousel 5 ne s’arrêtant pas pour cette étape de déchargement. Dans des modes de réalisation, l’étape E3 de marquage se fait au cours de la rotation sur un secteur angulaire inférieur à 360 degrés autour de l’axe vertical. En d’autres termes, chaque récipient 2 fait approximativement une seule circonvolution, plus précisément moins qu’un tour complet de rotation. Dans des modes de réalisation, et tel que représenté schématiquement en FIG. 11 , le procédé comprend : - après l’étape E1 de traitement des récipients 2, une étape de chargement E1’ des récipients au niveau d’un point de chargement 80, - après l’étape E3 de marquage, le procédé comprend une étape de déchargement E4 au niveau d’un point de déchargement 90 des récipients 2, chaque station 3 et chaque récipient 2 étant déplacés respectivement autour dudit axe de rotation vertical entre ledit point de chargement 80 desdits récipients 2 et ledit point de déchargement 90 desdits récipients 2 marqués au niveau d’une zone 20 dite de marquage avant de reprendre un nouveau cycle comprenant au moins les étapes E1 à E4. Avantageusement, après l’étape de chargement E1’ et/ou avant l’étape E3, les récipients 2 sont déplacés verticalement. Selon une variante possible, les stations 3 de marquage laser sont déplacées verticalement pendant ou après ladite étape de chargement E1’. Ainsi, dans des modes de réalisation, les récipients 2 sont déplacés verticalement après leur chargement, afin d’ajuster le positionnement de la au moins une zone 20 de marquage en vis-à-vis des stations 3 de marquage, et en particulier en vis-à-vis de la sortie optique 321 d’un système optique 320. Les récipients 2 sont donc déplacés depuis une position verticale – ou hauteur- initiale vers une position verticale de marquage. De manière préférée, après l’étape de chargement E1’, l’étape de déplacement vertical des récipients 2 se fait au cours de l’étape E2, c’est-à-dire pendant la mise en rotation des récipients 2. En effet, de manière préférentielle, l'étape E2 de rotation autour de l'axe X est réalisée de façon simultanée à l’ensemble des étapes du procédé. L’étape E2 de rotation a donc lieu en même temps que les différentes étapes E1', E2', E3, E4, la rotation se faisant en continu. En d’autres termes, de manière avantageuse, il n'y a pas d'arrêt dans le déplacement du récipient 2. Selon une autre variante, l’étape de déplacement vertical des récipients 2 est réalisée avant l’étape E2, c’est-à-dire avant la mise en rotation des récipients 2. Puis, une fois que l’étape E3 de marquage est terminée, les récipients 2 sont à nouveau déplacés verticalement pour revenir depuis ladite position verticale vers ladite position initiale afin que lesdits récipients 2 puissent être déchargés. Les récipients 2 et/ou les stations 3 peuvent également être déplacés au cours de leur rotation, pendant l’étape de mise en rotation E2 et/ou pendant l’étape de marquage E3. Dans des modes de réalisation, l’étape E3 de marquage est réalisée par un laser pulsé dans le proche infrarouge. Dans des modes de réalisation, le procédé de marquage comprend une étape supplémentaire, après l’étape E3 de marquage, d’inspection des récipients 2 marqués. Le procédé de marquage peut être mise en œuvre dans une installation 100 telle que décrite précédemment. Ainsi, l’invention vise un dispositif 1 de marquage de récipients 2 particulièrement efficace, qui permet non seulement de réaliser un marquage de grande qualité, mais également à une cadence élevée. Il n’est alors plus nécessaire d’arrêter le mouvement du récipient 2 à marquer, ce qui impacte directement et favorablement la cadence de fonctionnement de la ligne industrielle. Dispositif (1) de marquage laser de récipients (2), notamment des bouteilles ou flacons en matière thermoplastique, du type comportant au moins un corps (23), une épaule (24) dans le prolongement dudit corps (23) à une extrémité supérieure de celui-ci, un col (21) dans le prolongement de l’épaule (24), et un fond (22) à l’extrémité inférieure dudit corps (23), ledit dispositif (1) comprenant au moins : - une pluralité de stations (3) de marquage laser, chaque station (3) comprenant le long d’un trajet optique au moins une tête optique (30) de marquage laser équipée d’une unité de tête laser (300) et d’un système optique (320) pour focaliser un faisceau laser (31) afin de générer une marque (310)au niveau d’au moins une zone (20) de marquage de chaque récipient (2) pour marquer ladite zone (20) , ladite tête optique (30) étant reliée audit appareil (40) via un canal (600) optique, - des moyens de commande (4) reliés aux stations (3) de marquage et comprenant un appareil (40) de traitement laser et les moyens d’alimentation (41) des stations (3) de marquage laser, - un carrousel (5) à axe de rotation X vertical entraîné en rotation par au moins un moteur par rapport à un bâti (7) par l’intermédiaire d’un moyen de roulement (70), ledit carrousel (5) comprenant au moins : - un premier plateau (50), ledit premier plateau (50) supportant une pluralité d’organes de maintien (54) pour positionner ledit récipient (2) suivant un axe sensiblement parallèle à l’axe de rotation X vertical dudit carrousel (5), - un fût (53) supportant la pluralité de stations (3) de marquage de telle sorte que chaque système optique (320) est situé en vis-à-vis d’un récipient (2) maintenu par un organe de maintien (54), de telle sorte que lesdites stations (3) de marquage, lesdits moyens de commande (4) et lesdits récipients (2) sont entraînés en rotation de manière synchronisée par rapport audit bâti (7), lesdits récipients (2) étant marqués au cours de leur rotation, dispositif (1) caractérisé en ce qu’il comprend - des moyens dynamiques (330) de mise au point pour régler le point focal en fonction de la distance entre ledit système optique (320) et ladite au moins une zone (20) de marquage du récipient (2). Dispositif (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que les moyens dynamiques (330) sont disposés dans le trajet optique entre le canal (600) optique et le système optique (320), de préférence entre l’unité de tête laser (300) et ledit système optique (320). Dispositif (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce que, sur le trajet optique, les moyens dynamiques (330) comprennent une lentille (331) motorisée, par exemple alignée avec l’unité de tête laser (300) le long d’un axe linéaire. Dispositif (1) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que, sur le trajet optique, les moyens dynamiques (330) comprennent une lentille à changement de forme (332). Dispositif (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que le système optique (320) consiste en un système de marquage laser tridimensionnel 3D, incluant lesdits moyens dynamiques (330) de mise au point qui se présentent sous la forme d’un module de focalisation pour chaque point (200) à marquer de là au moins une zone (20) de marquage du récipient (2). 6. Dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la tête optique (30) comprend un capteur (340) de mesure de la distance entre la sortie optique (321) et là au moins une zone (20) de marquage du récipient (2). Dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que là au moins une tête optique (30) de chaque station (3) de marquage est apte à déplacer le point focal du faisceau (31) laser dans trois directions, à savoir une direction verticale, une direction horizontale et une direction longitudinale par rapport à la au moins une zone (20) de marquage dudit récipient (2). Dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque station (3) de marquage comprend deux têtes optiques (30), placées tête bêche dans chacune desdites stations (3) de sorte que les systèmes optiques (300) des deux têtes optiques (30) soient superposés afin de marquer simultanément une zone (20a) de marquage située en partie haute du récipient (2) et une zone (20b) située en partie basse dudit récipient (2). Dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque station (3) de marquage comprend une tête optique (30) laser à impulsion dont la longueur d’ondes est comprise entre 800 et 2000 nanomètres. Installation (100) comprenant : - un dispositif (1) de marquage laser selon les revendications 1 à 9, - un poste de traitement (10) de récipients (2) située en amont dudit dispositif (1), ledit poste de traitement (10) approvisionnant directement ou indirectement ledit dispositif 1 au moyen d’une roue de transfert (8) au niveau d’un point de chargement (80), - une roue de transfert (9) au niveau d’un point de déchargement (90) pour libérer lesdits récipients (2) marqués directement ou indirectement au niveau d’un moyen de convoyage (101) aval. Installation (100) selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu’elle comprend un système d’inspection (11) des récipients (2) marqués. Procédé de marquage de récipients (2) comprenant au moins les étapes suivantes : - une première étape (E1) consistant à effectuer un traitement sur lesdits récipient (2), préférentiellement de remplissage et de bouchage desdits récipients (2), - une deuxième étape (E2) consistant à entraîner en rotation lesdits récipients (2), préférentiellement remplis et bouchés, autour d’un axe vertical autour duquel sont entraînées en rotation des stations (3) de marquage laser, de manière synchronisée avec lesdits récipients (2), - une étape (E2’) de réglage du point focal des stations (3) de marquage laser de préférence en fonction des dimensions et/ou de la forme desdits récipients (2), et - une troisième étape (E3) consistant à marquer lesdits récipients (2) pendant la rotation. Procédé de marquage de récipients (2) selon la revendication 12 comprenant en outre : - après l’étape (E1) de traitement d’un récipient (2), préférentiellement de remplissage et de bouchage, une étape de chargement (E1’) des récipients (2) au niveau d’un point de chargement (80), - suite à l’étape (E3) de marquage, une étape de déchargement (E4) au niveau d’un point de déchargement (90) desdits récipients (2), chaque station (3) et chaque récipient (2) étant déplacés respectivement autour dudit axe de rotation vertical entre ledit point de chargement (80) desdits récipients (2) et ledit point de déchargement (90) desdits récipients (2) marqués au niveau d’au moins une zone (20) dite de marquage avant de reprendre un nouveau cycle comprenant au moins les étapes (E1) à (E4). Procédé selon la revendication 12 ou 13, caractérisé en ce que, après l’étape de chargement (E1’) et, au cours de l’étape (E2) de rotation, lesdits récipients (2) sont déplacés verticalement. Procédé selon l’une quelconque des revendications 12 à 14, caractérisé en que l’étape (E3) de marquage est réalisée par un laser pulsé dans le proche infrarouge.