FR 3153348 A1 20250328 FR 2310280 A 20230927 La présente invention concerne un procédé de recyclage d’un polyamide, ledit polyamide provenant d’au moins un produit constitué d’un ou plusieurs éléments comprenant une composition initiale C1 comprenant un polyamide, des polluants provenant de l’utilisation dudit produit et un ou plusieurs constituant(s) volatil(s) et non volatil(s) présent(s) à l’origine dans ledit produit avant son utilisation, la proportion initiale desdits polluants étant comprise de 0,1 à 20% en poids par rapport au poids total de ladite composition, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a) Optionnellement traitement préalable dudit produit, b) Optionnellement mise en forme dudit produit non traité ou dudit élément séparé dans l’étape a), c) introduction dudit produit non traité et optionnellement mis en forme à l’étape b) ou dudit élément séparé de l’étape a) et optionnellement mis en forme à l’étape b) dans un système pouvant fondre, à une température supérieure à la Tf dudit polyamide s’il est semi-cristallin ou supérieure à la Tg dudit polyamide s’il est amorphe, d) introduction dudit produit fondu obtenu à l’étape c) dans un système pouvant transporter un polymère en continu et présentant une surface de dégazage, e) répartition sous la forme d’un film mince sur les parois dudit système au moyen d’un rotor avec un dégazage, en continu dudit produit fondu de l’étape d) pour diminuer ou éliminer lesdits polluants et ledit ou lesdits un ou plusieurs constituant(s) volatil(s), f) obtention d’une composition finale C2 de polyamide fondu et mise ensuite sous forme de poudre, de broyat, de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée, ladite composition finale mise en forme présentant une proportion en poids desdits polluants inférieure à la proportion initiale présente dans ladite composition initiale C1. Procédé de dépollution et de recyclage d'un polyamide par dégazage en continu à l'état fondu La présente demande de brevet concerne un procédé de dépollution et de recyclage d'un polyamide (PA) par dégazage en continu à l'état fondu, ainsi que son utilisation pour la préparation d’article obtenus par extrusion ou injection. Les polyamides sont utilisés, entre autres, pour fabriquer des articles pour de très nombreuses applications telles que l’automobile, l’exploitation de pétrole sous la mer (off-shore) ou terrestre (on-shore), l’électricité, l’électroménager, le textile, le sport et les loisirs, les emballages alimentaires, les emballages médicaux… Il existe deux types de déchets : les déchets post-industriels et les déchets post-consommation. Lors de la mise en œuvre de ces polyamides pour fabriquer lesdits articles, par exemple par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage ou par injection ou par impression 3D, une quantité non négligeable du volume de polyamide mis en œuvre est perdue, notamment au démarrage de production, à la fin de la production ainsi que lors de la production, en cas de problème de production, avec pour conséquence l’obtention de rebut, débris, déchet, résidu, restes, rognure. Cela correspond à des déchets post-industriels. Après mise en œuvre de ces polyamides et utilisation desdits articles obtenus dans lesdites applications, l’économie circulaire nécessite de limiter la production des déchets, l’épuisement des ressources de la planète et l’impact environnemental. Il devient donc nécessaire de pouvoir recycler ces polyamides utilisés. Cela correspond à des déchets post-consommation. Ainsi, chaque année, plusieurs millions de véhicules automobiles deviennent hors d'usage dans le monde. Un véhicule automobile contient un grand nombre de tuyaux notamment des tuyaux destinés au transport de fluides tels que de l’air, de l’huile (par exemple pour le refroidissement de la boite de vitesse automatique "TOC, Transmission Oil Cooler), de l’eau, d'une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, d'un carburant tel que de l’essence, en particulier de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, ou de l’hydrogène. Ces tuyaux peuvent être des structures tubulaires monocouches et/ou multicouches, en particulier à base de polyamide(s) qui peuvent contenir d’autres constituants tels que des plastifiants, des modifiants chocs, des charges, des stabilisants, des additifs, des monomères et des oligomères. De plus, après utilisation, les tuyaux destinés au transport de fluides peuvent être pollués par le fluide transporté. Un tuyau de transport d’un carburant, par exemple un tuyau en polyamide qui contient un plastifiant, a perdu la majeure partie de son plastifiant lorsqu’il arrive en fin de vie et le polyamide le constituant initialement présent est dépolymérisé et/ou dégradé et a perdu l’essentiel de ses stabilisants, ce qui interdit sa réutilisation sans risque. Lorsque le véhicule automobile est hors d'usage, les différents tuyaux présents dans celle-ci sont généralement très ou trop dégradées pour pouvoir être réutilisés tels que, sous forme de tube, sans risque ou sans que cela conduise à des propriétés d'usage trop dégradées. En effet, les tubes, notamment sous capot moteur, sont placés dans un environnement thermo-oxydatif sévère en raison de la chaleur dégagée par le moteur qui peut typiquement atteindre 150°C et de la présence d’air et donc d'oxygène. Chaque augmentation de la température de 10°C entraine typiquement une division par deux de la durée de vie des tubes de même que la dégradation de certains additifs desdits tubes tels que les stabilisants. De plus, un tuyau servant à transporter par exemple un carburant est pollué par ledit carburant au fur et à mesure de son utilisation et au moins la couche en contact avec ledit carburant a absorbé une partie du carburant transporté. Il en est de même pour un tuyau de refroidissement moteur ou de climatisation ou encore de freinage. Les polyamides (PA) issus de ces tuyaux ne peuvent pas être utilisés en l’état et ne peuvent pas être utilisés après un simple broyage à cause des polluants qu’ils contiennent. Jusqu’à peu, le tuyau automobile hors d’usage n'était pas réutilisé et était souvent incinéré mais cela contribuait alors au réchauffement climatique dont la diminution devient l’un des enjeux majeurs du 21ème siècle. La Directive européenne 2000/53/CE relative aux véhicules hors d'usage a fixé un taux de réutilisation et de valorisation de 95% en poids par véhicule à partir de 2015. Il ne doit donc rester que 5% de déchets ultimes, c’est-à-dire déchets qui ne sont pas susceptibles d’être traités dans les conditions techniques et économiques du moment et qui seront incinérés ou évacués vers des centres de stockage spécifiques. C’est l’une des raisons pour laquelle plusieurs constructeurs automobiles ont pour objectif à plus ou moins long terme de recycler 100% des véhicules qu’ils produisent de manière à atteindre un impact environnemental égal à zéro. Par ailleurs, dans l'exploitation des gisements de pétrole ou de gaz sous la mer (off-shore) ou terrestre (on-shore), il est nécessaire d'utiliser des tuyaux flexibles pour relier les différents dispositifs autour de la plateforme. Ces tuyaux doivent résister au pétrole chaud, au gaz, à l'eau et aux mélanges d'au moins deux de ces produits pendant des durées pouvant atteindre 20 ans. Ces tuyaux sont en général constitués d'une couche intérieure métallique non étanche formée par une bande en métal profilée enroulée en hélice telle qu'un feuillard agrafé et qui donne la forme au tuyau, puis sur cette couche on extrude un polymère pour donner l'étanchéité et enfin on ajoute d'autres couches de protection et de renfort telles que des nappes de fibres métalliques et des caoutchoucs. Les polyamides à longue chaîne sont utilisés depuis des années pour l’exploitation de gisement de pétrole ou de gaz, sous la mer ou terrestre. Plusieurs dizaines à centaines de tonnes de polyamides longue chaine issus de tuyaux d’exploitation de gisement de pétrole ou de gaz, sous la mer ou terrestre (respectivement tuyaux offshores ou on shore) devront être recyclés dans les prochaines années en raison du fait qu’ils sont arrivés en fin de vie. Les polyamides (PA) issus de tuyaux d’exploitation de gisement de pétrole ou de gaz, sous la mer ou terrestre ne peuvent pas être utilisés en l’état et ne peuvent pas être utilisés après un simple broyage à cause des polluants provenant du pétrole ou du gaz extrait qu’ils contiennent. Ils doivent être donc en premier lieu broyés afin de pouvoir être ultérieurement transformés en une pièce ayant une différente forme pour une différente application. Après broyage, le polyamide à recycler doit également être lavé et/ou compoundé afin d’extraire une grande majorité de polluants (avec des solvants, en fondu, sous vide …). Cependant, l’extraction n’est pas forcément complète. Sans cette étape de lavage et/ou compoundage, les pièces fabriquées exsudent. Cet exsudat peut être toxique pour l’utilisateur et peut générer un aspect gras sur les pièces. Il existe donc un besoin de pouvoir recycler et dépolluer ces polyamides après utilisation dans leurs différentes applications. L’invention a donc pour but de proposer un procédé de recyclage d’un polyamide, ledit polyamide provenant d’au moins un produit constitué d’un ou plusieurs éléments comprenant une composition initiale C1 comprenant un polyamide, des polluants provenant de l’utilisation dudit produit et un ou plusieurs constituant(s) volatil(s) et non volatil(s) présent(s) à l’origine dans ledit produit avant son utilisation, ledit produit étant obtenu lors de ou après la mise œuvre de ladite composition par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage, par injection ou par impression 3D, la proportion initiale desdits polluants étant comprise de 0,1 à 20% en poids par rapport au poids total de ladite composition, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%. caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a) Optionnellement traitement préalable dudit produit pour séparer l’élément comprenant ladite composition d’autres éléments non recyclables avec ledit procédé et présents dans ledit produit, b) Optionnellement mise en forme dudit produit non traité ou dudit élément séparé dans l’étape a) pour pouvoir être introduit dans un système pouvant fondre et transporter un polymère en continu, c) introduction dudit produit non traité et optionnellement mis en forme à l’étape b) ou dudit élément séparé de l’étape a) et optionnellement mis en forme à l’étape b) dans un système pouvant fondre et transporter un polymère en continu, en particulier une extrudeuse, à une température supérieure à la Tf dudit polyamide s’il est semi-cristallin ou supérieure à la Tg dudit polyamide s’il est amorphe, d) introduction dudit produit fondu obtenu à l’étape c) dans un système pouvant transporter un polymère en continu et présentant une surface de dégazage, en particulier sous pression réduite, en particulier ledit système est un évaporateur à couche mince, e) répartition sous la forme d’un film mince sur les parois dudit système au moyen d’un rotor avec un dégazage, en particulier sous pression réduite, en continu dudit produit fondu de l’étape d) pour diminuer ou éliminer lesdits polluants et ledit ou lesdits un ou plusieurs constituant(s) volatil(s), f) obtention d’une composition finale C2 de polyamide fondu et mise ensuite sous forme de poudre, de broyat, de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée, ladite composition finale mise en forme présentant une proportion en poids desdits polluants inférieure à la proportion initiale présente dans ladite composition initiale C1, en particulier ≤2%, en particulier ≤1%, notamment ≤0,5% en poids par rapport au poids total de la composition C2. Les Inventeurs ont donc trouvé de manière inattendue que l’introduction d’un produit obtenu lors de ou après la mise œuvre d’un polyamide par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage, par injection ou par impression 3D, après utilisation dudit produit, ou l’introduction d’un élément séparé au préalable dudit produit, après utilisation dudit produit, dans un système pouvant transporter un polymère en continu et présentant une surface de dégazage, après passage dans un système pouvant fondre, en particulier une extrudeuse, puis répartition sous la forme d’un film mince sur les parois dudit système au moyen d’un rotor avec un dégazage, en particulier sous pression réduite, en continu à l’état fondu dudit produit ou dudit polyamide permettait l’obtention d’une composition finale C2 de polyamide fondu et mise sous forme de poudre, de broyat, de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée, avec une proportion en poids de polluants dans la composition finale C2 inférieure à la proportion initiale présente dans ladite composition initiale C1, en particulier ≤2%, notamment ≤1%, plus particulièrement ≤0,5%, par rapport au poids total de la composition C2. L’invention permet donc en premier lieu de limiter ou retirer les polluants de ladite composition initiale C1 dudit élément dudit produit et comprenant ledit polyamide tout en maintenant une viscosité à l’état fondu du polyamide obtenu après recyclage compatible avec des applications injection ou extrusion. La viscosité à l’état fondu dudit polyamide peut être mesurée en rhéologie plan-plan sous 1 Hz et 2% de déformation, à une température dépendant de la Tf dudit polymère, par exemple à une température comprise entre Tf + 10 °C et Tf + 100 °C. L’invention permet en second lieu de retirer dans le même temps ledit ou lesdits constituants(s) volatil(s). L’expression « produit constitué d’un ou plusieurs éléments et obtenu lors de ou après la mise œuvre dudit polyamide par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage par injection ou par impression 3D » désigne un produit obtenu après la mise œuvre dudit polyamide par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage par injection ou par impression 3D et après son utilisation ou arrivé en fin de vie. Ce sont donc des déchets post-consommation. Le produit est donc constitué d’un ou plusieurs éléments selon son utilisation et au moins l’un des éléments contenant un polyamide sera ou est en contact avec les polluants durant l’utilisation dudit produit. Dans un mode de réalisation, deux éléments contenant un polyamide seront ou sont en contact avec les polluants durant l’utilisation dudit produit. Lorsque deux éléments sont en contact avec ledit polluant, le deuxième élément qui ne transporte pas ledit fluide est en contact avec ledit polluant par migration dudit polluant du premier élément qui transport le fluide vers le deuxième élément. Il va de soi que les deux éléments adhèrent l’un à l’autre. Dans un autre mode de réalisation, un seul élément contenant un polyamide sera ou est en contact avec les polluants durant l’utilisation dudit produit. L’un des avantages de l’invention est donc de pouvoir recycler un polyamide constitutif d’un élément d’un produit après production dudit produit et après son utilisation et de pouvoir éliminer ou tout au moins diminuer la proportion de polluants présents dans ledit produit et en particulier dans ledit polyamide. Un autre avantage de l’invention est de pouvoir retirer lors du recyclage un ou plusieurs constituant(s) volatil(s) initialement présent dans ladite composition initiale C1 de polyamide ainsi que les polluants après utilisation et de pouvoir ainsi d’une part récupérer ledit polyamide substantiellement dépourvu dudit ou desdits constituants volatil(s) et desdits polluants pour une autre utilisation. La proportion de polluants est fonction de l’utilisation (déchets post-consommation) du produit. Lorsque le produit est utilisé (déchets post-consommation), la proportion de polluants est fonction du type d’utilisation. La proportion des polluants dans ladite composition finale C2 peut être déterminée selon un protocole ATG selon la norme ISO 11358 :2022. Elle déterminée au moyen d’un appareil ATG TA Instrument TGA550 sous vide à 5 hPa avec une mesure en isotherme avec la fonction Equilibrate pendant 1heure à 300°C. La nature des polluants peut être déterminée en couplant l’ATG à un appareil de spectroscopie infrarouge ou de spectroscopie de masse. Le terme « polluant » désigne tout composant ou ingrédient qui au contact du polyamide ou d’un produit le contenant, lors de son utilisation, souillent ledit polyamide ou produit le contenant, empêchant ainsi son recyclage en l’état. Dans toute la description, tous les pourcentages sont indiqués en poids sauf précision effectuée. Dans un mode de réalisation, les polluants sont choisis parmi de l’huile, de l’eau, une solution d'urée, un liquide de refroidissement, en particulier à base de glycol, un carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, de l’hydrogène, du pétrole et du gaz et les additifs d’extraction de ces composés. Dans une première variante de ce mode de réalisation, les polluants sont du pétrole et du gaz et les additifs d’extraction de ces composés. Dans une seconde variante de ce mode de réalisation, les polluants sont choisis parmi de l’huile, de l’eau, une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, un carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, de l’hydrogène. Dans une troisième variante de ce mode de réalisation, les polluants sont choisis parmi de l’huile, de l’eau, une solution d'urée, un liquide de refroidissement à base de glycol, un carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Dans une quatrième variante de ce mode de réalisation, les polluants sont choisis parmi un carburant tel que de l’essence, en particulier de l’essence alcoolisée, de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel. Dans une cinquième variante de ce mode de réalisation, les polluants sont de l’hydrogène. La proportion dudit ou desdits constituant(s) volatil(s) et non volatil(s) dans ladite composition initiale C1 constituant ledit élément dudit produit avant son utilisation dépend de la proportion introduite lors de sa préparation de ladite composition initiale C1. Dans un mode de réalisation, ledit produit est choisi parmi une structure monocouche ou multicouche obtenue par extrusion, extrusion-soufflage, rotomoulage injection ou par impression 3D, un produit de démarrage de production de ladite structure, un produit de fin de production de ladite structure et un rebut de production de ladite structure. Lorsque le produit est une structure monocouche, ladite structure monocouche correspond donc à un élément unique qui comprend ladite composition initiale C1 de polyamide et qui a été en contact avec ledit polluant par absorption du polluant par ledit élément qui transporte le dit fluide. Lorsque le produit est une structure multicouche, ladite structure multicouche est donc constituée d’au moins deux éléments et au moins l’un des éléments comprend ladite composition initiale C1 de polyamide et qui a été en contact avec ledit polluant. Lorsque plus d’un élément a été en contact avec ledit polluant, le deuxième élément qui ne transporte pas ledit fluide a été en contact avec ledit polluant par migration dudit polluant du premier élément qui transport le fluide vers le deuxième élément. Il va de soi que les deux éléments adhèrent l’un à l’autre. Dans un mode de réalisation, seul un élément comprend ladite composition initiale C1 de polyamide et ledit élément a été en contact avec ledit polluant et a transporté ou stocké ledit fluide. L’extrusion est un procédé de fabrication (thermo)mécanique par lequel un matériau compressé est contraint de traverser une filière ayant la section de la pièce à obtenir. Un extrudat, produit long (tube, tuyau, profilé, fibre textile) et/ou plat (plaque, feuille, film) est formé en continu. L’extrusion-soufflage est un procédé de mise en forme de matériaux polymères thermoplastiques qui est utilisé pour fabriquer des corps creux de contenance variable (de quelques cm³ à quelques m³) : bouteilles, flacons, bidons, fûts, réservoirs, etc. Ce procédé consiste à combiner la technique de l’extrusion avec celle du soufflage. Le rotomoulage, ou moulage par rotation, est un procédé de mise en forme, notamment des objets creux, par moulage des matières plastiques dans un moule afin de reproduire la forme intérieure de ce moule. L’injection thermoplastique consiste à injecter un polymère fondu (matière thermoplastique) sous haute pression dans un moule, grâce à une presse d’injection. L’impression 3D ou fabrication additive regroupe les procédés de fabrication permettant de créer des pièces en volume par ajout de matière en couches successives. Le terme « structure » désigne également toute forme, système ou construction qui peut être obtenue par extrusion, extrusion-soufflage, rotomoulage ou injection. Dans un mode de réalisation, ladite structure est choisie parmi un tuyau, un granulé, un film, une feuille, une gaine, un réservoir, un corps creux, et leurs mélanges. Dans une première variante de ce mode de réalisation, ladite structure est une structure obtenue par extrusion. Dans un premier mode de réalisation de cette première variante, ladite structure est une structure monocouche ou multicouche, en particulier multicouche. Dans ce premier mode de réalisation de cette première variante, ladite structure peut être un tuyau de transport de fluides pour automobile. Lesdits fluides transportés sont par exemple de l’air, de l’huile (par exemple pour le refroidissement de la boite de vitesse automatique « TOC, Transmission Oil Cooler), de l’eau, une solution d’urée, un liquide de refroidissement, en particulier à base de glycol, un carburant tel que de l’essence, en particulier de la bio-essence ou du diesel, en particulier du bio-diesel, ou de l’hydrogène. Dans un second mode de réalisation de cette première variante, ladite structure est un tuyau d’exploitation de gisement de pétrole ou de gaz, sous la mer ou terrestre. Avantageusement, ladite structure est un tuyau d’exploitation de gisement de pétrole ou de gaz, sous la mer. Dans une seconde variante, de ce mode de réalisation, ladite structure est une structure obtenue par injection. Dans un premier mode de réalisation de cette seconde variante, ladite structure peut-être un article dans le domaine du sport, de l’industriel, de l’électronique et de l’optique. Dans une troisième variante, de ce mode de réalisation, ladite structure est une structure obtenue par rotomoulage. Dans un premier mode de réalisation de cette troisième variante, ladite structure peut-être un réservoir ou un corps creux. Dans une quatrième variante, de ce mode de réalisation, ladite structure est une structure obtenue par extrusion-soufflage. Dans un premier mode de réalisation de cette quatrième variante, ladite structure peut-être un réservoir ou un corps creux. S’agissant du polyamide à recycler La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1 :2011 « Plastiques – Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion – Partie 1 : Désignation », notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l’homme du métier. Le polyamide peut être un homopolyamide ou un copolyamide ou un mélange de ceux-ci. Le polyamide présente notamment un nombre moyen d’atome de carbone par atome d’azote supérieur ou égal à 6,5, en particulier supérieur ou égal à 8, notamment supérieur ou égal à 9, plus particulièrement supérieur ou égal à 10, encore plus particulièrement supérieur ou égal à 11. La masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polyamide est de préférence supérieure ou égale à 10 000 g/mol, en particulier comprise de 10 000 à 85 000 g/mol, notamment de 10 000 à 60 000 g/mol, en particulier de 10 000 à 50 000 g/mol, plus particulièrement de 10 000 à 40 000 g/mol, encore plus particulièrement de 10 000 à 30 000 g/mol. La Mn est mesurée selon le protocole suivant : le polyamide est solubilisé dans de l’hexafluoroisoproponol stabilisé avec 0,05 M trifluoroacétate de potassium pendant 24 h à température ambiante (20°C) à une concentration de 2 g/L. La solution obtenue est ensuite filtrée sur membrane PTFE de porosité 0,2μm, puis injectée à un débit de 1 mL/min, dans un système de chromatographie liquide équipé d’un jeu de colonnes PFG de Polymer Standards Service constitué d’une pré-colonne de dimensions 50 x 8 mm, d’une colonne 1000 Å, de dimensions 300 x 8 mm et de taille de particule 7 μm, et d’une colonne 100 Å, de dimensions 300 x 8 mm et de taille de particule 7 μm. Les masses molaires sont mesurées par l’indice de réfraction et sont exprimées en équivalents PMMA, utilisé comme étalon de calibration, puis converties en g/mol. Le polyamide peut être semi-cristallin ou amorphe. Un polyamide semi-cristallin, au sens de l’invention, désigne un polyamide qui présente une température de transition vitreuse (Tg) et une température de fusion (Tf) déterminées respectivement selon la norme ISO 11357-2 et 3 :2013, et une enthalpie de cristallisation lors de l’étape de refroidissement à une vitesse de 20K/min en DSC mesurée selon la norme ISO 11357-3 de 2013 supérieure à 30 J/g, de préférence supérieure à 35 J/g. Dans un mode de réalisation, le polyamide est semi-cristallin, notamment aliphatique semi-cristallin. Dans un mode de réalisation, le polyamide aliphatique semi-cristallin est linéaire. Dans un mode de réalisation, le polyamide aliphatique semi-cristallin est un homopolyamide, notamment un homopolyamide aliphatique linéaire semi-cristallin. Dans un mode de réalisation, ledit polyamide aliphatique semi-cristallin, notamment homopolyamide aliphatique linéaire semi-cristallin est à l’exclusion de polyamide 6 (PA6). Ledit polyamide semi-cristallin peut être obtenu par polycondensation : d’au moins un aminoacide en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins une diamine aliphatique Ca en C 4 -C 36 , préférentiellement C 5 -C 18 , préférentiellement C 5 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , avec au moins un acide dicarboxylique aliphatique Cb en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12, ; Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, ledit au moins un lactame peut être choisi parmi un lactame en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 . Un lactame en C 6 à C 12 est notamment le caprolactame, le décanolactame, l’undécanolactame, et le lauryllactame. Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un lactame, il peut donc comprendre un seul lactame ou plusieurs lactames. Avantageusement, ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’un seul lactame et ledit lactame est choisi parmi le lauryllactame et l’undécanolactame, avantageusement le lauryllactame. Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un aminoacide, ledit au moins un aminoacide peut être choisi parmi un aminoacide en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 . Un aminoacide C 6 à C 12 est notamment l'acide 6-aminohexanoïque, l'acide 9-aminononanoïque, l'acide 10-aminodécanoïque, l'acide 10-aminoundécanoïque, l'acide 12-aminododécanoïque et l'acide 11-aminoundécanoïque ainsi que ses dérivés, notamment l'acide N-heptyl-11-aminoundécanoïque. Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins un aminoacide il peut donc comprendre un seul aminoacide ou plusieurs aminoacides. Avantageusement, ledit polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’un seul aminoacide et ledit aminoacide est choisi parmi l'acide 11-aminoundécanoïque et l'acide 12- aminododécanoïque, avantageusement l'acide 11-aminoundécanoïque. Lorsque ledit au moins un polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins une diamine Ca en C 4 -C 36 , préférentiellement C 5 -C 18 , préférentiellement C 5 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , avec au moins un diacide Cb en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12, alors ladite au moins une diamine en Ca est une diamine aliphatique et ledit au moins un diacide Cb est un diacide aliphatique. La diamine peut être linéaire ou ramifiée. Avantageusement, elle est linéaire. Ladite au moins une diamine Ca en C 4 -C 36 peut être en particulier choisi parmi la 1,4-butanediamine, la 1,5-pentaméthylènediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylènediamine, la 1,8-octaméthylènediamine, la 1,9-nonaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine, la 1,13-tridécaméthylènediamine, la 1,14-tétradécaméthylènediamine, la 1,16-hexadécaméthylènediamine et la 1,18-octadécaméthylènediamine, l'octadécènediamine, l'eicosanediamine, la docosanediamine et les diamines obtenues à partir d'acides gras. Avantageusement, ladite au moins une diamine Ca est en C 5 -C 18 et choisi parmi la 1,5-pentaméthylènediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylènediamine, la 1,8-octaméthylènediamine, la 1,9-nonaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine, la 1,13-tridécaméthylènediamine, la 1,14-tétradécaméthylènediamine, la 1,16-hexadécaméthylènediamine et la 1,18-octadécaméthylènediamine. Avantageusement, ladite au moins une diamine Ca en C 5 à C 12 , est en particulier choisi parmi la 1,5-pentaméthylènediamine, la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylènediamine, la 1,8-octaméthylènediamine, la 1,9-nonaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine. Avantageusement, la diamine Ca utilisée est en C 10 à C 12 , en particulier choisi parmi la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine. Ledit au moins un acide dicarboxylique Cb en C 4 à C 36 peut être choisi parmi l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioïque, l’acide octadécanedioïque, et les diacides obtenus à partir d'acides gras. Le diacide peut être linéaire ou ramifié. Avantageusement, il est linéaire. Avantageusement, ledit au moins un acide dicarboxylique Cb est en C 6 à C 18 et est choisi parmi l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioïque, l’acide octadécanedioïque. Avantageusement, ledit au moins un acide dicarboxylique Cb est en C 6 à C 12 et est choisi parmi l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque. Avantageusement, ledit au moins un acide dicarboxylique Cb est en C 10 à C 12 et est choisi parmi l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque. Lorsque ledit polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’au moins une diamine Ca avec au moins un acide dicarboxylique Cb il peut donc comprendre une seule diamine ou plusieurs diamines et un seul acide dicarboxylique ou plusieurs acides dicarboxyliques. Avantageusement, ledit polyamide semi-cristallin aliphatique est obtenu à partir de la polycondensation d’une seule diamine Ca avec un seul acide dicarboxylique Cb. En particulier, le polyamide semi-cristallin est choisi parmi : le polyamide 11 (PA11), le polyamide 12 (PA12), le polyamide 516 (PA516), le polyamide 610 (PA610), le polyamide 612 (PA612), le polyamide 1010 (PA1010), le polyamide 1012 (PA1012), le polyamide 1212 (PA1212), le polyamide 1014 (PA1014), le polyamide 1214 (PA1214), ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, en particulier le PA11 et le PA12, notamment le PA11. Plus particulièrement, il est choisi parmi le polyamide 11 (PA11), le polyamide 12 (PA12), le polyamide 612 (PA612), le polyamide 1010 (PA1010), le polyamide 1012 (PA1012), le polyamide 1212 (PA1212), le polyamide 1014 (PA1014), le polyamide 1214 (PA1214), ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, en particulier le PA11 et le PA12, notamment le PA11. Encore plus particulièrement, il est choisi parmi : le polyamide 11 (PA11), le polyamide 12 (PA12), le polyamide 1010 (PA1010), le polyamide 1012 (PA1012), le polyamide 1212 (PA1212), le polyamide 1014 (PA1014), le polyamide 1214 (PA1214), ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, en particulier le PA11 et le PA12, notamment le PA11. Notamment, il est choisi parmi : le polyamide 11 (PA11), le polyamide 12 (PA12), le polyamide 1012 (PA1012), le polyamide 1212 (PA1212), le polyamide 1014 (PA1014), le polyamide 1214 (PA1214), ou un mélange de ceux-ci ou un copolyamide de ceux-ci, en particulier le PA11 et le PA12, notamment le PA11. Un polyamide amorphe au sens de l’invention désigne un polyamide qui ne présente qu’une température de transition vitreuse (pas de température de fusion (Tf)), ou un polyamide très peu cristallin ayant une température de transition vitreuse et un point de fusion tel que l’enthalpie de cristallisation lors de l’étape de refroidissement à une vitesse de 20K/min mesurée selon la norme ISO 11357-3 :2013 est inférieure à 30 J/g, notamment inférieure à 20 J/g, de préférence inférieure à 15 J/g. Lorsque ledit au moins un polyamide amorphe est un homopolyamide de formule XY ou un copolyamide de formule A/XY, alors XY est un motif répétitif obtenu par polycondensation d’au moins une diamine cycloaliphatique (X) et d’au moins un acide dicarboxylique aliphatique (Y) en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 ou d’au moins un acide dicarboxylique aromatique (Y) et A est un motif répétitif obtenu par polycondensation d’au moins un aminoacide en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins un lactame en C 6 à C 18 , préférentiellement en C 10 à C 18 , plus préférentiellement en C 10 à C 12 , ou d’au moins une diamine Ca en C 4 -C 36 , préférentiellement C 5 -C 18 , préférentiellement C 5 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , avec au moins un acide dicarboxylique Cb en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 . La diamine cycloaliphatique (X) peut être choisie parmi le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)-méthane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)éthane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclohexyl)-propane, le bis(3,5-dialkyl-4-aminocyclo-hexyl)-butane, le bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-méthane ou 3,3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexyl-méthane couramment dénommé (BMACM) ou (MACM) (et noté B ci-après), le bis(p-aminocyclohexyl)-méthane couramment dénommé (PACM) (et noté P ci-après), en particulier la Dicykan®, l'isopropylidènedi(cyclohexylamine) couramment dénommé (PACP), l’isophorone-diamine (notée IPD ci-après) et le 2,6-bis(amino méthyl)norbornane couramment dénommé (BAMN) et la bis(aminométhyl)cyclohexane (BAC) , en particulier la 1,3-BAC ou la , en particulier la 1,4-BAC. Avantageusement, elle est choisie parmi le bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-méthane ou 3,3’-diméthyl-4,4’-diamino-dicyclohexyl-méthane couramment dénommé (BMACM) ou (MACM) (et noté B ci-après), le bis(p-aminocyclohexyl)-méthane couramment dénommé (PACM) (et noté P ci-après) et la bis(aminométhyl)cyclohexane (BAC) , en particulier la 1,3-BAC ou la , en particulier la 1,4-BAC. A, Ca et Cb sont tels que définis ci-dessus. Lorsque (Y) est au moins un acide dicarboxylique aliphatique en C 4 -C 36 , préférentiellement C 6 -C 18 , préférentiellement C 6 -C 12 , plus préférentiellement C 10 -C 12 , il est tel que défini pour Cb. Lorsque (Y) est au moins un acide dicarboxylique aromatique (Y), il est avantageusement choisi parmi l’acide téréphtalique (noté T), l'acide isophtalique (noté I) et l’acide 2,6 naphtalène dicarboxylique (noté N) ou leurs mélanges, en particulier il est choisi parmi l’acide téréphtalique (noté T), l'acide isophtalique (noté I) ou leurs mélanges. Dans une première variante, ledit au moins un polyamide amorphe est un copolyamide de formule A/XY, A étant obtenu par polycondensation d’au moins un aminoacide ou obtenu par polycondensation d’au moins un lactame, X étant choisi parmi B ou P ou BAC et Y étant l’acide térépthalique et/ou isophtalique. Avantageusement, dans cette première variante, A/XY est choisi parmi les motifs 11/BI/BT, 12/BI/BT, 11/BACI/BACT, 12/BACI/BACT, 11/BACI, 12/BACI, 11/PI/PT, 12/PI/PT et l’un de leurs mélanges. Dans une seconde variante, ledit au moins un polyamide amorphe est un copolyamide de formule A/XY, A étant obtenu par polycondensation d’au moins un aminoacide ou obtenu par polycondensation d’au moins un lactame, X étant choisi parmi B ou P et Y étant l’acide sébacique ou l’acide dodécanedioique. Avantageusement, dans cette seconde variante, A/XY est choisi parmi les motifs 11/B10, 11/B12, 11/P10, 11/P12, 12/B10, 12/B12, 12/P10, 12/P12, et l’un de leurs mélanges. Dans une troisième variante, ledit au moins un polyamide amorphe est un copolyamide de formule A/XY, A étant obtenu par polycondensation d’au moins une diamine Ca avec au moins un acide dicarboxylique Cb, X étant choisi parmi B ou P et Y étant l’acide sébacique ou l’acide dodécanedioique. Avantageusement, dans cette troisième variante, dans laquelle A/XY est choisi parmi les motifs 1010/B10, 1010/B12, 1010/P10, 1010/P12, 1012/B10, 1012/B12, 1012/P10, 1012/P12, 1210/B10, 1210/B12, 1210/P10, 1210/P12, 1212/B10, 1212/B12, 1212/P10, 1212/P12, et l’un de leurs mélanges. Dans une quatrième variante, ledit au moins un polyamide amorphe est un homopolyamide de formule XY, X étant choisi parmi B ou P et Y étant l’acide sébacique ou l’acide dodécanedioique. Avantageusement, dans cette quatrième variante, XY est choisi parmi les motifs B10, B12, P10, P12, et l’un de leurs mélanges. La composition initiale C1 comprenant ledit polyamide contient des polluants non présents à l’origine lors sa préparation mais présent dans ledit produit après utilisation dudit produit. La composition initiale C1 comprenant ledit polyamide peut contenir d’autres constituants, volatils ou non volatils, présents à l’origine lors de sa préparation et toujours présents lors de l’obtention dudit produit après utilisation dudit produit. Dans un mode de réalisation, lesdits constituants volatils sont choisis parmi les constituants ayant un point d’ébullition inférieur à 500°C, de préférence à 400°C, avantageusement inférieur à 350°C à pression atmosphérique, en particulier choisis parmi les plastifiants, des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et les stabilisants organiques. L’expression « pression atmosphérique » signifie 1 013,25 hPa, ou 1013,25 mb, ou encore 760 mmHg, ladite pression étant mesurée au niveau de la mer. Certains constituants peuvent être dégradés avant leur point d’ébullition sous pression atmosphérique et ils doivent alors être éliminés sous pression réduite. Dans un mode de réalisation, lesdits constituants sont des composés volatils sous pression réduite, c’est-à-dire que le point d’ébullition desdits constituants est inférieur à 300°C, de préférence inférieur à 250°C, avantageusement inférieur à 200°C sous 5 hPa de pression. Les monomères correspondent aux lactames et/ou aminoacides et/ou diamines et acides carboxyliques introduits pour l’obtention du polyamide lors de sa polycondensation. Les oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, sont issus des monomères ci-dessus introduits et correspondent aux dimères ou aux trimères pouvant être cycliques ou non. Les stabilisant organiques, bien qu’ils puissent être utilisés seuls sont plus généralement une combinaison de stabilisants organiques, tel un antioxydant primaire de type phénol (par exemple du type de celle de l'irganox® 245 ou 1098 ou 1010 de la société BASF), un antioxydant secondaire de type phosphite et voire éventuellement d'autres stabilisants comme un HALS, ce qui signifie Hindered Amine Light Stabiliser ou stabilisant lumière de type amine encombrée (par exemple le Tinuvin® 770 de la société BASF), un anti-UV (par exemple le Tinuvin® 312 de la société BASF), un stabilisant phénolique ou à base de phosphore. On peut également utiliser des antioxydants de type amine tel le Naugard TM 445 de la société SI group ou encore des stabilisants polyfonctionnels tel le Nylostab® S-EED de la société Clariant. Lesdits constituants non volatils sont choisis parmi les modifiants chocs, les charges, les additifs. Les additifs sont donc des constituants non volatils. La composition initiale C1 comprend un polyamide initial et optionnellement les autres constituants ainsi que des polluants et est présente à l’origine dans ledit élément dudit produit après utilisation. En particulier la présente invention concerne ladite composition initiale qui comprend des polluants provenant de l’utilisation dudit produit et un ou plusieurs constituant(s) volatil(s) ou non volatil(s), notamment qui comprend un ou plusieurs constituant(s) volatil(s) ou non volatil(s) avant utilisation, telle que définie ci-dessus, ladite composition étant dénommée C1 et comprenant en poids : (a) de 30 à 99,9% de polyamide, en particulier de 50 à 99,5% en poids, notamment de 75% à 99,5% en poids, (b) de 0 à 15% de plastifiant, en particulier de 0,1 à 15,0% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, (g) 0,1 à 20% en poids de polluants, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,1 à 41% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,5 à 25%, notamment de 0,5 à 20%. Dans une première variante, ladite composition C1 comprend en poids : (a) de 30% à 99,8% de polyamide, en particulier de 50 à 99,4%, notamment de 75% à 99,4% en poids, (b) de 0,1 à 15,0% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges, (g) 0,1 à 20% en poids de polluants, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,2 à 41% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,6 à 25%, notamment de 0,6 à 20%. Dans une seconde variante, ladite composition C1 comprend en poids : (a) de 30% à 98,9% de polyamide, en particulier de 50 à 98,5%, notamment de 75% à 98,5% en poids, (b) de 0 à 15% de plastifiant, en particulier de 0,1 à 15,0% en poids. (c) de 1 à 30,0% en poids de modifiants chocs. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids. (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges, (g) 0,1 à 20% en poids de polluants, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,1 à 41% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,5 à 25%, notamment de 0,5 à 20%. Dans une troisième variante, ladite composition C1 comprend en poids : (a) de 30% à 99,8% de polyamide, en particulier de 50 à 99,4%, notamment de 75% à 99,4% en poids, (b) de 0 à 15% de plastifiant, en particulier de 0,1 à 15,0% en poids. (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) 0,1 à 20% en poids de polluants, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,1 à 41% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,5 à 25%, notamment de 0,5 à 20%. Dans une quatrième variante, ladite composition C1 comprend en poids : (a) de 30% à 99,8% de polyamide, en particulier de 50 à 99,4%, notamment de 75% à 99,4% en poids, (b) de 0 à 15% de plastifiant, en particulier de 0,1 à 15,0% en poids. (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) 0,1 à 20% en poids de polluants, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,2 à 40% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,6 à 25%, notamment de 0,6 à 20%. Dans une cinquième variante, ladite composition initiale C1 comprend en poids : (a) de 30 à 98,9% de polyamide, en particulier de 50 à 98,5% en poids, notamment de 75% à 98,5% en poids, (b) de 0 à 15% de plastifiant, en particulier de 0,1 à 15,0% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 1 à 50% en poids de fibres et/ou charges, (g) 0,1 à 20% en poids de polluants, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,1 à 41% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 1,1 à 25%, notamment de 1,1 à 20%. Dans une sixième variante, ladite composition initiale C1 comprend en poids : (a) de 30 à 99,4% de polyamide, en particulier de 50 à 99,4% en poids, notamment de 75% à 99,4% en poids, (b) de 0,1 à 15% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, (g) de 0,5 à 15% en poids de polluants, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,6 à 36% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,7 à 25%, notamment de 1,6 à 20%. Dans une septième variante, ladite composition initiale C1 comprend en poids : (a) de 30 à 99,4% de polyamide, en particulier de 50 à 99,4% en poids, notamment de 75% à 99,4% en poids, (b) de 0,1 à 15% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, (g) de 0,5 à 15% en poids de polluants, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,6 à 36% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,7 à 25%, notamment de 1,6 à 20%. Dans un mode de réalisation, ladite composition C1 est constituée de, en poids : (a) de 30 à 99,9% de polyamide, en particulier de 50 à 99,5% en poids, notamment de 75% à 99,5% en poids, (b) de 0 à 15% de plastifiant, en particulier de 0,1 à 15,0% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, (g) 0,1 à 20% en poids de polluants, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,1 à 41% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,5 à 25%, notamment de 0,5 à 20%. Dans une première variante de ce mode de réalisation, ladite composition C1 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,8% de polyamide, en particulier de 50 à 99,4%, notamment de 75% à 99,4% en poids, (b) de 0,1 à 15,0% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges, (g) 0,1 à 20% en poids de polluants, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,2 à 41% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,6 à 25%, notamment de 0,6 à 20%. Dans une seconde variante de ce mode de réalisation, ladite composition C1 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 98,9% de polyamide, en particulier de 50 à 98,5%, notamment de 75% à 98,5% en poids, (b) de 0 à 15% de plastifiant, en particulier de 0,1 à 15,0% en poids. (c) de 1 à 30,0% en poids de modifiants chocs. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids. (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges, (g) 0,1 à 20% en poids de polluants, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,1 à 41% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,5 à 25%, notamment de 0,5 à 20%. Dans une troisième variante de ce mode de réalisation, ladite composition C1 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,8% de polyamide, en particulier de 50 à 99,4%, notamment de 75% à 99,4% en poids, (b) de 0 à 15% de plastifiant, en particulier de 0,1 à 15,0% en poids. (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) 0,1 à 20% en poids de polluants, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,1 à 41% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,5 à 25%, notamment de 0,5 à 20%. Dans une quatrième variante de ce mode de réalisation, ladite composition C1 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,8% de polyamide, en particulier de 50 à 99,4%, notamment de 75% à 99,4% en poids, (b) de 0 à 15% de plastifiant, en particulier de 0,1 à 15,0% en poids. (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) 0,1 à 20% en poids de polluants, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,2 à 40% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,6 à 25%, notamment de 0,6 à 20%. Dans une cinquième variante de ce mode de réalisation, ladite composition initiale C1 est constituée de, en poids : (a) de 30 à 98,9% de polyamide, en particulier de 50 à 98,5% en poids, notamment de 75% à 98,5% en poids, (b) de 0 à 15% de plastifiant, en particulier de 0,1 à 15,0% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 1 à 50% en poids de fibres et/ou charges, (g) 0,1 à 20% en poids de polluants, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,1 à 41% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 1,1 à 25%, notamment de 1,1 à 20%. Dans une sixième variante de ce mode de réalisation, ladite composition initiale C1 est constituée de, en poids : (a) de 30 à 99,4% de polyamide, en particulier de 50 à 99,4% en poids, notamment de 75% à 99,4% en poids, (b) de 0,1 à 15% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, (g) de 0,5 à 15% en poids de polluants, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,6 à 36% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,7 à 25%, notamment de 1,6 à 20%. Dans une septième variante de ce mode de réalisation, ladite composition initiale C1 est constituée de, en poids : (a) de 30 à 99,4% de polyamide, en particulier de 50 à 99,4% en poids, notamment de 75% à 99,4% en poids, (b) de 0,1 à 15% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, (g) de 0,5 à 15% en poids de polluants, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,6 à 36% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,7 à 25%, notamment de 1,6 à 20%. Cette composition initiale C1 qui comprend le polyamide initial et optionnellement ses autres constituants et qui correspond aussi au polyamide à recycler est donc constitutive d’un élément d’un produit obtenu après la mise œuvre dudit polyamide mais après utilisation dudit produit. Elle sera donc constitutive d’un déchet « post-consommation ». Le plastifiant est optionnel et compris de 0 à 15,0%, en particulier de 0,1 à 15,0% en poids. A titre d’exemple, les plastifiants sont choisis parmi les dérivés du benzène sulfonamide tels que le n-butyl benzène sulfonamide (BBSA), les isomères ortho et para de l’éthyl toluène sulfonamide (ETSA), le N-cyclohexyl toluène sulfonamide et le N-(2-hydroxypropyl) benzène sulfonamide (HP-BSA), les esters d’acides hydroxybenzoïques tels que le para-hydroxybenzoate d'éthyl-2 hexyle (EHPB) et le para-hydroxybenzoate de décyl-2 hexyle (HDPB), les esters ou éthers du tétrahydrofurfuryl alcool comme l’oligoéthylèneoxy-tétrahydrofurfurylalcool, et les esters de l’acide citrique ou de l’acide hydroxymalonique, tels que l’oligoéthylèneoxymalonate. Un plastifiant préféré est le n-butyl benzène sulfonamide (BBSA). Le modifiant choc est optionnel et compris de 0 à 30%, en particulier de 1 à 15% en poids. Le modifiant choc est, avantageusement constitué par un polymère présentant un module de flexion inférieur à 100 MPa mesuré selon la norme ISO 178 et de Tg inférieure à 0°C (mesurée selon la norme 11357-2 au niveau du point d’inflexion du thermogramme DSC), en particulier une polyoléfine. La polyoléfine du modifiant choc peut être fonctionnalisée ou non fonctionnalisée ou être un mélange d'au moins une fonctionnalisée et/ou d'au moins une non fonctionnalisée. L’additif est optionnel et compris de 0 à 5,0%, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids. L’additif est choisi parmi les colorants, les stabilisants inorganiques, les catalyseurs, les agents tensioactifs, les agents nucléants, les pigments, les azurants, les anti-oxydants, les lubrifiants, les ignifugeants, les cires naturelles, les bases et leurs mélanges. Dans un mode de réalisation, l’additif est choisi parmi les colorants, les stabilisants inorganiques, les agents tensioactifs, les agents nucléants, les pigments, les azurants, les anti-oxydants, les lubrifiants, les ignifugeants, les cires naturelles, les bases et leurs mélanges. Le terme « catalyseur » désigne un catalyseur de polycondensation tel qu’un acide minéral ou organique. Avantageusement, le catalyseur est choisi parmi l’acide phosphorique (H3PO4), l’acide phosphoreux (H3PO3), l’acide hypophosphoreux (H3PO2), ou un mélange de ceux-ci. Avantageusement, ladite composition C1 avant utilisation dudit produit présente un taux de catalyseur en poids compris de 0 à 6000 ppm, de préférence de 0 à 3400 ppm, avantageusement de 0 à 1000 ppm par rapport au poids total de la composition C1. Avantageusement, lorsque ledit produit est une structure monocouche ou multicouche, ledit polyamide de ladite structure avant son utilisation présente un taux de catalyseur en poids compris de 0 à 9000, en particulier de 0 à 6000 ppm, de préférence de 0 à 3400 ppm, avantageusement de 0 à 1000 ppm par rapport au poids total du polyamide ou de la composition le comprenant ou le constituant. Les fibres et/ou charges sont optionnelles et leur proportion est comprise de 0 à 50% en poids. A titre d’exemple, les fibres peuvent être choisies parmi les fibres aramides, les fibres de verre, les fibres de carbone, avantageusement les fibres de verre ou les fibres de carbone. A titre d’exemple, les charges peuvent être choisies parmi la silice, le graphite, le graphite expansé, le noir de carbone, les billes de verre, le kaolin, la magnésie, les scories, le talc, la wollastonite, les nanocharges (nanotubes de carbone), les pigments, les oxydes métalliques (oxyde de titane), les métaux, avantageusement la wollastonite et le talc, préférentiellement le talc. Dans un mode de réalisation, lesdits polluants sont des composés volatils à pression atmosphérique, c’est-à-dire que le point d’ébullition desdits polluants est inférieur à 500°C, de préférence à 400°C, avantageusement inférieur à 350°C. Dans un autre mode de réalisation, lesdits polluants sont des composés volatils sous pression réduite, c’est-à-dire que le point d’ébullition desdits polluants est inférieur à 300°C, de préférence 250°C, avantageusement inférieurs à 200°C sous 5 hPa de pression. Dans encore un autre mode de réalisation, lesdits constituants sont des composés volatils à pression atmosphérique, c’est-à-dire que le point d’ébullition desdits polluants est inférieur à 500°C, de préférence à 400°C, avantageusement inférieur à 350°C. Dans encore un autre mode de réalisation, lesdits constituants sont des composés volatils sous pression réduite, c’est-à-dire que le point d’ébullition desdits polluants est inférieur à 300°C, de préférence 250°C, avantageusement inférieurs à 200°C sous 5 hPa de pression. Dans un mode de réalisation, le polyamide à recycler de la composition C1 est dépourvu de catalyseur. Dans un mode de réalisation, lorsque ledit produit est une structure monocouche ou multicouche, lesdits composés volatils sont choisis parmi les fluides transportés par ladite structure, un plastifiant, un monomère et un oligomère ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, un stabilisant organique et un mélange de ceux-ci. Avantageusement, ledit fluide est choisi parmi de l’éthylène glycol, de l’eau, de l’essence, en particulier alcoolisée et les hydrocarbures. Dans un mode de réalisation, ledit composé volatil est un plastifiant. S’agissant du procédé Ledit procédé comprend les étapes a) à f) telle que définies ci-dessus. La finalité du procédé est de recycler un polyamide provenant d’au moins un produit obtenu lors de ou après la mise œuvre dudit polyamide par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage, par injection ou par impression 3D, et de pouvoir éliminer ou tout au moins diminuer la proportion de polluants provenant de l’utilisation dudit produit et de constituants volatils présents à l’origine dans ledit produit et en particulier dans ledit polyamide. Une autre finalité dudit est de pouvoir recycler certains constituants présents à l’origine dans ledit polyamide. Avantageusement, la finalité est de pouvoir éliminer ou tout au moins diminuer la proportion de polluants provenant de l’utilisation dudit produit et de constituants volatils présents dans ledit produit et en particulier dans ledit polyamide. Plus avantageusement, la finalité est de pouvoir éliminer ou tout au moins diminuer la proportion de polluants provenant de l’utilisation dudit produit. La proportion initiale desdits polluants dans ledit produit est comprise de 0,1 à 20% en poids par rapport au poids total de ladite composition, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%. Dans le cas où ledit produit est constitué d’éléments autres que ledit polyamide, ladite proportion desdits polluants et dudit ou desdits constituant(s) est majoritairement si ce n’est entièrement présente dans ledit polyamide. Le terme « éléments » désigne toute matière présente dans le produit et autre que ledit polyamide. On peut notamment citer les métaux et les compositions de polymères comprenant moins de 30% de polymère, en particulier de polyamide différent dudit polyamide. L’étape a) dudit procédé consiste si nécessaire à traiter ledit produit pour séparer ledit polyamide d’autres éléments non recyclables avec ledit procédé et présents dans ledit produits. Par exemple, lorsque ledit produit consiste en une structure monocouche obtenue par extrusion, extrusion-soufflage, rotomoulage ou injection, il n’existe pas d’éléments autres que le polyamide et il n’est donc pas nécessaire de traiter ledit produit. A contrario, lorsque ledit produit consiste en une structure multicouche obtenue par extrusion, extrusion-soufflage, rotomoulage ou injection, il existe d’autres éléments que le polyamide dans ladite structure. Par exemple, lorsque la structure correspond à un tuyau, granulé, film, feuille ou corps creux multicouche, celle-ci comprend une couche en polyamide et au moins une autre couche en un polymère différent, par exemple en EVOH (l’éthylène alcool vinylique), en polyoléfine, ou en un polyamide de type autre que ledit polyamide à recycler, ou encore métallique, telle que par exemple dans un tuyau offshore. Les autres éléments correspondent donc à cette autre ou ces autres couches. La séparation de ladite couche en polyamide de la ou des autres couches peut se faire lorsque les couches ne sont pas collées, par découpage si nécessaire des objets. Par exemple, le tuyau est coupé en deux dans le sens de la longueur. Si les couches sont collées, la séparation peut être effectuée par pelage. Lorsque ladite structure correspond à une structure obtenue par injection, par exemple un article dans le domaine du sport, de l'industriel, de l'électronique et de l'optique. On peut séparer par exemple les différents éléments par pelage, dissolution de la colle, retrait des vis ou éléments de fixation. Lorsque ladite structure correspond à une structure obtenue par rotomoulage ou par extrusion-soufflage, par exemple un réservoir ou un corps creux, le traitement est similaire à celui utilisé pour les structures obtenues par extrusion. L’étape b) correspond si nécessaire à une mise en forme dudit produit ou dudit polyamide séparé dans l’étape a) pour pouvoir être introduit dans un système pouvant fondre et transporter un polyamide en continu. En fonction de l’état dans lequel se présente ledit produit non traité à l’étape a) ou ledit polyamide séparé après traitement à l’étape a), il peut être nécessaire d’effectuer une mise en forme dans le cas où ledit produit non traité à l’étape a) ou ledit polyamide séparé après traitement à l’étape a) ne peut être introduit directement dans un système pouvant fondre et transporter un polyamide en continu. Ladite mise en forme peut alors être un broyage mécanique ou cryogénique pour obtenir des particules ayant un diamètre en volume (D50) inférieur à 3 cm, de préférence inférieur à 1 cm, une solubilisation-reprécipitation, un déchiquetage, ou un découpage pour obtenir des particules ayant un D50 inférieur à 3 cm, de préférence inférieur à 1 cm dans ces trois derniers cas. De préférence, les produits sont optionnellement déchiquetés puis broyés pour obtenir des particules ayant un D50 inférieur à 1cm. Les diamètres en volume des particules (D10, D50 et D90) sont définis selon la norme ISO 9276 :2014. Le « D50 » correspond au diamètre moyen en volume, c’est à dire la valeur de la taille de particule qui divise la population de particules examinée exactement en deux. L’étape c) consiste à introduire ledit produit non traité et optionnellement mis en forme à l’étape b) ou ledit polyamide séparé de l’étape a) et optionnellement mis en forme à l’étape b) dans un système pouvant fondre, notamment une extrudeuse. Dans un mode de réalisation, l’extrudeuse est à l’exclusion d’une extrudeuse à système multi rotationnel. Dans un autre mode de réalisation, l’extrudeuse est choisie parmi une extrudeuse monovis et une extrudeuse bis vis, en particulier l’extrudeuse est une extrudeuse monovis. La température supérieure à la Tf dudit polyamide s’il est semi-cristallin ou supérieure à la Tg dudit polyamide s’il est amorphe permet d’obtenir ledit produit ou ledit polyamide à l’état fondu. L’étape d) consiste à introduire le produit à l’état fondu obtenu à l’étape c) dans un système pouvant transporter un polymère en continu et présentant une surface de dégazage, en particulier sous pression réduite. Ledit système pouvant transporter un polymère en continu comprend une partie cylindrique verticale chauffée (11), notamment par double enveloppe, un anneau distributeur (4’) permettant de répartir également le produit fondu à la partie supérieure de la partie cylindrique, notamment à la partie supérieure de la double enveloppe, et un rotor 6). Dans un mode de réalisation, le rotor et l'anneau distributeur sont chauffés. Avantageusement, le système de dégazage ne comprend pas de pièce froide dans la partie cylindrique afin d’éliminer toute condensation possible dans la partie cylindrique. Par l’expression « pièce froide », il faut entendre une pièce non chauffée. La surface ou zone de dégazage peut également être dénommée surface ou zone d’évaporation. La surface ou zone de dégazage permet de diminuer ou d’éliminer les polluants et constituants qui correspondent à des composés volatils sous pression atmosphérique. La masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polyamide à recycler est de préférence supérieure ou égale à 10 000 g/mol, en particulier comprise de 10 000 à 85 000 g/mol, notamment de 10 000 à 60 000 g/mol, en particulier de 10 000 à 50 000 g/mol, plus particulièrement de 10 000 à 40 000 g/mol, encore plus particulièrement de 10 000 à 30 000 g/mol. Au-delà de 85 000, le polyamide à l’état fondu est trop visqueux pour que lesdits constituants puissent être éliminés ou réduits par dégazage. Dans ce dernier cas, il est possible de réduire la viscosité par dilution ou en faisant réagir le polyamide avec des molécules de masse moléculaire moyenne en nombre Mn inférieure pour atteindre les masses moléculaires moyenne en nombre Mn préférées. Dans un mode de réalisation, ledit système est un évaporateur à couche mince. L’étape e) permet de répartir le produit introduit par l’alimentation (4) à l’étape d) au moyen du rotor (6) dont les pales permettent d’étaler ledit produit sous forme de film mince à grande turbulence sur toute la paroi de la partie cylindrique verticale chauffée (5). Le produit descend vers le pied (pallier inférieur (7)) de la partie cylindrique en suivant le long de la paroi interne de ladite partie un mouvement hélicoïdale durant lequel l’évaporation des produits volatils à lieu. Cette étape est effectuée avec un dégazage, en particulier sous pression réduite, en continu à l’état fondu dudit produit à une température supérieure à la Tf dudit polyamide s’il est semi-cristallin ou supérieure à la Tg dudit polyamide s’il est amorphe, pour diminuer ou éliminer lesdits polluants et ledit ou lesdits un ou plusieurs constituant(s). Les vapeurs qui se forment montent à contre-courant vers le haut de l’appareil et traversent un séparateur (3). Les gouttelettes et les mousses entrainées sont retenues et retombent dans la zone d’évaporation. Les vapeurs libérées des particules liquides sont libérées au niveau supérieur (10) et passent dans un condensateur (non représenté), une colonne (non représentée), ou tout autre étage de procédé suivant. Cette étape permet donc de diminuer ou d’éliminer les polluants qui correspondent à des composés volatils sous pression atmosphérique, en particulier sous pression réduite. Elle permet aussi d’éliminer les constituants qui correspondent à des composés volatils sous pression atmosphérique, en particulier sous pression réduite. Il est également possible d’utiliser une technologie à co-courant dans laquelle les vapeurs qui se forment descendent à co-courant vers le bas de l’appareil (7) d’où elles sont éliminées. L’étape f) permet l’obtention d’une composition finale C2 de polyamide fondu qui est récupéré dans la partie inférieure (7) sous forme de concentrat (8). Cette étape est identique pour la technologie à co-courant ou la technologie à contre-courant. Le vide appliqué pour la pression réduite est en particulier compris de 100 et 0,01 hPa, de préférence de 60 à 0,1 hPa, en particulier de 40 hPa à 0,1 hPa, en particulier de 25 hPa à 0,5 hPa, notamment de 3 hPa à 1 hPa. La vitesse du rotor est comprise de 10 à 1000 rotations par minutes, de préférence de 50 à 300 rotations par minutes. L’épaisseur du film sur la partie cylindrique est notamment comprise de 0,01 à 5 mm, de préférence de 0,1 à 0,5 mm. La surface d'évaporation est comprise de 0,5 à 50 m², de préférence de 5 à 25 m². Dans un mode de réalisation, ladite température est comprise de 150°C à 350°C, en particulier de 200°C à 300°C. Dans une première variante de ce mode de réalisation, le polluant est du pétrole, notamment brut et ladite température est comprise entre 180 et 350°C, de préférence entre 250 et 300°C. Dans un mode de réalisation de cette première variante, le pétrole est présent dans la composition initiale C1 en une proportion inférieure à 20% en poids, en particulier inférieure à 6% en poids. Dans une seconde variante de ce mode de réalisation, le polluant est un fluide automobile, notamment de l’essence ou un liquide de refroidissement et ladite température est comprise entre 180 et 350°C, de préférence entre 250 et 300°C. Dans un mode de réalisation de cette seconde variante, ledit fluide automobile est présent dans la composition initiale C1 en une proportion inférieure ou égale à 20% en poids, notamment inférieure ou égale à 15% en poids, en particulier inférieure ou égale à 10% en poids. Néanmoins, la Mn du polyamide à recycler ne doit pas être trop élevée car lors du recyclage, ledit polyamide à recycler va subir une remontée en viscosité post polycondensation lors de l’étape d). La masse moléculaire moyenne en nombre Mn dudit polyamide à recycler est donc de préférence supérieure ou égale à 10 000 g/mol, en particulier comprise de 10 000 à 85 000 g/mol, notamment de 10 000 à 60 000 g/mol, en particulier de 10 000 à 50 000 g/mol, plus particulièrement de 10 000 à 40 000 g/mol, encore plus particulièrement de 10 000 à 30 000 g/mol. De même, si le polyamide à recycler comprend un catalyseur, la proportion dudit catalyseur doit être comprise de compris de 0 à 9000, en particulier de 0 à 6000 ppm, de préférence de 0 à 3400 ppm, avantageusement de 0 à 1000 ppm par rapport au poids total du polyamide ou de la composition le comprenant ou le constituant. Dans un mode de réalisation, le dégazage de l’étape e) est effectué sous pression réduite durant un temps supérieur ou égal à 1 mn, en particulier compris de 1 à 5 min. En dessous de 1 mn, le temps n’est pas suffisant pour éliminer ou diminuer suffisamment la proportion de polluants et constituants dans ledit produit ou ledit polyamide. Au-delà de 5 min, la proportion de polluants et constituants qui est éliminée ou réduite dans ledit produit ou ledit polyamide ne varie plus de façon significative. Dans un autre mode de réalisation, ladite surface de dégazage est > 5000 mm 2 /kg/h, de 5000 à 100 000 mm 2 /kg/h, de préférence de 6000 à 50 000 mm 2 /kg/h, avantageusement de 7 000 à 20 000 mm 2 /kg/h. Dans une première variante de ce mode de réalisation, le polluant est du pétrole, notamment brut et ladite température est comprise entre 180 et 350°C, de préférence entre 250 et 300°C, le vide appliqué est inférieur à 3 hPa, de préférence à 1 hPa et la surface de dégazage est comprise entre 5000 mm²/kg/h et 100 000 mm²/kg/h, de préférence entre 10 000 et 50 000 kg/mm²/kg/h. Dans un mode de réalisation de cette première variante, le pétrole est présent dans la composition initiale C1 en une proportion inférieure à 20% en poids, notamment inférieure ou égale à 15% en poids, en particulier inférieure ou égale à 10%, plus particulièrement inférieure ou égale 5% en poids. Dans une seconde variante de ce mode de réalisation, le polluant est un fluide automobile, notamment de l’essence ou un liquide de refroidissement, ladite température est comprise entre 180 et 350°C, de préférence entre 250 et 300°C, le vide appliqué est compris entre 100 et 0,1 hPa, de préférence entre 60 et 5 hPa et la surface de dégazage est comprise entre 5000 mm²/kg/h et 100 000 mm²/kg/h, de préférence entre 6 000 et 25 000 kg/mm²/kg/h. Dans un mode de réalisation de cette seconde variante, ledit fluide automobile est présent dans la composition initiale C1 en une proportion inférieure ou égale 20% en poids, notamment inférieure ou égale à 15%, en particulier inférieure à 10% en poids. Dans le cas d’un système pouvant transporter un polymère en continu, en particulier d’un évaporateur à couche mince où le polymère est étalé autrement sous la forme d’un film, il s’agit de la surface de film de polymère fondu soumise à un dégazage. Cette donnée de surface est disponible sur les documents techniques des machines. Avantageusement, le débit de dégazage de l’étape d) est> 100 Kg/h, en particulier > 150 kg/h. Plus avantageusement, la pression réduite est comprise de 0,1 hPa à 40 hPa, en particulier de 0,5 hPa à 25 hPa. La pression réduite permet de réduire et/ou d’éliminer les produits volatils à pression atmosphérique mais dont le point d’ébullition est trop élevé à pression atmosphérique par rapport à la température de fusion ou de dégradation pour pouvoir être éliminés dans ledit procédé. Il est donc nécessaire de réduire la pression pour abaisser le point d’ébullition dudit constituant et dudit polluant de manière à ce qu’ils puissent être éliminés dans ledit procédé. Il est alors possible de récupérer ledit constituant et ledit polluant qui a été volatilisé sous l’effet du dégazage sous pression réduite, sans dégrader le polyamide à recycler par une exposition à une température élevée. C’est donc un autre avantage de l’invention, de pouvoir d’une part recycler ledit polyamide provenant dudit produit mais également le ou les constituants et polluants présents dans ledit produit ou polyamide. Dans un mode de réalisation, ledit constituant est un plastifiant, en particulier le N-butylbenzenesulfonamide (BBSA). Dans un mode de réalisation, lesdits polluants sont éliminés à au moins 60% en poids par rapport au poids total des polluants présents dans ledit produit ou ledit polyamide, en particulier à au moins 70%, notamment à au moins 80%, en particulier à au moins 85%, plus particulièrement à au moins 90%, encore plus particulièrement à au moins 95%. La majorité des polluants est donc éliminée après cette étape d). L’étape f) correspond à l’obtention d’un polyamide fondu et mis sous forme de poudre, de broyat, de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée, ladite poudre, ledit broyat, lesdits granulés ou ladite nouvelle pièce extrudée présentant une proportion en poids desdits constituants inférieure à la proportion initiale présente dans ledit produit, en particulier ≤2%, en particulier ≤1%, notamment ≤0,5% par rapport au poids total de la composition C2. Dans un mode de réalisation, le polyamide fondu de l’étape f) présente une Mn supérieure ou égale à 500 g/mol, en particulier comprise de 500 à 85 000 g/mol, notamment comprise de 500 à 60 000 g/mol, plus particulièrement comprise de 500 à 50 000 g/mol. Dans un mode de réalisation, la composition C1 comprends moins de 15% de plastifiant, notamment du BBSA et l’extrusion de l’étape d) est effectuée sous une pression inférieure à 5 hPa, de préférence inférieure à 2 hPa, avec une surface de dégazage est comprise de 5000 mm²/kg/h à 100 000 mm²/kg/h, de préférence de 10 000 à 50 000 mm²/kg/h et à une température est comprise de 180 à 350°C, de préférence de 250 à 300°C. Dans une première variante de l’invention, dans le procédé ci-dessus décrit, au moins un composant choisi parmi les molécules comprenant une ou plusieurs fonctions acides carboxyliques, une ou plusieurs fonctions amines primaires, une ou plusieurs fonctions alcool et une ou plusieurs fonctions esters, une base ou un mélange de celle-ci est ajouté à l’étape c). Les bases peuvent être organiques ou inorganiques, avantageusement choisies parmi NaOH, KOH et les carbonates. Lorsque en particulier ledit polyamide à recycler de l’étape c) est susceptible de remonter en viscosité, en particulier en raison de ses fins de chaines et/ou de la présence d’un catalyseur et/ou d’un dégazage sous pression réduite, il est nécessaire d’ajouter ledit composant de manière à contrôler la remontée en viscosité pour ne pas obtenir un produit trop visqueux et compatible avec des applications injection et extrusion. A l’inverse, ledit polyamide à recycler de l’étape c) est susceptible de réagir avec ledit composant de manière à conduire à un polyamide de Mn inférieure à la Mn initiale au moyen d’un dégazage éventuellement sous pression réduite. Le polyamide fondu de l’étape f) présente alors une Mn comprise de de 500 à 35000 g/mol, notamment de 500 à moins de 10 000 g/mol, en particulier de 500 à 5 000 g/mol. L’expression « molécule comprenant une ou plusieurs fonctions acides carboxyliques, une ou plusieurs fonctions amines primaires, une ou plusieurs fonctions alcool et une ou plusieurs fonctions esters » désigne toute molécule présentant au moins une fonction acide carboxylique ou une fonction amine ou une fonction alcool ou une fonction ester. Dans un autre mode de réalisation, ledit composant est choisi parmi les molécules comprenant une ou plusieurs fonctions acides carboxyliques et amines primaires. Dans un mode de réalisation, une seule molécule est ajoutée dont la fonctionnalité est comprise de 1 à 3. Le terme fonctionnalité ne concerne que les fonctions acides carboxyliques et amines primaires. Dans un autre mode de réalisation, plusieurs molécules sont ajoutées dont la fonctionnalité moyenne est comprise de 1,8 à 2,2. Dans encore un autre mode de réalisation, plusieurs molécules sont ajoutées dont la fonctionnalité moyenne est comprise de 0,8 à 1,2. Avantageusement, ladite molécule est un limiteur de chaine. Dans un mode de réalisation, ledit limiteur de chaine est choisi parmi un monoacide carboxylique linéaire aliphatique en C2-C18, une monoamine linéaire aliphatique en C4-C18, un diacide carboxylique linéaire aliphatique en C3-C36, une diamine linéaire aliphatique en C4-C18 et un acide aminocarboxylique en C6 à C18 et leurs mélanges. Un monoacide carboxylique linéaire aliphatique en C2-C18 est par exemple l’acide acétique, l’acide propanoïque, l’acide butanoïque, l’acide pentanoïque, l’acide hexanoïque, l’acide heptanoïque, l’acide octanoïque, l’acide decanoïque, l’acide undecanoïque, l’acide dodecanoïque, l’acide tridecanoïque, l’acide tetradecanoïque, l’acide pentadecanoïque, l’acide hexadecanoïque, l’acide heptadecanoïque, l’acide octadecanoïque. Avantageusement, ledit acide monoacide carboxylique linéaire aliphatique est en C2-C12, en particulier en C2-C6, notamment l’acide acétique. Une monoamine linéaire aliphatique en C4-C18 est par exemple, la 1-butylamine, la 1-pentylamine, la 1-hexylamine, la 1-heptylamine, , la 1-octylamine, , la 1-nonylamine, la 1-decylamine, la 1-undecylamine, la 1-dodecylamine, la 1-tridecylamine, la 1-tetradecylamine, la 1-pentadecylamine, la 1-hexadecylamine, la 1-heptadecylamine, la 1-octadecylamine. Avantageusement, ladite monoamine linéaire aliphatique est en C4-C12, en particulier en C4-C6. Le diacide carboxylique (ou acide dicarboxylique) linéaire aliphatique en C3-C36 peut être choisi parmi l’acide l’acide malonique (3), l’acide succinique (4), l’acide pentanedioïque (5), l'acide adipique (6), l'acide heptanedioïque (7), l’acide octanedioïque (8), l'acide azélaïque (9), l'acide sébacique (10), l'acide undécanedioïque (11), l'acide dodécanedioïque (12), l'acide brassylique (13), l'acide tétradécanedioïque (14), l'acide hexadécanedioïque (16), l'acide octadécanedioïque (18), l'acide octadécènedioïque (18), l'acide eicosanedioïque (20), l'acide docosanedioïque (22) et les dimères d'acides gras contenant 36 carbones. Les dimères d'acides gras mentionnés ci-dessus sont des acides gras dimérisés obtenus par oligomérisation ou polymérisation d’acides gras monobasiques insaturés à longue chaîne hydrocarbonée (tels que l'acide linoléïque et l'acide oléïque), comme décrit notamment dans le document EP 0 471 566. Avantageusement, ledit diacide carboxylique est en C3-C18, en particulier en C3-C12, notamment en C3-C6. Ladite diamine linéaire aliphatique en C4-C18 peut être choisie par exemple parmi la butanediamine, la pentanediamine, l'hexanediamine, l'heptanediamine, l’octanediamine, la nonanediamine, la décanediamine, l'undécanediamine, la dodécanediamine, la tridécanediamine, la tétradécanediamine, l'hexadécanediamine, l'octadécanediamine et l'octadécènediamine. Avantageusement, ladite diamine linéaire aliphatique est en C4-C12, en particulier en C4-C6. Les diamines aliphatiques linéaires qui viennent d'être citées peuvent être toutes bio ressourcées au sens de la norme ASTM D6866. Ledit acide aminocarboxylique en C6 à C18. Il peut ainsi être choisi parmi l’acide 6-aminohexanoïque noté (6), l’acide 7-aminohexanoïque (noté 7), l’acide 8-aminohexanoïque (noté 8), l'acide 9-aminononanoïque (noté 9), l'acide 10-aminodécanoïque (noté 10), l'acide 11-aminoundécanoïque (noté 11) et l'acide 12-aminododécanoïque (noté 12), Avantageusement, ledit acide aminocarboxylique comprend de 9 à 12 atomes de carbone, avantageusement l’acide aminocarboxylique est l'acide 11-aminoundécanoïque. Dans un mode de réalisation, le limiteur de chaine est choisi parmi un diacide carboxylique linéaire aliphatique en C3-C36, en particulier en C3-C18, plus particulièrement en C3-C12, notamment en C3-C6. Dans un autre mode de réalisation, le limiteur de chaine est l’acide adipique. Avantageusement, la proportion dudit composant ajouté est comprise de 0,01% à 10% en poids par rapport au poids total dudit produit mis en forme ou dudit polyamide séparé mis en forme de l’étape b). Plus avantageusement, la proportion dudit composant ajouté est comprise de 0,01% à 5% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 0,1 à 3%, plus particulièrement de 0,1 à 1%. Dans une seconde variante de l’invention, dans le procédé ci-dessus décrit, l’étape c) est effectuée en l’absence d’au moins un composant choisi parmi les molécules comprenant une ou plusieurs fonctions acides carboxyliques, une ou plusieurs fonctions amines primaires, une ou plusieurs fonctions alcool et une ou plusieurs fonctions esters ou un mélange de celle-ci. Dans un mode de réalisation, dans le procédé défini ci-dessus, le polyamide de la composition finale C2 obtenue à l’étape f) après mise en forme sous forme de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée présente un ratio NH2/COOH compris de 0,75 à 1,25, notamment de 0,92 à 1,08, de préférence de 0,95 à 1,05, avantageusement de 0,98 à 1,02, notamment de 0,99 à 1,01. Le ratio NH2/COOH signifie le ratio molaire des fonctions amines/acide carboxylique (incluant les fins de chaines et les fonctions ayant réagies pour former des fonctions amides). Ce ratio peut être déterminé après hydrolyse totale du PA et quantification des fonctionnes amines et acide carboxylique par RMN. L’acidité et la basicité sont mesurées par potentiométrie. L’acidité est mesurée selon la méthode suivante. Un échantillon de polyamide est dissout dans de l’alcool benzylique. Puis, cet échantillon est dosé par potentiométrie par une solution d’hydroxyde de tétrabutylammonium à 0.02N. La basicité est mesurée selon la méthode suivante. Un échantillon de polyamide est dissout dans du métacrésol. Puis, cet échantillon est dosé par potentiométrie par une solution d’acide perchlorique 0.02N. Selon un autre aspect, la présente invention concerne un produit susceptible d’être obtenu par le procédé tel que défini ci-dessus. S’agissant du polyamide recycl é et de la composition le comprenant Le polyamide recyclé correspond donc au produit obtenu ou susceptible d’être obtenu par le procédé de l’invention. Ledit polyamide recyclé présente une viscosité inhérente la viscosité inhérente, telle que déterminée selon ISO 307 :2007 dans le m-crésol à 20°C étant supérieure ou égale à 1,0, en particulier supérieur ou égale à 1,2 dl/g, en particulier supérieure ou égale à 1,3 dl/g, notamment comprise de 1,3 dl/g à 1,8 dl/g. Ledit polyamide recyclé présente un MFI compris de 0,1 à 50 g/10 min. Le MFI, abréviation de Melt Flow Index, est l'indice de fluidité à l'état fondu. On le mesure selon la norme ISO 1133 à 235°C sous 5Kg. La proportion de polluants dans ladite composition après recyclage est au moins 2 fois inférieure, en particulier 3 fois inférieure, notamment 4 fois inférieure, plus particulièrement 10 fois inférieure par rapport à celle présente dans la composition comprenant le polyamide à recycler . Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation des granulés obtenus à l’étape f. du procédé défini ci-dessus, pour la préparation d’article obtenus par extrusion. L’utilisation des granulés ci-dessus définie peut nécessiter un compoundage préalable pour ajouter certains composés tels que des stabilisants organiques, des additifs tels que définis ci-dessus, en particulier des stabilisants inorganiques ou antioxydants. Les additifs sont tels que définis ci-dessus. Dans un mode de réalisation, l’article est une structure monocouche ou multicouche de transport, distribution ou stockage de fluides. Dans une variante de ce mode de réalisation, ladite structure est choisie parmi un tuyau de transport de fluides pour automobile. Dans une autre variante de ce mode de réalisation, ladite structure est un tuyau d’exploitation de gisement de pétrole ou de gaz, sous la mer ou terrestre. Selon un autre aspect, la présente invention concerne l’utilisation des granulés obtenus à l’étape f. du procédé défini ci-dessus, pour la préparation d’article obtenus par injection. Dans une variante de ce mode de réalisation, l’article concerne des applications dans l’électrique ou l’électronique, en particulier des biens d'équipements électriques et électroniques, tels que solénoïdes encapsulés, pompes, téléphones, ordinateurs, imprimantes, télécopieurs, modems, moniteurs, télécommandes, caméras, disjoncteurs, gaines de câbles électriques, fibres optiques, interrupteurs, systèmes multimédias, ou des applications dans le sport, notamment une chaussure de ski ou une partie de chaussure de ski ou une chaussure rigide à crampon ou une partie de chaussures rigides à crampon, telle que chaussure de football, de rugby ou de football américain une chaussure de hockey ou une partie de chaussure de hockey, ou une chaussure de running, une balle de golf ou une partie de balle de golf, ou une crosse dans le sport lacrosse ou encore un article de hockey tel qu’un casque ou des articles de sport pour la protection de la tête, des épaules, des coudes, des mains, des genoux, du dos ou du tibia, tels que casque, gants, épaulettes, coudières, genouillères ou protèges tibia ou des applications d’optique, en particulier des lunettes ou un masque, notamment des lunettes ou un masque utilisées dans la pratique d’un sport telles que des lunettes de protection ou un masque de ski. La présente invention permet donc de séparer les polluants du polyamide à recycler et par conséquent de recycler lesdits polyamides pour de nouveau compounds, en particulier de polyamides. Elle permet également de séparer les constituants volatils, tels que le plastifiant, les monomères, les oligomères et les stabilisants organiques éventuellement présents du polyamide à recycler. Ladite séparation peut être partielle. En particulier elle est substantiellement complète, c’est-à-dire que d’une part la somme des polluants restant après recyclage est en particulier inférieure ou égale à 0,003% par rapport au poids total de la composition finale C2 et la somme des polluants et des constituants volatils restant après recyclage est en particulier inférieure ou égale à 0,003% par rapport au poids total de la composition finale C2. S’agissant de la compositions C2 obtenue après recyclage de la composition C1 La composition C1 de l’élément, après recyclage, est susceptible d’avoir perdu tout ou partie des polluants présents à l’initial pour conduire à une composition C2. La composition C1 de l’élément, après recyclage, est également susceptible d’avoir perdu tout ou partie du ou des constituant(s) volatil(s) éventuellement présents à l’initial pour conduire à ladite composition C2. En particulier, la présente invention concerne la composition finale après recyclage de la composition C1 définie ci-dessus, et dénommée C2, comprend en poids : (a) de 30 à 99,99999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,9999% en poids, notamment de 75% à 99,9990% en poids, (b) de 0 à 1% de plastifiant, en particulier de 0,001 à 1% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, (g) de 0 à 2% en poids de polluants, en particulier de 0,0001 à 1%, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,00001 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,001 à 3%, notamment de 0,001 à 2,1%. Dans une première variante, ladite composition C2 comprend en poids : (a) de 30% à 99,999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,998%, notamment de 75% à 99,997% en poids, (b) de 0,001 à 1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges, (g) de 0 à 2% en poids de polluants, en particulier de 0,001 à 1%, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,001 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,002 à 3%, notamment de 0,002 à 2,1%. Dans une seconde variante, ladite composition C2 comprend en poids : (a) de 30% à 99% de polyamide, en particulier de 50 à 98,999%, notamment de 75% à 98,998% en poids, (b) de 0 à 1% de plastifiant, en particulier de 0,001 à 1% en poids, (c) de 1 à 15,0% en poids de modifiants chocs, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids. (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges, (g) de 0 à 2% en poids de polluants, en particulier de 0,001 à 1%, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,001 à 3%, notamment de 0,001 à 2,1%. Dans une troisième variante, ladite composition C2 comprend en poids : (a) de 30% à 99,9% de polyamide, en particulier de 50 à 99,989%, notamment de 75% à 99,988% en poids, (b) de 0 à 1% de plastifiant, en particulier de 0,001 à 1% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges, (g) de 0 à 2% en poids de polluants, en particulier de 0,001 à 1%, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,001 à 3%, notamment de 0,001 à 2,1%. Dans une quatrième variante, ladite composition C2 comprend en poids : (a) de 30% à 99,999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,998%, notamment de 75% à 98,997% en poids, (b) de 0 à 1% de plastifiant, en particulier de 0,001 à 1% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) de 0 à 2% en poids de polluants, en particulier de 0,001 à 1%, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,001 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,002 à 3%, notamment de 0,003 à 2,1%. Dans une cinquième variante, ladite composition C2 comprend en poids : (a) de 30% à 99,999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,998%, notamment de 75% à 98,997% en poids, (b) de 0 à 1% de plastifiant, en particulier de 0,001 à 1% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) de 0,001 à 1% en poids de polluants, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,001 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,002 à 3%, notamment de 0,003 à 2,1%. Dans une sixième variante, ladite composition C2 comprend en poids : (a) de 30% à 99,998% de polyamide, en particulier de 50 à 99,997%, notamment de 75% à 98,997% en poids, (b) de 0,001 à 1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) de 0,001 à 1% en poids de polluants, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,002 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,002 à 3%, notamment de 0,003 à 2,1%. Dans une septième variante, ladite composition C2 comprend en poids : (a) de 30% à 99,998% de polyamide, en particulier de 50 à 99,997%, notamment de 75% à 98,997% en poids, (b) de 0 à 1% de plastifiant, en particulier de 0,001 à 1% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) de 0,001 à 1% en poids de polluants, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,002 à 3% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,003 à 3%, notamment de 0,003 à 2,1%. Dans une huitième variante, ladite composition C2 comprend en poids : (a) de 30% à 99,997% de polyamide, en particulier de 50 à 99,997%, notamment de 75% à 98,997% en poids, (b) de 0,001 à 1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) de 0,001 à 1% en poids de polluants, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,003 à 3% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,003 à 2,1%. Dans un mode de réalisation, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30 à 100% de polyamide, en particulier de 50 à 99,999% en poids, notamment de 75% à 99,998% en poids, (b) de 0 à 1% de plastifiant, en particulier de 0,001 à 1% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, (g) de 0 à 2% en poids de polluants, en particulier de 0,001 à 1%, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,001 à 3%, notamment de 0,001 à 2,1%. Dans une première variante de ce mode de réalisation, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,998%, notamment de 75% à 99,997% en poids, (b) de 0,001 à 1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges, (g) de 0 à 2% en poids de polluants, en particulier de 0,001 à 1%, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,001 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,002 à 3%, notamment de 0,002 à 2,1%. Dans une seconde variante de ce mode de réalisation, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99% de polyamide, en particulier de 50 à 98,999%, notamment de 75% à 98,998% en poids, (b) de 0 à 1% de plastifiant, en particulier de 0,001 à 1% en poids, (c) de 1 à 15,0% en poids de modifiants chocs, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids. (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges, (g) de 0 à 2% en poids de polluants, en particulier de 0,001 à 1%, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,001 à 3%, notamment de 0,001 à 2,1%. Dans une troisième variante de ce mode de réalisation, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,9% de polyamide, en particulier de 50 à 99,989%, notamment de 75% à 99,988% en poids, (b) de 0 à 1% de plastifiant, en particulier de 0,001 à 1% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges, (g) de 0 à 2% en poids de polluants, en particulier de 0,001 à 1%, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,001 à 3%, notamment de 0,001 à 2,1%. Dans une quatrième variante de ce mode de réalisation, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,998%, notamment de 75% à 98,997% en poids, (b) de 0 à 1% de plastifiant, en particulier de 0,001 à 1% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) de 0 à 2% en poids de polluants, en particulier de 0,001 à 1%, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,001 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,002 à 3%, notamment de 0,003 à 2,1%. Dans une cinquième variante de ce mode de réalisation, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,998%, notamment de 75% à 98,997% en poids, (b) de 0 à 1% de plastifiant, en particulier de 0,001 à 1% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) de 0,001 à 1% en poids de polluants, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,001 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,002 à 3%, notamment de 0,003 à 2,1%. Dans une sixième variante de ce mode de réalisation, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,998% de polyamide, en particulier de 50 à 99,997%, notamment de 75% à 98,997% en poids, (b) de 0,001 à 1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) de 0,001 à 1% en poids de polluants, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,002 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,002 à 3%, notamment de 0,003 à 2,1%. Dans une septième variante de ce mode de réalisation, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,998% de polyamide, en particulier de 50 à 99,997%, notamment de 75% à 98,997% en poids, (b) de 0 à 1% de plastifiant, en particulier de 0,001 à 1% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) de 0,001 à 1% en poids de polluants, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,002 à 3% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,003 à 3%, notamment de 0,003 à 2,1%. Dans une huitième variante de ce mode de réalisation, ladite composition C2 est constituée de, en poids : (a) de 30% à 99,997% de polyamide, en particulier de 50 à 99,997%, notamment de 75% à 98,997% en poids, (b) de 0,001 à 1% en poids de plastifiant, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids. (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids d’additifs. (e) de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de de fibres et/ou charges (g) de 0,001 à 1% en poids de polluants, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,003 à 3% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,003 à 2,1%. En particulier, la proportion en poids de polluants dans ladite composition C2 et dans toutes les variantes ci-dessus définies est inférieure à 10 ppm, notamment inférieure à 1 ppm par rapport au poids total de la composition C2. La définition des composants (a) à (g) est la même que pour la composition C1. Description des figures FIG. 1 présente un évaporateur à couche mince à film raclé. (1) Commande du rotor. (2) Palier supérieur (3) Séparateur (4) Alimentation au niveau de l’anneau distributeur (5) Vapeur de chauffe (6) Rotor (7) Palier inférieur (8) Concentrat (9) Condensats (10) Vapeur ou distillat EXEMPLES La présente invention va maintenant être illustrée par des exemples sans être limitée à ceux-ci. Exemple 1 : recyclage de polyamide 12 à partir de tuyaux offshores après utilisation dans un évaporateur à couche mince à film raclé sans limiteur de chaine Le produit polyamide à recycler est une gaine constituant une des couches du tuyau offshore après utilisation. Cette gaine a été préparée selon le procédé d’extrusion tube monocouche connu de l’homme du métier. La composition de cette gaine polyamide est un polyamide 12 contenant 12% de plastifiant BBSA, moins de 0,2 % de monomère et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, 1,2 % d’additifs non volatils et 5,1% de polluants (pétrole et additifs d’extraction). Les autres couches du tuyau offshore sont composées de gaines métalliques. Après récupération du tuyau offshore après utilisation pour l’extraction de pétrole sous la mer durant 12 années, une étape de séparation consistant à couper le tuyau en deux dans le sens de la longueur permet de récupérer la gaine de polyamide 12 (étape a). Cette gaine est ensuite broyée pour obtenir un broyat d’une taille d’environ 6 mm (étape b). L’étape c) consiste ensuite en l’introduction dudit polyamide 12 récupéré à l’étape b) dans une extrudeuse monovis de diamètre 90 mm chauffée à 280 °C afin de fondre le polymère. L’étape d) consiste en l’introduction du produit fondu obtenu à l’étape c) dans un évaporateur à couche mince à film raclé ayant une surface de dégazage de 2 m², à un débit de 70 kg/h. L’évaporateur à couche mince à film raclé étant chauffé à une température de 280°C. L’étape e) consiste en la répartition sous la forme d’un film mince de 0,5 mm sur les parois dudit système au moyen d’un rotor tournant à 200 tours par minute avec un dégazage sous pression réduite de 10 hPa. Les polluants (pétrole et ses additifs d’extraction), le plastifiant et les oligomères et monomères sont récupérés dans un piège situé après la sortie (10) entre l’évaporateur et la pompe à vide par condensation des vapeurs. La surface de dégazage est donc dans cet exemple de 28571 mm²/kg/h. L’étape f) consiste en la récupération du polyamide 12 sous forme solide par granulation du polyamide fondu par le procédé de granulation sous eau connu de l’homme du métier. Exemple 2 (comparatif) : recyclage de polyamide 12 à partir de tuyaux offshores après utilisation dans une extrudeuse bi-vis corotatives sans limiteur de chaine Le produit polyamide à recycler est une gaine constituant une des couches du tuyau offshore après utilisation. Cette gaine a été préparée selon le procédé d’extrusion tube monocouche connu de l’homme du métier. La composition de cette gaine polyamide est un polyamide 12 contenant 12% de plastifiant BBSA, moins de 0,2 % de monomère et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, 1,2 % d’additifs non volatiles et 5,1% de polluant (pétrole et additifs). Les autres couches du tuyau offshore sont composées de gaines métalliques. Après récupération du tuyau offshore après utilisation pour l’extraction de pétrole sous la mer durant 12 années, une étape de séparation consistant à couper le tuyau en deux dans le sens de la longueur permet de récupérer la gaine de polyamide 12 (étape a). Cette gaine est ensuite broyée pour obtenir un broyat d’une taille d’environ 6 mm (étape b). L’étape c) consiste ensuite en l’introduction dudit polyamide 12 récupéré à l’étape b) dans une extrudeuse bi-vis corotative ZSK40 de la société Coperion. L’étape d) consiste en l’extrusion à 70 kg/h et pour une température de 280°C avec un dégazage sous pression réduite de 10 hPa. Le plastifiant et les oligomères et monomères sont récupérés dans un piège situé entre l’extrudeuse et la pompe à vide par condensation des vapeurs. La zone de dégazage est constituée de 2 vis de diamètre 40 mm pour une longueur de 12 fois le diamètre soit 480 mm. La surface de dégazage par unité de débit est donc dans cet exemple de 1723 mm²/kg/h. L’étape e) n’existe pas. L’étape f) consiste en la récupération du polyamide 12 sous forme solide par granulation du polyamide fondu par le procédé de granulation sous eau connu de l’homme du métier. Exemple 3 : recyclage de polyamide 11 à partir de tuyaux offshores après utilisation dans un évaporateur à couche mince à film raclé avec limiteur de chaine (acide adipique) Le produit polyamide à recycler est une gaine constituant une des couches du tuyau offshore après utilisation. Cette gaine a été préparée selon le procédé d’extrusion tube monocouche connu de l’homme du métier. La composition de cette gaine polyamide est un polyamide 11 contenant 12% de plastifiant BBSA, moins de 0,2 % de monomère et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, 800 ppm de catalyseur, 1,2 % d’additifs non volatiles et 5,1 % de polluants (pétrole et additifs). Les autres couches du tuyau offshore sont composées de gaines métalliques. Après récupération du tuyau offshore après utilisation pour l’extraction de pétrole sous la mer durant 12 années, une étape de séparation consistant à couper le tuyau en deux dans le sens de la longueur permet de récupérer la gaine de polyamide 11 (étape a). Cette gaine est ensuite broyée pour obtenir un broyat d’une taille d’environ 6 mm (étape b). L’étape c) consiste ensuite en l’introduction dudit polyamide 11 récupéré à l’étape b) avec ajout de 1% d’acide adipique dans une extrudeuse monovis de diamètre 90 mm chauffée à 280 °C afin de fondre le polymère. L’étape d) consiste en l’introduction du produit fondu obtenu à l’étape c) dans un évaporateur à couche mince à film raclé ayant une surface de dégazage de 2 m², à un débit de 70 kg/h. L’évaporateur à couche mince à film raclé étant chauffé à une température de 280°C. L’étape e) consiste en la répartition sous la forme d’un film mince de 0,5 mm sur les parois dudit système au moyen d’un rotor tournant à 200 tours par minute avec un dégazage sous pression réduite de 10 hPa. Le plastifiant et les oligomères et monomères sont récupérés dans un piège situé après la sortie (10) entre l’évaporateur et la pompe à vide par condensation des vapeurs. La surface de dégazage est dans cet exemple de 28571 mm²/kg/h. L’étape f) consiste en la récupération du polyamide 11 sous forme solide par granulation du polyamide fondu par le procédé de granulation sous eau connu de l’homme du métier. Exemple 4 : recyclage de polyamide 11 modifié choc à partir de tuyaux offshores après utilisation dans un évaporateur à couche mince à film raclé avec limiteur de chaine (acide adipique) Le produit polyamide à recycler est une gaine constituant une des couches du tuyau offshore avant utilisation. Cette gaine a été préparée selon le procédé d’extrusion tube monocouche connu de l’homme du métier. La composition de cette gaine polyamide est un polyamide 11, 10% d’un modifiant choc, moins de 0,2 % de monomère et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, 800 ppm de catalyseur et 1,2 % d’additifs non volatiles et 5,1% de polluants (pétrole et additifs d’extraction). Les autres couches du tuyau offshore sont composées de gaines métalliques. Après récupération du tuyau offshore après utilisation pour l’extraction de pétrole sous la mer durant 12 années, une étape de séparation consistant à couper le tuyau en deux dans le sens de la longueur permet de récupérer la gaine de polyamide 11 (étape a). Cette gaine est ensuite broyée pour obtenir un broyat d’une taille d’environ 6 mm (étape b). L’étape c) consiste ensuite en l’introduction dudit polyamide 11 récupéré à l’étape b) avec ajout de 1% d’acide adipique dans une extrudeuse monovis de diamètre 90 mm chauffée à 280 °C afin de fondre le polymère. L’étape d) consiste en l’introduction du produit fondu obtenu à l’étape c) dans un évaporateur à couche mince à film raclé ayant une surface de dégazage de 2 m², à un débit de 70 kg/h. L’évaporateur à couche mince à film raclé étant chauffé à une température de 280°C. L’étape e) consiste en la répartition sous la forme d’un film mince de 0,5 mm sur les parois dudit système au moyen d’un rotor tournant à 200 tours par minute avec un dégazage sous pression réduite de 10 hPa. Le plastifiant et les oligomères et monomères sont récupérés dans un piège situé après la sortie (10) entre l’évaporateur et la pompe à vide par condensation des vapeurs. La surface de dégazage est dans cet exemple de 28571 mm²/kg/h. L’étape f) consiste en la récupération du polyamide 11 sous forme solide par granulation du polyamide fondu par le procédé de granulation sous eau connu de l’homme du métier. Exemple 5 : Recyclage de polyamide 12 chargé à partir de tuyaux offshores après utilisation dans un évaporateur à couche mince à film raclé sans limiteur de chaine Le procédé de recyclage est tel que défini pour l’exemple 1. La charge correspond à 20% en poids par rapport au poids total de la composition de la gaine polyamide. Exemple 6 : recyclage de polyamide 11 à partir de tuyau d’essence usagés dans un évaporateur à couche mince à film raclé avec limiteur de chaine (acide adipique) Le produit polyamide à recycler est sous forme de tuyau monocouche de polyamide produits utilisés durant 10 années dans une voiture (marque toyota). La composition de la couche en contact avec l’essence de ces tuyaux de polyamide est un polyamide 11 contenant, moins de 0,2 % de monomère et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, 800 ppm de catalyseur et 1,2 % d’additifs non volatiles et 2,4% d’essence. Ces tuyaux sont broyés sans étape préalable (à confirmer) pour obtenir un broyat d’une taille d’environ 6 mm (étape b). L’étape c) consiste ensuite en l’introduction dudit polyamide 11 récupéré à l’étape b) avec ajout de 1% d’acide adipique dans une extrudeuse monovis de diamètre 90 mm chauffée à 280 °C afin de fondre le polymère. L’étape d) consiste en l’introduction du produit fondu obtenu à l’étape c) dans un évaporateur à couche mince à film raclé ayant une surface de dégazage de 2 m², à un débit de 70 kg/h. L’évaporateur à couche mince à film raclé étant chauffé à une température de 280°C. L’étape e) consiste en la répartition sous la forme d’un film mince de 0,5 mm sur les parois dudit système au moyen d’un rotor tournant à 200 tours par minute avec un dégazage sous pression réduite de 10 hPa. Le plastifiant et les oligomères et monomères sont récupérés dans un piège situé après la sortie (10) entre l’évaporateur et la pompe à vide par condensation des vapeurs. La surface de dégazage est dans cet exemple de 28571 mm²/kg/h. L’étape f) consiste en la récupération du polyamide 11 sous forme solide par granulation du polyamide fondu par le procédé de granulation sous eau connu de l’homme du métier. Exemple 7 : recyclage de polyamide 11 à partir de tuyau de liquide de refroidissement usagés dans un évaporateur à couche mince à film raclé avec limiteur de chaine (acide adipique) Le produit polyamide à recycler est sous forme de tuyau de polyamide produits utilisés durant 10 années dans une voiture (marque toyota). La composition de la couche interne en contact avec le liquide de refroidissement de ces tuyaux de polyamide est un polyamide 11 contenant moins de 0,2 % de monomère et d’oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, 800 ppm de catalyseur et 1,2 % d’additifs non volatiles et 2,4% de liquide de refroidissement. Ces tuyaux sont broyés sans étape préalable pour obtenir un broyat d’une taille d’environ 6 mm (étape b). L’étape c) consiste ensuite en l’introduction dudit polyamide 11 récupéré à l’étape b) avec ajout de 1% d’acide adipique dans une extrudeuse monovis de diamètre 90 mm chauffée à 280 °C afin de fondre le polymère. L’étape d) consiste en l’introduction du produit fondu obtenu à l’étape c) dans un évaporateur à couche mince à film raclé ayant une surface de dégazage de 2 m², à un débit de 70 kg/h. L’évaporateur à couche mince à film raclé étant chauffé à une température de 280°C. L’étape e) consiste en la répartition sous la forme d’un film mince de 0,5 mm sur les parois dudit système au moyen d’un rotor tournant à 200 tours par minute avec un dégazage sous pression réduite de 10 hPa. Le plastifiant et les oligomères et monomères sont récupérés dans un piège situé après la sortie (10) entre l’évaporateur et la pompe à vide par condensation des vapeurs. La surface de dégazage est dans cet exemple de 28571 mm²/kg/h. L’étape e) consiste en la récupération du polyamide 11 sous forme solide par granulation du polyamide fondu par le procédé de granulation sous eau connu de l’homme du métier. Les compositions initiales C1 pour préparer les tuyaux offshores, les blocs de purges, les pièces injectées et le réservoir d’hydrogène des exemples ci-dessus sont les suivantes (en poids) : Produit Pièce à recycler PA % Cat. % Pol. Plast. % Mono. et oligo . % IM % Charge (Noir de carbone Ensaco) % Additifs non volatils ( CuI /KI) % C1 Exemple 1 Tuyau offshore 84,80 0 5. 1 12 0 0 1,2 C1 Exemple 2 (comparatif) Tuyau offshore 84,80 0 5.1 12 0 0 1,2 C1 Exemple 3 Tuyau offshore 84,72 0,08 5,1 12 0 0 1,2 C1 Exemple 4 Tuyau offshore 74,72 0,08 5,1 0 10 0 1,2 C1 Exemple 5 Tuyau offshore 64,80 0 3.2 12 0 20 1,2 C1 Exemple 6 Tuyau d’essence 84,72 0,08 2.8 0 0 0 1,2 C1 Exemple 7 Tuyau de liquide de refroidissement 84,72 0,08 2.4 0 0 0 1,2 PA signifie polyamide. Cat. signifie catalyseur et est de l’acide phosphorique. Plast. signifie plastifiant et est du BBSA (N-Butyl Benzene Sulfonamide), commercialisé par Partners in Chemical. IM signifie modifiant choc et est de l’EXXELOR® VA 1801, commercialisé par Vanderbilt Chemicals, LLC. Pol. signifie polluants La charge est du Noir de carbone Ensaco® et est commercialisé par Imerys. Après traitement par un évaporateur à couche mince à film raclé dans différentes conditions en présence ou non d’acide adipique, le taux de polluants restant dans les compositions finales C2 obtenues est déterminé selon un protocole ATG selon la norme ISO 11358 :2022 sous une pression réduite de 10hPa en couplant l’ATG à un appareil de spectroscopie infrarouge et est indiqué dans le tableau 2 suivant (en poids) : Produit Taux de polluants restant dans les compositions C2 C2 issu de C1 de l’exemple 1 C2 issu de C1 de l’exemple 2 (comparatif) >3% C2 issu de C1 de l’exemple 3 C2 issu de C1 de l’exemple 4 C2 issu de C1 de l’exemple 5 C2 issu de C1 de l’exemple 6 C2 issu de C1 de l’exemple 7 Le tableau 2 montre que la proportion de volatils et polluants restants dans les différentes compositions C2 issues des compositions C1 selon les exemples 1 et 3 à 7 provenant de produits différents après recyclage selon l’invention est inférieure à 2% en poids par rapport au poids total de la composition C2, contrairement à la proportion de volatils restants dans les différentes compositions C2 issues des compositions C1 selon l’exemple 2 provenant de produits différents après recyclage avec une extrudeuse « conventionnelle » qui est supérieur à 3% en poids par rapport au poids total de ladite composition C2. Procédé de recyclage d’un polyamide, ledit polyamide provenant d’au moins un produit constitué d’un ou plusieurs éléments comprenant une composition initiale C1 comprenant un polyamide, des polluants provenant de l’utilisation dudit produit et un ou plusieurs constituant(s) volatil(s) et non volatil(s) présent(s) à l’origine dans ledit produit avant son utilisation, ledit produit étant obtenu lors de ou après la mise en œuvre de ladite composition par extrusion, par extrusion-soufflage, par rotomoulage, par injection ou par impression 3D, la proportion initiale desdits polluants étant comprise de 0,1 à 20% en poids par rapport au poids total de ladite composition, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : a) Optionnellement traitement préalable dudit produit pour séparer l’élément comprenant ladite composition d’autres éléments non recyclables avec ledit procédé et présents dans ledit produit, b) Optionnellement mise en forme dudit produit non traité ou dudit élément séparé dans l’étape a) pour pouvoir être introduit dans un système pouvant fondre et transporter un polymère en continu, c) introduction dudit produit non traité et optionnellement mis en forme à l’étape b) ou dudit élément séparé de l’étape a) et optionnellement mis en forme à l’étape b) dans un système pouvant fondre, en particulier une extrudeuse, à une température supérieure à la Tf dudit polyamide s’il est semi-cristallin ou supérieure à la Tg dudit polyamide s’il est amorphe, d) introduction dudit produit fondu obtenu à l’étape c) dans un système pouvant transporter un polymère en continu et présentant une surface de dégazage, en particulier sous pression réduite, en particulier ledit système est un évaporateur à couche mince, e) répartition sous la forme d’un film mince sur les parois dudit système au moyen d’un rotor avec un dégazage, en particulier sous pression réduite, en continu dudit produit fondu de l’étape d) pour diminuer ou éliminer lesdits polluants et ledit ou lesdits un ou plusieurs constituant(s) volatil(s), f) obtention d’une composition finale C2 de polyamide fondu et mise ensuite sous forme de poudre, de broyat, de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée, ladite composition finale mise en forme présentant une proportion en poids desdits polluants inférieure à la proportion initiale présente dans ladite composition initiale C1, en particulier ≤2%, notamment ≤1%, avantageusement Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit produit est choisi parmi une structure monocouche ou multicouche obtenue par extrusion, extrusion-soufflage, rotomoulage ou injection, un produit de démarrage de production de ladite structure, un produit de fin de production de ladite structure et un rebut de production de ladite structure. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le dégazage de l’étape e) est effectué sous pression réduite durant un temps supérieur ou égal à 1 min, en particulier compris de 1 à 5 min. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite surface de dégazage est > 5000 mm 2 /kg/h. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que le débit de dégazage est > 100 kg/h, en particulier > 150 kg/h. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la pression réduite est comprise de 0,1 hPa à 40 hPa, en particulier de 0,5 hPa à 25 hPa. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que lesdits polluants et lesdits constituants sont éliminés à au moins 60% en poids par rapport au poids total des polluants/constituants présents dans ledit produit ou ledit polyamide, en particulier à au moins 70%, notamment à au moins 80%, en particulier à au moins 85%, plus particulièrement à au moins 90%, encore plus particulièrement à au moins 95%. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que lesdits polluants et lesdits constituants sont des composés volatils à pression réduite, en particulier à pression atmosphérique. Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce que lesdits composés volatils sont choisis parmi les fluides transportés par ladite structure, un plastifiant, un monomère et un oligomère ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, un stabilisant organique et un mélange de ceux-ci. Procédé selon l’une des revendications 2 à 8, caractérisé en ce que ledit polyamide de ladite structure avant son utilisation présente un taux de catalyseur en poids compris de 0 à 9000, en particulier de 0 à 6000 ppm, de préférence de 0 à 3400 ppm, avantageusement de 0 à 1000 ppm par rapport au poids total du polyamide ou de la composition le comprenant ou le constituant. Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que au moins un composant choisi parmi les molécules comprenant une ou plusieurs fonctions acides carboxyliques, une ou plusieurs fonctions amines primaires, une ou plusieurs fonctions alcool et une ou plusieurs fonctions esters ou un mélange de celle-ci est ajouté à l’étape c). Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que ledit composant est choisi parmi les molécules comprenant une ou plusieurs fonctions acides carboxyliques et amines primaires. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce qu’une seule molécule est ajoutée dont la fonctionnalité est comprise de 1 à 3. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que plusieurs molécules sont ajoutées dont la fonctionnalité moyenne est comprise de 1,8 à 2,2. Procédé selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que plusieurs molécules sont ajoutées dont la fonctionnalité moyenne est comprise de 0,8 à 1,2. Procédé selon l’une des revendications 11 à 15, caractérisé en ce que la proportion dudit composant ajouté est comprise de 0,01% à 10% en poids par rapport au poids total dudit produit mis en forme ou dudit polyamide séparé mis en forme de l’étape b). Procédé selon l’une des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le polyamide de la composition finale obtenue à l’étape f) après mise en forme sous forme de granulés ou d’une nouvelle pièce extrudée présente un ratio NH2/COOH compris de 0,75 à 1,25, notamment de de 0,92 à 1,08, de préférence de 0,95 à 1,05, avantageusement de 0,98 à 1,02, notamment de 0,99 à 1,01. Procédé selon l’une des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que ladite structure est choisie parmi un tuyau, un granulé, un film, une feuille, une gaine, un réservoir, un corps creux, et leurs mélanges. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que ladite structure est un tuyau de transport de fluides pour automobile. Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce que ladite structure est un tuyau d’exploitation de gisement de pétrole ou de gaz, sous la mer ou terrestre. Procédé selon l’une des revendications 1 à 20, caractérisé en ce que ledit polyamide est un polyamide semi-cristallin, notamment aliphatique semi-cristallin. Composition initiale comprenant un ou plusieurs constituant(s) volatil(s) ou non volatil(s) avant utilisation, telle que définie dans l’une des revendications 1 à 21, ladite composition étant dénommée C1 et comprenant en poids : (a) de 30 à 99,9% de polyamide, en particulier de 50 à 99,5% en poids, notamment de 75% à 99,5% en poids, (b) de 0 à 15% de plastifiant, en particulier de 0,1 à 15,0% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 6% en poids, notamment de 0,1 à 5%, en particulier de 1 à 4% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, (g) 0,1 à 20% en poids de polluants, en particulier de 0,5 à 15%, notamment de 0,5 à 10%, plus particulièrement de 0,5 à 5%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,1 à 41% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C1, en particulier de 0,5 à 25%, notamment de 0,5 à 20%. Composition finale après recyclage de la composition C1 définie dans la revendication 22, et dénommée C2, comprenant en poids: (a) de 30 à 99,99999% de polyamide, en particulier de 50 à 99,9999% en poids, notamment de 75% à 99,9990% en poids, (b) de 0 à 1% de plastifiant, en particulier de 0,001 à 1% en poids, (c) de 0 à 30% de modifiants chocs, en particulier de 1 à 15,0% en poids, (d) de 0 à 5% d’additifs, en particulier de 0,1 à 5,0% en poids, (e) de 0 à 1% en poids, notamment de 0,001 à 1% en poids d’un composé choisi parmi des monomères et des oligomères ayant un degré de polymérisation inférieur ou égal à 3, et des stabilisants organiques, (f) de 0 à 50% en poids de fibres et/ou charges, (g) de 0 à 2% en poids de polluants, en particulier de 0,0001 à 1%, notamment de 0,001 à 0,1%, la somme des composants (a) à (g) étant égale à 100% et la somme des constituants volatils (b), (e) et des polluants (g) étant comprise de 0,00001 à 4% en poids, par rapport au poids total de ladite composition C2, en particulier de 0,001 à 3%, notamment de 0,001 à 2,1%. Utilisation des granulés obtenus à l’étape f. du procédé selon l’une des revendication 1 à 21, pour la préparation d’article obtenus par extrusion. Utilisation selon la revendication 24, caractérisée en ce que l’article est une structure monocouche ou multicouche de transport, distribution ou stockage de fluides. Utilisation selon la revendication 24, caractérisée en ce que ladite structure est choisie parmi un tuyau de transport de fluides pour automobile. Utilisation selon la revendication 24, caractérisée en ce que ladite structure est un tuyau d’exploitation de gisement de pétrole ou de gaz, sous la mer ou terrestre. Utilisation des granulés de l’étape f. du procédé selon l’une des revendications 1 à 21, pour la préparation d’article obtenus par injection. Utilisation selon la revendication 28, caractérisée en ce que l’article concerne des applications dans l’électrique ou l’électronique, en particulier des biens d'équipements électriques et électroniques, tels que solénoïdes encapsulés, pompes, téléphones, ordinateurs, imprimantes, télécopieurs, modems, moniteurs, télécommandes, caméras, disjoncteurs, gaines de câbles électriques, fibres optiques, interrupteurs, systèmes multimédias, ou des applications dans le sport, notamment une chaussure de ski ou une partie de chaussure de ski ou une chaussure rigide à crampon ou une partie de chaussures rigides à crampon, telle que chaussure de football, de rugby ou de football américain une chaussure de hockey ou une partie de chaussure de hockey, ou une chaussure de running, une balle de golf ou une partie de balle de golf, ou une crosse dans le sport lacrosse ou encore un article de hockey tel qu’un casque ou des articles de sport pour la protection de la tête, des épaules, des coudes, des mains, des genoux, du dos ou du tibia, tels que casque, gants, épaulettes, coudières, genouillères ou protèges tibia ou des applications d’optique, en particulier des lunettes ou un masque, notamment des lunettes ou un masque utilisées dans la pratique d’un sport telles que des lunettes de protection ou un masque de ski.