FR 3147378 A1 20241004 FR 2304072 A 20230424 L’invention concerne un procédé pour estimer la durée d’utilisation d’au moins une capacité d’un module DCLINK d’un dispositif électronique, ledit dispositif électronique étant adapté pour charger une batterie haute tension d’un véhicule électrique, ledit dispositif comportant un circuit correcteur de facteur de puissance, un convertisseur continu-continu DC/DC, un dispositif de refroidissement comportant au moins une canalisation adaptée pour le passage d’un liquide de refroidissement, ledit dispositif étant adapté pour refroidir à l’aide du liquide la au moins une capacité du module DCLINK, le procédé comportant les étapes suivantes : une première étape S1) consistant à exécuter une troisième étape S3) tant qu’un dépassement d’une première durée d’utilisation du dispositif électronique (100) n’est pas atteint, et exécuter une huitième étape S8 après le dépassement de la première durée d’utilisation du dispositif électronique (100), une septième étape S7), consistant à calculer une durée d’utilisation réelle d’au moins une capacité (DCaprel) en fonction de la valeur moyennée (MTrelcap_M) et/ou de la valeur moyennée (MIrelcap_M). Figure pour l’abrégé : Figure 3. Procédé pour estimer la durée d’utilisation d’au moins une capacité pour un chargeur embarqué. L’invention concerne le domaine du véhicule électrique et plus précisément un procédé d’estimation de la durée d’utilisation d’au moins une capacité pour un chargeur embarqué d’un véhicule électrique. Un véhicule électrique comprend au moins une batterie haute tension, par exemple une batterie de 600 Volts ou 800 Volts, couplée à un réseau électrique haute tension (réseau interne du véhicule électrique) et une batterie de type basse tension, par exemple 12 Volts, couplée à un réseau électrique basse tension (réseau interne du véhicule électrique). La batterie haute tension ainsi que la batterie basse tension sont adaptées pour délivrer de l’énergie électrique et pour accumuler de l’énergie électrique respectivement sur le réseau électrique basse tension et sur le réseau électrique haute tension. Pour ce faire, le véhicule électrique comprend un chargeur embarqué, plus connu sous l’appellation OBC pour « On Board Charger » en langue anglaise, connecté à la batterie haute tension nommée « BHT » via le réseau électrique haute tension. Le chargeur embarqué est adapté pour, une fois connecté à un réseau électrique d’alimentation, convertir la tension alternative fournie par un réseau électrique externe en une tension continue haute tension apte à recharger la batterie haute tension. La représente un schéma de principe d'un chargeur électrique embarqué 10 de l'état de l'art adapté pour charger la batterie haute tension 60 dédiée par exemple, à l’alimentation d’une machine électrique pour la propulsion d'un véhicule électrique ou hybride. Le chargeur électrique embarqué 10 comprend un circuit de filtrage électromagnétique 20 pouvant être optionnel, et un circuit correcteur de facteur de puissance 30 nommé « PFC » pouvant être bidirectionnel. Ledit circuit correcteur de facteur de puissance 30 comprend en outre, un circuit convertisseur alternatif-continu adapté pour recevoir par exemple un courant électrique issu d’un réseau d'alimentation électrique alternatif domestique. Le chargeur électrique embarqué 10 comprend également, un module DCLINK 40 disposé entre le circuit correcteur de facteur de puissance 30 et un convertisseur continu-continu DC/DC 50 adapté pour charger la batterie haute tension 60. Comme le sait l’homme de l’art, la charge de la batterie d'alimentation basse tension, non représentée sur la , est réalisée par la batterie haute tension 60, par un deuxième convertisseur continu-continu, non représenté sur la connecté entre la batterie haute tension 60 et la batterie d'alimentation basse tension. La charge de la batterie haute tension est réalisée grâce au chargeur électrique embarqué 10 une fois couplé au réseau électrique 70. Le module DCLINK 40 est composé d’un nombre déterminé de capacités électrochimiques dont la valeur équivalente est relativement importante pour accepter une valeur de courant efficace relativement importante lors de la charge de la batterie et pour diminuer, ou filtrer suffisamment les ondulations de la tension redressée en sortie du circuit correcteur de facteur de puissance 30 pour que, lesdites ondulations, une fois filtrées, soient compatibles avec les caractéristiques d’entrées du convertisseur continu-continu DC/DC 50. Une solution bien connue de l’homme de l’art pour réaliser le module DCLINK 40 est d’implémenter un nombre de capacités relativement important pour obtenir une valeur de capacité équivalente importante pour pouvoir à la fois contrôler les ondulations et accepter des courants efficaces importants (ou courants RMS pour « Root Mean Square » en Anglais) lors de la charge à pleine puissance de la batterie haute tension. Un inconvénient de cette solution est la nécessité d’augmenter la surface de circuit imprimé ou PCB pour « Printed Circuit Board » en Anglais pour accueillir lesdites capacités, augmentant de façon non négligeable le coût du chargeur embarqué 10. En outre, la valeur du courant efficace et plus précisément la valeur maximale du courant efficace dépend du niveau de charge de la batterie et de la puissance du chargeur. Par exemple, un chargeur embarqué peut présenter une puissance nominale de 7KW. Ainsi, en fonction de ladite valeur maximale du courant efficace traversant lesdites capacités du module de DCLINK 40, ces dernières chauffent et peuvent parfois atteindre des températures égales ou supérieures à une température seuil critique de capacité Tcritcap qui est donnée par le constructeur des capacités. Par exemple, la température seuil critique de capacité Tcritcap est de 85°C. Ainsi, dans le cas où, lors de la charge de la batterie haute tension par le chargeur, la température des capacités arrive ou dépasse la température seuil critique de capacité Tcritcap alors la durée de vie desdites capacités est réduite par rapport à une utilisation desdites capacités à des températures inférieures à la température seuil critique de capacité Tcritcap. Pour limiter la progression de la température des capacités du module DCLINK 40, il est commun d’utiliser un dispositif de refroidissement disposé par exemple sur ledit module DCLINK 40. Le dispositif de refroidissement est adapté pour refroidir les capacités à travers le module DCLINK 40, mais également pour refroidir des composants électroniques disposés sur le circuit imprimé du chargeur embarqué 10. Une telle solution peut utiliser un refroidissement par air. Cependant, comme les quantités de calories à évacuer sont relativement importantes, le dispositif de refroidissement peut aussi reposer sur un principe de refroidissement par un liquide, c’est-à-dire de l’eau ou du glycol. Ainsi, il est possible d’améliorer l’élimination des calories générées par les composants électroniques et les capacités. Comme mentionné plus haut, il est nécessaire de contrôler la durée de vie des capacités du chargeur embarqué 10 car ce dernier est donné pour une durée d’utilisation minimale par le constructeur du véhicule, par exemple 20000 heures, dans des conditions d’utilisation et de recharge classiques. Cependant, parfois, ledit chargeur 10 et donc les capacités du module DCLINK 40 dudit chargeur 10 sont utilisées dans des conditions extrêmes, par exemple lors d’une recharge du véhicule électrique sur une borne de recharge en plein soleil en été sur un parking de supermarché qui engendre une chauffe anormale des capacités et donc une surchauffe dudit chargeur pouvant diminuer sa durée d’utilisation. Il existe donc un réel besoin d’assurer la durée nominale ou minimale d’utilisation du chargeur donnée par le constructeur dans des conditions normales d’utilisation pour l’utilisateur afin de ne pas détériorer son image de marque auprès de l’utilisateur. En outre, il est aussi possible que le chargeur 10 durant sa vie ait été utilisé le plus souvent dans de très bonnes conditions, par exemple la température des capacités du module DCLINK 40 n’est jamais passée au-dessus de la température critique seuil d’utilisation Tcritcap, et donc qu’elles soient encore dans de très bonnes dispositions ou dans un très bon état à la fin de la durée d’utilisation nominale du chargeur 10. En d’autres termes, elles peuvent encore être utilisées. Il existe donc un besoin de connaître l’état réel des capacités du module DCLINK afin d’en estimer l’usure réelle des capacités du module DCLINK dans un objectif d’augmentation de la durée d’utilisation du chargeur embarqué. L’invention concerne un procédé d’estimation de la durée d’utilisation d’au moins une capacité d’un module DCLINK d’un dispositif électronique, ledit dispositif électronique étant adapté pour charger une batterie haute tension d’un véhicule électrique, ledit dispositif comportant un circuit correcteur de facteur de puissance, un convertisseur continu-continu DC/DC, un dispositif de refroidissement comportant au moins une canalisation adaptée pour le passage d’un liquide de refroidissement, ledit dispositif étant adapté pour refroidir à l’aide du liquide la au moins une capacité du module DCLINK, un premier capteur de température disposé au niveau de la au moins une canalisation du dispositif de refroidissement, ledit premier capteur de température étant adapté pour mesurer une température du liquide, un second capteur de température disposé sur au moins une capacité du module DCLINK et adapté pour mesurer une température réelle de ladite au moins une capacité, le procédé comportant les étapes suivantes : une première étape S1) consistant à exécuter une troisième étape S3) tant qu’un dépassement d’une première durée d’utilisation du dispositif électronique n’est pas atteint, et exécuter une huitième étape S8 après le dépassement de la première durée d’utilisation du dispositif électronique, la troisième étape S3), consistant à mesurer une première mesure représentative de la température réelle d’au moins une capacité, une quatrième étape S4), consistant à mesurer une première mesure représentative du courant efficace traversant au moins une capacité, une cinquième étape S5), consistant à moyenner n mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité, et à moyenner n mesures représentatives de la température du liquide de refroidissement, une septième étape S7), consistant à calculer une durée d’utilisation réelle d’au moins une capacité en fonction de la valeur moyennée et/ou de la valeur moyennée , la huitième étape S8) consistant à sommer la durée d’utilisation réelle d’au moins une capacité. Ainsi, il est possible de connaître la durée d’utilisation réelle et donc estimer le vieillissement des capacités du module DCLINK. Dans un exemple de réalisation du procédé, le passage de la troisième étape S3) à la septième étape S7) est effectué toutes les n minutes. Dans un exemple de réalisation, la valeur n est égale à 10. Par exemple, à la septième étape S7), le calcul de la durée d’utilisation réelle d’au moins une capacité en fonction de la valeur moyennée est effectué sur la base d’un abaque représentant une durée d’utilisation d’au moins une capacité en fonction d’une température d’utilisation. Avantageusement, à la septième étape S7), le calcul de la durée d’utilisation réelle d’au moins une capacité en fonction de la valeur moyennée, est effectué sur la base d’un abaque représentant une durée d’utilisation d’au moins une capacité en fonction d’un courant efficace, par exemple un courant efficace normalisé. Pour estimer de façon précise la durée d’utilisation, il est par exemple proposé à la septième étape S7) que le calcul de la durée d’utilisation réelle d’au moins une capacité en fonction de la valeur moyennée soit effectué sur la base d’une table de durée d’utilisation en fonction d’une température d’au moins une capacité. Il est proposé qu’un résultat sur le calcul de la durée d’utilisation réelle d’au moins une capacité est stockée dans une mémoire. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre. Celle-ci est purement illustrative et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La est un schéma de principe d'un chargeur électrique embarqué de l'état de l'art, La présente un schéma de principe de l’invention, La présente une illustration du procédé selon l’invention. L’invention sera présentée dans le cas d’une implémentation dans un véhicule électrique comprenant au moins une machine électrique apte à convertir de l’énergie électrique en énergie mécanique afin d’entraîner en rotation au moins une roue du véhicule électrique. En référence à la , il est représenté un schéma de principe d'un chargeur électrique embarqué 100 selon l’invention. Ledit chargeur électrique embarqué 100 est adapté pour charger la batterie haute tension 600 dédiée par exemple à l’alimentation d’une machine à courant continu pour la propulsion d'un véhicule électrique ou hybride. Le chargeur électrique embarqué 100 peut être unidirectionnel ou bidirectionnel. Ce dernier comprend un circuit de filtrage électromagnétique 200 pouvant être optionnel et un circuit correcteur de facteur de puissance 300 nommé « PFC » pouvant être bidirectionnel, ledit circuit correcteur de facteur de puissance 300 comprenant un circuit convertisseur alternatif-continu adapté pour recevoir un courant électrique issu d’un réseau d'alimentation électrique alternatif domestique par exemple. Un module DCLINK 400 disposé entre le circuit correcteur de facteur de puissance 300 et un convertisseur continu-continu DC/DC 500 adapté pour charger la batterie haute tension 600. Comme le sait l’homme de l’art, la charge de la batterie d'alimentation basse tension, non représentée sur la , est réalisée par la batterie haute tension 600, par un deuxième convertisseur continu-continu, non représenté sur la connecté entre la batterie haute tension 600 et la batterie d'alimentation basse tension. La charge de la batterie haute tension est réalisée grâce au chargeur électrique embarqué 100 une fois couplé au réseau électrique. Astucieusement, le module DCLINK 400 est composé d’un nombre déterminé de capacités, par exemple des capacités électrochimiques, adaptées pour accepter une valeur de courant efficace relativement importante lors de la charge de la batterie et pour filtrer suffisamment les ondulations de la tension redressée en sortie du circuit correcteur de facteur de puissance 300 pour que, lesdites ondulations, une fois filtrées, soient compatibles avec les caractéristiques d’entrées du convertisseur continu-continu DC/DC 500. Astucieusement, le dispositif de l’invention propose de contrôler une température réelle d’au moins une capacité nommée Trelcap. Le chargeur embarqué 100 comporte astucieusement un dispositif de refroidissement 800 disposé par exemple sur le module DCLINK 400 mais également sur le circuit correcteur de facteur de puissance 300 et sur le convertisseur continu-continu DC/DC 500. Le dispositif de refroidissement 800 comporte par exemple au moins une canalisation adaptée pour laisser circuler un liquide de refroidissement. Le liquide de refroidissement est adapté pour absorber des calories provenant de la chauffe des composants électroniques du circuit correcteur de facteur de puissance 300 et du convertisseur continu-continu DC/DC 500 mais également adapté pour absorber les calories générées par les capacités du module DCLINK 400. La fixation mécanique et le couplage thermique entre les différents éléments sont évidents pour l’homme de métier. Avantageusement, un premier capteur de température 900 au niveau de la canalisation du dispositif de refroidissement 800 permettant des mesures de la température du liquide de refroidissement Tliq. Dans une variante, la température du liquide est donnée par des moyens de mesures disposés sur le circuit de refroidissement du véhicule électrique. Avantageusement, un second capteur de température 910 est disposé sur au moins une capacité du module DCLINK 400. En variante, le second capteur de température 910 est disposé sur un packaging du module DCLINK 400. Le second capteur de température 910 est adapté pour mesurer la température réelle Trelcap d’au moins une capacité représentative de la température de toutes les capacités du module DCLINK 400. Ainsi, grâce au dispositif de l’invention, il est possible de connaître la température en temps réel du module DCLINK 400 et en fonction de celle-ci d’activer ou non le chargeur embarqué 100. Le premier capteur de température 900 et le second capteur de température 910 peuvent utiliser une technologie de type thermistance ou en variante une technologie à semi-conducteur. Le dispositif comporte également des moyens de mesure du courant efficace 950 traversant au moins une capacité du module DCLINK 400. Lesdits moyens de mesure du courant efficace 950 sont bien connus de l’homme de l’art et ne seront pas détaillés ici. L’invention propose également un procédé d’estimation de la durée réelle d’utilisation d’au moins une capacité du module DCLINK 400 du chargeur embarqué 100. Astucieusement, il est possible de connaître en fonction du courant efficace traversant les capacités du module DCLINK 400 et de la température desdites capacités l’usure ou la durée de vie des capacités. Ainsi, le procédé de l’invention propose de mesurer depuis le début d’utilisation du chargeur embarqué 100 les conditions d’utilisation des capacités du module DCLINK 400 afin de connaître et d’estimer la durée d’utilisation réelle des capacités. Pour ce faire, le procédé selon l’invention propose depuis le début de la mise en fonction du chargeur embarqué d’estimer la durée d’utilisation ou du vieillissement réel des capacités. Pour ce faire, l’invention propose avant le lancement des étapes du procédé de l’invention la présence d’un compteur de durée de vie du chargeur 100 nommé dans la suite Compt_vie_charg, qui est par exemple initialisé et mis à zéro lors du début d’utilisation du véhicule électrique et durant toute sa durée d’utilisation sans possibilité de remise à zéro, soit incrémenté. Par exemple, le compteur Compt_vie_charg est incrémenté du nombre d’heures d’utilisation du chargeur 100. Comme mentionné plus haut dans la description, le constructeur de véhicule électrique vend son véhicule avec une durée de vie ou d’utilisation du chargeur nominale. Par exemple, le chargeur 100 du véhicule est certifié et garanti pour une utilisation de 20000 heures d’utilisation, donc 20000 heures de charge de la batterie haute tension 6000 indifféremment des conditions lors des 20000 heures de charge. Le procédé de l’invention propose comme illustré sur la dans le cas où le véhicule électrique est couplé à une prise de tension externe et qu’une recharge de la batterie haute tension 600 est nécessaire, une première étape S1) consistant à charger la batterie haute tension 600 par le chargeur 100 avec une puissance de consigne Pcons maximale ou en tout cas comme celle déterminée par le constructeur du véhicule durant les 20000 heures d’utilisation. Dans la suite de la description, le terme « puissance de consigne Pcons » a pour signification que le courant de consigne délivré par le chargeur 100 est au maximum afin d’arriver à la puissance maximale du chargeur100 en fonction de la tension aux bornes de la batterie haute tension 600. Le procédé propose ensuite durant une seconde étape S2) de passer à une huitième étape S8) uniquement quand la valeur d’un premier compteur Compt_vie_charg_1 est égale à 20000 heures, sinon le procédé propose le passage à une troisième étape S3). Lors de la troisième étape S3), la température réelle d’au moins une capacité du module de DCLINK 400 est relevée. Pour ce faire, il est relevé à l’aide du second capteur de température 910, une première mesure représentative de la température réelle d’au moins une capacité du module DCLINK 400 nommée par exemple MTrelcap_1. En variante, ladite valeur MTrelcap_1 est stockée dans une mémoire d’un circuit électronique adapté. Lors d’une quatrième étape S4), il est relevé à l’aide des moyens de mesure du courant efficace 950, une première mesure représentative du courant efficace traversant au moins une capacité du module DCLINK 400 nommée par exemple MIrelcap_1. En variante, ladite valeur MIrelcap_1 est stockée dans une mémoire d’un circuit électronique adapté. Lors d’une cinquième étape S5), il est ensuite comparé le nombre de mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité du module DCLINK 400 nommées MTrelcap_X à une valeur d’un premier compteur de mesure PCM1_Z. Par exemple, si la valeur PCM1_Z est égale à 10, en d’autres termes la valeur Z de PCM1 est égale à 10, alors il sera réalisé dix fois la quatrième étape S4) avant de passer à une sixième étape S6). Ainsi, il est effectué dix mesures de la température réelle de la capacité et dix mesures réelles du courant efficace traversant au moins une capacité. Lors de la sixième étape S6), le procédé réalise une moyenne de toutes les valeurs des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité du module DCLINK 400. La valeur moyennée est nommée MTrelcap_M. Lors de la sixième étape S6), le procédé réalise également une moyenne de toutes les valeurs des mesures représentatives du courant efficace traversant au moins une capacité du module DCLINK 400 nommée par exemple MIrelcap_M. Astucieusement, le procédé propose que la valeur moyenne MTrelcap_M et la valeur moyenne MIrelcap_M soient représentatives des conditions d’utilisation des capacités lors de la charge de la batterie durant une durée donnée DC. Ici, par exemple, le temps DC est de 10 minutes. En l’espèce, la valeur moyennée MTrelcap_M, et la valeur moyennée MIrelcap_M seront représentatives selon le procédé de l’invention des conditions d’utilisation des capacités durant 10 minutes. Bien sûr la durée DC pourra être modifiée à convenance. Lors d’une septième étape S7), le procédé calcule une durée d’utilisation ou de vieillissement réel des capacités. Pour ce faire, astucieusement, le procédé propose de calculer en fonction de la valeur moyennée MTrelcap_M, et de la valeur moyennée MIrelcap_M, le vieillissement équivalent des capacités en fonction par exemple de valeurs d’un abaque. Les valeurs peuvent être stockées dans une mémoire adaptée avant le passage à la deuxième étape S2). Ainsi, par exemple, le procédé de l’invention propose, dans le cas où la température maximale critique Tcritcap est égale à 80°C, et que le courant efficace nominal normalisé est égal à 1 (le courant efficace normalisé correspond au courant efficace mesuré divisé par la valeur de la résistance équivalente de la capacité comme illustré à la ), que lorsque la valeur moyennée MTrelcap_M présente une valeur supérieure de 10°C à la température maximale critique Tcritcap, de multiplier par deux la durée d’utilisation desdites capacités. En d’autres termes, la durée d’utilisation du chargeur durant lesdites 10 minutes correspond à 20 minutes de vieillissement effectif desdites capacités. Ainsi, il est possible grâce à l’invention de connaître la durée de vieillissement réel déduite des abaques donnés par le fournisseur ou le fabricant des capacités. En d’autres termes, le procédé de l’invention propose, dans le cas où la température moyennée MTrelcap_M est supérieure de 10°C à la température Tcritcap (80°C), de multiplier par deux la durée réelle d’utilisation ou de vieillissement réel desdites capacités. En d’autres termes, les 10 minutes d’utilisation du chargeur 100 représentent 20 minutes d’utilisation équivalentes des capacités. Par exemple, le procédé de l’invention propose dans le cas où la température moyennée MTrelcap_M est inférieure de 10°C à la température Tcritcap (80°C) de diviser par deux la durée réelle d’utilisation ou de vieillissement réel desdites capacités. En d’autres termes, les 10 minutes d’utilisation du chargeur 100 représentent 5 minutes d’utilisation équivalentes des capacités. Également, astucieusement, le procédé de l’invention propose de prendre en considération le courant efficace traversant les capacités. Ainsi, par exemple, le procédé de l’invention propose, dans le cas où le courant moyenné MIrelcap_M (divisé par la résistance équivalente des capacités pour obtenir le courant efficace normalisé) est deux fois supérieur au courant efficace normalisé, de multiplier par deux la durée réelle d’utilisation ou de vieillissement réel desdites capacités. En d’autres termes, les 10 minutes d’utilisation du chargeur 100 représentent 20 minutes d’utilisation équivalentes des capacités. Également, astucieusement, le procédé de l’invention propose de prendre en considération le courant efficace traversant les capacités. Ainsi, par exemple, le procédé de l’invention propose dans le cas où le courant moyenné MIrelcap_M est deux fois inférieur au courant efficace normalisé), de diviser par deux la durée réelle d’utilisation ou de vieillissement réel desdites capacités. En d’autres termes, les 10 minutes d’utilisation du chargeur 100 représentent 5 minutes d’utilisation équivalentes des capacités. Ainsi, grâce à l’invention, il est possible de calculer la durée de vie réelle des capacités en fonction des conditions d’utilisation. Une fois calculé, le procédé propose d’effectuer lors d’une huitième étape S8) la somme totale de la durée d’utilisation réelle des capacités. Astucieusement, le procédé permet de calculer à la fin de la durée d’utilisation nominale du chargeur (20 000 heures) le vieillissement réel des capacités du module DC LINK 400. Ainsi, il est possible de connaître le vieillissement réel des capacités du module DCLINK 400 en fonction de données constructeurs desdites capacités avec plus de précision pour optimiser l’utilisation dudit chargeur embarqué. Procédé pour estimer la durée d’utilisation d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) d’un dispositif électronique (100), ledit dispositif électronique (100) étant adapté pour charger une batterie haute tension (600) d’un véhicule électrique, ledit dispositif comportant un circuit correcteur de facteur de puissance (300), un convertisseur continu-continu DC/DC (500), un dispositif de refroidissement (700) comportant au moins une canalisation adaptée pour le passage d’un liquide de refroidissement, ledit dispositif (700) étant adapté pour refroidir à l’aide du liquide la au moins une capacité du module DCLINK (400), un premier capteur de température (900) disposé au niveau de la au moins une canalisation du dispositif de refroidissement (700), ledit premier capteur de température (900) étant adapté pour mesurer une température du liquide, un second capteur de température (910) disposé sur au moins une capacité du module DCLINK (400) et adapté pour mesurer une température réelle de ladite au moins une capacité, le procédé comportant les étapes suivantes : une première étape S1) consistant à exécuter une troisième étape S3) tant qu’un dépassement d’une première durée d’utilisation du dispositif électronique (100) n’est pas atteint, et exécuter une huitième étape S8 après le dépassement de la première durée d’utilisation du dispositif électronique (100), la troisième étape S3), consistant à mesurer une première mesure représentative de la température réelle d’au moins une capacité (MTrelcap_1), une quatrième étape S4), consistant à mesurer, à l’aide de moyens de mesure du courant efficace (950) traversant au moins une capacité du module DCLINK (400), une première mesure représentative du courant efficace traversant au moins une capacité (MIrelcap_1), une cinquième étape S5), consistant à moyenner n mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité (MTrelcap_M), à moyenner n mesures représentatives de la température du liquide de refroidissement (MTL_M), et à moyenner n mesures représentatives du courant efficace traversant au moins une capacité du module (DCLINK 400), une septième étape S7), consistant à calculer une durée d’utilisation réelle d’au moins une capacité (DCaprel) en fonction de la valeur moyennée des mesures représentatives de la température réelle d’au moins une capacité (MTrelcap_M) et/ou de la valeur moyennée des mesures représentatives du courant efficace traversant une capacité (MIrelcap_M), la huitième étape S8) consistant à sommer la durée d’utilisation réelle d’au moins une capacité. Procédé pour estimer la durée d’utilisation d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) selon la revendication 1 dans lequel la troisième étape S3) à la septième étape S7) sont effectuées toutes les m minutes. Procédé pour estimer la durée d’utilisation d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) selon la revendication 2 dans lequel la valeur n est égale à 10. Procédé pour estimer la durée d’utilisation d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 dans lequel à la septième étape S7) le calcul de la durée d’utilisation réelle d’au moins une capacité (DCaprel) en fonction de la valeur moyennée (MTrelcap_M,) est effectué sur la base d’un abaque représentant une durée d’utilisation d’au moins une capacité en fonction d’une température d’utilisation. Procédé pour estimer la durée d’utilisation d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel à la septième étape S7) le calcul de la durée d’utilisation réelle d’au moins une capacité (DCaprel) en fonction de la valeur moyennée (MIrelcap_M), est effectué sur la base d’un abaque représentant une durée d’utilisation d’au moins une capacité en fonction d’un courant efficace, par exemple un courant efficace normalisé. Procédé pour estimer la durée d’utilisation d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4 dans lequel à la septième étape S7) le calcul de la durée d’utilisation réelle d’au moins une capacité (DCaprel) en fonction de la valeur moyennée (MTrelcap_M,) est effectué sur la base d’une table de durée d’utilisation en fonction d’une température d’au moins une capacité. Procédé pour estimer la durée d’utilisation d’au moins une capacité d’un module DCLINK (400) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 dans lequel un résultat sur le calcul de la durée d’utilisation réelle d’au moins une capacité (DCaprel) est stocké dans une mémoire.