FR 3152623 A1 20250307 FR 2309041 A 20230829 L’invention concerne un procédé (1) de détermination de l’endommagement d’une pièce soumise à une sollicitation mécanique basé sur des données d’entrée représentatives des champs de déformations selon , et obtenus par stéréo-corrélation d’images d’une zone (S1) à observer à différents instants k précédant et suivant la sollicitation mécanique. Une transformation des données d’entrée est ensuite effectuée de sorte à obtenir des données de sortie bidimensionnelles. Ces données sont ensuite mises sous forme d’une série d’images I k représentatives des champs de déformations comprenant chacune une zone utile ZU k . Puis, une estimation d’une aire A k de chacune des zones utiles ZU k est effectuée afin d’obtenir une fonction f(k) = A k représentative de l’évolution de l’aire en fonction du temps et les aires A k pour lesquelles f(k) est supérieure ou égale à un seuil caractéristique d’un endommagement sont définies. Parallèlement, il est possible d’identifier le premier instant k e1 associé au premier endommagement. Figure pour l’abrégé : Figure 1a PROCÉDÉ DE DETERMINATION DE L’ENDOMMAGEMENT D’UNE PIÈCE SOUMISE À UNE SOLLICITATION MECANIQUE ET DISPOSITIF DE MISE EN ŒUVRE D’UN TEL PROCÉDÉ Domaine technique de l’invention L’invention a trait au domaine technique des procédés de détermination de l’endommagement d’une pièce soumise à une sollicitation mécanique, en particulier ceux basés sur l’analyse d’images numériques obtenues par stéréo-corrélation (S-CIN, Stereo- Digital Image Correlation (Stereo-DIC)). Arrière-plan technique On connaît de nombreuses techniques permettant d’étudier l’endommagement dans un matériau. On entend par « endommagement » toute forme de dégradation des propriétés d’un matériau pouvant être liée à un changement de la structure interne comme l’apparition de microfissures, de décohésions fibres/résine, de rupture de fibre ou encore de délaminage aux différentes échelles du matériau. Ces échelles peuvent être celles d’une fibre de carbone, d’un toron de carbone (plusieurs milliers de fibres), d’un plan de tissage, de plusieurs plans de tissage ou du matériau entier. Dans le cas d’un matériau métallique, il peut s’agir de microfissures entre les joints de grains ou de fissures au sein d’un monocristal. La Corrélation d’Images Numériques (CIN, Digital Image Correlation (DIC) est une technique de contrôle non destructif qui utilise la corrélation d’images numériques pour mesurer les vecteurs de déplacements à la surface d’une pièce. Cette méthode est basée sur l’acquisition par un unique capteur numérique, telle qu’une caméra, d’une image d’une pièce dans son état de référence, cette image étant appelée image de référence, et d’une image de cette pièce dans son état déformé, cette image étant appelée « image à l’état déformé ». Elle est donc intrinsèquement destinée à la mesure bidimensionnelle de surfaces. En appliquant le principe de conservation du niveau de gris, il est possible de déterminer en chaque point de la surface analysée le vecteur déplacement qui permet d’assurer la concordance entre un point de l’image de référence, et ce même point translaté du déplacement dans l’image à l’état déformé. Le document Xiangyun R. et al ., Strain distribution and fatigue life estimation for steel plate weld joint low cycle fatigue based on DIC , Optics and Lasers in Engineering, Volume 124,2020, utilise la Corrélation d’Images Numériques pour estimer la limite de Wöhler d’un matériau métallique en analysant l’aire de l’hystérésis en fatigue lors d’un cycle dynamique. Le document Filipe R., et al ., Tension-tension fatigue behavior of hybrid glass/carbon and carbon/carbon composites, International Journal of Fatigue, Volume 146, 2021, présente une étude de fatigue par CIN pour des matériaux composites. La thermographie infrarouge ( Infrared Thermography en anglais) est également très utilisée pour l’analyse de surfaces. Cette technique de contrôle non-destructif de la surface utilise une caméra infrarouge, placée à distance devant la pièce, pour enregistrer la scène thermique. Elle permet de mesurer la température dissipée par la structure lors d'un essai d'auto-échauffement. Toutefois, l’utilisation d’un rideau isolant obscurcissant peut s’avérer nécessaire pour isoler la scène thermique et éviter les perturbations de rayonnement externes qui peuvent altérer la mesure de la température. La thermographie infrarouge peut également être mise en œuvre à haute fréquence d’acquisition pour identifier l’apparition d’un endommagement dans le cadre d’un essai d’impact dynamique. Ceci est par exemple décrit dans le document Carosena M. et al , A quantitative approach to retrieve delamination extension from thermal images recorded during impact tests , NDT & E International, Volume 100, 2018, Pages 142-152. Le choix des images post-impact dépend des paramètres affectant les effets thermiques associés à l’impact, tels que le type de matériau, la géométrie et l'énergie d'impact. Ce choix peut être dicté par des considérations empiriques ou, comme c’est le cas dans ce document, par la mesure du temps de diffusion de la chaleur dans le matériau. Cependant, un point commun à toutes les techniques précédemment énoncées, réside dans le fait que tous les paramètres de contrôle de la surface sont limités à l’échelle du pixel (thermique ou visuel). Ceci limite significativement la détection de l’apparition de l’endommagement et le suivi de sa propagation dans la pièce étudiée. De plus, comme on peut le constater avec la thermographie infrarouge, un même indicateur ne peut pas être utilisé pour caractériser et suivre la propagation de l’endommagement de la surface à la fois pour un essai de fatigue dynamique ou un essai d’impact dynamique. La stéréo-corrélation d’images est une technique de contrôle non-destructif permettant la mesure de champs de déplacements à la surface de la pièce durant un essai mécanique statiques ou encore dynamique. Connaissant les champs de déplacements, il est alors possible de déterminer les champs de déformations à la surface de ladite pièce. Elle est donc de plus en plus utilisée en mécanique expérimentale. Classiquement, un système de stéréo-corrélation d’images comprend au moins deux capteurs numériques (généralement des caméras) acquérant chacun des images de la pièce depuis des points de vue différents. Cela permet de mesurer des surfaces dans l’espace tridimensionnel, au contraire de la corrélation d’images numériques classique. Chaque capteur numérique acquiert une image de la pièce dans son état de référence. Puis, après que la pièce ait été soumise à une sollicitation mécanique, chaque capteur acquiert une ou plusieurs images de cette pièce dans ses états successifs déformés. Différentes approches ont été développées pour obtenir des données fiables sur les déplacements mesurés. Elles impliquent soit un étalonnage des caméras soit un étalonnage du modèle de la caméra directement sur la pièce, et une mesure de la forme de la pièce. En pratique, c’est une zone située à la surface de cette pièce, appelée zone d’intérêt, qui est étudiée. Dans les méthodes locales, l’étalonnage est réalisé en déterminant le déplacement d’un point donné de la zone d’intérêt entre l’image de référence et l’image à l’état déformé dans un ensemble limité de pixels centrés autour de ce point. Cet ensemble limité de pixels est appelé imagette, ou facette (« subset » en anglais), ou encore fenêtre de corrélation. L’étalonnage est réalisé en retrouvant la position de l’imagette dans l’image à l’état déformé. S’il y a plusieurs images à l’état déformé, un étalonnage doit donc en principe être mis en œuvre pour chacune d’elles. Toutefois, malgré cet étalonnage, il reste difficile d’obtenir des mesures de déplacements fiables car l’étalonnage et la mesure de la forme restent compliqués à mettre en œuvre. Actuellement, certains algorithmes permettent d’obtenir les champs de déformations en ayant connaissance de la taille de l’imagette seule utilisée. Les paramètres utilisés classiquement lors de l’analyse des données de déplacement sont basés sur l’analyse des déformations dans le sens de la sollicitation mécanique ou, pour des sollicitations multiaxiales, dans les sens de sollicitation. Ils permettent de déduire les valeurs limites de déformations à la surface de la pièce. Cependant, pour les raisons évoquées précédemment, ces résultats sont encore soumis à interprétation puisqu’aucun indicateur actuel ne permet de clairement différencier par un critère objectif l’instant auquel les matériaux passent d’un état « sain » à un état « endommagé ». Il n’est donc pas possible d’arriver à statuer sur les conditions d’apparition de l’endommagement. De plus, même en sachant qu’un endommagement est présent, il est parfois difficile de clairement identifier la direction privilégiée par la sollicitation (direction des fibres pour un composites ou pour la striction métallique). Or, l’apparition d’un endommagement est un évènement crucial lors du dimensionnement d’une structure en fatigue dynamique avec notamment l’estimation de la limite de Wöhler. De même, lors d’un essai d’impact dynamique, la connaissance de l’instant d’apparition de l’endommagement sur la surface de la pièce et du champ de déformations associé apporte une information nécessaire au dimensionnement des structures à l’impact. L’invention vise à surmonter au moins une partie des problèmes précités et propose d’utiliser un unique indicateur pour étudier la propagation d’un endommagement dans le cadre d’un essai de fatigue dynamique comme dans celui d’un impact dynamique. Cet indicateur permet de différencier par un critère objectif le passage des matériaux d’un état « sain » à un état « endommagé » de sorte qu’à l’issue du procédé selon l’invention, les données d’essai relatives à l’apparition ou non d’un endommagement pendant l’essai peuvent être directement validées. L’invention propose à cet effet un procédé de détermination de l’endommagement d’une pièce soumise à une sollicitation mécanique, ladite pièce étant définie dans un espace tridimensionnel présentant des axes orthogonaux X, Y, Z de vecteurs directeurs , et , le procédé comprenant les étapes suivantes, mises en œuvre par ordinateur, dans cet ordre : 10) fournir des données d’entrée représentatives des champs de déformations selon , et obtenus par stéréo-corrélation d’images d’une zone de la pièce à observer à différents instants k (k = [0…M], M entier) précédant et suivant la sollicitation mécanique, 20) transformer les données d’entrée de sorte à obtenir des données de sortie bidimensionnelles et représenter ces données de sortie dans un repère de représentation bidimensionnel de vecteurs directeurs , de sorte à obtenir une série d’images I k représentatives des champs de déformations, chacune des images I k comprenant une zone utile ZU k , 30) estimer une aire A k de chacune des zones utiles ZU k afin d’obtenir une fonction f(k) = A k représentative de l’évolution de l’aire en fonction du temps, 40) déterminer l’aire ou les aires A k pour la(es)quelle(s) f(k) est supérieur ou égal à un seuil caractéristique d’un endommagement et déterminer un premier instant k e1 pour lequel f(k e1 ) est supérieur ou égal à , ledit premier instant k e1 étant associé à un premier endommagement. Le procédé selon l’invention effectue une transformation des données d’entrée représentatives des champs de déformations selon , et obtenus par stéréo-corrélation d’images (S-CIN), puis les représente dans le repère de représentation bidimensionnel afin d’obtenir une série d’images I k représentatives des champs de déformations. Il est alors possible d’estimer l’aire A k couverte par la distribution des points (pixels) dans la zone utile ZU k de chacune des images ainsi obtenues et, ainsi, possible d’analyser l’évolution de cette aire au cours du temps pour suivre la propagation de l’endommagement dès son apparition. L’estimation de l’aire A k de la distribution des points dans la zone utile permet de différencier par un critère objectif le passage des matériaux d’un état « sain » à un état « endommagé ». En effet, le calcul de l’aire est basé sur la représentation bidimensionnelle des données représentatives des champs de déformations. Ainsi, plutôt que de fixer avec les règles de l’art un critère, il est possible de constater directement avec l’estimation de l’aire un changement important du comportement mécanique de la pièce. Cela fait également du procédé selon l’invention un procédé répétable et adapté pour étudier l’apparition et la propagation d’un endommagement dans le cadre d’un essai de fatigue dynamique comme dans celui d’un impact dynamique. Selon différentes caractéristiques de l’invention qui pourront être prises ensemble ou séparément : le procédé comprend en outre, suite à l’étape 40), les étapes suivantes : 50) analyser les champs de déformations associés aux instants k e1 précédant le premier endommagement et déterminer des paramètres de référence représentatifs des champs de déformations avant le premier endommagement, 60) comparer les paramètres de référence avec les champs de déformations associés aux instants k > k e1 suivant le premier endommagement afin de déterminer une grandeur physique caractéristique de l’endommagement de la pièce ; le procédé comprend en outre, suite à l’étape 50) ou à l’étape 60), l’étape suivante : 70) comparer les paramètres de référence avec des paramètres préexistants représentatifs d’un matériau dont est fait la pièce ; la sollicitation mécanique est réalisée au cours d’un essai de fatigue dynamique, la grandeur physique à déterminer au cours de l’étape 60) servant à caractériser la fatigue dynamique du matériau ; l’étape 40) comprend les sous-étapes suivantes : 42) déterminer un maximum f(k) = A k, max de la fonction f(k) = A xy,k , 44) définir le seuil d’endommagement en fonction du maximum f max (k) déterminé lors de l’étape précédente, 46) déterminer le premier instant k e1 pour lequel f(k e1 ) est supérieur ou égal au seuil d’endommagement ; le seuil d’endommagement défini lors de l’étape 44) représente entre 20% et 60% de A k, max l’étape 60) comprend les sous-étapes suivantes : 62) analyser l’image I ke1 des champs de déformations associée à l’instant k = k e1 du premier endommagement afin de déterminer l’effort, la contrainte, un déplacement ou une déformation du matériau, 64) estimer un seuil caractéristique d’une limite d’endurance à partir de l’aire A ke1 associée audit premier instant k e1 ; la sollicitation mécanique est réalisée au cours d’un essai d’impact dynamique, la grandeur physique à déterminer au cours de l’étape 60) servant à caractériser l’impact dynamique sur le matériau ; l’étape 40) comprend les sous-étapes suivantes : 42’) identifier l’aire A i associée à un instant k = k i (k i e ) d’un impact, 44’) définir le seuil d’endommagement, ledit seuil d’endommagement correspondant à une aire A ke1 , A ke1 > A i , dont la valeur diffère d’au moins 25% par rapport à A i , 46’) identifier le premier instant k e1 pour lequel f(k e1 ) = ; l’étape 60) comprend les sous-étapes suivantes : 62’) analyser l’image I ke1 des champs de déformations associée à l’instant k = k e1 du premier endommagement, 64’) estimer un seuil d’endommagement caractéristique d’une limite d’énergie ou de charge dynamique ou de déformation dynamique du matériau ; l’étape 20) comprend une première sous-étape 22) consistant à effectuer une régression linéaire des champs de déformations ; lequel l’étape 20) comprend une première sous-étape 22) consistant à effectuer une analyse en composantes principales des champs de déformation ; la pièce est un carter d’une soufflante d’une turbomachine. L’invention concerne en outre un dispositif de mise en œuvre d’un procédé tel que précédemment décrit, comprenant des moyens pour mettre en œuvre par ordinateur au moins les étapes 20) à 40). Brève description des figures D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement dans la description qui suit, faite en référence aux figures annexées, dans lesquelles : - la FIG. 1 est une vue schématique illustrant les différentes étapes d’un procédé selon l’invention, - la FIG. 1 est une vue schématique illustrant les différentes étapes d’un procédé selon un premier mode de réalisation de l’invention, - la FIG. 1 est une vue schématique illustrant les différentes étapes d’un procédé selon un deuxième mode de réalisation de l’invention, - la FIG. 2 illustre une pièce dont on souhaite étudier l’endommagement au moyen du procédé selon l’invention ; - La FIG. 3 illustre des exemples de mouchetis possibles pour la réalisation d’essais de fatigue et d’impact dynamique par S-CIN sur une pièce massive ; - La FIG. 3 illustre des exemples de mouchetis possibles pour la réalisation d’essais de fatigue et d’impact dynamique par S-CIN sur une pièce présentant de faibles dimensions ; - Les figures 4a, 4b et 4c illustrent les images I k obtenues lors de la mise en œuvre du procédé selon l’invention, les images I k ayant été obtenues à partir des données représentatives des champs de déformations à différents instants au cours d’un essai de fatigue dynamique ; - La figure 5 illustre une courbe représentant l’évolution de la fonction f(k) = A k en fonction du temps pour les mêmes essais que ceux des figures 4a, 4b et 4c : le trait en pointillés horizontal indique la position du seuil d’endommagement tandis que le trait en pointillés vertical indique l’instant du début de l’essai de fatigue ; - Les figures 6a, 6b et 6c illustrent les images I k obtenues lors de la mise en œuvre du procédé selon l’invention, les images I k ayant été obtenues à partir des données représentatives des champs de déformations à différents instants au cours d’un essai d’impact dynamique ; - La figure 7 illustre une courbe représentant l’évolution de la fonction f(k) = A k en fonction du temps pour les mêmes essais que ceux des figures 6a, 6b, 6c : le trait en pointillés horizontal indique la position du seuil d’endommagement ; - La FIG. 8 illustre les résultats d’un essai réalisé sur une pièce non endommagée mais en cours de déformation en vue d’une étude par tomographie : la FIG. 8 , section a) est une image de la pièce, les figures 8b, 8c et 8d sont des représentations de la composante, respectivement, selon un axe (Z), selon un axe (Y) et selon un axe (X) des champs de déplacements de la pièce ; - La FIG. 9 illustre les résultats d’un essai réalisé sur une pièce endommagée en vue d’une étude par tomographie : la FIG. 9 , section a) illustre une image de la pièce, les figures 9, section b, 9, section c et 9, section d sont des représentations de la composante, respectivement, selon un axe (Z), selon un axe (Y) et selon un axe (X) des champs de déplacements de la pièce. Description détaillée de l’invention L’invention concerne un procédé 1 de détermination de l’endommagement d’une pièce soumise à une sollicitation mécanique. 1. Définitions – commentaires généraux Dans toute la description de la présente demande, le terme S-CIN désigne la technique de Stéréo-Corrélation d’Images Numériques. Sauf indication contraire, les données de champs de déplacements et de champs de déformations sont toutes obtenues par S-CIN. Bien que la S-CIN peut être mise en œuvre pour réaliser des mesures dans le cadre d’essais mécaniques statiques et d’essais mécaniques dynamiques, le procédé selon l’invention est appliqué à des données obtenues dans le domaine dynamique, notamment par des essais de fatigue dynamique et d’impact dynamique. Nous y reviendrons dans les sections qui suivent. Ces essais peuvent avoir pour objectifs la caractérisation des propriétés d’un matériau ou encore la vérification de la qualité de la matière. Il est aussi possible d’appliquer le procédé selon l’invention aux données issues des essais de validation de la tenue des pièces, par exemple d’une pièce soumise à une dérogation lors de sa production. Dans ce cas, il est possible d’extraire tout ou une partie de la pièce selon le besoin de justification et la zone dont il faut valider l’acceptabilité, puis réaliser un essai mécanique sur, respectivement, celle-ci ou la partie de celle-ci. À ce stade, il convient de souligner que les essais proprement dits ne font pas l’objet de l’invention et seules les données relatives aux champs de déplacements et/ou aux champs de déformations obtenues à partir de ces essais sont utiles. Autrement dit, l’invention est indépendante de la phase d’essai et de tout ce qui s’y rapporte. Encore autrement dit, l’invention peut être mise en œuvre indépendamment de la phase d’essai et de la phase de collecte des données d’essais, notamment les données relatives aux champs de déplacements et/ou aux champs de déformations. Ceci étant dit, les sections qui suivent présentent les conditions expérimentales dans lesquelles ont été effectuées les essais afin d’en faciliter la reproduction par une personne du métier. Dans le cadre de l’invention, les données de S-CIN sont acquises par des caméras CCD, à savoir des caméras utilisant des capteurs photographiques basés sur un dispositif de transfert de charge ( Charge Coupled Device en anglais). Les caméras CCD présentent une fréquence d’acquisition adaptée aux essais de fatigue et d’impact dynamique. Une caméra CCD apte à acquérir quelques images par seconde est adaptée pour réaliser des essais de fatigue dynamique à fréquence faible mais est insuffisante pour réaliser des essais d’impact dynamique. Dans ce dernier cas, une caméra pouvant acquérir plusieurs milliers d’images par seconde est préférable. Ceci étant dit, le procédé selon l’invention, qui sera détaillé dans la suite, vise à permettre une détermination de l’endommagement d’une pièce soumise à une sollicitation mécanique aussi bien dans le cadre d’essais de fatigue dynamique que d’impact dynamique. Une caméra CCD apte à acquérir plusieurs milliers d’images par seconde a donc été utilisée mais ce n’est pas obligatoire comme on peut le comprendre. La zone d’acquisition a été éclairée au moyen de lampes à diodes électroluminescentes ou lampes LED ( Light Emitting Diode en anglais). L’éclairage peut être réalisé de manière continue ou en synchronisation avec les caméras dépendant du dispositif d’acquisition considéré. Lorsque l’éclairage est utilisé de manière continue, cela permet de décorréler la fréquence des lampes LED de celle des caméras CCD. La pièce sur laquelle on souhaite mettre en œuvre l’essai peut être n’importe quelle pièce. Cette pièce n’est ni limitée par sa forme, ses dimensions, sa couleur, etc. Cette pièce comprend une surface externe S comportant une zone à observer S1. Un exemple de réalisation est illustré sur la figure 2. Une vue rapprochée d’un endommagement est visible dans l’encadré en pointillés. La pièce est définie dans un espace tridimensionnel présentant des axes orthogonaux X, Y et Z respectivement associés à des vecteurs directeurs , , et . Dans la suite, l’axe X est appelé axe longitudinal, l’axe Y est appelé axe transversal et l’axe Z est appelé axe orthogonal. Dans le cadre de l’invention, la pièce est préférablement faite d’un matériau en composite tissé. Par exemple, la pièce peut être faite d’un matériau composite à fibres de carbones continues tissé. Un tel composite tissé 3D est par exemple utilisé dans le cadre d’un ventilateur de carter pour moteur d’aéronef. Il comprend une pluralité de fibres de chaîne, disposées selon un axe longitudinal, qui sont tissées avec une fibre de trame dans un ou plusieurs plans de tissage et noyées dans une matrice polymérique qui a durcie. Les fibres de trame et les fibres de chaîne peuvent alors être faites de carbone, de verre, ou d’un mélange de carbone et de verre. Elles peuvent encore être faites d’autres types de fibres. L’invention peut être appliquée à des pièces faites à partir d’autres types de matériaux composites. Classiquement, les mesures de S-CIN sont mises en œuvre au moyen d’un mouchetis déposé sur la surface de la pièce dont on souhaite étudier la propagation de l’endommagement. En effet, les mesures des champs de déplacement et/ou des champs de déformation nécessitent que l’image acquise par le capteur numérique présente une texture aléatoire, contrastée et des dimensions adaptées à la pièce considérée. Très peu de surfaces présentent naturellement les conditions requises pour la mise en œuvre de ces mesures. Le mouchetis sert justement à apporter la texture appropriée à la surface de la pièce. Il existe différents types de mouchetis. Dans le cadre de l’invention un mouchetis noir et blanc a été utilisé pour apporter la texture appropriée à la pièce considérée. Les figures 3a et 3b sont des images montrant des exemples de mouchetis possibles pour la réalisation d’essais de fatigue et d’impact dynamique par S-CIN. Sur la FIG. 3 , le mouchetis a été déposé sur une pièce massive tandis que, sur la FIG. 3 , le mouchetis a été déposé sur une pièce de faibles dimensions. On entend par « pièce massive » une pièce dont la dimension la plus élevée est comprise entre un mètre et plusieurs mètres. Par exemple, la FIG. 3 illustre une partie d’un panneau composite d’impact. On entend par « pièce de faibles dimensions », une pièce dont la dimension la plus élevée est inférieure à un mètre. À titre d’exemple, la FIG. 3 illustre une éprouvette classique de laboratoire. Préalablement à l’essai proprement dit, une étape d’étalonnage peut être mise en œuvre. Cette étape d’étalonnage peut comprendre d’une part l’étalonnage des paramètres des caméras CCD et d’autre part la mesure de la forme réelle de la pièce considérée. Différentes approches existent. Par exemple, l’étalonnage des paramètres de la caméra CCD peut être réalisé par l’approche de la minimisation du niveau de gris tandis que la mesure de la forme de la pièce peut être réalisée en appliquant le principe de conservation du niveau de gris. L’étape d’étalonnage peut être mise en œuvre sur la base de ces approches bien connues. Lors des essais d’impact dynamique, la pièce est soumise à un tir. Ce tir génère une sollicitation mécanique qui peut être à l’origine d’un endommagement (une définition du terme « endommagement » est donnée au préambule de cette description). Dans le cas de l’impact dynamique avec endommagement, il est possible de détecter visuellement lorsqu’un endommagement s’est produit. Le procédé selon l’invention permet non seulement de suivre la propagation de l’endommagement dès son apparition, mais il permet également de définir un seuil à partir duquel le matériau dont est fait la pièce considérée est endommagée. Ce seuil est appelé seuil d’endommagement. Précisons que le procédé selon l’invention peut également être appliqué au cas de l’impact dynamique sans endommagement. Dans les exemples illustratifs de la présente invention, les essais d’impact dynamique ont été mis en œuvre sur des panneaux ou des coupons de pièces réelles afin d’assurer la bonne tenue mécanique lors de la validation de la certification et afin de simuler les conditions de vol telles qu’une perte d’aube, une ingestion d’oiseaux ou de débris en vol. Lors des essais de fatigue dynamique, la pièce est soumise à une charge de manière cyclique en vue d’estimer la limite d’endurance du matériau dont est fait cette pièce. Cette limite d’endurance, appelée dans la suite seuil d’endurance, peut être connue dès le premier cycle de l’essai, si bien qu’il n’est pas obligatoire de soumettre la pièce à la charge pendant plusieurs cycles. En tout état de cause, le procédé selon l’invention permet d’estimer cette limite d’endurance en un seul et unique essai au lieu d’une campagne d’essais avec plusieurs charges comme c’est actuellement le cas dans la littérature. Comme un essai d’impact dynamique, l’essai de fatigue dynamique peut avoir pour conséquence de générer ou pas un endommagement du matériau. Ainsi, le procédé selon l’invention permet non seulement de définir un seuil d’endurance du matériau, mais il permet également de suivre la propagation de l’endommagement dès son apparition. Dans les exemples illustratifs de la présente invention, les essais de fatigue dynamique sont réalisés afin de caractériser la tenue mécanique liée à l’environnement de vie d’un moteur. Dans le cas d’une pièce de turbomachine fixée sur un aéronef, il s’agit par exemple des phases de décollage, d’atterrissage, de croisière ou de descente rapide. 2. Description du mode général de réalisation En référence à la FIG. 1 et comme déjà indiqué précédemment, l’invention concerne un procédé 1 de détermination de l’endommagement d’une pièce soumise à une sollicitation mécanique. Comme également déjà indiqué, cette sollicitation mécanique peut être effectuée dans le cadre d’un essai de fatigue ou d’un essai d’impact dynamique. Selon une première étape 10) du procédé 1 selon l’invention, on fournit des données d’entrée représentatives des champs de déformations selon , et obtenus par stéréo-corrélation d’images d’une zone S1 (de la pièce) à observer à différents instants k (k = [0…N], N entier) précédant et suivant la sollicitation mécanique. Les champs de déplacements et/ou des champs de déformations selon , et obtenus par S-CIN sont dans le domaine tridimensionnel, et sont donc par nature plus précises que des informations ponctuelles ou moyennées telle que celles obtenues avec les méthodes de l’art antérieur. Les champs de déformations peuvent être obtenus de deux manières. Les champs de déformations peuvent être directement mesurés par un programme d’ordinateur prévu à cet effet. À cet égard, il est avantageux que la taille de l’imagette ou de la facette utilisée pour la S-CIN soit renseignée dans le programme d’ordinateur afin que celui-ci calcule directement les champs de déformations. Toutefois, ceci n’est pas obligatoire. Il est possible de calculer les champs de déformations à partir des champs de déplacements déterminés par le programme d’ordinateur. Quelle que soit la manière dont les champs de déformations selon , et sont obtenus, ils constituent les données d’entrées pour mettre en œuvre les étapes suivantes du procédé 1 selon l’invention. En pratique les données d’entrée relatives aux champs de déformations peuvent être fournies directement par le programme d’ordinateur de la S-CIN. Si ce n’est pas le cas, elles peuvent être recalculées à partir des champs de déplacements nécessairement fournies avec les données de stéréo-corrélation. Pour rappel on calcule les déformations avec la formule suivante : Cette formule est le cas général de calcul des déformations dans les cas les plus communs. S’il faut calculer les déformations, une approche consiste à utiliser des schémas aux différences finies. Il est avantageux que les schémas utilisés soient cohérents avec les données. Si l’on souhaite seulement les données de déformations, il est possible de se limiter à un stencil de deux ou trois (nombres de points de données utilisés pour la dérivation) avec des schémas centrés dans le cas nominal et décentré amont ou aval si l’on est sur les bords de l’image. Ces schémas permettent de conserver toute l’image et évitent de changer la taille de la zone à observer. Dans le cadre de l’invention, on souhaite non seulement pouvoir identifier l’apparition de l’endommagement à la surface externe S de la pièce mais, en outre, suivre la propagation de l’endommagement dans la pièce considérée. À cet égard, au cours de la phase d’essai, il est important de veiller à effectuer l’acquisition des images à(aux) différents instants précédant et suivant la sollicitation mécanique. Comme nous le verrons dans la suite, les données d’entrée représentatives des champs de déformations relatives aux instants précédant la sollicitation mécanique caractérisent la zone S1 à observer alors qu’elle est saine. La zone S1 à observer est dite « saine » car les propriétés mécaniques du matériau n’ont pas encore subi d’altération du fait d’un endommagement. Quant aux données d’entrée représentatives des champs de déformation relatives aux instants suivant la sollicitation mécanique, elles permettent de caractériser les déformations, et les éventuels endommagements qu’a subi le matériau. Elles sont donc nécessaires pour l’analyse de la pièce à l’état déformé. Toutefois, il convient de noter que les données d’entrée fournies lors de cette première étape 10) du procédé selon l’invention ne représentent pas nécessairement toutes les données d’entrée qui pourraient être obtenues (première configuration) ou toutes les données d’entrée qui sont réellement obtenues à partir des mesures par S-CIN (deuxième configuration). En ce qui concerne la première configuration et à titre d’exemple, lors d’un essai de fatigue dynamique, il est possible de se limiter à l’analyse par S-CIN d’une série d’images acquises sur un cycle tous les 10% de cycles totaux. Autrement dit, pour un essai de 100 000 cycles, l’analyse peut être faite à 10 000, 20 000, 30 000 cycles, etc. Ces valeurs peuvent être modifiées selon le besoin de l’opérateur et de la capacité de calcul. Dans le cas d’un essai d’impact dynamique, on pourrait en effet se limiter à une acquisition de données avant l’impact et jusqu’à dix acquisitions de données après le début de l’impact lorsqu’un endommagement en face externe est visible après l’essai. En ce qui concerne la deuxième configuration et à titre d’exemple, lors d’un essai d’impact dynamique, si aucun endommagement n’est visible en face externe, il peut ne pas être nécessaire d’analyser toutes les données ainsi obtenues. On pourra éventuellement se limiter à celles présentant des niveaux de déformations les plus élevés. Selon une deuxième étape 20) du procédé 1 selon l’invention, on transforme les données d’entrée de sorte à obtenir des données de sortie bidimensionnelles et on représente ces données de sortie dans un repère de représentation R1 bidimensionnel de vecteurs directeurs , de sorte à obtenir une série d’images I k représentatives des champs de déformations, chacune des images I k comprenant une zone utile ZU k . Ainsi, on peut effectuer lors d’une première sous-étape 22) de la deuxième étape 20) une transformation des données relatives aux champs de déformations. Ces données tridimensionnelles fournies lors de la première étape 10) sont réduites en données bidimensionnelles. Ainsi, la première sous-étape 22) n’est rien de plus qu’une réduction de la dimension des données d’entrée. À cet égard, différentes méthodes de réduction des variables peuvent être mises en œuvre. Chacune des données selon , et des champs de déformations correspond à une variable et il existe une redondance entre l’ensemble de ces variables car ces variables sont liées entre elles (corrélées). Le but de cette première sous-étape 22) est donc d’extraire les données dont la somme recouvre l’ensemble de l’information contenue dans les données d’entrée fournies lors de la première étape 10). Selon une première mise en œuvre particulière, la première sous-étape 22) peut être mise en œuvre par régression linéaire appliquée aux champs de déformation. Cette méthode de réduction est bien connue et son application aux champs de déformation ne pose pas de question particulière. Selon une deuxième mise en œuvre, la première sous-étape 22) peut être mise en œuvre par la technique de l’analyse en composantes principales. L’analyse en composantes principales est une méthode de décomposition relativement connue qui assure que chaque nouvelle variable, appelée composante principale, constitue un vecteur orthogonal au système composé des autres composantes principales. Dans le cadre de l’invention, le nombre de composantes principales est déterminé par la capacité du modèle à représenter la totalité des champs de déformations. Les deux méthodes de réduction des variables présentées ci-avant, à savoir la régression linéaire et l’analyse en composantes principales, permettent d’obtenir des données de sortie qui représentent de manière objective les données d’entrée tout en permettant une réduction du nombre de variables. La première sous-étape 22) vise donc in fine à obtenir la meilleure représentation possible des données relatives aux champs de déformation en deux dimensions. Lors d’une deuxième sous-étape 24) de la deuxième étape 20), on procède à une représentation des données de sortie dans un repère bidimensionnel. On obtient ainsi une pluralité d’images I k caractérisant les déformations de la surface aux différents instants précédant et suivant la sollicitation mécanique. L’image I 8 désigne l’image associée aux données d’entrée acquises au huitième instant, ce qui signifie que cet instant n’est pas nécessairement égal à 8 secondes. Cet instant peut être pris 1,45 millisecondes après le début de l’essai comme une seconde selon la caméra utilisée et selon les données d’entrée retenues par l’opérateur aux fins de l’analyse. La deuxième sous-étape 24) constitue donc en cela une simple étape de représentation. Tout l’enjeu réside donc dans la première sous-étape 22) puisqu’il faut effectuer une réduction qualitative des données d’entrée afin d’obtenir la meilleure représentation des champs de déformation selon , et . Chacune des images I k comprend une zone utile ZU k . La zone utile ZU 0 désigne la zone utile de l’image I 0 , la zone utile ZU 1 désigne la zone utile de l’image I 1 , etc. Cette zone utile n’est pas nécessairement l’image toute entière. Cette zone utile correspond à la zone sur laquelle s’étendent les points (pixels de l’image) qui seront nécessaires à la mise en œuvre de la troisième étape 30) du procédé 1 selon l’invention, ces points n’étant rien d’autre que la représentation graphique des données de sortie obtenues lors de la deuxième étape 20). Ainsi, cette zone utile peut être l’image I k complète comme simplement une partie de l’image I k , selon le cas. L’identification de la zone utile peut être réalisée en associant un pixel à une valeur, l’absence de pixel pouvant être caractérisée par la valeur 0. Lors d’une troisième étape 30), on estime l’aire A k de chacune des zones utiles ZU k afin d’obtenir une fonction f(k) = A k représentative de l’évolution de l’aire en fonction du temps. À partir des données de sortie bidimensionnelles on obtient par la mesure de l’aire A k de chacune des zones utiles ZU k un indicateur donnant une photographie de l’évolution des déformations de la surface externe en fonction du temps. Ainsi, lorsque l’aire A k atteint une valeur seuil, par exemple caractéristique d’un endommagement, il est possible de déterminer l’instant associé à l’atteinte de ce seuil en identifiant l’image I k sur laquelle a été mesurée cette aire. Toutefois, cette aire ne peut pas être utilisée en tant que telle. En effet, pour pouvoir estimer si une aire est caractéristique d’un endommagement de la surface, il est nécessaire de déterminer le seuil à partir duquel on considère qu’il y a un endommagement. Nous y reviendrons dans la suite. Quoi qu’il en soit, l’aire constitue un indicateur objectif qui permet de suivre la propagation d’un endommagement sur la surface externe S de la pièce considérée. Lors d’une quatrième étape 40), on détermine l’aire ou les aires A k pour la(es)quelle(s) f(k) est supérieur ou égal à un seuil caractéristique d’un endommagement et on détermine un premier instant k e1 pour lequel f(k e1 ) est supérieur ou égal à , ledit premier instant k e1 étant associé à un premier endommagement. Le seuil caractéristique d’un endommagement (ou plus simplement le seuil d’endommagement) est l’aire à partir de laquelle un endommagement de la surface externe est caractérisé. Autrement dit, le seuil d’endommagement est la valeur d’aire à partir de laquelle la surface externe est endommagée, c’est-à-dire qu’elle présente un endommagement. Une définition d’endommagement a été donnée au préambule de la description et n’est pas rappelée ici. Ainsi, le seuil d’endommagement s’exprime en unité de surface comme l’aire elle-même. De manière très avantageuse, ce seuil d’endommagement peut être prédéterminé. En effet, connaissant la nature du matériau dont est fait la pièce et ayant déjà mis en œuvre le procédé 1 selon l’invention au moins une fois, il est possible de déterminer préalablement le seuil d’endommagement à partir duquel un endommagement de la surface externe S s’est produit. Dans ce cas, la première mise en œuvre du procédé 1 peut être considérée comme une calibration. Toutefois, il est préférable de déterminer ce seuil d’endommagement à partir des données de l’essai concerné. En effet, d’une part cela limite la mise en œuvre du procédé 1 à une utilisation par essai et d’autre part cela permet de s’affranchir des effets de glissement qui peuvent être observés au bout d’un certain nombre d’essais. Dans ce cas, il convient de commencer la quatrième étape 40) du procédé 1 en déterminant ce seuil. Comme nous le verrons dans la suite, cela peut être fait en deux sous-étapes 42) et 44) très simples. Connaissant le seuil d’endommagement, il suffit, lors d’une première sous-étape ou d’une troisième sous-étape, selon le cas, de comparer les valeurs d’aire A k au seuil et extraire les valeurs supérieures ou égales à ce seuil d’endommagement. Une fois que les valeurs d’aires A k concernées sont extraites, lors d’une deuxième sous-étape ou d’une quatrième sous-étape, une identification de l’image I k sur laquelle a été mesurée la première aire A k e1 supérieure ou égale au seuil d’endommagement permet de connaitre l’instant I k e1 de l’apparition de l’endommagement. Dans la mesure où l’objectif poursuivi par l’opérateur consiste uniquement à savoir le moment de l’apparition de l’endommagement ou à savoir qu’il y a eu un endommagement, les cinquième 50) et sixième 60) étapes qui seront décrites dans la suite n’ont pas besoin d’être effectuées. Le procédé 1 selon l’invention peut s’arrêter à la fin de cette quatrième étape 40). Les étapes 50) et 60) étant optionnelles, elles sont signalées sur les figures par des encadrés en pointillés. Si l’on cherche à obtenir une grandeur physique caractéristique de l’endommagement, le procédé 1 selon l’invention peut avantageusement comprendre les étapes suivantes. Lors d’une cinquième étape 50), on analyse les champs de déformations associés aux instants k e1 précédant le premier endommagement et on détermine des paramètres de référence représentatifs des champs de déformations avant le premier endommagement. Cette cinquième sous-étape permet d’estimer les champs de déplacements et les champs de déformations du matériau avant la sollicitation mécanique. Ces données permettent donc de connaître l’état de la surface externe S de la pièce lorsqu’elle était encore saine. Elles fournissent donc en quelque sorte des paramètres de référence concernant le matériau. Les paramètres de référence déterminés au cours de cette étape dépendent de l’essai qui est mis en œuvre. Dans le cas de la fatigue dynamique, on pourra, par exemple, déterminer l’effort, la contrainte, le déplacement ou la déformation permettant d’estimer la limite d’endurance du matériau, connaissant l’instant d’apparition de l’endommagement. Dans ce cas, il peut être utile de vérifier les conditions appliquées à l’instant considéré. Dans le cas d’un essai d’impact dynamique, l’analyse est simplifiée. En cas d’endommagement en face externe, cela signifie que les capacités mécaniques locales du matériau ont largement été dépassées et sont traduites par une fissure. Comme avec un essai de fatigue dynamique, il est alors possible de déduire l’énergie ou la charge dynamique limite ou encore la déformation dynamique limite avant endommagement. Nous y reviendrons dans la suite. Dès lors, il est possible lors d’une sixième étape 60) de comparer les paramètres de référence avec les champs de déformations associées aux instants k > k e 1 suivant le premier endommagement afin de déterminer une grandeur physique caractéristique de l’endommagement de la pièce. En outre, il est également possible concomitamment à la sixième étape 60) ou après, d’effectuer une étape 70) de comparaison des paramètres de référence avec des paramètres préexistants représentatifs d’un matériau dont est fait la pièce afin de déterminer une grandeur physique caractéristique de l’endommagement de la pièce. Ces paramètres préexistants représentatifs du matériau peuvent avoir été déterminés de manière empirique ou par la théorie. L’intérêt de cette comparaison est simplement de vérifier la valeur qualitative, et donc la fiabilité, des paramètres déterminés lors de l’étape 50). Cette comparaison avec les données extérieures permet donc d’établir un critère de cohérence des données obtenues par le procédé 1. Le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre pour déterminer l’endommagement d’une diversité de pièces composites. La pièce composite peut être un carter de turbomachine, par exemple le carter d’une soufflante de la turbomachine. La pièce composite peut avantageusement être en fibres de carbone. La pièce composite peut, en variante, être en fibres de verre. La pièce composite peut également être un mélange de fibres de carbone ou de verre. Il est à noter que cette méthode est aussi applicable avec les différentes déformations possibles. Avec la S-CIN, il est commun d’obtenir les déformations principales de chaque point de la zone étudiée. Il est possible d’appliquer le procédé 1 selon l’invention avec les déformations principales 1 et déformations principales 2 au lieu de celles avec les champs de déformations selon X et les champs de déformations selon Y. Ces déformations principales peuvent être obtenues à partir d’une analyse automatique du cercle de Mohr des déformations. Les distributions affichées seront visuellement différentes mais les conclusions seront similaires à celles détaillées plus haut selon les cas d’étude. 3. Premier mode de réalisation de l’invention – Fatigue dynamique Tous les commentaires faits précédemment en relation avec le mode général de réalisation s’appliquent, sauf bien entendu lorsque des exemples relatifs au cas de l’impact dynamique sont mentionnés. En référence maintenant à la FIG. 1 , dans ce mode de réalisation, la sollicitation mécanique est réalisée au cours d’un essai de fatigue dynamique. La grandeur physique qui peut être déterminée au cours de l’étape 60) sert alors à caractériser la fatigue dynamique du matériau. Dans le cas de la fatigue dynamique, la propagation de l’endommagement est lente et progressive. La fonction f(k) va changer de manière lente et progressive au cours du temps. Ainsi, selon ce premier mode de réalisation du procédé 1, l’étape 40) comprend les sous-étapes suivantes : 42) déterminer un maximum f(k) = A k,max de la fonction f(k) = A xy,k , 44) définir le seuil d’endommagement en fonction du maximum f max(k) déterminé lors de l’étape précédente, 46) déterminer le premier instant k e1 pour lequel f(k e1 ) est supérieur ou égal au seuil d’endommagement. Ainsi, le seuil d’endommagement est calculé sur la base des données relatives à l’essai de fatigue dynamique à partir duquel les données d’entrée ont été obtenues. Le maximum f(k) = A k,max de la fonction f(k) image l’amplitude maximale de la déformation subies par le matériau. Il peut donc être utilisé pour fixer le seuil d’endommagement de manière objective. De préférence, le seuil d’endommagement défini lors de l’étape 44) représente entre 20% et 60% de A k, max , c’est-à-dire que le seuil d’endommagement défini lors de l’étape 44) a une valeur comprise entre 20% et 60% de A k, max . Ainsi, toute valeur d’aire supérieure ou égale à un seuil d’endommagement ainsi fixé sera associée à un endommagement du matériau. À ce propos, cela nous permet de rappeler que le matériau peut subir plusieurs endommagements au cours de l’essai. Après avoir identifié l’aire ou les aires vérifiant cette condition, il ne reste plus qu’à identifier l’image I k associée à cette aire pour connaître l’instant auquel l(les)’endommagement(s) s’est (se sont) produit(s). Toujours selon ce premier mode de réalisation du procédé 1, l’étape 60) comprend les sous-étapes suivantes : 62) analyser l’image I ke1 des champs de déformations associée à l’instant k = k e1 du premier endommagement afin de déterminer l’effort, la contrainte, un déplacement ou une déformation du matériau, 64) estimer un seuil caractéristique d’une limite d’endurance à partir de l’aire A ke1 associée audit premier instant k e1 . Les sous-étapes 62) et 64) permettent d’estimer la limite d’endurance du matériau. Pour obtenir les paramètres de référence susmentionnés, à savoir l’effort, la contrainte, un déplacement ou une déformation du matériau, il est donc nécessaire d’avoir préalablement déterminé l’instant d’apparition de l’endommagement, c’est-à-dire l’instant du premier endommagement. Dès lors, le seuil de limite d’endurance peut être estimé. Comme nous l’avons vu en introduction de cette description, les méthodes actuelles ne permettent pas d’estimer de manière fiable cette limite d’endurance car les données obtenues par ces méthodes sont soumises à interprétation. En effet, aucun indicateur n’existe dans la littérature pour clairement différencier par un critère objectif le passage des matériaux de l’état « sain » à l’état « endommagé ». Le procédé 1 selon l’invention permet d’estimer cette limite d’endurance de manière fiable. Ceci étant dit, cela ne signifie pas que la limite d’endurance du matériau est plus élevée que l’endommagement de celui-ci. En effet, dans la plupart des cas, le seuil de limite d’endurance est plus faible que le seuil d’endommagement puisque l’endurance se produit avant l’endommagement. 4. Deuxième mode de réalisation – Impact dynamique Tous les commentaires faits précédemment en relation avec le mode général de réalisation s’appliquent, sauf bien entendu lorsque des exemples relatifs au cas de la fatigue dynamique sont mentionnés. En référence maintenant à la FIG. 1 , dans un deuxième mode de réalisation de l’invention, la sollicitation mécanique est réalisée au cours d’un essai d’impact dynamique. Ainsi, la grandeur physique à déterminer au cours de l’étape 60) sert à caractériser l’impact dynamique sur le matériau. Dans le cas de l’impact dynamique, la propagation de l’endommagement est rapide et brutale. La fonction f(k) change donc d’ordre de grandeur au moment de l’endommagement et l’instant d’endommagement peut donc être aisément identifié. À cet égard, selon ce deuxième mode de réalisation du procédé 1, l’étape 40) comprend les sous-étapes suivantes : 42’) identifier l’aire A i associée à un instant k = k i d’un impact, 44’) définir le seuil d’endommagement, ledit seuil d’endommagement correspondant à une aire A ke1 , A ke1 > A i , dont la valeur diffère d’au moins 25% par rapport à A i , 46’) identifier le premier instant k e1 pour lequel f(k e1 ) = . Dans ce mode de réalisation, le seuil d’endommagement indique donc un changement d’ordre de grandeur de l’aire A k . Il fonctionne donc comme un critère imageant la limite d’endommagement en déformation du matériau lors d’un impact dynamique. De préférence, et comme indiqué ci-dessus, ce changement d’ordre de grandeur s’évalue par rapport à l’aire A i associée à l’instant k = k i (k i e ) de l’impact, ce qui permet d’avoir comme aire de référence une aire correspondant à un état « sain » de la surface externe S de l’objet. Dans l’hypothèse posée ici, on considère que la surface est endommagée lorsque la valeur diffère d’au moins 25% par rapport à A i . Ceci indique en effet un changement d’ordre de grandeur de l’aire et donc une augmentation significative de l’aire. Cela ne peut pas être dû au hasard. Cette augmentation brutale n’a pas de sens physique et correspond nécessairement à un endommagement de la surface externe. Dès lors, il est possible de déterminer avec précision l’apparition du premier endommagement en identifiant l’instant associé à l’image I k sur laquelle a été mesurée cette aire A e1 . L’aire A e1 et le seuil d’endommagement sont donc confondues. Comme mentionné ci-avant ce seuil fonctionne donc comme un critère d’appréciation de la limite d’endommagement en déformation du matériau lors d’un impact dynamique. Toujours selon ce deuxième mode de réalisation du procédé 1, l’étape 60) comprend les sous-étapes suivantes : 62’) analyser l’image I ke1 des champs de déformations associée à l’instant k = k e1 du premier endommagement, 64’) estimer un seuil ’ d’endommagement caractéristique d’une limite d’énergie ou de charge dynamique ou de déformation dynamique du matériau. Les sous-étapes 62’) et 64’) permettent d’estimer l’énergie ou la charge dynamique du matériau. Pour obtenir ces paramètres de référence susmentionnés, il est donc nécessaire d’avoir préalablement déterminé l’instant d’apparition de l’endommagement, c’est-à-dire l’instant du premier endommagement. Dès lors, le seuil ’ d’endommagement caractéristique d’une limite d’énergie ou de charge dynamique ou de déformation dynamique du matériau peut être estimé de manière fiable. 5. Exemples de mise en œuvre du procédé 1 selon l’invention Pour les besoins des essais de fatigue dynamique et d’impact dynamique, une pièce en composite tissé a été utilisée. 5.1 Exemple 1 – Fatigue dynamique Dans ce cas de la fatigue dynamique, l’essai a été réalisé de façon progressive. Comme le matériau d’étude est un composite tissé, les endommagements susceptibles de provoquer un changement significatif du comportement mécanique sont visibles par S-CIN. Lorsque les conditions de sollicitations changent peu (ou pas) le premier endommagement est fortement susceptible d’être repris par d’autres éléments du matériau (d’autre fibres ou éléments du tissage). Ainsi, l’endommagement apparaitra d’une image I k à une autre avec des sauts d’aire, avec une tendance générale d’augmentation. Les figures 4a, 4b et 4c illustrent les images I k obtenues après la mise en œuvre du procédé selon l’invention, les images I k ayant été obtenues à partir des données représentatives des champs de déformations à différents instants au cours d’un essai de fatigue dynamique. On peut discerner l’évolution de la distribution aux différents instants. Ici, seules les images I k de 9 instants différents sont illustrées. La figure 5 illustre, quant à elle, une courbe représentant l’évolution de la fonction f(k) = A k en fonction du temps pour les mêmes essais que ceux des figures 4a à 4c : le trait en pointillés horizontal indique la position du seuil d’endommagement tandis que le trait en pointillés vertical indique l’instant du début de l’essai de fatigue. Sur la première image I 1 (instant k = 1,26 ms), tous les points sont concentrés. Il n’y a pas de déformations identifiées. La zone utile ZU 1 présente donc une aire faible (figure 5, premier point). Pendant l’essai de fatigue dynamique, on constate une augmentation de l’aire de la zone utile. Ici, la sollicitation mécanique se propage au panneau. Lorsque l’endommagement commence, la zone utile commence à se dilater. Des points isolés ou des groupes de points isolés sont visibles. C’est clairement le cas à partir de l’instant k = 1,34 ms qui est associé à I 4 . L’aire A 4 de la distribution augmente de manière très importante traduisant l’apparition d’un endommagement. Sur la figure 5, cette aire dépasse clairement la valeur du seuil d’endommagement et est, à juste titre, associée au premier endommagement. Il est donc possible d’identifier trois zones de comportement mécanique : 1) le début d’essai associé au chargement mécanique, 2) une zone saine correspondant aux valeurs minimales une fois la charge appliquée et 3) une zone des endommagements dont le début peut être identifié par le premier pic d’aire. Dès lors, connaissant l’instant d’apparition de l’endommagement, il suffit de vérifier les conditions appliquées à cet instant précis pendant l’essai pour en déduire l’effort, la contrainte, le déplacement ou la déformation permettant d’estimer la limite d’endurance du matériau. 5. 2 Exemple 2 – Impact dynamique Dans le cas d’un impact dynamique, l’analyse est simplifiée. En cas d’endommagement en face externe, cela signifie que les capacités mécaniques locales du matériau ont largement été dépassées et sont traduites par une fissure. L’aire des déformations va augmenter de façon significative, comme ceci a été vu précédemment. Les figures 6a, 6b et 6c illustrent les images I k obtenues après la mise en œuvre du procédé selon l’invention, les images I k ayant été obtenues à partir des données représentatives des champs de déformations à différents instants au cours d’un essai d’impact dynamique. On peut discerner l’évolution de la distribution aux différents instants. Comme pour l’exemple précédent, seules les images I k de 9 instants différents sont illustrées. La figure 7 illustre une courbe représentant l’évolution de la fonction f(k) = A k en fonction du temps pour les mêmes essais que ceux des figures 6a à 6c : le trait en pointillés horizontal indique la position du seuil d’endommagement. Sur la première image (instant k = 1,32 ms), tous les points sont concentrés. Il n’y a pas de déformations identifiées. La zone utile ZU 1 présente donc une aire faible ( FIG. 7 , premier point). C’est encore le cas pour les images I 2 , I 3 et I 4 . Pendant l’essai d’impact dynamique, on constate une augmentation de l’aire de la zone utile. Cette augmentation est significative et brutale comme cela était attendu. Des points isolés ou des groupes de points isolés sont visibles. C’est clairement le cas à partir de l’instant k = 1,42 ms qui est associé à I 5 . L’aire A 5 de la distribution augmente de manière très importante traduisant l’apparition d’un endommagement. Sur la FIG. 7 , cette aire dépasse clairement la valeur du seuil d’endommagement et est, à juste titre, associée au premier endommagement. Comme avec un essai de fatigue, on peut identifier les conditions extérieures de cet instant pour en déduire l’énergie ou la charge dynamique limite ou encore la déformation dynamique limite avant endommagement pendant l’essai. L’invention concerne enfin dispositif de mise en œuvre d’un procédé 1 tel que décrit précédemment. Ce dispositif comprend des moyens pour mettre en œuvre par ordinateur au moins les étapes 20) à 40). Ces moyens sont par exemple un processeur et une mémoire. Le dispositif peut également comprendre des moyens pour mesurer des déplacements de la pièce par stéréo-corrélation d’images d’au moins une zone S1 de la pièce à observer tel que définis dans la section « 1. Définitions – commentaires généraux » de la description. De tels moyens sont avantageusement : - une pièce comprenant une surface externe S comportant une zone à observer S1, et de préférence un mouchetis déposé sur la surface de la pièce, - au moins deux caméras CCD pouvant acquérir quelques images par seconde, et plus préférablement plusieurs milliers d’images par seconde, pour acquérir les données S-CIN, - plusieurs lampes à diodes électroluminescentes (lampes LED) pour éclairer la zone d’acquisition, - optionnellement, un moyen pour générer un tir et donc une sollicitation mécanique sur la pièce. Procédé (1) de détermination de l’endommagement d’une pièce soumise à une sollicitation mécanique, ladite pièce étant définie dans un espace tridimensionnel présentant des axes orthogonaux (X, Y, Z) de vecteurs directeurs , et , le procédé comprenant les étapes suivantes, mises en œuvre par ordinateur, dans cet ordre : 10) fournir des données d’entrée représentatives des champs de déformations selon , et obtenus par stéréo-corrélation d’images d’une zone (S1) de la pièce à observer à différents instants k (k = [0…M], M entier) précédant et suivant la sollicitation mécanique, 20) transformer les données d’entrée de sorte à obtenir des données de sortie bidimensionnelles et représenter ces données de sortie dans un repère de représentation (R1) bidimensionnel de vecteurs directeurs , de sorte à obtenir une série d’images I k représentatives des champs de déformations, chacune des images I k comprenant une zone utile ZU k , 30) estimer une aire A k de chacune des zones utiles ZU k afin d’obtenir une fonction f(k) = A k représentative de l’évolution de l’aire en fonction du temps, 40) déterminer l’aire ou les aires A k pour la(es)quelle(s) f(k) est supérieur ou égal à un seuil caractéristique d’un endommagement et déterminer un premier instant k e1 pour lequel f(k e1 ) est supérieur ou égal à , ledit premier instant k e1 étant associé à un premier endommagement. Procédé (1) selon la revendication 1, comprenant en outre, suite à l’étape 40), les étapes suivantes : 50) analyser les champs de déformations associés aux instants k e1 précédant le premier endommagement et déterminer des paramètres de référence représentatifs des champs de déformations avant le premier endommagement, 60) comparer les paramètres de référence avec les champs de déformations associés aux instants k > k e1 suivant le premier endommagement afin de déterminer une grandeur physique caractéristique de l’endommagement de l’objet. Procédé (1) selon la revendication 2, comprenant en outre, suite à l’étape 50) ou à l’étape 60), l’étape suivante : 70) comparer les paramètres de référence avec des paramètres préexistants représentatifs d’un matériau dont est fait la pièce. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 3, dans lequel la sollicitation mécanique est réalisée au cours d’un essai de fatigue dynamique, la grandeur physique à déterminer au cours de l’étape 60) servant à caractériser la fatigue dynamique du matériau. Procédé (1) de suivi selon la revendication 4, dans lequel l’étape 40) comprend les sous-étapes suivantes : 42) déterminer un maximum f(k) = A k, max de la fonction f(k) = A xy,k , 44) définir le seuil d’endommagement en fonction du maximum f max (k) déterminé lors de l’étape précédente, 46) déterminer le premier instant k e1 pour lequel f(k e1 ) est supérieur ou égal au seuil d’endommagement. Procédé (1) selon la revendication 5, dans lequel le seuil d’endommagement défini lors de l’étape 44) représente entre 20% et 60% de A k, max . Procédé (1) selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel l’étape 60) comprend les sous-étapes suivantes : 62) analyser l’image I ke1 des champs de déformations associée à l’instant k = k e1 du premier endommagement afin de déterminer l’effort, la contrainte, un déplacement ou une déformation du matériau, 64) estimer un seuil caractéristique d’une limite d’endurance à partir de l’aire A ke1 associée audit premier instant k e1 . Procédé (1) selon l’une quelconque des revendications 2 à 3, dans lequel la sollicitation mécanique est réalisée au cours d’un essai d’impact dynamique, la grandeur physique à déterminer au cours de l’étape 60) servant à caractériser l’impact dynamique sur le matériau. Procédé (1) selon la revendication 8, dans lequel l’étape 40) comprend les sous-étapes suivantes : 42’) identifier l’aire A i associée à un instant k = k i (k i e ) d’un impact, 44’) définir le seuil d’endommagement, ledit seuil d’endommagement correspondant à une aire A ke1 , A ke1 > A i , dont la valeur diffère d’au moins 25% par rapport à A i , 46’) identifier le premier instant k e1 pour lequel f(k e1 ) = . Procédé (1) selon l’une quelconque des revendications 8 à 9, dans lequel l’étape 60) comprend les sous-étapes suivantes : 62’) analyser l’image I ke1 des champs de déformations associée à l’instant k = k e1 du premier endommagement, 64’) estimer un seuil ’ d’endommagement caractéristique d’une limite d’énergie ou de charge dynamique ou de déformation dynamique du matériau. Dispositif de mise en œuvre d’un procédé (1) selon l’une des revendications précédentes, comprenant des moyens pour mettre en œuvre par ordinateur au moins les étapes 20) à 40).