FR 3153615 A1 20250404 FR 2310348 A 20230928 Dépolymérisation d’organopolysiloxane La présente demande concerne une méthode de préparation d‘organopolysiloxanes cycliques OC par dépolymérisation d’un organopolysiloxane O en présence d’un solvant catalysée par un sel alcalin SA choisi parmi les silanolates alcalins, les siliconates alcalins ou leurs mélanges. Figure pour l'abrégé : Néa nt Dépolymérisation d’organopolysiloxane La présente invention concerne un procédé de préparation d’organopolysiloxanes cycliques OC par dépolymérisation d’organopolysiloxanes O en présence d’un système catalytique comprenant un sel alcalin dans des conditions opératoires douces. Au sens de la présente invention, on entend par « conditions opératoires douces » une réaction mise en œuvre à pression atmosphérique et à une température inférieure ou égale à 120°C. Le recyclage des produits industriels et des produits silicones usagés est une question qui se pose actuellement. Le recyclage de polymère silicone pourrait réduire de 75% les émissions de gaz (CO, CO 2 ) relatives à l’industrie silicone et de 65% les déchets silicones. Une des voies de recyclage envisagée est la dépolymérisation des organopolysiloxanes pour produire des organopolysiloxanes cycliques (ou cyclosiloxane). Il est connu, notamment de US5670689 la dépolymérisation de polydiméthylsiloxane (PDMS) à terminaison silanol en présence d’hydroxyde alcalin fort ou d'hydroxyde quaternaire. La réaction est conduite à 140°C pour obtenir un rendement de 90 % d'un mélange d’organopolysiloxanes cycliques. Cependant, une charge élevée de catalyseur est requise notamment au moins 2% en poids par rapport au poids de PDMS-OH. Par ailleurs, il est également connu de l’homme de l’art le procédé de dépolymérisation en batch en présence de fluorure de tétra-n-butylammonium divulgué dans la demande de brevet WO2022/165305. Ce procédé permet l’obtention d’organopolysiloxanes cycliques à partir de différents silicones. Cependant, ce procédé nécessite d’effectuer la réaction en milieu très dilué pendant 24h ce qui conduit à une faible productivité. Récemment, l’article scientifique Green Chem. , 2023 , 25 , 3869-3877, divulgue un procédé de dépolymérisation par distillation réactive (haute température et pression réduite) en présence d’un système catalytique comprenant un sel alcalin et un complexant multidentate. Ce procédé adaptable industriellement permet d’obtenir un bon rendement en siloxanes cycliques notamment D 3 (hexaméthylcyclotrisiloxane), D 4 (octaméthylcyclotetrasiloxane) et D 5 (decaméthylcyclopentasiloxane). Il y a donc un intérêt à fournir un procédé optimisé permettant la dépolymérisation de silicones de manière efficace en milieu solvant, dans des conditions douces et permettant également d’obtenir un rendement sélectif en D 4 (octaméthylcyclotetrasiloxane). Un objectif de la présente demande est donc de proposer un procédé de dépolymérisation de silicones satisfaisant dans des conditions opératoires dites douces. Un autre objectif de la présente demande est d’obtenir un bon rendement en organopolysiloxanes cycliques et plus précisément de former sélectivement l’octaméthylcyclotetrasiloxane (D 4 ). Encore plus précisément de former majoritairement à l’issue du procédé de la présente invention du D 4 par rapport aux autres organopolysiloxanes cycliques. Un autre objectif de la présente demande est de fournir un procédé robuste et adaptable à l’échelle industrielle. Un autre objectif encore de la présente demande est de proposer un système catalytique simple permettant une bonne cinétique de réaction compatible avec une industrialisation du procédé. D’autres objectifs encore apparaitront à la lecture de la description de l’invention qui suit. Ces objectifs sont remplis par la présente demande qui concerne une méthode de préparation d‘organopolysiloxane cycliques O C par dépolymérisation d’au moins un organopolysiloxane O en présence d’un solvant catalysée par un sel alcalin choisi parmi les silanolates alcalins, les siliconates alcalins ou leurs mélanges. Les silicones, autrement connus sous le nom d'organopolysiloxanes, sont des matériaux polymères comprenant des atomes de silicium et d'oxygène alternés avec divers radicaux organiques liés au silicium. Dans le cadre de la présente invention, on entend par silicone ou produit en silicone ou polymère silicone ou organopolysiloxane, des polymères comprenant un squelette siloxane (Si-O-Si) ayant des atomes de silicium et d'oxygène alternés avec divers radicaux organiques liés au silicium. Ces polymères silicones peuvent être liquides ou solides, selon la masse moléculaire et le degré de réticulation. Les organopolysiloxanes O de l’invention peuvent être de tout type, il peut s’agir par exemple d’organopolysiloxanes linéaires comme des huiles ou des gommes, des organopolysiloxanes ramifiés par exemple des résines, des organopolysiloxanes réticulés comme des gels ou des élastomères, ou des mélanges de tels composés. L’organopolysiloxane O peut notamment être une huile et présente, de préférence une viscosité dynamique comprise entre 50 et 600 000 mPa.s à 25°C. Toutes les viscosités dont il est question dans le présent exposé correspondent à une grandeur de viscosité dynamique à 25°C dite “Newtonienne”, c’est-à-dire la viscosité dynamique qui est mesurée, de manière connue en soi, avec un viscosimètre Brookfield à un gradient de vitesse de cisaillement suffisamment faible pour que la viscosité mesurée soit indépendante du gradient de vitesse. Le terme gomme est utilisé pour des composés organopolysiloxanes présentant des viscosités classiquement supérieures à 600000 mPa.s ce qui correspond à une masse moléculaire supérieure à 300 000 g/mole. Ces organopolysiloxanes O peuvent comprendre un ou plusieurs motifs fonctionnels tels que : - OH ; - H ; - alcényle notamment comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle ; - O-Alk avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle ; - (O-Alk) x avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, et x représente un entier compris entre 2 et 200 ;-un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C1-C5) alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié. De préférence, les motifs fonctionnels sont choisis parmi : - OH ; - H ; - alcényle notamment comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle ; - un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 ) alkyle-CF3, l’alkyle étant linéaire ou ramifié. De préférence, les organopolysiloxanes O peuvent comprendre un ou plusieurs motifs fonctionnels tels que H, OH, alcényle (de préférence vinyle), aryle, amine cyclique, tels que définis ci-dessus. Les organopolysiloxanes O peuvent être partiellement réticulés. Les organopolysiloxanes O peuvent notamment être des organopolysiloxanes usagés, ayant servi par exemple comme fluide caloporteur, qu’il convient de recycler, le procédé de l’invention permettant ainsi de générer des organopolysiloxanes cycliques OC qui vont pouvoir ensuite être directement utilisés dans des processus industriels. Dans le cas de la mise en œuvre d’organopolysiloxanes O usagés l’organopolysiloxane pourra alors contenir d’autres éléments tels que des additifs, pigments, etc. Selon un mode de réalisation de l’invention, l’organopolysiloxane O comprend : - au moins 150 motifs, de préférence au moins 200 motifs siloxyles de formule (I) : R c SiO (4−c)/2 (I) dans laquelle, R identique ou différent, représente : -un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, ou un groupe aryle comprenant de 6 à 10 atomes de carbone, de préférence phényle, et c = 0, 1, 2 ou 3 ; et éventuellement un ou plusieurs motifs de formule (II) : R 1 d R e SiO (4− d − e )/2 (II) dans laquelle, R est tel que défini ci-dessus ; R 1 , identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe (O-Alk) avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence OCH 3 ou OC 2 H 5 , -un groupe (O-Alk) x avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, et x représente un entier compris entre 2 et 200, -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, ou -un hydrogène ; d=1, 2 ou 3, de préférence d=1 ou 2, plus préférentiellement d=1 ; e=0, 1 ou 2 ; et la somme d+e=1, 2 ou 3. Il est entendu dans les formules (I) ou (II) ci-dessus que, si plusieurs groupes R sont présents ou si plusieurs groupes R 1 sont présents, ils peuvent être identiques ou différents les uns des autres. De préférence, dans les formules ci-dessus R 1 , identique ou différent, représente : - un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, - un groupe hydroxyle (OH), - un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié , ou -un hydrogène. Dans la présente invention : - un motif siloxyle « M » représente un motif siloxyle de formule Y 3 SiO 1/2 , - un motif siloxyle « D » représente un motif siloxyle de formule Y 2 SiO 2/2 , - un motif siloxyle « T » représente un motif siloxyle de formule YSiO 3/2 , - un motif siloxyle « Q » représente un motif siloxyle de formule SiO 4/2 , les symboles Y étant R ou R 1 tels que définis ci-dessus. L’organopolysiloxane O peut éventuellement, être linéaire ou ramifié et notamment comprendre des motifs T et Q. Selon un mode préférentiel, l’organopolysiloxane O est choisi parmi les composés de formule (III) : R 1 a R (3-a) SiO-(SiR 2 O) n 1 -(SiR 1 RO) m 1 -SiR 1 a R (3-a) (III) dans laquelle: R identique ou différent, représente : -un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, ou -un groupe aryle comprenant de 6 à 10 atomes de carbone, de préférence phényle; R 1 , identique ou différent, représente : - un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe (O-Alk) avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence OCH 3 ou OC 2 H 5 , -un groupe (O-Alk) x avec Alk représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 15 atomes de carbone, de préférence de 1 à 12 atomes de carbone, de préférence de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, de préférence méthyle, et x représente un entier compris entre 2 et 200, -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, ou -un hydrogène ; a est un entier et représente 0, 1, 2 ou 3, de préférence 0, 1 ou 2, plus préférentiellement 0 ou 1 ; -n1 représente un entier compris entre 50 et 10 000, de préférence entre 100 et 5 000, de préférence entre 500 et 5 000, plus préférentiellement entre 600 et 2 000 ; -m1 représente un entier compris entre 0 et 100, de préférence entre 0 et 50, plus préférentiellement entre 0 et 30, de préférence m=0. De façon particulièrement préférée, l’organopolysiloxane O est un composé de formule (III) dans laquelle R 1 , identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, ou -un hydrogène. De façon particulièrement préférée, l’organopolysiloxane O est un composé de formule (III) dans laquelle, R 1 , identique ou différent, représente : -CH 3 , vinyle, H, (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 ou OH. De façon particulièrement préférée, l’organopolysiloxane O est un composé de formule (III) dans laquelle, R, identique ou différent, représente CH 3 ou phényle, de préférence CH 3 ; R 1 , identique ou différent, représente : -un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, de préférence vinyle, -un groupe hydroxyle (OH), -un groupe alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 10 atomes de carbone, de préférence de 1 à 5 atomes de carbone, substitué ou non par au moins un atome de fluor, par exemple 1 à 10 atomes de fluor, par exemple (C 1 -C 5 )alkyle-CF 3 , l’alkyle étant linéaire ou ramifié, ou -un hydrogène. De façon particulièrement préférée, l’organopolysiloxane O est un composé de formule (III) dans laquelle, R, identique ou différent, représente CH 3 ou phényle, de préférence CH 3 , R 1 , identique ou différent, représente CH 3 , vinyle, H, (C 1 -C 5 ) alkyle-CF 3 ou OH. Les organopolysiloxanes O de l’invention peuvent également être de type matériau silicone réticulé comme des gels ou élastomères. Les matériaux silicones réticulés sont bien connus de l’Homme de l’art. Ces matériaux peuvent notamment être obtenus par polycondensation, polymérisation radicalaire, polyaddition thermique ou irradiée sous UV. Les produits à base d’organopolysiloxanes ou les matériaux silicones réticulés présentent une multitude d’applications. A titre illustratif nous pouvons les retrouver dans les applications alimentaires comme les moules de cuisson, médicales et dans le secteur pharmaceutique comme dans les tétines pour biberon, les cathéters, les implants ou les tubes à application médicale. Dans les applications industrielles techniques, le silicone est souvent utilisé comme matériau pour les joints ou les membranes. Dans le secteur automobile, il est utilisé pour les flexibles, le gainage ou l'isolation des câbles et comme matériau d’amortissement. Les élastomères silicones sont des matériaux silicones réticulés comprenant des charges, comme la silice, pour obtenir de bonnes propriétés mécaniques. En faisant varier les huiles silicones, les charges et les additifs ainsi que le mode de réticulation, les élastomères silicones présentent différentes propriétés et couleurs. Les élastomères silicones peuvent être divisés en trois grands groupes bien connus de l’Homme du Métier. Les élastomères vulcanisables à chaud (EVC ou en anglais high temperature vulcanisation (HTV) ou heat cured rubber (HCR)), sont des élastomères silicone obtenus à partir de compositions silicones avec une viscosité très élevée comprenant des gommes silicones et des charges. Ils sont vulcanisés à haute température, généralement entre 110 °C et 250 °C. La réticulation est soit radicalaire catalysée par des peroxydes ou obtenue par une réaction d'addition où les composés du platine sont utilisés comme catalyseurs. Les élastomères silicone liquides (en anglais liquid silicone rubber (LSR)), sont des élastomères silicone obtenus à partir de compositions comprenant des huiles silicones visqueuses et des charges. La réticulation se produit par une réaction d'addition à des températures similaires à celles des EVC, la réticulation se produisant généralement beaucoup plus rapidement. Le troisième groupe est celui des silicones obtenus par réticulation à température ambiante de compositions silicones à partir d’huiles silicones et de charges réticulant par des réactions de polycondensation ou de polyaddition. Ces élastomères sont connus sous le nom en français élastomère silicone vulcanisables à froid (EVF, en anglais room temperature vulcanization (RTV)). Ces compositions sont disponibles dans des systèmes à un et deux composants. Dans le procédé de la présente demande, on entend également par organopolysiloxane O des matériaux à base de silicone, par exemple des matériaux comprenant au moins 0,1% en masse de silicone par rapport à la masse totale de matériau à base de silicone. Classiquement, on peut retrouver ces matériaux dans des textiles enduits de silicones (airbags ou cuir synthétique), les revêtements silicones (papier alimentaire). Le matériau à base de silicone peut comprendre jusqu’à 100% en masse de silicone, de préférence jusqu’à 99,9% en masse de silicone par rapport à la masse totale de matériau à base de silicone. Ces matériaux à base de silicone peuvent également comprendre des additifs ou des charges tels que des colorants, de la silice, du carbonate de calcium, de l’oxyde de calcium, de la célite, du quartz, de l’oxyde de titane, de l’hydroxyde de cérium, de l’oxyde de magnésium, du mica, etc. Selon un mode de réalisation, le matériau à base de silicone comprend de la silice, de l’oxyde de calcium, du quartz, de l’oxyde de titane, de l’oxyde de magnésium, du mica et leurs mélanges. Dans le cadre de la présente invention, on entend par nombre de mole de (Si-O), le nombre de mole de liaisons (Si-O) de l’organopolysiloxane O. Dans le cas où l’organopolysiloxane O de départ serait de formule inconnue, notamment dans le cas de produits commerciaux formulés, il est possible d’estimer le nombre de mole de liaisons (Si-O). En effet, pour les élastomères silicones formulés l’homme du métier sait que la quantité de charge est comprise entre 20 et 40% massique, ainsi, en estimant à en moyenne 30% massique la quantité de charge on a 70% massique de silicone ce qui permet de calculer le nombre de mole de liaisons (Si-O), à partir de la masse molaire moyenne de l’unité de répétition. Le procédé de la présente l’invention est mis en œuvre en présence d’un solvant. Le solvant doit être choisi parmi les solvants solubilisant l’organopolysiloxane O ou permettant de faire gonfler les matériaux silicones réticulés. Le solvant peut être un solvant polaire ou apolaire. Le solvant peut être par exemple un alcool, un alcane, un solvant aromatique ou un dérivé éther. Par exemple, l’alcool peut être choisi parmi les alcools gras tels que l’alcool n-laurylique, l’alcool n-myristylique, l’alcool n-palmitique, l’alcool n-stéarylique, le n-docosanol, ou les alcools de Guerbet tels que le 2-octyl 1-dodecanol, le 2-decyl 1-tetradecanol. Concernant, l’alcane il peut être choisi parmi les alcanes ramifiés comme l’isododécane ou l’isohexadécane ou encore parmi les n-paraffines comme les composés C 12 H 26 , C 14 H 30 , C 16 H 34 , C 18 H 38 , C 20 H 42 , C 22 H 46 , C 24 H 50 . Concernant, le solvant aromatique il peut être choisi parmi les dérivés du benzène comme le toluène ou le xylène. Concernant les dérivés éthers, le solvant peut être choisi parmi le tétrahydrofurane (THF), l’éther diisopropylique (DIPE), le MeTHF, le cyclopentyl methyl ether (CPME), ou l’éthyle tetrahydrofurfuryl éther (ETE). Le solvant peut également être sélectionné parmi d’autres solvants comme l’acétate d’éthyle, la méthyle éthyle cétone (MEK) ou encore la méthyle isopropyle cétone (MIBK). Le solvant peut également être sélectionné parmi les carbonates comme le carbonate de propylène, le carbonate de diméthyle, le carbonate de diéthyle et leurs dérivés. Au sens de la présente invention, on définit la concentration massique C m de l’organopolysiloxane O par le rapport entre la masse d’organopolysiloxane O exprimée en grammes et le volume de solvant engagé exprimé en litres. Selon un mode de réalisation, la méthode de l’invention est mise en œuvre à une concentration massique Cm d’organopolysiloxanes O inférieure ou égale à 2 000 g.L -1 , de préférence inférieure ou égale à 1 000 g.L -1 . En effet, le procédé de la présente invention est en milieu solvant et une quantité minimum de solvant est nécessaire pour solubiliser ou faire gonfler l’organopolysiloxane O. Cependant, dans un souci d’efficacité, la méthode de l’invention est mise en œuvre à une concentration massique Cm d’organopolysiloxanes O supérieure ou égale à 50 g.L -1 . Selon un mode de réalisation de l’invention, la concentration massique Cm de l’organopolysiloxanes O est comprise entre 50 et 2000 g.L -1 , de préférence entre 50 et 1000 g.L -1 . Selon un mode de réalisation de l’invention, la concentration massique Cm de l’organopolysiloxanes O est comprise entre 50 et 500 g.L -1 , de préférence entre 50 et 350, de préférence entre 50 et 250, de préférence entre 100 et 200 g.L -1 . Au sens de la présente invention, le catalyseur sel alcalin est un sel de métal alcalin choisi parmi les silanolates, et les siliconates, de préférence les silanolates. Ce sel de métal alcalin comprend un métal M, le métal M étant choisi parmi K, Na, Rb ou Cs, de préférence K, Rb, Cs. Dans le cadre de la présente invention, lorsque l’on se réfère au sel de métal alcalin on entend par : « silanolate » un sel issu d’un groupe silanol qui est un groupe fonctionnel comprenant au moins un groupement Si-OH. Les silanolates ont généralement une formule MOSi(R’) 3 avec M tel que défini ci-dessus et R’, identique ou différent, représente un groupe alkyle, linéaire ou ramifié, comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, un groupe alcényle comprenant de 2 à 6 atomes de carbone, ou un groupe aryle comme le phényle ; de préférence R’, identique ou différent, représente méthyle ou vinyle. « siliconate » un composé de formule M(OSi(R 3 ) 2 ) p -OSi(R 3 ) 3 avec M tel que défini ci-dessus et R 3 représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence méthyle, et p représente un nombre entier compris entre 1 et 20, de préférence entre 1 et 10. De préférence, le catalyseur alcalin de l’invention est un catalyseur de formule M-X avec : M est choisi parmi K, Na, Rb, Cs, de préférence K, Rb, Cs, de préférence K ; X est choisi parmi OSiR 4 2 R 5 , (OSi(R 3 ) 2 ) p -OSi(R 3 ) 3 avec M tel que défini ci-dessus et R 3 représente un groupe alkyle comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence méthyle, et p représente un nombre entier compris entre 1 et 20, de préférence entre 1 et 10, R 4 identique ou différent représente un alkyle linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence méthyle, R 5 représente un alkyle, linéaire ou ramifié comprenant de 1 à 6 atomes de carbone, de préférence méthyle, ou un groupe vinyle, de préférence X représente OSiMe 3 (Me représente méthyle), OSiMe 2 Vi (Vi représente vinyle), OSi(Me) 2 -(OSi(Me) 2 ) p -OSiMe 3 avec p tel que défini ci-dessus. De préférence, M est choisi parmi K, Rb, Cs et X est choisi parmi OSiMe 3 , OSiMe 2 Vi (Vi représente vinyle), OSi(Me) 2 -(OSi(Me) 2 ) p -OSiMe 3 p représente un nombre entier compris entre 1 et 20, de préférence entre 1 et 10. Le sel alcalin SA est mis en œuvre dans des proportions catalytiques, de préférence en une quantité comprise entre 0,01 et 2 % en poids par rapport au poids d’organopolysiloxane O , de préférence entre 0,05 et 1%, plus préférentiellement entre 0,05 et 0,8 % par rapport au poids d’organopolysiloxane O . Dans un mode de réalisation, la méthode de l’invention est caractérisée en ce que le ratio molaire de sel alcalin SA par rapport à l’organopolysiloxane O est compris de 0,005% à 2%, de préférence de 0,01 à 2%, préférentiellement de 0,05 à 1% et encore plus préférentiellement de 0,1 à 1%. La méthode de l’invention est mise en œuvre à une température comprise entre 0 et 120°C, de préférence entre 10 et 120°C, de préférence entre 10 et 80°C, de préférence entre 20 et 60°C. Selon un mode de réalisation, la méthode de l’invention ne nécessite pas d’être mise en œuvre sous pression réduite. De préférence, la méthode de l’invention est mise en œuvre à pression atmosphérique. Au sens de la présente invention on entend par complexe multidentate un complexant du métal alcalin du catalyseur sel alcalin, c’est-à-dire un complexant de K, Na, Rb ou Cs, de préférence un complexant de K, Rb ou Cs. On peut citer par exemple les complexants multidentates les éthers couronnes, les cryptands qui sont des macrohétérocycles diamine ou polyamines, et les polyéthylènes glycols (PEG) terminés OH ou OCH 3 , comme les polyéthylène glycol diméthyle éther. Selon un mode de réalisation préféré, la méthode de l’invention est exempte de complexe multidentate. Ainsi, selon un mode de réalisation préféré, la méthode de l’invention est mise en œuvre à une température comprise entre 10 et 120°C, à pression atmosphérique et est exempte de complexe multidentate. Selon un mode de réalisation, la méthode de l’invention est mise en œuvre à pression atmosphérique et à une concentration massique Cm supérieure ou égale à 50 g.L -1 . La méthode selon l’invention peut comprendre en outre une étape de neutralisation du sel alcalin. Cette étape de neutralisation permet de stopper la réaction de dépolymérisation. De façon avantageuse, cette étape de neutralisation est effectuée par ajout d’un acide dans le milieu réactionnel. Cette étape peut être mise en œuvre par l’addition de solution aqueuse comme une solution aqueuse acide comme l’acide phosphorique. Cette étape peut également être mise en œuvre par l’addition d’autres solutions acides comme du phosphate de silicone par exemple. Cette étape de neutralisation peut être accompagnée d’une étape de filtration afin de séparer les organopolysiloxanes cycliques OC d’éventuels résidus ou impuretés. L’Homme du Métier saura adapter la méthode de filtration en fonction de la taille du réacteur et des espèces mises en œuvre dans le procédé selon l’invention. La méthode selon l’invention peut comprendre en outre une étape de distillation afin d’évaporer et de séparer le solvant des différents organopolysiloxanes cycliques OC obtenus. Selon un mode de réalisation, cette étape peut également permettre de séparer les différents organopolysiloxanes cycliques OC. Les organopolysiloxanes cycliques O C (ou organopolysiloxanes cycliques) obtenus par la méthode de l’invention sont de préférence des composés D 4 ou D 5 , et de préférence majoritairement de l’octaméthylcyclotétrasiloxane D 4 . Les composés D 4 et D 5 sont des composés de formules suivantes : Comme mentionné plus haut, l’organopolysiloxane O de départ peut comprendre des fonctions décrites par le groupe R 1 décrit ci-dessus. Dans ces cas, au moins un des groupes méthyles des composés D 4 et/ou D 5 peut être substitué par au moins un des R 1 . Selon un mode de réalisation de l’invention, les organopolysiloxanes cycliques OC obtenus sont exempts d’hexamethyltrisiloxane (D 3 ). Selon un mode de réalisation afin de faciliter le recyclage des composés D 4 et D 5 , et leur réutilisation dans des procédés industriels, notamment de polymérisation, ces composés comprennent de préférence moins de 10%, de préférence moins de 5%, de préférence moins de 2% et encore plus préférentiellement moins de 0,2% en poids de fonctions décrites par le groupe R 1 tels que décrit ci-dessus par rapport au poids total des composés D 4 et D 5 . La méthode de l’invention permet de préférence d’obtenir un rendement massique en organopolysiloxanes cycliques O C supérieur à 85%, de préférence supérieur à 90% et préférentiellement supérieur à 95% en poids. De préférence, un mélange d’organopolysiloxane cyclique OC est obtenu avec au moins 80% en poids de composés D 4 , D 5 ou de leurs mélanges, de préférence de 90 à 99%, par rapport au poids total d’organopolysiloxanes cycliques O C produits. De préférence le composé majoritaire obtenu par la méthode de l’invention est le composé D 4 . De préférence, la méthode de l’invention permet un rendement en D 4 d’au moins 60% en poids, de préférence d’au moins 70% en poids par rapport au poids total d’organopolysiloxanes cycliques OC produits. Optionnellement, les composés D 4 et D 5 peuvent être séparés notamment par distillation, par exemple par distillation avec de nombreux plateaux théoriques. De façon particulièrement avantageuse, les composés D 4 et D 5 obtenus par le procédé de l’invention peuvent être directement utilisés dans d’autres procédés industriels pour être polymérisés et fabriquer de nouveaux organopolysiloxanes tel que les huiles et les gommes décrites précédemment. Ainsi, la méthode de la présente invention présente les avantages de pouvoir être mise en œuvre dans des conditions opératoires douces, de nécessiter une faible charge catalytique, d’obtenir sélectivement des organopolysiloxanes cycliques (D 4 , D 5 et D 6 ) et aussi d’être adaptable à l’échelle industrielle. La méthode de la présente invention a également l’avantage d’être mise en œuvre en milieu solvant concentré comme exposé ci-avant ce qui est avantageux économiquement et écologiquement (gain d’énergie, simplification des procédés de retraitement et de recyclage du solvant engagé). Alternativement, la méthode selon l’invention peut comprendre en outre une étape de distillation réactive en présence d’un complexe multidentate choisi parmi les éthers couronnes, les cryptands qui sont des macrohétérocycles diamine et les polyéthylène glycols (PEG) terminés OH ou OCH 3 . Ce procédé est détaillé dans l’article scientifique Green Chem. , 2023 , 25 , 3869-3877. Selon un mode de réalisation de l’invention, une quantité additionnelle de sel alcalin est introduite lors de l’étape facultative de distillation réactive. Le sel alcalin additionnel est mis en œuvre dans des proportions catalytiques, de préférence en une quantité comprise entre 0,001 et 1,5 % en poids par rapport au poids d’organopolysiloxane O , de préférence entre 0,005 et 0,9%, plus préférentiellement entre 0,01 et 0,8 %. Selon un mode de réalisation de l’invention, le ratio molaire de sel alcalin, ajouté lors de cette étape facultative, par rapport au complexant multidentate est compris entre 1/100 et 100/1, de préférence entre 1/50 et 50/1, de préférence entre 1/25 et 25/1, de préférence entre 1/10 et 10/1, de préférence entre 1/4 et 4/1, de préférence entre 1/2 et 2/1, de préférence supérieur ou égal à 1, de préférence compris entre 1 et 2, par exemple le ratio est égal à 1. La présente invention concerne également l’utilisation des organopolysiloxanes cycliques obtenus OC comme matière première pour la mise en œuvre de procédé de polymérisation par ouverture de cycle. La présente demande est décrite à l’aide des exemples qui suivent. Organopolysiloxane s O mis en œuvre dans les exemples : Organopolysiloxane O1 est une gomme silicone de formule dont la viscosité est supérieure à 600 000 mPa.s. Organopolysiloxane O2 est une gomme silicone de formule dont la viscosité est supérieure à 600 000 mPa.s. Organopolysiloxane O 3 est un mélange d’organopolysiloxane comprenant 50% poids de O1 et 50% poids mélange d’un organopolysiloxanes de type O2 . Organopolysiloxane O4 est une huile de formule n=70 viscosité 100 mPa.s Organopolysiloxane O5 est un Gel RTV2 formulé par ELKEM. Ce silicone a été obtenu par réaction de polyaddition. Organopolysiloxane O6 est un sous-produit industriel. Plus précisément cet organopolysiloxane est une huile issue de sous-produits de réaction d’hydrolyse de chlorosilane comprenant au moins 95% d’un organopolysiloxane O comprenant environ 2% de groupe Si-H, et d’autres produits de réactions tels que des résidus de produit réactionnel, du catalyseur, etc. Sel alcalin mis en œuvre dans les exemples : SA1 : KOSiMe 3 SA2 : avec n=compris entre 1 et 10 Exemple 1 : Protocole général selon la présente invention : Dans un ballon de 500mL, on introduit le solvant (THF dans les exemples ci-après), l’organopolysiloxane O et le sel alcalin SA maintenus à une température T pendant une durée de 2h à 24h. Cette réaction est optionnellement suivie d’une étape de neutralisation en présence d’une solution d’acide phosphorique ou phosphate de silicone. Cette étape peut être suivie d’une étape de filtration afin d’éliminer d’éventuels résidus solides dans le mélange réactionnel. Le produit obtenu à l’aide de la méthode de la présente invention est échantillonné puis analysé par 29 Si-RMN ou SEC. Les différents exemples ci-après mentionnent : - le rendement en organopolysiloxane cycliques OC a été déterminé par l’intégration des signaux du spectre RMN en 29 Si-RMN obtenu. Ce rendement correspond au ratio entre la masse d’organopolysiloxane cyclique OC formé et la masse de l’organopolysiloxane O de départ. Alternativement ce rendement est mesuré par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) en présence d’étalons polystyrènes dans un solvant comme le toluène à 40°C. - le rapport des différents organopolysiloxanes cycliques OC D 3 /D 4 /D 5 /D 6 a été déterminé par l’intégration des signaux du spectre RMN en 29 Si obtenu. Ce ratio correspond à un ratio en poids. Alternativement ce rendement est mesuré par chromatographie d’exclusion stérique (SEC) en présence d’étalons polystyrènes dans un solvant comme le toluène à 40°C. Exemple 2 : Mise en œuvre de la méthode de la présente invention avec différents catalyseurs SA : Le protocole de l’exemple 1 est mis en œuvre dans le tableau ci-dessous avec l’organopolysiloxane O3 (98g, 1,32 mol de (Si-O)) les catalyseurs SA1 (0,75mol%) et SA2 (0,75mol%) pendant 7h à 25°C. N° Essai Nature de O Cm (g.L -1 ) Catalyseur Rendement de OC % D 3 % D 4 % D 5 % D 6 1 O3 100 SA1 86 0 69 28 3 2 O3 100 SA2 90 0 71 21 8 On observe que les catalyseurs de l’invention SA1 et SA2 permettent d’obtenir un rendement satisfaisant en OC ainsi qu’une sélectivité très satisfaisante en octamethycyclotétrasiloxane (D 4 ). Exemple 3 : Mise en œuvre de la présente invention dans différentes conditions opératoires : Le protocole de l’exemple 1 est mis en œuvre dans le tableau ci-dessous en présence 20g d’organopolysiloxane O1 (20g, 270mmol de (Si-O)) et du catalyseur SA1 (0,75mol%) . Les autres conditions opératoires sont répertoriées dans le tableau ci-dessous. N° Essai Nature de O Cm (g.L -1 ) T(°C) Temps de réaction Rendement de OC % de D 3 % de D 4 %de D 5 %de D 6 3 O1 100 25°C 4h 94 0 64 29 7 4 O1 100 25°C 18h 93 n.d n.d n.d n.d 5 O1 100 60°C 2h 93 0 64 29 7 6 O1 200 60°C 4h 87 n.d n.d n.d n.d n.d signifie non déterminé On observe que le procédé de la présente invention est robuste et permet d’obtenir des rendements satisfaisants en faisant varier les différentes conditions opératoires comme exposé dans le tableau ci-dessus. Exemple 4 : Mise en œuvre de la présente invention avec différents organopolysiloxanes O : Le protocole de l’exemple 1 est mis en œuvre dans le tableau ci-dessous en présence de différents organopolysiloxanes O et du catalyseur SA1 (0,75mol%). Les autres conditions opératoires sont répertoriées dans le tableau ci-dessous. Dans le cadre de ces exemples une étape de neutralisation en présence d’une solution d’acide phosphorique suivie d’une étape de filtration sont mises en œuvre. N° Essai Nature de O , masses introduites et nombre de mole de (Si-O) Cm (g.L -1 ) T(°C) Temps de réaction Rendement de OC % de D 3 % de D 4 %de D 5 %de D 6 3 O1 (20g, 270mmol de (Si-O)) 100 25°C 4h 94 0 64 29 7 7 O3 (98g, 1,32mol de (Si-O))) 100 25°C 5h 95 0 70 22 8 8 O2 (2g, 27mmol de (Si-O) 100 60°C 2h 93 0 64 29 7 9 O5 (2g, 27mmol de (Si-O)) 100 60°C 2h 87 0 55 35 10 Cet exemple illustre que le procédé de la présente invention est adaptable à différents organopolysiloxanes O comme les huiles, les gommes ou même des polymères réticulés. De plus, cet exemple montre selon les différents essais 3, 7,8 et 9 que le rendement n’est pas impacté par la taille du réacteur. Ainsi, cet exemple démontre la performance à petite comme à grande échelle de la méthode de la présente invention. Exemple 5 : Exemple avec une huile issue de sous-produit de réaction d’hydrolyse de chlorosilane Le protocole de l’exemple 1 est mis en œuvre avec KOSiMe 3 (1mol%, 0,2g) (SA1). Le mélange réactionnel comprenant SA1, l’organopolysiloxane O 6 (20g, 270mmol de (Si-O)) est placé à 25°C pendant 18 heures. A la suite des 18 heures de réaction, une étape de neutralisation en présence d’une solution d’acide phosphorique suivie d’une étape de filtration sont mises en œuvre. La méthode de la présente invention a conduit à l’obtention d’un rendement de 82% d’organopolysiloxane cyclique OC. Ces résultats montrent que le système catalytique de l’invention permet l’obtention de cyclosiloxane avec des huiles issues de sous-produits générés industriellement et donc de composition complexe. Ainsi, à l’aide de la présente invention il sera possible de recycler des déchets industriels non valorisables jusqu’à ce jour et de s’inscrire un peu plus dans une démarche de neutralité carbone. Cet exemple souligne également la robustesse du procédé de la présente invention. Méthode de préparation d‘organopolysiloxanes cycliques OC par dépolymérisation d’un organopolysiloxane O , en présence d’un solvant, catalysée par un sel alcalin SA choisi parmi les silanolates alcalins, les siliconates alcalins ou leurs mélanges. Méthode selon la revendication 1, dans laquelle l’organopolysiloxane O est choisi parmi les organopolysiloxanes linéaires, des organopolysiloxanes ramifiés, des organopolysiloxanes réticulés, ou de leurs mélanges. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans laquelle la méthode est mise en œuvre à une température comprise entre 0 et 120°C, de préférence entre 10 et 100°C, de préférence entre 10 et 80°C, de préférence entre 20 et 60°C. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 dans laquelle la quantité de sel alcalin mise en œuvre est comprise entre 0,01 et 2 % en poids par rapport au poids d’organopolysiloxane O , de préférence entre 0,05 et 1%, plus préférentiellement entre 0,05 et 0,8 % par rapport au poids d’organopolysiloxane O . Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle la concentration massique Cm de l’organopolysiloxane O par rapport au volume de solvant engagé est supérieure ou égale à 50 g.L -1 . Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle, la concentration massique Cm de l’organopolysiloxane O par rapport au volume de solvant engagé est comprise entre 50 et 500 g.L -1 , de préférence entre 50 et 350 g.L -1 , de préférence entre 50 et 250, de préférence entre 100 et 200 g.L -1 . Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisée en ce que le rendement massique en organopolysiloxane cyclique OC est supérieur à 85%. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle un mélange d’organopolysiloxane cyclique OC est obtenu avec au moins 80% en poids de composés D 4 , D 5 ou de leurs mélanges, de préférence de 90 à 99%, par rapport au poids total d’organopolysiloxanes cycliques OC produits. Méthode selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisée en ce que les organopolysiloxanes cycliques OC obtenus sont exempts d’hexamethyltrisiloxane. Utilisation des organopolysiloxanes cycliques OC obtenus selon l’une quelconque des revendications précédentes comme matière première pour la mise en œuvre de procédé de polymérisation par ouverture de cycle.