FR 3150138 A1 20241227 FR 2306420 A 20230621 La présente invention concerne une nappe fibreuse multiaxiale (10) pour la réalisation d’une pièce (100) en matériau composite pour une turbomachine, en particulier d’aéronef, la nappe fibreuse multiaxiale (10) étant formée par un empilement de plusieurs couches de fibres (12, 14, 16), chacune des couches de fibres comportant des fibres (12a, 14a, 16a) unidirectionnelles et orientées dans des directions différentes des fibres (12a, 14a, 16a) des autres couches de fibres (12, 14, 16), les couches de fibres (12, 14, 16) étant reliées entre elles par des fils de liaison (18), dans laquelle au moins une des couches de fibres (12, 14, 16) intègre des éléments métalliques (40) configurés pour dissiper un courant électrique généré par un impact de foudre sur la nappe fibreuse multiaxiale (10). Figure abrégé : figure 4 NAPPE FIBREUSE MULTIAXIALE COMPORTANT DES ELEMENTS METALLIQUES POUR LA REALISATION D’UNE PIECE EN MATERIAU COMPOSITE Domaine technique de l’invention La présente invention se rapporte au domaine général des pièces en matériau composite (par exemple pour une turbomachine ou un ensemble propulsif, en particulier d’aéronef). Plus particulièrement, ces pièces en matériau composite sont non électriquement conductrices (ou faiblement conducteurs) et susceptibles d’être soumis lors de leur utilisation à des impacts de foudre. La présente invention concerne également une nappe fibreuse multiaxiale comportant des éléments métalliques (jouant le rôle de conducteur électrique) pour la réalisation des pièces en matériau composite précitées, et un procédé de fabrication d’une telle nappe fibreuse multiaxiale. Arrière-plan technique Dans le domaine aéronautique ou éolienne, certaines pièces susceptibles d’être exposées aux nuages de foudre, doivent être conçues pour résister à un impact direct de la foudre. A titre d’exemple, ces pièces sont des aubes d’une turbomachine (notamment les aubes non carénées), des carters de turbomachine ou des capots d’une nacelle. Par ailleurs, de plus en plus de pièces, notamment dans le domaine de l’aéronautique, sont réalisées en matériau composite (tel qu’en polymère ou céramique). L’utilisation de matériaux composites est particulièrement avantageuse car ils permettent la diminution de la masse des composants associée à de bonnes propriétés mécaniques. Un matériau composite classiquement utilisé comprend un renfort fibreux densifié par matrice. Le renfort fibreux peut être issu d’un tissage tridimensionnel (3D) ou peut être obtenue par empilement (ou drapage) et superposition de plusieurs couches/plis (multicouches). Il est également connu de réaliser le matériau composite à partir de nappes fibreuses multiaxiales. Ces nappes fibreuses multiaxiales sont obtenues généralement par superposition de couches unidirectionnelles, c’est à dire formées de fils ou de fibres orientés essentiellement dans une seule direction, ces couches étant superposées avec des directions différentes et liées entre elles par des coutures. La matrice peut être obtenue par transformation d’une résine par exemple par traitement thermique. La résine peut être injectée dans une préforme fibreuse (correspondant au renfort fibreux sans densification de la matrice) ou bien la préforme fibreuse peut être préalablement imprégnée avec la résine (également désignée par « pré-imprégnée » ou « prepreg »). Toutefois, les matériaux composites peuvent présenter comme principal inconvénient d’avoir une faible conductivité électrique. Ainsi, un matériau métallique (ayant une meilleure conductivité électrique) est généralement associé en surface d’une pièce en matériau composite pour aider à la dissipation d’un courant électrique généré par un impact de foudre. La illustre un premier exemple d’une nappe fibreuse multiaxiale 10 pour la réalisation d’une pièce 100 en matériau composite. Cette nappe fibreuse multiaxiale 10 est donc formée par un empilement de plusieurs couches de fibres 12, 14, 16. Chacune des couches de fibres 12, 14, 16 comprend des fibres 12a, 14a, 16a unidirectionnelles et orientées dans des directions différentes des fibres 12a, 14a, 16a des autres couches de fibres 12, 14, 16. Ces couches de fibres 12, 14, 16 sont reliées entre elles par des fils de liaison 18. La nappe fibreuse multiaxiale 10 comprend en outre un revêtement 4 de protection anti-foudre qui est agencé sur une surface externe d’une couche supérieure 12 de fibres de la nappe fibreuse multiaxiale 10. Ce revêtement 4 est sous forme de tissus ou grillage métalliques. Ainsi, les couches de fibres 12, 14, 16 présentent une fonction structurelle et le revêtement 4 présente une fonction de protection anti-foudre. Cependant, ce type de revêtement 4 anti-foudre est généralement peu déformable et peut donc ne pas faciliter la réalisation de pièce avec une géométrie complexe (telle que la forme aérodynamique des aubes de turbomachine). A titre d’exemple, le revêtement 4 anti-foudre est généralement positionné entre la couche supérieure 12 de fibres et un moule de fabrication, puis la pièce finale est obtenue après densification de la matrice. Lorsque le moule de fabrication présente une géométrie complexe (correspondant à celle de la pièce à réaliser), le revêtement 4 anti-foudre peut être fragile et complexe à positionner et également difficile à maintenir en place dans ce moule de fabrication. En référence à la , une autre solution est de réaliser la pièce 100 en matériau composite avec un tissu 11 additionnel qui intègre le revêtement 4 anti-foudre. Ce tissu 11 est obtenu par co-tissage avec un mélange de fils métalliques 42 et de fils 11a en composites Ce tissu 11 est également situé en surface externe du renfort fibreux de la pièce 100, pour réaliser une double fonction structurelle et anti-foudre. Cependant, cette solution nécessite un tissu supplémentaire qui peut complexifier la réalisation de la pièce en matériau composite (à savoir l’utilisation supplémentaire de matériaux, opérations, outillages, etc.) et alourdir la pièce en matériau composite. En effet, un tissu tissé peut être plus lourd qu’une nappe fibreuse multiaxiale pour un gain en raideur équivalent. Ainsi, cette solution peut ne pas suffire pour intégrer une solution anti-foudre fiable dans une pièce en matériau composite, ni simple de réalisation. Il existe, par conséquent, un besoin de renforcer la protection contre les impacts de foudre d’une nappe fibreuse multiaxiale pour la réalisation d’une pièce en matériau composite, tout en conservant une masse réduite. La présente invention propose une solution simple, efficace et économique aux inconvénients précités de l’art antérieur. A cet effet, l’invention propose une nappe fibreuse multiaxiale pour la réalisation d’une pièce en matériau composite, la nappe fibreuse multiaxiale étant formée par un empilement de plusieurs couches de fibres, chacune des couches de fibres comportant des fibres unidirectionnelles et orientées dans des directions différentes des fibres des autres couches de fibres, les couches de fibres étant reliées entre elles par des fils de liaison. Selon l’invention au moins une des couches de fibres intègre des éléments métalliques configurés pour dissiper un courant électrique généré par un impact de foudre sur la nappe fibreuse multiaxiale. Dans la présente demande, une nappe fibreuse multiaxiale (également connue sous le terme anglais « Non Crimp Fabric », NCF) peut correspondre à une étoffe textile qui présente plusieurs couches de fibres unidirectionnelles, c’est à dire orientées essentiellement dans une seule direction, ces couches de fibres étant superposées avec des directions différentes et liées entre elles par des fils de liaison (tels que des fils de couture ou de tricotage). Ces couches de fibres sont donc généralement non tissées. La solution de nappe fibreuse multiaxiale de l’invention permet d’atteindre l’objectif susmentionné. Pour cela, l’invention propose d’intégrer directement des éléments métalliques dans au moins une des couches de fibres (notamment celle(s) située(s) en surface externe) de la nappe fibreuse multiaxiale pour rendre cette ou ces couches de fibres électriquement conductrices. Ainsi, lorsque la nappe fibreuse multiaxiale est soumise à un impact de foudre en fonctionnement, le courant électrique généré par la foudre est dissipé plus facilement à travers les éléments métalliques de cette ou ces couches de fibres. Ceci améliore de façon significative la résistance de la nappe fibreuse multiaxiale à un impact de foudre. Ainsi, cette protection foudre permet d’améliorer le comportement des couches de fibres vis-à-vis de la foudre, en particulier lorsque les couches de fibres comprennent des fibres de carbone ou un mélange de fibres de carbone et de fibres telles que de verre ou de Kevlar ® . En effet, les fibres de carbone sont électriquement conductrices, mais elles présentent une forte résistance de contact au courant électrique. Les éléments métalliques de la ou des couches de fibres (notamment en surface de la pièce) présentent une faible résistance de contact au courant électrique, en particulier plus faible que celle des fibres du matériau composite. Ce qui contribue à une meilleure transmission de courant électrique provenant de la foudre dans les fibres notamment de carbone par une multiplicité de points de contact entre métal et fibres. De cette façon, la nappe fibreuse multiaxiale n’est pas (ou très faiblement) endommagée par la foudre. L’intégration des éléments métalliques directement au sein de la nappe fibreuse multiaxiale permet de limiter l’utilisation d’élément additionnel, tel qu’un tissu dit structurel et conducteur (c’est-à-dire en matériau composite) et/ou un revêtement métallique distinct pour la protection anti-foudre. De cette façon, la nappe fibreuse multiaxiale est moins massive et peu encombrante en fonctionnement. Par ailleurs, cette intégration des éléments métalliques est simple à mettre en œuvre pendant la fabrication de la nappe fibreuse multiaxiale (notamment de façon automatisée), solide et difficilement endommageable en fonctionnement. En particulier, l’invention propose de former simultanément les éléments métalliques et les fibres au sein d’au moins une couche de fibres notamment par drapage. Ceci permet d’améliorer le positionnement et le maintien des éléments métalliques dans la nappe fibreuse multiaxiale. De plus, les éléments métalliques selon la configuration de l’invention ne sont de préférence pas liés de façon rigide entre eux tels que de la manière d’un grillage métallique ou d’un feuillard étiré. Ce qui permet de conserver de la souplesse et de la déformabilité de la nappe fibreuse multiaxiale pour pouvoir réaliser notamment des géométries complexes. L’invention présente par conséquent l’avantage de reposer sur une conception simple, offrant une très grande fiabilité, et peu pénalisante en termes de coûts et d’encombrement de la pièce en matériau composite. La nappe fibreuse multiaxiale selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la nappe fibreuse multiaxiale comprend en outre au moins un feuillard métallique recouvrant et longeant au moins un bord de ladite nappe fibreuse multiaxiale ; - les éléments métalliques sont retenus par les fils de liaison ; - les éléments métalliques sont intégrés en surface de ladite au moins une des couches de fibres ; - nappe fibreuse multiaxiale comprend une couche supérieure de fibres et une couche inférieure de fibres, et éventuellement au moins une couche intermédiaire entre lesdites couches supérieure et inférieure, lesdits éléments métalliques étant intégrés dans ladite couche supérieure de fibres ; - lesdits éléments métalliques sont intégrés dans plusieurs ou toutes les couches de fibres de ladite nappe fibreuse multiaxiale ; - lesdits éléments métalliques d’une des couches de fibres sont orientés suivant une direction différente de celle des éléments métalliques d’une ou des autre(s) des couches de fibres ; - lesdits éléments métalliques sont orientés parallèlement aux fibres de ladite au moins une des couches de fibres ; - lesdits éléments métalliques sont des fils métalliques et/ou des rubans métalliques ; - lesdits rubans métalliques sont situés sur une face supérieure de la couche supérieure de fibres, ou entre la couche supérieure et une des couches de fibres adjacente à cette couche supérieure ; - chacun desdits éléments métalliques et du feuillard métallique est réalisé en aluminium, bronze ou cuivre ; -- les fibres sont des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres d’aramide, des fibres de polyamide, des fibres céramique (telles que du carbure de silicium, de verre, ou encore d’aramide), des fibres métalliques, des fibres en oxyde, ou un mélange d’au moins deux de ces fibres ; -- les fibres sont des fibres de carbone ou un mélange de fibres de carbone et de fibres de verre et/ou de Kevlar ® . L’invention concerne aussi une pièce en composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice. Le renfort fibreux comprend au moins une nappe fibreuse multiaxiale selon l’une des particularités de l’invention. La pièce en composite peut être pour une turbomachine, en particulier d’aéronef. A titre d’exemple, la pièce composite peut être une aube de turbomachine, un carter de turbomachine ou d’une manière générale toute pièce de turbomachine (ou d’un ensemble propulsif d’aéronef) susceptible d’être impacter par la foudre. L’invention concerne également une turbomachine en particulier d’aéronef, comprenant au moins une pièce en matériau composite selon l’invention. L’invention peut aussi concerner un ensemble propulsif pour un aéronef comportant une turbomachine, et une nacelle entourant au moins une partie de la turbomachine. La turbomachine et/ou la nacelle peut comprendre au moins une pièce en matériau composite selon l’invention. L’invention concerne en outre un procédé de fabrication d’une nappe fibreuse multiaxiale selon l’une des particularités de l’invention, le procédé comportant les étapes suivantes : (a) positionnement de plusieurs fibres unidirectionnelles de façon parallèle les unes aux autres pour former une desdites couches de fibres suivant une première direction, (b) répétition de l’étape (a) et superposition sur la couches de fibres précédente de l’étape (a) suivant une seconde direction différente de la première direction, et (c) liaison des desdites couches de fibres entre elles par des fils de liaison. Le procédé comprend l’intégration desdits éléments métalliques dans ladite au moins une des couches de fibres à l’étape (a). Le procédé selon l’invention permet de simplifier et de rendre plus robuste l’intégration de la fonction anti-foudre dans une nappe fibreuse multiaxiale. Pour cela, des éléments métalliques sont positionnés en même temps que les fibres pour former la ou les couches de fibres permettant de dissiper le courant électrique généré par un impact de foudre. Ceci peut être réalisé en déposant des éléments métalliques (sous forme de fils ou de rubans par exemple) par des moyens similaires à ceux utilisés pour déposer les fibres structurales des couches de fibres. Ces éléments métalliques peuvent être déroulés et disposés sur une table de fabrication, à partir de bobines spécifiques ou les éléments métalliques peuvent avoir été préalablement associés à des fibres structurales (telles que de verre et/ou de carbone) pour un enroulement conjoint sur une bobine. De plus, ce procédé est adapté pour une fabrication automatisée (par exemple par une machine adaptée) ou manuelle de la nappe fibreuse multiaxiale. En particulier, au moins une des étapes du procédé peut être réalisée de manière automatique. Le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : -- au moins une des étapes parmi les étapes (a) à (c) est réalisée manuellement ou de manière automatique avec une machine adaptée ; -- les fibres comprennent chacun des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres d’aramide, des fibres de polyamide, des fibres céramique (telles que du carbure de silicium, de verre, ou encore d’aramide), des fibres métalliques, des fibres en oxyde, ou un mélange d’au moins deux de ces fibres ; -- les éléments métalliques sont choisi parmi le cuivre, aluminium, bronze, etc. ; -- les éléments métalliques ont des sections circulaires (telles que dans le cas de fils métalliques) ou rectangulaires (telles que dans le cas de rubans métalliques) ou un mix de ces deux sections ; -- les éléments métalliques sont disposés au sein de la nappe fibreuse multiaxiale entre des points de liaison (dits de traversée d’épaisseur notamment des couches de fibres) des fils de liaison, de façon à ce que les éléments métalliques puissent glisser lors de la mise en forme par superposition (ou drapage) des couches de fibres. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels : la représente schématiquement un revêtement anti-foudre disposé sur une nappe fibreuse multiaxiale selon un premier exemple de l’art antérieur ; la représente schématiquement un tissu tissé avec des fils métalliques selon un selon un second exemple de l’art antérieur ; la est une vue schématique en perspective d’une turbomachine d’aéronef selon l’invention ; la représente schématiquement une nappe fibreuse multiaxiale intégrant des éléments métalliques selon un premier mode de réalisation de l’invention ; la représente schématiquement une première variante de réalisation de la nappe fibreuse multiaxiale du premier mode de réalisation de l’invention ; la représente schématiquement une seconde variante de réalisation de la nappe fibreuse multiaxiale du premier mode de réalisation de l’invention ; la représente schématiquement une nappe fibreuse multiaxiale intégrant des éléments métalliques selon un second mode de réalisation de l’invention ; la représente schématiquement une nappe fibreuse multiaxiale intégrant des éléments métalliques selon un troisième mode de réalisation de l’invention ; la est vue schématique en coupe axiale de la nappe fibreuse multiaxiale de la ; la représente schématiquement une variante de réalisation de la nappe fibreuse multiaxiale du troisième mode de réalisation de l’invention ; la est un schéma en bloc d’un procédé de fabrication de la nappe fibreuse multiaxiale de l’invention. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Description détaillée de l’invention Par convention, dans la description ci-après, les termes « longitudinal » et « axial » qualifient l'orientation d'éléments structurels s'étendant selon la direction d’un axe longitudinal (tel que celui d’une nappe fibreuse multiaxiale). Les termes « radial » ou « vertical » qualifient une orientation d'éléments structurels s'étendant selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe » sont utilisés en référence à un positionnement par rapport à l’axe longitudinal. Ainsi, un élément structurel s'étendant selon l'axe longitudinal comporte une face intérieure tournée vers l'axe longitudinal et une surface extérieure, opposée à sa surface intérieure. Les figures 1 et 2 ont été décrites dans l’arrière-plan technique de la présente demande, et elles illustrent des exemples de solution de protection anti-foudre selon l’art antérieur pour une pièce en matériau composite, telle que pour une turbomachine d’aéronef. La présente invention s’applique d’une manière générale et non limitativement à une turbomachine 1, en particulier d’aéronef, illustrée par exemple en . La turbomachine peut être un turboréacteur, un turbopropulseur ou un turbomoteur. La turbomachine 1 peut être intégrée dans un ensemble propulsif d’aéronef 10 comportant une nacelle 5 qui entoure la turbomachine 1. La nacelle 5 peut comprendre un ou plusieurs capots 50, 52, 54 pouvant entourer au moins un des modules de la turbomachine. Chaque capot de nacelle peut être un capot en une seule partie de forme annulaire ou des demi-capots de forme hémicylindrique qui sont articulés entre eux. En particulier, la nacelle 5 peut comprendre une section amont d’entrée d’air (comprenant une lèvre annulaire d’entrée d’air 50), une section médiane (comportant un capot annulaire intermédiaire 52) et une section aval (comportant un capot annulaire d’inverseur de poussée 54). La turbomachine 1 peut s’étendre autour d’un axe longitudinal X. Une telle turbomachine 1 en référence à la peut comprendre plusieurs modules comportant, d’amont en aval dans un sens F d’écoulement des gaz, une soufflante 2a, un ou plusieurs étages de compresseurs 2b (par exemple un compresseur basse pression et un compresseur haute pression), une chambre de combustion 2c, un ou plusieurs étages de turbine (par exemple, une turbine haute pression 2e et une turbine basse pression 2f), et éventuellement une tuyère d’échappement des gaz. Un ou plusieurs modules de la turbomachine peuvent être logés à l’intérieur d’un carter annulaire s’étendant autour de l’axe X. A titre d’exemple, la soufflante 2a peut être entourée par un premier carter 3a annulaire, dit de soufflante, et le compresseur 2b peut être entouré par un second carter 3b annulaire, dit intermédiaire. La soufflante 2a peut comprendre des aubes 20a mobiles s’étendant autour de l’axe X et entourées par le premier carter de soufflante 3a. La turbomachine 1 peut comprendre des aubes directrices de sortie de la soufflante 2a, dites aubes OGV (acronyme anglais pour « Outlet Guide Vane »), s’étendant autour de l’axe X. Ces aubes OGV sont entourées par le second carter intermédiaire 3b et ne sont pas illustrées sur les figures. La turbomachine 1 peut comprendre au moins une pièce 100 en matériau composite en raison de leur performance mécanique, la possibilité de réaliser des formes complexes et la diminution de la masse (notamment par rapport à un matériau métallique). A titre d’exemple, la pièce 100 peut être au moins une des aubes de turbomachine (telle que les aubes 20a et/ou les aubes OGV), des aubes de turbomachines non-carénée et/ou au moins un des capots annulaires 50, 52, 54 de la nacelle. La pièce 100 en matériau composite peut comprendre (ou être formée par) un renfort fibreux densifié par une matrice. Ce renfort fibreux peut comprendre au moins une nappe fibreuse multiaxiale 10. Les figures 4 à 10 illustrent plusieurs exemples de nappe fibreuse multiaxiale 10 selon l’invention. La nappe 10 fibreuse multiaxiale (simplifiée par le terme nappe ci-dessous) peut s’étendre suivant : - un premier axe A, dit d’allongement (ou vertical sur les figures), - un second axe B, dit longitudinal (ou horizontal sur les figures), s’étendant perpendiculairement au premier axe A, et - un troisième axe C, dit transversal, s’étendant perpendiculairement aux premier A et second B axes. La nappe fibreuse multiaxiale 10 peut s’étendre axialement entre des premier 10a et second 10b bords (par rapport au second axe B). Ces bords 10a, 10b peuvent présenter une forme allongée le long du troisième axe C. La nappe fibreuse multiaxiale 10 peut présenter une première dimension radiale (ou dit autrement épaisseur) E 10 mesurée par rapport au premier axe A. La nappe fibreuse multiaxiale 10 est formée par un empilement (notamment le long du premier axe A) de plusieurs couches de fibres 12, 14, 16. A titre d’exemple, la nappe fibreuse multiaxiale 10 peut comprendre au moins une couche supérieure 12 de fibres et une couche inférieure 16 de fibres (par rapport à l’axe A), et éventuellement une ou plusieurs couches intermédiaires 14 de fibres disposées entre ces couches supérieure 12 et inférieure 16 de fibres. Chacune des couches de fibres 12, 14, 16 comprend des fibres 12a, 14a, 16a unidirectionnelles et orientées dans des directions (ou dit autrement orientations) différentes des fibres 12a, 14a, 16a des autres couches de fibres 12, 14, 16. Les fibres 12a, 14a, 16a de chacune des couches fibreuses 12, 14, 16 peuvent être orientées chacune suivant un angle d’orientation α 12 , α 14 , α 16 . Ces angles d’orientation α 12 , α 14 , α 16 peuvent varier en fonction des propriétés de rigidité de la nappe fibreuse multiaxiale 10 souhaitées. Chacun des angles d’orientation α 12 , α 14 , α 16 peuvent varier entre 0° et 90° par rapport au sens de la longueur des couches de fibres (à savoir par rapport à l’axe B ou l’axe C). Par exemple, ces angles d’orientation α 12 , α 14 , α 16 peuvent être chacun choisis parmi les valeurs de 0°, +30°, -30°, +45°, -45°, +60°, -60°, +90° et -90°. Chacune des couches de fibres 12, 14, 16 peut avoir une face supérieure 122 (par rapport au premier axe A) et une face inférieure 124 qui est opposée à la face supérieure 122. Les figures illustrent les faces supérieure 122 et inférieure 124 de la couche supérieure 12 de la nappe fibreuse multiaxiale 10. Chacune des couches de fibres 12, 14, 16 peut comprendre une épaisseur E 12 , E 14 , E 16 mesurée le long du premier axe A. L’épaisseur E 12 , E 14 , E 16 peut être similaire entre les couches de fibres 12, 14, 16. En variante, l’épaisseur E 12 , E 14 , E 16 d’une des couches de fibres peut être différente de l’épaisseur d’une ou des autres couches de fibres 12, 14, 16 de la nappe fibreuse multiaxiale 10. Chacune des couches de fibres 12, 14, 16 peut comprendre des fibres 12a, 14a, 16a pouvant être choisies parmi des fibres de verre, des fibres de carbone, des fibres d’aramide (telles que de Kevlar ® ), des fibres de polyamide, des fibres céramique (telles que du carbure de silicium, oxyde d’aluminium), ou un mélange d’au moins deux de ces fibres. Les couches de fibres 12, 14, 16 sont reliées entre elles par des fils de liaison 18. Les fils de liaison 18 peuvent s’étendre suivant le troisième axe C. Les fils de liaison 18 peuvent être des fils de couture ou des fils de tricotage. Chaque fil de liaison 18 peut comprendre une distance d 18 , qui correspond à une jauge de couture ou de tricotage, entre deux points 180 de liaison pouvant être constante. Cette distance d 18 peut être comprise entre 2 et 10 mm. A titre d’exemple, la distance d 18 peut être d’environ 5 mm. La distance d 18 peut être mesurée le long du troisième axe C. L’une des particularités de l’invention est qu’au moins une des couches de fibres 12, 14, 16 intègre des éléments métalliques 40. Ces éléments métalliques 40 sont configurés pour dissiper un courant électrique généré par un impact de foudre sur la nappe fibreuse multiaxiale 10. Les éléments métalliques 40 peuvent être retenus par les fils de liaison 18. Dit autrement, les fils de liaison 18 permettent d’emprisonner les éléments métalliques 40 en même temps que les fibres 12a, 14a, 16a dans la nappe 10. Ainsi, les éléments métalliques 40 peuvent être noyés dans la ou les couches de fibres correspondante(s). Chaque fil de liaison 18 peut former une rangée de liaison de la ou des couches de fibres 12, 14, 16 et des éléments métalliques 40. De façon non limitative, les exemples des figures 4 à 6 illustrent six rangées de liaison à partir des fils de liaison 18 s’étendant le long du troisième axe C. Chaque fil de liaison 18 (ou rangée de liaison) peut comprendre au moins deux lignes de points 180 de liaison. De préférence, les points 180 peuvent être disposés en quinconce (ou zigzag). En particulier, les éléments métalliques 40 peuvent être situés sur une surface, dite externe (par rapport au premier axe A), de la nappe fibreuse multiaxiale 10. Par exemple, les éléments métalliques 40 peuvent être situés au moins dans la couche supérieur 12 ou plus particulièrement au moins sur la face supérieure 122 de la couche supérieure 12. Avantageusement, ces éléments métalliques 40 peuvent être intégrés dans une seule couche supérieure 12. En variante, les éléments métalliques 40 peuvent être intégrés dans plusieurs couches de fibres (formant de préférence des couches supérieures de la nappe 10) ou dans toutes les couches de fibres 12, 14, 16 de la nappe 10. Par exemple, la couche supérieure 12 de fibres et une des couches de fibres adjacente à cette couche supérieure 12 peuvent comprendre les éléments métalliques 40. Selon un autre exemple, la couche supérieure 12 de fibres et plusieurs couches de fibres proches de cette couche supérieure 12 peuvent comprendre les éléments métalliques 40. Enfin, les éléments métalliques 40 peuvent être intégrés dans toutes les couches de fibres notamment lorsque la nappe fibreuse multiaxiale 10 comprend un nombre limité de couches de fibre 12, 14, 16 (par exemple entre deux et cinq couches de fibres). Les éléments métalliques 40 peuvent être orientés suivant une orientation similaire à celle des fibres 12a, 14a, 16a de la couche de fibre correspondante. Dit autrement, les éléments métalliques 40 peuvent être orientés parallèlement aux fibres 12a, 14a, 16a de la couche de fibres correspondante. Ainsi, les éléments métalliques 40 d’une des couches de fibres 12, 14, 16 peuvent être orientés suivant une orientation différente de celle des éléments métalliques 40 d’une ou des autre(s) des couches de fibres 12, 14, 16. L’élément métallique 40 peut être disposé entre au moins deux fibres 12a, 14a, 16a. Avantageusement, la ou les couches de fibres comprenant les éléments métalliques 40 peuvent comprendre un pas p 40 2 , p 404 (ou un écart) entre deux éléments métalliques 40 adjacents (ou proches) notamment sans contact entre eux. Ce pas p 402 , p 404 est mesuré suivant l’orientation des éléments métalliques 40 dans la couche de fibres correspondante. La distance d 18 peut être inférieure ou supérieure au pas p 402 , p 404 . Le pas p 402 , p 404 peut être compris entre 2 et 15 mm. Préférentiellement, le pas p 402 , p 404 peut être compris entre 3 et 8 mm. Les éléments métalliques 40 peuvent être disposés entre les points 180 de liaison des fils de liaison 18. Ceci permet aux éléments métalliques 40 de pouvoir glisser lors de la mise en forme par superposition (ou drapage) des couches de fibres. Ces points 180 peuvent être désignés comme des points de traversé d’épaisseur notamment des couches de fibres 12, 14, 16. Les éléments métalliques 40 peuvent être réalisés en aluminium, bronze, cuivre, etc. Les éléments métalliques 40 peuvent avoir chacun une section circulaire (telle que dans le cas de fils métalliques 402), une section rectangulaire (telle que dans le cas de rubans métalliques 404) ou un mélange de ces deux sections. Les éléments métalliques 40 peuvent être des fils métalliques 402 et/ou des rubans métalliques 404. La nappe fibreuse multiaxiale 10 peut comprendre simultanément les fils métalliques 402 et les rubans métalliques 404 au sein d’une même couche de fibres ou d’au moins deux couches de fibres adjacentes, de façon à accroître la dissipation du courant électrique. Les fils métalliques 402 peuvent être orientés parallèlement aux fibres 12a, 14a, 16a de la couche de fibres correspondante. Ceci permet de noyer les fils métalliques dans la couche de fibres correspondante. Les fils métalliques 402 peuvent avoir une section circulaire ou polygonale. Les fils métalliques 402 peuvent avoir chacun un diamètre D mesuré par rapport au premier axe A. Ce diamètre D du fil métallique 402 peut être identique à l’épaisseur E 12 , E 14 , E 16 de la couche de fibres correspondante. En variante, le diamètre D peut être compris entre 0,5 et 1,5 fois l’épaisseur E 12 , E 14 , E 16 de la couche de fibres comportant ce fil métallique 402. Préférentiellement, le diamètre D peut être compris entre 0,8 et 1,2 fois l’épaisseur E 12 , E 14 , E 16 de la couche de fibre correspondante. Les fils métalliques 402 peuvent être distants l’un de l’autre par un premier pas p 402 mesuré par rapport au second axe B ou au troisième axe C. Ce premier pas p 402 peut être compris entre 2 et 15 mm. Préférentiellement, le premier pas p 402 peut être compris entre 3 et 8 mm. Les fils métalliques 402 peuvent être réalisés en aluminium, bronze, cuivre, etc. Les rubans métalliques 404 peuvent être plats. Les rubans métalliques 404 d’une des couches de fibres 12, 14, 16 peuvent être orientés suivant une direction (ou orientation) différente de celle des fibres 12a, 14a, 16a de la couche de fibres correspondante ou de celles des couches de fibres adjacentes. Chaque ruban métallique 404 peut être situé entre les points 180 de liaison (ou de couture), de façon à ce que ces points 180 traversent uniquement les couches de fibres 12, 14, 16 sans traverser et percer le ruban métallique 404. Avantageusement, les rubans métalliques 404 peuvent être situés en surface de la nappe 10. Par exemple, les rubans métalliques 404 peuvent être sur la face supérieure 122 de la couche supérieure 12 ou entre la couche supérieure 12 (notamment sa face inférieure 124) et une des couches adjacentes à cette couche supérieure 12 (à savoir la couche intermédiaire 14 ou la couche inférieure 16 selon le nombre de couches de fibres composant la nappe 10). Les rubans métalliques 404 peuvent avoir une seconde dimension radiale E 404 (ou épaisseur) mesurée suivant le premier axe A. Cette seconde dimension radiale E 404 peut être comprise entre 0,03 et 0,15 mm. Préférentiellement, la seconde dimension radiale E 404 peut être comprise entre 0,05 et 0,10 mm. Les rubans métalliques 404 peuvent avoir une dimension axiale l 404 (ou largeur) mesurée suivant le second axe B. Cette dimension axiale l 404 peut être comprise entre 1 et 5 mm. Préférentiellement, la dimension axiale l 404 peut être comprise entre 1,5 et 3 mm. Préférentiellement les rubans métalliques 404 peuvent être situés selon une ou plusieurs orientations parallèles aux lignes de points 180 de liaison qui traversent l’épaisseur notamment des couches de fibres 12, 14, 16. Encore plus préférentiellement, les rubans métalliques 404 peuvent être limités en largeur entre deux lignes de points 180 de liaisons parallèles. Dit autrement, la largeur l 404 peut être identique à une largeur mesurée entre deux points 180 de liaison d’une même rangée de liaison de fil de liaison 18. Ainsi, les rubans métalliques 404 peuvent ne pas être perforés et donc pas endommagées lors de la liaison (par exemple par couture) des couches de fibres 12, 14, 16 et des rubans métalliques 404. Selon un premier exemple, un ensemble de rubans métalliques 404 peut être installés suivant une direction dite longitudinale (i.e. selon le troisième axe C) parallèle aux lignes de points 180 de liaison. Les rubans métalliques 404 sont situés entre deux lignes de points 180 de liaison. Lorsque les rubans métalliques 404 sont sur la face supérieur 122, ils sont ainsi maintenus par la configuration en zig zag des fils de liaison 18. Selon un second exemple, un ensemble de rubans métalliques 404 peut être installé suivant une direction dite transversale (i.e. selon le second axe B), préférentiellement la largeur l 404 des rubans métalliques 404 est inférieur au pas entre les points 180 de liaison en configuration zig zag. De cette façon, les rubans métalliques 404 se trouvent ainsi maintenus par la configuration zig zag des fils de liaison 18. Selon un troisième exemple, un ensemble de rubans métalliques 404 peut être installé selon une direction entre les second B et troisième C axes de façon à être parallèles aux points 180 de liaisons, préférentiellement dans ce cas, la largeur l 404 des rubans métalliques 404 est réduite pour être inférieur à la distance entre deux lignes de points 180 de liaison successives dans l’orientation considérée. Les rubans métalliques 404 peuvent être distant l’un de l’autre par un second pas p 404 . Dans le cas où les rubans métalliques 404 s’étendent suivant un angle d’orientation de 0° (tel que dans le premier exemple précité), le second pas p 404 est mesuré par rapport au second axe B lorsque les rubans métalliques 404 s’étendent le long du troisième axe C (figures 7 à 10). Dans le cas où les rubans métalliques 404 s’étendent suivant un angle d’orientation de 90° (tel que dans le second exemple précité), le second pas p 404 est mesuré par rapport au troisième axe C lorsque les rubans métalliques 404 s’étendent le long du second axe B (non illustrés sur les figures). Les rubans métalliques 404 peuvent être agencés entre chaque rangée de fils de liaison 18 (figures 7 et 9) ou entre tous les deux à quatre rangées de fils de liaison 18 (non illustrées sur les figures). Le second pas p 404 peut être 2 et 15 mm. Préférentiellement, le second pas p 404 peut être compris entre 3 et 8 mm. Les rubans métalliques 404 peuvent être réalisés en aluminium, bronze, cuivre, etc. La nappe fibreuse multiaxiale 10 peut comprendre en outre au moins un feuillard métallique 406 recouvrant et longeant au moins un des premier 10a et second 10b bords. Avantageusement, les premier 10a et second 10b bords peuvent être recouverts chacun par le feuillard métallique 406. Le feuillard métallique 406 peut présenter une troisième dimension radiale E 406 égale ou inférieure à la première dimension radiale E 10 de la nappe 10. La troisième dimension radiale E 406 est mesurée suivant le premier axe A. Le feuillard métallique 406 peut être réalisé en aluminium, bronze ou cuivre. Le feuillard métallique 406 peut être rapporté sur le ou les bords 10a, 10b de la nappe 10. Le feuillard métallique 406 peut être en contact avec au moins une partie des éléments métalliques 40. Ceci permet de raccorder électriquement les éléments métalliques 40 des différentes couches de fibres 12, 14, 16 et répartir ainsi le courant électrique à dissiper. La présente demande va maintenant décrire les différentes configurations possibles de la nappe fibreuse multiaxiale 10 de l’invention en référence aux figures 4 à 10. Les figures 4 à 6 illustrent un premier mode de réalisation de la nappe fibreuse multiaxiale 10, dans lesquelles les éléments métalliques 40 sont des fils métalliques 402. Les différentes caractéristiques décrites ci-dessus en référence aux couches de fibres 12, 14, 16, les fils métalliques 402 et/ou les feuillards métalliques 406 peuvent s’appliquer à la nappe fibreuse multiaxiale 10 du premier mode de réalisation. Les figures 4 à 6 illustrent de façon non limitative une nappe fibreuse multiaxiale 10 comportant trois couches de fibres empilées l’une sur l’autre (suivant le premier axe A) et reliées entre elles par les fils de liaison 18. Ces trois couches de fibres sont formées par la couche supérieure 12 de fibres, la couche intermédiaire 14 de fibres et la couche inférieure 16 de fibres. La couche supérieure 12 peut présenter une première épaisseur E 12 , la couche intermédiaire 14 peut présenter une seconde épaisseur E 14 et la couche inférieure 16 peut présenter une troisième épaisseur E 16 . Les épaisseurs E 12 , E 14 , E 16 peuvent être sensiblement identiques sur les exemples des figures 4 à 6. Les fibres 12a, dites supérieures, de la couche supérieure 12 peuvent être orientées chacune avec comme angle d’orientation α 12 sensiblement à -45° par rapport au second axe B. Les fibres 14a, dites intermédiaires, de la couche intermédiaire 14 peuvent être orientées chacune avec comme angle d’inclinaison α 14 sensiblement de -90° ou +90° par rapport au troisième axe C. Les fibres 16a, dites inférieures, de la couche inférieure 16 peuvent être orientées chacune avec comme angle d’inclinaison α 16 sensiblement de +45° par rapport au second axe B. La couche supérieure 12 forme la couche de fibres la plus externe de la nappe 10 et donc celle qui est susceptible d’être en contact direct avec l’impact de foudre. Sur les exemples des figures 4 à 6, la couche supérieure 12 peut comprendre les fils métalliques 402. Les fils métalliques 402 peuvent être orientés parallèlement aux fibres supérieures 12a. Ces fils métalliques 402 peuvent avoir la section circulaire ou polygonale. En particulier, deux fibres 12a sont disposées entre deux fils métalliques 402. Chaque fil de liaison 18 peut retenir un ou deux fils métalliques 402. Le diamètre D des fils métalliques 402 peut être sensiblement égale à la première épaisseur E 12 de la couche supérieure 12. Sur l’exemple de la , les fils métalliques 402 sont intégrés uniquement dans la couche supérieure 12. Ainsi, les couches intermédiaires 14 et inférieure 16 n’intègrent pas de fils métalliques 402. Les fils métalliques 402 peuvent être orientés parallèlement aux fibres supérieures 12a, c’est-à-dire suivant l’angle d’inclinaison α 12 sensiblement de -45° (par rapport au second axe B). Sur l’exemple des figures 5 et 6, les fils métalliques 402 sont intégrés dans chacune des couches de fibres 12, 14, 16 de la nappe 10. En particulier, les fils métalliques 402 intégrant la couche intermédiaire 14 peuvent être orientés parallèlement aux fibres intermédiaires 14a, c’est-à-dire suivant l’angle d’inclinaison α 14 sensiblement de +/-90° (par rapport au troisième axe C), et les fils métalliques 402 intégrant la couche inférieure 16 peuvent être orientés parallèlement aux fibres inférieures 16a, c’est-à-dire suivant l’angle d’inclinaison α 16 sensiblement de +45° (par rapport au second axe B). Cette intégration de fils métalliques 402 dans plusieurs couches de fibres 12, 14, 16 permet de créer des zones de contact Z entre les fils métalliques 402 des différentes couches de fibres 12, 14, 16 pour accroître la dissipation du courant électrique. Ces zones de contact Z peuvent créer ainsi un maillage (ou un réseau) de fils métalliques 402 qui sont noyés dans les fibres 12a, 14a, 16a de la nappe 10, de façon à répartir le courant à dissiper dans la nappe 10, tout en conservant la déformabilité de la nappe 10. Sur l’exemple de la , la nappe fibreuse multiaxiale 10 comprend en plus les feuillards métalliques 406 qui sont situés les premier 10a et second 10b bords de la nappe 10. Chacun des feuillards métalliques 406 peuvent recouvrir et longer les bords 10a, 10b le long du troisième axe C. De préférence, les feuillards métalliques 406 peuvent être en contact avec au moins une partie des fils métalliques 402 des couches de fibres 12, 14, 16 pour accroître les zones de contact Z. La illustre un second mode de réalisation de la nappe fibreuse multiaxiale 10 qui diffère de la nappe 10 du premier mode de réalisation par les éléments métalliques 40. En particulier, les éléments métalliques 40 de la nappe 10 du second mode de réalisation sont des rubans métalliques 404. Les différentes caractéristiques décrites ci-dessus en référence aux couches de fibres 12, 14, 16, les rubans métalliques 404 et/ou les feuillards métalliques 406 peuvent s’appliquer à la nappe fibreuse multiaxiale 10 du second mode de réalisation. La illustre de façon non limitative les trois couches de fibres 12, 14, 16 similaires à celles de la . En particulier, la couche supérieure 12 peut comprendre les rubans métalliques 404. Ces rubans métalliques 404 sont situés en surface de la nappe 10, de préférence sur la face supérieure 122 de la couche supérieure 12. Les rubans métalliques 404 sont plats. Les rubans métalliques 404 peuvent s’étendre longitudinalement suivant le troisième axe C. Ainsi, les rubans métalliques 404 s’étendant suivant une orientation différente de celle des fibres supérieures 12a de la couche supérieure. En effet, les fibres supérieures 12a sont orientées avec l’angle d’orientation α 12 qui est d’environ -45° et les rubans métalliques sont orientés avec un angle d’orientation de 0° sur l’exemple de la . Les rubans métalliques 404 peuvent être retenus par les fils de liaison 18. Sur l’exemple de la , chaque fil de liaison 18 peut retenir un seul ruban métallique 404. La nappe fibreuse multiaxiale 10 du second mode de réalisation peut comprendre également un ou plusieurs feuillards métalliques 406 sur les bords 10a, 10b, tels que décrits ci-dessus notamment en référence à la . Les figures 8 à 10 illustrent un troisième mode de réalisation de la nappe fibreuse multiaxiale qui diffère de la nappe 10 des premier et second modes de réalisation par les éléments métalliques 40. En particulier, les éléments métalliques 40 de la nappe 10 du troisième mode de réalisation comprennent à la fois des fils métalliques 402 et des rubans métalliques 404. Les différentes caractéristiques décrites ci-dessus en référence aux couches de fibres 12, 14, 16, les fils métalliques 402, les rubans métalliques 404 et/ou les feuillards métalliques 406 peuvent s’appliquer à la nappe fibreuse multiaxiale 10 du troisième mode de réalisation. La figures 8 à 10 illustrent de façon non limitative les trois couches de fibres 12, 14, 16 similaires à celles des figures 4 et 7. En particulier, la couche supérieure 12 peut comprendre les fils métalliques 402 et/ou les rubans métalliques 404. Tel que décrit en référence à la , les fils métalliques 402 sont orientés parallèlement aux fibres supérieures 12a, notamment suivant l’angle d’orientation α 12 de -45°. Le diamètre D des fils métalliques 402 et la première épaisseur E 12 de la couche supérieure 12 peuvent être similaire. Sur l’exemple des figures 8 et 9, les rubans métalliques 404 sont disposés sur la face supérieure 122 de la couche supérieure 12 et orientés suivant une orientation différente de celle des fibres supérieures 12a (tels que décrits en référence à la ) et de celle des fils métalliques 402. Sur l’exemple de la , les rubans métalliques 404 peuvent être entre les couches supérieure 12 et intermédiaire 14. En particulier, les rubans métalliques 404 sont situés entre la face inférieure 124 de la couche supérieure et une face supérieure 142 de la couche intermédiaire 14. Les rubans métalliques 404 peuvent être orientés suivant une orientation différente de celles des fibres supérieures 12a et intermédiaires 14a. En effet, les fibres supérieures 12a sont orientées avec l’angle d’orientation α 12 qui est d’environ -45°, les fibres intermédiaire 14a sont orientées avec l’angle d’orientation α14 qui est de +/-90° et les rubans métalliques 404 sont orientés avec l’angle d’orientation de 0° (par rapport au troisième axe C). Dans les exemples des figures 8 à 10, les fils métalliques 402 et les rubans métalliques 404 peuvent être retenus par les fils de liaison 18. En particulier, chaque fil de liaison 18 peut retenir un seul ruban métallique 404 et un ou deux fils métalliques 402. L’intégration simultanée des fils métalliques 402 et des rubans métalliques 404 permet également d’accroître les zones de contact Z entre les éléments métalliques au sein d’une même couche de fibre ou entre différentes couches de fibres pour renforcer la dissipation du courant électrique. La nappe fibreuse multiaxiale 10 du troisième mode de réalisation peut comprendre également un ou plusieurs feuillards métalliques 406 sur les bords 10a, 10b, tels que décrits ci-dessus notamment en référence à la . La présente demande va maintenant décrire un procédé de fabrication de la nappe fibreuse multiaxiale 10 de l’invention, dont les étapes successives du procédé sont par exemple résumées sur la . Conformément à l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes : (a) positionnement de plusieurs fibres 12a, 14a, 16a unidirectionnelles de façon parallèle les unes aux autres pour former une des couches de fibres 12, 14, 16 suivant une première direction, (b) répétition de l’étape (a) et superposition sur la couche de fibres précédente de l’étape (a) suivant une seconde direction différente de la première direction, et (c) liaison des couches de fibres 12, 14, 16 entre elles par des fils de liaison 18. L’étape (b) peut être répétée plusieurs fois de façon à former la totalité des couches de fibres 12, 14, 16 empilées les unes sur les autres de la nappe fibreuse multiaxiale 10. A titre d’exemple, la nappe fibreuse multiaxiale 10 peut comprendre entre deux et cinq couches de fibres 12, 14, 16. L’étape (b) permet d’obtenir l’empilement de plusieurs couches de fibres orientées dans des directions différentes. A l’étape (a), le procédé comprend l’intégration des éléments métalliques 40 dans au moins une des couches de fibres 12, 14, 16. En fonction des configurations possibles des éléments métalliques 40 dans la nappe 10 de l’invention, les éléments métalliques 40 peuvent être positionnés (ou déposés) parallèlement aux fibres 12a, 14, 16a de la couche de fibres correspondante (cas des fils métalliques 402 des figures 4 à 5 et 8 à 10) et/ou suivant une orientation différente de celle des fibres 12a, 14a, 16a (cas des rubans métalliques 404 des figures 7 à 10). Le procédé de l’invention peut être adapté pour une fabrication automatisée (par exemple par une machine adaptée) ou manuelle de la nappe fibreuse multiaxiale. En particulier, au moins une des étapes (a) à (c) peut être réalisée manuellement ou de manière automatique. A titre d’exemple, les étapes (a) et (b) peuvent être réalisées par drapage. La nappe fibreuse multiaxiale 10 de l’invention peut ainsi être utilisée pour réaliser la pièce 100 en matériau composite par exemple par une technique de moulage par des composites liquides dit LCM (acronyme anglais pour « Liquid Composite Molding ») tel que par exemple par une technique de moulage par transfert dit RTM (acronyme anglais pour « Resin Transfert Molding ») ou encore par infusion, tel que les techniques de LRI ( acronyme anglais pour « Liquide Resin Infusion ») ou encore RFI (acronyme anglais pour « Resin Film Infusion ») ou encore par le terme anglais « wet lay up » également appelée imprégnation au contact. Pour cela, une ou plusieurs nappes 10 peuvent être placées et mises en forme dans un moule de fabrication présentant par exemple la forme de la pièce à réaliser. Et la matrice – ou résine – de densification est apportée simultanément ou en une seule fois et infiltrée à travers l’ensemble des structures, la pièces 100 en composite est obtenue par solidification de la matrice. La présente demande décrit ci-dessus l’invention (à savoir la nappe fibreuse multiaxiale et la pièce en matériau composite comportant cette nappe fibreuse multiaxiale) de manière non limitative dans le cadre de son application dans une turbomachine, en particulier d’aéronef, ou de manière générale dans un ensemble propulsif d’aéronef. Toutefois, l’invention peut également s’appliquer d’une manière générale à toute pièce en matériau composite, en particulier dont le renfort fibreux densifié par une matrice comprend au moins une nappe fibreuse multiaxiale. La présente invention peut également s’appliquer dans le domaine des éoliennes (terrestre ou maritime) qui peuvent comprendre des pièces susceptibles d’être impactées par la foudre. Nappe fibreuse multiaxiale (10) pour la réalisation d’une pièce (100) en matériau composite, la nappe fibreuse multiaxiale (10) étant formée par un empilement de plusieurs couches de fibres (12, 14, 16), chacune des couches de fibres (12, 14, 16) comportant des fibres (12a, 14a, 16a) unidirectionnelles et orientées dans des directions différentes des fibres (12a, 14a, 16a) des autres couches de fibres (12, 14, 16), les couches de fibres (12, 14, 16) étant reliées entre elles par des fils de liaison (18), caractérisée en ce qu’au moins une desdites couches de fibres (12, 14, 16) intègre des éléments métalliques (40) configurés pour dissiper un courant électrique généré par un impact de foudre sur la nappe fibreuse multiaxiale (10). Nappe fibreuse multiaxiale selon la revendication 1, caractérisée en ce qu’elle comprend en outre au moins un feuillard métallique (406) recouvrant et longeant au moins un bord (100a) de ladite nappe fibreuse multiaxiale (10). Nappe fibreuse multiaxiale selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que les éléments métalliques (40) sont retenus par les fils de liaison (18). Nappe fibreuse multiaxiale selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les éléments métalliques (40) sont intégrés en surface de ladite au moins une des couches de fibres (12, 14, 16). Nappe fibreuse multiaxiale selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend une couche supérieure (12) de fibres et une couche inférieure (16) de fibres, et éventuellement au moins une couche intermédiaire (14) entre lesdites couches supérieure et inférieure (12, 16), lesdits éléments métalliques (40) étant intégrés dans ladite couche supérieure (12) de fibres. Nappe fibreuse multiaxiale selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisée en ce que lesdits éléments métalliques (40) sont intégrés dans plusieurs ou toutes les couches de fibres (12, 14, 16) de ladite nappe fibreuse multiaxiale (10). Nappe fibreuse multiaxiale selon la revendication 5 ou 6, caractérisée en ce que lesdits éléments métalliques (40) d’une des couches de fibres (12, 14, 16) sont orientés suivant une direction différente de celle des éléments métalliques (40) d’une ou des autre(s) des couches de fibres (12, 14, 16). Nappe fibreuse multiaxiale selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdits éléments métalliques (40) sont orientés parallèlement aux fibres (12a, 14a, 16a) de ladite au moins une des couches de fibres (12, 14, 16). Nappe fibreuse multiaxiale selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que lesdits éléments métalliques (40) sont des fils métalliques (402) et/ou des rubans métalliques (404). Nappes fibreuse multiaxiale selon la revendication 9 et en combinaison avec la revendication 5, caractérisée en ce que lesdits rubans métalliques (404) sont situés sur une face supérieure (122) de la couche supérieure (12) de fibres, ou entre la couche supérieure (12) et une des couches (14, 16) de fibres adjacentes à cette couche supérieure (12). Nappe fibreuse multiaxiale selon l’une quelconque des revendications 2 à 10, caractérisée en ce que chacun desdits éléments métalliques (40) et du feuillard métallique (406) est réalisé en aluminium, bronze ou cuivre. Pièce (100) en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, caractérisée en ce que ledit renfort fibreux comprend au moins une nappe fibreuse multiaxiale (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Turbomachine (1), en particulier d’aéronef, comprenant au moins une pièce (100) en matériau composite selon la revendication précédente. Procédé de fabrication d’une nappe fibreuse multiaxiale (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, ledit procédé comportant les étapes suivantes : (a) positionnement de plusieurs fibres (12a, 14a, 16a) unidirectionnelles de façon parallèle les unes aux autres pour former une desdites couches de fibres (12, 14, 16) suivante une première direction, (b) répétition de l’étape (a) et superposition sur la couche de fibres précédente de l’étape (a) suivant une seconde direction différente de la première direction, et (c) liaison desdites couches de fibres (12, 14, 16) entre elles par des fils de liaison (18), caractérisé en ce que le procédé comprend l’intégration desdits éléments métalliques (40) dans ladite au moins une des couches de fibres (12, 14, 16) à l’étape (a).