FR 3154993 A1 20250509 FR 2312028 A 20231106 La présente invention concerne un procédé de préparation de sulfate de magnésium par traitement d’une saumure typiquement issue du dessalement d’eau de mer. Procédé de valorisation d’une saumure issue du dessalement d’eau de mer. DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention concerne la préparation de sulfate de magnésium par traitement d’une saumure typiquement issue du dessalement d’eau de mer. Le procédé peut en outre permettre de récupérer sélectivement du NaCl et/ou de la kaïnite. ETAT DE LA TECHNIQUE Le sulfate de magnésium est notamment utilisé dans la production de nourriture animale, de pâtes ou de papiers. Dans le domaine pharmaceutique il est également utilisé comme agent ou additif chimique. Le procédé le plus utilisé pour la fabrication du sulfate de magnésium est basé sur la réaction entre l'acide sulfurique et de l'oxyde de magnésium ou du carbonate de magnésium. Toutefois, ce procédé est coûteux et produit du sulfate de magnésium de qualité insuffisante avec une pureté d’environ 90%. Un autre procédé consiste à réaliser un mélange d'epsomite (MgSO 4 .7H 2 O) et d'halite (NaCl) à 83°C, jusqu’à la formation des grappes de cristaux de sulfate de magnésium moins hydraté. Une haute pression est alors appliquée sous agitation à chaud pour que des grappes de cristaux s’effondrent de manière donner des cristaux fins et moins hydratés. Ces derniers peuvent ensuite être séparés des cristaux d'halite, relativement grossiers. Un autre procédé propose la fabrication des sulfates de magnésium à partir de l’eau de mer et des saumures. Ce procédé consiste à fabriquer du MgSO 4 par ajout de NaOH à 90°C jusqu’à atteindre un pH de 10 et à faire de précipiter le magnésium sous forme de Mg(OH) 2 . Le précipité formé est ensuite mis en contact avec de l’acide sulfurique (H 2 SO 4 ) pour produire du MgSO 4 avec une faible pureté. Toutefois, la présence des ions Ca 2+ conduit également à la formation des produits secondaires tels que Ca(OH) 2 et CaSO 4 . Par ailleurs, ce procédé permet d’atteindre pour un coût très élevé des rendements ne dépassant pas 80%. La demande US 3,536,444A propose un procédé de valorisation du sulfate de magnésium hydraté à partir des saumures formées après l’étape de précipitation de Carnallite (KMgCl 3 .6H 2 O). Le procédé est basé sur le mélange de deux saumures de différentes densités 1,36 (après cristallisation de Carnallite) et 1,32 (avant cristallisation de Carnallite) à 35°C afin de favoriser la formation des cristaux de magnésium. L’objectif principal de ce document est le recyclage de la saumure formée après la précipitation de Carnallite. Cependant, le rendement de ce procédé est globalement très faible d’environ 12%. Le dessalement de l’eau de mer est de plus en plus utilisé dans le monde pour fournir de l'eau douce pour l'agriculture et l'industrie. Les espèces ioniques majeures présentes dans l'eau de mer sont Cl - , Na + , Mg 2+ , SO 4 2- , K + et Ca 2+ . Elles représentent plus de 99,9% de la masse totale des substances dissoutes dans l’eau de mer. Leur masse totale peut varier d'une eau de mer à l'autre mais généralement leurs proportions relatives restent constantes. L'osmose inverse (OI) est actuellement la technologie de dessalement de choix. En 2020, l'osmose inverse a dominé le marché et a représenté plus de 55% de part du chiffre d'affaires mondial. Ceci est attribué à ses propriétés avantageuses, telles que la facilité d’opération, le faible coût d'installation, la capacité de traiter différents types d'eau d'alimentation et l'utilisation minimale de produits chimiques. Les grandes quantités de saumures produites par les usines de dessalement sont l’inconvénient majeur de cette technologie. Ces saumures représentent généralement 50% du flux d'alimentation. Les saumures ont une salinité 2 fois supérieure (environ 70 g/L) à celle de l’eau de mer. Elles sont généralement rejetées dans la mer, classiquement après avoir été retraitées par exemple par dilution avec de l’eau non potable. Au regard des grandes quantités de saumure produite, il existe donc un fort intérêt à valoriser les sels qu’elles contiennent. Ainsi, il existe, donc, un besoin de disposer de nouvelles méthodes permettant de valoriser la saumure issue du dessalement de l’eau de mer en permettant la fabrication de sels de sulfate de magnésium à moindre coût, sans les inconvénients précités et sans génération d’effluents nuisibles pour l’environnement. Avantageusement, le procédé proposé permettra de la valoriser les sels des saumures issues des stations de dessalement par osmose inverse. La présente invention a pour objet un procédé de production de sulfate de magnésium, sous forme hydrate, à partir d’une saumure issue du dessalement d’eau de mer, le procédé comprenant les étapes suivantes : (1) élimination de 80 à 94% du volume d’eau initialement contenue dans la saumure conduisant à la formation d’une suspension comprenant des cristaux de NaCl, suivie de la séparation de la suspension en une solution (S1) et un résidu solide comprenant les cristaux de NaCl ; (2) élimination d’une partie de l’eau contenue dans la solution (S1) de manière à atteindre un volume d’eau total éliminé aux étapes (1) et (2) correspondant à de 95 à 99% du volume d’eau initialement contenue dans la saumure conduisant à la formation d’une suspension comprenant des cristaux de kaïnite, suivie de la séparation de la suspension en une solution (S2) et un résidu solide comprenant des cristaux de kaïnite et éventuellement des cristaux de NaCl ; (3) refroidissement de la solution (S2) obtenue à l’issue de l’étape (2) à une température allant de -30°C à 0°C conduisant à une suspension (S3) comprenant des cristaux de sulfate de magnésium hydrate ; et (4) séparation de la suspension (S3) issue de l’étape (3), de manière à obtenir une solution (S4) et un solide M comprenant les cristaux de sulfate de magnésium hydrate. D’autres aspects de l’invention sont tels que décrits ci-dessous. FIGURES FIG. 1 : est un schéma du procédé de traitement de saumure selon l’invention pour la production de NaCl, kaïnite et de MgSO 4 . Les figures illustrent de manière non limitative des dispositifs pouvant mettre en œuvre le procédé de traitement par l’emploi de résine selon l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Les inventeurs ont mis au point un procédé de traitement d’une saumure issue du dessalement de l’eau de mer permettant la production de sulfate de magnésium à moindre coût, avec de bons rendements et sans génération d’effluents nuisibles pour l’environnement. Ainsi, la présente invention a pour objet un procédé de production de sulfate de magnésium sous forme hydrate, à partir d’une saumure issue du dessalement d’eau de mer, le procédé comprenant les étapes suivantes : (1) élimination de 80 à 94% du volume d’eau initialement contenue dans la saumure conduisant à la formation d’une suspension comprenant des cristaux de NaCl, suivie de la séparation de la suspension en une solution (S1) et un résidu solide comprenant des cristaux de NaCl ; (2) élimination d’une partie de l’eau contenue dans la solution (S1) de manière à atteindre un volume d’eau total éliminé aux étapes (1) et (2) correspondant à de 95 à 99% du volume d’eau initialement contenue dans la saumure conduisant à la formation d’une suspension comprenant des cristaux de kaïnite, suivie de la séparation de la suspension en une solution (S2) et un résidu solide comprenant des cristaux de kaïnite et éventuellement des cristaux de NaCl ; (3) refroidissement de la solution (S2) obtenue à l’issue de l’étape (2) à une température allant de -30°C à 0°C conduisant à une suspension (S3) comprenant des cristaux de sulfate de magnésium hydrate ; et (4) séparation de la suspension (S3) issue de l’étape (3) conduisant à l’obtention d’une solution (S4) et un solide (M) comprenant les cristaux de sulfate de magnésium hydrate. Avantageusement, le procédé selon la présente invention peut être mis en œuvre pour valoriser les sels contenus dans la saumure et ainsi valoriser au maximum les saumures issues du dessalement d’eau de mer tout en limitant leur impact environnement. Avantageusement, le procédé selon la présente invention permet la valorisation de saumure en une large gamme de produits valorisés, et ce avec une grande flexibilité. Un avantage du procédé selon l’invention est que la fabrication de tous ces produits peut être réalisé sans rejets nécessitant d’être retraités. Le sulfate de magnésium hydrate répond avantageusement à la formule générale MgSO 4 .nH 2 O dans laquelle n varie de 1 à 11. Le sulfate de magnésium hydrate est ainsi généralement l’epsomite (MgSO 4 .7H 2 O), l’hexahydrate de sulfate de magnésium (MgSO 4 .6H 2 O), le pentahydrate (MgSO 4 .5H 2 O), seul ou en combinaison. La saumure : La saumure utile dans le procédé selon l’invention est issue du dessalement de l’eau de mer. Les termes « eau de mer » désignent l’eau d’un océan ou l’eau d’une mer intérieure ou assimilée. La saumure contient majoritairement les espèces ioniques suivantes Cl - , Na + , Mg 2+ , SO 4 2- , CO 3 2- K + et Ca 2+ . La saumure utile dans le procédé de l’invention est classiquement une saumure issue du dessalement d’eau de mer par distillation ou osmose inverse. L’eau de l’océan Atlantique a une salinité moyenne de 35 g/L, soit 3,5 % en poids. L’eau de l’océan a généralement une salinité allant de 30 à 40 g/L, soit de 3 à 4% en poids. Les mers intérieures ou assimilées ont une salinité supérieure, parce que l'évaporation y concentre le sel. Une saumure issue du dessalement d’eau de mer a généralement une salinité allant de 1,1 à 2 fois, typiquement de 1,2 à 2 fois ou encore de 1,3 à 1,7 fois la salinité de l’eau de mer dont elle est issue. Couramment, la saumure issue du dessalement, typiquement par osmose inverse, a une salinité moyenne allant de 4,6 à 9,0 % en poids ou de 1 à 4,5% en poids. La saumure utile dans le procédé selon l’invention peut donc avoir une salinité moyenne allant de 4,6 à 9,0 % en poids ou de 1 à 4,5% en poids. Le tableau 1 décrit un exemple de composition chimique des éléments majeurs d’une saumure issue du dessalement par rapport à une composition de l’eau de mer dont elle est issue. Eau de mer (g/L) Saumure (g/L) Na + 10,56 16,87 K + 0,38 0,88 Mg 2+ 1,30 1,93 Ca 2+ 0,40 0,67 Cl - 19,36 40,02 SO 4 2- 2,70 6,56 Tableau 1 : Composition chimique de la saumure par rapport à celle de l’eau de mer L’eau de mer a un pH de 7,65, une saumure issue de dessalement d’eau de mer a généralement un pH de 8,16. Cette basicité est associée aux sels contenus dans l’eau de mer. La saumure utile dans le procédé selon l’invention peut avoir un pH allant de 7,5 à 8,5 et typiquement de 8,2. La saumure utile dans le procédé selon l’invention peut avoir une densité supérieure à 1,05 kg/L. Des eaux saumâtres présentant des caractéristiques similaires à une saumure décrite ci-avant peuvent également être traitées dans le procédé selon l’invention. La saumure utile dans le procédé selon l’invention, peut être au préalable filtrée lorsque des impuretés solides sont présentes. Etape (1) : formation de NaCl Le procédé selon l’invention comprend une étape (1) d’élimination de 80 à 94% du volume d’eau initialement contenue dans la saumure conduisant à la formation d’une suspension comprenant des cristaux de NaCl, suivie de la séparation de la suspension en une solution (S1) et un résidu solide comprenant des cristaux de NaCl. Typiquement, l’étape (1) conduit à l’élimination de 85 à 90% du volume et plus généralement de 90 % du volume d’eau initialement contenue dans la saumure. La cristallisation du NaCl est indépendante du moyen utilisé pour éliminer l’eau de la saumure. Typiquement l’élimination de l’eau peut être réalisée à l’air libre. L’élimination de l’eau peut également être réalisée par toutes autres méthodes connues de l’homme du métier. L’élimination d’eau peut être mise en œuvre par évaporation. Généralement, l’évaporation est réalisée à une température allant de 20°C à 250°C, voire de 20 à 100°C ou encore de 20 à 60°C. Typiquement l’élimination de l’eau est réalisée à l’air libre. Généralement, l’élimination de l’eau contenue dans la saumure à traiter est réalisée de manière à éliminer au moins 90% du volume, et jusqu’à 94 % du volume d’eau contenue initialement dans la saumure. Avantageusement, lors de l’étape (1), typiquement durant l’élimination de l’eau, la saumure a une concentration en sels contrôlée afin d’être dans une gamme allant de 300 à 380 g/L, soit une salinité allant de 30 à 38 % poids, ce qui permet de favoriser sélectivement la cristallisation du NaCl, typiquement vis-à-vis des sels de magnésium, MgSO 4 et MgCl 2 . La concentration en sels de la solution (S1) est couramment déterminée par la densité de la solution (S1). Généralement, le résidu solide obtenu à l’issue de l’étape (1) contient au moins 95% en poids de NaCl, typiquement jusqu’à 99% en poids de NaCl, ou encore de 95 à 99% en poids de NaCl. La séparation peut être réalisée par toutes méthodes permettant de séparer un solide d’un liquide. Typiquement, la séparation est effectuée par filtration, décantation, centrifugation et/ou raclage. Le résidu solide contenant du NaCl peut également être séparé de la saumure au fur et à mesure que l’eau est éliminée et que le NaCl cristallise. La solution (S1) correspond donc à la saumure dans laquelle au moins 90% en poids de NaCl, voire au moins 93% en poids de NaCl ou encore au moins 95% en poids de NaCl a été éliminé par rapport à la quantité de NaCl contenue dans la saumure à traiter. La solution (S1) a typiquement une densité allant de 1,1 à 1,3 kg/L, et/ou un pH allant de 8 à 9, voire un pH allant de 8,5 à 9 et/ou une conductivité allant de 140 à 200 mS/cm. Le résidu solide peut être engagé dans des étapes de lavage(s) et/ou de centrifugation(s) afin de récupérer des sels de NaCl purifiés qui pourront ensuite être valorisés par exemple dans l’alimentation humaine ou animale, la fabrication de soude (NaOH), de chlore Cl 2 ) ou encore d’eau de Javel (NaClO). La solution (S1) contient une quantité de sels de NaCl inférieure ou égale à 10% en poids, typiquement inférieure ou égale à 7% en poids ou encore à 5% en poids. La solution (S1) est engagée ensuite dans une étape de formation de kaïnite. Etape (2) : formation de kaïnite Le procédé selon l’invention comprend une étape (2) d’élimination d’une partie de l’eau contenue dans la solution (S1) de manière à atteindre un volume d’eau total éliminé aux étapes (1) et (2) allant de 95 à 99% du volume, ou encore de 99% du volume d’eau initialement contenue dans la saumure conduisant à la formation d’une suspension comprenant des cristaux de kaïnite, suivi de la séparation de la suspension en une solution (S2) et un résidu solide comprenant des cristaux de kaïnite et éventuellement des cristaux de NaCl . L’élimination de l’eau à l’étape (2) peut être réalisée par évaporation, de manière à atteindre de 95 à 99% du volume, voire 99% du volume d’eau par rapport à la quantité d’eau initialement contenue dans la saumure. Typiquement, l’élimination de l’eau est réalisée de manière progressive, c’est-à-dire qu’elle est réalisée lentement pour favoriser la cristallisation des sels de kaïnite. Par exemple, l’élimination lente de l’eau peut être réalisée par évaporation à l’air libre. Couramment, l’élimination d’eau par évaporation est réalisée à une température inférieure ou égale à 50°C, typiquement allant de 20 à 50°C ou encore de 25 à 45°C. L’évaporation peut être réalisée sous rayonnements solaires, typiquement pendant 8 heures. Une étape de refroidissement peut également être effectuée pour favoriser la cristallisation des sels de kaïnite, typiquement à une température allant de 5 à 25°C, ou encore de 10 et 20°C, voire de 10 à 15°C. Les sels de kaïnite cristallisés pourront être récupérés par toutes méthodes connues de l’homme du métier, par exemple par raclage. La séparation peut être réalisée par toutes méthodes permettant de séparer un solide d’un liquide. Typiquement, la séparation est effectuée par filtration, décantation, centrifugation ou raclage. Ainsi, l’étape (2) selon l’invention permet la formation de sels kaïnite. Les sels de kaïnite sont obtenus par cristallisation et séparation des sels de kaïnite contenus dans la suspension. La kaïnite est un sel mixte de potassium et magnésium ayant pour formule KClMgSO 4 .3H 2 O. L’étape (2) permet donc d’obtenir un résidu solide contenant au moins 50% en poids de kaïnite, typiquement le résidu solide contient au moins 60% en poids de kaïnite ou encore au moins 73% en poids de kaïnite et typiquement de 50 à 90% ou encore de 70 à 90% en poids de kaïnite. Eventuellement le résidu solide peut en outre contenir du NaCl, par exemple de 10 à 50% en poids de NaCl et typiquement moins de 20% en poids de NaCl. Classiquement, la solution (S2) contient une quantité de sels de kaïnite inférieure ou égale à 5% en poids, typiquement inférieure ou égale à 3% en poids ou encore inférieure ou égale à 1% poids. La solution (S2) a typiquement une densité allant de 1,1 à 1,4 kg/L, et/ou un pH allant de 8 à 9, voire un pH allant de 8,5 à 9 et/ou une conductivité allant de 160 à 240 mS/cm. L’eau éliminée aux étapes (1) et/ou (2) est typiquement récupérée comme eau douce. Etape 3) Le procédé selon l’invention comprend une étape (3) de refroidissement de la solution (S2) obtenue à l’issue de l’étape (2) à une température allant de -30°C à 0°C conduisant à une suspension (S3) comprenant des cristaux de sulfate de magnésium hydrate, typiquement de formule MgSO 4 , n H 2 O avec n variant de 1 à 11. Classiquement, la solution (S2) qui est envoyée à l’étape (3) de refroidissement, a un taux d’évaporation d’eau supérieur ou égal à 99% en volume par rapport au volume d’eau initialement contenue dans la saumure. La solution (S2) peut en outre avoir une densité allant de 1,1 kg/l à 1,4 kg/l, et typiquement allant de 1,28 kg/l à 1,35 kg/l . Par taux d’évaporation d’eau, on désigne le volume d’eau qui a été éliminé par rapport au volume d’eau initialement contenu dans la saumure à traiter dans le procédé selon l’invention. La solution (S2) peut être refroidie par tous moyens, par exemple par un congélateur, ou tout autre système de refroidissement adéquat pour favoriser la cristallisation des sels de MgSO 4 . La solution (S2) est refroidie à une température allant de -30°C à 0°C, typiquement à une température allant de -15°C à -3°C, voire allant de -9°C à -4°C. Généralement, la cristallisation (3) est réalisée durant une durée allant de 1h à 10h (heure), typiquement allant de 2h à 6h. Typiquement, la formation de cristaux de MgSO 4 est réalisée sans agitation de la solution (S2) de manière à favoriser l’apparition des cristaux de MgSO 4 . L’étape de formation de cristaux de MgSO 4 peut être réalisée dans un contenant ayant un rapport volume/surface allant de 1:1 à 1:10 ou encore de 1:3 à 1:10. Etape 4) Le procédé selon l’invention comprend une étape (4) de séparation de la suspension (S3) issue de l’étape (3) conduisant à l’obtention d’une solution (S4) et un solide (M) comprenant les cristaux de sulfate de magnésium hydrate. Typiquement, le solide (M) contient au moins 95% en poids de MgSO 4 . Généralement, la séparation (4) de la suspension (S3) issue de l’étape (3) en une solution (S4) et en un solide (M) est réalisée par filtration à froid. La filtration à froid peut être réalisée à une température inférieure ou égale à 0°C, typiquement inférieure ou égale à -5°C, de manière à favoriser la formation des cristaux de MgSO 4 . La solution (S4) peut être recyclée à l’étape (1) par exemple en la mélangeant avec la saumure (1) traité à l’étape (1). Ainsi le recyclage de la solution (S4) permet d’optimiser la production de sels. Le procédé peut comprendre l’une ou l’autre, voire l’ensemble des étapes optionnelles suivantes. Etape (5) Le solide (M) issue de l’étape (4) peut être purifié par rinçage (5) par mise en contact avec un solvant organique pour obtenir des cristaux de MgSO 4 et du solvant organique contenant des impuretés. Le solvant organique est typiquement miscible à l’eau et peut être un alcool tel que le méthanol ou l’éthanol, ou encore l’acétone. Tout autre solvant organique miscible avec l’eau permettant de purifier des cristaux de MgSO 4 en solubilisant les impuretés est adapté pour réaliser l’étape (5). Etape (6) Le solvant organique peut être recyclé (6). Eventuellement, le solvant organique contenant des impuretés avant d’être recyclé est purifié, par exemple par distillation. Classiquement, le solvant organique est recyclé (6) à l’étape (5). Le solvant organique est optionnellement recyclé pour être envoyé à l’étape (5). Etape (7) Les cristaux de MgSO 4 issues de l’étape (5) peuvent être séchés (7), typiquement dans une étuve, par exemple à une température allant de 30 à 80°C. Typiquement le séchage des cristaux de MgSO 4 permet de préserver la qualité du MgSO 4 cristallisé. L’étape de séchage (7) peut être réalisée à une température, allant de 35 à 75°C, typiquement allant de 35 à 70°C ou encore allant de 40 à 60°C. Typiquement, les cristaux de MgSO 4 obtenus à l’issue séchage (7) sont sous la forme d’un solide blanc, typiquement avec une pureté supérieure à 95% en poids, voire supérieure à 99% en poids par rapport au poids des cristaux. Les ions Mg 2+ sont analysés par spectrophotométrie d’émission de flamme. Par exemple, le magnésium peut être analysé par spectrophotométrie à flamme et/ou le SO 4 2- peut être analysé gravimétrie. La pureté peut être déterminée par analyse DRX (Diffractométrie de Rayons X). Les cristaux de MgSO 4 obtenus à l’issue de l’étape de séchage (7) sont couramment de formule générale MgSO 4 .nH 2 O dans laquelle n varie de 1 à 11. En particulier, les cristaux obtenus ont un « n » égal 5, 6 ou 7 ou un mélange de ces valeurs. Par exemple, le MgSO 4 peut être sous la forme d’epsomite (MgSO 4 .7H 2 O), d’héxahydrate (MgSO 4 .6H 2 O), de pentahydrate (MgSO 4 .5H 2 O) seul ou en combinaison. La valeur de n correspondant au taux d’hydratation des cristaux de MgSO 4 est classiquement déterminée par DRX. Les différents modes de réalisation présentés dans l’ensemble de la description peuvent être utilisés seuls ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaison. Méthodes Une analyse par DRX peut par exemple être réalisée à l'aide d'un diffractomètre Bruker D8 avec un rayonnement Cu Kα dans la gamme de 15 à 55 2θ, avec une taille de pas de 0,02 et un temps de collecte de 2,5 s/pas. Les traitements peuvent être effectués à l'aide du logiciel Highscore Plus sur la base des données COD19. Les méthodes permettant de réaliser les analyses chimiques peuvent par exemple être réalisée pour : - Le sodium, le potassium et le calcium, la spectrophotométrie de flamme. - Le magnésium, le titrage complexométrique. - Le sulfate SO 4 2- une méthode gravimétrique. - Le chlore Cl - une méthode potentiométrique. EXEMPLES Les exemples suivants, non-restrictifs, illustrent des exemples de réalisation de l’invention. Exemple 1 : Dans cet exemple, la saumure utile est issue du dessalement d’eau de mer par osmose inverse. La saumure a une densité de 1,045 kg/L, une concentration de 1,38 g/L de chlorure de potassium (KCl), 6,08 g/L de chlorure de magnésium (MgCl 2 ) et 48 g/L de chlorure de sodium (NaCl). Dans une première étape (1), 90% du volume d’eau de la saumure est éliminée par évaporation de sorte à faire cristalliser le NaCl. L’évaporation est facilitée par chauffage extérieur à l’aide d’un bec bunsen. Le NaCl solide est séparé et une solution (S1) est obtenue. Dans une seconde étape (2), 99% volume d’eau par rapport à la quantité d’eau initialement contenue dans la saumure est éliminée par évaporation de l’eau contenue dans la solution (S1). L’évaporation est réalisée à l’air libre. L’évaporation est réalisée de façon discontinue, après un contact avec les rayonnements solaire pendant un maximum de 12 heures, la solution est refroidie une nuit pendant un minimum de 8 heures. Le liquide est ensuite filtré. Le cycle est répété plusieurs fois jusqu’à ce que 99% en volume d’eau par rapport à la quantité d’eau initialement contenue dans la saumure est éliminée. Le tableau 2 ci-dessous regroupe la composition des solides obtenus dans chaque cycle. Cycle eau éliminée en % volume Densité Solides cristallisés 1 90 1.26 NaCl 2 93 1.29 NaCl 3 96 1.35 MgSO 4 .6(H 2 O); KCl.Mg(SO 4 ).2,75H 2 O 4 99 1.266 NaCl Le filtrat obtenu a une densité de 1,3 kg/l, un pH final de 8,68 et une conductivité de 169,3 mS/cm. Le filtrat est refroidi à (-5°C) pendant 3h de manière à favoriser la formation de cristaux. Le mélange est séparé, étape (4), par filtration en une solution (S4) et un solide sous forme de cristaux. Les cristaux solides formés sont ensuite séchés à température de 60°C de manière à obtenir un solide sous forme des cristaux fins, blancs majoritairement constitués de MgSO 4 ayant une pureté par analyse DRX d’environ 85%. L’analyse par DRX montrent que le solide contient un mélange de plusieurs phases MgSO 4 .6H 2 O, NaCl, KCl et de kaïnite (KCl.MgSO 4 .2,75H 2 O). Exemple 2 : Cet exemple illustre un mode de réalisation schématisé à la FIG. 1 . Dans cet exemple, on met en œuvre un procédé identique à celui de l’exemple 1, à l’exception qu’avant l’étape de séchage, les cristaux solides sont rincés avec un solvant organique, l’acétone. L’étape de séchage est réalisée sur le solide rincé, à 60°C. Les analyses DRX confirment que le solide final est du sulfate de magnésium de la formule chimique : MgSO 4 .6H 2 O pur. Les analyses chimiques montrent que le produit obtenu par le procédé est composé de 34,52% de SO 3 , 17,12 de MgO% et 46,42% de H 2 O. Le solide (MgSO 4 ) obtenu a une pureté de 99% en poids par rapport au poids du solide. Exemple 3 : Dans cet exemple, on met en œuvre un procédé identique à celui de l’exemple 2, à la différence que le séchage est réalisé à une température de 40°C et non de 60°C. Les analyse DRX montrent que le produit obtenu par séchage à 40°C est composé d’un mélange des cristaux MgSO 4 à différents taux d’hydratation ; 57% d’epsomite (MgSO 4 .7H2O) et 43% hexahydraté (MgSO 4 .6H2O). Ainsi, la température de séchage peut permettre de contrôler le degré d’hydratation des cristaux de MgSO 4 . Procédé de production de sulfate de magnésium hydrate, à partir d’une saumure issue du dessalement d’eau de mer, le procédé comprenant les étapes suivantes : (1) élimination de 80 à 94% du volume d’eau initialement contenue dans la saumure conduisant à la formation d’une suspension comprenant des cristaux de NaCl, suivie de la séparation de la suspension en une solution (S1) et un résidu solide comprenant des cristaux de NaCl ; (2) élimination d’une partie de l’eau contenue dans la solution (S1) de manière à atteindre un volume d’eau total éliminé aux étapes (1) et (2) allant de 95 à 99% du volume d’eau initialement contenue dans la saumure conduisant à la formation d’une suspension comprenant des cristaux de kaïnite, suivie de la séparation de la suspension en une solution (S2) et un résidu solide comprenant des cristaux de kaïnite et éventuellement des cristaux de NaCl ; (3) refroidissement de la solution (S2) obtenue à l’issue de l’étape (2) à une température allant de -30°C à 0°C conduisant à une suspension (S3) comprenant des cristaux de sulfate de magnésium hydrate ; et (4) séparation de la suspension (S3) issue de l’étape (3) conduisant à l’obtention d’une solution (S4) et un solide (M) comprenant les cristaux de sulfate de magnésium hydrate. Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre les étapes suivantes : (5) rinçage du solide (M) par mise en contact avec un solvant organique conduisant à l’obtention de cristaux de MgSO 4 et du solvant organique contenant des impuretés ; (6) recyclage optionnel du solvant organique pour être envoyé à l’étape (5) ; (7) séchage optionnel du solide (M) contenant des cristaux de MgSO 4 . Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’eau éliminée aux étapes (1) et/ou (2) est récupérée, typiquement comme eau douce. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la saumure a un pH allant de 7,5 à 8,5 et/ou une salinité allant de 4,6 à 9,0 % en poids. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la saumure est issue du dessalement d’eau de mer par distillation ou osmose inverse. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la solution (S2) est refroidie à l’étape (3) à une température allant de -15°C à -3°C, de préférence allant de -9°C à -4°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 6, dans lequel le solvant organique est un alcool ou l’acétone. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 7, dans lequel l’étape de séchage (7) est réalisée à une température allant de 30 à 80°C, de préférence allant de 35 à 75°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 8, dans lequel les cristaux de MgSO 4 obtenus à l’issue du séchage (7) sont sous la forme d’un solide blanc avec une pureté supérieure à 95% en poids, de préférence supérieure à 99% en poids. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel l’étape de cristallisation (3) des sels de MgSO 4 est réalisée dans un contenant ayant un rapport volume/surface allant de 1:1 à 1:10 ou de 1:3 à 1:10. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le sulfate de magnésium hydrate répond à la formule générale MgSO 4 .nH 2 O dans laquelle n varie de 1 à 11. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le sulfate de magnésium hydrate est choisi dans le groupe constitué d’epsomite (MgSO 4 .7H 2 O), d’hexahydrate de sulfate de magnésium (MgSO 4 .6H 2 O), de pentahydrate (MgSO 4 .5H 2 O), seuls ou en combinaison.