FR 3153016 A1 20250321 FR 2309810 A 20230918 Procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite compartimenté La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite compartimenté dans lequel une structure comprenant un précurseur de fond commun est cuite sous vide dans un outillage, et dans lequel des dômes destinés à former les fonds d’extrémité sont ensuite rapportés et fixés à l’aide d’un adhésif thermodurcissable. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite compartimenté Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite compartimenté et présentant un fond commun entre deux compartiments adjacents. L’invention trouve un intérêt particulier pour la fabrication de réservoirs destinés à équiper des lanceurs spatiaux sans que l’invention ne soit limitée à cette application. Les matériaux composites apportent un gain de masse par rapport aux matériaux métalliques, ce qui présente un intérêt particulier dans les applications aérospatiales et aéronautiques dans l’optique d’améliorer les performances. Le récent développement des lanceurs réutilisables s’accompagne du souhait de continuer à développer des structures plus légères dans la mesure où il est nécessaire de conserver une certaine quantité d’ergols pour le retour de l’étage sur Terre, ce qui conduit à l’embarquement d’une masse supplémentaire. Dans les techniques actuelles de fabrication des réservoirs en matériau composite, la pièce est drapée sur un mandrin rotatif, par bobinage ou par technique de placement automatique de fibres (« Automated Fiber Placement » ; « AFP »). Néanmoins, les techniques actuelles sont limitées pour obtenir une structure composite compartimentée avec un fond commun séparant deux compartiments adjacents à l’intérieur du réservoir. Il est connu de rapporter un tronçon du réservoir compartimenté comprenant le fond commun équipé d’une partie des compartiments à obtenir et de le lier au reste du réservoir par collage de bandes circonférentielles de ceinture sur les jonctions (dites « belly belt » en anglais). Toutefois dans cette technique, le tronçon doit s’ajuster parfaitement avec le reste du réservoir et la jonction devient très délicate, voire impossible, en cas d’écart de diamètre. En outre, les parois d’un même compartiment sont, dans ce cas, découpées dans le sens circonférentiel et tous les efforts (traction/compression/cisaillement) passent par la ceinture rapportée/collée qui assure la jonction des éléments. Les limites des techniques actuelles sont encore plus marquées lorsqu’il s’agit d’intégrer au réservoir des éléments de renfort, comme des raidisseurs, ou des pièces d’interface. Il est donc souhaitable de disposer d’un procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite compartimenté qui réponde à tout ou partie des inconvénients précités. Le présent exposé concerne un procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite compartimenté, comprenant : - l’obtention d’une structure comprenant : (i) un cylindre, précurseur du corps du réservoir, en matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable s’étendant le long d’un axe longitudinal, (ii) un mandrin de moulage comprenant deux portions de moulage juxtaposées le long de l’axe longitudinal sur lequel le cylindre est positionné, et (iii) un précurseur de fond commun, situé à l’intérieur du cylindre et logé entre les portions de moulage, comprenant une zone de fond commun et au moins une peau fibreuse pré-imprégnée thermodurcissable définissant une zone de jonction cylindrique intermédiaire positionnée en regard du cylindre, - la cuisson sous vide de la structure durant laquelle le cylindre est conformé sur le mandrin de moulage, avec maintien du cylindre en appui sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire et co-cuisson du précurseur de fond commun avec le cylindre pour solidariser le fond commun au corps, - l’extraction, après la cuisson, des portions de moulage au travers des extrémités longitudinales du corps, - le positionnement, après l’extraction des portions de moulage, d’un dôme, précurseur de fond d’extrémité du réservoir, sur chacune des extrémités longitudinales du corps, chaque dôme définissant avec le fond commun un compartiment distinct du réservoir à obtenir et définissant une zone de jonction cylindrique d’extrémité en matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable recouverte d’un adhésif thermodurcissable et positionnée en regard du corps, et - la conformation des dômes ainsi positionnés en maintenant les zones de jonction cylindrique d’extrémité et l’adhésif en appui sur le corps et en chauffant de sorte à durcir les zones de jonction et l’adhésif et solidariser ainsi les fonds d’extrémité au corps. Le procédé selon l’invention permet d’obtenir un réservoir en matériau composite dans lequel le fond commun sépare deux compartiments adjacents à l’intérieur du réservoir. La co-cuisson permet de polymériser la résine thermodurcissable imprégnant le cylindre avec celle imprégnant ladite au moins une peau du précurseur de fond commun, et de créer des liaisons covalentes entre les chaînes polymères en présence. Cette polymérisation conjointe conduit à une solidarisation du fond commun au corps du réservoir en matériau composite, sans nécessiter l’ajout d’un composé adhésif tiers. On ne sort toutefois pas du cadre de l’invention si un composé adhésif tiers est utilisé sur les interfaces des éléments constituant le fond commun ou le corps ou sur les interfaces entre le fond commun et le corps, de sorte à apporter un surplus de tenue mécanique. L’invention est également remarquable en ce que les dômes destinés à former les fonds d’extrémité ne sont positionnés que dans un second temps ce qui autorise l’extraction préalable des portions de moulage au travers des extrémités longitudinales du corps laissées ouvertes. De la sorte, la séparation des portions de moulage de la structure cuite est rendue beaucoup plus simple que dans les techniques de l’art antérieur où le moule est démonté et extrait par de petites ouvertures au niveau des extrémités du réservoir. Dans la suite et sauf mention contraire, le mot « peau(x) » désigne ladite au moins une peau fibreuse pré-imprégnée thermodurcissable du précurseur de fond commun. Dans un exemple de réalisation, le précurseur de fond commun comprend une armature en matériau composite thermodurci définissant la zone de fond commun qui est recouverte par ladite au moins une peau et qui est configurée pour autoriser une conformation de ladite au moins une peau sur le mandrin de moulage sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire. L’armature est un matériau composite thermodurci, c’est-à-dire dont la matrice a été complètement polymérisée, de sorte à conférer au précurseur de fond commun une rigidité suffisante pour maintenir la géométrie souhaitée pour le fond commun pendant la fabrication du réservoir, et notamment durant la cuisson sous vide. L’armature permet également de s’affranchir de la présence d’un outillage de moulage sur le fond commun pendant la fabrication du réservoir, permettant ainsi de conserver une structure d’outillage relativement simple. En revanche, le précurseur de fond commun reste suffisamment déformable sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire pour autoriser la déformation de ladite au moins une peau garantissant ainsi une bonne solidarisation du fond commun au cylindre. Comme il sera décrit dans la suite, l’armature peut avoir diverses structures permettant de remplir cette fonction. L’invention n’impose toutefois pas la présence d’une telle armature. Selon une variante, la zone de fond commun, dépourvue d’armature, peut être intercalée entre deux surfaces de moulage, dans ce cas la présence d’un outillage de moulage autour du précurseur de fond commun est nécessaire. L’emploi d’une armature est néanmoins préférentiel car cela permet de contrôler plus facilement la géométrie de la zone de fond commun lors de la cuisson, sans avoir à gérer les écarts entre ces deux surfaces de moulage en maintenant ces surfaces le plus possible en contact avec la zone de fond commun en train de polymériser. Dans un exemple de réalisation, le précurseur de fond commun comprend une première peau recouvrant une première face de l’armature et définissant une première partie de la zone de jonction cylindrique intermédiaire qui s’étend en direction d’une première extrémité longitudinale, et une deuxième peau recouvrant une deuxième face de l’armature, opposée à la première face, et définissant une deuxième partie de la zone de jonction cylindrique intermédiaire qui s’étend en direction d’une deuxième extrémité longitudinale opposée à la première extrémité longitudinale. Une telle caractéristique permet d’améliorer davantage encore la qualité de la liaison du fond commun au corps, ainsi que de réduire le risque de désaxement. En particulier, le précurseur de fond commun peut en outre comprendre un matériau de remplissage entre les première et deuxième parties de la zone de jonction cylindrique intermédiaire. Une telle caractéristique permet d’améliorer davantage encore la qualité de la liaison du fond commun au corps, ainsi que de réduire le risque de désaxement. Dans un exemple de réalisation, la zone de jonction cylindrique intermédiaire est au moins en partie formée par un prolongement de ladite au moins une peau au-delà de l’armature. Une telle caractéristique correspond à une possibilité pour conférer de la souplesse sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire en mettant en œuvre une armature qui s’arrête suffisamment tôt en amont de celle-ci. En variante ou en combinaison, l’armature définit une pluralité de languettes souples autorisant la conformation de ladite au moins une peau sur le mandrin de moulage sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire. Ces languettes sont suffisamment souples pour ne pas entraver la conformation lors de la cuisson. Cet agencement est fonctionnel même si l’armature est prolongée par rapport à l’exemple précédemment décrit du fait de la présence d’une zone circonférentielle souple du côté de la zone de jonction cylindrique intermédiaire. Dans un exemple de réalisation, l’armature comprend un matériau isolant configuré pour isoler thermiquement les compartiments du réservoir. Une telle caractéristique fonctionnalise davantage l’armature et est particulièrement d’intérêt lorsque l’application requière des compartiments dans lesquels des températures significativement différentes sont imposées en fonctionnement. En particulier, le matériau isolant peut être alvéolaire, par exemple sous la forme d’un nid d’abeille ou sous la forme d’une mousse de remplissage. Une telle caractéristique permet avantageusement de ne pas pénaliser la masse de la structure. Dans un exemple de réalisation, ladite au moins une peau présente un amincissement d’épaisseur sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire en direction d’un bord circonférentiel de celle-ci. Une telle caractéristique permet avantageusement d’améliorer davantage encore la santé matière de la peau, du cylindre et de l’interface peau/cylindre dans cette zone d’arrêt du fond commun. En outre, cette caractéristique permet de minimiser les concentrations de contraintes (au droit de l’arrêt du fond) lorsque le réservoir subit des sollicitations mécaniques (remplissage, contraintes thermiques, mise sous pression, efforts appliqués lors des phases de décollage et potentiellement retour sur Terre, etc.). Dans un exemple de réalisation, chaque peau comprend plusieurs secteurs juxtaposés autour de l’axe longitudinal. Selon cet exemple, le précurseur de fond commun est sectorisé et comprend plusieurs secteurs de peau répartis selon une direction circonférentielle. La sectorisation permet une conformation des secteurs par glissement relatif entre eux et un assemblage avec le cylindre sans contrainte. En particulier, les secteurs voisins peuvent présenter un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement en direction de leurs bords longitudinaux. L’amincissement d’épaisseur permet d’éviter localement des ressauts d’épaisseur et de minimiser davantage encore les désaffleurements et concentrations de contraintes. Par désaffleurement on parle d’un ressaut local en surface, c’est-à-dire que la surface n’est pas lisse, et que les extrémités des pièces assemblées forment une marche. Dans un exemple de réalisation, le cylindre et ladite au moins une peau sont assemblés à l’état mi-cuit pour former ladite structure, et les dômes sont à l’état mi-cuit lors de leur assemblage avec le corps. Un matériau thermodurcissable mi-cuit a une résine partiellement polymérisée qui présente un degré d’avancement de polymérisation compris entre 15% et 70%, par exemple entre 25% et 50%. Pour une résine donnée, le degré d’avancement de polymérisation peut être déterminé par calorimétrie différentielle à balayage (« Differential Scanning Calorimetry » ; « DSC »). Un matériau mi-cuit présente une certaine rigidité à température ambiante (20°C) qui facilite sa manipulation, et permet une simplification des outillages. Son emploi permet également de moins être contraint par la durée de vie à l’ambiante du matériau car la polymérisation d’un matériau mi-cuit évolue peu à l’ambiante. La résine d’un matériau mi-cuit retrouve de la fluidité lorsque le matériau est remonté en température lors de la cuisson, ce qui permet aux éléments de ramollir et de se conformer par glissement relatif. Dans un exemple de réalisation, le cylindre, ladite au moins une peau et les dômes ont été formés par placement automatique de fibre. Cette technique permet d’avoir accès à une large variété de géométries, notamment par rapport au bobinage qui ne permet pas de draper dans la direction de l’axe longitudinal, ou de draper de manière automatisée des surépaisseurs ou renforts locaux. Le placement automatique de fibres permet également d’obtenir des éléments de faible perméabilité en comparaison avec des pièces obtenues par bobinage, adaptés par exemple au stockage d’ergols cryogéniques. Dans un exemple de réalisation, le cylindre, ladite au moins une peau et les dômes comprennent des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, ou un mélange de telles fibres. Ces fibres sont particulièrement adaptées pour des applications lanceur spatial, et des ambiances cryogéniques. Dans un exemple de réalisation, le cylindre, ladite au moins une peau et les dômes sont pré-imprégnés par une résine époxy, par exemple une résine époxy classe 180 qui polymérise à une température comprise entre 175°C et 185°C, par exemple sensiblement à 180°C. Ce matériau est particulièrement adapté à l’application lanceur spatial, et à des ambiances cryogéniques, et peut se retravailler aisément après une polymérisation partielle. Dans un exemple de réalisation préféré, le cylindre, précurseur du corps du réservoir, est directement drapé sur le mandrin de moulage. Dans un exemple de réalisation, le cylindre, précurseur du corps du réservoir, est sectorisé et est formé par des panneaux juxtaposés autour de l’axe longitudinal avec recouvrement entre les panneaux voisins. La formation du cylindre à partir d’une pluralité de panneaux permet de simplifier sa fabrication lorsqu’un cylindre de grande longueur est envisagé. En particulier, les panneaux voisins peuvent présenter un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement en direction de leurs bords longitudinaux. Une telle caractéristique participe à minimiser davantage encore les désaffleurements et concentrations de contraintes dans le réservoir. Dans un exemple de réalisation, les dômes précurseurs présentent un amincissement d’épaisseur sur leurs zones de jonction cylindriques d’extrémité en direction d’un bord circonférentiel du dôme. Une telle caractéristique participe à minimiser davantage encore les désaffleurements et concentrations de contraintes dans le réservoir. Dans un exemple de réalisation, les dômes précurseurs sont chacun sectorisés et formés par des pétales juxtaposés autour de l’axe longitudinal avec recouvrement entre les pétales voisins. La sectorisation des dômes améliore davantage encore leur conformation durant la cuisson en autorisant un glissement relatif entre les pétales. En particulier, les pétales voisins peuvent présenter un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement en direction de leurs bords longitudinaux. Une telle caractéristique participe à minimiser davantage encore les désaffleurements et concentrations de contraintes dans le réservoir. Dans un exemple de réalisation, le procédé comprend, après l’extraction des portions de moulage, le positionnement de raidisseurs sur une surface interne du corps recouverts d’un deuxième adhésif thermodurcissable en regard du corps, le deuxième adhésif étant durci lors du chauffage réalisé lors de la conformation des dômes de sorte à solidariser les raidisseurs au corps. Brève description des dessins FIG. 1 La FIG. 1 représente, de manière schématique et partielle, un exemple de panneau utilisable dans le cadre de l’invention pour former le cylindre pris en section transversale par rapport à son axe longitudinal. FIG. 1 La FIG. 1 représente, de manière schématique et partielle, l’angle de biseau du panneau de la FIG. 1 . FIG. 2 La FIG. 2 représente, de manière schématique et partielle, une variante de cylindre. FIG. 3 La FIG. 3 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de cylindre. FIG. 4 La FIG. 4 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de cylindre. FIG. 5 La FIG. 5 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de cylindre. FIG. 6 La FIG. 6 représente un exemple de pétale destiné à former un dôme précurseur de fond d’extrémité par juxtaposition avec d’autres pétales. FIG. 7 La FIG. 7 représente la juxtaposition d’un deuxième pétale sur le pétale de la FIG. 6 selon un exemple de mise en œuvre de l’invention. FIG. 8 La FIG. 8 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe du dôme résultant de la juxtaposition de pétales selon la FIG. 6 dans un plan contenant l’axe de révolution du dôme. FIG. 9 La FIG. 9 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe du dôme résultant de la juxtaposition de pétales selon la FIG. 6 dans un plan perpendiculaire à l’axe de révolution du dôme. FIG. 10 La FIG. 10 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe d’un exemple de précurseur de fond commun dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 11 La FIG. 11 représente un secteur d’une première peau destinée à faire partie du précurseur de la FIG. 10 . FIG. 12 La FIG. 12 représente la juxtaposition de plusieurs secteurs selon la FIG. 11 dans le cadre de la fabrication du précurseur de la FIG. 10 . FIG. 13 La FIG. 13 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe d’une variante de précurseur de fond commun dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 14 La FIG. 14 représente, de manière schématique et partielle, une vue en coupe d’une autre variante de précurseur de fond commun dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 15 La FIG. 15 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de précurseur de fond commun dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 16 La FIG. 16 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de précurseur de fond commun dans un plan contenant son axe de révolution. FIG. 17 La FIG. 17 représente, de manière schématique et partielle, une autre variante de précurseur de fond commun. FIG. 18 La FIG. 18 représente, de manière schématique et partielle, une structure comprenant un cylindre précurseur de corps et un précurseur de fond commun selon un exemple de mise en œuvre de l’invention. FIG. 19 La FIG. 19 représente, de manière schématique et partielle, la cuisson sous vide de la structure de la FIG. 18 . FIG. 20 La FIG. 20 représente, de manière schématique et partielle, l’ensemble obtenu après extraction des portions de moulage suite à la cuisson réalisée en lien avec la FIG. 19 . FIG. 21 La FIG. 21 représente, de manière schématique et partielle, la conformation des dômes positionnés aux extrémités longitudinales de sorte à obtenir le réservoir compartimenté. L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. Le descriptif ci-dessous aborde, dans un premier temps, la structure et l’obtention du cylindre précurseur du corps, des dômes précurseurs de fonds et du précurseur de fond commun. Le détail de l’installation de moulage, ainsi que les phases de cuisson seront détaillés dans un second temps. Cylindre précurseur du corps L’exemple décrit ici concerne un cylindre sectorisé obtenu par juxtaposition de panneaux fibreux pré-imprégnés thermodurcissables mais l’on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque le cylindre est formé en une seule pièce. Dans ce dernier cas, le cylindre peut contenir des fibres circonférentielles continues ou des fibres circonférentielles sectorisées. La direction circonférentielle correspond à la direction autour de l’axe du cylindre, désigné par « axe X » dans la suite. Le cylindre précurseur du corps est ici obtenu par juxtaposition de panneaux fibreux pré-imprégnés thermodurcissables. D’une manière générale, il peut comporter au moins deux panneaux fibreux, voire au moins trois panneaux fibreux. L’exemple décrit ici concerne le cas d’un cylindre à quatre panneaux. Les panneaux sont avantageusement réalisés par placement automatique de fibres, qui constitue une technique connue en soi. Les panneaux 10 comprennent chacun un renfort fibreux pré-imprégné par une résine thermodurcissable. Le choix du matériau de renfort et de la résine est fonction de l’application envisagée. A titre d’exemple, le renfort fibreux comprend des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, ou un mélange de telles fibres. A titre d’exemple, la résine est une résine époxy, par exemple à base d’un monomère DGEBA (diglycidyl éther du bisphenol A), TGPAP (triglycidyl paraaminophenol), ou TGMDA (tetraglycidyl methylenedianiline), auquel on peut éventuellement adjoindre un durcisseur de type amine, par exemple du DDS (diaminodiphenyl sulfone). On utilise avantageusement la même résine dans les différents panneaux, ou à défaut des résines compatibles. Les panneaux 10 ont une forme allongée le long d’un axe longitudinal X et présentent une forme incurvée en section transversale par rapport à l’axe X. Les panneaux 10 définissent deux bords 10a, 10b longitudinaux qui sont destinés à être superposés avec un panneau voisin, comme il sera décrit dans la suite. La FIG. 1 illustre un exemple de structure possible pour les panneaux 10. Les panneaux 10 peuvent être drapés dans un outillage femelle ou dans un outillage mâle. La FIG. 1 montre l’évolution de l’épaisseur e10 des panneaux 10 sur leur largeur (dimension entre les bords 10a et 10b). Les panneaux 10 présentent une zone médiane 101 de leur largeur où l’épaisseur e10 est sensiblement constante, et deux zones latérales 103a et 103b chacune situées du côté d’un bord longitudinal 10a, 10b respectif qui présentent une épaisseur évolutive. La zone 101 est située entre les zones 103a, 103b. La zone 103a relie la zone 101 au bord 10a, et la zone 103b relie la zone 101 au bord 10b. Plus précisément, les zones 103a, 103b présentent un amincissement d’épaisseur en direction du bord longitudinal associé 10a, 10b. L’épaisseur e10 peut être strictement décroissante en direction du bord longitudinal 10a, 10b. L’épaisseur e10 est minimale sur les bords 10a, 10b et maximale sur la zone médiane 101. Les panneaux 10 présentent un biseau sur leurs bords 10a, 10b. Les panneaux 10 ont, en section transversale par rapport à l’axe X, une forme effilée en direction de leurs bords 10a, 10b. Les zones 103a et 103b occupent conjointement au moins 5 %, par exemple au moins 50%, de la largeur LA10 du panneau 10. Sauf mention contraire, la largeur LA10 correspond à la longueur de l’arc de courbe reliant le bord 10a au bord 10b. L’amincissement d’épaisseur conduit à une diminution de l’épaisseur e10 d’au moins 50 %, par exemple d’au moins 90%. Cette diminution de l’épaisseur e10 est par exemple comprise entre 50 % et 95 %, voire entre 90% et 95%. La FIG. 1 représente, de manière schématique, un amincissement de l’épaisseur du panneau 10 en direction d’un bord longitudinal 10b lié à la présence d’une quantité décroissante de plis superposés PS en direction du bord 10b. L’angle α de biseau, correspondant à l’angle pris localement sur le bord 10b, peut avantageusement être inférieur ou égal à 1,5°, de sorte à améliorer davantage encore le lissage des efforts. Les figures 2 à 5 s’attachent à décrire la juxtaposition de ces panneaux 10 pour former le cylindre 100 précurseur du corps du réservoir. La FIG. 2 illustre une juxtaposition possible de deux panneaux 10 voisins autour de l’axe X. Les deux panneaux 10 illustrés ont la même structure et les mêmes références sont conservées par rapport à ce qui vient d’être décrit. Les panneaux 10 se recouvrent ici partiellement. Les panneaux présentent un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement, c’est-à-dire que la zone 103b du premier panneau 10 est recouverte par la zone 103a du deuxième panneau 10 voisin. Le bord 10b du premier panneau 10 est superposé avec le deuxième panneau 10 voisin, et le bord 10a du deuxième panneau 10 est superposé avec le premier panneau. Dans la variante de la FIG. 2 , le cylindre 100 est formé par tuilage de tous les panneaux 10, c’est-à-dire que chacun des panneaux présente un premier bord longitudinal 10b recouvrant (au-dessus) un premier panneau voisin, et un deuxième bord longitudinal 10a, opposé au premier bord 10b, recouvert (en-dessous) par un deuxième panneau voisin, opposé au premier panneau voisin. On note en particulier l’amincissement d’épaisseur des panneaux 10 voisins sur leur zone ZR10 de recouvrement en direction de leurs bords longitudinaux 10a, 10b. D’une manière générale, les zones de recouvrement entre panneaux voisins peuvent occuper au moins 5 %, par exemple au moins 30 % du périmètre du cylindre sectorisé. Le fait d’avoir des zones de recouvrement étalées permet d’améliorer davantage encore les propriétés mécaniques du réservoir obtenu. Dans la variante de la FIG. 3 , il y a un tuilage excepté pour le panneau 10 en bas à droite de la figure qui vient recouvrir ses deux panneaux voisins. Les variantes des figures 4 et 5 montrent des cas où il n’y a pas de tuilage qui sont également couverts par la présente invention. La partie qui vient d’être décrite concerne les panneaux et leur juxtaposition pour former le cylindre précurseur de corps. La suite concerne les dômes précurseurs de fonds d’extrémité qui sont destinés à être solidarisés au corps pour délimiter le volume interne du réservoir en matériau composite à obtenir. Dômes précurseurs de fond d’extrémité La FIG. 6 représente un pétale 20, qui a la forme d’un secteur de dôme, drapé en forme. Selon cet exemple, chaque dôme précurseur de fond est obtenu par juxtaposition de pétales 20 fibreux pré-imprégnés thermodurcissables. D’une manière générale, chacun des dômes peut comporter au moins deux pétales 20, voire au moins trois pétales 20. L’exemple décrit ici concerne le cas de dômes ayant chacun quatre pétales 20. Comme pour les panneaux 10, les pétales 20 sont avantageusement réalisés par placement automatique de fibres. Les pétales 20 comprennent chacun un renfort fibreux pré-imprégné par une résine thermodurcissable. Le choix du matériau de renfort et de la résine est fonction de l’application envisagée. Le renfort et la résine des pétales 20 peuvent être tels que décrits plus haut pour les panneaux 10. On choisira avantageusement pour les pétales 20 une résine identique à celle des panneaux 10, ou à défaut compatible avec celle-ci. De manière similaire aux panneaux 10, les pétales 20 peuvent être drapés sur un outillage mâle ou femelle. Comme pour les panneaux 10, les pétales 20 définissent deux bords 20a, 20b s’étendant chacun selon une longitude, dits bords longitudinaux, qui sont destinés à être superposés avec un pétale voisin. Les bords 20a, 20b longitudinaux sont destinés à s’étendre le long de l’axe X longitudinal du cylindre 100 dans l’assemblage précurseur qui sera décrit plus bas. Les pétales 20 définissent deux bords 20c, 20d s’étendant chacun selon une latitude (ou circonférentiels) qui sont transverses aux bords 20a, 20b. Chacun des bords 20c, 20d relie le bord 20a au bord 20b. Le bord 20c présente une première longueur curviligne, et le bord 20d une deuxième longueur curviligne qui est supérieure à la première longueur curviligne. De manière similaire aux panneaux 10, et à l’illustration de la FIG. 1 , les pétales 20 présentent une épaisseur évolutive entre les bords 20a et 20b. Les pétales 20 présentent ainsi une zone médiane 201 où l’épaisseur est sensiblement constante, et deux zones latérales 203a et 203b chacune situées du côté d’un bord 20a, 20b respectif qui présentent une épaisseur évolutive. La zone 203a est délimitée par le bord 20a et la longitude 21 et la zone 203b par le bord 20b et la longitude 23. La zone 201 est située entre les zones 203a et 203b, ou entre les longitudes 21 et 23. La description fournie plus haut relative aux zones 103a, 101 et 103b s’applique respectivement aux zones 203a, 201 et 203b mutatis mutandis . Les pétales 20 définissent un secteur 203d d’une zone cylindrique de jonction d’extrémité qui est destiné à venir en regard du cylindre précurseur du corps. Le secteur 203d correspond à une zone circonférentielle délimitée par le bord 20d et par une latitude 25. Dans l’exemple décrit ici et comme illustré à la FIG. 8 , les pétales 20 présentent un amincissement d’épaisseur sur leur secteur 203d en direction du bord 20d. Les pétales 20 sont juxtaposés au niveau de leurs bords 20a, 20b avec recouvrement entre pétales voisins, de manière similaire à ce qui a été décrit plus haut pour les panneaux 10. Ainsi, la FIG. 7 représente le positionnement d’un deuxième pétale 20 en recouvrement partiel avec le premier pétale 20, étant entendu que deux autres pétales sont juxtaposés pour former le dôme 200 complet dans l’exemple considéré. La FIG. 9 montre schématiquement la juxtaposition de ces quatre pétales 20. Les pétales 20 voisins présentent ici un amincissement d’épaisseur e20 sur leur zone ZR20 de recouvrement en direction de leurs bords 20a, 20b longitudinaux. Comme illustré à la FIG. 8 , le dôme 200 présente une zone 205 de fond située entre le bord 20c et la latitude 25. Le dôme 200, et en particulier la zone 205, peut avoir une forme générale de révolution. La réunion des secteurs 203d forme une zone 210 de jonction cylindrique à 360° qui prolonge la zone 205 jusqu’au bord 20d. La FIG. 8 montre l’amincissement de l’épaisseur e20 des pétales 20 (ou du dôme 200) en direction du bord 20d, au niveau des secteurs 203d ou de la zone 210. L’évolution du rayon R du dôme 200 est également visible avec un rayon R strictement croissant entre le bord 20c et la latitude 25, et sensiblement constant sur la zone 210. Une structure possible pour le cylindre 100 et les dômes 200 vient d’être décrite. La suite s’attache à décrire différents exemples possibles pour le précurseur de fond commun qui permet d’assurer la compartimentation du réservoir. Précurseur de fond commun La FIG. 10 illustre un exemple de précurseur 300 de fond commun. Le précurseur 300 comprend une armature 302 en matériau composite thermodurci. L’armature 302 comprend ainsi un renfort fibreux densifié par une matrice organique obtenue après polymérisation d’une résine thermodurcissable. La résine de l’armature 302 est complètement polymérisée. L’exemple de précurseur 300 considéré comprend une peau fibreuse pré-imprégnée thermodurcissable sur chacune des faces de l’armature 302. Chacune des peaux est ici formée par une juxtaposition de secteurs 304, 306 autour de l’axe X. Les peaux ou les secteurs 304, 306 peuvent être réalisés par placement automatique de fibres. Les peaux ou les secteurs 304, 306 comprennent chacun un renfort fibreux pré-imprégné par une résine thermodurcissable. L’exemple considéré comprend des premiers secteurs 304 qui recouvrent une première face 3024 de l’armature 302, et des deuxièmes secteurs 306 qui recouvrent une deuxième face 3026 de l’armature 302 opposée à la première face 3024. Les premiers secteurs 304 sont juxtaposés de manière circonférentielle, comme les deuxièmes secteurs 306. L’armature 302 est logée entre les premiers 304 et deuxièmes 306 secteurs. L’armature 302 a ici une forme de dôme et comprend un bord 3021 circonférentiel interne, et un bord 3023 circonférentiel externe destiné à être positionné du côté du cylindre 100 dans l’assemblage. Le drapage des secteurs 304 et 306 est similaire au drapage des pétales 20 décrit plus haut pour obtenir les dômes 200. Les deuxièmes secteurs 306 sont toutefois drapés avec une forme repliée dans l’exemple illustré pour former une partie 312 de la zone cylindrique de jonction intermédiaire 310. Une possibilité de drapage pour obtenir le précurseur 300 est maintenant détaillée. Dans l’exemple considéré, on peut d’abord draper les deuxièmes secteurs 306, qui ont une forme plus complexe, puis positionner l’armature 302 sur les deuxièmes secteurs 306 ainsi drapés et draper ensuite les premiers secteurs 304 sur l’ensemble obtenu afin d’obtenir le précurseur 300. L’armature 302 a été complètement polymérisée au préalable, avant son assemblage avec les secteurs 304, 306. On pourra positionner un film adhésif aux interfaces entre l’armature 302 et les secteurs 304, 306. La première face 3024 de l’armature 302 est recouverte sur 360° par les premiers secteurs 304 et la deuxième face 3026 de l’armature 302 est recouverte sur 360° par les deuxièmes secteurs 306. Les figures 11 et 12 qui qui vont être décrites dans la suite détaillent le drapage des premiers secteurs 304 étant entendu que le drapage des deuxièmes secteurs 306 est réalisé de manière similaire. Les secteurs 304 définissent chacun deux bords 304a1, 304b1 s’étendant chacun selon une longitude, dits bords longitudinaux, qui sont destinés à être superposés avec un secteur voisin. Les bords 304a1, 304b1 sont destinés à s’étendre le long de l’axe X longitudinal du cylindre 100 dans l’assemblage précurseur qui sera décrit plus bas. Les secteurs 304 définissent deux bords 304c1, 304d1 s’étendant chacun selon une latitude (ou circonférentiels) qui sont transverses aux bords 304a1, 304b1. Chacun des bords 304c1, 304d1 relie le bord 304a1 au bord 304b1. Le bord 304c1 présente une première longueur curviligne, et le bord 304d1 une deuxième longueur curviligne qui est supérieure à la première longueur curviligne. Les secteurs 304 présentent une épaisseur évolutive entre les bords 304a1 et 304b1. Les secteurs 304 présentent ainsi une zone médiane 3041 où l’épaisseur est sensiblement constante, et deux zones latérales 3043a et 3043b chacune situées du côté d’un bord 304a1, 304b1 respectif qui présentent une épaisseur évolutive. La zone 3043a est délimitée par le bord 304a1 et la longitude 305 et la zone 3043b par le bord 304b1 et la longitude 307. La zone 3041 est située entre les zones 3043a et 3043b, ou entre les longitudes 305 et 307. La description fournie plus haut relative aux zones 103a, 101 et 103b s’applique respectivement aux zones 3043a, 3041 et 3043b mutatis mutandis . Les secteurs 304 définissent un secteur 3043d d’une partie 311 de la zone 310 de jonction cylindrique intermédiaire qui est destinée à venir en regard du cylindre précurseur du corps. Le secteur 3043d correspond à une zone circonférentielle délimitée par le bord 304d1 et par une latitude 309. Les secteurs 304 peuvent présenter un amincissement d’épaisseur sur le secteur 3043d en direction du bord 304d1. Les secteurs 304 sont juxtaposés au niveau de leurs bords 304a1, 304b1 avec recouvrement entre secteurs voisins, de manière similaire à ce qui a été décrit plus haut pour les pétales 20. Ainsi, la FIG. 12 représente le positionnement d’un secteur additionnel 304 en recouvrement partiel avec le premier secteur 304 initial, étant entendu que deux autres secteurs sont juxtaposés pour former la première peau. Les secteurs 304 sont ainsi juxtaposés de manière circonférentielle. Comme indiqué plus haut, le drapage des deuxièmes secteurs 306 se fait de manière similaire à celui des premiers secteurs 304. On notera néanmoins que, dans l’exemple illustré, les deuxièmes secteurs 306 sont repliés du côté du bord 3023 de l’armature 302 de sorte à former une deuxième partie 312 de la zone 310. La deuxième partie 312 s’étend dans une direction opposée à la direction d’extension de la première partie 311. La partie 312 est également destinée à venir en regard du cylindre précurseur du corps. D’une manière générale, les secteurs peuvent être drapés sur l’armature à l’état cru avec un préimprégné cru, ou bien à l’état mi-cuit avec un préimprégné préalablement mi-cuit avant drapage. Dans le cas où elles sont drapées à l’état mi-cuit, on pourra privilégier une architecture à une seule couche de secteurs qui sera drapée directement sur l’armature ou une architecture à deux couches avec jonction des deux couches au-delà de l’armature. Dans l’exemple de la FIG. 10 , les peaux se prolongent chacune au-delà de l’armature 302 (au-delà de l’extrémité 3023) de sorte à définir les première 311 et deuxième 312 parties de la zone 310 de jonction cylindrique intermédiaire. Plus précisément, les peaux sont directement assemblées au-delà de l’extrémité 3023 sur une région d’assemblage 308 jusqu’à un bord 305 de séparation à partir duquel elles se séparent pour définir les première 311 et deuxième 312 parties. Cette séparation définit un espace qui peut être rempli par un matériau 320 de remplissage distinct des peaux. Le matériau 320 est présent entre les première 311 et deuxième 312 parties. Le matériau 320 peut être choisi parmi : des matériaux alvéolaires parmi lesquels on trouve les mousses de remplissage (« foam core » en anglais) ainsi que les nids d’abeille (ou Nida ou « honeycomb » en anglais). Les mousses peuvent être des mousses de la famille des PU (Polyuréthane), PVC (Polychlorure de Vinyle), PMI (PolyMethacrylate Imide), PEI (PolyEther Imide), PAI (Polyamide Imide), des mousses de la famille des PAEK (PolyArenylEtherKetone) comme le PEEK (PolyEtherEtherKetone), PEKK (PolyEtherKetoneKetone), ou bien des mousses métalliques, ou des mousses en carbone, etc. Pour les nids d’abeille on peut avoir par exemple des nids d’abeille Nomex® (à base de fibres d’aramide et résine phénolique), des nids d’abeille aluminium, des nids d’abeille Kevlar®, des nids d’abeille carbone, etc. Le matériau 320 peut ou non être chargé de fibres. Le prolongement des peaux au-delà de l’armature garantit que celles-ci puissent se conformer contre le cylindre lors de l’étape de cuisson sous vide. Ainsi, la possibilité de conformation est ici assurée par l’absence d’armature, c’est-à-dire de matériau complètement polymérisé rigide, au niveau de la zone 310. Néanmoins, d’autres configurations d’armature sont envisageables pour permettre la conformation souhaitée des peaux comme cela sera décrit plus bas. Le choix du matériau de renfort et de la résine est fonction de l’application envisagée. On choisit pour les peaux une résine identique à celle des panneaux 10, ou à défaut compatible avec celle-ci. Le renfort et la résine des peaux peuvent être tels que décrits plus haut pour les panneaux. D’autres variantes de précurseur de fond commun sont utilisables dans le cadre de l’invention. La FIG. 13 représente un précurseur 300a de fond commun de structure similaire à celui de la FIG. 10 , comprenant une armature 302a intercalée entre des premiers 304a et deuxièmes 306a secteurs de peau. Les premiers 304a et deuxièmes 306a secteurs se prolongent au-delà de l’armature 302a et sont en particulier assemblés directement sur une région d’assemblage 308a. A la différence de la FIG. 10 , cette région d’assemblage 308a s’étend jusqu’à la zone 310a de jonction cylindrique intermédiaire. Il n’y a donc pas dans cet exemple de matériau de remplissage entre les première 311a et deuxième 312a parties de la zone 310a. La FIG. 14 représente un précurseur 300b de fond commun de structure similaire à celui de la FIG. 10 , comprenant une armature 302b intercalée entre des premiers 304b et deuxièmes 306b secteurs de peau. Dans cet exemple, l’armature 302b est formée d’un matériau isolant configuré pour isoler thermiquement un compartiment par rapport à l’autre. Le matériau isolant peut être logé dans l’armature ou disposé sur au moins une de ses faces. Le matériau isolant peut être un matériau alvéolaire, par exemple sous forme de nid d’abeille ou de mousse de remplissage. La nature du matériau isolant est fonction de l’application envisagée et sera choisie par la personne du métier en fonction de l’objectif visé. La FIG. 15 représente un précurseur 300c de fond commun, comprenant une armature 302c intercalée entre des premiers 304c et deuxièmes 306c secteurs de peau. Les premiers 304c et deuxièmes 306c secteurs se prolongent au-delà de l’armature 302c et sont en particulier assemblés directement sur une région d’assemblage 308c. A la différence des précurseurs des figures 10, 13 et 14, les premiers 304c et deuxièmes 306c secteurs s’étendent du même côté pour former la zone 310c de jonction cylindrique intermédiaire. On notera que l’on peut avoir une structure similaire avec une seule couche de secteurs, ou une peau en forme de calotte d’un seul tenant plutôt qu’une structure sectorisée. Dans ce dernier cas, la peau ne contient pas de fibre circonférentielle continue qui entrave la variation de diamètre ou comprend des fibres circonférentielles sectorisées. La FIG. 16 représente un précurseur 300d de fond commun de structure similaire à celle de la FIG. 15 , à la différence qu’il présente une extension d’armature. Une armature 302d1 est intercalée entre des premiers 304d et deuxièmes 306d secteurs de peau. Le précurseur 300d comprend une extension d’armature 302d2 qui s’étend au-delà de la première armature 302d1 de sorte à éviter la formation d’une variation brusque de rayon lors de la conformation des peaux durant l’étape de cuisson. L’extension 302d2 est locale et ne recouvre qu’une fraction de la première armature 302d1 au voisinage de l’extrémité 302d1a de cette dernière. Cela garantit une bonne mise en pression des secteurs 306d de peau situés entre les deux armatures 302d1 et 302d2 lors de la cuisson. L’armature 302d1 et son extension 302d2 s’arrêtent suffisamment tôt pour autoriser la solidarisation des peaux. Dans une variante non illustrée et de manière préférentielle, l’armature 302d2 peut en plus être recouverte d’une peau allant dans une direction opposée de celle le long de laquelle s’étendent les peaux formées des secteurs 304d, 306d. La FIG. 17 illustre une variante de précurseur de fond commun dans laquelle l’armature est prolongée par rapport aux exemples qui viennent d’être décrits. La FIG. 17 illustre un précurseur 300e de fond commun comprenant au moins une peau 306e assemblée à une armature 302e de type « araignée » qui comprend une portion rigide 3025e située du côté du bord circonférentiel 3021e et une pluralité de languettes 3027e souples s’étendant depuis la portion 3025e jusqu’au bord circonférentiel 3023e. La souplesse des languettes 3027e permet à la peau de se solidariser au cylindre malgré une longueur de l’armature augmentée. Les languettes 3027e ne sont pas en contact direct avec les panneaux du cylindre lors de la polymérisation finale, la peau 306e venant à l’interface entre l’armature et le cylindre. Les languettes 3027e peuvent s’arrêter avant le bord 306e1 circonférentiel de la peau 306e comme illustré, ou en variante s’étendre jusqu’à ce bord sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire. On vient de décrire les différents éléments mis en œuvre dans le cadre de la fabrication du réservoir. Les figures 18 à 21, qui vont à présent être décrites, illustrent une séquence d’étapes possibles pour obtenir le réservoir à partir de ces éléments. On positionne un précurseur 300a de fond commun, par exemple du type de celui illustré à la FIG. 13 , entre deux portions de moulage 401, 402 d’un mandrin 400 de moulage. Les portions 401, 402 sont juxtaposées le long de l’axe X. Le précurseur 300a définit une zone 310a de jonction cylindrique intermédiaire qui comprend ici une première partie 311a positionnée sur une première portion 401, et une deuxième partie 312a positionnée sur une deuxième portion 402 distincte de la première portion 401. Le précurseur 300a s’étend de manière circonférentielle autour de l’axe X. Le précurseur 300a peut présenter une forme générale de révolution autour de l’axe X. Le précurseur 300a peut comprendre une zone 305a qui est destinée à former un fond commun séparant les compartiments C1 et C2 dans le réservoir obtenu. Le précurseur 300a s’étend avec une composante non nulle le long d’une direction radiale R, perpendiculaire à l’axe X, entre une première extrémité interne située du côté de l’axe X, et une deuxième extrémité 3053a externe opposée à la première extrémité destinée à être du côté du cylindre. Les première 311a et deuxième 312a parties s’étendent à partir de la deuxième extrémité 3053a de sorte à former la zone 310a de jonction cylindrique intermédiaire destinée à permettre la solidarisation du précurseur 300a au cylindre 100 lors de la cuisson sous vide. L’armature 302a est présente sur la première extrémité 3051a et, plus généralement, sur la zone 305a. Ainsi, l’armature 302a permet de s’affranchir de la présence d’un outillage de moulage sur le fond commun et confère au précurseur 300a une rigidité suffisante pour qu’il conserve sensiblement sa forme durant la cuisson sous vide. Dans l’exemple illustré, l’armature 302a s’arrête en amont de la deuxième extrémité 3053a pour conférer une souplesse suffisante aux parties 311a, 312a et permettre ainsi leur conformation, et leur solidarisation au cylindre 100 durant la cuisson sous vide. Le précurseur 300a, et notamment sa zone 305a, est intercalé entre les première 401 et deuxième 402 portions. La zone 305a peut, comme illustré, être intercalée entre deux surfaces de moulage 401a, 401b faisant respectivement partie des portions 401, 402. On réalise une étanchéité au niveau des surfaces 401a, 401b par une bâche à vide 345 fixée sur une surface interne des portions 401, 402. Des joints d’étanchéité 347 sont réalisés sur cette surface interne. On positionne ensuite le cylindre 100 autour du mandrin 400 qui peut être drapé directement sur le mandrin ou formé d’une juxtaposition de panneaux 10 comme cela a été décrit plus haut. Le précurseur 300a est situé à l’intérieur du cylindre 100 et la zone 310a positionnée en regard du cylindre. D’une manière générale, les panneaux 10 et peaux (ou secteurs 304a, 306a) peuvent être assemblés à l’état mi-cuit. Ils peuvent chacun être drapés, lors de leur fabrication, à l’état mi-cuit, ou en variante être drapés à l’état cru, c’est-à-dire avec un degré d’avancement de polymérisation inférieur à celui de l’état mi-cuit et subir ensuite un traitement thermique de polymérisation partielle pour les porter à l’état mi-cuit. Les éléments peuvent alors être assemblés après cette polymérisation partielle. Une bâche à vide 341 est alors placée autour du cylindre 100. La bâche peut être en matériau élastomérique, renforcé ou non, et constitue un élément connu en soi. Le cylindre 100 est intercalé, de manière étanche, entre la bâche 341 et le mandrin 400. La bâche 341 est fixée sur une surface externe des portions 401, 402 et des joints d’étanchéité 343 sont prévus sur celles-ci. On procède ensuite à une cuisson sous vide comme illustré à la FIG. 19 . Cette phase de cuisson peut être réalisée avec ou sans pression additionnelle. Le chauffage appliqué conduit à une fluidification de la ou des résines en présence. La mise sous vide de l’outillage provoque un plaquage de la bâche 341 contre le mandrin 400 (flèches de pression PR) de sorte à maintenir le cylindre 100 en appui sur la zone 310a et conformer le cylindre 100 et le précurseur 300a sur le mandrin 400. Une pression est également appliquée par la bâche 345, ce qui permet d’améliorer la santé matière des produits obtenus après polymérisation des secteurs 304a, 306a. La conformation des parties 311a, 312a se fait sans déformation de forme générale puisque l’armature 302a est complètement polymérisée. Le chauffage permet à la résine de finir de polymériser avec création de liaisons au niveau des chaînes polymères des résines (création d’un réseau tridimensionnel), figeant les interfaces et la forme globale de la structure. La polymérisation des matériaux thermodurcissables est complète après l’étape de cuisson sous vide. La cuisson sous vide peut être réalisée dans une enceinte chauffante, comme une étuve ou un autoclave. L’étuve permettra la polymérisation sous vide, l’autoclave permettra d’apporter une pression additionnelle en plus du tirage de vide. En variante ou en combinaison, on peut mettre en œuvre un outillage de moulage muni d’éléments chauffants (non représentés) pour réaliser cette cuisson. La température imposée lors de la cuisson sous vide dépend de la résine utilisée et peut par exemple être supérieure ou égale à 150°C, et par exemple être comprise entre 175°C et 185°C, par exemple voisine de 180°C. On obtient, comme illustré à la FIG. 20 , une structure cuite qui comprend un corps 1000 du réservoir à obtenir et le fond commun 3000 solidarisé au corps 1000. Le corps 1000 est obtenu après cuisson du cylindre 100, et le fond commun 3000 est obtenu après cuisson du précurseur 300a. Le corps 1000 est ouvert à ses deux extrémités 1000a, 1000b longitudinales ce qui permet de procéder à l’extraction des portions 401, 402 de moulage au travers de celles-ci. La bâche 341 a été retirée après la cuisson sous vide. Les pétales 20 peuvent ensuite être positionnés en étant juxtaposés de la manière décrite plus haut pour former un dôme 200, précurseur de fond d’extrémité du réservoir, sur chacune des extrémités 1000a, 1000b ( FIG. 20 ). Les pétales 20 peuvent être tout d’abord drapés sur des portions 38 de moulage, chacune de ces portions 38 ayant la forme d’un dôme 200 et étant à la forme des fonds d’extrémité du réservoir à obtenir. On positionne de chaque côté de cet ensemble une bâche 241 à vide interne et une bâche 243 à vide externe. Les bâches 241, 243 assurent l’étanchéité de chaque ensemble comprenant la portion 38 et le dôme 200. Les joints d’étanchéité 245 sont sur le corps 1000 et sur les portions 38 (pas sur l’arbre 36). Les bâches 241, 243 peuvent être similaires aux bâches décrites plus haut. La portion 38 et les dômes 200 sont intercalés entre une bâche 241 et une bâche 243. L’exemple illustré montre deux portions 38 symétriques mais l’on ne sort, bien entendu, pas du cadre de l’invention si ce n’est pas le cas. Les dômes 200 sont situés à l’intérieur du volume intérieur défini entre les portions 38. Chaque dôme 200 est maintenu en place par une portion 38 respective. Comme illustré, les portions 38 recouvrent la zone 205 de fond mais ne recouvrent pas la zone 210 de jonction cylindrique d’extrémité. Les dômes 200 sont situés à l’intérieur du corps 1000. Le corps 1000 s’étend d’un dôme 200 à un autre. La zone 210 a été recouverte d’un adhésif 212 thermodurcissable positionné en regard du corps 1000. A titre d’exemple d’adhésif 212, on peut citer : les films adhésifs FM® commercialisés par la société SOLVAY, par exemple : FM300, FM309-1, FM377, FM209-1, les films adhésifs HexBond® commercialisés par la société HEXCEL, par exemple : HexBond 322, HexBond 319, HexBond 340, HexBond ST1480, ou des films adhésifs commercialisés par la société 3M, par exemple AF191 ou AF3109-2. Les dômes 200 peuvent être à l’état mi-cuit lors de leur positionnement aux extrémités 1000a, 1000b du corps 1000. La zone 205 de fond du dôme 200 définit un orifice 206, ici en forme générale de disque, au travers duquel s’étend un arbre 36, ou un moyen de centrage alternatif des portions 38 de moulage. Le positionnement précis des portions 38 ainsi que leur maintien peut être assuré par l’arbre 36. L’arbre 36 s’étend le long d’un axe longitudinal X. L’arbre traverse également un orifice 3060a du fond commun 3000. L’orifice 3060a est concentrique avec les orifices 206 des dômes 200 le long de l’axe X. L’axe X correspond à l’axe longitudinal des panneaux 10, du cylindre 100 et du corps 1000 qui a été décrit précédemment. Le dôme 200 peut présenter une forme générale de révolution autour de l’axe X. Dans l’exemple illustré, le fond commun 3000 est situé sensiblement à égale distance des dômes 200 mais l’on ne sort pas du cadre de l’invention lorsque ce n’est pas le cas selon le volume relatif souhaité pour les compartiments C1 et C2. Les dômes 200 délimitent avec le corps 1000 un volume V interne du réservoir à obtenir. Le fond commun 3000 délimite avec le premier dôme 200 un premier compartiment C1. Le fond commun 3000 délimite avec le deuxième dôme 200 un deuxième compartiment C2 distinct du premier compartiment. Les dômes 200 referment le corps 1000 du côté de chacune de ses extrémités 1000a, 1000b. On procède alors à une cuisson sous vide similaire à celle qui a été décrite plus haut pour conformer les dômes 200 ainsi positionnés en maintenant les zones 210 et l’adhésif 212 en appui sur le corps 1000 et en chauffant de sorte à durcir les zones 210 et l’adhésif 212 et solidariser ainsi les fonds d’extrémité au corps 1000. Les zones 210 sont conformées sur le corps 1000 lors de cette cuisson sous vide. Une pression est également appliquée sur les zones 205 par les bâches 241, 243 lors du tirage de vide, ce qui permet d’améliorer la santé matière des fonds d’extrémité obtenus après polymérisation. Une pression uniforme peut avantageusement être appliquée par les bâches 241, 243 sur les dômes 200 lors de leur conformation. L’exemple illustré propose une solidarisation des dômes 200 au corps 1000 en réalisant une cuisson sous vide. La personne du métier reconnaîtra que l’on pourrait en variante réaliser une cuisson avec application d’une pression par un outillage mécanique rapporté sur les dômes, et en particulier sur la zone de jonction cylindrique d’extrémité. On obtient le réservoir compartimenté après retrait des outillages. Selon une variante non illustrée, on peut rapporter des raidisseurs après formation du corps et du fond commun et les fixer en même temps que les dômes lors d’une cuisson sous vide, ou d’une cuisson avec application d’une pression par un outillage mécanique rapporté. L’exemple qui vient d’être décrit concerne l’emploi d’un précurseur de fond commun avec armature thermodurcie mais l’on pourrait en variante s’affranchir d’une telle armature. L’invention qui vient d’être décrite est adaptée à la fabrication des réservoirs de l’étage principal des lanceurs spatiaux (« lower stage » en anglais). L’invention s’applique également aux réservoirs des étages supérieurs (« upper stages » en anglais). En fonctionnement, le réservoir composite peut être rempli par exemple et de manière non limitative avec du méthane liquide, de l’hydrogène liquide ou du kérosène raffiné (comme par exemple le RP-1) ou une association de ces composés dans un premier compartiment, et de l’oxygène liquide dans un deuxième compartiment. Le réservoir peut être utilisé en ambiance cryogénique. Le domaine de l’invention n’est toutefois pas limité à un réservoir pour une intégration dans un lanceur aérospatial mais peut trouver une application dans le domaine aéronautique ou, plus généralement, dans toute application nécessitant un réservoir compartimenté intégrant un fond commun. L’expression « compris(e) entre … et … » doit se comprendre comme incluant les bornes. Procédé de fabrication d’un réservoir en matériau composite compartimenté, comprenant : - l’obtention d’une structure comprenant : (i) un cylindre (100), précurseur du corps (1000) du réservoir, en matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable s’étendant le long d’un axe (X) longitudinal, (ii) un mandrin (400) de moulage comprenant deux portions (401 ; 402) de moulage juxtaposées le long de l’axe longitudinal sur lequel le cylindre est positionné, et (iii) un précurseur (300a) de fond commun, situé à l’intérieur du cylindre et logé entre les portions de moulage, comprenant une zone (305a) de fond commun et au moins une peau (304a ; 306a) fibreuse pré-imprégnée thermodurcissable définissant une zone (310a) de jonction cylindrique intermédiaire positionnée en regard du cylindre, - la cuisson sous vide de la structure durant laquelle le cylindre est conformé sur le mandrin de moulage, avec maintien du cylindre en appui sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire et co-cuisson du précurseur de fond commun avec le cylindre pour solidariser le fond commun au corps, - l’extraction, après la cuisson, des portions de moulage au travers des extrémités (1000a ; 1000b) longitudinales du corps, - le positionnement, après l’extraction des portions de moulage, d’un dôme (200), précurseur de fond d’extrémité du réservoir, sur chacune des extrémités longitudinales du corps, chaque dôme définissant avec le fond commun un compartiment (C1 ; C2) distinct du réservoir à obtenir et définissant une zone (210) de jonction cylindrique d’extrémité en matériau fibreux pré-imprégné thermodurcissable recouverte d’un adhésif (212) thermodurcissable et positionnée en regard du corps, et - la conformation des dômes ainsi positionnés en maintenant les zones de jonction cylindrique d’extrémité et l’adhésif en appui sur le corps et en chauffant de sorte à durcir les zones de jonction et l’adhésif et solidariser ainsi les fonds d’extrémité au corps. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le précurseur (300a) de fond commun comprend une armature (302a) en matériau composite thermodurci définissant la zone (305a) de fond commun qui est recouverte par ladite au moins une peau (304a ; 306a) et qui est configurée pour autoriser une conformation de ladite au moins une peau sur le mandrin (400) de moulage sur la zone (310a) de jonction cylindrique intermédiaire. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le précurseur (300a) de fond commun comprend une première peau (304a) recouvrant une première face de l’armature (302a) et définissant une première partie (311a) de la zone (310a) de jonction cylindrique intermédiaire qui s’étend en direction d’une première extrémité (1000a) longitudinale, et une deuxième peau (306a) recouvrant une deuxième face de l’armature (302a), opposée à la première face, et définissant une deuxième partie (312a) de la zone de jonction cylindrique intermédiaire qui s’étend en direction d’une deuxième extrémité (1000b) longitudinale opposée à la première extrémité longitudinale. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le précurseur (300) de fond commun comprend en outre un matériau (320) de remplissage entre les première (311) et deuxième (312) parties de la zone (310) de jonction cylindrique intermédiaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel la zone (310a) de jonction cylindrique intermédiaire est au moins en partie formée par un prolongement de ladite au moins une peau (304a ; 306a) au-delà de l’armature (302a). Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 5, dans lequel l’armature (302e) définit une pluralité de languettes (3027e) souples autorisant la conformation de ladite au moins une peau (306e) sur le mandrin (400) de moulage sur la zone de jonction cylindrique intermédiaire. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 6, dans lequel l’armature (300b) comprend un matériau isolant (302b) configuré pour isoler thermiquement les compartiments (C1 ; C2) du réservoir. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel ladite au moins une peau (304a ; 306a) présente un amincissement d’épaisseur sur la zone (310a) de jonction cylindrique intermédiaire en direction d’un bord circonférentiel de celle-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel chaque peau comprend plusieurs secteurs (304 ; 306) juxtaposés autour de l’axe (X) longitudinal. Procédé selon la revendication 9, dans lequel les secteurs (304 ; 306) voisins présentent un amincissement d’épaisseur sur leur zone de recouvrement en direction de leurs bords (304a1 ; 304b1) longitudinaux. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le cylindre (100) et ladite au moins une peau (304a ; 306a) sont assemblés à l’état mi-cuit pour former ladite structure, et dans lequel les dômes (200) sont à l’état mi-cuit lors de leur assemblage avec le corps (1000). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le cylindre (100), ladite au moins une peau (304a ; 306a) et les dômes (200) ont été formés par placement automatique de fibre. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel le cylindre (100), ladite au moins une peau (304a ; 306a) et les dômes (200) comprennent des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide, ou un mélange de telles fibres. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel le cylindre (100), ladite au moins une peau (304a ; 306a) et les dômes (200) sont pré-imprégnés par une résine époxy.