FR 3149736 A1 20241213 FR 2405931 A 20240605 L’invention concerne un moteur électrique comportant un stator (100) comprenant une pluralité de dents (120) radiales constitués par des paquets de tôles ferromagnétiques et surmoulées pour former un support statorique surmoulé (150), ledit support statorique (150) présentant entre chaque dent (120) une encoche (135) prévue pour accueillir le fil (131) d’une bobine électrique (130), une partie au moins desdites dents (120) surmoulées étant entourées par une bobine électrique (130) après surmoulage du paquet de tôle ferromagnétique la constituant, ledit support statorique (150) présentant, à l’extrémité frontale des dents, une enveloppe tubulaire (141) délimitant une cavité cylindrique (250) pour recevoir un rotor (200), caractérisé en ce que ledit support statorique surmoulé (150) est fermé au moins partiellement par une cloison discale transversale (151) présentant un manchon axial (152) de centrage de l’arbre (350) du rotor (200), et en ce que la surface extérieure de ladite cloison discale transversale (151), opposée à la cavité cylindrique (250) du rotor (200), présente des moyens de fixation mécanique d’au moins un des éléments électriques constitué par : - les pistes conductrices (610, 620, 630) d’interconnexion des fils des bobines et/ou - la carte électronique (400) et/ou - les plots d’appui (650) pour le rebroussement du fil de bobinage. Figure d’abrégé : 1 Moteur électrique à assemblage amélioré Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine des moteurs électriques, et notamment des moteurs électriques pour ventilateur. Une des techniques de fabrication de tels moteurs consiste à prévoir un support de bobines en pastique de forme couronne dans lequel sont insérées des dents constituées par des empilements de tôles ferromagnétiques reliées magnétiquement par une culasse. Ces dents surmoulées sont entourées par un fil de bobinage, généralement en cuivre isolé par un vernis. Les fils de ces bobines sont reliés par des pistes métalliques soudés sur les fils de chacune des bobines selon une topologie appropriée. Ce type de moteur présente plusieurs inconvénients tels que l’encombrement axial résultant de la connexion inter-bobines, ainsi que le nombre de pièces à assembler lors de la fabrication, et des procédés d’assemblage complexes pour assurer une fiabilité, une robustesse et une industrialisation compétitive. Etat de la technique On connaît notamment dans l’état de la technique la demande de brevet WO2003081755A1 qui concerne un stator destiné à un moteur électrique, notamment à un moteur basse tension de forte puissance du type moteur à induit extérieur, et qui comprend un empilement de tôles de stator pourvu d'une multitude de rainures de stator et de dents de stator pour le logement d'enroulements de stator, ainsi qu'un système d'interconnexion pour l'interconnexion des fils des enroulements de stator. Les enroulements de stator enroulés autour des dents de stator à travers les rainures de stator surplombent l'empilement de tôles de stator d'une tête de bobine sur les deux faces frontales. Le système d'interconnexion est constitué d'éléments de contact d'enroulement ainsi que d'éléments de contact d'interconnexion, les éléments de contact d'interconnexion au moins étant placés sur une face frontale de l'empilement de tôles de stator pratiquement à l'intérieur d'un espace délimité par les enroulements de stator et par un plan défini par la tête de bobine. La demande de brevet américaine US2012098363 concerne un support de stator en forme de pot, sur la face extérieure radiale d'où est disposé un corps de base de stator. Ce corps de base de stator présente un anneau de culasse intérieur, duquel font saillie radialement vers l'extérieur des dents de stator formées d'une seule pièce avec l'anneau de culasse. Des corps de bobine isolants enroulés avec des bobines sont reliés et encliquetés radialement de l'extérieur sur les dents du stator, et sur le côté extérieur radial des corps de bobine, des poches de réception pour des éléments autodénudants d'un anneau d'interruption, qui s'étendent dans la direction axiale, sont formées d'un seul tenant sur le corps de bobine. Le brevet américain US10243434 décrit un stator d'un moteur électrique comprend un noyau, et un revêtement surmoulé sur le noyau. Le moule pour surmouler le revêtement sur le noyau comprend des première et seconde parties définissant une cavité et des pluralités de premières et secondes broches s'étendant au moins généralement vers certaines portions opposées parmi les portions définissant une cavité. La cavité est conçue pour recevoir le noyau. Les premières broches et les secondes broches sont conçues pour s'étendre dans la cavité lorsque le moule est en position fermée de façon au moins en partie à fixer le noyau dans la cavité. Inconvénients de l’art antérieur La solution proposée par la demande WO2003081755A1 est compliquée à industrialiser : elle implique de positionner et insérer des éléments de contacts dans le support des bobines, à contourner avec le fil de bobinage ces éléments de contact, à couper le fil de bobinage entre certaines bobines et reprendre un nouveau bobinage, et à interconnecter les éléments de contact avec des lames d’interconnexion venant en surépaisseur avec ces éléments de contacts. Cela implique donc la manipulation d’un grand nombre de pièces pendant la phase d’assemblage, et un encombrement résultant de la place prise par ces éléments de contacts en érection au-dessus du plan des fils de bobinages. La solution proposée par la demande de brevet américaine US2012098363 ne permet pas un bobinage continu avec un même fil de toutes les bobines déjà mises en place. Elle implique l’implantation de bobines déjà bobinées, puis la mise en place d’un ensemble périphérique d’interconnexion, puis la soudure des deux fils de chaque bobine sur cet ensemble périphérique d’interconnexion avant la fermeture par un anneau de scellage. La solution proposée par le brevet US10243434 concerne un moteur à rotor extérieur. De tels moteurs ne sont pas satisfaisant car le rotor externe présente une grande inertie, et occasionne un bruit préjudiciable ; de plus la solution proposée dans ce brevet présente l’inconvénient de la difficulté d’assurer le bobinage sur le corps statorique et d’assurer l’interconnexion des fils des bobines statoriques. De plus les liaisons entre les fils de bobinages et le circuit imprimé sont situés dans le volume dans lequel est disposé le rotor. Solution apportée par l’invention L’objet de la présente invention est de remédier à ces inconvénients et concerne un moteur électrique comportant un stator comprenant une pluralité de dents radiales constitués par des paquets de tôles ferromagnétiques et surmoulées pour former un support statorique surmoulé, ledit support statorique présentant entre chaque dent une encoche prévue pour accueillir le fil d’une bobine électrique, une partie au moins desdites dents surmoulées étant entourées par une bobine électrique après surmoulage du paquet de tôle ferromagnétique la constituant, ledit support statorique présentant, à l’extrémité frontale des dents, une enveloppe tubulaire délimitant une cavité cylindrique pour recevoir un rotor, caractérisé en ce que ledit support statorique surmoulé est fermé au moins partiellement par une cloison discale transversale présentant un manchon axial de centrage de l’arbre du rotor, et en ce que la surface extérieure de ladite cloison discale transversale, opposée à la cavité cylindrique du rotor, présente des moyens de fixation mécanique d’au moins un des éléments électriques constitué par : - les pistes conductrices d’interconnexion des fils des bobines et/ou - la carte électronique et/ou - les plots d’appui pour le rebroussement du fil de bobinage. En particulier, elle concerne un moteur électrique présentant tout ou partie des caractéristiques suivantes. Le support statorique est constitué par paquet de tôles ferromagnétique unique présentant une pluralité de dents radiales, ledit support statorique surmoulé étant entourée par une couronne statorique ferromagnétique et en ce que les bobines électriques sont formées d’un fil enroulé sur lesdites dents surmoulées dudit paquet de tôles ferromagnétique unique. Ledit manchon axial de centrage est formé par un col tubulaire à fond fermé. Ledit manchon axial de centrage est formé par un col tubulaire à fond ouvert. Ledit manchon axial de centrage est apte à recevoir un roulement de guidage de l’arbre dudit rotor. Ledit manchon axial de centrage comporte un pallier lisse de guidage de l’arbre dudit rotor. Ledit manchon axial de centrage comporte un passage traversé par l’arbre dudit rotor. Ladite cloison discale transversale est reliée à l’enveloppe tubulaire du support statorique par une pluralité de zones déformables. Lesdites zones déformables se présentent sous la forme de bras de liaison inclinés par rapport au rayon. Lesdits bras de liaison sont liés à l’enveloppe tubulaire du support statorique dans une zone centrée sur une dent. Le support statorique présente des moyens d’ancrage situés entre deux encoches consécutives. Lesdits moyens d’ancrage sont constitués d’œillets de fixation situés dans des prolongements radiaux du support statorique. Lesdits moyens d’ancrage sont constitués par des plots axiaux. Ladite enveloppe tubulaire présente entre chaque dent une rainure axiale d’affaiblissement pour permettre un débattement élastique angulaire desdites dents de part et d’autre du plan radial de référence. La surface intérieure de ladite cloison discale transversale, refermant la cavité cylindrique du rotor, présente des nervures de raidissement pour éviter un voilage de la cloison discale transversale. Les bras de liaison constituants les zones déformables sont des prolongements des nervures de raidissement. Description détaillée d’un exemple non limitatif de réalisation La présente invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui suit, concernant un exemple non limitatif de réalisation illustré par les dessins annexés où : la représente une vue en coupe partielle éclatée, d’un exemple de réalisation d’un moteur selon une première variante de réalisation de l’invention, la représente une vue éclatée de trois-quarts avant selon la première variante de réalisation de l’invention, la représente une vue plus partiellement éclatée, de trois-quarts arrière selon la première variante de réalisation de l’invention la représente une vue en perspective, de trois-quarts dessus, du support statorique avant bobinage selon la première variante de réalisation de l’invention, la représente une vue en perspective, de trois-quarts dessus, du support statorique après bobinage selon la première variante de réalisation de l’invention, la représente une vue de dessous du support statorique avant bobinage selon la première variante de réalisation de l’invention, la représente une vue en coupe partielle éclatée, d’un exemple de réalisation d’un moteur selon une seconde variante de réalisation de l’invention, la représente une vue, de dessous, du support statorique avant bobinage selon la seconde variante de réalisation de l’invention, la représente une vue en perspective, de trois-quarts dessus, du support statorique après bobinage et insertion de la couronne statorique selon la seconde variante de réalisation de l’invention, la représente une vue de dessous du support statorique avant bobinage selon la seconde variante de réalisation de l’invention, la représente une vue en coupe selon la seconde variante de réalisation de l’invention, Principe général de l’invention L’invention concerne un moteur constitué par un ensemble statorique (100) avec des dents (120) surmoulées entourées par des bobines, formant une enveloppe tubulaire (141) définissant une cavité cylindrique (250) dans laquelle tourne le rotor (200). L’invention dont la représente un exemple non limitatif, porte plus particulièrement sur la configuration de l’ensemble statorique, (100) constitué par un ensemble de dents (120) surmoulées, avec des bobines enroulées sur le surmoulage des dents (120), et une couronne statorique (110) ferromagnétique pour former une pièce tubulaire qui se distingue de l’art antérieur par le fait qu’elle est fermée par une cloison discale transversale (151), qui peut être ajourée, et qui remplit une fonction principale de centrage d’un rotor (200) par rapport au stator (100), et une fonction additionnelle de maintien de certains des éléments électriques du stator par l’intermédiaire des reliefs, sous forme de protubérances (155) ou de cavités formées sur l’une des surfaces de la cloison discale transversale (151). Ainsi, le bloc statorique (100) forme une pièce unique en plastique surmoulant les dents ferromagnétiques, pour former un composant robuste assurant directement le centrage du rotor par rapport aux dents bobinées, ainsi qu’une liaison robuste des éléments électriques alimentant les bobines, et résistant aux vibrations et autres perturbations. Le centrage de l’axe est assuré par un manchon axial (152), qui peut être ouvert ou avec un fond fermé. Le guidage de l’axe à l’intérieur de ce manchon est assuré de manière classique, par exemple par un roulement ou un pallier lisse. Afin d’éviter une déformation de la pièce statorique du fait du processus d’injection plastique, une solution optionnelle consiste à prévoir pour la cloison discale transversale (151) de la pièce statorique des zones périphériques déformables, dans la zone annulaire comprise entre la périphérie de la cloison discale transversale et l’enveloppe tubulaire (141) par exemple des évidements périphériques alternant avec des poutres radiales, ou des bras inclinés permettant à la cloison discale transversale de prendre sa dimension après surmoulage sans casser la partie discale si elle trop contrainte par l’enveloppe tubulaire, ni déformer cette enveloppe tubulaire en cas de réduction du diamètre de la cloison discal par phénomène de retrait du plastique en cours de refroidissement. Selon une autre variante optionnelle l’ensemble statorique est configuré pour permettre un débattement angulaire des dents, afin de réduire le bruit occasionné par le couple de détente lors du passage d’un pas au pas suivant. Ce débattement angulaire est obtenu par un affaiblissement local du surmoulage, par exemple par la formation de lumières (175) à la périphérie de la cloison discale transversale (151), et/ou par des rainures (146) axiales formées entre les dents (120) dans l’enveloppe tubulaire (141). Chaque dent (120) est formée par un bloc de tôles empilées surmoulées formant le corps isolé recevant après surmoulage le bobinage. Les dents (120) sont de préférence surmoulées en laissant la face arrière affleurant, pour venir en contact mécanique et magnétique avec une couronne statorique (110) ferromagnétique venant entourer l’enveloppe tubulaire, et préservant, entre chaque dent, une encoche (135) permettant le passage du fil de bobinage avant la pose de la couronne statorique ferromagnétique. Optionnellement, les dents peuvent aussi prolonger radialement une couronne tubulaire, l’ensemble ferromagnétique étant alors surmoulé. Dans ce cas, le bobinage est ensuite tricoté par passage alternatif du fil vers le haut et vers le bas, autour du corps formé par chaque dent surmoulée, ou à partir d’encoches prévues sur la surface intérieure de l’ensemble surmoulé. Optionnellement, la partie statorique tubulaire présente des moyens d’ancrage (157) situés dans le prolongement des dents, avantageusement entre deux encoches (135) consécutives. Ces moyens d’ancrage (157) peuvent prendre la forme de prolongements (145) radiaux présentant des œillets de fixation ou la forme de plots axiaux, ou toute autre forme géométrique apte à assurer : Un accrochage de l’ensemble statorique, voire du moteur dans son ensemble, Et, dans certaines variante, une butée de la couronne statorique ferromagnétique. Les reliefs formés à la surface de la cloison discale transversale (151) présentent pour certains des plots d’appui (650) pour le rebroussement du fil de bobinage, et d’autres ont la forme de nervures (158) et peuvent assurer une surélévation de certains tronçons du fil de bobinage, pour éviter qu’ils ne viennent en contact avec les pistes conductrices (610, 620, 630) prévus à la surface de la cloison discale transversale (151) et ne provoquent un court-circuit lorsque le fil est accidentellement dénudé ou délaminé, ou peuvent également servir au positionnement des pistes conductrices (610, 620, 630). Les reliefs peuvent aussi être constitués de pions (154) destinés à assurer une fonction de maintien des pistes conductrices (610, 620, 630) par bouterollage sur la partie supérieure de ces pions (154). Enfin, mais toujours de manière non limitative, les reliefs peuvent être des protubérances cylindriques (155) munies de perçage pour constituer un moyen d’ancrage d’une carte électronique (400) reliée électriquement à l’ensemble de connexion (600). Description détaillée d’un premier exemple de réalisation L’exemple de réalisation décrit en référence aux figures 1 à 6 concerne un moteur électrique de type « galette » utilisé pour des ventilateurs, notamment pour les fonctions de ventilation forcée, et particulièrement celui des moteurs polyphasés à commutation électronique avec commande de pilotage intégrée au boitier du moteur et des bobines exposées au flux d’air pour permettre un refroidissement optimal. La solution objet de la présente invention est particulièrement intéressante pour la construction de moteur de faible épaisseur et de forte puissance (supérieur à 1 KW) utilisé par exemple pour le refroidissement des organes de dispositif de recharge rapide de véhicule électrique, mais il est exploitable pour tout type de moteur d’entrainement de ventilation ou de pompe permettant de bénéficier du flux de fluide pour refroidir les bobines du stator situées dans l’espace exposé au flux aéraulique. La représente une vue éclatée du moteur, sans son hélice. Il est constitué par : un ensemble statorique (100), un rotor (200), un flasque de guidage (190). L’ensemble statorique (100) est muni d’un support statorique surmoulé (150) présentant une partie globalement tubulaire comportant les dents (120) surmoulées, une des extrémités axiales de cette partie tubulaire est fermée transversalement par une cloison discale transversale (151) comportant un manchon axial (152) pour le centrage et le guidage du rotor (200). La surface de cette cloison discale transversale (151) est supérieure à 50% de la surface de la cavité intérieure de l’enveloppe tubulaire (141), avec des parties pleines reliant directement le guidage d’un axe central et des zones de liaison avec l’enveloppe tubulaire (141), sans interposition d’une pièce additionnelle fixée sur la pièce statorique, pour éviter tout risque de déformation ainsi que pour réduire les tolérances et les difficultés d’industrialisation. A l’extrémité axiale opposée à cette cloison discale transversale (151), le support statorique surmoulé (150) est fermé par un flasque de guidage (190) qui est préférentiellement fixé par soudure laser ou thermosoudure. Le rotor (200) présente un arbre (350) qui est guidé d’une part par la cloison discale transversale (151) et d’autre part par le flasque de guidage (190). Le support statorique (150) est constitué par un surmoulage, par injection d’une matière plastique, d’un ensemble de dents (120) radiales également formées par un paquet de tôles, affleurant à la périphérie extérieure pour venir en contact mécanique et magnétique avec une couronne statorique (110) périphérique entourant le support statorique (150). Ce surmoulage permet de constituer des corps de bobines (140), permettant de réaliser le bobinage générant le champ magnétique interagissant avec le rotor (200). Ces corps de bobines (140) s’étendent radialement le long des dents depuis l’enveloppe tubulaire (141), dont la surface intérieure coïncide avec le front des dents (120), jusqu’à l’extrémité radiale périphérique, dite distale, des dents. Les corps de bobines forment ainsi une enveloppe de faible épaisseur le long des dents, destinée à assurer une bonne isolation électrique entre le fil de bobine et l’empilement de tôles ferromagnétiques constituant les dents. L’extension radiale des corps de bobines se fait le long des dents (120) avec une épaisseur minimale permettant de maximiser l’espace destiné aux bobines électriques (130) tout en assurant l’isolation électrique entre les bobines (130) et l’empilement de tôle des dents (120). A l’extrémité frontale des dents, l’enveloppe tubulaire (141) se prolonge axialement pour fournir une surface d’appui frontale pour le fil lors de l’opération de bobinage. Le prolongement axial de l’enveloppe tubulaire (141) en saillance de la cloison discale transversale (151) forme un prolongement annulaire frontal (148). La cloison discale transversale (151) et le prolongement annulaire frontal (148) forment une zone intérieure (170) destinée à recevoir l’extrémité des fils de bobinage pour assurer leur connexion électrique. A cet effet, le prolongement annulaire frontal (148) est muni d’encoches (), ou de fentes, pour permettre le passage du fil de bobinage entre le corps de bobine (140) et la zone intérieure (170), tout en assurant un guidage axial et transversal de ce dernier. A l’extrémité distale des dents, les corps de bobines (140) s’étendent axialement et tangentiellement, sur l’étendue désirée de bobine, de manière à conférer une zone d’appui distale pour les fils des bobines (130). L’extension tangentielle distale des corps de bobines (140) s’opère sur des secteurs angulaires périphériques (142) qui ne sont pas jointifs entre les dents (120), mais laissent un secteur angulaire libre (143) pour faciliter le cheminement du fil lors de l’opération de bobinage. Dans sa partie interne, ladite enveloppe tubulaire (141) définit, du côté de la cloison discale transversale (151) opposé à la zone intérieure (170), une cavité cylindrique (250) d’accueil du rotor (200). Cette cavité cylindrique (250) peut être refermée, du côté opposé à la cloison discale transversale (151), par un flasque de guidage (190). Le manchon axial (152) est traversé par un arbre central (350) destiné au centrage et au guidage du rotor (200). L’arbre (350) est lié au rotor (200) et guidé par des roulements (230, 240) prévus respectivement dans le manchon axial (152) formé sur la cloison discale transversale (151) et dans un logement (195) du flasque de guidage (190). Dans l’exemple présenté, le paquet de tôles constituant les dents est réalisé en un ensemble unique sous la forme d’un anneau tubulaire prolongé radialement par les dents. Au niveau de l’enveloppe tubulaire (141), le surmoulage jouxte axialement la périphérie interne de l’anneau tubulaire. L’homme de métier pourrait néanmoins imaginer des variantes pour lesquelles les dents ne seraient pas jointive par le paquet de tôles, mais seraient solidarisée par le surmoulage plastique. L’anneau tubulaire serait donc formé de l’extrémité des dents reliées par des tronçons arqués en surmoulage. On pourrait également imaginer que l’extrémité frontale des dents soient recouvert de résine de surmoulage pour protéger le paquet de tôles des dents, cette opération s’accompagnant néanmoins d’une augmentation de l’entrefer magnétique et donc d’une réduction des performances de la machine. Description détaillée de la cloison discale transversale (151) Comme illustré par les figures 1 à 6, outre la fonction de centrage du rotor (200), précédemment décrite, la cloison discale transversale (151) présente une fonction supplémentaire de fixation mécanique d’éléments électriques du stator, qui peut notamment se présenter sous la forme de points de rebroussement du fil de bobinage unique, des moyens de fixation des pistes d’interconnexions des bobines, ou encore les moyens de fixation de la carte électronique (400) pour le pilotage du moteur par alimentation électrique des bobines. Dans les exemples illustrés, notamment visible en figures 4 et 5 pour le premier mode de réalisation, la surface supérieure de la cloison discale transversale (151) présente des pions (154), constituant des rivetages plastiques de fixation par bouterollage plastique des pistes (610, 620, 630) de liaison inter-bobines qui seront détaillées ci-après. Les pistes conductrices (610, 620, 630) sont fixées avant le début du bobinage. La cloison discale transversale (151) est délimitée sur sa périphérie par un prolongement annulaire frontal (148) étendant axialement l’enveloppe tubulaire (141) de sorte à former une zone intérieure (170). Le prolongement annulaire frontal (148) est muni d’encoches (149) au niveau de chaque bobine (130) pour permettre au fil (131) de bobinage de rejoindre la zone intérieure (170) depuis le corps de bobine (140) et inversement. Telles que présentées en figures 1 à 6, les encoches (149) peuvent s’étendre angulairement sur une portion importante du corps de bobine (140), les deux fils (131) constituants les extrémités de la bobine (130) traversant le prolongement annulaire frontal (148) dans une même encoche (149). L’encoche (149) confère alors une zone de débattement transversal maximal des fils (131), mais toute autre alternative est envisagée, comme celle par exemple représenté en à 9 où les fils sont guidés dans des encoches individuelles pour les caler transversalement. Description détaillée de l’interconnexion des bobines Dans le cas général, chaque bobine (130) présente une paire de fils (131) traversant le prolongement annulaire frontal (148) de l’enveloppe tubulaire (141). Dans des cas particuliers, deux ou plusieurs bobines sont reliées en série par un fil continu et non dénudé, et dans ce cas, le fil de liaison entre les bobines ne nécessite pas de repasser sur la cloison discale transversale (151), ainsi la paire de fils s’étendant radialement correspondra à l’ensemble des bobines en série. Cette remarque est d’autant plus valable si les bobines connectées en série sont adjacentes, mais l’homme de métier pourrait également trouver des moyens de connecter en série un ensemble de bobines non adjacentes à l’aide d’un fil continu, tout en assurant la compatibilité de routage vis-à-vis des ensembles des autres phases. Dans un mode de réalisation préféré, et décrit dans cet exemple, le bobinage des dents est réalisé par un seul fil continu, parcourant successivement les bobines et formant des boucles à l’intérieur de la zone intérieure (170), où le fil entoure des plots d’appui (650) d’interconnexion. Ces plots d’appui (650) sont constitués par des protubérances formées à la surface de la cloison discale transversale (151) ou peuvent également s’épanouir d’une piste conductrice (610, 620, 630) permettant de réaliser à la fois le rebroussement du fil et sa connexion électrique à la piste conductrice par une opération de soudure retirant sa couche isolante. Lors du bobinage, l’aiguille de bobinage entraîne le fil (131) de bobinage depuis la bobine (130) qui vient d’être bobinée vers la surface de la cloison discale transversale (151) en passant au travers d’une encoche (149) réalisée dans l’enveloppe tubulaire (141). L’aiguille rejoint alors un plot d’appui (650), qu’elle contourne, puis entraîne le fil à nouveau vers la périphérie pour démarrer le bobinage de la bobine suivante. A noter que l’ensemble des plots d’appui (650) sont distribués sur un cercle situé entre deux pistes conductrices (620, 630), ainsi lorsque le fil rejoint la zone intérieure (170) pour être connecté à la piste conductrice (630) inscrite dans le cercle de distribution des pions d’appui (650), il contourne un plot d’appui métallique prolongeant la piste conductrice (630) de sorte à assurer les fonctions de guidage mécanique et contact électrique en une seule pièce. Les pions d’appui (650) métalliques se présentent sous la forme d’un « V » dont les vantaux sont constitués de tronçons pliés de la piste métallique, le fil traverse la gorge formée par se « V » et effectue le rebroussement en en s’enroulant sur un des ventaux. Lors de l’opération de soudure électrique les ventaux peuvent être légèrement rabattus pour améliorer le contact électrique. Les moyens de liaison électriques (660) des autres pistes se présentent sous la même forme que les pions d’appui métallique, le fil traversant simplement la gorge constituée par les deux vantaux pour aller contourner le pion d’appui approprié. Dans l’exemple décrit, le moteur présente trois phases, se traduisant par une interconnexion des bobines pour des regroupements par l’intermédiaire d’un ensemble de connexion (600) formé de trois pistes conductrices (610, 620, 630) découpées dans une même feuille conductrice et pliées pour constituer les pions d’appui (650) et de liaison électrique ou les moyens de liaison électrique (660). Les pistes conductrices (610, 620, 630) sont déposées sur la cloison discale transversale (151) avant le bobinage. Elles sont fixées sur la cloison discale transversale (151) par bouterollages sur les pions (154) et positionnées angulairement par les nervures (158) qui assurent aussi une surélévation du fil de bobinage, pour éviter que le fil ne vienne en contact avec les pistes conductrices (610, 620, 630) et ne provoque un court-circuit lorsqu’il est accidentellement dénudé ou délaminé. On peut noter que les encoches (149) permettent également d’assurer une surélévation du fil en constituant un appui axial. Comme plus particulièrement visible en , le fil (131) parcourt alternativement les bobines (130) et l’ensemble de connexion (600) lors du bobinage par un automate, sans rupture du fil. De sorte à assurer une tension optimale, le fil (131) est ancré à un point de départ (640) constitué par une forme évasée dans lequel le début du fil est engagé et maintenu par coincement. Il traverse ensuite radialement le prolongement annulaire frontal (148) au travers d’un encoche (149) prévue, et vient ensuite s’enrouler sur un premier corps de bobine (140) formé par le surmoulage d’une première dent (120), avant de rejoindre radialement la cloison discale transversale (151) en passant à nouveau au travers d’une encoche (149) du prolongement annulaire frontal (148). A l’intérieur de la zone intérieure (170), il rejoint la partie centrale en s’engageant éventuellement dans la gorge d’un moyen de liaison électrique (660), contourne un plot d’appui (650), avant de revenir radialement vers une autre bobine (130) adjacente à la précédente, après avoir traversé le prolongement annulaire frontal (148) par une autre encoche (149). Le fil (131) vient ensuite bobiner la seconde dent, avant de rejoindre radialement la zone intérieure (170) en passant à nouveau à travers une encoche (149) du prolongement annulaire frontal (148). A l’intérieur de la zone intérieure (170), il rejoint la partie centrale en s’engageant éventuellement dans la gorge d’un moyen de liaison électrique (660), contourne un plot d’appui (650), avant de revenir radialement vers une autre bobine (130) adjacente à la précédente ; et ainsi de suite. La liaison électrique aux pistes conductrices (610, 620, 630) peut, sans grande importance, s’opérer en amont, en aval ou en concomitance du contournement du pion d’appui (650). Dans le cas le plus général, le fil (131) traverse le prolongement annulaire frontal (148) avant et après chaque bobine (130). Toutefois dans le cas où certaines bobines (130) sont reliées en série, qu’elles soient consécutives ou non, le fil (131) traverse le prolongement annulaire frontal (148) seulement pour assurer les liaisons entre une bobine et une piste (610, 620, 630), mais pas pour les liaisons directes de deux bobines (130), afin de réduire les passages et donc le nombre de soudures électriques réalisées. Dans une configuration avantageuse, les corps de bobines (140) sont striés de manière à guider les fils et faciliter le bobinage, ceci est particulièrement intéressant dans le cas du bobinage de fils de grosse section et donc de grande rigidité. Surface inférieure de la cloison discale transversale (151) Tel qu’illustré en , pour le premier mode de réalisation et en pour le second mode de réalisation, la surface inférieure de la cloison discale transversale (151), située dans la cavité cylindrique (250) d’accueil du rotor (200), présente des nervures de raidissement (171). Ces nervures de raidissement (171) s’étendent à la surface avant et/ou arrière de la cloison discale transversale (151) pour rigidifier cette cloison discale transversale (151) et éviter le risque de voilage du fait par exemple des efforts de torsion exercés par l’axe du rotor sur le manchon axial (152). Ces nervures de raidissement (171) peuvent s’étendre radialement ou présenter des géométries adaptées à éviter le gauchissement de cette cloison discale transversale (151). La présence de ces nervures de raidissement (171) peut également contribuer à améliorer le transfert de matière plastique depuis un point d’injection vers l’ensemble du volume de la pièce. Compensation du retrait de surmoulage. L’ensemble statorique (100) est formé par injection plastique dans un moule de surmoulage des dents ferromagnétiques (100). La dimension transversale de la cloison discale transversale (151) occasionne un phénomène de retrait lors de la cristallisation et du refroidissement de la pièce après surmoulage, qui peut conduire à une déformation de l’enveloppe tubulaire (141) et par extension du support statorique surmoulé (150), entre l’une des extrémités qui est ouverte, et l’autre extrémité fermée par la cloison discale transversale (151) et soumise à des efforts centripètes occasionnant une légère conicité. Cette conicité altère la géométrie du support statorique surmoulé (150), se traduisant par le fait que les surfaces frontales des dents peuvent ne plus venir en contact optimal avec la couronne statorique (110) ferromagnétique d’une part, et/ou de dégrader la constance de l’entrefer magnétique entre les dents et le rotor, ou encore provoquer des cassures pouvant conduire à des défauts de guidage ou d’étanchéité. Pour compenser ce retrait, l’invention propose de prévoir des zones déformables (159) à la périphérie de la cloison discale transversale (151), au niveau de son raccordement avec l’enveloppe tubulaire (141). Ces zones déformables (159) peuvent résulter d’un alignement annulaire de lumières (175), disposées préférentiellement entre deux dents (120) consécutives, alternant avec des bras centrés angulairement sur une dent (120). Ces zones déformables (159) peuvent également être constitués de bras obliques disposés avec un pas angulaire constant, pour permettre, en cas de retrait de la cloison discale transversale, un léger déplacement angulaire de la zone centrale par rapport à l’enveloppe tubulaire (141). Ces bras obliques relient une zone de l’enveloppe tubulaire (141) centrée sur une dent (120) à un point décalé angulairement de 10 à 40° de la périphérie de la zone centrale de la cloison discale transversale (151). Les zones déformables (159) s’étendent préférentiellement dans le prolongement des nervures de raidissement (171). En effet, les zones déformables doivent permettre d’absorber les déformations en contraction de la cloison discale transversale (151), alors que les nervures de raidissement (171) doivent éviter les déformations hors plan de ladite cloison discale transversale (151), des géométries sont donc compatibles pour répondre à ces deux fonctions avec une seule et même pièce, par exemple une poutre rectangulaire s’étendant radialement peut posséder de bonnes aptitudes de déformation en compression ou en flexion tangentielle tout en résistant à une flexion axiale. Dents branlantes L’alternance de lumières (175) et de zones déformables (159) en périphérie de la cloison discale transversale (151) permet aussi de créer des zones d’affaiblissement entre les dents (120), permettant un léger débattement angulaire desdites dents (120) par la déformation élastique du surmoulage. Cet affaiblissement peut également être obtenu ou accentué par des rainures axiales (146) formées dans la périphérie extérieure de l’enveloppe tubulaire (141) au centre des encoches (135). Ce jeu angulaire a, de manière surprenante, pour effet d’éviter de transmettre à la couronne statorique (110) les efforts transversaux résultant de l’interaction périodique entre les aimants et les dents, source de bruit. Points d’accroche L’ensemble statorique (100) est fixé sur un support ou sur un boîtier par l’intermédiaire de prolongements (145) du support statorique surmoulé (150). Ces prolongements (145) sont situés une zone angulaire délimitée par les secteurs angulaires périphériques (142) et préférentiellement le long d’un rayon passant par le centre d’une dent (120). Par opposition, les prolongements ne sont pas situés dans un secteur angulaire libre (143) situé entre deux dents consécutives. Les prolongements peuvent néanmoins être situés dans un rayon compris entre la partie bobinée d’une dent et la cloison discale transversale (151) ou en périphérie externe d’une dent (120), par exemple au-dessus de la couronne statorique (110). Cette disposition permet de ne pas encombrer l’espace inter dents, c’est-à-dire les secteurs angulaires libres (143), de sorte à faciliter l’opération de bobinage. Cela permet également de mieux reprendre les efforts introduits par le rotor sur les dents (120) ferromagnétiques. De manière non limitative, la fixation au support est réalisée par des moyens d’ancrage (157) par l’intervention de formes de pions de bouterrollage ou de rivetage plastique prolongeant en direction axiale les prolongements (145). Les prolongement (145) peuvent également s’étendre radialement sous la forme d’oreilles percées d’un œillet ou présentant un alésage fileté faisant office de moyen d’ancrage (157). Deuxième exemple de réalisation Ce deuxième exemple est une variante de réalisation qui se distingue de l’exemple précédemment décrit par le fait que la cloison discale transversale (151) présente une zone intérieure (170) étanche. Les autres caractéristiques précédemment décrites s’appliquent généralement à ce deuxième exemple de réalisation et des variations sont explicités dans les paragraphes suivants. Cette variante de réalisation est à observer au regard des figures 7 à 11. Pour assurer l’étanchéité de la zone intérieure (170), la cloison discale transversale (151) présente deux couronnes (161, 162) concentriques, formant une cloison annulaire frontale (160), situées à la périphérie intérieure des zones déformables (159), définissant entre elles une gorge annulaire (163). Les couronnes (161, 162) sont indentées par des fentes (164, 165) radiales respectivement pour permettre le passage radial des fils (131) des bobines (130) et leur guidage au moment du bobinage du support statorique (150). Le sommet de la couronne périphérique (162) présente des logements d’ancrage (166) pour l’engagement de crochets de positionnement et d’accrochage d’une pièce torique (180) indentée déformable, par exemple en élastomère. Cette pièce torique (180) présente une partie inférieure formée de deux lèvres (181, 182) coaxiales, venant à cheval sur ladite couronne périphérique (162), la lèvre (182) s’insérant dans la gorge annulaire (163), et une partie supérieure indentée étant localement traversée par les fils radiaux des bobines (130), la largeur des fentes d’indentation étant inférieure à la section du fil (131) de bobinage pour assurer un pincement étanche du fil. Cette pièce torique (180) présente de part et d’autre de chaque fente d’indentation une cavité débouchant sur la fente adjacente pour permettre le remplissage par une colle ou une résine assurant l’étanchéité après l’insertion des fils de bobinage (131). Ces fentes d’indentation épousent les parois latérales des fentes (165) de la couronne (162) périphérique. Le fond des fentes (165) de la couronne (162) périphérique présentent chacun une saillie de même largeur que les cavités pour former un appui du fil de bobinage (131) et éviter qu’il ne provoque le cisaillement du fond de la pièce torique (180) lors du bobinage et une potentielle perte d’étanchéité de la cloison annulaire frontale (160). Lorsque les fils sont tous en place, l’étanchéification de la zone intérieure (170) est parfaite par un joint (800) additionnel, par exemple réalisé par le dépôt d’une colle ou de silicone, disposé entre le pourtour de la cloison annulaire frontale (160) et la pièce transversale (300). La configuration annulaire de la pièce torique (180), permet de déposer ce joint (800) sur l’intégralité de sa face supérieure en un seul dosage continu de manière à assurer une étanchéité parfaite tout en limitant son coût de production. La pièce transversale (300) présente une excroissance annulaire (320) de forme complémentaire à celle de la cloison annulaire frontale (160), ou à la pièce torique (180) la coiffant, pour assurer une barrière périphérique étanche de la zone intérieure (170). Cette réalisation correspond à un exemple avantageux mais il est entendu que d’autres solutions d’étanchéification du passage des fils (131). Par exemple, la gorge annulaire (163) entre les couronnes (161, 162) pourrait être rempli par un dépôt de colle ou de silicone pouvant être chassé à l’intérieur des fentes (164, 165) par effet de piston lors de l’assemblage avec la pièce transversale (300) grâce à une forme complémentaire audit espace et située sur ladite pièce transversale. Cette seconde solution serait néanmoins plus couteuse car demanderait un dépôt de colle beaucoup plus important, matériau réputé pour être onéreux. D’autres alternatives seraient le dépôt d’une couronne de résine ou de silicone sur la zone dénudée des fils (131), ou encore que la couronne périphérique ne surmonte pas la surface du support statorique, mais soit une cloison annulaire frontale formée à la surface inférieure de la pièce transversale (300). La pièce transversale (300) présente dans sa partie supérieure un logement pour accueillir la carte électronique (800), ce logement est refermé par un ca300pot (500), par exemple métallique. Telle que présentée en , la couronne statorique (110) est mise en place par une insertion axiale, de sorte que la surface extérieure des dents (120) vienne en contact mécanique et magnétique avec la surface intérieure de la couronne statorique (110) pour assurer la fermeture du flux magnétique. La couronne statorique (110) est ensuite maintenue en position par les prolongement flexibles (156). Dans une direction opposée à l’extension desdits prolongements flexibles (156), une partie ou la totalité des prolongements (145) présentent un moyen d’ancrage (157) assurant la liaison par bouterollage avec la pièce transversale (300). Le procédé de bobinage diffère en plusieurs points, tout d’abord le fil doit traverser les couronnes (161, 162) au travers des fentes (164, 165) pour rejoindre la zone intérieure (170) contenant les pistes conductrices (610, 620, 630). Ce mode de réalisation diffère également en ce que les plots d’appui (650) sont tous des extensions pliées des pistes conductrices (610, 620, 630). Chaque plot d’appui (650) est associé à moyen de liaison électrique (660) sous la forme d’un ergot déformable qui est rabattu, après le passage du fil (131), contre le fil (131) entourant le plot d’appui (650) pour assurer un point de soudure retirant localement le revêtement d’isolation du fil. Les plots d’appui (650) et les moyens de liaison électrique (660) sont réalisés par des déformations locales de la piste métallique (610, 620, 630). Comme par exemple montré en , l’arbre (350) peut alternativement être rigidement lié à la cloison discale transversale (151), le rotor tournant autour de l’arbre (350) par l’intermédiaire de roulements (230, 240) intégrés dans des logements du rotor (200). L’arbre central est monté fixe dans un nez de guidage (330) de la pièce transversale (300) qui est inséré dans le manchon axial (152) de la cloison discale transversale (151). Dans ce cas la cloison discale transversale (151) assure un rôle de centrage du rotor (200) par rapport au stator. Moteur électrique comportant un stator (100) comprenant une pluralité de dents (120) radiales constitués par des paquets de tôles ferromagnétiques et surmoulées pour former un support statorique surmoulé (150), ledit support statorique (150) présentant entre chaque dent (120) une encoche (135) prévue pour accueillir le fil (131) d’une bobine électrique (130), une partie au moins desdites dents (120) surmoulées étant entourées par une bobine électrique (130) après surmoulage du paquet de tôle ferromagnétique la constituant, ledit support statorique (150) présentant, à l’extrémité frontale des dents, une enveloppe tubulaire (141) délimitant une cavité cylindrique (250) pour recevoir un rotor (200), caractérisé en ce que ledit support statorique surmoulé (150) est fermé au moins partiellement par une cloison discale transversale (151) présentant un manchon axial (152) de centrage de l’arbre (350) du rotor (200), et en ce que la surface extérieure de ladite cloison discale transversale (151), opposée à la cavité cylindrique (250) du rotor (200), présente des moyens de fixation mécanique d’au moins un des éléments électriques constitué par : les pistes conductrices (610, 620, 630) d’interconnexion des fils des bobines et/ou la carte électronique (400) et/ou les plots d’appui (650) pour le rebroussement du fil de bobinage. Moteur électrique selon la revendication 1 caractérisé en ce que le support statorique (150) est constitué par paquet de tôles ferromagnétique unique présentant une pluralité de dents (120) radiales, ledit support statorique (150) surmoulé étant entourée par une couronne statorique (110) ferromagnétique et en ce que les bobines électriques (130) sont formées d’un fil (131) enroulé sur lesdites dents (120) surmoulées dudit paquet de tôles ferromagnétique unique. Moteur électrique selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit manchon axial (152) de centrage est formé par un col tubulaire à fond fermé. Moteur électrique selon la revendication 1 caractérisé en ce que ledit manchon axial (152) de centrage est formé par un col tubulaire à fond ouvert. Moteur électrique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que ledit manchon axial (152) de centrage est apte à recevoir un roulement (230) de guidage de l’arbre (350) dudit rotor (200). Moteur électrique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que ledit manchon axial (152) de centrage comporte un pallier lisse de guidage de l’arbre (350) dudit rotor (200). Moteur électrique selon l’une quelconque des revendications 1 à 3 caractérisé en ce que ledit manchon axial (152) de centrage comporte un passage traversé par l’arbre (350) dudit rotor (200). Moteur électrique selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite cloison discale transversale (151) est reliée à l’enveloppe tubulaire (141) du support statorique (150) par une pluralité de zones déformables (159). Moteur électrique selon la revendication précédente caractérisé en ce que lesdites zones déformables (159) se présentent sous la forme de bras de liaison inclinés par rapport au rayon. Moteur électrique selon la revendication 9 caractérisé en ce que lesdits bras de liaison sont liés à l’enveloppe tubulaire (141) du support statorique (150) dans une zone centrée sur une dent. Moteur électrique selon la revendication 1 caractérisé en ce que le support statorique (150) présente des moyens d’ancrage (157) situés entre deux encoches (135) consécutives. Moteur électrique selon la revendication précédente caractérisé en ce que lesdits moyens d’ancrage (157) sont constitués d’œillets de fixation situés dans des prolongements (145) radiaux du support statorique (150). Moteur électrique selon la revendication précédente caractérisé en ce que lesdits moyens d’ancrage (157) sont constitués par des plots axiaux. Moteur électrique selon la revendication 1 caractérisé en ce que ladite enveloppe tubulaire (141) présente entre chaque dent (120) une rainure axiale (146) d’affaiblissement pour permettre un débattement élastique angulaire desdites dents de part et d’autre du plan radial de référence. Moteur électrique selon la revendication 1 caractérisé en ce que la surface intérieure de ladite cloison discale transversale (151), refermant la cavité cylindrique (250) du rotor (200), présente des nervures de raidissement (171) pour éviter un voilage de la cloison discale transversale (151). Moteur électrique selon la revendication précédente et de la revendication 9 caractérisé en ce que les bras de liaison constituants les zones déformables (159) sont des prolongements des nervures de raidissement (171).