FR 3153698 A1 20250404 FR 2310470 A 20230929 La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une antenne à fentes comprenant l’étape de : former par fabrication additive un guide d’ondes 1 comprenant une paroi rayonnante 10 pourvue de fentes de rayonnement 100 permettant de rayonner une partie de l’énergie électromagnétique d’une onde électromagnétique se propageant à l’intérieur du guide d’ondes 1, caractérisé en ce que la paroi rayonnante 10 est en appui contre une plateforme de support 11 sur laquelle le guide d’ondes est fabriqué, et en ce qu’ une section transversale du guide d’ondes 1 est dépourvue de côté parallèle au côté de la section transversale supporté par la paroi rayonnante 10. La présente invention concerne également une antenne obtenue par le procédé ci-dessus. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Antenne triangulaire à fentes La présente invention concerne une méthode de fabrication d’une telle antenne à fentes et une antenne obtenue par un tel procédé. Etat de la technique Les antennes à fentes constituent un type particulier d’antennes comprenant généralement un guide d’ondes dont l’une des parois est pourvue d’un ou plusieurs trous ou fentes. Lorsqu’un signal radiofréquence (RF) est introduit dans le guide d’ondes, tout ou portion de l’énergie électromagnétique du signal est rayonnée par les trous ou fentes vers l’extérieur du guide d’ondes. La taille, la forme et la disposition des trous ou fentes du guide d’ondes déterminent le diagramme de radiation de l’antenne. Plusieurs tels guides d’ondes peuvent être disposées parallèlement afin de former ensemble un réseau d’antennes à fentes. La fabrication additive de composants RF passifs et en particulier d’antennes à fentes est connue dans l’art antérieur. A titre d’exemple, la demande FR3118538 divulgue un réseau d’antenne à fentes pouvant être obtenu par fabrication additive. Ce type de fabrication permet des gains significatifs par rapport à des méthodes de fabrication plus traditionnelles. En effet, la fabrication additive requiert peu, voire pas, d’assemblage de composants RF ce qui permet de réduire drastiquement non seulement le temps de fabrication, mais également les erreurs liées à l’assemblage. Il en résulte une reproductibilité accrue. Par ailleurs, la fabrication additive permet également de réduire le poids des composants RF, par exemple en limitant le besoin en flasques utilisées pour la connexion d’éléments ou en mutualisant certaines parois. Finalement, la fabrication additive permet d’obtenir des géométries complexes qui ne sont pas réalisables en usinage et assemblage traditionnel. L’une des difficultés principales de la fabrication additive réside dans la réalisation de portions en porte-à-faux qui ont tendance à s’affaisser durant l’impression. Le recours à des supports d’impression n’est pas optimal car ces supports doivent ensuite être enlevés manuellement supprimant ainsi une partie des avantages de la fabrication additive. L’angle des sections en porte-à-faux par rapport à la direction d’impression (généralement verticale) joue ainsi un rôle important dans la mise au point des dispositifs à imprimer. Les guides d’ondes sont généralement imprimés dans la direction correspondant à la direction longitudinale du canal du guide d’ondes. En effet, cette orientation permet d’éviter que les parois du guide d’ondes soient en porte-à-faux durant l’impression. Dans le cas de la fabrication additive d’antennes à fentes, une difficulté supplémentaire réside dans la formation des fentes elles-mêmes. En effet, les côtés des fentes constituent autant de portions pouvant être en porte-à-faux durant la fabrication. La section des fentes doit ainsi être adaptée en conséquence afin de permettre leur impression, ce qui limite le choix de sections disponibles et donc affecte le diagramme de rayonnement de l’antenne. Bref résumé de l’invention Un but de la présente invention est de proposer une méthode de fabrication d’une antenne à fentes exempt des limitations présentes dans l’art antérieur. Un autre but de la présente invention est de proposer une méthode de fabrication d’une antenne à fentes permettant la réalisation de fentes de sections arbitraires. Selon l’invention, ces buts sont atteints notamment au moyen d’un procédé de fabrication d’une antenne à fentes comprenant l’étape de : former par fabrication additive un guide d’ondes comprenant une paroi rayonnante pourvue de fentes de rayonnement permettant de rayonner une partie de l’énergie électromagnétique d’une onde électromagnétique se propageant à l’intérieur du guide d’ondes, caractérisé en ce que la paroi rayonnante est en appui contre une plateforme de support sur laquelle le guide d’ondes est fabriqué, et en ce qu’ une section transversale du guide d’ondes est dépourvue de côté parallèle à un côté de la section transversale du guide d’ondes supporté par la paroi rayonnante. Le fait d’imprimer le guide d’ondes en plaçant la paroi rayonnante directement contre la plateforme de support, c’est-à-dire en commençant par imprimer la paroi rayonnante contre la plateforme de support, permet d’éviter que certaines portions des fentes de rayonnement ne se trouvent en porte-à-faux durant l’impression. Le fait qu’une section transversale du guide d’ondes soit dépourvue de côté parallèle au côté de la section transversale supporté par la paroi rayonnante permet de limiter le nombre d’autres sections en porte-à-faux, notamment au niveau des parois latérales du guide d’ondes. Un premier et un second côté de la section transversale peuvent former chacun un angle avec le côté de la section transversale supportée par la paroi rayonnante compris entre 40° et 70°. La section transversale peut être triangulaire ou pentagonale. Selon un mode de réalisation, au moins deux côtés de la section transversale sont reliés par une portion courbe. Cette portion courbe peut par exemple relier deux côtés plans, de manière à obtenir une section triangulaire ou pentagonale dont certains angles sont arrondis. Selon un mode de réalisation, au moins un côté de la section transversale comprend une portion courbe. Avantageusement les fentes de rayonnement ont une section dont la forme est sélectionnée parmi : un cercle, une ellipse, un triangle, un carré, un rectangle, un pentagone, un hexagone, un octogone et une croix. Selon un mode de réalisation, les fentes rayonnantes sont disposées de telle sorte qu’une plus grande dimension des fentes s’étend selon une direction transverse à une direction de propagation des ondes électromagnétiques dans le guide d’ondes. Selon un mode de réalisation, l’antenne comprend un port d’introduction d’onde électromagnétique disposé à l’une des extrémités longitudinale du guide d’ondes. Alternativement, l’antenne peut comprendre un port d’introduction d’ondes électromagnétique disposé sur une paroi du guide d’ondes opposée à ladite paroi rayonnante. Selon un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend aussi la fabrication de plusieurs guides d’ondes à fentes de manière à former une antenne à fentes en réseau. Dans ce cas, le guide d’ondes est un premier guide d’ondes et le procédé comprend en outre l’étape de : former par fabrication additive, au moins un deuxième guide d’ondes comprenant une paroi rayonnante pourvue de fentes de rayonnement permettant de rayonner une partie de l’énergie électromagnétique d’une onde électromagnétique se propageant à l’intérieur du au moins un deuxième guide d’ondes, les guides d’ondes étant formés parallèlement les uns aux autres, caractérisé en ce que la paroi rayonnante de chaque guide d’ondes est en appui contre la plateforme de support sur laquelle les guides d’ondes sont fabriqués, et en ce qu’une section transversale de chaque guide d’ondes est dépourvue de côté parallèle à un côté de la section transversale supporté par la paroi rayonnante correspondante. Avantageusement, l’antenne est réalisée de manière monolithique sans étape d’assemblage. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend en outre l’étape de : former par fabrication additive un guide d’ondes de couplage permettant d’alimenter individuellement chaque guide d’ondes, le guide d’onde de couplage étant dépourvu de paroi parallèle aux parois rayonnantes. Les buts mentionnés sont également atteints au moyen d’une antenne à fentes obtenue par le procédé décrit plus haut. Brève description des figures Des exemples de mise en œuvre de l’invention sont indiqués dans la description illustrée par les figures annexées dans lesquelles : FIG. 1 : illustre schématiquement une vue en coupe transversale d’un guide d’ondes à fentes de section triangulaire sur une plateforme d’impression. FIG. 2 : illustre schématiquement une vue en perspective d’un guide d’ondes à fentes de section triangulaire. FIG. 3 : illustre schématiquement une vue en perspective d’un guide d’ondes à fentes de section pentagonale. FIG. 4 : illustre schématiquement une vue en perspective d’un réseau de guides d’ondes à fentes. FIG. 5 : illustre plusieurs géométries possibles pour les fentes d’un guides d’ondes selon l’invention. Exemple(s) de mode de réalisation de l’invention La présente invention concerne un procédé de fabrication additive d’une antenne à fentes permettant réaliser des fentes dont la géométrie n’est pas restreinte par les contraintes liées à la fabrication additive. Dans le cadre de la présente divulgation, l’expression « fabrication additive » inclut notamment, mais n’est pas limitée à, des techniques de fabrication telles que la fusion laser sur lit de poudre (Selective Laser Melting, SLM) ; la stéréolithographie (SLA) ; le liage de poudre (Binder Jetting) ; le dépôt de matériau fondu (Directed Energy Deposition, DED) ; la lamination de feuilles métalliques (Sheet lamination) ; le dépôt de métal par jet d’encre (Metal Inkjet Printing). Par ailleurs, les expressions « fabrication additive » et « impression 3D » sont utilisées indifféremment et sont donc considérées comme synonymes. L’une des contraintes majeures liée à la fabrication additive de guides d’ondes, et notamment de guides d’ondes à fentes, réside dans la minimisation des portions en porte-à-faux durant l’impression. Durant leur fabrication, de telles portions sont susceptibles de s’affaisser et nécessitent souvent un ajustement de leur orientation et/ou la présence de structure de support qui doivent ensuite être retirées par usinage ou polissage. Pour pallier cet inconvénient, les guides d’ondes sont habituellement disposés de telle sorte que leur axe longitudinal, c’est-à-dire la direction de propagation des ondes dans le guides d’ondes, coïncide essentiellement avec la direction d’impression. Cependant, l’impression selon la direction de propagation d’un guide d’ondes pourvus de fentes reste problématique car les fentes étant disposées sur une paroi latérale du guide d’ondes, certaines portions des fentes se trouvent alors en porte-à-faux durant la fabrication. Il en résulte que la géométrie et/ou l’orientation des fentes doivent être adaptées (et donc limitées) afin de permettre limiter les risques d’affaissement des portions en porte-à-faux. Les termes « fente », « fente rayonnante » et « fente de rayonnement », désignent ici une ouverture aménagée dans une paroi latérale d’un guide d’ondes et destinée à rayonner une partie de l’énergie électromagnétique d’une onde électromagnétique se propageant à l’intérieur du guide d’ondes. De tels guides d’ondes sont particulièrement adaptés au domaine satellitaire en raison de leur faible profil et de leur large bande passante, mais également dans des applications radar, de navigation et de surveillance. Ainsi, la présente invention peut être implémentée dans des antennes destinées à des bandes fréquences comprises entre 6GHz et 40GHz. Le procédé de la présente invention permet la réalisation de guides d’ondes à fentes dont la géométrie ne nécessite aucune adaptation ou limitation. Le procédé une étape de formation par fabrication additive d’un guide d’ondes 1 comprenant une paroi rayonnante 10 pourvue de fentes de rayonnement 100 permettant de rayonner une partie de l’énergie électromagnétique d’une onde électromagnétique se propageant à l’intérieur du guide d’ondes 1. Comme illustré sur la FIG. 1 , la paroi rayonnante 10 est avantageusement en appui contre la plateforme de support 11 sur laquelle le guide d’ondes 1 est fabriqué. De cette manière, aucune des portions des fentes 100 ne se trouve en porte-à-faux durant l’impression du guide d’ondes puisque la paroi rayonnante 10 est entièrement supportée par la plateforme de support 11. Puisque cette orientation du guide d’ondes durant l’impression implique que la direction de propagation x des ondes dans le guide d’ondes est parallèle à la plateforme de support 11, il est nécessaire que la section transversale du guide d’ondes 1 soit dépourvue de côté parallèle au côté de la section transversale supporté par la paroi rayonnante 10 afin de limiter, voire supprimer, les portions de cette section transversale pouvant être en porte-à-faux lors de la fabrication et risquant de s’affaisser. Lors de la fabrication, la paroi rayonnante 10 est ainsi typiquement réalisée en premier sur la plateforme de support 11 puis le reste du guide d’ondes est imprimé au-dessus. Selon un mode de réalisation illustré sur la FIG. 1 , la section transversale du guide d’ondes comprend un premier côté formant un premier angle α avec le côté de la section transversale appartenant à la paroi rayonnante 10, ainsi que second côté formant un second angle β avec le côté de la section transversale appartenant à la paroi rayonnante 10. Ces premier et second angles α et β sont compris entre 40° et 70°. Une telle inclinaison par rapport au côté de la section transversale appartenant à la paroi rayonnante permet de limiter les risques d’affaissement des parois incluant le premier et le second côté. Afin d’éviter des portions de la section transversale trop en porte-à-faux, la section transversale du guide d’ondes est avantageusement triangulaire ou pentagonale. Selon un mode de réalisation illustré sur la FIG. 2 , le guide d’ondes 1 comprend deux parois latérales outre la paroi rayonnante 10 de sorte que sa section transversale est triangulaire. Le triangle peut être équilatéral, isocèle ou quelconque en fonction de l’application et des contraintes géométriques visées. Afin de minimiser les risques d’affaissement, les angles entre les parois latérales et la paroi rayonnante 10 sont typiquement supérieurs à 40°, préférentiellement supérieurs ou égaux à 45°. Selon un mode de réalisation illustré sur la FIG. 3 , le guide d’ondes 1 comprend quatre parois latérales outre la paroi rayonnante 10 de sorte que sa section transversale est pentagonale. Afin de minimiser les risques d’affaissement, les angles entre les parois latérales et la paroi rayonnante 10 sont typiquement supérieurs à 40°, préférentiellement supérieurs ou égaux à 45°. Dans le mode de réalisation particulier illustré sur la FIG. 3 , les angles entre les parois latérales et la paroi rayonnante 10 sont des angles essentiellement égaux à 90°. Deux autre parois latérales opposées à la paroi rayonnante 10 sont jointes entre elles de manière à former un angle typiquement inférieur ou égal à 100°. Afin de limiter encore les risques d’affaissement durant l’impression, certaines portions du guide d’ondes peuvent être courbées. En effet, les portions courbes, ou voûtées, nécessitent généralement moins de support lors de l’impression et sont ainsi bien adaptées à la jonction de portions en porte-à-faux. Ainsi, dans un mode de réalisation non représenté, la jonction entre les parois latérales et la paroi rayonnante peut comprendre une portion courbe. De manière similaire, les jonctions entre les différentes parois latérales, en fonction de leur nombre, peuvent comprendre des portions courbes. Outre les jonctions entre différentes parois latérales et/ou rayonnante, certaines portions des parois latérales peuvent également être courbées en fonction de la géométrie du guide d’ondes afin limiter les risques d’affaissement. En raison de l’orientation du guide d’ondes durant son impression, les fentes de rayonnement 100 disposées sur la paroi rayonnante 10 n’ont virtuellement aucune contrainte géométrique. En effet, la plateforme de support 11 étant au contact de la paroi rayonnante 10 durant l’impression, toutes les sections des fentes de rayonnement sont intégralement supportées par la plateforme durant la fabrication additive. Divers exemples de section de fentes de rayonnement 100 sont illustrés de manière non limitative sur la FIG. 5 . En particulier, les fentes de rayonnement peuvent être circulaires, elliptiques, triangulaires, carrées, rectangulaires, pentagonales, hexagonales, octogonales, en croix, etc. Les polygones cités peuvent être réguliers ou irréguliers. Le nombre de fentes de rayonnement 100 disposées sur la paroi rayonnante 10 peut dépendre des applications particulières auxquelles est destinée l’antenne. Ce nombre peut varier entre quelques unités et plusieurs dizaines, voire plus. Les dimensions des sections des fentes de rayonnement 100 peuvent aussi être variables en fonction des applications particulières auxquelles est destinée l’antenne. En particulier, les dimensions des fentes de rayonnement d’un même guide d’ondes peuvent être identiques ou alors varier les unes par rapport aux autres. L’orientation des fentes de rayonnement 100 peut être identique sur la totalité de la paroi rayonnante 10 ou alternativement varier sur tout ou partie de la paroi rayonnante. Les figures 2 et 3 illustrent des modes de réalisation dans lesquels la paroi rayonnante 10 est pourvue d’une pluralité de fentes rayonnantes 100. Ces fentes possèdent une section rectangulaire et l’orientation des fentes est identique sur toute la paroi rayonnante 10. La FIG. 4 illustre un mode de réalisation dans lequel la paroi rayonnante 10 est pourvue d’une pluralité de fentes rayonnantes 100. Ces fentes possèdent une section rectangulaire et sont inclinées par rapport à la direction longitudinale du guide d’ondes. De plus, l’angle d’inclinaison varie entre deux fentes de rayonnement successives. Le présent procédé permet avantageusement la fabrication additive de guide d’ondes dont la plus grande dimension des sections des fentes de rayonnement s’étend transversalement à la direction de propagation des ondes dans le guide d’ondes. En effet, de telles sections sont difficilement réalisables sans support particulier dans les procédés habituels de fabrication additive, particulièrement lorsque la plus grande dimension des fentes forme un angle important (par exemple plus de 45°) avec la direction de propagation (correspondant habituellement avec la direction d’impression), et qu’elles doivent donc être imprimées en porte-à-faux. Dans un mode de réalisation, le guide d’ondes 1 est fabriqué de manière à ce qu’il comprenne un port d’introduction d’onde électromagnétique à l’une de ses extrémités longitudinales. Ce port d’introduction permet d’introduire un signal dans le guide d’ondes pour que celui-ci puisse rayonner vers l’extérieur de l’antenne lorsqu’elle fonctionne en émission et de transmettre un signal depuis l’extérieur vers les composants électroniques de l’antenne lorsqu’elle fonctionne en réception. L’une, l’autre ou les deux extrémités du guide d’ondes peuvent comprendre un port d’introduction de signal. Alternativement, le guide d’ondes 1 est fabriqué de manière à ce qu’il comprenne un port d’introduction d’onde électromagnétique disposé sur une paroi du guide d’ondes opposée à la paroi rayonnante 10. Ce port d’introduction permet d’introduire un signal dans le guide d’ondes pour que celui-ci puisse rayonner vers l’extérieur de l’antenne lorsqu’elle fonctionne en émission et de transmettre un signal depuis l’extérieur vers les composants électroniques de l’antenne lorsqu’elle fonctionne en réception. Comme illustré sur la FIG. 4 , la présente invention concerne également un procédé de fabrication additive d’une antenne à fentes en réseau formée par l’adjonction de plusieurs guides d’ondes à fentes tels que décrits ci-dessus. Ainsi, le procédé comprenant en plus une étape de fabrication additive d’au moins un deuxième guide d’ondes 1 comprenant également une paroi rayonnante 10 pourvue de fentes de rayonnement 100 permettant de rayonner une partie de l’énergie électromagnétique d’une onde électromagnétique se propageant à l’intérieur du au moins un deuxième guide d’ondes. Le deuxième guide d’ondes (ainsi que les guides d’ondes additionnels s’il y en a) sont formés parallèlement les uns aux autres, c’est-à-dire que les directions de propagation des ondes des guides d’ondes sont toutes parallèles. La paroi rayonnante 10 de chaque guide d’ondes est avantageusement en appui contre la plateforme de support 11 sur laquelle les guides d’ondes sont imprimés et la section transversale de chaque guide d’ondes est dépourvue de côté parallèle au côté de la section transversale supporté par la paroi rayonnante 10 correspondante. En d’autres termes l’antenne réseau 2 est fabriquée additivement en commençant par les parois rayonnantes des guides d’ondes qui sont ainsi toutes en appui contre la plateforme de support. Les avantages sont identiques à ceux évoqués plus haut, c’est-à-dire que ce procédé permet d’obtenir des géométries de fentes de rayonnement 100 arbitraire puisqu’il n’y a pas de contrainte liée au risque d’affaissement de certaines portions de ces fentes 100 dû à l’orientation. Ce procédé permet ainsi l’obtention d’antennes à fentes en réseau 2 qui soient monolithiques et donc ne nécessitant que très peu, voire aucun assemblage après l’impression. Il en résulte des gains au niveau du coût et du temps de production. De plus, les fentes de rayonnement peuvent être réalisées durant l’impression, ce qui remplace un usinage post-fabrication. Chaque guide d’ondes individuel de l’antenne réseau peut posséder les caractéristiques décrites ci-dessus, en particulier concernant les sections de guides d’ondes, les sections, les dimensions, les orientations et le nombre de fentes de rayonnement. Le procédé peut également comprendre une étape additionnelle de fabrication additive d’un guide d’ondes de couplage permettant d’alimenter individuellement chaque guide d’ondes de l’antenne en réseau. Dans un mode de réalisation non représenté, un guide d’onde de couplage est imprimé transversalement aux directions de propagation dans les guides d’ondes. Avantageusement, ce guide d’ondes de couplage est dépourvu de paroi parallèle aux parois rayonnantes 10 des guides d’ondes de manière à limiter les portions en porte-à-faux durant l’impression. A cet effet, la section du guide d’ondes de couplage peut être par exemple triangulaire ou pentagonale et/ou comporter des portions courbes. Finalement, la présente invention concerne aussi un guide d’ondes à et/ou un réseau de guides d’ondes à fentes obtenu par le procédé décrit ci-dessus. Numéros de référence employés sur les figures 1 Guide d’ondes à fentes 10 Paroi rayonnante 100 Fente de rayonnement 11 Plateforme de support 2 Réseau de guides d’ondes à fentes x Direction de propagation z Direction d’impression α Premier angle β Second angle Procédé de fabrication d’une antenne à fentes comprenant l’étape de : former par fabrication additive un guide d’ondes (1) comprenant une paroi rayonnante (10) pourvue de fentes de rayonnement (100) permettant de rayonner une partie de l’énergie électromagnétique d’une onde électromagnétique se propageant à l’intérieur du guide d’ondes (1), caractérisé en ce que la paroi rayonnante (10) est en appui contre une plateforme de support (11) sur laquelle le guide d’ondes est fabriqué, et en ce qu’ une section transversale du guide d’ondes (1) est dépourvue de côté parallèle à un côté de la section transversale du guide d’ondes supporté par la paroi rayonnante (10). Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu ’ un premier et un second côté de la section transversale forment chacun un angle avec le côté de la section transversale supporté par la paroi rayonnante (10) compris entre 40° et 70°. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que la section transversale est triangulaire ou pentagonale. Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’ au moins deux côtés de la section transversale sont reliés par une portion courbe. Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’ au moins un côté de la section transversale comprend une portion courbe. Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fentes (100) de rayonnement ont une section dont la forme est sélectionnée parmi : un cercle, une ellipse, un triangle, un carré, un rectangle, un pentagone, un hexagone, un octogone et une croix. Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les fentes rayonnantes (100) sont disposées de telle sorte qu’une plus grande dimension des fentes s’étend selon une direction transverse à une direction de propagation des ondes électromagnétiques dans le guide d’ondes (1). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l’antenne comprend un port d’introduction d’onde électromagnétique disposé à l’une des extrémités longitudinales du guide d’ondes (1). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que l’antenne comprend un port d’introduction d’ondes électromagnétique disposé sur une paroi du guide d’ondes opposée à ladite paroi rayonnante (10). Procédé de fabrication selon l’une des revendications précédentes, le guide d’ondes étant un premier guide d’ondes, le procédé comprenant en outre l’étape de : former par fabrication additive, au moins un deuxième guide d’ondes (1) comprenant une paroi rayonnante (10) pourvue de fentes de rayonnement (100) permettant de rayonner une partie de l’énergie électromagnétique d’une onde électromagnétique se propageant à l’intérieur du au moins un deuxième guide d’ondes, les guides d’ondes étant formés parallèlement les uns aux autres, caractérisé en ce que la paroi rayonnante (10) de chaque guide d’ondes est en appui contre la plateforme de support (11) sur laquelle les guides d’ondes sont fabriqués, et en ce qu’ une section transversale de chaque guide d’ondes (1) est dépourvue de côté parallèle à un côté de la section transversale supporté par la paroi rayonnante (10) correspondante. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’antenne est réalisée de manière monolithique sans étape d’assemblage. Procédé selon l’une des revendications 10 à 11, comprenant en outre : former par fabrication additive un guide d’ondes de couplage permettant d’alimenter individuellement chaque guide d’ondes, le guide d’onde de couplage étant dépourvu de paroi parallèle aux parois rayonnantes (10). Antenne à fentes obtenue par le procédé de l’une des revendications précédentes.