FR 3153616 A1 20250404 FR 2310563 A 20231003 La présente invention se rapporte au domaine des polymères super absorbants (SAP) et vise plus particulièrement un procédé de synthèse d’un polymère super absorbant (SAP) biosourcé ayant une capacité d’absorption d’eau d’un matériau (WAC) supérieur à 50, ledit procédé comprenant notamment une étape de polymérisation d’acide itaconique suivi d’une étape de post-réticulation du polymère obtenu. Procédé de synthèse de polymères super absorbants (SAP) biosourcés L’invention se rapporte au domaine des polymères super absorbants et vise plus particulièrement un procédé de synthèse d’un polymère super absorbant (SAP) biosourcé ayant une capacité d’absorption d’eau d’un matériau (WAC) supérieur ou égal à 50, ledit procédé comprenant notamment une étape de polymérisation de l’acide itaconique suivi d’une étape de post-réticulation du poly(itaconate) obtenu. Etat de l’art Les polymères super absorbants (SAP) sont des polymères dotés d’une absorption d’eau et d’une capacité de rétention d’eau élevée par rapport à leur masse. Ceux-ci sont alors particulièrement utiles dans de nombreuses applications nécessitant d’absorber ou de retenir de l’eau. A titre d’exemple, dans le domaine de l’agriculture, les SAPs permettent de retenir l’eau dans le sol et améliorer l’irrigation des plantes. Dans le domaine des produits d’hygiène, les SAPs peuvent absorber de grande quantité de liquide, ce qui est particulièrement d’intérêt pour des produits tels que les couches culottes. Enfin, les SAPs trouvent également de nombreux débouchés dans le domaine industriel, par exemple dans la conception de câbles d’étanchéité, mais également pour contrôler l’humidité dans les emballages. Etant donné les propriétés remarquables des SAPs, de nombreuses applications sont donc envisageables. On peut citer trois types de SAP, à savoir les SAPs d’origine naturelle, semi-synthétique et synthétique. Les SAPs d’origine naturelle sont exclusivement composés de polymères naturels, par exemple de la cellulose ou du chitosan. Les SAPs semi-synthétiques sont basés sur des polymères naturels mélangés avec des SAPs synthétiques. Enfin, les SAPs synthétiques sont issus de monomères pétrosourcés tels que l’acide acrylique, ou l’acrylamide. Toutefois, ces derniers peuvent se révéler être particulièrement toxiques et donc non adaptés pour certaines applications. De plus, les SAPs synthétiques ne sont pas biodégradable et donc non compostable. Enfin, étant issu de l’industrie pétrochimique, leur production est très couteuse en termes de ressources naturelles et peu écologique. Il existe donc un besoin pour de nouveaux polymères super absorbants d’origine naturelle ayant une capacité d'absorption en eau (WAC) d’au moins 50. Parmi les monomères biosourcés, non toxiques, l’acide itaconique présente un grand intérêt étant donné ses propriétés. Il est déjà connu de l’art antérieur, par exemple le brevet FR 3029525, des procédés de synthèse de SAP à partir de l’acide itaconique. Néanmoins, il n’est pas connu de procédé de synthèse à partir d’acide itaconique permettant d’obtenir un SAP présentant une capacité d'absorption en eau (WAC) élevée, à savoir un WAC supérieur ou égal à 50. En effet, la faiblesse des masses molaires des homopolymères d’acide itaconique et les faibles rendement pour obtenir des poly(itaconates) ne permettent pas d’obtenir un SAP ayant les propriétés recherchées. Bien que, l’art antérieur nous enseigne l’ajout de réticulant dit interne au cours de l’étape de polymérisation, par exemple le di-acrylate de polyéthylène glycol ou le bis-acrylamide, mais également l’ajout d’activateurs, tels que le N,N-Dimethyléthanolamine, permettant notamment d’augmenter les masses molaires des homopolymères d’acide itaconique. Il n’est pas connu des SAPs biosourcés ayant un WAC supérieur ou égal à 50. Pour répondre à ce besoin, l’invention propose un procédé de synthèse d’un SAP à partir d’acide itaconique comprenant en complément de l’étape de polymérisation, une étape de post-réticulation pour obtenir un SAP biosourcé et ayant les propriétés recherchées, à savoir un WAC élevé, supérieur ou égal à 50. Ainsi, l’invention concerne un procédé de synthèse d’un polymère super absorbant (SAP) biosourcé ayant un WAC d’au moins 50, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : homopolymérisation d’acide itaconique ou copolymérisation d’acide itaconique et d’au moins un monomère choisi parmi un monomère hydrosoluble monomérique ou oligomérique, ledit monomère étant monofonctionnel ou polyfonctionnel, avec au moins une base dans l’eau, post-réticulation de l’homopolymère ou du copolymère obtenu à l’étape précédente avec au moins un réticulant porteur d’au moins deux groupements réactifs avec les fonctions acides de l’homopolymère ou du copolymère obtenu à l’étape précédente. Cette première étape de polymérisation de l’acide itaconique permet ainsi d’obtenir des polymères (ou poly(acide)) comportant de nombreux groupements d’acides carboxyliques particulièrement d’intérêt lors de l’étape de post-réticulation. L’étape de post-réticulation comprend alors l’ajout d’au moins un réticulant avec les polymères d’acide itaconique obtenu lors de l’étape de polymérisation, celui-ci portant des groupements aptes à réagir avec lesdits groupements d’acides carboxyliques, permettant la synthèse de SAPs ayant les propriétés recherchées. L’étape d’homopolymérisation ou de copolymérisation comprend avantageusement l’ajout d’un amorceur et d’un activateur, ledit activateur permettant d’activer l’amorceur pour qu’il se décompose plus rapidement. Selon un objet particulièrement préféré, l’amorceur est le persulfate de potassium ou le persulfate d’ammonium, et l’activateur est le N,N ,N',N' -tétraméthyléthylènediamine, également dénommé TMEDA. Pour améliorer et optimiser la synthèse et les propriétés finales recherchées du SAP, le ratio molaire activateur/amorceur est préférentiellement compris entre 0,1 :1 et 1 :1. L’étape de polymérisation peut donc être une homopolymérisation d’acide itaconique, c’est-à-dire une polymérisation avec uniquement de l’acide itaconique. Alternativement, l’étape de polymérisation peut être une copolymérisation d’acide itaconique et d’au moins un autre monomère distinct de l’acide itaconique. Préférentiellement, le co-monomère est choisi parmi un monomère hydrosoluble monomérique ou oligomérique, celui-ci peut être monofonctionnel ou polyfonctionnel. Lorsque cette étape de polymérisation comprend l’ajout d’un co-monomère, celui-ci est avantageusement un monomère vinylique carboxylé monomérique biosourcé ou un monomère vinylique carboxylé oligomérique biosourcé. Plus préférentiellement, le monomère vinylique carboxylé monomérique est le monomère de formule Ia ou Ib, ci-après respectivement représenté [Chem 1] et [Chem 2]. De façon particulièrement préféré, le monomère vinylique carboxylé monomérique est choisi parmi l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide crotonique, l’acide muconique, l’acide sorbique, l’α-Aceto acrylique, l’acide citraconique, l’acide mésaconique, l’acide aconitique, le vinyl sulfonique acide, le vinyl phosphorique acide, le vinyl amine, et l’allyl amine. Selon un autre objet, le co-monomère est un monomère vinylique carboxylé oligomérique polyfonctionnel, celui-ci est alors avantageusement un monomère de formule IIa ou IIb, ci-après respectivement représenté [Chem 3] et [Chem 4]. Plus préférentiellement, le monomère vinylique carboxylé oligomérique polyfonctionnel est choisi parmi le polyitaconate, le polycitraconate, et le polymésaconate, encore plus préférentiellement le polyitaconate. Cette étape de polymérisation de l’acide itaconique comprend, en outre, l’ajout d’une base, celle-ci est préférentiellement choisie parmi NaOH, KOH, NH 4 OH ainsi que leur combinaison. De façon préféré, le monomère d’acide itaconique présente une concentration massique comprise entre 30% et 150%. Une fois, la polymérisation terminée, ces polymères d’acide itaconique ou poly(itaconate) obtenus sont alors réticulés par une étape supplémentaire de post-réticulation permettant d’augmenter la capacité de rétention d’eau (WAC) du polymère super absorbant. A cet effet, la post-réticulation est mise en œuvre au moyen d’au moins un réticulant. Préférentiellement, pour optimiser la réaction, le réticulant est présent entre 0,5 et 20% molaire par rapport à l’acide itaconique, plus préférentiellement entre 1 et 10% molaire. Selon un objet préféré, le réticulant comprend au moins un groupement réactif, celui-ci est choisi parmi le groupe époxy, vinyl éther, β-hydroxyalkylamide, hydroxy éthyl amide, et oxazoline. Plus préférentiellement, le groupement époxy est le composé de formule IIIa ou IIIb, ci-après respectivement représenté [Chem 5] et [Chem 6]. De façon particulièrement préféré, le réticulant utilisé est un polyglycerol polyglycidyl ether, également connu sous le nom DENACOL®, par exemple le DENACOL® EX-521 ou DENACOL® EX-314. L’étape de réticulation peut également comprendre l’ajout d’au moins un biopolymère porteur de fonctions acides, préférentiellement des groupements d’acides carboxyliques, ceci ayant pour effet de moduler les propriétés physico chimique des SAPs. Plus préférentiellement, ce biopolymère est choisi parmi les alginates, l’acide hyaluronique, les Glycosaminoglycanes (GAG), les protéoglycanes, les glycoprotéines, les pectines, et les celluloses oxydées. Selon une variante de l’invention, le procédé peut comprendre une étape supplémentaire de précipitation après l’étape a) de polymérisation, pour obtenir les polymères d’acide itaconique sous forme de poudre. Dans ce contexte, le précipitant est préférentiellement un solvant choisi parmi l’acétone, l’éthanol, et le 1-methoxy-2-propanol. D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description détaillée de l’invention et des exemples qui vont suivre. Description détaillée de l’invention Définition Par « acide itaconique » au sens de l'invention, on entend la molécule représentée par la formule [Chem 7] suivante. Par « poly(acide) » au sens de l'invention, au sens de l’invention, on entend un polymère obtenu par polymérisation d’un acide, par exemple de l’acide itaconique. Par « activateur » au sens de l'invention, on entend une molécule présentant au moins deux fonctions amines. Il peut s’agir préférentiellement du N,N ,N',N' -tétraméthyléthylènediamine ou TMEDA, de formule [Chem 8]. Par « amorceur » au sens de l'invention, on entend une molécule chimique capable de générer des radicaux par activation thermique, photochimique ou rédox, par exemple le persulfate de potassium ou le persulfate d’ammonium. Par « réticulant » au sens de l'invention, on entend une molécule chimique capable de réticuler c’est-à-dire de former un réseau tridimensionnel par la création de liaisons chimiques entre les chaînes macromoléculaires. Préférentiellement, le réticulant est porteur de groupement réactif avec des fonctions acides, plus préférentiellement le réticulant est un polyglycérol polyglycidyl éther, par exemple le DENACOL®, tel que le DENACOL® EX-521 ou DENACOL® EX-314. Par « biosourcé » au sens de l'invention, on entend une molécule (ou un ensemble de molécules) obtenue par extraction de la biomasse (par exemple : la cellulose) ou obtenue par des réactions appliquées à la biomasse (par exemple : glycérol issu de l’estérification de triglycérides). Procédé selon l’invention La présente invention a donc pour objet un procédé de synthèse d’un polymère super absorbant (SAP) biosourcé ayant un WAC d’au moins 50 comprenant les étapes suivantes : Homopolymérisation d’acide itaconique ou copolymérisation d’acide itaconique et d’au moins un monomère choisi parmi un monomère hydrosolubles monomériques ou oligomériques, monofonctionnels ou polyfonctionnels, avec au moins une base dans l’eau, Post-réticulation de l’homopolymère ou du copolymère obtenu à l’étape précédente avec un réticulant porteur d’au moins de deux groupements réactifs avec les fonctions acides de l’homopolymère ou du copolymère obtenu à l’étape précédente. La première étape consiste donc à polymériser ou copolymériser l’acide itaconique, dans l’eau, partiellement ou totalement par diverses bases, lesdites bases étant préférentiellement choisies parmi NaOH, KOH, NH 4 OH, et leur combinaison. Selon un objet de l’invention, la polymérisation est une copolymérisation. Dans ce contexte, le co-monomère n’est pas de l’acide itaconique, préférentiellement le co-monomère est alors un co-monomère insaturé, biosourcé et copolymérisable avec l’acide itaconique. Préférentiellement, ledit co-monomère est porteur de groupements acides pour assurer à la fois son caractère hydrophile et réticulable lors de l’étape de post-réticulation. Ces co-monomères peuvent-être utilisés ensemble ou séparément. Préférentiellement, le co-monomère est choisi parmi un monomère hydrosoluble monomérique ou oligomérique, monofonctionnel ou polyfonctionnel, et leur combinaison. Plusieurs types de co-monomères peuvent ainsi être utilisés, ils peuvent être monomériques monofonctionnels ou polyfonctionnels, ou oligomériques monofonctionnels ou polyfonctionnels. Selon un objet de l’invention particulièrement préféré, le co-monomère est un monomère vinylique carboxylé monofonctionnels biosourcé ou un monomère vinylique carboxylé polyfonctionnels biosourcé. Plus préférentiellement, le co-monomère est un monomère vinylique carboxylé monofonctionnels, encore plus préférentiellement un monomère de formule [Chem 1] ou [Chem 2] ci-après représenté. Les groupements R et R’ ci-dessus représentés peuvent être identiques ou différents et sont des groupes hydrophiles ou hydrodiluables porteurs d’hétéroéléments tels que O, N, S, P. De façon encore plus préféré, le co-monomère est un monomère vinylique carboxylé monofonctionnel choisi parmi l’un des co-monomères listés dans le tableau 1, ci-après. Nom STRUCTURE Acide acrylique Acide méthacrylique Acide crotonique Acide muconique Acide sorbique α-Aceto acrylique Acide citraconique Acide mésaconique Acide aconitique Vinyl Sulfonique acide Vinyl phosphorique acide Vinyl amine Allyl amine Selon un autre objet de l’invention, le co-monomère peut être un monomère vinylique carboxylé polyfonctionnels. Ils peuvent être de type poly(itaconate) ci-après représenté [Chem 3] ou de type poly isomères d’itaconate, par exemple le polycitraconate ou le polymésaconate, ou encore de type polymuconique ci-après représenté [Chem 4]. Le groupement A étant un oligomère polyester ou polyéther biosourcés avec n compris entre 0 et 100, plus préférentiellement entre 2 et 20. A titre d’exemple, le polyester peut être obtenu par polycondensation non stœchiométrique d’un diacide et d’un diol en excès permettant d’obtenir un oligoester comprenant au moins un groupement hydroxy, ou d’un diacide et d’un di époxy en excès permettant d’obtenir un oligoester comprenant au moins un groupement époxy. La fonctionnalisation de ces oligoesters peut être mise en œuvre, selon les connaissances de l’homme du métier, par exemple par la méthode dites « one pot », par addition soit d’anhydride itaconique (pour les oligoesters hydroxy) soit d’acide itaconique (pour les oligoesters époxy). Des polyéthers diols ou des polyéthers polyols peuvent également être utilisés, tel que le polyglycérol, par exemple préparés par polyéthérification de diol biosourcé (tel que le butane diol). Ces polyéthers terminés hydroxy peuvent être fonctionnalisés par l’anhydride itaconique. Des polyéthers terminés époxy peuvent également être utilisés tels que le polyglycidylether du glycérol, du sorbitol, diglycidylether du 1,3-propane, du 1,4-butane, de l’isorbide, après fonctionnalisation par l’acide itaconique. Ainsi, l’étape de polymérisation du procédé selon l’invention est soit une homolymérisation, c’est-à-dire une polymérisation avec l’acide itaconique seul, soit une co-polymérisation, c’est-à-dire la polymérisation de l’acide itaconique en présence de co-monomères. L’acide itaconique, après solubilisation dans l’eau basique, est polymérisé dans l’eau, à une concentration massique entre 30 et 150% massique. Cette étape de polymérisation est préférentiellement mise en œuvre en présence d’un amorceur et d’un activateur. Ledit amorceur est avantageusement choisi parmi le persulfate de potassium, et le persulfate d’ammonium, plus préférentiellement entre 0,5 et 5% molaire par rapport au monomère. L’activateur est préférentiellement le N,N,N',N'-tétraméthyléthylènediamine (TMEDA). Selon un autre objet préféré, le ratio molaire activateur : amorceur est compris entre 0,1 :1 et 1 :1. L’étape de polymérisation est également préférentiellement mise en œuvre à une température comprise entre 20°C et 100°C pendant une durée comprise entre 30 minutes et 7 heures. Lorsque la polymérisation est une co-polymérisation, des quantités variables de co-monomères de formule [Chem 1] ou [Chem2] et/ou de formule [Chem 3] ou [Chem4] peuvent être utilisées, celles-ci sont préférentiellement comprises entre 0 et 20% molaire. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, l’amorceur est le persulfate d’ammonium et l’activateur est le N,N,N',N'-tétraméthyléthylènediamine (TMEDA) de formule [Chem 8]. A titre d’exemple, l’homopolymérisation ainsi que la copolymérisation sont réalisées de préférence en présence de persulfate d’ammonium à 1,3% molaire, de TMEDA à un ratio 0,5 :1 à 60°C pendant 3,5 heures. Selon une variante de l’invention, le procédé peut comprendre, en outre, une étape de précipitation après l’étape de polymérisation. Ainsi, à l’issue de la polymérisation, le polymère obtenu est alors préférentiellement précipité dans un solvant, tels que l’acétone, l’éthanol ou le 1-Methoxy-2-propanol pour obtenir le polymère sous forme de poudre. Une fois l’étape de polymérisation terminée, avec ou sans étape de précipitation, le polymère obtenu est destiné à être réticulé pour obtenir un SAP ayant les propriétés recherchées. Lorsque, le procédé selon l’invention comprend une étape supplémentaire de précipitation, permettant d’obtenir un polymère sous forme de poudre, l’étape de post-réticulation comprend une première étape additionnelle de solubilisation en milieux aqueux du polymère sous forme de poudre. A l’inverse, la post-réticulation est mise en œuvre directement à partir du polymère obtenu à la fin de l’étape a) de polymérisation. La seconde étape du procédé selon l’invention vise donc à réticuler les polymères obtenues lors de la première étape (ou poly(acide)) en présence ou non de biopolymères porteurs également de fonctions acides. Ainsi, selon un objet de l’invention, l’étape de réticulation comprend avantageusement l’ajout d’au moins un biopolymère porteur de fonctions acides. Les biopolymères utilisés peuvent être de différent types, soit ce sont des biopolymères directement porteurs de fonctions acides, par exemple les alginates, l’acide hyaluronique, les Glycosaminoglycanes (GAG), les protéoglycanes, les glycoprotéines, ou les pectines, soit ce sont des biopolymères modifiés, connus de l’homme du métier, porteurs de groupes acides tel que la cellulose oxydée. Ainsi, préférentiellement, le biopolymère est choisi parmi les alginates, l’acide hyaluronique, les Glycosaminoglycanes (GAG), les protéoglycanes, les glycoprotéines, les pectines, et les celluloses oxydées. Ces biopolymères porteurs de fonctions acides vont également participer à la post-réticulation du polyacide itaconique, lui-même porteur de groupes acides. L’utilisation de ces biopolymères porteurs de fonctions acides permet notamment de moduler les propriétés physico chimique des SAPs, d’augmenter le WAC final, et donc de diversifier leurs applications. En effet, la post réticulation, nécessite des composés porteurs de groupements réagissant avec les fonctions acides du polymère obtenu lors de la première étape, de tels composés sont préférentiellement des réticulants. Ainsi, selon un objet particulièrement préféré de l’invention, le groupement réactif porté par le réticulant est choisi parmi le groupe époxy, vinyl éther, hydroxy éthyl amide, et oxazoline. Etant donné ses connaissances générales, l’homme du métier sait choisir le réticulant comprenant ou non ces groupements en fonction des réactivités particulières recherchées et des conditions de post-réticulation (température etc.) Toutefois, selon un objet particulièrement préféré, le réticulant comprend comme groupement réactif un groupe époxy, étant donné sa réactivité avec les fonctions acide à température moyenne et leur coût. Plus préférentiellement, le groupe époxy est le composé de formule IIIa ou IIIb, avec x supérieur ou égal à 2, ci-après respectivement représenté [Chem 5] et [Chem 6]. A titre d’exemple, la synthèse d’oligodiépoxys ou de polyépoxys biosourcés (V) est réalisée selon le procédé de polycondensation non stœchiométrique d’un di- ou poly époxys monomérique (IIIA) 100% biosourcé ou d’un di- ou poly époxys oligomériques (IIIB) avec soit des di- ou poly acides monomériques biosourcés (IVA) soit des di- ou poly acides oligomériques (IVB), ci-après représenté. Le composé de formule IIIa peut être, par exemple, un di ou polyglycidyléther de glycérol, du sorbitol, un diglycidyléther du butane diol, du propane diol, en de l’isosorbide. Le polyacide biosourcé de formule (IVa) est très préférentiellement un poly(itaconate) obtenu à partir de l’acide itaconique. Le composé de formule (V) peut être obtenu selon la loi de Flory, en jouant sur l’excès de diépoxy monomérique (IIIa) ou oligomérique (IIIb) par rapport au di- ou poly acides oligomériques (IVa, IVb). La réaction suivante illustre la réaction entre un diépoxy monomérique et un diacides monomériques, ce qui permet de faire varier la distance entre les deux groupes époxy et donc les caractéristiques physico-chimiques des SAP obtenus. De façon encore plus préféré, le réticulant utilisé est le DENACOL de formule [Chem 11]. Le réticulant est préférentiellement présent entre 0,5 et 20% molaire par rapport à l’acide itaconique, plus préférentiellement entre 1 et 10% molaire. L’étape de post-réticulation peut également comprendre l’ajout d’un catalyseur, celui-ci est présent entre 0 et 5 % molaire par rapport au réticulant. Les catalyseurs utilisés peuvent être des amines tertiaires hydrosolubles ; ou en milieux basique être par exemple NaOH ou KOH avec un pH > 7. Lorsqu’un catalyseur est ajouté, le milieu est préférentiellement porté à 60°C pendant 30 min sous agitation avant de prolonger la post-réticulation dans un récipient clos dans l’étuve à 60°C. Un polymère super absorbant présentant un WAC d’au moins 50 est alors obtenu. L’efficacité absorbante des polymères super absorbants synthétisés selon le procédé de l’invention peut être évaluée par la capacité d’absorption d’eau d’un matériau ou WAC (Water Absorption Capacity). Le WAC est donc la capacité d’absorption d’eau d’un matériau, celle-ci est exprimé en gramme d’eau par gramme d’échantillon. La détermination des WAC est réalisée suivant différentes normes selon la nature du matériau testé (textile, matériau de construction, plastique). La norme relative aux plastiques est la norme NF EN ISO 62 / ASTM D570). En particulier, la méthode concernant les polymères super absorbants consiste à introduire une masse connue (m1) de polymère sec dans 500 fois le volume d’eau de m1 et laisser pendant 24 heures le polymère absorber l’eau. Ensuite le gel obtenu est filtré puis pesé (m2). Le WAC est calculé selon la formule, ci-après. L’invention est à présent illustrée par des exemples non limitatifs du procédé selon l’invention et par des résultats. Exemples Exemple 1 - Homopolymérisation d e l’acide itaconique Une solution est préparée avec 150mL d’eau distillée, et 46,15g de soude. Celle-ci est préparée dans un bain de glace pour éviter une chaleur excessive. L’acide itaconique (150g) est ensuite rajouté dans la solution de soude pour neutralisation. Cette étape est également effectuée sous bain de glace. Le mélange obtenu est introduit dans un réacteur, et placé sous bullage d’azote pendant 30min, le temps d’élever la température à 60°C. Le persulfate de potassium K 2 S 2 O 8 (4,05g, solide) ainsi que le TMEDA (1,74g, liquide) sont introduits dans le réacteur pour initier la polymérisation. L’agitation est fixée à 250 tours par minute. Après 3h30 de synthèse le milieu est très visqueux, et l’agitation mécanique n’est plus efficace. 225mL d’eau sont ensuite introduits pour faciliter le dépotage du réacteur et une température de 60°C sous agitation à 250rpm sont maintenues le temps d’observer la diminution de la viscosité pour permettre la précipitation goutte à goutte dans l’éthanol pour un ratio eau/éthanol de 1/10. Le polymère obtenu est ensuite séché à l’étuve. La masse molaire obtenue est 37000 g.mol-1. Exemple 2 - Copolymérisation de l’acide itaconique Une solution est préparée avec 10mL d’eau distillée, et 2,801g de soude. Celle-ci est préparée dans un bain de glace pour éviter une chaleur excessive. L’acide itaconique (9,110g ; 0,070 moles) est ensuite rajouté dans la solution de soude pour neutralisation. Cette étape est également effectuée sous bain de glace. Le mélange obtenu est introduit dans un réacteur, l’acide acrylique (0,890g ; 0,012 moles) est ajouté et placé sous bullage d’azote pendant 30min, le temps d’élever la température à 80°C. Le persulfate de potassium K 2 S 2 O 8 (0,270g, solide) ainsi que le TMEDA (0,124g, liquide) sont introduits dans un ballon pour initier la polymérisation. Après 3h de synthèse le milieu est très visqueux, et l’agitation n’est plus efficace. 15mL d’eau sont ensuite introduits pour faciliter le dépotage du ballon et une température de 60°C sous agitation sont maintenues le temps d’observer la diminution de la viscosité pour permettre la précipitation goutte à goutte dans l’éthanol pour un ratio eau/éthanol de 1/10. Le polymère obtenu est ensuite séché à l’étuve. La masse molaire obtenue est de 18000 g.mol-1. Exemple 3 - Post-réticulation de l’ homopolymère obtenu selon l’exemple 1 5 g d’un homopolymère de poly(itaconate) selon l’exemple 1 sont introduits dans un ballon de 50 mL. Sont ensuite ajoutés 10 mL d’eau distillée dans le ballon. Le tout est solubilisé pendant 1 h sous agitation magnétique à 60°C. L’agent réticulant DENACOL® EX-314 est introduit dans le ballon à hauteur de 0,246 g, l’agitation et la température sont maintenues pendant 30 min afin de garantir une bonne homogénéité du mélange. Ensuite, le mélange réactionnel est coulé dans des moules en silicone qui sont placés dans un cristallisoir muni d’un bécher rempli d’eau distillée. Le cristallisoir est emballé dans du film aluminium et placé en étuve pour une durée de 48 h à 60°C. Les gels ainsi obtenus sont lyophilisés pendant 12 h afin d’éliminer les traces d’eau résiduelle. Le SAP alors obtenu présente un WAC de 93. Exemple 4 - Post-réticulation du copolymère obtenu selon l’exemple 2 5 g d’un homopolymère de poly(itaconate) de sodium de masse molaire 18 000 g.mol-1sont introduits dans un ballon de 50 mL. Sont ensuite ajoutés 10 mL d’eau distillée dans le ballon. Le tout est solubilisé pendant 1 h sous agitation magnétique à 60°C. L’agent réticulant DENACOL EX-314 est introduit dans le ballon à hauteur de 0.493 g, l’agitation est maintenue pendant 30 min afin de garantir une bonne homogénéité du mélange. Ensuite, le mélange réactionnel est prelevé dans des seringues qui sont placées en étuve pour une durée de 15 h à 60°C. Le SAP alors obtenu présente un WAC de 72. Procédé de synthèse d’un polymère super absorbant (SAP) biosourcé, ledit SAP a une capacité d’absorption d’eau (WAC) d’au moins 50, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : Homopolymérisation d’acide itaconique ou copolymérisation d’acide itaconique et d’au moins un monomère choisi parmi un monomère hydrosoluble monomérique ou oligomérique, ledit monomère étant monofonctionnel ou polyfonctionnel, avec au moins une base dans l’eau, Post-réticulation de l’homopolymère ou du copolymère obtenu à l’étape précédente avec au moins un réticulant porteur d’au moins deux groupements réactifs avec les fonctions acides de l’homopolymère ou du copolymère obtenu à l’étape précédente. Procédé de synthèse selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape d’homopolymérisation ou de copolymérisation comprend également l’ajout d’un amorceur et d’un activateur. Procédé de synthèse selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’amorceur est le persulfate de potassium ou le persulfate d’ammonium, et l’activateur est le N,N ,N',N' -tétraméthyléthylènediamine. Procédé de synthèse selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce que le ratio molaire activateur/amorceur est compris entre 0,1 :1 et 1 :1. Procédé de synthèse selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le groupement réactif porté par le réticulant est choisi parmi le groupe époxy, vinyl éther, hydroxy éthyl amide, et oxazoline. Procédé de synthèse selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le groupe époxy est le composé de formule : , ou . Procédé de synthèse selon l’une des revendications précédentes, caractérisé le réticulant est le polyglycérol polyglycidyl éther. Procédé de synthèse selon l’une des revendications précédentes, caractérisé le réticulant est présent entre 0,5 et 20% molaire par rapport à l’acide itaconique, préférentiellement entre 1 et 10% molaire. Procédé de synthèse selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’étape de réticulation comprend également l’ajout d’au moins un biopolymère porteur de fonctions acides. Procédé de synthèse selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le biopolymère est choisi parmi les alginates, l’acide hyaluronique, les Glycosaminoglycanes (GAG), les protéoglycanes, les glycoprotéines, les pectines, les celluloses oxydées. Procédé de synthèse selon l’une des revendications précédentes, caractérisé, le co-monomère de l’étape a) est un monomère vinylique carboxylé monomérique biosourcé ou un monomère vinylique carboxylé oligomérique biosourcé. Procédé de synthèse selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le monomère vinylique carboxylé monomérique est le monomère de formule : , ou . Procédé de synthèse selon l’une des revendications 11 ou 12, caractérisé en ce que le monomère vinylique carboxylé monomérique est choisi parmi l’acide acrylique, l’acide méthacrylique, l’acide crotonique, l’acide muconique, l’acide sorbique, l’α-Aceto acrylique, l’acide citraconique, l’acide mésaconique, l’acide aconitique, le vinyl sulfonique acide, le vinyl phosphorique acide, le vinyl amine, et l’allyl amine. Procédé de synthèse selon la revendication 11, caractérisé en ce que le monomère vinylique carboxylé oligomérique est le monomère de formule : , ou . Procédé de synthèse selon la revendication 11 ou 14, caractérisé en ce que le monomère vinylique carboxylé oligomérique est choisi parmi le polyitaconate, polycitraconate, et polymésaconate. Procédé de synthèse selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la base de l’étape a) est choisie parmi NaOH, KOH, NH 4 OH et leur combinaison. Procédé de synthèse selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la concentration massique de l’acide itaconique est comprise entre 30% et 150%.