FR 3153478 A1 20250328 FR 2310207 A 20230926 La présente invention concerne un rotor (1) pour machine électrique à flux axial comprenant un disque de rotor (2) en matériau métallique et des aimants permanents (4), le disque de rotor (2) comprenant des logements (5) dans lesquels sont positionnés les aimants permanents (4). Le disque de rotor (2) comprend des bras radiaux (17) séparant lesdits logements (5) et des moyens de blocage radial et circonférentiels pour bloquer en position les aimants permanents (4) radialement et circonférentiellement dans le disque de rotor (2). En outre, chaque bras radial (17) comprend au moins une première portion dont l’épaisseur axiale est strictement inférieure à l’épaisseur du disque de rotor et/ou dont la largeur circonférentielle est strictement inférieure aux largeurs circonférentielles dans des deuxième et troisième portions du bras radial. L’invention concerne aussi une machine électrique avec un tel rotor. Figure 1 à publier Rotor pour machine électrique à flux axial avec portion de bras radial de section réduite L’invention concerne le domaine des machines électriques à flux axial et elle concerne plus particulièrement un rotor pour ce type de machine électrique. Ce type de machine électrique à flux axial peut notamment trouver des applications dans des véhicules électriques ou hybrides, tels que les voitures, bus, camion, engins de chantiers. Ce type de machine peut également être utilisé pour des applications stationnaires, telles que des machines de charge industrielles ou des générateurs électriques. Ces dernières décennies, le développement des machines électriques s’est essentiellement axé sur les machines électriques à flux radial. Les machines électriques à flux radial comprennent généralement un rotor et un stator coaxiaux, l’un entourant l’autre. Ainsi, le flux magnétique peut passer radialement du rotor vers le stator et inversement, via un entrefer radial qui est défini comme le jeu radial entre le rotor et le stator. Au contraire, les machines à flux axial se caractérisent par au moins un rotor et au moins un stator qui sont disposés successivement l’un derrière l’autre dans la direction axiale (de l’axe de rotation du rotor), de manière que le chemin du flux magnétique entre le rotor et le stator soit axial. En d’autres termes, le rotor et le stator se font face et sont séparés par un entrefer d’épaisseur axial (ou jeu axial entre le rotor et le stator). Le rotor des machines électriques à flux axial à aimants permanents comprend généralement des aimants permanents collés sur la culasse rotorique ou insérés dans un corps de rotor et dans ce cas, les aimants permanents sont séparés par des bras radiaux du corps de rotor. Le stator comprend généralement un corps de stator ferromagnétique comprenant ou non des dents. Un bobinage électrique dans les encoches du stator peut être distribué ou concentrique, c’est-à-dire que chaque bobinage entoure alors une dent. Dans le contexte du développement des machines à forte densité de puissance et de couple pour la traction électrique ou hybride, notamment pour des applications de véhicules électriques ou hybrides, la topologie des machines à flux axial se positionne parmi celles à plus haut potentiel, notamment en raison de la forte contrainte d’encombrement axial. Les machines électriques à flux axial présentent aussi des intérêts pour les applications stationnaires comme pour les applications éoliennes. De manière générale, les machines électriques à flux axial permettent des densités de puissance et de couple plus élevées que les machines électriques à flux radial. Ce gain est généralement atteignable en augmentant le nombre de paires de pôles dans le rotor, ce qui augmente la fréquence de rotation ainsi que les pertes rotoriques (c’est-à-dire les pertes dans les aimants). En outre, l’utilisation d’un bobinage sur dent permet de réduire les têtes de bobines, mais augmente cependant le contenu harmonique dans l’entrefer engendrant l’augmentation des pertes dans le fer statorique et dans les aimants. De ce fait, les machines à flux axial ont tendance à plus chauffer et la maîtrise de l’échauffement et du refroidissement est donc un enjeu important pour ce type de machine. La demande de brevet WO22/128983 A1 concerne un rotor de machine électrique à flux axial, avec plusieurs aimants unitaires pour former un groupe d’aimants dans chaque pôle magnétique. Chaque groupe d’aimants est mis en place dans un logement du corps de rotor et les logements sont séparés les uns des autres par des bras radiaux. Le corps de rotor est amagnétique. De ce fait, l’échauffement est limité. Cependant, la réalisation de ce corps de rotor est chère et complexe à mettre en œuvre. On connaît également la demande de brevet FR2 996 377 A1 qui concerne également un rotor de machine électrique à flux axial. Pour réduire la masse du corps de rotor qui retient les aimants permanents, le corps de rotor est réalisé par deux plaques solidarisées entre elles. L’épaisseur axiale du corps de rotor ainsi obtenu est globalement inférieure à l’épaisseur axiale des aimants permanents, ce qui permet de réduire la masse globale du corps de rotor. Toutefois, le corps de rotor comprend des extensions pour entourer et maintenir en position les aimants permanents. Le corps de rotor est en matériau amagnétique. Il génère donc peu de pertes et peu d’échauffements mais il est cher à fabriquer. En outre, la fabrication du rotor est plus complexe et le respect des dimensions du rotor est plus difficile à obtenir avec une telle fabrication. On connaît aussi la demande de brevet WO22/223798 qui concerne une machine électrique à flux axial dans laquelle les bras radiaux du corps de rotor ont une épaisseur décroissante de l’intérieur vers l’extérieur de manière à faciliter le maintien en position des aimants permanents. Par ailleurs, dans les machines à flux axial, il est nécessaire d’assurer la tenue des aimants dans le rotor en centrifugation et aux efforts axiaux dus à l’interaction magnétique avec les stators. Ainsi, le problème technique que l’on se propose de résoudre consiste à limiter l’échauffement du rotor en limitant les pertes rotoriques notamment celles dans son support mécanique, à faciliter le refroidissement du rotor, à assurer le maintien en position des aimants, tout en gardant un niveau de rigidité suffisant pour limiter les problématiques de vibration, de bruit et les phénomènes de voile de la surface du rotor. Pour répondre à ces objectifs, l’invention concerne un rotor pour machine électrique à flux axial comprenant un disque de rotor en matériau métallique et des aimants permanents, le disque de rotor comprenant une épaisseur externe axiale au niveau de sa surface cylindrique externe et des logements répartis circonférentiellement au sein du disque de rotor, les aimants permanents étant positionnés dans lesdits logements. De plus, le disque de rotor comprend des bras radiaux séparant lesdits logements et des moyens de blocage radial et circonférentiels pour bloquer en position les aimants permanents radialement et circonférentiellement dans le disque de rotor. En outre, chaque bras radial comprend au moins une première portion, chaque première portion comprenant : une épaisseur axiale strictement inférieure à l’épaisseur externe axiale du disque de rotor et/ou ; une largeur circonférentielle strictement inférieure aux largeurs circonférentielles dans des deuxième et troisième portions du bras radial positionnées radialement de part et d’autre de la première portion, la première portion étant à distance des extrémités radiales du bras radial. De manière avantageuse, lesdits logements sont de section sensiblement trapézoïdale, de préférence la plus grande base du trapèze est du côté externe du rotor. Avantageusement, lesdits moyens de blocage radial et circonférentiels sont formés par des talons aux extrémités radiales des bras radiaux, au niveau de la jonction entre chaque bras radial et les logements de part et d’autre dudit bras radial. Selon une configuration de l’invention, ladite première portion est à distance des aimants permanents de part et d’autre dudit bras radial. De préférence, au moins un bras radial, de préférence chaque bras radial, comprend un canal de refroidissement s’étendant radialement, pour faire circuler un fluide de refroidissement. Selon une variante de l’invention, chaque bras radial comprend une poutre de section en I, en H, en L ou en T ou en croix s’étendant dans la direction radiale, de préférence une poutre en I, la barre de liaison de la section en I ou en H s’étendant dans la direction circonférentielle ou dans la direction axiale. Selon une configuration de l’invention, ledit bras radial comprend une barre radiale et de préférence des nervures fixées sur la barre radiale et orientées vers les aimants permanents, de part et d’autre de la barre radiale. Selon un mode de réalisation de l’invention, le disque de rotor comprend un support de rotor, le support de rotor comprenant les bras radiaux et un anneau ou une frette annulaire formant le moyen de blocage radial des aimants permanents. Avantageusement, le disque de rotor comprend une partie interne avec au moins un évidement. Selon une variante de l’invention, le rotor comprend un élément de surmoulage, l’élément de surmoulage enveloppant le disque de rotor et les aimants permanents. De préférence, l’élément de surmoulage est en résine, de préférence en résine époxy, ou en plastique, de préférence en PEEK. De manière avantageuse, la première portion et/ou la deuxième portion et/ou la troisième portion de chaque bras radial a, dans la direction radiale, une largeur circonférentielle constante ou variable, de préférence lorsque la largeur circonférentielle de la portion considérée est variable, cette largeur circonférentielle est décroissante de l’extrémité radiale interne à l’extrémité radiale externe. L’invention concerne également une machine électrique à flux axial comprenant au moins un stator et au moins un rotor tel que décrit selon l’une des variantes ou combinaisons de variantes précédentes. De préférence, la machine électrique à flux axial comprend deux rotors et un stator, ou deux stators et un rotor ou deux stators et deux rotors. Liste des figures D'autres caractéristiques et avantages du rotor et/ou de la machine électrique selon l'invention, apparaîtront à la lecture de la description ci-après d'exemples non limitatifs de réalisations, en se référant aux figures annexées et décrites ci-après. [Fig 1] La FIG. 1 représente un premier mode de réalisation d’un rotor de machine électrique à flux axial selon l’invention. [Fig 2] La FIG. 2 représente un deuxième mode de réalisation d’un rotor de machine électrique à flux axial selon l’invention. [Fig 3] La FIG. 3 représente une vue en coupe d’un bras radial au niveau d’une nervure conformément au mode de réalisation de la FIG. 2 . [Fig 4] La FIG. 4 représente un troisième mode de réalisation d’un rotor de machine électrique à flux axial selon l’invention. [Fig 5] La FIG. 5 représente un exemple de positionnement d’une première portion d’un bras radial selon l’invention. [Fig 6] La FIG. 6 représente un quatrième mode de réalisation d’un rotor de machine électrique à flux axial selon l’invention. [Fig 7] La FIG. 7 représente un cinquième mode de réalisation d’un rotor de machine électrique à flux axial selon l’invention. [Fig 8] La FIG. 8 représente un exemple machine électrique à flux axial avec un rotor et deux stators. [Fig 9] La FIG. 9 représente un exemple de rotor de machine électrique à flux axial selon l’art antérieur. [Fig 10] La FIG. 10 représente un exemple de bras radial de rotor de machine électrique à flux axial selon l’invention. [Fig 11] La FIG. 11 représente un autre exemple de bras radial de rotor de machine électrique à flux axial selon l’invention. Les termes « vertical », « horizontal », « supérieur », « inférieur » s’entendent pour la machine électrique de l’invention en situation de fonctionnement La direction « longitudinale » est la direction de l’axe de l’arbre central (ou arbre de rotor) et de la machine électrique. L’invention concerne un rotor pour machine électrique à flux axial comprenant un disque de rotor en matériau métallique et des aimants permanents. Ainsi, lorsque les bobines du stator de la machine électrique sont traversées par un courant électrique, un couple électromagnétique se produit et entraîne en rotation le rotor de la machine, grâce à l’interaction entre le champ statorique produit par le bobinage et le champ rotorique produit par les aimants permanents. A l’inverse, lorsque le rotor est entraîné en rotation par tout moyen de mise en rotation (un arbre de rotation par exemple), les aimants permanents induisent une force magnétomotrice dans les bobines du stator. Cela permet de transformer l’énergie mécanique du rotor en énergie électrique dans le stator. De ce fait, la machine électrique peut être utilisée en tant que moteur électrique qui transforme l’électricité en énergie mécanique, ou en générateur électrique qui transforme une énergie mécanique en énergie électrique. Le disque de rotor sert de support pour porter les aimants permanents et pour ce faire, il comprend des logements répartis circonférentiellement au sein du disque de rotor, les aimants permanents étant positionnés dans lesdits logements. Le disque de rotor comprend des bras radiaux séparant les logements. Avantageusement, les logements peuvent traverser axialement le disque de rotor pour déboucher aux deux extrémités axiales du disque de rotor. Ainsi, les aimants permanents peuvent traverser le disque de rotor axialement de chaque côté. Cette configuration est particulièrement avantageuse lorsque la machine électrique comprend un rotor et deux stators, chaque stator étant de part et d’autre du disque de rotor. Ce type de machine comprenant un rotor et deux stators, un stator de part et d’autre du rotor avec les aimants permanents traversant totalement le disque de rotor est appelé « machine électrique à aimants permanents traversants ». Le disque de rotor a une forme annulaire entre une surface cylindrique de diamètre interne et une surface cylindrique de diamètre externe. De plus, il a une épaisseur externe axiale (c’est-à-dire la longueur axiale du disque, prise au niveau de sa surface externe) au niveau de sa surface externe cylindrique. Par bras radiaux, on entend des rayons situés entre les logements qui s’étendent radialement depuis une extrémité interne vers une extrémité externe. Le disque de rotor comprend également des moyens de blocage radial et circonférentiel pour bloquer en position les aimants permanents radialement et circonférentiellement dans le disque de rotor. Ainsi, les aimants permanents sont aisément maintenus en position aussi bien au moment du montage des aimants permanents dans le disque de rotor que lors de l’utilisation du rotor, avec le disque en rotation. En outre, de manière à limiter les courants induits dans les bras radiaux, chaque bras radial comprend au moins une première portion, chaque première portion comprenant : une épaisseur axiale (c’est-à-dire la longueur dans la direction axiale de l’axe de rotation du rotor) strictement inférieure, par exemple d’au moins 30%, à l’épaisseur externe axiale du disque de rotor et/ou ; une largeur circonférentielle (largeur dans une direction sensiblement orthogonale à la direction radiale) strictement inférieure, par exemple d’au moins 30%, aux largeurs circonférentielles dans une deuxième et une troisième portions du bras radial. Dans le cas où la première portion comprend une largeur circonférentielle réduite par rapport aux largeurs circonférentielles des deuxième et troisième portions, la première portion est alors située radialement entre ces deuxième et troisième portions et la première portion est alors à distance des extrémités radiales du bras radial. En d’autres termes, les deuxième et troisième portions sont positionnées radialement de part et d’autre de la première portion. Ainsi, la première portion présente une réduction de section (une section réduite) par rapport aux deuxième et troisième portions du bras radial et/ou par rapport au disque de rotor. On entend par « section réduite » ou « réduction de section », une section qui présente : Une épaisseur axiale strictement inférieure à l’épaisseur externe axiale du disque de rotor : l’épaisseur de la première portion est alors réduite par rapport à celle du disque ; Et/ou une largeur circonférentielle strictement inférieure à celles des deuxième et troisièmes portions : la largeur circonférentielle de la première portion est alors réduite par rapport à celle des deuxième et troisième portions. Par « à distance des extrémités radiales des bras radiaux », on entend que la portion concernée peut par exemple se situer sur une distance entre 10% et 90% de la longueur du bras radial, en partant de l’extrémité radiale interne du bras radial. En d’autres termes, la portion concernée peut par exemple se situer à une distance commençant à au moins 10% de la longueur du bras radial, en partant de l’extrémité radiale interne et se terminant au plus à 90% de la longueur du bras radial, en partant de l’extrémité radiale externe. Ainsi, la première portion de limiter le volume de matériau métallique dans les bras radiaux, notamment dans des zones propices à la formation des courants induits, c’est-à-dire surtout dans la partie centrale des bras radiaux éloignée des extrémités radiales des bras radiaux pour limiter l’échauffement du disque de rotor et/ou faciliter le refroidissement. Dans le sens de l’invention, les épaisseurs sont considérées comme les dimensions dans la direction axiale et les largeurs circonférentielles sont les longueurs dans la direction orthogonale à la direction radiale et orthogonale à la direction axiale, donc sensiblement circonférentielle. Comme l’épaisseur de la première portion et/ou sa largueur circonférentielle sont réduites par rapport respectivement à l’épaisseur externe du disque ou à la largeur circonférentielle des deuxième et troisième portions, la masse du matériau métallique du bras radial est réduite et de ce fait, on peut limiter les courants induits et donc l’échauffement du rotor. En effet, les bras radiaux étant à proximité des aimants permanents, ces bras radiaux sont propices à la formation des courants induits et sont donc sources de pertes rotoriques. Ainsi, on peut plus facilement maîtriser la température du rotor et éviter la démagnétisation des aimants. De plus, en limitant la température du rotor, les performances de la machine électrique peuvent être améliorées car les pertes sont réduites. En limitant le volume métallique du bras radial dans la première portion, on peut également conserver les extrémités radiales plus épaisses, ce qui permet de se servir de ces extrémités radiales pour venir en contact avec les aimants permanents. De ce fait, les extrémités radiales peuvent servir de moyen de de blocage radial et/ou circonférentiel pour bloquer en position les aimants permanents radialement et/ou circonférentiellement dans le disque de rotor. Par exemple, la section (orthogonale à la ligne neutre du bras radial depuis l’extrémité radiale interne vers l’extrémité radiale externe) de ladite première portion peut être inférieure d’au moins 30%, à la plus petite desdites sections (orthogonales à la ligne neutre du bras radial depuis l’extrémité radiale interne vers l’extrémité radiale externe) des deuxième et troisième portions. De ce fait, la section est réduite significativement pour limiter encore mieux l’échauffement du disque de rotor, tout en assurant une résistance mécanique suffisante. Selon une configuration de l’invention, lesdits logements peuvent être de section sensiblement trapézoïdale ou toute forme analogue. Par exemple, la plus grande base de la forme trapézoïdale peut être du côté de la périphérie extérieure du rotor. Une telle forme est avantageuse pour loger une grande quantité d’aimants dans le rotor, tout en assurant un usinage relativement simple pour les logements dans le disque de rotor. Selon des variantes de l’invention, le disque de rotor peut être une pièce unique pleine. Par exemple, la longueur radiale de la première portion peut être d'au moins 10% de la longueur radiale du bras radial. Ainsi, la section est réduite de manière suffisamment significative. Avantageusement, lesdits moyens de blocage radial et circonférentiel peuvent être formés par des talons aux extrémités radiales des bras radiaux, au niveau de la jonction entre chaque bras radial et les logements de part et d’autre dudit bras radial. Les talons sont alors des deuxième et troisième portions, dont la largeur circonférentielle est strictement supérieure à celle de la première portion et dont ces largeurs circonférentielles sont telles que chaque talon vient en contact des aimants permanents de part et d’autre du bras radial. Ces talons forment donc des parties massives entre les aimants permanents. Les talons viennent ainsi en contact circonférentiel, et de préférence en contact radial, avec les aimants permanents pour permettre le maintien en position de l’aimant permanent dans son logement, aussi bien au montage que lors de la rotation du rotor pendant le fonctionnement de la machine électrique. Cette solution permet un maintien en position simple et efficace des aimants. Selon un mode de réalisation de l’invention, ladite première portion peut être à distance des aimants permanents de part et d’autre dudit bras radial. Autrement dit, un jeu sépare la première portion des aimants permanents de chaque côté du bras radial. Ce jeu peut être une lame d’air qui permet d’améliorer le refroidissement du rotor. Alternativement, ce jeu peut être comblé d’un matériau de surmoulage. Selon une mise en œuvre avantageuse de l’invention, au moins un bras radial, de préférence chaque bras radial, peut comprendre un canal de refroidissement s’étendant radialement, pour faire circuler un fluide de refroidissement. Ainsi, il est possible de faire circuler un fluide dans le canal de refroidissement de manière à encore limiter l’échauffement du rotor. Le fluide peut être de l’air ou un liquide tel que de l’eau ou de l’huile. La circulation à travers le canal peut être active, c’est-à-dire forcée par exemple via une pompe, ou passive, c’est-à-dire une circulation naturelle sans équipement forçant le passage du fluide dans ledit canal de refroidissement. Le fluide peut avantageusement être un liquide et plus particulièrement de l’huile de refroidissement. De manière préférée, chaque bras radial peut comprendre une poutre de section en I, en H, en L, ou en T ou en croix, la direction de la poutre s’étendant dans la direction de la fibre neutre orientée radialement, de préférence une poutre en I, la barre centrale (ou barre de liaison) du I ou du H s’étendant dans la direction circonférentielle ou dans la direction axiale. Lorsque la barre centrale du I ou du H s’étend dans la direction circonférentielle, l’épaisseur de cette barre centrale est réduite par rapport aux barres parallèles de la poutre et par rapport à l’épaisseur externe axiale du disque de rotor. Lorsque la barre centrale du I ou du H s’étend dans la direction axiale, l’épaisseur axiale des barres parallèles est alors inférieure à l’épaisseur externe axiale du disque de rotor. Ainsi, la surface de contact entre l’aimant permanent et le bras radial est réduit, ce qui permet encore de limiter les pertes par courants de Foucault dans le disque de rotor et donc de limiter l’échauffement du rotor. Selon une variante de l’invention, ledit bras radial peut comprendre une barre radiale, de section sensiblement rectangulaire, carrée, circulaire, ou de toute forme analogue et des nervures fixées sur la barre radiale et orientées vers les aimants permanents, de part et d’autre de la barre radiale. Ainsi, la zone du bras radial entre les nervures peut former une première portion dont la largeur circonférentielle est strictement inférieure à la largeur circonférentielle du bras au niveau des nervures. Les nervures permettent de rigidifier le bras, tout en limitant sa masse et donc de limiter les efforts inertiels d’une part et les courants induits d’autre part. De plus, les zones situées entre les nervures peuvent être utilisées pour la circulation d’air de manière à améliorer le refroidissement du disque de rotor et des aimants permanents. En effet, l’ajout de nervures permet d’augmenter la surface d’échange convective et le brassage d’air naturel de l’ensemble pour limiter l’effet d’échauffement des aimants, tout en augmentant la rigidité de la structure. Avantageusement, les extrémités des nervures en contact avec les aimants permanents peuvent être chanfreinées de manière à limiter la surface de contact entre les aimants permanents et les nervures. Alternativement, les zones situées entre les nervures peuvent être utilisées pour remplir cet espace de matériau de surmoulage, tel qu’une résine (résine epoxy par exemple) ou un plastique (du PEEK par exemple), pour réduire la masse et limiter les courants induits. De manière avantageuse, le disque de rotor peut comprendre un support de rotor et un anneau externe ou une frette annulaire externe formant le moyen de blocage radial des aimants permanents, le support de rotor comprenant les bras radiaux. Par exemple, le support de rotor peut comprendre un anneau interne et les bras radiaux sont solidaires de l’anneau interne et partent de l’anneau interne. L’anneau externe ou la frette annulaire externe servent alors à retenir les aimants permanents, notamment lorsqu’ils sont soumis aux efforts centrifuges en rotation. L’anneau externe ou la frette annulaire peuvent être montés sur le support de rotor après que les aimants permanents sont mis en place dans les logements. De ce fait, la fabrication du rotor est simple. Avantageusement, le disque de rotor peut comprendre une partie interne (par exemple un anneau interne) avec au moins un évidement. L’évidement permet de réduire la masse du disque de rotor et donc de réduire les efforts inertiels. Selon un mode de réalisation de l’invention, le rotor peut comprendre un élément de surmoulage, l’élément de surmoulage enveloppant (ou recouvrant) le disque de rotor et les aimants permanents, pouvant par exemple former un disque annulaire plein. L’élément de surmoulage permet de lier ensemble le disque de rotor et les aimants permanents et éventuellement de remplacer des zones métalliques du disque de rotor en matériau de densité intérieure au matériau du disque de rotor (pour réduire la masse totale et donc l’inertie) et en matériau ne permettant aucun courant induit. Le surmoulage permet également de rigidifier la structure pour améliorer la tenue aux efforts au couple à transmettre, tout en réduisant l’effet de voile du disque de rotor. Le surmoulage est aussi intéressant pour réduire la friction du rotor dans l’air et réduire conséquemment le niveau de bruit de source aérodynamique. De préférence, l’élément de surmoulage peut être en résine, de préférence en résine époxy, ou en plastique, de préférence en PEEK. Ces matériaux sont à la fois compatibles avec les températures de fonctionnement du rotor, de densité plus faible que les matériaux métalliques (notamment ceux du disque de rotor) et en matériau ne générant pas de courant induit. Selon une variante de l’invention, la première portion et/ou la deuxième portion et/ou la troisième portion de chaque bras radial a, dans la direction radiale, une largeur circonférentielle constante ou variable. La largeur constante est plus simple à fabriquer ; la largeur variable permet de s’adapter à plus de contraintes de conception. De préférence, lorsque la largeur circonférentielle de la portion considérée est variable, cette largeur circonférentielle peut être décroissante de l’extrémité interne à l’extrémité externe, de manière à favoriser le maintien en position des aimants. Cela permet aussi de diminuer les masses, les inerties et les courants induits. La FIG. 10 illustre, de manière schématique et non limitative, un exemple de bras radial avec une portion qui a une largeur circonférentielle décroissante de l’extrémité interne vers l’extrémité externe. Le schéma a) de gauche représente la section du bras radial dans un plan longitudinal et perpendiculaire à la direction radiale du bras radial (un plan qui comprend l’axe longitudinal Long), alors que le schéma de droite b) représente la vue de gauche du bras radial du schéma a). Le bras radial représenté comprend une poutre de section en forme de croix, la barre longitudinale 30 de la poutre en forme de croix s’étendant dans la direction axiale (ou longitudinale) Long et la barre circonférentielle 31 de la poutre en forme de croix s’étendant dans la direction circonférentielle Circ. La barre circonférentielle 31 a une largeur circonférentielle qui décroit de l’extrémité interne à l’extrémité externe (voir schéma b)) : en d’autres termes, la barre circonférentielle 31 de la poutre de section en forme de croix est de forme trapézoïdale permettant la largeur circonférentielle décroissante. La barre circonférentielle 31 de la poutre en forme de croix a une épaisseur (dans la direction longitudinale Long) strictement inférieure à l’épaisseur externe du disque et forme donc une première portion de section réduite. Sur le schéma a), les aimants permanents 4 sont représentés de part et d’autre en trait mixte, pour faciliter la compréhension du lecteur. La FIG. 11 illustre, de manière schématique et non limitative, un autre exemple de bras radial avec une portion qui a une largeur circonférentielle décroissante de l’extrémité interne vers l’extrémité externe. Le schéma a) de gauche représente la section du bras radial dans un plan longitudinal et perpendiculaire à la direction radiale du bras radial (un plan qui comprend l’axe longitudinal Long), alors que le schéma de droite b) représente la vue de gauche du bras radial du schéma a). Le bras radial représenté comprend une poutre de section en forme de I (ou de H), la barre centrale 32 de la poutre en forme de I s’étendant dans la direction axiale (ou longitudinale) Long et les barres parallèles 33 de la poutre en forme de I s’étendant dans la direction circonférentielle Circ et ont une largeur circonférentielle qui décroit de l’extrémité interne à l’extrémité externe (voir schéma b)) : en d’autres termes, les barres parallèles 33 de la poutre de section en forme de I sont de forme trapézoïdale permettant la largeur circonférentielle décroissante. Les barres parallèles 33 ont une épaisseur (dans la direction longitudinale Long) strictement inférieure à l’épaisseur externe du disque et forment donc une première portion de section réduite. Sur le schéma a), les aimants permanents 4 sont représentés de part et d’autre en trait mixte, pour faciliter la compréhension du lecteur. L’invention concerne aussi une machine électrique à flux axial comprenant au moins un stator et au moins un rotor tel que décrit précédemment. En effet, avec un rotor tel que décrit précédemment, l’échauffement du rotor est diminué et/ou son refroidissement amélioré. Ainsi, on peut augmenter la densité de courant dans les bobinages en fonctionnement continu. Selon l’invention, la machine à flux axial peut ainsi comprendre au moins un rotor et au moins un stator qui sont disposés successivement l’un derrière l’autre dans la direction axiale (de l’axe de rotation de l’au moins un rotor), de manière que le chemin du flux magnétique entre chaque rotor et chaque stator successifs (c’est-à-dire qui se suivent directement) soit axial. En d’autres termes, chaque rotor et stator successifs se font face et sont séparés par un entrefer d’épaisseur axial (ou jeu axial entre le rotor et le stator). De manière avantageuse, la machine électrique à flux axial peut comprendre axialement une succession de rotor et de stator. La multiplication de rotors et/ou stators permet d’accroitre les performances (couple et puissance notamment), et ce sur un encombrement restreint. De préférence, la machine électrique à flux axial peut comprendre deux rotors et un stator, ou deux stators et un rotor (machine dite « à double stator et simple rotor ») ou une alternance de rotors et de stators. Le rotor de l’invention est particulièrement avantageux lorsqu’il est en sandwich entre deux stators puisque son épaisseur peut alors être réduite au minimum. Une machine à deux rotors et un stator peut ainsi successivement axialement comprendre un premier rotor, un stator central (c’est-à-dire entre les deux rotors) et un deuxième rotor. Une machine à deux stators et un rotor peut ainsi successivement axialement comprendre un premier stator, un rotor central (c’est-à-dire entre les deux stators) et un deuxième stator. Une machine à deux rotors et deux stators peut ainsi successivement axialement comprendre un premier rotor, un premier stator, un deuxième rotor et un deuxième stator. La FIG. 1 illustre, de manière schématique et non limitative, un premier mode de réalisation d’un rotor de machine électrique à flux axial selon l’invention. Le rotor 1 comprend un disque de rotor 2 en matériau métallique comprenant des logements 5 répartis circonférentiellement dans le disque de rotor 2. Les logements 5 traversent totalement le disque de rotor axialement. A l’intérieur de ces logements 5, sont mis en place des aimants permanents 4. Les aimants permanents 4 traversent totalement le disque de rotor 2 de manière à créer un rotor à aimants permanents traversants, permettant de limiter l’encombrement axial d’une machine à flux axial, notamment de type à aimants permanents traversants. En effet, avec ce type de rotor, on peut utiliser une machine à un rotor et à deux stators, un stator en vis-à-vis de chaque face du disque de rotor. Le disque de rotor 2 peut comprendre un anneau externe 3 pour retenir les aimants permanents 4 radialement, notamment lors de la mise en rotation du rotor 1. La partie interne du disque de rotor 2 peut comprendre des évidements 6 de manière à limiter la masse du rotor et donc à limiter les efforts inertiels. Le disque de rotor 2 comprend des bras radiaux 17 s’étendant radialement entre les logements 5 (et donc entre les aimants permanents 4) depuis une extrémité radiale interne 13 jusqu’à une extrémité radiale externe 12. Au niveau des extrémités radiales interne 13 et externe 12, les bras radiaux 17 comportent des talons 11 et 16 qui viennent en contact 7 et 14 circonférentiellement et radialement avec les aimants permanents de manière à maintenir les aimants permanents 4 en position au montage et en service. Entre ces talons 11 et 16, faisant office de deuxième et troisième portions, se trouve une première portion 8 dont la largeur circonférentielle est strictement inférieure à la largeur circonférentielle des talons 11 et 16. Ainsi, les aimants permanents 4 ne sont pas en contact avec la première portion 8 et des jeux circonférentiels 9, 10 séparent la première portion 8 et les aimants permanents 4. Ces jeux circonférentiels 9 et 10 peuvent être laissés vide pour laisser l’air circuler ou être comblés par un matériau de surmoulage (ou d’enrobage), tel qu’une résine ou un plastique (résine époxy ou PEEK par exemple). Le disque de rotor 2 comprend également une ouverture circulaire centrale 15 pour la mise en place d’un arbre de rotor (non visible). Les logements 5 et les aimants permanents 4 ont une forme qui permet de maximiser le couple électromagnétique de la machine électrique, forme qui est généralement de type trapézoïdal dont la plus grande base est du côté externe du rotor, mais d’autres formes peuvent être envisagées. Pour améliorer la liaison mécanique, un matériau de surmoulage peut optionnellement être mis en place pour former un disque plein autour du disque de rotor 2 et des aimants permanents 4. Ce matériau d’enrobage peut notamment combler les espaces vides entre les bras radiaux 17 et les aimants permanents 4 et combler les évidements 6 de la partie interne du disque de rotor 2. Cela permet aussi d’alléger le rotor. La FIG. 2 illustre, de manière schématique et non limitative, un deuxième mode de réalisation d’un rotor de machine électrique à flux axial selon l’invention. Le rotor comprend un disque de rotor 2 en matériau métallique comprenant des logements répartis circonférentiellement dans le disque de rotor 2. Les logements traversent totalement le disque de rotor axialement. A l’intérieur de ces logements, sont mis en place des aimants permanents 4. Les aimants permanents 4 traversent totalement le disque de rotor 2 de manière à créer un rotor à aimants permanents traversants, permettant de limiter l’encombrement axial d’une machine à flux axial, notamment de type à aimants permanents traversants. En effet, avec ce type de rotor, on peut utiliser une machine à un rotor et à deux stators, un stator en vis-à-vis de chaque face du disque de rotor. Le disque de rotor 2 peut comprendre un anneau externe 3 pour retenir les aimants permanents 4 radialement, notamment lors de la mise en rotation du rotor. La partie interne du disque de rotor 2 peut comprendre des évidements 6 de manière à limiter la masse du rotor et donc à limiter les efforts inertiels. Le disque de rotor 2 comprend des bras radiaux 17 s’étendant radialement entre les logements (et donc entre les aimants permanents 4) depuis une extrémité radiale interne 13 jusqu’à une extrémité radiale externe 12. Les bras radiaux 17 comprennent, dans ce mode de réalisation, une barre centrale 18 qui s’étend radialement entre les extrémités radiales interne 13 et externe 12. Ces bras radiaux 17 comportent également des nervures 19 partant de la barre centrale 18 et s’étendant en direction des aimants permanents 4, de part et d’autre de la barre centrale 18. Les extrémités de ces nervures 19 servent de moyen de blocage circonférentiel des aimants. Ainsi, les extrémités des nervures 19 sont en contact 20 avec les aimants permanents 4. Optionnellement et tel que représenté, les nervures 19 sont chanfreinées (elles présentent un chanfrein 21) de manière à limiter la surface de contact entre les aimants permanents 4 et les nervures 19, ce qui permet de limiter l’échauffement du rotor. Bien entendu, les nervures 19 peuvent ne pas être chanfreinées. Ainsi, au moins une partie de la barre centrale 18 forme une première portion 22 dont la largeur circonférentielle peut être inférieure d’au moins 30% à la largeur circonférentielle des deuxième et troisième portions, la deuxième portion comprenant la barre centrale 18 et les nervures 19 juste avant (radialement de l’intérieur vers l’extérieur) la première portion 22, et la troisième portion comprenant la barre centrale 18 et les nervures 19 juste après (radialement de l’intérieur vers l’extérieur) la première portion 22. Ainsi, les aimants permanents 4 ne sont pas en contact avec la première portion 22 et des jeux circonférentiels 20 et 21 séparent la première portion 22 et les aimants permanents 4. Ces jeux circonférentiels 20 et 21 peuvent être laissés vide pour laisser l’air circuler ou être comblés par un matériau de surmoulage (ou d’enrobage), tel qu’une résine ou un plastique (résine époxy ou PEEK par exemple). Le disque de rotor 2 comprend également une ouverture circulaire centrale pour la mise en place d’un arbre de rotor (non visible). Les logements et les aimants permanents 4 sont sensiblement de forme trapézoïdale dont la plus grande base est du côté externe du rotor pour optimiser le volume d’aimants permanents du rotor et donc les performances de la machine électrique. Pour améliorer la liaison mécanique, un matériau de surmoulage peut optionnellement être mis en place pour former un disque plein autour du disque de rotor 2 et des aimants permanents 4. Ce matériau d’enrobage peut notamment combler les espaces vides entre les bras radiaux 17 et les aimants permanents 4 et combler les évidements 6 de la partie interne du disque de rotor 2. Cela permet aussi d’alléger le rotor. La FIG. 3 illustre, de manière schématique et non limitative, une vue en coupe, dans un plan orthogonal à l’axe radial, d’un bras radial selon la FIG. 2 , au niveau des nervures. Le bras comprend une barre centrale 18, ici de section rectangulaire (mais elle pourrait avoir un autre type de section) et deux nervures 19, de part et d’autre de la barre centrale 18. Les nervures 19 comprennent des chanfreins 21 de manière à limiter la surface de contact des nervures 19 avec les aimants permanents (non représentés). La FIG. 4 illustre, de manière schématique et non limitative, un troisième mode de réalisation d’un rotor selon l’invention. La figure illustre seulement une portion du rotor 1 avec un aimant permanent et la moitié des bras radiaux de part et d’autre de l’aimant permanent. Comme pour les modes de réalisation des figures 1 et 2, le rotor comprend un disque de rotor métallique magnétique. Le disque de rotor comprend un anneau externe (non représenté) et des bras radiaux entre les aimants permanents 4 de section ici sensiblement trapézoïdale dont la plus grande base est du côté externe du rotor (mais d’autres formes pourraient être utilisées). Le disque de rotor comprend aussi une partie interne 27 avec des évidements 6. Ici, les bras radiaux du rotor sont formés à partir d’une poutre 23 en forme de I ou de H. La barre de liaison (aussi appelée barre centrale) 25 de la poutre 23 s’étend dans la direction axiale et les barres latérales (aussi appelées barres parallèles) 24 de la poutre s’étendent sensiblement dans la direction circonférentielle (orthogonale à la direction radiale). De ce fait, la surface des bras radiaux en contact des aimants permanents 4 est minimisée. Pour améliorer la liaison mécanique, un matériau de surmoulage 26 (ou d’enrobage) est mis en place pour former un disque plein autour du disque de rotor et des aimants. Ce matériau d’enrobage peut notamment combler les espaces vides entre les bras radiaux et les aimants permanents et combler les évidements 6 de la partie interne 27. Cela permet aussi d’alléger le rotor. Le matériau d’enrobage (comme pour les figures 1 et 2) peut être une résine, telle qu’une résine epoxy, ou un plastique, tel que le PEEK. Bien entendu, le matériau d’enrobage est ici optionnel. Lorsqu’il n’est pas utilisé, les espaces sont alors laissés vides, ce qui permet à l’air de circuler pour le refroidissement du rotor. La FIG. 5 illustre, de manière schématique et non limitative, un bras radial selon un mode de réalisation de l’invention illustré en FIG. 1 . Le bras radial a une longueur L entre l’extrémité radiale interne 13 et l’extrémité radiale externe 12. La première portion, située entre les talons situés aux extrémités radiales (selon FIG. 1 ) est située sur la distance L1, du point P1 au point P2. Le point P1 se trouve à au moins 10% de la longueur L en partant de l’extrémité radiale interne 13 et le point P2 se trouve à au plus 90% de la longueur L en partant de l’extrémité radiale interne 13. De ce fait, on peut utiliser des talons pour bloquer les aimants aux niveaux des extrémités radiales 12 et 13 et on peut diminuer la quantité de matériau métallique dans les bras radiaux notamment dans les zones propices à la formation des courants induits, c’est à-dire les zones les plus éloignées des extrémités. La FIG. 6 illustre, de manière schématique et non limitative, un quatrième mode de réalisation d’un rotor de machine électrique à flux axial selon l’invention. Le rotor 1 comprend un disque de rotor 2 en matériau métallique magnétique comprenant des logements répartis circonférentiellement dans le disque de rotor 2. Les logements traversent totalement le disque de rotor axialement. A l’intérieur de ces logements, sont mis en place des aimants permanents 4. Les aimants permanents 4 traversent totalement le disque de rotor 2 de manière à créer un rotor à aimants permanents traversants, permettant de limiter l’encombrement axial d’une machine à flux axial, notamment de type à aimants permanents traversants. En effet, avec ce type de rotor, on peut utiliser une machine à un rotor et à deux stators, un stator en vis-à-vis de chaque face du disque de rotor. Le disque de rotor 2 peut comprendre un anneau externe 3 pour retenir les aimants permanents 4 radialement, notamment lors de la mise en rotation du rotor. La partie interne du disque de rotor 2 peut comprendre des évidements de manière à limiter la masse du rotor et donc à limiter les efforts inertiels. Le disque de rotor 2 comprend des bras radiaux 17 s’étendant radialement entre les logements (et donc entre les aimants permanents 4) depuis une extrémité radiale interne 13 jusqu’à une extrémité radiale externe 12. Les bras radiaux 17 comprennent dans ce mode de réalisation une poutre 23 de section en forme de I ou de H avec la barre de liaison 28 de cette poutre (ou barre centrale reliant les deux barres parallèles) qui s’étend dans la direction circonférentielle et les deux barres parallèles (ou latérales) 29 s’étendent dans la direction axiale. Ainsi, les barres parallèles 29 sont en contact avec les aimants permanents 4 sur toute la longueur axiale des aimants permanents 4 et au niveau de la barre de liaison 28, l’épaisseur dans la direction axiale est réduite par rapport à l’épaisseur dans la direction axiale au niveau des barres parallèles 29. L’épaisseur axiale au niveau des barres parallèles 29 peut être inférieure ou égale à l’épaisseur du disque de rotor et l’épaisseur axiale au niveau de la barre de liaison 28 est strictement inférieure à l’épaisseur externe axiale du disque de rotor. Ainsi, la barre de liaison 28 forme une première portion. Le disque de rotor 2 comprend également une ouverture circulaire 15 centrale pour la mise en place d’un arbre de rotor (non visible). Les logements et les aimants permanents 4 sont sensiblement de forme trapézoïdale pour optimiser le volume d’aimants permanents du rotor et donc les performances de la machine électrique. Pour améliorer la liaison mécanique, un matériau de surmoulage peut optionnellement être mis en place pour former un disque plein autour du disque de rotor 2 et des aimants permanents 4. Ce matériau d’enrobage peut notamment combler les espaces vides entre les bras radiaux 17 et les aimants permanents 4 et combler les évidements de la partie interne du disque de rotor 2. Cela permet aussi d’alléger le rotor. La FIG. 7 illustre, de manière schématique et non limitative, une portion d’un rotor selon un cinquième mode de réalisation de l’invention. Ce mode de réalisation est une variante de la FIG. 2 . La portion représentée illustre un secteur avec un aimant permanent 4 et deux moitiés des bras radiaux 17 situés de part et d’autre de l’aimant permanent. Le rotor comprend un disque de rotor 2 en matériau métallique magnétique comprenant des logements (un seul logement représenté sur la figure) répartis circonférentiellement dans le disque de rotor. Les logements traversent totalement le disque de rotor axialement. A l’intérieur de ces logements, sont mis en place des aimants permanents 4. Les aimants permanents 4 traversent totalement le disque de rotor de manière à créer un rotor à aimants permanents traversants, permettant de limiter l’encombrement axial d’une machine à flux axial, notamment de type à aimants permanents traversants. En effet, avec ce type de rotor, on peut utiliser une machine à un rotor et à deux stators, un stator en vis-à-vis de chaque face du disque de rotor. Le disque de rotor peut comprendre un anneau externe 3 pour retenir les aimants permanents 4 radialement, notamment lors de la mise en rotation du rotor. La partie interne du disque de rotor peut comprendre des évidements 6 de manière à limiter la masse du rotor et donc à limiter les efforts inertiels. Le disque de rotor comprend des bras radiaux 17 s’étendant radialement entre les logements (et donc entre les aimants permanents 4) depuis une extrémité radiale interne jusqu’à une extrémité radiale externe. Les bras radiaux 17 comprennent dans ce mode de réalisation une barre centrale 18 qui s’étend radialement entre les extrémités radiales interne et externe. Ces bras radiaux 17 comportent également des nervures 19 partant de la barre centrale 18 et s’étendant en direction des aimants permanents 4, de part et d’autre de la barre centrale 18. Les extrémités de ces nervures 19 servent de moyen de blocage circonférentiel des aimants. Ainsi, les extrémités des nervures 19 sont en contact avec les aimants permanents 4. Optionnellement et non représenté, les nervures 19 pourraient être chanfreinées de manière à limiter la surface de contact entre les aimants permanents 4 et les nervures 19, ce qui permet de limiter l’échauffement du rotor. Ainsi, au moins une partie de la barre centrale 18 forme une première portion dont la largeur circonférentielle peut être strictement inférieure, par exemple d’au moins 30%, à la largeur circonférentielle des deuxième et troisième portions, la deuxième portion comprenant la barre centrale 18 et les nervures 19 juste avant (radialement de l’intérieur vers l’extérieur) la première portion et la troisième portion comprenant la barre centrale 18 et les nervures 19 juste après (radialement de l’intérieur vers l’extérieur) la première portion. Ainsi, les aimants permanents 4 ne sont pas en contact avec la première portion et des jeux circonférentiels séparent la première portion 22 et les aimants permanents 4. Ces jeux circonférentiels peuvent être laissés vide pour laisser l’air circuler ou être comblés par un matériau de surmoulage (ou d’enrobage), tel qu’une résine ou un plastique (résine époxy ou PEEK par exemple). Le disque de rotor 2 comprend également une ouverture circulaire centrale pour la mise en place d’un arbre de rotor (non visible). Les logements et les aimants permanents 4 sont sensiblement de forme trapézoïdale dont la plus grande base est du côté externe du rotor pour optimiser le volume d’aimants permanents du rotor et donc les performances de la machine électrique. Pour améliorer la liaison mécanique, un matériau de surmoulage peut optionnellement être mis en place pour former un disque plein autour du disque de rotor 2 et des aimants permanents 4. Ce matériau d’enrobage peut notamment combler les espaces vides entre les bras radiaux 17 et les aimants permanents 4 et combler les évidements 6 de la partie interne du disque de rotor. Cela permet aussi d’alléger le rotor. Cette variante se distingue de la FIG. 2 par l’ajout d’un canal de refroidissement 30 dans la barre centrale 18. Ce canal de refroidissement 30 s’étend radialement, sur au moins toute la longueur radiale des aimants permanents 4 de manière à permettre la circulation d’un fluide de refroidissement dans la barre centrale 18, entre les aimants permanents 4. La FIG. 8 illustre, de manière schématique et non limitative un exemple de machine électrique à flux axial selon l’invention. La machine électrique comprend un rotor 1 et deux stators 100, un de chaque côté du rotor 1. Le rotor 1 tourne autour d’un axe de rotation A matérialisé par le trait mixte. Le rotor comprend des aimants permanents 4 traversant totalement le rotor 1 pour être en vis-à-vis d’un stator 100 de chaque côté. Ainsi, l’encombrement axial de la machine électrique est réduit. Le rotor de la machine électrique est compatible avec d’autres conceptions de machines électriques (nombre de rotors et de stators). Exemples Les différents modes de réalisation de l’invention ont été comparés à un exemple de machine électrique à flux axial de l’art antérieur. La FIG. 9 illustre le rotor de la machine électrique à flux axial de l’art antérieur. Ce rotor comprend des bras axiaux 17 de section constante entre les aimants permanents 4 et comblant tout l’espace vide entre les aimants permanents 4 et sur l’épaisseur externe du disque de rotor. Les pertes énergétiques des différents rotors de l’invention ont été comparées au rotor de la FIG. 9 . Le mode de réalisation de la FIG. 1 permet par exemple de réduire cette température de 13°C par rapport au rotor de la FIG. 9 de l’art antérieur, toute chose égale par ailleurs. Rotor (1) pour machine électrique à flux axial comprenant un disque de rotor (2) en matériau métallique et des aimants permanents (4), le disque de rotor (2) comprenant une épaisseur externe axiale au niveau de sa surface cylindrique externe et des logements (5) répartis circonférentiellement au sein du disque de rotor (2), les aimants permanents (4) étant positionnés dans lesdits logements (5), le disque de rotor (2) comprenant des bras radiaux (17) séparant lesdits logements (5), le disque de rotor (2) comprenant des moyens de blocage radial et circonférentiel pour bloquer en position les aimants permanents (4) radialement et circonférentiellement dans le disque de rotor (2), caractérisé en ce que chaque bras radial (17) comprend au moins une première portion (8, 22), chaque première portion (8, 22) comprenant une épaisseur axiale strictement inférieure à l’épaisseur externe axiale du disque de rotor (2) et/ou une largeur circonférentielle strictement inférieure aux largeurs circonférentielles dans une deuxième et une troisième portions du bras radial (17) positionnées radialement de part et d’autre de la première portion (8, 22), la première portion (8, 22) étant à distance des extrémités radiales (12, 13) du bras radial (17). Rotor (1) selon la revendication 1, dans lequel lesdits logements (5) sont de section sensiblement trapézoïdale, de préférence la plus grande base du trapèze est du côté externe du rotor. Rotor (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel lesdits moyens de blocage radial et circonférentiels sont formés par des talons (11, 16) aux extrémités radiales (12, 13) des bras radiaux (17), au niveau de la jonction entre chaque bras radial (17) et les logements (5) de part et d’autre dudit bras radial (17). Rotor (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ladite première portion est à distance des aimants permanents (4) de part et d’autre dudit bras radial (17). Rotor (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel au moins un bras radial (17), de préférence chaque bras radial (17), comprend un canal de refroidissement s’étendant radialement, pour faire circuler un fluide de refroidissement. Rotor (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel chaque bras radial (17) comprend une poutre (23) de section en I, en H, en L ou en T ou en croix s’étendant dans la direction radiale, de préférence une poutre en I, la barre de liaison (25) de la section en I ou en H s’étendant dans la direction circonférentielle ou dans la direction axiale. Rotor (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel ledit bras radial (17) comprend une barre radiale (18) et de préférence des nervures (19) fixées sur la barre radiale (18) et orientées vers les aimants permanents (4), de part et d’autre de la barre radiale (18). Rotor (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le disque de rotor (2) comprend un support de rotor, le support de rotor comprenant les bras radiaux (17) et un anneau (3) ou une frette annulaire formant le moyen de blocage radial des aimants permanents. Rotor (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le disque de rotor (2) comprend une partie interne (27) avec au moins un évidement (6). Rotor (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le rotor (1) comprend un élément de surmoulage (26), l’élément de surmoulage (26) enveloppant le disque de rotor (2) et les aimants permanents (4). Rotor (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’élément de surmoulage (26) est en résine, de préférence en résine époxy, ou en plastique, de préférence en PEEK. Rotor (1) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la première portion (8, 22) et/ou la deuxième portion et/ou la troisième portion de chaque bras radial (17) a, dans la direction radiale, une largeur circonférentielle constante ou variable, de préférence lorsque la largeur circonférentielle de la portion considérée est variable, cette largeur circonférentielle est décroissante de l’extrémité radiale interne (13) à l’extrémité radiale externe (12). Machine électrique à flux axial comprenant au moins un stator (100) et au moins un rotor (1) selon l’une des revendications précédentes. Machine électrique à flux axial selon la revendication précédente, comprenant deux rotors (1) et un stator (100), ou deux stators (100) et un rotor (1) ou deux stators (100) et deux rotors (1).