FR 3148443 A1 20241108 FR 2304472 A 20230504 L’invention concerne un alliage d’aluminium de composition, en % en poids : Si : environ 1,7 % – environ 7,0 %, Fe : environ 0,3 % – environ 0,5 %, Cu : environ 0,3 % – environ 1,0 %, Mn : environ 0,2% – environ 0,6 %, Mg : environ 0,2 % – environ 0,6 %, Zn : environ 0,2 % – environ 0,6 %, Ti, Cr, Sn, Pb, Zr, V, Sr, Ni : ≤ environ 0,1 %, autres éléments : chaque ≤0,05%, ensemble ≤ 0,15%, reste : Al. L’invention concerne également un produit laminé ou extrudé en alliage selon l’invention. L’alliage selon l’invention est particulièrement adapté au recyclage comprend de préférence au moins 20 % de déchets post-consommation, préférablement provenant de véhicules hors d’usage, plus préférablement provenant de d’aluminium fragmenté par des broyeurs automobiles, le twitch. Figure d'abrégé : Fig. 1 Alliage d’aluminium pour recyclage et procédé de fabrication Domaine de l’invention L’invention concerne le domaine des alliages d’aluminium destinés à la fabrication de pièces pour des véhicules automobiles produits à partir de produits recyclés. Etat de la technique Les alliages d’aluminium sont utilisés de manière croissante dans la construction automobile pour réduire le poids des véhicules et ainsi diminuer la consommation de carburant et les rejets de gaz à effet de serre. Usuellement, les alliages d’aluminium servant dans la construction automobile sont recyclés dans les pièces moulées et en particulier les pièces du moteur. Cependant, l’évolution de la propulsion automobile des moteurs thermiques vers le moteur électrique va supprimer cette filière de recyclage. Il y a donc une demande pour des alliages d’aluminium fabriqués à partir de produits recyclés d’autant plus importante que les constructeurs doivent augmenter l’utilisation de produits recyclés pour diminuer la quantité d’équivalent CO2 émis par la production des véhicules. La demande US20210108293 divulgue une tôle en alliage d'aluminium ayant une composition chimique contenant Si : 2,3-3,8 % en masse, Mn : 0,35-1,05 % en masse, Mg : 0,35-0,65 % en masse, Fe : 0,01-0,45 % en masse, et au moins un élément choisi dans le groupe constitué par Cu : 0,0010-1,0 % en masse, Cr : 0,0010-0,10 % en masse, Zn : 0,0010-0,50 % en masse, et Ti : 0,0050-0,20 % en masse. Le rapport entre la teneur en Si et la teneur en Mn est de 2,5 ou plus et de 9,0 ou moins. La tôle en alliage d'aluminium présente un allongement de 23 % ou plus et un exposant d'écrouissage de 0,28 ou plus à une déformation nominale de 3 %. Une telle tôle en alliage d'aluminium est bien adaptée aux applications de formage à la presse (emboutissage), telles que le formage de panneaux de carrosserie automobile. La demande WO2018/175876 divulgue des techniques de moulage de produits métalliques présentant une résistance et une formabilité élevées à partir de déchets métalliques recyclés, sans ajout d'une quantité substantielle ni même d'une quantité quelconque d'aluminium primaire. Des éléments d'alliage supplémentaires, tels que le magnésium, peuvent être ajoutés à des déchets métalliques, lesquels peuvent être coulés et traités pour produire une bobine métallique d'épaisseur finale souhaitée et ayant des propriétés métallurgiques et mécaniques souhaitables, telles qu'une résistance et une formabilité élevées. Des déchets de métal bon marché et recyclés peuvent ainsi être réemployés efficacement pour de nouvelles applications, dans l'automobile ou comme matière première de canettes de boisson. La demande JP2005298922 a pour problème à résoudre de fournir de manière peu coûteuse une tôle d'alliage d'aluminium à former, qui présente une aptitude au formage par pliage adéquate, une faible anisotropie de pliage et une aptitude supérieure au durcissement par cuisson après revêtement, qui présente un faible vieillissement à température ambiante et une résistance adéquate aux marques de lignage. Sa solution est une tôle d'alliage d'aluminium faite d'un alliage à base de Al-Mg-Si ou d'un alliage à base de Al-Mg-Si-Cu ; satisfaisant chaque condition de (C 1/10 + C 1/4 )/2 > C 1/2 et 30 1/10 +C 1/4 ) 1/10 , C 1/4 et C 1/2 sont définis comme étant la densité d'orientation du cube à des positions respectives de 1/10, 1/4 et 1/2 de profondeur à partir de la surface de la tôle dans le sens de l'épaisseur de la tôle ; a une densité d'orientation {001} dans une plage de 2 à 50, dans une région de 1/10 à 1/4 de profondeur dans le sens de l'épaisseur de la tôle; et a des taux de corne à 0 degré et 90 degrés de 5% ou plus. La méthode de fabrication comprend des conditions de coulée et de laminage à chaud strictement prescrites. Les conditions des structures métallographiques dans une plaque coulée et une tôle après avoir été laminée à chaud, qui sont des produits intermédiaires, sont prescrites. La demande WO2022/026825 divulgue de nouveaux alliages d'aluminium 6xxx. Dans une approche, un nouvel alliage d'aluminium 6xxx peut comprendre de 0,25 à 0,60 % en poids. % Fe, 0,8-1,2 poids. % Si, 0,35-1,1 en poids. % Mg, 0,05-0,8 poids. % Mn, jusqu'à 0,30 poids. % Cu, jusqu'à 0,35 poids. % Zn, jusqu'à 0,15 poids. % Ti, jusqu'à 0,15 % en poids. % chacun de Cr, Zr et V, le reste étant de l'aluminium, des éléments accessoires et des impuretés. Les nouveaux alliages d'aluminium 6xxx peuvent être fabriqués à partir d'alliages d'aluminium recyclés. La demande WO9960181 divulgue un alliage d'aluminium pour automobile qui a une composition d'alliage d'aluminium comprenant 3,5 à 5 % en poids de Si, 0,3 à 1,5 % en poids de Mg, 0,4 à 1,5 % en poids de Zn, 0,4 à 1,5 % en poids de Cu, 0,4 à 1,5 % en poids de Fe et 0,6 à 1 % en poids de Mn, et en outre un ou plusieurs parmi 0,01 à 0,2 % en poids de Cr, 0,01 à 0,2 % en poids de Ti, 0,01 à 0,2 % en poids de Zr et 0,01 à 0,2 % en poids de V, le résidu de la composition étant de l'aluminium et des impuretés obligatoires. Il existe donc un besoin pour recycler des chutes et déchets pour réaliser des tôles de carrosserie pour l’industrie automobile. Problème posé Le problème à résoudre est de développer un alliage d’aluminium qui vise un excellent compromis entre la résistance mécanique, son aptitude à la mise en forme, sa résistance à la corrosion, son aptitude à la fabrication tout en étant produit avec un maximum de déchets post consommation. Objet de l’invention Un premier objet de l’invention est un alliage d’aluminium de composition, en % en poids : Si : environ 1,7 % – environ 7,0 %, Fe : environ 0,2 % – environ 0,8 %,, Cu : environ 0,3 % – environ 1,0 %, Mn : environ 0,2% – environ 0,6 %, Mg : environ 0,2 % – environ 0,6 %, Zn : environ 0,2 % – environ 0,6 %, Ti, Cr, Sn, Pb, Zr, V, Sr, Ni : ≤ environ 0,1 %, autres éléments : chaque ≤0,05%, ensemble ≤ 0,15%, reste : Al. Un deuxième objet de l’invention est un produit laminé ou extrudé en alliage selon l’invention. Un troisième objet de l’invention est un procédé de fabrication d’un produit selon l’invention comprenant les étapes successives : a) Approvisionnement d’alliages d’aluminium et de métaux d’addition les alliages d’aluminium étant à au moins 20 % sous la forme de déchets post-consommation, b) Optionnellement tri des déchets post-consommation, c) Elaboration d’un alliage selon l’invention, à partir des alliages d’aluminium comprenant des déchets post-consommation optionnellement triés et de métaux d’addition approvisionnés d) Coulée de l’alliage d’une forme brute, préférentiellement par coulée verticale semi continue, e) Homogénéisation et/ou réchauffage de la forme brute, f) Déformation à chaud et optionnellement à froid par laminage ou extrusion de la forme brute, g) Mise en solution puis trempe de la forme brute ainsi déformée, h) Optionnellement pré revenu typiquement à une température de pré revenu de 60 à 120°C pendant une durée de 1 à 24 heures, i) Maturation préférentiellement de 24 heures à 6 mois. Un quatrième objet de l’invention est l’utilisation d’un produit selon l’invention pour la fabrication de pièces pour des véhicules automobiles. Description des figures : Cette figure montre le LDH en fonction de l’aptitude au recyclage. : Cette figure montre l’allongement Ag% à l’état T4 en fonction de la tendance à la crique au laminage à froid (criquabilité). : Cette figure montre le compromis entre le LDH et la limite d’élasticité à l’état T4. : Cette figure montre décrit l’outil de mesure du LDH. Description de l’invention Tous les alliages d'aluminium dont il est question ci-après sont désignés, sauf mention contraire, selon les règles et désignations définies par l’«Aluminum Association » dans les « Registration Record Series » qu'elle publie régulièrement. Sauf mention contraire, les compositions sont exprimées en % en poids. L’expression 1.4 Cu signifie que la teneur en cuivre exprimée en % en poids est de 1.4%. Les groupes d’alliages, également appelés séries, sont définies dans l’EN 573-1 (2005). Les états métallurgiques dont il est question sont désignés selon la norme européenne EN-515. Les caractéristiques mécaniques statiques en traction, en d’autres termes la résistance à la rupture Rm, la limite d’élasticité conventionnelle à 0.2% d’allongement Rp0.2, l’allongement à striction Ag% et l’allongement à la rupture A%, sont déterminées par un essai de traction selon la norme NF EN ISO 6892-1, le prélèvement et le sens de l’essai étant définis par la norme EN 485-1. Les angles de pliage, appelés alpha, sont déterminés par essai de pliage 3-points selon la norme NF EN ISO 7438 et les procédures VDA 238-100 et VDA 239-200 version 2017. Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN 12258 s’appliquent. Le paramètre LDH est largement utilisé pour l’évaluation de l’aptitude à l’emboutissage des tôles. Il a fait l’objet de nombreuses publications, notamment celle de R. Thompson, «The LDH test to evaluate sheet metal formability - Final Report of the LDH Committee of the North American Deep Drawing Research Group», SAE conference, Detroit, 1993, SAE Paper n°930815. Il s’agit d’un essai d’emboutissage d’un flan bloqué en périphérie par un jonc. La pression serre-flan est ajustée pour éviter un glissement dans le jonc. Le flan, de dimensions 120 mm x 160 mm, est sollicité dans un mode proche de la déformation plane. Le poinçon utilisé est hémisphérique. La précise les dimensions des outils utilisés pour réaliser ce test. La lubrification entre le poinçon et la tôle est assurée par de la graisse graphitée. La vitesse de descente du poinçon est de 50 mm/min. La valeur dite LDH est la valeur du déplacement du poinçon à rupture, soit la profondeur limite de l’emboutissage. Elle correspond en fait à la moyenne de trois essais, donnant un intervalle de confiance à 95 % sur la mesure de 0.2 mm. Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN 12258-1 (1998) s’appliquent. Sauf mention contraire, les définitions de la norme EN 12258-3 (2003) s’appliquent. L’aluminium pur ou allié sous forme de lingot de métal primaire présente généralement l’inconvénient de générer lors de sa fabrication des émissions importantes de CO 2 et on essaie donc de limiter son utilisation. En ce qui concerne les autres sources de métal, on distingue les chutes de fabrication pré-consommation, qui sont générées avant que le métal ne soit livré au client final : l’acheteur de fenêtre, l’utilisateur de chambre à vide, l’acheteur de voiture, la compagnie aérienne etc. et les déchets post consommation qui sont récupérés après utilisation du produit, typiquement sur la voiture à la casse, dans un centre de tri. Les étapes de fabrication de produits en aluminium génèrent de nombreuses chutes de fabrication pré-consommation lors de l’ensemble des étapes. Il peut s’agir par exemple d’extrémités de plaques ou billettes coulées ayant été chutées avant corroyage à chaud, d’extrémités de produits laminés ou filés ayant été chutées lors du procédé de fabrication de tôles ou de profilés, de squelettes des flans utilisés pour l’emboutissage, de copeaux d’usinage etc. Les déchets post-consommation sont par exemple des cadres de fenêtre usagées, des pièces automobiles récupérées à la casse, des automobiles broyées, des avions démontés etc. Les déchets post-consommation peuvent être approvisionnés bruts, sous forme compactée ou optionnellement avoir été fondus séparément et éventuellement solidifiés. On approvisionne également des éléments d’addition sous forme appropriée. Il peut s’agir d’éléments sous leur forme métallique ou sous une forme alliée. Sauf mention contraire, les définitions de la « Scrap Specification Circular 2022 » de l’ISRI (Institue of Scrap Recycling Industries) s’appliquent. En particulier le twitch est défini comme des déchets ou scrap d’aluminium fragmenté par des broyeurs automobiles Le twitch est dérivé du dispositif de séparation des milieux humides ou secs, le matériau est sec et ne contient pas plus de 1 % maximum de zinc libre, 1 % maximum de magnésium libre et 1 % maximum de fer analytique. Il ne contient pas plus de 2 % au total de matières non métalliques, dont pas plus de 1 % de caoutchouc et de plastique. Il est exempt de matériaux excessivement oxydés, de cartouches d'airbag ou de tout article scellé ou sous pression. La température ambiante est toute température compatible avec le travail des humains de 5 à 35°C. La température ambiante peut être une température de 5°C, 6°C, 7°C, 8°C, 9°C, 10°C, 11°C, 12°C, 13°C, 14°C, 15°C, 16°C, 17°C, 18°C, 19°C, 20°C, 21°C, 22°C, 23°C, 24°C, 25°C, 26°C, 27°C, 28°C, 29°C, 30°C, 31°C, 32°C, 33°C, 34°C, 35°C. Le terme "environ", lorsqu'il est utilisé en relation avec une variable numérique mesurable, se réfère à la valeur indiquée de la variable et à toutes les valeurs de la variable qui se trouvent dans les limites de l'erreur expérimentale de la valeur indiquée ou dans les limites de ±10 pour cent de la valeur indiquée, la valeur la plus élevée étant retenue. Description détaillée L’invention repose sur la constatation faite par la demanderesse qu’il est tout à fait possible, grâce à une composition et un procédé de fabrication adaptés, de produire des tôles à partir du recyclage de déchets d’aluminium post consommation possédant une aptitude acceptable à l’emboutissage, une bonne résistance à la corrosion et des propriétés mécaniques notamment adaptées à la production de carrosserie automobile. Les plages de concentration imposées aux éléments constitutifs de ce type d’alliage s’expliquent de ce fait par les raisons suivantes : Si : La teneur en Si est d’environ 1,7% à environ 7,0 %. Une teneur en Si d’au moins environ 1,7 % facilite l’utilisation de produits recyclés et en particulier de twitch. Les précipités Mg2Si ou Mg 5 Si 6 contribuent au durcissement de l’alliage pendant un revenu, par exemple pendant la cuisson des peintures. Cependant une teneur en Si supérieure à environ 7,0 %dégrade l’aptitude au laminage à chaud et à froid en provoquant des criques de rives qui réduisent la largeur utilisable d’une tôle laminée voire provoque sa rupture pendant la fabrication. L’excès de Si par rapport au Mg contribue à la formabilité à l’état T4. Avantageusement Si ≥ 2.0 %, préférablement Si ≥ 2.2 %, plus préférablement Si ≥ 2.5 %, plus préférablement Si ≥2.8 % et/ou Si ≤ 6 %, préférablement Si ≤ 5 %, plus préférablement Si ≤ 4,3 %, plus préférablement Si ≤4,1 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en Si est au moins environ 1,9%, ou est au moins environ 2,1%, ou est au moins environ 2,3%, ou est au moins environ 2,5%, ou est au moins environ 2,7%, ou est au moins environ 2,9%, ou est au moins environ 3,1%, ou est au moins environ 3,3%, ou est au moins environ 3,5%, ou est au moins environ 3,7%, ou est au moins environ 3,9%, ou est au moins environ 4,1%, ou est au moins environ 4,3%, ou est au moins environ 4,5%, ou est au moins environ 4,7%, ou est au moins environ 4,9%, ou est au moins environ 5,1%, ou est au moins environ 5,3%, ou est au moins environ 5,5%, ou est au moins environ 5,7%, ou est au moins environ 5,9%, ou est au moins environ 6,1%, ou est au moins environ 6,3%, ou est au moins environ 6,5%, ou est au moins environ 6,7%, et/ou est au plus environ 6,8%, ou est au plus environ 6,6%, ou est au plus environ 6,4%, ou est au plus environ 6,2%, ou est au plus environ 6,0%, ou est au plus environ 5,8%, ou est au plus environ 5,6%, ou est au plus environ 5,4%, ou est au plus environ 5,2%, ou est au plus environ 5,0%, ou est au plus environ 4,8%, ou est au plus environ 4,6%, ou est au plus environ 4,4%, ou est au plus environ 4,2%, ou est au plus environ 4,0%, ou est au plus environ 3,8%, ou est au plus environ 3,6%, ou est au plus environ 3,4%, ou est au plus environ 3,2%, ou est au plus environ 3,0%, ou est au plus environ 2,8%, ou est au plus environ 2,6%, ou est au plus environ 2,4%, ou est au plus environ 2,2%, ou est au plus environ 2,0%. Fe : La teneur en Fe est d’environ 0,2 % à environ 0,8%. Une teneur en Fe d’au moins environ 0,2 % facilite l’utilisation de produits recyclés. Une teneur en Fe supérieure à environ 0,8 % dégrade l’aptitude au laminage à chaud et à froid en provoquant des criques de rives qui réduisent la largeur utilisable d’une tôle laminée voire provoque sa rupture pendant la fabrication. Une teneur en Fe supérieure à environ 0,8 % peut également rendre le produit impropre à la mise en forme, notamment parce que l’aptitude au pliage peut être dégradée. Avantageusement Fe ≥ 0,25 %, préférablement Fe ≥0,30 %, plus préférablement Fe ≥ 0,33 %, plus préférablement Fe ≥0,35 %, plus préférablement Fe ≥0,37 % et/ou Fe ≤ 0,75 %, préférablement Fe ≤0,65 %, plus préférablement Fe ≤ 0,55 %, plus préférablement Fe ≤0,50 %, plus préférablement Fe ≤0,45 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en Fe est au moins environ 0,22%, ou est au moins environ 0,24%, ou est au moins environ 0,26%, ou est au moins environ 0,28%, ou est au moins environ 0,30%, ou est au moins environ 0,32%, ou est au moins environ 0,34%, ou est au moins environ 0,36%, ou est au moins environ 0,38%, ou est au moins environ 0,40%, ou est au moins environ 0,42%, ou est au moins environ 0,44%, ou est au moins environ 0,46%, ou est au moins environ 0,48%, ou est au moins environ 0,50%, ou est au moins environ 0,52%, ou est au moins environ 0,54%, ou est au moins environ 0,56%, ou est au moins environ 0,58%, ou est au moins environ 0,60%, ou est au moins environ 0,62%, ou est au moins environ 0,64%, ou est au moins environ 0,66%, ou est au moins environ 0,68%, ou est au moins environ 0,70%, ou est au moins environ 0,72%, ou est au moins environ 0,74%, ou est au moins environ 0,76%, et/ou est au plus environ 0,78%, ou est au plus environ 0,76%, ou est au plus environ 0,74%, ou est au plus environ 0,72%, ou est au plus environ 0,70%, ou est au plus environ 0,68%, ou est au plus environ 0,66%, ou est au plus environ 0,64%, ou est au plus environ 0,62%, ou est au plus environ 0,60%, ou est au plus environ 0,58%, ou est au plus environ 0,56%, ou est au plus environ 0,54%, ou est au plus environ 0,52%, ou est au plus environ 0,50%, ou est au plus environ 0,48%, ou est au plus environ 0,46%, ou est au plus environ 0,44%, ou est au plus environ 0,42%, ou est au plus environ 0,40%, ou est au plus environ 0,38%, ou est au plus environ 0,36%, ou est au plus environ 0,34%, ou est au plus environ 0,32%, ou est au plus environ 0,30%, ou est au plus environ 0,28%, ou est au plus environ 0,26%, ou est au plus environ 0,24%. Cu : La teneur en Cu est environ 0,3 % environ 1,0 %. Le cuivre est un élément participant à la précipitation durcissante, ce qui est favorable pour augmenter la limite d’élasticité à l’état T4 et après cuisson des peintures. Une teneur en Cu supérieure à 0,3 % facilite par ailleurs l’utilisation de produits recyclés. Une teneur en Cu supérieure à environ 1% dégrade l’aptitude au laminage à chaud et à froid en provoquant des criques de rives qui réduisent la largeur utilisable d’une tôle laminée voire provoque sa rupture pendant la fabrication. De plus une teneur en Cu supérieure à environ 1% durcit trop et dégrade alors la formabilité, en particulier l’aptitude au pliage. Avantageusement Cu ≥ 0,43 %, préférablement Cu ≥0,45 %, plus préférablement Cu ≥ 0,48 %, plus préférablement Cu ≥0,50 %, plus préférablement Cu ≥0,35 % et/ou Cu ≤ 0,98 %, préférablement Cu ≤0,97 %, plus préférablement Cu ≤ 0,95 %, plus préférablement Cu ≤0,92 %, plus préférablement Cu ≤0,90 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cu est au moins environ 0,35%, ou est au moins environ 0,40%, ou est au moins environ 0,45%, ou est au moins environ 0,50%, ou est au moins environ 0,55%, ou est au moins environ 0,60%, ou est au moins environ 0,65%, ou est au moins environ 0,70%, ou est au moins environ 0,75%, ou est au moins environ 0,80%, ou est au moins environ 0,85%, ou est au moins environ 0,90%, et/ou est au plus environ 0,95%, ou est au plus environ 0,90%, ou est au plus environ 0,85%, ou est au plus environ 0,80%, ou est au plus environ 0,75%, ou est au plus environ 0,70%, ou est au plus environ 0,65%, ou est au plus environ 0,60%, ou est au plus environ 0,55%, ou est au plus environ 0,50%, ou est au plus environ 0,45%, ou est au plus environ 0,40%. Mn : La teneur en Mn est environ 0,2 % à environ 0,6% Le manganèse peut contribuer aux précipités intermétalliques communs et aux dispersoïdes. Une teneur minimale en Mn d’environ 0,2 % facilite l’utilisation de produits recyclés. Une teneur en Mn supérieure à environ 0.6% peut dégrader la formabilité à l’état T4 du fait notamment de l’augmentation de la fraction d’intermétalliques et de la diminution de la capacité d’écrouissage aux fortes déformations. Avantageusement Mn ≥ 0,21 %, préférablement Mn ≥0,22 %, plus préférablement Mn ≥ 0,23 %, plus préférablement Mn ≥0,24 %, plus préférablement Mn ≥0,25 % et/ou Mn ≤ 0,55 %, préférablement Mn ≤0,52 %, plus préférablement Mn ≤ 0,50 %, plus préférablement Mn ≤0,47 %, plus préférablement Mn ≤0,45 %. Dans un mode de réalisation Mn ≥ 0,2 % et ≤ 0,35% et de préférence, Mn ≥ 0,22 % et ≤ 0,33%. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mn est au moins environ 0,22%, ou est au moins environ 0,24%, ou est au moins environ 0,26%, ou est au moins environ 0,28%, ou est au moins environ 0,30%, ou est au moins environ 0,32%, ou est au moins environ 0,34%, ou est au moins environ 0,36%, ou est au moins environ 0,38%, ou est au moins environ 0,40%, ou est au moins environ 0,42%, ou est au moins environ 0,44%, ou est au moins environ 0,46%, ou est au moins environ 0,48%, ou est au moins environ 0,50%, ou est au moins environ 0,52%, ou est au moins environ 0,54%, ou est au moins environ 0,56%, et/ou est au plus environ 0,58%, ou est au plus environ 0,56%, ou est au plus environ 0,54%, ou est au plus environ 0,52%, ou est au plus environ 0,50%, ou est au plus environ 0,48%, ou est au plus environ 0,46%, ou est au plus environ 0,44%, ou est au plus environ 0,42%, ou est au plus environ 0,40%, ou est au plus environ 0,38%, ou est au plus environ 0,36%, ou est au plus environ 0,34%, ou est au plus environ 0,32%, ou est au plus environ 0,30%, ou est au plus environ 0,28%, ou est au plus environ 0,26%, ou est au plus environ 0,24%. Mg : La teneur en Mg est d’environ 0,2 % à environ 0,6%. Une teneur en Mg d’au moins environ 0,2 % facilite l’utilisation de produits recyclés. Les précipités Mg 2 Si contribuent au durcissement de l’alliage pendant un revenu, par exemple pendant la cuisson des peintures. L’excès de Si par rapport au Mg est favorable à la formabilité à l’état T4. Avantageusement Mg ≥ 0,22 %, préférablement Mg ≥0,25 %, plus préférablement Mg ≥ 0,27 %, plus préférablement Mg ≥0,32 %, plus préférablement Mg ≥0,35 % et/ou Mg ≤ 0,55 %, préférablement Mg ≤0,52 %, plus préférablement Mg ≤ 0,50 %, plus préférablement Mg ≤0,47 %, plus préférablement Mg ≤≤0,45 %. Dans un mode de réalisation, la teneur en Mg est au moins environ 0,22%, ou est au moins environ 0,24%, ou est au moins environ 0,26%, ou est au moins environ 0,28%, ou est au moins environ 0,30%, ou est au moins environ 0,32%, ou est au moins environ 0,34%, ou est au moins environ 0,36%, ou est au moins environ 0,38%, ou est au moins environ 0,40%, ou est au moins environ 0,42%, ou est au moins environ 0,44%, ou est au moins environ 0,46%, ou est au moins environ 0,48%, ou est au moins environ 0,50%, ou est au moins environ 0,52%, ou est au moins environ 0,54%, ou est au moins environ 0,56%, et/ou est au plus environ 0,58%, ou est au plus environ 0,56%, ou est au plus environ 0,54%, ou est au plus environ 0,52%, ou est au plus environ 0,50%, ou est au plus environ 0,48%, ou est au plus environ 0,46%, ou est au plus environ 0,44%, ou est au plus environ 0,42%, ou est au plus environ 0,40%, ou est au plus environ 0,38%, ou est au plus environ 0,36%, ou est au plus environ 0,34%, ou est au plus environ 0,32%, ou est au plus environ 0,30%, ou est au plus environ 0,28%, ou est au plus environ 0,26%, ou est au plus environ 0,24%. Zn : La teneur est d’environ 0,2 % à environ 0,6%. Le Zn étant un élément d’addition dans les alliages d’aluminium, il est intéressant d’en accepter dans un but de recyclage des chutes et déchets d’aluminium en particulier des véhicules hors d’usage. Ainsi une teneur en Zn d’au moins environ 0,2 % facilite l’utilisation de produits recyclés. Une teneur en Zn supérieure à environ 0,6 % durcit l’alliage à l’état T4 mais dégrade sa formabilité. Dans un mode de réalisation, la teneur en Zn est au moins environ 0,22%, ou est au moins environ 0,24%, ou est au moins environ 0,26%, ou est au moins environ 0,28%, ou est au moins environ 0,30%, ou est au moins environ 0,32%, ou est au moins environ 0,34%, ou est au moins environ 0,36%, ou est au moins environ 0,38%, ou est au moins environ 0,40%, ou est au moins environ 0,42%, ou est au moins environ 0,44%, ou est au moins environ 0,46%, ou est au moins environ 0,48%, ou est au moins environ 0,50%, ou est au moins environ 0,52%, ou est au moins environ 0,54%, ou est au moins environ 0,56%, et/ou est au plus environ 0,58%, ou est au plus environ 0,56%, ou est au plus environ 0,54%, ou est au plus environ 0,52%, ou est au plus environ 0,50%, ou est au plus environ 0,48%, ou est au plus environ 0,46%, ou est au plus environ 0,44%, ou est au plus environ 0,42%, ou est au plus environ 0,40%, ou est au plus environ 0,38%, ou est au plus environ 0,36%, ou est au plus environ 0,34%, ou est au plus environ 0,32%, ou est au plus environ 0,30%, ou est au plus environ 0,28%, ou est au plus environ 0,26%, ou est au plus environ 0,24%. Cr : La teneur en Cr est au plus d’environ 0,1 % en poids. Dans certains cas peut être ajouté pour affiner les grains et stabiliser la structure. La diminution de la teneur en Cr permet généralement d’améliorer la formabilité mesurée avec le LDH. Dans certains cas les présents inventeurs ont constaté de manière surprenante qu’une teneur maximale de Cr de 0,08 % avantageusement 0,05% et préférentiellement 0,02 % n’empêche pas le recyclage de quantité importante de scrap en provenance de l’industrie automobile, notamment de twitch. Dans un mode de réalisation, la teneur en Cr est au moins environ 0,01%, ou est au moins environ 0,02%, ou est au moins environ 0,03%, ou est au moins environ 0,04%, ou est au moins environ 0,05%, ou est au moins environ 0,06%, ou est au moins environ 0,07%, ou est au moins environ 0,08%, et/ou est au plus environ 0,09%, ou est au plus environ 0,08%, ou est au plus environ 0,07%, ou est au plus environ 0,06%, ou est au plus environ 0,05%, ou est au plus environ 0,04%, ou est au plus environ 0,03%, ou est au plus environ 0,02%. Dans un mode réalisation avantageux la teneur en Cr est au plus 0,08%. Ti : Une teneur maximum d’environ 0,1%, préférentiellement 0,10% est requise pour éviter les conditions de formation des phases primaires lors de la coulée verticale, qui ont un effet néfaste sur l’ensemble des propriétés revendiquées. Cet élément peut favoriser un durcissement par solution solide conduisant au niveau de caractéristiques mécaniques requis et cet élément a de plus un effet favorable sur la ductilité en service et la résistance à la corrosion. Dans un mode de réalisation la teneur en Ti est au minimum de 0,01% environ. Dans un mode de réalisation, la teneur en Ti est au moins environ 0,01%, ou est au moins environ 0,02%, ou est au moins environ 0,03%, ou est au moins environ 0,04%, ou est au moins environ 0,05%, ou est au moins environ 0,06%, ou est au moins environ 0,07%, ou est au moins environ 0,08%, et/ou est au plus environ 0,09%, ou est au plus environ 0,08%, ou est au plus environ 0,07%, ou est au plus environ 0,06%, ou est au plus environ 0,05%, ou est au plus environ 0,04%, ou est au plus environ 0,03%, ou est au plus environ 0,02%. Sn, Pb, Zr, V, Sr, Ni : La teneur maximum de ces éléments est d’environ 0,1%, préférentiellement 0,10%. Dans un mode de réalisation la teneur en de ces éléments est au minimum de 0,01% environ. Dans un mode de réalisation, la teneur de ces éléments est au moins environ 0,01%, ou est au moins environ 0,02%, ou est au moins environ 0,03%, ou est au moins environ 0,04%, ou est au moins environ 0,05%, ou est au moins environ 0,06%, ou est au moins environ 0,07%, ou est au moins environ 0,08%, et/ou est au plus environ 0,09%, ou est au plus environ 0,08%, ou est au plus environ 0,07%, ou est au plus environ 0,06%, ou est au plus environ 0,05%, ou est au plus environ 0,04%, ou est au plus environ 0,03%, ou est au plus environ 0,02%. Dans certains cas les présents inventeurs ont constaté de manière surprenante qu’une teneur maximale de Ni de 0,08 % et avantageusement de 0,05 % et préférentiellement 0.03% n’empêche pas le recyclage de quantité importante de scrap en provenance de l’industrie automobile, notamment de twitch. Les autres éléments sont typiquement des impuretés dont la teneur est maintenue inférieure ou égale à 0.05 % préférentiellement strictement inférieur à 0,05%, l’ensemble étant inférieur à 0,15%, le reste est l’aluminium. Dans un mode de réalisation l’alliage selon l’invention comprend au moins 20 % ou au moins 30% ou au moins 40% ou au moins 50% ou au moins 60% ou au moins 70% ou au moins 80% ou au moins 90% de déchets post-consommation ou au moins, préférablement provenant de véhicules automobiles hors d’usage, plus préférablement provenant de d’aluminium fragmenté par des broyeurs automobiles. Dans un mode avantageux de réalisation la composition de l’alliage selon l’invention est : Si : 1,7 % – 7,0 %, Fe : 0,2 % – 0,8 %,, Cu : 0,3 % – 1,0 %, Mn : 0,2% –0,35 %, Mg : 0,2 % –0,6 %, Zn : 0,2 % –0,6 %, Ti, Sn, Pb, Zr, V, Sr, : ≤ 0,1 %, Cr ≤ 0,08 %, Ni ≤ 0,08 % autres éléments : chaque ≤0,05%, ensemble ≤ 0,15%, reste : Al. Dans un autre mode avantageux de réalisation la composition de l’alliage selon l’invention est : Si : 1,7 % – 7,0 %, Fe : 0,2 % – 0,8 %,, Cu : 0,40 % – 1,0 %, Mn : 0,2% –0,6 %, Mg : 0,2 % –0,6 %, Zn : 0,2 % –0,6 %, Ti, Sn, Pb, Zr, V, Sr : ≤ 0,1 %, Cr ≤ 0,08 %, Ni ≤ 0,08 %, autres éléments : chaque ≤0,05%, ensemble ≤ 0,15%, reste : Al. L’invention concerne également des produits laminés ou extrudés en alliage selon l’invention. Dans un mode de réalisation avantageux les produits laminés selon l’invention sont à l’état mis en solution, trempé et pré-revenu ou mis en solution, trempé et revenu. Les produits selon l’invention présentent une aptitude à la déformation par laminage avantageuse. L’aptitude au laminage est notamment considérée comme satisfaisante quand peu de criques ou des criques de faible longueur se forment lors du laminage c’est-à-dire notamment quand la tendance à la crique au laminage à froid est faible. En réalisant des essais de laminage à froid tels que décrits dans l’exemple, on mesure une criquabilité en mm correspondant à la longueur maximale des criques formées après laminage à froid jusqu’à l’épaisseur 1 mm. Les produits laminés selon l’invention présentent avantageusement une criquabilité inférieure ou égale à 5mm, préférablement inférieure ou égale à 4mm, plus préférablement inférieure ou égale à 3 mm. Dans un mode de réalisation, le produit laminé selon l’invention a un LDH supérieur ou égal à 27,5 mm préférentiellement supérieur ou égal à 28,0 mm, plus préférentiellement supérieur ou égal à 28,5mm, plus préférentiellement supérieur ou égal à 28,7 mm. Augmenter la valeur du LDH permet d’améliorer la formabilité à l’emboutissage. Dans un mode de réalisation, le produit laminé selon l’invention à une limite d’élasticité Rp0,2 à l’état T4 minimum de 70 MPa, préférablement 80MPa, plus préférablement 90 MPa et/ou a une limite d’élasticité Rp0,2 à l’état T4 maximum de 140MPa, préférablement 130 MPa, plus préférablement 120 MPa. Une limite d’élasticité à l’état T4 trop basse va limiter la limite d’élasticité après cuisson des peintures. Une limite d’élasticité à l’état T4 trop forte augmente l’effort d’emboutissage. Limiter le maximum de la limite d’élasticité à l’état T4 est un compromis qui permet d’améliorer la formabilité mesurée avec le LDH. Dans un mode de réalisation, la limite d’élasticité Rp0,2 à l’état T4 est au minimum de 80 MPa et au maximum de 100 MPa. Ce mode de réalisation est un compromis qui permet d’augmenter l’aptitude à la mise en forme et l’aptitude à la déformation à chaud et à froid sans formation de criques. Dans un autre mode de réalisation, la limite d’élasticité Rp0,2 à l’état T4 est au minimum de 105 MPa et au maximum de 125 MPa. Ce mode de réalisation est un compromis qui permet d’augmenter l’aptitude au recyclage. Dans un mode de réalisation, le produit laminé selon l’invention a une limite d’élasticité Rp0,2 après cuisson des peintures minimum de 200 MPa, préférablement 210MPa et/ou a une limite d’élasticité Rp0,2 après cuisson des peintures maximum de 260MPa, préférablement 250 MPa. Augmenter la limite d’élasticité après la cuisson des peintures est avantageux pour diminuer l’épaisseur des pièces. Dans un mode de réalisation, la limite d’élasticité après cuisson des peintures est au minimum de 225 MPa, préférablement 235 MPa. Ce mode de réalisation est un compromis qui permet en outre d’augmenter l’aptitude au recyclage. Le procédé de fabrication des produits laminés ou extrudés comprend comprenant les étapes successives : d’approvisionnement, optionnellement de tri, d’élaboration d’alliage, de coulée, d’homogénéisation et/ou réchauffage, de déformation à chaud et optionnellement à froid, de mise en solution et trempe, optionnellement de pré-revenu, et de maturation. On réalise l’approvisionnement d’alliages d’aluminium et de métaux d’addition, les alliages d’aluminium étant à au moins 20 %, préférentiellement au moins 30 %, préférentiellement au moins 40 %, préférentiellement au moins 50 %, préférentiellement au moins 60 %, préférentiellement au moins 70 % sous la forme de déchets post-consommation. Les déchets post-consommation sont préférentiellement au moins 20 %, préférentiellement au moins 30 %, préférentiellement au moins 40 %, préférentiellement au moins 50 %, préférentiellement au moins 60 %, préférentiellement au moins 70 % sous la forme d’aluminium fragmenté par des broyeurs automobiles ou twitch. Optionnellement les déchets post-consommation sont triés. Dans un mode de réalisation avantageux les déchets post-consommation sont broyés, séparés par tamisage et les déchets de taille supérieure à 1 cm sont triés entre famille d’alliage, l’analyse étant avantageusement effectuée par LIBS (Laser Induced Breakdown Spectroscopy) ou par XRT (X-Ray Transmission). On élabore un alliage selon l’invention à partir à partir des alliages d’aluminium comprenant des déchets post-consommation optionnellement triés et de métaux d’addition approvisionnés. Une forme brute est coulée avec un alliage selon l’invention. De préférence la coulée est effectuée par coulée verticale semi-continue, à refroidissement direct (DC Casting). Pour une déformation à chaud par extrusion la forme brute est avantageusement une billette, de diamètre typiquement au moins 70 mm. Pour une déformation à chaud par laminage la forme brute est avantageusement une plaque de laminage, d’épaisseur typiquement au moins 250 mm. La forme brute est homogénéisée et/ou réchauffée typiquement à une température au-delà de la température de solvus de l’alliage, tout en évitant une fusion locale ou la brûlure pendant une durée au minimum 2 heures, préférentiellement 3 heures, plus préférentiellement 4 heures et au maximum de 7 heures, préférentiellement 6 heures, plus préférentiellement 5 heures. La température d’homogénéisation et/ou réchauffage est préférentiellement au maximum de 560°C, préférentiellement 550°C, plus préférentiellement 540°C, plus préférentiellement 530°C, et au minimum de 490°C, préférentiellement 500°C. Une température trop forte ou trop faible dégrade les propriétés mécaniques du produit. La forme brute est déformée à chaud et optionnellement à froid par laminage ou extrusion. Dans un mode de réalisation la forme brute, sous forme de plaque de laminage, est laminée à chaud typiquement jusqu’à une épaisseur de 3 à 8 mm. La température de début de laminage à chaud est typiquement de 450 °C à 550°C. Optionnellement le produit laminé obtenu après laminage à chaud est laminé à froid jusqu’à à une épaisseur typiquement de 0,5 à 4 mm. Dans un mode de réalisation l’épaisseur est de 0,7 à 3 mm. Dans un mode de réalisation l’épaisseur est de 0,9 à 2 mm. Dans un mode de réalisation la forme brute, sous forme de billette, est extrudée à chaud. La température de début de filage à chaud est typiquement de 450 °C à 550°C. La forme brute ainsi déformée est mise en solution puis trempée. La mise en solution est typiquement effectuée à une température de mise en solution au-delà de la température de solvus de l’alliage, tout en évitant une fusion locale ou la brûlure puis trempée, préférentiellement dans un four continu. Une mise en solution trop froide et/ou une mise en solution trop courte dégrade les propriétés mécaniques de la tôle par une mise en solution insuffisante. Une mise en solution trop chaude provoque des brulures dégradant les propriétés mécaniques. Une mise en solution trop longue dégrade la productivité. De préférence la mise en solution dure de 15 secondes à 300s. La température de mise en solution est préférentiellement au maximum de 560°C, préférentiellement 550°C, plus préférentiellement 540°C, plus préférentiellement 530°C, et au minimum de 490°C, préférentiellement 500°C. Ensuite le produit ainsi mis en solution est trempé typiquement à une vitesse de plus de 30°C/s et mieux d’au moins 100°C/s avec de l’eau ou avec de l’air ou avec une combinaison successive d’eau ou d’air. Préférentiellement le produit est trempé jusqu’à une température de 60 à 100°C. Une vitesse de refroidissement insuffisante dégrade les propriétés mécaniques de la tôle car la mise en solution est alors incomplète. Optionnellement le produit est ensuite réchauffé pour réaliser un pré revenu typiquement à une température de pré revenu de 60°C à 120°C pendant une durée de 1 à 24 heures, de préférence de 60°C à 100 °C pendant 2 à 16 heures. Dans le cas de produits laminés le pré revenu peut être obtenu par bobinage puis refroidissement jusqu’à la température ambiante, préférentiellement pendant au moins 40 heures. Le pré revenu permet d’améliorer la réponse à la cuisson des peintures qui est la différence entre la limite d’élasticité à l’état T4 et la limite d’élasticité après la cuisson des peintures. Le produit obtenu mature ensuite à la température ambiante préférentiellement entre 24 heures et 6 mois, de préférence entre 72 heures et 5 mois. Dans un mode de réalisation, le produit ainsi obtenu subit ensuite un revenu. Dans un autre mode de réalisation le produit ainsi obtenu est peint et peu subir un traitement thermique de cuisson de la peinture. Le produit selon l’invention est avantageusement utilisé pour la fabrication de pièces pour des véhicules automobiles. Dans un mode de réalisation le produit selon l’invention est utilisé comme tôle pour doublure, comme par exemple des doublures de portes ou de capots. Pour certaines pièces automobiles, en particulier les doublures, les épaisseurs sont comprises de 0,7 à 2.0 mm. Une épaisseur inférieure à 0,7mm est trop mince pour assurer la rigidité du composant qui contient la doublure. Une épaisseur supérieure à 2,0 mm rend trop lourd le composant qui contient la doublure pour l’utilisateur et le véhicule. Dans un mode de réalisation le produit selon l’invention est utilisé comme pièce de structure, comme par exemple des renforts haut de forme (top hat stiffener). Dans un mode de réalisation le produit selon l’invention est utilisé comme élément de bac de batterie, notamment comme fond de bac de batterie. Pour les fonds de bac de batterie les épaisseurs sont typiquement comprises de 1,5 à 4,0 mm et de préférence entre 2 et 3 mm. Exemples La divulgation est encore plus illustrée par les exemples suivants. Ces exemples ne sont destinés qu'à illustrer l'invention et non à la limiter. Différents alliages ont été testés en laboratoire selon les compositions du tableau 1. Ils ont été coulés par coulée semi continue verticale (direct chill casting) dans des lingots d’épaisseurs 50 mm après scalpage. Les alliages J, K et L sont des exemples d’alliages de la série 6XXX utilisés pour des tôles pour des applications dans l’industrie automobile. Les exemples selon l’invention, C et D, sont identifiés « E » et les contre-exemples par « CE » dans le tableau 1. Les compositions du Tableau 1 sont en % en poids, les autres éléments sont chacun ≤0,05%, ensemble ≤ 0,15% le reste est de l’aluminium. Si Fe Cu Mn Mg Cr Ni ZN Ti Sn Pb A CE 4,99 0,49 1,43 0,22 1,01 0,02 0,05 0,7 0,05 0,02 0,04 B CE 5,04 0,50 1,40 0,23 0,36 0,02 0,05 0,69 0,05 0,02 0,04 C E 2,83 0,38 0,58 0,22 0,4 0,02 0,02 0,33 0,04 0,01 0,02 D E 4,09 0,43 0,97 0,22 0,38 0,02 0,03 0,52 0,04 0,02 0,04 E CE 4,96 0,77 1,44 0,23 0,38 0,02 0,05 0,69 0,05 0,02 0,04 F CE 4,93 0,51 2,02 0,23 0,38 0,02 0,05 0,69 0,05 0,02 0,04 G CE 5 0,51 0,62 0,23 0,35 0,02 0,05 0,69 0,05 0,02 0,04 H CE 5,05 0,51 1,39 0,22 0,38 0,02 0,05 0,97 0,05 0,02 0,04 I CE 2,59 0,5 0,8 0,59 1,37 0,04 0,05 0,4 0,08 0,01 0,02 J CE 0,71 0,15 0,13 0,13 0,66 0,03 0,03 0,1 0,03 0,01 0,01 K CE 4,49 0,22 0,09 0,17 0,33 0,11 0,03 0,11 0,15 0,01 0,01 L CE 0,61 0,16 0,51 0,12 0,58 0,01 0,01 0,06 0,01 0,01 L’aptitude au recyclage de ces alliages a été évalué en utilisant une composition représentative du twitch selon le tableau 2. Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti 4.7 0.5 1.1 0.2 0.5 0.4 0.04 L’aptitude au recyclage des différents alliages A à L est évaluée en calculant la quantité maximum de la composition moyenne calculée au tableau 2 ci-dessous pour chaque élément. Une valeur supérieure à 100% signifie que le twitch ne fournit pas la quantité de l’élément considéré donc que rien ne limite l’introduction de twitch pour réaliser l’alliage pour l’élément considéré. Une valeur inférieure à 100% implique que le twitch fournit trop de l’élément considéré et qu’il faut limiter l’introduction de twitch pour réaliser l’alliage. Il est donc nécessaire de ne prendre en compte que le minimum sur tous les éléments pour chaque alliage évalué pour définir son aptitude au recyclage. Les alliages J, K et L sont des alliages présentant une plus faible aptitude au recyclage du twitch Si Fe Cu Mn Mg Zn Ti aptitude au recyclage A >100% 98% >100% >100% >100% >100% >100% 98% B >100% 100% >100% >100% 72% >100% >100% 72% C 60% 76% 53% >100% 80% 83% 100% 53% D 87% 86% 88% >100% 76% >100% 100% 76% E >100% >100% >100% >100% 76% >100% >100% 76% F >100% >100% >100% >100% 76% >100% >100% 76% G >100% >100% 56% >100% 70% >100% >100% 56% H >100% >100% >100% >100% 76% >100% >100% 76% I 55% 100% 73% >100% >100% 100% >100% 55% J 15% 30% 12% 65% >100% 25% 75% 12% K 96% 44% 8% 85% 66% 28% >100% 8% L 13% 32% 46% 60% >100% 3% >100% 3% Les lingots ont été réchauffés à 520°C sauf pour les références J et L, qui ont été réchauffés à 560°C, puis laminés à chaud en maintenant une température supérieure à 300°C. Les lingots ont été ensuite laminés à froid en 6 passes de l’épaisseur laminés à chaud de 5 mm à l’épaisseur de 1 mm sauf les références J et L qui ont été laminés à froid à partir de l’épaisseur laminée à chaud de 7 mm. La tendance à la crique au laminage à froid a été évaluée en mesurant la longueur des criques dans les rives dans la direction transverse que l’on appellera « criquabilité ». La longueur des criques a été mesurée sur les rives après laminage à froid à 1 mm et les résultats sont données au tableau 4. criquabilité (mm) A 8 B 8 C 3 D 5 E 9 F 6 G 6 H 8 I 6 K 3 Des échantillons ont été prélevés à l’épaisseur de 3mm. Ces échantillons ont été mis en solution pendant 10 s à la température de 510°C (560°C pour les références J et L), puis trempé à l’eau puis pré revenu pendant 8 heures à 80°C. Ces échantillons ont été ensuite caractérisés à l’état 4 ou après simulation de la cuisson des peintures de 20 minutes à 180°C (BH). Les résultats sont au tableau 5. Les caractéristiques mécaniques statiques en traction ont été mesurés dans le sens travers de laminage. Le LDH a été mesuré dans le sens travers de laminage. Le pliage, alpha, a été caractérisé avec l’axe pliage parallèle au sens de laminage. La corrosion intergranulaire en milieu acide a été mesurée selon la norme ISO 11846. Les résultats sont présentés dans le Tableau 5. Rp0.2 T4 (MPa) Rm T4 (MPa) Ag% T4 Rp0.2 BH (MPa) Rm BH (MPa) Ag% BH (MPa) Pliage T4 [°] LDH T4 [mm] Corrosion BH [µm] A 134 298 18.5 264 343 12 60 26.5 151 B 135 306 22.7 253 343 14.3 72 27.9 112 C 92 232 22.4 219 295 12.1 101 29.1 142 D 115 274 20.6 241 326 15 90 28.8 118 E 137 311 18.6 262 349 13.1 66 27.9 82 F 163 341 19.2 249 354 15.8 64 27.9 66 G 98 242 17.5 227 302 12.7 86 28 153 H 141 311 18.5 253 345 14.9 70 28.4 127 I 117 265 16.5 244 324 12.2 71 26.3 123 J 99 215 17.7 234 298 14.1 126 32.3 121 K 100 223 17.9 161 239 14.6 118 30.1 147 L 90 213 22.9 210 280 12.1 132 32 74 Les figures 1 à 3 montrent que les exemples de l’invention C et D présentent notamment le meilleur compromis entre l’aptitude au recyclage, l’aptitude à la transformation évaluée par les criques et l’aptitude à la mise en forme (LDH) et les propriétés mécaniques de limite d’élasticité et d’allongement à l’état T4. Alliage d’aluminium de composition, en % en poids : Si : environ 1,7 % – environ 7,0 %, Fe : environ 0,2 % – environ 0,8 %,, Cu : environ 0,3 % – environ 1,0 %, Mn : environ 0,2% – environ 0,6 %, Mg : environ 0,2 % – environ 0,6 %, Zn : environ 0,2 % – environ 0,6 %, Ti, Cr, Sn, Pb, Zr, V, Sr, Ni : ≤ environ 0,1 %, autres éléments : chaque ≤0,05%, ensemble ≤ 0,15%, reste : Al. Alliage selon la revendication 1 comprenant au moins 20 % de déchets post-consommation, préférablement provenant de véhicules hors d’usage, plus préférablement provenant de d’aluminium fragmenté par des broyeurs automobiles. Alliage selon l’une des revendications précédentes de composition, en % en poids : Si : 1,7 % – 7,0 %, Fe : 0,2 % – 0,8 %,, Cu : 0,3 % – 1,0 %, Mn : 0,2% –0,35 %, Mg : 0,2 % –0,6 %, Zn : 0,2 % –0,6 %, Ti, Sn, Pb, Zr, V, Sr, : ≤ 0,1 %, Cr ≤ 0,08 %, Ni ≤ 0,08 % autres éléments : chaque ≤0,05%, ensemble ≤ 0,15%, reste : Al. Alliage selon la revendication 1 ou la revendication 2 de composition, en % en poids : Si : 1,7 % – 7,0 %, Fe : 0,2 % – 0,8 %,, Cu : 0,40 % – 1,0 %, Mn : 0,2% –0,6 %, Mg : 0,2 % –0,6 %, Zn : 0,2 % –0,6 %, Ti, Sn, Pb, Zr, V, Sr : ≤ 0,1 %, Cr ≤ 0,08 %, Ni ≤ 0,08 %, autres éléments : chaque ≤0,05%, ensemble ≤ 0,15%, reste : Al. Alliage selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que Si ≥ 2.0 %, préférablement Si ≥ 2.2 %, plus préférablement Si ≥ 2.5 %, plus préférablement Si ≥2.8 % et/ou Si ≤ 6 %, préférablement Si ≤ 5 %, plus préférablement Si ≤ 4,3 %, plus préférablement Si ≤4,1 %. Alliage selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que Fe ≥ 0,25 %, préférablement Fe ≥0,30 %, plus préférablement Fe ≥ 0,33 %, plus préférablement Fe ≥0,35 %, plus préférablement Fe ≥0,37 % et/ou Fe ≤ 0,75 %, préférablement Fe ≤0,65 %, plus préférablement Fe ≤ 0,55 %, plus préférablement Fe ≤0,50 %, plus préférablement Fe ≤0,45 %. Alliage selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que Cu ≥ 0,43 %, préférablement Cu ≥0,45 %, plus préférablement Cu ≥ 0,48 %, plus préférablement Cu ≥0,50 %, plus préférablement Cu ≥0,35 % et/ou Cu ≤ 0,98 %, préférablement Cu ≤0,97 %, plus préférablement Cu ≤ 0,95 %, plus préférablement Cu ≤0,92 %, plus préférablement Cu ≤0,90 %. Alliage selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que Mg ≥ 0,22 %, préférablement Mg ≥0,25 %, plus préférablement Mg ≥ 0,27 %, plus préférablement Mg ≥0,32 %, plus préférablement Mg ≥0,35 % et/ou Mg ≤ 0,55 %, préférablement Mg ≤0,52 %, plus préférablement Mg ≤ 0,50 %, plus préférablement Mg ≤0,47 %, plus préférablement Mg ≤0,45 %. Produit laminé ou extrudé en alliage selon l’une des revendications 1 à 8. Produit laminé selon la revendication 9 à l’état mis en solution, trempé et pré-revenu ou à l’état mis en solution, trempé et revenu. Produit laminé selon la revendication 9 ou la revendication 10 caractérisé en ce que la criquabilité est inférieure ou égale à 5mm, préférablement inférieure ou égale à 4mm, plus préférablement inférieure ou égale à 3 mm. Procédé de fabrication d’un produit selon la revendication 9 comprenant les étapes successives : a) Approvisionnement d’alliages d’aluminium et de métaux d’addition les alliages d’aluminium étant à au moins 20 % sous la forme de déchets post-consommation, b) Optionnellement tri des déchets post-consommation, c) Elaboration d’un alliage selon une quelconque des revendications 1 à 8, à partir des alliages d’aluminium comprenant des déchets post-consommation optionnellement triés et de métaux d’addition approvisionnés d) Coulée de l’alliage d’une forme brute, préférentiellement par coulée verticale semi continue, e) Homogénéisation et/ou réchauffage de la forme brute, f) Déformation à chaud et optionnellement à froid par laminage ou extrusion de la forme brute, g) Mise en solution puis trempe de la forme brute ainsi déformée, h) Optionnellement pré revenu typiquement à une température de pré revenu de 60 à 120°C pendant une durée de 1 à 24 heures, i) Maturation préférentiellement de 24 heures à 6 mois. Utilisation d’un produit selon une quelconque des revendications 9 à 11 pour la fabrication de pièces pour des véhicules automobiles.