FR 3147131 A1 20241004 FR 2303047 A 20230329 Four de verrerie comportant un dispositif de suivi, par réflectométrie électrique temporelle ou fréquentielle, de l’état d’une partie du four (30), ledit dispositif comprenant un réseau de guides d’ondes électromagnétiques (12) filaires, s’étendant parallèlement à la face chaude (37) et à une distance adaptée pour qu’en service ledit guide d'ondes soit à une température supérieure à 500°C et inférieure à 1300°C, et comportant une pluralité de discontinuités, dites « discontinuités de base » (24), - distribuées de manière aléatoire au moins le long de la partie de mesure du guide d’ondes, et - aptes à générer des échos présentant une amplitude supérieure à 0,5%, de préférence supérieure à 1% et inférieure à 30% de l’amplitude de l’écho de fond réfléchi par l’extrémité de sortie du guide d’ondes, dits « échos secondaires de base », ou constituées par des microreliefs ou des reliefs résultant d’une segmentation irrégulière d’un matériau diélectrique interposé entre les premier et deuxième conducteurs électriques, ou de variations locales de la distance entre les premier et deuxième conducteurs électriques ou de la distance entre le premier conducteur électrique et/ou le deuxième conducteur électrique d’une part, et un matériau diélectrique d’un support, ou de variations dans la structure et/ou la composition de l’environnement autour des premier et deuxième conducteurs électriques ou entre les premier et deuxième conducteurs électriques, le nombre de discontinuités de base, par mètre de partie de mesure de guide d’ondes, étant supérieur à 10. Pas de figure d’abrégé FOUR DE VERRERIE SUIVI PAR REFLECTOMETRIE ELECTRIQUE La présente invention concerne un four de verrerie équipé d’un dispositif de suivi de l’état d’une partie d’un tel four, en particulier de l’état du revêtement réfractaire de l’enceinte du four. Elle concerne également un procédé de fabrication d’un tel four et un procédé de suivi de l’état du revêtement réfractaire d’un tel four. Etat de la technique De nombreux produits verriers sont fabriqués par la fusion et l’affinage d’un mélange vitrifiable de matières premières comprenant des composés tels que des oxydes, des carbonates, des sulfates et des nitrates. Ces deux étapes sont réalisées dans des fours dont les principaux éléments constitutifs sont des produits réfractaires pouvant résister aux contraintes thermiques et mécaniques rencontrées dans ces fours, et en particulier aux hautes températures. Les fours verriers comprennent ainsi généralement un très grand nombre de produits réfractaires, disposés à différents endroits selon leurs propriétés. Pour chaque partie du four, le produit choisi est celui ne provoquant pas de défauts rendant le verre inutilisable (ce qui réduirait les rendements de production) et résistant suffisamment longtemps pour apporter au four une durée de vie satisfaisante. La représente schématiquement une demi-coupe transversale d’un four de verrerie 10. On distingue en particulier une cuve 11, une structure métallique 13 et une superstructure 16. La cuve 11, destinée à contenir le verre en fusion, comporte une paroi latérale 22 verticale et une sole 41. La paroi latérale 22 est classiquement constituée en blocs de cuve latéraux qui s’étendent sur toute la hauteur de la cuve, jusqu’à un bord supérieur 29. La superstructure 16 comporte classiquement, à sa base, une strate intermédiaire 17 par laquelle elle repose sur la structure métallique, une paroi latérale 26 reposant sur la strate intermédiaire 17, et une voûte 28 formée également de blocs réfractaires. Le système de chauffe, non représenté, comprenant par exemple des brûleurs, est disposé en général dans la paroi latérale 26. La structure métallique 13, classiquement en fonte, entoure extérieurement la paroi latérale 22 de la cuve. Elle supporte le poids de la superstructure 16. La cuve 11 et la superstructure 16 sont les parties du four qui définissent l’enceinte dans laquelle le verre est fondu. Elles définissent une face chaude 37 en contact avec le verre en fusion ou avec son environnement gazeux. Avec toutes les parties du four présentant une face chaude, elles sont désignées de manière générique par le terme de « cible ». La cuve 11 et la superstructure 16 comprennent classiquement plusieurs couches, à savoir - une première couche réfractaire de blocs denses, de préférence présentant une porosité inférieure à 10%, de préférence inférieure à 5%, définissant la face chaude au contact du verre ou de son environnement gazeux ; - une deuxième couche, ou « couche arrière », en un matériau différent de celui de la première couche, et plus poreux. La couche arrière peut comprendre une première sous-couche réfractaire, dite « couche barrière », destinée à stopper une infiltration de verre ou de condenser une vapeur de verre, et/ou une deuxième sous-couche réfractaire ou « couche isolante », comprenant de préférence un matériau réfractaire poreux, afin de réaliser un profil thermique adapté en service. La couche barrière est de préférence une couche de produit réfractaire non-façonné, en particulier de béton ou de pisé. Classiquement, plus de 90% en nombre des grains présentent une taille (plus grande dimension) inférieure ou égale 5 mm afin d’obtenir un état de surface satisfaisant et dont la composition chimique est telle que la teneur massique en Al 2 O 3 est d’au moins 40%. La composition chimique peut être adaptée selon le type de verre afin de pouvoir résister suffisamment au verre en fusion. La couche isolante est constituée typiquement d’un matériau réfractaire isolant silico-alumineux non-façonné et/ou de briques ou de blocs réfractaires. La conductivité thermique mesurée à 1000°C du matériau réfractaire isolant est inférieure à 7 W/m.K, de préférence inférieure à 5 W/m.K, de préférence inférieure ou égale à 3 W/m.K . De préférence, le matériau réfractaire isolant présente une porosité supérieure à 15%, de préférence supérieure à 20%, de manière plus préférée supérieure à 30%. La porosité et l’épaisseur de la couche isolante sont adaptées en fonction du profil thermique souhaité. Classiquement, les blocs denses de la première couche, sont en un matériau résistant au contact du verre à des températures supérieures à 600°C, voire supérieure à 1000°C, ou même supérieure à 1200°C. Ils peuvent être constitués, pour plus de 90% de sa masse, d’un ou plusieurs oxydes choisis dans le groupe constitué par ZrO 2 , Al 2 O 3 , SiO 2 , Cr 2 O 3 , Y 2 O 3 , et CeO 2 . Ils comportent de préférence plus de 90% de ZrO 2 , Al 2 O 3 et SiO 2. En service, l’enceinte du four est soumise à des conditions extrêmes, et en particulier à un environnement corrosif et abrasif qui provoque une usure progressive. Dans les régions en contact avec du verre en fusion notamment, l’état d’usure ne peut pas être évalué visuellement. Pour mesurer l’épaisseur résiduelle d’un bloc réfractaire, c’est-à-dire la distance entre sa face chaude et sa face froide, opposée à la face chaude, on utilise donc classiquement, au niveau de la ligne de flottaison, un crochet. Cette méthode présente l’inconvénient de nécessiter un démontage puis un remontage partiel du four et de ne fournir qu’une mesure ponctuelle. Plus récemment, WO2015147827 mentionne un appareil qui envoie des ondes, et en particulier des ondes radar, à travers le bloc. Les ondes réfléchies sont analysées quand cela est possible. En pratique, cette procédure est longue à mettre en œuvre et ne permet pas un suivi en temps réel. WO2020025493 divulgue un guide d’ondes optiques comportant un réseau de Bragg afin de mesurer l’épaisseur résiduelle d’une sole de four de verrerie. Les présents inventeurs ont testé l’utilisation de fibres optiques et constaté, de manière inattendue, l’apparition d’une cristallisation préjudiciable à la précision des mesures et à la résistance mécanique des fibres optiques. On connait également de JPH11264706A ou JP3395886B2 un dispositif de mesure de l’épaisseur résiduelle du revêtement d’un haut-fourneau. Ce dispositif est très invasif, accroît le risque de pollution du verre en fusion et notablement le risque de percée de la première couche. Il existe donc un besoin pour une solution robuste, facile à mettre en œuvre et permettant d’évaluer, de manière continue et en temps réel, l’état de l’enceinte d’un four de verrerie, en tout point, avec une bonne résolution spatiale, sans fragiliser le revêtement de l’enceinte, et sans augmenter le risque de pollution du bain de verre en fusion. Un but de l’invention est de répondre, au moins partiellement, à ce besoin. Selon l’invention, on atteint ce but au moyen d’un four de verrerie comportant : - une enceinte de fusion de verre présentant une face chaude exposée vers l’intérieur de l’enceinte ; - un dispositif de suivi, par réflectométrie électrique temporelle ou fréquentielle, de l’état d’une partie du four, de préférence d’une partie de ladite enceinte, dite « cible », ledit dispositif comprenant : - un réseau d’au moins un guide d’ondes filaire, de préférence d’une pluralité de guides d’ondes électromagnétiques filaires, chaque guide d'ondes comportant, entre une extrémité d’entrée et une extrémité de sortie, des premier et deuxième conducteurs électriques, de préférence métalliques, isolés électriquement l’un de l’autre, de préférence par un matériau diélectrique, une partie de mesure du guide d'ondes comportant une pluralité de discontinuités d’impédance et s’étendant parallèlement à la face chaude et à une profondeur (distance en arrière de ladite face chaude par rapport à l’intérieur de l’enceinte) supérieure à 10 cm, de préférence supérieure à 15 cm, supérieure à 20 cm, et de préférence inférieure à 200 cm, de préférence inférieure à 100 cm, - un interrogateur électriquement connecté à l’extrémité d’entrée et configuré pour injecter un signal d’interrogation par ladite extrémité d’entrée, recevoir un signal de réponse réfléchi par ledit guide d’ondes en réponse à ladite injection, analyser le signal de réponse et émettre un message sur l’état de la cible en fonction de ladite analyse. Les inventeurs ont découvert que cet agencement du guide d'ondes par rapport à la cible offre un excellent compromis entre une atténuation limitée du signal de réponse et une forte robustesse. Le réseau de guides d'ondes permet par ailleurs de suivre une cible de dimensions quelconques, et en particulier la sole du four. La cible comprend de préférence un assemblage de blocs réfractaires définissant la face chaude de la paroi latérale, de la voûte ou de la sole du four, de préférence de la sole et/ou de la voûte. Selon un premier mode de réalisation principal, lesdites discontinuités d’impédance comportent des « discontinuités de base » : - qui, notamment lorsque la longueur de la partie de mesure est inférieure à 10 mètres, sont aptes à générer, en réponse à l’injection du signal d’interrogation, des échos présentant une amplitude supérieure à 0,5%, de préférence supérieure à 1% et inférieure à 30% de l’amplitude de l’écho de fond réfléchi par l’extrémité de sortie du guide d’ondes, dits « échos secondaires de base », et/ou - sont constituées par : - des reliefs résultant d’une texturation de la surface extérieure du guide d’ondes et/ou d’un matériau diélectrique interposé entre les premier et deuxième conducteurs électriques et/ou d’au moins un des premier et deuxième conducteurs électriques, et/ou - des reliefs résultant d’une segmentation irrégulière dudit matériau diélectrique, de préférence au moyen de taquets en un matériau diélectrique, les taquets ayant de préférence une longueur inférieure à 10 cm, de préférence inférieure à 5 cm, de préférence inférieure à 3 cm, de manière plus préférée inférieure à 2 cm et/ou supérieure à 0,5 cm, et/ou - des variations locales de la distance entre les premier et deuxième conducteurs électriques, et/ou - des variations de la distance entre le premier conducteur électrique et/ou le deuxième conducteur électrique d’une part, et un matériau diélectrique d’un support, de préférence en un composite à matrice céramique ; et/ou - des variations dans la structure et/ou la composition de l’environnement autour des premier et deuxième conducteurs électriques ou entre les premier et deuxième conducteurs électriques, de préférence des variations dans la structure et/ou la composition d’un matériau diélectrique d’un support, de préférence en un composite à matrice céramique, de préférence par la dispersion aléatoire de particules et/ou de fibres en un matériau diélectrique au sein du support, et en particulier au sein de la matrice du composite à matrice céramique, ou entre les premier et deuxième conducteurs électriques. De manière remarquable, les inventeurs ont découvert que l’analyse des échos secondaires de base par réflectométrie électrique TDR (Time Domain Reflectometry en anglais) ou FDR (Frequency Domain Reflectometry en anglais) permet un suivi de l’état de la cible en temps réel et en continu, sur une longue durée et de manière précise et fiable. De préférence, les discontinuités de base sont distribuées de manière aléatoire au moins le long de la partie de mesure du guide d’ondes, voire selon toute la longueur du guide d’ondes. Avantageusement, la distribution aléatoire évite des phénomènes de résonance par interférence. De préférence, les discontinuités de base sont : - des reliefs résultant d’une texturation de la surface extérieure du guide d’ondes et/ou d’un matériau diélectrique interposé entre les premier et deuxième conducteurs électriques et/ou d’au moins un des premier et deuxième conducteurs électriques, par exemple par abrasion et/ou attaque chimique, et/ou - des reliefs résultant d’une segmentation irrégulière dudit matériau diélectrique, de préférence au moyen de taquets (par exemple sous la forme de perles ou de cylindres de préférence de base circulaire) en un matériau diélectrique, les taquets ayant de préférence une longueur inférieure à 10 cm, de préférence inférieure à 5 cm, de préférence inférieure à 3 cm, de manière plus préférée inférieure à 2 cm et/ou supérieure à 0,5 cm, et/ou - des variations locales de la distance entre les premier et deuxième conducteurs électriques. Les conducteurs peuvent être pris en sandwich entre deux textiles en un composite à matrice céramique ou être fixés à la surface d’un textile composite à matrice céramique, un matériau diélectrique, par exemple sous la forme d’un motif régulier, s’étendant de préférence sur une surface d’un ou des dits textiles. Le matériau diélectrique peut par exemple résulter d’un dépôt d’une barbotine puis d’un durcissement de la barbotine. Dans un mode de réalisation, les sandwichs susmentionnés présentent une épaisseur supérieure à 5 mm, supérieure à 8 mm, supérieure à 10 mm et/ou inférieure à 50 mm. Dans un mode de réalisation, un textile, de préférence chaque textile susmentionné présente une épaisseur supérieure à 0,5 mm, supérieure à 1 mm, et/ou inférieure à 10 mm, inférieure à 5 mm ou inférieure à 2 mm. De préférence, les discontinuités de base générées par texturation génèrent plus de 80% desdits échos secondaires de base. Le ou les taquets sont de préférence disposés à moins de 1 mm du premier et/ou du deuxième conducteur électrique, de préférence en contact avec le premier conducteur électrique et/ou le deuxième conducteur électrique. De préférence, le ou les taquets sont enfilés, dans la partie de mesure, sur le premier conducteur électrique et/ou sur le deuxième conducteur électrique. Dans un mode de réalisation, des taquets sous la forme de perles et en un matériau diélectrique sont enfilés, dans la partie de mesure, sur le premier conducteur électrique et/ou sur le deuxième conducteur électrique, et les taquets sont disposés de manière à former ensemble une gaine de protection segmentée s’étendant tout au long de la partie de mesure du guide d’ondes. Le ou les taquets sont de préférence des espaceurs, ou « entretoises », en un matériau diélectrique, disposés de manière à maintenir le premier conducteur électrique à distance du deuxième conducteur électrique. Dans un mode de réalisation, le ou les taquets sont mobiles par rapport au premier conducteur électrique et/ou au deuxième conducteur électrique. De préférence, le ou les taquets sont en un matériau isolant thermiquement et électriquement. Le matériau isolant thermiquement présente de préférence une conductivité thermique inférieure à 30 W/m.K, inférieure à 20 W/m.K, inférieure à 10 W/m.K, voire inférieure à 5 W/m.K, à une température comprise entre 20°C et 1000°C. De préférence, le ou les taquets ont un point de fusion supérieur à 300°C, supérieur à 500°C, ou supérieur à 1000°C, et de préférence sont en un matériau choisi parmi le mica, les dérivés de mica, le titane, le baryum, la mullite, la cordiérite et l’alumine. Dans un mode de réalisation, des discontinuités, de préférence des discontinuités de base, sont créées en rendant ladite partie de mesure solidaire d’un dit support. En particulier, le support peut entourer la partie de mesure, à la manière d’une gaine, ou prendre en sandwich la partie de mesure. En particulier, la partie de mesure peut être prise en sandwich entre deux textiles, de préférence tissés, rigidifiés par une matrice céramique. Les irrégularités des textiles et de la matrice d’un tel composite à matrice céramique permettent avantageusement et de manière inattendue de créer des discontinuités de base. De préférence, les discontinuités d’impédance sont écartées les unes des autres d’une distance, mesurée le long du guide d’ondes, au moins 10 fois, de préférence au moins 15 fois, de préférence au moins 20 fois inférieure à la longueur d’onde de référence, égale à la vitesse de propagation du signal d’interrogation, d’environ 200 000 km/s pour une onde électromagnétique, divisée par la fréquence du pic le plus élevé du spectre de fréquence du signal d’interrogation. Selon un deuxième mode de réalisation principal, le four comporte encore une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, de préférence toutes les caractéristiques optionnelles suivantes : a) la partie de mesure de chacun des guides d’ondes dudit réseau s’étend parallèlement à la face chaude et à une distance adaptée pour qu’en service, c'est-à-dire lorsque le four est en fonctionnement normal, ladite partie de mesure soit à une température supérieure à 500°C, de préférence supérieure à 600°C, de préférence supérieure à 700°C, de préférence supérieure à 800°C et/ou inférieure à 1300°C, de préférence inférieure à 1200°C, de manière plus préférée inférieure à 1100°C ; b) la distance maximale entre deux parties de mesure de deux guides d’ondes quelconques du réseau est supérieure à 20 cm, de préférence supérieure à 30 cm, de préférence supérieure à 50 cm, de préférence supérieure à 70 cm, de préférence supérieure à 90 cm, et de préférence inférieure à 500 cm ; c) au moins un, de préférence chaque guide d'ondes du réseau est inséré dans un orifice de la cible, l’orifice étant configuré pour ménager un espace d’expansion thermique pour le guide d'ondes ; d) le diamètre équivalent de la partie de mesure d’au moins un, de préférence de chaque guide d'ondes du réseau est supérieur à 1 mm et inférieur à 50 mm, de préférence inférieur à 20 mm, de préférence inférieur à 10 mm ; e) la distance séparant les premier et deuxième conducteurs électriques de la partie de mesure d’au moins un, de préférence de chaque guide d'ondes du réseau, est supérieure à 0,3 mm, de préférence supérieure à 0,4 mm, de préférence supérieure à 0,5 mm et inférieure à 30 mm, de préférence inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 5 mm, de préférence inférieure à 3 mm, ce qui améliore la fiabilité et la résolution spatiale ; f) ladite partie de mesure présente un nombre de coudes - inférieur à 2 par mètre de longueur de partie de mesure si la longueur de ladite partie de mesure est inférieure à 3 mètres ; - inférieur à 1 coude par mètre, de préférence inférieur à 0,5 coudes par mètre, de manière plus préférée inférieur à 0,1 coude par mètre de partie de mesure, si la longueur de ladite partie de mesure est supérieure ou égale à 3 mètres, ce qui améliore l’intégration du guide d’ondes tout en minimisant le risque de rupture du guide d’ondes lors de son installation dans le four ; la partie de mesure de la partie de mesure d’un guide d’ondes, de préférence de chaque guide d’ondes, ne présentant de préférence pas de coude ; - la courbure maximale de la partie de mesure est telle que son rayon de courbure est au moins 3 fois, de préférence au moins 5 fois, de préférence au moins 10 fois, supérieur au diamètre équivalent de ladite partie de mesure, ce qui réduit les contraintes mécaniques sur la partie de mesure. De préférence, la partie de mesure d’au moins un guide d’ondes, de préférence de chaque guide d’ondes, est montée coulissante par rapport à la cible et/ou par rapport au support. Les inventeurs ont découvert que cette combinaison de caractéristiques, qui résulte d’une recherche sur une multitude de paramètres, fournit une solution adaptée aux contraintes spécifiques d’un four de verrerie. En particulier, elle permet : - une installation en limitant le risque de détérioration des guides d’ondes, - un suivi d’une cible de grandes dimensions, comme une sole, - une grande robustesse en service ; - une bonne résolution spatiale ; - une fiabilité élevée de la mesure ; - un suivi en temps réel tout au long de la vie du four, sans fragiliser ladite cible et sans augmenter le risque de pollution du bain de verre en fusion. Selon un troisième mode de réalisation principal, les premier et deuxième conducteurs sont fixés à ou intégrés dans un support, de préférence en forme de plaque, de préférence constitué par un composite à matrice céramique, de préférence sont fixés au moyen d’une couche d’interfaçage ou de rubans, d’agrafes ou de fils réfractaires ou sont intégrés au dit composite. Par « intégrés », on entend qu’ils sont incorporés dans le composite, par exemple en étant des fils de trame ou de chaine du textile du composite. La fixation des conducteurs dans ou sur un support permet de les protéger. Le support est de préférence disposé entre la première couche et la couche arrière. Selon une première configuration préférée, le support comprend, de préférence est constitué par un composite à matrice céramique, et les premier et deuxième conducteurs sont intégrés au sein du textile du composite à matrice céramique, de préférence. Les fils conducteurs, de préférence disposés sensiblement parallèlement à une distance prédéterminée, peuvent par exemple constituer une partie des fils de trame. Les autres fils dudit textile (autres que les premier et deuxième conducteurs) sont de préférence en un matériau diélectrique, de manière à éviter tout contact ou court-circuit électrique entre lesdits fils conducteurs. Dans un mode de réalisation, les autres fils en un matériau diélectrique (ou « fils non conducteurs ») peuvent être modifiés de manière aléatoire, par exemple par abrasion ou attaque chimique afin de générer des discontinuités de base aléatoires. Dans un mode de réalisation complémentaire ou alternatif, les premier et deuxième conducteurs sont modifiés de manière aléatoire, par exemple par abrasion ou attaque chimique afin de générer des discontinuités de base aléatoires. Dans un mode de réalisation, au moins un des premier et deuxième conducteurs est physiquement associé à un ou plusieurs fils en un matériau diélectrique, par exemple enroulé(s) de manière aléatoire afin de générer des discontinuités de base aléatoires. Dans un mode de réalisation, des fils en un matériau diélectrique sont ajoutés au textile de manière aléatoire. Dans un mode de réalisation, afin de générer des discontinuités, en particulier des discontinuités de base, aléatoires, les premier et deuxième conducteurs sont intégrés au textile par tissage de manière à ce que la distance entre lesdits conducteurs soit variable le long des conducteurs. De préférence la distance entre deux dites discontinuités de base est alors inférieure à 10 cm, de préférence inférieure à 5 cm et/ou supérieure 0,5 cm, de préférence supérieure à 1 cm. De préférence, la distance entre deux points de passage successifs des premier et deuxième conducteurs par-dessus ou par dessous le tissus de base, de préférence la distance entre deux duites successives, est inférieure à 10 cm, de préférence inférieure à 5 cm et/ou supérieure 0,5 cm, de préférence supérieure à 1 cm. Dans un mode de réalisation, afin de générer des discontinuités de base aléatoires, des particules et/ou des fibres de taille aléatoire et/ou de forme aléatoire et/ou de dimensions aléatoires et/ou distribuées spatialement de manière aléatoire sont disposées au contact dudit textile avant imprégnation par le précurseur de matrice. Une nappe de tissus texturée irrégulièrement peut être également utilisée comme textile. Selon une deuxième configuration, les premier et deuxième conducteurs sont fixés à la surface du support et, de préférence, le support comprend, de préférence est constitué par un composite à matrice céramique. Selon un mode possible, les conducteurs, de préférence la partie de mesure, d’au moins un guide d’ondes, de préférence de chaque guide d’ondes sont fixés sur le support au moyen d’une couche d’interfaçage. Une couche d’interfaçage est une couche en un matériau présentant un coefficient d’expansion thermique (CTE) intermédiaire entre celui du support, en particulier celui de la matrice céramique du support, et celui du matériau constituant les conducteurs. De préférence la couche d’interfaçage comporte, voire est constituée en un NiCrAlY. Selon un autre mode possible, les conducteurs, de préférence la partie de mesure, d’au moins un guide d’ondes, de préférence de chaque guide d’ondes sont attachés ou fixés au support, de préférence sous la forme d’une plaque, au moyen de rubans, d’agrafes ou de fils réfractaires. Dans un mode de réalisation, la partie de mesure, est protégée par une gaine en un matériau diélectrique, de préférence en polymère ou de préférence encore en céramique, ladite gaine entourant les conducteurs, les conducteurs étant de préférence séparés par un matériau diélectrique. Ladite gaine peut être droite ou courbée. Elle peut être souple, ou rigide pour donner une forme à la partie de mesure, voire à la partie de transmission. Dans un mode de réalisation, un précurseur de support, de préférence constitué par un précurseur de composite à matrice céramique, classiquement un préimprégné, est enroulé autour des premier et deuxième conducteurs, au moins dans la partie de mesure. Avant ou après durcissement du précurseur de matrice, le précurseur de support instrumenté ou le support instrumenté est de préférence inséré dans une gaine de protection, de préférence céramique. La fixation sur ou l’intégration de la partie de mesure d’un guide d'ondes dans un composite à matrice céramique est particulièrement avantageuse, non seulement parce que le composite à matrice céramique protège la partie de mesure, mais aussi parce que, par construction, même lorsque le composite à matrice céramique comporte un textile tissé, il présente une microstructure irrégulière qui génère de nombreuses discontinuités de base. Selon un quatrième mode de réalisation principal, la partie de mesure d’au moins un guide d’ondes, de préférence de chaque guide d’ondes est mobile de manière que ses dimensions puissent évoluer sous l’effet d’une variation de température en service. De préférence, la partie de mesure est montée coulissante par rapport à la cible, de préférence coulissante dans un logement, en particulier un orifice, ménagé dans la cible ou, de préférence dans le support. De préférence encore, le logement réserve un espace d’expansion thermique, de préférence généré par élimination d’un matériau sacrificiel autour duquel au moins une partie de la cible ou du support a été formée. Le coulissement peut également résulter de la présence d’un lubrifiant solide, de préférence du graphite, autour de la partie de mesure. L’absence d’adhérence de la partie de mesure sur la paroi du logement peut encore résulter d’une incompatibilité entre le matériau de la cible ou du support définissant le logement d’une part et la partie de mesure d’autre part, par exemple d’une porosité élevée du matériau de la cible définissant le logement. Le coulissement peut aussi résulter de l’insertion de la partie de mesure dans une gaine de protection, de préférence non segmentée. La segmentation d’une gaine de protection par la succession de perles diélectriques le long de la partie de mesure tend en effet à accroitre l’atténuation des signaux. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un four selon l’invention, ledit procédé comportant, pour au moins un, de préférence pour chaque guide d’ondes du réseau, les étapes successives suivantes : 1) interposition d’un matériau sacrificiel entre - la partie de mesure du guide d’ondes et - la cible ou un précurseur de la cible, ou un support, en particulier un composite à matrice céramique ou un précurseur de support, puis 2) après ou simultanément à la fabrication de la cible ou du support pour le cas où le matériau sacrificiel a été interposé dans un précurseur de la cible ou dans un précurseur du support, respectivement, élimination du matériau sacrificiel de manière à créer un dit espace d’expansion pour la partie de mesure. Dans un mode de réalisation, le matériau sacrificiel est le matériau d’une gaine sacrificielle gainant la partie de mesure, et, pour interposer le matériau sacrificiel, - on fabrique la cible ou le support autour de la partie de mesure, de préférence par coulage puis frittage d’un précurseur de la cible autour de la partie de mesure, ou par insertion de la partie de mesure dans un précurseur du support puis frittage du précurseur de support autour de la partie de mesure ; - on ménage un logement, sous la forme d’une rainure ou d’un trou (ou « orifice »), traversant ou non, dans la cible ou dans un précurseur de la cible ou dans le support ou dans le précurseur de support, puis on insère la partie de mesure dans le logement, puis on comble le logement avec un produit réfractaire non façonné (c'est-à-dire une poudre ou une pâte) contenant un liant, de préférence un liant hydraulique, de préférence un ciment, et apte à prendre en masse par activation du liant, de préférence un béton réfractaire, puis on durcit le produit réfractaire non façonné. Le précurseur de la cible peut être une préforme destinée à être frittée ou un mélange pulvérulent apte à prendre en masse par réaction chimique. Le précurseur de support peut être un précurseur de composite à matrice céramique comportant un textile et un précurseur de matrice imprégnant le textile, ou « préimprégné ». La partie de mesure pourvue de la gaine sacrificielle peut être noyée dans le précurseur de la cible ou du support au moment de sa fabrication. Alternativement, un logement peut être ménagé dans la cible ou le précurseur de la cible ou le support ou le précurseur de support, et la partie de mesure pourvue de la gaine sacrificielle être noyée dans le matériau réfractaire non façonné. Dans un mode de réalisation, le matériau sacrificiel est un matériau de remplissage indépendant du guide d’ondes, c'est-à-dire qui, à la différence d’une gaine sacrificielle, n’est initialement pas solidaire du guide d’ondes et, pour interposer le matériau sacrificiel, - on ménage un logement, sous la forme d’une rainure ou d’un trou, traversant ou non, dans la cible ou dans un précurseur de la cible ou dans un support ou dans un précurseur de support, puis - on insère la partie de mesure dans le logement, puis - on remplit le logement avec le matériau de remplissage de manière à noyer la partie de mesure, la quantité de matériau de remplissage étant adaptée pour ménager l’espace d’expansion, puis - on comble le logement avec un dit produit réfractaire non façonné, de préférence un béton réfractaire, puis - on durcit le produit réfractaire non façonné. A l’étape 2), le matériau sacrificiel est de préférence éliminé par un traitement thermique, de préférence par un traitement thermique de consolidation du précurseur de la cible ou du support, de préférence par frittage. Le matériau sacrificiel est de préférence éliminé par la chaleur lors de l’attrempage du four et/ou lors d’un frittage du produit réfractaire non façonné ou du précurseur de cible ou du précurseur du support à une température de préférence comprise entre 400°C et 1200°C. Le frittage peut résulter de l’attrempage du four. L’élimination du matériau sacrificiel peut être réalisée par vaporisation ou combustion. Le matériau sacrificiel laisse ainsi place à un espace d’expansion thermique. De préférence, le matériau sacrificiel est un matériau organique, de préférence un polymère. En se dégradant, un tel matériau sacrificiel génère avantageusement du carbone résiduel qui limite l’oxydation des premier et deuxième conducteurs, ce qui autorise son utilisation dans une atmosphère oxydante. Le procédé de fabrication peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - l’étape 1) et/ou l’étape 2) sont réalisées in situ , c'est-à-dire à l’emplacement du four auquel la partie de mesure est destinée à être utilisée dans le four ; - le logement est ménagé dans le support ou dans un précurseur du support, mais peut aussi être ménagé dans une couche arrière de la cible ou dans un précurseur de la couche arrière ; - la gaine sacrificielle d’un guide d'ondes, de préférence de chaque guide d'ondes est en un polymère, de préférence un polymère ne comprenant pas d’halogène et/ou pas d’azote et/ou pas de silicium, de préférence un polyalkylène, de préférence un polyéthylène ou un de ses dérivés ; - le matériau de remplissage est une résine ; - l’élimination du matériau sacrificiel est simultanée à un durcissement du précurseur de la cible ou du support conduisant à ladite cible ou audit support, respectivement. Dans un mode de réalisation, l’étape 1) comporte les étapes suivantes : - mise en position de service du précurseur de réseau, c'est-à-dire disposition de la ou des parties de mesure dans la position de service souhaitée lors du fonctionnement du four ; - préparation d’une charge de départ présentant la composition souhaitée pour la cible ou le support, en ne considérant que les oxydes réfractaires ; - dépôt de la charge de départ afin de noyer le précurseur de réseau et obtenir le précurseur de la cible ou du support. Dans un mode de réalisation, au moins une, de préférence chaque partie de mesure est protégée par une gaine de protection, de préférence céramique. La gaine sacrificielle vient alors recouvrir la gaine de protection. Selon un cinquième mode de réalisation principal, le guide d’ondes comporte une gaine de protection des premier et deuxième conducteurs électriques. La gaine de protection peut être solidaire rigidement des conducteurs sous réserve d’être segmentée, ou constituer un fourreau rigide servant de logement au guide d’ondes. Le guide d’ondes peut être inséré dans le fourreau après mise en position de service du fourreau. En particulier, le fourreau peut être inclus dans la cible au moment de la fabrication de ladite cible, par exemple mis en position avant d’être noyé par un béton constitutif de la cible. De préférence, le guide d’ondes peut se déplacer librement dans le fourreau. La gaine de protection peut également ménager un espace d’expansion tel que décrit ci-dessus. Un fourreau rigide peut avantageusement guider le guide d’ondes pour lui donner une forme prédéterminée, par exemple rectiligne ou coudée, ou le guider sur une grande longueur lors de son insertion. De préférence, le guide d’ondes est protégé par deux gaines de protection, à savoir une gaine de protection segmentée, de préférence constituée de plusieurs taquets mis bout à bout, et une gaine de protection rigide servant de logement au guide d’ondes. La gaine de protection segmentée peut par exemple résulter d’un enfilage d’une multitude de perles. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un four de verrerie selon l’invention, ledit procédé comportant, pour au moins un guide d’ondes du réseau, de préférence pour chaque guide d’ondes du réseau, les étapes suivantes : A) préparation d’un précurseur d’un composite à matrice céramique comportant un précurseur de matrice céramique, de préférence sous la forme d’une plaque, et intégration de la partie de mesure du guide d’ondes dans ou sur le précurseur de composite à matrice céramique de manière à obtenir un précurseur de support instrumenté ; B) durcissement et/ou cuisson, de préférence frittage, dudit précurseur de support instrumenté, de préférence lors de la montée en température du four, de manière à obtenir ledit support instrumenté par consolidation du précurseur de matrice céramique, de préférence sous la forme d’une plaque instrumentée ; C) installation du support instrumenté si l’étape C) est postérieure à l’étape B) ou installation du précurseur de support instrumenté si l’étape C) est antérieure à l’étape B), de préférence entre une couche arrière définissant la face chaude et un système de chauffe du four, de préférence de manière sensiblement parallèle à ladite face chaude. De préférence, l’étape A) comprend de préférence les étapes suivantes : a) préparation du précurseur de matrice céramique sous une forme d’une barbotine comportant des particules céramiques et/ou des précurseurs de particules céramiques, le matériau desdites particules céramiques présentant une constante diélectrique ou permittivité électrique relative par rapport au vide à 25°C et à pression atmosphérique, de préférence mesurée à 1 MHz, supérieure à 3 et/ou inférieure à 30, de préférence inférieure à 15 ; b) indépendamment de l’étape a), fixation ou intégration des premier et deuxième conducteurs électriques de ladite partie de mesure à un textile, de préférence sous forme d’un ou plusieurs tissus ou nappes de fils, de préférence de fils céramiques, le matériau dudit textile présentant un matériau de constante diélectrique ou permittivité électrique relative par rapport au vide à 25°C et à pression atmosphérique, de préférence mesurée à 1 MHz, supérieure à 3 et/ou inférieure à 30, de préférence inférieure à 15 ; c) imprégnation du textile par ladite barbotine. Avant ou de préférence après l’étape B), on pose un connecteur apte à connecter électriquement lesdits conducteurs à un interrogateur. Dans un mode de réalisation, on protège la partie de mesure, voire la partie de transmission, par une dite gaine, avant fixation ou intégration au support. Dans un mode de réalisation, à l’étape B), la cuisson est telle que la température du précurseur de support instrumenté est comprise entre 400 et 1200°C. Dans un mode de réalisation particulier, l’étape B) est réalisée, préalablement à l’étape C), dans une dans une étuve ou un four, de préférence sous air et de préférence sous une atmosphère contrôlée. Dans un mode de réalisation, à l’étape C), on installe un précurseur de support instrumenté sur ou dans un précurseur de la cible, et à l’étape B), on consolide simultanément le précurseur de support instrumenté en transformant le précurseur de matrice céramique en matrice céramique et le précurseur de la cible pour le transformer en ladite cible. Dans un mode de réalisation, à l’étape C), le support instrumenté ou le précurseur de support instrumenté, de préférence sous la forme d’une plaque, est disposé entre - ladite partie de mesure et - la cible ou un précurseur de la cible. Bien entendu, les caractéristiques des différents aspects principaux peuvent être combinées. Elles sont de préférence combinées. Quel que soit le mode de réalisation principal, le réseau de guides d'ondes d’un four de verrerie selon l’invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - le réseau de guides d’ondes s’étend au moins partiellement, de préférence complètement, au sein - d’une couche arrière réfractaire s’étendant derrière une première couche constituée par un assemblage de blocs réfractaires définissant la face chaude de la cible ou - d’une sous-couche réfractaire de ladite couche arrière ; - la partie de mesure d’un guide d'ondes, de préférence de chaque guide d'ondes, s’étend dans ladite couche arrière ou dans une sous-couche de ladite couche arrière, de préférence derrière la sous-couche barrière ; - ladite sous-couche est une sous-couche isolante au contact de la face froide de la cible, destinée à définir le profil thermique du revêtement, ou de préférence, une sous-couche barrière, destinée à neutraliser le verre en fusion en cas de percée du four, et en particulier de la sole du four ; - de préférence, lorsque la cible est la sole, la partie de mesure d’un guide d'ondes, de préférence de chaque guide d'ondes, s’étend entre la sous-couche barrière et la sous-couche isolante ; - la partie de mesure d’un guide d’ondes du réseau, de préférence de chaque guide d'ondes du réseau, s’étend dans un logement, de préférence sous la forme d’un orifice, ménagé dans la cible et définissant un espace d’expansion thermique pour ledit guide d’ondes ; - l’espace d’expansion thermique est adapté de manière qu’en service, la partie de mesure du guide d’ondes ne soit pas comprimée par la cible sous l’effet des modifications dimensionnelles de la cible et de ladite partie de mesure résultant des variations de température ; - de préférence, le rapport du diamètre équivalent du logement sur le diamètre équivalent de la partie de mesure est supérieur à 1,05, de préférence supérieur à 1,10, de préférence supérieur à 1,20, et/ou inférieur à 3,00 de préférence inférieur à 2,50 ; - ledit logement est un orifice, le diamètre de l’orifice étant inférieur à l’épaisseur de ladite couche ou sous-couche dans laquelle est placée ladite partie de mesure ; - le diamètre dudit orifice est inférieur à 70%, voire est inférieur à 50% de l’épaisseur de ladite couche ou sous-couche ; - la partie de mesure d’un guide d'ondes, de préférence de chaque guide d'ondes, hormis les coudes, s’étend au moins partiellement, de préférence complètement parallèlement à la partie de mesure d’un autre guide d'ondes ; - la partie de mesure d’au moins un guide d'ondes, de préférence de chaque guide d'ondes du réseau est dépourvue de coude ; - la distance maximale entre les parties de mesure de deux guides d’ondes quelconques est inférieure à 200 cm ; - des parties de mesures des guides d’ondes forment ensemble une nappe s’étendant suivant une surface courbe ou plane, de préférence plane ; - les parties de mesure de ladite nappe sont écartées les unes des autres d’une distance supérieure à 1 cm, supérieure à 5 cm, supérieure à 10 cm, supérieure à 20 cm, et/ou inférieure à 100 cm, inférieure à 80 cm, ou inférieure à 50 cm ; - lesdites parties de mesure de la nappe s’étendent parallèlement les unes aux autres ou se croisent sans se toucher ; - le four comporte plus de 1, plus de 2, de préférence plus de 3, de préférence plus de 5 dites nappes, lesdites nappes étant de préférence parallèles les unes aux autres, de préférence parallèles à la face chaude, et de préférence régulièrement écartées suivant une direction perpendiculaire à la face chaude, la distance entre deux nappes successives étant de préférence inférieure à 10 cm, 5 cm, ou 2 cm, ce qui, avantageusement, permet d’évaluer des flux thermiques à travers la cible ; - au moins une partie de mesure, de préférence plus de la moitié des parties de mesures du réseau s’étendent selon une direction perpendiculaire à la direction d’écoulement du verre en fusion en service ; - le rayon de courbure de la partie de mesure d’un guide d'ondes, de préférence de chaque guide d'ondes du réseau est en tout point au moins 3 fois, de préférence au moins 5 fois, de préférence au moins 10 fois, supérieur au diamètre équivalent de ladite partie de mesure ; - le guide d’ondes, de préférence chaque guide d'ondes du réseau débouche sur une face froide de la cible, opposée à la face chaude, ou sur une face latérale de la cible (notamment lorsque la cible est la sole du four) plus froide que ladite face chaude. L'homme du métier sait déterminer les dimensions d’un logement pour une partie de mesure afin de réserver un espace d’expansion thermique adapté. Par exemple, pour une sole, il tiendra compte du gradient thermique dans la sole, du coefficient de dilatation thermique des dalles et de la partie de mesure, ainsi que de leurs dimensions. Le logement est également dimensionné pour que la cible et le guides d’ondes puissent se dilater indépendamment l’un de l’autre, et en particulier pour qu’un allongement ou un rétrécissement de la cible n’entrainent pas de contraintes sur le guide d’ondes, et réciproquement. Quel que soit le mode de réalisation principal, un guide d'ondes , de préférence chaque guide d'ondes du réseau peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - le guide d’ondes satisfait à la condition de diffusion de Rayleigh, ce qui facilite la localisation des régions ayant réfléchi les échos secondaires de base ; - la longueur de la partie de mesure et/ou du guide d’ondes est supérieure à 1 mètre, de préférence supérieure 2 mètres, de préférence supérieure 3 mètres, voire supérieure à 10 mètres et/ou inférieure à 30 mètres, de préférence inférieure à 20 mètres ; - la longueur de la partie de transmission est de préférence supérieure à 0,1 m et/ou inférieure à 5 mètres, voire inférieure 2 mètres ; - les premier et deuxième conducteurs électriques sont parallèles, ce qui confère de la robustesse, de l’efficacité et un coût réduit ; - les premier et deuxième conducteurs électriques sont coaxiaux, ce qui limite l’encombrement et renforce la stabilité de la distance inter-conducteurs, le matériau diélectrique maintenant en position les deux conducteurs coaxiaux ; - les premier et deuxième conducteurs électriques sont rectilignes, ce qui facilite l’intégration dans la cible ; le diamètre équivalent desdits premier et deuxième conducteur est supérieur à 0,4 mm, supérieur à 0,5 mm, de préférence supérieur à 1 mm et/ou inférieur à 50 mm, de préférence inférieur à 20 mm, de préférence inférieur à 10 mm, de préférence inférieur à 5 mm, ce qui permet d’améliorer la qualité du signal (faible atténuation) tout en réduisant le risque de fragilisation ou de rupture de la cible ; - les premier et deuxième conducteurs électriques sont séparés l’un de l’autre par un matériau diélectrique appartenant à la cible, par exemple à une couche isolante électriquement ; - les premier et deuxième conducteurs électriques comportent, de préférence sont constitués en un métal ou un alliage métallique réfractaire, par exemple de l’Argent utilisable jusqu’à 800°C, par exemple de l’inconel (par exemple les alliages 625 et 690), utilisable jusqu’à 1100°C, du Kanthal de type FeCr, par exemple le KANTHAL APM, utilisable jusqu’à 1425 °C ou un métal noble, de préférence choisi parmi le Platine, le Tungstène, l’Or, le Palladium, le Rhodium, le Ruthénium, l’Iridium, ou en un alliage de ces éléments, le Platine pouvant être dopé, de préférence par 0,001% à 5% d’oxyde de zirconium, d’hafnium, de calcium, de magnésium ou d’yttrium ; - un matériau diélectrique comprenant, de préférence constitué en un oxyde d’au moins un élément choisi parmi Al, Zr , Mg, Ca, Ti et Si, sépare lesdits premier et deuxième conducteurs ; - le matériau constituant les premier et deuxième conducteurs électriques a une résistivité électrique inférieure à 10 micro-ohm.m dans le domaine de température de l’environnement de la partie de mesure en service, de préférence entre 20°C et 1000°C ; - le matériau diélectrique qui sépare les premier et deuxième conducteurs a une constante diélectrique ou permittivité électrique relative par rapport au vide à 25°C et à pression atmosphérique, de préférence mesurée à 1 MHz, supérieure à 3 et/ou inférieure à 30, de préférence inférieure à 15 ; - le matériau diélectrique comprend un oxyde d’au moins un élément choisi parmi Al, Zr, Mg, Ca, Ti et Si ; - au moins une fraction de la partie de mesure, de préférence au moins dans une région de la partie du guide d’ondes qui sort de la cible, est protégée par une pièce de protection, par exemple sous la forme d’un tube ou d’une brique percée ou rainurée, de préférence une gaine de protection, de préférence céramique, entourant partiellement, de préférence complètement ladite partie de mesure ; - ladite gaine de protection est en un matériau oxyde d’au moins un élément choisi parmi Al, Zr , Mg, Ca, Ti et Si ; - le guide d’ondes est connecté à un interrogateur à chacune de ses deux extrémités ; - le guide d’ondes débouche sur une face froide de la cible, opposée à la face chaude, ou sur une face latérale de la cible plus froide que ladite face chaude ; - les premier et deuxième conducteurs sont fixés à un support en forme de plaque, de préférence constitué par un composite à matrice céramique, de préférence au moyen d’une couche d’interfaçage ou de rubans, d’agrafes ou de fils réfractaires ou sont intégrés au dit composite. Quel que soit le mode de réalisation principal, l’interrogateur peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - l’interrogateur est configuré pour déterminer, en fonction de l’analyse des signaux de réponse, une température, un niveau d’usure et/ou une vitesse d’usure de la cible ; - l’interrogateur est configuré pour prévoir l’occurrence d’une percée ou d’une infiltration de la cible par du verre en fusion, ou d’un mouvement ou d’une dégradation brusque du revêtement ; - le four comporte de préférence au moins un thermocouple disposé à moins de 10 cm d’un guide d’ondes, de préférence de tout guide d'ondes, par exemple dans une zone du four à une température comprise entre 500°C et 1500°C lorsque le four est en service, afin d’étalonner ledit guide d'ondes en vue d’une mesure indirecte de la température. L’invention concerne aussi un procédé de suivi de l’état d’une cible d’un four de verrerie selon l’invention, ledit procédé comportant les étapes suivantes : a. fabrication d’un four de verrerie selon l’invention ; b. pour chaque guide d’ondes, commande de l’interrogateur auquel le guide d’ondes est connecté, de manière qu’il injecte un signal d’interrogation par l’extrémité d’entrée dudit guide d’ondes ; c. analyse du signal de réponse de manière à déterminer une information relative à l’état de la cible dans la région de la partie de mesure dudit guide d’ondes. Selon un mode particulier, l’information relative à l’état de la cible est l’épaisseur résiduelle de réfractaire ou une température en un ou plusieurs points de la cible. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui va suivre et à l’examen du dessin annexé dans lequel : - la représente une demi-coupe transversale schématique d’un four de verrerie ; - la représente schématiquement un exemple de dispositif de suivi selon l’invention, dans une position de service ; - la illustre différents modes de réalisation possibles pour un guide d’ondes comportant des perles ; - la illustre, vue de dessus, une sole d’un four de verrerie selon l’invention ; - la illustre, en coupe transversale, la structure conventionnelle d’une sole d’un four de verrerie ; - la illustre, en coupe transversale, une sole d’un four de verrerie selon l’invention, dans un premier mode de réalisation, préféré ; - la illustre, en coupe transversale, une sole d’un four de verrerie selon l’invention, dans un deuxième mode de réalisation ; - la illustre un réseau de guides d’ondes dans une voûte de four de verrerie selon l’invention, en coupe transversale, dans un mode de réalisation préféré ; - la représente un exemple de signal de réponse ; - la illustre une plaque support intégrant une partie de mesure selon un mode de réalisation selon l’invention ; - la illustre un support sous la forme d’une plaque, intégrant une partie de mesure selon un autre mode de réalisation selon l’invention. Dans les différentes figures, des références identiques sont utilisées pour désigner des organes identiques ou analogues. Définitions Par « cible », on désigne une partie réfractaire du four équipée d’un dispositif de suivi. La cible est de préférence un élément du revêtement du four ou une dite première (vue de l’intérieur du four) couche, obtenue classiquement par assemblage de blocs, par exemple une paroi latérale d’une cuve, une voûte ou une sole. La première couche réfractaire est classiquement en un matériau fondu ou en un matériau fritté dense afin de résister à la température mais aussi à la corrosion par le verre en fusion et/ou ses vapeurs. La « face chaude » est la face d’une cible qui est exposée à un espace du four contenant, en service, du verre en fusion ou destinée à contenir du verre en fusion. La face chaude peut être en contact, ou destinée à être en contact avec du verre en fusion et/ou avec l’environnement gazeux qui s’étend au-dessus du verre en fusion. La face chaude est ainsi la face de la cible qui est soumise ou est destinée à être soumise aux températures les plus élevées. L’ensemble des faces chaudes des blocs de la paroi latérale de la cuve de fusion de verre peut également, par extension, être qualifiée de « face chaude ». La surface supérieure de la sole peut aussi être qualifiée de « face chaude ». L’adjectif « chaud » est utilisé à des fins de clarté. Classiquement, « l’épaisseur » d’une cible est sa dimension mesurée selon une direction perpendiculaire à sa face chaude, ou direction de la « profondeur ». Par exemple, pour un bloc latéral de cuve en contact avec du verre en fusion, l’épaisseur est mesurée suivant une direction sensiblement horizontale dirigée vers le bain de verre en fusion. Pour une sole, l’épaisseur est mesurée suivant une direction verticale. Deux objets ont « sensiblement la même composition » lorsqu’au moins 80%, de préférence au moins 90% de leurs composants sont identiques. Un béton est classiquement constitué d'un ensemble de grains grossiers, présentant une taille supérieure à 50 µm, typiquement comprise entre 50 µm et 25 mm, liés par une matrice, ladite matrice assurant une structure sensiblement continue entre les grains grossiers. La matrice est constituée de « particules matricielles » présentant une taille inférieure ou égale à 50 µm. L’activation est le processus de prise en masse du béton frais. Elle résulte classiquement d’une humidification d’un mélange particulaire comportant un liant hydraulique, avec de l’eau ou un autre liquide, de préférence par ajout de plus de 3% d’eau, en pourcentage massique. Pour être mis en forme, le béton frais est de préférence coulé, vibro-coulé, si le mélange n’est pas autocoulable, voire projeté. Par « liant hydraulique », on entend un liant qui, lors de l’activation, génère une prise et un durcissement hydraulique, généralement à température ambiante. Un ciment est un liant hydraulique. Un ciment alumineux est un exemple de ciment. Un ciment d’aluminate(s) de calcium est un exemple de ciment alumineux. Un « pisé » réfractaire est un mélange réfractaire contenant un liant chimique et/ou céramique et/ou organique, classiquement mis en forme après humidification éventuelle, par damage ou compactage ou tringlage, à la main ou à l’aide de moyens mécaniques appropriés. De préférence, le mélange particulaire n’est pas humidifié (mise en œuvre « à sec ») ou humidifié avec moins de 3% d’eau, en pourcentage massique). Le « support » est une pièce ajoutée à la cible et sur laquelle ou dans laquelle la partie de mesure d’un ou plusieurs guides d’ondes est disposée. Le support protège physiquement la partie de mesure, de préférence crée des discontinuités de base et de préférence autorise un coulissement de la partie de mesure, en particulier sous l’effet de la température. Le support ou le précurseur de support est parfois qualifié « d’instrumenté » lorsqu’il porte la partie de mesure d’au moins un guide d’ondes. Une plaque présente typiquement deux grandes faces sensiblement parallèles, l’épaisseur entre les deux grandes faces étant typiquement inférieure à 1/2, voire inférieure à 1/3, voire inférieure à 1/5, voire inférieure à 1/10, voire inférieure à 1/100 de la largeur des grandes faces. Une plaque peut être plane ou courbe. La forme d’un support en forme de plaque est de préférence adaptée pour épouser la forme de la cible à laquelle elle est destinée à être fixée. Par « Composite à Matrice Céramique », ou « CMC », on entend classiquement un produit composé de fibres et/ou de fils liés entre eux par une matrice céramique, représentant en volume de préférence au moins 30% du CMC. Les fibres et/ou fils sont choisis selon l’environnement où doit être placé le composite à matrice céramique, notamment en fonction des conditions de température, de corrosion, de cyclage thermique, de dilatation, et suivant la nature de la partie réfractaire du four à équiper. L’agencement des fibres et/ou fils, qui constituent la structure de renforcement pour la matrice, est choisi en fonction de la forme souhaitée pour le composite à matrice céramique, et de la facilité pour y fixer le guide d’ondes. Par exemple, un empilement de tissés ou de nappes de fibres est bien adapté pour des plaques simples, un enroulement filamentaire est bien adapté pour des plaques ayant une géométrie de révolution, un placement filamentaire est bien adapté pour des formes complexes de grandes dimensions. Un composite à matrice céramique est classiquement fabriqué sous l’effet d’un chauffage, de préférence à plus de 600°C, de préférence à plus de 700°C, de préférence sous l’effet d’un frittage. Les fibres et/ou fils sont classiquement sous la forme d’un textile. Le CMC peut être alors qualifié de « textile à matrice céramique ». Un textile peut être : - une structure bidimensionnelle organisée de fibres ou de fils, notamment un tricot, une tresse, un tissu, ou - une structure bidimensionnelle aléatoire de fibres ou de fils, cette structure aléatoire n’étant pas préférée. Un textile se distingue en particulier d’un mat fibreux, dans lequel l’organisation des fibres ou des fils est aléatoire dans les trois dimensions de l’espace. Une « fibre » est un filament dont la longueur est supérieure à 5 fois son diamètre équivalent. Le « diamètre » d’une fibre est le diamètre d’un disque de même surface que sa section transversale à mi-longueur. Un « fil » est un assemblage de fibres qui, en section transversale, comporte plus de 10 et de préférence moins de 500 000 fibres, et dont la longueur est supérieure à 5 fois le diamètre. Par « filaire », on entend « présentant la forme générale d’un fil ». Un câble présente par exemple une forme filaire. Une bande étroite, ou « ruban », est considérée comme filaire. Un objet ayant une forme filaire présente de préférence une longueur supérieure à 10 fois, 100 fois ou 1 000 fois ou 10 000 fois sa largeur (c'est-à-dire sa plus grande dimension dans un plan perpendiculaire à la direction de sa longueur). Par « guide d’ondes », on entend une ligne de transmission filaire, différente de la cible, apte à guider une onde électromagnétique issue d’un signal électrique à très haute fréquence afin de réaliser une mesure par réflectométrie électrique temporelle ou fréquentielle. Un guide d’ondes comporte classiquement au moins deux conducteurs électriques isolés électriquement l’un de l’autre et qui s’étendent suivant la direction de la longueur du guide d’ondes. Le signal d’interrogation est classiquement une variation de différence de potentiel électrique entre lesdits conducteurs électriques. Le signal d’interrogation est injecté à l’extrémité d’entrée du guide d’ondes, puis se propage sous la forme d’une onde électromagnétique. Une variation d’impédance électrique provoque une réflexion partielle de cette onde. Le signal de réponse réfléchi est également une variation temporelle de différence de potentiel entre les conducteurs électriques. On appelle « écho » la partie d’un signal de réponse qui est renvoyée : - par une discontinuité (écho secondaire), - par l’extrémité d’entrée du guide d’ondes, au niveau du connecteur du guide d’ondes avec l’interrogateur (écho d’émission), ou - par l’extrémité de sortie du guide d’ondes (écho de fond 4 – voir ). Un écho secondaire est ainsi une réponse d’une discontinuité au signal d’interrogation. Selon l’amplitude des échos secondaires, on distingue les échos secondaires « de bruit » 5, les échos secondaires « de base » 6 et les échos secondaires « francs » 7 ( ). Les échos secondaires de bruit sont les échos secondaires qui présentent une amplitude inférieure ou égale à 1% de l’amplitude de l’écho de fond et supérieure à 0,1% de l’amplitude de l’écho de fond. Ils sont classiquement générés par des discontinuités « de bruit » résultant d’imperfections dans le guide d’ondes, générées en particulier lors de la fabrication du guide d’ondes. Les échos secondaires de bruit étant de faible amplitude, ils sont donc très vite atténués. Dans de nombreux cas, ils ne permettent pas de réaliser un suivi précis des évolutions de mesure, par exemple lorsque la température augmente ou lorsque l’humidité est élevée. Les échos secondaires de base sont les échos secondaires générés par des discontinuités « de base » résultant généralement de modifications volontaires apportées au guide d’ondes, par exemple par texturation ou ajout de taquets. Lorsque la longueur de la partie de mesure est inférieure à 10 mètres, ils présentent une amplitude supérieure à 0,5%, de préférence supérieure à 1% et inférieure à 30% de l’amplitude de l’écho de fond. L’amplitude des échos secondaires de base peut être supérieure à 2%, à 3%, ou à 5%, voire à 10% de l’amplitude de l’écho de fond réfléchi par l’extrémité de sortie du guide d’ondes. Les échos secondaires francs sont les échos secondaires qui présentent une amplitude supérieure ou égale à 30% de l’amplitude de l’écho de fond. Ils sont généralement isolés et générés par des discontinuités « franches », classiquement résultant d’une variation importante ou brusque de la structure du guide d’ondes, par exemple résultant d’une dégradation involontaire du guide d’ondes, par exemple par fissuration. De telles discontinuités franches, locales, ne permettent pas, par analyse des échos secondaires francs, de mesurer des perturbations ou des modifications de l’environnement ailleurs qu’aux emplacements des discontinuités franches. Elles ne permettent donc pas de localiser des variations de mesure sur toute la longueur de la partie de mesure. Une « discontinuité » ou « discontinuité d’impédance » est une partie du guide d’ondes apte à renvoyer un écho spécifique en réponse à un signal d’interrogation, de préférence sous la forme d’une faible variation de potentiel électrique. Cet écho est modifié lorsque l’impédance de la discontinuité varie, notamment lorsqu’elle est soumise à une modification d’une propriété de son environnement local (c'est-à-dire dans la région de la discontinuité). L’impédance d’une discontinuité peut en particulier être modifiée lorsque la forme et/ou la température locale du guide d’ondes, et/ou la nature de l’environnement local, c'est-à-dire autour de la discontinuité, est/sont modifié(s). Si un seul des facteurs de modification de la discontinuité est modifié, par exemple la température locale, il existe par conséquent un lien entre l’impédance, et donc l’écho, et la valeur de ce facteur. La discontinuité peut en particulier résulter d’une variation locale de la structure et/ou de la composition du guide d’ondes, et en particulier d’un des conducteurs du guide d’ondes et/ou d’un diélectrique disposé entre lesdits conducteurs. Par « gaine sacrificielle", on entend une gaine apte à se décomposer, au moins partiellement, de préférence par traitement thermique. A des fins de clarté, on distingue la gaine de protection destinée à être conservée en service, et la gaine sacrificielle, ou « temporaire », qui est utilisée pour ménager un espace d’expansion thermique au guide d’ondes, et qui a donc vocation à être éliminée. Le diamètre équivalent d’un guide d’ondes ou d’une partie de mesure ou d’un conducteur ou d’un logement est le plus grand des diamètres transversaux de ce guide d’ondes ou de cette partie de mesure ou de ce conducteur ou de ce logement, respectivement, en considérant l’ensemble des sections transversales (c'est-à-dire perpendiculaire à la direction de la longueur) le long de ce guide d’ondes ou de cette partie de mesure ou de ce conducteur ou de ce logement, respectivement, un diamètre transversal mesuré pour une section transversale étant le diamètre d’un disque présentant la même surface que cette section transversale. Lorsque la section transversale est constante, le diamètre équivalent est donc égal au diamètre transversal quelle que soit la section transversale considérée. Un « coude » est une région de la partie de mesure dans laquelle ladite partie de mesure change de direction de plus 45° sur une longueur inférieure à 80 cm. Le « précurseur » d’un élément est un objet qui, lors de la fabrication du four, se transforme en cet objet. Par exemple, la préforme d’une cible est un précurseur de la cible, qui se transforme en la cible lors du frittage. Par « préforme », on entend une pièce façonnée ou préfabriquée à partir d’un mélange particulaire, tel que par exemple un béton (classiquement par coulage et vibration) ou un pisé (classiquement par damage) et destinée à être consolidée par traitement thermique, par exemple par frittage. Les procédés de fabrication d’une préforme sont bien connus de l’homme du métier. Classiquement, les particules d’une poudre réfractaire sont mélangées à un liant temporaire et le mélange est mis sous la forme souhaitée. Les adjectifs « premier » et « deuxième » ne sont utilisés qu’à des fins de clarté. Sauf indication contraire, « conducteur » désigne le premier ou le deuxième conducteur électrique d’un guide d’ondes. « Local » ou « localement » servent à qualifier une caractéristique ou une action qui ne porte que sur une fraction du guide d’ondes, par exemple sur une fraction d’une longueur inférieure à 5 cm, 1 cm ou 1 mm. Une variation « locale » d’une propriété signifie ainsi que la valeur de cette propriété varie dans cette fraction, par exemple de plus de 5% ou de plus de 10%. Cette variation peut être, par exemple, inférieure 500%. On entend classiquement par « matériau céramique » un matériau qui n’est ni métallique, ni organique. Dans un mode de réalisation préféré, un verre d’oxydes et le carbone (sous différentes formes, cristallisée ou non) sont considérés comme des matériaux céramiques. « Comporter », « présenter » ou « comprendre » doivent être interprétés de manière large, non limitative. Description détaillée L’invention utilise les principes bien connus de la réflectométrie électrique temporelle ou fréquentielle (« electrical time domain reflectometry » ou « electrical frequency domain reflectometry » en anglais respectivement, ou « E-TDR » ou « E-FDR », respectivement). Classiquement, un émetteur émet un signal d’interrogation, sous la forme d’une impulsion, dans le milieu conducteur électriquement. Ce dernier renvoie un signal de réponse réfléchi, qui est ensuite analysé afin d’en déduire des informations sur le milieu conducteur. En particulier, une partie de mesure est soumise à une température qui dépend de l’environnement de la cible, en particulier du verre en fusion ou de ses vapeurs, mais également de l’épaisseur de matière qui la sépare de cet environnement. Lorsque cette épaisseur diminue à un endroit de la cible, la partie de mesure peut modifier sa réaction localement à la réception du signal d’interrogation. Cette réaction locale permet à l’interrogateur d’être ainsi informé d’une réduction de l’épaisseur de la cible, voire d’une percée par le verre en fusion dans la cible à cet endroit. Dispositif de suivi Guide d’ondes électromagnétiques Le guide d’ondes 12 ( ) présente la forme d’une ligne de transmission, par exemple la forme générale d’une bande ou d’un câble, qui s’étend depuis une extrémité d’entrée 12e jusqu’à une extrémité de sortie 12s. Il comporte : - une partie de mesure 14, qui comporte les discontinuités utilisées pour la mesure, et - une partie de transmission 15, qui est utilisée pour connecter la partie de mesure 14 à un interrogateur 18. La longueur du guide d’ondes, et de préférence de la partie de mesure, est de préférence supérieure à 1 m, de préférence supérieure à 2 m, de préférence supérieure à 5 m, de préférence supérieure à 10 m, supérieure à 15 m, supérieure à 20 m, et/ou inférieure à 200 m, voire inférieure à 100 m, de préférence inférieure à 50 m. De préférence, un conducteur, de préférence chaque conducteur, voire le guide d’ondes - présente un diamètre équivalent ou, - pour un conducteur ou un guide d’ondes présentant la forme d’une bande, présente une épaisseur inférieur(e) à 10 millimètres, inférieur(e) à 5 mm, et/ou de préférence supérieur(e) à 1 mm. Le guide d’ondes comporte des premier et deuxième conducteurs électriques, 12 1 et 12 2 respectivement, par exemple sous la forme d’un câble comportant un ou plusieurs fils, d’un assemblage de câbles ou d’une bande. Chaque conducteur comporte : - une extrémité d’entrée (c'est-à-dire à l’extrémité d’entrée du guide d’ondes) électriquement connectée à une borne respective de l’interrogateur 18, et, - à l’extrémité de sortie du guide d’ondes, une extrémité de sortie libre. Les extrémités de sortie ne sont pas électriquement connectées l’une à l’autre, de sorte que les conducteurs ne forment pas un circuit électrique, comme dans un dispositif de mesure résistive, dans lequel un courant continu ou alternatif circule. Le matériau des conducteurs est de préférence un métal conducteur tel que Al, Cu ou un acier ou un alliage métallique. Il peut être également une céramique ou un cermet. En particulier, pour une application dans un environnement à haute température, les conducteurs peuvent être - en inconel (par exemple les alliages 625 et 690), utilisable jusqu’à 1100°C, - en platine, - en Kanthal de type FeCr, par exemple le KANTHAL APM, utilisable jusqu’à 1425 °C, - en tungstène, - en rhodium, - en ruthénium, - en palladium, - en iridium Un conducteur en un métal revêtu d’oxyde réfractaire conducteur de SnO 2 ou de Spinelle Cr 2 O 3 -MgO ou de pérovskite ou de carbure de métalloïde ou de métal peut convenir à des très hautes températures. De préférence, le matériau des conducteurs est un métal noble, de préférence choisi parmi le Platine, l’Or, le Palladium, le Rhodium, l’Iridium. La résistivité électrique des premier et deuxième conducteurs est de préférence inférieure à 10 micro-ohm. m dans le domaine de température de l’environnement, de préférence entre 20°C et 1000°C. Selon un premier mode de réalisation, chaque conducteur est formé d’un câble formé d’un ou plusieurs fils. Les premier et deuxième conducteurs sont non coaxiaux et maintenus à distance l’un de l’autre par un isolant diélectrique, de préférence présentant une résistivité électrique supérieure à 10, 50, 100 ou 1000 fois celles des conducteurs. Selon un deuxième mode de réalisation, qui est préféré, le guide d’ondes est formé d’un câble coaxial, par exemple de type BNC, comprenant un fil ou un manchon interne formant le premier conducteur et un manchon externe formant le deuxième conducteur, les deux manchons étant séparés par un manchon intermédiaire isolant électriquement. Dans un mode de réalisation, ledit guide d’ondes est formé d’au moins deux conducteurs linéaires, de préférence des fils de platine, par exemple des fils de platine FKS fournis par Ogussa, parallèles et écartés d’une distance supérieure à 1 mm, de préférence supérieure à 2 mm, et/ou de préférence inférieure à 20 mm. Des perles réfractaires, de préférence des perles d’alumine, sont enfilées sur les conducteurs, de préférence par des premier et deuxième orifices traversant par lesquels passent les premier et deuxième conducteurs. La longueur du guide d’ondes, et de préférence de la partie de mesure, est de préférence supérieure à 1 m, de préférence supérieure à 2 m, de préférence supérieure à 3 m, voire supérieure à 10 m, et/ou inférieure à 30 m, voire inférieure à 20 m. Les deux conducteurs sont de préférence parallèles hormis, éventuellement, dans les zones des discontinuités. Des défauts locaux de parallélisme peuvent être ménagés pour créer des discontinuités, et en particulier des discontinuités de base. Gaine de protection Le guide d’ondes et/ou chaque conducteur peut être inséré dans une gaine de protection, éventuellement segmentée, afin de protéger les conducteurs de la chaleur et/ou de la corrosion et/ou d’attaques chimiques. La gaine de protection peut être notamment en céramique, notamment en alumine, notamment pour un environnement à une température supérieure à 400°C. La gaine de protection est de préférence en un matériau présentant un coefficient d’expansion thermique sensiblement identique à celui du matériau des conducteurs. De préférence, le coefficient d’expansion thermique du guide d’ondes, de préférence au moins de la partie de mesure, est sensiblement identique à celui de la partie de la cible qui reçoit la partie de mesure (+/-20%, de préférence +/-10%). Ladite gaine de protection peut être droite ou courbée, et s’étend autour de la partie de mesure. Cette gaine peut être utile pour donner une forme courbe à la partie de mesure, voire à la partie de transmission. Support Le guide d’ondes, et en particulier au moins la partie de mesure, peut également être fixé sur un support 40 (voir ou 2), de préférence sous la forme d’une plaque, lui-même au contact de la cible 30. Un même support, en particulier sous la forme d’une plaque, peut supporter plusieurs parties de mesure, voire l’ensemble des parties de mesure du réseau de guides d’ondes. Le support est de préférence au moins en partie en un matériau constitué de fils et/ou de fibres liées entre elles par une matrice céramique, dit « composite à matrice céramique ». Les fibres et/ou fils et la matrice céramique seront choisies selon l’environnement où le composite à matrice céramique doit être placé, notamment en fonction des conditions de température, de corrosion, de cyclage thermique, de dilatation, et suivant la nature de la cible à suivre. Le coefficient de dilatation thermique du composite à matrice céramique peut être ajusté par les techniques bien connues de l’homme du métier, notamment en adaptant la composition du composite à matrice céramique. Par exemple, un empilement de tissés ou de nappes de fibres ou de fils est bien adapté pour des plaques simples, un enroulement filamentaire est bien adapté pour des plaques ayant une géométrie de révolution, un placement filamentaire est bien adapté pour des formes complexes de grandes dimensions. Un support est particulièrement utile lorsque la cible appartient à ou constitue la paroi latérale de la cuve. L’agencement des fibres ou des fils est choisi en fonction de la forme souhaitée pour le composite à matrice céramique, et de la facilité pour y fixer ou y insérer les conducteurs. Le composite à matrice céramique présente de préférence une résistance à l’écrasement en compression supérieure à 5 MPa, de préférence supérieure à 10 MPa, et/ou une conductivité thermique entre 20°C et 500°C supérieure à 2,0 W.m - 1 .K -1 . De préférence, le composite à matrice céramique comporte, en pourcentage massique, plus de 80%, plus de 90%, plus de 95%, voire sensiblement 100% d’un ou plusieurs des oxydes suivants : Al 2 O 3 , ZrO 2 , HfO 2 , Cr 2 O 3 , MgO, CaO, SiO 2 . Dans un mode de réalisation, le composite à matrice céramique présente une composition chimique, en pourcentage massique sur la base des oxydes, telle que Al 2 O 3 + SiO 2 > 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, voire supérieure à 95%. Dans un mode de réalisation, la matrice comporte, de préférence est constituée, pour plus de 80%, plus de 90%, plus de 95%, de préférence sensiblement 100% de sa masse, d’un ou plusieurs composé(s) choisi(s) dans le groupe formé par Al 2 O 3 , ZrO 2 , Cr 2 O 3 , MgO, CaO et SiO 2 . De préférence, le volume des fibres ou des fils représente plus de 25%, de préférence plus de 30%, de préférence plus de 40%, de préférence plus de 50%, de préférence plus de 60% et/ou moins de 70% du volume de la matière du CMC, c'est-à-dire sans prendre en compte sa porosité, le complément à 100% étant constitué par la matrice céramique liant entre elles lesdites fibres. Le diamètre des fibres, mesuré à mi-longueur des fibres et en moyenne sur l’ensemble de fibres, est de préférence compris entre 3 et 30 micromètres, de préférence entre 5 et 25 micromètres. De préférence, le support est sous la forme d’une plaque, plane ou non plane, et présente, entre ses grandes faces, une épaisseur moyenne de préférence constante, de préférence inférieure à 40 mm, de préférence inférieure à 32 mm, de préférence inférieure à 28 mm, de préférence inférieure à 22 mm, de préférence inférieure à 20 mm, voire inférieure à 18 mm ou à 15 mm ou à 10 mm, et/ou de préférence supérieure à 1 mm, de préférence supérieure à 2 mm, voire supérieure à 3 mm, ou supérieure à 5 mm. La surface d’une grande face du support est de préférence supérieure à 100 cm 2 , de préférence supérieure à 200 cm 2 , de préférence supérieure à 300 cm 2 , de préférence supérieure à 400 cm 2 , et/ou inférieure à 20 000 cm 2 , de préférence inférieure 15 000 cm² voire inférieure à 10 000 cm². Dans un mode de réalisation, le support se présente sous la forme d’un rouleau avant d’être apposé contre la cible. Dans un mode de réalisation, le support est fixé sur une face froide de la cible et, de préférence, le support comporte une zone ajourée, c'est-à-dire traversée par une pluralité d’orifices afin de faciliter les échanges thermiques avec la face froide. La cible peut être en particulier une première couche constituée de blocs denses, fondus ou frittés. Dans un mode de réalisation, le support est collé sur la face froide de la cible. De préférence, l’adhésif utilisé pour fixer le guide d'ondes sur le support et/ou le support sur la cible est choisi parmi les mélanges de poudres céramiques et de liants, de préférence appliqués sous une forme liquide. De préférence, les poudres sont des poudres d’alumine et/ou de silice et/ou de mullite. De préférence, les liants sont choisis parmi la silice colloïdale, le silicate de soude, les résines organiques, les colles organiques et leurs mélanges. L’adhésif utilisé peut également être un adhésif commercial comme les adhésifs Fixwool FX de la société Unifrax. Dans un mode de réalisation, la partie de mesure du guide d’ondes est noyée au sein du composite à matrice céramique ou du précurseur dudit composite à matrice céramique, de préférence pris en sandwich entre deux textiles dudit composite. Selon un premier mode de réalisation particulier, la partie de mesure du guide d’ondes est fixée sur le support au moyen d’une couche d’interfaçage. La couche d’interfaçage peut être, en particulier si la température de la face de la cible qui reçoit le support, en particulier la face froide, est inférieure ou égale à 400°C, une colle comportant un polymère thermodurcissable, thermoplastique ou élastomère. Dans un mode de réalisation, la partie de mesure du guide d’ondes est fixée au support au moyen de rubans, d’agrafes ou de fils réfractaires. Dans un mode de réalisation, les premier et deuxième conducteurs de la partie de mesure sont intégrés dans l’agencement de fils du composite à matrice céramique ou du précurseur dudit composite à matrice céramique, par exemple comme fil de trame, fil de chaîne ou fil de tricot. Ils s’étendent sensiblement de manière parallèle et à une distance prédéterminée. De préférence, la distance séparant les conducteurs est supérieure à 0,3 mm, de préférence supérieure à 0,4 mm, de préférence supérieure à 0,5 mm et inférieure à 30 mm, de préférence inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 5 mm, de préférence inférieure à 3 mm. Afin de maintenir une distance entre les deux conducteurs, au moins un fil, voire une pluralité de fils en un matériau diélectrique peuvent être interposés entre les premier et deuxième conducteurs du guide d’ondes. Dans un mode de réalisation, un même support peut supporter plusieurs parties de mesure de différents guides d’ondes. Dans un mode de réalisation, la partie de mesure est logée dans une gaine de protection céramique incorporée dans le support pendant sa fabrication, ou dans un canal ménagé dans le support pendant ou après la fabrication dudit support. Séparateur Quel que soit le mode de réalisation, l’absence de contact électrique direct entre les deux conducteurs peut être facilitée par l’interposition d’un isolant diélectrique 25, ou « séparateur », par exemple en mica, en un dérivé de mica, en titane, en baryum, en mullite, en cordiérite ou en alumine. L’isolant diélectrique peut être monobloc ou être constitué d’un assemblage de plusieurs taquets diélectriques. De préférence, les taquets diélectriques sont interposés entre les conducteurs, les taquets présentant de préférence la forme de perles enfilées sur au moins un des conducteurs, de préférence sur les deux conducteurs. Les taquets sont décrits plus en détail dans la suite de la description. La distance prédéterminée entre les deux conducteurs électriques est de préférence sensiblement constante. Lorsque les premier et deuxième conducteurs sont intégrés dans le textile d’un composite à matrice céramique et constituent des fils constitutifs du textile, par exemple des fils de trame ou de chaîne, le séparateur peut être constitué par des fils en un matériau diélectrique également constitutif du textile. Par exemple, si les premier et deuxième conducteurs sont des fils de trame ou de chaîne, ils peuvent être séparés par un ou plusieurs autres fils de trame ou de chaîne, respectivement en un matériau diélectrique (fil 25 sur la ). Discontinuités Le nombre de discontinuités, en particulier de discontinuités de base, par mètre de partie de mesure de guide d’ondes est de préférence supérieur à 10, supérieur à 15, supérieur à 20, supérieur à 30, supérieur à 40, supérieur à 50, et/ou inférieur à 10 000, inférieur à 1000, inférieur à 500, inférieur à 100. Avantageusement, il est ainsi possible d’évaluer la propriété de l’environnement de la partie de mesure sensiblement sur toute sa longueur, et avec une bonne précision. De préférence, la distance entre deux discontinuités 24 quelconques, en particulier de deux discontinuités de base quelconques, successives le long du guide d’ondes 12, est inférieure à 1/100 de la longueur d’onde du signal d’interrogation (égale à la vitesse de propagation du signal d’interrogation, d’environ 200 000 km/s pour une onde électromagnétique, divisée par la fréquence du pic le plus élevé du spectre de fréquence du signal d’interrogation). Cette distance est de préférence supérieure à 10 mm, 15 mm ou 20 mm et/ou inférieure à 100 mm ou 50 mm. La sensibilité de l’information fournie par l’interrogateur en est avantageusement améliorée. L’utilisation des discontinuités renvoyant une faible variation de potentiel électrique permet d’éviter de devoir créer des fortes discontinuités, susceptibles d’amortir fortement le signal d’interrogation, et donc d’empêcher un suivi sur toute la longueur de la partie de mesure du guide d’ondes. De préférence, plus de 50%, de préférence plus de 80%, de préférence plus de 90% des discontinuités renvoient des échos secondaires de base et/ou de bruit, de préférence des échos secondaires de base. L’exploitation de ces faibles variations aléatoires de potentiel électrique va à l’encontre des développements de la réflectométrie électrique, ces variations étant considérées comme préjudiciables. De préférence, on ajoute des discontinuités de manière aléatoire dans le guide d’ondes. Les discontinuités sont variables, c'est-à-dire qu’elles ne renvoient pas tous le même écho lorsqu’elles reçoivent un même signal d’interrogation. De préférence encore, la variation des discontinuités, en particulier de discontinuités de base, est aléatoire. Les discontinuités 24, en particulier les discontinuités de base, peuvent être obtenues par modification de la surface et/ou du matériau constitutif d’un ou des deux conducteurs et/ou de l’isolant diélectrique, par exemple par une modification superficielle par abrasion, par une attaque chimique, par l’ajout d’un dopant dans le matériau, ou par l’ajout de taquets. Dans un mode de réalisation, le guide d’ondes est formé d’un câble coaxial, par exemple de type BNC, comprenant un fil formant le premier conducteur et un manchon externe formant le deuxième conducteur, les deux manchons étant séparés par un manchon intermédiaire isolant électriquement. Il est possible de créer des discontinuités 24, en particulier des discontinuités de base, en modifiant l’état de surface du manchon isolant, par exemple en créant des rugosités. Une autre voie consiste à créer des discontinuités aléatoires, en particulier des discontinuités de base, sur le manchon externe, par exemple par abrasion (sans stopper la conduction électrique au sein du manchon externe). Dans un mode de réalisation, des discontinuités, en particulier des discontinuités de base, sont des irrégularités de surface sur le séparateur, de préférence ménagées en face des conducteurs, de préférence dans au moins une zone du séparateur en contact avec les conducteurs. Une texturation de ladite zone permet avantageusement de générer des discontinuités aléatoires. Il est aussi possible de créer des discontinuités 24, en particulier des discontinuités de base, de préférence aléatoires, en modifiant l’état de surface de l’isolant diélectrique 25 (texturation), par exemple en créant des rugosités, par exemple par abrasion. De préférence, la texturation comporte la création de microreliefs d’une hauteur supérieure à 0,05 mm, de préférence supérieure à 0,1 mm, de préférence supérieure à 0,2 mm, de préférence supérieure à 0,2 mm, de préférence supérieure à 0,5 mm, voire supérieure à 0,8 mm, et/ou inférieure à 3 mm, inférieure à 2 mm ou inférieure à 1 mm. La distance prédéterminée entre les deux conducteurs électriques est de préférence sensiblement constante. Les deux conducteurs sont de préférence parallèles hormis, éventuellement, dans les zones des discontinuités. Des défauts locaux de parallélisme peuvent être ménagés pour créer des discontinuités, et en particulier des discontinuités de base. De préférence, pour créer des discontinuités, des taquets diélectriques sont disposés en contact avec les premier et deuxième conducteurs. Les taquets diélectriques, et en particulier les perles, peuvent présenter une longueur, mesurée suivant la longueur du guide d’ondes, supérieure à 10 mm, 15 mm ou 20 mm et/ou inférieure à 100 mm ou 50 mm. Les taquets diélectriques, et en particulier les perles, présentent de préférence une largeur, c'est-à-dire une plus grande dimension dans un plan transversal à la direction de leur longueur, supérieure à 1 mm, 2 mm ou 3 mm et/ou inférieure à 10 mm ou 5 mm. La illustre différents modes de réalisation possibles pour des taquets diélectriques. En particulier, elle illustre des modes de réalisation dans lesquels : - des perles 23 sont enfilées sur un seul des premier et deuxième conducteurs (3E) ou sur les deux premier et deuxième conducteurs (3A-3D) ; - des perles 23 sont enfilées pour former une gaine de protection 27 segmentée (3A, 3C-3E) ou non (3B), sur les deux premier et deuxième conducteurs (3A-3D), pour un (3E) ou pour les deux conducteurs ; - des perles 23 de forme identiques (3A, 3D) ou différentes (3B, 3C, 3E) sont enfilées ; - des perles 23 ayant des surfaces texturées de la même façon (3A-3C, 3E) ou non (3D) sont enfilées ; - un ou plusieurs des conducteurs s’étendent symétriquement par rapport à l’axe de chaque perle 23 (3A, 3B, 3C, 3D) ou non (3E) ; - un ou plusieurs des conducteurs s’étendent parallèlement à l’axe de chaque perle 23 (3A-3E) ou non. Les taquets facilitent également l’identification de régions générant des échos secondaires de base, et peuvent donc servir de marques d’identification. Distribution aléatoire des discontinuités De préférence, les discontinuités ne sont pas distribuées régulièrement le long du guide d’ondes. De préférence, les discontinuités, en particulier de discontinuités de base, sont distribuées aléatoirement le long du guide d’ondes. Le caractère aléatoire de la distribution ou de l’intensité des discontinuités évite avantageusement le risque de créer une accumulation d’échos secondaires de même période, susceptible d’amortir fortement le signal d’interrogation. Les taquets diélectriques peuvent présenter des formes et/ou des dimensions identiques ou différentes et/ou être en des matériaux identiques ou différents. Même si les taquets diélectriques apparaissent identiques, aucun taquet n’est complètement identique à un autre. Les variations de forme et de composition des taquets, en particulier des perles, et les variations de positionnement des perles par rapport aux conducteurs permettent de rendre aléatoires les discontinuités qu’ils génèrent. Il est ainsi possible de créer des discontinuités de base de manière aléatoire. Pour générer des discontinuité aléatoires, en particulier des discontinuités de base, dans le mode de réalisation dans lequel les premier et deuxième conducteurs de la partie de mesure sont intégrés dans l’agencement de fils d’un support en un composite à matrice céramique, par exemple comme fil de trame, fil de chaîne ou fil de tricot, les premier et deuxième conducteurs et/ou les autres fils en un matériau diélectrique (ou fils non conducteurs) peuvent être modifiés de manière aléatoire par exemple abrasion ou attaque chimique. Des fils en un matériau diélectrique peuvent être également ou alternativement enroulés de manière aléatoire autour du premier conducteur et/ou du deuxième conducteur. Des fils et/ou des fibres et/ou des particules en un matériau diélectrique peuvent être également ou alternativement ajoutés au textile de manière aléatoire. Des particules de taille ou de forme variable ou placées de manière inégale peuvent être encore, en complément ou alternativement aux autres possibilités décrites précédemment, placées au contact dudit textile avant imprégnation. Le choix de la taille ou de la forme des particules, de la texturation ou de la longueur des fibres permet de créer des discontinuités aléatoires. Les conducteurs peuvent être également ou alternativement disposés en contact avec un tissu texturée irrégulièrement ou un mat de fibres disposées aléatoirement, avant imprégnation par un précurseur de matrice puis durcissement pour former un support instrumenté. Condition de diffusion de Rayleigh Le guide d’ondes satisfait de préférence à la condition de diffusion de Rayleigh. Avantageusement, les régions ayant réfléchi les échos secondaires de base peuvent être facilement localisées. De préférence, les discontinuités 24 de base sont écartées les unes des autres d’une distance, mesurée le long du guide d’ondes, au moins 10 fois, de préférence au moins 15 fois, de préférence au moins 20 fois inférieure à la longueur d’onde de référence, égale à la vitesse de propagation du signal d’interrogation, d’environ 200 000 km/s pour une onde électromagnétique, divisée par la fréquence du pic le plus élevé du spectre de fréquence du signal d’interrogation. Cette distance peut être en particulier définie par la longueur de taquets diélectriques, en particulier de perles enfilées sur le guide d’ondes. Pour générer suffisamment d’échos secondaires de base, la longueur des taquets est de préférence adaptée, en fonction de la fréquence de référence (inverse de la longueur d’onde de référence), de manière à respecter la condition de diffusion de Rayleigh. Par exemple, pour une longueur d’onde de référence d’une quinzaine de centimètres, des taquets, par exemple des perles, d’une longueur inférieure à 3 cm, de préférence inférieure à 2 cm ou à 1 cm sont bien adaptés. Par exemple, pour un signal d’interrogation de fréquence de 1 GHz, des perles d’alumine de longueur inférieure à 10 mm et enfilées sur des fils de platine produisent à des échos secondaires de trop faible amplitude, tandis que des perles de longueur supérieure à 100 mm produisent des échos secondaires francs. Avec des discontinuités de base et dans les conditions de diffusion de Rayleigh, il est possible de réaliser des mesures précises sur une longueur supérieure à 1 m, de préférence supérieure à 2 m, de préférence supérieure à 5 m, de préférence supérieure à 10 m, supérieure à 15 m, ou supérieure à 20 m, et/ou inférieure à 500 m, par exemple sur toute la longueur de la partie de mesure. Réseau de guides d’ondes De préférence, le réseau comporte plusieurs parties de mesure, de préférence parallèles les unes aux autres et à la face chaude de la cible, de manière que la densité de discontinuités, de préférence la densité de discontinuités de base, sur la surface équipée soit supérieure à 3, de préférence supérieure à 10, de préférence supérieure à 50, de préférence supérieure à 100, de préférence supérieure à 500, de préférence supérieure à 800 discontinuités et/ou inférieure à 1 000 000, de préférence inférieure à 500 000, de préférence inférieure à 100 000, de préférence inférieure à 50 000, de préférence inférieure à 10 000, de préférence inférieure à 5000, de préférence inférieure à 2000, par m 2 de surface de la face chaude. La fiabilité de l’analyse par l’interrogateur en est améliorée. De préférence, les parties de mesure forment une nappe s’étendant suivant une surface courbe ou plane, de préférence plane, chaque guide d’ondes étant de préférence connecté à un interrogateur qui lui est propre. Le réseau de guides d'ondes peut comprendre plus de 1, plus de 2, de préférence plus de 3, de préférence plus de 5 dites nappes, lesdites nappes étant de préférence parallèles les unes aux autres et de préférence régulièrement écartées les unes des autres suivant une direction perpendiculaire à une surface de l’assemblage. Sur la , deux nappes 32 et 34 ont été représentées, en l’occurrence pour équiper une sole 41. Dans un mode de réalisation, au moins deux guides d’ondes se croisent à des profondeurs différentes, la profondeur étant mesurée à partir de la face chaude, perpendiculairement à la face chaude. L’identité des guides d’ondes superposés étant connue, il est ainsi avantageusement possible de définir un profil de température suivant la direction de la profondeur, et/ou d’évaluer l’ampleur d’une diminution de l’épaisseur de la cible, par exemple de la sole, en chaque point de la face chaude en dessous duquel sont superposés plusieurs guides d’ondes. A cet effet, un ordinateur central peut collecter les messages des différents interrogateurs et, connaissant la distribution spatiale des guides d’ondes, en déduire un profil de l’usure. Interrogateur Les extrémités d’entrée des conducteurs électriques du guide d’ondes sont connectées électriquement à l’interrogateur 18, ou « réflectomètre ». L’interrogateur est configuré pour : - injecter les signaux d’interrogation par établissement d’une variation de la différence de potentiel entre les deux conducteurs du guide d’ondes ; et - analyser les signaux de réponse réfléchis en réponse aux signaux d’interrogation. L’interrogateur 18 comporte classiquement un émetteur/récepteur 21 et un module de commande 31 ( ). Le module de commande 31 comporte classiquement un processeur et une mémoire dans laquelle est chargé un programme d’ordinateur. Grâce à ce programme d’ordinateur, le processeur peut commander l’émission des signaux d’interrogation et analyser les signaux réfléchis reçus afin d’identifier les échos renvoyés par les discontinuités. Dans un mode de réalisation, l’analyse est réalisée par un ordinateur d'analyse 39 en communication avec l’interrogateur. L’interrogateur peut être par exemple un générateur de tension couplé à un oscilloscope permettant la réception et l’analyse des signaux réfléchis. L’interrogateur peut être un analyseur de réseau pourvu d’un logiciel tel que « VNA software » pour la génération du signal d’interrogation et l’analyse du signal réfléchi. Dans un mode de réalisation préféré, comme illustré sur la , un premier interrogateur 18 1 est connecté à l’extrémité d’entrée d’un guide d’ondes. Un deuxième interrogateur 18 2 est connecté à l’extrémité de sortie, du guide d’ondes. Le deuxième interrogateur reçoit donc les parties du signal d’interrogation injecté par le premier interrogateur et qui n’ont pas été réfléchies par les différentes discontinuités du guide d’ondes. De préférence, le deuxième interrogateur peut également envoyer un signal d’interrogation. La présence de deux interrogateurs permet avantageusement, en cas de rupture du guide d’ondes, d’obtenir des informations de chaque côté de la zone de rupture. Elle améliore donc la robustesse du dispositif. Analyse L’analyse réalisée par un interrogateur repose sur la réflectométrie électrique temporelle ou fréquentielle (« electrical time domain reflectometry » ou « electrical frequency domain reflectometry » en anglais respectivement, ou « E-TDR » ou « E-FDR », respectivement), qui est une technique conventionnelle de mesure des changements d’état d’un milieu au moyen d’un guide d’ondes et d’un interrogateur. Chaque signal d’interrogation, de préférence sous la forme d’une impulsion ou « Dirac », est généré par établissement d’une variation de la différence de potentiel entre les deux conducteurs du guide d’ondes. Ce dernier renvoie un signal de réponse, qui est ensuite analysé afin d’en déduire des informations sur le milieu traversé par l’impulsion. En présence d’une discontinuité d'impédance, par exemple une variation physico-chimique significative du milieu entrainant une variation locale d’impédance, une partie du signal d’interrogation est réfléchie vers l’interrogateur, ce qui permet d’identifier et d’analyser cette variation. Le signal d’interrogation peut prendre la forme d’une onde périodique de forme quelconque. Le signal d’interrogation peut être répété. De préférence, l’amplitude maximale du signal d’interrogation est comprise entre 0,1 V et 100 V, de préférence inférieure à 10 V, de préférence inférieure à 1 V. La fréquence du pic le plus élevé dans un spectre de fréquence du signal d’interrogation est de préférence supérieure à 10 KHz, de préférence supérieure à 100 KHz, de préférence supérieure à 1 MHz, de préférence supérieure à 100 MHz, de préférence supérieure à 200 MHz, de préférence supérieure à 500 MHz, de préférence supérieure à 1 GHz, et/ou inférieure à 50 GHz, de préférence inférieure à 30 GHz, de préférence inférieure à 20 GHz, de préférence inférieure à 10 GHz, de préférence inférieure à 6 GHz, de préférence inférieure à 4 GHz. Les signaux d’interrogation peuvent être envoyés sous forme de trains de signaux comportant de préférence une série de signaux périodiques de fréquences variables selon le signal périodique considéré. La fréquence du signal d’interrogation est classiquement adaptée à la longueur de la partie de mesure. La longueur d’onde du signal d’interrogation est classiquement inférieure à la longueur de la partie de mesure du guide d’ondes. Le rapport de la longueur d’onde du signal d’interrogation sur la longueur de la partie de mesure du guide d’ondes est de préférence compris entre 0,1 et 0,9 de préférence compris entre 0,1 et 0,5, de préférence compris entre 0,1 et 0,3. De préférence, la longueur de la partie de mesure du guide d’ondes n’est pas un multiple de la longueur d’ondes du signal d’interrogation afin d’éviter les problèmes de résonance. Par exemple, la fréquence du signal d’interrogation peut être de 1 GHz (correspondant à une longueur d’onde de 20 cm environ) pour une longueur de la partie de mesure du guide d’ondes comprise entre 10 et 15 m, pour une mesure à 600°C ou plus. Chaque signal d’interrogation se propage dans le guide d’ondes jusqu’à l’extrémité libre des conducteurs. A chaque discontinuité, une partie du signal d’interrogation, ou « écho », est réfléchie vers l’interrogateur. Tous les échos renvoyés constituent ensemble le signal de réponse associé au signal d’interrogation et que l’interrogateur analyse. On distingue en particulier l’écho d’émission renvoyé par l’extrémité d’entrée du guide d’ondes, l’écho de fond renvoyé par l’extrémité de sortie du guide d’ondes, et un ensemble d’échos de discontinuités renvoyés par les discontinuités du guide d’ondes. Les échos de discontinuités sont de faibles amplitudes, et sont d’amplitudes et de formes diverses. L’interrogateur est programmé pour analyser les signaux réfléchis, et éventuellement les comparer, de manière à déterminer une information relative à l’état de la cible dans la région de la partie de mesure du guide d’ondes et, de préférence, émettre un message en conséquence. Toutes les techniques d’analyse des signaux de réponse utilisés en réflectométrie électrique temporelle ou fréquentielle peuvent être mises en œuvre, et notamment celles décrites dans l’article “Distributed temperature sensing with unmodified coaxial cable based on random reflections in TDR signal” par Baokai Chen et al , 2019 Meas. Sci. Technol. 30 015105 ou encore dans l’article « Electric time domain reflectometry dist ri buted flow sensor » par Aurimas Dominauskas et al, dans la revue Composites Part A 38(2007) 138-146. De préférence, le message précise : - une valeur pour l’état physique de la cible, et en particulier une valeur pour l’épaisseur résiduelle ou une température moyenne et/ou une valeur représentative des écarts de température le long de la partie de mesure ; et/ou - une valeur pour une évolution de ladite valeur par rapport à une situation antérieure ; et/ou - une localisation de défauts ou dommages affectant ledit état physique de la cible. Le message peut être envoyé à un ordinateur central et/ou être présenté à un opérateur, par exemple sur un écran et/ou par activation d’une lumière et/ou par l’émission d’un signal sonore. Dans un mode de réalisation préféré, au moins une partie des guides d’ondes est capable de fournir, dans le signal de réponse qu’il renvoie, une indication quantitative sur la température qu’il subit du fait de l’usure de la cible. A mesure que l’épaisseur de la pièce cible, par exemple de la sole, se réduit, la fréquence du signal de réponse renvoyé par le guide d’ondes évolue. Cette évolution permet avantageusement de déterminer l’évolution locale de la température. Avantageusement, il est ainsi notamment possible de détecter une évolution anormale de la température d’un guide d’ondes, et d’intervenir afin de réparer la cible, par exemple changer le revêtement réfractaire. Cible La cible 30 peut être tout ou partie du four de verrerie comportant une face chaude, en particulier la paroi latérale de la cuve ou la sole, ou un bloc ou un ensemble de blocs appartenant à la paroi latérale de la cuve ou à la sole. La cible pourrait également être, par exemple, un bloc d’un feeder, une pièce de superstructure (pièce à nez, bloc de voûte, …), une pièce de formage (lip, …) ou un bloc de gorge. La cible peut comporter une couche arrière, par exemple être la paroi latérale de la cuve ou la sole. L’utilisation d’un guide d’ondes permet avantageusement une exposition à une température élevée, par exemple à plus de 100°C, plus de 125°C, plus de 200°C ou plus de 300°C. Un guide d’ondes en métal gainé d’une gaine sacrificielle en polymère permet par exemple un suivi dans un environnement jusqu’à 300°C. Fabrication ou montage Différentes techniques peuvent être utilisées pour installer les guides d’ondes, notamment dans la couche arrière de la cible. Selon un mode de réalisation préféré, au moins une partie, de préférence la totalité de la partie de mesure de chaque guide d'ondes est recouverte d’une gaine sacrificielle. Chaque partie de mesure est disposée dans un orifice, par exemple ménagé dans la couche arrière, ou, par exemple, dans une rainure ménagée dans la couche arrière. Une charge de départ de mélange réfractaire, de préférence un béton, présentant sensiblement la même composition que celle de la couche arrière est déposée dans l’orifice ou la rainure afin de recouvrir la gaine sacrificielle du guide d’ondes. La charge de départ est alors durcie, et de préférence frittée, de préférence lors de l’attrempage du four. La gaine sacrificielle est éliminée, classiquement par traitement thermique, de préférence lors du frittage ou de l’attrempage, de préférence par application d’une température comprise entre 400°C et 1200°C. En complément ou alternativement à la gaine sacrificielle, un matériau de remplissage sacrificiel, par exemple une résine, peut être utilisé pour combler l’orifice ou la rainure. Un tel procédé permet avantageusement un contact étroit entre le guide d’ondes et la cible, ce qui permet un bon échange thermique et limite le risque d’infiltration de verre en fusion tout en limitant les contraintes sur le guide d’ondes. Premier exemple : Sole La cible peut être la sole du four selon l’invention. Dans le mode de réalisation représenté sur la , la sole présente, vue de dessus, une forme générale rectangulaire. Comme illustré sur la , elle comporte classiquement, en superposition, une première couche de blocs réfractaires 241, sous la forme de dalles, au contact du verre en fusion, deux couches de béton 242a et 242b et deux couches d’isolant 243a et 243b. L’ensemble de ces couches est délimité latéralement par des blocs dits « de trottoir » 244 et repose sur une fondation 245. La flèche référencée D indique la direction d’écoulement du verre en fusion. Les blocs réfractaires 241 peuvent être de différentes formes, par exemple de forme parallélépipédique rectangle. Les blocs réfractaires 241 sont de préférence en un matériau résistant au contact du verre à des températures supérieures à 600°C, voire supérieures à 1000°C, ou même supérieures à 1200°C. Les blocs réfractaires peuvent être constitués, pour plus de 90% de sa masse, d’un ou plusieurs oxydes choisis dans le groupe constitué par ZrO 2 , Al 2 O 3 , SiO 2 , Cr 2 O 3 , Y 2 O 3 , et CeO 2 . Ils comportent de préférence plus de 90% de ZrO 2 , Al 2 O 3 et SiO 2. Dans un mode de réalisation, les blocs présentent plus de 15% de ZrO 2 , de préférence entre 26% et 95% de ZrO 2 . Leur composition est typiquement, pour un total de plus de 90%, de préférence plus de 95% : 26% à 40% ZrO 2 ; 40% à 60% Al 2 O 3 ; 5% à 35% SiO 2 . La phase vitreuse représente environ 5% à 50%, de préférence entre 10% et 40%. De préférence, cette phase vitreuse est une phase silicatée dont la proportion massique de Na 2 O est inférieure à 20%, de préférence inférieure à 10% et/ou dont la proportion massique d’Al 2 O 3 est inférieure à 30%. Tous les pourcentages sont classiquement en masse sur la base des oxydes. De préférence, les oxydes représentent plus de 90%, de préférence plus de 95%, de préférence plus de 98% de la masse du bloc réfractaire. Les couches de béton 242a et 242b sont par exemple de la gamme ERSOL vendue par la société SEFPRO. Elles sont classiquement formées par coulage dans des coffrages en damier disposés de manière décalée par rapport aux coffrages de la première couche supérieure (la plus proche du verre) afin d‘augmenter la résistance thermomécanique et réduire les risques d’infiltration en cas de percée du verre en fusion. La couche d’isolant supérieure 243a peut être formée d’un placage de préfabriqué de béton réfractaire, classiquement de la gamme ERMOLD fourni également par SEFPRO. La couche d’isolant inférieure 243b peut être en un isolant fibreux. Selon une première configuration illustrée par la , des guides d’ondes 12, de préférence entourés chacun par une gaine sacrificielle en polymère (par exemple en PET ou en PE), sont disposés perpendiculairement à la direction D d’écoulement du verre en fusion. Lesdits guides d’ondes sont placés sur la couche d’isolant supérieure 243a. Ils peuvent être fixés éventuellement à l’aide d’un adhésif temporaire qui pourra se décomposer lors de l’attrempage du four. Le béton formant la couche d’isolant inférieure 242b est coulé sur les guides d’ondes et les recouvre. Les guides d’ondes débouchent à l’extérieur du four par un orifice ménagé par exemple à travers les blocs trottoirs. Dans un mode de réalisation, une gaine de protection 27 en alumine entoure, au moins partiellement, au moins un guide d’ondes afin de le protéger et de faciliter son remplacement. Les guides d’ondes 12 sont reliés à au moins un interrogateur 18 électriquement connecté à l’extrémité d’entrée 12e de chaque guide d’ondes par l’intermédiaire d’une partie de transmission 15, configurée pour injecter un signal d’interrogation par ladite extrémité et recevoir un signal de réponse par le guide d’ondes en réponse à ladite injection. Ledit interrogateur est en communication avec un ordinateur d’analyse 39, par exemple par wifi ou au moyen de câbles. L’ordinateur d’analyse 39 dispose de préférence d’une mémoire et d’un logiciel ou d’un programme configurés pour relier les signaux de réponse provenant des guides d’ondes à un état de la cible. Selon une deuxième configuration possible illustrée par le schéma de montage de la qui peut être combiné avec le schéma précédent, ledit guide d’ondes 12, de préférence entouré par une gaine sacrificielle en polymère, est disposé parallèlement à la direction D d’écoulement du verre en fusion. Il est placé sur la couche d’isolant supérieure 243a. Il est fixé éventuellement à l’aide d’un adhésif temporaire qui pourra se décomposer lors de l’attrempage du four. Le béton formant la couche 242b est coulé sur le guide d’ondes et le recouvre. De préférence, on dispose d’un réseau de guides d’ondes dans la sole, de préférence sous la forme de plusieurs guides d’ondes parallèles et/ou perpendiculaires, par exemple sous la forme de deux ensembles dont les parties de mesure sont orientées à angle droit, vu de dessus, comme sur la . Les guide d’ondes sont placés dans une zone thermique de la sole à une température typiquement comprise entre 800°C et 1100°C. Dans un mode de réalisation, tous les guides d’ondes s’étendent dans un même plan. Alternativement, des guides d’ondes peuvent être disposés à différentes profondeurs dans la sole. Exemple : Voûte Les mêmes dispositions que celles décrites précédemment peuvent être appliquées à une voûte. Comme illustré sur la , la voûte comprend des blocs denses 241 formant les sommiers 241-1 et les claveaux 241-2 de ladite voûte 28, lesdits blocs étant généralement recouverts d’une couche arrière constituée d’une couche barrière 242 de béton et d’une couche isolante 243. Selon un mode de réalisation possible, la partie de mesure est de préférence placée sur la face froide des blocs denses 241 dans la couche barrière de béton 242. Exemple : Paroi latérale de cuve Les mêmes dispositions que celles décrites précédemment peuvent également être appliquées lorsque la cible est tout ou partie de la paroi latérale de la cuve. Comme illustré sur la , la paroi latérale de la cuve comprend des blocs denses 241 au contact du verre en fusion, et optionnellement une couche arrière formés de blocs réfractaires poreux. Le guide d’ondes 12, et en particulier au moins la partie de mesure du guide d’ondes, peut être fixé sur un support 40 en forme de plaque (voir ) lui-même au contact des blocs 241. Le support est de préférence au moins en partie en un composite à matrice céramique, comme précédemment décrit. Comme cela apparaît clairement à présent, l’invention fournit une solution permettant d’évaluer, de manière plus précise et en temps réel, l’épaisseur résiduelle ou la température d’une cible d’un four de verrerie. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés, fournis à des fins illustratives seulement. En particulier, les exemples de cibles précédemment présentés ne sont pas exclusifs. Four de verrerie comportant : - une enceinte (11;16) de fusion de verre présentant une face chaude (37) exposée vers l’intérieur de l’enceinte ; - un dispositif de suivi, par réflectométrie électrique temporelle ou fréquentielle, de l’état d’une partie du four, dite « cible » (30), ledit dispositif comprenant : - un réseau d’au moins un guide d’ondes filaire, de préférence d’une pluralité de guides d’ondes électromagnétiques (12) filaires, chaque guide d'ondes comportant, entre une extrémité d’entrée et une extrémité de sortie, des premier et deuxième conducteurs électriques (12 1 ,12 2 ), isolés électriquement l’un de l’autre, - un interrogateur (18) électriquement connecté à l’extrémité d’entrée (12e) et configuré pour injecter un signal d’interrogation par ladite extrémité d’entrée, recevoir un signal de réponse réfléchi par ledit guide d’ondes en réponse à ladite injection, analyser le signal de réponse et émettre un message sur l’état de la cible en fonction de ladite analyse, le guide d’ondes comportant, entre les extrémités d’entrée et de sortie dudit guide d’ondes, une partie de mesure (14) s’étendant parallèlement à la face chaude (37) et à une profondeur supérieure à 10 cm, la partie de mesure (14) comportant une pluralité de discontinuités, dites « discontinuités de base » (24), distribuées de manière aléatoire au moins le long de la partie de mesure du guide d’ondes, le nombre de discontinuités de base, par mètre de partie de mesure du guide d’ondes, étant supérieur à 10, les discontinuités de base : - étant aptes à générer, en réponse à l’injection du signal d’interrogation, des échos présentant une amplitude supérieure à 0,5%, de préférence supérieure à 1%, et inférieure à 30% de l’amplitude de l’écho de fond réfléchi par l’extrémité de sortie du guide d’ondes, dits « échos secondaires de base », et/ou - étant constituées par - des reliefs résultant d’une texturation de la surface extérieure du guide d’ondes et/ou d’un matériau diélectrique interposé entre les premier et deuxième conducteurs électriques et/ou d’au moins un des premier et deuxième conducteurs électriques, et/ou - des reliefs résultant d’une segmentation irrégulière d’un matériau diélectrique interposé entre les premier et deuxième conducteurs électriques, et/ou - des variations locales de la distance entre les premier et deuxième conducteurs électriques ; et/ou - des variations de la distance entre le premier conducteur électrique et/ou le deuxième conducteur électrique d’une part, et un matériau diélectrique d’un support, de préférence en un composite à matrice céramique ; et/ou - des variations dans la structure et/ou la composition de l’environnement autour des premier et deuxième conducteurs électriques ou entre les premier et deuxième conducteurs électriques. Four selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel les discontinuités de base sont - des reliefs résultant d’une texturation de la surface extérieure du guide d’ondes et/ou d’un matériau diélectrique interposé entre les premier et deuxième conducteurs électriques et/ou d’au moins un des premier et deuxième conducteurs électriques, et/ou - des reliefs résultant d’une segmentation irrégulière d’un matériau diélectrique interposé entre les premier et deuxième conducteurs électriques ; et/ou - des variations locales de la distance entre les premier et deuxième conducteurs électriques. Four selon la revendication immédiatement précédente, comportant des taquets (23) sous la forme de perles et en un matériau diélectrique sont enfilés, dans la partie de mesure, sur le premier conducteur électrique et/ou sur le deuxième conducteur électrique. Four selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel le ou les taquets sont disposés de manière à former ensemble une gaine de protection (27) segmentée s’étendant tout au long de la partie de mesure du guide d’ondes. Four selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le guide d’ondes satisfait à la condition de diffusion de Rayleigh. Four selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel : a) la partie de mesure de chacun des guides d’ondes dudit réseau s’étend parallèlement à la face chaude et à une distance adaptée pour qu’en service ladite partie de mesure soit à une température supérieure à 500°C ; b) la distance maximale entre deux parties de mesure de deux guides d’ondes quelconques du réseau est supérieure à 20 cm ; c) chaque guide d'ondes du réseau est inséré dans un orifice de la cible, l’orifice étant configuré pour ménager un espace d’expansion thermique pour le guide d'ondes ; d) le diamètre équivalent de la partie de mesure de chaque guide d'ondes du réseau est supérieur à 1 mm et inférieur à 50 mm ; e) la distance séparant les premier et deuxième conducteurs électriques de la partie de mesure de chaque guide d'ondes du réseau est supérieure à 0,3 mm et inférieure à 30 mm ; f) ladite partie de mesure présente un nombre de coudes - inférieur à 2 par mètre de longueur de partie de mesure si la longueur de ladite partie de mesure est inférieure à 3 mètres ; - inférieur à 1 coude par mètre si la longueur de ladite partie de mesure est supérieure ou égale à 3 mètres. Four selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le réseau de guides d’ondes s’étend au moins partiellement, de préférence complètement, au sein d’une couche arrière s’étendant derrière une première couche constituée par un assemblage de blocs définissant la face chaude de la cible ou dans une sous-couche de ladite couche arrière. Four selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le rayon de courbure de la partie de mesure de chaque guide d'ondes du réseau est en tout point au moins 3 fois supérieur au diamètre équivalent de ladite partie de mesure. Four selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel : - le matériau constituant les conducteurs électriques est un métal réfractaire ou un métal noble, de préférence choisi parmi le Platine, le Tungstène, l’Or, le Palladium, le Rhodium, le Ruthénium, l’Iridium, ou en un alliage de ces éléments, et/ou - lesdits premier et deuxième conducteurs électriques sont séparés par un matériau diélectrique comprenant un oxyde d’au moins un élément choisi parmi Al, Zr , Mg, Ca, Ti, Si, et/ou - au moins une fraction de la partie de mesure de chaque guide d’ondes du réseau est protégée par une gaine céramique entourant ladite partie de mesure. Four selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins une partie des parties de mesure des guides d’ondes, hormis les coudes, s’étendent parallèlement les unes vis-à-vis des autres. Four selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel chaque partie de mesure d’un guide d’ondes du réseau s’étend dans un logement ménagé dans la cible et définissant un espace d’expansion thermique pour ledit guide d’ondes, le rapport du diamètre équivalent du logement sur le diamètre équivalent de la partie de mesure étant supérieur à 1,05 et inférieur à 3, le diamètre équivalent de la partie de mesure ou du logement étant le plus grand des diamètres transversaux de ladite partie de mesure ou dudit logement, respectivement, en considérant l’ensemble des sections transversales le long de ladite partie de mesure ou dudit logement, respectivement. Four selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les premier et deuxième conducteurs sont fixés à un support (40), de préférence sous la forme d’une plaque, constitué par un composite à matrice céramique et au sein duquel lesdits premier et deuxième conducteurs sont intégrés ou à la surface duquel lesdits premier et deuxième conducteurs sont fixés. Four selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins une partie de mesure d’un guide d’ondes s’étend selon une direction perpendiculaire à la direction d’écoulement du verre en fusion. Procédé de fabrication d’un four selon la revendication immédiatement précédente, ledit procédé comportant, pour au moins un guide d’ondes du réseau, les étapes successives suivantes : 1) interposition d’un matériau sacrificiel entre la partie de mesure du guide d’ondes et la cible ou un précurseur de la cible, puis 2) après ou simultanément à la fabrication de la cible pour le cas où le matériau sacrificiel a été interposé dans un précurseur de la cible, élimination du matériau sacrificiel de manière à créer un espace d’expansion thermique pour la partie de mesure. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel : - le matériau sacrificiel est le matériau d’une gaine sacrificielle gainant la partie de mesure, et, pour interposer le matériau sacrificiel, - on fabrique la cible autour de la partie de mesure, ou - on ménage un logement, sous la forme d’une rainure ou d’un trou, dans la cible ou dans un précurseur de la cible, puis on insère la partie de mesure dans le logement, puis on comble le logement avec un produit réfractaire non façonné contenant un liant, de préférence un ciment, et apte à prendre en masse par activation du liant, de préférence un béton réfractaire, puis on durcit le produit réfractaire non façonné ; ou - le matériau sacrificiel est un matériau de remplissage indépendant du guide d’ondes et, pour interposer le matériau sacrificiel, - on ménage un logement, sous la forme d’une rainure ou d’un trou, dans la cible ou dans un précurseur de la cible, puis on insère la partie de mesure dans le logement, puis on remplit le logement avec le matériau de remplissage de manière à noyer la partie de mesure, la quantité de matériau de remplissage étant adaptée pour ménager l’espace d’expansion, puis on comble le logement avec un produit réfractaire non façonné contenant un liant, de préférence un ciment, et apte à prendre en masse par activation du liant, de préférence un béton réfractaire, puis on durcit le produit réfractaire non façonné. Procédé selon l’une quelconque des deux revendications immédiatement précédentes, dans lequel - à l’étape 2), le matériau sacrificiel est éliminé par la chaleur lors de l’attrempage du four et/ou lors d’un frittage du produit réfractaire non façonné ou du précurseur de cible à une température comprise entre 400°C et 1200°C. Procédé de suivi de l’état de la cible d’un four de verrerie selon l l’une quelconque des revendications 1 à 13, ledit procédé comportant les étapes suivantes : a. fabrication du four de verrerie ; b. pour chaque guide d’ondes, commande de l’interrogateur auquel le guide d’ondes est connecté, de manière qu’il injecte un signal d’interrogation par l’extrémité d’entrée dudit guide d’ondes ; c. analyse du signal de réponse de manière à déterminer une information relative à l’état de la cible dans la région de la partie de mesure dudit guide d’ondes. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel l’information relative à l’état de la cible est une épaisseur résiduelle de réfractaire ou une température en un ou plusieurs points de la cible.