FR 3147805 A1 20241018 FR 2303630 A 20230412 Consolidation d’une préforme fibreuse L’invention concerne un procédé de consolidation d’une préforme fibreuse comprenant au moins les étapes suivantes : a- la mise en forme d’une préforme fibreuse dans un moule, la préforme fibreuse étant préalablement imprégnée d’un matériau fugace ou fugitif, ou la mise en forme d’une préforme dans un moule et l’injection d’un matériau fugace ou fugitif dans la préforme fibreuse maintenue en forme dans le moule; b- le démoulage de la préforme fibreuse figée ; c- l’enrobage de la préforme fibreuse figée par une barbotine, ladite barbotine comprenant un ou plusieurs agent porogène; d- le traitement thermique de la préforme fibreuse enrobée pour former une carapace par consolidation de la barbotine, dégrader les agents porogènes et éliminer le matériau fugace ou fugitif présent dans la préforme fibreuse ; e- une étape d’élimination de l’agent porogène ; f- une étape d’élimination du matériau fugace ou fugitif ; et g- la consolidation de la préforme fibreuse par un procédé d'infiltration chimique en phase vapeur. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Consolidation d’une préforme fibreuse Le présent exposé concerne les procédés de consolidation de préformes fibreuses, et la fabrication de matériaux composites, notamment à matrice céramique. Un domaine d'application de l'invention est la réalisation de pièces destinées à être exposées en service à des températures élevées, notamment dans des domaines aéronautique et spatial, en particulier des pièces de parties chaudes de turbomachines aéronautiques, étant noté que l'invention peut être appliquée dans d'autres domaines, par exemple le domaine des turbines à gaz industrielles. Les matériaux composites CMC possèdent de bonnes propriétés thermostructurales, c'est-à-dire des propriétés mécaniques élevées qui les rendent aptes à constituer des pièces structurales et la capacité de conserver ces propriétés à hautes températures. De par leur meilleure résistance aux hautes températures, les CMC nécessitent moins de refroidissement. Ce refroidissement étant traditionnellement issu d’un prélèvement dans le compresseur qui impacte le rendement de la turbomachine, les matériaux CMC permettent donc d’améliorer le rendement moteur ce qui réduit la consommation de carburant. En outre, l’utilisation des matériaux composites à matrice céramique contribue à optimiser les performances des turbomachines notamment par la baisse de la masse globale de la turbomachine qui contribue encore à une diminution de la consommation carburant et donc à la réduction significative des émissions polluantes. Un procédé bien connu pour la fabrication de pièces en matériau CMC comprend les étapes suivantes : - tissage d’une préforme fibreuse à partir de strates fibreuses de fibres de carbone ou de carbure de silicium (SiC), - consolidation d’une préforme fibreuse par dépôt d’une interphase à la surface des fibres de la préforme réalisée par infiltration chimique en phase gazeuse (CVI), la préforme fibreuse étant maintenue dans un outillage de conformation durant la CVI, - injection d’une barbotine dans la préforme fibreuse (« Slurry Cast » ou « Slurry Transfer Molding »), - infiltration de la préforme avec une composition à base de silicium fondu de manière à former une matrice céramique, processus de densification connu sous la désignation processus MI ("Melt Infiltration"). Le procédé peut éventuellement comporter, en outre, une ou plusieurs des étapes de parachèvement suivantes : - usinages, - formation d’un revêtement. Ce procédé de fabrication de pièces en matériau CMC nécessite d’utiliser un outillage de conformation lors du dépôt de l’interphase. Ce type d’outillage correspond à un moule multi-perforé dont la forme interne permet de conformer la préforme fibreuse et de la figer dans sa géométrie, et les perforations permettent à la phase gazeuse utilisée lors du dépôt de l’interphase de pénétrer dans la préforme et de la consolider. L’outillage de conformation est réalisé, par exemple, en graphite car c’est un matériau compatible avec l’atmosphère réactive utilisée lors du dépôt d’interphase tout en présentant une innocuité vis-à-vis des fibres de carbone ou de carbure de silicium. Ce type d’outillage de conformation présente cependant les inconvénients suivants : - coût élevé (usinage de bloc de graphite épuré), - fragilité (risque de casse lors du serrage des blocs de graphite, mauvaise tenue mécanique vis-à-vis des efforts), - durée de vie limitée (encrassement des multiperforations et des systèmes de serrage), - nécessité de remplacer fréquemment les organes de serrage de l’outillage, - encombrement important en raison des organes de serrage utilisés pour assembler et serrer l’outillage. Il a déjà été proposé des améliorations aux conformateurs notamment pour améliorer leurs durées de vie ou réduire leurs coûts de production. Par exemple la demande WO2018/162827 envisage de former des conformateurs avec une barbotine enrobée autour d’une préforme remplie par un matériau fugitif. Cette méthode ne donne toutefois pas pleinement satisfaction, notamment puisque des porosités doivent être percées dans le conformateur formé pour permettre le passage de la phase gazeuse permettant la conformation de la préforme. Or, il a pu être constaté que le perçage dans le conformateur était susceptible de causer la détérioration de la préforme contenue dans le conformateur. En alternative, le document WO2018/162827 propose la réalisation de canaux au moyen d’excroissances locales fusibles qui sont supprimées après le frittage de la carapace. Le positionnement de ces excroissances implique également une complexité supplémentaire du procédé de fabrication du conformateur qui est incompatible de la cadence industrielle souhaitée. C’est pourquoi il demeure un besoin d’amélioration des conformateurs utilisés pour la consolidation de préformes fibreuses utilisées pour la fabrication de matériaux composites. L’invention vise à répondre aux problématiques exposées plus haut, et propose pour cela un procédé de consolidation d’une préforme fibreuse dénué des désavantages de l’art antérieur. Ainsi, selon un premier de ses aspects, l’invention concerne un procédé de consolidation d’une préforme fibreuse destinée à la fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant au moins les étapes suivantes : a- la mise en forme d’une préforme fibreuse dans un moule, la préforme fibreuse étant préalablement imprégnée d’un matériau fugace ou fugitif, ou la mise en forme d’une préforme fibreuse dans un moule et l’injection d’un matériau fugace ou fugitif dans la préforme fibreuse maintenue en forme dans le moule ; b- le démoulage de la préforme fibreuse figée ; c- l’enrobage de la préforme fibreuse figée par une barbotine, ladite barbotine comprenant un ou plusieurs agent porogène, la teneur massique en agent porogène étant comprise entre 25% et 75% par rapport à la masse totale de la barbotine ; d- un traitement thermique de la préforme fibreuse enrobée pour former une carapace par consolidation de la barbotine ; e- une étape d’élimination de l’agent porogène ; f- une étape d’élimination du matériau fugace ou fugitif ; et g- la consolidation de la préforme fibreuse par un procédé d'infiltration chimique en phase vapeur. La consolidation d’une préforme fibreuse s’entend comme une densification partielle de celle-ci. La consolidation d’une préforme fibreuse est généralement réalisée dans le but d’obtenir une préforme fibreuse auto-portée, c’est-à-dire qui n’a plus besoin d’un autre élément pour tenir en forme. La consolidation d’une préforme fibreuse correspond à un dépôt d’une interphase et/ou d’une première phase de matrice dans la porosité interne de la préforme fibreuse, mais jusqu’à un taux de remplissage de la porosité moins important que celui qui sera atteint au cours de la densification de la préforme, laquelle densification permettra d’obtenir la pièce en matériau composite final. Dans un mode de réalisation, l’étape d- de consolidation de la barbotine est réalisée avant l’étape e- d’élimination des agents porogènes et avant l’étape f- d’élimination du matériau fugace ou fugitif. Ce mode de réalisation permet d’assurer que la préforme fibreuse conserve la forme souhaitée pendant l’étape e- d’élimination des agents porogènes et l’étape f- d’élimination du matériau fugace ou fugitif. Il est toutefois à noter que la barbotine, une fois séchée, peut permettre à la préforme fibreuse de conserver la forme souhaitée. Il est alors possible de réaliser l’étape d- de consolidation de la barbotine pendant ou après l’étape f- d’élimination du matériau fugace ou fugitif. Dans un mode de réalisation, l’étape e- d’élimination des agents porogènes est réalisée avant l’étape f- d’élimination du matériau fugace ou fugitif. Un tel mode de réalisation permet d’assurer une excellente évacuation du matériau fugace ou fugitif. Par exemple, la préforme fibreuse comprend initialement une porosité interne comprise entre 55% et 70% volumique. Dans un mode de réalisation, le procédé de consolidation permet un remplissage de la porosité interne de la préforme fibreuse de sorte que la porosité interne après le procédé de consolidation soit comprise entre 40% et 60%. Dans un mode de réalisation, la pièce finale, après densification, aura quant à elle une porosité résiduelle inférieure ou égale à 1 %. La consolidation peut être réalisée par un procédé d'infiltration chimique en phase vapeur de manière connue en tant que telle. Le procédé de l’invention permet toutefois un procédé de consolidation dans lequel le conformateur, c’est-à-dire la pièce dans laquelle sera la préforme au cours de la consolidation, est obtenu de manière plus simple et cela quelle que soit la géométrie de la préforme fibreuse tout en présentant un coût diminué comparativement aux conformateurs de l’art antérieur. En effet, contrairement aux procédés de consolidation de l’art antérieur, le procédé de l’invention permet d’obtenir le conformateur directement autour de la préforme fibreuse assurant ainsi un conformateur adapté à la géométrie de la préforme. En outre, le conformateur utilisé dans le procédé de l’invention présente une porosité ouverte très supérieure à celle des conformateurs de l’art antérieur, assurant ainsi une répartition plus homogène de la matrice formée dans la porosité interne de la préforme fibreuse au cours de l’étape de consolidation. Le choix particulier d’une barbotine comprenant un ou plusieurs agent porogène permet en effet de contrôler très finement la porosité du conformateur, sans nécessiter de perçage de la préforme fibreuse. Dans l’ensemble de la présente description, et sauf mention contraire, il sera entendu que la dénomination « agent porogène » peut faire référence à une pluralité d’agents porogènes et que la « teneur en agent porogène » s’entend, dans le cas où plusieurs agents porogènes sont présents, comme la somme des teneurs pour l’ensemble des agents porogènes. Dans un mode de réalisation, le (ou les) agent porogène est choisi parmi : les alcools polyvinyliques, les polystyrènes, la cire, les fibres de carbone ou un mélange de deux ou plus de ces composés. Dans un mode de réalisation, l’étape c- d’enrobage de la préforme fibreuse figée comprend une ou plusieurs fois la répétition d’au moins les sous-étapes suivantes : c1- le trempage de la préforme fibreuse figée dans une barbotine comprenant un ou plusieurs agent porogène, la teneur massique étant comprise entre 25% et 75% par rapport à la masse totale de la barbotine ; c2- le séchage de la préforme fibreuse obtenue à l’issue de l’étape c1; puis c3- éventuellement, le sablage de la surface de la préforme fibreuse obtenue à l’issue de l’étape c2. La répétition éventuelle des sous-étapes décrites doit s’entendre comme la réalisation de plusieurs cycles comprenant chacun les sous-étapes décrites. En l’espèce, la répétition éventuelle s’entend comme la possible répétition d’une sous-étape c1, suivie d’une sous-étape c2 et éventuellement d’une sous-étape c3 puis d’une nouvelle sous-étape c1, puis c2 ... et ainsi de suite. Dans un mode de réalisation, il est possible de disposer au préalable des masques ne permettant pas l’accrochage de barbotine sur les parties de la préforme qui ne doivent pas être revêtues par la barbotine. Dans un mode de réalisation, ces masques peuvent être enlevés entre deux répétitions de l’étape c-. De telles parties seront fonction de la géométrie particulière de la préforme, mais la possibilité de réaliser des teneurs en agent porogène différentes sur différentes parties de la préforme est un avantage particulier de ce mode de réalisation car cela permet de tenir compte de la géométrie particulière de la préforme dans la définition de la porosité du conformateur. Le trempage de la préforme fibreuse figée dans une barbotine permet de déposer de la barbotine sur la surface externe de la préforme, le cas échéant sur la surface externe de la préforme qui n’est pas recouverte par le masque. Le séchage c2- permet d’assurer que la barbotine adhère bien à la préforme fibreuse, et ne soit pas éliminée par gravité. Dans un mode de réalisation, il y a plus d’une répétition des sous-étapes c1-, c2- et le cas échéant c3-, et la teneur en agent porogène varie dans la barbotine des différentes étapes c1. Ce mode de réalisation permet de faire varier précisément et de manière choisie la porosité dans l’épaisseur du conformateur. Dans un mode de réalisation alternatif, on peut faire varier la disposition des masques entre deux itérations de l’étape c1 ce qui offre la possibilité de réaliser des teneurs en agent porogène différentes sur différentes parties de la préforme. Ceci est un avantage particulier de ce mode de réalisation car cela permet de tenir compte de la géométrie particulière de la préforme dans la définition de la porosité du conformateur. Dans un mode de réalisation, l’étape c- d’enrobage de la préforme fibreuse figée comprend une ou plusieurs fois la répétition d’au moins les sous-étapes suivantes : c’1- le trempage de la préforme dans une barbotine ne comprenant aucun agent porogène ; c’2- la projection d’un ou plusieurs agent porogène sur la préforme obtenue à l’issue de l’étape c’1, ; c’3- le séchage de la préforme fibreuse obtenue à l’issue de l’étape c’2 ; puis c’4- éventuellement un sablage de la préforme obtenue à l’issue de l’étape c’3 ; la quantité totale d’agent porogène projetée représentant entre 25 % et 75% de la masse totale de la barbotine. Ce mode de réalisation permet de choisir précisément la quantité d’agent porogène présent ainsi que sa répartition. En particulier, ce mode de réalisation permet de tenir compte de la géométrie de la préforme et d’ajuster la quantité d’agent porogène en fonction de l’endroit précis de la préforme qui est en train d’être recouverte. De manière alternative, il est possible de projeter un agent porogène sur l’ensemble de la préforme, mais de disposer au préalable des masques imperméables audit agent porogène sur les parties de la préforme qui ne doivent pas être revêtues. De telles parties seront fonction de la géométrie particulière de la préforme, mais la possibilité de réaliser des teneurs en agent porogène différentes sur différentes parties de la préforme est un avantage particulier de ce mode de réalisation car cela permet de tenir compte de la géométrie particulière de la préforme dans la définition de la porosité du conformateur. On peut en outre réaliser une pluralité de fois les étapes c’1, c’2, c’3 et éventuellement c’4, et l’on peut soit changer l’agent porogène projeté entre deux itérations de l’étape c’2, soit retirer des masques imperméables à l’agent porogène entre deux itérations de l’étape c’2. Cela permet de définir très précisément la répartition de l’agent porogène, et donc de définir très précisément la porosité du conformateur. Dans un mode de réalisation, l’étape c- d’enrobage de la préforme fibreuse figée comprend au moins les sous-étapes suivantes : c’’1- la disposition de la préforme fibreuse figée dans un outil d’injection formé d’un moule et d’un contre-moule ; c’’2- l’injection dans le moule d’une barbotine comprenant un ou plusieurs agent porogène, la teneur massique en agent porogène étant comprise entre 25% et 75% par rapport à la masse totale de la barbotine. Ce mode de réalisation permet de contrôler précisément l’épaisseur de barbotine introduite sur la préforme. En effet, cette épaisseur est contrôlée par le dimensionnement de l’outil d’injection. Dans un mode de réalisation, l’étape c’’2- est suivie d’une étape de séchage, pour permettre la bonne adhésion de la barbotine à la surface de la préforme. Dans un mode de réalisation, le séchage peut être réalisé par un passage à l’étuve ou dans un séchoir à air chaud, à une température comprise entre 50 °C et 80 °C et pendant une durée comprise entre 5 minutes et 30 minutes. Dans un mode de réalisation, l’étape c- peut permettre l’enrobage par une épaisseur de barbotine supérieure ou égale à 2 mm. Dans un mode de réalisation, et quel que soit le mode de réalisation choisi pour l’étape c-, la barbotine peut comprendre de l’alumine Al 2 O 3 , de la silice SiO 2 , du carbone C, du carbure de silicium SiC, des oxydes dont la zircone ZrO 2 ou la mullite, ou des nitrures dont le nitrure de silicium Si 3 N 4 ou encore un mélange de deux ou plus de ces composés. Dans un mode de réalisation, la barbotine peut comprendre en outre un ou plusieurs agents de frittage, par exemple choisi parmi Na 2 B 4 O 7 , B 2 O 3 , de l’alumine Al 2 O 3 de la mullite ou un mélange de deux ou plus de ces composés. Dans un mode de réalisation, la teneur massique en agent porogène dans la barbotine enrobant la préforme est comprise entre 35 % et 50% par rapport à la masse totale de la barbotine. Cette teneur préférée est un compromis jugé optimal entre une excellente tenue du conformateur et une porosité suffisante de celui-ci pour faciliter la consolidation de la préforme fibreuse. En outre, cette teneur permet une suspension dont l’homogénéité est excellente. Dans un mode de réalisation, l’étape e- d’élimination de l’agent porogène est réalisée par dégradation chimique. Au cours d’une telle étape, la préforme revêtue et enrobée de barbotine comprenant l’agent porogène peut être mise au contact d’un élément réactif avec l’agent porogène, mais inerte vis-à-vis de la préforme et de la barbotine. Cet élément réactif permet de dégrader l’agent porogène, afin de générer la porosité dans la carapace. Dans un mode de réalisation, cette étape peut être réalisée par trempage de la préforme fibreuse obtenue à l’issue de l’étape c- dans une solution d’eau ou d’éthanol comprenant un alcool polyvinylique (PVA) ou encore de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA). Par exemple, la concentration de la solution est comprise entre 10 g.L -1 et 20 g.L -1 . Dans ce mode de réalisation, l’agent porogène est intégralement éliminé par dégradation chimique. Il est toutefois possible, selon d’autres modes de réalisation, d’éliminer partiellement ou intégralement l’agent porogène par traitement thermique. En particulier, dans un mode de réalisation, le procédé peut comprendre avant l’étape e- d’élimination de l’agent porogène, une étape e’- de dégradation chimique de l’agent porogène. Par exemple, l’étape e’- permet de dégrader les propriétés de l’agent porogène, l’agent porogène n’étant complètement éliminé qu’au cours de l’étape ultérieure e-. Dans un mode de réalisation, l’étape e- d’élimination de l’agent porogène peut être réalisée intégralement au cours d’une étape de traitement thermique. De manière analogue, dans un mode de réalisation, l’étape f- d’élimination du matériau fugace ou fugitif peut être réalisée par dégradation chimique. Cette étape f- peut notamment être réalisée par trempage de la préforme fibreuse obtenue à l’issue de l’étape c- dans une solution d’eau ou d’éthanol comprenant un alcool polyvinylique (PVA) ou encore de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA). Par exemple, la concentration de la solution est comprise entre 10 g.L -1 et 20 g.L -1 . Dans ce mode de réalisation, le matériau fugace ou fugitif est intégralement éliminé par dégradation chimique. Il est toutefois possible, selon d’autres modes de réalisation, d’éliminer partiellement ou intégralement le matériau fugace ou fugitif par traitement thermique. En particulier, dans un mode de réalisation, le procédé peut comprendre avant l’étape f- d’élimination du matériau fugace ou fugitif, une étape f’- de dégradation chimique du matériau fugace ou fugitif. Par exemple, l’étape f’- permet de dégrader les propriétés du matériau fugace ou fugitif, le matériau fugace ou fugitif n’étant complètement éliminé qu’au cours de l’étape ultérieure f-. Dans un mode de réalisation, l’étape f- d’élimination du matériau fugace ou fugitif peut être réalisée intégralement au cours d’une étape de traitement thermique. Par ailleurs, dans un mode de réalisation, l’étape e- d’élimination de l’agent porogène et l’étape d- de traitement thermique de la préforme fibreuse enrobée pour former une carapace par consolidation de la barbotine sont toutes deux réalisées au cours d’un unique traitement thermique. Par exemple, le procédé comprend une étape de traitement thermique, laquelle peut être décomposée en une première étape de chauffage e- comprenant un maintien à une première température, la première température permettant d’éliminer l’agent porogène. L’étape de traitement thermique comprend ensuite, et sans retour à température ambiante, une deuxième étape de chauffage d- comprenant un maintien à une température de frittage, supérieure à la première température, cette deuxième étape de chauffage permettant de former une carapace par consolidation de la préforme. De manière analogue, dans un mode de réalisation, l’étape f- d’élimination du matériau fugace ou fugitif et l’étape d- de traitement thermique de la préforme fibreuse enrobée pour former une carapace par consolidation de la barbotine sont toutes deux réalisées au cours d’un unique traitement thermique. Par exemple, le procédé comprend une étape de traitement thermique, laquelle peut être décomposée en une première étape de chauffage f- comprenant un maintien à une deuxième température, la deuxième température permettant d’éliminer le matériau fugace ou fugitif. L’étape de traitement thermique comprend ensuite, et sans retour à température ambiante, une deuxième étape de chauffage d- comprenant un maintien à une température de frittage, supérieure à la deuxième température, cette deuxième étape de chauffage permettant de former une carapace par consolidation de la préforme. Dans un mode de réalisation, le procédé comprend une étape unique de traitement thermique laquelle comprend une étape e- de maintien à une première température permettant l’élimination de l’agent porogène, une étape f- de maintien à une deuxième température, supérieure à la première température, permettant l’élimination du matériau fugace ou fugitif, puis une étape d- de maintien à une température de frittage, supérieure à la deuxième température, permettant de former une carapace par consolidation de la préforme. Ce mode de réalisation s’applique particulièrement en cas d’utilisation de cire comme agent porogène, du fait de son point de fusion inférieur à celui du matériau pouvant être utilisé pour pré-consolider une préforme fibreuse, par exemple un alcool polyvinylique (PVA) ou encore de poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA) ou PVA). Par exemple, l’étape e- peut être une étape de maintien à une température comprise entre 40°C et 50°C pendant une durée comprise entre 1 heure et 3 heures. Par exemple, l’étape f- peut être une étape de maintien à une température comprise entre 50 et 450 °C pendant une durée comprise entre 1 heure et 5 heures. Par exemple, l’étape d- peut être une étape de maintien à une température comprise entre 700 °C et 1300 °C pendant une durée comprise entre 1 heure et 10 heures. Dans un mode de réalisation, les étapes e- et f- sont réalisées simultanément au cours d’une unique étape de chauffage à une température permettant conjointement l’élimination de l’agent porogène et du matériau fugace ou fugitif. Dans un mode de réalisation, les agents porogènes peuvent avoir un facteur de forme compris entre 1 et 10. Le facteur de forme est ici entendu pour un objet comme le rapport entre sa plus longue dimension et sa plus petite dimension. Ainsi, une particule parfaitement sphérique a un facteur de forme de 1. Dans un mode de réalisation les agents porogènes sont tels que leur plus petite dimension soit comprise entre 0,2 mm et 0,5 mm, et leur plus grande dimension soit comprise entre 0,2 mm et 2,0 mm. Par exemple, les agents porogènes peuvent avoir un facteur de forme compris entre 1 et 2, et l’on dira alors qu’ils sont sensiblement sphériques. Dans un tel mode de réalisation, les agents porogènes peuvent avoir un diamètre, ou en tout cas leur plus grande dimension, comprise entre 0,2 mm et 2,0 mm. Dans un autre mode de réalisation, le facteur de forme peut être compris entre 2 et 10. Dans un tel mode de réalisation, les agents porogènes peuvent être tels que leur plus petite dimension soit comprise entre 0,2 mm et 0,5 mm, et leur plus grande dimension soit comprise entre 0,5 mm et 2,0 mm. Les inventeurs ont constaté que ces dimensions des agents porogènes permettent d’assurer dans le conformateur un excellent réseau de macropores qui permet une consolidation optimale de la préforme fibreuse. Dans un mode de réalisation, la préforme fibreuse comprend des fibres de carbure de silicium SiC, des fibres de nitrure de silicium Si 3 N 4 , ou des fibres de carbone. Dans un mode de réalisation, la préforme fibreuse peut être une préforme destinée à former un secteur d’anneau, une aube de turbine, un distributeur (en simplet, doublet ou triplet) ou tout autre composant d’une turbomachine soumis à des températures supérieures à 900°C. Dans un mode de réalisation, le matériau fugace ou fugitif a la même composition chimique que l’agent porogène. Selon un autre de ses aspects, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, le procédé comprenant au moins les étapes de : - la consolidation d’une préforme fibreuse réalisée au moyen d’un procédé décrit plus haut ; - une étape de décochage de la carapace poreuse, - une étape de densification de la préforme poreuse. Dans un mode de réalisation, une telle pièce peut être un secteur d’anneau, une aube de turbine, un distributeur (en simplet, doublet ou triplet) ou tout autre composant d’une turbomachine soumis à des températures supérieures à 900°C. La représente de manière schématique un ordinogramme de réalisation d’un procédé dans un mode de réalisation de l’invention. La représente une préforme fibreuse utile à la réalisation du procédé de l’invention, dans un de ses modes de réalisation. La représente une préforme fibreuse utile à la réalisation du procédé de l’invention, dans un de ses modes de réalisation. La représente une préforme fibreuse postérieure à la réalisation d’une étape S5 d’un mode de réalisation du procédé. La représente une préforme fibreuse postérieure à la réalisation d’une étape S6 d’un mode de réalisation du procédé. La représente schématiquement un mode de réalisation de l’étape S7 du procédé. La représente schématiquement un mode de réalisation de l’étape S7 du procédé. La représente une préforme fibreuse postérieure à la réalisation d’une étape S7 d’un mode de réalisation du procédé. La représente une préforme fibreuse postérieure à la réalisation d’une étape S8 d’un mode de réalisation du procédé. La représente schématiquement un mode de réalisation de l’étape S9 du procédé. L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. Notamment, les figures ne sont pas présentées à l’échelle. La illustre un procédé dans un mode de réalisation de l’invention. Les figures 2 à 10 sont décrites par la suite en référence avec certaines étapes du procédé. Une première étape S1 consiste à réaliser une préforme fibreuse 10 à partir de laquelle une préforme fibreuse ayant une forme voisine de celle d'une pièce à fabriquer sera réalisée ( ). Une telle préforme fibreuse 10 peut être obtenue par tissage multicouche ou tridimensionnel à partir de fils ou câbles. Il est possible aussi de partir de préformes fibreuses bidimensionnelles telles que des tissus ou des nappes de fils ou câbles pour former des strates qui seront ensuite drapées sur une forme et éventuellement liées entre elles par exemple par couture ou implantation de fils. Dans l’exemple décrit en , la préforme fibreuse 10 est destinée à former un secteur d’anneau de turbine en matériau CMC présentant une forme de Pi ou π inversé avec une base annulaire à partir de laquelle s’étendent deux pattes d’accrochage. A cet effet, la préforme fibreuse 10 est réalisée par tissage tridimensionnel de fils de carbure de silicium ou de carbone avec aménagement de zones de déliaison 11 et 12 permettant d'écarter des parties de préformes 13 et 14 correspondant aux brides d’accrochage du secteur d’anneau. L’effet des zones de déliaison 11 et 12 est visible sur la qui représente la préforme fibreuse dans sa forme finale. Le tissage peut être de type interlock. D'autres armures de tissage tridimensionnel ou multicouches peuvent être utilisées comme par exemple des armures multi-toile ou multi-satin. On pourra notamment se référer au document WO 2006/136755. Les fibres constitutives de la préforme fibreuse sont de préférence des fibres en céramique, par exemple des fibres formées essentiellement de carbure de silicium SiC (désignées ci-après fibres SiC) ou de nitrure de silicium Si 3 N 4 . On peut notamment utiliser des fibres SiC commercialisées sous les dénominations « Tyranno ZMI », « Tyranno Lox-M » et « Tyranno SA3 » par la société japonaise Ube Industries, Ltd ou « Nicalon », « Hi-Nicalon » et « Hi-Nicalon(S) » par la société japonaise Nippon Carbon. Il est possible en variante d'utiliser des fibres de carbone. De façon connue, dans le cas de fibres en céramique, notamment de fibres SiC, un traitement de surface de celles-ci préalablement à la formation d'un dépôt d'interphase est de préférence réalisé pour éliminer l'ensimage et une couche superficielle d'oxyde telle que de la silice SiO 2 présents sur les fibres. Les étapes S2 et S3 ou S4 et S5 forment ensemble l’étape a- d’un procédé de l’invention. Ensemble, ces étapes visent en effet à maintenir en forme la préforme fibreuse dans un moule 20 et à figer celle-ci pour obtenir une préforme ayant une forme voisine de celle de la pièce à fabriquer ( ). A cet effet, et comme décrit en lien avec la , la préforme fibreuse est placée dans un moule 20 dont la cavité de moulage 21 correspond à la forme de la pièce à fabriquer (étape S2), un matériau fugace ou fugitif 30 étant injecté dans la préforme ainsi maintenue en forme (étape S3). Selon une variante de mise en œuvre, la préforme fibreuse 10 peut être imprégnée avec un matériau fugace ou fugitif (étape S4) avant sa mise en forme dans le moule (étape S5). Le matériau fugace ou fugitif présente de préférence une température de fusion et d’évaporation significativement supérieure à la température ambiante (20°C ± 5°C), par exemple supérieure d’au moins 50°C par rapport à la température ambiante (20°C ± 5°C). Le matériau fugace ou fugitif peut être constitué notamment d’une cire à injecter ou d’une résine fugitive, par exemple une résine acrylique PPMA ou de l'alcool polyvinylique (PVA). Dans un mode de réalisation, le matériau fugace ou fugitif a la même composition que l’agent porogène. Dans un mode de réalisation, l’agent porogène est constitué de billes de cire, et le matériau fugace ou fugitif est constitué de cire de même composition. Ce mode de réalisation permet de simplifier le procédé en réalisant simultanément les étapes e- et f-. A l’issue de l’étape S3 ou S5, une préforme fibreuse 40 est démoulée au cours de l’étape S6. La préforme 40, figurée en , est alors figée et autoporteuse grâce à la présence du matériau fugace ou fugitif à l’état solide dans celle-ci. En outre, le matériau fugace ou fugitif permet d’éviter que les particules de barbotine de l’étape ultérieure ne pénètrent dans la préforme fibreuse. Dans un mode de réalisation, le moule peut être chauffé pour les étapes S2 à S5, ce qui permet une circulation plus aisée du matériau fugace ou fugitif. Le cas échant, le démoulage S6 peut être réalisé après refroidissement du moule. La préforme 40 auto-porteuse est ensuite enrobée de barbotine au cours d’une étape S7. Les figures 6 et 7 montrent deux modes de réalisation distincts d’une telle étape S7. La illustre une étape d’enrobage de la préforme 40 par trempage dans un bain de barbotine comprenant des agents porogènes. Comme décrit plus haut, l’étape de trempage peut être suivie d’une étape de séchage puis éventuellement d’une étape de sablage. Par exemple, le séchage est réalisé dans une étuve. Par exemple, le sablage peut être réalisé par l’utilisation d’une poudre de granulométrie comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm avec une pression d’éjection comprise entre 2 bars et 6 bars. Le média de sablage pourra être de même nature que celui utilisé pour la réalisation de la carapace (mullite ou alumine), le facteur de décapage étant alors lié à la cinétique de la poudre plus qu’à la dureté du matériau projeté. Eventuellement l’ensemble de ces étapes peut être réalisé plusieurs fois, et l’épaississement de la couche de barbotine est alors progressif, par dépôt, séchage et éventuellement sablage de plusieurs couches élémentaires. La illustre une préforme obtenue à l’issue de l’étape S7 et l’on y retrouve une préforme fibreuse 40 revêtue d’une barbotine 60 comprenant des agents porogènes 50. Ainsi que cela est figuré sur la et comme décrit plus haut, les agents porogènes peuvent être tous identiques, ou présenter une composition unique mais des facteurs de forme et des dimensions différents, être de compositions différentes mais de dimensions identiques, ou encore être de composition et de dimensions différentes. Le choix particulier des agents porogènes, de leurs formes et de leurs compositions permet de définir précisément la porosité du conformateur et sera choisie en fonction de ce qui est souhaité. De manière alternative au mode de réalisation de la , l’étape S7 d’enrobage de la préforme 40 par une couche de barbotine 60 peut avoir lieu par injection de barbotine. Un tel mode de réalisation est représenté sur la . La préforme 40 est disposée dans un élément d’injection comprenant un moule 25 et un contre-moule 26. De la barbotine 60 comprenant les agents porogènes 50 est introduite dans l’élément d’injection formé du moule 25 et du contre-moule 26. Une fois l’injection réalisée, la barbotine 60 est séchée, par exemple à l’étuve et l’ensemble est démoulé. On obtient ainsi une préforme 40 recouverte d’une barbotine 60 comprenant des agents porogènes 50, identique à celle de la . De manière encore alternative, mais non représentée, la préforme peut être recouverte d’une barbotine ne comprenant pas d’agent porogène, puis des agents porogènes sont projetés sur la préforme recouverte. Par exemple, la projection peut être faite au moyen d’un procédé de projection de poudre connu en tant que tel. Ce mode de réalisation est avantageux car il permet de définir précisément la quantité d’agent porogène 50 projeté, et permet de modifier la quantité selon la surface de la préforme considérée. La préforme fibreuse 40 recouverte d’une barbotine 60 comprenant des agents porogènes 50 est soumise à un traitement thermique au cours de l’étape S8. Cette étape S8 de traitement thermique permet de fritter les particules présentes dans la barbotine de manière à consolider la couche de barbotine enrobant la surface de la préforme 40 et former une carapace 61 autour de la préforme 40. La carapace 61 jouera dans la suite du procédé le rôle habituel du conformateur. En outre, cette étape S8 dégrade les agents porogènes présents dans la barbotine, par exemple par calcination. En outre, au cours de l’étape S8, le matériau fugace ou fugitif contenu dans la préforme fibreuse 40 est également éliminé. Pour cela, le traitement thermique de l’étape S8 est réalisé à une température supérieure à la température de fusion et/ou d’évaporation du matériau fugace ou fugitif. On obtient à la fin de l’étape S8 de traitement thermique, la préforme 80 poreuse entourée du conformateur 61 obtenu par consolidation de la barbotine 60. Ainsi que cela est figuré sur la , le conformateur 61 comprend des pores 51, conséquence de l’élimination du matériau porogène. Le procédé de l’invention permet une simplification des procédés de l’art antérieur. En effet, habituellement, des évents permettant de faciliter l’évacuation du matériau fugace ou fugitif doivent être ménagés dans la carapace entourant la préforme 40. Or, dans le procédé de l’invention, puisque l’élimination de l’agent porogène 50 a lieu au cours de la même étape S8 que l’évacuation du matériau fugace ou fugitif, de tels évents ne sont pas nécessaires. Le procédé comprend en outre une étape g- de consolidation de la préforme fibreuse par infiltration chimique en phase gazeuse (étape S9). A cet effet et comme illustré sur la , la préforme 80 maintenue à l’intérieur du conformateur 61 est placée dans une installation ou four d'infiltration chimique en phase gazeuse 200. De façon connue en soi, l’installation d'infiltration chimique en phase gazeuse 200 comprend une enceinte cylindrique 201 délimitant une chambre de réaction 210 fermée dans sa partie supérieure par un couvercle démontable 220 muni d’une conduite d’admission de gaz 221 qui débouche dans une zone de préchauffage 222 permettant de réchauffer le gaz avant sa diffusion dans la chambre de réaction 210 contenant la ou les préformes à consolider. Les gaz résiduels sont extraits au niveau du fond 230 de l’installation par une conduite d’évacuation 231 qui est reliée à des moyens d'aspiration (non représentés). Le fond 230 comporte un support 232 sur lequel la préforme 80 entourée de la carapace 61 est destinée à être déposée. Le chauffage dans la zone de préchauffage ainsi qu’à l'intérieur de la chambre de réaction 210 est produit par un suscepteur en graphite 211 formant un induit couplé électromagnétiquement avec un inducteur (non représenté). Le chauffage peut aussi être mis en œuvre par un système résistif. Dans ce cas, une résistance formant une cage est traversée par un courant, chauffe par effet Joule et rayonne la chaleur générée vers la zone utile. La préforme 80 est consolidée par infiltration chimique en phase gazeuse. Afin d'assurer la consolidation de la préforme, un gaz réactif contenant au moins un ou plusieurs précurseurs du matériau d’une interphase de consolidation est introduit dans la chambre de réaction 210. De manière alternative ou complémentaire, il est également possible de consolider la préforme par l’ajout d’une couche additionnelle de matrice avant de décocher la carapace. L’interphase déposée dans la préforme peut être notamment en carbone pyrolytique ou PyC, en nitrure de bore (BN), en carbone dopé au bore ou BC (avec 5%at à 20%at de bore, le reste étant du carbone), en carbure de silicium ou un mélange de deux ou plusieurs de ces composés. L'épaisseur de l'interphase déposée est de préférence comprise entre 100 nm et 1500 nm. L'épaisseur totale de l'interphase et la première phase de matrice est choisie suffisante pour consolider la préforme fibreuse, c'est-à-dire pour lier entre elles les fibres de la préforme de façon suffisante pour que la préforme puisse être manipulée en conservant sa forme sans assistance d'outillage de maintien. Cette épaisseur peut être au moins égale à 300 nm. Après consolidation, la préforme reste poreuse, la porosité initiale n'étant par exemple comblée que pour une partie minoritaire par l'interphase et la première phase de matrice. La réalisation de dépôts de PyC, BC, B 4 C, Si-B-C, Si 3 N 4 , BN et SiC par CVI est connue. On pourra notamment se référer aux documents US 5 246 736, US 5 738 951, US 5 965 266, US 6 068 930 et US 6 284 358. Une fois la consolidation terminée, on peut procéder au décochage de la carapace (étape S10) qui est détruite mécaniquement afin de libérer une préforme correspondant à la préforme 80 consolidée. La préforme ainsi obtenue est autoporteuse et ne nécessite aucun outillage de maintien en forme pour les opérations ultérieures. La préforme peut notamment être soumise à une ou plusieurs des étapes ultérieures de fabrication d’une pièce en matériau CMC suivantes : - Une densification additionnelle, hors outillage de conformation, avec les matériaux mentionnés pour l’étape de dépôt de l’interphase, notamment : PyC, BC, B 4 C, Si-B-C, Si 3 N 4 , BN et SiC par CVI, - une injection d’une barbotine de densification dans la préforme fibreuse (« Slurry Cast » ou « Slurry Transfer Molding »), - une infiltration de la préforme avec une composition à base de silicium fondu de manière à former une matrice céramique, processus de densification connu sous la désignation processus MI (pour l’acronyme anglais de "Melt Infiltration"), - un ou plusieurs usinages, - la formation d’un revêtement. De telles étapes sont connues en tant que telles et ne sont pas décrites plus en détails ici. Dans une variante de mise en œuvre, la carapace 61 peut être conservée lors des opérations d’injection d’une barbotine et d’infiltration avec une composition à base de silicium fondu. Procédé de consolidation d’une préforme fibreuse destinée à la fabrication d’une pièce en matériau composite comprenant au moins les étapes suivantes : a- la mise en forme d’une préforme fibreuse (10) dans un moule (S5), la préforme fibreuse étant préalablement imprégnée (S4) d’un matériau fugace ou fugitif (30), ou la mise en forme d’une préforme fibreuse dans un moule (S2) et l’injection d’un matériau fugace ou fugitif dans la préforme fibreuse maintenue en forme dans le moule (S3); b- le démoulage (S6) de la préforme fibreuse figée (40); c- l’enrobage (S7) de la préforme fibreuse figée par une barbotine (60), ladite barbotine comprenant un ou plusieurs agent porogène (50), la teneur massique en agent porogène étant comprise entre 25% et 75% par rapport à la masse totale de la barbotine ; d- un traitement thermique (S8) de la préforme fibreuse enrobée pour former une carapace (61) par consolidation de la barbotine ; e- une étape d’élimination de l’agent porogène ; f- une étape d’élimination du matériau fugace ou fugitif ; et g- la consolidation (S9) de la préforme fibreuse par un procédé d'infiltration chimique en phase vapeur. Procédé de consolidation d’une préforme fibreuse selon la revendication 1, dans lequel le (ou les) agent porogène (50) est choisi parmi : les alcools polyvinyliques, les polystyrènes, la cire, les fibres de carbone ou un mélange de deux ou plus de ces composés. Procédé de consolidation d’une préforme fibreuse selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les agents porogènes sont tels que leur plus petite dimension soit comprise entre 0,2 mm et 0,5 mm, et leur plus grande dimension soit comprise entre 0,2 mm et 2,0 mm. Procédé de consolidation d’une préforme fibreuse selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’étape c- d’enrobage de la préforme fibreuse figée (40) comprend une ou plusieurs fois la répétition d’au moins les sous-étapes suivantes : c1- le trempage de la préforme fibreuse figée dans une barbotine (60) comprenant un ou plusieurs agent porogène (50), la teneur massique étant comprise entre 25% et 75% par rapport à la masse totale de la barbotine ; c2- le séchage de la préforme fibreuse obtenue à l’issue de l’étape c1; puis c3- éventuellement, le sablage de la surface de la préforme fibreuse obtenue à l’issue de l’étape c2. Procédé de consolidation d’une préforme fibreuse selon la revendication 4, dans lequel il y a plus d’une répétition des sous-étapes c1-, c2- et le cas échéant c3-, et dans lequel la teneur en agent porogène (50) varie dans la barbotine des différentes étapes c1. Procédé de consolidation d’une préforme fibreuse selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel l’étape c- d’enrobage de la préforme fibreuse figée (40) comprend une ou plusieurs fois la répétition d’au moins les sous-étapes suivantes : c’1- le trempage de la préforme dans une barbotine (60) ne comprenant aucun agent porogène ; c’2- la projection d’un ou plusieurs agent porogène (50) sur la préforme obtenue à l’issue de l’étape c’1 ; c’3- le séchage de la préforme fibreuse obtenue à l’issue de l’étape c’2 ; puis c’4- éventuellement un sablage de la préforme obtenue à l’issue de l’étape c’3 ; la quantité totale d’agent porogène projetée représentant entre 25% et 75% de la masse totale de la barbotine. Procédé de consolidation d’une préforme fibreuse selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel l’étape c- d’enrobage de la préforme fibreuse figée (40) comprend au moins les sous-étapes suivantes : c’’1- la disposition de la préforme fibreuse figée dans un outil d’injection formé d’un moule (25) et d’un contre-moule (26) ; c’’2- l’injection dans l’outil d’injection d’une barbotine comprenant un (ou plusieurs) agent porogène, la teneur massique en agent porogène étant comprise entre 25% et 75% par rapport à la masse totale de la barbotine. Procédé de consolidation d’une préforme fibreuse selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la teneur massique en agent porogène (50) dans la barbotine (60) enrobant la préforme est comprise entre 35 % et 50% par rapport à la masse totale de la barbotine. Procédé de consolidation d’une préforme fibreuse selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel ladite préforme fibreuse comprendre des fibres de carbure de silicium SiC, des fibres de nitrure de silicium Si 3 N 4 , ou des fibres de carbone. Procédé de consolidation d’une préforme fibreuse selon l'une quelconque des revendications 1 à 9, lequel comprend une étape unique de traitement thermique laquelle comprend une étape e- de maintien à une première température permettant l’élimination de l’agent porogène, une étape f- de maintien à une deuxième température, supérieure à la première température, permettant l’élimination du matériau fugace ou fugitif, puis une étape d- de maintien à une température de frittage, supérieure à la deuxième température, permettant de former une carapace par consolidation de la barbotine. Procédé de consolidation d’une préforme fibreuse selon l'une quelconque des revendications 1 à 10, lequel comprend en outre avant l’étape e- une étape e’- de dégradation chimique de l’agent porogène. Procédé de consolidation d’une préforme fibreuse selon l'une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel le matériau fugace ou fugitif a la même composition chimique que l’agent porogène. Procédé de fabrication d’une pièce en matériau composite, le procédé comprenant au moins les étapes de : - la consolidation d’une préforme fibreuse réalisée au moyen d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 ; - une étape de décochage de la carapace poreuse, - une étape de densification de la préforme poreuse.