FR 3150650 A1 20250103 FR 2306951 A 20230630 Procédé de démantèlement (1) de batteries comprenant au moins un module de cellules d’accumulateurs électriques, le procédé comprenant : - une étape de fourniture (3) d’au moins une batterie en fin de vie non-endommagée ; et - une étape de décharge profonde (40) de ladite batterie non-endommagée au cours de laquelle l’énergie issue de la décharge est récupérée par un organe de récupération d’énergie. Figure d’abrégé : [Fig. 1] Procédé de démantèlement de batteries avec décharge profonde et récupération d’énergie. L’invention concerne le domaine du recyclage des batteries, et en particulier le domaine du démantèlement des batteries. Le marché des véhicules électriques et hybrides est en croissance constante depuis le début des années 2000. En 2030, les acteurs du secteur des déchets issus des composants électriques et électroniques (généralement appelés par leur appellation anglophone Waste from Electrical and Electronic Equipment abrégé W EEE ) devront traiter un volume important de batteries Li-ion de véhicules électriques. La batterie d'un véhicule électrique est composée des éléments suivants : - couvercle : protège et isole le composant électronique de l'environnement extérieur. Il est joint au boîtier. - module : Les modules sont composés de cellules. La quantité et la conception des modules et des cellules dépendent de l'énergie et de la puissance attendues du véhicule. Les modules peuvent être construits en série ou en parallèle. - barre omnibus : Câble électrique qui relie les modules entre eux et au contacteur, aussi connue sous le nom de bus bar ou busbar selon leur appellation anglophone. - système de refroidissement : Permet de réguler la température interne de la batterie. En effet, pendant les processus de charge et de décharge, les modules et les cellules génèrent de la chaleur par effet joule, ce qui peut affecter l'efficacité de la batterie et augmenter le risque d'inflammabilité. - BMS (système de gestion de la batterie) : Système qui contrôle la température et la tension des cellules. Une solution connue pour recycler les batteries li-ion est de broyer directement le module de la batterie. Toutefois une telle solution n’est pas pleinement satisfaisante car elle ne tient pas compte des particularités et de l’état de chaque batterie, et ne permet pas d’adresser de manière satisfaisante les problématiques de sécurité liées au démantèlement des batteries. Il existe donc le besoin d’un procédé et d’une installation de démantèlement de batteries résolvant ces problèmes. A cet effet on propose un procédé de démantèlement de batteries comprenant au moins un module de cellules d’accumulateurs électriques, le procédé comprenant : - une étape de fourniture d’au moins une batterie en fin de vie non-endommagée ; et - une étape de décharge profonde de ladite batterie non-endommagée au cours de laquelle l’énergie issue de la décharge est récupérée par un organe de récupération d’énergie. Avantageusement l’étape de fourniture comprend aussi la fourniture de batterie en fin de vie endommagées, l’étape de fourniture comprenant une sous-étape de diagnostic des batteries en fin de vie permettant de déterminer si elles sont endommagées ou non-endommagées. Avantageusement, chaque batterie comprend un boitier renfermant ledit au moins un module, et les batteries en fin de vie non-endommagées sont soumis à des étapes préalable à ladite étape de décharge profonde, comprenant : - Une étape de préparation au dévissage du boitier et de dépollution de la batterie ; et - Une étape de dévissage du boitier de la batterie. Avantageusement le procédé comprend après l’étape de décharge profonde des étapes de : - Retrait des composantes électroniques ; et - Extraction des modules. Avantageusement l’étape de fourniture comprend aussi la fourniture de batteries endommagées et de rebuts de productions, ledit procédé comprenant un ensemble d’étapes de démantèlement manuel pour ces batteries endommagées et rebuts de production, comprenant : - Une étape de décharge dans une solution saline ; et - Une étape de démantèlement manuel de la batterie comprenant au moins la récupération des modules de batterie ou de rebuts de production. Avantageusement, lesdites modules extraits sont soumis à une étape de broyage. L’invention concerne aussi une installation de démantèlement de batterie comprenant au moins un module de cellules d’accumulateurs électriques, comprenant : - des moyens de fourniture d’au moins une batterie en fin de vie non-endommagée ; et - une unité de décharge profonde de ladite batterie non-endommagée au cours de laquelle l’énergie issue de la décharge est récupérée par un organe de récupération d’énergie. En particulier, les batteries comprennent un boitier renfermant ledit au moins un module. L’installation comprenant une unité de démantèlement semi-automatisée des batteries non-endommagée, comprenant l’unité de décharge profonde et comprenant en amont de l’unité de décharge profonde : - Une station de chargement de préparation et de dépollution de la batterie ; - Une station de dévissage des boitiers de batteries ; Et en aval de l’unité de décharge profonde : - Une station de retrait des composants électroniques ; et - Une station d’extraction des modules de batterie. Avantageusement l’installation comprend des moyens de fourniture de batteries endommagées, de batteries en fin de vie endommagées, et de rebuts de production, l’installation comprenant une unité de démantèlement manuel pour les batteries endommagées, de batteries en fin de vie endommagées, et de rebuts de production comprenant : - Une unité de décharge des batteries et rebuts dans une solution saline ; et - Une unité de démantèlement manuel desdites batteries et rebuts, comprenant au moins la récupération des modules de batteries et rebuts. Avantageusement l’installation comprend une unité de broyage pour broyer les modules extraits et/ou récupérés desdites batteries et/ou rebuts. D’autres particularités et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description faite ci-après d’un mode de réalisation particulier de l’invention, donné à titre indicatif mais non limitatif, en référence aux dessins annexés sur lesquels : est une représentation schématique du procédé selon un mode de réalisation de l’invention ; est une représentation schématique d’une installation de démantèlement de batteries selon l’invention. Procédé de démantèlement Le procédé de démantèlement selon l’invention 1 vise à permettre l’extraction des modules de batteries électriques afin de les fournir au processus de broyage, et la récupération de huit flux matières : composants électroniques, métaux ferreux, métaux non-ferreux, le polypropylène (PP) et polyéthylène (PE), les câbles, les Busbar, le PP-PAGF, qui est un composite de polypropylène (PP) renforcé avec des fibres de verre alignées (PAGF - Polypropylene Aligned Glass Fiber), et des métaux non ferreux associés à des polymères. En référence à la , le procédé 1 comprend tout d’abord une étape de déballage 2 ou une étape de fourniture 3 des batteries à démanteler et des rebus de production aussi appelés « scraps », correspondant aux cellules, modules et packs jugés non-conformes par les fabricants. Au cours de cette étape de déballage 2 ou de fourniture 3, ou éventuellement avant cette étape de déballage/fourniture, on procède à la séparation des batteries endommagées, des scraps et des batteries en fin de vie. On procède au cours de cette étape de déballage ou de fourniture à une sous-étape de diagnostic 3’, au cours de laquelle on détermine si la batterie en fin de vie est endommagée ou non-endommagée. Ensuite le procédé de démantèlement comprend deux ensembles d’étapes 10 et 20, formant deux flux de traitements distincts, correspondant chacun à des étapes de traitement de flux de batteries différents. Le premier ensemble d’étapes 10, appelées étapes de démantèlement manuel 10, est destiné à traiter les batteries endommagées, par exemple les batteries issues de véhicules accidentés, ou les batteries en fin de vie diagnostiquées endommagées ainsi que les scraps . Dans cet ensemble d’étapes de démantèlement manuel 10, on procède tout d’abord à une étape de décharge saline 11 des batteries. La décharge saline 11 est une méthode de décharge au cours de laquelle la batterie, et donc les modules, sont plongés dans une solution saline opérant une décharge lente et sécurisée de la batterie. Toutefois l’énergie d’une telle décharge est généralement perdue. Puis une fois la décharge saline terminée, on procède au démantèlement manuel 12 de la batterie et à l’extraction des modules. Le deuxième ensemble d’étapes 20 est appelé ensemble d’étapes de démantèlement semi-automatisé, et traite les batteries en fin de vie non-endommagées. Au cours de l’ensemble d’étapes de démantèlement semi-automatisé 20, on procède au chargement 21 de la batterie sur un organe de traitement, et on procède au démantèlement des parties externes de la batterie ainsi qu’à la dépollution de la batterie. On procède ensuite au dévissage 30 du boitier, dit casing . On met ensuite en œuvre une étape de décharge profonde 40 de la batterie, au cours de laquelle l’énergie contenue dans la batterie est intégralement récupérée. Une telle procédure de décharge nécessite la prise en compte de plusieurs impératifs, décrits ci-après. Cette étape de décharge profonde, dans le contexte de ce procédé, permet de traiter plusieurs problématiques, et notamment les risques liés aux batteries EV Li-ion (risque d'explosion, d'incendie, électrique). En particulier, on réalise une décharge profonde des batteries principalement pour des raisons de sécurité lors de la manipulation des batteries mais également pour réduire le niveau d’énergie au maximum avant l’étape de broyage. En effet, la capacité d’un broyeur est d’environ 4 tonnes par heure ce qui correspond à environ 13 batteries soit 465 kWh. Dans ce contexte, l’invention met en œuvre un système de décharge des batteries Li-ion permettant de : - réduire les risques liés au processus de décharge ; - optimiser la quantité de batterie traitée ; - réduire le taux d'erreur. Selon l’invention, le processus de décharge est capable de décharger différents types de batteries de leur tension actuelle à 0V et à 0A. Le système de décharge est apte à traiter entre 15 000 tonnes et 30 000 tonnes de batteries par an, ce qui représente une productivité quotidienne comprise entre 230 à 440 batteries par jour. Considérations de sécurité Risque électrique Sur le marché actuel, les batteries des véhicules électriques (VE) contiennent une grande quantité d'énergie (avec une énergie moyenne de 25 kWh et une puissance de 65 kW, jusqu’à des valeurs maximales de 93 kWh d’énergie et 560 kW de puissance) et peuvent fonctionner en moyenne à 340 V (et jusqu’à 800 V pour les batteries à haute tension). Même si les batteries sont déchargées et court-circuitées, la tension des batteries doit être contrôlée et manipulée avec un équipement spécifique. Les principaux risques identifiés sont le choc électrique, qui peut entraîner des brûlures et des blessures graves, mais aussi l'emballement thermique. Risque d'incendie et d'explosion Les batteries Li-ion de la première à la troisième génération contiennent un électrolyte liquide hautement inflammable maintenu sous pression. Dans ces conditions, un emballement thermique peut se produire au-delà de 60 °C. Autres risques Risques Détection Comment atténuer le risque Défaut d'isolation Humidité/ Présence d'eau Système de contrôle Éponge ou perçage du boîtier pour enlever l'eau Arc électrique Système de surveillance Contrôle du renforcement des connexions avec une caméra thermique Gonflement du module Capteur Ouverture difficile du couvercle de la batterie Contrôle visuel Fuite de gaz Détecteur de gaz Isoler la batterie dans un zone réservée à cet effet Effervescence (sparkling) Système de surveillance Afin de prévenir ces risques, les mesures de sécurité suivantes sont appliquées : - contrôler et réguler la température interne ; - espacer les batteries les unes des autres (pour réduire les risques d'incendie) ; - espacer les batteries avec d'autres équipements ; - mettre en place un système de détection et d'extinction. Description générale du processus Le processus de décharge comprend les étapes suivantes : Étape 1 : Identifier la batterie (la base de données et le développement de logiciels adaptés au système de décharge doivent être conseillés par le fournisseur). Étape 2 : Ouverture du boîtier supérieur, cette partie du processus sera incorporée dans le processus de démantèlement automatisé (hors champ d'application). Étape 3 : Contrôle de la sécurité de la batterie : - Déconnexion du BMS (les conseils du fournisseur sont requis) - Contrôle de la polarité de la batterie (l’objectif étant d’identifier les pôles des batteries et de connecter les pôles correspondants à l’équipement de décharge) - Contrôle de la tension (une proposition d'équipement est demandée) - Mesure de l'énergie initiale à l'intérieur de la batterie Étape 4 : Connexion de la batterie au système de décharge Le fournisseur doit indiquer la solution pour connecter les batteries au système de décharge : câbles, prise... Étape 5 : Décharge de la batterie. Le fournisseur doit fournir un système de décharge capable de gérer une grande variabilité de la batterie. Étape 6 : La batterie est court-circuitée afin d'éviter l'effet d'hystérésis. Le court-circuit est effectué en prolongeant la décharge une fois que la tension de la batterie ait atteint zéro, jusqu’à ce que le courant au sein de la batterie soit nulle. Description du système de décharge Le système de décharge doit pouvoir effectuer une décharge profonde (0V, 0A) de 30 batteries/heure. Fonctions principales : - Le système de décharge est capable de décharger une batterie jusqu'à 0V en moins d'une heure. - L'équipement de décharge prend en charge des batteries ayant des paramètres de décharge différents. - Le système de décharge mesure différents paramètres : I(A), V(V), C (Ah), P (kW), T(C°) - Le système de décharge effectue un diagnostic de deuxième vie, en fonction de l’état de charge SOC ( State Of Charge ) et de l’état de santé SOH ( State Of Health ) de la batterie. - Le système de décharge crée et mémorise une séquence de décharge. - Le système de décharge est apte à décharger une batterie avec ou sans accès au BMS - Le système de décharge est contrôlé par un système de supervision centralisé et de sauvegarde des données. - Le système de décharge récupère l'énergie de la batterie sur un réseau spécifique pour fournir de l'énergie à l'usine de recyclage - Le système de décharge a un taux de récupération supérieur à 90 %. - Le facteur de puissance est supérieur à 0,93. Dispositif de sécurité - L'équipement de décharge est protégé contre l'inversion de polarité - L'équipement de décharge dispose d'une mesure de l'inversion de polarité - L'équipement de décharge est équipé d'un contacteur de puissance pour activer/désactiver la connexion entre la batterie et le système de décharge. - L'équipement de décharge est doté d'un système de détection d'incendie - L'équipement de décharge est équipé d'un système de protection contre l'incendie - L'équipement de décharge est équipé d'une protection contre les courants forts - L'équipement de décharge est équipé d'un système de contrôle de la température - L'équipement de décharge est préférentiellement conforme à la norme IP2X - La tension d'alimentation est par exemple de 400V AC. Installation de décharge des batteries L’installation est adaptée aux batteries de toutes tailles et de tous types. Elle comporte un équipement de décharge et une installation de décharge avec les caractéristiques suivantes : - Rack ou plateforme de décharge avec système de sécurité pour éviter l'allumage - Système de contrôle avec capteurs et caméra thermique - Câbles et support de câbles - Armoire électrique de l'équipement de décharge - Système de supervision centralisé - Le système de sécurité est contrôlé par un système central Fonctions principales : - L'installation de décharge facilite la connexion du système de décharge. - La capacité de l'installation de décharge est de 30 batteries au maximum. - L'installation de décharge dispose d'un câblage et d'une connexion adaptés à tous les types de batteries et pour un courant élevé. - Assure un processus de décharge sûr. Contraintes de conception : - L'installation de décharge traite des batteries dont le poids est compris entre 41 kg et 750 kg et dont les dimensions sont comprises entre (590 x 260 mm et 2830 x1772 mm). Dans le mode de réalisation principal de l’invention, la décharge profonde est réalisée de sorte à récupérer dans une unité de récupération d’énergie, l’énergie contenue dans la batterie. Selon l’invention, le procédé de décharge profonde 40 permet un taux de décharge proche de 100%, de préférence compris entre 90% et 100%. Une fois la décharge profonde réalisée on procède alors au retrait des composant électroniques 50 puis à une étape d’extraction 60 des modules. Ensuite tous les modules récupérés, issus de l’ensemble d’étapes de démantèlement semi-automatique 20 et de démantèlement manuel 10, sont soumis à une étape de broyage 31. Installation de démantèlement En référence à la , l’invention concerne aussi une installation de démantèlement mettant en œuvre un procédé 1 selon l’invention. L’installation 100 est ici subdivisée en plusieurs unités de traitement. L’installation 100 comprend tout d’abord une unité de déballage 101 dans laquelle sont reçues les batteries. Les batteries reçues sont des batteries en fin de vie, des batteries endommagées, par exemple provenant de véhicules accidentés, et des scraps . Dans cette unité de déballage 101, est installée une station de déballage et de diagnostic ST10 des batteries en fin de vie. Cette station de diagnostic ST10 permet de tester les batteries afin de déterminer si elles sont endommagées ou non-endommagées. En effet, les batteries en fin de vie diagnostiquées endommagées seront alors réintégrées au groupe des batteries endommagées et scraps . Cette station ST10 est une station semi-automatisée. Elle permet le déballage des batteries de leurs caisses de transport ainsi que l’analyse de l’état électrique et physique de la batterie. La station ST10 possède les systèmes suivants : - un système de manutention des batteries EV, PHEV et HEV permettant le retrait des batteries de leur caisse de transport ; - un système d’aspiration de la vermiculite ou bille d’argile présente dans la caisse ; - un système d’identification de batterie, par exemple mettant en œuvre un module de reconnaissance automatique, tel que des modules d’apprentissage automatiques convolutifs profonds, ou tout autre type de module connus sous l’appellation générale d’intelligence artificielle, ou un scanner associé à un interface Homme-Machine, dit IHM, contenant les banques d’images des différents modèles ainsi que les spécifications techniques associées ; - un système de diagnostic analysant les paramètres suivants : Tension (V), Courant (I), Capacité (Ah), l’état de charge abrégé SOC (de l’anglais State Of Charge, mesuré en %), et l’état de santé de la batterie, généralement abrégé SOH (de l’anglais State Of Health, généralement mesuré en %). Les batteries en fin de vie non endommagées sont ensuite traitées par une unité de démantèlement semi-automatisée 120. Cette unité de démantèlement semi-automatisé 120 comprend les stations suivantes : Une station de préparation des batteries aux dévissage ST20 La station ST20 est une station manuelle permettant la préparation des batteries au dévissage ainsi que la dépollution de celles-ci. Cette station permet d’apparier la batterie à son système de transport, tel qu’un chariot ou un véhicule à guidage automatique, généralement appelé selon son abréviation anglo-saxonne AGV . La station ST20 possède les systèmes suivants : 1. un système d’aspiration de liquide de refroidissement associé à un système de stockage ; 2. un système d’accrochage des batteries modulables, afin de s’adapter à la diversité des formes et dimension des batteries (Dimension max - 2830mm X 1772mm), associé à un système de traçabilité de type RFID permettant d’identifier la batterie tout au long de la ligne, et de tracer les opérations réalisées sur celle-ci ; 3. un poste de démantèlement standard composé de : 4. un établi possédant des espaces de rangement pour outils dans sa partie inférieur ; 5. des caisses de stockage de différents formats pouvant contenir les fractions suivantes : composants électroniques, ferreux, non-ferreux, plastiques ; 6. Un système d’identification des batteries avec IHM+ scanner ou système RFID. Une station de dévissage ST30 La station ST30 est une station de dévissage robotisée. Celle-ci est composée des éléments suivants : 1. Deux robots de dévissage 2. Un système de reconnaissance RFID 3. Une caméra permettant la reconnaissance des emplacements de fixation 4. Un système de dévissage avec changeur de douille 5. Un système d’accroche des différents types de douilles Une station de décharge profonde ST40 Une station de décharge profonde ST40 programmable avec un système de connexion universelle. La station ST40 est un système de décharge semi-automatisé programmable. Chaque batterie une fois reliée effectuera une décharge en fonction des spécifications du modèle de batterie ainsi que les mesures effectuées en station ST10. Cette station comprend les éléments suivants : 1. Un système robotique de préhension qui a une double fonction : Le retrait du casing supérieur La dépose de la batterie sur la plateforme de déplacement du transtockeur 2. Un système de type transtockeur relié à un système de décharge avec récupération d’énergie sur installation. Chaque emplacement du transtockeur est identifié via un numéro éventuellement associé à un code barre ou un QR code et est associé à une alimentation bidirectionnelle de décharge. 3. Un système de connectique permettra la connexion à tous les types de pole batteries, positifs et négatifs. 4. Des bacs d’immersion en cas de départ de feu Une station ST50 de retrait des composants électriques La station ST50 est une station manuelle composée des éléments suivants : 1. Un système d’aspiration de liquide de refroidissement associé à un système de stockage. 2. Un système de manutention des modules. 3. Un poste de démantèlement standard composé de : - Un établi possédant des espaces de rangement pour outils dans sa partie inférieur ; - Des caisses de stockage de différents formats pouvant contenir les fractions suivantes : composants électroniques, ferreux, non-ferreux, plastiques ; - Un système d’identification des batteries avec IHM associé à scanner ou système RFID. Une station ST60 d’e xtraction des modules La station ST60 est automatisée et comprend : 1. Une station de dévissage robotique comprenant d’un robot, d’un outil de dévissage avec changement de douille, d’une caméra avec d’un système d’identification des systèmes de fixation ; 2. Une station avec un robot de préhension capacitaire sur des modules allant jusqu’à 2m de long et pesant jusqu’à 25kg. Les batteries endommagées (en fin de vie ou non) et les scraps sont quant à eux traitées par une unité de démantèlement manuelle 110. Cette unité de démantèlement manuelle 110 comprend les stations suivantes : - Une unité de décharge chimique S11 comprenant une cuve de décharge, ici une cuve d’environ 12m3 (2mx3mx2m), bien que ces dimensions soient données à titre non limitatif. Ces cuves sont remplies de façon continue d’une solution saline, ici de l’eau salée (NaCl + eau). Ce mélange d’eau salée est réalisé par un électrolyseur. Les eaux usées sont ensuite collectées et traité afin de pouvoir être redistribué vers l’électrolyseur pour une réutilisation de l’eau. - Un support de manutention de batterie de 2mx3m - Un pont de manutention permettant la dépose, le retrait des batteries des cuves d’immersions. - Un système de séchage d’une capacité de stockage de 20 batteries. La dépose des batteries par le pont de manutention étant réalisées sur le système de séchage. L’unité de démantèlement manuel 110 comprend en outre, en plus de l’unité de décharge saline S11, les éléments suivants : - Un système d’aspiration de liquide de refroidissement associé à un système de stockage. - Un système d’identification et de traçabilité composé d’un scanner et d’un IHM. - Un système de manutention des batteries et modules. - Un poste de démantèlement standard composé de : Un établi possédant des espaces de rangement pour outils dans sa partie inférieur Des caisses de stockage de différents formats pouvant contenir les fractions suivantes : composants électroniques, ferreux, non-ferreux, plastiques Un système d’identification des batteries avec IHM+ scanner ou système RFID Enfin une fois les modules déchargés et extraits des batteries et/ou des scraps, ils sont envoyés dans une unité de broyage 130. Procédé de démantèlement (1) de batteries comprenant au moins un module de cellules d’accumulateurs électriques, le procédé comprenant : - une étape de fourniture (3) par des moyens de fourniture d’au moins une batterie en fin de vie non-endommagée ; et - une étape de décharge profonde (40) de ladite batterie non-endommagée par une unité de décharge profonde, au cours de laquelle l’énergie issue de la décharge est récupérée par un organe de récupération d’énergie. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape de fourniture (3) comprend aussi la fourniture de batterie en fin de vie endommagées, l’étape de fourniture (3) comprenant une sous-étape de diagnostic (3’) des batteries en fin de vie permettant de déterminer si elles sont endommagées ou non-endommagées. Procédé selon la revendication 2, chaque batterie comprenant un boitier renfermant ledit au moins un module, caractérisé en ce que les batteries en fin de vie non-endommagées sont soumises à des étapes préalables à ladite étape de décharge profonde, comprenant : Une étape de préparation au dévissage du boitier et de dépollution de la batterie ; et Une étape de dévissage (30) du boitier de la batterie. Procédé selon la revendication 2 ou 3, caractérisé en ce qu’il comprend après l’étape de décharge profonde (40) des étapes de : Retrait (50) des composantes électroniques ; et Extraction des modules (60). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’étape de fourniture (3) comprend aussi la fourniture de batteries endommagées et de rebuts de productions, ledit procédé comprenant un ensemble d’étapes de démantèlement manuel (10) pour ces batteries endommagées et rebuts de production, comprenant : Une étape de décharge (11) dans une solution saline ; et Une étape de démantèlement manuel (12) de la batterie comprenant au moins la récupération des modules de batterie ou de rebuts de production. Procédé selon la revendication 4 ou les revendications 4 et 5, caractérisé en ce que lesdites modules extraits sont soumis à une étape de broyage (31). Installation de démantèlement de batterie (100) comprenant au moins un module de cellules d’accumulateurs électriques, comprenant : - des moyens de fourniture d’au moins une batterie en fin de vie non-endommagée ; et - une unité de décharge profonde (ST40) de ladite batterie non-endommagée au cours de laquelle l’énergie issue de la décharge est récupérée par un organe de récupération d’énergie. Installation selon la revendication 7, les batteries comprenant un boitier renfermant ledit au moins un module, l’installation étant caractérisée en ce qu’elle comprend une unité de démantèlement semi-automatisée (120) des batteries non-endommagées, comprenant l’unité de décharge profonde (ST40) et comprenant en amont de l’unité de décharge profonde (ST40) : Une station (ST20) de chargement de préparation et de dépollution de la batterie ; Une station (ST30) de dévissage des boitiers de batteries ; Et en aval de l’unité de décharge profonde (ST40) : Une station de retrait des composants électroniques (ST50) ; et Une station d’extraction des modules de batterie (ST60). Installation selon la revendication 7 ou 8, caractérisé en ce qu’il comprend des moyens de fourniture de batteries endommagées, de batteries en fin de vie endommagées, et de rebuts de production, l’installation comprenant une unité de démantèlement manuel (110) pour les batteries endommagées, de batteries en fin de vie endommagées, et de rebuts de production comprenant : Une unité de décharge (S11) des batteries et rebuts dans une solution saline ; et Une unité de démantèlement manuel desdites batteries et rebuts, comprenant au moins la récupération des modules de batteries et rebuts. Installation selon l’une quelconque des revendication 8 ou 9, caractérisée en ce qu’elle comprend une unité de broyage (31) pour broyer les modules extraits et/ou récupérés desdites batteries et/ou rebuts.