FR 3149659 A1 20241213 FR 2305667 A 20230606 L evier de sortie à galets suiv eurs d’une mécanique d’armure à cames et son procédé de fabrication La présente invention concerne un levier de sortie à galets suiveurs d’une mécanique d’armure à cames comprenant un corps plat (24), deux flasques intérieurs (30A), deux flasques extérieur (32A), deux galets (22A) et au moins deux rivets (40) permettant de fixer au moins un des flasques extérieurs (32A) au corps plat (24). Les rivets (40) traversent le corps (24) et un flasque extérieur (32A). Chaque rivet (40) comprend un corps de rivet (42), de révolution autour d’un axe de rivet (X40) et qui s’étend entre une tête (44) et un pied de rivet (46), et au moins une première gorge (48) ménagée sur une surface périphérique externe (S40), dans laquelle une portion d’un flasque (30A, 32A) forme une un bourrelet (52). Le flasque (30A, 32A) comprend, sur sa face externe, une empreinte (50) d’enfoncement de la portion du flasque qui forme le bourrelet (52). L’empreinte d’enfoncement (50) est centrée sur l’axe de rivet (X40). Figure pour l'abrégé : figure 4 Levier de sortie à galets suiveurs d’une mécanique d’armure à cames et son procédé de fabrication La présente invention concerne un levier de sortie de sortie à galets suiveurs utilisé dans une mécanique d’armure à cames ainsi qu’à un procédé de fabrication d’un tel levier. Dans le domaine des métiers à tisser, on connaît les mécaniques d’armure à cames qui comprennent une série de leviers oscillants en nombre égal à celui des cadres de lisses du métier à tisser. Chaque levier oscillant est prévu pour être attelé à l’un des cadres de lisses et est équipé de deux galets qui coopèrent avec les deux pistes d’une came complémentaire entraînée en rotation par un arbre commun. Les deux pistes d’une même came sont décalées axialement et les galets portés par le levier de sortie associé doivent avoir le même décalage axial que les pistes de la came. Au cours du fonctionnement, seul un des galets du levier de sortie est sollicité à chaque instant. Du fait du décalage axial du galet sollicité, le levier de sortie est soumis à des contraintes mécaniques importantes, qui peuvent entraîner des déformations de certains éléments du levier, en particulier les éléments recevant les galets. Pour limiter ces déformations, il est connu, par exemple de CN203807652U de monter les galets entre un flasque usiné dans l’épaisseur du corps de levier et un flasque rapporté, fixé au corps de levier par l’intermédiaire d’un rivet déformable. Par ailleurs, il est connu de WO2002/098106A1 que les galets peuvent être montés entre deux flasques rapportés sur le corps de levier, un des flasques étant placé dans un logement creux d’une surface latérale du corps de levier. Les flasques rapportés sont fixés au moyen de rivets déformables. Le montage des flasques sur le corps de levier nécessite une étape de pré-perçage des leviers et des flasques pour pouvoir y insérer les rivets déformables. Cette étape de pré-perçage et l’utilisation de rivets déformables créent un jeu qui est défavorable à l’assemblage des flasques sur le corps de levier, à la précision du positionnement des galets, qui fragilise la liaison entre les flasques et le corps de levier et qui perturbe la cinématique d’entraînement des leviers. C’est à ces inconvénients qu’entend plus particulièrement remédier l’invention en proposant un nouveau levier à galets suiveurs qui permet un assemblage rigide et sans jeu des flasques sur le corps de levier. A cet effet, l’invention a pour objet un levier de sortie à galets suiveurs d’une mécanique d’armure à cames comprenant un corps plat destiné à supporter une articulation avec une bielle de transmission du mouvement oscillant du levier de sortie à un cadre de lisse et comportant une première face et une deuxième face opposées et définissant entre elles un plan médian et un alésage centré sur un axe principal destiné à recevoir un roulement ou un coussinet monté sur un arbre des leviers de la mécanique d’armure à cames, un premier flasque intérieur monobloc avec le corps ou rapporté sur la deuxième face du corps, un deuxième flasque intérieur monobloc avec le corps ou rapporté sur la deuxième face du corps, un premier flasque extérieur, rapporté sur la première face du corps de levier, en regard du premier flasque intérieur, un deuxième flasque extérieur, rapporté sur la deuxième face du corps de levier, en regard du deuxième flasque intérieur, un premier galet destiné à suivre une première piste d’une came de la mécanique d’armure et pris en chape dans un premier espace ménagé entre le premier flasque extérieur et le premier flasque intérieur, un deuxième galet destiné à suivre une deuxième piste de la came de la mécanique d’armure et pris en chape dans un deuxième espace ménagé entre le deuxième flasque extérieur et le deuxième flasque intérieur et au moins deux rivets permettant de fixer au moins un des flasques extérieurs au corps plat, les rivets traversant le corps de levier et le flasque extérieur. Conformément à l’invention, chaque rivet comprend un corps de rivet en forme de solide de révolution autour d’un axe de rivet étendue entre une tête de rivet affleurant une face externe d’un premier élément parmi le flasque extérieur et le flasque intérieur, un pied de rivet affleurant une face externe du deuxième élément parmi le flasque extérieur et le flasque intérieur, au moins une première gorge de rivet ménagée sur une surface périphérique externe du rivet dans laquelle une portion du premier ou du deuxième élément forme un bourrelet de forme complémentaire à la première gorge, le premier et/ou le deuxième élément comprend, sur sa face externe, une empreinte d’enfoncement de la portion du premier ou du deuxième élément qui forme le bourrelet et l’empreinte d’enfoncement est centrée sur l’axe de rivet. Grâce à l’invention, les rivets munis d’une gorge et les empreintes d’enfoncement des éléments assemblées parmi le flasque intérieur et le flasque extérieur, permettent un assemblage précis des flasques extérieurs aux flasques intérieurs du levier. Egalement grâce à l’invention, un procédé d’assemblage au moyen de rivets munis d’une gorge et l’enfoncement de la portion du premier ou deuxième élément permettent de solidariser les flasques extérieurs et les flasque intérieurs. L’empreinte d’enfoncement permet de disposer, au sein du premier ou du deuxième élément, d’assez de matière pour constituer la portion engagée dans la gorge d’un rivet. L’élément dans lequel est inséré le rivet épouse parfaitement la forme du rivet et la coopération entre la gorge périphérique du rivet et la portion du premier ou deuxième élément reçue dans cette gorge assure un ancrage efficace du rivet dans cet élément. L’utilisation de rivets avec gorge et de bourrelets formés par une portion de matière correspondant à une empreinte d’enfoncement permet d’obtenir un levier à galets suiveurs ayant une bonne tenue mécanique et qui assure un fonctionnement optimal de la mécanique d’armure à cames. Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le levier de sortie à galets suiveurs comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : La tête de rivet a un diamètre maximum strictement supérieur au diamètre du corps de rivet et en ce que la première gorge est ménagée autour du pied de rivet. La tête de rivet comprend une paroi latérale tronconique convergente vers le pied de rivet, et un angle au sommet de la paroi latérale tronconique est inférieur à 90°, de préférence inférieur à 60°, de préférence inférieur à 40°. Une deuxième gorge est ménagée sur la surface périphérique externe du rivet, autour du corps de rivet à proximité de la tête de rivet, la première gorge est ménagée sur la surface périphérique externe du rivet, autour du pied de rivet, la première gorge reçoit un bourrelet du deuxième élément, de forme complémentaire à la première gorge, et la deuxième gorge reçoit un bourrelet du premier élément, de forme complémentaire à la deuxième gorge. La profondeur de la première gorge ou d’au moins une des gorges est supérieure à 0,2 millimètres, de préférence supérieure à 0,4 millimètres, de préférence encore supérieure à 0,5 millimètres. L’empreinte d’enfoncement est annulaire, elle présente un diamètre intérieur égal au diamètre du corps de rivet et un fond de l’empreinte est disposé, le long de l’axe de rivet, entre la première gorge du rivet perforant et la face externe du premier et/ou du deuxième élément qui comprend l’empreinte d’enfoncement. Un rapport entre le rayon du cercle circonscrit de l’empreinte d’enfoncement et le rayon du rivet perforant est supérieur à 1,25, de préférence supérieur à 1,5, de préférence encore supérieur à 2. La profondeur de l’empreinte d’enfoncement, mesurée selon l’axe de rivet, est supérieure à 0,5 millimètres, de préférence supérieure à 0,8 millimètres, de préférence encore supérieure à 1 millimètre. La face externe du premier et/ou du second élément qui comprend l’empreinte d’enfoncement s’étend dans une zone semi-circulaire centrée sur l’axe de rivet d’un rayon de cercle de préférence supérieur ou égal à 1,5 fois le rayon du rivet, de préférence supérieur ou égal à 2 fois le rayon du rivet et de préférence encore supérieur ou égal à 3 fois le rayon du rivet. Un plan de référence sécant avec la première gorge est disposé à une distance de la face externe du premier ou du deuxième élément, mesurée selon l’axe de rivet, inférieure à 3 millimètres, de préférence inférieure à 2 millimètres, de préférence encore inférieure à 1 millimètre. Le pied de rivet comprend une face d’extrémité perpendiculaire à l’axe de rivet et un bord cylindrique de jonction entre la face d’extrémité et la surface périphérique externe du rivet forme un angle droit. Le diamètre du rivet est supérieur à l’épaisseur cumulée, mesurée selon l’axe de rivet, du corps plat du levier et d’un flasque extérieur. Le flasque extérieur comprend une patte qui s’étend selon un axe de lubrification et configurée pour guider du lubrifiant d’un galet vers l’alésage du corps de levier. La surface périphérique externe du corps de rivet comprend une première portion de surface périphérique externe reçue dans le premier élément et une deuxième portion de surface périphérique externe reçue dans le deuxième élément, et la première portion de surface périphérique externe et la deuxième portion de surface périphérique externe sont concentriques et de même diamètre. Chaque rivet est un rivet perforant. L’utilisation de rivets perforants permet de solidariser les flasques extérieurs au flasques intérieurs sans nécessité de pré-perçage des éléments avant assemblage. L’élément dans lequel est inséré le rivet perforant épouse parfaitement la surface périphérique externe du corps de rivet perforant ce qui limite les jeux radiaux autour du corps de rivet perforant, limite la dégradation des surfaces radiales de coopération, et participe à un ancrage efficace du rivet perforant dans cet élément. Au sens de l’invention, un rivet perforant est un rivet qui est capable de perforer les éléments dans lesquels il est positionné sans se déformer de façon notable. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un levier de sortie comme décrit ci-dessus comprenant conformément à l’invention au moins les étapes suivantes : enfoncer le rivet jusqu’à faire affleurer le pied de rivet sur la face externe du deuxième élément, le rivet étant poussé par un outillage extérieur de presse configuré pour exercer un effort de poussée sur le rivet suivant l’axe de rivet (X40) ; et repousser une portion du deuxième élément pour former un bourrelet de forme complémentaire à la gorge du rivet perforant au moyen d’une matrice extérieure centrée sur l’axe de rivet et marquant une empreinte d’enfoncement autour du pied de rivet sur la face externe du deuxième élément et/ou une portion du premier élément pour former un bourrelet de forme complémentaire à la gorge du rivet perforant au moyen d’une matrice extérieure centrée sur l’axe de rivet et marquant une empreinte d’enfoncement autour de la tête de rivet sur la face externe du premier élément. Suivant d’autres aspects avantageux de l’invention, le procédé de fabrication d’un levier de sortie comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : Le procédé de fabrication comprend au moins les étapes préalables suivantes: découper, au moyen du un rivet qui est un rivet perforant, le premier élément dans son épaisseur, découper, au moyen du rivet perforant, le deuxième élément dans son épaisseur, le rivet perforant étant poussé au moyen de l’outillage extérieur de presse suivant l’axe de rivet . Le procédé de fabrication comprend une étape supplémentaire consistant à positionner le deuxième élément sur le premier élément au niveau d’une zone de recouvrement dans l’outillage extérieur de presse après l’étape c) et avant l’étape d). Le procédé de fabrication comprend des étapes de découpage, d’enfoncement et de repoussage analogue aux étapes a) à d) pour un deuxième rivet, qui est un rivet perforant positionné à distance du premier rivet. Le procédé de fabrication comprend une étape supplémentaire consistant à usiner le premier ou le deuxième espace entre le flasque intérieur et le flasque extérieur selon un plan parallèle au plan médian au moyen d’un outillage de fraisage. L’invention apparaîtra plus clairement à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins dans lesquels : la est une représentaiton schématique partielle de principe d’un métier à tisser comprenant un levier de sortie conforme à l’invention ; la est une vue à plus grande échelle du détail II de la , l’insert A) correspond à une vue de face et l’insert B) à une vue en perspective, la est une coupe partielle selon la ligne III-III à la ; la est une vue à plus grande échelle du détail IV à la ; la est une vue analogue à l’insert A) de la , la came et les galets étant omis ; la est une représentation schématique de principe des étapes d’un procédé de fabrication conforme à l’invention ; la est une vue analogue à l’insert B) de la pour un levier conforme à un second mode de réalisation de l’invention . Le métier à tisser M représenté à la comprend plusieurs cadres de lisses 2 dont un seul est représenté. Les différents cadres de lisses 2 du métier M sont animés d’un mouvement d’oscillations verticales représenté par la double flèche F1 et imprimé par une mécanique d’armure à cames 4. Les leviers de sortie 6 de la mécanique d’armure à cames 4, dont un seul est représenté, entrainent chacun un mécanisme de tirage qui actionne un cadre et qui est constitué d’une bielle de transmission 8 associée à des leviers coudés 10 reliés entre eux et au cadre de lisses 2 par des bielles 12. Les leviers 6 sont prévus en nombre équivalent au nombre de cadre de lisses 2 et montés pivotants, comme représenté par la double flèche F2, autour d’un arbre des leviers 14 soutenu par le bâti 16 de la mécanique à cames 4 et protégé par un capot 18. L’arbre des leviers 14 définit un axe principal X1 de la mécanique d’armure à cames 4. Chaque levier de sortie 6 est placé le long de l’arbre des leviers 14 dans une division dont la largeur est fixe et égale à 12 millimètres. L’arbre des leviers 14 comporte dix divisions. La mécanique d’armure à cames 4 comporte plusieurs cames complémentaires 20 dont une seule est représentée et qui définissent chacune deux pistes conjuguées 20A et 20B sur lesquelles viennent respectivement en appui deux galets suiveurs 22A et 22B supportés par un levier de sortie 6. Chaque levier de sortie 6 comprend un corps plat 24 en acier. Le corps plat 24 est découpé dans une tôle d’épaisseur constante. Le corps plat 24 supporte à son extrémité 24A une agrafe 26 permettant de relier le levier de sortie 6 à la bielle de transmission 8. Le corps plat 24 définit un alésage 24B de montage sur l’arbre des leviers 14. Comme illustré sur l’exemple des figures, l’alésage 24B reçoit un roulement à rouleaux 28. Dans des variantes non représentées, l’alésage 24B reçoit un roulement à billes ou un coussinet. Le corps plat 24 comprend aussi une première face externe 24C et une deuxième face externe 24D. Les faces externes 24C et 24D sont opposées et définissent entre elle un plan médian P1 perpendiculaire à l’axe principal X1. Le corps plat 24 comprend aussi un premier flasque intérieur 30A monobloc avec le corps plat 24. Un premier flasque extérieur 32A est rapporté sur la première face externe 24C du corps plat 24 en regard du premier flasque intérieur 30A. Le premier flasque extérieur 32A est une pièce d’acier d’épaisseur constante, cette épaisseur étant mesurée selon l’axe principal X1 lorsque le flasque extérieur 32A est solidaire du corps plat 24. Le premier flasque extérieur 32A est de forme triangulaire arrondie visible à l’insert A) de la . Le premier galet suiveur 22A est pris en chape dans un premier espace ménagé entre le premier flasque extérieur 32A et le premier flasque intérieur 30A. Le corps plat 24 comprend un deuxième flasque intérieur 30B monobloc avec le corps plat 24. Un deuxième flasque extérieur 32B est rapporté sur la deuxième face externe 24D du corps plat 24 en regard du deuxième flasque intérieur 30B. Le deuxième flasque extérieur 32B est analogue au premier flasque extérieur 32A. Le deuxième flasque extérieur 32B est une pièce d’acier, d’épaisseur constante et de forme triangulaire arrondie. Le deuxième galet suiveur 22B est pris en chape dans un deuxième espace ménagé entre le deuxième flasque extérieur 32B et le deuxième flasque intérieur 30B. Le premier galet suiveur 22A et le deuxième galet suiveur 22B présentent avantageusement la même structure, voire sont identiques. On décrit principalement ci-dessous le galet suiveur 22A, cette description étant transposable au galet 22B. Le galet suiveur 22A, dont l’ensemble des éléments sont visibles sur la , comprend une bague intérieure 220 qui présente une forme de disque centré sur un axe de galet X22, une bague extérieure 222 et des éléments roulants 224 interposés, radialement à l’axe de galet X22, entre les bagues intérieure 220 et extérieure 222, de manière que la bague extérieure 222 est libre en rotation par rapport à la bague intérieure 220 autour de l’axe de galet X22 correspondant. Lorsque le galet suiveur 22A est reçu dans l’espace ménagé entre le premier flasque extérieur 32A et le premier flasque intérieur 30A, dans une position de fonctionnement, l’axe de galet X22 est parallèle à l’axe principal X1. Les éléments roulants 224, qui sont dans l’exemple illustré des rouleaux, sont maintenus axialement par rapport à l’axe de galet X22 par deux flancs 226, en tôle, situés de part et d’autre de la bague intérieur 220 selon l’axe de galet X22. La bague extérieure 222 présente une surface de contact 222A qui est radiale à l’axe de galet X22 et est configurée pour être au contact avec la piste 20A de la came 20. Deux trous sont ménagés sur le flasque extérieur 32A, sur le flasque intérieur 30A, sur les flancs 226 du galet 22A et sur la bague intérieure 220 du galet 22A pour recevoir deux organes de fixation 229 du galet 22A au corps plat 24. Dans l’exemple illustré, les organes de fixation 229 sont des rivets dits « de galet ». Chaque rivet de galet 229 est centré sur un axe parallèle à l’axe de galet X22, chaque rivet de galet 229 est décalé radialement de l’axe de galet X22. De préférence, deux rivets de galet 229 solidarisent chaque galet suiveur 22A, 22B au corps plat 24. Dans d’autres variantes non représentées, un rivet de galet 229 fixe chaque galet suiveur 22A, 22B au levier 6 ou plus de deux rivets de galet 229 solidarisent chaque galet suiveur 22A, 22B au levier 6. Les galets suiveurs 22A, 22B présentent un diamètre extérieur D22 égal à 88 millimètres. Le diamètre extérieur D22 est le diamètre de la surface de contact 222A de chaque galet 22A, 22B. Le premier flasque extérieur 32A et le deuxième flasque extérieur 32B sont solidarisés au corps plat 24 par des rivets 40. Dans ce mode de réalisation et selon un aspect avantageux mais non obligatoire de l’invention, les rivets 40 sont des rivets perforants. En d’autres termes, les rivets 40 sont capables de perforer les éléments dans lesquels ils sont positionnées sans se déformer eux-mêmes de façon significative . Pour ce faire, les rivets perforants 40 sont, dans l’exemple illustré, en acier trempé, alors que les flasques extérieurs 32A, 32B et le corps plat 24 sont en acier. Toute autre nuance d’acier ou d’alliages d’acier qui comprend par exemple du manganèse, du nickel, du carbone, du molybdène peuvent être utilisés pour réaliser un rivet perforant 40, sans sortir du cadre de l’invention, dans la mesure où ce rivet perforant 40 est moins ductile que les flasques extérieurs 32A, 32B et le corps plat 24. De manière avantageuse, les flasques extérieurs 32A et 32B présentent des géométries identiques et sont fixés de façon analogue par des rivets perforants 40 sur le corps plat 24. On décrit principalement dans la suite le premier flasque extérieur 32A et un des rivets perforants 40, cette description étant transposable au deuxième flasque extérieur 32B et à l’ensemble des rivets perforants 40. La structure et le positionnement des rivets perforants 40 sont représentés en détails sur les figures 3 et 4. Comme visible à la , deux rivets perforants 40 fixent le flasque extérieur 32A sur le corps plat 24. Chaque rivet perforant 40 définit une surface périphérique externe S40, de contact entre le rivet perforant 40 et les éléments dans lequel le rivet perforant 40 est inséré, et un axe de rivet X40. Lorsque le rivet 40 est mis en place dans les éléments 24 et 32A, l’axe de rivet X40 est parallèle à l’axe principal X1. Le rivet 40 comprend un corps de rivet 42 en forme de solide de révolution autour de l’axe de rivet X40. Dans l’exemple illustré, le corps de rivet 42 est de forme globalement cylindrique. Dans une variante non représentée, le corps de rivet 42 est de forme tronconique. Le rivet perforant 40 pénètre en premier dans le flasque extérieur 32A puis dans le corps plat 24 de sorte que le corps de rivet 42 s’étend le long de l’axe de rivet X40 entre une tête de rivet 44 affleurant sur une face externe S32A du flasque extérieur 32A et un pied de rivet 46 affleurant la face externe 24D du corps plat 24. Dans une variante non représentée, le rivet perforant 40 pénètre en premier dans le corps plat 24, la tête de rivet 44 affleurant alors la face externe 24D du corps de levier et le pied de rivet 46 la face externe S32A du flasque extérieur 32A. De manière générale, on nomme premier élément, l’élément défini parmi le corps plat 24 et le flasque 32A, de telle sorte que la tête de rivet 44 affleure une face externe du premier élément et on nomme deuxième élément, l’élément défini de telle sorte que le pied de rivet 46 affleure une face externe du deuxième élément. Dans une variante non représentée, le flasque intérieur 30A et/ou le flasque intérieur 30B sont rapportés sur le corps 24 du levier 6. La hauteur H 40 du rivet perforant 40, mesurée parallèlement à l’axe de rivet X40, est égale à l’épaisseur cumulée du corps plat 24, d’épaisseur e 24 égale à 6 millimètres, et du flasque extérieur 32A, d’épaisseur e 32 égale à 5,5 millimètres, de telle sorte que le rivet perforant 40 ne dépasse pas du levier de sortie 6 et ainsi que l’épaisseur maximale e 6 , mesurée selon l’axe principal X1, du levier de sortie 6 soit inférieure à la largeur d’une division de la mécanique d’armure à cames 4. L’épaisseur maximale du levier de sortie 6 est de préférence configurée pour laisser un jeu suffisant entre les multiples leviers de sortie 6 de la mécanique d’armure à cames 4 pour éviter toute interférence en cours de fonctionnement, ce qui provoquerait une usure prématurée de la mécanique d’armure à cames 4. Le corps de rivet 42 comprend une surface périphérique externe S42. Lorsque le rivet perforant 40 est positionné au sein du premier et du deuxième élément, le premier élément étant, dans l’exemple illustré, le flasque extérieur 32A et le deuxième élément étant le corps plat 24, la surface périphérique externe S42 du corps de rivet 42 comprend une première portion S42A de surface périphérique externe reçue dans le premier élément et une deuxième portion S42B de surface périphérique externe reçue dans le deuxième élément. La première portion S42A de surface périphérique externe et la deuxième portion S42B de surface périphérique externe sont concentriques et de même diamètre. Le corps de rivet 42 présente un diamètre D 42 . Le diamètre D 42 du corps de rivet 42 est aussi par définition le diamètre du rivet perforant 40. Le diamètre D 42 du rivet perforant 40 est avantageusement supérieur à l’épaisseur cumulée e 24 +e 32 , mesurée selon l’axe de rivet X40, du corps plat 24 et du flasque extérieur 32A. De cette manière, l’aire de la surface externe périphérique S40 du rivet perforant est importante par rapport à sa hauteur, ce qui permet un guidage optimal du rivet perforant 40 dans le flasque extérieur 32A et dans le corps plat 24 et le bon ancrage du rivet perforant 40 dans le flasque extérieur 32A et le corps plat 24. De plus au cours de l’utilisation du métier à tisser M, les efforts exercés sur la liaison entre le flasque extérieur 32A et le corps plat 24 seront répartis sur une grande surface de contact, à savoir la surface S40.La tête de rivet 44 est de forme tronconique, avec un diamètre maximum D 44 , et comprend une paroi latérale S44A convergente vers le pied de rivet 46. Le diamètre maximum D 44 de la tête de rivet 44 est strictement supérieur au diamètre D 42 du corps de rivet 42. La paroi latérale tronconique S44A est définie par un angle au sommet α. L’angle au sommet α est inférieur à 90°, de préférence est inférieur à 60°, de préférence encore est inférieur à 40°. Dans une variante non représentée de l’invention, l’angle au somment α est supérieur à 90°. La forme tronconique de la tête de rivet 44 augmente la surface de contact entre le flasque extérieur 32A et le rivet perforant 40 et permet une meilleure tenue mécanique du rivet perforant 40 dans le flasque extérieur 32A. La tête de rivet 44 comprend aussi un trou de centrage 44B permettant un centrage du rivet lors du procédé de fabrication du levier de sortie 6. Le pied de rivet 46 comprend une face d’extrémité 46A perpendiculaire à l’axe de rivet X40. Un bord cylindrique 46B, de jonction entre la face d’extrémité 46A et la surface périphérique externe S40 du rivet perforant 40, forme un angle droit. Grâce à ce bord cylindrique 46B de jonction en angle droit, le rivet perforant 40 peut perforer de façon franche le flasque extérieur 32A et le corps plat 24 sans se déformer. Par construction, la surface périphérique externe S40 comprend la surface périphérique externe S42 du corps de rivet 42, la paroi latérale tronconique S44A de la tête de rivet 44 et le bord cylindrique 46B du pied de rivet 46. Une première gorge 48 est ménagée sur la surface périphérique externe S40 du rivet perforant 40. Sur l’exemple illustré, la première gorge 48 est ménagée autour du pied de rivet 46. La première gorge 48 présente une profondeur P 48 mesurée perpendiculairement à l’axe de rivet X40 entre la surface externe périphérique S42 du corps de rivet 42 et le fond de la gorge 48. La profondeur P 48 de la gorge 48 est supérieure à 0,2 millimètres, de préférence supérieure à 0,4 millimètres, de préférence encore supérieure à 0,5 millimètres. On note P2 un plan de référence sécant avec la première gorge 48 et perpendiculaire à l’axe de rivet X40. Le plan de référence P2 est disposé à une distance d, mesurée selon l’axe de rivet X40, de la face externe 24D du corps plat 24. La distance d est inférieure à 3 millimètres, de préférence inférieure à 2 millimètres, de préférence encore est inférieure à 1 millimètre. Le corps plat 24 comprend, sur sa deuxième face externe 24D une empreinte d’enfoncement 50. L’empreinte d’enfoncement 50 est réalisée de sorte qu’une portion du corps plat 24 de forme complémentaire à la gorge 48 forme un bourrelet 52, par enfoncement de la portion de la matière constituant le corps plat 24 et qui est initialement présente à l’emplacement de l’empreinte d’enfoncement 50. Le bourrelet 52 du corps plat 24 est reçu dans la gorge 48 du rivet perforant 40. En d’autres termes, la première gorge 48 étant ménagée autour du pied de rivet 46, la première gorge 48 reçoit une portion du deuxième élément 24 formant un bourrelet 52 de forme complémentaire à la première gorge 48 et la face externe du deuxième élément comprend une empreinte d’enfoncement 50 de la portion du deuxième élément qui a été déplacée pour former le bourrelet 52. La coopération entre la première gorge 48 et le bourrelet 52 permet un maintien robuste du rivet perforant 40 dans le flasque extérieur 32A et le corps plat 24. Dans des variantes non représentées, le bourrelet 52 n’occupe pas tout le volume disponible dans la première gorge 48. L’empreinte d’enfoncement 50 est centré sur l’axe de rivet X40 et est annulaire autour de l’axe de rivet X40. L’empreinte d’enfoncement 50 présente un diamètre intérieur D 50 mesuré perpendiculairement à l’axe de rivet X40. Le diamètre intérieur D 50 de l’empreinte d’enfoncement 50 est égal au diamètre D 42 du corps de rivet 42. Dans une variante non représentée, la diamètre intérieur D 50 de l’empreinte d’enfoncement 50 est supérieur au diamètre D 42 du corps de rivet 42. L’empreinte d’enfoncement 50 définit un fond 50A. Le fond 50A de l’empreinte d’enfoncement 50 est situé, selon l’axe de rivet X40, entre la première gorge 48 et la face externe 24D du corps plat 24. L’empreinte d’enfoncement 50 présente une profondeur P 50 mesurée selon l’axe de rivet X40 entre le fond 50A de l’empreinte d’enfoncement 50 et la face externe 24D du corps plat 24. La profondeur P 50 de l’empreinte d’enfoncement 50 est supérieure à 0,5 millimètres, de préférence est supérieure à 0,8 millimètres, de préférence encore est supérieure à 1 millimètre. On note C un cercle circonscrit à l’empreinte d’enfoncement 50, qui est visible sur l’insert B de la . On note Rc le rayon du cercle circonscrit C. On note R 42 =D 42 /2 le rayon du rivet perforant 40. Un rapport entre le rayon Rc du cercle circonscrit C et le rayon R 42 du rivet perforant 40 est supérieur à 1,25, de préférence est supérieur à 1,5, de préférence encore est supérieur à 2. Ce rapport de dimensions permet l’enfoncement d’une partie suffisante de matière du corps plat 24 pour former le bourrelet 52 coopérant avec la gorge 48. L’empreinte d’enfoncement 50 permet de fournir assez de matière pour que le bourrelet 52 coopère avec la gorge 48 pour permettre l’ancrage du rivet perforant 40 dans le corps plat 24, en appui par sa tête de rivet 44 contre le flasque 32A. Pour assurer la résistance mécanique du corps plat 24 qui comprend l’empreinte d’enfoncement 50, il est nécessaire que le corps plat 24 s’étende au-delà de l’empreinte d’enfoncement 50. Plus précisément, le corps plat 24 s’étend, au moins, sur une zone semi-circulaire de rayon supérieur à 1,5 fois le rayon du rivet perforant 40, de préférence supérieur à 2 fois le rayon du rivet perforant 40, de préférence encore supérieur à 3 fois le rayon du rivet perforant 40, autour de l’axe de rivet X40. Cette dimension minimale du corps plat 24 autour de l’axe de rivet X40 assure qu’il y a suffisamment de matière autour de l’empreinte d’enfoncement 50 pour ne pas fragiliser le levier de sortie 6 lors de la mise en place du rivet perforant 40. Chaque rivet perforant 40 permettant de lier le flasque extérieur 32A au corps plat 24 est distant du centre géométrique du galet 22A correspondant, c’est-à-dire de son axe de galet X22, d’une distance D mesurée dans un plan parallèle au plan médian P1 et correspondant à la distance entre les axes X22 et X40. Avantageusement, la distance D est de moins de 80 millimètres, de préférence est de moins de 70 millimètres, de préférence encore de moins de 65 millimètres. La qualité de la liaison entre le flasque extérieur 32A et le corps plat 24 obtenue par les rivets perforants 40 permet de placer les flasques extérieurs 32A, 32B au plus près des axes de galet X22 de sorte que la zone de recouvrement 36 qui correspond à la zone où le flasque extérieur 32A, 32B et le corps plat 24 sont en contact est minimisée. La minimisation de cette zone de recouvrement 36 permet d’utiliser des flasques extérieurs 32A, 32B de taille réduite, ce qui diminue les coûts de fabrication. On décrit à présent le procédé de fabrication d’un levier de sortie 6 comprenant des flasques extérieurs 32A, 32B solidarisés au moyen de rivets perforants 40 comme décrit précédemment. Le corps plat 24 du levier de sortie 6 et les flasques extérieurs 32A et 32B sont obtenus de façon connue par découpage fin de tôles d’acier. L’assemblage des flasques extérieurs 32A, 32B sur le corps plat 24 du levier de sortie 6 est réalisé en plusieurs étapes au sein d’un outillage extérieur de presse P présentant plusieurs outils. Ces étapes sont représentées sur la . L’outillage extérieur de presse P comprend deux serre-flancs 60A, 60B, deux poinçons 62A, 62B et deux matrices 64A, 64B. Dans l’exemple illustré sur la , le premier flasque extérieur 32A est solidarisé au corps plat 24 au moyen de deux rivets perforants 40 qui sont montés en parallèle et de façon synchronisée dans l’outillage de presse P. L’orientation de la représentation des serre-flancs 60A, 60B de l’outillage de presse P à la n’est pas limitative. Le serre-flanc 60A peut être disposé au-dessus du serre-flanc 60B par rapport au sol, ou en-dessous du serre-flanc 60B par rapport au sol, ou encore les serre-flancs peuvent être orientés de telle sorte que l’axe X40 est parallèle au sol. Les serre-flancs 60A, 60B sont configurés pour maintenir en contact et en position fixe le corps plat 24 et le flasque extérieur 32A. Dans l’exemple illustré, les serre-flancs 60A et 60B sont parallélépipédiques et sont en contact respectivement avec le flasque extérieur 32A et le corps plat 24 au moyen de surfaces planes. Dans des variantes non représentées, les serre-flancs 60A, 60B présentent des géométries différentes comme par exemple une surface de contact bombée. Les poinçons 62A, 62B sont configurés pour guider chacun un rivet perforant 40 au cours de l’étape de découpe et de l’étape d’enfoncement. Chaque matrice 64A et 64B est configurée pour repousser une portion du corps plat 24 en direction du flasque 32A lorsque le rivet perforant est en place dans les éléments 32A et 24, pour former le bourrelet 52 de forme complémentaire à la gorge du rivet perforant 40 correspondant. Les matrices 64A et 64B sont alignés respectivement avec les poinçons 62A et 62B. La première étape représentée sur l’insert A) de la est une étape de positionnement. Le corps plat 24 et le flasque extérieur 32A sont positionnés l’un par rapport à l’autre de telle sorte à se recouvrir pour former, après fabrication, la zone de recouvrement 36. Le corps plat 24 et le flasque extérieur 32A sont aussi positionnés dans l’outillage extérieur de presse P entre les deux serre-flancs 60A et 60B et de sorte à ce que les poinçons 62A et 62B soient en regard des emplacements désirés des rivets perforants 40. La deuxième étape est une étape de découpe. Cette étape de découpe est représentée sur l’insert B) de la . Une force F3 est appliquée par la presse P suivant l’axe de rivet X40 sur les poinçons 62A et 62B de façon synchronisée. Les poinçons 62A et 62B poussent chacun un rivet perforant 40 suivant l’axe de rivet X40 de sorte à découper le premier élément, ici le flasque extérieur 32A, dans son épaisseur puis à découper le deuxième élément, ici le corps plat 24, dans son épaisseur. De manière avantageuse, chaque poinçons 62A, 62B est engagé au niveau de la tête de rivet 44 de chaque rivet 40 dans le trou de centrage central 44B de ce rivet. La troisième étape est une étape d’enfoncement, au cours de laquelle chaque rivet perforant 40 est enfoncé jusqu’à faire affleurer le pied de rivet 46 sur la face externe 24D du corps plat 24. La quatrième étape est une étape de repoussage et est représentée sur l’insert C) de la . Une force F4 est appliquée selon l’axe de rivet sur chaque matrice 64A, 64B de sorte à repousser une portion du corps plat 24 pour former un bourrelet 52 de forme complémentaire à la gorge 48 du rivet perforant 40 correspondant. Chaque matrice 64A, 64B marque une empreinte 50 autour du pied de rivet 46 sur la face externe 24D du corps plat 24. Le procédé mentionné ci-dessus est mis en œuvre pour la solidarisation de chacun des flasques 32A et 32B avec le corps plat 24. On obtient ainsi un levier de sortie 6 sur lequel les flasques extérieurs 32A et 32B sont solidarisés au corps plat 24 au moyen de rivet perforants 40. La mise en place des rivets perforants 40 sans pré-perçage et le fait que l’assemblage est simultané avec l’étape de découpe assurent qu’il n’y a pas de jeu entre les rivets perforants 40, les flasques extérieurs 323A et 32B et le corps plat 24. La tenue mécanique des leviers de sortie 6 en cours d’utilisation du métier à tisser M est grandement renforcée. Une fois les flasques extérieurs 32A, 32B assemblés sur le corps plat 24, un espace de chape 70 est usiné par un outillage de fraisage au niveau de l’espace destiné à recevoir les galets 22A et 22B sur le corps plat 24 et sur les flasques 32A, 32B. L’espace de chape 70 est visible par arrachement sur la et est délimité par une marche d’usinage 71. Plus précisément une surface interne du flasque extérieur 32A en regard du galet 22A est usinée dans un plan parallèle au plan médian P1 de sorte à créer un logement creux 70A étendu sur la surface interne. De façon analogue la surface externe 24C du corps plat 24 en regard du galet 22A est usinée dans un plan parallèle au plan médian P1 de sorte à créer un logement creux 70B étendu sur la surface externe 24C. L’union des logements creux 70A et 70B forme l’espace de chape 70. De façon analogue, le flasque extérieur 32B et la surface externe 24D du corps plat 24 sont usinés pour former un espace de chape 70 recevant le galet 22B. Une fois les espaces de chape 70 usinés en regard de chaque galet 22A, 22B, les galets 22A et 22B sont mis en place et rivetés par deux rivets 229 dans les flasques extérieurs 32A, 32B et dans le corps plat 24. Dans une variante non représentée du procédé de l’invention, dans une étape préalable à l’enfoncement du rivet, uniquement le flasque extérieur 32A, 32B est positionné dans l’outillage extérieur de la presse P. Puis, le flasque extérieur 32A, 32B est perforé par les rivets perforants 40. Le disque de matière issu de cette perforation est évacué de l’outillage de presse P. Une fois cette étape effectuée, le corps plat 24 et le flasque extérieur 32A, 32B sont empilés et le corps plat 24 est à son tour perforé par les rivets perforants 40 au travers du trou issu de la précédente perforation du flasque extérieur 32A, 32B. Le procédé d’assemblage décrit ci-dessus est compatible avec un empilement de plus de deux éléments. Ce procédé d’assemblage est ainsi compatible par exemple avec l’assemblage d’un levier de sortie 6 qui comprend pour chaque galet suiveur deux flasques extérieurs rapportés sur le corps plat. Le levier de sortie 6, comme décrit précédemment, est particulièrement compatible avec une mécanique d’armure décrite dans CN215800175. Un deuxième mode de réalisation d’un levier de sortie 6’ est représenté sur la . Dans la description qui suit, les éléments analogues à ceux du premier mode de réalisation portent les mêmes références et ne sont pas décrits en détail. Si une référence est mentionnée dans la description sans être portée sur une figure ou portée sur une figure sans être mentionnée dans la description, elle désigne le même élément que celui portant la même référence dans le premier mode de réalisation. Dans ce qui suit, on décrit principalement ce qui distingue ce deuxième mode de réalisation du précédent. Le levier de sortie 6’ comprend des flasques extérieurs 80A de forme différente de celle des flasques extérieurs 32A, 32B du premier mode de réalisation. Seul le flasque extérieur 80A en regard du galet 22A est visible sur la . Les rivets perforants 40 permettant de fixer les flasques extérieurs 80A sur le corps plat 24 du levier 6 sont positionnés différemment par rapport au premier mode de réalisation. Le flasque extérieur 80A est de forme triangulaire arrondi et comprend une patte 81A. Une encoche 82A qui définit une ouverture entre le galet 22A et le corps plat 24 est réalisée dans le flasque extérieur 80A. La patte 81A s’étend entre l’encoche 82A et l’alésage central 24B suivant un axe X2 de lubrification. On note Dg la distance mesurée dans le plan médian P1 entre l’axe de galet X22 et l’axe principal X1. On note L81 la longueur de la patte 81A le long de l’axe X2 du fond de l’encoche 82A sur l’axe X2 et le bout B81 de la patte 81A. Un rapport entre la longueur L81 de la patte 81A et la distance Dg entre l’axe de galet X22 et l’axe principal X1 est supérieur à 2/3. La patte 81A permet de guider l’huile de la mécanique d’armure à cames 4 projetée autour du galet 22A à travers l’encoche 82A vers l’alésage central 24B recevant l’arbre des leviers 14. Cet apport en huile est bénéfique au fonctionnement des leviers de sortie 6 et de l’arbre des leviers 14 dans le temps. L’assemblage de ce levier de sortie 6’ se fait suivant le même procédé que l’assemblage du levier de sortie 6 du premier mode de réalisation. Pour les deux modes de réalisation, dans une variante non représentée de l’invention, la première gorge 48 est ménagée sur la surface périphérique externe S42 du corps de rivet 42 autour de la tête de rivet 44 et reçoit un bourrelet du premier élément de forme complémentaire à la première gorge. Dans cette configuration le plan P2 de référence est à une distance d selon l’axe de rivet X40 de la surface externe du premier élément. Dans une variante non représentée de l’invention, la première gorge 48 est ménagée autour du pied de rivet comme décrit précédemment et une deuxième gorge est ménagée sur la surface périphérique externe S42 du corps de rivet 42 à proximité de la tête de rivet 44. La deuxième gorge reçoit un bourrelet du premier élément de forme complémentaire à la deuxième gorge. Chaque gorge est liée à une empreinte d’enfoncement 50. L’empreinte d’enfoncement 50 liée à la deuxième gorge est réalisée par la matrice 64A, 64B selon l’axe X40 du rivet perforant 40 comprenant deux gorges 48. L’empreinte d’enfoncement liée à la première gorge est réalisée par une matrice mobile dans le serre-flanc 60A. Dans une autre variante non représentée, les empreintes d’enfoncement 50 associées aux deux gorges 48 sont réalisées une par une par la matrice 64A, 64B selon l’axe X40 du rivet perforant 40, par retournement de l’ensemble des flasques extérieurs 32A et 32B et du corps plat 24, entre les deux étapes de matriçage des deux empreintes d’enfoncement 50. Dans des variantes non représentées de l’invention, d’autres géométries et positions de gorges ménagées sur la surface périphérique externe des rivets perforants 40 sont possibles. Dans une variante non représentée de l’invention, chaque flasque extérieur 32A, 32B est fixé sur le corps plat 24 au moyen de deux rivets perforants 40 tel qu’un premier rivet perforant 40 est d’abord inséré dans le flasque extérieur 32A, 32B puis dans le corps plat 24 et un deuxième rivet perforant 40 est d’abord inséré dans le corps plat 24 puis dans le flasque extérieur 32A, 32B. Dans cette configuration, le corps plat 24 et le flasque extérieur 32A, 32B comporte chacun une empreinte d’enfoncement 50. Dans des variantes non représentées, la forme du rivet perforant 40 peut être différente, en particulier le rivet perforant 40 peut être creux ou présenter une tête de forme alternative. Dans une variante non représentée de l’invention, le corps de levier et les flasques sont pré-percés et les rivets sont enfoncés et les bourrelets sont formés dans les gorges de rivet pour assembler le premier et le deuxième élément, sans étape préalable de découpe par le rivet. Dans ce cas, les rivets ne sont pas des rivets perforants. Ainsi, l’invention couvre le cas où les rivets n’ont pas perforé les éléments dans lesquels ils sont positionnés, ces éléments ayant été l’un ou l’autre ou tous deux perforés au préalable. L’invention couvre également le cas où les des rivets perforants ont perforé l’un ou l’autre ou les deux éléments de façon de façon partielle, par exemple dans le cas où ces éléments ont été pré-percés à un diamètre inférieur à celui des rivets. Dans une autre variante non représentée de l’invention, le premier flasque intérieur 30A et/ou le deuxième flasque intérieur 30B est rapporté sur le corps de levier 24. La tête de rivet 44 affleure la face externe du flasque intérieur et le pied de rivet 46 affleure la face externe du flasque extérieur. Les premiers et deuxièmes éléments vis-à-vis desquels la tête de rivet 44 et le pied de rivet 46 affleurent sont alors, d’une part, le premier ou le deuxième flasque extérieur 32A, 32B et, d’autre part, le premier ou le deuxième flasque intérieur 30A, 30B, ou inversement. Dans une autre variante non représentée de l’invention, les espaces de chape ne sont pas usinés. Pour autant que cela est techniquement réalisable, les modes de réalisation et variantes mentionnés ci-dessus peuvent être combinées entre elles. Levier de sortie à galets suiveurs (22A, 22B) d’une mécanique d’armure à cames (4) comprenant : un corps plat (24) destiné à supporter une articulation (26) avec une bielle de transmission (8) du mouvement oscillant du levier de sortie (6) à un cadre de lisses (2) et comportant : une première face (24C) et une deuxième face (24D) opposées et définissant entre elles un plan médian (P1), un alésage (24B) centré sur un axe principal (X1) destiné à recevoir un roulement (28) ou un coussinet monté sur un arbre des leviers (14) de la mécanique d’armure à cames (4), un premier flasque intérieur (30A) monobloc avec le corps (24) ou rapporté sur la deuxième face (24D) du corps (24) de levier; un deuxième flasque intérieur (30B) monobloc avec le corps (24) ou rapporté sur la première face (24C) du corps (24) de levier ; un premier flasque extérieur (32A), rapporté sur la première face (24C) du corps de levier (24), en regard du premier flasque intérieur (30A) ; un deuxième flasque extérieur (32B), rapporté sur la deuxième face (24D) du corps de levier (24), en regard du deuxième flasque intérieur (30B) ; un premier galet (22A) destiné à suivre une première piste (20A) d’une came (20) de la mécanique d’armure (4) et pris en chape dans un premier espace (70) ménagé entre le premier flasque extérieur (32A) et le premier flasque intérieur (30A) ; un deuxième galet (22B) destiné à suivre une deuxième piste (20B) de la came (20) de la mécanique d’armure (4) et pris en chape dans un deuxième espace (70) ménagé entre le deuxième flasque extérieur (32B) et le deuxième flasque intérieur (30B) ; au moins deux rivets (40) permettant de fixer au moins un des flasques extérieurs (32A, 32B) au corps plat (24), les rivets (40) traversant le corps du levier (24) et le flasque extérieur (32A, 32B), caractérisé en ce que chaque rivet (40) comprend : un corps de rivet (42) en forme de solide de révolution autour d’un axe de rivet (X40) étendu entre : une tête de rivet (44) affleurant une face externe (24C, 24D, S32A) d’un premier élément parmi le flasque extérieur (32A, 32B) et le flasque intérieur (30A, 30B, 24), un pied de rivet (46) affleurant une face externe (24C, 24D, S32A) du deuxième élément parmi le flasque extérieur (32A, 32B) et le flasque intérieur (30A, 30B, 24) ; au moins une première gorge (48) de rivet ménagée sur une surface périphérique externe (S40) du rivet (40) dans laquelle une portion du premier (32A, 32B, 30A, 30B, 24) ou du deuxième élément (32A, 32B, 30A, 30B, 24) forme un bourrelet (52) de forme complémentaire à la première gorge (48) ; en ce que le premier élément et/ou le deuxième élément (32A, 32B, 30A, 30B, 24) comprend, sur sa face externe (S32A, 24C, 24D), une empreinte d’enfoncement (50), de la portion du premier ou du deuxième élément (32A, 32B, 24) qui forme le bourrelet (52), et en ce que l’empreinte d’enfoncement (50) est centrée sur l’axe de rivet (X40). Levier de sortie selon la revendication 1, caractérisé en ce que la tête de rivet (44) a un diamètre maximum (D 44 ) strictement supérieur au diamètre (D 42 ) du corps de rivet (42) et en ce que la première gorge (48) est ménagée autour du pied de rivet (46). Levier de sortie selon la revendication 2, caractérisé en ce que la tête de rivet (44) comprend une paroi latérale (S44A) tronconique convergente vers le pied de rivet (46), et en ce qu’un angle au sommet (α) de la paroi latérale (S44A) tronconique est inférieur à 90°, de préférence inférieur à 60°, de préférence inférieur à 40°. Levier de sortie selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’une deuxième gorge est ménagée sur la surface périphérique externe (S40) du rivet (40), autour du corps de rivet (42) à proximité de la tête de rivet (44), en ce que la première gorge (48) est ménagée sur la surface périphérique externe (S40) du rivet (40), autour du pied de rivet (46), en ce que la première gorge (48) reçoit un bourrelet (52) du deuxième élément (24, 32A, 32B), de forme complémentaire à la première gorge (48), et en ce que la deuxième gorge reçoit un bourrelet du premier élément (24, 32A, 32B), de forme complémentaire à la deuxième gorge. Levier de sortie selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la profondeur (P 48 ) de la première gorge ou d’au moins une des gorges est supérieure à 0,2 millimètres, de préférence supérieure à 0,4 millimètres, de préférence encore supérieure à 0,5 millimètres. Levier de sortie selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’empreinte d’enfoncement (50) est annulaire, en ce qu’elle présente un diamètre intérieur (D 50 ) égal au diamètre (D 42 ) du corps de rivet (42) et en ce qu’un fond de l’empreinte (50A) est disposé, le long de l’axe de rivet (X40), entre la première gorge (48) du rivet perforant (40) et la face externe (S32A, 24C, 24D) du premier et/ou du deuxième élément (32A, 32B, 24) qui comprend l’empreinte d’enfoncement (50). Levier de sortie selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’un rapport entre le rayon (Rc) du cercle circonscrit (C) de l’empreinte d’enfoncement (50) et le rayon du rivet (R 42 ) perforant est supérieur à 1,25, de préférence supérieur à 1,5, de préférence encore supérieur à 2. Levier de sortie selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la profondeur (P 50 ) de l’empreinte d’enfoncement (50), mesurée selon l’axe de rivet (X40), est supérieure à 0,5 millimètres, de préférence supérieure à 0,8 millimètres, de préférence encore supérieure à 1 millimètre. Levier de sortie selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la face externe (24C, 24D, S32A) du premier et/ou du second élément (32A, 32B, 24) qui comprend l’empreinte d’enfoncement (50) s’étend dans une zone semi-circulaire centrée sur l’axe de rivet (X40) d’un rayon de cercle de préférence supérieur ou égal à 1,5 fois le rayon (R 42 ) du rivet (40), de préférence supérieur ou égal à 2 fois le rayon (R 42 ) du rivet (40) et de préférence encore supérieur ou égal à 3 fois le rayon (R 42 ) du rivet (40). Levier de sortie selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’un plan de référence (P2) sécant avec la première gorge (48) est disposé à une distance (d) de la face externe (24C, 24D, S32A) du premier ou du deuxième élément (32A, 32B, 24), mesurée selon l’axe de rivet (X40), inférieure à 3 millimètres, de préférence inférieure à 2 millimètres, de préférence encore inférieure à 1 millimètre. Levier de sortie selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le pied de rivet (46) comprend une face d’extrémité (46A) perpendiculaire à l’axe de rivet (X40) et en ce qu’un bord cylindrique (46B) de jonction entre la face d’extrémité (46A) et la surface périphérique externe (S40) du rivet (40) forme un angle droit. Levier de sortie selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le diamètre (D 42 ) du rivet (40) est supérieur à l’épaisseur cumulée (e 24 +e 3 2 ), mesurée selon l’axe de rivet (X40), du corps plat (24) du levier (6) et d’un flasque extérieur (32A, 32B). Levier de sortie selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le flasque extérieur (80A) comprend une patte (81A) qui s’étend selon un axe de lubrification (X2) et configurée pour guider du lubrifiant d’un galet (22A, 22B) vers l’alésage (24B) du corps de levier (24). Levier de sortie selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface périphérique externe (S42) du corps de rivet (42) comprend une première portion de surface périphérique externe (S42A) reçue dans le premier élément (32A, 32B, 24) et une deuxième portion de surface périphérique externe (S42B) reçue dans le deuxième élément (24, 32A, 32B), et en ce que la première portion de surface périphérique externe (S42A) et la deuxième portion de surface périphérique externe (S42B) sont concentriques et de même diamètre. Levier de sortie selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque rivet est un rivet perforant (40). Procédé de fabrication d’un levier de sortie (6) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé de fabrication comprend au moins les étapes suivantes : a) enfoncer le rivet (40) jusqu’à faire affleurer le pied de rivet (46) sur la face externe du deuxième élément (24C, 24D, S32A), le rivet (40) étant poussé par un outillage extérieur de presse (P) configuré pour exercer un effort de poussée (F3) sur le rivet (40) suivant l’axe de rivet (X40) ; et b) repousser une portion du deuxième élément (32A, 32B, 24) pour former un bourrelet (52) de forme complémentaire à la gorge (48) du rivet (40) au moyen d’une matrice extérieure (64A, 64B) centrée sur l’axe de rivet (X40) et marquant une empreinte d’enfoncement (50) autour du pied de rivet (46) sur la face externe du deuxième élément (24C, 24D, S32A) et/ou une portion du premier élément (32A, 32B , 24) pour former un bourrelet (52) de forme complémentaire à la gorge (48) du rivet perforant (40) au moyen d’une matrice extérieure (64A, 64B) centrée sur l’axe de rivet (X40) et marquant une empreinte d’enfoncement (50) autour de la tête de rivet (44) sur la face externe du premier élément (24C, 24D, S32A). Procédé de fabrication selon la revendication 16, caractérisé en ce que le procédé de fabrication comprend au moins les étapes préalables suivantes: c) découper, au moyen du rivet (40) qui est un rivet perforant, le premier élément (32A, 32B, 24) dans son épaisseur, d) découper, au moyen du rivet perforant (40), le deuxième élément (32A, 32B, 24) dans son épaisseur, le rivet perforant (40) étant poussé au moyen de l’outillage extérieur de presse (P) suivant l’axe de rivet (X40). Procédé de fabrication selon la revendication 17, caractérisé en ce que le procédé de fabrication comprend une étape supplémentaire consistant à positionner le deuxième élément (32A, 32B, 24) sur le premier élément (32A, 32B, 24) au niveau d’une zone de recouvrement (36) dans l’outillage extérieur de presse (P) après l’étape c) et avant l’étape d). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 17 et 18, caractérisé en ce qu’il comprend des étapes de découpage, d’enfoncement et de repoussage analogue aux étapes a) à d) pour un deuxième rivet (40), qui est un rivet perforant positionné à distance du premier rivet (40). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 16 à 19, caractérisé en ce que le procédé de fabrication comprend une étape supplémentaire consistant à usiner le premier ou le deuxième espace (70) entre le flasque intérieur (30A, 30B) et le flasque extérieur (32A, 32B) selon un plan parallèle au plan médian (P1) au moyen d’un outillage de fraisage.