FR 3153782 A1 20250411 FR 2310837 A 20231010 L’invention concerne une pièce (1) d’habillage intérieur de véhicule automobile, ladite pièce comprenant une couche d’aspect (2) fibreuse aiguilletée pourvue d’une face d’aspect (6) à base de fibres structurelles thermoplastiques et de fibres de liaison desdites fibres structurelles entre elles, lesdites fibres de liaison comprenant une âme thermoplastique revêtue d’une gaine thermoplastique, ladite gaine présentant un point de fusion inférieur à celui de ladite âme et à celui desdites fibres structurelles, ladite couche d’aspect ayant été comprimée à une température entrainant une fusion de ladite gaine sans opérer de fusion de ladite âme et desdites fibres structurelles. Figure 1 Pièce d’habillage intérieur de véhicule automobile L’invention concerne une pièce d’habillage intérieur de véhicule automobile et un procédé de réalisation d’une telle pièce. Il est connu de réaliser une pièce d’habillage intérieur – par exemple un tapis de sol ou une garniture latérale de compartiment à bagages – de véhicule automobile, ladite pièce comprenant une couche d’aspect fibreuse aiguilletée pourvue d’une face d’aspect. La couche d’aspect d’une telle pièce peut, du fait de sa nature fibreuse, présenter des difficultés de nettoyage de sa face d’aspect, notamment par aspiration. L’invention a pour but de pallier cet inconvénient. A cet effet, et selon un premier aspect, l’invention propose une pièce d’habillage intérieur de véhicule automobile, ladite pièce comprenant une couche d’aspect fibreuse aiguilletée pourvue d’une face d’aspect, ladite couche d’aspect étant à base de fibres structurelles thermoplastiques et de fibres de liaison desdites fibres structurelles entre elles, lesdites fibres de liaison comprenant une âme thermoplastique revêtue d’une gaine thermoplastique, ladite gaine présentant un point de fusion inférieur à celui de ladite âme et à celui desdites fibres structurelles, ladite couche d’aspect ayant été comprimée à une température entrainant une fusion de ladite gaine sans opérer de fusion de ladite âme et desdites fibres structurelles. Avec l’agencement proposé, la demanderesse a observé que la face d’aspect de la couche d’aspect présente, du fait de la fusion de la gaine des fibres de liaison, un lissage facilitant son nettoyage, notamment par aspiration. En outre, l’utilisation de fibres de liaison telles que sus décrites permet de conserver à la couche d’aspect un caractère fibreux et homogène d’esthétique avantageuse, contrairement à ce qui serait obtenu avec des agents de liaison d’une autre nature, tels que des fibres de polypropylène présentant l’inconvénient de produire, après fusion, des agglomérats inhomogènes et nuisant à l’aspect fibreux de la couche d’aspect. Selon un deuxième aspect, l’invention propose un procédé de réalisation d’une telle pièce. D’autres particularités et avantages de l’invention apparaîtront dans la description qui suit, faite en référence aux figures jointes, dans lesquelles : FIG. 1 est une vue schématique partielle en coupe d’une pièce d’habillage intérieur de véhicule automobile selon une réalisation, ladite pièce étant représentée en fin de moulage entre un poinçon et une matrice, FIG. 2 est une représentation schématique en coupe d’une fibre de liaison. En référence aux figures, on décrit une pièce 1 d’habillage intérieur de véhicule automobile, ladite pièce comprenant une couche d’aspect 2 fibreuse aiguilletée pourvue d’une face d’aspect 6, ladite couche d’aspect étant à base de fibres structurelles thermoplastiques et de fibres de liaison 3 desdites fibres structurelles entre elles, lesdites fibres de liaison comprenant une âme 4 thermoplastique revêtue d’une gaine 5 thermoplastique, ladite gaine présentant un point de fusion inférieur à celui de ladite âme et à celui desdites fibres structurelles, ladite couche d’aspect ayant été comprimée à une température entrainant une fusion de ladite gaine sans opérer de fusion de ladite âme et desdites fibres structurelles. La demanderesse a effectué divers tests d’aptitude de la couche d’aspect 2 à être aisément nettoyable, ceci en dispersant divers types de salissures (copeaux, sable, fibres naturelles,…) sur sa face d’aspect 6 et a mis en évidence une grande facilitation du nettoyage par aspiration de ladite couche par rapport à une couche analogue n’ayant pas subi la thermocompression sus décrite. Selon une réalisation, les fibres de liaison 3 représentent de 10 à 30 % en masse de la couche d’aspect 2, ce qui permet une bonne tenue en flexion de la pièce 1 obtenue et un bon lissage de la face d’aspect 6. Selon une réalisation, la masse surfacique de la couche d’aspect 2 est supérieure à 300 g/m², de manière à présenter un aspect avantageux, ladite masse surfacique étant notamment inférieure à 800 g/m² en vue de minimiser le coût de la pièce 1 pourvue de ladite couche. Selon une réalisation, les fibres de liaison 3 et de structure sont à base de polyester, le polyester de la gaine 5 desdites fibres de liaison ayant subi un traitement chimique permettant d’abaisser son point de fusion par rapport à celui de l’âme 4. Selon une réalisation, la couche aspect 2 est dépourvue d’une couche de latex à l’opposé de sa face d’aspect 6. On précise ici qu’une couche de latex est disposée usuellement en vue de renforcer la résistance à l’abrasion d’une couche d’aspect ; cependant, la demanderesse a observé que la thermocompression mise en œuvre pour obtenir la couche d’aspect 2 rend cette dernière très résistante à l’abrasion et rend inutile l’adjonction de latex en son envers pour améliorer ladite résistance. Selon une réalisation, la couche d’aspect 2 est pourvue d’une sous-couche 7 associée à l’opposé de sa face d’aspect 6, ladite sous-couche pouvant notamment être à base : d’élastomère thermoplastique pourvu d’une charge minérale, en vue d’obtenir un complexe utilisable en tant que couche lourde dans un système d’isolation acoustique de type « masse ressort », le ressort dudit système étant formé par superposition dudit complexe sur une couche élastiquement compressible, par exemple à base de mousse ou feutre, de feutre, en vue de réaliser une protection acoustique par absorption de type « bicouche », d’un film thermoplastique, en vue de réaliser une étanchéification à des fins de protection acoustique par isolation, etc. On notera en outre que la présence d’une telle sous-couche 7 permet de renforcer la tenue en flexion de la pièce 1. Selon la réalisation représentée, la couche d’aspect 2 est pourvue de marquages 8 en creux issus d’une surcompression, lesdits marquages étant par exemple sous forme de logos, motifs décoratifs, etc. Selon une réalisation, les fibres de liaison 3 ont un titre compris entre 1,5 et 8 dtex. Selon une réalisation, les fibres structurelles ont un titre compris entre 3 et 18 dtex. On décrit à présent, de façon partiellement représentée en FIG. 1 , un procédé de réalisation d’une telle pièce 1 d’habillage intérieur de véhicule automobile, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir une couche fibreuse aiguilletée, ladite couche étant à base d’un mélange de fibres structurelles thermoplastiques et de fibres de liaison 3 desdites fibres structurelles entre elles, lesdites fibres de liaison comprenant une âme 4 thermoplastique et une gaine 5 thermoplastique enveloppant ladite âme, ladite gaine présentant un point de fusion inférieur à celui de ladite âme et à celui desdites fibres structurelles, réaliser une chauffe de ladite couche fibreuse comprimée entre deux plateaux chauffants portés à température permettant une fusion de ladite gaine sans fusion de ladite âme et desdites fibres structurelles, de manière à transformer ladite couche fibreuse en une couche d’aspect 2 fibreuse d’épaisseur réduite par rapport à celle de ladite couche fibreuse et présentant une face d’aspect 6 lissée par ladite fusion, réaliser un moulage de ladite couche d’aspect par mise de ladite couche entre un poinçon 9 et une matrice 10 refroidis. Selon une réalisation, le procédé comprend une étape complémentaire d’assemblage d’une sous-couche 7 en envers de la couche d’aspect 2, afin de réaliser un complexe destiné à être disposé entre les plateaux chauffants pour réaliser le chauffage de la couche fibreuse. Cet assemblage de la sous-couche 7 peut être effectué par exemple par calandrage à chaud sur la couche fibreuse, de ladite sous-couche ayant été préalablement chauffée, ou encore par collage de ladite sous-couche lors de la chauffe de ladite couche fibreuse (avec interposition éventuelle d’un agent de collage fusible, par exemple sous forme de poudre de polyéthylène). Selon une réalisation, le poinçon 9 et/ou la matrice 10 sont conformés de manière à permettre une surcompression localisée de la couche d’aspect 2 afin de lui conférer des marquages 8 en creux. Pièce (1) d’habillage intérieur de véhicule automobile, ladite pièce comprenant une couche d’aspect (2) fibreuse aiguilletée pourvue d’une face d’aspect (6), ladite pièce étant caractérisée en ce que ladite couche d’aspect est à base de fibres structurelles thermoplastiques et de fibres de liaison (3) desdites fibres structurelles entre elles, lesdites fibres de liaison comprenant une âme (4) thermoplastique revêtue d’une gaine (5) thermoplastique, ladite gaine présentant un point de fusion inférieur à celui de ladite âme et à celui desdites fibres structurelles, ladite couche d’aspect ayant été comprimée à une température entrainant une fusion de ladite gaine sans opérer de fusion de ladite âme et desdites fibres structurelles. Pièce (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que les fibres de liaison (3) représentent de 10 à 30 % en masse de la couche d’aspect (2). Pièce (1) selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisée en ce que la masse surfacique de la couche d’aspect (2) est supérieure à 300g/m². Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les fibres de liaison (3) et de structure sont à base de polyester. Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche aspect (2) est dépourvue d’une couche de latex à l’opposé de sa face d’aspect (6). Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche d’aspect (2) est pourvue d’une sous-couche (7) associée à l’opposé de sa face d’aspect (6). Pièce (1) selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche d’aspect (2) est pourvue de marquages (8) en creux issus d’une surcompression. Procédé de réalisation d’une pièce (1) d’habillage intérieur de véhicule automobile selon l'une quelconque des revendications précédentes, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : prévoir une couche fibreuse aiguilletée, ladite couche étant à base d’un mélange de fibres structurelles thermoplastiques et de fibres de liaison (3) desdites fibres structurelles entre elles, lesdites fibres de liaison comprenant une âme thermoplastique et une gaine thermoplastique enveloppant ladite âme, ladite gaine présentant un point de fusion inférieur à celui de ladite âme et à celui desdites fibres structurelles, réaliser une chauffe de ladite couche fibreuse comprimée entre deux plateaux chauffants portés à température permettant une fusion de ladite gaine sans fusion de ladite âme et desdites fibres structurelles, de manière à transformer ladite couche fibreuse en une couche d’aspect (2) fibreuse d’épaisseur réduite par rapport à celle de ladite couche fibreuse et présentant une face d’aspect lissée par ladite fusion, réaliser un moulage de ladite couche d’aspect par mise de ladite couche entre un poinçon et une matrice refroidis. Procédé selon la revendication 8, quand elle se rattache à la revendication 6, caractérisé en ce qu’il comprend une étape complémentaire d’assemblage d’une sous-couche (7) en envers de la couche d’aspect (2), afin de réaliser un complexe destiné à être disposé entre les plateaux chauffants pour réaliser le chauffage de la couche fibreuse. Procédé selon l'une des revendications 8 ou 9 quand elle se rattache à la revendication 7, caractérisé en ce que le poinçon (9) et/ou la matrice (10) sont conformés de manière à permettre une surcompression localisée de la couche d’aspect (2) afin de lui conférer des marquages (8) en creux.