FR 3153156 A1 20250321 FR 2309965 A 20230920 L’invention concerne un procédé de fabrication d’une éprouvette de caractérisation (100) en matériau composite, comprenant une étape de réalisation d’une préforme fibreuse par tissage tridimensionnel de couches de fils longitudinaux (120) avec des couches de fils transversaux (125), la préforme fibreuse (110) présentant une longueur selon une direction longitudinale (L) et une épaisseur selon une direction transversale (T), la préforme fibreuse présentant une forme correspondant à celle d’au moins une éprouvette à fabriquer et comprenant une portion centrale délimitée par deux portions extrêmales, la portion centrale présentant une largeur dite largeur centrale et les portions extrêmales présentant chacune une largeur dite largeur extrêmale selon une troisième direction (V), la largeur centrale étant inférieure à chacune des largeurs extrêmales des deux portions extrêmales, les fils longitudinaux (120) étant continus sur toute la longueur de la préforme et les fils transversaux étant continus sur toute l’épaisseur de la préforme. Figure pour l'abrégé : Figure 2 ÉPROUVETTE EN MATÉRIAU COMPOSITE ET PROCÉDÉ DE FABRICATION CORRESPONDANT Domaine technique de l'invention L’invention concerne une éprouvette pour la mesure des déformations engendrées dans une pièce en matériau composite, notamment une pièce pour une turbomachine d’aéronef, ainsi qu’un procédé de fabrication d’une telle éprouvette. Arrière-plan technique De façon connue, pour le dimensionnement d’une pièce pour une turbomachine d’aéronef, telle qu’une aube, il est nécessaire de connaitre les propriétés mécaniques de la pièce pour alimenter un calcul par éléments finis et juger ainsi de la conformité d’un chargement vis-à-vis de la tenue du matériau sélectionné pour l’application. Ces données mécaniques sont généralement obtenues à partir d’essais mécaniques élémentaires sur des éprouvettes, représentatives d’un volume élémentaire de la pièce. Par volume élémentaire, on entend un sous ensemble de la pièce dont le comportement correspond à celui de la pièce macroscopique, même rigidité et même comportement à la rupture. Par exemple, on peut citer les essais de traction selon la norme NF EN ISO 527, les essais de cisaillement selon la norme ASTM D 7078 ou les essais en flexion selon la norme NF EN ISO 14125. Une pièce pour une turbomachine d’aéronef, telle qu’une aube, est généralement réalisée en matériau composite. Les pièces en matériau composite sont réalisées à partir d’une préforme obtenue par tissage tridimensionnel de fils. Habituellement, pour les matériaux composites tissés 3D, les éprouvettes de traction sont de type droite ou haltère et prélevées au sein de panneaux plans, obtenus à partir d’un procédé de type LCM selon l’acronyme anglais « Liquid Composite Molding », plus précisément à partir du procédé de type RTM selon l’acronyme anglais « Resin Transfer Molding » puis usinées pour leur donner leur forme définitive. Toutefois, de telles éprouvettes peuvent présenter au cours d’essais mécaniques de traction, de compression ou bien encore de fatigue, des ruptures non conformes, c’est-à-dire des ruptures en dehors de la zone dite utile. En référence à la FIG. 1 qui illustre une telle éprouvette 10 de type haltère comprenant un corps 12 s’étendant entre deux extrémités 14, ces ruptures notées R peuvent être localisées au niveau des congés de raccordement 16 entre la zone utile Z1 du corps 12 et les extrémités 14. De manière similaire, pour une éprouvette de type droit, les ruptures peuvent se situer au niveau des talons, c’est-à-dire les extrémités de l’éprouvette, bien en dehors de la zone utile. Ces ruptures non conformes sont dues au fait que les fibres ou fils 20 au niveau des extrémités de l’éprouvette présentent des fibres coupées ou bien des orientations locales particulières générées par un tissage par exemple de type interlock. Les fils s’étendent parallèlement à la direction longitudinale L de l’éprouvette. Ces anomalies engendrent des efforts de cisaillements très locaux qui ne sont pas bien tolérés par ce type de matériau composite. En outre, elles conduisent à de très fortes dispersions des valeurs d’essais, ce qui agrandit leur écart-type et pénalise au final le dimensionnement des pièces. En conséquence, ces types de rupture conduisent généralement à une non-conformité voire à une annulation de l’essai puisqu’elles ne respectent pas les normes d’essais en vigueur. L’invention a pour objectif de proposer une solution permettant de remédier à au moins certains de ces inconvénients. En particulier, la présente invention propose un procédé de fabrication d’une éprouvette en matériau composite conformée pour des essais mécaniques de type compression, traction, fatigue. L’invention concerne un procédé de fabrication d’une éprouvette de caractérisation en matériau composite, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - la réalisation d’une préforme fibreuse par tissage tridimensionnel de couches de fils longitudinaux avec des couches de fils transversaux, la préforme fibreuse présentant une longueur selon une direction longitudinale et une épaisseur selon une direction transversale sécante à la direction longitudinale, les fils longitudinaux s’étendant dans la direction longitudinale et les fils transversaux s’étendant dans la direction transversale, la préforme fibreuse présentant une forme correspondant à celle d’au moins une éprouvette à fabriquer et comprenant une portion centrale délimitée par deux portions extrêmales, la portion centrale présentant une largeur dite largeur centrale et les portions extrêmales présentant chacune une largeur dite largeur extrêmale selon une troisième direction, la direction longitudinale, la direction transversale et la troisième direction formant un trièdre, la largeur centrale étant inférieure à chacune des largeurs extrêmales des deux portions extrêmales, les fils longitudinaux étant continus sur toute la longueur de la préforme et les fils transversaux étant continus sur toute l’épaisseur de la préforme, et - l’injection consistant à injecter une résine dans la préforme fibreuse préalablement disposée dans un moule de façon à réaliser une pièce comportant au moins l’éprouvette de caractérisation, - la densification de la préforme fibreuse imprégnée de la résine pour former une pièce. Un tel procédé selon l’invention permet de fabriquer une pièce pouvant conduire à une ou plusieurs éprouvettes de caractérisation, la pièce ayant une forme de type haltère comme celles des éprouvettes. Grâce à l’invention, les fils de l’éprouvette suivent la forme de l’haltère de manière continue et garantissent de ne pas passer d’effort d’une extrémité à l’autre de l’éprouvette par cisaillements dans les congés de raccordement mais par traction dans la direction des fils. En outre, selon l’invention, les variations d’épaisseur entre les deux extrémités sont réalisées par changement de taille des torons de fils, alors que dans l’état de l’art elles sont réalisées par usinage. Ainsi, l’éprouvette obtenue par le procédé selon l’invention est dépourvue de fibres coupées dans la direction de sollicitation. De plus, les changements d’épaisseurs étant réalisées directement dans la préforme tissée 3D, une continuité des fils est obtenue dans les congés évitant les ruptures des fils dans ces zones, qui sont habituellement usinées. Ainsi, l’invention permet de supprimer les ruptures non conformes d’éprouvette sous sollicitations de traction et/ou de compression afin de diminuer les dispersions des valeurs d’essai et donc de gagner de la marge sur le dimensionnement pièce, en particulier vis-à-vis de la fatigue. Le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - la direction longitudinale, la direction transversale et la troisième direction forment un trièdre rectangle ; - les deux portions extrêmales présentent une même largeur extrêmale selon la troisième direction ; - les deux portions extrêmales présentent des largeurs extrêmales différentes selon la troisième direction, chacune des largeurs extrêmales étant supérieure à la largeur centrale ; - le diamètre des fils transversaux des portions extrêmales est supérieur au diamètre des fils transversaux de la portion centrale ; - les fils transversaux des portions extrêmales et les fils transversaux de la portion centrale sont en matériaux différents de manière à ce que le diamètre des fils transversaux des portions extrêmales est supérieur au diamètre des fils transversaux de la portion centrale ; - les fils transversaux de deux couches de fils transversaux voisines sont alignés selon la troisième direction définissant des colonnes dites colonnes transversales, le nombre de fils transversaux des colonnes transversales des portions extrêmales étant supérieur au nombre de fils transversaux des colonnes transversales de la portion centrale pour un même nombre de couches de fils transversaux ; - la portion centrale comporte une portion utile dans laquelle le nombre de fils transversaux est constant d’une colonne transversale à l’autre et deux portions de liaison, chaque portion de liaison étant arrangée entre la portion utile et une portion extrêmale et le nombre de fils transversaux de chaque portion de liaison augmente d’une colonne transversale à l’autre de la portion utile vers les portions extrêmales pour un même nombre de couches de fils transversaux ; - les fils transversaux d’une même colonne transversale sont groupés en torons transversaux et le titre des torons transversaux de chaque portion de liaison augmente d’une colonne transversale à l’autre de la portion utile vers les portions extrêmales pour un même nombre de couches de fils transversaux ; - les fils transversaux d’une même colonne transversale sont groupés en torons transversaux et le nombre de torons transversaux de chaque portion de liaison augmente d’une colonne transversale à l’autre de la portion utile vers les portions extrêmales pour un même nombre de couches de fils transversaux ; - les colonnes transversales de fils transversaux sont moins espacées les unes des autres dans la direction longitudinale dans les portions extrêmales que dans la portion centrale ; - les fils longitudinaux sont des fils de chaine et les fils transversaux sont des fils de trame ; - les fils longitudinaux sont des fils de trame et les fils transversaux sont des fils de chaine ; - le procédé comprend une étape de coupe de la pièce selon un plan perpendiculaire aux fils transversaux pour obtenir l’éprouvette de caractérisation ; - la préforme fibreuse est obtenue par tissage interlock. L’invention concerne également une éprouvette de caractérisation en matériau composite comportant un corps s’étendant selon une direction longitudinale entre deux extrémités, les deux extrémités ayant au moins une dimension supérieure à la dimension du corps selon une troisième direction, l’éprouvette comprenant une préforme fibreuse tissée et noyée dans une résine comprenant une portion centrale délimitée par deux portions extrêmales, la portion centrale et les portions extrêmales correspondant respectivement au corps et aux extrémités de ladite éprouvette, la préforme fibreuse présentant un tissage tridimensionnel de couches de fils longitudinaux avec des couches de fils transversaux, la préforme fibreuse présentant une longueur selon la direction longitudinale et une épaisseur selon une direction transversale, la direction longitudinale, la direction transversale et la troisième direction formant un trièdre, les fils longitudinaux s’étendant dans la direction longitudinale, les fils transversaux s’étendant dans la direction transversale, la portion centrale présentant une largeur dite largeur centrale inférieure à chaque largeur dite largeur extrêmale des deux portions extrêmales selon la troisième direction, l’éprouvette étant caractérisée en ce que les fils longitudinaux sont continus sur toute la longueur de la préforme et les fils transversaux sont continus sur toute l’épaisseur de la préforme. L’éprouvette est avantageusement obtenue par un procédé de fabrication selon l’invention et tel que décrit précédemment. L’éprouvette selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - la portion centrale comporte une portion utile dans laquelle le nombre de fils transversaux est constant et deux portions de liaison, chaque portion de liaison étant arrangée entre la portion utile et une portion extrêmale et le nombre de fils transversaux de chaque portion de liaison augmente de la portion utile vers les portions extrêmales ; - les fils transversaux sont groupés en torons transversaux et le titre des torons transversaux de chaque portion de liaison augmente de la portion utile vers les portions extrêmales ; - les fils transversaux sont groupés par exemple en torons transversaux et le nombre de torons transversaux de chaque portion de liaison augmente de la portion utile vers les portions extrêmales. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation, donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées et présentés en tant qu’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles : - la FIG. 1 , déjà décrite, est une représentation schématique tridimensionnelle d’une éprouvette de type haltère endommagée ; - la FIG. 2 est une représentation schématique de profil d’une éprouvette de type haltère selon l’invention ; - la FIG. 3 est un ordinogramme illustrant un procédé de fabrication selon l’invention de l’éprouvette de la FIG. 2 ; - la FIG. 4 représente un exemple de tissage d’une préforme fibreuse permettant d’obtenir l’éprouvette de la FIG. 2 ; - la FIG. 5 illustre un autre exemple de tissage d’une préforme fibreuse permettant d’obtenir l’éprouvette de la FIG. 2 ; - la FIG. 6 est une représentation schématique tridimensionnelle d’une pièce obtenir par le procédé de la FIG. 3 et permettant d’obtenir trois éprouvettes de type haltère selon l’invention ; et - la FIG. 7 est une représentation schématique tridimensionnelle d’un métier à tisser de type Jacquard permettant de réaliser une préforme fibreuse telle que celles des figures 4 et 5. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Dans la description et les revendications, on adoptera à titre non limitatif la terminologie longitudinal, transversal et vertical en référence au trièdre L, T, V indiqué sur les figures. Description détaillée de l'invention La FIG. 2 est une représentation schématique en coupe d’une éprouvette de caractérisation 100 selon l’invention. Une telle éprouvette de caractérisation est très utile pour mesurer notamment les déformations engendrées dans une pièce en matériau composite, notamment une pièce pour turbomachine d’aéronef. La pièce peut, par exemple, être une aube, en particulier une aube d’une soufflante de la turbomachine. Selon l’invention, l’éprouvette de caractérisation 100 est de forme générale cylindrique d’axe principal s’étendant selon une première direction dite direction longitudinale L, avec une section transversale de préférence rectangulaire, c’est-à-dire une section rectangulaire dans un plan perpendiculaire à la direction longitudinale L. Telle qu’illustrée schématiquement sur la FIG. 2 , l’éprouvette de caractérisation 100 présente une forme d’haltère. Plus précisément, l’éprouvette de caractérisation 100 comprend un corps 102 s’étendant selon la direction longitudinale L entre deux extrémités 104. Les extrémités 104 sont également appelées têtes ou pieds de l’éprouvette. Chaque extrémité 104 présente une section transversale constante. La largeur de l’éprouvette de caractérisation 100, c’est-à-dire la dimension de celle-ci selon une deuxième direction dite direction verticale V, varie d’une extrémité à l’autre. La direction verticale V est perpendiculaire à la direction longitudinale L. En particulier, chaque extrémité 104 a une largeur D21, D22 supérieure à la largeur D1 du corps 102, selon la direction verticale V. Le corps 102 comporte une zone utile Z1 de section transversale constante. C’est dans cette zone que les éventuelles déformations doivent être mesurées au cours d’essais de caractérisation. En outre, le corps 102 comprend deux zones de liaison 106 également appelées congés de raccordement. Chaque zone de liaison 106 est arrangée entre la zone utile Z1 du corps 102 et une extrémité 104 de l’éprouvette. De plus, chaque zone de liaison 106 présente une largeur (dimension selon la direction verticale V) qui varie continument de la largeur de la zone utile Z1 à la largeur des extrémités 104. En outre, l’éprouvette de caractérisation 100 présente une épaisseur E uniforme selon une direction transversale T perpendiculaires aux directions longitudinale L et verticale V de sorte que les directions longitudinale L, transversale T et verticale V forment un trièdre rectangle. Bien entendu, la description peut être généralisée au cas où les directions longitudinale L, transversale T et verticale V sont sécantes mais non perpendiculaires entre elles deux à deux de manière à former un trièdre (non rectangle). L’éprouvette 100 est réalisée dans un matériau composite pour la mesure de déformations engendrées dans une pièce réalisée en un même matériau composite. Le matériau composite comporte des fibres tissées entre elles de manière à former au moins une préforme fibreuse 110, en trois dimensions, destinée à être noyée dans une résine. L’ensemble de l’éprouvette, corps et extrémités, est réalisé continument à partir d’une même préforme fibreuse. Un procédé de fabrication selon l’invention d’une telle éprouvette de caractérisation en matériau composite va maintenant être détaillé en regard de l’ordinogramme illustré sur la FIG. 3 . Le procédé de fabrication comporte une étape de réalisation S10 d’une préforme fibreuse 110 en une seule pièce par tissage tridimensionnel de fils. Les fils sont séparés en fils de chaine et fils de trame et les fils de chaine sont entrelacés avec les fils de trame suivant un tissage en trois dimensions. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains fils de chaîne s’entrecroisent ou s’entrelacent avec des fils de trame sur plusieurs couches comme par exemple et de préférence pour un tissage dit interlock. Par « tissage interlock », on entend ici une armure de tissage 3D dont chaque couche de chaîne s’entrelace avec plusieurs couches de trames de sorte que tous les fils d’une même colonne de chaîne ont le même mouvement dans le plan de l'armure. Selon l’invention, la préforme fibreuse 110 est obtenue par tout type de tissage tridimensionnel tel que défini ci-avant. Une telle structure fibreuse obtenue par tissage 3D permet d'obtenir une liaison entre les couches, et permet donc d'avoir une bonne tenue mécanique de la structure fibreuse et de la pièce en matériau composite obtenue, en une seule opération textile. La structure fibreuse peut être réalisée de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type Jacquard 40 tel que représenté sur la FIG. 7 , sur lequel on a disposé un faisceau de fils ou torons de chaîne en une pluralité de couches, les fils de chaîne étant liés par des couches de fils ou torons de trame également disposés en une pluralité de couches. Les fils ou torons utilisés pour tisser la préforme fibreuse peuvent être constitués de fibres carbone ou de verre ou de kevlar. Ainsi, la préforme fibreuse 110 est obtenue par tissage tridimensionnel de couches de fils longitudinaux 120 avec des couches de fils transversaux 125. Dans la suite de la description, les fils de chaîne sont des fils longitudinaux 120 s’étendant selon la direction longitudinale L de la préforme fibreuse et les fils de trame sont des fils transversaux 125 s’étendant dans la direction transversale notée T perpendiculaire aux directions longitudinale L et verticale V. Bien entendu, en variante, les fils longitudinaux peuvent être des fils de trame et les fils transversaux peuvent être des fils de chaine. Les fils de chaîne et les fils de trame définissent des couches de fils, qui s’empilent selon la direction verticale V et qui définissent la largeur de la préforme fibreuse. En référence aux figures 4 et 5, la préforme fibreuse 110 présente une forme correspondant à celle d’au moins une éprouvette à fabriquer. Ainsi, la préforme fibreuse 110 destinée à former l’éprouvette de caractérisation 100 comprend une portion centrale 112 délimitée par deux portions extrêmales 114. Notamment, la portion centrale 112 est destinée à former le corps 102 de l’éprouvette tandis que les portions extrêmales 114 sont destinées à former les extrémités 104 de ladite éprouvette. De manière similaire à l’éprouvette 100, la portion centrale 112 de la préforme fibreuse 110 comporte une portion utile 115 et deux portions de liaison 116. Chaque portion de liaison 116 est arrangée entre la portion utile 115 et une portion extrêmale 114. La portion utile 115 et les deux portions de liaison 116 sont destinées à former respectivement la zone utile Z1 et les zones de liaison 106 du corps de l’éprouvette. La portion centrale 112 présente une largeur dite largeur centrale d1 et les portions extrêmales présentent chacune une largeur dite largeur extrêmale selon la direction verticale V. La largeur de l’extrémité visible sur les figures 4 et 5 est notée d21. Selon l’invention, la largeur centrale d1 est inférieure à chacune des largeurs extrêmales des deux portions extrêmales 114. Les deux portions extrêmales 114 peuvent présenter une même largeur extrêmale selon la direction verticale V ou des largeurs extrêmales différentes, chacune des largeurs extrêmales étant supérieure à la largeur centrale d1. En outre, selon l’invention, les fils longitudinaux 120 sont continus sur toute la longueur de la préforme selon la direction longitudinale L et les fils transversaux 125 sont continus sur toute l’épaisseur de la préforme selon la direction transversal T. La FIG. 4 représente schématiquement une portion d’un exemple d’armure de tissage, c’est-à-dire un mode d’entrecroisement ou d’entrelacement des fils de chaine et des couches de fils de trame de la préforme fibreuse 110 au cours de cette étape S10. Les fils de chaîne C1 à C6 sont des fils longitudinaux 120 s’étendant selon la direction longitudinale L de la préforme fibreuse et les fils de trame sont des fils transversaux 125 s’étendant dans la direction transversale notée T perpendiculaire aux directions longitudinale L et verticale V. Ainsi, chaque couche de fils transversaux 125 s’étend sensiblement dans un plan (T, L) perpendiculaire à la direction verticale V. Dans l’exemple illustré, les fils transversaux 125 d’une même couche de trame sont répartis et regroupés pour former des colonnes dites colonnes de fils transversaux. Chaque colonne de fils transversaux contient un fil transversal ou plus. Lorsqu’une colonne contient plus d’un fil transversal, ceux-ci peuvent éventuellement être regroupés pour former un ou plusieurs torons de fils. Dans l’exemple illustré, il y a 10 colonnes de fils transversaux notées T1 à T10. Les colonnes de fils transversaux des couches de fils transversaux 125 sont alignées pour former une matrice de groupes de fils transversaux, un groupe contenant un fil transversal ou plus. Sur la FIG. 4 sont représentées six couches CT1 à CT6 de fils ou torons de fils de trame et six fils ou torons de fils de chaine C1 à C6. Les trajets des fils ou torons de fils de chaine C1 à C6 sont illustrés. Les fils de chaine s’entrelacent avec des fils de trame appartenant à des couches de fils de trame différentes. Les fils de trame de deux couches de fils de trame sont alignés sur des mêmes colonnes, dites colonnes de trame. Dix colonnes de fils de trame T1 à T10 sont représentées Elles correspondent aux colonnes de fils transversaux décrites ci-avant dans cet exemple. La FIG. 4 montre ainsi schématiquement partiellement un plan de chaîne de la préforme fibreuse 110. Selon l’invention, le nombre de fils transversaux 125 des colonnes de fils transversaux, dites également colonnes transversales, des portions extrêmales est supérieur au nombre de fils transversaux des colonnes transversales de la portion centrale de la préforme fibreuse pour un même nombre de couches de fils transversaux 125. En d’autres termes, pour chaque couche de fils transversaux, le nombre de fils transversaux 125 des colonnes de fils transversaux, dites également colonnes transversales, des portions extrêmales est supérieur au nombre de fils transversaux des colonnes transversales. Plus précisément, le nombre N1 de fils de trame (transversaux 125) est constant dans la portion utile 115 de la portion centrale 112 de la préforme fibreuse 110 d’une colonne de trame à l’autre pour chaque couche de fils transversaux. Dans l’exemple illustré, pour une même couche de fils de trame CT1 à CT6, le nombre de fils de trame par colonne est N1 quel que soit la colonne de trame T1 à T3 et quel que soit la couche de fils de trame. De plus, le nombre N2 de fils de trame (transversaux 125) est constant d’une colonne de trame à l’autre (T7 à T10) dans les portions extrêmales 114 de la préforme fibreuse 110 et supérieur au nombre N1 de fils de trame (transversaux 125) d’une colonne de trame à l’autre de la portion utile 115 garantissant que l’épaisseur de la préforme fibreuse 110 est plus grande dans les portions extrêmales 114 que dans la portion centrale 112, et donc que l’épaisseur du corps 102 de l’éprouvette 100 est plus grande que celle de ses extrémités 104 sans augmenter le nombre de couches de fils de trame ni couper de fils coupés par usinage. De façon connue, les fils de chaîne (longitudinaux 120) sont généralement regroupés par exemple en torons de chaîne (longitudinaux) et les fils de trame (transversaux 125) sont généralement regroupés par exemple en torons de trame (transversaux). Dans ce cas, les torons de trame (transversaux 125) des portions extrêmales 114 présentent un titre supérieur au titre des torons transversaux de la portion centrale 112, le titre d’un toron étant le nombre de fils qu’il contient. Autrement dit, les torons de trame (transversaux 125) des portions extrêmales 114 présentent un diamètre supérieur au diamètre des torons transversaux de la portion centrale 112 permettant d’obtenir une épaisseur des portions extrémales 114 plus grande que celle de la portion centrale 102. De préférence, le nombre de fils transversaux 125 (i.e. fils de trame) de chaque portion de liaison 116 augmente progressivement d’une colonne transversale à l’autre de la portion utile 115 vers les portions extrêmales 114 pour chaque couche de fils transversaux afin d’augmenter continument la largeur (i.e. la dimension dans la direction verticale V) de la préforme fibreuse 110 de la portion utile 115 vers les portions extrêmales 114. Autrement dit, le titre des torons transversaux (i.e. torons de trame) de chaque portion de liaison 116, et donc leur diamètre, augmente progressivement d’une colonne transversale à l’autre de la portion utile 115 vers les portions extrêmales 114 pour chaque couche de fils transversaux. Dans l’exemple illustré sur la FIG. 4 , les torons transversaux de la portion utile 115 (à gauche de la figure) présentent un titre de 24000 fils transversaux et les torons transversaux de la portion extrêmale 114 ont un titre de 72000 fils. Dans la portion de liaison 116, le titre des torons transversaux est égal successivement à 36000 fils puis 48000 fils de la portion utile vers la portion extrêmale. Selon un autre mode de réalisation, les torons transversaux peuvent tous présenter un même titre. Dans ce cas, le nombre de torons transversaux est augmenté d’une colonne transversale à l’autre de la portion utile 115 vers les portions extrêmales 114 pour chaque couche de fils transversaux afin d’augmenter le nombre de fils transversaux de la portion utile vers la portion extrêmale. Bien entendu, ces deux modes de réalisation peuvent être combinés. La FIG. 5 illustre un exemple de combinaison de ces deux modes de réalisation. Ainsi, cet exemple d’armure de tissage diffère de celui de la FIG. 4 , en ce que dans la portion de liaison 116, le titre et/ou le nombre de torons transversaux augmente de sorte que le nombre de fils transversaux augmente de la portion utile vers la portion extrêmale. Dans les deux premières colonnes de trame, il n’y a qu’un toron de 36000 fils par couche de chaine alors que la colonne suivante compte le double de torons de titre 24000, soit 48000 fils au total. Le procédé se poursuit par une étape S20 d’injection consistant à injecter une résine dans la préforme fibreuse préalablement disposée dans un moule de façon à réaliser une pièce 200 comportant au moins l’éprouvette de caractérisation. En d’autres termes, après avoir été placée dans un moule, la préforme fibreuse 110 est imprégnée de la résine, par exemple une résine organique ou polymère. La résine peut être thermodurcissable. Il peut s’agir d’une résine époxy ou bismaléimide. Le procédé comporte ensuite une étape S30 de densification ou consolidation de la préforme fibreuse imprégnée de la résine pour former une pièce. Durant cette étape, la résine est polymérisée. Plus précisément, des contre-moules sont disposés autour de la préforme fibreuse afin de la maintenir dans le moule de manière étanche. Puis, l’ensemble est transporté jusqu’à une étuve ou un four dans lequel la préforme fibreuse est densifiée par une matrice. La densification de la préforme fibreuse consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. La matrice est obtenue par injection de la résine dans la préforme fibreuse et polymérisation de celle-ci par traitement thermique. La densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par un procédé de moulage par transfert (RTM, acronyme de l’expression anglaise « Resin Transfert Moulding »). La polymérisation peut également être réalisée par tout procédé permettant de remplir une préforme de résine, par exemple par infusion, cuisson en autoclave ou presse. La pièce est ensuite démoulée, puis détourée de sorte à enlever l’excès de résine. La pièce ayant la forme d’une éprouvette est ainsi obtenue après un éventuel usinage de finition. De plus, si la pièce obtenue a une dimension transversale suffisante, elle peut être découpée au cours d’une étape optionnelle de coupe S40 durant laquelle la pièce est coupée selon un plan perpendiculaire aux fils transversaux pour obtenir une éprouvette de caractérisation. La FIG. 6 représente une pièce 200 obtenue par un tel procédé selon l’invention. La pièce a une dimension transversale suffisante pour former trois éprouvettes de caractérisation 100 après découpe de la pièce 200 selon les plans de coupe P1 et P2. Les éprouvettes de caractérisation 100 obtenues sont toutes prélevées dans une pièce dont les fils longitudinaux suivent la forme de l’haltère grâce à la variation du titre et/ou du nombre des torons entraînant une variation de la largeur (i.e. la dimension selon la direction verticale V) de l’éprouvette de caractérisation. Chaque éprouvette 100 de type haltère obtenue, de par sa forme et l’organisation des fils associés, permet de ne pas passer d’effort d’une extrémité à l’autre de l’éprouvette par cisaillements dans les congés mais par traction dans la direction des fils. De même, la continuité des torons de fils dans les congés de raccordement permet d’éviter des ruptures de fibres dans ces zones, qui sont habituellement usinées. Le fait qu’une des directions des fils est la direction de l’axe principal de l’éprouvette rend l’effort continue entre les deux extrémités de l’éprouvette de caractérisation. Selon un autre mode de réalisation compatible avec les précédents, les colonnes transversales de fils transversaux 125 sont en outre moins espacées les unes des autres dans la direction longitudinale dans les portions extrêmales 114 que dans la portion centrale 112. La distance entre deux colonnes transversales de fils transversaux 125 est également connue sous les termes « espacement trame » ou « distance entre insertion trame ». Cet espacement est obtenu par réglage du métier à tisser qui fixe les espacements entre deux trames successives selon une technique connue sous le nom anglais « pick-spacing ». Les fils ou torons de trame d’une même colonne sont tous tissés puis la préforme en cours de réalisation avance avant le tissage d’une nouvelle colonne et ainsi de suite. Le procédé selon l’invention permet de supprimer les ruptures non conformes dans les éprouvettes obtenues par celui-ci sous sollicitations de traction et/ou de compression afin de diminuer les dispersions des valeurs d’essai. Bien évidemment, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de l’invention et notamment toutes combinaisons des différents modes de fonctionnement décrits précédemment, pouvant être pris séparément ou en association. Procédé de fabrication d’une éprouvette de caractérisation (100) en matériau composite, le procédé comprenant au moins les étapes suivantes : - la réalisation (S10) d’une préforme fibreuse (110) par tissage tridimensionnel de couches de fils longitudinaux (120) avec des couches de fils transversaux (125), la préforme fibreuse (110) présentant une longueur selon une direction longitudinale (L) et une épaisseur selon une direction transversale (T) sécante à la direction longitudinale, les fils longitudinaux (120) s’étendant dans la direction longitudinale (L) et les fils transversaux (125) s’étendant dans la direction transversale (T), la préforme fibreuse (110) présentant une forme correspondant à celle d’au moins une éprouvette à fabriquer et comprenant une portion centrale (112) délimitée par deux portions extrêmales (114), la portion centrale (112) présentant une largeur dite largeur centrale (d1) et les portions extrêmales présentant chacune une largeur dite largeur extrêmale (d21) selon une troisième direction (V), la direction longitudinale (L), la direction transversale (T) et la troisième direction (V) formant un trièdre, la largeur centrale (d1) étant inférieure à chacune des largeurs extrêmales (d21) des deux portions extrêmales (114), les fils longitudinaux (120) étant continus sur toute la longueur de la préforme et les fils transversaux (125) étant continus sur toute l’épaisseur de la préforme, et - l’injection (S20) consistant à injecter une résine dans la préforme fibreuse (110) préalablement disposée dans un moule de façon à réaliser une pièce comportant au moins l’éprouvette de caractérisation, - la densification (S30) de la préforme fibreuse imprégnée de la résine pour former une pièce (200). Procédé selon la revendication 1, dans lequel le diamètre des fils transversaux (125) des portions extrêmales (114) est supérieur au diamètre des fils transversaux (125) de la portion centrale (112). Procédé selon la revendication 2, dans lequel les fils transversaux (125) des portions extrêmales (114) et les fils transversaux (125) de la portion centrale (112) sont en matériaux différents de manière à ce que le diamètre des fils transversaux (125) des portions extrêmales (114) est supérieur au diamètre des fils transversaux (125) de la portion centrale (112). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les fils transversaux (125) de deux couches de fils transversaux voisines sont alignés selon la troisième direction (V) définissant des colonnes dites colonnes transversales, le nombre de fils transversaux (125) des colonnes transversales des portions extrêmales (114) étant supérieur au nombre de fils transversaux (125) des colonnes transversales de la portion centrale (112) pour un même nombre de couches de fils transversaux. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la portion centrale (112) comporte une portion utile (115) dans laquelle le nombre de fils transversaux (125) est constant d’une colonne transversale à l’autre et deux portions de liaison (116), chaque portion de liaison étant arrangée entre la portion utile (115) et une portion extrêmale (114) et le nombre de fils transversaux de chaque portion de liaison (116) augmente d’une colonne transversale à l’autre de la portion utile (115) vers les portions extrêmales (114) pour un même nombre de couches de fils transversaux. Procédé selon la revendication 5, dans lequel les fils transversaux (125) d’une même colonne transversale sont groupés en torons transversaux et le titre des torons transversaux de chaque portion de liaison (116) augmente d’une colonne transversale à l’autre de la portion utile (115) vers les portions extrêmales (114) pour un même nombre de couches de fils transversaux. Procédé selon la revendication 5 ou 6, dans lequel les fils transversaux (125) d’une même colonne transversale sont groupés en torons transversaux et le nombre de torons transversaux de chaque portion de liaison (116) augmente d’une colonne transversale à l’autre de la portion utile (115) vers les portions extrêmales (114) pour un même nombre de couches de fils transversaux. Procédé selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, dans lequel les colonnes transversales de fils transversaux (125) sont moins espacées les unes des autres dans la direction longitudinale dans les portions extrêmales (114) que dans la portion centrale (112). Eprouvette (100) de caractérisation en matériau composite comportant un corps (102) s’étendant selon une direction longitudinale (L) entre deux extrémités (104), les deux extrémités (104) ayant au moins une dimension supérieure à la dimension du corps selon une troisième direction (V), l’éprouvette comprenant une préforme fibreuse (110) tissée et noyée dans une résine comprenant une portion centrale (112) délimitée par deux portions extrêmales (114), la portion centrale (112) et les portions extrêmales (114) correspondant respectivement au corps (102) et aux extrémités (104) de ladite éprouvette, la préforme fibreuse (110) présentant un tissage tridimensionnel de couches de fils longitudinaux (120) avec des couches de fils transversaux (125), la préforme fibreuse (110) présentant une longueur selon la direction longitudinale (L) et une épaisseur (e) selon une direction transversale (T), la direction longitudinale (L), la direction transversale (T) et la troisième direction (V) formant un trièdre, les fils longitudinaux (120) s’étendant dans la direction longitudinale (L), les fils transversaux (125) s’étendant dans la direction transversale (T), la portion centrale (112) présentant une largeur dite largeur centrale (d1) inférieure à chaque largeur dite largeur extrêmale (d21) des deux portions extrêmales (114) selon la troisième direction (V), l’éprouvette étant caractérisée en ce que les fils longitudinaux (120) sont continus sur toute la longueur de la préforme et les fils transversaux (125) sont continus sur toute l’épaisseur de la préforme. Eprouvette selon la revendication 9 obtenue par un procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.