FR 3151240 A1 20250124 FR 2307867 A 20230721 Procédé de commande d’une unité de formage d’une installation de fabrication de récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, les préformes traversent une unité de conditionnement thermique dans laquelle les préformes sont exposées à un rayonnement électromagnétique chauffant et une unité de formage dans laquelle chaque préforme est placée dans un moule d’un poste de soufflage, ladite préforme est alors soumise à une force d’étirage par une tige d’élongation et à au moins une pression d’un fluide de formage, caractérisé en ce que le procédé comporte au moins : une première étape (E1) de mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission et/ou de mesure de l’absorbance et/ou de mesure de la transmittance d’une paroi de la préforme avant de pénétrer dans ladite unité de formage ; une deuxième étape (E2) de détermination d’au moins un paramètre de soufflage en fonction de la mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission et/ou de l’absorbance et/ou de la transmittance de la première étape (E1) ; une troisième étape (E3) d’application au cours de laquelle ledit paramètre de soufflage est appliqué au poste de soufflage. Figure pour l'abrégé : Figure 6 Procédé de commande d’une unité de formage Domaine technique de l'invention L’invention concerne un procédé de commande d’une unité de formage d’une installation de fabrication de récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, ainsi qu’un procédé de constitution d’une base de données pour la mise en œuvre dudit procédé de commande et dans laquelle au moins un paramètre de soufflage est associé à au moins un spectre d’absorption d’une préforme et notamment la teinte de la préforme. Etat de la technique L’invention se rapporte au domaine de la fabrication de corps creux en matériau thermoplastique, fabrication pour laquelle on réalise d’abord une préforme par injection. La préforme est ensuite formée en récipient dans une installation de fabrication de récipients. Pour ce faire, l’installation de fabrication de récipients comprend une unité de conditionnement thermique appelée également four, dans laquelle la préforme est conditionnée thermiquement, et une unité de soufflage pour obtenir le récipient final où le récipient est formé à partir de la préforme par une opération de soufflage ou par des opérations d’étirage soufflage. On entend par « corps creux » une préforme de récipient, ou encore un récipient final, ou éventuellement un récipient intermédiaire, c'est-à-dire tout type de corps creux comportant un corps depuis lequel s’étend un col tubulaire débouchant. Dans la suite du document, il sera utilisé de préférence et de manière non limitative le terme préforme. La préforme présente généralement un corps cylindrique tubulaire qui est fermé à l'une de ses extrémités axiales et qui est prolongé à son autre extrémité par un col, lui aussi tubulaire. Le col s’étend axialement depuis une collerette principale annulaire qui est agencée à la jonction du col et du corps de la préforme, jusqu’à une lèvre annulaire aussi appelée buvant, qui délimite une ouverture axiale du col. Le corps de la préforme est appelé à subir une déformation plastique pour former le récipient final lors de l'opération de soufflage. Pour pouvoir procéder à cette opération de soufflage, il est nécessaire que le corps de la préforme soit porté à une température supérieure à la température de transition vitreuse du matériau. A cet effet, on procède à un conditionnement thermique de la préforme en la faisant circuler à l'intérieur d'un four, au moyen d’un dispositif de convoyage suivant un trajet de chauffage. Le four comporte des moyens de chauffage qui sont, par exemple, constitués par des lampes à infrarouge ou des diodes laser devant lesquelles les préformes se déplacent grâce au dispositif de convoyage. Lors de son déplacement dans le four, la préforme est avantageusement entraînée en rotation autour de son axe principal afin d'homogénéiser le chauffage. Il arrive que les préformes soient réalisées en un matériau présentant une teinte. Cette teinte peut être obtenue de manière intentionnelle par l’adjonction de colorant pour teindre la préforme en une couleur voulue afin d’obtenir un récipient coloré. Cette teinte peut aussi être subie de manière involontaire et non maîtrisée, par exemple lorsque la préforme est réalisée en un matériau plastique constitué au moins en partie de matériau plastique recyclé. C’est par exemple le cas lorsque la préforme est réalisée en polyéthylène téréphtalate recyclé (rPET). Dans ce cas, la préforme présente une teinte plus ou moins foncée en fonction de la qualité et de la quantité de matériau recyclé incorporé dans la composition du matériau thermoplastique qui la constitue. La demanderesse a constaté que, dans ces deux cas, la teinte du matériau plastique est susceptible d’influencer la température de la paroi de la préforme lorsqu’elle est exposée à un rayonnement chauffant qu’il soit réalisé par des lampes à infrarouge ou des diodes laser. En effet, le rayonnement chauffant présente un spectre qui s’étend au moins en partie dans le domaine de la lumière visible. Or, lorsque la préforme présente une teinte, et notamment une teinte foncée, cette partie du spectre du rayonnement chauffant est susceptible de chauffer de manière significative le matériau thermoplastique, et ainsi modifier les spécifications du récipient notamment la répartition matière sur la paroi du récipient. Dans un premier temps, l’invention propose un procédé de commande d’une unité de formage d’une installation de fabrication de récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, les préformes étant transportées le long d’un trajet de production qui traverse une unité de conditionnement thermique dans laquelle les préformes sont exposées à un rayonnement électromagnétique chauffant et une unité de formage dans laquelle chaque préforme est placée dans un moule d’un poste de soufflage, la préforme est alors soumise à une force d’étirage par une tige d’élongation et à moins une pression d’un fluide de formage, caractérisé en ce que le procédé comporte au moins : une première étape (E1) de mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission et/ou de mesure de l’absorbance et/ou de mesure de la transmittance d’une paroi de la préforme avant de pénétrer dans ladite unité de formage, c’est à dire en amont de l’ unité de formage, avant l’unité de conditionnement thermique dans l’ unité de conditionnement thermique ou entre l’unité de conditionnement thermique et l’unité de formage; une deuxième étape (E2) de détermination d’au moins un paramètre de soufflage en fonction de la mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission et/ou de l’absorbance et/ou de la transmittance de la première étape (E1) ; une troisième étape (E3) d’application au cours de laquelle ledit paramètre de soufflage est appliqué au poste de soufflage. Selon un autre aspect du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, la deuxième étape (E2) consiste à analyser ledit spectre d’absorption mesuré et à le comparer à des spectres d’absorption et/ou des spectres d’émission de référence d’une base de données préalablement constituée dans laquelle au moins un paramètre de soufflage est associé à au moins un spectre d’absorption de référence déterminé. Selon un autre aspect du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention la troisième étape s’applique au poste de soufflage correspondant à ladite préforme mesurée. Selon un autre aspect du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention la troisième étape s’applique à tous les postes de formage. Selon un autre aspect du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention le paramètre de soufflage est choisi parmi au moins un instant de départ de pré-soufflage, un débit de pré-soufflage, une durée du pré-soufflage, une pression de pré-soufflage, un instant de départ de l’étirage et/ou une vitesse de l’étirage. Selon un autre aspect du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, lors de la deuxième étape d’analyse, on calcule les paramètres L, a, b de la paroi de la préforme dans un espace chromatique déterminé équivalent à l’espace chromatique CIELAB comme défini par la norme ISO 11664-4 :2019 à partir du spectre d’absorption mesuré, au moins un paramètre de soufflage étant associé à une valeur des paramètres L, a, b. Selon un autre aspect du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention la deuxième étape (E2) consiste à analyser ladite mesure de l’absorbance et/ou de mesure de la transmittance et à la comparer à des seuils de référence d’une base de données préalablement constituée dans laquelle au moins un paramètre de soufflage est associé à au moins un seuil de référence déterminé. Dans un second temps, l’invention propose un procédé de constitution d’une base de données dans laquelle au moins un paramètre de soufflage est associé à au moins un spectre d’absorption d’une préforme pour la mise en œuvre du procédé du procédé de commande d’une unité de formage vu précédemment caractérisé en ce qu’il comporte au moins les étapes suivantes de : i) Mesure du spectre d’absorption de préformes de référence ; ii) Soufflage de chaque préforme de référence avec au moins un paramètre de soufflage prédéterminé ; iii) Mesure de l’épaisseur de la paroi du récipient obtenu à partir de la préforme de référence avec ledit au moins un paramètre de soufflage déterminé ; iv) Comparaison de ladite épaisseur mesurée avec une épaisseur de référence ladite épaisseur de référence correspondant à une épaisseur souhaitée, v) enregistrement dans une base de données du au moins un paramètre de soufflage en fonction du spectre d’absorption mesuré si ladite épaisseur mesurée est sensiblement égale à l’épaisseur de référence ; vi) si ladite épaisseur mesurée est différente de l’épaisseur de référence, répétition des étapes i) à v) en modifiant à chaque itération, le au moins un paramètre de soufflage jusqu’à ce que l’épaisseur mesurée soit sensiblement égale à l’épaisseur de référence. Dans un troisième temps, l’invention propose un procédé de constitution d’une base de données dans laquelle au moins un paramètre de soufflage est associé à au moins une mesure de l’absorbance et/ou de mesure de la transmittance d’une préforme pour la mise en œuvre du procédé de commande d’une unité de formage vu précédemment caractérisé en ce qu’il comporte au moins les étapes suivantes de : i) Mesure de l’absorbance et/ou de la transmittance de préformes de référence ; ii) Soufflage de chaque préforme de référence avec au moins un paramètre de soufflage prédéterminé ; iii) Mesure de l’épaisseur de la paroi du récipient obtenu à partir de la préforme de référence avec ledit au moins un paramètre de soufflage déterminé ; iv) Comparaison de ladite épaisseur mesurée avec une épaisseur de référence ladite épaisseur de référence correspondant à une épaisseur souhaitée, v) enregistrement dans une base de données du au moins un paramètre de soufflage en fonction de la mesure de l’absorbance et/ou de la mesure de la transmittance mesurée si ladite épaisseur mesurée est sensiblement égale à l’épaisseur de référence ; vi) si ladite épaisseur mesurée est différente de l’épaisseur de référence, répétition des étapes i) à v) en modifiant à chaque itération, le au moins un paramètre de soufflage jusqu’à ce que l’épaisseur mesurée soit sensiblement égale à l’épaisseur de référence. Dans un quatrième temps, l’invention propose une unité de formage d’une installation de fabrication de récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, les préformes étant transportées le long d’un trajet de production qui traverse une unité de conditionnement thermique dans laquelle les préformes sont exposées à un rayonnement électromagnétique chauffant et une unité de formage dans laquelle chaque préforme est placée dans un moule d’un poste de soufflage, ladite préforme est alors soumise à une force d’étirage par une tige d’élongation et à moins une pression d’un fluide de formage, caractérisé en ce que le dispositif comporte au moins : - un moyen de mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission d’une paroi de la préforme avant de pénétrer dans ladite unité de formage, c’est à dire en aval de l’unité de conditionnement thermique, dans l’unité de conditionnement thermique ou entre l’entrée et la sortie de l’unité de conditionnement thermique ; -.une unité de contrôle déterminant au moins un paramètre de soufflage en fonction de la mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission réalisé par le moyen de mesure ; Dans un cinquième temps, l’invention propose une unité de formage d’une installation de fabrication de récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, les préformes étant transportées le long d’un trajet de production qui traverse une unité de conditionnement thermique dans laquelle les préformes sont exposées à un rayonnement électromagnétique chauffant et une unité de formage dans laquelle chaque préforme est placée dans un moule d’un poste de soufflage, ladite préforme est alors soumise à une force d’étirage par une tige d’élongation et à moins une pression d’un fluide de formage, caractérisé en ce que le dispositif comporte au moins : -. un moyen de mesure de l’absorbance et/ou de la transmittance d’une paroi de la préforme avant de pénétrer dans ladite unité de formage, c’est à dire en aval de l’ unité de conditionnement thermique, dans l’unité de conditionnement thermique ou entre l’entrée et la sortie de l’unité de conditionnement thermique; -.une unité de contrôle déterminant au moins un paramètre de soufflage en fonction de la mesure de l’absorbance et/ou de la transmittance réalisé par le moyen de mesure ; Dans un sixième temps, l’invention propose un produit Programme d’ordinateur pour commander une unité de formage d’une installation de fabrication de récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, les préformes étant transportées le long d’un trajet de production qui traverse une unité de conditionnement thermique dans laquelle les préformes sont exposées à un rayonnement électromagnétique chauffant et une unité de formage dans laquelle chaque préforme est placée dans un moule d’un poste de soufflage, ladite préforme est alors soumise à une force d’étirage par une tige d’élongation et à moins une pression d’un fluide de formage, caractérisé en ce qu’il comporte au moins : -.un algorithme de lecture d’un signal de mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission d’une paroi de la préforme; -.un algorithme de détermination d’au moins un paramètre de soufflage en fonction de l’algorithme de lecture d’un signal de mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission réalisé par le moyen de mesure. Dans un septième temps, l’invention propose un produit programme d’ordinateur pour commander une unité de formage d’une installation de fabrication de récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, les préformes étant transportées le long d’un trajet de production qui traverse une unité de conditionnement thermique dans laquelle les préformes sont exposées à un rayonnement électromagnétique chauffant et une unité de formage dans laquelle chaque préforme est placée dans un moule d’un poste de soufflage, ladite préforme est alors soumise à une force d’étirage par une tige d’élongation et à moins une pression d’un fluide de formage, caractérisé en ce qu’il comporte au moins : -.un algorithme de lecture d’un signal de mesure de l’absorbance et/ou de la transmittance d’une paroi de la préforme ; -.un algorithme de détermination d’au moins un paramètre de soufflage en fonction de l’algorithme de lecture d’un signal de mesure de l’absorbance et/ou de la transmittance réalisé par le moyen de mesure. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés que nous décrivons brièvement par la suite. est une vue générale schématique d’une installation de production de récipients vu de dessus ; est une vue de détail du médaillon de la représentant une préforme ; est une vue schématique en coupe montrant partiellement une unité de moulage au sein de l’installation de production de récipients de la ; est une vue générale schématique d’une installation de production de récipients vu de dessus montrant une unité de contrôle de l’installation et deux dispositifs de mesure situés pour l’un en entrée de l’unité de conditionnement thermique et pour l’autre en sortie de l’unité de formage ; est une vue schématique représentant un dispositif de mesure spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission et/ou de mesure de l’absorbance et/ou de mesure de la transmittance de parois d’une préforme circulant dans l’installation est un schéma bloc représentant les différentes étapes du procédé de commande ; est un schéma bloc représentant les différentes sous étapes de la deuxième étape du procédé de commande ; est un schéma bloc représentant les différentes étapes du procédé de constitution d’une base de données dans laquelle au moins un paramètre de soufflage est associé à au moins un spectre d’absorption d’une préforme. Description détaillée de l'invention Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par une même référence. On adoptera à titre non limitatif les orientations longitudinale, verticale et transversale en référence au trièdre (L, V, T) représenté sur les figures. Par convention, les directions longitudinale et transversale sont déterminées de manière fixe par rapport aux dispositifs de moulage de sorte que la position ouverte ou fermée occupée est sans incidence sur lesdites orientations. On utilisera également à titre non limitatif les termes "avant" et "arrière" en référence à l'orientation longitudinale, ainsi que "supérieur" et "inférieur" en référence à l'orientation verticale et enfin "gauche" ou "droite" et "intérieur" ou "extérieur" en référence à l'orientation transversale. On a représenté schématiquement à la , une installation 1 de production en série de récipients 2 en matériau thermoplastique à partir de préformes 4. Dans la suite de la description, les préformes 4 et les récipients 2 se déplacent dans l'installation de production le long d'un trajet de production depuis l'amont vers l'aval. Les préformes 4 sont déplacées en file le long d’un trajet T de production par des moyens de convoyage qui seront détaillés par la suite. De manière non limitative, les récipients sont ici des bouteilles. Le matériau thermoplastique est par exemple ici formé par du polyéthylène téréphtalate, désigné par la suite sous son acronyme "PET". Une telle préforme 4, en référence à la , présente un axe "X" principal représenté verticalement à la figure. Elle présente un corps 6 cylindrique à paroi 7 tubulaire fermé à l'une de ses extrémités axiales par un fond 8, et qui est ouvert à son autre extrémité par un col 10, lui aussi tubulaire. Le col 10 est délimité vers le bas par une collerette 12 et vers le haut par un bord d'extrémité supérieur appelé buvant 14. Le col 10 présente généralement sa forme définitive tandis que le corps 6 de la préforme est destiné à subir une déformation relativement importante pour former le récipient 2 final lors d'une étape de formage. Comme représentée à la , l’installation 1 de fabrication de récipients comprend au moins une unité de conditionnement thermique 16, une unité de formage 18. L’unité de conditionnement thermique 16 aussi appelée four permet de chauffer une succession de préformes à une température de référence. La température de référence est choisie pour que le corps de chaque préforme en sortie d’unité de conditionnement thermique 16 soit dans un état malléable permettant une déformation du corps 6 de la préforme chauffée afin de former le récipient 2 dans l’unité de formage. La température de référence est comprise entre la température de transition vitreuse et la température de cristallisation de la matière plastique de la préforme. Dans le cas du PET, la température de référence est, par exemple, voisine de 110°. La valeur de la température de référence peut varier en fonction du produit avec lequel le récipient va être rempli ou en fonction de la technique de remplissage du récipient. Ainsi, la température de référence est différente pour un remplissage à chaud ou pour un produit carbonaté par exemple. Selon le mode de réalisation représenté sur la , l’unité de conditionnement thermique 16 est un four à défilement, dans lequel les préformes 4 sont transportées pour être exposées à une pluralité de sources de rayonnement 22 de chauffage. A cet effet, l’unité de conditionnement thermique 16 comprend un moyen de convoyage des préformes circulant le long d’un bâti 23 au travers de l’unité de conditionnement thermique selon un trajet de chauffage s’étendant entre une entrée 25 et une sortie 27 de l’unité de conditionnement thermique définissant une trajectoire T. Le moyen de convoyage comprend une pluralité de dispositifs de convoyage 26 apte à recevoir une préforme par emmanchement de son col. Le four comprend également une cavité de chauffe qui comprend deux parois latérales 36 face à face et au moins l’une de ces parois étant celle qui supporte plusieurs sources de rayonnement 22, disposées les unes au-dessus des autres et les unes à côté des autres en regard des préformes. En d’autres termes, l’unité de conditionnement thermique 16 comprend une pluralité de sources de rayonnement 22 réparties le long du trajet de la trajectoire T et selon une hauteur correspondant sensiblement à la hauteur des préformes de sorte que toute la hauteur du corps de chaque préforme est exposée aux sources de rayonnement sur le trajet de la préforme dans l’unité de conditionnement thermique. En faisant tourner les préformes autour de leur axe principal X, les dispositifs de convoyage 26 permettent d’exposer uniformément tout le corps 6 des préformes aux sources de rayonnement 22. Dans ce mode de réalisation particulier, les sources de rayonnement 22 sont réparties sur un côté seulement de ce trajet, et une paroi réfléchissante 38 est disposée de l’autre côté du trajet de chauffage pour réfléchir la chaleur vers les préformes. Dans un autre mode de réalisation non représentée, les sources de rayonnement 22 peuvent être réparties de part et d’autre du trajet de chauffage sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Il convient également de noter que les sources de rayonnement 22 sont agencées, le cas échéant, pour ne pas soumettre le col 10 à la chaleur émise par les sources de rayonnement. En effet, comme indiqué précédemment, seul le corps 6 de la préforme 4 est chauffé pour produire le récipient. Par conséquent, le col 10 ne doit pas être déformé au cours du formage et ne doit pas être chauffé. Pour éviter le chauffage du col 10, le four peut comprendre un dispositif de ventilation, non représenté sur les figures, positionné au droit des cols 10 pour évacuer la chaleur susceptible d’être absorbée par lesdits cols 10. Chaque source de rayonnement 22 est formée par une lampe à incandescence émettant un rayonnement infrarouge. Dans un autre mode de réalisation, chaque source de rayonnement 22 est une diode laser émettant un rayonnement infrarouge. En d’autres termes, chaque source de rayonnement 22 est un laser (par exemple des diodes laser) émettant dans l’infrarouge et organisés par juxtaposition et/ou superposition pour former une ou plusieurs matrices. Dans un autre mode de réalisation, chaque source de rayonnement 22 est un générateur de micro-ondes. Il est bien évident que les sources de rayonnement 22 pourront consister dans toute source de rayonnement bien connue de l’Homme du Métier, ou une combinaison de ces sources de rayonnement sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Puis, une fois que la préforme 4 a été conditionnée thermiquement dans l’unité de conditionnement thermique 16, elle est transférée à l’unité de formage 18 pour y être formée. L’unité de formage 18 de récipients 2 à partir de préformes 4 se compose d’une roue de formage 42 déplaçant en rotation une pluralité de postes de soufflage 44 d’une entrée à une sortie, à laquelle une succession de récipients sont formés à partir des préformes, puis sont extraites, comme représentée sur la . L’axe de rotation de la roue de formage est, par exemple, sensiblement parallèle à l’axe principal X des préformes lorsqu’elles sont transportées par la roue de formage. Chaque poste de soufflage 44 comprend un moule 46 muni de parois formant une cavité de moulage présentant la forme du récipient à former et agencé pour recevoir une préforme de façon que le corps de la préforme s’étende dans la cavité de moulage. Comme représenté à la , chaque poste de soufflage 44 comprend en outre : -le moule 46 comportant deux demi-moules 48, 50 articulés autour d’une charnière et un fond 52 ; -un boîtier 54 définissant une tuyère 56 qui, lors de la fabrication du récipient 2, coopère avec le col 10 de la préforme 4. -une tige 58 d’élongation montée coulissante dans la tuyère 56, ainsi que par rapport au moule 46 le long d’un axe A principal (généralement de révolution) de celui-ci, entre une position haute permettant l’introduction de la préforme 4 dans le moule et une position basse où, à la fin de l’étirage de la préforme 4, la tige 58 atteint le fond de moule 52 en y plaquant le fond 8 de la préforme, Le poste de soufflage 44 comprend en outre plusieurs circuits fluidiques débouchant dans la tuyère 56 via le boîtier 54, à savoir : -un circuit 60 d’air de présoufflage à moyenne pression (comprise entre 5 et 16 bars), ce circuit 60 comprenant une source 62 d’air de présoufflage et un conduit 64 (qui peut être formé au moins partiellement dans le boîtier 54) reliant cette source 62 à la tuyère 56 avec interposition d’une première électrovanne 66, dite électrovanne de présoufflage, -un circuit 68 d’air de soufflage à haute pression (comprise entre 30 et 40 bars), comprenant une source 70 d’air de soufflage et un conduit 72 (qui peut être formé au moins partiellement dans le boîtier 54) reliant cette source 70 à la tuyère 56 avec interposition d’une deuxième électrovanne 74, dite électrovanne de soufflage, -un circuit 76 de dégazage comprenant une bouche 78 de mise à l’air libre et un conduit 80 reliant la tuyère 56 à cette bouche 78 avec interposition d’une troisième électrovanne 82, dite électrovanne de dégazage. Les électrovannes 66, 74, 82 sont raccordées électriquement à une unité de contrôle 84 qui en commande l’ouverture et la fermeture (en tenant dûment compte de leurs temps de réponse). Cette unité de contrôle 84 comprend notamment un calculateur 86 (ou processeur), une base de données 88, une console (ou interface graphique) pour l’interaction avec un opérateur, et au moins un dispositif de mesure d’épaisseur 92 du récipient formé. La fabrication d’un récipient 2 à partir d’une préforme 4 est réalisée comme suit. La préforme 4 est tout d’abord introduite dans le four où elle est chauffée dans les conditions décrites ci-dessus. Au sortir du four, la préforme 4 est saisie par une pince d’une roue de transfert et introduite dans un moule préalablement ouvert. Dans cette position, la tige 58 d’élongation est en position haute. Au fur et à mesure de la rotation du carrousel, le moule se referme sur la préforme 4 et commence un cycle de formage. Le cycle de formage se répète pour chaque poste de soufflage 44. Il comprend au moins une étape d’injection d’un fluide sous pression dans la préforme 4, suivie d’une étape de dépressurisation. Plus précisément, un cycle de formage comprend : -une première phase, dite de présoufflage, consistant à injecter dans la préforme un fluide sous une pression de pré soufflage, par mise en communication de la tuyère 56 avec la source 62 d’air à la pression de présoufflage pour étirer radialement le corps de la préforme. A cet effet, l’unité 31 de contrôle commande, via son actionneur, l’ouverture de l’électrovanne 66 de présoufflage, à un instant de départ de pré-soufflage, avec un débit de pré-soufflage, une durée du pré-soufflage, et une pression de pré-soufflage, c’est-à-dire une partie des paramètres de soufflage ; -sensiblement simultanément à cette première phase, une phase d'étirage au cours de laquelle une extrémité libre de la tige 58 d'élongation est insérée coaxialement dans le corps de la préforme par son col 10 jusqu'au fond du moule pour étirer axialement le corps de la préforme, à un instant de départ d’étirage et/ou avec une vitesse d’étirage pour arriver à une position basse, c’est-à-dire une autre partie des paramètres de soufflage. A l’issue du pré soufflage, le récipient 2 n’est pas complètement formé mais la matière a atteint les parois du moule sans en épouser intimement les reliefs ; -une deuxième phase, dite de soufflage, consistant à injecter dans le récipient 2 non finalisé, un fluide sous une pression de soufflage, par mise en communication de la tuyère 56 avec la source 70 d’air à la pression de soufflage pour plaquer la paroi de la préforme contre le moule 46. A cet effet, l’unité 31 de contrôle commande, via leurs actionneur respectifs, l’ouverture de l’électrovanne 74 de soufflage et la fermeture de l’électrovanne 66 de présoufflage. A l’issue de la deuxième phase, le récipient 2 est complètement formé, la matière épousant intimement les reliefs de la paroi du moule 46 ; -une troisième phase, dite de dépressurisation, qui comprend, optionnellement, une étape dite de récupération consistant à dépressuriser le récipient 2 par mise en communication de la tuyère 56 avec un réservoir de récupération (non représenté) et/ou une étape de dégazage consistant à dépressuriser complètement le récipient 2, en l’occurrence par mise en communication de la tuyère 56 avec l’air libre ; à cet effet, l’unité 31 de contrôle commande, via son actionneur, la fermeture de l’électrovanne 82 de récupération et l’ouverture d’une électrovanne (non représentée) de mise à l’air libre. Comme représenté à la , l’installation 1 de fabrication de récipients comprend une unité de conditionnement thermique 16, une unité de formage 18, et une unité de contrôle 84 de celles-ci, comprenant notamment un calculateur 86, une base de données 88, une console pour l’interaction avec l’opérateur (non représentée) ainsi qu’au moins un dispositif de mesure 90 du spectre d’absorption et un dispositif de mesure d’épaisseur 92. Le dispositif de mesure d’épaisseur 92 est placé en aval de la sortie 94 de l’unité de formage 18 pour mesurer au moins une épaisseur du récipient qui vient d’être formé. Cette mesure est réalisée dans au moins une portion du corps du récipient 2. Dans ce mode de réalisation, le dispositif de mesure est de type optique comme décrit dans le document EP2726814B1 de la demanderesse. Dans un autre mode de réalisation non représenté, le capteur de mesure d’épaisseur peut être placé dans le moule 46. Dans ce cas, le capteur peut être de type capacitif, comme décrit dans le document EP1802446B1 de la demanderesse. Pour avoir une bonne estimation de la répartition matière du récipient formé, il est avantageux de positionner plusieurs capteurs sur la hauteur du récipient mesuré. Le dispositif de mesure 90 du spectre d’absorption est positionné au niveau de l’entrée 25 dans une zone Z de mesure de l’unité de conditionnement thermique 16 permettant ainsi d’avoir le spectre d’absorption des préformes 4 entrant dans l’unité de conditionnement thermique 16. Le dispositif de mesure 90 du spectre d’absorption sera détaillé par la suite. Comme représenté à la , le dispositif de mesure 90 du spectre d’absorption notamment dans le domaine de la lumière visible comporte une source 96 lumineuse qui émet le faisceau 98 lumineux à spectre continu. La source 96 lumineuse comporte, par exemple, une diode électroluminescente (LED), une diode superluminescente (SLED) ou une lampe. Le faisceau 98 lumineux est émis perpendiculairement à la paroi 7 de la préforme 4. Le faisceau 98 lumineux est émis de manière à traverser, de préférence, la préforme 4 en passant par son axe « X » principal. Le faisceau 98 lumineux est plus particulièrement émis selon un axe qui est perpendiculaire à une tangente de la trajectoire T de la préforme 4 dans la zone « Z » de mesure. Le faisceau 98 lumineux traverse la paroi 7 à une hauteur « h » déterminée. Cette hauteur h correspond à la hauteur de la préforme. Toutefois, pour que la mesure soit représentative du tronçon de la préforme qui subira une déformation lors du soufflage, la hauteur h correspond de préférence au corps 6 de la préforme. Le faisceau 98 lumineux peut être guidé dans la bonne direction par un moyen de guidage optique tel qu’une fibre optique 100 par exemple. Il va de soi que le moyen de guidage optique pourra consister dans tout autre moyen de guidage équivalent sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Le dispositif de mesure 90 du spectre d’absorption dans le domaine notamment de la lumière visible comporte en outre un spectromètre 102 qui mesure l’intensité en fonction de la longueur d’onde du spectre du faisceau 98 lumineux après avoir traversé au moins une fois la paroi 7 du corps 6 de la préforme 4. Le spectromètre 102 est ici agencé de manière à mesurer l’intensité du faisceau 98 lumineux de l’autre côté de la préforme 4 par rapport à l’axe « X » de la préforme 4 après qu’il ait traversé deux fois la paroi 7 en deux points diamétralement opposés, à la même hauteur « h » de la préforme 4. En variante non représentée de l’invention, le spectromètre 102 est agencé de manière à mesurer l’intensité du faisceau lumineux après qu’il ait traversé une seule fois la paroi de la préforme 4. Dans ce cas, un organe d’interception du faisceau lumineux est introduit dans la préforme 4 lors de la première étape, l’organe d’interception guidant le faisceau lumineux intercepté jusqu’au spectromètre 102. La représente un schéma bloc symbolisant les étapes du procédé de commande d’une unité de formage d’une installation de fabrication de récipients par formage selon l’invention. Le procédé comporte ainsi une première étape « E1 » de mesure du spectre d’absorption de la paroi 7 d’une préforme 4 notamment dans le domaine de la lumière visible, comme décrit précédemment en référence à la . Cette étape est réalisée avant que la préforme 4 ne pénètre dans l’unité de formage 18 et de préférence avant l’entrée de la préforme dans l’unité de conditionnement thermique 16. Le procédé comporte en outre une deuxième étape « E2 » de détermination d’au moins un paramètre de soufflage en fonction de la mesure du spectre d’absorption de la première étape (E1). On entend par le terme « paramètre de soufflage », un paramètre qui est choisi parmi un instant de départ de pré-soufflage, un débit de pré-soufflage, une durée du pré-soufflage, une pression de pré-soufflage, un instant de départ de l’étirage et/ou une vitesse de la tige d’élongation, comme détaillé précédemment en référence à la . Un modèle de préforme se caractérise par un certain nombre de spécifications comme sa masse, ces dimensions, sa viscosité intrinsèque, sa teneur en eau, son colorant, ces additifs, son absorbance de la matière ou son indice de réfraction. Certaines de ces spécifications influencent le spectre d’absorption du modèle de la préforme et notamment la teinte. Préalablement à la mise en production d’un nouveau récipient sur l’installation, des analyses et des mesures sont réalisées sur le modèle de préformes qui va être soufflé pour former le nouveau récipient. Ce modèle de préforme est aussi appelé « préforme de référence ». Chaque préforme de référence possède un spectre d’absorption de référence qui la caractérise. Ce spectre de référence est associé au moins à un paramètre de soufflage. Les analyses et les mesures de la préforme de référence sont réalisées à demeure sur l’installation ou en laboratoire. Pour la mise en œuvre de ce procédé, l’unité de contrôle de l’installation a dans sa mémoire tous les spectres d’absorption de référence des préformes de référence qui seront soufflées sur cette installation. Alternativement, cette deuxième étape (E2) consiste à analyser le spectre d’absorption mesuré et à le comparer à des spectres d’absorption de référence d’une base de données 88 dans laquelle au moins un paramètre de soufflage est associé à au moins un spectre d’absorption de référence déterminé ; La base de données 88 peut initialement contenir au moins un spectre d’absorption correspondant à au moins un modèle de préforme de référence qui correspond à au moins un paramètre de soufflage donné. Le procédé d’élaboration de cette base de données 88 sera détaillé par la suite. En variante d’exécution de la première étape, la mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission est substituée par une mesure de l’absorbance et/ou une mesure de la transmittance de la paroi de la préforme. Cette mesure est réalisée en amont de l’unité de formage, avant l’unité de conditionnement thermique, dans l’unité de conditionnement thermique 16 ou entre l’unité de conditionnement thermique 16 et l’unité de formage 18. Puis, la deuxième étape (E2) de détermination d’au moins un paramètre de soufflage est réalisée en fonction de la mesure de l’absorbance et/ou de la transmittance de la première étape (E1). Enfin, une troisième étape « E3 » d’application au cours de laquelle le paramètre de soufflage défini dans la deuxième étape « E2 » est appliqué au poste de soufflage pour souffler le corps 6 des préformes 4 en prenant en compte la teinte des préformes 4. En alternative, la représente un schéma bloc symbolisant les étapes d’une variante d’exécution du procédé de commande d’une unité de formage d’une installation de fabrication de récipients par formage selon l’invention. De la même manière que précédemment, ce procédé comporte une première étape « E1 » de mesure du spectre d’absorption de la paroi 7 d’une préforme notamment dans le domaine de la lumière visible, comme détaillé dans la description en référence à la . Cette étape est réalisée avant que la préforme 4 ne pénètre dans l’unité de formage 18. La deuxième étape « E2 » de détermination comporte une première sous étape « E2-1 » d’analyse du spectre d’absorption mesuré qui est utilisé pour calculer les paramètres de la couleur de la paroi 7 de la préforme 4 dans un espace chromatique déterminé, et une deuxième sous étape « E2-2 » de détermination d’au moins un paramètre de soufflage en fonctions des calculs réalisés dans la première sous étape. A titre d’exemple non limitatif, un tel espace chromatique est ici formé par l’espace chromatique CIELAB comme défini par la norme ISO 11664-4:2019, parfois désigné sous l’appellation « L*a*b* CIE 1976 ». Trois paramètres caractérisent les couleurs dans l’espace chromatique CIELAB. La clarté L* dérive de la luminance. Les deux paramètres a* et b* expriment l'écart de la couleur par rapport à celle d'une surface grise de même clarté. Une surface grise, non colorée, achromatique, est éclairée par une lumière de référence qui est ici déterminée comme étant la lumière du jour normalisée D65 selon la norme ISO 23603:2005. Les paramètres du système L*a*b* sont ainsi : - la clarté L* qui prend des valeurs entre 0, correspondant au noir, à 100, correspondant au blanc ; - a* représente la valeur sur un axe allant du vert au rouge ; - b* représente la valeur sur un axe allant du bleu au jaune. Selon la norme ISO 11664-4:2019, les différents paramètres sont calculés en fonction du facteur de transmission T(λ1) pour chaque longueur d’onde associée. Plus particulièrement, l’intensité lumineuse d’émission à laquelle le faisceau 98 lumineux est émis en fonction de la longueur d’onde est une donnée connue. L’intensité lumineuse à laquelle le faisceau 98 lumineux est émis peut aussi être mesurée directement par le spectromètre 102 lorsqu’aucune préforme 4 ne passe dans la zone « Z » de mesure. Après avoir traversé deux fois la paroi 7 de la préforme 4, l’intensité lumineuse du faisceau 98 lumineux est atténuée. Le faisceau 98 lumineux présente alors une intensité lumineuse dite « intensité lumineuse transmise ». Ainsi, il est aisé d’en déduire le facteur de transmission de la paroi 7 de la préforme en fonction de la longueur d’onde notamment dans le domaine de la lumière visible en effectuant le rapport entre l’intensité lumineuse d’émission et l’intensité lumineuse transmise. Chaque paramètre dans l’espace chromatique déterminé, tel que l’espace CIELAB, est ensuite calculée en fonction du facteur de transmission et de la longueur d’onde associée. En variante non représentée de l’invention, l’espace chromatique déterminé peut être un autre espace chromatique normé équivalent à l’espace CIELAB tel que l’espace chromatique CIE RVB, défini par la norme ISO 61966-2-1 :2003, ou l’espace chromatique CIE XYZ, défini par la norme 11664-3:2019, ou l’espace chromatique CIE 1976 L*u*v*, défini par la norme ISO 1164-5:2016, ou encore l’espace chromatique CIE U’V’W’. Un espace chromatique est « équivalent » à l’espace CIELAB lorsqu’il existe une bijection qui permet de passer d’un espace à l’autre aisément. Cette deuxième étape « E2 » de détermination comporte en outre une deuxième sous étape « E2-2 » de détermination d’au moins un paramètre où les paramètres de l’espace chromatique obtenus après la première sous étape sont associés à au moins un paramètre de soufflage qui permet d’obtenir un récipient répondant au cahier des charges du client. Puis, une troisième étape « E3 » d’application au cours de laquelle le paramètre de soufflage défini dans la deuxième étape « E2 » est appliqué au poste de soufflage pour souffler le corps 6 des préformes 4 en prenant en compte la teinte des préformes 4. Cette troisième étape s’applique au poste de soufflage 44 correspondant à la préforme 4 mesurée lors de la première étape E1 du procédé. Par ailleurs, dans le cas où, dans un lapse de temps déterminé, toutes les préformes mesurées ont un spectre d’absorption identique, alors la troisième étape du procédé s’applique simultanément à tous les postes de soufflage 44 de l’installation. Ce cas de figure peut se présenter lorsque que l’on charge un nouveau gaylord (carton de stockage) de préformes dans la trémie de l’alimentateur de préformes qui fournit les préformes à l’unité de conditionnement thermique 16. Pour une préforme donnée, c’est-à-dire une préforme pour lesquelles l’homme du métier connait ses spécifications, il est capable de faire correspondre le procédé de formage permettant la transformation de la préforme en récipient respectant le cahier des charges du client. De façon empirique, l’homme du métier sait que, pour un procédé de formage établi, l’évolution de la couleur des préformes , notamment l’opacité de ces dernières, c’est-à-dire la nuance de gris par exemple, alors, les paramètres de soufflage évolueront pour maintenir la répartition matière du récipient. Par exemple, pour un procédé de soufflage donné, si la préforme devient plus foncée alors le récipient aura tendance à avoir plus de matière au niveau de son fond. Dans ce cas, pour maintenir l’épaisseur souhaitée malgré la modification de la teinte, l’homme du métier fera évoluer au moins un paramètre de soufflage, c’est-à-dire, la pression de présoufflage et/ou l’instant de départ du présoufflage et/ou le débit de présoufflage. En variante, toujours pour un procédé de soufflage donné, si la préforme devient plus claire alors le récipient aura tendance à avoir moins de matière au niveau de son fond. Dans ce cas, pour maintenir l’épaisseur souhaitée malgré la modification de la teinte, l’homme du métier fera évoluer au moins un paramètre de soufflage, c’est-à-dire, la pression de présoufflage et/ou l’instant de départ du présoufflage et/ou le débit de présoufflage. La représente un schéma bloc symbolisant les étapes d’un procédé de constitution d’une base de données 88 dans laquelle au moins un paramètre de soufflage est associé à au moins un spectre d’absorption d’une préforme pour la mise en œuvre du procédé de commande d’au moins une unité de formage d’une installation de fabrication de récipients. Ce procédé de constitution de la base de données 88 comporte au moins une première étape « i » de mesure du spectre d’absorption de préformes de référence. Cette étape de mesure a déjà été décrite précédemment dans la description. Ce procédé comporte une deuxième étape « ii » de soufflage de chaque préforme de référence avec au moins un paramètre de soufflage prédéterminé. L’opérateur ou l’unité de contrôle sélectionnent au moins un paramètre de soufflage pour déterminer l’influence de ce dernier sur le récipient soufflé notamment sur l’épaisseur. Ce procédé comporte une troisième étape « iii » de mesure de l’épaisseur de la paroi du récipient obtenu à partir de la préforme de référence avec ledit au moins un paramètre de soufflage déterminé. Cette mesure d’épaisseur de la paroi du récipient est réalisée en aval de la roue de formage par un capteur de mesure d’épaisseur sur un ou plusieurs points du récipient. Ce procédé comporte une quatrième étape « iv » de comparaison de l’épaisseur mesurée avec une épaisseur de référence. On entend par le terme « épaisseur de référence », l’épaisseur correspondant au cahier des charges du client ou celle que souhaite obtenir l’opérateur pour avoir un récipient de qualité. Cette épaisseur de référence est une consigne renseignée par l’opérateur à la console de commande de l’installation. Quand l’épaisseur du récipient mesuré correspond à l’épaisseur de référence alors ce procédé comporte en outre une cinquième étape « v » d’enregistrement où au moins un paramètre de soufflage associé au spectre d’absorption mesuré ou au trois paramètres caractérisant les couleurs dans l’espace chromatique CIELAB, sont enregistrés dans une base de données ; Quand l’épaisseur du récipient mesuré ne correspond pas à l’épaisseur de référence alors ce procédé comporte une sixième étape « vi » alors la séquence de la première à la cinquième étape sont répétées en modifiant à chaque itération, le au moins un paramètre de soufflage jusqu’à ce que l’épaisseur mesurée soit sensiblement égale à l’épaisseur de référence. Procédé de commande d’une unité de formage (18) d’une installation (1) de fabrication de récipients(2) par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes (4) en matériau thermoplastique, les préformes (4) étant transportées le long d’un trajet de production qui traverse une unité de conditionnement thermique (16) dans laquelle les préformes sont exposées à un rayonnement électromagnétique chauffant et l’unité de formage (18) dans laquelle chaque préforme est placée dans un moule (46) d’un poste de soufflage (44), ladite préforme est alors soumise à une force d’étirage par une tige (58) d’élongation et à moins une pression d’un fluide de formage, caractérisé en ce que le procédé comporte au moins : une première étape (E1) de mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission et/ou de mesure de l’absorbance et/ou de mesure de la transmittance d’une paroi (7) de la préforme avant de pénétrer dans ladite unité de formage (18), c’est à dire en amont de l’ unité de formage, avant l’unité de conditionnement thermique, dans l’ unité de conditionnement thermique (16) ou entre l’ unité de conditionnement thermique (16) et l’unité de formage (18); une deuxième étape (E2) de détermination d’au moins un paramètre de soufflage en fonction de la mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission et/ou de l’absorbance et/ou de la transmittance de la première étape (E1) ; une troisième étape (E3) d’application au cours de laquelle ledit paramètre de soufflage est appliqué au poste de soufflage (44). Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la deuxième étape (E2) consiste à analyser ledit spectre d’absorption mesuré et à le comparer à des spectres d’absorption et/ou des spectres d’émission de référence d’une base de données (88) préalablement constituée dans laquelle au moins un paramètre de soufflage est associé à au moins un spectre d’absorption de référence déterminé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que ladite troisième étape (E3) s’applique au poste de soufflage (44) correspondant à ladite préforme mesurée. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2 caractérisé en ce que ladite troisième étape s’applique à tous les postes de formage (44). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit paramètre de soufflage est choisi parmi au moins un instant de départ de pré-soufflage, un débit de pré-soufflage, une durée du pré-soufflage, une pression de pré-soufflage, un instant de départ de l’étirage et/ou une vitesse de l’étirage. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 5 caractérisé en ce que, lors de la deuxième étape d’analyse, on calcule les paramètres L, a, b de la paroi (7) de la préforme dans un espace chromatique déterminé équivalent à l’espace chromatique CIELAB comme défini par la norme ISO 11664-4 :2019 à partir du spectre d’absorption mesuré, au moins un paramètre de soufflage étant associé à une valeur des paramètres L, a, b. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que la deuxième étape (E2) consiste à analyser ladite mesure de l’absorbance et/ou de mesure de la transmittance et à la comparer à des seuils de référence d’une base de données (88) préalablement constituée dans laquelle au moins un paramètre de soufflage est associé à au moins un seuil de référence déterminé. Procédé de constitution d’une base de données dans laquelle au moins un paramètre de soufflage est associé à au moins un spectre d’absorption d’une préforme pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 6 caractérisé en ce qu’il comporte au moins les étapes suivantes de : i) Mesure du spectre d’absorption de préformes de référence ; ii) Soufflage de chaque préforme de référence avec au moins un paramètre de soufflage prédéterminé ; iii) Mesure de l’épaisseur de la paroi du récipient obtenu à partir de la préforme de référence avec ledit au moins un paramètre de soufflage déterminé ; iv) Comparaison de ladite épaisseur mesurée avec une épaisseur de référence ladite épaisseur de référence correspondant à une épaisseur souhaitée, v) enregistrement dans une base de données du au moins un paramètre de soufflage en fonction du spectre d’absorption mesuré si ladite épaisseur mesurée est sensiblement égale à l’épaisseur de référence ; vi) si ladite épaisseur mesurée est différente de l’épaisseur de référence, répétition des étapes i) à v) en modifiant à chaque itération, le au moins un paramètre de soufflage jusqu’à ce que l’épaisseur mesurée soit sensiblement égale à l’épaisseur de référence. Procédé de constitution d’une base de données (88) dans laquelle au moins un paramètre de soufflage est associé à au moins une mesure de l’absorbance et/ou de mesure de la transmittance d’une préforme pour la mise en œuvre du procédé selon la revendication 7 caractérisé en ce qu’il comporte au moins les étapes suivantes de : i) Mesure de l’absorbance et/ou de la transmittance de préformes de référence ; ii) Soufflage de chaque préforme de référence avec au moins un paramètre de soufflage prédéterminé ; iii) Mesure de l’épaisseur de la paroi du récipient obtenu à partir de la préforme de référence avec ledit au moins un paramètre de soufflage déterminé ; iv) Comparaison de ladite épaisseur mesurée avec une épaisseur de référence ladite épaisseur de référence correspondant à une épaisseur souhaitée, v) enregistrement dans une base de données du au moins un paramètre de soufflage en fonction de la mesure de l’absorbance et/ou de la mesure de la transmittance mesurée si ladite épaisseur mesurée est sensiblement égale à l’épaisseur de référence ; vi) si ladite épaisseur mesurée est différente de l’épaisseur de référence, répétition des étapes i) à v) en modifiant à chaque itération, le au moins un paramètre de soufflage jusqu’à ce que l’épaisseur mesurée soit sensiblement égale à l’épaisseur de référence. Station de formage d’une installation de fabrication de récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, les préformes étant transportées le long d’un trajet de production qui traverse une unité de conditionnement thermique (16) dans laquelle les préformes sont exposées à un rayonnement électromagnétique chauffant et une unité de formage (18) dans laquelle chaque préforme est placée dans un moule (46) d’un poste de soufflage (44), ladite préforme est alors soumise à une force d’étirage par une tige (58) d’élongation et à moins une pression d’un fluide de formage, caractérisé en ce que le dispositif comporte au moins : -.un moyen de mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission d’une paroi (7) de la préforme avant de pénétrer dans ladite unité de formage (18), c’est à dire en aval de l’ unité de conditionnement thermique (16), dans l’unité de conditionnement thermique (16) ou entre l’entrée (25) et la sortie (27) de l’unité de conditionnement thermique (16); -.une unité de contrôle (84) déterminant au moins un paramètre de soufflage en fonction de la mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission réalisé par le moyen de mesure ; Station de formage d’une installation de fabrication de récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, les préformes étant transportées le long d’un trajet de production qui traverse une unité de conditionnement thermique (16) dans laquelle les préformes sont exposées à un rayonnement électromagnétique chauffant et une unité de formage (18) dans laquelle chaque préforme est placée dans un moule (46) d’un poste de soufflage (44), ladite préforme est alors soumise à une force d’étirage par une tige (58) d’élongation et à moins une pression d’un fluide de formage, caractérisé en ce que le dispositif comporte au moins : -.un moyen de mesure de l’absorbance et/ou de la transmittance d’une paroi (7) de la préforme avant de pénétrer dans ladite unité de formage (18), c’est à dire en aval de l’ unité de conditionnement thermique (16), dans l’unité de conditionnement thermique (16) ou entre l’entrée (25) et la sortie (27) de l’unité de conditionnement thermique (16); -.une unité de contrôle (84) déterminant au moins un paramètre de soufflage en fonction de la mesure de l’absorbance et/ou de la transmittance réalisé par le moyen de mesure ; Produit Programme d’ordinateur pour commander une unité de formage d’une installation de fabrication de récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, les préformes étant transportées le long d’un trajet de production qui traverse une unité de conditionnement thermique (16) dans laquelle les préformes sont exposées à un rayonnement électromagnétique chauffant et une unité de formage (18) dans laquelle chaque préforme est placée dans un moule (46) d’un poste de soufflage (44), ladite préforme est alors soumise à une force d’étirage par une tige (58) d’élongation et à moins une pression d’un fluide de formage, caractérisé en ce qu’il comporte au moins : -.un algorithme de lecture d’un signal de mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission d’une paroi (7) de la préforme ; -.un algorithme de détermination d’au moins un paramètre de soufflage en fonction de l’algorithme de lecture d’un signal de mesure du spectre d’absorption et/ou du spectre d’émission réalisé par le moyen de mesure. Produit Programme d’ordinateur pour commander une unité de formage d’une installation de fabrication de récipients par formage, notamment par étirage-soufflage, de préformes en matériau thermoplastique, les préformes étant transportées le long d’un trajet de production qui traverse une unité de conditionnement thermique (16) dans laquelle les préformes sont exposées à un rayonnement électromagnétique chauffant et une unité de formage (18) dans laquelle chaque préforme est placée dans un moule (46) d’un poste de soufflage (44), ladite préforme est alors soumise à une force d’étirage par une tige (58) d’élongation et à moins une pression d’un fluide de formage, caractérisé en ce qu’il comporte au moins : -.un algorithme de lecture d’un signal de mesure de l’absorbance et/ou de la transmittance d’une paroi (7) de la préforme; -.un algorithme de détermination d’au moins un paramètre de soufflage en fonction de l’algorithme de lecture d’un signal de mesure de l’absorbance et/ou de la transmittance réalisé par le moyen de mesure.