FR 3148193 A1 20241101 FR 2304156 A 20230425 L’invention concerne un véhicule (2) comprenant un habitacle (3) incluant un siège conducteur et un emplacement vide placé à côté dudit siège conducteur, et un espace de stockage (4) arrière placé derrière ledit habitacle (3) comprenant des palettes (8, 9, 10) de colis et des moyens de déplacement automatisés associés à chacune desdites palettes (8, 9, 10) permettant d’acheminer le colis à livrer dans une zone identifiée de la palette (8, 9, 10) supportant ledit colis. Selon l’invention, le véhicule comprend un dispositif de distribution(102) permettant de convoyer le colis à livrer parvenu dans la zone identifiée de la palette correspondante (8, 9, 10) vers une zone de retrait (103) commune localisée dans l’habitacle (3) du véhicule. Figure pour l’abrégé : Figure 10 véhicule comprenant un dispositif de distribution d’un colis à livrer La présente invention concerne un véhicule comprenant un dispositif de distribution d’un colis à livrer. Afin de bien comprendre le positionnement des différentes pièces impliquées dans un véhicule selon l’invention, la description est réalisée en faisant référence à un repère orthonormé direct XYZ dans lequel X est un axe longitudinal avant-arrière du véhicule orienté vers l’arrière, Y est un axe transversal orienté vers la droite du véhicule et Z est un axe vertical dirigé vers le haut. Actuellement, le procédé de livraison d’un colis renfermant un objet qui a été commandé par un client comprend schématiquement les étapes suivantes : -le colis est réceptionné par un organisme de transport missionné pour le livrer à ce client, -il est ensuite chargé dans le coffre d’un véhicule de livraison avec d’autres colis à livrer, tous les colis étant positionnés de façon assez désordonnée dans ledit coffre, -le chauffeur livreur établit grâce à son GPS, un itinéraire qui est le plus adapté possible pour livrer tous les colis aux clients concernés, en limitant les détours inutiles et en évitant au maximum les carrefours susceptibles de comporter des panneaux stop ou des feux de signalisation, -une fois arrivé à destination d’un client, le chauffeur sélectionne non sans mal le colis à livrer qui est noyé parmi les autres colis stockés dans le véhicule, -si le client est présent il réceptionne le colis, et s’il est absent le chauffeur livreur repart avec le colis, qu’il replace parmi les autres colis à livrer. Durant ce procédé de livraison, il existe un risque non négligeable que des colis restés dans le véhicule de livraison soient dérobés par un voleur, lorsque le chauffeur-livreur s’est absenté quelques minutes de son véhicule pour livrer un colis à un client de sa tournée. Afin d’empêcher qu’un tel phénomène ne se produise, il est impératif que les colis présents dans le véhicule demeurent inaccessibles pour une tierce personne non habilitée à manipuler lesdits colis. Un véhicule selon l’invention dispose d’un mécanisme de distribution permettant d’extraire un colis à livrer d’un chargement de colis présent dans ledit véhicule, pour le placer à un endroit précis du véhicule où le chauffeur-livreur pourra s’en saisir facilement, tout en maintenant ledit chargement de colis isolé. Le terme « isolé » signifie que ce chargement de colis ne peut pas être atteint par une autre personne que le chauffeur-livreur et que ledit chargement est en sécurité. L’invention a pour objet un véhicule comprenant un habitacle incluant un siège conducteur et un emplacement vide placé à côté dudit siège conducteur, et un espace de stockage arrière placé derrière ledit habitacle et en continuité de celui-ci, ledit espace de stockage et ledit habitacle étant séparés par une cloison s’étendant dans un plan vertical et transversal YZ du véhicule, ledit espace de stockage comprenant au moins deux palettes horizontales superposées supportant chacune une multiplicité de colis, des moyens de déplacement automatisés associés à chacune desdites palettes permettant d’acheminer le colis à livrer dans une zone identifiée de la palette située derrière l’emplacement vide. Selon l’invention, la cloison présente une ouverture traversante placée juste derrière l’emplacement vide et un dispositif de distribution placé dans l’emplacement vide juste devant l’ouverture et permettant de convoyer le colis à livrer parvenu dans la zone identifiée de la palette correspondante vers une zone de retrait commune localisée dans l’emplacement vide, le dispositif de distribution comportant un plateau de réception du colis à livrer, une piste de déplacement verticale et une piste de déplacement horizontale, ledit plateau de réception étant monté en translation le long desdites deux pistes de déplacement pour permettre d’acheminer le colis à livrer jusqu’à la zone de retrait. Le principe d’un véhicule selon l’invention est d’abord d’amener un colis à livrer stocké sur une palette dans une zone bien identifiée de cette palette, puis d’acheminer ce colis une fois parvenu dans cette zone identifiée, vers une zone de retrait commune placée dans un emplacement vide situé à côté du siège conducteur. La zone identifiée de chaque palette est la même pour chaque palette : c’est celle qui est située derrière l’ouverture de la cloison placée derrière l’emplacement vide. Afin de lever toute ambiguïté, l’emplacement vide qui est placé à côté du siège conducteur est l’emplacement qui est habituellement réservé à un siège passager. Pour un véhicule selon l’invention, il est considéré que ce siège passager a été enlevé. Un colis à livrer et qui est sélectionné sur l’une des palettes, subit les déplacements suivants avant d’être retiré par le chauffeur-livreur: -un premier déplacement horizontal dans le plan de la palette permettant au colis à livrer d’être acheminé vers la zone identifiée de ladite palette, ladite zone identifiée étant commune pour tous les colis stockés sur la même palette, -un deuxième déplacement horizontal permettant de translater le colis à livrer de la zone identifiée de la palette vers la zone de retrait, si la palette est placée à la même hauteur que ladite zone de retrait, -un déplacement vertical vers le bas précédant le deuxième déplacement horizontal si la palette est située à une hauteur qui est supérieure à celle de la zone de retrait. Le premier déplacement est assuré par des moyens de déplacement associés à la palette, le deuxième déplacement et le déplacement vertical étant assuré par le dispositif de distribution comprenant le plateau de réception, la piste de déplacement verticale et la piste de déplacement horizontale. La particularité d’un véhicule selon l’invention est de pouvoir faire parvenir n’importe quel colis à livrer, qui est stocké sur une palette donnée de la zone de stockage, à une zone de retrait commune située dans l’habitacle, à la place du siège passager. La présence du dispositif de distribution devant l’ouverture de la cloison a été pensée pour empêcher quiconque d’avoir accès aux colis stockés sur les palettes de l’espace de stockage. Une personne mal intentionnée désirant dérober des colis qui ne lui sont pas dus, doit d’abord accéder à l’habitacle du véhicule qui est fermé à clefs, puis avoir accès aux autres colis stockés sur les palettes. Ces deux opérations sont impossibles à réaliser dans un temps limité et ne peuvent donc pas être conduites sans l’aide d’outils performants et lourds. Une palette désigne de façon générale un dispositif de stockage permettant de supporter plusieurs colis dans un même plan horizontal. Les termes piste horizontale et piste verticale désignent de façon générale, des pièces support le long desquelles peut coulisser le plateau de réception. Préférentiellement, le plateau de réception présente un fond horizontal et au moins une paroi de retenue du colis, prenant naissance sur le fond plan et s’étendant vers le haut. Le déplacement du colis à livrer pour parvenir à la zone de retrait peut s’effectuer manuellement ou de façon automatisée. Selon une caractéristique possible de l’invention, la piste de déplacement horizontale est montée coulissante le long de la piste de déplacement verticale, et durant le mouvement de coulissement de la piste de déplacement horizontale le long de la piste verticale, ladite piste de déplacement horizontale demeure toujours dans un plan horizontal, le plateau de réception étant monté en translation le long de la piste de déplacement horizontale. De cette manière, en demeurant toujours dans une position horizontale, la piste de déplacement horizontale va réussir à maintenir le plateau de maintien horizontal sans risque de voir le colis à livrer tomber dudit plateau. Selon une caractéristique possible de l’invention, la piste de déplacement verticale comprend deux montants verticaux comportant chacun une pièce de liaison, au moins l’un desdits deux montants verticaux étant doté de moyens de déplacement motorisés permettant à ladite pièce de liaison de se déplacer le long dudit montant, la piste de déplacement horizontale étant fixée aux deux pièces de liaison desdits deux montants verticaux. Le coulissement de la piste de déplacement horizontale le long de la piste de déplacement verticale est réalisé de façon motorisée et est donc très précis et reproductible. Selon une caractéristique possible de l’invention, les moyens de déplacement motorisés comprennent une bande crantée s’étendant sur la longueur du montant, lesdits crans étant parallèles et s’étendant perpendiculairement à un axe longitudinal du montant, lesdits moyens de déplacement comprenant une roue crantée engrenée dans la bande crantée et déplaçable le long de celle-ci au moyen d’un moteur, la pièce de liaison étant solidarisée à ladite roue crantée. Il s’agit d’un mode de réalisation particulièrement adapté à un véhicule selon l’invention, mais qui n’est nullement limitatif. Selon une caractéristique possible de l’invention, la piste de déplacement horizontale comprend deux montant horizontaux et allongés, et deux barres de liaison cylindriques joignant des extrémités desdits deux montants horizontaux, une courroie d’entrainement passant autour des deux barres cylindriques, le plateau de réception étant solidarisé à ladite courroie d’entrainement de sorte qu’un déplacement de celle-ci entraine un coulissement dudit plateau de réception le long des deux montants horizontaux. Il s’agit d’un mode de réalisation particulièrement adapté à un véhicule selon l’invention, mais qui n’est nullement limitatif. Selon une caractéristique possible de l’invention, au moins l’une des deux barres cylindrique est apte à pivoter autour de son axe de révolution sous l’effet de l’activation d’un moteur, la courroie d’entrainement étant solidarisée à ladite barre cylindrique mobile en rotation, le plateau de réception coulissant le long de glissières présentes sur les deux montants horizontaux. De cette manière, il existe une interaction entre le plateau de réception et la piste de déplacement horizontale permettant audit plateau de réception de coulisser de façon maitrisée le long de la piste horizontale. Selon une caractéristique possible de l’invention, le véhicule comprend un dispositif de retenue escamotable du colis à livrer permettant de bloquer le colis sur la piste horizontale alors qu’il n’a plus qu’à subir une translation horizontale pour parvenir jusqu’à la zone de retrait. Il est important que le colis à livrer ne puisse pas tomber dans le véhicule à chaque phase d’accélération ou de freinage brusque du véhicule. Pour cette raison, un véhicule selon l’invention possède un dispositif de retenue permettant de bloquer le colis à livrer lors de certaines phases d’arrêt ou d’utilisation du véhicule. Selon une caractéristique possible de l’invention, le dispositif de retenue est une barre de retenue montée sur au moins un bras mobile en rotation entre une position inactive pour laquelle ledit au moins un bras est rangé au-dessus du colis à livrer en s’étendant horizontalement et une position active pour laquelle ledit au moins un bras s’étend verticalement et la barre de retenue s’étend horizontalement en étant en butée contre le colis à livrer. Il s’agit d’un mode de réalisation particulièrement adapté à un véhicule selon l’invention, mais qui n’est nullement limitatif. Selon une caractéristique possible de l’invention, -chaque palette est constitué d’un cadre de maintien rectangulaire délimité par quatre segments, et comprenant n-1 dalles carrées et planes placées dans ledit cadre de maintien dans un même plan, alors que la surface totale dudit cadre de maintien serait complétement couverte par n dalles, chaque dalle étant mobile au sein du cadre de maintien et étant destinée à supporter un colis, et - les moyens de déplacement des dalles dans le cadre de maintien, permettent de déplacer une dalle sélectionnée d’un emplacement de départ dans le cadre de maintien vers la zone identifiée de la palette située dans ledit cadre, le déplacement de la dalle sélectionnée s’effectuant par coulissement le long de dalles voisines et/ou d’au moins un segment du cadre de maintien, à l’aide de déplacements préalables desdites dalles voisines contre d’autres dalles et/ou d’au moins un segment du cadre de maintien, avant que la dalle sélectionnée ne soit parvenue à son emplacement final . Pour cette configuration, le principe de l’espace de stockage d’un véhicule selon l’invention, est directement inspiré du jeu appelé le taquin, pour lequel le déplacement de pions dans un cadre rectangulaire s’effectue de proche en proche, grâce à une ouverture créée dans le cadre et ayant les dimensions d’un pion. Les pions se déplace alors dans le cadre en coulissant le long des autres pions ou contre un segment délimitant le cadre. L’espace de stockage d’un véhicule selon l’invention, est structuré, car il possède une pluralité de dalles portant chacune un colis. L’accès à un colis spécifique s’effectue au moyen d’un déplacement de la dalle portant ledit colis jusqu’à la zone identifiée du cadre à partir duquel le colis peut être retiré. De cette manière, il n’existe qu’une seule sortie commune pour les colis au sein du système de stockage. Le système de stockage peut comporter plusieurs cadres de maintien superposés, portant chacun des dalles de même dimension, les dalles d’un cadre à l’autre pouvant avoir des dimensions identiques ou différentes. Les dalles sont rigides et indéformables. Les moyens de déplacement peuvent être, soit manuels, soit motorisés. L’invention a pour autre objet un procédé de livraison des colis au moyen d’un véhicule selon l’invention. Selon l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes : -Une étape de placement du véhicule en mode chargement sur une interface véhicule, -Une étape de dépôt des colis sur les différentes palettes placées dans l’espace de stockage, -une étape d’appairage de chaque colis à un emplacement précis de la palette via un système de reconnaissance de type RFID, -Une étape d’envoi des adresses de livraison à un outil GPS qui va lui-même sélectionner le parcours le plus adapté, -Une étape d’envoi d’une alerte au client pour lui signaler l’heure envisagée pour la livraison, -Une étape de sélection, puis de déplacement du colis à livrer jusqu’à la zone identifiée de la palette située derrière l’emplacement vide, -Une étape de glissement du plateau de réception sous le colis à livrer, -Une étape de coulissement vers l’avant du plateau de réception contenant le colis à livrer le long de la piste de déplacement horizontale, ladite étape étant précédé d’une étape de coulissement vers le bas dudit plateau de réception si le colis à livrer se trouve sur une palette élevée située au-dessus de la zone de retrait, -Une étape de retrait par le chauffeur-livreur du colis à livrer une fois que celui-ci a atteint la zone de retrait, le reste des colis stockés sur les palettes à l’arrière du véhicule dans l’espace de stockage demeurant en permanence inaccessible durant la totalité de la phase d’acheminement du colis à livrer vers la zone de retrait -Une étape de livraison au client de son colis. Un véhicule selon l’invention présente l’avantage de permettre la livraison de colis à des clients de façon rigoureuse et structurée, en diminuant les risques de mélange de colis au sein dudit véhicule et en diminuant les risques de livraison d’un mauvais colis. Il a de plus l’avantage de posséder un bon niveau de sécurité dans la mesure où le chauffeur-livreur se saisit du colis à livrer à l’intérieur de l’habitacle, réduisant les risques d’agression par une personne mal intentionnée désirant se saisir du colis à livrer ou des autres colis stockés dans le véhicule. Enfin, si la personne mal intentionnée parvenait à rentrer dans l’habitacle alors que le chauffeur livreur est absent de celui-ci, il n’existe aucun chemin d’accès lui permettant de parvenir facilement aux colis stockés dans le véhicule. On donne ci-après une description détaillée d’un mode de réalisation préféré d’un véhicule selon l’invention, en se référant aux figures suivantes : La est une vue de côté d’un véhicule de livraison de colis comprenant un système de stockage selon l’invention, La est une en perspective de trois cadres de maintien superposés d’un système de stockage selon l’invention, supportant chacun des dalles et des colis, La est une vue de dessus d’un cadre de maintien d’un système de stockage selon l’invention comprenant des dalles et des moyens de déplacement desdites dalles, La est une vue de dessus d’un cadre de maintien et de moyens de déplacement de dalles d’un système de stockage selon l’invention, La est une vue en perspective d’un coin d’un cadre de maintien d’un système de stockage selon l’invention, détaillant les moyens de déplacement des dalles, La est une vue en perspective d’un cadre de maintien d’un système de stockage selon l’invention, montrant des réglettes de coulissement, La est une vue du dessus d’une dalle d’un système de stockage selon l’invention, La est une vue du dessous de la dalle de la , La est une vue en perspective de la dalle des figures 7 et 8. La est une vue en perspective d’un véhicule selon l’invention, la façade avant ayant été artificiellement retirée, La est une vue en perspective d’un dispositif de distribution d’un véhicule selon l’invention, La est une vue en perspective sous un autre angle du dispositif de distribution de la , La est une vue en perspective d’une piste de déplacement horizontale d’un véhicule selon l’invention, La est une vue en perspective du dessous de la piste de déplacement horizontale de la , La est une vue en perspective d’une zone d’extrémité de la piste de déplacement horizontale des figures 13 et 14, La est une vue de côté d’un dispositif de retenue d’un colis d’un dispositif de distribution d’un véhicule selon l’invention, dans une position active, La est la vue de côté du dispositif de retenue de la , dans une position inactive, La est une vue en perspective d’un dispositif de distribution d’un véhicule selon l’invention, montrant le dispositif de retenue des figures 16 et 17, La est une vue en perspective dans deux positions distinctes d’une barre de retenue d’un colis d’un véhicule selon l’invention. En se référant aux figures 1 et 10, un véhicule 1 selon l’invention comprend schématiquement un habitacle avant 3 comportant un siège conducteur 2 et un espace de stockage arrière 4 placé juste derrière l’habitacle avant 3. Cet espace de stockage 4 est placé dans la continuité de l’habitacle avant 3, et est accessible par une porte latérale coulissante s’étendant dans un plan longitudinal et vertical XZ du véhicule et par une porte arrière 5 s’étendant dans un plan transversal et vertical YZ dudit véhicule. La porte latérale coulissante et la porte arrière 5 possèdent chacune une serrure et peuvent donc se fermer à clé de manière à empêcher quiconque, à l’exception du chauffeur-livreur, d’avoir accès au contenu de l’espace de stockage 4. La porte arrière 5 peut par exemple être montée mobile en rotation autour d’un axe vertical situé dans l’un des deux côtés de la caisse du véhicule. En se référant aux figures 1 et 2, l’espace de stockage 4 arrière comprend un système de stockage 1 comportant une structure de stockage incluant un bâti 7 constitué de différentes barres horizontales et verticales, et trois cadres 8, 9, 10 de maintien supportés par les barres dudit bâti 7. En se référant aux , 3 et 6, chaque cadre de maintien 8, 9, 10 est de forme rectangulaire, et possède donc par deux grands segments 11, 12 rectilignes parallèles, et deux petits segments 13, 14 rectilignes parallèles, lesdits grands segments 11, 12 étant perpendiculaires auxdits petits segments 13, 14. Chacun de ces segments 11, 12, 13, 14 est plan et de faible épaisseur, et est disposé dans le véhicule 2 de manière à s’étendre dans un plan vertical, les deux grands segments 11, 12 s’étendant dans un plan longitudinal et vertical XZ du véhicule, et les deux petits segments 13, 14 s’étendant dans un plan transversal et vertical YZ du véhicule. En se référant à la , les quatre segments 11, 12, 13, 14 présentent chacun une surface interne de laquelle émerge une réglette de glissement 15, ladite réglette de glissement 15 s’étendant sur toute la longueur de ladite surface interne. Les surfaces internes des deux grands segments 11, 12 se font face et les surfaces internes des deux petits segments 13, 14 se font également face. Les réglettes de glissement des quatre segments 11, 12, 13, 14 du cadre de maintien 8, 9, 10 s’étendent vers l’intérieur dudit cadre de maintien 11, 12, 13, 14. En se référant aux figures 1 et 2, les trois cadres 8, 9, 10 de maintien sont superposés et parallèles, et s’étendent chacun dans un plan horizontal. Chacun de ces cadres de maintien 8, 9, 10 est occupé par une pluralité de dalles 16 solides, ayant un contour carré et étant de faible épaisseur, préférentiellement inférieure à 5cm. Ces dalles 16 sont rectilignes, et chaque cadre 8, 9, 10 contient des dalles 16 de même dimension, les dimensions desdites dalles 16 pouvant variées d’un cadre de maintien 8, 9, 10 à l’autre. Chacune de ces dalles 16 est destinée à ne porter qu’un seul colis 200, ou plusieurs colis de plus petite taille destinés à un même client. Les dalles 16 sont montées dans un cadre de maintien 8, 9, 10 de manière à se retrouver au contact les unes des autres et à s’étendre dans un même plan. Ainsi certaines dalles 16 d’un même cadre de maintien 8, 9, 10 ne sont entourées que par d’autres dalles, d’autres dalles 16 peuvent venir au contact d’un seul segment 11, 12, 13, 14 dudit cadre de maintien 8, 9, 10 et certaines autres dalles 16, celles qui sont placées dans les coins, peuvent venir au contact de deux segments 11, 12, 13, 14 consécutifs de ce cadre de maintien 8, 9, 10. Si chaque cadre de maintien 8, 9, 10 est apte à recevoir au maximum n dalles carrées 16 couvrant la totalité de la surface dudit cadre de maintien 8, 9, 10, seulement n-1 dalles 16 sont montées dans ledit cadre 8, 9, 10. De cette manière, chaque cadre de maintien 8, 9, 10 est doté d’une ouverture 17 ayant les dimensions de la dalle 16 manquante alors que les dalles 16 présentes sont toutes au contact les unes des autres. Au sein d’un même cadre de maintien 8, 9, 10, grâce à la présence de cette ouverture 17, les dalles 16 sont déplaçables en translation le long des autres dalles 16 et le long des segments 11, 12, 13, 14 dudit cadre de maintien 8, 9, 10. Le déplacement des dalles 16 dans le cadre de maintien 8, 9, 10 d’un système de stockage selon l’invention, reprend le principe du jeu de taquin, pour lequel le déplacement de pastilles dans un cadre rectangulaire dans le but par exemple de reconstituer une série de chiffres, s’effectue de proche en proche en déplaçant les pastilles les unes contre les autres, grâce à une ouverture créée dans le cadre et ayant les dimensions d’une pastille. En se référant aux figures 7 et 8, chaque dalle 16 possède un talon de glissement 18 sous la forme d’une extension de matière constituée de deux tronçons plans 19, 20 disposés à 90° l’un de l’autre et dans la continuité l’un de l’autre. Autrement dit, cette extension de matière a une forme en L. Cette extension de matière prolonge deux bords consécutifs de la dalle 16, alors que les deux autres bords consécutifs de ladite dalle 16 disposent chacun d’une fente 21 rectiligne s’étendant sur toute leur longueur, lesdites deux fentes 21 étant disposées l’une par rapport à l’autre en étant perpendiculaires. Pour résumer, chaque dalle 16 comporte une partie mâle constituée par l’extension de matière en forme de L, et une partie femelle constituée par les deux fentes 21perpendiculaires. A l’intérieur d’un même cadre de maintien 8, 9, 10, au moins un tronçon d’extension 19, 20 d’une dalle 16 est inséré dans une fente 21 d’une dalle voisine 16, et les fentes 21 de certaines autres dalles 16 sont occupées par une réglette de glissement 15 du cadre de maintien 8, 9, 10. En se référant à la , n’importe quelle dalle 16 d’un cadre de maintien donné 8, 9, 10 peut ainsi être acheminée à un emplacement précis dudit cadre 8, 9, 10 en étant déplacée en translation le long des autres dalles 16 voisines ou contre un segment 11, 12, 13, 14 dudit cadre de maintien 8, 9, 10, après que lesdites dalles 16 voisines aient été elles-mêmes déplacées en translation le long d’autres dalles 16 voisines ou contre un segment 11, 12, 13, 14 , du cadre de maintien 8, 9, 10, etc. En se référant aux figures 3, 4 et 5, chaque dalle 16 comprend une face inférieure 22 et une face supérieure 23 parallèles entre elles et s’étendant chacune dans un plan horizontal, ladite face supérieure 23 étant placée au-dessus de la face inférieure 22. La face inférieure 22 comprend un électroaimant 24 de forme cylindrique et quatre butées 25, 26, 27, 28 à billes de portage, ledit électroaimant 24 étant placé au centre de la face inférieure 22 et les quatre butées 25, 26, 27, 28 étant réparties aux quatre coins de ladite face inférieure 22. En se référant à la , chaque dalle 16 comprend trois parois 29, 30, 31 de retenue du colis 200, prenant naissance sur la face supérieure 23 de la dalle 16 et s’étendant verticalement, en étant perpendiculaires à ladite face supérieure 23. Ces trois parois de retenue 29, 30, 31 comprennent deux parois parallèles 29, 30 et une paroi de liaison 31 joignant lesdites deux parois parallèles 29, 30 en étant perpendiculaire à celles-ci. Chaque dalle 16 est posée sur une dalle support 32 possédant des ouvertures pour recevoir les quatre butées à billes de portage et l’électroaimant. En se référant aux figures 3, 4 et 5, à chaque cadre de maintien 8, 9, 10 est associé des moyens de déplacement des dalles 16 pour acheminer une dalle sélectionnée du cadre de maintien concerné 8, 9, 10, de son emplacement initial vers un emplacement final. Schématiquement, les moyens de déplacement comprennent un premier bras 33 parallèle aux deux petits segments13 14 du cadre de maintien 8, 9, 10 et apte à coulisser le long des deux grands segments 11, 12 du cadre de maintien 8, 9, 10, et un deuxième bras parallèle 34 parallèle aux deux grands segments 11, 12 du cadre de maintien 8, 9, 10 et apte à coulisser le long des deux petits segments 13, 14 du cadre de maintien 8, 9, 10. Les moyens de déplacement comportent également une un chariot 35 logeant un électroaimant 36 et montée coulissante le long dudit premier bras 33 et le long dudit deuxième bras 34 en étant placée dans une zone d’intersection desdits deux bras 33, 34. De cette manière, l’électroaimant 36 placé dans le chariot 35 est capable de balayer toute la surface du cadre de maintien 8, 9, 10 considéré. L’électroaimant 36 du chariot 35 est destiné à coopérer avec l’électroaimant 24 d’une dalle 16 sélectionnée, de manière à pouvoir déplacer ladite dalle sélectionnée 16. En effet, un phénomène d’attraction va s’opérer entre l’électroaimant 36 du chariot 35 et l’électroaimant 24 de la dalle sélectionnée 16, le déplacement de l’électroaimant 36 du chariot 35 entrainant un déplacement de la dalle sélectionnée 16 dans le même sens et avec la même amplitude. En se référant aux figures 4 et 5, deux vis 37, 38 sans fin s’étendent parallèlement aux petits segments 13, 14 du cadre de maintien 8, 9, 10 en étant placées à côté de ceux-ci. A chacune de ces vis sans fin 37, 38 est associé un moteur électrique 39, 40 dont le déclenchement fait tourner ladite vis sans fin 37, 38 autour de son axe de révolution. De même, deux vis 41, 42 sans fin s’étendent parallèlement aux grands segments 11, 12 du cadre de maintien 8, 9, 10 en étant placées à côté de ceux-ci. A chacune de ces vis sans fin 41, 42 est associé un moteur électrique 43, 44 dont le déclenchement fait tourner ladite vis sans fin 41, 42 autour de son axe de révolution. Le premier bras 33 se termine à chacune de ses deux extrémités par un guide rail 45, 46 et une noix de vis sans fin monté sur une vis sans fin 41, 42 parallèle aux grands segments 11, 12 du cadre de maintien 8, 9, 10. De même, le deuxième bras 34 se termine à chacune de ses deux extrémités par un guide rail 47, 48 et une noix de vis sans fin monté sur une vis sans fin 37, 38 parallèle aux petits segments 13, 14 du cadre de maintien 8, 9, 10. Lorsque les deux moteurs 39, 40, 43, 44 de deux vis sans fin 37, 38, 41, 42 parallèles sont déclenchés, lesdites vis sans fin 37, 38, 41, 42 vont se mettre à tourner, entrainant une translation des deux guides rail 45, 46, 47, 48 terminant le premier bras 33 ou le deuxième bras 34 le long desdites vis sans fin 37, 38, 41, 42, et donc une translation dudit premier bras 33 et/ou dudit deuxième bras 34. En se référant aux figures 1 et 10, dans un véhicule selon l’invention 2, le siège passager sensé être placé à côté du siège conducteur a été supprimé pour laisser place à un emplacement vide. Une cloison 100 s’étendant dans un plan transversal et vertical YZ du véhicule sépare l’espace de stockage 4 et l’habitacle 3, ladite cloison 100 présentant une ouverture traversante 101 placée juste derrière l’emplacement vide et permettant de mettre en communication ledit espace de stockage 4 et ledit habitacle 3. Il est à noter que la cloison 100 ainsi que son ouverture traversante 101 ne sont pas visibles sur les figures, lesdites deux références apparaissant néanmoins sur les figures indiquant plutôt leurs emplacements dans le véhicule 2. La spécificité d’un véhicule selon l’invention est qu’il comporte un dispositif de distribution 102 placé dans l’habitacle 3, dans l’emplacement vide situé juste devant l’ouverture 101 de la cloison 100, ledit dispositif de distribution 102 étant conçu pour convoyer le colis à livrer parvenu dans une zone identifiée du cadre de maintien 8, 9, 10, vers une zone de retrait 103 commune localisée dans l’emplacement vide. La zone identifiée de chaque cadre de maintien 8, 9, 10 correspond à la zone située dans un angle dudit cadre de maintien 8, 9, 10 placé juste derrière l’ouverture 101 de la cloison 100. En se référant aux figures 10, 11, 12, le dispositif de distribution 102 comporte un plateau de réception 104 du colis à livrer, une piste de déplacement verticale 105 et une piste de déplacement horizontale 106. Le dispositif de distribution 102 est conçu de telle sorte que : -ledit plateau de réception 104 soit monté mobile en translation le long de la piste de déplacement horizontale 106, et -la piste de déplacement horizontale 106 soit montée mobile en translation le long de la piste de déplacement verticale 105. En se référant aux figures 11 et 12, la piste de déplacement verticale 105 s’étend dans un plan vertical et transversal YZ du véhicule 2, et forme un cadre rectangulaire possédant deux grands tronçons verticaux 107, 108 et deux petits tronçons horizontaux 109, 110 joignant des extrémités desdits deux grands tronçons verticaux 107, 108. Parmi les deux petits tronçons horizontaux 109, 110 on distingue un petit tronçon inférieur 109 et un petit tronçon supérieur 110, ledit petit tronçon inférieur 109 reposant sur un plancher de l’espace de stockage 4. En se référant aux figures 13, 14 et 15, la piste de déplacement horizontale 106 s’étend dans un plan horizontal XY du véhicule et forme un cadre rectangulaire possédant deux grands tronçons horizontaux 111, 112 et deux petits tronçons horizontaux 113, 114 joignant des extrémités desdits deux grands tronçons horizontaux 111, 112. En se référant à la , au moins l’un des deux grands tronçons verticaux 107, 108 de la piste de déplacement verticale 105 comprend une bande crantée 115 s’étendant sur toute la longueur dudit au moins un grand tronçon 111, 112, les crans de ladite bande étant parallèles entre eux et s’étendant perpendiculairement à un axe longitudinal de ce grand tronçon vertical 107, 108. Une roue crantée 116 reliée électriquement à un moteur 117 est engrenée dans la bande crantée, et peut donc se déplacer le long de celle-ci au moyen d’une activation dudit moteur 117. La piste de déplacement horizontale 106 est solidarisée à cette roue crantée 116 au moyen d’une pièce de liaison 118 fixée à un axe de cette roue crantée 116. Plus précisément, ce sont les deux grands tronçons horizontaux 111, 112 de la piste de déplacement horizontale 106 qui sont fixés à ces pièces de liaison 118. De cette manière, la piste de déplacement horizontale 106 est apte à se déplacer en translation le long de la piste de déplacement verticale 105 en demeurant toujours dans une position horizontale. Autrement dit la piste de déplacement verticale 105 et la piste de déplacement verticale 106 demeurent toujours perpendiculaires l’une par rapport à l’autre, quelle que soit la position de la piste de déplacement horizontale 106 le long de la piste de déplacement verticale 105. En se référant à la , le plateau de réception 104 comprend un fond plan 119 et deux bords relevés et parallèles 120 prenant naissance sur ledit fond plan 119 et s’étendant perpendiculairement à celui-ci. Le fond plan 119 s’étend dans un plan horizontal et les deux bords relevés 120 s’étendent chacun dans un plan vertical et longitudinal XZ du véhicule 2. Il est à noter que le plateau de réception 104 bien qu’étant amené à se déplacer le long de la piste de déplacement horizontale 106 ne change jamais d’orientation au sein du véhicule 2. En se référant aux figures 13, 14, 15 les deux petits tronçons horizontaux 113, 114 de la piste de déplacement horizontale 106 sont représentés par des barres cylindriques, dont au moins l’une d’elles est associée à un moteur 121 et est apte à pivoter autour de son axe de révolution sous l’effet de l’activation dudit moteur 121. Une courroie d’entrainement 122 fermée passe autour des deux barres cylindriques 113, 114 de la piste de déplacement horizontale 106 et une mise en rotation de la barre cylindrique 113, 114 apte à pivoter autour de son axe de révolution, entraine un mouvement rotatif de ladite courroie d’entrainement 122 autour desdites deux barres cylindriques 113, 114. Le plateau de réception 104 est solidarisé à la courroie d’entrainement 122, et repose sur les deux grands tronçons 111, 112 de la piste de déplacement horizontale 106. Chacun de ces deux grands tronçons 111, 112 possède une rainure 123 s’étendant sur toute la longueur dudit grand tronçon 111, 112 et dans laquelle est inséré un chariot 124 à billes, le plateau de réception 104 reposant sur lesdits deux chariots 124 en étant fixé à ceux-ci. De cette manière, lorsque la courroie d’entrainement 122 est mise en mouvement, le plateau de réception 104 se déplace le long des deux grands tronçons 111, 112 de la piste de déplacement horizontale 106 en étant guidé par les deux chariots 124 à billes coulissant dans les rainures 123. Grâce à la présence de la piste de déplacement verticale 105 et de la piste de déplacement horizontale 106, le plateau de maintien 104 peut se déplacer horizontalement en coulissant le long de la piste de déplacement horizontale 106, et peut se déplacer verticalement lors du coulissement vertical de la piste de déplacement horizontale 106 le long de la piste de déplacement verticale 105. En se référant aux figures 16, 17 et 18, le dispositif de distribution102 comprend un dispositif de retenue 125 escamotable du colis à livrer, permettant de bloquer ledit colis sur la piste de déplacement horizontale 106 de manière à l’empêcher d’être propulsé vers l’avant. Ce dispositif de retenue 125 suit le mouvement de la piste de déplacement horizontale 106 lorsque celle-ci se déplace le long de la piste de déplacement verticale 105. Le dispositif de retenue 125 est constitué par une barre de retenue 126 montée sur au moins un bras 127, 128 mobile en rotation entre : -une position inactive pour laquelle ledit au moins un bras 127, 128 et la barre de retenue 126 sont rangés au-dessus du colis à livrer, en s’étendant horizontalement, et -une position active comme illustré aux figures 16, 17, 18 pour laquelle ledit au moins un bras 127, 128 s’étend verticalement et la barre de retenue 126 s’étend horizontalement en étant en butée contre le colis à livrer . En se référant à la , le véhicule comprend un élément de blocage 129 placé sur le cadre de maintien 8, 9, 10 dans lequel est situé le coli à livrer. Cet élément de blocage 129 se présente sous la forme d’une barre plane et de faible épaisseur montée en rotation sur ledit cadre de maintien 8, 9, 10 au moyen d’un organe de rappel précontraint pouvant par exemple être un ressort hélicoïdale de torsion. Par défaut, sous l’effet dudit ressort, cette barre plane s’étend dans un plan transversal et vertical YZ du véhicule et retient le colis à livrer. Cette barre plane pivote de 90° pour se retrouver plaquée contre le cadre de maintien 8, 9, 10 sous l’effet du passage du plateau de réception 104. L’élément de bocage 129 est prévu pour bloquer le colis à livrer, dans le cas par exemple d’un freinage brutal du véhicule afin d’éviter que celui-ci ne soit projeté vers l’avant. Un procédé de livraison de colis au moyen d’un véhicule selon l’invention, comprend schématiquement les principales étapes suivantes : -Une étape de placement du véhicule 2 en mode chargement sur une interface véhicule, -Une étape de dépôt des colis sur les différentes dalles 16 des cadres de maintien 8, 9, 10 placés dans l’espace de stockage 4, -une étape d’appairage de chaque colis à un emplacement précis de chaque cadre de maintien 8, 9, 10 via un système de reconnaissance de type RFID, -Une étape d’envoi des adresses de livraison à un outil GPS qui va lui-même sélectionner le parcours le plus adapté, -Une étape d’envoi d’une alerte au client pour lui signaler l’heure envisagée pour la livraison de son colis, -Une étape de sélection, puis de déplacement du colis à livrer jusqu’à la zone identifiée du cadre de maintien 8, 9, 10 située derrière l’emplacement vide grâce aux moyens de déplacement, -Une étape de glissement du plateau de réception 104 sous le colis à livrer, -Une étape de coulissement vers l’avant du plateau de réception 104 contenant le coulis à livrer le long de la piste de déplacement horizontale 106, ladite étape étant précédée d’une étape de coulissement vers le bas dudit plateau de réception 104 si le colis à livrer se trouve sur un cadre de maintien 8, 9, 10 élevé, situé au-dessus de la zone de retrait 103, -Une étape de retrait par le chauffeur-livreur du colis à livrer une fois que celui-ci a atteint la zone de retrait 103, le reste des colis stockés sur les cadres de maintien 8, 9, 10 placés dans l’espace de stockage 4 à l’arrière du véhicule demeurant en permanence inaccessible durant la totalité de la phase d’acheminement du colis à livrer vers la zone de retrait 103. -Une étape de livraison au client de son colis. Grâce à un tel procédé, la chauffeur-livreur n’a qu’à se saisir du colis à livrer parvenu jusqu’à la zone de retrait 103, sans avoir à se préoccuper de l’état de l’espace de stockage 4 situé à l’arrière. En effet, l’arrivée du colis à livrer dans la zone de retrait 103 est sans influence sur ledit espace de stockage 4. De plus, un véhicule selon l’invention présente un double niveau de sécurité vis-à-vis d’une personne mal intentionnée désirant accéder aux colis stockés dans le véhicule : -en effet, celle-ci doit d’abord parvenir dans l’habitacle 3 du véhicule pour accéder à la zone de retrait 103, cette opération étant compliquée à réaliser en étant dépourvu des clefs permettant d’accéder à l’habitacle 3, -l’accès à l’espace de stockage 4 situé à l’arrière du véhicule est rendu très difficile car il n’existe aucun passage permettant d’accéder à celui-ci, les cadres de maintien 8, 9, 10 occupant la quasi-totalité de l’ouverture de la cloison 100 séparant l’habitacle 3 de l’espace de stockage arrière 4. Véhicule (2) comprenant un habitacle (3) incluant un siège conducteur et un emplacement vide placé à côté dudit siège conducteur, et un espace de stockage (4) arrière placé derrière ledit habitacle (3) et en continuité de celui-ci, ledit espace de stockage (4) et ledit habitacle (3) étant séparés par une cloison (100) s’étendant dans un plan vertical et transversal YZ du véhicule, ledit espace de stockage (4) comprenant au moins deux palettes horizontales (8, 9, 10) superposées supportant chacune une multiplicité de colis, des moyens de déplacement automatisés associés à chacune desdites palettes (8, 9, 10) permettant d’acheminer le colis à livrer dans une zone identifiée de la palette (8, 9, 10) supportant ledit colis et située derrière l’emplacement vide, caractérisé en ce que la cloison (100) présente une ouverture (101) traversante placée juste derrière l’emplacement vide et en ce qu’un dispositif de distribution (102) placé dans l’emplacement vide juste devant l’ouverture (101) permet de convoyer le colis à livrer parvenu dans la zone identifiée de la palette correspondante (8, 9, 10) vers une zone de retrait (103) commune localisée dans l’emplacement vide, le dispositif de distribution (102) comportant un plateau de réception (104) du colis à livrer, une piste de déplacement verticale (105) et une piste de déplacement horizontale (106), ledit plateau de réception (104) étant monté en translation le long desdites deux pistes de déplacement (105, 106) pour permettre d’acheminer le colis à livrer jusqu’à la zone de retrait (103). Véhicule selon la revendication la revendication 1, caractérisé en ce que la piste de déplacement horizontale (106) est montée coulissante le long de la piste de déplacement verticale (105), et en ce que durant le mouvement de coulissement de la piste de déplacement horizontale (106) le long de la piste de déplacement verticale (105), ladite piste de déplacement horizontale (106) demeure toujours dans un plan horizontal, le plateau de réception (104) étant monté en translation le long de la piste de déplacement horizontale (106). Véhicule selon la revendication 2, caractérisé en ce que la piste de déplacement verticale (105) comprend deux montants verticaux (107, 108) comportant chacun une pièce de liaison (118), au moins l’un desdits deux montants verticaux (107, 108) étant doté de moyens de déplacement motorisés (115, 116, 117) permettant à ladite pièce de liaison (118) de se déplacer le long dudit montant (107, 108), et en ce que la piste de déplacement horizontale (106) est fixée aux deux pièces de liaison (118) desdits deux montants verticaux (107, 108). Véhicule selon la revendication 3, caractérisé en ce que les moyens de déplacement motorisés comprennent une bande crantée (115) s’étendant sur la longueur du montant (107, 108), lesdits crans étant parallèles et s’étendant perpendiculairement à un axe longitudinal du montant (107, 108), et en ce que lesdits moyens de déplacement comprennent une roue crantée (116) engrenée dans la bande crantée (115) et déplaçable le long de celle-ci au moyen d’un moteur (117), la pièce de liaison (118) étant solidarisée à ladite roue crantée (116). Véhicule selon l’une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que la piste de déplacement horizontale (106) comprend deux montants horizontaux (111, 112) et allongés, et deux barres de liaison cylindriques (113, 114) joignant des extrémités desdits deux montants horizontaux (111, 112), et en ce qu’une courroie d’entrainement (122) passe autour des deux barres cylindriques (113, 114), le plateau de réception (104) étant solidarisé à ladite courroie d’entrainement (122) de sorte qu’un déplacement de celle-ci entraine un coulissement dudit plateau de réception (104) le long des deux montants horizontaux (111, 112). Véhicule selon la revendication 5, caractérisé en ce qu’au moins l’une des deux barres cylindrique (113, 114) est apte à pivoter autour de son axe de révolution sous l’effet de l’activation d’un moteur (121) , et en ce que la courroie d’entrainement (122) est solidarisée à ladite barre cylindrique (113, 114) mobile en rotation, le plateau de réception (104) coulissant le long de glissières (123, 124) présentes sur les deux montants horizontaux (111, 112). Véhicule selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce qu’il comprend un dispositif de retenue (125) escamotable du colis à livrer permettant de bloquer le colis sur la piste horizontale (106) alors qu’il n’a plus qu’à subir une translation horizontale pour parvenir jusqu’à la zone de retrait (103). Véhicule selon la revendication 7, caractérisé en ce que le dispositif de retenue (125) est une barre de retenue (126) montée sur au moins un bras mobile (127, 128) en rotation entre une position inactive pour laquelle ledit au moins un bras (127, 128) est rangé au-dessus du colis à livrer en s’étendant horizontalement et une position active pour laquelle ledit au moins un bras (127, 128) s’étend verticalement et la barre de retenue (126) s’étend horizontalement en étant en butée contre le colis à livrer. Véhicule selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que : -chaque palette est constitué d’un cadre de maintien rectangulaire (8, 9, 10) délimité par quatre segments (11, 12, 13, 14), et comprenant n-1 dalles carrées (16) et planes placées dans ledit cadre de maintien (8, 9, 10) dans un même plan, en supposant que la surface totale dudit cadre de maintien (8, 9, 10) serait complétement couverte par n dalles (16), chaque dalle (16) étant mobile au sein du cadre de maintien (8, 9, 10) et étant destinée à supporter un colis, et - les moyens de déplacement (33, 34, 35, 36) des dalles (16) dans le cadre de maintien, permettent de déplacer une dalle sélectionnée d’un emplacement de départ dans le cadre de maintien (8, 9, 10) vers la zone identifiée de la palette située dans ledit cadre (8, 9, 10), le déplacement de la dalle (16) sélectionnée s’effectuant par coulissement le long de dalles voisines (16) et/ou d’au moins un segment (11, 12, 13, 14) du cadre de maintien (8, 9, 10), à l’aide de déplacements préalables desdites dalles (16) voisines contre d’autres dalles (16) et/ou d’au moins un segment (11, 12, 13, 14) du cadre de maintien (8, 9, 10), avant que la dalle sélectionnée (16) ne soit parvenue à la zone identifiée. Procédé de livraison des colis au moyen d’un véhicule (2) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : -Une étape de placement du véhicule (2) en mode chargement sur une interface véhicule, -Une étape de dépôt des colis sur les différentes palettes (8, 9, 10) placées dans l’espace de stockage (4), -une étape d’appairage de chaque colis à un emplacement précis de la palette (8, 9, 10) via un système de reconnaissance de type RFID, -Une étape d’envoi des adresses de livraison à un outil GPS qui va lui-même sélectionner le parcours le plus adapté, -Une étape d’envoi d’une alerte au client pour lui signaler l’heure envisagée pour la livraison de son colis, -Une étape de sélection, puis de déplacement du colis à livrer jusqu’à la zone identifiée de la palette (8, 9, 10) située derrière l’emplacement vide, -Une étape de glissement du plateau de réception (104) sous le colis à livrer, -Une étape de coulissement vers l’avant du plateau de réception (104) contenant le colis à livrer le long de la piste de déplacement horizontale (106), ladite étape étant précédé d’une étape de coulissement vers le bas dudit plateau de réception (104) si le colis à livrer se trouve sur une palette (8, 9, 10) élevée située au-dessus de la zone de retrait (103), -Une étape de retrait par le chauffeur-livreur du colis à livrer une fois que celui-ci a atteint la zone de retrait (103), le reste des colis stockés sur les palettes (8, 9, 10) à l’arrière (4) du véhicule demeurant en permanence inaccessible durant la totalité de la phase d’acheminement du colis à livrer vers la zone de retrait (103) -Une étape de livraison au client de son colis.