FR 3153890 A1 20250411 FR 2310626 A 20231005 Installation (100) pour vérifier la conformité d’un contrôle d’une pièce (P) par ressuage, cette installation comportant une cabine (10) de ressuage, un réseau (20) de capteurs (22a, 22b) configurés pour mesurer au moins un paramètre prédéfini, relatif audit contrôle de la pièce, et un système de contrôle (30) comprenant : - un dispositif d’affichage, - une interface de saisie de données conçue pour recevoir des premières données d’un opérateur, - une unité de traitement de données conçue pour récupérer des secondes données relatives aux mesures du réseau de capteurs et les premières données, pour générer des informations pour au moins une partie des premières et/ou secondes données, ainsi que pour commander l’affichage d’au moins une partie des premières et/ou secondes données, et/ou au moins une partie desdites informations, et - un système de stockage d’au moins une partie des premières et/ou secondes données et/ou d’au moins une partie des informations. Figure pour l’abrégé : Figure 1 INSTALLATION POUR VÉRIFIER LA CONFORMITÉ D’UN CONTRÔLE D’UNE PIÈCE PAR RESSUAGE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne une installation pour vérifier la conformité d’un contrôle d’une pièce par ressuage, en particulier pour une pièce de turbomachine d’aéronef. L’invention concerne également un procédé pour vérifier la conformité d’un contrôle d’une pièce par ressuage. Arrière-plan technologique Le contrôle d’une pièce par ressuage est une méthode de contrôle non destructif qui prolonge l’inspection visuelle, sans la remplacer pour autant. C’est une méthode globale de contrôle des surfaces qui amplifie et rend visible la trace des discontinuités débouchantes et ouvertes quelle que soit leur orientation par rapport à la surface d’une pièce. Cette méthode est basée sur le phénomène physique de la capillarité. La pièce à contrôler est ainsi recouverte d’un produit, dit pénétrant, très mouillant qui pénètre dans les fissures. Le produit pénétrant est ensuite éliminé en surface et un révélateur est appliqué. En cas de fissure, le produit pénétrant qui est « prisonnier » dans la pièce ressort alors en surface et est détectable sous un éclairement ultra-violet (UV). Selon la rugosité de surface des pièces à contrôler, la pulvérisation d’eau pour retirer le produit pénétrant en surface est plus ou moins efficace. Ainsi, il est généralement observé que pour une rugosité de l’ordre de 3,2 µm, la pulvérisation d’eau permet d’enlever correctement le produit pénétrant en surface. Tandis que pour une rugosité plus faible de l’ordre de 1,6 µm, la pulvérisation d’eau ne permet de pas d’enlever le produit pénétrant correctement en surface. Dans un tel cas, il est nécessaire d’utiliser un émulsifiant pour aider au retrait du produit pénétrant de la surface de la pièce. La fiabilité du résultat de la méthode de contrôle par ressuage dépend en grande partie de l’élimination de l’excès du produit pénétrant. Cette élimination est alors liée à la pression de l’eau pulvérisée à la surface de la pièce à contrôler. Une pression trop importante viderait les fissures du produit pénétrant tandis qu’une pression insuffisante laisserait un surplus de produit pénétrant en surface. Autrement dit, dans un cas comme dans l’autre, l’identification des défauts serait erronée. Il est donc nécessaire d’avoir une maîtrise sur ce paramètre. D’autres paramètres comme par exemple la température, la pression de l’air utilisé pour sécher la surface ou l’éclairement de la surface peuvent influer sur la fiabilité du résultat de la méthode et doivent être à ce titre maîtrisés. Aussi, afin de s’assurer de la conformité du processus, les produits utilisés et différents paramètres, comme ceux énumérés précédemment, sont vérifiés de manière périodique par des opérateurs, allant d’une fois par mois à plusieurs fois jour. Ces vérifications sont généralement manuelles et, le facteur humain entrant en compte, peuvent être l’objet d’erreurs tant sur les mesures réalisées que sur des oublis. En outre, elles sont répétitives et chronophages, ce qui peut constituer un facteur aggravant du risque d’erreurs. Aussi, un objectif de l’invention est de proposer une solution limitant ces inconvénients afin d’améliorer la fiabilité du résultat de la méthode de contrôle par ressuage. Il est donc proposé une installation pour vérifier la conformité d’un contrôle d’une pièce par ressuage, cette installation comportant une cabine de ressuage, un réseau de capteurs dont chaque capteur est configuré pour mesurer au moins un paramètre prédéfini, relatif au contrôle de la pièce par ressuage, et un système de contrôle, le système de contrôle comprenant : un dispositif d’affichage, une interface de saisie de données conçue pour recevoir des premières données d’un opérateur, une unité de traitement de données conçue pour récupérer des secondes données relatives aux paramètres mesurés par le réseau de capteurs et les premières données reçues par l’interface, l’unité de traitement de données étant en outre conçue pour générer des informations pour au moins une partie des premières et/ou secondes données, l’unité de traitement étant également configurée pour commander l’affichage d’au moins une partie des premières et/ou secondes données, et/ou au moins une partie de ces informations sur le dispositif d’affichage, et un système de stockage d’au moins une partie des premières et/ou secondes données et/ou d’au moins une partie des informations. Ainsi, grâce à l’invention, la vérification de la conformité du contrôle d’une pièce de ressuage, en particulier son résultat, est amélioré en termes de temps et de fiabilité. En effet, les vérifications, jusqu’alors effectuées manuellement, sont au moins en partie automatisées avec le réseau de capteurs. Cette automatisation décharge l’opérateur d’une partie des tâches répétitives et chronophages ce qui lui permet de se concentrer soit sur le relevé de paramètres qui ne sont pas automatisés, diminuant ainsi le risque d’erreurs, soit sur l’interprétation des résultats affichés et en déduire les actions à mener. Cette automatisation des vérifications peut en outre être périodique, ce qui améliore davantage la fiabilité. L’installation selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises isolément les unes avec les autres ou en combinaison les unes avec les autres : une première sélection de capteurs du réseau de capteurs est placée fixe dans la cabine de ressuage et une seconde sélection de capteurs du réseau de capteurs est mobile de sorte que cette seconde sélection peut être placée dans la cabine de ressuage selon le paramètre à mesurer ; chaque capteur est conçu pour mesurer une température, et/ou une pression d’un fluide, et/ou une intensité lumineuse, et/ou une puissance lumineuse ; l’installation comporte une base de données de références, chaque référence étant définie par un ensemble de vérifications, dites périodiques, à effectuer sur une période donnée ; l’unité de traitement de données est conçue pour définir les vérifications périodiques à effectuer à partir d’une référence comprise dans la base de données et des informations affichées par le dispositif d’affichage. L’invention concerne également un procédé pour vérifier la conformité d’un contrôle d’une pièce par ressuage, ce procédé étant mis en œuvre par une installation pour vérifier la conformité d’un contrôle d’une pièce par ressuage telle que décrite dans ce qui précède, le procédé comportant les étapes suivantes : mesurer des paramètres par l’intermédiaire du réseau de capteurs ; saisir des données par l’intermédiaire de l’interface de saisie de données ; traiter au moins une partie des premières données obtenues à l’étape a) et/ou au moins une partie des secondes données saisies à l’étape b) par l’intermédiaire de l’unité de traitement des données pour générer des informations ; afficher sur le dispositif d’affichage au moins une partie des premières et/ou secondes données, et/ou au moins une partie des informations générées par l’unité de traitement de données, dans un ou des champs associés à une première et/ou seconde donnée, et/ou une information ; analyser les premières et/ou secondes données, et/ou informations, affichées dans chaque champ par l’intermédiaire de l’unité de traitement des données ; et planifier ou non des mesures complémentaires. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques ci-dessous, prises isolément les unes avec les autres ou en combinaison les unes avec les autres : à l’issue de l’étape e), une alerte est communiquée à l’opérateur pour confirmer que le ou tous les champs affichent des premières et/ou secondes données et/ou des informations, ou pour indiquer qu’une correction est nécessaire lorsqu’un ou plusieurs champs sont vides ; l’alerte est un courriel, et/ou un message sonore, et/ou un indicateur visuel ; le procédé comporte, après l’étape e), une étape de stockage d’au moins une partie des premières et/ou secondes données et/ou d’au moins une partie des informations dans un système de stockage de données ; la pièce à contrôler par ressuage est une pièce de turbomachine d’aéronef ; - simultanément à l’étape e), l’unité de traitement compare au moins une partie des premières et/ou secondes données, et/ou au moins une partie des informations affichées avec une référence de la base de données pour vérifier leur conformité ou non-conformité par rapport aux conditions stockées dans la référence ; - à l’issue de l’étape e), un ou des constats de vérifications sont remplis de manière automatique ou à la demande par l’unité de traitement de données. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : La FIG. 1 est une vue très schématique d’une installation pour le contrôle d’une pièce par ressuage selon l’invention, La FIG. 2 est une vue très schématique de l’unité de traitement de données de la FIG. 1 , La FIG. 3 est un schéma-bloc d’un procédé pour vérifier la conformité d’un contrôle d’une pièce par ressuage mis en œuvre par une installation selon l’invention. Description détaillée de l’invention La FIG. 1 représente une vue schématisée de l’installation 100 pour le contrôle d’une pièce P par ressuage. Cette installation comporte une cabine 10 de ressuage à l’intérieur de laquelle la méthode de ressuage est réalisée. L’installation 100 comporte en outre un réseau 20 de capteurs 22a, 22b et un système de contrôle 30. Chaque capteur 22a, 22b est configuré pour mesurer au moins un paramètre prédéfini, relatif au contrôle de la pièce P par ressuage. Avantageusement, chaque capteur 22a, 22b est conçu pour mesurer une température, et/ou une pression d’un fluide – par exemple une pression d’eau, d’air comprimé ou d’un autre gaz – et/ou une intensité lumineuse, et/ou une puissance lumineuse. Avantageusement, une première sélection de capteurs 22a du réseau 20 de capteurs est placée fixe dans la cabine 10 de ressuage. On comprend qu’une partie 22a des capteurs 22a, 22b est placée en permanence, dans une position fixe, dans la cabine 10 de ressuage pour mesurer des paramètres dont la fréquence des mesures est régulière afin d’avoir une répétabilité accrue. Avantageusement, cette première sélection de capteurs 22a assure des mesures automatiques de certains des paramètres prédéfinis. Avantageusement, une seconde sélection de capteurs 22b peut être mobile de sorte que cette seconde sélection de capteurs 22b peut être placée dans la cabine de ressuage selon le paramètre à mesurer. On comprend qu’une partie 22b des capteurs 22a, 22b, différente de la première sélection, n’est pas placée en permanence dans la cabine de ressuage et est utilisée selon les besoins par les opérateurs. Le système de contrôle 30, schématiquement illustré par la FIG. 2 , comprend un dispositif d’affichage 32, une interface 34 de saisie de données, une unité de traitement de données 36 et un système de stockage 38. L’interface 34 de saisie de données est conçue pour recevoir des premières données d’un opérateur. On comprend que c’est l’opérateur qui fournit les premières données au système de contrôle 30 par l’intermédiaire de l’interface 34. L’unité de traitement de données 36 est conçue pour récupérer des secondes données relatives aux paramètres mesurés par le réseau 20 de capteur 22a, 22b. L’unité de traitement de données 36 est aussi conçue pour récupérer les premières données reçues par l’interface 34. L’unité de traitement de données 36 est par ailleurs configurée pour commander l’affichage d’au moins une partie des premières et/ou secondes données sur le dispositif d’affichage 32. L’unité de traitement de données 36 est également conçue pour générer des informations pour au moins une partie des premières et/ou secondes données, ainsi que pour commander l’affichage d’au moins une partie des premières et/ou secondes données, et/ou au moins une partie de ces informations sur le dispositif d’affichage 32. L’unité de traitement de données 36 peut par exemple être ou comprendre un microprocesseur. Le système de stockage 38 est configuré pour stocker au moins une partie des premières et/ou secondes données et/ou au moins une partie des informations. Dans l'exemple décrit, l’installation 100 peut également comporter une base de données 40 de références. Cette base de données 40 est en outre accessible par l’unité de traitement de données 36. Chaque référence de la base de données 40 est définie par un ensemble de vérifications, dites périodiques, à effectuer sur une période donnée. Dans un tel cas, l’unité de traitement de données 36 est conçue pour définir les vérifications périodiques à effectuer à partir d’une des références comprise dans la base de données 40 et au moins une partie des premières et/ou secondes données, et/ou au moins une partie des informations affichées par le dispositif d’affichage 32. Autrement dit, l’unité de traitement 36 est capable d’analyser au moins une partie des premières et/ou secondes données, et/ou au moins une partie des informations affichées pour les comparer avec une référence de la base de données 40 pour définir par la suite les vérifications périodiques nécessaires. La FIG. 3 illustre un exemple de procédé 200 pour vérifier la conformité d’un contrôle d’une pièce P par ressuage, selon l’invention. Cette pièce P peut par exemple être une pièce de turbomachine d’aéronef. Ce procédé 200 est mis en œuvre par l’installation 100 pour vérifier la conformité d’un contrôle d’une pièce P par ressuage décrite précédemment et comporte les étapes décrites ci-après. À une étape 202, ou étape a), les paramètres prédéfinis sont mesurés par l’intermédiaire du réseau 20 de capteurs 22a, 22b. Ces paramètres peuvent être, comme énumérés précédemment, une température, et/ou une pression d’un fluide – par exemple une pression d’eau, d’air comprimé ou d’un autre gaz – et/ou une intensité lumineuse, et/ou une puissance lumineuse. Les paramètres listés précédemment ne sont pas limitatifs et d’autres paramètres peuvent être envisagés. À une étape 204, ou étape b), des données sont saisies par l’intermédiaire de l’interface 34 de saisie de données. Cette étape peut être réalisée par l’opérateur qui entre des données qu’il aurait obtenues soit par des mesures effectuées indépendamment du réseau 20 de capteurs 22a, 22b, soit par des relevés non quantifiables par le réseau 20 de capteurs 22a, 22b. À une étape 206, ou étape c), au moins une partie des premières données obtenues à l’étape 202, et/ou au moins une partie des secondes données saisies à l’étape 204, sont traitées par l’unité de traitement des données 36 pour générer des informations. Ces informations peuvent être une indication de conformité ou non-conformité avec des valeurs attendues, et/ou une référence, et/ou une date. À une étape 208, ou étape d), au moins une partie des premières et/ou secondes données, et/ou au moins une partie des informations générées par l’unité de traitement des données sont affichées sur le dispositif d’affichage dans un ou des champs associés à une première et/ou seconde donnée, et/ou une information. À une étape 210, ou étape e), les premières et/ou secondes données, et/ou informations qui ont été affichées dans chaque champ sont analysées par l’unité de traitement. Simultanément à l’étape 210, facultativement, l’unité de traitement 36 compare au moins une partie des premières et/ou secondes données, et/ou au moins une partie des informations affichées avec une référence de la base de données 40 pour vérifier leur conformité ou non-conformité par rapport aux conditions stockées dans la référence. À l’issue de l’étape 210, un ou des constats de vérifications peuvent être remplis de manière automatique ou à la demande par l’unité de traitement de données 36 après analyse des premières et/ou secondes données et/ou informations. À une étape 212, une alerte peut être communiquée à l’opérateur. Cette alerte peut soit confirmer que le ou tous les champs affichent les premières et/ou secondes données, et/ou informations, soit indiquer qu’une correction est nécessaire lorsqu’un ou plusieurs des champs sont restés vides. Cette alerte peut par exemple être un message électronique comme un courriel envoyer à l’opérateur sur un terminal externe, et/ou un message sonore, et/ou un signal sonore, et/ou un indicateur visuel. À une étape 214, qui peut se dérouler simultanément, avant ou après l’étape 212 mais après l’étape 210, au moins une partie des premières et/ou secondes données, et/ou au moins une partie des informations sont stockées dans un système de stockage de données. À une étape 216, ou étape f), l’unité de traitement de données planifie ou non des mesures complémentaires. Ces mesures complémentaires permettent, si elles ont lieu, de corriger de potentielles erreurs. Dans ce qui suit, un exemple de mise en œuvre du procédé 200 par l’installation 100 est décrit. Dans cet exemple, différentes conditions prises en considération sont explicitées. Lorsqu’un opérateur, ou une équipe d’opérateurs, contrôle une pièce P par ressuage, celle-ci est placée dans une cabine 10 de ressuage dans laquelle elle pourra être contrôlée. La pièce P est, dans cet exemple, une pièce de turbomachine d’aéronef. La fiabilité du résultat de la méthode de contrôle par ressuage peut dépendre de plusieurs conditions opératoires et/ou environnementales, c’est-à-dire les conditions dans la cabine 10. Dans cet exemple, les conditions considérées concernent le produit ou les produits pénétrants utilisés, l’eau pulvérisée pour éliminer le produit pénétrant, l’air pulvérisé pour sécher la surface de la pièce, un mélange eau/air pour éliminer un surplus de produit pénétrant, l’air ambiant (dans la cabine), le révélateur, l’émulsifiant, les lumières fixes et/ou portables (ambiante ou UV), la cabine 10 elle-même et des étalons de référence. Les lumières fixes comprennent des sources lumineuses ambiantes de lumière blanche, éclairage naturel ou artificiel, qui éclairent la cabine et des sources d’ultraviolet (UV-A par exemple) qui sont notamment utilisées pour examiner la surface de la pièce P après application du révélateur. Les lumières portables comprennent des sources lumineuses, de lumière blanche ou ultraviolette, comme des endoscopes, lampes torches ou autres. Concernant la lumière ultraviolette, la longueur d’onde des lampes UV doit être comprise entre 360 et 370 nm (nanomètre). Pour s’assurer que la méthode s’est déroulée ou se déroulera dans des conditions optimales, divers paramètres sont mesurés et/ou relevés en relation avec les conditions énumérées précédemment. Ces conditions sont en outre vérifiées de manière périodique. Le table 1 présente différents paramètres qui peuvent être mesurés par le réseau 20 de capteurs 22a, 22b. Au moins une partie de ces paramètres, voire l’ensemble d’entrer eux, peut être mesurée de manière automatisée par la première sélection de capteurs 22a du réseau 20 de capteurs, ces capteurs 22a de la première sélection étant, on le rappelle, placés fixes dans la cabine 10 de ressuage. Au moins une partie de ces paramètres peut également être mesurée par la seconde sélection de capteurs 22b, en complément des mesures faites par les capteurs 22a de la première sélection ; ces capteurs 22b étant, on le rappelle, mobiles. Ces paramètres peuvent être quantifiés et concernent une pression, une température, une intensité lumineuse, une puissance lumineuse ou encore une concentration volumique ou massique. La table 1 présente également, dans le cas particulier de cet exemple, les conditions que doivent vérifier les paramètres mesurés des différents éléments considérés lors du ressuage. La table 1 présente aussi la périodicité de la vérification, c’est-à-dire la fréquence minimale à laquelle la vérification doit être effectuée. Paramètres mesurés Conditions Périodicité de la vérification Produit pénétrant Pression (bar) P ≤ 1 1 fois par opération Température (°C) 10 ≤ T ≤ 40 1 fois par opération Eau pulvérisée Pression (bar) P ≤ 2 1 fois par opération Température (°C) 10 ≤ T ≤ 35 1 fois par opération Air pulvérisé Pression (bar) 0,3 ≤ P ≤ 1,7 1 fois par opération Température (°C) 10 ≤ T ≤ 40 1 fois par opération Mélange eau/air Pression (bar) P ≤ 2,7 1 fois par opération Température (°C) 10 ≤ T ≤ 40 1 fois par opération Eau dans le mélange Pression (bar) P ≤ 1,7 1 fois par opération Température (°C) 10 ≤ T ≤ 35 1 fois par opération Air dans le mélange Pression (bar) P ≤ 1 1 fois par opération Température (°C) 10 ≤ T ≤ 40 1 fois par opération Air ambiant Température (°C) 10 ≤ T ≤ 40 1 fois par opération Révélateur Pression (bar) P ≤ 1 1 fois par opération Température (°C) 10 ≤ T ≤ 40 1 fois par opération Émulsifiant Pression (bar) P ≤ 1,7 1 fois par opération Température (°C) 10 ≤ T ≤ 40 1 fois par opération Concentration (%) 2 ≤ C ≤ 5 2 fois par semaine Lumière blanche ambiante Intensité (lux) I ≥ 1076 1 fois par semaine Lumière blanche parasite ambiante Intensité (lux) I ≤ 20 1 fois par jour Lumière blanche parasite d’une lampe UV-A (fixe) Intensité (lux) I ≤ 20 1 fois par jour Lumière noire UV-A (fixe) Puissance (W/m²) 12 ≤ E ≤ 100 1 fois par jour La table 2 présente différents paramètres qui peuvent être mesurés et/ou relevés « manuellement » par un opérateur afin d’être saisis via l’interface 34 de saisie dans le système de contrôle 30. On entend par « manuellement » la mesure ou le relevé de paramètres qui, dans le cadre du ressuage, peuvent s’avérer plus difficiles à mesurer de manière automatique, voire difficile à quantifier comme la propreté d’un élément. L’appréciation, voire l’expérience, de l’opérateur est alors importante. La table 2 présente aussi, comme pour la table 1, les conditions que doivent vérifier les paramètres mesurés et/ou relevés par l’opérateur des autres éléments considérés lors du ressuage, ainsi que la périodicité de la vérification. Paramètres mesurés/relevés Conditions Périodicité de la vérification Lumière noire UV-A (portable) Puissance (W/m²) E ≥ 12 2 fois par opération Lumière blanche parasite d’une lampe UV-A (portable) Intensité (lux) I ≤ 20 1 fois par jour Air ambiant Propreté Oui/non 1 fois par mois Émulsifiant Corrosion Oui/non 1 fois par mois Efficacité Oui/non 1 fois par mois Lampes Propreté Oui/non 1 fois par jour Référence référence 1 fois par jour Ampoules Changement Oui/non 1 fois par jour Cabine Propreté Oui/non 1 fois par jour On notera que les paramètres de la table 1 peuvent être mesurés « manuellement » par l’opérateur et pourraient donc aussi figurer dans la table 2. Au moins une partie des première données, relatives aux paramètres de la table 2, est saisie par l’opérateur sur l’interface 34 de saisie avant d’être récupérées par l’unité de traitement de données 36. Il n’est pas forcément nécessaire de saisir toutes les premières données en même temps car la périodicité de la vérification diffère d’un paramètre à l’autre. Par exemple, vérifier la propreté de la cabine s’effectue une fois par jour alors que la propreté de l’air ambiant – c’est-à-dire un air ambiant sec et déshuilé – ne s’effectue qu’une fois par mois ; voire une fois par opération pour la mesure de température de l’air ambiant dans le cas où ce paramètre (présent dans la table 1) n’est pas mesuré par le réseau 20 de capteurs 22a, 22b mais manuellement par l’opérateur. Au moins une partie des secondes données, relatives aux paramètres de la table 1, mesurées par le réseau 20 de capteurs 22a, 22b est également récupérée par l’unité de traitement de données 36. Ces premières et/ou secondes données sont traitées par l’unité de traitement 36 pour générer des informations. Les premières et/ou secondes données, et/ou les informations sont alors affichées dans des champs dédiés d’une ou plusieurs tables. Les premières et les secondes données peuvent être des valeurs brutes comme par exemple la valeur de la température, de la pression ou autres identifiées précédemment. Les informations, quant à elles, peuvent être des indications sur la conformité ou non des premières et/ou secondes données avec les conditions prédéfinies et notées dans les tables 1 et 2. Les informations peuvent également être des indications sur la date de la mesure/relevé et/ou sur le ou les capteurs qui ont effectué la mesure, par exemple leur référence produit, et/ou d’autres types d’informations. Si les vérifications périodiques sont correctement effectuées, c’est-à-dire que tous les champs qui doivent être complétés le sont, ce qui a été rempli, autrement dit au moins une partie des premières et/ou secondes données et/ou informations, est enregistré dans le système de stockage. En parallèle, un message électronique est envoyé, comme un courriel, à l’opérateur pour lui confirmer le bon déroulé de l’opération. Dans le cas contraire, c’est-à-dire que les vérifications périodiques sont incorrectes ou que des champs sont restés vides, un message électronique est envoyé à l’opérateur pour l’avertir afin qu’il puisse corriger manuellement l’erreur. Cette correction peut être de réaliser une mesure et/ou un relevé complémentaire. L’ensemble des vérifications périodiques à effectuer à une date donnée peuvent aussi être définies dans une référence. L’opérateur peut interroger le système de contrôle 30 pour obtenir, en fonction de la date, les vérifications à réaliser basées sur la référence. Le stockage d’au moins une partie des premières et/ou secondes données et/ou informations permet à l’opérateur de les consulter ultérieurement à la demande. Il est ainsi possible de comparer des premières et/ou secondes données et/ou informations antérieures avec des premières et/ou secondes données et/ou informations plus récentes. En plus de vérifications périodiques énumérées précédemment, un ou des constats de vérifications peuvent être remplis de manière automatique ou à la demande par l’unité de traitement de données 36 après analyse des premières et/ou secondes données et/ou informations. En outre, pour vérifier que toutes les conditions énumérées précédemment sont optimales et le bon fonctionnement du procédé de ressuage, l’opérateur peut utiliser des étalons dont l’emplacement des défauts et les caractéristiques sont connus. Des vérifications périodiques peuvent également être réalisées sur ces étalons. Ces vérifications peuvent porter par exemple sur la conformité des étalons, avec un suivi à chaque opération, ou l’état de dégradation des étalons, avec un suivi une fois par mois. L’installation décrite dans ce qui précède présente l’avantage d’améliorer le contrôle d’une pièce de ressuage, en particulier son résultat, en termes de temps et de fiabilité. En effet, les vérifications, jusqu’alors effectuées manuellement, sont au moins en partie automatisées avec le réseau de capteurs. Cette automatisation décharge l’opérateur d’une partie des tâches répétitives et chronophages ce qui lui permet de se concentrer soit sur le relevé de paramètres qui ne sont pas automatisés, diminuant ainsi le risque d’erreurs, soit sur l’interprétation des résultats affichés et en déduire les actions à mener. De la sorte, la reproductibilité est également améliorée. Un autre avantage est de faciliter l’organisation et l’ordonnancement des résultats en les centralisant via un outil informatique, comme le système de contrôle, en vue de s’affranchir d’un support physique comme le papier. Installation (100) pour vérifier la conformité d’un contrôle d’une pièce (P) par ressuage, ladite installation comportant une cabine (10) de ressuage, un réseau (20) de capteurs (22a, 22b) dont chaque capteur est configuré pour mesurer au moins un paramètre prédéfini, relatif au contrôle de la pièce par ressuage, et un système de contrôle (30), ledit système de contrôle comprenant : - un dispositif d’affichage (32), - une interface (34) de saisie de données conçue pour recevoir des premières données d’un opérateur, - une unité de traitement de données (36) conçue pour récupérer des secondes données relatives aux paramètres mesurés par le réseau (20) de capteurs (22a, 22b) et les premières données reçues par l’interface (34), l’unité de traitement de données étant en outre conçue pour générer des informations pour au moins une partie des premières et/ou secondes données, l’unité de traitement (36) étant également configurée pour commander l’affichage d’au moins une partie des premières et/ou secondes données, et/ou au moins une partie desdites informations sur le dispositif d’affichage, et - un système de stockage (38) d’au moins une partie desdites premières et/ou secondes données et/ou d’au moins une partie desdites informations. Installation (100) selon la revendication 1, dans laquelle une première sélection de capteurs (22a) du réseau de capteurs est placée fixe dans la cabine de ressuage et une seconde sélection de capteurs (22b) du réseau de capteurs est mobile de sorte que ladite seconde sélection peut être placée dans la cabine de ressuage selon le paramètre à mesurer. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans laquelle chaque capteur (22a, 22b) est conçu pour mesurer une température, et/ou une pression d’un fluide, et/ou une intensité lumineuse, et/ou une puissance lumineuse. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comportant une base de données (40) de références, chaque référence étant définie par un ensemble de vérifications, dites périodiques, à effectuer sur une période donnée. Installation (100) selon la revendication 4, dans laquelle l’unité de traitement de données (36) est conçue pour définir les vérifications périodiques à effectuer à partir d’une référence comprise dans la base de données (40) et les premières et/ou secondes données, et/ou informations affichées par le dispositif d’affichage (32). Procédé (200) pour vérifier la conformité d’un contrôle d’une pièce par ressuage, ce procédé étant mis en œuvre par une installation (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, ledit procédé comportant les étapes suivantes : mesurer des paramètres par l’intermédiaire du réseau de capteurs ; saisir des données par l’intermédiaire de l’interface (34) de saisie de données ; traiter au moins une partie des premières données obtenues à l’étape a) et/ou au moins une partie des secondes données saisies à l’étape b) par l’intermédiaire de l’unité de traitement des données (36) pour générer des informations ; afficher sur le dispositif d’affichage au moins une partie desdites premières et/ou secondes données, et/ou au moins une partie desdites informations générées par l’unité de traitement des données, dans un ou des champs associés à une première et/ou seconde donnée, et/ou une information ; analyser lesdites premières et/ou secondes données, et/ou informations, affichées dans chaque champ par l’intermédiaire de l’unité de traitement des données ; et planifier ou non des mesures complémentaires. Procédé (200) selon la revendication 6, dans lequel, à l’issue de l’étape e), une alerte est communiquée à l’opérateur pour : confirmer que le ou tous les champs affichent les premières et/ou secondes données, et/ou des informations ; ou indiquer qu’une correction est nécessaire lorsqu’un ou plusieurs champs sont vides. Procédé (200) selon la revendication 7, dans lequel l’alerte est un courriel, et/ou un message sonore, et/ou un signal sonore, et/ou un indicateur visuel. Procédé (200) selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, comportant, après l’étape e), une étape de stockage d’au moins une partie des premières et/ou secondes données et/ou d’au moins une partie des informations dans un système de stockage de données. Procédé (200) selon l’une quelconque des revendications 6 à 9, dans lequel la pièce (P) à contrôler par ressuage est une pièce de turbomachine d’aéronef.