FR 3151786 A1 20250207 FR 2308294 A 20230731 L’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un toit vitré feuilleté illuminable à partir d’une tricouche feuilletée Figure 1 FABRICATION D’UN Toit vitré feuilleté illuminable DE vehicule avec LAMINAT FonctionnEL, un tEL lAMINAt FonctionnEL ET SA FABRICATION La présente invention est relative à la fabrication d’un toit vitré feuilleté illuminable de véhicule avec laminat fonctionnel, un laminat fonctionnel ainsi que sa fabrication. Il existe des toits feuilletés panoramiques à éclairage par diodes électroluminescentes comme décrit dans le document WO2010049638. La lumière émise par les diodes est introduite par la tranche dans le vitrage intérieur formant guide, la lumière étant extraite du vitrage par une couche diffusante sur le vitrage. Le document WO2021005162 propose un toit feuilleté lumineux de véhicule comportant dans son exemple 2 en relation avec la dans cet ordre: - une première feuille de verre, formant verre extérieur, teintée revêtue d’une couche bas indice de réfraction - une première couche intercalaire de feuilletage, polymère, coté couche bas indice de réfraction - une deuxième couche intercalaire de feuilletage, à base de polyvinylbutyral (PVB) sans plastifiant, de 30µm qui est fonctionnalisée en étant revêtue d’une couche d’extraction de lumière qui est une encre imprimée comportant des particules de TiO 2 dans une matrice polyuréthane, encre coté première couche intercalaire, - une deuxième feuille de verre extraclair formant verre intérieur. La fabrication d’un tel toit implique : le dépôt par flexographie de l’encre sur la deuxième couche intercalaire qui forme un laminat temporaire avec un film plastique provisoire de 30µm, pour une tenue lors de l’impression, le maintien des couches étant électrostatique le retrait du film plastique provisoire le placement de cette deuxième couche intercalaire sur la deuxième feuille de verre, couche imprimée vers le haut le placement de la première couche intercalaire sur la deuxième couche intercalaire. La présente invention a cherché à améliorer encore la fabrication d’un tel toit vitré feuilleté illuminable de véhicule (cadence, fiabilité etc). A cet effet, la présente invention a d’abord pour objet un procédé de fabrication d’un toit vitré feuilleté (bombé) de véhicule notamment routier (automobile : voiture, camion, transport en commun: bus, car etc) ou ferroviaire (trains , métros, tramway) comportant : un vitrage feuilleté bombé - transparent (au moins dans un clair de vitre (central)) -comportant : - une première feuille (bombée), transparente, en verre minéral, éventuellement teintée notamment gris ou vert, destinée à former le verre extérieur, avec (une première tranche et) une première face principale F1 (destinée à être orientée vers l’extérieur du véhicule) et une deuxième face principale F2 opposée, nue ou revêtue avec un revêtement fonctionnel transparent (dans le clair de vitre), première feuille notamment d’épaisseur d’au plus 1µm ou 200nm, pour un véhicule routier automobile et même de voiture, première feuille d’épaisseur de préférence d’au plus 4mm, ou même d’au plus 2,5mm, même d’au plus 2,2mm - notamment 1,9mm, 1,8mm, 1,6mm et 1,4mm- et même d’épaisseur d’au moins 0,7mm, par exemple d’indice de réfraction nv d’au moins 1,5 dans le visible - un intercalaire de feuilletage polymère, transparent (au moins dans le clair de vitre (central) -en contact adhésif avec la troisième face F3 nue ou revêtue et avec la deuxième face F2 nue ou revêtue-, de préférence thermoplastique, comportant une première couche intercalaire, thermoplastique, (claire ou teintée, de préférence en feuille lors de la fabrication), formant éventuellement couche intercalaire supérieure c’est-à-dire en contact adhésif avec la deuxième face F2 ou avec un revêtement transparent fonctionnel (notamment d’épaisseur d’au plus 1µm ou 200nm, dans le clair de vitre) sur la face F2, mono ou multicouches notamment si PVB acoustique, ou formant couche intercalaire intermédiaire, mono voire multicouches), et une deuxième couche intercalaire dite couche intercalaire inférieure (claire), thermoplastique ( mono ou multicouches notamment si PVB acoustique et même revêtement) - une couche d’extraction de lumière, de préférence sous forme d’un revêtement diffusant comportant une matrice (organique de préférence) et des particules diffusantes, en contact avec la couche intercalaire inférieure - une deuxième feuille (bombée), transparente (au moins dans le clair de vitre (central), en verre minéral ou polymère, de préférence extraclair, d’indice de réfraction n1 dans le visible, avec (une deuxième tranche et) une troisième face principale F3 et une quatrième face principale F4 opposée, de préférence nue voire revêtue avec un revêtement fonctionnel (transparent) dans le clair de vitre, d’épaisseur d’au plus 1µm ou 200nm, deuxième feuille de préférence en verre minéral, troisième face F3 orientée vers l’extérieur du véhicule et quatrième face F4 vers l’habitacle, notamment d’épaisseur d’au moins 0,7mm (pour favoriser le guidage de lumière), éventuellement d’épaisseur inférieure à celle de la première feuille de verre, même d’au plus 2,2mm - notamment 1,9mm, 1,8mm, 1,6mm et 1,4mm- ou même d’au plus 1,3mm ou d’au plus 1mm, l’épaisseur totale des première et deuxième feuilles étant de préférence strictement inférieure à 5 ou 4mm, même à 3,7mm. la couche intercalaire inférieure s’étend entre la première couche intercalaire et la face F3 (et même en contact adhésif avec la face F3 de préférence nue), et la couche d’extraction de lumière étant en contact avec la couche intercalaire inférieure et entre la couche isolateur optique et la face F3. Le toit vitré feuilleté selon l’invention comportant en outre entre la face F2 et la face F3, une couche isolateur optique, avec un indice de réfraction n2 dans le visible, tel que n2 Le procédé comporte dans cet ordre: - une étape d’assemblage comportant : - une mise en place sur l’une des première et deuxième feuilles dite feuille de référence de la première couche intercalaire et de la couche intercalaire inférieure, (mise en place directe, en contact avec la feuille de référence ou sur une ou des couches addtionnelles (élément électroactif ou électro-optique etc, comme détaillé ultérieurement) notamment si la feuille de référence est la première feuille), - un positionnement de l’autre des première et deuxième feuilles, dite autre feuille, - un feuilletage (d’un ensemble vitré comportant entre les première et deuxième feuilles, l’intercalaire de feuilletage, la couche isolateur optique, la couche d’extraction de lumière etc). Selon l’invention, l’assemblage comporte la mise en place sur la feuille de référence d’un laminat fonctionnel comportant une tricouche feuilletée (préfeuilletée) comportant dans cet ordre: - la première couche intercalaire d’épaisseur E1 de préférence d’au moins 0,3mm et mieux d’au plus 0,9mm ou 0,6mm, notamment à base d’un premier polymère (notamment à base de PVB avec au moins 20% de plastifiants) - ladite couche isolateur optique (en retrait et encapsulé par de la première couche intercalaire et de la couche intercalaire inférieure ou avec un chant libre) , ladite couche isolateur optique comportant (même constitué de) ou étant supportée par un premier film polymère thermoplastique (non adhésif, notamment polyester ou polyoléfine) d’épaisseur Ep d’au moins 20µm, 30µm ou 40µm et préférence d’au plus 200µm,ou mieux 125µm ou même 100µm ou 75µm (choisie en fonction de sa rigidité pour faciliter la fabrication de la tricouche) - la couche intercalaire inférieure d’épaisseur Ei de préférence d’au moins 20µm ou 25µm, de préférence à base d’un deuxième polymère identique ou similaire au premier polymère (notamment de PVB (usuel) plastifié avec au moins 20% de plastifiants ou encore TPU ou EVA de préférence Ei d’au moins 0,3mm ou à base de PVB (peu plastifié ou sans plastifiant) avec au plus 10% ou 5% ou 1% de plastifiants et de préférence Ei est d’au plus 100µm ou 80µm ou 50µm), en particulier on définit une épaisseur E’= Ei+Ep, En outre, le laminat est de préférence porteur de la couche d’extraction de lumière, sous forme d’un revêtement diffusant, sous forme d’un ou plusieurs motifs diffusants (dans le clair de vue), d’indice de réfraction n4 dans le visible de préférence n4 supérieur ou égal à n1 ou inférieur à n1 avec n4-n1 d’au plus 0,1 ou mieux d’au plus 0,05. Eventuellement, le toit présente un flou d’au plus 30% ou 20% ou 10% dans la zone avec motif(s) diffusant(s)). L’invention simplifie et fiabilise le procédé de fabrication du toit illuminable à plusieurs égards. Tout d’abord le fait de réaliser le laminat fonctionnel en amont permet de ne positionner qu’un seul élément sur la feuille de référence plutôt que de procéder feuille à feuille. Ensuite, contrairement au laminat temporaire de l’art antérieur qui nécessite le retrait du film temporaire au moment du placement, le laminat fonctionnel selon l’invention peut ne présenter que des couches fonctionnelles, sans couche temporaire sacrificielle. Le laminat fonctionnel peut être prêt à l’emploi disponible en rouleau, déroulable. Par ailleurs, la tricouche incorporant la couche isolateur optique ce qui permet si nécessaire d’ajouter un revêtement fonctionnel sur la face F2 (contrôle solaire etc) et d’avoir une couche isolateur optique plus fiable. En particulier, une maitrise de l’épaisseur du film isolateur optique ou de la couche isolateur optique en revêtement sur le premier film, flexible, plan est plus aisé qu’un revêtement sur la première feuille de verre bombée. Pour une intégration optimale, la tricouche incorpore également la couche d’extraction de lumière qui peut être non seulement côté face F3 comme dans l’art antérieur mais au sein de la tricouche, en particulier déposée sur le premier film (notamment sur un revêtement isolateur optique). En particulier, on peut souhaiter ne pas fragiliser la face F3 par un revêtement. En outre, avec la tricouche plutôt que le procédé feuille à feuille, il est possible de feuilleter des verres de plus grande complexité sans que des plis soient générés par le feuilletage dans les couches intercalaires. Par ailleurs, avec la tricouche plutôt que le procédé feuille à feuille, le dégazage est déjà en partie fait lors de la phase de la formation de la tricouche. Le premier film polymère est choisi mince en particulier pour limiter l’effet de prise de volume local. Le premier film polymère avec un revêtement isolateur optique ou isolateur optique lui-même peut être disponible en rouleau ou en feuille. Le premier film polymère individuel et de faible épaisseur serait : -difficile à manipuler, avec le risque de s’envoler car trop léger -sujet à la déchirure lorsque les robots le transporte, ou à la découpe -froissable, en particulier marquant les plis et les bosses en cas de découpe (lors de l’aspiration sur la machine de découpe à la forme du vitrage etc). Son désempilage en feuille ou son extraction d’un rouleau le rendrait très électrostatique de sorte qu’il attire et attrape la poussière, ce qui oblige à travailler dans un environnement très propre ou ajoute une autre étape de décharge électrostatique qui permet d’annuler les forces électrostatiques plaquant la poussière sur le premier film. A l’inverse, le premier film polymère selon l’invention étant déjà protégé par les couches intercalaires de la tricouche feuilletée, l’étape de désempilage ou d’extraction d’un rouleau n’altère pas mécaniquement le premier film polymère ni ne dégrade la fonction d’isolation optique ou la transparence. Des problèmes de manipulation peuvent également se poser avec la couche intercalaire inférieure seule (en feuille) qui peut être aussi mince de 20µm notamment fonctionnalisée en étant porteuse de la couche d’extraction de lumière. En outre, la première couche intercalaire qui est plus épaisse facilite la découpe sans plis et le placement sans plis non seulement du premier film mais d’une couche intercalaire inférieure éventuellement fine. Par ailleurs, toutes les couches de la tricouche (du laminat) sont positionnées avec précision en même temps sur la feuille de référence. En particulier, dans un procédé feuille à feuille, si le premier film était seul, il devrait être découpé en forme du vitrage, et positionné correctement ce qui ajoute des étapes du processus. L’usage du laminat fonctionnel selon l’invention réduit aussi le rebut qualité en réduisant le nombre et les interfaces des intercalaires, diminuant ainsi la probabilité d’enfermer des poussières ou des fibres et qui conduirait à éliminer des produits pour défauts d’aspect, une fois que ces derniers auraient atteint une complète transparence en fin de feuilletage (dégazage, autoclave). On peut en outre contrôler la qualité du laminat aisément, plus en amont dans la fabrication du toit, sans sacrifier des feuilles de verres. La solution proposée consiste donc à préparer le laminat fonctionnel avec la tricouche feuilletée (et même laminat doté d’une ou plusieurs autres couches feuilletés et/ou lié à une autre ou d’autres couches comme décrit ultérieurement) avant le placement sur la feuille de référence afin de réduire la quantité d’étapes du procédé, la durée notamment en salle blanche et de faciliter la manipulation et le contrôle qualité. Une fois que la tricouche feuilletée (ou même une multicouches feuilletée supérieure à 3 couches) est prête, elle peut être : - placée sur la feuille de référence en particulier la deuxième feuille de verre - ou placée (la première couche intercalaire de préférence) sur une autre couche (feuillet etc) en particulier faisant partie d’un empilement (couches déjà préassemblées ou non), dit bloc supérieur, en particulier avec un ou plusieurs films polymère (thermoplastique, non adhésifs) fonctionnels et/ou un ou plusieurs éléments électroactifs (électrooptiques); en particulier à base de cristaux liquides, électrochrome, photovoltaïque etc),et au moins une troisième couche intercalaire de feuilletage (destiné à être placée sur la première feuille de verre), l’ensemble tricouche et bloc supérieur pouvant être solidarisé (localement) avant d’être placé sur la feuille de référence, de préférence la deuxième feuille de verre (face F3). Si nécessaire avant le placement sur la feuille de référence, de préférence la deuxième feuille de verre (face F3), la tricouche feuilletée est coupée (partiellement ou totalement) et/ou liée avec un cadre intercalaire à sa périphérie (de contour à la forme du vitrage). Bien entendu, le premier film en sandwich entre les couches intercalaires offre une adhérence suffisante avec les couches intercalaires pour permettre la découpe et la manutention et maintenir une bonne adhérence après feuilletage. Le laminat multicouches peut être constitué de la tricouche feuilletée ou même comporter une autre ou des autres couches solidaires de la tricouche feuilletée (notamment par liaisons locales, chauffe locale de matière intercalaire etc) voire même couches feuilletées (en contact adhésif entre elles et) avec la tricouche, le laminat muticouches est alors une multicouche feuilletée d’au moins 4 ou 5, 6 couches ou même 7, 8 ou 9 couches (en contact adhésif entre elles). De préférence le laminat muticouches comporte au plus 3 ou 2 ou 1 couches intercalaires de feuilletage supplémentaires (en particulier à partir de feuilles intercalaires supplémentaires), au plus deux ou un film (transparent, polymère de préférence) fonctionnel et/ou un élément électroactif (ou électrooptique), en particulier à base de cristaux liquides ou électrochrome ou encore photovoltaïque. En particulier le laminat comporte une multicouche feuilletée incluant : troisième couche intercalaire/film fonctionnel et/ou élément électroactif (choisi feuilletable) / tricouche. En particulier, le laminat comporte une troisième couche intercalaire et un élément électroactif (en contact avec la première couche intercalaire), troisième couche intercalaire solidaire de la première couche intercalaire et/ou d’un cadre intercalaire sur le pourtour de la première couche intercalaire. Le (chaque) film fonctionnel et/ou l’élément électroactif n’est pas forcément de même taille que le premier film. L’épaisseur E1 du laminat peut être d’au plus 8mm ou même d’au plus 6mm. La longueur L1 du laminat peut être d’au moins 600mm et mieux d’au plus 2000mm. La largeur W1 du laminat peut être d’au moins 600mm et mieux d’au plus 1500mm pour être manipulable et davantage compatible avec une fabrication rouleau par rouleau. Par exemple on veille à ce qu’un rouleau porteur du laminat enroulé ne soit pas trop lourd et/ou long. La forme générale du laminat peut être à façon, notamment régulière ou irrégulière, et en particulier homothétique à la forme du vitrage. Par exemple, le laminat est de forme générale quadrilatère, notamment rectangulaire, éventuellement à contour arrondi. Les bords longitudinaux du laminat (et même des première et deuxième feuilles de verres) peuvent être droits ou courbes, notamment évasés. De préférence le laminat est exempt de colle additionnelle (adhésif sensible à la pression etc), la cohésion de l’ensemble, l’adhésion entre couches étant réalisée grâce à la matière adhésive intercalaire de feuilletage. E1 est d’au moins 0,3mm pour faciliter la fabrication de la tricouche (étant donné la souplesse de la matière intercalaire), conférer des bonnes propriétés de cohésion du toit vitré (et de protection en cas de casse). Bien entendu, il est possible que dans le laminat feuilleté avant le placement sur la feuille de référence comme après le feuilletage du vitrage : -l’interface éventuel entre première couche intercalaire et couche intercalaire inférieure soit indiscernable (surtout si à base de même matière et de même teinte) - l’interface éventuel entre un cadre intercalaire et première couche intercalaire ou couche intercalaire inférieure soit indiscernable (surtout si à base de même matière et même teinte) - l’interface éventuel entre couches (feuillets) d’un cadre intercalaire multicouches soit indiscernable (surtout si à base de même matière et même teinte) De préférence la tricouche feuilletée est de préférence obtenue à partir d’au moins 2 feuilles : le premier film et la première couche intercalaire, en feuille, et même de 3 feuilles avec la couche intercalaire inférieure. La feuille de référence est de préférence la deuxième feuille (intérieure, bombée) et présentée avec sa surface convexe dirigée vers le haut car cela facilite le positionnement du laminat. Positionner le laminat initialement plan sur une surface concave force le laminat à se recroqueviller, créant des vaguelettes tandis que le positionner sur une surface convexe lui permet de s’étendre et se déformer plus librement. Alternativement, la feuille de référence est la première feuille (extérieure) et présentée avec sa surface concave dirigée vers le haut. Avant feuilletage, on peut former un ensemble vitré comportant première feuille/(autre(s) feuille(s)/) tricouche/deuxième feuille ou même première feuille/laminat multicouches (tricouche ou plus, notamment feuilleté ou solidaire comme déjà décrit à une ou des couches intermédiaires) /deuxième feuille. Le feuilletage (de l’ensemble vitré, pour former le toit feuilleté) est mis en œuvre à des températures et pressions appropriées, (par exemple, en particulier pour intercalaire de feuilletage à base de PVB (plastifié, non plastifié), par mise en pression de préférence d’au moins 5bars et d’au plus 14bars et chauffage d’au moins 100°C et d’au plus 150°C notamment par autoclavage. Le feuilletage peut comprendre la mise de l’ensemble vitré à un vide à température ambiante de manière à évacuer l’air (opération de dégazage) entre les deux feuilles de verre (entre trilaminat voire autre(s) feuille(s) etc), puis chauffage de l’ensemble vitré à une température adaptée en continuant à le soumettre à un vide. Dans une étape consistant à chauffer l’ensemble vitré en le soumettant à un vide, on ne lui applique pas simultanément une pression extérieure additionnelle comme par exemple dans un autoclave. Lorsque l’ensemble vitré est soumis à un vide, il y a confinement étanche de toute la périphérie de l’ensemble vitré et aspiration dans le volume périphérique confiné. L’ensemble vitré est par exemple soumis à un vide au moyen d’une enceinte sous vide ou d’un sac à vide. Pour le feuilletage, on adapte par exemple sur toute la partie périphérique de l’ensemble vitré une enveloppe étanche en élastomère munie d’un orifice par lequel est procédé à une mise sous vide par aspiration. L’enveloppe étanche est souvent désignée par les termes anglais « vacuum ring ». On aspire donc pour évacuer l’air présent entre les deux feuilles de verre à froid pendant une durée allant de 15 à 45min, puis on chauffe à une température de 80°C à 120°C pendant une durée allant de 30 à 60min. Une alternative de cette dernière étape de mise sous vide peut consister à placer l’ensemble vitré dans une enceinte sous vide ou un sac à vide dont une partie au moins des parois est rigide de manière à protéger tout élément périphérique de l’ensemble vitré en évitant qu’il soit soumis à un contact physique sous une contrainte mécanique trop forte. Comme élément périphérique on peut citer un élément de connexion électrique qui est relié à un élément électroactif (électrooptique), en particulier à base de cristaux liquides ou électrochrome ou encore photovoltaïque, entre les deux feuilles de verre. Par exemple un tel élément de connexion ou autre est entre les deux feuilles et se prolonge hors de l’ensemble vitré (par exemple le long de la tranche de l’ensemble vitré). De préférence, après feuilletage, le premier film ne s’étend jusqu’au bord des feuilles (première feuille, deuxième feuille) en particulier le premier film présente un chant qui est protégé par la matière intercalaire (cadre et/ou desdites première couche intercalaire ou couche intercalaire inférieure), évitant des problèmes d’étanchéité des bords, un manque d’adhérence pour le vitrage total, des infiltrations d’eau et une oxydation. Dans la présente invention pour chaque couche (film, feuille, notamment couche intercalaire; premier film, tricouche etc), entre les première et deuxième feuilles de verre, on entend par face principale arrière la face qui est ou destinée à être orientée vers la face F3, et par face principale avant la face qui est ou destinée à être orientée vers la face F2. De manière avantageuse, en particulier lorsque dans la tricouche le premier film polymère présente un chant libre, le procédé comporte avant le feuilletage (de l’ensemble vitré) : -une solidarisation (qui est de préférence une mise en contact adhésif)- de préférence directe, sans apport d’adhésif additionnel-, d’un cadre intercalaire de feuilletage, thermoplastique (matière identique ou compatible chimiquement à la matière des première couche intercalaire et couche intercalaire inférieure, cadre d’épaisseur Ec), avec la tricouche, solidarisation de préférence par liaisons locales (ponctuelles) avec un chant d’intercalaire d’au moins l’une des première couche intercalaire et couche intercalaire inférieure et éventuellement le chant libre (du premier film), en particulier solidarisation par ramollissement (local) de matière intercalaire de feuilletage (du cadre et/ou de la tricouche), de préférence par chauffe locale. Le ramollissement (local) est par application d’une solution chimique comme de l’alcool ou de préférence par chauffe locale (apport de chaleur donnant une cohésion de part en part entre cadre /premier film et entre cadre intercalaire de feuilletage /couche intercalaire). On réalise les liaisons locales, notamment soudures ponctuelles, de préférence à la suite (ou en différé) de la mise en contact (ou à proximité d’au plus 5mm ou 1mm si chauffe locale) du cadre avec la tricouche, éventuellement avec une partie découpée de la tricouche (couche découpée). De préférence : - on réalise au moins 1, 2, 3, 4 liaisons locales (réparties sur le pourtour), notamment au moins une par bord de la tricouche (par exemple latéraux et longitudinaux), - liaisons locales de préférence longues d’au moins 1mm ou 5mm et d’au plus 30mm ou 15mm et espacées d’au moins 10 ou 15cm et même d’au plus 80 ou 50cm. Lors dudit feuilletage, le chant libre du premier film est encapsulé par de la matière intercalaire de feuilletage. Le cadre intercalaire de feuilletage est de préférence, pour la manipulation, monolithique (d’un seul tenant) ou en plusieurs parties aboutées voire espacées d’au plus 1mm, par exemple une ou des parties (bandes) étant porteuse d’un élément de redirection de lumière. Le cadre intercalaire de feuilletage peut être de largeur d’au moins 20mm (pour son intégrité, sa manipulation et assurer l’étanchéité) et de préférence d’au plus 100mm ou 50mm, de préférence d’épaisseur Ec au moins 0,3mm. Il peut être de largeur suffisante pour solidariser un élément fonctionnel tel qu’un élément de redirection de lumière décrit plus tard. Ainsi la solidarisation s’effectue de préférence par mise en contact adhésif, n’impliquant pas d’ajout de matière adhésive, de préférence par ramollissement (local) de matière intercalaire qui conduit au contact adhésif entre surfaces. De manière avantageuse, la solidarisation (la mise en contact adhésif) est par chauffe locale et éventuellement également par pression, notamment chauffage par induction, par air chaud, par rayonnement (laser). Comme outil de chauffage local et même multi local (et mieux de pression) on peut utiliser un stylo en métal, un « fer à souder », avec un embout plat (et de préférence avec un film anti-adhérent (silicone, polytétrafluoroéthylène -PTFE- tel que le téflon®, élastomère etc) apte à laisser passer la chaleur, un ou des doigts chauffants (en matière anti-adhérent notamment silicone, polytétrafluoroéthylèn, élastomère etc), un pistolet à air chaud. On ajuste la température et la pression en fonction de la matière intercalaire (de préférence PVB) et de l’outil. Typiquement avec un fer à souder, la température est d’au moins 200°C ou 250°C et les soudures sont rapides et profondes, sans pression nécessaire, avec des doigts chauffants la température est d’au moins 100°C. Les zones de contact pour les liaisons locales peuvent être centrées à quelques mm de la frontière (jonction ou espace d’au plus 1mm) ici entre cadre et tricouche et de part et d’autre de la frontière. Par exemple un doigt chauffant (de 10mm) est centré alternativement sur la tricouche (à 5mm de la frontière) et sur le cadre (à 5mm de la frontière). Pour être davantage compatible avec la cadence d’une ligne industrielle on peut prévoir d’effectuer les différentes liaisons locales, ici entre cadre/ tricouche (ou toute autre solidarisation avec plusieurs liaisons locales décrites par la suite), en une seule opération. Ainsi, la solidarisation (mise en contact adhésif), ici du cadre avec la tricouche, peut être en une opération pour l’ensemble des liaisons locales. On peut choisir un outil de chauffage qui permet d’effectuer les différents points adhésifs ponctuels en une seule opération par exemple via des doigts chauffants. Le chauffage local peut être par application d’un outil de chauffe côté face avant du laminat (vers face F2) et/ou côté face arrière. On préfère cette solidarisation à un collage par cordon de colle ou adhésif double face, éventuellement ponctuel. De préférence toute la matière intercalaire de feuilletage est à base d’un même polymère notamment à base de PVB de préférence plastifié (classiquement ) pour le cadre intercalaire et la première couche intercalaire. Le cadre intercalaire peut être : - monocouche (feuillet) clair ou teinté ou même opaque - multicouches (multifeuillet) notamment avec premier et deuxième feuillets de teinte distincte, notamment feuillet dit supérieur (orienté vers la face F2). opaque (pour un masquage de lumière etc). Le chauffage local peut permettre de former non seulement contact adhésif local entre deux éléments mais aussi solidariser deux à deux une pile de plusieurs couches, feuilles. Le cadre intercalaire n’est pas toujours nécessaire pour protéger le premier film, en particulier lorsque dans la tricouche Ep est d’au plus 200µm et même d’au plus 150µm ou 100µm et le premier film polymère est plus court (par exemple d’au moins 3mm, ou 5 ou 10mm et d’au plus 30mm (éventuellement en fonction de l’étendue du cadre périphérique de masquage, définissant le clair de vue) que la première couche intercalaire et la couche intercalaire inférieure, -donc déjà encapsulé par ces couches intercalaires alors en contact adhésif entre elles-.. Toutefois, on peut tout de même prévoir un tel cadre et la solidarisation du cadre (déjà décrite) par exemple qui pour centrer le laminat dans le clair de vitre en réduisant son étendue etc. Avantageusement, le procédé comprend le placement sur la feuille de référence de la tricouche avec ledit cadre intercalaire solidaire (lié par les liaisons locales). Par exemple le procédé comprend : placement de la tricouche (préalablement découpée) à l’intérieur du cadre intercalaire (préalablement découpé dans une couche intercalaire) -sur une table de montage, de préférence tricouche dans cadre plutôt que mise du cadre sur le pourtour de la tricouche)- solidarisation du laminat et du cadre intercalaire afin que les chants du cadre et du laminat soit localement jointifs placement de l’ensemble laminat lié au cadre intercalaire sur la feuille de référence (avec centrage par rapport à celle-ci), ou placement de l’ensemble laminat lié au cadre intercalaire sur une couche notamment d’un empilement de couches, solidarisation par liaisons locales, placement de l’ensemble sur la feuille de référence avec centrage par rapport à celle-ci. Lors du feuilletage, on veille à ce que toute matière intercalaire s’étende suffisamment et flue correctement pour éviter alors les phénomènes de casse et de bullage. En particulier, tout élément fonctionnel (premier film, autre film polymère fonctionnel, élément électroactif etc) d’épaisseur d’au moins 200µm intercalé entre deux couches intercalaires et plus court est entouré de préférence par un cadre intercalaire entre les deux couches intercalaires. En particulier, dans le procédé d’assemblage (avec autoclavage), la matière intercalaire (PVB etc) a du mal à fluer sur des distances supérieures à quelques millimètres. Toute surépaisseur locale du vitrage (par un élément) entrainerait une déformation des première et deuxième feuilles de verres. En conséquence, différents phénomènes indésirables peuvent survenir : la casse de l’un des deux verres, par une déformation trop importante de ces derniers, induisant des contraintes locales d’extension trop importantes ; du bullage introduit dans le vitrage, à cause d’un fluage imparfait de la matière intercalaire lors du feuilletage du vitrage; notamment ce manque de matériau intercalaire ou une faible pression partielle dans le matériau favorise la formation de bulles (par dégazage des petites molécules présentes dans le PVB etc). Si nécessaire, le procédé peut comprendre une découpe périphérique (circonférentielle) partielle de la tricouche (du laminat), qui est une découpe totale sur une épaisseur E’ du premier film et de l’une des première couche intercalaire et couche intercalaire inférieure, dite couche découpée, laissant une surface cadre dépassante de préférence de largeur W1 d’au moins 20mm (et de préférence d’au plus 200mm) de l’autre des première couche intercalaire et couche intercalaire inférieure, dite couche entière. Pour limiter les risques de casse ou de bullage, le procédé comporte en outre lorsque E’ > 200µm et même E’ >150µm voire E’ >100µm, le placement d’un cadre intercalaire (pour être plus facilement manipulable sans plis etc, de préférence de largeur Wc d’au moins 20mm, notamment Wc inférieure ou égale à la largeur W1, et/ou d’épaisseur Ec d’au moins 0,3mm) sur la surface cadre dépassante. Notamment, lors du feuilletage le premier film est encapsulé par de la matière intercalaire de feuilletage. Le cadre intercalaire est en contact avec la couche découpée ou espacé d’au plus 5mm ou 1mm et est bord à bord avec la couche entière ou décalé d’au plus 5mm ou 1mm). Ce cadre intercalaire peut servir : -pour protéger le chant libre du premier film comme précité -et/ou pour agencer, au moins un élément fonctionnel (élément(s) de redirection de lumière etc) à proximité de la tricouche. - et/ou en étant teinté et même opaque (pour supprimer de la lumière parasite etc). Pour limiter aussi les risques de casse ou de bullage, lorsque la couche entière est la première couche intercalaire, le cadre intercalaire est de préférence positionné pour être affleurant de la face libre dite face arrière de la couche intercalaire inférieure (orientée vers la face F3 après placement sur la feuille de référence), ou étant décalé d’au plus 100µm (sous affleurant ou suraffleurant). Lors du feuilletage le premier film est encapsulé (enrobé) par de la matière intercalaire (par fluage du cadre intercalaire et/ou de la couche entière). En particulier lorsque la face arrière (libre) de la couche intercalaire inférieure ne porte pas la couche d’extraction de lumière, la couche intercalaire inférieure en particulier à base de PVB avec au moins 20% de plastifiants, on peut souhaiter que la face arrière (libre) de la couche intercalaire inférieure ait une rugosité minimale, favorisant le dégazage, un feuilletage satisfaisant. En particulier le paramètre de rugosité Rz, est d’au moins 10µm ou même 50µm. En particulier à base de PVB avec au moins 20% de plastifiants, on peut aussi souhaiter que la face avant (libre) de la première couche intercalaire (orientée vers la face F2 après placement sur la feuille de référence) ait une rugosité minimale, favorisant le dégazage, un feuilletage satisfaisant. En particulier le paramètre de rugosité Rz, est d’au moins 10µm ou même 50µm. Lorsque E’ On peut aussi réaliser une découpe totale du laminat (de toute la partie feuilletée du laminat tricouche ou plus) (avant toute liaison locale de préférence) à une forme prédéterminée. On peut réaliser en particulier une découpe totale de la tricouche (avant de préférence toute liaison locale de la tricouche avec un autre élément tel que le cadre intercalaire etc) à une forme prédéterminée. De préférence, on met en œuvre un système de découpe automatique lui-même composé d’une table, éventuellement d’un tapis, d’une lame supportée dans un outil orientable qui est lui-même solidaire d’un système de déplacement horizontal (en X-Y) de type chariot monté sur un pont et permettant de découper : -une couche intercalaire de feuilletage pour former le cadre intercalaire - et/ou le laminat (la tricouche ou plus). En combinant les différents mouvements, il est possible de faire suivre à la lame des trajectoires de découpe quelconques. Par exemple une lame se déplace dans l'axe X d’une barre et la barre se déplace en Y dans l'axe du tapis De préférence pour plaquer l’élément à découper, il y a aspiration au moyen d’orifices dans le tapis. On peut prévoir plusieurs configurations pour bien positionner les chants des couches intercalaires (cadre compris éventuel). En particulier dans une première configuration:: le chant de l’intercalaire de feuilletage présente un débord entre 5 et 20 mm par rapport aux chants des feuilles de verres, le procédé comprend un ébavurage (trimming en anglais) de la matière intercalaire avant dégazage (c'est à dire coupe de la matière intercalaire pour être bord à bord avec les feuilles de verres) après autoclave, le procédé comprend un brossage (élimination) de la matière intercalaire excédentaire du chant des feuilles de verres. En particulier dans une deuxième configuration, le chant de l’intercalaire de feuilletage présente un retrait de 0 à 4mm par rapport aux chants des feuilles de verres. On préfère la deuxième configuration car : - avoir le chant d’intercalaire légèrement en retrait par rapport au bord verre limite les fuites de lumières par le bord verre, - les première et deuxième tranches (des feuilles de verre) sont de préférence encapsulées par la suite, par une encapsulation polymérique opaque (noire etc), donc les bords verres ne sont pas apparents, par exemple encapsulation en PU, par exemple comme décrite dans la demande WO2010/049638 - ne pas avoir à faire d’ébavurage ou de brossage évite des opérations et donc des pertes de rendement, - l’ébavurage et le brossage d’une multicouche épaisse d’intercalaire est plus complexe. Le procédé peut comprendre en outre : -- la fourniture d’au moins un élément de redirection de lumière, notamment en périphérie du clair de vitre, en particulier deux éléments de redirection de lumière (notamment en périphérie du clair de vitre sur deux bords opposés), élément de redirection de lumière (prismatique) de préférence qui est un film prismatique réflecteur comportant une face principale texturée avec des prismes réflecteurs et une face principale opposée, dite face lisse (non texturée), - une autre solidarisation (qui est de préférence une mise en contact adhésif) de préférence directe, sans apport d’adhésif additionnel, dudit élément de redirection de lumière (lumière redirigée vers la face F3) avec une matière intercalaire de la tricouche (première et/ou couche intercalaire inférieure), notamment par liaison(s) locale(s), autre solidarisation formant liaison(s) locale(s) par ramollissement local de la matière intercalaire de la tricouche, de préférence par chauffe locale, - et/ou une présolidarisation (qui est de préférence une mise en contact adhésif) dudit élément de redirection de lumière (lumière redirigée vers la face F3) avec une matière intercalaire d’un cadre intercalaire de feuilletage (cadre déjà solidaire de la tricouche ou solidarisé ensuite à la tricouche, notamment solidarisation déjà décrite), notamment présolidarisation formant liaison(s) locale(s) par ramollissement local du cadre intercalaire de feuilletage, de préférence par chauffe locale En particulier (comme pour la solidarisation cadre/ tricouche déjà décrite), la ou les liaisons locales sont longues d’au moins 1mm ou 5mm et d’au plus 10mm et espacées d’au moins 10, 15cm et d’au plus 80, 50cm. On peut souhaiter de limiter le nombre de liaisons locales pour ne pas altérer la fonction optique de cet élément de redirection de lumière (transparence etc). Par exemple on réalise au plus 1 ou 2 ou 3 liaisons locales. L’élément de redirection de lumière est de préférence d’épaisseur Er Le ramollissement (local) peut être par application d’une solution chimique comme de l’alcool ou de préférence par chauffe locale (générant adhésion, contact adhésif élément de redirection de lumière/ matière intercalaire). On réalise les liaisons locales, notamment soudures ponctuelles, de préférence à la suite (ou en différé) de la mise en contact (ou à proximité d’au plus 5mm ou 1mm si chauffe locale) de l’élément de redirection de lumière avec de la matière intercalaire. De préférence l’autre solidarisation et/ou la présolidarisation est avant mise en place sur la feuille de référence voire même avant placement sur un élément fonctionnel additionnel (film polymère fonctionnel, élément électroactif notamment à base de cristaux liquides ou électrochrome ou encore photovoltaïque), en particulier face avant de la première couche intercalaire en contact avec face arrière de l’élément fonctionnel additionnel. Notamment lors dudit feuilletage (de l’ensemble vitré) l’élément de redirection de lumière est encapsulé par de la matière intercalaire. L’élément de redirection de lumière est apte à recevoir une lumière (par rangée(s) de diodes etc à la normale du vitrage ou inclinée) côté face F4, traversant la deuxième feuille, et la renvoyant vers la deuxième feuille par réflexion totale. L’élément de redirection de lumière est allongé pour recevoir la lumière par exemple d’une rangée de diodes (barrette rectiligne de préférence d’au moins 5cm, en une ou plusieurs sections, reliées ou non). De préférence, l’élément de redirection de lumière est un film prismatique réflecteur large d’au moins 1cm et d’au plus 5cm, et long d’au moins 5cm, comportant une face plane et une face avec des prismes réflecteurs (film monolithique ou avec revetement texturé, comme une résine embossée). Afin d’éviter les plis, des ondulations, le premier film et/ou le film prismatique (réflecteur) peut être dans une zone du toit présentant une courbure, une sphéricité limitée notamment par un rayon de courbure d’au moins 1,5m. L’élément de redirection de lumière (le film prismatique réflecteur) est de préférence d’épaisseur Er inférieure à 200µm et même d’au plus 150µm ou 100µm pour éviter l’ajout d’un cadre intercalaire dédié l’entourant. Le film substrat ou base des (micro)prismes peut être de moins de 200µm, 100µm, 80µm ou 50µm et même d’au moins 30µm. Par exemple il s’agit d’un film (polyester, PET) qui peut être teinté et même opaque si les prismes sont orientés vers la troisième face F3. Les prismes peuvent être de hauteur d’au moins 1µm et de préférence d’au plus 100 ou 50µm ou 30µm. De préférence, la partie prismatique (réfléchissante) du film prismatique réflecteur est sur, voire en contact avec, la matière intercalaire (de la première couche intercalaire, de la couche intercalaire inférieure, du cadre) pour protéger les sommets, et même s’enfonce lors du feuilletage dans la matière intercalaire (en cas de légère surépaisseur). On préfère une épaisseur de cette matière intercalaire d’au moins 25µm et mieux 50µm ou 100 µm). L’élément de redirection de lumière, notamment le (premier) film prismatique réflecteur, peut être sous le premier film ou adjacent au premier film éventuellement un peu décalé en hauteur avec le premier film. Le (premier) film prismatique réflecteur peut s’étendre le long de premier bord longitudinal de préférence à distance constante du clair de vitre (bord intérieur du cadre périphérique de masquage) ou d’un premier bord latéral (à l’avant ou à l’arrière du toit). On peut avoir plusieurs films prismatiques réflecteurs aboutés ou disjoints le long d’un premier bord. On peut ajouter (au moins) un autre (deuxième) film prismatique réflecteur sur un deuxième bord notamment bord opposé au premier bord, notamment film similaire ou identique au premier film prismatique réflecteur, en regard du premier film prismatique réflecteur. Dans une première configuration, l’élément de redirection de lumière est un film prismatique réflecteur, comportant une face principale texturée avec des prismes réflecteurs et une face principale opposée dite face lisse, de préférence d’épaisseur Er a) avant l’autre solidarisation avec la tricouche, une mise en contact (une pose) dudit film prismatique réflecteur (de la face lisse, ici face arrière) sur une face principale arrière de la couche intercalaire inférieure, destinée à être orientée vers la face F3, le film prismatique réflecteur est positionné de préférence pour être au moins en partie en regard avec le premier film et en particulier avant feuilletage la face dite lisse du film prismatique opposée aux prismes est sur la face F3 (de préférence en contact avec) b) ou, avant ou simultanément de la solidarisation avec la tricouche, la présolidarisation du film prismatique réflecteur (de la face lisse, ici face arrière): - avec une face principale (avant ou arrière) d’un cadre intercalaire de feuilletage - ou au sein d’un cadre intercalaire de feuilletage, notamment multicouche (multifeuillet), de préférence à base de PVB plastifié (avec au moins 20% de plastifiant). Le film prismatique réflecteur peut être sous le premier film ou adjacent au premier film éventuellement un peu décalé en hauteur (vers la face F2) avec le premier film. Lorsque le film prismatique réflecteur est positionné pour être adjacent au premier film, accolé ou distant d’au plus 4mm ou 1mm, de préférence, la base ou le sommet des prismes réflecteurs (orientés vers la première couche intercalaire) du film prismatique réflecteur est de préférence au-dessus d’au plus 30µm (de la face avant de) de la couche isolateur optique, notamment (de la face avant de premier film). Dans une configuration, on peut positionner le film prismatique réflecteur à cheval sur la face libre arrière de la tricouche et la face arrière du cadre intercalaire (notamment déjà solidaire de la tricouche). Avant feuilletage, la face dite lisse opposée aux prismes peut être posée de préférence directement sur face F3, notamment face principale avant destinée à être orientée vers la face F2, Avant feuilletage, la face dite lisse opposée aux prismes peut être sur la face avant du cadre et, de préférence la face texturée (les prismes réflecteurs) étant en outre liée à une matière intercalaire d’un autre cadre intercalaire de feuilletage ou d’une troisième couche intercalaire de feuilletage ou de la première couche intercalaire Dans une deuxième configuration, l’élément de redirection de lumière est un film prismatique réflecteur comportant une face principale texturée avec des prismes réflecteurs et une face principale opposée dite face lisse, étant de préférence d’épaisseur Er inférieure à 200µm ou d’au plus 150µm et même d’au moins 70µm et, le procédé comprend le placement des prismes réflecteurs : -sur une surface (cadre) dépassante de la tricouche, après découpe partielle (circonférentielle) de la tricouche, - sur la face principale d’un cadre intercalaire (solidaire de la tricouche ou solidarisé ensuite comme déjà expliqué), notamment face principale avant destinée à être orientée vers la face F2 - ou au sein d’un cadre intercalaire notamment multicouche (multifeuillet), de préférence à base de PVB plastifié (avec au moins 20% de plastifiant)-(lié, solidaire de la tricouche ou lié, solidarisé par la suite- L’épaisseur de matière intercalaire recevant les prismes réflecteurs est de préférence d’au moins 25µm et mieux d’au moins 30µm, 50µm ou 80µm (en particulier PVB avec moins de 5% de plastifiants et même sans) et de préférence d’au plus 400µm (en particulier PVB avec au moins 20 ou 30% de plastifiants et même sans, d’au moins 350µm). De préférence la face lisse est en outre liée à une matière intercalaire d’un autre cadre intercalaire de feuilletage ou d’une troisième couche intercalaire de feuilletage (dudit intercalaire de feuilletage). Le film prismatique réflecteur peut être sous le premier film ou adjacent au premier film éventuellement un peu décalé en hauteur avec le premier film. Lorsque le film prismatique réflecteur est positionné pour être adjacent au premier film, accolé ou distant d’au plus 4mm ou 1mm avec le premier film, alors de préférence les bases ou les sommets des prismes réflecteurs (orientés vers la couche intercalaire inférieure, vers la face F3) est de préférence au-dessus d’au plus 30µm (de la face avant) du premier film voire du revêtement isolateur optique (en redirection de la face F2). Avant le feuilletage, la face texturée est orientée (les prismes réflecteurs) est orienté vers la face F3. Alternativement, la source de lumière est en regard de la tranche de la deuxième feuille ou est côté F4 et couplé à un élément de redirection de lumière en transmission coté F4 (prisme, film prismatique etc). Le film prismatique (réflecteur côté face F3, ou en transmission et coté face F4) et le premier film peuvent être partiellement ou totalement superposés. Avant le feuilletage, la première couche intercalaire, formant couche intercalaire supérieure, vient en contact avec la face F2 nue ou avec un revêtement fonctionnel électroconducteur transparent sur la face F2. Avant le feuilletage, alternativement, la première couche intercalaire, formant couche intercalaire intermédiaire, vient en contact avec un élément fonctionnel additionnel, notamment élément électroactif (électrooptique), en particulier à base de cristaux liquides ou électrochrome ou encore photovoltaïque (à cellules solaires) surmonté d’une troisième couche intercalaire de l’intercalaire de feuilletage, venant en contact avec la face F2 nue ou avec un revêtement fonctionnel électroconducteur transparent sur la face F2. Un bloc supérieur peut ainsi comprendre l’ensemble troisième couche intercalaire/ élément fonctionnel additionnel (et même un autre cadre intercalaire sur le pourtour de l’élément fonctionnel additionnel). Un bloc inférieur peut comprendre le laminat et éventuellement un cadre intercalaire solidarisé avec la tricouche, en contact ou mieux solidaire (localement) du bloc supérieur (par ramollissement de matière intercalaire, par exemple cadre intercalaire et/ou autre cadre intercalaire). Aussi dans une réalisation, de préférence avant le placement sur la feuille de référence de préférence qui est la deuxième feuille de verre, : -la fourniture d’un empilement additionnel, dit bloc supérieur, comportant un élément fonctionnel additionnel et une troisième couche intercalaire de feuilletage, thermoplastique (dudit intercalaire de feuilletage), de préférence PVB plastifié (au moins 20% de plastifiant) l’élément fonctionnel additionnel qui est : a) un élément électroactif (électrooptique), en particulier à base de cristaux liquides ou électrochrome ou encore photovoltaique (à cellules solaires), avec un autre cadre intercalaire de feuilletage sur le pourtour dudit élément électroactif, en particulier autre cadre intercalaire de feuilletage de préférence en contact adhésif local avec la troisième couche intercalaire de feuilletage, par liaisons locales, notamment liaisons locales par ramollissement local de matière intercalaire, de préférence par chauffe locale b) un autre film polymère fonctionnel lié (feuilleté) ou en contact avec la troisième couche intercalaire de feuilletage, (mono ou multifilms, notamment de contrôle solaire, notamment avec film polymère avec revêtement de contrôle solaire par exemple), et de préférence : - sur ledit élément fonctionnel additionnel voire même sur l’autre cadre intercalaire, le placement du laminat feuilleté avec cadre intercalaire solidaire de la tricouche et/ou élément(s) de redirection de lumière solidaire(s) de la tricouche, formant ainsi bloc inférieur - une solidarisation additionnelle du bloc inférieur avec le bloc supérieur de préférence solidarisation additionnelle formant liaisons locales par ramollissement local de matière intercalaire, de préférence par chauffe locale. Dans une réalisation, le procédé peut comprendre : -la fourniture d’une troisième couche intercalaire, thermoplastique, (dudit intercalaire de feuilletage), de préférence en feuille et même d’épaisseur d’au moins 0,3mm - le placement sur la troisième couche intercalaire de préférence dans cet ordre : - d’un cadre intercalaire de feuilletage (34’) - d’un élément fonctionnel additionnel, qui est un élément électroactif, en particulier à base de cristaux liquides ou électrochrome ou encore photovoltaïque, ou un autre film polymère fonctionnel, - de la tricouche (ou du laminat feuilleté, notamment constitué de la tricouche) sur l’élément fonctionnel additionnel placement de sorte que le cadre intercalaire de feuilletage est à la fois sur le pourtour de l’élément additionnel fonctionnel et de la tricouche (du laminat feuilleté), - une solidarisation (de préférence par mise en contact adhésif) dudit cadre intercalaire avec le laminat feuilleté et la troisième couche intercalaire, de préférence solidarisation formant liaisons locales par ramollissement local de matière intercalaire, par chauffe locale (comme déjà décrit). Dans une réalisation, le procédé peut comprendre : sur la feuille de référence qui est la deuxième feuille, le placement : d’au moins un élément de redirection de lumière, en particulier un film prismatique réflecteur avec une face principale texturée et une face principale opposée dite lisse sur la troisième face, et d’un cadre intercalaire de feuilletage de préférence une solidarisation (de préférence mise en contact adhésif) du cadre intercalaire avec la troisième face par liaisons locales, notamment liaisons locales par ramollissement local de matière intercalaire, de préférence par chauffe locale le placement de la tricouche (du laminat fonctionnel) avec la couche intercalaire inférieure sur la troisième face de sorte que le cadre intercalaire est sur le pourtour de la tricouche (du laminat fonctionnel) de préférence une solidarisation (mise en contact adhésif) de la tricouche (du laminat fonctionnel – notamment de la couche intercalaire inférieure- avec la troisième face et même ledit cadre intercalaire par liaisons locales, notamment par ramollissement local de matière intercalaire, de préférence par chauffe locale le placement de la première feuille sur le laminat fonctionnel et le cadre intercalaire. On peut ainsi préparer en parallèle (ou à la suite sur une même table de montage) - l’empilement additionnel, le bloc supérieur (découpe, liaisons locales avec autre cadre intercalaire de feuilletage etc) -et le laminat avec cadre intercalaire de feuilletage et/ou élément(s) de redirection. On préfère mettre en contact le laminat (bloc inférieur) et l’empilement additionnel (bloc supérieur), les solidariser (localement) avant placement sur feuille de référence. On préfère en particulier placer le laminat (bloc inférieur) sur l’empilement additionnel (bloc supérieur), les solidariser (localement), retourner l’ensemble -manuellement ou par robot(s)- et placer sur la deuxième feuille (face F3) qui est la feuille de référence. En effet, dans le cas d’un empilement additionnel qui comporte un élément électroactif avec un cadre intercalaire solidaire par liaisons locales à la troisième couche intercalaire, on préfère placer le laminat sur l’empilement additionnel plutôt que l’inverse lorsque l’élément électroactif n’étant pas (toujours) solidaire de la troisième feuille (dans sa partie centrale) il ne peut être retourné vers la table de montage aisément. La découpe (du cadre et du trilaminat) est de préférence réalisée hors ligne de feuilletage du laminat (par procédé rouleau, rouleau à rouleau de préférence), en atmosphère propre tout comme les solidarisations locales. Afin que les différents éléments restent bien solidaires et positionnés les uns des autres lors de la suite du procédé, on peut prévoir aussi une solidarisation par des liaisons locales, ramollissement (local) de matière intercalaire : après mise en place sur la feuille de référence (notamment si la deuxième feuille) solidarisation avec la feuille de référence du laminat seul ou d’un bloc complet (comportant le bloc supérieur et le bloc inférieur) et/ou après mise en place de l’autre feuille de verre, solidarisation (éventuelle) avec l’autre feuille du laminat seul ou du bloc complet (comportant le bloc supérieur et le bloc inférieur). Lorsque la feuille de référence est la deuxième feuille, la couche intercalaire inférieure vient en contact avec la face F3 nue de préférence ou avec un revêtement fonctionnel (électroconducteur, transparent etc) sur la face F3. Le chant du laminat est sous un cadre de masquage périphérique, par exemple en émail noir sur face F2 et/ou encre noire sur la première couche intercalaire supérieure. Le chant du laminat et même du bloc complet est sous un cadre de masquage périphérique, par exemple en émail noir sur face F2 et/ou encre noire sur la troisième couche intercalaire. La couche d’extraction de lumière de préférence est un revêtement diffusant qui est : -entre la couche isolateur optique et la couche intercalaire inférieure avec un taux de couverture de préférence d’au plus 30% (pour la cohésion). -sur la face arrière de la couche intercalaire inférieure (côté face F3) avec un taux de couverture de préférence d’au plus 30% d’au plus 25%, 10% (pour la cohésion). Chaque couche intercalaire de feuilletage en matière polymérique thermoplastique peut être choisie parmi les polyvinylbutyral (PVB), voire polyvinylacétate (PVA), éthylène – acétate de vinyle (EVA), polyuréthane (TPU) seuls ou en mélanges de plusieurs variétés de l’un d’eux et/ou de plusieurs d’entre eux ; le terme « variétés » fait ici référence à des variations du taux de plastifiant, de ramifications/linéarité, masse moléculaire moyenne des molécules… Bien sur on peut préférer que chaque couche intercalaire de feuilletage du laminat soit à base du même polymère thermoplastique (plastifié ou non , teinté ou non etc). Si nécessaire l’une des couches intercalaires de feuilletage peut être un PVB acoustique, en particulier - la couche intercalaire la plus externe c’est-à-dire en contact avec la face F2 nue ou avec un revêtement sur la face F2 : la première couche intercalaire oula troisième couche intercalaire ou -ou la couche intercalaire inférieure (en contact avec la face F3). Aussi dans cette configuration la couche intercalaire acoustique est multicouches. La tricouche peut comprendre donc une multicouche pour une de ses couches intercalaires. La couche intercalaire inférieure est claire, la première couche intercalaire peut être claire ou teinté. Pour une couche intercalaire claire on préfère une transmission lumineuse d’au moins 90%. Le cadre intercalaire peut être teinté (tout ou partie) et même opaque. L’élément électroactif (ou tout autre film additionnel) n’est pas forcément de même dimension que la tricouche (peut être plus étendu ou plus court sur tout ou partie de son chant). On préfère en tout cas que les chants de la tricouche et de l’élément électroactif, de la troisième feuille intercalaire (et même le ou les cadres intercalaire et tout élément de redirection de lumière, notamment film prismatique réflecteur) soient masqués de l’extérieur par un cadre périphérique de masquage et même de l’intérieur par exemple par une garniture. Des exemples d’éléments électro-optiques sont les éléments SPD (SPD = Suspended Particle Device), connus par exemple EP0876608B1 et WO2011033313A1, et les éléments PDLC (PDLC = Polymer Dispersed Liquid Crystal), connus par exemple de DE102008026339A1. Il existe également des éléments électrochromes, connus, par exemple, de EP3702572A1 ou EP2917159A1. En règle générale, les deux électrodes sont disposées entre deux films porteurs, généralement en PET. Les films multicouches disponibles dans le commerce sont également recouverts des deux côtés d’un film protecteur en polypropylène ou en polyéthylène, qui sert à protéger les films porteurs de la saleté ou des rayures. Dans un mode de réalisation particulièrement préféré, l’élément à base de cristaux liquides est un élément PDLC ( polymère dispersé à cristaux liquides ). L’élément PDLC contient des cristaux liquides qui sont incorporés dans une matrice polymère. Si aucune tension n’est appliquée à l’élément PDLC, les cristaux liquides sont alignés en désordre, ce qui conduit à une forte diffusion de la lumière traversant la couche active (translucidité). Si l’élément PDLC est appliqué une tension, les cristaux liquides s’alignent dans une direction commune et la transmission de la lumière à travers l’élément fonctionnel est augmentée (transparence). Cependant, il se peut aussi que les cristaux liquides soient ordonnés dans un état sans contrainte et que les cristaux liquides soient désordonnés en conséquence lorsqu’une tension est appliquée. Cependant, d’autres éléments fonctionnels peuvent également être utilisés dont la variabilité des propriétés optiques est basée sur des cristaux liquides, tels que les éléments PNLC ( polymer networked liquid crystal). Si, en relation avec l’élément PDLC, on parle de l’application d’une tension, alors une tension alternative (la valeur efficace de la tension alternative et non la tension instantanée) est destinée aux fins de l’invention. Par exemple le flou à l’état diffusant du toit avec une couche PDLC est d’au moins 80% et mieux 85%, 90%, 95%. Dans un autre mode de réalisation préféré, l’élément est un élément SPD ( dispositif à particules suspendues). L’élément SPD contient des particules en suspension. Les particules en suspension modifient l’état optique de l’élément fonctionnel en absorbant la lumière en appliquant une tension. Les éléments fonctionnels SPD ont donc des états de commutation avec des propriétés optiques transparentes et opaques ainsi que des étapes intermédiaires entre transparence et opacité. Si, en relation avec l’élément fonctionnel en tant qu’élément SPD, on parle de l’application d’une tension, alors une tension alternative (la valeur efficace de la tension alternative et non la tension instantanée) est destinée aux fins de l’invention. Dans un autre mode de réalisation préféré, l’élément est un élément électrochrome. Dans ce cas, la transmission de la lumière visible à travers l’élément fonctionnel dépend du degré de placement des ions. Les ions sont libérés, par exemple, par une couche de stockage d’ions et stockés dans une couche électrochrome. La transmission peut être influencée par la tension appliquée à l’élément fonctionnel, ce qui provoque une migration des ions. Les couches électrochromes appropriées contiennent de préférence au moins de l’oxyde de tungstène ou de l’oxyde de vanadium. Si l’élément fonctionnel est un élément fonctionnel électrochrome, l’unité de commande n’est de préférence pas équipée d’onduleur et une tension continue est appliquée à l’élément fonctionnel. Un convertisseur CC/CC pour atteindre des tensions comprises entre 1 V et 50 V et de préférence de 10 V à 42 V, mais peut faire partie de l’unité de commande selon les besoins. La tranche de l’élément fonctionnel (PDLC, EC, solaire , film fonctionnel) peut être distante de la tranche de la première feuille (ou de la troisième feuille) d’au moins 10mm et même d’au moins l’une des valeurs suivantes : 15mm, 20mm, 25mm, 30mm. La tranche du l’élément fonctionnel et celle du substrat revêtu peut être alignées ou distante d’au plus 10cm ou 5cm ou 1cm. Le vitrage peut donc comporter entre la deuxième face (F2) et la troisième face (F3), une couche de masquage périphérique opaque, interne, notamment un émail (noir etc) sur la deuxième face ou un revêtement sur l’intercalaire de feuilletage (couche intercalaire supérieure ou première couche intercalaire) par exemple revêtement opaque (à base de PVB et avec agent colorant) sur une face principale d’un PVB côté deuxième ou troisième face. La couche de masquage interne peut être à 2mm ou 3mm (moins de 5 mm) de la tranche du vitrage ou même jusqu’à la tranche. La couche de masquage peut être un bandeau encadrant le vitrage (pare-brise, toit, etc) notamment noir. On opacifie sur toute la périphérie pour cacher des éléments de carrosserie ou joints ou protéger une colle pour le montage sur le véhicule. Cette couche de masquage interne notamment est en contact avec la deuxième face principale. Cette couche de masquage interne délimite notamment le clair de vitre. Il peut être avantageux que le bord externe du revêtement isolateur optique ou plus largement toute couche adhésive de l’intercalaire de feuilletage soient masquées par la couche de masquage interne, ne soit pas dans le clair de vitre. Il peut être avantageux que les bords externes et même internes de la couche cadre ou soient masquées par la couche de masquage interne, ne soit pas dans le clair de vitre, que la couche cadre soit sous la couche de masquage interne. La largeur de la couche de masquage interne le long des côtés d’un toit de véhicule automobile est généralement inférieure à celle à l’avant ou même à l’arrière. En particulier une autre couche de masquage, dite intérieure, peut être en quatrième face dite F4 côté habitacle notamment faisant face à la couche de masquage interne (et même de nature identique par exemple un émail notamment noir sur deuxième feuille en verre minéral). Elle peut être adjacente à un revêtement fonctionnel éventuel transparent notamment athermique, au moins dans le clair de vitre. En particulier pour un toit automobile (première feuille est le vitrage extérieur): - la largeur de la couche de masquage interne (et même intérieure) le long des bords longitudinaux peut être d’au plus 30cm notamment de 10-20cm. - la largeur de la couche de masquage interne (et même intérieure) le long du bord latéral arrière peut être d’au plus 40cm ou 30cm notamment d’au moins 1 ou 5cm et le long du bord latéral avant d’au plus 60cm ou 40cm notamment d’au moins 1 ou 5cm. De préférence, concernant la couche d’extraction de lumière, les particules diffusantes (diélectriques, organiques ou minérales par exemple oxydes métalliques) ont une granulométrie définie par D90 inférieur à 2 µm, de préférence compris d’au moins 100nm et voire même d’au plus 700 nm, notamment 400 nm ±100nm. De préférence, les particules diffusantes sont choisies parmi des particules de TiO 2 , SiO 2 , CaCO 3 , ZnO, Al 2 O 3 , ZrO 2 non luminescentes. De préférence les particules ont un (haut) indice de réfraction, supérieur ou égal à 1,8 ou même à 2 (supérieur à n5 notamment d’au plus 1,8 ou 1,7). L’invention porte également sur un laminat fonctionnel feuilleté (utilisable dans le procédé décrit précédemment) d’épaisseur d’au plus 8mm ou même d’au plus 6mm comportant un ensemble multicouches qui selon l’invention inclut une tricouche feuilletée comprenant dans cet ordre : - une première couche intercalaire de feuilletage, thermoplastique, d’épaisseur E1 de préférence d’au moins 0,3mm (mono ou multifeuillet notamment si PVB acoustique) et de préférence d’au plus 1,2mm - une couche isolateur optique qui comporte ou est supportée par un premier film polymère thermoplastique d’épaisseur Ep d’au moins 20 ou 50µm et d’au plus 200µm ou 125µm ou 100µm - une deuxième couche intercalaire de feuilletage dite couche intercalaire inférieure, thermoplastique, d’épaisseur Ei d’au moins 20µm, (mono ou multicouche, notamment feuillet notamment si PVB acoustique) et de préférence d’au plus 1,2mm le laminat étant porteur de préférence d’une couche d’extraction de lumière de préférence qui comporte et même sous forme d’un revêtement diffusant (sur couche intercalaire inférieure, en face avant (coté couche isolateur optique) ou face arrière opposée). Dans une première configuration, la couche isolateur optique comporte un revêtement isolateur optique, de préférence sur une face principale de préférence arrière du premier film. Le premier film est un film de polyester, notamment PET, ou encore polyoléfine (dont polycarbonate) de 50µm à 100µm. Le premier film, de préférence PET, présente : -une adhésion avec la première couche intercalaire et/ou avec la couche intercalaire inférieure d’au moins 2N/m et même d’au moins 3N/m, - un paramètre de rugosité Rz d’au plus 50µm (en particulier pour la face principale de préférence arrière revêtue par un revêtement isolateur optique). On préfère une transmission lumineuse du premier film (et de la couche intercalaire inférieure) d’au moins 90%, un flou d’au plus 0,5% (mesuré en transmission selon la norme ASTM D 1003). Le revêtement isolateur optique peut être une matrice organique (matière réticulée etc ou minéral (silice etc) avec des porosités ou des nanoparticules creuses (de silice etc) ou (suffisamment) bas indice par sa matrice elle-même. De préférence le revêtement isolateur optique est : -une couche dure (hard coat), grâce à sa matrice,- notamment qui n’est pas susceptible d’être détérioré du feuilletage par calandreuse du laminat, Ainsi le revêtement isolateur optique présente une dureté d’au moins 1H Si nécessaire il est couvert par un revêtement de protection (plus) dur, par exemple organique, transparent par exemple une couche dense en la même matrice que le revêtement isolateur optique, d’épaisseur de préférence d’au moins 1µm. Avantageusement, pour augmenter davantage la luminance: -la différence d’indices de réfraction n1-n2 est d’au moins 0,08 dans le visible et mieux d’au moins l’une des valeurs suivantes : 0,09, 0,1, 0,11, 0,12, 0,13, 0,14, 0,15, 0,16, 0,17, 0,18, 0,19, 0,2, 0,21, 0,22,0,23, 0,24, 0,25, 0,26, 0,27, 0,28, 0,29, 0,3, 0,31, 0,32, 0,33, 0,34, 0,35, -l’épaisseur du revêtement isolateur optique est d’au moins 800nm, 900nm,1µm et de préférence inférieure ou égale à l’une des valeurs suivantes : 10µm, 5µm, 3µm, 2µm. Pour une tenue mécanique (en particulier si nanoparticules bas indices ou porosités dans le revêtement isolateur optique) et/ou en fonction des disponibilités des produits (moins aisé à très bas indice), on peut vouloir limiter la différence d’indices de réfraction n1-n2 et choisir d’au plus 0,2 ou d’au plus 0,15 et de préférence d’au moins 0,1, 0,11, 0,12 (en particulier pour n1 de 1,5 à 1,53). Le revêtement isolateur optique peut comprendre au moins 99% en poids de polymère réticulé, des éventuels photoinitiateurs, des agents rhéologiques. Le revêtement isolateur optique est de préférence déposé par voie liquide. La surface du revêtement isolateur optique (avant l’assemblage) est non collante et impliquant le recours à l’intercalaire de feuilletage. La surface est en particulier alors non collante à un verre, au toucher. Le revêtement isolateur optique est notamment un vernis qui peut être obtenu à partir d’une résine photoréticulable et avec des photoinitiateurs si nécessaire ou encore thermoréticulable, un mélange bi composant etc. Une couche de résine réticulable est déposée sur le premier film polymère. Une fois la matière réticulée, la surface libre n’est pas collante. En particulier, le revêtement isolateur optique, comporte (est constitué de) une matrice polymère réticulé avec ledit indice n2 de préférence d’au plus 1,42 (ou 1,4 ou 1,35), matrice de préférence parmi les polymères à base de polyacrylate (par exemple pour avoir un indice de réfraction d’au plus 1,42 ou 1,4) avec éventuelle fonction fluorée (pour avoir un indice de réfraction le plus bas possible), notamment d’uréthane acrylate ou de fluoro uréthane acrylate ou de fluoro-silicone acrylate, - voire encore silicone (par exemple d’indice de réfraction d’au plus 1,4 ou 1,3) notamment de polydiméthylsiloxane, de polymère époxy, de polyépoxydes, de polyuréthane, d’acétate de polyvinyle, de polyester. De préférence le revêtement isolateur optique est exempt de silicone libre, de composant silicone volatil (source de pollution de surface). La matière polymère réticulée (du revêtement isolateur optique) peut être de préférence à base (ou essentiellement constitué) d’un polymère associé à une ou d’autres fonctions tel que la fonction acrylate pour la photo-réticulation (matière polymère réticulée à base d’uréthane acrylate ou à base de silicone acrylate) et/ou la fonction fluorée pour faire chuter l’indice de réfraction (matière polymère réticulée à base de fluoro-uréthane acrylate ou fluoro-silicone acrylate). Ainsi on préfère pour la matière polymère réticulé du revêtement isolateur optique est un polymère de préférence à base d’acrylate, d’uréthane acrylate, voire de silicone, de silicone acrylate, le polymère ayant en outre avec une fonction fluorée. Le revêtement isolateur optique selon l’invention peut en particulier être un revêtement obtenu par voie liquide et obtenu à partir une formulation de préférence photoréticulable par ultraviolet UV (en particulier UVA) ou encore bi composant réticulant par réaction chimique. On préfère la réticulation par UV(A) car la réticulation est plus rapide et les équipements moins couteux/plus compact que par réaction chimique. Dans un premier exemple de revêtement isolateur optique, on dépose une résine UV réticulable à base d’acrylates sur le premier film polymère. Dans un deuxième exemple de revêtement isolateur optique, on dépose une résine UV réticulable monocomposant à base d’acrylates (uréthane acrylate) sur le premier film polymère. Dans un troisième exemple de revêtement isolateur optique, on dépose une résine UV réticulable à base de silicone sur le premier film polymère. Le revêtement isolateur optique (clair ou teinté) peut comporter, voire est constitué de, une matrice avec un indice de réfraction n2 m supérieur à n2 et inférieur à n1 ou n’1, et avec e préférence n2 m d’au plus 1,48 et n2 de préférence d’au plus 1,42, et comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice notamment creuses de taille (diamètre externe) d’au plus 300nm ou même d’au plus 100nmn par exemple de nanoparticules de silice creuses. De préférence le revêtement isolateur optique est exempt de silicone libre, de composant silicone volatil (source de pollution de surface). La matrice peut être organique, notamment polymère réticulé ou thermoplastique, en particulier choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane, de PVB ou la matrice est minérale notamment silice. On peut citer les polymères déjà décrits bas indice si on veut abaisser encore n2. Le revêtement isolateur optique comporte en particulier au plus 60% en fraction volumique des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice ou l’une des valeurs suivantes : 40, 45%,40%, 35%,30%. Par exemple la matrice du revêtement isolateur optique est un polymère et la matrice du revêtement diffusant (en contact ou même déposé sur le revêtement isolateur optique) est un polymère compatible chimiquement (polymère identique ou similaire). Par exemple la matrice du revêtement isolateur optique est un polymère polyacrylate et la matrice du revêtement diffusant (en contact ou même déposé sur le revêtement isolateur optique) est un polymère polyacrylate. Par exemple la matrice du revêtement isolateur optique est un polymère et un revêtement de protection (en contact ou même déposé sur le revêtement isolateur optique) est un polymère compatible chimiquement (polymère identique ou similaire). Par exemple un revêtement de protection (en contact ou même déposé sur le revêtement isolateur optique) est un polymère (polyacrylate etc) et la matrice du revêtement diffusant (en contact ou même déposé sur le revêtement de protection) est compatible chimiquement (polymère identique ou similaire, notamment polymère polyacrylate). Dans une deuxième configuration, la couche isolateur optique est un film fluoropolymère avec Ep de préférence d’au plus 100µm, de préférence traité corona, de préférence la matière intercalaire de la tricouche (de la couche intercalaire inférieure, la première couche intercalaire), et même d’un cadre intercalaire), est à base de PVB, de préférence avec une résistance au pelage entre le film fluoropolymère et la couche intercalaire inférieure (et de préférence entre le premier film et la première couche intercalaire) d’au moins 2N/mm et même d’au moins 3 N/m Le film en fluoropolymère peut être à base voire en l’une des matières suivantes : le perfluoroalkoxy PFA, notamment d'indice d’environ 1,3, le poly(vinylidène fluoride) PVDF, notamment d'indice d’environ 1,4,l’éthylène Chlorotrifluoroéthylène l’ECTFE, l’éthylène tétrafluoroéthylène l’ETFE, plus précisément poly(éthylène-co- tétrafluoroéthyléne, notamment d'indice d’environ 1,4, le copolymère éthylène propylène perfluoré FEP ou (Fluorinated Ethylene Propylene en anglais) notamment d’indice d’environ 1,3 ou le polytétrafluoroéthylène PTFE notamment d’indice d’environ 1,3, le fluorure de polyvinyle (Polyvinyl Fluoride ou PVF). La couche d’extraction de lumière peut en particulier être : - un revêtement diffusant (matrice avec particules diffusantes) sur le revêtement isolateur optique avec sur une éventuelle surcouche de protection (dense) du revêtement isolateur optique (poreux etc). De préférence le revêtement diffusant est : -une couche dure (hard coat), grâce à sa matrice,- notamment qui n’est pas susceptible d’être détériorée lors du feuilletage (par calandreuse) du laminat, - n’est pas susceptible de coller (à la calandreuse, au rouleau d’un procédé rouleau à rouleau etc), par exemple un vernis (anti stack) Ainsi le revêtement diffusant présente par exemple une dureté H d’au moins 1H. En particulier, la couche intercalaire inférieure peut être à base de PVB avec de 0% à 15% ou 10% ou 5% de plastifiants, avec Ei d’au plus 50µm et porte le revêtement diffusant en face principale avant ou arrière. Le laminat peut comporter la tricouche feuilletée ou même comporter une multicouches feuilletée avec au moins 4 ou 5 couches feuilletées (en contact adhésif entre elles), de préférence au moins 1 troisième couche intercalaire voire au plus 2 couches intercalaires supplémentaires, 1 film transparent fonctionnel (électroconducteur, passifs, en sandwich entre deux couches intercalaires) voire au plus 2 films transparents fonctionnels (électroconducteur, passifs, en sandwich entre deux couches intercalaires) et/ou un élément électroactif (en particulier à base d’électrochrome tout solide). En particulier, la multicouche feuilletée comporte : - la tricouche (lié à un éventuel cadre) -un film polymère fonctionnel, par exemple film de contrôle solaire (par exemple avec un revêtement électroconducteur, de contrôle solaire ou film coextrudé etc) ou un élément électrochrome tout solide (comportant système électrochrome entre deux substrats porteurs de couches électrocondutrices formant électrodes, par exemple film polymère avec électrode) - une troisième couche intercalaire de feuilletage. On peut inclure dans le laminat feuilleté, tout élément électroactif apte à subir un feuilletage par calandreuse (plutôt élément électroactif en feuille en amont de la calandreuse ou issu du déroulement d’un rouleau). En particulier l’élément électroactif comportant un premier film thermoplastique (voire verre mince dit « UTG » en anglais, d’épaisseur d’au plus 0,3mm), notamment polyester ( en particulier PET, de préférence d’au plus 0,3 ou 0,2mm etc), avec une première couche électroconductrice (transparente) par exemple couche transparente d’oxyde(s) ‘(TCO’ en anglais) tel que l’oxyde d’indium et d’étain (ITO), ou encore empilement à l’argent etc, une couche électrochrome de technologie tout solide/ un deuxième film thermoplastique (voire verre mince UTG notamment d’épaisseur d’au plus 0,3mm), notamment polyester (PET, d’au plus 0,3 ou 0,2mm etc), avec une deuxième couche électroconductrice (TCO comme l’ITO, empilement à l’argent etc). Le laminat peut comporter la tricouche feuilletée ou même comporter une multicouches avec au moins 4 ou 5 couches, de préférence au plus 1 ou 2 couches intercalaires supplémentaires, un élément électroactif (en particulier à base de cristaux liquides ou électrochrome ou encore photovoltaïque). En particulier la multicouche comporte -la tricouche feuilletée (lié à un éventuel cadre) - un élément électroactif (avec un éventuel autre cadre) - une troisième couche intercalaire (couche intercalaire supérieure), solidaire de la tricouche. On préfère éviter un feuilletage par calandrage pour certains systèmes électroactifs en particulier à base de cristaux liquides, à cellules solaires. Le laminat fonctionnel feuilleté peut comprendre un cadre intercalaire de feuilletage sur le pourtour de la tricouche (de la multicouche) et localement en contact adhésif avec la tricouche. Le laminat fonctionnel feuilleté peut comprendre au moins un élément de redirection de lumière (tel que déjà décrit), notamment d’épaisseur Er Le laminat découpé peut avoir une surface cadre dépassant comblée par un cadre intercalaire de teinte variable éventuellement opaque sur tout ou partie de son épaisseur. Le laminat peut aussi inclure une couche de masquage par exemple une encre (imprimée) qui est en regard de l’élément de redirection de lumière pour éviter la sortie de lumière parasite en face F1, traversant le film réflecteur (imparfait). Le cadre intercalaire porteur de l’élément de redirection de lumière peut comprendre une zone opaque (en masse, par exemple PVB noir, ou revêtement noir) en regard de l’élément de redirection de lumière, entre les prismes et la face F2. Le laminat porteur de l’élément de redirection de lumière peut comprendre une zone opaque (revêtement opaque, encre noire) en regard de l’élément de redirection de lumière, entre les prismes et la face F2. L’invention vise aussi un rouleau comportant le laminat fonctionnel (enroulé) tel que décrit précédemment (avant sa découpe), ainsi incluant au moins la tricouche feuilletée, laminat de largeur d’au moins 600mm, et/ou de longueur d’au plus 300 ou 500mm et éventuellement comportant un film de protection temporaire. Enfin l’invention vise un procédé de fabrication d’un laminat fonctionnel qui comprend la formation d’un rouleau dudit laminat tel que décrit précédemment un procédé rouleau. Cela implique la fabrication des couches de la tricouche par exemple : -une extrusion de la première couche intercalaire (en feuille), -une extrusion de la couche intercalaire inférieure (en feuille, par exemple PVB plastifié, usuel) autoportante ou sur un éventuel substrat porteur (temporaire etc), ou un dépôt par voie liquide de la couche intercalaire inférieure (par exemple PVB peu ou pas plastifié) sur un substrat porteur (temporaire etc), - la formation du revêtement isolateur sur le premier film revêtu de préférence en ligne (rouleau ou rouleau par exemple) Cela implique aussi le dépôt du revêtement diffusant de préférence en ligne (rouleau à rouleau par exemple). La formation d’un rouleau dudit laminat peut impliquer : - un procédé rouleau à rouleau en continu, en partant de plusieurs rouleaux de feuilles en allant jusqu’au rouleau du laminat, donc un seul procédé rouleau(x) à rouleau - un procédé rouleau résultant de plusieurs procédés rouleau à rouleau à la suite et/ou de formation de rouleaux à partir d’extrusion(s). de préférence la vitesse est d’au moins 1 ou 10 ou 20m/min. Ainsi l’invention vise la formation d’un rouleau du laminat fonctionnel, notamment procédé rouleau à rouleau, comportant : - un premier tirage en continu de la couche isolateur optique en bande, avec ledit premier film thermoplastique présentant une face principale arrière de rugosité Rz d’au plus 50µm (et une face avant par exemple de rugosité Rz de 50µm ou plus), qui est un premier film fluoropolymère ou un premier film thermoplastique, notamment polyester (PET de préférence), porteur d’un revêtement isolateur optique (par exemple une couche dure ou « hard coat » en anglais voire avec un revêtement de protection dur, transparent, compatible avec la couche intercalaire inférieure), - un deuxième tirage en continu de la première couche intercalaire en bande, et en feuille, présentant une face arrière lisse de rugosité de Rz d’au plus 50µm (et une face avant de rugosité Rz par exemple de 50µm ou plus), de préférence deuxième tirage séparé du premier tirage (première couche intercalaire et couche isolateur optique sont deux bandes indépendantes, défilant séparément) - un troisième tirage en continu de la couche intercalaire inférieure en bande (en feuille indépendante, ou couche intercalaire inférieure sur le premier film, feuilletée au premier film ou revêtement sur le premier film en bande) présentant une face avant lisse de rugosité Rz d’au plus 50µm (et une face arrière de rugosité Rz par exemple de 50µm ou plus), notamment troisième tirage séparé du deuxième tirage (deux bandes indépendantes) ou associé au deuxième tirage (couche intercalaire inférieure sur premier film, formant bande composite, bicouche) - un chauffage de la première couche intercalaire (avec une température ajustée en fonction de la matière intercalaire), - un chauffage de la couche intercalaire inférieure (bande indépendante ou bande composite), (avec une température ajustée en fonction de la matière intercalaire) lorsque le troisième tirage est séparé du deuxième tirage la couche d’extraction de lumière étant sur la couche intercalaire inférieure ou sur la couche isolateur optique sous forme d’un revêtement diffusant (notamment matrice organique avec des particules diffusantes), en un plusieurs motifs diffusants de préférence avec un taux de couverture d’au plus 30%, - la formation du laminat feuilleté par calandrage (pressage par passage entre deux cylindres contra rotatifs à écartement ajusté), dans cet ordre de la première couche intercalaire chauffée, du premier film, de la couche intercalaire inférieure éventuellement chauffée (feuille indépendante), - l’enroulement du laminat feuilleté sur un rouleau dit enrouleur. On préfère réaliser le laminat feuilleté par un procédé rouleau plutôt qu’un assemblage feuille à feuille puis feuilletage par autoclave pour améliorer la manipulabilité des films fins dans les étapes de fabrication du toit, limiter les risques de pollution sur les films fins, limiter les plis, pour moins de rebut. On préfère aussi utiliser une ou des rouleaux plutôt que des feuilles prédécoupées et convoyées avant calandreuse. Le procédé de formation d’un rouleau, peut comprendre en outre l’insertion dans la calandreuse (pour former le laminat) : - d’une troisième couche intercalaire, en feuille, issue d’un autre rouleau, avec un préchauffage (en amont du calandrage), - d’un élément électroactif (électrooptique), tel qu’un élément à électrochrome tout solide, en bande (issu d’un rouleau) ou en feuille découpée, ou d’un film polymère fonctionnel - ou encore d’une bicouche fonctionnelle feuilletée comportant une troisième couche intercalaire en contact adhésif avec un élément électroactif ou un film polymère fonctionnel (thermoplastique, notamment polyester, PET). de préférence dans cet ordre : la troisième couche intercalaire (feuille indépendante) éventuellement chauffée, l’élément électroactif ou le film polymère fonctionnel, la première couche intercalaire chauffée, le premier film,, la couche intercalaire inférieure (éventuellement chauffée, feuille indépendante) ou la bicouche fonctionnelle feuilletée, la première couche intercalaire chauffée,, le premier film,, la couche intercalaire inférieure (éventuellement chauffée, feuille indépendante). Le chauffage de matière intercalaire sert pour rendre collant la couche intercalaire pour l’adhésion avec le premier film (avec ou sans revêtement isolateur optique, revêtement diffusant) ou autre film (non adhésif, PET etc), - en particulier si à base de PVB (plastifié), le chauffage de la première couche intercalaire est de préférence d’au moins 50°C ou 60°C et d’au plus 120°C - en particulier si à base de PVB (plastifié ou non), le chauffage éventuel de la couche intercalaire inférieure est de préférence d’au moins 50°C ou 60°C et d’au plus 120°C - en particulier si à base de PVB (plastifié de préférence, PVB usuel), le chauffage éventuel de la troisième couche intercalaire inférieure est de préférence d’au moins 50°C ou 60°C et d’au plus 120°C. Le calandrage, de préférence à température ambiante, est le plus rapidement après de chauffage, par exemple moins de 10s ou 5s. On peut prévoir un refroidissement du laminat fonctionnel en bande (après calendrage) avant l’enroulement, par passage sur rouleau(x) refroidi(s) par exemple. Le procédé de formation du rouleau peut comprendre l’insertion d’un film polymère temporaire de protection (anti adhérent) par exemple polyéthylène (PE)-, bande déroulée d’un rouleau (de PE)- avant l’enroulement de sorte que la face libre des couches intercalaires -de préférence à base de PVB) les plus externes du laminat (couche intercalaire inférieure, et par exemple première couche intercalaire ou troisième couche intercalaire) ne soient pas en contact entre elles, soient séparées par le film polymère temporaire de protection. Pour fiabiliser le déroulement des bandes, on peut utiliser de mandrins gonflants. Les rouleaux de la calendreuse peuvent être métalliques, polymère (caoutchouc) ou l’un métal, l’autre polymère (caoutchouc). Les faces de la première couche intercalaire et de la couche intercalaire inférieure destinées à être en contact adhésif avec le premier film après feuilletage sont de préférence lisses. La face de la couche intercalaire inférieure revêtue d’un revêtement diffusant est de préférence lisse. La couche d’extraction peut être un revêtement dur (« hard coat ») avec une dureté suffisante (d’au moins 1H) pour être en contact avec la calandreuse. En dehors de la température, les paramètres d’un procédé rouleau (ou même bandes à partir d’extrudeuse(s)) et un éventuel rouleau) sont notamment les suivants : - la tension (en N/m) de la première couche intercalaire (seule éventuellement monofeuillet ou multifeuillet par exemple PVB acoustique), la tension (en N/m) du premier film, voire même la tension (en N/m) de la couche intercalaire inférieure, pilotées de manière à dérouler correctement, en maintenant la tension suffisante afin de garantir que la bande est bien maintenue sur toute la largeur, tout en évitant un allongement de matériau(x). - et/ou la tension (en N/m) d’une bicouche premier film/ couche intercalaire inférieure (ou premier film/ première couche intercalaire) pilotée de manière à dérouler la bicouche correctement, en maintenant la tension afin de garantir que la bande est bien maintenue sur toute la largeur, tout en évitant un allongement de matériau(x). - la pression (linéaire) appliquée par la calandreuse, de préférence d’au plus 3500 N/m. On peut prévoir un (rétro)contrôle des tensions, de la ou les chauffes, de la pression On peut utiliser plusieurs rouleaux avant et après la calandreuse en particulier : - pour tendre et éviter les plis une ou des rouleaux guides (nombre en fonction du matériau), en particulier un rouleau guide pour le premier film (si PET notamment), un ou plusieurs (trois) rouleaux guide pour une couche intercalaire de feuilletage (PVB notamment). Le chauffage peut se faire par : - lampe infrarouge IR (par exemple matériau de feuille absorbant les IR, générant la chauffe), notamment pluralité de lampes IR (tubes etc) transverses à la direction de tirage sur la largeur de la bande en jeu, notamment résistances IR, - air chaud - microondes - passage entre rouleaux chauffants. En particulier, le procédé de formation du rouleau comprend une prédécoupe totale sur l’un ou les deux bords libres de la bande après calandrage et avant enroulement, et même suivie d’une découpe latérale pour déplacer, stocker, transporter le rouleau enrouleur. Dans une configuration les trois tirages précités (couche isolateur optique, première couche intercalaire, couche intercalaire inférieure) sont distincts. Dans une configuration alternative, la couche intercalaire inférieure ou la première couche intercalaire est déjà feuilletée avec la couche isolateur optique (ainsi il n’y a que deux tirages distincts parmi les trois tirages précités avant le calandrage pour la tricouche). Dans une première réalisation, le procédé de formation du rouleau (est rouleau à rouleau) et comporte pour les (trois) tirages : - (pour le premier tirage) le déroulement d’un rouleau dit premier rouleau d’intercalaire comportant la première couche intercalaire en bande - (pour le deuxième tirage séparé du premier tirage) le déroulement d’un rouleau dit rouleau isolateur comportant la couche isolateur optique (bas indice) avec ledit premier film thermoplastique en bande, le premier film thermoplastique est de préférence porteur sur la face arrière du revêtement isolateur optique et de la couche d’extraction de lumière qui est sur le revêtement isolateur optique - (pour le troisième tirage séparé des premier et deuxième tirages), le déroulement d’un rouleau dit rouleau d’intercalaire inférieure comportant la couche intercalaire inférieure en bande de préférence qui est à base de PVB avec au moins 20% de plastifiant, d’épaisseur Ei d’au moins 0,3mm Alternativement, le déroulement d’un rouleau dit rouleau d’intercalaire inférieure comportant la couche intercalaire inférieure en bande rouleau d’intercalaire inférieure, la couche intercalaire inférieure est à base de PVB d’au plus 10% ou 5% ou 1% de plastifiant ayant une face principale de liaison avec le premier film et une face opposée à la face de liaison. La face principale de liaison est dotée de la couche d’extraction de lumière (revêtement diffusant) ou la face opposée est dotée de la couche d’extraction de lumière de préférence couche dure de dureté d’au moins 1H. Et même le taux de couverture du revêtement est de préférence au plus 25% ou 10% lorsque la face extractrice est destinée à être la face arrière, face extractrice éventuellement en contact avec la calandreuse. On peut limiter le taux de couverture pour favoriser la cohésion du laminat et le feuilletage avec le verre. En particulier si Ei est moins de 50µm, la couche intercalaire inférieure est de préférence liée avec un feuillet polymère sacrificiel sur la face principale avant ou arrière de la couche intercalaire inférieure dite face de liaison opposée à la face extractrice, feuillet polymère sacrificiel solidaire par électrostatique (faible adhésion) et retiré avant calandreuse. Tout dépend de l’enroulement sur le rouleau dérouleur d’intercalaire inférieure, la couche d’extraction de lumière peut être en contact avec la calandreuse ou côté couche isolateur optique. Dans une deuxième réalisation, le procédé de formation du rouleau (est rouleau à rouleau) et comporte (pour les tirages) : - (pour le premier tirage) le déroulement d’un rouleau dit premier rouleau dérouleur d’intercalaire comportant la première couche intercalaire (31) en bande, de préférence qui est à base de PVB avec au moins 20% de plastifiant - (pour le deuxième tirage séparé du premier tirage et associé au troisième tirage) le déroulement d’un rouleau composite dit rouleau isolateur, comportant une bicouche feuilletée comportant la couche isolateur optique avec ledit premier film, thermoplastique, en bande et la couche intercalaire inférieure (feuille ou revêtement) qui est à base de PVB avec au plus 5% ou 1% de plastifiant, d’épaisseur Ei d’au plus 80µm, ayant une face principale de liaison avec le premier film et une face opposée à la face de liaison, la couche d’extraction de lumière est sur face de liaison ou la face opposée (alors de préférence couche dure de dureté d’au moins 1H). - ledit calandrage de la bicouche et de la première couche intercalaire. Le procédé de formation d’un rouleau du laminat peut comporter (en amont du deuxième tirage, la formation du rouleau isolateur) : - le déroulement d’un rouleau primitif comportant le premier film thermoplastique en bande, en particulier un tirage primitif dudit premier film thermoplastique en bande - le dépôt par voie liquide d’une composition dite composition isolatrice pour former le revêtement isolateur optique, de préférence lors dudit tirage primitif, notamment comporte une matrice (organique ou minérale, notamment silice) poreuse et/ou avec des (nano)particules creuses (notamment de silice) - un éventuel dépôt par voie liquide d’une surcouche de protection dure (notamment la matrice dense et/ou sans nano)particules creuses) - le dépôt par voie liquide sur le revêtement isolateur optique (directement ou sur la surcouche) d’une composition dite composition extractrice comportant une matrice notamment organique, réticulable (photo ou thermoréticulable) et des particules diffusantes, formant un ou plusieurs motifs, pour former la couche d’extraction de lumière (après durcissement, réticulation) notamment lors dudit tirage primitif ou en reprise lors d’un tirage suivant - un éventuel enroulement du premier film avec le revêtement isolateur optique et la couche d’extraction de lumière dans un rouleau enrouleur, rouleau déroulable pour le deuxième tirage. En raison de la relaxation de la matière intercalaire (PVB avec peu ou pas de plastifiant), le dépot de la composition isolatrice et le dépot de la composition extractrice a lieu (à température ambiante) - avant le processus de chauffe, de calandrage -. Les principales techniques connues de dépôt d’une composition liquide sont : -par écoulement, -par aspersion (flow coating), -par immersion (dip coating en anglais), -par sérigraphie, -par impression digitale ou par jet d’encre. En particulier, on peut faire un dépôt à la tournette (spin coating), ou avec un tire film, par rideau ou via une filière plate (slot die en anglais) qui une buse à fente de sortie (rectiligne etc), avec une barre de meyer ou par héliogravure. Dans une réalisation, le dépôt est au moyen d’une barre de Mayer, consistant en un noyau cylindrique entouré d’une spirale. L’épaisseur du dépôt dépend essentiellement, de manière connue, de l’écartement des spires et du diamètre de la tige constituant ces spires, c’est-à-dire de la profondeur du noyau cylindrique par rapport à la surface de contact (extérieure) des spires. On obtient une épaisseur contrôlée du dépôt liquide. Dans un procédé rouleau (ou rouleau à rouleau), on préfère le dépôt de la composition isolatrice par filière plate, par rouleau d’héliogravure, ou avec une barre de meyer Le procédé de formation d’un rouleau du laminat peut comporter: - le déroulement d’un rouleau primaire comportant ledit premier film thermoplastique en bande avec notamment en face arrière le revêtement isolateur optique, et éventuellement la couche intercalaire inférieure (revêtement ou feuille) - ou bien l’extrusion de la couche intercalaire inférieure, notamment en bande et en feuille, - ou le déroulement d’un rouleau primaire comportant la couche intercalaire inférieure en bande, couche intercalaire inférieure à base de PVB avec au plus 5% de plastifiant, d’épaisseur Ei d’au plus 80µm. Et il est suivi du dépôt par voie liquide sur le revêtement isolateur optique en bande ou sur la couche intercalaire inférieure (face arrière ou avant) en bande d’une composition comportant une matrice notamment organique, réticulable (par UV en particulier, photo ou thermoréticulable) et des particules diffusantes couche en un plusieurs motifs, pour former la couche d’extraction. En raison de la relaxation de la matière intercalaire (PVB avec peu ou pas de plastifiant), le dépôt de la composition extractrice a lieu (à température ambiante) avant le processus de calandrage et même de préchauffe. La couche d’extraction peut être portée soit par le premier film (éventuellement déjà avec couche isolateur sous forme de revêtement isolateur optique), soit par la couche intercalaire inférieure. Le dépôt de la composition extractrice se déroule de préférence dans un environnement propre afin de ne pas piéger de particules (lors du durcissement). Parmi les techniques préférées de dépôt de la composition extractrice on peut citer : la flexographie, l’héliogravure, l’impression par jet d’encre. Dans la présente invention ,la transmission lumineuse TL (en %) et le flou (en %), sont par exemple mesurés selon la norme ASTM D 1003. D’autres détails et caractéristiques avantageuses de l’invention apparaitront à la lecture des exemples selon l’invention illustrés par les figures suivantes. La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 100 de véhicule automobile selon l’invention dans un premier mode de réalisation. Les figures 1a et 1b décrivent les étapes principales de fabrication de ce toit feuilleté illuminable 100. La ’ représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 100’ de véhicule automobile selon l’invention dans une variante du premier mode de réalisation. La ’a décrit des étapes de fabrication de ce toit feuilleté illuminable 100’. La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 200 de véhicule automobile selon l’invention dans un deuxième mode de réalisation. La décrit une étape de fabrication de ce toit feuilleté illuminable 200. La ’ représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 200’ de véhicule automobile selon l’invention dans une variante du deuxième mode de réalisation. La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 300 de véhicule automobile selon l’invention dans un troisième mode de réalisation. La décrit une étape de fabrication de ce toit feuilleté illuminable 300. La ’ représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 300’ de véhicule automobile selon l’invention dans une variante du troisième mode de réalisation. La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 400 de véhicule automobile selon l’invention dans un quatrième mode de réalisation. La décrit une étape de fabrication de ce toit feuilleté illuminable 400. La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 500 de véhicule automobile selon l’invention dans un cinquième mode de réalisation. La décrit une étape de fabrication de ce toit feuilleté illuminable 500 et des alternatives de fabrications en figures 5b, 5c, 5d, 5e. La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 600 de véhicule automobile selon l’invention dans un sixième mode de réalisation. La décrit une étape de fabrication de ce toit feuilleté illuminable 600. La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 700 de véhicule automobile selon l’invention dans un septième mode de réalisation. Les figures 7a et 7b décrivent des étapes de fabrication de ce toit feuilleté illuminable 700 et les figures 7c, 7d, 7e, 7f sont des variantes de fabrication. La ’ représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 700’ de véhicule automobile selon l’invention dans une variante du septième mode de réalisation. La représente une vue schématique d’un procédé de formation du rouleau de laminat fonctionnel dans une première configuration de l’invention, procédé de rouleau à rouleau avec en figures 8’ et 8’’des variantes de laminat fonctionnel selon l’invention pouvant être obtenus. La représente une vue schématique d’un procédé de formation d’un rouleau servant pour la fabrication du laminat fonctionnel dans une première configuration de l’invention, procédé de rouleau à rouleau. La représente une vue schématique d’un procédé de formation d’un rouleau servant pour la fabrication du laminat fonctionnel dans une deuxième configuration de l’invention, procédé de rouleau à rouleau. La représente une vue schématique d’un procédé de formation du rouleau de laminat fonctionnel dans une deuxième configuration de l’invention, procédé de rouleau à rouleau. La représente une vue schématique d’un procédé de formation du rouleau de laminat fonctionnel dans une troisième configuration de l’invention, procédé de rouleau à rouleau avec en figures 10’ et 10’’ des variantes de laminat fonctionnel selon l’invention pouvant être obtenus. La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 100 de véhicule automobile selon l’invention dans un premier mode de réalisation, avec (en loupe) une vue de détail du film prismatique réflecteur utilisé pour rediriger la lumière et une vue de détail d’élément électroactif 9 (optionnel). En particulier, pour un toit fixe (canopée) la largeur est de 85cm à 1,4m et la longueur de 75cm à 1,65m. Il s’agit ici d’un toit feuilleté de voiture 100, (globalement) rectangulaire et bombé (suivant une ou plusieurs directions), qui comporte : - une première feuille de verre 1, par exemple rectangulaire (de dimensions 1600X1100 mm par exemple d’épaisseur égale à 2,1 mm par exemple), avec une première face principale 11 correspondant à la face F1 une deuxième face principale 12 dite face F2 et un chant (tranches longitudinales 10 et 10’), le verre 1 étant clair ( Planiclear par exemple de TL 91%) avec la face F2 revêtue d’un revêtement fonctionnel basse émissif dit low E (empilement à l’argent etc) l’ensemble ayant par exemple une TL 71,8%) ou alternativement verre 1 avec une composition teintée (verre venus VG10 ou TSA 4+ commercialisée par la société Saint-Gobain Glass de transmission lumineuse ou TL d’environ 28%) - une deuxième feuille transparente 2, verre minéral de préférence, ici de même forme et dimensions que la première feuille 1, formant vitrage interne, côté habitacle, présentant une troisième face principale 13 ou face F3 et une quatrième face principale 14 ou face F4, et un chant (tranches longitudinales 20 et 20’ - par exemple une feuille de verre silicosodocalcique, extraclair comme verre Diamant commercialisée par la société Saint-Gobain Glass de TL d’au moins 91%, d’épaisseur égale par exemple à 2,9 mm, verre 2 d’indice de réfraction n1 de l’ordre de 1,52 à 600nm ou encore le verre Optiwhite de 1,95mm ou le verre Sunmax de 2,05mm. - entre la face F2 12 et la face F3 13, un intercalaire de feuilletage 3, transparent, avec un chant (out ou partie) aligné voire éventuellement en retrait des verres 1, 2, intercalaire de feuilletage multicouches, de préférence thermoplastique (et même PVB), ici comportant : -une première couche intercalaire, ici centrale, 31, thermoplastique, de préférence à base de PVB plastifié (usuel) avec au moins 20% ou 30% en poids de plastifiants - par exemple teinté, gris, de TL à 27%, de 0,38mm d’épaisseur ou 0,76mm (en un ou deux feuillets éventuellement à interface indiscernable) - une deuxième couche intercalaire dite inférieure 32, thermoplastique, de préférence à base de PVB (ici avec plastifiants, au moins 20% ou 30% en poids de plastifiants), claire (la plus transparente possible et avec le moins de défauts optiques possible), par exemple de 0,38mm, en contact adhésif avec la face F3, d’indice de réfraction n3 de 1,48 environ à 600nm, par exemple de TL à 99,9%, - une troisième couche intercalaire dite supérieure 33, thermoplastique, ici de préférence à base de PVB plastifié (au moins 30% en poids plastifiants), par exemple de 0,38mm ou 0,76mm (en un ou deux feuillets), en contact adhésif avec la face F2, troisième couche intercalaire claire ou en variante teintée, par exemple grise, de TL à 27%. Alternativement, la couche intercalaire inférieure 32 est à base de PVB avec pas ou peu plastifiants (notamment moins de 5% en poids de plastifiants), en particulier film MOWITAL, par exemple d’épaisseur d’au moins 20µm ou 30µm et d’au plus 80µm. Le toit vitré feuilleté 100 comporte une couche de masquage interne 7 formant un cadre de masquage délimitant un clair de vitre 70 (clair de jour) ici (globalement) rectangulaire par exemple à bords droits. Toute modification locale des bords 70 est possible (dégradé de points, zone plus large etc). Par exemple : - la couche de masquage interne 7 est un émail noir sur la face F2 - ou la couche de masquage interne 7 est une encre noire, sur l’une des faces de la couche intercalaire supérieure 33 de préférence la face orientée vers la face F2, encre de préférence à base de PVB avec des pigments noirs. -la largeur de masquage à l’avant (coté bord latéral avant) est par exemple de 10 à 40cm -la largeur de masquage à l’arrière (coté bord latéral arrière) est par exemple de 5 à 25cm -la largeur de masquage sur les grands côtés (bord longitudinaux) est par exemple de 5 à 20cm, largeur identique ou distincte pour les deux grands côtés. Pour isoler optiquement la partie inférieure avec guide de lumière et extraction de lumière et la partie supérieure teintée, absorbante, le toit vitré feuilleté 100 comporte en outre une couche isolateur optique qui comporte ici un revêtement isolateur optique 5 avec un indice de réfraction n2 La couche isolateur optique (ici premier film 5’ revêtu de la couche 5) est en sandwich entre la première couche intercalaire 31 et la couche intercalaire inférieure 32 (et même en contact adhésif), s’étend dans tout le clair de vitre et de préférence au-delà, sa tranche étant sous la couche de masquage 7, de préférence en retrait des verres 1, 2. Pour simplifier et fiabiliser la fabrication, l’ensemble première couche intercalaire 31 /couche isolateur optique/ couche intercalaire inférieure 32 (de dimensions similaires) a été prélaminé (par calandrage). Ensuite, la couche intercalaire inférieure 32 a été découpée partiellement laissant une surface cadre dépassante 31’ de la première couche intercalaire 31. Un cadre intercalaire de feuilletage 34, thermoplastique, de préférence à base de PVB plastifié (avec au moins 30% en poids plastifiants), est sur le pourtour de la couche intercalaire inférieure 32 découpée (et en contact adhésif avec) et la couche isolateur optique 5,5’ est en contact adhésif avec la surface cadre 31’ et la face F3 13. La couche isolateur optique (et même le premier film 5’) est ici d’épaisseur inférieure à 200µm ou même d’au plus 100µm et est protégée en périphérie par le cadre intercalaire 34. La première couche intercalaire 31 et le cadre 34 peuvent être en retrait des bords 10, 10’, 20, 20’ des verres 1, 2 notamment d’au moins 10mm. Le revêtement isolateur optique 5 est en matière, de préférence polymère, comportant une matrice, notamment distincte d’un fluoropolymère, d’épaisseur submillimétrique, d’au moins 400nm et mieux d’au moins 500nm ou 800nm ou 1µm , et une tranche 50 éventuellement en retrait de la tranche du premier film 5’ sans nuire à la fonction d’isolation optique. Le revêtement isolateur optique 5 peut être directement sur le premier film 5’ou sur une sous couche fonctionnelle (barrière etc), transparente sur le premier film 5’. Le revêtement isolateur optique 5 est transparent et même le plus transparent possible. Le premier film 5’ est transparent mais peut être teinté. Dans une configuration, le revêtement isolateur optique 5 comporte une matrice polymère réticulé avec ledit indice n2, de préférence d’au plus 1,42 et éventuellement d’au moins 1,35, matrice de préférence parmi les polymères à base de polyacrylate avec fonction fluorée, notamment d’uréthane acrylate ou de fluoro uréthane acrylate ou de fluoro-silicone acrylate. L’épaisseur est de préférence d’au plus 10µm ou 5µm ou 2µm et d’au moins 800nm. Dans une configuration, le revêtement isolateur optique 5 comporte une matrice avec un indice de réfraction n2 m supérieur à n2 et inférieur à n1, et avec de préférence n2 m d’au plus 1,48 (et n2 de préférence d’au plus 1,42 et éventuellement d’au moins 1,35), et comportant des (nano)porosités et/ou des (nano)particules de bas indice ( d’indice de réfraction inférieur à n1), notamment creuses, de taille de préférence d’au plus 300nm ou même 100nm, par exemple des nanoparticules de silice creuses. L’épaisseur du revêtement isolateur optique est de préférence d’au plus 10µm ou 5µm et d’au moins 800nm. Plus largement la matrice peut être polymère réticulé ou thermoplastique, en particulier choisi parmi polymère à base de polyacrylate, de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester, de polyuréthane, de PVB ou minérale notamment silice. On préfère la matrice polymère à base de polyacrylate, de polyuréthane voire de polyépoxydes, d’acétate de polyvinyle, de polyester. Alternativement, le revêtement isolateur optique 5 est de la silice poreuse. Afin d’éviter les plis, des ondulations, de préférence la couche isolateur optique 5,5’ peut être dans une zone du toit présentant une courbure, une sphéricité limitée notamment par un rayon de courbure d’au moins 1,5m. Par exemple la tranche du premier film 5’ peut être suffisamment éloignée de la tranche des feuilles 1, 2. On peut ajuster (augmenter) la largeur de masquage sur les côtés et/ou avant et arrière à cet effet. Par exemple le premier film transparent 5’ est un PET clair avec une TL d’environ 90% ou plus (ou teinté et même opaque), de moins 200µm notamment de 100µm ou 75µm. Pour la fonction lumière, le toit vitré feuilleté 100 comporte en outre, masqué de l’extérieur par la couche de masquage interne 7 : - une ou deux groupes des diodes électroluminescentes 4,4’ (ici à émission frontale ou « top emission »), sous forme de barrettes rectilignes sur un support 40, 40’ (par exemple carte circuit imprimé, dite ‘PCB’) en regard (ou décalés) de la quatrième face principale F4 14, et même solidaires de la face F4 - coté troisième face principale F3, des premier et deuxième éléments de redirection de lumière, périphériques, formant chacun un film prismatique réflecteur 8,8’ comportant une face principale texturée avec des prismes réflecteurs et une face principale opposée dite face lisse. Par exemple, comme montré en vue de détail, chaque film prismatique réflecteur 8 comporte un film prismatique polymère, par exemple d’épaisseur 125µm, avec : - une partie plane ou base 81 (substrat par exemple polyester, PET notamment d’au plus 100µm) en contact adhésif avec la première couche intercalaire 31 (avec la surface cadre 31’) - et une couche texturée (embossage d’une résine, par exemple polyacrylate réticulée par exemple par ultraviolet UV etc), partiellement voire entièrement texturée, formant des prismes 82 devenus réflecteurs par une couche réfléchissante 83 par exemple métallique (par dépôt conforme sur la surface texturée prismatique), ici prismes réflecteurs orientés vers la face F3. Ici chaque film prismatique réflecteur 8 est en contact adhésif avec la surface cadre 31’ (par la base 81) et avec la face avant du cadre intercalaire 8. Avec cette orientation des films, la base 81 peut être teinté, opaque pour masquer de la lumière parasite. Les microprismes sont schématiquement en coupe sous forme de triangles droits mais l’angle au sommet peut être ajusté pour mieux rediriger vers les moyens d’extraction 6. De la même façon la direction principale d’émission des diodes 4 peut être ajustée (normale ou incliné par rapport à la face F4). Les films prismatique réflecteurs forment par exemple deux bandes longitudinales de part et d’autre du clair de vitre, en regard de chaque barrette de diodes 4,4’. En variante le film prismatique 81,82 est un film polymère monolithique, par exemple préformé, revêtu de la couche réfléchissante 83. La lumière issue des diodes 4,4’ est réfractée dans le deuxième verre 2, dans le film prismatique réflecteur 8 puis redirigée suivant un angle donné en direction de la troisième face F3. Les rayons lumineux se propagent par réflexion totale interne jusqu’à des moyens d’extraction de lumière (via la surface côté face F3) sous forme d’un revêtement diffusant en un ou plusieurs motifs 6, par exemple encre diffusante et la plus transparente possible si souhaitée, et dans le clair de vitre ici sur le revêtement isolateur optique 5. Les films prismatiques réflecteurs 8 sont accolés au premier film 5’, et même au revêtement isolateur optique 5, ou espacés d’au plus 4mm pour éviter une fuite de lumière. Par précaution pour éviter une lumière parasite traversant le film prismatique 8 (notamment base claire ou peu teintée) et même la couche de masquage 7 on rajoute optionnellement un élément opaque interne au droit de chaque film prismatique 8 (de même largeur et ne dépassant pas le bord interne 80’ du film prismatique 8),. En variante, on choisit un ou des films prismatiques transparents et côté face F4, en aval des diodes. Les diodes 4, 4’ et/ou leur support peuvent être solidaires de la face F4 (par une pièce supplémentaire, par collage direct etc). En variante les diodes 4, 4’ sont à émission latérale. En particulier, on peut avoir (de chaque côté du clair de vue) un ensemble de barrettes (bandes) de diodes sur supports 40 disjoints ou connectés en eux, de préférence alignés. On peut aussi placer (alternativement ou cumulativement) des barrettes de diodes sur les bords avant ou arrière (de chaque côté du clair de vue). Les bords longitudinaux 10, 10’ ici ne sont pas forcément parallèles. Les motifs diffusants 6 sont par exemples des motifs géométriques étendus ou ponctuels. Par exemple la distance entre le revêtement diffusant 6 et les diodes (ou le film prismatique 8 ou 8’) est d’au moins 10mm ou 40mm. Par exemple, le revêtement diffusant est avec une matrice acrylate, avec de préférence un indice de réfraction supérieur ou égal à n1, avec des particules de TiO2 d’au moins 100nm de diamètre et de préférence d’au plus 1µm ou 400nm. Le revêtement diffusant est par exemple d’épaisseur de 10µm à 100µm voire 50µm. Le revêtement diffusant (par exemple matrice, comme une résine, avec des particules diffusantes, telles que TiO2, de 100 à 200nm de diamètre) peut être déposé sur la face arrière du PVB 32 orientée vers la face F2 ou sur le revêtement isolateur optique 5. Par exemple, le revêtement diffusant (un motif diffusant ou réseau de motifs, disjoints et/ou interconnectés) en contact avec le revêtement isolateur optique couvre de préférence au plus 50% ou 40% du clair de vitre pour favoriser l’adhésion du revêtement isolateur optique avec la couche intercalaire inférieure 32. Alternativement, le revêtement diffusant (motif diffusant ou réseau de motifs, disjoints et/ou interconnectés) est en contact avec la face F3 et couvre de préférence au plus 40% du clair de vitre pour favoriser l’adhésion avec la deuxième feuille 2. Le revêtement diffusant est déposé de préférence sur la face principale arrière de la couche inférieure PVB 32, orientée vers la face F3. Le revêtement diffusant 6, comportant une matrice polymère ou minérale, est déposé par voie liquide (par jet d’encre, sérigraphie etc). Le revêtement diffusant est alternativement déposé sur la face F3, par exemple un émail. On peut choisir des diodes émettant en lumière blanche ou colorée pour un éclairage d’ambiance, de lecture… On peut prévoir plusieurs séries de diodes 4 (un bord, deux bords, trois bords, sur toute la périphérie) pilotées indépendamment et même de couleur différente. Un revêtement réfléchissant les infrarouges 17 en face F4, forme une couche basse émissivité (notamment une multicouche à l’ITO, notamment Ito entre deux couches d’oxyde et/ou de niture métallique et/ou de Si). Le toit 100 comporte entre la couche intercalaire supérieure 33 et la première couche intercalaire 31, un dispositif électroactif (électrooptique) 9, ici à diffusion variable, en particulier à base de cristaux liquides. Le dispositif 9 est même en contact adhésif avec la couche intercalaire supérieure 33 et la couche intercalaire 31. L’épaisseur du dispositif étant par exemple de l’ordre 0,4mm on ajoute un autre cadre intercalaire 35, par exemple d’épaisseur 0,38mm, à base de PVB plastifié, clair ou teinté. Les bords du dispositif 9 sont sous la couche de masque interne 7. Le dispositif 9 est de taille identique ou non à la taille du premier film 5’. Leur chants sont alignés ou décalés. Par exemple le flou à l’état diffusant du toit avec le dispositif 9 à diffusion variable est d’au moins 80%. Comme montré dans la vue de détail le dispositif à diffusion variable 9 comporte : -un premier support 91 (polymère, thermoplastique comme PET, de 125µm par exemple) avec un premier revêtement électroconducteur 92 (par exemple ITO) coté deuxième face F2 -une couche électroactive 93, qui à base de cristaux liquides dans une matrice polymère (par exemple PDLC en anglais), -un deuxième support 91’ (polymère, thermoplastique PET de 125µm par exemple) avec un deuxième revêtement électroconducteur 92’ (par exemple ITO) 92’ coté troisième face F3: Les revêtements électroconducteurs 92, 92’ en périphérie sont non recouverts par la couche électroactive 93 et des bandes d’amenées de courant 90 sont placées à cet endroit pour l’alimentation électrique. En particulier les supports 91, 91’ sont dépassant sur deux côtés opposés. A des fins de protection de la couche électroactive 93 on peut prévoit un moyen de protection chimique 94 (barrière aux plastifiants éventuels du PVB) par exemple par des cadres polymères PET agencés adhoc, notamment un cadre de section en Z (trois portions 941, 942, 943) couplé à un cadre de section rectangulaire 944. En variante on remplace le dispositif 9 par un autre dispositif électroactif par exemple électrochrome ou encore un film PET fonctionnel (teinté etc). L’ensemble formé de la tricouche, du cadre 34, des films prismatiques 8,8’ forme un bloc inférieur 10 en contact adhésif avec un bloc supérieur comportant voire formé du dispositif électroactif 9, de l’autre cadre 35 (taille identique ou distinct du cadre 34 en fonction de l’étendue du dispositif électroactif 9) et de la couche intercalaire supérieure 33. L’ensemble bloc inférieur et bloc supérieur est désigné sur le nom de bloc complet qui est en contact adhésif avec les verres 1,2 (nus ou revêtus à façon). Un exemple de fabrication d’un toit auto feuilleté illuminable selon l’invention implique d’abord la fourniture d’un rouleau de laminat fonctionnel feuilleté multicouches en bande, avec au moins la tricouche feuilletée formée par la première couche intercalaire 31, le premier film 5’ avec le revêtement isolateur optique 5 (ou en variante un film fluoropolymère), la couche intercalaire inférieure 32, tricouche de préférence porteuse de la couche d’extraction de lumière 6 en un ou plusieurs motifs diffusants par exemple disjoints. Les figures 1a et 1b décrivent les étapes principales de fabrication du toit feuilleté illuminable 100 à partir d’un tel rouleau de laminat feuilleté. La illustre en vue de dessus les étapes principales de fabrication du toit feuilleté illuminable 100 avec diverses opérations de découpe, et de solidarisations locales. La première étape 201 illustre dans un procédé rouleau à rouleau : - un tirage du laminat feuilleté en bande, continu, à l’aide de rouleaux guide 1000 et 1000’ suivant un axe X (horizontal), - de préférence une prédécoupe totale (en continu) par lames 190 (notamment découpe commandée :pression, déplacement, vitesse etc), découpe droite par simplicité, le long des deux bords libres de la bande (ou en variante un seul bord libre), de sorte que la bande prédécoupée en ligne comporte un chant libre formé des chants libres de la première couche intercalaire 31, du premier film 5 revêtu du revêtement isolateur optique 5’ (ou en variante d’un film fluoropolymère), de la couche intercalaire inférieure 32 avec de préférence la couche d’extraction de lumière 6 en un ou plusieurs motifs diffusants - une découpe rectiligne latérale (suivant Y) du rouleau enrouleur 1001 notamment lorsque la longueur de bande atteint d’au plus 300 ou 200m pour favoriser la manutention, maintenir la qualité d’enroulement. Lorsque la (chaque) bande périphérique excédentaire est large, elle est enroulée sur un autre rouleau à part. On peut prévoir de décaler en Y (perpendiculaire à X, dans un plan horizontal) la lame pendant le tirage, pour une découpe complexe par exemple oblique, et de préférence encore rectiligne (plutôt que courbé). La deuxième étape 202 illustre les opérations suivantes : - déroulement du rouleau 1001, avec tirage du laminat tricouche fonctionnel en bande, - découpe rectiligne latérale suivant Y par lame 192 (commandée) à une longueur souhaitée (prédéterminée) du laminat tricouche fonctionnel. La troisième étape 203 comporte (sur une table de montage) : - avec une lame 193, une découpe circonférentielle et partielle de la tricouche 31,5,5’,32, qui est une découpe totale sur une épaisseur E’ du premier film 5 revêtu, et de la couche intercalaire inférieure 32, dite couche découpée, laissant une surface cadre 31’ dépassante de la première couche intercalaire 31de préférence de largeur W1 d’au moins 20mm (et de préférence d’au plus 200mm ou 100mm), dite couche entière. La quatrième étape 204 comporte (sur une table de montage): - la formation du cadre intercalaire de feuilletage 34 d’épaisseur Ec de préférence d’au moins 0,3mm (et en PVB usuel) pour être plus facilement manipulable sans plis, de largeur Wc de préférence d’au moins 20mm (et même inférieure ou égale à W1), de préférence à partir d’une couche intercalaire, en feuillet, (rectangulaire ou autre forme compatible avec les dimensions et forme souhaitées), par découpe avec une lame 194. On utilise de préférence un système de découpe automatique lui-même composé d’une table de montage, éventuellement d’un tapis, de la lame supportée dans un outil orientable qui est lui-même solidaire d’un système de déplacement horizontal (en X-Y, plan horizontal de préférence) de type chariot monté sur un pont. En combinant les différents mouvements, il est possible de faire suivre à la lame des trajectoires de découpe quelconques. Par exemple une lame se déplace dans l'axe X d’une barre et la barre se déplace en Y dans l'axe du tapis De préférence pour plaquer l’élément à découper, il y a aspiration au moyen d’orifices dans le tapis. Bien sur, on peut avoir un dédoublement des moyens c’est-à-dire une autre lame supportée dans un outil orientable. Les étapes 203 et 204 sont concomitantes ou à la suite ou à des moments différents (stockage du cadre intercalaire, du laminat prédécoupé etc). La cinquième étape 205 comporte la formation du bloc inférieur 110 manipulable comportant la tricouche et, solidaires par liaisons locales de la tricouche, le cadre intercalaire 34 et les deux films prismatiques réflecteurs 8,8’ le long de bords opposés ici bords longitudinaux de la tricouche (de forme générale quadrilatère similaire à la forme générale des verres 1,2, bords longitudinaux parallèles ou non et/ou bords latéraux parallèles ou non). Les liaisons locales (mise en contacts adhésifs) sont notamment des soudures ponctuelles 195, par ramollissement (local) de matière intercalaire de préférence PVB (du cadre 34 et/ou de la tricouche). La solidarisation est de préférence par chauffe locale et éventuellement également par pression. On préfère cette solidarisation à un collage par ajout d’adhésif (cordon de colle ou adhésif double face). On ajuste la température et la pression en fonction de la matière intercalaire et de l’outil notamment des doigts chauffants ou fer à souder. Avec un fer à souder la température peut être de 250°C, les soudures sont rapides et profondes (fonte éventuelle de toute l’épaisseur de matière intercalaire, de PVB), sans pression nécessaire. Avec des doigts chauffants (fonte de toute ou partie de l’épaisseur de matière intercalaire, de PVB), la température peut être d’environ 100°C et on applique une pression. Les liaisons locales en particulier pour les doigts chauffants de préférence sont longues de 8 à 15mm et espacées de 20cm à 30cm. Pour la solidarisation cadre intercalaire 34/tricouche, les zones de contact pour les liaisons locales peuvent être centrées à quelques mm de la frontière entre cadre et tricouche (qui est une jonction ou un espace « interchant » d’au plus 1mm -entre leurs chants-) alternativement de part et d’autre de la frontière. On réalise plusieurs liaisons locales (réparties régulièrement ou non) sur tout le pourtour cadre intercalaire 34/ couche intercalaire inférieure 32. La solidarisation cadre intercalaire 34/ tricouche peut être en une opération pour l’ensemble des liaisons locales. On peut choisir un outil de chauffage qui permet d’effectuer les différents points adhésifs ponctuels en une seule opération par exemple via les doigts chauffants. Par exemple des doigts chauffants de 10mm sont sur la couche intercalaire inférieure 32 (face arrière) et le cadre intercalaire 34 (face arrière), centrés alternativement à 5mm de la frontière et sur la couche intercalaire inférieure 32 et à 5mm de la frontière et sur le cadre. On a représenté schématiquement le centrage de la fonte locale (des doigts chauffants) par des cercles sur la . Il y a fonte entre cadre intercalaire 34 et couche intercalaire inférieure 32 et aussi entre cadre et première couche intercalaire 31. Les films prismatiques 8,8’ sont solidaires par liaisons locales avec au moins la première couche intercalaire 31 et le cadre intercalaire 34, par ramollissement (local) de matière intercalaire, par chauffe locale (avec doigts chauffants etc). La sixième étape 206 comporte une étape d’assemblage comprenant : - une mise en place (et centrage) sur la deuxième feuille de verre 2 dite feuille de référence du bloc complet 120 (bloc inférieur 110 solidaire du bloc supérieur 111 comme détaillé en vue de coupe par la suite en ) - une éventuelle solidarisation locale bloc complet 120/deuxième feuille 2, par chauffe locale comme précité (multipoints de soudure) de la matière intercalaire (mise en contact adhésif) - un positionnement de la première feuille 1, porteuse du cadre de masquage 7 sur le bloc complet 120 - une éventuelle solidarisation locale bloc complet 120/première feuille 1, par chauffe locale comme précité (multipoints de soudure), de la matière intercalaire (mise en contact adhésif) - le feuilletage. Le feuilletage comporte de préférence: - une mise sous vide (pour évacuer l’air présent entre les deux feuilles de verre, par aspiration etc, « à froid », à température ambiante) pendant une durée allant de 15 à 45min, - un chauffage à une température allant de 80°C à 120°C pendant une durée allant de 30 à 60min (dans le cas de matière intercalaire à base de PVB plastifié et même en partie sans plastifiant). Après feuilletage, le premier film 5, les films prismatiques réflecteurs 8’, 8 sont protégés, encapsulés par de la matière intercalaire de feuilletage (ici PVB) par fluage (de la première feuille intercalaire 31 etc). En particulier dans une première configuration de gestion des chants d’intercalaire: le bloc complet 120 est dimensionné et positionné de sorte que les chants du cadre intercalaire 34, de la couche entière 31, présente chacun un débord entre 5 et 20 mm par rapport aux chants des feuilles de verres 1,2, les chants de l’autre cadre intercalaire 35, de la troisième couche intercalaire 33 présente chacun un débord entre 5 et 20 mm par rapport aux chants des feuilles de verres 1,2 le procédé comprend un ébavurage (trimming en anglais) du bloc complet 120 avant dégazage (c'est à dire coupe pour être bord à bord avec les verres 1,2) après autoclave, le procédé comprend un brossage (élimination) du PVB excédentaire du chant du toit. En particulier dans une deuxième configuration de gestion des chants d’intercalaire, le bloc complet 120 est dimensionné et positionné de sorte que les chants du cadre intercalaire 34 et de l’autre cadre 35 et des couches intercalaires 31,33 présentent un retrait de 0 à 4mm par rapport aux chants 10,20 des feuilles de verres 1, auquel cas, il n’ y pas nécessité de ‘trimming’ et ni de ‘brossage’. La illustre en vue de coupe les étapes principales de fabrication du toit auto feuilleté 100 avec diverses opérations de découpe, et de solidarisations locales. La première étape 101 (correspondant à l’étape 203 déjà décrite en vue de dessus en ) est la découpe circonférentielle et partielle laissant la surface cadre 31’ dépassante et une partie découpée comportant les éléments 32, 5,5’. La deuxième étape 102 de placement comporte : -un placement des films prismatiques réflecteurs 8,8’ sur la surface cadre 31’ et le long des bords longitudinaux de la partie découpée de la tricouche, en veillant à ce que les films prismatiques réflecteurs 8,8’ soient à moins de 4mm et mieux 1mm du chant du premier film 5 (ou même accolés au chant du premier film 5). Les films prismatiques réflecteurs sont de préférence de largeur égale à celle de la surface cadre 31’ou mieux en retrait de préférence d’au moins 5mm du chant de la couche 31 et/ou des verres 1,2. La troisième étape 103 de solidarisation comporte : une solidarisation locale 195 des films prismatiques réflecteurs 8,8’ à la surface cadre 31’ (par exemple deux points de soudure, par ramollissement local de la surface cadre (chauffe locale, par doigts chauffants, comme précité etc). La quatrième étape 104 de formation du bloc inférieur 110 (correspondant à l’étape 205 en vue de dessus sur la , ici décrite plus en détail) comprend dans cet ordre: - un placement du cadre intercalaire 34 sur la surface cadre 31’ - une solidarisation locale 195 du cadre intercalaire 34 à la surface cadre 31’, par exemple en multipoints, par ramollissement local du cadre intercalaire 34 et de la surface cadre 31’ (chauffe locale, par doigts chauffants, comme précité etc), notamment le cadre intercalaire 34 est bord à bord avec la première couche intercalaire 31 (ou avec débord ou retrait d’au plus 1mm) et espacé d’au plus 1mm ou contre la partie découpée de la tricouche; par exemple on fait une soudure multipoints en une opération. En première variante, la formation du bloc inférieur 110 comprend dans cet ordre: -un placement des films prismatiques réflecteurs 8,8’ (à moins de 4mm et mieux 1mm du chant du premier film 5 ou même accolé) puis à la suite du cadre intercalaire 34 sur la surface cadre 31’ -et une seule opération de solidarisation locale des films prismatiques réflecteurs et du cadre intercalaire 34 avec la tricouche, par ramollissement local (chauffe locale, par doigts chauffants comme précité etc), par exemple soudure multipoints en une opération. En deuxième variante, la formation du bloc inférieur 110 comprend dans cet ordre: - un placement des films prismatiques réflecteurs 8, 8’ sur le cadre intercalaire 34 (à moins de 4mm et mieux 1mm du chant du premier film 5 ou même accolé), - une présolidarisation locale des films prismatiques réflecteurs 8,8’ sur le cadre intercalaire 34 (face avant du cadre intercalaire 34) par ramollissement local du cadre (chauffe locale, par doigts chauffants comme précité etc), -un placement du cadre intercalaire 34 solidaire avec les films prismatiques réflecteurs 8,8’ sur la surface cadre 31’, - une solidarisation locale des films prismatiques réflecteurs liés au du cadre intercalaire 34 avec la tricouche par ramollissement local (chauffe locale, par doigts chauffants, etc), par exemple soudure multipoints en une opération. Une étape 104’ (parallèle, indépendante de la quatrième étape 104) de formation du bloc supérieur 111 à système électroactif 9 (ici à cristaux liquides) comporte: - un placement de l’autre cadre intercalaire 35 sur la couche intercalaire supérieure 33, - si protection périphérique nécessaire : un placement du premier cadre de protection en Z 94 (en trois sections 941, 942 et 943) sur le pourtour interne de l’autre cadre intercalaire 35, et une solidarisation du premier cadre de protection en Z 941, 942, 943 avec l’autre cadre intercalaire 35 par ramollissement local de l’autre cadre intercalaire 35 (chauffe locale, par doigts chauffants etc), par exemple soudure multipoints (sur tout le pourtour) en une opération - un placement de l’élément électroactif 9 par exemple à base de cristaux liquides (PDLC etc) au sein de l’autre cadre intercalaire 35 - si protection périphérique nécessaire : un placement du deuxième cadre de protection 944 (de section rectangulaire) sur l’autre cadre intercalaire 35 (et sur la périphérique de l’élément électroactif 9), une solidarisation du deuxième cadre de protection 944 avec l’autre cadre intercalaire 35 par ramollissement local de l’autre cadre intercalaire 35 (chauffe locale, par doigts chauffants etc), par exemple soudure multipoints (sur tout le pourtour) en une opération. On peut aussi avoir un élément électroactif 9 protégé ou robuste, notamment avec déjà une protection périphérique par exemple un cadre de protection (polymère, PET etc) de section en C. La forme des cadres de protection (C, Z etc) peut se faire par pliage etc. On peut aussi utiliser une matière de protection (par dépôt liquide etc). En autre variante, l’élément électroactif 9 comporte une protection périphérique interne, éventuellement un joint polymère interne entre les deux films électroconducteurs 91, 91’ (sur le pourtour de l’élément 93). Cette étape 104’ peut être réalisée avant, pendant, en parallèle de l’étape 104. En variante de cette étape 104’, on place sur la troisième couche intercalaire 33, dite supérieure (feuille PVB), l’élément électroactif 9 avant l’autre cadre intercalaire 35 -donc on place le deuxième cadre de protection 944, l’élément 9 avant le cadre de protection en Z 941,942,943 et l’autre cadre intercalaire 35 - ou on place l’élément 9 avec déjà une protection périphérique (en C) puis l’autre cadre intercalaire 35. La cinquième étape 105 de formation du bloc complet 120 (prêt pour assemblage) comporte : - un placement du bloc inférieur 110 sur le bloc supérieur 111 composé de l’élément électroactif 9 avec l’autre cadre intercalaire 35 solidaire localement de la troisième couche intercalaire 33 et comportant les cadres de protection sur tout le pourtour (cadre 94 de section en Z 941,942 et 943 et cadre de section rectangulaire 944), donc face avant de la première couche intercalaire 31 sur (face arrière de) l’élément électroactif 9 et sur l’autre cadre intercalaire 35, - (non représentée) une solidarisation locale de la première couche intercalaire 31 avec l’autre cadre intercalaire 35 (chauffe locale, avec doigts chauffants, multipoints de soudure, comme déjà précité etc) pour former le bloc complet 120 facile à positionner et manipuler. Si nécessaire, le bloc supérieur 111 seul est de préférence déplacé en translation horizontale -avec la face libre du l’élément 9 vers le ciel- car de préférence l’élément électroactif 9 n’est pas lié à la troisième couche intercalaire 33 (dans sa partie centrale, pas de liaisons locales). Une fois le bloc complet 120 réalisé on peut le retourner (rotation à 180°), surtout si on choisit comme feuille de référence la deuxième feuille 2. La sixième étape 106 d’assemblage pour feuilletage comporte : - une mise en place (avec centrage) sur la deuxième feuille de verre 2 dite feuille de référence du bloc complet 120 (avec le bloc inférieur 110 solidaire du bloc supérieur 111), bloc inférieur étant mis en contact avec la face F3 13 - une éventuelle solidarisation locale bloc inférieur / deuxième feuille 2, par ramollissement de la matière intercalaire (chauffe locale, multipoints de soudure, etc) - un positionnement de la première feuille 1, porteuse du cadre de masquage 7 sur le bloc ensemble 120 - une éventuelle solidarisation locale bloc supérieur voire complet/première feuille 1 (chauffe locale, multipoints de soudures, etc) On réalise ensuite le feuilletage. L’ensemble des étapes 101 à 106 sont en atmosphère propre notamment en salle blanche. Les feuilles de verre 1,2 sont propres. Le bloc complet 120 peut comprendre en outre de la connectique en périphérie (en débord des feuilles de verre 1,2, et entre les deux feuilles de verre 1,2) par exemple pour alimenter électriquement l’élément électroactif 9. La ’ représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 100’ de véhicule automobile selon l’invention dans une variante du premier mode de réalisation. Elle diffère en ce que les prismes réflecteurs 8, 8’ sont au sein du cadre intercalaire 34 à double feuillets PVB, 341, 342 (toujours faisant partie du bloc inférieur 110’). L’élément électroactif 9 est ici plus étendu que le premier film 5’. Le contraire est aussi possible. Le feuillet supérieur 341 coté première couche intercalaire 31 peut être opaque, le feuillet inférieur 342 est clair. Par exemple chaque feuillet 341,342 est d’épaisseur (identique ou distincte) d’au moins 0,3mm et en PVB plastifié (usuel). La fabrication du bloc complet 120’ est assez similaire à celle décrite pour le bloc complet 120 de la . Seules les différences sont détaillées en relation avec la ’a illustrant en vue de coupe des étapes de fabrication du toit feuilleté illuminable 100’. Après la première étape de découpe partielle est telle que déjà décrite auparavant, la deuxième étape 102 comporte: - une présolidarisation 195 des prismes réflecteurs 8, 8’ avec les deux feuillets cadre de PVB (usuel) supérieur 341 et inférieur 342 par ramollissement local du cadre intercalaire 34 (chauffe locale, avec doigts chauffants par exemple, notamment sur deux zones de contact, en une opération) -un placement du cadre multifeuillet 34 avec les prismes réflecteurs 8, 8’ sur la surface cadre 31’. S’en suit une troisième étape 103 comportant la solidarisation 195 du cadre multifeuillet 34 à prismes réflecteur 8,8’ sur la première couche intercalaire 31, par ramollissement local du cadre intercalaire 34 et de la première couche intercalaire (chauffe locale, notamment avec doigts chauffants sur tout le pourtour, en une opération etc). En variante, le ou les films prismatiques 8, 8’ sont présolidarisés (par chauffe locale) d’abord avec le feuillet PVB supérieur 341 qui est ensuite solidarisé avec la première couche intercalaire 31 puis on solidarise le feuillet PVB inférieur 342 (par chauffe locale) avec le feuillet supérieur 341. En variante, le ou les films prismatiques présentent des prismes 82,83 orientés vers la face F2. En variante, une éventuelle surcouche (de protection etc), transparente, est intercalée entre le revêtement isolateur optique 5 et la couche d’extraction 6. La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 200 de véhicule automobile selon l’invention dans un deuxième mode de réalisation. Il diffère du premier mode 100 en ce que : -les prismes réflecteurs 82, 83 des films prismatiques réflecteurs 8, 8’ sont orientés vers la face F2 12, au sein du bloc inférieur 210, avec la face lisse contre ou collé à la face f3 13 - éventuellement une surcouche 51 (de protection etc), transparente, est intercalée entre le revêtement isolateur optique 5 et la couche d’extraction 6. La fabrication du bloc inférieur 210, du bloc supérieur 111, du bloc complet 220 (bloc inférieur 210 et bloc supérieur 111) est assez similaire à celle décrite en , certaines étapes de fabrication sont détaillées en relation avec la . Après la première étape de découpe circonférentielle et partielle de découpe telle que déjà décrite, une deuxième étape 102, de placement, comporte : -un placement du cadre intercalaire 34 sur la surface cadre 31’, -un placement des films prismatiques réflecteurs 8, 8’ (prismes réflecteurs 82, 83 orientés vers le cadre intercalaire 34) sur la face arrière du cadre intercalaire 34. S’en suit une troisième étape 103 de solidarisation comportant : - une solidarisation 195 du cadre intercalaire 34 avec la première couche intercalaire 31 et même de la couche intercalaire inférieure 32 par ramollissement local de matière intercalaire -cadre intercalaire 34 ; première couche intercalaire 31, couche intercalaire inférieure 32- (chauffe locale, avec doigts chauffants par exemple, sur de multiples zones de contact.) et une solidarisation 195 des prismes réflecteurs avec le cadre intercalaire 34, par ramollissement local du cadre intercalaire 34 (chauffe locale, avec doigts chauffants par exemple, sur de multiples zones de contact.). Alternativement, la deuxième étape 102 comporte : - un placement du cadre intercalaire 34 sur la surface cadre 31’, - une solidarisation 195 du cadre intercalaire 34avec la première couche intercalaire 31. Et une troisième étape 103 comporte : - un placement des films prismatiques réflecteurs 8, 8’ (prismes 82,83 vers le cadre intercalaire 34) sur la face avant du cadre intercalaire 34 - une solidarisation 195 des prismes réflecteurs avec le cadre intercalaire 34, par ramollissement local du cadre intercalaire 34 (chauffe locale, avec doigts chauffants par exemple, sur de multiples zones de contact) et de la première couche intercalaire 31. L’étape suivante de formation du bloc complet 220, non représentée, est similaire à la cinquième étape 105 déjà décrite. L’étape suivante de placement du bloc 220 pour feuilletage non représentée est comme la sixième étape 106 déjà décrite. La ’ représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 200 de véhicule automobile selon l’invention dans une variante du deuxième mode de réalisation. Il diffère du toit du deuxième mode 200 en ce que : -les films 8, 8’ sont des films prismatiques transparents (monolithique ou avec base recouverte d’une couche texturée, par exemple résine, embossée etc), sans couche réfléchissante, espacés ou solidaires de la face F4 14 et même ici collés (par une colle optique 6’) sur la face F4 14, donc les films 8, 8’ sont externes au bloc inférieur 211, les prismes 82 ont une surface libre (orientée vers l’habitacle) ou recouverte par une surcouche transparente (de protection etc), les films peuvent tout ou partie en regard du premier film 5’ (de préférence en restant sous la couche de masquage 7) - éventuellement la couche intercalaire inférieure 32’ est un PVB sans plastifiant (ou avec moins de 10% ou 5% de plastifiant) par exemple épais de 30µm ou 50µm -et porteur ici en face arrière de la couche d’extraction de lumière en un ou des motifs diffusants 6 (ou en variante en face avant), - éventuellement l’absence de la couche 17 Alternativement la couche d’extraction de lumière est en face F3 ou F4, par exemple résine diffusant ou émail diffusant. On peut intercaler un élément optique (prisme etc) entre les diodes et les films et/ou choisir des diodes à émission latérale. La fabrication du bloc complet 221 (bloc supérieur 111 sur bloc inférieur 211) comprend : - la découpe circonférentielle et partielle laissant la surface cadre 31’ dépassante et une partie découpée 32,5,5’, - le placement du cadre intercalaire 34 sur la surface cadre 31’ dépassante, puis solidarisation locale, par ramollissement de matière intercalaire, de PVB (chauffe locale, notamment par doigts chauffants), - puis le placement du bloc inférieur 211 sur le bloc supérieur 111, puis solidarisation locale par ramollissement de matière intercalaire, de PVB (chauffe locale, notamment par doigts chauffants) -comme déjà décrit à la cinquième étape 105-. L’étape suivante de placement du bloc complet 221 pour le feuilletage est par exemple identique à l’étape 106 déjà décrite. Si E’ est inférieure à 200µm et mieux inférieure ou égale à 150µm ou même d’au plus 100µm on peut supprimer le cadre intercalaire 34. La protection est faite par fluage du PVB 31. En variante on supprime le bloc supérieur. On peut ajouter la couche 17 déjà citée et/ou supprimer la couche 18 et utiliser un premier verre teinté (et une couche intercalaire supérieure 33 teintée ou claire). Le bloc supérieur est facultatif. La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 300 de véhicule automobile selon l’invention dans un troisième mode de réalisation. Le toit 300 diffère de celui du deuxième mode 200 en ce que: - la couche isolateur optique est formée par un film fluoropolymère 5’’ (traité corona) d’épaisseur par exemple de50µm, - éventuellement la couche intercalaire inférieure 32’ est un PVB sans plastifiant (ou avec moins de 10% ou 5% de plastifiant) par exemple épais de 30µm ou 50µm -et porteur ici en face arrière de la couche d’extraction de lumière en un ou des motifs diffusants 6 (ou en variante en face avant), - par l’absence de cadre intercalaire autour de la tricouche car E’ est inférieure à 200µm et même d’au plus 150µm ou 100µm. La fabrication du bloc inférieur 310 est en partie décrite par la : - la première étape 101 est la découpe circonférentielle et partielle de la tricouche, découpe totale du film fluoropolymère 5’’ et de la couche intercalaire inférieure 32’, PVB, laissant la surface cadre 31’ dépassante et une partie découpée 32’,5’’, - la deuxième étape 102 est le placement des prismes réflecteurs 8, 8’ (prismes 82, 83 vers surface 31’) sur la surface cadre 31’ dépassante, (prismes réflecteurs 8, 8’ à moins de 4mm et mieux 1mm du chant du film fluoropolymère 5’’ ou même accolé) - la troisième étape 103 est la solidarisation locale 195 des prismes réflecteurs 8, 8’, par ramollissement de matière intercalaire, PVB (chauffe locale, par doigts chauffants), ici de la première couche intercalaire 31 et même de la couche intercalaire inférieure 32’ L’étape suivante (non représentée) de formation du bloc complet 320 (prêt pour assemblage) comporte: - un placement du placement du bloc inférieur 310 sur le bloc supérieur 111 déjà décrit, donc face avant de la première couche intercalaire 31 sur élément électroactif 9 et sur l’autre cadre intercalaire 35 - une solidarisation locale de la première couche intercalaire 31 avec l’autre cadre intercalaire 35 (chauffe locale, avec doigts chauffants, multipoints de soudure). L’étape suivante de placement du bloc complet 320 pour le feuilletage est par exemple identique à l’étape 106 déjà décrite. La ’ représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 300’ de véhicule automobile selon l’invention dans une variante du troisième mode de réalisation. Il diffère du toit du troisième mode 300 : en ce que la couche isolateur optique est formée par le premier film PET 5’ par exemple d’épaisseur 100µm et du revêtement isolateur optique 5 (par exemple comme dans le premier mode 100), par l’absence du bloc supérieur, la première couche intercalaire 31 est en contact avec la couche de contrôle solaire 18 (éventuelle) et le cadre de masquage 7 éventuellement un seul film prismatique réflecteur 8 (et une seule barrette de diodes 4) par exemple sur un bord longitudinal ou encore sur un bord latéral (avant ou arrière). Les étapes de fabrication du bloc 311 sont identiques à celles décrites pour le bloc inférieur 310 de la . L’étape suivante d’assemblage pour feuilletage comporte : - une mise en place (centrage) sur la deuxième feuille de verre 2 dite feuille de référence du bloc 311, mis en contact avec la face F3 13 - une éventuelle solidarisation locale de la première couche intercalaire 31 avec la deuxième feuille 2, par ramollissement de la première couche intercalaire (chauffe locale, multipoints de soudure) - un positionnement (centrage) de la première feuille 1, porteuse du cadre de masquage 7 et de la couche 18 (éventuelle) sur le bloc 311 - une éventuelle solidarisation locale de la première couche intercalaire 31 avec la première feuille 1 (chauffe locale, multipoints de soudure). On réalise ensuite le feuilletage. En variante, l’élément électroactif 9 est par exemple feuilletable par calandrage, par exemple un électrochorome tout solide, de préférence d’épaisseur la troisième couche intercalaire 33 l’élément électroactif 9, en retrait des bords de la troisième couche intercalaire 33 et de la première couche intercalaire 31, encapsulé, protégé par ces feuilles. La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 400 de véhicule automobile selon l’invention dans un quatrième mode de réalisation. Il diffère du toit du premier mode 100 en ce que: - les prismes réflecteurs 82, 83 des films prismatiques 8, 8’ sont orientés vers la face F2 12 et lié à la face arrière de la couche intercalaire inférieure 32, en bordure, toujours sous le cadre de masquage 7, et contre ou collé à la face F3 13 - deux bandes opaques 7’ (revêtement, noir par exemple, sur le premier film de préférence en face arrière) sont en regard des films prismatiques 8, 8’ en cas de lumière parasite (traversant les films prismatiques 8, 8’) - l’élément électroactif est remplacé par un film à fonction de contrôle solaire, ici un film polymère (polyester, par exemple PET, par exemple d’épaisseur de 50µm à 200µm) 9’ porteur du revêtement électroconducteur de contrôle solaire 18 sur face avant (le film peut être teinté) ou face arrière (film de préférence clair), la troisième couche intercalaire 33 (supérieure) étant claire, la couche inférieure 32 également étant claire, la première couche 31 également claire ou teinte et l’une des deux couches 33, 31 ou ces deux couches 33, 31 encapsulent les bords 90’ du film 9’ à fonction de contrôle solaire. Le revêtement électroconducteur ainsi déporté de la face F2 nue ou qui peut avoir à façon un autre revêtement fonctionnel). on peut aussi avoir un film fonctionnel composite sans revêtement électroconducteur Le laminat 420 est une multicouche feuilletée qui comporte en plus de la tricouche 32, 5’ (avec son revêtement 5), 31,- et du cadre intercalaire 34 sur le pourtour de la tricouche- le film de contrôle solaire 9’ (avec son revêtement 18) et la troisième couche intercalaire 33 (supérieure). Et si nécessaire le laminat multicouches comporte deux bandes opaques 7’ (revêtement, noir par exemple, sur le premier film de préférence en face arrière) en regard des films prismatiques 8, 8’ en cas de lumière parasite (traversant les films 8,8’). En variante, les bords 90’ sont alignés avec le chant de la tricouche et même le cadre intercalaire 34 (plus épais) s’étend jusqu’à la face F2 12. Par exemple, on a pratiqué une découpe totale de la multicouche avec sur le pourtour le cadre 34. Concernant la fabrication du toit 400 illustré en partie en , la première étape 101 de découpe partielle 193 du laminat sur une épaisseur E’, est telle que déjà décrite auparavant (la multicouche est juste plus épaisse). S’en suit une deuxième étape 102 comportant : -le placement des fims prismatiques réflecteurs 8,8’ (prismes 82,83 vers la face arrière), sur la face arrière de la couche intercalaire inférieure 32, (en regard des bandes opaques 7’) S’en suit une troisième étape 103 comportant : - une solidarisation 195 des fims prismatiques réflecteurs 8, 8’ par ramollissement local de la couche intercalaire inférieure 32 (chauffe locale , avec doigts chauffants par exemple sur deux zones de contact, en une opération) -un placement du cadre intercalaire 34 sur la surface cadre 31’, - une solidarisation du cadre intercalaire 34 par ramollissement local de la couche intercalaire inférieure 32 et du cadre intercalaire 34 (chauffe locale , avec doigts chauffants par exemple sur tout le pourtour en une opération). On peut modifier l’ordre des étapes : placement du cadre intercalaire 34 et sa solidarisation locale, placement des films prismatiques réflecteurs 8,8’ et leurs solidarisations locales. On peut aussi placer cadre intercalaire 34 et films prismatiques réflecteurs 8, 8’ et faire une solidarisation du cadre intercalaire 34 et des films prismatiques réflecteurs 8,8’ en une opération de chauffe locale. La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 500 de véhicule automobile selon l’invention dans un cinquième mode de réalisation. Il diffère du toit du premier mode 100 en ce que : - la couche intercalaire inférieure 32 est entière - la première couche intercalaire 31 est plus courte que la couche intercalaire inférieure 32 (en retrait de la couche 31) Ainsi , la première couche intercalaire 31 est une couche découpée laissant une surface cadre 321 dépassante de la couche intercalaire inférieure 32 notamment de largeur W1 d’au moins 20mm et par exemple d’au plus 100mm ou 50mm. Le cadre intercalaire 34 est sur le pourtour de la première couche intercalaire 31 (et du premier film 5 avec son revêtement 5’ ou d’un fluoropolymère en varainte). Les films prismes réflecteurs 8, 8’ sont entre la face arrière du cadre intercalaire 34 et la face avant de la couche intercalaire inférieure 32. La fabrication du bloc inférieur 510, du bloc complet 520 est décrite en relation avec la . La première étape 101 est la découpe circonférentielle et partielle de la tricouche par lame 193 laissant la surface cadre 321 dépassante et une partie découpée 31,5,5’ de la tricouche. La deuxième étape 102 de placement comporte : -un placement des films prismatiques réflecteurs 8, 8’ sur la surface cadre 321 et le long des bords longitudinaux de la partie découpée de la tricouche. à moins de 4mm et mieux 1mm du chant du premier film 5 ou même accolé). La troisième étape 103 de solidarisation comporte : une solidarisation locale 195 des films prismatiques réflecteurs 8,8’ à la surface cadre 321 (par ramollissement local de la surface cadre 321, par chauffe locale, par exemple deux points de soudure,) le placement du cadre intercalaire 34 sur les films prismatiques réflecteurs 8,8’ et la surface cadre 321. La quatrième étape 104 de solidarisation comporte : une solidarisation locale 195 du cadre intercalaire 34 à la surface cadre 321 par ramollissement local de la surface cadre 320 (par exemple sur tout le pourtour, par chauffe locale, par multi points de soudure, par doigts chauffants). La cinquième étape 105 de formation du bloc complet 520 comporte : - le placement successif du film de protection 944, de l’élément électroactif 9, du film de protection 94, de l’autre cadre intercalaire 35, de la troisième couche intercalaire 33 (supérieure) la solidarisation locale de l’ensemble 944, 94, 35 par ramollissement local de matière intercalaire de l’autre cadre intercalaire 35, du cadre intercalaire 34, de la troisième couche intercalaire 33. On peut alternativement placer et solidariser le film de protection 944, placer l’élément électroactif 9, placer le film de protection en Z 94, placer l’autre cadre intercalaire 35 et solidariser avec cadre intercalaire 34 et films de protection 94 et 944, placer troisième couche intercalaire 33 et solidariser avec l’autre cadre intercalaire 35. Si on préfère placer l’autre cadre 35 avant l’élément électroactif 9, donc on place dans cet ordre film de protection 94, autre cadre 35, élément électroactif 9, film de protection 944. Dans une autre configuration (cf ) la cinquième étape 105 de formation du bloc complet 520 (prêt pour assemblage) comporte : - un placement du bloc inférieur 510 sur le bloc supérieur 111 (face avant du cadre intercalaire 34 et de la première couche intercalaire 31 sur face arrière de l’élément 9 et l’autre cadre intercalaire 35, -et aussi sur film de protection 94) - (non représentée) une solidarisation locale du cadre intercalaire 34 avec l’autre cadre intercalaire 35. (chauffe locale, avec doigts chauffants, multipoints de soudure) En variante, le bloc inférieur 510’ comporte : un film fluoropolymère 5’’ (traité corona) au lieu du premier film 5’ avec le revêtement bas indice 5 et/ou pour la couche intercalaire inférieure 32’, un PVB ou peu ou sans plastifiant ; mince ; porteur sur sa face arrière du ou des motifs diffusants 6 et/ou un ou des prismes réflecteurs 8, 8’ dans un cadre multifeuillets 341,342 par exemple sur deux bords opposés. Le feuillet supérieur 341 coté première couche intercalaire 31 peut être opaque, le feuillet inférieur 342 est clair. Par exemple chaque feuillet est d’épaisseur d’au moins 0,3mm et en PVB plastifié (usuel). Comme montré en , la formation de ce bloc inférieur 510’ comprend dans cet ordre (après la découpe partielle de la tricouche) : - une présolidarisation 195 des prismes réflecteurs 8, 8’ avec deux feuillets cadre de PVB 341, 342 par ramollissement local du cadre intercalaire 34 (chauffe locale, avec doigts chauffants par exemple sur deux zones de contact, en une opération) -une deuxième étape 102 de placement du cadre multifeuillet 34 avec les prismes réflecteurs 8, 8’ sur la surface cadre 321, - une troisième étape 103 comportant la solidarisation du cadre multifeuillet 34 à prismes sur la couche intercalaire inférieure 32’ (entière), par ramollissement local du cadre intercalaire 34 et de la couche intercalaire inférieure 32’ (chauffe locale, avec doigts chauffants, sur tout le pourtour, en une opération). Le fait de réaliser la découpe partielle sur la première couche intercalaire 31 permet éventuellement d’utiliser un seul cadre intercalaire 34’ épais (mono ou multifeuillet) pour protéger à la fois l’élément électroactif 9 et la couche isolateur optique 5 ayant des dimensions similaires et donc de réduire les opérations. Comme montré dans la , la cinquième étape 105 de formation du bloc complet 520 comporte alors : - le placement successif : -du cadre épais 34’ sur la surface 321 (avec déjà les films prismatiques 8,8’ éventuellement) , -du film de protection 94 en Z sur la première couche intercalaire 31 -de l’élément électroactif 9 sur 94 et sur la première couche intercalaire 31 - du film de protection 944 sur élément 9 et sur 94 et cadre intercalaire 34’ - de la troisième couche intercalaire 33 (plus large que 9) la solidarisation locale de l’ensemble par ramollissement local de matière intercalaire (chauffe locale), du cadre intercalaire 34’, de la couche intercalaire inférieure 32, de la troisième couche intercalaire 33. On peut alternativement placer et solidariser cadre intercalaire 34’ avec la couche intercalaire inférieure 32, placer film de protection en Z 94, placer élément 9, et solidariser avec cadre intercalaire 34 et films 94 et 944, placer troisième couche intercalaire 33 et solidariser avec cadre intercalaire 34’ (chauffe locale). On peut alternativement placer et solidariser cadre intercalaire 34’ déjà porteur des films prismatiques (en surface ou dans un multifeuillet) avec couche intercalaire inférieure 32, placer film de protection en Z 94, placer élément 9, solidariser films 94 et 944 avec cadre intercalaire 34, placer la troisième couche intercalaire 33 et solidariser avec cadre intercalaire 34’. L’élément électroactif 9 peut déjà être protégé par exemple par un film cadre en PET de section en C au lieu de 94 et 944. Eventuellement la couche intercalaire inférieure est une PVB sans plastifiant par exemple de 30µm, porteur du revêtement diffusant en face arrière (ou avant). Comme montré dans la , la cinquième étape 105 de formation du bloc complet 520 comporte alors : - le placement successif : - des films prismatiques réflecteurs 8,8’ sur la surface cadre 321, films prismatiques réflecteurs de largeur égale à celle de la surface cadre ou même en retrait de préférence d’au moins 5mm, en veillant à ce que les films prismatiques réflecteurs 8,8’ soient à moins de 4mm et mieux 1mm du chant du film 5’’ (ou même accolés au chant du film 5’’) -du cadre épais 34’, sur les films prismatiques réflecteurs 8,8’ et la surface cadre 321 -de l’élément électroactif 9 protégé, -de la troisième couche intercalaire 33 sur l’élément 9 et le cadre 34’ de la solidarisation locale de l’ensemble par ramollissement local (chauffe locale)de matière intercalaire (du cadre intercalaire 34’, de la couche intercalaire inférieure 32’, de la troisième couche intercalaire 33). On peut alternativement placer et solidariser cadre intercalaire 34’ déjà porteur des films prismatiques (en surface ou dans un multifeuillet) avec 32, placer élément 9, placer la troisième couche intercalaire 33 et solidariser avec cadre intercalaire 34’. La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 600 de véhicule automobile selon l’invention dans un sixième mode de réalisation. Il diffère du toit du premier mode 100 : -en ce que au sein du bloc inférieur 210, les prismes réflecteurs 82,83 des films 8, 8’ sont orientés vers la face F2 12, face lisse contre face F3 13, face texturée contre face arrière de la couche intercalaire inférieure 32 ( de préférence PVB plastifié, d’au moins 0,3mm) - par l’absence de cadre intercalaire sur le pourtour de la couche isolateur optique (premier film 5’ et revêtement 5 ou film fluoropolymère en variante), en particulier Ep La fabrication du bloc inférieur 610 est décrit en partie en relation avec la : première étape 101 : éventuelle:découpe marginale des couches intercalaires 31, 32 (à la dimension des verres 1, 2 et même suivant la forme des verres), la couche isolateur optique étant intègre - deuxième étape 102 : placement des films prismatiques 8, 8’ sur face arrière de la couche intercalaire inférieure 32 - troisième étape103 : solidarisation 195 des films prismatiques 8, 8’ avec la couche intercalaire inférieure 32 (par chauffe locale). Il s’ensuit (non représenté) la formation du bloc complet 620 : - placement du bloc inférieur 610 (retourné, par rotation à 180°) sur bloc supérieur 111 comme déjà décrit, - (non représenté) solidarisation par chauffe locale des blocs par ramollissement de la première couche intercalaire 31 et de l’autre cadre intercalaire 35, de la couche intercalaire inférieure 32. L’étape suivante d’assemblage pour feuilletage comporte : - une mise en place (centrage) sur la deuxième feuille de verre 2 dite feuille de référence du bloc complet 620 - une éventuelle solidarisation locale bloc complet /deuxième feuille 2, par ramollissement (chauffe locale) de la première couche intercalaire 31, de l’autre cadre intercalaire 35, de la couche intercalaire inférieure 32 (multipoints de soudure) - un positionnement de la première feuille 1, porteuse du cadre de masquage 7 sur le bloc complet 620 - une éventuelle solidarisation locale troisième couche intercalaire 33/première feuille 1 (chaffe locale, multipoints de soudure) On réalise ensuite le feuilletage. En variante, l’élément électroactif 9 est par exemple feuilletable par calandrage, par exemple un électrochorome tout solide, d’épaisseur d’au plus 200µm, sans nécessité d’autre cadre intercalaire 35 de sorte que le laminat feuilleté comporte aussi en plus de la tricouche (et avant la découpe marginale éventuelle) La représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 700 de véhicule automobile selon l’invention dans un septième mode de réalisation. Il diffère du premier mode 100 en ce que : - les prismes réflecteurs 82,83 des films 8, 8’ sont orientés vers la face F2 12, au sein du bloc inférieur 210 - les feuilles 31, 5, 32 sont bord à bord de sorte que le cadre intercalaire 34 (clair ou teinté) est en contact avec l’autre cadre intercalaire (clair ou teinté) 35. L’élément électroactif 9 est ici de même taille que la première couche intercalaire 1. Toutefois, il peut être plus grand ou petit indifféremment. Les figures 7a à 7b décrivent les étapes principales de fabrication du toit feuilleté illuminable 700. La illustre en vue de dessus les étapes principales de fabrication du toit feuilleté illuminable 100 avec diverses opérations de découpe, et de solidarisations locales. La troisième étape 203 comporte : - une découpe circonférentielle et totale, de la première couche intercalaire 31, du premier film 5 et de la couche intercalaire inférieure 32. La quatrième étape 204 comporte : - la formation du cadre intercalaire de feuilletage 34 d’épaisseur Ec de préférence d’au moins 0,3mm pour être plus facilement manipulable sans plis etc , de largeur Wc de préférence d’au moins 20mm (et inférieure ou égale à W1), de préférence à partir d’une couche intercalaire (feuillet rectangulaire etc) par découpe avec une lame 194 (sur une table de montage). Les étapes 203 et 204 sont concomitantes ou à la suite ou à des moments différents (stockage du cadre, du laminat prédécoupé etc). La cinquième étape 205 comporte la formation du bloc inférieur 710 manipulable comportant la tricouche et, solidaires par liaisons locales de la tricouche, le cadre intercalaire 34 et les deux films prismatiques réflecteurs 8,8’ le long de bords opposés ici bords longitudinaux de la tricouche (quadrilatère). Les deux films prismatiques réflecteurs 8,8’ sont adjacents à la tricouche. Les solidarisations sont notamment des soudures ponctuelles 195, par ramollissement (local) de matière intercalaire (du cadre et/ou de la tricouche). La solidarisation est par chauffe locale et éventuellement également par pression. On préfère cette solidarisation à un collage par cordon de colle ou adhésif double face. On ajuste la température et la pression en fonction de la matière intercalaire et de l’outil notamment des doigts chauffants ou fer à souder de matière intercalaire), la température est d’environ 100°C et on applique une pression Pour la solidarisation cadre intercalaire 34/tricouche, les zones de contact pour les liaisons locales peuvent être centrées à quelques mm de la frontière entre cadre intercalaire 34 et tricouche (qui est une jonction ou un espace interchant d’au plus 1mm) et de part et d’autre de la frontière. On réalise plusieurs liaisons locales sur tout le pourtour cadre intercalaire 34/ couche intercalaire inférieure 32. La solidarisation cadre intercalaire 34/ tricouche peut être en une opération pour l’ensemble des liaisons locales. On peut choisir un outil de chauffage qui permet d’effectuer les différents points adhésifs ponctuels en une seule opération par exemple via les doigts chauffants. Par exemple des doigts chauffants de 10mm sont sur la couche intercalaire inférieure 32 (face arrière) et le cadre intercalaire 34 (face arrière), centrés alternativement à 5mm de la frontière et sur la couche intercalaire inférieure 32 et à 5mm de la frontière et sur le cadre. On a représenté le centrage des doigts chauffants par des cercles sur la . De manière similaire, les films prismatiques sont solidaires par liaisons locales avec le cadre intercalaire 34, par ramollissement (local) de matière intercalaire, par chauffe locale (avec doigts chauffants etc). La sixième étape 206 comporte une étape d’assemblage comprenant : - une mise en place sur la deuxième feuille de verre 2 dite feuille de référence du bloc complet 720 (bloc inférieur 110 solidaire du bloc supérieur 111 comme détaillé en vue de coupe par la suite en ) - une éventuelle solidarisation locale (chauffe locale) couche intercalaire inférieure 32/deuxième feuille 2 - un positionnement de la première feuille 1, porteuse du cadre de masquage 7 sur le bloc complet 120 - une éventuelle solidarisation locale (chauffe locale), troisième couche intercalaire 33/première feuille 1. Le feuilletage ensuite comporte : - une mise sous vide (pour évacuer l’air présent entre les deux feuilles de verre, par aspiration etc, à froid, température ambiante) pendant une durée allant de 15 à 45min, - un chauffage à une température allant de 80°C à 120°C pendant une durée allant de 30 à 60min (dans le cas de matière intercalaire à base de PVB plastifié et même en partie sans plastifiant). Après feuilletage, le premier film 5, les films prismatiques réflecteurs 8’, 8 sont protégés, encapsulés par de la matière intercalaire de feuilletage (PVB ici). La illustre en vue de coupe les étapes principales de fabrication du toit auto feuilleté 700 avec diverses opérations de découpe, et de solidarisations locales. La première étape 101 est une découpe totale du laminat 31, 5, 5’, 32 de préférence par une lame 193. La deuxième étape 102 comporte : - un placement du cadre intercalaire 34 sur l’élément électroactif 9 (avec films de protection 94,944) et sur l’autre cadre 35 du bloc supérieur 111 - un placement des films prismatiques réflecteurs 8,8’ sur le cadre intercalaire 34 proche du bord intérieur du cadre intercalaire 34 (pour être à moins de 4mm et mieux 1mm du chant du premier film 5 ou même accolé) - une présolidarisation locale des films prismatiques réflecteurs 8,8’ sur le cadre 34 (face arrière du cadre intercalaire 34) par ramollissement local du cadre (chauffe locale, par doigts chauffants etc ), - le placement de la tricouche découpée dans le cadre 34 (et une éventuelle solidarisation locale (chauffe locale) tricouche découpée / cadre 34. Une alternative de fabrication du toit 700 est présentée en en particulier si le bloc inférieur est supprimé. La première étape 101 reste une découpe totale du laminat de préférence par une lame 193. La deuxième étape 102 comporte : - un placement des films prismatiques réflecteurs 8,8’ sur la face F3 de la deuxième feuille de verre 2, prismes orientés à l’opposé de la face F3 - un placement du cadre intercalaire 34 sur les films prismatiques réflecteurs 8,8’ proches du bord intérieur du cadre 34 (pour être à moins de 4mm et mieux 1mm du chant du premier film 5 ou même accolé) - une présolidarisation locale des films prismatiques réflecteurs 8, 8’ sur le cadre 34 (face arrière du cadre intercalaire 34) par ramollissement local du cadre (chauffe locale, par doigts chauffants etc ), - le placement de la tricouche découpée dans le cadre 34 - une solidarisation locale de la tricouche avec le cadre 34 (chauffe locale, par doigts chauffants etc ), S’en suit le placement de la première feuille de verre 1 puis le feuilletage. Une alternative de fabrication du toit 700 est présentée en en particulier si le bloc inférieur est supprimé. - sur la face F2 de la première feuille 1, placement du cadre 34 puis de la tricouche découpée au sein du cadre 34 , solidarisations locales - un placement des films prismatiques réflecteurs 8, 8’ sur le cadre intercalaire 34 proche du bord intérieur du cadre 34 (pour être à moins de 4mm et mieux 1mm du chant du premier film 5 ou même accolé) - une solidarisation locale des films prismatiques réflecteurs 8, 8’ sur le cadre (face avant du cadre intercalaire 34) par ramollissement local du cadre (chauffe locale, par doigts chauffants etc), S’en suit le placement de la deuxième feuille de verre 2 puis le feuilletage. Ou bien on peut aussi prévoir : - sur la face F2 de la première feuille 1, placement du cadre 34 avec les films prismatiques réflecteurs 8,8’ présolidarisés (par chauffe locale, par doigts chauffants etc) puis de la tricouche découpée au sein du cadre 34, et solidarisation locale. S’en suit le placement de la deuxième feuille de verre 2 puis le feuilletage. Une alternative de fabrication du toit 700 est présentée en en particulier si le bloc inférieur est supprimé. - sur la face F2 de la première feuille 1, placement du cadre 34 multifeuillet 341,342 logeant les films prismatiques réflecteurs 8,8’ présolidarisés puis de la tricouche découpée au sein du cadre 34, solidarisations locales. S’en suit le placement de la deuxième feuille de verre 2 puis le feuilletage. Une alternative de fabrication du toit 700 est présentée en dans laquelle il y a un cadre intercalaire 34’ commun (PVB) au laminat et à l’élément électroactif 9. Une étape 102 (après découpe totale de la tricouche) est le placement sur face arrière de la couche intercalaire inférieure 32 des films prismatiques réflecteurs 8, 8’ et leur solidarisations par liaisons locales (chauffe locale). Une étape 103 suivante est sur la troisième feuille intercalaire 33 le placement du cadre commun 34’ épais, puis dans le cadre commun 34’ placement de l’élément électroactif 9 ‘déjà protégé par exemple film en C 94, du laminat tricouche avec les films prismatiques réflecteurs 8, 8’. La ’ représente une vue schématique en coupe d’un toit vitré feuilleté illuminable 700 de véhicule automobile selon l’invention dans une variante du septième mode de réalisation. Il diffère du mode 700 en ce que les prismes réflecteurs 82,83 des films 8, 8’ sont sur la face arrière de la couche intercalaire inférieure 32, le cadre intercalaire 34’ et commun pour le laminat et l’élément électroactif 9. Eventuellement le revêtement de contrôle solaire 18 et omis et le verre 1 est un verre teinté. La fabrication du bloc complet 720’ est assez similaire à celle décrite pour le bloc complet 720 de la . On préfère que les films prismatiques ne soient pas dans le laminat feuilleté par calandreuse mais ajoutés après calandrage, car il y a risque de les abimer. La représente une vue schématique d’un procédé de formation du rouleau de laminat fonctionnel en bande 212 dans une première configuration, procédé de rouleau à rouleau, avec en figures 8’ et 8’’des variantes de laminat selon l’invention pouvant être obtenus par ce procédé. Le procédé de formation du rouleau de laminat fonctionnel 1001 comporte : - à partir du déroulement d’un rouleau dit premier rouleau dérouleur d’intercalaire 2002 comportant la première couche (feuille) intercalaire 31 en bande, de préférence qui est à base de matière thermoplastique telle que le PVB (clair ou teinté) avec de préférence au moins 20% de plastifiant, d’épaisseur d’au moins 0,3mm, éventuellement multifeuillet (PVB acoustique), un premier tirage en continu de la première couche (feuille) intercalaire 31 , en bande, présentant des faces principales par exemple de rugosité définie par un paramètre Rz d’au moins 50µm, et avec de préférence trois rouleaux guide 2012, 2022, 2032, -à partir du déroulement d’un rouleau composite 2001, comportant une bicouche (feuilletée) comportant la couche isolateur optique avec ledit premier film 5, thermoplastique revetu d’un revêtement isolateur optique 5’ (éventuellement avec surcouche de protection) liée (préfeuilletée, en contact adhésif avec) avec la couche intercalaire inférieure 32’ (claire) qui est à base de matière thermoplastique telle que le PVB avec de préférence au plus 5% ou 1% ou 0% de plastifiant, de préférence d’épaisseur Ei d’au plus 80µm et même d’au plus 50µm ou 35µm, ayant une face principale de liaison avec le premier film 5’ et le revêtement 5 et une face opposée à la face de liaison, la couche d’extraction de lumière (revêtement avec motifs diffusants) étant ici sur la face opposée (face libre à ce stade) lisse de rugosité Rz définie par un paramètre d’au plus 50µm, un deuxième tirage en continu de la bicouche, en bande, avec de préférence un rouleau guide 2011 - un chauffage de la première couche intercalaire 31 en bande, au moyen de résistances IR 1111 proches de la bande - à proximité du chauffage, la formation du laminat feuilleté par calandrage 2111 dans cet ordre de la première couche intercalaire chauffée 31, de la bicouche avec les motifs diffusants 6 en contact avec un rouleau de calandrage notamment en caoutchouc - éventuellement apres calandrage un ou des rouleaux guide 1000 et même de refroidissement - si nécessaire l’insertion d’un film polymère temporaire de protection 36 (anti adhérent) par exemple polyéthylène (PE)-, bande déroulée d’un rouleau 1011 (de PE)- avant l’enroulement de sorte que la face libre des couches intercalaires les plus externes du laminat (ici première couche intercalaire 31, couche intercalaire inférieure 32’,) ne soient pas en contact entre elles, soient séparées par le film temporaire de protection, -- l’enroulement du laminat feuilleté sur le rouleau dit enrouleur 1001. Une découpe totale le long des bords du laminat en bande 212 et/ou une découpe latérale 190 peut intervenir. Pour fiabiliser les déroulements on peut utiliser des mandrins gonflants. Les rouleaux de la calandreuse peuvent être métalliques, polymère (caoutchouc) ou l’un métal, l’autre polymère (caoutchouc). La face arrière de la première couche intercalaire 31 destinée à être en contact adhésif avec le premier film 5 (le revêtement 5) après feuilletage est de préférence lisse. La face avant peut être lisse ou rugueuse en particulier si en contact adhésif avec la face F2. La face arrière de la couche intercalaire inférieure 32’ revêtue du revêtement diffusant est lisse. Le revêtement diffusant 6 peut être un revêtement dur (hard coat) avec une dureté suffisante (d’au moins 1H) pour être en contact avec la calandreuse. Le revêtement diffusant 6 en un plusieurs motifs diffusants 6 est de préférence avec un taux de couverture d’au plus 30%. La bicouche premier film revêtu 5’,5/ couche intercalaire inférieure 32’ peut être obtenue à partir de deux feuilles (premier film revêtu 5’,5 et feuille de PVB 32’) ou par dépôt par voie liquide d’une résine à base de PVB sur le premier film 5’ (sur le revêtement isolateur optique 5 de préférence en face arrière plutôt qu’en face avant). Ensuite est réalisé par voie liquide le revêtement diffusant par exemple par impression (jet d’encre, rouleau etc). On peut également faire en variantes: -un laminat en bande avec le revêtement diffusant 6 entre le revêtement isolateur optique 5 (éventuellement protégé) et la face arrière de la couche intercalaire inférieure 32 (de préférence revêtement diffusant par dépôt par voie liquide sur la face arrière ou sur le revêtement isolateur optique 5 (éventuellement protégé) - un laminat en bande 213 (cf ’) avec le revêtement diffusant entre un premier film qui est fluoropolymère 5’’ notamment traité corona (par exemple FEP de 50µm) , issu du rouleau 2001, et la face arrière de la couche intercalaire inférieure 32’ (de préférence revêtement diffusant par dépôt par voie liquide sur la face avant de la couche 32’ ou en variante sur la face arrière) - un laminat en bande 214 (cf ’’) avec le revêtement diffusant 6 entre le revêtement isolateur optique 5 (éventuellement protégé) et la face arrière de la couche intercalaire inférieure 32 qui est de préférence en PVB plastifié usuel d’au moins 0,3mm (de préférence revêtement diffusant par dépôt par voie liquide sur le revêtement isolateur optique 5). La représente une vue schématique d’un procédé de formation d’un rouleau servant pour la fabrication du laminat fonctionnel, dans une première configuration, procédé de rouleau à rouleau. Ce procédé comporte : - à partir du déroulement d’un rouleau primitif 3001 comportant le premier film thermoplastique 5’ et le revêtement isolateur optique 5 en bande, un tirage primitif dudit premier film thermoplastique revêtu5’, 5 en bande, avec de préférence un rouleau guide 3011 - le dépôt par voie liquide ici par exemple par impression via rouleau encreur 3002 sur le revêtement isolateur optique 5 d’une composition dite extractrice comportant une matrice (organique) transparente et des particules diffusantes, en un ou plusieurs motifs, pour former la couche d’extraction de lumière, lors dudit tirage primitif - un enroulement du premier film avec le revêtement isolateur optique et la couche d’extraction de lumière 6 dans un rouleau enrouleur 2001. Le rouleau est déroulable tel quel pour le deuxième tirage (utilisé dans un mode en relation avec la suivante) on rajoute la couche intercalaire inférieure 32 (utilisé dans un mode en relation avec la ’’ précédente par exemple ). En variante : - à partir du déroulement d’un rouleau primitif 3001 comportant le premier film thermoplastique 5 en bande, un tirage primitif dudit premier film thermoplastique en bande, avec de préférence un rouleau guide 3011 - le dépôt par voie liquide d’une composition dite composition isolatrice pour former le revêtement isolateur optique, lors dudit tirage primitif, - le dépôt par voie liquide ici par exemple par impression via rouleau encreur 3002 sur le revêtement isolateur optique d’une composition dite extractrice comportant une matrice et des particules diffusantes, formant en un plusieurs motifs, pour former la couche d’extraction de lumière, notamment lors dudit tirage primitif ou en reprise lors d’un tirage suivant - un éventuel enroulement du premier film avec le revêtement isolateur optique et la couche d’extraction de lumière dans un rouleau enrouleur, rouleau déroulable pour le deuxième tirage. La représente une vue schématique d’un procédé de formation d’un rouleau servant pour la fabrication du laminat fonctionnel, dans une deuxième configuration, procédé de rouleau à rouleau. Il différé du procédé précédent en ce que le dépôt de la composition dite extractrice est par jet d’encre 3012. La représente une vue schématique d’un procédé de formation du rouleau de laminat fonctionnel dans une deuxième configuration, procédé de rouleau à rouleau. Le procédé de formation du rouleau de laminat fonctionnel 1001’ comporte : - à partir du déroulement d’un rouleau dit premier rouleau dérouleur d’intercalaire 2002 comportant la première couche (feuille) intercalaire 31 en bande, de préférence qui est à base de matière thermoplastique telle que le PVB (clair ou teinté) avec de préférence au moins 20% de plastifiant, de préférence d’épaisseur d’au moins 0,3mm, éventuellement multifeuillet (PVB acoustique), un premier tirage en continu de la première couche (feuille) intercalaire, en bande, présentant des faces principales par exemple de rugosité définie par un paramètre Rz d’au moins 50µm, et avec de préférence trois rouleaux guide 2012, 2022, 2032, - à partir du déroulement d’un rouleau dit rouleau isolateur 2001’, comportant la couche isolateur optique 5, le premier film thermoplastique 5’ est ici porteur sur la face arrière (qui sera orientée vers la face F2) du revêtement isolateur optique 5 et de la couche d’extraction de lumière 6 revêtement avec motifs diffusants) qui est sur le revêtement isolateur optique (directement ou via une couche de protection (non représentée), un deuxième tirage en continu de la couche isolateur optique avec la couche d’extraction de lumière, en bande, avec de préférence un rouleau guide 2011 - à partir du déroulement d’un rouleau dit rouleau dérouleur d’intercalaire inférieure 2003 comportant la couche intercalaire inférieure 32 de préférence qui est à base de PVB (en feuille) plastifié avec au moins 20% de plastifiant et de préférence d’épaisseur Ei d’au moins 0,3mm, un troisième tirage en continu séparé des premier et deuxième tirages, présentant par exemple une face principale arrière lisse de rugosité définie par un paramètre Rz d’au plus 50µm, tirage avec de préférence des rouleaux guide 2013, 2023, 2033 - un chauffage de la première couche intercalaire 31 en bande, au moyen de résistances IR 1111 proches de la bande - éventuellement un chauffage de la couche intercalaire inférieure 32 en bande, moyen de résistances IR 1112 proches de la bande - à proximité des chauffages, la formation du laminat feuilleté par calandrage dans cet ordre de la première couche intercalaire chauffée 31, du premier film 5 (avec revêtements 5, 6), de la couche intercalaire inférieure chauffée 32, avec les motifs diffusants en contact avec un rouleau de calandrage notamment en caoutchouc - après calandrage, éventuellement un ou des rouleaux guide 1000 et même de refroidissement - si nécessaire l’insertion d’un film polymère temporaire de protection 36 (anti adhérent) par exemple polyéthylène, (PE)-, bande déroulée d’un rouleau 1011 (de PE)- avant l’enroulement de sorte que la face libre des couches intercalaires les plus externes du laminat (ici première couche intercalaire 31, couche intercalaire inférieure 32) ne soient pas en contact entre elles, soient séparées par le film temporaire de protection., -- l’enroulement du laminat feuilleté 215 sur le rouleau dit enrouleur 1001’. Une découpe totale le long des bords du laminat en bande 215 et/ou une découpe latérale 190 peut intervenir . Le revêtement diffusant peut être un revêtement dur (hard coat) avec une dureté suffisante (d’au moins 1H) pour être en contact avec la calandreuse. Le revêtement diffusant en un plusieurs motifs diffusants 6 est de préférence avec un taux de couverture d’au plus 30%. La représente une vue schématique d’un procédé de formation du rouleau de laminat fonctionnel dans une troisième configuration, procédé de rouleau à rouleau avec en figures 10’ et 10’’ des variantes de laminat pouvant être obtenus. Le procédé de formation du rouleau de laminat fonctionnel 1001’’ comporte : - à partir du déroulement d’un rouleau dit premier rouleau dérouleur d’intercalaire 2002 comportant la première couche (feuille) intercalaire 31 en bande, de préférence qui est à base de matière thermoplastique telle que le PVB (clair ou teinté) avec de préférence au moins 20% de plastifiant, de préférence d’épaisseur d’au moins 0,3mm, éventuellement multifeuillet (PVB acoustique), un premier tirage en continu de la première couche (feuille) intercalaire, en bande, présentant des faces principales par exemple de rugosité définie par un paramètre Rz d’au moins 50µm, et avec de préférence trois rouleaux guide 2012, 2022, 2032, - à partir du déroulement d’un rouleau dit rouleau isolateur 2001’’, comportant la couche isolateur optique 5, le premier film thermoplastique 5’ est ici porteur sur la face arrière (qui sera orientée vers la face F3) du revêtement isolateur optique 5 avec une éventuelle couche de protection (non représentée), un deuxième tirage en continu de la couche isolateur optique en bande, avec de préférence un rouleau guide 2011 - à partir du déroulement d’un rouleau dit rouleau dérouleur d’intercalaire inférieure 2003’ comportant la couche intercalaire inférieure 32 de préférence qui est à base de matière thermoplastique telle que le PVB avec au plus 5% ou 1% ou 0% de plastifiant, de préférence d’épaisseur Ei d’au plus 80µm et même d’au plus 50µm ou 35µm, ayant une face principale de liaison avec le premier film revêtu 5,5’ et une face opposée à la face de liaison, la couche d’extraction de lumière 6 (revêtement avec motifs diffusants) étant ici sur une face lisse de rugosité Rz définie par un paramètre d’au plus 50µm (ici la face de laision), un troisième tirage en continu séparé des premier et deuxième tirages, tirage avec de préférence des rouleaux guide 2013, 2023, 2033 - un chauffage de la première couche intercalaire 31 en bande, au moyen de résistances IR 1111 proches de la bande - un chauffage de la couche intercalaire inférieure 32 en bande, moyen de résistances IR 1111 proches de la bande - à proximité des chauffages, la formation du laminat feuilleté par calandrage dans cet ordre de la première couche intercalaire chauffée 31, du premier film 5 (avec revêtements 5, 6), de la couche intercalaire inférieure chauffée 32, avec les motifs diffusants en contact avec un rouleau de calandrage notamment en caoutchouc - éventuellement un ou des rouleaux guide 1000 et même de refroidissement - si nécessaire l’insertion d’un film polymère temporaire de protection 36 (anti adhérent) par exemple polyéthylène, (PE)-, bande déroulée d’un rouleau 1011 (de PE)- avant l’enroulement de sorte que la face libre des couches intercalaires les plus externes du laminat (ici première couche intercalaire 31, couche intercalaire inférieure 32) ne soient pas en contact entre elles, soient séparées par le film temporaire de protection., -- l’enroulement du laminat feuilleté 216 sur le rouleau dit enrouleur 1001’. Une découpe totale le long des bords du laminant en bande 215 et/ou une découpe latérale 190 peut intervenir. Le revêtement diffusant 6 peut être un revêtement dur (hard coat) avec une dureté suffisante (d’au moins 1H) pour être en contact avec la calandreuse. Le revêtement en un plusieurs motifs diffusants 6 est de préférence avec un taux de couverture d’au plus 30%. On peut également faire en variante: - un laminat en bande 217 (cf ’) avec le premier film qui est fluoropolymère 5’’ notamment traité corona (par exemple FEP notamment de 50µm) issu du rouleau 2001’’, avec le revêtement diffusant 6 sur la couche intercalaire inférieure 32’ (de préférence revêtement diffusant par dépôt par voie liquide) par exemple ici sur face opposée à la face de liaison, -un laminat en bande 218 (cf ’’) avec le revêtement diffusant 6 sur la couche intercalaire inférieure 32’ (de préférence revêtement diffusant par dépôt par voie liquide par exemple ici sur face opposée à la face de liaison), issu du rouleau 2003’. Procédé de fabrication d’un toit vitré feuilleté illuminable de véhicule notamment routier (100 à 710) comprenant un vitrage feuilleté bombé, transparent comportant : - une première feuille (1), transparente, en verre minéral, avec une première face principale F1 (11), une deuxième face principale F2 opposée (12), destinée à former le verre extérieur, - un intercalaire de feuilletage polymère (3, 31, 32, 33) transparent, comportant une première couche intercalaire, thermoplastique (31) ; et une deuxième couche intercalaire (32), thermoplastique, dite couche intercalaire inférieure, - une deuxième feuille (2), transparente, en verre minéral ou polymère, avec une troisième face principale F3 (13), une quatrième face principale F4 opposée (14), avec un indice de réfraction n1 dans le visible - une couche isolateur optique (5, 5’’), transparente, avec un indice de réfraction n2 dans le visible tel que n2 - une couche d’extraction de lumière (6) la couche intercalaire inférieure s’étend entre la première couche intercalaire et la face F3, la couche d’extraction de lumière étant en contact avec la couche intercalaire inférieure et entre la couche isolateur optique (5) et la face F3 le procédé comportant dans cet ordre : - une étape d’assemblage comportant : - une mise en place sur l’une des première et deuxième feuilles, dite feuille de référence, de la première couche intercalaire et de la couche intercalaire inférieure - un positionnement de l’autre des première et deuxième feuilles, dite autre feuille, - un feuilletage caractérisé en ce que l’étape d’assemblage comporte la mise en place sur la feuille de référence d’un laminat fonctionnel incluant une tricouche feuilletée comportant dans cet ordre: - la première couche intercalaire (31), d’épaisseur E1 de préférence d’au moins 0,3mm - ladite couche isolateur optique qui comporte ou est supportée par un premier film polymère thermoplastique (5’, 5’’), transparent, d’épaisseur Ep de préférence d’au moins 20µm et d’au plus 200µm - la couche intercalaire inférieure (32) d’épaisseur Ei de préférence d’au moins 20µm. Procédé de fabrication d’un toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que, en particulier lorsque dans la tricouche le premier film présente un chant libre, le procédé comporte avant le feuilletage : -une solidarisation (195) d’un cadre intercalaire de feuilletage (34), thermoplastique, avec la tricouche, solidarisation formant liaisons locales par ramollissement local de matière intercalaire de feuilletage, de préférence par chauffe locale de préférence le procédé comprend le placement sur la feuille de référence de la tricouche avec ledit cadre intercalaire solidaire de la tricouche. Procédé de fabrication d’un toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend une découpe périphérique partielle de la tricouche (203, 101), qui est une découpe totale sur une épaisseur E’ du premier film et de l’une des première couche intercalaire et couche intercalaire inférieure, dite couche découpée, laissant une surface cadre (31, 321) dépassante de l’autre des première couche intercalaire et couche intercalaire inférieure, dite couche entière, et en ce que de préférence lorsque E’>200µm, le procédé comprend le placement d’un cadre intercalaire de feuilletage sur la surface cadre dépassante. Procédé de fabrication d’un toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend : - la fourniture d’au moins un élément de redirection de lumière (8), de préférence film prismatique réflecteur comportant une face principale texturée avec des prismes réflecteurs (82, 83) et une face principale opposée, dite face lisse, - une autre solidarisation dudit élément de redirection de lumière, de préférence d’épaisseur Er - et/ou une présolidarisation dudit élément de redirection de lumière, avec un cadre intercalaire de feuilletage, présolidarisation formant liaison(s) locale(s) par ramollissement local du cadre intercalaire de feuilletage, de préférence par chauffe locale et en ce que, de préférence, l’autre solidarisation et/ou la présolidarisation est avant placement sur la feuille de référence, voire même avant placement sur un élément fonctionnel additionnel (9). Procédé de fabrication d’un toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon la revendication précédente caractérisé en ce que l’élément de redirection de lumière étant un film prismatique réflecteur comportant une face principale texturée avec des prismes réflecteurs et une face principale opposée dite face lisse, film de préférence d’épaisseur Er a) avant l’autre solidarisation avec la tricouche, une mise en contact dudit film prismatique réflecteur sur une face principale arrière de la couche intercalaire inférieure, face principale arrière destinée à être orientée vers la face F3, le film prismatique réflecteur est positionné de préférence pour être au moins en partie en regard avec le premier film b) ou, avant ou simultanément à la solidarisation avec la tricouche, la présolidarisation du film prismatique réflecteur - avec une face principale d’un cadre intercalaire de feuilletage, - ou sein d’un cadre intercalaire de feuilletage. Procédé de fabrication d’un toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon la revendication 4 caractérisé en ce que l’élément de redirection de lumière est un film prismatique réflecteur comportant une face principale texturée avec des prismes réflecteurs et une face principale opposée dite face lisse, film prismatique réflecteur étant de préférence d’épaisseur Er -sur une surface dépassante de la tricouche, après découpe partielle de la tricouche, -ou sur une face principale d’un cadre intercalaire de feuilletage -ou au sein d’un cadre intercalaire de feuilletage, l’épaisseur de matière intercalaire recevant les prismes réflecteurs étant de préférence d’au moins 25µm le film prismatique réflecteur est positionné de préférence pour être accolé ou décalé d’au plus 4mm avec le premier film. Procédé de fabrication d’un toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce qu’il comprend de préférence avant le placement sur la feuille de référence, de préférence qui est la deuxième feuille de verre, la formation d’un bloc dit complet comportant: -la fourniture d’un empilement additionnel, dit bloc supérieur, comportant un élément fonctionnel additionnel (9) et une troisième couche intercalaire de feuilletage (33), thermoplastique, l’élément fonctionnel additionnel (9) qui est a) un élément électroactif, en particulier à base de cristaux liquides, avec un autre cadre intercalaire de feuilletage (35) sur le pourtour dudit élément électroactif, en particulier autre cadre intercalaire de feuilletage de préférence en contact adhésif local avec la troisième couche intercalaire de feuilletage (33), par liaisons locales, notamment liaisons locales par ramollissement local de matière intercalaire, de préférence par chauffe locale b) un autre film polymère fonctionnel lié ou en contact avec la troisième couche intercalaire de feuilletage, - sur ledit élément fonctionnel additionnel voire même sur l’autre cadre intercalaire, le placement du laminat feuilleté avec cadre intercalaire (34) solidaire de la tricouche et/ou élément(s) de redirection de lumière solidaire(s) de la tricouche, formant ainsi bloc inférieur - une solidarisation additionnelle du bloc inférieur avec le bloc supérieur de préférence solidarisation additionnelle formant liaisons locales par ramollissement local de matière intercalaire, de préférence par chauffe locale. Procédé de fabrication d’un toit vitré feuilleté illuminable de véhicule selon l’une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce qu’il comprend : -la fourniture d’une troisième couche intercalaire (33), thermoplastique, de préférence en feuille et même d’épaisseur d’au moins 0,3mm - le placement sur la troisième couche intercalaire de préférence dans cet ordre : - d’un cadre intercalaire de feuilletage (34’) -d’un élément fonctionnel additionnel, qui est un élément électroactif, en particulier à base de cristaux liquides ou électrochrome ou encore photovoltaïque, ou un autre film polymère fonctionnel, - du laminat feuilleté sur l’élément fonctionnel additionnel placement de sorte que le cadre intercalaire de feuilletage est à la fois sur le pourtour de l’élément additionnel fonctionnel et du laminat feuilleté, - une solidarisation dudit cadre intercalaire avec le laminat feuilleté et la troisième couche intercalaire, de préférence solidarisation formant liaisons locales par ramollissement local de matière intercalaire, par chauffe locale. Procédé de fabrication d’un toit vitré feuilleté illuminable de véhicule (100 à 00) selon l’une des revendications 1 à 6 caractérisé en ce qu’il comprend : sur la feuille de référence qui est la deuxième feuille (2), le placement : d’au moins un élément de redirection de lumière (8), en particulier un film prismatique réflecteur avec une face principale texturée et une face principale opposée dite lisse sur la troisième face, et d’un cadre intercalaire de feuilletage (34) de préférence une solidarisation du cadre intercalaire (34) avec la troisième face (13) par liaisons locales, notamment par ramollissement local de matière intercalaire, de préférence par chauffe locale le placement du laminat fonctionnel avec la couche intercalaire inférieure sur la troisième face de sorte que le cadre intercalaire est sur le pourtour du laminat de préférence une solidarisation du laminat fonctionnel avec la troisième face et même ledit cadre intercalaire par liaisons locales, notamment liaisons locales par ramollissement local de matière intercalaire, de préférence par chauffe locale le placement de la première feuille (1) sur le laminat fonctionnel et le cadre intercalaire. Laminat fonctionnel, d’épaisseur d’au plus 8mm, comportant un ensemble multicouches caractérisé en ce qu’il inclut une tricouche feuilletée comprenant dans cet ordre: - une première couche intercalaire de feuilletage (31), thermoplastique, d’épaisseur E1 de préférence d’au moins 0,3mm - une couche isolateur optique (5, 5’’) qui comporte ou est supportée par un premier film polymère, thermoplastique (5’) d’épaisseur Ep de préférence d’au moins 20µm et d’au plus 200µm - une deuxième couche intercalaire de feuilletage dite couche intercalaire inférieure (32; 32’), thermoplastique, d’épaisseur Ei de préférence d’au moins 20µm le laminat étant de préférence porteur d’une couche d’extraction de lumière qui comporte de préférence un revêtement diffusant. Laminat fonctionnel selon la revendication précédente caractérisé en ce que la couche isolateur optique comporte un revêtement isolateur optique, notamment une matrice avec des porosités ou des particules creuses sur une face principale, de préférence arrière, du premier film, le premier film est de préférence un film polyester, en particulier PET, ou polyoléfine, avec l’épaisseur Ep de préférence de 50µm à 100µm. Laminat fonctionnel selon la revendication 11 caractérisé en ce qu’il présente une résistance au pelage entre le premier film et la couche intercalaire inférieure d’au moins 2N/mm. Laminat fonctionnel selon la revendication 10 caractérisé en ce que la couche isolateur optique est un film fluoropolymère, de préférence traité corona, avec l’épaisseur Ep d’au plus 100µm, de préférence avec une résistance au pelage entre le film fluoropolymère et la couche intercalaire inférieure d’au moins 2N/mm et même d’au moins 3 N/m. Laminat fonctionnel selon l’une des revendications 10 à 13 caractérisé en ce que la couche intercalaire inférieure est à base de PVB avec au plus 15% de plastifiants, avec Ei d’au plus 50µm et porte le revêtement diffusant, en face principale avant ou face principale arrière. Rouleau comportant le laminat fonctionnel feuilleté selon l’une des revendications 10 à 14, en bande enroulée, de préférence de largeur d’au moins 600mm et/ou de longueur d’au plus 300mm et éventuellement comportant un film de protection temporaire. Procédé de formation d’un rouleau dudit laminat selon la revendication précédente, qui comporte : -un premier tirage en continu de la couche isolateur optique en bande avec ledit premier film thermoplastique, qui est un premier film fluoropolymère ou un premier film thermoplastique porteur d’un revêtement isolateur optique, - un deuxième tirage en continu de la première couche intercalaire en bande, et en feuille, présentant une face principale arrière lisse de rugosité définie par un paramètre Rz d’au plus 50µm, de préférence deuxième tirage séparé du premier tirage - un troisième tirage en continu, de la couche intercalaire inférieure en bande, la couche intercalaire inférieure présentant une face avant lisse de rugosité Rz définie par un paramètre d’au plus 50µm, notamment troisième tirage séparé ou associé au deuxième tirage, - un chauffage de la première couche intercalaire en bande - un chauffage de la couche intercalaire inférieure en bande lorsque le troisième tirage est séparé du deuxième tirage la couche d’extraction de lumière étant sur la couche intercalaire inférieure ou sur la couche isolateur optique, sous forme d’un revêtement diffusant en un ou plusieurs motifs diffusants de préférence avec un taux de couverture d’au plus 30% -la formation du laminat feuilleté par calandrage dans cet ordre de la première couche intercalaire chauffée, du premier film, de la couche intercalaire inférieure éventuellement chauffée - l’enroulement du laminat feuilleté sur le rouleau dit enrouleur. Procédé de formation d’un rouleau dudit laminat selon la revendication 16 caractérisé en ce qu’il comporte: - le déroulement d’un rouleau dit premier rouleau dérouleur d’intercalaire comportant la première couche intercalaire (31) en bande, de préférence qui est à base de PVB - le déroulement d’un rouleau dit rouleau isolateur, comportant la couche isolateur optique avec ledit premier film, thermoplastique (5,5’’,5’), en bande, le premier film thermoplastique est de préférence porteur sur la face arrière du revêtement isolateur optique et de la couche d’extraction de lumière qui est sur le revêtement isolateur optique - le déroulement d’un rouleau dit rouleau dérouleur d’intercalaire inférieure comportant la couche intercalaire inférieure (32) de préférence qui est à base de PVB avec au moins 20% de plastifiant, d’épaisseur Ei d’au moins 0,3mm. Procédé de fabrication d’un laminat fonctionnel selon la revendication 16 caractérisé en ce qu’il est rouleau à rouleau et comporte: - le déroulement d’un rouleau dit premier rouleau dérouleur d’intercalaire comportant la première couche intercalaire (31) en bande, de préférence qui est à base de PVB avec au moins 20% de plastifiant - le déroulement d’un rouleau composite, comportant une bicouche feuilletée comportant la couche isolateur optique avec ledit premier film, thermoplastique et la couche intercalaire inférieure qui est à base de PVB avec au plus 5% ou 1% de plastifiant, d’épaisseur Ei d’au plus 80µm, ayant une face principale de liaison avec le premier film et une face opposée à la face de liaison, la couche d’extraction de lumière étant sur la face de liaison ou la face opposée - ledit calandrage de la bicouche et de la première couche intercalaire. Procédé de formation d’un rouleau dudit laminat selon l’une des revendications 16 à 18 caractérisé en ce qu’il comporte: - le déroulement d’un rouleau primitif comportant le premier film thermoplastique en bande, en particulier un tirage primitif dudit premier film thermoplastique en bande - le dépôt par voie liquide d’une composition dite composition isolatrice pour former le revêtement isolateur optique, de préférence lors dudit tirage primitif, - le dépôt par voie liquide sur le revêtement isolateur optique d’une composition dite extractrice comportant une matrice et des particules diffusantes, en un ou plusieurs motifs, pour former la couche d’extraction de lumière, notamment lors dudit tirage primitif ou en reprise lors d’un tirage suivant - un éventuel enroulement du premier film avec le revêtement isolateur optique et la couche d’extraction de lumière dans un rouleau enrouleur, rouleau déroulable pour le deuxième tirage. Procédé de formation d’un rouleau dudit laminat selon l’une des revendications 16 à 18 caractérisé en ce qu’il comporte: -le déroulement d’un rouleau dérouleur primaire comportant ledit premier film thermoplastique, en bande, notamment avec en face arrière le revêtement isolateur optique, et éventuellement la couche intercalaire inférieure - ou bien l’extrusion de la couche intercalaire inférieure, notamment en bande et en feuille, - ou le déroulement d’un rouleau primaire d’intercalaire comportant la couche intercalaire inférieure en bande et en feuille, couche intercalaire inférieure à base de PVB avec au plus 5% de plastifiant, d’épaisseur Ei d’au plus 80µm, et suivi - du dépôt par voie liquide sur le revêtement isolateur optique ou sur la couche intercalaire inférieure (face arrière ou avant) d’une composition dite composition extractrice comportant une matrice notamment réticulable et des particules diffusantes, couche en un plusieurs motifs, pour former la couche d’extraction de lumière.