FR 3148734 A1 20241122 FR 2304855 A 20230516 La présente invention concerne un procédé de recyclage d'un voile non-tissé renfermant des fibres minérales et un liant comprenant au moins une résine thermodurcie autre qu'une résine phénolique, ledit procédé comprenant une étape consistant à mettre ledit voile non-tissé en contact avec au moins une amine sous forme liquide ou gazeuse, pendant une durée suffisante pour décomposer ledit liant. Elle a également pour objet l'utilisation d'une amine pour décomposer le liant contenu dans un voile non-tissé renfermant des fibres minérales et un liant comprenant au moins une résine thermodurcie autre qu'une résine phénolique. Procédé de recyclage de voiles de fibres minérales La présente invention se rapporte au domaine des voiles non tissés à base de fibres minérales, qui sont notamment destinés à une application dans le domaine de la construction. L’invention concerne plus particulièrement un procédé de recyclage d'un voile non-tissé renfermant des fibres minérales et un liant comprenant au moins une résine thermodurcie autre qu'une résine phénolique, ledit procédé comprenant une étape consistant à mettre ledit voile en contact avec au moins une amine sous forme liquide ou gazeuse, pendant une durée suffisante pour décomposer ledit liant. ARRIERE-PLAN DE L'INVENTION Les voiles de fibres minérales (aussi appelés « intissés », « non tissés » ou « mats ») peuvent être fabriqués selon les procédés connus opérant par voie sèche ou par voie humide. Dans le procédé par voie sèche, de la matière fondue contenue dans un four est acheminée vers un ensemble de filières à partir desquelles des filaments s’écoulent par gravité et sont étirés par un flux gazeux. Les filaments sont récoltés sur un convoyeur où ils s’entremêlent. Sur la face supérieure du matériau ainsi formé, on applique une composition d'encollage renfermant au moins une résine thermodurcissable à l’aide d’un dispositif adapté, le plus souvent opérant par dépôt par rideau, et on élimine l’excès de composition d'encollage par aspiration au niveau de la face opposée. Le matériau entre ensuite dans une étuve à air chaud dont la température est adaptée pour éliminer l’eau et réticuler la résine en un temps assez court, puis le voile de fibres minérales formé est collecté et enroulé. Dans le procédé par voie humide, le voile est obtenu à partir d’une dispersion aqueuse de fibres minérales coupées qui est déposée au moyen d’une tête de formage sur un convoyeur muni de perforations et l’eau est extraite à travers le convoyeur grâce à un caisson d’aspiration. Les fibres coupées restant sur le convoyeur forment un voile qui est traité dans les mêmes conditions que celles décrites pour le procédé par voie sèche. Dans les procédés précités, le liant obtenu à partir de la composition d'encollage a pour fonction de lier les fibres entre elles et de conférer au voile obtenu des propriétés mécaniques adaptées à l’usage désiré, notamment une rigidité suffisante pour pouvoir être manipulé facilement sans risque qu’il puisse être déchiré. La composition d'encollage appliquée sur les fibres minérales se présente généralement sous la forme d’une solution aqueuse renfermant au moins une résine thermodurcissable telle qu'une résine urée-formaldéhyde (US-6,993,876) ou une résine polyester obtenue à partir d'un sucre hydrogéné et d'un acide polycarboxylique (WO2022/106789), par exemple, ainsi que des additifs. Les voiles de fibres minérales peuvent notamment être utilisés en tant que revêtements muraux, matériaux de surfaçage ou couche support pour des produits d'isolation acoustique ou phonique. En variante, ils peuvent servir à la fabrication de bardeaux ou de membranes d'étanchéité pour terrasses ou toitures bitumineuses. Les bardeaux sont généralement constitués d'une ou plusieurs couches de voile de fibres de verre imprégné d'asphalte, dont une surface est pourvue de granules et l'autre surface est recouverte de particules de plus petite taille. Des exemples de bardeaux sont notamment décrits dans les documents US-4,352,837 ; US-5,181,361 ; US-5,287,669 ; US-5,347,785 ; US-5,375,491 ; US-5,421,134 ; et US-5,426,902. Des structures similaires à ces bardeaux sont également parfois appliquées sur les façades de bâtiments et constituent une autre application des voiles de fibres minérales. Les voiles en sortie de production sont généralement découpés, notamment sur leurs bords, avant d'être mis en rouleaux. Leur fabrication génère par conséquent des déchets de découpe inutilisables. D'autres déchets sont constitués par les premiers et derniers voiles obtenus lors d'un cycle de fabrication ou lors des transitions lors des changements de paramètres de production, qui ne présentent pas nécessairement les propriétés (grammage, porosité et/ou taux de liant) voulus. Actuellement, ces déchets sont mis en décharge. Or, compte tenu du coût de mise en décharge et de son impact environnemental, il serait souhaitable de pouvoir recycler ces voiles. Dans ce contexte, les inventeurs ont mis au point un procédé simple permettant de décomposer le liant par aminolyse à une température modérée, tout en préservant la structure des fibres. Le procédé selon l'invention permet ainsi de recycler des voiles non-tissés dans des conditions économiquement acceptables et plus favorables sur le plan environnemental. Il a déjà été suggéré dans la demande US 2019/0241713 de recycler un matériau composite à base d'une matrice formée d'une résine phénolique incorporant des renforts à base de fibres de verre. Dans ce procédé, le matériau composite est soumis à une étape d'aminolyse permettant de récupérer, d'une part, des monomères ou oligomères susceptibles de reformer une résine et, d'autre part, les fibres minérales. Il n'est toutefois pas suggéré que ce procédé pourrait s'appliquer à d'autres produits que ces composites, qui sont essentiellement destinés à la fabrication de pièces aéronautiques ou automobiles, et en particulier que ce procédé pourrait être utilisé dans le recyclage de matériaux renfermant majoritairement des fibres minérales. En outre, les inventeurs ont découvert que ce procédé d'aminolyse présentait un caractère universel, en ce sens qu'il peut être appliqué à des voiles non-tissés renfermant tous types de liants, ce qui n'était pas prévisible au vu du document US2019/0241713 qui suggère que le procédé décrit n'est même pas efficace sur tout type de résine phénolique. La présente invention a ainsi pour objet un procédé de recyclage d'un voile non-tissé renfermant des fibres minérales et un liant comprenant au moins une résine thermodurcie autre qu'une résine phénolique, ledit procédé comprenant une étape consistant à mettre ledit voile non-tissé en contact avec au moins une amine sous forme liquide ou gazeuse, pendant une durée suffisante pour décomposer ledit liant. Elle a également pour objet l'utilisation d'une amine pour décomposer le liant contenu dans un voile non-tissé renfermant des fibres minérales et un liant comprenant au moins une résine thermodurcie autre qu'une résine phénolique. DESCRIPTION DETAILLEE Dans la suite de cette description, l'expression "compris entre" doit être entendue comme incluant les bornes citées. La présente invention porte sur un procédé de recyclage d'un voile non-tissé, provenant par exemple de la collecte de déchets de production de voiles non-tissés. Par "voile non-tissé" on entend un matériau dont l'épaisseur est généralement inférieure à 2 mm, de préférence inférieure à 1 mm et généralement comprise entre 250 et 500 µm ou entre 700 et 1000 µm. Sa masse surfacique est généralement comprise entre 20 et 500 g/m 2 , de préférence entre 30 et 250 g/m 2 , par exemple entre 35 et 110 g/m 2 ou entre 150 et 250 g/m 2 . Ce voile non-tissé renferme comme premier constituant des fibres minérales, qui sont de préférence des fibres de verre ou alternativement des fibres de roche. Il est également possible de combiner les deux types de fibres. Les fibres minérales peuvent être des filaments ou des fils composés d’une multitude de filaments et des assemblages de tels fils. Ainsi, selon un premier mode de réalisation, le voile de fibres minérales est composé de filaments minéraux discontinus de longueur pouvant atteindre 150 mm, de préférence compris entre 1 et 100 mm et avantageusement entre 2 et 50 mm, et ayant un diamètre qui peut varier dans une large mesure, par exemple de 5 à 30 µm. Selon un deuxième mode de réalisation, le voile de fibres minérales est composé de fils minéraux. Les fils minéraux peuvent être des fils composés d’une multitude de filaments minéraux (ou fils de base) ou des assemblages de ces fils de base en stratifils (rovings). Les fils précités peuvent être des fils sans torsion ou des fils retordus (ou fils textiles), de préférence sans torsion. Les fils minéraux, notamment de verre, sont généralement coupés à une longueur pouvant aller jusqu’à 100 mm, de préférence comprise entre 6 et 40 mm, en particulier entre 10 et 35 mm. Le diamètre des filaments de verre constituant les fils peut varier dans une large mesure, par exemple de 5 à 30 µm. De la même manière, de larges variations peuvent survenir dans la masse linéique du fil qui peut aller de 34 à 1500 tex. Le verre constituant les filaments peut être de tout type, par exemple C, E, R, ECR ou AR (résistant aux alcalins). On préfère le verre C et E. Dans un mode de réalisation, le voile non-tissé peut en outre être renforcé par un réseau de fils minéraux, en particulier des fils de verre avec ou sans torsion, disposés de préférence parallèlement les uns aux autres. Chaque fil est composé d'une multitude de filaments très fins. Ces fils minéraux sont généralement déposés sur le dispositif de convoyage du voile dans le sens d'avancement du voile et répartis sur tout ou partie de la largeur du mat. Elles sont de préférence déposées entre deux couches de fibres minérales. Dans un mode de réalisation, le voile non-tissé comprend donc des fils minéraux, en particulier des fils de verre, disposés parallèlement les uns aux autres, et de préférence dans le sens machine, entre deux couches de fibres minérales disposées aléatoirement. Mis à part les fibres minérales et d'éventuels fils minéraux, le voile non-tissé utilisé selon l'invention renferme au moins un liant. Par "liant", on désigne dans la suite de cette description, un produit qui comprend un système polymérique réticulé, insoluble et infusible. Il peut être obtenu par durcissement d'une composition d'encollage, qui est constituée d'une solution ou dispersion aqueuse adaptée à être déposée par rideau sur les fibres minérales et renfermant un mélange de composés organiques et éventuellement inorganiques (parfois désigné par "résine") susceptibles de réagir entre eux à haute température. Selon l'invention, le liant comprend une résine thermodurcie autre qu'une résine phénolique. Plus généralement, on préfère que le voile non tissé ne renferme pas de résine phénolique. Dans une forme d'exécution de l'invention, le liant comprend une résine urée-formaldéhyde ou une résine mélamine-formaldéhyde. Dans une autre forme d'exécution de l'invention, le liant comprend le produit de la réaction entre des composés dont l'un comprend : - au moins un saccharide choisi parmi les monosaccharides, les disaccharides, les oligosaccharides, les polysaccharides et leurs mélanges, ci-après désignés par "le saccharide", et/ou - au moins un acide polycarboxylique choisi parmi les acides carboxyliques monomériques et polymériques, leurs anhydrides, leurs copolymères et leurs mélanges, ci-après désignés par "l'acide polycarboxylique". Ainsi, dans un premier mode de réalisation, le liant peut comprendre le produit de la réaction de l'acide polycarboxylique avec un co-réactif choisi parmi : au moins un saccharide choisi parmi les monosaccharides, les disaccharides, les oligosaccharides, les polysaccharides et leurs mélanges ; au moins une alcanolamine ; au moins un polyol autre qu'un saccharide ; au moins une polyamine ; et leurs mélanges. Les acides polycarboxyliques utilisés dans ce mode de réalisation sont de préférence des acides polycarboxyliques polymères, ayant généralement une masse molaire supérieure à 1000, obtenus à partir de monomères choisis parmi : l’acide acrylique, méthacrylique, crotonique, isocrotonique, maléique, cinnamique, itaconique, 2-méthylmaléique ou 2-méthylitaconique ; les anhydrides succinique, glutarique, trimellitique, maléique, itaconique, phtalique, tétrahydrophtalique, acrylique et méthacrylique ; et les mélanges de ces acides et anhydrides entre eux et/ou avec un comonomère vinylique. Dans ce mode de réalisation, on préfère que le co-réactif soit choisis parmi les alcanolamines et les polyols autres que les saccharides (le terme "saccharides" incluant les sucres hydrogénés). Des exemples de polyols utilisés comme co-réactifs sont les alkylène glycols, en particulier l'éthylène glycol, le glycérol, le pentaérythritol, le triméthylolpropane, le résorcinol, le catéchol, le pyrogallol, le 1,4-cyclohexanediol, et les polymères d'addition comprenant au moins deux groupes hydroxyles, tels que le poly(alcool vinylique). Comme liants à base de polymères carboxyliques et de polyols, on peut citer ceux décrits dans la demande US2004/002567. Au lieu ou en plus d'un saccharide, on peut utiliser comme co-réactif, avec les acides polycarboxyliques ou leurs anhydrides, au moins une alcanolamine, tels que les produits d'addition/élimination des anhydrides d'acides polycarboxyliques aliphatiques et/ou aromatiques avec des alcanolamines telles que la diéthanolamine, la triéthanolamine, la diisopropanolamine, la triisopropanolamine, la méthyldiéthanolamine, l'éthyldiéthanolamine, la n-butyldiéthanolamine, la méthyldiisopropanolamine, l'éthylisopropanolamine, l'éthyldiisopropanolamine, le 3-amino-1,2-propanediol, le 2-amino-1,3-propanediol et le tris(hydroxyméthyl)aminométhane, de préférence la diéthanolamine. Des liants de ce type sont notamment décrits dans les demandes WO2004/007615 et WO2006/0061249. En variante, les acides polycarboxyliques utilisés dans ce mode de réalisation de la présente invention peuvent être des acides polycarboxyliques monomères, ayant généralement une masse molaire inférieure ou égale à 1000. Autrement dit, ce terme n’englobe pas les polymères obtenus par polymérisation d’acides carboxyliques monomères. On utilisera de préférence des acides polycarboxyliques choisis dans le groupe constitué des acides dicarboxyliques, acides tricarboxyliques et acides tétracarboxyliques. Les acides dicarboxyliques sont par exemple choisis dans le groupe formé par l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide pimélique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide malique, l’acide tartrique, l’acide tartronique, l’acide aspartique, l’acide glutamique, l’acide fumarique, l’acide itaconique, l’acide maléique, l’acide traumatique, l’acide camphorique, l’acide phtalique, l’acide tétrahydrophtalique, l’acide chlorendique, l’acide isophtalique, l’acide téréphtalique, l’acide mésaconique et l’acide citraconique. Les acides tricarboxyliques sont par exemple choisis dans le groupe formé par l’acide citrique, l’acide tricarballylique, l’acide 1 ,2,4-butanetricarboxylique, l’acide aconitique, l’acide hémimellitique, l’acide triméllitique et l’acide trimésique. Les acides tétracarboxyliques sont par exemple l’acide 1,2,3,4- butanetétracarboxylique et l’acide pyroméllitique. L’acide polycarboxylique particulièrement préféré est l’acide citrique. Dans ce cas, le co-réactif est de préférence un saccharide choisi parmi les monosaccharides, les disaccharides, les oligosaccharides, les polysaccharides et leurs mélanges. Le monosaccharide peut être choisi parmi les monosaccharides renfermant 3 à 8 atomes de carbone, de préférence de 5 à 7 atomes de carbone. Les monosaccharides préférés sont les hexoses tels que le glucose, le mannose, le galactose, le psicose et le fructose, ainsi que les pentoses tels que le xylose, l'arabinose, le ribose, le ribulose, le lyxose et le xylulose. Les disaccharides peuvent être choisis parmi le saccharose, le lactose et le maltose, de préférence le saccharose. Par "oligosaccharides", on entend dans le cadre de cette description les composés renfermant de 3 à 8 unités monosaccharidiques sous forme d'aldoses et/ou de cétoses, tels que le raffinose, le manninotriose, le stachyose et le verbascose. Des exemples de polysaccharides sont l'arabinane, le galactane, le glucane, le manane et le xylane. Les oligo- et polysaccharides (éventuellement mélangés à des mono- et/ou disaccharides) peuvent en variante être extraits de végétaux. On citera en particulier les hydrolysats d'amidon (incluant les dextrines et les sirops de glucose), ainsi que les hydrolysats de cellulose et/ou d'hémicellulose, notamment les hydrolysats de bagasse ou de mélasse de canne à sucre ou de mélasse de betterave. L'amidon peut lui-même être extrait de plantes choisies parmi les légumes, les légumineuses, les fruits et les graines, notamment le riz, le pois, la pomme de terre, le manioc, la patate douce, le blé, le maïs, le seigle, le riz, l’orge, le millet, l’avoine, le sorgho, le marron, la châtaigne ou la noisette. Les saccharides utilisés dans la fabrication du liant peuvent être choisis parmi les sucres réducteurs, les sucres non réducteurs et les sucres hydrogénés. Par « sucre hydrogéné » on entend l’ensemble des produits résultant de la réduction d’un saccharide choisi parmi les monosaccharides, disaccharides, oligosaccharides et polysaccharides et des mélanges de ces produits. Les sucres hydrogénés sont également appelés alcools de sucres, alditols ou polyols. Ils peuvent être obtenus par hydrogénation catalytique de saccharides. L’hydrogénation peut être effectuée par des méthodes connues opérant dans des conditions de pression d’hydrogène et de température élevées, en présence d’un catalyseur choisi parmi les éléments des groupes IB, MB, IVB, VI, VII et VIII du tableau périodique des éléments, de préférence dans le groupe comprenant le nickel, le platine, le palladium, le cobalt, le molybdène et leurs mélanges. Le catalyseur préféré est le nickel de Raney. Le ou les sucres hydrogénés sont choisis avantageusement dans le groupe constitué de l’érythritol, l’arabitol, le xylitol, le sorbitol, le mannitol, l’iditol, le maltitol, l’isomaltitol, le lactitol, le cellobitol, le palatinitol, le maltotritol, et les produits d’hydrogénation d’hydrolysats d’amidon ou d’hydrolysats de matières lignocellulosiques, notamment d’hémicellulose, en particulier de xylanes et xyloglucanes. On utilisera de manière particulièrement préférée un sucre hydrogéné choisi dans le groupe formé par le maltitol, le xylitol, le sorbitol et les produits d’hydrogénation d’hydrolysats d’amidon ou de matières ligno-cellulosiques. Les sucres réducteurs sont de préférence choisis parmi les monosaccharides tels que le glucose, le galactose, le mannose et le fructose, les disaccharides tels que le lactose, le maltose, l’isomaltose, le cellobiose et des mélanges de ceux-ci, ainsi que les hydrolysats d’amidon ou de matières lignocellulosiques décrits ci-dessus. On utilisera de préférence le glucose, le xylose et des mélanges de ceux-ci, en particulier le glucose. Les sucres non-réducteurs sont de préférence les diholosides tels que le tréhalose, les isotréhaloses, le saccharose, les isosaccharoses et des mélanges de ceux-ci. Le saccharose est particulièrement préféré. Des systèmes de résines thermodurcissables pour laine minérale à base de saccharides et d’acides polycarboxyliques sont décrits en détail dans les demandes internationales WO2009/080938, WO2010/029266, WO2013/014399, WO2013/021112 et WO2015/132518. On préfère utiliser des réactifs biosourcés comprenant au moins 70 % en poids, de préférence au moins 80 %, et idéalement au moins 90 % en poids de sucres hydrogénés et d’acide citrique. Comme autres co-réactifs, on peut citer les polyamines telles que la diéthylènetriamine, la triéthylènetétramine ou la tétraéthylènepentamine. Des liants à base d'acides polycarboxyliques et de polyamines sont notamment décrits dans la demande US 2007/0173588. Dans un autre mode de réalisation de l'invention, le liant comprend le produit de la réaction d'au moins un saccharide tel que décrit ci-dessus avec un co-réactif autre qu'un acide polycarboxylique ou en plus dudit acide polycarboxylique. Dans le cas en particulier où le saccharide comprend un sucre réducteur, par exemple le glucose ou le xylose, de préférence le glucose, on utilise de préférence au moins un co-réactif choisi parmi les composés azotés ou aminés, notamment l'ammoniaque ; une amine primaire ou secondaire, linéaire, ramifiée ou cyclique (éventuellement hétérocyclique) ; une protéine, un peptide ou un acide aminé ; un amino-amide ; ou encore un sel d’ammonium d’un acide carboxylique monomère ou polymère, tel que l'acide citrique, d’un acide minéral, tel que l’acide sulfurique ou phosphorique, ou d’un acide organophosphonique ou organosulfonique ; et leurs mélanges. De tels liants à base de réactifs de Maillard sont connus par exemple des demandes WO2007/014236, WO2009/019232 et WO2012/037451. Le liant du voile non-tissé de fibres minérales comprend de 15 % à 100 % en poids, de préférence de 50 à 95 % en poids, et plus préférentiellement de 75 à 90 % en poids, de polymère thermodurci obtenu par réticulation d'une résine. Les autres constituants du liant peuvent être issus de la composition d'encollage ou de la réaction entre des composants de la composition d'encollage et l'un au moins des constituants de la résine décrits précédemment et/ou produits par chauffage de composants de la composition d'encollage. La composition d'encollage peut ainsi comprendre au moins un composant choisi parmi : un catalyseur, qui peut notamment être choisi parmi les bases et les acides de Lewis, tels que les argiles, la silice colloïdale ou non, les amines, les amines quaternaires, les oxydes métalliques (dont ZnO et CaO), les sulfates métalliques, les chlorures métalliques, les sulfates d’urée, les chlorures d’urée et les catalyseurs à base de silicates, ou encore un composé contenant du phosphore, par exemple un sel d’hypophosphite de métal alcalin, un phosphite de métal alcalin, un polyphosphate de métal alcalin, un hydrogénophosphate de métal alcalin, un acide phosphorique ou un acide alkylphosphonique, le métal alcalin étant avantageusement le sodium ou le potassium, ou encore un composé contenant du fluor et du bore, par exemple l’acide tétrafluoroborique ou un sel de cet acide, notamment un tétrafluoroborate de métal alcalin tel que le sodium ou le potassium, un tétrafluoroborate de métal alcalino-terreux tel que le calcium ou le magnésium, un tétrafluoroborate de zinc et un tétrafluoroborate d’ammonium, de préférence l’hypophosphite de sodium, le phosphite de sodium et les mélanges de ces composés ; un silane, en particulier un aminosilane ; une huile ; l'urée ; le glycérol ; une silicone ; un « extendeur » choisi par exemple parmi les dérivés de la lignine tel que le lignosulfonate d’ammonium (LSA) ou le lignosulfonate de sodium et les protéines animales ou végétales ; un ajusteur de pH ; un retardateur de flamme ; un tensioactif ; un modificateur de rhéologie ; un agent anti-mousse ; et leurs mélanges. La composition d'encollage renferme en outre de l'eau. En outre, la composition d'encollage utilisée pour la fabrication du liant peut renfermer au moins un polysaccharide, comme décrit dans la demande WO2016/00106, tel qu'un amidon éventuellement modifié ou une dextrine (WO2022/106789) ou un ou plusieurs copolymères d'éthylène-acétate de vinyle, comme décrit dans la demande WO2018/138429, ou encore un ou plusieurs latex. Le voile renferme avantageusement de 60 à 95% en poids de fibres minérales et de préférence de 65 à 90% en poids de fibres minérales, par exemple de 75 à 85% en poids de fibres minérales, par rapport au poids sec du voile. Il renferme avantageusement de 5 à 40% en poids de liant, de préférence de 10 à 35% en poids de liant, par exemple de 15 à 25% en poids de liant, par rapport au poids sec du voile. Dans un mode de réalisation de l'invention, le rapport pondéral des fibres au liant est compris entre 3:1 et 5:1. Lorsque le liant est constitué uniquement de composants organiques combustibles, cette teneur en liant est identique à ce qu'on appelle habituellement dans le domaine technique des textiles de verre la perte au feu (LOI, de l'anglais "loss on ignition"). Le liant peut toutefois contenir une certaine fraction de composants minéraux, par exemple des charges particulaires minérales. Cette fraction n'excède généralement pas 20 % en poids du liant. Lorsque le liant contient une telle charge minérale sa perte au feu (LOI) sera donc inférieure à la teneur en liant du voile non-tissé de fibres minérales. Dans le procédé selon la présente invention, le voile non-tissé comprenant un liant tel que décrit précédemment est mis à réagir avec au moins une amine. L'amine utilisable dans le procédé selon l'invention peut se trouver sous forme liquide ou gazeuse. Elle comprend au moins un composé choisi parmi : l'ammoniac ; l'hydrazine ; une mono- ou diamine primaire ou secondaire hydrocarbonée, saturée ou insaturée, linéaire, ramifiée ou cyclique, éventuellement aromatique, dont la chaîne hydrocarbonée renferme de 1 à 20 atomes de carbone et peut éventuellement être substituée par au moins un groupe hydroxyle et/ou interrompue par au moins un atome d'oxygène ; et leurs mélanges. Des exemples de monoamines sont : l'éthylamine, la propylamine, la n -butylamine, la sec -butylamine, l’ iso- butylamine, la tert -butylamine, la pentylamine, l'hexylamine, la tert -octylamine, la cyclohexylamine, l'isophorylamine, la benzylamine (aniline), la xylylamine, la tolylamine, l'aminoéthanol, l'aminopropanol, et leurs mélanges. Comme monoamine, on préfère dans cette invention utiliser l'aminopropanol. Comme diamines, on peut utiliser : le 1-amino-3-aminométhyl-3,5,5-triméthyl cyclohexane (IPDA), le bis-(4-aminocyclohexyl)-méthane, le bis-(4-amino-3-méthylcyclohexyl)méthane, le 1,6-diamino hexane, la 2-méthyl pentaméthylène diamine, l’éthylène diamine, les 1,2- et 1,3-propanediamines, la 2-méthyl-1,2-propanediamine, la 2,2-diméthyl-1,3-propanediamine, les 1,3- et 1,4-butane diamines, les 1,3- et 1,5-pentane diamines, la 2-méthyl-1,5-pentane diamine, la 1,6-hexane diamine, la 2,5-diméthyl-2,5-hexane diamine, la 2,2,4- ou 2,4,4-triméthyl-1,6-hexane diamine, la 1,7-heptane diamine, la 1,8-octane diamine, la 1,9-nonane diamine, la 1,10-décane diamine, la 1,11-undécane diamine, la 1,12-dodécane diamine, les 2,4- et 2,6-hexahydrotoluylène diamines, les 2,4'- et 4,4'-diamino-dicyclohexylméthanes, les 1,3- et 1,4-cyclohexane diamines, les 1,3- ou 1,4-bis(méthylamino)-cyclohexane, la 1,8-p-menthane diamine, la phénylène diamine, les 2,4- et 2,6-toluylène diamines, les 2,3- et 3,4-toluylène diamines, les o-, m- ou p-xylylène diamines, les 2,4'- et 4,4'-diaminodiphényl méthanes, la guanidine, la N -(2-aminoéthyl)-1,3-propane diamine, la benzidine, la N,N' -di-(2-aminoéthyl)pipérazine et leurs mélanges. La diamine peut également être une polyétheramine. Une polyétheramine est une polyamine comprenant des liaisons éther (-O-), plus particulièrement des motifs oxyde d’éthylène (-O-CH 2 -CH 2 ) et/ou oxyde de propylène (-O-CH 2 -CHCH 3 -). Des exemples de polyétheramines sont les composés commercialisés par Hunstmann sous la référence Jeffamine®, notamment les séries Jeffamine® D, ED et EDR. Ces séries incluent notamment les références suivantes Jeffamine®D-230, Jeffamine® D-400, Jeffamine® D-2000, Jeffamine® D-4000, Jeffamine® ED-600, Jeffamine® ED-900, Jeffamine® ED-2003, Jeffamine® EDR-148, Jeffamine® EDR-176. Une diamine préférée selon cette invention est l'éthylène diamine. Dans cette description, le terme "amine" désigne aussi bien une amine unique qu'un mélange d'amines. La mise en contact du voile non-tissé avec l'amine peut s'effectuer par tout moyen permettant de mettre l'ensemble du matériau à traiter en contact avec l'amine et notamment, dans le cas où l'amine est en phase gazeuse, par passage de l'amine dans un récipient contenant le voile non-tissé et, dans le cas où l'amine est en phase liquide, par trempage, pulvérisation ou enduction, de préférence par immersion du voile non-tissé dans une solution contenant, ou constituée par, l'amine. Lorsque l'amine se trouve en phase liquide, elle peut éventuellement être mélangée à un solvant organique et/ou à de l'eau, bien qu'on préfère ne pas utiliser de solvants organiques. La mise en contact du voile non-tissé avec l'amine peut être effectuée à une température de -20 à 250°C et est de préférence réalisée à la température d'ébullition de l'amine, pendant une durée allant par exemple d'une minute à 48h, de préférence de 2h à 30h. Le procédé selon l'invention peut comprendre en outre des étapes de récupération du voile non-tissé traité par l'amine, de lavage, de préférence à l'eau ou avec une solution aqueuse, et de séchage, afin d'obtenir des fibres minérales, qui peuvent ensuite être réutilisées dans la fabrication d'un voile non-tissé. EXEMPLES Les exemples qui suivent permettent d’illustrer l’invention sans toutefois la limiter. Protocole général Le voile de verre est découpé en morceaux de 2x2 cm environ. Les morceaux sont ensuite mis en contact avec le solvant (amine) dans un ballon, dans une proportion comprise entre 2 et 5 % m/v de voile dans le solvant. Le mélange est chauffé dans un bain d’huile à 100-180 °C pendant 1-8 h. Les fibres sont récupérées par filtration puis rincées à l’eau. Si elles doivent être réutilisées, les fibres ne sont généralement pas séchées. Sinon, les fibres peuvent être séchées par rinçage à l’acétone puis séchage à température ambiante. Mesure de la quantité de liant par « perte au feu » Des fibres recyclées (0.5 à 1.0 g) sont soumises à une pyrolyse à 550 °C pendant 1 h sous air. La quantité de liant résiduelle après solvolyse est assimilée à la masse perdue par pyrolyse. Elle est calculée comme suit : LOI finale (%m) = La LOI initiale du voile est déterminée de la même manière. EXEMPLE 1 : Décomposition d'un liant à base de résine urée-formaldéhyde Des essais ont été réalisés sur un échantillon d'un voile non-tissé ayant une épaisseur de 330 µm et une masse surfacique de 35 g/m 2 , comprenant des fibres de verre et un liant à base de résine urée-formaldéhyde. Les résultats de ces essais sont présentés dans le Tableau ci-dessous : LOI initiale LOI finale Aminopropanol Ethylène diamine 180°C - 2,5h 150°C – 5h 100°C – 7h 100°C – 6h 18% 0,3% 1,8% 7,4% 6,0% Ces essais montrent que les amines permettent d'effectuer une solvolyse efficace des liants de type urée-formaldéhyde. En outre, l'aspect général des fibres a été évalué avant et après traitement et leur diamètre moyen a été mesuré : aucune modification n'a été observée, comme il ressort du Tableau ci-dessous : Diamètre (µm) Ecart-type Fibres vierges 13,6 1,5 Fibres recyclées (aminopropanol, 150°C, 6h) 13,5 1,1 EXEMPLE 2 : Décomposition d'un liant à base de résine acrylique Des essais ont été réalisés sur des échantillons de voile non-tissé d'une épaisseur de 350 µm et d'une masse surfacique de 35 g/m 2 , comprenant des fibres de verre et un liant à base de résine acrylique. Les résultats de ces essais sont présentés dans le Tableau ci-dessous : LOI initiale LOI finale Aminopropanol 180°C - 6h 130°C – 6h 27% 6,3% 4,3% Ces essais montrent que les amines permettent d'effectuer une solvolyse efficace des liants à base de résine acrylique. L'aspect général des fibres a été évalué avant et après traitement : aucune modification n'a été observée. Procédé de recyclage d'un voile non-tissé renfermant des fibres minérales et un liant comprenant au moins une résine thermodurcie autre qu'une résine phénolique, ledit procédé comprenant une étape consistant à mettre ledit voile non-tissé en contact avec au moins une amine sous forme liquide ou gazeuse, pendant une durée suffisante pour décomposer ledit liant. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant comprend une résine urée-formaldéhyde ou une résine mélamine-formaldéhyde. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le liant comprend le produit de la réaction entre des composés dont l'un comprend : - au moins un saccharide choisi parmi les monosaccharides, les disaccharides, les oligosaccharides, les polysaccharides et leurs mélanges, et/ou - au moins un acide polycarboxylique choisi parmi les acides carboxyliques monomériques et polymériques, leurs anhydrides, leurs copolymères et leurs mélanges. Procédé selon la revendication 3, caractérisé en ce que le liant comprend le produit de la réaction entre un acide polycarboxylique choisi parmi les acides carboxyliques polymériques, leurs anhydrides et leurs mélanges et un co-réactif choisi parmi les alcanolamines et les polyols autre que les saccharides. Procédé selon la revendication 4, caractérisé en ce que l'acide polycarboxylique est obtenu à partir de monomères choisis parmi : l’acide acrylique, méthacrylique, crotonique, isocrotonique, maléique, cinnamique, itaconique, 2-méthylmaléique ou 2-méthylitaconique ; les anhydrides succinique, glutarique, trimellitique, maléique, itaconique, phtalique, tétrahydrophtalique, acrylique et méthacrylique ; et les mélanges de ces acides et anhydrides entre eux et/ou avec un comonomère vinylique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que l'amine sous forme liquide ou gazeuse est choisie parmi : l'ammoniac ; l'hydrazine ; une mono- ou diamine primaire ou secondaire hydrocarbonée, saturée ou insaturée, linéaire, ramifiée ou cyclique, éventuellement aromatique, dont la chaîne hydrocarbonée renferme de 1 à 20 atomes de carbone et peut éventuellement être substituée par au moins un groupe hydroxyle et/ou interrompue par au moins un atome d'oxygène ; et leurs mélanges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que la mise en contact du voile non-tissé et de l'amine s'effectue par immersion du voile non-tissé dans une solution contenant, ou constituée par, l'amine, de préférence à la température d'ébullition de l'amine. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que l'amine est sous forme gazeuse et la mise en contact du voile non-tissé et de l'amine s'effectue de préférence par passage de l'amine dans un récipient contenant le voile non-tissé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce qu'il comprend en outre des étapes de récupération du voile non-tissé traité par l'amine, de lavage, de préférence à l'eau ou avec une solution aqueuse, et de séchage, afin d'obtenir des fibres minérales. Utilisation d'une amine telle que définie dans la revendication 1 ou 6 pour décomposer le liant contenu dans un voile non-tissé renfermant des fibres minérales et un liant comprenant au moins une résine thermodurcie autre qu'une résine phénolique.