FR 3151334 A1 20250124 FR 2307696 A 20230718 L’invention concerne une composition de matériau ignifuge utilisable pour l’impression 3D, comprenant ou consistant en : 30% à 60% en poids d’au moins une polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée par rapport au poids total de la composition, 5% à 20% en poids d’au moins un matériau fibreux par rapport au poids total de la composition, 20% à 50% en poids d’au moins un agent intumescent agissant en phase condensée par rapport au poids total de la composition, 2,5% à 20% en poids d’au moins un agent ignifugeant agissant en phase gaz par rapport au poids total de la composition, 0,5% à 5% en poids d’au moins un composé inorganique choisi parmi les aluminosilicates, les phosphosilicates de bore et d’aluminium (BAPOS), les Silicoaluminophosphates (SAPOS), les Aluminophosphates (AlPOS), les silicates, les alumines, les oxydes de magnésium et/ou de zinc, par rapport au poids total de la composition. Figure pour l’abrégé : figure 1 Composition de matériau polymère ignifuge utilisable en impression 3D DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine de l’invention est celui des matériaux ignifuges. Plus précisément, l’invention concerne une composition de matériau ignifuge, imprimable en 3D et respectant la norme EN45545 de sécurité incendie et son exigence particulière feu/fumée HL2-R1 pour des applications dans le domaine de l’industrie ferroviaire. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un matériau ignifuge comprenant la composition objet de la présente invention ainsi qu’un procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, à partir de la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention. ÉTAT DE LA TECHNIQUE L’impression 3D, aussi appelée fabrication additive, est un procédé de mise en forme, destiné à produire des objets en ajoutant couche par couche un matériau correspondant aux coupes successives d’un modèle 3D. Cette technologie aurait un grand intérêt dans de nombreux secteurs industriels tel que le domaine ferroviaire. En effet, les acteurs de l’industrie du transport cherchent sans relâche des solutions aux problèmes de la maintenance. Les enjeux sont colossaux puisque l’immobilisation d’un train coûte plusieurs dizaines de milliers d’euros par jour. Par conséquent, l’approvisionnement de pièces détachées est d’une importance capitale. A cet effet, l’industrie ferroviaire a identifié depuis quelques années la fabrication additive comme une solution efficace au problème de la maintenance, puisque ce procédé présente des avantages considérables. Parmi ces derniers, on peut notamment citer le remplacement de pièces obsolètes (capacité à réaliser des formes complexes), le délai court de fabrication, le gain de coûts à long terme par l’absence de moule ou d’outillage spécifiques, la production de petits volumes, ou encore l’opportunité de revoir la conception de certaines pièces pour intégrer de nouvelles fonctionnalités et/ou les rendre plus durables. En revanche, malgré ces avantages certains, l’utilisation de l’impression 3D pour les pièces détachées ferroviaire reste actuellement très limitée et principalement dédiée au prototypage rapide. En effet, la fabrication additive demeure encore limitée à une gamme étroite de matériaux, avec un coût immédiat d’investissement en matière et machine très élevé. L’exemple de la SNCF confirme cette situation puisqu’un tiers des 150000 références au catalogue pourraient être imprimées en 3D, pourtant seulement une centaine de références roulent aujourd’hui car les performances exigées sur ces composants ne sont pas encore atteignables via un tel processus de fabrication. Pour qu’un composant soit utilisé par un exploitant ferroviaire, les matériaux doivent être compatibles aux normes de sécurité incendie de l’industrie ferroviaire : EN 45545 (AFNOR, Applications ferroviaires - Protection contre les incendies dans les véhicules ferroviaires - Partie 2: Exigences du comportement au feu des matériaux et des composants . 2013). Cette réglementation sert à diminuer la probabilité de survenue d’incendie à bord des véhicules ferroviaires, limiter la propagation du feu en cas d’incendie déclaré, minimiser les conséquences de l’incendie sur les passagers et équiper et aménager le véhicule de manière à faciliter la sortie des passagers en cas d’incendie, pour qu’ils puissent atteindre une zone sûre sans assistance extérieure lorsque le feu est déclaré. La norme EN 45545 est structurée selon le véhicule et la pièce utilisée. Elle dénombre trois niveaux de risque ( « Hazard Level » en terminologie anglosaxonne) HL1, HL2 et HL3 selon les catégories, les types et le design des véhicules. Concernant les pièces, il existe, pour la norme en vigueur datant de 2020, 28 types d’exigences ( « Requirements » en terminologie anglosaxonne) R1 à R28 selon l’application, l’utilisation finale de la pièce et sa situation dans le véhicule. Chaque exigence s’accompagne d’une série de tests à effectuer pour chaque pièce concernée, afin de déterminer son comportement face au feu, à la fumée et à la toxicité. Par exemple l'exigence R1 au niveau de danger HL2 reprend trois scénarios feu à valider. L’ensemble des critères à atteindre sont résumés dans le Tableau 1 ci-dessous : Tableau 1 : Performances feu à atteindre pour répondre à l’exigence HL2-R1 de la norme EN 45545. L’ensemble des critères à atteindre (résumés dans le Tableau 1) met en avant des défis technologiques. Parmi eux, on peut tout d’abord identifier un verrou lié au manque de connaissances et d’études sur le développement de matériaux ignifugés, imprimables en 3D et compatibles à la norme EN 45545. Cette norme feu/fumée, adaptée au secteur ferroviaire, impose aux matériaux développés de répondre à des critères lors de leur exposition à certains scénarios feu bien spécifiques. Il est notamment possible de citer le test de propagation latérale de flamme (ISO 5658-2) et le test de production de fumée (ISO 5659-2). Par cette absence de recul scientifique, la prédiction du comportement au feu des matériaux développés est complexe et nécessite une étude approfondie. Peu de tests étudient les gaz ou fumées émises lors de l’exposition au scénario feu. De plus, la position verticale du test de propagation latérale de flamme impose au matériau testé d’avoir une certaine structure pour éviter qu’il coule, brûle et laisse la flamme se propager. De surcroît, les échantillons sont en général soumis à un flux de chaleur défini (comme dans le cas du test au cône calorimètre (ISO5660-1)). Dans le cas du test de propagation latérale de flamme (ISO 5658-2), les matériaux développés doivent agir sur un ensemble de flux plus ou moins élevé (allant de 50kW/m 2 à 0 kW/m 2 ). Ceci impose aux agents ignifugeants utilisés d’agir rapidement et sous différentes contraintes thermiques. Une association bien spécifique de composants est donc nécessaire pour permettre l’obtention des diverses performances ignifuges requises par le critère HL2-R1 de l’EN 45545. Il est en revanche important de noter que certaines entreprises proposent des matériaux conformes à cette norme comme par exemple Stratasys avec l’Antero 800 NA qui est un thermoplastique à base de Polyéthercétonecétone (PEKK) (A. Essop, « Stratasys annouces rail industry solution for 3D printing spare train parts » , 3D printing industry, 2019) ou encore Mitsubishi avec un polycarbonate ignifuge, le Xantar MX4500. Malgré tout, peu de solutions existent et toutes celles proposées sont très chères et pas toujours adaptées car combinent une multitude de performances alors qu’une seule est parfois nécessaire pour respecter la norme. L’emploi de ces matériaux, sans autres alternatives, ne s’avère donc pas rentable et nuit à l’expansion de la technologie impression 3D. De plus, la dimension des éprouvettes requises par le test de propagation latérale de flamme (ISO 5658-2) est non adaptée à la majeure partie des procédés de mise en forme classique et technologies 3D, notamment les procédés d’impression 3D. La création de moule ou outillages spécifiques pour avoir la dimension souhaitée est donc indispensable à concevoir pour les technologies autres que l’impression 3D, mais cela s’avère très coûteux. En ce qui concerne les technologies d’impression 3D, elles sont en grande majorité équipées de plateau de 300*300 mm 2 de surface, ce qui impliquerait donc de modifier la taille desdites technologies ou au moins de leurs plateaux ou alors, de procéder à des collages de segments d’éprouvettes de sorte à atteindre la taille normée. Ce frein requière donc une réflexion et recherche sur le design et la conception de ces éprouvettes de test. Un autre verrou lié au procédé de mise en forme par impression 3D est également important à mentionner. Ce procédé par dépôt de filament fondu à tendance a créé une anisotropie et porosité qui peut potentiellement influencer les propriétés fonctionnelles des matériaux testés. De plus, un challenge lié à l’impression de certaines matrices de polymères tel que les polyoléfines (polypropylène (PP) ou polyéthylène (PE)) par exemple est à considérer. Des phénomènes de gauchissement ( « warping » en terminologie anglosaxonne), écoulement non contrôlé du matériau à imprimer ( « stringing » en terminologie anglosaxonne) ou problème d’adhérence peuvent survenir et sont à lever pour assurer l’imprimabilité du matériau ignifuge développé. Pour bénéficier des avantages tels que le gain de coût lié au choix des composés utilisés pour les matériaux utilisés dans le domaine ferroviaire et des avantages liés à l’impression 3D de remplacement de pièces obsolètes, du délai court de fabrication, du gain de coûts à long terme par l’absence de moule ou d’outillage spécifiques, de la possibilité de production de petits volumes, ou encore l’opportunité de revoir la conception de certaines pièces dans le domaine ferroviaire, il conviendrait donc de trouver de nouvelles compositions de matériaux imprimables en 3D, dont les composés ont un coût le moins élevé possible, et possédant une faible réaction au feu tout en limitant la propagation du feu et minimisant l'opacité et la toxicité de la fumée dégagée pour respecter la norme ferroviaire EN45545 et notamment l’exigence R1 du niveau de danger HL2 de ladite norme. À cet effet, selon un premier aspect la présente invention vise une composition de matériau ignifuge comprenant ou consistant en : 30% à 60% en poids d’au moins une polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée par rapport au poids total de la composition, 5% à 20% en poids d’au moins un matériau fibreux par rapport au poids total de la composition, 20% à 50% en poids d’au moins un agent intumescent agissant en phase condensée par rapport au poids total de la composition, 2,5% à 20% en poids d’au moins un agent ignifugeant agissant en phase gaz par rapport au poids total de la composition, 0,5% à 5% en poids d’au moins un composé inorganique choisi parmi les aluminosilicates, les phosphosilicates de bore et d’aluminium (BAPOS), les Silicoaluminophosphates (SAPOS), les Aluminophosphates (AlPOS), les silicates, les alumines, les oxydes de magnésium et/ou de zinc par rapport au poids total de la composition. La nature de cette composition confère au matériau qui la comprend ou en est constitué une très bonne propriété ignifuge répondant à la norme de l’industrie ferroviaire EN 45545 et particulièrement au niveau d’exigence HL2-R1. En effet, la composition a un flux critique à l’extinction (CFE) supérieur ou égal à 20 kW/m 2 , un taux maximum d’émission de chaleur moyen (MAHRE) inférieur ou égal à 90 kW/m 2 , ainsi que, lors d’une exposition à un flux radiatif de 50 kW/m 2 , elle possède une valeur cumulée des densités optiques spécifiques pendant les 4 premières minutes de l’exposition (VOF 4 ) inférieure ou égale à 600, une densité optique de la chambre d’essai à 4 min pendant l’essai multipliée par un facteur qui dépend de l’instrumentation et de la taille de l’éprouvette (Ds(4)) inférieure ou égale à 300 et un indice de toxicité onventionnel (ITC g ) inférieur ou égal à 0,9. De plus, un tel matériau comprenant ou étant constitué de cette composition peut être avantageusement utilisé pour la fabrication de pièces par impression 3D. Tel qu'utilisé ici, le terme "impression 3D" peut être compris au sens le plus large comme tout processus qui construit un objet tridimensionnel (3D) à partir d'un modèle de conception assistée par ordinateur (CAO), à partir d'un scan ou d'autres informations ou par dessin 3D ou tout autre moyen pour générer une forme 3D spécifique. Typiquement, mais pas nécessairement, l'impression 3D est réalisée en ajoutant successivement de la matière couche par couche, ce que l'on peut qualifier de fabrication additive. L'impression 3D peut être distinguée des procédés de moulage, des procédés de forgeage, des procédés de fraisage et de l'usinage conventionnel. En outre, les composés utilisés pour réaliser la composition objet de la présente invention ont un coût avantageusement peu élevé par rapport à celui des composés des compositions ignifuges de l’art antérieur. A cet effet, l’invention vise en outre l’utilisation de ladite composition de matériau ignifuge ci-dessus pour l’impression 3D. Dans des modes de réalisation préférés de la présente invention, la composition de matériau ignifuge comprend : 35% à 55% en poids d’au moins une polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée par rapport au poids total de la composition, 8% à 12% en poids d’au moins un matériau fibreux par rapport au poids total de la composition, 35% à 42% en poids d’au moins un agent intumescent agissant en phase condensée par rapport au poids total de la composition, 7% à 15 en poids d’au moins un agent ignifugeant agissant en phase gaz par rapport au poids total de la composition, 1% à 3% en poids d’au moins un composé inorganique choisi parmi les aluminosilicates, les phosphosilicates de bore et d’aluminium (BAPOS), les Silicoaluminophosphates (SAPOS), les Aluminophosphates (AlPOS), les silicates, les alumines, les oxydes de magnésium et/ou de zinc par rapport au poids total de la composition. Selon un mode de réalisation préféré de la présente invention, la composition de matériau ignifuge comprend : 40% en poids d’au moins une polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée par rapport au poids total de la composition, 10% en poids d’au moins un matériau fibreux par rapport au poids total de la composition, 38% en poids d’au moins un agent intumescent agissant en phase condensée par rapport au poids total de la composition, 10% en poids d’au moins un agent ignifugeant agissant en phase gaz par rapport au poids total de la composition, 2% en poids d’au moins un composé inorganique choisi parmi les aluminosilicates, les phosphosilicates de bore et d’aluminium (BAPOS), les Silicoaluminophosphates (SAPOS), les Aluminophosphates (AlPOS), les silicates, les alumines, les oxydes de magnésium et/ou de zinc par rapport au poids total de la composition. C’est avec les proportions de chacun de ces composés que la composition objet de la présente invention confère au matériau qui la comprend ou en est constitué la meilleure propriété ignifuge répondant à la norme de l’industrie ferroviaire EN 45545 et particulièrement au niveau d’exigence HL2-R1. Dans des modes particuliers de réalisation, l’invention répond en outre aux caractéristiques suivantes, mises en œuvre séparément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes. Dans des modes de réalisation particuliers de la présente invention, la polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée est un polyéthylène, de préférence un polyéthylène haute densité. On entend dans la présente invention par matériau fibreux un matériau comprenant des fibres. Le matériau fibreux comprend de préférence des fibres courtes et/ou des fibres longues, ou des fibres continues. Préférentiellement, le matériau fibreux comprend des fibres courtes. On entend par fibres courtes des fibres d’une longueur comprise entre 1 µm et 800 µm. On entend par fibres longues des fibres d’une longueur supérieur à 800 µm. Dans des modes de réalisation particuliers de la présente invention, le matériau fibreux est choisi parmi de la fibre de verre, de la fibre d’aramide, la fibre de basalte, la fibre de cellulose et de la fibre de carbone. De préférence, le matériau fibreux est de la fibre de carbone. Dans des modes de réalisation particuliers de la présente invention, ledit agent intumescent agissant en phase condensée est un composé à base de phosphate. De préférence, ledit agent intumescent agissant en phase condensée est choisi parmi une mélamine phosphate et un mélange d’une pipérazine pyrophosphate avec au moins un additif choisi parmi une mélamine phosphate, de l’oxyde de zinc, une mélamine-poly(zinc phosphate) et une mélamine poly(aluminum phosphate). La mélamine phosphate est de préférence choisie parmi une mélamine pyrophosphate, une mélamine orthophosphate et une mélamine polyphosphate. Le mélange comporte de préférence entre 45% et 65% en poids de pipérazine pyrophosphate et entre 30% et 55% en poids dudit au moins un additif, par rapport au poids total du mélange. Du fait d’une meilleure capacité ignifuge obtenue pour la composition, l’agent intumescent agissant en phase condensée est de préférence un mélange d'une pipérazine pyrophosphate avec de la mélamine phosphate et de l'oxyde de zinc. Ledit mélange comprend alors de préférence entre 45% et 65%, préférentiellement entre 50% et 60%, en poids de pipérazine pyrophosphate, entre 30% et 50%, préférentiellement entre 35% et 45%, en poids de mélamine phosphate, et entre 1% et 10%, préférentiellement entre 3% et 6%, en poids d'oxyde de zinc, par rapport au poids total dudit mélange. Un produit comprenant la pipérazine pyrophosphate et ces deux additifs dans les quantités massiques indiquées, connu sous le nom ADK STAB FP-2500S et commercialisé par la société ADEKA, peut notamment être utilisé en tant qu’agent intumescent agissant en phase condensée dans la composition objet de la présente invention. Dans des modes de réalisation particuliers de la présente invention, la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention comprend en outre du graphite expansé. De préférence, le graphite expansé est présent dans la composition entre 5% et 20% en poids par rapport au poids total de la composition, préférentiellement 10% en poids par rapport au poids total de la composition. Dans des modes de réalisation particuliers de la présente invention, ledit agent ignifugeant agissant en phase gaz est choisi parmi les phosphonates, les phosphinates, les phosphites, les phosphazènes et un mélange de deux ou plusieurs de ceux-ci. De préférence, ledit agent ignifugeant agissant en phase gaz est choisi parmi les alkylphosphinates. Préférentiellement, ledit agent ignifugeant agissant en phase gaz est choisi parmi la 9,10-dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthrene-10-oxide-mélamine aussi connu sous le nom dopo-mélamine et un aluminium diéthyl phosphinate. Dans des modes de réalisation particuliers de la présente invention, ledit au moins un composé inorganique choisi parmi les aluminosilicates, les phosphosilicates de bore et d’aluminium (BAPOS), les Silicoaluminophosphates (SAPOS), les Aluminophosphates (AlPOS), les silicates, les alumines, les oxydes de magnésium et/ou de zinc, est de préférence une zéolite. La zéolite 4A est une zéolite préférée pour la composition objet de la présente invention. Dans un mode de réalisation préféré de la présente invention, la composition de matériau ignifuge comprend : 40% en poids de polyéthylène haute densité par rapport au poids total de la composition, 10% en poids de fibres de carbone par rapport au poids total de la composition, 38% en poids par rapport au poids total de la composition d’un mélange comprenant entre 45% et 65% de pipérazine pyrophosphate par rapport au poids total dudit mélange, entre 30% et 50% de mélamine phosphate par rapport au poids total dudit mélange, et entre 1% et 10% d’oxyde de zinc par rapport au poids total dudit mélange, 10% en poids d’aluminium diéthyl phosphinate par rapport au poids total de la composition, 2% en poids d’une zéolite 4A. Dans des modes de réalisation particuliers de la présente invention, la composition de matériau ignifuge comprend au moins un additif polymère choisi parmi des stabilisants, des antioxydants, des colorants, des pigments, des agents de démoulage, des plastifiants, des agents de traitement, des agents antimicrobiens, des agents de glissement, des antistatiques, des additifs conducteurs, des additifs isolants, des agents anti-goutte, d'autres agent ignifugeant, et des combinaisons de deux ou plusieurs de ceux-ci. De préférence, ledit au moins un additif polymère est présent dans la composition à hauteur de 0.1% à 10% en poids, préférentiellement 0,1% à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition. Selon un deuxième aspect, la présente invention vise une poudre d’impression 3D, un granulé d’impression 3D ou un filament d’impression 3D, comprenant ou étant constitué(e) de la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention. Selon un troisième aspect, la présente invention vise l’utilisation d’une composition objet de la présente invention, d’une poudre d’impression 3D, d’un granulé d’impression 3D ou d’un filament d’impression 3D objet de la présente invention, pour l’impression 3D. Selon un quatrième aspect, la présente invention vise une pièce destinée à l’industrie ferroviaire comprenant ou étant constituée de la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention. Selon un cinquième aspect, la présente invention vise un moyen de transport ferroviaire comprenant une pièce comprenant ou étant constituée de la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention. Un tel moyen de transport ferroviaire est par exemple un train. Selon un sixième aspect, la présente invention vise un procédé de fabrication d’un matériau ignifuge comprenant ou étant strictement constitué de la composition objet de la présente invention, ledit procédé comprenant les étapes suivantes de : chauffage de ladite au moins une polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée ; ajout dans la polyoléfine chauffée dudit au moins un matériau fibreux, dudit au moins un agent intumescent agissant en phase condensée, dudit au moins un agent ignifugeant agissant en phase gaz et dudit au moins un composé inorganique choisi parmi les aluminosilicates, les phosphosilicates de bore et d’aluminium (BAPOS), les Silicoaluminophosphates (SAPOS), les Aluminophosphates (AlPOS), les silicates, les alumines, les oxydes de magnésium et/ou de zinc, de sorte à obtenir la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention, la polyoléfine étant présente dans la composition à hauteur de 30% à 60% en poids par rapport au poids total de la composition, le matériau fibreux de 5% à 20% en poids par rapport au poids total de la composition, l’agent intumescent agissant en phase condensée de 20% à 50% en poids par rapport au poids total de la composition, l’agent ignifugeant agissant en phase gaz de 2,5% à 20% en poids par rapport au poids total de la composition et le composé inorganique de 0,5% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition ; mélange de la composition de matériau ignifuge ; refroidissement de ladite composition de sorte à obtenir le matériau ignifuge. Selon des modes de mise en œuvre particuliers de la présente invention, le procédé de fabrication d’un matériau ignifuge objet de la présente invention comprend une étape supplémentaire de découpe en granulés de la composition refroidie de sorte à obtenir le matériau ignifuge sous forme de granulés. Une telle opération peut être réalisée par exemple dans un granulateur ou un broyeur. Dans des modes de mise en œuvre particulier de la présente invention, l’étape de chauffage de ladite au moins une polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée est réalisée à une température comprise entre 140°C et 200°C, de préférence entre 150°C et 190°C. Dans des modes de mise en œuvre particulier de la présente invention, lors de l’étape de chauffage de ladite polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée, ledit chauffage et réalisé graduellement. De préférence, l’étape de chauffage est réalisée en parallèle d’un mélange de la polyoléfine, par exemple par cisaillement. Dans des modes de mise en œuvre particulier de la présente invention, l’étape de refroidissement de la composition est réalisée à température ambiante. Dans des modes de mise en œuvre particulier de la présente invention, les étapes de chauffage, d’ajout dans la polyoléfine chauffée dudit au moins un matériau fibreux, dudit au moins un agent intumescent agissant en phase condensée, dudit d’au moins un agent ignifugeant agissant en phase gaz et dudit composé inorganique, et de mélange, sont réalisées avec une extrudeuse. Selon un septième aspect, la présente invention vise un procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, d’une injection, d’un thermoformage ou thermocompression à partir de la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention. La présente invention vise particulièrement un procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, ledit procédé comprenant les étapes, de préférence successives, de : fourniture d’une composition de matériau ignifuge objet de la présente invention ; chauffage de parties définies de la composition de matériau ignifuge au-dessus de la température de transition vitreuse de ladite composition ; préparation du produit de forme tridimensionnelle à partir de la composition de matériau ignifuge chauffée ; refroidissement de la composition de matériau ignifuge chauffée pour obtenir le produit de forme tridimensionnelle solide. Selon des modes de mise en œuvre du procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, l'étape de préparation du produit de forme tridimensionnelle à partir de la composition de matériau ignifuge chauffée implique un dépôt de couches successives de la composition de matériau ignifuge chauffée sur un support. Selon des modes de mise en œuvre du procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, l'étape de chauffage des parties définies de la composition de matériau ignifuge est de préférence réalisée à une température comprise entre 170°C et 270°C, entre 180°C et 260°C, entre 190°C et 250°C, entre 200°C et 240°C, entre 210°C et 230°C, entre 215°C et 225°C, entre 215°C et 220°C, préférentiellement à 220°C. Selon des modes de mise en œuvre du procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, l'étape de refroidissement peut être effectuée à une température comprise entre la température ambiante qui est d’environ 20 °C et 120 °C, préférentiellement entre 20°C et 110°C, entre 30°C et 90°C, entre 40°C et 100°C, entre 60°C et 100°C, entre 70°C et 90°C ou entre 70 et 80°C. De manière préférentielle, l’étape de refroidissement est effectuée à température ambiante qui est approximativement 20°C ou à une température inférieure à la température ambiante. Selon un mode de mise en œuvre du procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, la composition de matériau ignifuge est remplacée par une poudre d’impression 3D, un granulé d’impression 3D ou un filament d’impression 3D, comprenant ou étant constitué(e) de la composition de matériau ignifuge. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de la présente invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier des compositions et procédés objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels : la est une vue schématique d’une extrudeuse bis-vis (Haake Rheomex OS PTW16, Thermo Scientific (Waltham, Massachusetts, États-Unis d’Amérique)) pour la mise en œuvre du procédé de fabrication du matériau ignifuge comprenant la composition objet de la présente invention ; la regroupe 4 images illustrant l’étude de propagation latérale de flamme selon le test ISO 5658-2 à échelle réduite pour le matériau ignifuge de composition selon la présente invention. En a) le début du test (démarrage feu), en b) le développement de la couche intumescente et propagation de la flamme, en c) l’action en phase gaz de la barrière intumescente (l’agent ignifugeant agissant en phase gaz), et en d) l’arrêt de la propagation de la flamme. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION La présente description est donnée à titre d’exemple de réalisation non limitatif. Pour rappel, la présente invention vise une composition de matériau ignifuge comprenant : 30% à 60% en poids d’au moins une polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée par rapport au poids total de la composition, 5% à 20% en poids d’au moins un matériau fibreux par rapport au poids total de la composition, 20% à 50% en poids d’au moins un agent intumescent agissant en phase condensée par rapport au poids total de la composition, 2,5% à 20% en poids d’au moins un agent ignifugeant agissant en phase gaz par rapport au poids total de la composition, 0,5% à 5% en poids d’au moins un composé inorganique choisi parmi les aluminosilicates, les phosphosilicates de bore et d’aluminium (BAPOS), les Silicoaluminophosphates (SAPOS), les Aluminophosphates (AlPOS), les silicates, les alumines, les oxydes de magnésium et/ou de zinc par rapport au poids total de la composition. Des polyoléfines issues de ressource renouvelable ou pétro-sourcée utilisable pour la réalisation de la composition objet de la présente invention sont par exemple les polyéthylènes (tels que les polyéthylènes haute densité (HDPE), les polyéthylènes basse densité), le polypropylène (PP) (homopolymère et copolymère). Des matériaux fibreux utilisable pour la réalisation de la composition objet de la présente invention sont par exemple des fibres organiques (i.e. fibres de verre, fibres d’aramides, fibres de cellulose …), les fibres minérales (i.e. fibres de carbone, fibres de céramiques, fibres de basalte). Des agents intumescents agissant en phase condensée utilisable pour la réalisation de la composition objet de la présente invention sont par exemple des composés à base de phosphate. De tels composés à base de phosphate sont par exemple choisi parmi une mélamine phosphate (mélamine pyrophosphate, mélamine orthophosphate, mélamine polyphosphate), du phosphate de triphényle (TPP), du résorcinol bis(diphénylphosphate) (RDP), du phosphate de diphényle (BADP), du phosphate de tricrésyle (TCP) et un mélange d’une pipérazine pyrophosphate avec au moins un additif choisi parmi une mélamine phosphate (par exemple mélamine pyrophosphate, mélamine orthophosphate, mélamine polyphosphate), de l’oxyde de zinc, une mélamine-poly(zinc phosphate) et une mélamine poly(aluminum phosphate).Le produit ADK STAB FP-2500S (ADK) commercialisé par la société ADEKA et comprenant une pipérazine pyrophosphate, une mélamine phosphate et de l’oxyde de zinc peut notamment être utilisé en tant que dit mélange dans la composition objet de la présente invention. Des agents ignifugeants agissant en phase gaz utilisable pour la réalisation de la composition objet de la présente invention sont par exemple des phosphonates, des phosphinates, des phosphites, des phosphazènes et un mélange de ceux-ci. De préférence, ledit agent ignifugeant agissant en phase gaz est choisi parmi les alkylphosphinates. Préférentiellement, ledit agent ignifugeant agissant en phase gaz est choisi parmi la 9,10-dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthrene-10-oxide-mélamine (dopo-mélamine) et un aluminium diéthyl phosphinate (par exemple Exolit OP 1230 commercialisé par la société Clariant). Un autre exemple est le diméthyl méthyl phosphonate (DMMP). Des composés inorganiques utilisables pour la réalisation de la composition objet de la présente invention sont de préférence choisi parmi les aluminosilicates, les phosphosilicates de bore et d’aluminium (BAPOS), les Silicoaluminophosphates (SAPOS), les Aluminophosphates (AlPOS), les silicates, les alumines, les oxydes de magnésium et/ou de zinc. Préférentiellement, ledit au moins un composé inorganique est choisi parmi des matériaux zéolitiques ou zéolites (zéolites Y, zéolites 5A, zéolites 4A, …), des montmorillonites, des vermiculites. De préférence, la zéolite 4A est utilisée en tant que composé inorganique de la composition objet de la présente invention. La présente invention vise en outre un procédé de fabrication d’un matériau ignifuge comprenant ou étant strictement constitué de la composition objet de la présente invention, ledit procédé comprenant les étapes suivantes de : chauffage de ladite au moins une polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée ; ajout dans la polyoléfine chauffée dudit au moins un matériau fibreux, dudit au moins un agent intumescent agissant en phase condensée, dudit au moins un agent ignifugeant agissant en phase gaz et dudit au moins composé inorganique, de sorte à obtenir la composition de matériau ignifuge objet de la présente invention, la polyoléfine étant présente dans la composition à hauteur de 30% à 60% en poids par rapport au poids total de la composition, le matériau fibreux de 5% à 20% en poids par rapport au poids total de la composition, l’agent intumescent agissant en phase condensée de 20% à 50% en poids par rapport au poids total de la composition, l’agent ignifugeant agissant en phase gaz de 2,5% à 20% en poids par rapport au poids total de la composition et le composé inorganique de 0,5% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition ; mélange de la composition de matériau ignifuge ; refroidissement de ladite composition de sorte à obtenir le matériau ignifuge. A. Exemple de procédé de fabrication d’un matériau ignifuge comprenant une composition objet de la présente invention : A.1 Composés Une polyoléfine, plus particulièrement du Polyéthylène Haute Densité (HDPE, SHA7260, Braskem (São Paulo, Brésil)) est utilisé pour la fabrication du matériau ignifuge. Un mélange de pipérazine pyrophosphate avec des additifs (mélamine phosphate et oxyde de zinc) est utilisée en tant qu’agent intumescent agissant en phase condensée (nommé ADK STAB FP-2500S, fourni par ADEKA, (Mulhouse, France)), La zéolite 4A est utilisée en tant qu’agile aluminosilicate (produit par Alfa Aesar, fisher scientific, (Illkirch-graffenstaden, France)), de la fibre de carbone est utilisée en tant que matériau fibreux (distribué par R&G Faserverbundwerkstoffe GmbH (Bonholzstrasse, Waldenbuch)), et un aluminium diéthyl phosphinate en tant qu’agent ignifugeant agissant en phase gaz (Exolit OP1230, fourni par Clariant, Muttenz, Suisse). L’ensemble des composés de la composition de matériau ignifuge développée, ainsi que leur pourcentage massique et rôle sont résumés dans le Tableau 2 ci-après. Tableau 2 : Composition du matériau ignifuge Cette composition de matériau ignifuge est la composition mise en œuvre par les inventeurs ayant les meilleurs résultats aux tests de performances feu/fumée. A.2 Procédé de fabrication par extrusion La fabrication du matériau ignifuge a été réalisée avec deux extrudeuses différentes. Tout d’abord, une extrudeuse bi-vis (Haake Rheomex OS PTW16, Thermo Scientific (Waltham, Massachusetts, États-Unis d’Amérique)), de diamètre de vis 16mm et rapport longueur sur diamètre de 40/16 L/D, a été utilisée pour formuler le matériau ignifuge. Cette extrudeuse 100 se compose de dix zones de chauffe, réglée sur le profil de température suivant : T 1 : 160°C – T 2 : 170°C – T 3 : 180°C – T 4 : 180°C – T 5 : 175°C – T 6 : 170°C – T 7 : 175°C – T 8 : 155°C – T 9 : 150°C – T 10 : 150°C, d’un zone d’alimentation 101 en polymère polyoléfine à une filière de sortie 102 du matériau ignifuge ( ). Les composés autres que le polymère sont introduits au niveau de la zone qui est à la température T 4 , par l’intermédiaire d’un doseur gravimétrique 103. La vitesse de l’extrudeuse est de 200 rpm. En sortie d’extrusion, on obtient un jonc 104 de matériau polymère ignifuge et ce dernier est refroidi à l’air à température ambiante puis découpé en granulés 105 par l’intermédiaire d’un granulateur ou broyeur 106 (Thermo Scientific (Waltham, Massachusetts, Etats-Unis d’Amérique). Les granulés peuvent ensuite être utilisés pour la réalisation d’un produit 107 par impression 3D, thermocompression ou injection par exemple. En parallèle, le même procédé a été mené en remplaçant l’extrudeuse Haake Rheomex OS PTW16 par une autre extrudeuse bi-vis se composant de 12 zones de chauffes, réglée selon le profil suivant : T 1 : 180°C – T 2 : 190°C – T 3 : 190°C – T 4 : 190°C – T 5 : 180°C – T 6 : 190°C – T 7 : 180°C – T 8 : 180°C – T 9 : 180°C – T 10 : 190°C – T 11 : 190°C – T 12 : 190°C d’une zone d’alimentation en polymère polyoléfine à une filière de sortie du matériau ignifuge. La vitesse de vis appliquée est de 170 tr/min et le débit imposé est de 150 kg/h. Le matériau obtenu (jonc) est ensuite refroidi à l’air à température ambiante puis découpé en granulés à température ambiante. A.3 Mise en forme A partir des granulés du matériau ignifuge, des plaques de dimension normées et dépendants des scénarios feu considérés, ont été produites par thermocompression à l'aide d'une presse Fontune (Fontijne Grotnes B.V., Niles, Michigan, États-Unis) ou injection (presse à injecter fournie par l’industriel AMPIA) ou impression 3D (technique de fabrication additive à granulés ou « Pellet Additive Manufacturing » (PAM) en terminologie anglo-saxonne, avec l’imprimante Tool Changer fournie par E3D). B. Etude des performances feu/fumée du matériau ignifuge Les performances feu du matériau ignifuge, décrit précédemment, ont été évaluées à petite échelle (laboratoire) et grande échelle (organisme de certification). L'étude à échelle laboratoire sous-entend qu'une réduction de la taille des tests a été faite tel que pour le test de propagation latérale de flamme (ISO 5658-2). En effet, ce scénario feu nécessite l’utilisation d’éprouvette possédant une surface normée de 800*155 mm 2 . Cette dimension d’éprouvette requiert entre autres une quantité de matière très importante. Les inventeurs ont fait le choix de travailler à échelle réduite afin de limiter cette consommation de matières premières. Ce test ISO 5658-2 consiste à mesurer la propagation latérale d’une flamme sur la surface d’un échantillon orientée en position verticale. En présence d’une flamme pilote, cet échantillon est exposé à un gradient de chaleur rayonnante allant de 50 kW/m 2 à 0 kW/m 2 . Pour que l’échantillon soit classé HL2, il faut que la flamme s’arrête à un Flux énergétique Critique à l’Extinction (CFE) supérieur ou équivalent à 20 kW/m 2 . La illustre l’étude de propagation latérale de flamme selon le test ISO 5658-2 à échelle réduite pour le matériau ignifuge de composition comprenant 40% de HDPE, 38% de ADK, 10% de fibre de carbone, 10% de OP1230 et 2% de zeolite 4A en poids par rapport au poids total de la composition. La partie a) de la représente le début du test (démarrage feu), en b) le développement de la couche intumescente et propagation de la flamme, en c) l’action en phase gaz de la barrière intumescente (l’agent ignifugeant agissant en phase gaz), et en d) l’arrêt de la propagation de la flamme. B.1 Echantillon 3 mm d’épaisseur Le tableau 3 ci-après prouve que le matériau ignifuge décrit précédemment répond à l'exigence HL2-R1 de la norme EN 45545 pour des pièces de 3 mm d’épaisseur. En effet, la formulation de matériau décrite précédemment permet d’obtenir un flux critique à l’extinction (CFE) supérieur à 20 kW/m 2 , un taux maximum d’émission de chaleur moyen (MAHRE) inférieur ou égale à 90 kW/m 2 , ainsi que, lors d’une exposition à un flux radiatif de 50 kW/m 2 , une valeur cumulée des densités optiques spécifiques pendant les 4 premières minutes de l’essai (VOF 4 ) inférieure ou égale à 600 min, une densité optique de la chambre d’essai à 4 min pendant l’essai multipliée par un facteur qui dépend de l’instrumentation et de la taille de l’éprouvette (Ds(4)) inférieure ou égale à 300, et un indice de toxicité conventionnel (ITC g ) inférieur ou égale à 0,9 et MAHRE respectivement inférieur à 0.9. Tableau 3 : Résultats obtenus au cours des tests à petite et grande échelle selon l'exigence HL2-R1 de la norme EN 45545 pour des pièces de 3 mm d'épaisseur. B.2 Echantillon 6 mm d’épaisseur Il est important de préciser qu’un matériau est certifié HL2-R1 sur une gamme d’épaisseurs. Autrement dit, pour qu’un matériau soit utilisable sur la gamme d’épaisseur 3 à 10 mm, il faut également qu’une éprouvette de test de 10 mm passe l’ensemble des critères feu décrits dans le tableau 1. Par conséquent, ces mêmes essais ont été fait pour des épaisseurs de 6 mm sur des échantillons thermocompressés à petite échelle, et leurs résultats sont exposés dans le tableau 4 ci-dessous. Il est mis en avant que le matériau ignifuge développé répond également à l’exigence HL2-R1. Tableau 4 : Résultats obtenus au cours des tests à petite échelle selon l'exigence HL2-R1 de la norme EN 45545 pour des pièces de 6 mm d'épaisseur. B.3 Echantillon 10 mm d’épaisseur Des tests à grande échelle pour des échantillons de 10 mm (éprouvettes injectées) ont été effectués et les résultats sont exposés dans le tableau 5 ci-après. Là aussi, il est mis en évidence que le matériau ignifuge développé répond également à l’exigence HL2-R1. Tableau 5 : Résultats obtenus au cours des tests à grande échelle selon l'exigence HL2-R1 de la norme EN 45545 pour des pièces de 10 mm d'épaisseur. B.4 Conclusion Un matériau ignifuge comprenant en poids 40% d’une polyoléfine (HDPE), de 10% d’un matériau fibreux (fibre de carbone), de 38% d’un agent intumescent agissant en phase condensée (ADK), de 10% d’un agent ignifugeant agissant en phase gaz (OP1230) et 2% d’un composé inorganique (Zéolithe 4A), par rapport au poids total de la composition dudit matériau, a été développé et formulé par extrusion. Il a été démontré que ce matériau ignifuge répond à l’exigence HL2-R1 de l’EN 45545 sur une gamme d’épaisseurs allant de 3 à 6 mm à petite échelle pour des échantillons thermocompressés et sur une gamme d’épaisseurs allant de 3 à 10 mm à grande échelle pour des échantillons injectés. Par extension, il est plausible que ce matériau répond à l’exigence HL2-R1 pour des pièces injectées, thermocompressées et imprimées en 3D sur des épaisseurs allant de 3 à 10 mm. Cette composition de matériau ignifuge peut être utilisée par tous les acteurs de l’industrie ferroviaire étant donné que la norme EN 45545 est spécifique à ce secteur industriel. Cette norme européenne, est plus exigeante que son homologue américaine. L’exigence HL2-R1 de l’EN 45545 concerne toutes les surfaces intérieures du train, horizontales/verticales (plafonds, murs, cadres de fenêtres, zones de stockage de bagages et écrans d'affichage) et les surfaces extérieures des enceintes contenant des équipements techniques. A titre d’exemple, il est possible de mentionner les portes bagages/ endroit de stockage ou encore le panneau de contrôle au sein d’un train. Ce choix (HL2-R1) est motivé par le fait qu'il y a un réel besoin ferroviaire pour cette catégorie de matériaux variés et très critiques. En effet, cette exigence normative est l'un des enjeux les plus importants à ce jour sur le marché ferroviaire européen pour les pièces de petite dimension. De plus, répondre à l’exigence HL2-R1 (la plus stricte) permet avantageusement de répondre à d’autres exigences moins strictes telles que HL2- R2, HL2-R3, HL2-R6, HL2-R22, HL2-R23, HL2-R24, …. Ainsi le matériau peut être utilisé dans plusieurs catégories de pièces. C. Tests comparatifs De multiples formulations ont été élaborées (par extrusion) et testées selon différents scénarios feu définis par les exigences de l'EN 45545 (Tableau 1). La stratégie mise en place a consisté, comme évoqué précédemment, à évaluer les performances ignifuges des matériaux développés à échelle laboratoire avant leur validation et certification à grande échelle. Cette démarche a permis de faire un screening rapide de formulation tout en économisant de la matière lors du développement. Dans un premier temps, les inventeurs ont identifié le test qui semblait être le plus critique parmi les trois permettant de répondre à l’exigence HL2-R1. L’objectif est de rechercher au moins trois formulations de matériaux compatibles avec ce premier scénario feu avant de s’intéresser aux autres tests. Après analyse de la littérature, très peu de travaux de recherche ont été effectués sur le test de propagation latérale de flamme (ISO 5658-2). En effet, seul l’article scientifique de M. Försth et al., « Spectrally selective and adaptive surfaces for protection against radiative heating  : ITO and VO 2 » , Fire and Materials , vol. 38, p. 111‑124, 2014, doi: 10.1002/fam, et aucune autre recherche n’a été faite sur ce sujet. Ceci peut témoigner de la sévérité des performances que ce scénario feu exige. Pour ces raisons, les premiers essais ont débuté par ce scénario feu. Des plaques de dimensions 100*280 mm 2 ont été mises en forme par thermocompression (méthode citée ci-dessus en partie A.3) puis testées au scénario feu ISO 5658-2 à échelle réduite. En l’absence de molécule ignifugeante, le polymère tel que par exemple, Polypropylène (PP), fond et brûle. La flamme se propage sur tout l’échantillon sans s’arrêter, donnant ainsi un CFE mesuré égal à 0 kW/m 2 . Le tableau 6 plus bas synthétise un certain nombre de compositions testées et non retenues (non conformes à HL2-R1 (NC)) et quelques compositions de matériau ignifuge conformes à la norme HL2-R1 selon la présente invention. La quantité des polyoléfines n’est pas mentionnée dans le tableau 6 mais ces dernières sont présentes dans les différentes compositions en proportion aussi importante que nécessaire afin d'atteindre la quantité requise de produit final (q.s.p). Tableau 6 : Compositions testées (VMT= Vermiculite, ZB= Borate de zinc, 911C = Kemguard 911C qui est un complexe Zinc molybdate/magnésium silicate, Coq= particules de coquilles d’huîtres, AP766= Ammonium Polyphosphate 766) C.1 Ajout d’un agent intumescent agissant en phase condensée Suite à ce premier essai, divers agents ignifugeants ont été testé au sein de différentes matrices polyoléfines (polypropylène (PP), Acide Polylactide (PLA), PolyEthylène Haute Densité (HDPE)). Parmi les agents ignifugeants testés on retrouve les agents intumescents suivants : des agents intumescents agissant en phase condensée commerciaux tels que la pipérazine pyrophosphate (ADK) ou le produit de nom commercial FlameOff ® (FO) commercialisé par la société FlameOff, des agents intumescents chimiques agissant en phase condensée (tel que l’Ammonium PolyPhosphate (APP)), ou des agents intumescents physiques agissant en phase condensée tels que le graphite expansé (EG). On retrouve également des agents ignifugeant céramisant agissant en phase condensée tel que le dihydroxyde de magnésium (MDH) (tableau 6). Au vu du grand nombre de formulations testées (tableau 6), seuls les résultats contenant de l’ADK (agent intumescent agissant en phase condensée commercial) sont présentés en tableau 7. Comme pour le tableau 6, dans le tableau 7 la quantité des polyoléfines n’est pas mentionnée mais ces dernières sont présentes dans les différentes compositions en proportion aussi importante que nécessaire afin d'atteindre la quantité requise de produit final (q.s.p). Tableau 7 : Compositions testées avec l’ignifugeant commercial ADK lors du test ISO 5658-2. Deux taux, 30 et 40% massiques de ADK ont été étudiés. Dans les deux cas, on remarque qu’une barrière isolante nommée char se forme en surface et ralentit le transfert de chaleur et de masse. Les tableaux 6 et 7, mettent en évidence que l’action en phase condensée de cet ignifugeant n’est pas suffisante puisque le meilleur CFE obtenu ne dépasse pas les 9 kW/m 2 . De plus, il est constaté lors des tests le développement de l’intumescence qui, après un certain temps, s’effondre et laisse propager la flamme sur l’échantillon. Suite à cette observation, une recherche d’agents de synergies a été entreprise, c’est-à-dire des additifs qui entraînent des interactions avec les autres éléments du système pour produire un effet différent ou supérieur à la somme de leurs effets individuels. Ces derniers permettront de renforcer le résidu carboné (char) formé par le phénomène d’intumescence. C.2 Ajout d’un agent de synergie : un composé inorganique L’objectif est d’essayer de maintenir la barrière feu créée par le char et ainsi éviter la propagation de la flamme sur l’échantillon pour obtenir un meilleur CFE. Pour atteindre ce but, de composés inorganiques ont été testés, notamment des matériaux zéolithiques telle que la zéolite 4A (Z4A). Les zéolites peuvent stabiliser le matériau à haute température en formant des structures stabilisant le polymère. Ce dernier peut alors participer à la formation de la barrière intumescente. Il a été notamment constaté un effet de synergie provoqué par la zéolite Z4A dans le système intumescent créé par l’ADK puisqu’un CFE de 12.7 kW/m 2 est enregistré à l’issue du test. En revanche, ce dernier reste toujours en dessous des 20 kW/m 2 attendus. De plus, le renfort créé par la zéolite n’est pas suffisant puisqu’un effondrement du char est toujours observé au cours du test. C.3 Ajout d’un renfort mécanique : un matériau fibreux Afin d’assurer le maintien de la barrière feu créée par le char lors du test, un renfort composé de fibre de verre (FV) a été ajouté au sein de la matrice de polymère PP. Il est important de noter que d’autres types de fibres ont été testés tels que les fibres de carbone (FC), de basalte (FB) ou encore de cellulose (cellulose). L’objectif est d’essayer de maintenir la barrière carbonée formée par le phénomène d’intumescence en la renforçant mécaniquement pour assurer une protection thermique tout au long du test et ainsi limiter la propagation de la flamme. Des fibres de verre ont été choisies pour leurs propriétés isolantes et leur faible coût. La présence de ces fibres a permis d’augmenter le CFE en atteignant une valeur de 14.8 kW/m 2 . Cependant en raison de l’orientation verticale de l’échantillon, un effondrement du char est toujours observé. C.4 Etude de différents ratios (agent intumescent/agent de synergie) ou nature de l’argile aluminosilicate Toujours en procédant par méthode itérative et en se basant sur les informations déduites des précédents tests avec la fibre de verre, différentes natures de zéolites (5A, Y, B) et une montmorillonite organomodifiée (Cloisite 20A =C20A) ont été testées pour voir leur influence en termes de protection contre le feu. Par les résultats de CFE obtenus et rassemblés dans le tableau 7, on peut déduire que la zéolite 5A ne permet aucune amélioration en termes de protection contre le feu dans une composition comprenant une polyoléfine (PP), de la fibre de verre (FV), et l’ADK puisqu’un CFE de 8 kW/m 2 est mesuré. En revanche, avec la C20A un char plus rigide se forme et garde sa structure tout au long du test (aucun effondrement n’est observé). De plus, avec la zéolite Y (ZY) un très bon CFE est mesuré (19.5 kW/m 2 ) se rapprochant fortement du résultat attendu). Par ces précédents tests, il a été mis en avant que la nature de la zéolite influence fortement les propriétés de propagation de flamme d’un échantillon. De plus, au vu du résultat très proche de l’objectif souhaité (CFE au-dessus de 20 kW/m 2 ), une modification du ratio agent intumescent (ADK)/agent de synergie (Zéolite Y) a été testé. Les tableaux 6 et 7 synthétisent les divers ratios testés. Le meilleur ratio obtenu reste celui testé précédemment (38%/2%). De plus, il est important de souligner que le rapport agent intumescent agissant en phase condensée/composé inorganique influence fortement les propriétés de propagation de flamme de l’échantillon. En effet, il existe un ratio optimal pour obtenir un effet de synergie entre l’ADK et la zéolite, au-delà ou en dessous de cette charge, sans autres composés dans la composition la tendance s’inverse et des effets antagonistes sont observés. À titre d’exemple, pour un ratio 39:1, un CFE de 8.6 kW/m 2 est obtenu, par rapport au ratio 38:2 où un CFE 19.5 kW/m 2 était atteint, d’où l’importance de bien doser la zéolite dans la formulation. C.5 Ajout d’un agent ignifugeant agissant en phase gaz La combinaison des fibres de verre (renfort mécanique), de l’ADK (agent intumescent agissant en phase condensée en formant un char) et de la zéolite (agent de synergie) permet de réduire considérablement la propagation de la flamme. Cependant, malgré ces résultats prometteurs, l’exigence de 20 kW/m 2 imposée par la norme ferroviaire reste difficile à atteindre. Les composés ajoutés précédemment ont uniquement une action en phase condensée, en optimisant la couche intumescente protectrice. Pour stopper la propagation de la flamme a des flux thermiques moyens, l’ajout d’un composé agissant en phase gaz a été testé. L’OP1230, un aluminium diéthylphosphinate, a été choisi car il agit en phase gaz en se décomposant et libérant des radicaux libres phosphorés capable d’empoisonner la flamme (réduction de son effet exothermique et ralentissement et inhibition des réactions radicalaires de la flamme). Ainsi, cet ignifugeant en phase gaz a été incorporé dans les meilleures formulations testées (tableaux 6 et 7), et on remarque que la combinaison d’une action en phase gaz et condensée permet de ralentir et stopper la propagation de la flamme sur l’échantillon. En effet, de meilleures CFE sont mesurés allants respectivement de 23 à 20 kW/m 2 pour les formulations composées de PP+10%FV+38%ADK+10%OP1230+2%ZY et PP+10%FV+38%ADK+10%OP1230+2%Z4A, avec un maintien systématique de la couche protectrice. C.6 Combinaison intumescence chimique et physique La combinaison d’un agent intumescent physique agissant en phase condensée (fourni par le graphite expansé (EG)) avec un agent intumescent chimique (ADK) a été envisagée. En effet, l’EG a un comportement intumescent dû à l’expansion physique et la formation des vers de graphite, provoquée par la sublimation des composés d’insertion piégés entre les couches de graphite. Un réseau enchevêtré est ainsi formé et assure la formation d’une barrière protectrice. Le tableau 7 met en évidence que la combinaison d’une intumescence physique et chimique permet de ralentir et stopper la propagation de flamme. Des CFE allant de 21 à 28 kW/m 2 sont ainsi respectivement obtenus pour les formulations PP+10%FV+38%ADK+10%OP1230+2%C20A+10%EG et PP+10%FV+38%ADK+10%OP1230+2%ZY+10%EG. C.7 Conclusion Pour conclure, à l’issue de ces tests trois compositions ayant un CFE supérieur à 20 kW/m 2 ont été retenues (PP+10%FV+38%ADK+10%OP1230+2%ZY, PP+10%FV+38%ADK+10%OP1230+2%ZY+10%EG, PP+10%FV+38%ADK+10%OP1230+2%Z4A). Les tests ont été étendue à des compositions comprenant du polyéthylène haute densité (HDPE) à la place du polypropylène (PP). La quatrième composition suivante ayant un CFE supérieur à 20 kW/m 2 a été retenue : HDPE+10%FC+38%ADK+10%OP1230+2%Z4A. Les compositions retenues à l’issue de cette phase ont été testées au cône calorimètre (ISO 5660-1) et test de production de fumée (ISO 5659-2). Le test du cône calorimètre (ISO 5660-1) permet d’évaluer la réaction au feu des matériaux et notamment de mesurer le taux de chaleur dégagé au cours du temps par l’échantillon (surface 100*100 mm 2 ) exposé à un flux de chaleur radiatif équivalent à 50 kW/m 2 . Le taux maximum d’émission de chaleur moyen (MARHE) est ensuite calculé et doit être inférieur à 90 kW/m 2 pour que l’échantillon puisse être classé HL2-R1 à ce test. L’objectif du test de production de fumée (ISO 5659-2) est de s’assurer que les compositions de matériaux sélectionnées ont une opacité et toxicité de fumée suffisamment faible pour permettre d’assurer qu’en cas d’incendie l’évacuation des personnes se fasse en sécurité. Ce test indispensable pour être classé à l’EN45545 HL2-R1 consiste à exposer la surface d’un échantillon (75*75mm 2 ) positionné horizontalement, à une chaleur rayonnante de 50kW/m 2 au sein d’une enceinte fermée, sans allumage de flamme pilote. La valeur de densité optique est mesurée sur un temps donné par l’intermédiaire d’un opacimètre. Cette mesure permet d’avoir accès à la valeur cumulée des densités optiques spécifiques pendant les 4 premières minutes (VOF4) et à la densité optique dans la chambre d’essai à 4 min multipliée par un facteur qui dépend de l’instrumentation et de la taille de l’éprouvette (Ds(4)). En parallèle, l’analyse des gaz issue de la dégradation de l’échantillon testé est analysée par spectroscopie InfraRouge à Transformée de Fourier (IRTF). La concentration de chaque gaz toxique (Monoxyde de carbone (CO), Dioxyde de carbone (CO 2 ), Bromure d’hydrogène (HBr), Acide chlorhydrique (HCl), Cyanure d’hydrogène (HCN), Acide fluorhydrique (HF), Dioxyde de soufre (SO 2 ), Oxydes d’azote (NO x )) est enregistrée et comparée à une référence pertinente dans l’objectif de déterminer la valeur de l’indice de toxicité conventionnel (ITC g ). Les résultats sont illustrés dans le tableau 7 et montrent une compatibilité avec la norme HL2-R1 pour les trois compositions. De plus, la modification de la matrice de polymère PP substituée par de l’HDPE et du renfort (fibres de verre remplacées par des fibres de carbones) ont permis d’obtenir la quatrième composition dont les résultats sont également en accord avec l’exigence HL2-R1 de l’EN 45545 (tableau 7). Composition de matériau ignifuge utilisable pour l’impression 3D caractérisée en ce qu’elle comprend ou est strictement constituée de : 30% à 60% en poids d’au moins une polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée par rapport au poids total de la composition, 5% à 20% en poids d’au moins un matériau fibreux par rapport au poids total de la composition, 20% à 50% en poids d’au moins un agent intumescent agissant en phase condensée par rapport au poids total de la composition, 2,5% à 20% en poids d’au moins un agent ignifugeant agissant en phase gaz par rapport au poids total de la composition, 0,5% à 5% en poids d’au moins un composé inorganique choisi parmi les aluminosilicates, les phosphosilicates de bore et d’aluminium (BAPOS), les Silicoaluminophosphates (SAPOS), les Aluminophosphates (AlPOS), les silicates, les alumines, les oxydes de magnésium et/ou de zinc, par rapport au poids total de la composition. Composition selon la revendication 1, comprenant : 40% en poids d’au moins une polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée par rapport au poids total de la composition, 10% en poids d’au moins un matériau fibreux par rapport au poids total de la composition, 38% en poids d’au moins un agent intumescent agissant en phase condensée par rapport au poids total de la composition, 10% en poids d’au moins un agent ignifugeant agissant en phase gaz par rapport au poids total de la composition, 2% en poids d’au moins un composé inorganique choisi parmi les aluminosilicates, les phosphosilicates de bore et d’aluminium (BAPOS), les Silicoaluminophosphates (SAPOS), les Aluminophosphates (AlPOS), les silicates, les alumines, les oxydes de magnésium et/ou de zinc, par rapport au poids total de la composition. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans laquelle ladite polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée est un polyéthylène haute densité. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle ledit matériau fibreux est choisi parmi de la fibre de verre, de la fibre d’aramide, la fibre de basalte, la fibre de cellulose et de la fibre de carbone. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle ledit agent intumescent agissant en phase condensée est un composé à base de phosphate. Composition selon la revendication 5, dans laquelle ledit agent intumescent agissant en phase condensée est choisi parmi une mélamine phosphate et un mélange d'une pipérazine pyrophosphate avec au moins un additif choisi parmi une mélamine phosphate, de l’oxyde de zinc, une mélamine-poly(zinc phosphate) et une mélamine poly(aluminum phosphate). Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle ledit agent ignifugeant agissant en phase gaz est choisi parmi les phosphonates, les phosphinates, les phosphites, les phosphazènes et un mélange de deux ou plusieurs de ceux-ci, de préférence parmi les alkylphosphinates. Composition selon la revendication 7, dans laquelle ledit agent ignifugeant agissant en phase gaz est choisi parmi une 9,10-dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthrene-10-oxide-mélamine et un aluminium diéthyl phosphinate. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle ledit composé inorganique est une zéolite, de préférence une zéolite 4A. Composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, comprenant : 40% en poids de polyéthylène haute densité par rapport au poids total de la composition, 10% en poids de fibres de carbone par rapport au poids total de la composition, 38% en poids par rapport au poids total de la composition d’un mélange comprenant entre 45% et 65% de pipérazine pyrophosphate par rapport au poids total dudit mélange, entre 30% et 50% de mélamine phosphate par rapport au poids total dudit mélange, et entre 1% et 10% d’oxyde de zinc par rapport au poids total dudit mélange, 10% en poids d’aluminium diéthyl phosphinate par rapport au poids total de la composition, 2% en poids d’une zéolite 4A. Poudre d’impression 3D, granulé d’impression 3D ou filament d’impression 3D, comprenant ou étant strictement constitué(e) de la composition de matériau ignifuge selon l’une quelconque des revendications 1 à 10. Pièce destinée à l’industrie ferroviaire comprenant ou étant strictement constituée de la composition selon l’une quelconque des revendication 1 à 10. Moyen de transport ferroviaire comprenant une pièce selon la revendication 12. Procédé de fabrication d’un matériau ignifuge comprenant ou étant strictement constitué de la composition selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, ledit procédé comprenant les étapes suivantes de : chauffage d’au moins une polyoléfine issue de ressource renouvelable ou pétro-sourcée ; ajout dans la polyoléfine chauffée d’au moins un matériau fibreux, d’au moins un agent intumescent agissant en phase condensée, d’au moins un agent ignifugeant agissant en phase gaz et d’au moins un composé inorganique choisi parmi les aluminosilicates, les phosphosilicates de bore et d’aluminium (BAPOS), les Silicoaluminophosphates (SAPOS), les Aluminophosphates (AlPOS), les silicates, les alumines, les oxydes de magnésium et/ou de zinc, de sorte à obtenir une composition de matériau ignifuge, la polyoléfine étant présente dans la composition à hauteur de 30% à 60% en poids par rapport au poids total de la composition, le matériau fibreux de 5% à 20% en poids par rapport au poids total de la composition, l’agent intumescent agissant en phase condensée de 20% à 50% en poids par rapport au poids total de la composition, l’agent ignifugeant agissant en phase gaz de 2,5% à 20% en poids par rapport au poids total de la composition et le composé inorganique de 0,5% à 5% en poids par rapport au poids total de la composition ; mélange de la composition de matériau ignifuge ; refroidissement de ladite composition de sorte à obtenir le matériau ignifuge. Procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D, d’une injection, d’un thermoformage ou thermocompression à partir de la composition de matériau ignifuge selon l’une quelconque des revendications 1 à 10. Procédé de préparation d’un produit de forme tridimensionnelle au moyen d’une impression 3D selon la revendication 15, ledit procédé comprenant les étapes, de préférence successives, de : fourniture d’une composition de matériau ignifuge selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 ; chauffage de parties définies de la composition de matériau ignifuge au-dessus de la température de transition vitreuse de ladite composition ; préparation du produit de forme tridimensionnelle à partir de la composition de matériau ignifuge chauffée ; refroidissement de la composition de matériau ignifuge chauffée pour obtenir le produit de forme tridimensionnelle solide.