FR 3154452 A1 20250425 FR 2311275 A 20231018 L’invention concerne une pièce (11) pour une turbomachine d’aéronef, la pièce (11) comprenant : - un corps (12) comprenant un matériau composite comprenant une matrice organique et des fibres noyées dans la matrice, et - une barrière anti-feu (13) agencée sur au moins une surface du corps (12), caractérisée en ce que la barrière anti-feu (13) est multicouches et comprend : - une première couche (14) ajourée comprenant des fibres de verre, et - une seconde couche (15) comprenant des fibres différentes des fibres de verre, la première couche (14) étant située entre le corps (12) et la seconde couche (15). Figure d’abrégé : figure 2 PIECE COMPRENANT UNE BARRIERE ANTI-FEU Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine technique des pièces comprenant un corps en matériau composite à matrice organique et une barrière anti-feu. L’invention concerne en particulier des pièces de turbomachine d’aéronef. Arrière-plan technique Parmi les matériaux composites, on connait les matériaux composites à matrice organique, également connus sous l’acronyme « CMO ». Ces matériaux composites comprennent typiquement une matrice organique et des fibres noyées dans la matrice organique. De tels matériaux composites présentent une bonne tenue mécanique et une faible densité comparées aux matériaux métalliques tels que l’acier. Compte tenu de ces propriétés avantageuses, ces matériaux sont de plus en plus privilégiés dans le domaine aéronautique. Il est ainsi connu d’équiper des turbomachines d’aéronef de pièces en matériau composite à matrice organique. Une turbomachine d’aéronef s’étend typiquement autour et le long d’un axe longitudinal. Elle comprend d’amont en aval dans le sens de circulation des gaz le long de l’axe longitudinal, une zone amont également appelées zone de soufflante dans laquelle est agencée une soufflante et une zone aval dans laquelle sont agencés un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, au moins une chambre de combustion, une turbine haute pression et une turbine basse pression. La zone aval est une zone dans laquelle les températures peuvent atteindre plusieurs centaines de degrés voire des températures allant jusqu’à 1500°C. Ainsi, les pièces situées dans cette zone aval, tels que des carters, doivent résister à de telles températures. Aussi, la zone de soufflante comme la zone aval, sont des zones à risque de feu dans laquelle un feu est susceptible de se propager. Ainsi, les pièces situées dans cette zone de soufflante doivent également résister à de fortes températures. Or, les pièces comprenant un corps en matériau composite à matrice organique ne résistent pas aux fortes températures et de tels matériaux sont susceptibles de se dégrader rapidement dans un environnement soumis à des températures élevées tel que la zone aval. En outre, du fait de leur faible résistance thermique, de telles pièces doivent présenter des dispositifs de sécurité supplémentaires pour être appliquées dans des zones de la turbomachine soumises à des risques de feu. Dans ce cadre, il a été proposé d’équiper ces pièces d’une barrière anti-feu pour préserver le corps en matériau composite d’une dégradation thermique et permettre leur mise en œuvre dans la zone aval ou de soufflante. Le document FR-B1-3 016 187 propose une pièce, en particulier un carter de soufflante, présentant un corps en matériau composite comprenant une matrice et des fibres noyées dans la matrice. Selon ce document, la pièce comprend en outre une barrière anti-feu comprenant des lés de fibres de verre pré-imprégnées avec une résine polymérisée. La résine est par exemple une résine époxy, une résine phénolique ou une résine cyanate ester . Les lés de fibres de verre noyées dans la résine forment une couche sacrificielle anti-feu. En effet, sous l’effet de l’augmentation de la température lors par exemple d’un feu, la résine se dégrade créant une lame d’air isolante thermiquement. C’est donc la dégradation de la résine qui permet la protection du corps de la pièce contre une attaque thermique. Bien qu’une telle barrière anti-feu permette de limiter les dégradations du corps de la pièce en matériau composite en cas d’une augmentation de la température, elle ne donne pas entière satisfaction. En effet, une telle barrière anti-feu doit présenter une épaisseur importante pour limiter les dégradations thermiques du corps en matériau composite ce qui a tendance à augmenter la masse et l’encombrement de la pièce. Il existe donc un besoin de fournir une pièce comprenant un corps en matériau composite à matrice organique pouvant être mise en œuvre dans un environnement soumis à un risque de feu et/ou à de fortes températures, qui soit légère, peu encombrante, facile à fabriquer et peu coûteuse. A cet effet, l’invention propose une pièce pour une turbomachine d’aéronef, la pièce comprenant : - un corps comprenant un matériau composite comprenant une matrice organique et des fibres noyées dans la matrice, et - une barrière anti-feu agencée sur au moins une surface du corps. La pièce est remarquable en ce que la barrière anti-feu est multicouches et comprend : - une première couche ajourée comprenant des fibres de verre, et - une seconde couche comprenant des fibres différentes des fibres de verre, la première couche étant située entre le corps et la seconde couche. Grâce aux première et seconde couches de la barrière anti-feu, et en particulier, grâce à la nature différente des fibres des première et seconde couches, en cas de feu et/ou de forte augmentation de température, les première et seconde couches subissent des dilatations thermiques différentes provoquant un décollement des première et seconde couches à leur interface. Ce décollement permet la création d’une lame d’air entre les première et seconde couches permettant d’isoler thermiquement le corps de la pièce et donc de ralentir la dégradation de la pièce en cas de feu par exemple. En outre, grâce au caractère ajouré de la première couche, le décollement entre les première et seconde couches est localisé dans les interfaces dans lesquelles la première couche est non ajourée. Ceci permet de limiter les risques de dégradation de la barrière anti-feu à cause d’un délaminage intégral des première et secondes couches de la barrière anti-feu. Grâce à la barrière anti-feu de l’invention, il est possible de ralentir les attaques thermiques que le corps de la pièce est susceptible de subir sans augmenter considérablement l’épaisseur et donc la masse et l’encombrement de la pièce. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - la seconde couche comprend des fibres de carbone, - la première couche présente des ouvertures régulièrement réparties dans cette première couche, le taux d’ouvertures étant compris entre 30% et 50%, - la première couche comprend en outre un matériau polymère fluoré, - le polymère fluoré est le polytétrafluoroéthylène, - la barrière anti-feu comprend en outre : - une troisième couche ajourée comprenant des fibres de verre, et - une quatrième couche comprenant des fibres différentes des fibres de verre, la troisième couche étant située entre la seconde couche et la quatrième couche, - la troisième couche présente des ouvertures régulièrement réparties dans cette troisième couche, les ouvertures de la première couche étant décalées par rapport aux ouvertures de la troisième couche, - la barrière anti-feu comprend en outre une enveloppe fixée au corps, les première et seconde couches étant situées entre l’enveloppe et le corps, - l’enveloppe présente une partie centrale et deux brides de liaison fixées au corps, les première et seconde couches étant situées entre la partie centrale et le corps, - l’enveloppe (18) comprend des fibres tissées, -- les fibres sont choisies parmi les fibres de verre, de carbone, de céramique ou un mélange de celles-ci, -- la première couche comprend une armure à motif circulaire comprenant des cercles délimitant les ouvertures, -- la troisième couche comprend une armure à motif circulaire comprenant des cercles délimitant les ouvertures, les cercles de la première couche présentant chacun un axe qui s’étend dans les ouvertures correspondantes de la troisième couche, -- les axes des ouvertures de la première couche s’étendent dans les cercles de la troisième couche. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit de modes de réalisation non limitatifs de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 est une représentation schématique en perspective d’une turbomachine d’aéronef à laquelle peut s’appliquer l’invention, la FIG. 2 est une représentation schématique en coupe d’une pièce selon l’invention, la FIG. 3 est une autre représentation schématique en coupe d’une pièce selon l’invention, la FIG. 4 est une vue de dessus de la première ou troisième couche de la barrière anti-feu, la FIG. 5 est une vue de dessus des première et troisième couches, la FIG. 6 est une vue en coupe passant par le plan A-A de la FIG. 5 , la FIG. 7 est un schéma synoptique d’un procédé de fabrication de la pièce de l’invention. Description détaillée de l'invention Un exemple de turbomachine 1 pour un aéronef et à laquelle l’invention peut s’appliquer est représenté sur la FIG. 1 . L’invention peut s’appliquer à tout type de pièces de turbomachines pour lesquelles une protection vis à vis d’une augmentation de température voire du feu est recherchée. La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal A. La turbomachine 1 est par exemple un turboréacteur. Elle comprend d’amont en aval le long de l’axe longitudinal A dans le sens d’écoulement des gaz F dans la turbomachine 1, une soufflante 2, au moins un compresseur 3 tel qu’un compresseur basse pression et un compresseur haute pression, une chambre de combustion 4, au moins une turbine 5 telle qu’une turbine haute pression et une turbine basse pression, et une tuyère d’échappement des gaz. Les compresseurs basse et haute pression et les turbines haute et basse pression comprennent chacun au moins un rotor. Le rotor du compresseur basse pression est relié au rotor de la turbine basse pression par un arbre basse pression et le rotor du compresseur haute pression est relié au rotor de la turbine haute pression par un arbre haute pression. L’arbre haute pression est centré sur l’axe longitudinal A et agencé coaxialement autour de l’arbre basse pression. La soufflante 2 comprend un disque 6 mobile en rotation autour de l’axe longitudinal A et des pales 7 s’étendant radialement du disque. La soufflante 2 comprend en outre un arbre de soufflante (non représenté) relié à l’arbre basse pression par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesse par exemple. La soufflante 2 est de type carénée. La turbomachine 1 comprend ainsi en outre un carter de soufflante 8. Le carter de soufflante 8 est annulaire et centré sur l’axe longitudinal A. Il est agencé autour des pales 7. Le carter de soufflante 8 délimite une zone de soufflante. Avantageusement, la turbomachine 1 comprend en outre un carter intermédiaire 9 agencé en aval du carter de soufflante 8. Il est relié au carter de soufflante 8 par exemple par des brides. Le carter intermédiaire 9 est annulaire, centré sur l’axe longitudinal A et délimite une zone intermédiaire dans laquelle peut être située le compresseur basse pression. La turbomachine 1 comprend en outre un carter aval 10 agencé en aval du carter de soufflante 8 et du carter intermédiaire 9. Le carter aval 10 s’étend autour du compresseur haute pression, de la chambre de combustion 4 et de la turbine 5. Le carter aval 10 est annulaire, centré sur l’axe longitudinal A et délimite une zone aval. La température au sein de la zone aval est comprise entre 100°C et 1500°C, en particulier en raison de la présence de la chambre de combustion 4. Par ailleurs, en raison notamment du risque feu au sein de la zone de de soufflante et de la zone intermédiaire, il est requis que le carter de soufflante 8 et le carter intermédiaire 9 puissent résister à des températures allant jusqu’à 1100°C. En référence aux figures 2 et 3, la turbomachine 1 est équipée de pièces 11 comprenant un corps 12 comprenant un premier matériau composite. Ces pièces 11 peuvent former l’un des carters 8, 9, 10 de la turbomachine 1 ou être agencées au sein de l’une des zones de la turbomachine 1 telles que la zone de soufflante, intermédiaire ou aval. Chaque pièce 11 peut être de révolution ou plane. Elle peut présenter une forme annulaire, tubulaire, polygonale ou toute forme selon son application. Le premier matériau composite du corps 12 comprend une matrice et des fibres noyées dans la matrice. La matrice est de type organique. Le matériau organique de la matrice est un polymère choisi parmi les thermoplastiques ou les thermodurcissables ou un mélange de ceux-ci. Le polymère thermoplastique est par exemple choisi parmi les polyoléfines telles qu’un polypropylène, un polyéthylène, les polymères fluorés ou les polyaryléthercétones telles qu’un polyétheréthercétone ou un mélange de ceux-ci. Le polymère thermodurcissable est par exemple choisi parmi les résines époxy. Les fibres sont par exemple choisies parmi les fibres de carbone, les fibres de verre ou encore les fibres d’aramide. Les fibres sont par exemple tissées. Elles sont par exemple organisées sous la forme d’une préforme fibreuse tri dimensionnelle. La pièce 11 comprend en outre une barrière anti-feu 13 agencée sur au moins une surface du corps 12. Avantageusement, la barrière anti-feu 13 présente une épaisseur e comprise entre 2 mm et 3 mm. L’épaisseur e de la barrière anti-feu 13 est inférieure à l’épaisseur du corps 12. La barrière anti-feu 13 s’étend selon trois directions D1, D2, D3 perpendiculaires entre elles. L’épaisseur e de la barrière anti-feu 13 est mesurée selon la troisième direction D3. La barrière anti-feu 13 présente deux surfaces opposées et parallèles à la surface du corps 12. Les deux surfaces opposées sont parallèles aux première et seconde directions D1, D2 et sont perpendiculaires à la troisième direction D3. La barrière anti-feu 13 est multicouches. Selon l’invention, la barrière anti-feu 13 comprend une première couche 14 et une seconde couche 15, et éventuellement des troisième et quatrième couches 16, 17. La barrière anti-feu 13 peut comprendre en outre une enveloppe 18. La première couche 14 est située entre la seconde couche 15 et le corps 12. Avantageusement, la première couche 14 est directement agencée sur la surface du corps 12. La première couche 14 présente avantageusement une épaisseur comprise entre 200 µm et 500 µm, de préférence entre 250 µm et 350 µm. Selon l’invention, la première couche 14 comprend des fibres de verre. Les fibres de verre présentent un diamètre compris entre 5 µm et 10 µm, de préférence entre 6 µm et 10 µm. Avantageusement, les fibres de verre sont tissées. La première couche 14 comprend avantageusement un matériau polymère fluoré. Le polymère fluoré est de manière préférée le polytétrafluoroéthylène (PTFE). Les fibres de verre sont par exemple enduites ou imprégnées du matériau polymère fluoré. Préférentiellement, les fibres de verre sont imprégnées du polymère fluoré après tissage. La première couche 14 est selon l’invention ajourée. Elle présente des ouvertures 14a et une armure 14b portant les ouvertures 14a. Les ouvertures 14a sont régulièrement réparties dans la première couche 14. Préférentiellement, la première couche 14 présente un taux d’ouverture compris entre 10% et 60%, de préférence entre 30% et 50%, le taux d’ouverture étant entendu comme le rapport entre la surface cumulée des ouvertures et la surface totale de la première couche 14. Les ouvertures 14a sont traversantes. Elles débouchent de part et d’autre de la première couche 14. Chaque ouverture 14a présente un axe parallèle à la troisième direction D3. Comme mieux visible sur la FIG. 4 , chaque ouverture 14a présente par exemple une forme en étoile, de préférence à quatre branches. Chaque ouverture 14a est délimitée par l’armure 14b. Chaque ouverture 14a présente une dimension comprise entre 10 mm et 70 mm, de préférence entre 30 mm et 50 mm. Les ouvertures 14a sont avantageusement organisées en rangées et colonnes. Les ouvertures 14a sont ainsi alignées selon les première et seconde directions perpendiculaires D1, D2. L’armure 14b présente un motif complémentaire des ouvertures 14a. L’armure 14b présente ainsi par exemple un motif circulaire. Chaque cercle 14b’ de l’armure 14b présente un diamètre compris entre 10 mm et 70 mm, de préférence entre 30 mm et 50 mm. Les cercles 14b’ sont avantageusement organisées en rangées et colonnes. Les cercles 14b’ sont ainsi alignées selon les première et seconde directions perpendiculaires D1, D2. La dimension des cercles 14b’ est identique à la dimension des ouvertures 14a. Chaque cercle 14b’ présente un axe s’étendant parallèlement à la troisième direction D3. L’armure 14b pourrait présenter un motif polygonal, par exemple en forme de losange, d’hexagone ou encore un motif en forme de vague. La seconde couche 15 est agencée sur la première couche 14. La seconde couche 15 présente avantageusement une épaisseur comprise entre 100 µm et 600 µm, avantageusement entre 400 µm et 600 µm, de préférence entre 450 µm et 550 µm. La seconde couche 15 présente avantageusement au moins deux bordures 15a, 15b de liaison avec le corps 12 de la pièce 11. Les deux bordures 15a, 15b sont par exemple directement reliées au corps 12 par collage ou co-moulage. Selon l’invention, la seconde couche 15 comprend des fibres différentes des fibres de verre, et de préférence comprend des fibres de carbone. Les fibres de carbone présentent un diamètre compris entre 5 µm et 15 µm, de préférence entre 5 µm et 10 µm. Avantageusement, les fibres de carbone sont tissées. Avantageusement, la seconde couche 15 comprend au moins un pli, et de préférence, une pluralité de plis. Chaque pli comprend des fibres bidirectionnels ou unidirectionnels. Lorsque la seconde couche 15 présente des plis de fibres bidirectionnels, l’épaisseur de la seconde couche 15 est comprise entre 450 µm et 550 µm. Lorsque la seconde couche 15 présente des plis de fibres unidirectionnels, l’épaisseur de la seconde couche 15 est comprise entre 100 µm et 200 µm. Grâce aux première et seconde couches 14, 15 de la barrière anti-feu 13, il est possible de limiter les attaques thermiques que le corps 12 de la pièce 11 est susceptible de subir. En particulier, grâce à la nature différente des fibres des première et seconde couches 14, 15, en cas de feu ou de forte augmentation de température, les première et seconde couches 14, 15 vont subir des dilatations thermiques différentes provoquant un décollement à l’interface des première et seconde couches 14, 15. Ce décollement est localisé entre l’armure 14b de la première couche 14 et la seconde couche 15 en contact avec l’armure 14b. Ce décollement localisé permet la création de lames d’air entre les première et seconde couches 14, 15 permettant d’isoler thermiquement le corps 12 de la pièce 11 et donc de ralentir une potentielle dégradation thermique. En outre, les ouvertures 14a de la première couche 14 permettent de manière avantageuse de maitriser le décollement à l’interface des première et seconde couches 14, 15. En effet, les ouvertures 14a permettent de limiter le décollement de la seconde couche 15 afin de maintenir une cohésion de la barrière anti-feu 13 et une protection contre le feu et/ou la température efficace. Avantageusement, la seconde couche 15 est située entre la troisième couche 16 et la première couche 14. La troisième couche 16 est avantageusement identique à la première couche 14. La troisième couche 16 présente avantageusement une épaisseur comprise entre 200 µm et 500 µm, de préférence entre 250 µm et 350 µm. L’épaisseur de la troisième couche 16 est avantageusement identique à l’épaisseur de la première couche 14. La troisième couche 16 comprend des fibres de verre. Les fibres de verre présentent un diamètre compris entre 5 µm et 10 µm, de préférence entre 6 µm et 10 µm. Avantageusement, les fibres de verre sont tissées. La troisième couche 16 comprend avantageusement un matériau polymère fluoré. Le polymère fluoré est de manière préférée le polytétrafluoroéthylène (PTFE). Les fibres de verre sont par exemple enduites ou imprégnées du matériau polymère fluoré. Préférentiellement, les fibres de verre sont imprégnées du polymère fluoré après tissage. La troisième couche 16 est de manière préférée ajourée. Elle présente des ouvertures 16a et une armure 16b portant les ouvertures 16a. Les ouvertures 16a sont régulièrement réparties dans la troisième couche 16. Préférentiellement, la troisième couche 16 présente un taux d’ouvertures compris entre 10% et 60%, de préférence entre 30% et 50%, le taux d’ouvertures étant entendu comme le rapport entre la surface cumulée des ouvertures et la surface totale de la troisième couche 16. Les ouvertures 16a sont traversantes. Elles débouchent de part et d’autre de la troisième couche 16. Chaque ouverture 16a présente un axe parallèle à la troisième direction D3. Comme mieux visible sur la FIG. 4 , chaque ouverture 16a présente une forme en étoile, de préférence à quatre branches. Chaque ouverture 16a est délimitée par l’armure 16b. Chaque ouverture 16a présente une dimension comprise entre 10 mm et 70 mm, de préférence entre 30 mm et 50 mm. Les ouvertures 16a sont avantageusement organisées en rangées et colonnes. Les ouvertures 16a sont ainsi alignées selon les deux directions perpendiculaires D1, D2. L’armure 16b présente un motif complémentaire des ouvertures 16a. L’armure 16b présente ainsi un motif circulaire. Chaque cercle 16b’ de l’armure 16b présente un diamètre compris entre 10 mm et 70 mm, de préférence entre 30 mm et 50 mm. La dimension des cercles 16b’ est identique à la dimension des ouvertures 16a. Les cercles 16b’ sont avantageusement organisées en rangées et colonnes. Les cercles 16b’ sont ainsi alignées selon les deux directions perpendiculaires D1, D2. Chaque cercle 16b’ présente un axe parallèle à la troisième direction D3. L’armure 16b pourrait présenter un motif polygonal, par exemple en forme de losange, d’hexagone ou encore un motif en forme de vague. Comme illustré sur les figures 5 et 6, selon un mode de réalisation avantageux, les ouvertures 14a de la première couche 14 sont décalées par rapport aux ouvertures 16a de la troisième couche 16. De préférence, les axes des cercles 14b’ de la première couche 14 s’étendent dans les ouvertures 16a correspondantes de la troisième couche 16 et les axes des ouvertures 14a de la première couche 14 s’étendent dans les cercles 16b’ de la troisième couche 16. Les ouvertures 14a de la première couche 14 sont ainsi alignées avec les cercles 16b’ de l’armure 16b de la troisième couche 16 selon la troisième direction D3 et les cercles 14b’ de la première couche 14 sont alignés avec les ouvertures 16a de la troisième couche 16 selon la troisième direction D3. Ceci permet d’alterner les zones de décollement et créer une pluralité de cavités d’air en cas de feu par exemple. Une telle configuration permet de prévenir un décollement intégral des couches de la barrière anti-feu 13. Avantageusement, la troisième couche 16 est située entre la seconde couche 15 et la quatrième couche 17. La quatrième couche 17 peut être identique à la seconde couche 15. La quatrième couche 17 présente avantageusement une épaisseur comprise entre 100 µm et 600µm, avantageusement entre 400 µm et 600 µm, de préférence entre 450 µm et 550 µm. La quatrième couche 17 présente avantageusement au moins deux bordures 17a, 17b de liaison avec l’enveloppe 18 ou avec la seconde couche 15. Les deux bordures 17a, 17b sont par exemple directement reliées aux bordures 15a, 15b de la seconde couche 15. Les bordures 17a, 117b, 15a, 15b des seconde et quatrième couches 15, 17 sont alignées selon la troisième direction D3, en d’autres termes dans la direction de l’épaisseur e de la barrière anti-feu 13. La quatrième couche 17 comprend des fibres différentes des fibres de verre, et de préférence des fibres de carbone. Les fibres de carbone présentent un diamètre compris entre 5 µm et 15 µm, de préférence entre 5 µm et 15 µm, de préférence entre 5µm et 10 µm. Avantageusement, les fibres de carbone sont tissées. Avantageusement, la quatrième couche 17 comprend au moins un pli, et de préférence, une pluralité de plis. Chaque pli comprend des fibres bidirectionnels ou unidirectionnels. Lorsque la quatrième couche 17 présente des plis de fibres bidirectionnels, l’épaisseur de la quatrième couche 17 est comprise entre 450 µm et 550 µm. Lorsque la quatrième couche 17 présente des plis de fibres unidirectionnels, l’épaisseur de la quatrième couche 17 est comprise entre 100 µm et 200 µm. La barrière anti-feu 13 peut comprendre une superposition des première, seconde, troisième et quatrième couches 14, 15, 16, 17 décrites précédemment. Par exemple, la barrière anti-feu 13 peut comprendre une cinquième couche identique à la première couche 14 et une sixième couche identique à la seconde couche 15. La cinquième couche est située entre la sixième couche et la quatrième couche et la sixième couche étant située entre l’enveloppe 18 et la cinquième couche. Les troisième et quatrième couches 16, 17 permettent d’améliorer l’efficacité de la barrière anti-feu 13 en augmenter l’épaisseur des lames d’air permettant d’isoler thermiquement le corps 12 en cas de forte augmentation de la température voire de feu. Avantageusement, les première, seconde, troisième et quatrième couches 14, 15, 16, 17 sont situées entre le corps 12 de la pièce 11 et l’enveloppe 18. L’enveloppe 18 présente une épaisseur comprise entre 200 µm et 500 µm, de préférence entre 250 µm et 350 µm. L’enveloppe 18 comprend des fibres. Les fibres sont de préférence choisies parmi les fibres de carbone, de verre, de céramique ou un mélange de celles-ci. Les fibres sont de préférence tissées. L’enveloppe 18 présente avantageusement une partie centrale 18a et deux brides de liaison 18b, 18c bordant la partie centrale 18a. Les brides de liaison 18b, 18c sont directement fixées au corps 12 de la pièce 11. Elles sont fixées par exemple par collage ou co-moulage. L’enveloppe 18 permet d’améliorer la fixation de la barrière anti-feu 13 sur le corps 12 de la pièce 11. En particulier, les brides de liaison 18b, 18c permettent de limiter le risque de désolidarisation de la barrière anti-feu 13 en cas de feu. Les première et seconde couches 14, 15 étant situées en dehors des brides de liaison 18b, 18c, le délaminage de la barrière anti-feu 13 en cas de feu est contenu dans la partie centrale 18a de l’enveloppe 18. Les première, seconde, troisième et quatrième couches 14, 15, 16, 17 sont situées entre le corps 12 de la pièce 11 et la partie centrale 18a de l’enveloppe 18. Un procédé de fabrication de la pièce 11 va maintenant être décrit en référence à la FIG. 7 . Le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : (a) placer les fibres du corps 12 dans un moule, (b) placer les fibres de verre de la première couche 14 dans le moule, (c) placer les fibres de carbone de la seconde couche 15 dans le moule, (d) éventuellement placer les fibres de verre de la troisième couche 16 dans le moule, (e) éventuellement placer les fibres de carbone de la quatrième couche 17 dans le moule, (f) éventuellement placer les fibres de l’enveloppe 18 dans le moule. Dans les étapes (a), (b), (c), (d), (e) et (f), les fibres sont par exemple tissées. Les fibres sont selon un premier mode de réalisation pré imprégnées. Selon ce mode, après l’étape (f), le procédé comprend une étape (g) de polymérisation de la résine. Par exemple, le moule est placé sous vide et dans un autoclave pour la polymérisation de la résine. Selon un autre mode, le procédé comprend après les étapes (a), (b), (c), (d), (e) et (f), une étape (g’) , d’injection d’ une résine dans le moule et une étape (h) de polymérisation de la résine. Dans l’étape (h), le moule est par exemple placé dans une étuve. Pièce (11) pour une turbomachine (1) d’aéronef, la pièce (11) comprenant : - un corps (12) comprenant un matériau composite comprenant une matrice organique et des fibres noyées dans la matrice, et - une barrière anti-feu (13) agencée sur au moins une surface du corps (12), caractérisée en ce que la barrière anti-feu (13) est multicouches et comprend : - une première couche (14) ajourée comprenant des fibres de verre, et - une seconde couche (15) comprenant des fibres différentes des fibres de verre, la première couche (14) étant située entre le corps (12) et la seconde couche (15). Pièce selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la seconde couche (15) comprend des fibres de carbone. Pièce selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la première couche (14) présente des ouvertures (14a) régulièrement réparties dans cette première couche (14), le taux d’ouvertures étant compris entre 30% et 50%. Pièce selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la première couche (14) comprend en outre un matériau polymère fluoré. Pièce selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le polymère fluoré est le polytétrafluoroéthylène. Pièce selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la barrière anti-feu (13) comprend en outre : - une troisième couche (16) ajourée comprenant des fibres de verre, et - une quatrième couche (17) comprenant des fibres différentes des fibres de verre, la troisième couche (16) étant située entre la seconde couche (15) et la quatrième couche (17). Pièce selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la troisième couche (16) présente des ouvertures (16a) régulièrement réparties dans cette troisième couche (16), les ouvertures (14a) de la première couche (14) étant décalées par rapport aux ouvertures (16a) de la troisième couche (16). Pièce selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la barrière anti-feu (13) comprend en outre une enveloppe (18) fixée au corps (12), les première et seconde couches (14, 15) étant situées entre l’enveloppe (18) et le corps (12). Pièce selon la revendication précédente, caractérisée en ce que l’enveloppe (18) présente une partie centrale (18a) et deux brides de liaison (18b, 18c) fixées au corps (12), les première et seconde couches (14, 15) étant situées entre la partie centrale (18a) et le corps (12). Pièce selon l’une des revendications 8 ou 9, caractérisée en ce que l’enveloppe (18) comprend des fibres tissées.