FR 3153274 A1 20250328 FR 2310247 A 20230927 Ce dispositif de moulage d’un joint profilé sur au moins une partie périphérique d’un vitrage comprend des unités d’aspiration (23) permettant de maintenir le vitrage à mouler. Il est remarquable en ce qu’il comprend des moyens (29, 31 ,33) pour réduire les efforts transmis au vitrage par les unités d’aspiration (23), ajustables sous l’effet de la mise en prise de ces unités (23) avec le vitrage. (Fig. 6) Dispositif et procédé de moulage d’un joint profilé sur une partie périphérique d’un vitrage Certains vitrages destinés à fermer des baies doivent être munis à leur périphérie d’un joint profilé permettant d'assurer la liaison étanche du vitrage avec la baie. C'est le cas par exemple dans le domaine de l’automobile, où l'on utilise notamment des vitrages de grandes dimensions, présentant la plupart du temps des formes galbées. Pour réaliser le joint profilé à la périphérie de ces vitrages, on procède en général par moulage par injection puis polymérisation d’une résine multi-composants : on parle fréquemment de procédé « d’encapsulation » du vitrage avec le joint. Les techniques actuelles de moulage consistent en général à déposer le vitrage sur des ventouses montées mobiles sur une partie fixe de moule entre une position de réception et une position de moulage, ces ventouses étant aptes à venir en prise avec le vitrage par effet d’aspiration. Ces ventouses peuvent ainsi amener le vitrage au contact de la partie fixe de moule, après quoi on vient fermer le moule au moyen de la partie mobile de moule, ces deux parties de moule définissant une cavité disposée à la périphérie du vitrage dans laquelle on peut alors injecter le matériau destiné à former le joint. Ce procédé de fabrication de moulage occasionne de nombreuses contraintes mécaniques à l’intérieur du vitrage. Ces contraintes peuvent apparaître notamment lors de la mise en prise des ventouses avec le vitrage par aspiration, lors de l’accostage du vitrage sur le bord de la partie fixe de moule, lors de la fermeture du moule, lors de l’injection du matériau destiné à former le joint (en raison de la pression et/ou de la température), ou encore lors du décollement puis de l’éjection du vitrage de la partie fixe de moule. Pour réduire les contraintes subies par le vitrage, on effectue de manière empirique un réglage minutieux de la position de chaque ventouse, en fonction du modèle de vitrage à encapsuler. Ce réglage, très chronophage, consiste, avec un vitrage de référence, à fixer des rondelles d’épaisseurs variables au pied du support de chaque ventouse, de manière à obtenir des ensembles de supports + ventouses présentant une longueur permettant un contact non générateur de contraintes mécaniques des ventouses avec le vitrage. Outre le fait qu’il nécessite beaucoup de temps ainsi qu’une main d’œuvre experte, un tel réglage ne permet pas de supprimer totalement les contraintes mécaniques dans tous les vitrages d’un modèle donné. En effet, en particulier lorsqu’il s’agit d’un modèle de vitrage présentant une forme galbée, il existe des variations dimensionnelles non négligeables d’un vitrage à un autre, en raison des tolérances de fabrication : ces variations dimensionnelles peuvent typiquement être de l’ordre du millimètre. En raison de ces variations, un réglage donné des position des ventouses du moule peut occasionner des contraintes variables d’un vitrage à un autre d’un même modèle. Dans certains cas, et en particulier pour les vitrages de grandes dimensions, ces contraintes peuvent conduire à la rupture du verre. La présente invention a ainsi notamment pour but de fournir des moyens permettant, de manière simple, rapide et fiable, de réaliser par moulage un joint profilé à la périphérie d’un vitrage, qui permette de réduire très considérablement – voire de supprimer – la génération de contraintes mécaniques dans le verre lors du processus de fabrication. On atteint notamment ce but de l’invention avec un dispositif de moulage d’un joint profilé sur au moins une partie périphérique d’un vitrage, comprenant : - une partie fixe de moule, - une pluralité d’unités d’aspiration, - des moyens pour mettre sélectivement les unités d’aspiration sous vide de sorte qu’elles viennent en prise avec le vitrage, - une partie mobile de moule, apte à venir en contact avec la partie fixe de moule de manière à définir une cavité de moulage dudit joint profilé, - au moins un orifice d’injection dans ladite cavité d’un matériau destiné à former ledit joint profilé, remarquable en ce qu’il comprend des moyens pour réduire les efforts transmis au vitrage par les unités d’aspiration, ajustables sous l’effet de la mise en prise de ces unités avec le vitrage. Grâce à ce dispositif, la position de chaque unité d’aspiration peut s’auto-adapter à chaque vitrage par simple mise sous vide de cette unité, ce qui permet de s’affranchir de tout réglage manuel préalable fastidieux et non auto-adaptatif de ces unités aux variations dimensionnelles d’un modèle de vitrage donné. On peut de la sorte réduire considérablement la durée globale du processus de fabrication du vitrage par encapsulation, et limiter - voire supprimer - les risques de casse dus à de trop fortes contraintes mécaniques imposées au verre. Suivant d’autres caractéristiques optionnelles de ce dispositif, prises seules ou en combinaison : - lesdites unités d’aspiration comprennent chacune un support fixe, une tige télescopique à ressort montée coulissante dans le support fixe et portant au moins une ventouse à son extrémité, et des moyens de freinage de cette tige : ce système, permettant d’ajuster la position axiale de la ventouse, offre un moyen très simple de maintien de la ventouse au contact du vitrage sans imposer de contrainte mécanique à celui-ci. Le ressort de rappel permet d’obtenir une ventouse suiveuse des variations dimensionnelles d’un vitrage à un autre, pour un modèle de vitrage donné. Le frein permet de figer la position de la ventouse, une fois obtenue sa position auto-ajustée par mise en prise avec le vitrage par aspiration. L’ajustement de la position de chaque ventouse s’effectue ainsi grâce au ressort, et le blocage de la position ainsi ajustée s’effectue au moyen du frein ; - lesdits moyens de réduction d’efforts comprennent des moyens à mémoire de déformation : ces moyens constituent une alternative intéressante aux moyens mécaniques à ressort et à frein susmentionnés ; - lesdits moyens à mémoire de déformation comprennent au moins un matelas d’immobilisation à billes sous vide : un tel matelas permet de combiner les fonctions d’aspiration du vitrage et d’adaptation aux variations dimensionnelles du vitrage sous l’effet de la mise en prise de ce matelas avec le vitrage par aspiration ; - lesdits moyens à mémoire de déformation comprennent une interface du type tableau à clous : un tel tableau, dont les clous peuvent se déplacer pour épouser la forme du vitrage, constitue une alternative intéressante au matelas à billes sous vide susmentionné ; - ce dispositif comprend des moyens pour centrer le vitrage par rapport à la partie fixe de moule : ces moyens de centrage permettent de positionner correctement le vitrage dans le plan de joint du moule ; - lesdites unités d’aspiration sont fixées sur un plateau d’éjection monté mobile sur la partie fixe de moule entre une position de réception/évacuation et une position de moulage : un tel plateau facilite notamment l’éjection du vitrage de la partie fixe de moule, une fois réalisé le moulage du joint profilé. La présente invention se rapporte également à un procédé de moulage d’un joint profilé sur au moins une partie périphérique d’un vitrage, au moyen d’un dispositif conforme à ce qui précède, comprenant les étapes consistant à : - libérer les moyens de réduction d’efforts, - déposer le vitrage sur les unités d’aspiration, - mettre les unités d’aspiration sous vide, de sorte que le vitrage vienne en contact avec la partie fixe de moule, - actionner la partie mobile de moule de manière à l’amener au contact du vitrage et à définir la cavité de moulage du joint profilé, - figer lesdits moyens de réduction d’efforts. Par « libérer les moyens de réduction d’efforts », on entend ici qu’on place les moyens de réduction d’efforts dans une configuration qui leur permet de se mouvoir librement au contact du vitrage. En d’autres termes, on place ces moyens de réduction d’efforts dans une configuration débrayée. Grâce au procédé selon l’invention, les unités d’aspiration peuvent ainsi venir chacune au contact du vitrage sans imposer à celui-ci de contraintes mécaniques. Une fois que toutes les unités d’aspiration sont en contact avec le vitrage, que le vitrage est accosté sur la partie fixe de moule et que la partie mobile de moule est venue recouvrir bord à bord la partie fixe de moule, on peut figer les moyens de réduction d’efforts, c’est-à-dire à dire les verrouiller de manière à bloquer les unités d’aspiration dans les positions qu’elles ont acquises après s’être librement déplacées au contact du vitrage. Le procédé selon l’invention permet donc un réglage automatique des positions de chacune des unités d’aspiration, permettant de limiter - voire de supprimer - les contraintes mécaniques imposées par ces unités au vitrage. Suivant d’autre caractéristiques optionnelles de ce procédé, prises seules ou en combinaison : - on met en œuvre les étapes précédentes pour un vitrage de référence, puis on conserve les positions figées des moyens de réduction d’efforts pour réaliser le moulage du joint profilé sur des vitrages d’un même modèle que le celui du vitrage de référence : dans cette variante du procédé selon l’invention, on réalise une bonne fois pour toute le réglage des positions des unités d’aspiration à partir d’un exemplaire de référence d’un vitrage d’un modèle donné. Ce réglage est ensuite figé et on l’utilise pour tous les autres vitrages du même modèle ; - on met en œuvre les étapes précédentes pour chaque vitrage, puis on réalise sur ce vitrage le moulage du joint profilé : dans cette variante du procédé selon l’invention, le réglage des positions des unités d’aspiration s’effectue de manière automatique pour chaque vitrage à mouler ; - ce procédé comprend l’étape consistant à centrer le vitrage par rapport à la partie fixe du moule, après l’avoir déposé sur les unités d’aspiration, et avant de mettre celles-ci sous vide : cette étape du procédé selon l’invention permet de positionner correctement le vitrage par rapport à la partie fixe de moule ; - on place le plateau d’éjection dans sa position de réception/évacuation préalablement au dépôt du vitrage sur les unités d’aspiration, et on place ce plateau d’éjection dans sa position de moulage après avoir mis sous vide les unités d’aspiration, de manière à amener le vitrage en contact avec la partie fixe de moule. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : FIG. 1 : cinq étapes de moulage pas encapsulation d’un vitrage, selon un procédé de la technique antérieure ; FIG. 2 : une vue en perspective d’une partie fixe de moule de la technique antérieure ; FIG. 3 : une vue en perspective d’une partie des unités d’aspiration associées à la partie fixe de moule de la FIG. 2 , prise selon la direction de la flèche F2 de cette FIG. 2 ; FIG. 4 : une vue en perspective zoomée de la zone supérieure gauche de la FIG. 2 ; FIG. 5 : deux vues schématiques de coopération d’une ventouse avec un vitrage placé à l’intérieur d’un moule de la technique antérieure ; FIG. 6 : une vue en perspective d’une unité d’aspiration selon la présente invention ; FIG. 6 : une vue en coupe axiale de l’unité d’aspiration de la FIG. 6 ; FIG. 7 : une vue de côté de l’un des centreurs de la partie fixe de moule selon l’invention, coopérant avec un vitrage ; FIG. 8 : les différentes étapes d’une première variante d’un procédé de moulage selon l’invention ; FIG. 9 : les différentes étapes d’une deuxième variante d’un procédé de moulage selon l’invention ; FIG. 10 : les différentes étapes d’encore une autre variante d’un procédé de moulage selon l’invention ; et FIG. 11 : une vue en perspective d’un dispositif pouvant être utilisé pour encore une autre variante du procédé de moulage selon l’invention. Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires sont repérés par des signes de référence identiques ou similaires sur l’ensemble des figures. Dans ce qui suit, les termes « haut » et « bas » doivent s’entendre par rapport à la verticale du lieu où le dispositif et le procédé selon l’invention sont mis en œuvre, telle qu’indiquée par la flèche Z sur les figures. Naturellement, l’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention sans pour autant sortir du cadre de l’invention. On se reporte à présent à la FIG. 1 , sur laquelle on peut voir les différentes étapes de moulage par encapsulation d'un vitrage, selon un procédé de la technique antérieure. Ce moulage est réalisé avec un moule 1 comprenant une partie fixe 3 et une partie mobile 5, la partie fixe 3 étant plus particulièrement représentée sur les figures 2 à 4. Comme cela est particulièrement visible sur ces figures, une pluralité d'unités d'aspiration 7 sont disposées à l'intérieur de la partie fixe de moule 3, chacune de ces unités 7 étant de préférence fixée sur un plateau d'éjection 9 susceptible de se déplacer en translation selon la direction verticale Z par rapport à la partie fixe de moule 3, entre une position de réception/évacuation (position haute par rapport à la verticale Z) et une position de moulage (position basse par rapport à la verticale Z). Comme cela est visible notamment sur les figures 3 et 4, chaque unité d'aspiration 7 comprend une tige de support 11 fixée sur le plateau d'éjection 9, surmontée d'une ventouse 13 susceptible d'être mise sous vide par un dispositif d'aspiration pneumatique approprié. On notera également qu’une pluralité de doigts de centrage 15a, 15b, 15c, 15d pilotés électroniquement sont disposés à la périphérie de la partie fixe de moule 3. En se reportant à la FIG. 1 , dans le procédé de moulage de la technique antérieure, on commence par venir placer le vitrage à mouler 17 sur les ventouses 13, le plateau d'éjection 9 se trouvant en position haute de réception, et on réalise le centrage du vitrage 17 au moyen des doigts de centrage 15a, 15b, 15c, 15d (étape 1) : dans cette position, le vitrage 17 est maintenu au-dessus de la partie fixe de moule 3. On met ensuite les ventouses 13 sous vide et on vient abaisser le plateau d'éjection 9 vers sa position de moulage (étape 2), ce qui permet de faire accoster le vitrage 17 sur les bords de la partie fixe de moule 3, sous l'effet de l'effort de traction vers le bas réalisé par les ventouses aspirantes 13. Un ou plusieurs joints 19 disposés à la périphérie de la partie fixe de moule 3 permettent de rattraper les jeux dus aux tolérances dimensionnelles de fabrication du vitrage 17. On vient ensuite fermer le moule en abaissant la partie mobile de moule 5 au contact de la partie fixe de moule 3 (étape 3), ce qui permet de constituer la cavité de moulage 21 du joint profilé d’encapsulation de la périphérie du vitrage 17. On injecte alors dans cette cavité 21 le matériau multi-composants permettant d'obtenir le joint profilé d’encapsulation 22 : ce matériau comprend typiquement une résine associée à un durcisseur, permettant de réaliser la polymérisation du joint profilé. Une fois cette polymérisation réalisée, on ouvre le moule 1 en ramenant la partie mobile de moule 5 vers le haut, on déplace vers le haut le plateau d'éjection 9 dans sa position de réception/évacuation (étape 5), puis après avoir stoppé la mise sous vide des ventouses 13, on récupère le vitrage 17 muni de son joint périphérique d'encapsulation. Comme cela a été expliqué dans ce qui précède, lors de ces différentes étapes de fabrication, de nombreuses contraintes mécaniques sont imposées au vitrage 17. Ces contraintes mécaniques sont engendrées notamment par les ventouses 13 lors de la fermeture du moule 1, comme cela est illustré sur la FIG. 5 . On a représenté de manière schématique sur la figure 5a le vitrage 17 à l'intérieur du moule fermé 1, dans une configuration où la tige de support 11 de l'une des ventouses 13 est légèrement trop longue : dans ce cas particulier, la ventouse 13 imprime au vitrage un effort F3 dirigé vers le haut, engendrant ainsi des contraintes mécaniques non souhaitables à l'intérieur de celui-ci. A l'inverse, on a représenté sur la figure 5b le cas où la tige de support 11 de la ventouse 13 est légèrement trop courte : dans ce cas particulier, sous l'effet de sa mise sous vide la ventouse 13 imprime au vitrage 17 un effort dirigé vers le bas F4, ce qui engendre également des contraintes mécaniques non souhaitables à l'intérieur du vitrage 17. On se reporte à présent aux figures 6 et 6bis, sur lesquelles on a représenté une unité d'aspiration 23 réalisée conformément aux principes de la présente invention. Cette unité d'aspiration 23 est ici représentée montée sur le plateau d'éjection 9. Cette unité d'aspiration 23 comporte un support 25 fixé par l'intermédiaire d'une entretoise 27 sur le plateau d'éjection 9. Ce support 25 est surmonté d'un mécanisme de freinage 29 à l'intérieur duquel peut coulisser une tige télescopique 31, elle-même surmontée d'une ventouse aspirante 13. Entre le mécanisme de freinage 29 et la ventouse aspirante 13, autour de la tige télescopique 31, est disposé à un ressort hélicoïdal 33 rappelant la ventouse 13 en position haute, c'est-à-dire écartée par rapport au mécanisme de freinage 29. Une première conduite 35 reliée à une centrale pneumatique d'aspiration permet de placer la ventouse 13 sous vide, sur commande. Une deuxième conduite 37 reliée à une centrale pneumatique de compression permet d'envoyer de l'air comprimé à l'intérieur du mécanisme de freinage 29. Ce mécanisme de freinage 29 peut comprendre des bagues en bronze 38 entourant la tige télescopique 31, aptes à exercer sur celle-ci un effort de cisaillement lorsque de l’air comprimé est envoyé dans la deuxième conduite 37 : la tige 31 est ainsi bloquée en présence d’air comprimé dans la deuxième conduite 37, et libre de se déplacer en l’absence d’air comprimé. Le dispositif de moulage selon la présente invention comprend par ailleurs les mêmes parties fixe 3 et mobile 5 de moule que celles du dispositif de la technique antérieure exposé ci-dessus, ainsi que le même plateau d'éjection 9. La différence entre la présente invention et le dispositif de la technique antérieure se situe dans le fait que les ventouses 13 et leurs tiges de support fixes 11 sont remplacées par des unités d'aspiration 23 conformes à celle qui est représentée à aux figures 6 et 6bis. Le mode d'utilisation et les avantages d'un dispositif de moulage selon la présente invention vont pouvoir être compris notamment à la lumière des figures 8 et 9. On a représenté sur la FIG. 8 une première variante du procédé de moulage selon l'invention, utilisant le dispositif de l'invention. Dans cette première variante, les opérations de moulage en série de vitrages d'un modèle donné (étapes 11 à 15) sont précédées d'étapes de réglage des unités d'aspiration 23 au moyen d'un vitrage 17a dit de référence, représentatif d'un modèle de vitrage donné à produire en série. Dans la première étape de réglage R1, on vient poser le vitrage de référence 17a sur les ventouses 13 des unités d'aspiration 23, le plateau d'éjection 9 se trouvant en position haute de réception/évacuation, on n’injecte pas d’air comprimé dans les mécanismes de freinage 29 des tiges télescopiques 31 de manière à débrayer ces mécanismes 29 et à permettre le libre déplacement des tiges télescopiques 31 des unités d'aspiration 23, et on met les ventouses 13 sous vide, de manière qu'elles viennent en prises avec le vitrage 17a. On abaisse alors le plateau d'éjection 9 vers sa position de moulage, de manière que le vitrage 17a puisse accoster sur la partie fixe de moule 3 (étape R2). On ferme ensuite le moule 1 en abaissant la partie mobile de moule 5, et on envoie de l'air comprimé dans les mécanismes de freinage 29 des tiges télescopiques 31 des unités d'aspiration 23, de manière à bloquer les mouvements de celles-ci (étape R3). Ces tiges télescopiques 31 demeurant ainsi bloquées, on ouvre la partie mobile de moule 5, on ramène le plateau d'éjection 9 vers sa position haute de réception/évacuation, on cesse la mise sous vide des ventouses 13, et on évacue le vitrage de réglage 17a du dispositif selon l'invention (étape R4). Les positions bloquées des tiges télescopiques 31 des unités d'aspiration 23 sont alors conservées pour toute la suite du procédé, pour la fabrication en série de tous les vitrages 17b du même modèle : les étapes 11, 12, 13, 14, 15 de fabrication de ces vitrages 17b, représentées à la FIG. 8 , sont alors analogues aux étapes 1, 2, 3 ,4, 5 du procédé de la technique antérieure, représenté à la FIG. 1 . On comprend que cette première variante du procédé selon l'invention permet d'adapter de manière très simple les longueurs des unités d'aspiration 23 à un exemplaire de référence 17a du modèle de vitrage 17b à fabriquer en série. Cette adaptation s'effectue par simple mise en contact de ce vitrage de référence 17a avec les ventouses 13, qui peuvent se déplacer librement jusqu'à la fermeture du moule 1, et qui sont figées ensuite. Ceci permet d'éviter d’engendrer des contraintes non souhaitées à l'intérieur du vitrage de référence 17a, et donc de limiter considérablement par la suite les contraintes engendrées dans les vitrages 17b du même modèle à produire en série. Toutefois, comme cela a été expliqué précédemment, les vitrages 17b d'un même modèle sont sujets à des variations dimensionnelles de fabrication, de sorte que malgré le réglage qui vient d'être exposé, les vitrages 17b produits en série sont inexorablement sujets à des contraintes mécaniques engendrées pendant le procédé de fabrication. Pour améliorer encore plus ce procédé, on peut envisager une deuxième variante, dans laquelle on s'affranchit de l'étape préalable de réglage avec un vitrage de référence 17a, et on ajuste les longueurs des unités d'aspiration pour le moulage de chaque vitrage 17b d'un modèle donné. La FIG. 9 illustre les étapes 21, 22, 23, 24, 25 de cette variante du procédé selon l'invention. Cette variante se distingue de la précédente en ceci que, pour chaque vitrage 17b à mouler, on met en œuvre des étapes 21, 22, 23 analogues aux étapes de réglage R1, R2, R3 réalisées avec un vitrage de référence 17a, tel qu'exposé précédemment. En d'autres termes, pour chaque vitrage à mouler 17b, on maintient jusqu'à la fermeture du moule la liberté de mouvement des tiges télescopiques 31 des unités d'aspiration 23, de manière à supprimer les contraintes mécaniques engendrées par les ventouses dans le vitrage 17b. Une fois que le moule 1 est refermé, on fige les positions des tiges télescopiques 31 par activation des mécanismes de freinage 29, et on peut alors venir injecter le matériau destiné à former le joint profilé dans la cavité périphérique 21 définie par les deux parties de moule 3, 5 (étape 24). Les tiges télescopiques 31 demeurant ainsi figées, on peut alors ouvrir la partie mobile de moule 5, relever le plateau d'éjection 9 vers sa position de réception/évacuation, mettre fin à l'aspiration des ventouses 13, et évacuer le vitrage 17b muni de son joint profilé périphérique (étape 25). Dans l’une ou l'autre des variantes exposées ci-dessus, on dimensionnera les courses des tiges télescopiques 31 et de leurs ventouses associées 13 de manière que les vitrages 17 ne risquent pas de s'échapper de la zone d'action des doigts de centrage 15a, 15b, 15c, 15d disposés à la périphérie de la partie fixe de moule 3, ces doigts agissant sur le vitrage 17 une fois qu'il a été déposé sur les ventouses 13 et préalablement à la mise sous vide de celles-ci, ainsi qu'il a été exposé plus haut. Cette situation et représentée à la FIG. 7 , sur laquelle on peut voir un doigt 15 de centrage monté sur son actionneur 41, et coopérant avec un vitrage 17 : typiquement, la course 43 de la ventouse 13 sera prévue de sorte que les surfaces supérieure et inférieure du vitrage 17 ne sortent pas de la zone d'appui 45 du doigt de centrage 15. Comment on l'aura compris à la lumière de ce qui précède, le dispositif et le procédé selon la présente invention permettent, grâce à des unités d'aspiration suiveuses 23, d'adapter de manière automatique et parfaite les positions de chacune des ventouses 13 aux dimensions effectives du vitrage 17 à encapsuler avec son joint périphérique profilé. Cette adaptation peut être effectuée une bonne fois pour toute avec un vitrage de référence 17a (première variante du procédé selon l'invention), ou bien pour chaque vitrage 17b d'un modèle donné à produire en série (deuxième variante du procédé selon l'invention). Le procédé selon l'invention permet ainsi de réduire, voire de supprimer les contraintes mécaniques non souhaitées à l'intérieur du vitrage 17, lors des différentes étapes du procédé de moulage par encapsulation du joint profilé à la périphérie du vitrage 17. On notera de plus que l'invention permet d'utiliser des moules existants 1 avec relativement peu de modifications : il suffit en effet de remplacer les ventouses 13 et leurs tiges de support fixes 11 par des unités d'aspiration 23 à tiges télescopiques 31 telles qu'exposées ci-dessus. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus. C’est ainsi que l’on pourrait envisager que les unités d’aspiration 23 soient montées sur un support fixe, en lieu et place du plateau mobile d’éjection 9. C’est ainsi que l'on pourrait envisager d'autres manières d'assurer un contact auto-adaptatif des unités d'aspiration 23 avec les vitrages à mouler 17. Une variante possible pourrait être de remplacer les ventouses 13 et leurs tiges télescopiques 31 associées par des matelas d'immobilisation à billes sous vide 47, comme cela est représenté à la FIG. 10 . Un tel matelas 47 renferme des billes 49, et sur sa face destinée à coopérer avec le vitrage 17, ce matelas 47 est muni d'orifices. Lorsque ce matelas 47 vient au contact du vitrage 17 (étape B), il en épouse parfaitement la forme, et conserve cette déformation. La mise sous vide de ce matelas 47 (étape C) permet ensuite de mettre en prise ce matelas 47 avec le vitrage 17, grâce aux orifices formés dans ce matelas 47 et disposés en vis-à-vis du vitrage 17. De par la capacité de ce matelas 47 à se déformer et à conserver cette déformation, cette variante offre une alternative intéressante aux unités d'aspiration télescopiques 23, permettant également de supprimer toutes contraintes mécaniques à l'intérieur du vitrage 17. Un tel principe de dispositif à mémoire de déformation pourrait être également fourni par un tableau à clous 51, tel que représenté sur la FIG. 11 . Comme cela est connu en soi, un tel tableau à clous 51 présente un grand nombre de clous ou tiges 53 montés sur un support 55, et susceptibles de se déplacer selon une même direction lors de l'application d'un objet présentant une forme donnée : une main dans l'exemple représenté. Un tel dispositif permettrait, en étant appliqué contre le vitrage 17 à mouler, puis en étant mis sous vide, d'obtenir un effet d’auto-adaptation à la forme du vitrage 17 et de maintien de celui-ci, analogue à celui obtenu avec un matelas d’immobilisation à billes 47. Dispositif de moulage d’un joint profilé sur au moins une partie périphérique d’un vitrage (17 ; 17a, 17b), comprenant : - une partie fixe de moule (3), - une pluralité d’unités d’aspiration (23), - des moyens pour mettre sélectivement les unités d’aspiration (23) sous vide de sorte qu’elles viennent en prise avec le vitrage (17 ; 17a, 17b), - une partie mobile de moule (5), apte à venir en contact avec la partie fixe de moule (3) de manière à définir une cavité de moulage (21) dudit joint profilé, - au moins un orifice d’injection dans ladite cavité (21) d’un matériau destiné à former ledit joint profilé, caractérisé en ce qu’il comprend des moyens (29, 31 ,33 ; 47 ; 51) pour réduire les efforts transmis au vitrage (17 ; 17a, 17b) par les unités d’aspiration (23), ajustables sous l’effet de la mise en prise de ces unités (23) avec le vitrage (17 ; 17a, 17b). Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que lesdites unités d’aspiration (23) comprennent chacune un support fixe (25), une tige télescopique (31) à ressort (33) montée coulissante dans le support fixe (25) et portant au moins une ventouse (13) à son extrémité, et des moyens de freinage (29, 38) de cette tige (31). Dispositif selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que lesdits moyens de réduction d’efforts comprennent des moyens à mémoire de déformation (47 ; 51). Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce que lesdits moyens à mémoire de déformation comprennent au moins un matelas d’immobilisation à billes sous vide (47). Dispositif selon l’une des revendications 3 ou 4, caractérisé en ce que lesdits moyens à mémoire de déformation comprennent une interface du type tableau à clous (51). Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant des moyens (15a, 15b, 15c, 15d) pour centrer le vitrage (17 ; 17a, 17b) par rapport à la partie fixe de moule (3). Dispositif selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que lesdites unités d’aspiration (23) sont fixées sur un plateau d’éjection (9) monté mobile sur la partie fixe de moule (3) entre une position de réception/évacuation et une position de moulage. Procédé de moulage d’un joint profilé sur au moins une partie périphérique d’un vitrage (17 ; 17a, 17b), au moyen d’un dispositif conforme à l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant les étapes consistant à : - libérer les moyens de réduction d’efforts (29, 31, 33 ; 47 ; 51), - déposer le vitrage (17 ; 17a, 17b) sur les unités d’aspiration (23), - mettre les unités d’aspiration (23) sous vide, de sorte que le vitrage (17 ; 17a, 17b) vienne en contact avec la partie fixe de moule (3), - actionner la partie mobile de moule (5) de manière à l’amener au contact du vitrage (17 ; 17a, 17b) et à définir la cavité de moulage (21) du joint profilé, - figer lesdits moyens de réduction d’efforts (29, 31, 33 ; 47 ; 51). Procédé selon la revendication 8 appliqué à un vitrage de référence (17a), comprenant les étapes ultérieures consistant à conserver les positions figées des moyens de réduction d’efforts (29, 31, 33 ; 47 ; 51) pour réaliser le moulage du joint profilé sur des vitrages (17b) d’un même modèle que le celui du vitrage de référence (17a). Procédé selon la revendication 8, dans lequel on met en œuvre les étapes de ce procédé pour chaque vitrage (17b), puis on réalise sur ce vitrage (17b) le moulage du joint profilé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 8 à 10 mis en œuvre avec un dispositif selon la revendication 6, comprenant l’étape consistant à centrer le vitrage (17 ; 17a, 17b) par rapport à la partie fixe du moule (3), après l’avoir déposé sur les unités d’aspiration (23), et avant de mettre celles-ci sous vide. Procédé selon l’une quelconque des revendications 8 à 11 mis en œuvre avec un dispositif selon la revendication 7, dans lequel on place le plateau d’éjection (9) dans sa position de réception/évacuation préalablement au dépôt du vitrage (17 ; 17a, 17b) sur les unités d’aspiration (23), et on place ce plateau d’éjection (9) dans sa position de moulage après avoir mis sous vide les unités d’aspiration (23), de manière à amener le vitrage en contact avec la partie fixe de moule (3).