FR 3154415 A1 20250425 FR 2311420 A 20231020 L’invention concerne une cuve (1) comprenant une paroi de fond (2) inclinée et une paroi latérale (3) définissant un espace interne (4), la cuve comportant un dispositif convoyeur (6) incliné pour extraire de la cuve les matériaux non méthanisables qui sédimentent au fond de la cuve, le dispositif convoyeur étant situé au niveau de la paroi de fond entre une extrémité basse de la paroi de fond et une extrémité haute de la paroi de fond, le dispositif convoyeur présentant une extrémité inférieure située en regard d’une trappe (15) ménagée dans la paroi latérale, la cuve comportant un dispositif de déversement (14) positionné à distance de la paroi de fond, le dispositif de déversement comporte un réservoir d’eau et est configuré pour verser une quantité d’eau sur la paroi de fond afin d’emporter les matériaux non méthanisables qui sédimentent au fond de la cuve. Figure pour l’abrégé : 1 Cuve de prétraitement d’intrants, installation et procédé associés L’invention se rapporte au domaine des systèmes de méthanisation. Plus particulièrement, l’invention concerne une cuve de prétraitement d’intrants. Arrière-plan technologique La méthanisation est un processus connu qui est utilisée depuis de nombreuses années. La méthanisation a pour objectif de convertir des matières organiques en biogaz. Cependant, la réussite de ce processus repose principalement sur la capacité à isoler de manière efficiente les matières organiques méthanisables des matières non méthanisables et sur la capacité à défibrer, broyer, rendre bio-accessibles les matières organiques et homogénéiser ces matières organiques méthanisables dans le digestat biologiquement actif en augmentant les zones de contact. Les flux de matières premières issues de sources diverses telles que les déchets agricoles, les résidus alimentaires et les boues d'épuration augmentent la difficulté de cette séparation. Des installations pour méthanisation connues comportent une cuve de prétraitement située en amont du digesteur anaérobie. Cependant, les cuves connues présentent notamment l’inconvénient de ne pas pouvoir traiter un débit important d’intrants comprenant des éléments solides. En outre, du fait que des matières non méthanisables sédimentent au fond de la cuve, l’intervention d’un agent est régulièrement nécessaire dans les cuves connues afin d’évacuer les matières non méthanisables solides non désirés. Une telle intervention est longue et peut s’avérer dangereuse pour l’agent qui doit soulever des charges lourdes et respirer des gaz pouvant s’avérer toxiques. Ainsi, il existe un besoin d’améliorer les systèmes de méthanisation et notamment les cuves de prétraitement. Une idée à la base de l’invention est de résoudre les problèmes susmentionnés. Une autre idée à la base de l’invention est d’obtenir une cuve de prétraitement d’intrants apte à recevoir et traiter un débit important d’intrants. Une autre idée à la base de l’invention est d’obtenir une cuve de prétraitement automatisée. Une autre idée à la base de l’invention est de faciliter l’évacuation de matériaux solides non méthanisables. Le terme « prétraitement » est défini selon l’invention comme étant la préparation des matériaux méthanisables dans la cuve de prétraitement avant de les transférer dans un digesteur anaérobie. Le prétraitement comprend par exemple la séparation des matériaux non méthanisables des matériaux méthanisables, l’homogénéisation des matériaux méthanisables et le broyage des matériaux méthanisables. Il est important de noter que les matières non méthanisables peuvent avoir un impact négatif sur le processus de méthanisation. Les matières non méthanisables ont notamment pour conséquences négatives de diminuer le volume utile du digesteur anaérobie, de bloquer et d’endommager les différents équipements tels que la tuyauterie, la pompe, le broyeur, l’agitateur etc. Par conséquent, il est crucial de trier et de préparer les intrants qui entrent dans un système de méthanisation pour s'assurer que les matériaux appropriés et biodégradables y sont introduits en limitant au maximum l’introduction de matériaux non méthanisables. Le terme « intrants » est défini selon l’invention comme étant des matériaux versés dans la cuve de prétraitement. Les intrants peuvent comporter des matériaux solides et/ou des matériaux liquides. Ils peuvent comporter plusieurs types de matériaux comprenant des matériaux méthanisables et des matériaux non méthanisables. Les matériaux méthanisables comprennent par exemple : les déchets agricoles tels que des résidus de cultures, la paille, le fumier, le lisier, les fibres, les déchets alimentaires, les boues, les déchets verts et certains effluents industriels. Les matériaux non méthanisables comprennent par exemple : les matériaux inorganiques, tels que les cailloux, les métaux, les plastiques, les ficelles, les matériaux de construction (parpaings), certains matériaux non méthanisables tel que les morceaux de bois et certains résidus industriels. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit une cuve de prétraitement d’intrants, ladite cuve comprenant une paroi de fond inclinée et une paroi latérale s’étendant depuis la paroi de fond, la paroi de fond et la paroi latérale définissant un espace interne destiné à recevoir les intrants, la cuve comportant un dispositif convoyeur incliné pour extraire de la cuve les matériaux non méthanisables qui sédimentent au fond de la cuve, le dispositif convoyeur étant situé au niveau de la paroi de fond entre une extrémité basse de la paroi de fond et une extrémité haute de la paroi de fond, le dispositif convoyeur présentant une extrémité inférieure située en regard d’une trappe ménagée dans la paroi latérale, la cuve comportant un dispositif de déversement positionné à distance de la paroi de fond, le dispositif de déversement comporte un réservoir destiné à recevoir de l’eau et est configuré pour verser une quantité d’eau sur la paroi de fond afin d’emporter les matériaux non méthanisables qui sédimentent au fond de la cuve. Grâce à ces caractéristiques, il est possible de nettoyer de manière efficace le fond de la cuve de prétraitement en évacuant les matériaux non méthanisables qui ont sédimentés au fond de la cuve. En effet, l’inclinaison de la paroi de fond facilite le déplacement des matériaux non méthanisables dans le sens de l’inclinaison via notamment la gravité. Le dispositif de déversement dont le réservoir d’eau a été préalablement rempli d’eau permet de verser une grande quantité d’eau sur la paroi de fond inclinée et agissent en synergie afin d’évacuer efficacement par la trappe les sédiments qui ont précipités au fond de la cuve. Le réservoir du dispositif de déversement permet de contrôler spécifiquement la quantité d’eau qui sera versée dans la cuve. Selon des modes de réalisation, une telle cuve peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques suivantes. Selon un mode de réalisation, la cuve comporte une paroi de plafond qui s’étend depuis une extrémité supérieure de la paroi latérale. Selon un mode de réalisation, la paroi de plafond comporte au moins une ouverture traversante à travers laquelle l’espace interne de la cuve est accessible. Selon des modes de réalisation, le dispositif de déversement est fixé à la paroi latérale. Selon des modes de réalisation, le réservoir du dispositif de déversement à une capacité de 200 litres par mètre linéaire. Selon un mode de réalisation, la longueur du réservoir du dispositif de déversement est comprise entre 3 et 4 mètres. Par exemple, la longueur du réservoir est de 3,5 mètres avec une capacité de 700 litres. Selon un mode de réalisation, le dispositif de déversement comporte un pivot permettant le basculement du réservoir et le déversement de l’eau. Selon un mode de réalisation, le dispositif de déversement est un auget basculant. Selon un mode de réalisation, le dispositif de déversement est situé au niveau d’une portion supérieure de la paroi latérale, la portion supérieure de la paroi latérale étant à distance de la paroi de fond. Ainsi, l’eau versée par le dispositif de déversement accumule une énergie cinétique importante et le nettoyage des sédiments situés au fond de la cuve est amélioré. Selon un mode de réalisation, le dispositif de déversement est situé au-dessus d’une extrémité supérieure de la paroi latérale. Selon un mode de réalisation, le dispositif de déversement est situé en vis-à-vis de l’ouverture traversante de la paroi de plafond. Selon un mode de réalisation, le dispositif de déversement est situé à l’aplomb de l’extrémité supérieure de la paroi de fond. Ainsi, l’eau versée par le dispositif de déversement recouvre efficacement l’ensemble de la surface interne de la paroi de fond avec une force permettant de diriger les sédiments à travers la trappe en position ouverte. Selon un mode de réalisation, le dispositif de déversement est fixé contre la paroi de plafond. Selon un mode de réalisation, la cuve comporte une pluralité de dispositifs de déversements. Selon un mode de réalisation, la cuve comporte un conduit d’entrée d’eau débouchant dans le réservoir du dispositif de déversement. Selon un mode de réalisation, la cuve comporte une unité de commande. Selon un mode de réalisation, la cuve comporte une unité de commande configurée pour déclencher l’actionnement du dispositif convoyeur lorsque les intrants sont ajoutés dans l’espace interne de la cuve. Selon un mode de réalisation, la cuve comporte une unité de commande configurée pour déclencher l’ouverture de la trappe et au moins un basculement du dispositif de déversement lorsque le niveau de liquide dans l’espace interne est inférieur à un seuil. Selon un mode de réalisation, l’unité de commande est configurée pour activer le remplissage d’eau du réservoir via le conduit d’entrée d’eau, avant de déclencher le basculement du réservoir du dispositif de déversement. Selon un mode de réalisation, l’unité de commande est configurée pour effectuer des cycles de nettoyages, un cycle de nettoyage comprenant le remplissage du réservoir d’eau avec une quantité d’eau déterminée, et le basculement du réservoir comportant l’eau afin de verser l’eau dans l’espace interne de la cuve. Selon un mode de réalisation, l’unité de commande est configurée pour effectuer automatiquement entre 1 et 10 cycles de nettoyage consécutifs. Selon un mode de réalisation, lorsque 100 % représente la cuve entièrement remplie, le seuil est un niveau de liquide choisi dans une gamme comprise entre 1 % et 20 %, préférentiellement entre 1 et 10 %, par exemple le seuil est de 5 %, 2 % ou 1 %. Selon un mode de réalisation, la paroi de fond inclinée présente une pente comprise entre 4 % et 30 %. Selon un mode de réalisation préféré, la pente est comprise entre 10 % et 25 %, encore plus préférentiellement environ 20 %. Selon un mode de réalisation, la pente présente une ligne de rupture de pente augmentant la pente entre la ligne de rupture de pente et l’extrémité basse de la paroi de fond. Selon un mode de réalisation, la paroi de fond est inclinée en outre de manière à orienter les matériaux non méthanisables sédimentant au fond de la cuve vers le dispositif convoyeur. Selon un mode de réalisation, la paroi latérale comporte un orifice d’extraction situé à l’opposé de la trappe, l’orifice d’extraction étant traversé par une extrémité supérieure du dispositif convoyeur, le dispositif convoyeur étant configuré pour convoyer les matériaux non méthanisables qui sédimentent au fond de la cuve à travers l’orifice d’extraction afin de les extraire de la cuve. Selon un mode de réalisation, la paroi de fond comporte une gouttière dans laquelle est logé le dispositif convoyeur. Selon un mode de réalisation, la gouttière relie la trappe à l’orifice d’extraction. Selon un mode de réalisation, la gouttière présente une largeur légèrement supérieure à la largeur du dispositif convoyeur. Selon un mode de réalisation, la largeur de la gouttière est égale à la largeur du dispositif convoyeur augmentée d’une distance comprise entre 0,5 cm et 10 cm, préférentiellement comprise entre 1 cm et 5 cm. Selon un mode de réalisation, la gouttière présente une hauteur similaire à la hauteur du dispositif convoyeur. Selon un mode de réalisation, la hauteur de la gouttière est égale à la hauteur du dispositif convoyeur augmentée d’une distance comprise entre 0,5 cm et 10 cm, préférentiellement comprise entre 1 cm et 5 cm. Selon un mode de réalisation, longueur de la gouttière est inférieure à la longueur du dispositif convoyeur. Selon un mode de réalisation, l’espace interne de la cuve comporte un agitateur comprenant un arbre vertical. L’agitateur permet de mélanger les intrants présents dans l’espace interne de la cuve, et de diriger les matériaux non méthanisables sédimentant au fond de la cuve vers le dispositif convoyeur. Selon un mode de réalisation, l’espace interne de la cuve comporte un agitateur comprenant un arbre présentant un angle compris entre 80° et 100° avec la paroi de plafond. Selon un mode de réalisation, l’agitateur est un agitateur vertical à hélices. Selon un mode de réalisation, les hélices s’étendent radialement depuis l’arbre de l’agitateur. Selon un mode de réalisation, l’espace interne de la cuve comporte un agitateur comprenant un arbre présentant un angle compris entre 80° et 100° avec la paroi latérale. Selon un mode de réalisation, l’agitateur est un agitateur horizontal à hélice. Selon un mode de réalisation, la cuve comporte une pluralité d’agitateurs. Selon un mode de réalisation, la cuve comporte 2, 3 ou 4 agitateurs. Selon un mode de réalisation, la pluralité d’agitateurs comporte un agitateur comprenant un arbre présentant un angle compris entre 80° et 100° avec la paroi de plafond et un agitateur comprenant un arbre présentant un angle compris entre 80° et 100° avec la paroi latérale. Selon un mode de réalisation, l’espace interne de la cuve comporte une pompe broyeuse configurée pour pomper et broyer les intrants, la cuve comporte en outre un système de tuyauterie configuré pour faire recirculer les intrants broyés dans l’espace interne de la cuve ou configuré pour transférer les intrants broyés vers un digesteur anaérobie. La pompe broyeuse présente l’avantage de permettre la maitrise de la granulométrie de broyage ce qui augmente la surface d’échange entre les matières organiques et la flore bactérienne. Ainsi, lorsque le mélange broyé est intégré dans un digesteur anaérobie pour fabriquer du biogaz, la productivité est augmentée. Selon un mode de réalisation, la pompe broyeuse est positionnée sur la ligne de rupture de pente. Selon un mode de réalisation, la pompe broyeuse est positionnée au niveau de l’extrémité basse de la paroi de fond. Selon un mode de réalisation, le dispositif convoyeur est choisi parmi les convoyeurs à bandes et les convoyeurs à vis. Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif convoyeur comporte une vis sans fin, préférentiellement sans âme. Selon un mode de réalisation préféré, la cuve présente une forme générale d’un cylindre circulaire. Selon un mode de réalisation, la cuve présente un volume intérieur compris entre 20 m 3 et 200 m 3 , préférentiellement un volume compris entre 40 m 3 et 90 m 3 , par exemple 50 m 3 ou 80 m 3 . Selon un mode de réalisation, la cuve comporte un système de tuyauterie. Selon un mode de réalisation, le système de tuyauterie comporte au moins un conduit d’entrée d’intrants, préférentiellement deux conduits d’entrées d’intrants. Selon un mode de réalisation, un premier conduit d’entrée d’intrants est destiné à incorporer des intrants plus épais et/ou plus solides qu’un deuxième conduit d’entrée d’intrants qui est destiné à incorporer des intrants présentant une viscosité moins importante. Selon un mode de réalisation, le au moins un conduit d’entrée d’intrants débouche dans l’espace interne de la cuve, au niveau d’une une partie haute de la paroi latérale. Selon un mode de réalisation, le système de tuyauterie comporte au moins un conduit d’entrée d’eau. Selon un mode de réalisation, le système de tuyauterie comporte au moins un conduit de recirculation destiné à faire circuler le mélange dans l’espace interne de la cuve. Selon un mode de réalisation, le conduit de recirculation est associé à la pompe broyeuse. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une installation pour digestion anaérobie d’intrants comprenant : - une cuve de prétraitement d’intrants telle que précitée, la cuve comprenant un conduit d’entrée d’intrants et un conduit de sortie, - un digesteur anaérobie connecté à la cuve par le conduit de sortie, le conduit de sortie étant apte à alimenter le digesteur anaérobie en matériaux méthanisables. Selon un mode de réalisation, le digesteur anaérobie comporte un conduit de recirculation reliant l’espace interne de la cuve de prétraitement, le conduit de recirculation étant apte à incorporer une partie du contenu présent dans le digesteur dans l’espace interne de la cuve de prétraitement. Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi un procédé de digestion anaérobie, le procédé comprenant les étapes suivantes : - introduire des intrants dans une cuve de prétraitement d’intrants précitée, les intrants comportant des matériaux non méthanisables et des matériaux méthanisables ; - extraire les matériaux non méthanisables de la cuve de prétraitement d’intrants par le dispositif convoyeur et/ou la trappe ménagée dans la paroi latérale ; et - introduire les matériaux méthanisables dans un digesteur anaérobie depuis la cuve de prétraitement d’intrants. Selon un mode de réalisation du procédé, comporte les étapes suivantes : - incorporer via un conduit de recirculation reliant l’espace interne de la cuve de prétraitement au digesteur anaérobie, une partie du contenu présent dans le digesteur anaérobie afin d’ensemencer le mélange présent dans la cuve et afin de le préparer à la digestion anaérobie en amont du digesteur anaérobie ; puis - introduire le mélange ensemencé dans le digesteur anaérobie. Selon un mode de réalisation du procédé, le mélange ensemencé séjourne dans la cuve durant 10 à 60 minutes, et préférentiellement durant environ 30 minutes. Selon un mode de réalisation du procédé, le débit de remplissage et de vidange de la cuve est compris entre 40 m 3 et 200 m 3 . Selon un mode de réalisation, l’invention fournit aussi une utilisation de l’installation précitée pour mettre en œuvre le procédé précité. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise, et d'autres buts, détails, caractéristiques et avantages de celle-ci apparaîtront plus clairement au cours de la description suivante de plusieurs modes de réalisation particuliers de l’invention, donnés uniquement à titre illustratif et non limitatif, en référence aux dessins annexés. La FIG. 1 représente une vue schématique, en coupe, d’une cuve de prétraitement d’intrants selon un premier mode de réalisation. La FIG. 2 représente une vue en perspective, selon une première orientation, d’une cuve de prétraitement selon un deuxième mode de réalisation. La FIG. 3 représente vue en perspective, selon une deuxième orientation de la cuve de prétraitement, selon le deuxième mode de réalisation. La FIG. 4 représente un schéma fonctionnel d’une installation destinée à la digestion anaérobie de matériaux méthanisables. Par convention, les termes « externe » et « interne » sont utilisés pour définir la position relative d'un élément par rapport à un autre, par référence à l'intérieur et à l’extérieur de la cuve. Les termes « haut(e) » et « bas(se) » sont utilisés pour définir la position relative d'un élément par rapport à un autre, par référence à la position d’utilisation normale de la cuve de prétraitement. Il est décrit, avec la FIG. 1 une cuve 1 de prétraitement d’intrants. La cuve 1 de prétraitement d’intrants comporte une paroi de fond 2 une paroi latérale 3 entourant la paroi de fond 2 et une paroi de plafond 5 s’étendant depuis une extrémité supérieure de la paroi latérale 3 afin de former un espace interne 4 de la cuve 1. L’espace interne 4 de la cuve 1 comporte un mélange de matériaux 11 non méthanisables et des matériaux méthanisables, pouvant être liquides et/ou solides. La paroi de plafond 5 ne ferme pas hermétiquement l’espace interne 4. La surface externe 21 de la paroi de fond 2 est plane et repose contre un support (non représenté sur la FIG. 1 ), tel que le sol ou des fondations. La surface interne 22 de la paroi de fond 2 est inclinée avec une pente constante d’environ 20 %. La cuve 1 comporte un dispositif convoyeur 6 du type vis sans fin qui est destiné à extraire de la cuve 1 les matériaux non méthanisables qui tombe au fond de la cuve 1, tels que des cailloux, de la ferraille, etc., qui ne sont pas décomposables via un méthaniseur. La taille des matériaux non méthanisables évacués de la cuve 1 est variable, la taille habituellement comprises entre 0,5 cm et 10 cm. La vis sans fin et sans âme 6 s’étend depuis une extrémité basse de la surface interne 22 vers une extrémité haute de la surface interne 22 en affleurant la surface interne 22 de la paroi de fond 2 afin de convoyer vers l’extérieur de la cuve 1 les matériaux non méthanisables qui se sont déposés au fond de la cuve 1. L’extrémité haute de la vis sans fin 6 traverse un orifice d’extraction 7 qui est ménagé dans la paroi latérale 3 et qui débouche à l’extérieur de la cuve 1. La vis sans fin et sans âme 6 est configurée pour convoyer automatiquement les matériaux non méthanisables en direction de l’orifice d’extraction 7 de manière continue, c’est-à-dire que les matériaux non méthanisables sont convoyés de bas en haut via la vis sans fin et sans âme 6 et sont évacués en dehors de la cuve 1. Les matériaux non méthanisables évacués de la cuve 1 sont réceptionnés dans un réservoir 8 situé à l’extérieur de la cuve, en dessous de l’orifice d’extraction 7, à l’aplomb de l’extrémité haute de la vis sans fin et sans âme 6. La cuve 1 comporte en outre un agitateur 9 pendulaire vertical à hélices afin de permettre une agitation efficace des intrants avec un liquide tel que de l’eau. Un tel agitateur permet une agitation efficace tout en étant compact. Les intrants sont ajoutés dans la cuve 1 via un conduit d’entrée d’intrants 10 traversant une partie haute de la paroi latérale 3, à proximité de la paroi de plafond 5. Lorsque les intrants sont ajoutés dans la cuve 1, ils sont mélangés avec un mélange aqueux pouvant consister en de l’eau ou pouvant comprendre de l’eau et des matériaux méthanisables liquides, par exemple du lisier et du digestat issu du digesteur anaérobie, afin de former un mélange hétérogène 11 comprenant des matériaux méthanisables et des matériaux non méthanisables. Les matériaux non méthanisables qui présentent une densité plus élevée que l’eau se dirigent vers la surface interne 22 de la paroi de fond 2 de la cuve 1 et se dirigent donc vers le dispositif convoyeur 6 qui achemine automatiquement lesdits matériaux non méthanisables denses vers l’extérieur de la cuve 1. Les principaux matériaux non méthanisables qui sont extraits de la cuve 1 sont des matières inorganiques tels que des cailloux, du sable, de la ferraille. La cuve comporte en outre une pompe broyeuse 12 positionnée sur la surface interne 22 et de la tuyauterie 13 reliée à la pompe broyeuse afin de : - broyer des éléments du mélange hétérogène 11 et de les transférer de nouveau dans l’espace interne 4 de la cuve 1, ou - transférer le mélange broyé vers un digesteur anaérobie. La cuve 1 de prétraitement comporte en outre un dispositif de déversement 14 d’eau qui est un auget basculant fixé contre la paroi latérale 3 et un conduit d’entrée d’eau (non représentée sur la FIG. 1 ) pour remplir le réservoir d’eau de l’auget basculant 14. Le dispositif de déversement est disposé dans l’espace interne 4, à l’aplomb de l’extrémité basse de la surface interne 22, à une hauteur suffisante pour rester à distance du mélange hétérogène 11 durant le fonctionnement de la cuve 1. La cuve 1 comporte en outre une trappe 15 située dans la partie basse de la paroi latérale 3, à proximité de l’extrémité basse de la surface interne 22. Lorsque la cuve 1 est vide ou quasiment vide, les éléments ayant sédimentés au fond de la cuve qui n’ont pas été extraits par le dispositif convoyeur 6 sont évacués par la trappe 15 qui est en position ouverte via le déclanchement de l’auget basculant 14 afin de diriger les sédiments vers un réceptacle 16 situé à l’extérieur de la cuve 1. L’auget basculant 14 comporte un réservoir afin de stocker de l’eau et un déclencheur tel qu’un contacteur électromagnétique permettant de contrôler le déversement de l’eau dans l’espace interne 4 de la cuve 1. L’auget basculant 14 est par exemple configuré à déversement automatique, c’est-à-dire que lorsque le niveau de liquide dans l’auget basculant est supérieur à un seuil, l’auget basculant 14 bascule et verse l’eau vers le fond de la cuve 1. Le débit d’eau versé dans l’auget basculant et la périodicité du remplissage de l’auget basculant peut être paramétrée via une unité de commande. L’eau est versée dans l’espace interne 4 de la cuve 1 depuis une certaine hauteur, par exemple depuis une hauteur de 4 mètres, elle acquiert donc de l'énergie cinétique. Par conséquent, l’eau va frapper la surface interne 22 de la paroi de fond 2 et les éléments ayant sédimentés au fond de la cuve 1 en y appliquant une force qui va créer des turbulences. La quantité d’eau déversée est choisie pour que l’ensemble de la surface de fond 22 soit recouverte d’eau. L’auget basculant présente par exemple une longueur de 3,5 mètres avec un réservoir d’une capacité de 700 Litres. En conséquence, de se déversement et de la surface interne 22 qui est inclinée en direction de la trappe 15, l'eau en mouvement va soulever, transporter et déplacer les matériaux non méthanisables disposés au fond de la cuve 1 en direction de la trappe 15 qui a été préalablement ouverte afin de les évacuer vers le réceptacle 16. Le réceptacle 16 est par exemple un bassin de récupération. L’auget basculant 14 est relié à une unité de commande programmée pour déverser une quantité d’eau de manière périodique, par exemple une fois après chaque vidange de la cuve 1, c’est-à-dire après le retrait de la majorité du liquide présent dans l’espace interne 4 de la cuve 1, par exemple lorsque la cuve 1 ne comporte plus ou quasiment plus de liquide. La cuve 1 présente par exemple la forme d’un cylindre circulaire présentant un diamètre compris entre 5 et 7 mètres et une hauteur comprise entre 4 et 5 mètres. En relation avec les figures 2 à 3, on décrit ci-dessous un deuxième mode de réalisation d’une cuve de prétraitement. Les éléments identiques ou similaires portent les mêmes chiffres de références incrémentés de 100. La cuve 101 diffère de la cuve 1 en ce que la pente de la surface interne 122 comporte une ligne de rupture de pente 123 augmentant la pente entre la ligne de rupture de pente et l’extrémité basse de la surface interne 122. La pompe broyeuse 112 est positionnée au niveau de la ligne de rupture de pente 123. La surface interne 122 de la paroi de fond 22 comporte une gouttière 140 s’étendant entre la trappe 115 et l’orifice d’extraction 107. Le dispositif convoyeur 106 est logé dans la gouttière 140. L’extrémité haute du dispositif convoyeur 106 est située au-dessus du réservoir 108 qui présente un tamis 118. Le tamis 118 est destiné à réceptionner les matériaux non méthanisables solides de grandes dimensions et le réservoir 108 est destiné à collecter de l’eau résiduelle qui a été extraite de la cuve avec les matériaux non méthanisables solides. Le réservoir 108 peut comporter un conduit de recirculation destinée à transférer l’eau résiduelle depuis le réservoir 108 vers l’espace interne 104 de la cuve 101. L’auget basculant 114 est fixé au-dessus de la paroi latérale 103, à l’aplomb de l’extrémité haute de la surface interne 122. L’auget basculant 114 est positionné de manière à faire face à la trappe 115 afin que l’eau versée via l’auget basculant entraine les sédiments dans le réceptacle 116 situé à l’extérieur de la cuve 101. La trappe 115 comporte par exemple une vanne murale configurée pour passer d’une position fermée dans laquelle les matériaux non méthanisables ne traversent pas la trappe 115 à une position ouverte laissant passer les matériaux non méthanisables afin qu’ils se déversent dans le réceptacle 116. La cuve 101 comporte un système de tuyauterie comprenant notamment les éléments suivants : - un conduit d’entrée d’eau 130 destiné à remplir le réservoir de l’auget basculant 114. Le conduit d’entrée d’eau 130 débouche dans le réservoir de l’auget basculant 114. - Un deuxième conduit d’entrée d’eau 131 destiné à alimenter l’espace interne 104 de la cuve 101. Le deuxième conduit d’entrée d’eau 131 traverse une partie haute de la paroi latérale 103. - Un conduit d’entrée d’intrants 110 destiné à incorporer les intrants dans l’espace interne 104 de la cuve 101. Le conduit d’entrée d’intrants 110 traverse une partie haute de la paroi latérale 103. - Un conduit de recirculation 113 destiné à recirculer les intrants broyés dans l’espace interne 104. Le conduit de recirculation 113 comporte une première portion qui est reliée à la pompe broyeuse 112 et qui traverse la paroi latérale 103 et une deuxième portion permettant l’acheminement et le déversement des intrants broyés dans l’espace interne 104 de la cuve 101. L’orifice de déversement 133 du conduit de recirculation 113 est positionné à proximité de la paroi de plafond 105 afin de déverser les intrants broyés par le haut de la cuve 101. La cuve 101 comporte une pluralité d’équipements standards tels que des barrières de sécurité, des dispositifs d’accès, des vannes, des systèmes de commandes, des systèmes d’alarmes, etc. En relation avec la FIG. 4 , on décrit ci-dessous une installation pour digestion anaérobie de matériaux non méthanisables. L’installation 70 comporte une zone de réception d’intrants 71, une cuve de prétraitement 201 et un digesteur anaérobie 72. La cuve de prétraitement 201 est une des cuves de prétraitement telles que précitées, par exemple la cuve de prétraitement 1 ou la cuve de prétraitement 101. La zone de réception d’intrants 71 comprend une trémie débouchant dans un bac de réception qui comporte un concasseur afin de réduire les intrants solides de grandes dimensions en intrants solides de plus petites dimensions. Un convoyeur est positionné entre le bac de réception et la cuve 201 afin de transporter les intrants jusque dans l’espace interne de la cuve 201 via un conduit d’entrée d’intrants afin de prétraiter les intrants pour introduire les matériaux méthanisables via un conduit dans le digesteur anaérobie 72. Le prétraitement effectué dans la cuve 201 comporte les étapes suivantes : - ajouter les intrants comportant des matériaux non méthanisables et des matériaux méthanisables et de l’eau dans l’espace interne de la cuve 201, avec préférentiellement un débit d’intrants élevé, par exemple un débit de 19 tonnes d’intrants par heure, afin de former un mélange hétérogène ; - extraire de manière continue et automatique les matériaux non méthanisables qui sédimentent au fond de la cuve 201 de prétraitement, via le dispositif convoyeur, - mélanger via l’agitateur et/ou la pompe broyeuse en faisant recirculer les intrants broyés dans l’espace interne de la cuve 201, - introduire le mélange dans le digesteur anaérobie 72 depuis la cuve 201 ; - nettoyer le fond de la cuve 201 via un auget basculant configuré à déclenchement automatique avec ouverture de la trappe pour permettre l’évacuation des matériaux non méthanisables vers le réceptacle, située à l’extérieur de la cuve 201. Un tel procédé est de préférence automatisé afin de limiter au maximum les interventions d’agents pouvant être dangereuses et ralentir la capacité de production. Selon une variante de réalisation du procédé lorsque le digesteur anaérobie est en fonctionnement, le procédé de prétraitement comporte les étapes supplémentaires indiquées ci-dessous : - incorporer via un conduit une partie du contenu présent dans le digesteur anaérobie 72 afin d’ensemencer le mélange présent dans la cuve 201 afin de le préparer à la digestion anaérobie avant qu’ils soient introduits dans le digesteur anaérobie 72 ; puis - introduire le mélange ensemencé dans le digesteur anaérobie 72 . Grâce à un tel procédé, la vitesse de dégradation des substrats dans le digesteur anaérobie est augmentée. Bien que l'invention ait été décrite en liaison avec plusieurs modes de réalisation particuliers, il est bien évident qu'elle n'y est nullement limitée et qu'elle comprend tous les équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci entrent dans le cadre de l'invention. Certains des éléments, notamment les composants de l’unité de commande, peuvent être réalisés sous différentes formes, de manière unitaire ou distribuée, au moyen de composants matériels et/ou logiciels. Des composants matériels utilisables sont les circuits intégrés spécifiques ASIC, les réseaux logiques programmables FPGA ou les microprocesseurs. Des composants logiciels peuvent être écrits dans différents langages de programmation, par exemple C, C++, Java ou VHDL. Cette liste n'est pas exhaustive. L’usage du verbe « comporter », « comprendre » et de ses formes conjuguées n’exclut pas la présence d’autres éléments ou d’autres étapes que ceux énoncés dans une revendication. Dans les revendications, tout signe de référence entre parenthèses ne saurait être interprété comme une limitation de la revendication. Cuve de prétraitement d’intrants, ladite cuve (1, 101, 201) comprenant une paroi de fond (2, 102)) inclinée et une paroi latérale (3, 103) s’étendant depuis la paroi de fond, la paroi de fond et la paroi latérale définissant un espace interne (4, 104) destiné à recevoir les intrants, la cuve comportant un dispositif convoyeur (6, 106) incliné pour extraire de la cuve les matériaux non méthanisables qui sédimentent au fond de la cuve, le dispositif convoyeur étant situé au niveau de la paroi de fond entre une extrémité basse de la paroi de fond et une extrémité haute de la paroi de fond, le dispositif convoyeur présentant une extrémité inférieure située en regard d’une trappe (15, 115) ménagée dans la paroi latérale, la cuve comportant un dispositif de déversement (14, 114) positionné à distance de la paroi de fond, le dispositif de déversement comporte un réservoir destiné à recevoir de l’eau et est configuré pour verser une quantité d’eau sur la paroi de fond afin d’emporter les matériaux non méthanisables qui sédimentent au fond de la cuve. Cuve selon la revendication 1, dans laquelle le dispositif de déversement (14, 114) est un auget basculant. Cuve selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le dispositif de déversement est situé au niveau d’une portion supérieure de la paroi latérale, la portion supérieure de la paroi latérale étant à distance de la paroi de fond. Cuve selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle le dispositif de déversement est situé au-dessus d’une extrémité supérieure de la paroi latérale. Cuve selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle le dispositif de déversement (114) est situé à l’aplomb de l’extrémité supérieure de la paroi de fond (103). Cuve selon l’une des revendications 1 à 5, la cuve comportant une unité de commande configurée pour déclencher l’actionnement du dispositif convoyeur lorsque les intrants sont ajoutés dans l’espace interne de la cuve. Cuve selon l’une des revendications 1 à 6, la cuve comportant une unité de commande configurée pour déclencher l’ouverture de la trappe et au moins un basculement du dispositif de déversement lorsque le niveau de liquide dans l’espace interne est inférieur à un seuil. Cuve selon l’une des revendications 1 à 7, dans laquelle la paroi de fond inclinée présente une pente comprise entre 4 % et 30 %. Cuve selon l’une des revendications 1 à 8, dans laquelle la paroi latérale comporte un orifice d’extraction (7, 107) situé à l’opposé de la trappe, l’orifice d’extraction étant traversé par une extrémité supérieure du dispositif convoyeur, le dispositif convoyeur étant configuré pour convoyer les intrants qui sédimentent au fond de la cuve à travers l’orifice d’extraction afin de les extraire de la cuve. Cuve selon l’une des revendications 1 à 9, dans laquelle la paroi de fond comporte une gouttière (140) dans laquelle est logé le dispositif convoyeur (106). Cuve selon l’une des revendications 1 à 10, dans laquelle l’espace interne de la cuve comporte un agitateur comprenant un arbre vertical. Cuve selon l’une des revendications 1 à 11, dans laquelle l’espace interne de la cuve comporte une pompe broyeuse (12, 112) configurée pour pomper et broyer les intrants, la cuve comporte en outre un système de tuyauterie (13, 113) configuré pour faire recirculer les intrants broyés dans l’espace interne de la cuve ou configuré pour transférer les intrants broyés vers un digesteur anaérobie (72). Cuve selon l’une des revendications 1 à 12, dans laquelle le dispositif convoyeur comporte une vis sans fin. Installation (70) pour digestion anaérobie d’intrants comprenant : - une cuve de prétraitement d’intrants (1, 101, 201) selon l’une des revendications 1 à 13, la cuve comprenant un conduit d’entrée d’intrants (10, 110) et un conduit de sortie, - un digesteur anaérobie (72) connecté à la cuve par le conduit de sortie, le conduit de sortie étant apte à alimenter le digesteur anaérobie en matériaux méthanisables. Procédé de digestion anaérobie, le procédé comprenant les étapes suivantes : - introduire des intrants dans une cuve de prétraitement d’intrants (1, 101, 201) selon l’une des revendications 1 à 13, les intrants comportant des matériaux non méthanisables et des matériaux méthanisables ; - extraire les matériaux non méthanisables de la cuve de prétraitement d’intrants par le dispositif convoyeur et/ou la trappe ménagée dans la paroi latérale ; et - introduire les matériaux méthanisables dans un digesteur anaérobie (72) depuis la cuve de prétraitement d’intrants.