FR 3151768 A1 20250207 FR 2308383 A 20230802 La présente invention concerne un filtre comprenant un composé hydrophobe, oléophile, et sublimable, en particulier superhydrophobe, superoléophile, et sublimable, ses procédés de préparation et ses utilisations. FILTRE COMPRENANT UN COMPOSE HYDROPHOBE, OLEOPHILE, ET SUBLIMABLE, SES PROCEDES DE PREPARATION ET SES UTILISATIONS La présente invention concerne un filtre comprenant un composé hydrophobe, oléophile, et sublimable, en particulier superhydrophobe, superoléophile, et sublimable, ses procédés de préparation et ses utilisations. La pollution des eaux par les graisses et les huiles en fortes concentrations est causée par de nombreux secteurs industriels comme le secteur de l’agroalimentaire, de la pétrochimie, du textile, de la métallurgie, de la pharmacie, de la biologie, de la mécanique, de l’industrie papetière… Ces graisses et huiles causent régulièrement des dommages irréparables dans l’environnement et les écosystèmes biologiques, mais également dans les réseaux de distribution d’eau. En effet, elles flottent à la surface de l’eau et dégradent le biotope et l'écosystème en empêchant l’oxygénation du milieu, asphyxiant la faune et la flore. Et lorsque les graisses et huiles s'agglomèrent dans le réseau, elles peuvent l'endommager et, risquent de dégager des gaz toxiques, portant atteinte à la santé du personnel d'assainissement. Dans ce contexte, les développements pour trouver des solutions qui permettent de séparer efficacement ces polluants de l’eau se sont accélérés depuis les dernières décennies. Les techniques courantes impliquent des méthodes physiques et chimiques comme la sédimentation, la centrifugation, l’adsorption, l’absorption… On trouve également des méthodes biologiques avec l’utilisation de micro-organismes pour nettoyer l’eau ou encore des techniques électrochimiques par électrolyse. Parmi ces techniques, les matériaux absorbants sont particulièrement étudiés car ils ont l’avantage de ne pas nécessité d’énergie pour leur mise en œuvre, d’être simple à utiliser et de ne pas générer de pollution secondaire comme de nouveaux effluents liquides à traiter. Les matériaux absorbants « conventionnels » se divisent généralement en trois catégories : i) les adsorbants organique naturels, ii) les adsorbants inorganiques, iii) les adsorbants polymères. Il est cependant constaté qu’en général, les adsorbants organiques naturels ont une faible capacité d’absorption, les adsorbants inorganiques génèrent des pollutions secondaires, et les adsorbants polymères ont une faible hydrophobicité et une faible efficacité d’absorption. Les limitations des technologies de séparation traditionnelles ont amené la recherche à développer de nouveaux matériaux, avec des conditions spécifiques de mouillage pour être plus efficace. Parmi les techniques explorées, la fabrication par électro-spinning est étudiée car elle permet l’obtention de média composés de micro ou nanofibres qu’il est possible de formuler avec une grande variété de matériaux (polymères synthétiques, cellulose, composites de titane, argent…). A titre d’exemple, différents matériaux de type PLA (acide polylactique), CA, PEG (Polyetylène Glycol), PSU (Polysulfone) ou PVDF (poly(fluorure de vinylidène)) étudiés pour la fabrication des filtres dans le but d’obtenir des produits recyclables. Ces matériaux présentent toutefois des désavantages comme des performances de mouillage insuffisantes, des propriétés mécaniques insatisfaisantes, une résistance aux produits chimiques faible. Ainsi, au cours des dernières décades, des filtres fonctionnels à base de matériaux poreux ont été élaborés sous de nombreuses formes (membrane, structure périodique sous forme de maille 3D, éponge, papier filtre…) dans le but d’associer des avantages tels qu’une densité faible, des mouillabilités contrôlées, une grande porosité, et une surface spécifique importante. La séparation par membrane a été un secteur relativement actif pour son côté pratique car elle permet à la fois d’intercepter et d’adsorber le polluant. Cette technique a l’avantage de consommer peu d’énergie, d’être simple à mettre en œuvre, de séparer efficacement et d’ouvrir de nouvelles stratégies de dépollution de l’environnement. A titre d’exemple, la filtration membranaire est utilisée dans le traitement des fluides de coupe utilisés dans le travail des métaux. Ces fluides sont généralement aqueux, utilisés sous la forme d’émulsion « classique » (à base d’huile minérale), de microémulsion (huile minérale et fluide de synthèse) et enfin de solution vraie (fluide de synthèse). Les fluides usagés présentent une source de pollution très importante qui entraine un rejet impossible de ces fluides vers une station d’épuration. La technologie membranaire permet la production d’un perméat épuré (clarifié et déshuilé) pouvant être traité par la station d’épuration. Après utilisation, le filtre contenant l’élément de filtration membranaire devient un déchet dont le traitement dépend du matériau absorbé et des matériaux constituant l’absorbant. Dans ce contexte et pour répondre à l’intérêt accru porté au bien-être, aux notions de durabilité et au respect de l’environnement, les fournisseurs de systèmes de filtration s’efforcent de développer de nouveaux médias filtrants avec des matériaux recyclables, sans produit toxique, avec un impact environnemental le plus faible possible et qui, dans l’idéal, seraient au final un déchet valorisable par ailleurs ou biodégradable. Une chaîne de recyclage typique des filtres contaminés à l’huile comprend, après la mise en œuvre des filtres, la collecte et le transport, le tri et l’égouttage, le broyage et la récupération de l’huile, et enfin la valorisation de la matière ou énergétique. Il est cependant à remarquer que cette chaîne de recyclage est perfectible puisque les filtres sont finalement détruits et les matières récupérées pour être valorisées ne le sont pas forcément pour fabriquer de nouveaux filtres. Cette chaîne s’inscrit donc d’avantage dans une économie dite linéaire (extraire, fabriquer, consommer, jeter) que dans une économie véritablement circulaire (éco-concevoir, consommation responsable, allongement de la durée de vie du produit, tri/recyclage). Un objectif de l’invention est ainsi de fournir de nouveaux filtres permettant de filtrer les graisses et huiles tout en pouvant être facilement recyclés, notamment dans le cadre d’une économie circulaire. Ainsi, l’invention concerne un filtre constitué de, ou comprenant un support de filtre et à sa surface, un composé hydrophobe, oléophile, et sublimable. Ledit composé peut ainsi être retiré par sublimation et réappliqué sur de nouveaux supports de filtres ou dans des moules de filtre, et ce, de façon aisée et sans perte de propriétés des nouveaux filtres obtenus. Par « filtre », on entend en particulier un dispositif, à savoir un média filtrant, au contact duquel notamment de l’eau contaminée à l’huile est susceptible d’être déshuilée. Ce filtre peut donc comprendre un support de filtre, lequel porte sur tout ou partie de sa surface le composé hydrophobe, oléophile, et sublimable. Dans ce cas, le filtre (pouvant également être dénommé « média filtrant ») comprend le support de filtre et le composé hydrophobe, oléophile, et sublimable. Dans un autre cas, ce filtre est constitué dudit composé hydrophobe, oléophile, et sublimable. Dans ce cas, le filtre est dénue de support de filtre, C’est le composé lui-même qui forme le filtre. Par « composé hydrophobe», on entend en particulier un composé pour lequel l’angle de contact d’une goutte d’eau sur la surface dudit composé est supérieur ou égal à 70°. Le composé hydrophobe peut par exemple être faiblement hydrophobe, moyennement hydrophobe, fortement hydrophobe, ou superhydrophobe. Par « composé faiblement hydrophobe», on entend en particulier un composé pour lequel l’angle de contact d’une goutte d’eau sur la surface dudit composé est supérieur ou égal à 70°, et inférieur à 90°. Par « composé moyennement hydrophobe», on entend en particulier un composé pour lequel l’angle de contact d’une goutte d’eau sur la surface dudit composé est supérieur ou égal à 90°, et inférieur à 120°. Par « composé fortement hydrophobe», on entend en particulier un composé pour lequel l’angle de contact d’une goutte d’eau sur la surface dudit composé est supérieur ou égal à 120°, et inférieur à 150°. Par « composé superhydrophobe», on entend en particulier un composé pour lequel l’angle de contact d’une goutte d’eau sur la surface dudit composé est supérieur ou égal à 150°. Cet angle de contact peut être mesuré par des techniques bien connues de l’homme du métier, par exemple par goniométrie. Il s’agit d’une technique qui consiste typiquement à déposer une petite goutte liquide, par exemple d’un volume de 1 à 10 µl, sur la surface et à mesurer l’angle formé entre la tangente à la goutte au point de contact et la surface). Par « composé oléophile», on entend en particulier un composé pour lequel l’angle de contact d’une goutte d’huile, par exemple d’hexadécane, sur la surface dudit composé est inférieure ou égal à 60°. Le composé oléophile peut par exemple être faiblement oléophile, moyennement oléophile, fortement oléophile, ou superoléophile. Par « composé faiblement oléophile», on entend en particulier un composé pour lequel l’angle de contact d’une goutte d’huile, par exemple d’hexadécane, sur la surface dudit composé est supérieure à 30 et inférieure ou égal à 60°. Par « composé moyennement oléophile», on entend en particulier un composé pour lequel l’angle de contact d’une goutte d’huile, par exemple d’hexadécane, sur la surface dudit composé est supérieure à 10 et inférieure ou égal à 30°. Par « composé fortement oléophile», on entend en particulier un composé pour lequel l’angle de contact d’une goutte d’huile, par exemple d’hexadécane, sur la surface dudit composé est supérieure à 5 et inférieure ou égal à 10°. Par « composé superoléophile», on entend en particulier un composé pour lequel l’angle de contact d’une goutte d’huile, par exemple d’hexadécane, sur la surface dudit composé est inférieure ou égal à 5°. Cet angle de contact peut être mesuré par des techniques bien connues de l’homme du métier, par exemple par goniométrie, comme notamment décrit précédemment. L’homme du métier pourra adapter le temps d’interaction entre le fluide à filtrer et le media filtrant en fonction du caractère plus ou moins hydrophobe (de faiblement hydrophobe à superhydrophobe) et du caractère oléophile (de faiblement oléophile à superoléophile), pour obtenir l’efficacité de filtration voulue. Par « composé sublimable», on entend un composé susceptible de se sublimer, en particulier à une température comprise de 0 à 150°C. Cette sublimation peut être effectuée à pression atmosphérique, par exemple environ 1013,25 hPa, ou à une pression inférieure à la pression atmosphérique, notamment à une pression inférieure à la pression de vapeur saturante du composé à la température considérée, en particulier sous vide, par exemple à une pression inférieure à 100, 10, 1, voire 0,1 Pa. Selon un mode de réalisation, le composé hydrophobe est un composé superhydrophobe. Selon un mode de réalisation, le composé oléophile est un composé superoléophile. Selon un mode de réalisation, l’invention concerne un filtre constitué de, ou comprenant un support de filtre et à sa surface, un composé superhydrophobe, superoléophile, et sublimable. Selon un mode de réalisation, le filtre tel que défini précédemment comprend un support de filtre et à sa surface, un composé hydrophobe, oléophile, et sublimable, en particulier superhydrophobe, superoléophile, et sublimable. Selon un mode de réalisation particulier, le support de filtre est constitué de ou comprend un matériau choisi parmi : Les polymères, notamment choisis parmi polypropylène (PP), polycarbonate (PC), poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), Nylon, polyétheréthercétone (PEEK), polyéthylène (PE), par exemple polyéthylène haute densité (PEHD), poly(chlorure de vinyle) (PVC), polyuréthane (PU), et leurs mélanges ; Les matériaux naturels, notamment choisis parmi coton, balle de riz, fibres de coco, chanvre, et leurs mélanges ; Les métaux, notamment choisis parmi aluminium, nickel, cuivre, acier, et leurs alliages ; Les matériaux céramiques, notamment à base de silice, zircone, oxyde de titane, alumine, ou leurs mélanges ; Les matériaux composites, notamment les matériaux composites comprenant des fibres de carbone, des fibres de verre et/ou des fibres naturelles, par exemple d’un matériau naturel tel que défini ci-dessus, et une matrice organique, notamment polymère, céramique et/ou métallique, par exemple d’un matériau tel que défini ci-dessus. Selon un mode de réalisation particulier, le support de filtre est sous forme de fibres, poudre, granulés, plaque(s), feuille(s), membrane(s), structure périodique sous forme de maille 3D, éponge, ou papier filtre. Selon un mode de réalisation plus particulier, le support de filtre est sous forme de fibres. Les fibres peuvent être constituées de ou comprendre des matériaux synthétiques, organiques, inorganiques, composites ou leurs mélanges. Il peut par exemple s’agir de fibres textiles, dont le diamètre est notamment compris de 10 à plusieurs centaines de microns, de fibres microtextiles, dont le diamètre est notamment compris de 1 à 10 µm, ou de fibres nanométriques, dont le diamètre est notamment compris de 10 nm à quelques centaines de nm. Les supports de filtre sous forme de fibres ont en particulier : une épaisseur comprise de 2 à plusieurs dizaines de mm ; une porosité comprise de 80 à 98% ; et/ou un grammage compris de 50g/m 2 à 1500g/m 2 . Selon un autre mode de réalisation plus particulier, le support de filtre est sous forme de poudre. Ces poudres peuvent être des poudres céramiques, minérales, polymères, composites, ou leurs mélanges. La taille des particules des poudres est en particulier comprise : de 0,1 à 5 μm, notamment pour les supports de filtre dits à haute efficacité ; de 5 à 20 μm, notamment pour les supports de filtre dits standards ; de 20 à 50 μm, notamment pour les supports de filtre dits économiques ; ou de 50 μm à 1 mm, notamment pour les supports de filtre dits grossiers. La porosité des supports de filtre sous forme de poudre est en particulier d’environ 40%, notamment pour les supports de filtre dits à haute efficacité, ou comprise de 50 à 60%, notamment pour les supports de filtre dits standards. Selon un autre mode de réalisation plus particulier, le support de filtre est sous forme de granulés. Ces granulés peuvent avoir un diamètre compris de 0,5 à 2 mm, notamment pour les supports de filtre dits standards, ou de 0,1 à 0,5 mm, notamment pour les supports de filtre dits à hautes performances. Selon un autre mode de réalisation plus particulier, le support de filtre est sous forme de plaque(s). Les plaques peuvent être constituées de ou comprendre un matériau choisi parmi céramique, métal, polymère, et/ou composite. Les plaques peuvent notamment être des plaques carrées ou rectangulaires. La plus grande dimension de ces plaques, notamment la diagonales pour les plaques carrées ou rectangulaires, est comprise de 5 à plusieurs dizaines de cm voire plusieurs mètres. Le support de filtre peut comprendre une pluralité de plaques, en particulier parallèles, notamment espacées de 1 à 5 mm. Selon un autre mode de réalisation plus particulier, le support de filtre est sous forme de feuille(s). Les feuilles peuvent être constituées de ou comprendre un matériau choisi parmi les matériaux organiques, inorganiques, composites, ou leurs mélanges. Les feuilles ont notamment une épaisseur de 50 à 200 µm. La taille des pores des feuilles est par exemple comprise de 0,1 à 10µm (notamment dans le cadre d’une microfiltration), 1 à 100nm (notamment dans le cadre d’une ultrafiltration), ou inférieure à 1nm (notamment dans le cadre d’une nanofiltration). Selon un autre mode de réalisation plus particulier, le support de filtre est sous forme de membrane(s). Les membranes peuvent être constituées de ou comprendre un matériau choisi parmi céramiques, polymères, composites, et leur mélanges. La taille des pores des membranes est par exemple comprise de 0,1 à 10µm (notamment dans le cadre d’une microfiltration), 1 à 100nm (notamment dans le cadre d’une ultrafiltration), ou inférieure à 1nm (notamment dans le cadre d’une nanofiltration). Selon un autre mode de réalisation plus particulier, le support de filtre est sous la forme d’une structure périodique sous forme de maille 3D. A titre d’exemple, la maille de la structure périodique peut être choisie parmi les mailles cubique, quadratique, orthorhombique, monoclinique, triclinique, rhomboédrique, hexagonale, et/ou aléatoire. Les périodes suivant les 3 axes orthogonaux peuvent être comprises de 0, 01 mm à 10 mm. Selon un autre mode de réalisation plus particulier, le support de filtre est sous la forme d’une éponge. Les éponges ont typiquement une porosité ouverte aléatoire, pores de quelques centaines de nm à quelques centaines de microns, taux de porosité de 5 à 60% Selon un autre mode de réalisation plus particulier, le support de filtre est sous la forme d’un papier filtre. Le grammage d’un tel papier filtre est en particulier compris de 100 à 300 g/m 2 (notamment pour les filtres moyens), de 300 à 700 g/m 2 (notamment pour les filtres fins), ou supérieur à 700 g/m 2 (notamment pour les ultrafiltres). Selon un mode de réalisation particulier, le rapport R de la masse de composé sur la masse totale du filtre est supérieur ou égal à 0,1%, et inférieur à 100%. Selon un mode de réalisation, le filtre tel que défini précédemment est constitué d’un composé hydrophobe, oléophile, et sublimable, en particulier superhydrophobe, superoléophile, et sublimable. Selon un mode de réalisation plus particulier, le support de filtre est sous la forme de granulés, de paillettes ou de plaque(s). Selon un autre mode de réalisation plus particulier, le filtre a une surface spécifique comprise de 1 m²/g à 10000m²/g, notamment 100 à 2000 m 2 /g. Selon un autre mode de réalisation plus particulier, le filtre a une rugosité R a comprise de 0,1 à 10 µm. Selon un mode de réalisation particulier, le composé est le cyclododécane. Selon un mode de réalisation particulier, l’invention concerne un filtre tel que défini précédemment pour le déshuilage de l’eau. Selon un autre aspect, l’invention concerne également l’utilisation d’un composé hydrophobe, oléophile et sublimable, en particulier superhydrophobe, superoléophile, et sublimable, pour la préparation d’un filtre. Tous les modes de réalisation mentionnés ci-dessus quant au filtre s’appliquent également seuls ou en combinaisons, pour ce qui suit. Selon un mode de réalisation particulier, le filtre est un filtre pour le déshuilage de l’eau. Selon un mode de réalisation particulier, le filtre est un filtre recyclable et/ou issu du composé recyclé. Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de préparation d’un filtre tel que défini ci-dessus, lequel comprend une étape de dépôt d’un composé hydrophobe, oléophile et sublimable, ledit composé étant en particulier superhydrophobe et/ou superoléophile. Ce dépôt peut se faire par des techniques bien connues de l’art antérieur. Selon un mode de réalisation particulier, le filtre comprend un support de filtre et à sa surface, un composé hydrophobe, oléophile, et sublimable, en particulier superhydrophobe, superoléophile, et sublimable, et l’étape de dépôt est une étape d’imprégnation d’un support de filtre par ledit composé hydrophobe, oléophile et sublimable, une étape de trempage d’un support de filtre dans ledit composé hydrophobe, oléophile et sublimable, ou une étape de projection ou d’application, par exemple à l’aide d’un pinceau, rouleau, pulvérisateur ou autre, dudit composé hydrophobe, oléophile et sublimable sur un support de filtre. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape de dépôt se fait à l’aide d’une solution du composé dans un solvant, par exemple l’hexane et/ou l’heptane. Des solvants tels que par exemple l’hexane ou l’heptane permettent d’obtenir si nécessaire des solutions très concentrées, notamment jusqu’à 98% (v/v). Selon un mode de réalisation particulier, l’imprégnation, le trempage ou la projection ou application se fait à une température comprise de 10 à 50°C, et/ou sous une pression comprise de 1 mbar à 100 bar, notamment à pression atmosphérique. Par pression atmosphérique, on entend notamment une pression de 1013,25 hPa ou 1 atm. Cette température (ceci étant également vrai pour la pression) est la température à laquelle est effectuée le dépôt lui-même, par exemple la température de l’atmosphère dans lequel s’opère le dépôt. Selon un mode de réalisation particulier, le filtre comprend un support de filtre et à sa surface, un composé hydrophobe, oléophile, et sublimable, en particulier superhydrophobe, superoléophile, et sublimable, et l’étape de dépôt est une étape de condensation liquide ou solide sur un support de filtre dudit composé hydrophobe, oléophile et sublimable. Ce dépôt par condensation peut être effectué à pression atmosphérique, en faisant varier la température de dépôt, comme bien connu de l’homme du métier. De façon plus générale, l’homme du métier sait obtenir selon les besoins la vitesse de dépôt par condensation désirée en faisant varier la température et/ou la pression appliquée(s). Par exemple, pour accélérer le dépôt par condensation, il est notamment possible de travailler à basse température et en surpression. Selon un mode de réalisation particulier, la condensation se fait à une température comprise de -20°C à 20°C, notamment de 0 à 10, 15 °C, et/ou sous une pression comprise de 1 bar à 100 bar, notamment à pression atmosphérique. Selon un mode de réalisation particulier, le filtre est constitué d’un composé superhydrophobe, superoléophile, et sublimable, en particulier superhydrophobe, superoléophile, et sublimable, et l’étape de dépôt est une étape de dépôt dudit composé dans un moule dudit filtre. Selon un mode de réalisation particulier, le dépôt se fait à une température comprise de 18 à 25°C, et/ou sous une pression comprise de 1 bar à 100 bar, notamment à pression atmosphérique. Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de recyclage d’un filtre tel que défini précédemment, lequel comprend (i) une étape de sublimation dudit composé. Les contaminants du filtre, en particulier les huiles telles que définies dans la présente description, ne sont pas susceptibles d’être sublimées, permettant l’obtention du composé superhydrophobe, superoléophile, et sublimable, en particulier superhydrophobe, superoléophile, et sublimable, à l’état pur, notamment prêt sans aucune autre étape de purification à la préparation d’autres filtres selon l’invention. La sublimation est également susceptible de laisser la surface du support de filtre intacte. Cette sublimation peut être effectuée à pression atmosphérique, en faisant varier la température de dépôt, comme bien connu de l’homme du métier. De façon plus générale, l’homme du métier sait obtenir selon les besoins la vitesse de sublimation désirée en faisant varier la température et/ou la pression appliquée(s). Par exemple, pour accélérer la sublimation, il est notamment possible de monter en température et travailler à basse pression. Selon un mode de réalisation particulier, la sublimation se fait à une température comprise de 20 à 100°C, et/ou sous une pression comprise de 1 mbar à 1 bar, en particulier à une température comprise de 40 à 70°C et/ou à pression atmosphérique. La sublimation du composé peut par exemple se caractériser en mesurant la variation de sa masse dans le temps par détermination du changement de la masse entre deux pesées. Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de recyclage d’un filtre tel que défini précédemment, lequel comprend, après l’étape (i), une étape (ii) de préparation d’un filtre telle que décrite précédemment, dans lequel le composé est au moins partiellement celui obtenu à l’issue de l’étape (i). Dans ce cas, le composé sublimé dans le procédé de recyclage est déposé comme décrit à propos du procédé de préparation. En particulier, lorsque le filtre comprend un support de filtre, ce dernier est distinct dans les deux procédés. Le composé hydrophobe, oléophile, et sublimable, en particulier superhydrophobe, superoléophile, et sublimable, obtenu à l’issue de l’étape (i) peut être condensé pour être stocké et utilisé ultérieurement, notamment lors d’un procédé de préparation de filtre selon l’invention. Le composé hydrophobe, oléophile, et sublimable, en particulier superhydrophobe, superoléophile, et sublimable, obtenu à l’issue de l’étape (i), à l’état gazeux, peut être directement utilisé dans procédé de préparation de filtre selon l’invention, tel que défini précédemment, par exemple par condensation. Des exemples de tels procédés de recyclage selon l’invention sont illustrés aux figures 1 et 2. Selon un autre aspect, l’invention concerne également l’utilisation d’un filtre tel que décrit précédemment, pour le déshuilage de l’eau. Cette eau est contaminée à l’huile. Cette contamination peut être : de quelques ppm (parties par million, ou mg/L) à une centaine de ppm, notamment pour des eaux légèrement contaminées, par exemple des eaux de ruissellement autour des zones industrielles, ou des eaux de pluie tombant sur des sites pétroliers/gaziers ; de 100 à 1000 ppm, notamment pour des eaux moyennement contaminées, par exemple des eaux usées provenant de stations-service, d'activités de maintenance mécanique, ou de lavage de véhicules ; au-delà de 1000 ppm, notamment pour les eaux fortement contaminées, par exemple des eaux de drainage autour des zones de stockage de pétrole brut, les effluents industriels provenant directement de procédés pétroliers. Par « huile », on entend au moins un composé sous forme d’huile, lequel est notamment issu du secteur industriel, comme le secteur de l’agroalimentaire, de la pétrochimie, du textile, de la métallurgie, de la pharmacie, de la biologie, de la mécanique, ou de l’industrie papetière. Cette huile peut être : Libre ; elle flotte à la surface de l’eau (sa densité étant plus faible que celle de l’eau) ; Dispersée ; la taille des gouttes d’huile dispersées dans l’eau étant notamment comprise de 100 à 1000µm ; Emulsionnée ; la taille des gouttes d’huile dispersées dans l’eau étant notamment comprise de 1 à 100µm ; Dissoute ; la taille des gouttes d’huile dissoutes dans l’eau étant notamment inférieure à 1µm. Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de déshuilage de l’eau comprenant une étape de mise en contact d’un filtre tel que défini précédemment avec de l’eau contaminée à l’huile. Selon un mode de réalisation particulier, la mise en contact se fait à une température comprise de 5 à 50°C, et/ou pendant une durée comprise de 1s à 10min. Cette durée, correspondant notamment au temps dit de séjour de l’eau contaminée à l’huile dans le filtre, ou de contact de l’eau contaminée à l’huile avec le filtre, dépend comme bien connu de l’homme du métier, et généralement : du débit du fluide (l’eau contaminée à l’huile) : plus le débit est élevé, plus le temps de séjour est court ; de la conception du filtre ; le cas échéant, de la taille des pores du filtre : plus les pores sont fins, plus le fluide met de temps à les traverser ; de la perte de charge du filtre : plus elle est élevée, plus le temps de séjour augmente. DEFINITIONS Tel qu’on l’entend ici, les plages de valeur sous forme de « x-y » ou « de x à y » ou « entre x et y » incluent les bornes x et y, ainsi que les entiers compris entre ces bornes. A titre d’exemple, « 1-5 », ou « de 1 à 5 » ou « entre 1 et 5 » désignent notamment les entiers 1, 2, 3, 4 et 5. Les modes de réalisations préférés incluent chaque entier pris individuellement dans la plage de valeur, ainsi que toute sous-combinaison de ces entiers. A titre d’exemple, les valeurs préférées pour « 1-5 » peuvent comprendre les entiers 1, 2, 3, 4, 5, 1-2, 1-3, 1-4, 1-5, 2-3, 2-4, 2-5, etc. Tel qu’on l’utilise dans la présente description, le terme « environ » se réfère à un intervalle de valeurs de ± 10 % d’une valeur spécifique. A titre d’exemple, l’expression « environ 20 » comprend les valeurs de 20 ± 10 %, soit les valeurs de 18 à 22. Au sens de la présente description, les pourcentages se réfèrent à des pourcentages en masse par rapport à la masse totale de la formulation, sauf indication contraire. FIGURES La illustre un exemple de recyclage, circulaire, selon la présente invention. Les étapes de cet exemple de chaine de recyclage sont les suivantes : (1) Usage : Mise en œuvre de filtres neufs ou recyclés fonctionnalisés avec le matériau 3S ( un composé superhydrophobe, superoléophile, et sublimable), selon l’invention ; (2) Collecte et transport ; (3) Tri, égouttage et extraction de l’huile : Un tri manuel est effectué pour séparer les différentes catégories de filtre. L’égouttage permet de récupérer l’huile contenue dans les filtres. Une étape de centrifugation ou autre action physicochimique (optionnelle) peut être appliquée en complément pour extraire l’huile restante après égouttage (va dépendre de la viscosité de l’huile ou du mélange considéré). L’huile collectée peut être régénérée dans une usine spécialisée à l’étape (4)’. (4) Retrait du matériau 3S des filtres déshuilés : Débarrassé de l’huile dans l’étape précédente, le matériau 3S peut être récupéré pour être réutilisé. Le matériau est par exemple sublimé à température ambiante ou proche et condensé sur un nouveau filtre à l’étape (5). (5) Fonctionnalisation de surface avec matériau 3S de nouveaux filtres : Le matériau 3S dans sa phase gaz est déposé à la surface du filtre par condensation. Le matériau 3S en phase gaz provient en particulier de l’étape (4). Une autre option consiste à imprégner le support de filtre avec le matériau 3S dans sa phase liquide. (6) Les filtres fonctionnalisés sont alors conditionnés et packagés pour être à nouveau utilisés et par la suite recyclés dans une boucle économique véritablement circulaire, minimisant la matière première, l’énergie consommée, les déchets et rejets, prolongeant l’usage, développant de nouveaux emplois, etc. La illustre un autre exemple de recyclage, circulaire, selon la présente invention. Les étapes de cet exemple de chaine de recyclage sont les suivantes : (1) Usage : Mise en œuvre de filtres neufs ou recyclés fonctionnalisés avec le matériau 3S (un composé superhydrophobe, superoléophile, et sublimable), selon l’invention ; (2) Collecte et transport ; (3) Retrait du matériau 3S des filtres : Le matériau 3S peut être retiré des filtres par sublimation. Le matériau est par exemple sublimé à température ambiante ou proche et condensé par ailleurs pour être stocké et réutilisé plus tard ou directement dans un nouveau filtre à l’étape (5) suivant la conception de l’usine et des filtres ; (4) Tri, égouttage et extraction de l’huile : Un tri manuel est effectué pour séparer les différentes catégories de filtre. L’égouttage permet de récupérer l’huile contenue dans les filtres. Une étape de centrifugation ou autre action physicochimique (optionnelle) peut être appliquée en complément pour extraire l’huile restante après égouttage (va dépendre de la viscosité de l’huile ou du mélange considéré). L’huile collectée peut être régénérée dans une usine spécialisée à l’étape (4)’. (5) Fonctionnalisation de surface avec matériau 3S de nouveaux filtres : Le matériau 3S dans sa phase gaz est déposé à la surface du filtre par condensation. Le matériau 3S en phase gaz provient en particulier de l’étape (4). Une autre option consiste à imprégner le support de filtre avec le matériau 3S dans sa phase liquide. Les filtres fonctionnalisés sont alors conditionnés et packagés pour être à nouveau utilisés et par la suite recyclés dans une boucle économique véritablement circulaire, minimisant la matière première, l’énergie consommée, les déchets et rejets, prolongeant l’usage, développant de nouveaux emplois, etc. EXEMPLES Exemple 1 : Protocole de fabrication d’une membrane à partir de coton imprégné de cyclododécane Un filtre selon l’invention a été obtenu comme suit : 1) Mettre 1g de cyclododécane (en paillettes) dans un moule en aluminium et chauffer à 90°C sur une plaque chauffante ; 2) Une fois que le cyclododécane est liquide, introduire un carré de coton, le cyclododécane liquide imprègne le coton ; 3) Une fois le coton imprégné, celui-ci est ramené à température ambiante. Une goutte d’eau déposée sur le carré de coton imprégné avec le cyclododécane montre que la surface du filtre ainsi obtenu est superhydrophobe selon la présente invention. Par ailleurs, une goutte d’hexadécane déposée sur le carré de coton imprégné avec le cyclododécane montre que la surface du filtre ainsi obtenu est superoléophile selon la présente invention. Exemple 2 : Protocole de fabrication d’une membrane obtenue par condensation de cyclododécane sur du coton Un autre filtre selon l’invention a été obtenu comme suit : Mettre 1g de cyclododécane (en paillettes) dans une coupelle en verre ou en aluminium ; Introduire la coupelle dans une enceinte hermétique à 30-40°C avec à l’intérieur un carré de coton posé sur un système de refroidissement thermoélectrique (module peltier) Une fois que le cyclododécane est à l’état gazeux, ajuster la température du coton grâce au module peltier à une température de 5°C pour procéder à la condensation du cyclododécane sur le carré de coton. Là encore, une goutte d’eau déposée sur le carré de coton imprégné avec le cyclododécane montre que la surface du filtre ainsi obtenu est superhydrophobe selon la présente invention. Et une goutte d’hexadécane déposée sur le carré de coton imprégné avec le cyclododécane montre que la surface du filtre ainsi obtenu est superoléophile selon la présente invention. Exemple 3 : Protocole de fabrication d’une membrane en cyclododécane 1) Mettre 1g de cyclododécane (en paillettes) dans un moule aluminium et chauffer à 90°C sur plaque chauffante ; 2) Une fois que le cyclododécane est liquide, retirer le moule de la plaque chauffante et le poser sur une surface froide, par exemple à une température de 10-15°C ; 3) Démouler la membrane qui est prête à être utilisée. La surface rugueuse de la membrane peut être observée au microscope optique. Là encore, une goutte d’eau déposée sur le carré de coton imprégné avec le cyclododécane montre que la surface du filtre ainsi obtenu est superhydrophobe selon la présente invention. Et une goutte d’hexadécane déposée sur le carré de coton imprégné avec le cyclododécane montre que la surface du filtre ainsi obtenu est superoléophile selon la présente invention. Exemple 4 : Démonstration de la capacité d’absorption sélective du coton imprégné de cyclododécane selon l’exemple 1 Protocole : - Insérer la membrane dans l’eau contaminée avec de l’huile (2 ml d’huile dans 20 ml d’eau) ; - Laisser la membrane dans l’eau contaminée pendant 2 minutes ; - Retirer la membrane ayant séparée par absorption l’huile de l’eau. Pour le témoin en coton non traité avec le matériau 3S, l’huile est restée dans l’eau et il n’y a pas eu de séparation. Dans le cas de la membrane coton imprégnée selon l’invention, l’huile est complétement absorbée. Exemple 5 : Démonstration de la capacité d’absorption sélective de la membrane fabriquée à partir du cyclododécane selon l’exemple 3 Protocole : - Insérer la membrane dans l’eau contaminée avec l’huile (2 ml d’huile dans 20 ml d’eau) ; - Laisser la membrane dans l’eau contaminé pendant 2 minutes ; - Retirer la membrane contenant l’huile de l’eau. Là également, l’huile est complétement absorbée après mise en contact avec la membrane de l’invention. Exemple 6 : Démonstration de la capacité à transférer par sublimation le matériau 3S de l’invention Dans sa phase gaz, le matériau 3S peut se condenser sur une surface froide. Protocole : - Positionnement du C 12 H 24 , granulométrie >100μm, sur une plaque chauffante à 60°C en vis-à-vis avec un récipient contenant de la glace. - Après quelques minutes, le C 12 H 24 est condensé sur la partie froide. Filtre constitué de, ou comprenant un support de filtre et à sa surface, un composé hydrophobe, oléophile, et sublimable. Filtre selon la revendication 1, comprenant un support de filtre et à sa surface, un composé hydrophobe, oléophile et sublimable. Filtre selon la revendication 2, dans lequel le support de filtre est constitué de ou comprend un matériau choisi parmi : Les polymères, notamment choisis parmi polypropylène (PP), polycarbonate (PC), poly(méthacrylate de méthyle) (PMMA), Nylon, polyétheréthercétone (PEEK), polyéthylène (PE), par exemple polyéthylène haute densité (PEHD), poly(chlorure de vinyle) (PVC), polyuréthane (PU), et leurs mélanges ; Les matériaux naturels, notamment choisis parmi coton, balle de riz, fibres de coco, chanvre, et leurs mélanges ; Les métaux, notamment choisis parmi aluminium, nickel, cuivre, acier, et leurs alliages ; Les matériaux céramiques, notamment à base de silice, zircone, oxyde de titane, alumine, ou leurs mélanges ; Les matériaux composites, notamment les matériaux composites comprenant des fibres de carbone, des fibres de verre et/ou des fibres naturelles, par exemple d’un matériau naturel tel que défini ci-dessus, et une matrice organique, notamment polymère, céramique et/ou métallique, par exemple d’un matériau tel que défini ci-dessus. Filtre selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le support de filtre est sous forme de fibres, poudre, granulés, plaque(s), feuille(s), membrane(s), structure périodique sous forme de maille 3D, éponge, ou papier filtre. Filtre selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le rapport R de la masse de composé sur la masse totale du filtre est supérieur ou égal à 0,1%, et inférieur à 100%. Filtre selon la revendication 1, constitué d’un composé hydrophobe, oléophile et sublimable. Filtre selon la revendication 6 : dans lequel le support de filtre est sous la forme de granulés, de paillettes ou de plaque(s) ; lequel a une surface spécifique comprise de 1 m²/g à 10000m²/g, notamment 100 à 2000 m 2 /g; et/ou lequel a une rugosité R a comprise de 0,1 à 10 µm. Filtre selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le composé est le cyclododécane. Procédé de préparation d’un filtre selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, lequel comprend une étape de dépôt d’un composé hydrophobe, oléophile et sublimable, l’étape de dépôt étant notamment, lorsque le filtre comprend un support de filtre et à sa surface, un composé hydrophobe, oléophile, et sublimable : une étape d’imprégnation d’un support de filtre par ledit composé hydrophobe, oléophile et sublimable, une étape de trempage d’un support de filtre dans ledit composé hydrophobe, oléophile et sublimable, une étape de projection ou d’application, par exemple à l’aide d’un pinceau, rouleau ou autre, dudit composé hydrophobe, oléophile et sublimable sur un support de filtre, une étape de condensation liquide ou solide sur un support de filtre dudit composé hydrophobe, oléophile et sublimable, ou l’étape de dépôt étant notamment, lorsque le filtre est constitué d’un composé superhydrophobe, superoléophile, et sublimable :une étape de dépôt dudit composé dans un moule dudit filtre. Procédé de recyclage d’un filtre selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, lequel comprend (i) une étape de sublimation dudit composé. Procédé de recyclage selon la revendication 10, comprenant, après l’étape (i), une étape (ii) de préparation d’un filtre selon la revendication 9, dans lequel le composé est celui obtenu à l’issue de l’étape (i). Procédé de déshuilage de l’eau comprenant une étape de mise en contact d’un filtre selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 avec de l’eau contaminée à l’huile.