FR 3149012 A1 20241129 FR 2305039 A 20230522 L’invention concerne un procédé de fabrication de corps solides en mousse expansée, comprenant des étapes successives de : préparation (10) d’un mélange, dans un véhicule aqueux, d’un sel monovalent d’alginate, d’un agent tensioactif et d’un stabilisateur d’émulsion ; moussage (20) de ce mélange ; extrusion (30) de la mousse ainsi formée directement en immersion dans une solution aqueuse de gélification de l’alginate, et découpe (40) de fractions de mousse au fur et à mesure de son entrée dans cette solution ; maturation (50) de la mousse formant les fractions dans une solution aqueuse de gélification d’alginate, pendant une durée d’au moins 30 minutes, de sorte à former les corps solides en mousse expansée. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 PROCÉDÉ DE FABRICATION DE CORPS SOLIDES EN MOUSSE EXPANSÉE À BASE D’ALGINATE ET DISPOSITIF POUR SA MISE EN ŒUVRE La présente invention s’inscrit dans le domaine général de la production d’objets structurés à capacité d’isolation thermique et de retard de flamme. Plus particulièrement, la présente invention concerne un procédé de fabrication de corps solides en mousse expansée à base d’alginate, ainsi qu’un dispositif pour la mise en œuvre d’un tel procédé. L’invention concerne également un corps solide en mousse expansée à base d’alginate susceptible d’être obtenu par un tel procédé, et son utilisation pour la production d’un objet structuré. Un autre objet de l’invention est un procédé de production d’un objet structuré au moyen de tels corps solides. Les objets en matériau de faible densité et à capacité d’isolation thermique sont utilisés dans de nombreux domaines, tels que ceux de l’emballage, du bâtiment, du stockage, etc. Les matériaux formant ces objets sont généralement de type pétro-sourcés, tels que le polystyrène ou le polyuréthane par exemple, et ils se caractérisent par leur faible densité et leurs bonnes performances mécaniques et de mise en forme par moulage. Ils présentent toutefois des inconvénients liés tant à leur filière de production, faisant appel à des procédés peu vertueux en termes d’environnement et d’hygiène et sécurité, qu’à leur cycle de vie, notamment en raison de leur très faible biodégradabilité et compostabilité. Le recyclage du polystyrène reste en outre pour l’heure complexe et peu développé, impliquant globalement un impact environnemental particulièrement critique. La législation reste relativement laxiste en terme de responsabilité du fabricant sur le cycle de vie de tels matériaux. L’évolution des législations et pratiques réglementaires conduira inévitablement à se saisir dans le futur de cette thématique. Par ailleurs, la performance de retard au feu de tels matériaux, souhaitable pour nombre d’applications, s’avère très insuffisante. Afin de pallier ces inconvénients des matériaux pétro-sourcés, il a été recherché par l’art antérieur à les substituer par des matériaux biosourcés, et notamment biodégradables et compostables, tels que des biopolymères à base de cellulose, issus d’algues, de biomasse fongique, etc., en visant à choisir parmi ces matériaux ceux qui présentent des propriétés au moins aussi bonnes que celles des matériaux pétro-sourcés usuellement mis en œuvre. Il a par exemple été proposé par le document FR 3 094 372 un procédé de fabrication d’une mousse à porosité fermée, par coagulation d’un biopolymère in situ . Un tel procédé nécessite toutefois un nombre important de réactifs pour obtenir une coagulation optimale. En outre, la mise en œuvre de ce procédé est peu compatible avec les pratiques industrielles courantes, notamment dans le domaine de la fabrication d’emballages. La présente invention vise à remédier aux inconvénients des solutions proposées par l’art antérieur pour produire des objets structurés de faible densité et à bonnes propriétés d’isolation thermique à base de matériaux biosourcés, en particulier à ceux mentionnés ci-avant. L’invention vise notamment à proposer une solution à cet effet qui soit facile à mettre en œuvre, notamment facilement transposable de l’échelle du laboratoire à l’échelle industrielle, et qui permette de former des produits présentant, non seulement une forte capacité d’isolation thermique, mais également d’autres fonctionnalités, en particulier de bonnes capacités de retard de flamme et optionnellement de bonnes propriétés de résistance mécanique. Dans cet objectif, les présents inventeurs se sont plus particulièrement intéressés, en tant que matériau biosourcé initial, aux alginates, polysaccharides anioniques issus des algues brunes, plus spécifiquement des laminaires et des fucus. Les alginates se caractérisent notamment par une aptitude à la gélification, en particulier à la gélification ionotropique. Les présents inventeurs ont développé un procédé particulièrement avantageux permettant la production de corps solides de petites dimensions en mousse expansée à base d’alginate. Ces corps solides, en particulier lorsqu’ils se présentent sous forme de billes, présentent une grande versatilité pour leur mise en forme, cette dernière pouvant être réalisée par moulage, usinage, etc. Ils peuvent ainsi être facilement utilisés pour la production d’objets structurés de plus grande taille, ceci par le biais des techniques industrielles usuellement mises en œuvre pour la production d’objets à base de billes de mousse expansée, en polystyrène par exemple. Leur mise en forme est facilitée. Les objets ainsi formés présentent en outre non seulement une bonne capacité d’isolation thermique, mais également de bonnes propriétés de retard au feu. Ils sont faciles à mettre en forme, notamment à découper, poncer, etc. Ainsi, selon un premier aspect, il est proposé selon l’invention un procédé de fabrication de corps solides, en particulier sous forme de billes, en mousse expansée, c’est-à-dire en matériau de type alvéolaire. Ce procédé comprend des étapes successives de : - a/ préparation d’un mélange, dans un véhicule aqueux, d’un sel monovalent d’alginate, d’un agent tensioactif et d’un stabilisateur d’émulsion, - b/ moussage de ce mélange, comprenant l’introduction d’un gaz dans le mélange et l’agitation concomitante du mélange, de sorte à former de la mousse, par l’action combinée de l’agent tensioactif et du stabilisateur d’émulsion, - c/ extrusion de la mousse ainsi formée en immersion dans une première solution aqueuse de gélification de l’alginate, et découpe de fractions de ladite mousse au fur et à mesure de son entrée dans cette solution aqueuse de gélification, - d/ maturation de la mousse formant lesdites fractions dans une deuxième solution aqueuse de gélification d’alginate, pendant une durée d’au moins 30 minutes, de sorte à former les corps solides en mousse expansée visés. Ainsi, le procédé selon l’invention combine les techniques de moussage par foisonnement, en étape b/ du procédé, et, en étape c/, d’extrusion immersive de la mousse formée dans un bain de composition adéquate pour provoquer la coagulation de l’alginate formant la mousse, et la solidification résultante de la matière. Une telle combinaison permet avantageusement de former des corps solides de la forme souhaitée, en particulier de forme sphérique ou cylindrique, notamment par le choix adéquat de la forme de la section interne de la ou des buses d’extrusion mises en œuvre, ces corps solides présentant en outre une faible densité et de bonnes propriétés mécaniques. En particulier, l’extrusion de la mousse à base d’alginate directement en immersion dans la solution aqueuse de gélification s’avère bien plus efficace, en termes de maîtrise de la forme et des propriétés des corps solides formés, que les procédés d’extrusion classiques, qui procèdent selon le principe de la chute gravitaire, par expulsion de gouttelettes au-dessus d’un bain de coagulation. Dans ces procédés d’extrusion classiques, du fait de la structure très aérée de la mousse, et du phénomène de flottation qui en découle, les gouttelettes de matière expulsées depuis la tête d’extrusion s’accumulent alors en surface du bain de coagulation, ce qui ralentit, voire empêche, la coagulation de l’alginate dans le bain. Au contraire, dans l’étape c/ du procédé selon l’invention, la coagulation de l’alginate débute dès la sortie de la mousse de la buse d’extrusion, directement dans la solution aqueuse de gélification, et elle se poursuit durant toute la durée d’immersion des fractions de mousse dans la solution aqueuse de gélification, c’est-à-dire la durée au cours de laquelle, du fait de leur faible densité, elles remontent naturellement vers la surface de la solution. La coagulation de l’alginate qui en découle s’accompagne d’une structuration simultanée des fractions de mousse au fur et à mesure de leur découpe et de leur déplacement dans la solution aqueuse de gélification, sous l’effet de la pression homogène exercée par cette solution sur leur surface. Cette mise en forme spontanée des fractions de mousse dans la solution aqueuse de gélification est particulièrement avantageuse et efficace lorsqu’il est souhaité former des corps solides de forme sphérique ou cylindrique. Il est ainsi avantageusement obtenu, à l’issue du procédé selon l’invention, après l’étape d/ de maturation / mûrissement de la mousse, des corps solides en matériau biosourcé, biodégradable et compostable, présentant des propriétés au moins aussi bonnes que les corps en mousse expansée en polystyrène, en particulier : de bonnes propriétés d’isolation thermique, inhérentes au caractère expansé de la mousse, une faible masse volumique apparente, par exemple comprise entre 50 et 80 kg/m³, et de bonnes propriétés mécaniques. Ces corps solides sont en outre faciles à manipuler, en particulier à sécher, coller, assembler, mettre en forme par moulage, pour leur structuration en plaques ou objets divers, etc., ceci par les techniques et au moyen des équipements couramment disponibles dans les industries, en particulier pour la fabrication des objets en polystyrène expansé. De manière tout à fait avantageuse, les corps solides obtenus à l’issue du procédé selon l’invention présentent également, après séchage, une bonne performance de tenue au feu, notamment grâce aux caractéristiques de l’alginate, en particulier une faible énergie de combustion, et un degré élevé d’autoextinguibilité, dû à la formation de char consécutivement à leur exposition au feu. Une telle propriété s’avère particulièrement avantageuse pour les applications dans le domaine du bâtiment, par exemple pour la formation de dispositifs anti-propagation du feu pour la protection des câblages électriques, ainsi que de l’emballage et du stockage, aussi bien dans le domaine du luxe que dans le domaine du conditionnement pour l’archivage et la protection, du loisir créatif, de la décoration, etc. Le procédé selon l’invention est en outre respectueux de l’environnement. En particulier, il ne requiert aucun solvant ou produit toxique pour sa mise en œuvre. L’alginate mise en œuvre dans le procédé selon l’invention peut provenir de toute origine, notamment être extrait d’algues le produisant naturellement, telles que des laminaires ou des fucus. Il peut autrement avoir été produit par des bactéries, telles que des bactéries du genre Pseudomonas ou Azobacter . Les sels d’alginate à base de cations monovalents, tels que le sodium ou potassium, sont avantageusement solubles dans l’eau, si bien qu’ils se dissolvent facilement dans le véhicule aqueux dans l’étape a/ du procédé. Le procédé selon l’invention permet une modulation des propriétés des corps solides formés, notamment une modulation de leurs propriétés mécaniques, de leur aspect, par exemple leur couleur, et de leurs caractéristiques au toucher. Il permet en particulier de leur conférer toute multifonctionnalité recherchée en fonction de l’application visée, par incorporation d’additifs adéquats dans le mélange formé dans l’étape a/, tels que des charges ou des fibres naturelles. Le procédé selon l’invention peut en outre répondre à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-après, mises en œuvre isolément ou en chacune de leurs combinaisons techniquement opérantes. De manière générale, le procédé selon l’invention ne met préférentiellement en œuvre aucun composé ou produit toxique ou non respectueux de l’environnement. Le procédé selon l’invention comprend, en étape a/, la préparation d’un mélange, dans un véhicule aqueux, d’un sel monovalent d’alginate, d’un agent tensioactif et d’un stabilisateur d’émulsion. Ce mélange peut notamment contenir un ou plusieurs sel(s) monovalent(s) d’alginate, un ou plusieurs agent(s) tensioactif(s) et un ou plusieurs stabilisateur(s) d’émulsion. Le véhicule aqueux est préférentiellement l’eau. Chaque sel monovalent d’alginate peut être formé à base de tout cation monovalent. Préférentiellement, ce cation est le sodium. Il peut autrement être le potassium. Le ou les sels d’alginate sont de préférence compris dans le mélange dans une quantité totale comprise entre 80 et 99 % en poids par rapport au poids total d’ingrédients introduits dans le véhicule aqueux. On entend dans la présente description, par agent tensioactif, tout composé apte à abaisser la tension superficielle du véhicule aqueux, à propriétés moussantes. Le ou les agent(s) tensioactif(s) mis en œuvre selon l’invention peuvent être de tout type, notamment anionique, cationique, amphotère ou non-ionique. Ils sont de préférence de type ionique. Tout agent tensioactif connu de l’homme du métier peut être utilisé dans le cadre de l’invention. A titre de tels agents tensioactifs, on peut notamment citer : - les sulfates d’alkyle, - les sulfonates d’alkylbenzène, - les éthers de polyéthylène glycol, - le sorbitane et ses dérivés, - les polysorbates et leurs dérivés, - les stéarates et leurs dérivés, - les lécithines, - les monoglycérides, - les esters de saccharose ou d’acides gras et leurs dérivés. Chaque agent tensioactif utilisé dans le cadre de l’invention est de préférence choisi parmi le lauryl sulfate de sodium, le lauryl sulfate d’ammonium, le stéarate de sodium, le dodécylbenzène sulfonate de sodium et les polysorbates, ces composés pouvant être mis en œuvre seuls ou dans l’un quelconque de leurs mélanges. Le ou les agents tensioactifs sont de préférence compris dans le mélange dans une quantité totale comprise entre 0,1 et 0,6 % en poids par rapport au poids total d’ingrédients introduits dans le véhicule aqueux. On entend dans la présente, par stabilisateur d’émulsion, un composé apte à favoriser et maintenir l’expansion de la mousse se formant lors d’une étape de moussage, ainsi qu’à la stabiliser. Dans le cadre de l’invention, le stabilisateur d’émulsion mis en œuvre est de préférence choisi pour une capacité à maintenir l’expansion de la mousse jusqu’à l’issue de l’étape d/ de maturation de la mousse du procédé. Le ou les stabilisateurs d’émulsion mis en œuvre selon l’invention sont de préférence biosourcés. Ils sont par exemple choisis parmi : - les alcools polyvinyliques, - les agents épaississants, tels que la cellulose et ses dérivés, la gomme de xanthane, la gomme de guar, la gomme arabique, la gomme de gellane, les pectines, les fécules, les amidons, etc., - les polypeptides, c’est-à-dire les chaines d’acides aminés contenant de 10 à 100 acides aminés, - et les protéines, en particulier les phosphoprotéines, telle que la caséine, les gélatines et autres protéines dérivées du collagène, et les protéines globulaires, telles que les albumines, par exemple l’ovalbumine, utilisés seuls ou dans l’un quelconque de leurs mélanges. Le ou les stabilisateurs d’émulsion sont de préférence compris dans le mélange dans une quantité totale comprise entre 0,2 et 2 % en poids par rapport au poids total d’ingrédients introduits dans le véhicule aqueux. Préférentiellement, le mélange formé à l’étape a/ est dépourvu de carbonate de calcium CaCO 3 et/ou d’agent libérateur de protons, tel que de la gluconolactone. Le procédé selon l’invention peut comprendre, dans l’étape a/, l’introduction dans le mélange d’au moins un, c’est-à-dire un ou plusieurs, additif, ce ou ces additifs étant de préférence, mais non limitativement, choisi(s) parmi les fibres, les pigments, les colorants et les charges. Le choix des additifs particuliers incorporés dans le mélange est réalisé de sorte à obtenir des caractéristiques particulières supplémentaires pour les corps solides formés, en fonction des applications spécifiques visées, par exemple des caractéristiques d’aspect, de densité ou de résistance mécanique. Chacun de ces additifs est de préférence biosourcé. La quantité de chacun des additifs introduite dans le mélange est avantageusement choisie pour ne pas impacter négativement le processus de moussage visé à l’étape b/ du procédé. Il est du ressort de l’homme du métier de savoir déterminer cette quantité pour chaque additif particulier donné. Lorsqu’elles sont mises en œuvre, les fibres sont par exemple introduites dans le mélange dans une quantité inférieure ou égale à 10 % en poids par rapport au poids total d’ingrédients introduits dans le véhicule aqueux. Ces fibres sont préférentiellement d’origine naturelle, notamment de type cellulosiques, telles que les fibres de chanvre, de coton, de coco, de lin, etc., ou encore de soie. Préférentiellement, les fibres incorporées dans le mélange présentent une longueur inférieure ou égale à 1 mm, de préférence comprise entre 100 et 300 µm, par exemple environ égale à 200 µm. L’incorporation de telles fibres dans le mélange permet avantageusement d’augmenter la densité des corps solides formés, et d’améliorer leurs performances de résistance mécanique. La ou les charge(s) peuvent quant à elles être choisies parmi les charbons actifs, les argiles, la silice, le dioxyde de titane, le liège, les écorces végétales, ou l’un quelconque de leurs mélanges. La quantité totale de charges incorporées dans le mélange est de préférence inférieure ou égale à 2 % en poids par rapport au poids total d’ingrédients introduits dans le véhicule aqueux. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le mélange formé à l’étape a/ du procédé contient, dans le véhicule aqueux, en poids par rapport au poids total d’ingrédients introduits dans le véhicule aqueux : - 80 à 99 %, en particulier 90 à 99 % de sel(s) monovalent(s) d’alginate, - 0,1 à 0,6 %, en particulier 0,2 à 0,4 %, d’agent(s) tensioactif(s), - 0,2 à 2 %, en particulier 0,5 à 1,5 %, de stabilisateur(s) d’émulsion, - 0 à 10 % de fibres, - et 0 à 2 % de charge(s). Un exemple de mélange formé conformément à l’invention contient, dans 4000 g d’eau : 0,4 g d’agent tensioactif, 0,6 g de stabilisateur d’émulsion, notamment d’alcool polyvinylique, et 60 g d’alginate de sodium. L’étape a/ de mélange peut être réalisée au moyen de tout mélangeur classique en lui-même. L’étape b/ de moussage du mélange formé à l’étape a/ peut être réalisée dans tout module de moussage classique en lui-même, par exemple dans un foisonneur permettant de réaliser, de préférence en continu, l’aération et l’émulsification du mélange. Ce module de moussage peut par exemple être du type à axe rotatif horizontal, tel que l’aérateur Mondomix VL de la société Buhler, ou à axe rotatif vertical tel que le mélangeur Shuffle-Mix de la société Ageniaa. La vitesse de rotation de l’axe rotatif sur lui-même dans ce module est de préférence comprise entre 600 et 1000 tr/min. Préférentiellement, le mélange formé à l’étape a/ est introduit en continu dans le module de moussage, selon un débit pouvant par exemple être compris entre 1,5 et 4 l/h dans des modes de mise en œuvre dans lesquels il est visé d’alimenter une dizaine de buses d’extrusion pour la réalisation de l’étape c/ du procédé, et la mousse formée en est également prélevée en continu, pour la réalisation de cette étape c/. Le débit de gaz introduit dans le mélange à cette étape b/ peut quant à lui par exemple être compris entre 20 et 50 ml/min pour les mêmes conditions opératoires d’alimentation d’une dizaine de buses d’extrusion pour la réalisation de l’étape c/. Ce gaz est préférentiellement l’air. L’étape c/ du procédé selon l’invention comprend l’extrusion de mousse formée à l’étape c/, directement en immersion dans une première solution aqueuse de gélification d’alginate. Cette première solution aqueuse de gélification d’alginate peut être une solution acide, préférentiellement de pH inférieur ou égal à 3, de sorte à assurer une gélification de l’alginate. Elle peut autrement être du type apte à provoquer une gélification ionotropique de l’alginate, résultant en la formation d’un hydrogel physique, par formation au sein des chaînes polymères d’alginate d’interactions inter-chaînes en impliquant les résidus mannuroniques et les résidus guluroniques constitutifs de l’alginate. Elle peut alors présenter toute composition classique en elle-même. La première solution aqueuse de gélification peut ainsi contenir, dans l’eau, un ou plusieurs cations multivalents, par exemple un ou plusieurs cations trivalents et/ou un ou plusieurs cations divalents. Au titre de cations divalents pouvant être mis en œuvre selon l’invention, on peut notamment citer le calcium et le magnésium. Le calcium, particulièrement préféré dans le cadre de l’invention, peut être introduit dans la première solution aqueuse de gélification sous forme de sel le contenant avec tout contre-ion, notamment sous forme de chlorure, carbonate, sulfate, citrate, fluorure, glycérophosphate, hydroxyde, oxalate, phosphate, saccharate, succinate, sulfite ou tartrate. La concentration en sel de calcium dans la première solution aqueuse de gélification est de préférence comprise entre 3 et 10 g/l. Une concentration dans une telle plage assure une gélification optimale de l’alginate formant la mousse. Lorsque la première solution aqueuse de gélification est formée à base de cation(s) multivalent(s), son pH est en outre de préférence compris entre 4 et 7. L’extrusion de la mousse formée à l’étape b/ du procédé, en immersion dans la première solution aqueuse de gélification, peut être réalisée par tout module d’extrusion classique en lui-même, pourvu d’une ou plusieurs, par exemple 8 à 10, buses d’extrusion de forme souhaitée. Les sections internes des différentes buses mises en œuvre peuvent être identiques ou être différentes les unes des autres, notamment en termes de forme et/ou dimensions, de sorte à former simultanément des corps solides de formes et/ou dimensions différentes. A titre d’exemple, dans les modes de mise en œuvre particuliers de l‘invention visant à la formation de corps solides sous forme de billes, les buses d’extrusion sont de section interne circulaire. L’extrusion est de préférence réalisée en continu. L’alimentation des différentes buses d’extrusion peut s’effectuer de manière homogène, c’est-à-dire avec un même débit. Alternativement, il est possible d’utiliser des flux d’alimentation différents, afin de générer simultanément des corps solides de tailles différentes. Dans des modes de mise en œuvre particulièrement préférés de l’invention, la première solution aqueuse de gélification est contenue dans un réacteur comportant une zone inférieure et une zone supérieure opposée, et l’extrusion de la mousse en immersion dans la première solution aqueuse de gélification est réalisée dans la zone inférieure du réacteur, de préférence à travers une partie inférieure de la paroi périphérique de ce dernier. La découpe de fractions de mousse, au fur et à mesure de l’entrée de cette dernière dans le réacteur, peut être réalisée par tout moyen. A titre d’exemple, elle peut être réalisée au moyen d’un organe de découpe comportant au moins une, c’est-à-dire une ou plusieurs, arête(s) tranchante(s), tel qu’un couteau, immergé dans la première solution aqueuse de gélification, chacune desdites arêtes tranchantes étant opérable en rotation parallèlement à la partie inférieure de la paroi périphérique du réacteur au niveau de laquelle la mousse est introduite. La vitesse de rotation de chaque arête tranchante est alors de préférence comprise entre 200 et 500 tr/min. La distance entre la partie de la paroi du réacteur au niveau de laquelle la mousse est introduite dans ce dernier, et l’arête tranchante, est de préférence la plus faible possible, préférentiellement inférieure à 1 mm, par exemple comprise entre 0,1 et 0,5 mm, afin d’assurer que l’arête tranchante se trouve le plus près possible de la paroi du réacteur, sans toutefois la toucher. La vitesse de rotation de l’arête tranchante et le débit d’introduction de la mousse dans la première solution aqueuse de gélification conditionnent ensemble la taille des fractions de mousse découpées. Ainsi, dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, dans l’étape c/, la vitesse de rotation de l’arête tranchante et le débit d’extrusion sont choisis pour former des fractions de mousse présentant une dimension comprise entre 1 et 25 mm, les autres dimensions étant définies par les dimensions de la section interne de la ou des buse(s) d’extrusion. Cette dimension des fractions de mousse déterminée par la vitesse de rotation de l’arête tranchante et le débit d’extrusion est de préférence la plus grande dimension des fractions de mousse formées. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, les fractions de mousse découpées dans la première solution aqueuse de gélification présentent une forme sensiblement cylindrique. Les fractions de mousse ainsi découpées remontent spontanément vers la surface de la première solution aqueuse de gélification, du fait de leur faible densité liée à leur structure très aérée. Durant leur déplacement au sein de cette solution, la gélification de l’alginate se produit, et, dans le même temps, les fractions sont spontanément mises en forme sous l’effet de la pression homogène exercée sur leur surface par le liquide, ainsi que sous l’effet du phénomène de relaxation du polymère d’alginate, de la tension de surface au niveau des fractions et de la pression osmotique. Cette mise en forme est d’autant plus importante que le temps de séjour des fractions de mousse dans la solution est plus long. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, rallongeant avantageusement ce temps de séjour, les fractions de mousse formées à l’étape c/ sont extraites du réacteur depuis la zone supérieure de ce dernier, de préférence au niveau de la surface du milieu liquide qu’il contient, pour être transférées dans un module de maturation pour la mise en œuvre de l’étape d/ maturation de la mousse formant ces fractions. Dans la configuration particulière dans laquelle les fractions de mousse découpées présentent une forme sensiblement cylindrique, selon leur taille, leur structuration peut se produire vers une forme sensiblement sphérique, pour former des billes de mousse expansée à base d’alginate. L’étape d/ de maturation de la mousse formant les fractions est réalisée dans une deuxième solution aqueuse de gélification d’alginate, de sorte à permettre une gélification complète de la matière et l’obtention de corps solides. La deuxième solution aqueuse de gélification d’alginate peut répondre à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant en référence à la première solution aqueuse de gélification d’alginate. La deuxième solution aqueuse de gélification peut ainsi contenir, dans l’eau, un ou plusieurs cations multivalents, par exemple un ou plusieurs cations trivalents et/ou un ou plusieurs cations divalents. Au titre de cations divalents pouvant être mis en œuvre selon l’invention, on peut notamment citer le calcium et le magnésium. Elle peut autrement être une solution acide, de pH inférieur ou égal à 3. La deuxième solution aqueuse de gélification peut être identique à la première solution aqueuse de gélification d’alginate, ou différente. Elle est préférentiellement identique. Ainsi, la deuxième solution aqueuse de gélification d’alginate est de préférence une solution de gélification ionotropique, formée à base d’un cation divalent, préférentiellement le calcium. Une telle caractéristique s’avère notamment avantageuse en ce qu’elle offre la possibilité ultérieure de resolubiliser le matériau formant les corps solides, par exemple par échange calcium / sodium, résultant en l’obtention de l’alginate sous forme de sel de sodium, soluble dans l’eau. L’alginate de sodium ainsi reformé peut être utilisé en tant que produit de départ pour le procédé selon l’invention, seul ou en mélange avec de l’alginate de sodium non recyclé. L’étape d/ de maturation peut par exemple être mise en œuvre pendant une durée comprise entre 30 et 120 minutes. Tout module classique en lui-même assurant le maintien prolongé de particules solides en suspension dans un milieu liquide peut être mis en œuvre pour la réalisation de l’étape d/ de maturation du procédé selon l’invention. Un tel module peut par exemple être un bac de stockage agité à faible vitesse. Préférentiellement, le module de maturation est choisi pour permettre, dans le même temps, le transfert des fractions de mousse depuis le réacteur utilisé pour l’étape c/ du procédé, vers un module additionnel au sein duquel les corps solides formés seront séparés du milieu liquide les contenant. Ainsi, dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, le module de maturation est un serpentin concentrique à pente douce, une vis sans fin, une roue à aubes, etc. Préférentiellement, le procédé selon l’invention comprend, après l’étape d/ de maturation, une étape e/ de séparation des corps solides et de la deuxième solution aqueuse de gélification. Cette étape de séparation peut être réalisée de toute manière classique en elle-même, par exemple par égouttage, notamment dans un tamis rotatif, et/ou essorage, par exemple dans une essoreuse classique en elle-même. L’étape e/ de séparation des corps solides et de la deuxième solution aqueuse de gélification peut optionnellement être suivie d’une étape f/ de séchage de ces corps solides. Préférentiellement, cette étape de séchage est réalisée en mode dynamique, les corps solides étant maintenus en mouvement, par exemple dans un tambour rotatif ou sur un plateau oscillant disposés dans une étuve, en particulier une étuve ventilée. Un tel maintien en mouvement des corps solides lors du séchage évite notamment une modification asymétrique de leur géométrie. L’étuve est de préférence chauffée à une température comprise entre 40 et 80 °C. La durée de chauffage dépend de la quantité de corps solides à sécher et de la température de chauffage. A titre d’exemple, dans un tambour rotatif de vitesse de rotation de l’ordre de 5 tr/min, installé dans une enceinte chauffée à une température comprise entre 70 et 80 °C, le temps approximatif de séchage d’un volume de 10 litres de corps solides humides, permettant d’obtenir un volume d’environ 2,5 litres de corps solides secs, est d’environ 8 à 10 heures. Un tel mode de séchage provoque un léger rétrécissement des corps solides, et par voie de conséquence une légère augmentation de leur densité. L’étape f/ de séchage peut autrement être réalisée par exposition des corps solides aux micro-ondes, par exemple dans un four à hyperfréquence. Un tel mode de séchage présente l’avantage d’une grande rapidité. Un flux compris entre 200 et 600 W peut par exemple être mis en œuvre, pendant une durée comprise entre 3 et 10 min. A titre d’exemple, un flux de 600 W permet en 5 minutes de former, à partir de 40 grammes de corps solides humides, 2 grammes de corps solides secs. Un tel mode de séchage par micro-ondes provoque une légère expansion des corps solides, et par voie de conséquence une légère diminution de leur densité. Chacun des modes de mise en œuvre de l’étape de séchage décrits ci-avant permet d’obtenir une perte en eau des corps solides d’au moins 96 % en poids. Pour tous ces modes de séchage, les performances peuvent être améliorées par exposition simultanée des corps solides à un flux d’air. Les étapes successives du procédé selon l’invention sont de préférence mises en œuvre en continu, au moyen d’un dispositif comprenant des moyens de transfert de matière de chaque module au module suivant, opérés de manière continue. Un autre aspect de l’invention concerne un corps solide, en particulier sous forme de bille, en mousse expansée à base d’alginate, susceptible d’être obtenu, en particulier obtenu, à l’issue du procédé selon l’invention, de préférence dans ses modes de mise en œuvre comprenant des étapes finales e/ de séparation des corps solides et de la deuxième solution aqueuse de gélification, et f/ de séchage des corps solides. Ce corps solide se caractérise par : - une taille, ici définie comme la plus grande dimension du corps solide, mesurée par microscopie électronique à balayage, qui est comprise entre 1 et 25 mm ; notamment, dans les modes de réalisation particuliers dans lesquels le corps solide présente une forme sensiblement sphérique, une taille, c’est-à-dire un diamètre, compris entre 1 et 5 mm ; - une masse volumique apparente, définie comme étant le rapport de la masse des corps, mesurée par pesée, notamment au moyen d’un dispositif d’analyse thermogravimétrique, et de leur volume, déterminé par micro-tomographie aux rayons X à une tension de 40 kV et une résolution de 4 µm par voxel, qui est comprise entre 50 et 400 kg/m³, - et un taux de porosité, défini comme étant l’unité moins le rapport de la masse volumique apparente et de la masse volumique absolue (réelle), mesurée par pycnométrie à hélium, le résultat de cette soustraction étant multiplié par 100, qui est supérieur ou égal à 90 %. Le caractère à base d’alginate de la mousse expansée peut être vérifié par toute méthode connue de l’homme du métier. L’alginate étant un hétéropolymère constitué d’unités monomères d’acide guluronique (G) et d’acide mannuronique (M), la caractérisation de la présence d’alginate dans les billes de mousse peut s’effectuer par une analyse de spectroscopie par résonance magnétique nucléaire (RMN) du solide, en particulier du type à angle magique (CP-MAS 13 C RMN). Les résidus de G peuvent être identifiés par des déplacements chimiques proches de 82,7, 68,4, et 65,7 ppm, alors que les résidus de M sont observés à 76,1 et 71,5 ppm (Sperger et al., 2011, Journal of Pharmaceutical Sciences, 100(8), 3441-3452). La présence simultanée de ces 5 pics sur le spectre de 13 C RMN (solide) permet ainsi de caractériser la présence d’alginate (réticulé par gélification ionotropique avec des cations divalents) au sein du corps solide. Comme rapporté par Salomonsen et al., 2009, Food Hydrocolloids, 23, 1579-1586, la présence de l’alginate peut également être vérifiée par observation de deux autres déplacements chimiques sur les spectres RMN, respectivement à 102,12 ppm pour le résidu de G et 99,5 ppm pour le résidu de M. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le corps solide, en particulier sous forme de bille, en mousse expansée à base d’alginate comprend un taux massique de matière organique, composée majoritairement d’alginate de cation multivalent, notamment d’alginate de calcium, ainsi, le cas échéant, que des fibres et/ou charges organiques, qui est compris entre 80 et 99 %. Ce taux massique peut notamment être vérifié par analyse d’un échantillon du corps solide par analyse thermogravimétrique (ATG), en soustrayant de la masse totale de l’échantillon la perte en eau mesurée à environ 110 °C. Le corps solide selon l’invention peut être utilisé comme isolant en vrac, comme matériau de rembourrage ou encore comme élément de décoration, par exemple dans le domaine des loisirs créatifs. Autrement, il peut être utilisé pour la production d’un objet structuré, comme il sera décrit plus avant dans la présente description. Selon un autre aspect, l’invention concerne un dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’invention, de fabrication de corps solides en mousse expansée à base d’alginate. Ce dispositif comporte : - optionnellement, un module de mélange pour la formation d’un mélange d’ingrédients, destiné à la mise en œuvre de l’étape a/ du procédé selon l’invention, - un module de moussage, pour la mise en œuvre de l’étape b/ du procédé selon l’invention, comprenant : un réservoir destiné à contenir, ou contenant, le mélange liquide formé à l’étape a/ ; une entrée d’alimentation de ce réservoir en composition liquide, de préférence en communication hydraulique avec le module de mélange ; un injecteur de gaz dans le réservoir, plus particulièrement dans une zone de ce dernier destinée à contenir ou contenant le mélange liquide formé à l’étape a/ ; et un agitateur de la composition liquide contenue dans le réservoir ; - un réacteur, destiné à contenir ou contenant la première solution aqueuse de gélification d’alginate, ce réservoir étant délimité par une paroi périphérique et comportant une zone inférieure et une zone supérieure opposée, et étant muni, au niveau de la zone inférieure, destinée à être emplie ou étant emplie par la première solution aqueuse de gélification d’alginate, d’un organe de découpe comportant au moins une arête tranchante, cette arête tranchante étant opérable en rotation parallèlement à une partie inférieure de la paroi du réacteur, ou de tout autre système de découpe par cisaillement mécanique ou microfluidique ; - un module d’extrusion de mousse dans le réacteur, à travers ladite partie inférieure de paroi du réacteur ; - un système de transfert hydraulique de mousse du réservoir au module d’extrusion ; - un module de maturation de fractions de mousse à base d’alginate pour former des corps solides en mousse expansée, destiné à contenir ou contenant la deuxième solution aqueuse de gélification d’alginate ; - et un système d’extraction de milieu contenu dans le réacteur et d’introduction de ce milieu dans le module de maturation. Préférentiellement, ce système d’extraction est configuré pour extraire du milieu contenu dans la zone supérieure du réacteur, en particulier du milieu liquide contenant des fractions solides en suspension. Le dispositif selon l’invention peut en outre optionnellement comporter : - un module de séparation de corps solides et de liquide et un système de récupération de milieu contenu dans le module de maturation, en particulier de milieu liquide contenant des fractions solides en suspension, et d’introduction de ce milieu dans le module de séparation ; - ainsi, de préférence, qu’un module de séchage de corps solides et un système de transfert de corps solides du module de séparation à ce module de séchage. Chacun des modules du dispositif décrit ci-dessus peut répondre à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant en référence au module pouvant être utilisé pour la mise en œuvre de l’étape associée du procédé selon l’invention. Ainsi, en particulier : - le module de mélange peut être tout mélangeur classique en lui-même ; - le module de moussage peut être un foisonneur, du type à axe rotatif vertical ou horizontal, ou encore tout dispositif qui permet d’intégrer de l’air dans une solution en vue de créer une mousse, y compris de manière discontinue, tel par exemple qu’un agitateur muni d’un batteur ou d’un fouet ; - le module d’extrusion peut comprendre une ou plusieurs buses d’extrusion, par exemple au nombre de 8 à 10, s’étendant à travers la paroi du réacteur de sorte à déboucher à l’intérieur de ce dernier, de préférence au niveau d’une partie inférieure de cette paroi, ces buses d’extrusion pouvant notamment être de section interne circulaire ; - dans le réacteur, la distance entre la partie inférieure de la paroi du réacteur et la ou les arête(s) tranchante(s) de l’organe de découpe peut être comprise entre 0,1 et 0,5 mm ; - le module de maturation peut être un bac de stockage agité à faible vitesse, un serpentin concentrique à pente douce, une vis sans fin ou une roue à aubes ; - le module de séparation de corps solides et de liquide peut comprendre un tapis roulant perforé, un tamis rotatif et/ou une essoreuse ; - et/ou le module de séchage peut être un tambour rotatif ou un plateau oscillant disposés dans une étuve, en particulier une étuve ventilée, ou un four à hyperfréquence. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, l’organe de découpe est un ou plusieurs couteaux rotatifs autour d’un axe perpendiculaire à ladite partie inférieure paroi du réacteur, au niveau de laquelle la mousse est introduite dans ce dernier. Tout autre système de découpe par cisaillement mécanique ou microfluidique entre également dans le cadre de l’invention. Chacun des constituants du dispositif selon l’invention est de préférence opérable en continu, de sorte à permettre une mise en œuvre en continu du procédé selon l’invention. Un autre aspect de l’invention concerne un procédé de production d’un objet structuré, au moyen de corps solides en mousse expansée selon l’invention, de préférence obtenus par un procédé selon l’invention de fabrication de corps solides en mousse expansée. Ce procédé comprend : - l’introduction d’une pluralité de corps solides selon l’invention, en mélange avec un liant, dans un moule de forme adaptée à la forme souhaitée pour l’objet fabriqué, - la compression de ce mélange dans le moule, - et le séchage du mélange ainsi compressé. Il peut comprendre une étape préalable de mise en œuvre d’un procédé de fabrication des corps solides en mousse expansée selon l’invention, pour l’obtention de corps solides qui sont introduits dans le moule en mélange avec le liant. Chacune des étapes du procédé de production d’un objet structuré selon l’invention peut être réalisée par les techniques usuelles de fabrication d’objets structurés à base de corps solides en polystyrène ou polyuréthane, et au moyen des appareillages couramment utilisés à cet effet. Le liant mis en œuvre est de préférence biosourcé. Il peut être de différents types, et présenter différentes spécificités, permettant de former l’objet structuré : - de manière réversible, le liant étant par exemple de type alcool polyvinylique, soluble dans l’eau, ou une protéine, telle que l’albumine, la gélatine, la caséine, etc., ou un mélange de telles protéines ; lors d’une immersion de l’objet dans l’eau chaude par exemple, notamment à environ 40 °C, la solubilisation du liant dans l’eau alors provoque le délitement de l’objet, les corps solides entrant dans sa constitution pouvant ainsi être récupérés, et le cas échéant réutilisés, après séchage éventuel, par exemple pour la production d’un objet structuré différent ; - ou de manière irréversible, le liant étant par exemple une silicone, du latex, etc. ; de tels liants permettent en outre de former des objets présentant un certain degré de souplesse. Le liant peut autrement être de l’amidon ou de la cellulose ou un de ses dérivés, tel que l’hydroxypropyl méthyl cellulose. Le rapport « poids de corps solides (en grammes) / volume de liant (en millilitres) » est de préférence compris entre 1 et 2, par exemple d’environ 1,25. Le mélange des corps solides avec le liant est de préférence réalisé de manière homogène, par exemple au moyen d’un malaxeur, avant l’introduction dans le moule. Des additifs, tels que des fibres, des charges, des pigments, des colorants, etc., peuvent être ajoutés au mélange, notamment pour obtenir les propriétés d’aspect et de texture, et/ou les propriétés mécaniques, souhaitées pour l’objet structuré formé. Dans des modes de mise en œuvre particuliers de l’invention, la compression dans le moule du mélange de corps solides en mousse expansée à base d’alginate et de liant est réalisée de sorte à obtenir une compression d’un facteur 2 à 4, par exemple sous une pression d’environ 1 bar. L’étape de séchage du mélange compressé peut être réalisée dans le moule, ce dernier pouvant être perforé, ouvert ou fermé, ou hors du moule, selon les degrés de finition et de précision des dimensions souhaités pour l’objet structuré formé. Ce séchage peut être réalisé en étuve ou dans un four à micro-ondes, par exemple à une puissance de 150 ou 160 W, de préférence pendant une durée comprise entre 3 et 15 minutes. L’invention s’exprime également dans les termes de l’utilisation de corps solides en mousse expansée selon l’invention, de préférence obtenus par un procédé selon l’invention de fabrication de corps solides en mousse expansée, pour la production d’un objet structuré. Cette utilisation peut répondre à l’une ou plusieurs des caractéristiques décrites ci-avant en référence au procédé de production d’un objet structuré selon l’invention. L’objet structuré produit par le procédé selon l’invention, à base de corps solides en mousse expansée à base d’alginate fabriqués conformément à l’invention, peut être de tout type. Il peut par exemple s’agir d’un emballage, d’un contenant horticole, d’un objet de décoration, d’une plaque isolante et/ou à propriétés de retard de flamme, d’un dispositif de rupture de propagation de flamme, notamment pour la protection de câblages électriques, etc. Cet objet peut trouver application dans de nombreux domaines, notamment le domaine de l’emballage, de l’archivage, de la protection, du bâtiment, de la décoration, du loisir créatif, de la mode, du luxe, etc. Les caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lumière des exemples de mise en œuvre ci-après, fournis à simple titre illustratif et nullement limitatifs de l’invention, avec l’appui des figures 1 à 12, dans lesquelles : La représente un diagramme en bloc illustrant les étapes d’un procédé de fabrication de corps solides selon l’invention. La représente de manière schématique un dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé de fabrication de billes selon l’invention. La représente de manière schématique un agrandissement de la partie inférieure du réacteur et du module d’extrusion du dispositif de la . La représente des images de microscopie électronique à balayage de billes de mousse expansée d’alginate, ayant été exposées à différents modes de séchage (S1 à S3), avec les grossissements : en a/ X70, en b/ X150 et en c/ X1000 pour S1 et S3 et X1500 pour S2. La montre la section médiane d’une bille de mousse expansée à base d’alginate selon l’invention, obtenue par micro-tomographie aux rayons X après segmentation. La montre, pour la bille de mousse expansée d’alginate de la , des images obtenues par micro-tomographie aux rayons X, en vue de face (en a/) et vue de 3/4 (en b/) d’un hémisphère, et en vue d’ensemble (en c/). La montre un graphe représentant le débit calorifique dégagé en fonction de la chaleur appliquée, pour des billes conformes à l’invention (« Alginate ») et des billes de polystyrène (« Polystyrène ») (données acquises sur microcalorimètre de combustion). La montre la partie inférieure de la , avec expansion d’échelle (données acquises sur microcalorimètre de combustion). La montre un graphe représentant le débit calorifique associé à la dégradation thermique de billes conformes à l’invention en fonction du temps, analysées par calorimétrie à cône (irradiance 35 kW/m 2 ). La montre un graphe représentant le débit calorifique (HRR) associé à la dégradation thermique de billes conformes à l’invention (« Billes d’alginate ») ou de mousse de polyuréthane ignifugé commerciale (« Mousse PU ignifugé ») en fonction du temps, lors d’un test par calorimétrie à cône (irradiance 35 kW/m 2 ). La montre un graphe représentant la densité optique des fumées mesurée en fonction du temps lors d’un test en chambre à fumées NBS réalisé sur des billes conformes à l’invention (irradiance 25 kW/m 2 ). La montre un graphe représentant la densité optique des fumées mesurée en fonction du temps lors d’un test en chambre à fumées NBS réalisé sur des billes conformes à l’invention (« Billes d’alginate »), ainsi que des échantillons de polyamide 6, de copolymère éthylène méthyl acrylate, de polypropylène et de polybutylène téréphtalate (irradiance 25 kW/m 2 ). Les étapes successives d’un procédé conforme à l’invention pour la fabrication de corps solides en mousse expansée sont illustrées de manière schématique sur la . En première étape a/, le procédé comprend le mélange 10, dans un véhicule aqueux, de préférence dans l’eau, d’un ou plusieurs sel(s) monovalent(s) d’alginate, d’un ou plusieurs agent(s) tensioactif(s) et d’un ou plusieurs stabilisateur(s) d’émulsion, ainsi, optionnellement, qu’un ou plusieurs additif(s), notamment choisis parmi les fibres, les pigments, les colorants et les charges. Le mélange ainsi obtenu est soumis, en étape b/, à un moussage 20, par introduction de gaz, de préférence d’air, dans le mélange, et agitation simultanée du mélange. Dans l’étape suivante c/, la mousse formée à l’issue de cette étape est introduite, par extrusion en immersion 30, dans une première solution aqueuse apte à provoquer la coagulation de l’alginate entrant dans la constitution de la mousse. Le procédé comprend la découpe 40, en fractions, de préférence de petite taille, de la mousse dès son entrée dans cette solution aqueuse. Les fractions de mousse obtenues sont ensuite soumises, en étape d/, à maturation 50, pendant une durée d’au moins 30 min, de sorte à former les corps solides en mousse expansée à base d’alginate visés. Dans des modes de réalisation particuliers de l’invention, le procédé comprend ensuite des étapes successives de : - en e/, séparation 60 des corps solides et du milieu liquide qui les contient, - en f/, séchage 70 de ces corps solides. Des modes de réalisation particuliers de chacune de ces étapes sont détaillés ci-après dans la description d’un exemple de dispositif conforme à l’invention, apte à la mise en œuvre de ce procédé, illustré de manière schématique sur la . Le dispositif représenté sur la est configuré pour une mise en œuvre en continu du procédé. Dans l’exemple particulier de mise en œuvre du procédé détaillé ci-après, la première solution aqueuse de gélification et la deuxième solution aqueuse de gélification sont une seule et même solution. Le dispositif comporte un module de mélange 11, dit mélangeur, pour la mise en œuvre de l’étape de mélange 10 du procédé, plus particulièrement le mélange, dans un véhicule aqueux, par exemple dans l’eau, d’un ou plusieurs sels monovalents d’alginate, d’un ou plusieurs agents tensioactifs, d’un ou plusieurs stabilisateurs d’émulsion, et, optionnellement, d’un ou plusieurs additifs. Depuis ce mélangeur 11, le mélange formé est transféré, par une canalisation 12, équipée d’une pompe 13, à un débit par exemple compris entre 1,5 et 4 l/h, pour l’alimentation ultérieure d’une dizaine de buses d’extrusion, selon la direction indiquée en 14 sur la figure, jusqu’à un module de moussage 21, dit foisonneur, pour la mise en œuvre de l’étape de moussage 20 du procédé. Le foisonneur 21 comprend un réservoir 22, une entrée 23 d’alimentation du réservoir 22 en mélange provenant de la canalisation 12, un injecteur 24 de gaz dans le réservoir 22 et un agitateur 25 du mélange contenu dans le réservoir 22. Dans le mode de réalisation représenté sur la figure, l’agitateur 25 comprend une pluralité de pales 251 s’étendant, à l’intérieur du réservoir, depuis un axe central rotatif 252, perpendiculairement à ce dernier. Pour la mise en œuvre de l’étape 20 de moussage du procédé, l’axe central rotatif 252 est entrainé en rotation sur lui-même à une vitesse de 600 tr/min par exemple. Le foisonneur 21 est associé à une réserve 26 de gaz, en particulier d’air comprimé, par exemple à une pression de 1 bar. Depuis cette réserve 26, le gaz circule, de préférence à un débit compris entre 20 et 50 ml/min, pour les débits et nombre de buses d’extrusion indiqués ci-avant, dans une canalisation 27, qui le conduit, selon la direction indiquée en 28 sur la figure, jusqu’à l’injecteur de gaz 24 du foisonneur 21. Le dispositif peut comporter un module de préparation d’une solution aqueuse de gélification d’alginate. Dans la description ci-après, on se placera pour plus de commodité dans l’exemple de réalisation particulier dans lequel cette solution est une solution aqueuse de chlorure de calcium à 3 à 10 g/l, de pH compris entre 4 et 7, un tel exemple n’étant nullement limitatif de l’invention. L’homme du métier saura aisément adapter cette description à tout autre type de solution aqueuse de gélification donné. Le module de préparation de la solution aqueuse de gélification comporte un bac 81 contenant un volume 82 de solution aqueuse de gélification. Il est équipé d’un agitateur rotatif 83 formé d’une pale 831 fixée en bout d’un axe 832 entrainé en rotation sur lui-même par un moteur 833. Un conductimètre électrique 841 mesure en permanence la conductivité électrique de la solution contenue dans le bac 81, par le biais d’une sonde 842 plongée dans cette solution. Ce conductimètre 841 commande une pompe 843 assurant la mise en circulation d’une solution mère aqueuse de chlorure de calcium, par exemple à 60 à 80 g/l, contenue dans une réserve 844, dans une canalisation 845 la conduisant, selon la direction indiquée en 846 sur la figure, jusqu’au bac 81, de sorte à assurer un maintien permanent de la concentration adéquate en chlorure de calcium dans la solution contenue dans le bac 81. Un pH-mètre 851 mesure en permanence le pH de la solution contenue dans le bac 81, par le biais d’une sonde 852 plongée dans cette solution. Ce pH-mètre 851 commande une pompe 853 assurant la mise en circulation d’une solution acide, contenue dans une réserve 854, dans une canalisation 855 la conduisant, selon la direction indiquée en 856 sur la figure, jusqu’au bac 81, de sorte à assurer un maintien permanent à une valeur adéquate du pH de la solution contenue dans le bac 81. Depuis le bac 81, la solution aqueuse de gélification d’alginate est entrainée en circulation en continu, à un débit de 4 l/min par exemple, par une pompe 861, optionnellement à travers une cellule de traitement aux rayons ultra-violets 864, selon la direction indiquée en 863 sur la figure, jusqu’à un réacteur 31. Le dispositif est configuré pour que le réacteur 31 contienne en permanence un volume 32 de la solution aqueuse de gélification le remplissant presqu’entièrement. Le réacteur 31 est délimité par une paroi périphérique 311 et comporte, à l’intérieur de cette paroi périphérique, une zone inférieure 312 et une zone supérieure opposée 313. Le dispositif comporte en outre un système 29 de transfert hydraulique de mousse formée dans le réservoir 22 du foisonneur 21 vers un module d’extrusion 33 pour la mise en œuvre de l’étape 30 d’extrusion en immersion du procédé. Dans le mode de réalisation particulier représenté sur la , ce système de transfert hydraulique est formé par une canalisation 29 débouchant à une première extrémité 291 dans le réservoir 22, et hydrauliquement connectée à une deuxième extrémité 292 au module d’extrusion 33. La mousse formée dans le réservoir 22 est poussée en continu dans cette canalisation 29, et y est entrainée en circulation, dans la direction indiquée en 293 sur la figure. Le module d’extrusion 33 est représenté de manière plus détaillée sur la . Il comporte une pluralité de buses d’extrusion 34, toutes en communication hydraulique avec la canalisation 29. Ces buses débouchent à l’intérieur du réacteur 31, dans la zone inférieure 312 de ce dernier, à travers une partie inférieure 314 de la paroi périphérique 311 du réacteur, directement en immersion dans la solution aqueuse de gélification d’alginate. Dans le mode de réalisation particulier représenté sur les figures, cette partie inférieure 314 forme une paroi de fond du réacteur 31. Dans l’exemple de la , les buses d’extrusion 34 sont au nombre de 10, et elles présentent une section interne de forme circulaire et de diamètre identique, de telles caractéristiques n’étant nullement limitatives de l’invention, les buses d’extrusion pouvant en particulier présenter des sections internes de forme et/ou dimension(s) différentes les unes des autres. La mousse amenée par la canalisation 29 est entrainée dans les buses d’extrusion 34, dans la direction indiquée en 35 sur la , à des débits pouvant être identiques ou différents d’une buse à l’autre. Au niveau de chaque buse d’extrusion 34, cette mousse est extrudée dans le réacteur 31, dans le volume 32 de solution aqueuse de gélification qu’il contient, sous forme de cylindre 46. Le réacteur 31 est en outre équipé d’au moins un organe de découpe 41, parallèle à la partie inférieure 314 de paroi du réacteur, et disposé à moins d’1 mm de distance des buses d’extrusion 34, pour la mise en œuvre de l’étape de découpe 40 du procédé. Dans l’exemple de réalisation montré sur la figure, le réacteur 31 comporte un seul organe de découpe 41. Cet organe de découpe 41, tel qu’un couteau, est monté à l’extrémité d’un arbre rotatif 43 perpendiculaire à la partie inférieure 314 de paroi du réacteur. Cet arbre 43 est entraîné en rotation sur lui-même, selon la direction 44 indiquée sur les figures, par un moteur 45, selon une vitesse de rotation de 200 à 500 tr/min par exemple. Comme montré de manière plus détaillée sur la , l’organe de découpe comporte une ou plusieurs arêtes tranchantes 42. L’ensemble est configuré de sorte que chaque arête tranchante 42 soit opérable en rotation parallèlement à la partie inférieure 314 de paroi du réservoir, au-dessus des buses d’extrusion 34. Chaque arête tranchante 42 en rotation assure, répétitivement pour chaque buse d’extrusion 34 après l’autre, une découpe des cylindres de mousse 46, au fur et à mesure de leur extrusion dans le réacteur 31, formant des fractions de mousse 47. Les fractions de mousse 47 ainsi découpées, du fait de leur très faible densité, remontent dans le volume 32 de solution aqueuse de gélification contenue dans le réacteur 31, en direction de la surface, comme indiqué en 48 sur les figures. La coagulation de l’alginate entrant dans leur composition débute lors de leur déplacement dans ce volume de solution 32. La pression exercée sur leur surface par cette solution, ainsi que la tension de surface du polymère d’alginate et la présence de l’agent coagulant, induisent dans le même temps leur mise en forme. Cette mise en forme conduit à l’obtention de sphères dans le cas particulier de fractions de mousse 47 obtenues à partir de cylindres extrudés de section circulaire, et de hauteur égale au diamètre en section de ces cylindres. Lorsqu’elles parviennent dans la zone supérieure 313 du réacteur 31, les fractions de mousse 47 ont ainsi subi une coagulation partielle et elles présentent une forme sensiblement sphérique. Le dispositif comporte un système 52 d’extraction de milieu contenu dans le réacteur et d’introduction de ce milieu dans un module de maturation 51 pour la mise en œuvre de l’étape 50 de maturation du procédé, visibles sur la . Dans le mode de réalisation particulier représenté sur la figure, ce système d’extraction 52 consiste en une simple canalisation, débouchant dans la partie supérieure 313 du réacteur, sensiblement au niveau de la surface du milieu qui y est contenu. Ce milieu, comprenant la solution aqueuse de gélification et des fractions de mousse 47, s’y écoule spontanément, sous l’effet de l’arrivée continue dans le réacteur 31 de solution aqueuse de gélification, par la canalisation 862. Préférentiellement, la canalisation 52 est inclinée, d’une extrémité la plus haute débouchant dans le réacteur 31 vers une extrémité la plus basse en communication hydraulique avec le module de maturation 51, de sorte à y favoriser la circulation du milieu par effet gravitaire. Dans le mode de réalisation particulier représenté sur la , le module de maturation comprend un serpentin concentrique 53, en pente douce de sorte à y favoriser l’écoulement du milieu par effet gravitaire. Cette pente est déterminée de sorte à assurer un temps de séjour du milieu dans le module de maturation 51 compris entre 30 et 120 min. Pendant leur trajet dans le serpentin 53, la coagulation de l’alginate des fractions de mousse 47, en contact avec la solution aqueuse de gélification 54, se poursuit, jusqu’à être totale. On obtient ainsi, en sortie du module de maturation 51, des corps 55 en mousse expansée à base d’alginate sous forme solide. Le dispositif peut en outre comporter un module 61 de séparation de corps solides et de liquide, pour la mise en œuvre de l’étape de séparation solide / liquide 60 du procédé. Dans le mode de réalisation particulier représenté sur la figure, ce module de séparation 61 comprend un tamis rotatif 62 et une essoreuse 63. Une canalisation 64 en communication hydraulique avec la sortie du module de maturation 51 conduit le milieu mixte liquide 54 / corps solides 55 s’écoulant du module de maturation 51 au tamis rotatif 62. Les corps solides 55 contenus dans le milieu sont conduits par ce tamis, par l’intermédiaire d’une plaque inclinée 65, jusqu’à l’essoreuse 63, alors que le liquide s’écoule à travers les perforations du tamis, comme indiqué en 66 sur la figure, jusqu’à un bac de récupération 67. Depuis ce bac de récupération 67, le liquide peut optionnellement être ramené, par une canalisation 68, optionnellement à travers un filtre de traitement aux rayons ultra-violets 69, selon la direction indiquée en 681 sur la figure, jusqu’au bac 81 du module de préparation de la solution aqueuse de gélification. L’essoreuse 63 est classique en elle-même, et permet d’achever la séparation des corps solides 55 du liquide avec lequel ils étaient mélangés. Le dispositif peut également comprendre un module 71 de séchage de corps solides, pour la mise en œuvre de l’étape de séchage 70 du procédé, et un système 72 de transfert des corps solides 55 depuis l’essoreuse 63 jusqu’au module de séchage 71. Ce système de transfert 72 est illustré de manière schématique, par une flèche, sur la . Il peut par exemple s’agir d’un convoyeur, classique en lui-même. Le module de séchage 71, dans le mode de réalisation non limitatif de l’invention représenté sur la , comporte un tambour rotatif 76, dans lequel sont acheminés les corps solides 55. Ce tambour rotatif 76 est disposé dans une enceinte 73 équipée d’un organe chauffant 74. Cet organe chauffant 74 est de préférence réglé pour obtenir dans l’enceinte 73 une température comprise entre 40 et 80 °C. On récupère en sortie de du module de séchage, comme indiqué en 75 sur la , les corps solides 55 en mousse expansée à base d’alginate visés. 1/ Exemple 1 – Préparation de billes de mousse expansée à base d’alginate Des billes de mousse expansée conformes à l’invention sont préparées au moyen du dispositif décrit ci-avant, en appliquant le protocole opératoire suivant. La composition du mélange initial est la suivante : - 60 g d’alginate de sodium, - 0,4 g de lauryl sulfate de sodium, - 0,8 g d’alcool polyvinylique, - 4000 g d’eau. Ce mélange est introduit dans le module de moussage avec un débit de 4 l/h. La vitesse de rotation dans le module est de 700 tr/min. La mousse générée dans le module de moussage est introduite dans le module d’extrusion, directement en immersion dans le bain de gélification / coagulation constitué d’une solution aqueuse de chlorure de calcium à 4 g/l. La vitesse de rotation du couteau est égale à 300 tr/min. Le temps de séjour des billes formées dans le module de mûrissement est égal à 40 min. Après leur séparation du milieu liquide, les billes sont essorées dans le module d’essorage, puis soumises à séchage durant 10 h, selon 3 différents protocoles : - lot S1 : séchage en tambour rotatif séchant ventilé : les billes sont séchées dans un tambour rotatif à vitesse de rotation 5 tr/min, installé dans une enceinte chauffée à une température de 70 °C, et balayé par un courant d’air chaud ; pour 1907 g de billes humides, sont obtenus 59 g de billes sèches pour un volume de 1990 mL ; - lot S2 : séchage en tambour rotatif séchant non ventilé, selon les mêmes conditions que ci-dessus, sans le balayage par courant d’air ; pour 1810 g de billes humides, sont obtenus 56 g de billes sèches pour un volume de 2200 mL ; - lot S3 : séchage en étuve ventilée, sur plateau chauffant : les billes sont disposées à plat sur une surface plane portée à une température de 80 °C, sous balayage par un courant d’air chaud, pendant 4 heures ; pour 646 g de billes humides, sont obtenus 20 g de billes sèches pour un volume de 1000 mL. Pour chaque mode de séchage, la perte en eau durant l’étape de séchage est égale à 97 %. 2/ Exemple 2 – Caractérisation des billes 2.1/ Conductivité thermique La mesure de la conductivité thermique des billes formées à l’Exemple 1 a été effectuée sur des billes "en vrac" issues des lots S1, S2 et S3, par la méthode dite du « fil chaud » consistant à appliquer un chauffage par effet Joule localisé et à mesurer l’élévation de température qui en découle. La vitesse de cette élévation dépendant de la capacité du matériau testé à dissiper la chaleur, il est possible d’en déduire par identification inverse la conductivité thermique de ce matériau. L’appareillage utilisé est un modèle FP2C de la société Neotim équipé d’une sonde de type fil chaud. Il a été préalablement calibré à l’aide d’un panneau de fibres de verre de conductivité thermique connue et certifiée par le NIST (National Institute of Standards and Technology). Pour chaque lot de billes, la répétabilité a été évaluée sur 3 mesures. Les résultats indiquent une valeur moyenne de la conductivité thermique, pour l’ensemble des lots, de 0,032 ± 0,001 W/(m.K), dénotant une très bonne capacité d’isolation thermique des billes selon l’invention, et ce quel que soit le mode de séchage testé. 2.2/ Caractérisation morphologique et de porosité interne fermée 2.2.a/ Observation par microscopie électronique à balayage Les billes sont observées par microscope électronique à balayage, au moyen d’un appareil Quanta 200 FEG de FEI Company. Les images obtenues sont montrées sur la . On en déduit que le diamètre des billes obtenues après séchage est compris entre 2 et 2,5 mm. Les observations en microscopie électronique à balayage mettent également en évidence la porosité de la mousse formant les billes. La géométrie polygonale des cellules est irrégulière avec des dimensions variables. La porosité interne apparait grossièrement hiérarchisée avec des cellules généralement plus larges au cœur de la bille, résultant probablement de l’association de plusieurs cellules voisines lors du processus de coagulation, puis progressivement une diminution de la dimension de ces cellules le long du diamètre de la bille vers la peau extérieure. La largeur moyenne de ces cellules, mesurée par exemple par microphotographie, est de l’ordre de 50 à 100 µm, avec des cellules plus fines de quelques dizaines de µm, mais pouvant aller jusqu’à 250 à 400 µm. L’épaisseur moyenne des parois est en outre évaluée à environ 2 µm. 2.2.b/ Analyse par pycnomètre Des billes du lot S1 ont été analysées au moyen d’un pycnomètre à hélium Accupyc 1330 de la société Micromeritics Instrument Corporation. Cette méthode étant basée sur une mesure directe de volume, afin de permettre à l’hélium gazeux utilisé d’accéder aux alvéoles des billes, qui sont pour la plupart fermées, les billes ont été finement broyées à l’aide d’un mixeur avant caractérisation, permettant ainsi d’ouvrir l’ensemble des pores et de déterminer précisément le volume réel de matière. La répétabilité a été évaluée sur 3 mesures. La masse volumique absolue (c’est-à-dire la masse volumique des parois des billes) obtenue est égale à 1,682 ± 0,002 g/cm³. 2.2.c/ Analyse par micro-tomographie aux rayons X Trois billes du lot S1 ont été scannées par micro-tomographie aux rayons X afin d’étudier leur structure interne en trois dimensions. Pour chacune d’entre elles, un micro-tomographe EasyTom 150 de RX Solutions a été utilisé avec une tension de 40 kV et a permis d’obtenir un volume avec une résolution de 4 µm par voxel. Après reconstruction des différentes projections angulaires, un filtre médian a été appliqué afin de réduire le bruit numérique. Le volume a ensuite été segmenté par seuillage sur les niveaux de gris afin d’obtenir une image binaire distinguant ainsi les zones de matière et les zones d’air. Le choix du seuil a été choisi de manière à conserver au maximum l’intégrité des parois dont l’épaisseur (estimée au MEB à environ 2 µm) est inférieure à la résolution du scan. Il en résulte une surestimation de l’épaisseur de ces parois et donc du volume global de matière par rapport à celui d’air. Les résultats obtenus sont montrés sur la (dans laquelle la matière est représentée en blanc et les pores sont représentées en noir) et la . Les observations par micro-tomographie confirment la microstructure observée par microscopie électronique à balayage. Le taux de porosité est le rapport entre le volume d’air dans les cellules des alvéoles et le volume total de la bille (c’est-à-dire à la somme du volume d’air à l’intérieur de la bille et de celui de matière). Néanmoins, pour les raisons évoquées précédemment, le volume total de matière est surestimé par rapport au volume total d’air, conduisant à une sous-estimation du taux de porosité par cette méthode. Afin de l’évaluer plus précisément, la masse volumique apparente de chacune des trois billes a été évaluée en calculant le rapport de leur masse sur leur volume apparent. On obtient ainsi une masse volumique apparente de 0,07 ± 0,01 g/cm³. Le taux de porosité, défini comme l’unité moins le rapport de « la masse volumique apparente, calculée comme indiqué ci-dessus, sur la masse volumique absolue (réelle), mesurée par pycnométrie à hélium, des billes », le résultat de cette soustraction étant multiplié par 100, est de 96 % ± 1 %. 3/ Exemple 3 – Propriétés au feu 3.1/ Microcalorimétrie de combustion L’essai est réalisé selon la norme ASTM D7309 méthode A (pyrolyse anaérobie) à l’aide du microcalorimètre de combustion Fire Testing Technology. Environ 3 mg de billes du Lot S1 sont placés dans un creuset et pyrolysés sous flux d’azote (100 mL/min) à une vitesse de 1 K/s jusqu’à 750°C. Les gaz générés sont envoyés en continu dans une chambre de combustion en présence d’un excès d’oxygène (N 2 /O 2 80/20). La température (900°C) et le temps de séjour (10 ms) assurent une combustion complète de la matière. A titre de comparatif, des billes de mousse expansée de polystyrène du commerce (polystyrène Lacqrène® 1340, Atofina) sont également soumises au même protocole opératoire. Les résultats obtenus, en termes de débit calorifique associé à la dégradation thermique des billes de mousse, en fonction de la température à laquelle elles sont exposées, sont montrés sur la et la (correspondant à une expansion d’échelle de la ). Comme on peut l’observer, le débit calorifique de billes d’alginate selon l’invention est bien plus faible que celui des billes de polystyrène, et ne dépasse pas 10 W/g, avec deux pics principaux situés à 263 °C et 497 °C. Le résidu à 750°C est de 25-30%. En outre, l’énergie libérée par les billes selon l’invention n’excède pas 2 kJ/g, et leur capacité de libération de chaleur (égale au pic de débit calorifique divisé par la vitesse de chauffe) est égale à 10 J/g.K. Ces valeurs témoignent d’un remarquable comportement au feu des billes selon l’invention. 3.2/ Test au calorimètre à cône L’essai est réalisé selon le norme ISO 5660 à l’aide d’un cône calorimètre (Fire Testing Technology). 16 g de billes du Lot S1 sont versés dans le porte-échantillon standard (de côté 10 cm) de façon à former un lit de billes de 3 cm d’épaisseur. L’irradiance appliquée est de 35 kW/m². L’ignition est dite pilotée et l’essai dure 350 s. Aucune ignition n’est observée durant cet essai. Le débit calorifique, montré sur la , atteint une valeur de 16 kW/m² après 150 s et se stabilise, ce qui correspond à la thermo-oxydation lente des billes. Après 350 s, le résidu est de 45 % et l’énergie totale libérée est de 3,2 MJ/m² soit 1,76 kJ/g de billes. L’énergie effective de combustion est de 3,2 kJ/g. Le profil de débit calorifique des billes selon l’invention est comparé à celui de billes de mousse de polyuréthane ignifugé commerciale (Efigreen® ITE, Soprema) soumises au même protocole opératoire. Les courbes obtenues sont montrées sur la . Le débit calorifique de la mousse selon l’invention est bien inférieur à celui de la mousse de polyuréthane ignifugé du commerce. 3.3/ Test en chambre à fumées NBS L’essai est réalisé selon le norme ISO 5660 à l’aide d’une chambre à fumées NBS (Fire Testing Technology). 10,5 g de billes du Lot S1 sont versés dans le porte-échantillon standard (de côté 7,5 cm). L’irradiance appliquée est de 25 kW/m². L’ignition est dite pilotée et l’essai dure 600 s. Aucune ignition n’est observée. La densité optique des fumées est mesurée selon la méthode décrite dans la norme ISO 5659-2:2017, avec pour source lumineuse une lampe incandescente de 6,5 V et pour photodétecteur un tube photomultiplicateur. Cette densité optique, dont l’évolution en fonction du temps est montrée sur la , augmente continûment jusqu’à atteindre une valeur de 16 (unité de densité optique) puis se stabilise. Le résidu après 600 s est de 38%. Des matériaux alternatifs du commerce (polybutylène téréphtalate, polypropylène, copolymère éthylène méthyl acrylate, polyamide 6) sous forme de plaques de surface 7,5 x 7,5 cm 2 , d’épaisseur 4 mm, sont également soumis au même protocole opératoire. La montre le profil d’émission des fumées (densité optique en fonction du temps) de chacun de ces matériaux, en comparaison des billes selon l’invention. On y observe que les billes de mousse expansée d’alginate selon l’invention émettent une quantité de fumée largement moindre que les matériaux comparatifs. 4/ Exemple 4 – Préparation de billes de mousse expansée à base d’alginate contenant des fibres de cellulose Des billes de mousse expansée conformes à une variante de l’invention, contenant des fibres de cellulose, sont préparées au moyen du dispositif décrit ci-avant, en appliquant le protocole opératoire suivant. La composition du mélange initial est la suivante : - 60 g d’alginate de sodium, - 6,5 g de fibres de cellulose Arbocel® B400 (JRS Rettenmaeir, 900 µm (longueur) x 20 µm (diamètre)), - 0,4 g de lauryl sulfate de sodium, - 0,8 g d’alcool polyvinylique, - 4000 g d’eau. Ce mélange est introduit dans le module de moussage avec un débit de 4 l/h. La vitesse de rotation dans le module est de 700 tr/min. La mousse générée dans le module de moussage est introduite dans le module d’extrusion, directement en immersion dans le bain de gélification / coagulation constitué d’une solution aqueuse de chlorure de calcium à 4 g/l. La vitesse de rotation du couteau est égale à 300 tr/min. Le temps de séjour des billes formées dans le module de mûrissement est égal à 40 min. Les billes de mousse expansée à base d’alginate de calcium, contenant les fibres de cellulose, obtenues sont séparées du milieu liquide, essorées puis séchées. 5/ Exemple 5 - Fabrication de plaques à base de billes selon l’invention Une masse de 30 g de billes de mousse expansée formées à l’Exemple 1 (Lot S1) sont mélangées à 30 g de colle de gélatine, préparée selon les proportions respectives suivantes : 22,5 g d’eau, 6 g de gélatine et 1,5 g de glycérine. Le mélange obtenu est introduit dans un moule rectangulaire et soumis à une pression de 1 bar jusqu’à obtenir une compression d’un facteur 2. Le bloc comprimé est séché en étuve à une température de 60 °C durant 12 h. On obtient une plaque de dimensions 12,5 × 12,5 × 3 cm³ et de masse volumique 70 g/cm³ (masse 33 g). La plaque de billes de mousse ainsi produite a été testée pour ses propriétés en matière de retard de flamme. L’essai a été réalisé selon le norme ISO 5660 à l’aide d’un cône calorimètre (Fire Testing Technology). La plaque préparée ci-dessus (épaisseur de 3 cm, masse volumique 70 g/cm 3 ) a été disposée sur le porte-échantillon (porte-échantillon standard, de côté 10 cm ; masse : 22 g). 75 kW/m² d’irradiance ont été appliqués. L’ignition est dite pilotée et l’essai a duré 585 s. Ce test a permis d’enregistrer un temps d’ignition de 190 s pour provoquer l’ignition du matériau. L’extinction a eu lieu à 305 s, la durée d’inflammation a donc été de 115 s seulement. Le débit calorifique maximum (pHRR, pour l’anglais peak Heat Release Rate) a atteint 46 kW/m 2 durant la phase d’inflammation. Après 250 s, la chaleur total libérée (THR, pour l’anglais Total Heat release) a atteint 5,9 MJ/m 2 , soit 2,4 kJ/g de mousse, et l’énergie de combustion était de 4 kJ/g. En dehors de la période d’inflammation, le débit calorifique s’est maintenu à un niveau très faible mais non négligeable et décroissant ( 2 ). Cela est dû à la thermo-oxydation lente (sans flamme) du matériau et du char produit lors de la pyrolyse. Après 585 s (fin de l’essai), le résidu a atteint 31 %, le front de pyrolyse n’a pas atteint le bas de l’échantillon. Le THR (à 585 s) a atteint 10,7 MJ/m 2 soit 4,3 kJ/g de mousse. L’énergie de combustion correspondante était de 6,2 kJ/g. Sa tendance à augmenter est due au fait que l’oxydation du char, composé polyaromatique, libère davantage d’énergie. Toutes ces valeurs restent cependant très faibles et correspondent à une excellente réaction au feu. Procédé de fabrication de corps solides en mousse expansée (55), caractérisé en ce qu’il comprend des étapes successives de : - a/ préparation (10) d’un mélange, dans un véhicule aqueux, d’un sel monovalent d’alginate, d’un agent tensioactif et d’un stabilisateur d’émulsion, - b/ moussage (20) dudit mélange, comprenant l’introduction d’un gaz dans ledit mélange et l’agitation concomitante dudit mélange, de sorte à former de la mousse, - c/ extrusion (30) de la mousse ainsi formée en immersion dans une première solution aqueuse de gélification de l’alginate, et découpe (40) de fractions (47) de ladite mousse au fur et à mesure de son entrée dans ladite première solution aqueuse de gélification, - d/ maturation (50) de la mousse formant lesdites fractions (47) dans une deuxième solution aqueuse de gélification d’alginate, pendant une durée d’au moins 30 minutes, de sorte à former lesdits corps solides en mousse expansée (55). Procédé selon la revendication 1, comprenant, après l’étape d/ de maturation, une étape e/ de séparation (60) desdits corps solides (55) et de ladite solution aqueuse de gélification, optionnellement suivie d’une étape f/ de séchage (70) desdits corps solides (55). Procédé selon la revendication 1 ou 2, selon lequel, dans l’étape c/, ladite première solution aqueuse de gélification est contenue dans un réacteur (31) comportant une zone inférieure (312) et une zone supérieure (313) opposée, et l’extrusion (30) de ladite mousse en immersion dans ladite première solution aqueuse de gélification est réalisée dans ladite zone inférieure (312) du réacteur (31). Procédé selon la revendication 3, selon lequel les fractions de mousse (47) formées à l’étape c/ sont extraites de ladite zone supérieure (313) du réacteur (31) et transférées dans un module de maturation (51) pour la mise en œuvre de l’étape d/ de maturation (50) de la mousse formant lesdites fractions (47). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, selon lequel, dans l’étape c/, la découpe (40) est réalisée pour former des fractions (47) de mousse présentant une dimension comprise entre 1 et 25 mm. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, selon lequel ladite première solution aqueuse de gélification et/ou ladite deuxième solution aqueuse de gélification contient un cation multivalent ou est une solution de pH inférieur ou égal à 3. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, selon lequel ledit agent tensioactif est choisi parmi le lauryl sulfate de sodium, le lauryl sulfate d’ammonium, le stéarate de sodium, le dodécylbenzène sulfonate de sodium et les polysorbates. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, selon lequel ledit stabilisateur d’émulsion est choisi parmi les alcools polyvinyliques et les protéines. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant, dans l’étape a/, l’introduction dans ledit mélange d’au moins un additif choisi parmi les fibres, les pigments, les colorants et les charges. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, selon lequel ledit mélange contient, dans ledit véhicule aqueux, en poids par rapport au poids total d’ingrédients introduits dans le véhicule aqueux : - 80 à 99 % de sel(s) monovalent(s) d’alginate, - 0,1 à 0,6 % d’agent(s) tensioactif(s), - 0,2 à 2 % de stabilisateur(s) d’émulsion, - 0 à 10 % de fibres, - 0 à 2 % de charge(s). Corps solide en mousse expansée à base d’alginate (55) obtenu par un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, de taille comprise entre 1 et 25 mm, de masse volumique apparente comprise entre 50 et 400 kg/m³, et de taux de porosité supérieur ou égal à 90 %. Corps solide (55) selon la revendication 11, de forme sphérique. Utilisation de corps solides en mousse expansée (55) selon la revendication 11 ou 12 pour la production d’un objet structuré. Dispositif pour la mise en œuvre d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu’il comporte : - un module de moussage (21) comprenant un réservoir (22), une entrée (23) d’alimentation dudit réservoir (22) en composition liquide, un injecteur (24) de gaz dans ledit réservoir (22) et un agitateur (25) de la composition liquide contenue dans ledit réservoir (22), - un réacteur (31), délimité par une paroi périphérique (311) et comportant une zone inférieure (312) et une zone supérieure (313) opposée, ledit réacteur (31) étant muni, au niveau de ladite zone inférieure (312), d’un organe de découpe (41) comportant au moins une arête tranchante (42) opérable en rotation parallèlement à une partie inférieure (314) de ladite paroi (311) du réacteur, - un module (33) d’extrusion de mousse dans ledit réacteur (31), à travers ladite partie inférieure (314) de paroi (311) du réacteur, - un système (29) de transfert hydraulique de mousse du réservoir (22) au module d’extrusion (33) ; - un module (51) de maturation de fractions de mousse à base d’alginate pour former des corps solides en mousse expansée, - et un système (52) d’extraction de milieu contenu dans ledit réacteur (31) et d’introduction dudit milieu dans ledit module de maturation (51). Dispositif selon la revendication 14, dans lequel ledit système (52) d’extraction est configuré pour extraire du milieu contenu dans la zone supérieure (313) du réacteur (31). Dispositif selon la revendication 14 ou 15, comportant un module (61) de séparation de corps solides et de liquide et un système (64) de récupération de milieu contenu dans ledit module de maturation (51) et d’introduction dudit milieu dans ledit module de séparation (61). Dispositif selon la revendication 16, comportant un module (71) de séchage de corps solides et un système (72) de transfert de corps solides dudit module de séparation (61) audit module de séchage (71). Procédé de production d’un objet structuré, comprenant : - l’introduction d’une pluralité de corps solides (55) selon la revendication 11 ou 12, en mélange avec un liant, dans un moule, - la compression dudit mélange dans ledit moule, - et le séchage dudit mélange compressé.