FR 3147692 A1 20241018 FR 2303765 A 20230414 Dispositif de retenue (50) comprenant une base (52) et une pluralité d’éléments de retenue (54), le dispositif de retenue (50) comprenant une première matière thermoplastique dont le module de flexion est compris entre 200 et 4500 MPa et une deuxième matière choisie dans le groupe constitué d’une deuxième matière thermoplastique dont le module de flexion est différent d’au moins 10% et/ou d’au moins 100 MPa du module de flexion de la première matière thermoplastique, d’une matière non thermoplastique présente à une teneur strictement supérieure à 1% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, d’une charge minérale et/ou végétale dont la teneur est inférieure ou égale à 30% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, ou une combinaison de ceux-ci. Figure pour l’abrégé : Fig. 4 DISPOSITIF DE RETENUE COMPRENANT DEUX MATIERES Le présent exposé concerne le domaine des dispositifs de retenue, plus particulièrement les dispositifs de retenue comprenant une pluralité d’éléments de retenue, par exemple destinés à coopérer avec une contrepartie à crochets et/ou à boucles. Notamment dans le domaine de l’hygiène, des dispositifs de retenue, par exemple à crochets, sont utilisés et coopèrent avec une contrepartie à boucles formant une zone d’application du dispositif de retenue. Une couche culotte jetable est généralement composée d’une partie centrale absorbante comprenant à chaque extrémité une partie avant formant ceinture munie de deux oreilles avant et une partie arrière formant ceinture munie de deux oreilles arrière permettant de fixer la couche culotte sur la personne qui porte la couche culotte jetable. Chaque oreille arrière est généralement munie d’un dispositif de retenue, par exemple à crochets, qui coopère avec une zone d’application disposée sur la ceinture avant. Cette zone d’application est communément appelée dans le domaine de l’hygiène « bande confort » ou identifiée par l’expression en anglais « landing zone ». En France, 3,5 milliards de couches culotte jetables sont consommées chaque année. Les couches culotte jetables mettent plusieurs centaines d’années à se dégrader naturellement en décharge. L’incinération est une voie peu efficace au vu de la quantité de liquide qui doit être évaporée. Le recyclage peut être une solution envisageable pour économiser les matières extraites de l’environnement mais le recyclage est également complexe. En effet, les couches culotte jetables usagées doivent être lavées de l’urine et des matières fécales, puis les différents matériaux qui les composent doivent être séparés et triés. Le compostage peut être une solution envisageable. En effet, une couche culotte jetable usagée comprend environ 75% en masse de matières biodégradables (urine, matière fécale, cellulose). Cependant, notamment les dispositifs de retenue, la bande frontale et le châssis de la couche culotte jetable sont généralement réalisés en polypropylène qui n’est pas compostable. Par ailleurs, les pénuries de matières premières à l’échelle mondiale ont eu pour conséquences de rationaliser les productions de matières premières et donc de raréfier la disponibilité de matière très spécifique dans de nombreux domaines, en particulier celui des produits de petites dimensions de l’ordre de quelques millimètres ou moins, par exemple des crochets pour des dispositifs de retenue. Le besoin continu de dispositifs de retenue et la rationalisation des matières disponibles sur le marché ont donc introduit un besoin de trouver des solutions pour continuer à fabriquer des dispositifs de retenue sans introduire des augmentations considérables de coûts tout en prenant en compte les augmentations considérables du coût des énergies et des matières premières ainsi que les procédés existants de fabrication. De plus, les matières disponibles, notamment sur le marché, sont de plus en plus issues de filières de recyclage externes ou internes, par exemple pré-consommation et/ou post-consommation, qui sont dans un état dégradé, voire très dégradé, ne permettant pas d’être utilisées directement dans la fabrication de dispositif de retenue. De telles matières étant disponibles, il existe donc également un besoin de revaloriser ces matières. Le présent exposé vise à remédier au moins en partie à ces inconvénients. A cet effet, le présent exposé concerne un dispositif de retenue, comprenant : - une base s’étendant selon une direction longitudinale présentant une face supérieure et une face inférieure, - une pluralité d’éléments de retenue s’étendant de la face supérieure de la base, chaque élément de retenue comprenant une tige, le dispositif de retenue comprenant majoritairement, en pourcentage massique, notamment consistant en ce qu’il est formé, d’une première matière thermoplastique ayant un module de flexion supérieur ou égal à 200 MPa et inférieur ou égal à 4500 MPa et d’une deuxième matière, la deuxième matière étant choisie dans le groupe constitué : - d’une deuxième matière thermoplastique ayant un module de flexion différent d’au moins 10% et/ou d’au moins 100 MPa du module de flexion de la première matière thermoplastique, - d’une matière non thermoplastique présente à une teneur strictement supérieure à 1% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, notamment supérieure ou égale à 1,1%, en particulier supérieure ou égale à 1,2%, - d’une charge minérale et/ou végétale dont la teneur est inférieure ou égale à 30% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, ou - une combinaison de ceux-ci. Le module de flexion est mesuré selon la norme ISO 178:2019. Grâce à la composition du dispositif de retenue, le dispositif de retenue peut être compostable en milieu industriel, par exemple selon la norme EN 13432:2000, ou peut être à base de matières compostables, et/ou issues de la biomasse, par exemple selon la norme EN 16785-1:2016 et/ou la norme ASTM D 6866:2022, et pouvant être pris en charge en fin de vie dans des filières de compostage industriel et/ou de recyclage. Grâce à la composition du dispositif de retenue, le dispositif de retenue peut être issu de matière recyclée, par exemple pré-consommation et/ou post-consommation. Grâce à la composition du dispositif de retenue, il est possible de continuer la fabrication d’éléments de retenue sans changer radicalement les lignes de fabrication actuelles de tels dispositifs de retenue et/ou les méthodes de fabrication de tels dispositifs de retenue et/ou d’obtenir des dispositifs de retenu avec des performances au moins équivalentes à ceux de l’art antérieur voire même plus performants. Grâce à la composition du dispositif de retenue, de manière étonnante, il est possible d’obtenir des éléments de retenue et/ou des préformes destinées à former des éléments de retenue qui sont plus faciles à mettre en forme, notamment à mouler et/ou à démouler et/ou à calandrer tout en ayant une plage de température de mise en forme acceptable pour les lignes de fabrication actuelles et/ou pour les méthodes de fabrication actuelles de tels dispositifs de retenue. On comprend par majoritairement que le pourcentage massique de la première matière thermoplastique est supérieur aux pourcentages massiques de chaque matière constituant la deuxième matière. A titre d’exemples non limitatifs, le pourcentage massique de la première matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 30%, 40%, 50%, 60%, 70%, 80%, 90%, 95% du pourcentage massique du dispositif de retenue. Une matière thermoplastique est une matière susceptible d’être, de manière répétée, ramollie par chauffage durcie par refroidissement dans un intervalle de température caractéristique de la matière plastique considérée et, à l’état ramolli, d’être mis en forme par plasticité dans un moule, par extrusion ou formage, selon l’article 2.1177 de la norme EN ISO 472:2013. On comprend que la première matière thermoplastique et/ou la deuxième matière thermoplastique sont des matières qui présentent un comportement thermoplastique. Cependant, ces matières thermoplastiques peuvent comprendre des matières non thermoplastiques en quantité telle que le comportement du matériau est toujours un comportement thermoplastique. Une charge minérale et/ou végétale est une matière solide relativement inerte, ajoutée notamment pour modifier la résistance du matériau, notamment la mise en forme du matériau et/ou la stabilité du matériau et/ou les propriétés de mise en œuvre, par exemple de mise en forme, du matériau et/ou réduire les coûts de production. A titre d’exemples non limitatifs, la charge peut être sous forme de poudre, de fibres. Dans certains modes de réalisation, la première matière thermoplastique peut avoir un module de flexion supérieur ou égal à 800 MPa et inférieur ou égal à 4000 MPa. Dans certains modes de réalisation, la première matière thermoplastique peut avoir une masse moléculaire moyenne en nombre supérieure ou égale à 20000 g/mol. La masse moléculaire moyenne en nombre peut être mesurée au moyen d’un SEC haute température (conformément au sigle en anglais pour « Size Exclusion Chromatography »). Dans certains modes de réalisation, la matière non thermoplastique peut comprendre un plastifiant et/ou un fluidifiant et/ou un lubrifiant et/ou un stabilisant. Dans certains modes de réalisation, la matière non thermoplastique peut comprendre un agent de moulage et/ou un agent de démoulage et/ou un agent d’aide à la transformation. Un plastifiant est un composé qui permet d’abaisser l’intervalle de ramollissement d’un matériau, de faciliter sa mise en forme. Un fluidifiant est un composé qui permet de diminuer la viscosité d’un matériau. Un lubrifiant est un composé qui permet de réduire le frottement du matériau sur lui-même ou sur des surfaces que le matériau contacte lors de sa mise en œuvre, par exemple sa mise en forme. Un stabilisant est un composé qui permet d’augmenter la stabilité dans le temps et/ou dans divers environnements du matériau. Un agent d’aide à la transformation est aussi identifié par l’expression en anglais « processing aids ». Dans certains modes de réalisation, la matière non thermoplastique peut avoir simultanément plusieurs effets, par exemple celui de plastifiant et/ou fluidifiant et/ou lubrifiant et/ou agent d’aide à la transformation. Dans certains modes de réalisation, la deuxième matière peut comprendre une matière non thermoplastique ayant une masse moléculaire inférieure d’au moins 10% de la masse moléculaire moyenne en nombre de la première matière thermoplastique et/ou inférieure ou égale à 15000 g/mol. Dans certains modes de réalisation, la deuxième matière thermoplastique peut avoir simultanément plusieurs effets, par exemple celui de plastifiant et/ou fluidifiant et/ou lubrifiant et/ou agent d’aide à la transformation. Dans certains modes de réalisation, la première matière thermoplastique peut avoir un MFR supérieur ou égal à 1 g/10 min, notamment supérieur ou égal à 10 g/10 min, en particulier supérieur ou égal à 15 g/10 min et/ou inférieur ou égal à 300 g/10 min, notamment et inférieur ou égal à 200 g/10 min, en particulier inférieur ou égal à 170 g/10 min. Le MFR est l’indice de fluidité à chaud en masse des matériaux thermoplastiques et est mesuré selon la norme ISO 1133-1:2022 et/ou la norme ISO 1133-2:2011. Dans certains modes de réalisation, la deuxième matière, notamment la deuxième matière thermoplastique, peut avoir un MFR différent d’au moins 10% et/ou d’au moins 5 g/10 min du MFR de la première matière thermoplastique. Dans certains modes de réalisation, la deuxième matière peut comprendre la matière non thermoplastique, la matière non thermoplastique étant, à une température inférieure ou égale à 150°C, notamment inférieure ou égale à 100°C, en particulier à température ambiante (de l’ordre de 25°C), sous la forme d’un liquide ou sous une forme intermédiaire entre une forme liquide et une forme solide, notamment sous la forme d’une cire. Dans certains modes de réalisation, la matière non thermoplastique peut avoir une viscosité cinématique inférieure ou égale à 700 mm²/s, mesurée selon ASTM D445-21E02, à la température de mise en œuvre, par exemple à la température de mise en forme. La température de mise en œuvre, notamment de mise en forme, peut être supérieure ou égale à 80°C, notamment supérieure ou égale à 95°C et/ou inférieure ou égale à 250°C, notamment inférieure ou égale à 200°C. Dans certains modes de réalisation, la matière non thermoplastique peut avoir une viscosité dynamique inférieure ou égale à 500 mPas.s, mesurées selon ASTM D445-21E02, à la température de mise en œuvre, par exemple à la température de mise en forme. La température de mise en œuvre, notamment de mise en forme, peut être supérieure ou égale à 80°C, notamment supérieure ou égale à 95°C et/ou inférieure ou égale à 250°C, notamment inférieure ou égale à 200°C. A titre d’exemple non limitatif, la première et/ou la deuxième matière thermoplastique comprend : - un polyoléfine, notamment un polypropylène (PP) et/ou un polyéthylène (PE), notamment un polyéthylène biosourcé (Bio-PE) et/ou leurs copolymères, et/ou - un polyester, notamment un polyéthylène téréphtalate (PET), par exemple un polyéthylène téréphtalate biosourcé (Bio-PET), et/ou un polyester biodégradable et/ou un Polyhydroxyalcanoate (PHA) et/ou un acide poly-lactique (PLA) et/ou un polybutylène adipate téréphtalate (PBAT) et/ou un Polybutylene succinate (PBS) et/ou un poly(butylene succinate co-butylene adipate) (PBS A) et/ou un Poly (Polybutylene succinate) (PES) et/ou un poly(trimethylene succinate) (PTS) et/ou un poly(tetramethylene adipate-co-terephthalate) (PTAT) et/ou un Polycaprolactone (PCL) et/ou un Amidon thermoplastique (TPS), et/ou - un polyamide (PA) notamment un polyamide biosourcé (Bio-PA), et/ou un dérivé de caséine et/ou - un mélange de deux ou plus de ces matières thermoplastiques. Dans certains modes de réalisation, le dispositif de retenue peut être dépourvu de colorant, par exemple un colorant à base de TiO 2 . Dans certains modes de réalisation, la deuxième matière peut comprendre une charge minérale et/ou végétale, par exemple un colorant, par exemple un colorant à base de TiO 2 , notamment à un pourcentage massique de la composition inférieur ou égal à 1,5%, notamment inférieur ou égal à 1%. Dans certains modes de réalisation, la première matière thermoplastique peut être une matière à base d’une première polyoléfine, par exemple une première matière à base d’un premier polypropylène, et la deuxième matière peut comprendre la deuxième matière thermoplastique, la deuxième matière thermoplastique étant à base d’une deuxième polyoléfine, par exemple un deuxième polypropylène. Dans certains modes de réalisation, le ratio du pourcentage massique de la deuxième matière thermoplastique sur la première matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 0,3, notamment supérieur ou égal à 0,45, et/ou inférieur ou égal à 0,7, notamment inférieur ou égal à 0,60. Dans certains modes de réalisation, le MFR de la première matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 10 g/10 min, notamment supérieur ou égal à 15 g/10 min, et/ou inférieur ou égal à 30 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 25 g/10 min. Dans certains modes de réalisation, le MFR de la première matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 25 g/10 min, notamment supérieur ou égal à 35 g/10 min, et/ou inférieur ou égal à 45 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 40 g/10 min. Dans certains modes de réalisation, le MFR de la deuxième matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 50 g/10 min, notamment supérieur ou égal à 55 g/10 min, et/ou inférieur ou égal à 70 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 65 g/10 min. Dans certains modes de réalisation, le MFR de la deuxième matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 10 g/10 min, notamment supérieur ou égal à 15 g/10 min, et/ou inférieur ou égal à 40 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 35 g/10 min. Dans certains modes de réalisation, le module de flexion de la première matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 1900 MPa, notamment supérieur à ou égal 2000 MPa, et/ou inférieur ou égal à ou égal 2500 MPa, notamment inférieur à ou égal 2300 MPa. Dans certains modes de réalisation, le module de flexion de la première matière thermoplastique est supérieur ou égal à 1300 MPa, notamment supérieur ou égal à 1500 MPa, et/ou inférieur ou égal à 2000 MPa, notamment inférieur ou égal à 1900 MPa. Dans certains modes de réalisation, le module de flexion de la deuxième matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 1500 MPa, notamment supérieur ou égal à 1700 MPa, et/ou inférieur ou égal à 2400 MPa, notamment inférieur ou égal à 2000 MPa, par exemple inférieur strictement ou égal à 2000 MPa. Dans certains modes de réalisation, le module de flexion de la deuxième matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 1100 MPa, notamment supérieur ou égal à 1300 MPa, et/ou inférieur ou égal à 1800 MPa, notamment inférieur ou égal à 1700 MPa. Dans certains modes de réalisation, la première matière thermoplastique peut être à base d’un polyester, et la deuxième matière peut comprendre une matière non thermoplastique présente à une teneur supérieure ou égale à 1,5% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, notamment supérieure ou égale à 2%, en particulier supérieure ou égale à 5%, et/ou inférieure ou égale à 25% en masse de la composition totale du dispositif de retenu, notamment inférieure ou égale à 20%, en particulier inférieure ou égale à 18%, plus précisément inférieure ou égale à 15%, dans certains cas inférieure ou égale à 13%. Dans certains modes de réalisation, le MFR de la première matière thermoplastique à base de polyester peut être supérieur ou égal à 10 g/10 min, notamment supérieur ou égal à 20 g/10 min, et/ou inférieur ou égal à 50 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 40 g/10 min. Dans certains modes de réalisation, la matière non thermoplastique peut avoir une masse moléculaire supérieure ou égale à 250 g/mol, notamment supérieure ou égale à 300 g/mol et/ou inférieure ou égale à 19000 g/mol, notamment inférieure ou égale à 15000 g/mol, en particulier inférieure ou égale à 10000 g/mol, plus particulièrement inférieure ou égale 800 g/mol et dans certains cas inférieure ou égale à 550 g/mol. Dans certains modes de réalisation, le ratio du pourcentage massique de la deuxième matière sur la première matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 0,02, notamment supérieur ou égal à 0,05, en particulier supérieur ou égal à 0,1 et/ou inférieur ou égal à 0,30, notamment inférieur ou égal à 0,25, en particulier inférieur ou égal à 0,24. Dans certains modes de réalisation, la matière non thermoplastique peut être à base de dérivés d’acides gras, par exemple un ester gras et/ou une amide grasse, et/ou de citrate et/ou de polyalkylène glycol et/ou d’un acide azélaïque, notamment étant sous une forme d’huile et/ou de cire et/ou de flocons. Dans certains modes de réalisation, la première matière thermoplastique peut être à base d’un premier polyester, et la deuxième matière peut comprendre la deuxième matière thermoplastique, la deuxième matière thermoplastique étant à base d’un deuxième polyester. Dans certains modes de réalisation, le MFR de la première matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 15 g/10 min, notamment supérieur ou égal à 25 g/10 min, et/ou inférieur ou égal à 55 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 45 g/10 min. Dans certains modes de réalisation, le MFR de la deuxième matière thermoplastique peut être inférieur ou égal à 25 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 15 g/10 min, notamment inférieur ou égal à 10 g/10 min et/ou supérieur ou égal à 0,5 g/10 min. Dans certains modes de réalisation, le module de flexion de la première matière thermoplastique peut être supérieur ou égal à 1500 MPa, notamment supérieur ou égal à 2500 MPa, en particulier supérieur ou égal à 3000 MPa et/ou inférieur ou égal à 4500 MPa, notamment inférieur ou égal à 4000 MPa. Dans certains modes de réalisation, le module de traction de la deuxième matière thermoplastique peut être inférieur ou égal à 2500 MPa, en particulier inférieur ou égal à 1500 MPa, en particulier inférieur ou égal à 1200 MPa, dans certains cas inférieur ou égal à 800 MPa et/ou supérieur ou égal à 15 MPa, notamment supérieur ou égal à 50 MPa, en particulier supérieur ou égal à 100 MPa. Le module de traction est mesuré selon les normes ISO 527-1:2019 et/ou ISO 527-2:2012. Dans certains modes de réalisation, le ratio du pourcentage massique de la deuxième matière thermoplastique, par exemple du deuxième polyester de la deuxième matière thermoplastique, sur la première matière thermoplastique, par exemple du premier polyester de la première matière thermoplastique, peut être supérieur ou égal à 0,20, notamment supérieur ou égal à 0,30, en particulier supérieur ou égal à 0,35 et/ou inférieur ou égal à 0,70, notamment inférieur ou égal à 0,60, en particulier inférieur ou égal à 0,55. Dans certains modes de réalisation, le polyester de la première matière thermoplastique et le polyester de la deuxième matière thermoplastique peuvent être de dénominations différentes, par exemple l’un est à base de PLA et l’autre à base de PBAT ou inversement ou encore par exemple l’un est à base d’un PET, un Bio-PET, un polyester biodégradable, un PHA et/ou un PLA et/ou un PBAT et/ou un PBS et/ou un PBS A et/ou un PES et/ou un PTS et/ou un PTAT et/ou un PCL et/ou un TPS, et l’autre à base d’une deuxième matière thermoplastique de dénomination différente et choisie également dans cette même liste. Dans certains modes de réalisation, la deuxième matière peut comprendre une matière non thermoplastique qui est présente à une teneur supérieure ou égale à 1,5% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, notamment supérieure ou égale à 2%, en particulier supérieure ou égale à 4% et/ou inférieure ou égale à 15%, notamment inférieure ou égale à 12%, notamment inférieure ou égale à 10%. Dans certains modes de réalisation, la deuxième matière peut comprendre une charge minérale et/ou végétale dont la teneur est inférieure ou égale à 25% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, notamment inférieure ou égale à 20% et/ou supérieure ou égale à 5%, notamment supérieure ou égale à 10%, notamment supérieure ou égale à 13%. Dans certains modes de réalisation, le dispositif peut avoir un grammage inférieur ou égal à 200 g/m², notamment inférieur ou égal à 150 g/cm², en particulier inférieur ou égal à 120 g/cm². Dans certains modes de réalisation, les éléments de retenue peuvent avoir une hauteur supérieure ou égale à 120 µm et/ou inférieure ou égale 400 µm. Dans certains modes de réalisation, la base peut présenter une épaisseur supérieure ou égale à 25 µm, notamment supérieure ou égale à 40 µm et/ou inférieure ou égale à 150 µm, notamment inférieure ou égale à 100 µm. L’épaisseur de la base est mesurée entre la face supérieure et la face inférieure selon une direction perpendiculaire à la face supérieure et à la face inférieure. La face supérieure de la base peut être plane ou sensiblement plane. La face inférieure de la base peut être plane ou sensiblement plane. Dans certains modes de réalisation, chaque élément de retenue peut comprendre une tige surmontée d’une tête ; chaque tige comprenant une extrémité inférieure reliée à la base, et une extrémité supérieure opposée de laquelle s’étend la tête. La tête s’étend typiquement depuis l’extrémité supérieure de la tige. La tête peut présenter au moins une portion s’étendant au-delà de l’extrémité supérieure de la tige, afin de définir une portion d’accroche ou lobe adaptée pour venir engager des fibres et/ou des boucles et/ou des éléments de retenue complémentaire pour réaliser une liaison auto-agrippante. La tête présente ainsi typiquement une section maximale ayant une surface strictement supérieure à la surface de l’extrémité supérieure de la tige. Dans certains modes de réalisation, la tête présente une épaisseur supérieure ou égale à 20 µm, notamment supérieure ou égale à 40µm, et/ou inférieure ou égale à 150 µm, en particulier inférieure ou égale à 70 µm, plus particulièrement inférieure ou égale à 60 µm. Dans certains modes de réalisation, la tête présente une épaisseur supérieure ou égale à 120 µm, notamment supérieure ou égale à 150 µm, et/ou inférieure ou égale à 550 µm, en particulier inférieure ou égale à 500 µm, plus particulièrement inférieure ou égale à 480 µm. A titre d’exemple non limitatif, selon une première direction, par exemple selon la direction MD (selon le sigle en anglais pour « Machine Direction », la tige présente une largeur minimale et la tête présente une largeur maximale, le ratio de la largeur minimale de la tige sur la largeur maximale de la tête est supérieur ou égal à 0,5, notamment supérieur ou égal à 0,55, en particulier supérieur ou égal 0,6 et/ou inférieur ou égal à 1,0, notamment inférieur ou égal à 0,95, en particulier inférieur ou égal à 0,90. A titre d’exemple non limitatif, selon une deuxième direction, notamment perpendiculaire à la première direction, par exemple selon la direction CD (selon le sigle en anglais pour « Cross Direction »), la tige présente une largeur minimale et la tête présente une largeur maximale, le ratio de la largeur minimale de la tige sur la largeur maximale de la tête est supérieur ou égal à 0,35, notamment supérieur ou égal à 0,4, en particulier supérieur ou égal 0,45 et/ou inférieur ou égal à 1,0, notamment inférieur ou égal à 0,8, en particulier inférieur ou égal à 0,70, notamment inférieure ou égale à 0,65. A titre d’exemple non limitatif, selon une deuxième direction, notamment perpendiculaire à la première direction, la tige présente une largeur minimale et la tête présente une largeur maximale, le ratio de la largeur minimale de la tige sur la largeur maximale de la tête est supérieur ou égal à 0,90, notamment supérieur ou égal à 0,95, et/ou inférieur ou égal à 1,1, notamment inférieur ou égal à 1,05. Dans certains modes de réalisation, la tige présente une hauteur supérieure ou égale à 150 µm, notamment supérieure ou égale à 200 µm et/ou inférieure ou égale à 330 µm, notamment inférieure ou égale à 300 µm. Dans certains modes de réalisation, le ratio de l’épaisseur de la tête et de la hauteur de la tige est supérieur ou égal à 0,05, notamment supérieur ou égal à 0,1, et/ou inférieur ou égal à 0,7, notamment inférieur ou égal à 0,3, dans certains cas inférieur ou égal à 0,25. Dans certains modes de réalisation, selon une première direction, par exemple selon la direction MD, la tige présentant une portion proximale agencée du côté de la base et une portion distale agencée du côté de la tête, la largeur de la tige à sa portion proximale peut être supérieure à la largeur de la tige à sa portion distale. Dans certains modes de réalisation, selon une deuxième direction, notamment perpendiculaire à la première direction, par exemple selon la direction CD, la tige présentant une portion proximale agencée du côté de la base et une portion distale agencée du côté de la tête, la largeur de la tige à sa portion proximale peut être supérieure à la largeur de la tige à sa portion distale. Dans certains modes de réalisation, l’élément de retenue peut présenter au moins un plan de symétrie perpendiculaire au plan formé par la base et passant par le centre de la tige et/ou le centre de la tête. Dans certains modes de réalisation, l’élément de retenue peut présenter un seul plan de symétrie perpendiculaire au plan formé par la base et passant par le centre de la tige et/ou le centre de la tête. Dans certains modes de réalisation, l’élément de retenue peut présenter au moins deux plans de symétrie perpendiculaire au plan formé par la base et passant par le centre de la tige et/ou le centre de la tête, notamment les deux plans de symétrie de l’élément de retenue étant perpendiculaire entre eux. Dans certains modes de réalisation, les éléments de retenue peuvent être typiquement réalisés à partir d’une préforme (non représentée) issue de moulage, notamment par injection continue ou discontinue ou par extrusion comprenant au moins une tige, et de manière optionnelle une tête, dont l’extrémité supérieure de la tige et/ou de la tête de la préforme est déformée ou sont déformées. La déformation est typiquement réalisée par calandrage, par exemple par calandre à chaud, par exemple en une ou deux étapes de calandrage. Dans certains modes de réalisation, les éléments de retenue peuvent être typiquement formés en une seule pièce avec la base, en particulier, la tige et la tête des éléments de retenue sont formés d’une seule pièce avec la base. Dans certains modes de réalisation, les éléments de retenue et la base peuvent comprendre majoritairement, en pourcentage massique, notamment consister en ce qu’ils sont formés, de ladite première matière thermoplastique et de ladite deuxième matière. Dans certains modes de réalisation, la tige et la tête des éléments de retenue ainsi que la base peuvent comprendre majoritairement, en pourcentage massique, notamment consister en ce qu’ils sont formés, de ladite première matière thermoplastique et de ladite deuxième matière. Dans certains modes de réalisation, les éléments de retenue peuvent être agencés sous forme de lignes et colonnes qui peuvent être alignées, ou disposées en quinconce. Plus précisément, les différentes éléments de retenue peuvent être disposées de manière à être alignées selon la direction transverse CD et/ou selon la direction machine MD, ou être décalées de manière à former un motif en quinconce ou en nid d’abeille, deux lignes ou deux colonnes successives étant alors décalées respectivement selon la direction transverse et/ou selon la direction machine, d’un pas correspondant à la moitié de l’intervalle transverse et/ou à la moitié de l’intervalle machine respectivement. Dans certains modes de réalisation, chaque élément de retenue peut présenter une épaisseur de tête qui est la distance mesurée selon une direction perpendiculaire à la base entre l’extrémité supérieure de la tige et l’extrémité supérieure de l’élément de retenue. Dans certains modes de réalisation, chaque élément de retenue peut présenter une hauteur d’accrochage qui est la distance mesurée selon une direction perpendiculaire à la base entre l’extrémité inférieure de la tête et l’extrémité supérieure de la tête, la hauteur d’accrochage de la tête est supérieure ou égale à l’épaisseur de la tête. Dans certains modes de réalisation, les éléments de retenue peuvent présenter typiquement une hauteur d’accrochage supérieure ou égale à 30 µm, notamment supérieure ou égale à 40 µm et/ou inférieure ou égale à 120 µm, notamment inférieure ou égale à 70 µm, en particulier inférieure ou égale à 60 µm. Dans certains modes de réalisation, les éléments de retenue peuvent présenter typiquement une hauteur d’accrochage supérieure ou égale à 150 µm, notamment supérieure ou égale à 200 µm et/ou inférieure ou égale à 650 µm, notamment inférieure ou égale à 550 µm, en particulier inférieure ou égale à 500 µm, notamment inférieure ou égale à 370 µm. Dans certains modes de réalisation, les éléments de retenue peuvent être typiquement adaptés ou formés de manières à ce que le dispositif de retenue puisse coopérer avec des boucles pour réaliser une fermeture contact. De manière générale, il est possible de distinguer deux types de liaison auto agrippante, celles dont les éléments de retenue coopèrent avec d’autres éléments de retenue de mêmes types/natures ou sous la forme de fibres et/ou filaments et/ou boucles pour réaliser des liaisons mécaniques et celles dont les éléments de retenue coopèrent avec des surfaces pour réaliser des liaisons de types adhésive (Gecko) ou utilisant des forces de Van der Waals. Bien que ce deuxième type de liaison puisse être considéré dans certains cas comme une liaison dite auto-agrippante, de tels éléments de retenue utilisant des forces de Van der Waals ont un comportement et des propriétés totalement différentes de celles utilisant des liaisons mécaniques. En effet, dans le cas des éléments de retenue utilisant des forces de Van der Waal, seules les faces supérieures des têtes assurent la fixation avec la surface de réception alors que dans le cas des éléments de retenue pour une fixation mécanique, la fixation n’est pas assurée par la face supérieure des têtes mais par la face inférieure de la tête et de la tige. Selon un exemple, le dispositif de retenue selon l’invention est uniquement adapté pour réaliser des liaisons mécaniques. Dans certains modes de réalisation, le dispositif de retenue peut comprendre un nombre d’élément de retenue par cm² supérieur ou égal à 10, notamment supérieur ou égal à 50, notamment supérieur ou égal à 125, en particulier supérieur ou égal à 200 et/ou inférieur ou égal à 700, notamment inférieur ou égal à 550, en particulier inférieur ou égal à 450, dans certains cas inférieure ou égal à 315. Dans certains modes de réalisation, le dispositif de retenue peut avoir une résistance au pelage supérieure ou égale à 2 N, notamment supérieure ou égale à 3 N, mesurée selon la méthode décrite dans la suite de la description. Méthode de mesure de la résistance au pelage. Pour mesurer les performances en pelage en fonction de la suralimentation, on utilise une mesure de la résistance à l'ouverture à 180° d'un couple crochet/bande de confort assemblés. Une bande de crochets par exemple de 15 mm de large et de 25,4 mm de long assemblée sur un support papier de 80 g/m 2 et de largeur 25,4 mm est pressée sur un échantillon de bande confort de dimension 50 mmx50 mm à l'aide d'un rouleau simple de 2 kg, les orientations relatives des produits étant identiques à celles utilisées sur la couche culotte. Une traction de 1 kg est ensuite réalisé pendant 10 secondes au support du crochet de manière à simuler la fermeture d'une couche culotte, notamment d'une couche culotte ayant des oreilles élastiques. Le papier supportant le crochet est ensuite inséré dans la mâchoire supérieure mobile d'un bâti de traction, par exemple du type 1/M de MTS System équipé d'une cellule dynamométrique de 100 N, et la bande confort est insérée dans la mâchoire inférieure. La distance entre les deux mâchoires est de 50 mm. Pour mesurer la force d'ouverture, la partie haute du bâti effectue ensuite une translation de bas en haut à une vitesse de 305 mm/min. On relève alors la valeur de la force maximale fournie par la machine ainsi qu'éventuellement la valeur d'énergie correspondant à l'aire sous la surface de la courbe test pris sur les 13 premiers millimètres de course du bâti de traction. Lorsque la largeur du produit est différente de 15 mm, la valeur obtenue est recalculée proportionnellement à 15 mm. Dans certains modes de réalisation, le dispositif de retenue peut avoir une résistance au cisaillement supérieure ou égale à 35 N, notamment supérieure ou égale à 45 N, mesurée selon la méthode décrite dans la suite de la description. Méthode de mesure de la résistance au cisaillement. Pour mesurer les performances en cisaillement en fonction de la suralimentation, on prend un échantillon de 50 mmx50 mm de bande confort que l'on colle sur une plaque rigide, par exemple métallique, avec un adhésif double face. Une bande de crochets, par exemple de 15 mm de large et de 25,4 mm de long assemblée sur un support papier de 250 g/m 2 est engagée par l'opérateur sur la bande confort en respectant les orientations relatives des produits sur la couche et une pression est exercée pendant 3 secondes par l'opérateur avec le pouce. Une traction de 1 kg est ensuite réalisée pendant 5 secondes au support du crochet de manière à simuler la fermeture d'une couche culotte, notamment d'une couche culotte ayant des oreilles élastiques. La plaque métallique supportant la bande confort est insérée dans la mâchoire supérieure mobile, par exemple d'un bâti de traction du type 1/M de MTS System équipé d'une cellule dynamométrique de 100N. Le papier supportant le crochet est ensuite inséré dans la mâchoire inférieure fixe. Le mouvement du bâti sera dans le même sens que la traction de 1 kg. La distance entre les deux mâchoires est de 76 mm. Pour mesurer la force d'ouverture, la partie haute du bâti effectue ensuite une translation de bas en haut à une vitesse constante de 305 mm/min. Le test est effectué jusqu'à ce que la boucle et le crochet soient totalement désengagés. On relève alors la valeur de force maximale sur la courbe obtenue. Lorsque la largeur du produit est différente de 15 mm, la valeur obtenue est recalculée proportionnellement à 15 mm. Le présent exposé concerne également un ensemble laminé comprenant le dispositif de retenue tel que défini précédemment et une nappe de non-tissé. A titre d’exemples non limitatifs, la nappe de non-tissé peut être issu de la technologie Dry-laid (voie sèche), Wet-laid (voie humide), ou Spun-laid (voie fondue/extrudée) et consolidé par liaison mécanique, thermique, chimique et/ou adhésive. Selon un exemple, la nappe est constituée d’un non-tissé de type cardé consolidé, notamment un non-tissé de type Spunlace, c’est-à-dire consolidé par hydro-liage. La nappe de non-tissé peut être réalisée à partir de différents matériaux synthétiques et/ou naturels. Les matériaux naturels à titre d’exemple sont des fibres de cellulose, telles que le coton, la jute, le lin et analogue et peuvent également inclure des fibres de cellulose re-traitées, telles que la rayonne ou la viscose. Les fibres naturelles pour un matériau non-tissé peuvent être préparées en utilisant divers procédés tels que le cardage. Des matériaux synthétiques à titre d’exemple comportent, mais sans s’y limiter, des polymères plastiques synthétiques, qui sont connus pour former des fibres qui incluent, sans s’y limiter, les polyoléfines, par exemple le polyéthylène, polypropylène, polybutylène et analogue; le polyamide, par exemple le polyamide 6, polyamide 6.6, polyamide 10, polyamide 12 et analogue ; des polyesters, par exemple des polyéthylènes téraphthalates, des polybutylènes téréphtalates, des acides polylactiques et analogues, des polycarbonates, des polystyrènes, des élastomères thermoplastiques, des vinyles polymères, des polyuréthanes et des mélanges et des copolymères de ces derniers. A titre d’exemple, le non-tissé peut être un non-tissé du type Spunbond, Spunmelt, cardé thermolié, SMS, SMMS, SS, SSS, SSMMS, SSMMMS, Air through ou autre. A titre d’exemple, le non-tissé peut être un non-tissé comprenant une combinaison différente de couches de Spunbond « S » et de Meltblown « M ». Ces exemples sont donnés à titre non limitatif. Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d’un dispositif de retenue tel que défini précédemment comprenant les étapes suivantes : - on fournit la première matière thermoplastique ayant un module de flexion supérieur ou égal à 200 MPa et inférieur ou égal à 4500 MPa et la deuxième matière, la deuxième matière étant choisie dans le groupe constitué : - d’une deuxième matière thermoplastique ayant un module de flexion différent d’au moins 10% et/ou d’au moins 100 MPa du module de flexion de la première matière thermoplastique, - d’une matière non thermoplastique présente à une teneur strictement supérieure à 1% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, - d’une charge minérale et/ou végétale dont la teneur est inférieure ou égale à 30% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, ou - une combinaison de ceux-ci. - on mélange la première matière thermoplastique et la deuxième matière - on forme le dispositif de retenue à partir du mélange de la première matière thermoplastique et la deuxième matière. Dans certains modes de réalisation, l’étape de mélange de la première matière thermoplastique et de la deuxième matière est réalisée en ligne, par exemple dans l’extrudeuse et/ou dans un appareillage doseur agencé en entrée de l’extrudeuse. Dans certains modes de réalisation, après l’étape de mélange de la première matière thermoplastique et de la deuxième matière, la méthode comprend les étapes selon lesquelles : - on conditionne le mélange de la première matière thermoplastique et la deuxième matière pour le transporter, puis - on déconditionne le mélange de la première matière thermoplastique et la deuxième matière pour former le dispositif de retenue. Dans certains modes de réalisation, l’étape de formation du dispositif de retenue comprend une sous-étape de déformation de préformes des éléments de retenue. Le présent exposé concerne en outre un article absorbant, par exemple du type couche-culotte pour bébé ou une couche d’incontinence pour adulte, comprenant une feuille supérieure, une feuille inferieure et une âme absorbante, agencée entre les deux feuilles supérieure et inférieure, et au moins un dispositif de retenue tel que défini précédemment. Dans certains modes de réalisation, l’article absorbant comprend au moins des éléments de retenue complémentaires, agencés et configurés pour coopérer avec les éléments de retenue du dispositif de retenue pour réaliser la fermeture de l’article absorbant et/ou pour réaliser l’assemblage, notamment l’assemblage temporaire, d’un ou plusieurs sous ensemble de l’article absorbant. D'autres caractéristiques et avantages de l'objet du présent exposé ressortiront de la description suivante de modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux figures annexées. La est une vue schématique en coupe d’un appareil de moulage pour la formation d’un dispositif de retenue. La est un ordinogramme représentant les étapes d’un procédé de fabrication d’un dispositif de retenue. La est une vue schématique en perspective d’un élément de retenue selon un premier mode de réalisation. La est une vue schématique en perspective d’un élément de retenue selon un deuxième mode de réalisation. Description détaillée L’invention va être illustrée par des exemples (Ex 1 à Ex 5) et des exemples comparatifs (Comp 1 à Comp 3). Exemple 1 (Ex 1) L’exemple 1 est un mélange de deux polypropylènes et d’une charge minérale. La première matière thermoplastique est un premier polypropylène présentant un MFR (230°C/2,16 kg) de 20 g/10 min et un module de flexion de 2200 MPa. La deuxième matière est un mélange de la deuxième matière thermoplastique, c’est-à-dire un deuxième polypropylène présentant un MFR (230°C/2,16 kg) de 60 g/10 min et un module de flexion de 1800 MPa, et de la charge minérale, c’est-à-dire d’un colorant à base de TiO 2 . La composition massique est la suivante : 64,2% du premier polypropylène, 35% du deuxième polypropylène et 0,8% du colorant. Exemple 2 (Ex 2) L’exemple 2 est un mélange de deux polypropylènes et d’une charge minérale. La première matière thermoplastique est un premier polypropylène présentant un MFR (230°C/2,16 kg) de 40 g/10 min et un module de flexion de 1700 MPa. La deuxième matière est un mélange de la deuxième matière thermoplastique, c’est-à-dire un deuxième polypropylène présentant un MFR (230°C/2,16 kg) de 25 g/10 min et un module de flexion de 1500 MPa, et de la charge minérale, c’est-à-dire d’un colorant à base de TiO 2 . La composition massique est la suivante : 65% du premier polypropylène, 34% du deuxième polypropylène et 1% du colorant. Exemple 3 (Ex 3) L’exemple 3 est un mélange d’un PLA et d’un plastifiant. La première matière thermoplastique est un PLA présentant un MFR (190°C/2,16 kg) de 30 g/10 min et un module de flexion de 3400 MPa. La deuxième matière est une matière non thermoplastique : un plastifiant à base d’un ester d’acide citrique présentant une masse moléculaire inférieure à 600 g/mol. Le plastifiant a également un effet lubrifiant et fluidifiant. La composition massique est la suivante : entre 85% 90% de PLA et entre 15% et 10% de plastifiant. Exemple 4 (Ex 4) L’exemple 4 est un mélange d’un PLA et d’un plastifiant. La première matière thermoplastique est un PLA présentant un MFR (190°C/2,16 kg) de 30 g/10 min et un module de flexion de 3400 MPa. La deuxième matière est une matière non thermoplastique : un plastifiant à base d’un ester d’acide citrique présentant une masse moléculaire inférieure à 600 g/mol. Le plastifiant a également un effet lubrifiant et fluidifiant. La composition massique est la suivante : entre 80% et 85% de PLA et entre 20% et 15% de plastifiant. Exemple 5 (Ex 5) L’exemple 5 est un mélange d’un PLA et d’un plastifiant. La première matière thermoplastique est un PLA présentant un MFR (190°C/2,16 kg) de 35 g/10 min, un module de flexion de 3600 MPa et une masse moléculaire moyenne en nombre d’environ 44000 g/mol. La deuxième matière est un mélange d’une deuxième matière thermoplastique, de matières non thermoplastiques et d’une charge minérale. La deuxième matière thermoplastique est un mélange de PLA et de PBAT présentant un MFR (190°C/2,16 kg) de 3-5 g/10 min et un module de traction de 185-420 MPa. La matière non thermoplastique est un mélange d’un lubrifiant et d’un fluidifiant présentant chacun une masse moléculaire inférieure ou égale à 1100 g/mol. Selon un exemple, le lubrifiant comprend un agent d’aide à la transformation et un agent glissant, l’agent glissant étant notamment à base de dérivés d’acides gras, par exemple une amide grasse. La charge minérale est du talc. La composition massique est la suivante : 52% (+/- 2%) de PLA, 23 (+/- 2%) de la deuxième matière thermoplastique, de l’ordre de 2,5% de lubrifiant, de l’ordre de 6% de fluidifiant et de l’ordre de 16% de talc. Exemple comparatif 1 (Comp 1) L’exemple comparatif 1 est constitué d’un polypropylène présentant un MFR (230°C/2,16 kg) de 35 g/10 min et un module de flexion de 1600 MPa. Exemple comparatif 2 (Comp 2) L’exemple comparatif 2 est constitué d’un polypropylène présentant un MFR (230°C/2,16 kg) de 100 g/10 min et un module de flexion de 1500 MPa. Exemple comparatif 3 (Comp 3) L’exemple comparatif 3 est constitué d’un PLA présentant un MFR (190°C/2,16 kg) de 30 g/10 min et un module de flexion de 3400 MPa. Formation du dispositif de retenue La représente une vue schématique en coupe d’un appareil de moulage 10 pour la formation d’un dispositif de retenue. L’appareil de moulage 10 comprend une bande de moulage 12 fermée sur elle-même et comportant une face interne 14, une face externe 16, une pluralité de cavités 18 traversantes s’étendant de la face externe 16 à la face interne 14. La bande de moulage 12 est tendue sur des moyens d’entrainement en rotation de la bande de moulage 12, par exemple deux rouleaux d’entrainement en rotation 20, 22. Un des rouleaux d’entrainement en rotation 20 de la bande de moulage 12 peut faire office de support de moulage 24. Le support de moulage 24 comporte une face de moulage 26 destinée à venir en appui contre la face interne 14 de la bande de moulage 12. La face interne 14 de la bande de moulage 12 est en appui contre les rouleaux d’entrainement en rotation 20 de la bande de moulage 12. L’appareil de moulage 10 comprend également un dispositif de distribution 28 de la matière plastique 30 dans les cavités 18 de la bande moulage 12. Sur la , le dispositif de distribution 28 d’une matière, par exemple une matière plastique 30 (à savoir le mélange de la première matière thermoplastique et de la deuxième matière) , est disposé du côté de la face externe 16 de la bande de moulage 12, en vis-à-vis du support de moulage 26, c’est-à-dire que la matière plastique 30 est distribuée dans les cavités 18 de la bande de moulage lorsque la face interne 14 de la bande de moulage 12 est en appui contre la face de moulage 26 du support de moulage 24. Par exemple, le dispositif de distribution 28 peut être une tête d’injection de matière plastique. La tête d’injection de matière plastique comportant une ouverture dont la largeur dans la direction transversale est inférieure ou égale à la largeur dans la direction transversale de la bande de moulage 12. Sur la , le dispositif de distribution 28 est disposé à une certaine distance de la face externe 16 de la bande de moulage 12 de sorte à former un entrefer 32 entre la bande de moulage 12 et le dispositif de distribution 28. Lors de la distribution de la matière plastique 30 dans les cavités 18 de la bande de moulage 12, une base 34 est également formée sur la face externe 16 de la bande de moulage 12, de sorte à former, une fois démoulé, un ruban 36 comportant une base 34 sur laquelle est formée une pluralité d’éléments de retenue 38 ou une pluralité de préformes d’éléments de retenue. L’appareil de moulage 10 comporte également un rouleau de démoulage 40. Le rouleau de démoulage 40 peut par exemple être configuré de manière à séparer la base 34 du ruban 36 de la bande de moulage 12 sous l’effet de la tension du ruban 36 et de son changement de direction. Le rouleau de démoulage 40 peut être un rouleau d’aspiration ou comprendre un revêtement en caoutchouc. On notera que l’appareil de moulage 10 peut également comporter un dispositif de retrait d’un excès de matière plastique, tel qu’une racle 42 disposée, dans l’exemple de la , du côté de la face interne 14 de la bande de moulage 12 et après le support de moulage 24, dans le sens de défilement de la bande de moulage 12. On comprend donc que cette racle 42 est disposée après le dispositif de distribution 28. Les compositions des exemples 1 à 5 et des exemples comparatifs 1 à 3 ont été réalisées et les dispositifs de retenue ont été formés dans l’appareil de moulage 10. On comprend que l’appareil de moulage 10 est donné à titre d’exemple. Un autre appareil peut être utilisé pour former des dispositifs de retenue à partir des compositions des exemples 1 à 5 et des exemples comparatifs 1 à 3. A titre d’exemple non limitatif, on a représenté sur la le procédé 100 de fabrication du dispositif de retenue. Le procédé 100 comprend une étape de fourniture 130 de la première matière thermoplastique 110 et de la deuxième matière 120, une étape de mélange 140 de la première matière thermoplastique 110 et de la deuxième matière 120 et une étape de formation 150 du dispositif de retenue à partir du mélange de la première matière thermoplastique et de la deuxième matière. Le mélange de la première matière thermoplastique et de la deuxième matière est représenté sur la par la matière plastique 30 sortant du dispositif de distribution 28. Entre l’étape de mélange 140 et l’étape de formation 150, on peut conditionner 160 le mélange de la première matière thermoplastique et de la deuxième matière pour transporter le mélange et, une fois le mélange de la première matière thermoplastique et de la deuxième matière arrivé à destination, on peut déconditionner 170 le mélange de la première matière thermoplastique et de la deuxième matière et procéder à l’étape de formation 150. Alternativement, le mélange de la première matière thermoplastique et de la deuxième matière peut être fait en ligne, c’est-à-dire que l’étape de fourniture 130 de la première matière thermoplastique 110 et de la deuxième matière 120, et l’étape de mélange 140 de la première matière thermoplastique 110 et de la deuxième matière 120 est réalisé dans un équipement directement relié au dispositif de distribution 28, par exemple. Les figures 3 et 4 sont des vues partielles en perspective de deux dispositifs de retenue 50. Sur les figures 3 et 4, les éléments en commun sont repérés par des références numériques identiques. On a également représenté, à titre d’exemple non limitatif, les directions MD et CD. Le dispositif de retenue 50 comprend une base 52 présentant une face supérieure et une face inférieure et une pluralité d’éléments de retenue 54 s’étendant de la face supérieure de la base 52. Sur les figures 3 et 4, un seul élément de retenue 54 a été représenté. L’élément de retenue comprend une tige 56, s’étendant de la face supérieure de la base 52, surmontée d’une tête 58. La tige comprend une extrémité inférieure reliée à la base 52, et une extrémité supérieure opposée de laquelle s’étend la tête 58. La tête 58 peut présenter au moins une portion s’étendant au-delà de l’extrémité supérieure de la tige, afin de définir une portion d’accroche ou lobe adaptée pour venir engager des fibres et/ou des boucles et/ou des éléments de retenue complémentaire pour réaliser une liaison auto-agrippante. La tête 58 présente ainsi typiquement une section maximale ayant une surface strictement supérieure à la surface de l’extrémité supérieure de la tige 56. Les épaisseurs et les hauteurs sont mesurées selon une direction perpendiculaire à la face supérieure et/ou à la face inférieure de la base, par exemple perpendiculairement au plan formé par les directions MD et CD et les largeurs sont mesurées dans un plan parallèle à la face supérieure et/ou à la face inférieure, par exemple dans un plan parallèle au plan formé par les directions MD et CD. La base 52 présente une épaisseur E52 mesurée entre la face supérieure et la face inférieure de base 52 ; l’élément de retenue 54 présente une hauteur H54 ; la tige 56 présente une hauteur H56 et une largeur L56 ; la tête présente une épaisseur E58 et deux largeurs L58 et l58. La largeur L58 est la largeur maximale de la tête 58. Sur la , la hauteur d’accrochage Ha a été représentée. On a présenté dans le tableau 1 les résultats des mesures de résistance au pelage et de résistance au cisaillement pour des dispositifs de retenue à crochet. Les valeurs de résistance au pelage et de résistance au cisaillement sont rapportées pour des dispositifs de retenue présentant une largeur de 15 mm. Mise en forme des préformes et/ou des éléments de retenue Résistance au pelage (N) Résistance au cisaillement (N) Ex 1 Oui 5,1 +/- 0,7 72 +/- 7 Ex 2 Oui 3,7 +/- 0,6 Non disponible Ex 3 Oui 2,8 +/- 1,2 60 +/- 16 Ex 4 Oui 2,1 +/- 1,0 47 +/- 16 Ex 5 Oui 2,2 +/- 1,0 63 +/- 9 Comp 1 Oui 3,5 +/- 0,5 68 +/- 4 Comp 2 Oui 3,9 +/- 0,7 63 +/- 6 Comp 3 Non - - Les valeurs de résistance au pelage et de résistance au cisaillement pour l’exemple comparatif 3 n’ont pas pu être mesurées. En effet, ce mélange ne peut pas être moulé. Le moulage du dispositif de retenue est partiel de telle sorte que les cavités de moulage ne sont pas entièrement remplies et/ou le démoulage des éléments de retenue et/ou des préformes est très difficile. Il n’est donc pas possible d’obtenir des éléments de retenue et/ou des préformes satisfaisants. Les valeurs des exemples 1 et 2 sont à comparer avec les valeurs des exemples comparatifs 1 et 2. Les valeurs des exemples 3-5 sont à comparer avec les valeurs de l’exemple comparatif 3. Pour les exemples 1 et 2 et les exemples comparatifs 1 et 2, les mesures de résistance au pelage et de résistance au cisaillement ont été réalisées sur des dispositifs de retenue présentant une largeur de 15 mm. Pour l’exemple 3, les mesures de la résistance au pelage et de la résistance au cisaillement ont été réalisées sur des dispositifs de retenue présentant une largeur de 19 mm. La valeur de résistance au pelage est de 3,6 +/- 1,5 N, soit une valeur de 2,8 +/- 1,2 N rapportée à une largeur de 15 mm et la valeur de résistance au cisaillement est de 76 +/- 20 N, soit une valeur de 60 +/- 16 N rapportée à une largeur de 15 mm. Pour l’exemple 4, les mesures de la résistance au pelage et de la résistance au cisaillement ont été réalisées sur des dispositifs de retenue présentant une largeur de 19 mm. La valeur de résistance au pelage est de 2,6 +/- 1,2 N, soit une valeur de 2,1 +/- 1,0 N rapportée à une largeur de 15 mm et la valeur de résistance au cisaillement est de 60 +/- 20 N, soit une valeur de 47 +/- 16 N rapportée à une largeur de 15 mm. Pour l’exemple 5, les mesures de la résistance au pelage et de la résistance au cisaillement ont été réalisées sur des dispositifs de retenue présentant une largeur de 22 mm. La valeur de résistance au pelage est de 3,2 +/- 1,4 N, soit une valeur de 2,2 +/- 1,0 N rapportée à une largeur de 15 mm et la valeur de résistance au cisaillement est de 93 +/- 13 N, soit une valeur de 63 +/- 9 N rapportée à une largeur de 15 mm. Comme on peut le constater, les valeurs de résistance au pelage des exemples 1 et 2 sont similaires, voire supérieures, aux valeurs des exemples comparatifs 1 et 2. Il en est de même des valeurs de résistance au cisaillement. On notera que les exemples 3 à 5 doivent être comparés à l’exemple comparatif 3. Cependant, les valeurs de résistance au pelage des exemples 3 à 5, bien que inférieures aux valeurs des exemples comparatifs 1 et 2, sont satisfaisantes, notamment pour l’application visée. Les valeurs de résistance au cisaillement sont inférieures, voire similaires, aux valeurs des exemples comparatifs 1 et 2. Les exemples 1 à 5 permettent d’obtenir des dispositifs de retenue satisfaisants qui sont compostables en milieu industriel, par exemple selon la norme EN 13432:2000, ou qui sont à base de matières compostables, et/ou issues de la biomasse, par exemple selon la norme EN 16785-1:2016 et/ou la norme ASTM D 6866:2022, et pouvant toujours être pris en charge en fin de vie dans des filières de compostage industriel et/ou de recyclage. Quoique le présent exposé ait été décrit en se référant à un exemple de réalisation spécifique, il est évident que des différentes modifications et changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation évoqués peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Dispositif de retenue (50) , comprenant : - une base (52) s’étendant selon une direction longitudinale présentant une face supérieure et une face inférieure, - une pluralité d’éléments de retenue (54) s’étendant de la face supérieure de la base (52), chaque élément de retenue (54) comprenant une tige (56), le dispositif de retenue (50) comprenant majoritairement, en pourcentage massique, notamment consistant en ce qu’il est formé, d’une première matière thermoplastique ayant un module de flexion supérieur ou égal à 200 MPa et inférieur ou égal à 4500 MPa et d’une deuxième matière, la deuxième matière étant choisie dans le groupe constitué : - d’une deuxième matière thermoplastique ayant un module de flexion différent d’au moins 10% et/ou d’au moins 100 MPa du module de flexion de la première matière thermoplastique, - d’une matière non thermoplastique présente à une teneur strictement supérieure à 1% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, notamment supérieure ou égale à 1,1%, en particulier supérieure ou égale à 1,2%, - d’une charge minérale et/ou végétale dont la teneur est inférieure ou égale à 30% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, ou - une combinaison de ceux-ci. Dispositif de retenue (50) selon la revendication 1, dans lequel la première matière thermoplastique a un module de flexion supérieur ou égal à 800 MPa et inférieur ou égal à 4000 MPa. Dispositif de retenue (50) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la première matière thermoplastique a une masse moléculaire moyenne en nombre supérieure ou égale à 20000 g/mol. Dispositif de retenue (50) selon la revendication 3, dans lequel la deuxième matière comprend une matière non thermoplastique ayant une masse moléculaire inférieure d’au moins 10% de la masse moléculaire moyenne en nombre de la première matière thermoplastique et/ou inférieure ou égale à 15000 g/mol. Dispositif de retenue (50) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la première matière thermoplastique a un MFR supérieur ou égal à 1 g/10 min, notamment supérieur ou égal à 10 g/10 min, en particulier supérieur ou égal à 15 g/10 min et/ou inférieur ou égal à 300 g/10 min, notamment et inférieur ou égal à 200 g/10 min, en particulier inférieur ou égal à 170 g/10 min. Dispositif de retenue (50) selon la revendication 5, dans lequel la deuxième matière, notamment la deuxième matière thermoplastique, a un MFR différent d’au moins 10% et/ou d’au moins 5 g/10 min du MFR de la première matière thermoplastique. Dispositif de retenue (50) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la matière non thermoplastique a une masse moléculaire supérieure ou égale à 250 g/mol, notamment supérieure ou égale à 300 g/mol et/ou inférieure ou égale à 19000 g/mol, notamment inférieure ou égale à 15000 g/mol, en particulier inférieure ou égale à 10000 g/mol, plus particulièrement inférieure ou égale 800 g/mol et dans certains cas inférieure ou égale à 550 g/mol. Dispositif de retenue (50) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la première matière thermoplastique est à base d’un polyester, et la deuxième matière comprend une matière non thermoplastique présente à une teneur supérieure ou égale à 1,5% en masse de la composition totale du dispositif de retenue, notamment supérieure ou égale à 2%, en particulier supérieure à ou égale 5%, et/ou inférieure ou égale 25% en masse de la composition totale du dispositif de retenu, notamment inférieure à ou égale 20%, en particulier inférieure à ou égale 18%, plus précisément inférieure à ou égale 15%, dans certains cas inférieure à ou égale 13%. Dispositif de retenue (50) selon la revendication 8, dans lequel le ratio du pourcentage massique de la deuxième matière sur la première matière thermoplastique est supérieur ou égal à 0,02, notamment supérieur ou égal à 0,05, en particulier supérieur ou égal à 0,1 et/ou inférieur ou égal à 0,30, notamment inférieur ou égal à 0,25, en particulier inférieur ou égal à 0,24. Dispositif de retenue (50) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la première matière thermoplastique est une matière à base d’une première polyoléfine, par exemple une première matière à base d’un premier polypropylène, et la deuxième matière comprend la deuxième matière thermoplastique, la deuxième matière thermoplastique étant à base d’une deuxième polyoléfine, par exemple un deuxième polypropylène. Dispositif de retenue (50) selon la revendication 10, dans lequel le ratio du pourcentage massique de la deuxième matière thermoplastique sur la première matière thermoplastique est supérieur ou égal à 0,3, notamment supérieur ou égal à 0,45, et/ou inférieur ou égal à 0,7, notamment inférieur ou égal à 0,60. Dispositif de retenue (50) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la première matière thermoplastique est à base d’un premier polyester, et la deuxième matière comprend la deuxième matière thermoplastique, la deuxième matière thermoplastique étant à base d’un deuxième polyester. Dispositif de retenue (50) selon la revendication 12, le ratio du pourcentage massique de la deuxième matière thermoplastique, par exemple du deuxième polyester de la deuxième matière thermoplastique, sur la première matière thermoplastique, par exemple du premier polyester de la première matière thermoplastique, est supérieur ou égal à 0,20, notamment supérieur ou égal à 0,30, en particulier supérieur ou égal à 0,35 et/ou inférieur ou égal à 0,70, notamment inférieur ou égal à 0,60, en particulier inférieur ou égal à 0,55. Dispositif de retenue (50) selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel chaque élément de retenue (54) comprend une tige (56) surmontée d’une tête (58), selon une première direction, par exemple selon la direction MD, la tige (56) présentant une portion proximale agencée du côté de la base (52) et une portion distale agencée du côté de la tête (58), la largeur de la tige à sa portion proximale peut être supérieure à la largeur de la tige à sa portion distale.