FR 3152805 A1 20250314 FR 2309667 A 20230913 Matériau pour la construction en terre crue, issu de l’ajout et du mélange dans un matériau argileux, de cellulose et d’amidon, caractérisé en ce que le rapport entre le poids d’amylopectine et le poids d’amylose dans l’amidon ajouté est supérieur à 3. Figure 14 Matériau argileux comprenant un mélange de cellulose et d’amidon pour la construction en terre crue Domaine technique et état de la technique L’invention a trait au renforcement de la résistance mécanique des matériaux argileux par des biopolymères, pour la construction en terre crue. Par « matériau x argileux » on désigne ici un minéral argileux ou un ensemble de minéraux argileux, ainsi que des roches composées pour l’essentiel de ces minéraux. Par « minéral argileux » on désigne ici un phyllosilicate, en particulier kaolinite, illite ou montmorillonite. Pour une présentation générale des argiles et minéraux argileux, on peut se référer par exemple à Meunier ( Clay, ISBN 3-540-21667-7, 2005 ), Velde et al. ( The origin of clay minerals in soils and weathered rocks, ISBN 978-3540756330, 2008 ), Bergaya et al. ( Handbook of clay science, ISBN 978-0-08-098258-8, 2013 ), Lloyd et al. ( Handbook of clay minerals, ISBN 978-1632393814, 2015 ). Les minéraux argileux sont des minéraux d’altération et détritiques. Suivant la roche mère qui est altérée, les conditions climatiques et la topographie, différents minéraux argileux vont se former. Les phyllosilicates comprennent des feuillets correspondant à l’empilement de couches tétraédriques T et de couches octaédriques O. Dans les phyllosilicates, les tétraèdres partagent trois sommets sur quatre par les atomes d’oxygène basaux, qui forment un réseau hexagonal, le quatrième sommet étant relié à une couche octaédrique. Dans une couche tétraédrique, le cation central du tétraèdre (Si 4+ , ou substitué par Al 3+ ) est en coordination avec quatre atomes d’oxygène ou groupements hydroxyles. Dans une couche octaédrique O, le cation central (Al 3+ , ou substitué par Mg 3+ , ou Fe 3+ ) est en coordination avec des atomes d’oxygène ou groupement hydroxyles. La distance entre chaque feuillet définit l’espace interfoliaire. Le feuillet et l’espace interfoliaire forment l’unité structurale du minéral argileux. Dans les conditions normales de température et de pression, les matériaux argileux comportent de l’eau dans leur structure, l’expression phyllosilicate hydraté étant utilisée pour représenter cette réalité. Les phyllosilicates peuvent être classés de diverses manières, le classement utilisé ici tenant compte de la structure de base des feuillets. Par « kaolinite », on désigne ici un minéral d’une famille de minéraux argileux de formule générale Al 2 Si 2 O 5 (OH) 4 , comportant un enchainement TO, qui est défini par une couche de SiO 4 tétraédrique et une couche de AlO 6 octaédrique dotée d’une unité structurale de 7Å. Les feuillets TO, neutres électriquement, sont liés les uns aux autres par des liaisons hydrogène, de type –Al–O–H···O–Si–, et des forces de Van der Waals. La distance de répétition entre les feuillets est de 7 Å, mesurable par diffraction aux rayons X. Dans l’espace interfoliaire de la kaolinite, de fortes liaisons hydrogène entre les OH d'une couche octaédrique d'un feuillet et les O de la couche tétraédrique du feuillet suivant empêchent l’insertion d’eau entre les feuillets. La kaolinite est neutre, présentant quelques défauts de charges en bord de particules. Les particules de kaolinite sont généralement composées de 50 à 100 feuillets. Le plus souvent, la kaolinite se présente sous la forme de plaquettes pseudo-hexagonales de la taille du micron, qui peuvent s’empiler sous la forme de livres ou de vermicules atteignant de 50 à 100 μm d’épaisseur. Par « kaolinite » on désigne ici également les autres minéraux argileux de la même famille, plus rares, notamment la dickite, la nacrite qui sont des polytypes, et l’halloysite qui est un polymorphe et possède une structure tubulaire avec une unité structurale de 10 Å lorsqu’il est hydraté. La kaolinite est le composant principal du kaolin, roche issue de l’altération de roches acides (granite, granodiorite, pegmatite). Lorsque les produits de dégradation météoriques ou hydrothermaux restent sur place, un kaolin primaire ou résiduel est formé. Lorsque les produits de dégradation sont transportés avant dépôt, un kaolin sédimentaire ou secondaire est obtenu, parfois appelé argile kaolinique. La kaolinite ou le kaolin sont le plus souvent exploités à ciel ouvert. Les gisements secondaires sont généralement plus riches en kaolinite (jusqu’à 85-95 %) que les gisements primaires, et représentent plus des deux tiers de la production mondiale et environ trois quarts des réserves mondiales. Les principaux producteurs de kaolin en France sont les sociétés Imerys, Sibleco et la Société kaolinière armoricaine SOKA. La kaolinite est un minéral argileux noble, utilisé comme charge minérale dans l’industrie du papier, pour les peintures, les caoutchoucs, les matières plastiques. La kaolinite est utilisée pour la fabrication de céramiques et de matériaux réfractaires, d’emballages alimentaires. Dans les argiles, qui sont des roches contenant plus de 50% de minéraux argileux, les argiles contenant essentiellement de la kaolinite sont des argiles nobles. Par « illite », on désigne ici un minéral argileux de formule générale (Si 3,4 Al 0,6 ) (Al 2 ) O 10 (OH) 2 , 0.6K + , formé de feuillets du type TOT. La substitution de Si par Al, dans la couche tétraédrique, induit des défauts de charges propices à la présence du potassium dans l’espace interfoliaire. Celui-ci se loge dans l’anneau hexagonal formé par les oxygènes, induisant une liaison interfoliaire ionique forte. Cette liaison ionique forte empêche la présence d’eau dans l’espace interfoliaire et limite donc le gonflement. La distance interfoliaire est de 10 Å. Les groupements hydroxyles sont présents entre les couches tétraédriques et octaédriques et sont donc inaccessibles. En surface de particules sont principalement présents des oxygènes. Les particules d’illites sont généralement composées de 5 à 10 feuillets. L’illite est un minéral argileux nettement moins utilisé que la kaolinite. Par « montmorillonite » on désigne ici un minéral argileux de la famille des smectites, de formule générale (Al 2-x Mg x )Si 4 (O 10 )(OH) 2 (CEC) x , le terme « CEC » désignant la capacité d’échange cationique. Les smectites présentent un enchainement de feuillets du type TOT, comme l’illite. En revanche, en plus des substitutions de Si par Al dans la couche tétraédrique, il y a aussi des substitutions de Al par Mg dans la couche octaédrique, induisant un défaut de charge plus important que pour l’illite. Ainsi, l’enchainement des feuillets est stabilisé par des cations hydratés tels que Ca 2+ , Mg 2+ et Na + . Ces cations ont une énergie d’hydratation importante et permettent à l’eau d’accéder facilement à l’espace interfoliaire. La montmorillonite est une argile gonflante qui présente une distance interfoliaire de 50 à 100 Å. Tout comme les illites, les groupements hydroxyles sont présents entre les couches tétraédriques et octaédriques et sont donc inaccessibles. En surface de particules sont principalement présents des oxygènes. Les particules de montmorillonite sont composées d’environ 5 feuillets, et leur organisation est proche d’un réseau interconnecté. Les montmorillonites sont les constituants principaux des argiles gonflantes. L’emploi des argiles gonflantes dans la construction en terre crue est délicat. S’il est connu d’ajouter à ces argiles des inhibiteurs de gonflement (saponine, polypropylène glycol, amines), l’emploi de ces inhibiteurs peut avoir un effet négatif sur les propriétés de résistance à la compression, comme montré par Masson ( Réduction du gonflement d’une montmorillonite sous sollicitation hygrique par l’utilisation de molécules organiques, application à la construction en terre crue, 2021 ). Les minéraux argileux, et notamment leur porosité, sont à considérer à différentes échelles : celle du feuillet (et de l’espace interfoliaire), celle de l’assemblage de feuillets formant des particules, celle de l’assemblage de particules formant des agrégats (avec des espaces entre les particules), et celle des assemblages d’agrégats (avec des espaces entre les agrégats). Les propriétés générales des kaolinite, illite et montmorillonite sont les suivantes : Kaolinite Illite Montmorillonite Type de feuillet TO TOT TOT Cation interfoliaire Aucun K + Ca 2+ Mg 2+ Na + Distance interfoliaire (en angström) 7 10 50-100 Nombre de feuillets par particule 50-100 5-10 5 Surface spécifique (m 2 /kg) 8-30 67-150 600-800 CEC (Cmole+/kg) 1-20 10-40 120-200 Par « terre crue » on désigne ici un matériau que l’on trouve sous la terre végétale, et résultant de processus naturels d’altération chimique et physique d’une roche mère, la terre crue étant un mélange de minéraux argileux, de limons, de sables, de graviers et de cailloux, la terre crue étant une terre à bâtir. La terre crue est un matériau minéral granulaire, composé de matière solide, liquide et gazeuse. La fraction solide peut être constituée de grains : cailloux, graviers (de 20 mm à 5 mm), de sables (5 mm à 0,06 mm), limon (0,06 mm à 2 µm), argile, qui sont des plaquettes plutôt que des grains (taille inférieure à 2 µm) et oxydes métalliques qui ont des propriétés colorantes (taille également inférieure à 2 µm). La fraction liquide est constituée d'eau et de corps organiques et minéraux dissous dans cette eau. La fraction gazeuse est constituée d'azote, d'oxygène, de gaz carbonique, ainsi que de gaz issus de la vie présente dans la terre (hydrogène, méthane, etc.). Les fractions liquides et gazeuses subissent des modifications très rapides. Essentiellement composée de granulats (cailloux, graviers, sables et silts) et d'un liant (la pâte formée par les argiles et l'eau), la terre crue fait partie de la famille des bétons (le « béton de terre »), aux côtés du béton de ciment. La terre crue est utilisée dans la construction selon différentes techniques : adobe, pisé, terre-paille, torchis, bauge, bloc de terre comprimée (BTC). On connait également différentes techniques de compression de terre crue (terre façonnée, comprimée, compactée, extrudée). Pour une présentation des techniques de construction en terre, on peut se référer par exemple au document Houben ( Traité de construction en terre, ISBN 2-86364-161-1, 2006 ). L’adobe consiste en un moulage et un séchage au soleil d’un mélange de terre crue, d’une quantité élevée d’eau pour former une pâte plastique, souvent amendée avec de la paille. Par adobe on désigne également les briques de terre crue obtenues par ce moulage et séchage. Dans la technique de la terre comprimée, la terre crue est comprimée dans un moule métallique pour obtenir des blocs de terre (BTC bloc de terre comprimée). La technique du bloc de terre comprimée est parfois présentée comme une version moderne de l’adobe. Le document EP2633131 (Terraco, 2013) décrit un élément de construction en terre crue comprimée comprenant une smectite choisie parmi la montmorillonite ou une bentonite. Le document FR3117483 (In Situ Lab, 2022) décrit un matériau de construction comprenant des algues séchées mélangées à de la terre argileuse. On peut se référer également au document FR3115721. Le pisé consiste dans la compaction d’un mélange de terre crue avec une quantité d’eau moindre que l’adobe, entre des coffrages, couche par couche. On peut se référer par exemple au document FR2861010. Le torchis consiste dans le mélange de terre crue, d’eau et fibre naturelle, telle que paille, foin, crin de cheval, bouse de vache, pour couvrir par enrobage les clayonnages, ou par pression aux lattis des pans de bois de maisons à colombage. On peut se référer par exemple au document FR2970475 (Jolie terre, 2012). La bauge consiste en un mélange de la terre crue avec de la paille ou d’autres fibres, le matériau obtenu étant façonné en forme de grosses boules, posées les unes sur les autres et compactées avec les pieds ou les mains pour former des murs. La bauge est souvent encadrée par des éléments en bois. La kaolinite est commercialisée en poudre sèche comme liant pour la préparation d’enduits, de torchis, de pisé ou de brique de terre crue (adobe). L’invention permet au moins le renforcement de la résistance mécanique et avantageusement de la résistance hydrique des matériaux argileux par des biopolymères, pour la construction en terre crue. Par « biopolymères » on désigne ici des polymères d’origine naturelle, biosourcés, notamment de poids moléculaire élevé, tels que présents dans les fibres végétales ou animales, ou dans des extraits végétaux. Les biopolymères sont en particulier des amidons extraits du riz, du maïs, du blé ou autre (pomme de terre, manioc, etc..), qui présentent une quantité importante d’amylopectine. Les biopolymères peuvent par exemple être issus de déchets de l’agriculture ou de l’industrie agroalimentaire. Par biopolymères on désigne ici également les lipides. Par « résistance mécanique », on désigne ici en particulier la résistance mécanique à la compression. Par « résistance hydrique » on désigne ici la résistance à la dégradation par l’eau liquide, notamment l’eau capillaire, l’eau de pluie. La résistance mécanique à la compression des matériaux de construction à base de terre crue est très modeste, dans les techniques de l’art antérieur. Le document Morel et al . ( Performances mécaniques de l’adobe, 3èmes échanges transdisciplinaires sur les constructions en terre crue, 2009 ) décrit la fabrication de bloc de terre compressée à partir d’une terre crue dont l’argile est majoritairement la kaolinite, la smectite étant minoritaire, la résistance à la compression du matériau obtenu étant comprise entre 2 et 4.5 MPa. Cette résistance mécanique à la compression diminue lorsque la teneur en eau du matériau diminue. La résistance mécanique à la compression dépend de la mise en œuvre, et il est généralement admis que la résistance à la compression du matériau de construction augmente avec le taux de compaction, en partant d’une valeur minimale pour l’adobe ou la bauge, pour aller vers une valeur intermédiaire pour la technique du pisé, les valeurs de résistance les plus élevées étant obtenues pour les blocs de terre compressée. Il est connu de manière empirique, dans des recettes traditionnelles, d’ajouter des polysaccharides, des lipides, des protéines à des terres crues, pour en améliorer les propriétés. On peut se référer par exemple au document Vissac et al . ( Argiles & Biopolymères. Les stabilisants naturels pour la construction en terre, 2017 ). On peut se référer également au document Losini et al . ( Natural additives and biopolymers for raw earth construction stabilization – a review, 2021 ). Dans ces recettes traditionnelles, les molécules ajoutées à la terre crue sont contenues dans un produit naturel non transformé (par exemple de la bouse de vache ou du crottin de cheval, contenant de la cellulose, ou encore des algues contenant des carraghénanes), ou les molécules sont contenues dans un mélange complexe extrait d’un produit naturel (huiles, cires ou beurre, par exemple huile de lin, beurre de karité, gomme arabique). Les recettes traditionnelles sont utilisées avec des terres crues présentant de grandes variations entre elles. Il en résulte que les mécanismes conduisant à l’amélioration des propriétés des terres crues par ajout de biopolymères ne sont pas connus avec précision. C’est en particulier le cas de l’influence de l’ajout de biopolymères sur la résistance mécanique des terres crues. Il est connu dans l’art antérieur, d’ajouter des biopolymères à la terre crue pour augmenter la résistance mécanique à la compression d’un matériau argileux comprenant principalement de la kaolinite et éventuellement un autre minéral argileux. Le document Guiheneuf ( Formulation et renforts de blocs en matériau terre pour une utilisation structurelle, 202 0 ) décrit l’ajout de polysaccharides (gomme xanthane, alginates), ou de lipides (huile de lin), de tanins, de caséine, d’hexamétaphosphate de sodium, à trois terres, contenant toutes de la kaolinite comme minéral argileux principal. Une première terre K est une terre de synthèse formulée à partir de kaolin industriel et de sable, une terre R naturelle comprend de la kaolinite et de l’illite, et une terre S naturelle comprend de la kaolinite, de l’illite, de la vermiculite. Le document Alhaik ( Influence de l’amidon sur les propriétés rhéologiques, mécaniques et multiphysiques de formulations terre-paille, 2017 ) décrit l’emploi d’amidon comme additif à de la kaolinite d’une part ou à des fines argilo-calcaires FAC d’autre part, les FAC comprenant de la kaolinite et de l’illite, les FAC étant issues du lavage des granulats dans les carrières. L’ajout d’amidon augmente la résistance à la compression de la kaolinite et des FAC. Le document Millogo et al . ( Earth blocks stabilized by cow-dung, Mater Struct 49:4583–4594, 2016 ) décrit l’effet de l’ajout de bouse de vache sur une terre latéritique comprenant de la kaolinite. L’ajout de bouse de vache permet une légère augmentation de la résistance à la compression, de 2.1 à 2.8 MPa. Les auteurs font l’hypothèse que l’ajout de bouse de vache entraîne une réaction avec la kaolinite, produisant une amine réduisant la porosité de l’adobe. Le document Perrot et al . ( Strategies for optimizing the mechanical strengths of raw earth-based mortars. Constr Build Mater 167:496–504, 2018 ) décrit l’ajout d’alginate dans un mélange de sable et de kaolinite d’une part, et dans une terre naturelle comprenant de la kaolinite, de l’illite et de la smectite, un dispersant (hexaméthaphosphate) étant utilisé lors du mélange. La résistance à la compression de la terre naturelle est de 8 MPa environ, et n’est pas modifiée par ajout d’alginate. L’ajout d’alginate augmente la résistance à la compression du kaolin. On peut se référer également au document Ouedraogo et al . ( Physical, thermal and mechanical properties of adobes stabilized with fonio (Digitaria exilis) straw. J Build Eng 23:250–258, 2019 ). La plupart des terres crues ne comportent toutefois pas ou comportent peu de kaolinite. C’est le cas notamment des terres naturelles contenant des argiles gonflantes, riches en smectites. Dans quelques publications, des essais de résistance à la compression sont présentés pour des matériaux de construction formés d’un mélange de terre crue et d’un liant organique, la terre crue ne comprenant pas de kaolinite ou comprenant peu de kaolinite. Le document Ouedraogo ( Stabilisant de matériaux de construction durables et écologiques à base de terre crue par des liants organiques et/ou minéraux à faibles impacts environnementaux, 2019 ) décrit l’ajout d’ovalbumine dans deux terres naturelles, une première terre naturelle comprenant de l’illite, de la chlorite et un peu de montmorillonite, une deuxième terre naturelle comprenant principalement de la kaolinite, et de l’illite. Le document Tourtelot et al . ( Influence of Biopolymers on the Mechanical Behavior of Earth-Based Building Materials. Recent Prog Mater 3, 2021 ) décrit l’effet de l’ajout d’une molécule biosourcée sur la résistance à la compression d’une terre crue naturelle mélangée à du sable, la terre crue naturelle comprenant principalement de l’illite (7%) et comprenant également de la chlorite, de la kaolinite et des traces de smectites. La molécule biosourcée est choisie dans le groupe comprenant des polysaccharides (cellulose, lignine, pectine, alginate de sodium, amidon de blé), un lipide (huile de lin), une protéine (caséine) et une molécule complexe (acide tanique). L’ajout d’une molécule d’un premier groupe conduit à une baisse de la résistance à la compression ou n’a pas d’effet notable sur la résistance à la compression (pectine, lignine, caséine, acide tanique, huile de lin). L’ajout d’une molécule dans un second groupe conduit à une augmentation de la résistance à la compression (cellulose, amidon de blé). En ce qui concerne le module élastique en compression, l’ajout d’acide tanique, d’huile de lin, ou de caséine conduit à une forte baisse du module élastique. Objectifs de l’invention L’invention vise au renforcement de la résistance mécanique et avantageusement de la résistance hydrique des matériaux argileux par des biopolymères, pour la construction en terre crue. L’augmentation de la résistance à l’eau des éléments en terre crue permet d’améliorer l’image de ce matériau sur le marché de la construction. Un matériau de construction porteur ou bien faisant office de cloison séparatrice doit en effet résister à une immersion dans l’eau (en cas de dégât des eaux), ainsi qu’à une éventuelle érosion hydrique (pluie). L’invention vise à permettre la construction en terre crue à partir d’une variété de matériaux argileux, avec un impact minimal sur l’environnement, les étapes de mise en œuvre étant en petit nombre, évitant le tri et la multiplication des caractérisations de terres avant utilisation. En utilisant principalement, et de préférence uniquement des matériaux locaux, l’invention vise à fournir un matériau de construction réduisant le transport de matières premières, et développant l’utilisation de matériaux secondaires locaux dans une écoconstruction. L’invention vise notamment à augmenter la résistance mécanique à la compression d’une variété étendue de matériaux argileux. En effet actuellement, la terre crue est principalement utilisée en remplissage, cloison. L’obtention d’une résistance mécanique élevée pour les terres crues permettrait une utilisation structurelle (reprise de charges), ce qui est un verrou important pour la construction en zone urbaine où les constructions en étages sont nécessaires. L’invention vise notamment à augmenter la résistance mécanique à la compression d’un large spectre de terres crues, contenant de la kaolinite et/ou de la montmorillonite. Les biopolymères sont avantageusement issus d’une ressource locale, proche du chantier de construction. La terre crue est également avantageusement issue d’une ressource locale. L’utilisation de biopolymères se démarque de l’utilisation connue de liants hydrauliques, tels que la chaux et le ciment. L’ajout de chaux ou de ciment dans le matériau terre crue fait perdre une partie de son intérêt environnemental à la construction en terre crue en augmentant considérablement l’énergie grise émise, et en rendant plus difficile la recyclabilité du matériau. L’utilisation de biopolymères se démarque de l’emploi d’agents dispersants, tels que les superplastifiants utilisés pour la fabrication des bétons, ces superplastifiants pouvant présenter des inconvénients pour l’environnement. L’invention vise également la stabilisation d’une variété de sols comprenant des matériaux argileux. La stabilisation des sols est un enjeu important de l’urbanisme. En effet, le volume des terres excavées (tunnels, fondation de bâtiment) est très important. Ces terres sont majoritairement considérées comme des déchets, alors que des volumes de terres très importants sont également requis pour l’aménagement du territoire (par exemple pour les talus d’infrastructure routière). La stabilisation de ces terres excavées rentre dans un schéma d’économie circulaire : la terre excavée perd son statut de déchet et devient une ressource utilisée localement. Présentation générale de l’invention A ces fins, l’invention se rapporte, selon un premier aspect, a un matériau pour la construction en terre crue, issu de l’ajout et du mélange de polymères d’origine naturelle végétale que sont avantageusement des fibres de cellulose et au moins un amidon, dans un matériau de base qui comprend un matériau argileux ayant au moins un minéral argileux choisi parmi le groupe comprenant : la kaolinite, les illites et les smectites dont les montmorillonites, l’amidon ajouté dans le matériau de base présentant un rapport entre le poids d’amylopectine et le poids d’amylose supérieur à 3. Selon diverses mises en œuvre, le poids d’amylopectine dans l’amidon ajouté est supérieur à 75%, avantageusement supérieur à 80%, avantageusement supérieur à 90%. Dans certaines mises en œuvre, l’amidon est choisi parmi le groupe comprenant l’amidon de riz, l’amidon de blé, et/ou l’amidon de maïs cireux. Par maïs cireux (en anglais waxy maize ) on désigne ici un maïs hybride dont l’amidon du grain est quasi uniquement constitué d’amylopectine. Dans certaines mises en œuvre, le maïs hybride est une variété issue de modification génétique, par exemple CRISPR. Il pourrait aussi être envisagé d’utiliser des restes ou résidus de manioc, de la banane, de la pomme de terre ou autres, dont les amidons présentent avantageusement des rapports amylopectine/amylose supérieurs à 3. Avantageusement, la cellulose est sous forme de fibres, la longueur moyenne des fibres étant comprise entre 1 et 10 mm. Selon diverses mises en œuvre, la cellulose est choisie parmi le groupe comprenant les celluloses de haute pureté contenant plus de 96 % de cellulose (SP), les celluloses kraft blanchies (SBK), les fibres kraft non blanchies (SUBK), les fibres kraft de feuillus blanchis (HBK). Dans certaines mises en œuvre, le matériau de base est une terre crue qui est un mélange de granulats tels que des cailloux, graviers, sables et silts, et d’un liant formé par le matériau argileux et de l’eau. Dans diverses mises en œuvre, le matériau argileux comprend plusieurs minéraux argileux différents choisis parmi la kaolinite, les illites et les smectites dont les montmorillonites. Avantageusement, le matériau de base est une terre naturelle excavée ou un résidu de chantier ou une roche préalablement concassée et broyée. Dans diverses mises en œuvre, le matériau pour la construction en terre crue comprend par rapport à sa masse sèche totale : - entre 20% et 40% en poids de minéral argileux, - moins de 80% en poids de granulats tels que du sable, par exemple entre 40% et 80% en poids de granulats, et - entre 0.2% et 3% en poids d’amidon, avantageusement entre 0.3% à 1.5 % en poids d’amidon. Avantageusement, le matériau pour la construction en terre crue comprend par rapport à sa masse sèche totale : moins de 10% en poids de cellulose, avantageusement moins de 7.5% en poids de cellulose. Dans diverses mises en œuvre, le matériau argileux comprend au moins deux minéraux argileux que sont la kaolinite et la montmorillonite, et dans lequel le matériau de base comprend, par rapport à sa masse sèche totale: - entre 20% et 40% en poids de minéral argileux, - moins de 80 % en poids de granulats tels que du sable, par exemple entre 40% et 80% en poids de granulats, - entre 0.2% à 3 % en poids d’amidon avantageusement entre 0,3% et 1,5 % en poids d’amidon, et - moins de 10% en poids de cellulose, avantageusement moins de 7.5% en poids de cellulose. Dans certaines mises en œuvre particulières, les polymères d’origine naturelle comprennent des lipides. Dans certaines mises en œuvre, le matériau pour la construction en terre crue comprend des polymères d’origine naturelle animale. Dans diverses mises en œuvre : - les polymères d’origine naturelle sont présents dans les fibres végétales ou animales, ou dans des extraits végétaux, et/ou - les polymères d’origine naturelle sont issus de déchets de l’agriculture ou de l’industrie agroalimentaire. Avantageusement, le matériau pour la construction en terre crue est recyclable et sans liant hydraulique, tels que la chaux et le ciment. Avantageusement, le matériau pour la construction en terre crue est recyclable et sans agents dispersants, tels que les superplastifiants. Dans certaines mises en œuvre avantageuses, le matériau est recyclable, comprend de la montmorillonite, et est sans agent anti-gonflement. Il est proposé, selon un deuxième aspect, un procédé de fabrication d’un matériau pour la construction tel que présenté ci-dessus, le procédé comprenant une étape de mélange d’eau, d’amidon et de fibres de cellulose dans un matériau de base qui comprend un matériau argileux, le pourcentage massique d’eau étant compris entre 20% et 45%. Avantageusement, le matériau de base est une terre crue qui est un mélange de granulats tels que cailloux, graviers, sables et silts, et d’un liant formé par le matériau argileux et de l’eau. Avantageusement, le matériau de base comprend du sable, ou en variante du sable est ajouté au mélange, pour former un mortier, le mortier est ensuite avantageusement moulé, en particulier avantageusement compressé ou compacté, avant séchage. Il est proposé, selon un troisième aspect, l’utilisation d’un matériau pour la construction en terre crue tel que présenté ci-dessus, le matériau de base étant une terre crue. Dans diverses mises en œuvre, le matériau de construction est employé soit en remplissage, soit pour la réalisation de briques compressées ou autres, par exemple pour des cloisons ou des éléments structurels afin de reprendre des charges mécaniques en particulier pour des constructions en étages. Liste des figures D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront à la lumière de la description de modes de réalisation, faite ci-après en référence aux dessins annexés dans lesquels : FIG. 1 est un histogramme montrant les valeurs de résistance à la compression en MPa d’un mortier à base d’un minéral argileux (Ref), et de mortiers à base d’un minéral argileux auquel est ajouté un amidon de maïs à fort taux d’amylose (Am), un amidon de maïs (M), un amidon de blé (W), un amidon de riz (R), et un amidon de maïs cireux (Ap) à fort taux d’amylopectine, l’amidon étant ajouté à 5% en poids pour les barres d’histogrammes avec hachures et à 1% en poids pour les autres barres d’histogrammes, le minéral argileux étant la kaolinite ; FIG. 2 est un histogramme analogue à la FIG. 1 , le minéral argileux étant une illite ; FIG. 3 est un histogramme analogue à la FIG. 1 , le minéral argileux étant une montmorillonite ; FIG. 4 est un histogramme montrant les valeurs de module élastique à la compression en MPa d’un mortier à base d’un minéral argileux (Ref), et de mortiers à base d’un minéral argileux auquel est ajouté un amidon de maïs à fort taux d’amylose (Am), un amidon de maïs (M), un amidon de blé (W), un amidon de riz (R), et un amidon de maïs cireux (Ap) à fort taux d’amylopectine, l’amidon étant ajouté à 1,5% en poids pour les barres d’histogrammes avec hachures et à 0.3% en poids pour les autres barres d’histogrammes, le minéral argileux étant la kaolinite ; FIG. 5 est un histogramme analogue à la FIG. 4 , le minéral argileux étant une illite ; FIG. 6 est un histogramme analogue à la FIG. 4 , le minéral argileux étant une montmorillonite ; FIG. 7 est un histogramme montrant les valeurs de résistance à la compression en MPa d’un mortier à base d’un minéral argileux (Ref), et de mortiers à base d’un minéral argileux auquel est ajouté une cellulose de coton (CC), ou une cellulose de haute pureté contenant plus de 96 % de cellulose (SP), ou une cellulose kraft blanchie (SBK), ou une fibre kraft de feuillus blanchis (HBK), ou une fibre kraft non blanchie (SUBK) ou une pâte de cellulose recyclée (RP), le minéral argileux étant la kaolinite ; FIG. 8 est un histogramme analogue à la FIG. 7 , le minéral argileux étant une illite ; FIG. 9 est un histogramme analogue à la FIG. 7 , le minéral argileux étant une montmorillonite ; FIG. 10 est un histogramme montrant les valeurs de module élastique à la compression en MPa d’un mortier à base d’un minéral argileux (Ref), et de mortiers à base d’un minéral argileux auquel est ajouté une cellulose de coton (CC), ou une cellulose de haute pureté contenant plus de 96 % de cellulose (SP), ou une cellulose kraft blanchie (SBK), ou une fibre kraft de feuillus blanchis (HBK), ou une fibre kraft non blanchie (SUBK) ou une pâte de cellulose recyclée (RP), le minéral argileux étant la kaolinite ; FIG. 11 est un histogramme analogue à la FIG. 10 , le minéral argileux étant une illite ; FIG. 12 est un histogramme analogue à a FIG. 10 , le minéral argileux étant une montmorillonite ; FIG. 13 représente l’état initial, l’état après 10 minutes et l’état après 30 minutes d’un échantillon témoin, sans ajout de cellulose et sans ajout d’amidon, immergé dans l’eau ; FIG. 14 représente l’état initial, l’état après 10 minutes, l’état après 30 minutes et l’état après 12 heures d’un échantillon avec ajout de cellulose et d’amidon, immergé dans l’eau ; FIG. 15 est un histogramme montrant les valeurs de résistance à la compression en MPa d’une montmorillonite (Référence), et de cette montmorillonite avec ajout de fibres de cellulose courtes, moyennes et longues, ou avec ajout de fibres moyennes de cellulose et d’amidon de riz ; FIG. 16 est un histogramme montrant les valeurs de résistance à la compression en MPa d’une kaolinite (Référence), et de cette kaolinite avec ajout d’amidon de riz, d’amidon de blé, d’amidon de maïs, d’amylopectine, d’amylose, et d’un mélange comprenant de l’amidon de riz et des fibres de cellulose ; FIG. 17 est un histogramme montrant les valeurs de résistance à la compression en MPa d’un mélange de montmorillonite et de kaolinite (référence), et de ce même mélange avec ajout d’amidon de riz et de fibres de cellulose. Description détaillée de modes de réalisation Des modes de réalisation vont être décrits par des exemples, en référence aux dessins. Dans les histogrammes, les barres verticales correspondent aux intervalles de confiance à 95%. Exemples d’ajout d’amidon dans des mortiers à base d’illite, de kaolinite ou de montmorillonite Trois minéraux argileux ont été testés : une kaolinite (SOKA, France), une illite (ARVEL, France), et une montmorillonite (ABM, Italie). L’dentification des minéraux argileux a été confirmée par diffraction de rayons X. Les produits testés sont de pureté industrielle, évaluée selon une méthode semi-quantitative décrite par Holtzapffel (Les minéraux argileux. Préparation. Analyse diffractométrique et détermination. Université des Sciences et Techniques de Lille 1, 1985) . La kaolinite comporte 16% d’illite, ainsi que du quartz, en impuretés. L’illite comprend 5% de kaolinite, ainsi que du quartz et des carbonates, en impuretés. La montmorillonite comprend 0.7% d’illite, et du quartz en impuretés. Cinq amidons ont été testés, provenant du maïs (M), du blé (W), du riz (R), d’un maïs cireux (Ap) et d’un maïs avec un taux élevé d’amylose (Am). Ces amidons sont commercialisés par la société Sigma-Aldrich. Les pourcentages en poids d’amylose et d’amylopectine dans les cinq amidons utilisés sont présentés dans le tableau ci-dessous. Amylose (% massique) Amylopectine (% massique) Am 72 28 M 27 73 W 17 83 R 13-25 75-87 Ap 1 99 Deux solutions d’amidon ont été préparées avec un taux de 2.25% en poids et 10.36% en poids respectivement. Ces deux solutions ont été utilisées pour préparer un mélange minéral argileux + amidon comprenant respectivement 1% en poids et 5% en poids d’amidon, par rapport à la masse d’argile. Le ratio eau/minéral argileux est de 13.6% en poids pour la kaolinite, 13.5% en poids pour l’illite et 29.0% en poids pour la montmorillonite. Pour former des mortiers, du sable a été ajouté au minéral argileux pendant 30 secondes, l’amidon et l’eau distillée étant ensuite introduits dans le mélange sable/minéral argileux, dans un mélangeur planétaire, avec une vitesse de rotation constante de 62 tours/minute, pendant une minute. Le produit obtenu est récupéré et est à nouveau mélangé à une vitesse constante de 93 tours/minute pendant 30 secondes. Le mortier obtenu a été maintenu pendant 48 heures dans un bécher hermétique. Le mortier obtenu a été moulé dans un moule cylindrique d’une hauteur de 40 mm et d’un diamètre de 20 mm, et a été compacté sous une pression uni-axiale de 44kPa à une vitesse de déplacement de 1 mm/minute, en utilisant une machine Instron (Merlin 5500). Après compaction, le produit obtenu est sorti du moule et un séchage à 20°C dans une ambiance à 50% d’humidité relative a été effectué, jusqu’à ce qu’une masse constante soit obtenue. Les matériaux suivants ont été formés : trois matériaux de référence (Ref) comprenant 30% en poids de minéral argileux (kaolinite, ou illite, ou montmorillonite) et 70% en poids de sable, et ne contenant pas d’amidon, et pour chacun des cinq amidons testés, deux matériaux de test, comprenant respectivement 1% en poids d’amidon, et 5% en poids d’amidon. La résistance à la compression et le module élastique en compression des mortiers ont été évalués à l’aide d’un essai de compression effectué avec une presse Shimadzu Autograph AGS-X, équipée d’un capteur de force de 300 kN. Les surfaces des éprouvettes séchées ont été aplanies à l’aide d’une lime à bois, pour former des surfaces horizontales et parallèles. Les échantillons ont été compressés à 0,5 mm/min. L'équipement fournissait le déplacement et la force. La contrainte a été calculée comme le rapport entre la force et la surface horizontale des échantillons. La résistance à la compression a été considérée comme la contrainte maximale par rapport à la déformation de l'échantillon. Enfin, le module élastique a été considéré comme la pente de contrainte comprise entre 30 % et 60 % de la contrainte maximale sur la partie linéaire de la déformation. Dans les figures 1 à 6, les résultats obtenus pour le matériau comprenant 1,5% en poids d’amidon par rapport à la masse sèche totale (argile, sable, additif), avec 28.5% en poids de minéral argileux par rapport à la masse sèche totale (argile, sable additif) sont présentés avec des hachures dans les histogrammes, par rapport aux résultats obtenus pour le matériau comprenant 0.3% en poids d’amidon, par rapport à la masse sèche totale (argile, sable, additif). Les figures 1 à 3 présentent la résistance moyenne à la compression en MPa des mortiers testés. Les compositions sans amidon sont considérées comme des références (Ref). Les mortiers de référence à base d'illite ou de montmorillonite ont une résistance à la compression similaire, autour de 1 MPa, tandis que le mortier de référence à base de kaolinite a la plus faible résistance à la compression, autour de 0,5 MPa. Le mortier à base de montmorillonite est peu renforcé mécaniquement par les amidons. La résistance à la compression du mortier de montmorillonite reste comprise entre 1 et 2 MPa pour tous les amidons testés, et pour les deux concentrations en amidon. Le mortier à base d’illite est consolidé principalement par les amidons de blé (W) et de riz (R), ainsi que par l'amylopectine (Ap). La résistance à la compression du matériau à base d'illite est quadruplée avec l’ajout d’amidon de riz ou l’ajout d’amylopectine. Le mortier à base de kaolinite est uniquement renforcé par de l'amidon de riz (R) ou l'amylopectine (Ap). Avec 1 % en poids, la résistance à la compression est multipliée par 2 avec l'amylopectine (Ap) et par 4 avec l'amidon de riz (R). A raison de 5% en poids, l'amylopectine (Ap) renforce le mortier à base de kaolinite jusqu'à 4,5 MPa. Ainsi, la résistance à la compression du mortier à base de kaolinite est multipliée par trois à quatre avec l'amidon de riz (R) et presque par neuf avec l'amylopectine (Ap). On peut noter que bien que les amidons de maïs et de riz présentent des ratios amylose/amylopectine proches, ils n'ont pas le même impact sur la résistance à la compression du mortier à base de kaolinite. La résistance à la compression des mortiers à base d'illite et de kaolinite est multipliée par quatre à neuf avec l'amidon de blé (W), l'amidon de riz (R) et l'amylopectine (Ap). Pour un renforcement efficace du mortier, l’augmentation de la résistance à la compression est avantageusement combinée à une augmentation du module élastique. Le mortier obtenu présente alors une faible déformation avant rupture. Les modules élastiques en compression sont présentés sur les figures 4 à 6 (axe des ordonnées en MPa). Pour le mortier à base de montmorillonite, des résultats similaires à ceux obtenus pour la résistance à la compression sont observés, le module élastique de 60 MPa restant sensiblement constant avec l'ajout d'amidon testé et le % en poids d’amidon ajouté. Le module élastique du mortier à base d'illite augmente avec l’ajout d'amidon, de 150 MPa pour la référence (Ref) à 450 MPa avec 5% en poids d'amylopectine (Ap). Pour le mortier à base de kaolinite, des résultats similaires à ceux obtenus pour la résistance à la compression sont observés, une augmentation significative du module élastique étant observée avec l’ajout d’amidon, de 95 MPa à 280 MPa avec 0.3 % en poids d'amidon de riz (R) et 760 MPa avec 1.5 % en poids d'amylopectine (Ap) par rapport à la masse sèche totale (argile, sable, additif). L'étude des mélanges de mortiers séchés à l'échelle macroscopique met en évidence que les amidons ont des impacts variés sur les propriétés mécaniques, selon la nature de l'argile et de l'amidon. On peut noter que la kaolinite et l'illite présentent la plus grande disparité de comportement mécanique, selon la nature des amidons. Les mortiers à base de kaolinite et d’illite sont principalement renforcés par l’amidon de riz (R) et l’amylopectine (Ap). Exemples d’ajout de cellulose dans des mortiers à base d’illite, de kaolinite ou de montmorillonite Sept celluloses ont été testées. La cellulose de coton (CC) de Merck a été utilisée pour sa pureté cellulosique proche de 100 %. Les six autres celluloses ont été fournies par la Commission Forestière Française (FCBA). Trois celluloses de résineux ont été utilisées : une cellulose de haute pureté contenant plus de 96 % de cellulose (SP), une cellulose kraft blanchie (SBK) et une fibre kraft non blanchie (SUBK). Une fibre kraft de feuillus blanchis (HBK) a également été utilisée pour sa différence de longueur avec les celluloses de résineux. Finalement, deux celluloses applicatives ont été sélectionnées : une pâte recyclée (RP) et une micro-cellulose (MC). Toutes les celluloses diffèrent par leurs morphologies. Trois celluloses peuvent être considérées comme des fibres pures : la cellulose de coton (CC), la cellulose pure (SP) et la micro-cellulose (MC). La cellulose de coton est pure de par sa source botanique, tandis que les deux autres sont pures du fait des traitements mécaniques et chimiques des fibres de bois initiales. Les longueurs et diamètre moyens des fibres sont présentées dans le tableau ci-dessous. Longueur moyenne (microns) Diamètre moyen (microns) Longueur (microns) CC 20 3 20 SP 2346 37.1 672 SBK 1752 30.6 672 SUBK - - HBK 807.0 16.3 672 RP 1172.5 21.25 672 MC - - Les celluloses les plus longues sont issues de résineux purs (SP) avec plus de 2000 µm, tandis que les plus courtes sont celles de coton (CC) avec une longueur cent fois plus courte. Selon leur longueur et leur diamètre, les celluloses ont une rigidité variable. En effet, la cellulose la plus courte, la cellulose de coton (CC), a une longueur efficace égale à la longueur moyenne, tandis que la cellulose la plus longue, la cellulose pure (SP), a une longueur efficace un tiers de fois plus courte que sa longueur moyenne. La cellulose de coton (CC) a été reçue sous forme de poudre et a pu être utilisée sans traitement préalable. Ce n'était pas le cas des six autres celluloses, qui étaient en dispersion aqueuse (RP et MC) ou en feuille (SP, SBK, SUBK, RBK). Les dispersions ont donc été séchées dans un premier temps tandis que les feuilles ont été préparées comme suit. Tout d'abord, les feuilles ont été découpées en petits morceaux de moins de 1 cm. Dans un deuxième temps, les morceaux ont été immergés dans de l'eau distillée et mélangés jusqu'à ce que la dispersion n'évolue plus visuellement. Enfin, les celluloses dispersées ont été pressées à la main et séchées. Tous les mélanges de mortiers sont composés d'un rapport argile/sable de 30/70 en masse. Dans ces mélanges de mortier, le sable est utilisé pour structurer l'argile et non pour concevoir un mortier destiné à une application dans la construction. Les celluloses sont incorporées dans les mélanges argile/sable à raison de 7,5% en poids. Pour les mélanges cellulosiques, le taux d'eau a été déterminé pour chaque type d'argile afin d'atteindre une limite d'élasticité égale à celle de la cellulose de coton, autour de 20 kPa. La teneur en eau est de 22,6 % en poids avec la kaolinite, de 26,6 % en poids avec l'illite et de 43,5 % en poids avec la montmorillonite. Pour les mélanges de mortiers sans cellulose, la teneur en eau a été diminuée pour atteindre une limite d'élasticité d'environ 20 kPa. La teneur en eau était respectivement de 13,6 % en poids, 13,5 % en poids et 29,0 % en poids pour la kaolinite, l'illite et la montmorillonite. Tous les échantillons ont été préparés selon la même procédure. Tout d’abord, l’argile et le sable ont été mélangés dans un mélangeur planétaire à une vitesse constante de 62 tours/minute pendant 30 s. Ensuite, les celluloses préparées et l'eau distillée ont été versées dans le mélange de poudres et mélangées à une vitesse constante de 62 tours/minute, pendant 5 minutes. Le matériau obtenu a été récupéré et un troisième mélange a été effectué à une vitesse constante de 93 tours/minute pendant 25 minutes. Enfin, les mélanges de mortier ont été durcis dans des béchers hermétiques pendant au moins 48 heures. Le mélange de mortier a été moulé sous une forme cylindrique de 20 mm de diamètre et 40 mm de longueur. La résistance au compactage était d'environ 44 kPa sur une vitesse de déplacement de 1 mm/min en utilisant une machine d'essai Instron® (Merlin 5500). Après compactage et démoulage des mortiers moulés, un séchage à 20 °C et 50 %HR a été effectué jusqu'à obtenir une masse constante. La résistance à la compression et le module élastique des échantillons ont été évalués à l'aide uniquement d'un essai de compression. Le test a été réalisé à l'aide d'une presse Shimadzu® AUTOGRAPH AGS-X équipée d'un capteur de force de 300 kN. Les surfaces des échantillons séchés ont été aplaties à l'aide d'une lime à bois, pour obtenir des échantillons présentant des surfaces horizontales et parallèles. Les échantillons ont été compressés à 0,5 mm/min. L'équipement fournissait le déplacement et la force. La contrainte a été calculée comme le rapport entre la force et la surface horizontale des échantillons. La résistance à la compression a été considérée comme la contrainte maximale par rapport à la déformation de l'échantillon. Enfin, le module élastique a été considéré comme la pente de contrainte comprise entre 30 % et 60 % de la contrainte maximale sur la pièce de déformation linéaire. L'influence des celluloses sur les mélanges de mortiers séchés a été évaluée par un essai de compression. Les résultats de référence présentés en figures 7 à 12 concernent des mélanges de mortiers préparés avec un taux d'eau inférieur à celui des celluloses, pour avoir une limite d'élasticité de 20 kPa comme avec la cellulose de coton. Pour les mortiers à base de kaolinite, la résistance à la compression n'est pas augmentée par la présence de cellulose et, dans certains cas, elle diminue, notamment avec la cellulose kraft blanchie de résineux (SBK), la cellulose kraft blanchie de feuillus (HBK) et la pâte recyclée (RP). La résistance à la compression du mortier de référence à base de kaolinite est d'environ 0,5 MPa, tandis qu'avec l’ajout de cellulose de bois kraft résineux blanchi (SBK), de bois dur kraft blanchi (HBK) ou de pâte recyclée (RP), la résistance à la compression diminue jusqu'à 0,2 MPa. En ce qui concerne l'évolution du module élastique pour les mortiers à base de kaolinite, on observe une diminution significativement avec les mêmes celluloses, de 95 MPa à 8 MPa. Dans les mortiers à base d’'illite, la résistance à la compression a tendance à augmenter légèrement avec la présence de cellulose, de 1 MPa à 3 MPa. Le module élastique n’est pas augmenté, voire diminue, en présence de cellulose, de 146 MPa à 35 MPa. Pour les mortiers à base de montmorillonite, une augmentation de la résistance à la compression est observée avec toutes les celluloses, de 1 MPa jusqu'à 7 MPa. Cette augmentation est plus significative pour l’ajout de cellulose de résineux purs (SP), de résineux kraft blanchis et non blanchis (SBK, SUBK) et de feuillus kraft blanchis (HBK), jusqu'à 7 MPa. La même tendance se retrouve pour le module élastique, qui augmente pour toutes les celluloses, de 62 à 271 MPa. Cette dernière observation doit être nuancée par la taille des intervalles de confiance, qui sont larges. Les celluloses renforcent principalement le mortier à base de montmorillonite, et dans une moindre mesure les mortiers à base d'illite. Les mécanismes conduisant à ces renforcements des propriétés mécaniques ne sont pas connus avec précision, les inventeurs présentent les hypothèses suivantes. Le renforcement mécanique observé à l’échelle macroscopique résulterait tant d’une modification de l’agencement granulaire et de l’espace poreux que d’une interaction chimique entre les molécules des biopolymères avec la surface des minéraux argileux. La capacité d’absorption d’eau des celluloses pourrait diminuer la quantité d'eau disponible au mouvement des grains dans les mélanges de mortier. L'ajout de celluloses pourrait augmenter le nombre de contacts entre les différents composants, le mouvement de ces composants demandant plus d’énergie ou plus d'eau interstitielle. A cet égard, il est à noter que la cellulose courte (cellulose de coton – CC) a à peu près la même taille que les particules d'argile et est plus courte que le diamètre médian du sable, tandis que les autres celluloses sont dix fois plus longues que les grains de sable. Les différences de taille entre les celluloses et les grains dans les mélanges de mortiers d'argile sont corrélées aux résultats de résistance à la compression et aux valeurs de porosité des mortiers. Exemples d’ajout de cellulose et d’amidon dans des mortiers à base d’illite, de kaolinite ou de montmorillonite La formulation suivante a été testée : Amidon 5.25 g Cellulose 26.5 g Eau de l’amidon 102.2 g Eau de cellulose 48.8 g Terre humide 512.3 g Eau de la terre 13.74 g Terre sèche 498.5 g Sable 176.8 g Seau d’ajout 9.8 g La résistance mécanique à la compression du mortier obtenu est de 7.2 MPa. Les figures 13 et 14 illustrent l’augmentation de la résistance hydrique. En FIG. 13 sont représentées l’état initial, l’état après 10 minutes et l’état après 30 minutes de l’échantillon témoin (sans ajout de cellulose et sans ajout d’amidon) immergé dans l’eau. En FIG. 14 sont représentées l’état initial, l’état après 10 minutes, l’état après 30 minutes et l’état après 12 heures d’un échantillon avec ajout de cellulose et d’amidon, immergé dans l’eau. Exemple d’ajout de fibres de cellulose et d’amidon dans un mélange comprenant une montmorillonite pure et du sable Les formulations suivantes ont été réalisées, les résultats de résistance à la compression en MPa pour ces différentes formulations étant représentées en FIG. 15 . Nom de la formulation Argile : Montmorillonite Sable Additif Eau REFERENCE 30% m.s. 70% m.s. - 43,5% m.s. FIBRES COURTES 27,75% m.s. 64,75% m.s. 7,50% m.s. microfibres de coton 43,5% m.s. FIBRES MOYENNES 27,75% m.s. 64,75% m.s. 7,50% m.s. fibres kraft de résineux blanchies 43,5% m.s. FIBRES LONGUES 27,75% m.s. 64,75% m.s. 7,50% m.s. fibres de coton longues 51,77% m.s. FIBRES MOYENNES + AMIDON DE RIZ 27,47% m.s. 64,75% m.s. 7,50% m.s. fibres kraft de résineux blanchies + 0,28% m.s. amidon de riz 53,95% m.s. Dans le tableau ci-dessus, les proportions indiquées sont définies en pourcentage de la masse sèche totale. Les longueurs moyennes des fibres de cellulose ajoutées, sont précisées dans le tableau ci-dessous. Nom Détail Longueur moyenne FIBRES COURTES Microfibres de coton 0,02 mm FIBRES MOYENNES Fibres kraft de résineux blanchies 1,8 mm FIBRES LONGUES Fibres de coton longues 17,9 mm La performance mécanique des formulations a été évaluée en mesurant la résistance mécanique en compression d’échantillons cylindriques moulés, de diamètre 20 mm et de hauteur 40 mm. On observe au vu de la FIG. 15 que chacune des additions de fibres de cellulose à une terre formulée à partir de montmorillonite pure permet d’améliorer la résistance mécanique. Mais on observe surtout que les fibres moyennes, de longueur moyenne 1,8mm, sont plus performantes que les fibres courtes et que les fibres longues pour cette classe d’argile : les fibres moyennes permettent d’obtenir une résistance mécanique de 6 à 7 MPa contre 1 MPa pour la référence sans additifs. L’ordre de grandeur optimal des fibres ajoutées au mélange de terre est donc de quelques millimètres. On observe que pour l’ajout d’un additif combiné (amidon de riz et fibres moyennes), la résistance mécanique du mélange est proche de la résistance pour la fibre moyenne seule. Exemple d’ajout de fibres de cellulose et d’amidon dans un mélange comprenant une kaolinite pure et du sable Les formulations suivantes ont été réalisées, les résultats de résistance à la compression en MPa pour ces différentes formulations étant représentées en FIG. 16 . Nom de la formulation Argile : Kaolinite Sable Additif Eau REFERENCE 30% m.s. 70% m.s. - 22,6% m.s. AMIDON DE RIZ 29,7% m.s. 70% m.s. 0,3% m.s. amidon de riz 22,6% m.s. AMIDON DE BLE 29,7% m.s. 70% m.s. 0,3% m.s. amidon de blé 22,6% m.s. AMIDON DE MAIS 29,7% m.s. 70% m.s. 0,3% m.s. amidon de maïs 22,6% m.s. AMYLOPECTINE 29,7% m.s. 70% m.s. 0,3% m.s. amylopectine (amidon de maïs cireux) 22,6% m.s. AMYLOSE 29,7% m.s. 70% m.s. 0,3% m.s. amylose (amidon de maïs) 22,6% m.s. AMIDON DE RIZ + FIBRES MOYENNES 28,59% m.s. 67,37% m.s. 0,29% m.s. amidon de riz + 3,75% m.s. fibres kraft de résineux blanchies 28,4% m.s. Dans le tableau ci-dessus, les proportions indiquées sont définies en pourcentage de la masse sèche totale. Les pourcentages d’amylose et d’amylopectine dans les additifs testés sont présentés dans le tableau suivant : Nom Détail Pourcentage d’amylose Pourcentage d’amylopectine Amylose Variété de maïs contenant une forte proportion d’amylose 72% 28% Amidon de maïs 27% 73% Amidon de blé 17% 83% Amidon de riz 13-25% 75-87% Amylopectine Maïs cireux 1% 99% La performance mécanique des formulations a été évaluée en mesurant la résistance mécanique en compression d’échantillons cylindriques moulés, de diamètre 20 mm et de hauteur 40 mm. On observe au vu de la FIG. 16 , que chacune des additions d’amidon à haute teneur en amylopectine, à une terre formulée à partir de kaolinite pure, permet d’améliorer la résistance mécanique des échantillons testés. Ainsi, l’addition d’1% en masse d’amidon de riz par rapport à la masse sèche d’argile permet d’obtenir une résistance mécanique de 1,8 MPa contre 0,5 MPa pour la référence sans additifs. La proportion minimale d’amylopectine dans un amidon choisi comme additif pour une kaolinite est de 80%. On observe que pour l’ajout d’un additif combiné (amidon de riz et fibres moyennes), la résistance mécanique du mélange est proche de la résistance pour l’amidon de riz seul. Exemple d’ajout de fibres de cellulose et d’amidon dans un mélange comprenant une kaolinite pure, une montmorillonite pure et du sable Les formulations suivantes ont été réalisées, les résultats de résistance à la compression en MPa pour ces différentes formulations étant représentées en FIG. 17 . Nom de la formulation Argile Sable Additif Eau REFERENCE 15% m.s. kaolinite +15% m.s. montmorillonite 70% m.s. - 33,05% m.s. AMIDON DE RIZ + FIBRES MOYENNES 14,03% m.s. kaolinite +14,03% m.s. montmorillonite 66,15% m.s. 0,28% m.s. amidon de riz 5,5% m.s. fibres kraft de résineux blanchies 40,51% m.s. Dans le tableau ci-dessus, les proportions indiquées sont définies en pourcentage de la masse sèche totale. On observe, au vu de la FIG. 17 , que pour une terre formulée à partir de kaolinite pure et de montmorillonite pure en proportions égales, l’ajout d’un additif combiné (amidon de riz et fibres de cellulose de taille moyenne), interagissant à la fois avec la kaolinite et la montmorillonite, permet d’augmenter la résistance mécanique. Elle passe de 1 MPa en moyenne pour les échantillons de référence à 4,8 Ma en moyenne pour les échantillons avec additif. Les essais sur un mélange comprenant de kaolinite pure et de montmorillonite pure, mélangées à du sable, ont ainsi permis d’établir qu’une combinaison de cellulose et d’amidon (avantageusement avec choix d’une longueur de fibres et d’une teneur minimale en amylopectine), permet de renforcer significativement le mélange des deux types d’argile. Il est ainsi proposé un additif biosourcé apte à renforcer une variété de terres naturelles contenant de la kaolinite et/ou de la montmorillonite en proportions significatives. Cet additif se formule avantageusement de la façon suivante : Dans une première étape est déterminée la proportion totale d’argiles (en masse sèche) dans la terre à renforcer. Dans une deuxième étape est déterminée la teneur en eau de la terre à renforcer. Dans une troisième étape, un amidon est ajouté, avantageusement à 1% (en masse par rapport à la masse sèche d’argile), l’amidon comprenant avantageusement contenant au moins 80% d’amylopectine. Dans une quatrième étape, est effectué un remplacement, avantageusement à 7,5%, de la masse sèche par des fibres de cellulose, de préférence de taille moyenne de l’ordre de quelques mm. Si un pourcentage de 7,5% en masse sèche n’est pas réalisable lors du mélange ou lors de la mise en œuvre, ce pourcentage peut avantageusement être diminué pour être porté à 4- 5%. L’invention présente de nombreux avantages. L‘invention propose des combinaisons de matériaux biosourcés, d’origine végétale, permettant de renforcer un large spectre de terres naturelles, et permettant leur utilisation comme terres crues pour la construction, ces terres naturelles comprenant en particulier de la kaolinite et de la montmorillonite. L’invention vise à permettre les utilisations en construction d’une variété étendue de matériaux argileux, comprenant majoritairement de l’illite, ou de la kaolinite ou de la montmorillonite, notamment pour la fabrication d’éléments tels qu’adobe ou bloc de terre compressé, compacté, ou extrudé. La résistance mécanique à la compression de la terre crue est augmentée de manière significative. L’ajout de cellulose et d’amidon, en particulier d’amylopectine, permet d’augmenter la résistance mécanique. L’ajout d’amidon (en particulier d’amylopectine) et/ou de fibres de cellulose permet de renforcer des terres différentes, comprenant de l’illite, ou de la kaolinite, ou de la montmorillonite comme minéral argileux principal. L’ajout d’amidon, en particulier d’amidon de riz, et encore plus particulièrement d’amylopectine, interagit principalement avec la kaolinite et l’ajout de cellulose avec la montmorillonite. L’illite, elle, est renforcée par les deux biopolymères. Pour une terre dont l’argile est de type kaolinite, la résistance à la compression de 0.5 MPa augmente à 4.5 MPa avec l’utilisation de granule naturel d’amidon de riz et en particulier l’amylopectine qu’il contient. Un renforcement du même ordre des argiles gonflantes de type smectites avec des fibres de cellulose est mesuré : la résistance à la compression de référence de 1 MPa augmente à 6 MPa avec la cellulose. La résistance hydrique du matériau est renforcée, en particulier par l’amidon qui retarderait l’écoulement de l’eau dans ses pores. L’ajout d’amidon permet de renforcer la résistance hydrique de matériaux argileux tels que des terres excavées, comprenant aussi bien de la kaolinite ou une montmorillonite comme minéral argileux principal. L’ajout d’amidon participe ainsi la production d’un matériau pour la construction en terre crue, à partir de terres de composition variables, permettant de renforcer sa résistance mécanique et/ou hydrique. L’invention permet ainsi un renforcement mécanique fonctionnant pour deux grandes familles de minéraux argileux aux comportements opposés. L’invention permet ainsi la valorisation de terres crues contenant un minéral argileux considéré comme noble (la kaolinite) ainsi que de terres crues contenant un minéral argileux peu considéré économiquement (l’illite), ou des terres crues contenant un minéral argileux considéré comme néfaste (la montmorillonite). Les smectites présentent un gonflement à l’hydratation et un retrait au séchage générant de nombreux désordres dans les bâtiments. Le renforcement des terres crues par une combinaison d’amidon et de cellulose sera efficace sur la grande majorité des terres (de carrières, d’excavation), et facilitera l’emploi de la terre crue dans la construction, notamment dans la fabrication de brique de terre compactée ou de brique de terre extrudée. L’invention facilite l’utilisation de terres excavées dans la construction neuve ou la réhabilitation de constructions anciennes, ainsi que dans la stabilisation des sols. L’invention facilite la production de matériaux pour la construction en terre crue, à partir de sols de compositions variables, sans qu’il soit nécessaire de procéder au préalable à des analyses de ces sols pour les caractériser, en particulier en ce qui concerne leur composition en minéraux argileux. Matériau pour la construction en terre crue, issu de l’ajout et du mélange de polymères d’origine naturelle végétale qui sont des fibres de cellulose et au moins un amidon, dans un matériau de base qui comprend un matériau argileux ayant au moins un minéral argileux choisi parmi la kaolinite, les illites et/ou les smectites, l’amidon ajouté dans le matériau de base présentant un rapport entre le poids d’amylopectine et le poids d’amylose supérieur à 3. Matériau pour la construction en terre crue selon la revendication 1, caractérisé en ce que le poids d’amylopectine dans l’amidon ajouté est supérieur à 75%, avantageusement supérieur à 80%, avantageusement supérieur à 90%. Matériau pour la construction en terre crue selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’amidon ajouté est choisi parmi l’amidon de riz et/ou l’amidon de maïs cireux. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que l’amidon ajouté est de l’amidon de blé. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les fibres de cellulose présentent des longueurs moyennes comprises entre 1 et 10 mm. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la cellulose est choisie parmi le groupe comprenant les celluloses de haute pureté contenant plus de 96 % de cellulose (SP), les celluloses kraft blanchies (SBK), les fibres kraft non blanchies (SUBK), les fibres kraft de feuillus blanchis (HBK). Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le matériau de base est une terre crue qui est un mélange de granulats tels que des cailloux, graviers, sables et silts, et d’un liant formé par le matériau argileux et de l’eau. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le matériau argileux comprend plusieurs minéraux argileux différents choisis parmi la kaolinite, les illites et les smectites dont les montmorillonites. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le matériau de base est une terre naturelle excavée ou un résidu de chantier ou une roche préalablement concassée et broyée. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le matériau pour la construction en terre crue comprend, par rapport à sa masse sèche totale: - entre 20% et 40% en poids de minéral argileux, - moins de 80% en poids de granulats tels que du sable, par exemple entre 40% et 80% en poids de granulats, et - entre 0.2% et 3% en poids d’amidon, avantageusement entre 0.3% à 1.5 % en poids d’amidon. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce que le matériau pour la construction en terre crue comprend par rapport à sa masse sèche totale, moins de 10% en poids de cellulose, avantageusement moins de 7.5% en poids de cellulose. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce que le matériau argileux comprend au moins deux minéraux argileux que sont la kaolinite et la montmorillonite, et dans lequel le matériau de base comprend, par rapport à sa masse sèche totale: - entre 20% et 40% en poids de minéral argileux, - moins de 80 % en poids de granulats tels que du sable, par exemple entre 40% et 80% en poids de granulats, - entre 0.2% à 3 % en poids d’amidon, avantageusement entre 0,3% et 1,5 % en poids d’amidon, et - moins de 10% en poids de cellulose, avantageusement moins de 7.5% en poids de cellulose. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, caractérisé en ce que les polymères d’origine naturelle comprennent des lipides. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que le matériau pour la construction en terre crue comprend des polymères d’origine naturelle animale. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce que : - les polymères d’origine naturelle sont présents dans les fibres végétales, ou dans des extraits végétaux, et/ou - les polymères d’origine naturelle sont issus de déchets de l’agriculture ou de l’industrie agroalimentaire. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, caractérisé en ce que le matériau pour la construction en terre crue est recyclable et sans liant hydraulique, tels que la chaux et le ciment. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, caractérisé en ce que le matériau pour la construction en terre crue est recyclable et sans agents dispersants, tels que les superplastifiants. Matériau pour la construction en terre crue selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, caractérisé en ce que le matériau pour la construction en terre crue est recyclable, comprend de la montmorillonite, et est sans agent anti-gonflement. Procédé de fabrication d’un matériau pour la construction tel que présenté dans l’une quelconque des revendications 1 à 18, le procédé comprenant une étape de mélange d’eau, d’amidon et de fibres de cellulose dans un matériau de base qui comprend un matériau argileux, le pourcentage massique d’eau étant compris entre 20% et 45%. Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le matériau de base est une terre crue qui est un mélange de granulats tels que des cailloux, graviers, sables et silts, et d’un liant formé par le matériau argileux et de l’eau. Procédé selon l’une des revendications 19 à 20, caractérisé en ce que le matériau de base comprend du sable ou en ce que du sable est ajouté au mélange, pour former un mortier, et avantageusement, le mortier est moulé, et en particulier compressé ou compacté, avant séchage. Utilisation d’un matériau de construction tel que présenté dans l’une quelconque des revendications 1 à 18, le matériau de base étant une terre crue. Utilisation du matériau de construction selon la revendication 22, dans laquelle le matériau de construction est employé soit en remplissage, soit pour la réalisation de briques compressées ou autres, par exemple pour des cloisons ou des éléments structurels afin de reprendre des charges mécaniques en particulier pour les constructions en étages.