FR 3149824 A1 20241220 FR 2306205 A 20230616 L’invention concerne un panneau stratifié (20) comportant au moins une âme (26) intercalée entre au moins deux structures multicouches (28) comprenant au moins une couche intissée (24) à base de chutes de fibres (22), notamment de fibres de carbone, et d’un liant, notamment thermoplastique ou thermodurcissable. Figure pour l’abrégé : Fig.2 PROCÉDÉ DE FABRICATION D’UN ELEMENT D’AMENAGEMENT POUR UN HABITACLE D’AERONEF Domaine technique de l’invention L’invention a trait au domaine technique des éléments d’aménagement pour des habitacles d’aéronefs, de tels éléments d’aménagement étant par exemple des sièges ou coques de siège. Arrière-plan technique L’utilisation de matériaux composites pour la réalisation d’éléments d’aménagement d’un habitacle d’aéronef est bien connue. Un tel matériau comprend, en général, des fibres noyées dans une matrice polymérique. Il est, par exemple, connu d’utiliser des fibres de verre, de carbone, etc. La consommation des fibres de carbone a significativement augmenté au cours des dix dernières années. La production s’est adaptée de manière à répondre à la demande croissante. Majoritairement employées dans les structures composites, les fibres de carbone sont très utilisées dans la production des pièces en matériaux composites tissés dans le domaine aéronautique, notamment des aubes composites tissées des turboréacteurs. Au cours de leur fabrication, des couches de fils de chaînes et trames sont libérées au fur et à mesure d’une création d’une préforme de la pièces en matériaux composites, afin d’atteindre les différentes épaisseurs désirées. Lorsque la préforme est libérée du métier, une opération de découpe des flottées chaînes et trames est réalisée. Les fils de carbone coupés deviennent alors des chutes du procédé de tissage. Ainsi, les chutes de fibres de carbone représentent un potentiel volume important sur l’ensemble des usines de production. Par ailleurs, les chutes de fibres de carbone possèdent des performances mécaniques encore intactes, car elles n’ont pas été sollicitées. Elles peuvent donc être réutilisées pour la fabrication de nouvelles pièces en matériaux composites. Or, jusque récemment, les chutes de fibres de carbone n’étaient pratiquement pas valorisées. En effet, bien que des filières de retraitement de telles chutes de fibres de carbone se soient développées, elles sont saturées de demandes, notamment en provenance de l’automobile. Les chutes de fibres de carbone sont donc peu valorisées et des débouchés pour la réutilisation de telles fibres sont encore peu développés. Elles sont pour la plupart pyrolysées puis broyées en poudre constituant des charges pour les apprêts, les peintures ou les matériaux thermoplastiques. Le changement climatique est une préoccupation majeure pour de nombreux organes législatifs et de régulation à travers le monde. En effet, diverses restrictions sur les émissions de carbone ont été, sont ou seront adoptées par divers états. En particulier, une norme ambitieuse s’applique à la fois aux nouveaux types d’aéronefs mais aussi ceux en circulation nécessitant de devoir mettre en œuvre des solutions technologiques afin de les rendre conformes aux réglementations en vigueur. L’aviation civile se mobilise depuis maintenant plusieurs années pour apporter une contribution à la lutte contre le changement climatique. Les efforts de recherche technologique ont déjà permis d’améliorer de manière très significative les performances environnementales des aéronefs. La Déposante prend en considération les facteurs impactant dans toutes les phases de conception et de développement pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation civile ont des conséquences environnementales modérées dans un but d’amélioration de l'efficacité énergétique des aéronefs. Les travaux de recherche et de développement soutenus portent notamment sur l’allègement des appareils, notamment par les matériaux employés et les équipements embarqués allégés. Il a donc été envisagé de valoriser des chutes de fibres de carbone afin de mettre en place une nouvelle filière. À cet égard, les efforts de recherche et de développement ont permis de mettre au point un produit semi-fini de recyclage à base de chutes de fibres de carbone et d’un procédé de fabrication d’un tel produit. Le produit se présente sous la forme d’un rouleau d’une bande ou une couche intissée comportant des chutes de fibres de carbone et un liant assurant la cohésion des fibres entre elles et la tenue de la bande. Cependant, à ce jour, aucune mesure visant à exploiter un tel produit n’a été entreprise. L’invention vise donc à fournir un procédé de fabrication d’un élément d’aménagement d’un habitacle d’aéronef, par recyclage de chutes de fibres de carbone. A cet effet, l'invention est le résultat des recherches technologiques visant à améliorer de manière très significative les performances des avions et, en ce sens, contribue à la réduction de l’impact environnemental des avions. Pour cela, l’invention concerne un panneau stratifié comportant au moins une âme intercalée entre au moins deux structures multicouches. Plus spécifiquement, les structures multicouches comprennent au moins une couche intissée à base de chutes de fibres, notamment de fibres de carbone, et d’un liant, notamment thermoplastique ou thermodurcissable. L’invention propose ainsi de valoriser les chutes de fibres, telles que les fibres de carbone, et ainsi de les recycler. L’invention permet donc de réaliser des éléments d’aménagement à partir de matériau recyclé, ce qui est particulièrement avantageux d’un point de vue environnemental et économique. Le recyclage de matière noble aéronautique, comme les fibres de carbone, permet d’avoir une structure non-tissée isotrope ou quasi-isotrope, notamment dans le plan, avec des propriétés similaires à celles produites à partir de structure tissée, par exemple en fibres de verre, tout en réduisant de manière significative la masse du produit. Dans la présente description, le terme « élément d’aménagement » doit être entendu comme étant un élément servant à aménager, par exemple à meubler et/ou à habiller un habitable d’aéronef. Il peut, par exemple, s’agir d’un siège, d’une partie de siège, d’un panneau d’habillage et/ou d’un coffre de rangement, etc. De plus, dans la présente description, le terme « panneau stratifié » doit être entendu comme étant un panneau composé d’un empilement de plusieurs strates, c’est-à-dire un panneau dite « sandwich ». Le nombre de strates n’est pas limitatif. Le panneau peut comporter au moins une âme, notamment deux ou trois par exemple, au moins une structure multicouche, notamment deux ou plusieurs structures multicouches. Par définition, la structure multicouche peut comprendre plusieurs couches superposées. Par ailleurs, dans la présente description, le terme « couche intissée » doit être entendu comme étant une couche composée de fibres qui ne sont pas tissées entre elles et qui ont une orientation aléatoire dans la couche intissée. Les fibres de la couche intissée sont liées entre elles par au moins un liant, une matière liante et/ou une matrice, en particulier une matrice thermoplastique, qui assure une certaine cohésion de la couche intissée. La présente invention peut comprendre d’autres caractéristiques, décrites dans ce qui suit, qui peuvent être considérées indépendamment ou en combinaison les unes avec les autres : l’âme comprend une structure alvéolaire, notamment en nid d’abeille, et/ou une structure poreuse, notamment une mousse ; les chutes de fibres, notamment de fibres de carbone, ont une longueur inférieure ou égale à 100mm, notamment comprise entre 5mm et 50mm, en particulier comprise entre 12.5mm et 25mm ; les couches intissées des structures sont identiques entre elles, ayant notamment une composition et/ou une épaisseur identique ; -- la structure multicouche comprend entre deux et huit couches intissées ; le panneau stratifié comprend au moins deux âmes, l’une des structures multicouches étant située entre les âmes ; -- le panneau stratifié comprend au moins trois structures multicouches, l’une des structures multicouches étant située entre les âmes et les deux autres structures multicouches étant situées de part et d’autre des âmes ; l’âme a une épaisseur comprise entre 5mm et 50mm, en particulier comprise entre 5mm et 30mm ; la couche intissée de la structure multicouche a une épaisseur comprise entre 0,1mm et 0,6mm, en particulier comprise entre 0,2mm et 0,4mm ; et/ou la structure multicouches comprend, notamment entre deux couches adjacentes, une couche d’adhésif. La présente invention concerne également un élément d’aménagement pour un habitacle d’aéronef, tel qu’un élément de siège, en particulier une coque, par exemple de siège, une assise, un dossier, un accoudoir et/ou une tablette. Plus particulièrement, l’élément d’aménagement comprend au moins un panneau stratifié tel que décrit précédemment. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un élément d’aménagement, en particulier pour un habitacle d’aéronef, comprenant au moins : une étape de réalisation et de mise en forme d’un panneau stratifié comportant au moins une âme intercalée entre au moins deux structures multicouches, et une étape de réalisation de l’élément d’aménagement. Plus particulièrement, les structures multicouches comprennent au moins une couche intissée comprenant des chutes de fibres, notamment de fibres de carbone, et d’un liant, notamment thermoplastique ou thermodurcissable. La présente invention peut comprendre d’autres caractéristiques, décrites dans ce qui suit, qui peuvent être considérées indépendamment ou en combinaison les unes avec les autres : pendant l’étape réalisation et de mise en forme a), la couche intissée est recouverte d’au moins une couche d’adhésif ; la couche intissée recouverte de la couche d’adhésif subit un traitement de cuisson pour réaliser un précollage de la couche intissée ; pendant l’étape réalisation et de mise en forme a), les structures multicouches et l’âme sont empilées ; les structures multicouches et l’âme empilées subissent un traitement de cuisson, notamment sous vide et/ou sous presse ; pendant l’étape réalisation et de mise en forme a), les structures multicouches et l’âme sont découpées, empilées et/ou précollées ; -- la couche intissée est formée à base d’un liant en thermoplastique ; -- la couche intissée est consolidée préalablement à l’étape de réalisation et de mise en forme pour former une plaque ; et/ou la couche intissée est formée à base de chutes de fibres préimprégnées avec un liant, notamment thermodurcissable, préalablement à l’étape de réalisation et de mise en forme a), pour former une peau. Dans la présente description, le terme « plaque » doit être entendu comme étant un élément ayant une certaine rigidité et donc une certaine tenue, et le terme « peau » doit être entendu comme étant un élément relativement souple et/ou flexible. Par ailleurs, le procédé de fabrication selon l'invention, particulièrement avantageux dans le but de réduire l’impact environnemental des aéronefs, concerne un élément d’aménagement pour un habitacle d’aéronef, tel qu’un élément de siège, en particulier une coque, une assise, un dossier, un accoudoir et/ou une tablette, obtenu par un procédé de fabrication tel que décrit dans ce qui précède. Brève description des figures La présente invention sera mieux comprise et d’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description qui suit, comprenant des exemples de réalisation d’éléments d’aménagement présentés en tant qu’exemples non limitatifs qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition. Cette description détaillée faite en référence aux figures annexées, dans lesquelles : la est une vue schématique en perspective d’une coque de siège fabriquée à partir d’un panneau stratifié ; la sont des vues schématiques illustrant des étapes d’un procédé de fabrication selon l’invention ; la est une vue schématique en coupe illustrant un panneau stratifié réalisé selon un premier mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention ; la est une vue schématique en coupe illustrant un panneau stratifié réalisé selon un deuxième mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention ; et la est une vue schématique en coupe illustrant une partie d’un élément d’aménagement réalisé par le procédé de fabrication selon l’invention. Description détaillée de l’invention La est une vue schématique en perspective d’une partie d’un élément d’aménagement 10, tel qu’une coque 12 de siège, fabriqué à partir d’un panneau stratifié. Plus particulièrement, la représente la partie de l’élément d’aménagement 10 d’un habitacle d’aéronef, et en particulier la coque 12 d’un siège passager. La coque 12 comprend une partie de siège, comportant un dossier 14 et des accoudoirs 16, et une partie de tablette 18, s’étendant sur un côté de la partie de siège, notamment dans le prolongement d’un des accoudoirs 16. Un tel type de coque 12 permet notamment de réaliser un siège pour une classe « business » ou « première ». Selon l’invention, la coque 12 est formée à partir d’un panneau stratifié réalisé et mis en forme par un procédé de fabrication selon l’invention. Le procédé de fabrication comprend pour l’essentiel au moins deux étapes, consistant en : a) une étape de réalisation et de mise en forme d’un panneau stratifié comportant au moins une âme intercalée entre au moins deux structures multicouches, et b) une étape de réalisation de l’élément d’aménagement 10. La particularité du procédé de fabrication selon l’invention réside dans le fait que chacune des structures multicouches d’un panneau stratifié comprend des couches intissées à base de chutes de fibres, notamment de fibres de carbone et d’un liant, notamment en thermoplastique ou thermodurcissable. Dans la présente description, le terme « liant » doit être entendu comme étant un élément permettant d’assurer une cohésion de la couche intissée, tel qu’une matière liante et/ou une matrice. Le procédé de fabrication selon l’invention a pour but de recycler des chutes de fibres dans le but de fabriquer l’élément d’aménagement 10, par exemple du type de celui illustré à la . La comprend des vues schématiques illustrant des étapes du procédé de fabrication selon l’invention. Plus particulièrement, la montre de manière simple et schématique les différentes phases de construction d’un panneau stratifié 20. Notamment, la montre des sous-étapes de l’étape a) de réalisation et de mise en forme d’un panneau stratifié du procédé de fabrication. Les étapes du procédé de fabrication selon l’invention ont pour but une fabrication de l’élément d’aménagement 10, notamment pour habitacle d’aéronef. L’image 2a de la montre des chutes de fibres 22, notamment des chutes de fibres de carbone, récupérées en vrac, par exemple après la fabrication de pièces en matériaux composites dans le domaine aéronautique comme évoqué dans ce qui précède. Les chutes de fibres 22 sont utilisées pour réaliser une couche intissée 24, telle que représentée dans l’image 2b de la . Pour cela, le procédé de fabrication peut prévoir au moins : i) une sous-étape de démêlage, au cours de laquelle les fibres 22, notamment les fibres de carbone, sont démêlées et peuvent être mélangées avec une matière liante ; ii) une sous-étape de dispersion, au cours de laquelle un flux d’air sec est utilisé pour disperser les fibres 22 ; iii) une sous-étape de confection, au cours de laquelle un matelas de fibres est réalisé, le matelas de fibres comportant les fibres 22, de l’air et la matière liante ; et iv) une sous-étape de calandrage, au cours de laquelle le matelas de fibres est calandré à chaud jusqu’à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse ou de fusion de la matière liante, de façon à réaliser un produit semi-fini de recyclage sous la forme d’un rouleau de bande ou couche intissée 24. La sous-étape de démêlage i) consiste à démêler les fibres 22 et, optionnellement à les mélanger avec une matière liante, en particulier à basse température. La matière liante peut se présenter sous la forme de particules et/ou de fibres, par exemple de type thermoplastique à base de résine, tel que le polyéthylène (PE), le polypropylène (PP) ou dans un copolymère PE-PP. La sous-étape de démêlage i) peut en outre comprendre un mélange des fibres 22, notamment des fibres de carbone, avec des fibres thermoplastiques, tel que les polyétherimides (PEI), le poly(sulfure de phénylène) (PPS) ou le polycarbonate (PC). Les fibres thermoplastiques ont, de préférence, une température de transition vitreuse ou de fusion supérieure à celle de la matière liante. La sous-étape de calandrage iv) est réalisé à la température de transition vitreuse ou de fusion de la matière liante et est destinée à ne pas ramollir les fibres thermoplastiques destinées à être ramollies lors d’une transformation postérieure. En l’absence de telles fibres thermoplastiques, la couche intissée 24 peut être utilisée par la suite en combinaison avec une résine quelconque, en particulier une résine thermodurcissable ou thermoplastique, notamment via une imprégnation de type bain, hot-melt, film ou poudrage… La sous-étape de dispersion ii) et la sous-étape de confection iii) du procédé de fabrication selon l’invention permettent, grâce à un flux d’air sec, de disperser les fibres 22 et de réaliser un matelas de fibres comportant les fibres 22, de l’air et la matière liante. La sous-étape de calandrage iv) permet de réaliser le produit semi-fini de recyclage sous la forme d’un rouleau de bande ou couche intissée 24. L’image 2c de la montre le panneau stratifié 20 obtenu lors du procédé de fabrication selon l’invention. Le panneau stratifié 20 comprend : au moins une âme 26, au moins une structure multicouche 28. Le panneau stratifié 20 peut comprendre au moins deux structures multicouches 28 séparées l’une de l’autre, ou les unes des autres par l’âme 26 ou une des âmes 26. Ainsi agencé, l’âme 26 est intercalée entre deux structures multicouches 28. L’âme 26 peut comprend une structure alvéolaire, notamment en nid d’abeille, et/ou une structure poreuse, notamment une mousse. Dans l’exemple de la , les âmes 26 comprennent toutes une structure alvéolaire. L’âme 26 a, de préférence, une épaisseur comprise entre 5mm et 50mm, en particulier comprise entre 5mm et 30mm, La structure multicouche 28 comprend un empilement de plusieurs couches, en particulier de plusieurs couches intissées 24 de chutes de fibres 22, notamment de fibres de carbone, et éventuellement d’un liant, par exemple en thermoplastique ou thermodurcissable. Les chutes de fibres 22 ont en général une longueur inférieure ou égale à 100mm, et notamment comprise entre 5mm et 50mm, en particulier comprise entre 12.5mm et 25mm. Selon un exemple de réalisation les couches intissées 24 de la structure multicouche 28 sont identiques entre elles. Il est ainsi possible d’utiliser un même rouleau de couches intissées 24, de le découper pour former plusieurs couches intissées 24et utiliser les couches intissées 24 découpées pour réaliser la structure multicouches 28. Selon divers modes de réalisation, la structure multicouche 28 peut, par exemple, comprendre entre deux et huit couches intissées 24. La couche intissée 24 de la structure multicouche 28 a, notamment, une épaisseur comprise entre 0,1mm et 0,6mm, en particulier comprise entre 0,2mm et 0,4mm. Par ailleurs, la couche intissée 24 peut être associée à un liant ou une matière liante, notamment du type thermoplastique ou thermodurcissable. A cet effet, le liant thermoplastique peut, par exemple, être le poly(sulfure de phénylène) (PPS), le polyétherimides (PEI), le polyétheréthercétone (PEEK), le polycarbonate (PC), le polyéthersulfone (PESU) ou le polyphénylsulfone ( PPSU°.). Le liant thermodurcissable peut, par exemple, être une résine époxy, une résine phénolique, une résine à base d’alcool furfurylique ou du perfluoroalkoxy. La couche intissée 24 peut avoir une densité surfacique comprise entre 100g/m² et 1000g/m², en particulier comprise entre 200g/m² et 600g/m². La est une vue schématique en coupe illustrant le panneau stratifié 20 réalisé selon un premier mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention. Plus spécifiquement, la montre une vue éclatée du panneau stratifié 20 utilisé dans le cadre de la présente invention. Le panneau stratifié 20 comprend une âme 26 intercalée entre deux structures multicouches 28 comportant chacune deux couches intissées 24 de chutes de fibres 22, notamment de fibres de carbone. Dans le mode de réalisation de la , le liant utilisé dans la couche intissée 24 est notamment thermodurcissable. Alternativement, la couche intissées24 peut comprendre une plaque thermoplastique, notamment fabriquée préalablement. Les chutes de fibres 22 sont, en particulier, préimprégnées avec le liant, notamment thermodurcissable, préalablement à l’étape de réalisation et de mise en forme a) du panneau stratifié 20, pour former une peau, c’est-à-dire un élément relativement souple et flexible. Dans l’exemple de la , la structure multicouche 28 est donc composée d’au moins deux peaux préimprégnées, préalablement fabriquées. La fabrication du panneau stratifié 20 de la peut comprendre au moins : une étape de découpe d’une âme, au cours de laquelle une structure, notamment une structure en nid d’abeille, est découpée selon des dimensions souhaitées pour former une âme 26, une étape de découpe de couches, au cours de laquelle au moins une couche intissée 24 comprenant des chutes de fibres 22 est découpée selon des dimensions souhaitées, une étape de drapage, au cours de laquelle la couche intissée 24 est drapée, manuellement ou de façon automatisée, sur l’âme 26, une étape de cuisson, au cours de laquelle un cycle de cuisson, notamment sous vide, en étuve, presse et/ou autoclave, est réalisée, afin de compacter et consolider le panneau stratifié 20 une étape de démoulage, au cours de laquelle le panneau stratifié 20 est démoulé. Le cycle de cuisson employé à l’étape de cuisson dépend de la composition de la matrice et/ou du liant qui imprègne les fibres. En particulier, la cuisson est réalisée à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse ou de fusion de la matrice et/ou du liant. Selon la nature de la matrice et/ou du liant ou pour améliorer la cohésion de la couche intissée 24 dans la structure multicouche 28, il peut être utile ou avantageux de prévoir une couche ou feuille d’adhésif 30 entre les couches intissées 24. En complément ou en alternative, il peut être utile ou avantageux de prévoir une couche ou feuille d’adhésif 30 entre la structure multicouches 28 et l’âme 24. La structure multicouche 28 peut comprendre alors, entre deux couches intissée 24 adjacentes de chutes de fibres 22, une couche ou une feuille d’adhésif 30. La est une vue schématique en coupe illustrant le panneau stratifié 20 réalisé selon un deuxième mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention. Plus spécifiquement, la illustre une variante de réalisation du procédé de fabrication dans lequel au moins couches ou feuilles d’adhésif 30 est utilisée. Le panneau stratifié 20 comprend une âme 26 intercalée entre deux structures multicouches 28 comportant respectivement deux couches intissées 24 de chutes de fibres 22 et d’au moins une couche d’adhésif 30. La couche d’adhésif 30 peut être disposée entre deux couches intissées 24 et/ou la couche intissée 24 et l’âme 26. Dans le mode de réalisation de la , le liant utilisé dans la couche intissée 24 est, notamment, thermoplastique. La couche intissée 24 est, en particulier, consolidée, c’est-à-dire rigidifiée, préalablement à l’étape de réalisation et de mise en forme a) du panneau stratifié 20, pour former une plaque, notamment une plaque laminée. La fabrication du panneau stratifié 20 de la peut comprendre au moins : une étape de réalisation d’un premier cycle de cuisson, au cours de laquelle au moins une couche d’adhésif 30 est pré-collée sur une face de la couche intissée 24 consolidée. Par suite, la fabrication du panneau stratifié 20 de la peut comprendre au moins : une étape de découpe d’une âme, au cours de laquelle une structure, notamment une structure en nid d’abeille, est découpée selon des dimensions souhaitées pour former une âme 26, une étape de découpe de de couches, au cours de laquelle au moins une couche intissée 24 consolidée comprenant des chutes de fibres 22 est découpée selon des dimensions souhaitées, une étape de drapage, au cours de laquelle la couche intissée 24 consolidée est drapée, manuellement ou de façon automatisée, sur l’âme 26, une étape de cuisson, au cours de laquelle un cycle de cuisson, notamment sous vide en étuve, presse ou autoclave, est réalisée, afin de compacter et consolider le panneau stratifié 20 une étape de démoulage, au cours de laquelle le panneau stratifié 20 est démoulé. Le cycle de cuisson employé à l’étape de cuisson dépend de la composition de la matrice et/ou du liant qui imprègne les fibres. Le pré-collage peut être, notamment, réalisé à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse ou de fusion de couche d’adhésif 30. En particulier, la cuisson est réalisée à une température supérieure ou égale à la température de transition vitreuse ou de fusion de la couche d’adhésif 30, de la matrice et/ou du liant. On comprend alors, que pendant l’étape de réalisation et de mise en forme a) du panneau stratifié 20, chacune des couches intissées 24 de chutes de fibres 22 est recouverte d’au moins une couche ou feuille d’adhésif 30. Par suite, l’ensemble ainsi formé subit un traitement de cuisson pour réaliser un précollage de chacune des couches intissées de chutes de fibres 22. Dans les procédés de fabrication du panneau stratifié 20 des figures 3 et 4, on comprend en outre que, pendant l’étape de réalisation et de mise en forme a), la (les) couche(s) intissée(s) 24 et l’(les) âme(s) 26 sont empilées. Par suite, l’ensemble ainsi formé subit un traitement de cuisson, notamment sous vide, en étuve, presse et/ou autoclave. La est une vue schématique en coupe illustrant une partie de l’élément d’aménagement 10 réalisé par le procédé de fabrication selon l’invention. Plus spécifiquement, la est une vue schématique en coupe de l’élément d’aménagement 10 comportant le panneau stratifié 20 selon l’invention. Le panneau stratifié 20 peut être usiné pour y réaliser des orifices traversants 32 et/ou des logements 34. Les orifices traversants 32 et/ou les logements 34 sont aptes à permettre un montage et/ou une fixation de différents éléments tels que : un élément de renforcement métallique 36 ; en particulier logé dans un logement 34 d’un bord périphérique du panneau stratifié 20, un élément de comblement 38 ; en particulier logé dans un logement 34 d’un bord périphérique du panneau stratifié 20, un élément de bordure 40 / de finition ; en particulier fixé à l’élément de comblement 38, afin de réaliser une finition désirée du panneau stratifié 20, et/ou un insert 42 ; en particulier engagé et fixé dans un orifice 32. Par ailleurs, une plaque métallique 44 peut être fixée, en particulier par l’intermédiaire d’un film adhésif 46, sur une des faces du panneau stratifié 20. La présente invention apporte plusieurs avantages parmi lesquels : une réduction des pertes de matière (notamment de fibres de carbone) durant le cycle de fabrication composite dans le domaine aéronautique, un recyclage de cette matière pour les aménagements intérieurs d’un aéronef, comme les sièges d’avion, une réduction de la masse des aménagements intérieurs ainsi obtenus et, par conséquence, une réduction de de l’empreinte carbone liée au transport aérien, etc. Panneau stratifié (20) comportant au moins une âme (26) intercalée entre au moins deux structures multicouches (28), caractérisé en ce que les structures multicouches (28) comprennent au moins une couche intissée (24) à base de chutes de fibres (22), notamment de fibres de carbone, et d’un liant, notamment thermoplastique ou thermodurcissable. Panneau stratifié (20) selon la revendication 1, dans lequel l’âme (26) ou comprend une structure alvéolaire, notamment en nid d’abeille, et/ou une structure poreuse, notamment une mousse. Panneau stratifié (20) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les chutes de fibres (22) ont une longueur inférieure ou égale à 100mm, notamment comprise entre 5mm et 50mm, en particulier comprise entre 12.5mm et 25mm. Panneau stratifié (20) selon l’une quelconques des revendications précédentes, dans lequel les couches intissées (24) des structures multicouches (28) sont identiques entre elles. Panneau stratifié (20) selon l’une quelconques des revendications précédentes, dans lequel il comprend au moins deux âmes (26), l’une des structures multicouches (28) étant située entre les âmes (26). Panneau stratifié (20) selon l’une quelconques des revendications précédentes, dans lequel l’âme (26) a une épaisseur comprise entre 5mm et 50mm, en particulier comprise entre 5mm et 30mm, et/ou dans lequel la couche intissée (24) de la structure multicouche (28) a une épaisseur comprise entre 0,1mm et 0,6mm, en particulier comprise entre 0,2mm et 0,4mm. Panneau stratifié (20) selon l’une quelconques des revendications précédentes, dans lequel la structure multicouche (28) comprend, notamment entre deux couches intissées (24) adjacentes, une couche d’adhésif (30). Elément d’aménagement (10) pour un habitacle d’aéronef, tel qu’un élément de siège, en particulier une coque, une assise, un dossier, un accoudoir et/ou une tablette, caractérisé en ce qu’il comprend au moins un panneau stratifié (20) selon l’une quelconques des revendications précédentes. Procédé de fabrication d’un élément d’aménagement (10), en particulier pour un habitacle d’aéronef, comprenant au moins : une étape de réalisation et de mise en forme d’un panneau stratifié (20) comportant au moins une âme (26) intercalée entre au moins deux structures multicouches (28), et une étape de réalisation de l’élément d’aménagement (10), caractérisé en ce que les structures multicouches (28) comprennent au moins une couche intissée (24) comprenant des chutes de fibres (22), notamment de fibres de carbone, et d’un liant, notamment thermoplastique ou thermodurcissable. Procédé de fabrication selon la revendication 9, dans lequel, pendant l’étape de réalisation et de mise en forme a), la couche intissée (24) est recouverte d’au moins une couche d’adhésif (30). Procédé de fabrication selon la revendication 10, dans lequel la couche intissée (24) recouverte de la couche d’adhésif (30) subit un traitement de cuisson pour réaliser un précollage de la couche intissée (24). Procédé de fabrication selon l’une quelconques des revendications 9 à 11, dans lequel, pendant l’étape de réalisation et de mise en forme a), les structures multicouches (28) et l’âme (26) sont empilées. Procédé de fabrication selon la revendication 12, dans lequel les structures multicouches (28) et l’âme (26) empilées subissent un traitement de cuisson, notamment sous vide et/ou sous presse. Procédé de fabrication selon l’une quelconques des revendications 9 à 13, dans lequel, pendant l’étape de réalisation et de mise en forme a), les structures multicouches (28) et l’âme (26) sont découpées, empilées et/ou précollées. Procédé de fabrication selon l’une quelconques des revendications 9 à 14, dans lequel la couche intissée (24) est formée à base de chutes de fibres (22) préimprégnées avec un liant, notamment thermodurcissable, préalablement à l’étape de réalisation et de mise en forme a), pour former une peau.