FR 3148028 A1 20241025 FR 2307760 A 20230719 La présente invention propose un matériau en mousse polyuréthane rigide, qui se compose de 30-50 portions de polyéther polyol polyfonctionnel, de 30-50 portions de polyester polyol polyfonctionnel, de 50-80 portions de diisocyanate de toluène, de 50-80 portions de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, de 15-30 portions de composé d’additifs auxiliaires moussants et de 5-20 portions de feutre continu en fibres de verre (F). La présente invention propose également un procédé de préparation d’un matériau en mousse polyuréthane rigide : (1) dosage par pesage de différentes matières premières ; (2) mélange de toutes les matières premières autres que le feutre continu en fibres de verre (F) ; (3) coulage de mélange sur le feutre continu en fibres de verre (F) bien posé, pour un moussage et un formage ; (4) durcissement, tronçonnage (T), durcissement à nouveau, ainsi, la préparation est finie. Le matériau selon la présente invention a une densité de 70-210kg/m3. Figure d’abrégé : fig. 1 Un matériau en mousse polyuréthane rigide et son procédé de préparation La présente invention concerne le domaine technique des matériaux polymères, et plus précisément un matériau en mousse polyuréthane rigide et son procédé de préparation. La mousse plastique de polyuréthane rigide, dénommée mousse polyuréthane rigide, est le deuxième matériau le plus utilisé juste après la mousse polyuréthane souple parmi les produits en polyuréthane. Les matériaux en mousse polyuréthane rigide sont majoritairement à cellules fermées, et présentent d'excellentes propriétés telles qu’un bon effet d’isolation thermique, un poids léger, une forte résistance spécifique et une mise en œuvre facile, ils sont insonores, antivibratoires, isolants, résistants à la chaleur, résistants au froid et résistants aux solvants, et sont largement utilisés pour le revêtement d’isolation thermique des réfrigérateurs et congélateurs et comme matériaux d’isolation thermique des entrepôts frigorifiques et des fourgons frigorifiques, comme matériaux calorifuges des bâtiments, des réservoirs de stockage et des canalisations, et sont peu fréquemment utilisés dans des scènes hors isolation thermique tels que les matériaux en imitation bois et les matériaux d’emballage. Généralement, la mousse polyuréthane rigide à faible densité est principalement utilisé comme matériau calorifuge (d’isolation thermique), tandis que la mousse polyuréthane rigide à forte densité peut être utilisée comme matériau structurel (matériau en imitation bois). Un matériau en mousse polyuréthane rigide ordinaire a une excellente performance d’isolation thermique, cependant, il subira une forte contraction et une fissuration dans un milieu cryogénique, de sorte qu’il soit impossible de maintenir sa résistance mécanique et sa performance d’isolation thermique. Afin de résoudre ce problème, on peut généralement renforcer les propriétés mécaniques et la stabilité dimensionnelle à basse température du matériau en mousse polyuréthane rigide au moyen d’une combinaison avec un feutre continu en fibres de verre, et améliorer la classe de résistance au feu en ajoutant une certaine dose de retardateur de flamme. Par exemple, le brevet 2007101441393 (numéro de publication CN101235128A) a proposé un matériau en mousse de polyuréthane d'une densité de 400-800kg/m 3 renforcé par des fibres continue, ce matériau est adapté à être utilisé comme «matériau structurel porteur», et ne peut pas être utilisé pour l’isolation thermique dans un milieu à ultra basse température. Le brevet 200610058849X (numéro de publication CN1834130A) a proposé un matériau d’isolation thermique avec une densité de 115-135kg/m 3 et une résistance à la compression de 1,4-1,7MPa, toutefois, ce brevet n’a pas donné le coefficient de conductivité thermique détaillé pour la performance d’isolation thermique, et les propriétés mécaniques de ce matériau à basse température sont inconnues. De plus, compte tenu de l’ajout d’un feutre continu en fibres de verre, le matériau en mousse polyuréthane rigide de type renforcé est généralement préparé par un procédé de moussage libre, alors le procédé moussage dans un espace confiné est principalement adopté pour préparer des panneaux sandwich en polyuréthane à faible densité. Par exemple, le brevet 201810493822.6 (numéro de publication CN109096459B) a proposé un panneau sandwich en polyuréthane à faible densité de type écologique qui est une tôle pré-laquée à âme polyuréthane fabriquée par un procédé de production continue de panneaux sandwich en polyuréthane. Le brevet 202011587634.3 (numéro de publication CN112694592A) a proposé un panneau sandwich en polyuréthane et son procédé de préparation. Toutefois, ces matériaux en polyuréthane ont tous une densité inférieure à 50kg/m 3 et ne contiennent aucun matériau de renforcement, et ils ne sont donc pas adaptés au domaine de l’isolation cryogénique. De ce fait, un problème pressant à résoudre pour l’homme du métier est de développer un matériau en mousse polyuréthane rigide de type renforcé pour l’isolation cryogénique qui est produit en continu dans un espace confiné. Contenu de l’invention A cet effet, la présente invention a pour objet de fournir un matériau en mousse polyuréthane rigide et son procédé de préparation, afin de combler les lacunes de l’art antérieur. Dans le but d'arriver à l'objectif susmentionné, la présente invention adopte le programme technique suivant : Un matériau en mousse polyuréthane rigide, qui consiste en matières premières dont les portions en poids sont les suivantes : 30-50 portions de polyéther polyol polyfonctionnel, 30-50 portions de polyester polyol polyfonctionnel, 50-80 portions de diisocyanate de toluène, 50-80 portions de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 15-30 portions de composé d’additifs auxiliaires moussants et 5-20 portions de feutre continu en fibres de verre. De préférence, il comporte 35 portions de polyéther polyol polyfonctionnel, 50 portions de polyester polyol polyfonctionnel, 60 portions de diisocyanate de toluène, 80 portions de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 15 portions de composé d’additifs auxiliaires moussants et 15 portions de feutre continu en fibres de verre. Plus précisément, ledit polyéther polyol polyfonctionnel a une masse moléculaire de 300-500, de préférence de 350-450, et encore plus préférentiellement de 400 ; un indice d’hydroxyle de 500-800mgKOH/g, de préférence de 550-650mgKOH/g, et encore plus préférentiellement de 600mgKOH/g ; une viscosité de 2000-4000mPa·S, de préférence de 2500-3500mPa·S et encore plus préférentiellement de 3000mPa·S; une teneur en humidité inférieure à 0,15%. Plus précisément, ledit polyéther polyol polyfonctionnel est composé d’au moins l’un des composants suivants: le polyéther polyol de saccharose, le polyéther polyol de sorbitol, le polyéther polyol de pentaérythritol et le diol de polytétrahydrofuranne. L’effet bénéfique de la solution technique mentionnée ci-dessus plus précisément est que le polyéther polyol polyfonctionnel choisi dans le cadre de la présente invention permet d'augmenter davantage la densité de réticulation du matériau en mousse polyuréthane rigide, pour améliorer ainsi sa résistance à la compression. Plus précisément, ledit polyester polyol polyfonctionnel a une masse moléculaire de 500-800, de préférence de 550-650, et encore plus préférentiellement de 600 ; un indice d’hydroxyle de 200-400mgKOH/g, de préférence de 350-400mgKOH/g, et encore plus préférentiellement de 380mgKOH/g ; une viscosité de 1000-3000mPa·S, de préférence de 1500-2000mPa·S et encore plus préférentiellement de 1800mPa·S; une teneur en humidité inférieure à 0,15%. Plus précisément, ledit polyester polyol polyfonctionnel est composé d’au moins l’un des composants suivants : le polyester polyol d'anhydride phtalique, le polyester polyol d’anhydride métaphtalique et le copolyester aromatique-aliphatique. L’effet bénéfique de la solution technique mentionnée ci-dessus plus précisément est que la compatibilité entre le polyester polyol polyfonctionnel et le polyméthylène polyphényl polyisocyanate choisis dans le cadre de la présente invention est meilleure, permettant d’augmenter la finesse de la mousse du matériau en mousse polyuréthane rigide, pour améliorer ainsi sa performance d’isolation thermique. Plus précisément, ledit polyméthylène polyphényl polyisocyanate a une teneur en isocyanate de 30-40% en poids, de préférence de 35-37% en poids, et encore plus préférentiellement de 36% en poids; une viscosité de 200-400mPa·S, de préférence de 250-350mPa·S, et plus préférentiellement de 300mPa·S; une fonctionnalité de 2,0-3,0, de préférence de 2,5-3,0, et plus préférentiellement de 2,8. L’effet bénéfique de la solution technique mentionnée ci-dessus plus précisément est que la viscosité du polyméthylène polyphényl polyisocyanate choisi dans le cadre de la présente invention est modérée, ce qui est favorable au mélange homogène des différents composants ; et sa fonctionnalité est plus importante, ce qui permet d’augmenter davantage la densité de réticulation du matériau en mousse polyuréthane rigide, pour améliorer ainsi sa résistance à la compression. Plus précisément, ledit composé d’additifs auxiliaires moussants consiste en matières premières dont les portions en poids sont les suivantes: 10-20 portions de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 30-40 portions de pentafluoropropane, 30-40 portions trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 1-3 portions de catalyseur d’amine à petites molécules et 1-3 portions de catalyseur organostannique ; De préférence, il consiste en 13 portions de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 32 portions de pentafluoropropane, 38 portions trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 1,4 portion de catalyseur d’amine à petites molécules et 2,2 portions de catalyseur organostannique. Plus précisément, le catalyseur d’amine à petites molécules est la diméthylcyclohexylamine, et le catalyseur organostannique est le dilaurate de dibutylétain. L'effet bénéfique de la solution technique mentionnée ci-dessus plus précisément est que le composé d’additifs auxiliaires moussants choisi dans le cadre de la présente invention comporte du moussant, du stabilisant et du catalyseur, permettant ainsi d'assurer la résistance mécanique et la stabilité dimensionnelle du matériau en mousse polyuréthane rigide. Plus précisément, ledit feutre continu en fibres de verre a une densité apparente de 500-700kg/m 2 , de préférence de 550kg/m 2 ; une teneur en substances organiques de 2-3% en poids, de préférence de 2,2% en poids; chaque rouleau a une largeur de 1-3m, de préférence de 2,1m et une longueur de 100-150m, de préférence de 120m. L’effet bénéfique de la solution technique mentionnée ci-dessus plus précisément est que le feutre continu en fibres de verre choisi dans le cadre de la présente invention a une grande densité apparente et une forte résistance, et sur la surface est appliqué de l’agent de couplage permettant d'être combiné efficacement avec l'essence en mousse polyuréthane rigide, pour améliorer ainsi sa résistance à la traction. Un procédé de préparation d’un matériau en mousse polyuréthane rigide, comprenant les étapes suivantes : (1) Doser par pesage les différentes matières premières par leurs portions en poids composant le matériau en mousse polyuréthane rigide ; (2) Mélanger du polyéther polyol polyfonctionnel, du polyester polyol polyfonctionnel, du diisocyanate de toluène, du polyméthylène polyphényl polyisocyanate et du composé d’additifs auxiliaires moussants pour obtenir un mélange; (3) Couler du mélange sur le feutre continu en fibres de verre bien posé, qui fera ensuite l’objet d’un moussage et d’un formage dans un espace confiné, pour obtenir un produit semi-fini ; (4) Après un durcissement naturel, tronçonner le produit semi-fini, avec un nouveau durcissement, pour obtenir ainsi le matériau en mousse polyuréthane rigide. Plus précisément, l’équipement destiné au mélange à l’étape (2) ci-dessus est un mélangeur haute pression M ; La pression de mélange est de 50-300bar, de préférence de 100-150bar ; La température de mélange est de 15-35℃, de préférence de 20-30℃ ; Le débit de sortie du mélangeur haute pression M est de 20-120kg/min, de préférence de 50-80kg/min. L’effet bénéfique de la solution technique mentionnée ci-dessus plus précisément est que le mélangeur haute pression M choisi dans le cadre de la présente invention a une grande pression de mélange, permettant d'améliorer l’effet de mélange du composant hydroxyle et du composant isocyanate, rendant les cellules du matériau en mousse polyuréthane rigide plus fines avec une meilleure performance d’isolation thermique. Plus précisément, les côtés supérieur, inférieur, gauche et droit de l’espace confiné à l’étape (3) ci-dessus sont composés de bandes à mailles à haute résistance ; les bandes à mailles ont une largeur de 5-25mm, de préférence de 10-20mm ; la planéité des bandes à mailles est de ±0,5-1mm, de préférence de ±0,5-0,7mm ; la température des bandes à mailles est de 15-45℃, de préférence de 30-40℃; La vitesse d’avancement des bandes à mailles est de 0,5-2,5m/min, de préférence de 1,0-1,5m/min. L’effet bénéfique de la solution technique mentionnée ci-dessus plus précisément est que le processus de moussage de polyuréthane dans le cadre de la présente invention est réalisé dans un espace confiné, les dimensions de contour de la mousse sont régulières et contrôlables, ce qui permet d'améliorer le taux d’utilisation du matériau de base en mousse polyuréthane. Plus précisément, à l’étape (3) mentionnée ci-dessus, il s’agit également de séparer le feutre continu en fibres de verre et les bandes à mailles par un papier kraft ; ledit papier kraft a une densité apparente de 90-250g/m 2 , de préférence de 150-200g/m 2 . L’effet bénéfique de la solution technique mentionnée ci-dessus plus précisément est que le papier kraft choisi dans le cadre de la présente invention permet de séparer le feutre en fibres de verre de la bande à mailles M, évitant ainsi l’impact de la bande à mailles M sur le processus de moussage. Plus précisément, à l’étape (4) ci-dessus, la durée du durcissement naturel est de 15-35min ; La durée du nouveau durcissement est de 48h. Plus précisément, les étapes (2) – (4) sont exécutées dans un milieu à température et humidité constantes, où la température ambiante est de 15-35℃, de préférence de 20-30℃; L’humidité ambiante est inférieure à 80%, de préférence comprise entre 30%-70%. Il ressort des solutions techniques ci-dessus que la présente invention a les effets bénéfiques suivants par rapport à l’art antérieur : Le matériau en mousse polyuréthane rigide de type renforcé pour l’isolation cryogénique qui est produit en continu dans un espace confiné selon la présente invention a une densité de 70-210kg/m 3 , permettant de contrôler la planéité de surface à moins de 5mm et d’augmenter le taux d’utilisation du matériau de base à plus de 85% sous réserve d’assurer la résistance mécanique à basse température et la performance d’isolation thermique du matériau. Il pourra être largement appliqué dans le domaine de l’isolation cryogénique. La représente l’organigramme du procédé de préparation du matériau en mousse polyuréthane rigide suivant la présente invention ; La représente une vue physique en coupe transversale du matériau en mousse polyuréthane rigide issu du mode de réalisation 5 suivant la présente invention; La représente une vue physique en coupe transversale du matériau en mousse polyuréthane rigide issu du mode comparatif 1 suivant la présente invention. Modes de réalisation spécifiques On décrira de type clair et complet le programme technique dans l'exemple de présente invention en combinant les figures annexes dans cet exemple. Évidemment, l'exemple décrit ne présente qu'une partie d'exemples au lieu de tous les exemples. Sur la base de l’exemple dans la présente invention, à condition de ne pas fournir le travail créatif, l’autre exemple gagné par le personnel technique ordinaire dans le présent domaine appartient à l’étendue de protection de la présente invention. Exemple 1 Un matériau en mousse polyuréthane MP rigide, composé des matières premières dont les poids sont les suivants : 30kg de polyéther polyol de saccharose, 50kg de polyester polyol d'anhydride phtalique, 80kg de diisocyanate de toluène, 50kg de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 15kg de composé d’additifs auxiliaires moussants et 15kg de feutre continu en fibres de verre; Parmi elles, le polyéther polyol de saccharose a une masse moléculaire de 300, un indice d’hydroxyle de 500mgKOH/g, une viscosité de 2000mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,15% ; Le polyester polyol d'anhydride phtalique a une masse moléculaire de 500, un indice d’hydroxyle de 200mgKOH/g, une viscosité de 1000mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,15% ; Le polyméthylène polyphényl polyisocyanate a une teneur en isocyanate de 30% en poids, une viscosité de 200mPa·S et une fonctionnalité de 2,0 ; Le composé d’additifs auxiliaires moussants se compose des matières premières dont les poids sont les suivants : 10kg de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 30kg de pentafluoropropane, 30kg de trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 1kg de diméthylcyclohexylamine et 1kg de dilaurate de dibutylétain; Le feutre continu en fibres de verre a une densité apparente de 500kg/m 2 , une teneur en substances organiques de 2% en poids, avec une largeur de 1m et une longueur de 100m par rouleau ; Un procédé de préparation du matériau en mousse polyuréthane MP rigide ci-dessus, comme le montre la , il s’agit des étapes suivantes : (1) Doser par pesage les différentes matières premières par leurs poids composant le matériau en mousse polyuréthane MP rigide ci-dessus ; (2) Alimenter le mélangeur haute pression M en polyéther polyol de saccharose, polyester polyol d'anhydride phtalique, diisocyanate de toluène, polyméthylène polyphényl polyisocyanate, et composé d’additifs auxiliaires moussants pour être mélangés sous une pression de 50bar à 20℃, avec un débit de sortie de 30kg/min, afin d’obtenir un mélange; (3) Couler du mélange sur le feutre continu en fibres de verre bien posé, qui fera ensuite l’objet d’un moussage et d’un formage dans un espace confiné, pour obtenir un produit semi-fini ; Les côtés supérieur, inférieur, gauche et droit de l’espace confiné sont composés de bandes à mailles à haute résistance ; les bandes à mailles ont une largeur de 5mm, une planéité de ±0,5mm et fonctionnent à une température de 20℃ et à une vitesse d’avancement de 0,5m/min ; Il s’agit également de séparer le feutre continu en fibres de verre et les bandes à mailles par un papier kraft K ; le papier kraft K a une densité apparente de 90g/m 2 ; (4) Le produit semi-fini sera soumis à un durcissement naturel durant 20min suivi d’un tronçonnage T avant un nouveau durcissement durant 48h, pour obtenir ainsi le matériau en mousse polyuréthane rigide ; Les étapes (2) – (4) sont exécutées dans un milieu à température et humidité constantes, où la température ambiante est de 15℃ et l’humidité ambiante est égale à 40%. Exemple 2 Un matériau en mousse polyuréthane rigide, composé des matières premières dont les poids sont les suivants : 50kg de polyéther polyol de saccharose, 30kg de polyester polyol d'anhydride phtalique, 50kg de diisocyanate de toluène, 80kg de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 30kg de composé d’additifs auxiliaires moussants et 20kg de feutre continu en fibres de verre; Parmi elles, le polyéther polyol de saccharose a une masse moléculaire de 300, un indice d’hydroxyle de 500mgKOH/g, une viscosité de 2000mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,15% ; Le polyester polyol d'anhydride phtalique a une masse moléculaire de 500, un indice d’hydroxyle de 200mgKOH/g, une viscosité de 1000mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,15% ; Le polyméthylène polyphényl polyisocyanate a une teneur en isocyanate de 30% en poids, une viscosité de 200mPa·S et une fonctionnalité de 2,0 ; Le composé d’additifs auxiliaires moussants se compose des matières premières dont les poids sont les suivants : 10kg de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 30kg de pentafluoropropane, 30kg de trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 1kg de diméthylcyclohexylamine et 1kg de dilaurate de dibutylétain; Le feutre continu en fibres de verre a une densité apparente de 500kg/m 2 , une teneur en substances organiques de 2% en poids, avec une largeur de 1m et une longueur de 100m par rouleau ; Un procédé de préparation du matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus, comme le montre la , il s’agit des étapes suivantes : (1) Doser par pesage les différentes matières premières par leurs poids composant le matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus ; (2) Alimenter le mélangeur haute pression M en polyéther polyol de saccharose, polyester polyol d'’anhydride phtalique, diisocyanate de toluène, polyméthylène polyphényl polyisocyanate, et composé d’additifs auxiliaires moussants pour être mélangés sous une pression de 100bar à 25℃, avec un débit de sortie de 80kg/min, afin d’obtenir un mélange; (3) Couler du mélange sur le feutre continu en fibres de verre bien posé, qui fera ensuite l’objet d’un moussage et d’un formage dans un espace confiné, pour obtenir un produit semi-fini ; Les côtés supérieur, inférieur, gauche et droit de l’espace confiné sont composés de bandes à mailles à haute résistance ; les bandes à mailles ont une largeur de 15mm, une planéité de ±0,5mm et fonctionnent à une température de 25℃ et à une vitesse d’avancement de 1m/min ; Il s’agit également de séparer le feutre continu en fibres de verre et les bandes à mailles par un papier kraft ; le papier kraft a une densité apparente de 150g/m 2 ; (4) Le produit semi-fini sera soumis à un durcissement naturel durant 20min suivi d’un tronçonnage T avant un nouveau durcissement durant 48h, pour obtenir ainsi le matériau en mousse polyuréthane rigide ; Les étapes (2) – (4) sont exécutées dans un milieu à température et humidité constantes, où la température ambiante est de 20℃ et l’humidité ambiante est égale à 50%. Exemple 3 Un matériau en mousse polyuréthane rigide, composé des matières premières dont les poids sont les suivants : 40kg de polyéther polyol de sorbitol, 40kg de polyester polyol d’anhydride métaphtalique, 60kg de diisocyanate de toluène, 70kg de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 20kg de composé d’additifs auxiliaires moussants et 15kg de feutre continu en fibres de verre; Parmi elles, le polyéther polyol de sorbitol a une masse moléculaire de 350, un indice d’hydroxyle de 550mgKOH/g, une viscosité de 2500mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,10% ; Le polyester polyol d'anhydride métaphtalique a une masse moléculaire de 550, un indice d’hydroxyle de 350mgKOH/g, une viscosité de 1500mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,10% ; Le polyméthylène polyphényl polyisocyanate a une teneur en isocyanate de 35% en poids, une viscosité de 250mPa·S et une fonctionnalité de 2,5 ; Le composé d’additifs auxiliaires moussants se compose des matières premières dont les poids sont les suivants : 10kg de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 30kg de pentafluoropropane, 30kg de trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 1kg de diméthylcyclohexylamine et 1kg de dilaurate de dibutylétain; Le feutre continu en fibres de verre a une densité apparente de 500kg/m 2 , une teneur en substances organiques de 2% en poids, avec une largeur de 1m et une longueur de 100m par rouleau ; Un procédé de préparation du matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus, comme le montre la , il s’agit des étapes suivantes : (1) Doser par pesage les différentes matières premières par leurs poids composant le matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus ; (2) Alimenter le mélangeur haute pression M en polyéther polyol de sorbitol, polyester polyol d'anhydride métaphtalique, diisocyanate de toluène, polyméthylène polyphényl polyisocyanate, et composé d’additifs auxiliaires moussants pour être mélangés sous une pression de 150bar à 30℃, avec un débit de sortie de 100kg/min, afin d’obtenir un mélange; (3) Couler du mélange sur le feutre continu en fibres de verre bien posé, qui fera ensuite l’objet d’un moussage et d’un formage dans un espace confiné, pour obtenir un produit semi-fini ; Les côtés supérieur, inférieur, gauche et droit de l’espace confiné sont composés de bandes à mailles BM à haute résistance ; les bandes à mailles ont une largeur de 10mm, une planéité de ±0,5mm et fonctionnent à une température de 30℃ et à une vitesse d’avancement de 1,5m/min ; Il s’agit également de séparer le feutre continu en fibres de verre et les bandes à mailles par un papier kraft ; le papier kraft a une densité apparente de 180g/m 2 ; (4) Le produit semi-fini sera soumis à un durcissement naturel durant 20min suivi d’un tronçonnage T avant un nouveau durcissement durant 48h, pour obtenir ainsi le matériau en mousse polyuréthane rigide ; Les étapes (2) – (4) sont exécutées dans un milieu à température et humidité constantes, où la température ambiante est de 25℃ et l’humidité ambiante est égale à 60%. Exemple 4 Un matériau en mousse polyuréthane rigide, composé des matières premières dont les poids sont les suivants : 45kg de polyéther polyol de de sorbitol, 35kg de polyester polyol d’anhydride métaphtalique, 55kg de diisocyanate de toluène, 70kg de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 25g de composé d’additifs auxiliaires moussants et 5g de feutre continu en fibres de verre; Parmi elles, le polyéther polyol de sorbitol a une masse moléculaire de 350, un indice d’hydroxyle de 550mgKOH/g, une viscosité de 2500mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,10% ; Le polyester polyol d'anhydride métaphtalique a une masse moléculaire de 550, un indice d’hydroxyle de 350mgKOH/g, une viscosité de 1500mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,10% ; Le polyméthylène polyphényl polyisocyanate a une teneur en isocyanate de 35% en poids, une viscosité de 250mPa·S et une fonctionnalité de 2,5 ; Le composé d’additifs auxiliaires moussants se compose des matières premières dont les poids sont les suivants : 10kg de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 30kg de pentafluoropropane, 30kg de trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 1kg de diméthylcyclohexylamine et 1kg de dilaurate de dibutylétain; Le feutre continu en fibres de verre a une densité apparente de 500kg/m 2 , une teneur en substances organiques de 2% en poids, avec une largeur de 1m et une longueur de 100m par rouleau ; Un procédé de préparation du matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus, comme le montre la , il s’agit des étapes suivantes : (1) Doser par pesage les différentes matières premières par leurs poids composant le matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus ; (2) Alimenter le mélangeur haute pression M en polyéther polyol de sorbitol, polyester polyol d'anhydride métaphtalique, diisocyanate de toluène, polyméthylène polyphényl polyisocyanate, et composé d’additifs auxiliaires moussants pour être mélangés sous une pression de 300bar à 35℃, avec un débit de sortie de 100kg/min, afin d’obtenir un mélange; (3) Couler du mélange sur le feutre continu en fibres de verre bien posé, qui fera ensuite l’objet d’un moussage et d’un formage dans un espace confiné, pour obtenir un produit semi-fini ; Les côtés supérieur, inférieur, gauche et droit de l’espace confiné sont composés de bandes à mailles à haute résistance ; les bandes à mailles ont une largeur de 15mm, une planéité de ±0,8mm et fonctionnent à une température de 35℃ et à une vitesse d’avancement de 2,0m/min ; Il s’agit également de séparer le feutre continu en fibres de verre et les bandes à mailles par un papier kraft ; le papier kraft a une densité apparente de 250g/m 2 ; (4) Le produit semi-fini sera soumis à un durcissement naturel durant 20min suivi d’un tronçonnage T avant un nouveau durcissement durant 48h, pour obtenir ainsi le matériau en mousse polyuréthane rigide ; Les étapes (2) – (4) sont exécutées dans un milieu à température et humidité constantes, où la température ambiante est de 30℃ et l’humidité ambiante est égale à 60%. Exemple 5 Un matériau en mousse polyuréthane rigide, composé des matières premières dont les poids sont les suivants : 35kg de polyéther polyol de saccharose, 50kg de polyester polyol d'anhydride phtalique, 60kg de diisocyanate de toluène, 80kg de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 15kg de composé d’additifs auxiliaires moussants et 15kg de feutre continu en fibres de verre; Parmi elles, le polyéther polyol de saccharose a une masse moléculaire de 400, un indice d’hydroxyle de 600mgKOH/g, une viscosité de 3000mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,05% ; Le polyester polyol d'anhydride phtalique a une masse moléculaire de 600, un indice d’hydroxyle de 380mgKOH/g, une viscosité de 1800mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,05% ; Le polyméthylène polyphényl polyisocyanate a une teneur en isocyanate de 36% en poids, une viscosité de 300mPa·S et une fonctionnalité de 2,8 ; Le composé d’additifs auxiliaires moussants se compose des matières premières dont les poids sont les suivants : 13kg de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 32kg de pentafluoropropane, 38kg de trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 1,4kg de diméthylcyclohexylamine et 2,2kg de dilaurate de dibutylétain; Le feutre continu en fibres de verre a une densité apparente de 550kg/m 2 , une teneur en substances organiques de 2,2% en poids, avec une largeur de 2,1m et une longueur de 120m par rouleau ; Un procédé de préparation du matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus, comme le montre la , il s’agit des étapes suivantes : (1) Doser par pesage les différentes matières premières par leurs poids composant le matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus ; (2) Alimenter le mélangeur haute pression M en polyéther polyol de saccharose, polyester polyol d'anhydride phtalique, diisocyanate de toluène, polyméthylène polyphényl polyisocyanate, et composé d’additifs auxiliaires moussants pour être mélangés sous une pression de 150bar à 25℃, avec un débit de sortie de 120kg/min, afin d’obtenir un mélange; (3) Couler du mélange sur le feutre continu en fibres de verre bien posé, qui fera ensuite l’objet d’un moussage et d’un formage dans un espace confiné, pour obtenir un produit semi-fini ; Les côtés supérieur, inférieur, gauche et droit de l’espace confiné sont composés de bandes à mailles à haute résistance ; les bandes à mailles ont une largeur de 20mm, une planéité de ±0,5mm et fonctionnent à une température de 40℃ et à une vitesse d’avancement de 2,5m/min ; Il s’agit également de séparer le feutre continu en fibres de verre et les bandes à mailles par un papier kraft ; le papier kraft a une densité apparente de 160g/m 2 ; (4) Le produit semi-fini sera soumis à un durcissement naturel durant 20min suivi d’un tronçonnage T avant un nouveau durcissement durant 48h, pour obtenir ainsi le matériau en mousse polyuréthane rigide ; Les étapes (2) – (4) sont exécutées dans un milieu à température et humidité constantes, où la température ambiante est de 20℃ et l’humidité ambiante est égale à 70%. Exemple 6 Un matériau en mousse polyuréthane rigide, composé des matières premières dont les poids sont les suivants : 50kg de diol de polytétrahydrofuranne, 45kg de copolyester aromatique-aliphatique, 60kg de diisocyanate de toluène, 55kg de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 20kg de composé d’additifs auxiliaires moussants et 10kg de feutre continu en fibres de verre; Parmi elles, le diol de polytétrahydrofuranne a une masse moléculaire de 450, un indice d’hydroxyle de 650mgKOH/g, une viscosité de 3500mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,10% ; Le copolyester aromatique-aliphatique a une masse moléculaire de 650, un indice d’hydroxyle de 400mgKOH/g, une viscosité de 2000mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,10% ; Le polyméthylène polyphényl polyisocyanate a une teneur en isocyanate de 37% en poids, une viscosité de 350mPa·S et une fonctionnalité de 3,0 ; Le composé d’additifs auxiliaires moussants se compose des matières premières dont les poids sont les suivants : 20kg de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 40kg de pentafluoropropane, 40kg de trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 3kg de diméthylcyclohexylamine et 3kg de dilaurate de dibutylétain; Le feutre continu en fibres de verre a une densité apparente de 700kg/m 2 , une teneur en substances organiques de 3% en poids, avec une largeur de 3m et une longueur de 150m par rouleau ; Un procédé de préparation du matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus, comme le montre la , il s’agit des étapes suivantes : (1) Doser par pesage les différentes matières premières par leurs poids composant le matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus ; (2) Alimenter le mélangeur haute pression M en diol de polytétrahydrofuranne, copolyester aromatique-aliphatique, diisocyanate de toluène, polyméthylène polyphényl polyisocyanate, et composé d’additifs auxiliaires moussants pour être mélangés sous une pression de 150bar à 20℃, avec un débit de sortie de 75kg/min, afin d’obtenir un mélange; (3) Couler du mélange sur le feutre continu en fibres de verre bien posé, qui fera ensuite l’objet d’un moussage et d’un formage dans un espace confiné, pour obtenir un produit semi-fini ; Les côtés supérieur, inférieur, gauche et droit de l’espace confiné sont composés de bandes à mailles à haute résistance ; les bandes à mailles ont une largeur de 12mm, une planéité de ±0,7mm et fonctionnent à une température de 30℃ et à une vitesse d’avancement de 1,5m/min ; Il s’agit également de séparer le feutre continu en fibres de verre et les bandes à mailles par un papier kraft K ; le papier kraft K a une densité apparente de 100g/m 2 ; (4) Le produit semi-fini sera soumis à un durcissement naturel durant 20min suivi d’un tronçonnage T avant un nouveau durcissement durant 48h, pour obtenir ainsi le matériau en mousse polyuréthane rigide ; Les étapes (2) – (4) sont exécutées dans un milieu à température et humidité constantes, où la température ambiante est de 20℃ et l’humidité ambiante est égale à 50%. Exemple 7 Un matériau en mousse polyuréthane rigide, composé des matières premières dont les poids sont les suivants : 48kg de diol de polytétrahydrofuranne, 48kg de copolyester aromatique-aliphatique, 66kg de diisocyanate de toluène, 51kg de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 18kg de composé d’additifs auxiliaires moussants et 8kg de feutre continu en fibres de verre; Parmi elles, le diol de polytétrahydrofuranne a une masse moléculaire de 500, un indice d’hydroxyle de 800mgKOH/g, une viscosité de 4000mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,10% ; Le copolyester aromatique-aliphatique a une masse moléculaire de 800, un indice d’hydroxyle de 400mgKOH/g, une viscosité de 3000mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,10% ; Le polyméthylène polyphényl polyisocyanate a une teneur en isocyanate de 40% en poids, une viscosité de 400mPa·S et une fonctionnalité de 3,0 ; Le composé d’additifs auxiliaires moussants se compose des matières premières dont les poids sont les suivants : 20kg de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 40kg de pentafluoropropane, 40kg de trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 3kg de diméthylcyclohexylamine et 3kg de dilaurate de dibutylétain; Le feutre continu en fibres de verre a une densité apparente de 700kg/m 2 , une teneur en substances organiques de 3% en poids, avec une largeur de 3m et une longueur de 150m par rouleau ; Un procédé de préparation du matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus, comme le montre la , il s’agit des étapes suivantes : (1) Doser par pesage les différentes matières premières par leurs poids composant le matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus ; (2) Alimenter le mélangeur haute pression M en diol de polytétrahydrofuranne, copolyester aromatique-aliphatique, diisocyanate de toluène, polyméthylène polyphényl polyisocyanate, et composé d’additifs auxiliaires moussants pour être mélangés sous une pression de 80bar à 25℃, avec un débit de sortie de 105kg/min, afin d’obtenir un mélange; (3) Couler du mélange sur le feutre continu en fibres de verre bien posé, qui fera ensuite l’objet d’un moussage et d’un formage dans un espace confiné, pour obtenir un produit semi-fini ; Les côtés supérieur, inférieur, gauche et droit de l’espace confiné sont composés de bandes à mailles à haute résistance ; les bandes à mailles ont une largeur de 9mm, une planéité de ±1mm et fonctionnent à une température de 30℃ et à une vitesse d’avancement de 1,3m/min ; Il s’agit également de séparer le feutre continu en fibres de verre et les bandes à mailles par un papier kraft K ; le papier kraft K a une densité apparente de 130g/m 2 ; (4) Le produit semi-fini sera soumis à un durcissement naturel durant 20min suivi d’un tronçonnage T avant un nouveau durcissement durant 48h, pour obtenir ainsi le matériau en mousse polyuréthane rigide ; Les étapes (2) – (4) sont exécutées dans un milieu à température et humidité constantes, où la température ambiante est de 25℃ et l’humidité ambiante est égale à 80%. Mode comparatif 1 Un matériau en mousse polyuréthane rigide, composé des matières premières dont les poids sont les suivants : 45kg de polyéther polyol de saccharose, 45kg de polyester polyol d'anhydride phtalique, 55kg de diisocyanate de toluène, 65kg de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 20kg de composé d’additifs auxiliaires moussants et 11kg de feutre continu en fibres de verre; Parmi elles, le polyéther polyol de saccharose a une masse moléculaire de 400, un indice d’hydroxyle de 600mgKOH/g, une viscosité de 3000mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,05% ; Le polyester polyol d'anhydride phtalique a une masse moléculaire de 600, un indice d’hydroxyle de 380mgKOH/g, une viscosité de 1800mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,05% ; Le polyméthylène polyphényl polyisocyanate a une teneur en isocyanate de 36% en poids, une viscosité de 300mPa·S et une fonctionnalité de 2,8 ; Le composé d’additifs auxiliaires moussants se compose des matières premières dont les poids sont les suivants : 13kg de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 32kg de pentafluoropropane, 38kg de trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 1,4kg de diméthylcyclohexylamine et 2,2kg de dilaurate de dibutylétain; Le feutre continu en fibres de verre a une densité apparente de 550kg/m 2 , une teneur en substances organiques de 2,2% en poids, avec une largeur de 2,1m et une longueur de 120m par rouleau ; Un procédé de préparation dudit matériau en mousse polyuréthane rigide, comprenant les étapes suivantes : (1) Doser par pesage les différentes matières premières par leurs poids composant le matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus ; (2) Alimenter le mélangeur haute pression M en polyéther polyol de saccharose, polyester polyol d'anhydride phtalique, diisocyanate de toluène, polyméthylène polyphényl polyisocyanate, et composé d’additifs auxiliaires moussants pour être mélangés sous une pression de 95bar à 25℃, avec un débit de sortie de 95kg/min, afin d’obtenir un mélange; (3) Couler du mélange sur le feutre continu en fibres de verre bien posé, qui fera ensuite l’objet d’un moussage et d’un formage pour obtenir un produit semi-fini ; Il s’agit également de séparer le feutre continu en fibres de verre et le milieu de moussage ; le papier kraft K a une densité apparente de 110g/m 2 ; (4) Le produit semi-fini sera soumis à un durcissement naturel durant 20min suivi d’un tronçonnage T avant un nouveau durcissement durant 48h, pour obtenir ainsi le matériau en mousse polyuréthane rigide ; Les étapes (2) – (4) sont exécutées dans un milieu à température et humidité constantes, où la température ambiante est de 35℃ et l’humidité ambiante est égale à 40%. Mode comparatif 2 Un matériau en mousse polyuréthane rigide, composé des matières premières dont les poids sont les suivants : 55kg de polyéther polyol de saccharose, 45kg de polyester polyol d'anhydride phtalique, 65kg de diisocyanate de toluène, 55kg de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 10kg de composé d’additifs auxiliaires moussants et 10kg de feutre continu en fibres de verre; Parmi elles, le polyéther polyol de saccharose a une masse moléculaire de 400, un indice d’hydroxyle de 600mgKOH/g, une viscosité de 3000mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,05% ; Le polyester polyol d'anhydride phtalique a une masse moléculaire de 600, un indice d’hydroxyle de 380mgKOH/g, une viscosité de 1800mPa·S et une teneur en humidité égale à 0,05% ; Le polyméthylène polyphényl polyisocyanate a une teneur en isocyanate de 36% en poids, une viscosité de 300mPa·S et une fonctionnalité de 2,8 ; Le composé d’additifs auxiliaires moussants se compose des matières premières dont les poids sont les suivants : 13kg de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 32kg de pentafluoropropane, 38kg de trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 1,4kg de diméthylcyclohexylamine et 2,2kg de dilaurate de dibutylétain; Le feutre continu en fibres de verre a une densité apparente de 550kg/m 2 , une teneur en substances organiques de 2,2% en poids, avec une largeur de 2,1m et une longueur de 120m par rouleau ; Un procédé de préparation dudit matériau en mousse polyuréthane rigide, comprenant les étapes suivantes : (1) Doser par pesage les différentes matières premières par leurs poids composant le matériau en mousse polyuréthane rigide ci-dessus ; (2) Alimenter le mélangeur haute pression M en polyéther polyol de saccharose, polyester polyol d'anhydride phtalique, diisocyanate de toluène, polyméthylène polyphényl polyisocyanate, et composé d’additifs auxiliaires moussants pour être mélangés sous une pression de 120bar à 20℃, avec un débit de sortie de 135kg/min, afin d’obtenir un mélange; (3) Couler du mélange sur le feutre continu en fibres de verre bien posé, qui fera ensuite l’objet d’un moussage et d’un formage pour obtenir un produit semi-fini ; Il s’agit également de séparer le feutre continu en fibres de verre et le milieu de moussage ; le papier kraft K a une densité apparente de 110g/m 2 ; (4) Le produit semi-fini sera soumis à un durcissement naturel durant 20min suivi d’un tronçonnage T avant un nouveau durcissement durant 48h, pour obtenir ainsi le matériau en mousse polyuréthane rigide ; Les étapes (2) – (4) sont exécutées dans un milieu à température et humidité constantes, où la température ambiante est de 30℃ et l’humidité ambiante est égale à 60%. Essai de performance 1. Prélever respectivement des matériaux en mousse polyuréthane obtenus selon les modes de réalisation 1 à 7 et les modes comparatifs 1 et 2, dont les doses de matières premières et les paramètres de procédé sont indiqués dans le Tableau 1. Tester respectivement leur densité, leur résistance à la compression, leur résistance à la traction, leur conductivité thermique, leur pourcentage de cellules fermées, leur planéité de surface et leur taux d’utilisation du matériau de base, les résultats des tests sont indiqués dans le Tableau 2. Pour lesquels les différentes performances sont évaluées de manière suivante : Densité du produit : le test est effectué conformément à la norme GB/T 6343-2009 après avoir retiré la peau de matériaux en mousse polyuréthane rigide et les avoir coupés en cubes. Résistance à la compression: les matériaux en mousse polyuréthane rigide sont coupés en échantillons de 50mm×50mm×50mm pour être soumis à un test à -160℃ conformément à la norme GB/T 8813-2008. Résistance à la traction: les matériaux en mousse polyuréthane rigide sont coupés en échantillons en forme d’haltère pour être soumis à un test à -160℃ conformément à la norme BS ISO 1926-2005. Conductivité thermique: les matériaux en mousse polyuréthane rigide sont coupés en échantillons de 300mm×300mm×30mm pour être soumis à un test à -160℃ conformément à la norme ISO 8302. Pourcentage de cellules fermées: les matériaux en mousse polyuréthane rigide sont coupés en échantillons de 30mm×30mm×50mm pour être soumis à un test à 20℃ conformément à la norme GB/T 10799-1989. Planéité de surface : elle est calculée à partir de la dénivellation mesurée entre le point le plus bas et le point le plus haut de la surface des matériaux en mousse polyuréthane rigide. Taux d’utilisation du matériau de base : il est calculé à partir du rapport entre le volume d’un matériau en mousse polyuréthane rigide après avoir enlevé la peau des côtés supérieur, inférieur et latéraux et le volume de l’ébauche de matériau en mousse polyuréthane rigide. Tableau 1 Doses de matières premières et paramètres de procédé pour les matériaux en mousse polyuréthane rigide selon les modes de réalisation 1 à 7 et les modes comparatifs 1 et 2 Dose ou paramètre de procédé Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple 5 Exemple 6 Exemple 7 Mode comparatif 1 Mode comparatif 2 Polyéther polyol polyfonctionnel (kg) 30 50 40 45 35 50 48 45 55 Polyester polyol polyfonctionnel (kg) 50 30 40 35 50 45 48 45 45 Diisocyanate de toluène (kg) 80 50 60 55 60 60 66 55 65 Polyméthylène polyphényl polyisocyanate (kg) 50 80 70 70 80 55 51 65 55 Composé d’additifs auxiliaires moussants (kg) 15 30 20 25 15 20 18 20 10 Feutre continu en fibres de verre (kg) 15 20 15 5 15 10 8 11 10 Pression de mélange (bar) 50 100 150 300 150 150 80 95 120 Température de mélange (℃) 20 25 30 35 25 20 25 25 20 Débit de sortie (kg/min) 30 80 100 100 120 75 105 95 135 Epaisseur de la bande à mailles (mm) 5 15 10 15 20 12 9 NA NA Planéité de la bande à mailles (mm) ±0.5 ±0.5 ±0.5 ±0.8 ±0.5 ±0.7 ±1 NA NA Température de la bande à mailles (℃) 20 25 30 35 40 30 30 NA NA Vitesse de bande à mailles (m/min) 0.5 1 1.5 2 2.5 1.5 1.3 NA NA Densité apparente du papier kraft (g/m 2 ) 90 150 180 250 160 100 130 110 110 Température ambiante (°C) 15 20 25 30 20 20 25 35 30 Humidité ambiante (%) 40 50 60 60 70 50 80 40 60 Tableau 2 Résultats des tests de performances des matériaux en mousse polyuréthane rigide selon les modes de réalisation 1 à 7 et les modes comparatifs 1 et 2 Item Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple 5 Exemple 6 Exemple 7 Mode comparatif 1 Mode comparatif 2 Densité (kg/m 3 ) 70 130 150 150 210 120 140 130 70 Résistance à la compression (MPa) 0.92 2.99 3.70 3.62 5.85 3.03 3.35 2.95 0.95 Résistance à la traction (Mpa) 1.38 3.21 3.90 4.01 6.79 3.09 3.52 3.18 1.29 Conductivité thermique (mw/m•k) 13 16 18 18 22 16 17 16 13 Pourcentage de cellules fermées (%) 95 97 98 97 98 96 96 96 95 Planéité de surface (mm) 5 4 4 3 2 3 3 25 37 Taux d'utilisation du matériau de base (%) 85 88 87 86 88 86 85 72 65 Il ressort du tableau 2 que, par rapport aux modes comparatifs 1 et 2, les matériaux en mousse polyuréthane rigide obtenus selon les modes de réalisation 1 à 7 de la présente invention sont considérablement plus performants en matière de densité, de résistance à la compression, de résistance à la traction, de conductivité thermique, de pourcentage de cellules fermées, de planéité de surface et de taux d’utilisation du matériau de base. 2. Prélever respectivement des matériaux en mousse polyuréthane obtenus selon le mode de réalisation 5 et le mode comparatif 1, pour être coupés. Leurs vues physiques en coupe transversale son respectivement montrées sur la et la . Il ressort des figures 2 et 3 que, par rapport au mode comparatif 1, le matériau en mousse polyuréthane rigide obtenu selon le mode de réalisation 5 de la présente invention a une meilleure planéité de surface. Les tests 1 et 2 ci-dessus montrent que le matériau en mousse polyuréthane rigide de type renforcé pour l’isolation cryogénique qui est produit en continu dans un espace confiné selon la présente invention a une densité de 70-210kg/m 3 , permettant de contrôler la planéité de surface à moins de 5mm et d’augmenter le taux d’utilisation du matériau de base à plus de 85% sous réserve d’assurer la résistance mécanique à basse température et la performance d’isolation thermique du matériau. Il pourra être largement appliqué dans le domaine de l’isolation cryogénique. La description ci-dessus des modes de réalisation exposés permet aux hommes du métier dans ce domaine de mettre en œuvre ou d’utiliser la présente invention. Diverses modifications apportées à ces modes de réalisation seront évidentes pour les hommes du métier dans ce domaine, et les principes généraux définis dans le présent exposé pourront être mis en œuvre dans d’autres modes de réalisation sans s’écarter de l’esprit ou de l’étendue de la présente invention. La présente invention ne sera donc pas limitée aux modes de réalisation indiqués dans cet exposé, et devrait couvrir l'étendue la plus large correspondant aux principes et aux nouvelles caractéristiques divulgués dans cet exposé. Un matériau en mousse polyuréthane (MP) rigide, caractérisé en ce qu’il consiste en matières premières dont les portions en poids sont les suivantes : 30-50 portions de polyéther polyol polyfonctionnel, 30-50 portions de polyester polyol polyfonctionnel, 50-80 portions de diisocyanate de toluène, 50-80 portions de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 15-30 portions de composé d’additifs auxiliaires moussants et 5-20 portions de feutre continu en fibres de verre (F). Un matériau en mousse polyuréthane (MP) rigide selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il consiste en matières premières dont les portions en poids sont les suivantes : 35 portions de polyéther polyol polyfonctionnel, 50 portions de polyester polyol polyfonctionnel, 60 portions de diisocyanate de toluène, 80 portions de polyméthylène polyphényl polyisocyanate, 15 portions de composé d’additifs auxiliaires moussants et 15 portions de feutre continu en fibres de verre (F). Un matériau en mousse polyuréthane rigide selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que ledit polyéther polyol polyfonctionnel a une masse moléculaire de 300-500, un indice d’hydroxyle de 500-800mgKOH/g, une viscosité de 2000-4000mPa·S et une teneur en humidité inférieure à 0,15%; Ledit polyester polyol polyfonctionnel a une masse moléculaire de 500-800, un indice d’hydroxyle de 200-400mgKOH/g, une viscosité de 1000-3000mPa·S et une teneur en humidité inférieure à 0,15%. Un matériau en mousse polyuréthane (MP) rigide selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que ledit polyméthylène polyphényl polyisocyanate a une teneur en isocyanate de 30-40% en poids, une viscosité de 200-400mPa·S et une fonctionnalité de 2,0-3,0. Un matériau en mousse polyuréthane (MP) rigide selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que ledit composé d’additifs auxiliaires moussants consiste en matières premières dont les portions en poids sont les suivantes: 10-20 portions de copolymère de polyéther-polydiméthylsiloxane, 30-40 portions de pentafluoropropane, 30-40 portions de trans-1-chloro-3,3,3-trifluoropropène, 1-3 portions de catalyseur d’amine à petites molécules et 1-3 portions de catalyseur organostannique. Un matériau en mousse polyuréthane (MP) rigide selon la revendication 1 ou la revendication 2, caractérisé en ce que ledit feutre continu en fibres de verre (F) a une densité apparente de 500-700kg/m2, une teneur en substances organiques de 2-3% en poids, avec une largeur de 1-3m et une longueur de 100-150m par rouleau. Un procédé de préparation d’un matériau en mousse polyuréthane (MP) rigide, caractérisé en ce qu’il s’agit des étapes suivantes : (1) Doser par pesage les différentes matières premières par leurs portions en poids composant le matériau en mousse polyuréthane rigide selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 ; (2) Mélanger du polyéther polyol polyfonctionnel, du polyester polyol polyfonctionnel, du diisocyanate de toluène, du polyméthylène polyphényl polyisocyanate et du composé d’additifs auxiliaires moussants pour obtenir un mélange; (3) Couler du mélange sur le feutre continu en fibres de verre (F) bien posé, qui fera ensuite l’objet d’un moussage et d’un formage dans un espace confiné, pour obtenir un produit semi-fini ; (4) Le produit semi-fini sera soumis à un durcissement naturel suivi d’un tronçonnage (T) avant un nouveau durcissement, pour obtenir ainsi ledit matériau en mousse polyuréthane (MP) rigide. Un procédé de préparation d’un matériau en mousse polyuréthane (MP) rigide selon la revendication 7, caractérisé en ce qu’un équipement destiné au dit mélange à l’étape (2) est un mélangeur haute pression (M) qui fonctionne sous une pression de 50-300bar et à une température de 15-35℃ avec un débit de sortie de 20-120kg/min. Un procédé de préparation d’un matériau en mousse polyuréthane (MP) rigide selon la revendication 7, caractérisé en ce que les côtés supérieur, inférieur, gauche et droit dudit espace confiné à l’étape (3) sont composés de bandes à mailles à haute résistance ; les dites bandes à mailles ont une largeur de 5-25mm, une planéité de ±0,5-1mm et fonctionnent à une température de 15-45℃ et à une vitesse d’avancement de 0,5-2,5m/min ; et caractérisé en ce que le feutre continu en fibres de verre et les bandes à mailles sont séparés par un papier kraft ; ledit papier kraft ayant une densité apparente de 90-250g/m2. Un procédé de préparation d’un matériau en mousse polyuréthane (MP) rigide selon la revendication 7, caractérisé en ce que la durée dudit durcissement naturel à l’étape (4) est de 15-35min et que la durée dudit nouveau durcissement est de 48h; Les étapes (2) – (4) sont exécutées dans un milieu à température et humidité constantes, où la température ambiante est de 15-35℃ et l’humidité ambiante est inférieure à 80%.