FR 3151780 A1 20250207 FR 2308495 A 20230804 La présente invention concerne un procédé d’usinage d’un bandage (1) dont la paroi (3) comprend une couche externe (4) à base d’élastomère et une nappe de renfort (5) contenant des fils de renfort (6), au cours duquel on met en rotation (R20) le bandage (1) dans un sens de rotation (R20+, R20-) choisi, et l’on exécute avec un outil coupant (2) une trajectoire de coupe (T2_1, T2_2) sur une plage de coupe (W2_1, W2_2) donnée et selon un sens de parcours axial (S2_1, S2_2) donné pour enlever de la matière à la couche externe (4), ledit procédé comprenant une étape d’analyse au cours de laquelle on identifie l’orientation (A6) des fils de renfort (6), puis une étape d’adaptation au cours de laquelle on détermine, en fonction de l’orientation (A6) des fils de renfort, le sens de rotation (R20+, R20-) du bandage, ainsi que la plage de coupe (W2_1, W2_2) et le sens de parcours axial (S2_1, S2_2) applicables, de manière à ne pas prendre les extrémités des fils de renfort (6) à rebrousse-poil. Figure 6A PROCÉDÉ D’USINAGE DE LA COUCHE EXTERNE D’UN BANDAGE AU COURS DUQUEL ON ADAPTE LA TRAJECTOIRE DE COUPE EN FONCTION DE L’ORIENTATION DES FILS DE RENFORT QUI SONT SITUÉS SOUS LADITE COUCHE EXTERNE La présente invention concerne le domaine de l’usinage de bandages, notamment de bandages pneumatiques à base de caoutchouc, ledit usinage ayant pour but de retirer du bandage au moins une partie de la matière qui le constitue, par exemple en vue de rechaper ledit bandage et/ou de recycler ladite matière lorsque ledit bandage arrive en fin de vie. Plus particulièrement, dans la perspective d’accroître le taux de recyclage des matières premières qui composent les bandages, les inventeurs ont souhaité développer un procédé d’usinage qui permette de récupérer, sur un bandage qui arrive définitivement en fin de vie et dont la carcasse ne peut par conséquent plus être réparée ni réutilisée, la plus grande quantité possible de matière à base de caoutchouc constitutive de la couche externe recouvrant la carcasse, et notamment la plus grande quantité possible de la matière constitutive de la bande de roulement. Ceci présente toutefois plusieurs difficultés. Une première difficulté est de réaliser un enlèvement de matière qui soit rapide, afin de limiter le temps de cycle et la consommation d’énergie qui sont nécessaires à la réalisation de l’opération d’usinage. Une seconde difficulté tient à ce que, bien que l’on cherche à récupérer un maximum de matière, ce qui incite à usiner le plus profondément possible la couche externe, au plus près des fils de renfort appartenant à la carcasse du bandage, il convient également d’une part que le procédé d’usinage reste sélectif, afin que l’on ne retire du bandage, lors de l’opération d’usinage, que la matière à base de caoutchouc souhaitée, de bonne qualité, sans mêler à ladite matière des corps étrangers, tels que des fragments de fils de renfort issus de la carcasse, et d’autre part et surtout, d’empêcher l’outil coupant d’accrocher, de sectionner ou d’arracher les fils de renfort présents dans la carcasse, en particulier lorsqu’il s’agit de fils de renfort métalliques, qui sont particulièrement susceptibles d’émousser l’outil coupant et/ou de bloquer l’opération d’usinage en s’emmêlant. Les objets assignés à l’invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et à proposer un procédé d’usinage qui permette de récupérer de façon rapide et sûre un maximum de matière de bonne qualité à base de caoutchouc sur un bandage usagé, en préservant au mieux l’outil coupant, et qui permette notamment à cet effet de retirer de la matière au plus près de la carcasse du bandage sans pour autant risquer d’interférer de façon préjudiciable avec les fils de renfort de ladite carcasse. Les objets assignés à l’invention sont atteints au moyen d’un procédé d’usinage d’un bandage, ledit bandage possédant une paroi qui comprend au moins une couche externe à base d’élastomère et au moins une nappe de renfort qui est située sous ladite couche externe et qui contient une pluralité de fils de renfort agencés selon un schéma d’implantation propre au bandage, ledit procédé comprenant une étape d’enlèvement de matière au cours de laquelle on exécute au moins une séquence de coupe selon laquelle : - au moyen d’un support rotatif présentant un axe de rotation dit « axe principal », on entraîne le bandage en rotation sur lui-même, autour dudit axe principal, dans un sens de rotation choisi, - et, tandis que le bandage est entraîné en rotation sur lui-même, on exécute, avec un outil coupant, une trajectoire de coupe qui permet à l’outil coupant d’enlever de la matière à la couche externe au fur et à mesure que ledit outil coupant progresse le long de ladite trajectoire de coupe, ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend, préalablement à l’étape d’enlèvement de matière : - une étape d’analyse du bandage au cours de laquelle on identifie au moins une partie du schéma d’implantation selon lequel les fils de renfort de la nappe de renfort sont agencés au sein du bandage à usiner, - puis une étape d’adaptation de la séquence de coupe au cours de laquelle on définit la séquence de coupe en adaptant ladite séquence de coupe en fonction de l’au moins une partie du schéma d’implantation qui a été identifiée lors de l’étape d’analyse du bandage. Avantageusement, le procédé selon l’invention permet de faire dépendre du schéma effectif d’implantation des fils de renfort, et plus particulièrement de l’orientation que présentent les fils de renfort lorsque lesdits fils de renfort sont agencés en oblique par rapport à la direction circonférentielle du bandage, les conditions de coupe mises en œuvre pour enlever la matière constitutive de la couche externe, et notamment le sens de rotation du bandage, la plage axiale du bandage dans laquelle on opère la coupe, et le sens de parcours axial dans lequel l’outil coupant se déplace au sein de ladite plage axiale, le long de l’axe principal. Ainsi, on peut adapter lesdites conditions de coupe pour que le déplacement relatif de l’outil coupant par rapport au bandage, déplacement relatif qui comprend au moins une composante circonférentielle, dite « vitesse de coupe », portée par la direction circonférentielle du bandage et qui résulte de la mise en rotation du bandage, et une composante axiale dite « vitesse d’avance » correspondant à la composante de déplacement axiale de l’outil coupant le long de l’axe principal, tende à faire glisser l’outil coupant dans le sens du tracé des fils de renfort, pendant l’opération d’usinage, de sorte que l’outil coupant tend à presser lesdits fils de renfort contre la carcasse, sans prendre lesdits fils à rebrousse-poil. On limite ainsi considérablement le risque que l’outil coupant n’accroche, ne soulève, ou n’arrache accidentellement les fils de renfort, et ce y compris en particulier lorsque l’outil coupant parvient à une extrémité axiale de la nappe de renfort, au niveau de laquelle les fils de renfort présentent une extrémité libre, et forment donc, par rapport à la direction circonférentielle du bandage, des pointes potentiellement vulnérables au pelage. En outre, en prenant connaissance du schéma d’implantation des fils de renfort et en adaptant ainsi au cas par cas la séquence de coupe à la structure effective du bandage qui est soumis à l’opération d’usinage, on peut déterminer pour chaque bandage une séquence de coupe personnalisée, qui est optimisée pour faire passer, sans risque d’accrochage, l’outil coupant au plus près des fils de renfort, et donc pour prélever et récupérer le maximum de matière constitutive de la couche externe, quelle que soit la structure du bandage et donc quel que soit le schéma d’implantation des fils de renfort. Le procédé selon l’invention est donc à la fois polyvalent, efficace et sûr, notamment pour recycler les matières constitutives des bandes de roulement de bandages usagés. D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu’à l’aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels : La illustre, selon une vue en perspective, un exemple d’installation permettant de mettre en œuvre un procédé selon l’invention, ici plus particulièrement une installation comprenant deux bras robotisés portant respectivement un premier outil de coupe et un second outil de coupe disposés de part et d’autre du support rotatif qui porte le bandage à usiner. La est une vue de face de l’installation de la , dans un plan normal à l’axe principal. La illustre, selon une vue schématique écorchée en perspective, un possible premier schéma d’implantation d’un bandage pouvant être traité par le procédé selon l’invention, ledit premier schéma d’implantation comprenant en l’espèce une première nappe de renfort, radialement la plus externe, qui possède un premier jeu de fils de renfort agencés parallèlement les uns aux autres, selon une première orientation oblique par rapport à la direction circonférentielle équatoriale du bandage, et une seconde nappe de renfort, radialement plus interne que la première nappe de renfort, qui est partiellement recouverte par la première nappe de renfort et qui s’étend axialement au-delà des limites axiales de la première nappe de renfort, et qui comprend un second jeu de fils de renfort, agencés parallèlement les uns aux autres, et présentant une seconde orientation oblique de même signe que la première orientation des fils de renfort de la première nappe de renfort. La est une vue en coupe, dans un plan radial contenant l’axe principal, et avant toute opération d’enlèvement de matière, d’un bandage qui possède un premier schéma d’implantation selon la . Les figures 5A et 5B illustrent, selon des vues schématiques respectivement en perspective et en coupe dans un plan radial, le bandage de la lors d’une étape d’analyse du bandage selon l’invention, au cours de laquelle on creuse une tranchée circonférentielle dans la région équatoriale du bandage, de sorte à faire apparaître la première nappe de renfort au fond de ladite tranchée, et l’on identifie ainsi le schéma d’implantation correspondant, ici le premier schéma d’implantation, et plus particulièrement on identifie l’orientation des fils de renfort de la première nappe de renfort. Les figures 6A, 6B et 6C illustrent, respectivement selon une vue schématique partielle du dessus, une vue en perspective, et une vue schématique en coupe dans un plan radial, le bandage des figures 4 et 5A et 5B, après une première séquence de coupe au cours de laquelle on a mis le bandage en rotation dans un premier sens de rotation et retiré la couche externe en déplaçant axialement un outil coupant, au ras de la première nappe de renfort puis de la seconde nappe de renfort, depuis la tranchée équatoriale vers une première extrémité axiale du bandage, sur une première plage axiale de coupe qui couvre un premier hémisphère du bandage. Les figures 7A et 7B illustrent, respectivement selon une vue schématique partielle du dessus et une vue schématique en coupe dans un plan radial, le bandage des figures 4 et 5A et 5B, après une seconde séquence de coupe qui a suivi la première séquence de coupe des figures 6A, 6B et 6C, et au cours de laquelle on a retiré la couche externe en mettant en rotation le bandage dans un second sens de rotation, opposé au premier sens de rotation, et en déplaçant axialement un second outil coupant, distinct du premier outil coupant utilisé pour la première séquence de coupe, au ras de la première nappe de renfort puis de la seconde nappe de renfort, depuis la tranchée équatoriale vers la seconde extrémité axiale du bandage, sur une seconde plage axiale de coupe qui couvre le second hémisphère du bandage. Les figures 8A et 8B illustrent, respectivement selon une vue schématique partielle du dessus et une vue schématique en coupe dans un plan radial, le bandage des figures 4 et 5A et 5B, après une variante de seconde séquence de coupe, qui a été exécutée de préférence simultanément à la première séquence de coupe des figures 6A, 6B et 6C. Au cours de cette variante de seconde séquence de coupe, on retire la couche externe dans le second hémisphère du bandage, en conservant un premier sens de rotation du bandage identique à celui mis en œuvre pour la première séquence de coupe servant à retirer la couche externe dans le premier hémisphère du bandage, et en déplaçant axialement un second outil coupant, distinct du premier outil coupant utilisé pour la première séquence de coupe, dans la plage axiale correspondant audit second hémisphère, vers la seconde extrémité axiale du bandage, mais en maintenant ledit second outil de coupe à une distance radiale de l’axe principal qui est strictement supérieure à celle utilisée pour le premier outil de coupe dans le premier hémisphère du bandage, et ce afin de conserver dans le second hémisphère, par sécurité, une épaisseur résiduelle de couche externe qui protège les fils de renfort de l’arrachement. La illustre, selon une vue écorchée en perspective, comprenant une partie agrandie en médaillon, un possible second schéma d’implantation d’un bandage pouvant être traité par le procédé selon l’invention. Ledit second schéma d’implantation comprend en l’espèce une première nappe de renfort radialement externe qui possède un premier jeu de fils de renfort qui sont agencés parallèlement les uns aux autres, et sensiblement voire exactement parallèlement à la direction circonférentielle équatoriale du bandage. Cette première nappe de renfort, dite aussi « frette », forme ainsi un cerclage qui couvre de préférence la totalité de la largeur axiale du sommet du bandage. Une telle première nappe de renfort peut notamment être obtenue en enroulant autour de l’axe principal, sur plusieurs spires consécutives jointives, une bande continue formée d’une matrice de caoutchouc dans laquelle sont noyés des fils de renfort parallèles et continus. Le second schéma d’implantation prévoit en outre une seconde nappe de renfort, qui est située sous la première nappe de renfort et qui comprend un second jeu de fils de renfort, de préférence agencés en oblique par rapport à la direction circonférentielle équatoriale, et dont les extrémités axiales sont situées en retrait des extrémités axiales correspondantes de la première nappe de renfort, de sorte que la première nappe de renfort s’étend axialement au-delà de la seconde nappe de renfort et couvre entièrement ladite seconde nappe de renfort. La est une vue en coupe, dans un plan radial contenant l’axe principal, et avant toute opération d’enlèvement de matière, d’un bandage qui possède un second schéma d’implantation selon la . Les figures 11A et 11B illustrent, respectivement selon une vue schématique partielle du dessus et une vue schématique en coupe dans un plan radial, le bandage de la lors d’une étape d’analyse du bandage selon l’invention, au cours de laquelle on creuse une tranchée circonférentielle dans la région équatoriale du bandage, de sorte à faire apparaître la première nappe de renfort au fond de ladite tranchée, et l’on identifie ainsi le schéma d’implantation correspondant, ici le second schéma d’implantation, et plus particulièrement on identifie l’orientation des fils de renfort de la première nappe de renfort. Les figures 12A et 12B illustrent, respectivement selon une vue schématique partielle du dessus et une vue schématique en coupe dans un plan radial, le bandage des figures 10 et 11A et 11B après l’exécution d’une première séquence de coupe au cours de laquelle on a retiré la couche externe dans le premier hémisphère du bandage, au moyen d’un premier outil de coupe que l’on a fait progresser axialement au contact de la première nappe de renfort, depuis la tranchée équatoriale jusqu’à la première extrémité axiale du bandage, et l’exécution d’une seconde séquence de coupe au cours de laquelle on a retiré la couche externe dans le second hémisphère du bandage, au moyen d’un second outil de coupe que l’on a fait progresser axialement au contact de la première nappe de renfort, depuis la tranchée équatoriale jusqu’à la seconde extrémité axiale du bandage. La illustre, selon une vue de détail en perspective, l’extrémité d’un bras robotisé de l’installation des figures 1 et 2 qui porte un outil coupant formé par un couteau cylindrique rotatif ainsi que le système d’affûtage permettant d’entretenir le tranchant circulaire dudit couteau. La illustre, selon une vue schématique de dessus, un possible troisième schéma d’implantation qui, comme le premier schéma d’implantation de la , comprend une première nappe de renfort, radialement la plus externe, qui possède un premier jeu de fils de renfort agencés parallèlement les uns aux autres, selon une première orientation oblique par rapport à la direction circonférentielle équatoriale du bandage, et une seconde nappe de renfort, radialement plus interne que la première nappe de renfort, qui est partiellement recouverte par la première nappe de renfort et qui s’étend axialement au-delà des limites axiales de la première nappe de renfort, et qui comprend un second jeu de fils de renfort, agencés parallèlement les uns aux autres, et présentant une seconde orientation oblique, mais au sein duquel, à la différence du premier schéma d’implantation, la seconde orientation selon laquelle les seconds fils de renfort sont agencés au sein de la seconde nappe de renfort est cette fois de signe opposé au signe de la première orientation selon laquelle sont agencés les premiers fils de renfort de la première nappe de renfort. La illustre, selon une vue schématique dans un plan radial, un bandage agencé selon le troisième schéma d’implantation illustré sur la , après l’exécution d’une première séquence de coupe au cours de laquelle on a mis en œuvre une première trajectoire de coupe dite « droite », laquelle trajectoire de coupe est rectiligne et parallèle à l’axe principal, pour retirer la couche externe dans le premier hémisphère du bandage, et l’exécution d’une seconde séquence de coupe au cours de laquelle on a mis en œuvre une seconde trajectoire de coupe droite, rectiligne et parallèle à l’axe principal, et ici située à même distance radiale constante de l’axe principal que la première trajectoire de coupe. Avantageusement, le choix de telles trajectoires de coupe droites permet de réaliser l’enlèvement de matière au contact de la première nappe de renfort, radialement la plus externe, dans un premier temps, puis de poursuivre l’enlèvement de matière à l’aplomb de la seconde nappe de renfort en tenant l’outil coupant en léger retrait radial de ladite seconde nappe de renfort. Ainsi, on peut adapter les conditions de coupe à l’orientation des premiers fils de renfort qui appartiennent à la première nappe de renfort de sorte que l’outil coupant puisse, dans un premier temps, glisser dans le bon sens au contact desdits premiers fils de renfort, sans accrocher lesdits premiers fils de renfort, dans la zone équatoriale puis lorsque ledit outil franchit l’extrémité desdits premiers fils de renfort à la lisière latérale de la première nappe de renfort dans l’hémisphère considéré. Du fait que la seconde nappe de renfort se situe en léger retrait radial centripète par rapport à la première nappe de renfort, ces mêmes conditions de coupe permettent ensuite à l’outil coupant, lorsqu’il poursuit son déplacement axial rectiligne dans l’hémisphère considéré, tandis que le bandage reste en rotation dans le même sens, de rester à distance radiale de la seconde nappe de renfort, en laissant subsister par sécurité une légère épaisseur résiduelle de couche externe entre l’outil coupant et ladite seconde nappe de renfort, si bien que l’outil coupant ne risque pas d’accrocher les seconds fils de renfort, bien que lesdits seconds fils de renfort présentent une orientation qui est de signe opposé à l’orientation des premiers fils de renfort. Ainsi, en particulier, l’outil coupant peut franchir sans dommage la lisière latérale de la seconde nappe de renfort, bien que, au niveau de cette lisière latérale, ledit outil coupant survole à rebrousse-poil les extrémités desdits seconds fils de renfort. La illustre, selon une vue schématique dans un plan radial, le principe selon lequel, pour s’assurer que l’outil coupant vient se placer au contact de la nappe de renfort puis glisser le long de la nappe de renfort en restant au contact des fils de renfort, et ce afin de retirer le plus d’épaisseur possible de la couche externe, on amène ledit outil coupant à une position de départ, ici dans le plan équatorial, qui est radialement plus proche de l’axe principal, d’une valeur dite « valeur nominale de flèche », que ne l’est la nappe de renfort, dont la face la plus externe se situe, en l’absence d’outil coupant, à une distance radiale de l’axe principal dite « distance radiale d’enveloppe ». Ainsi, on vient avantageusement précontraindre l’outil coupant contre la nappe de renfort, en créant localement une légère déformation radiale centripète des fils de renfort par flexion élastique. La présente invention concerne un procédé d’usinage d’un bandage 1. L’usinage permet l’enlèvement mécanique de matière sur le bandage 1, au moyen d’un outil coupant 2, 2’. On notera que, dans l’absolu, on pourrait envisager d’utiliser en tant qu’outil coupant 2, 2’ un outil abrasif, de type meule. Toutefois, on privilégiera un outil coupant 2, 2’ présentant au moins une lame tranchante, par exemple un outil coupant formé par un couteau cylindrique 25, 25’ comme on le verra plus bas. Un tel outil coupant 2, 2’ comportant une lame tranchante procure en effet notamment une coupe plus rapide et plus efficace qu’une meule, pour une dépense d’énergie moindre. Le procédé d’usinage selon l’invention pourra être employé par exemple pour le déchapage d’un bandage 1, c’est-à-dire pour enlever du bandage les restes d’une bande de roulement usagée, en vue du rechapage dudit bandage, lorsque la carcasse dudit bandage 1 est réutilisable. Toutefois, de façon préférentielle, le procédé d’usinage selon l’invention fera partie d’un procédé de recyclage d’un matériau à base de caoutchouc présent sur le bandage 1, de préférence un procédé de recyclage du matériau à base de caoutchouc constitutif de la bande de roulement, et visera donc à récupérer la plus grande quantité possible dudit matériau par rapport à la quantité totale dudit matériau qui est présente sur ledit bandage 1. Un tel procédé de recyclage trouvera notamment à s’appliquer à des bandages 1 en fin de vie, dont la carcasse ne peut plus être réparée ni réutilisée, et qui doivent donc être démantelés pour en récupérer les matières premières. Tel que cela est notamment visible sur les figures 4 et 10, le bandage 1 présente une paroi 3 qui comprend au moins une couche externe 4 à base d’élastomère, de préférence à base de caoutchouc vulcanisé, et au moins nappe de renfort 5, 5’ qui est située sous ladite couche externe 4 et qui contient une pluralité de fils de renfort 6, 6’. On notera E4 l’épaisseur de la couche externe 4, et notamment l’épaisseur résiduelle de ladite couche externe, qui sépare la surface externe de la paroi 3 de la surface de la nappe de renfort 5, 5’ la plus proche de ladite surface externe de la paroi 3. De façon connue en soi, la nappe de renfort 5, 5’ est de préférence formée par une fine couche d’un matériau formant une matrice qui s’étend selon deux directions principales qui définissent la surface de la nappe de renfort, et dans l’épaisseur de laquelle sont noyés les fils de renfort 6, 6’. On pourra notamment avoir une nappe de renfort 5, 5’ dont la matrice est formée à base d’élastomère, de préférence à base de caoutchouc, et contenant des fils de renfort 6 métalliques, ou éventuellement en polymère tel que l’aramide. En variante, la nappe de renfort 5, 5’ pourra présenter une matrice en résine renforcée par des fils de renfort 6, 6’ en fibre de verre. Au sein d’une même nappe de renfort 5, 5’, les fils de renfort 6, 6’ seront de préférence disposés côte à côte, parallèlement les uns aux autres, même si d’autres implantations sont envisageables sans sortir du cadre de l’invention. Lesdits fils de renfort 6, 6’ sont agencés selon un schéma d’implantation, qui est propre au bandage 1. Le schéma d’implantation définit le tracé des fils de renfort 6, 6’ au sein de la nappe de renfort 5, 5’, et donc en particulier l’orientation A6, A6’ desdits fils de renfort 6, 6’, ou encore l’espacement entre fils de renfort 6, 6’ voisins. Plus particulièrement, le schéma d’implantation définira le tracé des fils de renfort 6, 6’ qui se situent immédiatement sous la couche externe 4 que l’on souhaite usiner, et qui sont donc les plus proches de la surface apparente de la couche externe 4 dans laquelle l’outil coupant 2 va pénétrer. Lesdits fils de renfort 6, 6’ marquent donc la limite maximale de profondeur que l’on est, matériellement, autorisé à atteindre avec l’outil coupant 2 lorsque l’on creuse la couche externe 4 avec pour intention de récupérer sélectivement la matière constitutive de ladite couche externe 4 sans perforer la nappe de renfort 5, 5’ et sans peler, arracher ni sectionner lesdits fils de renfort 6, 6’. Le cas échéant, lesdits fils de renfort 6, 6’ pourront être répartis sur plusieurs nappes de renfort 5, 5’, notamment au sein d’une première nappe de renfort 5 et d’une seconde nappe de renfort 5’, qui se chevauchent partiellement et présentent ainsi chacune au moins une portion de surface située immédiatement sous la couche externe 4, au contact de ladite couche externe, tel que cela est par exemple le cas sur les figures 3, 4, 14 et 15. Le schéma d’implantation définira alors le nombre et l’agencement respectifs des diverses nappes de renfort 5, 5’ qui entrent dans la composition du bandage 1. Le schéma d’implantation est propre au bandage, en ceci que ledit schéma d’implantation variera notamment en fonction du modèle du bandage 1, des dimensions du bandage, et de la destination du bandage 1, selon par exemple que le bandage 1 est destiné à être utilisé sur un véhicule de tourisme, sur une voiture de course, sur un poids-lourd, sur un engin de chantier, sur un engin agricole, etc. A titre d’exemple, on pourra considérer un premier schéma d’implantation, tel qu’illustré sur les figures 3, 4 et 7A, qui comprend en l’espèce une première nappe de renfort 5, radialement la plus externe, qui possède un premier jeu de fils de renfort 6, dits « premiers fils de renfort 6 », agencés parallèlement les uns aux autres, selon une première orientation A6 oblique par rapport à la direction circonférentielle équatoriale du bandage 1, et une seconde nappe de renfort 5’, radialement plus interne que la première nappe de renfort 5, qui est partiellement recouverte par la première nappe de renfort 5 et qui s’étend axialement au-delà des limites axiales de la première nappe de renfort, et qui comprend un second jeu de fils de renfort 6’, dits « seconds fils de renfort 6’ », agencés parallèlement les uns aux autres, et présentant une seconde orientation A6’ oblique de même signe que la première orientation A6 des fils de renfort 6 de la première nappe de renfort 5. Un tel premier schéma d’implantation pourra notamment se retrouver fréquemment au sein d’un bandage 1 destiné à des véhicules poids-lourd. Les premiers fils de renfort 6 de la première nappe de renfort 5 mis en œuvre conformément à ce premier schéma d’implantation seront de préférence métalliques. De même, les seconds fils de renfort 6’ de la seconde nappe de renfort 5’ mis en œuvre conformément à ce premier schéma d’implantation seront de préférence métalliques. Selon un autre exemple, on pourra considérer un second schéma d’implantation tel qu’illustré sur les figures 9 et 10, lequel comprend une première nappe de renfort 5 radialement externe qui possède un premier jeu de fils de renfort 6 qui sont agencés parallèlement les uns aux autres, et sensiblement voire exactement parallèlement à la direction circonférentielle équatoriale du bandage. Cette première nappe de renfort, dite aussi « frette », forme ainsi un cerclage qui couvre de préférence la totalité de la largeur axiale du sommet du bandage. Une telle première nappe de renfort 5 peut notamment être obtenue en enroulant sur plusieurs spires consécutives jointives autour de l’axe central du bandage, une bande continue formée d’une matrice de caoutchouc dans laquelle sont noyés des fils de renfort 6 parallèles et continus. Ce second schéma d’implantation prévoit en outre une seconde nappe de renfort 5’, qui est située sous la première nappe de renfort 5 et qui comprend un second jeu de fils de renfort 6’, de préférence agencés en oblique par rapport à la direction circonférentielle équatoriale, et dont les extrémités axiales sont situées en retrait des extrémités axiales correspondantes de la première nappe de renfort 5, de sorte que la première nappe de renfort 5 s’étend axialement au-delà de la seconde nappe de renfort 5’ et couvre entièrement ladite seconde nappe de renfort 5’. Les premiers fils de renfort 6 utilisés dans la première nappe de renfort 5 selon ce second schéma d’implantation, radialement la plus externe, pourront être réalisés dans un matériau métallique, par exemple de l’acier, dans un matériau composite comprenant des fibres de verre noyées dans une résine, voire dans un matériau textile en polymère tel que polyamide (« Nylon ») ou aramide. Le second schéma d’implantation décrit ci-dessus pourra notamment, mais pas exclusivement, être mis en œuvre au sein de bandages destinés à équiper des véhicules de tourisme. Un possible troisième schéma d’implantation est illustré sur la . Ce troisième schéma d’implantation reprend les caractéristiques du premier schéma d’implantation décrit plus haut en référence aux figures 3, 4 et 7A, à l’exception du fait que, selon ledit troisième schéma d’implantation, l’orientation A6’ des seconds fils de renfort 6’ présents dans la seconde nappe de renfort 5’ est de signe opposé à l’orientation A6 des premiers fils de renfort 6 présents dans la première nappe de renfort 5 radialement la plus externe, et non plus de même signe que ladite orientation A6 des premiers fils de renfort 6. Par commodité de description, lorsqu’il n’est pas nécessaire de distinguer spécifiquement entre la première nappe de renfort 5 et la seconde nappe de renfort 5’, respectivement entre les premiers fils de renfort 6 et les seconds fils de renfort 6’, et notamment lorsque des caractéristiques peuvent s’appliquer indifféremment à un bandage 1 dans lequel une seule nappe de renfort serait concernée par l’opération d’usinage ou à un bandage dans lequel plusieurs nappes de renfort seraient concernées par l’opération d’usinage, on pourra faire référence de manière générique à une « nappe de renfort 5, 5’ » ou à une « nappe de renfort 5 », et respectivement à des « fils de renfort 6, 6’ » ou des « fils de renfort 6 ». Par ailleurs, on notera que l’invention est applicable à des types très variés de bandages, incluant des bandages toroïdaux destinés à équiper des roues de véhicules, parmi lesquels les bandages pneumatiques, ou les bandages sans air (« airless ») suspendus par des rayons flexibles, mais également des bandages formant des chenilles destinées par exemple à des engins de chantier, des engins agricoles ou des motoneiges, ou même encore des bandages formant des courroies renforcées telles que des courroies de transmission ou des courroies transporteuses. Le support 20 destiné à recevoir le bandage 1 en vue des opérations d’usinage pourra bien entendu être adapté en fonction de la nature du bandage 1 à traiter. De façon préférentielle, le procédé pourra s’appliquer à des bandages 1 destinés à des véhicules poids-lourds, typiquement des véhicules dont le poids total autorisé en charge est supérieur à 3,5 tonnes, lesdits bandages étant dimensionnés pour être montés sur des jantes de dimensions comprises entre 16,5 pouces et 24 pouces. Le procédé pourra toutefois être appliqué également à des bandages 1 destinés à des véhicules de tourisme, et donc adaptés à des jantes dont le diamètre est compris entre 13 pouces et 24 pouces. Le procédé selon l’invention pourra bien entendu s’appliquer sans restriction à des bandages de dimensions très variées, y compris des bandages de très grandes dimensions, par exemple des bandages de génie civil destinés à être montés sur des jantes pouvant atteindre 63 pouces. De préférence, de façon connue en soi, et tel que cela est visible sur les figures 1, 2, 4, 10 et 15, le bandage 1 présente un premier talon 7 annulaire et un second talon 8 annulaire, pourvus respectivement d’une première tringle et d’une seconde tringle (non représentées), et la paroi 3 du bandage forme un sommet 10, radialement externe, ainsi qu’un premier flanc 11 qui relie ledit sommet 10 au premier talon 7 et un second flanc 12 qui relie le sommet 10 au second talon 8. De façon connue en soi, les premier et second talons 7, 8 permettent le montage du bandage sur une jante. La couche externe 4 correspondra de façon préférentielle à la bande de roulement du bandage 1, qui s’étend sur le sommet 10 dudit bandage 1. Le procédé selon l’invention comprend une étape d’enlèvement de matière au cours de laquelle on exécute au moins une séquence de coupe selon laquelle : - au moyen d’un support 20 rotatif présentant un axe de rotation dit « axe principal » Z20, on entraîne le bandage 1 en rotation R20 sur lui-même, autour dudit axe principal Z20, dans un sens de rotation R20+, R20- choisi, - et, tandis que le bandage 1 est entraîné en rotation R20 sur lui-même, on exécute, avec un outil coupant 2, 2’, une trajectoire de coupe T2_1, T2_2, représentée en pointillés sur les figures 6A, 6C, 7A, 7B, 8A, 8B, 12A, 12B, et 15, qui permet à l’outil coupant 2, 2’ d’enlever de la matière à la couche externe 4 du bandage 1 au fur et à mesure que ledit outil coupant 2, 2’ progresse le long de ladite trajectoire de coupe T2_1, T2_2. En pratique, l’axe principal Z20 coïncidera avec l’axe central du bandage 1, autour duquel le bandage 1 forme un anneau toroïdal, et qui correspond donc à l’axe autour duquel le bandage tourne lorsque ledit bandage 1 est en service sur une roue de véhicule et roule sur le sol. Par convention, on désignera par « axiale » une direction parallèle à l’axe considéré, ici plus particulièrement une direction parallèle à l’axe de rotation Z20, et par « radiale » une direction perpendiculaire audit axe. On désignera par direction « circonférentielle » une direction du bandage qui est orthoradiale par rapport à l’axe central du bandage, ici donc orthoradiale par rapport à l’axe principal Z20, c’est-à-dire une direction qui est contenue dans un plan normal à l’axe central du bandage et qui est, en un point considéré du bandage, perpendiculaire au rayon qui joint l’axe central du bandage audit point considéré, ou bien encore, en d’autres termes, une direction qui, en un point considéré du bandage, est normale au plan radial qui contient l’axe central du bandage et qui passe par ledit point considéré. Par analogie avec le globe terrestre, on désignera par convention par « plan équatorial » P_EQ le plan normal à l’axe central du bandage, ici donc normal à l’axe principal Z20, qui passe par le milieu de la plage axiale W1 occupée par le bandage 1, et qui divise ainsi ledit bandage en un premier hémisphère H1 et un second hémisphère H2, ledit second hémisphère H2 étant situé à l’opposé du premier hémisphère H1 par rapport audit plan équatorial P_EQ. La largeur axiale W1 du bandage correspond à la distance qui sépare deux plans de jauge fictifs qui sont normaux à l’axe central du bandage, ici l’axe principal Z20, et qui sont chacun tangents à la paroi 3, respectivement en un premier point axialement le plus externe de la paroi 3, généralement situé à la surface externe du premier flanc 11, et formant une première extrémité axiale 1_1 du bandage, et en un second point axialement le plus externe de la paroi 3, situé axialement à l’opposé du premier point, et généralement situé à la surface du second flanc 12, et formant une seconde extrémité axiale 1_2 du bandage 1. De même, on désignera par « plan radial », ou « plan méridien », un plan qui contient l’axe central du bandage, ici donc qui contient l’axe principal Z20, et qui s’étend donc d’une part selon l’axe central du bandage, et d’autre part selon un rayon du bandage, perpendiculaire à l’axe central. De préférence, le support 20 rotatif est agencé pour maintenir le bandage 1, de préférence non gonflé, par les premier talon 7 et second talon 8, tout en laissant le sommet 10 libre. Les inventeurs ont en effet constaté qu’il était ainsi possible de maintenir le bandage 1 par les talons 7, 8, en conservant une fermeté suffisante dudit bandage 1 pour l’opération d’usinage, sans qu’il soit nécessaire de gonfler ledit bandage 1 ni de soutenir ledit bandage 1 par des tuiles qui viendraient se placer sous le sommet 10 dudit bandage 1. On peut donc avantageusement usiner des bandages 1 qui ne sont plus étanches, car présentant des perforations ou des lacérations, ce qui est fréquent sur des bandages arrivés en fin de vie. De préférence, le procédé, et plus particulièrement l’étape d’enlèvement de matière, sera donc mis en œuvre sur un bandage 1 non gonflé, c’est-à-dire un bandage 1 dont la face radialement interne de la paroi 3 se trouve à la pression atmosphérique ambiante, sans surpression par rapport à ladite pression atmosphérique ambiante qui baigne le support 20 et plus globalement l’atelier dans lequel est implantée l’installation 40 qui permet de réaliser le procédé. En outre, le maintien par les talons 7, 8 permet à un même support 20 de s’adapter aisément à des bandages 1 de dimensions très variées, et en particulier à des bandages 1 présentant des diamètres internes très différents d’un bandage 1 à l’autre. A ce titre, on notera que, tel que cela est illustré sur les figures 1 et 2, le support 20 d’entraînement rotatif pourra par exemple être formé par un tambour 21 radialement expansible, présentant des mors 22 qui sont aptes à alternativement se déployer de façon radiale centrifuge pour venir en prise sur les talons 7, 8, adoptant ainsi un diamètre correspondant au diamètre interne du bandage 1, et se rétracter de façon radiale centripète pour libérer le bandage 1 après l’opération d’usinage. A titre indicatif, la vitesse de rotation du support 20, et donc du bandage 1, pendant les opérations d’enlèvement de matière pourra être comprise entre 1 tr/seconde et 5 tr/seconde, par exemple égale à 3 tr/seconde. On pourrait bien entendu considérer des vitesses de rotation plus élevées, par exemple de l’ordre de 10 tr/seconde. Les vitesses susmentionnées présentent toutefois un compromis avantageux entre puissance nécessaire aux accélérations et au freinages du support 20, fiabilité de l’étape d’analyse du bandage, et temps de cycle. Lors de la séquence de coupe, on exécute de préférence avec l’outil coupant 2, 2’, tandis que le bandage est entraîné en rotation R20 sur lui-même dans le sens de rotation R20+, R20- souhaité, une trajectoire de coupe T2_1, T2_2 selon laquelle on fait parcourir audit outil coupant 2, en vis-à-vis du bandage 1, une plage axiale W2_1, W2_2 prédéterminée considérée le long de l’axe principal Z20, dite « plage axiale de coupe », W2_1, W2_2, dans un sens dit « sens de parcours axial » S2_1, S2_2 prédéterminé, de sorte que ledit outil coupant 2, 2’ enlève de la matière à ladite couche externe 4 dans ladite plage axiale de coupe W2_1, W2_2 au fur et à mesure que ledit outil coupant 2, 2’ progresse le long de l’axe principal Z20 dans le sens de parcours axial S2_1, S2_2. A titre d’exemple, la plage axiale de coupe W2_1 correspond au premier hémisphère H1 sur les figures 6A, 6B et 6C, et la plage axiale de coupe W2_2 correspond au second hémisphère H2 sur les figures 7A et 7B. Le sens de parcours axial S2_1, S2_2, correspond au sens dans lequel l’outil coupant 2, 2’ parcourt globalement la plage axiale W2_1, W2_2 lors de la séquence de coupe, en abscisse le long de l’axe principal Z20, et donc se déplace sur la largeur du bandage, transversalement à la direction circonférentielle du bandage 1, en partant d’une abscisse axiale de départ, qui correspond à l’extrémité de la plage axiale de coupe où débute la séquence de coupe, pour arriver à une abscisse axiale d’arrivée, qui correspond à l’autre extrémité de la plage axiale de coupe, où se termine la séquence de coupe. Par convention, on pourra considérer que le sens de parcours axial est positif, et donc que l’outil coupant se déplace selon les abscisses croissantes le long de l’axe principal Z20, lorsque l’outil coupant se déplace du second flanc 12 vers le premier flanc 11, ce qui correspond à un sens de déplacement de l’arrière-plan vers l’avant plan sur les figures 1 et 2. Par commodité, on pourra noter Z20+ le sens positif des abscisses croissantes de l’axe principal Z20. A titre d’exemple, le sens de parcours axial S2_1 va de la gauche vers la droite sur les figures 6A, 6C, ici du plan équatorial P_EQ vers le premier flanc 11, et donc dans le sens positif Z20+, tandis que le sens de parcours axial S2_2 va de la droite vers la gauche sur les figures 7A, 7B, ici du plan équatorial P_EQ vers le second flanc 12, et donc dans le sens négatif, noté Z20-. Le sens de rotation R20- est par convention négatif sur les figures 6A, 6B et 8A, c’est-à-dire correspond à un sens horaire sur les figures 1 et 2, et est donc orienté du bas vers le haut sur lesdites figures 6A et 8A. A l’inverse, le sens de rotation R20+ est par convention positif sur la figure 7A, ce qui correspond à un sens de rotation anti-horaire, ou « sens trigonométrique », sur les figures 1 et 2. Par ailleurs, lorsque l’on cherche à enlever le plus de matière possible à la couche externe 4, comme c’est le cas lors dans le cadre d’un procédé de recyclage, la séquence de coupe prévoit de préférence que la trajectoire de coupe T2_1, T2_2 est telle que, dans au moins une partie, voire dans la totalité, de la couche externe 4 traversée par ladite trajectoire de coupe T2_1, T2_2, l’épaisseur E4 résiduelle de couche externe 4 que laisse, au plus, subsister sur les fils de renfort 6 l’outil coupant 2 qui exécute ladite trajectoire de coupe T2_1, T2_2 est inférieure ou égale à 2 mm, de préférence inférieure ou égale à 1 mm, voire nulle. En effet, l’outil coupant 2 passera au plus près des fils de renfort 6 de la nappe de renfort 5 qui est immédiatement sous-jacente à la couche externe 4, et ne laissera donc au plus subsister qu’une épaisseur E4 résiduelle de ladite couche externe 4 qui sera fine, voire nulle. Un exemple d’application où l’outil coupant 2, 2’ laisse subsister une épaisseur E4 résiduelle très fine mais non nulle est illustré dans le cas de l’enlèvement de matière effectué dans le second hémisphère H2 (ici à gauche) sur la figure 8B. Un autre exemple d’application où l’outil coupant 2, 2’ ne laisse cette fois subsister aucune épaisseur E4 résiduelle, c’est-à-dire une épaisseur E4 résiduelle nulle, est illustré dans le cas de l’enlèvement de matière effectué dans le premier hémisphère H1 sur les figures 6C et 8B (ici à droite sur lesdites figures) ou dans chacun des premier et second hémisphères H1, H2 sur les figures 12A et 12B. On notera que, à cet effet, selon une possibilité préférentielle de mise en œuvre, la trajectoire de coupe T2_1, T2_2 est telle que l’outil coupant 2 glisse sur la nappe de renfort 5, au contact des fils de renfort 6, sur au moins une partie, voire sur la totalité, de la plage de coupe W2_1, W2_2 qui lui est assignée. On peut ainsi enlever, par chariotage, c’est-à-dire par déplacement axial de l’outil coupant 2, au contact de la nappe de renfort 5, la totalité de l’épaisseur de la couche externe 4, et obtenir ainsi une épaisseur résiduelle E4 nulle, et ce sans pour autant sectionner ni arracher les fils de renfort 6, ni a plus forte raison perforer la nappe de renfort 5, lors du passage de l’outil coupant 2. Pour s’assurer que l’outil coupant 2, 2’ reste au contact de la nappe de renfort 5, 5’ sur toute la circonférence du bandage 1, à chaque instant de la rotation du bandage 1, et que ledit outil coupant 2, 2’ glisse donc bien ainsi le long des fils de renfort 6, 6’, sans perdre le contact avec ces derniers, et ce y compris lorsque le bandage 1, et plus particulièrement la nappe de renfort 5, 5’, présence un léger défaut de centrage sur l’axe principal Z20 et/ou de légers défauts de forme de type « faux-ronds » qui se traduisent, sur la circonférence du bandage 1, par de légères variations locales du rayon de la paroi 3, on pourra avantageusement, selon une caractéristique préférentielle qui peut constituer une invention à part entière, et tel que cela sera expliqué plus en détail dans ce qui suit, prévoir une trajectoire de coupe T2_1, T2_2 qui positionne et déplace axialement l’outil coupant 2, 2’ à une distance radiale de l’axe principal Z20 qui est strictement inférieure à la distance radiale dite « distance radiale d’enveloppe » D0_ply à laquelle se situe, en l’absence de contrainte radiale exercée sur la paroi 3 par l’outil coupant 2, 2’, la limite radialement externe des fils de renfort 6, 6’ de la nappe de renfort 5, 5’ qui se trouve immédiatement sous la couche externe 4. Grâce à un tel positionnement, l’outil coupant 2, 2’ forcera les fils de renfort 6, 6’ à fléchir élastiquement pour former un léger enfoncement radial centripète de la nappe de renfort 5, 5’, et sera donc précontraint à l’encontre de la nappe de renfort 5, 5’ par une précontrainte radiale centripète, ce qui permettra de rattraper d’éventuels jeux radiaux et donc notamment de compenser les faux-ronds. On notera que la séquence de coupe susmentionnée, selon laquelle l’outil coupant 2 passe à moins de 2 mm, voire à moins de 1 mm des fils de renfort 6, ou même glisse au contact desdits fils de renfort 6, peut correspondre : - soit, de préférence, selon un mode de fonctionnement dit « mono-passe », à une séquence de coupe unique, selon laquelle on retire la totalité de la matière constitutive de la couche externe 4 que l’on estime ainsi récupérable dans la plage axiale de coupe W2_1, W2_2 considérée en une seule passe de chariotage effectuée dans ladite plage axiale de coupe au plus près que l’on peut l’admettre des fils de renfort 6, - soit, éventuellement, selon un mode de fonctionnement dit « multi-passes », à la dernière séquence de coupe d’une série de séquences de coupe qui se déroulent dans la plage axiale de coupe W2_1, W2_2 concernée, c’est-à-dire à la dernière passe d’une succession de passes de chariotage au fur et à mesure desquelles on aura progressivement rapproché radialement l’outil coupant 2 des fils de renfort 6, pas à pas, en enfonçant un peu plus à chaque passe l’outil coupant 2 dans la couche externe 4, en direction de la nappe de renfort 5, par paliers correspondant à la profondeur de passe voulue. Le mode de fonctionnement « mono-passe » sera privilégié autant que possible afin de minimiser le temps de cycle. Toutefois, on pourra opter pour un mode de fonctionnement « multi-passes », et notamment pour un mode de fonctionnement à deux passes successives, dans certaines situations, et notamment lorsqu’une forte épaisseur de couche externe 4 est encore présente sur le bandage 1, laquelle forte épaisseur pourrait affecter l’identification du schéma d’implantation du bandage, ou bien encore excéder les capacités de puissance de coupe de la machine et créer un calage de la machine Bien entendu, comme indiqué plus haut, l’invention vise à assurer que, lorsque l’on fait pénétrer l’outil coupant 2 dans la couche externe 4 et que l’on procède à l’enlèvement de matière de la couche externe 4, et bien que l’on amène l’outil coupant 2 à proximité des fils de renfort 6, voire au contact desdits fils de renfort, le cas échéant en exerçant une précontrainte radiale de l’outil coupant 2 à l’encontre des fils de renfort 6 au point de créer un enfoncement local des fils de renfort 6 et de la nappe 5 de renfort correspondante, on évite malgré tout toute interférence dommageable dudit outil coupant 2 avec lesdits fils de renfort 6, notamment afin d’éviter de perforer la nappe de renfort 5, mais également afin d’éviter d’émousser, de bloquer, voire de briser l’outil coupant 2 contre un ou plusieurs desdits fils de renfort 6. A cet effet, selon l’invention, le procédé comprend, préalablement à l’étape d’enlèvement de matière : - une étape d’analyse du bandage 1 au cours de laquelle on identifie au moins une partie du schéma d’implantation selon lequel les fils de renfort 6 de la nappe de renfort 5 sont agencés au sein du bandage 1 à usiner, - puis une étape d’adaptation de la séquence de coupe au cours de laquelle on définit la séquence de coupe en adaptant ladite séquence de coupe en fonction de l’au moins une partie du schéma d’implantation qui a été identifiée lors de l’étape d’analyse du bandage 1. Ainsi, conformément à l’invention, on acquiert, lors de l’étape d’analyse du bandage, une ou plusieurs informations sur une ou des caractéristiques du schéma d’implantation, et plus particulièrement au moins une information sur l’orientation A6 des fils de renfort 6, puis l’on établit le paramétrage de la séquence de coupe à partir desdites informations, ici plus particulièrement en fonction de l’orientation A6 des fils de renfort 6, ce qui permet d’adapter à chaque bandage 1 la séquence de coupe, en fonction du schéma d’implantation des fils de renfort 6 auquel obéit le bandage 1 considéré. Avantageusement, l’invention prévoit donc tout d’abord, lors de l’étape d’analyse du bandage 1, de rechercher la présence d’une ou plusieurs caractéristiques du schéma d’implantation, par exemple la présence de fils de renfort 6 qui sont parallèles entre eux et orientés en oblique par rapport à la ligne circonférentielle équatoriale L_EQ du bandage 1, et le cas échéant de quantifier ladite ou lesdites caractéristiques qui auront été identifiées comme étant effectivement présentes, par exemple en mesurant la valeur et le signe de l’angle dit « angle de nappe » A6_ang selon lequel sont orientés lesdits fils de renfort, puis ensuite, lors de l’étape de détermination de la séquence de coupe, d’appliquer une ou des règles de détermination préétablies pour générer, à partir des caractéristiques du schéma d’implantation ainsi identifiées et/ou quantifiées, une séquence de coupe appropriée. A cet effet, le procédé pourra prévoir une liste de caractéristiques potentielles à rechercher, qui seront par exemple pré-recensées dans une base de données ou dans un programme informatique utilisé par le procédé, et associées chacune à un protocole de recherche et d’analyse qui, lorsqu’il est appliqué lors de l’étape d’analyse du bandage, permet de déterminer si la caractéristique concernée est ou non présente au sein du schéma d’implantation selon lequel est agencé le bandage 1 considéré, et de quantifier ladite caractéristique s’il y a lieu. Le procédé selon l’invention possède ainsi une capacité à reconnaître plusieurs schémas d’implantation différents et à distinguer entre ces différents schémas d’implantation, de telle sorte que le procédé est capable d’identifier le schéma d’implantation qui correspond à celui du bandage 1 en cours de traitement. Les règles de détermination préétablies permettront ensuite au procédé selon l’invention de créer une séquence de coupe qui prenne en considération les caractéristiques du schéma d’implantation, notamment pour imposer certaines contraintes à la rotation R20 du bandage ainsi qu’à la trajectoire de coupe T2_1, T2_2. Lesdites règles de détermination permettront d’associer à chacun des schémas d’implantation susceptibles d’être reconnus un paramétrage spécifique de séquence de coupe, parmi une pluralité de paramétrages disponibles, et donc de sélectionner et définir une séquence de coupe spécifique parmi plusieurs séquences de coupe potentielles disponibles. L’invention crée ainsi un lien de dépendance entre la séquence de coupe finalement choisie et le schéma d’implantation qui est présent au sein du bandage 1 et dont résulte le choix de la séquence de coupe. Ainsi, il devient possible de modifier et d’optimiser la séquence de coupe de manière différente pour chaque nouveau bandage 1 qui se présente pour un usinage, selon un réglage individuel, personnalisé pour chaque bandage 1, et ce notamment afin de réaliser un passage de l’outil coupant 2 aussi près des fils de renfort 6 qu’il est possible de le faire en toute sécurité, compte-tenu de l’agencement desdits fils de renfort 6 prévu par le schéma d’implantation qui est propre audit bandage 1. En faisant dépendre du schéma d’implantation des fils de renfort 6 le paramétrage de la séquence de coupe, le procédé selon l’invention est donc très polyvalent, puisqu’il s’adapte intrinsèquement à tout schéma d’implantation, et donc à tout type et toutes dimensions de bandage 1, tout en étant très sûr, puisqu’il garantit que l’on évite, lors de l’exécution de la séquence de coupe, toute collision dommageable de l’outil avec les fils de renfort 6, et donc en particulier tout arrachement, pelage, ou emmêlement desdits fils de renfort 6. De préférence, l’étape d’analyse du bandage, puis l’étape d’adaptation de la séquence de coupe, puis l’exécution de ladite séquence de coupe lors de l’étape d’enlèvement de matière, seront réalisées de matière automatique, au moyen d’une unité de contrôle 51 appropriée, tel qu’une unité de traitement électronique ou informatique, typiquement un automate programmable industriel. Les règles de détermination qui permettent d’associer une séquence de coupe spécifique à un schéma d’implantation spécifique identifié pourront se présenter par exemple sous forme de tables de loi, de cartographies, ou de formules mathématiques qui sont contenues dans une mémoire non volatile qui est accessible à l’unité de contrôle 51, et donc mise en œuvre par le procédé. De préférence, l’étape d’analyse du bandage est capable d’identifier un schéma d’implantation selon lequel les fils de renfort 6 s’étendent parallèlement les uns aux autres au sein de la nappe de renfort 5, et d’identifier l’orientation A6 desdits fils de renfort 6 par rapport à une direction de référence dite « ligne circonférentielle équatoriale » L_EQ qui correspond à l’intersection de la surface radialement externe de la nappe de renfort 5 avec un plan fictif dit « plan équatorial » P_EQ qui, comme indiqué plus haut, est normal à l’axe principal Z20, et donc à l’axe central de rotation du bandage, et passe par le milieu de la plage axiale W1 occupée par ledit bandage 1. Plus particulièrement, l’orientation A6 pourra correspondre à l’angle dit « angle de nappe » A6_ang que forment, par rapport à la ligne circonférentielle équatoriale L_EQ, les fils de renfort 6 d’une nappe de renfort 5 située dans le sommet 10 du bandage 1, c’est-à-dire l’angle selon lequel chaque fil de renfort 6 est orienté en lacet autour d’une droite radiale fictive qui est perpendiculaire à l’axe principal Z20 et qui passe par l’intersection dudit fil de renfort 6 avec la ligne circonférentielle équatoriale, ainsi que cela est illustré sur les figures 6A, 7A, 8A, 12A et 14. L’orientation A6 des fils de renfort 6 pourra être typiquement définie au moyen de deux paramètres, à savoir le signe de l’angle de nappe A6_ang et la valeur dudit angle de nappe A6_ang, en prenant par exemple pour référence la ligne circonférentielle équatoriale L_EQ, dont l’orientation est considérée comme valant zéro degré. Par convention, on pourra considérer que l’angle de nappe A6_ang est négatif lorsque, comme c’est le cas sur la figure 6A, il dévie le fil de renfort 6 selon un angle aigu vers la gauche (donc dans le sens trigonométrique, anti-horaire, en lacet) par rapport à la ligne circonférentielle équatoriale L_EQ, et que l’angle de nappe A6_ang est positif lorsqu’il dévie le fil de renfort 6 selon un angle aigu vers la droite (dans le sens horaire en lacet), comme c’est le cas pour les premiers fils de renfort 6 sur la . La connaissance de l’orientation A6 des fils de renfort 6 permettra avantageusement d’adapter le sens de rotation R20+, R20- du bandage 1 et la trajectoire de coupe suivie par l’outil coupant 2 pour éviter que l’outil coupant 2 ne prennent les fils de renfort 6 à rebrousse-poil et ne soulève lesdits fils de renfort 6 hors de la nappe de renfort 5 en accrochant accidentellement l’extrémité de l’un ou l’autre desdits fils de renfort 6. De préférence, lors de l’étape d’adaptation de la séquence de coupe, on définit la séquence de coupe en adaptant, en fonction de l’au moins une partie du schéma d’implantation qui a été identifiée lors de l’étape d’analyse du bandage, au moins l’un, de préférence au moins deux, et plus préférentiellement chacun des trois paramètres suivants : i) le sens de rotation R20+, R20- du bandage 1, ii) la plage axiale de coupe W2_1, W2_2, iii) le sens de parcours axial S2_1, S2_2 dans lequel on déplace l’outil coupant 2 au sein de la plage axiale de coupe W2_1, W2_2. Ces paramètres ont en effet été identifiés comme pertinents lorsque l’on cherche à usiner un bandage 1 dont les fils de renfort 6 sont orientés en oblique par rapport à la ligne circonférentielle équatoriale L_EQ et que l’on veut éviter de prendre les extrémités des fils de renfort 6 à rebrousse-poil, afin de ne pas arracher les pointes que forment lesdits fils de renfort 6 au niveau des extrémités axiales 5_1, 5_2 de la nappe de renfort 5, c’est-à-dire au niveau des lisières latérales 5_1, 5_2 de la nappe de renfort 5. Les règles de détermination prévues par l’invention et appliquées lors de l’étape d’adaptation de la séquence de coupe permettent avantageusement d’attribuer des valeurs aux différents paramètres susmentionnés en fonction d’une ou plusieurs caractéristiques du schéma d’implantation qui a été identifié lors de l’étape d’analyse du bandage, et plus particulièrement en fonction de l’orientation A6 des fils de renfort qui a été identifiée lors de l’étape d’analyse du bandage. Plus particulièrement, les règles de détermination pourront définir, à partir du schéma d’implantation identifié, et notamment en fonction de l’orientation A6 des fils de renfort qui a été identifiée lors de l’étape d’analyse du bandage : i) le signe, positif ou négatif, du sens de rotation R20+, R20- à utiliser ; ii) la position axiale et l’étendue axiale de la plage axiale de coupe W2_1, W2_2, qui peut être définie par les deux valeurs que sont l’abscisse axiale de sa première borne (première extrémité de ladite plage axiale de coupe) d’une part, et l’abscisse axiale de sa seconde borne (seconde extrémité de ladite plage axiale de coupe) d’autre part ; iii) le signe, positif ou négatif, du sens de parcours axial S2_1, S2_2, applicable dans la plage axiale de coupe considérée. Plus particulièrement, les règles de détermination pourront permettre de choisir, notamment en fonction de l’orientation A6 des fils de renfort 6, une combinaison de valeurs de ces paramètres, et plus particulièrement la combinaison d’un signe du sens de rotation R20+, R20- et d’un signe du sens de parcours axial S2_1, S2_2, qui permette à l’outil coupant 2 de parcourir les fils de renfort 6 dans le bon sens, c’est-à-dire dans le sens qui tend à plaquer contre la nappe de renfort 5 et la carcasse du bandage les pointes que forment lesdits fils de renfort 6 au niveau des lisières latérales 5_1, 5_2 de la nappe de renfort 5 plutôt qu’à retrousser et arracher lesdits fils de renfort 6, lorsque l’on franchit la lisière latérale 5_1, 5_2 de la nappe de renfort 5, et donc l’extrémité des fils de renfort 6, qui se situe dans la plage axiale de coupe sélectionnée W2_1, W2_2. Par exemple, dans la situation illustrée sur la figure 6A, on choisira une plage axiale de coupe W2_1 qui correspond au premier hémisphère H1 du bandage 1, un sens de rotation R20- négatif, allant du bas vers le haut sur la figure, et un sens de parcours axial S2_1 positif, allant vers la droite sur la figure, de sorte que l’outil coupant 2 aille dans le sens non seulement des premiers fils de renfort 6 présents dans la première nappe de renfort 5, radialement la plus externe, et qui présentent une première orientation A6 négative, mais également dans le sens des seconds fils de renfort 6’ présents dans la seconde nappe de renfort 5’, qui est située sous la première nappe de renfort 5 et qui déborde axialement au-delà de la lisière latérale 5_1 de ladite première nappe de renfort, lesdits seconds fils de renfort 6’ présentant une seconde orientation A6’ de même signe, ici négatif, et éventuellement de même valeur d’angle A6’_ang, que les premiers fils de renfort 6. Bien entendu, l’étape d’adaptation de la séquence de coupe permettra également de définir la trajectoire de coupe T2_1, T2_2 que l’outil coupant 2 devra suivre, dans la plage axiale de coupe W2_1, W2_2 spécifiée, en fixant par exemple un ensemble de points de passage de ladite trajectoire qui seront caractérisés chacun par la position en abscisse axiale et la position radiale du point de passage considéré, par rapport à l’axe principal Z20. A ce titre, les positions radiales desdits points de passage seront définies de préférence de telle manière que l’outil coupant 2 parcourt la couche externe 4, sur l’étendue de la plage axiale de coupe W2_1, W2_2 spécifiée, en restant à une distance des fils de renfort 6, ici à une distance radiale des fils de renfort 6 dans l’exemple de la figure 6A, qui est inférieure ou égale à 2 mm, de préférence inférieure ou égale à 1 mm. En particulier, plusieurs desdits points de passage, de préférence de plus de la moitié desdits points de passage, voire de la totalité desdits points de passage définissant la trajectoire de coupe T2_1, T2_2 pourront être situés à une distance radiale de l’axe principal Z20 qui est inférieure, à l’abscisse du point de passage considéré, à la distance radiale d’enveloppe D0_ply à laquelle se situent les fils de renfort 6, 6’ en l’absence d’action radiale de l’outil coupant 2, 2’ sur la paroi 3, de sorte que lorsque l’outil coupant 2, 2’ parcourt la trajectoire de coupe T2_1, T2_2, il maintient un enfoncement radial centripète forcé de la paroi 3 et de la nappe de renfort 5, 5’ par déformation élastique centripète en flexion des fils de renfort 6, 6’. Comme indiqué plus haut, un tel choix permet à l’outil coupant 2, 2’ de parvenir de façon certaine jusqu’à la profondeur d’implantation de la nappe de renfort 5, 5’ et de conserver le contact avec ladite nappe de renfort 5, 5’, en glissant le long et au contact des fils de renfort 6, 6’, en tout point de la circonférence de la paroi qui se présente en vis-à-vis de l’outil coupant 2, 2’. A titre indicatif, la distance radiale de l’outil coupant 2, 2’ à l’axe principal Z20 pourra être choisie inférieure d’au moins 1 mm, de préférence d’au moins 2 mm à la distance radiale d’enveloppe D0_ply, plus préférentiellement inférieure à la distance radiale d’enveloppe d’une valeur dite « valeur nominale de flèche » D_bend comprise entre 2 mm et 5 mm, par exemple égale à 3 mm. Ainsi, selon une caractéristique préférentielle qui peut constituer une invention à part entière, lors de l’étape d’analyse de bandage, on identifie, en une abscisse axiale donnée, qui correspond de préférence à l’abscisse du point de départ K1, K2 de la trajectoire de coupe T2_1, T2_2, et encore plus préférentiellement à l’abscisse du plan équatorial P_EQ, à quelle distance radiale de l’axe principal Z20, dite « distance radiale d’enveloppe » D0_ply, se situe la limite radialement externe des fils de renfort 6 de la nappe de renfort 5 situés à ladite abscisse donnée, puis, lors de l’étape d’adaptation de la trajectoire de coupe, on définit la trajectoire de coupe T2_1, T2_2 de telle manière que ladite trajectoire de coupe amène l’outil coupant 2, lorsque celui-ci se trouve à l’abscisse donnée, à une distance radiale de l’axe principal Z20 qui est strictement inférieure à la distance radiale d’enveloppe D0_ply d’une valeur dite « valeur nominale de flèche » D_bend, par exemple inférieure à la distance radiale d’enveloppe D0_ply d’une valeur dite « valeur nominale de flèche » D_bend comprise entre 2 mm et 5 mm, plus préférentiellement égale à 3 mm, de manière à provoquer un enfoncement radial de la paroi 3 par déformation élastique en flexion des fils de renfort 6, et ainsi créer une précontrainte en compression radiale de l’outil coupant 2 à l’encontre de la couche externe 4 soutenue par les fils de renfort 6. Avantageusement, on pourra de préférence maintenir sur au moins la moitié, voire sur au moins 75%, voire sur la totalité de la plage axiale de coupe W2_1, W2_2 choisie, une valeur nominale de flèche D_bend non nulle, typiquement comprise entre 2 mm et 5 mm, et donc une précontrainte radiale centripète et une flexion centripète locale des fils de renfort 6, 6’ sous l’action de l’outil coupant 2, 2’, et ce afin de racler la couche externe 4 au plus près des fils de renfort 6, 6’, et plus préférentiellement au contact desdits fils de renfort 6, 6’. Pour ce faire, on pourra par exemple avantageusement, tandis que l’outil coupant 2, 2’ se déplace axialement dans la plage axiale de coupe W2_1, W2_2, asservir l’outil coupant 2, 2’ en effort radial, par exemple de manière à ce que l’intensité de l’effort radial centripète exercé par l’outil à l’encontre de la paroi 3 le long de la trajectoire de coupe T2_1, T2_2 suive une consigne égale à l’intensité de l’effort radial centripète initial qui est exercé et mesuré lorsque l’on positionne l’outil coupant 2, 2’ au point de départ K1, K2 de la trajectoire de coupe T2_1, T2_2, en appliquant la valeur nominale de flèche D_bend choisie. Plus globalement, selon une caractéristique préférentielle qui pourra constituer une invention à part entière, on pourra, au cours de la séquence de coupe, amener l’outil coupant 2, 2’ au contact de la nappe de renfort 5, et plus particulièrement au contact des fils de renfort 6, et tandis que l’outil coupant 2, 2’ se déplace axialement dans la plage axiale de coupe W2_1, W2_2 choisie, asservir l’outil coupant 2, 2’ en effort radial, de manière à ce que ledit outil coupant 2, 2’ glisse au contact de la nappe de renfort 5, contre les fils de renfort 6. Pour réaliser un tel asservissement en effort radial centripète, on pourra par exemple utiliser un vérin pneumatique qui vient plaquer radialement l’outil coupant 2, 2’ contre la paroi 3, et plus particulièrement contre la nappe de renfort 5, 5’, avec l’intensité d’effort souhaitée. Un vérin pneumatique assure en effet à la fois un bon contrôle de l’intensité de l’effort et une suspension pneumatique souple, flottante, de l’outil coupant 2, 2’, qui permet à ce dernier de rester en permanence au contact de la paroi 3, et en compression contre ladite paroi 3, et plus particulièrement contre la nappe de renfort 5, 5’, lors de la rotation R20 du bandage 1, et ce même en cas d’irrégularités de courbure ou de centrage provoquant des faux-ronds. Bien entendu, outre les considérations ci-dessus liées au positionnement radial de l’outil coupant 2, 2’, l’invention vise, comme indiqué plus haut, à pouvoir parcourir les nappes de renfort 5, 5’, au moins en partie voire en totalité, selon des trajectoires de coupe T2_1, T2_2 dont l’orientation ne présente pas de risque de dommages au regard de l’orientation A6, A6’ des fils de renfort 6, 6’. Selon une caractéristique préférentielle qui peut constituer une invention en tant que telle, la séquence de coupe est définie en choisissant le sens de rotation R20+, R20- du bandage, la plage axiale de coupe W2_1, et le sens de parcours axial S2_1 de telle sorte que : - la plage axiale de coupe W2_1 parcourue par l’outil coupant 2 s’étend axialement de l’abscisse du plan équatorial P_EQ du bandage jusqu’à, au moins, l’abscisse axiale d’une première extrémité axiale de la nappe de renfort 5, dite « première lisière latérale » 5_1, qui est située à distance axialement du plan équatorial P_EQ ; ou, plus préférentiellement, la plage axiale de coupe W2_1, parcourue par l’outil coupant 2 s’étend axialement de l’abscisse du plan équatorial P_EQ jusqu’à, au moins, l’abscisse axiale d’une première extrémité axiale 1_1 dudit bandage, et ce afin de couvrir un premier hémisphère H1 du bandage 1, tel que cela est illustré par exemple sur la figure 6A ; - l’outil coupant 2 se déplace dans un sens de parcours axial S2_1 qui va du plan équatorial P_EQ vers ladite première extrémité axiale 5_1 de la nappe de renfort 5 ; respectivement l’outil coupant 2 se déplace dans un sens de parcours axial S2_1 qui va du plan équatorial P_EQ vers la première extrémité axiale 1_1 du bandage 1, en l’espèce située du côté du plan équatorial P_EQ où se trouve la première extrémité axiale 5_1 de la nappe de renfort 5 ; - le déplacement relatif de l’outil coupant 2 par rapport à la nappe de renfort 5, que l’on pourra représenter par commodité sous forme d’un vecteur vitesse V2, présente d’une part une composante de déplacement circonférentielle V2_circ, induite par la rotation R20 du bandage 1, qui est de même signe que la composante circonférentielle A6_circ de l’orientation A6 des fils de renfort 6, considérée lorsque l’on parcourt lesdits fils de renfort 6 du plan équatorial P_EQ vers la première extrémité axiale 5_1 de la nappe de renfort 5, respectivement vers la première extrémité axiale 1_1 du bandage 1, et d’autre part une composante de déplacement axiale V2_ax, qui correspond au sens de parcours axial S2_1 choisi, laquelle composante de déplacement axiale V2_ax est de même signe que la composante axiale A6_ax de l’orientation A6 des fils de renfort 6, considérée lorsque l’on parcourt lesdits fils de renfort 6 du plan équatorial P_EQ vers la première extrémité axiale 5_1 de la nappe de renfort 5, respectivement vers la première extrémité axiale 1_1 du bandage 1. Ainsi, si l’on considère à un instant donné, dans un repère plan dont l’origine correspond au point de contact de l’outil coupant 2, et plus particulièrement du tranchant de l’outil coupant 2, avec la nappe de renfort 5, et plus particulièrement avec un fil de renfort 6, à l’instant considéré, et dont la base est définie par un vecteur axial, parallèle à l’axe principal Z20, et un vecteur circonférentiel, perpendiculaire au vecteur axial, alors le vecteur vitesse V2 de l’outil coupant 2 qui caractérise, au point de contact entre l’outil coupant 2 et la nappe de renfort 5, le déplacement de l’outil coupant 2 par rapport à la surface de la nappe de renfort 5, est situé dans le même quadrant dudit repère que le vecteur directeur tangent au fil de renfort 6 passant par l’origine du repère à l’instant considéré, par exemple dans le quadrant Sud-Est sur la figure 6A, et pointe dans la même direction que ledit vecteur directeur tangent au fil de renfort 6, par exemple vers la droite et le bas sur la figure 6A. Plus particulièrement, l’invention permettra de faire en sorte que, par un choix judicieux de la séquence de coupe, et plus particulièrement par une sélection judicieuse du sens de rotation R20+, R20- et du sens de parcours axial S2_1, S2_2, les composantes circonférentielle V2_circ et respectivement axiale V2_ax du vecteur vitesse V2 représentatif du déplacement de l’outil coupant 2 par rapport à la nappe de renfort 5 sont, au moment où ledit outil coupant 2 franchit axialement l’extrémité axiale 5_1 de la nappe de renfort 5, et donc les extrémités libres des fils de renfort 6, de mêmes signes que les composantes circonférentielle A6_circ, respectivement axiale A6_ax du vecteur directeur, tangent aux fils de renfort 6, qui caractérise l’orientation A6 desdits fils de renfort à l’extrémité axiale 5_1 de ladite nappe de renfort 5. Ainsi, le glissement de l’outil coupant 2 le long des fils de renfort 6, et plus particulièrement le glissement de l’outil coupant 2 sur l’extrémité des fils de renfort 6 au moment où ledit outil coupant 2 franchit la lisière latérale 5_1 de la nappe de renfort 5, aura tendance à lisser lesdits fils de renfort 6 et à les maintenir plaqués au sein de la nappe de renfort 5, sans prendre lesdits fils de renfort 6 à rebrousse-poil, et donc ne risquera pas d’arracher lesdits fils de renfort 6. On notera que, lorsqu’un des paramètres de la séquence de coupe est imposé, par exemple si l’on a choisi d’imposer un sens de rotation R20+, R20-, alors on pourra sélectionner et adapter, en fonction de l’orientation A6 constatée des fils de renfort 6, les autres paramètres de la séquence de coupe, notamment le choix de l’hémisphère H1, H2 que l’on souhaite usiner en faisant glisser l’outil coupant 2 au contact des fils de renfort 6, pour que, compte-tenu du sens de parcours axial S2_1, S2_2 qui impose que l’outil coupant 2 parcoure l’hémisphère choisi depuis le plan équatorial P_EQ vers le pôle dudit hémisphère H1, H2, ce sens de parcours axial S2_1, S2_2 correspondent au bon sens de déplacement par rapport aux fils de renfort 6 présents dans l’hémisphère ainsi choisi. Par exemple, en référence aux figures 5B et 6A, si, dans un premier cas, l’on impose un sens de rotation R20- négatif (orienté du bas vers le haut sur la figure), alors on choisira, comme c’est illustré sur la figure 6A, d’usiner l’hémisphère droit, situé à droite du plan équatorial sur ladite figure. A l’inverse, si l’on imposait, dans un second cas, un sens de rotation R20+ positif, orienté du haut vers le bas sur la figure 6A, on opterait alors pour un usinage de l’hémisphère gauche, situé à gauche du plan équatorial P_EQ sur la figure 6A, en lieu et place d’un usinage de l’hémisphère droit. Dans ce second cas, l’hémisphère droit pourrait être usiné - soit en passant un outil coupant 2, 2’ au contact des fils de renfort 6 dans ledit hémisphère droit après avoir inversé le sens de rotation pour obtenir une rotation en sens négatif R20- permettant de prendre les fils de renfort 6 dans le bon sens dans ledit hémisphère droit, - soit, si l’on conservait le sens de rotation positif R20+, et donc que l’on imposait de parcourir les fils de renfort 6 à rebrousse-poil dans ledit hémisphère droit, en prévoyant de décaler la trajectoire de coupe, effectuée dans l’hémisphère droit, d’une valeur de décalage radial Delta_T2 prédéterminée, selon un principe analogue à celui illustré sur la partie gauche de la figure 8B, de sorte que l’outil coupant 2, 2’ passe à distance radiale des fils de renfort 6, notamment aux extrémités de ces fils de renfort 6 situées dans ledit hémisphère droit. On pourra envisager différents moyens pour identifier le schéma d’implantation du bandage 1 que l’on doit usiner. Selon une première possibilité de mise en œuvre, l’étape d’analyse du bandage pourra identifier le bandage 1 au moyen d’un identifiant embarqué sur ledit bandage 1, ledit identifiant pouvant par exemple être un marquage qui est présent sur le flanc du bandage, tel qu’un numéro explicite de lot de fabrication, un code-barre ou un code matriciel (QR-code), ou bien encore un identifiant électronique stocké dans une puce RFID intégrée au bandage. A partir de cet identifiant, on pourra accéder à une base de données qui contiendra des informations sur le bandage 1 lui-même et/ou sur le lot de fabrication dont est issu ledit bandage 1, et plus particulièrement sur des informations concernant le schéma d’implantation utilisé pour fabriquer ledit bandage 1. Cette solution peut toutefois trouver ses limites lorsque l’on cherche à recycler des pneumatiques de provenances très diverses, dont les données de fabrication ne sont pas rendues accessibles par les manufacturiers. C’est pourquoi, selon une autre possibilité de mise en œuvre préférée, l’étape d’analyse du bandage pourra mettre en œuvre une phase de mesure, au cours de laquelle on inspecte physiquement le bandage 1 au moyen d’un ou plusieurs appareils de mesure, afin d’identifier le schéma d’implantation des fils de renfort 6. On pourra par exemple soumettre le bandage 1 à une mesure par radiographie aux rayons X, de sorte à pouvoir acquérir une image de la nappe de renfort 5, et des fils de renfort 6, à travers l’épaisseur de la couche externe 4 qui masque encore ladite nappe de renfort 5. Si une telle solution permet avantageusement d’avoir une vision très complète du schéma d’implantation, elle nécessite toutefois de disposer d’une installation de radiographie, et peut donc s’avérer complexe et coûteuse à mettre en œuvre. Selon une autre option, on pourra réaliser une inspection du bandage 1 par sondage, en creusant localement la couche externe 4 dans une ou plusieurs zones de ladite couche externe 4, dites « zones de prospection », jusqu’à atteindre la nappe de renfort 5, afin d’observer l’agencement des fils de renfort 6 dans les portions de la nappe de renfort 5 ainsi rendues apparentes dans ladite ou lesdites zones de prospection. Une telle inspection par sondage permet en outre avantageusement de déterminer empiriquement la position radiale à laquelle se trouve la nappe de renfort 5 par rapport à l’axe principal Z20, et plus particulièrement de mesurer la distance radiale d’enveloppe D0_ply à laquelle se situe la limite radialement externe des fils de renfort 6 lorsque la paroi 3 est libre de toute contrainte radiale générée par l’outil coupant 2. Une telle inspection par sondage permet donc de définir avec précision une référence radiale pour paramétrer la trajectoire de coupe T2_1, T2_2. On pourra envisager de sonder le bandage 1 en plusieurs zones de prospection distinctes, disjointes les unes des autres, et par exemple réparties en plusieurs plages axiales différentes sur la largeur W1 du bandage, afin d’obtenir une estimation relativement complète et précise du schéma d’implantation. Une telle multiplication des sondages permettra par exemple de lever une éventuelle incertitude quant à l’étendue axiale de la nappe de renfort 5, et quant à la présence éventuelle, sous une première nappe de renfort 5, d’une seconde nappe de renfort 5’ qui déborde axialement au-delà des lisières 5_1, 5_2 latérales de la première nappe de renfort 5 et qui présente une seconde orientation A6’ de fils de renfort 6’. Toutefois, en pratique, les inventeurs ont constaté qu’un sondage unique, en particulier un sondage pratiqué dans la zone équatoriale du bandage 1, pouvait être suffisant pour obtenir une estimation fiable, ou à tout le moins statistiquement fiable, du schéma d’implantation, ou au moins une identification fiable d’une famille de schémas d’implantation à laquelle appartient le schéma d’implantation observé, autant d’éléments d’information dont la connaissance suffit en pratique pour pouvoir définir une séquence de coupe ne présentant pas de risque. C’est pourquoi, de préférence, lors de l’étape d’analyse du bandage, on creuse dans la couche externe 4, à l’aide de l’outil de coupe 2, une tranchée 27 annulaire circonférentielle, dite « tranchée d’exploration » 27, jusqu’à atteindre la nappe de renfort 5, tel que cela est par exemple illustré sur les figures 5A, 5B, 11A et 11B. Avantageusement, une telle solution permet d’utiliser un même équipement, à savoir le support rotatif 20 et l’outil de coupe 2, aussi bien pour creuser ladite tranchée d’exploration 27, lors de l’étape d’analyse du bandage, que pour exécuter la séquence de coupe lors de l’étape d’enlèvement de matière. Ladite tranchée d’exploration 27 peut en outre avantageusement constituer le point de départ axial de la trajectoire de coupe T2_1, T2_2. Plus particulièrement, on pourra ainsi, dans un premier temps, lors de l’étape d’analyse du bandage, creuser la tranchée d’exploration 27 par dressage, c’est-à-dire en faisant pénétrer l’outil coupant 2 dans la couche externe 4, et en faisant progresser ledit outil coupant à travers l’épaisseur de ladite couche externe 4, vers la nappe de renfort 5, selon une direction radiale centripète par rapport à l’axe principal Z20, jusqu’à atteindre ladite nappe de renfort 5, et plus particulièrement jusqu’à atteindre les fils de renfort 6 qui sont radialement les plus proches de la surface apparente de la couche externe 4 dans la direction radiale selon laquelle l’outil de coupe 2 s’enfonce dans la couche externe 4, puis, dans un second temps, réaliser l’étape d’enlèvement de matière par chariotage, en exécutant une trajectoire de coupe T2_1, T2_2 sensiblement voire strictement axiale le long de l’axe principal Z20, à une distance radiale de l’axe principal Z20 qui sera définie à partir de la position radiale atteinte lors du creusement de la tranchée 27, et qui permettra avantageusement à l’outil coupant 2 de rester à une distance des fils de renfort 6 inférieure ou égale à 2 mm, de préférence inférieure ou égale à 1 mm, voire au contact des fils de renfort 6 par flexion forcée, comme indiqué plus haut. L’étape d’analyse pourra avantageusement comprendre une phase de détection de l’arrivée de l’outil coupant 2 au contact de la nappe de renfort 5, afin de stopper le mouvement radial de pénétration de l’outil de coupe 2 lorsque celui-ci atteint la nappe de renfort 5. Cette détection pourra être réalisée par tout moyen approprié, par exemple par un moyen de détection électrique ou électromagnétique qui réagira à la proximité, ou à la mise en contact, entre l’outil coupant 2 et les fils de renfort 6, en particulier si lesdits fils de renfort 6 sont métalliques. Un autre moyen de détection pourra consister à détecter par un capteur optique, tel qu’un profilomètre ou un appareil photographique associé à un analyseur d’image, l’apparition, au fond de la tranchée 27, de reliefs ondulés à la surface qui correspondent aux fils de renfort 6. Encore un autre moyen de détection pourra consister à effectuer une comparaison entre d’une part la position radiale dite « position contrainte » de la surface du bandage dans le secteur angulaire dit « secteur angulaire de travail » où le bandage est soumis à l’action de l’outil coupant 2 et d’autre part la position radiale de référence qu’occupe cette même surface du bandage dans un secteur angulaire dit « secteur angulaire libre », qui est suffisamment distant du secteur angulaire de travail où s’opère la coupe pour que la surface du bandage ne subisse plus la contrainte de l’outil coupant 2, et ce afin de détecter un enfoncement qui se produit, dans le secteur angulaire de coupe, lorsque l’outil coupant 2 a épuisé la matière élastomérique constitutive de la couche externe 4 et provoque une flexion des fils de renfort 6. Plus particulièrement, on pourra rapprocher progressivement l’outil coupant 2 de l’axe principal Z20, selon un mouvement radial centripète, ce qui permet audit outil coupant 2 de pénétrer progressivement dans la couche externe 4 pour creuser la tranchée 27 d’exploration, et comparer entre elles : - d’une part l’évolution, ici la réduction, de la distance radiale de référence qui sépare la surface radialement externe de la paroi 3, considérée dans le secteur angulaire libre, de l’axe principal Z20, distance radiale qui diminue donc au fur et à mesure que la couche externe 4 s’affine du fait que l’outil coupant 2 creuse effectivement ladite couche externe 4, - avec d’autre part l’évolution de la position radiale de l’outil coupant 2, qui correspond de fait à la distance radiale contrainte qui est imposée par l’outil coupant 2 à la surface de la paroi 3 dans le secteur angulaire de travail, et détecter l’apparition d’un seuil de divergence entre ces deux évolutions, dit « seuil de déformation caractéristique », qui permet de constater que la position radiale de référence de la paroi 3, ici du fond de la tranchée d’exploration 27, dans le secteur angulaire libre ne diminue plus, ou quasiment plus, tandis que l’outil coupant 2 continue de se rapprocher de l’axe principal Z20, ce qui signifie l’outil coupant 2 a épuisé la matière élastomérique constitutive de la couche externe 4 et provoque, dans le secteur angulaire de travail, une déformation radiale centripète en flexion des fils de renfort 6, que ledit outil coupant 2 entraîne dans son déplacement radial centripète sans pour autant enlever de matière à la paroi 3, et donc sans réduire le rayon apparent de la paroi 3 dans le secteur angulaire libre. Avantageusement, la position radiale de référence occupée par la paroi 3, ici par le fond de la tranchée 27 d’exploration, au moment où apparaît la divergence susmentionnée liée à l’enfoncement élastique en flexion des fils de renfort 6 sous l’effet de la progression radiale de l’outil coupant 2, correspondra à la distance radiale d’enveloppe D0_ply à partir de laquelle on pourra prendre référence pour définir les trajectoires de coupe T2_1, T2_2. De façon préférentielle, la plage axiale couverte par la tranchée 27, et plus particulièrement, la plage axiale de la portion de la nappe de renfort 5 qui est rendue apparente au fond de la tranchée 27 grâce à ladite tranchée 27, contient l’abscisse axiale du plan équatorial P_EQ, de sorte que la tranchée 27 constitue une tranchée 27 équatoriale. Plus préférentiellement, la tranchée 27 se situe à l’intérieur d’une plage axiale dite « plage équatoriale » dont l’étendue axiale représente moins de 50% de la largeur axiale W1 du bandage 1, de préférence moins de 35% de la largeur axiale W1, et qui contient l’abscisse du plan équatorial P_EQ. Ainsi, de préférence, lors de l’étape d’analyse du bandage 2, l’outil coupant 2 enlève de l’épaisseur à la couche externe 4, et donc à la paroi 3, en creusant une tranchée 27 circonférentielle équatoriale, dans une portion centrale du sommet 10 qui forme une bande équatoriale du bandage 1. Un avantage est que l’agencement des fils de renfort 6 dans la plage équatoriale est généralement tel, quel que soit le modèle de bandage 1, et donc quel que soit le schéma d’implantation, que lesdits fils de renfort 6 sont les moins vulnérables à un pelage accidentel, notamment parce que la zone équatoriale est distante des lisières latérales 5_1, 5_2 de la nappe de renfort 5 et des extrémités desdits fils de renfort 6. On notera par ailleurs que la matière extraite lors du sondage, et plus particulièrement la matière extraite à la couche externe 4 à l’occasion du creusement de la tranchée 27, peut être avantageusement récupérée, au même titre que la matière qui sera ensuite prélevée lors de la ou des séquences de coupe, et peut même représenter jusqu’à 30 % voire 35% du total de la matière récupérée par le procédé selon l’invention. Une fois que l’on a creusé la tranchée 27 d’exploration, on identifie l’orientation A6 des fils de renfort 6 en observant la surface apparente de la nappe de renfort 5, qui forme le fond de la tranchée 27 d’exploration. Dans l’absolu, on pourrait faire intervenir l’opérateur pour identifier visuellement l’orientation A6 des fils de renfort 6, le cas échéant par une observation directe de la nappe de renfort à l’œil nu. Toutefois, par souci de commodité et d’efficacité, on prévoira de préférence d’identifier l’orientation A6 des fils de renfort 6 en observant la surface apparente de la nappe de renfort 5, qui forme le fond de la tranchée 27 d’exploration une observation visuelle, au moyen d’un dispositif de détection optique 50. Selon une possibilité de mise en œuvre, semi-automatique, ledit dispositif de détection optique pourra offrir une simple assistance à l’opérateur, en acquérant et/ou analysant une image de la nappe de renfort 5, image à partir de laquelle l’opérateur pourra visualiser l’orientation A6 des fils de renfort 6, et agir en conséquence pour indiquer ou confirmer quelle est ladite orientation A6, à prendre en considération pour déterminer la séquence de coupe. Selon une autre possibilité de mise en œuvre, particulièrement préférée pour réduire le temps de cycle et le coût du procédé, le dispositif de détection optique 50 sera conçu pour détecter l’orientation A6 des fils de renfort 6 de façon entièrement automatique, sans l’intervention de l’opérateur. De préférence, le dispositif de détection optique 50 peut comprendre : - un profilomètre laser, agencé pour mesurer par télémétrie, sur un secteur angulaire prédéterminé autour de l’axe principal Z20, les reliefs de la surface apparente de la nappe de renfort 5 qui sont dus aux fils de renfort 6, et/ou - un dispositif d’acquisition d’images, tel qu’une caméra, permettant de prendre une photographie de la surface apparente de la nappe de renfort 5, et qui est associé à une unité de traitement d’image. Dans le cas où l’on utilise un profilomètre qui balaye la surface apparente de la nappe de renfort 5 sur la largeur axiale du fond de la tranchée 27 d’exploration, l’alternance des fils de renfort 6, qui créent des reliefs saillants sur la surface de la nappe de renfort 5, et des interstices de gomme qui séparent deux fils de renfort 6 voisins et qui forment ainsi des creux, fait apparaître des ondulations sur la surface apparente de la nappe de renfort 5, ondulations dont les lignes de crête correspondent au tracé des fils de renfort 6, et permettent donc de visualiser l’orientation A6 des fils de renfort. Dans le cas où l’on acquiert une ou plusieurs images au moyen d’une caméra, le tracé des fils de renfort 6, et donc leur orientation A6, pourra être révélé en appliquant aux images acquises un ou des filtres connus, utilisés par l’unité de traitement d’image, par exemple un filtre à transformée de Fourier. De préférence, pour une meilleure fiabilité, on pourra ralentir la vitesse de la rotation R20 du support rotatif 20, et donc du bandage 1, au moment où l’on utilise le dispositif de détection optique 50 pour acquérir le relevé par profilomètre et/ou l’image photographique de la nappe de renfort 5, par rapport à la vitesse nominale de la rotation R20 qui a été utilisée pour creuser la tranchée 27 d’exploration. Ainsi, on pourra par exemple utiliser une vitesse de la rotation R20 de l’ordre de 3 tr/seconde à 5 tr/seconde pour creuser la tranchée 27 d’exploration, tandis que l’on enfonce l’outil coupant 2 dans la couche externe 4 selon une direction radiale centripète, puis, lorsque l’on a détecté que l’outil coupant 2 est arrivé à la profondeur requise, au contact de la nappe de renfort 5, ralentir la vitesse de rotation la R20 à 0,5 tr/seconde pour acquérir le relevé au moyen du profilomètre ou les images à l’aide de la caméra, voire stopper la rotation pour acquérir une image la plus nette possible avec la caméra. Toutefois, si le dispositif de détection optique 50 est suffisamment performant, et plus particulièrement si la vitesse d’acquisition du profilomètre et/ou de la caméra le permet, on pourra éventuellement conserver une vitesse de rotation R20 égale à la vitesse de rotation nominale utilisée pour creuser la tranchée 27, par exemple comprise entre 3 tr/seconde et 5 tr/seconde, voire 10 tr/seconde, pendant que le dispositif de détection optique 50 acquiert les informations nécessaires à l’identification de l’orientation A6 des fils de renfort 6. De préférence, la paroi 3 du bandage présente une forme de révolution toroïdale, autour de l’axe principal Z20, et la section de ladite paroi 3, considérée dans un plan radial contenant l’axe principal Z20, présente une forme globalement bombée vers l’extérieur, comme cela est notamment visible sur les figures 4, 5B, 6C, 7B, 8B, 10, 11B, 12B et 15. La paroi 3 peut ainsi de préférence présenter une forme concave vis-à-vis de l’axe principal Z20, et délimiter de la sorte, dans le cas où le bandage 1 est un bandage pneumatique, une cavité qui permet de contenir le gaz de gonflage dudit bandage pneumatique. De préférence, lorsque la paroi 3 présente une forme bombée vers l’extérieur, l’étape d’analyse du bandage comprend une étape de sélection de trajectoire de coupe T2_1, T2_2 au cours de laquelle, en fonction du signe de l’orientation A6 des fils de renfort 6 par rapport à la direction circonférentielle équatoriale L_EQ, on choisit : - soit, si l’orientation A6 des fils de renfort 6 présente un premier signe, par exemple un signe positif comme illustré sur la , une trajectoire de coupe T2_1, T2_2 dite « trajectoire de coupe droite », selon laquelle l’outil coupant 2 reste à distance radiale constante de l’axe principal Z20 tandis que ledit outil coupant 2 se déplace le long dudit axe principal Z20 ; plus préférentiellement, la trajectoire de coupe T2_1, T2_2 sera alors rectiligne et parallèle à l’axe principal Z20 ; - soit, si l’orientation A6 des fils de renfort 6 présente un second signe opposé au premier signe, par exemple un signe négatif comme sur la figure 6A, une trajectoire de coupe T2_1, T2_2 dite « trajectoire de coupe galbée », selon laquelle on fait varier la distance radiale de l’outil coupant 2 par rapport à l’axe principal Z20, au fur et à mesure que l’outil coupant 2 se déplace le long dudit axe principal, afin de conférer à la trajectoire de coupe T2_1, T2_2 une courbure qui est de même signe que la courbure que présente la paroi 3, considérée dans le plan radial contenant l’axe principal Z20, comme cela est par exemple schématisé sur les figures 6A et 7A. La trajectoire de coupe galbée pourra être obtenue en appliquant un tracé incurvé prédéfini, qui pourra être identique d’un bandage 1 à l’autre, ou bien éventuellement adapté en fonction de certains paramètres du bandage 1, notamment en fonction de la largeur axiale W1 du bandage. Une possibilité pour adapter la trajectoire de coupe galbée à la nappe de renfort 5, et plus globalement au bandage 1, pourra consister à asservir l’outil coupant 2 en effort radial, comme décrit plus haut, par exemple de manière à ce que l’outil coupant 2 exerce à l’encontre de la paroi 3, et plus particulièrement de la nappe de renfort 5, 5’, un effort radial centripète d’intensité constante, tandis que ledit outil coupant se déplace le long de l’axe principal Z20. L’outil coupant 2 pourra ainsi ajuster dynamiquement sa position radiale en suivant sensiblement la courbure que la nappe de renfort 5, et le cas échéant le bandage 1, présente dans un plan radial. On notera à ce titre que, selon ce qui peut constituer une invention à part entière, la mise en œuvre d’un asservissement en effort radial permet de faire glisser l’outil coupant 2 au contact de la nappe de renfort 5, le long des fils de renfort 6, quelles que soient les éventuelles irrégularités de la surface de la nappe de renfort 5, notamment au niveau de lisières 5_1, 5_2, et/ou quelle que soit la courbure de la nappe de renfort 5, y compris par exemple dans l’éventualité où, au lieu de présenter, de façon usuelle, une courbure concave selon laquelle la nappe de renfort 5 se rapproche de l’axe principal Z20 dans les épaules, la nappe de renfort 5 aurait tendance à remonter dans les épaules, formant ainsi une courbure convexe par rapport à l’axe principal Z20, soit en raison de la forme de la paroi 3 qui serait affaissée dans la zone équatoriale, par rapport aux épaules, au moment de la séquence de coupe, soit en raison d’un schéma d’implantation qui prévoirait structurellement une rehausse radiale centrifuge de la nappe de renfort 5 dans les épaules. Quelles que soient les modalités d’exécution de la trajectoire de coupe galbée, le choix d’une trajectoire de coupe galbée permet avantageusement de passer au plus près de la nappe de renfort 5, ou des nappes de renfort 5, 5’ sur toute la largeur axiale W1 du bandage, aussi bien dans le sommet 10 que dans les épaules qui forment une transition incurvée entre le sommet 10 et chacun des premier et second flancs 11, 12 respectivement. En effet, plus on s’éloigne du plan équatorial P_EQ, plus l’outil coupant se rapproche de l’axe principal Z20, ce qui permet en particulier audit outil coupant 2 de suivre sensiblement la courbure des épaules, et donc la forme incurvée que la nappe de renfort 5, 5’ présente dans lesdites épaules. Ainsi, on peut récupérer le plus de matière possible. Le choix d’une telle trajectoire de coupe galbée suppose toutefois que l’étape d’analyse du bandage ait permis d’acquérir la certitude que le schéma d’implantation est compatible avec une telle trajectoire de coupe galbée, et que, en particulier, on est certain de ne pas arracher de fils de renfort 6 dans les épaules, aux extrémités axiales du sommet 10. Par exemple, dans le cas d’une structure stratifiée conforme au premier schéma d’implantation des figures 3, 4 et 6A, l’outil coupant 2, en provenance du plan équatorial P_EQ, usine le premier hémisphère H1 en parcourant d’abord une portion de la première nappe de renfort 5, puis en franchissant la lisière latérale 5_1 de ladite première nappe de renfort 5, avant de poursuivre le long de la seconde nappe de renfort 5’, jusqu’à atteindre et franchir la lisière latérale 5’_1 formant l’extrémité axiale de ladite seconde nappe de renfort 5’. Dans la mesure où les seconds fils de renfort 6’ sont orientés dans le même sens que les premiers fils de renfort 6, ici selon un angle négatif dans les deux cas sur les figures 3 et 6A, on peut sereinement franchir successivement, sans risque d’arracher les premiers fils de renfort 6 ni les seconds fils de renfort 6’, la lisière latérale 5_1 de la première nappe de renfort 5 puis la lisière latérale 5’_1 de la seconde nappe de renfort 5’ en conservant le même sens de rotation R20+ et le même sens de parcours S2_1 dans toute la plage axiale de coupe W2_1 couvrant le premier hémisphère H1. L’outil coupant 2 peut ainsi glisser successivement sur les premiers fils de renfort 6 puis sur les seconds fils de renfort 6’, jusqu’aux extrémités desdits seconds fils de renfort 6’, au contact desdits premiers puis seconds fils de renfort 6, 6’, et ainsi retirer la couche externe 4 au ras desdits premiers puis seconds fils de renfort 6, 6’, comme cela est visible sur la figure 6C. A l’inverse, le choix d’une trajectoire de coupe droite permettra de laisser subsister aux épaules, par sécurité, et notamment dans le cas où un doute persiste quant à la nature exacte et complète du schéma d’implantation, une légère épaisseur résiduelle de couche externe 4. Cette épaisseur résiduelle de sécurité naît de la divergence qui existe entre la trajectoire droite d’une part et la courbure des épaules du bandage 1 qui rabat progressivement lesdits épaules vers l’axe principal Z20 d’autre part. La présence d’une telle épaisseur résiduelle de sécurité évite avantageusement tout risque d’arrachement des fils de renfort 6, 6’ présents dans lesdites épaules. Une trajectoire de coupe droite pourra notamment être un choix pertinent lorsque le schéma d’implantation prévoit une structure stratifiée telle que celle du troisième schéma d’implantation illustré sur la , selon lequel les seconds fils de renfort 6’, situés dans la seconde nappe de renfort 5’ qui déborde axialement au-delà de la première nappe de renfort 5, présentent une orientation A6’ dont le signe, ici positif, est opposé au signe, ici négatif, de l’orientation A6 des premiers fils de renfort 6. En effet, l’outil coupant 2, qui se déplace à distance radiale constante de l’axe, pourra ainsi franchir la lisière latérale 5_1 de la première nappe de renfort 5, et donc les extrémités des premiers fils de renfort 6, dans le bon sens, au contact desdits premiers fils de renfort 6, tandis que, du fait que la seconde nappe de renfort 5’ est implantée plus profondément que la première nappe de renfort 5, et le cas échéant du fait que la second nappe de renfort 5’ suit la courbure du bandage 1 et va donc ici en se rapprochant progressivement de l’axe principal Z20 au fur et à mesure que l’on s’approche de l’épaule et du premier flanc 11, l’outil coupant 2 passera à légère distance radiale des extrémités des seconds fils de renfort 6’, en laissant cette fois une épaisseur de sécurité, ici une surépaisseur résiduelle Delta_4 de couche externe 4 comprise entre l’outil coupant 2 et les seconds fils de renfort 6’, lorsque ledit outil coupant 2 franchira la lisière latérale 5’_1 de la seconde nappe de renfort 5’, comme cela est visible sur la . A ce titre, on notera que les inventeurs ont observé empiriquement que, dans la majorité voire la totalité des cas, la présence dans la zone équatoriale de premiers fils de renfort 6 présentant une orientation A6 positive, comme sur la , était, au moins pour certaines valeurs d’angle A6_ang de ladite orientation A6, un signe indicateur de la présence d’une structure stratifiée dans laquelle une seconde nappe de renfort 5’ déborde axialement de la première nappe de renfort 5 contenant les premiers fils de renfort 6, et dans laquelle l’orientation A6’ des seconds fils de renfort 6’ était négative. Les inventeurs en ont conclu que l’on avait intérêt à opter systématiquement pour une trajectoire de coupe droite, et plus particulièrement une trajectoire de coupe rectiligne à distance constante de l’axe principal Z20, dès lors qu’une orientation A6 positive des premiers fils de renfort 6 était détectée dans la zone équatoriale, afin de prévoir par précaution une épaisseur résiduelle de sécurité dans la zone axiale contenant les extrémités des seconds fils de renfort 6. A l’inverse, une orientation A6 négative des premiers fils de renfort 6, en particulier dans la zone équatoriale, présage généralement une orientation A6’ négative (donc de même signe) des seconds fils de renfort 6’ de la structure stratifiée, comme sur les figures 3 et 6A, de sorte qu’une trajectoire galbée est privilégiée lorsque l’on détecte, dans la zone équatoriale, une orientation A6 négative des premiers fils de renfort 6. Par convention, on pourra considérer que la position axiale de l’outil coupant 2, et plus particulièrement la position axiale du point de départ K1, K2 de la trajectoire de coupe T2_1, T2_2, correspond à la position axiale d’un point de référence qui appartient à l’outil coupant 2, qui correspond au point du tranchant de l’outil coupant 2 qui se trouve en contact avec la paroi 3 du bandage, notamment avec la nappe de renfort 5, à l’instant considéré, et qui est radialement le plus proche de l’axe principal Z20 (notamment si plusieurs points de l’outil coupant sont au contact de la paroi 3 du bandage 1). Selon une caractéristique préférentielle qui peut constituer une invention à part entière, et quel que soit notamment le sens R20+, R20- de rotation choisi, ou encore quel que soit l’hémisphère H1, H2 concerné à titre principal par la séquence de coupe considérée, la trajectoire de coupe T2_1, T2_2 possède un point de départ K1, K2 qui est situé axialement, le long de l’axe principal Z20, à une position axiale qui est comprise entre 40 % (borne basse) et 60 % (borne haute) de la longueur totale de la plage axiale W1 qui est délimitée par les première et seconde extrémités axiales 1_1, 1_2 du bandage 1, en considérant que la position axiale de la première extrémité axiale 1_1 correspond à 0 % de ladite longueur totale, la position axiale de la seconde extrémité axiale 1_2 correspond à 100 % de ladite longueur totale, et la position axiale du milieu du segment de droite défini axialement par les extrémités axiales 1_1, 1_2, et donc la position axiale du plan équatorial P_EQ, correspond à 50 % de la longueur totale de la plage axiale W1. Ainsi, le point de départ K1, K2 de la trajectoire de coupe sera situé dans la zone équatoriale du bandage 1, dans laquelle les fils de renfort 6 sont peu vulnérables à un arrachement. Plus préférentiellement, le point de départ K1, K2 de la trajectoire de coupe sera situé dans la tranchée 27 d’exploration, comme indiqué plus haut. De préférence, le bandage 1 s’étendant axialement, le long de l’axe principal Z20, d’une première extrémité axiale 1_1 à une seconde extrémité axiale 1_2, l’étape d’enlèvement de matière comprend : - une première séquence de coupe au cours de laquelle un outil coupant 2 parcourt, selon un premier sens de parcours axial S2_1, une première plage axiale de coupe W2_1 qui s’étend depuis un premier point de départ K1 situé axialement entre les première et seconde extrémités axiales 1_1, 1_2 du bandage, à distance de chacune des première et seconde extrémités axiales 1_1, 1_2 du bandage, ledit premier point de départ K1 étant de préférence situé à une position axiale comprise entre 40% et 60% de la longueur de la plage axiale W1 comprise entre les première et seconde extrémités axiales 1_1, 1_2 du bandage, et plus préférentiellement situé dans le plan équatorial P_EQ qui passe par le milieu de la plage axiale W1 occupée par le bandage, jusqu’à un premier point d’arrivée M1 situé au moins à l’abscisse axiale de la première extrémité axiale 1_1 du bandage, voire au-delà de ladite abscisse axiale de la première extrémité axiale 1_1 du bandage, dans le premier sens de parcours axial S2_1, - puis une seconde séquence de coupe au cours de laquelle un outil coupant 2, 2’ parcourt, selon un second sens de parcours axial S2_2 opposé au premier sens de parcours axial S2_1, une seconde plage axiale de coupe W2_2, complémentaire de la première plage axiale de coupe W2_1, depuis un second point de départ K2 situé dans la première plage axiale de coupe W2_1, de préférence à la même abscisse que le premier point de départ K1, et plus préférentiellement dans le plan équatorial P_EQ du bandage 1, jusqu’à un second point d’arrivée M2 situé au moins à l’abscisse axiale de la seconde extrémité axiale 1_2 du bandage, voire au-delà de ladite abscisse axiale de la seconde extrémité axiale 1_2 du bandage, dans le second sens de parcours axial S2_2. En d’autres termes, on traite avantageusement le premier hémisphère H1 par une première séquence de coupe, en suivant une première trajectoire de coupe T2_1 qui parcourt au moins ledit premier hémisphère H1 dans le premier sens de parcours axial S2_1, et le second hémisphère H2 par une seconde séquence de coupe, en suivant une seconde trajectoire de coupe T2_2 qui parcourt au moins ledit second hémisphère H2 dans le second sens de parcours axial S2_2 opposé au premier sens de parcours axial S2_1, c’est-à-dire en effectuant une première trajectoire de coupe T2_1 et une seconde trajectoire de coupe T2_2 sensiblement en miroir l’une de l’autre par rapport au plan équatorial P_EQ. On notera que, par simple commodité de description, on pourra utiliser la même référence « W1 » pour désigner la largeur axiale du bandage 1 et la plage axiale occupée par le bandage 1. Avantageusement, la seconde plage axiale de coupe W2_2 est complémentaire de la première plage axiale de coupe W2_1 de sorte que la seconde plage axiale de coupe W2_2 couvre au moins la partie de la largeur axiale W1 du bandage qui n’est pas couverte par la première plage de coupe W2_1, et réciproquement. De la sorte, au terme de l’exécution des première et seconde séquences de coupe, le ou les outils coupant 2, 2’ auront couvert cumulativement, par les deux trajectoires de coupe T2_1, T2_2 correspondantes, la totalité de la largeur axiale W1 du bandage 1, et ainsi récupéré toute la matière qui est accessible sur ladite largeur axiale W1. En outre, en prévoyant deux séquences de coupe distinctes, qui sont dédiées chacune à un hémisphère H1, H2 du bandage 1, l’invention permet avantageusement d’adapter spécifiquement la première séquence de coupe au premier hémisphère H1 et la seconde séquence de coupe à l’autre, second, hémisphère H2, ce qui permet tantôt d’optimiser le temps de cycle d’usinage, typiquement lorsque l’on conserve un même sens de rotation R20+, R20- pour usiner les deux hémisphères H1, H2, tantôt d’optimiser la quantité de matière récupérée, typiquement lorsque l’on ajuste le sens de rotation R20+, R20- à chacune des première et seconde séquence de coupe, en fonction notamment de l’orientation A6 des premiers fils de renfort 6, afin de pouvoir choisir une première trajectoire de coupe T2_1 et une seconde trajectoire de coupe T2_2 qui passent chacune au contact des premiers fils de renfort 6, et le cas échéant également au contact des seconds fils de renfort 6’. On notera par ailleurs que la transition entre le creusement de la tranchée 27 d’exploration et la première séquence de coupe peut s’effectuer selon plusieurs variantes d’exécution. Selon une première variante d’exécution, lorsque l’outil coupant 2 qui creuse la tranchée 27 d’exploration atteint la nappe de renfort 5, on éloigne l’outil coupant 2 de ladite nappe de renfort 5, de préférence selon un mouvement de recul radial centrifuge par rapport à l’axe principal Z20, on identifie le schéma d’implantation des fils de renfort 6 visibles au fond de la tranchée 27, et plus particulièrement on identifie l’orientation A6 desdits fils de renfort 6, on décide des paramètres de la séquence de coupe, puis on engage de nouveau l’outil coupant 2 contre la nape de renfort 5, en l’enfonçant dans la tranchée 27, pour placer ainsi ledit outil coupant au point de départ de la trajectoire de coupe, puis l’on enclenche le déplacement axial de l’outil coupant 2 dans le sens de parcours axial S2_1, S2_2 choisi. S’il y a lieu, l’outil coupant 2 est ainsi enfoncé radialement dans la tranchée jusqu’à atteindre la distance radiale qui a été définie en appliquant la valeur nominale de flèche D_bend décidée, pour précontraindre l’outil coupant 2 au contact des fils de renfort 6 et provoquer localement une flexion radiale centripète desdits fils de renfort 6. Selon une seconde variante d’exécution, une fois la nappe de renfort 5 atteinte, et plus particulièrement, s’il y a lieu, une fois atteinte la position radiale intégrant la valeur nominale de flèche D_bend choisie, on pourra maintenir l’outil coupant 2 au fond de la tranchée 27 d’exploration pendant que l’on identifie le schéma d’implantation, et plus particulièrement l’orientation A6 des fils de renfort 6, puis enclencher directement le déplacement axial de l’outil coupant 2 dans le sens de parcours axial S2_1, S2_2 choisi, sans faire exécuter au préalable à l’outil coupant 2, au sein de ladite tranchée 27 d’exploration, un mouvement de recul radial centrifuge puis de nouvelle approche radiale centripète. Avantageusement, cette seconde variante permettra de réduire le temps de cycle de l’opération d’usinage. On notera par ailleurs que, de préférence, et notamment afin de ne pas avoir à stopper complètement la rotation R20 du support 20 et du bandage 1 à la fin de l’opération de creusement de la tranchée 27 d’exploration, on conservera un même sens de rotation R20+, R20- pendant l’opération de creusement de la tranchée 27 d’exploration puis pendant la première séquence de coupe qui suit immédiatement l’opération de creusement. A cet effet, on pourra sélectionner l’hémisphère H1, H2 que l’on souhaite usiner lors de la première séquence de coupe, et dans lequel on souhaite retirer un maximum de matière en faisant passer l’outil coupant 2, 2’ au contact des fils de renfort 6, en fonction d’une part du sens de rotation R20+, R20- utilisé pendant l’opération de creusement de la tranchée 27, et donc imposé pour la première séquence de coupe, et d’autre part de l’orientation A6 détectée des fils de renfort 6, la sélection dudit hémisphère étant opérée de telle manière que les fils de renfort 6 présents dans l’hémisphère choisi se présentent dans le bon sens vis-à-vis de l’outil coupant 2, 2’, compte-tenu dudit sens de rotation R20+, R20- imposé. Par exemple, si, sur les figures 5A et 5B, on utilise un sens de rotation négatif R20- pour creuser la tranchée 27, c’est-à-dire un sens de rotation qui va de bas en haut sur la figure 6A, alors, compte-tenu de l’orientation A6 des fils de renfort 6, on poursuivra par une séquence de coupe dans laquelle on usine l’hémisphère droit, situé à droite du plan équatorial sur la figure 6A, comme c’est illustré sur ladite figure 6A. A l’inverse, si l’on avait creusé la tranchée 27 en utilisant un sens de rotation R20+ positif, orienté du haut vers le bas sur la figure 6A, c’est dans l’hémisphère gauche qu’un tel sens de rotation R20+ positif éviterait de prendre les fils de renfort 6 à rebrousse-poil, ainsi qu’on peut le comprendre en visualisant les schémas géométriques présentés dans la moitié gauche de la figure 7A, et c’est donc l’hémisphère gauche que l’on choisirait pour réaliser la première séquence de coupe. De préférence, la première séquence de coupe est exécutée au moyen d’un premier outil coupant 2, et la seconde séquence de coupe est exécutée au moyen d’un second outil coupant 2’ distinct du premier outil coupant 2. Avantageusement, en prévoyant deux outils coupants 2, 2’ affectés chacun à une séquence de coupe, on pourra optimiser chacune des première et seconde séquence de coupe, et notamment la trajectoire de coupe T2_1, T2_2 respective de chacun des outils coupants 2, 2’, indépendamment l’une de l’autre, et/ou, le cas échéant, avoir la possibilité d’exécuter lesdites première et seconde séquences de coupe soit simultanément, l’une en même temps que l’autre, soit séquentiellement, l’une après l’autre, la seconde séquence de coupe débutant après la fin de la première séquence de coupe. De préférence, et notamment afin d’éviter une interférence du second outil coupant 2’ avec le premier outil coupant 2, en particulier dans la zone équatoriale du bandage 1, le premier outil coupant 2 et le second outil coupant 2’ seront décalés en azimut l’un par rapport à l’autre autour de l’axe principal Z20, afin d’occuper chacun un secteur angulaire distinct autour de l’axe principal Z20. Le premier outil coupant 2 et le second outil coupant 2’, et plus particulièrement leurs points de contact respectifs avec la paroi 3 du bandage 1, pourront ainsi être distants l’un de l’autre en azimut d’au moins 30 degrés, de préférence d’au moins 90 degrés, voire d’au moins 120 degrés, et par exemple être sensiblement opposés diamétralement, typiquement à 180 degrés +/- 20 degrés l’un de l’autre, comme cela est illustré sur les figures 1 et 2. Chaque outil coupant 2, 2’ sera de préférence porté, positionné et déplacé par un système de positionnement 42, 42’, comprenant par exemple un bras robotisé 44, 44’. Lorsque l’on utilise deux outils coupants 2, 2’, on pourra prévoir ainsi, de préférence de part et d’autre du support rotatif 20, un premier bras robotisé 44 portant le premier outil coupant 2 et un second bras robotisé 44’, distinct et indépendant du premier bras robotisé 44, portant le second outil coupant 2’. On notera que, lorsqu’il n’y a pas nécessité, dans la description, de distinguer spécifiquement entre le premier outil coupant 2 et le second outil coupant 2’, et notamment lorsque l’on envisage des caractéristiques qui pourraient s’appliquer indifféremment à l’un ou l’autre outil coupant 2, 2’, à une installation 40 qui comprendrait un seul outil coupant 2 ou à une installation 40 qui comprendrait plusieurs outils coupant 2, 2’, notamment deux outils coupants 2, 2’, la présente description pourra, par commodité, faire référence de manière générique à un « outil coupant 2, 2’ », voire à un « outil coupant 2 ». De façon préférentielle, et tel que cela est visible sur les figures 1, 2 et 13, l’outil coupant 2, et plus préférentiellement chacun des premier et second outils coupant 2, 2’, est formé par un couteau cylindrique 25, 25’ de base circulaire, entraîné en rotation R25 autour de son axe générateur Z25, Z25’, et dont un chant 25A circulaire forme le tranchant qui vient engager la paroi 3 du bandage. Un tel couteau cylindrique 25 procure avantageusement une coupe précise, nette et régulière, qui permet de retirer la matière constitutive de la couche externe 4 sous forme de copeaux ou de lanières. L’axe générateur Z25, autour duquel ledit couteau cylindrique 25 tourne en rotation R25 sur lui-même tandis que le bandage 1 est lui-même entraîné en rotation R20 par son support 20, est avantageusement orienté de sorte que ledit couteau cylindrique 25, et plus particulièrement son chant 25A, se présente de façon sensiblement tangente à la surface apparente, en mouvement, de la paroi 3, et plus préférentiellement légèrement en oblique par rapport à ladite surface apparente. Ainsi, plus préférentiellement, afin de favoriser la pénétration du chant 25A du couteau cylindrique 25 dans la paroi 3 et de dégager l’espace nécessaire au bras robotisé 44, l’axe générateur Z25 du couteau cylindrique présentera, dans un plan normal à l’axe principal Z20, et plus particulièrement dans un plan normal à l’axe principal Z20 passant par le point du chant 25A qui se trouve en contact avec la paroi 3 et le plus proche de l’axe principal Z20, un angle d’inclinaison par rapport à la tangente au périmètre de la paroi 3, par exemple un angle d’inclinaison de l’ordre de 15 degrés. Chaque couteau cylindrique 25, 25’ sera de préférence pourvu d’un système d’affûtage 45, comprenant par exemple une meule à aiguiser, qui permettra d’affûter automatiquement le tranchant pendant ou après l’opération de coupe. Le chant 25A formant le tranchant pourra de préférence former un chant 25A lisse qui se présente sous forme d’une paroi continue, comme le premier couteau 25 représenté à droite du bandage 1 sur les figures 1 et 2, ou sur la . Un tel chant 25A lisse présentera notamment l’avantage de ne pas présenter d’aspérité susceptible d’accrocher accidentellement un fil de renfort 6. Toutefois, en variante, il n’est pas exclu que l’un ou l’autre des couteaux cylindriques 25 puisse présenter une forme crénelée, selon laquelle des rainures, de préférence parallèles à l’axe générateur Z25, subdivisent ledit chant 25A en une succession de lames qui forment autant de dents réparties sur la circonférence dudit chant 25A, comme c’est le cas du second couteau 25’ représenté à gauche du bandage 1 sur les figures 1 et 2. Un tel couteau denté peut en effet faciliter le fractionnement de la matière coupée en copeaux de petites dimensions, et donc limiter le volume nécessaire pour stocker la matière ainsi récupérée. En revanche, un tel couteau cylindrique denté ne devra pas être appuyé au contact des fils de renfort 6, 6’, pour éviter tout arrachement, de sorte que la trajectoire de coupe correspondante devra prévoir une position radiale de l’outil coupant 2 qui permette de préserver, par sécurité, une épaisseur résiduelle de couche externe 4. De préférence, le couteau cylindrique 25, 25’ présentera un diamètre compris entre 100 mm et 300 mm. Le couteau cylindrique 25, 25’ pourra également être associé à une goulotte 46 d’évacuation des copeaux, comme illustré sur la , laquelle goulotte 46 guidera la matière retirée au bandage 1 vers un système de récupération, comprenant par exemple un convoyeur d’évacuation qui pourra lui-même déboucher à l’aplomb d’un bac de récupération dans lequel ledit convoyeur déversera la matière extraite de la couche externe 4 du bandage 1. Selon une possibilité de mise en œuvre, la première séquence de coupe et la seconde séquence de coupe sont exécutées l’une après l’autre, et, au terme de la première séquence de coupe, on inverse le sens de rotation R20+, R20- du bandage, de manière à exécuter la seconde séquence de coupe en utilisant un second sens de rotation R20+ qui est de signe opposé au premier sens de rotation R20- qui a été utilisé pendant la première séquence de coupe. A titre d’exemple, la seconde séquence de coupe illustrée sur la figure 7A, qui permet d’usiner le second hémisphère H2, ici l’hémisphère gauche sur ladite figure 7A, est exécutée après la première séquence de coupe illustrée sur la figure 6A et en utilisant un sens de rotation R20+ positif, opposé au sens de rotation R20- négatif qui est mis en œuvre lors de la première séquence de coupe qui est illustrée sur la figure 6A et qui permet d’usiner le premier hémisphère H1, ici à droite sur lesdites figures 6A et 7A. Avantageusement, l’inversion du sens de rotation R20+, R20- du bandage 1 permet de traiter, l’un après l’autre, chaque hémisphère H1, H2 dans le bon sens par rapport à l’orientation A6, A6’ des fils de renfort, et donc d’usiner la couche externe 4 au plus près desdits fils de renfort, et plus particulièrement au contact des fils de renfort 6, 6’, dans chacun des deux hémisphères H1, H2. Plus particulièrement, la seconde trajectoire de coupe T2_2 mise en œuvre lors de la seconde séquence de coupe sera alors de préférence de même nature que la première trajectoire de coupe T2_1 mise en œuvre lors de la première séquence de coupe, c’est-à-dire galbée si la première trajectoire de coupe T2_1 est galbée, ou au contraire droite si la première trajectoire de coupe T2_1 est droite. Plus préférentiellement, la seconde trajectoire de coupe T2_2 pourra être symétrique de la première trajectoire de coupe T2_1 par rapport au plan équatorial P_EQ. L’orientation des premier et second outils coupants 2, 2’ devra bien entendu être adaptée au changement de sens de rotation R20+, R20-. Ainsi, tel que cela est notamment visible sur les figures 1 et 2, le tranchant du premier outil coupant 2, ici le chant 25A du premier couteau cylindrique 25 porté par le premier bras robotisé 44 situé à droite du support rotatif 20 sur lesdites figures 1 et 2, devra pointer en opposition par rapport au premier sens de rotation R20-, tandis que le tranchant du second outil coupant 2’, ici le chant du second couteau cylindrique 25’ porté par le second bras robotisé 44’ situé à gauche du support rotatif 20, devra pointer en opposition par rapport au second sens de rotation R20+. Dans l’exemple des figures 1 et 2, les chants 25A de chacun des deux couteaux 25, 25’ pointent ainsi tous deux vers le haut. Selon une autre possibilité de mise en œuvre, la première séquence de coupe et la seconde séquence de coupe sont exécutées en utilisant un même sens de rotation R20+, R20-, et plus préférentiellement sont exécutées simultanément. Avantageusement, du fait que l’on utilise un même sens de rotation R20+, R20- du bandage 1 pour effectuer les deux séquences de coupe, il n’est pas besoin d’inverser le sens de rotation R20+, R20- entre la première séquence de coupe et la seconde séquence de coupe, de sorte que l’on économise le temps et l’énergie qui seraient sinon nécessaires pour freiner, arrêter, puis relancer le support 20 en rotation R20 dans le sens voulu. En outre, la simultanéité d’exécution des deux séquences de coupe permet de réaliser la seconde séquence de coupe en temps masqué par rapport à la première séquence de coupe, et ainsi de réduire le temps de cycle de l’opération d’usinage. Bien entendu, si l’on opte pour un sens de rotation R20+, R20- commun aux deux séquences de coupe, et plus particulièrement pour la simultanéité des deux séquences de coupe, alors le premier et le second outil coupant 2, 2’ seront tous deux orientés en conséquence, en fonction du sens de rotation R20+, R20-, unique, choisi. Plus particulièrement, les deux couteaux 25, 25’ cylindriques seront alors orientés de sorte à présenter chacun leur tranchant en opposition du sens de rotation R20+, R20- choisi. Ainsi, sur une installation telle que celle représentée sur les figures 1 et 2, le premier couteau 25, situé à droite sur lesdites figures 1 et 2, pointera par exemple vers le haut, si l’on retient un sens de rotation R20- négatif, ici un sens horaire sur lesdites figures 1 et 2, tandis que le second couteau 25’, situé à gauche sur lesdites figures 1 et 2, ici diamétralement à l’opposé du premier couteau 25 par rapport à l’axe principal Z20, pointera non plus vers le haut mais vers le bas, en opposition à ce même sens de rotation R20- négatif. De préférence, lorsque la première séquence de coupe et la seconde séquence de coupe sont exécutées en utilisant un même sens de rotation R20+, R20-, ou, plus particulièrement, lorsque la première séquence de coupe et la seconde séquence de coupe sont exécutées simultanément, alors la seconde trajectoire de coupe T2_2 qui est appliquée pendant la seconde séquence de coupe, et qui est plus préférentiellement parcourue par le second outil coupant 2’, présente un décalage radial centrifuge, noté Delta_T2, par rapport à la première trajectoire de coupe T2_1 qui est appliquée pendant la première séquence de coupe, et qui est ici de préférence parcourue par le premier outil coupant 2, tel que cela est illustré sur les figures 8A et 8B, de sorte à préserver une surépaisseur résiduelle Delta_4 de couche externe 4 dans la seconde plage axiale de coupe W2_2 par rapport à la première plage axiale de coupe W2_1. Avantageusement, on peut ainsi préserver une épaisseur résiduelle de sécurité dans la plage axiale de coupe, ici la seconde plage axiale de coupe W2_2, et donc plus particulièrement dans le second hémisphère H2, dans laquelle l’outil coupant, ici le second outil coupant 2’, va parcourir les fils de renfort 6, 6’ à rebrousse-poil, de sorte que l’outil coupant 2’ reste à distance desdits fils de renfort 6, 6’ dans la ou les zones à risques, en particulier lors du franchissement de la position axiale des extrémités desdits fils de renfort 6, 6’, tandis que, à l’inverse, l’outil coupant, ici le premier outil coupant 2, pourra glisser au contact des fils de renfort 6, 6’ dans l’autre plage axiale de coupe, ici la première plage axiale de coupe W2_1, et donc dans le premier hémisphère H1, où lesdits fils de renfort 6, 6’ sont orientés dans le bon sens compte-tenu du sens de rotation R20- et du sens de parcours axial S2_1. En d’autres termes, on pourra ainsi, pour conserver le bénéfice procuré en matière de gain de temps et d’économie d’énergie par un usinage utilisant un seul et même sens de rotation, prendre davantage de précautions dans l’hémisphère H2 où les fils de renfort sont parcourus à rebrousse-poil que dans l’hémisphère H1 où les fils de renfort sont parcourus dans le bon sens, en usinant moins profondément la couche externe 4 dans le second hémisphère H2 que dans le premier hémisphère H1. Ceci pourra avoir comme résultat de mettre à nu la nappe de renfort 5, et plus particulièrement les fils de renfort 6, dans le premier hémisphère H1, et de maintenir une légère épaisseur E4 résiduelle de couche externe 4 qui recouvre la nappe de renfort 5 dans sur au moins une partie voire sur la totalité de la portion de la nappe de renfort 5 qui s’étend dans le second hémisphère H2, tel que cela est visible sur les figures 8A et 8B. A titre indicatif, le décalage radial centrifuge Delta_T2 sera compris entre 1 mm et 3 mm. Le décalage radial centrifuge Delta_T2 pourra être choisi de telle manière que le second outil coupant 2’ suit une seconde trajectoire de coupe T2_2 qui reste en-dehors de la distance radiale d’enveloppe D0_ply, c’est-à-dire que le second outil coupant 2’ reste radialement en retrait vers l’extérieur par rapport à la position des fils de renfort 6, et donc ne peut pas atteindre lesdits fils de renfort 6. Par ailleurs, il est possible de mettre en œuvre un décalage radial centrifuge Delta_T2 évolutif, par exemple qui sera nul à l’abscisse du plan équatorial P_EQ, au point de départ K2 de la seconde trajectoire de coupe T2_2, et qui deviendra positif à partir d’une certaine distance axiale du plan équatorial P_EQ, de sorte que le second outil coupant 2’ s’écartera des fils de renfort 6, afin de laisser subsister une épaisseur résiduelle de couche externe 4, seulement lorsque le second outil coupant 2’ approchera de la seconde lisière 5_2 de la nappe de renfort 5 située dans le second hémisphère H2 et dépassera ladite seconde lisière 5_2. A ce titre, on notera que, selon une possibilité de mise en œuvre de l’invention, le premier système de positionnement 42 forme un système de positionnement maître qui exécute une première trajectoire de coupe T2_1 selon laquelle ledit premier système de positionnement 42 déplace axialement le premier outil coupant 2 depuis le plan équatorial P_EQ en faisant glisser ledit premier outil coupant 2 au contact de la nappe de renfort 5, le long des fils de renfort 6, de préférence en asservissant le premier outil coupant 2 en effort radial comme expliqué plus haut, tandis que le second système de positionnement 42’ forme un système de positionnement esclave au sein duquel on diffère dans le temps l’exécution de la seconde trajectoire de coupe T2_2, selon laquelle ledit second système de positionnement 42’ déplace axialement le second outil coupant 2’ à partir du plan équatorial P_EQ, par rapport à l’exécution de la première trajectoire de coupe T2_1. On peut alors avantageusement détecter un franchissement par le premier outil coupant 2 d’une première lisière latérale 5_1 de la nappe de renfort 5 dans le premier hémisphère H1, et asservir le second système de positionnement 42’ de manière à introduire dans la seconde trajectoire de coupe T2_2 un décalage radial centrifuge Delta_T2 permettant au second outil coupant 2’ de passer radialement à distance de la nappe de renfort 5 lorsque ledit second outil coupant 2’ passe, dans le second hémisphère H2, par une abscisse qui est l’image en miroir, par rapport au plan équatorial P_EQ, de l’abscisse de la première lisière latérale 5_1 franchie par le premier outil coupant 2. Plus particulièrement, on pourra à cet effet mesurer, lors de l’exécution de la première trajectoire de coupe T2_1, des positions radiales qui sont successivement adoptées par le premier outil coupant 2 asservi en effort radial, le long de la première trajectoire de coupe T2_1 au contact de la nappe de renfort 5, et asservir le second outil coupant 2’ en position radiale, à partir des positions radiales mesurées du premier outil coupant 2, de sorte à pouvoir introduire un décalage radial centrifuge Delta_T2 dans la seconde trajectoire de coupe T2_2 si l’on détecte, dans le premier hémisphère H1, une variation de position radiale du premier outil coupant 2 qui est représentative du franchissement axial, par le premier outil coupant 2, d’une lisière 5_1 de la nappe de renfort 5. Pour obtenir une exécution différée de la seconde trajectoire de coupe, afin de laisser à la première trajectoire de coupe T2_1 une avance nécessaire pour permettre à l’unité de contrôle 51 de détecter le franchissement de la première lisière 5_1 dans le premier hémisphère et d’ajuster la seconde trajectoire de coupe T2_2 en conséquence, on pourra déclencher le déplacement axial du second outil coupant 2’ dans le second hémisphère H2 selon la seconde trajectoire de coupe T2_2 lorsque le premier outil coupant 2 franchit, dans le premier hémisphère H1, un seuil d’abscisse axiale prédéterminé en éloignement du plan équatorial P_EQ, ou bien au terme d’une temporisation prédéterminée à compter du déclenchement du déplacement axial du premier outil coupant 2 selon la première trajectoire de coupe T2_1. Bien entendu, l’invention concerne également une installation 40 permettant de mettre en œuvre un procédé tel que décrit dans ce qui précède. Ainsi, l’invention concerne une installation 40 destinée à usiner un bandage 1, ledit bandage 1 présentant une paroi 3 qui comprend au moins une couche externe 4 à base d’élastomère, de préférence à base de caoutchouc vulcanisé, et au moins une nappe de renfort 5, qui est située sous ladite couche externe 4 et qui contient une pluralité de fils de renfort 6 agencés selon un schéma d’implantation propre au bandage, ladite installation comprenant : - un support 20 rotatif qui est agencé pour recevoir le bandage, lequel support rotatif est monté en rotation sur un bâti 30 autour d’un axe principal Z20 et associé à un système d’entraînement 41 qui permet d’entraîner ledit support 20 rotatif, et donc le bandage 1, en rotation R20 sur lui-même autour dudit axe principal Z20, - au moins un outil coupant 2, 2’, - un système de positionnement 42, 42’ qui permet de déplacer l’outil coupant 2, 2’ relativement au bâti 30 et au support 20 rotatif, tandis que le support rotatif portant le bandage est entraîné en rotation R20, de sorte à faire exécuter à l’outil coupant 2, 2’ une trajectoire de coupe T2_1, T2_2 qui permet à l’outil coupant 2, 2’ d’enlever de la matière à la couche externe 4 au fur et à mesure que ledit outil coupant 2, 2’ progresse le long de ladite trajectoire de coupe T2_1, T2_2, - une unité de pilotage 52 agencée pour piloter le système d’entraînement 41 et le système de positionnement 42 afin de mettre en œuvre la rotation R20 du support 20 et la trajectoire de coupe T2_1, T2_2 de l’outil coupant 2 selon une séquence de coupe prédéfinie, ladite installation étant caractérisée en ce qu’elle comporte : - un système 53 d’analyse du bandage agencé pour identifier au moins une partie du schéma d’implantation selon lequel les fils de renfort 6 de la nappe de renfort 5 sont agencés au sein du bandage 1 à usiner, - et une unité 54 d’adaptation de la séquence de coupe qui est agencée pour définir la séquence de coupe qui sera appliquée par l’unité de pilotage 52 en adaptant ladite séquence de coupe en fonction de l’au moins une partie du schéma d’implantation qui a été identifiée par le système 53 d’analyse du bandage. L’unité de pilotage 52, le système 53 d’analyse du bandage et l’unité 54 d’adaptation de la séquence de coupe seront de préférence électroniques ou informatiques, et permettront une réalisation automatique des étapes d’analyse de bandage, d’adaptation de la séquence de coupe, et d’exécution de la séquence de coupe. Elles pourront avantageusement être regroupées au sein de l’unité de contrôle 51, par exemple formée par un ordinateur ou un automate programmable industriel. Les mouvements de rotation du support 20, de positionnement et de déplacement de l’outil coupant ou des outils coupant 2, 2’, de rotation des couteaux cylindriques 25, 25’, pourront être assurés par des moteurs électriques, commandés par l’unité de pilotage 52. Le système 53 d’analyse du bandage pourra comporter, comme évoqué plus haut, un dispositif de détection optique 50 comprenant un profilomètre laser et/ou un dispositif d’acquisition d’image. En variante, le système 53 d’analyse du bandage pourrait toutefois utiliser un dispositif électrique ou électromagnétique permettant de détecter l’orientation des fils de renfort 6, en particulier si lesdits fils de renfort sont métalliques et donc électriquement conducteurs. Par exemple, on pourrait appliquer une électrode d’excitation au milieu de la plage axiale occupée par la portion de nappe de renfort 5 qui est exposée au fond de la tranchée 27 d’exploration, afin de placer sous tension un ou plusieurs fils de renfort 6, et prévoir un jeu d’électrodes réceptrices, réparties axialement sur la largeur de la tranchée 27, au contact de la nappe de renfort 5, et décalées en azimut autour de l’axe principal Z20 par rapport à l’électrode d’excitation, de sorte qu’il est possible de deviner dans quel sens pointent les fils de renfort électrifiés en constatant quelles électrodes réceptrices sont stimulées, celles situées axialement à gauche de l’électrode d’excitation, ou celles situées axialement à droite de l’électrode d’excitation. Par ailleurs, comme indiqué plus haut, l’installation comprendra de préférence deux outils coupants 2, 2’, en l’occurrence deux couteaux cylindriques 25, 25’, disposant chacun de son système de positionnement 42, 42’, ici comprenant respectivement un premier bras robotisé 44 portant le premier couteau 25 et un second bras robotisé 44’ portant le second couteau 25’. Chaque bras robotisé 44, 44’ permettra avantageusement au couteau 25, 25’ qu’il porte de décrire toute trajectoire de coupe T2_1, T2_2 utile en vis-à-vis de la paroi 3 du bandage 1, dans la plage de coupe W2_1, W2_2 choisie et dans le sens de parcours axial S2_1, S2_2 choisi, et notamment d’accéder à, et de parcourir, aussi bien le premier hémisphère H1 que le second hémisphère H2 du bandage. Comme indiqué plus haut, le système de positionnement 42, 42’, et plus particulièrement l’un et/ou l’autre bras 44, 44’, pourra comporter un vérin pneumatique pour plaquer radialement l’outil coupant 2, 2’ contre la paroi 3 du bandage 1, et le cas échéant asservir ledit outil coupant en effort radial. On va maintenant décrire brièvement trois exemples de mise en œuvre de l’invention en rapport avec les figures. PREMIER EXEMPLE On place le bandage 1 sur le support 20 et l’on entraîne ledit bandage en rotation dans le sens R20- négatif, c’est-à-dire le sens horaire sur les figures 1 et 2, par exemple à une vitesse de 3 tr/seconde. On met alors le premier couteau 25 en rotation autour de son axe générateur Z25 et l’on enfonce ledit premier couteau selon un mouvement radial centripète dans le sommet 10 du bandage, afin de creuser la couche externe 4 comme illustré sur la figure 5B. Sitôt que l’on détecte que le premier couteau 25 a atteint la nappe de renfort 5 radialement la plus externe, on ralentit la rotation du support 20, sans la stopper, par exemple pour la porter à 0,5 tr/seconde. On utilise alors le dispositif de détection optique 50 pour constater la présence de fils de renfort 6 au fond de la tranchée 27, et identifier, entre autres caractéristiques du schéma d’implantation, l’orientation A6 desdits fils de renfort 6, en mesurant la valeur de l’angle de nappe A6_ang et le signe dudit angle de nappe. Ici, comme cela est visible sur les figures 5A et 6A, on constate que les fils de renfort 6 possèdent une orientation « à gauche », c’est-à-dire une orientation négative. Compte-tenu du sens de rotation en cours, et de l’orientation A6 identifiée des fils de renfort 6, on choisit de préférence l’hémisphère et le sens de parcours qui sont compatibles avec un glissement de l’outil coupant 2 au contact des fils de renfort 6. Ici, compte-tenu de l’orientation négative des fils de renfort 6 et du signe négatif du sens de rotation R20-, on décide de commencer l’usinage par l’hémisphère droit, c’est-à-dire l’hémisphère situé à droite du plan équatorial P_EQ sur les figures 5A, 6A, 6C, pour que les fils de renfort 6 se présentent dans le bon sens. La première plage axiale de coupe W2_1 choisi pour la première séquence de coupe couvre donc un premier hémisphère H1 qui correspond à l’hémisphère droit. Par ailleurs, l’orientation A6 des fils de renfort, éventuellement complétée par une autre information telle que l’espacement entre fils de renfort 6 voisins, permet d’identifier le schéma d’implantation, et notamment de conclure avec un degré de certitude raisonnable que l’on se trouve en présence d’un premier schéma d’implantation tel que décrit plus haut, comprenant une première nappe de renfort 5 et une seconde nappe de renfort 5’ sous-jacente, dont les fils de renfort 6, 6’ respectifs sont orientés selon un même signe, ici une orientation à gauche. On pourra donc opter pour une première trajectoire de coupe T2_1 galbée. On accélère alors la rotation du support 20, par exemple pour atteindre une vitesse de 3 tr/seconde. On laisse le support 20, et donc le bandage 1, réaliser au moins un tour complet sur lui-même, autour de l’axe principal Z20, pendant que le couteau 25 se trouve dans la tranchée 27, au contact de la nappe de renfort 5, à son point de départ K1, puis on commence à déplacer axialement le couteau 25 en direction du pôle du premier hémisphère H1, jusqu’à atteindre le point d’arrivée M1, comme cela est illustré sur la figure 6A. Ce faisant, on enlève, par chariotage, la matière constitutive de la couche externe 4 dans le premier hémisphère H1. Avantageusement, le couteau 25 glisse le long des fils de renfort 6, à une distance radiale desdits fils de renfort qui est, selon la qualité du tranchant du couteau 25, inférieure ou égale à 1 mm, voire nulle de sorte que ledit couteau glisse au contact desdits fils de renfort 6. A cet effet, comme indiqué plus haut, on pourra choisir une valeur nominale de flèche D_bend adaptée, et appliquer cette valeur pour fixer la distance radiale de l’outil coupant 2 par rapport à l’axe principal Z20 de sorte à forcer une flexion radiale centripète des fils de renfort 6. Avantageusement, le glissement de l’outil coupant 2 s’opère sans dommage, le couteau 25 n’arrachant pas de fils de renfort 6, 6’, notamment quand le couteau 25 franchit successivement la lisière latérale 5_1 de la première nappe de renfort 5, et donc les extrémités des premiers fils de renfort 6, puis la lisière latérale 5’_1 de la seconde nappe de renfort 5’, et donc les extrémités des seconds fils de renfort 6’. Une fois le premier hémisphère H1 usiné, et donc les première et seconde nappes de renfort mises à nu dans ledit premier hémisphère, tel que cela est illustré sur les figures 6A, 6B, 6C, on exécute dans l’hémisphère opposé, ici le second hémisphère H2 correspondant à l’hémisphère gauche, une seconde séquence de coupe, au moyen du second couteau 25’. Selon cette seconde séquence de coupe, on inverse tout d’abord le sens de rotation du support 20 pour obtenir un sens de rotation positif R20+, puis l’on déclenche le déplacement axial du second couteau 25’, depuis un point de départ K2 situé dans la tranchée 27, et selon un sens de parcours axial S2_2 de signe opposé à celui utilisé lors de la première séquence de coupe, tel que cela est illustré sur la figure 7A. La seconde trajectoire de coupe T2_2 est avantageusement l’image en miroir de la première trajectoire de coupe T2_1 par rapport au plan équatorial P_EQ, et l’adaptation du sens de rotation R20+ permet au second outil coupant 2’, qui pourra éventuellement être à son tour asservi en effort radial, de glisser au contact des fils de renfort 6, 6’ en se présentant dans le bon sens vis-à-vis de l’orientation des fils de renfort 6,6’, et ainsi de franchir sans dommage pour les fils de renfort 6, 6’ la seconde lisière latérale 5_2 de la première nappe de renfort 5 puis la seconde lisière latérale 5’_2 de la seconde nappe de renfort 5’ avant d’atteindre le second point d’arrivée M2. SECOND EXEMPLE Ce second exemple débute de façon identique au premier exemple. En revanche, une fois la tranchée 27 creusée et le schéma d’implantation identifié (figures 5A, 5B), la seconde séquence de coupe est exécutée dans le second hémisphère H2 par le second couteau 25’ tandis que, simultanément, le premier couteau 25 exécute la première séquence de coupe dans le premier hémisphère H1, comme cela est illustré sur les figures 8A et 8B. De fait, on utilise un seul et même sens de rotation du support, ici un sens négatif R20-. Le premier couteau 25 parcourt le premier hémisphère H1 au contact des fils de renfort 6. En revanche, on prévoit de déporter le second couteau 25’ radialement vers l’extérieur, tel que cela est visible sur la figure 8B, d’une valeur de décalage radial Delta_T2, de préférence comprise entre 1 mm et 3 mm, afin que le second couteau 25’ laisse subsister une surépaisseur résiduelle Delta_4 de couche externe et n’accroche pas les fils de renfort 6, 6’ qu’il parcourt à rebrousse-poil dans le second hémisphère. Le cas échéant, comme évoqué plus haut, la valeur de décalage radial Delta_2 peut être nulle au point de départ K2 de la seconde trajectoire de coupe T2_2, le second outil coupant 2’ touchant les fils de renfort 6 à ce second point de départ K2, puis croître progressivement afin d’éloigner radialement l’outil coupant 2’ de l’axe principal Z20 au fur et à mesure que l’outil coupant 2’ s’éloigne du plan équatorial P_EQ et s’approche de l’épaule du bandage 1, de sorte à faire apparaître une surépaisseur résiduelle Delta_4 de couche externe 4 entre l’outil coupant 2’ et les fils de renfort 6 au moins lorsque ledit outil coupant 2’ franchit axialement l’extrémité desdits fils de renfort 6, ici à l’aplomb de la seconde lisière 5_2 de la première nappe de renfort 5, et à plus forte raison lorsque ledit outil coupant 2’ franchit axialement l’extrémité des seconds fils de renfort 6’ à l’aplomb de la seconde lisière 5’_2 de la seconde nappe de renfort 5’. TROISIEME EXEMPLE Cette fois, la tranchée 27 fait apparaître un second schéma d’implantation tel que décrit plus haut, et permet de constater la présence de fils de renfort 6 présentant une orientation A6 parallèle ou quasi-parallèle au plan équatorial P_EQ, typiquement présentant un angle A6_ang inférieur ou égal, en valeur absolue, à 5 degrés, voire inférieur ou égal à 3 degrés ou même à 2 degrés (figures 11A et 11B). L’usinage peut être effectué dans un hémisphère H1 puis l’autre hémisphère H2 séquentiellement, auquel cas on peut utiliser un même couteau 25 pour les deux séquences de coupe ou un premier couteau 25 pour la première séquence de coupe et un second couteau 25’ pour la seconde séquence de coupe. Avantageusement, il n’est pas nécessaire d’inverser le sens de rotation R20+, R20- d’une séquence de coupe à l’autre. En variante, qui permet de minimiser le temps de cycle, on peut exécuter les deux séquences de coupe simultanément, le premier couteau 25 étant affecté au premier hémisphère H1, et le second couteau 25’ au second hémisphère H2. Dans tous les cas, on peut avantageusement décider d’usiner le premier hémisphère H1 aussi bien que le second hémisphère H2 au contact des fils de renfort 6, comme illustré sur la figure 12A, et plus particulièrement en positionnant les outils coupant 2, 2’ conformément à une valeur nominale de flèche D_bend non nulle comme décrit plus haut. De préférence, la première séquence de coupe aussi bien que la seconde séquence de coupe fait appel à une trajectoire galbée comme cela apparaît sur les figures 12A et 12B, et permet ainsi de collecter le maximum de matière disponible sur toute la largeur du bandage 1. Bien entendu, dans l’éventualité où la nappe de renfort 5 selon le second schéma d’implantation contient des fils de renfort 6 en matériau textile, par exemple en PET, on prendra des précautions pour éviter que le couteau 25, 25’ n’attaque lesdits fils de renfort 6 et ne mêle des fragments de textile au matériau à base d’élastomère, constitutif de la couche externe 4, que l’on souhaite récupérer. Par exemple, une fois détectée la position radiale à laquelle se trouve la nappe de renfort 5, lors de l’opération de sondage par le creusement de la tranchée 27, c’est-à-dire une fois identifiée la distance radiale d’enveloppe D0_ply, on pourra décider d’appliquer, à chacune des première et seconde trajectoire de coupe, une valeur nominale de flèche D_bend égale à zéro, voire un offset radial de sécurité, par exemple de l’ordre de 1 mm à 3 mm, pour s’assurer que, lors des première et seconde séquence de coupe, les couteaux 25, 25’ sont positionnés au pire à la distance radiale d’enveloppe D0_ply (ce qui revient à choisir une valeur nominale de flèche D_bend égale à zéro), ou plus préférentiellement en retrait radial centrifuge par rapport à la distance radiale d’enveloppe (ce qui revient à choisir un offset radial de sécurité non nul), afin que lesdits couteaux 25, 25’ restent légèrement en retrait radialement vers l’extérieur par rapport à la nappe de renfort 5. Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée aux seules variantes de réalisation décrites dans ce qui précède, l’homme du métier étant notamment à même d’isoler ou de combiner librement l’une ou l’autre des caractéristiques susmentionnées, ou de leur substituer des équivalents. Procédé d’usinage d’un bandage (1), ledit bandage (1) possédant une paroi (3) qui comprend au moins une couche externe (4) à base d’élastomère et au moins une nappe de renfort (5) qui est située sous ladite couche externe (4) et qui contient une pluralité de fils de renfort (6) agencés selon un schéma d’implantation propre au bandage, ledit procédé comprenant une étape d’enlèvement de matière au cours de laquelle on exécute au moins une séquence de coupe selon laquelle : - au moyen d’un support (20) rotatif présentant un axe de rotation dit « axe principal » (Z20), on entraîne le bandage (1) en rotation sur lui-même, autour dudit axe principal (Z20), dans un sens de rotation (R20+, R20-) choisi, - et, tandis que le bandage est entraîné en rotation (R20) sur lui-même, on exécute, avec un outil coupant (2), une trajectoire de coupe (T2_1, T2_2) qui permet à l’outil coupant (2) d’enlever de la matière à la couche externe (4) au fur et à mesure que ledit outil coupant (2) progresse le long de ladite trajectoire de coupe (T2_1, T2_2), ledit procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend, préalablement à l’étape d’enlèvement de matière : - une étape d’analyse du bandage au cours de laquelle on identifie au moins une partie du schéma d’implantation selon lequel les fils de renfort (6) de la nappe de renfort (5) sont agencés au sein du bandage (1) à usiner, - puis une étape d’adaptation de la séquence de coupe au cours de laquelle on définit la séquence de coupe en adaptant ladite séquence de coupe en fonction de l’au moins une partie du schéma d’implantation qui a été identifiée lors de l’étape d’analyse du bandage. Procédé selon la revendication 1 caractérisé en ce que, lors de la séquence de coupe, on exécute avec l’outil coupant (2), tandis que le bandage (1) est entraîné en rotation (R20) sur lui-même dans le sens de rotation (R20+, R20-) souhaité, une trajectoire de coupe (T2_1, T2_2) selon laquelle on fait parcourir audit outil coupant (2), en vis-à-vis du bandage, une plage axiale (W2_1, W2_2) prédéterminée considérée le long de l’axe principal (Z20), dite « plage axiale de coupe » (W2_1, W2_2), dans un sens dit « sens de parcours axial » (S2_1, S2_2) prédéterminé, de sorte que ledit outil coupant (2) enlève de la matière à ladite couche externe (4) dans ladite plage axiale de coupe (W2_1, W2_2) au fur et à mesure que ledit outil coupant (2) progresse le long de l’axe principal (Z20) dans le sens de parcours axial (S2_1, S2_2), et en ce que, lors de l’étape d’adaptation de la séquence de coupe, on définit la séquence de coupe en adaptant, en fonction de l’au moins une partie du schéma d’implantation qui a été identifiée lors de l’étape d’analyse du bandage, au moins l’un, de préférence au moins deux, et plus préférentiellement chacun des trois paramètres suivants : i) le sens de rotation du bandage (R20+, R20-), ii) la plage axiale de coupe (W2_1, W2_2), iii) le sens de parcours axial (S2_1, S2_2) dans lequel on déplace l’outil coupant (2) au sein de la plage axiale de coupe (W2_1, W2_2). Procédé selon la revendication 1 ou 2 caractérisé en ce que l’étape d’analyse du bandage est capable d’identifier un schéma d’implantation selon lequel les fils de renfort (6) s’étendent parallèlement les uns aux autres au sein de la nappe de renfort (5), et d’identifier l’orientation (A6) desdits fils de renfort (6) par rapport à une direction de référence dite « ligne circonférentielle équatoriale » (L_EQ) qui correspond à l’intersection de la surface radialement externe de la nappe de renfort (5) avec un plan fictif dit « plan équatorial » (P_EQ) qui est normal à l’axe principal (Z20) et qui passe par le milieu de la plage axiale (W1) occupée par le bandage (1). Procédé selon la revendication 3 caractérisé en ce que, lors de l’étape d’analyse du bandage, on creuse dans la couche externe (4), à l’aide de l’outil de coupe (2), une tranchée (27) annulaire circonférentielle, dite « tranchée d’exploration » (27), jusqu’à atteindre la nappe de renfort (5), et l’on identifie l’orientation (A6) des fils de renfort (6) en observant la surface apparente de la nappe de renfort (5), qui forme le fond de la tranchée (27) d’exploration, au moyen d’un dispositif de détection optique (50). Procédé selon la revendication 4 caractérisé en ce que le dispositif de détection optique (50) comprend : - un profilomètre laser, agencé pour mesurer par télémétrie, sur un secteur angulaire prédéterminé autour de l’axe principal (Z20), les reliefs de la surface apparente de la nappe de renfort (5) qui sont dus aux fils de renfort (6), et/ou - un dispositif d’acquisition d’images, tel qu’une caméra, permettant de prendre une photographie de la surface apparente de la nappe de renfort (5), et qui est associé à une unité de traitement d’image. Procédé selon la revendication 2 et l’une des revendications 3 à 5 caractérisé en ce que la séquence de coupe est définie en choisissant le sens de rotation (R20+, R20-) du bandage, la plage axiale de coupe (W2_1), et le sens de parcours axial (S2_1) de telle sorte que : - la plage axiale de coupe (W2_1) parcourue par l’outil coupant (2) s’étend axialement de l’abscisse du plan équatorial (P_EQ) du bandage jusqu’à, au moins, l’abscisse axiale d’une première extrémité axiale (5_1) de la nappe de renfort (5) située à distance axialement du plan équatorial, - l’outil coupant (2) se déplace dans un sens de parcours axial (S2_1) qui va du plan équatorial vers ladite première extrémité axiale (5_1) de la nappe de renfort, - le déplacement (V2) relatif de l’outil coupant (2) par rapport à la nappe de renfort (5) présente d’une part une composante de déplacement circonférentielle (V2_circ), induite par la rotation (R20) du bandage, qui est de même signe que la composante circonférentielle (A6_circ) de l’orientation (A6) des fils de renfort, considérée lorsque l’on parcourt lesdits fils de renfort du plan équatorial (P_EQ) vers la première extrémité axiale (5_1) de la nappe de renfort, et d’autre part une composante de déplacement axiale (V2_ax), qui correspond au sens de parcours axial (S2_1) choisi, laquelle composante de déplacement axiale (V2_ax) est de même signe que la composante axiale (A6_ax) de l’orientation (A6) des fils de renfort (6), considérée lorsque l’on parcourt lesdits fils de renfort (6) du plan équatorial (P_EQ) vers la première extrémité axiale (5_1) de la nappe de renfort. Procédé selon l’une des revendications 3 à 6 caractérisé en ce que, la paroi (3) du bandage (1) présentant une forme de révolution toroïdale, autour de l’axe principal (Z20), et la section de ladite paroi (3), considérée dans un plan radial contenant l’axe principal (Z20), présentant une forme globalement bombée vers l’extérieur, l’étape d’analyse du bandage comprend une étape de sélection de trajectoire de coupe au cours de laquelle, en fonction du signe de l’orientation (A6) des fils de renfort (6) par rapport à la direction circonférentielle équatoriale (L_EQ), on choisit : - soit, si l’orientation (A6) des fils de renfort présente un premier signe, une trajectoire de coupe (T2_1, T2_2) dite « trajectoire de coupe droite », selon laquelle l’outil coupant (2) reste à distance radiale constante de l’axe principal (Z20) tandis que ledit outil coupant (2) se déplace le long dudit axe principal (Z20), - soit, si l’orientation (A6) des fils de renfort (6) présente un second signe opposé au premier signe, une trajectoire de coupe (T2_1, T2_2) dite « trajectoire de coupe galbée », selon laquelle on fait varier la distance radiale de l’outil coupant (2) par rapport à l’axe principal (Z20), au fur et à mesure que l’outil coupant (2) se déplace le long dudit axe principal (Z20), afin de conférer à la trajectoire de coupe une courbure qui est de même signe que la courbure que présente la paroi (3), considérée dans le plan radial contenant l’axe principal (Z20). Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que la séquence de coupe prévoit une trajectoire de coupe (T2_1, T2_2) qui est telle que, dans au moins une partie de la couche externe (4) traversée par ladite trajectoire de coupe (T2_1, T2_2), l’épaisseur résiduelle (E4) de couche externe (4) que laisse au plus subsister sur les fils de renfort (6) l’outil coupant (2) qui exécute ladite trajectoire de coupe (T2_1, T2_2) est inférieure ou égale à 2 mm, de préférence inférieure ou égale à 1 mm, voire nulle. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que, au cours de la séquence de coupe, on amène l’outil coupant (2, 2’) au contact de la nappe de renfort (5), et tandis que l’outil coupant (2, 2’) se déplace axialement dans une plage axiale de coupe (W2_1, W2_2) choisie, on asservit l’outil coupant (2, 2’) en effort radial, par exemple au moyen d’un vérin pneumatique, de manière à ce que ledit outil coupant (2, 2’) glisse au contact de la nappe de renfort (5), contre les fils de renfort (6). Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que, le bandage (1) s’étendant axialement, le long de l’axe principal, d’une première extrémité axiale (1_1) à une seconde extrémité axiale (1_2), l’étape d’enlèvement de matière comprend : - une première séquence de coupe au cours de laquelle un outil coupant (2) parcourt, selon un premier sens de parcours axial (S2_1), une première plage axiale de coupe (W2_1) qui s’étend depuis un premier point de départ (K1) situé axialement entre les première et seconde extrémités axiales (1_1, 1_2) du bandage, à distance de chacune des première et seconde extrémités axiales du bandage, de préférence situé à une position axiale comprise entre 40% et 60% de la longueur de la plage axiale (W1) comprise entre les première et seconde extrémités axiales du bandage, et plus préférentiellement situé dans le plan équatorial (P_EQ) qui passe par le milieu de la plage axiale (W1) occupée par le bandage, jusqu’à un premier point d’arrivée (M1) situé au moins à l’abscisse axiale de la première extrémité axiale (1_1) du bandage, voire au-delà de ladite abscisse axiale de la première extrémité axiale du bandage, dans le premier sens de parcours axial (S2_1), - puis une seconde séquence de coupe au cours de laquelle un outil coupant (2, 2’) parcourt, selon un second sens de parcours axial (S2_2) opposé au premier sens de parcours axial (S2_1), une seconde plage axiale de coupe (W2_2), complémentaire de la première plage axiale de coupe (W2_1), depuis un second point de départ (K2) situé dans la première plage axiale de coupe (W2_1), de préférence à la même abscisse que le premier point de départ (K1), et plus préférentiellement dans le plan équatorial (P_EQ) du bandage, jusqu’à un second point d’arrivée (M2) situé au moins à l’abscisse axiale de la seconde extrémité axiale (1_2) du bandage, voire au-delà de ladite abscisse axiale de la seconde extrémité axiale (1_2) du bandage, dans le second sens de parcours axial (S2_2). Procédé selon la revendication 10 caractérisé en ce que la première séquence de coupe est exécutée au moyen d’un premier outil coupant (2), et la seconde séquence de coupe est exécutée au moyen d’un second outil coupant (2’) distinct du premier outil coupant (2). Procédé selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que la première séquence de coupe et la seconde séquence de coupe sont exécutées l’une après l’autre, et en ce que, au terme de la première séquence de coupe, on inverse le sens de rotation (R20+, R20-) du bandage (1), de manière à exécuter la seconde séquence de coupe en utilisant un second sens de rotation (R20+) qui est de signe opposé au premier sens de rotation (R20-) qui a été utilisé pendant la première séquence de coupe. Procédé selon la revendication 10 ou 11 caractérisé en ce que la première séquence de coupe et la seconde séquence de coupe sont exécutées en utilisant un même sens de rotation (R20+, R20-), et plus préférentiellement sont exécutées simultanément, et en ce que la seconde trajectoire de coupe (T2_2) qui est appliquée pendant la seconde séquence de coupe présente un décalage radial centrifuge (Delta_T2) par rapport à la première trajectoire de coupe (T2_1) qui est appliquée pendant la première séquence de coupe, de sorte à préserver une surépaisseur résiduelle (Delta_4) de couche externe (4) dans la seconde plage axiale de coupe (W2_2) par rapport à la première plage axiale de coupe (W2_1). Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que le bandage (1) présente un premier talon (7) annulaire et un second talon (8) annulaire, pourvus respectivement d’une première tringle et d’une seconde tringle, en ce que la paroi (3) du bandage forme un sommet (10), radialement externe, ainsi qu’un premier flanc (11) qui relie ledit sommet (10) au premier talon (7) et un second flanc (12) qui relie le sommet (10) au second talon (8), et en ce que le support (20) rotatif est agencé pour maintenir le bandage (1), de préférence non gonflé, par les premier talon (7) et second talon (8), tout en laissant le sommet (10) libre. Procédé selon l’une des revendications précédentes caractérisé en ce que, lors de l’étape d’analyse de bandage, on identifie, en une abscisse axiale donnée, qui correspond de préférence à l’abscisse du point de départ (K1, K2) de la trajectoire de coupe (T2_1, T2_2), à quelle distance radiale de l’axe principal (Z20), dite « distance radiale d’enveloppe » (D0_ply), se situe la limite radialement externe des fils de renfort (6) de la nappe de renfort (5) situés à ladite abscisse donnée, puis, lors de l’étape d’adaptation de la trajectoire de coupe, on définit la trajectoire de coupe (T2_1, T2_2) de telle manière que ladite trajectoire de coupe amène l’outil coupant (2), lorsque celui-ci se trouve à l’abscisse donnée, à une distance radiale de l’axe principal (Z20) qui est strictement inférieure à la distance radiale d’enveloppe (D0_ply) d’une valeur dite « valeur nominale de flèche » (D_bend), par exemple inférieure à la distance radiale d’enveloppe (D0_ply ) d’une valeur dite « valeur nominale de flèche » (D_bend ) comprise entre 2 mm et 5 mm, plus préférentiellement égale à 3 mm, de manière à provoquer un enfoncement radial de la paroi (3) par déformation élastique en flexion des fils de renfort (6), et ainsi créer une précontrainte en compression radiale de l’outil coupant (2) à l’encontre de la couche externe (4) soutenue par les fils de renfort (6). Installation (40) destinée à usiner un bandage (1), ledit bandage (1) présentant une paroi (3) qui comprend au moins une couche externe (4) à base d’élastomère, de préférence à base de caoutchouc vulcanisé, et au moins une nappe de renfort (5), qui est située sous ladite couche externe (4) et qui contient une pluralité de fils de renfort (6) agencés selon un schéma d’implantation propre au bandage, ladite installation comprenant : - un support (20) rotatif qui est agencé pour recevoir le bandage, lequel support rotatif est monté en rotation sur un bâti (30) autour d’un axe principal (Z20) et associé à un système d’entraînement (41) qui permet d’entraîner ledit support (20) rotatif, et donc le bandage (1), en rotation (R20) sur lui-même autour dudit axe principal (Z20), - au moins un outil coupant (2, 2’), - un système de positionnement (42, 42’) qui permet de déplacer l’outil coupant (2, 2’) relativement au bâti (30) et au support (20) rotatif, tandis que le support rotatif (20) portant le bandage est entraîné en rotation (R20), de sorte à faire exécuter à l’outil coupant (2, 2’) une trajectoire de coupe (T2_1, T2_2) qui permet à l’outil coupant d’enlever de la matière à la couche externe (4) au fur et à mesure que ledit outil coupant progresse le long de ladite trajectoire de coupe, - une unité de pilotage (52) agencée pour piloter le système d’entraînement (41) et le système de positionnement (42) afin de mettre en œuvre la rotation du support (20) et la trajectoire de coupe (T2_1, T2_2) de l’outil coupant selon une séquence de coupe prédéfinie, ladite installation étant caractérisée en ce qu’elle comporte : - un système (53) d’analyse du bandage agencé pour identifier au moins une partie du schéma d’implantation selon lequel les fils de renfort (6) de la nappe de renfort (5) sont agencés au sein du bandage (1) à usiner, - et une unité (54) d’adaptation de la séquence de coupe qui est agencée pour définir la séquence de coupe qui sera appliquée par l’unité de pilotage (52) en adaptant ladite séquence de coupe en fonction de l’au moins une partie du schéma d’implantation qui a été identifiée par le système (53) d’analyse du bandage.