FR 3154456 A1 20250425 FR 2311370 A 20231020 Procédé (P) de détermination de la position angulaire d’une cible d’arbre à cames (C) munie d’une pluralité de dents, le procédé comportant les étapes suivantes: - acquérir un signal constitué de fronts montants et descendants représentant le passage des dents de la cible (C), - calculer, pour chacun de M fronts significatifs associés aux dents de la cible (C), un ratio théorique CP(j) fonction d’écarts angulaires P(j) connus entre les fronts, puis - à chaque réception d’un nouveau front significatif, démarrer l’exécution d’un sous-procédé indépendant (SPl) de détermination d’un indice du front situé au droit du capteur d’arbre à cames, chaque sous procédé étant basée sur une comparaison entre des ratios réels CT(k) fonction d’intervalles de temps Tk et les ratios théoriques CP(j), la synchronisation étant réalisée lorsque l’un desdits sous-procédés présente un état de succès Ps, la position angulaire de la cible d’arbre à cames étant alors déterminée à partir de la position angulaire du front significatif d’indice associé audit sous-procédé. Figure pour l’abrégé : Figure 2 Procédé perfectionné de synchronisation d’un moteur thermique au moyen d’une cible d’arbre à cames. Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé perfectionné de synchronisation d’un moteur thermique au moyen d’une cible d’arbre à cames. Art antérieur Un moteur à combustion interne doit être phasé, ou synchronisé, afin de déterminer et d’optimiser le meilleur moment pour brûler le carburant dans le cylindre, c’est-à-dire optimiser notamment la consommation de carburant. Dans tout le texte, la synchronisation désigne la détermination de la position angulaire du moteur à combustion interne au cours du cycle de combustion. Le cycle d’un moteur à combustion interne comprend plusieurs phases dont l’occurrence est décalée dans le temps pour chaque cylindre, la commande synchronisée des soupapes du moteur thermique étant réalisée par l’arbre à cames. Afin que le cycle de combustion se déroule normalement, il est nécessaire de disposer d’une référence angulaire fiable sur la base de laquelle est déterminée chaque phase de chaque cylindre. L’arbre à cames est entraîné en rotation par le vilebrequin. Le vilebrequin est un dispositif mécanique qui permet, par l’intermédiaire d’une bielle, la transformation du mouvement rectiligne d’un piston en un mouvement de rotation continu, et inversement, assurant ainsi la transmission de l’énergie de combustion du carburant dans les cylindres en énergie mécanique. Ainsi, la connaissance de la position angulaire du vilebrequin permet de connaître une référence angulaire fiable sur la base de laquelle est déterminée chaque phase de chaque cylindre. Une telle référence est disponible par l’intermédiaire d’une roue dentée, aussi appelée cible, solidaire en rotation du vilebrequin. La roue est associée à un capteur dédié, appelé capteur de vilebrequin, dont le rôle in fine est de permettre la détermination de la position angulaire et de la vitesse de rotation de la roue dentée. Le capteur est équipé d’un élément sensible. Selon un exemple, la roue est métallique et l’élément sensible est apte à détecter le métal, tel un capteur à effet hall. Le profil de la roue comporte typiquement une cible qui est munie de repères, aussi appelés dents, répartis sur sa périphérie. Le capteur de vilebrequin a pour fonction de transformer le champ magnétique mesuré en signal électrique. Selon l’état de l’art, certains capteurs sont reliés à l’unité de contrôle par trois fils (masse, alimentation et signal) et possèdent la capacité de déterminer le sens de rotation d’une cible de vilebrequin. Le passage d’une dent de la roue dentée associée au vilebrequin génère une pulsation électrique sur le fil de signal. La durée prédéterminée est représentative du sens de rotation (typiquement 45 µs pour un sens de rotation avant, et 90 µs pour un sens de rotation arrière). Le capteur de vilebrequin est typiquement monté à proximité du volant moteur qui sert de cible rotative ou supporte une telle cible. La cible rotative possède une signature, aussi appelée dent longue ou espace, pour l’anglais gap, formée par une singularité dans le profil (autrement régulier) correspondant habituellement à deux repères manquants, et qui permet de fixer une référence pour la position du vilebrequin. Une telle signature génère un signal différent des autres repères, qui permet de déterminer lorsque la cible rotative a réalisé une rotation complète. Une cible rotative communément employée comprend 60 repères répartis sur la périphérie de la cible rotative, et deux repères consécutifs supprimés pour créer la signature. Une telle cible est appelée cible rotative 60-2. Une autre cible rotative connue est la cible rotative 36-2 (34 repères plus deux repères manquants). La rotation de la cible rotative entraîne des modifications périodiques du flux magnétique dues au passage des repères, qui sont transformées par le capteur en des variations de tension pouvant par la suite être envoyées au calculateur de gestion moteur. Les variations de tension comprennent des fronts montants et des fronts descendants formant un signal périodique synchronisé avec le passage des repères devant le capteur. Au cours de la rotation du moteur, l’axe vilebrequin effectue deux rotations alors que les arbres à cames n’en font qu’un. Une information supplémentaire est donc obtenue à l’aide du capteur d’arbre à cames. Le capteur d’arbre à cames coopère, de façon connue en soi, avec une cible d’arbre à cames en forme de disque, qui est montée solidaire de l’arbre à cames. La cible d’arbre à cames est dentée sur sa périphérie, avec éventuellement une répartition irrégulière des dents. En particulier, les dents peuvent être irrégulièrement espacées et/ou de longueurs différentes (la longueur d’une dent correspondant à son étendue angulaire, le long du pourtour de la cible d’arbre à cames). La cible d’arbre à cames présente ainsi une asymétrie, permettant de réaliser un phasage correct, c’est-à-dire, de déterminer de manière certaine où se place chaque cylindre dans le cycle de combustion. La position de la cible d’arbre à cames est lue par le capteur d’arbre à cames, qui détecte des instants de passage des dents au droit dudit capteur d’arbre à cames. En pratique, le capteur d’arbre à cames génère un signal prenant une valeur basse en l’absence de dent au droit dudit capteur, et une valeur haute en présence d’une dent au droit dudit capteur. Le passage entre la valeur basse et la valeur haute du signal forme un front montant du signal, associé à la détection d’un front montant d’une dent de la cible d’arbre à cames. Le passage entre la valeur haute et la valeur basse du signal forme un front descendant du signal, associé à la détection d’un front descendant d’une dent de la cible d’arbre à cames. Les méthodes de synchronisation selon l’art antérieur comparent des informations obtenues à l’aide du capteur d’arbre à cames avec des informations obtenues à l’aide du capteur de vilebrequin, de manière à déterminer la position du moteur. Cependant, les méthodes sont basées sur la reconnaissance de la signature de la cible de vilebrequin, de sorte qu’elles sont inefficaces en cas de défaillance du capteur de vilebrequin ou possiblement en cas de forte accélération. On connaît une autre méthode de synchronisation palliant la défaillance du capteur de vilebrequin, basée sur une identification de la dent de la cible d’arbre à cames qui se trouve au droit du capteur d’arbre à cames, décrite dans le document FR1255482, dont les étapes principales sont décrites ci-dessous. Cette autre méthode de synchronisation repose sur une mesure d’intervalles de temps séparant des fronts significatifs du signal généré par le capteur d’arbre à cames, et sur l’utilisation de ratios entre plusieurs de ces intervalles de temps mesurés. Chaque dent de la cible d’arbre à cames est désignée par son indice i, où i est un entier allant de 1 à M le nombre de dents sur la cible d’arbre à cames. Un ratio théorique CP(j), j allant de 1 à M, est calculé à partir d’écarts angulaires P(j) connus, entre des fronts de dent de la cible d’arbre à cames, à partir de la formule ci-dessous : où P(j) désigne la distance angulaire entre le front significatif j et le front précédent, où N est appelé l’ordre du calcul de l’indice. C’est un entier supérieur ou égal à 1. Dans le cas de figure le plus simple, on prendra N = 1. Dans des cas particuliers, on pourra prendre N = 2 voire N = 3. Pour N = 1, l’expression de CP(j) se simplifie en : L’unité de calcul est configurée pour calculer des intervalles de temps Tk séparant deux fronts significatifs se succédant immédiatement sur ledit signal ; Dès que cela est possible, l’indice suivant est calculé : où T(k) est la durée de l’intervalle de temps entre le front significatif k et le front significatif précédent. Il faut attendre 4N + 1 fronts pour pouvoir calculer l’indice ci-dessus. Il est donc pertinent de choisir l’ordre N = 1 pour pouvoir calculer un tel indice après 4N intervalles entre fronts, soit au cinquième front quand N = 1. L’indice est donc un ratio d’intervalles de temps. Lorsque N est choisi à la valeur N = 1, l’expression de CT(k) se simplifie en : CT(k) est ainsi un ratio réel équivalent au ratio théorique CP(j), mais basé sur des mesures d’intervalles temporels sur le signal généré par le capteur d’arbre à cames. Dit autrement, la définition de CT(k) est similaire à la définition du ratio réel CP(j) excepté que les écarts angulaires connus entre les fronts significatifs des dents de la cible d’arbre à cames sont remplacés par des intervalles de temps Tk. Il faut donc tolérer une incertitude, représentée par un coefficient de marge d’incertitude, aussi appelé coefficient de tolérance Ck. Si la vitesse de rotation du moteur est uniforme, alors on a CT(j)=CP(j) pour j de 1 à M. En réalité, lorsque le moteur tourne, et en particulier lors des premiers tours, la vitesse de rotation n’est pas uniforme du tout. Afin de prendre en compte les acyclismes du moteur, et/ou les variations d’accélération au démarrage, il est usuel de comparer l’indice CT(k) calculé à chacune des caractéristiques CP(j), et en particulier à des intervalles INT(j) encadrant respectivement chaque CP(j). INT(j) est défini par Suite à ces comparaisons, on élimine de la sous-liste les fronts j pour lesquels l’indice CT(k) se trouve en dehors de l’intervalle INT(j). En itérant le processus, il est ainsi possible d’éliminer peu à peu les hypothèses jugées non réalistes, jusqu’à ce qu’il ne reste qu’une seule valeur plausible pour l’indice de la dent de la cible d’arbre à cames située couramment au regard du capteur. Un inconvénient de ce procédé est la durée de la synchronisation du moteur à combustion interne, car il faut que le capteur d’arbre à cames détecte au moins 5 à 6 fronts de dents montants, respectivement descendants, pour pouvoir réaliser la synchronisation. En effet, la définition du ratio théorique Rth impose de disposer de la mesure de 4 intervalles de temps entre deux fronts de dents montants, respectivement descendants, pour pouvoir calculer ce ratio. Il faut donc détecter 5 fronts de dents montants, respectivement descendants, pour pouvoir commencer l’analyse des ratios. En outre, il reste souvent, après le cinquième front de dents, plusieurs hypothèses plausibles pour l’indice de la dent située couramment au regard du capteur, ce qui implique l’attente d’un sixième front montant, respectivement descendant. En cas de perturbation électromagnétique, et/ou de variation de rotation du moteur inhabituelle, l’algorithme décrit précédemment est mis en défaut. Plus aucun front plausible n’est alors déterminé, ou un mauvais front plausible est jugé. L’algorithme doit alors recommencer et détecter 5 ou 6 nouveaux fronts de dents montants, respectivement descendants, pour pouvoir synchroniser la cible d’arbre à cames. À titre d’exemple, pour un moteur à trois cylindres, le moteur à combustion interne met environ 460° CRK (angle de rotation du vilebrequin, en °) pour se synchroniser lorsque le capteur de vilebrequin et le capteur d’arbre à cames sont opérationnels, alors que si le capteur de vilebrequin est défectueux, la synchronisation basée sur la méthode décrite ci-dessus prendra plus de 1000° CRK. Sur ce moteur, en considérant un régime de démarreur à 200 tr/min, cela fait 450 ms de retard sur le démarrage. Ce temps supplémentaire est largement ressenti par le conducteur. L’invention a pour but de pallier les inconvénients de l’art antérieur et notamment à réduire le temps de synchronisation en cas de problème intervenant dans la synchronisation. À cet effet, il est proposé, selon un premier aspect de l’invention, un procédé de détermination de la position angulaire d’une cible d’arbre à cames montée solidaire d’un arbre à cames et présentant une pluralité de dents réparties angulairement de manière irrégulière sur le pourtour de la cible, le procédé étant mis en œuvre par une unité de calcul configurée pour : acquérir un signal généré par un capteur associé à la cible d’arbre à cames, ledit capteur étant configuré pour détecter le passage des dents de la cible d’arbre à cames et pour générer en réponse un signal comportant des fronts montants et des fronts descendants associés respectivement à des fronts montants ou des fronts descendants desdites dents, la pluralité de dents formant, pour le capteur, une série de M fronts significatifs lorsque l’arbre à cames tourne d’un tour, chaque front significatif étant associé à un indice prédéterminé permettant de l’identifier ; et stocker des intervalles de temps séparant deux fronts significatifs se succédant immédiatement sur ledit signal ; stocker, pour chacun des M fronts significatifs, un ratio théorique CP(j), j allant de 1 à M, déterminé à partir d’écarts angulaires P(j) connus, entre des fronts significatifs connus de la cible d’arbre à cames. L’unité de calcul est en outre configurée pour, à chaque réception d’un nouveau front significatif, démarrer l’exécution d’un nouveau sous-procédé indépendant de détermination d’un indice du front significatif de la cible d’arbre à cames situé au droit du capteur d’arbre à cames, ledit sous-procédé comportant : /a/ une définition d’une sous-liste de fronts significatifs constituée de l’ensemble des fronts significatifs, /b/ une détermination d’une valeur courante prise par un ratio réel CT(k) fonction d’un premier ensemble d’intervalles de temps Tk, où la définition du ratio réel CT(k) est similaire à la définition du ratio théorique CP(j) excepté que les écarts angulaires connus sont remplacés par les intervalles de temps Tk correspondants entre les fronts significatifs, /c/ une comparaison de ladite valeur courante dudit ratio réel CT(k) avec chacun parmi plusieurs intervalles de référence INT(j) prédéterminés, chaque intervalle de référence INT(j) étant défini en fonction de la valeur respective prise par un ratio théorique CP(j) et un facteur de tolérance Ck, et où chaque valeur considérée du ratio théorique CP(j) est associée à l’une parmi plusieurs hypothèses prédéterminées relatives à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, /d/ en fonction du résultat de chaque comparaison, une discrimination des indices de front pouvant correspondre à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, et des indices de front ne pouvant pas correspondre à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, en supprimant les indices de front de la liste ne pouvant pas correspondre à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, /e/ attendre la réception d’un nouveau front significatif, remplacer chaque front j de la liste par son successeur immédiat j+1 modulo M, puis répéter les étapes /c/ à /d/ jusqu’à obtenir un seul front significatif d’indice i l dans la liste à l’étape /d/, /f/ si la valeur courante prise par le ratio réel CT(k) appartient à un intervalle de confiance déterminé par un facteur de confiance prédéterminé, le facteur de confiance prédéterminé étant inférieur au facteur de tolérance Ck, ledit sous-procédé passe dans un état de succès La synchronisation étant réalisée lorsque l’un desdits sous-procédés présente un état de succès Ps, la position angulaire de la cible d’arbre à cames étant alors déterminée à partir de la position angulaire du front significatif d’indice i l associé audit sous-procédé. Avantageusement, lors de l’étape /f/, si la valeur courante prise par le ratio réel CT(k) n’appartient pas audit intervalle de confiance prédéterminé et la valeur courante prise par le ratio réel CT(k) appartient à un intervalle de référence déterminé par le facteur tolérance Ck, ledit sous-procédé passe dans un état d’attente. De préférence, pour chacun des M fronts significatifs, les ratios théoriques CP(j), j allant de 1 à M, sont définis par : où P(j) désigne la distance angulaire entre le front significatif j et le front précédent, où N est un entier supérieur ou égal à 1 appelé l’ordre du calcul de l’indice, et le ratio réel CT(k), k allant de 1 à M, est défini par : où T(k) est la durée de l’intervalle de temps entre le front significatif k et le front significatif précédent. Avantageusement, N=1, les expressions de CP(j) et CT(k) devenant : Et Le facteur de tolérance peut être choisi supérieur ou égal à 2,3. Le facteur de confiance est de préférence inférieur ou égal à 1,8. Avantageusement, les fonts significatifs se succédant immédiatement sont des fronts montants ou descendants. Selon un aspect de l’invention, il est proposé un programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé de synchronisation selon le premier aspect de l’invention, lorsque ledit programme fonctionne sur un ordinateur. Selon un deuxième aspect de l’invention, il est proposé un module de détermination de la position angulaire d’une cible d’arbre à cames montée solidaire d’un arbre à cames et présentant une pluralité de dents réparties angulairement de manière irrégulière sur le pourtour de la cible, comportant une unité de calcul configurée pour : acquérir un signal généré par un capteur associé à la cible d’arbre à cames, ledit capteur étant configuré pour détecter le passage des dents de la cible d’arbre à cames et pour générer en réponse un signal comportant des fronts montants et des fronts descendants associés respectivement à des fronts montants et des fronts descendants desdites dents, la pluralité de dents formant, pour le capteur, une série de M fronts significatifs lorsque l’arbre à cames tourne d’un tour, chaque front significatif étant associé à un indice prédéterminé permettant de l’identifier ; et calculer des intervalles de temps séparant deux fronts significatifs d’une série de M fronts significatifs se succédant immédiatement sur ledit signal ; calculer, pour chacun des M fronts significatifs, un ratio théorique CP(j), j allant de 1 à M, à partir d’écarts angulaires P(j) connus, entre des fronts de dent de la cible d’arbre à cames, caractérisé en ce que l’unité de calcul est en outre configurée pour : à chaque réception d’un nouveau front significatif, démarrer l’exécution d’un nouveau sous-procédé indépendant (SPl) de détermination d’un indice du front situé au droit du capteur d’arbre à cames. Ledit sous-procédé comporte : /a/ une définition d’une liste de fronts significatifs constituée de l’ensemble des fronts significatifs, /b/ une détermination d’une valeur courante prise par un ratio réel CT(k) fonction d’un premier ensemble d’intervalles de temps Tk, où la définition du ratio réel CT(k) est similaire à la définition du ratio théorique CP(j) excepté que les écarts angulaires connus sont remplacés par les intervalles de temps Tk correspondants entre les fronts significatifs des dents de la cible d’arbre à cames, /c/ une comparaison de ladite valeur courante dudit ratio réel CT(k) avec chacun parmi plusieurs intervalles de référence INT(j) prédéterminés, chaque intervalle de référence INT(j) étant défini en fonction de la valeur respective prise par un ratio théorique CP(j) et un facteur de tolérance Ck, et où chaque valeur considérée du ratio théorique CP(j) est associée à l’une parmi plusieurs hypothèses prédéterminées relatives à l’indice du front situé au droit du capteur d’arbre à cames, /d/ en fonction du résultat de la comparaison, une discrimination des indices de front pouvant correspondre à l’indice du front situé au droit du capteur d’arbre à cames, et des indices de front ne pouvant pas correspondre à l’indice du front situé au droit du capteur d’arbre à cames, /e/ attendre la réception d’un nouveau front significatif, remplacer chaque front j de la liste par son successeur immédiat j+1, puis répéter les étapes /c/ à /d/ jusqu’à obtenir un seul front significatif d’indice i l dans la liste à l’étape /d/, /f/ si la valeur courante prise par le ratio réel CT(k) appartient à un intervalle de confiance déterminé par un facteur de confiance prédéterminé (cs), le facteur de confiance prédéterminé étant inférieur au facteur de tolérance Ck, ledit sous-procédé (SPl) passe dans un état de succès (Ps). La synchronisation est réalisée lorsque l’un desdits sous-procédés présente un état de succès Ps, la position angulaire de la cible d’arbre à cames étant alors déterminée à partir de la position angulaire du front significatif d’indice i l associé audit sous-procédé. Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé un véhicule automobile comprenant un module selon l’invention. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 illustre un mode de réalisation d’un module selon l’invention et de son environnement physique, FIG. 2 illustre les états d’un sous-procédé selon l’invention, FIG. 3 illustre un premier exemple de mise en œuvre de l’invention, FIG. 4 illustre un deuxième exemple de mise en œuvre de l’invention, Description détaillée de l’invention Les modes de réalisation décrits ci-après n’étant nullement limitatifs, on pourra notamment considérer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites, par la suite isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques suffit à conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. Cette sélection comprend au moins une caractéristique, de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si cette partie uniquement suffit à conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. Il est maintenant décrit un mode de réalisation d’un procédé P de détermination de la position angulaire d’une cible d’arbre à cames C d’un moteur de véhicule, en même temps qu’un module de détermination de la position angulaire et qu’un véhicule équipé dudit module. La cible d’arbre à cames C est montée solidaire d’un arbre à cames A et présente une pluralité de dents réparties de manière irrégulière sur le pourtour de l’arbre à cames. Une cible comportant une pluralité de dents réparties angulairement régulièrement à l’exception d’une zone particulière, ou plusieurs, est une cible dont les dents sont réparties de manière irrégulière. C’est par exemple le cas d’une cible présentant 60 dents réparties régulièrement à l’exception d’une zone dans laquelle une ou deux dents sont manquantes. Dit autrement, une cible comportant une répartition régulière et une ou plusieurs irrégularités est une cible présentant une pluralité de dents réparties de manière irrégulière. Le capteur S est typiquement associé à la cible C montée solidaire à rotation de l’arbre à cames A. La cible d’arbre à cames C présente une pluralité de dents réparties de manière irrégulière sur le pourtour de l’arbre à cames A, chaque dent étant associée à un indice prédéterminé permettant de l’identifier. Le capteur S est configuré pour détecter le passage des dents de la cible d’arbre à cames C et pour générer en réponse un signal comportant des fronts montants et des fronts descendants associés respectivement à des fronts montants et des fronts descendants desdites dents. Un tel signal est représenté sur les figures qui suivent. L’unité de calcul Uc est configurée pour acquérir un signal généré par le capteur d’arbre à cames S. Pour la suite de la description, il est introduit la notion de front significatif ; un front significatif est un type de front qui est traité par la logique d’identification implémentée dans l’unité de calcul Uc. Pour certains types de cible d’arbre à cames, les fronts significatifs sont les fronts montants et descendants, alors que pour d’autres types de cibles d’arbre à cames, seuls les fronts montants ou descendants sont des fronts significatifs. Pour certaines cibles, les fonts significatifs se succédant immédiatement sont des fronts descendants. Le nombre de fronts significatifs sur un tour de cible d’arbre à cames est noté M dans la suite. L’unité de calcul Uc est également configurée pour calculer des intervalles de temps Tk séparant deux fronts significatifs se succédant immédiatement sur le signal. Ratios théoriques L’unité de calcul est en outre configurée pour stocker, pour chacun des M fronts significatifs, un ratio théorique CP(j), j allant de 1 à M, déterminé à partir d’écarts angulaires P(j) connus, entre des fronts significatifs connus de dent de la cible d’arbre à cames. Comme dans l’art antérieur, les ratios théoriques CP(j), j allant de 1 à M, peuvent être définis par : où P(j) désigne la distance angulaire entre le front significatif j et le front précédent, où N est un entier supérieur ou égal à 1 appelé l’ordre du calcul de l’indice. De préférence, N=1, et l’expression CP(j) devient : Encore d’autres ratios théoriques peuvent être utilisés. Sous-procédé indépendant SPl En référence à la FIG. 2 , l’unité de calcul est en outre configurée pour exécuter un sous-procédé indépendant SPl de détermination d’un indice du front situé au droit du capteur d’arbre à cames. La FIG. 2 représente schématiquement un sous-procédé SPl. Le sous-procédé SPl comporte une étape initiale Pi, qui est suivie d’un état Ps ou d’un état Pf. La phase initiale Pi comporte : /a/ une définition d’une sous-liste de fronts significatifs constituée de l’ensemble des fronts significatifs, /b/ une détermination d’une valeur courante prise par un ratio réel CT(k) fonction d’un premier ensemble d’intervalles de temps Tk, où la définition du ratio réel CT(k) est similaire à la définition du ratio théorique CP(j) excepté que les écarts angulaires connus sont remplacés par les intervalles de temps Tk correspondants entre les fronts significatifs, /c/ une comparaison de ladite valeur courante dudit ratio réel CT(k) avec chacune parmi plusieurs intervalles de référence INT(j) prédéterminés, chaque intervalle de référence INT(j) étant défini en fonction de la valeur respective prise par un ratio théorique CP(j) et un facteur de tolérance Ck, et où chaque valeur considérée du ratio théorique CP(j) est associée à l’une parmi plusieurs hypothèses prédéterminées relatives à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, /d/ en fonction du résultat de chaque comparaison, une discrimination des indices de front pouvant correspondre à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, et des indices de front ne pouvant pas correspondre à l’indice du front situé au droit du capteur d’arbre à cames, en supprimant les indices de front de la liste ne pouvant pas correspondre à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, /e/ attendre la réception d’un nouveau front significatif, remplacer chaque front j de la liste par son successeur immédiat j+1 modulo M, puis répéter les étapes /c/ à /d/ jusqu’à obtenir un seul front dans la liste à l’étape /d/, /f/ si la valeur courante prise par le ratio réel CT(k) appartient à un intervalle de confiance déterminé par un facteur de confiance prédéterminé (cs), le facteur de confiance prédéterminé étant inférieur au facteur de tolérance, ledit sous-procédé SPl passe dans un état de succès Ps. La comparaison entre une valeur courante de ratio réel CT(k) et un intervalle prédéterminé INT(j), consiste à déterminer si ladite valeur se trouve à l’intérieur ou à l’extérieur dudit intervalle. Lorsque ladite valeur se trouve à l’intérieur de l’intervalle INT(j), alors l’hypothèse correspondante relative à l’indice du front situé au droit du capteur est une hypothèse considérée comme plausible. Dit autrement, ledit indice de dent est considéré comme pouvant correspondre à l’indice du front situé au droit du capteur d’arbre à cames. Inversement, lorsque ladite valeur se trouve à l’extérieur de l’intervalle INT(j), alors l’hypothèse correspondante relative à l’indice du front situé au droit du capteur est une hypothèse considérée comme non plausible. Dit autrement, ledit indice du front est considéré comme ne pouvant pas correspondre à l’indice du front situé au droit du capteur d’arbre à cames. Il est ainsi possible d’éliminer peu à peu les hypothèses les moins réalistes, jusqu’à ce qu’il ne reste qu’une seule valeur plausible, pour l’indice du front de la cible d’arbre à cames située couramment au regard du capteur. De préférence, chaque intervalle INT(j) est délimité par une borne inférieure et une borne supérieure, avec : la borne inférieure égale au quotient de la valeur prise par le ratio théorique CP(j) divisée par le facteur de tolérance, et la borne supérieure égale au produit de la valeur prise par le ratio théorique CP(j) multipliée par le facteur de tolérance. L’intervalle de tolérance est défini par une borne inférieure V inf et une borne supérieure V sup , avec V inf =CP(j)/Ck et V sup =CP(j)*Ck. De préférence, l’intervalle de confiance est délimité par une borne inférieure et une borne supérieure, avec : la borne inférieure égale au quotient de la valeur prise par le ratio théorique CP(j) divisée par le facteur de confiance Cc, et la borne supérieure égale au produit de la valeur prise par le ratio théorique CP(j) multipliée par le facteur de confiance Cc. L’intervalle de confiance est défini par une borne inférieure V inf et une borne supérieure V sup , avec V inf = CP(k)/Cc et V sup = CP(k)*Cc. De manière optionnelle, en cas d’atteinte d’un état de succès Ps, c’est-à-dire si la condition cs est vérifiée, le sous-procédé SPl peut se poursuivre par une nouvelle étape /c/. En outre, lorsque la condition de l’étape /f/ n’est pas vérifiée, ledit sous-procédé SPl passe dans un état d’échec (Pf) si (cf) la valeur courante prise par le ratio réel CT(k) n’appartient pas à un intervalle de confiance déterminé par le facteur de tolérance Ck. De manière optionnelle, le sous-procédé SPl peut passer dans un état d’attente Ph si la valeur courante prise par le ratio réel CT(k) n’appartient pas audit intervalle de confiance prédéterminé et la valeur courante prise par le ratio réel CT(k) appartient à un intervalle de référence déterminé par le facteur tolérance Ck (ch). Comme dans l’art antérieur, les ratios réels CT(k), k allant de 1 à M, peuvent être définis par : où T(k) est la durée de l’intervalle de temps entre le front significatif k et le front significatif précédent. De préférence, N=1, et l’expression CP(j) devient : De préférence, le facteur de tolérance est supérieur ou égal à 2,3, voire supérieur ou égal à 2,5 ou même supérieur ou égal à 2,8. De préférence, le facteur de confiance est inférieur ou égal à 1,8. Lors de la réception de chaque front significatif, le procédé P démarre l’exécution d’un sous-procédé indépendant SPl de détermination d’un indice du front significatif de la cible d’arbre à cames situé au droit du capteur d’arbre à cames. Exemple 1 La FIG. 3 comporte un graphe du signal généré par le capteur d’arbre à came en partie supérieure en fonction du temps, illustre en partie médiane l’exécution des différents sous-procédés également en fonction du temps, ainsi que l’état de synchronisation en partie inférieur également en fonction du temps. L’état de synchronisation Sw correspond à un état non synchronisé, l’état de synchronisation Ss correspondant à un état synchronisé. Le graphe du signal comporte des fronts montants et des fronts descendants. Les positions angulaires correspondant aux fronts montants ou descendants sont précisées sur une ligne disposée au-dessus du graphe. Sur une ligne disposée en dessous du graphe sont indiqués les indices des fronts associés aux fronts montants ou descendants. Par convention, on désigne par le nombre j précédé du symbole dièse, c.-à-d. par les symboles #j avec j variant de 1 à n, le front réel de rang j dans la série des n fronts réels de la roue dentée. On attribue la valeur j=1 au premier front situé juste après la zone de référence dans le sens de rotation avant de la roue dentée. Chaque fois qu’un nouveau front est détecté, la valeur j est incrémentée et la position angulaire de la roue dentée est ainsi connue. On observe ainsi que le signal représenté présente : un front montant associé à la position angulaire 12 et à au front #6, puis un front descendant associé à la position angulaire 74 et au front #1, puis un front montant associé à la position angulaire 132 et au front #2, puis un front descendant associé à la position angulaire 314 et au front #3, puis un front montant associé à la position angulaire 492 et au front #4, puis un front descendant associé à la position angulaire 554 et au front #5, puis un front montant associé à la position angulaire 12 et au front 6, puis un front descendant associé à la position angulaire 74 et au front #1, puis un front montant associé à la position angulaire 132 et au front #2, puis un front descendant associé à la position angulaire 314 et au front #3, puis un front montant associé à la position angulaire 492 et au front #4, puis un front descendant associé à la position angulaire 554 et au front #5, puis un front montant associé à la position angulaire 12 et au front #6. Dans l’exemple représenté, le procédé selon l’invention est initialisé après la réception du front #1. Le procédé selon l’invention présente alors un état Sw. Lors de la réception de chaque front significatif, le procédé P démarre l’exécution d’un sous-procédé indépendant SPl de détermination d’un indice du front situé au droit du capteur d’arbre à cames. Comme illustré : l’exécution du procédé SP1 est démarrée lors de la réception du nouveau front montant correspondant au front #2, le procédé SP1 présentant l’état Ps à compter du front #6 ; l’exécution du procédé SP2 est démarrée lors de la réception du nouveau front montant correspondant au front #3, le procédé SP2 présentant l’état Ps à compter du front #1 ; l’exécution du procédé SP3 est démarrée lors de la réception du nouveau front montant correspondant au front #4, le procédé SP3 présentant l’état Ps à compter du front #2 ; l’exécution du procédé SP4 est démarrée lors de la réception du nouveau front montant correspondant au front #5, le procédé SP4 présentant l’état Ps à compter du front #3 ; l’exécution du procédé SP5 est démarrée lors de la réception du nouveau front montant correspondant au front #6, le procédé SP5 présentant l’état Ps à compter du front #4. La synchronisation est réalisée lorsque l’un desdits sous-procédés, ici le procédé SP1, présente un état de succès Ps, la position angulaire de la cible d’arbre à cames étant alors déterminée par l’indice du front associé audit ratio de confiance dudit sous-procédé. Dans l’exemple illustré, la synchronisation est réalisée autour de la position angulaire 632° à 200 tours par minute, soit au bout de 526 ms. Exemple 2 Comme précédemment, la FIG. 4 comporte un graphe du signal généré par le capteur d’arbre à came en partie supérieure en fonction du temps, illustre en partie médiane l’exécution des différents sous-procédés également en fonction du temps, ainsi que l’état de synchronisation en partie inférieure également en fonction du temps. L’état de synchronisation Sw correspond à un état non synchronisé, l’état de synchronisation Ss correspondant à un état synchronisé. La FIG. 4 comporte en outre une schématisation disposée entre le graphe du signal et les différents sous-procédés illustrant l’état de synchronisation selon l’art antérieur. Le signal représenté est identique à celui de la FIG. 3 . Toutefois, le front montant correspondant au front #4 n’est pas généré par le capteur, et n’est donc pas traité par le procédé selon l’invention. Comme dans l’invention, le procédé selon l’art antérieur est initialisé après la réception du front #1 et présente alors une étape Cw d’attente du passage de 5 fronts montants consécutifs pour déterminer l’indice du front au droit du capteur. Le front montant du front #4 n’étant pas généré par le capteur, le procédé selon l’art antérieur n’aboutit pas. Un nouveau procédé selon l’art antérieur est relancé lors de la réception du front montant qui suit, c’est-à-dire le front montant correspondant au front #3. Un procédé a également été lancé après la réception du front #2 mais n’a pas non plus abouti. Dans l’exemple illustré, la synchronisation selon l’art antérieur est réalisée autour de du front #1 dans une position angulaire 1414° à 200 tours par minute, soit au bout de 1175 ms, le procédé selon l’art antérieur passant à l’état Cs. Dans l’exemple représenté, le procédé selon l’invention est toujours initialisé après la réception du front #1. Le procédé selon l’invention présente alors un état Sw. Lors de la réception de chaque front significatif, le procédé P démarre l’exécution d’un sous-procédé indépendant SPl de détermination d’un indice du front situé au droit du capteur d’arbre à cames. Comme illustré : l’exécution du procédé SP1 est démarrée lors de la réception du nouveau front montant correspondant au front #2, le procédé SP1 présentant l’état Ph à compter du front #2 (une révolution plus tard), puis l’état Pf à compter du front suivant #3 ; l’exécution du procédé SP2 est démarrée lors de la réception du nouveau front montant correspondant au front #3 (une révolution plus tard), le procédé SP2 présentant l’état Pf à compter du front #3 ; l’exécution du procédé SP3 est démarrée lors de la réception du nouveau front montant correspondant au front #6 (une révolution plus tard), car les fronts montants correspondants aux fronts #4 et #5 ne sont pas vus), le procédé SP3 présentant l’état Ps à compter du front #6 ; l’exécution du procédé SP4 est démarrée lors de la réception du nouveau front montant correspondant au front #1 (une révolution plus tard), le procédé SP4 présentant l’état Ps à compter du front #1 ; l’exécution du procédé SP5 est démarrée lors de la réception du nouveau front montant correspondant au front #2 (une révolution plus tard), le procédé SP5 présentant l’état Ps à compter du front #2. La synchronisation étant réalisée lorsque l’un desdits sous-procédés présente un état de succès Ps, ici le sous-procédé SP3, la position angulaire de la cible d’arbre à cames étant alors déterminée par l’indice du front associé audit ratio de confiance dudit sous-procédé. Dans l’exemple illustré, la synchronisation est réalisée au passage du front #4, autour de la position angulaire de 1080° à 200 tours par minutes, soit au bout de 900 ms. La durée de synchronisation du procédé selon l’invention est ainsi plus courte que celle selon l’art antérieur. Le module M selon l’invention peut être implémenté sous forme de module électronique comportant une mémoire dans laquelle est stocké un produit programme d’ordinateur comportant des instructions prévues pour être exécutées par l’unité de calcul UC ou par l’unité de contrôle du moteur ECU qui remplace alors l’unité de calcul UC. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. De plus, les différentes caractéristiques, formes, variantes et modes de réalisation de l’invention peuvent être associés les uns avec les autres selon diverses combinaisons dans la mesure où ils ne sont pas incompatibles ou exclusifs les uns des autres. Procédé (P) de détermination de la position angulaire d’une cible d’arbre à cames (C) montée solidaire d’un arbre à cames (A) et présentant une pluralité de dents réparties angulairement de manière irrégulière sur le pourtour de la cible, le procédé étant mis en œuvre par une unité de calcul (Uc) configurée pour : acquérir un signal généré par un capteur (S) associé à la cible d’arbre à cames, ledit capteur étant configuré pour détecter le passage des dents de la cible d’arbre à cames et pour générer en réponse un signal comportant des fronts montants et des fronts descendants associés respectivement à des fronts montants ou des fronts descendants desdites dents, la pluralité de dents formant, pour le capteur, une série de M fronts significatifs lorsque l’arbre à cames tourne d’un tour, chaque front significatif étant associé à un indice prédéterminé (#1, #2, #3, #4, #5, #6) permettant de l’identifier ; et calculer des intervalles de temps séparant deux fronts significatifs se succédant immédiatement sur ledit signal ; stocker, pour chacun des M fronts significatifs, un ratio théorique CP(j), j allant de 1 à M, déterminé à partir d’écarts angulaires P(j) connus entre des fronts significatifs connus de la cible d’arbre à cames, caractérisé en ce que l’unité de calcul est en outre configurée pour : à chaque réception d’un nouveau front significatif démarrer l’exécution d’un nouveau sous-procédé indépendant (SPl) de détermination d’un indice du front significatif de la cible d’arbre à cames situé au droit du capteur d’arbre à cames, ledit sous-procédé comportant : /a/ une définition d’une liste de fronts significatifs constituée de l’ensemble des fronts significatifs, /b/ une détermination d’une valeur courante prise par un ratio réel CT(k) fonction d’un premier ensemble d’intervalles de temps Tk, où la définition du ratio réel CT(k) est similaire à la définition du ratio théorique CP(j) excepté que les écarts angulaires connus sont remplacés par les intervalles de temps Tk correspondants entre les fronts significatifs, /c/ une comparaison de ladite valeur courante dudit ratio réel CT(k) avec chacun parmi plusieurs intervalles de référence INT(j) prédéterminés, chaque intervalle de référence INT(j) étant défini en fonction de la valeur respective prise par un ratio théorique CP(j) et un facteur de tolérance Ck, et où chaque valeur considérée du ratio théorique CP(j) est associée à l’une parmi plusieurs hypothèses prédéterminées relatives à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, /d/ en fonction du résultat de chaque comparaison, une discrimination des indices de front pouvant correspondre à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, et des indices de front ne pouvant pas correspondre à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, en supprimant de la liste les indices de front ne pouvant pas correspondre à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, /e/ attendre la réception d’un nouveau front significatif, remplacer chaque front j de la liste par son successeur immédiat j+1 modulo M, puis répéter les étapes /c/ à /d/ jusqu’à obtenir un seul front significatif d’indice i l dans la liste de l’étape /d/, /f/ si la valeur courante prise par le ratio réel CT(k) appartient à un intervalle de confiance déterminé par un facteur de confiance prédéterminé (cs), le facteur de confiance prédéterminé étant inférieur au facteur de tolérance Ck, ledit sous-procédé (SPl) passe dans un état de succès (Ps), la synchronisation étant réalisée lorsque l’un desdits sous-procédés présente un état de succès Ps, la position angulaire de la cible d’arbre à cames étant alors déterminée à partir de la position angulaire du front significatif d’indice associé audit sous-procédé. Procédé selon la revendication 1, dans lequel lors de l’étape /f/, si la valeur courante prise par le ratio réel CT(k) n’appartient pas audit intervalle de confiance prédéterminé et la valeur courante prise par le ratio réel CT(k) appartient à un intervalle de référence déterminé par le facteur tolérance Ck (ch), ledit sous-procédé (SPl) passe dans un état d’attente (Ph). Procédé selon la revendication 1, dans lequel pour chacun des M fronts significatifs, les ratios théoriques CP(j), j allant de 1 à M, sont définis par : où P(j) désigne la distance angulaire entre le front significatif j et le front précédent, où N est un entier supérieur ou égal à 1 appelé l’ordre du calcul de l’indice, et le ratio réel CT(k), k allant de 1 à M, est défini par : où T(k) est la durée de l’intervalle de temps entre le front significatif k et le front significatif précédent. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel N=1, les expressions de CP(j) et CT(k) devenant : et Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le facteur de tolérance est supérieur ou égal à 2,3. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le facteur de confiance est inférieur ou égal à 1,8. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel les fronts significatifs se succédant immédiatement sont des fronts descendants ou des fronts montants. Programme d’ordinateur comprenant des instructions de code de programme pour l’exécution des étapes du procédé de synchronisation selon l’une quelconque des revendications précédentes, lorsque ledit programme fonctionne sur un ordinateur. Module (M) de détermination de la position angulaire d’une cible d’arbre à cames (C) montée solidaire d’un arbre à cames (A) et présentant une pluralité de dents réparties angulairement de manière irrégulière sur le pourtour de la cible, comportant une unité de calcul (Uc) configurée pour : acquérir un signal généré par un capteur (S) associé à la cible d’arbre à cames, ledit capteur étant configuré pour détecter le passage des dents de la cible d’arbre à cames et pour générer en réponse un signal comportant des fronts montants et des fronts descendants associés respectivement à des fronts montants ou des fronts descendants desdites dents, la pluralité de dents formant, pour le capteur, une série de M fronts significatifs lorsque l’arbre à cames tourne d’un tour, chaque front significatif étant associé à un indice prédéterminé (#1, #2, #3, #4, #5, #6) permettant de l’identifier ; et calculer des intervalles de temps séparant deux fronts significatifs d’une série de M fronts significatifs se succédant immédiatement sur ledit signal ; stocker, pour chacun des M fronts significatifs, un ratio théorique CP(j), j allant de 1 à M, déterminé à partir d’écarts angulaires P(j) connus, entre des fronts significatifs connus de dent de la cible d’arbre à cames, caractérisé en ce que l’unité de calcul est en outre configurée pour : à chaque réception d’un nouveau front significatif démarrer l’exécution d’un nouveau sous-procédé indépendant (SPl) de détermination d’un indice du front situé au droit du capteur d’arbre à cames, ledit sous-procédé comportant : /a/ une définition d’une sous-liste de fronts significatifs constituée de l’ensemble des fronts significatifs, /b/ une détermination d’une valeur courante prise par un ratio réel CT(k) fonction d’un premier ensemble d’intervalles de temps Tk, où la définition du ratio réel CT(k) est similaire à la définition du ratio théorique CP(j) excepté que les écarts angulaires connus sont remplacés par les intervalles de temps Tk correspondants entre les fronts significatifs des dents de la cible d’arbre à cames, /c/ une comparaison de ladite valeur courante dudit ratio réel CT(k) avec chacun parmi plusieurs intervalles de référence INT(j) prédéterminés, chaque intervalle de référence INT(j) étant défini en fonction de la valeur respective prise par un ratio théorique CP(j) et un facteur de tolérance Ck, et où chaque valeur considérée du ratio théorique CP(j) est associée à l’une parmi plusieurs hypothèses prédéterminées relatives à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, /d/ en fonction de chaque résultat de la comparaison, une discrimination des indices de front pouvant correspondre à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, et des indices de front ne pouvant pas correspondre à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, en supprimant de la liste les indices de front ne pouvant pas correspondre à l’indice du front significatif situé au droit du capteur d’arbre à cames, /e/ attendre la réception d’un nouveau front significatif, remplacer chaque front j de la liste par son successeur immédiat j+1 modulo M, puis répéter les étapes /c/ à /d/ jusqu’à obtenir un seul front significatif d’indice i l dans la liste de l’étape /d/, /f/ si la valeur courante prise par le ratio réel CT(k) appartient à un intervalle de confiance déterminé par un facteur de confiance prédéterminé (cs), le facteur de confiance prédéterminé étant inférieur au facteur de tolérance Ck, ledit sous-procédé (SPl) passe dans un état de succès (Ps), la synchronisation étant réalisée lorsque l’un desdits sous-procédés présente un état de succès Ps, la position angulaire de la cible d’arbre à cames étant alors déterminée à partir de la position angulaire du front significatif d’indice associé audit sous-procédé. Véhicule automobile comprenant un module selon la revendication précédente.