FR 3150450 A1 20250103 FR 2306817 A 20230628 Procédé de fabrication additive comportant une étape d'ablation par laser L’invention concerne un procédé de fabrication additive d’une pièce (101) comprenant au moins : une étape de dépôt, au cours de laquelle un matériau précurseur (100) de la pièce (101) est déposé ; une étape de fusion, au cours de laquelle le matériau précurseur de la pièce (101) est fondu par exposition du matériau précurseur à une source d’énergie thermique (201) ; une étape de solidification, au cours de laquelle le matériau précurseur de la pièce (101) fondu est solidifié pour former une portion de la pièce (101) ; et une étape d’ablation, au cours de laquelle au moins une partie (11, 11a, 11b) du matériau précurseur de la pièce (101) est enlevée par exposition de la partie (11, 11a, 11b) à une source de LASER femtoseconde (202). Figure pour l’abrégé : Fig. 3a. Procédé de fabrication additive comportant une étape d'ablation par laser Le présent exposé concerne un procédé de fabrication additive ainsi qu’une installation pour la réalisation d’un tel procédé de fabrication additive. La fabrication additive est un domaine en grand essor, notamment car elle permet de fabriquer des pièces aux géométries particulières ou complexes, parfois non réalisables par les autres procédés de fabrication. Les procédés de fabrication additive ont ainsi fait l’objet de nombreux développements ces dernières années. L’une des méthodes permettant d’obtenir des géométries particulièrement complexes propose, par exemple, de produire un objet « couche par couche », par solidification successives d’un matériau précurseur. Plus précisément, dans de tels procédés de fabrication additive, il est possible de disposer un matériau précurseur, telle qu’une poudre, du matériau de l’objet à obtenir sur un support et, par suite, de solidifier localement le matériau précurseur, par exemple par chauffage, pour former une couche de l’objet à obtenir. Le chauffage permet de faire fondre le matériau précurseur, telle que la poudre, qui, lors de son refroidissement, s’agrège aux endroits souhaités. Une fois la couche souhaitée formée et refroidie, la poudre non solidifiée peut être retirée, et un lit de poudre suivant, destiné à former la couche suivante de l’objet à obtenir, est disposé et l’étape de chauffage est renouvelée, de sorte à agréger une nouvelle couche de l’objet à la couche déjà formée. Il est ainsi procédé par répétition de telles étapes jusqu’à former l’objet complet. De tels procédés de fabrication additive sont particulièrement utiles puisqu’ils permettent d’accéder, d’une part, à un très large choix du matériau précurseurs et donc de matériaux disponibles pour la pièce finale, et, d’autre part, à des géométries complexes, parfois non réalisables, par d’autres procédés de fabrication. Toutefois, l’étape de chauffage du matériau précurseur impose une résolution minimale à la pièce finale. En effet, l’apport de l’énergie nécessaire à la fusion du matériau précurseur chauffe le matériau précurseur au point souhaité mais également autour d’un tel point, si bien que la géométrie de la pièce ne peut être aussi fine et précise que souhaitée. Il demeure donc problématique de disposer de procédés de fabrication additive permettant de tirer bénéfice de la diversité des matériaux précurseurs développés jusqu’ici, tout en abaissant encore davantage la dimension minimale accessible pour des pièces obtenues par de tels procédés de fabrication additive. La présente invention propose précisément une solution au problème précité. Pour cela, l’invention concerne, selon un premier aspect, un procédé de fabrication additive d’une pièce comprenant au moins : une étape de dépôt, au cours de laquelle d’un matériau précurseur de la pièce est déposé ; une étape de fusion, au cours de laquelle le matériau précurseur de la pièce est fondu par exposition du matériau précurseur à une source d’énergie thermique ; et une étape de solidification, au cours de laquelle le matériau précurseur de la pièce fondu est solidifié pour former une portion de la pièce souhaitée, caractérisé en ce que le procédé de fabrication additive comprend en outre une étape d’ablation, au cours de laquelle au moins une partie du matériau précurseur de la pièce est enlevée par exposition de la partie à une source de LASER femtoseconde. Dans un mode de réalisation, l’étape d’ablation d) est réalisée après une étape de solidification c). Un LASER femtoseconde est une source d’énergie athermique, délivrant des impulsions extrêmement courtes, de l’ordre de la dizaine de femtosecondes, lesquelles ne chauffent que très peu la matière. De plus, la très courte longueur des impulsions permet à la matière ayant reçu l’impulsion de dissiper cette chaleur avant l’impulsion suivante. Des puissances crêtes élevées de 10 W pour des impulsions d'énergie de quelques millijoules et des durées de 100 femtosecondes permettent obtenir des densités de puissances instantanées de l'ordre de 10 14 W cm 2 après focalisation. Du fait d'une courte durée d'impulsion, la zone affectée thermiquement est très faible et des effets thermiques réduits entraînent une amélioration de la qualité de surface des parois du cratère et moins de débris sur la surface environnante. Le procédé de fabrication additive de l’invention permet donc la fabrication d’une pièce dont la largeur peut être encore plus petite que celles accessibles jusqu’ici via les procédés de fabrication additive de l’art antérieur. En effet, l’étape d’ablation d) d’une partie de la pièce obtenue après l’étape de solidification c) permet d’enlever, de découper et/ou de supprimer une partie de la pièce en cours de formation, de sorte que la pièce restante après l’étape de solidification c) est d’une largeur plus faible que la largeur minimale accessible par les procédés de fabrication additive classiques. La source de LASER femtoseconde permet une ablation athermique, assurant que l’ablation n’affecte pas les zones avoisinantes à celles ciblées par la source de LASER femtoseconde. Il s’ensuit une excellente résolution spatiale pour l’étape d’ablation d). Dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication additive selon l’invention comprend une ou plusieurs répétitions de l’étape de dépôt a), de l’étape de fusion b) puis de l’étape de solidification c). Dans une telle configuration, l’étape d’ablation d) peut avoir lieu après chaque répétition de l’étape de dépôt a), de l’étape de fusion b) puis de l’étape de solidification c), c’est-à-dire après chaque étape de solidification c) d’un cycle comprenant l’étape a), l’étape b) et l’étape c). En effet, cela permet, à chaque itération ou répétition du procédé de fabrication additive selon l’invention, d’enlever la partie de la pièce non souhaitée de la couche qui vient d’être produite, avant la formation de la couche suivante. Dans un mode de réalisation, l’étape d’ablation d) a lieu après au moins deux répétitions de l’étape de dépôt a), de l’étape de fusion b) puis de l’étape de solidification c) et/ou après au plus cinq répétitions des étapes de dépôt a), de l’étape de fusion b) puis de l’étape de solidification c). Un tel mode de réalisation permet de limiter l’usage de la source de LASER femtoseconde. En effet, dans certains modes de réalisation de l’invention, l’ablation réalisée par la source de LASER femtoseconde peut affecter la couche qui vient d’être déposée ainsi que les couches précédemment réalisées. En pareil cas et pour accélérer le procédé de fabrication additive selon l’invention, il est possible de réaliser l’étape d’ablation d) seulement toutes les 2, 3, 4 ou 5 répétitions de l’étape de dépôt a), de l’étape de fusion b) puis de l’étape de solidification c). Un tel mode de réalisation est particulièrement utile lorsque les couches déposées au cours de l’étape de dépôt a) sont de faibles épaisseurs. Dans un mode de réalisation, une largeur de la portion de la pièce solidifiée au cours de l’étape de solidification c) est supérieure à 0,6 mm, et une largeur de la portion de la pièce restante à l’issue de l’étape d’ablation d) est inférieure ou égale à 0,6 mm, voire inférieure ou égale à 0,4 mm. Dans un mode de réalisation, une largeur de la portion de la pièce solidifiée au cours de l’étape de solidification c) est supérieure à 0,4 mm, et une largeur de la portion de la pièce restante à l’issue de l’étape d’ablation d) est inférieure ou égale à 0,4 mm. En effet, les procédés de fabrication additive actuels ne permettent de fabriquer aisément des parties de pièces présentant une dimension inférieure ou égales à 0,6 mm, voire inférieure ou égale à 0,4 mm, possédant une qualité satisfaisante, c’est-à-dire une faible rugosité et peu ou pas de porosité. L’étape d’ablation d) permet d’enlever, de découper et/ou de supprimer une partie de la portion de pièce solidifiée de sorte que la pièce finale a une largeur inférieure ou égale à 0,6 mm, voire inférieure ou égale à 0,4 mm, c’est-à-dire inférieure à une largeur réalisable par les procédés de fabrication additive habituels. Dans un mode de réalisation, le matériau précurseur de la pièce à l’étape de dépôt a) est sous forme d’une poudre. Dans un tel mode de réalisation, le procédé de fabrication additive selon l’invention peut alors être un procédé de fabrication additive sur lit de poudre classique permettant de réaliser à des pièces aux dimensions plus faibles que de tels procédés de fabrication additive habituels, grâce à la présence de l’étape d’ablation d). En particulier, un tel mode de réalisation permet de diminuer la largeur minimale des pièces réalisables aux procédés de fabrication additive par lit de poudre, sans développer d’outillages spécifiques, en ajoutant une source de LASER femtoseconde. Dans un mode de réalisation, l’étape de fusion b) peut être réalisée par exposition du matériau précurseur à un rayonnement LASER. En d’autres termes, la source d’énergie thermique peut être une source d’un rayonnement LASER. Un tel mode de réalisation permet, en effet, un excellent compromis entre une réalisation rapide de l’étape de dépôt a), l’étape de fusion b) et de l’étape de solidification c) tout en tirant parti de l’étape d’ablation d) pour fabriquer les pièces aux dimensions faibles souhaitées. Selon un autre aspect, l’invention concerne en outre une installation pour la réalisation d’un procédé de fabrication additive tel que précédemment décrit comprenant au moins : une surface, apte à recevoir un matériau précurseur d’une pièce ; une source d’énergie thermique ; et une source de LASER femtoseconde. De plus, l’installation selon l’invention peut comprendre au moins : des moyens d’acheminement de la chaleur depuis la source d’énergie thermique jusqu’à la surface ; et/ou des moyens optiques d’acheminement de la lumière émise par la source de LASER femtoseconde jusqu’à la surface. Dans un mode de réalisation, la source thermique est une source d’un rayonnement LASER. Dans un mode particulier de réalisation, la source d’un rayonnement LASER est reliée aux mêmes moyens optiques d’acheminement de la lumière que la source de LASER femtoseconde. Un tel mode de réalisation permet d’adapter simplement une architecture des installations de l’art antérieur, en particulier celles disposant déjà de moyens d’acheminement d’un rayonnement issu d’une source LASER. La mutualisation des moyens optiques d’acheminement de la lumière permet une intégration plus simple de la source d’énergie thermique et de la source de LASER femtoseconde dans une telle installation. Dans un autre mode particulier de réalisation, les moyens d’acheminement de la chaleur sont des moyens optiques d’acheminement distincts des moyens optiques d’acheminement de la lumière émise par la source de LASER femtoseconde. Selon un autre aspect, l’invention concerne une pièce réalisée selon le procédé de fabrication additive tel que précédemment décrit. Dans un mode de réalisation, la pièce est un échangeur de chaleur pour turbomachine aéronautique. En effet, de telles pièces ont besoin d’une paroi de faible largeur, qui demeure inaccessible aux procédés de fabrication additive actuels. Ainsi, disposer d’un procédé de fabrication additive selon l’invention permettant de fabriquer de telles pièces permettrait d’en diminuer le coût général. L’invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques et avantages apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées, présentés en tant qu’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles : La représente la réalisation d’une étape de fusion b) et d’une étape de solidification c) dans un mode de réalisation de l’invention ; La représente la réalisation d’une étape de fusion b) et d’une étape de solidification c) dans un mode de réalisation de l’invention ; La représente la réalisation d’une étape d’ablation d) dans un mode de réalisation de l’invention ; La représente la réalisation d’une étape d’ablation d) dans un mode de réalisation de l’invention ; La représente la réalisation d’une étape d’ablation d) dans un mode de réalisation de l’invention ; La représente la réalisation d’une étape d’ablation d) dans un mode de réalisation de l’invention ; La représente la réalisation d’une étape d’ablation d) dans un mode de réalisation de l’invention ; La représente la réalisation d’une étape de fusion b) et d’une étape de solidification c) dans un mode de réalisation de l’invention ; et La représente la réalisation d’une étape d’ablation d) dans un mode de réalisation de l’invention. L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme étant limitatifs de cette dernière. L’invention concerne un procédé de fabrication additive d’une pièce comprenant une étape de dépôt a) d’un matériau précurseur de la pièce. Un tel matériau précurseur peut, par exemple être, sous forme d’une poudre ou sous forme de fils fondus, également désigné par l’acronyme « FFF » pour « fused filament fabrication » en langue anglaise. Par exemple, la poudre peut être une poudre comprenant un alliage d’aluminium, tel que l’alliage d’aluminium de dénomination AS7G0,6. Dans un mode de réalisation de l’invention, l’étape de dépôt a) peut être réalisée sur un plateau d’une installation de fabrication additive. Plus particulièrement, le plateau peut être disposé en regard d’une source d’énergie thermique et/ou d’une source de LASER, notamment d’une source de LASER femtoseconde. Par exemple, un tel plateau peut être le plateau d’une machine dites « 5 axes », permettant une mobilité du plateau, et donc du matériau précurseur disposé dessus, dans toutes les directions de l’espace. Le procédé de fabrication additive de l’invention comprend une étape de fusion b) du matériau précurseur de la pièce, par exposition du matériau précurseur à une source d’énergie thermique. La source d’énergie thermique peut être une source de rayonnement LASER. Plus spécifiquement, la source de rayonnement LASER peut s’entendre comme un LASER dit « LASER thermique ». Par exemple, le LASER peut être un LASER fibré à l’ytterbium, de longueur d’onde compris entre 1000 et 1200 nm. Le LASER peut également être un LASER à gaz, notamment de longueur d’onde de 10,6 µm, en particulier un LASER au CO 2, ou encore un LASER Nd:YAG de longueur d’onde de 1064 nm. Alternativement, le LASER peut être un LASER modulé en fréquence, apte à modifier les longueurs d’onde, notamment entre 266 nm et 532 nm. Le LASER peut également être un LASER diode. De manière alternative, la source d’énergie thermique peut être une source d’arc électrique. Tel que décrit précédemment, dans les procédés de fabrication additive de l’art antérieur, la source d’énergie thermique est la raison pour laquelle il n’est pas possible d’avoir une pièce dont la largeur est aussi petite que possible. En effet, la source d’énergie thermique chauffe par définition l’endroit ciblé, mais également autour de l’endroit ciblé. Les inventeurs ont constaté qu’une source LASER comme source d’énergie thermique était particulièrement intéressante. En effet, une source LASER peut être facilement dirigée. De manière classique, les sources LASER habituelles causent la fusion dans une zone de dimension réduite, notamment d’environ 80 à 100 µm, autour du point illuminé par la cible. Du fait d’une telle zone de dimension réduite, la géométrie de la pièce formée ne peut pas être plus précise que les dimensions de la zone de fusion. Dans un mode de réalisation de l’invention, l’étape de fusion b) peut comprendre un ou plusieurs passages de la source LASER. La et la illustrent précisément une étape de fusion b) dans un mode de réalisation d’un procédé de fabrication additive de l’invention. Plus particulièrement, la illustre une poudre 100 d’un matériau précurseur d’une pièce 101. La poudre 100 peut être disposée sur un support 10, notamment, tel qu’illustré, un plateau. La source d’énergie thermique 201, notamment un LASER thermique, chauffe localement la poudre 100 pour former la pièce 101. Par exemple, la source d’énergie thermique 201 est dirigée par des moyens optiques, pouvant, par exemple, être commandés numériquement. Un tel mode de réalisation permet une réalisation de la pièce 101 avec une géométrie particulière, notamment complexe, en contrôlant très finement un déplacement de la source d’énergie thermique 201 sur la poudre 100 du matériau précurseur de la pièce 101. Selon l’invention, le procédé de fabrication additive de l’invention comprend également une étape de solidification c) du matériau précurseur de la pièce 101, préalablement fondu pour former une portion souhaitée de la pièce 101. Une telle solidification peut être obtenue par simple dissipation de la chaleur une fois la source d’énergie thermique 201 éteinte. En d’autres termes, dans un mode particulier de réalisation de l’invention, il n’y a pas de refroidissement actif du matériau précurseur de la pièce 101, après fusion du matériau précurseur au cours de l’étape de fusion b). Une telle opération peut être comprise de la comparaison des figures 1a et 1b, où la source d’énergie thermique 201 s’est déplacée et a permis, après solidification de la poudre 100 du matériau précurseur précédemment fondue, de former une portion de la pièce 101. Dans un autre mode de réalisation de l’invention complémentaire ou alternatif, l’étape de fusion b) pour une deuxième partie de la pièce 101 peut être réalisée pendant l’étape de solidification c) d’une première partie de la pièce 101. Ceci est en particulier le cas lorsque la source d’énergie thermique 201, nécessaire à l’étape de fusion b), parcourt la poudre 100, déposée à l’étape de dépôt a), pour former une portion de la pièce à la géométrie souhaitée. Pour un point donné de la pièce 101, les étapes sont réalisées dans l’ordre séquentiel consistant en l’étape de dépôt a), l’étape de fusion b) puis de solidification c). Il est toutefois possible que, en un premier endroit de la pièce 101, l’étape de solidification c) soit réalisée pendant que l’étape de fusion b) est réalisée pour un deuxième endroit de la même pièce 101. Le procédé de fabrication additive de l’invention comprend également au moins une étape d’ablation d) d’une partie du matériau précurseur de la pièce 101, ayant été fondu puis solidifié, autrement dit une partie de la pièce 101 obtenue à la fin de l’étape de solidification c), par exposition de la partie de la pièce 101 à une source d’énergie, notamment au rayonnement d’un LASER femtoseconde. Selon l’invention, l’étape d’ablation d) est réalisée après une étape de solidification c). L’étape d’ablation d) permet d’enlever une partie du matériau précurseur consolidé lors d’une ou plusieurs étapes de solidification c) réalisées avant l’étape d’ablation d). En outre, l’étape d’ablation d) est réalisée au moyen d’un LASER femtoseconde en tant que source d’énergie. Une telle source d’énergie apporte de l’énergie permettant l’ablation de manière athermique. En effet, le LASER femtoseconde dispense des impulsions extrêmement courtes, de l’ordre d’une dizaine femtosecondes à une centaine de femtosecondes, n’affectant pas thermiquement la zone autour de celle ayant reçu l’impulsion. La présence de l’étape d’ablation d) permet d’assurer une portion de pièce avec une largeur plus faible que les largeurs accessibles aux procédés de fabrication additive ne contenant pas une telle étape d’ablation d). La source de LASER femtoseconde peut être un LASER produisant des impulsions ultra-courtes dont la durée est de l'ordre de quelques femtosecondes à quelques centaines de femtosecondes. Notamment, la production d'impulsion femtoseconde par une cavité laser se fait par la technique du blocage de mode, pouvant être actif, en particulier réalisé à l'aide d'un cristal électro-optique ou acousto-optique intra-cavité, ou passi f. Les figures 2a à 2e représentent une étape d’ablation d) selon le procédé de fabrication additive de l’invention. La représente la pièce 101 formée à l’issue de l’étape de dépôt a), de l’étape de fusion b) et de l’étape de solidification c). La montre également une largeur cible l c différente d’une largeur initiale l 0 de la pièce 101. Par souci de simplicité, il a été représenté qu’une portion 11 de la pièce 101 à enlever pour parvenir à la pièce 101 de largeur cible l c s’étend aux deux extrémités de la pièce 101, respectivement une première portion 11a et une deuxième portion 11b et figurées en pointillés, entourant une portion centrale 12 de largeur cible l c . La géométrie de la pièce 101 représentée n’est toutefois aucunement restrictive de l’invention et l’homme du métier comprendra que la portion 11 à retirer peut être d’une géométrie aussi complexe que souhaitée pourvu qu’un LASER athermique suffise à l’enlever. Selon l’invention, une épaisseur d’une pièce et/ou d’une portion de pièce s’entend dans une dimension perpendiculaire au plan de dépôt du matériau précurseur de la pièce. Dans un tel plan, une largeur s’entend comme une dimension d’extension minimale d’une pièce et/ou d’une portion de pièce, et une longueur s’entend comme la dimension perpendiculaire à la largeur. Pour simplifier la compréhension, la ne représente qu’un plan de la pièce 101 en cours de formation. Toutefois, la géométrie de la pièce 101 représentée sur les figures 2a à 2e n’est aucunement restrictive. Dans le mode de réalisation de l’invention représenté sur les figures 2b et 2c, le LASER femtoseconde 202 ôte une première portion 11a de la pièce 101, ici située à l’une de ses extrémités, au cours de son déplacement le long de la première portion 11a. Au cours de la réalisation de l’étape d’ablation d), le LASER femtoseconde 202 se déplace, comme représenté par une flèche sur les figures 2b et 2c, afin d’ôter complétement la première portion 11a de la pièce 101. Par ailleurs, comme représenté par sur la , au cours de la réalisation de l’étape d’ablation d), le LASER femtoseconde 202 peut se déplacer afin d’ôte ainsi la deuxième portion 11b de la pièce 101, ici située à une autre extrémité de la pièce 101. La représente la pièce 101 dans un état final obtenue à l’issue de l’étape d’ablation d). A l’état final la pièce 101, la pièce 101 possède alors une largeur égale à la largeur cible l c , inférieure à la largeur initiale l 0 . Dans un mode particulier de réalisation de l’invention, une étape d’ablation d) est réalisée après chaque étape de solidification c). Dans un autre mode de réalisation de l’invention, l’étape d’ablation d) peut avoir lieu après au moins deux séquences comprenant l’étape de dépôt a), l’étape de fusion b) puis l’étape de solidification c). De plus, l’étape d’ablation d) peut avoir lieu après au plus 5 deux séquences comprenant l’étape de dépôt a), l’étape de fusion b) puis l’étape de solidification c). Un tel autre mode de réalisation de l’invention assure un procédé de fabrication additive plus rapide qu’un procédé de fabrication additive où une étape d’ablation d) serait réalisée après chaque répétition de l’étape de solidification c). Le LASER femtoseconde peut en effet permettre d’enlever une portion de la pièce 101 correspondant à une épaisseur comprise entre une et cinq couches de matériau précurseur fondu obtenue à l’étape de dépôt a). Un tel mode de réalisation est décrit dans les figures 3a et 3b. Plus particulièrement, la illustre la réalisation de l’étape de fusion b) réalisée alors qu’une première partie 110 de la pièce 101 a déjà été réalisée, figurée ici en pointillés et présente en dessous du support 10 sur lequel est disposé la poudre 100 de matériau précurseur. La source d’énergie thermique 201, par exemple un LASER thermique, forme alors un deuxième partie 120 constitutive de la pièce 101, sans qu’une étape d’ablation d) n’ait été réalisée entre la constitution de la première partie 110 et de la deuxième partie 120. L’empilement des couches, telles que la première partie 110 et de la deuxième partie 120, permet de former, par stratification, la pièce 101 à la géométrie souhaitée. Les figures 2a à 2e représentaient le cas où une étape d’ablation d) était réalisée pour après une étape de solidification c). Dans un mode particulier de réalisation, représenté sur la , l’étape d’ablation d) peut toutefois permettre alors d’enlever en un seul passage du LASER femtoseconde 202 la portion 11b de deux couches, constituées de la première partie 110 et de la deuxième partie 120, successives et parvenir ainsi à une pièce 101 ayant la largeur cible l c souhaitée, inférieure à la largeur initiale l 0 obtenue à l’issue de l’étape de solidification c). Dans des modes de réalisation non représentés et selon la puissance choisie pour le LASER femtoseconde 202, le procédé de fabrication additive décrit peut être réalisé avec une étape d’ablation d) pour enlever un nombre de couches supérieur à deux, en particulier jusqu’à cinq couches. Dans un autre mode de réalisation d’un procédé de fabrication additive selon l’invention, il n’est pas nécessaire que l’intégralité de la pièce 101 soit réalisée uniquement par les étapes décrites. Dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication additive selon l’invention peut n’être utilisé que pour former une portion d’une pièce plus complexe pour laquelle il est particulièrement avantageux que la largeur de la portion de la pièce soit très petite, le reste de la pièce étant réalisé par un procédé de fabrication additive classique, éventuellement réalisé avant ou après le procédé de fabrication additive de l’invention, et éventuellement dans une même installation de fabrication additive. Le mode de réalisation trouve une application particulièrement avantageuse dans la production d’un échangeur de chaleur pour une turbomachine aéronautique. En effet, le procédé de fabrication additive de l’invention est utile pour permettre une fabrication d’une paroi d’un tel échangeur de chaleur dont la largeur est diminuée comparativement aux parois des échangeurs de chaleur obtenu par des procédés de fabrication additive de l’art antérieur. Néanmoins, la largeur des extrémités de l’échangeur de chaleur disposées au-dessus et en dessous de la paroi ne nécessitent pas des largeurs particulièrement réduites et peuvent avantageusement être fabriquée par un procédé de fabrication additive ne comprenant pas d’étape d’ablation d). Ainsi, le procédé de fabrication additive selon l’invention peut être utilisé pour la fabrication de la portion de la pièce comprenant la paroi d’échanges thermiques, tandis qu’un procédé de fabrication additive classique permet de fabriquer les autres parties de l’échangeur de chaleur. En d’autres termes, le procédé de fabrication additive de l’invention peut comprendre au moins une étape préalable réalisée avant l’étape de dépôt a) et/ou au moins une étape finale après la réalisation de la dernière étape d’ablation d). En particulier, l’étape préalable, respectivement l’étape finale, peut comprendre des étapes de réalisation d’un procédé de fabrication additive classique respectivement préalablement, respectivement postérieurement, la réalisation des étapes du procédé de fabrication additive, objets de la présente description. Notamment, l’étape préalable, respectivement l’étape finale, n’est pas répétée. Par exemple, le « procédé de fabrication additive classique » peut être réalisé par une succession de l’étape de dépôt a), de l’étapede fusion b) et/ou de l’étape de solidification c). Par ailleurs, l’invention concerne encore une installation pour la réalisation d’un procédé de fabrication additive tel que décrit. Dans un mode de réalisation, une telle installation peut comprendre : une surface, apte à recevoir un matériau précurseur d’une pièce ; une source d’énergie thermique ; et une source de LASER femtoseconde. De plus, une telle installation peut comprendre : des moyens d’acheminement de la chaleur depuis la source d’énergie thermique jusqu’à la surface ; et/ou des moyens d’acheminement de la lumière émise par la source de LASER femtoseconde jusqu’à la surface. Dans une telle installation, la source d’énergie thermique peut être une source d’un rayonnement LASER et/ou les moyens d’acheminement de la chaleur peuvent être des dispositifs optiques. L’installation peut comprendre en outre tous les moyens nécessaires pour sauvegarder et lire des instructions permettant d’enregistrer et/ou de contrôler des mouvements des moyens d’acheminement de la chaleur. En effet, pour les besoins du procédé de fabrication additive selon l’invention, il est nécessaire que la fusion du matériau précurseur puisse être réalisée sélectivement là où cela est nécessaire pour parvenir à une pièce à la géométrie souhaitée. De tels moyens sont connus en tant que tels de l’homme du métier et peuvent comprendre un ordinateur, ainsi qu’un logiciel de conception assisté par ordinateur, relié à des organes de contrôle du mouvement des moyens d’acheminement de la chaleur de la source d’énergie thermique. Dans un mode particulier de réalisation d’une installation, la source d’énergie thermique 201 est une source d’un rayonnement LASER relié aux mêmes moyens d’acheminement de la lumière que la source de LASER femtoseconde. Un tel mode de réalisation permet de diminuer l’encombrement de l’installation car il nécessite d’uniques moyens d’acheminement de la lumière. Dans un autre mode de réalisation d’une installation selon l’invention, la source d’énergie thermique 201 peut être une source d’un rayonnement LASER et les moyens d’acheminement de la chaleur sont des moyens d’acheminement distincts des optiques d’acheminement de la lumière émise par la source de LASER femtoseconde. Un tel mode de réalisation permet d’avoir une indépendance totale entre la source d’énergie thermique et la source du rayonnement LASER femtoseconde. Un tel mode de réalisation permet également une adaptation simplifiée des installations de fabrication additive de l’art antérieur en y ajoutant une source de rayonnement LASER femtoseconde ainsi que des moyens d’acheminement indépendants. Dans la présentation détaillée de l’invention qui est faite précédemment, les termes utilisés ne doivent pas être considérés comme limitant l’invention aux modes de réalisation exposés, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents dont la prévision est à la portée de l'homme de l'art en appliquant ses connaissances générales à la mise en œuvre de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. Bien évidemment, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de la présente invention et notamment toutes combinaisons des différents modes de fonctionnement décrits précédemment, pouvant être pris séparément ou en association. Procédé de fabrication additive d’une pièce (101) comprenant au moins : a) une étape de dépôt, au cours de laquelle un matériau précurseur (100) de la pièce (101) est déposé ; b) une étape de fusion, au cours de laquelle le matériau précurseur de la pièce (101) est fondu par exposition du matériau précurseur à une source d’énergie thermique (201) ; c) une étape de solidification, au cours de laquelle le matériau précurseur de la pièce (101) fondu est solidifié pour former une portion de la pièce (101) ; caractérisé en ce que le procédé de fabrication additive comprend en outre d) une étape d’ablation, au cours de laquelle au moins une partie (11, 11a, 11b) du matériau précurseur de la pièce (101) est enlevée par exposition de la partie (11, 11a, 11b) à une source de LASER femtoseconde (202). Procédé de fabrication additive selon la revendication 1, dans lequel l’étape d’ablation d) est réalisée après l’étape de solidification c). Procédé de fabrication additive selon la revendication 1 ou 2, comprenant une ou plusieurs répétitions de l’étape de dépôt a), de l’étape de fusion b) puis de l’étape de solidification c), dans lequel l’étape d’ablation d) a lieu après chaque répétition de l’étape de dépôt a), de l’étape de fusion b) puis de l’étape de solidification c). Procédé de fabrication additive selon l'une quelconque revendications précédentes, dans lequel l’étape d’ablation d) a lieu après au moins deux répétitions de l’étape de dépôt a), de l’étape de fusion b) puis de l’étape de solidification c), et/ou après au plus cinq répétitions de l’étape de dépôt a), de l’étape de fusion b) puis de l’étape de solidification c). Procédé de fabrication additive selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une largeur (l 0 ) de la portion de la pièce (101) solidifiée au cours de l’étape de solidification c) est supérieure à 0,4 mm, et dans lequel une largeur (l c ) de la portion de la pièce (12) restante à l’issue de l’étape d’ablation d) est inférieure ou égale à 0,4 mm. Procédé de fabrication additive selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le matériau précurseur (100) de la pièce (101) à l’étape de dépôt a) est sous forme d’une poudre. Procédé de fabrication additive selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de fusion b) du matériau précurseur (100) de la pièce (101) est réalisée par exposition du matériau précurseur à un rayonnement LASER. Installation pour la réalisation d’un procédé de fabrication additive selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que l’installation comprend au moins : - une surface (10), apte à recevoir un matériau précurseur (100) d’une pièce (101) ; - une source d’énergie thermique (201) ; et - une source de LASER femtoseconde (202). Installation selon la revendication 8, caractérisée en ce que l’installation comprend au moins : - des moyens d’acheminement de la chaleur depuis la source d’énergie thermique (201) jusqu’à la surface (10) ; et/ou - des moyens d’acheminement de la lumière émise par la source de LASER femtoseconde (202) jusqu’à la surface (10). Installation selon la revendication 8 ou 9, dans laquelle la source d’énergie thermique (201) est une source d’un rayonnement LASER relié aux mêmes moyens d’acheminement de la lumière que la source de LASER femtoseconde (202). Installation selon la revendication 8 ou 9, dans laquelle la source d’énergie thermique (201) est une source d’un rayonnement LASER et dans lequel les moyens d’acheminement de la chaleur sont distincts des moyens d’acheminement de la lumière émise par la source de LASER femtoseconde (202). Pièce (101) réalisée selon le procédé de fabrication additive selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, notamment un échangeur de chaleur pour turbomachine aéronautique.