FR 3148242 A1 20241101 FR 2304301 A 20230428 Le présent exposé concerne un procédé de traitement de surface pour traiter une surface de moulage (2) d’un moule de verrerie (1). Ce procédé de traitement de surface comprend une étape de projection à froid d’une poudre métallique (4) à l’état solide sur la surface de moulage (2) du moule de verrerie (1) de sorte à obtenir un dépôt solide (5). Il comprend également une étape d’usinage du dépôt solide (5) de sorte à obtenir un revêtement. Le présent exposé concerne également une poudre métallique, une machine de traitement de surface et une installation de traitement de surface pour la mise en œuvre d’un tel procédé, ainsi qu’un moule de verrerie obtenu au moyen d’un tel procédé. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Traitement de surface d’un moule de verrerie par projection à froid d’une poudre métallique Domaine de l’invention La présente demande concerne de manière générale les pièces de fonderie dans le domaine de la verrerie, notamment les moules en fonte, en laiton, en bronze (et autres alliages comprenant du cuivre et de l’étain) ou en acier utilisés pour confectionner des objets en verre tels que des bouteilles. La présente demande concerne plus particulièrement le traitement de surface de la surface métallique de moulage de ces moules qui entre en contact avec la paraison lors de la fabrication des objets en verre au cours de la phase d’ébauche et de finition afin d’améliorer les propriétés thermiques et/ou mécaniques des moules. Etat de la technique La fabrication d’un objet en verre, notamment en verre creux tel qu’une bouteille, se fait en plusieurs étapes. Au cours d’une première étape dite d’ébauche, du verre visqueux est fusionné (à une température comprise entre 700 °C et 1200 °C) et coulé sous forme de paraison (goutte) dans un moule, appelé moule ébaucheur. Le verre visqueux subit une compression dans le moule ébaucheur puis est percé afin de le mettre en contact avec les parois du moule ébaucheur et d’obtenir une ébauche. L’ébauche présente alors une température pouvant atteindre 900 °C, selon la zone et l’épaisseur de l’ébauche. Puis, au cours d’une deuxième étape dite de finition, l’ébauche ainsi formée est transférée dans un moule finisseur pour être soufflée et lui conférer sa forme finale. Lors du contact entre l’ébauche et le moule finisseur, une forte diminution de la température s’opère ainsi qu’un allongement du verre. Le produit final est obtenu après cette étape de soufflage. Il présente alors une température de l’ordre de 600°C. Les moules de verrerie ont ainsi plusieurs fonctions. Tout d’abord, les moules de verrerie ont une fonction thermique en permettant le refroidissement du verre. Il faut en effet que, à la sortie du moule ébaucheur, l’ébauche soit suffisamment refroidie pour conserver sa forme. A cet effet, il convient que l’ébauche séjourne dans le moule ébaucheur un temps suffisant pour permettre la dissipation d’une quantité de chaleur permettant au verre d’atteindre la viscosité souhaitée. On comprend aisément que cette quantité de chaleur va croissante avec le poids de l’ébauche, ce qui, à conductivité thermique constante, conduit normalement à un allongement de la durée de séjour dans le moule ébaucheur. A cela s’ajoute le fait que, lors de l’étape de finition, la surface de moulage du moule va se réchauffer via le transfert de chaleur entre le cœur de l’ébauche et la surface de celle-ci. Pour éviter tant le fait que la durée de refroidissement dans le moule ébaucheur ne devienne excessive et incompatible avec une cadence de production industrielle que le fait que la température de la surface du moule finisseur ne devienne excessive et conduise à une modification de la structure de celle-ci, il convient donc de choisir soigneusement le matériau du moule pour qu’il présente une conductivité thermique suffisante. Il a ainsi été proposé, pour les objets volumineux tels que les bouteilles de vins pétillants et de champagnes, des moules en alliage de cuivre et d’étain, notamment en bronze, lesquels présentent une bonne conductivité thermique. Ces moules sont cependant très onéreux. Il est donc souhaitable de disposer de moules de verrerie qui, tout en présentant une bonne conductivité thermique, soient moins onéreux que les moules en alliage de cuivre et d’étain. Ensuite, les moules de verrerie ont une fonction géométrique puisqu’ils confèrent à l’article sa forme finale. Cette fonction est cependant mise à mal par des problématiques d’usure des moules. Ces moules, le plus souvent en fonte, en bronze (et autres alliages comprenant du cuivre et de l’étain), ou en acier (notamment des aciers de type fer-carbone, aciers inoxydables, aciers réfractaires), ont en effet tendance à s’user rapidement, en particulier dans des zones comme le plan de joint (ou couture), le fond, la bague ou encore le col du moule, en raison d’un phénomène d’abrasion et/ou de corrosion dû à la présence de silice dans le verre. Afin de ne pas avoir à changer l’ensemble du moule, il a été proposé des techniques de rechargement au chalumeau, par Plasma Transféré d’Arc (PTA) ou par laser, au cours desquelles une couche d’alliage métallique est fusionnée sur la surface d’un moule, au niveau des arêtes. Le moule ainsi obtenu est ensuite usiné après refroidissement afin d’obtenir la géométrie souhaitée. Les techniques de rechargement connues ne donnent cependant pas entière satisfaction, dans la mesure où elles permettent de ne traiter que les arrêtes et non l’intégralité de la surface de moulage. En effet, traiter l’intégralité de la surface de moulage avec ces techniques connues induit un fort risque de fissuration du moule. Les techniques de rechargement connues n’empêchent donc pas totalement l’usure des moules, qui, de ce fait, doivent être régulièrement remplacés. Il est donc souhaitable de disposer de nouvelles techniques de rechargement permettant de traiter l’intégralité de la surface de moulage. Exposé Un but de la présente demande est de remédier au moins en partie aux inconvénients précités. A cet effet, l’invention a pour objet, selon un premier aspect, un procédé de traitement de surface pour traiter une surface de moulage d’un moule de verrerie, le procédé de traitement de surface comprenant les étapes suivantes : projection à froid d’une poudre métallique à l’état solide sur la surface de moulage du moule de verrerie de sorte à obtenir un dépôt solide ; et usinage du dépôt solide de sorte à obtenir un revêtement. Selon des modes de réalisations particuliers de l’invention, le procédé de traitement de surface présente également une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : la poudre métallique est projetée à l’aide d’un gaz de projection soumis à une pression supérieure à trente bars, par exemple entre quarante bars et soixante-dix bars, par exemple d’environ cinquante bars ; la poudre métallique est projetée à l’aide d’un gaz de projection chauffé à une température supérieure ou égale à 750°C, notamment supérieure ou égale à 900°C, par exemple comprise entre 990°C et 1010°C ; au cours de l’étape de projection, une distance de projection, correspondant à une distance entre une buse de projection de la poudre métallique et la surface de moulage, est comprise entre 15 millimètres et 60 millimètres, de préférence comprise entre 15 et 35 millimètres, par exemple égale à environ 20 millimètres ou à environ 30 millimètres ; au cours de l’étape de projection, une vitesse de déplacement d’une buse de projection de la poudre métallique lors de la projection est comprise entre 500 millimètres par seconde et 1000 millimètres par seconde, par exemple égale à environ 800 millimètres par seconde ; l’étape de projection est réalisée pendant une durée suffisante pour obtenir un dépôt solide présentant une épaisseur comprise entre 0,3 millimètres et 3 millimètres, de préférence entre 0,5 millimètres et 1 millimètre ; un débit d’injection de la poudre métallique dans le gaz de projection est compris entre 5,936 et 17,808 cm 3 /min, de préférence entre 8,904 et 14,840 cm 3 /min, par exemple de l’ordre de 11,872 cm 3 /min ; le revêtement présente une meilleure résistance mécanique que la surface de moulage, en particulier une meilleure résistance à l’abrasion ; la poudre métallique comprend et est avantageusement essentiellement constituée de poudre de NiCr ; le moule de verrerie est un moule pour verres borosilicatés ou un moule en alliage de cuivre et d’étain, par exemple en bronze ; le revêtement présente une conductivité thermique supérieure à celle de la surface de moulage ; la poudre métallique comprend et est avantageusement essentiellement constituée de, en masse par rapport à la masse totale de la poudre : entre 60 et 70%, de préférence entre 62 et 68 %, de cuivre ; entre 7 et 17%, de préférence entre 10 et 15 %, de nickel ; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, d’aluminium; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, de zinc ; le moule de verrerie est un moule pour verres sodocalciques ; et le moule de verrerie est en fonte graphite à structure micrographitique lamellaire, vermiculaire ou sphéroïde, en acier fer-carbone, en acier réfractaire ou en acier inoxydable. L’invention a également pour objet, selon un deuxième aspect, une poudre métallique pour le traitement de surface d’un moule de verrerie conformément à un procédé de traitement de surface selon le premier aspect. Selon des modes de réalisations particuliers de l’invention, la poudre métallique présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : ladite poudre métallique comprend et est avantageusement essentiellement constituée de poudre de NiCr ; la teneur en nickel dans la poudre de NiCr est comprise entre 40 et 50% en masse et la teneur en chrome est comprise entre 50% et 60% en masse, par rapport à la masse totale de la poudre NiCr ; la teneur en nickel dans la poudre de NiCr est comprise entre 55 et 85% en masse et la teneur en chrome est comprise entre 15% et 45% en masse, par rapport à la masse totale de la poudre NiCr ; une granulométrie de la poudre de NiCr est comprise entre 10 et 40 micromètres ; ladite poudre métallique comprend et est avantageusement essentiellement constituée de, en masse par rapport à la masse totale de la poudre : entre 60 et 70%, de préférence entre 62 et 68 %, de cuivre ; entre 7 et 17%, de préférence entre 10 et 15 %, de nickel ; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, d’aluminium; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, de zinc. une granulométrie de la poudre métallique est supérieure ou égale à 15 microns et inférieure ou égale à 45 microns. L’invention a encore pour objet, selon un troisième aspect, un moule de verrerie comprenant : une surface de moulage ; et un revêtement recouvrant tout ou partie de la surface de moulage et comprenant un alliage métallique issu de la projection à froid d’une poudre métallique sur la surface de moulage conformément à un procédé de traitement de surface selon le premier aspect. Selon des modes de réalisations particuliers de l’invention, le moule de verrerie présente également une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : la poudre métallique est constituée essentiellement de nickel et de chrome ; la surface de moulage comprend l’un au moins des matériaux suivants : de la fonte graphite à structure micrographitique lamellaire, vermiculaire ou sphéroïde, un alliage à base de cuivre et d’étain tel que du bronze, de l’acier fer-carbone, de l’acier réfractaire ou de l’acier inoxydable, du laiton ; le revêtement est obtenu par projection à froid d’une poudre métallique selon le deuxième aspect. Enfin, l’invention a pour objets, selon un quatrième et un cinquième aspect, une machine de traitement de surface d’un moule de verrerie, comprenant un support configuré pour recevoir un moule de verrerie présentant une surface de moulage et une buse de projection configurée pour projeter à froid une poudre métallique à l’état solide sur la surface de moulage de sorte à obtenir un dépôt solide, et une installation comprenant une machine de traitement de surface selon le quatrième aspect et un poste d’usinage configuré pour usiner le dépôt solide et obtenir un revêtement. Description des figures D’autres caractéristiques, buts et avantages ressortiront de la description qui suit, laquelle est purement illustrative et non limitative et est donnée en référence aux dessins annexés, sur lesquels : la illustre de manière schématique un exemple d’installation pour le traitement de surface d’un moule de verrerie conforme à un mode de réalisation ; la est un organigramme illustrant des étapes d’un procédé de traitement de surface d’un moule de verrerie conforme à un mode de réalisation ; la est une vue en coupe schématique d’un moule de verrerie comprenant un revêtement conforme à un mode de réalisation ; Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. Description détaillée En référence à la , la présente demande concerne le traitement de surface de tout ou partie de la surface de moulage 2 d’un moule 1 de verrerie. Le moule 1 de verrerie peut notamment comprendre un moule 1 ébaucheur configuré pour recevoir une goutte de verre (paraison) et former une ébauche. La surface de moulage 2 correspond à la surface du moule 1 susceptible d’entrer en contact avec la paraison lors du procédé de moulage. La surface de moulage 2 peut notamment comprendre l’un au moins des matériaux suivants : de la fonte graphite à structure micrographitique lamellaire, vermiculaire ou sphéroïde, du bronze (et autres alliages comprenant du cuivre et de l’étain), de l’acier de type acier fer-carbone, acier réfractaire ou acier inoxydable, du laiton. De préférence, le moule de verrerie 1 est intégralement formé dans le même matériau constitutif que la surface de moulage 2. Afin de traiter la surface de moulage 2 d’un moule 1 de verrerie, il est proposé de projeter à froid et à une vitesse très élevée, par un gaz de projection 3 sous haute pression la transportant, une poudre métallique 4 sur tout ou partie de la surface de moulage 2. La projection à froid et à haute pression, connue sous sa dénomination anglaise de « cold spray », permet de d’obtenir une densité de dépôt très proche de la densité théorique du matériau massif métallique constituant la poudre, sans chauffer la surface de moulage 2 lors du dépôt, ce qui évite de modifier la qualité métallurgique de la surface de moulage 2 et du dépôt solide 5. Elle permet en outre d’obtenir de fortes épaisseurs de dépôts (jusqu’à plusieurs millimètres) avec une faible rugosité et un rendement matière de plus de 90 %, ainsi qu’une cohésion interparticulaire élevée. De plus, la mise en œuvre de cette projection à froid ne nécessite pas d’étape préalable de préparation de la surface de moulage 2 ni de masquage du moule 1 à traiter. INSTALLATION DE TRAITEMENT DE SURFACE 9 Une installation 9 destinée à ce traitement de tout ou partie de la surface de moulage 2 d’un moule 1 de verrerie est représentée sur la . Cette installation 9 comprend une machine de traitement de surface 10 et un poste d’usinage 11. La machine de traitement de surface 10 est configurée pour projeter à froid la poudre métallique 4, sous forme solide, sur la surface de moulage 2 du moule 1. Elle comprend à cet effet une buse de projection 7, de préférence en céramique, comprenant : - un système de chauffage et de mise sous pression d’un gaz de projection 3, typiquement de l’azote ou de l’hélium, dans une chambre de pressurisation 12 ; - un distributeur de poudre 13 pour fournir la poudre métallique 4 ; - un système d’injection 18 pour injecter la poudre métallique 4 dans le gaz de projection 3 en aval de la chambre de pressurisation 12 de sorte qu’elle ne soit pas chauffée par la machine de traitement de surface 10 et reste donc à l’état solide ; - un système de transport 19 pour le transport de la poudre métallique 4 depuis le distributeur de poudre 13 jusqu’au système d’injection 18 au moyen d’un gaz porteur (typiquement identique au gaz de projection 3) ; - une tuyère convergente-divergente 8 placée en aval du système d’injection 18 et configurée pour accélérer le gaz de projection 3 lorsqu’il transporte la poudre métallique 4, la partie divergente de la tuyère 8 formant un tube de dépôt 14 ; et - un système de refroidissement 15 qui peut comprendre un conduit qui entoure le tube de dépôt 14 afin de refroidir le gaz de projection 3, qui transporte la poudre métallique 4, par conduction en faisant circuler un fluide de refroidissement autour du tube de dépôt 14 ; le fluide de refroidissement peut notamment comprendre de l’eau distillée à une température inférieure à la température du gaz de projection 3, typiquement à une température comprise entre 8 et 20°C. La buse de projection 7 a un diamètre de sortie (au niveau de l’extrémité libre du tube de dépôt 14) compris entre deux et dix millimètres, par exemple de l’ordre de six millimètres. La machine de traitement de surface 10 comprend en outre un support 17 configuré pour fixer le moule de verrerie 1 par rapport à la buse de projection et des actionneurs (non représentés) configurés pour déplacer la buse de projection 7 par rapport à la surface de moulage 2 dans les trois directions de l’espace. Ces actionneurs peuvent déplacer la buse de projection 7, le support 17 sur lequel est monté le moule 1 ou à la fois la buse de projection 7 et le support 17. Les actionneurs sont configurés pour déplacer la buse 7 par rapport à la surface de moulage 2 à une vitesse comprise entre 600 millimètres par seconde (mm/s) et 1000 millimètres par seconde (mm/s), par exemple de l’ordre de 800 millimètres par seconde (mm/s) (à 5 % près). Les actionneurs sont en outre configurés pour décaler la zone d’impact d’une distance comprise entre 0,5 millimètres et deux millimètres (pas de projection entre deux cordons adjacents), par exemple de l’ordre d’un millimètre (à 10 % près). Le système de chauffage est configuré pour chauffer le gaz de projection 3 à une température supérieure ou égale à 750°C, notamment supérieure ou égale à 900°C, par exemple comprise entre 990°C et 1010°C. Le gaz de projection 3 est par ailleurs mis sous pression dans la chambre de pressurisation à une pression supérieure ou égale à trente-cinq bars, de préférence entre quarante bars et soixante-dix bars, par exemple de l’ordre de cinquante bars. La buse de projection 7 peut être contrôlée par un poste de contrôle 16 distant, placé à proximité de la machine de traitement de surface 10 ou à distance. Le poste d’usinage 11 comprend un support configuré pour recevoir le moule 1 revêtu du dépôt solide 5 et un outil d’usinage, tel qu’une fraiseuse, configuré pour usiner le dépôt solide 5 et obtenir le revêtement 6. L’outil d’usinage peut être manipulé par un opérateur ou monté sur l’installation 8 et contrôlé par un poste de contrôle distant, par exemple le même poste de contrôle 16 de la buse de projection 7. PROCEDE DE TRAITEMENT DE SURFACE 100 Un procédé 100 de traitement de la surface de moulage 2, mis en œuvre par l’installation de traitement de surface 9, est représenté sur la . Il comprend les étapes suivantes : - projection à froid 110 d’une poudre métallique 4 à l’état solide sur la surface de moulage 2 du moule 1 de verrerie de sorte à obtenir un dépôt solide 5 ; et - usinage 120 du dépôt solide 5 de sorte à obtenir un revêtement 6 ( ). Le procédé 100 peut être appliqué à toute la surface de moulage 2 du moule 1 ou à une partie seulement de cette surface 2. Au cours de l’étape 110 de projection, un gaz de projection 3 à haute température (typiquement, de l’azote ou de l’hélium) et sous haute pression est utilisé pour propulser la poudre métallique 4 à une vitesse supersonique (supérieure à 300 m/s) sur la surface de moulage 2 afin de créer un dépôt solide 5 destinée à former le revêtement 6 par impact de la poudre métallique 4 sur la surface de moulage 2, la force d’impact assurant la qualité du dépôt. Dans la présente demande, le dépôt est dit « solide » dans la mesure où les grains de la poudre métallique 4 restent à l’état solide durant toute l’étape 110 de projection et d’adhésion à la surface de moulage 2, par opposition à des procédés au cours desquels la température de la poudre métallique 4 dépasse sa température de fusion de sorte que tout ou partie de la poudre 4 fond à un moment au cours du procédé. Lorsque la poudre métallique 4 entre en contact à haute vitesse avec la surface de moulage 2, elle s’accroche mécaniquement à la surface de moulage 2 par déformation plastique avec une forte adhérence, ce qui permet d’éviter les défauts liés aux hautes températures comme l’oxydation, les contraintes résiduelles, les transformations de phase, etc. Le dépôt solide 5 est alors solidaire de la surface de moulage 2, c’est-à-dire qu’il ne peut être séparé de la surface de moulage 2 qu’en étant en tout ou partie détérioré. L’étape 110 de projection est dite à froid dans la mesure où la poudre métallique 4 n’est pas chauffée avant ni pendant le dépôt, autrement que par son contact avec le gaz de projection 3 ou la surface de moulage 2. Lors de l’étape 110 de projection, le gaz de projection 3 est chauffé et mis sous pression afin de garantir que la poudre métallique 4 soit projetée à une vitesse de projection (vitesse de la poudre métallique 4 en sortie de la buse 7) apte à permettre la déformation plastique de la poudre métallique 4 lors de son impact contre la surface de contact. On notera que le gaz est chauffé et mis sous pression avant injection de la poudre solide dans le gaz et sa projection sur la surface de moulage 2 afin de garantir que la poudre métallique 4 reste à l’état solide. A cet effet, ladite vitesse de projection est supérieure ou égale à la vitesse critique de la poudre métallique 4. Cette vitesse critique correspond à la vitesse à partir de laquelle l’accrochage (adhésion) du dépôt solide 5 est possible : lorsque la vitesse d’impact est inférieure à la vitesse critique du matériau, alors les particules de poudre métallique 4 ne se déforment pas plastiquement et peuvent rebondir et/ou éroder la surface de moulage 2. La vitesse critique dépend de la nature du matériau et de la taille des grains de la poudre métallique 4. La vitesse critique est par exemple plus élevée dans le cas d’une poudre métallique 4 comprenant un matériau dur, tel qu’un matériau à base de dioxyde de titane (au-delà de 1250 m/s), que dans le cas d’une poudre métallique 4 comprenant un matériau ductile, tel qu’un matériau à base de cuivre (de l’ordre de 600 m/s). Une équation E1 permettant de déterminer la vitesse critique d’un matériau a été mise en évidence par T. Schmidt, F. Gärtner, H. Assadi, H. Kreye, « Development of a generalized parameter window for cold spray deposition », Acta Mater. 54 (2006) 729–742 ; https://doi.org/10.1016/j.actamat.2005.10.005) : (E1) où : σ u est la contrainte à la rupture du matériau ; ρ est la densité du matériau à caractériser ; T i est la température initiale du matériau à caractériser ; T m est la température de fusion du matériau à caractériser ; c p est la chaleur spécifique ; T r est une température de référence égale à 293 K ; et F 1 et F 2 sont des coefficients de calibration servant à recaler la valeur calculée sur des valeurs de vitesse mesurées. La pression appliquée au gaz de projection 3 est donc choisie de sorte à dépasser la vitesse critique de la poudre métallique 4 utilisée pour le dépôt solide 5. Une pression supérieure ou égale à trente-cinq bars, de préférence supérieure ou égale à quarante bars, par exemple égale à cinquante bars, convient à la plupart des poudres métalliques pouvant être utilisées dans le traitement de surface d’un moule de verrerie. Par ailleurs, la température à laquelle est chauffé le gaz de projection 3 est typiquement supérieure ou égale à 750°C, notamment supérieure ou égale à 900°C, par exemple comprise entre 990°C et 1010°C. Cette température de chauffage est avantageusement au moins 300°C en-dessous de la température de fusion du constituant de la poudre métallique 4 avec la température de fusion la plus basse et par exemple comprise entre 300 et 700 °C en-dessous de cette température de fusion. Le cas échéant, le gaz de projection 3 peut en outre être accéléré par la configuration de la buse de projection 7 (modification de section de passage du gaz, par exemple dans une tuyère convergente-divergente 8, etc.). Pour une poudre à base de nickel chrome telle que décrite ci-après, la vitesse critique est par exemple de l’ordre de 574 m/s. Le cas échéant, le gaz de projection 3 peut être refroidi en aval du point d’injection de la poudre métallique 4 dans le gaz afin de garantir que la poudre métallique 4 reste solide sans pour autant réduire la vitesse de projection de la poudre. L’étape de projection 110 est réalisée de sorte à obtenir un dépôt solide 5 dont l’épaisseur est suffisante pour permettre un usinage du dépôt solide 5 et l’obtention du revêtement 6. Cette épaisseur du dépôt solide 5 est typiquement comprise entre 0,3 millimètres et 3 millimètres, de préférence entre 0,5 millimètres et 1 millimètre. L’épaisseur du revêtement 6 (après usinage) peut ainsi être comprise entre 0,1 millimètres et 1,5 millimètres. A cet effet, la surface de moulage 2 est déplacée par rapport à la machine de traitement de surface 10 au cours de l’étape 110 de projection afin de réaliser un dépôt sur toute ou partie de la surface de moulage 2. La buse de projection 7 peut être déplacée alors que le moule 1 de verrerie est fixe, ou en variante le moule 1 de verrerie peut être déplacé alors que la buse de projection 7 est fixe, ou à la fois la buse de projection 7 et le moule 1 de verrerie sont déplacés. La vitesse de déplacement relatif et le nombre de passage sur une surface donnée déterminent l’épaisseur du dépôt. Par exemple, la vitesse de déplacement relatif de la buse de projection 7 et de la surface de moulage 2 du moule 1 de verrerie peut être comprise entre 600 millimètres par seconde (mm/s) et 1000 millimètres par seconde (mm/s), par exemple de l’ordre de 800 millimètres par seconde (mm/s) (à 5 % près). Le débit de fourniture de la poudre métallique 4 par le distributeur 13 est compris entre 5,936 et 17,808 cm 3 /min, de préférence entre 8,904 et 14,840 cm 3 /min, par exemple de l’ordre de 11,872 cm 3 /min. La poudre métallique 4 ainsi fournie est intégralement transportée par le gaz porteur jusqu’au système d’injection 18, de sorte que ce débit de fourniture constitue également un débit d’injection de la poudre métallique 4 dans le gaz de projection 3 par le système d’injection 18. A cet effet, le débit de gaz porteur est typiquement compris entre 3 et 6 mètres cubes par heure (m 3 /h), par exemple de l’ordre de 4,5 mètres cubes par heure (m 3 /h). La taille (largeur du cordon) du dépôt solide 5 est de préférence comprise entre 0,5 millimètres et deux millimètres, par exemple de l’ordre d’un millimètre (à 10 % près). Cette taille dépend de la distance entre la sortie de la buse de projection 7 de la machine de traitement de surface 10 et la surface de moulage 2 et du diamètre de sortie de la buse de projection 7. Afin d’obtenir la taille de dépôt solide précitée, ladite distance est typiquement comprise entre quinze millimètres et soixante millimètres, de préférence comprise entre quinze millimètres et trente-cinq millimètres, par exemple égale à environ vingt millimètres ou à environ trente millimètres, pour un diamètre de sortie de la buse de projection 7 compris entre deux et dix millimètres, par exemple de l’ordre de six millimètres. Le pas de projection (écart entre les centres de deux cordons de dépôt solide 5 adjacents) est compris entre 0,5 millimètres et deux millimètres, par exemple de l’ordre d’un millimètre (à 10 % près). Il est de préférence sensiblement égal à la taille du dépôt solide 5. POUDRE METALLIQUE 4 La poudre métallique 4 comprend de préférence 75% en masse ou plus, avantageusement au moins 80% en masse, de grains sphériques, par rapport à la masse total de la poudre. La granulométrie laser est mesurée selon la norme ISO 13320:2019. Le diamètre des grains de la poudre est avantageusement compris entre 10 et 50 µm, notamment comprise entre 12 et 45 µm, et possède de préférence une valeur de D50 comprise entre 20 et 30 µm. La température de fusion des composés de la poudre est typiquement supérieure à la température de la paraison - qui peut atteindre 1100 °C - afin d’éviter la dégradation thermique du revêtement 6 lors du moulage. De préférence, la température de fusion du composant de la poudre ayant la température de fusion la plus basse est supérieure de 300°C à la température de paraison. La « densité tassée » est évaluée suivant les bases de la norme NF EN ISO 3923 (2018) relative aux « Poudres métalliques – Détermination de la masse volumique apparente après tassement ». Typiquement, on utilise une éprouvette de volume 25 cm 3 et une balance KERN SEAL de portée maximale 6000 g et de résolution 0,1 g. Le tassement est stoppé après 3000 coups. La « densité vraie » est évaluée suivant les bases de la norme NF EN ISO 8130-2 (2011) relative aux « Poudres pour revêtement - Détermination de la masse volumique à l’aide d’un pycnomètre à gaz (méthode de référence) ». On utilise un pycnomètre à hélium (Quantachrome Upyc 1200 e) avec une cellule de 10 cm 3 . La masse de la poudre est mesurée avec une balance, par exemple METTLER TOLEDO AB104 de portée maximale 110 g et de résolution 0,1 mg. La densité tassée de la poudre métallique est typiquement comprise entre 3 et 7 g/cm 3 . La densité vraie est typiquement comprise entre 6 et 10 g/cm 3 , de préférence avec un écart-type faible, par exemple de 0,001. Des poudres métalliques présentant une telle densité vraie permettent en effet d’obtenir un dépôt solide 5 plus dense. Au sens de la présente invention, une poudre est « essentiellement constituée » d’un composé A lorsque la poudre comprend au moins 99% en masse du composé A, par rapport à la masse totale de la poudre. Poudre métallique comprenant un alliage NiCr Selon un premier mode de réalisation, la poudre métallique 4 comprend ou est essentiellement constituée d’un alliage de nickel et de chrome (appelé alliage nickel-chrome et noté NiCr). Cela permet d’obtenir un revêtement 6 comprenant du NiCr qui confère au moule 1 une protection thermomécanique. En particulier, un revêtement 6 comprenant du NiCr confère au moule 1 une meilleure résistance à l’abrasion, ce qui est particulièrement utile dans le cas de moules pour verres borosilicatés et dans le cas de moules en alliage de cuivre et d’étain. En effet, les verres borosilicatés sont particulièrement abrasifs et conduisent généralement à une usure prématurée des moules. Quant aux moules en alliage de cuivre et d’étain, ils ont une bonne conductivité thermique et sont généralement très onéreux, de sorte qu’il est avantageux de perdre un peu de la conductivité thermique du moule si cela permet de le conserver plus longtemps. Ainsi, selon une variante avantageuse de ce premier mode de réalisation, le moule de verrerie 1 est un moule pour verres borosilicatés ou un moule en alliage de cuivre et d’étain, par exemple en bronze. La teneur en nickel dans l’alliage NiCr est avantageusement comprise entre 40% et 85% en masse, de préférence entre 45 et 80% en masse, par rapport à la masse total de l’alliage NiCr, le complément étant essentiellement constitué de chrome. Selon une première variante, la teneur en nickel dans l’alliage de NiCr est comprise entre 40 et 50% en masse, tandis que la teneur en chrome est comprise entre 50% et 60% en masse, par rapport à la masse totale de l’alliage NiCr. Par exemple, la teneur en nickel dans l’alliage de NiCr est sensiblement égale à 50% en masse, la teneur en chrome étant également sensiblement égale à 50% en masse, par rapport à la masse totale de l’alliage NiCr. Selon une deuxième variante, la teneur en nickel dans l’alliage NiCr est d’environ 80% en masse, tandis que la teneur en chrome est d’environ 20% en masse, par rapport à la masse totale de l’alliage NiCr. La granulométrie de la poudre de NiCr est avantageusement comprise entre 10 et 50 µm. La valeur de D50 de la poudre de NiCr est typiquement comprise entre 20 et 30 µm, de préférence comprise entre 25 et 27 µm, par exemple sensiblement égale à 26,1 µm. La valeur de D10 de la poudre de NiCr est typiquement comprise entre 10 et 20 µm, de préférence comprise entre 14 et 16 µm, par exemple sensiblement égale à 14,7 µm. La valeur de D90 de la poudre de NiCr est typiquement comprise entre 40 et 50 µm, de préférence comprise entre 43 et 45 µm, par exemple sensiblement égale à 44,0 µm. La densité tassée de la poudre de NiCr est typiquement comprise entre 4 et 5 g/cm 3 , notamment entre 4,3 et 4,8 g/cm 3 , par exemple de l’ordre de 4,7 g/cm 3 . La densité vraie de la poudre de NiCr est typiquement comprise entre 7,5 et 8,5 g/cm 3 , notamment entre 7,6 et 8,0 g/cm 3 , par exemple de l’ordre de 7,71 g/cm 3 . Poudre métallique comprenant un alliage de type cupronickel Selon un deuxième mode de réalisation, la poudre métallique 4 comprend ou est essentiellement constituée d’un alliage de cuivre, nickel, aluminium et zinc, qui par souci de simplification sera appelé « cupronickel » dans la suite. Cela permet d’obtenir un revêtement 6 comprenant un alliage dit « cupronickel » qui confère au moule une meilleure conductivité thermique, ce qui permet de refroidir le verre de manière plus homogène lors du contact avec le moule revêtu. Un tel revêtement est particulièrement avantageux dans le cas des moules pour verres sodocalciques. Ainsi, selon une variante avantageuse de ce premier mode de réalisation, le moule de verrerie 1 est un moule pour verres sodocalciques. Le matériau du moule 1 est typiquement une fonte, par exemple une fonte graphite à structure micrographitique lamellaire, vermiculaire ou sphéroïde, un acier fer-carbone, un acier réfractaire ou un acier inoxydable. Selon ce deuxième mode de réalisation, la poudre métallique 4 comprend ou est essentiellement constituée d’une poudre d’un alliage comprenant, en masse par rapport à la masse totale de l’alliage : entre 60 et 70%, de préférence entre 62 et 68 %, de cuivre ; entre 7 et 17%, de préférence entre 10 et 15 %, de nickel ; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, d’aluminium; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, de zinc; le complément éventuel étant de préférence essentiellement constitué de chrome, de manganèse et/ou de fer. Typiquement, le complément représente au plus 3% en masse par rapport à la masse totale de l’alliage. De préférence, le complément comprend, en masse par rapport à la masse totale de l’alliage : au plus 1% de chrome ; au plus 1% de manganèse; et au plus 1% de fer. La densité tassée de la poudre de « cupronickel » est typiquement comprise entre 1 et 6 g/cm 3 , notamment entre 4,5 et 5,5 g/cm 3 . La densité vraie de la poudre de « cupronickel » est typiquement comprise entre 4 et 9 g/cm 3 , notamment entre 7,5 et 9,0 g/cm 3 . La granulométrie de la poudre de « cupronickel » est avantageusement comprise entre 15 et 45 µm. La valeur de D50 de la poudre de « cupronickel » est typiquement comprise entre 20 et 30 µm. AVANTAGES DE L’INVENTION Ainsi, grâce à l’invention décrite ci-dessus, il est possible d’améliorer tant la résistance à l’abrasion que la conductivité thermique du moule de verrerie 1. Il est donc possible de réduire la fréquence de remplacement des moules de verrerie, en revêtant intégralement leur surface de moulage d’un revêtement présentant une bonne résistance à l’abrasion, tel qu’un revêtement en NiCr, ou d’utiliser pour le moulage de gros volumes de verre ou de verres sodocalciques des moules moins onéreux dont la surface de moulage est simplement revêtue d’un revêtement présentant une bonne conductivité thermique, tel qu’un revêtement alliage « cupronickel ». Les frais d’achat et de remplacement des moules peuvent ainsi être réduits. Procédé de traitement de surface (100) pour traiter une surface de moulage (2) d’un moule de verrerie (1), le procédé de traitement de surface (100) comprenant les étapes suivantes : projection à froid (110) d’une poudre métallique (4) à l’état solide sur la surface de moulage (2) du moule de verrerie (1) de sorte à obtenir un dépôt solide (5) ; et usinage (120) du dépôt solide (5) de sorte à obtenir un revêtement (6). Procédé de traitement de surface (100) selon la revendication 1, dans lequel la poudre métallique (4) est projetée à l’aide d’un gaz de projection (3) soumis à une pression supérieure à trente bars, par exemple entre quarante bars et soixante-dix bars, par exemple d’environ cinquante bars. Procédé de traitement de surface (100) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel la poudre métallique (4) est projetée à l’aide d’un gaz de projection (3) chauffé à une température supérieure ou égale à 750°C, notamment supérieure ou égale à 900°C, par exemple comprise entre 990°C et 1010°C. Procédé de traitement de surface (100) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel au cours de l’étape de projection (110), une distance de projection, correspondant à une distance entre une buse de projection (7) de la poudre métallique (4) et la surface de moulage (2), est comprise entre 15 millimètres et 60 millimètres, de préférence comprise entre 15 et 35 millimètres, par exemple égale à environ 20 millimètres ou à environ 30 millimètres. Procédé de traitement de surface (100) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel au cours de l’étape de projection (110), une vitesse de déplacement d’une buse de projection (7) de la poudre métallique (4) lors de la projection est comprise entre 500 millimètres par seconde (mm/s) et 1000 millimètres par seconde (mm/s), par exemple égale à environ 800 millimètres par seconde (mm/s). Procédé de traitement de surface (100) selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape de projection (110) est réalisée pendant une durée suffisante pour obtenir un dépôt solide (5) présentant une épaisseur comprise entre 0,3 millimètres et 3 millimètres, de préférence entre 0,5 millimètres et 1 millimètre. Procédé de traitement de surface (100) selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel un débit d’injection de la poudre métallique (4) dans le gaz de projection (3) est compris entre 5,936 et 17,808 cm 3 /min, de préférence entre 8,904 et 14,840 cm 3 /min, par exemple de l’ordre de 11,872 cm 3 /min. Procédé de traitement de surface (100) selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel le revêtement (6) présente une meilleure résistance mécanique que la surface de moulage (2), en particulier une meilleure résistance à l’abrasion. Procédé de traitement de surface (100) selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel le revêtement (6) présente une conductivité thermique supérieure à celle de la surface de moulage (2). Procédé de traitement de surface (100) selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel la poudre métallique (4) comprend et est avantageusement essentiellement constituée de poudre de NiCr. Procédé de traitement de surface (100) selon l’une des revendications 1 à 9, dans lequel la poudre métallique (4) comprend et est avantageusement essentiellement constituée de, en masse par rapport à la masse totale de la poudre : entre 60 et 70%, de préférence entre 62 et 68 %, de cuivre ; entre 7 et 17%, de préférence entre 10 et 15 %, de nickel ; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, d’aluminium; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, de zinc. Moule de verrerie (1) comprenant : une surface de moulage (2) ; et un revêtement (6) recouvrant tout ou partie de la surface de moulage (2) et comprenant un alliage métallique issu de la projection à froid d’une poudre métallique (4) sur la surface de moulage (2) conformément à un procédé de traitement de surface (100) selon l’une des revendications 1 à 9. Moule de verrerie (1) selon la revendication 12, dans lequel la poudre métallique (4) est constituée essentiellement de nickel et de chrome. Moule de verrerie (1) selon l’une des revendications 12 et 13, dans lequel la surface de moulage (2) comprend l’un au moins des matériaux suivants : de la fonte graphite à structure micrographitique lamellaire, vermiculaire ou sphéroïde, un alliage à base de cuivre et d’étain tel que du bronze, de l’acier fer-carbone, de l’acier réfractaire ou de l’acier inoxydable, du laiton. Moule de verrerie (1) selon l’une des revendications 12 à 14, dans laquelle le revêtement (6) est obtenu par projection à froid d’une poudre métallique comprenant et étant avantageusement essentiellement constituée de poudre de NiCr ou d’une poudre métallique comprenant et étant avantageusement essentiellement constituée de, en masse par rapport à la masse totale de la poudre : entre 60 et 70%, de préférence entre 62 et 68 %, de cuivre ; entre 7 et 17%, de préférence entre 10 et 15 %, de nickel ; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, d’aluminium; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, de zinc. Machine de traitement de surface (10) d’un moule de verrerie (1) comprenant : un support (17) configuré pour recevoir un moule de verrerie (1) présentant une surface de moulage (2) ; et une buse de projection (7) configurée pour projeter à froid une poudre métallique (4) à l’état solide sur la surface de moulage (2) de sorte à obtenir un dépôt solide (5). Installation comprenant une machine de traitement de surface (10) selon la revendication 16 et un poste d’usinage (11) configuré pour usiner le dépôt solide (5) et obtenir un revêtement (6).