FR 3151593 A1 20250131 FR 2308169 A 20230728 Composant de transport de l’electricite, notamment pour BATTERIE ELECTRIQUE L’invention concerne un composant de transport de l’électricité, dans lequel le composant de transport de l’électricité comprend une surface métallique, caractérisé en ce que ladite surface métallique est revêtue sur toute sa surface: - d’une couche intermédiaire de primaire d’adhésion ; et - d’une couche de revêtement en une composition électriquement isolante comprenant majoritairement au moins un polyamide dont le nombre d’atome de carbone par atome d’azote est supérieur à 6,5 et au moins une matière colorante, le ou les polyamides présentant une viscosité inhérente mesurée selon la norme ISO 307 : 2007 supérieure à 1,1 la couche intermédiaire étant positionnée entre la surface métallique du composant de transport de l’électricité et la couche de revêtement, et son procédé de préparation. Composant de transport de l’electricite notamment pour BATTERIE ELECTRIQUE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne un composant de transport de l’électricité, et plus particulièrement une barre d’interconnexion, coloré notamment pour batterie électrique. ARRIERE-PLAN TECHNIQUE Dans le domaine des véhicules électriques, des connectiques appelées barres d’interconnexion (ou barres omnibus ou encore busbar en anglais) sont présentes pour faire circuler le courant à haute intensité à l’intérieur et à l’extérieur des batteries. Ces barres doivent être recouvertes par un revêtement isolant et résistant aux sollicitations mécaniques et au vieillissement. Plusieurs procédés existent pour préparer des busbars. Le principal est l’extrusion de la composition polymère autour de la lamelle métallique centrale. Des procédés de revêtement à l’aide de poudre, par trempage ou électro-spray peuvent également être utilisés. Ces structures sont ensuite découpées et pliées (à température ambiante) pour adopter la forme requise par l’agencement du véhicule. Pour des raisons de sécurité, ces barres doivent aussi présenter une couleur distinctive, représentative du courant circulant dans la barre. Il est donc capital que cette couleur reste stable dans le temps, et ce malgré les températures auxquelles la barre peut être soumise. En effet, les conditions extérieures, la proximité du moteur, l’auto-échauffement lors de la circulation du courant, en particulier pendant la charge des batteries sont des facteurs, qui peuvent affecter la couleur du revêtement au cours du temps. Si au cours du temps la couleur évolue, un doute peut subsister sur la tension du courant électrique circulant dans la barre pouvant provoquer des accidents lors de la révision ou lors de réparation du moteur par exemple. Il est donc essentiel que la couleur reste stable malgré les conditions drastiques de son environnement. La problématique technique liée à l’application busbar pour batterie consiste à former une couche fine de polymère, dont la coloration n’évolue pas dans le temps, tout en conservant un haut niveau de flexibilité pour accommoder la déformation des busbars. Lors d’un pliage, un matériau trop rigide forme des fissures sur la face externe et un ou du flambement, dit buckling an langue anglaise, en face interne, qui se visualise par des ‘vagues’ ou ‘bourrelets’, phénomènes qui sont rédhibitoires pour l’application. Le comportement au seuil de plasticité du matériau est donc capital. Des faibles contraintes au seuil et un grand allongement au seuil sont recherchés. Les niveaux de déformation de ces revêtements restent faibles mais le matériau doit tout de même présenter un allongement à la rupture > 50%, préférentiellement supérieur à 100%, encore plus avantageusement supérieur 200%. Une bonne résistance à l’abrasion est aussi nécessaire pour cette application. De plus, selon la position de ces pièces au sein du moteur, il peut être intéressant que ces compositions soient résistantes au sel de déneigement. Le revêtement doit aussi jouer le rôle d’isolant électrique qui se traduit sur des propriétés telles que la tension de claquage, la rigidité diélectrique et le « comparative tracking index » (CTI) > 600V. Cette isolation doit être conservée au cours de vieillissements thermiques accélérés pouvant aller jusqu’à 150°C. Enfin, les propriétés rhéologiques de l’alliage doivent être adaptées à l’extrusion de couche mince de polymère de l’ordre de 0,5 mm. Par ailleurs, l’art antérieur ne renseigne pas sur les combinaisons à faire au sein de la formulation pour atteindre simultanément la flexibilité et la stabilité de la couleur pour l’application busbar pour batterie. Il est connu du document US 2021/0253854 et du document KR101977321 une composition à base de polyamide et d’au moins un système de pigments. Toutefois, il s’avère que les compositions divulguées ne sont pas satisfaisantes sur le plan mécanique. Par ailleurs, l’évolution de la couleur de ces produits lors du vieillissement n’est pas documentée. L’invention porte sur un composant de de transport de l’électricité, dans lequel le composant de transport de l’électricité comprend une surface métallique, caractérisé en ce que ladite surface métallique est revêtue sur toute sa surface: - d’une couche intermédiaire de primaire d’adhésion ; et - d’une couche de revêtement en une composition isolante électriquement comprenant majoritairement au moins un polyamide dont le nombre d’atome de carbone par atome d’azote est supérieur à 6,5 et au moins une matière colorante, le ou les polyamides présentant une viscosité inhérente mesurée selon la norme ISO 307 : 2007 supérieure à 1,1, la couche intermédiaire étant positionnée entre la surface métallique du composant de transport de l’électricité et la couche de revêtement. L’invention porte également sur un procédé de préparation d’un composant de transport de l’électricité tel que défini ci-dessus comprenant : - le revêtement de la totalité de la surface métallique du composant de transport de l’électricité avec la couche intermédiaire de primaire d’adhésion puis réticulation de ladite couche ; - une étape d’extrusion de la composition de revêtement sur la surface métallique préalablement recouverte de la couche de primaire d’adhésion Il a été observé que la couleur de la composition déposée sur le composant selon l’invention reste stable même après un vieillissement à haute température. Il a également été observé que les propriétés d’isolation électrique ont été conservées. Par ailleurs, la composition déposée sur le composant selon l’invention présente de bonnes propriétés mécaniques : les propriétés d’allongement à la rupture, de résistance au choc, et la tenue de la couche polymère lors du pliage de la barre métallique sont très satisfaisantes. Enfin, le composant électrique recouvert de ladite composition reste facile à dénuder. D’autres caractéristiques avantageuses du procédé selon l’invention sont précisées dans la suite : - la surface métallique du composant selon l’invention est en cuivre, alliage de cuivre, aluminium ou alliage d’aluminium, - le primaire d’adhésion est une composition de composés comprenant des fonctions époxy, uréthane, acrylique et/ou polyester, - la couche intermédiaire de primaire d’adhésion présente une épaisseur comprise entre 2 et 100 µm, de préférence entre 5 et 50 µm, - le ou les polyamides présentent une viscosité inhérente mesurée selon la norme ISO 307 : 2007 supérieure à 1,2, - les polyamides présentent une enthalpie de fusion mesurée par DSC lors de la deuxième chauffe selon la norme ISO 11357-3 :2013 strictement supérieure à 20 J/g, - le ou les polyamides présentent une température de cristallisation mesurée par DSC lors de la deuxième chauffe selon la norme ISO 11357-3 :2013 strictement inférieure à 180°C, - le polyamide est choisi parmi un PA11, PA12, PA1010, PA 1012, PA 610, PA 612, PA 613, PA 912, PA 516, PA 6/11, PA 6/12, PA 11/12, PA 6/11/12, PA 6/66/12, PA 6/1010, PA 6/1012, PA 6/1010/1012, PA 6/1012/12, PA 6/66/11/12, PA 6/1010/1012/1014 seul ou en mélange, plus particulièrement le PA11, PA12, PA1010, PA 1012, encore plus préférentiellement le PA11 ou le PA12, de préférence le PA11, - la teneur en matière colorante va de 0,5 à 10% en poids, de préférence de 1 à 5% en poids par rapport au poids total de la composition, - le ou les polyamides de la composition de la couche de revêtement présentent une différence, exprimée en valeur absolue, entre son acidité totale et sa basicité totale inférieure à 70 et une basicité du ou des polyamides totale inférieure à 60 µeq/g, - le ou les polyamides de la composition de la couche de revêtement présentent une acidité du ou des polyamides totale inférieure à 60 µeq/g. DESCRIPTION DETAILLEE D'autres caractéristiques, aspects, objets et avantages de la présente invention apparaîtront encore plus clairement à la lecture de la description qui suit. La nomenclature utilisée pour définir les polyamides est décrite dans la norme ISO 1874-1:2011 "Plastiques - Matériaux polyamides (PA) pour moulage et extrusion - Partie 1 : Désignation", notamment en page 3 (tableaux 1 et 2) et est bien connue de l’homme du métier. Ainsi, le PA11 signifié qu’il est obtenu par polycondensation de l’acide amino-11-undécanoïque. Le PA12 est obtenu par polycondensation du lauryllactame. Le PA1010 est obtenu par polycondensation de la décanediamine (10) et de l’acide décanedioïque (10). Le PA1012 est obtenu par polycondensation de la décanediamine (10) et de l’acide dodécanedioïque (12). Il est par ailleurs précisé que les expressions "compris entre… et…" et "de… à…" utilisées dans la présente description doivent s'entendre comme incluant chacune des bornes mentionnées. Le mot « polyamide » couvre à la fois les homopolyamides et les copolyamides. L’invention est maintenant décrite plus en détails et de façon non limitative dans la description qui suit. Composant de transport de l’électricité L’invention a pour objet un composant de transport de l’électricité, de préférence une barre d’interconnexion, dans lequel le composant de transport de l’électricité comprend une surface métallique, caractérisé en ce que ladite surface métallique est revêtue sur toute sa surface : - d’une couche intermédiaire de primaire d’adhésion réticulé ; et - d’une couche de revêtement en une composition comprenant majoritairement au moins un polyamide dont le nombre d’atome de carbone par atome d’azote est supérieur à 6,5 et au moins une matière colorante, le ou les polyamides présentant une viscosité inhérente mesurée selon la norme ISO 307 : 2007 supérieure à 1,1, la couche intermédiaire étant positionnée entre la surface métallique du composant de transport de l’électricité et la couche de revêtement. Le composant de transport de l’électricité est de préférence un composant de transport de l’électricité haute tension. Par haute tension on entend des tensions comprises entre 400 et 1000 V. De préférence, le composant de transport de l’électricité est une barre d’interconnexion. Dans ce mode de réalisation, l’invention a alors pour objet une barre d’interconnexion comprenant : - une barre métallique ; - une couche intermédiaire de primaire d’adhésion réticulé ; et - une couche de revêtement en une composition comprenant majoritairement au moins un polyamide dont le nombre d’atome de carbone par atome d’azote est supérieur à 6,5 et au moins une matière colorante, le ou les polyamides présentant une viscosité inhérente mesurée selon la norme ISO 307 : 2007 supérieure à 1,1, la couche intermédiaire étant positionnée entre la barre métallique et la couche de revêtement. Le composant de transport de l’électricité peut être de tout type. Il s’agit principalement de composant de transport de l’électricité de haute tension. Ce composant peut se présenter sous la forme d’un câble métallique ou comprenant des fibres métalliques, par exemple tressées, ou de fines feuilles métalliques superposées ou de barres métalliques telle que celles habituellement utilisées dans les barres d’interconnexion. De préférence, le composant de transport de l’électricité comprend une surface métallique, de préférence en cuivre, en alliage de cuivre, en aluminium ou en alliage d’aluminium, de préférence en cuivre ou en aluminium, de préférence en cuivre. Dans un mode de réalisation, le composant de transport de l’électricité est une barre d’interconnexion comprenant une barre métallique, ladite barre métallique étant de préférence en cuivre, en alliage de cuivre, en aluminium ou en alliage d’aluminium, de préférence en cuivre ou en aluminium, de préférence en cuivre. Couche intermédiaire de primaire d’adhésion réticulé La couche intermédiaire est une couche de primaire d’adhésion réticulé. De préférence, cette couche recouvre en totalité la surface métallique. Le primaire d’adhésion est notamment tel que défini dans la norme ISO12944-5 : 2018. De préférence, le primaire d’adhésion contient un polymère acrylique, un polyester saturé ou insaturé, un alkyde, un polyuréthane, un polyéther, un polyvinyle, un produit cellulosique ou à base de silicium, leurs copolymères ou des mélanges de ceux-ci. Préférentiellement, le primaire d’adhésion contient des groupes réactifs tels que les groupes époxyde, acide carboxylique, hydroxyle, isocyanate, amide, carbamate, amine ou carboxylate ou un mélange de ces groupes. De préférence, le primaire d’adhésion est une composition de composé comprenant des fonctions époxy, uréthane, acrylique et/ou polyester. De préférence, le primaire d’adhésion est une composition d’époxy acrylate (par exemple Primgreen L.A.T. 12035 commercialisé par la société Arkema). Après dépôt sur la surface métallique, ou de préférence sur la barre métallique, la composition de primaire est réticulée. La réticulation peut se faire de toute manière connue de l’homme du métier, grâce à des initiateurs ou des catalyseurs de réticulation, par volatilisation du solvant, et notamment par chauffage ou par irradiation UV. La température de chauffage pour la réticulation dépendra du primaire d’adhésion mis en œuvre, par exemple dans le cas d’un primaire d’adhésion de type époxy acrylate la température de réticulation peut est d’environ 300°C. La réticulation peut être effectuée selon deux modes de réticulation. Selon un premier mode de réalisation, le primaire d’adhésion peut être constitué d’une résine de base appliquée en premier sur la surface métallique et d’un agent de réticulation appliqué dans un second temps. L’agent de réticulation permet la réticulation de la résine de base, la réticulation étant déclenchée par une étape de chauffage, par exemple. Second un second mode de réalisation, le primaire d’adhésion est un composé capable de s’autoréticuler. Il s’agit d’une résine de base comportant des fonctions susceptibles de réticuler. La couche de primaire d’adhésion réticulée présente de préférence une épaisseur comprise entre 2 et 100 µm, de préférence entre 5 et 50 µm. De façon particulièrement avantageuse, la couche de primaire d’adhésion réticulé permet de conserver une couleur stable dans le temps, même à de hautes température tout en conservant une résistance mécanique et une adhésion entre la couche de revêtement et la surface métallique. De plus, il a été montré que la présence de la couche de primaire d’adhésion permettait une résistance à la corrosion par brouillard salin. Couche de revêtement Le composant de transport de l’électricité selon l’invention, de préférence barre d’interconnexion, comprend une couche de revêtement en une composition isolante électriquement comprenant majoritairement au moins un polyamide dont le nombre d’atome de carbone par atome d’azote est supérieur à 6,5 et au moins une matière colorante, le ou les polyamides et présentant une viscosité inhérente supérieure à 1,1. Par isolante électriquement, on entend au sens de la présente invention un matériau présentant une rigidité diélectrique supérieure à 10 kV/mm mesurée sur plaque d’1mm d’épaisseur sur un échantillon conditionné 14 jours à 25°C à 50% d’humidité relative selon la norme IEC 60243-1 :2013. De préférence, l’épaisseur de la couche de revêtement est de 0,1 mm à 2 mm, en particulier de 0,2 mm à 1 mm, notamment de 0,3 mm à 0,8 mm plus particulièrement de 0,4 mm à 0,6 mm tout en conservant un haut niveau de flexibilité pour accommoder la déformation du composant de transport de l’électricité. Un matériau trop rigide forme des fissures ou des « vagues » qui sont rédhibitoires pour l’application. Composition de la couche de revêtement La composition formant la couche de revêtement comprend majoritairement au moins un polyamide dont le nombre d’atome de carbone par atome d’azote est supérieur à 6,5 et une matière colorante, le ou les polyamides et présentant une viscosité inhérente supérieure à 1,1. Par majoritairement, on entend au sens de la présente invention que la composition comprend au moins un polyamide en une teneur supérieure à 50% en poids par rapport au poids total de la composition. Ce ou ces polyamides constituent la matrice de la composition. De préférence, la composition de la couche de revêtement comprend entre 60 et 98% en poids d’au moins un polyamide par rapport au poids total de la composition, de préférence entre 70 % et 95%. De préférence, la composition de la couche de revêtement comprend entre 0,5 et 10% en poids, de préférence entre 1 et 5% en poids de matière colorante. De préférence, la composition de la couche de revêtement comprend entre 60 et 98% en poids, de préférence entre 70 et 95% en poids, de polyamide et entre 0,5 et 10% en poids, de préférence entre 1 et 5% en poids de matière colorante. Dans le cas d'un homopolyamide de type PA-X.Y, avec X désignant une unité obtenue à partir d’une diamine et Y désignant une unité obtenue à partir d’un diacide, le nombre d’atomes de carbone par atome d’azote est la moyenne des nombres d’atomes de carbone présents dans l’unité issue de la diamine X et dans l’unité issue du diacide Y. Ainsi le PA6.12 est un PA à 9 atomes de carbone par atome d’azote, autrement dit un PA en C9. Le PA6.13 est en C9.5. Dans le cas des copolyamides, par exemple de structure XaYa/XbYb, le nombre d’atomes de carbone par atome d’azote se calcule selon le même principe. Le calcul est réalisé au prorata molaire des différents motifs amides, c’est-à-dire des motifs XaYa et XbYb. Le polyamide présent dans la composition selon l’invention présente un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 6,5, de préférence supérieur à 8. Par majoritaire, on entend au sens de la présente invention que la composition comprend au moins un polyamide en une teneur supérieure à 50% en poids par rapport au poids total de la composition. En d’autres termes, la composition peut comprendre un mélange de polyamides présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 6,5. Ce mélange doit être majoritaire, c’est-à-dire qu’il doit représenter au moins 50% en poids par rapport au poids total de la composition. De préférence, la composition comprend entre 60 et 98% en poids d’au moins un polyamide par rapport au poids total de la composition, de préférence entre 70 % et 95%. En d’autres termes, la présence d’autres polyamides n’est pas exclue. Toutefois, il importe que les polyamides hautement carbonés soient majoritaires au sein de la composition. Le polyamide présent dans la composition de la couche de revêtement du composant selon l’invention est obtenu par polycondensation d’au moins un motif choisi parmi un acide alpha,omega-aminocarboxylique en C6 à C18, un lactame en C5 à C12 et une unité (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec a représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre de carbone du diacide, a et b étant compris entre 4 et 36. Le polyamide peut être obtenu par polycondensation d’au moins un lactame choisi parmi la pyrrolidinone, la 2-pipéridinone, l'énantholactame, le caprylolactame, le pelargolactame, le décanolactame, l'undecanolactame, et le lauryllactame. Le polyamide peut également être obtenu par polycondensation d’au moins un aminoacide choisi parmi l'acide 9-aminononanoïque, l'acide 10-aminodécanoïque (noté 10), l'acide amino-11-undécanoïque (noté 11), l'acide amino-12-dodécanoïque (noté 12). Le polyamide peut être obtenu par polycondensation d’au moins un motif répondant à la formule (diamine en Ca). (diacide en Cb), avec a représentant le nombre d’atomes de carbone de la diamine et b représentant le nombre de carbone du diacide, a et b étant compris entre 4 et 36. Le motif (diamine en Ca) peut être aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique. Elle peut être choisi parmi la butanediamine (a=4), la pentanediamine (a=5), l'hexanediamine (a=6), l'heptanediamine (a=7), l'octanediamine (a=8), la nonanediamine (a=9), la décanediamine (a= 10), l'undécanediamine (a= 11), la dodécanediamine (a= 12), la tridécanediamine (a= 13), la tetradécanediamine (a= 14), l'hexadécanediamine (a= 16), l'octadécanediamine (a= 18), la m-xylylène diamine (notée MXD), la méthylpentaméthylène diamine (notée MPMD), le bis(aminométhyl)cyclohexane (noté BAC), la méta-xylylène diamine (MXD, N° CAS：1477-55-0) et la para-xylylène diamine (PXD, N° CAS：539-48-0). Avantageusement, ladite au moins une diamine X en C6 à C12, est en particulier choisie parmi la 1,6-hexaméthylènediamine la 1,7-heptaméthylènediamine, la 1,8-octaméthylènediamine, la 1,9-nonaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine. Avantageusement, la diamine X utilisée est en C10 à C12, en particulier choisi parmi la 1,10-décaméthylènediamine, 1,11-undécaméthylènediamine, la 1,12-dodécaméthylènediamine. Le motif (diacide en Cb) peut être aliphatique, cycloaliphatique ou aromatique. Il peut être choisi parmi l'acide succinique (b=4), l'acide pentanedioïque (b=5), l'acide adipique (b=6), l'acide heptanedioïque (b=7), l'acide octanedioïque (b=8), l'acide azélaïque (b=9), l'acide sébacique (b= 10), l'acide undécanedioïque (b= 11), l'acide dodécanedioïque (b= 12), l'acide brassylique (b= 13), l'acide tetradécanedioïque (b= 14), l'acide hexadécanedioïque (b= 16), l'acide octadécanedioïque (b= 18) et les diacides obtenus à partir d'acides gras, l’acide téréphtalique (noté T). Avantageusement, ledit motif (diacide en Cb) est choisi parmi l’acide adipique, l’acide subérique, l’acide azélaïque, l’acide sébacique, l’acide undécanedioïque, l’acide dodécanedioïque, l’acide brassylique, l’acide tétradécanedioïque, l’acide pentadécanedioïque, l’acide hexadécanedioïque, l’acide octadécanedioïque. Avantageusement, le polyamide présent dans la composition de la couche de revêtement du composant selon l’invention est aliphatique. Avantageusement, le polyamide est choisi parmi PA11, PA12, PA1010, PA 1012, PA 610, PA 612, PA613, PA912, PA516, PA6/11, PA6/12, PA11/12, PA 6/11/12, PA 6/66/12, PA 6/1010, PA 6/1012, PA 6/1010/1012, PA 6/1012/12, PA 6/66/11/12, PA 6/1010/1012/1014 seul ou en mélange. De préférence, la composition ne comporte que des polyamides présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 6,5. Plus particulièrement, la composition ne comporte que des polyamides présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 8. Selon un mode de réalisation préféré, le polyamide est un homopolyamide. Cet homopolyamide peut être obtenu par la polycondensation d’un lactame, d’un aminoacide ou d’un motif (diamine en Ca).(diacide en Cb), avec Ca et Cb étant tels que définis ci-dessus. Plus particulièrement, la composition comprend majoritairement du PA11, PA12, PA1010, PA 1012, encore plus préférentiellement du PA11 ou le PA12, de préférence du PA11. Le PA11 présente l’avantage d’être fabriqué à partir de matières premières d’origine végétale. Les matières végétales peuvent être cultivées en grande quantité, selon la demande, sur la majeure partie du globe terrestre et d’être bio-ressourcées. Une matière première bio-ressourcée est une ressource naturelle, animale ou végétale, dont le stock peut se reconstituer sur une période courte à l'échelle humaine. Il faut en particulier que ce stock puisse se renouveler aussi vite qu'il est consommé. La matière première de base du PA11 est l'huile de ricin ("Castor oil" en anglais), extraite de la plante du même nom (le Ricin commun), à partir des graines de ricin. Le PA11 est obtenu par polycondensation de l’acide amino-11-undécanoïque. Viscosité inhérente Le ou les polyamides dans la composition de la couche de revêtement présentent une viscosité inhérente mesurée selon la norme ISO 307 : 2007 supérieure à 1,1, et de préférence supérieure à 1,2. La mesure est réalisée à 20°C sur un échantillon de 75 mg à la concentration de 0,5 % (m/m) dans du m-crésol. Lorsque la composition comporte un mélange de polyamides, la viscosité est mesurée sur le mélange de polyamides. Acidité totale et basicité totale De préférence, le ou les polyamides présents dans la composition de la couche de revêtement du composant selon l’invention présentent une différence, exprimée en valeur absolue, entre son acidité totale et sa basicité totale strictement inférieure à 70, préférentiellement inférieure à 50, idéalement inférieure à 30. Par différence, exprimée en valeur absolue, on entend au sens de la présente invention, le résultat de la soustraction des valeurs de l’acidité totale du ou des polyamides et de la basicité totale du ou des polyamides, sans tenir compte du signe. Lorsque la composition comporte un mélange de polyamides, l’acidité et la basicité sont mesurées sur le mélange de polyamides. La différence est donc exprimée pour le mélange de polyamides. De préférence, le ou les polyamides présents dans la composition du composant selon l’invention présentent également une basicité totale strictement inférieure à 60 µeq/g, de préférence inférieure à 50 µeq/g, et idéalement inférieure à 40 µeq/g. De préférence, le ou les polyamides présents dans la composition du composant selon l’invention présentent également une acidité totale strictement inférieure à 60 µeq/g, de préférence inférieure à 50 µeq/g, et idéalement inférieure à 40 µeq/g. L’acidité et la basicité sont mesurées par potentiométrie. L’acidité est mesurée selon la méthode suivante. Un échantillon de polyamide est dissout dans de l’alcool benzylique. Puis, cet échantillon est dosé par potentiométrie par une solution d’hydroxyde de tétrabutylammonium à 0.02N. La basicité est mesurée selon la méthode suivante. Un échantillon de polyamide est dissout dans du métacrésol. Puis, cet échantillon est dosé par potentiométrie par une solution d’acide perchlorique 0.02N. Selon un mode de réalisation de l’invention, le ou les polyamides présentent une basicité totale strictement inférieure à 60 µeq/g et une acidité totale strictement inférieure à 60 µeq/g et une différence, exprimée en valeur absolue, entre son acidité totale et sa basicité totale strictement inférieure à 50, idéalement inférieure à 30. Selon un mode de réalisation préféré, la composition comporte majoritairement du PA11, du PA12, du PA1010 ou du PA 1012 et leur mélange, ce ou ces polyamides présentant une basicité totale inférieure à 60 µeq/g et une différence, exprimée en valeur absolue, entre son acidité totale et sa basicité totale strictement inférieure à 50, idéalement inférieure à 30. Selon un mode de réalisation préféré, la composition comporte majoritairement du PA11 ou du PA12, présentant une basicité totale inférieure à 50 µeq/g et une acidité totale inférieure à 60 µeq/g et une différence, exprimée en valeur absolue, entre son acidité totale et sa basicité totale strictement inférieure à inférieure à 30. De préférence, le ou les polyamides présents dans la composition ne comportent pas de limiteur de chaine. Enthalpie de fusion De préférence, le ou les polyamides de la composition de la couche de revêtement présentent une enthalpie de fusion supérieure à 20J/g, préférentiellement supérieure à 30 J/g et idéalement supérieure à 40 J/g. L’enthalpie de fusion est mesurée par DSC (mesure de la calorimétrie différentielle à balayage) selon la norme ISO 11357-3, 2013 (2 nd chauffe de DSC à 20°C/min selon la norme ISO 11357). Lorsque la composition comporte un mélange de polyamides, l’enthalpie de fusion est mesurée sur le mélange de polyamides. Température de cristallisation De préférence, le ou les polyamides de la composition de la couche de revêtement présentent une température de cristallisation inférieure à 180°C, préférentiellement inférieure à 160°C. La température de cristallisation est mesurée par DSC (mesure de la calorimétrie différentielle à balayage) selon la norme ISO 11357-3, 2013 (2 nd chauffe de DSC à 20°C/min selon la norme ISO 11357). Lorsque la composition comporte un mélange de polyamides, la température de cristallisation est mesurée sur le mélange de polyamides. La matière colorante La composition de la couche de revêtement du composant selon l’invention comporte au moins une matière colorante. La matière colorante peut être un colorant ou bien un pigment, en d’autres termes, des colorants hydrosolubles ou des pigments insolubles dans l'eau selon les conditions définies ci-après. Le colorant peut être de tout type connu de l’homme du métier. Préférablement, le colorant selon l’invention est sélectionné dans le groupe constitué des colorants azoïques, des colorants anthraquinoniques, des colorants dérivés de l’indigo, des colorants de triarylméthane, des colorants de chlorine et des colorants polyméthine. Par «pigment», on entend tous les pigments apportant de la couleur à une composition polymère. Leur solubilité dans l’eau à 25 °C et à pression atmosphérique (760 mmHg) est inférieure à 0,05 % en poids, et de préférence inférieure à 0,01 %. Les pigments qui peuvent être utilisés, sont notamment choisis parmi les pigments organiques et/ ou minéraux connus de la technique, notamment ceux qui sont décrits dans l'encyclopédie de technologie chimique de Kirk-Othmer et dans l'encyclopédie de chimie industrielle de Ullmann. Les pigments peuvent être d’origine naturelle, ou non. Ces pigments peuvent se présenter sous forme de poudre ou de pâte pigmentaire. Ils peuvent être enrobés ou non enrobés. Les pigments peuvent par exemple être choisis parmi les pigments minéraux, les pigments organiques et leurs mélanges. Par pigment minéral, on entend tout pigment qui répond à la définition de l’encyclopédie Ullmann dans le chapitre pigment inorganique. On peut citer, parmi les pigments minéraux utiles dans la présente invention, les ocres comme l’ocre rouge (argile (en particulier kaolinite) et hydroxyde de fer (hématite par exemple), l’ocre brune (argile (en particulier kaolinite) et limonite), l’ocre jaune (argile (en particulier kaolinite) et goethite) ; le dioxyde de titane, éventuellement traité en surface ; les oxydes de zirconium ou de cérium ; les oxydes de zinc, de fer (noir, jaune ou rouge), ou de chrome ; le violet de manganèse, le bleu outremer, l’hydrate de chrome et le bleu ferrique ; les poudres métalliques comme la poudre d’aluminium, la poudre de cuivre. On peut également citer les carbonates de métaux alcalino-terreux (comme le calcium, magnésium), le dioxyde de silicium, le quartz, ainsi que tout autre composé utilisé en tant que charge inerte dans des compositions cosmétiques, dès l’instant que ces composés apportent de la couleur ou du blanc à la composition dans les conditions où elles sont employées. Le pigment peut-être un pigment organique. Par «pigment organique», on entend tout pigment qui répond à la définition de l’encyclopédie Ullmann dans le chapitre pigment organique. Le pigment organique peut notamment être choisi parmi les composés nitroso, nitro, azo, xanthène, pyrène, quinoléine, quinoline, anthraquinone, triphénylméthane, fluorane, phtalocyanine, de type complexe métallique, isoindolinone, isoindoline, quinacridone, périnone, pérylène, dicétopyrrolopyrrole, indigo, thioindigo, dioxazine, triphénylméthane, quinophtalone. En particulier, les pigments organiques blancs ou colorés peuvent être choisis parmi le carmin, le noir de carbone, le noir d’aniline, le jaune azo, la quinacridone, le bleu de phtalocyanine, les pigments bleus codifiés dans le Color Index sous les références Cl 42090, 69800, 69825, 74100, 74160, les pigments jaunes codifiés dans le Color Index sous les références Cl 11680, 11710, 19140, 20040, 21100, 21108, 47000, 47005, les pigments verts codifiés dans le Color Index sous les références Cl 61565, 61570, 74260, les pigments oranges codifiés dans le Color Index sous les références CI 11725, 45370, 71105, les pigments rouges codifiés dans le Color Index sous les références CI 12085, 12120, 12370, 12420, 12490, 14700, 15525, 15580, 15620, 15630, 15800, 15850, 15865, 15880, 26100, 45380, 45410, 58000, 73360, 73915, 75470. Avantageusement, le pigment est choisi parmi les pigments C.I. Pigment Orange 82 [CAS No. 2170864-77-2] et C.I. Pigment Yellow 216 [(CAS No. 817181-98-9]. Le pigment Orange 82 peut être obtenu, par exemple, sous la dénomination Sicopal® Orange K2430 chez Sun Chemical, Ludwigshafen, Allemagne. Pigment Yellow 216 peut être obtenu, par exemple, sous la dénomination Orange 10P340 chez Shepherd, Gent, Belgique. Parmi les colorants, on peut citer l’acide carminique. On peut également citer les colorants connus sous les dénominations suivantes : D & C Red 21 (CI 45 380), D & C Orange 5 (CI 45 370), D & C Red 27 (CI 45 410), D & C Orange 10 (CI 45 425), D & C Red 3 (CI 45 430), D & C Red 4 (CI 15 510), D & C Red 33 (CI 17 200), D & C Yellow 5 (CI 19 140), D & C Yellow 6 (CI 15 985), D & C Green (CI 61 570), D & C Yellow 1 O (CI 77 002), D & C Green 3 (CI 42 053), D & C Blue 1 (CI 42 090). La matière colorante peut être est sélectionnée dans le groupe constitué du dioxyde de titane, du noir de carbone, de l’oxyde de cobalt, du titanate de nickel, du bisulfure de molybdène, des paillettes d’aluminium, de l’oxyde de fer, de l’oxyde de zinc, des pigments organiques, tels que les dérivés de phtalocyanine et d’anthraquinone, et du phosphate de zinc. De préférence, la composition de la couche de revêtement comporte au moins une matière colorante conduisant à une couleur orange. De préférence, le ou les colorants choisis conduisent à une composition de couleur RAL 2003, c’est-à-dire présentent les valeurs de L*a*b* suivantes : L* = 66,0 ; a* = 41,2 et b* = 52,4. Avantageusement, la matière colorante est un mélange d’au moins deux pigments. Plus préférentiellement, la matière colorante comporte du dioxyde de titane, de l’oxyde d’étain, de l’oxyde de zinc et leur mélange. Plus préférentiellement encore, la matière colorante comprend du dioxyde de titane, de l’oxyde d’étain, de l’oxyde de zinc et au moins deux pigments supplémentaires, préférentiellement conduisant à la couleur orange. De préférence, la teneur en matière colorante dans la composition est comprise entre 0,5 et 10%, avantageusement entre 1 et 5% en poids par rapport au poids total de la composition. De préférence, la composition de la couche de revêtement comprend entre 60 et 98% en poids, de préférence entre 70 et 95% en poids, de polyamide et entre 0,5 et 10% en poids, de préférence entre 1 et 5% en poids de matière colorante. Additifs De préférence, la composition selon l’invention comprend au moins un additif choisi parmi des ignifugeants, des agents protecteurs contre les UV, des stabilisants aux UV, , des stabilisants thermiques, des lubrifiants, des agents d’amélioration de la fluidité, des agents d’amélioration de la coulabilité, des agents filmogènes, des charges, des auxiliaires de filmification, des gommes, des conservateurs, des agents anti-bactériens et leurs mélanges. De préférence, la composition selon l’invention ne comporte pas d’additifs à base de métaux, de manière à éviter toute interaction néfaste entre la surface métallique à recouvrir et ces additifs potentiellement présents au sein de la composition selon l’invention. Anti-oxydants De préférence, la composition de la couche de revêtement comprend au moins un anti-oxydant A titre d’exemple, le stabilisant peut être un stabilisant organique ou plus généralement une combinaison de stabilisants organiques, tel un antioxydant de type phénol (par exemple du type de celle de l'irganox® 245 ou 1098 ou 1010 de la société Ciba-BASF), un antioxydant de type phosphite (par exemple l’irgafos® 126 ou Irgafos® 168 de la société Ciba-BASF) et voire éventuellement d'autres stabilisants comme un HALS, ce qui signifie Hindered Amine Light Stabiliser ou stabilisant lumière de type amine encombrée (par exemple le Tinuvin® 770 de la société Ciba-BASF), un anti-UV (par exemple le Tinuvin® 312 de la société Ciba), un stabilisant à base de phosphore. On peut également utiliser des antioxydants de type amine tel le Naugard® 445 de la société Crompton ou encore des stabilisants polyfonctionnels tel le Nylostab® S-EED de la société Clariant . Selon un mode de réalisation préféré, le composant de transport de l’électricité comprend une surface métallique, caractérisé en ce que ladite surface métallique est revêtue sur toute sa surface: - d’une couche intermédiaire de primaire d’adhésion ; et - d’une couche de revêtement en une composition comprenant majoritairement au moins un polyamide dont le nombre d’atome de carbone par atome d’azote est supérieur à 8, et au moins une matière colorante, le ou les polyamides présentant une viscosité inhérente mesurée selon la norme ISO 307 : 2007 supérieure à 1,1, la couche intermédiaire étant positionnée entre la surface métallique du composant de transport de l’électricité et la couche de revêtement, la surface métallique étant en cuivre. Selon un mode de réalisation encore plus préféré, le composant de transport de l’électricité comprend une surface métallique, caractérisé en ce que ladite surface métallique est revêtue sur toute sa surface: - d’une couche intermédiaire de primaire d’adhésion ; et - d’une couche de revêtement en une composition comprenant -majoritairement au moins un polyamide, le ou les polyamides présentant : -une différence, exprimée en valeur absolue, entre l’acidité totale du ou des polyamides ou et la basicité totale du ou des polyamides inférieure à 70 et -une basicité du ou des polyamides totale inférieure à 60 µeq/g, et la composition comprenant majoritairement au moins un polyamide présentant un nombre d’atome de carbone par atome d’azote supérieur à 6,5 et au moins une matière colorante, le ou les polyamides présentant une viscosité inhérente mesurée selon la norme ISO 307 : 2007 supérieure à 1,1, la couche intermédiaire étant positionnée entre la surface métallique du composant de transport de l’électricité et la couche de revêtement, la surface métallique étant en cuivre. Utilisation du composant de transport de l’électricité Dans un mode de réalisation, ledit composant de transport de l’électricité, de préférence ladite barre d’interconnexion, est situé à l’intérieur et/ou à l’extérieur de batteries électriques, en particulier de batteries électriques de véhicule, en particulier de véhicule automobile. Elle peut être par exemple immergée dans un liquide de refroidissement. Procédé de préparation du composant de transport de l’électricité Selon encore un autre aspect, la présente invention concerne un procédé de préparation d’un composant de transport de l’électricité, de préférence barre d’interconnexion, notamment de batterie électrique, comprenant : - le revêtement de la totalité de la surface métallique du composant de transport de l’électricité avec une couche intermédiaire de primaire d’adhésion telle que définie ci-dessus puis réticulation de ladite couche ; - une étape d’extrusion d’une composition de revêtement telle que définie ci-dessus sur la surface métallique préalablement recouverte de la couche de primaire d’adhésion. De préférence, l’invention concerne un procédé de préparation d’une barre d’interconnexion selon l’invention, notamment de batterie électrique, comprenant : - le revêtement de la totalité de la surface métallique de la barre avec une couche intermédiaire de primaire d’adhésion telle que définie ci-dessus puis réticulation de ladite couche ; - une étape d’extrusion d’une composition de revêtement telle que définie ci-dessus sur la barre préalablement recouverte de la couche intermédiaire de primaire d’adhésion. Après l’application de la couche de primaire d’adhésion, le procédé peut comprendre une étape supplémentaire d’évaporation du solvant, puis éventuellement une étape de cuisson, ou bien une étape de chauffage, ou encore une étape d’irradiation aux UV. Selon le primaire d’adhésion choisi, cette étape peut permettre la réticulation du primaire.Il est possible que la surface métallique du composant de transport de l’électricité, de préférence la barre métallique de la barre d’interconnexion, subisse une étape de pré-traitement avant d’être recouverte par la couche intermédiaire de primaire. Le procédé peut comporter par exemple une étape de dégraissage de la surface métallique et/ou une étape de flambage et/ou une étape de pré-chauffage. Toutes les caractéristiques définies ci-dessus sont valables pour le procédé. D'autres buts et avantages de la présente invention apparaîtront à la lecture des exemples suivants donnés à titre nullement limitatif. EXEMPLES Préparation des compositions de revêtement Des compositions de revêtement selon l’invention ont été préparées en utilisant des composés suivants. Le polyamide selon l’invention noté PA11 α est préparé selon le procédé suivant. 43,00 kg d’acide 11-amino-undecanoïque, 30 g d’acide phosphorique et 6,0 kg d’eau déionisée sont chargés dans un autoclave et chauffés à 250°C en maintenant sous pression autogène pendant 30 min. Dès la fusion du monomère, le milieu est agité à 40 tours par minute pendant toute la durée de la synthèse. Une détente progressive est appliquée pendant 2h jusqu’à 1 bar en montant la température à 255°C. Un balayage d’azote à un débit de 100 L/h est ensuite appliqué pendant 30 minutes tout en maintenant la température à 255°C. Enfin, l’agitation est arrêtée et la masse fondue extrudée sous une pression de 6 bars. Le jonc est refroidi dans un bain d’eau, puis granulé. Le polyamide noté PA11 β est préparé selon le procédé suivant. 26,35 kg d’acide 11-amino-undecanoïque, 0,214 kg d’acide adipique et 5,40 kg d’eau déionisée sont chargés dans un autoclave et chauffés à 235°C en maintenant sous pression autogène pendant 90 minutes. Dès la fusion du monomère, le milieu est agité à 40 tours par minute pendant toute la durée de la synthèse. Une détente progressive est appliquée pendant 2h jusqu’à 0,3 bar en maintenant la température à 235°C. Un balayage d’azote à un débit de 100 L/h est ensuite appliqué pendant 90 minutes tout en maintenant la température à 260°C. Enfin, l’agitation est arrêtée et la masse fondue extrudée sous une pression de 6 bars. Le jonc est refroidi dans un bain d’eau, puis granulé. Le polyamide selon l’invention PA12 γ est préparé selon le procédé suivant. 25,00 kg de laurolactame et 2,20 kg d’eau déionisée sont chargés dans un autoclave et chauffés à 290°C sous une pression de 32 bar pendant 5h. Dès la fusion du monomère, le milieu est agité à 40 tours par minute pendant toute la durée de la synthèse. Une détente progressive est appliquée pendant 8h jusqu’à 8 bars en maintenant la température à 290°C. Puis une détente en une heure jusqu’à 0,2 bar est appliquée en baissant progressivement la température jusqu’à 265°C. Un balayage d’azote à un débit de 100 L/h est ensuite appliqué pendant 15 minutes tout en maintenant la température à 265°C. Enfin, un vide est appliqué pour porter la pression à 0,3 bar pendant 15 minutes. Finalement, l’agitation est arrêtée et la masse fondue extrudée sous une pression de 10 bars. Le jonc est refroidi dans un bain d’eau, puis granulé. Les polyamides testés présentent les caractéristiques indiquées dans le tableau 1 : PA11 α PA11 β PA 12 γ Basicité totale (µeq/g) 48 21 32 Acidité totale (µeq/g) 57 100 35 Δ 9 79 3 Viscosité 1,42 1,02 1,58 ΔHf (J/g) 65 66 67 T Crist (°C) 152 154 153 Tableau 1 Mesure de la basicité totale La basicité est mesurée selon la méthode suivante. 1g de polyamide est dissout dans 80 mL de métacrésol à chaud. L’échantillon est ensuite refroidi. Puis, il est dosé par potentiométrie à l’aide d’un titrateur Metrohm (888 ou 716) avec une électrode combinée pH, par une solution d’acide perchlorique 0.02N dans de l’acide acétique. La courbe potentiel en fonction du volume donne un saut avec un Volume équivalent à partir duquel, on calcule la basicité totale, grâce à la formule suivante : dans laquelle Veq désigne le volume équivalent obtenu grâce au dosage potentiométrique, [HClO4] désigne la concentration de la solution d’acide perchlorique, c’est-à-dire 0,02 N, m désigne la masse de l’échantillon, c’est-à-dire 1g. Mesure de l’acidité totale L’acidité est mesurée selon la méthode suivante. 1g de polyamide est dissout dans 80 mL d’alcool benzylique à chaud. L’échantillon est ensuite refroidi. Puis, il est dosé par potentiométrie à l’aide d’un titrateur Metrohm (888 ou 716) avec une électrode combinée pH, par une solution d’hydroxyde de tétrabutylammonium à 0.02N. La courbe potentiel en fonction du volume donne un saut avec un volume équivalent à partir duquel, on calcule l’acidité totale grâce à la formule suivante : dans laquelle Veq désigne le volume équivalent obtenu grâce au dosage potentiométrique, [TBAOH] désigne la concentration de la solution d’hydroxyde de tétrabutylammonium, c’est-à-dire 0,02 N, m désigne la masse de l’échantillon, c’est-à-dire 1g. Calcul de la différence entre acidité et basicité totales La différence est obtenue par le calcul de la soustraction des valeurs entre l’acidité totale et la basicité totale, en valeur absolue, c’est-à-dire sans tenir compte du signe. Par exemple, pour le PA 11 α : Mesure de la viscosité inhérente La mesure est réalisée à 20°C sur un échantillon de 75 mg à la concentration de 0,5 % (m/m) dans du m-crésol. La viscosité inhérente est calculée selon la formule suivante : [Math 4] Viscosité inhérente = ln(t s /t 0 ) x 1/C, avec C = m/p x 100, dans laquelle t s est le temps d’écoulement de la solution, t 0 est le temps d’écoulement du solvant, m est la masse de l’échantillon dont la viscosité est déterminée et p est la masse du solvant. Cette mesure correspond à la norme ISO 307 si ce n’est que la température de mesure est de 20°C au lieu de 25°C. Mesure de l’enthalpie de fusion L'enthalpie de fusion est déterminée selon la norme ISO 11357-3 :2013 par DSC lors de la deuxième chauffe. Mesure de la température de cristallisation La température de cristallisation est déterminée selon la norme ISO 11357-3 :2013 par analyse calorimétrique différentielle (DSC) lors du refroidissement à une vitesse de 20°C/min. Les compositions testées comportent également les composés suivants : Un antioxydant primaire de type phénolique vendu sous la dénomination commerciale Irganox 245® par BASF (N° CAS : 36443-68-2). Un antioxydant secondaire de type phosphite vendu sous la dénomination commerciale Irgafos 168® par BASF (N° CAS : 31570-04-4). Un mélange de pigments vendu sous la dénomination commerciale 338160 ORA LLDPE AO Smartbatch par Avient comportant 28% de pigments. Les compositions suivantes sont préparées par mélange à l'état fondu des différentes matières premières dans une extrudeuse bi-vis co-rotative de diamètre 26 mm. Les produits sont extrudés à un débit de 16 kg/h, à une température de 250°C et avec une vitesse de vis de 250 tour par minute. En sortie de machine, les produits sont refroidis par passage dans un bac à eau puis granulés. Ces produits sont enfin séchés sous vide 8h à 80°C. Les formulations des compositions sont indiquées dans le tableau 2 ci-dessous : A B C Inv Inv Comp PA11 α 95 - - PA11 β - - 95 PA12 γ - 95 - Irganox 245 0,8 0,8 0,8 Irgafos 168 0,2 0,2 0,2 Colorant 4 4 4 Tableau 2 Préparation des échantillons A partir de ces compositions, des plaques (60x60x1mm) et des haltères ISO 527-1A sont injectées à une température de 260°C. Mesure des propriétés mécaniques et rhéologique Les propriétés mécaniques en traction sont mesurées selon la norme ISO 527-1 :2012 sur échantillon sec. La machine utilisée est de type Instron 5966 avec une vitesse de traverse de 50 mm/min. La viscosité complexe (η*) des compositions est déterminée par rhéométrie oscillatoire selon ISO 6721-10 :2015 avec une géométrie plan-plan de diamètre 25mm et un entrefer de 1,5 mm. La mesure est réalisée dans le domaine linéaire à 240°C sous balayage d’azote à une fréquence de 135 rad/s. Les résultats sont présentés dans le tableau 3. A B C Inv Inv Comp Contrainte au seuil (MPa) 41 45 44 Viscosité à 135 rad/s 240°C (Pa.s) 434 965 75 Tableau 3 L’alliage C a une viscosité à 240°C trop faible pour la préparation de barre métallique revêtue par extrusion. Le produit est trop fluide pour générer suffisamment de contre-pression dans la tête d’extrusion et il s’écoule en sortie de filière ce qui provoque une épaisseur inhomogène entre le haut et le bas de la structure. Mesure des propriétés colorimétriques et électriques : La rigidité diélectrique est mesurée selon IEC 60243-1 :2013 sur plaque d’épaisseur 1 mm à 25°C. Les propriétés colorimétriques des échantillons sont mesurées dans le système CIELab, tel que défini dans la norme ISO 11664-4 : 2008, à l'aide d'un spectrophotomètre CM-36dGV Konica Minolta en mode réflectance avec un illuminant D65, un angle d'incidence de 10° et une ouverture de 8mm et composante spéculaire incluse. Dans ce système L* a* b*, L* représente la luminosité, a* indique l'axe de couleur vert/rouge et b* l'axe de couleur bleu/jaune. Plus la valeur de L* est élevée, plus la couleur est claire ou peu intense. Inversement, plus la valeur de L* est faible, plus la couleur est foncée ou très intense. Plus la valeur de a* est élevée, plus la nuance est rouge et plus la valeur de b* est élevée, plus la nuance est jaune. Les résultats sont présentés dans le tableau 4 ci-dessous : A B Inv Inv Rigidité diélectrique (kV/mm) 27 28 L* 62,5 62,1 a* 33,6 33,4 b* 36,5 37,7 Tableau 4 Préparation des barres métalliques revêtues Le primaire d’adhésion suivant est utilisé : Primaire époxy acrylate vendu sous la dénomination commerciale Primgreen L.A.T. 12035 par Arkema Il est appliquée par trempage d’une plaque de cuivre de 3mm d’épaisseur dans la composition de primaire d’adhésion suivie d’une étape de réticulation à 300°C pendant 10 minutes. L’épaisseur de la couche de primaire est de 10 µm. Des structures représentatives de l’invention sont préparées par thermocollage : Composition A ou B (1 mm) sur plaque de cuivre (3mm) avec ou sans primaire. Cet assemblage, entouré d’un cadre d’épaisseur 4 mm, est compressé dans une presse à 220°C. Les plaques de la presse sont mises en contact avec les couches superposées pendant 90s sans appliquer de pression. Puis, une pression de 50 bar est appliquée pendant 60s. Enfin, l'assemblage est refroidi pendant 2 min en maintenant une pression de 30 bar. Les exemples comparatifs sont préparés de la même façon sans couche intermédiaire. Les structures sont présentées dans le tableau 5 ci-dessous : Inv 1 Inv 2 Comp 1 Comp 2 Couche de revêtement Composition A Composition B Composition A Composition B Couche intermédiaire Primgreen L.A.T. 12035 Primgreen L.A.T. 12035 sans sans Tableau 5 Evaluation des structures Evaluation de la variation de couleur Les structures de cuivre recouvertes des compositions sont vieillies à 150°C pendant 240h en étude ventilée. Les propriétés colorimétriques des surfaces des produits vieillies sont mesurées dans le système CIELab, tel que défini dans la norme ISO 11664-4 : 2008, à l'aide d'un spectrophotomètre CM-36dGV Konica Minolta en mode réflectance avec un illuminant D65, un angle d'incidence de 10° et une ouverture de 8mm et composante spéculaire incluse. Le vieillissement de la couleur correspond à la variation de couleur entre la plaque non vieillie, soit à t = 0 et la plaque vieillie à 150°C à t = 240h. Cette variation est mesurée par le ∆E selon l'équation suivante : Dans cette équation, L*, a* et b* représentent les valeurs mesurées sur la plaque vieillie, à t = 240h et L 0 *, a 0 * et b 0 * représentent les valeurs mesurées sur les plaques non vieillies. Plus la valeur de ∆E est élevée, plus la couleur a évoluée au cours du vieillissement, illustrant l’instabilité de la composition. Les résultats sont donnés dans le tableau 6 ci-dessous : Inv 1 Inv 2 Comp 1 Comp 2 Variation de couleur ΔE après vieillissement 150°C 240h 6 7 15 13 Tableau 6 Evaluation de la résistance à la corrosion par brouillard salin La résistance au brouillard salin des structures est évaluée selon ISO 12944-6 :2018.Une solution de NaCl à la concentration de 50 g/L est pulvérisée à la surface de l’échantillon à 35°C pendant 240h. Le résultat de ce test dépend du maintien de l’adhésion à l’interface métal/polymère ou de la décohésion de celle-ci. Les résultats des tests d’évaluation sont donnés dans le tableau 7 ci-dessous : Inv 1 Inv 2 Comp 1 Comp 2 Résistance au brouillard salin Oui Oui Non Non Tableau 7 Les exemples montrent que les structures selon l’invention présentent de bonnes propriétés mécanique et présentent une stabilité de la couleur dans le temps et une résistance à la corrosion. Composant de de transport de l’électricité, dans lequel le composant de transport de l’électricité comprend une surface métallique, caractérisé en ce que ladite surface métallique est revêtue sur toute sa surface: - d’une couche intermédiaire de primaire d’adhésion ; et - d’une couche de revêtement en une composition isolante électriquement comprenant majoritairement au moins un polyamide dont le nombre d’atome de carbone par atome d’azote est supérieur à 6,5 et au moins une matière colorante, le ou les polyamides présentant une viscosité inhérente mesurée selon la norme ISO 307 : 2007 supérieure à 1,1 la couche intermédiaire étant positionnée entre la surface métallique du composant de transport de l’électricité et la couche de revêtement. Composant de transport de l’électricité selon la revendication 1, étant une barre d’interconnexion. Composant de transport de l’électricité selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la surface métallique est en cuivre, alliage de cuivre, aluminium ou alliage d’aluminium. Composant de transport de l’électricité selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le primaire d’adhésion est une composition de composés comprenant des fonctions époxy, uréthane, acrylique et/ou polyester. Composant de transport de l’électricité selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la couche intermédiaire de primaire d’adhésion présente une épaisseur comprise entre 2 et 100 µm, de préférence entre 5 et 50 µm. Composant de transport de l’électricité selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la teneur en matière colorante va de 0,5 à 10% en poids, de préférence de 1 à 5% en poids par rapport au poids total de la composition. Composant de transport de l’électricité selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le ou les polyamides présentent une viscosité inhérente mesurée selon la norme ISO 307 : 2007 supérieure à 1,2. Composant de transport de l’électricité selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le ou les polyamides présentent une enthalpie de fusion mesurée par DSC lors de la deuxième chauffe selon la norme ISO 11357-3 :2013 strictement supérieure à 20 J/g. Composant de transport de l’électricité selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le ou les polyamides présentent une température de cristallisation mesurée par DSC lors de la deuxième chauffe selon la norme ISO 11357-3 :2013 strictement inférieure à 180°C. Composant de transport de l’électricité selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le polyamide est choisi parmi un PA11, PA12, PA1010, PA 1012, PA 610, PA 612, PA 613, PA 912, PA 516, PA 6/11, PA 6/12, PA 11/12, PA 6/11/12, PA 6/66/12, PA 6/1010, PA 6/1012, PA 6/1010/1012, PA 6/1012/12, PA 6/66/11/12, PA 6/1010/1012/1014 seul ou en mélange, plus particulièrement le PA11, PA12, PA1010, PA 1012, encore plus préférentiellement le PA11 ou le PA12, de préférence le PA11. Composant de transport de l’électricité selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le ou les polyamides de la composition de la couche de revêtement présentent une différence, exprimée en valeur absolue, entre son acidité totale et sa basicité totale inférieure à 70 et une basicité du ou des polyamides totale inférieure à 60 µeq/g. Composant de transport de l’électricité selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le ou les polyamides de la composition de la couche de revêtement présentent une acidité du ou des polyamides totale inférieure à 60 µeq/g. Procédé de préparation d’un composant de transport de l’électricité selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 comprenant : - le revêtement de la totalité de la surface métallique du composant de transport de l’électricité avec la couche intermédiaire de primaire d’adhésion puis réticulation de ladite couche ; - une étape d’extrusion de la composition de revêtement sur la surface métallique préalablement recouverte de la couche de primaire d’adhésion.