FR 3154118 A1 20250418 FR 2311051 A 20231013 L’invention concerne un procédé de purification d’une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique comprenant une étape de mise en contact avec un sel d’un anion contenant du fluor suivie d’une étape de purification. La composition purifiée ainsi obtenue peut ensuite être envoyée à des traitements ultérieurs tels qu’un hydrotraitement, craquage, hydrocraquage, vapocraquage. Figure d’abrégé : fig.1 PROCÉDÉ DE PURIFICATION D’UNE COMPOSITION D’HUILE DE LIQUÉFACTION DE PLASTIQUE PAR TRAITEMENT EN PRESENCE DE SELS D’UN ANION CONTENANT DU FLUOR Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de purification par traitement en présence de sels d’un anion contenant du fluor d’une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique et son utilisation subséquente dans des procédés de raffinage et de pétrochimie. Le procédé selon l’invention permet en particulier de diminuer la concentration en hétéroatomes des charges provenant de déchets plastiques, notamment en vue de leur utilisation dans un procédé de vapocraquage. Arrière-plan technologique Les déchets plastiques sont le plus souvent dirigés vers les décharges ou incinérés, et une plus petite partie est dirigée vers le recyclage. Il existe cependant un besoin important, encouragé par les réglementations, de limiter les déchets plastiques dans les décharges. D'autre part, l'élimination des déchets plastiques dans les décharges devient de plus en plus difficile. Il est donc nécessaire de recycler les déchets plastiques. Une voie possible pour recycler le plastique est la liquéfaction du plastique par pyrolyse ou liquéfaction hydrothermale. Cependant, l'huile plastique obtenue contient généralement de grandes quantités de diènes et d’hétéroatomes, dont du silicium et des métaux. Ces nombreux hétéroatomes, dont le silicium et les métaux, sont des contaminants pour les catalyseurs des procédés d’hydrotraitement habituellement mis en œuvre pour recycler les plastiques. En outre, les diènes réagissent facilement en formant des gommes. Les diènes sont également des précurseurs de coke dans un vapocraqueur. Il est donc nécessaire de traiter les huiles de liquéfaction de plastique pour pouvoir les recycler. Il existe de nombreux procédés de traitement permettant de réduire la teneur en hétéroatomes des huiles de liquéfaction de plastique. Certains d’entre eux consistent à chauffer l’huile de plastique en présence d’un composé basique, généralement en solution aqueuse. La demande de brevet WO2012/069467 revendique un procédé d’élimination de siloxanes contenus dans une huile de pyrolyse de plastique par traitement thermique entre 200 et 350°C en présence d’un hydroxyde de métal alcalin à l’état solide ou en solution. L’utilisation d’hydroxyde de calcium à 5% en poids à 225°C ne permet pas d’obtenir de réduction du contenu en siloxanes (tableau 5, p.12 et lignes 9 à 11, p.13). A l’issue de la réaction, l’huile de pyrolyse est séparée par distillation sous pression réduite. Le brevet FI128848 décrit un enchaînement de procédé comprenant un traitement thermique d’une huile de pyrolyse de plastique à au moins 200°C en présence d’une solution aqueuse alcaline. A l’issue de la réaction, l’huile de pyrolyse est séparée de la phase aqueuse alcaline. Un hydrotraitement final permet d’obtenir une charge de vapocraqueur qui est éventuellement lavée par une solution acide avant introduction dans le vapocraqueur. La demande de brevet WO2020/020769 revendique un enchaînement de procédé de purification d’une composition comprenant au moins 20 ppm de chlore. De nombreux déchets liquides recyclables peuvent être traités, dont des huiles de pyrolyse de plastique. L’enchaînement de procédé comprend un traitement thermique de la charge en présence d’un hydroxyde de métal alcalin afin d’obtenir un abattement d’au moins 50% du contenu en chlore par rapport à la charge, suivi d’un hydrotraitement afin d’obtenir un nouvel abattement d’au moins 50% du contenu en chlore. La demande de brevet WO2021/105326 revendique un procédé de valorisation de déchets plastiques liquéfiés comprenant une étape de prétraitement des déchets plastiques liquéfiés par mise en contact avec un milieu aqueux ayant un pH d'au moins 7 à une température de 200°C ou plus, suivi d'une séparation liquide-liquide dans laquelle la phase aqueuse est séparée de la phase organique, pour produire une matière plastique de déchets liquéfiés prétraitée. La solution proposée comprend l’utilisation d’une solution de NaOH dans l’eau. La séparation des phases aqueuse et organique est mise en œuvre par des méthodes physiques (centrifugation) ou chimiques (ajout d’additifs d’aides à la séparation, par exemple des solvants non aqueux, ajout de quantité supplémentaire du milieu aqueux utilisé pour la mise en contact ou d’un milieu aqueux ayant une concentration en substance alcaline différente), ou par gravité. La plupart des traitements de purification existants sont mis en œuvre à des températures relativement élevées, notamment pour permettre une élimination efficace des hétéroatomes et en particulier du silicium. Si les traitements en milieu basique permettent d’éliminer le silicium, le chlore et autres hétéroatomes, tels qu’oxygène et azote avec une bonne efficacité, on observe une perte de matière carbonée qui réduit le bilan matière du traitement. Il existe ainsi un besoin pour améliorer les procédés de purification existants, et notamment pour éliminer de manière sélective le silicium, et avantageusement le chlore, en laissant dans le milieu les composés oxygénés. L’invention vise à proposer un procédé de purification d’huile de liquéfaction de plastique permettant de réduire de manière significative les quantités d’hétéroatomes, et notamment de silicium, initialement présentes tout en améliorant le bilan matière global de la réaction en termes de composés carbonés. A cet effet, l’invention propose un procédé de purification d’une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique comprenant les étapes suivantes : (a) fournir une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique, ladite composition contenant au moins 20 ppm en masse d’hétéroatomes dont du silicium, (b) mettre en contact la composition de l’étape (a) avec un sel d’un anion contenant du fluor pour obtenir un effluent contenant la composition modifiée, (c) soumettre l’effluent de l’étape (b) à (i) un lavage en présence d’eau ou d’un solvant non miscible avec la composition modifiée, (ii) une distillation, (iii) une purification par passage sur un adsorbant solide, ou à une combinaison de deux ou plusieurs des étapes (i), (ii), (iii), et récupérer une composition purifiée présentant une teneur réduite en silicium et autres hétéroatomes. L’enchainement d’étapes du procédé selon l’invention permet de purifier la composition à traiter, et en particulier d’éliminer les hétéroatomes et notamment le silicium. Ladite composition fournie à l’étape (a) du procédé selon l’invention peut comprendre au moins une des caractéristiques suivantes : - ladite composition contient au moins 10 % en poids d'huile de liquéfaction de plastique, l'autre partie de ladite composition étant un diluant ou ladite composition contient uniquement de l'huile de liquéfaction de plastique, - ladite huile de liquéfaction de plastique dans ladite composition a un point d'ébullition initial d'au moins 15°C et un point d'ébullition final d'au plus 700°C, de préférence d'au plus 600°C, de préférence encore de 560°C, de préférence de 450°C, de préférence encore de 350°C, de préférence de 250°C, - ladite huile de liquéfaction de plastique contient plus de 2 ppm en poids de métaux, - ladite huile de liquéfaction de plastique contient au moins 5 ppm en poids de Si, de préférence au plus 5000 ppm en poids de Si, et/ou au moins 1 ppm en poids de Si, de préférence au plus 5000 ppm en poids de Si, et/ou au moins 1 ppm en poids de Si, de préférence au plus 1000 ppm en poids de Si, et/ou au moins 1 ppm en poids de Cl, de préférence au plus 5000 ppm en poids, et/ou au moins 1 ppm en poids de P, de préférence au plus 5000 ppm en poids par rapport au poids total de ladite huile de liquéfaction de plastique. L’étape (b) selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - préalablement à l’étape (b), le premier effluent est soumis à (i) une filtration, (ii) un lavage avec de l’eau ou un solvant polaire non miscible avec la composition, (iii) une distillation, (iv) une décantation, ou (v) à la combinaison de deux, trois ou quatre des étapes (i) à (iv), - préalablement à l’étape (b) ou au cours de l’étape (b), on ajoute à la composition (i) ledit sel sous forme solide, (ii) ledit sel préalablement solubilisé dans un milieu aqueux, de préférence l’eau, ou (iii) ledit sel préalablement solubilisé dans un solvant organique, - le ratio du nombre de moles dudit sel sur le nombre de moles de silicium présent dans la composition est de 3 :1 à 1000 :1, de préférence de 4 :1 à 500 :1, davantage de préférence de 5 :1 à 100 :1, de manière encore plus préférée de 5 :1 à 50 :1, - ledit sel comprend un anion choisi parmi un ion fluorure et un ion fluorophosphate, notamment un ion monofluorophosphate, et un cation choisi parmi un cation de métal alcalin, l’ion ammonium et un cation d'ammonium quaternaire, - ledit sel est choisi parmi CsF, NaF, KF, Na 2 PFO 3 , le fluorure de tétra- n -butylammonium, le fluorure de tétraméthylammonium, le fluorure de tétraéthylammonium, le fluorure de tétrapropylammonium, le fluorure d’ammonium, et leurs mélanges, - l’étape b) est mise en œuvre à une température inférieure à 250 °C, - l’étape b) s’effectue pendant une durée de 15 minutes à 72 heures, de préférence de 30 minutes à 72 heures, davantage de préférence de 30 minutes à 48 heures ou de 30 minutes à 36 heures . L’étape (c) selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : l’étape (c) est précédée ou suivie d’une étape de séparation des solides par (i) filtration, (ii) centrifugation, (iii) hydrocyclone ou (iv) une combinaison de deux ou plusieurs de ces étapes, l’étape (c) (i) de lavage est réalisée en présence d’eau à pH neutre, basique ou acide, ou en présence d’un solvant organique non miscible avec la composition, de préférence en présence d’eau, l’étape (c) (iii) de purification est mise en œuvre par passage sur un adsorbant solide afin de diminuer la teneur en au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou la teneur en eau. Avantageusement, la composition purifiée de l’étape (c) peut subir (d) un hydrotraitement catalytique, à savoir un traitement catalytique sous hydrogène, en une ou deux étapes pour fournir une composition purifiée hydrotraitée. L’hydrotraitement de l’étape (d) : peut s’effectuer en une seule étape dans laquelle la composition purifiée de l’étape (c) est hydrotraitée à une température de 200 à 450°C, de préférence de 200 à 340°C en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 160 bars, de préférence de 30 à 100 bars et en présence d’au moins un catalyseur d’hydrotraitement, ou peut s’effectuer en une première étape (d-1) dans laquelle la composition purifiée de l’étape (c) est hydrotraitée, de préférence sélectivement hydrogénée, à une température de 80 à 250°C, de préférence de 130 à 250°C en présence d’hydrogène à une pression absolue comprise de 5 à 60 bars, de préférence de 20 à 50 bars et en présence d’au moins un premier catalyseur d’hydrotraitement, et en une deuxième étape (d-2) dans laquelle l’effluent issu de l’étape (d-1) est hydrotraité à une température de 200 à 450°C, de préférence de 250 à 340°C en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 160 bars, de préférence de 30 à 100 bars et en présence d’au moins un deuxième catalyseur d’hydrotraitement. Avantageusement, la composition purifiée et hydrotraitée sortant de l’étape (d) peut en outre être lavée à l'eau pour éliminer les composés inorganiques tels que l'hydrosulfure, le chlorure d'hydrogène, l'ammoniac. Avantageusement, la composition purifiée de l’étape (c), ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d) optionnellement lavée à l’eau, peut être utilisée telle quelle ou séparée en des flux utilisables pour la préparation de carburants et combustibles tels que GPL, essence, diesel, fuel lourd, kérosène et/ou pour la préparation de lubrifiants et/ou d’huiles de base. Avantageusement, la composition purifiée de l’étape (c), ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d) optionnellement lavée à l’eau, peut être traitée, pure ou diluée, optionnellement après séparation en des flux utilisables, dans un vapocraqueur pour produire des oléfines, et/ou un craqueur catalytique en lit fluidisé, et/ou un hydrocraqueur, puis optionnellement dans un vapocraqueur, et/ou un réacteur d’hydrotraitement, notamment un réacteur d’hydrogénation catalytique. De préférence la composition purifiée de l’étape (c), ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d) optionnellement lavée à l’eau, peut être soumise, pure ou diluée, optionnellement après séparation en des flux utilisables, à une étape de vapocraquage pour produire des oléfines telles que l’éthylène et le propylène, lesquels peuvent ensuite servir à fabriquer de nouveaux polymères par polymérisation. Avantageusement, l’étape a) peut comprendre l'étape préliminaire a1) consistant à fournir un flux de déchets plastiques ; a2) liquéfier ledit flux de déchets plastiques par pyrolyse ou liquéfaction hydrothermale à une température d'au moins 200°C ; a3) récupérer un effluent de liquéfaction et séparer ledit effluent de liquéfaction en une fraction d'hydrocarbures C1 à C4 et une fraction restante formant ladite huile de liquéfaction de plastique ; a4) optionnellement mélanger ladite fraction restante avec un solvant ou un diluant. Les étapes précédemment décrites du procédé selon l’invention peuvent être mises en œuvre les unes après les autres sans étape intermédiaire hormis les étapes additionnelles optionnelles décrites. Définitions Aux fins de la description, les définitions suivantes sont données : Les termes « comprenant » et « comprend » tels qu’utilisés ici sont synonymes avec « incluant », « inclut » ou « contient », « contenant », et sont inclusifs ou sans bornes et n’excluent pas de caractéristiques additionnelles, d’éléments ou d’étapes de méthodes non spécifiés. La spécification d’un domaine numérique sans décimales inclut tous les nombres entiers et, lorsque c’est approprié, des fractions de ces derniers (par exemple, 1 à 5 peut inclure 1, 2, 3, 4 et 5 lorsque référence est faite à un nombre d’éléments, et peut aussi inclure 1,5, 2, 2,75 et 3,80, lorsque référence est faite à, par exemple, une mesure.). La spécification d’une décimale comprend également la décimale elle-même (par exemple, « de 1,0 à 5,0 » inclut 1,0 et 5,0). Toute plage de valeurs numériques récitée ici comprend également toute sous-plage de valeurs numériques mentionnée ci-dessus. Les expressions % en poids et % en masse ont une signification équivalente et se réfèrent à la proportion de la masse d’un produit rapportée à 100g d’une composition le comprenant. Sauf indication contraire, les mesures données en parties par million (ppm) sont exprimées en poids. Les termes "alcane" ou "alcanes" utilisés ici décrivent des hydrocarbures acycliques ramifiés ou non ramifiés ayant la formule générale C n H 2n+2 , et donc constitués entièrement d'atomes d'hydrogène et d'atomes de carbone saturés ; voir par exemple IUPAC. Compendium of Chemical Terminology, 2e édition (1997). Le terme "alcanes" désigne donc les alcanes non ramifiés ("paraffines normales" ou "n-paraffines" ou "n-alcanes" ou "paraffines") et les alcanes ramifiés ("iso-paraffines" ou "iso-alcanes"), mais exclut les naphtènes (cycloalcanes). Ils sont parfois désignés par le symbole "HC-". Les termes "oléfine" ou "alcène" utilisés ici désignent un composé hydrocarboné insaturé contenant au moins une double liaison carbone-carbone. Ils sont parfois désignés par le symbole "HC=". Les termes "alcyne" utilisés ici se rapportent à un composé hydrocarboné insaturé contenant au moins une triple liaison carbone-carbone. Le terme "hydrocarbure" désigne à la fois les alcanes (hydrocarbures saturés), les cycloalcanes, les aromatiques et les hydrocarbures insaturés. La Vitesse Volumique Horaire (VVH) est définie comme le volume horaire de flux de charge par unité de volume catalytique et est exprimée ici en h -1 . Par « hétéroatome », on entend tout éléments d’un composé organique différent du carbone et de l’hydrogène. La concentration en hétéroatomes dans la matrice d’hydrocarbures peut être déterminée par toute méthode connue dans l'art. En particulier, les méthodes de caractérisation pertinentes incluent la fluorescence X (XRF), la spectrométrie de masse par plasma à couplage inductif (ICP-MS) et la spectrométrie d’émission atomique à plasma à couplage inductif (ICP-AES). Les spécialistes en sciences analytiques savent identifier la méthode la plus adaptée à la mesure de chaque métal et de manière générale de chaque hétéro-élément en fonction de la matrice hydrocarbonée considérée. La teneur en oxygène peut être mesurée suivant la norme : ASTM D5622-17 / D2504-88(2015). La teneur en azote peut être mesurée suivant la norme : ASTM D4629-17. La teneur en soufre peut être mesurée suivant la norme ISO 20846 :2011. La teneur en halogènes, notamment le chlore, le brome, le fluor, peut être mesurée suivant la norme : ASTM D7359-18. L'indice diénique (DV) ou l'indice d'anhydride maléique (MAV) correspondent à la quantité d'anhydride maléique (exprimée en équivalents d'iode) qui réagit avec 100 parties d'huile dans des conditions spécifiques. Il s'agit d'une mesure des doubles liaisons conjuguées dans l'huile. Une mole d'anhydride maléique correspond à une double liaison conjuguée. Une méthode connue pour quantifier le diène est l'UOP 326-17 : Diene Value by Maleic Anhydride Addition Reaction (valeur diénique par réaction d'addition d'anhydride maléique). Le terme "indice diénique" (DV) se réfère à la méthode analytique par titrage exprimée en g d'iode pour 100 g d'échantillon. Le terme valeur de l'anhydride maléique (MAV) fait référence à la méthode analytique par titrage exprimée en mg d'acide maléique par g d'échantillon. Il existe une corrélation entre la MAV = DV *3,863 puisque 2 moles d'iode correspondent à 1 mole d'anhydride maléique. L’expression « Nombre de brome » correspond à la quantité de brome en grammes ayant réagi sur 100 g d’échantillon. Ce nombre indique la quantité d'oléfines dans un échantillon. Il est déterminé en grammes de Br 2 pour 100 grammes de solution (gBr 2 /100g) et peut être mesuré selon la méthode ASTM D1159-07, réapprouvée en 2017. L’expression « Indice de brome » est le nombre de milligrammes de brome qui réagissent avec 100 g d’échantillon. Il est déterminé en milli grammes de Br 2 par 100 g de solution (mg Br 2 /100g) et peut être mesuré selon les méthodes ASTM D2710 ou ASTM D5776. Les points d’ébullition tels que mentionnés ici sont mesurés à pression atmosphérique, sauf indication contraire. Un point d’ébullition initial est défini comme la valeur de température à partir de laquelle une première bulle de vapeur est formée. Un point d’ébullition final est la plus haute température atteignable lors d’une distillation. A cette température, plus aucune vapeur ne peut être transportée vers un condensateur. La détermination des points initial et final fait appel à des techniques connues du métier et plusieurs méthodes adaptées en fonction du domaine de températures de distillation sont applicables, par exemple NF EN 15199-1 (version 2020) ou ASTM D2887 pour la mesure des points d’ébullition de fractions pétrolières par chromatographie en phase gazeuse, ASTM D7169 pour les hydrocarbures lourds, ASTM D7500, D86 ou D1160 pour les distillats. L’expression « solvant polaire » au sens de la présente demande de brevet recouvre toutes les espèces chimiques, seules ou en mélange, comportant au moins une liaison covalente carbone-hydrogène, carbone-halogène, carbone-chalcogène ou carbone-azote et ayant un moment dipolaire non nul. Il est entendu que le terme « solvant polaire » au sens de la présente définition exclut spécifiquement l’eau. Le terme « solvant » inclut les « solvants polaires » précités et les solvants apolaires, qui comprennent par exemple tout type d’hydrocarbure saturé ou insaturé linéaire, ramifié, cyclique et/ou aromatique tel que pentane, cyclohexane, oléfines, toluène ou xylène ou certains autres solvants à moment dipolaire nul ou quasiment nul comme le tétrachlorométhane ou le disulfure de carbone. Le terme « naphta » renvoie à la définition générale utilisée dans l'industrie du pétrole et du gaz. En particulier, il s'agit d'un hydrocarbure provenant de la distillation du pétrole brut et dont le point d'ébullition est compris entre 15 et 250°C, selon la norme ASTM D2887. Le naphta ne contient pratiquement pas d'oléfines car les hydrocarbures proviennent du pétrole brut. Il est généralement considéré qu'un naphta a un nombre de carbone compris entre C5 et C11, bien que le nombre de carbone puisse atteindre dans certains cas C15. Il est également généralement admis que la densité du naphta est comprise entre 0,65 et 0,77 g/mL. Par « huile de liquéfaction », on entend une huile issue d’un procédé de pyrolyse et/ou d’un procédé de liquéfaction hydrothermale d’une charge hydrocarbonée. Cette charge hydrocarbonée peut comprendre des plastiques, de la biomasse et/ou des élastomères, seuls ou en mélange, notamment sous forme de déchets. Une huile de liquéfaction peut être formée d’un mélange de deux ou plusieurs huiles de liquéfaction provenant de la liquéfaction de charges hydrocarbonées différentes. Le procédé de pyrolyse doit être compris comme un procédé de craquage thermique, typiquement réalisé à une température de 300 à 1000°C ou de 400 à 700°C, mis en œuvre en présence ou non de catalyseur et/ou d’un gaz (pyrolyse rapide, pyrolyse flash, pyrolyse cata-lytique, hydropyrolyse, pyrolyse à la vapeur, …). Le procédé de liquéfaction hydrothermale (ou HTL pour « Hydrothermal Liquefaction » en anglais) est un procédé de conversion thermochimique utilisant l’eau en tant que solvant, réactif et catalyseur des réactions de dégradation d’une charge hydrocarbonée, l’eau étant typiquement dans un état sous-critique ou supercritique. Le procédé de liquéfaction hydrothermale est typiquement réalisé à une température de 250 à 500 °C et à des pressions de 10 à 25-40 MPa en présence d’eau. L’expression « huile de liquéfaction de plastique » ou « huile résultant de la liquéfaction de plastique » ou « huile de liquéfaction de déchets plastiques » ou « huile de plastique » fait référence aux produits liquides hydrocarbonnés obtenus à l’issue d’une pyrolyse ou d’une liquéfaction hydrothermale de plastiques, à savoir de polymères thermoplastiques et/ou thermodurcissables, seuls ou en mélange, et généralement sous la forme de déchets, optionnellement en mélange avec au moins une autre charge, notamment sous forme de déchets, telle que la biomasse, par exemple choisie parmi la biomasse lignocellulosique, le papier et le carton, et/ou un élastomère, par exemple du latex éventuellement vulcanisé ou des pneus. Le plastique peut être de n’importe quel type, notamment tout type de plastique neuf ou usager, compris dans des déchets ménagers (post consommation) ou industriels. Par plastiques, on entend les matières constituées de polymères et optionnellement de composants auxiliaires tels que plastifiants, charges, colorants, catalyseurs, ignifugeants, stabilisants, .... Par exemple, ces polymères peuvent être du polyéthylène, du polyéthylène halogéné (Cl, F), du polypropylène, du polystyrène, du polybutadiène, du polyisoprène, le poly (téréphthalate d’éthylène) (PET), l’acrylonitrile-butadiène-styrène (ABS), le polybutylène, le po-ly(térephthalate de butylène) (PBT), le chlorure de polyvinyle (PVC), le polychlorure de vinylidène, un polyester, un polyamide, un polycarbonate, un polyéther, un polymère époxyde, un polyacétal, un polyimide, un polyesteramide, du silicone etc. De manière générale, on pourra utiliser tout polymère ou mélange de polymères susceptible de produire des hydrocarbures par liquéfaction. La biomasse peut être définie comme un produit organique végétal ou animal. La biomasse comprend ainsi (i) la biomasse produite par le surplus des terres agricoles, non utilisées pour l’alimentation humaine ou animale : cultures dédiées, appelées cultures énergétiques ; (ii) la biomasse produite par le déboisement (entretien de forêt) ou le nettoyage de terres agricoles ; (iii) les résidus agricoles issus des cultures de céréales, vignes, vergers, oliviers, fruits et légumes, résidus de l’agroalimentaire,... ; (iv) les résidus forestiers issus de la sylviculture et de la transformation du bois ; (v) les résidus agricoles issus de l’élevage (fumier, lisier, litières, fientes,...) ; (vi) les déchets organiques des ménages (papiers, cartons, déchets verts,...) ; (vii) les déchets organiques industriels banals (papiers, cartons, bois, déchets putrescibles,...). L’huile de liquéfaction de plastique traitée par l’invention peut provenir de la liquéfaction de déchets contenant au moins 1%m/m, optionnellement de 1 à 50% m/m, de 2 à 30%m/m ou dans un intervalle défini par deux quelconques de ces limites, d’une ou plusieurs des biomasses, résidus et déchets organiques précités, et le reste étant constitué de déchets plastiques, optionnellement en mélange avec des élastomères, notamment sous forme de déchets. Les élastomères sont des polymères linéaires ou ramifiés transformés par vulcanisation en un réseau tridimensionnel faiblement réticulé infusible et insoluble. Ils incluent les caoutchoucs naturels ou synthétiques. Ils peuvent faire partie de déchets de type pneu ou de tout autre déchet ménager ou industriel contenant des élastomères, du caoutchouc naturel et/ou synthétique, en mélange ou non avec d’autres composants, tels que plastiques, plastifiants, charges, agent vulcanisant, accélérateurs de vulcanisation, additifs, etc. Des exemples de polymères élastomères incluent les copolymères éthylène-propylène, le terpolymère éthylène-propylène-diène (EPDM), le polyisoprène (naturel ou synthétique), le polybutadiène, les copolymères styrène-butadiène, les polymères à base d’isobutène, les copolymères d'isobutylène isoprène, chlorés ou bromés, les copolymères de butadiène acrylonitrile (NBR), et les polychloroprènes (CR), les polyuréthanes, les élastomères de silicone, etc. L’huile de liquéfaction de plastique traitée par l’invention peut provenir de la liquéfaction de déchets contenant au moins 1%m/m, optionnellement de 1 à 50% m/m, de 2 à 30%m/m ou dans un intervalle défini par deux quelconques de ces limites, d’un ou plusieurs élastomères précités, notamment sous forme de déchets, le reste étant constitué de déchets plastiques, optionnellement en mélange avec des biomasses, résidus et déchets organiques. Par « hydrotraitement » on entend tout procédé au cours duquel des hydrocarbures réagissent avec du dihydrogène, typiquement sous pression, en présence d’un catalyseur ou non. L’hydrotraitement peut ainsi comprendre une ou plusieurs réactions choisies parmi l’hydrodésulfuration (HDS), l’hydrodéazotation (HDN), l’hydrodéoxygénation (HDO), l’hydrodémétallation (HCM), l’hydrocraquage, l’hydroisomérisation et l’hydrogénation (hydrogénation des composés insaturés en composés saturés). Par « catalyseur d’hydrotraitement », on entend un catalyseur favorisant l’incorporation d’hydrogène dans les produits. Ce type de catalyseur est typiquement un catalyseur métallique comprenant un ou plusieurs métaux des groupes 3, 4, 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11, 12, 13 et 14 du tableau périodique. Les caractéristiques particulières, structures, propriétés, modes de réalisation de l’invention peuvent être combinés librement en un ou plusieurs modes de réalisation non spécifiquement décrits ici, comme cela peut être apparent à des spécialistes du traitement des huiles de liquéfaction de plastique mettant en œuvre leurs connaissances générales. Description détaillée de l’invention Description de la composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique La composition fournie à l’étape (a) comprend une huile de liquéfaction de plastique. Dans un mode de réalisation, la composition peut comprendre uniquement une huile de liquéfaction de plastique, notamment uniquement une huile de pyrolyse de plastique ou uniquement une huile de liquéfaction hydrothermale de plastique. Alternativement, la composition peut comprendre au moins 1 %m d’huile de liquéfaction de plastique. Le reste peut alors être composé d’au plus 99 % en masse d’un diluant ou solvant tel qu’un hydrocarbure, et/ou d’un ou plusieurs des composants listés ci-dessous, de préférence un composant provenant de la biomasse, de déchets de biomasse ou de déchets élastomères. Dans un mode de réalisation, la composition peut comprendre au moins 5 %m, de préférence 10 %m, davantage de préférence au moins 25 %m, de manière encore plus préférée au moins 50 % en masse, plus préférablement 75 % en masse, encore plus préférablement au moins 90 % en masse d'huile de liquéfaction de plastique. La composition peut comprendre au plus 80%m ou 90%m ou 95%m ou 100%m d’huile de liquéfaction de plastique. La teneur en masse d'huile(s) de liquéfaction de plastique de la composition peut être comprise dans tout intervalle défini par deux des limites précédemment fixées. La composition peut comprendre en outre un composant provenant de la biomasse, de déchets de biomasse ou de déchets élastomères, tel qu’une huile de tall, une huile alimentaire usagée, une graisse animale, une huile végétale telle qu’une huile de colza, de canola, de ricin, de palme, de soja, une huile extraite d’une algue, une huile extraite d’une fermentation de microorganismes oléagineux tels que des levures oléagineuses, une huile de liquéfaction de biomasse, notamment une huile de liquéfaction de biomasse telle que de Panicum virgatum ou une huile de liquéfaction de biomasse lignocellulosique, par exemple une huile de liquéfaction de bois, de papier et/ou de carton, une huile obtenue par liquéfaction de meubles usagés broyés, une huile de liquéfaction d’élastomères par exemple du latex éventuellement vulcanisé ou des pneus, ainsi que leurs mélanges. La composition peut en outre comprendre un diluant miscible avec l'huile de liquéfaction de plastique. Ce diluant a de préférence un indice de diène d'au plus 0,5 g I 2 /100 g, mesuré selon UOP 326, un indice de brome d'au plus 5 g Br 2 /100 g mesuré selon ASTM D1159. Le diluant est de préférence choisi parmi un naphta et/ou un solvant paraffinique et/ou un diesel ou un gasoil de distillation directe, contenant au plus 1 % en poids de soufre, de préférence au plus 0,1 % en poids de soufre, et/ou un flux d'hydrocarbures ayant un intervalle d'ébullition entre 50°C et 150°C ou un intervalle d'ébullition entre 150°C et 250°C ou un intervalle d'ébullition entre 200°C et 350°C, ayant de préférence un indice de brome d'au plus 5 gBr 2 /100g, et/ou un indice de diène d'au plus 0,5 gI 2 /100g, et/ou l'effluent de l’étape optionnelle d’hydrotraitement du procédé selon l’invention, ou toute combinaison de ceux-ci. Le diluant peut être ajouté à une concentration d'au plus 80 % en poids, de préférence d'au plus 50 % en poids. Eventuellement, le diluant peut être séparé à la sortie de l’étape optionnelle d’hydrotraitement par flash ou par distillation et, de préférence, recyclée à l'entrée de cette étape d’hydrotraitement. La composition fournie à l’étape (a) peut présenter un indice de brome d'au plus 150 g Br 2 / 100g, de préférence d'au plus 100 g Br 2 / 100g, encore plus préférablement d'au plus 80 g Br 2 / 100g, le plus préféré étant d'au plus 50 g Br 2 / 100g, tel que mesuré selon la norme ASTM D1159. La composition peut en outre présenter une teneur en hétéroatomes d’au moins 20 ppm. Dans la composition fournie à l’étape (a), au moins 10 % en poids, de préférence au moins 15 % en poids, de préférence au moins 25 % en poids, de préférence encore au moins 50 % en poids de ladite composition a un point d'ébullition d'au moins 150°C par rapport au poids total de ladite composition. L’étape (a) de fourniture de la composition peut comprendre : (a1) une étape de fourniture d’un flux de déchets plastiques, (a2) une étape de liquéfaction de déchets contenant des plastiques et l’obtention d’un produit d’hydrocarbures comprenant une phase gazeuse, une phase liquide et une phase solide, (a3) une étape de récupération de l’effluent de liquéfaction et de séparation de la phase liquide dudit produit, ladite phase liquide formant une huile de liquéfaction de plastique, (a4) une étape optionnelle de mélange de l’huile de liquéfaction de plastique avec un diluant ou un solvant. L’étape (a2) de liquéfaction peut comprendre une étape de pyrolyse, typiquement réalisée à une température de 300 à 1000°C ou de 400 à 700°C, cette pyrolyse étant par exemple une pyrolyse rapide ou une pyrolyse flash ou une pyrolyse catalytique ou une hydropyrolyse. Alternativement ou en combinaison, l’étape (a2) de liquéfaction peut comprendre une étape de liquéfaction hydrothermale, typiquement réalisée à une température de 250 à 500 °C et à des pressions de 10 à 25-40 MPa. Les déchets fournis à l’étape (a1) peuvent être des déchets plastiques éventuellement mélangés à de la biomasse et/ou à des élastomères, tel que précédemment décrit. L’étape (a3) de récupération et de séparation permet d’éliminer la phase gazeuse, essentiellement les hydrocarbures en C1-C4 et la phase solide (typiquement du char) pour ne récupérer que la phase organique liquide (aussi appelée « fraction restante » dans la présente demande) formant une huile de liquéfaction. Les huiles de liquéfaction de plastique contiennent notamment des paraffines, i-paraffines (iso-paraffines), diènes, alcynes, oléfines, naphtènes et aromatiques. Les huiles de liquéfaction de plastique contiennent également des impuretés contenant des hétéroatomes, telles que des composés organiques chlorés, oxygénés, soufrés, azotés et/ou silylés, des métaux, des sels, des composés du phosphore. La composition de l’huile de liquéfaction de plastique est dépendante de la nature du plastique liquéfié, et optionnellement des éventuels autres déchets (biomasse et/ou élastomères) liquéfiés avec le plastique, et est essentiellement (notamment à plus de 80%m/m, le plus souvent à plus de 90%m/m) constituée d’hydrocarbures ayant de 1 à 150 atomes de carbone et d’impuretés. Une huile de liquéfaction de plastique comprend typiquement de 5 à 80%m/m de paraffines (y compris les cyclo-paraffines), de 10 à 95% m/m de composés insaturés (comprenant des oléfines, des diènes et des acétylènes), de 5 à 70%m/m d’aromatiques. Ces teneurs peuvent être déterminées par chromatographie en phase gazeuse. Notamment, une huile de liquéfaction de plastique peut comprendre un nombre de Brome de 10 à 130 g Br/100g, tel que mesuré selon la norme ASTM D1159, et/ou un indice d’anhydride maléique (UOP 326) de 1 à 55 mg d’anhydride maléique/1g. Une huile de liquéfaction de plastique peut présenter un indice de diène d'au plus 50 gI 2 /100 g, de préférence d'au plus 25 gI 2 /100 g, de préférence encore d'au plus 10 gI 2 /100 g, mesuré selon la norme UOP 326. Une huile de liquéfaction de plastique peut typiquement présenter un indice de diène d’au moins 0,5g I 2 /100g mesuré selon la norme UOP326 Dans un mode de réalisation préféré, ladite huile de liquéfaction de plastique a un point d'ébullition initial d'au moins 15 °C, généralement d’au moins 80 °C, et un point d'ébullition final d'au plus 700 °C, de préférence d'au plus 600 °C, encore plus préférablement d’au plus 560 °C, plus préférablement d’au plus 450 °C, encore plus préférablement d’au plus 350 °C, de préférence d’au plus 250 °C (mesuré selon la norme NF EN 15199-1/2). Une huile de liquéfaction de plastique comprend typiquement au moins 20 ppm d’hétéroatomes, voire au moins 30ppm d’hétéroatomes, dont du silicium. Une huile de liquéfaction de plastique peut notamment comprendre en outre une ou plusieurs des teneurs en hétéroatomes suivantes : de 0 à 8% m/m d’oxygène (par ex. mesuré selon la norme ASTM D5622), de 1 à 13000 ppm d’azote (par ex. mesuré selon la norme ASTM D4629), de 2 à 10000ppm de soufre (par ex. mesuré selon la norme ISO 20846), de 1 à 10000 ppm de métaux, notamment plus de 2 ppm (par ex. mesuré par ICP), de 50 à 6000 ppm de chlore, de préférence au plus 5000 ppm (par ex. mesuré selon la norme ASTM D7359-18), de 0 à 200ppm de brome (par ex. mesuré selon la norme ASTM D7359-18), de 1 à 40ppm de fluor (par ex. mesuré selon la norme ASTM D7359-18), 1 à 2000 ppm de silicium, de préférence au plus 1000 ppm (par ex. mesuré par XRF), au moins 1 ppm de P, de préférence au plus 5000 ppm de P. Description détaillée de l’étape optionnelle de traitement de la composition fournie à l’étape (a) Entre l’étape (a) et (b), l’invention peut également comprendre une étape de prétraitement optionnelle, dans laquelle la composition est soumise, notamment immédiatement avant l’étape (v), à (i) une filtration, (ii) un lavage avec de l’eau ou un solvant polaire non miscible avec la composition, (iii) une distillation, (iv) une décantation, ou (v) à la combinaison de deux, trois ou quatre des étapes (i) à (iv). Cette étape additionnelle peut permettre d’abattre une partie des impuretés contenues dans la composition telles que l’oxygène, l’azote, le chlore, le soufre ou autres hétéroatomes. Notamment la réduction de la quantité d’oxygène peut permettre d’éviter la formation de solide et/ou de gels lors d’une étape ultérieure d’hydrotraitement Lors de l’étape additionnelle de lavage (ii), le ratio en volume solvant polaire ou eau/composition peut être de 1/99 à 90/10, de 10/90 à 90/10, de 20/80 à 80/20, de 30/70 à 70/30, de 35/65 à 65/35, de 35/65 à 60/40, ou de 40/60 à 60/40. Lorsque l’eau est utilisée pour le lavage (ii), elle peut présenter un pH acide, basique ou neutre. Un pH acide peut être obtenu par addition d’un ou plusieurs acides organiques ou inorganiques. Des exemples d’acides organiques utilisables comprennent l’acide citrique (C 6 H 8 O 7 ), l'acide formique (CH₂O₂), l'acide acétique (CH₃COOH). Des exemples d’acides inorganiques sont l'acide sulfamique (H 3 NSO 3 ), l’acide chlorhydrique (HCl), l'acide nitrique (HNO 3 ), l'acide sulfurique (H 2 SO 4 ), l'acide phosphorique (H 3 PO 4 ). Un pH basique peut être obtenu par addition d’oxydes de métaux alcalins et alcalino-terreux, d’hydroxydes de métaux alcalins et alcalino-terreux (par exemple NaOH, KOH, Ca(OH) 2 ), de bicarbonates de métaux alcalins et alcalino-terreux et des amines (par exemple triéthylamine, éthylènediamine, ammoniaque). Le solvant polaire peut présenter une densité supérieure ou inférieure à la densité de la composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique. En particulier, la densité du solvant polaire peut être supérieure ou inférieure de 3 à 50% à celle de la composition. Le solvant polaire est un solvant non miscible avec la composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique à purifier. A titre d’exemple, on pourra considérer que le solvant polaire (ou qu’un mélange de solvants polaires le cas échéant) est non miscible lorsque son taux de récupération est supérieur ou égal à 0,95. Ce taux de récupération est défini comme le rapport du volume d’extrait sur le volume de solvant initial, cet extrait étant une phase contenant le solvant, non miscible avec la composition contenant une huile de liquéfaction, récupérée après agitation puis décantation d’un mélange d’une partie par volume de solvant avec vingt-cinq parties par volume de la composition contenant une huile de liquéfaction à purifier, à pression atmosphérique et à une température de 20°C. On pourra notamment déterminer ce taux de récupération en suivant la procédure suivante : Introduction de 50 mL de composition contenant une huile de liquéfaction dans un ballon à fond plat d’un volume de 100mL, à l’aide d’une pipette de précision de +/-0,5mL, Introduire 2 mL de solvant dans le ballon, à l’aide d’une pipette de précision +/-0,1mL, Introduire un barreau aimanté, fermer le ballon avec un bouchon en polypropylène, Agiter le mélange sur une plaque d’agitation mécanique à une vitesse 500 tours/min pendant 5min, A la fin des 5 minutes, arrêter l’agitation, retirer le barreau aimanté à l’aide d’une tige aimantée, Transférer le contenu du ballon dans un tube gradué présentant une précision de +/-0,05 mL pour un volume inférieur ou égal à 2mL et une précision de +/-0,1 mL pour un volume supérieur à 2mL. Attendre la démixtion complète par décantation et mesurer le volume des 2 phases à l’aide des graduations. On considère que la démixtion complète est atteinte lorsque les volumes des deux phases ne varient plus. Des solvants polaires non miscibles acceptables comprennent (i) des composés soufrés, par exemple le diméthylsulfoxyde, (ii) des composés azotés, par exemple le N,N -diméthylformamide, (iii) des composés halogénés, par exemple le dichlorométhane ou le chloroforme, (iv) l’éthylène glycol, ou encore : les éthers de glycol, incluant notamment le polyéthylène glycol de formule chimique HO-(CH 2 -CH 2 -O) n -H de masse molaire moyenne en masse de 90 à 800g/mol, par exemple le diéthylène glycol et le tétraéthylène glycol, le polypropylène glycol de formule chimique H[OCH(CH 3 )CH 2 ] n OH de masse molaire moyenne en masse de 130 à 800g/mol, par exemple le dipropylène glycol et le tétrapropylène glycol, les dialkyl formamides, dans lesquels le groupe alkyl peut comprendre de 1 à 8 ou de 1 à 3 atomes de carbones, notamment le diméthyl formamide (DMF), les dialkyl sulfoxydes, dans lesquels le groupe alkyl peut comprendre de 1 à 8 ou de 1 à 3 atomes de carbones, notamment le diméthylsulfoxyde (DMSO) et le sulfolane les composés comprenant un cycle furane, les esters de carbonate cycliques, comprenant notamment de 3 à 8 ou de 3 à 4 atomes de carbones, notamment le carbonate de propylène et le carbonate d’éthylène. Un ou plusieurs des solvants précités peut être utilisé. Toutefois, avantageusement, un seul des solvants précités peut être utilisé pourvu qu’il soit non miscible avec la composition contenant une huile de liquéfaction à purifier. De préférence, le solvant polaire peut être l’éthylène glycol ou un éther de glycol, en particulier le polyéthylène glycol de formule chimique HO-(CH 2 -CH 2 -O) n -H de masse molaire moyenne en masse de 90 à 800g/mol ou le polypropylène glycol de formule chimique H[OCH(CH 3 )CH 2 ] n OH de masse molaire moyenne en masse de 130 à 800g/mol, ou un composé comprenant un cycle furane, ou un ester de carbonate cyclique, en particulier le carbonate de propylène ou d’éthylène, seuls ou en mélange, de préférence seuls. Dans un mode de réalisation préféré, le solvant polaire est choisi parmi le carbonate de propylène, le carbonate d’éthylène, l’éthylène glycol et le polyéthylène glycol de formule chimique HO-(CH 2 -CH 2 -O) n -H de masse molaire moyenne en masse de 90 à 800g/mol, seuls ou en mélange, de préférence seuls. Description de l’étape ( b ) de traitement avec un sel d’un anion contenant du fluor L‘étape (b) est une étape de traitement de la composition fournie à l’étape (a) en présence d’un sel d’un anion contenant du fluor pour obtenir un effluent contenant la composition modifiée. Ce traitement permet notamment de modifier les composés contenant des hétéroatomes, et notamment ceux contenant du silicium, et de favoriser leur élimination ultérieure. En particulier, malgré la complexité de la matrice d’hydrocarbures, la présence d’ions fluorures semble conduire à la rupture d’au moins une partie des liaisons Si-O présentes dans la matrice hydrocarbonée pour former d’autres composés du silicium, tels que des alkylsilanes, arylsilanes, alkylarylsilanes, qui peuvent ensuite être éliminés. Ce traitement est ainsi davantage sélectif que des traitements en milieu basique, ce qui peut améliorer le bilan matière. Le sel peut être ajouté à la composition fournie à l’étape (a) soit avant l’étape (b) ou au cours de l’étape (b). Le sel peut être ajouté à la composition sous forme solide ou solubilisé dans un milieu aqueux, de préférence de l’eau, ou encore solubilisé dans un solvant, miscible ou non miscible avec ladite composition. Un solvant miscible utilisable peut être un solvant polaire comprenant une fonction alcool et/ou une fonction éther, idéalement choisi parmi les alcools en C1 à C4, de préférence parmi le méthanol, l’éthanol, le propan-1-ol, le propan-2-ol, le butan-1-ol, le butan-2-ol, le 2-méthylpropan-1-ol, propylène glycol. Un solvant non miscible utilisable peut être un solvant polaire non miscible, par exemple ceux cités pour l’étape optionnelle de pré-traitement. Dans un mode de réalisation, le solvant peut être choisi parmi le tétrahydrofurane (THF), le DMSO, le sulfolane, le N,N -diméthylformamide, la pyridine, l’eau. La quantité de sel utilisée pour traiter la composition peut avantageusement être choisie de sorte que le nombre de moles d’anions contenant du fluor soit supérieur au nombre de moles de silicium présent dans la composition à traiter. Dans un mode de réalisation, le ratio du nombre de moles dudit sel sur le nombre de moles de silicium présent dans la composition peut avantageusement être de 3 :1 à 1000 :1, de préférence de 4 :1 à 500 :1, davantage de préférence de 5 :1 à 100 :1, de manière encore plus préférée de 5 :1 à 50 :1. Le sel utilisé dans cette étape est apte à former des ions fluorures ou des anions contenant du fluor. On pourra par exemple sélectionner un sel comprenant un ion fluorure (F - ) ou un ion fluorophosphate, en particulier un ion monofluorophosphate (FPO 3 - ). Le contre ion, peut avantageusement être un cation de métal alcalin (par exemple Cs + , Na + , K + ), l’ion ammonium (NH 4 + ) ou encore un cation d'ammonium quaternaire (par exemple d’un cation de tétraméthylammonium (TMA + ), de tétraéthylammonium (TEA + ), de tétrapropylammonium (TPA + ), de tétrabutylammonium (TBA + de formule N(CH 3 CH 2 CH 2 CH 2 ) 4 + ). Dans un mode de réalisation, le sel est choisi parmi le fluorure de césium (CsF), le fluorure de sodium (NaF), le fluorure de potassium (KF), le monofluorosulfate de sodium (Na 2 PFO 3 ), le fluorure de tétra-n-butylammonium de formule (CH 3 CH 2 CH 2 CH 2 ) 4 NF aussi noté TBAF, le fluorure de tétraméthylammonium (TMAF), le fluorure de tétraéthylammonium (TEAF), le fluorure de tétrapropylammonium (TPAF), le fluorure d’ammonium (NH 4 F), et leurs mélanges, de préférence le TBAF. Lorsque le sel est solubilisé dans un solvant, on pourra choisir pour la mise en œuvre de l’étape (b) une température inférieure à la température d’ébullition du solvant à la pression considérée. L’étape (b) peut être typiquement mise en œuvre à une température inférieure à 250 °C, bien que des températures plus élevées soient envisageables selon le solvant utilisé. L’étape (b) peut notamment être mise en œuvre à une température allant de la température ambiante à une température inférieure à 250 °C. Dans un mode de réalisation, l’étape (b) peut être mise en œuvre sans apport de chauffage externe. Dans un autre mode de réalisation, l’étape (b) peut être mise en œuvre à une température d’au moins 50 °C, et de préférence d’au plus 250 °C. La durée de la mise en contact du sel avec la composition peut être de 15 minutes à 72 heures, de préférence de 30 minutes à 72 heures, davantage de préférence de 30 minutes à 48 heures ou de 30 minutes à 36 heures, par exemple de 30 minutes à 25 heures ou dans tout intervalle défini par deux de ces limites. L’étape (b) de traitement peut être mise en œuvre à pression atmosphérique. Le traitement de l’étape (b) peut être mis en œuvre dans tout dispositif permettant une mise en contact du sel et de la composition. Il peut s’agir d’un réacteur, de préférence équipé d’un dispositif de mélange ou d’une colonne d’extraction liquide-liquide. L’étape (b) peut en outre être mise en œuvre dans des conditions de régime turbulent ou dans des conditions de cavitation, notamment de cavitation hydrodynamique, afin d’améliorer le mélange tout en réduisant le temps de mise en contact. Le régime turbulent est obtenu lorsque l’écoulement présente un nombre de Reynolds d’au moins 2000, de préférence d’au moins 3000, davantage de préférence d’au moins 4000, voire d’au moins 10000. Le régime turbulent peut avantageusement être atteint en utilisant au moins un mélangeur statique. C’est-à-dire que la composition et le milieu aqueux sont introduits dans au moins un tube équipé d’au moins un élément interne apte à générer le régime turbulent présentant un nombre de Reynolds d’au moins 2000. La cavitation hydrodynamique se produit dans tous les systèmes hydrauliques dans lesquels des différences de pression considérables se produisent, comme les turbines, les pompes et les buses à haute pression. Les conditions efficaces pour générer des caractéristiques de cavitation dépendent des propriétés de l'écoulement du fluide, de la conception du dispositif de cavitation, de la vitesse d'écoulement, par exemple obtenue par une pompe, de la température de l'écoulement du fluide et peuvent être facilement déterminées par l'homme du métier. Un dispositif de cavitation hydrodynamique approprié peut présenter une section d'étranglement (constriction) formée par une plaque ayant un ou plusieurs orifices, un tube de venturi, un système rotor-stator, ou un sifflet à liquide. Au lieu d'une section de constriction, une diode vortex présentant un orifice d'entrée tangentiel et un orifice de sortie axial peut également être utilisée pour générer les bulles de cavitation. Des exemples de technologies utilisables incluent des générateurs de cavitation hydrodynamique de type vortex, tel que le générateur VoDca® de la société Water Knight aux Pays-Bas, un homogénéisateur haute pression, par exemples les homogénéisateurs haute pression Sonolator®, les équipements rotatifs de type rotor-stator, par ex. le Rotocav® de la société Cavimax au Royaume-Uni. Description détaillée de l’étape additionnelle optionnelle de séparation des solides L’étape (c) peut être précédée ou suivie d’une étape de séparation des solides par (i) filtration, (ii) centrifugation, (iii) hydrocyclone ou (iv) une combinaison de deux ou trois de ces étapes. Cette étape de séparation des solides peut permettre de faciliter la séparation des phases lors de l’étape (c) en éliminant tout ou partie des solides présents dans l’effluent issu de l’étape (b). Description détaillée de l’étape (c) Lors de l’étape (c), l’effluent de l’étape (b) est (i) soumis à un lavage avec de l’eau à pH neutre, basique ou acide, ou avec un solvant non miscible avec la composition modifiée, (ii) une distillation, (iii) une purification par passage sur un adsorbant solide, ou à une combinaison de deux ou plusieurs des étapes (i), (ii), (iii). Cette étape est une étape de purification permettant de récupérer une phase contenant la composition purifiée présentant une teneur réduite en hétéroatomes, et notamment au moins en silicium, et avantageusement une teneur réduite en autres hétéroatomes, et notamment en chlore, azote, oxygène.. L’étape (c) peut comprendre une étape (i) de lavage permettant de récupérer une phase contenant la composition purifiée et une phase contenant l’eau ou le solvant non miscible utilisé pour le lavage, le sel et les impuretés. Dit autrement, en sortie de l’étape de lavage, ces phases sont récupérées séparément, par exemple suite à une séparation liquide/ liquide (centrifugation et/ou décantation et/ou autre) réalisée en fin de l’étape de lavage. Cette étape (i) permet d’éliminer les impuretés contenant des hétéroatomes, et en particulier le silicium, présentes dans l’effluent sortant de l’étape (b) en les solubilisant dans un solvant (l’eau ou un solvant organique). L’eau utilisée lors de l’étape (c) peut présenter un pH acide (pH 7) ou neutre (pH=7), de préférence un pH neutre. Dans un mode de réalisation, l’eau utilisée présente un pH acide ou neutre. En particulier, l’eau utilisée ne contient pas de composé basique et notamment ne contient pas de composé basique comprenant un cation de métal alcalin ou de métal alcalino-terreux. Un pH acide peut être obtenu par addition d’un ou plusieurs acides organiques ou inorganiques. Des exemples sont cités en référence au lavage (ii) de l’étape optionnelle de pré-traitement. De préférence, l’eau peut présenter un pH de 0,1 à 6,9. Un pH basique peut être obtenu par addition d’un composé basique, par exemple ceux précités en référence au lavage (ii) ou ceux utilisés à l’étape c). De préférence, l’eau peut présenter un pH de 7,1 à 14. Le solvant non miscible peut être tout solvant organique non miscible avec l’effluent traité, notamment dans lesquels les impuretés contenant des hétéroatomes sont solubles. Un solvant non miscible utilisable est par exemple un solvant polaire, notamment ceux décrits dans l’étape optionnelle de pré-traitement. L’étape (c) peut être réalisée à une température de 10°C à 120°C, de préférence de 15°C à 95°C, d’avantage de préférence de 15°C à 80°C, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques de ces limites, avantageusement sans chauffage externe. L’étape (c) est typiquement mise en œuvre à la pression atmosphérique. Lors de l’étape (c), le ratio en volume solvant ou eau / effluent peut être de 1/99 à 90/10, de 20/80 à 80/20, de 30/70 à 70/30, de 35/65 à 65/35, de 35/65 à 60/40, de 40/60 à 60/40, ou encore dans tout intervalle défini par deux quelconques des bornes précitées. L’étape (c) peut comprendre, ou consister en, la mise en contact de l’effluent issu de l’étape (b) avec de l’eau ou un solvant non miscible par tout moyen connu dans l’art antérieur. Par exemple, l’effluent issu de l’étape (b) et le solvant ou l’eau peuvent être introduits dans des cuves, des réacteurs ou des mélangeurs couramment utilisés dans la profession et les deux composants peuvent être mélangés. La mise en contact peut comprendre une agitation vigoureuse des deux composants par un dispositif de mélange. Par exemple, les deux composants peuvent être mélangés ensemble par agitation ou par secouage. Alternativement, la mise en contact peut être réalisée dans une enceinte dans laquelle les deux composants circulent à contre-courant, par exemple dans des colonnes de contact avec un garnissage adéquat afin d’augmenter le contact entre la phase de la composition traitée et l’eau ou un solvant non miscible. Alternativement, la mise en contact peut être réalisée dans un mélangeur statique en mode co-courant ou dans une section de cavitation. Cette mise en contact peut se produire plus d’une fois, notamment dans les conditions présentées ci-dessus. On pourra par exemple effectuer deux lavages ou plus, par exemple deux à quatre lavages. L’étape de lavage (c) (i) peut être mise en œuvre en continu ou en batch. L’étape (c) peut comprendre une étape (ii) de distillation. L’homme du métier saura mettre en œuvre cette étape dans des conditions appropriées pour récupérer la composition purifiée. L’étape (ii) de distillation peut être réalisée à pression atmosphérique ou sous pression réduite, de préférence à pression atmosphérique. Cette étape peut être mise en œuvre dans une colonne de distillation ou similaire. L’étape (c) peut aussi comprendre une étape(iii) de purification par passage sur un adsorbant solide. Il s’agit ainsi d’une étape de piégeage. La composition modifiée issue de l’étape (b) peut être purifiée par passage sur un adsorbant solide afin de diminuer la teneur en au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou la teneur en eau. Typiquement, la composition modifiée de l’étape (b) peut être mise en contact avec du gel de silice, des argiles, de l'oxyde de métal alcalin ou alcalino-terreux, de l'oxyde de fer, des résines échangeuses d'ions, du charbon actif, de l'oxyde d'aluminium actif, des tamis moléculaires, de l'oxyde alcalin et/ou des supports poreux contenant de l'hydroxyde double lamellaire modifié ou non et du gel de silice, ou tout mélange de ceux-ci pour piéger le silicium et/ou les métaux et/ou le phosphore et/ou les halogénates. L’adsorbant peut être opéré en mode régénératif ou non régénératif, à une température inférieure à 400°C, de préférence inférieure à 100°C, plus préférentiellement inférieure à 60°C, par exemple choisi parmi : (i) un gel de silice, (ii) une argile, (iii) une argile pilée, (iv) de l’apatite, (v) de l’hydroxyapatite et leurs combinaisons, (vi) une alumine par exemple une alumine obtenue par précipitation de boehmite, une alumine calcinée telle que Ceralox ® de Sasol, (vii) de la boehmite, (viii) de la bayerite, (ix) de l’hydrotalcite, (x) un spinelle tel que Pural ® ou Puralox de Sasol, (xi) une alumine promue, par exemple Selexsorb ® de BASF, une alumine promue acide, une alumine promue par une zéolithe et/ou par un métal tel que Ni, Co, Mo ou une combinaison d’au moins deux d’entre eux, (xii) une argile traitée par un acide telle que Tonsil ® de Clariant, (xiii) un tamis moléculaire sous la forme d’un aluminosilicate contenant un cation alcalin ou alcalino-terreux par exemple les tamis 3A, 4A, 5A, 13X, par exemple commercialisés sous la marque Siliporite ® de Ceca, (xiv) une zéolithe, (xv) un charbon actif, ou la combinaison d’au moins deux adsorbants, l’adsorbant ou les au moins deux adsorbants retenant au moins 20% en poids, de préférence au moins 50% en poids d’au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou de l’eau. Selon un mode de réalisation préféré, l’adsorbant est régénérable, a une surface spécifique d’au moins 200 m²/g et est opéré, par exemple dans un réacteur à lit fixe, à une température inférieure à 100°C et/ou une VVH de 0,1 à 10 h -1 et/ou à une pression comprise de 1 à 90 bar en présence de H 2 ou en l'absence de H 2 . L’étape (iii) de purification sur adsorbant peut être mise en œuvre en continu ou en batch, dans un ou plusieurs réacteurs, tels que des réacteurs à lit fixe, des réacteurs en lit fluidisé ou tout autre type de réacteur ou de dispositif adapté. L’étape (c) peut comprendre une ou plusieurs des étapes (i) à (iii) selon l’objectif de purification souhaité. Dans des modes de réalisation préférés, l’étape (c) peut comprendre : au moins une étape (i) de lavage, optionnellement suivie d’au moins une étape (iii) de purification sur un adsorbant, au moins une étape (iii) de purification par absorbant, au moins une étape (ii) de distillation, optionnellement suivie d’au moins une étape (iii) de purification sur un adsorbant. L’enchainement des étapes (b) et (c) peut permettre d’éliminer au moins 20 % m de la teneur en silicium, voire au moins 30% en masse de silicium, notamment sans avoir à chauffer la composition à traiter ou à une température modérée. On pourra éventuellement réitérer les étapes (b) et (c) afin de diminuer davantage la teneur en silicium, et éventuellement aussi en autres hétéroatomes. Description détaillée de l’étape optionnelle d’hydrotraitement catalytique ( d ) L’hydrotraitement de l’étape (d) peut s’effectuer en une seule étape ou en deux étapes. Lorsqu’il est réalisé en une seule étape, la composition purifiée issue de l’étape (c) est hydrotraitée à une température de 200 à 450°C, de préférence de 200 à 340°C en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 160 bars, de préférence de 30 à 100 bars et en présence d’au moins un catalyseur d’hydrotraitement, par exemple un catalyseur de type NiMo (0.1-60 % en masse) et/ou CoMo (0.1-60 % en masse) généralement sur un support. Alternativement, l’hydrotraitement de l’étape (d) peut s’effectuer en une première étape (d-1) dans laquelle la composition purifiée issue de l’étape (c) est hydrotraitée, de préférence sélectivement hydrogénée, à une température de 80 à 250°C, de préférence de 130 à 250°C en présence d’hydrogène à une pression absolue comprise de 5 à 60 bars, de préférence de 20 à 50 bars, et en présence d’au moins un premier catalyseur d’hydrotraitement, de préférence un catalyseur d’hydrogénation, par exemple d’un catalyseur d’hydrogénation comprenant Pd (0.1-10 % en poids) et/ou Ni (0.1-60 % en poids) et/ou NiMo (0.1-60 % en poids), et en une deuxième étape (d-2) dans laquelle l’effluent issu de l’étape (d-1) est hydrotraité à une température de 200 à 450°C, de préférence de 250 à 340°C en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 160 bars, de préférence de 30 à 100 bars et en présence d’au moins un deuxième catalyseur d’hydrotraitement, par exemple d’un catalyseur de type NiMo (0.1-60 % en poids) et/ou CoMo (0.1-60 % en poids). Lorsqu’il est réalisé en deux étapes, la première étape d'hydrotraitement peut permettre d’hydrogéner les diènes, et en particulier les diènes conjugués, et les liaisons acétyléniques. La diminution de la valeur diénique observée entre l'entrée et la sortie de la première étape d'hydrotraitement est typiquement d'au moins 10 %, de préférence d'au moins 25 %, mesurée selon la norme UOP 326. Lors de la deuxième étape, on pourra avantageusement utiliser un catalyseur connu pour hydrogéner les oléfines et convertir les composants de soufre et d'azote en H2S et NH3 respectivement. Au cours de la première étape, la composition peut traverser un ou plusieurs lits catalytiques, avec, de préférence, une augmentation globale de la température d'au plus 150°C, de préférence d'au plus 100°C, et/ou une augmentation de la température d'au plus 100°C, de préférence d'au plus 50°C pour chaque lit catalytique. Avantageusement, on pourra prévoir une trempe intermédiaire entre les lits catalytiques, de préférence, réalisée avec H2 ou avec la composition hydrotraitée récupérée à l'étape (d). Cette première étape peut être réalisée dans un réacteur à lit fixe, de préférence en présence d’au moins un catalyseur, typiquement un catalyseur d’hydrogénation. Il peut s’agir d’un catalyseur comprenant au moins un métal des groupes 8-10, de préférence choisi dans le groupe Pt, Pd, Ni et/ou leur mélange sur un support tel que l'alumine, le titane, la silice, la zircone, la magnésie, le carbone et/ou leurs mélanges. On utilisera par exemple un catalyseur à base de Ni passivé après sa réduction en utilisant de préférence un di-alkyl-sulfure tel que le Diméthylsulfure (DMS) ou le DiEthylSulfide (DES), ou des composés thiophéniques. Il peut également s’agir d’un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe 6, comme par exemple Mo, W, en combinaison ou non avec un promoteur choisi parmi au moins un métal des groupes 8-10, comme par exemple Ni et/ou Co, et/ou un mélange de ceux-ci, ces métaux étant utilisés sous forme sulfurée et de préférence supportés sur de l'alumine, du titane, de la zircone, de la silice, du carbone et/ou des mélanges de ceux-ci. Au cours de la deuxième étape, la composition peut traverser un ou plusieurs lits catalytiques, avec, de préférence une augmentation globale de la température d'au plus 100°C, et/ou une augmentation de la température d'au plus 50°C sur chaque lit catalytique. Avantageusement, on pourra prévoir une trempe intermédiaire entre les lits catalytiques, cette trempe étant, de préférence, réalisée avec du H 2 ou avec la composition hydrotraitée récupérée à l'étape d). Cette deuxième étape peut être réalisée dans un réacteur à lit fixe, de préférence en présence d’au moins un catalyseur, typiquement un catalyseur d’hydrogénation. Il peut s’agir d’un catalyseur comprenant une fonction hydrogénante, à savoir au moins un métal du groupe 6 comme par exemple Mo, W, en combinaison ou non avec un promoteur choisi parmi au moins un métal des groupes 8-10 comme par exemple Ni et/ou Co, et/ou un mélange de ceux-ci, ces métaux étant de préférence utilisés sous forme sulfurée et supportés sur alumine, titane, zircone, silice, carbone et/ou des mélanges de ceux-ci. Le catalyseur peut également présenter une fonction de piège et présenter à cet effet une surface BET de 150 m 2 /g à 400 m 2 /g. On pourra en outre prévoir des réacteurs de garde pour éliminer le chlore, les métaux et le silicium éventuellement encore présents. Ainsi, on pourra prévoir un piège à silicium (par exemple à l’entrée de l’étape d’hydrotraitement ou à l’entrée de la deuxième étape d’hydrotraitement lorsqu’il y a deux étapes) qui peut être dans un réacteur distinct ou former le lit supérieur d’un réacteur. Ce piège peut fonctionner à une température d'au moins 200°C, et/ou à une VVH de 1 à 10h-1, et/ou à une pression absolue de 10 à 160 bar en présence de H 2 ; éventuellement avec un piège à métal travaillant à une température d'au moins 200°C, à une VVH comprise entre 1 et 10h-1, à une pression absolue de 10 à 160 bar en présence de H 2 . Ainsi, de manière générale, l’étape (d) peut se faire dans un seul réacteur avec plusieurs lits catalytiques mis en série avec éventuellement des appoints de dihydrogène entre les lits ou dans plusieurs réacteurs en série en fonction de l’objectif recherché. Cette étape d’hydrotraitement peut également avoir une fonction de démetallation, de craquage, de déaromatisation en fonction des caractéristiques du catalyseur et des conditions d’hydrotraitement. La charge pour l’hydrotraitement, contenant au moins une partie de la composition purifiée, peut être avantageusement chauffée par un échangeur de chaleur qui est alimenté par l’effluent de l’hydrotraitement (étant donné que l’hydrotraitement est exothermique, l’effluent de l’hydrotraitement aura une température plus élevée que la charge entrant dans l’hydrotraitement). De préférence, la charge pour l’hydrotraitement, contenant au moins une partie de la composition purifiée, peut être diluée avec une partie de l’effluent de l’hydrotraitement, ayant encore une température plus élevée que la température voulue à l’entrée de l’hydrotraitement. Ce recyclage au moins partiel de l’effluent de l’hydrotraitement permet de diluer les insaturés présents dans la composition purifiée et de préchauffer la charge. En sortie de l’étape d'hydrotraitement, la concentration en oléfines, mesurée par l'indice de brome dans la composition purifiée, est typiquement d'au plus 5,0, de préférence d'au plus 2,0 gBr 2 /100g, de préférence d'au plus 1,5 gBr 2 /100g, de préférence encore d'au plus 0,5 gBr 2 /100g, mesurée selon la norme ASTM D1159. Etape optionnelle de lavage L’effluent sortant l’étape d’hydrotraitement (d), à savoir la composition purifiée hydrotraitée, peut être lavée à l’eau pour éliminer les composés inorganiques tels que l’hydrosulfure, le chlorure d’hydrogène et l’ammoniac avant d’être soumis à des traitements ultérieurs. Utilisation de la composition purifiée La composition purifiée de l’étape (c), ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d) optionnellement lavée à l’eau, peut être fractionnée en des flux utilisables dont les points de coupe sont typiquement choisis en fonction du traitement ultérieur. Ce fractionnement est réalisé selon des plages de température de distillation, par exemple pour séparer des flux de type GPL, essence, diesel, fuel lourd, kérosène, lesquels peuvent ensuite être traités dans un vapocraqueur et/ou dans un craqueur catalytique et/ou dans un hydrocraqueur (puis éventuellement dans un vapocraqueur) et/ou dans un réacteur d’hydrotraitement et/ou utilisés tels quels pour la préparation de carburants, combustibles, lubrifiants ou huiles de base. L’homme du métier sait sélectionner les coupes les plus adaptées aux unités de traitement ultérieures en fonction de l’objectif recherché. La composition purifiée de l’étape (c), ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d) optionnellement lavée à l’eau peut également être utilisée diluée, par exemple mélangée à du naphta, du gasoil ou du pétrole brut afin d'obtenir une concentration d'huile de liquéfaction de plastique purifiée allant de 0,01 % en poids à 50 % en poids au maximum ; de préférence de 0,1 % en poids à 25 % en poids, encore plus préférablement de 1 % en poids à 20 % en poids à l'entrée du traitement suivant. Description détaillée de l’étape optionnelle de vapocraquage L’étape de vapocraquage peut être mise en œuvre sur la composition purifiée de l’étape (c), ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d) optionnellement lavée à l’eau, avec ou sans dilution avec une charge classique de vapocraquage. Préalablement à cette étape de vapocraquage, une étape de séparation par distillation, peut être mise en œuvre en fonction de la technologie des fours de vapocraquage. Cette étape de vapocraquage permet de produire des oléfines telles que l'éthylène et le propylène et des aromatiques. L’éthylène et le propylène peuvent alors avantageusement être convertis respectivement en polyéthylène et en polypropylène dans une section de polymérisation. L’étape de vapocraquage consiste à craquer thermiquement dans un ou plusieurs fours un mélange de la composition purifiée et de vapeur d'eau à des températures élevées de l'ordre de 650 à 1000°C, de préférence de 700 à 900°C, typiquement de 750 à 850°C, sous de faibles pressions (1 à 3 bars). La réaction de craquage est réalisée en absence d’oxygène. Le temps de réaction est habituellement très court, de l’ordre de quelques centaines de millisecondes. Ces conditions permettent de casser les liaisons carbone-carbone et de produire des hydrocarbures insaturés aux molécules plus petites que la charge introduite dans le(s) réacteur(s). Les effluents sortant du(des) réacteur(s) sont ensuite refroidis rapidement à des températures de 400 à 550°C afin de limiter les réactions secondaires du type polymérisation d'oléfines, diènes et acétylènes. Les effluents refroidis sont enfin fractionnés pour récupérer les oléfines légères en C2-C5, telles que l'éthylène, le propylène, le butadiène, l'isobutène, le n -butène et l'isoprène. La composition purifiée de l’étape (c), ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d) optionnellement lavée à l’eau, peut être envoyée au vapocraqueur sans dilution ou peut être mélangée à du naphta, du gasoil ou du pétrole brut afin d'obtenir une concentration d'huile de liquéfaction de plastique purifiée allant de 0,01 % en poids à 50 % en poids au maximum ; de préférence de 0,1 % en poids à 25 % en poids, encore plus préférablement de 1 % en poids à 20 % en poids à l'entrée du vapocraqueur. La composition purifiée diluée est ensuite convertie en oléfines, telles que l'éthylène et le propylène, ainsi qu'en aromatiques. Dans un mode de réalisation préféré, la composition purifiée de l’étape (c), ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d) optionnellement lavée à l’eau, peut être envoyée au moins partiellement directement dans un vapocraqueur sans autre dilution que la vapeur utilisée pour le vapocraquage, et de préférence comme seul flux envoyé au moins partiellement dans le vapocraqueur, pour produire des oléfines, telles que l'éthylène et le propylène, et des aromatiques. Le vapocraqueur est connu en soi dans l'art. La charge d'alimentation du vapocraqueur, en plus du flux obtenu par le procédé inventif, peut être de l'éthane, du gaz de pétrole liquéfié, du naphta ou des gazoles. Le gaz de pétrole liquéfié (GPL) est essentiellement constitué de propane et de butanes. Les gazoles ont un intervalle d'ébullition d'environ 200 à 350°C, et sont constitués d'hydrocarbures en C10 à C22, y compris les paraffines essentiellement linéaires et ramifiées, les paraffines cycliques et les aromatiques (y compris les mono-, naphto- et poly-aromatiques). En particulier, les produits de craquage obtenus à la sortie du vapocraqueur peuvent comprendre l'éthylène, le propylène et le benzène, et éventuellement l'hydrogène, le toluène, les xylènes et le 1,3-butadiène. Dans un mode de réalisation préféré, la température de sortie du vapocraqueur peut être comprise entre 800 et 1200°C, de préférence entre 820 et 1100°C, plus préférablement entre 830 et 950°C, plus préférablement entre 840 et 920°C. La température de sortie peut influencer la teneur en produits chimiques de haute valeur dans les produits de craquage obtenus par le présent procédé. Dans un mode de réalisation préféré, le temps de séjour dans le vapocraqueur, à travers la section de rayonnement du réacteur où la température est comprise entre 650 et 1200°C, peut être compris entre 0,005 et 0,5 seconde, de préférence entre 0,01 et 0,4 seconde. Dans un mode de réalisation préféré, le vapocraquage est effectué en présence de vapeur d’eau dans un rapport de 0,1 à 1,0 kg de vapeur par kg de charge d'hydrocarbures, de préférence de 0,25 à 0,7 kg de vapeur par kg de charge d'hydrocarbures dans le vapocraqueur, de préférence dans un rapport de 0,35 kg de vapeur par kg de mélange de charges, pour obtenir des produits de craquage tels que définis ci-dessus. Dans un mode de réalisation préféré, la pression de sortie du réacteur peut être comprise entre 500 et 1500 mbar, de préférence entre 700 et 1000 mbar, plus préférablement peut être d'environ 850 mbar. Le temps de séjour de la charge dans le réacteur et la température doivent être considérés ensemble. Une pression de fonctionnement plus faible permet de faciliter la formation d'oléfines légères et de réduire la formation de coke. La pression la plus basse possible est obtenue (i) en maintenant la pression de sortie du réacteur aussi proche que possible de la pression atmosphérique à l'aspiration du compresseur de gaz de craquage (ii) en réduisant la pression des hydrocarbures par dilution avec de la vapeur (ce qui a une influence substantielle sur le ralentissement de la formation de coke). Le rapport vapeur/matière première peut être maintenu à un niveau suffisant pour limiter la formation de coke. Dans la mesure où la composition purifiée présente une distribution large en termes de nombre de carbones (ou points d’ébullition), la vaporisation d’une telle charge peut être incomplète à l’entrée des réacteurs à la température où certaines molécules hydrocarbonées commencent à se décomposer. La composition purifiée peut alors être préchauffée jusqu’à une température au moins 10°C en-dessous de la température de décomposition, puis soumise à une séparation des vapeurs hydrocarbonées produites et du liquide hydrocarboné résiduel dans un récipient de flash. Dans ce récipient de flash, le liquide sort par le bas par gravité et les vapeurs hydrocarbonées par le haut. Optionnellement, le liquide hydrocarboné peut être renvoyé vers l’unité de liquéfaction des plastiques ou vers l’étape optionnelle d’hydrocraquage. Description détaillée de l’étape optionnelle d’hydrocraquage Préalablement à l’étape de vapocraquage, la composition purifiée de l’étape (c), ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d) optionnellement lavée à l’eau, peut être soumise à une réaction de craquage afin de réduire la longueur des chaînes carbonées des paraffines présentes. Typiquement, cette réaction de craquage est une réaction d’hydrocraquage réalisée à une température de 250 à 480°C, une pression partielle d’hydrogène de 1,5 à 25MPa abs. et une vitesse volumique horaire de 0,1 à 10h -1 . Un catalyseur d’hydrocraquage utilisable comprend par exemple un support choisi parmi les alumines halogénées, les combinaisons d’oxydes de bore et d’aluminium, les silice-alumines amorphes et les zéolithes et une fonction hydro-déshydrogénante comprenant au moins un métal du groupe 6 choisi parmi le chrome, le molybdène et le tungstène, seul ou en mélange, et/ou au moins un métal des groupes 8-10 choisi parmi le fer, le cobalt, le nickel, le ruthénium, le rhodium, le palladium et le platine. Dans un mode de réalisation, l’étape d’hydrocraquage peut être effectuée en ajoutant un lit de catalyseur d’hydrocraquage en aval du dernier lit catalytique de l’hydrotraitement de la section d’hydrotraitement. Description des figures FIG. 1 La FIG. 1 décrit un mode de réalisation possible de l'invention. Dans ce mode de réalisation possible, La composition d’huile de liquéfaction de plastique (1) est d'abord éventuellement prétraitée dans une section de prétraitement (A) pour y être soumise à un prétraitement (PTT) par (i) une filtration, (ii) un lavage avec de l’eau ou un solvant polaire, (iii) une distillation, (iv) une décantation, ou (v) à la combinaison de deux, trois ou quatre des étapes (i) à (iv). La composition prétraitée (2) est ensuite envoyée à une section de traitement (B) pour la mise en œuvre de l’étape de traitement au sel (TTsalt) conformément à l’étape (b) de l’invention. L’effluent (3) qui sort de cette section de traitement (B) peut ensuite être envoyé à une section de séparation des solides (S1), ou bien être directement envoyé à une section de purification(C) pour mettre en œuvre l’étape (c) TTPur, par exemple l’étape (c) (i) de l’invention. La section (C) peut comprendre une section de lavage, une section de distillation ou une section de purification par passage sur adsorbant, ou plusieurs de ces sections pour mettre en œuvre une ou plusieurs des étapes (i) à (iii) tel que décrit en référence au procédé. L’effluent (5), sortant de l’étape TTpur, peut ensuite être envoyé à une deuxième section optionnelle (S2) de séparation des solides , ou bien être directement envoyé à une section optionnelle d’hydrotraitement (D) pour la mise en œuvre d’une étape d’hydrotraitement HDT correspondant à l’étape (d) de l’invention. L’effluent (7) sortant de la section d’hydrotraitement (D), éventuellement après fractionnement et/ou dilution, peut être envoyé à une ou plusieurs des sections optionnelles suivantes : une section optionnelle d’hydrotraitement (S-HDT), une section optionnelle de traitement (S-VAPO) dans un vapocraqueur, une section optionnelle de traitement (S-HC) dans un hydrocraqueur, une section optionnelle de traitement (S-FCC) dans un craqueur catalytique en lit fluidisé, une section optionnelle de préparation (S-Pool) d’un carburant ou d’un combustible ou d’un lubrifiant ou d’une huile de base. De préférence, l’effluent (7) sortant de la section (D) d’hydrotraitement est ensuite vapocraqué pour obtenir des oléfines qui peuvent être ensuite polymérisées. De préférence, l’effluent (7) sortant de la section d’hydrocraquage (S-HC) est ensuite vapocraqué pour obtenir des oléfines qui peuvent être ensuite polymérisées. Exemples Exemple 1 Un test de mise en contact d’une huile de pyrolyse de plastique HPP1 avec du TBAF (CAS 429-41-4) suivi d’un lavage à l’eau a été réalisé (TEST 1). A cet effet, l’huile HPP1 a été mise en contact avec une solution de TBAF dans du THF pendant 24 heures à température ambiante et à pression atmosphérique, puis a été lavée trois fois avec de l’eau, le ratio massique mélange/eau étant de 60/40. Le ratio du nombre de moles de TBAF utilisé sur le nombre de moles de silicium dans l’huile HPP1 est de 9,2. Un test comparatif (Comparatif 1) a consisté à soumettre la même huile HPP1 à un simple lavage à l’eau, le ratio massique mélange/eau étant de 50/50. Chaque échantillon d’huile est analysé afin d’en mesurer les teneurs en hétéroatomes (chlore, silicium, azote, oxygène). Connaissant la concentration initiale en impuretés de l’huile HPP1, les abattements en chacun des éléments cités ont été calculés. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 1. Elément Silicium Chlore Azote Oxygène Teneur (ppm) Abatt. Teneur (ppm) Abatt. Teneur (ppm) Abatt. Teneur (% m) Abatt. HPP1 95 466 1701 1,49 Comp. 1 -- -- 440 6 % 961 44 % 1,21 19 % TEST 1 62 35 % 434 7 % 749 56 % 1,19 20 % Les abattements en oxygène, chlore et azote obtenus pour le TEST 1 sont similaires à ceux obtenus suite à un lavage à l’eau. En revanche, alors qu’un lavage à l’eau ne permet pas d’éliminer le silicium, le traitement du TEST 1 permet d’obtenir un abattement de 35 %. Exemple 2 Une autre huile de pyrolyse de plastique HPP2 a été mise en contact avec du TBAF en solution dans le THF pendant 5 heures à 60 °C (TEST 2), à pression atmosphérique. La température maximale utilisée est inférieure à la température d’ébullition du THF (66°C). Le ratio du nombre de moles de TBAF utilisé sur le nombre de moles de silicium dans l’huile HPP2 est d’environ 8. Le tableau 2 résume les conditions opératoires du test. A l’issue de la mise en contact de l’huile HPP2 avec le TBAF, le mélange a été lavé trois fois avec de l’eau, le ratio massique mélange/eau étant de 60/40. A l’issue du test, chaque échantillon d’huile est analysé afin d’en mesurer les teneurs en hétéroatomes (chlore, silicium, azote, oxygène, fluor, brome). Connaissant la concentration initiale en impuretés, les abattements en chacun des éléments cités sont alors calculés. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 3. TEST Masse TBAF (g) Masse HPP1 initiale (g) Temp. (°C) Quantité d’huile récupérée après l’étape TBAF Quantité d’huile récupérée après lavage Rendement global Masse (g) % Masse (g) % % TEST 2 2,0 164,4 60 164,5 98,8 156,15 94,9 95,0 Malgré les nombreuses impuretés présentes dans l’huile traitée HPP2, un rendement global d’environ 95 % a pu être obtenu avec le procédé selon l’invention. Elément Si Cl N O F B Teneur (ppm) Abatt. Teneur (ppm) Abatt. Teneur (ppm) Abatt. Teneur (% m) Abatt. ppm HPP2 44 135 3780 1,62 TEST 2 30 32 % 118 13 % 2371 37 % 1,24 23 % - - Exemple 3 Une autre huile de pyrolyse de plastique HPP3 a été mise en contact avec du monofluorophosphate de sodium le Na 2 PFO 3 en solution dans l’eau à 225°C pendant 30 minutes. Le ratio choisi est 1% en masse de Na 2 PFO 3 par rapport à la masse d’huile HPP3 traitée. Le ratio du nombre de moles de Na 2 PFO 3 utilisé sur le nombre de Si de l’huile HPP3 est d’environ 43. A l’issue de la mise en contact de l’huile HPP3 avec le Na 2 PFO 3 , Le mélange a été lavé trois fois avec de l’eau, le ratio massique mélange/eau étant de 60/40. Le tableau 4 résume les quantités et rendements calculés. Un rendement global d’environ 94% est obtenu. A l’issue du test (Test 3), l’échantillon d’huile a été analysé afin d’en mesurer les teneurs en hétéroatomes (chlore, silicium, azote, oxygène, fluor, brome). Connaissant la concentration initiale en impuretés, les abattements en chacun des éléments cités sont alors calculés. Les résultats sont rassemblés dans le tableau 5. Près d’un quart des hétéroatomes sont éliminés après 30 minutes de traitement au Na 2 PFO 3 . Charge Volume d’eau Masse Na 2 PFO 3 Masse charge Quantité d’huile récupérée après l’étape Na 2 PFO 3 Quantité d’huile récupérée après lavage Rendement global (mL) (g) (g) (g) % (g) % (%) HPP3 15,72 3,98 400,02 396,85 99 376,47 95 94 Elément Si Cl N O Teneur (ppm) Abatt. Teneur (ppm) Abatt. Teneur (ppm) Abatt. Teneur (% m) Abatt. HPP3 44 136 2700 1,37 Test 3 33 25 % 103 24 % 2014 25 % 1,18 14 % Procédé de purification d’une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique comprenant les étapes suivantes : (a) fournir une composition comprenant une huile de liquéfaction de plastique, ladite composition contenant au moins 20 ppm en masse d’hétéroatomes dont du silicium, (b) mettre en contact la composition de l’étape (a) avec un sel d’un anion contenant du fluor pour obtenir un effluent contenant la composition modifiée, (c) soumettre l’effluent de l’étape (b) à (i) un lavage en présence d’eau ou d’un solvant non miscible avec la composition modifiée, (ii) une distillation, (iii) une purification par passage sur un adsorbant solide, ou à une combinaison de deux ou plusieurs des étapes (i), (ii), (iii), et récupérer une composition purifiée présentant une teneur réduite en silicium et autres hétéroatomes. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite composition fournie à l’étape (a) comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - ladite composition contient au moins 10 % en poids d'huile de liquéfaction de plastique, l'autre partie de ladite composition étant un diluant ou ladite composition contient uniquement de l'huile de liquéfaction de plastique, - ladite huile de liquéfaction de plastique dans ladite composition a un point d'ébullition initial d'au moins 15°C et un point d'ébullition final d'au plus 700°C, , - ladite huile de liquéfaction de plastique contient plus de 2 ppm en poids de métaux, - ladite huile de liquéfaction de plastique contient au moins 1 ppm en poids de Si par rapport au poids total de ladite huile de liquéfaction de plastique, - ladite huile de liquéfaction de plastique contient au moins 1 ppm en poids de Cl, , et/ou au moins 1 ppm en poids de P, par rapport au poids total de ladite huile de liquéfaction de plastique. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’étape (b) comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - préalablement à l’étape (b), le premier effluent est soumis à (i) une filtration, (ii) un lavage avec de l’eau ou un solvant polaire non miscible avec la composition, (iii) une distillation, (iv) une décantation, ou (v) à la combinaison de deux, trois ou quatre des étapes (i) à (iv), - préalablement à l’étape (b) ou au cours de l’étape (b), on ajoute à la composition (i) ledit sel sous forme solide, (ii) ledit sel préalablement solubilisé dans un milieu aqueux ou (iii) ledit sel préalablement solubilisé dans un solvant organique, - le ratio du nombre de moles dudit sel sur le nombre de moles de silicium présent dans la composition est de 3 :1 à 1000 :1, - ledit sel comprend un anion choisi parmi un ion fluorure et un ion fluorophosphate, et un cation choisi parmi un cation de métal alcalin, l’ion ammonium et un cation d'ammonium quaternaire, - ledit sel est choisi parmi le fluorure de césium CsF, le fluorure de sodium NaF, le fluorure de potassium KF, le monofluorophosphate de sodium Na 2 PFO 3 , le fluorure de tétra- n -butylammonium, le fluorure de tétraméthylammonium, le fluorure de tétraéthylammonium, le fluorure de tétrapropylammonium, le fluorure d’ammonium, et leurs mélanges, - l’étape b) est mise en œuvre à une température inférieure à 250 °C, - l’étape b) s’effectue pendant une durée de 15 minutes à 72 heures. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’étape (c) comprend au moins une des caractéristiques suivantes : - l’étape (c) est précédée ou suivie d’une étape de séparation des solides par (i) filtration, (ii) centrifugation, (iii) hydrocyclone ou (iv) une combinaison de deux ou plusieurs de ces étapes, - l’étape (c) (i) de lavage est réalisée en présence d’eau à pH neutre, basique ou acide, ou en présence d’un solvant organique non miscible avec la composition, - l’étape (c) (iii) de purification est mise en œuvre par passage sur un adsorbant solide afin de diminuer la teneur en au moins un élément parmi F, Cl, Br, I, O, N, S, Se, Si, P, As, Fe, Ca, Na, K, Mg et Hg et/ou la teneur en eau. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel : (d) la composition purifiée de l’étape (c) subit un hydrotraitement catalytique en une ou deux étapes pour fournir une composition purifiée hydrotraitée. Procédé selon la revendication 5, caractérisé en ce que l’hydrotraitement de l’étape (d) : - s’effectue en une seule étape dans laquelle la composition purifiée de l’étape (c) est hydrotraitée à une température de 200 à 450°C, de préférence de 200 à 340°C en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 160 bars, de préférence de 30 à 100 bars et en présence d’au moins un catalyseur d’hydrotraitement, ou - s’effectue en une première étape (d-1) dans laquelle la composition purifiée de l’étape (c) est hydrotraitée à une température de 80 à 250°C, de préférence de 130 à 250°C en présence d’hydrogène à une pression absolue comprise de 5 à 60 bars, de préférence de 20 à 50 bars et en présence d’au moins un premier catalyseur d’hydrotraitement, et en une deuxième étape (d-2) dans laquelle l’effluent issu de l’étape (d-1) est hydrotraité à une température de 200 à 450°C, de préférence de 250 à 340°C en présence d’hydrogène à une pression absolue de 20 à 160 bars, de préférence de 30 à 100 bars et en présence d’au moins un deuxième catalyseur d’hydrotraitement. Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la composition purifiée hydrotraitée sortant de l’étape (d) est lavée à l'eau pour éliminer les composés inorganiques tels que l'hydrosulfure, le chlorure d'hydrogène, l'ammoniac. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la composition purifiée de l’étape (c), ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d) optionnellement lavée à l’eau, est utilisée telle quelle ou séparée en des flux utilisables pour la préparation de carburants et combustibles tels que GPL, essence, diesel, fuel lourd, kérosène et/ou pour la préparation de lubrifiants et/ou d’huiles de base. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la composition purifiée de l’étape (c), ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d), est soumise, pure ou diluée, optionnellement après séparation en des flux utilisables, à une étape de vapocraquage pour produire des oléfines telles que l’éthylène et le propylène, lesquels peuvent ensuite servir à fabriquer de nouveaux polymères par polymérisation. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la composition purifiée de l’étape (c), ou la composition purifiée hydrotraitée de l’étape (d), est traitée, pure ou diluée, optionnellement après séparation en des flux utilisables, dans un vapocraqueur pour produire des oléfines, et/ou un craqueur catalytique en lit fluidisé, et/ou un hydrocraqueur, puis optionnellement dans un vapocraqueur, et/ou un réacteur d’hydrotraitement, notamment un réacteur d’hydrogénation catalytique. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes dans lequel l’étape a) comprend l'étape préliminaire a1) consistant à fournir un flux de déchets plastiques ; a2) liquéfier ledit flux de déchets plastiques par pyrolyse ou liquéfaction hydrothermale à une température d'au moins 200°C ; a3) récupérer un effluent de liquéfaction et séparer ledit effluent de liquéfaction en une fraction d'hydrocarbures C1 à C4 et une fraction restante formant ladite huile de liquéfaction de plastique ; a4) optionnellement mélanger ladite fraction restante avec un solvant ou un diluant.