FR 3154685 A1 20250502 FR 2311859 A 20231031 L’invention concerne un procédé de mesure d’usure des disques d’un frein d’aéronef muni d’un témoin d’usure (6) monté mobile sur une partie fixe du frein d’aéronef et se déplaçant au fur et à mesure de l’usure des disques, le procédé comprenant des étapes de : - acquisition d’une image d’une partie des disques du frein d’aéronef, - identification du témoin d’usure (6) dans l’image acquise, - identification d’au moins trois points de référence (A1, B1, C2) sur le témoin d’usure (6), et - détermination d’au moins une mesure d’usure des disques du frein d’aéronef par détermination d’au moins une dimension (L, W) associée au témoin d’usure (6) à partir des trois points de référence (A1, B1, C2) identifiés. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 8 Procédé et dispositif de mesure d’usure des disques d’un frein d’aéronef et programme d’ordinateur associé DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du contrôle des pièces d’un aéronef, et en particulier du contrôle des disques d’un frein d’un aéronef. La présente invention concerne un procédé et un dispositif de mesure d’usure des disques d’un frein d’aéronef. Elle concerne également un programme d’ordinateur associé. La présente invention trouve une application avantageuse pour le contrôle des aéronefs, tels que les avions ou les hélicoptères. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les freins d’aéronefs comprennent, de manière classique, une pile de disques (également appelée « puits de chaleur ») qui sont pressés les uns contre les autres au moyen de pistons de manière à générer un moment de freinage permettant de ralentir la roue à laquelle le frein est associé. Les disques sont susceptibles de s’user à chaque freinage. Il est donc important de pouvoir suivre leur état d’usure afin de prévoir leur remplacement (notamment pour que le freinage de l’aéronef n’en soit pas affecté). A cet égard, les freins d’aéronef sont généralement équipés d’un témoin d’usure qui est monté coulissant par rapport à une partie fixe du frein. Ce témoin d’usure est agencé de manière à rester en contact avec l’une des faces de la pile de disques de telle manière que le témoin d’usure se déplace au fur et à mesure de l’usure des disques. La position du témoin d’usure est donc indicative de l’état d’usure de la pile de disques. Les opérateurs chargés de la maintenance vérifient donc régulièrement la position du témoin d’usure (typiquement à une fréquence hebdomadaire) pour vérifier l’état d’usure des disques, et procéder à leur remplacement par des disques neufs si le témoin d’usure atteint une position d’usure maximale. Cette vérification manuelle n’est pas optimale notamment car elle nécessite que l’opérateur s’approche à proximité de la pile de disques qui présente une température très élevée (de plusieurs centaines de degrés Celsius) suite à une opération de freinage. De plus, la précision de la mesure du témoin d’usure reste assez limitée, avec une erreur de l’ordre du millimètre. Il est connu du document FR3068098 un procédé de mesure d’usure des disques du frein d’aéronef basé sur l’acquisition d’une photographie du témoin d’usure. Cette photographie est combinée aux informations connues sur l’aéronef, et en particulier sur le nombre de vols effectués par l’aéronef pour déterminer une estimation de la position du témoin d’usure. Cependant, cette méthode ne permet pas d’obtenir explicitement et précisément la longueur du témoin d’usure, qui permettrait alors de caractériser concrètement l’état d’usure des disques du frein d’aéronef. La présente invention propose d’améliorer la détermination de l’usure des disques d’un frein d’aéronef en quantifiant explicitement cette usure par l’intermédiaire d’une mesure optique du témoin d’usure. Plus particulièrement, l’invention propose un procédé de mesure d’usure des disques d’un frein d’aéronef muni d’un témoin d’usure monté mobile sur une partie fixe du frein d’aéronef et se déplaçant au fur et à mesure de l’usure des disques, le procédé comprenant des étapes de : - acquisition d’une image d’une partie des disques du frein d’aéronef, - identification du témoin d’usure dans l’image acquise, - identification d’au moins trois points de référence sur le témoin d’usure, et - détermination d’au moins une mesure d’usure des disques du frein d’aéronef par détermination d’au moins une dimension associée au témoin d’usure à partir des trois points de référence identifiés. Ainsi, de manière avantageuse selon l’invention, le procédé de mesure d’usure permet d’évaluer l’état d’usure des disques du frein d’aéronef à distance sur la base d’une image acquise du témoin d’usure. L’analyse de cette image permet ensuite de quantifier l’état d’usure des disques du frein d’aéronef en mesurant au moins une dimension associée à ce témoin d’usure. Cette mesure est réalisée sur la base d’au moins trois points de référence, ce qui permet d’obtenir une mesure fiable et précise des caractéristiques du témoin d’usure. De plus, aucune modification matérielle ne doit être apportée au frein d’aéronef pour permettre l’évaluation de l’état d’usure des disques du frein d’aéronef. Aucun coût matériel supplémentaire n’est donc engendré et le procédé selon l’invention peut être mis en œuvre sur n’importe quel aéronef. Finalement, grâce à la présente invention, l’état d’usure des disques du frein d’aéronef peut être déterminé sans risques (i.e. sans s’approcher trop près du puits de chaleur dont la température est très élevée), de manière automatisée et de manière précise grâce aux repères identifiés sur le témoin d’usure. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé de mesure d’usure selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - à l’étape de détermination de la mesure d’usure des disques du frein d’aéronef, il est prévu la détermination de la largeur et de la longueur du témoin d’usure à partir des trois points de référence identifiés ; - il est prévu, avant l’étape d’identification des au moins trois points de référence, une étape de délimitation d’une partie réduite de l’image acquise et comprenant le témoin d’usure, l’identification des au moins trois points de référence étant mise en œuvre à partir de cette partie réduite de l’image acquise ; - l’identification du témoin d’usure dans l’image acquise est mise en œuvre par l’intermédiaire d’un réseau de neurones artificiels, l’image acquise étant fournie en entrée dudit réseau de neurones artificiels de manière à obtenir, en sortie dudit réseau de neurones artificiels, une zone de l’image acquise sur laquelle est identifié le témoin d’usure ; - l’identification des au moins trois points de référence est mise en œuvre par analyse de la zone de l’image acquise obtenue en sortie du réseau de neurones artificiels ; - le réseau de neurones artificiels est un réseau de neurones artificiels convolutif ; - il est prévu, préalablement à l’étape d’acquisition de l’image, une étape d’apprentissage du réseau de neurones artificiels à partir d’un ensemble d’images de base ; - l’identification des au moins trois points de référence sur le témoin d’usure est mise en œuvre par l’intermédiaire d’un autre réseau de neurones artificiels, l’image acquise dans laquelle a été identifié le témoin d’usure étant fournie en entrée dudit autre réseau de neurones artificiels de manière à obtenir, en sortie dudit autre réseau de neurones artificiels, des coordonnées des au moins trois points de référence ; - l’autre réseau de neurones artificiels est un réseau de neurones artificiels convolutif ; - la partie réduite de l’image acquise est fournie en entrée de l’autre réseau de neurones artificiels de manière à obtenir, en sortie dudit autre réseau de neurones artificiels, les coordonnées des au moins trois points de référence ; - il est prévu, préalablement à l’étape d’acquisition de l’image, une étape d’apprentissage de l’autre réseau de neurones artificiels à partir d’un autre ensemble d’images de base ; - avant l’étape de détermination de la mesure d’usure des disques du frein d’aéronef, il est prévu une étape d’identification d’au moins un autre point de référence, la détermination de la mesure d’usure des disques de frein d’aéronef étant mise en œuvre en tenant compte de cet autre point de référence ; et - les au moins trois points de référence correspondent à des extrémités visibles du témoin d’usure. L’invention concerne également un dispositif de mesure d’usure des disques d’un frein d’aéronef muni d’un témoin d’usure monté mobile sur une partie fixe du frein d’aéronef et se déplaçant au fur et à mesure de l’usure des disques, le dispositif comprenant : - un module d’acquisition d’une image d’une partie des disques du frein d’aéronef, - un module d’identification du témoin d’usure dans l’image acquise, - un module d’identification d’au moins trois points de référence sur le témoin d’usure, et - un module de détermination d’au moins une mesure d’usure des disques du frein d’aéronef par détermination d’au moins une dimension associée au témoin d’usure à partir des trois points de référence identifiés. L’invention concerne enfin un programme d’ordinateur comprenant des instructions exécutables par un processeur et conçues pour mettre en œuvre un procédé tel que défini précédemment lorsque que ces instructions sont exécutées par le processeur L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. FIG. 1 représente, de manière schématique, un frein d’aéronef tel que considéré dans la présente invention, FIG. 2 est une représentation schématique partielle du frein d’aéronef de la FIG. 1 mettant l’accent sur un témoin d’usure compris dans ce frein d’aéronef, FIG. 3 représente, sous forme fonctionnelle, un exemple de dispositif de mesure d’usure des disques d’un frein d’aéronef conçu pour mettre en œuvre un procédé de mesure d’usure des disques d’un frein d’aéronef conforme à l’invention, FIG. 4 représente, sous forme de logigramme, un exemple d’un procédé de mesure d’usure des disques du frein d’aéronef conforme à l’invention, FIG. 5 illustre l’étape E2 du procédé de mesure d’usure représenté sur la FIG. 4 , FIG. 6 illustre l’étape E4 du procédé de mesure d’usure représenté sur la FIG. 4 , FIG. 7 illustre l’étape E6 du procédé de mesure d’usure représenté sur la FIG. 4 , et FIG. 8 illustre les étapes E8 et E10 du procédé de mesure d’usure représenté sur la FIG. 4 . DESCRIPTION DETAILLEE La présente invention se place dans le contexte de la surveillance des freins d’un aéronef. Plus particulièrement, l’invention vise à permettre le suivi de l’usure des disques du frein d’aéronef. En particulier encore, l’invention vise à quantifier, c’est-à-dire mesurer, l’usure des disques du frein de l’aéronef, pour notamment être en mesure de prévoir leur remplacement. L’aéronef est par exemple un avion ou un hélicoptère. La FIG. 1 représente un frein 1 d’aéronef. Le frein 1 d’aéronef en lui-même ne constitue pas le cœur de la présente invention. Il n’est donc pas décrit en détails ici. Pour l’essentiel, ce frein 1 d’aéronef comprend un tube de torsion sur lequel est empilée une pile 2 de disques. Cette pile 2 de disques est communément appelée « puits de chaleur ». La pile 2 de disques comprend, de manière classique, une alternance de disques stators 2A et de disques rotors 2B. Cette pile 2 de disques est agencée de manière à s’étendre entre une couronne hydraulique 3 et une plaque 5 fixée à l’autre extrémité du tube de torsion. La couronne hydraulique 3 est munie d’une pluralité de pistons 4 positionnés entre cette couronne hydraulique 3 et la pile 2 de disques. En pratique, le frein 1 d’aéronef ainsi formé est positionné sur un essieu d’un atterrisseur d’aéronef (non représenté). Cet atterrisseur d’aéronef reçoit une roue dont la jante comprend des barrettes d’entraînement en rotation des disques rotors 2B. Afin de caractériser l’usure des disques du frein 1 d’aéronef, ce frein 1 est muni d’un témoin d’usure 6. Ce témoin d’usure 6 est plus particulièrement représenté sur la FIG. 2 . De préférence, au moins deux témoins d’usure 6 sont présents dans le frein 1 d’aéronef. Comme le montre plus particulièrement la FIG. 2 , ce témoin d’usure 6 se présente ici sous la forme d’une tige métallique cylindrique. Cette tige métallique est montée coulissante sur la couronne hydraulique 3. Elle est astreinte à rester au contact de la pile 2 de disques, de sorte que le témoin d’usure 6 est déplacé vers la pile 2 de disques au fur et à mesure de l’usure des disques. Pour cela, en pratique, le témoin d’usure 6 est par exemple entraîné par une plaque (non représentée sur les figures) positionnée entre la pile 2 de disques et la couronne hydraulique 3. En variante, un système de ressort peut être utilisé de manière à maintenir le témoin d’usure 6 au contact de la pile 2 de disques. Comme indiqué précédemment, la présente invention vise à quantifier, c’est-à-dire mesurer, l’usure des disques du frein d’aéronef. En pratique, l’état d’usure des disques du frein 1 d’aéronef peut être quantifié par détermination des dimensions du témoin d’usure 6 dépassant de la couronne hydraulique 3. En effet, au plus les disques du frein 1 d’aéronef sont usés, au plus le témoin d’usure 6 est déplacé vers la pile 2 de disques. Le longueur L du témoin d’usure 6, à l’extérieur de la couronne hydraulique 3 (c’est-à-dire à l’opposé de la pile 2 de disques) se réduit donc au fur et à mesure que les disques du frein 1 d’aéronef s’usent. La présente invention vise donc à déterminer ces dimensions du témoin d’usure 6 de manière à quantifier l’état d’usure des disques du frein 1 d’aéronef. En pratique, cela est mis en œuvre par l’intermédiaire d’un dispositif 10 de mesure d’usure des disques du frein 1 d’aéronef. La FIG. 3 représente, sous forme fonctionnelle, le dispositif 10 de mesure d’usure des disques du frein 1 d’aéronef (également noté dispositif 10 dans la suite). Comme le montre la FIG. 3 , le dispositif 10 comprend un processeur 20 et un dispositif de mémorisation 24. Le dispositif de mémorisation 24 est par exemple un disque dur ou une mémoire. Le dispositif de mémorisation 24 est ici conçu pour mémoriser des valeurs de référence, comme par exemple une longueur d’usure maximale utilisée lors de la mise en œuvre d’un procédé de mesure d’usure tel que décrit ci-après. Le dispositif 10 comprend également un ensemble de modules fonctionnels. Il comprend par exemple un module d’acquisition d’image 12, un premier module d’identification 14, un deuxième module d’identification 16 et un module de détermination 18 d’une mesure d’usure. Chacun des différents modules décrits est par exemple réalisé au moyen d’instructions de programme d’ordinateur mémorisées dans le dispositif de mémorisation 24 et conçues pour mettre en œuvre le module concerné lorsque ces instructions sont exécutées par le processeur 20 du dispositif 10 de mesure d’usure. Toutefois, en variante, un au moins des modules précités peut être réalisé au moyen d’un circuit électronique dédié, par exemple un circuit intégré à application spécifique. En d’autres termes, le procédé de mesure d’usure conforme à l’invention et décrit dans la suite du document est ici mis en œuvre par ordinateur. De manière préférentielle, le dispositif 10 de mesure d’usure est par exemple embarqué dans un téléphone intelligent (ou « smartphone » selon l’appellation d’origine anglosaxonne couramment utilisée). Cela permet notamment une mise en œuvre plus pratique du procédé de mesure d’usure selon l’invention (car le frein 1 d’aéronef est souvent dans un espace restreint dont l’accès est plutôt limité). Le processeur 20 est également conçu pour mettre en œuvre un premier réseau de neurones artificiels NN1 et un deuxième réseau de neurones artificiels NN2, intervenants dans le procédé de mesure d’usure des disques du frein 1 d’aéronef décrit ci-après. Ce premier réseau de neurones artificiels NN1 et ce deuxième réseau de neurones artificiels NN2 sont présentés plus en détails ci-après. Le dispositif 10 est conçu pour mettre en œuvre le procédé de mesure d’usure des disques du frein d’aéronef conforme à l’invention. La FIG. 4 est un logigramme représentant un exemple de procédé de mesure d’usure des disques du frein 1 d’aéronef mis en œuvre dans le contexte décrit précédemment. Ce procédé de mesure d’usure est par exemple mis en œuvre par le processeur 20. De manière générale, ce procédé de mesure d’usure est mis en œuvre par ordinateur. Comme indiqué précédemment, le procédé de mesure d’usure est par exemple mis en œuvre à partir d’une application embarquée dans un téléphone intelligent (ou « smartphone »). Comme le montre la FIG. 4 , le procédé de mesure d’usure débute à l’étape E2 d’acquisition d’une image Im d’une partie des disques de frein d’aéronef. Cette image Im est par exemple acquise par un dispositif d’acquisition d’images embarqué par exemple sur un téléphone intelligent. La FIG. 5 représente un exemple d’une image Im acquise lors de cette étape E2. A l’étape E4, le processeur 20 analyse l’image Im acquise (à l’étape E2) et détermine si le témoin d’usure 6 est présent sur cette image Im. En d’autres termes, l’étape E4 vise à identifier la présence du témoin d’usure 6 sur l’image Im acquise. La FIG. 6 illustre cette étape E4. En pratique, dans l’exemple du procédé de mesure d’usure décrit ici, l’identification du témoin d’usure 6 dans l’image Im (acquise à l’étape E2) est mise en œuvre par l’intermédiaire du premier réseau de neurones artificiels NN1. Le processeur 20 fournit alors, en entrée de ce premier réseau de neurones artificiels NN1, l’image Im acquise (à l’étape E2). Ce premier réseau de neurones artificiels NN1 est conçu pour fournir en sortie une zone Z1 de l’image Im acquise sur laquelle est identifié le témoin d’usure 6. Ce premier réseau de neurones artificiels NN1 présente donc une fonction de détection d’objets (ici le témoin d’usure 6) dans une image fournie en entrée (ici l’image Im acquise). Le premier réseau de neurones artificiels NN1 est ici un réseau de neurones artificiels convolutif. Il s’agit par exemple ici d’un réseau de neurones artificiels de type YOLO (pour « You Only Look Once » selon l’appellation d’origine anglosaxonne couramment utilisée). De manière connue, ce type de réseau de neurones artificiels permet, à partir d’une image fournie en entrée, de détecter et classer des objets présents sur cette image fournie en entrée. Plus de détails concernant ce type YOLO de réseau de neurones artificiels peuvent être trouvés dans l’article de Joseph Redmon et al., « You Only Look Once: Unified , Real-Time Object Detection », 779-788, 10.1109/CVPR.2016.91, 2016. En d’autres termes, le premier réseau de neurones artificiels NN1 est conçu pour détecter une zone Z1 de l’image Im acquise qui comprend le témoin d’usure 6. La FIG. 6 représente la zone Z1 identifiée sur l’image Im acquise à l’étape E2 par la mise en œuvre du premier réseau de neurones artificiels NN1. Préalablement à la mise en œuvre du procédé de mesure d’usure, une étape d’apprentissage (non représentée sur les figures) permet l’entraînement de ce premier réseau de neurones artificiels NN1. Pour cela, un ensemble d’images de base est utilisé. Pour chaque image de base de cet ensemble sur laquelle le témoin d’usure 6 est présent, une zone qui comprend ce témoin d’usure 6 est identifiée. Chaque image de base de cet ensemble qui ne représente pas le témoin d’usure est associée à une information d’absence de ce témoin d’usure (aucune zone n’est donc associée à cette image de base correspondante). Les poids des neurones sont alors ajustés au fur et à mesure de l’étape d’apprentissage. Si, à l’étape E4, le premier réseau de neurones artificiels NN1 ne fournit aucune zone de l’image Im acquise, cela signifie que le témoin d’usure 6 n’est pas visible sur cette image Im acquise. Le procédé de mesure d’usure reprend alors à l’étape E2, avec l’acquisition d’une nouvelle image. Si au contraire, à l’étape E4, le premier réseau de neurones artificiels NN1 fournit, en sortie, une zone Z1 de l’image acquise Im comprenant le témoin d’usure 6 (comme cela est le cas de la FIG. 6 ), le procédé de mesure d’usure se poursuit à l’étape E6. Cela signifie donc que le témoin d’usure 6 est visible sur l’image Im et qu’il va être possible d’analyser les dimensions de ce témoin d’usure 6 pour caractériser l’usure des disques du frein 1 d’aéronef. Comme cela est représenté sur la FIG. 4 , le procédé de mesure d’usure se poursuit à l’étape E6. Cette étape E6 est illustrée sur la FIG. 7 . Lors de cette étape, le processeur 20 détermine une partie Im1 de l’image Im réduite et comprenant le témoin d’usure 6 identifié. En d’autres termes, lors de cette étape E6, le processeur 20 restreint l’image Im à une partie Im1 comprenant le témoin d’usure 6 et un environnement proche de celui-ci. Cette partie Im1 est visible sur la FIG. 7 . En pratique, la partie Im1 comprend par exemple le témoin d’usure 6 et une marge supplémentaire (par exemple de l’ordre de 25%, en pixels, dans toutes les directions) autour de ce témoin d’usure 6. En variante, la partie Im1 peut présenter une dimension prédéterminée inférieure (tout en comprenant le témoin d’usure 6) à la dimension de l’image Im (acquise à l’étape E2). Cette étape E6 est ici optionnelle mais elle est avantageuse car elle permet d’obtenir une image de dimensions réduites comprenant le témoin d’usure. Cela permet alors une mise en œuvre plus rapide de la mesure d’usure (qui repose sur une analyse d’image) et également moins couteuse en ressources de calcul. La mesure d’usure est mise en œuvre par l’intermédiaire d’une analyse d’image sur laquelle est visible le témoin d’usure 6. Elle est effectuée soit directement à partir de l’image Im acquise (à l’étape E2), soit à partie de la partie Im1 obtenue à l’étape E6. Le procédé de mesure d’usure se poursuit alors par l’étape E8. Lors de cette étape E8, le processeur 20 identifie au moins trois points de référence A1, B1, C2 sur le témoin d’usure 6. Ces points de référence A1, B1, C2 sont des repères identifiés sur le témoin d’usure 6 qui vont permettre d’effectuer la mesure d’usure des disques du frein 1 d’aéronef. L’étape E8 vise donc à identifier des repères, sur le témoin d’usure 6, qui vont permettre de caractériser le témoin d’usure 6 de manière à évaluer son état d’usure. L’étape E8 est illustrée sur la FIG. 8 . En pratique, ces points de référence A1, B1, C2 correspondent par exemple à des points spécifiques du témoin d’usure 6 telles que ses extrémités libres ou ses extrémités au niveau de la couronne hydraulique 3. Il s’agit notamment d’extrémités visibles, sur l’image Im ou la partie Im1, du témoin d’usure 6. Ici, les deux points de référence A1, B1 sont localisés à l’extrémité du témoin d’usure 6 positionnée au niveau de la couronne hydraulique 3. Le troisième point de référence C2 est localisé au niveau de l’extrémité libre 6A du témoin d’usure 6. Dans l’exemple du procédé de mesure d’usure décrit ici, l’identification des au moins trois points de référence A1, B1, C2 (dans l’image Im ou dans la partie Im1) est mise en œuvre par l’intermédiaire du deuxième réseau de neurone artificiels NN2. Le processeur 20 fournit alors, en entrée de ce deuxième réseau de neurones artificiels NN2, l’image Im (acquise à l’étape E2) ou la partie Im1 (déterminée à l’étape E6) sur laquelle le témoin d’usure 6 est présent. Ce deuxième réseau de neurones artificiels NN2 est conçu pour fournir en sortie des coordonnées des trois points de référence A1, B1, C2. Ces coordonnées sont par exemple ici exprimées en pixels de l’image Im ou de la partie Im1. Ce deuxième réseau de neurones artificiels NN2 présente donc ici une fonction de reconnaissance visuelle de repères d’objets (ici les points de référence A1, B1, C2 du témoin d’usure 6) dans une image fournie en entrée (ici l’image Im acquise à l’étape E2 ou la partie Im1 obtenue à l’étape E6). Le deuxième réseau de neurones artificiels NN2 est ici un réseau de neurones artificiels convolutif. Il s’agit par exemple d’un réseau de neurones artificiels de type HR-Net (pour « High- Resolution Network » selon l’appellation d’origine anglosaxonne couramment utilisée). De manière connue, ce type de réseau de neurones artificiels permet, à partir d’une image fournie en entrée, de détecter des objets, classifier des images ou de mettre en œuvre une segmentation sémantique des pixels de l’image (c’est-à-dire d’attribuer une catégorie à chaque pixel de l’image fournie en entrée). Plus de détails concernant ce type HR-Net de réseau de neurones artificiels peuvent être trouvés dans l’article « Deep High- Resolution Representation Learning for Visual Recognition », de Jingdong Wang et al., arXiv:1908.07919, 20 août 2019. En variante, le deuxième réseau de neurones artificiels peut être du type YOLO (tel que décrit précédemment). En variante encore, le deuxième réseau de neurones artificiels peut être du type LiteNet (pour « Lightweight Neural Network » selon l’appellation d’origine anglosaxonne couramment utilisée). Ces variantes sont moins gourmandes en puissance de calcul et sont donc plus adaptées par exemple pour une implémentation dans un téléphone intelligent. Ainsi, le deuxième réseau de neurones artificiels NN2 est conçu pour identifier au moins trois points de référence A1, B1, C2 sur le témoin d’usure 6 qui vont permettre de caractériser celui-ci. Plus particulièrement, ces points de référence A1, B1, C2 vont permettre de caractériser l’usure des disques du frein par détermination de dimensions associées au témoin d’usure 6 (et dérivées de ces trois points de référence A1, B1, C2). Préalablement à la mise en œuvre du procédé de mesure d’usure, une étape d’apprentissage (non représentée sur les figures) permet l’entraînement de ce deuxième réseau de neurones artificiels NN2. Pour cela, un autre ensemble d’images de base est utilisé. Le témoin d’usure 6 est visible sur chacune des images de cet autre ensemble. Pour chaque image de base de cet autre ensemble, trois points de référence sur ce témoin d’usure 6 sont identifiés. Les poids des neurones sont alors ajustés au fur et à mesure de l’étape d’apprentissage. A l’issue de l’étape E8, le processeur 20 dispose donc de trois points de référence A1, B1, C2 associés au témoin d’usure 6 visible sur l’image Im (ou sur la partie Im1) et qui vont permettre de caractériser l’usure des disques du frein d’aéronef. Comme le montre la FIG. 4 , le procédé de mesure d’usure se poursuit à l’étape E10. Lors de cette étape, le processeur 20 identifie au moins un autre point de référence C1, A2, B2, A3, B3, C3 sur le témoin d’usure 6. Cet autre point de référence C1, A2, B2, A3, B3, C3 est distinct des trois points de référence A1, B1, C2 identifiés à l’étape E8. L’autre point de référence C1, A2, B2, A3, B3, C3 présente les mêmes caractéristiques que les trois points de référence A1, B1, C2 identifiés à l’étape E8 : il forme également un repère identifié sur le témoin d’usure 6 et qui va permettre de caractériser l’usure des disques du frein 1 d’aéronef. L’autre point de référence C1, A2, B2, A3, B3, C3 est également ici identifié par l’intermédiaire de la mise en œuvre du deuxième réseau de neurones artificiels NN2 décrit précédemment. Ici, comme cela est représenté sur la FIG. 8 , six autres points de référence C1, A2, B2, A3, B3, C3 sont par exemple identifiés. Parmi ces six autres points de référence C1, A2, B2, A3, B3, C3, deux d’entre eux A2, B2 correspondent par exemple à des points de repère associés à l’extrémité libre du témoin d’usure 6. Deux autres points de référence A3, B3 correspondent à des autres points de repère localisés à l’extrémité du témoin d’usure 6 positionnée au niveau de la couronne hydraulique 3. Ces deux autres points de référence A3, B3 (associés à la couronne hydraulique 3) sont particulièrement avantageux car ils permettent de compenser un éventuel biais sur la mesure d’usure qui serait associé à l’angle de la prise de vue (pour l’image Im acquise). Cette étape E10 est optionnelle mais elle est avantageuse car elle permet de disposer d’un plus grand nombre de points de référence pour effectuer la mesure d’usure des disques du frein d’aéronef. Cela permet alors d’améliorer la précision de la mesure d’usure, notamment en limitant les effets de perspective associés à l’angle de prise de vue (de l’image Im acquise). Le procédé de mesure d’usure se poursuit ensuite par une étape E12 de détermination d’au moins une mesure d’usure des disques du frein 1 d’aéronef. Plus particulièrement, cette mesure d’usure est mise en œuvre par la détermination d’au moins une dimension associée au témoin d’usure 6. La dimension associée au témoin d’usure 6 est par exemple ici la longueur L ou la largeur W du témoin d’usure 6 visible identifié sur l’image Im acquise. De manière préférentielle, la longueur L et la largeur W du témoin d’usure 6 sont déterminées à l’étape E12 de manière à améliorer la caractérisation de l’usure des disques du frein 1 d’aéronef. En pratique, la dimension associée au témoin d’usure 6 est ici déterminée à partir des trois points de référence A1, B1, C2 identifiés à l’étape E8. Plus particulièrement, les points de référence A1, B1 permettent de déterminer la largeur W du témoin d’usure 6. Le milieu des points de référence A1, B1 et le point de référence C2 permettent, quant à eux, de déterminer la longueur L du témoin d’usure 6. En pratique, ces dimensions sont déterminées en pixels sur l’image Im acquise ou sur la partie Im1. Le processeur 20 convertit ensuite les dimensions en pixels obtenues en dimensions dans le système métrique. Pour cela, le diamètre du témoin d’usure 6 est utilisé comme donnée de référence. Ce diamètre correspond à la largeur W du témoin d’usure 6 mesurée sur l’image Im (ou sur la partie Im1). Le diamètre du témoin d’usure 6 sert donc ici de donnée d’étalonnage pour en déduire (par une règle de proportionnalité) les autres dimensions du témoin d’usure 6 (et en particulier la longueur L du témoin d’usure 6). A titre d’exemple, le témoin d’usure 6 présente ici un diamètre inférieur à 8 millimètres (mm), par exemple de l’ordre de 7,94 mm. Finalement, la largeur W du témoin d’usure 6 déterminée permet de déduire la longueur L du témoin d’usure 6, qui est la dimension particulièrement pertinente pour évaluer d’usure des disques du frein 1 d’aéronef. Ainsi, à l’étape E12, le processeur 20 dispose d’une dimension (ici la longueur) du témoin d’usure 6 visible sur l’image Im acquise (ou sur la partie Im1) à partir de laquelle va être évaluée l’usure des disques du frein 1 d’aéronef. De manière optionnelle, si l’étape E10 décrite précédemment a été mise en œuvre, le processeur 20 dispose des trois points de référence A1, B1, C2 ainsi que des autres points de référence C1, A2, B2, A3, B3, C3 pour déterminer la mesure d’usure des disques de frein 1 d’aéronef. Les deux points de référence A1, B1 permettent de déterminer une première largeur W1. Les deux autres points de référence A2, B2 permettent de déterminer une deuxième largeur W2. La largeur W du témoin d’usure 6 est déterminée à partir de la première largeur W1 déterminée et de la deuxième largeur W2 déterminée. Plus particulièrement, la largeur W du témoin d’usure 6 est déterminée comme étant la moyenne de la première largeur W1 et de la deuxième largeur W2. L’utilisation des deux valeurs de largeur (de la première largeur W1 et de la deuxième largeur W2), déterminées chacune à une extrémité du témoin d’usure 6 est particulièrement avantageuse car elle permet de limiter les effets de perspective associés à l’angle de prise de vue (de l’image Im acquise). Cela permet alors d’améliorer la détermination de la largeur W du témoin d’usure 6 à partir de l’image Im acquise (ou de la partie Im1). Cette largeur W permet également ici de servir d’étalonnage pour la détermination de la longueur L du témoin d’usure 6 comme décrit précédemment (étant donné que le diamètre du témoin d’usure 6 est connu). L’utilisation des autres points de référence C1, A2, B2, A3, B3, C3 permet d’affiner la détermination de la longueur L du témoin d’usure 6. Le point de référence C2 sert comme première extrémité pour la détermination de la longueur L du témoin d’usure 6. Une deuxième extrémité pour la détermination de la longueur L du témoin d’usure 6 est déterminée à partir des différents points de référence A1, B1, C1, A3, B3, C3. Un premier point intermédiaire C1 est déterminé comme le barycentre des deux points de référence A1, B1. Un deuxième point intermédiaire C3 est déterminé comme le barycentre des deux autres points de référence A3, B3. La deuxième extrémité pour la détermination de la longueur L du témoin d’usure 6 est par exemple ici déterminée comme le milieu entre le premier point intermédiaire C1 et le deuxième point intermédiaire C3. La définition de la deuxième extrémité pour la détermination de la longueur L du témoin d’usure 6 est particulièrement avantageuse car elle permet de limiter les effets de perspective associés à l’angle de prise de vue (de l’image Im acquise). En effet, en utilisant uniquement le premier point intermédiaire C1, un biais pourrait exister si l’angle de vue n’est pas exactement mis en œuvre à 90 degrés (cela conduirait alors à une surestimation de la longueur du témoin d’usure). Cela permet alors l’améliorer la précision de la longueur L déterminée du témoin d’usure 6. La longueur L est ensuite déterminée comme la distance entre, d’une part, le barycentre du premier point intermédiaire C1 et du deuxième point intermédiaire C3, et, d’autre part, le point de référence C2. Cette longueur L est ici obtenue en pixels mais convertie dans le système métrique grâce à l’étalonnage effectué à partir du diamètre connu du témoin d’usure 6. Ainsi, à l’issue de l’étape E12, le processeur 20 dispose d’une dimension (ici la longueur) du témoin d’usure 6 qui va permettre de conclure quant à l’usure des disques du frein 1 d’aéronef. Plus précisément, à l’étape E14, le processeur 20 détermine l’usure des disques du frein 1 de l’aéronef en comparant la valeur de la dimension obtenue à l’étape E12 à une valeur prédéfinie. Cette valeur prédéfinie est associée à une longueur d’usure maximale du témoin d’usure 6 (témoignant d’une usure des disques du frein 1 d’aéronef nécessitant le remplacement de ces disques du frein 1 d’aéronef). Cette longueur d’usure maximale est par exemple mémorisée dans le dispositif de mémorisation 24 du dispositif 10 de mesure d’usure. Cette longueur d’usure maximale est par exemple ici de l’ordre de 1 millimètre (mm). Ainsi, si la longueur L déterminée à l’étape E12 est inférieure ou égale à la longueur d’usure maximale mémorisée, le processeur 20 envoie un signal d’alerte indiquant l’usure des disques du frein concerné (étape E16). Ce signal d’alerte se présente par exemple sous la forme d’une notification affichant un message préconisant le remplacement des disques du frein 1 d’aéronef. Par exemple ici, une longueur L inférieure ou égale à 1 mm conduit à une interdiction de vol de l’aéronef, notifiée dans le signal d’alerte émis à l’étape E12. Dans le cas contraire, si la longueur L déterminée à l’étape E12 est supérieure à la longueur d’usure maximale mémorisée, le procédé reprend à l’étape E2. Le procédé selon l’invention est par exemple mis en œuvre de manière périodique pour vérifier l’usure des disques du frein 1 d’aéronef. Ainsi, grâce à l’invention, le procédé de mesure d’usure permet d’évaluer l’état d’usure des disques du frein d’aéronef à distance sur la base d’une image acquise du témoin d’usure. L’analyse de cette image permet ensuite de quantifier l’état d’usure des disques du frein d’aéronef en mesurant au moins une dimension associée à ce témoin d’usure. Cette mesure est réalisée sur la base d’au moins trois points de référence, ce qui permet d’obtenir une mesure fiable des caractéristiques du témoin d’usure. De manière avantageuse, la présente invention ne nécessite aucun matériel extérieur (tel qu’un réglet par exemple) pour évaluer la mesure d’usure des disques de frein 1 d’aéronef. De plus, aucune modification matérielle ne doit être apportée au frein d’aéronef pour permettre l’évaluation de l’état d’usure des disques du frein d’aéronef. Aucun coût matériel supplémentaire n’est donc engendré et l’invention peut être mise en œuvre sur n’importe quel aéronef. Finalement, grâce à la présente invention, l’état d’usure des disques du frein d’aéronef peut être déterminé sans risques (i.e. sans s’approcher trop près du puits de chaleur dont la température est très élevée), de manière automatisée et de manière précise grâce aux repères identifiés sur le témoin d’usure. La présente invention trouve une application particulièrement avantageuse pour la surveillance de l’usure des freins d’un aéronef. Cela est notamment utile pour transmettre à l’utilisateur une information concernant le prochain remplacement des disques de frein. Procédé de mesure d’usure des disques d’un frein (1) d’aéronef muni d’un témoin d’usure (6) monté mobile sur une partie fixe du frein (1) d’aéronef et se déplaçant au fur et à mesure de l’usure des disques, le procédé comprenant des étapes de : - acquisition d’une image (Im) d’une partie des disques du frein (1) d’aéronef, - identification du témoin d’usure (6) dans l’image (Im) acquise, - identification d’au moins trois points de référence (A1, B1, C2) sur le témoin d’usure (6), et - détermination d’au moins une mesure d’usure des disques du frein (1) d’aéronef par détermination d’au moins une dimension (L, W) associée au témoin d’usure (6) à partir des trois points de référence (A1, B1, C2) identifiés. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l’étape de détermination de la mesure d’usure des disques du frein (1) d’aéronef, il est prévu la détermination de la largeur (W) et de la longueur (L) du témoin d’usure (6) à partir des trois points de référence (A1, B1, C2) identifiés. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel il est prévu, avant l’étape d’identification des au moins trois points de référence (A1, B1, C2), une étape de délimitation d’une partie réduite (Im1) de l’image (Im) acquise et comprenant le témoin d’usure (6), l’identification des au moins trois points de référence (A1, B1, C2) étant mise en œuvre à partir de cette partie réduite (Im1) de l’image (Im) acquise. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’identification du témoin d’usure (6) dans l’image (Im) acquise est mise en œuvre par l’intermédiaire d’un réseau de neurones artificiels (NN1), l’image (Im) acquise étant fournie en entrée dudit réseau de neurones artificiels (NN1) de manière à obtenir, en sortie dudit réseau de neurones artificiels (NN1), une zone (Z1) de l’image (Im) acquise sur laquelle est identifié le témoin d’usure (6). Procédé selon la revendication 4, dans lequel l’identification des au moins trois points de référence (A1, B1, C2) est mise en œuvre par analyse de la zone (Z1) de l’image acquise (Im) obtenue en sortie du réseau de neurones artificiels (NN1). Procédé selon la revendication 4 ou 5, dans lequel le réseau de neurones artificiels (NN1) est un réseau de neurones artificiels convolutif. Procédé selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel il est prévu, préalablement à l’étape d’acquisition de l’image, une étape d’apprentissage du réseau de neurones artificiels (NN1) à partir d’un ensemble d’images de base. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel l’identification des au moins trois points de référence (A1, B1, C2) sur le témoin d’usure (6) est mise en œuvre par l’intermédiaire d’un autre réseau de neurones artificiels (NN2), l’image acquise (Im) dans laquelle a été identifié le témoin d’usure (6) étant fournie en entrée dudit autre réseau de neurones artificiels (NN2) de manière à obtenir, en sortie dudit autre réseau de neurones artificiels (NN2), des coordonnées des au moins trois points de référence (A1, B1, C2). Procédé selon la revendication 8, dans lequel l’autre réseau de neurones artificiels (NN2) est un réseau de neurones artificiels convolutif. Procédé selon la revendication 8 ou 9 prise dans la dépendance de la revendication 3, dans lequel la partie réduite (Im1) de l’image acquise (Im) est fournie en entrée de l’autre réseau de neurones artificiels (NN2) de manière à obtenir, en sortie dudit autre réseau de neurones artificiels (NN2), les coordonnées des au moins trois points de référence (A1, B1, C2). Procédé selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, dans lequel il est prévu, préalablement à l’étape d’acquisition de l’image (Im), une étape d’apprentissage de l’autre réseau de neurones artificiels (NN2) à partir d’un autre ensemble d’images de base. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel, avant l’étape de détermination de la mesure d’usure des disques du frein (1) d’aéronef, il est prévu une étape d’identification d’au moins un autre point de référence (C1, A2, B2, A3, B3, C3), la détermination de la mesure d’usure des disques de frein (1) d’aéronef étant mise en œuvre en tenant compte de cet autre point de référence (C1, A2, B2, A3, B3, C3). Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, dans lequel les au moins trois points de référence (A1, B1, C2) correspondent à des extrémités visibles du témoin d’usure (6). Dispositif (10) de mesure d’usure des disques d’un frein (1) d’aéronef muni d’un témoin d’usure (6) monté mobile sur une partie fixe du frein (1) d’aéronef et se déplaçant au fur et à mesure de l’usure des disques, le dispositif (10) comprenant : - un module d’acquisition (12) d’une image (Im) d’une partie des disques du frein (1) d’aéronef, - un module d’identification (14) du témoin d’usure (6) dans l’image (Im) acquise, - un module d’identification (16) d’au moins trois points de référence (A1, B1, C2) sur le témoin d’usure (6), et - un module de détermination (18) d’au moins une mesure d’usure des disques du frein (1) d’aéronef par détermination d’au moins une dimension associée au témoin d’usure (6) à partir des trois points de référence (A1, B1, C2) identifiés. Programme d’ordinateur comprenant des instructions exécutables par un processeur (20) et conçues pour mettre en œuvre un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 13 lorsque que ces instructions sont exécutées par le processeur (20).