FR 3150813 A1 20250110 FR 2307098 A 20230704 La présente invention concerne un procédé de fabrication de mousses polyester thermodurcies obtenues à partir d’un ester-polyol et d’un polyacide. Elle concerne également une mousse pouvant être obtenue par un tel procédé. Elle concerne en outre une composition expansible thermodurcissable ainsi que son utilisation pour la fabrication de mousses polyester thermodurcies. Procédé de fabrication de mousses polyester thermodurcies OBJET DE L’INVENTION La présente invention concerne un procédé de fabrication de mousses polyester thermodurcies obtenues à partir d’un ester-polyol et d’un polyacide. Elle concerne également une mousse pouvant être obtenue par un tel procédé. Elle concerne en outre une composition expansible thermodurcissable ainsi que son utilisation pour la fabrication de mousses polyester thermodurcies. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Il est connu de préparer des mousses polyester thermodurcies par réaction d’un polyol et d’un polyacide. Dans la demande WO2010/059925, un polyester hautement réticulé est obtenu en deux étapes : la première étape consiste à former un prépolymère non réticulé par réaction d’un polyol et d’un polyacide à une première température relativement peu élevée et la deuxième étape à réticuler le prépolymère soit à une deuxième température plus élevée que la première, soit à température modérée en présence d’un agent de réticulation ou d’un catalyseur de polymérisation (estérification). L’absence du catalyseur à la première étape semble être essentielle pour pouvoir mettre en œuvre ce procédé en deux étapes. Certains polymères durcis sont décrits comme des mousses. Leur masse volumique est toutefois relativement élevée. L’utilisation d’agents moussants physiques ou chimiques est envisagée. La demande internationale WO2012/052385 décrit un polymère expansé obtenu par réaction de glycérol et d’acide citrique à une température comprise entre 80 et 130°C jusqu’à ce que le taux de conversion soit au moins égal à 90 %, éventuellement en présence d’un catalyseur d’estérification. Lorsqu’un taux de conversion d’au moins 90 %, de préférence 98 %, est atteint, le mélange réactionnel est chauffé à une température plus élevée, voisine de 150 °C. La première étape à basse température est destinée à éviter dans la mesure du possible la décarboxylation de l’acide citrique. Le procédé décrit dans ce document nécessite des temps réactionnels très longs, allant de plusieurs heures à plusieurs dizaines d’heures. La polymérisation est mise en œuvre de préférence dans des moules anti-adhésifs, par exemple en Teflon. Les mousses ainsi obtenues ont une masse volumique comprises entre 200 et 850 g/L. La demande internationale WO2013/121033 décrit un perfectionnement de ce procédé où la polymérisation du glycérol et de l’acide citrique est mise en œuvre au contact d’un substrat avec une couche externe comprenant au moins un métal, un oxyde métallique ou un halogénure métallique. Ce procédé fournit des mousses présentant une taille des pores plus régulière que celles préparées par le procédé décrit dans WO 2012/052385. Les masses volumiques revendiquées sont comprises entre 50 et 850 g/litre. La demande internationale WO2016/207517, au nom de la Demanderesse, divulgue un procédé de fabrication de mousses polyester par thermodurcissement, d’une composition expansible et thermodurcissable contenant un composant polyol comprenant au moins un élément choisi parmi le glycérol, le diglycérol et les oligomères de glycérol, un composant polyacide comprenant de l’acide citrique, un agent tensioactif, et un catalyseur. Les mousses obtenues ont une porosité fine et des masses volumiques faibles, comprises entre 20 et 120 g/litre. L’inconvénient des mousses à base de glycérol est que leurs fumées de décomposition thermique contiennent de l’acroléine, un composant irritant et toxique par inhalation et ingestion. La demande internationale WO2019/122669, au nom de la Demanderesse, divulgue un procédé de fabrication de mousses polyester par thermodurcissement, dans lequel le glycérol est remplacé par des sucres hydrogénés en C 4 -C 6 . Les mousses polyester obtenues ont un aspect, une masse volumique et des performances thermiques et mécaniques équivalentes à celles à base de glycérol et d’acide citrique décrites dans la demande WO2016/207517 mais les fumées, produites par dégradation thermique à 350 °C, contiennent cent fois moins d’acroléine. Les mousses décrites dans l’art antérieur, formées à partir de polyol et de polyacide, présentent toutefois l’inconvénient d’avoir une faible résistance à l’eau. Des essais ont en effet montré que ces mousses se désagrégeaient après avoir été immergées dans l’eau. Cet inconvénient constitue un frein, notamment pour l’utilisation de telles mousses pour la culture hydroponique mais aussi pour l’isolation de bâtiments. La présente invention est basée sur la découverte selon laquelle le mélange d’un composé de type ester-polyol formé à partir d’un ester cyclique et d’un polyol, avec un polyacide permettaient de former une mousse ayant une résistance à l’eau améliorée, et ainsi de conserver la structure de cette mousse après immersion dans l’eau. Ainsi, la présente invention concerne un procédé de fabrication d’une mousse polyester thermodurcie, comprenant les étapes successives suivantes : (o) chauffage d’un mélange comprenant un ester cyclique, un premier polyol, et un catalyseur de réaction entre ledit ester cyclique et ledit premier polyol, à une température comprise entre 80 °C et moins de 160 °C, pour former une composition d’ester-polyol, (a) incorporation des composants suivants dans la composition d’ester-polyol : - éventuellement un deuxième polyol, - un composant polyacide comprenant un polyacide porogène, - un catalyseur de réaction entre ledit composant polyacide, ledit ester-polyol, et l’éventuel deuxième polyol, et - une composition tensioactive, pour former une composition expansible thermodurcissable, (b) chauffage de la composition expansible thermodurcissable à une température au moins égale à 160°C, de préférence comprise entre 170 °C et 230 °C, plus particulièrement entre 180 °C et 210 °C, pour former une mousse polyester thermodurcie. Dans certains modes de réalisation, l’étape a) est mise en œuvre à une température comprise entre 80 °C et moins de 160 °C, et de préférence pendant une durée comprise entre 10 minutes et 4 heures, de préférence entre 20 minutes et 2 heures et en particulier entre 30 minutes et 90 minutes. Dans certains modes de réalisation, l’étape a) comprend les sous-étapes successives suivantes : (a1) incorporation des composants suivants dans la composition d’ester-polyol : - éventuellement ledit deuxième polyol, - ledit composant polyacide comprenant un polyacide porogène, et - ledit catalyseur de réaction entre ledit composant polyacide, ledit ester-polyol, et l’éventuel deuxième polyol, pour former une composition d’esters oligomères, (a2) incorporation de ladite composition tensioactive dans la composition d’esters oligomères, pour obtenir une composition expansible thermodurcissable, où les étapes a1) et a2) sont de préférence chacune mise en œuvre à une température comprise entre 80 °C et moins de 160 °C, chacune pendant une durée comprise entre 10 minutes et 4 heures. Dans certains modes de réalisation, le chauffage à l’étape o) est mis en œuvre pendant une durée comprise entre 10 minutes et 4 heures, de préférence entre 20 minutes et 2 heures et en particulier entre 30 minutes et 90 minutes. Dans certains modes de réalisation, le chauffage à l’étape b) est mis en œuvre pendant une durée comprise entre 10 minutes et 5 heures, de préférence entre 20 minutes et 4 heures et en particulier entre 30 minutes et 3 heures. Dans certains modes de réalisation, l’ester cyclique est choisi parmi le glycolide, le lactide, le tétraméthyl glycolide, la γ-butyrolactone, la γ-valérolactone, la δ-valérolactone, la ε-caprolactone, la γ-nonalactone, la δ-décalactone, la γ-pentalactone, la γ-dodécalactone, la γ-pentalactone, le 3-méthyl-4-octanolide, le 3-méthyl-4-nonanolide et un mélange de deux ou plus de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, ledit premier polyol est : - un diol, notamment un diol aliphatique, tel qu’un alcane-diol en C1-C12, ou un diol aromatique, - un tétra-ol, notamment un tétra-ol aliphatique tel que le pentaérythritol, - un sucre hydrogéné, de préférence un sucre hydrogéné de formule C n H 2n+2 O n où n vaut 4, 5 ou 6, ou - un mélange de deux ou plus de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, ledit deuxième polyol, lorsqu’il est présent, est : - un diol, tel qu’un diol aliphatique, tel qu’un alcane-diol en C1-C12, de préférence en C2-C6, - un tétra-ol, notamment un tétra-ol aliphatique (tel que le penta-érythritol), - un sucre hydrogéné, de préférence un sucre hydrogéné de formule C n H 2n+2 O n où n vaut 4, 5 ou 6, ou - un mélange de deux ou plus de ceux-ci. Dans certains modes de réalisation, le polyacide porogène est choisi parmi l’acide citrique et les acides dicarboxyliques α-hydroxylés de formule (I) HOOC-(CHR 4 ) m -CHOH-COOH où m est un entier allant de 1 à 4, par exemple de 1 à 3, en particulier 1 ou 2, voire 1, et chaque R 4 représente indépendamment un atome d’hydrogène, un groupe hydroxyle (–OH) ou un groupe alkyle, de préférence un groupe alkyle en C 1-4, de préférence le polyacide porogène est l’acide citrique, l’acide malique, ou l’acide tartrique, mieux encore le polyacide porogène est l’acide citrique. Dans certains modes de réalisation, le composant polyacide comprend en outre un polyacide non-porogène. Dans certains modes de réalisation, le composant polyacide comprend au moins 50 % en poids, de préférence au moins 65 % en poids et en particulier au moins 80 % en poids de polyacide porogène, rapporté au poids total du composant polyacide. Dans certains modes de réalisation, la composition tensioactive est un mélange d’un tensioactif anionique et d’un tensioactif cationique, de préférence un mélange d’un sel de dodécylsulfate (e.g. SDS) et d’un sel de tétradécyltriméthylammonium (e.g. TTAB) ou de cétyltrimethylammonium (e.g. CTAB). Dans certains modes de réalisation, la composition expansible thermodurcissable contient au plus 20 % en poids, plus préférentiellement au plus 10 % en poids et en particulier au plus 5 % en poids d’eau. Dans certains modes de réalisation, le procédé de l’invention comprend en outre l’introduction dans la composition expansible thermodurcissable jusqu’à 30 % en poids, de préférence jusqu’à 20 % en poids, en particulier jusqu’à 10 % en poids, rapportés au poids sec de la composition expansible totale, d’une ou plusieurs charges minérales ou organiques. Dans certains modes de réalisation, le procédé de l’invention comprend, après l’étape a) et avant l’étape b), l’étape suivante : b’) introduction de la composition expansible thermodurcissable obtenue dans un moule ou application de la composition expansible et thermodurcissable sur un support. Dans certains modes de réalisation, le procédé de l’invention comprend en outre, pendant ou après l’étape a) et avant l’étape b), le moussage de la composition expansible thermodurcissable, le moussage étant de préférence mis en œuvre par fouettage, battage, agitation mécanique et/ou injection de gaz. Dans certains modes de réalisation, le procédé de l’invention comprend en outre une étape d’usinage de la mousse polyester thermodurcie obtenue à l’étape b). Dans certains modes de réalisation, la teneur massique en ester cyclique, par rapport au poids total des composants ester cyclique et premier polyol, à l’étape o) est compris entre 50% et 90%, de préférence entre 60% et 80%. Elle concerne également une mousse pouvant être obtenue par le procédé tel que défini dans la présente demande. Un autre objet de la présente invention est une composition expansible thermodurcissable obtenue par un procédé comprenant les étapes o) et a) telles que définies dans la présente demande. Un autre objet de la présente invention est l’utilisation d’une composition expansible thermodurcissable telle que définie dans la présente demande, pour la fabrication de mousses polyester thermodurcies. FIGURES Mousse selon l’invention, préparée selon le mode opératoire a) avant (gauche) et après (droite) immersion dans l'eau. Mousse selon l’invention, préparée selon le mode opératoire b) avant (gauche) et après (droite) immersion dans l'eau. Mousse selon l’invention, préparée selon le mode opératoire c) avant (gauche) et après (droite) immersion dans l'eau. Mousse comparative, préparée selon le procédé de la demande internationale WO2019/122667 avant (gauche) et après (droite) immersion dans l'eau. DESCRIPTION DETAILLEE La première étape du procédé selon l’invention (étape o)) est une étape de formation d’un composé de type ester-polyol. Ledit ester-polyol préparé à cette étape peut être monomérique ou oligomérique. Le mélange réactionnel comprenant l’ester cyclique, le premier polyol, et le catalyseur de réaction entre ledit ester cyclique et ledit premier polyol, est typiquement préparé par mélange physique des ingrédients. Dans un mode particulier, ledit premier polyol peut être liquéfié par chauffage, avant ajout de l’ester cyclique puis du catalyseur de réaction entre ledit ester cyclique et ledit premier polyol. Le mélange de l’étape o) est essentiellement anhydre. Par « essentiellement anhydre » (ou « essentiellement exempt d’eau »), on entend « contenant au plus 10 % en poids d’eau, en particulier au plus 5 % en poids d’eau, voire au plus 2% en poids d’eau ». Par « ester cyclique », on entend tout composé organique cyclique, de préférence alicyclique (i.e. aliphatique cyclique), comprenant au moins une (par exemple, une ou deux) fonction ester au sein de son cycle. L’ester cyclique a de préférence 3 à 14 atomes de carbone. L’ester cyclique peut en particulier être choisi parmi le glycolide, le lactide, le tétraméthyl glycolide, la γ-butyrolactone, la γ-valérolactone, la δ-valérolactone, la ε-caprolactone, la γ-nonalactone, la δ-décalactone, la γ-pentalactone, la γ-dodécalactone, la γ-pentalactone, le 3-méthyl-4-octanolide, le 3-méthyl-4-nonanolide, et un mélange de deux ou plus de ceux-ci. De préférence, l’ester cyclique est le lactide, la γ-valérolactone, la δ-valérolactone ou la ε-caprolactone, mieux encore la ε-caprolactone. Par « polyol », on entend tout composé organique comprenant au moins 2 fonctions hydroxy, ou un mélange de tels composés. Le polyol peut notamment être un diol, un triol (e.g. triméthylolpropane), un tétra-ol (e.g. pentaérythritol), un penta-ol, un hexa-ol (e.g. dipentaérythritol) ou un hepta-ol. Le polyol peut être aliphatique (linéaire ou ramifié), alicyclique (i.e. aliphatique mono- ou poly-cyclique), ou aromatique. Dans un mode particulier, ledit premier polyol est un diol. Dans un mode plus particulier, le diol est un diol aliphatique (linéaire ou ramifié), de préférence un alcane-diol en C1-C12 (de préférence en C2-C6), ou un diol aromatique (de préférence, en C6-C12). Des exemples d’alcane-diol en C1-C12 sont notamment le méthanediol, le 1,2-éthanediol, le 1,2-propanediol, le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol, le 1,2-butanediol, le 2,3-butanediol, le 1,5-pentanediol, le 1,2-pentanediol, le 1,6-hexanediol, le 1,7-heptanediol, le 1,8-octanediol, le 1,9-nonanediol, le 1,10-décanediol, le 1,11-undécanediol, et le 1,12-dodécanediol. Des exemples d’alcane-diol en C2-C6 sont notamment le 1,2-éthanediol, le 1,2-propanediol, le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol, le 1,2-butanediol, le 2,3-butanediol, le 1,5-pentanediol, le 1,2-pentanediol, et le 1,6-hexanediol. Des exemples de diols aromatiques sont notamment le 1,3-benzènediméthanol, le 1,4-benzènediméthanol, et le bis(2-hydroxyéthyl)téréphtalate. Dans un mode particulier, ledit premier polyol est un tétra-ol, notamment un tétra-ol aliphatique, tel que le pentaérythritol. Dans un mode plus particulier, ledit premier polyol est un mélange d’un diol (notamment un diol aliphatique ou aromatique) et d’un tétra-ol (notamment un tétra-ol aliphatique, tel que le pentaérythritol). Dans un autre mode particulier, ledit premier polyol est un sucre hydrogéné. On entend par sucres hydrogénés (également appelés « alditols » ou « alcools de sucres »), les produits d’hydrogénation d’hydrates de carbone (ou « saccharide », incluant monosaccharide, disaccharide, oligosaccharide ou polysaccharide) où le groupe aldéhyde ou cétone a été réduit en fonction -OH. L’hydrogénation peut être effectuée par des méthodes connues opérant dans des conditions de pression d’hydrogène et de température élevées, en présence d’un catalyseur choisi parmi les éléments des groupes IB, IIB, IVB, VI, VII et VIII du tableau périodique des éléments, de préférence dans le groupe comprenant le nickel, le platine, le palladium, le cobalt, le molybdène et leurs mélanges. Le catalyseur préféré est le nickel de Raney. Le sucre hydrogéné est de préférence choisi parmi les sucres hydrogénés de formule C n H 2n+2 O n où n vaut 4, 5 ou 6, et les produits d’hydrogénation d’hydrolysats d’amidon. Mieux encore, le sucre hydrogéné est un sucre hydrogéné de formule C n H 2n+2 O n où n vaut 4, 5 ou 6. Les hydrolysats d’amidon sont des produits obtenus par hydrolyse enzymatique et/ou acide d’amidon. Le degré d’hydrolyse est généralement caractérisé par l’équivalent dextrose (DE), défini par la relation suivante : . Les hydrolysats d’amidon préférés ont, avant l’étape d’hydrogénation, un DE compris entre 5 et 99, et avantageusement entre 10 et 80. Des exemples de sucres hydrogénés de formule C n H 2n+2 O n où n vaut 4, 5 ou 6 sont notamment : érythritol (C 4 ), tréitol (C 4 ), arabitol (C 5 ), xylitol (C 5 ), ribitol (C 5 ), mannitol (C 6 ), sorbitol (C 6 ), galactitol (C 6 ), fucitol (C 6 ) ou iditol (C 6 ). On utilisera de préférence du sorbitol, du mannitol, du xylitol et/ou de l’érythritol. D’autres exemples de sucres hydrogénés sont l’isomaltitol ou le maltitol. En raison de la toxicité des fumées de dégradation thermique, et en particulier du dégagement d’acroléine, la composition expansible thermodurcissable contient de préférence peu ou pas de glycérol, de diglycérol et d’oligomères de glycérol, c’est-à-dire qu’elle contient moins de 1 % en poids, de préférence moins de 0,1 % en poids de glycérol, de diglycérol ou d’oligomères de glycérol, exprimé par rapport au poids sec total de la composition. La composition expansible est de préférence exempte de glycérol, de diglycérol et d’oligoglycérol. D’autres exemples de polyols sont notamment les sucres réducteurs ou non-réducteurs. On entend par sucres réducteurs les hydrates de carbone de formule C n (H 2 O) p présentant au moins un groupe aldéhyde ou cétone (groupe réducteur). Les sucres réducteurs utilisables dans la présente invention englobent les oses (monosaccharides) et les osides (disaccharides, oligosaccharides et polysaccharides). A titre d’exemples de monosaccharides, on peut citer ceux comportant de 4 à 8 atomes de carbone, de préférence les aldoses et avantageusement les aldoses contenant 5 à 7 atomes de carbone. Les aldoses particulièrement préférés sont les aldoses naturels (appartenant à la série D), notamment les hexoses tels que le glucose, le mannose et le galactose. Le lactose ou le maltose sont des exemples de disaccharides utilisables en tant que sucres réducteurs. On pourra également utiliser des hydrolysats d’amidon obtenus par hydrolyse enzymatique ou hydrolyse acide d’amidon. Les sucres non-réducteurs utilisables sont notamment le saccharose et le tréhalose. Dans certains modes de réalisation, ledit premier polyol comprend un ou plusieurs groupes hydrophobes, tels que des chaînes grasses ou des groupes aromatiques. L’introduction de tels groupes hydrophobes permet d’augmenter le caractère hydrophobe des mousses et réduire leur affinité pour l’eau. Dans un mode plus particulier, ledit premier polyol est un mélange de polyols comprenant au moins 50 % en poids, de préférence au moins 60 % en poids, plus préférentiellement au moins 70 %, et idéalement au moins 80 % en poids de diol (rapporté au poids total du mélange de polyols). Dans un tel mode, le complément à 100% peut par exemple être un tétra-ol aliphatique, tel que le pentaérythritol, et/ou un sucre hydrogéné. Dans un mode encore plus particulier, ledit premier polyol est un mélange de polyols comprenant au moins 50 % en poids, de préférence au moins 60 % en poids, plus préférentiellement au moins 70 %, et idéalement au moins 80 % en poids de diol aliphatique (linéaire ou ramifié), tel qu’un alcane-diol en C1-C12 (voire, en C2-C6), ou de diol aromatique (rapporté au poids total du mélange de polyols). Dans un tel mode, le complément à 100% peut par exemple être un tétra-ol aliphatique, tel que le pentaérythritol, et/ou un sucre hydrogéné. Dans un mode préféré, le premier polyol est : - un diol, tel qu’un diol aliphatique (e.g. un alcane-diol en C1-C12, de préférence en C2-C6) ou un diol aromatique, - un tétra-ol, notamment un tétra-ol aliphatique (tel que le penta-érythritol), - un sucre hydrogéné, de préférence un sucre hydrogéné de formule C n H 2n+2 O n où n vaut 4, 5 ou 6, ou - un mélange de deux ou plus de ceux-ci. La teneur massique en ester cyclique, par rapport au poids total des composants ester cyclique et premier polyol, à l’étape o) est avantageusement compris entre 50% et 90%, de préférence entre 60% et 80%. L’ester cyclique et ledit premier polyol tels que définis ci-dessus représentent, ensemble, de préférence au moins 70 %, voire au moins 80 %, en particulier au moins 90 % du poids sec du mélange de l’étape o). Le catalyseur utilisé à l’étape o) englobe tout composé capable de déclencher ou accélérer la réaction d’estérification (ou « trans-estérification ») entre ledit premier polyol et l’ester cyclique, causant une ouverture de cycle de ce dernier. En général, on peut utiliser tout type de catalyseur d’estérification. Des exemples de catalyseurs d’estérification sont notamment des acides forts, des acides monocarboxyliques, ou des sels de ceux-ci, tels que : - les catalyseurs phosphorés, incluant notamment ceux choisis dans le groupe constitué par l’hypophosphite de métal alcalin (H 2 PO 2 M, où M = métal alcalin), phosphite de métal alcalin (HPO 3 M 2 , où M = métal alcalin), polyphosphate de métal alcalin (M 3 PO 4 ), hydrogénophosphate de métal alcalin (M 2 HPO 4 , où M = métal alcalin), acide phosphorique (H 3 PO 4 ), acide alkylphosphonique (RPO 3 H 2 , où R est un alkyle) et un mélange de deux ou plusieurs de ces composés ; - l’acide chlorhydrique, l’acide iodhydrique, l’acide bromhydrique, l’acide sulfurique, l’acide nitrique, l’acide chlorique, l’acide borique, l’acide perchlorique, l’acide trifluoroacétique, un acide sulfonique (e.g. l’acide para-toluènesulfonique ou l’acide trifluorométhanesulfonique), - les sels métalliques, incluant notamment les sels de zinc (e.g. acétate de zinc, chlorure de zinc), les sels de titane (e.g. acétate de titane, chlorure de titane, n-butylate de titane), les sels de manganèse (e.g. acétate de manganèse), les sels d’étain (e.g. octoate d’étain, oxalate d’étain), les sels de fer ou les sels de zirconium. De préférence, le catalyseur utilisé à l’étape o) est un sel de zinc. La concentration du catalyseur de réaction entre ledit ester cyclique et ledit premier polyol est typiquement comprise entre 0,1 et 10 % en poids, de préférence entre 1 et 5 % en poids, par rapport au poids total des composants ester cyclique, premier polyol, et catalyseur. Le mélange formé à l’étape o) est chauffé à une température comprise entre 80 °C et moins de 160 °C, par exemple entre 80 °C et 140°C, de préférence entre 95 °C et 135 °C (par exemple, entre 95 °C et 110 °C ou entre 120 °C et 135 °C). Le chauffage à l’étape o) est de préférence mis en œuvre pendant une durée comprise entre 10 minutes et 4 heures, de préférence entre 20 minutes et 2 heures, en particulier entre 30 minutes et 90 minutes. Une composition d’ester-polyol est ainsi obtenue à l’issue de l’étape o). De préférence, le chauffage à l’étape o) est mis en œuvre sous agitation mécanique. Au cours de l’étape a), on mélange la composition d’ester-polyol obtenue à l’étape o) avec les composants suivants : - éventuellement un deuxième polyol, - un composant polyacide comprenant un polyacide porogène, - un catalyseur de réaction entre ledit composant polyacide, ledit ester-polyol, et l’éventuel deuxième polyol, et - une composition tensioactive. Dans la présente demande, les quantités ou teneurs en composants polyol ou polyacide s’entendent toujours pour l’ensemble des polyols ou pour l’ensemble des polyacides présents dans la composition. Notamment, lorsqu’un composé, présent dans la composition expansible thermodurcissable, peut être considéré à la fois comme un premier des quatre (ou cinq si le deuxième polyol est présent) composants et comme un deuxième des quatre (ou cinq) composants de la composition (ester-polyol, l’éventuel deuxième polyol, composant polyacide, agent tensioactif, catalyseur) il sera considéré à la fois comme l’un et comme l’autre. Cela implique qu’il sera pris en compte dans les quantités de chacun de ces deux composants. Dans un mode de réalisation particulier, les composants précités sont ajoutés à la composition d’ester-polyol, et le mélange résultant est chauffé à une température comprise entre 80 °C et moins de 160 °C (par exemple entre 100 °C et 140°C, voire entre 110 °C et 135 °C), et de préférence pendant une durée comprise entre 10 minutes et 4 heures, de préférence entre 20 minutes et 2 heures et en particulier entre 30 minutes et 90 minutes. La température à l’étape a) peut être supérieure ou égale, de préférence supérieure, à la température de chauffage de l’étape o). De préférence, le chauffage à l’étape a) est mis en œuvre sous agitation mécanique. Dans un mode préféré, l’étape a) comprend les sous-étapes successives suivantes : (a1) incorporation des composants suivants dans la composition d’ester-polyol : - éventuellement ledit deuxième polyol, - ledit composant polyacide comprenant un polyacide porogène, et - ledit catalyseur de réaction entre ledit composant polyacide, ledit ester-polyol, et l’éventuel deuxième polyol, pour former une composition d’esters oligomères, et (a2) incorporation de ladite composition tensioactive dans la composition d’esters oligomères, pour obtenir une composition expansible thermodurcissable, Les étapes a1) et a2) sont de préférence chacune mise en œuvre à une température comprise entre 80 °C et moins de 160 °C (par exemple entre 100 °C et 140°C, voire entre 110 °C et 135 °C. Dans un mode particulier, la température à l’étape a1) et la température à l’étape a2) sont identiques entre elles, et sont identiques à la température de chauffage de l’étape o). Dans un mode préféré, la température à l’étape a1) et la température à l’étape a2), comprises entre 80°C et moins de 160°C (par exemple entre 100 °C et 140°C, voire entre 110 °C et 135 °C), sont identiques entre elles, et sont supérieures à la température de chauffage de l’étape o). D’une manière générale, on préfère que les températures de chauffage à l’étape o), a1), a2), notées respectivement To, Ta1 et Ta2 ci-après, soient chacune comprise entre 80 °C et moins de 160 °C (par exemple entre 100 °C et 140°C, voire entre 110 °C et 135 °C), et respectent la règle suivante : To ≤ Ta1 ≤ Ta2, mieux encore To Les étapes a1) et a2) sont de préférence chacune mises en œuvre pendant une durée comprise entre 10 minutes et 4 heures, par exemple entre 20 minutes et 2 heures, en particulier entre 30 minutes et 90 minutes. De préférence, le chauffage à l’étape a1) et a2) est mis en œuvre sous agitation mécanique. Lorsqu’il est présent, ledit deuxième polyol est choisi parmi les polyols définis ci-dessus pour ledit premier polyol. Les modes particuliers et préférés décrits pour le premier polyol s’appliquent au deuxième polyol. Ledit premier polyol et ledit deuxième polyol peuvent être identiques ou différents. Dans un mode particulier, les composants de l’étape a) (ou a1) ne comprennent pas de deuxième polyol. Dans un autre mode particulier, ledit deuxième polyol (si présent) est un mélange de polyols comprenant au moins 50 % en poids, de préférence au moins 60 % en poids, plus préférentiellement au moins 70 %, et idéalement au moins 80 % en poids de diol (rapporté au poids total du mélange de polyols). Dans un tel mode, le complément à 100% peut par exemple être un tétra-ol aliphatique, tel que le pentaérythritol, et/ou un sucre hydrogéné. Dans un mode plus particulier, ledit deuxième polyol (si présent) est un mélange de polyols comprenant au moins 50 % en poids, de préférence au moins 60 % en poids, plus préférentiellement au moins 70 %, et idéalement au moins 80 % en poids de diol aliphatique (linéaire ou ramifié), mieux encore d’un alcane-diol en C1-C12 (voire, en C2-C6) (rapporté au poids total du mélange de polyols). Dans un tel mode, le complément à 100% peut par exemple être un tétra-ol aliphatique, tel que le pentaérythritol, et/ou un sucre hydrogéné. Dans un mode préféré, le deuxième polyol est : - un diol, tel qu’un diol aliphatique, tel qu’un alcane-diol en C1-C12, de préférence en C2-C6, - un tétra-ol, notamment un tétra-ol aliphatique (tel que le penta-érythritol), - un sucre hydrogéné, de préférence un sucre hydrogéné de formule C n H 2n+2 O n où n vaut 4, 5 ou 6, ou - un mélange de deux ou plus de ceux-ci. Mieux encore, ledit deuxième polyol est un diol aliphatique (linéaire ou ramifié), voire même un alcane-diol en C1-C12 (voire, en C2-C6). Le composant polyacide (carboxylique) comprend au moins un polyacide porogène. Ce polyacide porogène est un acide qui comporte au moins deux fonctions carboxyle et qui, dans les conditions de thermodurcissement de la mousse, se dégrade et libère un composant gazeux (généralement du CO 2 ) qui permet l’expansion de la composition et la formation de la mousse. Le polyacide porogène est tout particulièrement choisi parmi l’acide citrique et les acides dicarboxyliques α-hydroxylés de formule (I) HOOC-(CHR 4 ) m -CHOH-COOH où m est un entier allant de 1 à 4, par exemple de 1 à 3, en particulier 1 ou 2, voire 1, et chaque R 4 représente indépendamment un atome d’hydrogène, un groupe hydroxyle (–OH) ou un groupe alkyle, de préférence un groupe alkyle en C 1-4, De préférence, le polyacide porogène est l’acide citrique, l’acide malique, ou l’acide tartrique, mieux encore le polyacide porogène est l’acide citrique. Le composant polyacide comprend de préférence au moins 50 % en poids, voire au moins 65 % en poids, voire au moins 80 % en poids de polyacide porogène (rapporté au poids total du composant polyacide). D’autres polyacides, c’est-à-dire des polyacides non-porogènes, susceptibles de réagir avec l’ester-polyol et/ou le deuxième polyol (si présent), pour former un réseau de polyester peuvent être présents. Ces autres polyacides sont de préférence des polyacides monomères, autrement dit des polyacides qui ne sont pas formés par polymérisation de motifs monomères portant des groupes acide tels que le poly(acide acrylique). Des polyacides oligomères de faibles poids moléculaire, tels que le poly(acide maléique) peuvent toutefois être utilisés sans problème. Les autres polyacides sont de préférence des acides polycarboxyliques, par exemple des acides dicarboxyliques, tricarboxyliques ou tétracarboxyliques. Les acides dicarboxyliques englobent, par exemple, l’acide oxalique, l’acide malonique, l’acide succinique, l’acide glutarique, l’acide adipique, l’acide pimélique, l’acide subérique, l’acide azelaïque, l’acide sébacique, l’acide malique, l’acide tartrique, l’acide tartronique, l’acide aspartique, l’acide glutamique, l’acide fumarique, l’acide itaconique, l’acide maléique, l’acide traumatique, l’acide camphorique, l’acide phtalique et ses dérivés, notamment contenant au moins un atome de bore ou de chlore, l’acide tétrahydrophtalique et ses dérivés, notamment contenant au moins un atome de chlore tel que l’acide chlorendique, l’acide isophtalique, l’acide téréphtalique, l’acide mésaconique et l’acide citraconique. Les acides dicarboxyliques englobent également les anhydrides correspondants. Les acides tricarboxyliques englobent, par exemple, l’acide tricarballylique, l’acide 1,2,4-butanetricarboxylique, l’acide aconitique, l’acide hémimellitique, l’acide triméllitique et l’acide trimésique. On peut citer comme acide tétracarboxylique, par exemple l’acide 1,2,3,4-butane-tétracarboxylique et l’acide pyroméllitique. Les composants ester-polyol, deuxième polyol (si présent) et polyacide tels que définis ci-dessus représentent, ensemble, au moins 70 %, de préférence au moins 80 % et en particulier au moins 90 % du poids sec de la composition expansible et thermodurcissable. Le composant ester-polyol représente de préférence de 5 à 55 % en poids, en particulier de 10 à 25 % en poids, et idéalement de 15 à 20 % en poids du poids total des composants ester-polyol, deuxième polyol (si présent) et polyacide. Le deuxième polyol représente de préférence de 0 à 40 % en poids, en particulier de 10 à 40 % en poids et idéalement de 15 à 35 % en poids du poids total des composants ester-polyol, deuxième polyol (si présent) et polyacide. Le composant polyacide représente de préférence de 20 à 70 % en poids, en particulier de 25 à 65 % en poids, et idéalement de 40 à 60 % en poids du poids total des composants ester-polyol, deuxième polyol (si présent) et polyacide. De manière connue, on ajustera les quantités respectives des composants ester-polyol, deuxième polyol (si présent) et polyacide de manière à ce que les fonctions -OH et les fonctions -COOH soient présentes en un rapport molaire –OH/-COOH compris entre 0,60 et 1,2, de préférence entre 0,70 et 1,1, en particulier entre 0,8 et 1,0. Ledit catalyseur utilisé à l’étape a) englobe tout composé capable de déclencher ou accélérer la réaction d’estérification entre les fonctions hydroxyles du composé ester-polyol (et/ou dudit deuxième polyol si présent) et les fonctions carboxyles du polyacide. En général, on peut utiliser tout type de catalyseur d’estérification, tel que défini ci-dessus. De préférence, le catalyseur de l’étape a) est choisi parmi les catalyseurs phosphorés, incluant notamment l’hypophosphite de métal alcalin (H 2 PO 2 M, où M = métal alcalin), phosphite de métal alcalin (HPO 3 M 2 , où M = métal alcalin), polyphosphate de métal alcalin (M 3 PO 4 , où M = métal alcalin), hydrogénophosphate de métal alcalin (M 2 HPO 4 , où M = métal alcalin), acide phosphorique (H 3 PO 4 ), acide alkylphosphonique (RPO 3 H 2 , où R est un alkyle), ou un mélange de deux ou plusieurs de ces composés. Mieux encore, le catalyseur de l’étape a) est un hypophosphite de métal alcalin. La concentration du catalyseur de réaction à l’étape a) (ou a1)) est typiquement comprise entre 0,1 et 10 % en poids, de préférence entre 1 et 7 % en poids, voire entre 2 et 5 %, par rapport au poids sec total de la composition expansible. La composition tensioactive est constituée d’un ou plusieurs agents tensioactifs, de préférence un ou plusieurs agents tensioactifs ioniques (i.e. anioniques, cationiques, amphotères). La composition tensioactive ajoutée à l’étape a) (ou a2)) a pour fonction d’améliorer la qualité de la mousse, c’est-à-dire de réduire la taille des pores, de resserrer la distribution de la taille des pores et de réduire la masse volumique des mousses durcies obtenues. Dans un mode de réalisation préféré, la composition tensioactive est un mélange d’un tensioactif anionique et d’un tensioactif cationique. Une association de deux types d’agents tensioactifs de charges opposées permet de stabiliser le film de tensioactifs à l’interface eau/air en réduisant la répulsion entre molécules de même charge. Des exemples de telles combinaisons englobent un mélange d’un tensioactif anionique choisi parmi les sels de dodécylsulfate (e.g. dodécylsulfate de sodium, également noté SDS) et d’un tensioactif cationique choisi parmi les sels de tétradécyltriméthyl ammonium (e.g. bromure de tétradécyltriméthyl ammonium, également noté TTAB) et les sels de cétrimonium (e.g. bromure de cétrimonium, également noté CTAB). L’utilisation d’une association de ces deux types agents tensioactifs constitue donc un mode de réalisation préféré. Le rapport en poids tensioactif cationique/tensioactif anionique est de préférence compris entre 1,5 et 2,5, en particulier entre 1,8 et 2,2 et idéalement proche de 2. Dans un autre mode de réalisation, la composition tensioactive est constituée d’un tensioactif amphotère, éventuellement en mélange avec un tensioactif anionique. Le tensioactif amphotère comprend typiquement une charge positive sur au moins un atome d'azote (par exemple, un groupe ammonium quaternaire) et une charge négative sur au moins un atome d'oxygène (par exemple, dans un groupe choisi parmi un oxyde d'amine, carboxylate, sulfate, sulfonate, phosphate et phosphonate). Plus particulièrement, le tensioactif amphotère peut comprendre au moins une chaîne alkyle C8-C20 linéaire, au moins un atome d'azote chargé positivement (par exemple, dans un groupe ammonium quaternaire), et au moins un oxygène chargé négativement (par exemple, dans un groupe choisi parmi un oxyde d'amine, un carboxylate, un sulfate, un sulfonate, un phosphate ou un phosphonate). Des exemples de tensioactifs amphotères sont notamment : - alkylbétaïnes de formule II : R 1 R 2 R 3 N + -CH 2 -C(O) 2 - - alkylsulfobétaïnes de formule III : R 1 R 2 R 3 N + -CH 2 -CH 2 -CH 2 -S(O) 3 - - alkylhydroxysultaïnes de formule IV : R 1 R 2 R 3 N + -CH 2 -C(OH)H-CH 2 -S(O) 3 - - oxydes d'amines de formule V : R 1 R 2 R 3 N + -O - - alkylamidobétaïnes de formule VI : R 1 -CO-NH-CH 2 -CH 2 -CH 2 -R 2 R 3 N + -CH 2 -C(O) 2 - où dans les formules II, III, IV, V et VI, R 1 est une chaîne aliphatique ayant de 8 à 20 atomes de carbone et, R 2 et R 3 sont chacune une chaîne aliphatique ayant de 1 à 4 atomes de carbone. D'autres exemples de tensioactifs amphotères comprennent les acylphosphocholines, les phosphatidylcholines, les phosphatidyléthanolamines, les phosphatidylinositols et une lécithine. Des exemples plus particuliers de tensioactifs amphotères sont notamment la cocamidopropyl bétaïne, la cocamidopropyl hydroxysultaïne, la coco-bétaïne, le lauroamphoacétate de sodium, la lauryl sulfobétaïne, la lauryl hydroxysultaïne et une lécithine (par exemple la lécithine de soja). Le tensioactif amphotère peut également être un tensioactif amphotère polymérique, choisi de préférence parmi les polymères amphiphiles, les polymères micellaires, les polymères hydrosolubles modifiés de manière hydrophobe ou les polymères associatifs. Des exemples de tensioactifs anioniques, pouvant notamment être combinés à un tensioactif amphotère, sont notamment ceux choisis dans le groupe des sels d'alkylsulfate en C8-C18, des sels d'alkyléthersulfate en C8-C18, des sels d'alkylcarboxylate en C8-C18, des sels d'alkyléthercarboxylate en C8-C18 (e.g. laureth-4-carboxylate de sodium ou de potassium), des sels d'alkylsulfonate en C8-C18, des sels d'alkyléthersulfonate en C8-C18, des sels d'alkylsuccinate en C8-C18, et les sels d'alkyléthersuccinate en C8-C18. Le rapport en poids du tensioactif amphotère au tensioactif anionique est avantageusement dans la plage allant de 5:1 à 1:5, en particulier dans la plage allant de 3:1 à 1:3. De préférence, la composition tensioactive ne comprend pas d’alkylpolyglycosides, voire d’une manière générale de tensioactif non-ionique. La quantité d’agent(s) tensioactif(s) représente avantageusement de 0,1 à 10 %, de préférence de 1 à 8 %, et en particulier de 2 à 6 % du poids sec total de la composition expansible. Bien que la présence d’eau au cours de l’étape (a) (ou a1), ou a2)) puisse être intéressante pour des raisons de facilité de mise en œuvre de la composition expansible thermodurcissable, on veillera à limiter le plus possible cette quantité d’eau. En effet, les réactions d’estérification et de décomposition de polyacide porogène qui aboutissent à la formation d’une mousse polyester thermodurcie ne pourront avoir lieu qu’après évaporation complète de l’eau, ce qui demande nécessairement un apport d’énergie thermique additionnelle. Par conséquent, la composition expansible thermodurcissable contient de préférence au plus 20 % en poids, plus préférentiellement au plus 10 % en poids, et en particulier au plus 5 % en poids d’eau. La composition expansible thermodurcissable peut contenir en outre jusqu’à 30 % en poids, de préférence jusqu’à 20 % en poids, en particulier jusqu’à 10 % en poids, rapportés au poids sec de la composition expansible totale, d’une ou plusieurs charges minérales ou organiques. Enfin, la composition expansible peut contenir un ou plusieurs autres additifs utilisés classiquement dans l’industrie de la mise en œuvre et transformation des polymères tels que des colorants, pigments, agents antibactériens ou anti-fongiques, agents ignifugeants, absorbeurs UV, agents hydrophobes. Ces additifs représentent au total de préférence au plus 10 % du poids sec de la composition expansible. Bien que la composition expansible puisse contenir, en principe, un agent d’expansion autre que le polyacide porogène (notamment un agent d’expansion physique), il est important de noter qu’il n’est pas nécessaire d’en ajouter. En effet, le polyacide porogène, présent dans le composant polyacide, joue le rôle d’agent d’expansion. Lorsque la composition expansible est chauffée, à l’étape (b), le polyacide porogène se décompose et génère du CO2 (M. M. Barbooti et al. « Thermal Decomposition of Citric Acid », Thermochimica Acta, 98 (1986), 119-126 ; D. Wyrzykowski et al. “Thermal Behavior of Citric Acid and Isomeric Aconitic Acids”, J. Therm. Anal. Calorim. (2001), 104 :731-735). Dans un mode de réalisation préféré du procédé de la présente invention, la composition expansible est donc essentiellement exempte (typiquement moins de 5% en poids, voire moins de 2% en poids, ou même moins de 1% en poids par rapport au poids sec de la composition expansible) voire totalement exempte d’agent d’expansion autre que le polyacide porogène (notamment essentiellement exempte d’agent d’expansion physique). Dans un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention comprend, après l’étape a) et avant l’étape b), une étape b’) d’introduction de la composition expansible thermodurcissable obtenue dans un moule ou application de la composition expansible et thermodurcissable sur un support. Dans un mode de réalisation avantageux, le procédé de fabrication de mousses polyester thermodurcies de la présente invention comprend, pendant ou après l’étape a) et avant l’étape b) (et b’) si mise en œuvre), le moussage de la composition expansible thermodurcissable. Ce moussage, c’est-à-dire l’incorporation d’air ou d’un autre gaz dans la composition expansible thermodurcissable liquide, permet d’augmenter le volume de la composition expansible thermodurcissable, de réduire la masse volumique des mousses finales et d’homogénéiser la distribution des tailles des pores dans les mousses finales. Le moussage peut être mise en œuvre par des moyens mécaniques, par exemple par fouettage, battage ou agitation mécanique et/ou par injection de gaz. Lorsque la composition expansible thermodurcissable chaude est étalée sous forme d’un film continu sur un support, l’épaisseur du film, avant chauffage, c’est-à-dire avant expansion et durcissement, est avantageusement au moins égale à 1 mm, de préférence au moins égale à 2 mm, en particulier au moins égale à 5 mm, et plus préférentiellement au moins égale à 10 mm. La masse surfacique du film, avant chauffage, c’est-à-dire avant expansion et durcissement, est avantageusement comprise entre 1 et 20 kg/m2, de préférence entre 1,5 et 5 kg/m2. L’étape b) du procédé de l’invention comprend le chauffage de la composition expansible thermodurcissable. La température de chauffage est typiquement une température proche de la température de décomposition du polyacide porogène. La température de chauffage à l’étape b) est au moins égale à 160°C, voire au moins égale à 165°C, de préférence comprise entre 170 °C et 230 °C, plus particulièrement entre 180 °C et 210 °C. Pour chauffer la composition expansible à l’étape b) on pourra utiliser en principe n’importe quel moyen usuel connu dans le domaine de la mise en œuvre et transformation des polymères, tels que l’air chaud, le rayonnement thermique, les micro-ondes ou la mise en contact avec un support chaud (moule). La durée du chauffage à l’étape b) dépend non seulement de la température, mais également du moyen de chauffage et du rapport volume/surface du bloc de mousse formé. La durée du chauffage à l’étape b) est de préférence comprise entre 10 minutes et 5 heures, par exemple entre 20 minutes et 4 heures, et en particulier entre 30 minutes et 3 heures. De préférence, le chauffage à l’étape b) est mis en œuvre en l’absence d’agitation. Dans un mode de réalisation préféré, le procédé selon l’invention comprend en outre une étape d’usinage de la mousse polyester thermodurcie obtenue à l’étape b). Le volume du bloc de mousse formé peut varier entre de très larges limites. Lorsque la composition expansible est utilisée dans un procédé continu formant par exemple des bandes ou profilés de matériaux isolants, il est potentiellement infini. Lorsque la composition expansible est utilisée pour former des blocs discrets, par exemple des plaques ou feuilles de mousses, sa quantité est de préférence telle que le volume de chaque bloc de mousse solide thermodurcie soit au moins égal à 500 cm 3 , de préférence au moins égal à 0,001 m 3 , en particulier au moins égal à 0,01 m 3 . Le bloc de mousse se présente de préférence sous forme d’une plaque. Un autre objet de la présente invention est une mousse pouvant être obtenue par le procédé tel que défini dans la présente demande. Il est bien entendu que les différents aspects, modes de réalisation particuliers et préférés, décrits ci-dessus pour le procédé de l’invention s’appliquent à la mousse pouvant être obtenue par un tel procédé. La présente demande a également pour objet une composition expansible thermodurcissable (typiquement solide à température ambiante (notamment à une température de 25°C) et essentiellement exempte d’eau) obtenue par un procédé comprenant les étapes o) et a), de préférence les étapes o), a1) et a2) telles que définies ci-dessus. Il est bien entendu que les différents aspects, modes de réalisation particuliers et préférés, décrits ci-dessus pour les étapes o), a), a1), a2) (composants, conditions, etc.) du procédé de l’invention s’appliquent à la composition expansible thermodurcissable en tant que telle. La présente invention concerne en outre l’utilisation d’une telle composition expansible thermodurcissable pour la fabrication de mousses polyester thermodurcies. EXEMPLES Exemple 1. Synthèse de mousses thermodurcies selon l’invention a) 8,79 g de ε-caprolactone, 2,50 g de 1,3-propanediol, 0,39 g de pentaerythritol et 0,34 g d’acétate de zinc dihydraté ont été placés dans un ballon. Le mélange a été chauffé à 100°C sous agitation modérée pendant 1 heure. 5,90 g de 1,3-propanediol, 19,13 g d’acide citrique et 1,95 g d’hypophosphite de sodium ont alors été ajoutés dans le ballon. Le mélange résultant a ensuite été chauffé à 125°C sous agitation modérée pendant 1 heure. 1,30 g de bromure de cétyltriméthylammonium (CTAB) et 0,65 g de laurylsulfate de sodium (SDS), ont finalement été ajoutés dans le ballon. Le mélange résultant a été maintenu à 125°C et mélangé sous agitation vigoureuse pendant 1 heure. Le mélange final a été coulé dans un moule de 10 cm x 10 cm et placé dans une étuve chauffée à 200°C pendant au moins 2 heures. b) 18,04 g de ε-caprolactone, 5,12 g de 1,3-propanediol, 0,80 g de pentaerythritol et 0,69 g d'acétate de zinc dihydraté ont été placés dans un ballon. Le mélange a été chauffé à 100°C sous agitation modérée pendant 1 heure. 13,02 g d'acide citrique et 1,32 g d'hypophosphite de sodium ont alors été ajoutés dans le ballon. Le mélange résultant a ensuite été chauffé à 125°C sous agitation modérée pendant 1 heure. 1,30 g de bromure de cétyltriméthylammonium (CTAB) et 0,65 g de laurylsulfate de sodium (SDS), ont finalement été ajoutés dans le ballon. Le mélange résultant a été maintenu à 125°C et mélangé sous agitation vigoureuse pendant 1 heure. Le mélange final a été coulé dans un moule de 10 cm x 10 cm et placé dans une étuve chauffée à 200°C pendant au moins 2 heures. c) 16,29 g de ε-caprolactone, 8,40 g de 1,4-benzenedimethanol, 0,72 g de pentaerythritol et 0,63 g d'acétate de zinc dihydraté ont été placés dans un ballon. Le mélange a été chauffé à 100°C sous agitation modérée pendant 1 heure. 11,76 g d'acide citrique et 1,20 g d'hypophosphite de sodium ont alors été ajoutés dans le ballon. Le mélange résultant a ensuite été chauffé à 125°C sous agitation modérée pendant 1 heure. 1,30 g de bromure de cétyltriméthylammonium (CTAB) et 0,65 g de laurylsulfate de sodium (SDS), ont finalement été ajoutés dans le ballon. Le mélange résultant a été maintenu à 125°C et mélangé sous agitation vigoureuse pendant 1 heure. Le mélange final a été coulé dans un moule de 10 cm x 10 cm et placé dans une étuve chauffée à 200°C pendant au moins 2 heures. La mousse préparée selon le mode opératoire a) ci-dessus a été plongée dans un volume d’eau pendant 5 min. La démontre que la mousse, soumise à une compression manuelle, après immersion, conserve sa structure et ne se désagrège pas. La même expérience a été réalisée avec la mousse préparée selon le mode opératoire b) ( ) et c) ( ). Là encore, les mousses, soumise à une compression manuelle après immersion dans l’eau, conservent leur structure et ne se désagrègent pas. A titre d’exemple comparatif, une mousse préparée selon le procédé de la demande WO2019/122667 a été plongée dans un volume d’eau pendant 5 min. La montre que la mousse, soumise à une compression manuelle, s’est désagrégée après immersion dans l’eau. Mousse Résistance à l’eau a) + b) ++ c) ++ Comparatif - ++ > + >> - « - » : désagrégation après immersion dans l’eau « ++ », « + » : pas de désagrégation après immersion dans l’eau Procédé de fabrication d’une mousse polyester thermodurcie, comprenant les étapes successives suivantes : (o) chauffage d’un mélange comprenant un ester cyclique, un premier polyol, et un catalyseur de réaction entre ledit ester cyclique et ledit premier polyol, à une température comprise entre 80 °C et moins de 160 °C, pour former une composition d’ester-polyol, (a) incorporation des composants suivants dans la composition d’ester-polyol : - éventuellement un deuxième polyol, - un composant polyacide comprenant un polyacide porogène, - un catalyseur de réaction entre ledit composant polyacide, ledit ester-polyol, et l’éventuel deuxième polyol, et - une composition tensioactive, pour former une composition expansible thermodurcissable, (b) chauffage de la composition expansible thermodurcissable à une température au moins égale à 160°C, de préférence comprise entre 170 °C et 230 °C, plus particulièrement entre 180 °C et 210 °C, pour former une mousse polyester thermodurcie. Procédé selon la revendication 1, caractérisé par le fait que l’étape a) est mise en œuvre à une température comprise entre 80 °C et moins de 160 °C, et de préférence pendant une durée comprise entre 10 minutes et 4 heures, de préférence entre 20 minutes et 2 heures et en particulier entre 30 minutes et 90 minutes. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape a) comprend les sous-étapes successives suivantes : (a1) incorporation des composants suivants dans la composition d’ester-polyol : - éventuellement ledit deuxième polyol, - ledit composant polyacide comprenant un polyacide porogène, et - ledit catalyseur de réaction entre ledit composant polyacide, ledit ester-polyol, et l’éventuel deuxième polyol, pour former une composition d’esters oligomères, (a2) incorporation de ladite composition tensioactive dans la composition d’esters oligomères, pour obtenir une composition expansible thermodurcissable, où les étapes a1) et a2) sont de préférence chacune mise en œuvre à une température comprise entre 80 °C et moins de 160 °C, chacune pendant une durée comprise entre 10 minutes et 4 heures. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le chauffage à l’étape o) est mis en œuvre pendant une durée comprise entre 10 minutes et 4 heures, de préférence entre 20 minutes et 2 heures et en particulier entre 30 minutes et 90 minutes. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le chauffage à l’étape b) est mis en œuvre pendant une durée comprise entre 10 minutes et 5 heures, de préférence entre 20 minutes et 4 heures et en particulier entre 30 minutes et 3 heures. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que l’ester cyclique est choisi parmi le glycolide, le lactide, le tétraméthyl glycolide, la γ-butyrolactone, la γ-valérolactone, la δ-valérolactone, la ε-caprolactone, la γ-nonalactone, la δ-décalactone, la γ-pentalactone, la γ-dodécalactone, la γ-pentalactone, le 3-méthyl-4-octanolide, le 3-méthyl-4-nonanolide et un mélange de deux ou plus de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que ledit premier polyol est : - un diol, notamment un diol aliphatique, tel qu’un alcane-diol en C1-C12, ou un diol aromatique, - un tétra-ol, notamment un tétra-ol aliphatique tel que le pentaérythritol, - un sucre hydrogéné, de préférence un sucre hydrogéné de formule C n H 2n+2 O n où n vaut 4, 5 ou 6, ou - un mélange de deux ou plus de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que ledit deuxième polyol, lorsqu’il est présent, est : - un diol, tel qu’un diol aliphatique, tel qu’un alcane-diol en C1-C12, de préférence en C2-C6, - un tétra-ol, notamment un tétra-ol aliphatique (tel que le penta-érythritol), - un sucre hydrogéné, de préférence un sucre hydrogéné de formule C n H 2n+2 O n où n vaut 4, 5 ou 6, ou - un mélange de deux ou plus de ceux-ci. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le polyacide porogène est choisi parmi l’acide citrique et les acides dicarboxyliques α-hydroxylés de formule (I) HOOC-(CHR 4 ) m -CHOH-COOH où m est un entier allant de 1 à 4, par exemple de 1 à 3, en particulier 1 ou 2, voire 1, et chaque R 4 représente indépendamment un atome d’hydrogène, un groupe hydroxyle (–OH) ou un groupe alkyle, de préférence un groupe alkyle en C 1-4, de préférence le polyacide porogène est l’acide citrique, l’acide malique, ou l’acide tartrique, mieux encore le polyacide porogène est l’acide citrique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le composant polyacide comprend en outre un polyacide non-porogène. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que le composant polyacide comprend au moins 50 % en poids, de préférence au moins 65 % en poids et en particulier au moins 80 % en poids de polyacide porogène, rapporté au poids total du composant polyacide. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la composition tensioactive est un mélange d’un tensioactif anionique et d’un tensioactif cationique, de préférence un mélange d’un sel de dodécylsulfate et d’un sel de tétradécyltriméthylammonium ou de cétyltrimethylammonium. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la composition expansible thermodurcissable contient au plus 20 % en poids, plus préférentiellement au plus 10 % en poids et en particulier au plus 5 % en poids d’eau. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait qu’il comprend en outre l’introduction dans la composition expansible thermodurcissable jusqu’à 30 % en poids, de préférence jusqu’à 20 % en poids, en particulier jusqu’à 10 % en poids, rapportés au poids sec de la composition expansible totale, d’une ou plusieurs charges minérales ou organiques. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé par le fait que la teneur massique en ester cyclique, par rapport au poids total des composants ester cyclique et premier polyol, à l’étape o) est compris entre 50% et 90%, de préférence entre 60% et 80%. Mousse pouvant être obtenue par le procédé tel que défini dans l’une quelconque des revendications 1 à 15. Composition expansible thermodurcissable obtenue par un procédé comprenant les étapes o) et a) telles que définies dans l’une quelconque des revendications 1-4, 6-15. Utilisation d’une composition expansible thermodurcissable telle que définie dans la revendication 17, pour la fabrication de mousses polyester thermodurcies.