FR 3152536 A1 20250307 FR 2309153 A 20230831 L’invention concerne une aube à calage variable (7) pour moteur à turbine à gaz, comportant un pied (17) et une pale (12), le pied (17) comportant un corps (24) et une pièce d’attache (9), le corps (24) comportant un bulbe (32) et une échasse (30), l’aube (7) comportant une structure en matériau composite (40) comportant : une structure à profil aérodynamique (41) obtenue par une préforme tissée tridimensionnelle (45) ; un longeron (22) comportant le corps (24) et une partie de pale (25), caractérisée en ce que l’aube (7) comporte une première interface définissant une zone de centrage et de rétention (Z cr ) entre la structure à profil aérodynamique (41) et la partie de pale (25), en ce que la structure à profil aérodynamique (41) comporte, au niveau de celle-ci, une épaisseur transversale (e 1 ) variable axialement et radialement respectivement en fonction de l’évolution axiale et radiale de l’épaisseur transversale du longeron (22), et en ce que la préforme tissée tridimensionnelle (45) comporte des aménagements de tissage. Figure pour l’abrégé : Figure 6 Aube à calage variable comportant une zone de centrage et de rétention DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine général des turbomachines, et plus spécifiquement au domaine des aubes à calage variable d’hélices de ces turbomachines. L’invention s’applique à tout type de turbomachines terrestres ou aéronautiques, et notamment aux turbomachines d’aéronef telles que les turboréacteurs et les turbopropulseurs. Plus spécifiquement, l’invention trouve une application privilégiée dans le domaine des turbomachines pour aéronef comportant au moins une hélice non carénée, et également un doublet d’hélices corotatives ou contrarotatives non carénées, ce type de turbomachine étant également dénommé « à soufflante(s) non carénée(s) », ou portant encore les appellations anglaises « open rotor » ou « propfan ». L’architecture générale d’une turbomachine du type « open rotor » se distingue de celle d’une turbomachine conventionnelle par la disposition particulière de la soufflante disposée à l’extérieur du carénage de la turbomachine. On distingue plus précisément deux types de turbomachines à soufflante(s) non carénée(s), à savoir celle du type pousseur (« open rotor pusher » en anglais) et celle du type tracteur (« open rotor puller » en anglais). Dans le cas d’une turbomachine à soufflante(s) non carénée(s) du type pousseur, l’hélice rotative ou les hélices corotatives ou contrarotatives sont disposées en aval de la turbomachine, c’est-à-dire à l’arrière de la turbomachine en suivant le sens de déplacement de l’aéronef. Dans le cas d’une turbomachine à soufflante(s) non carénée(s) du type tracteur, l’hélice rotative ou les hélices corotatives ou contrarotatives sont situées en amont de la turbomachine, c’est-à-dire à l’avant. Plus particulièrement, mais non exclusivement, l’invention concerne une aube destinée à être utilisée dans un rotor de soufflante non carénée de turbomachine d’aéronef, telle qu’une turbomachine de type « open rotor » présentant deux hélices tournantes, un moteur de type USF (pour « Unducted Single Fan » en anglais) présentant un aubage mobile et un aubage fixe, ou un turbopropulseur présentant une architecture avec une seule hélice. L’invention propose ainsi une aube à calage variable comportant une zone de centrage et de rétention, ainsi qu’un moteur à turbine à gaz comportant une pluralité de telles aubes. ÉTAT DE LA TECHNIQUE Le changement climatique est une préoccupation majeure pour de nombreux organes législatifs et de régulation à travers le monde. En effet, diverses restrictions sur les émissions de carbone ont été, sont ou seront adoptées par divers états. En particulier, une norme ambitieuse s’applique à la fois aux nouveaux types d’avions mais aussi ceux en circulation nécessitant de devoir mettre en œuvre des solutions technologiques afin de les rendre conformes aux réglementations en vigueur. L’aviation civile se mobilise depuis maintenant plusieurs années pour apporter une contribution à la lutte contre le changement climatique. Les efforts de recherche technologique ont déjà permis d’améliorer de manière très significative les performances environnementales des avions. La Déposante prend en considération les facteurs impactant dans toutes les phases de conception et de développement pour obtenir des composants et des produits aéronautiques moins énergivores, plus respectueux de l’environnement et dont l’intégration et l’utilisation dans l’aviation civile ont des conséquences environnementales modérées dans un but d’amélioration de l’efficacité énergétique des avions. Par voie de conséquence, la Déposante travaille en permanence à la réduction de son incidence climatique négative par l’emploi de méthodes et l’exploitation de procédés de développement et de fabrication vertueux et minimisant les émissions de gaz à effet de serre au minimum possible pour réduire l’empreinte environnementale de son activité. Ces travaux de recherche et de développement soutenus portent à la fois sur les nouvelles générations de moteurs d’avions, l’allègement des appareils, notamment par les matériaux employés et les équipements embarqués allégés, le développement de l’emploi des technologies électriques pour assurer la propulsion, et, indispensables compléments aux progrès technologiques, les biocarburants aéronautiques. A titre d’exemple, la demande internationale WO 2022/018357 A1 de la Déposante divulgue une réalisation de l’art antérieur d’un moteur à soufflante non carénée comprenant des aubes à calage variable. L’intérêt des moteurs à soufflante non carénée est que le diamètre de la soufflante n’est pas limité par la présence d’un carénage, de sorte qu’il est possible de concevoir un moteur présentant un fort taux de dilution (BPR pour « By Pass Ratio » en anglais), et par conséquent une consommation réduite de carburant. Ainsi, dans ce type de moteur, les aubes de la soufflante peuvent présenter une grande envergure. De plus, ces moteurs comprennent généralement un mécanisme permettant de modifier l’angle de calage des aubes afin d’adapter la poussée générée par la soufflante en fonction des différentes phases de vol. Cependant, la conception de telles aubes met en jeu plusieurs disciplines et nécessite de prendre en compte des contraintes antagonistes. D’un côté, le dimensionnement de ces aubes doit permettre des performances aérodynamiques optimales (maximiser le rendement et fournir la poussée tout en minimisant les pertes). L’amélioration des performances aérodynamiques de la soufflante tend vers une augmentation du taux de dilution (BPR), ce qui se traduit par une augmentation du diamètre externe, et donc de l’envergure de ces aubes. D’un autre côté, il est également nécessaire de garantir une tenue mécanique des aubes, c’est-à-dire une résistance aux contraintes mécaniques résultant des charges statiques et dynamiques, tout en limitant leur signature acoustique. Par ailleurs, sur les architectures à soufflante non carénée, le démarrage du moteur est généralement effectué avec un calage très ouvert, dit en drapeau. En effet, un calage très ouvert permet de consommer la puissance par le couple, ce qui assure la sécurité machine en garantissant des régimes de soufflante faibles. Plus précisément, selon des considérations simples, la puissance est proportionnelle au produit du régime et du couple. Or, le couple est croissant avec l’incidence qui peut être augmentée via le calage. En effet, l’homme du métier en aérodynamique comprend que l’effort résultant sur un profil de pale est en première approximation perpendiculaire à la corde et peut se décomposer en deux composantes : la poussée selon l’axe moteur et la trainée de la pale dans le plan de l’hélice. Ainsi, avec l’augmentation du calage des aubes, l’effort résultant se déplace vers le plan d’hélice ce qui a pour effet d’augmenter la trainée du profil aérodynamique et de diminuer la poussée. Par conséquent, dans le cas d’un démarrage en drapeau, la poussée générée par l’hélice est nulle, le couple est maximal et le régime est minimal. Or, avec un tel calage très ouvert, les aubes subissent un écoulement aérodynamique turbulent, complètement décollé, qui génère une excitation vibratoire large bande. En particulier sur des aubes à large corde et de grande envergure, l’effort de flexion est intense, bien que le régime moteur ne soit pas maximal. En fonctionnement normal, durant les phases au sol et en vol, le calage est modifié (l’angle de calage est plus fermé). L’écoulement aérodynamique est donc parfaitement sain (recollé au profil aérodynamique). Les sollicitations large bande disparaissent, le régime de rotation étant plus élevé, et l’effort de flexion est maitrisé. Actuellement, ces aubes sont généralement réalisées en matériau métallique. Si les aubes en matériau métallique ont une bonne résistance mécanique, elles présentent toutefois l’inconvénient d’avoir une masse relativement importante. Afin de réduire cette masse, il est possible de fabriquer ces aubes en matériau composite. En particulier, les matériaux composites à matrice organique (CMO) et les matériaux composites à matrice céramique (CMC) viennent en remplacement des pièces en matériau métallique dans certaines parties des turbomachines. Par ailleurs, leur utilisation contribue à optimiser les performances des aéronefs notamment par l’amélioration du rendement de la turbomachine et la baisse de la masse globale de la turbomachine, réduisant de manière significative les émissions nocives pour l’environnement (CO, CO 2 , NO x , etc.). Toutefois, les efforts aérodynamiques intenses auxquels ces aubes sont soumises peuvent endommager l’aube et/ou le moyeu dans la zone d’interface entre ces aubes et le moyeu du rotor de la soufflante. Ce problème se pose également en raison des niveaux vibratoires sur les ordres moteur 1N, 2N et 3N (éventuellement plus). En outre, en l’absence d’une direction de l’air s’écoulant à travers les pales qui soit parallèle à l’axe moteur, des efforts ou chargements de type flexion dits « 1P » sont générés qui provoquent une réponse vibratoire des aubes sur l’ordre moteur 1N. De façon similaire, ces efforts 1P peuvent également apparaître lors des phases de montée ou d’approche de l’aéronef car l’air s’écoule à travers les pales avec un angle d’incidence. Ces excitations vibratoires à régime de rotation élevé peuvent provoquer d’importants endommagements par frottement. Il existe donc un besoin pour concevoir une architecture d’aube qui puisse permettre de tenir ces chargements et niveaux vibratoires. En particulier, il existe un besoin pour permettre d’assurer, au sein de l’aube, une liaison et un maintien de la pale composite par le longeron associé, tout comme une tenue en tout point des peaux de la pale composite, indépendamment des modes de sollicitation en fonctionnement, comme des sollicitations centrifuges, et des incidents d’usage, comme des chocs d’ingestion d’oiseaux. L’invention a pour but de remédier au moins partiellement aux besoins mentionnés ci-dessus et aux inconvénients relatifs aux réalisations de l’art antérieur. A cet effet, l’invention est le résultat des recherches technologiques visant à améliorer de manière très significative les performances des avions et, en ce sens, contribue à la réduction de l’impact environnemental des avions. En particulier, l’invention vise à proposer une aube incluant un matériau composite, adaptée pour être utilisée avec un mécanisme de calage variable et dans un environnement du type « open rotor », tout en étant capable de résister à des efforts aérodynamiques intenses, sous la contrainte d’un encombrement limité et d’une masse minimale. Précisément, l’invention vise à optimiser la rétention de la préforme de pale d’une telle aube composite pour garantir la cohésion avec le longeron associé. L’invention a ainsi pour objet, selon l’un de ses aspects, une aube à calage variable pour moteur à turbine à gaz, comportant un pied et une pale reliée au pied, le pied comportant un corps et une pièce d’attache de pied d’aube, le corps étant logé dans la pièce d’attache de pied d’aube s’étendant autour d’un axe de calage de l’aube, le corps comportant : un bulbe présentant en section transversale une forme arrondie convexe, logé dans la pièce d’attache de pied d’aube, une échasse reliant le bulbe et la pale, l’aube comportant une structure en matériau composite comportant : une structure à profil aérodynamique comprenant des peaux en vis-à-vis obtenues par tissage tridimensionnel d’un renfort fibreux par une matrice formant une préforme tissée tridimensionnelle comprenant des fils de chaines liés par des fils de trame, un longeron, le longeron comportant le corps, s’étendant à l’extérieur de la structure à profil aérodynamique, et une partie de pale disposée à l’intérieur de la structure à profil aérodynamique entre les peaux, caractérisée en ce que l’aube comporte une première interface définissant une zone de centrage et de rétention entre la structure à profil aérodynamique et la partie de pale, s’étendant radialement au niveau d’une première partie de la partie de pale juxtaposée à l’échasse et de dimension axiale sensiblement égale à la dimension axiale de l’échasse au contact de la partie de pale, en ce que la structure à profil aérodynamique comporte, au niveau de la zone de centrage et de rétention, une épaisseur transversale, mesurée entre le longeron et l’intrados ou l’extrados de la pale, variable axialement et radialement respectivement en fonction de l’évolution axiale et radiale de l’épaisseur transversale du longeron, et en ce que la préforme tissée tridimensionnelle formant la structure à profil aérodynamique comporte, au niveau de la zone de centrage et de rétention, des aménagements de tissage comprenant des sorties transversales de fils de trame. Grâce à l’invention, il est possible de mieux répartir les contraintes, et soulager également les peaux de la structure composite, par le biais d’un changement de la répartition de raideur dans l’aube, ce qui va à l’encontre des solutions classiques rigidifiant les peaux avec pour objectif d’avoir une rigidité maximale. Avantageusement, la variation de l’épaisseur transversale de la structure à profil aérodynamique peut permettre d’optimiser la tenue en rétention de liaison des peaux sur le longeron. L’aube selon l’invention peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques suivantes prises isolément ou suivant toutes combinaisons techniques possibles. La zone de centrage et de rétention peut être située radialement le long de l’axe de calage de l’aube à une hauteur, mesurée le long de l’axe de calage de l’aube depuis l’extrémité intérieure du pied d’aube, comprise entre 1 % et 5 % de la hauteur radiale de l’aube, mesurée le long de l’axe de calage de l’aube entre l’extrémité intérieure du pied d’aube et le sommet de la pale. De façon avantageuse, un tel positionnement de la zone de centrage et de rétention peut permettre d’obtenir une rétention améliorée de la préforme tissée tridimensionnelle sur le longeron. De plus, le gradient de variation axiale d’épaisseur de l’épaisseur transversale de la structure à profil aérodynamique, au niveau de la zone de centrage et de rétention, entre l’abscisse de début du longeron et du maitre couple du longeron peut être compris entre 2,3 et 2,5 mm/mm. Par ailleurs, l’aube peut comporter une deuxième interface définissant une zone de portée entre la structure à profil aérodynamique et la partie de pale, s’étendant radialement au niveau d’une deuxième partie de la partie de pale extérieure à la zone de centrage et de rétention, la dimension axiale de la zone de portée étant supérieure à la dimension axiale de la zone de centrage et de rétention et croissante radialement en éloignement du pied d’aube, la structure à profil aérodynamique comportant, au niveau de la zone de portée, une épaisseur transversale, mesurée entre le longeron et l’intrados ou l’extrados de la pale, variable axialement et radialement respectivement en fonction de l’évolution axiale et radiale de l’épaisseur transversale du longeron, étant inférieure à l’épaisseur transversale de la structure à profil aérodynamique au niveau de la zone de centrage et de rétention, et la préforme tissée tridimensionnelle formant la structure à profil aérodynamique comportant, au niveau de la zone de portée, des aménagements de tissage comprenant des sorties transversales de fils de trame. De plus, la zone de portée peut être située radialement le long de l’axe de calage de l’aube à une hauteur, mesurée le long de l’axe de calage de l’aube depuis l’extrémité intérieure du pied d’aube, comprise entre 5 % et 10 % de la hauteur radiale de l’aube, mesurée le long de l’axe de calage de l’aube entre l’extrémité intérieure du pied d’aube et le sommet de la pale. L’aube peut en outre comporter une troisième interface définissant une zone médiane entre la structure à profil aérodynamique et la partie de pale, s’étendant radialement extérieurement à la zone de portée, la structure à profil aérodynamique comportant, au niveau de la zone médiane, une épaisseur transversale, mesurée entre le longeron et l’intrados ou l’extrados de la pale, variable axialement et radialement respectivement en fonction de l’évolution axiale et radiale de l’épaisseur transversale du longeron, étant supérieure à l’épaisseur transversale de la structure à profil aérodynamique au niveau de la zone de portée, et la préforme tissée tridimensionnelle formant la structure à profil aérodynamique comportant, au niveau de la zone médiane, des aménagements de tissage comprenant des sorties transversales de fils de trame. Par ailleurs, les sorties transversales de fils de trame peuvent être formées axialement à une position comprise entre 0 et 20 % de la corde de l’aube, la valeur de 0 correspondant au bord d’attaque de la pale, et/ou entre 40 % et 100 % de la corde de l’aube. Des sorties transversales de fils de trame et/ou des entrées transversales de fils de trame peuvent de plus être formées axialement à une position comprise entre 40 % et 60 % de la corde de l’aube, la valeur de 0 correspondant au bord d’attaque de la pale. Par ailleurs, la préforme tissée tridimensionnelle formant la structure à profil aérodynamique peut comporter des aménagements de tissage comprenant des sorties transversales de fils de chaines, notamment situées radialement le long de l’axe de calage de l’aube à une hauteur, mesurée le long de l’axe de calage de l’aube depuis l’extrémité intérieure du pied d’aube, comprise entre 10 % et 20 % de la hauteur radiale de l’aube, mesurée le long de l’axe de calage de l’aube entre l’extrémité intérieure du pied d’aube et le sommet de la pale, et/ou des entrées transversales de fils de chaines, notamment situées radialement le long de l’axe de calage de l’aube à une hauteur, mesurée le long de l’axe de calage de l’aube depuis l’extrémité intérieure du pied d’aube, comprise entre 20 % et 40 % de la hauteur radiale de l’aube, mesurée le long de l’axe de calage de l’aube entre l’extrémité intérieure du pied d’aube et le sommet de la pale. Le longeron peut être en métal, en composite, comprenant alors un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel et densifié par une matrice, ou hybride, à la fois en métal et en composite. En outre, la structure en matériau composite peut comporter une mousse d’allègement disposée à l’intérieur de la structure à profil aérodynamique entre les peaux, notamment au moins partiellement autour de la partie de pale du longeron. De façon avantageuse, la présence de la mousse d’allègement peut permettre de garantir un rapport satisfaisant entre solidité et masse de l’aube. De plus, la hauteur radiale de l’aube, mesurée le long de l’axe de calage de l’aube entre l’extrémité intérieure du pied d’aube et le sommet de la pale, peut être comprise entre 1500 mm et 2100 mm, de préférence entre 1650 mm et 1950 mm. Par ailleurs, la corde de l’aube en extrémité intérieure de la pale, correspondant à la distance entre le bord d’attaque et le bord de fuite, peut être comprise entre 300 mm et 600 mm, de préférence entre 350 mm et 500 mm. En outre, l’invention a aussi pour objet, selon un autre de ses aspects, un moteur à turbine à gaz comportant une soufflante, la soufflante comportant un moyeu et des aubes s’étendant radialement à partir du moyeu, les aubes étant telles que celle définie précédemment, chaque aube étant montée rotative par rapport au moyeu autour d’un axe de calage respectif, la soufflante comportant en outre un mécanisme d’actionnement propre à être commandé pour faire tourner les aubes autour de leurs axes de calage de manière à modifier l’angle de calage des aubes. Préférentiellement, le diamètre de la soufflante peut être inférieur ou égal à 6 m, notamment compris entre 3 m et 5 m, de préférence encore entre 3,5 m et 4,5 m. De plus, le nombre d’aubes par hélice peut être compris entre 12 et 18. Avantageusement, la vitesse du flux relative à la soufflante peut être supérieure à un nombre de Mach de 0,7 et inférieur à un nombre de Mach de 0,9. Par ailleurs, le rapport de moyeu de l’hélice de soufflante, défini comme le rapport entre le rayon intérieur et le rayon extérieur de l’aube, le rayon intérieur étant mesuré à partir du point sur le bord d’attaque de la pale le plus proche de l’axe de rotation et le rayon extérieur étant mesuré à partir du point sur le bord d’attaque le plus éloigné de l’axe de rotation, peut être compris entre 0,25 et 0,35. En particulier, pour un rapport de moyeu supérieur ou égal à 0,25 et inférieur à 0,30, le nombre d’aubes par hélice peut être compris entre 12 et 16. Pour un rapport de moyeu supérieur ou égal à 0,30 et inférieur ou égal à 0,35, le nombre d’aubes par hélice peut être compris entre 14 et 18. En outre, l’invention a également pour objet, selon un autre de ses aspects, un aéronef comportant un moteur à turbine à gaz tel que défini précédemment. BRÈVE DESCRIPTION DES FIGURES D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de mise en œuvre de la présente invention, en regard des figures annexées, sur lesquelles : la FIG. 1 représente de manière schématique un exemple de moteur conforme à l’invention incluant une soufflante non carénée ; la FIG. 2 représente de manière schématique une aube de soufflante conforme à l’invention et un mécanisme d’actionnement permettant de modifier l’angle de calage des aubes de la soufflante ; la FIG. 3 représente de manière schématique en perspective une aube de soufflante non carénée conforme à l’invention ; la FIG. 4 est une vue à plus grande échelle d’une partie de la FIG. 3 et montre le pied de l’aube ; la FIG. 5 représente de manière schématique en perspective le corps du pied de l’aube de la FIG. 3 ; la FIG. 6 représente de manière schématique un autre exemple d’aube de soufflante non carénée conforme à l’invention ; la FIG. 6 est une vue en coupe selon AA de la FIG. 6 ; la FIG. 6 est une vue en coupe selon BB de la FIG. 6 ; la FIG. 6 est une vue en coupe selon CC de la FIG. 6 ; la FIG. 6 est une vue de détails agrandie de la zone D de la FIG. 6 ; la FIG. 6 est une vue en coupe selon EE de la FIG. 6 ; la FIG. 7 est une vue en coupe montrant la configuration de la préforme au niveau de la coupe AA de la FIG. 6 ; la FIG. 7 est une vue en coupe montrant la configuration de la préforme au niveau de la coupe BB de la FIG. 6 ; la FIG. 7 est une vue en coupe montrant la configuration de la préforme au niveau de la coupe CC de la FIG. 6 ; et la FIG. 7 est une vue en coupe montrant la configuration de la préforme au niveau de la coupe EE de la FIG. 6 . Dans l’ensemble de ces figures, des références identiques peuvent désigner des éléments identiques ou analogues. De plus, les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION Dans toute la description, donnée à titre d’exemple de réalisation non limitatif, il est noté que les termes amont et aval sont à considérer par rapport à une direction principale F d’écoulement normal des gaz (de l’amont vers l’aval) pour une turbomachine 1. Par ailleurs, on appelle axe X de la turbomachine 1, l’axe de symétrie radiale de la turbomachine 1. La direction axiale de la turbomachine 1 correspond à l’axe de rotation X de la turbomachine 1. Une direction radiale de la turbomachine 1 est une direction perpendiculaire à l’axe X de la turbomachine 1. En outre, sauf précision contraire, les adjectifs et adverbes axial, radial, axialement et radialement sont utilisés en référence aux directions axiale et radiale précitées. De plus, sauf précision contraire, les termes intérieur et extérieur sont utilisés en référence à une direction radiale de sorte que la partie intérieure d’un élément est plus proche de l’axe X de la turbomachine 1 que la partie extérieure du même élément. De plus, on entend par section transversale une section perpendiculaire à l’axe Y de calage de l’aube. On entend par ailleurs par bulbe une partie renflée ou bombée, c’est-à-dire comportant un renflement ou un bombement qui s’étend autour de l’axe de calage Y dans le cas d’espèce. Sur la FIG. 1 , le moteur 1 représenté est un moteur de type « open rotor », en configuration couramment qualifiée de « pusher » (i.e. la soufflante non carénée est placée à l’arrière du générateur de puissance avec une entrée d’air située sur le côté, à droite sur la FIG. 1 ) à rotors de soufflante contrarotatifs. Cependant, l’invention n’est pas limitée à cette configuration. Elle s’applique également à des moteurs de type « open rotor » en configuration « puller » (i.e. la soufflante est placée en amont du générateur de puissance avec une entrée d’air située avant, entre ou juste derrière les deux rotors de soufflante). En outre, l’invention s’applique également à des moteurs présentant des architectures différentes, telles qu’une architecture comprenant un rotor de soufflante comprenant des aubes mobiles et un stator de soufflante comprenant des aubes fixes, ou bien un unique rotor de soufflante. L’invention est applicable à des architectures de type turbopropulseur (comprenant un unique rotor de soufflante). Le moteur 1 comporte une nacelle 2 destinée à être fixée à un fuselage d’un aéronef, et une soufflante 3 non carénée. La soufflante 3 comporte deux rotors de soufflante contrarotatifs 4 et 5. Autrement dit, lorsque le moteur 1 est en fonctionnement, les rotors 4 et 5 sont entrainés en rotation par rapport à la nacelle 2 autour d’un même axe de rotation X (qui coïncide avec un axe principal du moteur), en sens opposés. Chaque rotor de soufflante 4, 5 comporte un moyeu 6 monté rotatif par rapport à la nacelle 2 et une pluralité d’aubes 7 fixées au moyeu 6. Les aubes 7 s’étendent sensiblement radialement par rapport à l’axe de rotation X du moyeu 6. Comme illustré sur la FIG. 2 , la soufflante 3 comporte en outre un mécanisme d’actionnement 8 permettant de modifier collectivement l’angle de calage des aubes 7 des rotors 4, 5, afin d’adapter les performances du moteur 1 aux différentes phases de vol. A cet effet, chaque aube 7 comporte une pièce d’attache 9 (ou moyeu) disposée en pied d’aube. La pièce d’attache 9 est montée rotative par rapport au moyeu 6 autour d’un axe de calage Y. Plus précisément, la pièce d’attache 9 est montée rotative à l’intérieur d’un logement 10 ménagé dans le moyeu 6, par l’intermédiaire de billes 11 ou d’autres éléments roulants. Le mécanisme d’actionnement 8 comporte par exemple ici un actionneur 19 comprenant un corps 13 fixé au moyeu 6 et une tige 14 propre à être entrainée en translation par rapport au corps 13. Le mécanisme d’actionnement 8 comporte en outre une glissière annulaire 15 montée solidaire de la tige 14 et un pion 16 monté solidaire de la pièce d’attache 9. Le pion 16 est propre à coulisser dans la glissière 15 et à tourner par rapport à la glissière 15, de manière à convertir un mouvement de translation de la tige 14 en un mouvement de rotation de la pièce d’attache 9, et par conséquent un mouvement de rotation de l’aube 7 par rapport au moyeu 6 autour de son axe de calage Y. En référence aux figures 3 à 5, on a représenté un exemple d’une aube 7 pour une hélice d’une turbomachine d’aéronef, par exemple une aube 7 telle que décrite précédemment en référence aux figures 1 et 2. L’aube 7 comporte une pale 12 reliée à un pied d’aube 17. La pale 12 a un profil aérodynamique et comporte un intrados 12a et un extrados 12b qui sont reliés par un bord amont d’attaque 12c et par un bord aval de fuite 12d. La pale 12 a une extrémité supérieure qui est libre, appelée sommet, et une extrémité inférieure qui est reliée au pied 17. Dans l’exemple représenté, l’aube 7 est réalisée en matériau composite, par exemple par un procédé d’injection appelé RTM (pour « Resin Transfer Molding » en anglais). Ce procédé consiste à préparer une préforme fibreuse 18 par tissage en trois dimensions puis à disposer cette préforme dans un moule et y injecter une résine polymérisable telle qu’une résine époxy, qui va imprégner la préforme fibreuse 18. Après polymérisation et durcissement de la pale 12, son bord d’attaque 12c est en général renforcé par un bouclier métallique 20 rapporté et fixé, par exemple par collage. L’aube 7 comporte ici un longeron 22 qui comporte une partie formant une âme de la pale 12 et qui est destinée à être insérée dans la préforme 18 avant l’injection de résine, et une partie qui s’étend du côté opposé au sommet de la pale 12 pour former une partie du pied 17, appelée corps 24. Le longeron 22 est par exemple ici métallique. Toutefois, le longeron 22 peut également être réalisé en matériau composite, notamment en matériau composite à matrice organique (CMO) époxy renforcée par des fibres de carbone tissées 3D avec la direction chaîne majoritairement orientée radialement et la trame majoritairement orientée selon la corde de la pale 12 à hauteur de veine aérodynamique. Le longeron 22 peut également être un assemblage plus avantageux mécaniquement de différents matériaux composites à matrice organique (thermodurcissable, thermoplastique ou élastomère) renforcés par des fibres longues (carbone, verre, aramide, polypropylène) selon plusieurs arrangements fibreux (tissé, tressé, tricoté, unidirectionnel). Bien que cela ne soit pas représenté, la pale 12 peut être creuse ou pleine et comporte une cavité interne remplie avec un matériau de remplissage du type mousse ou nid d’abeille, par exemple telle que la mousse d’allègement 42 visible sur la FIG. 6 décrite par la suite. Ce matériau de remplissage est installé autour du longeron 22 et il est recouvert d’une peau en matériau composite à matrice organique pour augmenter la résistance de la pale 12 à l’impact. Le bouclier 20 peut être en titane ou alliage de titane, inox, acier, aluminium, nickel, etc. L’intrados 12a, voire l’extrados 12b, de la pale 12 peut être recouvert d’un film polyuréthane pour la protection à l’érosion. Le pied 17 comporte pour l’essentiel deux parties, à savoir ce corps 24, qui fait partie du longeron 22, et la pièce d’attache 9, ou fût annulaire, qui s’étend autour du corps 24 et de l’axe Y de l’aube 7. L’axe Y est l’axe de calage de l’aube 7, c’est-à-dire l’axe autour duquel la position angulaire de l’aube 7 est ajustée. C’est en général aussi un axe radial qui s’étend donc suivant un rayon par rapport à l’axe de rotation X de l’hélice équipée de cette aube 7. Le corps 24 du pied 17 a une forme particulière mieux visible sur la FIG. 5 . Il comporte ici pour l’essentiel trois parties, à savoir : une extrémité libre 28 située du côté opposé à la pale 12 ; une échasse 30 située du côté de la pale 12 ; et un bulbe 32 situé entre l’extrémité libre 28 et l’échasse 30. L’extrémité libre 28 a une forme générale parallélépipédique dans l’exemple représenté. L’échasse 30 a une forme relativement complexe et peut être considérée comme comportant : deux flancs latéraux 30a, 30b, situés respectivement du côté de l’intrados 12a et de l’extrados 12b de la pale 12, qui convergent l’un vers l’autre le long de l’axe Y et en direction du sommet de la pale 12 ; et deux bords, respectivement amont 30c et aval 30d, qui au contraire divergent l’un de l’autre le long de l’axe Y et en direction du sommet de la pale 12. Le bulbe 32 a une forme générale renflée ou bombée, ce renflement ou bombement s’étendant tout autour de l’axe Y. En référence à la FIG. 6 et aux figures suivantes 6A à 7D, on a représenté plus en détails un exemple d’aube à calage variable 7 conforme à l’invention pour moteur à turbine à gaz 1. L’aube 7 comporte un pied 17 et une pale 12 reliée au pied 17. Le pied 17 comporte un corps 24 et une pièce d’attache de pied d’aube 9. Le corps 24 est logé dans la pièce d’attache de pied d’aube 9 et s’étend autour de l’axe Y de calage de l’aube 7. Comme décrit précédemment, le corps 24 comporte un bulbe 32 présentant en section transversale une forme arrondie convexe, logé dans la pièce d’attache de pied d’aube 9, et une échasse 30 reliant le bulbe 32 et la pale 12. De plus, l’aube 7 comporte une structure en matériau composite 40 qui comporte une structure à profil aérodynamique 41 comprenant des peaux en vis-à-vis obtenues par tissage tridimensionnel d’un renfort fibreux par une matrice formant une préforme tissée tridimensionnelle 45, visible sur les figures 7A, 7B, 7C et 7D, comprenant des fils de chaines liés par des fils de trame ; un longeron 22 comportant le corps 24, s’étendant à l’extérieur de la structure à profil aérodynamique 41, et une partie de pale 25 disposée à l’intérieur de la structure à profil aérodynamique 41 entre les peaux ; et dans cet exemple mais de façon nullement limitative, une mousse d’allègement 42 disposée à l’intérieur de la structure à profil aérodynamique 41 entre les peaux, partiellement autour de la partie de pale 25 du longeron 22. Le longeron 22 est préférentiellement en métal, mais peut également être en composite, comprenant alors un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel et densifié par une matrice, ou être hybride, à la fois en métal et en composite. En référence aux figures 6, 6A, 6D et 7A, l’aube 7 comporte une première interface définissant une zone de centrage et de rétention Z cr entre la structure à profil aérodynamique 41 et la partie de pale 25, s’étendant radialement au niveau d’une première partie P1 de la partie de pale 25, visible sur la FIG. 6 , juxtaposée à l’échasse 30 et de dimension axiale d 1 sensiblement égale à la dimension axiale de l’échasse 30 au contact de la partie de pale 25. La zone de centrage et de rétention Z cr est avantageusement située radialement le long de l’axe Y de calage de l’aube 7 à une hauteur h cr , visible sur la FIG. 6 , mesurée le long de l’axe Y de calage de l’aube 7 depuis l’extrémité intérieure du pied d’aube 17, qui est comprise entre 1 % et 5 % de la hauteur radiale H de l’aube 7, mesurée le long de l’axe Y de calage de l’aube 7 entre l’extrémité intérieure du pied d’aube 17 et le sommet de la pale 12. De plus, au niveau de cette zone de centrage et de rétention Z cr , la structure à profil aérodynamique 41 comporte une épaisseur transversale e 1 , mesurée entre l’intrados 12a et l’extrados 12b de la pale 12, variable axialement et radialement respectivement en fonction de l’évolution axiale et radiale de l’épaisseur transversale e l du longeron 22. Comme visible sur la FIG. 6 , l’épaisseur transversale e 1 est modifiée, de chaque côté du longeron 22, avec l’évolution de l’épaisseur e l du longeron 22. Par exemple, du côté du bord d’attaque (à gauche sur la FIG. 6 ), le raisonnement étant similaire du côté du bord de fuite, l’épaisseur transversale totale passe d’une valeur de 2 x e 1 à une valeur e c qui est supérieure à 2 x e 1 . Préférentiellement, le gradient de variation axiale d’épaisseur de l’épaisseur transversale e 1 de la structure à profil aérodynamique 41, au niveau de la zone de centrage et de rétention Z cr , entre l’abscisse de début du longeron 22 et du maitre couple du longeron 22 est compris entre 2,3 et 2,5 mm/mm. Par ailleurs, au niveau de cette zone de centrage et de rétention Z cr , et comme visible sur la FIG. 7 , la préforme tissée tridimensionnelle 45 formant la structure à profil aérodynamique 41 comporte des aménagements de tissage comprenant des sorties transversales de fils de trame S t , et éventuellement des entrées de fils de trame E t . Ainsi, dans l’exemple de la FIG. 7 , des sorties transversales de fils de trame S t sont formées axialement à une position comprise entre 0 et 20 % de la corde de l’aube 7 et entre 40 % et 100 % de la corde de l’aube 7. De plus, des sorties transversales de fils de trame S t et/ou des entrées transversales de fils de trame E t sont formées axialement à une position comprise entre 40 % et 60 % de la corde de l’aube 7. La zone de centrage et de rétention Z cr , correspond à une zone dite de bas de pale. Dans cette zone, une complémentarité de forme est mise en place à la fois dans le sens de la corde et hors plan de sorte à permettre de retenir les peaux même en présence d’une interface dégradée entre le longeron 22 et les peaux. Une déliaison Zd est pratiquée dans la préforme 45 sur une largeur donnée proche de celle du longeron 22 en termes de périmètre, comme visible sur la FIG. 7 , cette déliaison Zd étant réalisée entre deux couches de fils de trame en ne faisant pas transiter des fils de chaine à travers la zone de déliaison pour ne pas lier des fils de couches de trames situées de part et d'autre de la déliaison. En outre, en référence aux figures 6, 6B, 6C et 7B, l’aube 7 comporte également une deuxième interface définissant une zone de portée Z p entre la structure à profil aérodynamique 41 et la partie de pale 25, s’étendant radialement au niveau d’une deuxième partie P2 de la partie de pale 25 extérieure à la zone de centrage et de rétention Z cr , la dimension axiale d 2 de la zone de portée Z p étant supérieure à la dimension axiale d 1 de la zone de centrage et de rétention Z cr et croissante radialement en éloignement du pied d’aube 17. Comme visible sur la FIG. 6 , au niveau de la zone de portée Z p , la structure à profil aérodynamique 41 comporte une épaisseur transversale e 2 , mesurée entre le longeron 22 et l’intrados 12a ou l’extrados 12b de la pale 12, variable axialement et radialement respectivement en fonction de l’évolution axiale et radiale de l’épaisseur transversale e l du longeron 22, étant inférieure à l’épaisseur transversale e 1 de la structure à profil aérodynamique 41 au niveau de la zone de centrage et de rétention Z cr . De plus, la préforme tissée tridimensionnelle 45 formant la structure à profil aérodynamique 41 comporte, au niveau de la zone de portée Z p , des aménagements de tissage comprenant des sorties transversales de fils de trame S t et éventuellement des entrées de fils de trame E t . Ainsi, dans l’exemple de la FIG. 7 , des sorties transversales de fils de trame S t sont formées axialement à une position comprise entre 0 et 20 % de la corde de l’aube 7 et entre 40 % et 100 % de la corde de l’aube 7. De plus, des sorties transversales de fils de trame S t et/ou des entrées transversales de fils de trame E t sont formées axialement à une position comprise entre 40 % et 60 % de la corde de l’aube 7. La zone de portée Z p peut permettre d’ajuster au mieux le centrage du longeron 22 le long de la corde, ainsi que d’ajouter à la rétention en renforçant cette zone. Par ailleurs, cela peut permettre à la structure à profil aérodynamique 41 de ne pas s’arrêter sur le longeron 22 avec un angle, qui serait source de concentrations de contraintes. Avantageusement, la zone de portée Z p est située radialement le long de l’axe Y de calage de l’aube 7 à une hauteur h p , mesurée le long de l’axe Y de calage de l’aube 7 depuis l’extrémité intérieure du pied d’aube 17, qui est comprise entre 5 % et 10 % de la hauteur radiale H de l’aube 7, mesurée le long de l’axe Y de calage de l’aube 7 entre l’extrémité intérieure du pied d’aube 17 et le sommet de la pale 12. Par ailleurs, en référence aux figures 6, 6C, 6D et 7C, l’aube 7 comporte ici une troisième interface définissant une zone médiane Z m entre la structure à profil aérodynamique 41 et la partie de pale 25, s’étendant radialement extérieurement à la zone de portée Z p . Au niveau de la zone médiane Z m , en référence à la FIG. 6 , la structure à profil aérodynamique 41 comporte une épaisseur transversale e 3 , mesurée entre le longeron 22 et l’intrados 12a ou l’extrados 12b de la pale 12, qui est variable axialement et radialement respectivement en fonction de l’évolution axiale et radiale de l’épaisseur transversale e l du longeron 22, étant supérieure à l’épaisseur transversale e 2 de la structure à profil aérodynamique 41 au niveau de la zone de portée Z p . De plus, comme visible sur la FIG. 7 , la préforme tissée tridimensionnelle 45 formant la structure à profil aérodynamique 41 comporte, au niveau de la zone médiane Z m , des aménagements de tissage comprenant des sorties transversales de fils de trame S t , et éventuellement des entrées de fils de trame E t . Ainsi, dans l’exemple de la FIG. 7 , des sorties transversales de fils de trame S t sont formées axialement à une position comprise entre 0 et 20 % de la corde de l’aube 7 et entre 40 % et 100 % de la corde de l’aube 7. De plus, des sorties transversales de fils de trame S t et/ou des entrées transversales de fils de trame E t sont formées axialement à une position comprise entre 40 % et 60 % de la corde de l’aube 7. Par ailleurs, comme visible sur la FIG. 6 , on constate que l’épaisseur transversale e 1 , e 2 ou e 3 de la structure à profil aérodynamique 41 varie avantageusement le long du longeron 22 dans la direction radiale. De plus, en référence à la FIG. 7 , on constate que la préforme tissée tridimensionnelle 45 formant la structure à profil aérodynamique 41 comporte des aménagements de tissage comprenant des sorties transversales de fils de chaines S c , situées radialement le long de l’axe Y de calage de l’aube 7 à une hauteur hs, mesurée le long de l’axe Y de calage de l’aube 7 depuis l’extrémité intérieure du pied d’aube 17, qui est comprise entre 10 % et 20 % de la hauteur radiale H de l’aube 7. Ces aménagements de tissage comportent également des entrées transversales de fils de chaines E c , situées radialement le long de l’axe Y de calage de l’aube 7 à une hauteur he, mesurée le long de l’axe Y de calage de l’aube 7 depuis l’extrémité intérieure du pied d’aube 17, qui est comprise entre 20 % et 40 % de la hauteur radiale H de l’aube 7. De façon avantageuse, la hauteur radiale H de l’aube 7 est comprise entre 1500 mm et 2100 mm, de préférence entre 1650 mm et 1950 mm. De plus, la corde Ci de l’aube 7, visible sur la FIG. 6 , en extrémité intérieure de la pale 12, correspondant à la distance entre le bord d’attaque 12c et le bord de fuite 12d, est comprise entre 300 mm et 600 mm, de préférence entre 350 mm et 500 mm. Par ailleurs, le diamètre D H de la soufflante 3, visible sur la FIG. 1 , est inférieur ou égal à 6 m, notamment compris entre 3 m et 5 m, de préférence encore entre 3,5 m et 4,5 m. Avantageusement, le nombre d’aubes 7 par hélice est compris entre 12 et 18, et le rapport de moyeu de l’hélice de soufflante 3, défini comme le rapport entre le rayon intérieur et le rayon extérieur de l’aube 7, le rayon intérieur étant mesuré à partir du point sur le bord d’attaque 12c de la pale 12 le plus proche de l’axe de rotation X et le rayon extérieur étant mesuré à partir du point sur le bord d’attaque 12c le plus éloigné de l’axe de rotation X, est compris entre 0,25 et 0,35. En particulier, on choisira un nombre d’aubes 7 par hélice compris entre 12 et 16 pour un rapport de moyeu supérieur ou égal à 0,25 et inférieur à 0,30, et on choisira un nombre d’aubes 7 par hélice compris entre 14 et 18 pour un rapport de moyeu supérieur ou égal à 0,30 et inférieur ou égal à 0,35. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux exemples de réalisation qui viennent d’être décrits. Diverses modifications peuvent y être apportées par l’homme du métier. Aube à calage variable (7) pour moteur à turbine à gaz (1), comportant un pied (17) et une pale (12) reliée au pied (17), le pied (17) comportant un corps (24) et une pièce d’attache de pied d’aube (9), le corps (24) étant logé dans la pièce d’attache de pied d’aube (9) s’étendant autour d’un axe (Y) de calage de l’aube (7), le corps (24) comportant : un bulbe (32) présentant en section transversale une forme arrondie convexe, logé dans la pièce d’attache de pied d’aube (9), une échasse (30) reliant le bulbe (32) et la pale (12), l’aube (7) comportant une structure en matériau composite (40) comportant : une structure à profil aérodynamique (41) comprenant des peaux en vis-à-vis obtenues par tissage tridimensionnel d’un renfort fibreux par une matrice formant une préforme tissée tridimensionnelle (45) comprenant des fils de chaines liés par des fils de trame, un longeron (22), le longeron (22) comportant le corps (24), s’étendant à l’extérieur de la structure à profil aérodynamique (41), et une partie de pale (25) disposée à l’intérieur de la structure à profil aérodynamique (41) entre les peaux, caractérisée en ce que l’aube (7) comporte une première interface définissant une zone de centrage et de rétention (Z cr ) entre la structure à profil aérodynamique (41) et la partie de pale (25), s’étendant radialement au niveau d’une première partie (P1) de la partie de pale (25) juxtaposée à l’échasse (30) et de dimension axiale (d 1 ) sensiblement égale à la dimension axiale de l’échasse (30) au contact de la partie de pale (25), en ce que la structure à profil aérodynamique (41) comporte, au niveau de la zone de centrage et de rétention (Z cr ), une épaisseur transversale (e 1 ), mesurée entre le longeron (22) et l’intrados (12a) ou l’extrados (12b) de la pale (12), variable axialement et radialement respectivement en fonction de l’évolution axiale et radiale de l’épaisseur transversale (e l ) du longeron (22), et en ce que la préforme tissée tridimensionnelle (45) formant la structure à profil aérodynamique (41) comporte, au niveau de la zone de centrage et de rétention (Z cr ), des aménagements de tissage comprenant des sorties transversales de fils de trame (S t ). Aube à calage variable (7) selon la revendication 1, dans laquelle la zone de centrage et de rétention (Z cr ) est située radialement le long de l’axe (Y) de calage de l’aube (7) à une hauteur (h cr ), mesurée le long de l’axe (Y) de calage de l’aube (7) depuis l’extrémité intérieure du pied d’aube (17), comprise entre 1 % et 5 % de la hauteur radiale (H) de l’aube (7), mesurée le long de l’axe (Y) de calage de l’aube (7) entre l’extrémité intérieure du pied d’aube (17) et le sommet de la pale (12). Aube à calage variable (7) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le gradient de variation axiale d’épaisseur de l’épaisseur transversale (e 1 ) de la structure à profil aérodynamique (41), au niveau de la zone de centrage et de rétention (Z cr ), entre l’abscisse de début du longeron (22) et du maitre couple du longeron (22) est compris entre 2,3 et 2,5 mm/mm. Aube à calage variable (7) selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle l’aube (7) comporte une deuxième interface définissant une zone de portée (Z p ) entre la structure à profil aérodynamique (41) et la partie de pale (25), s’étendant radialement au niveau d’une deuxième partie (P2) de la partie de pale (25) extérieure à la zone de centrage et de rétention (Z cr ), la dimension axiale (d 2 ) de la zone de portée (Z p ) étant supérieure à la dimension axiale (d 1 ) de la zone de centrage et de rétention (Z cr ) et croissante radialement en éloignement du pied d’aube (17), la structure à profil aérodynamique (41) comportant, au niveau de la zone de portée (Z p ), une épaisseur transversale (e 2 ), mesurée entre le longeron (22) et l’intrados (12a) ou l’extrados (12b) de la pale (12), variable axialement et radialement respectivement en fonction de l’évolution axiale et radiale de l’épaisseur transversale (e l ) du longeron (22), étant inférieure à l’épaisseur transversale (e 1 ) de la structure à profil aérodynamique (41) au niveau de la zone de centrage et de rétention (Z cr ), et la préforme tissée tridimensionnelle (45) formant la structure à profil aérodynamique (41) comportant, au niveau de la zone de portée (Z p ), des aménagements de tissage comprenant des sorties transversales de fils de trame (S t ). Aube à calage variable (7) selon la revendication 4, dans laquelle la zone de portée (Z p ) est située radialement le long de l’axe (Y) de calage de l’aube (7) à une hauteur (h p ), mesurée le long de l’axe (Y) de calage de l’aube (7) depuis l’extrémité intérieure du pied d’aube (17), comprise entre 5 % et 10 % de la hauteur radiale (H) de l’aube (7), mesurée le long de l’axe (Y) de calage de l’aube (7) entre l’extrémité intérieure du pied d’aube (17) et le sommet de la pale (12). Aube à calage variable (7) selon la revendication 4 ou 5, dans laquelle l’aube (7) comporte une troisième interface définissant une zone médiane (Z m ) entre la structure à profil aérodynamique (41) et la partie de pale (25), s’étendant radialement extérieurement à la zone de portée (Z p ), la structure à profil aérodynamique (41) comportant, au niveau de la zone médiane (Z m ), une épaisseur transversale (e 3 ), mesurée entre le longeron (22) et l’intrados (12a) ou l’extrados (12b) de la pale (12), variable axialement et radialement respectivement en fonction de l’évolution axiale et radiale de l’épaisseur transversale (e l ) du longeron (22), étant supérieure à l’épaisseur transversale (e 2 ) de la structure à profil aérodynamique (41) au niveau de la zone de portée (Z p ), et la préforme tissée tridimensionnelle (45) formant la structure à profil aérodynamique (41) comportant, au niveau de la zone médiane (Z m ), des aménagements de tissage comprenant des sorties transversales de fils de trame (S t ). Aube selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les sorties transversales de fils de trame (S t ) sont formées axialement à une position comprise entre 0 et 20 % de la corde de l’aube (7), la valeur de 0 correspondant au bord d’attaque (12c) de la pale (12), et/ou entre 40 % et 100 % de la corde de l’aube (7). Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle des sorties transversales de fils de trame (S t ) et/ou des entrées transversales de fils de trame (E t ) sont formées axialement à une position comprise entre 40 % et 60 % de la corde de l’aube (7), la valeur de 0 correspondant au bord d’attaque (12c) de la pale (12). Aube selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la préforme tissée tridimensionnelle (45) formant la structure à profil aérodynamique (41) comporte des aménagements de tissage comprenant des sorties transversales de fils de chaines (S c ), notamment situées radialement le long de l’axe (Y) de calage de l’aube (7) à une hauteur (hs), mesurée le long de l’axe (Y) de calage de l’aube (7) depuis l’extrémité intérieure du pied d’aube (17), comprise entre 10 % et 20 % de la hauteur radiale (H) de l’aube (7), mesurée le long de l’axe (Y) de calage de l’aube (7) entre l’extrémité intérieure du pied d’aube (17) et le sommet de la pale (12), et/ou des entrées transversales de fils de chaines (E c ), notamment situées radialement le long de l’axe (Y) de calage de l’aube (7) à une hauteur (he), mesurée le long de l’axe (Y) de calage de l’aube (7) depuis l’extrémité intérieure du pied d’aube (17), comprise entre 20 % et 40 % de la hauteur radiale (H) de l’aube (7), mesurée le long de l’axe (Y) de calage de l’aube (7) entre l’extrémité intérieure du pied d’aube (17) et le sommet de la pale (12). Aube à calage variable (7) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le longeron (22) est en métal, en composite, comprenant alors un renfort fibreux obtenu par tissage tridimensionnel et densifié par une matrice, ou hybride, à la fois en métal et en composite. Aube à calage variable (7) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la structure en matériau composite (40) comporte en outre une mousse d’allègement (42) disposée à l’intérieur de la structure à profil aérodynamique (41) entre les peaux, notamment au moins partiellement autour de la partie de pale (25) du longeron (22). Aube à calage variable (7) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la hauteur radiale (H) de l’aube (7), mesurée le long de l’axe (Y) de calage de l’aube (7) entre l’extrémité intérieure du pied d’aube (17) et le sommet de la pale (12), est comprise entre 1500 mm et 2100 mm, notamment entre 1650 mm et 1950 mm. Aube à calage variable (7) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la corde (Ci) de l’aube (7) en extrémité intérieure de la pale (12), correspondant à la distance entre le bord d’attaque (12c) et le bord de fuite (12d), est comprise entre 300 mm et 600 mm, notamment entre 350 mm et 500 mm. Moteur à turbine à gaz (1) comportant une soufflante (3), la soufflante (3) comportant un moyeu (6) et des aubes (7) s’étendant radialement à partir du moyeu (6), les aubes (7) étant selon l’une quelconque des revendications précédentes, chaque aube (7) étant montée rotative par rapport au moyeu (6) autour d’un axe de calage (Y) respectif, la soufflante (3) comportant en outre un mécanisme d’actionnement (8) propre à être commandé pour faire tourner les aubes (7) autour de leurs axes de calage (Y) de manière à modifier l’angle de calage des aubes (7). Moteur à turbine à gaz (1) selon la revendication 14, dans lequel le diamètre (D H ) de la soufflante (3) est inférieur ou égal à 6 m, notamment compris entre 3 m et 5 m, notamment encore entre 3,5 m et 4,5 m. Moteur à turbine à gaz (1) selon la revendication 14 ou 15, dans lequel le nombre d’aubes (7) par hélice est compris entre 12 et 18. Moteur à turbine à gaz (1) selon l’une des revendications 14 à 16, dans lequel le rapport de moyeu de l’hélice de soufflante (3), défini comme le rapport entre le rayon intérieur et le rayon extérieur de l’aube (7), le rayon intérieur étant mesuré à partir du point sur le bord d’attaque (12c) de la pale (12) le plus proche de l’axe de rotation (X) et le rayon extérieur étant mesuré à partir du point sur le bord d’attaque (12c) le plus éloigné de l’axe de rotation (X), est compris entre 0,25 et 0,35. Moteur à turbine à gaz (1) selon la revendication 17, dans lequel pour un rapport de moyeu supérieur ou égal à 0,25 et inférieur à 0,30, le nombre d’aubes (7) par hélice est compris entre 12 et 16. Moteur à turbine à gaz (1) selon la revendication 17, dans lequel pour un rapport de moyeu supérieur ou égal à 0,30 et inférieur ou égal à 0,35, le nombre d’aubes (7) par hélice est compris entre 14 et 18.