FR 3148730 A1 20241122 FR 2304927 A 20230517 La présente invention concerne un appareil de fabrication additive (10) d’au moins une pièce (1) par fusion laser sur lit de poudre, l’appareil de fabrication additive comprenant : - un plateau support (2) supportant la pièce lors de sa fabrication, - un racleur (3) mobile par rapport au plateau support, agencé au-dessus du plateau support (2) et configuré pour étaler de la poudre et former des couches de poudre (C 1 ) successives, - un générateur (4) de faisceau laser selon lequel un faisceau laser (40) est destiné à balayer les couches de poudre (C 1 ) en vue de la fusion localisée de la poudre, et - au moins un dispositif de contrôle (72, 74) des caractéristiques de la pièce lors de sa fabrication additive, ledit au moins un dispositif de contrôle (72, 74) est porté par le racleur (3). Figure pour l'abrégé : Figure 3 APPAREIL DE FABRICATION ADDITIVE D’UNE PIECE PAR FUSION LASER SUR LIT DE POUDRE ET PROCEDE DE CONTRÔLE DES CARACTERISTIQUES D’UNE PIECE LORS DE SA FABRICATION ADDITIVE AU MOYEN D’UN TEL APPAREIL Domaine technique de l'invention La présente invention concerne le domaine de la fabrication additive. Plus particulièrement, la présente invention concerne un appareil de fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre et un procédé de contrôle des caractéristiques d’une pièce lors de sa fabrication additive au moyen d’un tel appareil. Arrière-plan technique Il est connu de réaliser une pièce, en particulier pour une turbomachine d’aéronef, par fabrication additive. Il existe plusieurs technologies de fabrication additive et la présente demande concerne en particulier la fabrication additive sur lit de poudre. La poudre est fondue au moyen d’un faisceau de haute énergie, tel qu’un faisceau laser (procédé SLM, acronyme anglais de Selective Laser Melting ). En pratique, un lit de poudre est déposé sur un plateau support et est balayé par le faisceau laser pour fabriquer la pièce couche par couche, une troisième couche de poudre fusionnée étant disposée au-dessus d’une deuxième couche de poudre qui est elle-même disposée au-dessus d’une première couche de poudre. La illustre un exemple d’appareil de fabrication additive 10 comprenant : - un plateau de fabrication 2 servant de support à la réalisation d’une pièce 1, - un organe d’alimentation 5 en poudre P d’un matériau souhaité sur le plateau de fabrication 2, - un racleur 3 permettant d’étaler la poudre P sur le plateau de fabrication 2 en une couche de poudre C 1 , C 2 , - un organe de récupération 6 de poudre P permettant de récupérer l’excédent de poudre, et - un générateur 4 de faisceau laser configuré pour générer un faisceau laser 40 destiné à balayer la ou les couches de poudre C 1 , C 2 en vue de la fusion localisée de la poudre et la fabrication de la pièce 1 couche par couche. L’appareil 10 comprend également un dispositif de contrôle 7 disposé au niveau du générateur 4. Ce dispositif de contrôle 7 permet de vérifier différentes caractéristiques de la pièce 1 au cours de sa la réalisation couche par couche. En particulier, le dispositif de contrôle 7 permet de réaliser seulement un contrôle thermographique et un contrôle de l’état des couches de poudre par capture d’images de la pièce 1 en cours de réalisation. Cependant, le dispositif de contrôle 7 de l’appareil 10 de l’état de la technique peut présenter plusieurs inconvénients ne permettant pas de contrôler de façon optimale les caractéristiques de la pièce 1 lors de sa fabrication additive. Par exemple, le dispositif de contrôle 7 est sensiblement éloigné du lit de poudre, le dispositif de contrôle 7 est orienté dans une seule direction généralement fixe et augmente l’encombrement du générateur 4. Par ailleurs, les données obtenues par ce dispositif de contrôle 7 peuvent être difficiles à interpréter et à exploiter. Par exemple, la illustre une capture d’image du lit de poudre réalisée par le dispositif de contrôle 7, dans laquelle il peut être difficile de différencier les éléments formant le lit de poudre par rapport à ceux de l’appareil de fabrication additive. Dans ce contexte, il est intéressant de proposer une solution permettant un contrôle de la réalisation d’une pièce par fabrication additive sur lit de poudre, qui soit d'encombrement limité, simple de conception, et de coût réduit. L'invention concerne un appareil de fabrication additive d’au moins une pièce par fusion laser sur lit de poudre, l’appareil de fabrication additive comprenant : - un plateau support supportant la pièce lors de sa fabrication, - un racleur mobile par rapport au plateau support, agencé au-dessus du plateau support et configuré pour étaler de la poudre et former des couches de poudre successives, - un générateur de faisceau laser selon lequel un faisceau laser est destiné à balayer les couches de poudre en vue de la fusion localisée de la poudre, et - au moins un dispositif de contrôle des caractéristiques de la pièce lors de sa fabrication additive. Selon l’invention, ledit au moins dispositif de contrôle est porté par le racleur. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. De manière générale, l’invention permet de simplifier et d’optimiser le contrôle des caractéristiques d’une pièce lors de sa fabrication additive sur lit de poudre. Pour cela, l’invention propose d’intégrer au moins un dispositif de contrôle au niveau du racleur permettant de contrôler la réalisation de la pièce couche par couche, au plus près du lit de poudre. Cette disposition au plus près du lit de poudre permet de réaliser plusieurs types de contrôle à chaque étape de fabrication de la pièce (à savoir, lors du dépôt de la poudre sur le plateau support, lors de l’étalement de la poudre en couches de poudre par le racleur et lors de la fusion des couches de poudre par le faisceau de laser). Ainsi, un défaut survenant à l’une des étapes de fabrication additive est facilement et rapidement détectable par le dispositif de contrôle. Le dispositif de contrôle est adapté pour réaliser un contrôle géométrique du lit de poudre et éventuellement un contrôle métallographique et/ou un contrôle d’homogénéité. Ces types de contrôle sont facilement exploitables pour un opérateur afin de déterminer qu’à chaque étape de la fabrication additive, les couches de poudre sont formées (et par conséquent la pièce finale formée) conformément à un modèle de référence souhaité. De plus, dans l’état de la technique, certains de ces contrôles (par exemple le contrôle métallographique) sont généralement réalisés à la fin de la réalisation de la pièce finale. L’invention propose ainsi de contrôler les caractéristiques de la pièce directement pendant la fabrication additive de cette pièce pour limiter les contrôles réalisés sur la pièce finale, permettant ainsi de réduire le risque de mise au rebut d’une pièce non conforme. Par ailleurs, cette nouvelle disposition du dispositif de contrôle selon l’invention permet également de ne pas encombrer le générateur de faisceau laser et de simplifier ainsi l’assemblage et le fonctionnement de l’appareil de fabrication additive. L’appareil de fabrication additive selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : -- l’appareil de fabrication additive comprend deux dispositifs de contrôle ; - ledit au moins un dispositif de contrôle est configuré pour contrôler un premier état de la couche de poudre avant la fusion localisée de la poudre et/ou un second état de cette couche de poudre après la fusion localisée de la poudre ; - l’appareil de fabrication additive comprend : - un premier dispositif de contrôle disposé sur un côté amont du racleur par rapport à une direction de déplacement du racleur, et - un second dispositif de contrôle disposé sur un côté aval du racleur par rapport à la direction ; - ledit au moins un dispositif de contrôle comprend au moins un capteur chacun choisi parmi un capteur d’image, un capteur à rayon X, un capteur à ultrasons, un capteur thermique ou un scanner à laser ; - ledit au moins un dispositif de contrôle est disposé au moins en partie en regard et à une distance prédéterminée du plateau support supérieure ou égale à 1 cm ; -- la distance prédéterminée entre ledit au moins un dispositif de contrôle et le plateau support est comprise entre 1 et 5 cm ; - l’appareil de fabrication additive comprend des moyens de traitement des données communiquant à distance avec ledit au moins un dispositif de contrôle ; - ledit au moins un dispositif de contrôle est fixé de façon amovible au racleur. L'invention concerne également un procédé de fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre au moyen d’un appareil de fabrication additive selon l’une des particularités de l’invention. Le procédé comprenant une étape de réalisation de la pièce par fabrication additive sur lit de poudre, cette étape comprenant une sous-étape de génération du faisceau laser et de fusion localisée de la poudre des couches de poudre, cette étape étant réalisée plusieurs fois pour former la pièce. Selon l’invention, le procédé comprend une étape de contrôle des couches de poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle, cette étape de contrôle étant réalisée simultanément à chaque étape de réalisation de la pièce, ou après chaque étape de réalisation de la pièce. Le procédé de contrôle selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, considérées indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - l’étape de contrôle des couches de poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle comprend une vérification de chaque couche de poudre avant et/ou après la fusion localisée de la poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle ; - l’étape de contrôle des couches de poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle comprend une sous-étape de contrôle géométrique de la pièce selon les sous-étapes suivantes : - mesure des dimensions des couches de poudre notamment par un capteur d’image, et - comparaison des dimensions mesurées avec des dimensions prédéterminées de référence ; - l’étape de contrôle des couches de poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle comprend une sous-étape de contrôle métallographique de la pièce selon les sous-étapes suivantes : - mesure des propriétés physico-chimiques des couches de poudre notamment par un capteur à rayon X, à ultrasons ou thermique, et - comparaison des propriétés physico-chimiques mesurées avec des propriétés physico-chimiques prédéterminées de référence ; -- l’étape de contrôle des couches de poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle comprend une sous-étape de contrôle géométrique et une sous-étape de contrôle métallographique de la pièce ; - l’étape de contrôle des couches de poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle comprend une sous-étape de contrôle d’homogénéité des couches de poudre de la pièce notamment en mesurant l’épaisseur des couches de poudre par un scanner à laser. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : la , déjà décrite, est une vue schématique en perspective d’un appareil de fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre selon l’art antérieur, la , déjà décrite, est une capture d’image réalisée par un dispositif de contrôle de l’appareil de la , la est une vue partielle en coupe représentant schématiquement un appareil de fabrication additive d’une pièce par fusion laser sur lit de poudre selon de l’invention, la est une vue schématique partielle de dessus du dispositif de contrôle de l’appareil de fabrication additive de la , la est un organigramme représentant les étapes d’un procédé de contrôle de fabrication additive selon l’invention. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Description détaillée de l'invention Les figures 1 et 2 ont été décrites dans l’arrière-plan technique de la présente demande et illustrent, respectivement, un appareil de fabrication additive selon l’art antérieur et une capture d’image obtenue par un dispositif de contrôle de cet appareil de fabrication additive. Il existe au moins deux types de fabrication additive d’une pièce : soit la pièce est réalisée par dépôts successifs de matière fondue, soit la pièce est réalisée par fusion laser sur lit de poudre de façon sélective (SLM). La présente invention concerne la fabrication additive de la pièce par fusion laser sur lit de poudre. Les figures 3 et 4 représentent un exemple d’appareil de fabrication additive 10 d’une pièce 1 selon l’invention. La pièce 1 à réaliser peut être une pièce aéronautique. Cette pièce 1 peut être en métal ou en polymère. L’appareil de fabrication additive 10 comprend : - un plateau support 2 configuré pour être recouvert par des couches de poudre C 1 , C 2 et pour supporter la pièce 1 lors de sa fabrication, - un racleur 3 mobile par rapport au plateau support 2, agencé au-dessus du plateau support 2 et configuré pour étaler de la poudre et former les couches de poudre C 1 , C 2 , les unes après les autres, - un générateur 4 de faisceau laser configuré pour générer un faisceau laser 40 qui balaye les couches de poudre C 1 , C 2 en vue de la fusion localisée de la poudre et de la fabrication de la pièce couche par couche, et - au moins un dispositif de contrôle 72, 74 chacun configuré pour contrôler les caractéristiques de la pièce 1 lors de sa fabrication additive. Le plateau support 2 peut être mobile en translation verticalement suivant une première direction D1 illustrées sur l’exemple de la . Le plateau support 2 peut être configuré pour se déplacer, par rapport à la première direction D1, de haut en bas et/ou de bas en haut. Le racleur 3 peut se déplacer suivant une seconde direction F1 pour pouvoir étaler la poudre sur le plateau support 2. Cette seconde direction F1 est illustrée horizontalement sur la . Le racleur 3 peut être configuré pour se déplacer, par rapport à la seconde direction F1, d’amont en aval (à savoir de gauche à droite sur la ) et/ou d’aval en amont (à savoir de droite à gauche sur la ). Le racleur 3 peut se présenter sous la forme d’un rouleau (tel que représenté à la ) ou tout autre moyen analogue tel qu’un dévidoir, ou une trémie, qui est associé à une lame de raclage ( ), ou à un couteau ou à une brosse, le racleur 3 étant apte à transvaser et à étaler la poudre en formant des couches de poudre C 1 , C 2 . Les couches de poudre C 1 , C 2 peuvent chacune présenter une surface supérieure S. Le générateur 4 de faisceau laser peut être associé à un système de pilotage (non illustré sur les figures) apte à diriger le faisceau laser 40 sur n’importe quelle région du plateau support 2 de façon à balayer n’importe quelle région de la couche de poudre C 1 , C 2 . L’appareil de fabrication additive10 peut utiliser n’importe quel faisceau de haute énergie à la place du faisceau laser 40, l’énergie du faisceau doit être importante pour, dans un cas, fondre la poudre ou, dans un autre cas, former des cols ou ponts entre des particules de poudre et une partie du matériau sur lequel les particules reposent. L’appareil de fabrication additive 10 peut comprendre un organe d’alimentation 5 en poudre tel qu’un bac d’alimentation contenant de la poudre d’un matériau souhaité. L’organe d’alimentation 5 peut comprendre une première plaque 50 mobile en translation verticalement suivant une troisième direction D2. A la , cette première plaque 50 de l’organe d’alimentation peut être configurée pour se déplacer, par rapport à la troisième direction D2, de bas en haut, pour alimenter le plateau support 2 en poudre et, de haut en bas, pour récupérer la poudre du bac d’alimentation. Le racleur 3 peut être configuré pour transvaser la poudre de la première plaque 50 jusqu’au plateau support 2. En variante, l’organe d’alimentation 5 peut être une buse configurée pour déposer de la poudre sur le plateau support 2. L’appareil 10 peut comprendre un organe de récupération 6 de poudre, par exemple sous forme d’un bac, pour permettre de récupérer une infime partie d’une poudre usagée (en particulier non fondue ou non frittée) et la majeure partie de la poudre en excès, après étalement de la couche de poudre C 1 , C 2 sur le plateau support. Ainsi, la majeure partie de la poudre du bac de l’organe de récupération 6 est composée de poudre neuve ou recyclée. Aussi, l’organe de récupération 6 est appelé communément un bac de trop plein ou un cendrier. L’organe de récupération 6 peut comprendre une seconde plaque 60 mobile en translation verticalement suivant une quatrième direction D3. Cette quatrième direction D3 peut être sensiblement identique à la première direction D1 du plateau support 2 ou à la troisième direction D2 de l’organe d’alimentation 5. Sur la , cette seconde plaque 60 peut être configurée pour se déplacer, par rapport à la quatrième direction D3, de haut en bas et/ou de bas en haut pour récupérer la poudre du plateau support 2. Le racleur 3 peut être configuré pour transvaser la poudre usagée, et/ou en excès, du plateau support 2 vers la seconde plaque 50. L’une des particularités de l’invention réside dans le fait que l’au moins un dispositif de contrôle 72, 74 est porté par le racleur 3. Tel que décrit précédemment, ce dispositif de contrôle 72, 74 permet de pouvoir contrôler la réalisation de la pièce 1, et plus particulièrement de contrôler différentes caractéristiques de la pièce 1 en cours de sa fabrication additive, au plus près du lit de poudre formé notamment par les couches de poudre C 1 , C 2 . L’appareil de fabrication additive 10 peut comprendre deux dispositifs de contrôle, respectivement un premier 72 et un second 74. Le dispositif de contrôle 72, 74 peut être fixé de façon amovible au racleur 3 permettant d’utiliser un dispositif de contrôle 72, 74 adapté au type de contrôle à réaliser. A titre d’exemple, le dispositif de contrôle 72, 74 peut être fixé par des vis de fixation. Le dispositif de contrôle 72, 74 peut être disposé au moins en partie en regard et à une distance prédéterminée d du plateau support 2. La distance prédéterminée d entre le dispositif de contrôle 72, 74 et le plateau support 2 contenant notamment le lit de poudre est supérieure à 1 cm. Avantageusement, cette distance d est comprise entre 1 et 5 cm. En particulier, la distance entre le dispositif de contrôle 72, 74 et la surface supérieure S d’une des couches de poudre C 1 , C 2 est de préférence supérieure à 1 cm. En référence aux figures 3 et 4, l’appareil de fabrication 10 comprend un premier dispositif de contrôle 72 et un second dispositif de contrôle 74. Le premier dispositif de contrôle 72 est disposé sur un côté amont du racleur 3 par rapport à la seconde direction F1 de déplacement du racleur 3 en vue de l’étalement de la poudre. Le second dispositif de contrôle 74 est disposé sur un côté aval du racleur 3 par rapport à la seconde direction F1. Dans cette configuration, chaque dispositif de contrôle 72, 74 comprend au moins un capteur de sorte que chaque dispositif de contrôle 72, 74 est configuré pour contrôler un premier état de la couche de poudre C 1 , C 2 avant la fusion localisée de la poudre et/ou un second état de cette couche de poudre C 1 , C 2 après la fusion localisée de la poudre. On entend par « état de la couche de poudre », tout aspect physique de chaque couche de poudre avant ou après fusion par le faisceau laser, tel que les dimensions (épaisseur, longueur, largeur, forme, etc.), la densité ou la porosité, l’homogénéité etc. Le ou les capteurs de chaque dispositif de contrôle 72, 74 sont choisis chacun parmi un capteur d’image, un capteur à rayon X, un capteur à ultrasons, un capteur thermique ou un scanner à laser. L’appareil de fabrication additive 10 peut comprendre des moyens de traitement 76 des données communiquant à distance avec le dispositif de contrôle 72, 74. Les moyens de traitement 76 permettent de transmettre des données acquises par le dispositif de contrôle 72, 74 notamment à une unité de commande (non illustrée aux figures) pouvant être disposée à distance de l’appareil de fabrication additive 10. Les moyens de traitement 76 peuvent communiquer avec le dispositif de contrôle 72, 74 et/ou l’unité de commande par des connexions filaires ou des connexions sans-fil (par exemple par des ondes radio de type Wi-Fi ou Bluetooth). Ceci permet notamment de signaler un contrôle conforme ou un défaut de conformité par rapport un modèle de référence prédéterminé. A titre d’exemple, les moyens de traitement 76 correspondent à un système informatique comportant une unité de traitement de données (telle qu’un microprocesseur) et une mémoire principale (telle qu’une mémoire RAM, de l’anglais « Random Access Memory ») accessible par l’unité de traitement. Alternativement, les moyens de traitement 76 peuvent être un ou plusieurs circuits électroniques, par exemple micro-câblés, ne mettant pas en œuvre de programme d’ordinateur. L’invention concerne également un procédé de contrôle d’une fabrication additive d’une pièce 1 par fusion laser sur lit de poudre au moyen d’un appareil de fabrication additive 10 tel que décrit ci-dessus en référence aux figures 3 et 4. Le procédé de fabrication additive d’une pièce 1 est résumé sur l’organigramme de la dont les étapes optionnelles sont représentées en pointillée. Le procédé de fabrication additive comprend les étapes suivantes : - étape a de réalisation de la pièce 1 par fabrication additive sur lit de poudre, comprenant : - une première sous-étape a 1 de dépôt de poudre sur le plateau support 2. Par exemple, le racleur 3 peut transvaser la poudre de l’organe d’alimentation 5 vers le plateau support 3 ; - une seconde sous-étape a 2 d’étalement de la poudre par le racleur 3 en une première couche de poudre C 1. Avantageusement, la première couche de poudre C 1 peut être étalée avec une épaisseur souhaitée ; - une troisième sous-étape a 3 de génération du faisceau laser 40 et de fusion localisée de la poudre de la première couche de poudre C 1 . Dans cette troisième sous étape a 3 , le faisceau laser 40 balaye sélectivement certaines zones de la première couche correspondant à une tranche de la pièce 1 à réaliser. Le balayage permet d’élever la première couche de poudre C 1 à une température supérieure à la température de fusion du matériau souhaité composant le lit de poudre pour former un bain fondu. Ce bain fondu en refroidissant, se consolide et forme un cordon solide. A l’issue du balayage, une section en deux dimensions d’une partie de la pièce 1 à réaliser est obtenue ; - une étape b de contrôle des couches de poudre C 1 , C 2 par le dispositif de contrôle 72, 74. Cette étape b de contrôle peut être réalisée simultanément à chaque étape a, ou après chaque étape a. Avantageusement, l’étape b peut comprendre une vérification des couches de poudre C 1 , C 2 avant et/ou après fusion localisée de la poudre par le dispositif de contrôle 72, 74. L’étape a est réalisée plusieurs fois pour réaliser la pièce 1 finale. En particulier, les sous-étapes a 1 à a 3 sont répétées autant de fois que nécessaire. Ceci permet donc de pouvoir déposer et étaler une nouvelle couche de poudre secondaire C 2 (ou suivante) par-dessus la précédente couche de poudre et une nouvelle fusion (ou balayage) peut être réalisée afin de consolider une nouvelle section de la pièce à réaliser. Ainsi, de manière itérative, une pièce en trois dimensions est reconstituée par consolidation successives de sections en deux dimensions. Le dispositif de contrôle 72, 74 de l’appareil de la fabrication additive 10 de la pièce 1, grâce à l’utilisation de différents capteurs, peut réaliser différentes sous-étapes pendant l’étape b de contrôle des couches de poudre C 1 , C 2 : - un contrôle géométrique, et/ou - un contrôle métallographique, et/ou - un contrôle d’homogénéité. La sous-étape de contrôle géométrique de l’étape b de contrôle permet de vérifier la réalisation de la géométrie par un concepteur à chaque étape/sous-étape de la fabrication additive de la pièce 1. Pour cela, le dispositif de contrôle 72, 74 peut comprendre un capteur d’image pour mesurer des dimensions (telles que l’épaisseur) d’au moins une des couches de poudre C1, C2 et de les comparer avec des dimensions prédéterminées de référence. A titre d’exemple, un capteur d’image de nuances de gris en tant que dispositif de contrôle permet de mesurer les épaisseurs des couches de poudre C 1 , C 2 et/ou la géométrie de la pièce 1 intermédiaire formée par les couches de poudre C 1 , C 2 après la troisième sous-étape a 3 . Ces mesures peuvent être comparées avec des épaisseurs souhaitées et/ou avec la géométrie de la pièce 1 en cours de réalisation souhaitée. Selon un autre exemple, le capteur d’image de nuance de gris permet de mesurer des épaisseurs de couches de poudre C 1 , C 2 après la première sous-étape a 1 de dépôt de la poudre. Lorsque ces épaisseurs mesurées sont inférieures ou supérieures à l’épaisseur souhaitée, une zone avec absence de poudre ou une zone avec excès de poudre est identifiée par le dispositif de contrôle 72, 74. Ce défaut peut être facilement corrigé en rajoutant de la poudre ou en récupérant l’excès de poudre. La sous-étape de contrôle métallographique de l’étape b de contrôle permet de vérifier un état du matériau à chaque étape/sous-étape de la fabrication additive de la pièce 1. Pour cela, le dispositif de contrôle 72, 74 peut comprendre un capteur à rayon X, à ultrasons ou thermique permettant par exemple de mesurer des propriétés physico-chimiques des couches de poudre C 1 , C 2 . Ces mesures de propriété physico-chimiques peuvent être comparées avec des propriétés physico-chimiques prédéterminées de référence pour identifier une quelconque anomalie de l’état du matériau lors de la fabrication additive de la pièce 1. La sous-étape de contrôle d’homogénéité des couches de poudre C 1 , C 2 de l’étape b de contrôle permet de vérifier l’absence locale de manque de poudre. Dans ce cas, les capteurs de chaque dispositif de contrôle 72, 74 sont des scanners à laser aptes à mesurer des épaisseurs des couches de poudre C 1 , C 2 avant et après la fusion localisée de la poudre (troisième sous-étape a 3 ). Une couche de poudre C 1 , C 2 est considérée comme étant homogène par le dispositif de contrôle 72, 74 lorsque l’épaisseur mesurée est constante tout le long de la surface supérieure S de la couche de poudre C 1 , C 2 . Selon un exemple de l’étape b de contrôle, elle comprend une sous-étape de contrôle géométrique et une sous-étape de contrôle métallographique. Ces deux sous-étapes de contrôle étant les plus importantes afin de contrôler la pièce 1 lors de sa fabrication additive. Selon un autre exemple de l’étape de contrôle, elle comprend une sous-étape de contrôle géométrique, une sous-étape de contrôle métallographique et une sous-étape de contrôle d’homogénéité de manière à optimiser le contrôle de la pièce lors de sa fabrication. Appareil de fabrication additive (10) d’au moins une pièce (1) par fusion laser sur lit de poudre, l’appareil de fabrication additive (10) comprenant : - un plateau support (2) supportant la pièce (1) lors de sa fabrication, - un racleur (3) mobile par rapport au plateau support (2), agencé au-dessus du plateau support (2) et configuré pour étaler de la poudre et former des couches de poudre (C 1 , C 2 ) successives, - un générateur (4) de faisceau laser selon lequel un faisceau laser (40) est destiné à balayer les couches de poudre (C 1 , C 2 ) en vue de la fusion localisée de la poudre, et - au moins un dispositif de contrôle (72, 74) des caractéristiques de la pièce (1) lors de sa fabrication additive, caractérisé en ce que ledit au moins un dispositif de contrôle (72, 74) est porté par le racleur (3). Appareil de fabrication additive (10) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit au moins un dispositif de contrôle (72, 74) est configuré pour contrôler un premier état de la couche de poudre (C 1 , C 2 ) avant la fusion localisée de la poudre et/ou un second état de cette couche de poudre (C 1 , C 2 ) après la fusion localisée de la poudre. Appareil de fabrication additive (10) selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu’il comprend : - un premier dispositif de contrôle (72) disposé sur un côté amont du racleur (3) par rapport à une direction (F1) de déplacement du racleur (3), et - un second dispositif de contrôle (74) disposé sur un côté aval du racleur (3) par rapport à la direction (F1). Appareil de fabrication additive (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit au moins un dispositif de contrôle (72, 74) comprend au moins un capteur chacun choisi parmi un capteur d’image, un capteur à rayon X, un capteur à ultrasons, un capteur thermique ou un scanner à laser. Appareil de fabrication additive (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit au moins dispositif de contrôle (72, 74) est disposé au moins en partie en regard et à une distance prédéterminée (d) du plateau support (2) supérieure ou égale à 1 cm. Appareil de fabrication additive (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend des moyens de traitement des données (76) communiquant à distance avec ledit au moins dispositif de contrôle (72, 74). Appareil de fabrication additive (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit au moins dispositif de contrôle (72, 74) est fixé de façon amovible au racleur (3). Procédé de fabrication additive d’une pièce (1) par fusion laser sur lit de poudre au moyen d’un appareil de fabrication additive (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé comprenant une étape (a) de réalisation de la pièce (1) par fabrication additive sur lit de poudre, cette étape (a) comprenant une sous-étape (a 3 ) de génération du faisceau laser (40) et de fusion localisée de la poudre des couches de poudre (C 1 , C 2 ), cette étape (a) étant réalisée plusieurs fois pour former la pièce (1), caractérisé en ce que le procédé comprend une étape (b) de contrôle des couches de poudre (C 1 , C 2 ) par ledit au moins dispositif de contrôle (72, 74), cette étape (b) étant réalisée simultanément à chaque étape (a), ou après chaque étape (a). Procédé de fabrication additive selon la revendication 8, caractérisé en ce que l’étape (b) de contrôle des couches de poudre (C 1 , C 2 ) par ledit au moins un dispositif de contrôle (72, 74) comprend une vérification de chaque couche de poudre (C 1 , C 2 ) avant et/ou après la fusion localisée de la poudre par ledit au moins un dispositif de contrôle (72, 74). Procédé de fabrication additive selon la revendication 9, caractérisé en ce que l’étape (b) de contrôle des couches de poudre (C 1 , C 2 ) par ledit au moins un dispositif de contrôle (72, 74) comprend une sous-étape de contrôle géométrique de la pièce (1) selon les sous-étapes suivantes : - mesure des dimensions des couches de poudre (C 1 , C 2 ) notamment par un capteur d’image, et - comparaison des dimensions mesurées avec des dimensions prédéterminées de référence. Procédé de fabrication additive selon la revendication 9 ou 10, caractérisé en ce que l’étape (b) de contrôle des couches de poudre (C 1 , C 2 ) par ledit au moins un dispositif de contrôle (72, 74) comprend une sous-étape de contrôle métallographique de la pièce (1) selon les sous-étapes suivantes : - mesure des propriétés physico-chimiques des couches de poudre (C 1 , C 2 ) notamment par un capteur à rayon X, à ultrasons ou thermique, et - comparaison des propriétés physico-chimiques mesurées avec des propriétés physico-chimiques prédéterminées de référence. Procédé de fabrication additive selon l’une quelconque des revendications 9 à 11, caractérisé en ce que l’étape (b) de contrôle des couches de poudre (C 1 , C 2 ) par ledit au moins dispositif de contrôle (72, 74) comprend une sous-étape de contrôle d’homogénéité des couches de poudre (C 1 , C 2 ) de la pièce (1) notamment en mesurant l’épaisseur des couches de poudre (C 1 , C 2 ) par un scanner à laser.