FR 3154142 A1 20250418 FR 2310902 A 20231011 L’invention concerne une aube de rotor pour une turbomachine, comportant une pale relié à un pied (5), la pale étant en matériau composite et étant formée par une préforme fibreuse noyée dans une résine, la pale comprenant un intrados et un extrados reliés entre eux par un bord d’attaque et un bord de fuite de la pale, le pied (5) étant réalisé en matériau métallique et formé par une partie externe (54) d’un longeron qui comprend également une partie interne (52), cette partie interne (52) étant engagée dans la préforme de la pale et comprenant une face intrados (522) et une face extrados (524), dans laquelle la partie interne (52) comprend au moins un évidement (50, 50a, 50b) ménagé sur au moins une de ses faces intrados et extrados (522, 524), l’au moins un évidement étant entièrement comblé. Figure pour l'abrégé : Figure 6 AUBE DE ROTOR POUR UNE TURBOMACHINE L’invention se rapporte au domaine des turbomachines, notamment d’aéronef. Plus particulièrement, l’invention concerne une aube de rotor pour une turbomachine qui comprend notamment une pale en matériau composite et un pied en matériau métallique. Arrière-plan technique De façon connue et dans l’hypothèse d’une architecture carénée, une turbomachine en particulier à double flux d’un aéronef comprend, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz, une soufflante, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression et une turbine basse pression. Le rotor du compresseur basse pression est entraîné par le rotor de la turbine basse pression. Le rotor du compresseur haute pression est entraîné par le rotor de la turbine haute pression. La turbomachine comprend des aubes de rotor en rotation autour d’un axe longitudinal de la turbomachine. Ces aubes de rotor peuvent tourner à l’intérieur de carters. C’est par exemple le cas des aubes de rotor de la soufflante qui sont entourées par un carter de rétention. Une telle aube de rotor comprend une pale formée avec un extrados (ou surface extérieure convexe) et avec un intrados (ou surface intérieure concave), reliés entre eux à leurs extrémités amont par un bord d’attaque et à leurs extrémités aval par un bord de fuite. La pale d’aube est réalisée en matériau composite pour diminuer la masse tout en ayant de bonnes propriétés mécaniques. Par exemple, la pale est réalisée par injection d’une résine, par exemple par moulage par injection de résine liquide (RTM, acronyme de l’expression anglaise « Resin Transfert Molding ») dans une préforme fibreuse, formée par exemple de fibres tissées en trois dimensions (3D) ou en multicouches. L’aube de rotor comprend également un pied qui peut être raccordé à la pale généralement par collage. Les figures 1 et 2 illustrent un exemple d’un tel pied 5 d’aube qui comprend une première extrémité 52 formant un longeron qui s’étend au moins en partie dans la pale. Le longeron comprend une face intrados 522 située du côté de l’intrados de la pale et une face extrados 524 située du côté de l’extrados de la pale. Le pied 5 comprend une seconde extrémité 54 opposée à la première extrémité 52 et formant une attache de géométrie cylindrique. Cette attache du pied 5 d’aube est destinée à être monter d’un disque de rotor. Le pied est réalisé en matériau métallique. Ainsi, le poids du pied d’aube représente un pourcentage très important de la masse globale de l’aube de rotor. En référence aux figures 1 et 2, le pied 5 d’aube peut être allégé en intégrant une cavité 520 par le haut, au niveau de la première extrémité 52, par exemple par usinage. Cette cavité 520 s’étend entre les faces intrados 522 et extrados 524. Cependant, l’usinage de cette cavité dans le pied d’aube métallique peut être complexe à réaliser. En effet, l’outillage d’usinage peut difficilement accéder au longeron du pied et limite ainsi la création d’une telle cavité. Par ailleurs, il est nécessaire que la surface de contact entre la pale d’aube en matériau composite et le pied d’aube en matériau métallique soit la plus importante possible pour obtenir une bonne liaison entre ces deux éléments (à savoir la pale et le longeron du pied). Dans ce contexte, il est intéressant de proposer une solution permettant de pallier au moins un des inconvénients précités, notamment en optimisant et en simplifiant l’intégration d’un pied métallique dans une pale en matériau composite d’une aube de rotor. La présente invention propose une solution simple, efficace et économique aux inconvénients précités de l’art antérieur. À cet effet, l’invention concerne une aube de rotor pour une turbomachine, en particulier d’aéronef, l’aube s’étendant suivant un axe d’allongement A et comportant une pale relié à un pied, la pale étant en matériau composite et étant formée par une préforme fibreuse noyée dans une résine, la pale comprenant un intrados et un extrados reliés entre eux par un bord d’attaque et un bord de fuite de la pale, le pied étant réalisé en matériau métallique et formé par une partie externe d’un longeron qui comprend également une partie interne, cette partie interne étant engagée dans la préforme de la pale et comprenant une face intrados située du côté de l’intrados de la pale et une face extrados située du côté de l’extrados de la pale. Selon l’invention, la partie interne du longeron comprend au moins un évidement ménagé sur au moins une de ses faces intrados et extrados, ledit au moins un évidement étant entièrement comblé. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionné. De manière générale, l’aube de rotor de l’invention présente à la fois une intégration simplifiée et renforcée entre le pied en matériau métallique et la pale en matériau composite et une masse générale allégée. En effet, la présence d’un ou plusieurs évidements sur la face intrados et/ou la face extrados de la partie interne du longeron permet d’augmenter la surface d’adhésion (par exemple par collage) à l’interface entre la partie interne du longeron et la pale. De cette façon, l’aube de l’invention permet d’assurer une rétention forte de la pale par la partie interne du longeron par exemple en cas de décollement de cette pale en fonctionnement. Par ailleurs, l’évidement permet de former des angles dits aigus (notamment inférieure à 90°) permettant de générer une liaison mécanique robuste entre la pale et la partie interne du longeron grâce à de multiples points de transmission d’effort notamment par complémentarité de forme de l’évidement entièrement comblé. En effet, le longeron peut être apparié avec la préforme fibreuse de la pale avant l’injection de la résine. Ainsi, cette préforme fibreuse non densifiée (à savoir avant injection de résine) est souple et déformable pour pouvoir assurer le remplissage de l’évidement du longeron par des fibres continues, puis de réaliser l’injection de la résine et la densification de la préforme fibreuse pour obtenir l’aube de rotor présentant la partie interne du longeron reliée à la pale par complémentarité de forme. De plus, la réalisation de l’évidement au niveau d’au moins une des faces intrados et extrados du longeron est plus simple et peut être facilement automatisée. Ainsi, les performances globales de l’aube de rotor sont grandement optimisées. L’invention présente par conséquent l’avantage de reposer sur une conception simple, offrant une très grande fiabilité, et peu pénalisante en termes de coûts et d’encombrement. L’aube de rotor selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - ledit au moins un évidement est comblé par au moins un matériau choisi parmi ladite résine, des fibres de ladite préforme fibreuse et une mousse ; - au moins un bloc de mousse est intercalé entre la préforme fibreuse et la partie interne du longeron et comprend une partie logée dans ledit au moins un évidement ; - les fibres de la préforme fibreuse qui comblent ledit au moins un évidement sont des fibres continues ; - ledit au moins un évidement est délimité par une paroi de fond, d’une part, et par des parois latérales, d’autre part, ces parois latérales s’étendant depuis la paroi de fond jusqu’à la face intrados ou extrados et définissant entre elles une ouverture de comblement ; - la paroi de fond a une surface supérieure à une surface de l’ouverture de comblement ; - au moins l’une parois latérales est reliée à la paroi de fond suivant un angle d’inclinaison compris entre 20° et 89°, de préférence l’angle est compris entre 30° et 60° ; - les parois latérales sont reliées à la paroi de fond et/ou à la face intrados ou extrados par des congés ou chanfreins ; - l’ouverture de comblement présente une forme générale choisie parmi un trapèze, rectangle, carré, losange, triangle, cercle ou un mélange d’au moins deux desdites formes ; - la partie interne du longeron comprend plusieurs évidements ménagés sur au moins une de ses faces intrados et extrados ; - les évidements situés sur une même face intrados ou extrados ont des formes et/ou des dimensions différentes ; - les évidements communiquent entre eux par au moins un orifice ; - ledit au moins un évidement présente en section transversale une forme générale trapézoïdale ou en queue d’aronde ; -- le matériau métallique est en aluminium, acier, titane, à base de nickel ou tout autre type de métal ou d’alliage métallique. La présente invention concerne également une turbomachine d’aéronef, comportant au moins une aube en matériau composite selon l’invention. La turbomachine peut être un turboréacteur, turbopropulseur ou turbomoteur d’aéronef. La présente invention peut concerner un procédé de fabrication d’une aube de rotor selon l’une des particularités de l’invention, le procédé comprenant les étapes consistant à : (a) réaliser une ébauche de la préforme fibreuse de la pale en matériau composite, (b) réaliser le pied en matériau métallique formé du longeron avec la partie externe et la partie interne, (c) monter la partie interne du longeron dans ladite ébauche, (d) injecter la résine pour obtenir l’aube de rotor. Selon l’invention, le procédé comprend à l’étape (b), une sous-étape (b 1 ) de réalisation d’au moins un évidement sur l’au moins une des faces intrados et extrados, de façon à ce que ledit au moins un évidement soit entièrement comblé lors de l’étape (c) et/ou (d). La sous étape (b 1 ) peut être réalisée par usinage. Cet usinage peut être réalisée par fraisage ou enfonçage par électro-érosion (désigné également par le terme anglais « Electrical Discharge Machining » EDM) ou par électro-chimique (désigné également par le terme anglais « ElectoChemical Machining » ECM). Brève description des figures La présente invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description d’un exemple non limitatif qui suit, en référence aux dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 est une vue schématique en perspective d’un pied d’aube selon l’art antérieure ; la FIG. 2 est une autre vue schématique en perspective su pied d’aube de la FIG. 1 ; la FIG. 3 est une vue schématique en perspective d’une turbomachine d’aéronef non carénée ; la FIG. 4 est une demi vue en coupe axiale représentant schématiquement une turbomachine d’aéronef carénée et à double flux ; la FIG. 5 est une vue en perspective représentant schématiquement une aube de rotor de la FIG. 3 ou de la FIG. 4 ; la FIG. 6 est une vue en perspective représentant schématiquement un pied de l’aube de la FIG. 6 comprenant un évidement sur l’une des faces intrados et extrados selon un premier mode de réalisation de l’invention ; la FIG. 7 est une vue schématique en coupe transversale et partielle du pied de la FIG. 6 ; la FIG. 8 est une vue schématique agrandie et en coupe transversale d’un premier exemple de l’évidement du pied de la FIG. 6 ou de la FIG. 7 ; la FIG. 9 est une vue schématique en coupe transversale d’un second exemple de l’évidement du pied de la FIG. 6 ; la FIG. 10 est une vue schématique en coupe transversale d’un troisième exemple de l’évidement du pied de la FIG. 6 ; la FIG. 11 est vue en coupe transversale représentant schématiquement un pied de l’aube de la FIG. 5 comprenant un évidement sur les faces intrados et extrados selon un second mode de réalisation de l’invention ; la FIG. 12 est une vue partielle et en coupe transversale d’une variante des évidements de la FIG. 11 ; la FIG. 13 est une vue en coupe transversale représentant schématiquement un pied de l’aube de la FIG. 5 comprenant plusieurs évidements sur les faces intrados et extrados selon un troisième mode de réalisation de l’invention ; la FIG. 14 est une vue partielle et en coupe transversale d’une variante des évidements de la FIG. 13 ; la FIG. 15 est vue en perspective représentant schématiquement un pied de l’aube de la FIG. 5 comprenant plusieurs évidements sur au moins une des faces intrados et extrados selon un quatrième mode de réalisation de l’invention ; la FIG. 16 est un schéma en bloc d’un procédé de fabrication de l’aube de l’invention. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Description détaillée de l’invention Par convention, dans la description ci-après, les termes « longitudinal » et « axial » qualifient l'orientation d'éléments structurels s'étendant selon la direction d’un axe longitudinal (tel que d’une turbomachine). Les termes « radial » ou « vertical » qualifient une orientation d'éléments structurels s'étendant selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe » sont utilisés en référence à un positionnement par rapport à l’axe longitudinal. Ainsi, un élément structurel s'étendant selon l'axe longitudinal comporte une face intérieure tournée vers l'axe longitudinal et une surface extérieure, opposée à sa surface intérieure. De même, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans l’ensemble propulsif d’aéronef. L’invention peut s’appliquer de façon non limitative à une turbomachine 1, en particulier d’aéronef. La turbomachine 1 peut être un turboréacteur, turbomoteur ou turbopropulseur. La turbomachine 1 s’étend autour d’un axe longitudinal X. La turbomachine 1 peut avoir une architecture non carénée, telle qu’une turbomachine de type « Open Rotor », qui est par exemple représentée sur la FIG. 3 . La turbomachine 1 peut avoir une architecture carénée, telle qu’une turbomachine à double flux, qui est par exemple représentée sur la FIG. 4 . La turbomachine 1 de la FIG. 3 ou 4 peut comprendre une hélice 2a en amont d’un redresseur 2b en aval. Classiquement, la turbomachine 1 comprend d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz F, l’hélice (ou soufflante) 2a, au moins un compresseur (tel qu’un compresseur basse pression 1a et un compresseur haute pression 1b), une chambre de combustion 1c, au moins une turbine (telle qu’une turbine haute pression 1d et une turbine basse pression 1e), et éventuellement une tuyère. Le rotor du compresseur basse pression 1a est entraîné par le rotor de la turbine basse pression 1d. Le rotor du compresseur haute pression 1b est entraîné par le rotor de la turbine haute pression 1e. Le redresseur 2b de la FIG. 3 ou 4 peut comprendre au moins une rangée annulaire d’aubes dites de stator qui sont notamment fixes. Ces aubes de stator sont également connues sous l’abréviation anglais OGV pour « Outlet Guide Vane ». Les aubes de stator permettent de redresser le flux à la sortie d’un rotor situé en amont afin de fournir une poussée maximale à la sortie de la turbomachine 1. Sur l’exemple particulier de la FIG. 4 , le redresseur 2b est situé en aval de l’hélice 2a et permet de redresser un flux secondaire F2. L’hélice 2a (ou soufflante) de la FIG. 3 ou 4 peut comprendre au moins une rangée annulaire d’aubes dites de rotor qui sont notamment mobiles en rotation autour de l’axe X. Sur l’exemple particulier de la FIG. 4 , l’hélice 2a permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire F1 et en flux secondaire F2. Le flux primaire F1 traverse une veine primaire de la turbomachine 1 tandis que le flux secondaire F2 est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire. Le flux primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 1a puis du compresseur haute pression 1b. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion 1c. Les gaz formés par la combustion traversent la turbine haute pression 1d et la turbine basse pression 1e. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. Le flux secondaire F2 traverse le redresseur 2b qui accélère la vitesse de circulation du flux secondaire F2 pour générer de la propulsion. Dans la description qui suit, l’invention sera décrite dans le cadre de son application à l’aube 3 de rotor, notamment en référence aux figures 5 à 15, pouvant être installé dans la turbomachine 1 carénée ( FIG. 4 ) ou non carénée ( FIG. 3 ). L’aube 3 de rotor (simplifiée ci-dessous par aube 3) peut s’étendre suivant : - un axe A d’allongement (sensiblement vertical sur les figures) qui peut être sensiblement perpendiculaire ou incliné à l’axe X, de la turbomachine 1, - un axe B longitudinal (sensiblement horizontal sur les figures) s’étendant perpendiculairement à l’axe A, et - un axe C transversal s’étendant perpendiculairement aux axes A et B. En référence à la FIG. 5 , l’aube 3 comprend généralement une pale 4 relié à un pied 5. La pale 4 est réalisée en matériau composite et formée par une préforme fibreuse noyée dans une résine. Le matériau composite peut être par exemple un composite à matrice organique (CMO). La résine peut être par exemple une résine polymérique thermoplastique ou thermodurcissable. Le matériau thermodurcissable est par exemple un polymère époxyde. La préforme fibreuse peut comprendre des fibres qui sont par exemple des fibres de carbone, de verre, d’aramide ou encore de céramique telles que du carbure de silicium. La pale 4 comprend un intrados 42 et un extrados 44 reliés entre eux par un bord d’attaque 46 en amont et un bord de fuite 48 en aval de la pale 4 d’aube. La pale 4 peut avoir un profil aérodynamique pour former la partie aérodynamique de l’aube 3. Pour cela, la pale 4 peut présenter un profil incurvé d’épaisseur variable entre le bord d’attaque 46 et son bord de fuite 48. Sur l’exemple de la figures 5, l’aube 3 peut comprendre également une gaine de protection 6. La gaine de protection 6 permet de protéger l’aube contre les chocs extérieurs (graviers d’une piste de décollage/d’atterrissage, grêlons, oiseaux, etc.) et contre l’érosion de l’aube. On entend par « gaine de protection » dans la présente demande, un organe de forme variable (par exemple qui présente une forme en U ou en V en section transversale par rapport à l’axe A) qui recouvre au moins en partie le bord d’attaque 46 de la pale 4. La gaine de protection 6 peut être un renfort métallique, un bouclier métallique, un clinquant métallique ou tout autre forme permettant de recouvrir au moins en partie le bord d’attaque de l’aube. Le matériau métallique de la gaine de protection 6 est par exemple du titane ou un alliage tel qu’un acier (par exemple un acier inoxydable) un alliage de nickel et de cobalt (NiCo). La pale 4 peut s’étendre suivant l’axe A entre une première extrémité 41 et une seconde extrémité 43 opposée à la première extrémité 41. Sur l’exemple de la FIG. 5 , la première extrémité 41 est libre et configurée pour former un sommet (ou une tête) de la pale 4 (et par conséquent de l’aube 3). La seconde extrémité 43 est reliée au pied 5 d’aube. Le pied 5 est notamment destiné à être fixé à un disque de rotor (non représenté) de la turbomachine 1 par exemple mobile en rotation autour de l’axe X. Le pied 5 est réalisé en matériau métallique. Par exemple, le matériau métallique est en aluminium, acier, titane, à base de nickel ou tout autre type de métal ou d’alliage métallique. Le pied 5 peut présenter une première hauteur maximale H 5 mesurée sensiblement le long de l’axe A. Un des éléments structurant de l’aube 3 est le pied 5 métallique, également formant un longeron, puisqu’il assure la liaison entre le disque de rotor et l’aube 3. Le longeron du pied 5 comprend une partie interne 52 et une partie externe 54. Sur la FIG. 5 , cette partie externe 54 s’étend à l’extérieur de la pale 4 pour former par exemple une attache de forme cylindrique au disque de rotor. Les parties interne 52 et externe 54 du longeron sont de préférence monoblocs (c’est-à-dire venue de matière). La partie interne 52 du longeron peut avoir une première épaisseur E 52 totale ou maximale qui est mesurée le long de l’axe C. Cette partie interne 52 peut avoir une première longueur maximale L 52 mesurée sensiblement le long de l’axe B. La partie interne 52 est engagée dans la préforme fibreuse de la pale 4 (notamment au niveau de la seconde extrémité 43). La partie interne 52 comprend ainsi une face intrados 522 située du côté de l’intrados 42 de la pale 4 et une face extrados 524 située du côté de l’extrados 44. Dans cette configuration, au moins une partie de la pale 4 (et notamment la seconde extrémité 43) peut s’étendre autour et recouvrir la partie interne 52 du longeron. Par ailleurs, l’aube 3 peut comprendre au moins un élément en matériau alvéolaire 7. Cet élément en matériau alvéolaire 7 peut être situé dans la pale 4 (notamment au niveau de la seconde extrémité 43) pour notamment alléger la masse globale de l’aube. Plus particulièrement en référence à la FIG. 5 , l’élément en matériau alvéolaire 7 s’étend entre la préforme fibreuse de la pale 4 et la partie interne 52 du longeron. L’élément en matériau alvéolaire 7 peut être une mousse. L’une des particularités de l’invention est que la partie interne 52 du longeron comprend au moins un évidement 50, 50a, 50b ménagé sur au moins une des faces intrados 522 et extrados 524, cet évidement étant entièrement comblé. Ceci dans le but de faciliter et renforcer l’intégration entre le pied 5 en matériau métallique et la pale 4 en matériau composite, tout en allégeant la masse générale de l’aube. On entend par « comblé », l’évidement de l’invention qui est entièrement (soit totalement ou à 100%) occupé, notamment par à un matériau (tel que la résine, des fibres et/ou une mousse), sans espace ou zone vide ou inoccupé(e) dans cet évidement. L’évidement est représenté en pointillé sur les figures. La partie interne 52 du longeron peut comprendre plusieurs évidements 50, 50a, 50b ménagés sur au moins une de ses faces intrados 522 et extrados 524. Par exemple, la face intrados 522 peut comprendre un ou plusieurs premiers évidements 50, 50a et/ou la face extrados 524 peut comprendre un ou plusieurs seconds évidements 50, 50b. Le ou les premiers évidements 50a peuvent être symétrique ou dissymétrique aux seconds évidements 50b par rapport à un plan de symétrie P A passant par l’axe A. Le nombre d’évidement 50, 50a, 50b peut varier en fonction de la forme et des dimensions du pied 5 et/ou de manière générale de l’aube 3. A titre d’exemple, la face intrados 522 et/ou la face extrados 524 peut comprendre entre un et dix évidements 50, 50a, 50b. Les évidements 50, 50a, 50b situés sur une même face intrados 522 ou face extrados 524, peuvent avoir des formes et/ou des dimensions (telles que similaire ou différentes entre eux. Lorsque la partie interne 52 comprend plusieurs évidements ménagés sur une des faces intrados et extrados 522, 524 et/ou les deux faces intrados et extrados 522, 524, ces évidements 50a, 50b peuvent communiquer entre eux par au moins un orifice 512, 512a, 512b. L’orifice 512, 512a, 512b peut s’étendre selon au moins une des configurations suivantes : - transversalement (par rapport à l’axe C) du premier évidement 50a vers le second évidement 50b, et/ou - radialement (par rapport à l’axe A) d’un des premiers évidements 50a vers un autre des premiers évidements 50a, et/ou - radialement (par rapport à l’axe A) d’un des seconds évidements 50b vers un autre des seconds évidements 50b. L’orifice 512, 512a, 512b peut s’étendre sensiblement perpendiculaire ou incliné à la paroi de fond 510 (ou par rapport à l’axe A). Cet orifice 512, 512a, 512b peut présenter une troisième épaisseur E 512a , E 512b mesurée par rapport à l’axe C. Cette troisième épaisseur E 512 peut identique ou inférieure à la seconde épaisseur E 50 de l’évidement 50, 50a, 50b. Chaque évidement 50, 50a, 50b peut être comblé avec au moins un matériau 521 choisi parmi la résine de la pale 4, des fibres de la préforme fibreuse de la pale 4 et une mousse 526. L’évidement 50, 50a, 50b peut être comblé avec les fibres de la préforme fibreuse de la pale 4. Ces fibres peuvent être continues pour assurer la rigidité de la pale et le remplissage en partie ou entièrement de l’évidement du longeron. Par « fibres continues », on entend de façon conventionnelle des éléments fibreux ayant une très grande longueur par rapport à leur diamètre. Ainsi, dans le cas par exemple d'une structure de renfort constituant une préforme d'une pièce en matériau composite et réalisée à partir de fibres continues, au moins une très grande majorité de celles-ci s'étendent continûment dans cette préforme en étant interrompus seulement aux limites géométriques de la préforme. Avantageusement, au moins un bloc de mousse 526 peut être intercalé entre la préforme fibreuse de la pale 4 et la partie interne 52 du longeron et ce bloc de mousse 526 comprend une partie logée dans l’évidement 50, 50a, 50b. En référence aux figures 6 à 14, l’évidement 50, 50a, 50b peut être délimité par une paroi de fond 510, d’une part, et des parois latérales 502, 54, 506, 508, d’autre part. Les parois latérales 502-508 peuvent former des première 502 et seconde 504 parois latérales s’étendant radialement le long de l’axe A, et des troisième 506 et quatrième 508 parois latérales s’étendant longitudinalement le long de l’axe B. Sur l’exemple, chacune des parois latérales 502-508 peut être s’étendre de la paroi de fond 510 jusqu’à l’ouverture 500 de comblement. Les parois latérales 502-508 peuvent s’étendre depuis la paroi de fond 510 jusqu’à la face intrados 522 ou extrados 524 et définissant entre elles une ouverture 500 de comblement. La paroi de fond 510 peut être sensiblement plane et parallèle ou inclinée par rapport à l’axe A. Au moins une des parois latérales 502-508 peut être plane et inclinée par rapport à l’axe A. De préférence, toutes les parois latérales 502-508 peuvent être plane et inclinée par rapport à l’axe A. Au moins une des parois latérales 502-508 peut être reliée à la paroi de fond 510 et/ou à la face intrados 522 ou extrados 2524 (notamment au niveau de l’ouverture 500) par un congé ou un chanfrein. Dit autrement, l’une des parois latérales 502-508 peut être reliée à la paroi de fond 510 par une extrémité de liaison 506a, 506b, 508a, 508b qui peut présenter un profil arrondi en section transversale (par rapport à l’axe C). Le profil arrondi de cette extrémité de liaison peut être convexe ou concave. Ceci permet d’éviter de former des angles vifs (ou tranchant qui peuvent générer des fissures sur la pale en fonctionnement) de liaison entre la paroi de fond 510 et l’une des parois latérales 502-508 et ainsi de ne pas endommager la pale 4, en particulier le matériau 521 remplissant l’évidement. La paroi de fond 510 présente une première surface S 510 supérieure à une seconde surface S 500 de l’ouverture 500 de comblement. L’ouverture 500 de comblement peut présenter une forme générale choisie parmi un trapèze, rectangle, carré, losange, triangle, cercle ou un mélange d’au moins deux de ces formes. Au moins l’une parois latérales 502-508 est reliée à la paroi de fond 510 suivant un angle α d’inclinaison compris entre 20° et 89°. De préférence, l’angle α peut être compris entre 30° et 60°. L’angle α permet de former un angle aigu permettant de renforcer la liaison entre le longeron en matériau métallique et la pale 4 en matériau composite. Chaque évidement 50, 50a, 50b peut présenter une seconde hauteur maximale H 50 mesurée le long de l’axe A. Cette seconde hauteur H 50 peut être inférieure à la première hauteur H 5 . A titre d’exemple, la seconde hauteur H 50 peut représenter entre 20 et 75% de la première hauteur E 50 du pied 5. Chaque évidement 50, 50a, 50b peut avoir une seconde longueur maximale L 50 mesurée le long de l’axe B. Cette seconde longueur L 50 peut être inférieure à la première longueur L 5 . A titre d’exemple, la seconde longueur L 50 peut représenter entre 20 et 80% de la première longueur L 5 de la partie interne 52 du longeron. Chaque évidement 50, 50a, 50b peut avoir une seconde épaisseur E 50 (ou dit autrement une profondeur) mesurée le long de l’axe C. La seconde épaisseur E 50 peut être constante ou évolutive le longe de l’axe C. Cette seconde épaisseur E 50 peut être inférieure à la première épaisseur E 52 totale de la partie interne 52 du longeron. La seconde épaisseur E50 peut varier en fonction de la disposition d’évidement(s) sur l’une ou les deux faces intrados 522 et extrados 524. De préférence, chaque évidement peut être ménagé en conservant une troisième épaisseur, dite résiduelle, du longeron. Ainsi, la seconde épaisseur E 50 peut correspondre à la différence entre la première épaisseur E 52 totale de la partie interne 52 du longeron et la troisième épaisseur résiduelle. Par exemple, cette troisième épaisseur peut être comprise entre 2 et 5 mm. A titre d’exemple, la seconde épaisseur E 50 peut représenter entre 20 et 80% de la première épaisseur E 52 totale. Par exemple, la seconde épaisseur E 50 peut être comprise entre 5 et 50 mm. Avantageusement, la ou les évidements peuvent couvrir une surface maximale de 90% de la partie interne 52 du longeron. De préférence, les évidements ne sont pas ménagés sur des bords périphériques de la partie interne 52 du longeron qui sont du côté des bords d’attaque et de fuite de la pale. A titre d’exemple, chaque évidement peut avoir une surface comprise entre 50x50 mm et 200x500 mm, notamment en fonction de la dimension du longeron. La forme (telle que celle de l’ouverture 500) et/ou la dimension (telle que la seconde hauteur H 50 , seconde longueur L 50 , seconde épaisseur E 50 , la surface, le nombre, etc.) de chaque évidement 50, 50a, 50b peut varier en fonction de la forme et des dimensions du pied et/ou de manière générale de l’aube. Chaque évidement 50, 50a, 50b peut présenter en section transversale (par rapport à l’axe C) une forme générale trapézoïdale ou en queue d’aronde. Ceci permet de former la première surface S 510 supérieure à la seconde surface S 500 et ainsi faciliter la retenue de la pale 4 en matériau composite. La présente demande va maintenant décrire les différentes configurations possibles de l’aube 3 de rotor avec le ou les évidements 50, 50a, 50b en référence aux figures 6 à 15. Les figures 6 à 10 illustrent de façon non limitative un premier mode de réalisation de l’aube 3 telle que décrite ci-dessus, dans laquelle un seul évidement 50 peut être ménagé uniquement sur la face intrados 522 (ou la face extrados 524) du longeron. Sur l’exemple des figures 6 et 7, l’évidement 50 sur la face intrados 522 est représenté sans le matériau 521. Cet évidement 50 est destiné à être comblé entièrement par le matériau 521 choisi parmi la résine de la préforme fibreuse, les fibres de la préforme fibreuse, et une mousse 526. L’évidement 50 comprend une ouverture 500 avec une forme générale en trapèze. L’évidement 50 présente en section transversale la forme générale trapézoïdale ou en queue d’aronde. La première surface S 510 de la paroi de fond 510 est supérieure à la seconde surface S 500 de l’ouverture 500. Les parois latérales 502-508 (notamment en particulier les troisième et quatrième parois latérales 506, 508 visibles en section transversale) sont planes et inclinées par rapport à l’axe A. La paroi de fond 510 est plane et sensiblement parallèle à l’axe A. Les parois latérales 502-508 (en particulier les troisième et quatrième parois latérales 506, 508 visibles en section transversale) sont reliées à la paroi de fond 510 par l’angle α d’inclinaison. Cet angle α est d’environ 60° sur l’exemples de la FIG. 6 . La FIG. 8 illustre une première variante de l’évidement 50 par rapport aux figures 6 et 7, dans laquelle l’évidement 50 comblé par le matériau 521 comprend des parois latérales 502-508 (notamment les troisième 506 et quatrième 508 parois latérales) reliées à la paroi de fond 510 par des chanfreins. En particulier, les troisième 506 et quatrième 508 parois latérales comprennent des premières extrémités de liaison 506b, 508b à la paroi de fond 510 qui présentent des chanfreins (ou des profils concaves). Le matériau 521 remplissant cet évidement 50 peut être choisi parmi la résine de la préforme fibreuse, les fibres de la préforme fibreuse, et une mousse 526. La FIG. 9 illustre une seconde variante de l’évidement 50 par rapport à aux figures 6 et 7, dans laquelle l’évidement 50 comblé par le matériau 521 comprend des parois latérales 502-508 (notamment les troisième 506 et quatrième 508 parois latérales) présentant à la fois : - des premières extrémités de liaison 506b, 508b à la paroi de fond 510 qui présentent des chanfreins, et - des secondes extrémités de liaison 506a, 508a à la face intrados 522 (ou face extrados 524 dans une autre alternative) qui présentent des congés. Le matériau 521 remplissant cet évidement 50 peut être choisi parmi la résine de la préforme fibreuse, les fibres de la préforme fibreuse, et une mousse 526. La FIG. 10 illustre une troisième variante de l’évidement 50 par rapport à aux figures 6 et 7, dans laquelle l’évidement 50 comblé par le matériau 521 peut comprendre des fibres et/ou la résine de la préforme fibreuse de la pale 4 et un bloc de mousse 526. Ce bloc de mousse 526 peut être intercalé entre la préforme fibreuse et la partie interne 52 du longeron et au moins une partie du bloc de mousse 526 est logée dans l’évidement 50. En référence à la FIG. 10 , le bloc de mousse 526 peut être entièrement logée dans au moins une partie de l’évidement 50 et s’étendre sur la paroi de fond 510, et le reste de l’évidement 50 peut être comblé par la résine et/ou les fibres de la préforme fibreuse de la pale 4. Les figures 11 et 12 illustrent de façon non limitative un second mode de réalisation de l’aube 3 de rotor qui diffère de l’aube 3 du premier mode de réalisation par la disposition de l’évidement 50, 50a, 50b sans le matériau 521. Tel que mentionné précédemment, cet évidement 50, 50a, 50b est destiné à être comblé entièrement par le matériau 521. En particulier, la partie interne 52 du longeron comprend un premier évidement 50a ménagé sur la face intrados 522 et un second évidement 50b ménagé sur la face extrados 524. En particulier, le premier évidement 50a peut être symétrique au second évidement 50b par rapport au plan de symétrie P A passant par l’axe A. Ainsi, les premier 50a et second 50b évidements peuvent présenter les mêmes dimensions (telles que les mêmes secondes hauteurs H 50 , longueurs L 50 et/ou épaisseurs E 50a, 50b ). Les premier 50a et second 50b évidements peuvent être similaires et présenter les mêmes caractéristiques que l’évidement 50 décrit en référence aux figures 6 et 7. Les premier 50a et second 50b évidements sont destinés à être comblé entièrement par le matériau 521 choisi parmi la résine de la préforme fibreuse, les fibres de la préforme fibreuse, et une mousse 526. Sur la FIG. 11 , les premier 50a et second 50b évidements sont séparés l’un de l’autre par le plan de symétrique P A , et en particulier par le corps dit central de la partie interne 52 du longeron. La FIG. 12 illustre une variante des premier 50a et second 50b évidements par rapport à la FIG. 11 , dans laquelle les premier 50a et second 50b évidements peuvent communiquer entre eux par le premier orifice 512, 512a. Ce premier orifice 512, 512a s’étend sensiblement perpendiculaire à la paroi de fond 510 (ou par rapport à l’axe A). La troisième épaisseur E 512 a de ce premier orifice 512a est inférieure à celles des secondes épaisseurs E 50a, 50b des évidements 50a, 50b. La FIG. 12 illustre de façon non limitative un seul premier orifice 512, 512a. Dans une autre alternative, les premier 50a et second 50b évidements peuvent communiquer entre eux par plusieurs premiers orifices 512, 512a. Les figures 13 et 14 illustrent de façon non limitative un troisième mode de réalisation de l’aube 3 de rotor qui diffère de l’aube 3 des premier et second modes de réalisation également par la disposition de l’évidement 50, 50a, 50b sans le matériau 521. Tel que mentionné précédemment, cet évidement 50, 50a, 50b est destiné à être comblé entièrement par le matériau 521. En particulier, la partie interne 52 du longeron comprend plusieurs premiers évidement 50a ménagés sur la face intrados 522 et plusieurs seconds évidement 50b ménagés sur la face extrados 524. Sur l’exemple et de façon non-limitative, les premiers 50a et seconds 50b évidements sont aux nombres de trois. Les premiers évidements 50a et/ou les seconds évidements 50b peuvent être répartis régulièrement (notamment le long de l’axe A) ou aléatoirement sur la face intrados 522 ou la face extrados 524 correspondante. Les premiers évidements 50a peuvent être symétrique au second évidement 50b par rapport au plan de symétrie P A passant par l’axe A. Ainsi, les premier 50a et second 50b évidements peuvent présenter les mêmes dimensions (telles que les mêmes secondes hauteurs H 50 , longueurs L 50 et/ou épaisseurs E 50a, 50b ). La FIG. 14 illustre une variante des premier 50a et second 50b évidements par rapport à la FIG. 13 , dans laquelle ces premiers et seconds évidements 50a, 50b peuvent communiquer entre eux par plusieurs orifices 512, 512a, 512b. En particulier, les premiers 50a et seconds 50b évidements peuvent présenter à la fois : - des premier orifices 512a s’étendant entre l’une des premiers évidements 50a et l’une des seconds évidements 50b, et - au moins un second orifice 512b s’étendant entre les premiers évidements 50a (notamment deux premiers évidements 50a adjacents) et/ou entre les seconds évidements 50b (notamment deux seconds évidements 50b adjacents). Ainsi, chaque premier orifice 512a peut s’étendre sensiblement perpendiculaire à la paroi de fond 510 (ou par rapport à l’axe A) et le second orifice 512b peut s’étendre sensiblement parallèle à la paroi de fond 510 (ou par rapport à l’axe A). La troisième épaisseur E 512 b de ce second orifice 512b est inférieure à celles des secondes épaisseurs E 50a, 50b des évidements 50a, 50b. La FIG. 14 illustre de façon non limitative deux premiers orifices 512a reliant chacun des premiers 50a évidements au second 50b évidement, les premiers évidements 50a entre eux et les seconds évidements 50b entre eux par un seul second orifice 512b. De façon alternative, plusieurs seconds orifices 512b peuvent relier, d’une part, les premiers évidements 50a entre eux, et d’autre part, les seconds évidements 50b entre eux de façon distincte. La FIG. 15 illustre de façon non limitative un quatrième mode de réalisation de l’aube 3 de rotor qui diffère de l’aube 3 des premier, second et troisième modes de réalisation aussi par la disposition de l’évidement 50, 50a, 50b sans le matériau 521. Tel que mentionné précédemment, cet évidement 50, 50a, 50b est destiné à être comblé entièrement par le matériau 521. En particulier, la partie interne 52 du longeron comprend plusieurs premiers évidement 50, 50a ménagés sur la face intrados 522 (et/ou plusieurs seconds évidement 50, 50b ménagés sur la face extrados 524). Sur l’exemple et de façon non-limitative, les premiers 50a évidements sont aux nombres de six et de différentes formes. En effet, les ouvertures 500 des premiers évidements 50a sont de façon non limitative sous forme de trapèze, rectangle, losange et triangle. Ces premiers évidements 50a peuvent être répartis aléatoirement sur la face intrados 522. La présente demande va maintenant décrire un procédé de fabrication de l’aube 3 de rotor telle que décrite ci-dessous en référence aux figures 5 à 15, dont les étapes successives sont par exemple résumées sur la FIG. 16 . Le procédé peut comprendre les étapes consistant à : (a) réaliser une ébauche de la préforme fibreuse de la pale 4 en matériau composite, (b) réaliser le pied 5 en matériau métallique formé du longeron avec la partie interne 52 et la partie externe 54, (c) monter la partie interne 52 du longeron dans l’ébauche, (d) injecter la résine pour obtenir l’aube 3 de rotor. Ce procédé comprend à l’étape (b), une sous-étape (b 1 ) de réalisation d’au moins un évidement 50, 50a, 50b sur l’au moins une des faces intrados 522 et extrados 524, de façon à ce que cet évidement 50, 50a, 50b soit entièrement comblé lors de l’étape (c) et/ou (d). Ainsi, l’évidement 50, 50a, 50b peut être préformé sur la partie interne 52 du longeron avant le montage du pied 5 dans la préforme fibreuse de la pale 4. A l’étape (a), l’ébauche de la préforme fibreuse de la pale 4 peut être réalisée par tissage de fibres notamment en 3D ou par drapage de plusieurs couches de fibres. A l’étape (b), le pied 4, et notamment les parties interne 52 et externe 54, peut être réalisé par forgeage du matériau métallique. A la sous étape (b 1 ), le ou les évidements 50, 50a, 50b peuvent être réalisés par usinage. Cet usinage peut être réalisée par fraisage ou enfonçage par électro-érosion (EDM) ou par électro-chimique (ECM). A l’étape (d), l’injection de la résine peut être réalisée par la technique RTM. Aube (3) de rotor pour une turbomachine (1), en particulier d’aéronef, l’aube (3) s’étendant suivant un axe d’allongement (A) et comportant une pale (4) relié à un pied (5), la pale étant en matériau composite et étant formée par une préforme fibreuse noyée dans une résine, la pale (4) comprenant un intrados (42) et un extrados (44) reliés entre eux par un bord d’attaque (46) et un bord de fuite (48) de la pale, le pied (5) étant réalisé en matériau métallique et formé par une partie externe (54) d’un longeron qui comprend également une partie interne (52), cette partie interne (52) étant engagée dans la préforme de la pale (4) et comprenant une face intrados (522) située du côté de l’intrados (42) de la pale et une face extrados (524) située du côté de l’extrados (44) de la pale, caractérisée en ce que la partie interne (52) du longeron comprend au moins un évidement (50, 50a, 50b) ménagé sur au moins une de ses faces intrados et extrados (522, 524), ledit au moins un évidement (50, 50a, 50b) étant entièrement comblé. Aube de rotor selon la revendication 1, caractérisée en ce que ledit au moins un évidement (50, 50a, 50b) est comblé par au moins un matériau (521) choisi parmi ladite résine, des fibres de ladite préforme fibreuse et une mousse (526). Aube de rotor selon la revendication 2, caractérisée en ce qu’au moins un bloc de mousse (526) est intercalé entre la préforme fibreuse et la partie interne (52) du longeron et comprend une partie logée dans ledit au moins un évidement (50, 50a, 50b). Aube de rotor selon la revendication 2 ou 3, caractérisée en ce que les fibres de la préforme fibreuse qui comblent ledit au moins un évidement (50, 50a, 50b) sont des fibres continues. Aube de rotor selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisée en ce que ledit au moins un évidement (50, 50a, 50b) est délimité par une paroi de fond (510), d’une part, et par des parois latérales (502, 504, 506, 508), d’autre part, ces parois latérales (502, 54, 506, 508) s’étendant depuis la paroi de fond (510) jusqu’à la face intrados ou extrados (522, 524) et définissant entre elles une ouverture (500) de comblement. Aube de rotor selon la revendication précédente, caractérisée en ce que la paroi de fond (510) a une surface (S 510 ) supérieure à une surface (S 500 ) de l’ouverture (500) de comblement. Aube de rotor selon la revendication 5 ou 6, caractérisée en ce qu’au moins l’une parois latérales (502, 504, 506, 508) est reliée à la paroi de fond (510) suivant un angle (α) d’inclinaison compris entre 20° et 89°, de préférence l’angle (α) est compris entre 30° et 60°. Aube de rotor selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, caractérisée en ce que les parois latérales (502, 504, 506, 508) sont reliées à la paroi de fond (510) et/ou à la face intrados ou extrados (522, 524) par des congés ou chanfreins. Aube de rotor selon l’une quelconque des revendications 5 à 8, caractérisée en ce que l’ouverture (500) de comblement présente une forme générale choisie parmi un trapèze, rectangle, carré, losange, triangle, cercle ou un mélange d’au moins deux desdites formes. Aube de rotor selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que la partie interne du longeron comprend plusieurs évidements (50, 50a, 50b) ménagés sur au moins une de ses faces intrados et extrados (522, 524). Aube de rotor selon la revendication 10, caractérisée en ce que les évidements (50, 50a, 50b) situés sur une même face intrados (522) ou extrados (524) ont des formes et/ou des dimensions différentes. Aube de rotor selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce que les évidements (50a, 50b) communiquent entre eux par au moins un orifice (512, 512a, 512b). Aube de rotor selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que ledit au moins un évidement (50, 50a, 50b) présente en section transversale une forme générale trapézoïdale ou en queue d’aronde. Turbomachine (1) d’aéronef comprenant au moins une aube (3) de rotor selon l‘une quelconque des revendications précédentes.