FR 3150777 A1 20250110 FR 2307145 A 20230705 L’invention se rapporte à une structure géodésique (1) de transmission des efforts selon deux directions perpendiculaires dans un panneau d’une architecture de configuration donnée. La structure comporte des éléments raidisseurs (10) présentant des faces (F1, F2, Fb) articulées sur des arêtes (A1, A2) s’étendant parallèlement à l’une des directions. Chaque élément (10) a une section triangulaire perpendiculairement à cette direction et les éléments raidisseurs (10) sont assemblés entre eux en au moins une couche de sorte que les faces (F1, F2, Fb) constituent, en section, une surface géodésique. Au moins une peau (P1, P2) est solidarisée sur chaque ensemble de faces (Fb) et/ou d’arêtes (A2) d’éléments raidisseurs d’extrémité de l’assemblage formant des surfaces de consolidation de la structure (1). Figure de l’abrégé : [Fig. 1] Structure géodésique à transmission d’efforts selon deux directions perpendiculaires et procédé de réalisation. L’invention se rapporte à une structure de type géodésique permettant une transmission des efforts selon deux directions perpendiculaires dans un panneau d’une architecture donnée. On entend classiquement par « structure géodésique » une surface définissant un volume et constituée d’entretoises élémentaires en alliage métallique ou autre matériau rigide, agencées pour former un treillis triangulé rigide. Ce tressage donne une grande résistance à l’ensemble car chaque entretoise supporte les efforts d’autres entretoises, même situées à distance. Ce type de structure a été utilisée dans le passé pour réaliser des fuselages ou des voilures d’avion. La présente invention s’applique aux panneaux d’architecture présentant des structures capables de transmettre les efforts selon deux directions. Ce besoin de structure se trouve plus particulièrement dans le domaine aéronautique où l’on est amené à devoir transporter des efforts tranchants dans deux directions perpendiculaires, notamment dans les architectures suivantes : porte d’avion constituée de poutres et cadre ou trappe de train d’atterrissage constituée de longerons et cadre, avec une direction dans le sens du fuselage et une direction dans le sens des cadres perpendiculaires à la première direction ; caisson de voilure constitué de longerons et nervures ou éléments mobiles de cette voilure (aileron, volet, lame, gouverne) avec une direction dans le sens de l’envergure et l’autre dans le sens du des nervures ; plancher pressurisé de cabine, constitué de lisses et cadre. Ce besoin peut également se retrouver dans les autres domaines de la construction : bâtiment, chemin de fer, navigation, etc. Classiquement, un double raidissement selon deux directions perpendiculaires est mis en œuvre. Par exemple, dans une structure de porte d’avion, ce double raidissement est réalisé d’une part par des poutres disposées suivant le sens axial du fuselage et d’autre part par des cadres disposés parallèles suivant la direction transverses à l’axe du fuselage, avec l’utilisation d’au moins trois cadres. Cette structure conduit à de nombreux croisements où seul l’un des deux éléments de raidissement, poutres ou longerons, peut rester continu. Il implique donc l’utilisation de nombreuses pièces de liaison sur l’élément de raidissement découpé en sections, ce qui fragilise également l’ensemble, et ajoute du poids ainsi que du temps de réalisation. ÉTAT DE LA TECHNIQUE Afin de remédier à ce problème de fond, il est proposé d’utiliser des structures sandwichs comprenant deux peaux de tôle séparées par un matériau ou une structure légère formant le noyau permettant de passer l’effort tranchant selon deux directions perpendiculaires. Dans la pratique, deux types de noyau se sont développés : les structures en nids d’abeille et les structures en mousse de polymère (par exemple à base de polyuréthane, polypropylène ou polyester). Ce type de structure sandwich est facile à mettre en œuvre sur des géométries simples, en particulier à épaisseur constante. Dès que la géométrie devient plus complexe, avec des variations d’épaisseur comme pour un bord de fuite d’aile, le collage des noyaux aux peaux peut devenir problématique. De plus, ces structures absorbent une grande quantité d’eau et sont difficilement drainables. Il est donc alors nécessaire de garantir l’étanchéité des peaux entourant le noyau. Pour remédier aux inconvénients de l’état de la technique exposés ci-dessus, l’invention a pour objectif principal de fournir une architecture permettant une transmission continue des efforts selon deux directions perpendiculaires et capable de s’adapter à des géométries variables en épaisseur. Pour ce faire, l’invention prévoit de former la structure à partir d’éléments raidisseurs identiques s’étendant dans un seul sens, soit dans le sens de la longueur soit dans le sens transversal de l’architecture, formant donc soit des longerons soit des poutres. Ces éléments raidisseurs de base, de section triangulaire, sont accolés entre eux pour être assemblés en couche. Plus précisément, la présente invention a pour objet une structure géodésique de panneau d’une architecture de configuration donnée, en particulier d’une porte d’avion, cette structure comportant des éléments raidisseurs présentant une section triangulaire perpendiculairement à l’une des directions, chaque élément raidisseur ayant deux faces latérales articulées sur une arête intérieure s’étendant parallèlement à cette direction, et une face de base opposée à l’arête intérieure. Cette face de base forme des arêtes latérales avec les faces latérales. chaque élément ayant une section triangulaire perpendiculairement à cette direction. Les faces de base des éléments raidisseurs sont assemblées entre elles par leurs arêtes latérales en au moins une couche présentant une continuité de surface de sorte à constituer, en section, une surface géodésique. Au moins une peau est solidarisée sur chaque ensemble de faces assemblées et/ou d’arêtes intérieures d’éléments raidisseurs d’extrémité de l’assemblage formant une continuité de surface de consolidation de la structure. Lorsqu’elle est unique, la peau est une peau intérieure solidarisée sur les arêtes intérieures. Ainsi, la transmission des efforts emprunte les faces des composants pour s’exercer selon deux directions aptes à porter les efforts tranchants : celle dans laquelle s’étendent les éléments raidisseurs et celle perpendiculaire à cette direction d’extension de ces éléments, comme dans une structure géodésique. De plus, les éléments raidisseurs ont des longueurs et une section triangulaire de dimensions adaptées à la configuration de l’architecture. De plus, la structure ainsi réalisée présente une forte résistance en torsion avec les avantages des structures sandwichs sans leurs inconvénients, en particulier sans risque de décollement des peaux. Selon des modes de réalisation préférés : la couche d’éléments raidisseurs est compacte par agencement d’une configuration tête-bêche d’éléments raidisseurs adjacents ; une tête de renfort (« noddle » en terminologie anglaise) est agencée entre deux arêtes appartenant à deux éléments raidisseurs adjacents ; les éléments raidisseurs sont, pour au moins certains d’entre eux, des tubes vides de matière, ce qui permet de faire circuler des câbles ou tout type de matériel de longueur et de souplesse suffisante pour les traverser ; les éléments raidisseurs sont adaptés en longueur et en découpe à une configuration d’architecture donnée ; les éléments raidisseurs et les peaux sont constitués en un matériau choisi entre un matériau composite, un alliage métallique et un matériau plastique. Avantageusement, le matériau composite est constitué de couches de fibres de carbone (ou de verre, d’aramide comme le Kevlar®, ou équivalent) renforcées par une résine époxy, l’alliage métallique est un alliage d’aluminium et le matériau plastique est un thermoplastique de haute performance, en particulier du PEEK (polyétheréthercétone), PEI (polyétherimide), PPS (sulfure de polyphénylène) ou équivalent. L’invention se rapporte également à un procédé de réalisation d’une telle structure raidie. Le procédé comporte les étapes suivantes pour la préparation d’une structure en matériau composite : mise en rotation de mandrins de sections triangulaires prédéterminées; drapage de chaque mandrin par enroulement d’une fibre préimprégnés de résine thermodurcissable sur une longueur prédéterminée de chaque mandrin; assemblage des éléments raidisseurs en couche de structure géodésique; cocuisson de l’assemblage avec les peaux d’extrémité accolées aux surfaces d’extrémité dudit assemblage. démoulage des mandrins. Selon des formes de mise en œuvre avantageuses : afin de faciliter leur démontage, les mandrins sont des mandrins dits à clé ayant des portions de parois bloquées par un noyau central, le retrait du noyau central entraînant la désolidarisation des portions de parois et donc le déverrouillage du mandrin ; les mandrins sont en silicone thermo-expansible avec un noyau métallique, ces mandrins se contractant en refroidissant, ce qui facilite la récupération des éléments raidisseurs ; alternativement, les mandrins étant formés d’un sac rempli de microbilles sous vide et agencé autour d’un noyau métallique, l’élimination du vide permet d’évacuer les billes et de libérer ainsi les éléments raidisseurs de leurs mandrins; alternativement les mandrins étant constitués par un noyau métallique moulé dans un matériau soluble dans un solvant dans une plage de températures donnée, après drapage l’ensemble est plongé dans ce solvant à une température de ladite plage, ce qui permet de dissoudre le matériau et de retirer les éléments raidisseurs du noyau; des têtes de renfort sont insérées au niveau des arêtes de deux éléments raidisseurs adjacents lors de l’assemblage des éléments raidisseurs en couche de structure géodésique. PRESENTATION DES FIGURES D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront à la lecture qui suit d’un exemple de réalisation détaillé sans en limiter la portée, en référence aux figures annexées qui représentent, respectivement : – la , une vue partielle en perspective d’un exemple de structure géodésique élémentaire selon l’invention ; – la , une vue en coupe d’un exemple de structure géodésique à couche compacte selon l’invention ; – la , une vue en perspective d’un mandrin en rotation sur lequel une fibre de carbone est enroulée en début de drapage dans le procédé de fabrication d’un élément raidisseur selon l’invention ; – la , la et la , des vues en coupe d’exemples de mandrins pouvant être utilisés lors de la mise en œuvre dudit procédé ; – la et la , une vue schématique de face et en perspective d’une porte d’avion équipée d’une structure géodésique de panneaux d’éléments raidisseurs s’étendant en poutre selon l’invention ; – la , une vue schématique en perspective d’une trappe de train d’atterrissage d’avion équipée d’un panneau de structure géodésique selon l’invention, et – la , une vue schématique en perspective d’un bord de fuite d’aile d’avion équipé d’un panneau de structure géodésique selon l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE Sur les figures, des signes de référence identiques renvoient à un même élément ainsi qu’aux passages de la description correspondants. « Raidisseur », « élément raidisseur » et « élément » désignent le même objet. La illustre une vue partielle en perspective d’un premier exemple de structure géodésique 1 selon l’invention. Cette structure est dite « élémentaire » dans la mesure où elle est constituée d’éléments raidisseurs identiques 10 solidarisés successivement le long des arêtes latérales A1 pour former une couche de raidisseurs C1. Chaque élément raidisseur 10 présente une forme géométrique prismatique de section triangulaire S1 qui s’étend parallèlement à une direction D1. Les éléments raidisseurs 10 sont solidarisés le long des arêtes latérales A1 de sorte que les faces de base Fb entre les arêtes latérales A1 forment une surface de base Sb plane selon la direction D2 perpendiculaire à D1, ou globalement faiblement courbée comme dans l’exemple illustré. Pour ce faire, deux faces de base Fb de deux raidisseurs consécutifs forment un angle de faible amplitude, quelques degrés, le long de leur arête latérale commune A1. La courbure ainsi obtenue permet d’adapter globalement la structure à une architecture courbe visée. Alternativement, la courbure globale de la structure peut également être obtenue à partir de sections triangulaires à base curviligne, les éléments raidisseurs étant formés de faces latérales planes et de faces de base courbes compatibles avec une courbure générale continue. Les éléments raidisseurs 10 sont tubulaires (vides de matière) et constitués, dans l’exemple, en matériau composite à base de fibres de carbone et de résine époxy. Une peau de consolidation dite peau intérieure P1 est solidarisée aux arêtes intérieures A2 formées par les faces latérales F1, F2 des raidisseurs 10. La peau intérieure P1 assure la continuité de la structure du côté intérieur de celle-ci tout en fermant les espaces intercalaires entre deux éléments raidisseurs 10. Avantageusement, pour des architectures qui nécessitent un renfort supérieur, une deuxième peau P2, dite peau extérieure, est solidarisée aux faces de base Fb ce qui procure une continuité de structure ainsi globalement renforcée. La section triangulaire S1 est un triangle isocèle dans l’exemple illustré afin de répartir les efforts de manière égale sur les deux faces latérales F1, F2 de chaque raidisseur 10. Plus généralement, les éléments raidisseurs peuvent présenter une section formée d’un triangulaire quelconque dans la mesure où ce triangle est compatible avec les contraintes mécaniques de la structure. Dans ces conditions, les efforts s’évacuent le long des raidisseurs 10, parallèlement à la direction D1, ou parallèlement à la direction D2 en empruntant une structure géodésique formée perpendiculairement à la direction D1. En référence à la vue en coupe de la , il est représenté une variante de la structure monocouche précédente à partir des mêmes raidisseurs : dans cette structure 2, les raidisseurs 10 sont montés tête-bêche pour constituer une couche compacte C2 d’éléments raidisseurs 10. De plus, des têtes de renfort 30 sont insérées entre deux arêtes A1, A2 appartenant à deux éléments raidisseurs 10 adjacents. Des têtes de renfort peuvent également être insérées entre deux éléments raidisseurs adjacents de la structure élémentaire 1 décrite en référence à la . La structure 2 est complétée par deux peaux d’extrémité P1, P2 respectivement intérieure et extérieure. Les têtes de renfort sont en matériau de même type que les raidisseurs 10, à savoir en alliage métallique, en particulier d’aluminium, en matériau composite ou en matériau plastique, en particulier en thermoplastique. Afin d’obtenir des structures particulièrement résistantes, Il est possible de réaliser une structure multicouche en empilant des couches compactes C2 d’éléments raidisseurs 10 intercalés entre des peaux de même type que les peaux P1 ou P2 à chaque couche ou sur les surfaces d’extrémité de l’empilement de couches. Afin de rester raisonnable en épaisseur de structure tout en conservant une haute résistance, il peut être avantageux de rechercher un compromis entre la dimension des raidisseurs et le nombre de couches. La vue en perspective de la illustre les premières étapes d’un exemple de procédé de réalisation d’un raidisseur de structure selon l’invention. Dans ce procédé, un mandrin 4 est mis en rotation (flèche R1) via un arbre 40 monté sur un moteur d’entraînement (non représenté). Une fibre de carbone 3, préimprégnés de résine époxy et stockée sur un rouleau 8, est enroulée sur le mandrin 4 de forme prismatique à section triangulaire correspondant à la géométrie des éléments raidisseurs. La fibre de carbone 3 vient alors s’enrouler le long des faces 41, 42, 43 du mandrin 4 pour former les faces d’un élément raidisseur, telles que les faces F1, F2, Fb de l’élément raidisseur 10 (cf. figures 1 ou 2). Le drapage du mandrin 4 se poursuit sur une longueur prédéterminée au-delà de la longueur de raidisseur souhaitée. De plus, l’angle de la fibre 3 sur le mandrin 4 règle la résistance du raidisseur souhaitée. Cet angle est obtenu en ajustant le rapport entre la vitesse de rotation du mandrin 4 et l’avance de fibre 3. Une fois la rotation stoppée, l’élément raidisseur est ensuite assemblé aux autres éléments raidisseurs pour constituer une ou plusieurs couches selon la configuration géodésique souhaitée. Des têtes de renfort 30 sont avantageusement disposées entre les éléments raidisseurs 10 et l’ensemble est agencé sur la peau externe P2 avant de mettre la peau intérieure P1 (ou inversement après la mise en place de la peau intérieure P1), les peaux d’extrémité P1 et P2 étant accolées aux surfaces d’extrémité conformément à la configuration de la . Une cocuisson de l’ensemble ainsi agencé est alors opérée dans un autoclave. Alternativement à l’utilisation d’un préimprégné de résine, il est possible d’utiliser une fibre sèche et de procéder à une imprégnation ultérieure du drapage. Cette imprégnation peut être mise en œuvre selon différentes méthodes connues. Le mandrin 4 ainsi drapé est précuit dans un four (non représenté), puis l’élément raidisseur 10 est démoulé et récupéré pour être découpé à la longueur et à une forme d’extrémité souhaitée pour constituer un panneau selon l’architecture visée (cf. figures 5 à 7). Il est également possible d’imprégner la fibre lors de son enroulement sur le mandrin par passage dans un bain de résine. Afin de récupérer l’élément raidisseur 10 (cf. figures 1 ou 2) après la cocuisson du mandrin 4, il est avantageux d’utiliser des mandrins 4a à 4c respectivement conformes aux vues en coupe des figures 4a à 4c. Le mandrin 4a de la dit à clés est le mandrin illustré en . Il comporte des clés de blocage constituant des portions de paroi 41a, 42b, 42c et 43d formant les faces 41, 42 et 43 et emboitées les unes dans les autres en dehors de la zone de drapage. Chaque portion de paroi 41a et 43d, ainsi que les portions 42b et 42c prises ensemble, s’étendent dans cet exemple symétriquement par rapport au plan de symétrie Ps. Cette symétrie permet de rendre interchangeables les portions 42b et 42c et de ne pas distinguer de côté ou de sens pour le positionnement des portions 42a et 42d. Un noyau central métallique 4N maintient les portions de paroi 41a, 42b, 42c et 43d bloquées. Le retrait de ce noyau central 4N déverrouile et désolidarise les portions de paroi 41a, 42b, 42c et 43d. Pour faciliter le décollage du matériau composite de l’élément raidisseur 10, les portions de paroi 41a, 42b, 42c et 43d présentent des angles de dépouille inclinés. Ces portions sont alors retirées et l’élément raidisseur 10 récupéré ou démoulé si cet élément est déjà inclus dans le panneau. Alternativement, les moyens de verrouillage sont constitués par des cliquets entre les parois. Une fois les cliquets déverrouillés, les parois sont sorties, ce qui permet de libérer le raidisseur 10. Le mandrin 4b illustré en présente une couche de silicone thermo-expansible 44 agencée autour d’un noyau métallique 45. La couche de silicone se contracte lorsqu’elle est plongée en milieu basse température, ce qui permet de libérer et de récupérer l’élément raidisseur 10. En référence à la , le mandrin 4c présente, à la place de la couche de silicone 44 du mandrin 4b, un sac 46 agencé autour du noyau métallique 45 et rempli des microbilles 47 sous vide. Une fois le vide éliminé, les microbilles sont évacuées et l’élément raidisseur 10 est libéré de son mandrin 4b Alternativement, le mandrin est un noyau métallique moulé dans un matériau soluble dans un solvant dans une plage de températures, un matériau hydrosoluble dans l’exemple. Après drapage, l’ensemble est plongé dans l’eau à une température ambiante, ce qui permet de dissoudre le matériau et de retirer les éléments raidisseurs du noyau. Les éléments raidisseurs ainsi assemblés sont destinés à constituer des panneaux de passage d’efforts selon deux directions perpendiculaires pour des architectures données dans lesquelles ces panneaux sont intégrées. Les raidisseurs s’étendent selon des longerons ou des poutres en fonction de l’architecture. Par exemple, pour la porte d’avion 5 telle qu’illustrée en vue de face et en perspective selon les figures 5a et 5b, les éléments raidisseurs 10 de structure de raidissement du type référencée 2 (cf. ), sont assemblés en un panneau 50 sous forme de longerons 11 s’étendant selon la direction de fuselage D. La porte 5 étant équipée d’un support central 51 comportant un écran de contrôle et autres équipements (hublot, poignées, commandes, etc.), les longerons 11a, 11b et 11c, 11d sont préalablement découpés pour libérer un espace 5E ( ) qui épouse le contour du support 51. D’autres assemblages de panneaux sont possibles, par exemple deux panneaux accolés selon la médiane MM’. En disposant d’un autoclave de dimensions adaptées, un panneau unique fournit une rigidité d’ensemble supérieure à un assemblage de plusieurs panneaux. La trappe de train d’atterrissage 6, vue en perspective selon la , reprend la structure 1 de la selon une configuration de panneau globalement rectangulaire conformément à la configuration de l’architecture trappe. En effet, les contraintes étant d’intensité limitée, la structure 1, intégrant une densité plus faible d’éléments raidisseurs 10, peut être avantageusement utilisée pour ce type d’architecture. Par ailleurs, un bord de fuite d’aile 7 tel que représenté en par une vue en perspective, utilise un assemblage d’éléments raidisseurs 12 de géométrie prismatique à dimension adaptée. En effet, une telle architecture de bord de fuite 7 utilise ici un panneau de structure de raidisseurs selon l’invention de type 1 (cf. ) ou 2 (cf. ), avec des éléments raidisseurs 12 selon l’invention qui diminuent régulièrement en dimensions au fur et à mesure que l’on se dirige vers l’extrémité 7E du bord de fuite 7. De plus, la section triangulaire de ces raidisseurs 12 n’est pas inscrite dans un triangle isocèle mais dans un triangle adapté à la diminution de distance entre les parois 7a, 7b du bord de fuite 7: la section diminuant linéairement en fonction de l’envergure, les sections triangulaires s’en déduisent par homothétie. L’invention n’est pas limitée aux exemples décrits et représentés. Ainsi, les mandrins peuvent être en matériau sacrificiel (cire ou équivalent) aisément destructible afin de faciliter la récupération des éléments raidisseurs. Les mandrins à noyau peuvent alternativement être constitués d’une couche de mousse, en particulier une mousse polymère, qui reste chimiquement lié à l’élément raidisseur une fois le noyau séparé ou éliminé afin de renforcer le raidisseur. Par ailleurs, la fibre de base peut être une fibre de verre, de lin, d’aramide en particulier de Kevlar®, une fibre en matériau thermoplastique, en particulier en polyéthylène, ou en matériau équivalent. De plus, l’outillage mis en œuvre est de préférence thermo-déformable afin de faciliter la mise en œuvre des étapes de fabrication. L’invention s’applique également aux caissons de voilure ou tout autre type de poutre raidie suivant deux directions. Structure géodésique de transmission des efforts selon deux directions perpendiculaires (D1, D2) dans un panneau d’une architecture de configuration donnée (6, 7), en particulier d’une porte d’avion, caractérisée en ce que cette structure (1, 2) comporte des éléments raidisseurs (10, 11, 12) présentant une section triangulaire perpendiculairement à l’une des directions (D1), chaque élément raidisseur ayant deux faces latérales (F1, F2) articulées sur une arête intérieure (A2) s’étendant parallèlement à cette direction (D1), et une face de base (Fb) opposée à l’arête intérieure (A2) qui forme des arêtes latérales (A1) avec les faces latérales (F1, F2), en ce que les faces de base (Fb) des éléments raidisseurs (10, 11, 12) sont assemblées entre elles par leurs arêtes latérales (A1) en au moins une couche présentant une continuité de surface de sorte que les faces (F1, F2, Fb) constituent, en section, une surface géodésique, et en ce qu’au moins une peau (P1,P2) est solidarisée sur chaque ensemble de faces assemblées (Fb) et/ou d’arêtes intérieures (A2) d’éléments raidisseurs formant une continuité de surface de consolidation de la structure (1, 2), la peau étant une peau intérieure (P1) solidarisée sur les arêtes intérieures (A2) lorsqu’elle est unique. Structure géodésique selon la revendication 1, dans laquelle la couche d’éléments raidisseurs (10, 11, 12) est compacte par agencement d’une configuration tête-bêche d’éléments raidisseurs adjacents (10, 11, 12). Structure géodésique selon l’une quelconque de la revendication 1 à la revendication 2, dans laquelle une tête de renfort (30) est agencée au niveau des arêtes (A1 ; A1, A2) appartenant à deux éléments raidisseurs adjacents (10, 11, 12). Structure géodésique selon l’une quelconque de la revendication 1 à la revendication 3, dans laquelle les éléments raidisseurs (10, 11, 12) sont, pour au moins certains d’entre eux, des tubes vides de matière. Structure géodésique selon l’une quelconque de la revendication 1 à la revendication 4, dans laquelle les éléments raidisseurs (10, 11, 12) sont adaptés en longueur et en découpe à une configuration d’architecture donnée (6, 7, 8). Structure géodésique selon l’une quelconque de la revendication 1 à la revendication 5, dans laquelle les éléments raidisseurs (10, 11, 12) et les peaux (P1, P2) sont constitués en un matériau choisi entre un matériau composite, un alliage métallique et un matériau plastique. Procédé de réalisation d’une structure géodésique selon l’une quelconque de la revendication 1 à la revendication 6, caractérisé en ce qu’il comporte les étapes suivantes : mise en rotation de mandrins (4) de sections triangulaires prédéterminées; drapage de chaque mandrin (4) par enroulement d’une fibre (3) préimprégnés de résine thermodurcissable sur une longueur prédéterminée de chaque mandrin (4); assemblage des éléments raidisseurs (10, 11, 12) en couche de structure géodésique (1, 2); cocuisson de l’assemblage avec les peaux d’extrémité (P1, P2) accolées aux surfaces d’extrémité dudit assemblage ; démoulage des mandrins (4). Procédé de réalisation d’une structure géodésique selon la revendication 7, dans lequel les mandrins (4) sont des mandrins dits à clés, chaque mandrin à clé (4a) ayant des portions de paroi (41a, 42b, 42c, 43d) bloquées par un noyau central (4N), le retrait du noyau central entraînant la désolidarisation des portions de paroi (41a, 42b, 42c, 43d) et le déverrouillage du mandrin (4a). Procédé de réalisation d’une structure géodésique selon la revendication 7, dans lequel les mandrins (4b) sont en silicone thermo-expansible avec un noyau métallique, ces mandrins (4b) se contractant en refroidissant pour faciliter l’extraction des mandrins (4b). Procédé de réalisation d’une structure géodésique selon la revendication 7, dans lequel les mandrins (4c) sont formés d’un sac rempli de microbilles sous vide et agencé autour d’un noyau métallique, l’élimination du vide évacuant les microbilles et libérant les éléments raidisseurs de leurs mandrins (4c). Procédé de réalisation d’une structure géodésique selon la revendication 7, dans lequel les mandrins étant constitués par un noyau métallique moulé dans un matériau soluble dans un solvant dans une plage de températures donnée, après drapage l’ensemble est plongé dans ce solvant à une température de ladite plage, entraînant la dissolution du matériau et l’extraction des éléments raidisseurs (10, 11, 12) du noyau. Procédé de réalisation d’une structure géodésique selon la revendication 7, dans lequel les mandrins sont formés d’une couche de mousse agencé autour d’un noyau métallique, la couche de maousse restant chimiquement lié à l’élément raidisseur (10, 11, 12). Procédé de réalisation d’une structure géodésique selon la revendication 7, dans lequel les mandrins sont en matériau sacrificiel. Procédé de réalisation d’une structure géodésique selon la revendication 7 lorsque cette revendication est rattachée à l’une quelconque de la revendication 3 à la revendication 6, dans lequel les têtes de renfort (30) sont insérées au niveau des arêtes (A1 ; A1, A2) de deux éléments raidisseurs adjacents lors de l’assemblage des éléments raidisseurs en couche de structure géodésique (1, 2). Procédé de réalisation d’une structure géodésique selon l’une quelconque de la revendication 7 à la revendication 14, dans lequel le procédé met en œuvre un outillage thermo-déformable.