FR 3147969 A1 20241025 FR 2304029 A 20230421 L’invention concerne un panneau sandwich (100) comprenant une âme (110) isolante prise en sandwich entre deux plaques en métal servant également de parement, dans lequel : - chaque plaque en métal comprend une face intérieure, destinée à être au contact de l’âme (110) du panneau, et une face extérieure, opposée à la face intérieure, - l’âme (110) isolante comprend une couche de matériau isolant biosourcé (111) sous forme de plaque. Il est essentiellement caractérisé en ce que : - l’âme (110) isolante comprend en outre une couche de mousse de polymère (112). Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Panneau sandwich bi matière et procédé de fabrication. Un panneau sandwich est un élément de construction modulaire composé d’une âme isolante et de parements rigides sur chacune de ses deux faces. Chaque parement d’un panneau sandwich est une plaque de métal, assurant la rigidité du panneau. Le matériau d’âme couramment utilisé, les mousses polyuréthane, est issu de la pétrochimie, en contradiction avec une démarche écologique. Il est donc utile d’élaborer un matériau biosourcé capable de se substituer aux isolants actuels. Ainsi, on a vu ces dernières années se développer des panneaux sandwich dont le matériau d’âme est un matériau dit « naturel », typiquement en laine de roche, qui connue pour ses propriétés acoustiques isolantes. Dans ce cas, la laine de roche est collée à chaque plaque de métal du parement, en l’espèce une plaque de tôle en acier ou aluminium. Cependant, avec le temps, en particulier lorsqu’un panneau sandwich est disposé sur un plafond, c’est-à-dire dans un plan horizontal, il arrive que la laine de roche se décolle d’une plaque, ce qui déstructure le panneau par délamination. La présente invention vise à améliorer l’état de l’art en proposant une solution particulièrement astucieuse. A cet effet, selon un premier de ses objets, l’invention concerne un panneau sandwich (100) comprenant une âme (110) isolante prise en sandwich entre deux plaques en métal servant également de parement, dans lequel : - chaque plaque en métal comprend une face intérieure, destinée à être au contact de l’âme (110) du panneau, et une face extérieure, opposée à la face intérieure, - l’âme (110) isolante comprend une couche de matériau isolant biosourcé (111) sous forme de plaque. Il est essentiellement caractérisé en ce que : - l’âme (110) isolante comprend en outre une couche de mousse de polymère (112). On peut prévoir que le matériau isolant biosourcé (111) est d’origine naturelle, issu de la biomasse végétale ou animale, ou une laine minérale, et comprend au moins l’un parmi : de la laine de chanvre, de la laine de coton, de la ouate ou des fibres de cellulose, des fibres de bois, du liège, du lin, de la laine de roche, de la laine de verre, de la paille de céréale. On peut prévoir que la couche de mousse de polymère (112) est au contact direct de la couche de matériau isolant biosourcé (111). On peut prévoir que la conductivité thermique dudit panneau est inférieure ou égale à 0,042W/m.K. On peut prévoir qu’au moins l’une des plaques en métal comprend en ensemble de trous traversant (121). On peut prévoir que : - l’épaisseur de la couche de matériau isolant biosourcé (111) est supérieure ou égale à 20mm, et - l’épaisseur de la couche de mousse de polymère (112) est supérieure ou égale à 20mm. Selon un autre de ses objets, l’invention concerne un procédé de fabrication d’un panneau sandwich (100), comprenant des étapes consistant à : - Disposer une première tôle, dite plaque inférieure (120), issue d’un flanc prédécoupé ou du déroulement d’une première bobine, - Disposer une deuxième tôle, dite plaque supérieure (130), issue d’un flanc prédécoupé ou du déroulement d’une deuxième bobine, la plaque supérieure (130) étant disposée au-dessus de la plaque inférieure (120) et de même largeur ; - Disposer une âme (110) isolante comprenant une couche de matériau isolant biosourcé (111) sur la plaque inférieure (120). Il est essentiellement caractérisé en ce qu’il comprend en outre des étapes consistant à : - Déposer un ensemble d’au moins un réactif sur la couche de matériau isolant biosourcé (111), pour obtenir une couche de mousse de polymère (112) sur ladite couche de matériau isolant biosourcé (111) ; - Disposer la plaque supérieure (130) au contact de la couche de mousse de polymère (112) ; - Disposer l’ensemble comprenant la plaque inférieure (120), la couche de matériau isolant biosourcé (111), la couche de mousse de polymère (112) et la plaque supérieure (130) dans un conformateur et maintenir ledit ensemble à pression et température prédéterminées pendant une durée prédéterminée ; et - Optionnellement découper l’ensemble comprenant la plaque inférieure (120), la couche de matériau isolant biosourcé (111), la couche de mousse de polymère (112) et la plaque supérieure (130) selon une longueur prédéterminée, correspondant à la longueur, ou hauteur, du panneau sandwich (100). On peut prévoir que l’étape de consistant à déposer un ensemble d’au moins un réactif sur la couche de matériau isolant biosourcé (111) comprend la pulvérisation d’un ensemble d’au moins un réactif pour obtenir une couche de mousse de polymère (112) sur la couche de matériau isolant biosourcé (111), la pulvérisation étant mise en œuvre par un râteau de pulvérisation (200) comprenant une pluralité de têtes de pulvérisation disposées sur la largeur du panneau sandwich (100). On peut prévoir que le polymère est du polyuréthane, l’étape de consistant à déposer un ensemble d’au moins un réactif sur la couche de matériau isolant biosourcé (111) comprenant la pulvérisation d’un mélange de liquide de polyol et d’isocyanate (220). On peut prévoir en outre une étape consistant à : - Disposer le panneau sandwich (100) dans un conformateur dont la température constante et prédéterminée, pendant une durée prédéterminée. Grâce à son âme isolante double couche qui comprend une couche de matériau isolant biosourcé et une couche de polymère, le panneau sandwich selon l’invention est anisotrope. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante donnée à titre d’exemple illustratif et non limitatif et faite en référence aux figures annexées. *Figures* illustre une coupe transversale d’un mode de réalisation d’un panneau sandwich selon l’invention ; illustre une coupe transversale d’un autre mode de réalisation d’un panneau sandwich selon l’invention ; est une photographie d’un mode de réalisation d’un panneau sandwich selon l’invention ; illustre en vue de dessus la pulvérisation de réactif pour former une couche de mousse de polymère sur une couche de matériau isolant biosourcé, dans un procédé de fabrication en ligne continue. Un mode de réalisation d’un panneau sandwich 100 selon l’invention est illustré sur la . En l’espèce le panneau sandwich 100 est bi-matériaux, c’est-à-dire qu’il comprend deux couches d’isolants différents, qui correspondent à l’âme 110 isolante du panneau sandwich 100. L’âme 110 isolante est prise en sandwich entre deux plaques en métal : une première tôle, dite plaque inférieure 120 et une deuxième tôle, dite plaque supérieure 130. Par supérieure et inférieure, il est fait référence à un panneau sandwich 100 placé en position horizontale, la tôle inférieure étant la plus basse, ou la plus proche du sol, et la tôle supérieure étant la plus haute, c’est-à-dire la plus loin du sol ou la plus proche d’un plafond. A noter que cette définition est purement conventionnelle : en utilisation, un panneau sandwich 100 peut être placé en position horizontale indistinctement avec la plaque inférieure 120 la plus proche du sol ou la plus proche du plafond. La tôle inférieure comprend une face intérieure, destinée à être au contact de l’âme 110 du panneau, et une face extérieure, destinée à être au contact de l’air libre. La première tôle peut issue d’un flanc prédécoupé, ou du déroulement d’une première bobine en ligne continue. La deuxième tôle peut être également issue d’un flanc prédécoupé, ou du déroulement d’une deuxième bobine en ligne continue, la plaque supérieure 130 étant de même largeur que la plaque inférieure 120. De manière connue en soi, comme illustré sur les figures, les extrémités de la plaque inférieure 120 et de la plaque supérieure 130 sont de préférence usinées de sorte à présenter, en coupe transversale, un profil mâle et un profil femelle correspondant. Ainsi les panneaux sandwich peuvent s’accoupler deux à deux pour former une paroi rigide et stable. La plaque inférieure 120 et la plaque supérieure 130 servent également de parement. On peut prévoir qu’au moins l’une d’entre elles comprend en ensemble de trous traversant 121 (voir ), ce qui permet d’augmenter les performances d’isolation acoustique. Chaque plaque en métal comprend une face intérieure et une face extérieure, opposée à la face intérieure. Par convention, la face intérieure est destinée à être au contact de l’âme 110 du panneau sandwich 100. Généralement, la face extérieure est à l’air libre, et peut être juxtaposée à une paroi préexistante, un mur ou autre. L’âme 110 isolante comprend deux couches de matériaux isolants. Par « matériau isolant » on entend un matériau qui présente des propriétés d’isolation thermique telle que la conductivité thermique dudit panneau est inférieure ou égale à une valeur seuil prédéterminée, en l’espèce de 0,042W/m.K. Avantageusement, le matériau isolant présente également propriétés d’isolation acoustique, telles que son impédance acoustique est supérieure ou égale à une valeur seuil prédéterminée. Typiquement une première couche de matériau isolant de l’âme 110 isolante est un matériau isolant biosourcé, qui en l’espèce se présente sous forme de plaque. On peut prévoir, comme illustré sur la , qu’un panneau sandwich 100 comprend un ensemble de plaques de matériau isolant biosourcé, les plaques étant adjacentes deux à deux. Le matériau isolant biosourcé est d’origine naturelle, issu de la biomasse végétale ou animale. Il peut aussi être une laine minérale telle que la laine de roche, la laine de verre, etc. Par exemple, on peut prévoir, pris isolément ou en combinaison : de la laine de chanvre, de la laine de coton, de la ouate ou des fibres de cellulose, des fibres de bois, du liège, du lin, de la laine de roche, de la laine de verre, de la paille de céréale, en particulier de la paille de riz. Dans le cas des fibres de bois, on prévoit de préférence une délignification du bois, ce qui permet d’augmenter la porosité dans le bois, et par conséquent de réduire sa densité et sa conductivité thermique. La paroi cellulaire du bois comprend en effet de la cellulose, de l’hémicellulose et de la lignine. Parmi ces composants, la lignine est la colle naturelle entre les cellules de bois et entre constituants de la paroi cellulaire. La cellulose de la couche dite « S2 » de la paroi secondaire, la couche la plus épaisse, est quasiment alignée verticalement. En délignifiant le bois, les espaces occupés précédemment par la lignine et l’hémicellulose permettent de créer des nanopores, en plus des lumens déjà présents dans les fibres. La conservation de la structure hiérarchique naturelle des nano fibres de cellulose contribue ainsi aux propriétés thermiques et mécaniques performantes. On peut prévoir que le matériau isolant biosourcé est collé sur la face intérieure de la plaque en métal. Les matériaux biosourcés, comme les laines minérales, présentent un défaut mécanique : elles ne sont pas autoportantes. Ce pourquoi les panneaux sandwich comprennent deux plaques en métal qui le rigidifient et servent également de parement. Selon l’invention, une deuxième couche de matériau isolant de l’âme 110 isolante est une couche de mousse de polymère 112, qui est avantageusement autoportante. Par exemple, le polymère est un polyester ou du polyuréthane. Avantageusement, la couche de mousse de polymère 112 est au contact direct de la couche de matériau isolant biosourcé. C’est-à-dire qu’il n’est pas nécessaire de déposer une couche de colle entre la couche de mousse de polymère 112 et la couche de matériau isolant biosourcé. Sur les figures, on a prévu que l’épaisseur de la couche de matériau isolant biosourcé est égale à l’épaisseur de la couche de mousse de polymère 112. Bien entendu, en fonction des propriétés d’isolation désirées, l’épaisseur de la couche de matériau isolant biosourcé peut différer de l’épaisseur de la couche de mousse de polymère 112. De préférence, on prévoit que l’épaisseur de la couche de matériau isolant biosourcé est comprise entre 20 mm et 220 mm. De même, on prévoit de préférence que l’épaisseur de la couche de mousse de polymère 112 est comprise entre 20 mm et 220 mm. Fabrication Pour la fabrication d’un panneau sandwich 100, on prévoit de disposer une première tôle, ou plaque inférieure 120, sur un support. La plaque inférieure 120 peut être soit issue d’un flanc prédécoupé, soit du déroulement d’une première bobine en ligne continue. On prévoit de disposer une deuxième tôle, ou plaque supérieure 130, au-dessus de la plaque inférieure 120 et de même largeur que celle-ci. La plaque supérieure 130 peut être également soit issue d’un flanc prédécoupé, soit du déroulement d’une deuxième bobine en ligne continue, déroulée simultanément à la première bobine de tôle, en lames entre lesquelles, on vient réaliser l’âme 110 isolante du panneau sandwich 100. On peut alors disposer une couche de matériau isolant biosourcé sur la plaque inférieure 120. En l’espèce, on dépose une couche de matériau isolant biosourcé sur la plaque inférieure 120 préalablement encollée d’une couche de colle. La couche de matériau isolant biosourcé peut se présenter sous la forme d’une unique plaque aux dimensions de la plaque inférieure 120, ou d’un ensemble de plaques adjacentes deux à deux, comme illustré sur la . Par exemple le matériau est un panneau de laine de roche en plaques, de dimensions prédéterminées, par exemple 2400mmx1200mm et d’épaisseur prédéterminée, ainsi que d’une densité prédéterminée. On peut alors déposer un ensemble d’au moins un réactif sur la couche de matériau isolant biosourcé, le réactif permettant d’obtenir une couche de mousse de polymère 112 sur ladite couche de matériau isolant biosourcé. Dans un mode de réalisation, le polymère est du polyuréthane. Dans ce cas, on prévoit, par extrusion, de pulvériser un mélange de liquide de polyol et d’isocyanate 220 sur la couche de matériau isolant biosourcé, en l’espèce par un râteau de pulvérisation 200 comprenant une pluralité de têtes de pulvérisation disposées sur la largeur du panneau sandwich 100, comme illustré sur la . Dans ce cas, le procédé de fabrication est dit à ligne continue et la flèche sur la indique le sens de défilement d’une bobine de tôle, en l’espèce la plaque inférieure 120. La pulvérisation du mélange de liquide de polyol et d’isocyanate 220 est mis en œuvre par injection continue, également appelée épandage. En l’espèce, l’injection du mélange liquide de polyol et d’isocyanate est mise en œuvre avec un râteau d’injection comprenant une pluralité de têtes, ou buses, d’injection, de sorte que l’épandage couvre la largeur du panneau. En l’espèce le mélange liquide de polyol et d’isocyanate est injecté grâce à une buse d’injection, qui est en l’espèce immobile et disposée entre la tôle inférieure et la tôle supérieure. De préférence, les têtes de pulvérisation sont configurées de sorte à ce que la largeur de la couche de matériau isolant biosourcé, c’est-à-dire la largeur du panneau sandwich 100, soit couverte par la pulvérisation. On adapte donc le nombre de têtes de pulvérisation, leur position sur le râteau et la distance entre le râteau et la couche de matériau isolant biosourcé, en fonction de la largeur du panneau sandwich 100 et de l’angle de pulvérisation des têtes de pulvérisation. Lorsque le polymère est du polyuréthane, le mélange de liquide de polyol et d’isocyanate 220 mousse naturellement. Avantageusement, le polyuréthane présente des propriétés naturellement collantes, il n’est donc pas obligatoire de déposer une couche de colle entre la couche de matériau isolant biosourcé et la couche de mousse de polymère 112. La mousse de polyuréthane est contenue entre la couche de matériau biosourcé et la tôle supérieure. Sur les côtés latéraux du panneau sandwich 100 en cours de fabrication, la mousse de polyuréthane est contenue grâce à des moules longitudinaux disposés dans le sens de déroulement des bobines de tôle. Les moules sont protégés par un film de protection et sont contact des bords de la tôle supérieure et de la tôle inférieure. Une fois la couche de mousse de polymère 112 disposée sur la couche de matériau isolant biosourcé, on peut disposer la plaque supérieure 130 au contact de la couche de mousse de polymère 112. De manière connue en soi, et comme illustré sur la , on peut prévoir de plier la plaque inférieure 120 et la plaque supérieure 130 à une extrémité, pour former un profilé femelle, et de les replier sur elles-mêmes à l’extrémité opposée pour former un profilé mâle, complémentaire du profilé femelle, de sorte que les panneaux peuvent s’emboiter deux à deux. En l’espèce les tôles sont profilées par une profileuse. On peut alors disposer l’ensemble comprenant la plaque inférieure 120, la couche de matériau isolant biosourcé, la couche de mousse de polymère 112 et la plaque supérieure 130 dans un conformateur, qui maintient ledit ensemble à une pression et une température prédéterminées pendant une durée prédéterminée, notamment de sorte que la mousse de polymère 112 se solidifie et présente alors des propriétés mécaniques de rigidité en plus des propriétés d’isolant. En l’espèce en ligne continue, le conformateur est à 40°C +/- 10%, ce qui permet à la mousse de polyuréthane d’adhérer sur la tôle, en l’espèce supérieure. Avantageusement, la mousse de polymère 112 est au contact de la plaque supérieure 130, soit directement, par exemple lorsque le polymère est du polyuréthane, soit éventuellement via une couche de colle. Lorsque la fabrication a lieu en ligne continue, on prévoit alors de découper l’ensemble comprenant la plaque inférieure 120, la couche de matériau isolant biosourcé, la couche de mousse de polymère 112 et la plaque supérieure 130 selon une longueur prédéterminée, correspondant à la longueur, ou hauteur, du panneau sandwich 100. En ligne continue, la couche de mousse de polymère 112 et la couche de matériau isolant biosourcé ne sont pas collées l’une à l’autre par une couche de colle mais sont avantageusement produites simultanément. De préférence, la face interne de la tôle supérieure est prétraitée, par exemple avec un dégraissant, pour faciliter l’adhérence du polymère, en particulier du polyuréthane. Le polyuréthane est intrinsèquement collant. Grâce à cette caractéristique, la pulvérisation de polyuréthane sur la couche de matériau isolant biosourcé permet à celui-ci de pénétrer dans celle-ci, donc d’y d’adhérer, puis de mousser ensuite. De préférence, on prévoit de régler la vitesse de défilement de la couche de matériau isolant biosourcé, la vitesse de déroulement des bobines de tôle et le débit de pulvérisation du polyuréthane notamment en fonction de l’épaisseur de la couche de la couche de matériau isolant biosourcé. En pratique, le polyuréthane est pulvérisé sous forme liquide et mousse de manière abrupte, sous forme de vague d’expansion. De préférence, le débit de pulvérisation est proportionnel à l’épaisseur du panneau sandwich. En ligne continue, les deux bobines de tôle sont disposées en un point de départ à deux hauteurs différentes, par exemple à 1,50 m par rapport au sol pour la bobine de tôle inférieure, et à 3,50 m par rapport au sol pour la bobine de tôle supérieure. La tôle supérieure et la tôle inférieure présentent donc un écart initial, en l’espèce de 2m. Un système de guidage permet de guider la tôle supérieure lorsqu’elle défile, de sorte à réduire l’écart entre les 2 tôles et ramener l’écart initial vers un écart final, en un point de conformation où l’écart entre les 2 tôles est en l’espèce égal à l’épaisseur désirée du panneau. Cet écart est alors maintenu, y compris dans le conformateur. Le râteau d’injection est disposé sur la ligne de production entre le point de départ et le point de conformation. En l’espèce le râteau d’injection est disposé au point de conformation. En sortie du conformateur, le panneau est découpé de sorte à présenter les dimensions désirées. De préférence, le panneau découpé est tenu en stabilité pendant une durée prédéterminée, en l’espèce 24h, ainsi la température intérieure de la mousse est redescendue à température ambiante, de sorte à garantir que les réactions chimiques de moussage soient terminées. En comparant deux panneaux sandwich de mêmes dimensions (longueur ou indistinctement hauteur, largeur) et de même épaisseur, dont l’un ne comprend que de la laine de roche et l’autre est selon la présente invention, le panneau sandwich 100 selon la présente invention est plus léger puisque la masse volumique du polyuréthane est inférieure à la masse volumique de la laine de roche. En outre, il est reconnu que la mousse de polyuréthane est environ 2 fois plus performante que la laine de roche en termes d’isolation thermique. En conséquence, pour deux panneaux sandwich de mêmes dimensions dont l’un ne comprend que de la laine de roche et l’autre est selon la présente invention, le panneau sandwich 100 selon la présente invention peut être environ deux fois moins épais pour obtenir les mêmes performances d’isolation thermique. Alternativement, pour une même épaisseur, le panneau sandwich 100 selon la présente invention est environ deux fois plus performant. Le panneau sandwich 100 selon la présente invention présente également l’avantage des propriétés d’isolation acoustique de la laine de roche. En outre, le panneau sandwich 100 selon la présente invention présente des propriétés de résistance mécanique supérieures à celles d’un panneau sandwich 100 de mêmes dimensions ne comprend que de la laine de roche puisque la résistance mécanique de la mousse de polyuréthane est supérieure à celle de la laine de roche. On notera également que pour un panneau sandwich 100 qui ne comprend que de la laine de roche, il existe un phénomène gravitaire par lequel lorsque le panneau sandwich 100 est disposé à la verticale, la laine de roche a tendance à se tasser, ce qui diminue les performances dudit panneau dans sa partie supérieure et créé ainsi une inhomogénéité. Au contraire selon l’invention, la mousse de polyuréthane conserve sa rigidité et ne fait pas face à ce phénomène de tassement. Sur le plan de l’isolation acoustique, on notera que les propriétés d’un panneau sandwich 100 selon l’invention diffèrent de celles d’un panneau sandwich 100 qui ne comprend que de la laine de roche puisque les propriétés d’absorption ou de transmission acoustique de la laine de roche sont différentes de celles de la mousse de polyuréthane. De préférence, on prévoit qu’un panneau sandwich 100 selon l’invention comprend une couche de laine de roche d’au minimum 20mm d’épaisseur et une couche de mousse de polyuréthane d’au minimum 20mm d’épaisseur. On peut prévoir qu’un panneau sandwich 100 selon l’invention comprend en épaisseur une répartition de 50% de laine de roche et 50% de mousse de polyuréthane. En l’espèce, on peut prévoir qu’un panneau sandwich 100 selon l’invention présente une épaisseur totale de 200mm. Un panneau sandwich 100 selon l’invention peut avantageusement être disposé horizontalement, par exemple en plafond, ou verticalement, en paroi. Un panneau sandwich 100 selon l’invention peut avantageusement être disposé en intérieur ou en extérieur, en bardage. De préférence en extérieur, on prévoit un joint comprenant un film pare-vapeur entre deux panneaux sandwich adjacents. En particulier en extérieur, en fonction de la différence de température extérieure entre les deux faces du panneau sandwich 100, il peut exister un phénomène de cintrage, donc de déformation thermique qui courbe le panneau sandwich 100. Grâce aux propriétés élastiques de la mousse de polyuréthane, un panneau sandwich 100 selon l’invention présente une meilleure résistance mécanique à ce phénomène de cintrage thermique. Nomenclature 100 Panneau sandwich 110 âme isolante 111 matériau isolant biosourcé 112 mousse de polymère 120 plaque inférieure 121 trous traversant 130 plaque supérieure 200 râteau de pulvérisation 210 tête de pulvérisation 220 mélange de liquide de polyol et d’isocyanate Panneau sandwich (100) comprenant une âme (110) isolante prise en sandwich entre deux plaques en métal servant également de parement, dans lequel : - chaque plaque en métal comprend une face intérieure, destinée à être au contact de l’âme (110) du panneau, et une face extérieure, opposée à la face intérieure, - l’âme (110) isolante comprend une couche de matériau isolant biosourcé (111) sous forme de plaque, caractérisé en ce que : - l’âme (110) isolante comprend en outre une couche de mousse de polymère (112). Panneau sandwich (100) selon la revendication 1, dans lequel le matériau isolant biosourcé (111) est d’origine naturelle, issu de la biomasse végétale ou animale, ou une laine minérale, et comprend au moins l’un parmi : de la laine de chanvre, de la laine de coton, de la ouate ou des fibres de cellulose, des fibres de bois, du liège, du lin, de la laine de roche, de la laine de verre, de la paille de céréale. Panneau sandwich (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la couche de mousse de polymère (112) est au contact direct de la couche de matériau isolant biosourcé (111). Panneau sandwich (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la conductivité thermique dudit panneau est inférieure ou égale à 0,042W/m.K Panneau sandwich (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins l’une des plaques en métal comprend en ensemble de trous traversant (121). Panneau sandwich (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel : - l’épaisseur de la couche de matériau isolant biosourcé (111) est supérieure ou égale à 20mm, et - l’épaisseur de la couche de mousse de polymère (112) est supérieure ou égale à 20mm. Procédé de fabrication d’un panneau sandwich (100), comprenant des étapes consistant à : Disposer une première tôle, dite plaque inférieure (120), issue d’un flanc prédécoupé ou du déroulement d’une première bobine, Disposer une deuxième tôle, dite plaque supérieure (130), issue d’un flanc prédécoupé ou du déroulement d’une deuxième bobine, la plaque supérieure (130) étant disposée au-dessus de la plaque inférieure (120) et de même largeur ; Disposer une âme (110) isolante comprenant une couche de matériau isolant biosourcé (111) sur la plaque inférieure (120) ; Caractérisé en ce qu’il comprend en outre des étapes consistant à : Déposer un ensemble d’au moins un réactif sur la couche de matériau isolant biosourcé (111), pour obtenir une couche de mousse de polymère (112) sur ladite couche de matériau isolant biosourcé (111) ; Disposer la plaque supérieure (130) au contact de la couche de mousse de polymère (112) ; Disposer l’ensemble comprenant la plaque inférieure (120), la couche de matériau isolant biosourcé (111), la couche de mousse de polymère (112) et la plaque supérieure (130) dans un conformateur et maintenir ledit ensemble à pression et température prédéterminées pendant une durée prédéterminée ; et Optionnellement découper l’ensemble comprenant la plaque inférieure (120), la couche de matériau isolant biosourcé (111), la couche de mousse de polymère (112) et la plaque supérieure (130) selon une longueur prédéterminée, correspondant à la longueur, ou hauteur, du panneau sandwich (100). Procédé selon la revendication 7, dans lequel l’étape de consistant à déposer un ensemble d’au moins un réactif sur la couche de matériau isolant biosourcé (111) comprend la pulvérisation d’un ensemble d’au moins un réactif pour obtenir une couche de mousse de polymère (112) sur la couche de matériau isolant biosourcé (111), la pulvérisation étant mise en œuvre par un râteau de pulvérisation (200) comprenant une pluralité de têtes de pulvérisation disposées sur la largeur du panneau sandwich (100). Procédé selon la revendication 8, dans lequel le polymère est du polyuréthane, l’étape de consistant à déposer un ensemble d’au moins un réactif sur la couche de matériau isolant biosourcé (111) comprenant la pulvérisation d’un mélange de liquide de polyol et d’isocyanate (220). Procédé selon l'une quelconque des revendications 7 à 9, comprenant en outre une étape consistant à : Disposer le panneau sandwich (100) dans un conformateur dont la température constante et prédéterminée, pendant une durée prédéterminée.