FR 3151873 A1 20250207 FR 2308299 A 20230731 La présente invention concerne un dispositif d’étanchéité (1) de type labyrinthe pour une turbomachine (10), en particulier d’aéronef, comprenant des éléments annulaires engagés l’un à l’intérieur de l’autre, un de ces éléments étant un élément interne (2) et l’autre de ces éléments étant un élément externe, au moins l’un de ces éléments interne et externe étant mobile en rotation autour d’un axe de rotation (X) et comportant une pluralité de léchettes (5) s’étendant autour de l’axe (X), chacune des léchettes (5) comportant un revêtement abrasif (52), dans lequel le revêtement abrasif (52) comprend au moins une zone détériorée comblée avec au moins une couche de retouche (54) comportant un matériau en céramique. Figure pour l'abrégé : Figure 4 DISPOSITIF D’ETANCHEITE A LABYRINTHE POUR UNE TURBOMACHINE COMPORTANT UNE COUCHE DE RETOUCHE EN MATERIAU CERAMIQUE Domaine technique de l'invention Le domaine de la présente invention est celui des turbomachines, en particulier d’aéronef. La présente invention concerne plus particulièrement un dispositif d’étanchéité à labyrinthe pour une turbomachine et un procédé de maintenance de ce dispositif d’étanchéité. Arrière-plan technique Une turbomachine notamment d’aéronef comprend, d'amont en aval, une soufflante, un compresseur basse pression (BP), un compresseur haute pression (HP), une chambre de combustion, une turbine haute pression (HP) et une turbine basse pression (BP). Le compresseur BP ou HP et/ou la turbine BP ou HP comprend plusieurs étages comportant chacun un rotor (tel qu’une roue axiale, rouet, roue centripète, etc.) pourvu d'aubes et un stator (redresseur ou distributeur). Le rotor est lui-même constitué, dans le cas d’une roue axiale, d’une partie axisymétrique massive (le disque), sur laquelle sont rapportés (sauf dans le cas de disque à aubage monobloc ou d’un élément centrifuge) des aubes ayant pour but de comprimer ou de détendre les gaz de veine. Par exemple et non limitativement, dans le cas de la turbine HP, les performances et le refroidissement de la turbine sont fonction, entre autre, de la capacité à rendre étanche certains circuits de ventilation d’air de refroidissement. Ainsi, des dispositifs d’étanchéité statiques peuvent être mis en place pour garantir le bon refroidissement (tels que des joints, lamelles, languettes, etc.). En outre, il est nécessaire de mettre en place des dispositifs d’étanchéité dynamique entre les éléments tournants (dit rotors) et statiques (dit stators) ; ces dispositifs sont communément appelés « labyrinthes ». Un tel dispositif d’étanchéité permet de piloter le débit de gaz ou d’air ou de fluide passant axialement à travers l’espace annulaire situé entre la périphérie interne du stator et la périphérie externe du rotor de la turbine. De manière générale, le dispositif d’étanchéité peut comprendre en outre une partie abradable portée notamment par le stator, en vis-à-vis d’une pluralité de léchettes annulaires (ou dit autrement des lames, rainures, dents, filets ou saillies) perpendiculaires à un axe de rotation X et portée notamment par le rotor. Les léchettes annulaires sont maintenues à faible distance radiale de la partie abradable, de telle sorte que tout écoulement de fluide ou d’air de la zone de surpression d’un côté des léchettes vers la zone de pression plus faible de l’autre côté des léchettes, soit aussi réduit que possible. Ainsi, lors de la rotation du rotor de turbine autour de l’axe X, les léchettes annulaires sont entraînées en rotation tout en conservant un jeu aussi faible que possible avec la partie abradable. En référence à la , les léchettes 5 du rotor 2 d’un tel dispositif d’étanchéité 1 sont revêtues chacune d’un revêtement abrasif 52 pour favoriser notamment le contact entre le rotor et le stator. Le revêtement abrasif est généralement déposé sur chaque léchette par projection thermique. Cependant, ce revêtement abrasif peut être endommagé lors de la fabrication ou la manutention du rotor constitué de ces léchettes, et/ou en fonctionnement dans la turbomachine. Lorsqu’une zone dite détériorée D de la léchette 5 est endommagée (figures 1 et 2), la procédure classique peut être soit la mise au rebut ou le reconditionnement total du rotor 2. Le reconditionnement total du rotor 2 consiste à réaliser des opérations de décapage des léchettes 5 par retrait de la totalité du revêtement abrasif 52 déposé initialement et d’une nouvelle opération de projection thermique d’un nouveau revêtement abrasif 52 sur ces léchettes 5 décapées. Ceci peut donc engendrer des surcoûts et des délais importants de fabrication et de livraison des rotors du dispositif d’étanchéité. Dans ce contexte, il est intéressant de pallier au moins certains inconvénients de l’art antérieur en proposant un dispositif d’étanchéité type labyrinthe fiable et à durée de vie améliorée, tout en simplifiant son maintenance et sa réparation. La présente invention a pour but de pallier un ou plusieurs inconvénients de l’art antérieur en proposant une solution qui est simple, efficace et économique. L’invention propose ainsi un dispositif d’étanchéité de type labyrinthe pour une turbomachine, en particulier d’aéronef, comprenant des éléments annulaires engagés l’un à l’intérieur de l’autre, un de ces éléments étant un élément interne et l’autre de ces éléments étant un élément externe, au moins l’un de ces éléments interne et externe étant mobile en rotation autour d’un axe de rotation X et comportant une pluralité de léchettes s’étendant autour de l’axe X, chacune des léchettes comportant un revêtement abrasif. Selon l’invention, le revêtement abrasif comprend au moins une zone détériorée comblée avec au moins une couche de retouche comportant un matériau en céramique. Ainsi, cette solution permet d’atteindre l’objectif susmentionnée. En particulier, le revêtement abrasif présentant une ou plusieurs zones détériorées peuvent être réparées de façon rapide et efficace en appliquant une ou plusieurs couches dites de retouche. Chaque couche de retouche recouvre totalement la zone détériorée de façon à protéger à la fois le revêtement abrasif et la léchette du dispositif d’étanchéité. Cette couche de retouche est à base de matériau en céramique pour former notamment un adhésif qui s’adhère facilement au revêtement abrasif. Le matériau en céramique présente des propriétés physico-chimiques adaptées et avantageuses pour les léchettes du dispositif d’étanchéité. En effet, il permet, d’une part, de renforcer la résistance à la corrosion et à l’usure, et d’autre part, d’obtenir une surface uniforme, lisse et donc sans défaut de surface (tel que des criques, écaillages, rugosités, etc.) des léchettes. Ainsi, la solution proposée permet globalement d’optimiser la durée de vie du dispositif d’étanchéité. Par ailleurs, la solution proposée contribue notablement à limiter les impacts environnementaux, notamment pour ces applications de réparation, en évitant le rebus de pièces endommagées ou usées en permettant la réparation de celles-ci par ajout de la couche de retouche localement, contribuant à ainsi réduire l’impact environnemental. Ceci permet également de réduire les surcoûts et délais liés à un reconditionnement total du dispositif d’étanchéité présentant une ou plusieurs zones détériorées. L’invention présente par conséquent l’avantage de reposer sur une conception simple, offrant une très grande fiabilité, et peu pénalisante en termes de coûts et d’encombrement. On entend par « zone détériorée », une portion endommagée par un impact provenant lors de la fabrication, manutention ou en fonctionnement de la pièce. Cette portion endommagée peut être un écaillage ou une fente (ou fissure, rainure, etc.) de forme et de dimension variable selon l’impact. Le revêtement abrasif est ainsi absente dans cette portion endommagée. On entend par le terme « comblé », la zone détériorée de l’invention qui est entièrement (soit totalement ou à 100%) occupé par la couche de retouche, sans espace ou zone vide ou inoccupé(e) dans cette zone détériorée. On entend par « céramique », un matériau ayant un corps vitreux ou non, de structure cristalline ou partiellement cristalline, ou de verre, dont le corps est formé de substances essentiellement inorganiques et non métalliques, et qui est formé par une masse en fusion qui se solidifie en se refroidissant, ou qui est formé et portée à maturité, en même temps ou ultérieurement, par l’action de la chaleur. Le dispositif d’étanchéité selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - ledit revêtement abrasif est à base d’alumine, telle que de zircone Yttriée ; -- ledit revêtement abrasif est à base de zircone Yttriée ; - ledit matériau en céramique comprend entre 50 et 100% de céramique ; - ledit matériau en céramique est sous forme d’un ciment céramique ; - ledit matériau en céramique est sous forme d’une barbotine céramique ; - ladite barbotine céramique comprend une poudre d’alumine comprise entre 60 et 70 %, un agent dispersant compris entre 1 et 5 % et de l’eau compris entre 25 et 39% ; - la poudre d’alumine présente une granulométrie comprise entre 0,1 et 0,60 µm, de préférence la granulométrie est de 0,1 et 0,45 µm ; - l’au moins une zone détériorée présente une profondeur maximale d’environ 0,50 mm ; - l’au moins une zone détériorée présente une dimension transversale maximale d’environ 0,20 mm, par exemple cette dimension transversale maximale est d’environ 0,10 mm ; -- chaque léchette comprend un corps réalisé en matériau métallique, tel qu’en titane, ou en alliage métallique, tel qu’en alliage à base de nickel, cobalt et/ou titane ; -- le revêtement abrasif est en oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 ), dioxyde de titane (Al 2 O 3 -TiO 2 ) ou oxyde de zirconium (ZrO 2 ) stabilisé par exemple avec l’Yttrine ; -- le dispositif d’étanchéité comprend au moins une sous-couche intercalée entre le revêtement abrasif et la pluralité de léchettes ; -- la sous-couche est réalisée en alliage métallique, tel qu’en alliage d’aluminium nickel (NiAl), d’aluminium nickel-chrome (NiCrAl) ou d’aluminium nickel-chrome-yttrium (NiCrAlY) ; -- ladite barbotine céramique comprend une poudre d’alumine comprise entre 20 et 100 g, un agent dispersant compris entre 1 et 10 g et de l’eau compris entre 10 et 50 g ; -- ladite barbotine céramique comprend une poudre d’alumine comprise entre 30 et 50 g, un agent dispersant compris entre 1 et 5 g et de l’eau compris entre 10 et 25 g. L’invention concerne en outre une turbomachine d’aéronef comprenant au moins un dispositif d’étanchéité selon l’une des particularités de l’invention, dans laquelle les éléments interne et externe sont, respectivement, un rotor et un stator de la turbomachine. Par exemple l’élément interne comprend la pluralité de léchettes. La turbomachine peut être un turbopropulseur, un turboréacteur ou un turbomoteur. L’invention propose également un procédé de maintenance d’au moins un dispositif d’étanchéité de type labyrinthe de façon à obtenir un dispositif d’étanchéité selon l’une des particularités de l’invention. Le procédé comprend une étape de réparation comportant une sous étape de dépôt (i) de l’au moins une couche de retouche comportant le matériau en céramique sur ladite au moins une zone détériorée du revêtement abrasif de la pluralité de léchettes, de façon à combler cette zone détériorée. Le procédé de maintenance selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - l’étape de réparation comprend une sous étape de séchage (ii) de ladite au moins une couche de retouche déposée sur l’au moins une zone détériorée, pendant une durée minimum d’une heure à température ambiante ; - l’étape de réparation comprend une sous étape de cuisson (iii) de ladite au moins une couche de retouche déposée sur l’au moins une zone détériorée à une température maximale de 400°C ; - la sous étape de dépôt (i) est réalisée par un outillage, tel qu’un pinceau ou un aérographe ; -- l’étape de réparation peut comprendre une sous étape d’usinage ou de polissage de ladite au moins une couche de retouche, par exemple après la ou les sous étapes de séchage et de cuisson. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante faite à titre d’exemple non limitatif et en référence aux dessins annexés dans lesquels : la est une vue partielle en coupe axiale représentant schématiquement des léchettes d’un dispositif d’étanchéité selon l’art antérieur, la est une vue agrandie sur une zone détériorée de la léchette de la , la est une demi vue schématique en coupe axiale d’un dispositif d’étanchéité de l’invention, la est une vue partielle en coupe axiale représentant schématiquement des léchettes du dispositif d’étanchéité de la comportant une zone détériorée comblée avec une couche de retouche, la est une vue agrandie représentant une éprouvette d’essai plane d’une des léchettes de la comportant un premier exemple de la couche de retouche, la est une vue agrandie représentant une éprouvette d’essai plane d’une des léchettes de la comportant un second exemple de la couche de retouche, la représente schématiquement en blocs les étapes d’un procédé de maintenance de façon à obtenir le dispositif d’étanchéité de la , la est une vue schématique d’une étape de réparation du procédé de maintenance de la . Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Description détaillée de l'invention Par convention, dans la description ci-après, les termes « longitudinal » et « axial » qualifient l'orientation d'éléments structurels s'étendant selon la direction d’un axe longitudinal (tel que d’une turbomachine). Les termes « radial » ou « vertical » qualifient une orientation d'éléments structurels s'étendant selon une direction perpendiculaire à l'axe longitudinal. Les termes « intérieur » et « extérieur », et « interne » et « externe » sont utilisés en référence à un positionnement par rapport à l’axe longitudinal. Ainsi, un élément structurel s'étendant selon l'axe longitudinal comporte une face intérieure tournée vers l'axe longitudinal et une surface extérieure, opposée à sa surface intérieure. De même, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans l’ensemble propulsif d’aéronef. Les figures 1 et 2 ont été décrites dans l’arrière-plan technique de la présente demande et illustre un dispositif d’étanchéité selon l’art antérieur. L’invention peut s’appliquer de façon non limitative à une turbomachine 10, en particulier d’aéronef. La turbomachine 10 peut être un turboréacteur, turbomoteur ou turbopropulseur. Tel que décrit ci-dessus, un des modules de la turbomachine 10 choisi parmi un compresseur BP, un compresseur HP, une turbine BP et une turbine HP peut comprendre plusieurs étages comportant chacun un rotor pourvu d'aubes et un stator. La turbomachine 10 peut comprendre au moins un dispositif d’étanchéité 1 de type labyrinthe. Ce dispositif d’étanchéité peut être mis en place dans la turbine HP par exemple, pour piloter le débit de gaz ou d’air ou de fluide passant axialement à travers l’espace annulaire situé entre la périphérie interne d’un stator et la périphérie externe d’un rotor de la turbine HP. Le dispositif d’étanchéité 1 selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention est illustré de façon schématique et non limitative sur les figures 3 à 6. En référence à la , le dispositif d’étanchéité 1 de type labyrinthe comprend deux éléments annulaire 2, 3 engagés l’un à l’intérieur de l’autre. En particulier, un élément annulaire 2 dit interne est engagé, de façon mobile en rotation autour d’un axe de rotation X, à l’intérieur d’un élément annulaire 3 dit externe. Cet axe X peut être sensiblement parallèle et/ou identique à un axe de longitudinal de la turbomachine 10. Sur l’exemple de la et de façon non limitative, l’élément annulaire 2 interne peut être un rotor (tel que le rotor de la turbine HP de la turbomachine 10), et l’élément annulaire 3 externe peut être un stator (tel que le stator de la turbine HP de la turbomachine 10). En variante non illustrée sur les figures, les éléments annulaires interne 2 et externe 3 peuvent être deux rotors d’une machine tournante. L’élément annulaire 3 externe peut comprendre une partie abradable 4. L’élément annulaire 2 interne peut comprendre une pluralité de léchettes 5. Les léchettes 5 s’étendent autour de l’axe X. Ces léchettes 5 peuvent être en vis-à-vis de la partie abradable 4 et elles peuvent être maintenues à faible distance radiale (par rapport à l’axe X) de cette partie abradable 4, de telle sorte que tout écoulement f de fluide ou d’air d’une zone de surpression d’un côté des léchettes vers une zone de pression plus faible de l’autre côté des léchettes, soit aussi réduit que possible. Ainsi, lors de la rotation de l’élément annulaire interne 2, les léchettes 5 sont entraînées en rotation tout en conservant un jeu aussi faible que possible avec la partie abradable 4. Les léchettes 5 peuvent être portées par un corps 50 de base notamment de l’élément annulaire 2 interne. Par exemple, les léchettes 5 et notamment leurs corps 50 peuvent être réalisées en matériau métallique (tel qu’en titane) ou en alliage métallique (tel qu’en alliage à base de nickel, cobalt et/ou titane). Les léchettes 5 peuvent être de forme hélicoïdale avec divers profils de filets en section transversale, tels que triangulaire, conique, trapézoïdal, etc. Chacune des léchettes 5 comprend un revêtement abrasif 52. En particulier, le corps 50 des léchettes 5 peut être recouvert du revêtement abrasif 52. Le revêtement abrasif 52 peut être à base d’alumine (également désigné par oxyde d’aluminium (Al 2 O 3 )), telle que de zircone Yttriée, ou tout autre oxyde métallique. Le revêtement abrasif 52 peut être à base de zircone Yttriée. A titre d’exemple, le revêtement abrasif 52 peut être en alumine (Al 2 O 3 ), dioxyde de titane (Al 2 O 3 -TiO 2 ) ou oxyde de zirconium (ZrO 2 ) stabilisé par exemple avec l’Yttrine (également connu sous la désignation de zircone Yttriée). Le revêtement abrasif 52 peut être déposé par projection thermique sur le corps 50 des léchettes 5. Avantageusement, au moins une sous-couche 51 peut être intercalée entre le revêtement abrasif 52 et la pluralité de léchettes 5 (notamment du corps 50). Cette sous-couche 51 peut être réalisée en alliage métallique, tel qu’en alliage d’aluminium nickel (NiAl), d’aluminium nickel-chrome (NiCrAl) ou d’aluminium nickel-chrome-yttrium (NiCrAlY). Cette sous-couche permet notamment de faciliter l’adhérence et la liaison entre le revêtement abrasif 52 et les léchettes 5. Tel que décrit ci-dessus, le revêtement abrasif 52 peut comprendre au moins une zone détériorée D (figures 1 et 2). La zone détériorée D peut présenter une première profondeur maximale E D d’environ 0,50 mm. La première profondeur E D peut être mesurée suivant une direction radiale par rapport à l’axe X. La zone détériorée D peut présenter une première dimension transversale (telle qu’une longueur) maximale L D d’environ 0,20 mm. Cette première dimension transversale L D peut être mesurée suivant une direction transversale à l’axe X. Par exemple, la première dimension transversale L D maximale est d’environ 0,10 mm. L’une des particularités de l’invention est que cette zone détériorée D peut être comblée avec au moins une couche de retouche 54, telle qu’illustrée que la . Cette couche de retouche 54 comprend (ou constituée d’) un matériau en céramique. La couche de retouche 54 peut ainsi remplir et recouvrir entièrement la zone détériorée D, sans espace ou zone vide ou inoccupé(e) dans cette zone détériorée D. La couche de retouche 54 peut présenter une seconde profondeur maximale E 54 mesurée suivant une direction radiale par rapport à l’axe X. Les première et seconde profondeurs E D , E 54 peuvent être identiques. La seconde profondeur E 54 maximale peut être d’environ 0,50 mm. La couche de retouche 54 peut présenter une seconde dimension transversale (telle qu’une longueur) maximale L 54 mesurée suivant une direction transversale à l’axe X. Les première et seconde dimensions transversales L D , L 54 peuvent être identiques. La seconde dimension transversale L 54 maximale peut être d’environ 0,20 mm, par exemple la seconde dimension transversale L 54 maximale peut être d’environ 0,10 mm. Le matériau en céramique de la couche de retouche 54 peut comprendre entre 50% et 100% de céramique. Les avantages du matériau en céramique sont par exemple qu’il peut être utilisé à une température maximale d’environ 1300°C et il peut avoir une force d’adhérence minimum d’environ 15MPa. Par ailleurs, le matériau en céramique peut présenter des propriétés physico-chimiques quasi-équivalentes à celles du revêtement abrasif 52. Le matériau en céramique peut être sous forme d’une barbotine céramique ou d’un ciment céramique. La barbotine et/ou le ciment peuvent former de manière générale un adhésif (notamment en céramique) de façon à lier la couche de retouche 54 au revêtement abrasif 52. Selon un premier exemple de réalisation de la couche de retouche 54 de l’invention, le matériau en céramique est sous forme de ciment céramique. On entend par « ciment », une composition essentiellement de matière pulvérulente (telle que de la céramique, en particulier d’oxyde métallique (tel que l’alumine Al 2 O 3 , Alumino-silicate ou autre céramique), notamment à plus de 80% ou à 100% de cette matière pulvérulente. Le ciment céramique peut comprendre une poudre d’alumine comprise entre 80 et 100%. La illustre de façon non limitative une éprouvette d’essai représentant une des léchettes 5 du dispositif d’étanchéité 1 comportant la couche de retouche 54 selon le premier exemple de réalisation. L’adhérence de cette couche de retouche 54 sous forme de ciment céramique a été mesurée à environ 30 MPa. De façon non limitative, cette mesure d’adhérence peut être obtenue selon la norme ASTM C633. Cette norme ASTM C633 permet de déterminer la force d’adhésion ou de cohésion d’une projection thermique en soumettant à une tension perpendiculaire à la surface de l’éprouvette d’essai. Selon un second exemple de réalisation de la couche de retouche 54 de l’invention, le matériau en céramique est sous forme de barbotine céramique. On entend par « barbotine », un mélange d’un composant solide pulvérulent (tel que de la céramique, en particulier d’oxyde métallique (tel que l’alumine Al 2 O 3 ou autre céramique)) dans un composant liquide (tel que l’eau), et éventuellement d’autres composants. A titre d’exemple, la barbotine se différencie du ciment par sa cuisson pour former le ciment. En effet, la formation de la barbotine peut présenter un séchage à température ambiante (par exemple d’environ 25°C) ou un frittage à une température supérieure à 750°C, alors que la formation du ciment peut nécessiter une cuisson notamment à une température, dite modérée, inférieure ou égale à 400°C. La illustre de façon non limitative une éprouvette d’essai représentant une des léchettes 5 du dispositif d’étanchéité 1 comportant la couche de retouche 54 selon le second exemple de réalisation. L’adhérence de cette couche de retouche 54 sous forme de barbotine céramique a été mesurée à environ 16 MPa. La barbotine céramique peut comprendre une poudre d’alumine, de l’eau et un agent dispersant. La proportion en poids total de la poudre d’alumine peut être comprise entre 60 et 70%, de l’agent dispersant peut être comprise entre 1 et 5% et de l’eau peut être comprise entre 25 et 39%. Préférentiellement, la barbotine céramique peut comprendre une poudre d’alumine comprise entre 20 et 100 g, un agent dispersant compris entre 1 et 10 g et de l’eau compris entre 10 et 50 g. Encore plus préférentiellement, la barbotine céramique peut comprendre une poudre d’alumine comprise entre 30 et 50 g, un agent dispersant compris entre 1 et 5 g et de l’eau compris entre 10 et 25 g. La poudre d’alumine peut présenter une granulométrie comprise entre 0,1 et 0,60 µm. De préférence, la granulométrie de la poudre d’alumine peut être comprise entre 0,1 et 0,45 µm. De façon non limitative, cette granulométrie peut être mesurée selon la norme ISO 13320. Cette norme ISO 13320 permet de déterminer des particules (notamment de poudre d’alumine) par l’analyse de leurs propriétés de diffusion de la lumière. Dans une variante, la poudre d’alumine de la barbotine ou du ciment peut être remplacée par une autre céramique (telle que de la zircone ZrO 2 ). L’agent dispersant peut être du Darvan ® . Le Darvan ® peut comprendre du polyméthacrylate d’ammonium. En référence aux figures 7 et 8, la présente demande va maintenant décrire un procédé de maintenance du dispositif d’étanchéité 1 comportant l’au moins une zone détériorée D, de façon à obtenir le dispositif d’étanchéité 1 de type labyrinthe de l’invention (c’est-à-dire avec l’au moins une zone détériorée D comblé avec l’au moins une couche de retouche 54). Un tel procédé de maintenance comprend une étape de réparation notamment du dispositif d’étanchéité 1 comportant la ou les zones détériorées D. Les différentes sous étapes de l’étape de réparation sont résumées sur la . En particulier, l’étape de réparation comprend une sous étape de dépôt (i) de la couche de retouche 54 comportant le matériau en céramique sur la zone détériorée D du revêtement abrasif 52 de la pluralité de léchettes 5, de façon à combler cette zone détériorée D. La sous étape de dépôt (i) peut être réalisée par un outillage O, tel qu’un pinceau ( ), un aérographe ou tout autre outillage permettant de recouvrir la zone détériorée D de façon uniforme et sans défaut de surface (tel que de type criques). L’étape de réparation peut comprendre une sous étape de séchage (ii) de la couche de retouche 54 déposée sur la zone détériorée D, pendant une durée minimum d’une heure à température ambiante. La température ambiante peut être d’environ 25°C. A titre d’exemple, la couche de retouche 54 du second exemple de réalisation (c’est-à-dire sous forme de barbotine céramique) peut être appliquée sur la zone détériorée D des léchettes 5 par le pinceau, puis cette couche de retouche 54 peut être séchée à température ambiante pendant au moins 1 h 30 min. L’étape de réparation peut comprendre une sous étape de cuisson (iii) de la couche de retouche 54 déposée sur la zone détériorée D à une température maximale de 400°C. A titre d’exemple, la couche de retouche 54 du premier exemple de réalisation (c’est-à-dire sous forme de ciment céramique) peut être appliquée sur la zone détériorée D des léchettes 5, puis cette couche de retouche 54 peut être chauffée à 200°C par exemple dans une étuve. La sous étape de séchage (ii) peut être réalisée avant la sous étape de cuisson (iii). L’étape de réparation peut comprendre en outre une sous étape de finalisation (iv) consistant à un polissage ou un usinage de la couche de retouche 54 de façon à obtenir une surface lisse et uniforme. Cette étape (iv) optionnelle est représentée en pointillée sur la et peut être réalisée après la ou les sous étapes de séchage (ii) et de cuisson (iii). Dispositif d’étanchéité (1) de type labyrinthe pour une turbomachine (10), en particulier d’aéronef, comprenant des éléments annulaires (2, 3) engagés l’un à l’intérieur de l’autre, un de ces éléments étant un élément interne (2) et l’autre de ces éléments étant un élément externe (3), au moins l’un de ces éléments interne et externe (2, 3) étant mobile en rotation autour d’un axe de rotation (X) et comportant une pluralité de léchettes (5) s’étendant autour de l’axe (X), chacune des léchettes (5) comportant un revêtement abrasif (52), caractérisé en ce que le revêtement abrasif (52) comprend au moins une zone détériorée (D) comblée avec au moins une couche de retouche (54) comportant un matériau en céramique. Dispositif d’étanchéité selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit revêtement abrasif (52) est à base d’alumine, telle que de zircone Yttriée. Dispositif d’étanchéité selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit matériau en céramique comprend entre 50 et 100% de céramique. Dispositif d’étanchéité selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que ledit matériau en céramique est sous forme d’un ciment céramique. Dispositif d’étanchéité selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ledit matériau en céramique est sous forme d’une barbotine céramique. Dispositif d’étanchéité selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ladite barbotine céramique comprend une poudre d’alumine comprise entre 60 et 70 %, un agent dispersant compris entre 1 et 5 % et de l’eau compris entre 25 et 39%. Dispositif d’étanchéité selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la poudre d’alumine présente une granulométrie comprise entre 0,1 et 0,60 µm, de préférence la granulométrie est de 0,1 et 0,45 µm. Dispositif d’étanchéité selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’au moins une zone détériorée (D) présente une profondeur maximale (E D ) d’environ 0,50 mm. Dispositif d’étanchéité selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’au moins une zone détériorée (D) présente une dimension transversale maximale (L D ) d’environ 0,20 mm, par exemple cette dimension transversale maximale (L D ) est d’environ 0,10 mm. Turbomachine (10) d’aéronef comprenant au moins un dispositif d’étanchéité (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle les éléments interne (2) et externe (3) sont, respectivement, un rotor et un stator de la turbomachine, par exemple l’élément interne (2) comprend la pluralité de léchettes (5). Procédé de maintenance d’au moins un dispositif d’étanchéité (1) de type labyrinthe de façon à obtenir un dispositif d’étanchéité (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que le procédé comprend une étape de réparation comportant une sous étape de dépôt (i) de l’au moins une couche de retouche (54) comportant le matériau en céramique sur ladite au moins une zone détériorée (D) du revêtement abrasif (52) de la pluralité de léchettes (5), de façon à combler cette zone détériorée (D). Procédé de maintenance selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape de réparation comprend une sous étape de séchage (ii) de ladite au moins une couche de retouche (54) déposée sur l’au moins une zone détériorée (D), pendant une durée minimum d’une heure à température ambiante. Procédé de maintenance selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que l’étape de réparation comprend une sous étape de cuisson (iii) de ladite au moins une couche de retouche (54) déposée sur l’au moins une zone détériorée (D) à une température maximale de 400°C. Procédé de maintenance selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que la sous étape de dépôt (i) est réalisée par un outillage (O), tel qu’un pinceau ou un aérographe.