FR 3153269 A1 20250328 FR 2309804 A 20230922 L’invention concerne un procédé de fabrication d’une aube (8) comprenant les étapes suivantes : (d) percer la paroi externe de l’aube (8) par électro érosion pour former des canaux de refroidissement (17), caractérisé en ce que : - à l’étape (a), l’aube (8’) comprend des fentes de refroidissement (16) s’étendant à partir de la paroi interne (13) vers la paroi externe et présentant chacune une première extrémité (16a) débouchant dans la cavité interne (14) et une seconde extrémité (16b) située entre la paroi interne (13) et la paroi externe, et - à l’étape (d), chaque perçage est réalisé de la paroi externe jusqu’à la seconde extrémité (16b) de chaque fente de refroidissement (16) de façon à ce que chaque canal de refroidissement (17) débouche respectivement dans une fente de refroidissement (16). Figure d’abrégé : figure 15 PROCEDE DE FABRICATION D’UNE AUBE CREUSE Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des procédés de fabrication d’aubes creuses pour les turbomachines, notamment d’aéronef. L’invention concerne tout particulièrement le domaine des procédés de fabrication des aubes creuses, comprenant une étape de perçage par usinage par électro érosion, également connu sous l’acronyme anglais EDM (pour « electrical discharge machining »). Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef, telle qu’un turboréacteur, comprend typiquement, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz, une soufflante mobile en rotation autour d’un axe longitudinal, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression, une turbine basse pression et une tuyère d’échappement des gaz. La soufflante permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire et un flux secondaire. Le flux primaire traverse une veine primaire de la turbomachine tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire. Le flux primaire est comprimé au sein des compresseurs. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion. Les gaz issus de la combustion traversent les turbines puis s’échappent au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. Les turbines sont typiquement équipées d’aubes régulièrement réparties autour d’une roue mobile en rotation autour de l’axe longitudinal. Une aube s’étend radialement entre un pied et une tête. Une aube comprend par ailleurs une pale reliée au pied par une plateforme par exemple. La pale présente une forme aérodynamique et comprend typiquement une paroi externe comprenant une face intrados et une face extrados reliées par un bord d’attaque et un bord de fuite. Les aubes de turbine haute pression étant situées en aval de la chambre de combustion, elles sont soumises à de fortes températures. Ainsi, ces aubes sont typiquement en matériau métallique ou composite, notamment en composite à matrice céramique (CMC). Ces matériaux présentent l’avantage de résister à de fortes températures. Toutefois, de telles aubes peuvent être soumises à des températures supérieures aux températures auxquelles peuvent résister les matériaux métalliques ou composites à matrice céramique. Dans ce cadre, il a été proposé d’équiper les aubes d’un système de refroidissement. Le système de refroidissement comprend un circuit de refroidissement agencé à l’intérieur des aubes et permettant le passage d’air provenant des compresseurs à l’intérieur des aubes. Le circuit de refroidissement comprend des cavités internes délimitées par une paroi interne de l’aube et qui permettent un refroidissement interne des aubes. En outre, il a été proposé de percer la paroi externe des aubes pour former des passages de refroidissement débouchant dans les cavités internes pour créer un film d’air autour de l’aube et optimiser le refroidissement des aubes. Les passages sont typiquement réalisés par perçage par électroérosion après la fabrication de l’aube à l’aide d’un dispositif d’électroérosion. En effet, les procédés d’électroérosion sont les seuls compatibles avec les géométries complexes des aubes et à garantir la santé matière los du perçage. Le dispositif d’électroérosion comprend typiquement au moins une électrode qui est soit déplacée d’une distance prédéterminée soit déplacée jusqu’à une condition donnée. Une fois cette distance ou cette condition atteinte, la profondeur du perçage est considérée comme atteinte. Il est particulièrement important de maitriser cette distance ou cette condition. En effet, si ces paramètres sont incorrects, alors il existe un risque que la surface de la cavité interne opposée à la surface percée soit impactée par les électrodes voire percée. Un tel impact peut générer des défauts mécaniques sur l’aube voire sa rupture et des défauts aérothermiques par perturbation du flux d’air dans l’aube. Dans l’objectif d’améliorer encore le refroidissement des aubes, il est désormais proposé de réduire significativement l’épaisseur des cavités internes afin de maximiser les échanges de chaleur internes. Or, les procédés de perçage par électro érosion actuels ne permettent pas de garantir un perçage sans impact compte tenu de la très faible épaisseur des cavités. Aussi, toujours dans l’objectif d’améliorer le refroidissement des aubes, les passages de refroidissement présentent une géométrie complexe qu’il est difficile d’envisager par le biais des procédés de perçage par électro érosion. Dans ce cadre, il existe un besoin de fournir un procédé de fabrication d’une aube creuse présentant des cavités internes de faible épaisseur, permettant la réalisation de passages de refroidissement de géométrie complexes. A cet effet, l’invention propose un procédé de fabrication d’une aube creuse pour une turbomachine, le procédé comprenant les étapes suivantes : (a) fabriquer une aube comprenant : une paroi externe comprenant un bord d’attaque, un bord de fuite, une face intrados et une face extrados qui relient le bord d’attaque au bord de fuite, et une paroi interne délimitant une cavité interne, (d) percer la paroi externe de l’aube par électro érosion pour former des canaux de refroidissement. Le procédé est remarquable en ce que : - à l’étape (a), l’aube comprend des fentes de refroidissement s’étendant à partir de la paroi interne vers la paroi externe et présentant chacune une première extrémité débouchant dans la cavité interne et une seconde extrémité située entre la paroi interne et la paroi externe, et - à l’étape (d), chaque perçage est réalisé de la paroi externe jusqu’à la seconde extrémité de chaque fente de refroidissement de façon à ce que chaque canal de refroidissement débouche respectivement dans une fente de refroidissement. Selon le procédé de fabrication de l’invention, deux principales étapes sont mises en œuvre. Selon la première étape de fabrication de l’aube, une aube présentant des fentes de refroidissement est proposée. Selon la seconde étape de fabrication de l’aube conformément à l’invention, des canaux de refroidissement sont réalisés par perçage par électroérosion de l’aube. Selon cette étape, le perçage de ces canaux de refroidissement débouche dans la seconde extrémité des fentes de refroidissement. Ainsi, à l’issue de ces étapes, l’aube est munie de passages de refroidissement qui s’étendent de la paroi externe jusqu’à la cavité interne de l’aube afin de créer un film d’air autour de l’aube et améliorer son refroidissement. Un tel procédé de fabrication qui est articulé autour de deux étapes de fabrication, qui sont la fabrication d’une aube munie de fentes et le perçage de canaux, permet la réalisation de passages d’air, constitués par la combinaison de ces fentes et canaux, de toute géométrie et sans impact malgré des épaisseurs de cavité interne inférieures ou égales à 1 mm. En effet, la présence de fentes de refroidissement préalablement au perçage par électroérosion, garantie une profondeur de perçage maximale largement inférieure à l’épaisseur de la cavité interne. Aussi, la présence de telles fentes de refroidissement permet d’initier des géométries complexes pour la réalisation de passages d’air de refroidissement par exemple coudés ou encore tronconiques. Le procédé de l’invention permet donc de fournir des aubes dont les propriétés aérothermiques et mécaniques sont améliorées. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - l’étape (a) comprend une sous-étape (a0) suivante : (a0) fabriquer un noyau destiné à former la cavité interne, le noyau comprenant un corps et des appendices destinés à former les fentes de refroidissement, chaque appendice s’étendant à partir du corps et comprenant une première extrémité reliée au corps et une seconde extrémité opposée au corps, - l’étape (a) comprend les sous-étapes suivantes réalisées après l’étape (a0) : (a1) fabriquer un modèle de l’aube autour du noyau, (a2) fabriquer un moule carapace de l’aube autour du modèle, (a3) retirer le modèle, (a4) optionnellement, traiter thermiquement le moule carapace, (a5) couler un métal dans le moule carapace, et (a6) retirer le noyau, - entre les étapes (a) et (d), le procédé comprend les étapes suivantes : (b) fournir une reconstruction virtuelle de l’aube obtenue à l’étape (a) et déterminer des coordonnées spatiales des fentes de refroidissement, (c) fournir un dispositif d’électroérosion comprenant au moins une électrode configurée pour percer par électroérosion l’aube pour former les canaux de refroidissement, la position de l’électrode vis-à-vis de l’aube étant déterminée selon les cordonnées spatiales obtenues à l’étape (b), - à l’étape (b), la reconstruction virtuelle est réalisée par imagerie, en particulier par tomographie, - à l’étape (a0), au moins un des appendices s’étend selon un axe perpendiculaire à un axe d’allongement du noyau, - à l’étape (a0), au moins un des appendices s’étend selon un axe incliné par rapport à un axe d’allongement du noyau, - à l’étape (a0), au moins un des appendices présente une forme tronconique, la première extrémité présentant un diamètre supérieur au diamètre de la seconde extrémité, - à l’étape (a0), le noyau est réalisé par fabrication additive, - à l’étape (a0), le noyau est réalisé par moulage par injection. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit d’un mode de réalisation non limitatif de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la FIG. 1 est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une demi-turbomachine d’aéronef selon l’invention, la FIG. 2 est une représentation schématique d’une aube percée par le procédé selon l’invention, la FIG. 3 est une représentation schématique en coupe transversale de l’aube de la FIG. 2 , la FIG. 4 est une représentation schématique d’une aube selon un premier exemple de réalisation, la FIG. 5 est une représentation schématique d’une aube selon un deuxième exemple de réalisation, la FIG. 6 est une représentation schématique d’une aube selon un troisième exemple de réalisation, la FIG. 7 est un schéma synoptique du procédé de l’invention la FIG. 8 est une représentation schématique d’un noyau selon un premier exemple de réalisation, la FIG. 9 est une représentation schématique d’un noyau selon un deuxième exemple de réalisation, la FIG. 10 est une représentation schématique d’un noyau selon un troisième exemple de réalisation, la FIG. 11 est une représentation schématique d’une aube avant l’étape de perçage et dans laquelle le noyau de la FIG. 8 a été mis en œuvre, la FIG. 12 est une représentation schématique d’une aube avant l’étape de perçage et dans laquelle le noyau de la FIG. 9 a été mis en œuvre, la FIG. 13 est une représentation schématique d’une aube avant l’étape de perçage et dans laquelle le noyau de la FIG. 10 a été mis en œuvre, la FIG. 14 est une représentation schématique d’un dispositif d’électroérosion mis en œuvre dans le procédé de l’invention, la FIG. 15 est une représentation schématique d’une aube pendant l’étape de perçage et dans laquelle le noyau de la FIG. 8 a été mis en œuvre, la FIG. 16 est une représentation schématique d’une aube pendant l’étape de perçage et dans laquelle le noyau de la FIG. 9 a été mis en œuvre, la FIG. 17 est une représentation schématique d’une aube pendant l’étape de perçage et dans laquelle le noyau de la FIG. 10 a été mis en œuvre. Description détaillée de l'invention La FIG. 1 illustre un exemple de turbomachine 1, en particulier d’aéronef. La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal X. Dans la présente demande, les termes « amont », « aval », sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine 1 suivant l’axe longitudinal X. Les termes « axial », « axialement », « radial », « radialement », sont définis par rapport à l’axe longitudinal X de la turbomachine 1. Les termes « interne », « intérieur », « externe », « extérieur », « extérieurement » sont définis relativement par rapport à l’éloignement de l’axe longitudinal X le long d’un axe radial perpendiculaire à l’axe longitudinal X. La turbomachine 1 comprend d’amont en aval, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine telle qu’une turbine haute pression 6 et une turbine basse pression 7, et une tuyère (non représentée). La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air F se divisant en un flux primaire F1 et un flux secondaire F2. Le flux primaire F1 traverse le moteur de la turbomachine 1 tandis que le flux secondaire F2 est dirigé vers une veine secondaire. Le flux primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 3 puis du compresseur haute pression 4. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion 5. Les gaz formés par la combustion traversent les turbines haute pression 6 et basse pression 7. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. La soufflante 2 est par exemple carénée. Elle est entourée par un carter 2b annulaire centré sur l’axe longitudinal X. Le carter 2b est par exemple entouré par une nacelle (non représentée) de la turbomachine 1. En référence à la FIG. 2 , la turbomachine 1, en particulier la turbine haute pression 6, comprend des aubes 8 s’étendant radialement à partir d’un disque (non représenté) mobile ou fixe en rotation par rapport à l’axe longitudinal X. Chaque aube 8 s’étend selon un axe d’allongement Y perpendiculaire à l’axe longitudinal X. Chaque aube 8 s’étend selon cet axe d’allongement Y entre une tête 10 et un pied 12 et comprend une pale 9. Le pied 12 est par exemple relié à la pale 9 par une plateforme 11. Le pied 12 de chaque aube 8 est respectivement monté dans un disque pour retenir l’aube 8 sur le disque. La pale 9 présente une forme aérodynamique et comprend une paroi externe comprenant une face intrados 9i et une face extrados 9e reliées par un bord d’attaque 9a et un bord de fuite 9b. En référence à la FIG. 3 , l’aube 8 comprend en outre au moins une paroi interne 13. La paroi interne 13 est située à l’intérieur de la paroi externe. La paroi interne 13 s’étend par exemple le long de l’axe d’allongement Y entre la tête 10 et le pied 12 de l’aube 8. La paroi interne 13 présente une surface extrados 13e située du côté de la face extrados 9e et une surface intrados 13i située du côté de la face intrados 9i. L’aube 8 est en matériau électro conducteur. Le matériau est par exemple un matériau métallique ou un matériau composite. Avantageusement, le matériau composite est un matériau composite à matrice céramique (CMC). De tels matériaux présentent l’avantage de résister à de fortes températures et donc de permettre la mise en œuvre de ces aubes 8 à proximité de la chambre de combustion 5, dans un environnement soumis à de fortes températures. Afin d’améliorer encore la résistance en température des aubes 8, chaque aube 8 comprend au moins une cavité interne 14 pour la circulation d’air par exemple prélevé du compresseur basse pression 4, à l’intérieur de l’aube 8. La cavité interne 14 est délimitée par la paroi interne 13 et s’étend préférentiellement selon l’axe d’allongement Y de l’aube 8. Elle s’étend par exemple à partir de la tête 10 jusqu’au pied 12 de l’aube 8. L’épaisseur e de la cavité interne 14 telle que mesurée selon un axe Z perpendiculaire à l’axe d’allongement Y est par exemple comprise entre 0,5 mm et 2 mm, de préférence égale à 1 mm. Une telle épaisseur e de la cavité interne 14 permet de maximiser les échanges de chaleur à l’intérieur de l’aube 8 pour améliorer son refroidissement. Afin d’améliorer encore la résistance en température des aubes 8, chaque aube 8 comprend en outre selon l’invention des passages d’air 15 de refroidissement ménagés dans la paroi externe et qui débouchent dans la cavité interne 14. Les passages d’air 15 permettent ainsi le passage d’air de la cavité interne 14 jusqu’à la paroi externe de l’aube 8 afin de créer un film d’air autour de l’aube 8 pour la refroidir. Les passages d’air 15 présentent par exemple une section transversale circulaire. Ils présentent avantageusement un diamètre de l’ordre du micromètre. Les passages d’air 15 sont avantageusement alignés et/ou répartis en quinconce. Selon un exemple de réalisation représenté sur la FIG. 4 , au moins un passage d’air 15, et préférentiellement chaque passage d’air 15, s’étend selon l’axe Z perpendiculaire à l’axe d’allongement Y de la cavité interne 14. Selon un autre exemple de réalisation représenté sur la FIG. 5 , au moins un passage d’air 15, et préférentiellement chaque passage d’air 15, est coudé. Une telle configuration permet d’adapter la circulation du flux d’air de refroidissement dans l’aube 8. En effet, l’air de refroidissement peut circuler dans une première zone de l’aube 8 et être éjecté dans une seconde zone de l’aube 8. Selon un exemple de réalisation représenté sur la FIG. 6 , au moins un passage d’air 15, et préférentiellement chaque passage d’air 15, est tronconique. Le passage d’air 15 s’évase par exemple en direction de la cavité interne 14. Une telle configuration permet d’améliorer l’écoulement du flux d’air de refroidissement jusqu’à la cavité interne 14, en particulier lorsque la distance séparant les paroi externe et interne 13 est importante. Un procédé de fabrication d’une telle aube 8 creuse selon l’invention va maintenant être décrit. En référence à la FIG. 7 , le procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : (a) fabriquer une aube 8’ comprenant la paroi externe et la paroi interne 13 délimitant la cavité interne 14. Dans l’étape (a), l’aube 8’ comprend en outre des fentes de refroidissement 16 s’étendant à partir de la paroi interne 13 vers la paroi externe et présentant chacune une première extrémité 16a débouchant dans la cavité interne 14 et une seconde extrémité 16b située entre les parois interne 13 et externe, puis (b) préférentiellement, fournir une reconstruction virtuelle de l’aube 8’ obtenue à l’étape (a) et déterminer des coordonnées spatiales des fentes de refroidissement 16, puis (c) préférentiellement, fournir un dispositif d’électroérosion 100 comprenant au moins une électrode 102 configurée pour percer par électroérosion l’aube 8’ de l’étape (a) pour former des canaux de refroidissement 17, la position de l’électrode 102 vis-à-vis de l’aube 8’ étant déterminée selon les cordonnées spatiales obtenues à l’étape (b), et (d) percer la paroi externe de l’aube 8’ par électro érosion pour former les canaux de refroidissement 17, chaque perçage étant réalisé de la paroi externe jusqu’à la seconde extrémité 16b de chaque fente de refroidissement 16 de façon à ce que chaque canal de refroidissement 17 débouche respectivement dans une fente de refroidissement 16. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux de l’invention, l’étape (a) comprend les sous-étapes chronologiques suivantes : (a0) fabriquer un noyau 18 destiné à former la cavité interne 14, le noyau 18 comprenant un corps 19 et des appendices 20 destinés à former les fentes de refroidissement 16, chaque appendice 20 s’étendant à partir du corps 19 et comprenant une première extrémité 20a reliée au corps 19 et une seconde extrémité 20b opposée au corps 19, (a1) fabriquer un modèle de l’aube autour du noyau 18, (a2) fabriquer un moule carapace de l’aube autour du modèle, (a3) retirer le modèle, (a4) optionnellement, traiter thermiquement le moule carapace, (a5) couler un métal dans le moule carapace, (a5’) solidifier le métal et retirer le moule carapace, et (a6) retirer le noyau 18. En référence aux figures 8 à 10, préférentiellement, la sous-étape (a0) de fabrication du noyau 18 est réalisée par fabrication additive ou par moulage. Le noyau 18 peut être en matériau céramique, métallique réfractaire ou un mélange de ceux-ci. Les appendices 20 et le corps 19 du noyau 18 peuvent être monolithique ou former deux pièces séparées puis solidariser ensemble par collage, soudage ou tout autre moyen de fixation. Les appendices 20 et le corps 19 peuvent comprendre le même matériau ou des matériaux différents. Le corps 19 du noyau 18 s’étend le long d’un axe d’allongement Y’ parallèle à l’axe d’allongement Y de l’aube 8. Chaque appendice 20 présente un diamètre externe comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm, préférentiellement de 0,35 mm et une longueur L comprise entre 0,5 mm et 2 mm, préférentiellement de 1 mm. Selon un premier exemple de réalisation illustré sur la FIG. 8 , au moins un des appendices 20 s’étend selon un axe Z’ perpendiculaire à l’axe d’allongement Y’ du noyau 18. Selon un second exemple de réalisation illustré sur la FIG. 9 , l’axe Z’ d’au moins un des appendices 20 est incliné selon un angle différent de 90° par rapport à l’axe d’allongement Y’ du noyau 18. Selon un troisième exemple de réalisation illustré sur la FIG. 10 , au moins un des appendices 20 présente une forme tronconique, la première extrémité 20a présentant un diamètre supérieur au diamètre de la seconde extrémité 20b. La sous-étape (a1) de fabrication du modèle de l’aube 8 est préférentiellement réalisée par moulage par injection de cire autour du noyau 18. La sous-étape (a2) de fabrication du moule carapace peut être réalisée par exemple par trempage successifs du modèle dans des barbotines. Les barbotines comprennent par exemple un matériau céramique. Le trempage peut être soldé par une étape de séchage du moule carapace. La sous-étape (a3) peut être réalisée par une pré cuisson du moule carapace à une première température permettant un dé cirage du moule carapace. La sous-étape (a4) peut être réalisée par une cuisson du moule carapace à une seconde température supérieure à la première température. Une telle sous-étape permet d’augmenter la résistance du moule carapace. La sous-étape (a5) peut être réalisée sous-vide. Le métal est en fusion durant cette sous-étape. Le métal est par exemple un alliage métallique. La sous-étape (a5) peut être suivie d’une sous-étape a5’ de solidification du métal et de retrait du moule carapace. Le moule carapace est par exemple cassé. La sous étape (a6) peut être réalisé par traitement mécanique ou chimique. Par exemple, l’aube 8’ peut être placé dans un bain chimique pour dissoudre le noyau 18. A l’issue de la sous-étape (a6), on obtient l’aube 8’ selon l’étape (a) comme illustré sur les figures 11 à 13. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux de l’invention, l’étape (b) de reconstruction virtuelle de l’aube 8 est réalisée par imagerie, en particulier par tomographie, notamment par tomographie à rayons X. Une telle étape permet de déterminer précisément la position des fentes de refroidissement 16. A l’étape (c), et en référence à la FIG. 14 , le dispositif 100 d’électroérosion comprend un guide 101 de perçage et au moins une électrode 102 portée par le guide 101. Préférentiellement, le dispositif 100 est de type multi-perçage. Un tel dispositif 100 présente l’avantage de permettre le perçage d’une pluralité canaux de refroidissement 17 simultanément. Ceci permet un gain économique d’au moins 30% comparé à un dispositif d’électroérosion mono-perçage avec lequel il ne peut être réalisé qu’un seul canal de refroidissement 17 à la fois. Ainsi, le dispositif 100 comprend par exemple entre quatre et trente électrodes 102. Les électrodes 102 sont agencées parallèlement les unes aux autres et permettent chacune de réaliser un canal de refroidissement 17 par électroérosion. Chaque électrode 102 présente une forme allongée. Chaque électrode 102 est configurée pour percer par électroérosion un canal de refroidissement 17 depuis la paroi externe de l’aube 8 jusqu’à la seconde extrémité 20b de la fente de refroidissement 16. Selon l’étape (c) de l’invention, chaque électrode 102 est réglée en position dans le guide 101 selon les coordonnées spatiales des fentes de refroidissement 20 obtenues à l’étape (b). Un tel perçage adaptatif permet de garantir la position des canaux de refroidissement 17 selon la position des fentes de refroidissement 16 et ainsi d’obtenir des passages de refroidissement 15 conformes. Lors de l’étape (d), les aubes 8’ sont percés par électroérosion (EDM pour « Electrical Discharge Machining » en langue anglaise) comme par exemple illustré sur les figures 15 à 17 selon les différents noyaux 18 mis en œuvre. A cet effet, les électrodes 102 sont déplacées vers la paroi externe de l’aube 8’. Les aubes 8 obtenue à l’issue de l’étape (d) présentent ainsi des passages de refroidissement 15 tels que décrit ci-dessus. Un tel procédé d’électroérosion est compatible avec la forme aérodynamique des aubes 8 et permet de garantir la santé matière los du perçage des canaux de refroidissement 17. Grâce à la fabrication en deux étapes des aubes 8 creuses selon l’invention, par la réalisation de fentes de refroidissement 16 dans un premier temps puis la réalisation de perçage de canaux de refroidissement 17, il est possible de réaliser des passages de refroidissement 15 sans impact même lorsque les cavités interne 14 présente une épaisseur e inférieure ou égale à 1 mm. Aussi, grâce à un tel procédé en deux étapes, il est possible de créer des passages de refroidissement 15 coudés, tronconiques ou de tout autre géométrie. Le perçage adaptatif par électro érosion selon les étapes avantageuses (b) et (c) permettent de simplifier un tel procédé en deux étapes. En effet, il est possible de correctement viser les fentes de refroidissement 16 lors du perçage par électro érosion des canaux de refroidissement 17. Les passages de refroidissement 15 présentent ainsi la configuration souhaitée. Procédé de fabrication d’une aube (8) creuse pour une turbomachine (1), le procédé comprenant les étapes suivantes : (a) fabriquer une aube (8’) comprenant : une paroi externe comprenant un bord d’attaque (9a), un bord de fuite (9b), une face intrados (9i) et une face extrados (9e) qui relient le bord d’attaque (9a) au bord de fuite (9b), et une paroi interne (13) délimitant une cavité interne (14), (d) percer la paroi externe de l’aube (8) par électro érosion pour former des canaux de refroidissement (17), caractérisé en ce que : - à l’étape (a), l’aube (8’) comprend des fentes de refroidissement (16) s’étendant à partir de la paroi interne (13) vers la paroi externe et présentant chacune une première extrémité (16a) débouchant dans la cavité interne (14) et une seconde extrémité (16b) située entre la paroi interne (13) et la paroi externe, et - à l’étape (d), chaque perçage est réalisé de la paroi externe jusqu’à la seconde extrémité (16b) de chaque fente de refroidissement (16) de façon à ce que chaque canal de refroidissement (17) débouche respectivement dans une fente de refroidissement (16). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape (a) comprend une sous-étape (a0) suivante : (a0) fabriquer un noyau (18) destiné à former la cavité interne (14), le noyau (18) comprenant un corps (19) et des appendices (20) destinés à former les fentes de refroidissement (16), chaque appendice (20) s’étendant à partir du corps (19) et comprenant une première extrémité (20a) reliée au corps (19) et une seconde extrémité (20b) opposée au corps (19). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’étape (a) comprend les sous-étapes suivantes réalisées après l’étape (a0) : (a1) fabriquer un modèle de l’aube (8) autour du noyau (18), (a2) fabriquer un moule carapace de l’aube (8) autour du modèle, (a3) retirer le modèle, (a4) optionnellement, traiter thermiquement le moule carapace, (a5) couler un métal dans le moule carapace, et (a6) retirer le noyau (18). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend, entre les étapes (a) et (d), les étapes suivantes : (b) fournir une reconstruction virtuelle de l’aube (8’) obtenue à l’étape (a) et déterminer des coordonnées spatiales des fentes de refroidissement (16), (c) fournir un dispositif d’électroérosion (100) comprenant au moins une électrode (102) configurée pour percer par électroérosion l’aube (8’) pour former les canaux de refroidissement (17), la position de l’électrode (102) vis-à-vis de l’aube (8’) étant déterminée selon les cordonnées spatiales obtenues à l’étape (b). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’à l’étape (b), la reconstruction virtuelle est réalisée par imagerie, en particulier par tomographie. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 3 ou 4 à 5 en combinaison avec la revendication 2, caractérisé en ce qu’à l’étape (a0), au moins un des appendices (20) s’étend selon un axe (Z’) perpendiculaire à un axe d’allongement (Y’) du noyau (18). Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 3 ou 4 à 5 en combinaison avec la revendication 2, caractérisé en ce qu’à l’étape (a0), au moins un des appendices (20) s’étend selon un axe (Z’) incliné par rapport à un axe d’allongement (Y’) du noyau (18). Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 3 ou 4 à 5 en combinaison avec la revendication 2, caractérisé en ce qu’à l’étape (a0), au moins un des appendices (20) présente une forme tronconique, la première extrémité (20a) présentant un diamètre supérieur au diamètre de la seconde extrémité (20b). Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 3 ou 4 à 8 en combinaison avec la revendication 2, caractérisé qu’à l’étape (a0), le noyau (18) est réalisé par fabrication additive. Procédé selon l’une quelconque des revendications 2 à 3 ou 4 à 8 en combinaison avec la revendication 2, caractérisé qu’à l’étape (a0), le noyau (18) est réalisé par moulage par injection.