FR 3146947 A1 20240927 FR 2302599 A 20230321 Carter de soufflante avec bride interne intégrée L’invention concerne un procédé de fabrication d’un carter aéronautique (1) en matériau composite comprenant au moins : - l’enroulement d’une première partie (100) d’une texture fibreuse (1000) dans la gorge (90) d’un mandrin (9), la première partie (100) de la texture fibreuse (1000) comblant partiellement la gorge (90), - le comblement du volume restant de la gorge (90) par un élément de renfort (500), - l’enroulement d’une deuxième partie (200) de la texture fibreuse (1000) sur ladite première partie (100) et sur l’élément de renfort (500), la première partie (100) présentant une largeur (Y 100 ) inférieure à la largeur (Y 200 ) de la deuxième partie (200), de manière à obtenir une préforme fibreuse (10) de carter (1) comprenant une partie de préforme de bride, et - la densification de la préforme (10) par une matrice. Figure pour l’abrégé : Fig. 9 Carter de soufflante avec bride interne intégrée L’invention concerne la fabrication de carters de soufflante de moteur d’avion. Comme illustré sur la , un moteur d’avion comporte classiquement une soufflante P2, comprenant une pluralité d’aubes de soufflante P2a, et un compresseur basse pression P3 entourés par un carter de soufflante P1, également appelé « carter FAN » ou « carter de rétention ». La soufflante P2 permet de comprimer la totalité de l’air qui pénètre dans le moteur selon un sens d’écoulement E, l’air étant ensuite séparé entre un flux primaire, qui passe par le compresseur basse pression P3, et un flux secondaire. Le carter de soufflante P1 comprend généralement une portion abradable P1a située autour des aubes de soufflante P2a. Une manche d’entrée d’air amont P4 peut être fixée sur la partie amont du carter de soufflante P1 et dans le prolongement dudit carter P1, et une virole de carter intermédiaire P5 peut être fixée sur la partie aval du carter de soufflante P1 et dans le prolongement dudit carter P1. Le carter de soufflante P1 permet également la fixation de panneaux acoustiques P6 et P7 situées en amont et en aval des aubes de soufflante P2a, comme illustré sur la . Le panneau acoustique amont P6, également appelé « virole acoustique amont », est fixé sur la partie interne amont du carter de soufflante P1, en amont de la portion abradable P1a. Le panneau acoustique aval P7 est fixé sur la partie interne aval du carter de soufflante P1, en aval de la portion abradable P1a. Les fonctions principales du carter de soufflante P1 sont, d’une part, d’assurer la continuité de la veine entre la manche d’entrée d’air amont P4 et le moteur et, d’autre part, de garantir la rétention des débris en cas d’ingestion d’éléments étrangers ou en cas de perte d’une aube de soufflante P2a. Le carter de soufflante P1 permet également la fixation des panneaux acoustiques amont et aval P6 et P7. Cette fixation est généralement assurée par plusieurs éléments de liaisons métalliques boulonnés, répartis sur toute la circonférence du moteur. Ces éléments de liaisons métalliques sont fixés aux panneaux acoustiques P6 et P7 et au carter de soufflante P1 par le biais de perforations réalisées directement dans le corps desdits panneaux P6 et P7 ou dudit carter P1. Ce mode de fixation présente l’avantage d’être facilement accessible, et de pouvoir être monté et démonté facilement. Toutefois, ces éléments de fixation métalliques peuvent se désaligner lors du montage des pièces et s’endommager lors du fonctionnement de la turbomachine. La présence d’endommagements à la fois sur les éléments de fixation des panneaux acoustiques et du carter a pu être constatée, et si ces derniers d’accentuent, ils peuvent mener à la rupture complète de ces éléments de fixation. Afin de remédier aux problématiques précitées, l’invention propose un procédé de fabrication d’un carter aéronautique en matériau composite comprenant au moins les étapes suivantes : - la réalisation d’une préforme fibreuse par enroulement d’une texture fibreuse sur une surface externe d’un mandrin ayant un profil correspondant au profil interne du carter à fabriquer, - la densification de la préforme fibreuse par une matrice, le procédé étant caractérisé en ce que la surface externe du mandrin comporte une gorge annulaire délimitée par des premier et deuxième bords adjacents, en ce que la texture fibreuse comprend des première et deuxième parties, la première partie présentant une largeur inférieure à la largeur de la deuxième partie, et en ce que la réalisation de la préforme fibreuse comprend : - l’enroulement de la première partie de la texture fibreuse dans la gorge et sur les premier et deuxième bords adjacents présents sur la surface externe du mandrin, la première partie de la texture fibreuse comblant partiellement la gorge, - le comblement du volume restant de la gorge par un élément de renfort, et - l’enroulement de la deuxième partie de la texture fibreuse sur ladite première partie et sur l’élément de renfort de manière à obtenir une préforme fibreuse de carter comprenant une partie de préforme de bride. L’invention propose plus globalement un procédé de fabrication d’un carter aéronautique en matériau composite comprenant au moins les étapes suivantes : - la réalisation d’une préforme fibreuse par enroulement d’une texture fibreuse sur une surface externe d’un mandrin ayant un profil correspondant au profil interne du carter à fabriquer, - la densification de la préforme fibreuse par une matrice, le procédé étant caractérisé en ce que la surface externe du mandrin comporte au moins une gorge délimitée par des premier et deuxième bords adjacents, en ce que la texture fibreuse comprend des première et deuxième parties, la première partie présentant une largeur inférieure à la largeur de la deuxième partie, et en ce que la réalisation de la préforme fibreuse comprend : - l’enroulement de la première partie de la texture fibreuse dans la ou lesdites au moins une gorge et sur les premier et deuxième bords adjacents présents sur la surface externe du mandrin, la première partie de la texture fibreuse comblant partiellement la ou les gorges, - le comblement du volume restant de la ou les gorges par au moins un élément de renfort, et - l’enroulement de la deuxième partie de la texture fibreuse sur ladite première partie et sur le ou les éléments de renfort de manière à obtenir une préforme fibreuse de carter comprenant au moins une partie de préforme de bride. Ainsi, on intègre une bride interne directement sur le carter de soufflante, ce qui permet de réduire le nombre de fixations métalliques nécessaires pour assembler le ou les panneaux acoustiques au carter de soufflante, et de lier entre eux tous les points d’accroche entre le carter de soufflante et le panneau acoustique répartis sur toute la circonférence dudit carter. On limite ainsi le risque de désalignement entre ces différents points d’accroche, qui sont tous intégrés à la bride interne du carter, les jeux axiaux entre les liaisons boulonnées qui relient le carter au panneau acoustique, et les contraintes de montage induites lors de l’assemblage du panneau acoustique au carter. La tenue mécanique de la fixation du panneau acoustique au carter de soufflante est améliorée, notamment face aux sollicitations vibratoires, et le risque d’endommagements ou de ruptures des fixations est alors fortement réduit voire supprimé. En effet, l’utilisation d’une telle bride interne permet d’augmenter la raideur de la fixation, sans engendrer une augmentation de masse du carter trop importante. En outre, la présence d’une bride interne sur le carter de soufflante permet de faciliter l’installation des éléments de fixation, qui requiert alors des opérations d’usinage plus simples à mettre en œuvre que celles de l’art antérieur. Dans le cas où la surface externe du mandrin comporte plusieurs gorges, la première partie de la texture fibreuse peut être décomposée en plusieurs portions distinctes, une portion pour chaque gorge. La largeur de la première partie est alors définie par la somme des largeurs des portions de la première partie, qui est inférieure à la largeur de la deuxième partie de la texture fibreuse. La première partie de la texture fibreuse est enroulée sur au moins un tour complet de mandrin et la deuxième partie de la texture fibreuse est enroulée sur au moins un tour complet de mandrin. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, au moins une gorge est annulaire. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, la texture fibreuse est réalisée par tissage en une seule pièce. La tenue mécanique du carter de soufflante obtenu est ainsi améliorée, en particulier au niveau de la liaison avec le panneau acoustique. Dans le cas où la surface externe du mandrin comporte plusieurs gorges, lorsque la première partie de la texture fibreuse est décomposée en plusieurs portions distinctes pour chaque gorge, lesdites des portions distinctes de la première partie de la texture fibreuse peuvent prendre la forme de pattes s’étendant depuis la deuxième partie de la texture fibreuse. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, la texture fibreuse comprend une partie intermédiaire présente entre la première et la deuxième partie de la texture fibreuse, la partie intermédiaire présentant une augmentation de largeur progressive depuis la première partie de la texture fibreuse jusqu’à la deuxième partie de la texture fibreuse. Ainsi, la texture fibreuse en une seule pièce utilisée présente une transition progressive entre la première et la deuxième partie. Elle présente ainsi une résistance plus importante et peut être enroulée plus facilement sur le mandrin. Dans le cas où la surface externe du mandrin comporte plusieurs gorges, lorsque la première partie de la texture fibreuse est décomposée en plusieurs portions distinctes pour chaque gorge, lesdites des portions distinctes de la première partie de la texture fibreuse peuvent prendre la forme de pattes s’étendant depuis la partie intermédiaire de la texture fibreuse. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les première et deuxième parties de la texture fibreuse sont réalisées par tissage tridimensionnel. Les propriétés mécaniques du carter de soufflante sont donc améliorées. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, l’élément de renfort présente une section trapézoïdale. Ainsi, l’élément de renfort peut plus facilement être inséré dans la gorge du mandrin contre la première partie de la texture fibreuse. En outre, une telle forme trapézoïdale permet de soumettre les couches de la première partie de la texture fibreuse à des angles plus doux, et donc moins susceptibles de générer des tensions dans les fibres. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, l’élément de renfort comprend des fibres de carbone tissées ou tressées. Ainsi, l’élément de renfort peut être densifié avec la texture fibreuse, la liaison créée par la matrice entre l’élément de renfort et la texture fibreuse est donc plus forte. Un tel élément de renfort en fibres de carbone permet également d’améliorer les caractéristiques mécaniques du carter final. En outre, un tel élément de renfort est également relativement facile à disposer à l’intérieur de la gorge du mandrin. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, l’élément de renfort présente une structure en nid d’abeille. L’élément de renfort présente alors une bonne résistance mécanique tout en conservant une masse légère. En outre, la matrice peut facilement se former à l’intérieur des nids d’abeille, ce qui assure une bonne liaison avec la texture fibreuse enroulée après densification. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, l’élément de renfort est réalisé en métal. L’invention concerne également une préforme fibreuse de carter aéronautique formée par l’enroulement d’une texture fibreuse, ladite préforme fibreuse comprenant une partie de préforme de corps annulaire, caractérisée en ce que la préforme fibreuse comprend en outre au moins une partie de préforme de bride annulaire présente sur la surface interne de la partie de préforme de corps, la partie de préforme de bride étant formée par une première partie de la texture fibreuse enroulée et par un élément de renfort annulaire, la première partie de la texture fibreuse formant une surface extérieure de la préforme de bride et l’élément de renfort formant une portion de cœur de la préforme de bride, la partie de préforme de corps étant formée par une deuxième partie de la texture fibreuse enroulée présentant une largeur supérieure à la largeur de la première partie. Dans la préforme fibreuse, la deuxième partie de la texture fibreuse est disposée au contact de la première partie de la texture fibreuse et de l’élément de renfort. La est une vue schématique en coupe d’un exemple de moteur d’avion comprenant un carter de soufflante et des panneaux acoustiques fixés audit carter. La est une vue schématique en perspective d’une texture fibreuse conformément à un mode de réalisation de l’invention. La est une vue schématique en perspective du début de l’enroulement de la première partie de la texture fibreuse. La est une vue schématique en coupe du début de l’enroulement de la première partie de la texture fibreuse. La est une vue schématique en perspective en cours d’enroulement de la première partie de la texture fibreuse. La est une vue schématique en coupe en cours d’enroulement de la première partie de la texture fibreuse. La est une vue schématique en perspective de l’enroulement de l’élément de renfort. La est une vue schématique en coupe de l’enroulement de l’élément de renfort. La est une vue schématique en perspective de l’enroulement de la partie intermédiaire de la texture fibreuse. La est une vue schématique en perspective du début de l’enroulement de la deuxième partie de la texture fibreuse. La est une vue schématique en coupe du début de l’enroulement de la deuxième partie de la texture fibreuse. La est une vue schématique en perspective de la fin de l’enroulement de la deuxième partie de la texture fibreuse. La est une vue schématique en coupe de la fin de l’enroulement de la deuxième partie de la texture fibreuse. La est une vue schématique en coupe montrant le positionnement de secteurs d’injection sur la préforme du carter des figures 12 et 13. La est une vue schématique partielle en perspective de l’assemblage du carter de soufflante avec un panneau acoustique. La illustre une texture fibreuse 1000 réalisée de manière bien connue par tissage, par exemple au moyen d’un métier à tisser de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaîne en une pluralité de couches, les fils de chaîne étant liés par des fils de trame. La texture fibreuse 1000 est destinée à être enroulée autour d’un mandrin. Afin d’obtenir des caractéristiques mécaniques intéressantes pour le carter de soufflante, la texture fibreuse 1000 est de préférence réalisée par tissage tridimensionnel. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de trame lient des fils de chaîne sur plusieurs couches de fils de chaîne ou inversement. La texture fibreuse peut présenter une armure de tissage interlock. Par tissage « interlock », on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne, avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D’autres armures de tissage sont envisageables. Les fibres de la texture fibreuse 1000 peuvent être des fibres de carbone, de céramique, de verre ou d’aramide, ou encore un mélange de telles fibres. En particulier, la texture fibreuse 1000 peut être réalisée à partir de fibres constituées des matériaux suivants : le carbure de silicium, l’alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux. Comme illustré sur la , la texture fibreuse 1000 présente une forme de bande qui s’étend en longueur suivant une direction longitudinale D X , en largeur suivant une direction transversale D Y et en épaisseur suivant une direction d’épaisseur D E . La direction longitudinale D X peut correspondre à la direction suivant laquelle s’étendent les fils de chaîne, et la direction transversale D Y peut correspondre à la direction suivant laquelle s’étendent les fils de trame. La texture fibreuse 1000 comprend une première partie 100 et une deuxième partie 200. La première partie 100 de la texture fibreuse 1000 s’étend sur une longueur X 100 suivant la direction longitudinale D X . La première partie 100 de la texture fibreuse 1000 s’étend sur une largeur Y 100 suivant la direction transversale D Y . La deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000 s’étend sur une longueur X 200 suivant la direction longitudinale D X . La deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000 s’étend sur une largeur Y 200 suivant la direction transversale D Y . La largeur Y 100 de la première partie 100 suivant la direction transversale D Y est plus petite que la largeur Y 200 de la deuxième partie 200 suivant la direction transversale D Y . La première partie 100 de la texture fibreuse 1000 s’étend suivant la direction transversale D Y entre un premier bord longitudinal 100a et un deuxième bord longitudinal 100b. La deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000 s’étend suivant la direction transversale D Y entre un premier bord longitudinal 200a et un deuxième bord longitudinal 200b. La première partie 100 de la texture fibreuse 1000 s’étend suivant la direction longitudinale D X entre un premier bord transversal 100c et un deuxième bord transversal 100d. Le premier bord transversal 100c de la première partie 100 est destiné à former le début de l’enroulement de la texture fibreuse sur le mandrin. La deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000 s’étend suivant la direction longitudinale D X entre un premier bord transversal 200c et un deuxième bord transversal 200d. Le deuxième bord transversal 200d de la deuxième partie 200 est destiné à former la fin de l’enroulement de la texture fibreuse sur le mandrin. Dans le cas où la surface externe du mandrin comporte plusieurs gorges, la première partie de la texture fibreuse peut être décomposée en plusieurs portions distinctes, une portion pour chaque gorge. La largeur de la première partie est alors définie par la somme des largeurs des portions de la première partie, qui est inférieure à la largeur de la deuxième partie de la texture fibreuse. Dans l’exemple illustré sur la , les première et deuxième parties 100 et 200 de la texture fibreuse 1000 sont solidaires et tissées en une seule bande fibreuse. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les première et deuxième parties de la texture fibreuse sont séparées et forment des bandes fibreuses distinctes et séparées. Dans le cas où les première et deuxième parties ne sont pas tissées ensemble en une seule pièce, la première et/ou la deuxième partie peut être elle-même tissée en une seule pièce. Dans le cas où les première et deuxième parties ne sont pas tissées ensemble en une seule pièce, la première et la deuxième partie peuvent être liées par tout moyen, par exemple par tissage ou couture. La première et la deuxième partie peuvent également demeurer indépendantes, et seront enroulées l’une après l’autre sur le mandrin. La première partie de la texture fibreuse peut être décomposée en plusieurs bandes fibreuses distinctes, chacune tissée en une seule pièce, et reliées ou non les unes aux autres. La deuxième partie de la texture fibreuse peut également être décomposée en plusieurs bandes fibreuses distinctes, chacune tissée en une seule pièce, et reliées ou non les unes aux autres. Dans le cas où les première et deuxième parties 100 et 200 de la texture fibreuse 1000 sont solidaires et tissées en une seule bande fibreuse, comme c’est le cas sur la , la texture fibreuse 1000 comprend de préférence une partie intermédiaire 300. La texture fibreuse 100 tissée en une seule pièce comprend alors la première partie 100, la partie intermédiaire 300 et la deuxième partie 200. La partie intermédiaire 300 est disposée entre la première partie 100 et la deuxième partie 200. La partie intermédiaire 300 relie la première partie 100 et la deuxième partie 200, la partie intermédiaire 300 présentant une augmentation de largeur progressive depuis la première partie 100 jusqu’à la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000. Plus précisément, la partie intermédiaire 300 s’étend suivant la direction longitudinale D X depuis le deuxième bord transversal 100d de la première partie 100 jusqu’au premier bord transversal 200c de la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000. La partie intermédiaire 300 s’étend suivant la direction transversale D Y entre un premier bord longitudinal 300a et un deuxième bord longitudinal 300b. Le premier bord longitudinal 300a de la partie intermédiaire 300 relie le premier bord longitudinal 100a de la première partie 100 au premier bord longitudinal 200a de la deuxième partie 200. Le deuxième bord longitudinal 300b de la partie intermédiaire 300 relie le deuxième bord longitudinal 100b de la première partie 100 au deuxième bord longitudinal 200b de la deuxième partie 200. La partie intermédiaire 300 présente la même largeur Y 100 suivant la direction transversale D Y que la première partie 100 à sa jonction avec ladite première partie 100, et présente la même largeur Y 200 suivant la direction transversale D Y que la deuxième partie 200 à sa jonction avec ladite deuxième partie 200. La largeur de la partie intermédiaire 300 évolue progressivement entre ces deux largeurs minimale Y 100 et maximale Y 200 . De préférence, la largeur de la partie intermédiaire 300 évolue régulièrement entre ces deux largeurs minimale Y 100 et maximale Y 200 . Le premier bord longitudinal 100a de la première partie 100 de la texture fibreuse 1000 peut être aligné avec le premier bord longitudinal 200a de la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000 suivant la direction longitudinale D X . Les premiers bords longitudinaux 100a, 200a et 300a de la première partie 100, de la deuxième partie 200 et de la partie intermédiaire 300 peuvent être alignées suivant la direction longitudinale D X . Ainsi le premier bord longitudinal 300a de la partie intermédiaire 300 est situé dans le prolongement du premier bord longitudinal 100a de la première partie 100, et le premier bord longitudinal 200a de la deuxième partie est situé dans le prolongement des premiers bords longitudinaux 100a et 300a de la première partie 100 et de la partie intermédiaire 300. Nous allons maintenant décrire en relation avec les figures 3 à 13 un procédé de réalisation d’une préforme fibreuse 10, destinée à être densifiée par une matrice pour obtenir le carter de soufflante souhaité. Ainsi, la préforme fibreuse 10 est destinée à former le renfort fibreux du carter de soufflante à réaliser. Les figures 3 et 4 illustrent le début de l’enroulement de la texture fibreuse 1000 sur un mandrin 9. Le mandrin 9 présente une surface externe 9a au contact de laquelle est enroulée la texture fibreuse 1000. La surface externe 9a du mandrin 9 présente une géométrie annulaire de révolution s’étendant suivant une direction axiale D A et suivant une direction radiale D R . Le profil de la surface externe 9a du mandrin 9 correspond à la surface interne du carter de soufflante à réaliser. Le mandrin 9 peut également comprendre deux flasques 95 et 96, qui peuvent permettre de former le renfort des brides externes amont et aval du carter de soufflante à réaliser. La surface externe 9a du mandrin 9 comporte une gorge annulaire 90 délimitée d’une part par un premier bord adjacent 91 et d’autre part par un deuxième bord adjacent 92. La gorge annulaire 90 peut présenter une profondeur constante suivant la direction radiale D R sur toute la circonférence du mandrin 9. La gorge annulaire 90 peut présenter une section rectangulaire. La gorge annulaire 90 peut présenter une section trapézoïdale, comme illustré sur la , le plus petit côté de la section trapézoïdale étant situé dans le fond de la gorge 90. Le positionnement de la gorge annulaire 90 le long de la direction axiale D A dépend de l’emplacement souhaité pour la bride interne du carter à réaliser. Le premier bord adjacent 91, la gorge annulaire 90 et le deuxième bord adjacent 92 se succèdent suivant la direction axiale D A . Les premier et deuxième bords adjacents 91 et 92 appartiennent à la surface externe 9a du mandrin 9. Comme dans l’exemple illustré sur les figures 3 et 4, les premier et deuxième bords adjacents 91 et 92 peuvent être en retrait du reste de la surface externe 9a. Les premier et deuxième bords adjacents 91 et 92 s’étendent principalement perpendiculairement à la direction radiale D R . Le procédé débute par l’enroulement de la première partie 100 de la texture fibreuse 1000. On commence à enrouler la première partie 100 à partir du premier bord transversal 100c de ladite première partie 100. Le premier bord transversal 100c de la première partie 100 est disposé suivant la direction axiale D A . La première partie 100 est enroulée sur le mandrin 9 de sorte à recouvrir le premier bord adjacent 91, le fond de la gorge 90 et le deuxième bord adjacent 92. La première partie 100 de la texture fibreuse 1000 de recouvre qu’une portion du mandrin 9 suivant la direction axiale D A . La première partie 100 recouvre le fond de la gorge 90 de sorte à combler partiellement la gorge 90. La première partie 100 enroulée ne comble pas entièrement le volume de la gorge 90. La première partie 100 réalise ainsi un premier tour complet du mandrin 9, de sorte à former une première couche 101 de texture fibreuse 1000 autour du mandrin 9. Comme illustré sur les figures 5 et 6, on réalise de préférence plusieurs tours du mandrin 9 avec la première partie 100 de la texture fibreuse 1000. Ainsi, la longueur X 100 de la première partie 100 de la texture fibreuse 1000 doit être au moins supérieure au périmètre du mandrin 9, et doit être assez importante pour permettre de réaliser le nombre de tours souhaité autour du mandrin 9. Dans l’exemple illustré sur les figures 3 à 6, la première partie 100 de la texture 1000 réalise deux tours complets du mandrin 9, de sorte à former une deuxième couche 102 de texture fibreuse 1000 autour de la première couche 101 de texture fibreuse 1000. La deuxième couche 102 est au contact de la première couche 101 de texture fibreuse 1000. Conformément à l’invention, et comme illustré sur les figures 7 et 8, on dispose un élément de renfort 500 dans la gorge 90 du mandrin 9, l’élément de renfort 500 étant disposé au-dessus de la première partie 100 enroulée. L’élément de renfort 500 est disposé au contact de la première partie 100 enroulée. L’élément de renfort 500 comble le volume de la gorge 90. Ainsi, la gorge 90 est intégralement comblée par la première partie 100 de la texture 1000 et par l’élément de renfort 500. L’élément de renfort 500 peut présenter une géométrie de section similaire à la géométrie de la section de la gorge 90. Ainsi, l’élément de renfort 500 peut avoir une section rectangulaire. L’élément de renfort 500 peut avoir une section trapézoïdale. De préférence, la surface de l’élément de renfort 500 débouchant la surface externe 9a du mandrin 9 et la dernière couche 102 de la première partie 100 enroulée forment une surface externe cylindrique située dans le prolongement de la surface externe 9a du mandrin 9. Ainsi, l’élément de renfort 500 et la dernière couche 102 de la première partie enroulée 100 ne forment pas de surépaisseur à la surface 9a du mandrin 9, comme illustré sur la . L’élément de renfort 500 peut réaliser seulement un tour du mandrin 9. L’élément de renfort 500 peut être réalisé en métal léger, par exemple en aluminium. L’élément de renfort 500 peut également être une structure en nid d’abeille. L’élément de renfort 500 peut également être réalisé en fibres de carbone, les fibres de carbone étant de préférence tissées ou tressées. Dans le cas où la texture fibreuse 1000 enroulée comprend une partie intermédiaire 300, on enroule ladite partie intermédiaire 300 autour du mandrin 9 à la suite de la première partie 100, comme illustré sur la . On considère que la portion de couche formée par la partie intermédiaire 300 sur le mandrin 9 appartient à la dernière couche de la première partie 100 enroulée sur ledit mandrin 9. Lorsque la première partie 100 de la texture fibreuse 1000 est enroulée, et lorsque l’éventuelle partie intermédiaire 300 est enroulée, on enroule la deuxième partie 200 à la suite autour du mandrin 9. Comme illustré sur les figures 10 à 13, la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000 peut être enroulée de sorte à recouvrir au moins une des brides externes 95 et 96. La deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000 peut recouvrir la majorité de la surface externe 9a du mandrin 9. La deuxième surface 200 de la texture fibreuse 1000 peut recouvrir la totalité de la surface externe 9a du mandrin 9. La deuxième partie 200 réalise ainsi un premier tour complet du mandrin 9, de sorte à former une première couche 201 de la deuxième partie 200 autour du mandrin 9. La première couche 201 formée par la deuxième partie 200 recouvre la dernière couche 102 formée par la première partie 100 et éventuellement par la partie intermédiaire 300. La première couche 201 formée par la deuxième partie 200 recouvre l’élément de renfort 500. La première couche 201 formée par la deuxième partie 200 est au contact de la dernière couche 102 formée par la première partie 100 et éventuellement par la partie intermédiaire 300. Comme illustré sur les figures 12 et 13, on réalise de préférence plusieurs tours du mandrin 9 avec la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000. Ainsi, la longueur X 200 de la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000 doit être au moins supérieure au périmètre du mandrin 9, et doit être assez importante pour permettre de réaliser le nombre de tours souhaité autour du mandrin 9. Dans l’exemple illustré sur les figures 10 à 13, la deuxième partie 200 de la texture 1000 réalise trois tours complets du mandrin 9, de sorte à former une deuxième couche 202 et une troisième couche 203 de deuxième partie 200 de texture fibreuse 1000 autour de la première couche 201 de la deuxième partie 200. La deuxième couche 202 de la deuxième partie 200 est au contact de la première couche 201 de la deuxième partie 200, et la troisième couche 203 de la deuxième partie 200 est au contact de la deuxième couche 202 de la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000. On obtient ainsi une préforme fibreuse 10 formée par la texture fibreuse 1000 enroulée et par l’élément de renfort 500. La préforme fibreuse 10 comprend ainsi une ou plusieurs couches 101, 102 formées par l’enroulement de la première partie 100 et éventuellement de la partie intermédiaire 300 de la texture 1000 et une ou plusieurs couches 201, 202, 203 formées par l’enroulement de la deuxième partie 200 de la texture 1000. La préforme fibreuse 10 comprend ainsi une partie de préforme de bride formée par la première partie 100 de la texture fibreuse 1000 et par l’élément de renfort 500. Il est également possible de réaliser une préforme fibreuse par l’enroulement d’une bande fibreuse tissée d’un seul tenant et comprenant un relief configuré pour remplir la gorge. Ainsi, lorsque ladite bande fibreuse est enroulée autour du mandrin 9, la bande fibreuse vient directement au contact de la gorge 90 et des bords adjacents 91 et 92, et comble la gorge 90. On procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 10 par une matrice. La densification de la préforme fibreuse consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. La matrice peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme fibreuse 10 est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce finale moulée. Comme illustré sur la , la préforme fibreuse 10 est ici placée entre une pluralité de secteurs 8 formant contre-moule et le mandrin 9 formant support, ces éléments présentant respectivement la forme extérieure et la forme intérieure du carter à réaliser. Ensuite, on injecte le précurseur liquide de matrice, par exemple une résine, dans tout le logement pour imprégner la préforme. La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme 10 étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, la résine époxyde à hautes performances vendue. De préférence, le carter réalisé est en matériau composite à matrice organique, afin d’obtenir un meilleur compromis entre masse et caractéristiques mécaniques. Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur organique pour transformer la matrice organique en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques, tandis que des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ). Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. La densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM (« Resin Transfert Moulding »). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme du carter à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne délimité entre la pièce en matériau rigide et le moule et qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, la pièce en matériau composite est démoulée, puis détourée pour enlever les excès de résine. L’élément de renfort 500 et les éventuelles différentes parties de la texture fibreuse 1000 sont alors liés entre eux par la matrice pour former la pièce en matériau composite. On obtient ainsi une pièce brute en matériau composite ayant la forme du carter de soufflante à réaliser, et comprenant une bride interne dont le renfort est formé par la première partie 100 de la texture 1000 et par l’élément de renfort 500. Le carter de soufflante brut ainsi formé peut également comprendre une bride externe amont brute, dont le renfort est formé par la portion de la deuxième partie 200 présente au contact du flasque amont 95 du mandrin 9, et une bride externe aval brute, dont le renfort est formé par la portion de la deuxième partie 200 présente au contact du flasque aval 96 du mandrin 9. Le carter de soufflante brut comprend également une bride interne brute, dont le renfort est formé par la première partie 100 de la texture 100 et par l’élément de renfort 500. Le carter de soufflante brut est ensuite usiné pour obtenir un carter de soufflante fonctionnel. Un exemple de carter de soufflante 1 obtenu par le procédé de l’invention est illustré sur la . Le carter de soufflante 1 ainsi obtenu comprend un corps 12 dont le renfort est formé par la deuxième partie 200 de la texture fibreuse 1000 et une bride interne 1b. Le carter de soufflante 1 comprend une bride externe amont 1f, dont le renfort est formé par la portion de la deuxième partie 200 présente au contact du flasque amont 95 du mandrin 9. La bride externe amont 1f peut permettre la fixation de la manche d’entrée d’air amont. Le carter de soufflante 1 peut également comprendre une bride externe aval (non représentée sur la ). La bride externe aval peut permettre la fixation de la virole de carter intermédiaire. La bride interne 1b comprend une première portion 11 dont le renfort est formé par la première partie 100 de la texture fibreuse 1000 et une deuxième portion 15 dont le renfort est formé par l’élément de renfort 500. La bride interne 1b est obtenue par usinage de la bride interne brute obtenue précédemment. L’usinage de la bride interne brute pour obtenir la bride interne finale 1b peut comprendre la réalisation de perçages ou de lamages. Les perçages et lamages peuvent permettre d’alléger le carter de soufflante 1, et de fixer le panneau acoustique 6. Ainsi, l’usinage réalisé sur la bride interne permet de fixer le panneau acoustique 6, amont ou aval, au moyen d’un système de fixation 7, comme illustré sur la . Le système de fixation 7 peut comprendre un élément de fixation principal 7a, qui est au contact d’une part du panneau acoustique 6 et d’autre part du carter de soufflante 1, l’élément de fixation principal 7a étant fixé au carter de soufflante 1 par un écrou 7b, l’écrou 7b pouvant être riveté. Procédé de fabrication d’un carter aéronautique (1) en matériau composite comprenant au moins les étapes suivantes : - la réalisation d’une préforme fibreuse (10) par enroulement d’une texture fibreuse (1000) sur une surface externe (9a) d’un mandrin (9) ayant un profil correspondant au profil interne du carter (1) à fabriquer, - la densification de la préforme fibreuse (10) par une matrice, le procédé étant caractérisé en ce que la surface externe (9a) du mandrin (9) comporte au moins une gorge (90) délimitée par des premier et deuxième bords adjacents (91, 92), en ce que la texture fibreuse (1000) comprend des première et deuxième parties (100, 200), la première partie (100) présentant une largeur (Y 100 ) inférieure à la largeur (Y 200 ) de la deuxième partie (200), et en ce que la réalisation de la préforme fibreuse (1000) comprend : - l’enroulement de la première partie (100) de la texture fibreuse (1000) dans la ou lesdites au moins une gorge (90) et sur les premier et deuxième bords adjacents (91, 92) présents sur la surface externe (9a) du mandrin (9), la première partie (100) de la texture fibreuse (1000) comblant partiellement la ou les gorges (90), - le comblement du volume restant de la ou les gorges (90) par au moins un élément de renfort (500), et - l’enroulement de la deuxième partie (200) de la texture fibreuse (1000) sur ladite première partie (100) et sur le ou les éléments de renfort (500) de manière à obtenir une préforme fibreuse (10) de carter comprenant au moins une partie de préforme de bride. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel au moins une gorge (90) est annulaire. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la texture fibreuse (1000) est réalisée par tissage en une seule pièce. Procédé de fabrication selon la revendication 3, dans lequel la texture fibreuse (1000) comprend une partie intermédiaire (300) présente entre la première (100) et la deuxième partie (200) de la texture fibreuse (1000), la partie intermédiaire (300) présentant une augmentation de largeur progressive depuis la première partie (100) de la texture fibreuse (1000) jusqu’à la deuxième partie (200) de la texture fibreuse (1000). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les première et deuxième parties (100, 200) de la texture fibreuse (1000) sont réalisées par tissage tridimensionnel. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’élément de renfort (500) présente une section trapézoïdale. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’élément de renfort (500) comprend des fibres de carbone tissées ou tressées. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’élément de renfort (500) présente une structure en nid d’abeille. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel l’élément de renfort (500) est réalisé en métal. Préforme fibreuse (10) de carter aéronautique formée par l’enroulement d’une texture fibreuse (1000), ladite préforme fibreuse (10) comprenant une partie de préforme de corps annulaire, caractérisée en ce que en ce que la préforme fibreuse comprend en outre au moins une partie de préforme de bride annulaire présente sur la surface interne de la partie de préforme de corps, la partie de préforme de bride étant formée par une première partie (100) de la texture fibreuse (1000) enroulée et par un élément de renfort (500) annulaire, la première partie (100) de la texture fibreuse (1000) formant une surface extérieure de la préforme de bride et l’élément de renfort (500) formant une portion de cœur de la préforme de bride, la partie de préforme de corps étant formée par une deuxième partie (200) de la texture fibreuse (1000) enroulée présentant une largeur (Y 200 ) supérieure à la largeur (Y 100 ) de la première partie (100).