FR 3153656 A1 20250404 FR 2310387 A 20230929 L’invention concerne un outil de mesure (1), configuré pour mesurer des défauts de positionnement relatif entre une première bride (7) d’une première tuyauterie (3) et une deuxième bride (9) d’une deuxième tuyauterie (5) distante de la première bride (7), comprenant : - un corps (13) comprenant un support de mesure (19), une butée axiale de référence (21) et une butée radiale de référence (23) contre la première bride (7), - une première réglette (15) montée radialement coulissante sur le corps (13), - une deuxième réglette (17) montée axialement coulissante sur la première réglette (15), comportant un élément de ciblage et une butée radiale de mesure (48) contre la deuxième bride (9), l’élément de ciblage étant configuré pour permettre à un utilisateur de marquer un point de mesure sur le support de mesure (19). L’invention concerne également un procédé de mesure correspondant. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 OUTIL DE MESURE La présente demande concerne un outil de mesure de défauts de positionnement relatif entre deux tuyauteries, plus précisément un outil de mesure de défauts de positionnement relatif entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, ainsi qu’un procédé de mesure de défauts de positionnement relatif entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, à l’aide d’un tel outil de mesure. L’invention s’applique notamment aux défauts de positionnement configurés pour être rattrapés par un manchon compensateur, de préférence en élastomère. ETAT DE LA TECHNIQUE Lors de l’exploitation d’une tranche nucléaire, les maintenances des circuits hydrauliques importants pour la sûreté font partie des activités à fort enjeux sûreté dont le respect du minutage est primordial. Sur ces systèmes, les manchons compensateurs en élastomère (MCE) assurent un rôle important en assurant l'étanchéité des jonctions entre deux tuyauteries. Ces dispositifs assurent la reprise de contraintes dynamiques et statiques. Les contraintes excessives contribuent à leur fatigue ainsi qu’à leur usure et peuvent conduire à leur rupture. Sur site nucléaire, les vibrations ainsi que les sollicitations thermomécaniques dues au passage de fluide à différentes températures sont à l’origine de ces contraintes dynamiques. Les fonctions principales d’un MCE sont : - de protéger le circuit hydraulique, en limitant les efforts mécaniques dans les tuyauteries, liés aux variations dimensionnelles en fonctionnement (dilatation thermique, pression / effet de fond, séisme), - d’absorber les vibrations, et dans une moindre mesure de réduire les bruits, et - d’atténuer l’effet des coups de béliers. Les sollicitations sont absorbées par une partie soufflet spécifique en élastomère souple. Les constructeurs de MCE définissent des limitations maximales aux défauts repris par un MCE. Ces défauts sont clairement identifiés par les constructeurs et le respect des tolérances est impératif dans la réglementation nucléaire. Ces défauts sont principalement : l’écartement axial également appelé extension/compression, le parallélisme également appelé déplacement angulaire, le déplacement latéral également appelé défaut de concentricité. Par exemple, les valeurs de mesure prises en considération sont les valeurs maximales ou les plus pénalisantes mesurées, et sont donc majorées quant à la réalité des contraintes subies par le MCE. En effet, la valeur maximale d’écartement axial n’est en réalité pas nécessairement située au même point que la valeur maximale de déplacement latéral. La conformité d’un montage nécessite le respect des tolérances précitées. Toutefois, il n’existe pas de dispositif permettant de mesurer de tels défauts de manière fiable et simple. Un but de la présente demande est de remédier aux inconvénients précités, en proposant un outil de mesure permettant de mesurer les défauts de positionnement relatif entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, au point d’installation d’un MCE , et ce de manière simple, précise et rapide. A cet effet, l’invention propose, selon un premier aspect, un outil de mesure configuré pour mesurer des défauts de positionnement relatif entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, la première bride s’étendant radialement autour d’un axe de référence X, l’outil de mesure comprenant : - un corps comprenant un support de mesure, une butée axiale de référence, configurée pour être en butée axiale contre la première bride, et une butée radiale de référence, configurée pour être en butée radiale contre la première bride, - une première réglette montée radialement coulissante sur le corps de sorte qu’une première liaison glissière configurée pour être orthogonale à l’axe de référence X relie le corps et la première réglette, - une deuxième réglette montée axialement coulissante sur la première réglette de sorte qu’une deuxième liaison glissière configurée pour être parallèle à l’axe de référence X relie la première réglette et la deuxième réglette, la deuxième réglette comportant un élément de ciblage et une butée radiale de mesure configurée pour être en butée radiale contre la deuxième bride, l’élément de ciblage étant configuré pour permettre à un utilisateur de marquer un point de mesure sur le support de mesure. Ainsi, grâce à un tel outil de mesure, il est simple de mesurer les défauts de positionnement relatif entre la première bride et la deuxième bride. Le défaut d’écartement axial selon l’axe de référence X, le défaut de déplacement latéral selon un axe Y orthogonal à l’axe de référence X et le défaut de parallélisme peuvent être déterminés grâce au marquage de points de mesure sur le support de mesure. On dispose par conséquent d’un outil de mesure permettant de mesurer les défauts de positionnement relatif entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, de manière simple, précise et rapide. Un tel outil permet également un gain de temps pour effectuer les mesures, ne nécessite pas de compétence particulière, est particulièrement précis, permet de reporter les défauts réels et non maximum, permet de déterminer trois défauts de positionnement relatif à partir des points de mesure réalisés, permet une répétabilité des mesures avec des utilisateurs différents, et uniformise la manière de réaliser les mesures. Un autre avantage est également de ne pas envoyer au rebut un manchon de compensation conforme à cause d’une méthode de prise de mesure qui ne prend pas en compte les défauts réels de positionnement relatif. Selon un deuxième aspect, l’invention propose un procédé de mesure de défauts de positionnement relatif entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - monter l’outil de mesure conforme au premier aspect sur la première bride de sorte que la butée axiale de référence soit en butée axiale contre la première bride et que la butée radiale de référence soit en butée radiale contre la première bride, - coulisser la première réglette par rapport au corps et la deuxième réglette par rapport à la première réglette jusqu’à ce que la butée radiale de mesure soit en contact avec la deuxième bride, puis maintenir en position la deuxième réglette, - marquer un point de mesure au moyen d’un marqueur de mesure, le point de mesure représentant un défaut de positionnement relatif entre la première bride et la deuxième bride, - déplacer l’outil de mesure angulairement autour de l’axe de référence X avec un angle prédéterminé, - répéter les étapes précédentes au moins deux fois, de préférence au moins trois fois, jusqu’à ce que l’outil de mesure ait parcouru une plage angulaire d’au moins 90°, de préférence d’au moins 180°. Ainsi, grâce à un tel procédé de mesure, il est simple de mesurer les défauts de positionnement relatif entre la première bride et la deuxième bride. Le défaut d’écartement axial selon l’axe de référence X, le défaut de déplacement latéral selon un axe Y orthogonal à l’axe de référence X et le défaut de parallélisme peuvent être déterminés grâce au marquage de points de mesure sur le support de mesure. On dispose par conséquent d’un procédé de mesure permettant de mesurer les défauts de positionnement relatif entre une première bride d’une première tuyauterie et une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, de manière simple et rapide. L’invention est avantageusement et optionnellement complétée par les caractéristiques suivantes, prises seules ou en une quelconque de leurs combinaisons techniquement possibles : - La butée axiale de référence est configurée pour être en butée axiale contre la première bride selon l’axe de référence X. - La butée radiale de référence est configurée pour être en butée radiale contre la première bride selon un axe radial Y orthogonal à l’axe de référence X. - La deuxième bride de la deuxième tuyauterie est distante de la première bride afin de relier la première tuyauterie à la deuxième tuyauterie par un manchon de compensation fixé sur la première bride et sur la deuxième bride. - En l’absence de défaut de positionnement relatif entre la première bride et la deuxième bride, un manchon de compensation peut être monté entre la première bride et la deuxième bride et peut être fixé sur la première bride et sur la deuxième bride. - Le corps comprend un premier rail de guidage radial et la première réglette comprend un premier coulisseau, le premier coulisseau étant monté coulissant sur le premier rail de guidage radial pour former la première liaison glissière. Ainsi, la première liaison glissière est réalisée de manière simple et précise. - Le premier coulisseau comprend une première rainure en T coulissant axialement sur le premier rail de guidage radial. Ainsi, la première liaison glissière est réalisée de manière simple et précise. - Le premier rail de guidage radial s’étend longitudinalement parallèlement à un axe radial Y orthogonal à l’axe de référence X. - Le premier coulisseau porte un lardon de guidage. Ainsi, la précision de la première liaison glissière est améliorée. - La première réglette comprend un deuxième rail de guidage axial et la deuxième réglette comprend un deuxième coulisseau, le deuxième coulisseau étant monté coulissant sur le deuxième rail de guidage axial pour former la deuxième liaison glissière. Ainsi, la deuxième liaison glissière est réalisée de manière simple et précise. - Le deuxième rail de guidage axial s’étend longitudinalement parallèlement à l’axe de référence X. - Le deuxième coulisseau comprend une deuxième rainure en T coulissant axialement sur le deuxième rail de guidage axial. Ainsi, la deuxième liaison glissière est réalisée de manière simple et précise. - La deuxième réglette comprend un doigt dont une première partie de doigt s’étend axialement depuis le deuxième coulisseau et dont une deuxième partie de doigt s’étend radialement depuis l’extrémité de la première partie de doigt distante du deuxième coulisseau, l’extrémité de la deuxième partie de doigt distante de la première partie de doigt formant la butée radiale de mesure. - La première partie de doigt porte l’élément de ciblage. - L’outil de mesure comprend en outre un mors de serrage, configuré pour serrer le corps sur la première bride conjointement avec la butée axiale de référence. Ainsi, le montage de l’outil de mesure sur la première bride est facilité. - Le corps comprend un troisième rail de guidage axial, le mors de serrage étant monté coulissant axialement sur le troisième rail de guidage axial de sorte qu’une troisième liaison glissière configurée pour être parallèle à l’axe de référence X relie le mors de serrage et le corps. Ainsi, le positionnement et le montage de l’outil de mesure sur la première bride est réalisé de manière simple et précise. - Le mors de serrage comprend une troisième rainure en T coulissant axialement sur le troisième rail de guidage. Ainsi, la troisième liaison glissière est réalisée de manière simple et précise. - Le mors de serrage est configuré pour s’appuyer axialement sur la première bride, sur la face opposée à la face configurée pour être en contact avec la butée axiale de référence. - Le mors de serrage est configuré pour s’appuyer sur une bride de manchon d’un manchon de compensation, la bride de manchon étant fixée et en appui sur la première bride. - L’outil de mesure comprend en outre une vis de réglage, la vis de réglage étant configurée pour régler et maintenir la position axiale du mors de serrage par rapport au corps. Ainsi, le réglage du positionnement de l’outil de mesure par rapport à la première bride est réalisé de manière simple. - La vis de réglage traverse axialement un trou du corps et est engagée dans un trou taraudé du mors de serrage. - La butée radiale de référence comprend deux surfaces planes inclinées l’une par rapport à l’autre pour former un V inversé, les deux surfaces planes s’étendant selon deux plans axialement sécants, de préférence le long d’un axe configuré pour être parallèle à l’axe de référence X. Ainsi, la butée radiale de référence est réalisée simplement tout en étant adaptée à des premières brides de différents diamètres. - Le support de mesure est formé par un plateau portant une feuille de mesure. Ainsi, le support de mesure est réalisé de manière simple. - Le plateau s’étend parallèlement à la première liaison glissière et à la deuxième liaison glissière. - Le plateau s’étend axialement parallèlement à l’axe de référence X et radialement orthogonalement à l’axe de référence X. - Le plateau comporte deux rebords axiaux délimitant chacun une fente axiale de maintien de la feuille de mesure. Ainsi, le maintien de la feuille de mesure est réalisé de manière simple et précise. - Chaque rebord axial est orthogonal au premier rail de guidage radial. - L’élément de ciblage comporte un trou tangentiel de ciblage débouchant sur le support de mesure, lequel est configuré pour permettre à un utilisateur de marquer un point de mesure sur la feuille de mesure au moyen d’un marqueur de mesure. Ainsi, le marquage de points de mesure est simple et précis. - L’outil de mesure comporte un premier élément de maintien en position configuré pour maintenir en position la première réglette sur le corps. Ainsi, la mesure via l’outil de mesure est plus simple à réaliser du fait que la première réglette est maintenue en position sur le corps. - Le premier élément de maintien en position est une vis engagée axialement dans un trou taraudé de la première réglette et configurée pour s’appuyer sur le lardon de guidage. Ainsi, le premier élément de maintien en position est particulièrement simple à manipuler. - L’outil de mesure comporte un deuxième élément de maintien en position configuré pour maintenir en position la deuxième réglette sur la première réglette. Ainsi, la mesure via l’outil de mesure est plus simple à réaliser du fait que la deuxième réglette est maintenue en position sur la première réglette. - Le deuxième élément de maintien en position est une vis engagée tangentiellement dans un trou taraudé de la deuxième réglette et configurée pour s’appuyer sur le deuxième rail de guidage axial, via un second lardon de guidage. Ainsi, le deuxième élément de maintien en position est particulièrement simple à manipuler. - L’angle prédéterminé est compris entre 30° et 60°, de préférence est égal à 30°, 45° ou 60°. - La plage angulaire est égale à 90° ou 180°. - Le procédé de mesure est tel qu’il comprend en outre les étapes successives suivantes, réalisées préalablement et uniquement une fois : - marquer un axe X’ sur le support de mesure, de préférence sur la feuille de mesure, à la distance correspondant à la distance radiale entre la première bride en contact avec la butée radiale de référence et le centre de l’élément de ciblage, - mesurer un écartement axial D mes selon l’axe de référence X entre la première bride et la deuxième bride à une position angulaire autour de l’axe X, - déterminer un décalage axial D a tel que D a = D ref – D mes , D ref étant une distance de référence prédéterminée, et D mes étant l’écartement axial, - monter l’outil de mesure sur la première bride de sorte que la butée axiale de référence soit en butée axiale contre la première bride et que la butée radiale de référence soit en butée radiale contre la première bride, - coulisser la première réglette par rapport au corps et la deuxième réglette par rapport à la première réglette jusqu’à ce que la butée radiale de mesure soit en contact avec la deuxième bride, puis maintenir en position la deuxième réglette, - marquer un point de mesure préalable au moyen d’un marqueur de mesure, le point de mesure préalable représentant un défaut de de positionnement relatif entre la première bride et la deuxième bride, - démonter l’outil de mesure hors de la première bride, et de préférence retirer la feuille de mesure hors de l’outil de mesure, - marquer un axe Y’ sur la feuille de mesure, l’axe Y’ étant orthogonal à l’axe X’ et passant à une distance minimale du point de mesure préalable égale à la valeur du décalage axial D a , et de préférence replacer la feuille de mesure dans l’outil de mesure. Ainsi, les points de mesure sont repérés visuellement par rapport à l’axe X’ représentant l’écartement axial, l’axe Y’ représentant le déplacement latéral, l’origine résultant de l’intersection de l’axe X’ et de l’axe Y’ et représentant une absence de défaut de positionnement relatif entre la première bride et la deuxième bride. - Le procédé de mesure est tel qu’il comprend en outre les étapes suivantes : - marquer deux points de limite de tolérance d’écartement axial sur l’axe X’, à partir de valeurs issues d’un tableau de tolérances d’un manchon de compensation configuré pour être monté entre la première bride et la deuxième bride en l’absence de défaut de positionnement relatif entre la première bride et la deuxième bride, - marquer deux points de limite de tolérance de déplacement latéral sur l’axe Y’, à partir de valeurs issues d’un tableau de tolérances d’un manchon de compensation configuré pour être monté entre la première bride et la deuxième bride en l’absence de défaut de positionnement relatif entre la première bride et la deuxième bride, - tracer un quadrilatère non croisé dont les sommets sont les deux points de limite de tolérance d’écartement axial et les deux points de limite de tolérance de déplacement latéral, le quadrilatère non croisé délimitant intérieurement une aire de tolérance. Ainsi, on détermine de manière visuelle et directe si les points de mesure sont situés dans l’aire de tolérance ou bien hors de l’aire de tolérance. Si au moins un point de mesure est situé hors de l’aire de tolérance, les défauts de positionnement relatif entre la première bride et la deuxième bride sont tels qu’un manchon de compensation ne peut être monté sans subir de dégradation. Dès lors, il est nécessaire de procéder à une correction du positionnement relatif de la première bride et de la deuxième bride, par exemple en rallongeant ou en raccourcissant la première tuyauterie et/ou la deuxième tuyauterie pour corriger un défaut d’écartement axial, et/ou en réalignant la première bride et la deuxième bride pour corriger un défaut de déplacement latéral, et/ou en découpant en biais une portion de la première tuyauterie et/ou de la deuxième tuyauterie pour corriger un défaut de parallélisme. A ce sujet, il est particulièrement simple de mesurer un défaut de parallélisme α entre la première bride et la deuxième bride. Par exemple, il est possible de réaliser deux points de mesure à des positions angulaires opposées de l’outil de mesure autour de l’axe de référence X, en d’autres termes à 180° l’une de l’autre, puis d’appliquer la formule : α = sin -1 (d / D ext ), où α est le défaut de parallélisme, d est la distance maximale selon l’axe X’ entre deux points de mesure, et D ext est le diamètre extérieur de la deuxième bride. Ainsi, la mesure du défaut de parallélisme se lit sur la feuille de relevé : il suffit de mesurer la distance entre le point le plus à droite du relevé (extension maximale) et le point le plus à gauche du relevé (compression maximale). Cette distance représente le défaut angulaire en millimètres. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description détaillée ci-après, laquelle est purement illustrative et non limitative, et laquelle doit être lue au regard des dessins annexés, donnés à titre d’exemples non limitatifs et sur lesquels : FIG. 1 représente une vue en perspective d’un outil de mesure conforme à un mode de réalisation, monté sur une première bride d’une première tuyauterie et en butée radiale contre une deuxième bride d’une deuxième tuyauterie distante de la première bride, un manchon de compensation étant monté entre la première bride et la deuxième bride ; FIG. 2 représente une vue en perspective d’un corps de l’outil de mesure représenté sur la FIG. 1 ; FIG. 3 représente une vue en perspective (Fig. 3a) ainsi qu’une vue de dessus (Fig. 3b) d’une première réglette de l’outil de mesure représenté sur la FIG. 1 ; FIG. 4 représente une vue de face d’une deuxième réglette de l’outil de mesure représenté sur la FIG. 1 ; FIG. 5 représente une vue en perspective (Fig. 5a) ainsi qu’une vue de dessous (Fig. 5b) de la deuxième réglette de l’outil de mesure représenté sur la FIG. 1 ; FIG. 6 représente une vue en perspective d’un mors de serrage de l’outil de mesure représenté sur la FIG. 1 ; FIG. 7 représente une vue en perspective d’une variante du mors de serrage de l’outil de mesure ; FIG. 8 est un schéma d’un procédé de mesure conforme à un mode de réalisation ; FIG. 9 représente une feuille de mesure de l’outil de mesure représenté sur la FIG. 1 . Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. DESCRIPTION DETAILLEE La FIG. 1 représente un outil de mesure 1 conforme à un mode de réalisation, disposé entre une première tuyauterie 3 et une deuxième tuyauterie 5. Plus précisément, l’outil de mesure 1 est disposé entre une première bride 7 de la première tuyauterie 3 et une deuxième bride 9 de la deuxième tuyauterie 5 distante de la première bride 7. La première bride 7 s’étend radialement autour d’un axe de référence X. La deuxième bride 9 est distante de la première bride 7 afin de relier la première tuyauterie 3 à la deuxième tuyauterie 5 par un manchon de compensation 11 fixé sur la première bride 7 et sur la deuxième bride 9. Dans cet exemple, le diamètre de la première bride 7 est égal au diamètre de la deuxième bride 9. L’outil de mesure 1 est configuré pour mesurer des défauts de positionnement relatif entre la première bride 7 et la deuxième bride 9. En l’absence de défaut de positionnement relatif entre la première bride 7 et la deuxième bride 9, le manchon de compensation 11 peut être monté entre la première bride 7 et la deuxième bride 9 et peut être fixé sur la première bride 7 et sur la deuxième bride 9, et ce, sans subir de dégradation. Avantageusement, le diamètre nominal DN de la première tuyauterie et de la deuxième tuyauterie est normalisé, et le diamètre D ext de la première bride 7 et de la deuxième bride 9 est également normalisé et est ainsi fixé en fonction du diamètre nominal DN. Par exemple, lorsque DN = 100 mm, alors D ext = 220 mm. Le tableau ci-dessous présente un exemple de tolérances admissibles par le manchon de compensation 11, en fonction du diamètre nominal DN et d’une valeur d’écartement axial nominale entre la première bride 7 et la deuxième bride 9. Caractéristiques dimensionnelles Déplacement maximal admissible Diamètre nominal (DN) en mm Longueur nominale (LN) en mm axial en compression (LN-LC) en mm axial en extension (LE - LN) en mm latéral (R) en mm angulaire (α) en degrés 32 130 25 10 15 20 40 130 25 10 15 20 50 130 25 10 15 20 65 130 25 10 15 20 80 130 25 10 15 17 100 130 25 10 15 14 125 130 25 15 15 14 150 130 20 15 15 10 200 130 20 20 15 10 250 130 15 25 15 8 300 130 15 30 15 7 Ainsi par exemple, lorsque DN = 100 mm, l’écartement axial nominal (LN) entre la première bride 7 et la deuxième bride 9 est égal à 130 mm, la compression axiale maximale admissible est égale à 25 mm, l’extension axiale maximale admissible est égale à 10 mm, le défaut de déplacement latéral (noté R dans le tableau 1) maximal admissible est égal à 15 mm, et le défaut de parallélisme α maximal admissible est égal à 14°. L’outil de mesure 1 comprend un corps 13, également représenté sur la FIG. 2 , une première réglette 15, également représentée sur la FIG. 3 (figures 3a et 3b), et une deuxième réglette 17, également représentée sur la FIG. 4 et sur la FIG. 5 (figures 5a et 5b). Comme cela est représenté sur la FIG. 1 , la première réglette 15 est montée radialement coulissante sur le corps 13. Ainsi, une première liaison glissière relie le corps 13 et la première réglette 15. Avantageusement, la première liaison glissière est orthogonale à l’axe de référence X. La deuxième réglette 17 est montée axialement coulissante sur la première réglette 15. Ainsi, une deuxième liaison glissière relie la première réglette 15 et la deuxième réglette 17. Avantageusement, la deuxième réglette est parallèle à l’axe de référence X. Le corps 13 comprend un support de mesure 19, une butée axiale de référence 21 et une butée radiale de référence 23. De préférence, le support de mesure 19 est formé par un plateau 25 portant une feuille de mesure 27, cette dernière étant également appelée feuille de relevé. Avantageusement, le plateau 25 s’étend axialement parallèlement à l’axe de référence X et radialement orthogonalement à l’axe de référence X. En d’autres termes, le plateau 25 s’étend parallèlement à la première liaison glissière et à la deuxième liaison glissière. De préférence, le plateau 25 comporte deux rebords axiaux 29, 31 délimitant chacun une fente axiale 33, 35 de maintien de la feuille de mesure 27. Avantageusement, la butée axiale de référence 21 est en butée axiale contre la première bride 7 selon l’axe de référence X, et la butée radiale de référence 23 est en butée radiale contre la première bride 7 selon un axe radial Y orthogonal à l’axe de référence X. Avantageusement, la butée radiale de référence 23 comprend deux surfaces planes S1, S2 inclinées l’une par rapport à l’autre pour former un V inversé. Ainsi, les deux surfaces planes S1, S2 s’étendent selon deux plans axialement sécants, de préférence le long d’un axe parallèle à l’axe de référence X. Avantageusement, le corps 13 comporte également un premier rail de guidage radial 37. Le premier rail de guidage radial 37 s’étend longitudinalement parallèlement à l’axe radial Y. De préférence, chaque rebord axial 29, 31 est orthogonal au premier rail de guidage radial 37. Avantageusement, la première réglette 15 comprend un premier coulisseau 39 et un deuxième rail de guidage axial 41. Le premier coulisseau 39 est monté coulissant sur le premier rail de guidage radial 37 pour former la première liaison glissière. De préférence, le premier coulisseau 39 comprend une première rainure 43 en T, notamment visible sur la FIG. 3 (Fig. 3b), coulissant axialement sur le premier rail de guidage radial 37. Avantageusement, le premier coulisseau 39 porte un lardon de guidage 45, lequel est de préférence logé dans une partie latérale 46 de la première rainure 43. Le deuxième rail de guidage axial 41 s’étend longitudinalement parallèlement à l’axe de référence X. Avantageusement, la deuxième réglette 17 comporte un élément de ciblage 47 et une butée radiale de mesure 48 configurée pour être en butée radiale contre la deuxième bride 9. L’élément de ciblage 47 permet à un utilisateur de marquer un point de mesure sur le support de mesure 19. De préférence, la butée radiale de mesure 48 présente une épaisseur axiale égale à celle de la deuxième bride 9. Avantageusement, la butée radiale de mesure 48 est alignée avec la deuxième bride 9 lorsque la butée radiale de mesure 48 est en butée radiale contre la deuxième bride 9. Avantageusement, la deuxième réglette 17 comprend un deuxième coulisseau 49 et un doigt 51. Le deuxième coulisseau 49 est monté coulissant sur le deuxième rail de guidage axial 41 pour former la deuxième liaison glissière. De préférence, le deuxième coulisseau 49 comprend un trou de guidage 53 en T configuré pour coulisser axialement sur le deuxième rail de guidage axial 41 de la première réglette 15.. Le doigt 51 est tel qu’une première partie de doigt 55 s’étend axialement depuis le deuxième coulisseau 49 et qu’une deuxième partie de doigt 57 s’étend radialement depuis l’extrémité de la première partie de doigt 55 distante du deuxième coulisseau 49, de préférence parallèlement à l’axe Y et en direction de l’axe de référence X. De préférence, la première partie de doigt 55 porte l’élément de ciblage 47. Avantageusement, l’extrémité de la deuxième partie de doigt 57 distante de la première partie de doigt forme la butée radiale de mesure 48. De préférence, l’élément de ciblage 47 s’étend depuis la première partie de doigt 55 en direction du support de mesure 19. Avantageusement, l’élément de ciblage 47 se trouve dans une excroissance en saillie depuis la première partie de doigt 55. De préférence, l’élément de ciblage 47 est en contact avec la feuille de mesure 27. Avantageusement, l’élément de ciblage 47 comporte un trou tangentiel de ciblage 59 débouchant sur le support de mesure 19. Le trou tangentiel de ciblage 59 permet à un utilisateur de marquer un point de mesure sur la feuille de mesure 27 au moyen d’un marqueur de mesure, tel qu’un crayon ou un stylo. De préférence, le trou tangentiel de ciblage 59 est orthogonal à l’axe de référence X et à l’axe radial Y. De préférence, l’outil de mesure 1 comporte un premier élément de maintien en position 61 configuré pour maintenir en position la première réglette 15 sur le corps 13. Avantageusement, le premier élément de maintien en position 61 est une vis engagée axialement dans un trou taraudé de la première réglette 15 et configurée pour s’appuyer sur le lardon de guidage 45. Avantageusement, l’outil de mesure 1 comporte un deuxième élément de maintien en position 61’ configuré pour maintenir en position la deuxième réglette 15 sur la première réglette 17. Avantageusement, le deuxième élément de maintien en position 61’ est identique au premier élément de maintien en position 61. De préférence, le deuxième élément de maintien en position 61’ est une vis engagée tangentiellement dans un trou taraudé 63 de la deuxième réglette 35 et configurée pour s’appuyer sur le deuxième rail de guidage axial 41, via un second lardon de guidage. Ce second lardon de guidage est maintenu par la vis engagée tangentiellement dans le trou taraudé 63. Avantageusement, le second lardon de guidage est logé dans une partie latérale 64 du trou de guidage 53 en T. De préférence, le second lardon de guidage est introduit du côté de l’élément de ciblage 47. Avantageusement, le second lardon de guidage est identique au lardon de guidage 45. Avantageusement, l’outil de mesure 1 comprend en outre un mors de serrage 67, lequel est également représenté sur la FIG. 6 . Le mors de serrage 67 serre le corps 13 sur la première bride 7 conjointement avec la butée axiale de référence 21. Comme cela est représenté sur la FIG. 1 , le mors de serrage 67 s’appuie sur une bride de manchon 71 du manchon de compensation 11. La bride de manchon 71 est fixée et en appui sur la première bride 7. De préférence, le corps 13 comprend un troisième rail de guidage axial 69, le mors de serrage 67 étant monté coulissant axialement sur le troisième rail de guidage axial 69 de sorte qu’une troisième liaison glissière parallèle à l’axe de référence X relie le mors de serrage 67 et le corps 13. Avantageusement, le mors de serrage 67 comprend une troisième rainure 73 en T coulissant axialement sur le troisième rail de guidage 69. De préférence, l’outil de mesure 1 comprend en outre une vis de réglage 75. La vis de réglage 75 est configurée pour régler et maintenir la position axiale du mors de serrage 67 par rapport au corps 13. Avantageusement, la vis de réglage 75 traverse axialement un trou 76 du corps 13 et est engagée dans un trou taraudé 77 du mors de serrage 67. Selon une variante du mors de serrage 67 représentée sur la FIG. 7 , le mors de serrage 67 est dimensionné de telle sorte que la dimension axiale du mors de serrage 67 est plus courte selon cette variante. Avantageusement selon cette variante, le mors de serrage 67 est configuré pour s’appuyer axialement sur la première bride 7, sur la face opposée à la face configurée pour être en contact avec la butée axiale de référence 21. La FIG. 8 représente les étapes principales d’un procédé de mesure de défauts de positionnement relatif entre une première bride 7 d’une première tuyauterie 3 et une deuxième bride 9 d’une deuxième tuyauterie 5 distante de la première bride 7. Ainsi, l’outil de mesure 1 précédemment décrit est configuré pour mettre en œuvre le procédé de mesure décrit ci-après. Un tel procédé de mesure comporte les étapes successives suivantes : - P100 monter l’outil de mesure 1 précédemment décrit sur la première bride 7 de sorte que la butée axiale de référence 21 soit en butée axiale contre la première bride 7 et que la butée radiale de référence 23 soit en butée radiale contre la première bride 7, de préférence régler le mors de serrage 67 à l’aide de la vis de réglage 75 pour serrer le corps 13 sur la première bride 7 conjointement avec la butée axiale de référence 21, - P110 coulisser la première réglette 15 par rapport au corps 13 et la deuxième réglette 17 par rapport à la première réglette 15 jusqu’à ce que la butée radiale de mesure 48 soit en contact avec la deuxième bride 9, puis maintenir en position la deuxième réglette 17, - P120 marquer un point de mesure au moyen d’un marqueur de mesure, le point de mesure représentant un défaut de de positionnement relatif entre la première bride 7 et la deuxième bride 9, - P130 déplacer l’outil de mesure 1 angulairement autour de l’axe de référence X avec un angle prédéterminé, - P140 répéter les étapes précédentes au moins deux fois, de préférence au moins trois fois, jusqu’à ce que l’outil de mesure 1 ait parcouru une plage angulaire d’au moins 90°, de préférence d’au moins 180°. Avantageusement, l’angle prédéterminé est compris entre 30° et 60°. De préférence, l’angle prédéterminé est égal à 30°, 45° ou 60°. Avantageusement, la plage angulaire est égale à 90° ou 180°. Avantageusement, le procédé de mesure comporte en outre les étapes successives suivantes, réalisées préalablement aux étapes précédemment décrites et uniquement une fois : - P10 marquer un axe X’ sur le support de mesure 19, de préférence sur la feuille de mesure 27 comme cela est représenté sur la FIG. 9 , à la distance correspondant à la distance radiale entre la première bride 7 en contact avec la butée radiale de référence 23 et le centre de l’élément de ciblage 47, - P20 mesurer un écartement axial D mes selon l’axe de référence X entre la première bride et la deuxième bride à une position angulaire autour de l’axe X, - P30 déterminer un décalage axial D a tel que D a = D ref – D mes , D ref étant une distance de référence prédéterminée, et D mes étant l’écartement axial, - P40 monter l’outil de mesure 1 sur la première bride 7 de sorte que la butée axiale de référence 21 soit en butée axiale contre la première bride 7 et que la butée radiale de référence 23 soit en butée radiale contre la première bride 7, de préférence régler le mors de serrage 67 à l’aide de la vis de réglage 75 pour serrer le corps 13 sur la première bride 7 conjointement avec la butée axiale de référence 21, - P50 coulisser la première réglette 15 par rapport au corps 13 et la deuxième réglette 17 par rapport à la première réglette 15 jusqu’à ce que la butée radiale de mesure 48 soit en contact avec la deuxième bride 9, puis maintenir en position la deuxième réglette 17, de préférence maintenir en position la première réglette 15 par le premier élément de maintien en position 61, - P60 marquer un point de mesure préalable au moyen d’un marqueur de mesure, le point de mesure préalable représentant un défaut de de positionnement relatif entre la première bride 7 et la deuxième bride 9, - P70 démonter l’outil de mesure 1 hors de la première bride 7, et de préférence retirer la feuille de mesure 27 hors de l’outil de mesure 1, - P80 marquer un axe Y’ sur la feuille de mesure 27, l’axe Y’ étant orthogonal à l’axe X’ et passant à une distance minimale du point de mesure préalable égale à la valeur du décalage axial D a , et de préférence replacer la feuille de mesure 27 dans l’outil de mesure 1. Avantageusement, la distance radiale est mesurée selon l’axe radial Y. Optionnellement, l’étape P50 est telle que la butée radiale de mesure 48 est alignée avec la deuxième bride 9, de préférence qu’un bord latéral de la butée radiale de mesure 48 est aligné avec la face de la deuxième bride 9 orientée vers le manchon de compensation 11, de sorte que le bord latéral de la butée radiale de mesure 48 et la face de la deuxième bride 9 soient à la même position axiale selon l’axe de référence X. Avantageusement, le procédé de mesure est tel qu’il comprend en outre les étapes suivantes : - P85 marquer deux points de limite de tolérance d’écartement axial E, F sur l’axe X’, à partir de valeurs issues d’un tableau de tolérances du manchon de compensation 11 configuré pour être monté entre la première bride 7 et la deuxième bride 9 en l’absence de défaut de positionnement relatif entre la première bride 7 et la deuxième bride 9, - P90 marquer deux points de limite de tolérance de déplacement latéral G, G’ sur l’axe Y’, à partir de valeurs issues d’un tableau de tolérances du manchon de compensation 11 configuré pour être monté entre la première bride 7 et la deuxième bride 9 en l’absence de défaut de positionnement relatif entre la première bride 7 et la deuxième bride 9, - P95 tracer un quadrilatère non croisé L1, L2, L3, L4 dont les sommets sont les deux points de limite de tolérance d’écartement axial E, F et les deux points de limite de tolérance de déplacement latéral G, G’, le quadrilatère non croisé L1, L2, L3, L4 délimitant intérieurement une aire de tolérance. Ainsi, on détermine de manière visuelle et directe si les points de mesure sont situés dans l’aire de tolérance ou bien hors de l’aire de tolérance. Si au moins un point de mesure est situé hors de l’aire de tolérance, les défauts de positionnement relatif entre la première bride 7 et la deuxième bride 9 sont tels qu’un manchon de compensation 11 ne peut être monté sans subir de dégradation. Dès lors, il est nécessaire de procéder à une correction du positionnement relatif de la première bride 7 et de la deuxième bride 9, par exemple en rallongeant ou en raccourcissant la première tuyauterie 3 et/ou la deuxième tuyauterie 5 pour corriger un défaut d’écartement axial, et/ou en réalignant la première bride 7 et la deuxième bride 9 pour corriger un défaut de déplacement latéral, et/ou en découpant en biais une portion de la première tuyauterie 3 et/ou de la deuxième tuyauterie 5 pour corriger un défaut de parallélisme. A ce sujet, il est particulièrement simple de mesurer un défaut de parallélisme α entre la première bride 7 et la deuxième bride 9. Par exemple, il est possible de réaliser deux points de mesure à des positions angulaires opposées de l’outil de mesure 1 autour de l’axe de référence X, en d’autres termes à 180° l’une de l’autre, puis de réaliser une étape de calcul du défaut de parallélisme α en appliquant la formule : α mes = sin -1 (d / D ext ), où α mes est le défaut de parallélisme, d est la distance maximale selon l’axe X’ entre deux points de mesure, et D ext est le diamètre extérieur de la deuxième bride 9.Alternativement, la valeur de d est comparée à une valeur d max , avec d max = D ext . sin α, où d max est la distance maximale admissible selon l’axe X’ entre deux points de mesure, α est le défaut de parallélisme maximal admissible, et D ext est le diamètre extérieur de la deuxième bride 9. Ainsi, cela permet de mesurer le défaut directement sur la feuille de mesure 27 en mesurant simplement la distance d entre le point le plus à droite et le point le plus à gauche et en la comparant à cette valeur d max . De ce fait, les trois défauts apparaissent sur la feuille de mesure 27. Ainsi par exemple, lorsque DN = 100 mm, la distance axiale nominale entre la première bride 7 et la deuxième bride 9 est égale à 130 mm, la compression axiale maximale admissible est égale à 25 mm, l’extension axiale maximale admissible est égale à 10 mm, le déplacement latéral (noté R dans le tableau 1) maximal admissible est égal à 15 mm, et le défaut de parallélisme α maximal admissible est égal à 14°. Le point E est alors placé à -25 mm sur l’axe X’, le point F est placé à +10 mm sur l’axe X’, et les points G et G’ sont placés à 15 mm sur l’axe Y’, de part et d’autre de l’axe X’. La feuille de mesure 27 vide peut être utilisée pour tous les manchons compensateurs de ce constructeur, de ce type, de cette référence et de cette taille. Elle ne sera plus à refaire lors d’un prochain contrôle. Cette feuille de mesure est valable si le MCE est en place (contrôle en fonctionnement). Dans le cas contraire (contrôle de la position des brides, avec le MCE démonté lors d’une maintenance), on utilise l’outillage avec la deuxième mâchoire plus courte. En d’autres termes, on utilise dans ce cas la variante du mors de serrage 67 représentée sur la FIG. 7 . Si tous les points de mesure sont à l’intérieur de l’aire de tolérance, voire sur les lignes L1, L2, L3 ou L4, le manchon de compensation 11 n’est pas déformé au-delà des tolérances admissibles et le montage du manchon de compensation 11 entre la première bride 7 et la deuxième bride 9 est alors déterminé comme acceptable. Si un seul point de mesure est hors de l’aire de tolérance, il est nécessaire de procéder à une correction du positionnement relatif de la première bride 7 et de la deuxième bride 9, comme décrit précédemment, afin de permettre le montage d’un manchon de compensation 11 sans qu’il ne soit dégradé. Si un manchon de compensation 11 est déjà monté, le manchon de compensation 11 subit une déformation hors tolérances et il doit être envoyé au rebut et être remplacé. Outil de mesure (1) configuré pour mesurer des défauts de positionnement relatif entre une première bride (7) d’une première tuyauterie (3) et une deuxième bride (9) d’une deuxième tuyauterie (5) distante de la première bride (7), la première bride (7) s’étendant radialement autour d’un axe de référence X, l’outil de mesure (1) étant caractérisé en ce qu’il comprend : - un corps (13) comprenant un support de mesure (19), une butée axiale de référence (21), configurée pour être en butée axiale contre la première bride (7), et une butée radiale de référence (23), configurée pour être en butée radiale contre la première bride (7), - une première réglette (15) montée radialement coulissante sur le corps (13) de sorte qu’une première liaison glissière configurée pour être orthogonale à l’axe de référence X relie le corps (13) et la première réglette (15), - une deuxième réglette (17) montée axialement coulissante sur la première réglette (15) de sorte qu’une deuxième liaison glissière configurée pour être parallèle à l’axe de référence X relie la première réglette (15) et la deuxième réglette (17), la deuxième réglette (17) comportant un élément de ciblage (47) et une butée radiale de mesure (48) configurée pour être en butée radiale contre la deuxième bride (9), l’élément de ciblage (47) étant configuré pour permettre à un utilisateur de marquer un point de mesure sur le support de mesure (19). Outil de mesure (1) selon la revendication 1, dans lequel le corps (13) comprend un premier rail de guidage radial (37) et dans lequel la première réglette (15) comprend un premier coulisseau (39), le premier coulisseau (39) étant monté coulissant sur le premier rail de guidage radial (37) pour former la première liaison glissière. Outil de mesure (1) selon la revendication 2, dans lequel le premier coulisseau (39) porte un lardon de guidage (45). Outil de mesure (1) l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la première réglette (15) comprend un deuxième rail de guidage axial (41) et dans lequel la deuxième réglette (17) comprend un deuxième coulisseau (49), le deuxième coulisseau (49) étant monté coulissant sur le deuxième rail de guidage axial (41) pour former la deuxième liaison glissière. Outil de mesure (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, lequel comprend en outre un mors de serrage (67), configuré pour serrer le corps (13) sur la première bride (7) conjointement avec la butée axiale de référence (21). Outil de mesure (1) selon la revendication 5, dans lequel le corps (13) comprend un troisième rail de guidage axial (69), le mors de serrage (67) étant monté coulissant axialement sur le troisième rail de guidage axial (69) de sorte qu’une troisième liaison glissière configurée pour être parallèle à l’axe de référence X relie le mors de serrage (67) et le corps (13). Outil de mesure (1) selon la revendication 6, lequel comprend en outre une vis de réglage (75), la vis de réglage (75) étant configurée pour régler et maintenir la position axiale du mors de serrage (67) par rapport au corps (13). Outil de mesure (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, lequel comporte un premier élément de maintien en position (61) configuré pour maintenir en position la première réglette (15) sur le corps (13), et un deuxième élément de maintien en position configuré pour maintenir en position la deuxième réglette (17) sur la première réglette (15). Outil de mesure (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le support de mesure (19) est formé par un plateau (25) portant une feuille de mesure (27). Outil de mesure (1) selon la revendication 9, dans lequel l’élément de ciblage (47) comporte un trou tangentiel de ciblage (59) débouchant sur le support de mesure (19), le trou tangentiel de ciblage (59) étant configuré pour permettre à un utilisateur de marquer un point de mesure sur la feuille de mesure (27) au moyen d’un marqueur de mesure. Procédé de mesure de défauts de positionnement relatif entre une première bride (7) d’une première tuyauterie (3) et une deuxième bride (9) d’une deuxième tuyauterie (5) distante de la première bride (7), le procédé comprenant les étapes successives suivantes : - monter l’outil de mesure (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 sur la première bride (7) de sorte que la butée axiale de référence (21) soit en butée axiale contre la première bride (7) et que la butée radiale de référence (23) soit en butée radiale contre la première bride (7), - coulisser la première réglette (15) par rapport au corps (13) et la deuxième réglette (17) par rapport à la première réglette (15) jusqu’à ce que la butée radiale de mesure (48) soit en contact avec la deuxième bride (9), puis maintenir en position la deuxième réglette (17), - marquer un point de mesure au moyen d’un marqueur de mesure, le point de mesure représentant un défaut de de positionnement relatif entre la première bride (7) et la deuxième bride (9), - déplacer l’outil de mesure (1) angulairement autour de l’axe de référence X avec un angle prédéterminé, - répéter les étapes précédentes au moins deux fois, de préférence au moins trois fois, jusqu’à ce que l’outil de mesure (1) ait parcouru une plage angulaire d’au moins 90°, de préférence d’au moins 180°.