FR 3148735 A1 20241122 FR 2304977 A 20230519 L’invention concerne selon un premier aspect un moule (10) de surmoulage par injection d’un récipient de vaisselle (20) avec un matériau comprenant du silicone, le moule (10) comprenant une partie femelle (12) et une partie mâle (11), la partie femelle (12) comprenant : une empreinte (13) configurée pour accueillir une première face (21) du récipient de vaisselle durant le surmoulage, une buse d’injection (9) configurée pour permettre l’injection du matériau comprenant du silicone dans l’empreinte (13) sur la première face (21), la partie mâle comprenant : un plot central (1) formé d’un matériau présentant une dureté Shore D comprise entre 50 et 60 ou comprenant un revêtement en matériau présentant une dureté Shore D comprise entre 50 et 60, configuré pour recevoir une deuxième face (22) du récipient de vaisselle, un joint périphérique (3) formé d’un matériau présentant une dureté Shore A comprise entre 50 et 60, et configuré pour recevoir des bords (23) du récipient de vaisselle (20), le joint périphérique s’étendant circonférentiellement autour du plot central, une cavité de conformation (2) s’étendant circonférentiellement entre le plot central (1) et le joint périphérique (3), la cavité de conformation (2) et le joint périphérique (3) étant adaptés pour permettre un déplacement des bords (23) durant le surmoulage. Figure d’abrégé : Figure 2 MOULE ET PROCÉDÉ DE SURMOULAGE D’UN RÉCIPIENT DE VAISSELLE DOMAINE DE L’INVENTION L'invention concerne le domaine du surmoulage de récipients de vaisselle, notamment du surmoulage de récipients destinés à contenir des aliments avec un matériau souple. ETAT DE LA TECHNIQUE Dans les établissements de restauration collective, tels que les cantines d’écoles, d’université ou les établissements d’hébergement pour personnes âgées, l’utilisation de vaisselle génère un bruit considérable du fait des chocs entre différents ustensiles de vaisselle. Outre le désagrément que cela engendre pour les utilisateurs de tels établissements, le bruit ainsi généré affecte la santé des employés de ces établissements, qui subissent ce bruit plusieurs heures par jour sur leur lieu de travail. En effet, des études ont montré que les fréquences sonores de chocs entre ustensiles de vaisselle peuvent atteindre des valeurs élevées au-delà de 1.5 kHz qui sont préjudiciables au confort et la santé des êtres humains. Une exposition prolongée à de telles fréquences sonores pose ainsi un réel problème de santé publique. Afin de réduire les bruits dus à ces chocs, il est connu d’utiliser une vaisselle recouverte d’un matériau souple tel que du silicone. Deux procédés permettent avantageusement de fabriquer une vaisselle bi-matériau comprenant du silicone. Premièrement, on peut réaliser une projection de la vaisselle avec un silicone dit RTV (pour l’anglais room-temperature vulcanising ou silicone vulcanisant à température ambiante). Ce procédé consiste à étaler ou à projeter le silicone malléable, permettant de recouvrir la vaisselle, la réticulation ou durcissement du silicone ayant avantageusement lieu à température ambiante. Cependant, le silicone RTV présente une viscosité importante même à température ambiante, et n’est donc pas adapté à un surmoulage rapide et précis de la vaisselle. Notamment, lorsque la forme de la vaisselle est complexe, le matériau prend un temps considérable pour recouvrir la vaisselle, et ne peut pas épouser précisément sa forme, et il peut être nécessaire de post-traiter la vaisselle après le surmoulage pour obtenir le produit fini désiré. On génère ainsi un gâchis de matière et donc une pollution et des coûts de production indésirables. En outre, le temps nécessaire à la réticulation du silicone RTV peut aller jusqu’à plusieurs jours, rendant de tels procédés inadaptés à une production de vaisselle à échelle industrielle. Un autre procédé permettant la fabrication d’une vaisselle bi-matériau est l’injection de gomme de silicone liquide (LSR pour l’anglais Liquid Silicone Rubber ). Ce matériau a l’avantage de présenter des propriétés hautement thixotropiques, c’est-à-dire que, lorsqu’il est soumis à des contraintes de cisaillement – tel que c’est le cas lors d’une injection sous pression dans un moule – sa viscosité diminue fortement et il présente un état liquide, permettant au matériau de se répandre rapidement en adoptant la forme imposée par le moule et la vaisselle. En outre, le silicone LSR peut réticuler beaucoup plus rapidement que le silicone RTV, typiquement en moins d’une minute, et ainsi permettre de réduire significativement le temps nécessaire au surmoulage de la vaisselle. On réalise ce type de procédé dans un moule en matériau dur, notamment en acier, de sorte à garantir que le moule ne s’endommage pas durant son utilisation, et on évite autant que possible les tolérances entre le moule et les ailettes du récipient. Cependant, pour une production à échelle industrielle, il est souhaitable d’utiliser une vaisselle en verre trempé, qui est moins chère et bien plus légère qu’une vaisselle faite de matériaux tels que la céramique ou la faïence. La trempe thermique du verre permet de lui conférer une résistance mécanique adaptée à un usage alimentaire, mais a pour conséquence de déformer la vaisselle, qui présente dans son état trempé des variations de diamètre et de hauteur pouvant aller jusqu’à plusieurs millimètres – c’est-à-dire qu’elle n’est ni parfaitement ronde, ni parfaitement plate, contrairement à la vaisselle en porcelaine ou en faïence. Ces variations de dimension rendent la vaisselle en verre trempé inadaptée aux procédés connus de surmoulage par injection, par exemple avec du silicone LSR : la vaisselle fissure ou casse à cause de la pression considérable qu’elle subit durant l’injection - pouvant aller jusqu’à environ 700 bars - pression nécessaire afin de réduire au maximum la durée du cycle de production d’un récipient de vaisselle, le temps d’injection nécessaire évoluant inversement avec la pression d’injection. Cette pression, et la réduction du temps d’injection associée, sont également nécessaires afin d’éviter que le silicone ne réticule au contact du moule, du fait de la température élevée de celui-ci. Un objectif de la présente demande est de proposer un moule ainsi qu’un procédé de surmoulage par injection d’un récipient de vaisselle qui soient adaptés à une vaisselle en verre trempé et aux irrégularités de dimension qu’elle présente, c’est-à-dire qui permette un surmoulage de la vaisselle sans la fissurer. Un autre objectif de la présente demande est de permettre une étanchéité entre le récipient et le moule qui soit satisfaisante pour l’injection de silicone LSR, malgré de telles irrégularités de dimension du récipient. Un autre objectif de la présente demande est de proposer un moule et un procédé permettant un surmoulage rapide et précis de la vaisselle malgré de telles irrégularités de dimension. Un autre objectif de la présente demande est de proposer un moule et un procédé adaptés à une production à échelle industrielle, permettant la production de vaisselle silencieuse notamment pour un usage dans des établissements de restauration collective. A cet effet, l’invention concerne selon un premier aspect un moule de surmoulage par injection d’un récipient de vaisselle avec un matériau comprenant du silicone, le moule comprenant une partie femelle et une partie mâle, la partie femelle comprenant : une empreinte configurée pour accueillir une première face du récipient de vaisselle durant le surmoulage, une buse d’injection configurée pour permettre l’injection du matériau comprenant du silicone dans l’empreinte sur la première face, la partie mâle comprenant : un plot central formé d’un matériau présentant une dureté Shore D comprise entre 50 et 60 ou comprenant un revêtement en matériau présentant une dureté Shore D comprise entre 50 et 60, configuré pour recevoir une deuxième face du récipient de vaisselle, un joint périphérique formé d’un matériau présentant une dureté Shore A comprise entre 50 et 60, et configuré pour recevoir des bords du récipient de vaisselle, le joint périphérique s’étendant circonférentiellement autour du plot central, une cavité de conformation s’étendant circonférentiellement entre le plot central et le joint périphérique, la cavité de conformation et le joint périphérique étant adaptés pour permettre un déplacement des bords durant le surmoulage. Ainsi, le récipient est libre de se déplacer suffisamment pour ne pas être soumis à des contraintes qui excèderaient sa résistance mécanique, tout en étant supporté de sorte à garantir une répartition des efforts sur l’intégralité de sa surface, évitant ainsi des contraintes locales trop élevées, et en présentant une étanchéité avec le moule suffisante pour l’injection de silicone liquide. Selon un mode de réalisation, le moule comprend une pompe à vide reliée à un orifice central débouchant dans une zone centrale du plot de sorte à retenir la deuxième face sur le plot central par aspiration. Selon un mode de réalisation, le moule comprend un système de tirage à vide débouchant dans la partie femelle en regard de la première face ou en regard de la partie mâle. Selon un mode de réalisation, le joint périphérique et/ou le plot central comprend un matériau présentant des propriétés anti-adhésives, notamment du polytétrafluoroéthylène, ou est/sont recouvert(s) d’un revêtement comprenant un matériau présentant des propriétés anti-adhésives, notamment du polytétrafluoroéthylène. Selon un mode de réalisation, le joint périphérique et/ou la cavité de conformation étant adaptés pour permettre un déplacement des bords inférieur à 3 millimètres, de préférence compris entre 1 et 3 millimètres, encore préférentiellement compris entre 1 et 2 millimètres. Selon un mode de réalisation, le moule comprend au moins un poussoir disposé dans l’empreinte de la partie femelle et apte à éloigner le récipient de l’empreinte en poussant sur la première face. Selon un mode de réalisation, ledit au moins un poussoir s’étend sur toute la circonférence de l’empreinte. L’invention concerne selon un deuxième aspect un procédé de surmoulage d’un récipient de vaisselle avec un matériau comprenant du silicone, comprenant les étapes de : positionner le récipient dans un moule selon l’une quelconque des revendications précédentes, une deuxième face du récipient étant placée sur le plot central et des bords du récipient étant reçues sur le joint périphérique, fermer le moule en amenant la partie femelle en regard de la partie mâle de sorte à retenir le récipient entre la partie femelle et la partie mâle, injecter le matériau comprenant du silicone par la buse d’injection jusqu’à ce que la première face soit recouverte dudit matériau, ouvrir le moule et en retirer le récipient. Selon une mise en œuvre, le procédé comprend en outre une étape de tirage à vide de l’air disposé entre la deuxième face et le plot central au moyen d’une pompe à vide reliée à un orifice central débouchant dans une zone centrale du plot, de sorte à retenir la deuxième face du récipient sur le plot central. Selon une mise en œuvre, le procédé comprend en outre une étape de tirage à vide de l’air disposé entre la première face et l’empreinte au moyen d’un système de tirage à vide de sorte à faciliter l’injection du matériau comprenant du silicone dans l’empreinte. Selon une mise en œuvre, le procédé comprend, avant ou durant l’étape d’ouverture du moule une étape d’éloignement entre la première face du récipient et la partie femelle, mise en œuvre par actionnement de poussoirs disposés dans l’empreinte de la partie femelle. Selon une mise en œuvre du procédé, le récipient de vaisselle est un récipient en verre trempé. Selon une mise en œuvre du procédé, le récipient est une assiette ou un ramequin. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : - la illustre schématiquement un récipient de vaisselle obtenu par un procédé de surmoulage tel que proposé - la illustre schématiquement un moule tel que proposé ; - la illustre schématiquement un procédé de surmoulage d’un récipient de vaisselle tel que proposé. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION Selon un premier aspect, l’invention porte sur un moule de surmoulage par injection. En référence à la , qui représente un récipient de vaisselle générique, un tel récipient 20 comprend une première face 21 destinée à reposer sur une table ou un plateau et une deuxième face 22 recevant la nourriture placée sur ou dans le récipient. Le récipient 20 comprend en outre des bords 23, s’étendant circonférentiellement autour d’une partie centrale 24. Les bords 23 peuvent s’étendre parallèlement à la partie centrale 24, pour une assiette plate, ou présenter un angle plus ou moins important avec cette partie centrale 24. Il est également possible que la partie centrale 24 et/ou les bords 23 soient au moins en partie curvilignes, par exemple dans le cas d’un bol ou d’un ramequin. Le moule 10 objet de l’invention est représenté à la . Il comprend une partie mâle 11 et une partie femelle 12. La partie femelle 12 est munie d’une empreinte 13 configurée pour recevoir, en utilisation, la première face 21 du récipient de vaisselle 20, tandis que la partie mâle 11 est munie d’un plot central 1 configuré pour recevoir la deuxième face 22 du récipient 20. On définit un axe principal X du moule comme étant un axe perpendiculaire aux plans formés d’une part par la surface de la partie femelle 12 sur laquelle est disposée l’empreinte 13, et d’autre part par la surface de la partie mâle 11 sur laquelle repose le plot 1. L’axe principal X passe en outre par les centres respectifs de l’empreinte 13 et du plot 1. Ledit axe principal définit également la direction d’ouverture-fermeture du moule. Naturellement, les formes de l’empreinte et du plot doivent être adaptées à la géométrie du récipient 20 que l’on souhaite surmouler. À cet effet, lorsqu’il est nécessaire de surmouler différentes géométries de récipient, plusieurs moules 10 distincts peuvent être utilisés. La partie femelle 12 comprend une buse d’injection 9 grâce à laquelle un matériau comprenant du silicone peut être injecté dans l’empreinte 13, afin de recouvrir la première face 21 avec ledit matériau. La buse 10 est préférentiellement disposée au milieu de l’empreinte 13, mais peut être disposée selon d’autres positions lui permettant de déboucher dans l’empreinte 13. Le plot central 1 de la partie mâle 11 doit être formé d’un matériau souple, et ayant un coefficient de frottement suffisamment faible pour permettre un déplacement du récipient 20. Par souple, on entend un matériau avec une dureté Shore D comprise entre 50 et 60. Alternativement, le plot central 1 peut être formé d’un matériau plus dur, mais recouvert d’un revêtement à coefficient de frottement suffisamment faible pour permettre un déplacement du récipient 20, et présentant une dureté Shore D entre 50 et 60. De par ces propriétés mécaniques, la surface du plot central 1 peut recevoir la deuxième face 22 du récipient 20 de façon à permettre un déplacement du récipient 20 perpendiculairement à l’axe principal X du moule 10. Ainsi, le récipient 20 prend naturellement la position dans laquelle les efforts dus à la pression d’injection sont répartis sur sa surface, et on minimise le risque de voir se développer des efforts localement concentrés susceptibles d’endommager le récipient 20. Le moule 10 est particulièrement adapté au surmoulage de récipients 20 en verre trempé, qui présentent des irrégularités de dimension selon les trois axes, pour les raisons citées précédemment. Selon un mode de réalisation, le plot central 1 comprend un matériau présentant des propriétés antiadhésives, notamment du polytétrafluoroéthylène – connu sous la marque commerciale Teflon®. Le plot central 1 peut également être constitué d’un autre matériau recouvert d’un revêtement antiadhésif. Sur la surface de la partie mâle 11 accueillant le plot 1, un joint périphérique 3 s’étend selon un cercle centré sur l’axe principal X, de sorte à se trouver à une distance de l’axe principal X supérieure à celle correspondant à la circonférence du plot 1. Ce joint périphérique a pour fonction de servir d’appui aux bords 23 du récipient de vaisselle 20 lorsque celui-ci est disposé dans le moule 10. Comme le plot 1, le joint 3 est formé d’un matériau souple, dont la dureté Shore A est comprise entre 50 et 60. De manière similaire au plot 1, la souplesse du joint 3 périphérique permet un déplacement des bords 23 du récipient 20 durant le surmoulage de façon à assurer une répartition la meilleure possible des efforts sur la surface du récipient 20. Selon un mode de réalisation, le joint périphérique 3 comprend un matériau présentant des propriétés antiadhésives, notamment du polytétrafluoroéthylène – connu sous la marque commerciale Teflon®. Le joint périphérique 3 peut également être constitué d’un autre matériau recouvert d’un revêtement antiadhésif. Cette caractéristique présente l’avantage d’éviter que les bords 23 du récipient n’adhèrent au joint périphérique 3, et donc de faciliter le retrait du récipient 20 par rapport au moule 10 après surmoulage. Entre le plot 1 et le joint 3, la surface de la partie mâle 11 forme une cavité de conformation 2, c’est-à-dire que la partie des bords 23 du récipient 20 située entre le plot 1 et le joint 3 périphérique selon une direction perpendiculaire à l’axe principal X ne repose pas directement sur la partie mâle 11, la cavité de conformation 2 étant située entre cette partie des bords 23 et la surface de la partie mâle 11. La cavité de conformation 2 contribue ainsi, conjointement avec le joint 3 périphérique et le plot 1, à permettre un déplacement du récipient 20 pendant le surmoulage. Le joint périphérique 3 et/ou la cavité de conformation 2 peuvent être adaptés pour permettre un déplacement des bords 23 inférieur à 3 millimètres, de préférence compris entre 1 et 3 millimètres, et de manière encore plus préférentielle compris entre 1 et 2 millimètres. Le moule 10 comprend un système de fermeture apte à déplacer la partie mâle 11 et la partie femelle 12 l’une par rapport à l’autre. Le système de fermeture peut être apte à déplacer la partie mâle 11 et/ou la partie femelle 12. Le système de fermeture peut notamment comprendre des vérins, tels que des vérins hydrauliques ou pneumatiques. Le moule 10 peut être un moule à presse horizontale, c’est-à-dire comprenant des vérins disposés horizontalement, les surfaces des parties mâle 11 et femelle 12 s’étendant alors selon un plan vertical, ou un moule à presse verticale avec des vérins disposés verticalement, les surfaces des parties mâle 11 et femelle 12 s’étendant alors selon un plan horizontal. Le moule 10 peut, selon un mode de réalisation particulier, comprendre une pompe à vide 5 afin de retenir la deuxième face 22 du récipient 20 sur le plot central 1 par aspiration, une fois l’assiette positionnée dans le moule 10. Cette pompe à vide 5 est particulièrement adaptée lorsque le moule 10 est du type à presse horizontale, car les faces 21, 22 du récipient sont alors disposées selon un plan vertical une fois placées dans le moule, et qu’il est donc nécessaire de s’assurer que le récipient 20 soit plaqué contre le plot 1 lorsque le moule 10 ne se trouve pas en position intégralement fermée. Cependant, on peut prévoir une telle pompe à vide 5 également lorsque le moule 10 est du type à presse verticale. La pompe à vide 5 est reliée à un orifice 7 débouchant dans le plot 1, préférentiellement au centre de celui-ci. Lorsque la pompe à vide 5 est placée à distance du plot 1, un conduit 6 peut être prévu pour relier la pompe 5 à l’orifice 7. Un autre mode de réalisation prévu pour assurer le plaquage de la deuxième face 22 du récipient sur le plot central 1 comprend un joint d’appui 15 disposé sur le plot central. Le joint d’appui 15 est un joint circulaire, centré sur l’axe principal X et disposé sur la surface du plot central 1. Ce joint présente des propriétés adhésives permettant de s’assurer du maintien de la deuxième face 22 sur le plot central 1, y compris lorsque le moule 10 est du type à presse horizontale. On peut éventuellement combiner les deux modes de réalisation précédemment cités et prévoir un plot central 1 comprenant un orifice 7 relié à une pompe à vide 5, ainsi qu’un joint d’appui 15. Le moule 10 peut comprendre un système de tirage à vide 4. Un tel système débouche dans la partie femelle 12 soit directement en regard de la première face 21 du récipient 20 lorsque celui-ci est placé dans le moule 10, soit en regard de la partie mâle 11. Le système de tirage à vide 4 permet de diminuer la pression de l’air situé entre le récipient 20 et la partie femelle 12, facilitant ainsi l’injection de silicone par la buse 9. Lorsque la face inférieure 21 du récipient 20 présente une surface importante, il existe un risque que le matériau injecté n’adhère pas uniquement au récipient 20, mais également à l’empreinte 13 ou à la partie femelle 12. L’application de substances chimiques ou d’eau savonneuse peut permettre de décoller le matériau injecté de l’empreinte 13 ou de la partie femelle 12, avec toutefois des résultats mitigés. À cet effet, l’invention comprend selon un mode de réalisation un ou plusieurs poussoir(s) 14 disposés dans l’empreinte 13 et aptes à éloigner le récipient 20 de l’empreinte 13. Il peut s’agit d’une pluralité de poussoirs 14 ou d’un unique poussoir circulaire, centré sur l’axe principal X et s’étendant sur toute la circonférence de l’empreinte 13. Ainsi, on s’affranchit du besoin d’utiliser des produits particuliers pour décoller le matériau, réduisant les coûts d’opération du moule. En outre, ce mode de réalisation présente l’avantage d’être aisément automatisable – il suffit de prévoir un actionnement du ou des poussoir(s) 14 lorsqu’il est nécessaire de séparer le récipient 20 du moule 10 – et est donc adapté à un usage à échelle industrielle. L’invention porte en outre sur un procédé 100 de surmoulage d’un récipient de vaisselle 20 avec un matériau comprenant du silicone, dans un moule 10 tel que décrit précédemment. En référence à la , le procédé comprend, dans son mode de réalisation le plus général, une étape de positionnement 101 du récipient 20 dans le moule 10, la deuxième face 22 du récipient 20 étant placé sur le plot central 1, le joint périphérique 3 recevant les bords 23 du récipient 20. Après positionnement du récipient 20, une étape de fermeture 102 est mise en œuvre, selon laquelle on amène la partie femelle 12 en regard de la partie mâle 11 en actionnant le système de fermeture du moule 10. Le récipient est alors retenu entre les parties mâle et femelle 11, 12 et ne se déplace pas tant que l’injection de matériau n’a pas débuté. S’ensuit une étape d’injection 105 du matériau comprenant du silicone, préférentiellement une gomme de silicone liquide, par la buse d’injection 9 disposée dans la partie femelle 12 de façon à recouvrir l’intégralité de la première face 21 du matériau injecté. Pendant l’étape d’injection, le récipient 20 sera libre d’adopter une position qui réduit les efforts locaux, du fait des caractéristiques particulières du moule 10 décrites ci-avant. Enfin, une étape d’ouverture 107 du moule est mise en œuvre, permettant le retrait du récipient 20 par rapport au moule 10. Suite à l’étape de positionnement 101, Il n’est pas nécessaire que les bords 23 du récipient 20 atteignent, sur toute la circonférence de celui-ci, l’extrémité du joint périphérique 3 la plus éloignée de l’axe principal X. Du fait de la variabilité de dimension du récipient, il se peut que les bords 23 n’atteignent pas la même position du joint périphérique 3 sur toute la circonférence du récipient 20. Il sera alors possible d’injecter une couche plus épaisse de matériau aux positions circonférentielles où le récipient 20 présente un diamètre réduit, de sorte à obtenir un récipient surmoulé de diamètre sensiblement homogène après mise en œuvre du procédé de surmoulage 100. Le type de matériau injecté par le biais de la buse 9 d’injection a une incidence directe sur la qualité du récipient 20 surmoulé obtenu. Selon un mode de réalisation, le matériau injecté pendant l’étape d’injection 105 est une gomme de silicone liquide présentant des propriétés autoadhésives. On s’assure ainsi d’obtenir un récipient de vaisselle 20 présentant une cohésion moléculaire satisfaisante entre le silicone injecté et le matériau dont le récipient 20, avant mise en œuvre du procédé de surmoulage 100, est constitué. Selon une mise en œuvre du procédé, lorsque la partie mâle 11 du moule 10 comprend une pompe à vide 5, une étape de tirage à vide 103 est réalisée avant l’étape d’injection 105 de sorte à retenir la deuxième face 22 du récipient 20 sur le plot central 1, soit après fermeture 102 du moule 10, soit directement après positionnement 101 du récipient 20 sur le plot central 1, notamment lorsque le moule 10 est du type à presse horizontale et que le récipient 20 ne pourrait pas tenir sur le plot central 1 en l’absence d’un tirage à vide. Selon une autre mise en œuvre du procédé, lorsque la partie femelle 12 comprend un système de tirage à vide 4, le procédé peut comprendre une étape de tirage à vide 104 de l’air disposé entre la première face 21 et l’empreinte 13 au moyen du système de tirage à vide 4, de sorte à réduire au maximum la pression entre la première face 21 et l’empreinte 13 et de faciliter le mouvement du matériau injecté, qui vient recouvrir la première surface 21. On peut ainsi réduire le temps nécessaire à l’étape d’injection 105 et éviter une réticulation prématurée du matériau injecté. L’étape de tirage à vide 104 par le système de tirage à vide 4 est réalisée après l’étape de fermeture 102 du moule, et avant ou après une étape éventuelle de tirage à vide 103 par la pompe à vide 5. Selon une mise en œuvre du procédé, une étape d’éloignement 106 de la première face 21 du récipient 20 par rapport à la partie femelle 12 est mise en œuvre soit après l’étape d’ouverture 107, soit éventuellement pendant l’ouverture 107 du moule 10. L’éloignement 6 est réalisé par actionnement des poussoirs 14 disposés dans l’empreinte 13 de la partie femelle 12. Moule (10) de surmoulage par injection d’un récipient de vaisselle (20) avec un matériau comprenant du silicone, le moule (10) comprenant une partie femelle (12) et une partie mâle (11), la partie femelle (12) comprenant : une empreinte (13) configurée pour accueillir une première face (21) du récipient de vaisselle durant le surmoulage, une buse d’injection (9) configurée pour permettre l’injection du matériau comprenant du silicone dans l’empreinte (13) sur la première face (21), la partie mâle comprenant : un plot central (1) formé d’un matériau présentant une dureté Shore D comprise entre 50 et 60 ou comprenant un revêtement en matériau présentant une dureté Shore D comprise entre 50 et 60, configuré pour recevoir une deuxième face (22) du récipient de vaisselle, un joint périphérique (3) formé d’un matériau présentant une dureté Shore A comprise entre 50 et 60, et configuré pour recevoir des bords (23) du récipient de vaisselle (20), le joint périphérique s’étendant circonférentiellement autour du plot central, une cavité de conformation (2) s’étendant circonférentiellement entre le plot central (1) et le joint périphérique (3), la cavité de conformation (2) et le joint périphérique (3) étant adaptés pour permettre un déplacement des bords (23) durant le surmoulage. Moule (10) selon la revendication précédente, comprenant une pompe à vide (5) reliée à un orifice central (7) débouchant dans une zone centrale du plot (1) de sorte à retenir la deuxième face (22) sur le plot central (1) par aspiration. Moule (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant un système de tirage à vide (4) débouchant dans la partie femelle (12) en regard de la première face (21) ou en regard de la partie mâle (11). Moule (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le joint périphérique (3) et/ou le plot central (1) comprenant un matériau présentant des propriétés anti-adhésives, notamment du polytétrafluoroéthylène, ou étant recouvert(s) d’un revêtement comprenant un matériau présentant des propriétés anti-adhésives, notamment du polytétrafluoroéthylène. Moule (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le joint périphérique (3) et/ou la cavité de conformation (2) étant adaptés pour permettre un déplacement des bords (23) inférieur à 3 millimètres, de préférence compris entre 1 et 3 millimètres, encore préférentiellement compris entre 1 et 2 millimètres. Moule (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant au moins un poussoir (14) disposé dans l’empreinte (13) de la partie femelle (12) et apte à éloigner le récipient de l’empreinte (13) en poussant sur la première face (21). Moule (10) selon la revendication précédente, ledit au moins un poussoir (14) s’étendant sur toute la circonférence de l’empreinte (13). Procédé (100) de surmoulage d’un récipient de vaisselle (20) avec un matériau comprenant du silicone, comprenant les étapes de : positionner (101) le récipient (20) dans un moule (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, une deuxième face (22) du récipient étant placée sur le plot central (1) et des bords (23) du récipient étant reçues sur le joint périphérique (3), fermer (102) le moule (10) en amenant la partie femelle (12) en regard de la partie mâle (11) de sorte à retenir le récipient (20) entre la partie femelle (12) et la partie mâle (11) injecter (105) le matériau comprenant du silicone par la buse d’injection (9) jusqu’à ce que la première face (21) soit recouverte dudit matériau, ouvrir (107) le moule (10) et en retirer le récipient (20). Procédé de surmoulage selon la revendication 8, comprenant en outre une étape de tirage à vide (103) de l’air disposé entre la deuxième face (22) et le plot central (1) au moyen d’une pompe à vide (5) reliée à un orifice central (7) débouchant dans une zone centrale du plot (1), de sorte à retenir la deuxième face (22) du récipient sur le plot central (1). Procédé de surmoulage selon l’une quelconque des revendications 8 ou 9, comprenant en outre une étape de tirage à vide (104) de l’air disposé entre la première face (21) et l’empreinte (13) au moyen d’un système de tirage à vide (4) de sorte à faciliter l’injection (105) du matériau comprenant du silicone dans l’empreinte (13). Procédé de surmoulage selon l’une quelconque des revendications 8 à 10, comprenant avant ou durant l’étape d’ouverture (107) du moule une étape d’éloignement (106) entre la première face (21) du récipient et la partie femelle (12), mise en œuvre par actionnement de poussoirs (14) disposés dans l’empreinte (13) de la partie femelle (12). Procédé de surmoulage selon l’une quelconque des revendications 8 à 11, le récipient de vaisselle (20) étant un récipient en verre trempé. Procédé de surmoulage selon l’une quelconque des revendications 8 à 12, le récipient étant une assiette ou un ramequin.