FR 3149821 A1 20241220 FR 2305976 A 20230613 L’invention concerne un procédé de fabrication d’un coussin par impression 3D, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : -une étape de fabrication par impression 3D d’un premier tronçon (1) de coussin, d’un deuxième tronçon (2) de coussin et d’une bande souple (3) de matériau, de sorte que la bande souple (3) de matériau relie les deux tronçons (1, 2), -une étape de déploiement progressif du premier tronçon (1) sur le deuxième tronçon (2) au moyen d’un pivotement relatif desdits deux tronçons (1, 2) autour de la bande souple (3) de matériau, -une étape de solidarisation du premier tronçon (1) au deuxième tronçon (2) avec des moyens d’accrochage (18, 19, 20, 21). Figure pour l’abrégé : Figure 8 Procédé de fabrication par impression 3D d’un coussin de grande dimension La présente invention concerne un procédé de fabrication par impression 3D d’un coussin de grande dimension. Un tel coussin est particulièrement mais non exclusivement adapté à un siège de véhicule. Généralement, un siège de véhicule comprend une assise et un dossier. Dans certains cas, comme par exemple pour les véhicules de course destinés à rouler sur un circuit, la géométrie de cette assise et de ce dossier peut apparaitre complexe en présentant notamment différentes parois inclinées, destinées à maintenir le corps du pilote dans une position stable sur son siège. Afin d’améliorer le confort de ces pilotes, des coussins souples réalisés par exemple en mousse et entourés par une enveloppe en tissu, sont accolés aux différentes parois constituant la structure dudit dossier et de ladite assise. Or, les techniques actuelles de fabrication de ces coussins manquent grandement de souplesse, dans la mesure où elles prennent un certain temps à fabriquer lesdits coussins et ne sont conçues que pour un seul type de siège. En effet, il suffit que le siège change légèrement de forme et/ou de dimensions pour que ces techniques ne soient plus adaptées. Il faut alors modifier les différents équipements mis en œuvre dans ces techniques pour obtenir le produit souhaité, avec la bonne géométrie et les bonnes dimensions. Ces modifications d’équipements sont lourdes à réaliser, sont consommatrices de temps et engendrent donc des coûts supplémentaires. Une fabrication de ces coussins par impression 3D permet de s’affranchir des inconvénients mentionnés ci-avant. Mais dans certaines situations, il peut arriver que les dimensions du coussin à fabriquer dépassent les capacités de l’imprimante 3D permettant de fabriquer ce coussin. Une solution pour résoudre ce problème pourrait consister à accroitre tout simplement les dimensions de ladite imprimante 3D pour obtenir un coussin avec les dimensions souhaitées. Mais une telle solution est très coûteuse car il faudrait à chaque fois concevoir de nouvelles imprimantes 3D qui seraient compatibles avec les dimensions des coussins à fabriquer. Un procédé de fabrication selon l’invention permet de fabriquer un coussin par impression 3D, dont les dimensions sont supérieures aux capacités de l’imprimante 3D et sans avoir à apporter la moindre modification à celle-ci. L’invention a pour objet un procédé de fabrication d’un coussin par impression 3D. Selon l’invention, le procédé comprend les étapes suivantes : - une étape de fabrication par impression 3D d’un premier tronçon de coussin, d’un deuxième tronçon de coussin et d’une bande souple de matériau, de sorte que ledit premier tronçon soit placé sur ledit deuxième tronçon et de sorte que la bande souple de matériau relie une surface supérieure du deuxième tronçon et une surface inférieure du premier tronçon, -une étape de déploiement du premier tronçon sur le deuxième tronçon au moyen d’un pivotement relatif desdits deux tronçons autour de la bande souple de matériau, de manière que le premier tronçon se retrouve aligné dans un même plan avec le deuxième tronçon,, -une étape de solidarisation du premier tronçon au deuxième tronçon avec des moyens d’accrochage pour former un coussin résultant ayant les dimensions cumulées dudit premier tronçon et dudit deuxième tronçon. Puisque le coussin à fabriquer possède des dimensions qui sont supérieures à celles de l’imprimante 3D, le principe d’un procédé de fabrication selon l’invention est de fabriquer un coussin en deux tronçons superposés constituant un ensemble dont les dimensions sont compatibles avec les capacités de l’imprimante 3D. Ces deux tronçons qui sont superposés, sont reliés entre eux par une bande souple de matériau fabriquée également par impression 3D, permettant auxdits deux tronçons d’être déployés en demeurant tout le temps attachés l’un à l’autre. Une fois que les deux tronçons ont été déployés, il suffit ensuite de les solidarisés l’un à l’autre avec des moyens d’accrochage, pour obtenir un coussin résultant dont les dimensions sont supérieures à celles de l’imprimante 3D servant à le fabriquer. La bande souple de matériau reliant le premier tronçon au deuxième tronçon va servir d’axe de rotation pour permettre une rotation relative du premier tronçon par rapport au deuxième tronçon. Le fait que la bande de matériau soit souple permet à ladite bande de pouvoir être pliée pour permettre la rotation du premier tronçon relativement au deuxième tronçon. Le premier tronçon est constitué d’un premier réseau de mailles et le deuxième tronçon est constitué d’un deuxième réseau de mailles, ledit premier réseau de mailles pouvant être identique audit deuxième réseau de mailles ou bien être différent de celui-ci. Les deux tronçons peuvent être identiques ou différents l’un de l’autre. Un coussin fabriqué au moyen d’un procédé selon l’invention peut par exemple être un coussin d’assise ou un coussin de dossier d’un siège de véhicule automobile. Le fait que le premier tronçon soit superposé au deuxième tronçon rend l’ensemble résultant compact, avec des dimensions qui sont compatibles avec celles de l’imprimante 3D utilisée. Selon une caractéristique possible de l’invention, à l’issue de l’étape de fabrication du premier tronçon et du deuxième tronçon, la surface inférieure du premier tronçon est située en regard de la surface supérieure du deuxième tronçon. Autrement dit, la surface inférieure du premier tronçon et la surface supérieure du deuxième tronçon se font face, soit en étant au contact l’une de l’autre, soit en restant à distance l’une de l’autre. L’ensemble constitué par la superposition du premier tronçon et du deuxième tronçon est compact, en possédant une hauteur qui est sensiblement égale à la somme des hauteurs des deux tronçons et une surface qui est égale à celle de celui des deux tronçons qui est le plus étendu. Selon une caractéristique possible de l’invention, lors de l’étape de fabrication du premier tronçon et du deuxième tronçon, la bande souple de matériau forme une boucle fermée entre la surface supérieure du deuxième tronçon et la surface inférieure du premier tronçon. Autrement dit, la bande souple de matériau n’est pas tendue entre lesdites deux surfaces. En effet, de façon à ne pas induire de tension particulière sur la bande de matériau souple lors de de l’étape de déploiement du premier tronçon sur le deuxième tronçon, il est nécessaire que cette bande soit plus grande que la distance séparant la surface supérieure du deuxième tronçon et la surface inférieure du premier tronçon. Selon une caractéristique possible de l’invention, à l’issue de l’étape de fabrication du premier tronçon et du deuxième tronçon, la bande souple de matériau comprend entre la surface inférieure du premier tronçon et la surface supérieure du deuxième tronçon, un premier segment prolongeant la surface inférieure du premier tronçon, un deuxième segment prolongeant le premier segment et articulé en son centre, et un troisième segment prolongeant le deuxième segment et joignant la surface supérieure du deuxième segment, le deuxième segment s’étendant perpendiculairement à ladite surface inférieure et à ladite surface supérieure, le premier segment et le troisième segment s’étendant de façon oblique respectivement entre la surface inférieure du premier tronçon et le deuxième segment, et entre la surface supérieure du deuxième tronçon et le deuxième segment. La position des différents segments de la bande souple de matériau, est celle qui est observée à l’issue de l’étape de fabrication pour laquelle le premier tronçon est placé sur le deuxième tronçon. Selon une caractéristique possible de l’invention, à l’issue de l’étape de déploiement du premier tronçon sur le premier tronçon, ledit premier tronçon a effectué une rotation de 180°autour de la bande souple de matériau de manière que la surface inférieure du premier tronçon et la surface supérieure du deuxième tronçon se retrouvent alignées dans un même plan, la bande souple de matériau formant une gorge prenant naissance sur chacune desdites deux surfaces et s’étendant par l’intermédiaire du premier segment et du troisième segment vers un fond en forme de V qui est constitué par le deuxième segment plié en deux. La boucle formée par la bande souple de matériau est constituée par le premier segment, le deuxième segment et le troisième segment. Avantageusement, ces trois segments sont rectilignes et déformables, et sont donc aptes à être pliés sans effort particulier. De façon préférentielle, le deuxième segment comprend une zone centrale de plus faible épaisseur, favorisant son pliage pour obtenir une pièce en forme de V. De cette manière, une fois qu’il a été plié, le deuxième segment présente deux branches de longueur identique placées de part et d’autre de la zone de pliage et faisant entre elles un angle donné. Selon une caractéristique possible de l’invention, l’étape de solidarisation du premier tronçon au deuxième tronçon s’effectue au moyen d’une mise au contact des deux branches du deuxième segment plié en deux et formant une pièce en forme de V, puis d’une liaison entre lesdites deux branches avec les moyens d’accrochage. Autrement dit, les deux branches du deuxième segment en forme de V sont d’abord rapprochées jusqu’à venir au contact l’une de l’autre. Une fois ce contact établi, les deux branches établissent entre elles un contact surfacique étendu et sont ensuite fixées l’une à l’autre avec les moyens d’accrochage. Préférentiellement, la mise au contact des deux branches du deuxième segment s’effectue manuellement au moyen d’une pression de serrage effectuée avec les doigts. Selon une caractéristique possible de l’invention, les moyens d’accrochage sont constitués par une couche d’adhésif. Cette couche d’adhésif est déposée en fin de procédé sur au moins l’une des deux branches du deuxième segment, après que l’étape de fabrication par impression 3D ait eu lieu. Autrement dit, l’étape de dépôt de la couche d’adhésif et l’étape de mise en contact des deux branches s’effectuent après l’opération d’impression 3D. Il n’existe aucune interaction entre ces deux étapes et l’étape de fabrication par impression 3D du premier tronçon, du deuxième tronçon et de la bande souple de matériau. Selon une caractéristique possible de l’invention, les moyens d’accrochage sont constitués par une bande « Velcro » (marque déposée) comprenant une partie mâle solidarisée à une branche du deuxième segment et une partie femelle solidarisée à l’autre branche dudit deuxième segment. Ce type de liaison présente une certaine solidité tout en étant facilement réversible. Selon une caractéristique possible de l’invention, la bande velcro est une pièce rapportée qui est fixée au deuxième segment de la bande souple de matériau après l’opération d’impression 3D. Pour cette configuration, le procédé de fabrication comprend une étape supplémentaire qui est la fixation de la bande velcro sur le deuxième segment. La mise en place d’une bande velcro du marché a l’avantage de présenter les garanties d’un accrochage solide et sûr. Selon une caractéristique possible de l’invention, la bande velcro est fabriquée par impression 3D sur les deux branches du deuxième segment en même temps que l’opération de fabrication par impression 3D des deux tronçons et de la bande souple de matériau. Pour cette configuration, le procédé de fabrication s’affranchit d’une étape supplémentaire qui est la fixation de la bande velcro sur le deuxième segment. L’invention a pour autre objet un coussin fabriqué au moyen d’un procédé de fabrication selon l’invention. Selon l’invention, ledit coussin comprend un premier tronçon constitué d’un premier réseau de mailles et un deuxième tronçon constitué d’un deuxième réseau de mailles, ledit premier tronçon et ledit deuxième tronçon s’étendant dans un même plan et étant reliés l’un à l’autre au moyen d’une bande souple de matériau. Un tel coussin présente ainsi une zone de pliage à travers la présence de la bande souple de matériau. Avantageusement, le coussin est un coussin d’assise, et la bande souple de matériau remplace la ligne de rappel que l’on retrouve habituellement sur un coussin d’assise et qui permet de gérer la tension de la coiffe habillant ledit coussin d’assise. Un procédé de fabrication par impression 3D selon l’invention a l’avantage de pouvoir fabriquer des coussins dont les dimensions sont supérieures à celles de l’imprimantes 3D utilisée pour les fabriquer, sans avoir à modifier ladite imprimante 3D et ce, grâce à une astuce de fabrication consistant notamment à superposer deux tronçons de coussin. Il a de plus l’avantage de pouvoir fabriquer un coussin surdimensionné par rapport à l’imprimante 3D et qui conserve toutes les propriétés de confort d’un coussin traditionnel de même taille mais qui aurait été fabriqué par une autre technique qu’une impression 3D. On donne ci-après, une description détaillée d’un mode de réalisation préféré d’un procédé de fabrication par impression 3D selon l’invention, en se référant aux figures suivantes : La est une vue schématique de côté de la bande souple de matériau reliant le premier tronçon et le deuxième tronçon dans une position initiale obtenue à l’issue de l’étape de fabrication par impression 3D, La est une vue schématique de côté de la bande souple de matériau reliant le premier tronçon et le deuxième tronçon dans une première position déployée depuis la position initiale, La est une vue schématique de côté de la bande souple de matériau reliant le premier tronçon et le deuxième tronçon dans une deuxième position déployée depuis la première position déployée, La est une vue schématique de côté de la bande souple de matériau reliant le premier tronçon et le deuxième tronçon dans une troisième position déployée depuis la deuxième position déployée, La La est une vue schématique de côté de la bande souple de matériau reliant le premier tronçon et le deuxième tronçon dans une quatrième position déployée depuis la troisième position déployée, La est une vue plus détaillée de la vue schématique de la , La est une vue agrandie d’une zone spécifique de la , La est une vue plus détaillée de la vue schématique de la , La est une vue agrandie d’une zone spécifique de la . Un procédé de fabrication selon l’invention permet notamment de fabriquer un coussin possédant de grandes dimensions. En effet, il peut arriver que les dimensions du coussin à fabriquer soient supérieures à celles d’un coussin que l’imprimante 3D pourrait directement fabriquer. Plutôt que de proposer une adaptation structurelle de l’imprimante 3D pour fabriquer ces coussins de grandes dimensions, un procédé de fabrication selon l’invention privilégie l’utilisation d’une imprimante 3D déjà existante en y associant une astuce de fabrication. Un procédé de fabrication selon la présente invention comprend une étape de fabrication par impression 3D d’un premier tronçon 1 de coussin, d’un deuxième tronçon 2 de coussin qui est distinct du premier tronçon 1 de coussin, et d’une bande souple 3 de matériau reliant ledit premier tronçon 1 audit deuxième tronçon 2. A l’issue de cette étape de fabrication, en se référant aux figures 1, 6 et 7, le premier tronçon 1 et le deuxième tronçon 2 sont superposés, ledit premier tronçon 1 se retrouvant sur ledit deuxième tronçon 2. En se référant aux figures 6, 7, 8 et 9, le premier tronçon 1 comprend un premier réseau 4 de mailles et le deuxième tronçon 2 comprend un deuxième réseau 5 de mailles, ledit premier réseau 4 et ledit deuxième réseau 5 pouvant être identiques ou différents au niveau de leurs réseaux de mailles. Le deuxième tronçon 2 comprend une surface supérieure 6 et plane et le premier tronçon 1 comprend une surface inférieure 7 et plane, lesdites deux surfaces 6, 7 étant parallèles entre elles et étant placées en regard l’une de l’autre sans établir de contact entre elles. La bande souple 3 de matériau relie la surface supérieure 6 du deuxième tronçon 2 et ladite surface inférieure 7 du premier tronçon 1 en formant une boucle fermée comprenant : - un premier segment 8 prolongeant la surface inférieure 7 du premier tronçon 1, -un deuxième segment 9 prolongeant le premier segment 8 et articulé en son centre, et -un troisième segment 10 prolongeant le deuxième segment 9 et ralliant la surface supérieure 6 du deuxième tronçon 2. Il est à noter que la liaison 11 du premier segment 8 au deuxième segment 9, ainsi que la liaison 12 dudit deuxième segment 9 au troisième segment 10 sont toutes les deux articulées. Autrement dit, le premier segment 8 et le deuxième segment 9 peuvent se plier au niveau de leur liaison articulée 11, et ledit deuxième segment 9 et le troisième segment 10 peuvent se plier au niveau de leur liaison articulée 12. Le deuxième segment 9 s’étend perpendiculairement à la surface inférieure7 du premier tronçon 1 et à la surface supérieure 6 du deuxième tronçon 2, le premier segment 8 et le troisième segment 10 s’étendant de façon oblique respectivement entre la surface inférieure 7 du premier tronçon 1 et le deuxième segment 9, et entre la surface supérieure 6 du deuxième tronçon 2 et le deuxième segment 9. Le terme « oblique » signifie « entre une position verticale et une position horizontale ». Après cette étape de fabrication, un procédé de fabrication selon l’invention comprend une étape de déploiement du premier tronçon 1 sur le deuxième tronçon 2 au moyen d’un pivotement relatif desdits deux tronçons 1, 2 autour de la bande souple 3 de matériau, de manière que le premier tronçon 1 se retrouve aligné dans un même plan avec le deuxième tronçon 2 comme cela est illustré aux figures 4, 5, 8 et 9. L’amplitude de pivotement du premier tronçon 1 autour de la bande souple 3 de matériau depuis la position initiale telle qu’elle est illustrée à la pour arriver à la position alignée pour laquelle les deux tronçons sont dans la continuité l’un de l’autre dans un même plan, telle qu’elle est illustrée aux figures 4, 5, 8 et 9 est de 180°. En se référant à la , depuis la position initiale, la bande souple 3 de matériau est d’abord mise en rotation autour de la liaison articulée 11 entre le premier segment 8 et le deuxième segment 10, traduisant le fait que la surface inférieure 6 (donc le premier tronçon 1) et le premier segment 8 ont commencé à pivoter autour de cette liaison articulée 11. En se référant à la , la bande souple 3 de matériau poursuit sa rotation autour de la liaison articulée 12 entre le deuxième segment 9 et le troisième segment 10. En se référant à la , la rotation de la bande souple 3 de matériau se termine lorsque : -la surface supérieure 7 du deuxième tronçon 2 et la surface inférieure 6 du premier tronçon 1 sont exactement à la même hauteur, autrement dit dans le même plan horizontal, - la bande souple 3 de matériau forme une gorge 13 prenant naissance de chaque côté sur la surface inférieure 7 du premier tronçon 1 et la surface supérieure 6 du deuxième tronçon 2, et dont le fond 14 en forme de V est constitué par le deuxième segment 9 plié en deux, le premier segment 8 et le troisième segment 10 convergeant l’un vers l’autre en ralliant respectivement la surface inférieure 7 du premier tronçon 1 et le deuxième tronçon 9, et la surface supérieure 6 du deuxième tronçon 2 et le deuxième segment 9. En étant plié en deux, le deuxième segment 9 laisse apparaitre deux branches 16, 17 placées de part et d’autre de la pliure. Préférentiellement, les deux branches ont la même longueur et font entre elles un angle donné qui est avantageusement inférieur à 90°. De cette manière, la gorge 13 comprend une zone supérieure 15 délimitée par le premier segment 8 et par le troisième segment 10 et qui est de forme convergente, et un fond 14 en forme de V prolongeant vers le bas ladite zone supérieure 15 convergente. Après l’étape de déploiement, un procédé de fabrication selon l’invention comprend une étape de solidarisation du premier tronçon 1 au deuxième tronçon 2, ladite étape étant réalisée au moyen d’une mise au contact des deux branches 16, 17 du deuxième segment 9 formant le fond 14 de la gorge 13, puis d’une liaison entre lesdites deux branches 16, 17 avec des moyens d’accrochage. Cette mise au contact est réalisée préférentiellement de façon manuelle, en plaçant les doigts d’une main autour des deux branches 16, 17 du deuxième segment 9 puis en appliquant un effort de serrage sur celles-ci avec lesdits doigts. Ces moyens d’accrochage peuvent être constitués par une couche d’adhésif déposée sur au moins l’une des deux branches 16, 17 du deuxième segment 9. En se référant aux figures 6, 7, 8 et 9, ces moyens d’accrochage peuvent également être constituée par une bande velcro 18, dont une partie mâle 19 serait fixée à l’une des branches 16, 17 du deuxième segment 9 et dont une partie femelle 20 serait fixée à l’autre branche 16, 17 dudit deuxième segment. Selon une variante de réalisation d’un procédé selon l’invention, la bande velcro 18 est une bande velcro traditionnelle, constituant une pièce rapportée, qui est fixée aux deux branches 16 du deuxième segment par exemple par collage. Cette solution présente l’avantage d’être sûre et fiable, car les bandes velcro traditionnelles ont déjà largement fait leur preuve. Selon une autre variante de réalisation d’un procédé selon l’invention, la bande velcro 18 est fabriquée par impression 3D lors de la même opération de fabrication que le premier tronçon 1, le deuxième tronçon 2 et la bande souple 3 de matériau. Pour cette configuration, la partie mâle 19 et la partie femelle 20 sont identiques et sont constitués d’une multiplicité de picots 21 possédant chacun un corps surmonté d’une tête élargie, lesdits picots ménageant entre eux des espaces de réception. Lorsque la partie mâle 19 et la partie femelle 20 sont mise au contact l’une de l’autre pour établir la liaison entre les deux branches 16, 17 du deuxième segment 9, les têtes élargies des picots 21 de l’une des deux parties 19, 20 entrent dans les espaces de réception de l’autre partie 19, 20. En se référant aux figures 8 et 9, il est possible grâce à l’imprimante 3D, de créer facilement des espaces libres 22 dans le premier tronçon 1 et dans le deuxième tronçon 2 pour pouvoir passer des doigts afin de resserrer les deux branches 16, 17 du deuxième segment 9 lors de l’étape de solidarisation du premier tronçon 1 et du deuxième tronçon 2. Procédé de fabrication d’un coussin par impression 3D, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : -une étape de fabrication par impression 3D d’un premier tronçon (1) de coussin, d’un deuxième tronçon (2) de coussin et d’une bande souple (3) de matériau, de sorte que ledit premier tronçon (1) soit placé sur ledit deuxième tronçon (2) et de sorte que la bande souple (3) de matériau relie une surface supérieure (6) du deuxième tronçon (2) et une surface inférieure (6) du premier tronçon (1), -une étape de déploiement du premier tronçon (1) sur le deuxième tronçon (2) au moyen d’un pivotement relatif desdits deux tronçons (1, 2) autour de la bande souple (3) de matériau, de manière que le premier tronçon (1) se retrouve aligné dans un même plan avec le deuxième tronçon (2), -une étape de solidarisation du premier tronçon (1) au deuxième tronçon (2) avec des moyens d’accrochage (18, 19, 20, 21) pour former un coussin résultant ayant les dimensions cumulées dudit premier tronçon (1) et dudit deuxième tronçon (2). Procédé de fabrication selon la revendication 1 caractérisé en ce qu’à l’issue de l’étape de fabrication du premier tronçon (1) et du deuxième tronçon (2), la surface inférieure (7) du premier tronçon (1) est située en regard de la surface supérieure (6) du deuxième tronçon (2) Procédé de fabrication selon la revendication 2, caractérisé en ce que lors de l’étape de fabrication du premier tronçon (1) et du deuxième tronçon (2), la bande souple (3) de matériau forme une boucle fermée entre la surface supérieure (6) du deuxième tronçon (2) et la surface inférieure (7) du premier tronçon (1). Procédé de fabrication selon la revendication 3, caractérisée en ce qu’à l’issue de l’étape de fabrication du premier tronçon (1) et du deuxième tronçon (2), la bande souple (3) de matériau comprend entre la surface inférieure (7) du premier tronçon (1) et la surface supérieure (6) du deuxième tronçon (2), un premier segment (8) prolongeant la surface inférieure (7) du premier tronçon (1), un deuxième segment (9) prolongeant le premier segment (8) et articulé en son centre, et un troisième segment (10) prolongeant le deuxième segment (9) et joignant la surface supérieure (6) du deuxième segment (2), et en ce que le deuxième segment (9) s’étend perpendiculairement à ladite surface inférieure (7) et à ladite surface supérieure (6), le premier segment (8) et le troisième segment (10) s’étendant de façon oblique respectivement entre la surface inférieure (7) du premier tronçon (1) et le deuxième segment (9), et entre la surface supérieure (6) du deuxième tronçon (2) et le deuxième segment (9). Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en ce que à l’issue de l’étape de déploiement du premier tronçon (1) sur le deuxième tronçon (2), ledit premier tronçon (1) a effectué une rotation de 180°autour de la bande souple (3) de matériau de manière que la surface inférieure (7) du premier tronçon (1) et la surface supérieure (6) du deuxième tronçon (2) se retrouvent alignées dans le même plan, et en ce que la bande souple (3) de matériau forme une gorge (13) prenant naissance sur chacune desdites deux surfaces (6, 7) et s’étendant par l’intermédiaire du premier segment (8) et du troisième segment (10) vers un fond (14) en forme de V qui est constitué par le deuxième segment (9) plié en deux. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce que l’étape de solidarisation du premier tronçon (1) au deuxième tronçon (3) s’effectue au moyen d’une mise au contact des deux branches (16, 17) du deuxième segment (9) plié en deux et formant une pièce en forme de V, puis d’une liaison entre lesdites deux branches (16, 17) avec les moyens d’accrochage (18, 19, 20, 21). Procédé de fabrication selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens d’accrochage sont constitués par une couche d’adhésif. Procédé de fabrication selon la revendication 6, caractérisé en ce que les moyens d’accrochage sont constitués par une bande velcro (18) comprenant une partie mâle (19) solidarisée à une branche (16, 17) du deuxième segment (9) et une partie femelle (20) solidarisée à l’autre branche (16, 17) dudit deuxième segment (9). Procédé de fabrication selon la revendication 8, caractérisé en ce que la bande velcro (18) est une pièce rapportée qui est fixée au deuxième segment (9) de la bande souple (3) de matériau après l’opération d’impression 3D. Procédé de fabrication selon la revendication 8, caractérisé en ce que la bande velcro (18) est fabriquée par impression 3D sur les deux branches (16, 17) du deuxième segment (9) en même temps que l’opération de fabrication par impression 3D des deux tronçons (1, 2) de coussin et de la bande souple (3) de matériau. Coussin fabriqué au moyen d’un procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, caractérisé en ce qu’il comprend un premier tronçon (1) constitué d’un premier réseau de mailles et d’un deuxième tronçon (2) constitué d’un deuxième réseau de mailles, et en ce que ledit premier tronçon (1) et ledit deuxième tronçon (2) s’étendent dans un même plan et sont reliés l’un à l’autre au moyen d’une bande souple (3) de matériau pliée.