FR 3148648 A1 20241115 FR 2304621 A 20230510 L'invention concerne un procédé de contrôle de la qualité de colmatage post-anodisation d’une pièce en alliage métallique contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse de la pièce, par ressuage. L’invention concerne également l’utilisation d’un procédé de selon l’invention, pour contrôler la qualité de colmatage post-anodisation de pièces en alliage d’aluminium contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse totale de la pièce, destinées au secteur aéronautique. Figure pour l’abrégé : Néant PROCEDE DE CONTROLE DE CONFORMITE DE COLMATAGE PAR RESSUAGE Domaine technique de l'invention La présente invention s’inscrit dans le cadre de la recherche de nouveaux procédés pour contrôler la conformité du colmatage d’une couche d’anodisation sur une pièce en alliage métallique tel que l’aluminium ou un alliage d’aluminium, le titane ou un alliage de titane, le magnésium ou un alliage de magnésium, contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse totale de la pièce, notamment dans les applications aéronautiques. Arrière-plan technique Les alliages d’aluminium sont des matériaux de choix pour l’industrie des transports, et plus particulièrement pour l’industrie aéronautique, du fait de leur excellent rapport propriétés mécaniques/poids et de leur coût de fabrication qui est relativement faible. Cependant, ces alliages sont susceptibles, suivant le milieu dans lequel ils se trouvent, d’être affectés par plusieurs types de corrosion localisée, engendrant la dégradation de la pièce et pouvant amener à son retrait ou à sa défaillance. Les traitements d’anodisation sont aujourd’hui couramment utilisés dans l’industrie aéronautique, principalement pour améliorer la tenue à la corrosion des pièces, et donc leur durée de vie. Comme les couches d'anodisation présentent une structure très poreuse, lorsque la résistance chimique et/ou à la corrosion est primordiale, il faut colmater la couche d'anodisation. Cela implique que la couche d'oxyde d'aluminium est transformée en un complexe d'hydroxyde d'aluminium où les pores sont obturés. Le colmatage de la couche anodique garantit donc sa tenue dans le temps ainsi que la faculté à se protéger de pollutions pouvant se diffuser en surface. Contrôler la qualité du colmatage devient donc une nécessité. Le contrôle par ressuage ( Penetrant Testing en anglais, ou PT) est un procédé de contrôle non destructif très utilisée dans l'aéronautique notamment. Ce procédé permet de mettre en évidence des discontinuités débouchantes (fissure, crique, etc.) sur tout alliage métallique. Cette méthode de contrôle non destructif (CND) peut être utilisée dans les fonderies, les forges et les unités d'usinage. La résistance à l’oxydation d’un alliage métallique est vérifiée par un test de brouillard salin. La conformité du colmatage des alliages d’aluminium est habituellement vérifiée selon la norme ISO 2143 par un essai de coloration après une action acide préalable. La résistance des couches anodiques à l'absorption des colorants peut donner une information sur la qualité du colmatage, la résistance totale indiquant que la qualité du colmatage est bonne. Cependant, la norme ISO 2143 ne s’applique pas aux alliages avec plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse totale du métal ou de son alliage. Par exemple, l’aluminium 2219 [Al Cu6Mn] est un alliage contenant entre 5,8% et 6,8% en masse de cuivre, par rapport à la masse de la nuance d’aluminium 2219. Pour un alliage dont le taux de cuivre est inférieur à 2% en masse par rapport à la masse de l’alliage, l’action acide est utile pour dissoudre la couche d’oxyde en surface. Par contre, pour les alliages dont le taux de cuivre est supérieur à 2% en masse par rapport à la masse de l’alliage, comme par exemple les alliages d’aluminium 2219, l’action acide préalable réagit avec le cuivre présent dans ces alliages et rend le test non fiable sur ces séries d’aluminium. L’attaque acide est réalisée pour écrêter la couche supérieure afin de réaliser un contrôle sur la couche d’anodisation. La réalisation du test sans action acide préalable, rend le test non pertinent car les résultats d’interprétations sont conformes aux critères de l’annexe A de l’ISO 2143 alors que la pièce absorbe en surface les corps gras (huile de coupe, mastics) laissant des défauts cosmétiques sur la pièce (cdn.standards.iteh.ai/samples/6934/1d04908457594128b21570a2e3b2ab79/ISO-2143-1981.pdf). Il existe donc un réel besoin d’un procédé fiable et efficace qui permet de statuer sur la qualité d’un colmatage post-anodisation d’une pièce en alliage métallique contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse de la pièce, par ressuage, sans nécessiter une action acide préalable. En particulier, il existe un réel besoin d’un procédé de contrôle de la qualité de colmatage post-anodisation d’une pièce en alliage métallique tel que décrit ci-dessus, qui permette de mettre en évidence des discontinuités débouchantes de type porosités de surface (fissures, porosités, piqûres, criques, retassures, etc.) sur tout alliage métallique et qui s’applique à tout type d’anodisation. La présente invention a précisément pour but de répondre à ces besoins, en fournissant un procédé de contrôle de la qualité de colmatage post-anodisation d’une pièce en alliage métallique contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse la pièce, par ressuage, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : 1) on applique à la surface d’une pièce anodisée et colmatée, un pénétrant ayant un niveau de sensibilité d’au moins 3 ; 2) on élimine l’excès de pénétrant par - lavage à l’eau, la température de l’eau étant comprise entre 10 et 38°C, ou - rinçage avec un solvant tel que l’acétone ou tout type de solvants qualifiés pour du ressuage, 3) à l’issue de l’étape 2) , on applique à la surface de la pièce un émulsifiant hydrophile ; 4) on élimine l’excès de l’émulsifiant hydrophile par lavage à l’eau et ensuite la pièce est séchée à l’air comprimé ou à l’étuve à une température comprise entre 10 et 70°C ; 5) on applique un révélateur sec en poudre sur les zones à contrôler ; et 6) on examine la surface de la pièce, sous éclairage UV (ultraviolet) à une longueur d’onde comprise entre 100 et 400 nanomètres (nm) (la lumière UV n’est comprise qu’entre 100 et 400nm, passé cette longueur d’onde on passe dans la lumière visible dite blanche), pour contrôler la qualité du colmatage. Préalablement à l’étape 1) , le procédé de l’invention peut comprendre une étape de préparation de surface de la pièce en alliage métallique par dégraissage et/ou décapage pour éliminer les graisses, salissures et oxydes présents sur sa surface. Le procédé de l’invention permet donc en détectant les discontinuités débouchant à la surface de la pièce contrôlée sous forme d’indications fluorescentes et de fournir une information sur la qualité du colmatage et ainsi sur les propriétés anticorrosion de la pièce. Le contrôle de la qualité de colmatage selon le procédé de l’invention peut avoir lieu sur une pièce en alliage métallique anodisée par différentes techniques d’anodisations connues de l’homme du métier parmi lesquelles on peut citer OAC (Oxydation Anodique Chromique), OAD (Oxydation Anodique Dure), OAS (Oxydation Anodique Sulfurique), OAST (Oxydation Anodique Sulfo-Tartrique), OAS NG FE (Oxydation Anodique Sulfurique Nouvelle Génération Fine Epaisseur), OAS NG (Oxydation Anodique Sulfurique Nouvelle Génération), TSA (Tartaric sulfuric Anodizing). Le contrôle de la qualité de colmatage selon le procédé de l’invention peut avoir lieu sur une pièce en alliage métallique colmatée par différentes techniques de colmatage connues de l’homme du métier parmi lesquelles celles décrite dans WO 2021/152241 ou dans FR 3106837. Le procédé de l’invention peut s’appliquer à toute pièce contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse totale de la pièce. La pièce peut-être en un alliage métallique choisi parmi un alliage d’aluminium, un alliage de titane, ou un alliage de magnésium. Un autre objet de l’invention est l’utilisation d’un procédé de selon l’invention, pour contrôler la qualité de colmatage post-anodisation de pièces en alliage d’aluminium contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse totale de la pièce, destinées au secteur aéronautique. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : représente l’examen sous une lampe UV montrant que le pénétrant a été piégé dans la pièce (présence de bruit de fond fluorescent) ou n’a pas pu pénétrer (absence d’indication fluorescente). Description détaillée de l'invention La présente invention concerne un procédé de contrôle de la qualité de colmatage post-anodisation d’une pièce en alliage métallique contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse totale de la pièce, par ressuage, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : 1) on applique à la surface d’une pièce anodisée et colmatée, un pénétrant ayant un niveau de sensibilité d’au moins 3 ; 2) on élimine l’excès de pénétrant par - lavage à l’eau, la température de l’eau étant comprise entre 10 et 38°C, ou - rinçage avec un solvant tel que l’acétone ou tout type de solvants qualifiés pour du ressuage 3) à l’issue de l’étape 2) , on applique à la surface de la pièce un émulsifiant hydrophile ; 4) on élimine l’excès de l’émulsifiant hydrophile par lavage à l’eau et ensuite la pièce est séchée à l’air comprimé ou à l’étuve à une température comprise entre 10 et 70°C ; 5) on applique un révélateur sec en poudre sur les zones à contrôler ; et 6) on examine la surface de la pièce, sous éclairage UV (ultraviolet) à une longueur d’onde comprise entre 100 et 400 nm, pour contrôler la qualité du colmatage. L’objectif du pénétrant est de pénétrer les anfractuosités (porosités, fissures, criques) par capillarité. Tout type de pénétrant ayant un niveau de sensibilité d’au moins 3 peut convenir dans l’étape 1) . A ce titre, on peut citer un pénétrant post-émulsionné, un pénétrant coloré ou un pénétrant fluorescent. Le choix du pénétrant est important car il doit s’effectuer selon les caractéristiques de la pièce et les dimensions des anomalies recherchées. De même le temps de pénétration doit être judicieusement établi. A noter qu’il existe 2 grandes familles de pénétrants : – lavables à l’eau ou éliminables par un solvant ; – et ceux dits « post-émulsion » (qui deviennent lavables ou éliminables après émulsification grâce à un émulsifiant). Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le pénétrant est un pénétrant post-émulsionné. Dans un autre mode de réalisation plus particulier de l’invention, le pénétrant est un pénétrant post-émulsionné fluorescent. Dans les étapes 2) et 3) , on peut utiliser aussi bien l’eau courante que l’eau déminéralisée. Dans l’étape 2) , les paramètres importants sont la température et la pression de l’eau utilisée pour le lavage. Ainsi, l’eau utilisée présente une température comprise entre 10 et 38°C et une pression inférieure à 2,7 bar. Préalablement à l’étape 1) , le procédé de l’invention peut comprendre une étape de préparation de surface de la pièce en alliage métallique par dégraissage toutes les souillures susceptibles de boucher les défauts présents sur sa surface. Cette étape préalable de préparation de surface peut comporter une ou plusieurs des opérations suivantes : dégraissage au solvant, pour dissoudre des graisses présentes à la surface de la pièce. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou tout autre méthode connue de l’homme du métier ; dégraissage alcalin, pour dissoudre des graisses présentes à la surface de la pièce. Cette opération peut être réalisée par trempage, aspersion, ou toute autre technique connue de l’homme du métier ; Ces étapes sont décrites en détails, par exemple dans la demande WO 2013/117759. Des rinçages intermédiaires, notamment à l’eau déminéralisée ou à l’eau courante, suivi éventuellement de séchage peuvent être réalisés entre les étapes successives ci-dessus. L’application du pénétrant, en particulier post-émulsion, dans l’étape 1) et de l’émulsifiant hydrophile dans l’étape 3) peut se faire par toute technique connue de l’homme du métier, par exemple, par pulvérisation électrostatique, par pulvérisation aérosol, par pulvérisation pneumatique, au pinceau, par immersion ou au trempé. L’application du pénétrant, en particulier post-émulsion, ayant une sensibilité d’au moins 3 se fait pendant une durée de 20 à 60 min, de préférence de 20 à 30 min. L’application de l’émulsifiant hydrophile ayant une HLB (Hydrophilic-Lipophilic Balance ou équilibre hydrophile/lipophile) comprise entre 12 et 20, se fait pendant une durée de 0 à 3,5min, de préférence de 0 à 1 min. Cette durée est déterminée par l’homme du métier en fonction de l’émulsifiant utilisé. L’application d’un émulsifiant hydrophile permet d'éliminer l'excès du pénétrant à post-émulsion. Le pénétrant a un niveau de sensibilité d’au moins 3. Lorsqu’il s’agit d’un pénétrant post-émulsion fluorescent, il peut être choisi parmi tous les pénétrants post-émulsions fluorescents validés de la QPL AMS2644 pour l’aéronautique comme, par exemple, RC-65 Niveau 3 selon AMS2644 (babbco), ZL27-A (Magnaflux). L’émulsifiant hydrophile dans l’étape 4) a une HLB comprise entre 12 et 20. L’émulsifiant hydrophile peut être choisi parmi tous les émulsifiants hydrophiles validés de la QPL AMS2644 pour l’aéronautique comme, par exemple, ER83C Emulsifiant Hydrophile AMS2644 ER83-B(babbco), ZR-10C (Magnaflux). L’émulsifiant hydrophile doit correspondre au pénétrant. L’excès du pénétrant, en particulier post-émulsion rendu miscible à l’eau via l’émulsifiant hydrophile peut être éliminé par lavage à l’eau courante ou à l’eau déminéralisée. Le séchage dans l’étape 4) peut se faire à l’air comprimé à une pression inférieure à 1,7 bar. Selon un mode de réalisation de l’invention particulier, la pression de l’air comprimé est de 1 bar. Le séchage dans l’étape 4 ) peut également être réalisé à l’aide d’une étuve à une température comprise entre 10 et 70°C. Le lavage à l’eau courante ou déminéralisée dans les étapes 2) et 4) peut être réalisé par un jet d’eau avec une pression inférieure à 2,7 bar. Selon un mode de réalisation de l’invention particulier, la pression du jet d’eau est de 1 bar. Le révélateur sec peut être en poudre, en suspension ou en solution. Dans un mode de réalisation de l’invention, le révélateur sec est en poudre et peut être choisi parmi ceux validés de la QPL AMS2644 pour l’aéronautique comme, par exemple, les révélateurs qualifiés AMS2644, D90G (Babbco) ZP4B (Magnaflux). Le révélateur sec en poudre est appliqué en fine couche uniforme, de l’ordre de quelques microns, sur les zones à contrôler, laissant apparaître l’alliage métallique de la surface de la zone à contrôler. Selon un mode de réalisation particulier de l’invention, le révélateur sec en poudre dans l’étape 5) recouvre totalement la surface de la zone à contrôler. Le révélateur sec peut s’appliquer sur la pièce par toute technique connue de l’homme du métier, par exemple, par pulvérisation simple, électrostatique ou en cuve à brouillard. L’application du révélateur sec en poudre se fait pendant une durée de 10 à 240 minutes Le pénétrant, en particulier post-émulsion, ayant une sensibilité d’au moins 3 dans l’étape 1) recouvre totalement la surface de la zone à contrôler. La quantité de l’émulsifiant hydrophile dans l’étape 3) est diluée dans l’eau (courante ou déminéralisée) pour représenter une concentration allant de 1% à 10%. La quantité du révélateur sec en poudre dans l’étape 5) permet de recouvrir totalement la surface à contrôler. Le révélateur sec présente une granulométrie avec des particules un diamètre inférieur à 30 µm. Après l’étape 5) , la pièce est enfin examinée sous éclairage UV (ultraviolet) dont la longueur d’onde est comprise entre 280 et 400 nm, de préférence de 315 à 400 nm (UV-A). Dans un mode de réalisation particulier, la longueur d’onde de l’éclairage UV est comprise entre 350 et 400 nm. Le procédé de l’invention permet de détecter une porosité très fine de surface rendant la matière sensible à la pollution extérieure. Le pénétrant post émulsion fluorescent, appliqué pénètre les surfaces poreuses, a contrario ne pénètre pas du tout une surface parfaitement colmatée. L’observation sous source UV comme une lampe UV permet immédiatement de voir si le pénétrant a été piégé dans la pièce (présence de bruit de fond fluorescent) ou n’a pas pu pénétrer (absence d’indication fluorescente) comme montré en . Le procédé de l’invention permet : d’avoir un critère non interprétable de conformité simple à mettre en œuvre ; d’assurer un suivi de production ; d’éviter des surcoûts en production pour protéger les pièces des sources de pollution ; de s’assurer de la présence d’une protection des pièces à la corrosion. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le procédé s’applique à des pièces en alliage d’aluminium contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse de la pièce, notamment des pièces en alliage d’aluminium de la série 2xxx, notamment choisi dans le groupe de nuances 2014, 2017, 2024, 2214, 2219, 2618, en alliage de fonderie d’aluminium type AU4G, AU7G, AS9U3, en alliage d’aluminium issus de procédés tels que la fabrication additive. Le procédé de l’invention présente un grand intérêt dans tout type d’industrie où on cherche à améliorer des propriétés de résistance à la corrosion de pièces en alliage métallique, notamment de pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium, comme dans l’aéronautique, l’automobile, dans l’industrie pétrolière etc. Un autre objet de l’invention est l’utilisation d’un procédé de selon l’invention, pour contrôler la qualité de colmatage post-anodisation de pièces en alliage d’aluminium contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse totale de la pièce, destinées au secteur aéronautique. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture des exemples ci-dessous donnés à titre illustratif. EXEMPLES Exemple 1 : Procédé d’anodisation suivi de colmatage de pièces en alliage d’aluminium Des pièces en alliage d’aluminium 2219 T62 sont traitées suivant les méthodes décrites ci-après. Des étapes de préparation de surface de la pièce sont tout d’abord réalisées successivement : dégraissage alcalin, par trempage de la pièce dans une solution de TURCO 4215 NCLT compris entre 40 et 45grammes par litre, à une température de 57,5°C +/- 2,5°C, pendant 15 minutes ; rinçage à l’eau déminéralisée ; décapage acide par trempage de la pièce dans un mélange de SOCOSURF A1858 compris entre 38% et 50% en volume, SOCOSURF A1806 compris entre 8% et 12% en volume et SOCOSURF A1850 compris entre 12,5% et 15% en volume, l’ensemble à une température de 50°C +/-5 °C pendant 5 à 10 minutes ; rinçage à l’eau déminéralisée. Les pièces décapées et rincées sont ensuite soumises à un procédé d’anodisation sulfurique. Les paramètres opératoires pour l’anodisation sont indiqués dans le tableau ci-dessous. OAS Composition du bain H 2 SO 4 à 96% en volume : 200 - 220 g/L Température du bain 17 +/- 2°C Epaisseur de la couche formée (µm) 5-15 µm Les pièces anodisées sont alors soumises au procédé de colmatage à l’eau chaude à 99+/-1°C pendant 30 minutes. Procédé de contrôle de la qualité du colmatage par ressuage selon l’invention Pour évaluer la qualité du colmatage, un procédé de contrôle par ressuage comportant les étapes suivantes est réalisé : 1) on applique à la surface de la pièce obtenue à l’issue du procédé de colmatage décrit ci-dessus, un pénétrant post-émulsionné ; 2) on élimine le surplus de pénétrant par lavage ; 3) on applique un émulsifiant hydrophile ; 4) on élimine l’émulsifiant hydrophile par lavage et ensuite la pièce est séchée ; 5) on enduit la pièce de révélateur sec en poudre ; et 6) on examine la pièce, sous éclairage UV (ultraviolet). Les conditions opératoires détaillées pour chacune de ces étapes sont décrites ci-après. Type de ressuage Type 1D3a suivant AMS2644 (De Type 1 Fluorescent, méthode D Post émulsionné, de sensibilité 3 avec révélateur de type “a” sec). Macro gamme 1) Application pénétrant S3 post émulsionné par pulvérisation sur la surface de la pièce. Peu importe la marque de pénétrant, il doit être de type post émulsion et de sensibilité niveau 3 minimum. Les inventeurs ont utilisé une bombe aérosol ZL27-A (une référence commerciale de produit pénétrant fluorescent de la marque Magnaflux). Il est aussi possible de faire une application, par exemple, par pulvérisation électrostatique, avec pinceau, ou par immersion. 2) Prérinçage : air + eau (1 bar pression d’air et 1 bar pression d’eau) : Le prérinçage s’effectue avec un jet d’eau + air comprimé avec une pression ici réglée à 1 bar, et avec un pistolet hydro/pneumatique spécifique contrôle non destructif (CND) ressuage pulvérisant l’eau de façon diffuse. Ce prérincage permet d’éliminer le surplus de pénétrant en surface. 3) Application émulsifiant hydrophile 4% : 1 min. Un émulsifiant de la marque Magnaflux, référence ZR-10C, a été utilisé. L’émulsifiant rend le pénétrant miscible a l’eau afin de pouvoir l’éliminer en surface de la pièce lors de l’étape de rinçage. 4) Rinçage : air + eau (1 bar pression d’air et 1 bar pression d’eau) avec un jet d’eau + air comprimé avec une pression réglée à 1 bar, et avec un pistolet hydro/pneumatique spécifique contrôle non destructif (CND) ressuage, pulvérisant l’eau de façon diffuse. 5) Application révélateur sec : Une poudre ZP-4B (une référence commerciale de produit Révélateur sec de la marque Magnaflux) a été utilisée. 6) Contrôle sous UV-A (> 1500µW/cm2) 10 min après l’application du révélateur. La lumière des lampes UV est centrée sur la longueur d’onde 365 nm (UV-A). Le contrôle sous UV-A montre que le pénétrant appliqué n’a pas pénétré la surface de la pièce, ce qui signifie que la surface est parfaitement colmatée. Ce procédé de contrôle permet de discriminer un colmatage satisfaisant pour la production et un colmatage non conforme avec un critère simple et non interprétable : absence de bruit de fond pour un colmatage conforme. Ce procédé de contrôle de colmatage par ressuage peut s’inscrire dans la macro gamme suivante : réalisation du formage de la pièce aluminium ; activation de toute la surface de la pièce en alliage d’aluminium par un ponçage manuel superficiel pour retirer les principaux contaminants (huile de coupe, graisses, traces de doigts, etc.) ; réalisation du traitement de surface d’oxydation anodique comprenant le colmatage; réalisation du ressuage sur pièce pour les travaux de qualification ; ressuage sur éprouvette pour le contrôle de suivi de production. Procédé de contrôle de la qualité de colmatage post-anodisation d’une pièce en alliage métallique contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse la pièce, par ressuage, caractérisé en ce qu’il comprend au moins les étapes suivantes : 1) on applique à la surface d’une pièce anodisée et colmatée, un pénétrant ayant un niveau de sensibilité d’au moins 3 ; 2) on élimine l’excès de pénétrant par - lavage à l’eau, la température de l’eau étant comprise entre 10 et 38°C, ou - rinçage avec un solvant tel que l’acétone ou tout type de solvants qualifiés pour du ressuage ; 3) à l’issue de l’étape 2), on applique à la surface de la pièce un émulsifiant hydrophile ; 4) on élimine l’excès de l’émulsifiant hydrophile par lavage à l’eau et ensuite la pièce est séchée à l’air comprimé ou à l’étuve à une température comprise entre 10 et 70°C ; 5) on applique un révélateur sec en poudre sur les zones à contrôler ; et 6) on examine la surface de la pièce, sous éclairage UV (ultraviolet) à une longueur d’onde comprise entre 100 et 400 nm, pour contrôler la qualité du colmatage. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le pénétrant est un pénétrant post-émulsionné fluorescent. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que le pénétrant ayant une sensibilité d’au moins 3 dans l’étape 1) recouvre totalement la surface de la zone à contrôler. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que l’alliage métallique est un alliage d’aluminium de la série 2xxx, notamment choisi dans le groupe de nuances 2014, 2017, 2024, 2214, 2219, 2618, en alliage de fonderie d’aluminium type AU4G, AU7G, AS9U3, en alliage d’aluminium issus de procédés tels que la fabrication additive. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que l’émulsifiant hydrophile a une HLB comprise entre 12 et 20. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que la quantité de l’émulsifiant hydrophile dans l’étape 3) est de 1% à 10%. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le révélateur sec en poudre dans l’étape 5) recouvre totalement la surface de la zone à contrôler. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce que le lavage dans les étapes 2) et 4) est réalisé par un jet d’eau avec une pression inférieure à 2,7 bars. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que le séchage dans l’étape 4) est réalisé à l’aide d’une étuve à une température comprise entre 10 et 70°C ou à l’air comprimé à une pression inférieure à 1,7 bar. Utilisation d’un procédé de colmatage post-anodisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, pour contrôler la qualité de colmatage post-anodisation de pièces en alliage d’aluminium contenant plus de 2% en masse de cuivre, par rapport à la masse totale de la pièce, destinées au secteur aéronautique.