FR 3152165 A1 20250221 FR 2308786 A 20230818 Système de gestion d’équipements de forage et produit programme d’ordinateur Ce système comporte : un premier terminal (120) intégrant un module (132) de saisie d’informations relatives à un tube (101), un module (134) de calcul d’une clé pour chaque information, et un module (136) de codage des informations et des clés correspondantes ; un dispositif (140) de gravage du code sur le tube; un second terminal (220) intégrant une caméra (222) pour acquérir une image du code porté par le tube, un module (231) de reconnaissance de caractères pour extraire de l’image des informations estimées et des clés estimées ; un module (233) de vérification de cohérence entre chaque information estimée et la clé estimée correspondante ; et un module (232) d’affichage du résultat de la vérification, pour valider les informations lues sur le tube ; et un centre de gestion (210) comportant une base de données (216) pour stocker les informations d’identification validées associées au tube. Figure pour l'abrégé : Figure 1 Système de gestion d’équipements de forage et produit programme d’ordinateur L’invention a pour domaine celui des systèmes de gestion des équipements de forage. L’industrie d’extraction pétrolière ou gazière doit gérer des stocks importants d’équipements de forage permettant la remontée du pétrole ou du gaz. Il s’agit principalement des tubes métalliques pour les colonnes de tubage des puits, mais également des pompes, des vannes, des dispositifs de séparation gaz/pétrole, des dispositifs de filtration, et même des équipements constitutifs de la tête du puits, voire ce que l’on appelle l’ « arbre de noël », etc. Dans le présent document, le cas des tubes sera plus particulièrement utilisé, mais il ne s’agit là que d’un exemple illustratif et tout autre équipement de forage pourrait être considéré. À l’heure actuelle, chaque tube porte un marquage réalisé à la peinture. Ce marquage est par exemple peint, en sortie d’une chaine de production, par le fournisseur du tube. Ce marquage consiste à inscrire, le long d’une génératrice de la surface externe du tube, une série d’informations permettant une identification du tube, comme par exemple son numéro de série, le type de filetage dont il est muni, sa longueur, etc. Cependant, au cours de la vie du tube, cette marque peinte disparait progressivement, à cause par exemple des conditions environnementales de stockage (entrepôt d’une base à terre située en climat tropical), ou encore à cause des conditions d’utilisation (rotation du tube dans le puits et usure par frottement de sa surface externe ou agression de la peinture par les produits chimiques utilisés). Or, un tube qui a perdu son marquage n’est plus identifiable. Il perd par conséquent sa certification. Il ne peut plus être utilisé sur un puits de forage puisqu’on ne peut plus déterminer avec certitude ses caractéristiques. En conséquence, les tubes ayant perdu leur marquage s’accumulent dans les entrepôts de stockage sur les différents sites de l’exploitant. Ils n’ont aucune utilité. Leur seul avenir est d’être vendus au prix de la ferraille. Par ailleurs, même s’il reste identifiable grâce à la marque peinte qu’il porte, un tube fait toujours l’objet de vérifications supplémentaires. Ainsi par exemple, lorsqu’un tube est réceptionné sur une plateforme de forage, un inspecteur commence par le mesurer à nouveau pour déterminer sa longueur avec certitude, sans se fonder sur une documentation qui serait accessible par simple identification du tube. En fonction de la longueur des tubes réceptionnés, l’inspecteur établit une liste ordonnée des tubes devant être successivement descendus dans le puits pour former la colonne de tubage. En fonction de cette liste, il applique à la peinture un second marquage sur chaque tube indiquant le numéro d’ordre de ce tube le long de la colonne de tubage. Ce second marquage est indépendant du premier, qui ne sert par conséquent pas à grand-chose. L’invention a donc pour but de proposer un système de gestion des équipements de forage permettant de fiabiliser l’identification des équipements afin de garantir qu’ils restent certifiables tout au long de leur vie. Pour cela, l’invention a pour objet un système de gestion d’équipements de forage, le système comportant : un premier terminal utilisateur, programmé de manière à comporter : un module d’interface adapté pour permettre à un premier opérateur de saisir une pluralité d’informations d’identification relatives à un équipement de forage particulier ; un module de calcul adapté pour calculer une clé de contrôle pour chaque information d’identification de la pluralité d’informations d’identification ; et un module de génération d’un code d’identification de l'équipement de forage à partir de la pluralité d’informations d’identification et des clés de contrôles correspondantes ; un dispositif de gravage, adapté pour graver, sur le dit équipement de forage, le code d'identification généré par le premier terminal utilisateur ; un second terminal utilisateur, équipé d’une caméra adaptée pour acquérir au moins une image du code d’identification gravé sur l’équipement de forage, le second terminal étant programmé pour exécuter : un module de reconnaissance de caractères, adapté pour extraire de l’image acquise par la caméra une pluralité d’informations d’identification estimées et une pluralité de clés de contrôle estimées ; un module de vérification, adapté pour vérifier une cohérence entre chaque information d’identification estimée et la clé de contrôle estimée correspondante ; et un module d’interface, adapté pour afficher sur un écran du second terminal utilisateur les informations estimées et le résultat de la vérification de chaque information d’identification estimée, pour permettre à un second opérateur de valider les informations d’identification estimées en tant qu’informations d’identification lues sur l’équipement de forage ; un centre de gestion, comportant une base de données adaptée pour stocker, suite à une validation effectuée par le second terminal utilisateur, les informations d’identification lues reçues par le second terminal dans une nouvelle entrée de la base de données pour l’équipement de forage. Suivant des modes particuliers de réalisation, le système comporte une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : - le système comporte un troisième terminal utilisateur équipé d’une caméra, adaptée pour acquérir au moins une image du code d’identification gravé sur l’équipement de forage, le troisième terminal étant programmé pour comporter : un module de reconnaissance de caractères, adapté pour extraire de l’image acquise par la caméra une information d’identification estimée et une clé de contrôle estimée ; un module de vérification, adapté pour vérifier la cohérence entre l'information d’identification estimée et la clé de contrôle estimée ; un module d’interface, adapté pour afficher sur un écran du troisième terminal utilisateur les informations estimées et le résultat de la vérification pour chaque information estimée, pour permettre à un opérateur de certifier l’équipement de forage. - le troisième terminal utilisateur est adapté pour adresser une requête en identification au centre de gestion pour vérifier que les informations d’identification lues correspondent à un équipement de forage enregistré dans la base de données. - le troisième terminal utilisateur comporte une base de données embarquée, la base de données embarquée constituant une extraction de la base de données du centre de gestion, de manière à permettre un fonctionnement « hors ligne » du troisième terminal utilisateur. - la pluralité d’information d’identification comporte : un numéro de commande, un numéro de série, un numéro d’équipement et au moins une information technique relative à l'équipement de forage. - l'équipement de forage est un tube métallique et l'information technique est une longueur du tube, un diamètre du tube, un matériau constitutif du tube et/ou un type de filetage porté par le tube. - les premier, second et/ou troisième terminaux utilisateurs sont un même terminal utilisateur convenablement configuré au moyen d’un profil utilisateur. - le premier, second et/ou troisième terminal l'utilisateur est un téléphone portable ou une tablette. - le troisième terminal utilisateur est adapté pour réaliser une extraction partielle d’une base de données afin de construire une liste ordonnée de tubes. - une clé de contrôle est constituée d'une paire de caractères alphanumériques pour faciliter la reconnaissance de caractères. - la clé de contrôle résulte d'une opération de hachage de la somme des valeurs hexadécimales de chaque caractère de l'information d’identification. - chaque ligne du code d'identification débute et se termine par un caractère alphanumérique spécifique pour faciliter la reconnaissance de caractères. L’invention a également pour objet un programme d’ordinateur comportant des instructions logicielles qui, lorsqu’elles sont exécutées par un ordinateur, mettent en œuvre un procédé conforme au procédé précédent. L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée qui va suivre d’un mode de réalisation particulier, donnée uniquement à titre d’exemple illustratif et non limitatif, cette description étant faite en se référant aux dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 La FIG. 1 est une représentation schématique d’un mode de réalisation préféré d’un système de gestion des équipements de forage selon l’invention ; et, FIG. 2 La FIG. 2 est une représentation sous forme de blocs d’un mode de réalisation d’un procédé de gestion utilisant le système de la FIG. 1 . De manière générale, l’invention repose sur le gravage d’un code d’identification alphanumérique sur chaque équipement, et l’emploi d’un programme informatique, de préférence exécuté sur un terminal utilisateur du type téléphone portable ou tablette, mettant en œuvre un algorithme de reconnaissance optique de caractères – OCR (« Optical Character Recognition » en anglais) – permettant la lecture automatique du code d’identification porté par un équipement d’intérêt. Le couplage de ce programme informatique avec un serveur adossé à une base de données permet à l’opérateur utilisant le terminal d’obtenir et/ou de mettre à jour des informations relatives à cet équipement d’intérêt. En se référant à la FIG. 1 , un mode de réalisation préféré du système de gestion selon l’invention va être présenté. Le système de gestion 1 comporte différentes composantes, chaque composante étant dédiée à la réalisation d’une phase particulière. Ainsi, le système 1 comporte une première composante, ou composante de gravage, 100 pour graver un équipement de forage, comme un tube métallique 101. La composante 100 comporte une première plateforme 110, avantageusement une station client 112, utilisée par un opérateur fournisseur 113 du tube 101, un premier terminal utilisateur 120, utilisé par un opérateur graveur 123 du tube 101, et un dispositif de gravage 140. La plateforme 110 comporte par exemple un serveur 114 et une base de données 116. Le serveur 114 est accessible par la station client 112 et le terminal utilisateur 120 via un réseau, comme le réseau internet 5. Le terminal utilisateur 120 est par exemple un téléphone portable du type smartphone, ou encore une tablette. Le terminal utilisateur 120 est capable de se connecter à l’internet 5 via une liaison air, par exemple du type GSM. Pour se faire, le terminal utilisateur 120 est équipé de moyens de radio communication adaptés. Le terminal utilisateur 120 est un ordinateur au sens où il comporte des moyens de calcul comme un processeur et des moyens de mémorisation comme une mémoire vive ou une mémoire morte. La mémoire stocke notamment les instructions d’un programme d’ordinateur 130, dont l’exécution par le calculateur permet de munir le terminal 120 de certaines fonctionnalités. En particulier, le programme 130 peut être décomposé en différents modules réalisant chacun une fonctionnalité. Le programme 130 comporte ainsi un module d’interface homme-machine IHM 132, un module de calcul d’une clé de contrôle 134, un module de génération de code 136 et avantageusement un module de pilotage 138 permettant de commander le dispositif de gravage 140. La plateforme 110 est accessible à tous les fournisseurs de tube travaillant avec l’exploitant. La station client 112 permet à l’opérateur fournisseur de saisir les informations relatives aux tubes fabriqués. Les informations saisies comportent, pour chaque tube, des informations d’identification et avantageusement des informations de documentation. Les informations d’identification comportent par exemple un numéro de commande (correspondant à la commande passée par l’exploitant auprès du fournisseur), un numéro d’équipement dans la commande, un numéro de série de l’équipement, ainsi qu’au moins une information technique relative à l’équipement, comme, pour un tube, sa longueur, le type de filetage dont il est muni, etc. Les informations documentaires regroupent toutes les autres informations pouvant présenter un intérêt, par exemple l’état de l’équipement (cet état pouvant prendre différentes valeurs prédéfinies comme « actif », « surplus », « obsolète» ou « quarantaine »), la documentation technique relative à l’équipement (indiquant par exemple la nature du métal utilisé pour fabriquer le tube, la date de fabrication du tube, des données normatives, etc.), les informations relatives aux inspections dont à fait l’objet l’équipement (comme la date de la dernière inspection), et/ou le statut de l’équipement complétant le bon de commande (ce statut pouvant prendre différentes valeurs prédéfinies comme « en fabrication », « livré », etc.). L’exécution du programme 130 permet la génération d’un code d’identification pour un tube. Ce code d’identification est unique de manière à permettre une traçabilité des équipements. Lors de l’exécution du programme 130, le module IHM 132 est appelé pour afficher une interface sur un écran du terminal 120 de manière à permettre à l’opérateur graveur 123 de saisir une pluralité de N informations d’identification du tube 101 Avantageusement, le module 132 accède à la plateforme 110 pour faciliter la reprise par l’opérateur 123 des informations d’identification requises. Par exemple le module 132 pré-remplit les champs de l’interface affichée sur l’écran du terminal 120 avec les valeurs extraites de la base de données 116. Le module IHM 132 permet d’afficher les N informations d’identification saisies sur un écran du terminal 120 de manière à permettre à l’opérateur graveur de vérifier la valeur de chaque information d’identification et éventuellement de les éditer pour les modifier ou les compléter. Dans le mode de réalisation actuellement préféré, N est égal à 4 et les informations saisies comportent le numéro de commande, le numéro d’équipement dans la commande, le numéro de série de l’équipement et la longueur du tube. Le module de calcul d’une clé de contrôle 134 est adapté pour calculer une clé de contrôle pour chaque information d’identification saisie dans l’interface du module d’IHM. Ainsi, N clés de contrôle sont calculées. Une clé de contrôle est de préférence constituée d’un petit nombre de caractères alphanumériques. Par exemple deux caractères sont employés. Ceci afin d’être facilement reconnaissable par le module d’OCR. La clé de contrôle d’une information est par exemple obtenue en utilisant une fonction de hachage sur la somme des caractères constitutifs de l’information correspondante, exprimés en hexadécimal. La clé de contrôle est unique pour chaque valeur possible de l’information qu’elle chiffre. Une fois les clés de contrôles obtenues, le module de génération 136 est appelé. Le module 136 est adapté pour générer un code à partir des N informations et des N clés. De préférence, le code comporte N lignes. Chaque ligne regroupe une information et la clé de contrôle associée. Plus précisément, la ième ligne du code présente la ième information suivie de la ième clé de contrôle. Avantageusement, l’information et la clé de contrôle sont séparés l’une de l’autre par un caractère prédéfini. Par exemple, le caractère « == » est utilisé. De préférence encore, chaque ligne débute et se termine par un caractère prédéfini, une fois encore pour aider le module d’OCR à identifier le début et la fin d’une ligne. Ce caractère prédéfini est avantageusement répété au début de la ligne ou en fin de ligne, pour distinguer le début et la fin d’une ligne. Avantageusement, le caractère prédéfini d’une ligne change d’une ligne à l’autre. Il est donc spécifique d’une ligne, c’est-à-dire du type d’information que mentionne cette ligne. Par exemple, le caractère « > » est utilisé pour l’information d’identification du type « N° de commande », le caractère « De préférence, l’information d’identification est directement reprise dans le code sans chercher à la transformer, de manière à ce qu’un opérateur humain puisse la lire directement sur l’équipement marqué. Cela permet de rendre le code lisible par l’opérateur au cas où le terminal utilisateur ne fonctionnerait pas et où la reconnaissance automatique de caractère ne serait pas disponible. Il est à noter que si le code prenait la forme par exemple d’un QR code (« Quick Response code »), il ne pourrait pas être lu directement par un opérateur. Avantageusement, le code comporte une ligne supplémentaire récapitulant les clés de contrôle des différentes informations. Le tableau suivant donne un exemple de code regroupant les valeurs suivantes des informations d’identification et les clés de contrôle associées. Type d’information V aleur Clé Code N° de commande 45688902 UC >>45688902==UC> %%NJKG==VU% @@123==N3@ ++UC=PL=VU=N3+ N° de série 12 PL N° d’équipement NJKG VU longueur 123 N3 Le dispositif 140 est adapté pour graver le code d’identification. Avantageusement, le module 138 du terminal 120 est exécuté de manière à piloter le dispositif de gravage 140 suite à la génération d’un code par le module 136. De manière simple, le module 138 transmet au dispositif 140 le code à graver. Pour le gravage proprement dit, le tube 101 est placé sur un banc et un bras articulé du dispositif 140 permet de présenter la zone du tube devant être gravée correctement par rapport au moyen de gravage du dispositif 140. De préférence, le dispositif de gravage 140 est un dispositif du type gravage par vibration. Une bille située à l’extrémité de la pointe 142 est mise en mouvement de manière à venir impacter la surface externe du tube 101 de manière à y créer un point d’impact. En déplaçant la pointe relativement au tube, le code est gravé. Le code gravé prend ainsi la forme d’une succession de points d’impact. Cette technique de gravage est préférable puisqu’elle n’occasionne aucune microfissure dans le métal de l’équipement. Or, on sait que les microfissures sont une cause d’initiation de la corrosion, ce qui est particulièrement préjudiciable dans le domaine de l’exploitation pétrolière ou gazière. Par ailleurs, l’épaisseur du tube n’est que faiblement réduite, ce qui n’en diminue pas la résistance mécanique. Le système 1 comporte une seconde composante, ou composante de vérification, 200. Cette composante comporte une seconde plateforme 210, qui associe par exemple une base de données centrale 216 et un serveur 214, et un second terminal utilisateur 220, qui est utilisable par un opérateur de vérification 223. Le second terminal 220 est adapté pour accéder au serveur 214 et à la base de données 216 via par exemple un réseau de téléphonie mobile et l’internet 5. Le second terminal 220 intègre une caméra 222 permettant l’acquisition d’une image ou d’une succession d’images de la zone d’un tube, comme le tube 201, portant le code d’identification, comme le code 203. Le second terminal 220 exécute un second programme 230 intégrant un module d’OCR 231, un module d’IHM 232 et un module de vérification 233. Le module d’OCR 231 est couplé à la caméra 222. Lorsqu’il est appelé, le module d’OCR 231 permet à l’opérateur de réaliser l’acquisition d’au moins une image du code 203 au moyen de la caméra 222. Le module OCR 231 est adapté pour effectuer une lecture automatique du code d’identification à partir de l’image venant d’être acquise par la caméra 222. Le module d’OCR 231 est adapté pour délivrer N informations estimées ainsi que N clés de contrôle estimées. Le module de vérification 233 est adapté pour vérifier la cohérence de chaque paire constituée d’une information estimée et de la clé estimée correspondante. N résultats de vérification sont obtenus en sortie. Le module d’IHM 232 est adapté pour présenter dans une interface affichée sur l’écran du second terminal 220, le résultat de la reconnaissance effectuée par le module 231 et de la vérification effectuée par le module 233. L’interface homme-machine 232 est adaptée pour afficher par exemple N champs, correspondant chacun à un type information d’identification. Chaque champ est pré-rempli avec l’information d’identification estimée par le module d’OCR 231. Par ailleurs, en cas de vérification réussie par le module de vérification 233, l’information estimée est par exemple affichée sur un fond vert. Au contraire, en cas de vérification échouée, l’information est affichée sur un fond rouge. L’opérateur de vérification 223 est invité à corriger l’estimation résultant de la reconnaissance de caractères en comparant ce qui est affiché sur l’écran du second terminal 120 et de ce qu’il peut lire directement sur le code 203 gravé sur le tube 201. L’opérateur de vérification effectue ainsi une opération de contrôle de la prédiction effectuée par l’algorithme OCR et éventuellement corrige cette estimation avant de valider les informations d’identification affichées à l’écran. Suite à la validation, le programme 230 transmet les informations reconnues par le module d’OCR au serveur 214. Lors de la réception de ces informations d’identification, le serveur 214 vérifie qu’elles ne correspondent pas à un équipement déjà enregistré dans la base centrale 216, et, dans l’affirmative, crée alors une nouvelle entrée dans la base de données centrale 216. Une entrée dans la base 216 comprend un identifiant absolu de l’équipement, suivi des quatre informations d’identification issues de la reconnaissance OCR, avec de préférence également les quatre clés de contrôle associées à ces informations issues de la reconnaissance OCR. Le serveur 214, lors de la création d’une nouvelle entrée, est adapté pour recueillir des informations supplémentaires, par exemple les informations documentaires auprès de la plateforme 110 du fournisseur de cet équipement. Le système 1 comporte finalement une troisième composante, ou composante d’inspection, 300. La composante 300 est déployée sur les différents sites, notamment ceux de l’exploitant, comme une base d’entreposage à terre ou une plateforme de forage en mer. Elle peut également être déployée sur le site du fournisseur pour une inspection primaire de l’équipement au moment de la livraison de l’équipement à l’exploitant. La composante 300 comporte un troisième terminal utilisateur 320. Elle comporte avantageusement une troisième plateforme 310 regroupant par exemple un serveur 314 adossé à une base de données locale 316. Le troisième terminal 320 est adapté pour permettre à un opérateur d’inspection 323 d’effectuer une inspection des tubes reçus sur le site concerné. Cette inspection se fonde sur l’identification d’un tube, par exemple le tube 301, à partir du code d’identification qu’il porte, comme le code 303 pour le tube 301. Le troisième terminal 320 est adapté pour accéder au serveur 214 et à la base de données 216 et/ou au serveur 314 et à la base de données 316 via par exemple un réseau de téléphonie mobile et l’internet 5. Le troisième terminal 320 intègre une caméra 322 permettant l’acquisition d’une image ou d’une succession d’images de la zone d’un tube, comme le tube 301, portant le code d’identification, comme le code 303. Le troisième terminal 320 exécute un troisième programme 330. Le programme 330 comporte un module d’OCR 331, un module d’IHM 332, un module de validation 333 et un module d’extraction 335. Le module d’OCR 331 est couplé à la caméra 322. Lorsqu’il est appelé, le module d’OCR 331 permet à l’opérateur d’inspection 323 de réaliser l’acquisition d’au moins une image du code 303 au moyen de la caméra 322. Le module OCR 331 est adapté pour effectuer une lecture automatique du code d’identification à partir de l’image venant d’être acquise. Le module d’OCR 331 est adapté pour délivrer N informations d’identification estimées ainsi que les N clés de contrôle estimées associées à ces informations d’identification. Le module de vérification 333 est adapté pour vérifier la cohérence entre une information d’identification estimée et la clé estimée correspondante. N résultats de vérification sont obtenus en sortie du module 333. Le module d’IHM 332 est adapté pour présenter, dans une interface affichée sur l’écran du second terminal 220, les résultats de la reconnaissance effectuée par le module 331 et de la vérification effectuée par le module 333. L’interface présentée à l’écran comporte par exemple N champs, correspondant chacun à un type information d’identification. Chaque champ est pré-rempli avec l’information d’identification estimée par le module d’OCR 331. Par ailleurs, en cas de vérification réussie par le module de vérification 333, l’information d’identification estimée est par exemple affichée sur un fond vert. Au contraire, en cas de vérification échouée, l’information d’identification estimée est affichée sur un fond rouge. De préférence, l’opérateur d’inspection 323 est invité à corriger les informations erronées résultant de la reconnaissance de caractères en comparant ce qui est affiché sur l’écran du troisième terminal 320 et de ce qu’il peut lire directement sur le code 303 gravé sur le tube 301. L’opérateur d’inspection effectue ainsi une opération de contrôle de la prédiction effectuée par l’algorithme OCR et éventuellement corrige cette estimation avant de valider les informations d’identification affichées à l’écran. Suite à une validation, le programme 330 est adapté pour transmettre les informations estimées par le module d’OCR au serveur local 314. Le serveur central 314 est adapté pour vérifier que les informations d’inspection qu’il reçoit du terminal 320 correspondent à une entrée de la base centrale 216. Pour cela, le serveur local 314 est adapté pour interroger le serveur central 214. Dans l’affirmative, le serveur central 214 extrait de la base 216 et retransmet au serveur local 314 les informations dont il dispose sur l’équipement venant d’être identifié. Le serveur local 314 est adapté pour, sur réponse du serveur central, créer une nouvelle entrée dans la base de données locale 316 avec les informations reçues du serveur central 214. Le serveur local 314 est adapté pour, lors de la création d’une nouvelle entrée, émettre un message vers le troisième terminal 320 indiquant une inspection réussie. Le module d’extraction 335 permet à l’opérateur d’inspection 323 d’interagir avec le contenu de la base de données locale 316. En se référant à la FIG. 2 , un mode de réalisation préféré d’un procédé d’utilisation du système de gestion selon l’invention va être présenté. Le procédé 1000 comporte une phase 1100 de gravage d’un équipement de forage comme un tube métallique 101. Dans une étape 1101, l’opérateur fournisseur 113 utilise la station 112 pour interagir avec la plateforme web 110. Il saisit des informations d’identification et de documentation relatives aux tubes fabriqués afin d’enrichir la base de données 116. Les informations d’identification comportent par exemple un numéro de commande (correspondant à la commande passée par l’exploitant auprès du fournisseur), un numéro d’équipement dans la commande, un numéro de série de l’équipement, ainsi qu’au moins une information technique relative à l’équipement, comme, pour un tube, sa longueur, le type de filetage dont il est muni, etc. Les informations documentaires regroupent toutes les autres informations pouvant présenter un intérêt, comme des documents, etc. Dans une étape 1102, lorsque l’opérateur graveur 123 souhaite marquer un tube vierge sortant de la chaîne de fabrication du fournisseur, comme le tube 101, il exécute le programme 130 pour générer un code d’identification pour ce tube. L’opérateur graveur lance l’exécution du programme 130 sur le terminal 120. L’appel au module d’IHM 132 permet à l’opérateur 123 de saisir les N informations d’identification rentrant dans la définition du code. Une fois les informations d’identification correctement saisies dans l’IHM, en appuyant par exemple sur un bouton de validation, le module 134 est appelé pour calculer une clé de contrôle pour chaque information d’identification. Une fois les N clés de contrôle calculées, le module de génération 136 est appelé pour générer un code d’identification à partir des N informations et des N clés calculées. Dans une étape 1103, une fois qu’un code d’identification a été généré, l’opérateur graveur 123 le grave sur le tube en utilisant le dispositif 140. Le procédé 1000 comporte une phase de vérification du gravage 1200. L’opérateur de vérification 223 vérifie le code 203 venant d’être gravé sur le tube 201. Pour cela l’opérateur 223 utilise le second terminal 220 et lance l’exécution du second programme 230. Dans une étape 1201, l’opérateur réalise l’acquisition d’au moins une image du code 203 au moyen de la caméra 222. Dans une étape 1202, le module d’OCR 231 est exécuté pour effectuer une lecture automatique du code d’identification à partir de l’image venant d’être acquise. Le module d’OCR 231 délivre en sortie N informations estimées ainsi que N clés de contrôle estimées. Dans une étape 1203, le module de vérification 233 est exécuté pour vérifier la cohérence entre une information estimée et la clé estimée correspondante, à partir des sorties du module d’OCR. N résultats de vérification sont obtenus en sortie. Dans une étape 1204, le module d’IHM 232 est appelé pour présenter, sur l’écran du second terminal 220, les informations d’identification estimées par le module d’OCR 231, et, pour chacune de ces informations, le résultat de la vérification effectuée par le module de vérification 233 (par exemple sous la forme d’un code couleur). L’opérateur de vérification 223 effectue un contrôle de la prédiction effectuée par le l’algorithme d’OCR et éventuellement corrige cette estimation avant de valider ce qui a été reconnu. Suite à cette validation, dans une étape 1205, le programme 230 transmet les informations d’identification validées vers le serveur 214, qui crée alors une nouvelle entrée dans la base de données centrale 216, si les informations d’identification reçues ne correspondent pas un équipement de forage déjà enregistré. Avantageusement, le serveur 214, lors de la création d’une nouvelle entrée, recueille des informations supplémentaires, par exemple des informations documentaires en interrogeant la plateforme web 110 du fournisseur de cet équipement. Il mémorise ces informations documentaires dans la base 216 en les associant à l’équipement qui correspond à cette nouvelle entrée. En variante, l’opérateur de vérification 223 peut utiliser une station cliente (non représentée sur la FIG. 1 ) pour enrichir la nouvelle entrée par exemple en accédant via l’internet 16 à la base de données 15 pour extraire les informations pertinentes sur l’équipement et les enregistrer dans la base de données 55. On notera qu’il est préférable de mettre en œuvre une phase de validation 1200 de ce qui a été gravé durant la phase de gravage 1100 plutôt que d’autoriser l’opérateur graveur à enregistrer directement ce qu’il compte graver dans la base de données centrale. En effet, cela permet de s’assurer que le tube 3 a effectivement été gravé et que l’opérateur de gravage ne s’est pas contenté de générer le code d’identification à graver, sans le graver effectivement sur le tube. Le procédé 1000 comporte une phase d’inspection 1300. Lors de la réception d’un tube 301 portant un code d’identification 303, un opérateur d’inspection 323 utilise ce code 303 pour certifier le tube 301. Pour cela il lance l’exécution du troisième programme 330 par le troisième terminal 320. Dans une étape 1301, l’opérateur d’inspection réalise l’acquisition d’au moins une image du code 303 au moyen de la caméra 322. Dans une étape 1302, le module d’OCR 331 est exécuté pour effectuer une lecture automatique du code d’identification à partir de l’image venant d’être acquise. Le module d’OCR 331 délivre en sortie N informations estimées ainsi que N clés de contrôle estimées. Dans une étape 1303, le module de vérification 333 est exécuté pour vérifier la cohérence entre informations estimées et clés estimées par le module d’OCR. N résultats de vérification sont obtenus en sortie. Dans une étape 1304, le module d’IHM 332 est appelé pour présenter, sur l’écran du troisième terminal 320, les informations d’identification estimées et, pour chacune de ces informations, le résultat de la vérification (par exemple sous la forme d’un code couleur). L’opérateur 323 effectue avantageusement un contrôle de la prédiction effectuée par le l’algorithme d’OCR par rapport à ce qu’il peut lire directement du code 303 et éventuellement corrige cette estimation avant de valider ce qui est présenté sur l’écran du terminal 320. Suite à cette validation, dans une étape 1305, le programme 330 transmet les informations d’identification validées vers le serveur local 314. Lors de la réception d’informations d’identification d’un équipement inspecté, le serveur local 314 interroge le serveur central 214 pour déterminer si cet équipement a été enregistré dans la base centrale 216. Dans l’affirmative, le serveur central 314 retourne au serveur local 314 les informations dont il dispose sur cet équipement. Lors de la réception d’informations de la part du serveur central 214, le serveur local 314 crée une nouvelle entrée dans la base de données locale 316. De plus, il transmet au troisième terminal 320 un message indiquant une inspection réussie. Avantageusement, dans une étape 1306, au moyen de l’exécution du module d’extraction 335 et d’affichages adaptés gérés par le module d’IHM 332, l’opérateur 323 interagit avec le serveur local 324 pour écrire des informations de documentation supplémentaires, comme l’état courant du tube («utilisable », « non-utilisable ») ou lire à des informations de documentation (comme le type de filetage dont est équipé le tube inspecté). En particulier, l’opérateur est propre à construire une liste ordonnée de tubes rentrant dans la réalisation d’une colonne de tubage. L’opérateur sélectionne dans la base 316 les tubes dont il a besoin, par exemple en fonction de la longueur des tubes. Une fois la liste créée, l’ordre des différents tubes retenus est enregistré dans la base 316. Dans une variante de réalisation particulièrement avantageuse, la composante d'inspection 300 est modifiée de manière à permettre un fonctionnement « hors ligne », c’est-à-dire lorsque le troisième terminal utilisateur 320 ne peux plus accéder à la plateforme 310. Pour cela, le troisième terminal utilisateur 320 comporte, en outre, une base de données dite « embarquée » 416. Celle-ci est représentée sur la FIG. 1 . La base de données embarquée 416 est une extraction de la base de données locale 316. Elle peut par exemple être obtenue en exécutant le module d’extraction 335 périodiquement, lorsque le troisième terminal utilisateur 320 dispose d’un accès à la plateforme 310. Ainsi, lorsque le troisième terminal utilisateur 320 constate qu'il ne peut accéder au serveur 314 et par conséquent à la base de données locale 316, les requêtes émises (par exemple émises par le module 333) sont réorientées vers la base de données embarquée 416, de manière à obtenir les informations relatives à l’équipement dont le code vient d'être lu par le module OCR que le troisième terminal utilisateur 320 exécute. En conséquence, au lieu de la base de données locale 316, le module OCR embarqué sur le troisième terminal utilisateur 320 coopère avec la base de données embarquée 416. Dans cette variante, le terminal utilisateur embarque donc l’intégralité de la solution, notamment la capteur d’acquisition, le module d’OCR, la base de données et l’IHM. L'impossibilité d'accéder au serveur 314 se présente par exemple lorsque, sur une plateforme de forage en mer, le terminal utilisateur 320 perd l'accès au réseau internet 5, aucun réseau de téléphone mobile n’offrant une couverture dans la zone géographique où se trouve la plateforme. Lorsque le terminal utilisateur 320 peut établir une liaison, par exemple satellitaire momentanée, avec le réseau internet 5, il accède au serveur 314 pour effectuer une synchronisation entre la base de données embarquée 416 et la base de données locale 316. Par exemple, en fonction des capacités de stockage d'informations du terminal utilisateur 320, la base de données embarquée 416 peut ne reprendre qu'une partie des informations de la base de données locale 316. Ces informations sont les informations essentielles permettant la reconnaissance des équipements par leur code. De plus, cette extraction de la base de données 316 ne concerne avantageusement qu’un certain lot d'équipements, par exemple les équipements effectivement approvisionnés sur la plateforme de forage. Inversement, si l'opérateur a modifié des informations relatives à un équipement dans la base de données embarquée 416, les informations modifiées sont mises à jour dans la base de données locale 316 dès qu’une synchronisation est possible entre les deux bases de données. De cette manière, même en ne disposant pas d’une liaison de communication avec la base de données locale 316, le terminal utilisateur 320 peut continuer à fonctionner et permettre une inspection « hors ligne » des équipements. Si pour la clarté de la description précédente, le système a été présenté comme comportant trois terminaux différents, il est envisagé de ne mettre en œuvre qu’un seul type de terminal utilisateur, exécutant un unique programme. Ce programme regroupe l’ensemble des modules des programmes présentés sur la FIG. 1 . Cependant, un opérateur n’accède à un module particulier que s’il dispose des droits adaptés, ces droits étant définis par un profil d’utilisateur. Ainsi, la FIG. 1 présente exemples d’opérateurs avec des profils différents. De manière similaire, les première, seconde et/ou troisième plateformes (ou centres de gestion) au lieu de constituer des plateforme séparées peuvent être regroupées, notamment former une seule plateforme ou centre de gestion commun. L’invention trouve une application dans la logistique des moyens d’extraction pétrolière ou gazière. Elle permet une optimisation globale des stocks entre les différents sites : fournisseurs, bases de stockage et plateformes de forage). Système de gestion (1) d’équipements de forage, le système comportant : - un premier terminal utilisateur (120), programmé de manière à comporter : un module d’interface (132) adapté pour permettre à un premier opérateur (123) de saisir une pluralité d’informations d’identification relatives à un équipement de forage particulier (101) ; un module de calcul de clé (134) adapté pour calculer une clé de contrôle pour chaque information d’identification de la pluralité d’informations d’identification ; et un module de génération (136) adapté pour générer un code d’identification de l'équipement de forage à partir de la pluralité d’informations d’identification et des clés de contrôle correspondantes ; - un dispositif de gravage (140), adapté pour graver, sur le dit équipement de forage, le code d'identification généré par le premier terminal utilisateur ; - un second terminal utilisateur (220), équipé d’une caméra (222) adaptée pour acquérir au moins une image du code d’identification (203) gravé sur l’équipement de forage, le second terminal étant programmé pour exécuter : un module de reconnaissance de caractères (231), adapté pour extraire de l’image acquise par la caméra une pluralité d’informations d’identification estimées et une pluralité de clés de contrôle estimées ; un module de vérification (233) adapté pour vérifier une cohérence entre chaque information d’identification estimée et la clé de contrôle estimée correspondante ; et un module d’interface (232) adapté pour afficher sur un écran du second terminal utilisateur les informations estimées et le résultat de la vérification de chaque information d’identification estimée, pour permettre à un second opérateur (223) de valider les informations d’identification estimées en tant qu’informations d’identification lues sur l’équipement de forage ; - un centre de gestion (210), comportant une base de données (216) adaptée pour stocker, suite à une validation effectuée par le second terminal utilisateur, les informations d’identification lues reçues du second terminal dans une nouvelle entrée de la base de données pour l’équipement de forage. Système selon la revendication 1, comportant un troisième terminal utilisateur (320) équipé d’une caméra (322), adaptée pour acquérir au moins une image du code d’identification (303) gravé sur l’équipement de forage, le troisième terminal étant programmé pour comporter : un module de reconnaissance de caractères (331) adapté pour extraire de l’image acquise par la caméra une information d’identification estimée et une clé de contrôle estimée ; un module de vérification (333) adapté pour vérifier la cohérence entre l'information d’identification estimée et la clé de contrôle estimée ; un module d’interface (332) adapté pour afficher sur un écran du troisième terminal utilisateur les informations estimées et le résultat de la vérification pour chaque information estimée, pour permettre à un opérateur de certifier l’équipement de forage. Système selon la revendication 2, dans lequel le troisième terminal utilisateur (320) est adapté pour adresser une requête en identification au centre de gestion pour vérifier que les informations d’identification lues correspondent à un équipement de forage enregistré dans la base de données. Système selon la revendication 2 ou la revendication 3, dans lequel le troisième terminal utilisateur (320) comporte une base de données embarquée (416), la base de données embarquée constituant une extraction de la base de données du centre de gestion, de manière à permettre un fonctionnement « hors ligne » du troisième terminal utilisateur. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la pluralité d’information d’identification comporte : un numéro de commande, un numéro de série, un numéro d’équipement et au moins une information technique relative à l'équipement de forage. Système selon la revendication 5, dans lequel l'équipement de forage est un tube métallique et l'information technique est une longueur du tube, un diamètre du tube, un matériau constitutif du tube et/ou un type de filetage porté par le tube. Système selon l'un quelconque des revendications précédentes, dans lequel les premier, second et/ou troisième terminaux utilisateurs sont un même terminal utilisateur convenablement configuré au moyen d’un profil utilisateur. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier, second et/ou troisième terminal l'utilisateur est un téléphone portable ou une tablette. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le troisième terminal utilisateur est adapté pour réaliser une extraction partielle d’une base de données afin de construire une liste ordonnée de tubes. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une clé de contrôle est constituée d'une paire de caractères alphanumériques pour faciliter la reconnaissance de caractères. Système selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la clé de contrôle résulte d'une opération de hachage de la somme des valeurs hexadécimales de chaque caractère de l'information d’identification.