FR 3154728 A1 20250502 FR 2311608 A 20231025 L’invention concerne un procédé de production d’une solution aqueuse de 5-hydroxyméthylfurfural (5-HMF), comprenant successivement a) une mise en contact d’une charge sucre avec un solvant de synthèse polaire aprotique et un catalyseur acide de déshydratation, à une température de 30-200°C et une pression de 0,001-10 MPa, pour produire un effluent de synthèse comportant du 5-HMF, b) une concentration en 5-HMF dudit effluent de synthèse, c) une mise en contact de l’effluent de synthèse concentré avec un flux aqueux, d) une extraction liquide-liquide avec un solvant d’extraction organique suivie d’une étape de contre-lavage e) par un solvant aqueux pour obtenir un raffinat organique riche en 5-HMF et en solvant. Le raffinat organique, éventuellement concentré, est ensuite soumis à une étape de purification g), par exemple une hydrodistillation ou une cristallisation, pour obtenir un flux de 5-HMF, par exemple sous forme de solution aqueuse de 5-HMF ou de 5-HMF cristallisé. Figure 1 à publier Production de 5-HMF dans un solvant non aqueux avec concentration du 5-HMF avant extraction liquide-liquide L’invention concerne un procédé de production d’hydroxyméthylfurfural (HMF) à partir d’une charge contenant des sucres, en particulier au moins un hexose et de préférence du fructose, en présence d'au moins un solvant polaire aprotique. Plus particulièrement l’invention, concerne un procédé de production d’HMF, par exemple la production d’une solution aqueuse d’HMF, comportant une étape d’extraction liquide-liquide précédée d’une étape de concentration en HMF de l’effluent de synthèse envoyé à l’extraction liquide-liquide. Le HMF, aussi appelé 5-(hydroxyméthyl)furfural ou 5-HMF, est un composé d’intérêt issu de la biomasse qui peut être valorisé dans de nombreux domaines, notamment en pharmacie, en agrochimie ou en chimie de spécialité. La production de 5-HMF par déshydratation de sucres est connue depuis de nombreuses années et a fait l’objet d’un grand nombre de travaux de recherche. Les conditions de déshydratation sont nombreuses, on peut notamment citer à titre d’exemple les méthodes suivantes : - Le 5-HMF peut être obtenu en milieu aqueux, généralement en présence d’un catalyseur acide. Ce catalyseur acide permet de déshydrater le sucre en C6 (hexose, et en particulier le fructose) en 5-HMF, mais catalyse également la réhydratation du 5-HMF en acide formique et acide lévulinique, ce qui nuit fortement au rendement. - Le 5-HMF peut également être obtenu en milieu polaire protique non aqueux, avec des solvants tels que le méthanol, l’éthanol ou l’acide acétique, et en présence d’un catalyseur acide. Dans ces conditions, le 5-HMF est obtenu en mélange avec un dérivé éther ou ester du 5-HMF en fonction du milieu réactionnel utilisé. La formation de ces produits secondaires est due à la réaction du 5-HMF avec le solvant de réaction en milieu acide. Par exemple, la demande WO2007/104514 décrit la synthèse du 5-HMF par déshydratation de sucre en utilisant le méthanol ou l’éthanol comme solvant en présence d’un catalyseur acide. Dans ce cas, la présence dudit catalyseur catalyse aussi la réaction d’éthérification du 5-HMF par l’alcool pour donner un mélange de 5-HMF et de sa forme d’éther méthylique ou éthylique suivant l’alcool utilisé comme solvant. - Le 5-HMF peut également être produit en milieu polaire aprotique avec ou sans catalyseur acide. On peut citer plus particulièrement l’utilisation du diméthylsulfoxyde (DMSO) qui, avec ou sans catalyseur acide, permet de produire du 5-HMF avec de très bons rendements, et sans les réactions indésirables listées ci-dessus. La synthèse du 5-HMF dans un milieu tel que le DMSO est particulièrement intéressante, car elle permet d’obtenir le 5-HMF sous sa forme alcool (et non éther) avec de très bons rendements. Néanmoins, les propriétés physico-chimiques du DMSO (ou tout autre solvant polaire aprotique) le rendent très difficilement séparable du 5-HMF par les méthodes usuelles connues de l’homme du métier. Une méthode connue pour isoler le 5-HMF du DMSO est l’extraction liquide-liquide, suivie d’une cristallisation de l’extrait, telle que décrite dans le brevet FR2669635. La demanderesse a déjà proposé une amélioration du procédé décrit dans le brevet FR2669635, qui a fait l’objet du brevet FR3071172. Cette amélioration est basée sur la modification de l’étape d’extraction liquide-liquide, notamment en ajoutant une étape de contre-lavage à l’eau, et en recyclant les eaux de contre-lavage en amont de l’extraction liquide-liquide pour les mélanger avec la charge 5-HMF/DMSO, ledit mélange étant éventuellement filtré avant l’extraction liquide-liquide. Cette amélioration permet d’augmenter la pureté du 5-HMF sans perte de rendement en produit d’intérêt, et de réaliser l’étape de cristallisation du 5-HMF dans des conditions plus favorables. Une méthode d’extraction liquide-liquide pour isoler le 5-HMF du DMSO est également décrite dans la demande de brevet FR3131313, mais cette fois dans le cadre d’un procédé permettant de récupérer le 5-HMF non pas sous la forme cristallisée mais en solution aqueuse, ce qui peut être avantageux du fait que la cristallisation du 5-HMF reste une opération couteuse. Pour cela, le procédé décrit dans X met en œuvre une étape d’extraction liquide-liquide associée à une étape de contre-lavage à l’eau de l’extrait organique comportant le 5HMF issu de l’extraction liquide-liquide, ainsi qu’une étape de concentration en 5-HMF du raffinat organique comportant le 5-HMF obtenu à l’étape de contre-lavage, et une étape d’hydrodistillation du flux concentré issu de ladite étape de concentration, afin de récupérer le 5-HMF sous la forme d’une solution aqueuse de 5-HMF. Lors de la synthèse du 5HMF par déshydratation de la charge sucre à l’aide d’un solvant de synthèse comme le DMSO, il est connu de l’homme du métier que la dilution de la charge sucre dans le DMSO améliore la sélectivité de la réaction et ainsi le rendement molaire en 5-HMF par rapport à la charge sucre engagée comme cela est décrit dans le brevet WO19137810. Cependant, cette dilution de la charge sucre dans le DMSO s’avère pénalisante pour une extraction liquide-liquide telle que décrite dans les brevets FR3071172 et FR3131313 notamment, à cause des quantités de solvant d’extraction (e.g. méthylisobutylcétone ou MIBK) et d’eau mises en jeu, liées à la quantité de DMSO utilisée à la synthèse. Typiquement le solvant d’extraction est un solvant organique non miscible à l’eau, qui est de préférence recyclé dans le procédé à l'étape d'extraction liquide-liquide, après sa séparation d'avec le 5HMF en aval de l'extraction liquide-liquide. Ainsi, il est intéressant de minimiser la quantité du solvant d’extraction utilisé à l’extraction liquide-liquide, en vue de simplifier et réduire le cout de l’étape de récupération et de recyclage du solvant d’extraction. De même, de l’eau est nécessaire pour réaliser l’extraction liquide-liquide, ainsi que pour réaliser un éventuel contre-lavage à l’eau de l’extrait organique issu de l’extraction liquide. La quantité d’eau utilisée à l’extraction liquide-liquide dépend de la quantité de DMSO dans la charge introduite à l’extraction liquide-liquide. En effet, l’eau est nécessaire pour permettre l’extraction du 5-HMF par le solvant d’extraction, car l’eau permet la formation d’une phase liquide homogène avec le DMSO fortement polaire, empêchant que celui-ci soit solubilisé avec le solvant d’extraction (e.g. MIBK), alors que le solvant d’extraction a une affinité plus grande avec le 5-HMF permettant de le solubiliser et de former une phase organique riche en 5-HMF immiscible avec la phase aqueuse comportant le DMSO. Les deux phases liquide peuvent alors être séparées, par exemple par simple décantation dans des conditions de température et de pression adéquates. Par ailleurs, la quantité d’eau utilisée à l’étape de contre-lavage à l’eau dépend de la quantité de solvant d’extraction utilisée à l’extraction liquide-liquide, elle-même dépendant de la quantité de DMSO de la charge entrant à l’étape d’extraction liquide-liquide. Ainsi, il est également intéressant de diminuer la quantité d’eau utilisée dans le procédé, pour des raisons de cout et complexité de processus de recyclage de l’eau dans le procédé, mais également pour des raisons environnementales. Dans la pratique, un compromis est généralement réalisé entre d’une part la quantité de DMSO requise pour avoir un bon rendement en 5-HMF lors de la synthèse, et d’autre part les coûts opératoire et d’investissement (OPEX/CAPEX) et la complexité de l’étape l’extraction liquide-liquide liés aux quantités de solvant d’extraction et d’eau utilisées. Dans la pratique, un compromis est généralement réalisé entre d’une part le rendement en 5-HMF lors de la synthèse et d’autre part les coûts opératoire et d’investissement (OPEX/CAPEX) et la complexité de l’étape l’extraction liquide-liquide : on choisit d’utiliser une quantité donnée de solvant de synthèse (e.g. DMSO) qui permette d’atteindre un rendement en 5HMF satisfaisant, bien que non optimal, afin de conserver des couts et une complexité acceptables pour l’étape d’extraction liquide-liquide. L’affranchissement de telles contraintes constituerait une amélioration considérable pour la mise en œuvre du procédé de production de 5-HMF basé sur ce type de synthèse et d’extraction liquide-liquide. Un objectif général de la présente invention est de fournir un procédé de production de 5-HMF à partir de la transformation d'une charge sucre présentant un bon rendement, une bonne sélectivité en 5-HMF, dans des conditions opératoires peu sévères (température et pression peu élevées). Dans le contexte précédemment décrit, la présente invention a pour objectif de surmonter, au moins en partie, les problèmes de l’art antérieur, et vise en particulier à fournir un procédé de production de 5-HMF dans lequel les deux étapes que sont la synthèse de 5-HMF par déshydratation du fructose au moyen d’un solvant polaire aprotique et l’étape d’extraction liquide-liquide permettant la récupération du 5-HMF sont découplées, afin de maximiser le rendement molaire de 5-HMF et/ou simplifier l’étape d’extraction liquide-liquide. Grâce à la présente invention, il est possible d'éviter, ou tout du moins rendre moins contraignant, le compromis actuel entre le rendement en 5-HMF lors de l’étape de synthèse et le cout de l’extraction liquide-liquide lié à la quantité de solvant de synthèse utilisé. Ainsi, un objectif de la présente invention est de fournir un procédé de production de 5-HMF à partir de la transformation d'une charge sucre à l’aide d’un solvant polaire aprotique et éventuellement d’un catalyseur acide, présentant un rendement en 5-HMF amélioré et/ou une simplification de l’étape d’extraction liquide-liquide rapport aux procédés de l’art antérieur, et notamment pour ce qui est de l’extraction liquide-liquide une réduction du nombre d’étages d’extraction et/ou une réduction de la quantité de solvant d’extraction et d’eau utilisées pour l’extraction liquide-liquide. Selon un aspect, le procédé selon l’invention permet de produire du 5-HMF cristallisé en tant que produit final. Selon un autre aspect, le procédé selon l’invention permet de produire une solution aqueuse de 5-HMF en tant que produit final, permettant de s’affranchir d’une étape supplémentaire de cristallisation, limitant ainsi les coûts d’opérabilité, et permettant d’ouvrir de nouvelles possibilités pour la valorisation du 5-HMF dans diverses applications, ou pour des transformations ultérieures qui ne pourraient être réalisées ni dans le solvant de synthèse, ni dans le solvant d’extraction. Ainsi, pour atteindre au moins l'un des objectifs susvisés, parmi d’autres, la présente invention propose un procédé de production de 5-HMF comprenant les étapes suivantes : - une étape a) de mise en contact d’une charge sucre comportant un hexose avec au moins un solvant de synthèse polaire aprotique et au moins un catalyseur acide de déshydratation de manière à produire un effluent de synthèse contenant du 5-HMF et dudit solvant de synthèse polaire aprotique, ladite mise en contact étant opérée à une température comprise entre 30°C et 200°C et à une pression comprise entre 0,001 MPa et 10 MPa ; - une étape b) de concentration en 5-HMF dudit effluent de synthèse de manière à obtenir un effluent de synthèse concentré ; - une étape c) de mise en contact dudit effluent de synthèse concentré avec un flux aqueux, de manière à obtenir au moins un mélange aqueux; - une étape d) d’extraction liquide-liquide du mélange aqueux obtenu à l’issu de l’étape c) en présence d’un solvant d’extraction, de manière à produire un raffinat aqueux comportant dudit solvant de synthèse polaire aprotique, et un extrait organique comportant du 5-HMF et du solvant d’extraction; puis - une étape e) de contre-lavage de l’extrait organique par un solvant aqueux, de manière à produire un contre-extrait aqueux intermédiaire et un raffinat organique comprenant du 5-HMF et un solvant organique; - une étape optionnelle f) de concentration dudit raffinat organique issu de l’étape e) par élimination d’au moins une partie du solvant organique, produisant un raffinat organique concentré comprenant du 5-HMF, et du solvant organique résiduel, et produisant un premier flux comprenant du solvant organique ; - une étape g) de purification dudit un raffinat organique ou dudit raffinat organique concentré pour produire un flux de 5-HMF. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, le procédé comprend en outre une étape de neutralisation de l’effluent de synthèse issu de l’étape a) préalablement à l’étape b), de préférence par mise en contact dudit effluent de synthèse avec un composé basique. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, le facteur massique de concentration à l’étape b), correspondant au ratio massique entre l’effluent de synthèse et l’effluent de synthèse concentré, est compris entre 1,2 et 20, de préférence entre 1,5 et 20, de préférence entre 1,5 et 15, et de préférence entre 2 et 10. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’effluent de synthèse issu de l’étape a) comprend un ratio 5-HMF/solvant de synthèse polaire aprotique compris entre 5/95 et 40/60, et l’effluent de synthèse concentré issu de l’étape b) comprend un ratio 5-HMF/solvant de synthèse polaire compris entre 30/70 et 70/30. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’étape b) comprend une évaporation ou une distillation pour vaporiser une partie du solvant de synthèse polaire aprotique, réalisée à une température inférieure ou égale à 200°C, de préférence inférieure ou égale à 150°C, et de préférence inférieure ou égale à 130°C, et à pression atmosphérique ou sous vide, de préférence à une pression comprise entre 0,0001 MPa et 0,1000 MPa, de préférence sous-vide à une pression comprise entre 0,0001 MPa et 0,0500 MPa. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’étape de purification g) est une étape d’hydrodistillation mise en œuvre par distillation en présence d’eau du raffinat organique issu de l’étape e) ou du raffinat organique concentré issu de l’étape f), pour produire le flux de 5-HMF étant une solution aqueuse de 5-HMF et un deuxième flux comprenant du solvant organique, de préférence ladite hydrodistillation étant réalisée dans une colonne de distillation, à pression atmosphérique ou sous vide, de préférence à une pression comprise entre 0,001 MPa et 0,1 MPa, et de préférence sous vide à une pression entre 0,005 MPa et 0,08 MPa, et à une température de fond de colonne inférieure ou égale à 140°C, de préférence inférieure ou égale à 130°C, de préférence inférieure ou égale à 120°C, de préférence inférieure ou égale à 110°C, de préférence inférieure ou égale à 100°C. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’étape de purification g) comprend au moins une étape de cristallisation du 5-HMF contenu dans le raffinat organique issu de l’étape e) ou let raffinat organique concentré issu de l’étape f), suivie d’une filtration, pour produire le flux de 5-HMF comportant du 5-HMF solide et un filtrat riche en solvant organique. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, le procédé comporte en outre une étape h) de traitement d’au moins un mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique produit dans le procédé pour produire au moins un effluent aqueux recyclable dans ledit procédé, ledit mélange comportant ledit raffinat aqueux issu de l’étape d). Selon une ou plusieurs mises en œuvre, le procédé comprend en outre un étape de séparation liquide-solide, de préférence une filtration du mélange aqueux produit à l’étape c) ou d’un flux liquide intermédiaire produit lors de l’étape d’extraction liquide-liquide d) ou encore du raffinat aqueux issu de l’étape d). Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’étape f) de concentration du raffinat organique issu de l’étape e) comportant une vaporisation du solvant organique à pression atmosphérique ou sous vide, de préférence à une pression comprise entre 0,01 MPa et 0,10 MPa, et une température de liquide maintenue inférieure ou égale à 130°C, ledit raffinat organique concentré comprenant du 5-HMF à une teneur supérieure ou égale 30% poids et du solvant organique résiduel à une teneur inférieure ou égale à 60% poids. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’hexose de la charge sucre est le fructose ou une unité fructosidique. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, le solvant de synthèse polaire aprotique est choisi parmi la pyridine, la butan-2-one, l’acétone, l’anhydride acétique, la N,N,N’,N’-tétraméthylurée, le benzonitrile, l’acétonitrile, la méthyléthylcétone, le propionitrile, l’hexaméthylphosphoramide, le nitrobenzène, le nitrométhane, le N,N-diméthylformamide, le N,N-diméthylacétamide, le sulfolane, la N-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, le propylène carbonate et la γ-valérolactone, pris seuls ou en mélange, et est de préférence du diméthylsulfoxyde. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, le solvant d’extraction est choisi parmi le dichlorométhane, le diethyléther, le diisopropyléther, la méthyléthylcétone, la methylisopropylcétone, la methylisobutylcétone, le thiophène, l’anisole et le toluène, et de préférence est de la methylisobutylcétone. Selon une ou plusieurs mises en œuvre, à l’étape c), le flux aqueux comprend la totalité ou une fraction du contre-extrait aqueux intermédiaire issu de l’étape e). Selon une ou plusieurs mises en œuvre, l’effluent aqueux produit à l’étape h) est utilisé en tout ou partie à l’étape c) et/ou à l’étape e) et/ou à l’étape g). D’autres objets et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, d’exemples de réalisation particuliers de l’invention, donnés à titre d’exemples non limitatifs, la description étant faite en référence à la figure annexée décrite ci-après. FIGURE FIG. 1 La FIG. 1 illustre un mode de réalisation du procédé selon l’invention. Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie du procédé. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que le procédé peut être mis en œuvre sans nécessairement tous ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description. Il est précisé que, dans toute cette description, l’expression « compris(e) entre … et … » doit s’entendre comme incluant les bornes citées, sauf spécifié autrement. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « comporter », « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments qui ne seraient pas mentionnés. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». En outre, lorsqu’ils sont utilisés dans la présente description, les termes « essentiellement » ou « sensiblement » ou « environ » en rapport avec une valeur de référence correspondent à une approximation de ± 10%, préférablement de ± 5%, très préférablement de ± 2%, voire encore plus préférablement de ± 1% de cette valeur de référence, qui peut être une température, une pression, une distance, une vitesse, un débit, une teneur en composé(s), etc. Dans le sens de la présente invention, les différents modes de réalisation présentés peuvent être mis en œuvre séparément ou en combinaison les uns avec les autres, sans limitation de combinaisons lorsque cela est techniquement réalisable. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pressions et les plages de températures peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage préférée de valeurs de pression peut être combinée avec une plage plus préférée de valeurs de température. Dans la présente description, on entend par solvant aprotique, une molécule jouant le rôle de solvant et dont tous les atomes d’hydrogène sont portés par des atomes de carbone. Dans la présente description, on entend par solvant polaire, une molécule jouant le rôle de solvant dont le moment dipolaire µ exprimé en Debye a une valeur numérique supérieure ou égale à 2,00 mesuré à 25°C. Dans la présente description, on entend donc par solvant polaire aprotique, une molécule jouant le rôle de solvant dont tous les atomes d’hydrogène sont portés par des atomes de carbone et dont le moment dipolaire µ exprimé en Debye a une valeur numérique supérieure ou égale à 2,00 mesuré à 25°C. Pour une meilleure compréhension de l’invention, il est fait mention ci-dessous de références numériques apparaissant dans la FIG. 1 pour désigner différents éléments du procédé, sans que cela constitue une limitation aux modes de réalisation particuliers décrits plus bas. Etape a) de déshydratation de sucres en 5-HMF Le procédé selon l'invention comprend une étape de déshydratation de sucres en 5-HMF, par la mise en contact d’une charge sucre comprenant un hexose avec un solvant de synthèse polaire aprotique et un catalyseur acide de déshydratation de manière à produire un effluent de synthèse contenant au moins du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique. La charge sucre mise en œuvre dans le procédé selon l’invention comprend un hexose. On entend par la charge qui comprend un hexose que l’hexose peut être sous forme monomérique (monosaccharide) ou alors être une unité appartenant à un disaccharide, oligosaccharide ou polysaccharide. Un saccharide est un composé appelé encore sucre. De manière préférée l’hexose est le fructose ou une unité fructosidique. Dans un mode de réalisation, la charge comprend soit du fructose libre, seul ou en mélange avec toute espèce saccharidique, soit comprend toute charge oligosaccharide ou polysaccharidique contenant une ou plusieurs unités fructosidique(s) pouvant libérer du fructose par une ou plusieurs étapes d’hydrolyse, éventuellement en mélange avec d’autres espèces saccharidiques. Préférentiellement, la charge traitée dans le procédé est du fructose cristallin, un sirop contenant du fructose, un sirop contenant du fructose et du glucose, ou le saccharose cristallin ou un sirop de saccharose. Avantageusement, la charge comprend du fructose sous forme monomérique, oligomérique ou polymérique. Par charge contenant du fructose libre pris en mélange avec toute espèce saccharidique, on désigne par exemple des sirops de type High-Fructose-Corn-Syrup contenant du fructose et du glucose en différentes proportions (glucose/fructose dans des rapports massiques ou molaires 58/42, 45/55, 10/90 par exemple). On entend par sirop, une solution de sucres, en particulier de saccharides, dans l’eau ayant une concentration d’au moins 30 % en poids, de préférence au moins 50 % en poids, de préférence au moins 70 % en poids. La charge peut comprendre un saccharide comprenant une ou plusieurs unités fructosidiques et une ou plusieurs unités non-fructosidiques, du fructose pouvant être libéré par une ou plusieurs étapes d’hydrolyse, par exemple les oligosaccharides et les polysaccharides dans lesquels au moins une unité monosaccharidique est le fructose, par exemple des charges telles que le saccharose, le kestose, les fructanes, les oligofructanes, l’inuline. Avantageusement, les charges saccharidiques sont aptes à libérer du fructose monomérique par hydrolyse osidique, ledit fructose produit pouvant être transformé en 5-HMF. De préférence, l’oligosaccharide a pour formule brute: (C 6m H 10m+2 O 5m+1 ) (C 5n H 8n+2 O 4n+1 ) où m et n sont des entiers dont la somme est comprise entre 2 et 6. Les unités monosaccharidiques composant ledit oligosaccharide sont identiques ou non, et au moins une unité de formule (C 6m H 10m+2 O 5m+1 ) est le fructose. Par extension, de préférence le polysaccharide a pour formule brute (C 6m H 10m+2 O 5m+1 ) (C 5n H 8n+2 O 4n+1 ) où m et n sont des entiers dont la somme est supérieure ou égale à 7. Le solvant de synthèse polaire aprotique est avantageusement choisi parmi tous les solvants polaires aprotiques dont le moment dipolaire exprimé en Debye (D) est supérieur ou égal à 2,00. De préférence, les solvants polaires aprotiques sont choisis parmi la pyridine (2,37), la butan-2-one (5,22), l’acétone (2,86), l’anhydride acétique (2,82), la N,N,N’,N’-tétraméthylurée (3,48), le benzonitrile (4,05), l’acétonitrile (3,45), la méthyléthylcétone (2,76), le propionitrile (3,57), l’hexaméthylphosphoramide (5,55), le nitrobenzène (4,02), le nitrométhane (3,57), le N,N-diméthylformamide (3,87), le N,N-diméthylacétamide (3,72), le sulfolane (4,80), la N-méthylpyrrolidone (4,09) notée NMP, le diméthylsulfoxyde (3,90) noté DMSO, le propylène carbonate (4,94) et la γ-valérolactone (4,71), seuls ou en mélange. De préférence, le solvant polaire aprotique est avantageusement choisi parmi l’acétone, le N,N-diméthylformamide, le N,N-diméthylacétamide, le sulfolane, la NMP, le DMSO, le propylène carbonate et la γ-valérolactone, seuls ou en mélange. De manière préférée, le solvant polaire aprotique est avantageusement choisi parmi le N,N-diméthylacétamide, la NMP, le DMSO, et la γ-valérolactone, seuls ou en mélange. De manière très préférée, le solvant polaire aprotique est du DMSO. On entend par catalyseur acide de déshydratation tout catalyseur acide de Brønsted choisi parmi les acides de Brönsted organiques ou inorganiques, homogènes ou hétérogènes, susceptibles d’induire la déshydratation de sucres en 5-HMF. De préférence, le catalyseur acide de déshydratation est un acide de Brønsted ayant un pKa dans le solvant de synthèse polaire aprotique, de préférence dans le DMSO, compris entre 0 et 5,0, de préférence compris entre 0,5 et 4,0 et de manière préférée compris entre 1,0 et 3,0. Lesdits pKa sont tel que définis dans l’article de F. G. Bordwell et al. (J. Am. Chem. Soc., 1991, 113, 8398-8401). De préférence, le catalyseur acide de déshydratation est choisi parmi HF, HCl, HBr, HI, H 2 SO 3 , H 2 SO 4 , H 3 PO 2 , H 3 PO 4 , HNO 2 , HNO 3 , H 2 WO 4 , H 4 SiW 12 O 40 , H 3 PW 12 O 40 , (NH 4 ) 6 (W 12 O 40 ).xH 2 O, H 4 SiMo 12 O 40 , H 3 PMo 12 O 40 , (NH 4 ) 6 Mo 7 O 24 .xH 2 O, H 2 MoO 4 , HreO 4 , H 2 CrO 4 , H 2 SnO 3 , H 4 SiO 4 , H 3 BO 3 , HclO 4 , HBF 4 , HSbF 5 , HPF 6 , H 2 FO 3 P, ClSO 3 H, FSO 3 H, HN(SO 2 F) 2 , HIO 3 , BF 3 , AlCl 3 , Al(Otf) 3 , FeCl 3 , ZnCl 2 , SnCl 2 , CrCl 3 , CeCl 3 , ErCl 3 , l’acide formique, l’acide acétique, l’acide trifluoroacétique, l’acide lactique, l’acide lévulinique, l’acide méthanesulfinique, l’acide méthanesulfonique, l’acide trifluorométhanesulfonique, la bis(trifluorométhanesulfonyl)amine, l’acide benzoïque, l’acide paratoluènesulfonique, l’acide 4-biphénylsulfonique, le diphénylphosphate, et le 1,1′-binaphtyl-2,2′-diyl hydrogénophosphate. De manière préférée, le catalyseur acide de déshydratation est choisi parmi HCl, H 2 SO 4 , H 3 PO 2 , H 3 PO 4 , HNO 3 , AlCl 3 , l’acide acétique, l’acide trifluoroacétique, l’acide méthanesulfinique, l’acide méthanesulfonique, lacide trifluorométhanesulfonique. L’étape de déshydratation est mise en œuvre à une température comprise entre 30°C et 200°C, de préférence entre 50°C et 180°C, de préférence entre 70°C et 150°C et de manière préférée entre 90°C et 130°C, par exemple une température de 120°C. L’étape de déshydratation est opérée à une pression comprise entre 0,001 MPa et 10 MPa, de préférence entre 0,001 MPa et 5 MPa, de préférence entre 0,01 MPa et 1 MPa. Suivant les conditions de pression et de température, le milieu réactionnel est au-dessus ou en dessous du point de bulle du mélange. Par point de bulle on désigne les conditions de pression et de température dans lesquelles les premières bulles de gaz apparaissent pour un liquide. Quand le milieu réactionnel est au-dessus du point de bulle du mélange, la phase vapeur peut être soutirée du réacteur, optionnellement rectifiée, et condensée pour former les condensats qui peuvent être envoyés à une étape h) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique. De préférence, le catalyseur acide de déshydratation est introduit à l’étape de déshydratation dans un ratio molaire du catalyseur par rapport à la charge sucre, noté Acide/Sucre, exprimé en pourcentage molaire (%mol), compris entre 0,01 et 10 %mol, de préférence entre 0,05 et 8 %mol, de préférence entre 0,1 et 6 %mol, de préférence entre 0,2 et 5 %mol, de manière préférée entre 0,3 et 4 %mol et de manière très préférée entre 0,5 et 3 %mol. L’étape de déshydratation peut être opérée selon différents modes de réalisation. Ainsi, l’étape peut avantageusement être mise en œuvre en discontinu ou en continu (le mode discontinu étant appelé « batch » selon la terminologie anglaise). L’ajout de la charge sucre peut être progressive (appelé « fed-batch » selon la terminologie anglaise) dans le cas d’une mise en œuvre discontinue ou étagé dans différents réacteurs CSTR (Continuously Stirred Tank Reactor en terminologie anglaise) en série dans une mise en œuvre continue. On peut opérer dans une enceinte réactionnelle fermée ou en réacteur semi-ouvert. L’effluent de synthèse 2 obtenu à l’issue de l’étape optionnelle de déshydratation comprend du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique, de préférence du DMSO. Le solvant de synthèse polaire aprotique, typiquement le DMSO, représente généralement entre 30 et 95 % poids de l’effluent de synthèse 2 issu de l’étape de déshydratation et envoyé à l’étape b) du procédé selon l’invention, de préférence entre 40 et 90 % poids, de préférence entre 50 et 90 % poids, de manière préférée entre 55 et 85 % poids. Le 5-HMF représente au moins 1 % poids de l’effluent de synthèse 2 issu de l’étape de déshydratation a) et envoyé à l’étape b) du procédé selon l’invention, de préférence au moins 10 % poids, de préférence au moins 15 % poids et de préférence au plus 50 % poids de l’effluent de synthèse 2 issu de l’étape de déshydratation a), de préférence au plus 40 % poids, de manière préférée au plus 30 % poids. Par ailleurs, ledit effluent de synthèse 2 issu de l’étape de déshydratation peut contenir de l’eau avant même le mélange à l’étape c) avec le flux aqueux 5. Ladite eau peut être issue de l’étape de déshydratation, par exemple de l’eau est formée lors de la réaction de déshydratation du sucre en 5-HMF (3 moles d’eau générées par mole de 5-HMF produite). Cette eau peut également avoir été introduite avec le sucre, dans le cas où, pour des raisons pratiques, un sirop de sucre, par exemple à environ 70 % poids dans l’eau, est utilisé. Avantageusement, lors de l’étape de déshydratation, un mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) peut être récupéré en phase vapeur. Ledit mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) peut avantageusement être envoyé à l’étape h) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique. Ainsi, l’effluent de synthèse 2 issu de l’étape de déshydratation a) et introduit à l’étape b) de concentration en 5-HMF peut contenir de l’eau, dans une proportion généralement comprise entre 0,1 et 30 % poids, de préférence entre 0,1 et 15 % en poids, de préférence entre 0,1 et 10 % en poids. Il peut être avantageux de réaliser, lors de l’étape de déshydratation, une extraction concomitante d’eau du milieu réactionnel, afin d’en réduire sa teneur et ainsi améliorer la sélectivité de la réaction. On entend par sélectivité en 5-HMF, le rapport entre le nombre de moles de 5-HMF produit et le nombre de moles converties de fructose contenu dans la charge sucre introduite dans le procédé. En milieu polaire aprotique, la présence d’eau dégrade la sélectivité de conversion des sucres de façon d’autant plus notable que la concentration des sucres dans le DMSO est élevée. Une telle extraction en continu de l’eau au cours de la synthèse du 5-HMF est donc intéressante à ce titre, et permet également de gérer en une seule étape l’extraction de l’eau qui peut être présente dans la charge sucre si elle est sous la forme d’un sirop. Lors d’une telle extraction de l’eau du milieu réactionnel, le milieu réactionnel est au-dessus du point de bulle du mélange. La phase vapeur peut être soutirée du réacteur, rectifiée et condensée pour former des condensats d’eau qui contiennent moins de 10% poids, de préférence moins de 5% poids voire moins de 1% poids, du solvant de synthèse polaire aprotique. L’eau extraite peut être issue de la déshydratation et/ou avoir été introduite avec la charge sucre, dans le cas où, pour des raisons pratiques, une charge sous forme de sirop est utilisée. Avantageusement au moins 50 % en poids, de préférence au moins 80% poids, voire 90% poids de l’eau présente dans le milieu réactionnel est extraite. L’eau extraite du milieu réactionnel peut représenter au moins 50 % en poids, de préférence au moins 80% poids voire 90% poids de l’eau produite lors de la déshydratation. L’extraction de l’eau peut être réalisée par différentes méthodes, telles que l’évaporation, l’adsorption (par exemple dans un tamis moléculaire), la séparation membranaire ou osmose, et est avantageusement réalisée par distillation, imposant que le solvant de synthèse polaire aprotique soit moins volatil que l’eau. Avantageusement l’extraction de l’eau se fait dans des conditions qui permettent qu’au moins 90 % poids, de préférence au moins 95% poids voire 99% poids du solvant de synthèse polaire aprotique engagé dans l’étape de déshydratation soit récupéré dans l’effluent de synthèse 2 obtenu à l’issue de l’étape de déshydratation. L’eau ainsi extraite peut, comme l’effluent aqueux 20 issu de l’étape h) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique, être recyclée vers une ou plusieurs étapes du procédé nécessitant l’apport d’un flux aqueux, ou être mélangée audit effluent aqueux 20 recyclable, ou encore être envoyée à l’étape h) pour être traitée et éliminer le solvant de synthèse polaire aprotique qu’elle peut encore contenir, pour notamment produire ledit effluent aqueux 20 recyclable. Lorsque la charge sucre est sous forme d’un sirop, il peut être avantageux de réduire la teneur en eau présente en amont de l’étape de déshydratation de la charge sucre, et optionnellement par extraction de l’eau issue de la réaction de déshydratation durant l’étape de déshydratation comme déjà décrit ci-dessus et non répété ici. Ainsi, il peut être effectué une extraction et substitution de l’eau de la charge sucre sous forme de sirop par un solvant de synthèse polaire aprotique, e.g. DMSO, et obtention d’un mélange envoyé à l’étape de déshydratation. L’eau du sirop peut être extraite au moins en partie après mélange du sirop avec le solvant de synthèse polaire aprotique. Ledit solvant permet de garder le sucre en milieu dilué et de substituer la dilution par l’eau par la dilution par le solvant de synthèse. L’extraction de l’eau peut être réalisée par différentes méthodes, telles que l’évaporation, l’adsorption (par exemple dans un tamis moléculaire), la séparation membranaire, et est avantageusement réalisée par distillation, imposant que le solvant de synthèse polaire aprotique soit moins volatil que l’eau. Avantageusement l’eau extraite représente au moins 50 % en poids, de préférence au moins 80% en poids voire au moins 90% en poids de l’eau présente dans le sirop. L’eau extraite peut représenter entre 90 et 99% en poids de l’eau du sirop. Avantageusement, l’eau extraite comprend moins de 10% en poids, de préférence moins de 5% en poids voire moins de 1% en poids de solvant de synthèse. L’eau ainsi extraite peut, comme l’effluent aqueux 20 issu de l’étape h) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique, être recyclée vers une ou plusieurs étapes du procédé nécessitant l’apport d’un flux aqueux, ou être mélangée audit effluent aqueux 20 recyclable, ou encore être envoyée à l’étape h) pour être traitée et éliminer le solvant de synthèse polaire aprotique qu’elle peut encore contenir, pour notamment produire ledit effluent aqueux 20 recyclable. L’effluent de synthèse 2 issu de l’étape de déshydratation et introduit à l’étape b) 1 peut en outre contenir des impuretés, en particulier des humines. On appelle « humines » l’ensemble des composés polymériques indésirables formés lors de la synthèse du 5-HMF. Les humines représentent, en particulier, moins de 30 % poids de la charge sucre convertie, de préférence moins de 20 % poids. Lors de l’étape de déshydratation a), le taux de conversion du sucre, e.g. le fructose, est d’au moins 80%, préférentiellement d’au moins 90% et encore plus préférentiellement d’au moins 98%. Par taux de conversion, on entend le rapport entre le sucre consommé pendant la réaction (différence entre le sucre total engagé et le sucre résiduel en fin de réaction) rapporté au sucre total engagé dans la réaction. La sélectivité de conversion du sucre en 5-HMF est définie comme le ratio molaire entre le nombre de moles de 5-HMF produites par la réaction rapporté au nombre de moles de sucre consommées par la réaction. Enfin le rendement molaire en 5-HMF est défini comme le ratio molaire entre le nombre de mole de 5-HMF produites par la réaction rapportée au nombre de moles de sucre engagé dans la réaction. Le rendement molaire est donc le produit de la conversion et de la sélectivité. Le rendement molaire en 5-HMF est d’au moins 70%, préférentiellement d’au moins 80%. Une étape optionnelle de neutralisation peut être réalisée sur l’effluent de synthèse 2 issu de l’étape de déshydratation a), en amont de l’étape b) de concentration en 5-HMF, ledit effluent de synthèse 2 contenant le catalyseur acide de déshydratation. Cela permet de réduire la réactivité du milieu et ainsi d’éviter les mécanismes de dégradation du 5-HMF, ou encore diminuer la corrosion des matériaux des équipements en aval de l’étape de déshydratation. La réaction de déshydratation pouvant produire quelques acides organiques, la quantité d’agent de neutralisation peut avantageusement permettre de neutraliser l’ensemble des acides présents dans l’effluent de synthèse 2 issu de l’étape de déshydratation. Une telle étape de neutralisation est avantageusement réalisée à minima au rapport stœchiométrique de la quantité de catalyseur engagé, et généralement réalisée en légère sur-stœchiométrie par rapport au catalyseur engagé, préférentiellement entre 1 et 2 fois le rapport stœchiométrique, préférentiellement entre 1 et 1,5 le rapport stœchiométrique. L’agent de neutralisation peut être un composé basique est choisi parmi NaOH, KOH, NH 4 OH, Na 2 CO 3 , K 2 CO 3 , NaHCO 3 , KHCO 3 , Mg(OH) 2 , Ca(OH) 2 , Ba(OH) 2 . Etape b) de concentration en 5-HMF Selon un aspect essentiel, le procédé selon l’invention comprend une étape b) de concentration en 5-HMF de l’effluent de synthèse 2 issu de l’étape a), éventuellement neutralisé avec la mise en contact d’un composé basique comme décrit ci-dessus, de manière à obtenir un effluent de synthèse concentré 3. L’étape b) de concentration est donc réalisée sur l’effluent de synthèse 2 obtenu à l’issue de l’étape a), c’est-à-dire ayant atteint un taux de conversion du sucre maximal, soit de préférence un taux de conversion du sucre, e.g. le fructose, d’au moins 80%, préférentiellement d’au moins 90% et encore plus préférentiellement d’au moins 98%. Avantageusement, l’étape b) de concentration en 5-HMF comprend une étape d’évaporation ou de distillation permettant de volatiliser une partie du solvant de synthèse, tirant ainsi profit du fait que le 5-HMF a un point d’ébullition élevé (>280°C). Pour des raisons de stabilité thermique du 5-HMF, et accessoirement des sucres résiduels et des coproduits du 5-HMF, il est nécessaire de limiter la température lors de l’évaporation ou la distillation à cette étape b) de concentration. Ainsi, l’étape b) de concentration en 5-HMF, qui procède à l’élimination d’une partie du solvant de synthèse, e.g. DMSO, par vaporisation, est opérée à une température inférieure ou égale à 200°C, préférentiellement inférieure ou égale à 150°C, et plus préférentiellement inférieure ou égale à 130°C. La stabilité thermique du solvant de synthèse polaire aprotique peut également contraindre la température de cette étape. De préférence, la température est inférieure ou égale à 150°C et préférentiellement inférieure ou égale à 130°C lorsque du DMSO est utilisé en tant que solvant de synthèse polaire aprotique. Avantageusement, la température d’opération à l’étape b) est supérieure ou égale à 70°C. La pression opératoire est une résultante des propriétés des corps (5-HMF et solvant de synthèse polaire aprotique). Le niveau de pression, notamment de vide, à appliquer pour atteindre ces valeurs de température est bien entendu dépendant du solvant de synthèse et du taux de vaporisation du solvant de synthèse. L’étape b) est avantageusement réalisée à pression atmosphérique ou sous vide de manière à limiter la température du liquide et donc la dégradation du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique, de préférence à une pression comprise entre 0,0001 MPa et 0,1000 MPa (absolu), préférentiellement sous vide à une pression comprise entre 0,0001 MPa et 0,0500 MPa (absolu), plus préférentiellement comprise entre 0,0001 MPa et 0,0200 MPa (absolu), encore plus préférentiellement comprise entre 0,0001 MPa et 0,0100 MPa (absolu), et encore plus préférentiellement comprise entre 0,0001 MPa et 0,0050 MPa (absolu). L’effluent de synthèse concentré 3 comporte une teneur plus élevée en 5-HMF que l’effluent de synthèse 2 issu de l’étape a), et donc comporte moins de solvant de synthèse polaire aprotique que l’effluent de synthèse issu de l’étape a). Avantageusement, l’effluent de synthèse concentré 3 produit à l’étape b) comporte au plus 70 % poids de solvant de synthèse polaire aprotique, préférentiellement au plus 60 % poids et encore plus préférentiellement au plus 50 %, et de préférence au moins 10 % poids de solvant de synthèse polaire aprotique, et de préférence au moins 20 % poids. Avantageusement la concentration en solvant de synthèse à l’issue de l’étape b) est déterminée de manière à ne pas dégrader le 5-HMF à la température opératoire retenue. En effet, il est connu que le 5-HMF est d’autant plus instable thermiquement qu’il est concentré et que le temps de séjour dans des conditions de température élevée est important. De manière préférée, la concentration en 5-HMF de l’effluent de synthèse 2 issu de l’étape a) est réalisée à l’étape b) par élimination d’une partie du solvant de synthèse, e.g. DMSO, par vaporisation, par exemple dans une colonne à distiller à pression atmosphérique ou sous vide, dans un évaporateur, ou toute méthode connue de l’homme du métier. L’étape b) peut être réalisée au moyen d’un simple évaporateur ou d’une colonne à distiller permettant de rectifier la phase vapeur et améliorer la séparation entre le solvant de synthèse et le 5-HMF. Compte tenu de la sensibilité à la température des produits en présence, il peut être nécessaire d’avoir recours à des technologies d’évaporation ou distillation à faible temps de séjour tel que des évaporateurs à film raclé ou des distillations à court trajet. Suivant le facteur de concentration visé, l’étape b) peut s’effectuer en plusieurs étapes successives : plusieurs opérations successives de vaporisation du solvant de synthèse polaire aprotique peuvent être réalisées dans les conditions données ci-dessus et avec un ou plusieurs des équipements cités Dans un mode préféré, la vaporisation du solvant est réalisée par évaporation multi-effets ou bien avec recompression mécanique des vapeurs, ou toutes autres méthodes connues de l’homme du métier, de manière à réduire les coûts opératoires associés à l’évaporation du solvant tout en limitant les risques de dégradation du produit d’intérêt, i.e. du 5-HMF. Par exemple, dans le cas d’un évaporateur triple effet, la température du liquide est maintenue inférieure à 200°C dans le premier effet, inférieure à 150°C dans le deuxième effet, et inférieure à 130°C dans le troisième effet. Ainsi, la température de la phase liquide est réduite au fur et à mesure que l’on concentre le 5-HMF dans le solvant, limitant tout risque de dégradation. Le facteur massique de concentration à l’étape b) correspond au ratio entre la quantité d’effluent de synthèse 2 (massique) entrant à l’étape de concentration b) et la quantité d’effluent de synthèse concentré 3 (massique) produit à l’issue de l’étape b) et envoyé à l’étape c), soit le ratio entre la masse de l’effluent 2 issu de l’étape a) et celle du flux 3. Ce facteur dépend fortement de la dilution choisie à l’étape de déshydratation a) et de la cible de concentration en 5-HMF à l’étape b). De préférence, le facteur massique de concentration est compris entre 1,2 et 20, de préférence entre 1, 5 et 20, de préférence entre 1,5 et 15, et plus préférentiellement entre 2 et 10. Avantageusement, l’effluent de synthèse 2 issu de l’étape a), et envoyé à l’étape b), après éventuelle neutralisation, comprend un ratio 5-HMF/solvant de synthèse polaire aprotique compris entre 5/95 et 40/60, et l’effluent de synthèse concentré 3 issu de l’étape b) comprend un ratio 5-HMF/solvant de synthèse polaire compris entre 30/70 et 70/30. L’étape b) produit également un flux 3’ comportant du solvant de synthèse, et éventuellement de l’eau et une petite quantité de 5-HMF. Le flux 3’ comprenant du solvant organique peut être recyclé, avantageusement sous forme liquide, à l’étape h) de traitement des mélanges eau / solvant de synthèse, ou, si le solvant de synthèse est plus volatil que l’eau, directement à l’étape de déshydratation a) (recycle à l’étape a) non représentée dans la FIG. 1 ). L’étape b) de concentration en 5-HMF de l’effluent de synthèse permet un découplage des deux étapes que sont l’étape a) de déshydratation de sucres en 5-HMF et l’étape d) d’extraction liquide-liquide, et notamment le découplage des contraintes relatives à la quantité de solvant de synthèse utilisée lors de l’étape a) requise pour obtenir un bon rendement en 5-HMF (dilution importante nécessaire de la charge sucre dans le solvant de synthèse) mais subie à l’étape d) d’extraction liquide, notamment en ce qui concerne la quantité de solvant d’extraction mise en œuvre, l’eau impliquée dans le contre-lavage associé à l’extraction liquide-liquide, la taille des équipements pour l’extraction liquide-liquide, les étapes aval d’élimination du solvant d’extraction, etc. En effet, grâce notamment à l’étape b) intégrée dans le procédé selon l’invention, il est possible : - d’obtenir un rendement amélioré en 5-HMF, par le biais par exemple d’une plus grande dilution possible dans le solvant de synthèse à l’étape a), une telle dilution favorisant la sélectivité en 5-HMF lors de la déshydratation à l’étape a) notamment pour des raisons de cinétique, et/ou - de simplifier de l’étape d’extraction liquide-liquide, par exemple : -- en réduisant le nombre d’étages d’extraction à même quantité de solvant d’extraction engagé, ce qui implique un coût moindre d’investissement pour la colonne d’extraction liquide-liquide, et/ou -- en réduisant la quantité de solvant d’extraction pour une quantité donnée de 5-HMF à extraire, permettant notamment de réduire l’énergie requise et les coûts d’investissement et opératoire pour à la régénération du solvant d’extraction, et par là même les couts du procédé. Etape c) de mélange Le procédé selon l’invention comprend une étape c) de mise en contact (ou mélange) de l’effluent de synthèse concentré 3 comprenant du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique, e.g. DMSO, issu de l’étape b) avec un flux aqueux 5 de manière à obtenir au moins un mélange aqueux 6. Le flux aqueux 5 peut être composé d’eau pure, extérieure au procédé, et/ou d’eau recyclée du procédé, par exemple le flux aqueux 5 peut comporter avantageusement tout ou partie du contre-extrait aqueux intermédiaire 11 issu de l’étape e) et/ou de l’eau 20 produite à l’étape h) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique. De préférence, le 5-HMF représente au moins 20 % poids de l’effluent de synthèse concentré 3 introduit à l’étape c) du procédé selon l’invention, de préférence au moins 30 % poids, de préférence au moins 40 % poids et de préférence au plus 80 % poids, de préférence au plus 60 % poids, de manière préférée au plus 50 % poids. De préférence, le solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) représente entre 10 et 70 % poids de l’effluent de synthèse concentré 3 introduite à l’étape c), de préférence entre 10 et 60 % poids, de préférence entre 10 et 50 % poids, de manière préférée entre 20 et 50 % poids. Le flux aqueux 5 comprend, et peut être constitué par, de l’eau. Lorsque le flux aqueux 5 comprend une fraction d’eau du procédé recyclée, ladite fraction peut comprendre au moins 60% poids d’eau, de préférence au moins 70% poids, plus préférentiellement au moins 80% poids, encore plus préférentiellement au moins 95 % poids voire 98 % poids d’eau. Le flux aqueux 5 peut comprendre la totalité ou une fraction du contre-extrait aqueux intermédiaire 11 issu de l’étape e). Ledit contre-extrait aqueux intermédiaire 11 comprend de l’eau, du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) et éventuellement du 5-HMF. Avantageusement, ledit contre-extrait aqueux intermédiaire 11 contient plus de 60 % poids d’eau, de préférence plus de 70 % poids d’eau et de manière préférée plus de 80 % poids d’eau. Avantageusement, le mélange aqueux 6 obtenu à l’issue de l’étape c) contient entre 10 % et 90 % poids d’eau, de préférence entre 20 et 70 % poids d’eau, de préférence entre 30 et 50 % poids d’eau. De préférence, l’étape c) est réalisée à une température comprise entre 0°C et 60°C, de préférence comprise entre 5°C et 40°C, et est généralement réalisée à température ambiante, c’est-à-dire à une température comprise entre 10°C et 40°C. En augmentant la teneur en eau de l’effluent de synthèse concentré 3 lors de l’étape c), une partie des humines présentes dans l’effluent de synthèse concentré 3 peut précipiter. Le mélange issu du contact de l’effluent de synthèse concentré 3 avec flux aqueux 5 peut donc être avantageusement soumis à une étape de séparation liquide-solide avant son envoi à l’étape d) d’extraction liquide-liquide, de manière à obtenir un liquide séparé de particules solides en suspension et un résidu solide comprenant des humines et qui est de préférence éliminé du procédé sous la forme d’un flux solide 4. Une telle étape optionnelle de séparation liquide-solide permet ainsi d’éliminer les « humines » qui ont précipité à l’étape c) ou en amont. Au moins une partie du liquide obtenu est alors avantageusement envoyé vers l’étape d) d’extraction liquide-liquide, ladite partie ou de préférence la totalité du liquide envoyée avantageusement vers l’étape d) correspondant au mélange aqueux 6. Une telle étape de séparation liquide-solide à l’étape c) peut être avantageusement mise en œuvre lorsque la quantité d’humines précipitées dans le mélange formé par l’effluent de synthèse concentré 3 et le flux aqueux 5 à l’étape c) est par exemple supérieure à 1% poids. Les humines peuvent être quantifiées de différentes manières bien connues de l’homme du métier, par exemple par chromatographie d’exclusion stérique. L’opération optionnelle de séparation liquide-solide, e.g. filtration, permet ainsi d’éliminer les « humines » qui ont précipité. Cette étape optionnelle de séparation liquide-solide est réalisée de préférence à une température comprise entre 0°C et 60°C, de préférence entre 5°C et 40°C, et généralement à température ambiante (c’est-à-dire entre 10°C et 40°C). L’étape optionnelle de séparation liquide-solide préalable à l’étape d) est une séparation solide-liquide simple, et peut être réalisée par toute méthode connue de l’homme du métier, comme par la mise en œuvre d’un filtre-presse, un filtre à bande, un clarificateur, un décanteur, une centrifugeuse, par exemple une centrifugeuse à assiette, lesdites techniques étant utilisées seules ou en combinaison, dans un ordre indifférent. De préférence, l’étape de séparation liquide-solide est une filtration, de préférence réalisée par un filtre-presse. Étape d) d’extraction liquide-liquide Le procédé selon l’invention comprend une étape d) d’extraction liquide-liquide du mélange aqueux 6 obtenu à l’issu de l’étape c) en présence d’un solvant d’extraction 7, de manière à produire un raffinat aqueux 8 et un extrait organique 9. L’extraction liquide-liquide réalisée à l’étape d) correspond avantageusement à un lavage du mélange aqueux 6 par un solvant d’extraction organique 7. De préférence, l’extraction liquide-liquide réalisée à l’étape d) est une extraction à contre-courant du mélange aqueux 6 obtenu à l’étape c) par un solvant d’extraction 7. Cette technique est bien connue de l’homme du métier. Elle peut être réalisée par exemple dans une batterie de mélangeurs-décanteurs, dans une colonne remplie de garnissage vrac ou structuré, dans une colonne pulsée, ou bien encore dans une colonne agitée. L’extraction liquide-liquide peut comprendre la mise en œuvre d’au moins deux étages théoriques de séparation. C’est par exemple le cas, mais pas exclusivement, lorsqu’une étape de séparation liquide-solide est réalisée sur un flux liquide intermédiaire produit lors de l’étape d) d’extraction liquide-liquide, qui peut retourner à l’étape d) une fois débarrassé des particules solides. Un premier étage de séparation liquide-liquide peut alors être réalisé, produisant ledit flux liquide intermédiaire envoyé à une étape de séparation liquide-solide en vue d’éliminer d’éventuelles humines précipitées présentes lors de l’extraction liquide-liquide, et formant un flux liquide intermédiaire appauvri en particules envoyé au deuxième étage d’extraction liquide-liquide de l’étape d). L’étape d) d’extraction liquide-liquide est avantageusement réalisée à une température comprise entre 0°C et 60°C, de préférence entre 5°C et 40°C, et généralement à température ambiante (c’est-à-dire entre 10°C et 40°C). De manière générale, le taux de solvant d’extraction, définit comme le ratio massique entre le débit de solvant d’extraction et la charge entrant à l’étape d’extraction, résulte du nombre d’étages de séparation mis en jeu, du choix du solvant d’extraction et de la cible de récupération du 5-HMF définie comme le ratio entre la quantité de 5-HMF entrainée dans l’extrait organique 9 et la quantité de 5-HMF contenue dans le mélange aqueux 6 envoyé à l’étape d’extraction d). Le taux de récupération ciblé est préférentiellement compris entre 80 et 100%, préférentiellement compris entre 90% et 99,9% et encore plus préférentiellement entre 95 et 99,9%. Le solvant d’extraction 7 introduit à l’étape d) est choisi parmi les solvants organiques non miscibles avec l’eau, de manière à former deux phases liquides à l’étape d) et à l’étape e) de contre-lavage. Cette propriété est fortement dépendante de la proportion relative des débits de charge, d’eau de contre-extraction et de solvant d’extraction mis en œuvre dans le procédé. De manière non limitative, le solvant d’extraction est de préférence choisi parmi des solvants organiques chlorés, des éthers, des esters, des cétones et des composés aromatiques. De préférence le solvant d’extraction est un solvant chloré ayant entre 1 et 10 atomes de carbone, noté ci-après en C1-C10, un éther ayant entre 2 et 10 atomes de carbone (C2-C10), un ester ayant entre 4 et 10 atomes de carbone (C4-C10), une cétone ayant entre 3 et 10 atomes de carbone (C3-C10), un aldéhyde entre 1 et 10 atomes de carbone (C1-C10), un composé aromatique C4-C10. De manière préférée, le solvant d’extraction est choisi parmi le dichlorométhane, le diethyléther, le diisopropyléther, la méthyléthylcétone, la methylisopropylcétone, la methylisobutylcétone, le thiophène, l’anisole et le toluène. De manière très préférée, le solvant d’extraction est la methylisobutylcétone. Avantageusement, le solvant d’extraction est choisi de manière à avoir une très forte différence de volatilité avec le 5-HMF, en particulier de manière à faciliter son élimination à l’étape optionnelle f) et limiter la dégradation du 5-HMF, c’est-à-dire de manière à présenter à l’étape f) un taux de vaporisation permettant de ne pas dégrader le 5-HMF et de minimiser la quantité de solvant résiduel à éliminer à l’étape g), tout en garantissant l’absence de séparation de phase liquide dans le cas d’une étape g) de purification comportant un hydrodistillation lorsque le raffinat organique 12 ou le raffinat organique concentré 13 est mis en contact avec de l’eau à l’étape g). Le solvant d’extraction peut aussi être choisi de manière à former à l’étape g), si celle-ci comporte une hydrodistillation, un azéotrope hétérogène avec l’eau, de préférence riche en solvant, c’est-à-dire à plus de 50 % poids de solvant, de préférence à plus 60 % poids de solvant et de manière préférée à plus de 70 % poids de solvant. Avantageusement, ledit azéotrope du mélange eau/solvant d’extraction a une température d’ébullition significativement inférieure à celle de l’eau, de préférence inférieure d’au moins 5°C à la température d’ébullition de l’eau, de préférence inférieure d’au moins 8°C à la température d’ébullition de l’eau et de manière préférée inférieure d’au moins 10°C à la température d’ébullition de l’eau. Avantageusement, les flux de solvant organique (solvant d’extraction) produits aux étapes ultérieures peuvent être recyclés à l’étape d) d’extraction, comme solvant d’extraction. Ces flux de solvant d’extraction peuvent contenir des impuretés éventuellement générées lors de la mise en œuvre du procédé. Avantageusement, les flux de solvant d’extraction produits aux étapes ultérieures peuvent être distillés, par exemple de manière périodique, pour éviter l’accumulation desdites impuretés. L’étape d) permet ainsi d’obtenir, d’une part, un flux aqueux appauvri en 5-HMF, appelé raffinat aqueux 8, qui contient une grande partie du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) contenu initialement dans l’effluent de synthèse concentré 3, et d’autre part un flux organique enrichi en 5-HMF, appelé extrait organique 9, qui contient une grande partie du 5-HMF, initialement contenu dans l’effluent de synthèse concentré 3 et le solvant d’extraction 7. Cet extrait organique 9 peut également contenir du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). De préférence, ledit extrait organique 9 contient de préférence du 5-HMF et du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) dans un rapport pondéral, 5-HMF/solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), compris entre 50/50 et 99/01, de préférence compris entre 50/50 et 95/05, de préférence compris entre 55/45 et 90/10, plus préférentiellement compris entre 60/40 et 85/15 de manière préférée compris entre 65/35 et 85/15. Avantageusement, l’extrait organique 9 est directement envoyé vers l’étape e) de contre-lavage. Une fraction de particules solides, formée par des humines précipitées, peut également être présente à l’étape d). Il peut s’agit d’humines précipitées à l’étape amont c) de mélange, encore présentes dans le mélange aqueux 6 envoyé à l’étape d), ou d’humines précipitées à l’étape d) ou encore à l’étape e) de contre-lavage. Etape e) de contre-lavage Le procédé selon l’invention comprend une étape e) de contre-lavage de l’extrait organique 9, par un solvant aqueux 10, de manière à produire un contre-extrait aqueux intermédiaire 11 et un raffinat organique 12 comprenant le 5-HMF et un solvant organique. Le contre-extrait aqueux intermédiaire 11 est avantageusement envoyé en partie ou en totalité à l’étape c). Le solvant organique est en particulier composé au moins en partie de solvant d’extraction et peut éventuellement comprendre du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), de préférence en faibles quantités. L’introduction d’un solvant aqueux 10 à l’étape e) est réalisée de façon à mettre en œuvre un contre-lavage, selon les connaissances générales de l’homme du métier. L’introduction du solvant aqueux 10 est réalisée de manière à ce que la quantité de solvant aqueux soit la plus faible possible de façon à réduire les coûts, mais suffisante pour garantir une teneur pondérale en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) dans le raffinat organique 12 faible et de préférence inférieure ou égale à 20,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF, préférentiellement inférieure ou égale à 10,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF, de manière préférée inférieure ou égale à 2,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF, de manière très préférée inférieure ou égale à 1,0 % poids par rapport au poids du 5-HMF. Avantageusement, le solvant aqueux de contre-lavage 10 introduit à l’étape e) comprend au moins 95 % poids d’eau, de préférence au moins 98 % poids d’eau (100% étant le maximum). Le solvant aqueux peut éventuellement comprendre du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). L’efficacité du contre-lavage est d’autant plus élevée que la quantité de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) présente dans le solvant aqueux de contre-lavage est faible. Le solvant aqueux peut comprendre au plus 1,0 % poids, et de préférence au plus 0,1 % poids de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). Avantageusement, le solvant aqueux de contre-lavage 10 est issu de l’étape h) de traitement de mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique produits au sein du procédé, et comprend ainsi au moins une fraction de l’effluent recyclable 20. Dans un mode de réalisation préféré de l’invention, le raffinat aqueux 8 composé d’eau et de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), produit à l’étape d), est traité dans l’étape h) qui comprend avantageusement une distillation. Le distillat riche en eau ainsi obtenu à l'issue de cette étape h), aussi appelé effluent aqueux 20 recyclable dans le procédé, et est avantageusement utilisé pour former le solvant aqueux 10 de contre-lavage à l’étape e), éventuellement en mélange avec un appoint d’eau, ou est utilisé à l’étape c) de mélange pour former le flux aqueux 5, éventuellement avec au moins une fraction contre-extrait aqueux intermédiaire 11 et/ou un appoint d’eau. Ledit effluent recyclable 20, e.g. distillat riche en eau, peut également contenir une quantité résiduelle de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), de préférence inférieure ou égale à 1 % poids et de manière préférée inférieure ou égale à 0,1% poids. La quantité résiduelle de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) dans l’effluent aqueux 20 (le distillat) est d’autant plus faible que la distillation de l’étape h) est réalisée de manière efficace, en particulier avec un nombre d’étages de distillation supérieur à 5, et avantageusement des taux de rebouillage et de reflux adaptés. L’étape e) de contre-lavage est avantageusement une extraction liquide-liquide d’un flux organique, en particulier de l’extrait organique 9 obtenu à l’étape d) à contre-courant du solvant aqueux 10. Cette technique est bien connue de l’homme du métier. L’extraction peut être réalisée par exemple dans une batterie de mélangeurs-décanteurs, dans une colonne remplie de garnissage vrac ou structuré, dans une colonne pulsée, ou bien encore dans une colonne agitée. L’étape e) est réalisée de préférence à une température comprise entre 0°C et 60°C, de préférence entre 5°C et 40°C et généralement à température ambiante (c’est-à-dire entre 10°C et 40°C). Le rapport pondéral (poids/poids) en solvant aqueux 10 par rapport à l’extrait organique 9 est de préférence compris entre 0,04 et 5, de préférence compris entre 0,07 et 3, de préférence compris entre 0,1 et 1. L’étape e) permet l’obtention d’un flux aqueux avantageusement enrichi en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), appelé contre-extrait aqueux intermédiaire 11, contenant de préférence au moins 60 % poids d’eau, de préférence au moins 80 % poids d’eau, et un raffinat organique 12, avantageusement appauvri en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). Ledit contre-extrait aqueux intermédiaire 11 est avantageusement envoyé, en partie ou de préférence en totalité, vers l’étape c). Selon l’invention, le raffinat organique 12 produit à l’étape e) est envoyé à l’étape optionnelle f) de concentration ou directement à l’étape g) de purification. Des humines peuvent être encore présentes dans l’extrait organique 9 envoyé à l’étape e) de contre-lavage. Dans le cas où elles précipiteraient à cette étape, formant alors des particules solides indésirables, ces dernières pourraient être éliminées à une étape de séparation liquide-solide via l’envoi à l’étape d) du contre-extrait aqueux intermédiaire 11, en partie ou en totalité, qui comporterait les humines précipitées, et qui pourraient être envoyées à une étape de séparation liquide-solide lors de l’étape d) sur un flux liquide intermédiaire produit à l’étape d) et/ou en aval de l’étape d) sur le raffinat aqueux 8. Dans le cas où le contre-extrait aqueux intermédiaire 11 est envoyé en partie ou en totalité vers l’étape c) pour entrer dans la composition ou constituer le flux aqueux 5, les humines précipitées pourraient également être séparées dans lors de la séparation liquide-solide optionnelle de l’étape c). Etape optionnelle f ) de concentration post extraction liquide-liquide Le procédé selon l’invention comprend préférentiellement une étape f) de concentration du raffinat organique 12 issu de l’étape e), par élimination d’une partie du solvant organique, produisant un raffinat organique concentré 13, comprenant du 5-HMF et du solvant organique résiduel, et un premier flux 14 comprenant, de préférence constitué par, du solvant organique, ledit solvant organique étant avantageusement composé en tout ou partie du solvant d’extraction et éventuellement de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). De préférence, le premier flux 14 comprenant du solvant organique est recyclé, en tout ou partie, vers l’étape d) d’extraction, venant par exemple former au moins une partie du flux de solvant organique 7. De manière préférée, dans l’étape f), l’élimination d’une partie du solvant organique est réalisée par vaporisation, par exemple dans une colonne à distiller à pression atmosphérique ou sous vide, dans un évaporateur, ou toute méthode connue de l’homme du métier. Selon ce mode préféré, la vaporisation du solvant organique est avantageusement réalisée à pression atmosphérique ou sous vide, de préférence à une pression comprise entre 0,01 MPa et 0,1 MPa, préférentiellement sous vide à une pression comprise entre 0,01 MPa et 0,09 MPa, de manière à limiter la température du liquide et donc la dégradation du 5-HMF. De manière préférée, la température du liquide est maintenue inférieure ou égale à 130°C, de manière préférée maintenue inférieure ou égale 100°C, de manière préférée maintenue inférieure ou égale à 70°C. Le niveau de pression, notamment de vide, à appliquer pour atteindre ces températures est bien entendu dépendant du solvant organique et plus particulièrement du solvant d’extraction mis en œuvre et du taux de vaporisation du solvant organique. Dans un mode préféré, la vaporisation du solvant est réalisée par évaporation multi-effets ou bien avec recompression mécanique des vapeurs, ou toutes autres méthodes connues de l’homme du métier, de manière à réduire les coûts opératoires associés à l’évaporation du solvant tout en limitant les risques de dégradation du produit d’intérêt, i.e. du 5-HMF. Par exemple, dans le cas d’un évaporateur triple effet, la température du liquide est maintenue inférieure à 130°C dans le premier effet, inférieure à 100°C dans le deuxième effet, et inférieure à 70°C dans le troisième effet. Ainsi, la température de la phase liquide est réduite au fur et à mesure que l’on concentre le 5-HMF dans le solvant organique, limitant tout risque de dégradation. L’étape optionnelle f) est mise en œuvre avec un taux massique de vaporisation (ou taux d’évaporation), correspondant à la masse de solvant organique vaporisé par rapport à la masse du raffinat organique 12 issu de l’étape e) (plus particulièrement la quantité massique du flux 14 par rapport à la quantité massique du raffinat organique 12), d’au moins 50 %, de préférence d’au moins 60 %, de préférence d’au moins 70 %, de préférence d’au moins 75%, de préférence d’au moins 80% et de préférence au maximum de 99%. Avantageusement, le taux de vaporisation est défini en fonction du solvant d’extraction de manière à ne pas dégrader le 5-HMF, mais aussi afin de minimiser la quantité de solvant résiduel à éliminer à l’étape g) tout en garantissant l’absence de séparation de phase liquide si une hydrodistillation est effectuée à l’étape g) (c’est-à-dire tout en garantissant à la phase liquide de rester monophasique). Grâce à la combinaison de l’ensemble des conditions opératoires des étapes précédentes a), b), c), d), e), et de l’étape optionnelle f), le raffinat organique concentré 13 obtenu à l’issue de l’étape f) présente très avantageusement un taux de 5-HMF d’au moins 30 % poids par rapport au poids du raffinat organique concentré, de préférence d’au moins 40% poids, de préférence d’au moins 50% poids, et de préférence d’au plus 95 % poids, de préférence d’au plus 90 % poids et de manière préférée d’au plus 85 % poids par rapport au poids du raffinat organique concentré 13. En d’autres termes, le raffinat organique concentré 13 présente de préférence un taux de solvant organique résiduel d’au moins 5 % poids par rapport au poids du raffinat organique concentré, de préférence d’au moins 10 % poids, et de préférence d’au plus 60% poids, de préférence d’au plus 50% poids, de préférence d’au plus 40 % poids, par rapport au poids du raffinat organique concentré 13. Avantageusement, le solvant organique vaporisé lors de l’étape optionnelle f) forme un premier flux 14 comprenant, de préférence consistant en, du solvant organique et est de préférence recyclé vers l’étape d) d’extraction. Avantageusement, le raffinat organique concentré 13 est envoyé à l’étape g) de purification. Etape g) de purification Le procédé selon l’invention comprend une étape g) de purification du raffinat organique 12 ou du raffinat organique concentré 13 pour produire un flux de 5-HMF. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape de purification g) comprend, et peut être constituée par, une étape d’hydrodistillation mise en œuvre par distillation en présence d’eau 17 du raffinat organique 12 issu de l’étape e) ou du raffinat organique concentré 13 issu de l’étape optionnelle f), pour produire ledit flux de 5-HMF qui est alors une solution aqueuse de 5-HMF 15 et générant un deuxième flux 16 comprenant, et de préférence consistant en, du solvant organique. L’étape d’hydrodistillation permet avantageusement d’éliminer, au moins en partie, le solvant organique résiduel non éliminé lors de l’étape optionnelle f). Le solvant organique résiduel éliminé lors de l’étape d’hydrodistillation, c’est-à-dire le deuxième flux 16 comprenant du solvant organique, peut avantageusement être recyclé à l’étape d) d’extraction, seul ou en mélange avec le premier flux 14 issu de l’étape optionnelle f). Avantageusement, un liquide aqueux 17 alimente l’étape d’hydrodistillation. Le liquide aqueux 17 introduit à l’étape d’hydrodistillation contient de préférence plus de 95% poids d’eau, de préférence plus de 98% poids d’eau. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, le liquide aqueux 17 est de l’eau pure, éventuellement externe au procédé, ce qui permet de minimiser encore la teneur en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) résiduelle dans la solution aqueuse 15 de 5-HMF produite à l’étape g) comportant ou consistant en l’hydrodistillation. Dans un autre mode de réalisation particulier de l’invention, de l’eau isolée au sein du procédé est utilisée pour alimenter l’étape d’hydrodistillation, permettant de limiter les coûts d’opération du procédé et son impact environnemental. Typiquement, si la charge sucre de l’étape de déshydratation est un sirop de sucre à 70% poids dans l’eau, environ 1 tonne d’eau est disponible à l’issue de l’étape de déshydratation (l’eau de la charge sucre et l’eau produite lors de la réaction de déshydratation) par tonne de 5-HMF produite. Cette eau qui est avantageusement récupérée nécessite d’être traitée avant d’être rejetée dans l’environnement. Le procédé selon l’invention peut alors utiliser avantageusement ladite eau issue de la charge sucre et/ou de l’étape de déshydratation pour produire à l’issue de l’étape d’hydrodistillation une solution aqueuse de 5-HMF concentrée de préférence à 30 % poids ou plus, préférentiellement à 40 % poids ou plus, et ainsi réduire les coûts de retraitement du procédé et son impact environnemental. Avantageusement, le liquide aqueux 17 introduit à l’étape d’hydrodistillation peut correspondre à au moins une fraction, éventuellement la totalité, de l’effluent aqueux 20 (distillat) produit à l’étape h). Ledit distillat peut éventuellement contenir une quantité résiduelle de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO). Avantageusement, lors de l’étape d’hydrodistillation, le solvant d’extraction mis en œuvre dans le procédé forme un azéotrope hétérogène avec l’eau, ledit azéotrope étant de préférence riche en solvant d’extraction, de préférence comprenant plus de 50 % poids de solvant d’extraction, de préférence plus 60 % poids de solvant d’extraction et de manière préférée à plus de 70 % poids de solvant d’extraction. Avantageusement, ledit azéotrope eau/solvant d’extraction a une température d’ébullition significativement inférieure à celle de l’eau, de préférence inférieure d’au moins 5°C à la température d’ébullition de l’eau, de préférence inférieure d’au moins 8°C à la température d’ébullition de l’eau et de manière préférée inférieure d’au moins 10°C à la température d’ébullition de l’eau. Ainsi, après mise en contact du raffinat organique concentré 13 ou du raffinat organique 12 avec le liquide aqueux 17, le solvant organique résiduel peut être éliminé aisément sans dégradation du 5-HMF. L’étape d’hydrodistillation peut être réalisée à pression atmosphérique ou sous vide et en particulier à une pression comprise entre 0,001MPa et 0,1 MPa, de préférence sous vide à une pression entre 0,005 MPa et 0,08 MPa. Avantageusement, l’étape d’hydrodistillation est mise en œuvre sous vide, en particulier à une pression comprise entre 0,001MPa et 0,1 MPa, de préférence entre 0,005 MP et 0,08 MPa, de manière à faciliter l’élimination du solvant organique résiduel sans dégradation du 5-HMF. Avantageusement, l’étape d’hydrodistillation est mise en œuvre dans une colonne de distillation, de préférence à une température de fond de colonne inférieure ou égale à 140°C, de préférence inférieure ou égale à 130°C, de préférence inférieure ou égale à 120°C, de préférence inférieure ou égale à 110°C et de manière préférée inférieure ou égale à 100°C, de manière à faciliter l’élimination du solvant organique résiduel sans dégradation du 5-HMF. Dans un mode de réalisation particulier, lors de l’étape d’hydrodistillation, le raffinat organique concentré 13 ou à défaut le raffinat organique 12 et le liquide aqueux 17 sont mélangés avant introduction dans une colonne de distillation et le mélange est introduit en un point intermédiaire de la colonne de distillation. Dans un autre mode de réalisation particulier, lors de l’étape d’hydrodistillation, le raffinat organique concentré 13 ou le raffinat organique 12 est introduit dans la partie supérieure de la colonne de distillation, de préférence dans la moitié supérieure de la colonne de distillation, alors que le liquide aqueux est également introduit dans la colonne de distillation. Le mélange avec le liquide aqueux est alors réalisé au sein de la colonne de distillation. Étant donné la formation d’un azéotrope hétérogène entre l’eau et le solvant d’extraction lors de l’étape d’hydrodistillation, la condensation des vapeurs de tête de la colonne à distiller génère deux phases liquides : une phase riche en eau qui peut être avantageusement renvoyée dans la colonne à titre de reflux, et une phase riche en solvant organique 16 qui peut être avantageusement recyclée à l’étape d) d’extraction. Selon l’invention, la solution aqueuse 15 de 5-HMF obtenue à l’issue de l’étape d’hydrodistillation, présente une quantité de 5-HMF d’au moins 30 % poids, de préférence d’au moins 40 % poids, et de préférence inférieure à 90 % poids, de préférence inférieure à 85 % poids et de manière préférée inférieure à 80 % poids, les pourcentages étant donnés par poids de 5-HMF par rapport au poids de solution aqueuse de 5-HMF obtenue à l’issue de l’étape d’hydrodistillation. Le procédé selon l’invention permet avantageusement de produire une solution aqueuse de 5-HMF présentant très avantageusement une teneur pondérale en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) inférieure ou égale 10 % poids par rapport au poids de 5-HMF, de préférence inférieure ou égale à 5% poids par rapport au poids de 5-HMF et de manière préférée inférieure ou égale à 3% poids par rapport au poids de 5-HMF. Selon un ou plusieurs modes de réalisation alternatifs à l’hydrodistillation, l’étape de purification g) comprend, et peut être constituée par, au moins une étape de cristallisation du 5-HMF contenu dans le raffinat organique 12 issu de l’étape e) ou ledit raffinat organique concentré 13 issu de l’étape f), suivie d’une filtration, pour produire un flux de 5-HMF comportant du 5-HMF solide (cristaux de 5-HMF) et un filtrat riche en solvant organique. La cristallisation peut être réalisée par tous les modes connus de l’homme du métier, par exemple par abaissement de la température, augmentation de la concentration en 5-HMF à cristalliser, augmentation de la concentration en 5-HMF à cristalliser avec abaissement de la température, ou bien encore par l’ajout d’un tiers composé qui est un mauvais solvant du 5-HMF à cristalliser. Les conditions sont celles connues de l’homme du métier. La température est de préférence inférieure ou égale à 30°C, et généralement comprise entre -100°C et 0°C, de préférence entre -50°C et 0°C, et de manière encore plus préférée entre -40°C et -10°C. Le filtrat riche en solvant organique, essentiellement du solvant d’extraction, est avantageusement recyclé, en partie ou en totalité (après une éventuelle purge) à l’étape d) d’extraction liquide-liquide pour réaliser une nouvelle extraction du 5-HMF. Selon les méthodes connues de l’homme du métier, l’étape g) de purification basée sur une cristallisation est réalisée en une ou plusieurs passes, et les cristaux sont lavés et séchés. Etape optionnelle h ) de traitement des mélanges eau- solvant de synthèse polaire aprotique Le procédé selon l’invention peut comprendre une étape optionnelle h) de traitement de mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) générés par les étapes du procédé selon l’invention, pour produire un effluent aqueux (appelé encore distillat), qui peut être utilisé en tout ou partie à l’étape e) de contre-lavage et/ou à l’étape c) et/ou à l’étape g). Cette étape peut également produire un flux 18 riche en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) et un flux d’impuretés 19. Au moins un mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique produit dans le procédé est donc traité à l’étape h). Ledit mélange peut être le raffinat aqueux 8 issu de l’étape d). Cette étape permet en effet de séparer au sein dudit au moins un mélange (raffinat aqueux 8 issu de l’étape d)), l’eau, le solvant de synthèse polaire aprotique et des produits de réactions extraits dans le raffinat tels que les sucres non convertis, les oligomères de sucre, le 5-HMF résiduel. Un ou plusieurs autres mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique produits au sein du procédé peuvent être envoyés à l’étape h). Si le procédé intègre (i) une extraction d’eau concomitante du milieu réactionnel lors de l’étape a) ou (ii) une étape de séparation de l’eau contenue dans la charge sucre en amont de l’étape a), dans le cas où celle-ci se présente initialement sous la forme d’un sirop, comportant l’extraction et la substitution de l’eau du sirop par du solvant de synthèse polaire aprotique, alors le flux riche en solvant de synthèse 16 peut être purgé de son eau en même temps que l’extraction de l’eau dans ces deux cas de figure (i) et (ii). La quantité résiduelle de solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) dans l’effluent aqueux produit à l’issue de l’étape h) est d’autant plus faible que la distillation est réalisée de manière efficace selon les connaissances de l’homme du métier. Les mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) générés par le procédé désignent en particulier le raffinat aqueux 8 produit à l’étape d), et éventuellement le mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) issu de l’étape de déshydratation des sucres en 5-HMF. L’étape h) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) met de préférence en œuvre une section d’évaporation d’un mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO), pour éliminer d’éventuelles impuretés sous la forme du flux 19 en particulier les impuretés lourdes telles que les humines ou les sucres non convertis, suivie d’une section de distillation. La section d’évaporation est opérée à une température de préférence comprise entre 80°C et 130°C, préférentiellement entre 100°C et 120°C, et de préférence à une pression entre 0,0001 MPa et 0,0200 MPa, préférentiellement entre 0,0002 MPa et 0,0100 MPa, préférentiellement entre 0,0005 MPa et 0,0050 MPa. De préférence, la section d’évaporation met en œuvre par un évaporateur type film raclé (Thin film Evaporator TFE). La section de distillation met quant à elle avantageusement en œuvre une colonne à distiller ou bien plusieurs équipements séparés. De préférence, la section de distillation de l’étape h) est avantageusement mise en œuvre dans une colonne de distillation, à une température en tête de colonne de préférence comprise entre 25°C et 60°C, préférentiellement entre 45°C et 55°C, par exemple d’environ 50°C, de préférence à une température en fond de colonne comprise entre 80°C et 140°C, préférentiellement entre 100°C et 130°C, par exemple d’environ 120°C, de préférence à une pression comprise entre 0,001 MPa et 0,05 MPa, préférentiellement entre 0,005 MPa et 0,02 MPa et de manière préférée entre 0,008 MPa et 0,012 MPa, et de préférence avec un taux de reflux compris entre 0,01 et 0,50, de manière préférée entre 0,05 et 0,10. Ainsi, le raffinat aqueux 8 produit à l’étape d) et comprenant de l’eau et du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) et éventuellement le mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) récupéré à l’étape de déshydratation sont évaporés, puis la phase gazeuse est récupérée et distillée, de préférence sous vide, de manière à produire un résidu 18 riche en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) d’une part, un distillat 20 riche en eau (correspondant à l’effluent aqueux) d’autre part, et, enfin, un flux 19 contenant les fractions lourdes telles que les humines non filtrées et les sucres non convertis d’humines. Par riche, on entend ici au moins 95 % poids, de préférence au moins 98 % poids. Une partie ou la totalité du distillat riche en eau, ou effluent aqueux, peut avantageusement être recyclé à l’étape e) à titre de solvant aqueux pour réaliser l’étape de contre-lavage et/ou à l’étape d’hydrodistillation à l’étape g) comme flux aqueux. Ledit distillat riche en eau peut également être, en totalité ou en partie, recyclé à titre d’eau introduite à l’étape c). Le résidu riche en solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) peut être avantageusement introduit à l’étape de déshydratation, directement ou après distillation permettant d’évacuer les produits lourds qui pourraient s’accumuler. L’exemple et la figure décrite en détail ci-dessous illustrent l’invention sans en limiter la portée. La FIG. 1 illustre un mode de réalisation particulier du procédé selon l’invention. La charge sucre 1 est mise en contact à l’étape a) avec un solvant de synthèse polaire aprotique, e.g. DMSO, et un catalyseur acide de déshydratation, à une température comprise entre 30°C et 200°C et à une pression comprise entre 0,001 MPa et 10 MPa, de manière à produire un effluent de synthèse 2 contenant du 5-HMF et dudit solvant de synthèse polaire aprotique. L’effluent de synthèse 2, éventuellement neutralisé avec un composé basique, est envoyé à l’étape de concentration b) pour concentrer l’effluent de synthèse en 5-HMF et ainsi produire un effluent de synthèse concentré 3 et une flux 3’ comportant du solvant de synthèse. L’effluent de synthèse concentré 3, contenant du 5-HMF, du solvant de synthèse polaire aprotique (e.g. DMSO) et des humines est envoyée à l’étape c) et est mise en contact avec un flux aqueux 5. Le mélange aqueux 6 obtenu à l’issue de l’étape c) est envoyé à l’étape d) d’extraction et mis en présence d’un solvant d’extraction 7 afin d’extraire le 5-HMF du mélange aqueux par le solvant d’extraction et d’obtenir un raffinat aqueux 8 et un extrait organique 9. L’extrait organique 9 est mis en présence d’un solvant aqueux 10 à l’étape e) de contre-lavage. Le raffinat organique 12 obtenu à l’issue de l’étape e) peut être concentré à l’étape optionnelle de concentration f) post extraction liquide-liquide par élimination du flux 14, ce dernier pouvant être recyclé à l’étape d). Le raffinat organique 12 obtenu à l’issue de l’étape e), ou alternativement le raffinat organique concentré 13 obtenu à l’issue de l’étape f) si elle est mise en œuvre, est traité dans une étape g) de purification comportant une colonne d’hydrodistillation afin d’éliminer le solvant organique résiduel 16, et d’obtenir la solution aqueuse 15 de 5-HMF. Le raffinat aqueux 8 issu de l’étape d’extraction liquide-liquide d), est envoyé à l’étape h) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique. L’étape h) produit un effluent aqueux 20, un flux de solvant de synthèse polaire aprotique enrichi 18 et un flux de fractions lourdes 19 contenant les humines non filtrées et les sucres non convertis (humines et sucres étant sous une forme liquide bien que très visqueux à la température de traitement du mélange). Dans le mode de réalisation représenté, on peut opérer une étape de séparation liquide-solide sur le mélange 6 formé à l’étape c) pour séparer des humines précipitées (particules solides) à l’étape c) du reste dudit mélange, produisant un flux de solide 4. Le flux aqueux 5 utilisé à l’étape c) de mélange peut comprendre de l’eau recyclée issue du procédé, en particulier le flux aqueux 5 comprend l’extrait de contre-lavage 11 et peut comprendre une fraction de l’effluent aqueux 20 produit à l’étape h) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique. Le solvant aqueux 10 utilisé à l’étape e) de contre-lavage peut comprendre une fraction de l’effluent aqueux 20 produit à l’étape h) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique et de l’eau d’appoint (i.e. extérieure au procédé, autrement dit ni produite ni issue d’une recycle dans le procédé). Alternativement, le solvant aqueux 10 utilisé à l’étape e) de contre-lavage est constitué par une fraction de l’effluent aqueux 20 produit à l’étape g), sans eau d’appoint. Dans ce cas, de l’eau d’appoint peut être envoyée à l’étape c), pour former le flux aqueux 5 qui comporte une fraction de l’effluent aqueux 20 produit à l’étape h). L’apport d’eau d’appoint dans le procédé peut être nécessaire malgré les recycles d’eau opérées. Le flux aqueux 17 utilisé à d’hydrodistillation à l’étape g) peut être constitué par une fraction du flux aqueux 20 produit à l’étape h) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique. Le solvant d’extraction 7 utilisé à l’étape d) d’extraction peut être composé des flux de solvant produits aux étape f) et g). Autrement dit les flux de solvant organique 14 et 16 produits respectivement aux étapes f) et g) sont recyclés à l’étape d), et en particulier font partie de la composition du solvant d’extraction 7. Ce mode de réalisation illustré peut donc comporter une recycle de l’effluent aqueux 20 issu de l’étape h) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique aux étapes c), e) et g), et une recycle des flux de solvant organique 14 et 16 à l’étape d) d’extraction liquide-liquide, ce qui permet d’une part une gestion optimale de l’eau au sein du procédé avec intégrant son traitement au sein du procédé et évitant des appoints d’eau trop importants, et d’autre part minimise la consommation de solvant d’extraction, l’ensemble ayant in fine un impact favorable sur les couts d’opération et l’impact environnemental du procédé. Les produits obtenus et leur mode d'analyse Le produit obtenu par le procédé selon l'invention est le 5-hydroxyméthylfurfural (5-HMF). Les teneurs en 5-HMF, acides organiques et sucres résiduels peuvent être déterminée à l’issue de l’étape de synthèse a), ou l’issue de l’étape b) de concentration en 5-HMF par chromatographie liquide haute performance (HPLC). Les humines ne sont pas éluées sur ce système analytique. Au niveau de la synthèse, cependant, leur concentration est estimée en réalisant un bilan carbone molaire. Le manque au bilan est attribué aux humines. Liste des références numériques utilisées dans l a figure : 1 : charge sucre 2 : effluent de synthèse 3 : effluent de synthèse concentré 3’ : flux de solvant de synthèse 4 : flux solide 5 : flux aqueux 6 : mélange aqueux 7 : solvant d’extraction 8 : raffinat aqueux 9 : extrait organique 10 : solvant aqueux 11 : contre-extrait aqueux intermédiaire 12 : raffinat organique 13 : raffinat organique concentré 14 : premier flux comprenant du solvant organique 15 : solution aqueuse de 5-HMF 16 : deuxième flux comprenant du solvant organique. 17 : liquide aqueux 18 : flux riche en solvant de synthèse polaire aprotique (ou « résidu » riche…) 19 : flux d’impuretés (ou flux de fractions lourdes) 20 : effluent aqueux recyclable Les exemples ci-dessous visent à montrer certains des avantages du procédé selon l’invention, opéré selon le mode de réalisation représenté à la FIG. 1 , et produisant une solution aqueuse de 5-HMF. Le tableau 1 ci-dessous synthétise les résultats des 5 exemples présentés par la suite. Paramètres unités Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple 5 Ratio massique fructose / DMSO à l’étape de synthèse a) 25/75 25/75 10/90 10/90 10/90 Etape de concentration b) et teneur en DMSO en sortie de b) Non Oui 45% poids DMSO Oui 80% poids DMSO (Q = Q exemple 1) Oui 77% poids DMSO (E.= E exemple 1) Oui 45% poids DMSO Facteur massique de concentration à l’étape b) [poids/poids] 1 3,1 2,7 3,2 7,8 Rendement en 5-HMF à la synthèse [%mol] 80,0% 80,0% 85,0% 85,0% 85,0% Rendement en 5-HMF à l’extraction L/L d) [%mol] 98,1% 99,8% 98,1% 98,5% 99,8% Rendement global en 5-HMF [%mol] 78,5% 79,8% 83,4% 83,7% 84,8% Débit Q à l’entrée de l’extraction L/L d) [kg/h] 8957 2453 8964 7350 2462 Conso énergétique E [MW/t 5- HMF ] 14,9 5,3 17,3 14,8 7,5 Exemple 1 – Synthèse de 5-HMF selon l’art antérieur, sans étape de concentration post-synthèse et pré extraction liquide-liquide , et ratio fructose/DMSO de 25/75 à la synthèse L’exemple 1 est un mode de réalisation d'un procédé selon l’art antérieur, sans étape b) de concentration de l’effluent réactionnel avant l’étape d’extraction liquide-liquide. Le procédé selon cet exemple comporte des étapes a), c), d), e), f), g) et h) similaires à celles décrites pour le procédé selon l’invention. Il sert de référence pour illustrer certains des avantages apportés par l’invention. L’étape a) de déshydratation de sucres en 5-HMF est réalisée en mode batch dans une cuve agitée. La cuve est préparée par ajout de fructose cristal, de DMSO, et d'acide méthanesulfonique (AMS) comme catalyseur. Le débit moyen horaire de fructose est de 1 t/h. Le rapport massique entre le sucre et le DMSO est de 25 / 75. Le rapport molaire de catalyseur / sucre est de 2,5 % mol AMS / fructose. La réaction est opérée à pression ambiante (soit 0,1013 MPa), 120°C, sur une durée de 2h à l’issue de laquelle le milieu est neutralisé à la soude (rapport molaire AMS / NaOH = 1) et refroidi à température ambiante. Dans ces conditions 99% du fructose est converti avec un rendement molaire carbone de 80% vers 5-HMF, 19% vers des coproduits et 1% de fructose. L’étape c) de mélange , mettant en contact l’effluent de synthèse issu de l’étape a) avec un flux aqueux, est opérée à pression et température ambiantes dans une cuve agitée. L’eau est ajoutée de sorte que le ratio massique eau / DMSO du mélange soit égal à 1,4. Il n'y a pas de séparation liquide-solide dans cet exemple. Le mélange est alors transféré vers l’étape d) d’extraction liquide-liquide. L’étape d) d’extraction liquide-liquide est réalisée dans une colonne pulsée comportant 9 étages théoriques. Le solvant d’extraction est de la méthylisobutylcétone (MIBK), et l’extraction est opérée à pression et température ambiantes avec un ratio massique solvant d’extraction/charge (mélange aqueux 6) de 1,9 poids/poids. Dans ces conditions, le rendement d’extraction du 5-HMF est de 98,0 %. L’étape e) de contre lavage est réalisée dans une colonne à garnissage structuré comportant 2 étages théoriques. Elle est opérée à pression et température ambiantes. Le solvant de contre lavage est de l’eau recyclée issue du procédé comme décrit plus haut à l’étape e) et illustré à la FIG. 1 (effluent aqueux 20). La quantité utilisée est telle que le ratio massique solvant aqueux de contre-lavage / charge (extrait organique 9 issu de l’étape d) est de 0,1 poids/poids. L’étape f) de concentration post extraction liquide-liquide est une évaporation réalisée à 90°C et 0,015 MPa absolu (150 mbara) qui produit un raffinat organique enrichi avec une teneur en 5-HMF de 50 % poids. L’étape g ) de purification est une hydrodistillation au travers d’une colonne à distiller comportant 7 étages théoriques et dont la pression opératoire en tête de colonne est de 0,04 MPa absolu (400 mbara). Le taux de reflux et la puissance de rebouillage sont ajustés de sorte à produire une solution aqueuse en 5-HMF contenant 75 % poids de 5-HMF et 0,1 % poids de MIBK. Les températures sont de 70°C en tête de colonne (phase vapeur sortant de la colonne et entrant dans son condenseur) et de 88°C sortie de rebouilleur. L’ é tape h) de traitement des mélanges eau-solvant de synthèse polaire aprotique est une succession de trois systèmes d’évaporation (cascade échangeurs / ballon de séparation) opérés à 120°C. La pression est successivement réduite à 0,09 MPa absolu / 0,015 MPa absolu / 0,0005 MPa absolu (900 mbara / 150 mbara / 5 mbara), ce qui permet d’atteindre une valeur résiduelle en DMSO dans le flux 19 de l’ordre de 15% poids. Les vapeurs de ces trois étapes sont condensées et forment trois distillats qui sont envoyés dans une colonne à distiller à 9 plateaux théoriques, opérée avec un taux de reflux de 15 % poids (ratio massique entre reflux et charge à la colonne). La pression en tête de colonne est de 0,01 MPa absolu (100 mbara). Le produit de fond est du DMSO contenant 0,1 % poids d’eau qui est recyclé à l’étape a). En tête, l’eau produite est utilisée aux étapes de c) et e). Dans ces conditions la synthèse à l’étape a) est donc opérée avec un taux de dilution de 75 % poids de DMSO, le débit en entrée de l’étape d) d’extraction liquide / liquide est de 8957 kg/h. Le rendement de synthèse en 5-HMF de 80% molaire, le rendement d’extraction du 5-HMF de 98,1%, soit un rendement sucre vers 5-HMF du procédé de 78,5 % molaire. Si on somme l’ensemble des apports énergétiques au procédé, la consommation est de 14,9 MW/t 5-HMF (MW/tonne de 5-HMF), ici fournit par de la vapeur. Exemple 2 - Synthèse de 5-HMF selon l’invention, avec une étape de concentration b) post-synthèse et pré - extraction liquide-liquide et un ratio fructose/DMSO de 25/75 à la synthèse Dans l’exemple 2, le procédé est opéré dans les mêmes conditions que le procédé de l’exemple 1 (pression, températures, taux de solvants, charge sucre, catalyseur de synthèse, nature des solvants). Conformément à l’invention, le procédé selon l’exemple 2 comporte une étape b) de concentration en 5-HMF. Une évaporation est opérée à 0,005 MPa absolu (50 mbara) et 120°C à l’étape b). L’effluent de l’étape a) de synthèse est donc neutralisé, mais pas refroidit. Dans ces conditions, la concentration en DMSO passe de 75% poids en sortie de synthèse à 45 % poids à l’issue de l’étape b) de concentration, avant d’alimenter l’étape c) de mélange. Les étapes c), d) et e) sont opérées avec les mêmes ratios d’eau et solvants que dans l’exemple 1. Il résulte de l’étape b) de concentration une réduction du débit en entrée d’étape d) d’extraction liquide-liquide, comparativement à l’exemple 1, qui est de 2453 kg/h (pour une quantité similaire de 5-HMF). Par cette augmentation de la concentration en 5-HMF à l’étape b), les performances d’extraction liquide-liquide sont nettement améliorées et portées de 98,1% (exemple 1) à 99,8% (exemple 2), ce qui permet d’atteindre un rendement molaire global fructose vers 5-HMF de 79,8 %, soit une augmentation de 1,3 % molaire par rapport à l’exemple 1 de référence. Par la même, la réduction des débits de solvants traités dans les étapes f) et h) permet un gain significatif en énergie : le besoin est de 5,3 MW/t 5-HMF à l’exemple 2, soit une économie d’énergie de 65 % comparé à l’exemple 1. L’exemple 2 illustre donc l’apport d’une étrape de concentration sur la consommation énergétique du procédé et le gain en rendement en 5-HMF imputables au gain en performance de l’extraction liquide-liquide. Exemple 3 - Synthèse de 5-HMF selon l’invention, avec une étape de concentration b) post-synthèse et pré-extraction liquide-liquide et un ratio fructose/DMSO de 10/90 à la synthèse L’exemple 3 illustre en particulier l’intérêt d’une étape b) de concentration en 5-HMF vis-à-vis du rendement en 5-HMF lors de l’étape a) de déshydratation de sucres en 5-HMF. L’exemple 3 est en tout point identique à celui de l’exemple 1, à l’exception qu’il comporte une étape b) de concentration, et que le rapport massique entre le sucre (fructose cristal) et le DMSO est de 10/90 au lieu de 25/75 à l’exemple 1. Dans ces conditions le rendement molaire carbone est de 85% vers 5-HMF, soit un gain de 5 % par rapport à l’exemple 1. L’étape de concentration b) est opérée à 120°C et 0,0106 MPa absolu (106 mbara) afin de conserver un débit Q en entrée d’étape d) d’extraction liquide-liquide d’environ 8960 kg/h, comparable à celui de l’exemple 1. L’étape c) de mélange est opérée de la même manière et avec le même ratio d’eau et solvant que dans l’exemple 1 (eau / DMSO du mélange soit égal à 1,4). Les performances de l’extraction liquide / liquide à l‘étape d) ne sont pas impactées comparativement à l’exemple 1, avec un rendement d’extraction du 5-HMF à l’exemple 3 de 98,1 % comme à l’exemple 1. Sur l’ensemble du procédé selon l’exemple 3, le rendement en 5-HMF atteint alors 83,4 % mol, soit une augmentation de 4,9 % mol par rapport à l’exemple 1. Les conditions opératoires des étapes d), e), f), g) et h) sont identiques à celles présentées dans l’exemple 1. Il résulte de cette mise en œuvre une surconsommation énergétique du procédé liée à l’étape de concentration. Elle atteint 17,3 MW/t 5-HMF , soit une augmentation de 16% comparé à l’exemple 1. Selon la mise en œuvre du procédé décrite dans cet exemple 3, le procédé offre un gain significatif de rendement en 5-HMF (+4,9 % mol), même si cela se fait au détriment d’une augmentation du besoin énergétique (+16%) qui peut être acceptable si une priorité est donnée au rendement en 5-HMF. Exemple 4 - Synthèse de 5-HMF selon l’invention, avec une étape de concentration b) post-synthèse et pré-extraction liquide-liquide et un ratio fructose/DMSO de 10/90 à la synthèse Dans cet exemple 4, le procédé est mis en œuvre à l’identique de l’exemple 3, seule l’étape b) de concentration étant opérée à une pression différente, à 0,0099 MPa absolu (99 mbara) comparés aux 0,0106 MPa absolu (106 mbara) de l’exemple 3. Cette légère baisse de la pression à l’étape b) permet de concentrer légèrement plus le 5-HMF lors de l’étape b), et aboutit à un débit Q en entrée de l’étape d) d’extraction liquide-liquide de 7350 kg/h plus faible qu’à l’exemple 3 (8964 kg/h). La baisse de débit améliore le rendement d’extraction du 5-HMF à l’étape d), qui est porté à 98,5 %. Le rendement global en 5-HMF du procédé est alors de 83,7 % mol, soit une augmentation de 5,3 % mol par rapport a cas de référence de l’exemple 1. La baisse de débit en entrée de l’étape d) d’extraction liquide-liquide permet de compenser le besoin énergétique de l’étape de b) de concentration. On retrouve alors une consommation de 17,4 MW/t 5-HMF similaire à celle du cas de référence illustré par l’exemple 1. Selon cet exemple de mise en œuvre, le procédé n’offre donc pas de gain en consommation énergétique mais permet d’améliorer significativement le rendement fructose vers 5-HMF de l’ensemble du procédé. Exemple 5 - Synthèse de 5-HMF selon l’invention, avec une étape de concentration post-synthèse et pré-extraction liquide-liquide et un ratio fructose/DMSO de 10/90 à la synthèse Dans cet exemple 5, est illustré un apport de l’invention autant du point de vue du rendement en 5-HMF lors de la synthèse que de la consommation énergétique globale du procédé. La mise en œuvre et les conditions opératoires sont équivalentes à celles des exemples 3 et 4 à l’exception de l’étape de concentration b) qui est opérée à une pression de 0,0036 MPa absolu (36 mbara). Dans ces conditions, malgré la forte dilution du milieu réactionnel à l’étape a) (ratio massique fructose/DMSO de 10/90) comme pour les exemples 3 et 4, et donc de l’effluent de synthèse, l’effluent de synthèse concentré à l’issue de l’étape b) comporte 45% poids de DMSO, soit une « dilution » du 5-HMF dans l’effluent concentré identique à celle du procédé mis en œuvre à l’exemple 2. On retrouve alors un débit en entrée d’étape d) d’extraction liquide-liquide et des performances d'extraction comparables à ceux de l’exemple 2 (2462 kg/h en entrée de l’étape d) et un rendement d’extraction du 5-HMF à l’étape d) de 99,8%). Comparativement à l’exemple 1, le rendement global du procédé en 5-HMF est porté de 78,5 % mol à 84,8 % mol, 5% étant imputables à l’étape a) par l’intermédiaire du ratio massique fructose/DMSO (fort "taux de dilution » du 5-HMF dans le DMSO) de la réaction, et 1,4 % étant liés à un gain sur la récupération du 5-HMF à l’étape d) d’extraction liquide-liquide opérée dans les deux cas avec une ratio solvant d’extraction/charge (mélange aqueux 6) identique. La consommation énergétique totale du procédé est de 7,5 MW/t 5-HMF , soit un gain de 50% comparé à l’exemple 1. Cet exemple 5, comparé à l’exemple 1 permet d’illustrer l’ensemble de bénéfices montrés dans les exemples 2 à 4, offerts par l’invention : - gain en rendement en 5-HMF possible à l’étape de synthèse par augmentation de la dilution avec le solvant de synthèse polaire aprotique (ex. du DMSO), - gain en rendement d’extraction du 5-HMF à l’étape de d) d’extraction liquide-liquide par l’étape b) de concentration préalable de la charge envoyée à l’extraction liquide-liquide, - gain en consommation énergétique du procédé malgré une étape supplémentaire (étape b) de concentration) en aval de l’étape a) de déshydratation de sucres en 5-HMF. Procédé de production d’hydroxyméthylfurfural (5-HMF) comprenant les étapes suivantes : - une étape a) de mise en contact d’une charge sucre comportant un hexose (1) avec au moins un solvant de synthèse polaire aprotique et au moins un catalyseur acide de déshydratation de manière à produire un effluent de synthèse (2) contenant du 5-HMF et dudit solvant de synthèse polaire aprotique, ladite mise en contact étant opérée à une température comprise entre 30°C et 200°C et à une pression comprise entre 0,001 MPa et 10 MPa ; - une étape b) de concentration en 5-HMF dudit effluent de synthèse (2) de manière à obtenir un effluent de synthèse concentré (3) ; - une étape c) de mise en contact dudit effluent de synthèse concentré (3) avec un flux aqueux (5), de manière à obtenir au moins un mélange aqueux (6) ; - une étape d) d’extraction liquide-liquide du mélange aqueux (6) obtenu à l’issu de l’étape c) en présence d’un solvant d’extraction (7), de manière à produire un raffinat aqueux (8) comportant dudit solvant de synthèse polaire aprotique, et un extrait organique (9) comportant du 5-HMF et du solvant d’extraction; puis - une étape e) de contre-lavage de l’extrait organique (9) par un solvant aqueux (10), de manière à produire un contre-extrait aqueux intermédiaire (11) et un raffinat organique (12) comprenant du 5-HMF et un solvant organique ; - une étape optionnelle f) de concentration dudit raffinat organique (12) issu de l’étape e) par élimination d’au moins une partie du solvant organique, produisant un raffinat organique concentré (13) comprenant du 5-HMF, et du solvant organique résiduel, et produisant un premier flux (14) comprenant du solvant organique ; - une étape g) de purification dudit un raffinat organique (12) ou dudit raffinat organique concentré (13) pour produire un flux de 5-HMF (15). Procédé selon la revendication 1, comprenant en outre une étape de neutralisation de l’effluent de synthèse (2) issu de l’étape a) préalablement à l’étape b), de préférence par mise en contact dudit effluent de synthèse (2) avec un composé basique. Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel le facteur massique de concentration à l’étape b), correspondant au ratio massique entre ledit effluent de synthèse (2) et ledit effluent de synthèse concentré (3), est compris entre 1,2 et 20, de préférence entre 1,5 et 20, de préférence entre 1,5 et 15, et de préférence entre 2 et 10. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit effluent de synthèse (2) issu de l’étape a) comprend un ratio 5-HMF/solvant de synthèse polaire aprotique compris entre 5/95 et 40/60, et ledit effluent de synthèse concentré (3) issu de l’étape b) comprend un ratio 5-HMF/solvant de synthèse polaire compris entre 30/70 et 70/30. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape b) comprend une évaporation ou une distillation pour vaporiser une partie du solvant de synthèse polaire aprotique, réalisée à une température inférieure ou égale à 200°C, de préférence inférieure ou égale à 150°C, et de préférence inférieure ou égale à 130°C, et à pression atmosphérique ou sous vide, de préférence à une pression comprise entre 0,0001 MPa et 0,1000 MPa, de préférence sous-vide à une pression comprise entre 0,0001 MPa et 0,0500 MPa. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de purification g) est une étape d’hydrodistillation mise en œuvre par distillation en présence d’eau (17) dudit raffinat organique (12) issu de l’étape e) ou dudit raffinat organique concentré (13) issu de l’étape f), pour produire ledit flux de 5-HMF étant une solution aqueuse de 5-HMF (15) et un deuxième flux (16) comprenant du solvant organique, de préférence ladite hydrodistillation étant réalisée dans une colonne de distillation, à pression atmosphérique ou sous vide, de préférence à une pression comprise entre 0,001 MPa et 0,1 MPa, et de préférence sous vide à une pression entre 0,005 MPa et 0,08 MPa, et à une température de fond de colonne inférieure ou égale à 140°C, de préférence inférieure ou égale à 130°C, de préférence inférieure ou égale à 120°C, de préférence inférieure ou égale à 110°C, de préférence inférieure ou égale à 100°C. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape de purification g) comprend au moins une étape de cristallisation du 5-HMF contenu dans ledit raffinat organique (12) issu de l’étape e) ou ledit raffinat organique concentré (13) issu de l’étape f), suivie d’une filtration, pour produire ledit flux de 5-HMF comportant du 5-HMF solide et un filtrat riche en solvant organique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant en outre une étape h) de traitement d’au moins un mélange eau-solvant de synthèse polaire aprotique produit dans ledit procédé pour produire au moins un effluent aqueux (20) recyclable dans ledit procédé, ledit mélange comportant ledit raffinat aqueux (8) issu de l’étape d). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant en outre un étape de séparation liquide-solide, de préférence une filtration du mélange aqueux produit à l’étape c) ou d’un flux liquide intermédiaire produit lors de l’étape d’extraction liquide-liquide d) ou encore du raffinat aqueux (8) issu de l’étape d). Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant l’étape f) de concentration du raffinat organique (12) issu de l’étape e) comportant une vaporisation du solvant organique à pression atmosphérique ou sous vide, de préférence à une pression comprise entre 0,01 MPa et 0,10 MPa, et une température de liquide maintenue inférieure ou égale à 130°C, ledit raffinat organique concentré (13) comprenant du 5-HMF à une teneur supérieure ou égale 30% poids et du solvant organique résiduel à une teneur inférieure ou égale à 60% poids. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’hexose est le fructose ou une unité fructosidique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel ledit solvant de synthèse polaire aprotique est choisi parmi la pyridine, la butan-2-one, l’acétone, l’anhydride acétique, la N,N,N’,N’-tétraméthylurée, le benzonitrile, l’acétonitrile, la méthyléthylcétone, le propionitrile, l’hexaméthylphosphoramide, le nitrobenzène, le nitrométhane, le N,N-diméthylformamide, le N,N-diméthylacétamide, le sulfolane, la N-méthylpyrrolidone, le diméthylsulfoxyde, le propylène carbonate et la γ-valérolactone, pris seuls ou en mélange, et est de préférence du diméthylsulfoxyde. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le solvant d’extraction (7) est choisi parmi le dichlorométhane, le diethyléther, le diisopropyléther, la méthyléthylcétone, la methylisopropylcétone, la methylisobutylcétone, le thiophène, l’anisole et le toluène, et de préférence est de la methylisobutylcétone. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel à l’étape c) ledit flux aqueux (5) comprend la totalité ou une fraction dudit contre-extrait aqueux intermédiaire (11) issu de l’étape e). Procédé selon l’une quelconque des revendications 8 à 14, dans lequel ledit effluent aqueux (20) produit à l’étape h) est utilisé en tout ou partie à l’étape c) et/ou à l’étape e) et/ou à l’étape g).