FR 3148115 A1 20241025 FR 2303999 A 20230420 L’invention concerne un panneau acoustique (17) pour une turbomachine d’aéronef, le panneau acoustique (17) présentant une structure sandwich comprenant : - une structure alvéolaire (18) comprenant une pluralité de cellules acoustiques (18a) , - une structure acoustique perforée (19), et - une structure acoustique poreuse (20) fixée à la structure acoustique perforée (19), la structure acoustique perforée (19) étant agencée entre la structure alvéolaire (18) et la structure acoustique poreuse (20), caractérisé en ce que la structure acoustique poreuse (20) est multicouches et comprend : - une première couche textile tissée, et - une seconde couche textile tissée reliée à la première couche, la seconde couche étant agencée entre la première couche et la structure acoustique perforée (19). Figure d’abrégé : Figure 2 PANNEAU ACOUSTIQUE POUR UNE TURBOMACHINE D’AERONEF Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des panneaux acoustiques pour les turbomachines d’aéronef. L’invention concerne en particulier le domaine des panneaux acoustiques présentant une structure en sandwich. Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef présente typiquement un axe longitudinal. Elle comprend par exemple, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz le long de l’axe longitudinal, une soufflante, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression, une turbine basse pression et une tuyère d’échappement des gaz. La soufflante permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire et un flux secondaire. Le flux primaire traverse une veine primaire de la turbomachine tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire. Le flux primaire est comprimé au sein des compresseurs. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion. Les gaz issus de la combustion traversent les turbines puis s’échappent au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. La soufflante comprend typiquement un disque mobile en rotation autour de l’axe longitudinal et des pales montées sur le disque. Les pales sont entourées par un carter de soufflante centré sur l’axe longitudinal et destiné à retenir les pales en cas d’endommagement par exemple des pales. Le carter de soufflante est typiquement entouré d’une nacelle qui permet de protéger la soufflante. Une telle soufflante est dite carénée par opposition aux soufflantes non carénées dont les pales ne sont pas entourées par un carter. La turbomachine comprend en outre un carter intermédiaire situé en aval du carter de soufflante. Le carter intermédiaire comprend typiquement une virole interne annulaire centrée sur l’axe longitudinal et une virole externe annulaire agencée coaxialement autour de la virole interne, les viroles externe et interne étant reliées par des bras radiaux. La virole externe définit avec la virole interne une portion de la veine secondaire. Les turbomachines sont une source de pollution sonore importante et il existe une forte demande visant à réduire ce type de pollution. A cet effet, il a été proposé d’équiper certains composants de la turbomachine tels que les carter de soufflante et intermédiaire et/ou la nacelle de panneaux acoustiques afin de réduire le bruit généré par les turbomachines. Un panneau acoustique présente une structure en sandwich et comprend typiquement une structure alvéolaire comprenant une pluralité de cellules acoustiques formant des résonateurs de Helmholtz. Le panneau acoustique comprend en outre une structure acoustique perforée permettant aux ondes sonores de se propager dans l’âme. L’énergie acoustique est dissipée par effets visqueux dans la structure acoustique perforée et la hauteur de l’âme permet d’ajuster la plage de fréquence atténuée. Le panneau acoustique peut en outre comprendre une structure acoustique poreuse de telle sorte que la structure acoustique perforée est située entre la structure alvéolaire et la structure acoustique poreuse. Dans ce cas, c’est la structure poreuse qui dissipe l’essentiel de l’énergie acoustique. La structure acoustique poreuse présente typiquement des ouvertures inférieures au diamètre des perforations de la structure acoustique perforée. En effet, la structure acoustique perforée est située à l’intérieur de la structure alvéolaire et est en contact avec le flux d’air secondaire. Or, les interactions entre le flux d’air secondaire et les perforations ont tendance à générer des turbulences favorisant la trainée aérodynamique réduisant ainsi les performances aérodynamiques de la turbomachine. La structure acoustique poreuse permet de réduire ces interactions avec le flux d’air secondaire tout en assurant l’absorption des ondes sonores. Néanmoins, cette solution présente des défis liés notamment à l’assemblage du panneau acoustique. En effet, l’ajout de la structure acoustique poreuse nécessite, entre autre, une étape d’assemblage supplémentaire de la structure acoustique poreuse. Pour pallier cet inconvénient, le document WO-A1-2021/084206 propose de former la structure alvéolaire et la structure acoustique perforée en une seule pièce et de relier cette pièce à la structure acoustique poreuse par intrication de leur matériau respectif, par exemple lors d’une étape de moulage du panneau acoustique. Un tel panneau acoustique présente ainsi l’avantage de pouvoir être fabriqué en une seule pièce. Bien que présentant de nombreux avantages, cette solution ne donne pas entière satisfaction. En effet, la structure acoustique poreuse présente généralement une faible épaisseur pour ne pas pénaliser la masse du panneau acoustique. Or, plus la structure acoustique poreuse est fine, plus il est difficile d’assurer la cohésion entre la structure acoustique poreuse et l’ensemble formé par la structure alvéolaire et la structure acoustique perforée. La résistance mécanique d’un tel panneau acoustique étant faible, il est difficile de garantir l’intégrité du panneau acoustique. Il existe donc un besoin d’améliorer la résistance mécanique des panneaux acoustiques pour les turbomachines d’aéronef, tout en minimisant l’impact sur les performances aérodynamiques de la turbomachine. A cet effet, l’invention propose un panneau acoustique pour une turbomachine d’aéronef, le panneau acoustique présentant une structure sandwich comprenant : - une structure alvéolaire comprenant une pluralité de cellules acoustiques, - une structure acoustique perforée, et - une structure acoustique poreuse fixée à la structure acoustique perforée, la structure acoustique perforée étant agencée entre la structure alvéolaire et la structure acoustique poreuse. Le panneau acoustique est remarquable en ce que la structure acoustique poreuse est multicouches et comprend : - une première couche textile tissée, et - une seconde couche textile tissée reliée à la première couche, la seconde couche étant agencée entre la première couche et la structure acoustique perforée. Selon l’invention, la structure acoustique poreuse est multi-couches et comprend des première et seconde couches textiles tissées. Les couches textiles tissées garantissent la porosité de la structure et donc la pénétration des ondes acoustiques dans la structure alvéolaire. Par ailleurs, la seconde couche textile tissée assure la liaison entre la structure acoustique perforée et la structure acoustique poreuse tandis que la première couche textile tissée assure le masquage de la seconde couche textile tissée pour minimiser les perturbations de l’écoulement du flux d’air dans la turbomachine et garantir les performances aérodynamiques de la turbomachine. Grâce à la combinaison de ces deux couches, la résistance mécanique du panneau acoustique est améliorée. Aussi, l’impact sur les performances aérodynamiques de la turbomachine est minimisé. Enfin, la combinaison de ces deux couches textiles permet d’augmenter l’épaisseur de la structure acoustique poreuse, ce qui facile sa manipulation et son assemblage. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - les première et seconde couches comprennent chacune des fils présentant respectivement des premier et second diamètre différents, le premier diamètre étant inférieur au second diamètre, - le premier diamètre de chacun des fils de la première couche est compris entre 0,01 mm et 0,2 mm, en particulier entre 0,01 mm et 0,15 mm, - le second diamètre de chacun des fils de la seconde couche est compris entre 0,01 mm et 1 mm, en particulier entre 0,03 mm et 0,5 mm, - la structure acoustique poreuse comprend des fils de liaison qui entrecroisent des fils des première et seconde couches pour relier les première et seconde couches entre elles, - les fils de la seconde couche comprennent des fils de trame et au moins un fil de chaine, au moins deux des fils de trame formant les fils de liaison, - les fils de liaison présentent un diamètre inférieur au(x) diamètre(s) de fils des première et seconde couches, - les première et seconde couches sont reliées par soudage ou collage, - les première et seconde couches présentent respectivement des première et seconde ouvertures, les premières ouvertures étant plus petites que les secondes ouvertures, - les secondes ouvertures présentent une taille comprise entre 0,1 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,1 mm et 1 mm, - la première couche présente une rugosité Ra inférieure à 20 µm, avantageusement inférieure à 10 µm, préférentiellement inférieure à 5 µm, - la structure acoustique poreuse est fixée à la structure acoustique perforée par intrication de la seconde couche dans la structure acoustique perforée, - les première et seconde couches comprennent un matériau polymérique, métallique ou céramique. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit de modes de réalisation non limitatifs de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une demi-turbomachine d’aéronef, la est une représentation en perspective d’un panneau acoustique selon l’invention, la est une représentation schématique en coupe de la structure acoustique poreuse équipant le panneau acoustique de la , la est une représentation schématique de la première couche de la structure acoustique poreuse de la , la est une représentation schématique de la seconde couche de la structure acoustique poreuse de la , la est une représentation en perspective de la couche acoustique poreuse dans laquelle les première et seconde couches sont reliées selon un premier mode de réalisation de l’invention, la est une représentation en coupe selon un plan parallèle à la direction X, de la structure acoustique poreuse dans laquelle les première et seconde couches sont reliées selon un autre mode de réalisation de l’invention, la est une vue en perspective d’une partie de la couche acoustique poreuse reliée à la structure acoustique perforée. Description détaillée de l'invention Un exemple de turbomachine 1 pour un aéronef est représenté sur la . La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal A. Dans la présente demande, les termes « amont » et « aval », sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine 1 suivant l’axe longitudinal A. Les termes « axial », « axialement », « radial », « radialement » sont définis par rapport à l’axe longitudinal A. Les termes « interne », « intérieur », « intérieurement », « externe », « extérieur », « extérieurement », sont définis par rapport à l’éloignement de l’axe longitudinal A le long d’un axe Z perpendiculaire à l’axe longitudinal A. La turbomachine 1 est préférentiellement un turboréacteur, par exemple un turboréacteur à double corps et à double flux. Elle comprend d’amont en aval, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine telle qu’une turbine haute pression 6 et une turbine basse pression 7, et une tuyère d’échappement des gaz. Les compresseurs basse et haute pression 3, 4 et les turbines haute et basse pression 6, 7 comprennent chacun au moins un rotor. Le rotor du compresseur basse pression 3 est relié au rotor de la turbine basse pression 7 par un arbre basse pression 8 et le rotor du compresseur haute pression 4 est relié au rotor de la turbine haute pression 6 par un arbre haute pression 9. L’arbre haute pression 9 est agencé coaxialement autour de l’arbre basse pression 8. Les arbres basse et haute pression 8, 9 sont centrés sur l’axe longitudinal A. La soufflante 2 comprend un disque mobile en rotation autour de l’axe longitudinal A et des pales 10 s’étendant radialement du disque. La soufflante 2 comprend en outre un arbre de soufflante (non représenté) relié à l’arbre basse pression 8 par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesse par exemple. La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air F se divisant en un flux d’air primaire F1 et un flux d’air secondaire F2. Le flux d’air primaire F1 traverse une veine primaire v1 de la turbomachine 1 et le flux secondaire F2 s’écoule dans une veine secondaire v2 de la turbomachine 1. La veine secondaire v2 entoure la veine primaire v1. Le flux primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 3 puis du compresseur haute pression 4. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion 5. Les gaz formés par la combustion traversent les turbines haute pression et basse pression 6, 7. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. La soufflante 2 est de type carénée. La turbomachine 1 comprend ainsi en outre un carter de soufflante 11. Le carter de soufflante 11 est annulaire et centré sur l’axe longitudinal A. Il est agencé autour des pales 10. Le carter de soufflante 11 forme une portion de la veine secondaire v2. La turbomachine 1 comprend en outre un carter intermédiaire 12. Le carter intermédiaire 12 est agencé en aval du carter de soufflante 11. Il est relié au carter de soufflante 11 par exemple par des brides. Le carter intermédiaire 12 et centré sur l’axe longitudinal A et comprend une virole interne 13 et une virole externe 14 reliées par des bras 15. La virole externe 14 est annulaire et centrée sur l’axe longitudinal A. Elle est agencée coaxialement autour de la virole interne 13. La virole externe 14 délimite avec la virole interne 13 une portion de la veine secondaire v2. La turbomachine 1 comprend en outre une nacelle 16. La nacelle 16 est agencée autour des carter de soufflante et intermédiaire 11, 12. Afin de réduire les pollutions sonores générées par la turbomachine 1, la turbomachine 1 comprend au moins un et avantageusement des panneaux acoustiques 17. Chaque panneau acoustique 17 est avantageusement apte à absorber une énergie acoustique sur une plage de fréquence comprise entre 300 Hz et 3000 Hz. Chaque panneau acoustique 17 s’étend sur un secteur angulaire ou présente une forme annulaire centrée sur l’axe longitudinal A. Chaque panneau acoustique 17 peut être rapporté et fixé à l’intérieur du carter de soufflante 11 et/ou à l’intérieur de la virole externe 14 du carter intermédiaire 12 et/ou à l’intérieur de la nacelle 16. En référence à la , chaque panneau acoustique 17 présente une structure en sandwich. Chaque panneau acoustique 17 comprend une structure alvéolaire 18, une structure acoustique perforée 19 et une structure acoustique poreuse 20. La structure acoustique perforée 19 est située entre la structure alvéolaire 18 et la structure acoustique poreuse 20. Lorsque le panneau acoustique 17 est monté dans la turbomachine 1, la structure acoustique poreuse 20 fait face à la veine d’air dans laquelle se propagent les ondes acoustiques, et la structure alvéolaire 18 est située vers la structure porteuse de la nacelle , dans la direction opposée de la veine d’air La structure alvéolaire 18 comprend des cellules acoustiques 18a. Les cellules acoustiques 18a forment des résonateurs de Helmholtz. Les cellules acoustiques 18a sont délimitées entre elles par des parois périphériques 18b. Chaque cellule acoustique 18 présente par exemple une section transversale polygonale, par exemple carré, rectangulaire ou encore hexagonale. La section transversale des cellules acoustiques 18a peut différer d’une cellule acoustique 18a à l’autre. Chaque cellule acoustique 18 est creuse et présente une cavité interne 18c. Les cavités internes 18c sont délimitées par les parois périphériques 18b. Les parois périphériques 18b s’étendent à partir de la structure acoustique perforée 19. La structure alvéolaire 18 peut par ailleurs comporter des compléments tels que des systèmes de fixation, ou tout autre caractéristique. Avantageusement, la structure alvéolaire 18 présente une épaisseur comprise entre 1 mm et 5 mm, notamment entre 1 mm et 3 mm. La structure alvéolaire 18 comprend par exemple un matériau métallique tel que de l’aluminium, en particulier un alliage d’aluminium choisi dans la série 6000 ou un matériau polymérique choisi par exemple parmi les thermoplastiques ou composite. La structure acoustique perforée 19 est située entre la structure acoustique poreuse 20 et la structure alvéolaire 18. La structure acoustique perforée 19 comprend des perforations 19a. Préférentiellement, les perforations 19a sont régulièrement réparties dans la structure acoustique perforée 19. Les perforations 19a communiquent avec les cavités 18c des cellules acoustiques 18a. Préférentiellement, un groupe de quatre perforations 19a communiquent avec une cavité 18c d’une cellule acoustique 18a. Les perforations 19a présentent par exemple une section transversale sensiblement polygonale, par exemple carré et/ou rectangulaire et/ou hexagonale et/ou circulaire. Les perforations 19a présentent une dimension par exemple supérieure ou égale à 1 mm, notamment supérieure ou égale à 2 mm. Avantageusement, la structure acoustique perforée 19 présente une épaisseur inférieure à l’épaisseur de la structure alvéolaire 18. L’épaisseur de la structure acoustique perforée 19 est préférentiellement comprise entre 0,5 mm et 3 mm. La structure acoustique perforée 19 comprend un matériau identique ou différent du matériau de la structure alvéolaire 18. Selon un mode de réalisation avantageux, la structure acoustique perforée 19 et la structure alvéolaire 18 forment une pièce monolithique. Selon l’invention, la structure acoustique poreuse 20 est multicouches et se présente sous la forme d’un treillis ou d’une maille. Avantageusement, la structure acoustique poreuse 20 présente une masse surfacique comprise entre 40 gsm et 1500 gsm, en particulier entre 100 gsm et 1100 gsm. Avantageusement, la structure acoustique poreuse 20 présente une épaisseur e comprise entre 0,5 mm et 2 mm. En référence à la , la structure acoustique poreuse 20 comprend une première couche 21 et une seconde couche 22. La première couche 21 est agencée à l’intérieur de la seconde couche 22. Avantageusement, la première couche 21 est la couche la plus interne du panneau acoustique 17 lorsqu’il est monté dans la turbomachine 1. Ainsi, la première couche 21 est en contact avec le flux d’air secondaire F2. Avantageusement, la première couche 21 présente une première épaisseur e1 comprise entre 0,1 mm et 0,5 mm. La première couche 21 est une couche textile tissée. En référence à la , la première couche 21 comprend des fils 23. Chaque fil 23 comprend un assemblage de fibres ou de filaments. Chaque fil 23 comprend avantageusement un matériau polymérique choisi par exemple parmi les thermoplastiques. Le matériau thermoplastique est par exemple choisi parmi les polyaryléthercétones (PAEK) telles qu'une polyéthercétone (PEK), une polyétheréthercétone (PEEK) ou une polyéthercétonecétone (ou PEKK) ou encore des fibres de polyacrylonitrile (PAN) telles que les fibres HexTow® AS4, AS7 ou IM7 commercialisées par la société Hexcel. Selon un autre exemple, les fils 23 comprennent un matériau métallique tel qu’un aluminium ou encore un matériau céramique. Les fils 23 présentent un premier diamètre par exemple compris entre 0,01 mm et 0,2 mm, en particulier entre 0,01 mm et 0,15 mm. Les fils 23 de la première couche 21 sont avantageusement organisées en une pluralité de nappes 23’ de fils 23 superposées selon l’axe radial Z pour former la première épaisseur e1 de la première couche 21. La illustre une unique nappe 23’ de fils 23. Les fils 23 sont tissés. Les fils 23 sont organisés en au moins un ou des fils de trame 23a s’étendant selon une première direction X et au moins un ou des fils de chaine 23b s’étendant selon une seconde direction Y perpendiculaire à la première direction X. Les fils de trame 23a et de chaine 23b s’entrecroisent. Préférentiellement, les fils de trame 23a et de chaine 23b s’entrecroisent selon un motif satin. Le rapport d’armure du motif satin est par exemple de 4, de 5 ou de 8. Dans la première direction X, un fil de trame 23a chevauche successivement une pluralité, en particulier au moins deux, trois voire quatre fils de chaine 23b puis passe sous un fil de chaine 23b et chevauche successivement une pluralité, en particulier au moins deux, trois voire quatre fils de chaine 23b. On entend par « chevaucher », le passage d’un premier fil au-dessus d’un second fil qui s’étend perpendiculaire au premier fil. Le tissage selon le motif satin offre l’avantage de minimiser la rugosité de la première couche 21. De manière préférée, la première couche 21 présente une rugosité Ra inférieure à 20 µm, avantageusement inférieure à 10 µm, préférentiellement inférieure à 5 µm. Grâce à une telle rugosité, l’écoulement du flux d’air secondaire F2 est faiblement perturbé et les performances aérodynamiques de la turbomachine 1 sont améliorées. La première couche 21 comprend en outre des premières ouvertures 24. Les premières ouvertures 24 sont situées entre les fils 23. Les premières ouvertures 24 présentent avantageusement des tailles différentes de sorte que l’impédance acoustique de la première couche 21 varie dans les directions X et Y. La première couche 21 présente ainsi de manière préférée une résistance acoustique comprise entre 15 Rayls cgs et 120 Rayls cgs. La seconde couche 22 est agencée entre la première couche 21 et la structure acoustique perforée 19. La seconde couche 22 présente avantageusement une seconde épaisseur e2 comprise entre 0,3 mm et 1,5mm. Selon l’invention, la seconde couche 22 est une couche textile tissée. En référence à la , la seconde couche 22 comprend des fils 25. Chaque fil 25 peut comprendre un assemblage de fibres ou de filaments. Les fils 25 comprennent avantageusement un matériau polymérique choisi par exemple parmi les thermoplastiques. Le matériau thermoplastique est par exemple choisi parmi les polyaryléthercétones (PAEK) telles qu'une polyéthercétone (PEK), une polyétheréthercétone (PEEK) ou une polyéthercétonecétone (ou PEKK) ou encore des fibres de polyacrylonitrile (PAN) telles que les fibres HexTow® AS4, AS7 ou IM7 commercialisées par la société Hexcel. Selon un autre exemple, les fils 25 comprennent un matériau métallique tel qu’un aluminium ou encore un matériau céramique. Selon un mode de réalisation préféré, le matériau des fils 25 de la seconde couche 22 est identique au matériau des fils 23 de la première couche 21. Les fils 25 de la seconde couche 22 sont organisés en une pluralité de nappes 25’ de fils 25 superposées selon l’axe radial Z pour former la seconde épaisseur e2 de la seconde couche 22. La illustre une unique nappe 25’ de fils 25. Les fils 25 sont tissés. Ils comprennent un ou des fils de trame 25a s’étendant selon la première direction X et un ou des fils de chaine 25b s’étendant selon la seconde direction Y. Les fils de trame 25a et de chaine 25b s’entrecroisent. Les fils de trame 23a et de chaine 23b s’entrecroisent par exemple selon un motif satin, sergé ou de toile. Les fils 25 de la seconde couche 22 présentent avantageusement un second diamètre supérieur au premier diamètre des fils 23 de la première couche 21. Le second diamètre est par exemple compris entre 0,01 mm et 1 mm, en particulier entre 0,03 mm et 0,5 mm. Selon un autre exemple, les fils de trame 25a présentent un diamètre inférieur ou égal au diamètre des fils 23 de la première couche 21 et les fils de chaine 25b de la seconde couche 22 présentent un diamètre supérieur au diamètre des fils de trame 25a de la seconde couche 22. Le diamètre des fils de chaine 25b est par exemple compris entre 0,01 mm et 2 mm, en particulier entre 0,03 mm et 1 mm. La seconde couche 22 comprend en outre des secondes ouvertures 26. Les secondes ouvertures 26 sont situées entre les fils 25. Les secondes ouvertures 26 présentent avantageusement une taille supérieure à la taille des premières ouvertures 24. Préférentiellement, la taille des secondes ouvertures 26 est comprise entre 0,1 mm et 2 mm, en particulier entre 0,1 mm et 1 mm. La seconde couche 22 présente ainsi de manière préférée une résistance acoustique comprise entre 15 rayls cgs et 120 rayls cgs. . Selon un premier mode de réalisation, les première et seconde couches 21, 22 sont reliées entre elles par tissage. En référence à la , les première et seconde couches 21, 22 sont reliées entre elles par tissage, selon un motif interlock. Selon ce mode de réalisation, la couche poreuse 20 comprend en outre des fils de liaison 27 qui entrecroisent les fils 23, 25 des première et seconde couches 21, 22. Avantageusement, les fils de liaison 27 présentent un troisième diamètre inférieur au second diamètre des fils 25 de la seconde couche 22. Avantageusement, le troisième diamètre est inférieur ou égal au premier diamètre des fils 23 de la première couche 21. Cette caractéristique permet de réduire la rugosité Ra de la première couche 21. Selon un exemple de réalisation, les fils de liaison 27 sont constitués par des fils de trame 25a de la seconde couche 22 présentant un diamètre inférieur ou égal aux fils 23 de la première couche 21. Cette caractéristique permet de réduire la rugosité Ra de la première couche 21. Selon un autre exemple de réalisation illustré sur la , les fils de liaison 27 sont des fils supplémentaires, et donc distincts des fils 23, 25 des première et seconde couches 21, 22. Chaque fil supplémentaire comprend avantageusement un matériau polymérique choisi par exemple parmi les thermoplastiques. Le matériau thermoplastique est par exemple choisi parmi les polyaryléthercétones (PAEK) telles qu'une polyéthercétone (PEK), une polyétheréthercétone (PEEK) ou une polyéthercétonecétone (ou PEKK) ou encore des fibres de polyacrylonitrile (PAN) telles que les fibres HexTow® AS4, AS7 ou IM7 commercialisées par la société Hexcel. Selon un autre exemple, les fils supplémentaires comprennent un matériau métallique tel qu’un aluminium ou encore un matériau céramique. Les fils de liaison 27 passent successivement et périodiquement au sein de la première couche 21 et de la seconde couche 22. Ainsi les première et seconde couches 21, 22 forment un ensemble tissé unique. Les fils de liaisons 27 perturbent alors encore moins le tissage de la première couche 21. Selon l’exemple de la , la première couche 21 est tissée selon un motif satin avec un rapport d’armure de 4. Chaque fil de trame 23a passe successivement sur trois fils de chaine 23b puis sous un fil de chaine 23b. La seconde couche 22 est tissée selon un motif toile avec un rapport d’armure de 2 sur 1. Chaque fil de trame 25a passe successivement sur deux fils de chaine 25b puis sous deux fils de chaine 25b et chaque fil de chaine 25b passant alternativement sur et sous un fil de trame 25a. Selon cet exemple, les fils de liaison 27 s’étendent selon la première direction X et passent successivement sur un fil de chaine 23b de la première couche 21 et sous deux fils de chaine 25b de la seconde couche 22. Selon un autre mode de réalisation illustré sur la , les première et seconde couches 21, 22 sont reliées entre elles par collage ou soudage. Selon ce mode de réalisation, une couche de colle est agencée entre les première et seconde couches 21, 22. La couche de colle peut être continue ou discontinue c’est-à-dire que plusieurs points de colle sont disposés entre les première et seconde couches 21, 22. Selon l’exemple particulier illustré sur la , la première couche 21 est tissée selon un motif satin avec un rapport d’armure de 5. La seconde couche 22 est tissée selon un motif toile avec un rapport d’armure de 1. Les premières et seconde couches 21, 22 sont reliées par soudage ou par collage via des points de colle. Selon encore d’autres modes de réalisation, les première et seconde couches 21, 22 sont reliées entre elles par calandrage, thermocompression, fusion, piquage, touffetage ou tout autre procédé de solidarisation de couches textiles tissées. La structure acoustique poreuse 20 est fixée à la structure acoustique perforée 19. En référence à la , de manière préférée, la structure acoustique poreuse 20 est fixée à la structure acoustique perforée 19 par intrication de la seconde couche 22 dans la structure acoustique perforée 19. Par intrication, il est entendu un enrobage au moins partiel des fils 25 de la seconde couche 22 dans le matériau de la structure acoustique perforée 19. Ainsi, les fils 25 de la seconde couche 22 sont agencés au moins partiellement dans l’épaisseur e2 de la structure acoustique perforée 19. Grâce à la combinaison des première et seconde couches 21, 22 selon l’invention, la résistance mécanique du panneau acoustique 17 est améliorée. On constate notamment lors des essais de pelage que la rupture du panneau acoustique 17 se fait au sein de la couche acoustique poreuse 20 et non entre la couche acoustique poreuse 20 et la structure acoustique perforée 19. En outre, la combinaison des première et seconde couches 21, 22 confère au panneau acoustique 17 une raideur suffisante ce qui permet de réduire l’épaisseur de la couche acoustique perforée 19. Il est ainsi possible de réduire la masse du panneau acoustique 17 de 35%. La première couche 21 permet en outre de réduire les perturbations de l’écoulement du flux d’air secondaire F2, améliorant ainsi les performances aérodynamiques de la turbomachine 1. Panneau acoustique (17) pour une turbomachine (1) d’aéronef, le panneau acoustique (17) présentant une structure sandwich comprenant : - une structure alvéolaire (18) comprenant une pluralité de cellules acoustiques (18a) , - une structure acoustique perforée (19), et - une structure acoustique poreuse (20) fixée à la structure acoustique perforée (19), la structure acoustique perforée (19) étant agencée entre la structure alvéolaire (18) et la structure acoustique poreuse (20), caractérisé en ce que la structure acoustique poreuse (20) est multicouches et comprend : - une première couche (21) textile tissée, et - une seconde couche (22) textile tissée reliée à la première couche (21), la seconde couche (22) étant agencée entre la première couche (21) et la structure acoustique perforée (19). Panneau acoustique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les première et seconde couches (21, 22) comprennent chacune des fils (23, 25) présentant respectivement des premier et second diamètre différents, le premier diamètre étant inférieur au second diamètre. Panneau acoustique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le premier diamètre de chacun des fils (23) de la première couche (21) est compris entre 0,01 mm et 0,2 mm, en particulier entre 0,01 mm et 0,15 mm. Panneau acoustique selon l’une des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que le second diamètre de chacun des fils (25) de la seconde couche (22) est compris entre 0,01 mm et 1 mm, en particulier entre 0,03 mm et 0,5 mm. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure acoustique poreuse (20) comprend des fils de liaison (27) qui entrecroisent des fils (23, 25) des première et seconde couches (21, 22) pour relier les première et seconde couches (21, 22) entre elles. Panneau acoustique selon les revendications 2 et 5, caractérisé en ce que les fils (25) de la seconde couche (22) comprennent des fils de trame (25) et au moins un fil de chaine (23), au moins deux des fils de trame (25) formant les fils de liaison (27). Panneau acoustique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les fils de liaison (27) présentent un diamètre inférieur au(x) diamètre(s) de fils (23, 25) des première et seconde couches (21, 22). Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que les première et seconde couches (21, 22) sont reliées par soudage ou collage. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les première et seconde couches (21, 22) présentent respectivement des première et seconde ouvertures (24, 26), les premières ouvertures (24) étant plus petites que les secondes ouvertures (26). Panneau acoustique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les secondes ouvertures (26) présentent une taille comprise entre 0,1 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,1 mm et 1 mm. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la première couche (21) présente une rugosité Ra inférieure à 20 µm, avantageusement inférieure à 10 µm, préférentiellement inférieure à 5 µm. Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure acoustique poreuse (20) est fixée à la structure acoustique perforée (19) par intrication de la seconde couche (22) dans la structure acoustique perforée (19). Panneau acoustique selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les première et seconde couches (21, 22) comprennent un matériau polymérique, métallique ou céramique.