FR 3148235 A1 20241101 FR 2304300 A 20230428 Le présent exposé concerne un procédé de lubrification d’une surface de moulage (2) d’un moule de verrerie (1). Ce procédé comprend une étape de projection à froid d’une poudre métallique (4) à l’état solide sur la surface de moulage (2) du moule de verrerie (1) de sorte à obtenir un dépôt solide (5). Il comprend également une étape d’usinage (120) du dépôt solide (5) de sorte à obtenir un revêtement lubrifiant (6). Le présent exposé concerne également une poudre métallique, une machine de traitement de surface et une installation de traitement de surface pour la mise en œuvre d’un tel procédé, ainsi qu’un moule de verrerie obtenu au moyen d’un tel procédé. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Lubrification d’un moule de verrerie par projection à froid d’une poudre métallique La présente demande concerne de manière générale les pièces de fonderie dans le domaine de la verrerie, notamment les moules en fonte, en laiton, en bronze (et autres alliages comprenant du cuivre et de l’étain) ou en acier utilisés pour confectionner des objets en verre tels que des bouteilles. La présente demande concerne plus particulièrement la lubrification de la surface métallique de moulage de ces moules qui entre en contact avec la paraison lors de la fabrication des objets en verre au cours de la phase d’ébauche afin d’améliorer le chargement et le déchargement des moules. ETAT DE LA TECHNIQUE La fabrication d’un objet en verre, notamment en verre creux tel qu’une bouteille, se fait en plusieurs étapes. Au cours d’une première étape dite d’ébauche, du verre visqueux est fusionné (à une température comprise entre 700 °C et 1200 °C) et coulé sous forme de paraison (goutte) dans un moule, appelé moule ébaucheur. Le verre visqueux subit une compression dans le moule ébaucheur puis est percé afin de le mettre en contact avec les parois du moule ébaucheur et d’obtenir une ébauche. L’ébauche présente alors une température pouvant atteindre 900 °C, selon la zone et l’épaisseur de l’ébauche. Puis, au cours d’une deuxième étape dite de soufflante, l’ébauche ainsi formée est transférée dans un moule finisseur pour être soufflée et lui conférer sa forme finale. Lors du contact entre l’ébauche et le moule finisseur, une forte diminution de la température s’opère ainsi qu’un allongement du verre. Le produit final est obtenu après cette étape de soufflage. Il présente alors une température de l’ordre de 600°C. Lors de l’étape d’ébauche, plusieurs défauts de chargement peuvent apparaitre (paraison en forme d’os ou de banane, décentrage de la paraison, etc.). Dans le cas d’un objet du type bouteille, si ces défauts sont minimes, seuls quelques plis apparaissent sur le corps de la bouteille et/ou à l'épaule. Cependant, si le décentrage est trop important, la paraison ne peut pas pénétrer jusqu'au fond du moule ébaucheur. Le pressage contre les parois du moule ébaucheur sera donc dégradé, ce qui peut entraîner la formation de défauts au niveau des bagues (goulot de la bouteille), et donc le rebut de la bouteille. Il a donc été proposé de lubrifier la surface de moulage des moules ébaucheurs, c’est-à-dire la surface qui entre en contact avec la paraison, en déposant régulièrement un lubrifiant sur cette surface. Le lubrifiant comprend généralement une graisse chargée de graphite pour permettre la pénétration de la paraison dans le moule ébaucheur et faciliter le démoulage de l’ébauche. Toutefois, cette opération de lubrification doit être renouvelée très régulièrement pour être efficace, typiquement toutes les vingt minutes, ce qui diminue la productivité du procédé de moulage. Par ailleurs, elle est généralement effectuée manuellement par les opérateurs : or, la température aux abords du moule ébaucheur est très élevée ce qui crée un environnement de travail difficile pour les opérateurs, les moules ébaucheurs étant eux-mêmes à une température de l’ordre de 500 °C. De plus, un encrassement du moule et de la machine de production peut avoir lieu en raison de la présence de résidus carbonés dus à l’utilisation de la graisse graphitée. En raison des ouvertures et fermetures successives du moule afin d’en permettre la lubrification, la température du moule est en outre hétérogène, ce qui déstabilise le procédé de moulage. Enfin, la lubrification des moules n’étant pas contrôlée (et n’étant donc pas homogène sur toute la surface de moulage du moule ébaucheur), des usures localisées par abrasion peuvent apparaître et le lubrifiant peut se décomposer sous l’effet des hautes températures. Il a également été proposé de remplacer la lubrification par une combustion semi-complète d’acétylènes. Cependant, cette combustion demande une présence constante de gaz de projection à combustible sur site qui présente un coût élevé. EXPOSE Un but de la présente demande est de remédier aux inconvénients précités. A cet effet, l’invention a pour objet, selon un premier aspect, un procédé de lubrification d’une surface de moulage d’un moule de verrerie comprenant les étapes suivantes : projection à froid d’une poudre métallique à l’état solide sur la surface de moulage du moule de verrerie de sorte à obtenir un dépôt solide ; et usinage du dépôt solide de sorte à obtenir un revêtement lubrifiant. Selon des modes de réalisations particuliers de l’invention, le procédé de lubrification présente également une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : la poudre métallique est projetée à l’aide d’un gaz de projection soumis à une pression supérieure à trente bars, par exemple entre quarante bars et soixante-dix bars, par exemple d’environ cinquante bars ; la poudre métallique est projetée à l’aide d’un gaz de projection chauffé à une température supérieure ou égale à 750°C, notamment supérieure ou égale à 900°C, par exemple comprise entre 990°C et 1010°C ; au cours de l’étape de projection, une distance de projection, correspondant à une distance entre une buse de projection de la poudre métallique et la surface de moulage, est comprise entre 15 millimètres et 30 millimètres, de préférence égale à environ 20 millimètres ; au cours de l’étape de projection, une vitesse de déplacement d’une buse de projection de la poudre métallique lors de la projection est comprise entre 500 millimètres par seconde (mm/s) et 1000 millimètres par seconde (mm/s), par exemple égale à environ 800 millimètres par seconde (mm/s) ; l’étape de projection est réalisée pendant une durée suffisante pour obtenir un dépôt solide présentant une épaisseur comprise entre 0,3 millimètres et 3 millimètres, de préférence entre 0,5 millimètres et 1 millimètre ; et un débit d’injection de la poudre métallique dans le gaz de projection est compris entre 5,936 et 17,808 cm 3 /min, de préférence entre 8,904 et 14,840 cm 3 /min, par exemple de l’ordre de 11,872 cm 3 /min. L’invention a également pour objet, selon un deuxième aspect, une poudre métallique pour la lubrification d’un moule de verrerie conformément à un procédé de lubrification selon le premier aspect. Selon des modes de réalisations particuliers de l’invention, la poudre métallique présente une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : ladite poudre métallique comprend et est avantageusement essentiellement constituée de, en masse par rapport à la masse totale de la poudre : entre 90 et 97%, par exemple 95%, de poudre de NiCr, et entre 3 et 10%, par exemple 5%, de poudre de dioxyde de titane, la teneur en nickel dans la poudre de NiCr étant comprise entre 40 et 50% en masse et la teneur en chrome étant comprise entre 50% et 60% en masse, par rapport à la masse totale de la poudre NiCr ; une granulométrie de la poudre de NiCr est comprise entre 10 et 40 micromètres et une granulométrie de la poudre de dioxyde de titane est comprise entre 5 et 40 micromètres ; ladite poudre métallique comprend et est avantageusement essentiellement constituée de, en masse par rapport à la masse totale de la poudre : entre 60 et 70%, de préférence entre 62 et 68 %, de cuivre ; entre 7 et 17%, de préférence entre 10 et 15 %, de nickel ; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, d’aluminium; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, de zinc ; et une granulométrie de la poudre métallique est supérieure ou égale à 15 microns et inférieure ou égale à 45 microns. L’invention a encore pour objet, selon un troisième aspect, un moule de verrerie comprenant : une surface de moulage ; et un revêtement lubrifiant recouvrant tout ou partie de la surface de moulage et comprenant un alliage métallique issu de la projection à froid d’une poudre métallique sur la surface de moulage conformément à un procédé de lubrification selon le premier aspect. Selon des modes de réalisations particuliers de l’invention, le moule de verrerie présente également une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toute(s) combinaison(s) techniquement possible(s) : la poudre métallique est constituée essentiellement de nickel, de chrome et de dioxyde de titane ; la surface de moulage comprend l’un au moins des matériaux suivants : de la fonte graphite à structure micrographitique lamellaire, vermiculaire ou sphéroïde, un alliage à base de cuivre et d’étain tel que du bronze, de l’acier fer-carbone, de l’acier réfractaire ou de l’acier inoxydable, du laiton ; le revêtement lubrifiant est obtenu par projection à froid d’une poudre métallique selon le deuxième aspect. Enfin, l’invention a pour objets, selon un quatrième et un cinquième aspect, une machine de lubrification d’un moule de verrerie, comprenant un support configuré pour recevoir un moule de verrerie présentant une surface de moulage et une buse de projection configurée pour projeter à froid une poudre métallique à l’état solide sur la surface de moulage de sorte à obtenir un dépôt solide, et une installation comprenant une machine de lubrification selon le quatrième aspect et un poste d’usinage configuré pour usiner le dépôt solide et obtenir un revêtement lubrifiant. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : La illustre de manière schématique un exemple d’installation pour la lubrification d’un moule de verrerie conforme à un mode de réalisation ; La est un organigramme illustrant des étapes d’un procédé de lubrification d’un moule de verrerie conforme à un mode de réalisation ; La est une vue en coupe schématique d’un moule de verrerie comprenant un revêtement de lubrification conforme à un mode de réalisation ; La est une vue schématique représentant une goutte de paraison sur la surface libre d’un substrat type moule de verrerie ; La est une courbe illustrant la viscosité du verre composant la goutte de paraison de la en fonction de la température. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. DESCRIPTION DETAILLEE En référence à la , la présente demande concerne la lubrification de tout ou partie de la surface de moulage 2 d’un moule 1 de verrerie. Le moule 1 de verrerie peut notamment comprendre un moule 1 ébaucheur configuré pour recevoir une goutte de verre (paraison) et former une ébauche. La surface de moulage 2 correspond à la surface du moule 1 susceptible d’entrer en contact avec la paraison lors du procédé de moulage. La surface de moulage 2 peut notamment comprendre l’un au moins des matériaux suivants : de la fonte graphite à structure micrographitique lamellaire, vermiculaire ou sphéroïde, du bronze (et autres alliages comprenant du cuivre et de l’étain), de l’acier de type acier fer-carbone, acier réfractaire ou acier inoxydable, du laiton. De préférence, le moule de verrerie 1 est intégralement formé dans le même matériau constitutif que la surface de moulage 2. Afin de lubrifier la surface de moulage 2 d’un moule 1 de verrerie, il est proposé de projeter à froid et à une vitesse très élevée, par un gaz de projection 3 sous haute pression la transportant, une poudre métallique 4 sur tout ou partie de la surface de moulage 2. La projection à froid et à haute pression, connue sous sa dénomination anglaise de « cold spray », permet de d’obtenir une densité de dépôt très proche de la densité théorique du matériau massif métallique constituant la poudre, sans chauffer la surface de moulage 2 lors du dépôt, ce qui évite de modifier la qualité métallurgique de la surface de moulage 2 et du dépôt solide 5. Elle permet en outre d’obtenir de fortes épaisseurs de dépôts (jusqu’à plusieurs millimètres) avec une faible rugosité et un rendement matière de plus de 90 %, ainsi qu’une cohésion interparticulaire élevée. De plus, la mise en œuvre de cette projection à froid ne nécessite pas d’étape préalable de préparation de la surface de moulage 2 ni de masquage du moule 1 à traiter. INSTALLATION DE LUBRIFICATION 9 Une installation 9 destinée à cette lubrification de tout ou partie de la surface de moulage 2 d’un moule 1 de verrerie est représentée sur la . Cette installation 9 comprend une machine de lubrification 10 et un poste d’usinage 11. La machine de lubrification 10 est configurée pour projeter à froid la poudre métallique 4, sous forme solide, sur la surface de moulage 2 du moule 1. Elle comprend à cet effet une buse de projection 7, de préférence en céramique, comprenant : - un système de chauffage et de mise sous pression d’un gaz de projection 3, typiquement de l’azote ou de l’hélium, dans une chambre de pressurisation 12 ; - un distributeur de poudre 13 pour fournir la poudre métallique 4 ; - un système d’injection 18 pour injecter la poudre métallique 4 dans le gaz de projection 3 en aval de la chambre de pressurisation 12 de sorte qu’elle ne soit pas chauffée par la machine de lubrification 10 et reste donc à l’état solide ; - un système de transport 19 pour le transport de la poudre métallique 4 depuis le distributeur de poudre 13 jusqu’au système d’injection 18 au moyen d’un gaz porteur (typiquement identique au gaz de projection 3) ; - une tuyère convergente-divergente 8 placée en aval du système d’injection 18 et configurée pour accélérer le gaz de projection 3 lorsqu’il transporte la poudre métallique 4, la partie divergente de la tuyère 8 formant un tube de dépôt 14 ; et - un système de refroidissement 15 qui peut comprendre un conduit qui entoure le tube de dépôt 14 afin de refroidir le gaz de projection 3, qui transporte la poudre métallique 4, par conduction en faisant circuler un fluide de refroidissement autour du tube de dépôt 14 ; le fluide de refroidissement peut notamment comprendre de l’eau distillée à une température inférieure à la température du gaz de projection 3, typiquement à une température comprise entre 8 et 20°C. La machine de lubrification 10 comprend en outre un support 17 configuré pour fixer le moule de verrerie 1 par rapport à la buse de projection et des actionneurs configurés pour déplacer la buse de projection 7 par rapport à la surface de moulage 2 dans les trois directions de l’espace. Ces actionneurs peuvent déplacer la buse de projection 7, le support 17 sur lequel est monté le moule 1 ou à la fois la buse de projection 7 et le support 17. Les actionneurs sont configurés pour déplacer la buse par rapport à la surface de moulage 2 à une vitesse comprise entre 600 millimètres par seconde (mm/s) et 1000 millimètres par seconde (mm/s), par exemple de l’ordre de 800 millimètres par seconde (mm/s) (à 5 % près). Les actionneurs sont en outre configurés pour décaler la zone d’impact d’une distance comprise entre 0,5 millimètres et deux millimètres (pas de projection entre deux cordons adjacents), par exemple de l’ordre d’un millimètre (à 10 % près). Le système de chauffage est configuré pour chauffer le gaz de projection 3 à une température supérieure ou égale à 750°C, notamment supérieure ou égale à 900°C, par exemple comprise entre 990°C et 1010°C. Le gaz de projection 3 est par ailleurs mis sous pression dans la chambre de pressurisation à une pression supérieure ou égale à trente-cinq bars, de préférence entre quarante bars et soixante-dix bars, par exemple de l’ordre de cinquante bars. La buse de projection 7 peut être contrôlée par un poste de contrôle 16 distant, placé à proximité de la machine de lubrification 10 ou à distance. Le poste d’usinage 11 comprend un support configuré pour recevoir le moule 1 revêtu du dépôt solide 5 et un outil d’usinage, tel qu’une fraiseuse, configuré pour usiner le dépôt solide 5 et obtenir le revêtement lubrifiant 6. L’outil d’usinage peut être manipulé par un opérateur ou monté sur l’installation 8 et contrôlé par un poste de contrôle distant, par exemple le même poste de contrôle 16 de la buse de projection 7. PROCEDE DE LUBRIFICATION 100 Un procédé 100 de lubrification de la surface de moulage 2, mis en œuvre par l’installation de lubrification 9, est représenté sur la . Il comprend les étapes suivantes : - projection à froid 110 d’une poudre métallique 4 à l’état solide sur la surface de moulage 2 du moule 1 de verrerie de sorte à obtenir un dépôt solide 5 ; et - usinage 120 du dépôt solide 5 de sorte à obtenir un revêtement lubrifiant 6 ( ). Le procédé 100 peut être appliqué à toute la surface de moulage 2 du moule 1 ou à une partie seulement de cette surface 2. Au cours de l’étape 110 de projection, un gaz de projection 3 à haute température (typiquement, de l’azote ou de l’hélium) et sous haute pression est utilisé pour propulser la poudre métallique 4 à une vitesse supersonique (supérieure à 300 m/s) sur la surface de moulage 2 afin de créer un dépôt solide 5 destinée à former le revêtement lubrifiant 6 par impact de la poudre métallique 4 sur la surface de moulage 2, la force d’impact assurant la qualité du dépôt. Dans la présente demande, le dépôt est dit « solide » dans la mesure où les grains de la poudre métallique 4 restent à l’état solide durant toute l’étape 110 de projection et d’adhésion à la surface de moulage 2, par opposition à des procédés au cours desquels la température de la poudre métallique 4 dépasse sa température de fusion de sorte que tout ou partie de la poudre 4 fond à un moment au cours du procédé 100. Lorsque la poudre métallique 4 entre en contact à haute vitesse avec la surface de moulage 2, elle s’accroche mécaniquement à la surface de moulage 2 par déformation plastique avec une forte adhérence, ce qui permet d’éviter les défauts liés aux hautes températures comme l’oxydation, les contraintes résiduelles, les transformations de phase, etc. Le dépôt solide 5 est alors solidaire de la surface de moulage 2, c’est-à-dire qu’il ne peut être séparé de la surface de moulage 2 qu’en étant en tout ou partie détérioré. L’étape 110 de projection est dite à froid dans la mesure où la poudre métallique 4 n’est pas chauffée avant ni pendant le dépôt, autrement que par son contact avec le gaz de projection 3 ou la surface de moulage 2. Lors de l’étape 110 de projection, le gaz de projection 3 est chauffé et mis sous pression afin de garantir que la poudre métallique 4 soit projetée à une vitesse de projection (vitesse de la poudre métallique 4 en sortie de la buse 7) apte à permettre la déformation plastique de la poudre métallique 4 lors de son impact contre la surface de contact. On notera que le gaz est chauffé et mis sous pression avant injection de la poudre solide dans le gaz et sa projection sur la surface de moulage 2 afin de garantir que la poudre métallique 4 reste à l’état solide. A cet effet, ladite vitesse de projection est supérieure ou égale à la vitesse critique de la poudre métallique 4. Cette vitesse critique correspond à la vitesse à partir de laquelle l’accrochage (adhésion) du dépôt solide 5 est possible : lorsque la vitesse d’impact est inférieure à la vitesse critique du matériau, alors les particules de poudre métallique 4 ne se déforment pas plastiquement et peuvent rebondir et/ou éroder la surface de moulage 2. La vitesse critique dépend de la nature du matériau et de la taille des grains de la poudre métallique 4. La vitesse critique est par exemple plus élevée dans le cas d’une poudre métallique 4 comprenant un matériau dur, tel qu’un matériau à base de dioxyde de titane (au-delà de 1250 m/s), que dans le cas d’une poudre métallique 4 comprenant un matériau ductile, tel qu’un matériau à base de cuivre (de l’ordre de 600 m/s). Une équation E1 permettant de déterminer la vitesse critique d’un matériau a été mise en évidence par T. Schmidt, F. Gärtner, H. Assadi, H. Kreye, « Development of a generalized parameter window for cold spray deposition », Acta Mater. 54 (2006) 729–742 ; https://doi.org/10.1016/j.actamat.2005.10.005) : (E1) où : σ u est la contrainte à la rupture du matériau ; ρ est la densité du matériau à caractériser ; T i est la température initiale du matériau à caractériser ; T m est la température de fusion du matériau à caractériser ; c p est la chaleur spécifique ; T r est une température de référence égale à 293 K ; et F 1 et F 2 sont des coefficients de calibration servant à recaler la valeur calculée sur des valeurs de vitesse mesurées. La pression appliquée au gaz de projection 3 est donc choisie de sorte à dépasser la vitesse critique de la poudre métallique 4 utilisée pour le dépôt solide 5. Une pression supérieure ou égale à trente-cinq bars, de préférence supérieure ou égale à quarante bars, par exemple égale à cinquante bars, convient à la plupart des poudres métalliques pouvant être utilisées dans la lubrification d’un moule 1 de verrerie. Par ailleurs, la température à laquelle est chauffé le gaz de projection 3 est typiquement supérieure ou égale à 750°C, notamment supérieure ou égale à 900°C, par exemple comprise entre 990°C et 1010°C. Cette température de chauffage est avantageusement au moins 300°C en-dessous de la température de fusion du constituant de la poudre métallique 4 avec la température de fusion la plus basse et par exemple comprise entre 300 et 700 °C en-dessous de cette température de fusion. Le cas échéant, le gaz de projection 3 peut en outre être accéléré par la configuration de la buse de projection 7 (modification de section de passage du gaz, par exemple dans une tuyère convergente-divergente 8, etc.). Pour une poudre à base de nickel chrome telle que décrite ci-après, la vitesse critique est par exemple de l’ordre de 574 m/s. Le cas échéant, le gaz de projection 3 peut être refroidi en aval du point d’injection de la poudre métallique 4 dans le gaz afin de garantir que la poudre métallique 4 reste solide sans pour autant réduire la vitesse de projection de la poudre. L’étape de projection 110 est réalisée de sorte à obtenir un dépôt solide 5 dont l’épaisseur est suffisante pour permettre un usinage du dépôt solide 5 et l’obtention du revêtement lubrifiant 6. Cette épaisseur du dépôt solide 5 est typiquement comprise entre 0,3 millimètres et 3 millimètres, de préférence entre 0,5 millimètres et 1 millimètre. L’épaisseur du revêtement 6 (après usinage) peut ainsi être comprise entre 0,1 millimètres et 1,5 millimètres. A cet effet, la surface de moulage 2 est déplacée par rapport à la machine de lubrification 10 au cours de l’étape 110 de projection afin de réaliser un dépôt sur toute ou partie de la surface de moulage 2. La buse de projection 7 peut être déplacée alors que le moule 1 de verrerie est fixe, ou en variante le moule 1 de verrerie peut être déplacé alors que la buse de projection 7 est fixe, ou à la fois la buse de projection 7 et le moule 1 de verrerie sont déplacés. La vitesse de déplacement relatif et le nombre de passage sur une surface donnée déterminent l’épaisseur du dépôt. Par exemple, la vitesse de déplacement relatif de la buse de projection 7 et de la surface de moulage 2 du moule 1 de verrerie peut être comprise entre 600 millimètres par seconde (mm/s) et 1000 millimètres par seconde (mm/s), par exemple de l’ordre de 800 millimètres par seconde (mm/s) (à 5 % près). Le débit de fourniture de la poudre métallique 4 par le distributeur 13 est compris entre 5,936 et 17,808 cm 3 /min, de préférence entre 8,904 et 14,840 cm 3 /min, par exemple de l’ordre de 11,872 cm 3 /min. La poudre métallique 4 ainsi fournie est intégralement transportée par le gaz porteur jusqu’au système d’injection 18, de sorte que ce débit de fourniture constitue également un débit d’injection de la poudre métallique 4 dans le gaz de projection 3 par le système d’injection 18. A cet effet, le débit de gaz porteur est typiquement compris entre 3 et 6 mètres cubes par heure (m 3 /h), par exemple de l’ordre de 4,5 mètres cubes par heure (m 3 /h). La taille (largeur du cordon) du dépôt solide 5 est de préférence comprise entre 0,5 millimètres et deux millimètres, par exemple de l’ordre d’un millimètre (à 10 % près). Cette taille dépend de la distance entre la sortie de la buse de projection 7 de la machine de lubrification 10 et la surface de moulage 2 et du diamètre de sortie de la buse de projection 7. Afin d’obtenir la taille de dépôt solide précitée, ladite distance est typiquement comprise entre quinze millimètres et soixante millimètres, par exemple de l’ordre de vingt millimètres (à 10% près), pour un diamètre de sortie de la buse de projection 7 compris entre deux et dix millimètres, par exemple de l’ordre de six millimètres. Le pas de projection (écart entre les centres de deux cordons de dépôt solide 5 adjacents) est compris entre 0,5 millimètres et deux millimètres, par exemple de l’ordre d’un millimètre (à 10 % près). Il est de préférence sensiblement égal à la taille du dépôt solide 5. Après usinage, la porosité du revêtement 6 peut être comprise entre 0,2 % et 15 %, sachant que plus la porosité du revêtement 6 est faible, plus le comportement (en termes de glissement de la paraison) du revêtement lubrifiant 6 est proche du comportement d’une graisse graphitée. Cette porosité est fonction des paramètres de projection employés lors de l’étape 110. Elle est évaluée de la manière suivante : une image en couleur du revêtement 6 est obtenue avec un microscope optique Leica DMi8 C en utilisant un grossissement x5 et les paramètres d’exposition automatiques du microscope ; cette image est ensuite binarisée au moyen du logiciel ImageJ (version 1.53f51), cette binarisation comprenant les étapes suivante : conversion de l’image en niveaux de gris 8 bits au moyen de la fonction ad hoc du logiciel, puis conversion en noir et blanc en utilisant la fonction de seuillage automatique (méthode Yen) du logiciel (fonction de seuillage définissant l’intensité de gris établissant le seuil entre les pixels convertis en blanc et ceux convertis en noir) ; enfin, la fraction surfacique de pixels noirs par rapport au reste de l’image est calculée (équation E2), cette fraction surfacique étant assimilée au taux de porosité : POUDRE METALLIQUE 4 La poudre métallique 4 comprend de préférence 75% en masse ou plus de grains sphériques, par rapport à la masse total de la poudre. La granulométrie laser est mesurée selon la norme ISO 13320:2019. Le diamètre des grains de la poudre est avantageusement compris entre 10 et 50 µm, notamment comprise entre 12 et 45 µm, et possède de préférence une valeur de D50 comprise entre 20 et 30 µm. La température de fusion des composés de la poudre est typiquement supérieure à la température de la paraison - qui peut atteindre 1100 °C - afin d’éviter la dégradation thermique du revêtement lubrifiant 6 lors du moulage. De préférence, la température de fusion du composant de la poudre ayant la température de fusion la plus basse est supérieure de 300°C à la température de paraison. La « densité tassée » est évaluée suivant les bases de la norme NF EN ISO 3923 (2018) relative aux « Poudres métalliques – Détermination de la masse volumique apparente après tassement ». Typiquement, on utilise une éprouvette de volume 25 cm 3 et une balance KERN SEAL de portée maximale 6000 g et de résolution 0,1 g. Le tassement est stoppé après 3000 coups. La « densité vraie » est évaluée suivant les bases de la norme NF EN ISO 8130-2 (2011) relative aux « Poudres pour revêtement - Détermination de la masse volumique à l’aide d’un pycnomètre à gaz (méthode de référence) ». On utilise un pycnomètre à hélium (Quantachrome Upyc 1200 e) avec une cellule de 10 cm 3 . La masse de la poudre est mesurée avec une balance, par exemple METTLER TOLEDO AB104 de portée maximale 110 g et de résolution 0,1 mg. La densité tassée de la poudre métallique est typiquement comprise entre 3 et 7 g/cm 3 . La densité vraie est typiquement comprise entre 6 et 10 g/cm 3 , de préférence avec un écart-type faible, par exemple de 0,001. Des poudres métalliques présentant une telle densité vraie permettent en effet d’obtenir un dépôt solide 5 plus dense. Au sens de la présente invention, une poudre est « essentiellement constituée » d’un composé A lorsque la poudre comprend au moins 99% en masse du composé A, par rapport à la masse totale de la poudre. La poudre métallique 4 comprend une première poudre dite « matricielle », pour permettre son adhésion à la surface de moulage 2. Cette première poudre matricielle confère au moule revêtu des propriétés thermomécaniques et/ou de diffusion de la chaleur améliorées. La poudre métallique 4 comprend également, outre la poudre matricielle, une poudre lubrifiante, pour faciliter la pénétration de la paraison dans le moule 1 de verrerie et faciliter le démoulage de l’ébauche. La poudre métallique 4 présente une teneur en poudre lubrifiante de 3% à 10 % en masse, typiquement 5% en masse, par rapport à la masse totale de la poudre métallique 4. La poudre métallique 4 est avantageusement obtenue par simple mélange de la poudre matricielle et de la poudre lubrifiante. L’homme du métier saura déterminer la durée, le type et l’intensité d’agitation nécessaire pour obtenir une poudre métallique lubrifiante homogène. Poudre lubrifiante La poudre lubrifiante peut comprendre ou être constituée d’un oxyde métallique sous forme de poudre. De préférence, la poudre lubrifiante comprend ou est essentiellement constitué d’oxyde de titane (noté TiO 2 ). La poudre lubrifiante comprend avantageusement au moins 95% en masse, très avantageusement au moins 98% en masse de grains sphériques, par rapport au poids total de la poudre lubrifiante. La densité tassée de la poudre lubrifiante est typiquement comprise entre 0,8 et 1,8 g/cm 3 , notamment entre 1,0 et 1,5 g/cm 3 . La densité vraie de la poudre lubrifiante est typiquement comprise entre 3,5 et 4,5 g/cm 3 , notamment entre 3,8 et 4,2 g/cm 3 . La granulométrie de la poudre lubrifiante est avantageusement comprise entre 5 et 40 µm. La valeur de D50 de la poudre lubrifiante est typiquement comprise entre 15 et 20 µm. Poudre matricielle comprenant un alliage NiCr Selon un premier mode de réalisation, la poudre matricielle comprend ou est essentiellement constituée d’un alliage de nickel et de chrome (appelé alliage nickel-chrome et noté NiCr). Un revêtement comprenant du NiCr confère au moule une protection thermomécanique. En particulier, un revêtement comprenant du NiCr confère au moule une meilleure résistance à l’abrasion, ce qui est particulièrement utile dans le cas de moules pour verres borosilicatés. La teneur en Nickel dans l’alliage NiCr est avantageusement comprise entre 40% et 85% en masse, de préférence entre 45 et 80% en masse, par rapport à la masse total de l’alliage NiCr, le complément étant essentiellement constitué de chrome. Par exemple, la teneur en nickel dans l’alliage de NiCr est comprise entre 40 et 50% en masse, tandis que la teneur en chrome est comprise entre 50% et 60% en masse, par rapport à la masse totale de l’alliage NiCr. La granulométrie de la poudre matricielle de NiCr est avantageusement comprise entre 10 et 40 µm. La valeur de D50 de la poudre de NiCr est typiquement comprise entre 20 et 30 µm. La densité tassée de la poudre matricielle de NiCr est typiquement comprise entre 4 et 5 g/cm 3 , notamment entre 4,3 et 4,8 g/cm 3 . La densité vraie de la poudre matricielle de NiCr est typiquement comprise entre 7,5 et 8,5 g/cm 3 , notamment entre 7,6 et 8,0 g/cm 3 . Selon un exemple de mise en œuvre de ce premier mode de réalisation, la poudre métallique 4 comprend ou est essentiellement constituée de : - 90 à 97% en masse, par exemple 95 % en masse, de NiCr; et - 3 à 10 % en masse, notamment 5 % en masse, de dioxyde de titane. Selon cet exemple, la poudre métallique 4 peut être obtenue en mélangeant la poudre de NiCr avec la poudre de dioxyde de titane pendant 15 à 24 heures pour obtenir une poudre homogène, par exemple pendant 17h30, puis le mélange est placé dans une enceinte hermétique jusqu’à utilisation. Afin d’améliorer l’homogénéité du dépôt, le mélange peut être placé sous atmosphère inerte dans l’enceinte hermétique. Poudre matricielle comprenant un alliage de type cupronickel Selon un deuxième mode de réalisation, la poudre matricielle comprend ou est essentiellement constituée d’un alliage de cuivre, nickel, aluminium et zinc, qui par souci de simplification sera appelé « cupronickel » dans la suite. Un revêtement comprenant un alliage dit « cupronickel » confère au moule de meilleures propriétés de diffusion de la chaleur, qui permet de refroidir le verre de manière plus homogène lors du contact avec le moule revêtu. Un tel revêtement est particulièrement avantageux dans le cas des moules pour verres sodocalciques. Selon ce deuxième mode de réalisation, la poudre matricielle comprend ou est essentiellement constituée d’une poudre d’un alliage comprenant, en masse par rapport à la masse totale de l’alliage : entre 60 et 70%, de préférence entre 62 et 68 %, de cuivre ; entre 7 et 17%, de préférence entre 10 et 15 %, de nickel ; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, d’aluminium; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, de zinc; le complément éventuel étant de préférence essentiellement constitué de chrome, de manganèse et/ou de fer. Typiquement, le complément représente au plus 3% en masse par rapport à la masse totale de l’alliage. De préférence, le complément comprend, en masse par rapport à la masse totale de l’alliage : au plus 1% de chrome ; au plus 1% de manganèse; et au plus 1% de fer. La densité tassée de la poudre matricielle de « cupronickel » est typiquement comprise entre 1 et 6 g/cm 3 , notamment entre 4,5 et 5,5 g/cm 3 . La densité vraie de la poudre matricielle de « cupronickel » est typiquement comprise entre 4 et 9 g/cm 3 , notamment entre 7,5 et 9,0 g/cm 3 . La granulométrie de la poudre matricielle de « cupronickel » est avantageusement comprise entre 15 et 45 µm. La valeur de D50 de la poudre de « cupronickel » est typiquement comprise entre 20 et 30 µm. Selon un exemple de mise en œuvre de ce deuxième mode de réalisation, la poudre métallique 4 comprend alors ou est essentiellement constituée de : - 90 à 97% en masse, par exemple 95 % en masse, de cupronickel; et - 3 à 10 % en masse, notamment 5 % en masse, de dioxyde de titane. Selon cet exemple, la poudre métallique 4 peut être obtenue en mélangeant la poudre de cupronickel avec la poudre de dioxyde de titane pendant 15 à 24 heures pour obtenir une poudre homogène, par exemple pendant 17h30, puis le mélange est placé dans une enceinte hermétique jusqu’à utilisation. Afin d’améliorer l’homogénéité du dépôt, le mélange peut être placé sous atmosphère inerte dans l’enceinte hermétique. EXEMPLE DE REALISATION DE LA LUBRIFICATION D’UN MOULE 1 DE VERRERIE Un exemple de réalisation de la lubrification d’un moule 1 de verrerie va maintenant être décrit, en référence à la . I - Matériels et méthodes Préparation de la poudre métallique 4 La poudre métallique 4 est obtenue en mélangeant une poudre matricielle de NiCr avec une poudre lubrifiante de TiO 2 , dans les proportions suivantes : - 95 % en masse de poudre de NiCr comprenant 50 % en masse de nickel et 50 % en masse de chrome (soit, dans la poudre totale, 47,5 % en masse de nickel et 47,5 % en masse de chrome) ; et - 5 % en masse de poudre de dioxyde de titane. Ces poudres sont mélangées pendant 17,5 heures pour obtenir une poudre métallique 4 homogène, qui est placée dans une enceinte hermétique jusqu’à utilisation. La poudre de NiCr employée est constitué d’un alliage comprenant environ 50% en masse de Nickel et environ 50% en masse de Chrome. Elle est commercialisée par SANDVIK OSPREY. La température de fusion du composé NiCr est de 1345 °C. La poudre de NiCr comprend au moins 75% en masse, avantageusement au moins 80% en masse de grains sphériques, par rapport au poids total de la poudre NiCr. La valeur moyenne de la densité tassée après trois mesures est de 4,7 g/cm 3 . La prise d’essai de poudre pour la mesure de la densité vraie était de 30,8561 g. La valeur moyenne de la densité vraie après cinq mesures était de 7,71 g/cm 3 avec un écart-type de 0,001. Trois mesures ont été effectuées afin de déterminer les paramètres D10, D50 et D90 (granulométrie laser). La moyenne de ces paramètres est la suivante : - D10 = 14,7 µm ; - D50 = 26,1 µm ; et - D90 = 44,0 µm. La poudre le TiO 2 employée est commercialisée par Saint Gobain, sous le nom « TiO 2 anastase nanostructured powder ». La poudre de TiO 2 comprend au moins 95% en masse, avantageusement au moins 98% en masse de grains sphériques, par rapport au poids total de la poudre TiO 2 . L’aspect de surface des grains est très lisse. Au moins 80% en poids des grains présentent des porosités internes, par rapport au poids total de la poudre TiO 2 . La valeur moyenne de la densité tassée après trois mesures est de 1,2 g/cm 3 . La densité vraie a été mesurée dans les mêmes conditions que pour le composé NiCr, avec une prise d’essai de poudre de 7,3359 g. La valeur moyenne de la densité vraie après cinq mesures était de 4,16 g/cm 3 avec un écart-type de 0,002. La granulométrie laser a été réalisée dans les mêmes conditions que pour le composé NiCr : la moyenne de ces paramètres est la suivante : - D10 = 8,80 µm ; - D50 = 17,8 µm ; et - D90 = 33,9 µm. Préparation de plaques représentatives de la surface de moulage d’un moule de verrerie Quatre plaques 22 planes sont préparées. Chaque plaque 22 présente une surface libre 21 représentative de la surface de moulage 2 d’un moule 1 de verrerie et destinée à recevoir une goutte de verre. Les quatre plaques 22 sont réalisées en fonte graphite à structure micrographitique lamellaire de même composition. Une première de ces plaques 22 est non traitée, c’est-à-dire qu’il n’est appliqué sur sa surface libre 21 ni le revêtement lubrifiant 6 ni même un lubrifiant conventionnel tel que de la graisse chargée de graphite. Une deuxième de ces plaques 22 a sa surface libre 21 enduite d’un lubrifiant conventionnel comprenant une graisse chargée de graphite. Cette graisse, de la marque KleenMold®, comprend : les particules solides suivantes : calcium (Ca), souffre (S), carbone (C), oxygène (O) et carbonate de calcium (CaCO 3 ), et les liants suivants : souffre (S), silicium (Si) et chlore (Cl). Une troisième des plaques 22 a sa surface libre 21 recouverte d’un premier revêtement lubrifiant 6 obtenu selon le procédé 100 de lubrification du présent exposé, avec les paramètres suivants : buse de projection 7 en céramique type Laval (convergente divergente) avec un diamètre de sortie de 6 mm ; gaz de projection 3 : azote ; température et pression du gaz dans la chambre de pressurisation 12 : 1000°C, 50 bars ; fluide de refroidissement : eau distillée ; distance entre la sortie de la buse de projection 7 et la zone d’impact sur la surface de moulage 2 : 20 mm ; vitesse de déplacement de la buse de projection 3 : 800 mm/s ; poudre métallique 4 : constituée de nickel-chrome et de dioxyde de titane, telle que décrite ci-avant, à température ambiante (20°C) ; débit de fourniture de la poudre métallique 4 par le distributeur 13 : 11,872 cm 3 /min ; débit de gaz porteur : 4,5 m 3 /h ; épaisseur du dépôt solide 5 : 0,5 mm ; épaisseur du revêtement lubrifiant après usinage du dépôt solide : 0,2 mm ; porosité du revêtement (après usinage du dépôt solide 5) : environ 1,3% ; adhérence du revêtement lubrifiant 6 (après usinage du dépôt solide 5) : entre 35 MPa et 45 MPa. Une quatrième des plaques 22 a sa surface libre 21 recouverte d’une sous-couche d’accroche, elle-même revêtue d’un deuxième revêtement lubrifiant 6 obtenu selon le procédé 100 de lubrification du présent exposé. La sous-couche d’accroche est obtenue par projection à froid d’une poudre constituée essentiellement d’un alliage NiCr comprenant environ 80% en masse de Nickel et environ 20% en masse de Chrome, avec les paramètres suivants : buse de projection en céramique type Laval (convergente divergente) avec un diamètre de sortie de 6 mm ; gaz de projection : hélium ; température et pression du gaz dans la chambre de pressurisation 12 : 750°C, 42 bars ; fluide de refroidissement : eau distillée ; distance entre la sortie de la buse de projection et la zone d’impact sur la surface de moulage : 30 mm ; vitesse de déplacement de la buse de projection : 800 mm/s ; débit de fourniture de la poudre : 8,904 cm 3 /min ; débit de gaz porteur : 3 m 3 /h ; épaisseur du dépôt solide : entre 250 et 350 µm. Le dépôt solide 5 destiné à former le deuxième revêtement lubrifiant 6 est quant à lui obtenu avec les paramètres suivants : buse de projection 7 en céramique type Laval (convergente divergente) avec un diamètre de sortie de 6 mm ; gaz de projection 3 : azote ; température et pression du gaz dans la chambre de pressurisation 12 : 1000°C, 50 bars ; fluide de refroidissement : eau distillée ; distance entre la sortie de la buse de projection 7 et la zone d’impact sur la surface de moulage 2 : 20 mm ; vitesse de déplacement de la buse de projection 3 : 800 mm/s ; poudre métallique 4 : constituée de nickel-chrome et de dioxyde de titane, telle que décrite ci-avant, à température ambiante (20°C) ; débit de fourniture de la poudre métallique 4 par le distributeur 13 : 11,872 cm 3 /min ; débit de gaz porteur : 4,5 m 3 /h ; épaisseur du dépôt solide 5 : 1 mm. Le dépôt solide 5 a ensuite été usiné de manière à obtenir une épaisseur de revêtement lubrifiant 6, y compris la sous-couche d’accroche, égale à environ 1 mm. La porosité du deuxième revêtement lubrifiant (exclusion faite de la sous-couche d’accroche) a été mesurée à environ 7,6%. II – Mise en œuvre Les quatre plaques 22 sont testées. A cet effet, chaque plaque 22 est placée sur un support, la surface libre 21 de cette plaque 22 étant orientée horizontalement sur le support, et une goutte de verre 20a, 20b, 20c, 20d est appliquée sur la surface libre 21 de la plaque 22 pendant que la plaque 22 est chauffée : une première goutte de verre 20a est appliquée sur la surface libre 21 de la première plaque 22, une deuxième goutte de verre 20b est appliquée sur la surface libre 21 de la deuxième plaque 22, une troisième goutte de verre 20c est appliquée sur la surface libre 21 de la troisième plaque 22, et une quatrième goutte de verre 20d est appliquée sur la surface libre 21 de la quatrième plaque 22. La température de chaque plaque 22 est mesurée entre 440 °C et 450 °C lors du dépôt de la goutte de verre 20a, 20b, 20c, 20d sur la plaque 22. Le verre composant les gouttes 20a, 20b, 20c, 20d est le même pour les quatre plaques 22. Il a la composition suivante (les teneurs sont exprimées en pourcentage massique) : B 2 O 3 : 0,66 % Na 2 O : 18,9 % MgO : 3,14 % Al 2 O 3 : 1,87 % SiO 2 : 69,7 % SO 3 : 0,15 % K 2 O : 0,06 % CaO : 5,24 % TiO 2 : 0,025 % Cr 2 O 3 : Fe 2 O 3 : 0,072 % ZrO 2 : 0,021 % BaO : PbO : 0,014 %. Pour tous les éléments à l’exception du bore, la teneur a été déterminée par analyse quantitative du verre par spectrométrie de fluorescence X (XRF). A cet effet, un premier échantillon de verre a tout d’abord été obtenu par broyage et réalisation de perles fondues qui ont été mises en solution dans un flux de tétraborate de lithium. L’échantillon a ensuite été analysé au moyen d’un spectromètre séquentiel à dispersion de longueur d'onde BRUKER S4 Pioneer. Pour le bore, la teneur a été déterminée par spectrométrie d’émission atomique à excitation par plasma. A cet effet, un deuxième échantillon de verre a été obtenu par mise en solution acide après fusion alcaline et élimination des cations gênants. L’échantillon a ensuite été analysé au moyen d’un spectromètre d’émission atomique à excitation par plasma Varian Vista MPX. Des teneurs en éléments ainsi obtenues, les teneurs en oxydes ont été déduites par calcul. Le verre composant les gouttes 20a, 20b, 20c, 20d présente par ailleurs les paramètres physiques suivants : coefficient d’expansion thermique (entre 20°C et 300°C) : 9,9x10 -6 ±0,1x10 -6 K -1 ; température de transition vitreuse : 513±6°C ; température de ramollissement (point de Littleton) : 676±4°C ; température de travail : 967±3°C ; densité : 2,484±0,003 g/cm 3 . Enfin, ledit verre a pour courbe de viscosité la courbe illustrée en . Ces paramètres et cette courbe sont déterminés par application de la norme ISO 7884. La température de coulée des gouttes de verre (paraison) 20a, 20b, 20c, 20d est mesurée entre 1050 °C et 1200 °C lors de leur contact avec la surface libre 21 de la plaque 22. Sa vitesse d’écoulement est de 4 m/s environ. Le diamètre de chaque goutte de verre 20a, 20b, 20c est de 7 mm environ et sa masse de 0,38±0,04 g. III - Résultats Les propriétés géométriques des gouttes 20a, 20b, 20c, 20d obtenues sont mesurées afin de déterminer la capacité du revêtement lubrifiant 6 à améliorer le glissement et/ou favoriser le décollement de la goutte 20 sur la surface libre 21 de la plaque 22. A cet effet, chaque goutte de verre 20a, 20b, 20c, 20d est filmée à l’aide d’une caméra à haute fréquence d’acquisition afin de déterminer ses caractéristiques géométriques entre 0 et 3 secondes après impact (c’est-à-dire tant que la goutte est liquide, avant qu’elle ne se fige) et en déduire la capacité du revêtement lubrifiant à permettre le glissement et/ou le décollement de la goutte 20a, 20b, 20c, 20d sur la surface libre 21 de la plaque 22. Les mesures sont réalisées par traitement d’images et interpolation polynomiale de la forme de la goutte 20a, 20b, 20c, 20d sur les quatre plaques 22. Les mesures moyennes (obtenues après mesures réalisées sur trois cents images et rapportées au diamètre initial d 0 de la goutte pendant la chute, avant impact) sont les suivantes : Première goutte 20a (plaque sans lubrifiant ni revêtement lubrifiant 6) Deuxième goutte 20b (plaque enduite d’un lubrifiant conventionnel) Troisième goutte 20c (plaque avec revêtement lubrifiant 6 (NiCr-TiO 2 ) ayant une porosité moyenne de 1,3 %) Quatrième goutte 20d (plaque avec revêtement lubrifiant 6 (NiCr-TiO 2 ) ayant une porosité moyenne de 7,6 %) Diamètre de la goutte à l’interface avec la plaque 22 (d Sub /d o ) 1,15 1,25 1,16 0,90 Diamètre maximal de la goutte (d max /d 0 ) 1,24 1,24 1,24 1,12 Hauteur maximale de la goutte (h max /d 0 ) 0,60 0,55 0,55 0,65 Angle de mouillage de la goutte (θ) 125 ° 115 ° 130° 145 ° L’angle de mouillage θ d’une goutte 20a, 20b, 20c, 20d correspond à l’angle formé entre la tangente à la surface libre 21 de la plaque 22 et la tangente à la surface de la goutte 20a, 20b, 20c, 20d à l’interface entre la goutte 20a, 20b, 20c, 20d et la surface libre 21 de la plaque 22. Ainsi, l’ensemble des paramètres géométriques mesurés montrent que le mouillage d’une goutte de verre sur la surface libre 21, lorsqu’elle est revêtue du revêtement lubrifiant 6 de la plaque 22, est réduit en comparaison avec le mouillage d’une goutte de verre sensiblement identique sur la surface libre d’une plaque 22 lubrifiée conventionnellement (graisse graphitée) ou non traitée. Le revêtement lubrifiant 6 réduit donc l’adhérence de la paraison sur la surface de moulage 2 et facilite son décollement et sa pénétration (glissement) dans le moule 1 de verrerie et le démoulage de l’ébauche. Ainsi, il est possible de réduire la fréquence de lubrification du moule 1, voire de se passer de toute nouvelle lubrification du moule 1, sans nuire aux performances de lubrification du moule 1. Les frais de lubrification peuvent ainsi être réduits, et la cadence de production augmentée. Procédé de lubrification (100) d’une surface de moulage (2) d’un moule de verrerie (1) comprenant les étapes suivantes : - projection à froid (110) d’une poudre métallique (4) à l’état solide sur la surface de moulage (2) du moule de verrerie (1) de sorte à obtenir un dépôt solide (5) ; et - usinage (120) du dépôt solide (5) de sorte à obtenir un revêtement lubrifiant (6). Procédé de lubrification (100) selon la revendication 1, dans lequel la poudre métallique (4) est projetée à l’aide d’un gaz de projection (3) soumis à une pression supérieure à trente bars, par exemple entre quarante bars et soixante-dix bars, par exemple d’environ cinquante bars. Procédé de lubrification (100) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel la poudre métallique (4) est projetée à l’aide d’un gaz de projection (3) chauffé à une température supérieure ou égale à 750°C, notamment supérieure ou égale à 900°C, par exemple comprise entre 990°C et 1010°C. Procédé de lubrification (100) selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel au cours de l’étape de projection (110), une distance de projection, correspondant à une distance entre une buse de projection (7) de la poudre métallique (4) et la surface de moulage (2), est comprise entre 15 millimètres et 30 millimètres, de préférence égale à environ 20 millimètres. Procédé de lubrification (100) selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel au cours de l’étape de projection (110), une vitesse de déplacement d’une buse de projection (7) de la poudre métallique (4) lors de la projection est comprise entre 500 millimètres par seconde (mm/s) et 1000 millimètres par seconde (mm/s), par exemple égale à environ 800 millimètres par seconde (mm/s). Procédé de lubrification (100) selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel l’étape de projection (110) est réalisée pendant une durée suffisante pour obtenir un dépôt solide (5) présentant une épaisseur comprise entre 0,3 millimètres et 3 millimètres, de préférence entre 0,5 millimètres et 1 millimètre. Procédé de lubrification (100) selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel un débit d’injection de la poudre métallique (4) dans le gaz de projection (3) est compris entre 5,936 et 17,808 cm 3 /min, de préférence entre 8,904 et 14,840 cm 3 /min, par exemple de l’ordre de 11,872 cm 3 /min. Procédé de lubrification (100) selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel ladite poudre métallique (4) comprend et est avantageusement essentiellement constituée de, en masse par rapport à la masse totale de la poudre : - entre 90 et 97%, par exemple 95%, de poudre de NiCr; et - entre 3 et 10%, par exemple 5%, de poudre de dioxyde de titane, la teneur en nickel dans la poudre de NiCr étant comprise entre 40 et 50% en masse et la teneur en chrome étant comprise entre 50% et 60% en masse, par rapport à la masse totale de la poudre NiCr. Procédé de lubrification (100) selon la revendication 8, dans lequel une granulométrie de la poudre de NiCr est comprise entre 10 et 40 micromètres et une granulométrie de la poudre de dioxyde de titane est comprise entre 5 et 40 micromètres. Procédé de lubrification (100) selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel ladite poudre métallique (4) comprend et est avantageusement essentiellement constituée de, en masse par rapport à la masse totale de la poudre : entre 60 et 70%, de préférence entre 62 et 68 %, de cuivre ; entre 7 et 17%, de préférence entre 10 et 15 %, de nickel ; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, d’aluminium; entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, de zinc Procédé de lubrification (100) selon la revendication 10, dans lequel une granulométrie de la poudre métallique (4) est supérieure ou égale à 15 microns et inférieure ou égale à 45 microns. Moule de verrerie (1) comprenant : - une surface de moulage (2) ; et - un revêtement lubrifiant (6) recouvrant tout ou partie de la surface de moulage (2) et comprenant un alliage métallique issu de la projection à froid d’une poudre métallique (4) sur la surface de moulage (2) conformément à un procédé de lubrification (100) selon l’une des revendications 1 à 7. Moule de verrerie (1) selon la revendication 12, dans lequel la poudre métallique (4) est constituée essentiellement de nickel, de chrome et de dioxyde de titane. Moule de verrerie (1) selon l’une des revendications 12 et 13, dans lequel la surface de moulage (2) comprend l’un au moins des matériaux suivants : de la fonte graphite à structure micrographitique lamellaire, vermiculaire ou sphéroïde, un alliage à base de cuivre et d’étain tel que du bronze, de l’acier fer-carbone, de l’acier réfractaire ou de l’acier inoxydable, du laiton. Moule de verrerie (1) selon l’une des revendications 12 à 14, dans laquelle le revêtement lubrifiant (6) est obtenu par projection à froid : * soit d’une poudre métallique comprenant et étant avantageusement essentiellement constituée de, en masse par rapport à la masse totale de la poudre : - entre 90 et 97%, par exemple 95%, de poudre de NiCr; et - entre 3 et 10%, par exemple 5%, de poudre de dioxyde de titane, la teneur en nickel dans la poudre de NiCr étant comprise entre 40 et 50% en masse et la teneur en chrome étant comprise entre 50% et 60% en masse, par rapport à la masse totale de la poudre NiCr et une granulométrie de la poudre de NiCr est comprise entre 10 et 40 micromètres et une granulométrie de la poudre de dioxyde de titane est comprise entre 5 et 40 micromètres ; * soit d’une poudre métallique (4) comprenant et étant avantageusement essentiellement constituée de, en masse par rapport à la masse totale de la poudre : - entre 60 et 70%, de préférence entre 62 et 68 %, de cuivre ; - entre 7 et 17%, de préférence entre 10 et 15 %, de nickel ; - entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, d’aluminium; - entre 5 et 15%, de préférence entre 8 et 12 %, de zinc, une granulométrie de la poudre métallique (4) pouvant être supérieure ou égale à 15 microns et inférieure ou égale à 45 microns. Machine de lubrification (10) d’un moule de verrerie (1) comprenant : - un support (17) configuré pour recevoir un moule de verrerie (1) présentant une surface de moulage (2) ; et - une buse de projection (7) configurée pour projeter à froid une poudre métallique (4) à l’état solide sur la surface de moulage (2) de sorte à obtenir un dépôt solide (5). Installation comprenant une machine de lubrification (10) selon la revendication 16 et un poste d’usinage (11) configuré pour usiner le dépôt solide (5) et obtenir un revêtement lubrifiant (6).