FR 3152365 A1 20250307 FR 2309156 A 20230831 L’invention concerne un procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) comprenant les étapes suivantes : i. Fourniture d’un substrat métallique (2) présentant une face (2a), destinée à être revêtue par un film (3) ; ii. Fourniture dudit film (3), ledit film (3) comprenant : - une couche (3a) comprenant un ou plusieurs polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes, ladite couche (3a) étant destinée à être mise en contact avec ladite face (2a) dudit substrat métallique (2) ; - une autre couche (3b) formant une face de cuisson (4) opposée à ladite couche (3a), ladite autre couche (3b) comprenant un ou plusieurs polymères ; - un décor (A) comprenant une composition pigmentaire, ledit décor (A) étant agencé entre la couche (3a) et l’autre couche (3b) du film (3) ; iii. Positionnement dudit film (3) de sorte que la couche (3a) soit en regard de ladite face (2a) du substrat métallique (2) ; iv. Réalisation de l’assemblage dudit substrat métallique (2) et dudit film (3) par pressage à chaud. Figure pour abrégé : Figure 1 FILM ANTIADHESIF COMPRENANT UN DECOR, ELEMENT DE CUISSON COMPRENANT LEDIT FILM, ET LEURS PROCEDES D’OBTENTION DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine des procédés d’obtention d’éléments de cuisson revêtus par un film polymérique antiadhésif comprenant un décor, ainsi que les éléments de cuisson revêtus ainsi obtenus. ETAT DE LA TECHNIQUE Dans l’industrie des articles culinaires comportant une surface de cuisson antiadhésive, les performances des revêtements antiadhésifs ainsi que leur attractivité sont des préoccupations majeures. De manière conventionnelle, un substrat métallique est d'abord mis en forme pour constituer un ustensile de cuisine, puis la surface intérieure de l'ustensile de cuisine est revêtue du revêtement antiadhésif ; le substrat métallique peut aussi être revêtu avant d’être mis en forme. Le revêtement antiadhésif comprend en général une ou plusieurs couches de primaires et de finition déposées successivement au moyen d’un procédé de revêtement par pulvérisation liquide ou un procédé de revêtement par poudre. L’obtention d’un revêtement antiadhésif avec décor(s) nécessite la mise en œuvre d’étapes supplémentaires de dépôt du ou des décors. Le procédé de revêtement par pulvérisation liquide présente un certain nombre d’inconvénients. Lorsque le substrat métallique présente une forme incurvée, il est difficile d’obtenir un revêtement d’épaisseur uniforme. Le procédé de revêtement par pulvérisation liquide implique par ailleurs l’utilisation de solvants ou de composés organiques volatils qui s’évaporent lors du procédé et qui doivent être récupérés et recyclés. D’un point de vue environnemental, un procédé sans solvant et sans composé organique volatil est préféré. D’autre part, l’épaisseur de revêtement est limitée. Des craquelures sont susceptibles d’apparaître lorsque l’épaisseur du revêtement est trop importante. Le procédé de revêtement par poudre présente lui aussi des inconvénients. Le revêtement obtenu présente des défauts, de type tête d’épingle, pouvant conduire à une diminution du caractère antiadhésif. Les revêtements obtenus selon ces 2 procédés peuvent présenter une rugosité de surface importante pouvant poser des problèmes de nettoyage, certains résidus de cuisson pouvant persister à la surface du revêtement même après plusieurs lavages. Afin de pallier les inconvénients mentionnés ci-dessus, l’état de la technique décrit des substrats métalliques revêtus de films fluorés par laminage. La demande KR20160099388 décrit le procédé d’obtention d’un substrat métallique revêtu d’un film fluoré multicouches. Le film fluoré est obtenu par dépôt successif sur un support d’une dispersion aqueuse des constituants de la couche (résine fluorée et éventuellement une charge inorganique) qui est séchée et frittée. Le film multicouches est ensuite ôté de son support et positionné sur le substrat métallique avant assemblage. Un film stratifié comprenant 3 couches est décrit dans la demande. La première couche comprend un mélange de PTFE et d’une résine fluorée ayant de bonnes propriétés d’écoulement. La seconde couche comprend une résine fluorée et une charge inorganique présente à hauteur de 5 à 50 % en poids de la couche. Enfin, une troisième couche comprend du PTFE et de 0 à 25 % en poids d’une charge inorganique. Ces charges inorganiques peuvent être de l’oxyde de titane ou du graphite et sont présentes au sein des couches permettant ainsi la coloration du film. Cette coloration du film dans la masse, uniforme et sans formation de motif, est peu attractive pour l’utilisateur. En outre, aucune fonctionnalité, utile pour l’utilisateur, n’est associée à l’utilisation des pigments inorganiques utilisés. Reste le besoin de développer des procédés d’obtention d’éléments de cuisson comprenant un substrat métallique revêtu d’un revêtement antiadhésif pouvant présenter les avantages suivants : le revêtement obtenu peut être de forte épaisseur, d’épaisseur contrôlée et homogène, ce qui permet d’améliorer son caractère antiadhésif et d’accroître sa durabilité ; possiblement, le revêtement présente une résistance aux sollicitations mécaniques améliorée; le procédé d’obtention du substrat métallique revêtu est un procédé sans solvant ni composé organique volatil ; l’élément de cuisson ainsi obtenu présente une attractivité accrue et son utilisation est plus facile pour l’utilisateur. La demanderesse a ainsi mis au point un procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu par assemblage par pressage à chaud d’un substrat métallique et d’un film polymérique comprenant un décor. La présence d’un décor permet de renforcer l’attractivité de l’élément de cuisson. Le décor peut en outre jouer un rôle autre que purement esthétique, notamment en permettant de masquer des défauts de surface pré-existants ou en minimisant par exemple la visualisation des rayures générées au cours du temps par l’utilisation de l’élément de cuisson. Le décor peut également permettre de guider l’utilisateur de l’élément de cuisson dans son utilisation (cas par exemple d’un décor thermochrome permettant d’optimiser la cuisson des aliments). L’invention concerne ainsi un procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) comprenant les étapes suivantes : i. Fourniture d’un substrat métallique (2) présentant une face (2a), destinée à être revêtue par un film (3) ; ii. Fourniture dudit film (3), ledit film (3) comprenant : - une couche (3a) comprenant un ou plusieurs polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes, ladite couche (3a) étant destinée à être mise en contact avec ladite face (2a) dudit substrat métallique (2) ; - une autre couche (3b) formant une face de cuisson (4) opposée à ladite couche (3a), ladite autre couche (3b) comprenant un ou plusieurs polymères ; - un décor (A) comprenant une composition pigmentaire, ledit décor (A) étant agencé entre la couche (3a) et l’autre couche (3b) du film (3) ; iii. Positionnement dudit film (3) de sorte que la couche (3a) soit en regard de ladite face (2a) du substrat métallique (2) ; iv. Réalisation de l’assemblage dudit substrat métallique (2) et dudit film (3) par pressage à chaud. L’invention concerne également un élément de cuisson revêtu (1) pouvant être obtenu selon le procédé ci-dessus. D’autres aspects de l’invention sont tels que décrits ci-dessous. Définitions On entend par « température ambiante » une température comprise de 18 à 30°C. Par le terme « film », il faut comprendre au sens de la présente invention un ensemble constitué d’une ou de plusieurs couches superposées destiné à être assemblé avec le substrat métallique. Le terme « film » correspond également audit ensemble une fois assemblé avec le substrat métallique. Par le terme « couche », il faut comprendre au sens de la présente invention une couche continue ou discontinue. Une couche continue (ou appelée également couche monolithique) est un tout unique formant un aplat total recouvrant complètement la surface sur laquelle elle est posée. Une couche discontinue (ou couche non monolithique) peut comprendre plusieurs parties n’étant pas ainsi un tout unique. On entend par « décor » ou « couche de décor » une ou plusieurs couches continues ou discontinues comprenant une composition pigmentaire. Le décor peut se présenter sous la forme d’un ou plusieurs motifs, d’une ou plusieurs couleurs. Un décor est visible pour l’utilisateur distinctement à l’œil nu et à distance classique d’utilisation de l’article ménager. On entend par « couches chevauchantes » des couches superposées partiellement ou complètement superposées. Ces couches peuvent se présenter sous forme de décor avec des motifs partiellement chevauchants, par exemple des disques concentriques. On entend par « couches adjacentes » des couches non superposées. Ces couches peuvent se présenter sous forme de décor avec des motifs identiques ou différents non superposés, de préférence répartis uniformément. On entend par « pigment, composé pigmentaire ou composition pigmentaire thermostable » un pigment, composé pigmentaire ou composition pigmentaire qui ne présente pas de changement de couleur lorsqu’il est soumis à une élévation de température dans un domaine de température donné ou qui présente un changement de teinte lorsqu’il est soumis à une élévation de température dans un domaine de température donné tellement faible que ce changement de teinte n’est pas visible par l’utilisateur à l’œil nu et à distance d’utilisation classique. De préférence, les pigments thermostables présentent un écart de couleur ΔE* entre 25°C et 200°C inférieur à 10. ΔE* étant défini par la formule CIE1976 dans l’espace colorimétrique CIELAB : L 1 *, a 1 * et b 1 * caractérisant les valeurs L*a*b* dudit composé à température ambiante L 2 *, a 2 * et b 2 * caractérisant les valeurs L*a*b* dudit composé à 150°C. Par « les couleurs sont identiques » on entend indistingables par l’utilisateur à l’œil nu et à distance d’utilisation classique. Par « pigment, composé pigmentaire ou composition pigmentaire thermochrome », il faut comprendre au sens de la présente invention, un pigment, un composé pigmentaire ou une composition pigmentaire qui change de couleur en fonction de la température dans un domaine de température donné, ce changement étant réversible. Ce changement de couleur est visible par l’utilisateur à l’œil nu et à distance d’utilisation classique. Par composition pigmentaire, s’entend d’une composition comprenant au moins un pigment. La composition peut se présenter sous la forme de particules dudit au moins un pigment. Par l’expression « composé thermochrome », il faut comprendre au sens de la présente invention, un composé minéral ou organique, qui présente un changement réversible de coloration lors d'une élévation de température. Le caractère thermochrome progressif et réversible de ces composés semi-conducteurs est lié à la diminution de la largeur de la bande interdite du semi-conducteur à cause de la dilatation du matériau. En effet, la périodicité du réseau d’anions et de cations conduit au rassemblement des niveaux d’énergie en bandes d’énergie. La bande d’énergie remplie de plus haute énergie est appelée bande de valence et la bande d’énergie vide de plus basse énergie est appelée bande de conduction. Entre ces deux bandes, il existe une bande interdite appelée gap. La couleur d’un matériau semi-conducteur peut provenir de la présence d’un transfert de charge qui correspond au passage d’un électron soit d’une bande de valence à une bande conduction sur un même atome, soit communément de l’orbitale d’un anion vers l’orbitale d’un cation (absorption photonique interatomique). On entend par « composition pigmentaire de référence de température » une composition comprenant un pigment qui à une température donnée, permet d’indiquer à l’utilisateur que la température d’utilisation optimale est atteinte. Avantageusement, cette indication peut se faire par comparaison des couleurs d’un pigment thermochrome et de la composition pigmentaire de référence de température. Soit la température d’utilisation optimale est atteinte lorsque les couleurs sont identiques, soit la température d’utilisation optimale est atteinte lorsque les couleurs sont visuellement très différentes. La température d’utilisation optimale peut être atteinte lorsque la couleur de la composition pigmentaire de référence de température correspond à une couleur indiquée dans le guide d’utilisation de l’article ménager ou de l’appareil électrique comprenant un film selon l’invention ou à une couleur indiquée sur une échelle de couleurs fournie à l’utilisateur avec ledit article. La composition pigmentaire de référence de température peut être thermochrome ou thermostable. La composition pigmentaire de référence de température peut être par exemple une composition pigmentaire de référence de température de cuisson ou d’indication de risque de surchauffe. Dans les domaines d'applications envisagées pour la présente invention, dans le cas d’un article culinaire, les conditions optimales sont atteintes lorsque l’élément de cuisson revêtu atteint une température adaptée à la cuisson des aliments, de préférence comprise de 100 à 250°C, préférentiellement entre 150°C et 200°C. Par « alliage d’aluminium », s’entend au sens de la présente invention un alliage d’aluminium de série 1000, 2000, 3000, 4000, 5000, 6000, 7000 et 8000. DESCRIPTION DES FIGURES FIG. 1 : Exemple de réalisation d’un élément de cuisson revêtu (1) selon le procédé de l’invention, comportant un film (3), un substrat métallique (2) et un décor (A) et un autre décor (B), le décor (A) et l’autre décor (B) se présentant : sous forme de motifs adjacents non chevauchants (Figure 1A) ; sous forme de motifs partiellement chevauchants (Figure 1B) ; sous forme de motifs chevauchants (Figure 1C). Sur les Figures 1A/B/C, les vues de gauche représentent le décor (A) et l’autre décor (B) vus en se plaçant au-dessus de l’élément de cuisson revêtu (1) du côté du film (3). Les vues de droite représentent l’élément de cuisson revêtu (1) représenté en coupe. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu : Les inventeurs ont mis au point un procédé de fabrication répondant aux besoins exprimés. L’invention concerne un procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) comprenant les étapes suivantes : i. Fourniture d’un substrat métallique (2) présentant une face (2a), destinée à être revêtue par un film (3) ; ii. Fourniture dudit film (3), ledit film (3) comprenant : - une couche (3a) comprenant un ou plusieurs polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes, ladite couche (3a) étant destinée à être mise en contact avec ladite face (2a) dudit substrat métallique (2) ; - une autre couche (3b) formant une face de cuisson (4) opposée à ladite couche (3a), ladite autre couche (3b) comprenant un ou plusieurs polymères ; - un décor (A) comprenant une composition pigmentaire, ledit décor (A) étant agencé entre la couche (3a) et l’autre couche (3b) du film (3) ; iii. Positionnement dudit film (3) de sorte que la couche (3a) soit en regard de ladite face (2a) du substrat métallique (2) ; iv. Réalisation de l’assemblage dudit substrat métallique (2) et dudit film (3) par pressage à chaud. Substrat métallique (2) utilisé dans l’étape i du procédé A titre de substrats métalliques (2) utilisables dans le cadre de l’invention, on peut avantageusement citer les substrats en aluminium, en acier inoxydable, en fonte de fer ou d’aluminium, ou en titane ou en cuivre. Par aluminium au sens de la présente invention s’entend d’un métal constitué à 100% d’aluminium ou d’un alliage d’aluminium. Avantageusement, le substrat métallique (2) est un substrat en aluminium, en acier inoxydable ou un substrat métallique multicouches. Le substrat métallique (2) peut être un substrat bicouches ou tri-couches, ces multicouches pouvant être obtenues par exemple par colaminage, par diffusion à chaud sous charge (solid state bonding) ou par frappe (impact bonding) à chaud ou à froid. De préférence, le substrat métallique (2) comprend une alternance de couches en métal et/ou en alliage métallique. Selon un mode de réalisation, le substrat métallique (2) est un substrat en alliage d’aluminium, en acier inoxydable ou un substrat métallique multicouches dont la face (2a) est en alliage d’aluminium ou en acier inoxydable. De préférence, le substrat métallique (2) est un substrat en aluminium. Avantageusement, l’épaisseur du substrat métallique (2) est comprise entre 0,5 mm et 10 mm. Avantageusement, la face (2a) du substrat métallique (2) a subi un traitement de surface préalablement à l’assemblage avec le film (3) permettant d’améliorer l’adhésion dudit film audit substrat. Selon un mode de réalisation, la surface de la face (2a) du substrat métallique (2) a subi un traitement de surface, le dit traitement de surface étant une attaque chimique, un brossage, une hydratation, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques. Avantageusement, la rugosité arithmétique moyenne Ra de la surface de la face (2a) du substrat métallique (2) est supérieure ou égale à 1 µm, préférentiellement supérieure ou égale à 2 µm. Avantageusement, la rugosité arithmétique moyenne Ra de la surface de la face (2a) du substrat métallique (2) est inférieure ou égale à 20 µm. Avantageusement, la rugosité arithmétique moyenne Ra de la surface de la face (2a) du substrat métallique (2) va de 2 µm à 10 µm. La rugosité arithmétique moyenne Ra est mesurée au moyen d’un rugosimètre selon la norme ISO 4287. Ra représente la moyenne arithmétique des écarts à la moyenne. La topographie de surface peut être étudiée notamment avec un profilomètre avec palpeur muni d'un stylet fin équipé d'une pointe en diamant, ou encore avec un appareil de métrologie optique type Altisurf®, dans lequel un capteur confocal chromatique permet une mesure sans contact. L'étude de cette topographie de surface permet de définir la rugosité arithmétique moyenne Ra. Film (3) utilisé lors de l’étape ii du procédé Le film (3) comprend : une couche (3a) comprenant un ou plusieurs polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes, ladite couche (3a) étant destinée à être mise en contact avec ladite face (2a) dudit substrat métallique (2) ; une autre couche (3b) formant une face de cuisson (4) opposée à ladite couche (3a), ladite autre couche (3b) comprenant un ou plusieurs polymères. Selon un mode de réalisation, le ou les polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes de la couche (3a) sont choisis parmi : le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), et leurs mélanges, les polyarylether cétones (PAEK), dont le polyether cétone (PEK), polyether ether cétone (PEEK), polyether cétone cétone (PEKK), polyether ether cétone cétone (PEEKK), polyether cétone ether cétone cétone (PEKEKK), préférentiellement le polyether ether cétone (PEEK), le polyamideimide (PAI), polyimide (PI), polyetherimide (PEI), polybenzymidazole (PBI), le poly(phenylene oxyde) (PPO), les polymères poly(aryléthersulfones) (PAES) dont le polyethersulfone (PES), le polyphenylene ether sulfone (PPSU), les poly(arylène sulfures) (PAS) dont le sulfure de polyphenylene (PPS), les polymères à cristaux liquides, le polyphtalamide (PPA), et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, le ou les polymères de l’autre couche (3b) sont choisis parmi : le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), et leurs mélanges ; préférentiellement le PTFE, les polyarylether cétones (PAEK), dont le polyether cétone (PEK), polyether ether cétone (PEEK), polyether cétone cétone (PEKK), polyether ether cétone cétone (PEEKK), polyether cétone ether cétone cétone (PEKEKK), préférentiellement le polyether ether cétone (PEEK), le polyamideimide (PAI), polyimide (PI), polyetherimide (PEI), polybenzymidazole (PBI), le poly(phenylene oxyde) (PPO), les polymères poly(aryléthersulfones) (PAES) dont le polyethersulfone (PES), le polyphenylene ether sulfone (PPSU), les poly(arylène sulfures) (PAS) dont le sulfure de polyphenylene (PPS), les polymères à cristaux liquides, le polyphtalamide (PPA), les résines silicones, et leurs mélanges, préférentiellement les mélanges de PTFE et de PEEK. Le film (3) comprend en outre un décor (A) comprenant une composition pigmentaire, ledit décor (A) étant agencé entre la couche (3a) et l’autre couche (3b) du film (3). Selon un mode de réalisation, l’autre couche (3b) est une couche de surface continue, transparente ou translucide. Par transparent, s’entend de la caractéristique de l’autre couche (3b) de laisser la lumière la traverser. Par translucide, s’entend de la caractéristique de l’autre couche (3b) de laisser la lumière la traverser sans distinguer nettement le décor sous-jacent. L’autre couche (3b) laisse ainsi une excellente visibilité ou une visibilité partielle de la couche de décor sous-jacente tout en la protégeant des agressions mécaniques et en conférant ses propriétés antiadhérentes au revêtement de l’élément de cuisson revêtu (1). La composition pigmentaire du décor (A) est une composition thermostable ou thermochrome. Avantageusement, la composition pigmentaire du décor (A) est une composition thermochrome telle que décrite dans la section ‘définitions’. Avantageusement, le film (3) comprend en outre un autre décor (B) comprenant une autre composition pigmentaire, ledit autre décor (B) étant agencé entre la couche (3a) et l’autre couche (3b) du film (3). Par autre composition pigmentaire, il s’entend que la composition pigmentaire du décor (B) est différente de celle du décor (A). Si le décor (A) et le décor (B) comprennent un seul pigment, le pigment de la composition pigmentaire du décor (B) est différent du pigment de la composition pigmentaire du décor (A). Si le décor (A) et le décor (B) comprennent plusieurs pigments, le mélange de pigments de la composition pigmentaire (B) diffère d’au moins un pigment du mélange de pigments de la composition pigmentaire du décor (A). Selon un mode de réalisation, l’autre composition pigmentaire de l’autre décor (B) est une composition pigmentaire thermochrome et la composition pigmentaire du décor (A) est une composition pigmentaire de référence de température. De préférence, le ou les pigment(s) thermochrome(s) des compositions pigmentaires thermochromes sont choisis dans le groupe constitué de Bi 2 O 3 , Fe 2 O 3 , V 2 O 5 , WO 3 , CeO 2 , In 2 O 3 , Y 1,84 Ca 0,16 Ti 1,84 V 0,16 O 1,84 , AgI, (Bi 1-x A x )(V 1-y M y )O 4 avec x est égal à 0 ou x est compris de 0,001 à 0,999, y est égal à 0 ou y est compris de 0,001 à 0,999, A et M sont choisis dans le groupe constitué de l’azote, le phosphore, un métal alcalin, un métal alcalinoterreux, un métal de transition, un métal pauvre, un métalloïde ou un lanthanide, A et M sont différents l’un de l’autre. Sachant que A et M sont différents l’un de l’autre, lorsque : - A est un métal alcalin, il peut être choisi parmi Li, Na, K, Rb, Cs, - M est un métal alcalin, il peut être choisi parmi Li, Na, K, Rb, Cs, - A est un métal alcalinoterreux, il peut être choisi parmi Be, Mg, Ca, Sr, Ba, - M est un métal alcalinoterreux, il peut être choisi parmi Be, Mg, Ca, Sr, Ba, - A est un métal de transition, il peut être choisi parmi Sc, Ti Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Y, Zr, Nb, Mo, Ru, Rh, Pd, Ag, Ta, W, Ir, - M est un métal de transition, il peut être choisi parmi Sc, Ti Cr, Mn, Fe, Co, Ni, Cu, Y, Zr, Nb, Mo, Ru, Rh, Pd, Ag, Ta, W, Ir, - A est un métal pauvre, il peut être choisi parmi Al, Zn, Ga, In, Sn, - M est un métal pauvre, il peut être choisi parmi Al, Zn, Ga, In, Sn, - A est un métalloïde, il peut être choisi parmi B, Si, Ge, Sb, - M est un métalloïde, il peut être choisi parmi B, Si, Ge, Sb, - A est un lanthanide, il peut être choisi parmi La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu, - M est un lanthanide, il peut être choisi parmi La, Ce, Pr, Nd, Pm, Sm, Eu, Gd, Tb, Dy, Ho, Er, Tm, Yb, Lu. De préférence, A et M différents l’un de l’autre sont B et/ou Mg. De préférence, le pigment (Bi 1-x A x )(V 1-y M y )O 4 présente une forme cristallographique monoclinique scheelite à température ambiante. De préférence, x et y valent 0, c’est-à-dire que le pigment (Bi 1-x A x )(V 1-y M y )O 4 est le Vanadate de Bismuth (BiVO 4 ). Avantageusement, est utilisé un BiVO 4 de structure cristallographique monoclinique scheelite à température ambiante. Le Vanadate de Bismuth est un composé inorganique de couleur jaune, de formule BiVO 4 , largement utilisé pour ses propriétés coloristiques et pour son absence de toxicité. Enregistré dans la base de données Colour Index International en tant que Q. I. Pigment Yellow 184, il est notamment commercialisé par les sociétés Heubach (Vanadur®), BASF (Sicopal®), FERRO (Lysopac) ou encore Bruchsaler Farbenfabrik (Brufasol®). De préférence, le ou les pigment(s) thermostable(s) des compositions pigmentaires thermostables est/sont choisi(s) dans le groupe constitué de : - Pigments jaunes de type rutile de titane, - Pigments jaunes dérivés du bismuth, par exemple sélectionnés parmi les vanadates de bismuth stabilisés (Py 184 ), - Pigments rouges, par exemple sélectionnés parmi rouge de pérylène (par exemple PR149, PR178 et PR224), oxyde de fer, - Pigments orange de type oxyhalogénures de bismuth (PO 85 ), - Pigments orange de vanadate de bismuth (PO 86 ), - Pigment orange de zinc étain titane (PO 82 ), - Pigment orange de sulfure de cérium (PO 75 ; PO 78 ), - Pigment jaune orangé de type rutile d’antimoine titane chrome (PBr 24 ), - Pigment jaune orangé de type rutile d’étain et de zinc (Py 216 ), - Pigment jaune orangé d’oxyde de niobium sulfure étain zinc (Py 227 ), - Pigment jaune orangé d’oxydes doubles d’étain et de niobium, - Co 3 (PO4) 2 , - LiCoPO 4 , - CoAl 2 O 4 , - Cr 2 O 3 , - TiO 2 , - Pigment noir PBk28 (Copper chromite black spinel) , - et leurs mélanges. Chacun du décor (A) et de l’autre décor (B) peut se présenter sous forme de motifs adjacents non chevauchants. Par exemple, chaque décor est représenté par des motifs géométriques différents répartis uniformément sur toute la surface et alternés les uns par rapport aux autres (voir Figure 1A). Selon un autre mode de réalisation, chacun du décor (A) et de l’autre décor (B) se présente sous forme de motifs chevauchants ou partiellement chevauchants. Par exemple, chaque décor est représenté par des motifs géométriques différents répartis uniformément sur toute la surface et partiellement chevauchants (voir Figure 1B). De préférence, le décor (A) et l’autre décor (B) sont chevauchants, soit parce qu’un des deux décors est une couche continue et l’autre décor la recouvre sous forme de motifs, soit parce que le décor (A) et l’autre décor (B) se présentent sous forme de deux motifs chevauchants (voir Figure 1C). La « composition pigmentaire de référence de température » du décor (A) peut comprendre un pigment qui présente : la même couleur que le pigment thermochrome de l’autre composition pigmentaire de l’autre décor (B) , à la température d’utilisation optimale, soit parce que ce pigment présente à température ambiante la même couleur que le pigment thermochrome de l’autre décor (B) à la température d’utilisation optimale , et ne change pas de couleur avec la température, soit parce que ce pigment présente à température ambiante une couleur différente de celle du pigment thermochrome de l’autre décor (B) et qui évolue jusqu’à la même couleur que le pigment thermochrome à la température d’utilisation optimale, une couleur très différente de celle du pigment thermochrome de l’autre décor (B) à la température d’utilisation optimale, que ce pigment change de couleur ou pas avec l’évolution de la température. Selon un mode de réalisation, le décor (A) et l’autre décor (B) ont des couleurs distinctes à température ambiante et la même couleur à une température comprise entre 100°C et 250°C, préférentiellement entre 150°C et 200°C. Selon un autre mode de réalisation, le décor (A) et l’autre décor (B) ont des couleurs ne pouvant être distinguées à la température ambiante et des couleurs différentes à une température comprise entre 100°C et 250°C, préférentiellement entre 150°C et 200°C. Le décor (A) et l’autre décor (B) comprennent éventuellement un ou plusieurs fluoropolymères. Le décor (A) et l’autre décor (B) comprennent éventuellement des additifs. Lesdits additifs sont choisis dans le groupe constitué de solvants, épaississants, agents anti-mousse, ajusteurs de pH, mouillants et dispersants. Les additifs sont choisis afin d’optimiser la qualité du dépôt sur la couche polymérique sur laquelle ils sont déposés. Lesdits solvants sont préférentiellement choisis dans le groupe constitué de : eau, alcools, diols, glycols, esters. Lesdits épaississants sont préférentiellement choisis dans le groupe constitué de copolymère base acrylique ou base polyuréthane, cellulose, silice pyrogénée, résine silicone. Lesdits agents anti-mousses sont préférentiellement choisis dans le groupe constitué de polysiloxane, polysiloxane modifié, copolymère polyether-siloxane, polymères amphiphiles, silicone, huile minérale aliphatique. Lesdits ajusteurs de pH sont préférentiellement choisis dans le groupe constitué des bases de Bronsted : ammoniaque, amines (triéthyl amine, triéthanolamine…), hydroxydes (soude, potasse …), carbonates. Lesdits mouillants et dispersants sont préférentiellement choisis dans le groupe constitué de dérivés d’acide gras à haut poids moléculaire, polyéther modifié, tensioactifs, polyacrylate modifié. Selon un mode de réalisation, le film (3) comprend en outre au moins une couche intermédiaire (3c) positionnée entre la couche (3a) et l’autre couche (3b), ladite couche intermédiaire (3c) comprenant un ou plusieurs polymères choisis parmi : - le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), et leurs mélanges ; préférentiellement les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA) et le PTFE; préférentiellement le PTFE, - les polyarylether cétones (PAEK), dont le polyether cétone (PEK), polyether ether cétone (PEEK), polyether cétone cétone (PEKK), polyether ether cétone cétone (PEEKK), polyether cétone ether cétone cétone (PEKEKK), préférentiellement le polyether ether cétone (PEEK), - le polyamideimide (PAI), polyimide (PI), polyetherimide (PEI), polybenzymidazole (PBI), - le poly(phenylene oxyde) (PPO), les polymères poly(aryléthersulfones) (PAES) dont le polyethersulfone (PES), le polyphenylene ether sulfone (PPSU), les poly(arylène sulfures) (PAS) dont le sulfure de polyphenylene (PPS), les polymères à cristaux liquides, - le polyphtalamide (PPA), - les résines silicones, - et leurs mélanges, préférentiellement les mélanges de polyarylether cétones (PAEK) et de PTFE, préférentiellement les mélanges de PEEK et de PTFE, le PTFE étant particulièrement préféré. Avantageusement, la ou les résine(s) silicone de l’autre couche (3b) et, le cas échéant de la couche intermédiaire (3c), est/sont choisie(s) dans le groupe constitué de résines méthyl silicones et/ou phényl silicones et/ou méthyl-phényl-silicones, résine méthyl silicone-polyester (copolymères), résine phényl silicone-polyester (copolymères), résine méthyl-phényl-silicones-polyester (copolymères), résine silicone-alkyde (copolymères), résine silicone modifiée et leurs mélanges. Dans le texte de la description, l’expression « résine silicone » est utilisée indifféremment pour mentionner le silicone avant sa réticulation ou après sa réticulation. Dans le texte de la description, l’expression « silicone » désigne un matériau organopolysiloxane. La réticulation est l’étape qui permet de transformer le silicone en un matériau insoluble, par exemple par polyaddition, polycondensation ou déshydrogénation. La réticulation est réalisée à partir de précurseurs qui sont généralement des huiles ou résines silicones, qui réticulent pour obtenir un réseau tridimensionnel formant un matériau appelé résine silicone, dans la description. Cette réticulation, peut se faire par activation thermique, ou activation chimique à l’aide d’un catalyseur, comme par exemple le platine. Les résines silicone peuvent être obtenues à partir de précurseurs, avantageusement soluble dans un solvant ou en émulsion dans l’eau, tel que des huiles ou des résines réticulables, notamment choisis parmi : un hydrure de silicone, une résine huile silicone comprenant au moins un groupe vinyle (-CH=CH 2 ), une résine silicone ou silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe alkoxy, par exemple méthoxy ou éthoxy, et/ou une résine silicone ou silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe alkoxy, en particulier éthoxy, ou un groupe hydroxy et leurs mélanges. Ces précurseurs ont la capacité de réticuler afin d’obtenir une résine silicone qui se caractérise par son insolubilité et sa forme sensiblement solide. Avantageusement, ces précurseurs sont polymériques ou oligomériques, soit sous forme d’huiles silicones de degré de branchement variable, soit sous forme de résines silicones de degré de pré-reticulation variable ou de copolymères de résines silicones telles que les résines silicone-polyester, silicone-alkydes, silicone-polyuréthanes, silicone-époxy, soit sous forme de mélange d’huiles silicones, de résines silicones et de copolymères de résines silicones. Les atomes silicium peuvent être substitués par des groupements alkyl (en particulier methyl) ou aryl (en particulier phényl) ou leurs mélanges. Les huiles ou résines comportent de préférence un ou plusieurs (2, 3 ou plus) groupements fonctionnels hydroxy ou alkoxy (en particulier methoxy, éthoxy, butoxy) comme substituants d’atomes de silicium. Avantageusement, la ou les résine(s) silicone, obtenue(s) après réticulation de leurs précurseurs, c’est-à-dire réticulée(s), est/sont choisie(s) dans le groupe constitué de résines méthyl silicones et/ou phényl silicones et/ou méthyl-phényl-silicones, résine méthyl silicone-polyester (copolymères), résine phényl silicone-polyester (copolymères), résine méthyl-phényl silicones-polyester (copolymères), résine silicone-alkyde (copolymères), résine silicone modifiée et leurs mélanges. Avantageusement, la ou les résine(s) silicone est/sont choisie(s) dans le groupe constitué de résines méthyl silicones et/ou phényl silicones et/ou méthyl-phényl-silicones, résine méthyl silicone-polyester (copolymères), résine phényl silicone-polyester (copolymères), résine méthyl-phényl silicone-polyester (copolymères), résine silicone-alkyde (copolymères), résine silicone modifiée et leurs mélanges. Les résines silicone peuvent être obtenues à partir de précurseurs, notamment choisis parmi : un hydrure de silicone, une résine silicone comprenant au moins un groupe vinyle (-CH=CH2), une résine silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe méthoxy, et/ou une résine silicone-polyester (copolymère) comprenant au moins un groupe éthoxy, et leurs mélanges. La résine silicone forme un réseau qui peut-être constitué d’une combinaison de 4 unités organosiloxanes simples dénommées M, D, T et Q en fonction du degré de substitution par l’oxygène de l’atome de silicium, telles que décrites dans le tableau suivant, où R est un substituant organique décrit dans la suite. Le matériau ou polymère organopolysiloxane est obtenu par réticulation à partir de précurseurs qui peuvent être monomériques ou polymériques, ou de manière intermédiaire qui peuvent être oligomériques. Le polymère organopolysiloxane peut être obtenu aussi à partir d’un mélange de ces différentes sortes de précurseurs. Lorsque le réseau contient un nombre plus élevé d’unités T et Q, que D, la densité de réticulation est plus élevée. La répartition entre les unités M, D, T et Q dépend de la structure chimique des précurseurs, en particulier de cette répartition M, D, T, Q au sein des précurseurs. Les précurseurs polymériques sont des organopolysiloxanes. Ces macromolécules sont formées d’unités M, D, T, et/ou Q comme décrites dans le tableau, où R est indépendamment un groupement alkyl, en particulier méthyl, ou aryl, en particulier phényl, différentes natures de R pouvant être présentes sur la même macromolécule. Les organopolysiloxanes peuvent être soit linéaires ou peu branchés (majorité de groupes D), soit branchés ou très branchés (majorité de groupes T et Q). Les organopolysiloxanes linéaires ou peu branchés sont généralement liquides, plus ou moins visqueux à température ambiante, et sont appelés huiles silicones. Les organopolysiloxanes branchés ou très branchés (préréticulés) constituent un réseau à l’échelle de la macromolécule individuelle et sont appelés résines silicones. A température ambiante, les résines sont sensiblement sous forme solide, ou sous forme liquide à condition en particulier d’avoir une masse moléculaire assez basse, sous forme de solution dans un solvant ou sous forme d’émulsion aqueuse. Elles peuvent être copolymérisées avec des polymères ou oligomères organiques ne comportant pas de silicium, choisis en particulier parmi les polyesters, les acryliques, les alkydes, les polyuréthanes, les résines époxy. Lorsque la réticulation est une hydrolyse-polycondensation : elle s’effectue grâce aux fonctions réactives hydroxy ou alkoxy, en particulier méthoxy, éthoxy ou butoxy, présentes sur l’organopolysiloxane. Lorsque la réticulation est une polyaddition (ou hydrosilylation) : elle s’effectue par réaction entre les fonctions réactives vinyles (-CH=CH2) présentes sur l’un des organopolysiloxanes et les fonctions réactives hydrure de silyle (Si-H) présentes sur l’autre organopolysiloxane mélangé au premier. Toutes ces fonctions réactives sont présentes sur chaque organopolysiloxane au nombre d’au moins une et peuvent être présentes au nombre de 2, 3, ou plus … autant que le permet la structure moléculaire. Les huiles silicones comportant au moins une fonction réactive sont appelées « huiles réactives ». Les fonctions réactives peuvent se trouver soit en bout de chaîne macromoléculaire (terminaison), soit réparties sur la chaîne. Les résines silicones-polyester en particulier ont des ratios massique silicone/polyester par exemple 90/10, 80/20, 70/30, 60/40, 50/50, 40/50, 30/70, 20/80, 10/90, avantageusement entre 80/20 et 50/50. Les huiles silicones PDMS linéaires, pures ou pré-émulsionnées dans l’eau, sont caractérisées en premier lieu par leur masse moléculaire, directement fonction croissante de la viscosité de l’huile pure. Elles sont ensuite caractérisées par la présence ou non de fonctions réactives, par exemple hydroxyles sur les atomes silicium (silanol), leur nombre et leur emplacement sur la chaîne moléculaire. Par exemple, des huiles réactives avec des viscosité comprises entre 50 et 20 000 mPa.s, et en particulier entre 300 et 5 000 mPa.s, peuvent être utilisées, possédant au moins une fonction réactive, préférentiellement au moins 2, qui peuvent être placées en bout de chaîne. Les précurseurs polymériques réagissant par polyaddition peuvent inclure par exemple le polymethylhydrosiloxane, le vinylméthylsiloxane, le polydiméthylsiloxane (PDMS) terminé vinyl en particulier linéaire, les copolymères diphénylsiloxane-diméthylsiloxane terminés vinyl, les polydiméthylsiloxanes terminés hydrure, les polyphénylméthylsiloxanes terminés hydrure, le vinylméthylsiloxane cyclique, la résine vinyl-MQ, le polyméthylhydrosiloxane terminé trimethylsilyl, copolymère de méthylhydrosiloxane et diméthylsiloxane terminé triméthylsiloxane, l’hydrure de résine MQ, et similaires, ainsi que leurs combinaisons. Les précurseurs polymériques réagissant par hydrolyse-polycondensation, qu’ils soient des résines silicones ou des huiles silicones, peuvent inclure par exemple des poly(méthylsilsesquioxanes), poly(propylsilsesquioxanes), poly(phénylsilsesquioxanes), le polydimethylsiloxane (PDMS), le polydimethylsiloxane (PDMS), terminé trimethylsilyl, le polydimethylsiloxane (PDMS) terminé hydroxyl, le polydimethylsiloxane (PDMS) terminé silanol, le polyphénylsiloxane (PDMS) terminé silanol, le copolymère de diphénylsiloxane-diméthylsiloxane terminé silanol, des poly(2-acétoxyéthylsilsesquioxanes), des alkoxy-silanes organo-modifies et leurs oligomères, et toutes macromolécules similaires ainsi que leurs mélanges. Le matériau ou polymère organopolysiloxane peut aussi être obtenu par la réticulation d’un mélange d’un ou plusieurs précurseurs monomériques et d’un ou plusieurs précurseurs polymériques tels que décrits ci-dessus, ainsi que d’un ou plusieurs précurseurs oligomériques qui peuvent être linéaires, branchés ou cycliques. Ces précurseurs oligomériques ont une masse moléculaire plus faible que les précurseurs polymériques. Des précurseurs polymériques et/ou oligomériques comportant un nombre de fonctions réactives telles que décrites plus haut supérieur à 2, avantageusement bien supérieur à 2, peuvent être ajoutés au mélange comme « co-liant » afin de favoriser une densité de réticulation élevée du polymère organopolysiloxane finalement obtenu. Les précurseurs monomériques, oligomériques et/ou polymériques, en particulier les résines silicones, copolymérisées ou non avec un polymère organique, jouent le rôle de liant polymérique en vue d’obtenir le polymère organopolysiloxane solide combiné aux thermoplastiques de chaque couche. Les précurseurs organopolysiloxanes de type huile silicone peuvent être considérés comme des additifs s’ils sont ajoutés en petite quantité (en générale entre 0,1 et 5% en sec) dans l’ensemble de la formule d’une couche, indépendamment des autres composants pour la formation du polymère organopolysiloxane solide. La réticulation peut nécessiter un catalyseur : - Dans le cas de la réticulation d’organopolysiloxanes par hydrolyse-polycondensation, la formule peut inclure un catalyseur métallique, comme par exemple des complexes métalliques à base de platine, d’étain, de zinc, de zirconium et de cerium, en particulier les complexes platine-cyclovinylméthyl-silxane, l’éthylhexanoate d’étain, l’éthylhexanoate de zinc, l’éthylhexanoate de zirconium, l’éthylhexanoate de cérium, et le dibutyl laurate d’étain. - Dans le cas de la réticulation d’organopolysiloxanes par hydrosylilation, l’ajout d’un catalyseur peut être nécessaire : ce peut être par exemple le platine ou un catalyseur adapté à base de platine tel que le catalyseur de Karstedt ou le catalyseur d’Ashbys. Un agent de réticulation, porteur par exemple de liaisons Si-H peut être présent. Le décor (A), et le cas échéant l’autre décor (B), peuvent être positionnés entre la couche (3a) et une couche intermédiaire (3c), ou entre deux couches intermédiaires (3c), ou entre une couche intermédiaire (3c) et l’autre couche (3b). Le film (3) peut également comprendre en outre au moins une charge et/ou au moins un renfort. Au titre de charges utilisables dans la présente invention, on peut notamment citer les oxydes métalliques, les carbures métalliques, les oxy-nitrures métalliques, les nitrures métalliques, les silices et leurs mélanges. Ces charges peuvent être présentes dans une ou plusieurs couches du film (3) ou dans chacune des couches du film (3). Au titre de renforts utilisables au titre de la présente invention, on peut citer un renfort minéral ou métallique de type fibre, maille métallique, matériau ou tissu de fibre de verre. Le renfort peut également être constitué d’un polymère non fluoré à propriétés thermomécaniques élevées de type polyaryléthercétones (PEAK), comme par exemple le polyétheréthercétone (PEEK), ou de polyamide-imide (PAI). Le renfort peut se présenter sous la forme d’une couche du film (3) positionnée entre la couche (3a) et l’autre couche (3b) formant face de cuisson. Afin d’améliorer l’adhésion du film (3) et du substrat métallique (2), la couche (3a) du film (3) entrant en contact avec la face (2a) du substrat métallique (2) lors de l’étape (v) peut avoir subi un traitement de surface mécanique ou chimique. Ce traitement de surface peut être une attaque chimique, un brossage, une hydratation, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la couche (3a) et l’épaisseur de l’autre couche (3b) sont chacune comprises entre 5 µm et 500 µm, de préférence entre 25 µm et 150 µm. La mesure de l’épaisseur de la ou des couches du film (3) est réalisée en 20 points aléatoires sur la coupe du film. L’épaisseur moyenne est obtenue en faisant la moyenne de ces 20 mesures. Selon un mode de réalisation, l’épaisseur de la couche (3a) et l’épaisseur de l’autre couche (3b), après assemblage du film (3) et du substrat métallique (2), sont chacune comprises entre 5 µm et 500 µm, de préférence entre 25 µm et 150 µm. La mesure de la ou des couches du film (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) selon l’invention est réalisée en 20 points aléatoires sur la coupe du substrat revêtu. L’épaisseur moyenne est obtenue en faisant la moyenne de ces 20 mesures. De façon générale, le film (3) de l’élément de cuisson revêtu (1) couvre en totalité la face (2a) du substrat métallique (2), mais il peut être envisagé que seule une partie du substrat métallique (2) soit recouverte. Dans l’exemple de réalisation illustré sur la FIG. 1 , le film (3) comporte 2 couches (la couche (3a) et l’autre couche (3b)). Le point de fusion des polymères thermoplastiques semi-cristallins et la température de transition vitreuse (Tg) des polymères thermoplastiques amorphes du film (3) peuvent être déterminés par des méthodes d’analyse thermique comme par Analyse Thermique Différentielle (ATD ou DSC pour Differential Scanning Calorimetry) ou encore par Analyse Mécanique Dynamique (AMD ou DMA pour Dynamic Mechanic Analysis). Etape iii Avant l’assemblage lors de l’étape iv, le film (3) est positionné au-dessus du substrat métallique (2) de sorte que sa couche (3a) soit en regard de la face (2a) du substrat métallique (2). Etape iv L’étape iv. d’assemblage du substrat métallique (2) et du film (3) est réalisée par pressage à chaud. Par pressage à chaud, s’entend de toute méthode permettant de réaliser l’assemblage d’un substrat métallique et d’un film polymérique par l’application d’une température élevée, en générale supérieure à la température la plus faible parmi les points de fusion des polymères thermoplastiques semi-cristallins et les températures de transition vitreuse (Tg) des polymères thermoplastiques amorphes de la couche (3a) au moment de l’assemblage, et d’une pression élevée, en générale supérieur à quelques MPa, pendant un temps suffisant, variant de moins d’une seconde à quelques minutes. L’assemblage peut être réalisé par compression thermique, dans une presse en statique ou bien entre des rouleaux (procédé roll-to-roll). Les pressions appliquées par compression thermique sont en général de quelques MPa. La température de mise en œuvre est en général limitée par la température de dégradation du film polymérique à assembler. L’assemblage peut être réalisé par frappe à chaud. Dans ce cas, les pressions appliquées sont plus importantes que selon le procédé de compression thermique, de l’ordre de quelques centaines de MPa, et le temps de frappe est très court, typiquement de l’ordre de quelques secondes, ce qui autorise la mise en œuvre de températures plus élevées. Citons également, sans être limitatif, l’assemblage par solid state bonding. Avantageusement, la température du film (3) à l’issue de l’étape iv. d’assemblage dudit film (3) et du substrat métallique (2), c’est-à-dire lorsque l’assemblage du film (3) et du substrat métallique (2) n’est plus maintenu sous pression, est inférieure à la température la plus faible parmi les points de fusion des polymères thermoplastiques semi-cristallins et les températures de transition vitreuse (Tg) des polymères thermoplastiques amorphes de la couche (3a). Après assemblage, le substrat métallique (2) revêtu du film (3) est laissé à refroidir à température ambiante afin d’obtenir une adhésion entre le substrat métallique (2) et le film (3) qui soit maximale. Le substrat métallique (2) revêtu du film (3) peut ensuite être mis en forme à l’issue de l’étape iv. Un autre objet de l’invention concerne ainsi un procédé de mise en forme d’un élément de cuisson revêtu tel que décrit ci-dessus comprenant une étape (E1) d’emboutissage de l’élément de cuisson revêtu (1) obtenu à l’issue de l’étape (iv). Le procédé de mise en forme peut en outre comprendre une étape (E2) d’étirage de l’élément de cuisson revêtu (1) obtenu à l’issue de l’étape (E1). Selon un mode de réalisation, l’élément de cuisson revêtu (1) mis en forme présente un fond entouré par une paroi latérale et est tel que le décor (A) et le cas échéant l’autre décor (B) sont agencés sur ledit fond. Elément de cuisson revêtu (1) : Un autre objet de l’invention concerne un élément de cuisson revêtu (1) pouvant être obtenu selon le procédé décrit ci-dessus. L’élément de cuisson revêtu (1) selon le procédé de l’invention peut former un récipient de cuisson dans un article culinaire choisi dans le groupe constitué de casserole, poêle, poêlons ou caquelons pour fondue ou raclette, fait-tout, wok, sauteuse, crêpière, grill, plancha, marmite, cocotte, moule culinaire. L’élément de cuisson revêtu (1) selon le procédé de l’invention peut former un récipient de cuisson dans un appareil électrique de cuisson choisi dans le groupe constitué de crêpière électrique, appareil électrique à raclette, appareil électrique à fondue, grill électrique, plancha électrique, cuiseur électrique, robot cuiseur, machine à pain. Ainsi l’article culinaire peut former un accessoire de cuisson pour un appareil électrique de cuisson. Procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) comprenant les étapes suivantes : i. Fourniture d’un substrat métallique (2) présentant une face (2a), destinée à être revêtue par un film (3) ; ii. Fourniture dudit film (3), ledit film (3) comprenant : - une couche (3a) comprenant un ou plusieurs polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes, ladite couche (3a) étant destinée à être mise en contact avec ladite face (2a) dudit substrat métallique (2) ; - une autre couche (3b) formant une face de cuisson (4) opposée à ladite couche (3a), ladite autre couche (3b) comprenant un ou plusieurs polymères ; - un décor (A) comprenant une composition pigmentaire, ledit décor (A) étant agencé entre la couche (3a) et l’autre couche (3b) du film (3) ; iii. Positionnement dudit film (3) de sorte que la couche (3a) soit en regard de ladite face (2a) du substrat métallique (2) ; iv. Réalisation de l’assemblage dudit substrat métallique (2) et dudit film (3) par pressage à chaud. Procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit film (3) comprend en outre un autre décor (B) comprenant une autre composition pigmentaire, ledit autre décor (B) étant agencé entre la couche (3a) et l’autre couche (3b) du film (3). Procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) selon la revendication 2, caractérisé en ce que l’autre composition pigmentaire de l’autre décor (B) est une composition pigmentaire thermochrome et en ce que la composition pigmentaire du décor (A) est une composition pigmentaire de référence de température. Procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) selon la revendication 2 ou la revendication 3, caractérisé en ce que le décor (A) et l’autre décor (B) ont des couleurs distinctes à température ambiante et la même couleur à une température comprise entre 100°C et 250°C, préférentiellement entre 150°C et 200°C. Procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que ledit substrat métallique (2) est un substrat en aluminium, en acier inoxydable ou un substrat métallique multicouches. Procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la surface de la face (2a) du substrat métallique (2) a subi un traitement de surface, le dit traitement de surface étant une attaque chimique, un brossage, une hydratation, un sablage, un grenaillage, un traitement physicochimique de type plasma ou corona ou laser, une activation chimique ou une combinaison de ces différentes techniques. Procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le ou les polymères thermoplastiques semi-cristallins ou amorphes de la couche (3a) sont choisis parmi : le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), et leurs mélanges, les polyarylether cétones (PAEK), dont le polyether cétone (PEK), polyether ether cétone (PEEK), polyether cétone cétone (PEKK), polyether ether cétone cétone (PEEKK), polyether cétone ether cétone cétone (PEKEKK), préférentiellement le polyether ether cétone (PEEK), le polyamideimide (PAI), polyimide (PI), polyetherimide (PEI), polybenzymidazole (PBI), le poly(phenylene oxyde) (PPO), les polymères poly(aryléthersulfones) (PAES) dont le polyethersulfone (PES), le polyphenylene ether sulfone (PPSU), les poly(arylène sulfures) (PAS) dont le sulfure de polyphenylene (PPS), les polymères à cristaux liquides, le polyphtalamide (PPA), et leurs mélanges. Procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que la face (3a) du film (3) entrant en contact avec la face (2a) du substrat métallique lors de l’étape (iv) a subi un traitement de surface mécanique ou chimique. Procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le ou les polymères de l’autre couche (3b) formant face de cuisson (4) sont choisis parmi : le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), et leurs mélanges ; préférentiellement le PTFE, les polyarylether cétones (PAEK), dont le polyether cétone (PEK), polyether ether cétone (PEEK), polyether cétone cétone (PEKK), polyether ether cétone cétone (PEEKK), polyether cétone ether cétone cétone (PEKEKK), préférentiellement le polyether ether cétone (PEEK), le polyamideimide (PAI), polyimide (PI), polyetherimide (PEI), polybenzymidazole (PBI), le poly(phenylene oxyde) (PPO), les polymères poly(aryléthersulfones) (PAES) dont le polyethersulfone (PES), le polyphenylene ether sulfone (PPSU), les poly(arylène sulfures) (PAS) dont le sulfure de polyphenylene (PPS), les polymères à cristaux liquides, le polyphtalamide (PPA), les résines silicones, et leurs mélanges, préférentiellement les mélanges de PTFE et de PEEK. Procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que l’épaisseur de la couche (3a) et l’épaisseur de l’autre couche (3b) sont chacune comprises entre 5 µm et 500 µm, de préférence entre 25 µm et 150 µm. Procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes caractérisé en ce que le film (3) comprend en outre au moins une couche intermédiaire (3c) positionnée entre la couche (3a) et l’autre couche (3b), ladite couche intermédiaire (3c) comprenant un ou plusieurs polymères choisis parmi : - le polytétrafluoroéthylène (PTFE), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA), les copolymères de tétrafluoroéthylène et d’hexafluoropropène (FEP), le polyfluorure de vinylidène (PVDF), les copolymères de tétrafluoroéthylène et de polyméthylvinyléther (MVA), les terpolymères de tétrafluoroéthylène, de polyméthylvinyléther et de fluoroalkylvinyléther (TFE/PMVE/FAVE), l’éthylène tétrafluoroéthylène (ETFE), et leurs mélanges ; préférentiellement les copolymères de tétrafluoroéthylène et de perfluoropropylvinyléther (PFA) et le PTFE; préférentiellement le PTFE, - les polyarylether cétones (PAEK), dont le polyether cétone (PEK), polyether ether cétone (PEEK), polyether cétone cétone (PEKK), polyether ether cétone cétone (PEEKK), polyether cétone ether cétone cétone (PEKEKK), préférentiellement le polyether ether cétone (PEEK), - le polyamideimide (PAI), polyimide (PI), polyetherimide (PEI), polybenzymidazole (PBI), - le poly(phenylene oxyde) (PPO), les polymères poly(aryléthersulfones) (PAES) dont le polyethersulfone (PES), le polyphenylene ether sulfone (PPSU), les poly(arylène sulfures) (PAS) dont le sulfure de polyphenylene (PPS), les polymères à cristaux liquides, - le polyphtalamide (PPA), - les résines silicones, - et leurs mélanges, préférentiellement les mélanges de polyarylether cétones (PAEK) et de PTFE, préférentiellement les mélanges de PEEK et de PTFE, le PTFE étant particulièrement préféré. Procédé de fabrication d’un élément de cuisson revêtu (1) selon la revendication 11 caractérisé en ce que le décor (A) et le cas échéant l’autre décor (B) sont positionnés entre la couche (3a) et une couche intermédiaire (3c), ou entre deux couches intermédiaires (3c), ou entre une couche intermédiaire (3c) et l’autre couche (3b). Procédé de mise en forme d’un élément de cuisson revêtu (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant une étape (E1) d’emboutissage de l’élément de cuisson revêtu (1) obtenu à l’issue de l’étape (iv). Procédé de mise en forme selon la revendication 13 d’un élément de cuisson revêtu (1) comprenant en outre une étape (E2) d’étirage de l’élément de cuisson revêtu (1) obtenu à l’issue de l’étape (E1). Procédé de mise en forme selon la revendication 13 d’un élément de cuisson revêtu (1), ledit élément de cuisson revêtu (1) ayant un fond entouré par une paroi latérale et étant tel que le décor (A) et le cas échéant l’autre décor (B) sont agencés sur ledit fond. Elément de cuisson revêtu (1) obtenu selon l’une quelconque des revendications 1 à 15.