FR 3148839 A1 20241122 FR 2304778 A 20230515 Dispositif de mesure, embout d’actionneur électromécanique, actionneur électromécanique et procédé de fabrication associé. La présente invention concerne un dispositif de mesure (15) pour actionneur électromécanique (1), notamment pour aéronef, l’actionneur électromécanique (1) comprenant : - un moteur électrique (3) disposé dans une structure métallique (5), - un organe mobile (9) configuré pour être déplacé par le moteur électrique (3), le dispositif de mesure (15) ) est configuré pour être disposé dans la structure métallique (5) de l’actionneur électromécanique (1) et comprend: - un capteur de position (25) de l’organe mobile (9), - un capteur de force (27) configuré pour mesurer la force appliquée par l’actionneur électromécanique (1) et, - une unité de traitement (35) de signaux issus du capteur de position (25) et/ou du capteur de force (27). Fig.1 Dispositif de mesure, Embout d’actionneur électromécanique, actionneur électromécanique et procédé de fabrication associé La présente invention concerne un dispositif de mesure pour actionneur électromécanique et notamment pour des actionneurs électromécaniques pour aéronefs. La présente invention concerne également un embout d’actionneur et un actionneur comprenant un tel dispositif de mesure ainsi qu’un procédé de fabrication associé. Les aéronefs utilisent de nombreux actionneurs. Ces actionneurs sont utilisés pour contrôler le positionnement d’éléments notamment des éléments directionnels tels que des ailerons ou déflecteurs. Des capteurs tels que des capteurs de position ou de force sont associés à ces actionneurs pour permettre d’obtenir le positionnement voulu de l’élément. Certains éléments peuvent être reliés à plusieurs actionneurs agissant en parallèle que ce soit en raison de la taille de l’élément ou pour obtenir une redondance des actionneurs et renforcer ainsi la sécurité. Il convient alors de commander les différents actionneurs de manière adaptée pour éviter une déformation telle qu’une torsion des éléments à actionner. Afin d’obtenir les caractéristiques précitées tout en assurant une fiabilité maximale de ces actionneurs dont l’importance est cruciale du fait qu’ils influent directement sur la sécurité des passagers, les actionneurs hydrauliques ont été privilégiés jusque-là par les constructeurs et équipementiers aéronautiques car les parties hydrauliques peuvent être facilement mises en mode inactif et passif pour permettre une redondance en cas de dysfonctionnement d’un des deux actionneurs disposés en parallèle. Cependant, afin de limiter la consommation énergétique des aéronefs, la tendance actuelle est de réduire au maximum le poids des aéronefs. Or, les actionneurs hydrauliques présentent un poids important de sorte que les constructeurs aéronautiques cherchent des solutions pour réduire le poids de ces actionneurs. Une solution est d’utiliser des actionneurs électromécaniques qui doivent aussi dans certains cas fonctionner en parallèle comme les actionneurs hydrauliques de sorte qu’il convient de pourvoir mesurer de façon précise la force appliquée par chaque actionneur. De plus, les actionneurs électromécaniques utilisent des liaisons mécaniques telles que des ensembles vis-écrous qui pourraient se gripper avant d’atteindre la durée de vie estimée de l’aéronef (généralement 25 ou 30 ans) du fait du nombre de cycles à appliquer et des contraintes subies (micro-déplacements, vibrations, cycles thermiques, humidité). Afin de rendre un actionneur électromécanique adapté à un usage aéronautique, il convient donc de trouver une solution permettant de maximiser la durée de vie de l’actionneur et/ou de maximiser le temps moyen avant panne (« Mean Time Before Failure (MTBF) » en anglais), de pouvoir détecter les signes d’un grippage de l’actionneur avant d’atteindre un dysfonctionnement ou une panne de l’actionneur et de limiter une surcharge mécanique que pourrait appliquer l’actionneur électromécanique sur l’élément de la structure de l’avion. La présente invention vise donc à fournir une solution permettant d’obtenir un actionneur fiable et dont le poids est réduit. A cet effet, la présente invention concerne un dispositif de mesure pour actionneur électromécanique, notamment pour aéronef, ledit actionneur électromécanique comprenant : - un moteur électrique disposé dans une structure métallique, - un organe mobile configuré pour être déplacé par le moteur électrique, le dispositif de mesure est configuré pour être disposé dans la structure métallique de l’actionneur électromécanique et comprend : - un capteur de position de l’organe mobile, - un capteur de force configuré pour mesurer la force appliquée par l’actionneur électromécanique et, - une unité de traitement de signaux issus du capteur de position et/ou du capteur de force. L’utilisation d’une unité de traitement des signaux issus des capteurs de position et/ou de force intégrée dans la structure de l’actionneur électromécanique permet d’augmenter la précision des mesures, de simplifier la transmission des mesures vers l’extérieur de l’actionneur et de limiter le nombre et la longueur des câbles nécessaires au fonctionnement de l’actionneur électromécanique. Selon un autre aspect de la présente invention, le dispositif de mesure comprend également un capteur de température et l’unité de traitement est également configurée pour traiter des signaux issus du capteur de température. Selon un autre aspect de la présente invention, le capteur de déplacement est un transformateur différentiel variable comprenant une pluralité de bobines formant un enroulement primaire et deux enroulements secondaires au centre desquelles est disposé un noyau ferromagnétique configuré pour se déplacer avec l’organe mobile. Selon un autre aspect de la présente invention, le capteur de force comprend une pluralité de jauges de déformation disposées sur au moins un corps d’épreuve configuré pour se déformer en fonction de la force appliquée par l’actionneur électromécanique. Selon un autre aspect de la présente invention, le, au moins un, corps d’épreuve est ménagé directement dans la structure métallique de l’actionneur électromécanique. Selon un autre aspect de la présente invention, l’unité de traitement est configurée pour appliquer une compensation thermique sur les mesures des capteurs de position et/ou de force en vue d’améliorer les précisions de mesure. Selon un autre aspect de la présente invention, l’unité de traitement est disposée dans un logement hermétique ou étanche de la structure métallique pour améliorer la fiabilité. Selon un autre aspect de la présente invention, le dispositif de mesure comprend une liaison hermétique ou un connecteur hermétique configuré(e) pour assurer une liaison électrique entre l’unité de traitement et l’extérieur de la structure métallique, ladite liaison hermétique ou ledit connecteur hermétique comprenant un scellement avec perles de verre. Selon un autre aspect de la présente invention, l’unité de traitement est configurée pour calibrer numériquement les capteurs de position et/ou de force et/ou température par courant porteur via les fils d’alimentation de l’unité de traitement afin de limiter le nombre de câbles entre l’unité de traitement et l’extérieur de la structure métallique. Selon un autre aspect de la présente invention, l’unité de traitement est configurée pour appliquer un autotest du capteur de position et/ou du capteur de force pour vérifier leur bon fonctionnement en réponse à la réception d’une commande externe. La présente invention concerne également un embout d’actionneur électromécanique comprenant une première partie de la structure métallique de l’actionneur électromécanique dans laquelle est disposé un dispositif de mesure tel que décrit précédemment. Selon un autre aspect de la présente invention, la première partie comprend un logement hermétique ou étanche. Selon un autre aspect de la présente invention, l’embout comprend un capot métallique configuré pour fermer le logement hermétique ou étanche, ledit capot métallique étant soudé à la première partie de la structure métallique. La présente invention concerne également un actionneur électromécanique comprenant : - un moteur électrique disposé dans une structure métallique, - un organe mobile configuré pour être déplacé par le moteur électrique, - un embout d’actionneur électromécanique tel que décrit précédemment, - une deuxième partie de la structure métallique. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un embout d’actionneur électromécanique tel que décrit précédemment comprenant une étape d’usinage de la structure métallique pour former une ou plusieurs zones formant un corps d’épreuve configuré pour recevoir les jauges de déformation. Procédé de fabrication d’un embout d’actionneur électromécanique tel que décrit précédemment comprenant une étape de soudage du capot métallique sur la structure métallique, notamment par faisceau d’électrons ou soudure laser. D'autres avantages et caractéristiques apparaîtront à la lecture de la description de plusieurs exemples illustratifs mais non limitatifs de la présente invention, ainsi que des dessins annexés sur lesquels : La est une vue en coupe d’un actionneur électromécanique selon la présente invention ; La est une première vue en perspective et en coupe d’un embout instrumenté d’un actionneur électromécanique selon la présente invention ; La est une deuxième vue en perspective et en coupe d’un embout instrumenté d’un actionneur électromécanique selon la présente invention ; La est une vue en perspective d’un embout instrumenté d’un actionneur électromécanique selon la présente invention ; La est une représentation schématique d’une unité de traitement d’un embout instrumenté d’un actionneur électromécanique selon la présente invention ; La est un organigramme des étapes d’un procédé de fabrication d’un embout d’actionneur électromécanique selon la présente invention. Sur ces figures, les éléments identiques portent les mêmes numéros de référence. Les réalisations suivantes sont des exemples. Bien que la description se réfère à un ou plusieurs modes de réalisation, ceci ne signifie pas nécessairement que chaque référence concerne le même mode de réalisation, ou que les caractéristiques s'appliquent seulement à un seul mode de réalisation. De simples caractéristiques de différents modes de réalisation peuvent également être combinées ou interchangées pour fournir d'autres réalisations. La présente invention concerne un actionneur électromécanique notamment pour aéronef et en particulier un dispositif de mesure destiné à être disposé dans un tel actionneur électromécanique. La représente une vue en coupe d’un tel actionneur électromécanique 1. L’actionneur électromécanique 1 comprend un moteur électrique 3 comprenant un stator 3a et un rotor 3b. Le moteur électrique 3 est disposé dans une structure métallique 5 formant un carter de protection du moteur électrique 3. La structure métallique 5 a par exemple une forme allongée, notamment une forme cylindrique et peut être formée d’une première partie 5a et d’une deuxième partie 5b. La structure métallique 5 est par exemple réalisée en acier ou en aluminium. La structure métallique 5 comprend également un premier élément de fixation 7 disposé par exemple sur la première partie 5a de la structure métallique 5. Le premier élément de fixation 7 comprend par exemple une liaison pivot réalisée par un roulement annulaire ou une liaison rotule réalisée par un roulement sphérique 70. L’actionneur électromécanique 1 comprend également un organe mobile 9 en translation selon un axe longitudinal de l’actionneur électromécanique 1. L’organe mobile 9 fait saillie d’une deuxième partie 5b de la structure métallique 5, du côté opposé à la première partie 5a. L’organe mobile 9 est configuré pour être déplacé par le moteur électrique 3, par exemple via une vis à billes 11 disposée entre le rotor 3b du moteur électrique 3 et l’organe mobile 9. La vis à billes 11 permet de transformer le mouvement de rotation du rotor 3b du moteur électrique 3 en un mouvement de translation de l’organe mobile 9 tout en limitant les frottements. Cependant, d’autres dispositifs peuvent être utilisés pour permettre le déplacement de l’organe mobile 9 à partir de la rotation du rotor 3b du moteur électrique 3, notamment un simple ensemble vis-écrou. L’organe mobile 9 comprend également un deuxième élément de fixation 13 qui peut être similaire au premier élément de fixation 7 mais peut également être différent. Le premier élément de fixation 7 peut par exemple comprendre un liaison pivot et le deuxième élément de fixation 13 comprendre une liaison rotule ou inversement. Dans l’exemple de la le premier élément de fixation 7 et le deuxième élément de fixation 13 sont identiques et comprennent chacun un roulement sphérique 70. L’actionneur électromécanique 1 comprend également des roulements 12 de guidage de l’élément mobile 9 et des roulements 14 de guidage du rotor 3b du moteur électrique 3. L’actionneur électromécanique peut également comprendre des butées 16 d’arrêt de l’élément mobile 9. L’actionneur électromécanique 1 comprend également un dispositif de mesure 15 des déplacements de l’organe mobile 9. Ce dispositif de mesure 15 est par exemple disposé dans un logement interne 17 (visible sur les figures 2 et 3) de la structure métallique 5. Le logement interne 17 est par exemple disposé dans la première partie 5a de la structure métallique 5. La première partie 5a de la structure métallique et le dispositif de mesure 15 formant un embout de l’actionneur électromécanique 1. La présente invention concerne également un tel embout d’actionneur électromécanique 1. Le logement interne 17 est par exemple refermé par un capot métallique 19. Le capot métallique 19 est par exemple soudé, notamment par faisceau d’électrons ou par soudure laser, à la structure métallique 5 pour former un logement interne 17 hermétique, c’est-à-dire qui empêche tout passage d’air ou étanche, c’est-à-dire qui empêche tout passage d’eau. Le passage des câbles 21 reliant le dispositif de mesure 15 et l’extérieur de la structure métallique 5 est par exemple réalisé via un connecteur 23 ou une liaison hermétique ou étanche. L’obtention d’une liaison ou d’un connecteur hermétique 23 est par exemple obtenu via un scellement avec perles de verre. L’obtention d’une liaison ou connecteur étanche est par exemple obtenu par application autour du connecteur ou du câble (dans le cas d’une liaison étanche) d’un enrobage formé notamment par une colle. Le dispositif de mesure 15 comprend un capteur de position 25, par exemple un transformateur différentiel variable linéaire (« Linear Variable Differential Transformer (LVDT) » en anglais) comme dans les différentes figures. D’autres types de capteur de position peuvent également être utilisés. Dans l’exemple présenté, le capteur de position de type LVDT comprend une pluralité de bobines formant d’une part un enroulement primaire configuré pour être alimenté par une tension alternative et d’autre part deux enroulements secondaires au centre desquels est disposé un noyau ferromagnétique. Le noyau ferromagnétique est configuré pour se déplacer avec l’organe mobile 9 de sorte que le déplacement de l’organe mobile 9 fait varier la tension induite dans les enroulements secondaires. Cette technologie permet une mesure de position fiable et sans contact ce qui permet de maximiser la durée de vie du capteur de position 25. Le dispositif de mesure 15 comprend également un capteur de force 27 configuré pour mesurer la force appliquée par l’actionneur électromécanique 1. Le capteur de force 27 est par exemple réalisé par des jauges de déformation 270 disposées sur un ou plusieurs corps d’épreuve 29 disposés dans ou à proximité du chemin d’effort, c’est-à-dire configurés pour se déformer en fonction de la force appliquée par l’actionneur électromécanique 1. Le ou les corps d’épreuve 29 sont par exemple directement ménagés ou usinés dans la structure métallique 5 et notamment dans le logement 17 de la première partie 5a de la structure métallique 5. Comme représenté sur la , la structure métallique 5 est par exemple usinée pour former un élément central 31 relié à une zone périphérique 33 via une pluralité de bras ou poutres 29 s’étendant radialement et formant les différents corps d’épreuve. Alternativement, le ou les corps d’épreuve peuvent être formés par des cavités ménagées directement dans la structure métallique 5. Le dispositif de mesure 15 comprend également une unité de traitement 35 configurée pour traiter les signaux issus du capteur de position 25 et/ou du capteur de force 27. L’unité de traitement 15 est également configurée pour être disposée dans le logement 17. Dans le cas où l’unité de traitement 35 ne traite que les signaux issus du capteur de position 25, les signaux issus du capteur de force 27 sont transmis directement vers l’extérieur de l’actionneur électromécanique 1, par exemple via le connecteur hermétique 23. Dans le cas où l’unité de traitement 35 ne traite que les signaux issus du capteur de force 27, les signaux issus du capteur de position 25 sont transmis directement vers l’extérieur de l’actionneur électromécanique 1, par exemple via le connecteur hermétique 23. Le dispositif de mesure 15 peut également comprendre un capteur de température 39. Le capteur de température est par exemple un thermocouple ou une thermistance. La représente un exemple de réalisation d’une unité de traitement 35. Dans le cas de la , le capteur de température 39 est disposé dans l’unité de traitement 35 mais le capteur de température 39 peut également être externe par rapport à l’unité de traitement 35. L’unité de traitement 35 est configurée pour appliquer une compensation en température des mesures du capteur de position 25 et/ou du capteur de force 27. L’unité de traitement 35 comprend des moyens 41 de mise en forme d’un signal d’alimentation du capteur de position 25, par exemple pour alimenter l’enroulement primaire du capteur de position 25, par exemple par une tension sinusoïdale et/ou des moyens 43 de mise en forme d’un signal d’alimentation du capteur de force 27, par exemple pour alimenter un pont de Wheatstone dans lequel sont disposées les jauges de déformation 270 par une tension continue. Ces signaux d’alimentation peuvent être générés à partir d’une alimentation commune 45, par exemple une alimentation de 15V DC. L’alimentation commune 45 est obtenue via un câble électrique relié au connecteur hermétique 21 et configuré pour transmettre un courant électrique d’alimentation. De plus, afin de réduire le nombre de câbles entre l’unité de traitement 35 et l’extérieur de la structure métallique 5, le potentiel électrique associé au courant électrique d’alimentation peut être à courant porteur dont la modulation permet de calibrer digitalement les signaux de sortie issus des capteurs de position 25 et/ou de force 27 et/ou de température 39. L’unité de traitement 35 peut également comprendre des moyens de démodulation 47 des signaux issus du capteur de position 25, des convertisseurs numérique-analogiques 49 destinés à la calibration, des filtres, notamment des filtres passe-bas 51 ou des filtres 53 pour les interférences et les compatibilités électromagnétiques (« ElectroMagnetic Interference (EMI) and Electromagnetic Compatibility (EMC) filters » en anglais) ou d’autres composants électroniques utiles pour alimenter ou traiter les signaux issus des capteurs de position 25 et/ou de force 27. L’unité de traitement 35 peut également être configurée pour réaliser des fonctions d’autotest sur les différents capteurs 25, 27 et 39. L’autotest est par exemple réalisé lorsqu’une commande d’autotest issue de l’extérieur de l’actionneur électromécanique 1 est reçue par l’unité de traitement 35. L’autotest consiste par exemple à mettre l’actionneur électromécanique dans un état prédéfini (ou une succession d’états prédéfinis) et à vérifier que les mesures fournis par les capteurs dans ce ou ces état(s) prédéfini(s) sont comprises dans un intervalle de mesure prédéfini. La réalisation d’un tel autotest permet la vérification du bon fonctionnement de la chaine de mesure de position et/ou de force et/ou de température via une commande externe. L’unité de traitement 35 peut également être configurée pour appliquer des fonctions de contrôle du bon fonctionnement du capteur de position 25 et/ou de force 27 et/ou de température 39 via des autotests à des instants prédéterminés (par exemple lors d’une mise sous tension de l’ actionneur électromécanique 1 ou à intervalles de temps réguliers ou prédéfinis. L’unité de traitement 35 peut être disposée sur un unique circuit imprimé (« Printed Circuit Board (PCB) » en anglais) pour limiter son encombrement. Ainsi, le dispositif de mesure 15 comprenant les capteurs de position 25 et/ou, de force 27, et/ou de température 39 et/ou l’unité de traitement 35 est disposé dans le logement interne 17 ce qui permet d’améliorer l’immunité de l’actionneur électromécanique 1 aux perturbations électromagnétiques. Cette intégration de l’unité de traitement 35 au sein de l’actionneur électromécanique 1 à proximité du capteur de position 25 et du capteur de force 27 permet de supprimer les câbles de liaison entre les capteurs 25 et 27 et une unité de traitement externe ce qui permet notamment de réduire l’encombrement de ces capteurs 25 et 27 et notamment le diamètre du capteur de position 25 ce qui permet de réduire le diamètre de l’actionneur électromécanique 1. La suppression des câbles de liaison entre les capteurs 25 et 27 et l’unité de traitement 35 permet également de réduire les pertes liées à la transmission des signaux ce qui permet d’améliorer la précision des mesures. Ainsi, l’intégration d’un dispositif de mesure 15 comprenant un capteur de position 25, un capteur de force 27 et une unité de traitement 35 dans un actionneur électromécanique 1 permet non seulement de fournir un actionneur électromécanique 1 utilisable dans un aéronef puisqu’il fournit des mesures précises de position et de force mais également de protéger le dispositif de mesure 15 de l’environnement du fait du positionnement du dispositif de mesure 15 dans un logement interne hermétique ou étanche 17. Cela permet également de réduire l’encombrement de l’actionneur électromécanique 1, en particulier le diamètre externe de l’actionneur électromécanique 1. Les capteurs de position 25 et de force 27 voire de température 39 intégrés permettent également de détecter de manière efficace un problème ou une panne au niveau de l’actionneur électromécanique 1 et notamment un grippage, par exemple du système vis-écrou 11, conduisant à une variation de force anormale pour une variation de position donnée ou une élévation de température anormale. La fonction autotest permet aussi de détecter une panne du capteur de position 25 ou du capteur de force 27 ou du capteur de température 39. Une telle intégration du dispositif de mesure 15 et notamment de l’unité de traitement 35 permet de réduire le nombre de fils de liaison entre l’intérieur et l’extérieur de l’actionneur électromécanique 1, de simplifier l’interface avec les capteurs 25 et 27, de simplifier l’acquisition des mesures liées aux capteurs 25 et 27 et de réduire la consommation globale de l’actionneur électromécanique 1. La présente invention ne se limite pas au mode de réalisation décrit mais peut également s’appliquer à d’autres types d’actionneurs électromécaniques, notamment des actionneurs électromécaniques rotatifs. Dans le cas d’un actionneur électromécanique rotatif, le couple fourni par le moteur électrique peut être utilisé directement ou via un réducteur, le capteur de position est par exemple un transformateur différentiel variable rotatif (« Rotary Variable Differential Transformer (RVDT) » en anglais) et le capteur de couple peut également être réalisé à partir de jauges de déformation disposées dans le chemin d’effort et configurées pour se déformer sous l’action d’un couple fourni par le moteur électrique. D’autres types de capteurs de position ou de force peuvent également être utilisés. La présente invention concerne également un procédé de fabrication d’un embout d’un actionneur électromécanique 1 tel que décrit précédemment. La représente les différentes étapes de ce procédé de fabrication. La première étape 101 concerne une étape d’usinage d’une partie 5a d’une structure métallique 5, par exemple en acier, de l’actionneur électromécanique 1, pour former un embout de l’actionneur électromécanique 1. Cette première étape 101 comprend une première sous-étape 1011 de réalisation d’un logement interne 17 ménagé dans la première partie 5a de la structure métallique 5. Le logement interne 17 est configuré pour recevoir un dispositif de mesure 15 tel que décrit précédemment. La première étape 101 comprend également une deuxième sous-étape 1012 de réalisation d’un ou plusieurs corps d’épreuve directement dans la structure métallique 5. Le corps d’épreuve est par exemple réalisé par un élément central 31 relié à une zone périphérique 33 via une pluralité de poutres 29 s’étendant radialement pour former différents corps d’épreuve destinés à recevoir les jauges de déformation 270 du capteur de force 27. Alternativement, une ou plusieurs cavités peuvent être ménagées pour former le ou les corps d’épreuve. La deuxième étape 102 concerne une étape d’usinage d’un bloc métallique, par exemple en acier, pour fournir un capot métallique 19 comprenant une base 19a, par exemple en forme de disque, et un tube 19b correspondant au corps externe du capteur de position 25 s’étendant perpendiculairement au plan de la base 19a d’un premier côté de la base 19a. La troisième étape 103 concerne l’assemblage d’une tige coulissante faisant saillie de l’extrémité du tube 19b du capot métallique 19. Cette tige coulissante comprend le noyau ferromagnétique du capteur de position 25 et est configurée pour être reliée à l’organe mobile 9. La quatrième étape 104 concerne le montage du dispositif de mesure 15, c’est-à-dire des capteurs de position 25 et de force 27, voire de température 39, ainsi que l’unité de traitement 35 dans le logement interne 17. Une partie du logement interne 17 est située dans le capot métallique 19. La cinquième étape 105 concerne la fixation du capot métallique 19 sur la structure métallique 5 par soudage pour fermer le logement interne 17. La soudure est par exemple réalisée par faisceau d’électrons ou par laser. L’ordre des étapes du procédé de fabrication peut être différent de l’ordre présenté et certaines étapes du procédé de fabrication présentées peuvent être facultatives ou remplacées par d’autres étapes de fabrication. Dispositif de mesure (15) pour actionneur électromécanique (1), notamment pour aéronef, ledit actionneur électromécanique (1) comprenant : - un moteur électrique (3) disposé dans une structure métallique (5), - un organe mobile (9) configuré pour être déplacé par le moteur électrique (3), le dispositif de mesure (15) est configuré pour être disposé dans la structure métallique (5) de l’actionneur électromécanique (1) et comprend : - un capteur de position (25) de l’organe mobile (9), caractérisé en ce que le dispositif de mesure comprend également : - un capteur de force (27) configuré pour mesurer la force appliquée par l’actionneur électromécanique (1) et, - une unité de traitement (35) de signaux issus du capteur de position (25), et/ou du capteur de force (27). Dispositif de mesure (15) selon la revendication précédente comprenant également un capteur de température (39) et dans lequel l’unité de traitement (35) est également configurée pour traiter des signaux issus du capteur de température (39). Dispositif de mesure (15) selon la revendication 1 ou 2 dans lequel le capteur de déplacement (25) est un transformateur différentiel variable comprenant une pluralité de bobines formant un enroulement primaire et deux enroulements secondaires au centre desquelles est disposé un noyau ferromagnétique configuré pour se déplacer avec l’organe mobile (9). Dispositif de mesure (15) selon l’une des revendications précédentes dans lequel le capteur de force (27) comprend une pluralité de jauges de déformation (270) disposées sur au moins un corps d’épreuve (29) configuré pour se déformer en fonction de la force appliquée par l’actionneur électromécanique (1). Dispositif de mesure (15) selon la revendication précédente dans lequel le, au moins un, corps d’épreuve est ménagé directement dans la structure métallique (5) de l’actionneur électromécanique (1). Dispositif de mesure (15) selon l’une des revendications précédentes en combinaison avec la revendication 2 dans lequel l’unité de traitement (35) est configurée pour appliquer une compensation thermique sur les mesures des capteurs de position (25) et/ou de force (27). Dispositif de mesure (15) selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’unité de traitement (35) est disposée dans un logement hermétique ou étanche (17) de la structure métallique (5). Dispositif de mesure (15) selon la revendication 6 ou 7 comprenant une liaison hermétique ou un connecteur hermétique (21) configuré(e) pour assurer une liaison électrique entre l’unité de traitement (35) et l’extérieur de la structure métallique (5), ladite liaison hermétique ou ledit connecteur hermétique (21) comprenant un scellement avec perles de verre. Dispositif de mesure (15) selon l’une des revendications précédentes dans laquelle l’unité de traitement (35) est configurée pour calibrer numériquement les capteurs de position (25) et/ou de force (27) et/ou température (39) par courant porteur via les fils d’alimentation de l’unité de traitement (35) afin de limiter le nombre de câbles entre l’unité de traitement (35) et l’extérieur de la structure métallique (5). Dispositif de mesure (15) selon l’une des revendications précédentes dans lequel l’unité de traitement (35) est configurée pour appliquer un autotest du capteur de position (25) et/ou du capteur de force (27) pour vérifier leur bon fonctionnement en réponse à la réception d’une commande externe. Embout d’actionneur électromécanique (1) comprenant une première partie (5a) de la structure métallique (5) de l’actionneur électromécanique (1) dans laquelle est disposé un dispositif de mesure (15) selon l’une des revendications précédentes. Embout d’actionneur électromécanique (1) selon la revendication précédente dans laquelle la première partie (5a) comprend un logement hermétique ou étanche (17). Embout d’actionneur électromécanique (1) selon la revendication précédente comprenant un capot métallique (19) configuré pour fermer le logement hermétique ou étanche (17), ledit capot métallique (19) étant soudé à la première partie (5a) de la structure métallique (5). Actionneur électromécanique (1) comprenant : - un moteur électrique (3) disposé dans une structure métallique (5), - un organe mobile (9) configuré pour être déplacé par le moteur électrique (3), - un embout d’actionneur électromécanique selon l’une des revendications 11 à 13, - une deuxième partie (5b) de la structure métallique (5). Procédé de fabrication d’un embout d’actionneur électromécanique (1) selon l’une des revendications 11 à 13 comprenant une étape d’usinage (1012) de la structure métallique (5) pour former une ou plusieurs zones (29) formant un corps d’épreuve configuré pour recevoir les jauges de déformation (270). Procédé de fabrication d’un embout d’actionneur électromécanique (1) selon la revendication 13 comprenant une étape (105) de soudage du capot métallique (19) sur la structure métallique (5), notamment par faisceau d’électrons ou soudure laser.