FR 3154186 A1 20250418 FR 2311022 A 20231013 Procédé de caractérisation d’un métal liquide, le procédé mettant en œuvre une sonde (1), comportant : un émetteur de mesure (11) configuré pour émettre une onde ultrasonore incidente dans le métal liquide; un récepteur (21) configuré pour détecter une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par le métal liquide, suite à l’émission de l’onde ultrasonore incidente ; le procédé comprenant une normalisation de l’onde ultrasonore détectée par le récepteur par une amplitude de normalisation. L’amplitude de normalisation est déterminée expérimentalement, à partir d’ondes ultrasonores détectées alors que le métal est considéré comme exempt d’inclusions de taille détectables. Figure 1B. PROCEDE DE NORMALISATION D’UN SIGNAL ACOUSTIQUE Le domaine technique de l’invention est la caractérisation, par ultrasons, d’une coulée de métal liquide, par exemple une coulée d’un alliage d’aluminium. Art antérieur Dans le domaine de la coulée des métaux, il est nécessaire de contrôler la qualité du métal liquide, de façon à détecter des inclusions. C’est notamment le cas de l’aluminium. Certains produits en alliage d’aluminium, par exemple la bande pour application boîtage, ont des exigences élevées en termes de santé inclusionnaire. Ces inclusions sont générées lors de la fusion, l’élaboration et la coulée de ces alliages quand ils sont en phase liquide. La qualité du métal fondu est déterminée par une quantité et taille d’inclusions présentes dans le métal. Il peut s’agir d’oxydes, de nitrures, de carbures, de fluorures ou de borures. Des inclusions usuellement rencontrées dans de l’aluminium fondu sont par exemple des particules d’Al 2 O 3 , MgAl 2 O 4 , Al 4 C 3 , MgO, CaO, CaF 2 , TiB 2 , TiVB 2 ,SiO 2 . Leur taille va de quelques microns à quelques centaines de microns. Il est possible de suivre, en ligne, la qualité inclusionnaire d’une coulée par des techniques de mesure par ultrasons. Selon ce type de mesures, une onde acoustique ultrasonore se propage à travers le métal liquide. En présence d’inclusions, une partie de l’onde acoustique émise est réfléchie ou diffractée et peut être détectée. L’amplitude de l’onde réfléchie permet de remonter à une taille d’inclusions dans le métal. La technique ultrasonore permet une caractérisation d’une partie du métal liquide, typiquement 2% quand le contrôle s’effectue dans la goulotte transportant le métal liquide du four vers le puits de coulée. Des sondes permettant d’effectuer des mesures, par ultrasons, sur des coulées, ont été décrites dans les brevets EP3204764B1, EP3204763B1. Le document EP1194772B1 décrit un procédé de calibration d’une sonde, dans lequel on dispose des réflecteurs à l’extrémité de tiges, ces dernières étant disposées dans du métal liquide. Les réflecteurs peuvent être de différentes tailles. On peut ainsi établir une corrélation entre la taille de chaque réflecteur et l’amplitude de l’onde acoustique détectée. Une telle méthode nécessite d’être appliquée pour chaque sonde. De plus, elle suppose la disposition de réflecteurs calibrés dans un métal liquide, ce qui peut être complexe. Une autre possibilité pour estimer la taille des inclusions est d’utiliser une courbe de corrélation entre les mesures résultant d’une sonde ultrasonore et des mesures résultant d’une méthode considérée comme une méthode de référence. La méthode de référence peut par exemple être une méthode d’analyse de type « LIMCA » (Liquid Metal Cleanliness Analysis – Analyse de la propreté de métal liquide), basée sur une analyse de la résistance électrique d’un échantillon de métal liquide. Il peut également s’agir de la méthode décrite dans EP1194772B1, mettant en œuvre des réflecteurs calibrés. On peut ainsi établir une fonction de corrélation entre une taille d’inclusions, mesurées par la méthode de référence, et l’amplitude du signal ultrasonore. Une difficulté liée à l’utilisation de sondes ultrasonores est que leur réponse peut varier d’une sonde à une autre. Or, il est difficilement envisageable d’effectuer un étalonnage de chaque sonde avec une méthode de référence, de type LIMCA ou telle que décrite dans EP1194772B1. Un tel étalonnage nécessite du temps. La variabilité de la réponse entre deux sondes, de structures identiques, est due notamment à des différences pouvant affecter les circuits électroniques, ou les matériaux utilisés. Face à des inclusions identiques, deux sondes différentes, de conception identique, peuvent générer des signaux de détection d’amplitudes différentes, du fait de la variabilité de la réponse des sondes. Il est préférable, voire nécessaire, de tenir compte d’une telle variabilité, par exemple si l’on souhaite appliquer une même courbe de corrélation à des mesures résultant de différentes sondes ultrasonores. Les inventeurs proposent un procédé permettant une prise en compte de la variabilité de réponses de deux sondes différentes. L’objectif est que deux sondes, de conception identique, génèrent des signaux identiques, ou pouvant être considérés comme tels, en présence d’une d’inclusions identiques. Un premier objet de l’invention est un procédé de caractérisation d’un métal liquide, le procédé mettant en œuvre une sonde, comportant : un émetteur de mesure, configuré pour émettre une onde ultrasonore incidente dans le métal liquide; un récepteur, configuré pour détecter une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide, suite à l’émission de l’onde ultrasonore incidente ; le procédé comprenant les étapes suivantes : disposition de la sonde, de telle sorte que l’émetteur de mesure et le récepteur soient disposés dans le métal liquide ou face au métal liquide ; alimentation de l’émetteur de mesure, de façon que l’émetteur de mesure émette une onde ultrasonore incidente se propageant dans le métal liquide ; détection, par le récepteur, d’une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide sous l’effet de l’onde incidente ; réitération des étapes b) à c) durant différents instants de mesure, les instants de mesure formant une plage temporelle de mesure, et mesure d’une amplitude de l’onde ultrasonore détectée par le récepteur en chaque instant de mesure ; sélection, dans la plage temporelle de mesure, d’une période de normalisation, la période de normalisation regroupant des instants de mesure consécutifs ; calcul d’une amplitude de normalisation en fonction des amplitudes mesurées aux instants de la période de normalisation ; normalisation des amplitudes mesurées durant la plage temporelle de mesure, durant chaque étape c), par l’amplitude de normalisation calculée lors de l’étape f). Selon une possibilité, l’étape f) comporte : assignation d’une valeur de normalisation à l’amplitude de normalisation ; multiplication des amplitudes normalisées par la valeur de normalisation. La période de normalisation peut correspondre à une partie prédéfinie de la plage temporelle de mesure. La période de normalisation peut correspondre à des derniers instants de de la plage temporelle de mesure. La période de normalisation peut s’étendre durant les dernières minutes de la plage temporelle de mesure. L’étape e) peut comporter : ei) analyse des amplitudes respectivement mesurées durant la plage temporelle de mesure ; eii) identification d’une période d’amplitude minimale, comportant différents instants de mesure successifs, durant laquelle les amplitudes mesurées sont minimales, par rapport aux intensités mesurées en dehors de la période d’intensité minimale ; de façon que la période de normalisation comprenne tout ou partie de la période d’amplitude minimale. Selon une possibilité, la sous-étape ei) comporte un calcul d’une moyenne glissante ou d’une médiane glissante des amplitudes respectivement mesurées durant la plage temporelle de mesure, la moyenne ou la médiane étant calculée selon différentes fenêtres temporelles successives ; lors de la sous-étape eii), la période d’amplitude minimale correspond à une période dans laquelle la moyenne ou la médiane glissante est minimale. Selon une possibilité, le métal liquide s’écoule le long d’une goulotte ; l’émetteur et le récepteur sont disposés face à la goulotte. Selon une possibilité, l’émetteur de mesure est couplé à un premier guide d’onde, immergé dans le métal liquide ; le récepteur est couplé à un deuxième guide d’onde, immergé dans le métal liquide. Un deuxième objet de l’invention est une sonde ultrasonore, comportant : un émetteur de mesure (11) configuré pour émettre une onde ultrasonore incidente dans le métal liquide; un récepteur (21) configuré pour détecter une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide, suite à l’émission de l’onde ultrasonore incidente ; une unité de traitement (32), configurée pour : mesurer une amplitude de l’onde ultrasonore détectée par le récepteur en différents instants de mesure, les différents instant de mesure formant une plage temporelle de mesure; mettre en œuvre les étapes e) à g) d’un procédé selon le premier objet de l’invention à partir des amplitudes mesurées durant la plage temporelle de mesure. L'invention sera mieux comprise à la lecture de l'exposé des exemples de réalisation présentés, dans la suite de la description, en lien avec les figures listées ci-dessous. FIGURES La FIG. 1 représente un premier mode de réalisation d’une sonde permettant une mise en œuvre de l’invention. La FIG. 1 représente un autre mode de réalisation d’une sonde permettant une mise en œuvre de l’invention. La FIG. 2 schématise des ondes acoustiques détectées à un instant de mesure. La FIG. 3 schématise les principales étapes d’un procédé selon l’invention. La FIG. 3 schématise une configuration dans laquelle la période de normalisation est située à la fin d’une plage temporelle de mesure. La FIG. 3 schématise une configuration dans laquelle la période de normalisation se situe à au milieu d’une plage temporelle de mesure. La FIG. 4 représente une courbe de corrélation entre des amplitudes d’ondes détectées et une dimension d’inclusions. La FIG. 5 montre des amplitudes mesurées en différents instants de mesure. La FIG. 5 montre les amplitudes représentées sur la FIG. 5 après application d’une fonction de normalisation. Exposé de modes de réalisation particuliers On a représenté, en lien avec la FIG. 1 , un premier exemple de sonde ultrasonore, permettant une mise en œuvre de l’invention. La sonde comporte un émetteur de mesure 11 et un récepteur 21. Dans cet exemple, l’émetteur de mesure 11 et le récepteur 21 sont formés par un même transducteur acoustique. Le transducteur acoustique est par exemple un transducteur piézoélectrique, connu de l’homme du métier. Le transducteur est par exemple une pastille de matériau piézoélectrique émettant une onde acoustique à une fréquence de 15 MHz. D’une façon générale, la fréquence de l’onde acoustique émise est préférentiellement comprise entre 1 MHz et 20 MHz. La sonde est destinée à une détection d’inclusions dans un milieu liquide 2 à analyser, et plus précisément dans un métal liquide, le métal étant par exemple un alliage d’aluminium. Sur les figures 1A et 1B, la ligne horizontale en pointillés représente une interface entre le métal liquide 2 et un milieu ambiant 3, ce dernier étant par exemple de l’air. La sonde 1 comporte un guide d’onde 13, destiné à être plongé dans le métal liquide 2. Le guide d’onde est configuré pour faciliter une propagation d’une onde acoustique entre le transducteur, faisant office d’émetteur récepteur, et le métal liquide 2. Le guide d’onde 13 est par exemple formé d’un matériau de type nitrure de silicium ou en oxynitrure de silicium (SiAlON), ou d’une façon plus générale un matériau, de type métal ou céramique réfractaire, considéré comme inerte au métal liquide 2. Le recours à un tel guide d’onde a été décrit dans EP3204763B1 ou dans EP1194772B1. Sur les figures 1A et 1B, on a schématisé un champ ultrasonore 5, qui correspond à une partie du métal liquide inspectée par la sonde 1. Lorsqu’une inclusion 4 traverse le champ ultrasonore, une partie de l’onde acoustique émise par l’émetteur de mesure 11 est réfléchie ou diffractée vers le récepteur 21. Les caractéristiques de l’onde réfléchie, en particulier son amplitude, permettent la détection d’une inclusion et sa caractérisation, par exemple une estimation de sa taille. De préférence, la sonde peut comporter un émetteur de puissance 12, configuré pour émettre une onde acoustique de puissance c’est-à-dire supérieure à 10W, et de préférence supérieure à 100 W, par exemple 120W, comme décrit dans EP3204764. En effet, l’application d’une onde acoustique de forte puissance permet d’obtenir le mouillage du premier guide d’onde 13 par le métal liquide 2. L’émetteur de puissance 12 est activé à intervalles réguliers, de façon à permettre un maintien d’un bon mouillage du guide d’onde 13 par le métal liquide 2. La FIG. 1 représente une configuration préférée, dans lequel la sonde comporte un émetteur de mesure 11 et un récepteur 21. L’émetteur de mesure 11 est relié à un premier guide d’onde 13. Le récepteur 21 est relié à deuxième un guide d’onde 23, de préférence identique au premier guide d’onde 13 (même matériau, mêmes dimensions), mais distinct de ce dernier. La longueur de chaque guide d’onde est par exemple comprise entre 10 cm et 50 cm. Les premier et deuxième guides d’onde sont de préférence rectilignes, et s’étendent respectivement autour d’un premier axe central Δ1 et d’un deuxième axe central Δ2. Les axes centraux Δ1 et Δ2 sont sécants, et inclinés l’un par rapport à l’autre selon un angle α. L’angle est par exemple compris entre 25° et 35°. L’angle α est par exemple égal à 28°. Une telle configuration a été décrite dans EP3204764B1. Dans ce mode de réalisation, la sonde peut comporter un premier émetteur de puissance 12, et un deuxième émetteur de puissance 22, comme décrits en lien avec le premier mode de réalisation. Les premier et deuxième émetteurs de puissance sont activés périodiquement, de façon à améliorer le mouillage du premier guide d’onde 13 et du deuxième guide d’onde 23, respectivement, par le métal liquide 2. La sonde comporte une unité de commande 31, configurée pour permettre une commande de l’émission d’une onde acoustique par l’émetteur de mesure 11, et pour permettre une commande de l’émission d’une onde acoustique de puissance par l’émetteur de puissance 12 lorsque la sonde comporte un tel émetteur. S’agissant des ondes acoustiques émises par l’émetteur de mesure 11, elles sont généralement émises par séries. En pratique, chaque série d’ondes acoustiques est émise par l’émetteur de mesure 11 à une fréquence régulière, par exemple 10 Hz. Une série comporte au moins une onde acoustique, et de préférence plusieurs ondes acoustiques successives. Au sein d’une même série, la fréquence d’émission des ondes acoustiques peut être comprise entre 100 Hz et 300 Hz, ce qui correspond à la fréquence d’excitation du transducteur piézoélectrique de l’émetteur de mesure. Sur la figure 2, on a schématisé trois ondes détectées par le récepteur 21, suite à l’émission d’une série de trois ondes par l’émetteur de mesure 11. L’accolade indique que les trois ondes appartiennent à une même série. Sur la figure 2, l’axe des ordonnées correspond su signal détecté par le récepteur 21 tandis que l’axe des abscisses correspond au temps t. La sonde comporte une unité de traitement 32, configurée pour calculer une amplitude des ondes détectées par le récepteur 21 en réponse à une série d’ondes acoustiques émises par l’émetteur de mesure 11. L’amplitude calculée, ou amplitude mesurée, peut être une moyenne des amplitudes maximales de chaque onde acoustique détectée, ou l’amplitude maximale de l’ensemble des ondes acoustiques détectées suite à l’émission d’une série d’ondes. Par la suite, l’amplitude calculée est notée . désigne un instant de mesure, qui correspond à la détection d’une série d’ondes acoustiques par le récepteur 21. L’unité de traitement 32 peut comporter un ou plusieurs microprocesseurs ou circuits électroniques, configurés pour déterminer l’amplitude mesurée et mettre en œuvre les étapes décrites par la suite. La présence d’une inclusion 4, de taille significative, dans le métal liquide, fait varier l’amplitude mesurée . L’amplitude mesurée peut permettre d’estimer une taille d’inclusion, à partir d’une courbe de corrélation établie expérimentalement, en utilisant une méthode de référence, par exemple la méthode LIMCA ou la méthode basée sur le recours à des réflecteurs calibrés, ces méthodes étant décrites en lien avec l’art antérieur. Une même courbe de corrélation peut être utilisée sur différentes sondes ultrasonores, de conception identique, sous réserve que les amplitudes résultant desdites sondes ultrasonores soient comparables. Or, comme précédemment indiqué, il est nécessaire de tenir compte de la variabilité des sondes, mêmes si ces dernières sont similaires les unes des autres : mêmes dimensions et mêmes matériaux utilisés. L’unité de traitement 32 comporte un amplificateur, destiné à amplifier le signal résultant du récepteur 21, et dont le gain d’amplification G 0 est généralement fixé en usine, suite à la fabrication de la sonde. Le gain n’est généralement pas modifié en cours de procédure. Il peut faire l’objet d’un ajustement dépendant des conditions d’utilisation de la sonde. La sonde 1 est destinée à être plongée dans un métal liquide 2 s’écoulant depuis un four. Le métal liquide peut par exemple s’écouler depuis un four, ou être présent dans une poche ou un creuset. Par exemple, le métal liquide s’écoule dans une goulotte. Le ou les guide d’ondes de la sonde sont immergés dans la goulotte. La sonde peut être disposée directement au débouché du four, ou plus en aval, au débouché d’un filtre ou d’un dégazeur. Il peut s’agir d’un filtre à lit de gravier (Deep Bed filter) ou d’un filtre de type CFF (Ceramic Foam Filter – Filtre en mousse céramique) ou tout autre type de filtre. Lorsque la sonde est plongée dans une coulée en aval d’un filtre de type CFF, la présence de bulles dans le métal liquide 2 peut nécessiter un ajustement du gain d’amplification G 0 de façon à tenir compte de l’effet d’atténuation induit par les bulles. La sonde peut également être disposée en aval d’un dégazeur et dans un creuset. Pour des raisons de coût, et de temps, il n’est pas réaliste d’effectuer, pour chaque sonde, une courbe de corrélation avec une méthode de référence. Cependant, il est nécessaire de tenir compte de la variabilité de la réponse de chaque sonde. L’inventeur propose un procédé permettant d’obtenir une réponse comparable pour chaque sonde, de façon à pouvoir utiliser une courbe de corrélation telle que décrite par la suite, en lien avec la FIG. 4 . Les principales étapes du procédé sont illustrées sur la FIG. 3 . Etape 100 : réalisation de mesure en différents instant de mesure. Au cours de la coulée, des mesures sont régulièrement effectuées, par exemple à des instants de mesure répétés selon une fréquence par exemple comprise entre de 0.1 Hz et 20 Hz. L’ensemble des instants de mesure forme une plage temporelle de mesure . A chaque instant de mesure est associé une amplitude mesurée . Comme décrit en lien avec la FIG. 2 , l’amplitude mesurée est calculée par l’unité de traitement 32 à partir d’une ou d’une série d’ondes détectées par le récepteur 21 suite à l’émission d’une ou d’une série d’ondes acoustiques par l’émetteur de mesure 11. Etape 110 : sélection d’une période de normalisation. Un aspect important de l’invention est qu’au cours de la plage temporelle de mesure , on peut sélectionner une période de normalisation , comportant différents instants de mesure consécutifs. La période de normalisation correspond à des instants de mesure auxquels l’amplitude mesurée est la plus faible. En effet, au cours d’une coulée, on considère qu’à une position donnée, occupée par la sonde 1, le long de la coulée, une période temporelle peut être définie, dite période d’amplitude minimale , durant laquelle l’amplitude mesurée est minimale. La période d’amplitude minimale correspond à une période durant laquelle la coulée est considérée comme « propre », au sens où le métal comporte une proportion minimale d’inclusions. La période de normalisation correspond à tout ou partie de la période d’amplitude minimale . Au cours la période de normalisation , l’amplitude mesurée est alors minimale, par rapport à l’amplitude mesurée au cours des instants de mesure antérieurs et/ou postérieurs à la période de normalisation. Durant la période de normalisation , l’amplitude moyenne est inférieure à l’amplitude moyenne calculée durant la plage temporelle de mesure . La période de normalisation peut être définie a priori, en fonction de la position occupée par la sonde 1 vis-à-vis de la coulée, en particulier lorsque la sonde 1 est disposée en aval d’un filtre. On considère que c’est à cette position que le métal liquide comporte une proportion minimale d’inclusions par rapport aux autres positions de la coulée. A cette position, la période de normalisation peut correspondre aux derniers instants de la coulée, par exemple à la dernière minute ou aux dernières minutes de la coulée, sachant que la durée d’une coulée est généralement de l’ordre de 1 à 3 heures voire davantage. La période de normalisation correspond alors aux derniers instants de mesure de la plage temporelle de mesure . Ce cas de figure est illustré sur la FIG. 3 . Selon une autre possibilité, la période de normalisation est identifiée a postériori, suite à une analyse des amplitudes mesurées durant les instants de mesure . On définit, sur la base des mesures, la période d’amplitude minimale . La période de normalisation est sélectionnée dans la période d’amplitude minimale . Cela correspond au cas de figure illustré sur la figure 3C. La période d’amplitude minimale peut être identifiée par un calcul d’une moyenne glissante ou d’une médiane glissante des amplitudes respectivement mesurées durant la plage temporelle de mesure, la moyenne ou la médiane étant calculée selon différentes fenêtres temporelles successives, décalées l’une par rapport à l’autre de 1 minute environ. La période d’amplitude minimale correspond à une période dans laquelle la moyenne ou la médiane glissante est minimale. Lorsque la sonde est disposée au débouché du four, en fonction des procédés mis en œuvre, il peut être considéré que le métal liquide comporte une quantité élevée d’inclusions au début et à la fin de la coulée. Etape 120 : détermination d’une amplitude de normalisation Après que la période de normalisation a été sélectionnée, on détermine une amplitude de normalisation , représentative de la période de normalisation. Il peut s’agir d’une moyenne ou d’une médiane des amplitudes mesurées durant la période de normalisation . Etape 130 : normalisation Au cours de cette étape, les amplitudes respectivement mesurées à chaque instant de mesure sont normalisées par l’amplitude de normalisation . De préférence, une valeur de normalisation, notée , est assignée à l’amplitude de normalisation . Ainsi, la normalisation est effectuée de façon que : (1) où : correspond à la fonction de normalisation. est l’amplitude normalisée peut être par exemple à 20. Dans ce cas, l’amplitude normalisée est exprimée en %. La valeur de 20% correspond à une coulée considérée comme propre., c’est-à-dire dont les éventuelles inclusions ne produisent pas de signaux ultrasonores significatifs. est l’amplitude de normalisation précédemment définie. Un avantage du procédé est que la valeur de l’amplitude normalisée correspondant à la valeur de normalisation , par exemple 20%, représente une coulée propre, et cela quelle que soit la sonde mise en œuvre. La normalisation permet de s’affranchir de la variabilité affectant les sondes : les amplitudes normalisées des différentes sondes sont comparables les unes avec les autres, car l’amplitude de normalisation est établie, pour chaque sonde, dans des conditions comparables, en l’occurrence en présence d’un métal liquide considéré comme propre. La normalisation suppose qu’il est admis que le métal liquide, considéré comme propre, c’est-à-dire exempt d’inclusion détectable, génère des ondes acoustiques dont l’amplitude est assimilée à un bruit. Cette amplitude correspond à l’amplitude de normalisation La normalisation rend possible le recours à une courbe de corrélation telle que schématisée sur la figure 4. La courbe de corrélation est établie expérimentalement avec une sonde, après application de la fonction de normalisation déterminée pour ladite sonde. Ainsi, l’axe des ordonnées correspond à , où correspond à des amplitudes mesurées corrélées avec des dimensions connues d’inclusions. L’axe des abscisses correspond à une dimension, par exemple le diamètre, mesuré par la méthode de référence. Sur la FIG. 4 , on a représenté des points, chaque point correspondant à une mesure expérimentale. On a également tracé une courbe de calibration, en pointillés, obtenue par ajustement des points expérimentaux. La fonction de corrélation ainsi établie peut être appliquées à des amplitudes normalisées issues de différentes sondes. La courbe de corrélation peut être mise en œuvre en utilisant, en tant qu’ordonnées, des valeurs normalisées . On a mis en œuvre une sonde telle que décrite en lien avec la figure 1B dans une coulée d’aluminium, la sonde étant disposée à une sortie d’un filtre CFF. La durée de la plage temporelle de mesure était de 60.5 minutes. La figure 5A correspond à des amplitudes mesurées (axe des ordonnées) à différents instants de mesure (axe des abscisses – fréquence d’acquisition 10 Hz). La figure 5B montre les amplitudes représentées sur la figure 5A après normalisation , la valeur de normalisation N étant de 16 %. Sur les figures 5A et 5B, les amplitudes nulles correspondent à des instants au cours desquels l’émetteur de puissance 12 a été activé. Lors de l’activation de l’émetteur de puissance, le signal détecté par le récepteur n’est pas pris en compte. L’invention peut s’appliquer en mettant en œuvre des sondes ultrasonores de même type, c’est-à-dire présentant une même structure, la variabilité étant due aux différences affectant les composants de la sonde. Si l’on souhaite que les mesures soient utilisées à des fins de caractérisation des dimensions des inclusions, il est préférable, voire nécessaire, que pour au moins une sonde, une corrélation ait été effectuée entre les amplitudes mesurées et des mesures des dimensions d’inclusion. Ces dernières sont obtenues par une méthode de mesure de référence. Il est préférable que les différentes sondes, que l’on met en œuvre, soient alors disposées à la même position, ou à des positions considérées comme équivalentes, par rapport à la coulée. Procédé de caractérisation d’un métal liquide, le procédé mettant en œuvre une sonde (1), comportant : un émetteur de mesure (11) configuré pour émettre une onde ultrasonore incidente dans le métal liquide; un récepteur (21) configuré pour détecter une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide, suite à l’émission de l’onde ultrasonore incidente ; le procédé comprenant les étapes suivantes : disposition de la sonde (1), de telle sorte que l’émetteur de mesure et le récepteur soient disposés dans le métal liquide ou face au métal liquide ; alimentation de l’émetteur de mesure, de façon que l’émetteur de mesure émette une onde ultrasonore incidente se propageant dans le métal liquide ; détection, par le récepteur, d’une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide sous l’effet de l’onde incidente ; réitération des étapes b) à c) durant différents instants de mesure ( ), les instants de mesure formant une plage temporelle de mesure ( ), et mesure d’une amplitude ( ) de l’onde ultrasonore détectée par le récepteur en chaque instant de mesure ; sélection, dans la plage temporelle de mesure ( ), d’une période de normalisation ( ), la période de normalisation comportant des instants de mesure consécutifs ; calcul d’une amplitude de normalisation ( ) en fonction des amplitudes mesurées aux instants de la période de normalisation ; normalisation des amplitudes mesurées durant la plage temporelle de mesure, durant chaque étape c), par l’amplitude de normalisation calculée lors de l’étape f). Procédé selon la revendication 1, dans lequel la période de normalisation correspond à des instants de mesures auxquels l’amplitude mesurée est la plus faible. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape f) comporte assignation d’une valeur de normalisation ( ) à l’amplitude de normalisation ; multiplication des amplitudes normalisées par la valeur de normalisation. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la période de normalisation correspond à une partie prédéfinie de la plage temporelle de mesure. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la période de normalisation correspond à des derniers instants de de la plage temporelle de mesure. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la période de normalisation s’étend durant les dernières minutes de la plage temporelle de mesure. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’étape e) comporte ei) analyse des amplitudes respectivement mesurées durant la plage temporelle de mesure ; eii) identification d’une période d’amplitude minimale, comportant différents instants de mesure successifs, durant laquelle les amplitudes mesurées sont minimales, par rapport aux intensités mesurées en dehors de la période d’intensité minimale ; de façon que la période de normalisation comprenne tout ou partie de la période d’amplitude minimale. Procédé selon la revendication 7, dans lequel : la sous étape ei) comporte un calcul d’une moyenne glissante ou d’une médiane glissante des amplitudes respectivement mesurées durant la plage temporelle de mesure, la moyenne ou la médiane étant calculée selon différentes fenêtres temporelles successives ; lors de la sous-étape eii), la période d’amplitude minimale correspond à une période dans laquelle la moyenne ou la médiane glissante est minimale. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le métal liquide s’écoule le long d’une goulotte ; l’émetteur et le récepteur sont disposés face à la goulotte. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’émetteur de mesure est couplé à un premier guide d’onde (13), immergé dans le métal liquide ; le récepteur est couplé à un deuxième guide d’onde (23), immergé dans le métal liquide. Sonde ultrasonore, comportant : un émetteur de mesure (11) configuré pour émettre une onde ultrasonore incidente dans le métal liquide; un récepteur (21) configuré pour détecter une onde ultrasonore réfléchie ou diffractée par une inclusion dans le métal liquide, suite à l’émission de l’onde ultrasonore incidente ; une unité de traitement (32), configurée pour mesurer une amplitude ( ) de l’onde ultrasonore détectée par le récepteur en différents instants de mesure ( ), les différents instant de mesure formant une plage temporelle de mesure ( ); mettre en œuvre les étapes e) à g) d’un procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes à partir des amplitudes mesurées ( ) durant la plage temporelle de mesure.