FR 3148924 A1 20241129 FR 2305231 A 20230526 Procédé de fabrication d’un panneau aérodynamique (32) pour un ensemble propulsif (10) d’aéronef, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) appliquer au moins une plaque de renfort (38, 42, 44) sur une première face (34a) d’une paroi (34), b) solidariser la plaque de renfort (38, 42, 44) et la paroi (34, 36) par soudage par friction malaxage, c) réaliser des trous (50) traversants à travers la paroi (34) et la plaque de renfort (38, 42, 44), ces trous (50) étant formés à travers le cordon de soudure (40), et d) monter des vis (52, 54, 56) dans les trous (50), ces vis (52, 54, 56) comportant des têtes fraisées (58) qui ont une épaisseur (H) supérieure à l’épaisseur (E1) de la paroi (34) et inférieure à l’épaisseur (E3) du cordon de soudure (40). Figure pour l'abrégé : Figure 2 PROCEDE DE FABRICATION D’UN PANNEAU AERODYNAMIQUE POUR UN ENSEMBLE PROPULSIF D’AERONEF Domaine technique de l'invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un panneau aérodynamique pour un ensemble propulsif d’aéronef, ainsi qu’un panneau aérodynamique obtenu par ce procédé. Arrière-plan technique Un ensemble propulsif comprend une turbomachine entourée par une nacelle. L’ensemble propulsif comprend des panneaux aérodynamiques qui sont des panneaux destinés en fonctionnement à être balayés par un ou plusieurs flux de gaz s’écoulant le long de l’ensemble propulsif. Ces panneaux peuvent être des capots de la nacelle destinés à être balayés par un flux de gaz externe à l’ensemble propulsif, ou des carters de la turbomachine destinés à être balayés par un flux secondaire par exemple. Un panneau aérodynamique comprend une face aérodynamique apte à être balayée par le flux de gaz. Ce panneau est fixé sur la nacelle ou la turbomachine par des vis qui traversent le panneau. Des éléments peuvent en outre être fixés à un panneau de ce type par des vis. Le panneau a de préférence une épaisseur la plus fine possible pour limiter sa masse. Cependant, cette épaisseur ne doit pas être trop fine au niveau des vis pour résister aux efforts dans les zones de fixation du panneau ou des éléments. Pour contourner ce problème, il est connu d’utiliser un panneau épais et de l’usiner de façon à laisser des surépaisseurs uniquement dans les zones de fixation comportant des trous de passage des vis de fixation. Une autre solution pourrait consister à rapporter une plaque de renfort sur la paroi. La plaque de renfort serait rapportée sur la face du panneau opposée à sa face aérodynamique, et cette plaque de renfort comprendrait des trous alignés avec les trous de la paroi, pour le passage des vis de fixation. Les vis sont des vis à têtes fraisées, c’est-à-dire des vis dont les têtes ont une forme générale tronconique et sont destinées à être engagées dans des parties évasées des trous situées du côté de la face aérodynamique de la paroi. Plus le diamètre des vis est important et plus la dimension axiale ou l’épaisseur de leurs têtes fraisées est importante. Dans la technique actuelle, il n’est pas possible d’utiliser des vis dont les têtes fraisées ont une épaisseur ou dimension axiale supérieure aux 2/3 de l’épaisseur du panneau car le montage résultant ne serait pas optimal dans la mesure où le panneau ne serait pas correctement serré par les vis sur la plaque de renfort. La présente invention propose une solution simple, efficace et économique à ce problème. La présente invention concerne un procédé de fabrication d’un panneau aérodynamique pour un ensemble propulsif d’aéronef, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) appliquer au moins une plaque de renfort sur une première face d’une paroi, la plaque de renfort recouvrant une partie de cette première face et la paroi comportant une seconde face, opposée à la première face, qui est une face apte à être balayée par un flux de gaz lorsque le panneau est monté dans un ensemble propulsif, b) solidariser la plaque de renfort et la paroi par soudage par friction malaxage au moyen d’un outil comportant une tête de soudage qui est déplacée sur la seconde face de façon à créer un cordon de soudure qui s’étend en épaisseur depuis la seconde face sur toute une épaisseur de la paroi et sur au moins une partie d’une épaisseur de la plaque de renfort, c) réaliser des trous traversants à travers la paroi et la plaque de renfort, ces trous étant formés à travers le cordon de soudure, et d) monter des vis dans les trous, ces vis comportant des têtes fraisées qui sont situées du côté de ladite seconde face et alignées avec cette face, ces têtes fraisées ayant une épaisseur ou dimension axiale inférieure à ladite épaisseur du cordon de soudure. Un premier avantage de l’invention est lié au fait que l’épaisseur des têtes fraisées, et donc le diamètre des vis, n’est pas limitée par l’épaisseur de la paroi. Cela signifie que des parois plus fines que dans la technique antérieure, peuvent être utilisées dans le cadre de la présente invention ce qui est par ailleurs avantageux en termes de masse et de coût. L’épaisseur du cordon de soudure est déterminée, d’une part en fonction de l’épaisseur de la paroi et d’autre part en fonction de l’épaisseur ou dimension axiale des têtes fraisées des vis. L’épaisseur du cordon de soudure est supérieure à l’épaisseur de la paroi de façon à ce que le cordon de soudure s’étende jusque dans la plaque de renfort et la solidarise à la paroi. L’épaisseur du cordon de soudure est en outre supérieure à l’épaisseur ou dimension axiale des têtes fraisées des vis de façon à ce qu’elles soient entièrement logées en épaisseur dans le cordon de soudure. Enfin, l’épaisseur ou dimension axiale des têtes fraisées des vis est supérieure à l’épaisseur de la paroi pour assurer un maintien optimal de la paroi et de la plaque de renfort. Avantageusement, les têtes fraisées ont une épaisseur ou dimension axiale supérieure aux 2/3 de l’épaisseur du cordon de soudure. Selon l’invention, le soudage est réalisé par friction malaxage (ou FSW, qui est l’acronyme de l’expression anglo-saxonne Friction Stir Welding ). Ce type de soudage est avantageux car il ne nécessite pas de matériau d’apport. Par ailleurs, ce type de soudure ne génère pas de cordon de soudure en saillie. Au contraire, le cordon de soudure produit est relativement plat et a en général une surface externe libre qui est alignée avec la face de la paroi sur laquelle est déplacée la tête de l’outil de soudage. La face de la paroi peut toutefois subir une opération de ponçage et/ou de finition pour parfaire son état de surface. La double fixation de la paroi et de la plaque de renfort, par l’intermédiaire du cordon de soudure et des vis, permet d’améliorer la transmission des efforts et donc la durée de vie du panneau. Le procédé selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : le cordon de soudure est réalisé en une seule passe à l’étape b) ; le procédé comprend, après l’étape d), une étape e) de fixation d’un élément sur la plaque de renfort, du côté opposé à ladite paroi, cet élément comportant des trous traversés par lesdites vis qui reçoivent des écrous qui sont vissés sur les vis et qui prennent appui sur l’élément ; l’élément est une ferrure ou une éclisse ; le procédé comprend, entre les étapes b) et c), une étape i) de ponçage d’une surface externe libre du cordon de soudure ; le panneau a une épaisseur, de préférence constante, comprise entre 1 et 3mm, et de préférence entre 1,5 et 2mm ; le codon de soudure a une largeur comprise entre 5 et 15mm ; le codon de soudure a une épaisseur comprise entre 1,5 et 4mm, et de préférence entre 1,5 et 3mm ; les têtes fraisées ont une épaisseur ou dimension axiale supérieure aux 2/3 (deux tiers) de ladite épaisseur du cordon de soudure ; la paroi et la plaque de renfort sont réalisées dans des matériaux métalliques, et sont par exemple réalisées dans un même alliage métallique ; -- la plaque de renfort a une épaisseur supérieure à celle de la paroi ; en variante, son épaisseur pourrait être identique ou inférieure ; -- la plaque de renfort a une épaisseur, de préférence constante, comprise entre 2 et 4mm. La présente invention concerne également un panneau aérodynamique pour un ensemble propulsif d’aéronef, ce panneau étant obtenu par le procédé décrit ci-dessus et comportant : - une paroi comportant une première face et une seconde face opposée à la première face, cette seconde face étant apte à être balayée par un flux de gaz lorsque le panneau est monté dans un ensemble propulsif, - une plaque de renfort qui recouvre une partie de cette première face et qui est solidarisée à la paroi par un cordon de soudure, ce cordon de soudure comportant une surface externe libre qui est alignée avec ladite seconde face, ce cordon de soudure comportant des trous traversant la paroi et la plaque de renfort, et - des vis montées dans les trous et comportant des têtes fraisées qui sont situées du côté de ladite seconde face et alignées avec cette face et la surface externe libre du cordon de soudure, ces têtes fraisées ayant une épaisseur ou dimension axiale supérieure à une épaisseur de la paroi et inférieure à une épaisseur du cordon de soudure. Le panneau selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : -- le panneau a une épaisseur, de préférence constante, comprise entre 1 et 3mm, et de préférence entre 1,5 et 2mm ; -- le cordon de soudure a une largeur comprise entre 5 et 15mm ; -- le cordon de soudure a une épaisseur comprise entre 1,5 et 4mm, et de préférence entre 1,5 et 3mm ; -- les têtes fraisées ont une épaisseur ou dimension axiale supérieure aux 2/3 (deux tiers) de ladite épaisseur du cordon de soudure ; -- la paroi et la plaque de renfort sont réalisées dans des matériaux métalliques, et sont par exemple réalisées dans un même alliage métallique ; -- la plaque de renfort a une épaisseur supérieure à celle de la paroi ; en variante, son épaisseur pourrait être identique ou inférieure ; -- la plaque de renfort a une épaisseur, de préférence constante, comprise entre 2 et 4mm. La présente invention concerne également un ensemble propulsif d’aéronef, comportant un panneau aérodynamique tel que décrit ci-dessus. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : la est une demi vue schématique en coupe axiale d’un ensemble propulsif d’aéronef, la est une vue schématique en perspective d’un mode de réalisation d’un panneau aérodynamique selon l’invention, la est un schéma bloc illustrant un mode de réalisation d’un procédé de fabrication selon l’invention, la est une vue en coupe du panneau de la , la est une vue à plus grande échelle d’une partie de la , la est une vue similaire à celle de la et montrant des dimensions, la est une vue schématique d’une tête fraisée d’un premier mode de réalisation d’une vis de fixation, et la est une vue schématique d’une tête fraisée d’un second mode de réalisation d’une vis de fixation. Description détaillée de l'invention La montre un ensemble propulsif 10 pour un aéronef, cet ensemble propulsif 10 comportant une turbomachine 12 entourée par une nacelle 14. La turbomachine 12 est ici du type à double flux. Cela n’est cependant pas limitatif et la turbomachine 12 peut être d’un autre type, comme par exemple un turbopropulseur. La turbomachine 12 s’étend suivant un axe longitudinal X et comprend d’amont en aval, dans le sens d’écoulement des gaz, une soufflante 16, un ou plusieurs étages de compresseur (par exemple un compresseur basse pression 18 et un compresseur haute pression 20), une chambre annulaire de combustion 22, un ou plusieurs étages de turbine (par exemple une turbine haute pression 24 et une turbine basse pression 26), et une tuyère d’échappement 28 des gaz. La soufflante 16, le compresseur basse pression 18 et la turbine basse pression 26 sont reliés à un arbre de basse pression s’étendant suivant l’axe longitudinal X. Le compresseur haute pression 20 et la turbine haute pression 24 sont reliés à un arbre haute pression ménagé autour de l’arbre basse pression. La turbine basse pression 26 entraîne l’arbre basse pression en rotation, tandis que la turbine haute pression 26 entraîne l’arbre haute pression en rotation. La nacelle 14 est centrée sur l’axe longitudinal X et définit une veine annulaire autour de la turbomachine 12. Le flux de gaz F qui traverse la soufflante 16 à l’intérieur de la nacelle 14 est divisé en aval de la soufflante 2 en deux flux annulaires et coaxiaux. Un premier flux, appelé flux primaire F1, s’écoule dans la turbomachine et est comprimé dans les compresseurs 18, 20, mélangé à du carburant et brûlé dans la chambre de combustion 22, puis détendu dans les turbines 24, 26, pour être enfin évacué à travers la tuyère 28. Un second flux, appelé flux secondaire F2, s’écoule dans la veine annulaire autour de la turbomachine 12 et peut fournir la majorité de la poussée de la turbomachine en particulier lorsque cette dernière est du type à grand taux de dilution. Par ailleurs, un flux de gaz F3 s’écoule autour de la nacelle 14 en fonctionnement. L’ensemble propulsif 10 comprend des panneaux aérodynamiques qui sont des panneaux destinés en fonctionnement à être balayés par un ou plusieurs flux de gaz s’écoulant le long de l’ensemble propulsif 10. Ces panneaux peuvent être des capots de la nacelle 14 destinés à être balayés par le flux de gaz F3, des carters de la turbomachine 12 destinés à être balayés par le flux secondaire F2, etc. La présente invention propose un perfectionnement d’un tel panneau, ainsi que de son procédé de fabrication. La illustre un mode de réalisation d’un panneau 32 selon l’invention et la illustre un exemple d’un procédé de fabrication de ce panneau 32. Le panneau 32 comporte une paroi 34 comportant une première face 34a et une seconde face 34b opposée à la première face 34a. Cette seconde face 34b est apte à être balayée par un flux de gaz lorsque le panneau 32 est monté dans l’ensemble propulsif 10, comme évoqué dans ce qui précède. Le panneau 32 peut comporter une ou plusieurs autres parois 36. Il peut par exemple comprendre une autre paroi 36 adjacente, qui est disposée à côté de la paroi 34 et alignée avec celle-ci. Les deux parois 34, 36 sont par exemple destinées à être fixées ou solidarisées l’une à l’autre. Comme c’est le cas de la paroi 34, la paroi 36 comporte une première face 36a et une seconde face 36b opposée à la première face 36a. Cette seconde face 36b est apte à être balayée par un flux de gaz lorsque le panneau 32 est monté dans l’ensemble propulsif 10, comme évoqué dans ce qui précède. Les faces 34b et 36b sont destinées à être alignées ensemble. Les parois 34 et 36 peuvent être identiques. La ou chaque paroi 34, 36 a une forme générale parallélépipédique dans l’exemple représenté, même si cet aspect n’est pas limitatif. La ou chaque paroi 34, 36 a une épaisseur, de préférence constante, comprise entre 1 et 3mm, et de préférence entre 1,5 et 2mm. Cette épaisseur est notée E1 à la . La ou chaque paroi 34, 36 est réalisée en matériaux métalliques. Elles sont de préférence réalisées dans le même alliage métallique, par exemple à base d’aluminium ou titane. La ou chaque paroi 34, 36 peut être plane, comme dans l’exemple représenté, ou cintrée. Le panneau 32 comporte en outre au moins une plaque de renfort 38 qui recouvre une partie de la première face 34a de la paroi 34 et qui est solidarisée à cette paroi 34 par un cordon de soudure 40. La plaque de renfort 38 s’étend donc sur une partie seulement de la face 34a, et est donc située dans une zone qui doit être renforcée. La plaque 38 renforce donc localement la paroi 34. Le panneau 32 peut comporter une ou plusieurs autres plaques de renfort 42, 44. Il peut par exemple comprendre une autre plaque de renfort 42 qui est disposée sur la face 34a de la paroi 34, le long d’un bord adjacent à la paroi 36, et une autre plaque de renfort 44 qui est disposée sur la face 36a de la paroi 36, le long d’un bord adjacent à la paroi 34. Chacune des plaques de renfort 38, 42, 44 est solidarisée à la paroi 34, 36 par un cordon de soudure 40. Chacune des plaques de renfort 38, 42, 44 comporte une première face appliquée contre la face 34a, 36a de la paroi 34 ou 36, et une seconde face 40b opposée à la première face (cf. figures 4 et 5). Cette seconde face 40b est apte à recevoir un élément à fixer. Dans l’exemple représenté, la seconde face 40b de la plaque de renfort 38 reçoit une ferrure 46, et les secondes faces 40b des plaques de renfort 42, 44 reçoivent une éclisse 48 qui est appliquée sur ces deux faces 40b. La ou chaque plaque de renfort 38, 42, 44 a une forme générale parallélépipédique dans l’exemple représenté, même si cet aspect n’est pas limitatif. La ou chaque plaque de renfort 38, 42, 44 a une épaisseur, de préférence constante, et avantageusement supérieure à l’épaisseur E1 de la ou chaque paroi 34, 36. La ou chaque plaque de renfort 38, 42, 44 a une épaisseur de préférence comprise entre 2 et 4mm. Cette épaisseur est notée E2 à la . La ou chaque plaque de renfort 38, 42, 44 est réalisée en matériaux métalliques. Elles sont de préférence réalisées dans le même alliage métallique que les parois 34, 36, par exemple à base d’aluminium ou titane. La ou chaque plaque de renfort 38, 42, 44 peut être plane, comme dans l’exemple représenté, ou cintrée. Le panneau 32 comporte en outre des trous 50 de montage de vis 52, 54, 56 de fixation des éléments précités, tels que la ferrure 46 et l’éclisse 48. Les trous 50 sont traversants et sont formés dans la ou chaque paroi 34, 36 et dans la ou chaque plaque de renfort 38, 42, 44, ainsi que dans les éléments à fixer. Dans l’exemple représenté, la plaque de renfort 38 comprend deux trous 50 qui sont alignés avec deux trous 50 de la paroi 34 et deux trous de la ferrure 46. Ces trous 50 reçoivent des vis de fixation 52. La plaque de renfort 42 comprend huit trous 50 qui sont alignés avec huit trous de la paroi 34 et huit trous de l’éclisse 48. Ces trous 50 reçoivent des vis de fixation 54. La plaque de renfort 44 comprend huit trous 50 qui sont alignés avec huit trous de la paroi 36 et huit autres trous de l’éclisse 48. Ces trous 50 reçoivent des vis de fixation 56. Chacune des vis 52, 54, 56 est du type à tête fraisée et comprend une tête fraisée 58 située à une extrémité d’une tige 60 qui est au moins en partie filetée (cf. ). La tige 60 passe à travers les trous 50 et la tête fraisée 58 est logée dans un évasement 50a du trou 50 formé dans la paroi 34, 36. La tête fraisée 58 est destinée à être entièrement logée dans cet évasement 50a, comme cela est visible dans les dessins, de façon à ce que sa surface d’extrémité 58b soit alignée avec la face 34b, 36b de la paroi 34, 36. Comme cela est visible aux figures 7a et 7b, cette surface d’extrémité 58b peut comprendre une empreinte 61 en creux pour permettre une mise en prise avec un outil de serrage/desserrage de la vis 52, 54, 56, en particulier lorsque cette dernière est du type démontage. En variante, la vis 52, 54, 56 est du type non démontable et ne comprend pas d’empreinte sur sa surface d’extrémité 58b qui est alors lisse. La tige 60 de chaque vis 52, 54, 56 reçoit un écrou 62 qui est vissé et serré contre l’élément à fixer. Dans le cas où la vis 52, 54, 56 est du type non démontable, l’extrémité de la tige 60, opposée à la tête fraisée 58, peut comprendre une empreinte 61 de mise en prise avec un outil d’immobilisation en rotation de la vis lors du vissage et du serrage de l’écrou 62 (cf. ). La ou chaque vis 52, 54, 56 a un diamètre noté D à la , ce diamètre étant celui de sa tige 60. Le diamètre de la tête de vis 58 est noté A. La tête fraisée 58 de la ou chaque vis 52, 54, 56 a une épaisseur ou dimension axiale (le long de l’axe d’allongement de la vis) qui est noté H. De préférence, H est supérieure à E1 et est comprise entre E1 et E1+E2. Le panneau 32 comporte en outre des cordons de soudure 40 pour solidariser les plaques de renfort 38, 42, 44 aux parois 34, 36, comme évoqué dans ce qui précède. Dans l’exemple représenté, un premier cordon de soudure 40 est formé entre la paroi 34 et la plaque de renfort 38. Un second cordon de soudure 40 est formé entre la paroi 34 et la plaque de renfort 42, le long du bord précité de la paroi 34, et un troisième cordon de soudure 40 est formé entre la paroi 36 et la plaque de renfort 44, le long du bord précité de la paroi 36. Chaque des cordons de soudure 40 a une forme générale allongée. Chaque cordon de soudure 40 peut être réalisé en une seule passe. En variante, le cordon de soudure 40 pourrait être réalisé en deux ou davantage de passes. La particularité de chaque cordon de soudure 40 est qu’il est formé par soudage par friction malaxage (ou soudage FSW). Cette technique de soudage est connue de l’homme du métier spécialisé dans le soudage et ne sera pas décrit en détail dans ce qui suit. Le cordon de soudure 40 a une surface externe libre 40a qui est alignée avec la seconde face 34b, 36b de la paroi 34, 36 correspondante. Le cordon de soudure 40 s’étend en épaisseur depuis cette face 34b, 36b sur toute l’épaisseur E1 de la paroi 34, 36 et sur au moins une partie de l’épaisseur E2 de la plaque de renfort 38, 42, 44 (figures 5 et 6). L’épaisseur du cordon de soudure 40 est noté E3 à la . Elle est par exemple comprise entre 1,5 et 4mm, et de préférence entre 1,5 et 3mm. Le cordon de soudure 40 a une largeur (mesurée dans une direction transversale à l’axe d’allongement du cordon de soudure) qui est supérieure à D et A. D et A peuvent être compris entre 4 et 12mm. La largeur, notée L à la , du cordon de soudure 40 est de préférence comprise entre 5 et 15mm. De préférence, H est inférieure ou égale à E3 et plus préférentiellement strictement inférieure à E3. De préférence, H est supérieure aux 2/3 de E3. De préférence, H est supérieure ou égale à E1 + 1/3 x E1. Selon l’invention, les trous 50 sont formés dans le cordon de soudure 40, comme cela est représenté dans les dessins. Les trous 50 sont donc formés dans le panneau 32 après le soudage. La illustre un procédé de fabrication d’un panneau 32 selon un mode de réalisation de l’invention. Le procédé comprend plusieurs étapes dont certaines sont facultatives. Le procédé comprend notamment les étapes suivantes : a) appliquer au moins une plaque de renfort 38, 42, 44 sur une première face 34a d’une paroi 34, la plaque de renfort 38, 42, 44 recouvrant une partie de cette première face 34a et la paroi 34 comportant une seconde face 34b, opposée à la première face, qui est une face apte à être balayée par un flux de gaz lorsque le panneau 32 est monté dans un ensemble propulsif, b) solidariser la plaque de renfort 38, 42, 44 et la paroi 34 par soudage par friction malaxage au moyen d’un outil comportant une tête de soudage qui est déplacée sur la seconde face 34b de façon à créer un cordon de soudure 40 qui s’étend en épaisseur depuis la seconde face 34b sur toute une épaisseur E1 de la paroi 34 et sur au moins une partie d’une épaisseur E2 de la plaque de renfort 38, 42, 44, c) réaliser des trous 50 traversants à travers la paroi 34 et la plaque de renfort 38, 42, 44, ces trous 50 étant formés à travers le cordon de soudure 40, et d) monter des vis 52, 54, 56 dans les trous 50, ces vis 52, 54, 56 comportant des têtes fraisées 58 qui sont situées du côté de la seconde face 34b et alignées avec cette face 34b, ces têtes fraisées 58 ayant une épaisseur H ou dimension axiale supérieure à l’épaisseur E1 de la paroi 34 et inférieure à l’épaisseur E3 du cordon de soudure 40. Comme évoqué dans ce qui précède, le cordon de soudure 40 peut être réalisé en une seule passe à l’étape b). Le procédé peut comprendre, après l’étape d), une étape e) de fixation d’un élément sur la plaque de renfort 38, 42, 44, du côté opposé à la paroi 34, cet élément comportant des trous 50 traversés par les vis 52, 54, 56 qui reçoivent des écrous 62 qui sont vissés sur les vis 50 et qui prennent appui sur l’élément. L’élément est par exemple une ferrure 46 ou une éclisse 48. Le procédé peut comprendre, entre les étapes b) et c), une étape i) de ponçage de la surface externe libre 40a du cordon de soudure 40. La présente invention permet notamment d’obtenir des panneaux optimisés répondant au juste besoin de masse, de coût et d’intégration des fixations. Procédé de fabrication d’un panneau aérodynamique (32) pour un ensemble propulsif (10) d’aéronef, le procédé comprenant les étapes suivantes : a) appliquer au moins une plaque de renfort (38, 42, 44) sur une première face (34a) d’une paroi (34), la plaque de renfort (38, 42, 44) recouvrant une partie de cette première face (34a) et la paroi (34) comportant une seconde face (34b), opposée à la première face (34a), qui est une face apte à être balayée par un flux de gaz lorsque le panneau (32) est monté dans un ensemble propulsif (10), b) solidariser la plaque de renfort (38, 42, 44) et la paroi (34, 36) par soudage par friction malaxage au moyen d’un outil comportant une tête de soudage qui est déplacée sur la seconde face (34b) de façon à créer un cordon de soudure (40) qui s’étend en épaisseur depuis la seconde face (34b) sur toute une épaisseur (E1) de la paroi (34) et sur au moins une partie d’une épaisseur (E2) de la plaque de renfort (38, 42, 44), c) réaliser des trous (50) traversants à travers la paroi (34) et la plaque de renfort (38, 42, 44), ces trous (50) étant formés à travers le cordon de soudure (40), et d) monter des vis (52, 54, 56) dans les trous (50), ces vis (52, 54, 56) comportant des têtes fraisées (58) qui sont situées du côté de ladite seconde face (34b) et alignées avec cette face (34b), ces têtes fraisées (58) ayant une épaisseur (H) ou dimension axiale supérieure à ladite épaisseur (E1) de la paroi (34) et inférieure à ladite épaisseur (E3) du cordon de soudure (40). Procédé selon la revendication 1, dans lequel le cordon de soudure (40) est réalisé en une seule passe à l’étape b). Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel il comprend, après l’étape d), une étape e) de fixation d’un élément sur la plaque de renfort (38, 42, 44), du côté opposé à ladite paroi (34), cet élément comportant des trous (50) traversés par lesdites vis (52, 54, 56) qui reçoivent des écrous (62) qui sont vissés sur les vis (52, 54, 56) qui et qui prennent appui sur l’élément. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l’élément est une ferrure (58) ou une éclisse (60). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel il comprend, entre les étapes b) et c), une étape i) de ponçage d’une surface externe libre (40a) du cordon de soudure (40). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le panneau (34) a une épaisseur (E1), de préférence constante, comprise entre 1 et 3mm, et de préférence entre 1,5 et 2mm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le codon de soudure (40) a une largeur (L) comprise entre 5 et 15mm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le codon de soudure (40) a une épaisseur (E3) comprise entre 1,5 et 4mm, et de préférence entre 1,5 et 3mm. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel les têtes fraisées (58) ont une épaisseur (H) ou dimension axiale supérieure aux 2/3 de ladite épaisseur (E3) du cordon de soudure (40). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la paroi (34) et la plaque de renfort (38, 42, 44) sont réalisées dans des matériaux métalliques, et sont par exemple réalisées dans un même alliage métallique. Panneau aérodynamique (32) pour un ensemble propulsif (10) d’aéronef, ce panneau (32) étant obtenu par le procédé selon l’une des revendications précédentes et comportant : - une paroi (34) comportant une première face (34a) et une seconde face (34b) opposée à la première face (34a), cette seconde face (34b) étant apte à être balayée par un flux de gaz lorsque le panneau (32) est monté dans un ensemble propulsif (10), - une plaque de renfort (38, 42, 44) qui recouvre une partie de cette première face (34a) et qui est solidarisée à la paroi (34) par un cordon de soudure (40), ce cordon de soudure (40) comportant une surface externe libre (40a) qui est alignée avec ladite seconde face (34b), ce cordon de soudure (40) comportant des trous (50) traversant la paroi (34) et la plaque de renfort (38, 42, 44), et - des vis (50) montées dans les trous (50) et comportant des têtes fraisées (58) qui sont situées du côté de ladite seconde face (34b) et alignées avec cette face (34b) et la surface externe libre (40a) du cordon de soudure (40), ces têtes fraisées (58) ayant une épaisseur (H) ou dimension axiale supérieure à une épaisseur (E1) de la paroi (34) et inférieure à une épaisseur (E3) du cordon de soudure (40). Ensemble propulsif (10) d’aéronef, comportant un panneau aérodynamique (32) selon la revendication 11.