FR 3152732 A1 20250314 FR 2309433 A 20230907 Dispositif amélioré pour la fabrication additive de pièce par fusion sur lit de poudre Dispositif (1) pour la fabrication additive de pièce par fusion sur lit de poudre, comprenant un plateau de construction (10) apte à porter la pièce au cours de sa fabrication, un dispositif d’étalement (20) apte à étaler la poudre, par couches successives, sur le plateau de construction (10), et au moins un générateur de faisceau laser ou d’électrons (30) apte à faire fondre de manière localisée les couches successives de poudre, le dispositif d’étalement (20) comprenant une pluralité d’outils d’étalement (22) mobiles disposés les uns derrières les autres selon un train circulaire, chacun des outils d’étalement (22) étant apte à étaler la poudre et à se déplacer conjointement aux autres outils d’étalement (22) de la pluralité d’outils d’étalement (22), à diffuser un gaz de protection, et à récupérer le gaz de protection diffusé par au moins un des autres outils d’étalement (22) de la pluralité d’outils d’étalement (22). Figure pour l’abrégé : Fig. 3. dispositif amélioré pour la fabrication additive de pièce par fusion sur lit de poudre Le présent exposé concerne un dispositif pour la fabrication additive de pièce, notamment par fusion sur lit de poudre, et un procédé utilisant un tel dispositif. Il est désormais connu, dans le domaine aéronautique notamment, d’utiliser des méthodes de fabrication additive pour la réalisation de certains pièces dont la géométrie est fine ou complexe. Un exemple classique de fabrication additive est la fabrication par fusion ou frittage de particules de poudre au moyen d’un faisceau de haute énergie. Parmi ces faisceaux de haute énergie, on peut mentionner notamment le faisceau laser et le faisceau d’électrons. Par "fusion sélective par laser", en anglais "Selective Laser Melting" (SLM), également connu sous le nom de procédé « Laser Beam Melting » (LBM), on entend un procédé dont les caractéristiques principales sont rappelées ci-après, en référence à la FIG. 1 illustrant un dispositif classique de fabrication de pièce par fusion sélective ou frittage sélectif de lits de poudre au moyen d’un faisceau laser. On dépose, par exemple à l’aide d’un outil d’étalement 200 (par exemple un rouleau ou un racleur), une première couche 100a de poudre d'un matériau sur un plateau de construction 210 (il peut s’agir d’un plateau seul ou surmonté d’un support massif, d’une partie d’une autre pièce ou d’une grille support utilisée pour faciliter la construction de certaines pièces). Cette poudre est transvasée depuis un bac d’alimentation 220 lors d’un mouvement aller du rouleau 200 puis elle est raclée, et éventuellement légèrement compactée, lors d’un (ou de plusieurs) mouvement(s) de retour du rouleau 200. La poudre est composée de particules 110 métalliques, comprenant par exemple un alliage de nickel. L’excédent de poudre est récupéré dans un bac de recyclage 230 situé de façon adjacente au bac de construction 240 dans lequel se déplace verticalement le plateau de construction 210. On utilise également un générateur 300 de faisceau laser 310, et un système de pilotage 320 apte à diriger ce faisceau 310 sur n'importe quelle région du plateau de construction 210 de façon à balayer n'importe quelle région d'une couche de poudre préalablement déposée. La mise en forme du faisceau laser 310 et la variation de son diamètre sur le plan focal se font respectivement au moyen d’un dilatateur de faisceau ou système de focalisation 330 et d’un « Beam Expander » 340, l’ensemble constituant le système optique. Ensuite, on porte une région de cette première couche 100a de poudre, par balayage avec un faisceau laser 310, à une température supérieure à la température de fusion de cette poudre. Ce type de procédé de fabrication additive peut utiliser n'importe quel faisceau de haute énergie à la place du faisceau laser 310, et notamment un faisceau d’électrons, tant que ce faisceau est suffisamment énergétique pour fondre les particules de poudre et une partie du matériau sur lequel les particules reposent. Ce balayage du faisceau est effectué par exemple par une tête galvanométrique faisant partie d’un système de pilotage 320. Par exemple ce système de pilotage comprend au moins un miroir 350 orientable sur lequel le faisceau laser 310 se réfléchit avant d'atteindre une couche de poudre dont chaque point de la surface se trouve située toujours à la même hauteur par rapport à la lentille de focalisation, contenue dans le système de focalisation 340, la position angulaire de ce miroir étant pilotée par une tête galvanométrique pour que le faisceau laser balaye au moins une région de la première couche de poudre, et suive ainsi un profil de pièce préétabli. Pour ce faire, la tête galvanométrique est commandée selon les informations contenues dans la base de données de l’outil informatique utilisé pour la conception et la fabrication assistées par ordinateur de la pièce à fabriquer. Ainsi, les particules de poudre 110 de cette région de la première couche 100a sont fondues et forment un premier élément 120a d'un seul tenant, solidaire avec le plateau de construction 210. A ce stade, on peut également balayer avec le faisceau laser plusieurs régions indépendantes de cette première couche pour former, après fusion et solidification de la matière, plusieurs premiers éléments 120a disjoints les uns des autres. On abaisse le plateau de construction 210 d’une hauteur correspondant à l’épaisseur de la première couche de poudre 100a (20 à 100 μm et en général de 30 à 50 μm). On dépose ensuite une deuxième couche 100b de poudre sur la première couche 100a et sur ce premier élément d’un seul tenant ou consolidé 120a, puis on chauffe par exposition au faisceau laser 310 une région de la deuxième couche 10b qui est située partiellement ou complètement au-dessus de ce premier élément d’un seul tenant ou consolidé 120a dans le cas illustré à la FIG. 1 , de telle sorte que les particules de poudre de cette région de la deuxième couche 100b sont fondues avec au moins une partie de l’élément 120a et forment un deuxième élément d’un seul tenant ou consolidé 120b, l’ensemble de ces deux éléments 120a et 120b formant, dans le cas illustré à la FIG. 1 , un bloc d'un seul tenant. Une telle technique de fabrication additive assure donc un excellent contrôle de la géométrie de la pièce à fabriquer et permet de réaliser des pièces possédant une grande complexité. Parallèlement à la fabrication couche par couche de la pièce décrite ci-dessus, un gaz de protection tel que de l’argon peut être diffusé sur les couches de poudre lors de la fusion, par l’intermédiaire d’un dispositif autonome et distinct du dispositif décrit ci-dessus. Un tel gaz permet de protéger la poudre contre l’action néfaste des composés de l’air ambiant, et limiter notamment l’oxydation de la poudre, pouvant nuire à la qualité de la pièce finale. Toutefois, pour la réalisation de pièces de grande taille, impliquant par exemple des surfaces de fusion supérieures à 1500 cm², le rendement des dispositifs de fabrication additive existant peut être limité. Par ailleurs, le fait d’augmenter la taille du plateau de construction rend plus difficile, en particulier dans le cas des pièces annulaires, la gestion du flux de gaz de protection, ce qui limite d’autant plus la productivité. Il existe donc un réel besoin pour un dispositif permettant de surmonter au moins en partie les inconvénients précités. Le présent exposé concerne un dispositif pour la fabrication additive de pièce par fusion sur lit de poudre, comprenant un plateau de construction apte à porter la pièce au cours de sa fabrication, un dispositif d’étalement apte à étaler la poudre, par couches successives, sur le plateau de construction, et au moins un générateur de faisceau laser ou d’électrons apte à faire fondre de manière localisée les couches successives de poudre, le dispositif d’étalement comprenant une pluralité d’outils d’étalement mobiles disposés les uns derrières les autres selon un train circulaire, chacun des outils d’étalement étant apte à étaler la poudre et à se déplacer conjointement aux autres outils d’étalement de la pluralité d’outils d’étalement, à diffuser un gaz de protection, et à récupérer le gaz de protection diffusé par au moins un des autres outils d’étalement de la pluralité d’outils d’étalement. On comprend que les outils d’étalement sont disposés les uns derrières les autres de telle sorte que chaque outil d’étalement est disposé entre deux autres outils d’étalement. Par ailleurs, par « se déplacer conjointement aux autres outils » on comprend que chaque outil d’étalement se déplace en même temps que les autres outils d’étalement de la pluralité d’outils d’étalement, c’est-à-dire en suivant la même trajectoire et en allant de préférence à la même vitesse. On notera toutefois que les outils d’étalement peuvent ne pas aller à la même vitesse, celle-ci pouvant varier. Ainsi, au cours du fonctionnement du dispositif d’étalement, chaque outil d’étalement se déplace conjointement à l’outil d’étalement qui le précède et l’outil d’étalement qui lui succède, selon le sens de déplacement des outils d’étalement. Compte tenu de cet agencement, il est possible de diminuer l’intervalle de temps entre l’étalement de deux couches successives de poudre sur le plateau de construction. Par ailleurs, sur un intervalle de temps donné, le dispositif d’étalement peut étaler une surface plus importante de poudre, ce qui est particulièrement avantageux pour les pièces de grande taille. L’agencement en train circulaire est en outre particulièrement adapté aux pièces de grande taille annulaire, impliquant par exemple un dispositif de fabrication additive et un plateau de construction de forme annulaire. Il est ainsi possible de fabriquer efficacement, en continu, de telles pièces. En d’autres termes, le dispositif de l’invention permet d’améliorer le rendement et la productivité lors de la fabrication additive de pièces par fusion sur lit de poudre. Par ailleurs, le dispositif d’étalement, et en particulier les outils d’étalement, assurent non seulement la fonction d’étalement, mais également la fonction de gestion des gaz de protection, notamment la diffusion et la récupération de ces gaz. Cette configuration permet de maîtriser plus efficacement les flux de gaz de protection, ce qui est particulièrement avantageux dans le cadre de la fabrication de pièces de grande taille impliquant des dispositifs de grande taille également, et ainsi améliorer davantage la productivité et la qualité du matériau de la pièce fabriquée. Dans certains modes de réalisation, chacun des outils d’étalement est apte à se déplacer selon une trajectoire en boucle fermée. En d’autres termes, chaque outil d’étalement revient à son point départ après avoir terminé sa trajectoire. Cela permet d’effectuer un étalement des couches de poudre par zones, de manière continue sans temps d’arrêt et sans nécessité des mouvements retour des outils d’étalement, améliorant ainsi davantage la productivité. Dans certains modes de réalisation, le gaz de protection comprend un gaz neutre. Dans certains modes de réalisation, le gaz neutre est de l’argon. Dans certains modes de réalisation, chaque outil d’étalement comprend au moins une buse de sortie pour diffuser le gaz de protection, et au moins une buse d’entrée pour récupérer le gaz de protection, la buse de sortie de chaque outil d’étalement étant orientée vers la buse d’entrée de l’outil d’étalement disposé en aval, selon un sens de déplacement des outils d’étalement. En d’autres termes, chaque outil d’étalement peut à la fois injecter un gaz de protection vers l’outil d’étalement disposé en aval dudit outil d’étalement, et également récupérer le gaz de protection injecté par l’outil d’étalement disposé en amont dudit outil d’étalement. La présence d’une buse de sortie et d’une buse d’entrée sur chaque outil d’étalement, orientée respectivement vers la buse de sortie et la buse d’entrée de l’outil d’étalement adjacent, permet ainsi de cibler et de localiser la zone de diffusion du gaz de protection par chaque outil d’étalement, améliorant ainsi la maîtrise des flux de gaz de protection. Dans certains modes de réalisation, chaque outil d’étalement est un racleur, une première face du racleur comprenant une pluralité de buses de sortie réparties le long de ladite première face, et une deuxième face opposée à la première face et comprenant une pluralité de buses d’entrée réparties le long de ladite deuxième face. Les buses de sortie et d’entrée sont de préférence réparties à intervalles réguliers le long de la première et de la deuxième face du racleur respectivement. Cet agencement permet d’une part d’améliorer l’efficacité de la diffusion des gaz de protection sur les couches de poudre, et d’autre part de faciliter la récupération des gaz diffusés par un outil d’étalement, par l’outil d’étalement suivant. Dans certains modes de réalisation, le dispositif d’étalement comprend N outils d’étalement, où N≥2, l’outil d’étalement N étant apte à diffuser un gaz de protection vers l’outil d’étalement N+1, et à capter un gaz de protection diffusé par l’outil d’étalement N-1. En d’autres termes, chaque l’outil d’étalement rempli la même fonction, en diffusant les gaz de protection vers l’outil d’étalement qui lui succède selon le sens de déplacement des outils d’étalement, et en récupérant les gaz de protection diffusés par l’outil d’étalement qui le précède. Dans certains modes de réalisation, le dispositif d’étalement comprend entre six et vingt outils d’étalement, de préférence douze outils d’étalement. Dans certains modes de réalisation, la pièce à fabriquer est un carter annulaire de moteur d’aéronef, tel qu’un avion ou un hélicoptère. Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication additive de pièce par fusion sur lit de poudre utilisant un dispositif selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, le procédé comprenant les étapes de : - fourniture d’un modèle numérique de la pièce à fabriquer, - la fabrication de la pièce couche par couche sur la base du modèle numérique, comprenant l’étalement de couches successives de poudre par le dispositif d’étalement sur le plateau de construction, la fusion locale desdites couches de poudre par le générateur de faisceau laser ou d’électrons - la diffusion d’un gaz de protection, et la capture dudit gaz de protection, par l’intermédiaire des outils d’étalement du dispositif d’étalement. L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée faite ci-après de différents modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples non limitatifs. Cette description fait référence aux pages de figures annexées, sur lesquelles : FIG. 1 La FIG. 1 représente une vue d’ensemble d’un dispositif de fabrication additive par fusion sélective de lits de poudre selon l’art antérieur, FIG. 2 La FIG. 2 représente schématiquement un dispositif pour la fabrication additive de pièce par fusion sur lit de poudre selon un premier mode de réalisation de l’invention, FIG. 3 La FIG. 3 représente schématiquement, dans une vue de dessus, un dispositif d’étalement du dispositif de la FIG. 2 , FIG. 4 La FIG. 4 représente schématiquement une vue détaillée et partielle du dispositif d’étalement de la FIG. 3 , Un mode de réalisation de l’invention va être décrit dans la suite de la description en référence aux figures 2 à 4. La FIG. 2 représente schématiquement un dispositif 1 de fabrication additive de pièce par fusion sur lit de poudre. Les éléments communs au dispositif selon l’art antérieur décrit précédemment en référence à la FIG. 1 ne sont pas représentés et ne seront pas décrits à nouveau. Le dispositif 1 comprend un plateau de construction 10 représenté dans une vue de dessus. Le plateau de construction 10 présente, dans cet exemple, une forme annulaire axisymétrique autour d’un axe central A, adaptée pour fabriquer des pièces telles que des anneaux de turbine ou toutes pièces annulaires telles que des carters annulaires, des supports de palier ou des flasques. Le plateau de construction 10 est divisé virtuellement en plusieurs secteurs 12, dans cet exemple douze secteurs 12, correspondant aux secteurs dans lequel des portions de la pièce sont fabriquées, c’est-à-dire des secteurs dans lesquels les couches successives de poudre sont fondues. Le dispositif 1 comprend également un dispositif d’étalement 20 permettant d’étaler les couches successives de poudre sur le plateau de construction 10. Le dispositif d’étalement 20 comprend un moyen de diffusion de gaz 21 et une pluralité d’outils d’étalement 22 (représentés schématiquement sur la FIG. 1 par un ensemble 22 et décrits en détails ci-après), le moyen de diffusion de gaz 21 permettant d’alimenter les outils d’étalement 22 en gaz de protection destiné à protéger les couches de poudre pendant leur fusion. Le dispositif 1 comprend en outre un générateur de faisceau laser 30. Dans ce mode de réalisation, le générateur de faisceau laser 30 est configuré de telle sorte à générer une pluralité de faisceaux laser 31, de préférence autant de faisceau laser que de secteurs 12 du plateau de construction 10, dans cet exemple douze faisceaux laser 31 (seuls deux faisceaux 31 sont représentés sur la FIG. 2 ). On comprend donc qu’un faisceau laser 31 est attribué à chaque secteur 12 et destiné à fondre localement les couches successives de poudre dans ce secteur. De manière alternative, les faisceaux laser 31 peuvent être des faisceaux d’électrons. La FIG. 3 représente schématiquement, de manière détaillée, le dispositif d’étalement 20, dans une vue de dessus. Le dispositif d’étalement 20 comprend une pluralité d’outils d’étalement 22, dans cet exemple douze. Les outils d’étalement 22 sont typiquement des racleurs longitudinaux de section carrée. Cette forme n’est toutefois pas limitative, les racleurs pouvant être longitudinaux de section rectangulaire, polygonale ou même circulaire. Les racleurs 22 sont agencés les uns derrière les autres en cercle. En d’autres termes, chaque racleur 22 forme un angle prédéterminé avec le racleur 22 adjacent, de telle sorte que les racleurs 22 sont répartis à intervalles réguliers autour de l’axe central A. Les racleurs 22 sont ainsi agencés de manière à former un train circulaire, concentrique avec le plateau de construction 10, et se déplaçant en bloc autour de l’axe central A dans un sens donné, par exemple dans le sens anti horaire représenté par les flèches courbes sur la FIG. 3 . Par « se déplaçant en bloc », on comprend que chaque racleur 22 se déplace conjointement au racleur 22 qui le précède ou qu’il succède, c’est-à-dire de préférence à la même vitesse et suivant la même trajectoire. Cette trajectoire est circulaire, de telle sorte à former une trajectoire en boucle fermée. En d’autres termes, un racleur 22 donné revient à sa position initiale après avoir effectué un tour complet. On notera cependant que les racleurs 22 peuvent ne pas se déplacer à la même vitesse les uns des autres. Par exemple, la vitesse de déplacement de chaque racleur 22 peut osciller, de telle sorte que deux racleurs 22 adjacents peuvent se rapprocher l’un de l’autre temporairement puis s’éloigner, et ainsi de suite. Les racleurs 22 du dispositif d’étalement 20 sont disposés au-dessus du plateau de construction 10, de telle sorte qu’au cours de la fabrication additive de la pièce, chaque racleur 22 est apte à étaler une couche de poudre dans un secteur 12 donné, puis dans le secteur 12 suivant après rotation du dispositif d’étalement 20, et ainsi de suite. On notera que le dispositif 1 peut également comprendre des bacs d’alimentation (non représentés) adjacents à chaque secteur 12, de telle sorte que chaque racleur 22 transfert la poudre du bac d’alimentation vers le secteur 12 puis étale la poudre sur ledit secteur 12, de la manière décrite précédemment en référence à la FIG. 1 . Ainsi, sur un intervalle de temps donné, une couche de poudre peut être étalée conjointement sur tous les secteurs 12 du plateau de construction 10 par l’ensemble des racleurs 22, ce qui permet d’améliorer le rendement et la productivité. Par ailleurs, après le passage d’un racleur 22 sur un secteur 12 donné, et avant l’arrivée du racleur 22 suivant, le faisceau laser 31 dédié audit secteur 12 effectue un balayage dans la zone dudit secteur 12, afin de fondre de manière localisée la couche de poudre venant d’être étalée par le racleur 22. En outre, au cours de la rotation du dispositif d’étalement 20, chaque racleur 22 est apte à diffuser un gaz de protection, destiné à protéger la couche de poudre au cours de sa fusion sur un secteur 12 donné. Un tel gaz de protection comprend typiquement de l’argon, et permet de protéger le matériau constituant la poudre contre l’oxydation. Les lignes de flux de gaz G sont représentées par des flèches sur les figures 3 et 4. La FIG. 4 représente une vue détaillée du dispositif d’étalement 20 de la FIG. 3 , dans laquelle seuls trois racleurs 22 sont représentés. Chaque racleur 22 comprend une pluralité de buses de sortie 24 et de buses d’entrée 26. Les buses de sortie 24 (dans cet exemple non limitatif, six buses de sortie 24) sont réparties longitudinalement le long d’une première face 22a du racleur 22, de préférence à intervalles réguliers. Chaque buse de sortie 24 permet de délivrer un flux de gaz G dans la direction du racleur 22 suivant, selon le sens de déplacement des racleurs 22, le flux de gaz G se diffusant sur le lit de poudre du secteur 12 correspondant. Les buses d’entrée 26 (dans cet exemple non limitatif, six buses d’entrée 26) sont réparties longitudinalement le long d’une deuxième face 22b du racleur 22, opposée à la première face 22a et de préférence à intervalles réguliers. Chaque buse d’entrée 26 permet de capter et de récupérer le flux de gaz G provenant du racleur 22 précédent après son passage sur le secteur 12 correspondant. Bien que les buses de sortie 24 et les buses d’entrée 26 soient représentées en relief sur la FIG. 4 , cette forme n’est pas limitative, les buses d’entrée et de sortie pouvant être de simples orifices formées sur les faces 22a, 22b de chaque racleur 22. Compte tenu de cet agencement, les buses de sortie 24 de chaque racleur 22 sont orientées vers les buses d’entrée 26 du racleur 22 suivant, selon le sens de déplacement des racleurs 22. A l’inverse, les buses d’entrée 26 de chaque racleur 22 sont orientées vers les buses de sortie 24 du racleur 22 précédent, selon le sens de déplacement des racleurs 22. Ainsi, un racleur 22 (N) diffuse des flux de gaz G en direction du racleur 22 (N+1) suivant, ce dernier récupérant lesdits flux de gaz G provenant du racleur 22 (N). De même, le racleur 22N récupère les flux de gaz G provenant du racleur 22 (N-1) précédent. On notera que dans cet exemple comprenant douze racleurs 22, et compte tenu de l’agencement en boucle fermé des racleurs 22, le racleur numéroté « 12 » est disposé entre le racleur numéroté « 11 » et le racleur numéroté « 1 ». De préférence, les premières faces 22a, et donc les buses de sortie 24, sont orientées de telle sorte à injecter les flux de gaz G dans un sens opposé au sens de rotation du dispositif d’étalement 20. En d’autres termes, sur chaque racleur 22, la première face 22a comprenant les buses de sortie 24 est une face aval selon le sens de déplacement du racleur 22, et la deuxième face 22b comprenant les buses d’entrée 26 est une face amont. Ainsi, sur les FIG. 3 et la FIG. 4 , le dispositif d’étalement 20 tourne dans le sens anti horaire, et les flux de gaz G sont orientés dans le sens horaire (flèches G sur les figures). Chaque racleur 22 laisse ainsi dans son sillage le gaz de protection diffusé par les buses de sortie 24. Cette configuration permet de profiter de l’effet d’inertie des racleurs 22, et d’améliorer l’efficacité de la diffusion du gaz de protection sur les couches de poudre, tout en facilitant la récupération du gaz. On notera toutefois que cet agencement n’est pas limitatif, la position des buses de sortie 24 et des buses d’entrée 26 pouvant être inversée, sans sortir du cadre de l’invention, de telle sorte que les flux de gaz G soient éjectées dans le sens de rotation du dispositif d’étalement 20. Chaque racleur 22 étant apte à la fois à diffuser et à capter un gaz de protection, il est ainsi possible de diffuser le gaz de protection sur des zones locales et ciblées, correspondant à chaque secteur 12. De préférence, chaque racleur 22 comprend des circuits internes (non représentés) d’écoulement du gaz de protection, ces circuits internes étant alimentés par le moyen de diffusion de gaz 21. En particulier, chaque racleur 22 peut comprendre un circuit d’arrivée et un circuit de retour distinct l’un de l’autre. Le moyen de diffusion de gaz 21 alimente le circuit d’arrivée en gaz de protection, ce dernier étant ensuite éjecté par les buses de sortie 24. Le circuit de retour collecte le gaz de protection récupéré par les buses d’entrée 26, le gaz collecté pouvant ensuite être réacheminé vers le moyen de diffusion de gaz 21. Les figures 2 à 4 représentent un mode de réalisation dans lequel les racleurs sont agencés de manière à former un train circulaire. Cet agencement n’est toutefois pas limitatif, d’autres types d’agencement des racleurs 22 pouvant être envisagés sans sortir du cadre de l’invention. Un procédé de fabrication additive de pièce par fusion sur lit de poudre utilisant un dispositif 1 tel que décrit ci-dessus comprend d’une part la fourniture d’un modèle numérique de la pièce à fabriquer, et d’autre part la fabrication proprement dite de la pièce couche par couche sur la base du modèle numérique. Le modèle numérique peut être un fichier numérique de production réalisé grâce à un logiciel adapté. Ce fichier comprend typiquement un découpage en tranches d’épaisseur données réalisé par de la CAO (conception assistée par ordinateur) d’un objet. Le fichier de production comprend en outre l’ensemble des instructions nécessaires, telles que les trajectoires des faisceaux laser 31, pour que le dispositif 1 puisse fabriquer l’objet, tranche par tranche. Par ailleurs, la fabrication proprement dite de la pièce comprend l’étalement de couches successives de poudre par le dispositif d’étalement 20, et la fusion locale et ciblée desdites couches de poudre par le générateur de faisceau laser ou d’électron 30. En particulier, les faisceaux laser 31 balayent sélectivement certaines zones du lit de poudre dans chaque secteur 12, correspondant à une tranche de la pièce à fabriquer. Les zones F circulaires en traits interrompus sur la FIG. 2 représentent les zones locales couvertes par chacun des faisceaux lasers 31. Le motif de balayage de chaque faisceau laser 31, ainsi que tous les paramètres liés au balayage du laser, notamment la puissance du laser, la vitesse de balayage, l’espacement entre deux passages du laser, sont dictés au dispositif 1 par le fichier de production précité. La fabrication proprement dite comprend en outre la diffusion du gaz de protection, et la capture dudit gaz de protection, par l’intermédiaire du moyen de diffusion de gaz 21 et des racleurs 22 du dispositif d’étalement 20. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. Dispositif (1) pour la fabrication additive de pièce par fusion sur lit de poudre, comprenant un plateau de construction (10) apte à porter la pièce au cours de sa fabrication, un dispositif d’étalement (20) apte à étaler la poudre, par couches successives, sur le plateau de construction (10), et au moins un générateur de faisceau laser ou d’électrons (30) apte à faire fondre de manière localisée les couches successives de poudre, le dispositif d’étalement (20) comprenant une pluralité d’outils d’étalement (22) mobiles disposés les uns derrières les autres selon un train circulaire, chacun des outils d’étalement (22) étant apte à étaler la poudre et à se déplacer conjointement aux autres outils d’étalement (22) de la pluralité d’outils d’étalement (22), à diffuser un gaz de protection, et à récupérer le gaz de protection diffusé par au moins un des autres outils d’étalement (22) de la pluralité d’outils d’étalement (22). Dispositif (1) selon la revendication 1, dans lequel chacun des outils d’étalement (22) est apte à se déplacer selon une trajectoire en boucle fermée. Dispositif (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le gaz de protection comprend un gaz neutre. Dispositif (1) selon la revendication 3, dans lequel le gaz neutre est de l’argon. Dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel chaque outil d’étalement (22) comprend au moins une buse de sortie (24) pour diffuser le gaz de protection, et au moins une buse d’entrée (26) pour récupérer le gaz de protection, la buse de sortie (24) de chaque outil d’étalement (22) étant orientée vers la buse d’entrée (26) de l’outil d’étalement (22) disposé en aval, selon un sens de déplacement des outils d’étalement. Dispositif (1) selon la revendication 5, dans lequel chaque outil d’étalement (22) est un racleur, une première face (22a) du racleur comprenant une pluralité de buses de sortie (24) réparties le long de ladite première face (22a), et une deuxième face (22b) opposée à la première face (22a) et comprenant une pluralité de buses d’entrée (26) réparties le long de ladite deuxième face (22b). Dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le dispositif d’étalement (20) comprend N outils d’étalement (22), où N≥2, l’outil d’étalement (22) N étant apte à diffuser un gaz de protection vers l’outil d’étalement (22) N+1, et à capter un gaz de protection diffusé par l’outil d’étalement (22) N-1. Dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le dispositif d’étalement (20) comprend entre six et vingt outils d’étalement (22), de préférence douze outils d’étalement (22). Procédé de fabrication additive de pièce par fusion sur lit de poudre utilisant un dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, le procédé comprenant les étapes de : - fourniture d’un modèle numérique de la pièce à fabriquer, - la fabrication de la pièce couche par couche sur la base du modèle numérique, comprenant l’étalement de couches successives de poudre par le dispositif d’étalement (1) sur le plateau de construction (10), la fusion locale desdites couches de poudre par le générateur de faisceau laser ou d’électrons (30), - la diffusion d’un gaz de protection, et la capture dudit gaz de protection, par l’intermédiaire des outils d’étalement (22) du dispositif d’étalement (20).