FR 3151141 A1 20250117 FR 2407471 A 20240709 La présente invention divulgue un procédé de fabrication d'une plaque de refroidissement de batterie. Selon cette invention, le liquide de refroidissement dans le canal de refroidissement permet de chauffer ou de refroidir la plaque de refroidissement de la batterie. Le liquide de refroidissement, guidé par le raccord de moulage par injection, pénètre dans le canal interne de la plaque de refroidissement de la batterie pour effectuer un échange de chaleur avec la pièce à refroidir ou à chauffer en contact avec la plaque, répondant ainsi aux exigences fonctionnelles du produit. Ce procédé ne nécessite pas l'ajout de matériaux auxiliaires lors du soudage du corps principal, ce qui réduit la pollution environnementale. Le produit permet une conception flexible des raccords en plastique, améliorant l'efficacité thermique, réduisant la taille et le poids des batteries, et augmentant l'autonomie et l'économie d'énergie des véhicules. (Figure 9) Procédé de fabrication de plaque de refroidissement de batterie La présente invention concerne le domaine de la technologie de fabrication de plaques de refroidissement de batterie, plus précisément, elle concerne un procédé de fabrication de plaques de refroidissement de batterie. État antérieur de la technique Actuellement, les plaques de refroidissement de batterie sont principalement fabriquées en utilisant le soudage par résistance pour souder les entrées et sorties d'eau sur les extrémités de la plaque de refroidissement de batterie en une seule pièce. Après le soudage, les canaux sont continus et le liquide de refroidissement peut circuler à travers les entrées vers les sorties, emportant ainsi la chaleur générée par la batterie. Étant donné qu'un bloc de batterie nécessite un grand nombre de plaques d'écoulement de refroidissement, la consommation d'énergie provoquée par le processus de brasage est élevée et il est difficile de contrôler ses propriétés conductrices, en plus, la liberté de conception des joints en aluminium est faible. Les plaques de refroidissement de batterie sont un système de refroidissement pour une gestion thermique optimisée des batteries dans les véhicules à énergie nouvelle. Les plaques de refroidissement de batterie et les raccords usinés sont généralement assemblés par soudage par résistance. Ce processus nécessite l'utilisation de matériaux d'apport de soudage hautement polluants qui peuvent contaminer le liquide de refroidissement. Ce procédé nécessite des équipements qui consomment beaucoup d’énergie, polluent beaucoup et ont un poids global important. De plus, l'isolation après le soudage est difficile à réaliser. Actuellement, le procédé de soudage actuel nécessite l'utilisation d'un flux auxiliaire pour la plaque de refroidissement de la batterie, qui est très polluant et va contaminer le liquide de refroidissement. L'équipement nécessaire à ce procédé consomme beaucoup d'énergie, pollue beaucoup et l'isolation est difficile à réaliser, etc. Par conséquent, afin de résoudre les problèmes techniques ci-dessus, il est nécessaire de fournir un procédé de fabrication d'une plaque de refroidissement de batterie. L'objet de la présente invention est de fournir un procédé de fabrication pour des plaques de refroidissement de batterie permettant de résoudre les problèmes ci-dessus. Afin d'atteindre l'objet ci-dessus, la solution technique apportée par un mode de réalisation de la présente invention est la suivante : Un procédé de fabrication d'une plaque de refroidissement de batterie comprend les étapes suivantes : S1. Utiliser la découpe laser pour découper la plaque de refroidissement de la batterie à la longueur souhaitée ; S2. Utiliser le processus de micro-perforation pour perforer des caractéristiques de micropores sur la surface de la plaque de refroidissement de la batterie ; S3. Placer la plaque de refroidissement de la batterie dans l'équipement de moulage par injection pour le moulage des raccords, et utiliser une structure d'étanchéité des conduits pour la mise en forme ; S4. Souder la plaque de refroidissement de la batterie, après moulage par injection, aux raccords en plastique. Comme autre amélioration de la présente invention, après ledit étape S1, un équipement de pulvérisation est utilisé pour pulvériser un matériau isolant sur la surface de la plaque de refroidissement de la batterie, effectuant ainsi un traitement de pulvérisation isolante de surface sur la plaque de refroidissement de la batterie. Comme autre amélioration de la présente invention, dans ledit étape S2, le processus de micro-perforation consiste à utiliser un processus de micro-perforation au laser à l'aide d'un équipement laser spécialisé pour perforer des caractéristiques de micropores sur la surface de la plaque de refroidissement de la batterie, ledit le processus de micro-perforation au laser comprend spécifiquement le serrage de la pièce, le traitement de l'adsorption et le processus de micro-perforation au laser. Comme autre amélioration de la présente invention, lesdites caractéristiques spécifiques de micro-perforation au laser comprennent une vitesse laser de 1500 mm/s à 3000 mm/s, une puissance laser de 500 W à 900 W, une fréquence laser de 10 à 40 Hz, un courant laser de 50 % à 60 %, une largeur d'impulsion laser de 0,01 ms à 0,04 ms et une focale laser. Comme autre amélioration de la présente invention, ledit le processus de micro-perforation au laser doit atteindre un diamètre W de 50 µm à 200 µm, une profondeur des pores de 50 µm à 300 µm, et un espacement entre les pores de 50 µm à 200 µm (d'axe en axe). Comme autre amélioration de la présente invention, dans ledit étape S3, l'équipement de moulage par injection comprend un moule, un moyen d’alimentation et du positionnement automatique de la plaque de refroidissement de la batterie et un procédé de surmoulage par injection, les paramètres d'injection sont une température de moule de 90 à 120 degrés, une température de la plaque de refroidissement de la batterie de 90 à 110 degrés, une pression d'injection de 100 bar à 130 bar, et une pression de maintien de 50 à 100 bar. Comme autre amélioration de la présente invention, dans ledit étape S3, le matériau utilisé pour l'injection a une résistance à la traction supérieure à 75 MPa, une élongation supérieur à 5 %, et un indice de fluidité du plastique supérieur à 10 g/10 min. Comme autre amélioration de la présente invention, dans ledit étape S4, le soudage utilise un procédé de soudage infrarouge, comprenant les étapes suivantes : a. un robot prend la plaque de refroidissement de la batterie et la place dans l'outil ; b. un robot prend le raccord en plastique et le place dans l'outil ; c. un équipement déplace l'outil vers la position de chauffage pour effectuer le soudage par chauffage du produit ; d. un équipement déplace l'outil vers la position de refroidissement pour effectuer le refroidissement et le moulage du produit. Comme autre amélioration de la présente invention, les caractéristiques spécifiques du processus de soudage par chauffage audit étape c comprennent une température de soudage de 200 à 360 ℃, un pression de soudage de 3 à 6 fois la surface de soudage, une vitesse de soudage de 1500 mm/s à 2000 mm/s, un déplacement de soudage de 1 à 2 mm. Comme autre amélioration de la présente invention, ladite structure d'étanchéité des conduits adaptée dans l’étape S3 comprenant : un mécanisme du corps principal, un mécanisme d'interface et un mécanisme de connexion, le mécanisme d'interface est située à l'extrémité gauche du mécanisme du corps principal, tandis que ledit mécanisme de connexion est située à l'extrémité droite de la mécanisme du corps principal, ledit mécanisme du corps principal comprend un tube plat inférieur du corps, un tube plat supérieur du corps, une colonne de connexion du corps, un tube plat intérieur et un support de tube plat, l'extrémité inférieure du tube plat supérieur du corps est fixé à l'extrémité supérieure de la colonne de connexion du corps, et l'extrémité inférieure de ladite colonne de connexion du corps est fixé à l'extrémité supérieure du tube plat inférieur du corps, ledit tube plat intérieur est fixé à l'intérieur du tube plat du corps, le côté gauche du support de tube plat est fixé à la paroi interne gauche du tube plat inférieur principal, et le côté droit du support de tube plat est fixé à la paroi interne droite du tube plat inférieur principal. Comme autre amélioration de la présente invention, ledit mécanisme d'interface comprend une coque d'interface, une conduite d'interface, un bloc intérieur de l'interface, un bloc de fixation rond, une interface du tube plat, un bloc de fente de montage, une fente du tube plat, l'extrémité gauche de ladite coque d'interface est fixée à l'extrémité droite du bloc intérieur de l'interface, l'extrémité gauche de ladite conduite d'interface est fixée à l'extrémité inférieure droite de la coque d'interface, l'extrémité gauche dudit bloc intérieur de l'interface est fixée à l'extrémité droite du mécanisme principal, l'extrémité arrière dudit bloc de fixation rond est fixée au milieu des extrémités avant et arrière dudit bloc intérieur de l'interface, l'extrémité droite de ladite interface du tube plat est fixée au milieu de l'extrémité gauche du bloc intérieur de l'interface, ledit bloc de fente de montage est fixé au milieu des parois intérieures avant et arrière de l’interface du tube plat, et ladite fente du tube plat est prévue de manière fixe au milieu de l'extrémité gauche de l’interface du tube plat. Comme autre amélioration de la présente invention, ledit mécanisme de connexion comprend un tube carré de connexion, une première tête de connexion, une deuxième tête de connexion, un bloc intérieur de connexion, un bloc de fente de connexion, et une fente de connexion, l'extrémité gauche dudit tube carré de connexion est fixée au milieu de l'extrémité droite de la première tête de connexion, l'extrémité gauche de ladite première tête de connexion est fixée à l'extrémité droite du mécanisme principal, le milieu de l'extrémité gauche de ladite deuxième tête de connexion est fixé à l'extrémité droite du tube carré de connexion, l'extrémité gauche dudit bloc intérieur de connexion est fixée à l'extrémité droite de la deuxième tête de connexion, les deux extrémités avant et arrière dudit bloc de fente de connexion sont fixées au milieu des parois intérieures avant et arrière du bloc intérieur de connexion, et ladite fente de connexion est prévue de manière fixe au milieu de l'extrémité droite du bloc intérieur de connexion. Par rapport à l'état de la technique, les avantages de la présente invention résident dans le fait que : Cette solution utilise le liquide de refroidissement présent dans le canal de refroidissement pour chauffer ou refroidir la plaque de refroidissement de la batterie. Le liquide de refroidissement, guidé par le raccord de moulage par injection, pénètre dans le canal interne de la plaque de refroidissement de la batterie pour effectuer un échange de chaleur avec la pièce à refroidir ou à chauffer en contact avec la plaque, répondant ainsi aux exigences fonctionnelles du produit. Ce procédé ne nécessite pas l'ajout de matériaux auxiliaires lors du soudage du corps principal, ce qui réduit la pollution environnementale. De plus, il présente un taux de réussite élevé en soudage, un cycle de production court, réduisant significativement le coût du produit. La propreté des produits après soudage est considérablement améliorée, ce qui contribue à prolonger la durée de vie du système de gestion thermique et à alléger les équipements. L'équipement de traitement est de taille plus petite par rapport à celui de brasage, de fabrication simple, avec une consommation d'énergie faible, une ligne de production compacte et des effets notables d'économie d'énergie et de réduction de la consommation. Le produit présente une grande liberté de conception des raccords en plastique, ce qui améliore l'efficacité de la gestion thermique, réduit la taille du pack de batteries et diminue le poids des produits soudés. Cela améliore significativement l'autonomie du véhicule et l'économie d'énergie. Description des dessins annexés est un diagramme structurel schématique en trois dimensions de la présente invention ; est un diagramme schématique de la structure globale du mécanisme du corps principal de la présente invention ; est une vue schématique de face du mécanisme d'interface de la présente invention ; est un diagramme structurel schématique en vue arrière du mécanisme d'interface de la présente invention ; est un diagramme schématique de la structure globale du mécanisme de connexion de la présente invention ; est une vue structurelle schématique de dessus de la plaque de refroidissement de batterie de la présente invention ; est une vue structurelle schématique en coupe avant de la plaque de refroidissement de batterie de la présente invention ; est une vue structurelle schématique en coupe avant du raccord de moulage par injection de la présente invention ; est un diagramme schématique de flux de processus de fabrication de la présente invention ; est un diagramme schématique de l'état des micropores de la présente invention ; est un diagramme schématique des micropores de la plaque de refroidissement de batterie de la présente invention. Explication des numéros des figures : Mécanisme du corps principal 1 ; Tube plat inférieur du corps 101 ; Tube plat supérieur du corps 102 ; Colonne de connexion du corps 103 ; Tube plat intérieur 104 ; Support du tube plat 105 ; Mécanisme d'interface 2 ; Coque d'interface 201 ; Conduite d'interface 202 ; Bloc intérieur de l'interface 203 ; Bloc de fixation rond 204 ; Interface du tube plat 205 ; Bloc de fente de montage 206 ; Fente du tube plat 207 ; Mécanisme de connexion 3 ; Tube carré de connexion 301 ; Première tête de connexion 302 ; Deuxième tête de connexion 303 ; Bloc intérieur de connexion 304 ; Bloc de fente de connexion 305 ; Fente de connexion 306. Modes de réalisation spécifiques En référence aux dessins annexés dans les modes de réalisation de la présente invention, les solutions techniques dans les modes de réalisation de la présente invention seront clairement et complètement décrites ci-dessous ; bien entendu, les modes de réalisation décrits ne représentent que certains des modes de réalisation de la présente invention, et non la totalité, les modes de réalisation de la présente invention et tous les autres modes de réalisation obtenus par l'homme du métier sans efforts créatifs entrent dans le cadre de la protection de la présente invention. Exemple de réalisation 1 : Veuillez référer aux FIGs. 1-11, un procédé de fabrication d'une plaque de refroidissement de batterie comprend les étapes suivantes : S1. Utiliser la découpe laser pour découper la plaque de refroidissement de la batterie à la longueur souhaitée ; S2. Utiliser le processus de micro-perforation pour perforer des caractéristiques de micropores sur la surface de la plaque de refroidissement de la batterie ; S3. Placer la plaque de refroidissement de la batterie dans l'équipement de moulage par injection pour le moulage des raccords, et utiliser une structure d'étanchéité des conduits pour la mise en forme ; S4. Souder la plaque de refroidissement de la batterie, après moulage par injection, aux raccords en plastique. Après l’étape S1, un équipement de pulvérisation est utilisé pour pulvériser un matériau isolant sur la surface de la plaque de refroidissement de la batterie, effectuant ainsi un traitement de pulvérisation isolante de surface sur la plaque de refroidissement de la batterie. Dans l’étape S2, le processus de micro-perforation consiste à utiliser un processus de micro-perforation au laser à l'aide d'un équipement laser spécialisé pour perforer des caractéristiques de micropores sur la surface de la plaque de refroidissement de la batterie, ledit procédé de micropores laser comprend spécifiquement le serrage de la pièce, le traitement de l'adsorption et le processus de micro-perforation au laser. Les caractéristiques spécifiques du processus de micro-perforation au laser comprennent une vitesse laser de 1500 mm/s à 3000 mm/s, une puissance laser de 500 W à 900 W, une fréquence laser de 10 à 40 Hz, un courant laser de 50 % à 60 %, une largeur d'impulsion laser de 0,01 ms à 0,04 ms et une focale laser. Le traitement de micro-perforation au laser doit atteindre un diamètre W de 50 µm à 200 µm, une profondeur des pores de 50 µm à 300 µm, et un espacement entre les pores de 50 µm à 200 µm (d'axe en axe). Dans l’étape S3, l'équipement de moulage par injection comprend un moule, un moyen d’alimentation et du positionnement automatique de la plaque de refroidissement de la batterie et un procédé de surmoulage par injection, les paramètres d'injection sont une température de moule de 90 à 120 degrés, une température de la plaque de refroidissement de la batterie de 90 à 110 degrés, une pression d'injection de 100 bar à 130 bar, et une pression de maintien de 50 à 100 bar. Dans l’étape S3, le matériau utilisé pour l'injection a une résistance à la traction supérieure à 75 MPa, une élongation supérieur à 5 %, et un indice de fluidité du plastique supérieur à 10 g/10 min. Dans l’étape S4, le soudage utilise un procédé de soudage infrarouge, comprenant les étapes suivantes : a. un robot prend la plaque de refroidissement de la batterie et la place dans l'outil ; b. un robot prend le raccord en plastique et le place dans l'outil ; c. un équipement déplace l'outil vers la position de chauffage pour effectuer le soudage par chauffage du produit ; d. un équipement déplace l'outil vers la position de refroidissement pour effectuer le refroidissement et le moulage du produit. Les caractéristiques spécifiques du processus de soudage par chauffage audit étape c comprennent une température de soudage de 200 à 360 ℃, un pression de soudage de 3 à 6 fois la surface de soudage, une vitesse de soudage de 1500 mm/s à 2000 mm/s, un déplacement de soudage de 1 à 2 mm. La structure d'étanchéité des conduits adaptée dans l’étape S3 comprenant : un mécanisme du corps principal 1, un mécanisme d'interface 2 et un mécanisme de connexion 3, le mécanisme d'interface 2 est située à l'extrémité gauche de le mécanisme du corps principal 1, tandis que le mécanisme de connexion 3 est située à l'extrémité droite de le mécanisme du corps principal 1, le mécanisme du corps principal 1 comprend un tube plat inférieur du corps 101, un tube plat supérieur du corps 102, une colonne de connexion du corps 103, un tube plat intérieur 104 et un support de tube plat 105, l'extrémité inférieure du tube plat supérieur du corps 102 est fixé à l'extrémité supérieure de la colonne de connexion du corps 103, et l'extrémité inférieure de la colonne de connexion du corps 103 est fixé à l'extrémité supérieure du tube plat inférieur du corps 101, le tube plat intérieur 104 est fixé à l'intérieur du tube plat du corps, le côté gauche du support de tube plat 105 est fixé à la paroi interne gauche du tube plat inférieur principal 101, et le côté droit du support de tube plat 105 est fixé à la paroi interne droite du tube plat inférieur principal 101. Le mécanisme d'interface 2 comprend une coque d'interface 201, une conduite d'interface 202, un bloc intérieur de l'interface 203, un bloc de fixation rond 204, une interface du tube plat 205, un bloc de fente de montage 206, une fente du tube plat 207,l'extrémité gauche de la coque d'interface 201 est fixée à l'extrémité droite du bloc intérieur de l'interface 203, l'extrémité gauche de la conduite d'interface 202 est fixée à l'extrémité inférieure droite de la coque d'interface 201, l'extrémité gauche du bloc intérieur de l'interface 203 est fixée à l'extrémité droite du mécanisme principal 1, l'extrémité arrière du bloc de fixation rond 204 est fixée au milieu des extrémités avant et arrière du bloc intérieur de l'interface 203, l'extrémité droite de la interface du tube plat 205 est fixée au milieu de l'extrémité gauche du bloc intérieur de l'interface 203, le bloc de fente de montage 206 est fixé au milieu des parois intérieures avant et arrière de l’interface du tube plat 205, et la fente du tube plat 207 est prévue de manière fixe au milieu de l'extrémité gauche de l’interface du tube plat 205. Le mécanisme de connexion 3 comprend un tube carré de connexion 301, une première tête de connexion 302, une deuxième tête de connexion 303, un bloc intérieur de connexion 304, un bloc de fente de connexion 305, et une fente de connexion 306, l'extrémité gauche du tube carré de connexion 301 est fixée au milieu de l'extrémité droite de la première tête de connexion 302, l'extrémité gauche de la première tête de connexion 302 est fixée à l'extrémité droite du mécanisme principal 1, le milieu de l'extrémité gauche de la deuxième tête de connexion 303 est fixé à l'extrémité droite du tube carré de connexion 301, l'extrémité gauche du bloc intérieur de connexion 304 est fixée à l'extrémité droite de la deuxième tête de connexion 303, les deux extrémités avant et arrière du bloc de fente de connexion 305 sont fixées au milieu des parois intérieures avant et arrière du bloc intérieur de connexion 304, et la fente de connexion 306 est prévue de manière fixe au milieu de l'extrémité droite du bloc intérieur de connexion 304. Le procédé de fabrication spécifique : Assembler les canaux de refroidissement et les raccords de refroidissement ensemble, en encapsulant par injection le panneau de refroidissement de batterie ; lors de l'utilisation de la méthode de micro-perforation au laser, utiliser un équipement laser spécialisé pour créer des caractéristiques de micro-perforations sur la surface du panneau de refroidissement de batterie, en contrôlant la vitesse du laser, la puissance du laser, la fréquence du laser, le courant du laser, la largeur d'impulsion du laser et la distance focale du laser ; le processus de micro-perforation comprend les étapes suivantes : le serrage de la pièce, le traitement de l'adsorption et le processus de micro- perforation de la pièce au laser ; surveiller les paramètres de soudage pendant le processus de micro-perforation, les paramètres de soudage comprenant la vitesse du laser, la puissance du laser, la fréquence du laser, le courant du laser, la largeur d'impulsion du laser, la distance focale du laser, la profondeur des micropores et l'espacement des micropores ; pendant le processus de micro-perforation au laser, il est nécessaire de porter une protection individuelle, les opérateurs doivent porter des lunettes de protection laser ; lors de l'utilisation de l'injection, utiliser un équipement spécialisé et un moule pour fixer le panneau de refroidissement de batterie dans le moule pour encapsulation par injection, en contrôlant de manière précise la température du processus d'injection, la pression d'injection, la vitesse d'injection, et la pression de maintien ; le processus d'injection comprend les étapes suivantes : fixation de la pièce, chauffage de la pièce, injection de la pièce, et refroidissement pour le formage ; les paramètres d'injection comprennent la température d'injection, la pression d'injection, la vitesse d'injection, et la pression de maintien ; les canaux de refroidissement sur le panneau supérieur de refroidissement sont traités par moulage par injection, utilisant un moule spécialisé et une machine d'injection adaptée, en faisant fondre les granules de plastique et en les injectant dans le moule pour former ; le processus de formage est ajusté en fonction de la structure du produit et de la conception du moule ; pendant le processus de moulage par injection, la machine doit être protégée, l'équipement est équipé d'un robot de prélèvement pour retirer les produits moulés du moule et les placer au-dessus du convoyeur pour des opérations ultérieures ; les zones potentiellement dangereuses de la machine d'injection doivent être isolées et protégées par un interrupteur de sécurité électrique contrôlé. Il est évident pour l'homme du métier que la présente invention n'est pas limitée aux détails des exemples de modes de réalisation décrits ci-dessus, et que la présente invention peut être mise en œuvre sous d'autres formes spécifiques sans s'écarter de l'esprit ou des caractéristiques essentielles de la présente invention. Par conséquent, les modes de réalisation doivent être considérés comme illustratifs et non restrictifs à tout point de vue, et la portée de la présente invention est définie par les revendications annexées plutôt que par la description ci-dessus, et il est donc prévu que toutes les revendications tombant dans les revendications et toutes les modifications dans la signification et la portée des éléments équivalents sont incluses dans la présente invention. Aucun dessin figurant dans les revendications ne doit être considéré comme limitant la portée de la revendication correspondante. De plus, il convient de comprendre que bien que cette description soit décrite en termes de modes de réalisation, chaque mode de réalisation ne contient pas uniquement une solution technique indépendante. Cette description de la description est uniquement par souci de clarté, et l'homme du métier devra prendre en compte. spécification dans son ensemble, les solutions techniques de chaque mode de réalisation peuvent également être combinées de manière appropriée pour former d'autres mises en œuvre qui peuvent être comprises par l'homme du métier. Un procédé de fabrication d'une plaque de refroidissement de batterie, caractérisé en ce que, ledit procédé de fabrication comprend les étapes suivantes : S1, utiliser la découpe laser pour découper la plaque de refroidissement de la batterie à la longueur souhaitée ; S2, utiliser le processus de micro-perforation pour perforer des caractéristiques de micropores sur la surface de la plaque de refroidissement de la batterie ; S3, placer la plaque de refroidissement de la batterie dans l'équipement de moulage par injection pour le moulage des raccords, et utiliser une structure d'étanchéité des conduits pour la mise en forme ; S4, souder la plaque de refroidissement de la batterie, après moulage par injection, aux raccords en plastique. Le procédé de fabrication d'une plaque de refroidissement de batterie selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'après ledit étape S1, un équipement de pulvérisation est utilisé pour pulvériser un matériau isolant sur la surface de la plaque de refroidissement de la batterie, effectuant ainsi un traitement de pulvérisation isolante de surface sur la plaque de refroidissement de la batterie. Le procédé de fabrication d'une plaque de refroidissement de batterie selon la revendication 1, caractérisé en ce que dans ledit étape S2, le processus de micro-perforation consiste à utiliser un le processus de micro-perforation au laser à l'aide d'un équipement laser spécialisé pour perforer des caractéristiques de micropores sur la surface de la plaque de refroidissement de la batterie,ledit le processus de micro-perforation au laser comprend spécifiquement le serrage de la pièce, le traitement de l'adsorption et le perçage des micropores au laser. Le procédé de fabrication d'une plaque de refroidissement de batterie selon la revendication 3, caractérisé en ce que les caractéristiques spécifiques dudit le processus de micro-perforation au laser comprennent une vitesse laser de 1500 mm/s à 3000 mm/s, une puissance laser de 500 W à 900 W, une fréquence laser de 10 à 40 Hz, un courant laser de 50 % à 60 %, une largeur d'impulsion laser de 0,01 ms à 0,04 ms et une focale laser. Le procédé de fabrication d'une plaque de refroidissement de batterie selon la revendication 3, caractérisé en ce que ledit traitement de micro-perforation au laser doit atteindre un diamètre W de 50 µm à 200 µm, une profondeur des pores de 50 µm à 300 µm, et un espacement entre les pores de 50 µm à 200 µm (d'axe en axe). Le procédé de fabrication d'une plaque de refroidissement de batterie selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans ledit étape S3, l'équipement de moulage par injection comprend un moule, un moyen d’alimentation et du positionnement automatique de la plaque de refroidissement de la batterie et un procédé de surmoulage par injection, les paramètres d'injection sont une température de moule de 90 à 120 degrés, une température de la plaque de refroidissement de la batterie de 90 à 110 degrés, une pression d'injection de 100 bar à 130 bar, et une pression de maintien de 50 à 100 bar. Le procédé de fabrication d'une plaque de refroidissement de batterie selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans ledit étape S3, le matériau utilisé pour l'injection a une résistance à la traction supérieure à 75 MPa, une élongation supérieur à 5 %, et un indice de fluidité du plastique supérieur à 10 g/10 min. Le procédé de fabrication d'une plaque de refroidissement de batterie selon la revendication 1, caractérisé en ce que, dans ledit étape S4, le soudage utilise un procédé de soudage infrarouge, comprenant les étapes suivantes : a. un robot prend la plaque de refroidissement de la batterie et la place dans l'outil ; b. un robot prend le raccord en plastique et le place dans l'outil ; c. un équipement déplace l'outil vers la position de chauffage pour effectuer le soudage par chauffage du produit ; d. un équipement déplace l'outil vers la position de refroidissement pour effectuer le refroidissement et le moulage du produit. Le procédé de fabrication d'une plaque de refroidissement de batterie selon la revendication 8, caractérisé en ce que, les caractéristiques spécifiques du processus de soudage par chauffage audit étape c comprennent une température de soudage de 200 à 360 ℃, un pression de soudage de 3 à 6 fois la surface de soudage, une vitesse de soudage de 1500 mm/s à 2000 mm/s, un déplacement de soudage de 1 à 2 mm. La plaque de refroidissement de batterie selon la revendication 1,caractérisée en ce que, ladite structure d'étanchéité des conduits adaptée dans l’étape S3 comprenant : un mécanisme du corps principal (1), un mécanisme d'interface (2) et un mécanisme de connexion (3), le mécanisme d'interface (2) est située à l'extrémité gauche de le mécanisme du corps principal (1), tandis que ledit mécanisme de connexion (3) est située à l'extrémité droite de le mécanisme du corps principal (1), ledit mécanisme du corps principal (1) comprend un tube plat inférieur du corps (101), un tube plat supérieur du corps (102), une colonne de connexion du corps (103), un tube plat intérieur (104) et un support de tube plat (105), l'extrémité inférieure du tube plat supérieur du corps (102) est fixé à l'extrémité supérieure de la colonne de connexion du corps (103), et l'extrémité inférieure de ladite colonne de connexion du corps (103) est fixé à l'extrémité supérieure du tube plat inférieur du corps (101), ledit tube plat intérieur (104) est fixé à l'intérieur du tube plat du corps, le côté gauche du support de tube plat (105) est fixé à la paroi interne gauche du tube plat inférieur principal (101), et le côté droit du support de tube plat (105) est fixé à la paroi interne droite du tube plat inférieur principal (101). La plaque de refroidissement de batterie selon la revendication 10,caractérisée en ce que, ledit mécanisme d'interface (2) comprend une coque d'interface (201), une conduite d'interface (202), un bloc intérieur de l'interface (203), un bloc de fixation rond (204), une interface du tube plat (205), un bloc de fente de montage (206), une fente du tube plat (207), l'extrémité gauche de ladite coque d'interface (201) est fixée à l'extrémité droite du bloc intérieur de l'interface (203), l'extrémité gauche de ladite conduite d'interface (202) est fixée à l'extrémité inférieure droite de la coque d'interface (201), l'extrémité gauche dudit bloc intérieur de l'interface (203) est fixée à l'extrémité droite du mécanisme principal (1), l'extrémité arrière dudit bloc de fixation rond (204) est fixée au milieu des extrémités avant et arrière dudit bloc intérieur de l'interface (203), l'extrémité droite de ladite interface du tube plat (205) est fixée au milieu de l'extrémité gauche du bloc intérieur de l'interface (203), ledit bloc de fente de montage (206) est fixé au milieu des parois intérieures avant et arrière de l’interface du tube plat (205), et ladite fente du tube plat (207) est prévue de manière fixe au milieu de l'extrémité gauche de l’interface du tube plat (205). La plaque de refroidissement de batterie selon la revendication 10, caractérisée en ce que, ledit mécanisme de connexion (3) comprend un tube carré de connexion (301), une première tête de connexion (302), une deuxième tête de connexion (303), un bloc intérieur de connexion (304), un bloc de fente de connexion (305), et une fente de connexion (306), l'extrémité gauche dudit tube carré de connexion (301) est fixée au milieu de l'extrémité droite de la première tête de connexion (302), l'extrémité gauche de ladite première tête de connexion (302) est fixée à l'extrémité droite du mécanisme principal (1), le milieu de l'extrémité gauche de ladite deuxième tête de connexion (303) est fixé à l'extrémité droite du tube carré de connexion (301), l'extrémité gauche dudit bloc intérieur de connexion (304) est fixée à l'extrémité droite de la deuxième tête de connexion (303), les deux extrémités avant et arrière dudit bloc de fente de connexion (305) sont fixées au milieu des parois intérieures avant et arrière du bloc intérieur de connexion (304), et ladite fente de connexion (306) est prévue de manière fixe au milieu de l'extrémité droite du bloc intérieur de connexion (304).