FR 3150458 A1 20250103 FR 2307001 A 20230630 L’invention concerne une installation pour l’assemblage d’une âme d’un panneau d’une turbomachine comprenant : - un carénage (12) présentant une fente de sortie (112) d’un ruban adhésif (106), - une première bobine (104) de stockage et de distribution du ruban adhésif (106) jusqu’à la fente de sortie (112), le ruban adhésif (106) étant destiné à être stocké autour de la première bobine (104) et présentant au moins une face de contact avec un premier film de protection (114, 116), - une seconde bobine (108, 110) de rappel du premier film de protection (114) monté à l’extérieur du carénage (12), - la seconde bobine (108, 110) étant configurée pour enrouler le film de protection (114, 116) au fur et à mesure que le ruban adhésif (106) est déroulé de la première bobine (104) vers la fente de sortie (112). Figure d’abrégé : Figure 4 INSTALLATION POUR L’ASSEMBLAGE D’UNE AME D’UN PANNEAU ET PROCEDE ASSOCIE Domaine technique de l'invention L’invention concerne le domaine des installations pour l’assemblage d’une âme d’un panneau pour les turbomachines d’aéronef. L’invention concerne en particulier les installations pour l’assemblage, par collage, d’âmes présentant une structure alvéolaire. L’invention concerne également le domaine des procédés d’assemblage d’une âme pour un panneau d’une turbomachine d’aéronef. Arrière-plan technique Une turbomachine d’aéronef comprend par exemple, d’amont en aval dans le sens d’écoulement des gaz le long d’un axe longitudinal, une soufflante, un compresseur basse pression, un compresseur haute pression, une chambre de combustion, une turbine haute pression, une turbine basse pression et une tuyère d’échappement des gaz. La soufflante permet l’aspiration d’un flux d’air se divisant en un flux primaire et un flux secondaire. Le flux primaire traverse une veine primaire de la turbomachine tandis que le flux secondaire est dirigé vers une veine secondaire entourant la veine primaire. Le flux primaire est comprimé au sein des compresseurs. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion. Les gaz issus de la combustion traversent les turbines puis s’échappent au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. La soufflante comprend typiquement un disque mobile en rotation autour de l’axe longitudinal et des pales montées sur le disque. Les pales sont entourées par un carter de soufflante centré sur l’axe longitudinal et destiné à retenir les pales en cas d’endommagement par exemple des pales. Le carter de soufflante est typiquement entouré d’une nacelle qui permet de protéger la soufflante. Une telle soufflante est dite carénée par opposition aux soufflantes non carénées dont les pales ne sont pas entourées par un carter. Les turbomachines, et notamment les soufflantes, sont une source de pollution sonore importante et il existe une forte demande visant à réduire ce type de pollution. A cet effet, il a été proposé d’équiper les turbomachines de panneaux acoustiques afin de réduire le bruit généré par les soufflantes. Un panneau, tel qu’un panneau acoustique, présente typiquement une structure en sandwich comprenant des première et seconde peaux, et entre lesquelles est agencée une âme présentant une structure alvéolaire, par exemple en nid d’abeilles, destinée à atténuer les ondes sonores. Dans le cas d’un panneau acoustique, la seconde peau présente typiquement des trous permettant aux ondes sonores de se propager dans l’âme au travers de laquelle elles sont absorbées. L’âme comprend typiquement au moins des première et seconde structures dont l’une au moins peut comprendre des cellules alvéolaires, organisées par exemple en nid d’abeilles, les structures étant reliées ensemble par collage lors de l’assemblage de l’âme dans le cadre de la fabrication du panneau. Selon les techniques connues d’assemblage d’une telle âme, la première structure est déposée sur la première peau et une bande adhésive est déposée manuellement sur un bord de la première structure. Puis, la seconde structure est déposée sur la première peau, bord à bord avec la première structure formant ainsi l’âme du panneau. Un tel procédé de fabrication de l’âme présente des inconvénients. En effet, l’étape de dépôt manuel de la bande adhésive est fastidieuse, longue et par conséquent coûteuse. En outre, cette étape de dépôt manuel est peu précise et entraine de nombreuses non conformités. Par conséquent, il existe un besoin de fournir une solution permettant la fabrication d’une âme d’un panneau pour une turbomachine d’aéronef, de façon rapide, simple et précise. A cet effet, l’invention propose une installation pour l’assemblage d’une âme d’un panneau d’une turbomachine d’aéronef, l’âme comprenant au moins des première et seconde structures, la première structure comprenant un premier bord de jonction collé par un adhésif à un second bord de jonction de la seconde structure, les première et seconde structures présentant respectivement des première et seconde cellules alvéolaires, l’installation comprenant : - un poste de stockage des première et seconde structures, et - un poste de collage des première et seconde structures. L’installation est remarquable en ce que le poste de collage comprend un système de collage comprenant : - un carénage présentant une fente de sortie d’un ruban adhésif, - une première bobine de stockage et de distribution du ruban adhésif jusqu’à la fente de sortie, le ruban adhésif étant destiné à être stocké autour de la première bobine et présentant au moins une face de contact avec un premier film de protection, - une seconde bobine de rappel du premier film de protection monté à l’extérieur du carénage, - la seconde bobine étant configurée pour enrouler le premier film de protection au fur et à mesure que le ruban adhésif est déroulé de la première bobine vers la fente de sortie. Grâce au système de collage de l’invention, il est désormais possible de déposer le ruban adhésif de manière simple, précise et rapide. Les cadences d’assemblage de l’âme du panneau sont plus soutenues permettant ainsi un gain économique considérable. L’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - une troisième bobine de rappel d’un second film de protection, le ruban adhésif présentant une seconde face opposée de contact avec le second film de protection, les seconde et troisième bobines étant montées de part et d’autre du carénage, - les première, seconde et optionnellement troisième bobines sont rotatives autour respectivement d’un premier, second et troisième axe qui sont parallèles entre eux, - le carénage est effilé en direction de la fente de sortie, - le système comprend un dispositif de découpe du ruban adhésif, - le système comprend un dispositif de chauffage du ruban adhésif monté sur le carénage, - le système comprend un dispositif d’application du ruban adhésif monté sur le carénage, - le dispositif d’application comprend une raclette ou un rouleau configuré pour guider et appliquer le ruban adhésif sur le premier et/ou le second bord de jonction à la sortie du carénage, - le système comprend un dispositif de refroidissement du ruban adhésif agencé dans le carénage. L’invention concerne également un procédé d’assemblage d’une âme pour un panneau d’une turbomachine d’aéronef, l’âme comprenant au moins une première et seconde structures, la première structure comprenant un premier bord de jonction collé par un adhésif à un second bord de jonction de la seconde structure, les première et seconde structures présentant respectivement des première et seconde cellules alvéolaires, le procédé d’assemblage mettant en œuvre l’installation selon l’une quelconque des caractéristiques précédentes et comprenant les étapes suivantes : (a) fournir la première structure, (b) fournir la seconde structure. Le procédé étant remarquable en ce qu’il comprend en outre l’étape suivante : (e) appliquer le ruban adhésif sur le premier bord et/ou le second bord de jonction de façon à coller les première et seconde structures entre elles, le ruban adhésif étant appliqué à l’aide du système. Le procédé peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres : - avant l’étape (e), le procédé comprend les étapes suivantes : (c) fournir une première ou seconde peau, (d) placer les première et seconde structures sur la première peau ou seconde peau de façon à ce que le premier bord de jonction soit en regard du second bord de jonction, - le procédé comprend les étapes suivantes réalisées avant l’étape (e): (c’) fournir une première ou seconde peau, (d’) placer la première structure sur la première ou seconde peau, et l’étape suivante réalisée après l’étape (e) : (f’) placer la seconde structure sur la première ou seconde peau et bord à bord avec la première structure de façon à ce que le premier bord de jonction soit en regard du second bord de jonction, - après l’étape (e), le procédé comprend l’étape suivante : (g) polymériser le ruban adhésif, - le ruban adhésif comprend un matériau intumescent. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages ressortiront de la description qui suit de modes de réalisation non limitatifs de l’invention en référence aux dessins annexés sur lesquels : la est une représentation schématique en coupe longitudinale d’une demi-turbomachine d’aéronef, la est une représentation schématique en perspective d’un panneau selon l’invention, la est une vue schématique de dessus de l’âme du panneau de la , la est une vue schématique de côté et en coupe d’un système pour le collage d’une âme selon un mode de réalisation de l’invention, la est une vue schématique de côté et en coupe d’un système pour le collage d’une âme selon un autre mode de réalisation de l’invention, la est vue schématique de dessus et en coupe du système de la , la est un ordinogramme du procédé d’assemblage de l’invention selon un premier mode de réalisation, la est un ordinogramme du procédé d’assemblage de l’invention selon un second mode de réalisation, la est une vue en perspective de l’âme lors du procédé de fabrication selon le premier mode de réalisation, la est une vue en perspective d’une partie du panneau dans une étape du procédé de fabrication selon le second mode de réalisation, la est une vue en perspective d’une partie du panneau dans une autre étape du procédé de fabrication selon le second mode de réalisation, la est une vue en perspective d’une partie du panneau dans une autre étape du procédé de fabrication selon le second mode de réalisation. Description détaillée de l'invention Un exemple de turbomachine 1 pour un aéronef est représenté sur la . La turbomachine 1 s’étend autour et le long d’un axe longitudinal A. Dans la présente demande, sauf indication contraire, les termes « amont » et « aval », sont définis par rapport au sens de circulation des gaz dans la turbomachine 1 suivant l’axe longitudinal A. Les termes « axial », « axialement », « radial », « radialement » sont définis par rapport à l’axe longitudinal A. Les termes « interne », « intérieur », « intérieurement », « externe », « extérieur », « extérieurement », sont définis par rapport à l’éloignement de l’axe longitudinal A le long d’un axe Z perpendiculaire à l’axe longitudinal A. La turbomachine 1 est préférentiellement un turboréacteur, par exemple un turboréacteur à double corps et à double flux. Elle comprend d’amont en aval, une soufflante 2, au moins un compresseur tel qu’un compresseur basse pression 3 et un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, au moins une turbine telle qu’une turbine haute pression 6 et une turbine basse pression 7, et une tuyère d’échappement des gaz. Les compresseurs basse et haute pression 3, 4 et les turbines haute et basse pression 6, 7 comprennent chacun au moins un rotor. Le rotor du compresseur basse pression 3 est relié au rotor de la turbine basse pression 7 par un arbre basse pression 8 et le rotor du compresseur haute pression 4 est relié au rotor de la turbine haute pression 6 par un arbre haute pression 9. L’arbre haute pression 9 est agencé coaxialement autour de l’arbre basse pression 8. Les arbres basse et haute pression 8, 9 sont centrés sur l’axe longitudinal A. La soufflante 2 comprend un disque mobile en rotation autour de l’axe longitudinal A et des pales 10 s’étendant radialement du disque. La soufflante 2 comprend en outre un arbre de soufflante (non représenté) relié à l’arbre basse pression 8 par l’intermédiaire d’un réducteur de vitesse par exemple. La soufflante 2 permet l’aspiration d’un flux d’air F se divisant en un flux primaire F1 et un flux secondaire F2. Le flux primaire F1 traverse une veine primaire v1 de la turbomachine 1 et le flux secondaire F2 s’écoule dans une veine secondaire v2 de la turbomachine 1. La veine secondaire v2 entoure la veine primaire v1. Le flux primaire F1 est comprimé au sein du compresseur basse pression 3 puis du compresseur haute pression 4. L’air comprimé est ensuite mélangé à un carburant et brulé au sein de la chambre de combustion 5. Les gaz formés par la combustion traversent les turbines haute et basse pression 6, 7. Les gaz s’échappent enfin au travers de la tuyère dont la section permet l’accélération de ces gaz pour générer de la propulsion. La soufflante 2 est de type carénée. La turbomachine 1 comprend ainsi en outre un carter de soufflante 11. Le carter de soufflante 11 est annulaire et centré sur l’axe longitudinal A. Il est agencé autour des pales 10. Le carter de soufflante 11 forme une portion de la veine secondaire v2. La turbomachine 1 comprend en outre un carter intermédiaire 12. Le carter intermédiaire 12 est agencé en aval du carter de soufflante 11. Il est relié au carter de soufflante 11 par exemple par des brides. Le carter intermédiaire 12 est centré sur l’axe longitudinal A et comprend une virole interne 13 et une virole externe 14 reliées par des bras 15. La virole externe 14 est annulaire et centrée sur l’axe longitudinal A. Elle est agencée coaxialement autour de la virole interne 13. La virole externe 14 délimite avec la virole interne 13 une portion de la veine secondaire v2. La turbomachine 1 comprend en outre une nacelle 16. La nacelle 16 est agencée autour des carters de soufflante et intermédiaire 11, 12. Afin de réduire les pollutions sonores générées par la turbomachine 1, la turbomachine 1 comprend au moins un et avantageusement des panneaux acoustiques 17 présentant une structure en sandwich. Chaque panneau acoustique 17 s’étend sur un secteur angulaire ou présente une forme annulaire centrée sur l’axe longitudinal A. Chaque panneau acoustique 17 peut être rapporté et fixé à l’intérieur du carter de soufflante 11 et/ou à l’intérieur de la virole externe 14 du carter intermédiaire 12 et/ou à l’intérieur de la nacelle 16. En référence à la , chaque panneau acoustique 17 présente une structure en sandwich. Chaque panneau acoustique 17 comprend au moins une âme 18, une première peau 19 et une seconde peau 20. L’âme 18 est située en sandwich entre les première et seconde peaux 19, 20. Lorsque le panneau acoustique 17 est monté dans la turbomachine 1, la seconde peau 20 est interne et la première peau 19 est externe. La seconde peau 20 fait face à la veine secondaire v2, et la première peau 19 est située à l’opposé de la veine secondaire v2. Une pluralité d’âmes peuvent être superposées dans le panneau acoustique 17 entre les première et seconde peaux 19, 20. Les première et seconde peaux 19, 20 comprennent avantageusement un matériau composite. Le matériau composite comprend par exemple une matrice polymérique et des fibres noyées dans la matrice. Le polymère de la matrice est par exemple un thermodurcissable tel qu’une résine époxy ou un thermoplastique tel qu’un polyéthylène, un polypropylène ou un polymère fluoré. Les fibres sont par exemple des fibres de carbone, de polyamide, de polyester ou de verre. Les première et seconde peaux 19, 20 présentent une épaisseur par exemple comprise entre 1 mm et 10 mm. La seconde peau 20 comprend des trous (non visibles) pour le passage des ondes sonores. Les trous sont régulièrement réparties sur la seconde peau 20. Les trous sont traversants et présentent un diamètre par exemple compris entre 0,5 mm et 2 mm. Avantageusement, l’âme 18 présente une épaisseur comprise entre 5 mm et 100 mm, et plus avantageusement entre 10 mm et 40 mm. L’âme 18 est composée de feuillards minces déployés sur l’épaisseur de l’âme 18 et formés et agencés entre eux pour former l’âme 18 alvéolaire. L’épaisseur initiale des feuillards est avantageusement comprise entre 0,07 mm et 0, 5 mm de façon à ce que l’âme 18 soit légère et déformable pour prendre la forme des première et seconde peaux 19, 20. Les feuillards comprennent par exemple un matériau polymérique ou métallique tel que de l’aluminium, en particulier un alliage d’aluminium choisi dans les séries 3000, 5000, ou 6000 ou un matériau composite pouvant comprendre une matrice polymérique et éventuellement des fibres. La matrice polymérique est choisie par exemple parmi les thermoplastiques telles qu’un sulfure de polyphénylène (PPS), un polyétherimide (PEI), un polyétheréthercétone (PEEK) les thermodurcissables telles que les résines époxy ou phénoliques. Les fibres sont par exemple des fibres de verre, d’aramide ou de carbone. En référence à la , l’âme 18 comprend une pluralité de structures alvéolaires, en particulier au moins une première structure alvéolaire 21 et une seconde structure alvéolaire 22. Les première et seconde structures alvéolaires 21, 22 présentent respectivement des première et seconde cellules alvéolaires 21a, 22a organisées avantageusement en nids d’abeilles. Les première et seconde cellules alvéolaires 21a, 22a sont délimitées entre elles par des parois périphériques 21b, 22b. Chaque cellule alvéolaire 21a, 22a présente par exemple une section transversale polygonale, par exemple carré, rectangulaire ou encore hexagonale. La section transversale des cellules alvéolaires 21a, 22a peut différer d’une cellule alvéolaire 21a, 22a à l’autre. Chaque cellule alvéolaire 21a, 22a est creuse et présente une cavité interne 21c, 22c. Les cavités internes 21c, 22c sont délimitées par les parois périphériques 21b, 22b. Les première et seconde structures 21, 22 présentent avantageusement une forme polygonale. Elles sont agencées bord à bord entre elles. Elles comprennent respectivement au moins un premier et second bord de jonction 23, 24. Les premier et second bords de jonction 23, 24 sont reliés entre eux par collage. Ainsi, l’âme 18 comprend en outre un adhésif 25 reliant les premier et second bords de jonction 23, 24. L’adhésif 25 comprend avantageusement une matrice organique choisie par exemple parmi les polymères thermodurcissables tels que les polymères époxyde. L’adhésif 25 peut avantageusement comporter en outre un matériau intumescent. Le matériau intumescent a pour effet de faire gonfler par moussage la matrice organique sous l’effet d’une élévation de température afin de favoriser la liaison entre les première et seconde structures 21, 22. Pour l’assemblage de l’âme 18 du panneau acoustique 17, l’invention propose une installation comprenant un poste de stockage et un poste de collage des première et seconde structures 21, 22. Le poste de stockage est par exemple localisé au niveau du poste de fabrication des première et secondes structures 21, 22. Il est par exemple confondu avec ce poste de fabrication. Selon l’invention, le poste de collage comprend un système 100 de collage illustré par exemple sur les figures 4 et 5. Le système 100 comprend un carénage 102, une première bobine 104 de stockage et de distribution d’un ruban adhésif 106 et une seconde bobine 108. Le carénage 102 est par exemple en matériau plastique ou métallique. Il permet de protéger les différents éléments du système 100. Le carénage 102 s’étend entre une première extrémité 102a et une seconde extrémité 102b. Il comprend une fente de sortie 112 du ruban adhésif 106. La fente de sortie 112 est par exemple ménagée sur la seconde extrémité 102b. Avantageusement, le carénage 102 est effilé en direction de la seconde extrémité 102b. Le carénage 102c est creux et présente ainsi un espace interne 102c. La première bobine 104 est avantageusement située dans l’espace interne 102c du carénage 102. La première bobine 104 est cylindrique et présente un premier axe X1. Elle est avantageusement mobile en rotation autour de son premier axe X1. La première bobine 104 est située de côté de la première extrémité 102a, donc à l’opposé de la fente 112. Selon un mode de réalisation, la première bobine 104 est avantageusement relié à un moteur (non illustré) permettant d’entrainer en rotation la première bobine 104. Le ruban adhésif 106 comprend l’adhésif 25 non polymérisé. Le ruban adhésif 106 présente une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 10 mm et une largeur comprise entre 5 mm et 100 mm. En référence à la , le ruban adhésif 106 présente au moins une première face de contact avec un premier film de protection 114. Le premier film de protection 114 permet de limiter les risques de collage du ruban adhésif 106 sur lui-même et facilite ainsi son déploiement. Selon un mode de réalisation avantageux de l’invention illustré sur la , le ruban adhésif 106 présente une seconde face opposée de contact avec un second film de protection 116. Le ruban adhésif 106 est enroulé autour de la première bobine 104 entre les premier et second films de protection 114, 116. Les premier et second films de protection 114, 116 empêchent encore plus le ruban adhésif 106 de se coller sur lui-même lorsqu’il est stocké autour de la première bobine 104. Les premier et second films de protection 114, 116 comprennent un matériau polymérique ou papier. Les premier et second films de protection 114, 116 présentent une épaisseur et/ou une largeur par exemple identiques aux épaisseur et largeur du ruban adhésif 106 ou supérieures aux épaisseurs et/ou largeur du ruban adhésif 106. Le ruban adhésif 106 et les premier et second films de protection 114, 116 sont déroulés tangentiellement de la première bobine 104 en direction de la fente 112. Les premier et second films de protections 114, 116 sont respectivement rappelés par des seconde et troisième bobines 108, 110. Les seconde et troisième bobines 108, 110 permettent de rappeler respectivement les premier et second films de protection 114, 116 au fur et à mesure que le ruban adhésif 106 est déroulé de la première bobine 104 vers la fente de sortie 112. Les seconde et troisième bobines 108, 110 sont cylindriques et présentent respectivement des deuxième et troisième axes X2, X3 autour desquels elles sont respectivement mobile en rotation. Les deuxième et troisième axes X2, X3 sont parallèles entre eux et au première axe X1. La première bobine 104 est mobile dans un premier sens de rotation S1 opposé au sens de rotation S2 des seconde et troisième bobines 108, 110. La seconde bobine 108 est montée à l’extérieur du carénage 102 et est solidaire de ce carénage 102. Les seconde et troisième bobines 108, 110 sont avantageusement montées à l’extérieur du carénage 102, de part et d’autre du carénage 102. Elles sont avantageusement situées du côté de la seconde extrémité 102b. Les seconde et troisième bobines 108, 110 sont situées à égale distance de la fente 112. Des attaches peuvent être reliées aux seconde et troisième bobines 108, 110 afin de maintenir les premier et second films de protection 114, 116 sur les seconde et troisième bobines 108, 110. Les attaches sont par exemple des picots, des pinces, des clips ou un adhésif. Avantageusement, le système 100 comprend en outre un organe de préhension 118 et une gâchette 120 permettant d’actionner la première bobine 104. L’organe de préhension 118 et la gâchette 120 sont reliés au carénage 102 et sont situés du côté de la première extrémité 102a. De manière préférée, le système 100 comprend en outre un dispositif de découpe 122 du ruban adhésif 106 à la sortie du carénage 102. Le dispositif de découpe 112 est relié à la seconde extrémité 102b du carénage 102. Il comprend par exemple un couteau à ultrasons, une guillotine ou un disque rotatif configuré pour découper le ruban adhésif 106 à la sortie du carénage 102. De manière préférée, le système 100 comprend en outre un dispositif de chauffage 124. Le dispositif de chauffage 124 est par exemple relié au carénage 102. Il comprend par exemple un laser 124a émettant des rayons R en direction du ruban adhésif 106 à la sortie du carénage 102. Le dispositif de chauffage 124 permet de chauffer le ruban adhésif 106 afin de favoriser son adhésion à l’âme 18. De manière préféré, le système 100 comprend en outre un dispositif d’application 126 du ruban adhésif 106. Le dispositif d’application 126 permet d’exercer un effort sur le ruban adhésif 106 à la sortie du carénage 102 pour favoriser son dépôt et son adhésion sur les première et/ou seconde structures 21, 22. Le dispositif d’application 126 est relié au carénage 102. Avantageusement, le dispositif d’application 126 comprend une raclette ou un rouleau 126a située du côté de la seconde extrémité 102b et en amont de la fente 112 par rapport à la direction de déplacement du système 100, de gauche à droite notamment dans la . La raclette ou le rouleau 126a est configuré pour guider et appliquer le ruban adhésif 106 sur le premier et/ou le second bord de jonction 23, 24 à la sortie de la fente 112. La raclette ou le rouleau 126a comprend un matériau en polymère choisi par exemple parmi les polymères fluorés tels que le polytétrafluoroéthylène. Un tel matériau permet de limiter l’adhérence entre la raclette ou le rouleau 126a et le ruban adhésif 106. Avantageusement, le système 100 comprend en outre un dispositif de refroidissement 128 du ruban adhésif 106. Le dispositif de refroidissement 128 permet de favoriser le décollement des premier et second films de protection 114, 116. Le dispositif de refroidissement 128 est situé à l’intérieur du carénage 102. Le dispositif de refroidissement 128 peut par exemple être un tube de venturi. Afin de faciliter et accélérer le dépôt du ruban adhésif 106, le système 100 comprend avantageusement un robot qui est apte à déplacer le carénage 102 selon au moins trois directions perpendiculaires les unes aux autres. Le robot comprend par exemple un bras articulé à l'extrémité duquel est monté le carénage 102. Le robot est par exemple un robot standard six axes, disposé au sol ou monté sur axe linéaire. Un procédé d’assemblage de l’âme 18 du panneau acoustique 17 va maintenant être décrit en référence aux figures 7 et 8. Le procédé comprend les étapes suivantes : (a) fournir la première structure 21, (b) fournir la seconde structure 22, (e) appliquer le ruban adhésif 106 à l’aide du système 100 de collage, sur le premier bord et/ou le second bord de jonction 23, 24 de façon à coller les première et seconde structures 21, 22 entre elles, et (g) avantageusement, polymériser le ruban adhésif 106. Les étapes (a) et (b) peuvent être réalisées simultanément. Les première et seconde structures 21, 22 peuvent être fabriquées par fabrication additive ou par pliage des feuillards. L’étape (e) peut comprendre les sous-étapes suivantes : (e0) charger la première bobine 104 avec le ruban adhésif 106 et les premier et éventuellement second films de protection 114, 116, (e1) enrouler les premier et second films de protection 114, 116 respectivement autour des seconde et éventuellement troisième bobines 108, 110, (e2) dérouler le ruban adhésif 106, et (e3) optionnellement couper le ruban adhésif 106. Selon un premier exemple, la sous-étape (e2) peut être réalisée par traction. Selon cet exemple, l’opérateur positionne le système 100 sur l’un des bords de jonction 23, 24 ou sur la première ou second peau 19, 20 et tire sur le système 100 pour actionner la première bobine 104. Selon un second exemple, la sous-étape (e2) peut être réalisée de manière automatisée. Selon cet exemple, l’opérateur actionne la gâchette 120 pour actionner la première bobine 104 et dérouler le ruban adhésion 106. En référence à la , selon un premier mode de réalisation du procédé, avant l’étape (e), le procédé comprend les étapes suivantes : (c) fournir la première ou seconde peau 19, 20, (d) placer les première et seconde structures 21, 22 sur la première peau ou la seconde peau 19, 20 de façon à ce que le premier bord de jonction 23 soit en regard du second bord de jonction 24. L’étape (c) peut être réalisée par fabrication additive, ou par drapage ou encore par moulage. Selon ce mode de réalisation, comme illustré sur la , durant l’étape (e), le système 100 est placé entre les premier et second bords de jonction 23, 24. Le système 100 est alors déplacé selon une direction D parallèle au plan de la première ou seconde peau 19, 20 et permettant l’application du ruban adhésif 106 sur les premier et second bords de jonction 23, 24 simultanément. En référence aux figures 8 et 10, selon un second mode de réalisation du procédé, le procédé comprend les étapes suivantes réalisées avant l’étape (e): (c’) fournir la première ou seconde peau 19, 20, (d’) placer la première structure 21 sur la première seconde peau 19, 20. L’étape (c’) peut être réalisée par fabrication additive, ou par drapage ou encore par moulage. Selon ce second mode de réalisation, comme illustré sur la , durant l’étape (e), le ruban adhésif 106 est appliqué sur le premier ou second bord de jonction 23, 24 et avantageusement sur tous les bords des première ou seconde structure 21, 22 à l’aide du système 100. Selon ce second mode réalisation, comme illustré sur la , après l’étape (e), le procédé comprend l’étape suivante : (f’) placer la seconde structure 22 sur la première seconde peau 19, 20 et bord à bord avec la première structure 21 de façon à ce que le premier bord de jonction 23 soit en regard du second bord de jonction 24. L’étape (g) de polymérisation peut être réalisée par un traitement thermique du ruban adhésif 106. Le traitement thermique est réalisé par exemple à une température comprise entre 50°C et 150°C. L’étape (g) peut être réalisée avec ou après le dépôt de la première ou seconde peau 19, 20 sur l’âme 18. L’invention a été décrite en référence à un panneau de type acoustique mais peut être appliquée à l’assemblage de tout âme de panneaux présentant au moins deux structures assemblées par collage. Grâce au système 100 de collage l’invention, il est désormais possible de déposer le ruban adhésif 106 de manière simple, précise et rapide. Les cadences d’assemblage de l’âme 18 du panneau acoustique 17 sont plus soutenues permettant ainsi un gain économique considérable. Installation pour l’assemblage d’une âme (18) d’un panneau (17) d’une turbomachine (1) d’aéronef, l’âme (18) comprenant au moins des première et seconde structures (21, 22), la première structure (21) comprenant un premier bord de jonction (23) collé par un adhésif (25) à un second bord de jonction (24) de la seconde structure (22), les première et seconde structures (21, 22) présentant respectivement des première et seconde cellules alvéolaires (21a, 22a), l’installation comprenant : - un poste de stockage des première et seconde structures (21, 22), et - un poste de collage des première et seconde structures (21, 22), caractérisée en ce que le poste de collage comprend un système de collage (100) comprenant : - un carénage (12) présentant une fente de sortie (112) d’un ruban adhésif (106), - une première bobine (104) de stockage et de distribution du ruban adhésif (106) jusqu’à la fente de sortie (112), le ruban adhésif (106) étant destiné à être stocké autour de la première bobine (104) et présentant au moins une face de contact avec un premier film de protection (114, 116), - une seconde bobine (108, 110) de rappel du premier film de protection (114) monté à l’extérieur du carénage (12), - la seconde bobine (108, 110) étant configurée pour enrouler le premier film de protection (114, 116) au fur et à mesure que le ruban adhésif (106) est déroulé de la première bobine (104) vers la fente de sortie (112). Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le système (100) comprend en outre une troisième bobine (110) de rappel d’un second film de protection (116), le ruban adhésif (106) présentant une seconde face opposée de contact avec le second film de protection (116), les seconde et troisième bobines (108, 110) étant montées de part et d’autre du carénage (102). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que les première, seconde et optionnellement troisième bobines (104, 108, 110) sont rotatives autour respectivement d’un premier, second et troisième axe (X1, X2, X3) qui sont parallèles entre eux. Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le carénage (102) est effilé en direction de la fente de sortie (112). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le système (100) comprend un dispositif de découpe (122) du ruban adhésif (106). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système (102) comprend un dispositif de chauffage (124) du ruban adhésif (106) monté sur le carénage (102). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système (100) comprend un dispositif d’application (126) du ruban adhésif (106) monté sur le carénage (102). Installation selon la revendication précédente, caractérisée en ce que le dispositif d’application (126) comprend une raclette ou un rouleau (126a) configuré pour guider et appliquer le ruban adhésif (106) sur le premier et/ou le second bord de jonction (23, 24) à la sortie du carénage (102). Installation selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisée en ce que le système (100) comprend un dispositif de refroidissement (128) du ruban adhésif (106) agencé dans le carénage (102). Procédé d’assemblage d’une âme (18) pour un panneau (17) d’une turbomachine (1) d’aéronef, l’âme (18) comprenant au moins une première et seconde structures (21, 22), la première structure (21) comprenant un premier bord de jonction (23) collé par un adhésif (25) à un second bord de jonction (24) de la seconde structure (22), les première et seconde structures (21, 22) présentant respectivement des première et seconde cellules alvéolaires (21a, 22a), le procédé d’assemblage mettant en œuvre l’installation selon l’une quelconque des revendications précédentes et comprenant les étapes suivantes : (a) fournir la première structure (21), (b) fournir la seconde structure (22), caractérisé en ce que le procédé comprend en outre l’étape suivante : (e) appliquer le ruban adhésif (106) sur le premier bord et/ou le second bord de jonction (23, 24) de façon à coller les première et seconde structures (21, 22) entre elles, le ruban adhésif (106) étant appliqué à l’aide du système (100). Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’avant l’étape (e), le procédé comprend les étapes suivantes : (c) fournir une première ou seconde peau (19, 20), (d) placer les première et seconde structures sur la première peau (19) ou seconde peau (20) de façon à ce que le premier bord de jonction (23) soit en regard du second bord de jonction (24). Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes réalisées avant l’étape (e): (c’) fournir une première ou seconde peau (19, 20), (d’) placer la première structure (21) sur la première ou seconde peau (19, 20), et l’étape suivante réalisée après l’étape (e) : (f’) placer la seconde structure (22) sur la première ou seconde peau (19, 20) et bord à bord avec la première structure (21) de façon à ce que le premier bord de jonction (23) soit en regard du second bord de jonction (24). Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce qu’il comprend en outre après l’étape (e), l’étape suivante : (g) polymériser le ruban adhésif (106). Procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 13, caractérisé en ce que le ruban adhésif (106) comprend un matériau intumescent.