FR 3148928 A1 20241129 FR 2305193 A 20230525 L’invention concerne une structure (1) de moule pour pièce composite destinée à être placée sur une surface comprenant : Au moins un groupe de chauffe (2) par convection forcée, Au moins un moyen de fixation (3) sur la surface, Au moins une première (4) et au moins une deuxième (5) parois longitudinales Au moins deux parois transverses (6) configurées pour relier l’au moins une première (4) paroi longitudinale à l’au moins une deuxième (5) paroi longitudinale, les au moins deux parois transverses (6) étant en outre configurées pour autoriser une circulation d’air. L’invention propose également un moule (20) pour pièce composite, leurs utilisations et leurs fabrications. Figure à publier avec l’abrégé : figure 1 STRUCTURE DE MOULE POUR PIECE COMPOSITE ET MOULE POUR PIECE COMPOSITE L’invention concerne le domaine de la fabrication des pièces composites. En particulier, elle concerne une structure de moule pour pièce(s) composite(s) et de préférence pour la fabrication de pièce(s) composite(s). L’invention concerne en outre un moule pour pièce(s) composite(s), de préférence pour la fabrication de pièce(s) composite(s). Ci-après, nous décrivons l’art antérieur connu à partir duquel l’invention a été développée. Les pièces composites ou matériaux composites sont connus depuis de nombreuses années dans diverses applications industrielles. Une pièce composite est usuellement composée d’un renfort fibreux et d’une matrice comprenant généralement une résine polymérique nécessitant une étape de chauffe. Les pièces composites présentent dans l’industrie de nombreux avantages en termes de propriétés mécanique et chimique. Grâce à leurs propriétés, ces pièces composites se retrouvent par exemple dans l’industrie navale pour la fabrication de coques ou encore d’ailes, dans l’industrie aéronautique du fuselage jusqu’aux ailerons tout comme dans l’industrie ferroviaire ou encore automobile. Actuellement, il existe de nombreuses techniques de fabrication de pièces composites, chacune de ces techniques comprenant une étape moulage. Par exemple, dans le cadre d’une technique d’imprégnation, le renfort fibreux est imprégné d’une résine polymérique dans un moule. Il existe d’autres types de moulage comme le moulage par infusion de résine liquide dans un renfort fibreux non imprégné, le moulage par injection sous vide et/ou sous pression (Moulage RTM pour Resin Transfer Molding en terminologie anglosaxonne) généralement avec un contre moule rigide ou semi-rigide, le moulage par projection simultanée de renfort et résine ou encore les techniques de drapage manuel ou automatique. Ainsi, la plupart des techniques de fabrication de pièces composites comprennent un moulage. Par ailleurs, une fois moulée la pièce composite en cours de fabrication subit une étape de chauffe. Une telle étape peut permettre d’une part la polymérisation de la résine polymérique afin d’obtenir une pièce solidifiée lui conférant ses propriétés mécaniques et/ou chimiques et/ou d’autre part pour les techniques de drapage d’autoriser un préchauffage pour la réalisation d’étapes de compaction intermédiaires. Ainsi, la fabrication de pièce composite nécessite le moulage de la future pièce et sa cuisson. Cependant, lors de la fabrication de pièces composites, les zones de moulages sont distinctes (en particulier dans l’espace) des zones de chauffe. Aussi, un déplacement est nécessaire afin de faire transiter le moule de la zone de moulage à la zone de chauffe. Ce déplacement nécessite une logistique particulière en particulier en termes de temps, de cout et de surface. En effet, la taille des moules et en particulier pour de grandes ou très grandes pièces composites (exemple poutre ventrale d’un avion 17 mètres de long, ou encore aile de bateau 40 mètres de haut) engendre des difficultés de déplacement particulièrement au regard de la massivité du moule (pouvant atteindre 50 tonnes pour un moulage de 17 mètres), d’infrastructure au sol, de cout de déplacement et d’encombrement lié à la logistique nécessaire au déplacement. En outre, pour des techniques de drapage, les difficultés s’additionnent quant au préchauffage en particulier pour pouvoir compacter les plis de façon progressive et intermédiaire, le moule doit transiter plusieurs fois avec la zone de chauffe. Le déplacement de moule d’aussi grande taille et de telle masse nécessite de grandes surfaces au sol disponible et des manœuvres habiles pour ne pas détériorer la pièce en cours de fabrication ce qui entraine une forte perte de la surface disponible pour la fabrication. Enfin, les déplacements répétitifs du moule entrainent sa déformation qui influence le moulage d’une pièce composite et cause à la fois la détérioration de la future pièce et la détérioration du moule lui-même qui peut devenir inutilisable. Ainsi, les moules présentent une durabilité relativement faible. S’additionne en outre, lors de la chauffe la dépense énergétique qui est extrêmement forte notamment liée à l’inertie thermique et au temps caractéristique pour un moule de grande ou très grande taille. Ainsi, le besoin en énergie est particulièrement élevé. De plus le besoin en énergie peut être d’autant plus augmenté en fonction de la résine polymérique utilisée (résine époxy, polyester, vinylester). Par ailleurs pour de grandes ou très grandes pièces composites se pose également le problème de la taille du moyen de chauffe. En effet, il est particulièrement délicat d’une part pour le moyen de chauffe de pouvoir réaliser une chauffe homogène ou hétérogène d’un grand ou très grand moule et d’autre part de présenter une capacité apte à recevoir un moule pour une grande ou très grande pièce composite. Ainsi, la plupart des zones de chauffe ne comprennent qu’un seul moyen de cuisson étant limité par la surface disponible, les couts et le besoin en énergie. En outre, les déplacements et la convergence vers le moyen de chauffe entrainent de forts goulots d’étranglement particulièrement lors d’une cadence élevée (i.e. 4 pièces par jour). Plusieurs moyens de chauffe pourraient être envisageable cependant cela est irréalisable dans l’industrielle en termes de surface et de cout. Des solutions ont proposé des moules indéformables par exemple en fibre de carbone ou en acier malheureusement extrêmement onéreux et de structure massive se traduisant par des couts de déplacement et énergétiques encore plus élevés. D’autres solutions se sont développées. Par exemple, une solution propose un appareil de chauffe localisé pour pièce composite. Toutefois, il s’agit d’une activation thermique localisée qui ne permet donc pas de réaliser une étape de chauffe pour la fabrication d’une pièce composite dans son intégralité. D’autres solutions proposent des moules comprenant des résistances électriques chauffantes. Néanmoins une résistance électrique chauffante nécessite un contact entre le moule et la pièce afin d’assurer la cuisson de la pièce composite. Ainsi, l’efficacité d’un tel moule sera fonction de sa conductivité thermique, et de la surface de contact, ce qui est problématique pour de grandes ou très grandes pièces composites. En outre, l’efficacité de la chauffe et de la répartition de la chaleur pour de telles pièces peut s’avérer particulièrement difficile notamment dans le cas d’un chauffage devant être homogène pour une grande ou très grande pièce. Enfin, des solutions ont proposé d’intégrer un réseau de résistance tout au long du moule, mais à nouveau la nécessité d’un point de contact pose des difficultés selon la géométrie des pièces et des moules. Par ailleurs, la diffusion de la chaleur est peu efficace et les temps de chauffe sont relativement longs ce qui n’est pas compatible avec des cadences industrielles et/ou élevées. L’invention a pour but de remédier aux inconvénients de l’art antérieur. En particulier, l’invention a pour but de proposer une structure de moule, ladite structure étant autonome en cuisson et fixe contrairement aux structures mobiles existantes. L’invention vise à pallier les inconvénients de l’art antérieur. Ce qui suit présente un résumé simplifié d'aspects, de modes de réalisation et d'exemples sélectionnés de la présente invention dans le but de fournir une compréhension de base de l'invention. Cependant, ce résumé ne constitue pas un aperçu exhaustif de tous les aspects, modes de réalisation et exemples de l'invention. Son seul but est de présenter des aspects, modes de réalisation et exemples sélectionnés de l'invention sous une forme concise en guise d'introduction à la description plus détaillée des aspects, modes de réalisation et exemples de l'invention qui suivent le résumé. L’invention vise en particulier une structure de moule pour pièce composite, ladite structure étant destinée à être placée sur une surface comprenant : Au moins un groupe de chauffe par convection forcée, Au moins un moyen de fixation sur la surface, Au moins une première et au moins une deuxième parois longitudinales, Au moins deux parois transverses configurées pour relier l’au moins une première paroi longitudinale à l’au moins une deuxième paroi longitudinale, les au moins deux parois transverses étant en outre configurées pour autoriser une circulation d’air. La demanderesse a développé une structure de moule capable d’être autonome en cuisson et fixe. Cela permet d’éviter toute déformation de sa géométrie grâce à une dilation optimisée, de réduire les goulots d’étranglement et tout déplacement. Par ailleurs, une telle structure de moule permet de réduire les couts et les problèmes logistiques ainsi que d’améliorer la surface disponible à la production. La demanderesse a également développé un système de chauffe par convection forcée. Ainsi, la structure de moule permet d’atteindre une performance énergétique améliorée et de réduire le besoin énergétique. Selon d’autres caractéristiques optionnelles de la structure de moule, cette dernière peut inclure facultativement une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, seules ou en combinaison : L’au moins un moyen de fixation est configuré pour être agencé au niveau d’au moins une paroi transverse et/ou d’au moins une paroi longitudinale, L’au moins un groupe de chauffe comprend au moins un générateur à air et/ou au moins une turbine de brassage à air et/ou au moins un ventilateur et/ou au moins une pompe et/ou au moins un dispositif d’aspiration. Selon un deuxième objet, l’invention porte sur un moule pour pièce composite, ledit moule étant destiné à être placé sur une surface et ledit moule comprenant une structure de moule selon l’invention et un organe de recouvrement, ledit organe de recouvrement étant configuré pour recouvrir la structure de moule. Un moule selon l’invention permet de former n’importe quel type de pièce composite (en composition et en dimension). En outre, un tel moule permet de former au même endroit le moulage et la cuisson. Ceci permet d’éviter les goulots d’étranglement, la grande massivité, les difficultés techniques et logistiques. En outre un tel moule permet de réduire les couts. De plus, un moule selon l’invention permet de lutter contre les déformations et de préserver à la fois la structure du moule et la structure de la future pièce composite. Par ailleurs, un tel moule présente une durabilité augmentée. Enfin, cela permet de répondre au besoin de cadence élevée. Selon un troisième objet, l’invention porte sur une pièce composite formée au moins en partie à l’intérieur d’un moule selon l’invention. Une telle pièce composite permet de répondre au besoin de taille et en particulier de grande ou très grande taille dans l’industrie sans détérioration de sa géométrie tout en présentant des propriétés mécaniques et chimiques adaptées, voire améliorées. Selon un quatrième objet, l’invention concerne l’utilisation d’une structure de moule selon l’invention ou d’un moule selon l’invention dans des applications aéronautique, spatiale, automobile, ferroviaire, navale, énergétique de préférence éolien, bâtiment et architecture et/ou installations industrielles. Une telle utilisation permet de couvrir différents domaines industriels en forte demande de matériaux composites et en particulier pour de grande ou très grande pièce composite tout en réduisant les couts grâce à l’utilisation du moule ou de la structure de moule selon l’invention. En outre, une telle utilisation permet des cadences élevées plus adaptées à la demande de ces secteurs industriels. Selon un cinquième objet, l’invention se rapporte à l’utilisation d’une pièce composite selon l’invention dans des applications aéronautique, spatiale, automobile, ferroviaire, navale, énergétique de préférence éolien, bâtiment et architecture et/ou installations industrielles. Une telle pièce composite permet de répondre au besoin de grande dimension ou de très grande dimension. En particulier, une pièce composite selon l’invention pourra constituer tout ou partie d’une pale d’éolienne, tout ou partie d’une coque de bateau, tout ou partie d’une cheminée de bateau, tout ou partie d’une aile de bateau, tout ou partie d’une aile d’avion, tout ou partie d’une poutre ventrale d’avion.. Selon un sixième objet, l’invention porte sur un procédé de fabrication d’une structure de moule selon l’invention comprenant Une étape de fourniture de parois, comprenant au moins deux parois transverses configurées pour autoriser une circulation d’air et au moins deux parois longitudinales ; Une étape de fourniture d’un groupe de chauffe par convection forcée ; Une étape d’assemblage de parois de sorte à former une structure de moule comportant un groupe de chauffe et dans laquelle les parois transverses sont assemblées de sorte à relier les parois longitudinales, et Une étape de fixation sur une surface de la structure de moule par au moins un moyen de fixation. Selon un septième objet, l’invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un moule selon l’invention caractérisé en ce qu’il comprend un procédé de fabrication d’une structure de moule selon l’invention et une étape de recouvrement par un organe de recouvrement. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une pièce composite comprenant une étape de moulage et une étape de cuisson dans un moule selon l’invention. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention seront mieux compris à la lecture de la description qui va suivre et en référence aux dessins annexés, donnés à titre illustratif et nullement limitatif. La représente un schéma d’une structure de moule selon un mode de réalisation de l’invention. La représente un schéma d’une structure de moule et d’un moule avec un groupe de chauffe selon un mode de réalisation de l’invention. ] La représente un schéma d’un procédé de fabrication d’une structure de moule selon un mode de réalisation de l’invention. Les figures ne respectent pas nécessairement les échelles, notamment en épaisseur, et ce à des fins d’illustration. Ci-après, nous décrivons un résumé de l’invention et le vocabulaire associé, avant de présenter les inconvénients de l’art antérieur, puis enfin de montrer plus en détail comment l’invention y remédie. Dans la suite de la description, l’expression « composite polymère », peut désigner un matériau multi-composant comprenant au moins deux composants non miscibles parmi lesquels au moins un composant est un polymère et l’autre composant peut par exemple être un renforcement fibreux. Par « renforcement fibreux », on entend, au sens de l’invention, plusieurs fibres, fibres unidirectionnelles ou tresses, ou un mat à filaments continus, des tissus, des feutres, ou des non-tissés qui peuvent prendre la forme de bandes, de toiles, de tresses, de mèches ou de pièces. Les fibres peuvent être d’origine naturelle ou synthétique. Le terme « polymère » peut désigner soit un copolymère, soit un homopolymère. Le terme « copolymère » peut désigner un polymère regroupant plusieurs motifs de monomères différents et le terme « homopolymère » peut désigner un polymère regroupant des motifs monomères identiques. Le terme « matrice » peut désigner un matériau servant de liant et pouvant transférer des forces au renforcement fibreux. Le terme « matrice de polymère » englobe les polymères, mais peut également englober d’autres composés ou matériaux. Le terme « résine » dans le sens de l'invention peut faire référence à un sirop liquide servant de liant qui est en mesure de transférer des forces aux fibres. La « résine » peut comprendre des polymères, mais peut également comprendre d'autres composés tels que des monomères et/ou oligomères. Préférablement, une résine selon l’invention est polymérisable. Le terme « isolant » au sens de l’invention peut correspondre à un corps ou un matériau qui s’oppose au passage du courant électrique, de la chaleur et/ou des vibrations sonores. Le terme « environnement » au sens de l’invention peut correspondre à l’ensemble des éléments et/ou phénomènes physiques qui environnent (autour de) la structure de moule et/ou le moule et/ou la pièce composite. Par exemple il peut s’agir de l’air, du sol, etc. Le terme « surface » au sens de l’invention peut correspondre à une étendue constituant une limite et de préférence une limite supérieure d’une masse. Par exemple il peut s’agir de la surface du sol, de la surface d’une plateforme, de la surface d’une esplanade, etc. Le terme « recouvrir » peut correspondre au sens de l’invention au fait de couvrir de préférence entièrement par contact direct (i.e. sans intermédiaire) ou indirect (i.e. avec un ou plusieurs intermédiaire(s)) un élément tel qu’une structure de moule selon l’invention. L’invention propose de prendre en considération les difficultés présentes dans l’art antérieur qui peuvent se produire lors de la fabrication d’une pièce composite et en particulier une pièce composite de grande ou très grande taille. En particulier, l’invention propose de prendre en considération les problèmes de déformation, de grandes massivité et difficultés techniques (encombrement, surface disponible et/ou perdue), de goulot d’étranglement, de besoin en ressource et de cout. En outre, l’invention vise à répondre au besoin de la fabrication de grande ou très grande pièce composite et de préférence à cadence élevée. Pour cela, l’invention propose de modifier les moules existant en proposant une structure de moule autonome et fixe. Ainsi, l’invention concerne une structure de moule pour pièce composite. Une structure de moule selon un mode de réalisation de l’invention peut être illustrée en lien avec la . Une structure 1 de moule selon l’invention est de préférence destinée à des pièces composites, de préférence à la fabrication de pièces composites et de manière encore plus préférée à des pièces composites de grande ou très grande taille (i.e. dimension). Par grande taille il peut s’agir d’une pièce présentant une de ses dimensions (i.e. hauteur, longueur et/ou largeur) supérieure ou égale à 4 mètres de préférence supérieure ou égale à 10 mètres et de manière plus préférée supérieure ou égale à 15 mètres. Par grande taille il peut également s’agir d’une pièce présentant une surface supérieure ou égale à 4 mètres carré (m²) de préférence supérieure ou égale à 10 m² et de manière plus préférée supérieure ou égale à 13 m². Par grande taille il peut s’agir d’une pièce présentant une de ses dimensions (i.e. hauteur, longueur et/ou largeur) inférieure ou égale à 15 mètres. Par grande taille il peut s’agir d’une pièce présentant une surface inférieure ou égale à 13 m². Une pièce de très grande taille peut par exemple comprendre une de ses dimensions supérieure ou égale à 15 mètres, de préférence supérieure ou égale à 17 mètres et de manière plus préférée supérieure ou égale à 20 mètres. Par grande taille il peut également s’agir d’une pièce présentant une surface supérieure ou égale à 13 m² de préférence supérieure ou égale à 30 m² et de manière plus préférée supérieure ou égale à 40 m². Par grande taille il peut s’agir d’une pièce présentant une de ses dimensions (i.e. hauteur, longueur et/ou largeur) inférieure ou égale à 100 mètres. Par grande taille il peut s’agir d’une pièce présentant une surface inférieure ou égale à 300 m². Une structure 1 de moule est de préférence destinée à être placée sur une surface. Une structure de moule est de préférence destinée à être placée sur un sol ou une plateforme, ou tout autre élément présentant une surface et de préférence une surface supérieure. De retour à la , une structure 1 de moule peut comprendre au moins une première 4 et au moins une deuxième 5 parois longitudinales. Chaque paroi peut comprendre une première extrémité et une deuxième extrémité. Par exemple l’au moins une première paroi longitudinale 4 peut comprendre une première 7 et une deuxième 8 extrémités. L’au moins une deuxième paroi latérale 5 peut comprendre une première 9 et une deuxième 10 extrémités. Une structure de moule n’est pas limitée par le nombre, la forme et/ou l’agencement des parois longitudinales. Ainsi, dans un mode de réalisation de l’invention non limitatif, une structure 1 de moule peut comprendre plusieurs parois longitudinales 4,5,11,12,13. Par exemple une structure 1 de moule peut comprendre un nombre de parois longitudinales allant de 2 à 20. En outre, une paroi longitudinale peut être configurée pour être un ensemble d’éléments ou un élément d’un seul tenant. Une paroi longitudinale peut par exemple correspondre à un profilé, un ensemble de profilés assemblés dans le plan de la paroi, une plaque, un longeron. De préférence une paroi longitudinale est configurée pour présenter une section constante. Par ailleurs, une paroi longitudinale peut être configurée pour être coulissante et/ou télescopique. Une paroi longitudinale peut également être configurée pour être en contact direct ou indirect avec une surface, de préférence avec le sol. Avantageusement, une paroi longitudinale permet de définir au moins une dimension de la structure de moule 1. En outre, une paroi longitudinale permet de participer à l’architecture de la structure de moule 1. Une paroi longitudinale peut permettre de faciliter la maintenance d’une structure 1 de moule et/ou d’adapter la structure du moule en fonction d’au moins une dimension prédéterminée par exemple d’une pièce composite à produire. Une structure 1 de moule peut comprendre au moins deux parois transverses 6. Les aux moins deux parois transverses 6 sont de préférence configurées pour relier l’au moins première paroi longitudinale 4 à l’au moins une deuxième paroi longitudinale 5. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention non limitatif, les aux moins deux parois transverses 6 peuvent être configurées de sorte qu’au moins une première paroi transverse 6 soit configurée pour relier la première extrémité 7 de la première paroi longitudinale 4 à la première extrémité 9 de la deuxième paroi longitudinale 5 et qu’au moins une deuxième paroi transverse 6 soit configurée pour reliée la deuxième extrémité 8 de la première paroi longitudinale 4 à la deuxième extrémité 10 de la deuxième paroi longitudinale 5. Une structure 1 de moule n’est pas limitée par le nombre, la forme et/ou l’agencement des parois transverses 6. Ainsi, dans un mode de réalisation de l’invention non limitatif, une structure 1 de moule peut comprendre plusieurs parois transverses 6. Par exemple une structure 1 de moule peut comprendre un nombre de parois transverses 6 allant de 2 à 200. De préférence, une structure 1 de moule comprend une pluralité de parois transverses 6 configurées pour être espacées les unes des autres d’au moins 500 millimètres (mm), de préférence d’au moins 550 mm et de manière plus préférée d’au moins 600 mm. De préférence, une structure 1 de moule comprend une pluralité de parois transverses 6 configurées pour être espacées les unes des autres d’au plus 2000 millimètres (mm), de préférence d’au plus 1950 mm et de manière plus préférée d’au plus 1900 mm. De préférence, une structure 1 de moule comprend une pluralité de parois transverses 6 configurées pour être espacées les unes des autres d’une valeur allant de 500 mm à 2000 mm de préférence allant de 550 mm à 1950 mm et de manière plus préférée allant de 600 mm à 1900 mm. Cet espacement est lié à une contrainte de rigidité de la structure 1 de moule et permet de maintenir et soutenir la structure de moule 1. Par ailleurs, au moins une paroi transverse peut être configurée pour relier une ou plusieurs parois longitudinales. La liaison entre paroi transverse et longitudinale peut être une liaison directe, sans intermédiaire, ou indirecte, avec intermédiaire. Un intermédiaire peut par exemple correspondre à un système d’accroche, de collage. En outre, une liaison peut être amovible ou inamovible. Une liaison amovible peut correspondre à la capacité à être détachée, enlevée ou démontée aisément sans avoir à détruire des moyens de fixation soit parce qu’il n’y a pas de moyen de fixation soit parce que les moyens de fixation sont aisément et rapidement démontables (e.g. encoche, vis, languette, ergot, clips). Par exemple, par amovible, il faut comprendre que l’objet n’est pas fixé par soudure ou par un autre moyen non prévu pour permettre de détacher l’objet. Une structure 1 de moule peut être configurée pour comprendre une ou plusieurs liaisons amovibles et/ou inamovibles. Ceci peut permettre de faciliter la maintenance d’une structure 1 de moule et/ou d’adapter la structure du moule en fonction d’au moins une dimension prédéterminée, par exemple d’une pièce composite à produire. En outre, une paroi transverse peut être configurée pour être un ensemble d’éléments ou un élément d’un seul tenant. Une paroi transverse peut par exemple correspondre à un profilé, une plaque, une traverse, un assemblage de profilés. Par ailleurs, une paroi transverse peut être configurée pour être coulissante et/ou télescopique. Une paroi transverse peut également être configurée pour être en contact direct ou indirect avec une surface, de préférence avec le sol. Avantageusement, une paroi transverse permet de définir au moins une dimension de la structure de moule 1. En outre, une paroi transverse permet de participer à l’architecture de la structure de moule 1. Ainsi dans un mode de réalisation particulier de l’invention la structure 1 de moule peut comprendre au moins une paroi longitudinale et/ou transverse configurée pour être amovible. Par ailleurs, et de façon particulièrement avantageuse, les au moins deux parois transverses 6 peuvent être configurées pour autoriser une circulation d’air. De préférence, chaque paroi transverse est configurée pour autoriser une circulation d’air. Ceci permet d’améliorer à la fois la performance énergétique et la réduction des couts en besoin énergétique en particulier pour de grande ou très grande pièce composite. En effet, une telle circulation d’air permet de favoriser l’inertie thermique, et la puissance de chauffe. En outre, une telle circulation permet de favoriser une convection forcée. Dans un mode de réalisation au moins une paroi transverse peut être configurée pour être ajourée. Par exemple au moins 5 % et au plus 50 % d’une paroi transverse peut être ajourée. Dans un autre exemple, chaque paroi transverse peut être configurée pour être assemblée pour autoriser une propagation de l’air au sein de la structure de moule 1. Dans un autre exemple, les parois transverses peuvent être configurées pour être ajourées et/ou assemblées pour autoriser une circulation d’air. Une structure 1 de moule peut comprendre au moins un groupe de chauffe 2 par convection forcée. Un groupe de chauffe 2 peut être illustré en lien avec la . Par au moins un groupe de chauffe 2 il peut être compris un ou plusieurs. De préférence une structure 1 de moule comprend au plus 4 groupes de chauffe 2. Un groupe de chauffe 2 est de préférence configuré pour produire une circulation d’air. Un groupe de chauffe 2 selon l’invention par convection forcée permet une circulation d’air et une chauffe plus efficace que par simple contact. En effet, le transfert de chaleur dans l’air qui est obligé de se déplacer par le groupe de chauffe 2 permet d’augmenter le transfert de chaleur. Ceci est d’autant plus amélioré par les parois transverses 6 configurées pour autoriser une circulation d’air. Ainsi, la chauffe est plus rapide et/ou plus efficace. Au moins un groupe de chauffe 2 peut comprendre au moins un générateur à air chaud, au moins une turbine de brassage à air, au moins un ventilateur, au moins une pompe au moins une résistance électrique, au moins une turbine de circulation d’air et/ou au moins un dispositif d’aspiration. Dans un mode de réalisation de l’invention où le groupe de chauffe 2 est une turbine, celui-ci peut être associé à une résistance par exemple une résistance électrique disposée dans la structure de moule 1. Dans un mode de réalisation préférée, mais non limitatif de l’invention, l’au moins un groupe de chauffe 2 comprend un dispositif de circulation d’air, de préférence par soufflerie. Par exemple il peut s’agir d’un ventilateur, d’un générateur. Par ailleurs, dans un premier exemple du mode de réalisation préféré, un groupe de chauffe 2 et de préférence un dispositif de circulation d’air peut comprendre au moins un moyen d’alimentation air chaud 15 et un moyen d’évacuation air froid 16. Dans un autre exemple du mode de réalisation préféré, un groupe de chauffe 2 et de préférence un dispositif de circulation d’air peut comprendre un moyen d’alimentation air chaud 15 et une prise air froid. Ainsi, avantageusement au moins un groupe de chauffe 2 peut être configuré pour être un circuit ouvert et/ou un circuit fermé. Par ailleurs, un moyen peut correspondre à un élément permettant d’acheminer un fluide et de préférence de l’air. Par exemple il peut s’agir d’un tuyau, d’un conduit. De façon particulièrement avantageuse, un groupe de chauffe 2 est configuré pour être intégré dans la structure de moule 1. Ceci permet à la structure 1 de moule de comprendre un groupe de chauffe 2 et donc d’éviter les déplacements vers une zone de cuisson distincte. Ainsi, toutes les conséquences d’un déplacement sont évitées comme par exemple la déformation, les goulots d’étranglement, la logistique de déplacement, les difficultés techniques, le besoin de surface au sol importante et la perte de surface disponible. En outre, le besoin d’un moyen de chauffe distinct, de grande capacité et de grand besoin énergétique est évité. Par ailleurs, un groupe de chauffe selon l’invention peut être configuré pour réaliser une chauffe homogène et/ou hétérogène. Un groupe de chauffe 2 peut également être configuré pour réaliser différentes chauffes. Par exemple préchauffage, postcuisson. Ceci permet d’adapter en température la structure du moule 1 en fonction de la pièce composite par exemple ou d’atteindre des températures spécifiques. Ainsi, le groupe de chauffe 2 permet un gain en qualité et en temps. En effet, un groupe de chauffe 2 au sein de la structure 1 de moule permet de réaliser un préchauffage, ou une postcuisson, ce qui permet par exemple de maintenir, augmenter, réduire la température en fonction des étapes de la fabrication d’une pièce composite. Ainsi, une structure 1 de moule selon l’invention permettra une autonomie en termes de cuisson. Par ailleurs, dans le mode de réalisation de l’invention où les parois transverses sont ajourées, celles-ci peuvent être configurées pour permettre l’agencement des moyens d’alimentation et/ou des moyens d’évacuations d’air. Ceci permet d’adapter la circulation d’air en fonction de zone spécifique de la structure de moule 1. Ainsi, une structure 1 de moule peut être adaptée à n’importe quel type de pièce composite (dimension et composition). Bien évidemment, un groupe de chauffe 2 permet de réaliser la cuisson nécessaire à la fabrication de pièce composite. Par exemple comme la polymérisation de la résine, la solidification, le durcissement de la future pièce pour lui conférer ses propriétés mécaniques et/ou chimiques. Une structure 1 de moule peut comprendre au moins un moyen de fixation 3 sur une surface, de préférence sur un sol, une plateforme. L’au moins un moyen de fixation 3 peut être agencé au niveau d’au moins une paroi transverse et/ou d’au moins une paroi longitudinale. Par exemple, dans un mode de réalisation, chaque paroi longitudinale peut comprendre un moyen de fixation 3 qui est configuré pour être agencé entre une surface, de préférence le sol, et une paroi longitudinale et à cheval avec une paroi transverse. Ceci permet d’avoir une un moyen de fixation 3 longitudinal. L’au moins un moyen de fixation 3 peut comprendre au moins une cale et/ou au moins une butée. De manière avantageuse, l’au moins un moyen de fixation 3 peut être en téflon et/ou bois et/ou polymère, par exemple en polyoxymethylène. De préférence, l’au moins un moyen de fixation 3 est en matériau à faible coefficient de frottement. Par faible on entend une valeur inférieure ou égale à 0,5. L’au moins un moyen de fixation 3 permet à la structure d’être fixée à une surface. En outre, le moyen de fixation 3 est configuré pour autoriser la dilation de la structure 1 de moule par rapport à la surface grâce au glissement de l’au moins un moyen de fixation 3. Ceci permet également d’éviter la déformation de la structure 1 de moule ou une perte de sa géométrie même si le coefficient d’expansion thermique de la structure 1 de moule est différent de celui de la surface et en particulier dans le cas où la structure 1 de moule chauffe et la surface reste froide ou du moins plus froide que la structure de moule 1. Par ailleurs, un moyen de fixation 3 permet d’assurer la planéité dans le cas où une surface ne serait pas parfaitement plane. Ceci permet de lutter contre toute déformation supplémentaire liée à la surface. Une structure 1 de moule peut être par exemple en bois et/ou en acier et/ou en alliage et/ou en métal et/ou en matériau composite. Par exemple, une structure 1 de moule peut être en bois, et/ou en acier et/ou en invar et/ou en aluminium et/ou en matériau composite à renfort de fibre de verre ou de carbone. De manière avantageuse, la structure 1 de moule peut être configurée pour être thermiquement isolée de son environnement. De préférence, la structure 1 est isolée thermiquement de son environnement par un matériau isolant sélectionné parmi mousse isolante et/ou laine isolante. Par exemple il peut s’agir de mousse de polyuréthane, mousse icynene, laine de roche, laine de verre, perlite, vermiculite, bois, chanvre, liège. Ceci permet de garantir la puissance de chauffe, éviter les déperditions et éviter tout risque de brulure. De préférence, la structure 1 de moule est configurée pour être isolée thermiquement au niveau de la surface et sur l’ensemble de ses parois (transverses et longitudinales). Cela permet d’obtenir un niveau de performance énergétique très élevé. Par ailleurs, une structure 1 de moule peut comprendre une partie supérieure. Une partie supérieure est de préférence configurée pour fermer la structure de moule. Une partie supérieure peut par exemple correspondre à une cloche, une bâche, une couverture. Par ailleurs, et afin de sauvegarder les performances énergétiques, la partie supérieure peut être configurée pour être isolée thermiquement de son environnement. De préférence, la partie supérieure est isolée thermiquement par un matériau isolant sélectionné parmi mousse isolante et/ou laine isolante. Par exemple il peut s’agir de mousse de polyuréthane, mousse icynene, laine de roche, laine de verre, perlite, vermiculite, bois, chanvre, liège. Ainsi, il peut s’agir par exemple d’une cloche en mousse isolante, d’une bâche isolante de préférence montée sur arceaux, de couverture isolante montée sur cerceaux. Ainsi, la partie supérieure peut être configurée pour être souple et/ou rigide. Ceci permet de réaliser l’isolation thermique par le haut de la structure 1 de moule et/ou participer à la réalisation d’une cavité. Avantageusement, la partie supérieure comprend une dérivation du groupe de chauffe 2. Une telle dérivation permet d’alimenter en air chaud la partie supérieure. Une telle dérivation peut par exemple correspondre à un circuit fermé avec un moyen d’évacuation qui est de préférence configuré pour réaliser un retour vers le dispositif de chauffe. Dans un autre mode de réalisation, la partie supérieure peut comprendre une dérivation configurée pour alimenter en air chaud la partie supérieure et une prise extérieure. Ainsi, la dérivation peut correspondre à un circuit ouvert. De préférence le groupe de chauffe 2 peut correspondre au moyen de chauffe tel que divulgué précédemment. Par ailleurs, une structure 1 de moule peut être configurée pour coopérer avec au moins un dispositif de démoulage. De préférence au moins une paroi transverse comprend au moins un dispositif de démoulage. Un dispositif de démoulage peut être en contact direct ou indirect avec la structure de moule 1, de préférence avec au moins une paroi transverse. Un tel dispositif de démoulage permet de faciliter le démoulage d’une pièce composite en particulier une pièce composite de grande ou très grande taille. Un dispositif de démoulage peut par exemple correspondre à un système de ressort. Une structure de moule peut présenter une longueur allant de 2 mètres (m) à 100 m. Une structure de moule peut présenter une largeur allant de 0,5 m à 30 m. Une structure de moule peut présenter une hauteur allant de 0,5 m à 20 m. Une structure de moule peut présenter un poids allant de 500 kilogrammes (kg) à 500.000 kg. Selon un autre aspect, l’invention concerne un moule 20 pour pièce composite, de préférence un moule pour la fabrication de pièce composite. L’expression « pour » peut être comprise comme destiné à. En outre, un moule 20 pour pièce composite est adapté pour de préférence, destiné à de grandes ou très grandes pièces composites. Par ailleurs, un moule 20 pour pièce composite peut être illustré en lien avec la selon un mode de réalisation de l’invention. Un moule 20 pour pièce composite est destiné à être placé sur une surface. En effet, un moule 20 pour pièce composite est de préférence placé sur une surface telle qu’un sol ou une plateforme. Un moule 20 pour pièce composite comprend une structure 1 de moule et de préférence une structure 1 de moule selon l’invention. Ceci permet de conférer au moule les effets, propriétés et avantages de la structure 1 de moule tel que décrit précédemment. Un moule 20 pour pièce composite comprend un organe de recouvrement 21. Un organe de recouvrement est configuré pour coopérer avec la structure de moule 1, de préférence un organe de recouvrement 21 est configuré pour recouvrir la structure de moule 1. Ceci permet de former un moule adapté à recevoir un renfort fibreux et une résine ou une matrice. En outre, un organe de recouvrement 21 permet d’éviter les fuites et de former un contenant complet. Un organe de recouvrement 21 peut par exemple comprendre une peau et/ou une membrane. Par ailleurs, un moule 20 est configuré pour comprendre une cavité intérieure, de préférence une cavité ouverte et/ou fermée. Un organe de recouvrement 21 peut être configuré pour être en contact direct ou indirect avec la structure 1 de moule. De même, un organe de recouvrement 21 peut être configuré pour être en contact direct ou indirect avec un dispositif de démoulage. Ceci permet à l’organe de recouvrement 21 de suivre la déformation de la pièce lors de la cuisson et permet également de faire revenir la surface du moule en position initiale après la cuisson (dilation thermique). Ainsi, le démoulage est également facilité en particulier après le durcissement à chaud d’une pièce composite. Avantageusement, un organe de recouvrement 21 est imperméable et/ou étanche et/ou résistant et/ou flexible et/ou résistant à température. Par exemple, un organe de recouvrement 21 peut être composé d’acier et/ou en alliage et/ou en métal et/ou en matériau composite. Par exemple, un organe de recouvrement 21 peut être en acier et/ou en invar et/ou en aluminium et/ou en matériau composite à renfort de fibre de verre ou de carbone. Avantageusement, un moule 20 pour pièce composite, et de préférence un organe de recouvrement 21, est configuré de sorte que le groupe de chauffe de la structure 1 de moule soit configuré pour autoriser une circulation de l’air au-dessus et/ou au-dessous et/ou à l’intérieure de l’organe de recouvrement 21. Ainsi un moule 20 pour pièce composite est autonome en cuisson et fixe. Un moule 20 pour pièce composite selon l’invention permet de réaliser un moulage et une cuisson au même endroit (de préférence au niveau de la surface). En outre, un moule 20 selon l’invention permet de mouler et cuire de grande ou très grande pièce composite et au même emplacement. En outre, un moule 20 pour pièce composite est léger. Ceci est par exemple lié à la structure de moule 1. La légèreté permet de faciliter la chauffe et de réduire la dépense énergétique. En outre, cela permet de réduire les temps de cycle. Un moule 20 pour pièce composite permet d’éviter les déplacements et leurs conséquences. De manière tout à fait avantageuse, un moule 20 pour pièce composite permet d’éviter le besoin de moyen de cuisson ou très grand moyen de cuisson, les goulots d’étranglement et en particulier la forte dépense énergétique. En effet, un moule 20 pour pièce composite permet également d’assurer différentes phases de cuisson en fonction des résine et/ou matrice composant la pièce composite et/ou en fonction des phases de fabrication. Ceci permet de réaliser des préchauffages, des maintiens en température, cuisson homogène ou hétérogène, le maintien ou l’augmentation de la température après la cuisson (ce qui permet en outre de faciliter le démoulage), notamment pour des renforts en fibre de carbone ce qui permet d’éviter le recours à d’autres outillages. Ceci se traduit en outre par une amélioration de la qualité des pièces composites et en gain de temps. De plus, un moule 20 pour pièce composite permet de limiter le besoin de grande surface disponible et de logistique. Un moule 20 pour pièce composite selon l’invention permet également de répondre au besoin de cadence élevée demandée par l’industrie (i.e. 4 pièces composites moulée et cuite par jour). Enfin, un moule 20 pour pièce composite comprenant une structure 1 de moule selon l’invention dont les parois peuvent être amovible permet d’une part d’adapter le moule à différente taille de pièce composite et d’autre part d’être facilement démontable. Ainsi, un moule 20 pour pièce composite permet de faciliter les opérations de maintenance, ce qui permet également de participer à l’amélioration de la durée de vie du moule 20 et par voie de conséquence de réduire les couts. Selon un autre aspect de l’invention, celle-ci concerne une pièce composite formée au moins en partie à l’intérieur du moule 20 selon l’invention. De préférence, l’invention concerne une pièce composite de grande ou très grande taille formée au moins en partie à l’intérieur du moule 20 selon l’invention. L’invention peut concerner une pièce composite obtenue à partir d’un moule 20 selon l’invention ou une pièce composite obtenue dans un moule 20 selon l’invention. Une pièce composite selon l’invention, de préférence une grande pièce composite selon l’invention, peut comprendre une de ses dimensions (i.e. hauteur, longueur et/ou largeur) supérieure ou égale à 4 mètres de préférence supérieure ou égale à 10 mètres et de manière plus préférée supérieure ou égale à 15 mètres. Une pièce composite selon l’invention, de préférence une grande pièce composite selon l’invention, peut comprendre une surface supérieure ou égale à 4 mètres carré (m²) de préférence supérieure ou égale à 10 m² et de manière plus préférée supérieure ou égale à 13 m². Une pièce composite selon l’invention, de préférence une grande pièce composite selon l’invention, peut comprendre une de ses dimensions inférieure ou égale à 15 mètres. Une pièce composite selon l’invention, de préférence une grande pièce composite selon l’invention, peut comprendre une surface inférieure ou égale à 13 m². Une pièce composite selon l’invention, de préférence une très grande pièce composite selon l’invention, peut par exemple comprendre une de ses dimensions supérieure ou égale à 15 mètres, de préférence supérieure ou égale à 17 mètres et de manière plus préférée supérieure ou égale à 20 mètres. Une pièce composite selon l’invention, de préférence une très grande pièce composite selon l’invention, peut par exemple comprendre une surface supérieure ou égale à 13 m² de préférence supérieure ou égale à 30 m² et de manière plus préférée supérieure ou égale à 40 m². Une pièce composite selon l’invention, de préférence une très grande pièce composite selon l’invention, peut par exemple comprendre une de ses dimensions (i.e. hauteur, longueur et/ou largeur) inférieure ou égale à 100 mètres. Une pièce composite selon l’invention, de préférence une très grande pièce composite selon l’invention, peut par exemple comprendre une surface inférieure ou égale à 300 m². Une pièce composite selon l’invention peut présenter une surface allant de 4 m² à 300 m². Ceci permet de répondre au besoin de fourniture de grande ou très grande pièce composite. De préférence, une pièce composite selon l’invention peut comprendre une résine polymérisable. Une pièce composite selon l’invention peut comprendre une matrice sélectionnée parmi résine époxy, polyester, vinylester, polyimides, phényl, phénolique, acrylique. De préférence, la pièce composite selon l’invention comprend une résine thermoplastique. Un polymère thermoplastique peut comprendre un polymère qui est sous forme solide à température ambiante, qui peut être cristallin, semi-cristallin ou amorphe, et qui ramollit lors d’une hausse de température, en particulier après avoir dépassé sa température de transition vitreuse (Tv), et fluide à une température plus élevée, et/ou pouvant présenter une fusion limpide au passage de sa température dite de fusion (Tf) (lorsqu’il est semi–cristallin), et qui devient à nouveau solide lorsque la température chute en dessous de son point de fusion et en dessous de sa température de transition vitreuse. La résine thermoplastique peut également correspondre à un précurseur de résine thermoplastique par exemple monomère et/ou oligomère ou une résine peut correspondre à un mélange de polymère et de précurseur. De préférence, une pièce composite selon l’invention peut comprendre un renfort, de préférence un renfort fibreux, sélectionné parmi fibre naturelle et/ou fibre synthétique. Par exemple il peut s’agir de fibre de verre, fibre de carbone, fibre d’aramide, fibre de lin, fibre de basalte, fibre de chanvre. Une telle pièce composite formée au moins en partie à l’intérieur d’un moule 20 selon l’invention permet de présenter une grande ou très grande taille, mais également de présenter des propriétés mécaniques et/ou chimiques équivalentes ou améliorées. Selon un autre aspect, l’invention concerne l’utilisation d’un moule 20 selon l’invention ou d’une structure 1 de moule selon l’invention dans des applications industrielles, de préférence des applications aéronautique, spatiale, automobile, ferroviaire, navale, énergétique de préférence éolien, bâtiment et architecture, installations industrielles. Une telle utilisation d’un moule 20 ou d’une structure 1 de moule dans ces applications particulières permet de réduire les couts, la maintenance et d’améliorer la logistique ainsi que le temps. Selon un autre aspect, l’invention se rapporte à l’utilisation d’une pièce composite selon l’invention dans des applications aéronautique, spatiale, automobile, ferroviaire, navale, énergétique de préférence éolien bâtiment et architecture, installations industrielles. L’utilisation d’une telle pièce composite selon l’invention permet de répondre aux besoins de grande taille ou de très grande taille dans ces applications. En outre, l’utilisation d’une telle pièce composite permet d’assurer voire dépasser les attentes en termes de propriétés mécaniques et/ou chimiques en particulier adaptées à ces applications. Selon un autre l’aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une structure de moule, de préférence une structure 1 de moule selon l’invention. Un mode de réalisation d’un procédé de fabrication d’une structure 1 de moule selon l’invention peut être illustré en lien avec la . Un procédé 100 de fabrication d’une structure de moule selon l’invention peut comprendre une étape de fourniture de parois 110, une étape de fourniture 120 d’un groupe de chauffe, une étape d’assemblage 130, une étape de fixation 140, une étape d’isolation thermique 150. Ainsi, un procédé 100 de fabrication d’une structure 1 de moule peut comprendre une étape de fourniture de parois 110. De préférence une étape de fourniture de parois 110 longitudinales et transverses et de manière plus préférée d’au moins deux parois transverses et d’au moins deux parois longitudinales et de manière encore plus préférée d’au moins deux parois longitudinales et d’au moins deux parois transverses configurées pour autoriser une circulation d’air. Une étape de fourniture 110 de parois peut comprendre une conception 3D, un moulage, une découpe, un pliage, un perçage, un formage. Une telle étape 110 permet de définir d’une part le nombre de parois nécessaire en fonction de la structure de moule à réaliser et d’autre part de déterminer le périmètre (et donc les dimensions) de la future structure de moule. Un procédé 100 de fabrication d’une structure 1 de moule peut comprendre une étape de fourniture 120 d’un groupe de chauffe 2, de préférence un groupe de chauffe 2 par convection forcée. Un groupe de chauffe 2 peut correspondre à un groupe de chauffe 2 tel que décrit précédemment. Une telle étape 120 permettra d’assurer une structure de moule autonome en cuisson. Une telle étape 120 permet également de définir le groupe de chauffe adapté à la future structure de moule 1, de préférence en fonction de l’étape de fourniture 110 de parois. Un procédé 100 de fabrication d’une structure 1 de moule peut comprendre une étape d’assemblage 130 de parois de sorte à former une structure 1 de moule comportant un groupe de chauffe 2 et dans lequel les parois transverses sont assemblées de sorte à relier les parois longitudinales. Une telle étape 130 peut comprendre une soudure, un rivetage, un collage. Une telle étape 130 peut comprendre un assemblage par contact direct ou indirect entre les parois. Une telle étape 130 peut comprendre un assemblage par contact direct ou indirect avec le groupe de chauffe 2 et au moins une paroi. De préférence, une telle étape 130 est réalisée de sorte que la structure 1 de moule coopère avec le groupe de chauffe 2 tel que décrit précédemment. Une telle étape 130 permet de définir les dimensions de la structure de moule et l’agencement du groupe de chauffe 2. Ceci est particulièrement avantageux pour définir les types de chauffe et la répartition de la chauffe. Un procédé 100 de fabrication d’une structure 1 de moule peut comprendre une étape de fixation 140 de la structure 1 de moule par au moins un moyen de fixation 3 de préférence sur une surface. Un moyen de fixation correspond de préférence à un moyen de fixation 3 tel que divulgué précédemment. Une telle étape 140 peut comprendre, un découpage, un taillage, un perçage, un assemblage vissé. De préférence, une telle étape de fixation 140 peut comprendre une étude de la surface, des points d’appui. Ceci permet d’assurer une planéité de la surface. En outre une telle étape 140 permet d’assurer une fixation de la structure du moule 1 à la surface. Un procédé 100 de fabrication d’une structure de moule peut comprendre une étape 150 d’isolation thermique. Une telle étape 150 peut comprendre le recouvrement de la structure 1 de moule par un matériau isolant tel que décrit précédemment. Ceci permet d’améliorer la performance énergétique et de réduire les couts et les risques de brulure. Un tel procédé 100 de fabrication d’une structure 1 de moule peut comprendre d’autres étapes additionnelles non essentielles telles que vérification de la solidité, vérification de la circulation d’air, vérification de fonctionnement du groupe de chauffe, ajout d’outillage particulier tel qu’un dispositif de démoulage. Ceci permet de répondre aux besoins et aux attentes tout en assurant une structure de moule fonctionnelle. Ainsi, un procédé 100 de fabrication d’une structure 1 de moule permet de fournir une structure 1 de moule selon l’invention comprenant les effets, propriétés et avantages de la structure de moule tel que décrit précédemment. Selon un autre aspect, l’invention concerne également un procédé de fabrication d’un moule, de préférence d’un moule 20 selon l’invention. Un tel procédé peut comprendre un procédé de fabrication d’une structure de moule, de préférence selon l’invention et une étape de recouvrement par un organe de recouvrement. Une telle étape de recouvrement permet de recouvrir la structure de moule afin de former un contenant. Ainsi, une étape de recouvrement d’une structure de moule permet de former un moule pouvant être imperméable et/ou étanche et/ou résistant et/ou flexible et/ou résistant à température. De préférence, l’organe de recouvrement correspond à un organe de recouvrement tel que décrit ci-dessus. L’invention concerne également selon un autre aspect un procédé de fabrication d’une pièce composite comprenant une étape de moulage et une étape de cuisson au moins en partie dans un moule 20 selon l’invention, de préférence dans un moule 20 selon l’invention. Un tel procédé permet l’obtention de pièce composite de grande ou très grande taille tout en réalisant le moulage et la cuisson au même endroit, avec les conséquences que cela implique. En outre, un tel procédé permet d’adapter la cuisson et de respecter la géométrie. Ainsi les pièces composites présentent un gain de qualité. L’invention peut faire l’objet de nombreuses variantes et applications autres que celles décrites ci-dessus. En particulier, sauf indication contraire, les différentes caractéristiques structurelles et fonctionnelles de chacune des mises en œuvre décrite ci-dessus ne doivent pas être considérées comme combinées et/ou étroitement et/ou inextricablement liées les unes aux autres, mais au contraire comme de simples juxtapositions. En outre, les caractéristiques structurelles et/ou fonctionnelles des différents modes de réalisation décrits ci-dessus peuvent faire l’objet en tout ou partie de toute juxtaposition différente ou de toute combinaison différente. Structure (1) de moule pour pièce composite, ladite structure étant destinée à être placée sur une surface comprenant : Au moins un groupe de chauffe (2) par convection forcée, Au moins un moyen de fixation (3) sur la surface, Au moins une première (4) et au moins une deuxième (5) parois longitudinales, Au moins deux parois transverses (6) configurées pour relier l’au moins une première (4) paroi longitudinale à l’au moins une deuxième (5) paroi longitudinale, les au moins deux parois transverses (6) étant en outre configurées pour autoriser une circulation d’air. Structure (1) de moule selon la revendication 1, caractérisée en ce que l’au moins un moyen de fixation (3) est configuré pour être agencé au niveau d’au moins une paroi transverse (6) et/ou d’au moins une paroi longitudinale (4,5). Structure (1) de moule selon la revendication 1 ou 2, caractérisée en ce que l’au moins un groupe de chauffe (2) comprend au moins un générateur à air et/ou au moins une turbine de brassage à air et/ou au moins un ventilateur et/ou au moins une pompe et/ou au moins un dispositif d’aspiration. Moule (20) pour pièce composite, ledit moule (20) étant destiné à être placé sur une surface et ledit moule (20) comprenant une structure (1) de moule selon la revendication 1 et un organe de recouvrement (21), ledit organe de recouvrement (21) étant configuré pour recouvrir la structure (1) de moule. Pièce composite formée au moins en partie à l’intérieur d’un moule (20) selon la revendication 4. Utilisation d’une structure (1) de moule selon la revendication 1 ou d’un moule (20) selon la revendication 4 dans des applications aéronautique, spatiale, automobile, ferroviaire, navale, énergétique de préférence éolien, bâtiment et architecture et/ou installations industrielles. Utilisation d’une pièce composite selon la revendication 5 dans des applications aéronautique, spatiale, automobile, ferroviaire, navale, énergétique de préférence éolien, bâtiment et architecture et/ou installations industrielles. Procédé de fabrication (100) d’une structure (1) de moule selon la revendication 1 comprenant : Une étape de fourniture (110) de parois, comprenant au moins deux parois transverses (6) configurées pour autoriser une circulation d’air et au moins deux parois longitudinales (4,5); Une étape de fourniture (120) d’un groupe de chauffe (2) par convection forcée ; Une étape d’assemblage (130) de parois (4,5,6) de sorte à former une structure (1) de moule comportant un groupe de chauffe (2) et dans laquelle les parois transverses (6) sont assemblées de sorte à relier les parois longitudinales (4,5), et Une étape de fixation (140) sur une surface de la structure (1) de moule par au moins un moyen de fixation (3). Procédé de fabrication d’un moule (20) selon la revendication 4 caractérisé en ce qu’il comprend un procédé de fabrication (100) d’une structure (1) de moule selon la revendication 8 et une étape de recouvrement par un organe de recouvrement (21). Procédé de fabrication d’une pièce composite comprenant une étape de moulage et une étape de cuisson dans un moule (20) selon la revendication 4.