FR 3151582 A1 20250131 FR 2308077 A 20230726 TITRE : PROCEDE DE CONTROL D’UN SYSTEME DE CONVOYAGE AERIEN L’invention porte sur un procédé de contrôle d’un système de convoyage aérien de dispositifs de transport multiétages le système de convoyage comprenant : un convoyeur (6) principal pour déplacer les dispositifs de transport (7) jusqu’à une entrée (51) de la zone (5) de traitement et à partir d’une sortie (52) de ladite zone (5), un dispositif de convoyage auxiliaire agencé dans la zone (5) de traitement, et un moyen de transfert de dispositifs de transport (7), le procédé comprend les étapes suivantes : une mise en attente dans une zone d’injection (Zi) en amont et adjacente l’entrée (51), une saisie par le moyen de transfert, une réception d’une information qu’un dispositif d’entrainement est disponible au dispositif de convoyage auxiliaire, et transfert du dispositif de transport pour le mettre au contact dudit dispositif d’entrainement. Figure pour l’abrégé : Figure 1. PROCEDE DE CONTROLE D’UN SYSTEME DE CONVOYAGE AERIEN Domaine technique de l’invention La présente invention concerne le domaine du convoyage aérien de charges. Plus particulièrement elle porte sur un procédé de contrôle d’un système de convoyage de dispositifs de transport multi-étagères susceptibles de transporter des articles à traiter dans une zone de traitement. Etat de la technique Dans ce domaine, habituellement le convoyage des dispositifs de transport portant les articles à traiter se fait en utilisant des convoyeurs au sol ce qui cause des problèmes entre autres d’usure des composants électroniques et électromécaniques embarqués qui sont exposés au rayonnement lors des passages répétés dans la zone de traitement. La solution trouvée pour ce problème est d’utiliser un système de convoyage aérien dans lequel les dispositifs de transport d’articles sont suspendus et déplacés suivant un circuit passant par la zone de traitement. Un tel système, présente l’avantage que seulement des chariots mécaniques auxquels les dispositifs de transport sont suspendus passent par la zone de traitement. L’absence de convoyeur au sol procure également un gain de performance de l’irradiation, en laissant la place au produit à traiter devant le faisceau de traitement. Cependant, les systèmes de convoyage aérien connus, ne sont pas adaptés à des installations dans lesquels les produits nécessitent un traitement spécifique. En effet, dans une telle zone de traitement, il est nécessaire que tous les articles subissent un traitement homogène à des doses suffisantes. Le processus impose donc des vitesses réduites et une forte stabilité, ce qui n’est pas compatible avec la cadence généralement imposée par l’installation de traitement. Il est donc important que le contrôle du procédé soit bien maitrisé. L’invention a donc pour objectif de proposer une solution permettant de garder une cadence nominale dans l’installation de traitement tout en maitrisant les conditions de déplacement des dispositifs de transport dans la zone de traitement et assurer ainsi un bon traitement des produits. A cet effet, l’invention concerne un procédé de contrôle d’un système de convoyage aérien de dispositifs de transport multiétages suspendus, aptes à porter des articles à traiter dans une zone de traitement par un faisceau ionisant, le système de convoyage comprenant : un convoyeur principal ayant des moyens d’entrainement à une première vitesse, configurés pour déplacer les dispositifs de transport jusqu’à une entrée de la zone de traitement et à partir d’une sortie de ladite zone, un dispositif de convoyage auxiliaire agencé dans la zone de traitement et portant une pluralité de dispositifs d’entrainement aptes à entrainer des dispositifs de transports successifs et adjacents, de l’entrée à la sortie, selon une vitesse de défilement déterminée en fonction des articles à traiter, ladite vitesse de défilement étant inférieure à la première vitesse, et un moyen de transfert de dispositifs de transport, agencé au voisinage de l’entrée, dans lequel, le procédé comprend les étapes suivantes : - une mise en attente d’un dispositif de transport dans une zone d’injection en amont et adjacente l’entrée, - une saisie du dispositif de transport par le moyen de transfert dans la zone d’injection, - une réception d’une information qu’un dispositif d’entrainement est disponible au dispositif de convoyage auxiliaire, et - un déplacement du dispositif de transport par le moyen de transfert pour le mettre au contact dudit dispositif d’entrainement. Le fait de mettre un dispositif de transport en position d’attente permet d’un part d’éviter d’avoir un choc avec un dispositif de transport déjà entrainé par le dispositif auxiliaire, et donc choisir le bon moment pour le déplacer vers la zone de traitement. D’autre part, on s’assure que des dispositifs de transport adjacents défilent en permanence devant le faisceau de traitement formant un train, de sorte que le faisceau soit toujours interrompu par un dispositif de transport et ne vienne pas impacter le mur en arrière-plan. On réduit donc les pertes d’énergie. Par ailleurs on maintient la cadence en évitant de désamorcer le flux. L’utilisation du dispositif de convoyage auxiliaire de déplacement et de stabilisation permet donc d’avoir une bonne maitrise de la stabilité des dispositifs de transport et de leur vitesse, ce qui garantit un traitement homogène. Le pas de déplacement est par exemple choisi de sorte que les dispositifs de déplacement soient collés les uns aux autres dans la zone de traitement. Ils forment ainsi une sorte de train ce qui évite toute perte d’énergie qui peut se produire si les dispositifs sont espacés. La vitesse de déplacement peut être en outre liée à la dose de traitement souhaitée pour les produits, ceci peut être notamment le cas en cas de traitement des produits par un rayonnement, la vitesse de déplacement peut être déterminante pour la dose de rayonnement reçue par exemple pour stériliser les produits. Le rayonnement est par exemple un rayonnement ionisant, par exemple avec des rayons X, des rayons Gamma ou un faisceau d’électrons. Le procédé peut en outre comprendre : Une mise en attente d’un dispositif de transport dans une zone de préparation en amont de la zone d’injection, Une réception d’une information qu’un emplacement est disponible dans la zone d’injection, Un transfert d’un dispositif de transport de ladite zone de préparation à la zone d’injection par le convoyeur principal et optionnellement le mettre en attente. De cette manière on s’assure qu’il y a en permanence un dispositif de transport prêt à être transféré à la zone d’injection où il sera pris en charge par le moyen de transfert. Ainsi, on maintient la cadence. Le procédé peut également comprendre : Une mise en attente d’un ou plusieurs dispositifs de transport dans une zone d’accumulation en amont de la zone de préparation, Une réception d’une information qu’un emplacement est disponible dans la zone de préparation, Un transfert d’un dispositif de transport de ladite zone d’accumulation à la zone de préparation par le convoyeur principal et optionnellement le mettre en attente. Avantageusement, le procédé peut comprendre en outre en moins une étape additionnelle de mise en attente d’un dispositif de transport dans une zone d’accumulation supplémentaire. Les zones d’accumulation permettent : d’avoir toujours des dispositifs de transport prêts à être injectés dans les postes automatiques en aval pour respecter une certaine cadence imposée par le système en évitant de désamorcer le flux. de stocker suffisamment de dispositifs de transport pour subvenir aux besoins variables de cadence. Avantageusement, le procédé peut comprendre une étape d’identification d’un dispositif de transport en amont de la zone de traitement. L’identification du dispositif de transport permet d’assurer un suivi du traitement. Avantageusement le procédé peut comprendre en outre une étape de décision d’envoyer un dispositif de transport à une zone de rotation (R) dans laquelle le dispositif de transport est tourné de 180° selon son axe vertical. La rotation du dispositif de transport permet d’assurer une exposition des articles au faisceau des deux côtés. Avantageusement, le procédé peut comprendre en outre une étape une étape d’identification d’un dispositif de transport en aval de la zone de traitement et une étape de décision si ledit dispositif de transport doit repasser par la zone de traitement ou être dirigé vers une sortie. Avantageusement le procédé peut comprendre en outre une étape décision de diriger un dispositif de transport vers un poste d’inversion dans lequel des articles de deux étages dudit dispositif sont inversés (haut vers bas et réciproquement) avant un nouveau passage par la zone de traitement. L’inversion permet d’homogénéiser la dose de traitement reçue par les articles des posés à des étages différents. L’invention concerne aussi un programme d'ordinateur comprenant des instructions pour exécuter les étapes du procédé tel que décrit ci-dessus. L’invention concerne également, un support lisible par ordinateur comprenant le programme d’ordinateur décrit ci-dessus. L’invention concerne en outre une installation de traitement d’articles dans une zone de traitement, comprenant des moyens de génération d’un faisceau ionisant et un système de convoyage aérien de dispositifs de transport multiétages suspendus, susceptibles de porter des articles à traiter, le système de convoyage comprenant : un convoyeur ayant des moyens d’entrainement à une première vitesse, configurés pour déplacer les dispositifs de transport jusqu’à une entrée de la zone de traitement et à partir d’une sortie de ladite zone, un dispositif de convoyage auxiliaire agencé dans la zone de traitement et portant une pluralité de dispositifs d’entrainement aptes à entrainer des dispositifs de transports successifs et adjacents, de l’entrée à la sortie, selon une vitesse de défilement déterminée en fonction des articles à traiter, ladite vitesse de défilement étant inférieure à la première vitesse, et un moyen de transfert de dispositifs de transport, agencé au voisinage de l’entrée. L’installation comprenant en outre un programme d’ordinateur décrit ci-dessus. Le dispositif de convoyage auxiliaire peut comprendre une chaine inférieure portant les moyens d’entrainement tels que des taquets. Avantageusement, le dispositif de convoyage auxiliaire peut comprendre en outre une chaine supérieure comprenant des moyens d’accrochage configurés pour s’arrimer avec des moyens de guidage agencés en partie supérieure des dispositifs de chargement, ladite chaine supérieure étant synchronisée avec la chaine inférieure. Le fait d’avoir une chaine supérieure synchronisée avec la chaine inférieure permet de contrôler davantage la position selon son axe vertical des dispositifs de transport, garantissant une bonne stabilité en empêchant les balancement suivant l’axe d’avancement des dispositifs de transport. La synchronisation entre la chaine supérieure et la chaine inférieure peut être effectuée par un arbre de synchronisation ou tout autre moyen de synchronisation, comme une chaine supplémentaire. Cependant, l’arbre de synchronisation présente l’avantage d’être un moyen de synchronisation simple et renforçant la stabilité des deux chaines supérieure et inférieure. Brève description des figures D'autres particularités et avantages de l'invention apparaîtront dans la description ci-après en relation avec les dessins annexés, donnés à titre d'exemples non limitatifs, dans lesquelles : la représente une vue partielle d’une installation illustrant le fonctionnement d’un système de convoyage aérien conforme à l’invention ; la est une vue d’une partie du système de convoyage montrant un convoyeur et un dispositif de transport suspendu ; la est un zoom sur une zone d’accrochage d’un dispositif de transport à un chariot de convoyage ; la est une vue partielle d’une chaine du convoyeur ; la est une vue d’un ensemble de dispositifs de transport dans la zone de traitement. Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par les mêmes références. Description détaillée La représente une vue de dessus schématique d’une installation 1 de traitement de produits comprenant une partie non sensible I partiellement représentée à droite de la figure et une partie sensible II à gauche. Dans la partie I, l’installation comprend des moyens de stockage et de manutention généralement connus, de tels moyens ne sont pas l’objet de l’invention et ne sont donc pas détaillés dans cette description. Dans la partie II, l’installation comprend des murs 2 de protections renfermant une zone d’émission comprenant des moyens 3 de génération d’un rayonnement servant au traitement de d’articles. Les moyens 3 de génération de rayonnement peuvent être des moyens de génération de tout type de rayonnement utilisable dans le traitement de d’articles, par exemple un rayonnement stérilisant. Un tel rayonnement peut être par exemple un rayonnement ionisant par rayons X, Gamma ou un faisceau d’électrons. Dans d’autres exemples de réalisation non représentés, le traitement peut être différent, tel qu’un traitement de surface, une pulvérisation de peinture ou tout autre agent réactif ou esthétique. Le faisceau 4 produit par les moyens 3 arrive à une zone de traitement 5, les produits qui se trouvent dans cette zone au moment de l’impact reçoivent une dose du faisceau. Les murs de protection sont connus en soi et peuvent comprendre des murs externes 2 et un mur interne 21 pour stopper le faisceau 4 si celui-ci tape entre deux produits ou entre deux dispositifs de transport 7. Il n’est pas nécessaire ici de donner plus de détails de tels murs qui sont connus en soi pour de telles applications. Pour déplacer les articles à traiter le système de convoyage comprend des dispositifs de transport 7 dont un exemple est montré en et en , de tels dispositifs peuvent comprendre plusieurs étages dans lesquels sont chargés les articles à traiter. Pour faire circuler les produits à traiter avec le faisceau 4, l’installation comprend un convoyeur aérien 6 formant un circuit qui va de la partie I à la partie II. Les produits sont chargés en amont de l’entrée 60 et portés par le convoyeur 6 vers la partie II pour passer par la zone de traitement 5 pour recevoir une ou plusieurs doses du faisceau, par exemple en faisant des rotations dans la boucle interne 61. En fin de traitement les produits ressortent par la sortie 62 pour aller à d’autres postes de l’installation dans la partie I, par exemple pour être déchargés et stockés. Le convoyeur 6, dans l’exemple de la figures 2 comprend une partie inférieure comprenant une piste de roulement 64 sur laquelle se déplacent des chariots 8 portant chacun un dispositif de transport 7 suspendu. Comme montré en , un chariot 8 comprend des roues 81 pour rouler sur la piste de roulement 64 et un dispositif transporteur 83 auquel est fixé suspendu le dispositif de transport 7. Le chariot 8 comprend en outre un moyen d’accrochage 82 qui peut passer d’une position supérieure d’accrochage, permettant l’entrainement du chariot 8 avec le dispositif de transport 7, à une position inférieure pour stopper le chariot 8 et le dispositif de transport 7. Dans l’exemple illustré, le convoyeur est un convoyeur bi-rails, dont le rail supérieur 63, comme montré en , comprend des moyens roulant 91 d’une chaine de traction 9. La chaine de traction tourne de façon continue et comprend des dispositifs d’entrainement 92. Lorsqu’un dispositif d’entrainement 92 rencontre le dispositif d’accrochage 82 en position haute, le chariot est entrainé suivant un parcours prédéfini par le système de contrôle. Dans d’autres exemples de réalisation non illustrés, le convoyeur peut être monorail ou d’un autre type utilisé dans les systèmes de convoyage aérien. Dans l’installation 1, le convoyage des dispositifs de transport 7 se fait en dehors de la zone de traitement 5 à une certaine vitesse définie par le processus de traitement pour respecter une certaine cadence, cette vitesse est relativement élevée (typiquement 10 à 20 m/minute) par rapport à la vitesse de déplacement dans la zone de traitement 5. Dans la zone de traitement pour permettre à chaque produit de recevoir la dose définie du traitement et assurer un traitement homogène de l’ensemble des produits, il est nécessaire d’assurer un déplacement à une autre vitesse beaucoup plus lente (de seulement quelques dm/minute à quelques m/mn) que dans le reste du circuit défini par le système de convoyage. Il est également nécessaire de garantir la stabilité des dispositifs de transport 7 qui peuvent chacun avoir une pluralité d’étagère et avoir une hauteur élevée, ce qui engendre donc des risques de basculement. Pour assurer un bon traitement des produits portés par les dispositifs de transport 7, ces derniers peuvent être déplacés par déplacement des chariots 8 par la chaine de traction 9 jusqu’à l’entrée 51 de la zone de traitement 5, ensuite le dispositif d’accrochage 82 peut être passé en position basse de sorte que l’entrainement du chariot par la chaine de traction 9 s’arrête. Pour assurer l’entrainement et la stabilité des dispositifs de transport 7 dans la zone de traitement 5, le système comprend un dispositif de convoyage auxiliaire agencé dans ladite zone de traitement 5. Selon l’exemple illustré, ce dispositif présente des moyens d’entrainement en partie inférieure configurés pour coopérer avec des moyens d’arrimage 71 qui sont prévus en partie inférieure de chaque dispositif de transport 7. Le dispositif de convoyage auxiliaire, permet de contrôler le déplacement des dispositifs de transport 7 dans la zone de traitement 5 selon une vitesse déterminée en fonction des articles à traiter et pour assurer une bonne stabilité. En effet, les moyens d’entrainement, par exemple en forme de taquets, empêchent le basculement des dispositifs de transport pendant leur déplacement à faible vitesse définie par le pas de déplacement. Comme montré sur l’exemple de la , le dispositif de convoyage auxiliaire peut comprendre une chaine inférieure 13 composée de maillons 131 et portant des moyens d’entrainement 132 sous forme de taquets. Il peut comprendre également une chaine supérieure 12 composée de maillons 121 et portant des moyens d’entrainement additionnels 122 également sous forme de taquets. Les taquets additionnels sont configurés pour coopérer avec des moyens de guidage additionnel agencés en partie supérieure des dispositifs de transport. Avantageusement, la chaine supérieure 12 est synchronisée avec la chaine inférieure 13. La synchronisation entre la chaine supérieure 12 et la chaine inférieure 13 peut par exemple être effectuées par un arbre de synchronisation 14. Alternativement, la synchronisation peut être faite par une chaine supplémentaire. Par ailleurs, pour assurer le centrage du dispositif de transport 7, le système peut aussi comprendre un rail de guidage inférieur 11 agencé pour recevoir un élément de centrage, agencé en partie inférieure des dispositifs de transport 7. Le système comprend également, un dispositif de transfert 10 comme montré en . Le dispositif 10 est agencé pour déplacer les dispositifs de transport 7 de la position d’attente, dans la zone d’injection à la pour le mettre en contact avec le dispositif de convoyage auxiliaire. L’installation comporte, par ailleurs, un programme informatique qui contrôle le fonctionnement de l’installation. Exemple de fonctionnement : Des opérations préparatoires sont effectuées dans la partie non montrée de la partie I, de telles opération peuvent comprendre : la sortie des articles du stock, par exemple portés sur une palette du client, un transfert sur une palette secondaire portant un moyen d’identification, tel qu’un code QR gravé sur ladite palette secondaire, pour effectuer le suivi de la palette, un transfert des palettes secondaires portant chacune une palette comportant des articles à traiter, dans des dispositifs de transport (7), par exemple sur deux ou trois étages. Les dispositifs de transport 7 chargés peuvent subir une ou plusieurs identifications S1 dans la partie I, le système identifie chaque dispositif 7 déplacé par le convoyeur principal 6 avant d’arriver à l’entrée 60, il subit ensuite d’autres identifications S2, S3 avant la zone de traitement 5 et d’autre S4, S5 après cette zone 5. De cette manière, le système peut suivre individuellement les dispositifs de transport 7 et déterminer la prochaine destination. Les dispositifs de transport 7 arrivant à l’entrée 60 continue sur le circuit entrant en passant par des zones d’accumulation Za8, Za6, et Za4 dans lesquelles, selon le besoin de cadence, le procédé de contrôle peut comporter des étapes de mise en accumulation dans chacune desdites zones et les libérer un par un en activant un moyen d’ouverture fermeture O/F. En sortie de Za4 les dispositifs 7 sont envoyés un par un dans la boucle interne 61 passant par la zone de traitement 5 lorsque le nombre de dispositifs déjà présent dans cette zone est inférieure à la capacité maximale que la boucle interne 61 peut accepter. Ils arrivent ensuite dans une zone d’accumulation Za2 en amont d’un dispositif de rotation R. Chaque dispositif de transport 7 sortant de la zone d’accumulation Za2 est donc identifié par les moyens S3 qui peuvent décider s’il nécessite de passer ou non par une étape de rotation par le dispositif R qui le tourne de 180° pour changer le coté exposé au faisceau 4. Des dispositifs de transport 7 ayant déjà effectué un ou plusieurs passages par la zone de traitement 5 et redirigés vers Za2 et sortie de la zone d’accumulation Za3 peuvent arrivent également à la zone d’accumulation. Dans le cas où la rotation n’est pas nécessaire, les dispositifs 7 continuent vers la zone Za1 en aval. Les dispositifs de transport arrivant à la zone d’accumulation Za1 sont systématiquement arrêtés pour la bonne maitrise du flux de dispositifs 7 passant par la zone de traitement 5 et exposés au faisceau 4. Cette première zone d’accumulation Za1 permet d’avoir systématiquement une réserve de dispositifs de transport 7 à envoyer à la zone 5 tout en évitant de former des trous dans le train de dispositifs 7 défilant devant la zone de traitement 5. Pour assurer, une bonne maitrise du flux, un dispositif de transport 7 est envoyé dans la zone de préparation Zp dès qu’une place se libère dans cette zone Zp. Ensuite, si une place est libre dans la zone d’introduction Zi, ledit dispositif est transféré de la zone de préparation Zp à la zone d’introduction Zi. Dans cette zone le dispositif de transport 7 est préparé par être introduit dans la zone de traitement 5 dans laquelle la vitesse de défilement est réduite. En outre, le dispositif de convoyage auxiliaire est configuré pour permettre aux dispositifs de transport arrivant à la zone 5 de former une sorte de train en étant adjacents les uns aux autres lors de leurs défilement pour passer devant le faisceau 4 de traitement. Lorsqu’une place est disponible dans la zone de traitement 5 (donc un moyen d’entrainement du dispositif de convoyage auxiliaire12, 13 est disponible), le dispositif de transfert 10 déplace le dispositif de transport présent dans la zone d’introduction Zi vers la zone de traitement 5 pour le mettre en contact avec le dispositif de convoyage auxiliaire12, 13 qui assure son entrainement entre l’entrée 51 et la sortie 52 de la zone de traitement 5. Ensuite, le convoyeur principal 6 poursuit le convoyage dudit dispositif arrivé à la sortie 52 pou le passer par la zone d’accumulation Za3 dans laquelle il peut s’accumuler avec d’autres dispositifs 7 si cela est déterminé par le système. En sortie de la zone Za3 une identification est effectuée par le moyen S4, qui permet au programme de contrôle de déterminer une destination parmi : un nouveau passage par la zone d’accumulation Za2, pour repasser par les étape décrites ci-dessus, ou dirigé vers une sortie 62, 63. Une nouvelle identification par les moyens S5 permet de décider si le dispositif a eu un traitement complet et doit donc être dirigé vers la sortie 62 pour qu’il soit déchargé et les articles remis en stock, ou bien le traitement est partiel et donc il est envoyé vers un poste d’inversion (non représenté) en passant par la sortie 63, puis arriver de nouveau à l’entrée 60 après inversion des palettes inférieure avec la palette supérieure. Optionnellement, des accumulations peuvent être effectuées dans les zones Za5 et Za7 d’accumulation. Procédé de contrôle d’un système de convoyage aérien de dispositifs de transport (7) multiétages suspendus susceptibles de porter des articles à traiter dans une zone (5) de traitement par un faisceau ionisant, le système de convoyage comprenant : un convoyeur (6) ayant des moyens d’entrainement à une première vitesse (V1), configurés pour déplacer les dispositifs de transport (7) jusqu’à une entrée (51) de la zone (5) de traitement et à partir d’une sortie (52) de ladite zone (5), un dispositif de convoyage auxiliaire (12, 13, 14) agencé dans la zone (5) de traitement et portant une pluralité de dispositifs d’entrainement (122, 132) aptes à entrainer des dispositifs de transports (7) successifs et adjacents, de l’entrée (51) à la sortie (52), selon une vitesse de défilement (V2) déterminée en fonction des articles à traiter, ladite vitesse de défilement (V2) étant inférieure à la première vitesse, et un moyen de transfert (10) de dispositifs de transport (7), agencé au voisinage de l’entrée (51), dans lequel, le procédé comprend les étapes suivantes : une mise en attente d’un dispositif de transport (7) dans une zone d’injection (Zi) en amont et adjacente à l’entrée (51), une saisie du dispositif de transport (7) par le moyen de transfert (10) dans la zone d’injection (Zi), une réception d’une information qu’un dispositif d’entrainement (122, 123) est disponible au dispositif de convoyage auxiliaire (12, 12, 14), et un déplacement du dispositif de transport (7) par le moyen de transfert (10) pour le mettre au contact dudit dispositif d’entrainement (122, 123). Procédé selon la revendication précédente, comprenant en outre : Une mise en attente d’un dispositif de transport dans une zone de préparation (Zp) en amont de la zone d’injection (Zi), Une réception d’une information qu’un emplacement est disponible dans la zone d’injection (Zi), Un transfert d’un dispositif de transport (7) de ladite zone de préparation (Zp) à la zone d’injection (Zi) par le convoyeur principal (6). Procédé selon la revendication précédente, comprenant en outre : Une mise en attente d’un ou plusieurs dispositifs de transport dans une zone d’accumulation (Za1) en amont de la zone de préparation (Zp), Une réception d’une information qu’un emplacement est disponible dans la zone de préparation (Zp), Un transfert d’un dispositif de transport (7) de ladite zone d’accumulation (Za1) à la zone de préparation (Zp) par le convoyeur principal (6). Procédé selon la revendication précédente, comprenant en outre au moins une étape additionnelle de mise en attente d’un ou plusieurs dispositifs de transport (7) dans une zone d’accumulation supplémentaire (Za2, Za3, Za4, Za5, Za6, Za7, Za8). Procédé selon l’une des revendications précédentes comprenant une étape d’identification d’un dispositif de transport en amont de la zone de traitement (5). Procédé selon la revendication précédente comprenant en outre une étape de décision d’envoyer un dispositif de transport à une zone de rotation (R) dans laquelle le dispositif de transport (7) est tourné de 180°. Procédé selon l’une des revendications 5 ou 6, comprenant une étape d’identification d’un dispositif de transport (7) en aval de la zone de traitement (5) et une étape de décision si ledit dispositif de transport (7) doit repasser par la zone de traitement (5) ou être dirigé vers une sortie (62). Procédé selon l’une des revendications 4 à 7 comprenant en outre une étape de décision de diriger un dispositif de transport vers un poste d’inversion dans lequel des articles de deux étages dudit dispositif sont inversés avant un nouveau passage par la zone de traitement (5). Programme d'ordinateur comprenant des instructions pour exécuter les étapes du procédé selon l’une des revendications précédentes. Support lisible par ordinateur comprenant le programme d’ordinateur selon la revendication précédente. Installation de traitement d’articles dans une zone (5) de traitement, comprenant des moyens de génération (3) d’un faisceau ionisant (4), et un système de convoyage aérien de dispositifs de transport (7) multiétages suspendus susceptibles de porter des articles à traiter, le système de convoyage comprenant : un convoyeur (6) ayant des moyens d’entrainement à une première vitesse (V1), configurés pour déplacer les dispositifs de transport (7) jusqu’à une entrée (51) de la zone (5) de traitement et à partir d’une sortie (52) de ladite zone (5), un dispositif de convoyage auxiliaire (12, 13, 14) agencé dans la zone (5) de traitement et portant une pluralité de dispositifs d’entrainement (122, 132) aptes à entrainer des dispositifs de transports (7) successifs et adjacents, de l’entrée (51) à la sortie (52), selon une vitesse de défilement (V2) déterminée en fonction des articles à traiter, ladite vitesse de défilement (V2) étant inférieure à la première vitesse, et un moyen de transfert (10) de dispositifs de transport (7), agencé au voisinage de l’entrée (51), l’installation comprenant en outre un programme d’ordinateur selon la revendication 8.