FR 3155002 A1 20250509 FR 2412294 A 20241108 L’invention concerne des procédés de traitement de carbone recyclé. L’invention concerne en outre des procédés utilisant le broyage par corps broyant pour améliorer une ou plusieurs propriétés du carbone recyclé dans des produits, tels que des composites élastomères. Le broyage par corps broyant utilisé peut comprendre un broyage par corps broyant qui dépense une énergie spécifique de 1 kWh/kg à 10 kWh/kg de carbone recyclé broyé à sec. Procédés de traitement de carbone récupéré et carbone récupéré broyé résultant et produits le contenant CONTEXTE DE L’INVENTION La présente invention concerne des procédés de traitement de carbone recyclé (rC). La présente invention concerne en outre un carbone recyclé broyé utile pour être incorporé dans des produits, tels que des élastomères. Il y a de plus en plus de demande et d’efforts dans le domaine du recyclage de matériaux de façon à éviter que les matériaux ne soient éliminés dans des décharges et éviter d’épuiser plus avant les ressources naturelles. Les pneus de véhicules en fin de vie sont fréquemment traités et réutilisés dans une large gamme d’applications finales, des équipements de terrains de jeux au béton. Cependant, il est souhaitable de recycler des composants de pneus pour obtenir des matériaux qui peuvent être combinés avec des matériaux de première utilisation afin de réduire la quantité de nouveau matériau nécessaire pour fabriquer de nouveaux produits. Il existe un besoin croissant de matériaux plus durables et d’une empreinte carbone réduite dans différentes industries. Ainsi, l’utilisation de carbone recyclé (rC) provenant de pneus usagés (ou d’autres sources) en tant que substitut du noir de carbone (CB) dans les applications de renforcement de caoutchouc peut être une stratégie prometteuse. Les pneus et autres caoutchoucs contiennent différents noirs de carbone et d’autres matières de charge ayant des morphologies diverses, ainsi que des additifs céramiques tels que l’oxyde de zinc. Par conséquent, le rC résultant a une composition et une microstructure différentes de celles du noir de carbone vierge. Le carbone recyclé souffre d’un faible renforcement du caoutchouc, tel qu’un faible module de traction, une faible résistance à la déchirure et/ou une faible durée de vie en fatigue, par rapport à un CB ayant les même surface et structure que celles mesurées par OAN. En conséquence, il existe un besoin dans l’industrie de développer des procédés qui peuvent utiliser des particules de rC et d’autres particules similaires qui ne conviennent pas telles quelles pour être utilisées comme matière de charge dans des applications de renforcement du caoutchouc et d’autres applications de façon à en faire un remplacement approprié ou un remplacement partiel approprié pour le noir de carbone vierge. RÉSUMÉ DE L’INVENTION Une caractéristique de la présente invention est de fournir des procédés pour améliorer le carbone recyclé pour utilisation dans des produits. Une caractéristique supplémentaire de la présente invention est de fournir la capacité d’utiliser du carbone recyclé sans toutefois interférer avec la capacité de produire des produits acceptables dans l’industrie, tels que des élastomères. Une autre caractéristique de la présente invention est de fournir des procédés permettant de faire du carbone recyclé un matériau plus viable pour une utilisation en tant que matériau de qualité pour renforcement ou matériau de qualité pour matière de charge dans des applications telles que des élastomères et similaires. Une autre caractéristique supplémentaire de la présente invention est de fournir des procédés pour traiter le carbone recyclé pour utilisation dans une matrice de polymère ou une matrice d’élastomère et maintenir sensiblement la plupart, voire la totalité, des propriétés du produit (par exemple, surface non dispersée, perte de volume par abrasion, M300/M100, M300, M100). Une autre caractéristique de la présente invention est de proposer des procédés qui « affinent » le carbone recyclé afin d’obtenir ou d’améliorer une certaine propriété (telle que les surfaces non dispersées, M300, M100, M300/M100, ou la perte de volume par abrasion). En outre, une caractéristique de la présente invention est de proposer des procédés pour traiter le carbone recyclé, de sorte que les particules en combinaison, par exemple, avec du noir de carbone vierge, peuvent avoir des propriétés de matière de charge comparables, telles que, sans s’y limiter, une dispersion acceptable par rapport à l’utilisation de 100 % de noir de carbone vierge. Une caractéristique supplémentaire de la présente invention est de fournir un carbone recyclé broyé et de fournir des produits le contenant. Pour obtenir ces avantages et d’autres, et conformément aux objectifs de la présente invention, tels qu’ils sont réalisés et largement décrits présentement, la présente invention concerne, en partie, un procédé de traitement de carbone recyclé. Le procédé comprend le broyage de carbone recyclé humide pour obtenir du carbone recyclé broyé et le broyage met en œuvre ou comprend au moins l’utilisation d’un broyage par corps broyant qui dépense une énergie spécifique d’au moins 1 kWh/kg ou d’au moins 1,25 kWh/kg, ou d’au moins 1,5 kWh/kg de carbone recyclé broyé à sec. De plus, la présente invention concerne un procédé de traitement de carbone recyclé, le procédé comprenant au moins le broyage du carbone recyclé humide pour obtenir du carbone recyclé broyé, et le broyage comprenant au moins un broyage par corps broyant de sorte que le nombre de collisions par kg de carbone recyclé broyé à sec du carbone recyclé peut conduire à au moins 10 13 collisions avec le corps broyant par kg de carbone recyclé broyé à sec pendant le broyage, ou au moins 2 X 10 13 collisions avec le corps broyant par kg de carbone recyclé broyé à sec pendant le broyage, ou bien le broyage par corps broyant peut entraîner au moins 5 X 10 13 collisions avec le corps broyant par kg de carbone recyclé broyé à sec pendant le broyage. La présente invention concerne en outre, en partie, du carbone recyclé broyé, de préférence produit par l’un des procédés de la présente invention, et ayant un D50 de 250 à 400 nm et un D90 de 350 à 1 100 nm. En outre, la présente invention concerne, en partie, le carbone recyclé broyé produit par l’un des procédés de la présente invention, et concerne des produits, tels que des produits en caoutchouc ou des produits en élastomère, qui contiennent ou utilisent le carbone recyclé broyé de la présente invention. Tel qu’utilisé présentement, « résidu de carbonisation » désigne un matériau solide résultant de la pyrolyse d’articles en caoutchouc. Tel qu’utilisé présentement, le « carbone recyclé broyé à sec » est du carbone de pyrolyse qui est sensiblement exempt de contaminants macroscopiques et qui a été broyé sans l’utilisation d’eau et éventuellement granulé. Tel qu’utilisé présentement, « noir de carbone » désigne des particules contenant du carbone élémentaire de carbone fusionnées en agrégats et agglomérats et obtenues par combustion partielle ou décomposition thermique d’hydrocarbures. Tel qu’utilisé présentement, le « carbone brut récupéré » est un matériau solide résultant de la pyrolyse d’articles en caoutchouc qui contiennent au moins deux types différents de matières de charge particulaires carbonées, comprenant, sans s’y limiter, du noir de carbone (par exemple, au moins deux types différents de noir de carbone), quelle que soit la quantité. Tel qu’utilisé présentement, « carbone recyclé traité » désigne du carbone recyclé brut qui a été traité pour éliminer au moins un contaminant macroscopique tel qu’un tissu ou un fil. Tel qu’utilisé présentement, le « carbone de pyrolyse » comprend un résidu de carbonisation, du carbone recyclé brut, du carbone recyclé traité et du carbone recyclé broyé à sec. Tel qu’utilisé présentement, « carbone recyclé broyé » ou « rC broyé » est du carbone de pyrolyse qui est sensiblement exempt de contaminants macroscopiques et qui a été broyé. Tel qu’utilisé présentement, le « carbone recyclé » est du carbone brut récupéré qui a été traité pour éliminer les contaminants macroscopiques et qui a éventuellement été broyé davantage. Ainsi, le carbone recyclé traité, le carbone recyclé broyé, le carbone recyclé broyé à sec et le carbone recyclé broyé par voie humide relèvent tous de la définition du carbone recyclé. Tel qu’utilisé présentement, le « carbone recyclé broyé par voie humide » est du carbone de pyrolyse qui est sensiblement exempt de contaminants macroscopiques et qui a été broyé en présence d’au moins 50 % en poids, de préférence de 65 à 99 % en poids d’eau, par rapport au poids total des matériaux étant broyés. Le procédé peut comprendre en outre l’élimination des contaminants macroscopiques de la suspension initiale, qui peut éventuellement contenir jusqu’à 35 % en poids de matières solides. La combinaison peut comprendre en outre la combinaison d’au moins une matière de charge supplémentaire avec de l’eau pour former la suspension liquide. La matière de charge supplémentaire peut être choisie dans le groupe constitué par le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, la silice précipitée, le carbone hydrothermal, des polysaccharides modifiés, le graphène, l’oxyde de graphène, l’oxyde de graphène réduit, la nanocellulose, la lignine, des argiles, des nanoargiles, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone, des particules revêtues de noir de carbone et des mélanges d’au moins deux d’entre eux. Le procédé peut comprendre en outre l’ajout d’au moins une matière de charge supplémentaire choisie parmi le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, des particules revêtues de noir de carbone et la silice précipitée à la suspension broyée pour amener la teneur en matières solides du mélange de carbone mélangé par voie humide résultant à 25 à 70 % en poids. L’ajout peut comprendre l’ajout d’une suspension aqueuse comprenant la ou les matières de charge supplémentaires, l’ajout d’eau supplémentaire à la suspension broyée, ou les deux. Le procédé peut comprendre en outre la granulation du mélange de carbone mélangé par voie humide pour former des granulés ou le séchage par pulvérisation du mélange de carbone mélangé par voie humide et, éventuellement, le séchage des granulés. L’eau peut être un flux continu d’eau, la suspension broyée peut être un flux continu de la suspension broyée, et la combinaison peut comprendre le dosage du carbone de pyrolyse dans le flux continu d’eau. La combinaison peut comprendre en outre le dosage d’au moins une matière de charge supplémentaire dans le flux continu d’eau. La matière de charge supplémentaire peut être choisie dans le groupe constitué par le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, la silice précipitée, le carbone hydrothermal, des polysaccharides modifiés, le graphène, l’oxyde de graphène, l’oxyde de graphène réduit, la nanocellulose, la lignine, des argiles, des nanoargiles, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone, des particules revêtues de noir de carbone et des mélanges d’au moins deux d’entre eux. Le procédé peut comprendre en outre le dosage d’au moins une matière de charge supplémentaire choisie parmi le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, des particules revêtues de noir de carbone et la silice précipitée à la suspension broyée pour amener la teneur en matières solides du flux continu résultant de mélange de carbone mélangé par voie humide à 25 à 70 % en poids ou 1 à 35 % en poids. Le dosage peut comprendre le dosage d’une suspension aqueuse de la matière de charge supplémentaire dans le flux continu de la suspension broyée, le dosage d’eau supplémentaire dans le flux continu de la suspension broyée, ou les deux. Dans l’un quelconque de ces modes de réalisation, le procédé peut comprendre en outre la granulation du mélange de carbone mixte humide, par exemple, par granulation du mélange de carbone mélangé par voie humide pour former des granulés ou séchage par pulvérisation du mélange de carbone mixte humide. Les granulés peuvent être séchés. La bouillie broyée peut être séchée par pulvérisation ou ses matières solides peuvent être granulées d’une autre manière. Par exemple, la bouillie broyée peut être déshydratée jusqu’à un niveau d’humidité prédéterminé puis granulée. Dans un autre mode de réalisation, l’invention comprend des granulés produits en utilisant une combinaison ou sous-combinaison quelconque des étapes de procédé ci-dessus. Dans l’un quelconque de ces modes de réalisation, la matière de charge particulaire peut comprendre en outre une ou plusieurs matières de charge supplémentaires sélectionnées parmi le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, la silice précipitée, le carbone hydrothermal, des polysaccharides modifiés, le graphène, l’oxyde de graphène, l’oxyde de graphène réduit, la nanocellulose, la lignine, des argiles, des nanoargiles, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone et des particules revêtues de noir de carbone. La matière de charge particulaire peut avoir une teneur en humidité de 15 à 80 % en poids, par exemple de 40 à 60 % en poids. La matière de charge particulaire peut être sous la forme de granulés. Les granulés peuvent comprendre 15 à 80 % d’eau, par exemple 40 à 60 % d’eau, ou peuvent contenir au plus 3 % d’eau et/ou peuvent être constitués essentiellement d’une matière de charge particulaire, éventuellement d’eau et d’un liant facultatif. Un granulé peut contenir une matière de charge particulaire selon l’un quelconque de ces modes de réalisation et au moins une matière de charge supplémentaire choisie parmi le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, des particules revêtues de noir de carbone et la silice précipitée. Dans un autre mode de réalisation, un composite élastomère comprend un mélange d’un élastomère et de 30 à 90 pce de matière de charge particulaire, par exemple 30 à 70, 35 à 60 ou 40 à 55 pce. La matière de charge particulaire comprend au moins 10 % en poids de carbone recyclé, par exemple 10 à 100 % en poids, 10 à 90 % en poids, 15 à 80 % en poids, 20 à 60 % en poids ou 30 à 50 % en poids de carbone recyclé, de préférence 10 % en poids à 40 % en poids ou 20 à 40 % en poids de carbone recyclé. Le carbone recyclé a de préférence un D50 de 250 à 400 nm, plus préférablement de 250 à 320 nm, et un D90 de 350 à 1 100 nm, par exemple de 500 à 1 100 nm. La matière de charge particulaire peut comprendre en outre l’un ou plusieurs parmi le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, la silice précipitée, le carbone hydrothermal, des polysaccharides modifiés, le graphène, l’oxyde de graphène, l’oxyde de graphène réduit, la nanocellulose, la lignine, des argiles, des nanoargiles, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone et des particules revêtues de noir de carbone. Dans certains modes de réalisation préférés, la matière de charge particulaire comprend de préférence du noir de carbone. Dans l’un quelconque de ces modes de réalisation, l’élastomère peut être choisi parmi des caoutchoucs naturels, des caoutchoucs naturels fonctionnalisés, des caoutchoucs styrène-butadiène, des caoutchoucs styrène-butadiène fonctionnalisés, des caoutchoucs polybutadiène, des caoutchoucs polybutadiène fonctionnalisés, des caoutchoucs polyisoprène, des copolymères éthylène-propylène, des caoutchoucs à base d’isobutylène, des caoutchoucs polychloroprène, des caoutchoucs nitrile, des caoutchoucs nitrile hydrogéné, des caoutchoucs polysulfure, des élastomères de polyacrylate, des fluoroélastomères, des perfluoroélastomères, et leurs mélanges. Dans l’un quelconque de ces modes de réalisation, le carbone recyclé peut être du carbone recyclé broyé par voie humide. Dans l’un quelconque de ces modes de réalisation, le composite élastomère peut être un composite élastomère vulcanisé. Une bande de roulement de pneu peut comprendre un vulcanisat d’un mélange du composite élastomère avec une préparation de vulcanisation. En variante ou en outre, un article peut comprendre un vulcanisat d’un mélange du composite élastomère avec une préparation de vulcanisation. L’article peut être incorporé dans des pneus pneumatiques, des pneus non pneumatiques ou des pneus pleins. L’article peut être choisi parmi des bandes de roulement de pneu, des sous-chapes, des gommes intérieures, des flancs, des inserts de flanc, un revêtement mince de fil métallique et une gomme de pied pour pneus rechapés. L’article peut être choisi parmi des tuyaux flexibles, des revêtements, des intermédiaires, des joints d’étanchéité, des garnitures, des articles antivibrations, des chenilles, des patins de chenille pour équipement de véhicule propulsé sur chenilles, des supports de moteur, des stabilisateurs sismiques, des protections d’équipement minier, des revêtements d’équipement minier, des bandes transporteuses, des revêtements de goulottes, des revêtements de pompe pour liquides chargés, des roues de pompe à boue, des sièges de vanne, des corps de vanne, des moyeux de piston, des tiges de piston, des plongeurs, des roues pour mélanger des liquides chargés et des roues de pompe pour liquides chargés, des revêtements de broyeurs, des cyclones et des hydrocyclones, des joints de dilatation, des revêtements pour pompes de dragage et pompes de moteur hors-bord pour équipements marins, des joints d’étanchéité pour applications marines, pétrolières, aérospatiales et autres, des arbres d’hélice, des revêtements de tuyau, des supports de moteur, des douilles, des coupe-froid , des essuie-glaces, des composants d’automobile, des joints, des garnitures, des boîtiers, des éléments de roue et des éléments de chenille. Dans un autre mode de réalisation, un composite élastomère comprend un mélange d’un élastomère et 30 à 90 pce de matière de charge particulaire. Dans certains modes de réalisation, la matière de charge particulaire comprend au moins 10 % en poids de carbone recyclé. Dans l’un quelconque de ces modes de réalisation, le composite élastomère peut être vulcanisé et/ou le carbone recyclé peut être du carbone recyclé broyé par voie humide. Il doit être entendu que la description générale ci-dessus et la description détaillée ci-après sont faites uniquement à titre d’exemple et sont destinées à fournir une explication supplémentaire de la présente invention telle que revendiquée. Les dessins annexés, qui sont incorporés et constituent une partie de cette demande, illustrent différentes caractéristiques de la présente invention et, conjointement avec la description, servent à expliquer les principes de la présente invention. BRÈVE DESCRIPTION DES DESSINS FIG. 1 La FIG. 1 est un graphique représentant le tracé de la fréquence pondérée en volume en fonction de la taille de particule en nm, pour des échantillons prélevés à différents temps de séjour pendant le processus de broyage, afin de représenter le changement de taille de particule en fonction du temps de séjour dans le broyeur avec le corps broyant. Le tracé « échantillon de base » décrit la distribution granulométrique dans la suspension avant le début du broyage. FIG. 2 La FIG. 2 est un graphique représentant la quantité de surface non dispersée dans des composites élastomères durcis contenant 50 pce de matière de charge en fonction de la concentration en rC dans des mélanges/formulations pour différents procédés de traitement de rC, comme indiqué par les étiquettes de données. Les données, sur la figure, présentent des mélanges témoins sans rC (cercle plein), des échantillons broyés par broyage par corps broyant de la présente invention (cercles en pointillés courts) et des mélanges de rC qui n’ont pas été broyés par broyage par corps broyant (cercles en pointillés longs). Le temps de séjour de broyage par corps broyant est indiqué sur les étiquettes de données. FIG. 3 La FIG. 3 est un graphique représentant la perte de volume par abrasion de composés ayant 50 pce de matière de charge avec différents procédés de mélange en fonction de la concentration en rC. Les données du graphique présentent des mélanges témoins sans rC (cercle plein), des mélanges avec rC broyé par broyage par corps broyant (cercle en pointillés courts) et d’autres procédés de mélange de rC sans broyage par corps broyant (cercles en pointillés longs). FIG. 4 La FIG. 4 est un graphique représentant l’indice de renforcement M300/M100 dans des composites élastomères durcis contenant 50 pce de matière de charge, en fonction de la concentration en rC. Les données du graphique présentent des mélanges témoins sans rC (cercle plein), des mélanges avec rC broyé par broyage par corps broyant (cercle en pointillés courts) et d’autres procédés de mélange de rC sans broyage par corps broyant (cercles en pointillés longs). FIG. 5 ] La FIG. 5 est un graphique représentant la perte de volume par abrasion de composés ayant 50 pce de matière de charge mélangés selon différents procédés de mélange en fonction de la concentration en rC. Les données du graphique présentent des mélanges témoins sans rC (cercle plein), des mélanges avec rC broyé par broyage par corps broyant (cercle en pointillés courts) et d’autres procédés de mélange de rC sans broyage par corps broyant (cercles en pointillés longs). FIG. 6 La FIG. 6 est un graphique représentant la distribution granulométrique en fonction du % en volume pour des échantillons ayant différents temps de broyage et une distribution témoin est également représentée. FIG. 7 La FIG. 7 est un graphique représentant le % de surface non dispersée en fonction de la distribution granulométrique (D90) pour des échantillons broyés à différents temps (en minutes, RT = temps de séjour) et vitesses. FIG. 8 La FIG. 8 est un graphique montrant la perte de volume par abrasion en fonction de la distribution granulométrique (D90) pour des échantillons broyés à différents temps (en minutes, RT = temps de séjour) et vitesses. FIG. 9 La FIG. 9 est un graphique représentant M100 en fonction de la distribution granulométrique (D90) pour des échantillons broyés à différents temps (en minutes, RT = temps de séjour) et vitesses. FIG. 10 La FIG. 10 est un graphique représentant le % de surface non dispersée en fonction de la charge (% en poids) pour des échantillons préparés avec (cercles pleins) et sans (cercles ouverts) broyage par corps broyant. FIG. 11 La FIG. 11 est un graphique représentant la perte de volume par abrasion (mm 3 ) en fonction de la charge de matière de charge (% en poids) pour les échantillons préparés avec (cercles pleins) et sans (cercles ouverts) broyage par corps broyant. Les figures ne sont pas à l’échelle et sont fournies sous forme de vues simplifiées et ne représentent pas nécessairement tous les modes de réalisation possibles ou les composants qui peuvent être présents. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE L’INVENTION La présente invention concerne, en partie, des procédés pour améliorer l’état du carbone recyclé de sorte qu’une ou plusieurs propriétés du produit contenant le carbone recyclé soient maintenues ou sensiblement maintenues par rapport à l’utilisation de 100 % de noir de carbone vierge pour le même produit. La présente invention concerne en outre un procédé de traitement de carbone recyclé, le procédé comprenant au moins le broyage de carbone recyclé humide pour obtenir du carbone recyclé broyé, et le broyage comprenant au moins un broyage par corps broyant qui dépense une énergie spécifique d’au moins 1 kWh/kg, ou au moins 1,25 kWh/kg, ou au moins 1,5 kWh/kg de carbone recyclé broyé à sec, par exemple, 1 kWh/kg à 10 kWh/kg ou 1,25 kWh/kg à 3,5 kWh/kg ou 1,5 kWh/kg à 5 kWh/kg ou 1 kWh/kg à 3,1 kWh/kg, lorsque le broyage par corps broyant est effectué avec un corps broyant ayant un diamètre de 2 mm ou moins. De plus ou en variante, la présente invention concerne en outre un procédé de traitement de carbone recyclé, le procédé comprenant au moins le broyage du carbone recyclé humide pour obtenir du carbone recyclé broyé, et le broyage comprenant au moins le broyage par corps broyant de sorte que le nombre de collisions par kg de carbone recyclé broyé à sec du carbone recyclé peut entraîner au moins 10 13 collisions avec le corps broyant par kg de carbone recyclé broyé à sec pendant le broyage, ou au moins 2 X 10 13 collisions avec le corps broyant par kg de carbone recyclé broyé à sec pendant le broyage, par exemple 3 X 10 13 collisions avec le corps broyant par kg à 10 14 collisions avec le corps broyant par kg, ou 4 X 10 13 collisions avec le corps broyant par kg à 8 X 10 13 collisions avec le corps broyant par kg, ou 5 X 10 13 collisions avec le corps broyant par kg à 6 X 10 13 collisions avec le corps broyant par kg de carbone recyclé broyé à sec pendant le broyage. D’autres aspects et options relatifs aux procédés de la présente invention sont également décrits présentement. Avec la présente invention, il a été découvert, de manière inattendue, que le broyage du RC en utilisant des techniques de broyage par corps broyant (par exemple, telles que décrites ici) par rapport au rC non broyé ou au rC sans corps broyant ou avec un corps broyant ayant un diamètre supérieur à 2 mm, peut renforcer ou améliorer une ou plusieurs propriétés particulières du caoutchouc ou de l’élastomère (appelées ici « propriétés du caoutchouc »). Avec la présente invention, il a été découvert que le broyage de rC au moyen de techniques de broyage par corps broyant peut améliorer certaines propriétés du caoutchouc en fonction du temps que passe un élément unitaire de volume de suspension dans le broyeur à corps broyant (temps de séjour). En outre, certaines propriétés du caoutchouc sont mieux améliorées à des temps de broyage plus courts et d’autres propriétés du caoutchouc à des temps de broyage plus longs, et pour toutes les propriétés du caoutchouc, il a été découvert qu’en général, les propriétés du caoutchouc ne sont pas davantage améliorées au-delà d’un certain temps de broyage et il existe donc une plage de temps de broyage avantageuse pour obtenir ou améliorer certaines propriétés et éviter un broyage excessif du rC. Comme décrit présentement, le rC broyé par broyage par corps broyant et le procédé pour le former de la présente invention ont été comparés à du noir de carbone vierge N550 (en tant que témoin), car ce type de noir de carbone, dans le passé, s’est avéré difficile à remplacer, même partiellement, par rC, même rC broyé. Le carbone recyclé ou rC de départ (à soumettre au broyage), tels que des agrégats de rC, est disponible dans le commerce. Généralement, les agrégats rC sont issus de la pyrolyse de pneus et/ou d’autres matériaux en caoutchouc qui contenaient des matériaux de matière de charge ou des matériaux de renfort, tels que du noir de carbone. Le rC est principalement constitué de noir de carbone qui a été utilisé pour renforcer du caoutchouc. Le RC peut contenir des composants susceptibles de pyrolyse, tels que des composants de caoutchouc. Le rC peut être du carbone recyclé traité, le carbone recyclé brut ayant été traité pour éliminer ou éliminer sensiblement au moins un contaminant macroscopique tel qu’un tissu ou un fil. Le carbone recyclé est disponible dans le commerce auprès de fournisseurs tels que Reoil Sp. z o.o. z o.o., Scandinave Enviro Systems AB, Pyrum Innovations AG ou Bolder Industries ou CBp Cyprus Ltd. Le rC peut être traité pour éliminer des contaminants macroscopiques. Par exemple, des techniques de séparation magnétique connues de l’homme du métier peuvent être utilisées pour éliminer les fils métalliques et d’autres contaminants métalliques macroscopiques. Des filtres ou des tamis peuvent être utilisés pour éliminer les tissus et d’autres contaminants macroscopiques non magnétiques. Le rC peut être traité avant d’être combiné avec l’eau pour former la suspension initiale et/ou la suspension initiale peut être traitée pour éliminer les contaminants macroscopiques. En variante ou en outre, le rC carbone ou le carbone de pyrolyse peut être traité pour éliminer les cendres, par exemple en lavant le carbone de pyrolyse avec un acide ou en utilisant un échangeur d’ions. Des exemples de procédés sont décrits dans US20150307714, CN101357758 et WO2021/005124. À titre d’exemple, les particules de carbone recyclées de départ (avant le broyage comme décrit présentement) peuvent avoir une maille de tamis 5 à 10 fois plus petite que celle du corps broyant utilisé. D’autres mailles de tamis supérieures ou inférieures à cette plage peuvent être utilisées. Pour le broyage, le carbone recyclé, sous forme particulaire, est un carbone recyclé humide. Le carbone recyclé humide soumis au broyage peut être préparé en mouillant le carbone recyclé avec une solution aqueuse, telle que de l’eau. Le mouillage du carbone recyclé est effectué généralement avant que le carbone recyclé soit introduit dans le broyeur. Le mouillage peut être tel qu’un mélange de carbone recyclé et d’eau se forme, tel qu’une suspension. La suspension peut contenir au moins 1 % en poids de matières solides (par exemple, au moins 1 % en poids de carbone recyclé). La suspension peut avoir une teneur en matières solides d’environ 1 % en poids à au moins 35 % en poids (par rapport au poids total de la suspension). La suspension peut représenter de 1 % en poids à 30 % en poids, de 1 % en poids à 25 % en poids, de 1 % en poids à 20 % en poids, de 1 % en poids à 15 % en poids, de 1 % en poids à 10 % en poids, de 1 % en poids à 5 % en poids, de 5 % en poids à 35 % en poids, de 10 % en poids à 35 % en poids, de 15 % en poids à 35 % en poids, de 20 % en poids à 35 % en poids, de 25 % en poids à 35 % en poids, ou une plage quelconque basée sur deux valeurs quelconques présentement décrites. Le broyage comprend au moins une étape de broyage qui utilise un broyage par corps broyant avec un corps broyant ayant un diamètre inférieur ou égal à 2 mm. Si plus d’une étape de broyage par corps broyant est utilisée, le type de broyage par corps broyant en termes de corps broyant ou de type de broyage ou de temps de broyage, ou de nombre ou de taille de corps broyants peut être identique ou différent. Le broyage par corps broyant peut être ou comprendre un broyage à boulets agité, un broyage planétaire à boulets ou un broyage centrifuge à boulets. Un broyage par corps broyant préféré est le broyage à boulets agité. Le corps broyant (qui peut être considéré comme un corps de broyage), éventuellement, utilisent un corps broyant constitué de billes solides. Le corps broyant solide, par exemple, peut avoir une taille moyenne qui est d’environ 0,25 mm à 2 mm. La taille moyenne peut être de 0,3 mm à 1,75 mm, ou de 0,4 mm à 1,5 mm, ou de 0,5 mm à 1 mm ou de 0,6 mm à 1 mm ou de 0,7 mm à 1 mm, ou de 0,8 mm à 1,5 mm. Selon une option, le corps broyant pour le broyage peut avoir une taille telle que la taille de particule du carbone recyclé de départ est environ 3 fois à environ 10 fois plus petite ou environ 5 fois à 10 fois plus petite (par exemple 4 fois à 5 fois plus petite) que la taille du corps broyant utilisé (par exemple, la taille moyenne du corps broyant utilisé). Les billes solides peuvent être des billes métalliques, des billes de verre, des billes en céramique ou des billes de polymère. Des exemples spécifiques comprennent, sans s’y limiter, un acier (par exemple, l’acier chromé ou l’acier inoxydable tel que 304SS et 316SS) ou une céramique (par exemple, l’agate, l’alumine, la zircone stabilisée à l’yttria, le silicate de zirconium, l’alumine renforcée à la zircone et le carbure de tungstène). Le corps broyant peut être chargé dans le broyeur de telle sorte que la charge volumique soit de 50 % à 98 % dans un broyeur. La charge volumique peut être inférieure à 50 % ou supérieure à 90 % si cela est nécessaire ou souhaité. La charge volumique peut être de 50 % à 95 %, ou de 60 % à 90 %, de 70 % à 90 %, de 80 % à 90 %, de 50 % à 80 %, de 50 % à 70 %, de 50 % à 60 %, ou une plage quelconque basée sur deux valeurs quelconques présentement décrites. La charge volumique est basée sur le volume (espace) total disponible dans le broyeur pour le broyage. Le broyage par corps broyant fonctionne de telle sorte que le broyage dépense une énergie spécifique d’au moins 1 kWh/kg, ou d’au moins 1,25 kWh/kg, ou d’au moins 1,5 kWh/kg de carbone recyclé broyé à sec, par exemple 1 kWh/kg à 10 kWh/kg ou 1,25 kWh/kg à 3,5 kWh/kg ou 1,5 kWh/kg à 5 kWh/kg ou 1 kWh/kg à 3,1 kWh/kg ou de 2,5 kWh/kg à 3,5 kWh/kg, ou de 4 kWh /kg à 5 kWh/kg, ou une plage quelconque basée sur deux valeurs quelconques présentement décrites. L’énergie spécifique utilisée par le broyeur peut être utilisée comme indicateur de l’étendue du broyage. La quantité de kWh dépensée peut être calculée par kg de produit sec ( P m = t m * P / m p , où t m est le temps de broyage, P est l’énergie spécifique moyenne du broyeur, et m p est le poids sec du lot) à différents temps de séjour. De manière similaire, le nombre approximatif de collisions avec le corps broyant peut être calculé : ( où v m est la vitesse maximale, n b est le nombre de billes, d b est le diamètre des billes). Par exemple, dans l’appareil de broyage utilisé dans l’exemple 1, la relation entre l’énergie spécifique, le nombre de collisions et le temps de séjour est la suivante : Tableau 1 : relation entre le temps de séjour, l’énergie spécifique dépensée par kg de produit sec et les collisions avec le corps broyant par kg de produit sec. Temps de séjour P m C m min kWh/kg nombre/kg 0,5 0,75 5,87E+12 1 1,51 1,17E+13 2 3,02 2,35E+13 5 7,54 5,67E+13 10 15,08 1,13E+14 20 30,17 2,27E+14 40 60,33 4,54E+14 Le broyage par corps broyant peut être caractérisé par le nombre de collisions par kg de carbone recyclé broyé à sec. Le broyage par corps broyant utilisé peut entraîner au moins 10 13 collisions avec le corps broyant par kg de carbone recyclé broyé sec pendant le broyage, ou au moins 2 x 10 13 collisions avec le corps broyant par kg de carbone recyclé broyé sec pendant le broyage, par exemple 10 13 collisions avec le corps broyant par kg à 10 14 collisions avec le corps broyant par kg, 3 x 10 13 collisions avec le corps broyant par kg à 10 14 collisions avec le corps broyant par kg, soit 4 X 10 13 collisions avec le corps broyant par kg à 8 X 10 13 collisions avec le corps broyant par kg, ou 5 X 10 13 collisions avec le corps broyant par kg à 6 X 10 13 collisions avec le corps broyant par kg de carbone recyclé broyé à sec pendant le broyage Pour l’un quelconque des procédés de la présente invention, le broyage utilisé peut être tel que le carbone recyclé broyé présente une distribution granulométrique (PSD) et une taille de particule de D50 qui a une valeur de 250 nm à 400 nm, de préférence de 250 nm à 320 nm. De même, ou en outre, le PSD peut avoir un D90 de 350 nm à 1 100 nm, par exemple 500 à 1 100 nm, 600 à 1 000 nm, 700 à 900 nm ou 800 à 1 100 nm. La distribution granulométrique est mesurée par centrifugation analytique (photosédimentométrie centrifuge à disques) de la suspension broyée, comme décrit dans l’exemple 1. Dans cette méthode, appelée méthode PSD 1, une suspension aqueuse particulaire (14 % en poids de matières solides) est diluée à 2 000 ppm avec de l’eau DI contenant 600 ppm de tensioactif Triton X100. La solution diluée est ensuite mélangée par un mélangeur DISPERMAT LC55 équipé d’une roue légère à 18 dents de 30 mm de diamètre à 800 tr/min pendant 5 minutes. Ensuite, la solution est agitée à l’aide d’un barreau magnétique sur une plaque d’agitation pendant 24 heures. La solution d’échantillon est ensuite diluée à 400 ppm en utilisant de l’eau DI contenant 400 ppm de tensioactif Triton X100 et laissée en rotation dans un flacon de 40 ml sur un rouleau jusqu’à la mesure. Les mesures sur centrifugeuse à disques (DC24000, CPS Instruments) sont effectuées à 5 000 tr/min. Premièrement, 24 %, 22 %, 20 %, 18 %, 16 %, 14 %, 12 %, 10 %, 8 % de solution de saccharose dans de l’eau DI sont injectés séquentiellement dans le disque (1,6 ml pour chacun), puis 1 ml de dodécane est injecté pour sceller le gradient. Le gradient est laissé 1 heure pour se stabiliser avant les mesures. Dans les mesures sur centrifugeuse à disques, la masse volumique et l’indice de réfraction de l’échantillon sont fixés à 1,86 g/cm 3 et n = 1,84 + 0,846i. Les résultats représentent le résultat de sédimentation équivalent d’une particule sphérique ayant une masse volumique de 1,86 g/cm 3 et un indice de réfraction de n = 1,84 + 0,846i. Toutes les mesures sont arrêtées immédiatement une fois que le signal atteint la ligne de base. Le broyage peut être caractérisé par une ou plusieurs propriétés obtenues par le broyage du carbone recyclé sur la base de la présente invention. Par exemple, le broyage est tel qu’un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce (par exemple, 20 pce, ou 25 pce, ou 30 pce, ou 35 pce, ou 40 pce ou 30 à 55 pce ou 40 à 50 pce) du carbone recyclé broyé conduit à jusqu’à 8 % ou jusqu’à 5 % de surface non dispersée, ou de 1 % à 7 % ou de 1,5 % à 6 %, ou de 1,75 % à 4 % (% Dispergrader), en particulier lorsqu’il est préparé à l’aide de techniques dans lesquelles des granulés humides sont combinés avec un élastomère. En variante, un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 80 pce de matière de charge particulaire, par exemple, 30 à 70 pce, 40 à 60 pce, ou 45 à 55 pce de matière de charge particulaire, dont 10 à 40 % en poids sont du carbone recyclé broyé par broyage par corps broyant, par exemple 15 à 35 % en poids ou 20 à 30 % en poids, présente jusqu’à 3 % de surface non dispersée, par exemple 1 % à 3 % de surface non dispersée. Dans certains modes de réalisation, la matière de charge particulaire est un mélange de carbone recyclé broyé par broyage par corps broyant et de noir de carbone, par exemple, un noir de carbone ayant une surface spécifique BET de 35 à 110 m 2 /g, par exemple un noir de carbone de la série N300 ou N500, par exemple du noir de carbone N330 ou N550. Le % Dispergrader est calculé comme suit. L’échantillon de caoutchouc durci est sectionné à l’aide d’une lame de rasoir fixée dans un gabarit de découpe manuelle. L’échantillon est monté et imagé sur un instrument Dispergrader (Alpha Technologies). Les paramètres suivants sont utilisés : « fraction volumique de matière de charge », 20 % ; « durée d’exposition », 40 ms ; « canal de couleur pour analyse », « bleu » ; « seuil pour le calcul de la dispersion », 23 µm ; Fraction de nodges aux agglomérats, 1 ; seuil de zone blanche, 0. La quantité indiquée par l’instrument Alpha Technologies comme « Zone blanche, % » est interprétée comme une « surface non dispersée ». Selon un autre exemple, le broyage est tel qu’un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce (par exemple, 20 pce, ou 25 pce, ou 30 pce, ou 35 pce, ou 40 pce) du carbone recyclé broyé conduit à une perte de volume par abrasion qui n’est pas supérieure de plus de 10 % ou au plus à 5 % par rapport à un échantillon de caoutchouc comparatif contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé broyé. L’échantillon comparatif de caoutchouc contenant du noir de carbone N550 peut être considéré comme un « échantillon témoin » et l’échantillon témoin a le même pce de noir de carbone N550 que celui utilisé pour l’échantillon de caoutchouc avec du carbone recyclé et tous les autres composants sont les mêmes à l’exception de l’utilisation du noir de carbone au lieu du carbone recyclé. L’abrasion DIN a été évaluée selon la méthode de rotation de la norme ASTM D5963. En variante ou en outre, le broyage est tel qu’un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce (par exemple 20 pce, ou 25 pce, ou 30 pce, ou 35 pce, ou 40 pce) de matière de charge comprenant un mélange de noir de carbone N330 et de 10 % en poids à 40 % en poids du carbone recyclé broyé conduit à une perte de volume par abrasion qui n’est pas supérieure de plus de 10 % ou au plus à 5 % par rapport à un échantillon de caoutchouc comparatif contenant 100 % de noir de carbone N330 au lieu d’un mélange avec le carbone recyclé broyé, en particulier lorsqu’il est préparé à l’aide de techniques dans lesquelles des granulés humides sont combinés avec un élastomère. En variante, un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 80 pce de matière de charge particulaire, par exemple 30 à 70 pce, 40 à 60 pce, ou 45 à 55 pce de matière de charge particulaire, dont 10 à 40 % en poids sont du carbone recyclé broyé par broyage par corps broyant, par exemple 25 à 40 % en poids, 15 à 35 % en poids ou 20 à 30 % en poids, présente une perte par abrasion de 90 à 100 mm 3 , par exemple, 91 à 95 mm 3 , mesurée selon ASTM D5963. Dans certains modes de réalisation, la matière de charge particulaire est un mélange de carbone recyclé broyé par broyage par corps broyant et de noir de carbone, par exemple, un noir de carbone ayant une surface spécifique BET de 35 à 110 m 2 /g, par exemple un noir de carbone de la série N300 ou N500, par exemple du noir de carbone N330 ou N550. Dans un autre exemple, le broyage peut être tel qu’un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 40 pce de carbone recyclé broyé conduit à un rapport M300/M100 qui est soit a) pas inférieur de plus de 10 % ou au plus inférieur de 5 % à un échantillon de caoutchouc comparatif contenant du noir de carbone N550 (échantillon témoin) au lieu du carbone recyclé broyé ou b) de 4,5 à 5. La contrainte de traction (comprenant M300 ou M100) est testée selon ASTM D412 type C. 6 haltères sont utilisés au lieu de 5. M300 est la contrainte de traction à 300 % d’allongement et M100 est la contrainte de traction à 100 % d’allongement. Selon un autre exemple, le broyage peut être tel qu’un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 40 pce de carbone recyclé broyé conduit à une M300 (MPa) ou une charge maximale (N) qui n’est pas inférieure de plus de 10 % ou pas inférieure de plus de 5 % à un échantillon de caoutchouc comparatif contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé broyé. La présente invention concerne en outre un carbone recyclé broyé produit par un procédé quelconque de la présente invention. Le carbone recyclé broyé peut être caractérisé par une ou plusieurs des propriétés et/ou caractéristiques décrites présentement. Comme indiqué, avec la présente invention, on a découvert de manière inattendue que certains temps de séjour pour le broyage par corps broyant sont plus appropriés pour certaines propriétés du caoutchouc. Pour effectuer cette détermination, les matériaux broyés de la présente invention ont été testés dans des composites SBR comme décrit dans la section d’exemples. Afin de montrer plus avant que le matériau broyé dans le corps broyant de la présente invention a contribué aux propriétés du caoutchouc, le matériau broyé dans le corps broyant, comme indiqué dans la section d’exemples, a été comparé à des granulés de rC floconneux (non broyés) et à des granulés de rC mélangés humides (non broyés) et également comparé aux échantillons de noir de carbone vierge N550. Avec la présente invention, diverses relations ont été découvertes sur la base du pce du rC broyé par broyage par corps broyant et de préférence sur la base du temps de broyage. Pour la propriété du caoutchouc de surface non dispersée (% Dispergrader) de la matière de charge dans un composite élastomère, la surface non dispersée (selon le % Dispergrader) basée sur le rC broyé par broyage par corps broyant de certains modes de réalisation peut être caractérisée sur la base de l’équation 2 : Zone non dispersée (UA) ≤ 3,35 - (0,04 * pce rC). Le pce rC est un rC broyé par broyage par corps broyant selon la présente invention et peut être une quantité allant de 10 pce à 50 pce ou de 10 pce à 40 pce, de 10 pce à 35 pce, de 10 pce à 30 pce, de 5 pce à 55 pce, de 7 pce à 20 pce. Le rC broyé par broyage par corps broyant peut faire partie d’un mélange avec une matière de charge particulaire supplémentaire, par exemple du noir de carbone, par exemple un noir de carbone ayant une surface spécifique BET de 35 à 110 m 2 /g, par exemple un noir de carbone de série N300 ou N500, par exemple du noir de carbone N330 ou N550. La quantité totale de matière de charge peut être de 20 à 80 pce, par exemple de 30 à 70 pce, de 40 à 60 pce, ou de 45 à 55 pce. Le rC broyé par broyage par corps broyant peut représenter 10 à 40 % en poids de la matière de charge totale, par exemple 15 à 35 % en poids ou 20 à 30 % en poids. Pour la propriété du caoutchouc de perte de volume par abrasion (mm 3 ) dans un composite élastomère, la perte de volume par abrasion basée sur le rC broyé par broyage par corps broyant de certains modes de réalisation peut être caractérisée sur la base de l’équation 3 : Perte de volume par abrasion (AVL) ≤ 100 + (0,1 * pce rC) (normalisée par rapport à un échantillon témoin produit de la même manière mais avec du noir de carbone N550 à la place du rC broyé par broyage par corps broyant). Le pce rC est un rC broyé par broyage par corps broyant selon la présente invention et peut être une quantité allant de 10 pce à 50 pce ou de 10 pce à 40 pce, ou de 10 pce à 30 pce. Équation 3A : AVL ≤ 100 - (0,43 * pce rC) (normalisé par rapport au témoin N550) est réalisable. Le pce rC est un rC broyé par broyage par corps broyant selon la présente invention et peut être une quantité allant de 10 pce à 50 pce ou de 10 pce à 40 pce, de 10 pce à 35 pce, de 10 pce à 30 pce, de 5 pce à 55 pce, de 7 pce à 20 pce. Le rC broyé par broyage par corps broyant peut faire partie d’un mélange avec une matière de charge particulaire supplémentaire, par exemple du noir de carbone, par exemple un noir de carbone ayant une surface spécifique BET de 35 à 110 m 2 /g, par exemple un noir de carbone de série N300 ou N500, par exemple du noir de carbone N330 ou N550. Le rC broyé par broyage par corps broyant peut représenter 10 à 40 % en poids de la matière de charge totale, par exemple 15 à 35 % en poids ou 20 à 30 % en poids. Pour la propriété du caoutchouc de rigidité à la déformation (indice M300/M100) dans un composite élastomère, la rigidité à la déformation (indice M300/M100) basée sur le rC broyé par broyage par corps broyant de certains modes de réalisation, par exemple avec un temps de séjour de 2 min, peut être caractérisée sur la base de l’équation 4 : Indice M300/M100 ≥ 100 - (0,01 * pce rC) (normalisé par rapport au témoin N550). Le pce rC est un rC broyé par broyage par corps broyant selon la présente invention et peut être une quantité allant de 10 pce à 50 pce ou de 10 pce à 40 pce, ou de 10 pce à 30 pce. L’équation 4A : indice M300/M100 ≥ 100 (0,38 * pce rC) (normalisé par rapport au témoin N550) est réalisable. Le pce rC est un rC broyé par broyage par corps broyant selon la présente invention et peut être une quantité allant de 10 pce à 50 pce ou de 10 pce à 40 pce, de 10 pce à 35 pce, de 10 pce à 30 pce, de 5 pce à 55 pce, de 7 pce à 20 pce. Le rC broyé par broyage par corps broyant peut faire partie d’un mélange avec une matière de charge particulaire supplémentaire, par exemple du noir de carbone, par exemple un noir de carbone ayant une surface spécifique BET de 35 à 110 m 2 /g, par exemple un noir de carbone de la série N300 ou N500, par exemple du noir de carbone N330 ou N550. Le rC broyé par broyage par corps broyant peut représenter 10 à 40 % en poids de la matière de charge totale, par exemple 15 à 35 % en poids ou 20 à 30 % en poids. Pour la propriété du caoutchouc de rigidité à la déformation ou de contrainte à la traction élevée (M300) dans un composite élastomère, la rigidité à la déformation ou la contrainte à la traction élevée (M300) basée sur le rC broyé par broyage par corps broyant de certains modes de réalisation peut être caractérisée sur la base de l’équation 5 : M300 ≥ 100 - (0,15 * pce rC) (normalisé par rapport au témoin N550). Le pce rC est un rC broyé par broyage par corps broyant selon la présente invention et peut être une quantité allant de 10 pce à 50 pce ou de 10 pce à 40 pce, ou de 10 pce à 30 pce. Le rC broyé par broyage par corps broyant peut faire partie d’un mélange avec une matière de charge particulaire supplémentaire, par exemple du noir de carbone, par exemple un noir de carbone ayant une surface spécifique BET de 35 à 110 m 2 /g, par exemple un noir de carbone de série N300 ou N500, par exemple du noir de carbone N330 ou N550. Le rC broyé par broyage par corps broyant peut représenter 10 à 40 % en poids de la matière de charge totale, par exemple 15 à 35 % en poids ou 20 à 30 % en poids. L’équation 5A : M300 ≥ 100 (0,38 * pce rC) (normalisé par rapport au témoin N550) est réalisable. Dans un mode de réalisation, un procédé de traitement de carbone particulaire comprend la combinaison de carbone recyclé avec de l’eau pour former un mélange pour former une suspension initiale contenant 1 à 35 % en poids de matières solides et un broyage par corps broyant du carbone recyclé pour former une suspension broyée par broyage par corps broyant de carbone recyclé broyé par voie humide et d’eau. Le carbone de pyrolyse peut être combiné avec de l’eau pour former une suspension initiale ayant une charge en matières solides de 1 à 35 %, par exemple de 5 à 30 %, de 7 à 25 %, de 10 à 20 % ou de 15 à 25 % en poids. La charge est de préférence coordonnée avec les besoins de charge des processus en aval, notamment le broyage et la granulation facultative. La suspension initiale peut contenir une ou plusieurs matières de charge supplémentaires qui peuvent également bénéficier d’un co-broyage avec le carbone de pyrolyse. Une matière de charge particulaire quelconque qui confère un renforcement ou d’autres propriétés bénéfiques au caoutchouc peut être utilisée. Des exemples de matières de charge supplémentaires comprennent, sans toutefois s’y limiter, le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, la silice précipitée, le carbone hydrothermal (c’est-à-dire un matériau carboné produit par carbonisation hydrothermale) de lignine ou d’une autre biomasse, par exemple, comme décrit dans US10428218 ou US10035957, des polysaccharides modifiés tels que ceux décrits dans US2020/181370 et US2020/190270, et le graphène, l’oxyde de graphène, l’oxyde de graphène réduit, la nanocellulose, la lignine, des argiles, des nanoargiles, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone telles que celles décrites dans US2014/0093728, et des particules revêtues de noir de carbone telles que celles décrites dans US 10519298. De préférence, les contaminants macroscopiques sont éliminés du carbone de pyrolyse, à l’état sec ou à l’état de suspension, avant de combiner le carbone de pyrolyse avec les une ou plusieurs matières de charge supplémentaires. La ou les matières de charge supplémentaires peuvent être combinées avec le carbone de pyrolyse à l’état sec ou chargées séparément dans l’eau, avant, après ou en même temps que le carbone de pyrolyse pour former la suspension initiale. Afin d’éviter toute ségrégation qui pourrait se produire dans les mélanges secs de carbone de pyrolyse et de matière de charge supplémentaire, la ou les matières de charge supplémentaires sont de préférence chargées directement dans l’eau ou la suspension initiale séparément du carbone de pyrolyse. Le rapport du carbone de pyrolyse et de la matière de charge supplémentaire dans la suspension initiale peut être dans une plage quelconque adaptée pour l’application d’utilisation finale souhaitée et pour maintenir une viscosité acceptable de la suspension initiale afin qu’elle puisse être broyée. Dans certains modes de réalisation préférés, la matière de charge supplémentaire est du noir de carbone vierge, par exemple un noir de carbone ayant une surface spécifique BET de 35 à 110 m 2 /g, par exemple un noir de carbone de la série N300 ou N500, par exemple du noir de carbone N330 ou N550, et le carbone recyclé est utilisé en une quantité de 10 à 40 % de la matière de charge totale en poids, par exemple de 25 à 40 % en poids, 15 à 35 % en poids, ou 20 à 30 % en poids. Dans un processus continu, la matière de charge supplémentaire peut être dosée en continu dans la suspension initiale ou dans le flux continu d’eau sous forme de poudre ou de suspension aqueuse de matière de charge supplémentaire (ou plus d’une suspension si plusieurs matières de charge supplémentaires sont utilisées). Il apparaîtra à l’homme du métier que la charge appropriée pour le broyage dépendra de la nature de la matière de charge supplémentaire. Par exemple, les nanotubes de carbone augmenteront la viscosité de la suspension à des taux très faibles, tandis que des taux plus élevés de silice précipitée pourraient ne pas augmenter considérablement la viscosité. Une matière de charge supplémentaire peut également être ajoutée au coulis broyé. Une telle matière de charge supplémentaire ne nécessite de préférence pas de broyage supplémentaire. Des exemples de matières de charge supplémentaires à ajouter à la suspension broyée comprennent, sans s’y limiter, le noir de carbone, le noir de carbone enrobé de silice, le noir de carbone traité à la silice, la silice précipitée, les particules enrobées de noir de carbone telles que celles décrites dans US10519298, et des mélanges d’au moins deux d’entre eux. Suivant la charge de matières solides de la suspension broyée, il peut également être souhaitable d’ajouter de l’eau avec la matière de charge supplémentaire pour ajuster la charge de matières solides du mélange de carbone mélangé par voie humide résultant. En variante ou en outre, la matière de charge supplémentaire peut être ajoutée à la suspension broyée sous forme de suspension aqueuse. Dans un processus continu, la matière de charge supplémentaire peut être dosée en continu dans la suspension initiale ou dans le courant continu d’eau sous forme de poudre ou de suspension aqueuse de matière de charge supplémentaire. La charge de matière de charge totale peut être telle que le mélange de carbone mélangé par voie humide peut être aisément transformé en granulés ou séché par pulvérisation. Pour former des granulés, la matière de charge supplémentaire et l’eau facultative ajoutées à la suspension broyée peuvent amener la teneur en matières solides du mélange de carbone mélangé par voie humide résultant à 25 à 70 % en poids, par exemple 30 à 65 % en poids, 35 à 60 % en poids, ou 40 à 50 % en poids. Pour le séchage par pulvérisation, la matière de charge supplémentaire et l’eau facultative ajoutées à la suspension broyée peuvent amener la teneur en matières solides du mélange de carbone mélangé par voie humide résultant à 1 à 30 % en poids, par exemple 1 à 10 % en poids, 5 à 15 % en poids, ou 8 à 25 % en poids. Dans certains modes de réalisation préférés, la matière de charge supplémentaire est du noir de carbone vierge, par exemple un noir de carbone ayant une surface spécifique BET de 35 à 110 m 2 /g, par exemple un noir de carbone de la série N300 ou N500, par exemple du noir de carbone N330 ou N550, et le carbone recyclé est utilisé en une quantité de 10 à 40 % de la matière de charge totale, par exemple 25 à 40 % en poids, 15 à 35 % en poids, ou 20 à 30 % en poids. Pour le séchage par pulvérisation, il peut être souhaitable d’omettre la matière de charge supplémentaire. L’homme du métier saura comment ajuster la charge de matière de charge totale pour préparer des granulés souhaitables ou la charge optimale pour le séchage par pulvérisation dans un appareil conventionnel. La ou les matières de charge ajoutées à la suspension broyée peuvent être identiques ou différentes de toute matière de charge ajoutée à la suspension initiale. Le noir de carbone destiné à être utilisé dans l’un quelconque des modes de réalisation de la présente invention comprend, sans s’y limiter, les noirs de carbone des séries ASTM N100 à N900, par exemple les noirs de carbone de la série N100, les noirs de carbone de la série N200, les noirs de carbone de la série N300, par exemple le noir de carbone N330, les noirs de carbone de la série N500, par exemple le noir de carbone N550, les noirs de carbone de la série N600, les noirs de carbone de la série N700, les noirs de carbone de la série N800 ou les noirs de carbone de la série N900. En variante ou en outre, ces noirs de carbone peuvent avoir une surface spécifique BET, telle que mesurée selon ASTM 6556, de 35 à 110 m 2 /g, par exemple, 35 à 65 m 2 /g, 65 à 90 m 2 /g, ou 90 à 110 m 2 /g. Les noirs de carbone commercialisés sous les marques Regal®, Black Pearls®, Spheron®, Sterling® et Vulcan® disponibles auprès de Cabot Corporation, les marques Raven®, Statex®, Furnex® et Neotex® et les gammes CD et HV disponibles auprès de Birla Carbon (Columbian Chemicals) ; et les marques Corax®, Durax®, Ecorax® et Purex® et la gamme CK et d’autres noirs de carbone disponibles auprès d’Orion Engineered Carbons et d’autres matières de charge adaptées pour utilisation dans des applications de caoutchouc ou de pneu, peuvent également être exploités pour utilisation avec différents modes de réalisation. Les noirs de carbone peuvent être fonctionnalisés chimiquement. Les noirs de carbone chimiquement fonctionnalisés appropriés comprennent ceux décrits dans les documents WO 96/18688 et US2013/0165560. Le noir de carbone peut avoir une surface spécifique d’épaisseur statistique (STSA, norme ASTM D6556) d’au moins environ 15 m 2 /g, par exemple d’environ 15 m 2 /g à environ 240 m 2 /g, par exemple d’environ 35 m 2 /g à environ 230 m 2 /g, d’environ 50 m 2 /g jusqu’à environ 200 m 2 /g, à partir d’environ 60 m 2 /g à environ 180 m 2 /g, d’environ 100 m 2 /g à environ 200 m 2 /g. Les noirs de carbone ayant l’une quelconque des surfaces spécifiques ci-dessus peuvent en outre avoir une structure, telle qu’indiquée par l’indice d’adsorption d’huile pour le noir de carbone comprimé (COAN, ASTM D3493), d’environ 50 à environ 115 ml/100 g, par exemple d’environ 65 à environ 75 ml/100 g, d’environ 60 à 95 ml/100 g, d’environ 75 à environ 85 ml/100 g, d’environ 85 à environ 95 ml/100 g, d’environ 95 à environ 105 ml/100 g, ou d’environ 105 à environ 115 ml/100 g. Des mélanges quelconques de ces noirs de carbone peuvent être utilisés. Les matériaux décrits ici comme noirs de carbone traités au silicium ne sont pas limités aux agrégats de noir de carbone qui ont été revêtus ou autrement modifiés. Il peut également s’agir d’un type différent d’agrégat comportant deux phases. Une phase est constituée de carbone, qui sera toujours présente sous forme de cristallite graphitique et/ou de carbone amorphe, tandis que la deuxième phase est constituée de silice (et éventuellement d’autres espèces contenant du silicium). Ainsi, la phase d’espèces contenant du silicium du noir de carbone traité au silicium est une partie intrinsèque de l’agrégat ; il est réparti dans au moins une partie de l’agrégat. Une variété de noirs traités au silicium sont disponibles auprès de Cabot Corporation sous le nom Ecoblack™ et sont décrits plus en détail dans le brevet U.S. n° 6028137. On comprendra que les agrégats multiphasiques sont très différents des noirs de carbone enrobés de silice mentionnés ci-dessus, qui sont constitués d’agrégats de noir de carbone monophasés préformés ayant des espèces contenant du silicium déposées sur leur surface. De tels noirs de carbone peuvent être traités en surface afin de placer une fonctionnalité silice sur la surface de l’agrégat de noir de carbone comme décrit, par exemple, dans le brevet US n° 6 929 783, 6 541 113 et 5 679 728. Les silices précipitées appropriées pour une utilisation dans l’un quelconque des modes de réalisation de la présente invention comprennent à la fois des granulés hautement dispersibles (HDS) et des silices précipitées non HDS. La silice précipitée peut avoir été traitée chimiquement pour inclure des groupes fonctionnels tels que des agents de couplage liés (fixés (par exemple chimiquement attachés) ou adhérés (par exemple adsorbés)) à la surface de la silice. Des exemples de qualités adaptées de HDS comprennent la silice Perkasil® GT 3000GRAN de WR Grace & Co, la silice Ultrasil® 7000 d’Evonik Industries, les silices Zeosil® 1165 MP et 1115 MP de Solvay S.A., la silice Hi-Sil® EZ 160G de PPG Industries, Inc. et la silice Zeopol® 8741 ou 8745 d’Evonik Industries. Des exemples de qualités appropriées de silice précipitée conventionnelle (non HDS) comprennent la silice Perkasil® KS 408 de WR Grace & Co, la silice Zeosil® 175GR de Solvay S.A., la silice Ultrasil® VN3 d’Evonik Industries et la silice Hi-Sil® 243 de PPG. Industries, Inc.. Des exemples de qualités adaptées de silice précipitée hydrophobe comprennent la silice Agilon®400, 454 ou 458 de PPG Industries, Inc., et les silices Coupsil® d’Evonik Industries, par exemple la silice Coupsil® 6109. Le mélange de carbone mélangé par voie humide peut être densifié, par exemple granulé ou pelletisé. N’importe quelle méthode de densification ou de pelletisation connue de l’homme du métier peut être utilisée. Par exemple, les procédés du brevet U.S. n° 2 065 371 de Glaxner peuvent être utilisés. En général, le mélange de carbone broyé par voie humide est transformé en billes, qui peuvent ensuite être éventuellement séchées pour réduire la teneur en eau à au plus 1 % afin de former des granulés de carbone mélangé. En plus de l’eau déjà présente dans le mélange de carbone mélangé par voie humide, une grande variété d’additifs liants sont connus comme étant utiles dans le processus de granulation humide pour améliorer plus avant les caractéristiques de manipulation des granulés résultants. De tels additifs comprennent, sans s’y limiter, les liquides organiques hygroscopiques tels que l’éthylène glycol, des glucides (par exemple, un sucre, des mélasses, des amidons solubles, des saccharides, des dérivés de lignine), la collophane, des tensioactifs anioniques à base de sulfonate et de sulfate, des tensioactifs non ioniques à base d’éthoxylate d’amine grasse, des lignosulfonates de sodium, des silanes, le saccharose, des alkylsuccinimides, des esters succiniques alkylés et des tensioactifs à base d’oxyde de polyéthylène-co-polydiméthylsiloxane. En variante ou en outre, il n’est pas nécessaire de sécher les granulés et ceux-ci peuvent être utilisés humides, auquel cas il peut ne pas être nécessaire d’utiliser un liant. Par exemple, les granulés humides peuvent avoir une teneur en humidité de 15 à 80 % en poids, par exemple de 40 à 60 % en poids. La matière de charge particulaire résultante, sous forme de granulés humides ou de granulés secs ou sous une autre forme (par exemple, une suspension avant la granulation ou un autre procédé de séchage), sur une base sèche, peut comprendre 2 à 100 % de carbone recyclé, par exemple 5 à 98 % en poids ou 8 à 90 % en poids, 10 à 60 % en poids, 15 à 50 % en poids, 10 à 100 % en poids %, 15 à 60 % en poids, 10 à 90 % en poids, 15 à 80 % en poids, 20 à 60 % en poids, ou 30 à 50 % en poids, ou 20 à 50 % en poids de carbone recyclé, de préférence du carbone recyclé broyé par voie humide, et le reste étant une matière de charge autre que le carbone recyclé, par exemple l’une ou plusieurs des matières de charge additionnelles et/ou supplémentaires énumérées ci-dessus, par exemple, le noir de carbone, le noir de carbone traité à la silice, le noir de carbone revêtu de silice, la silice précipitée, le carbone hydrothermal, des polysaccharides modifiés, le graphène, l’oxyde de graphène, l’oxyde de graphène réduit, la nanocellulose, la lignine, des argiles, des nanoargiles, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone et des particules revêtues de noir de carbone. Dans certains modes de réalisation préférés, la matière de charge additionnelle et/ou supplémentaire est du noir de carbone vierge, par exemple du noir de carbone de la série N300 ou N500, par exemple du noir de carbone N550 ou N330, et le carbone recyclé est présent dans le granulé en une quantité de 10 à 40 %, par exemple 25 à 40 %, 15 à 35 %, ou 20 à 30 % en poids de la matière de charge totale dans le granulé. Comme indiqué ci-dessus, les granulés peuvent contenir en outre un liant. En variante ou en outre, le mélange de carbone mélangé par voie humide peut être séché par pulvérisation en utilisant un appareil de séchage par pulvérisation quelconque connu de l’homme du métier. Les particules séchées par pulvérisation obtenues, en matière sèche, peuvent comprendre 2 à 100 % de carbone recyclé, par exemple 5 à 98 % en poids ou 8 à 90 % en poids, 10 à 60 % en poids, 15 à 50 % en poids, 10 à 100 % en poids %, 15 à 60 % en poids, 10 à 90 % en poids, 15 à 80 % en poids, 20 à 60 % en poids, ou 30 à 50 % en poids, ou 20 à 50 % en poids de carbone recyclé, de préférence du carbone recyclé broyé par voie humide, et 0 à 98 %, par exemple 2 % en poids à 95 % en poids, par exemple 10 % en poids à 92 % en poids, 40 à 90 % en poids, ou 50 % en poids à 80 ou 85 % en poids, une matière de charge supplémentaire choisie parmi le noir de carbone, le noir de carbone revêtu de silice, le noir de carbone traité à la silice, la silice précipitée, des particules revêtues de noir de carbone et des mélanges d’au moins deux d’entre eux, et 0 à 98 %, par exemple 2 % en poids à 95 % en poids, par exemple 10 % en poids à 92 % en poids 40 à 90 % en poids, ou 50 % en poids à 80 ou 85 % en poids, d’une ou plusieurs matières de charge supplémentaires choisies parmi le noir de carbone, le noir de carbone traité à la silice, le noir de carbone revêtu de silice, la silice précipitée, le carbone hydrothermal, des polysaccharides modifiés, le graphène, l’oxyde de graphène, l’oxyde de graphène réduit, la nanocellulose, la lignine, des argiles, des nanoargiles, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone et des particules revêtues de noir de carbone. Dans certains modes de réalisation préférés, la matière de charge additionnelle et/ou supplémentaire est du noir de carbone vierge, par exemple du noir de carbone de la série N300 ou N500, par exemple du noir de carbone N550 ou N330, et le carbone recyclé est présent dans la particule séchée par pulvérisation en une quantité de 10 à 40 % en poids, par exemple 25 à 40 %, 15 à 35 % ou 20 à 30 % en poids. Les granulés humides, les granulés séchés et/ou les particules séchées par pulvérisation selon les différents modes de réalisation de la présente invention peuvent être combinés avec un élastomère pour former des composites élastomères. Le composite élastomère résultant peut comprendre 30 à 90 pce de matière de charge particulaire, par exemple 30 à 70, 35 à 60 ou 40 à 55 pce de matière de charge particulaire. La matière de charge particulaire peut comprendre 2 à 100 % de carbone recyclé, par exemple 5 à 98 % en poids ou 8 à 90 % en poids, de préférence 10 à 100 % en poids, 10 à 90 % en poids, 15 à 80 % en poids, 20 à 60 % en poids, ou 30 à 50 % en poids de carbone recyclé. Dans certains modes de réalisation préférés, la matière de charge additionnelle et/ou supplémentaire est du noir de carbone vierge, par exemple du noir de carbone de la série N300 ou N500, par exemple du noir de carbone N550 ou N330, et le carbone recyclé est présent dans le granulé en une quantité de 10 à 40 %, par exemple, 25 à 40 %, 15 à 35 %, ou 20 à 30 % en poids, de la matière de charge totale dans le granulé. Un caoutchouc naturel de qualité quelconque et un élastomère synthétique peuvent être utilisés. Des mélanges d’élastomères peuvent également être utilisés. Par exemple, les granulés humides, les granulés séchés et/ou les particules séchées par pulvérisation peuvent être combinés avec un élastomère pour former un mélange maître, qui est ensuite combiné avec un élastomère supplémentaire de composition identique ou différente. En variante ou en outre, au moins deux élastomères peuvent être mélangés avant le mélange avec les granulés. En variante ou en outre, le composite élastomère peut également contenir une ou plusieurs matières de charge en plus du carbone recyclé, notamment l’une quelconque des matières de charge particulaires présentement répertoriées par ailleurs et d’autre matières de charge quelconques connues de l’homme du métier pour utilisation dans des composites élastomères. De telles matières de charge peuvent être dans un mélange ou un granulé avec le carbone recyclé broyé ou peuvent être ajoutées à l’élastomère séparément de l’un quelconque des granulés humides, des granulés séchés et/ou des particules séchées par pulvérisation selon les différents modes de réalisation de la présente invention. Des exemples de classes d’élastomères comprennent, sans s’y limiter, des caoutchoucs, des caoutchoucs, des polymères (par exemple, des homopolymères, des copolymères et/ou des terpolymères) de 1,3-butadiène, de styrène, d’isoprène, d’isobutylène, de 2,3-dialkyl-1,3-butadiène, où alkyle peut être méthyle, éthyle, propyle, etc., acrylonitrile, éthylène, propylène et similaires. L’élastomère peut avoir une température de transition vitreuse (Tg), mesurée par calorimétrie différentielle à balayage (DSC), allant d’environ -120 °C à environ 50 °C. Des exemples comprennent, sans s’y limiter, les caoutchoucs styrène-butadiène (SBR), les caoutchoucs naturels et leurs dérivés fonctionnalisés tels que le caoutchouc époxydé et chloré, les caoutchoucs polybutadiène, les caoutchoucs polyisoprène, les copolymères éthylène-propylène (par exemple EPDM), les caoutchoucs à base d’isobutylène (par exemple, le caoutchouc butyle), les caoutchoucs polychloroprène, les caoutchoucs nitrile, les caoutchoucs nitrile hydrogénés, les caoutchoucs polyisoprène, les caoutchoucs polysulfure, les élastomères de polyacrylate, les fluoroélastomères, les perfluoroélastomères, et les dérivés étendus à l’huile de l’un d’entre eux. Des mélanges et/ou des dérivés fonctionnalisés de l’un quelconque des produits précédents peuvent également être utilisés. Le caoutchouc naturel peut également être traité pour modifier ou réduire chimiquement ou enzymatiquement différents composants non caoutchouteux. Des caoutchoucs synthétiques particulièrement adaptés comprennent : des copolymères d’environ 10 à environ 70 pour cent en poids de styrène et d’environ 90 à environ 30 pour cent en poids de butadiène tels qu’un copolymère de 19 parties de styrène et 81 parties de butadiène, un copolymère de 30 parties de styrène et 70 parties de butadiène, un copolymère de 43 parties de styrène et 57 parties de butadiène et un copolymère de 50 parties de styrène et 50 parties de butadiène ; des polymères et copolymères de diènes conjugués tels que le polybutadiène, le polyisoprène, le polychloroprène et similaires, et des copolymères de tels diènes conjugués avec un monomère contenant un groupe éthylénique copolymérisable avec ceux-ci tel que le styrène, le méthylstyrène, le chlorostyrène, l’acrylonitrile, la 2-vinyl-pyridine, la 5-méthyl-2-vinylpyridine, la 5-éthyl-2-vinylpyridine, la 2-méthyl-5-vinylpyridine, des acrylates substitués par allyle, la vinylcétone, la méthylisopropénylcétone, l’éther méthylvinylique, des acides alpha-méthylènecarboxyliques et leurs esters et amides tels que l’acide acrylique et l’amide d’acide dialkylacrylique. Des copolymères d’éthylène et d’autres alpha-oléfines supérieures telles que le propylène, le 1-butène et le 1-pentène sont également appropriés pour utilisation dans la présente invention. Le composite élastomère peut comprendre en outre des additifs pour faciliter le mélange, favoriser la vulcanisation ou conférer des propriétés particulières à un vulcanisat du composite élastomère. De nombreux additifs sont bien connus de l’homme du métier et comprennent, par exemple, des promoteurs d’adhérence, des antioxydants, des antiozonants, des agents de couplage, des agents durcisseurs, des inhibiteurs de dégradation, des plastifiants, des adjuvants de traitement (par exemple, des polymères liquides, des huiles et similaires), des matières de charge huileuses, une cire, des résines, des agents ignifugeants, des huiles de charge, des lubrifiants, des agents collants, des activateurs de vulcanisation tels que l’oxyde de zinc et des acides gras, des accélérateurs de vulcanisation et un mélange quelconque de ceux-ci. Des exemples d’additifs comprennent, sans s’y limiter, l’oxyde de zinc et l’acide stéarique. L’utilisation générale et la sélection de tels additifs sont bien connues de l’homme du métier. Les granulés séchés et/ou les granulés séchés par pulvérisation peuvent être combinés avec l’élastomère comme décrit ci-dessus en utilisant un procédé de mélange à sec quelconque connu de l’homme du métier. En variante ou en outre, les granulés humides peuvent être combinés avec un élastomère selon les enseignements de l’un ou plusieurs parmi US20220332016, WO2021247153, WO2022125679, WO2022125683, WO2022125677 et WO2022125675. Par exemple, les granulés humides et l’élastomère sous forme solide peuvent être chargés dans un mélangeur et mélangés dans des conditions dans lesquelles les températures sont contrôlées pour éliminer au moins une partie de l’eau contenue dans les granulés par évaporation. L’élastomère est éventuellement prémastiqué avant l’introduction des granulés humides. La matière de charge humide peut être ajoutée en une seule fois ou par portions aliquotes. Un mélangeur approprié quelconque, tel qu’un mélangeur Banbury ou Brabender ou un autre mélangeur interne ou fermé, ou un mélangeur ouvert, ou une extrudeuse ou un mélangeur continu ou un malaxeur ou une combinaison de ceux-ci, peut être utilisé pour combiner des granulés humides avec un élastomère. D’autres mélangeurs comprennent un mélangeur interne de type malaxeur. Des mélangeurs internes commercialisés par Farrel-Pomini, Harburg Freudenberger Maschinenbau GmbH (HF), Kobelco ou Pelmar Eng’r Ltd peuvent être utilisés. Outre la possibilité d’utiliser des circuits internes de vapeur, d’eau ou d’autres fluides dans les rotors, en plus ou en variante, le mélangeur interne peut comporter des chemises de refroidissement ou de chauffage dans une région ou une partie ou dans plusieurs régions ou parties de la chambre de mélange pour réguler la température des composants qui y sont mélangés. Cela peut créer une ou plusieurs zones de chauffage/refroidissement dans une paroi ou une partie de paroi d’un mélangeur. Le mélangeur peut être un mélangeur à un seul étage ou un mélangeur à plusieurs étages (par exemple, deux étages ou plus). Des exemples de mélangeurs et de conceptions qui peuvent être utilisés sont décrits dans le brevet européen n° 2423253B1 et le brevet U.S. n° 7 556 419. Selon une autre option, le mélangeur peut être un mélangeur continu. Par exemple, l’élastomère solide et la matière de charge humide peuvent être travaillés mécaniquement en utilisant un ou plusieurs mélangeurs internes continus, une extrudeuse à double vis, une extrudeuse à vis unique ou un broyeur à cylindres, tels que ceux décrits dans le brevet U.S. n° 9 855 686 B2. Des dispositifs de malaxage et de mastication adaptés sont bien connus et disponibles dans le commerce, notamment, par exemple, un mélangeur continu Unimix et une machine MVX (mélange, ventilation, extrusion) de Farrel Pomini Corporation, Ansonia, Connecticut, un mélangeur continu FCM™ Farrel, un mélangeur continu long de Pomini, Inc., un mélangeur continu Pomini, des extrudeuses à deux rotors corotatives à engrènement, des extrudeuses à deux rotors contrarotatives sans engrènement, des extrudeuses à mélange continu, l’extrudeuse à broyage biaxial produite par Kobe Steel, Ltd. et un mélangeur continu Kobe. Un autre appareil de mastication adapté pour utilisation avec un ou plusieurs modes de réalisation présentement décrits sera connu de l’homme du métier. Le mélange peut être effectué avec un ou plusieurs mélangeurs comportant au moins un rotor et le mélangeur peut être l’un ou plusieurs des suivants : un malaxeur, un laminoir, une extrudeuse à vis, une extrudeuse à deux vis, une extrudeuse à vis multiples, un mélangeur continu et/ou une extrudeuse à deux vis. Le mélange peut être effectué avec un ou plusieurs mélangeurs comportant au moins un rotor et le mélangeur peut avoir des rotors à deux ailes, des rotors à quatre ailes, des rotors à six ailes, des rotors à huit ailes et/ou un ou plusieurs rotors à vis. Le processus de mélange pour combiner des granulés humides avec un élastomère peut être un processus en une étape (étape unique) ou en plusieurs étapes (étapes multiples). Dans un processus à plusieurs étapes, un ou plusieurs mélangeurs ou types de mélangeurs peuvent être utilisés. Pour les étapes dans lesquelles un mélangeur interne est utilisé, le facteur de remplissage à chacune de ces étapes peut indépendamment être inférieur ou égal à 72 %, inférieur ou égal à 70 %, ou inférieur ou égal à 68 %, ou inférieur ou égal à 66 %, par exemple d’environ 30 % à 72 %, de 40 % à 70 %, de 45 % à 70 %, de 30 % à 60 %, de 50 à 72 %, de 50 à 70 %, de 50 à 68 %, de 60 à 72 %, de 60 à 70 %, de 60 à 68 %, de 65 à 72 %, de 65 à 70 %, de 65 à 68 %, ou de 40 à 60 % ou de 50 à 60 % et similaire. La température du mélangeur peut être régulée pour régulée la température du mélange, la quantité d’eau évaporée, ou les deux. Par exemple, dans un processus à plusieurs étapes, la température du mélangeur pour chaque étape peut être régulée afin de réguler la quantité d’eau évaporée à partir du mélange dans la première étape de mélange et dans une ou plusieurs étapes suivantes. Par exemple, la teneur en liquide du composite déchargé peut être inférieure à la teneur en liquide du matériau chargé dans le mélangeur d’une proportion de 10 % à 99,9 % (% en poids par rapport au % en poids), de 10 % à 95 %, soit de 10 % à 50 %. En variante ou en outre, le taux de libération de liquide à partir du composite ou du mélange pendant le mélange, par exemple par évaporation, peut être mesuré comme un taux de libération moyen dans le temps du liquide par kg de composite ou de mélange (par exemple, liquide total éliminé/(temps de libération x poids composite), et ce taux peut être de 0,01 à 0,14 kg/(min.kg) ou de 0,01 à 0,07 kg/(min.kg) ou d’autres taux inférieurs ou supérieurs à cette plage. En variante ou en outre, le mélange peut être contrôlé en une ou plusieurs étapes pour atteindre une énergie spécifique totale prédéterminée (énergie appliquée à un système de mélange qui entraîne un ou plusieurs rotors par masse de composite sur une base en poids sec), par exemple de 1 000 kJ/kg de composite (ou par kg de mélange présent dans le mélangeur) à 10 000 kJ/kg de composite (ou par kg de mélange présent dans le mélangeur), par exemple de 2 000 kJ/kg à 5 000 kJ ou 1 500 kJ/kg à 8 000 kJ/kg, 1 500 kJ/kg à 7 000 kJ/kg, 1 500 kJ/kg à 6 000 kJ/kg, 1 500 kJ/kg à 5 000 kJ/kg, 1 500 kJ/kg à 3 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 8 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 7 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 6 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 5 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 4 000 kJ/kg, 1 600 kJ/kg à 3 000 kJ/kg, ou d’autres valeurs dans l’une quelconque de ces plages. En variante ou en outre, l’énergie spécifique appliquée au mélange peut être divisée pour garantir qu’une certaine quantité d’énergie spécifique est appliquée avant ou après qu’une partie, par exemple 75 % de la matière de charge, ait été ajoutée au mélangeur. C’est-à-dire qu’il n’est pas nécessaire d’ajouter la matière de charge en une seule fois. Les temps de mélange à chaque étape peuvent être une durée appropriée quelconque, par exemple de 1 min à 40 min, de 1 min à 20 min, de 1 min à 15 min, de 5 min à 30 min, de 5 min à 20 min, de 5 min à 15 min, ou de 1 min à 12 min, de 1 min à 10 min, de 3 min à 30 min ou d’autres temps. En variante ou en outre, la température de décharge de vidange pour chaque étage peut être de 120 °C à 180 °C, 120 °C à 190 °C, 130 °C à 180 °C, par exemple de 140 °C à 180 °C, de 150 °C à 180 °C, de 130 °C à 170 °C, de 140 °C à 170 °C, de 150 °C à 170 °C, ou d’autres températures à l’intérieur ou à l’extérieur de ces plages. Après une ou plusieurs étapes ou un ou plusieurs étages de mélange quelconques, le composite résultant peut être soumis à une ou plusieurs étapes de post-traitement, par exemple pour façonner ou former le composite et/ou permettre une manipulation améliorée. Le post-traitement peut fournir un composite qui peut être séché, homogénéisé, extrudé, calandré, broyé, granulé, coupé, mis en balles ou mis en feuilles. Le composite peut être mélangé et vulcanisé immédiatement ou peut être conservé pendant un certain temps avant le mélange. L’équipement approprié pour différentes étapes de post-traitement comprend, sans s’y limiter, l’un ou plusieurs parmi un mélangeur interne, un malaxeur, un laminoir, un mélangeur à cylindres, une extrudeuse à vis, une extrudeuse à deux vis, une extrudeuse à vis multiples, un mélangeur continu, et/ou une extrudeuse à décharge à deux vis équipée d’une buse à plaque (par exemple, un laminoir à deux vis) ou équipée de couteaux fixes. Suivant le dispositif ou les dispositifs utilisés, il peut être souhaitable de traiter le composite au moyen du dispositif plus d’une fois ou au moyen d’une série de dispositifs similaires ou différents ayant des paramètres de fonctionnement identiques ou différents (par exemple, vitesse, température, apport d’énergie, etc.). En variante ou en outre, le composite élastomère peut être combiné avec une matière de charge ajoutée, un élastomère ajouté, ou les deux, avant ou dans le cadre du processus de vulcanisation. La matière de charge supplémentaire peut être identique ou différente de la matière de charge particulaire dans le composite élastomère et peut comprendre une matière de charge quelconque connue de l’homme du métier, y compris les matières de charge répertoriées comme matières de charge supplémentaires dans ce cas et comprenant du carbone recyclé broyé par voie humide supplémentaire. La matière de charge et/ou l’élastomère ajoutés peuvent augmenter ou diminuer la charge du vulcanisat par rapport au composite élastomère. Pour vulcaniser le matériau composite élastomère, celui-ci est combiné avec une préparation de vulcanisation comprenant un agent de réticulation, tous les activateurs et accélérateurs nécessaires, un antioxydant et des additifs facultatifs supplémentaires tels que l’un de ceux répertoriés ci-dessus. Lorsque du soufre est utilisé comme agent de réticulation, les activateurs typiques comprennent l’oxyde de zinc et/ou l’acide stéarique, et les accélérateurs typiques comprennent des sulfénamides tels que le N-tert-butyl-2-benzothiazole-sulfénamide (TBBS) et le N-cyclohexyl-2-benzothiazole-sulfonamide (CBS). Les antioxydants comprennent la N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phénylènediamine (6PPD) et ceux répertoriés dans WO2012/037244. Les autres agents durcisseurs utilisés dans le traitement du caoutchouc sont des peroxydes, des agents de réticulation à base d’uréthane, des oxydes métalliques, des composés acétoxysilanes, etc. Des composants supplémentaires adaptés pour les systèmes de réticulation à base de soufre et autres et les procédés de mélange et de vulcanisation de composites élastomères sont connus de l’homme du métier. Par exemple, les procédures typiques utilisées pour la formulation du caoutchouc sont décrites dans Maurice Morton, Rubber Technology , 3e édition, Van Norstrand Reinhold Company, New York 1987, et 2e édition, Van Nordstrand Reinhold Company, New York 1973. Différents articles en caoutchouc peuvent incorporer le vulcanisat. Par exemple, le vulcanisat peut être incorporé dans un pneumatique, par exemple des pneus pneumatiques, des pneus non pneumatiques ou des pneumatiques pleins. Par exemple, le vulcanisat peut être incorporé dans des bandes de roulement de pneu, des carcasses de pneu, des sous-chapes, des gommes intérieures, des flancs, des inserts de flanc, un revêtement mince de fil métallique et une gomme de pied pour pneus rechapés. En variante ou en outre, le vulcanisat peut être incorporé dans des tuyaux flexibles, des revêtements, des intermédiaires, des joints d’étanchéité, des garnitures, des articles antivibrations, des chenilles, des patins de chenille pour équipement de véhicule propulsé sur chenilles, des supports de moteur, des stabilisateurs sismiques, des protections d’équipement minier, des revêtements d’équipement minier, des bandes transporteuses, des revêtements de goulottes, des revêtements de pompe pour liquides chargés, des roues de pompe à boue, des sièges de vanne, des corps de vanne, des moyeux de piston, des tiges de piston, des plongeurs, des roues pour mélanger des liquides chargés et des roues de pompe pour liquides chargés, des revêtements de broyeurs, des cyclones et des hydrocyclones, des joints de dilatation, des revêtements pour pompes de dragage et pompes de moteur hors-bord pour équipements marins, des joints d’étanchéité pour applications marines, pétrolières, aérospatiales et autres, des arbres d’hélice, ou des revêtements pour des tuyaux utilisés pour transporter, par exemple, des sables pétrolifères ou des sables bitumineux. En variante ou en outre, le vulcanisat peut être incorporé dans des supports de moteur, des douilles, des coupe-froid, des essuie-glaces, des composants d’automobile, des joints d’étanchéité, des garnitures, des boîtiers et des éléments de roue ou de chenille. Le vulcanisat résultant peut présenter des propriétés de fatigue, par exemple le nombre de cycles à la rupture, équivalentes ou n’étant pas inférieures de plus de 10 % à celles des vulcanisats produits par le même procédé et avec la même composition, mais avec du noir de carbone ASTM N550 à la place du carbone recyclé. En variante ou en outre, le vulcanisat résultant peut avoir des propriétés de fatigue équivalentes ou supérieures à 90 % de celles des vulcanisats produits par le même procédé et avec la même composition, sauf que le carbone recyclé est remplacé par une quantité égale de matière de charge supplémentaire utilisée dans le vulcanisat produit selon l’invention. La présente invention comprend les aspects/modes de réalisation/caractéristiques suivants dans un ordre quelconque et/ou dans une combinaison quelconque : 1. Procédé de traitement de carbone recyclé, ledit procédé comprenant le broyage par corps broyant par voie humide de carbone recyclé pour obtenir du carbone recyclé broyé, dans lequel ledit broyage par corps broyant entraîne 10 13 à 10 14 collisions avec le corps broyant par kg de carbone recyclé broyé à sec, pendant ledit broyage.2. L’invention concerne un procédé de traitement de carbone recyclé, ledit procédé comprenant le broyage par corps broyant par voie humide de carbone recyclé pour obtenir du carbone recyclé broyé, le broyage comprenant un broyage par corps broyant qui dépense une énergie spécifique de 1 kWh/kg à 10 kWh/kg de carbone recyclé broyé à sec. 3. Procédé de traitement du carbone recyclé, ledit procédé comprenant le broyage par corps broyant par voie humide de carbone recyclé pour obtenir du carbone recyclé broyé, dans lequel ledit broyage par corps broyant conduit à une distribution granulométrique pondérée en volume du carbone recyclé broyé, mesurée par photosédimentométrie centrifuge à disques avec un D50 de 250 à 400 nm, de préférence 250 à 320 nm, et un D90 de 350 à 1 100 nm, par exemple 500 à 1 100 nm. 4. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel l’énergie spécifique dépensée pendant le broyage par corps broyant est de 1 kWh/kg à 10 kWh/kg. 5. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel l’énergie spécifique dépensée pendant le broyage par corps broyant est de 1 kWh/kg à 3,5 kWh/kg. 6. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel l’énergie spécifique est de 1,25 kWh/kg à 3,1 kWh/kg. 7. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel ledit broyage par corps broyant entraîne 10 13 à 10 14 collisions avec le corps broyant par kg de carbone recyclé broyé à sec, pendant ledit broyage. 8. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel ledit broyage par corps broyant entraîne 2 x 10 13 à 10 14 collisions avec le corps broyant par kg de carbone recyclé broyé à sec, pendant ledit broyage. 9. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel ledit broyage par corps broyant entraîne 3 x 10 13 à 10 14 collisions avec le corps broyant par kg de carbone recyclé broyé à sec, pendant ledit broyage. 10. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel le broyage par corps broyant est un broyage à boulets agité, un broyage planétaire à boulets ou un broyage centrifuge à boulets. 11. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel le broyage par corps broyant est un broyage à boulets agité. 12. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel le broyage par corps broyant utilise un corps broyant qui est constitué de billes solides ayant une taille moyenne qui est d’environ 0,25 mm à 2 mm, par exemple 0,25 à 1 mm, et une charge volumique de 50 % à 98 % dans un broyeur.13. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel une distribution granulométrique pondérée en volume du carbone recyclé broyé, mesurée par photosédimentométrie centrifuge à disques présente un D50 de 250 à 400 nm, de préférence 250 à 320 nm, et un D90 de 350 à 1 100 nm, par exemple 500 à 1 100 nm. 14. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel le broyage est tel qu’un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé broyé conduit à moins de 10 % ou moins de 5 % de surface non dispersée (% Dispergrader). 15. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel le broyage est tel qu’un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 80 pce de matière de charge particulaire, par exemple, 30 à 70 pce, 40 à 60 pce, ou 45 à 55 pce de matière de charge particulaire, dont 10 à 40 % en poids sont du carbone recyclé broyé par broyage par corps broyant, par exemple 15 à 35 % en poids ou 20 à 30 % en poids, présente jusqu’à 3 % de surface non dispersée, par exemple 1 à 3 % de surface non dispersée. 16. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel le broyage est tel qu’un échantillon de caoutchouc contenant 10 à 50 pce, par exemple 10 à 40 pce, de rC broyé a une surface non dispersée UA satisfaisant à UA ≤ 3,35 - (0,04 * pce rC). 17. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel le broyage est tel qu’un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé broyé conduit à une perte de volume par abrasion qui n’est pas supérieure de plus de 10 % ou au plus à 5 % par rapport à un échantillon de caoutchouc comparatif produit de la même manière mais contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé broyé. 18. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel le broyage est tel qu’un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 80 pce de matière de charge particulaire, par exemple 30 à 70 pce, 40 à 60 pce, ou 45 à 55 pce de matière de charge particulaire, dont 10 à 40 % en poids sont du carbone recyclé broyé par broyage par corps broyant, par exemple 15 à 35 % en poids ou 20 à 30 % en poids, présente une perte par abrasion de 90 à 100 mm 3 , par exemple, 91 à 95 mm 3 , mesurée selon ASTM D5963. 19. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel la matière de charge particulaire comprend du noir de carbone vierge, par exemple un noir de carbone ayant une surface spécifique BET de 35 à 110 m 2 /g, par exemple un noir de carbone de série N300 ou N500, par exemple du noir de carbone N330 ou N550, par exemple du noir de carbone N330. 20. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel le broyage est tel qu’un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé broyé conduit à un rapport M300/M100 qui soit a) n’est pas inférieur de plus de 10 % ou n’est pas inférieur de plus de 5 % à un échantillon de caoutchouc comparatif produit de la même manière mais contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé broyé ou b) de 4,5 à 5. 21. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel le broyage est tel qu’un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé broyé conduit à une M300 (MPa) ou une charge maximale (N) qui n’est pas inférieure de plus de 10 % ou pas inférieure de plus de 5 % à un échantillon comparatif de caoutchouc produit de la même manière mais contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé broyé. 22. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, la taille de particule étant mesurée selon la méthode PSD 1. 23. Carbone recyclé broyé produit par le procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants.24. Charge particulaire comprenant 10 à 40 % en poids de carbone recyclé, dans laquelle une distribution granulométrique pondérée en volume du carbone recyclé mesurée par photosédimentométrie centrifuge à disques présente un D50 de 250 à 400 nm, de préférence de 250 à 320 nm, et un D90 de 350 à 1 100 nm, pour exemple, 500 à 1100 nm. 25. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, comprenant 15 à 35 % en poids de carbone recyclé ou 20 à 30 % en poids de carbone recyclé ou 25 à 35 % en poids de carbone recyclé. 26. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, comprenant en outre l’un ou plusieurs parmi le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, la silice précipitée, le carbone hydrothermal, des polysaccharides modifiés, le graphène, l’oxyde de graphène, l’oxyde de graphène réduit, la nanocellulose, la lignine, des argiles, des nanoargiles, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone et des particules revêtues de noir de carbone. 27. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, comprenant en outre du noir de carbone ayant un OAN de 85 à 120 ml/100 g, par exemple, 90 à 117 ml/100 g, 95 à 115 ml/100 g, 100 à 113 ml/100 g ou 105 à 115 ml/100 g. 28. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, comprenant en outre du noir de carbone. 29. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, comprenant en outre un noir de carbone ayant une surface spécifique BET de 35 à 110 m 2 /g, par exemple 35 à 65 m 2 /g, 65 à 90 m 2 /g, ou 90 à 110 m 2 /g. 30. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, comprenant en outre un noir de carbone de la série N300 ou N500, par exemple, du noir de carbone N330 ou N550. 31. Procédé selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, la matière de charge particulaire étant sous forme de granulés. 32. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, les granulés étant essentiellement constitués de la matière de charge particulaire, d’eau facultative et d’un liant facultatif. 33. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, la matière de charge particulaire présentant une teneur en humidité de 15 à 80 %, par exemple de 40 à 60 % en poids. 34. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé broyé conduisant à moins de 10 % ou moins de 5 % de surface non dispersée (% Dispergrader). 35. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 80 pce de la matière de charge particulaire, par exemple, 30 à 70 pce, 40 à 60 pce ou 45 à 55 pce de la matière de charge particulaire, présentant jusqu’à 3 % de surface non dispersée, par exemple 1 à 3 % de surface non dispersée. 36. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, un échantillon de caoutchouc contenant 10 à 50 pce, par exemple 10 à 40 pce, du carbone recyclé présentant une surface non dispersée UA satisfaisant à UA ≤ 3,35 - (0,04 * pce rC). 37. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé conduisant à une perte de volume par abrasion qui n’est pas supérieure de plus de 10 % ou au plus à 5 % par rapport à un échantillon de caoutchouc comparatif produit de la même manière mais contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé. 38. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 80 pce de la matière de charge particulaire, par exemple 30 à 70 pce, 40 à 60 pce, ou 45 à 55 pce de matière de charge particulaire, présentant une perte par abrasion de 90 à 100 mm 3 , par exemple, 91 à 95 mm 3 , mesurée selon ASTM D5963. 39. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé conduisant à un rapport M300/M100 qui est soit a) pas inférieur de plus de 10 % ou pas inférieur de plus de 5 % à un échantillon de caoutchouc comparatif produit de la même manière mais contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé ou b) de 4,5 à 5. 40. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé conduisant à une M300 (MPa) ou une charge maximale (N) qui n’est pas inférieure de plus de 10 % ou pas inférieure de plus de 5 % à un échantillon de caoutchouc comparatif produit de la même manière mais contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé. 41. Charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, la taille de particule étant mesurée selon la méthode PSD 1. 42. Granulé comprenant la matière de charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, la matière de charge particulaire comprenant en outre au moins une matière de charge supplémentaire choisie parmi le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, des particules revêtues de noir de carbone et la silice précipitée. 43. Composite élastomère comprenant la matière de charge particulaire selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants et au moins un élastomère, et comprenant éventuellement en outre l’un ou plusieurs parmi le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, la silice précipitée, le carbone hydrothermal, des polysaccharides modifiés, le graphène, l’oxyde de graphène, l’oxyde de graphène réduit, la nanocellulose, la lignine, des argiles, des nanoargiles, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone et des particules revêtues de noir de carbone. 44. Composite élastomère selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, l’élastomère étant choisi parmi des caoutchoucs naturels, des caoutchoucs naturels fonctionnalisés, des caoutchoucs styrène-butadiène, des caoutchoucs styrène-butadiène fonctionnalisés, des caoutchoucs polybutadiène, des caoutchoucs polybutadiène fonctionnalisés, des caoutchoucs polyisoprène, des copolymères éthylène-propylène, des caoutchoucs à base d’isobutylène, des caoutchoucs polychloroprène, des caoutchoucs nitrile, des caoutchoucs nitrile hydrogéné, des caoutchoucs polysulfure, des élastomères de polyacrylate, des fluoroélastomères, des perfluoroélastomères, et leurs mélanges. 45. Composite élastomère selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, le composite élastomère étant un composite élastomère vulcanisé. 46. Composite élastomère selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, ayant une dispersion inférieure ou égale à 4 % de surface non dispersée, par exemple, inférieure ou égale à 3 % de surface non dispersée ou de 1 % à 3 % de surface non dispersée. 47. Composite élastomère selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, le composite élastomère contenant 20 à 60 pce de matière de charge particulaire et présentant moins de 10 % ou moins de 5 % de surface non dispersée (% Dispergrader). 48. Composite élastomère selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, le composite élastomère contenant 20 à 80 pce de matière de charge particulaire, par exemple, 30 à 70 pce, 40 à 60 pce ou 45 à 55 pce de matière de charge particulaire, et jusqu’à 3 % de surface non dispersée, par exemple 1 à 3 % de surface non dispersée (% Dispergrader). 49. Composite élastomère selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, le composite élastomère contenant 10 à 40 pce, par exemple 10 à 40 pce, d’un rC broyé par broyage par corps broyant et présentant une surface non dispersée UA satisfaisant à UA ≤ 3,35 - (0,04 * pce rC). 50. Composite élastomère selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, le composite élastomère contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé et présentant une perte de volume par abrasion qui n’est pas supérieure de plus de 10 % ou au plus à 5 % par rapport à un échantillon de caoutchouc comparatif contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé broyé. 51. Composite élastomère selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, le composite élastomère contenant 20 à 80 pce de matière de charge particulaire, par exemple 30 à 70 pce, 40 à 60 pce ou 45 à 55 pce de matière de charge particulaire, et présentant une perte par abrasion de 90 à 100 mm 3 , par exemple, 91 à 95 mm 3 , mesurée selon ASTM D5963. 52. Composite élastomère selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, le composite élastomère contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé et ayant un rapport M300/M100 qui est soit a) pas inférieur de plus de 10 % ou au plus à 5 % par rapport à un échantillon de caoutchouc comparatif contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé broyé ou b) de 4,5 à 5. 53. Composite élastomère selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, le composite élastomère contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé et présentant une M300 (MPa) ou une charge maximale (N) qui n’est pas inférieure de plus de 10 % ou pas inférieure de plus de 5 % à un échantillon de caoutchouc comparatif contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé broyé 54. Bande de roulement de pneu comprenant un vulcanisat d’un mélange comprenant le composite élastomère selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants et une préparation de vulcanisation. 55. Article comprenant un vulcanisat d’un mélange comprenant le composite élastomère selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants et une préparation de vulcanisation. 56. Article selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, l’article étant incorporé dans des pneus pneumatiques, des pneus non pneumatiques ou des pneus pleins. 57. Article selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, dans lequel l’article est choisi parmi des bandes de roulement, des sous-chapes, des gommes intérieures, des flancs, des inserts de flanc, un revêtement mince de fil métallique et une gomme de pied pour pneus rechapés. 58. Article selon l’un quelconque des modes de réalisation / caractéristiques / aspects précédents ou suivants, l’article étant choisi parmi des tuyaux flexibles, des revêtements, des intermédiaires, des joints d’étanchéité, des garnitures, des articles antivibrations, des chenilles, des patins de chenille pour équipement de véhicule propulsé sur chenilles, des supports de moteur, des stabilisateurs sismiques, des protections d’équipement minier, des revêtements d’équipement minier, des bandes transporteuses, des revêtements de goulottes, des revêtements de pompe pour liquides chargés, des roues de pompe à boue, des sièges de vanne, des corps de vanne, des moyeux de piston, des tiges de piston, des plongeurs, des roues pour mélanger des liquides chargés et des roues de pompe pour liquides chargés, des revêtements de broyeurs, des cyclones et des hydrocyclones, des joints de dilatation, des revêtements pour pompes de dragage et pompes de moteur hors-bord pour équipements marins, des joints d’étanchéité pour applications marines, pétrolières, aérospatiales et autres, des arbres d’hélice, des revêtements de tuyau, des supports de moteur, des douilles, des coupe-froid , des essuie-glaces, des composants d’automobile, des joints, des garnitures, des boîtiers, des éléments de roue et des éléments de chenille. La présente invention apparaîtra plus clairement à partir des exemples suivants qui sont donnés uniquement à titre d’exemple. EXEMPLES - Exemple 1 Les granulés de CB N550 et N330 ont été broyés au jet dans un Micron Master Jet Pulverizer SN 1634 modèle 04-626 de 4 pouces (10,2 cm) avec un débit d’environ 2 kg/h et une pression supérieure de 80 psi (0,55 MPa) et une pression inférieure de 40 psi (0,03 MPa) pour produire un matériau floconneux. rC a été obtenu sous forme floconneuse auprès d’un fournisseur commercial, avec un D50 rapporté de 2 µm. La PSD mesurée de ce matériau est présentée sur la FIG. 1 et la FIG. 6 . Tous les matériaux ont été dispersés dans de l’eau à 14 % en poids pour former une suspension pour le broyage. Le broyage par voie humide a été réalisé en mode discontinu à recirculation sur un broyeur à corps broyant MiniCer (Netzsch) en utilisant des billes YSZ de 0,5 mm avec un facteur de remplissage de 85 % et à 4 200 tr/min. Le « temps de séjour » a été calculé à l’aide de l’équation « temps de séjour » = « durée du lot » * « volume du broyeur » / « volume du lot », où « durée du lot » est la durée totale d’exécution d’un lot, le « volume du broyeur » est le volume de la chambre de broyage moins le volume occupé par le corps broyant, et le « volume du lot » est le volume total du lot étant broyé. La suspension broyée, contenant 86 % en poids d’eau, a été agitée sur une plaque chauffante réglée à 80 °C jusqu’à ce que la teneur en humidité atteigne 70 % en poids. Le lot a ensuite été granulé en le combinant avec du N550 floconneux dans une proportion de 4:6 en poids dans un granulateur (Feeco Inc.) fonctionnant à 900 tr/min de sorte que la teneur totale en eau devienne 50 % en poids, permettant la formation de granulés. Les granulés ont été soit séchés dans une étuve à 80 °C, soit maintenus humides jusqu’au mélange, suivant le procédé de mélange. Afin de caractériser la taille des particules obtenues dans la suspension, une suspension de rC broyée (14 % en poids de solide) a été diluée à 2 000 ppm avec de l’eau DI contenant 600 ppm de tensioactif Triton X100. La solution diluée a ensuite été mélangée par un mélangeur DISPERMAT LC55 équipé d’une roue légère à 18 dents de 30 mm de diamètre à 800 tr/min pendant 5 minutes. Ensuite, la solution a été agitée à l’aide d’un barreau magnétique sur une plaque d’agitation pendant 24 heures. La solution d’échantillon a ensuite été diluée à 400 ppm en utilisant de l’eau DI contenant 400 ppm de tensioactif Triton X100 et laissée en rotation dans un flacon de 40 ml sur un rouleau jusqu’à la mesure. Les mesures sur centrifugeuse à disques (DC24000, CPS Instruments) ont été effectuées à 5 000 tr/min. Premièrement, 24 %, 22 %, 20 %, 18 %, 16 %, 14 %, 12 %, 10 %, 8 % de solution de saccharose dans de l’eau DI ont été injectés séquentiellement dans le disque (1,6 ml pour chacun), puis 1 ml de dodécane a été injecté pour sceller le gradient. Le gradient a été laissé 1 heure pour se stabiliser avant les mesures. Dans les mesures de taille de particule, la masse volumique de l’échantillon et l’indice de réfraction ont été fixés à 1,86 g/cm 3 et n = 1,84 + 0,846i. Les résultats représentent le résultat de sédimentation équivalent d’une particule sphérique ayant une masse volumique de 1,86 g/cm 3 et un indice de réfraction de n = 1,84 + 0,846i. Toutes les mesures ont été arrêtées immédiatement une fois que le signal a atteint la ligne de base. Les changements de taille de particule sont représentés sur la FIG. 1 et la FIG. 6 . La distribution granulométrique du matériau de départ indiquait un D90 de 9 µm. Après un temps de séjour de 2,5 min, le D90 a diminué jusqu’à 3 µm et a continué à diminuer jusqu’à atteindre 0,34 µm au bout de 40 min. Afin de déterminer quel temps de séjour était suffisant pour obtenir des propriétés de caoutchouc appropriées, les matériaux broyés ont été testés dans un composite SBR. Les détails de chaque exemple, notamment la formulation et le protocole de mélange, sont présentés dans le tableau 2 ci-dessous. [TABLEAU 2] : Exemple comparatif 1 Exemple comparatif 2 Exemple comparatif 3 Exemple comparatif 4 Exemple comparatif 5 Exemple comparatif 6 Exemple comparatif 7 Exemple comparatif 8 Exemple comparatif 9 Exemple comparatif 10 Exemple comparatif 11 Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple 5 N550 sec N330 sec rCB sec Mélange de rC sec rC sec floconneux mélange de rC sec floconneux rC humide Mélange de rC humide N550 humide 2 min N550 humide 10 min N550 humide 40 min rC humide 2 min rC humide 5 min rC humide 10 min rC humide 20 min rC humide 40 min Étape 1 Kralex SBR 1502 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 N550 47,5 30 15 15 15 15 15 15 15 15 N330 50 rC, granulés 50 Cogranulé rC:N550 4:6 50 rC, floconneux 53 20 rC, granulés, 50 % H2O 50 Cogranulé rC:N550 4:6, 50 % H2O 50 N550, 2 min, granulé, 50 % H2O 35 N550, 2 min, granulé, 50 % H2O 35 N550, 2 min, granulé, 50 % H2O 35 rC, 2 min, cogranulé rC:N550 4:6, 50 % H2O 35 rC, 5 min, cogranulé rC:N550 4:6, 50 % H2O 35 rC, 10 min, cogranulé rC:N550 4:6, 50 % H2O 35 rC, 20 min, cogranulé rC:N550 4:6, 50 % H2O 35 rC, 40 min, cogranulé rC:N550 4:6, 50 % H2O 35 Acide stéarique 2 2 2 2 2 2 Oxyde de zinc 3 3 3 3 3 3 Cire 1 1 1 1 1 1 Antioxydant DQ 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 Stangard 6PPD 3 3 3 3 3 3 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Étape 2 Soufre 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 BBTS 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 Acide stéarique 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Oxyde de Zinc RGT-M 3 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Cire 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 Antioxydant DQ 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 Stangard 6PPD 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 Étape 3 Soufre 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 BBTS 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 Propriétés du composé Concentration de rC, pce 0 0 50 20 50 20 50 20 0 0 0 14 14 14 14 14 Surface non dispersée : Dispergrader (%) 1,6 2,3 18,5 13,8 23,2 16,1 21,5 12,0 3,4 2,0 1,7 2,8 2,4 1,8 2,0 1,5 Contrainte à 300 % de déformation (mPa) 13,3 13,1 10,2 11,6 8,7 11,0 8,2 10,7 12,3 13,6 13,0 12,1 13,0 12,3 12,4 12,4 Taux de contrainte 300 %/100 % 4,22 4,68 3,85 4,17 3,44 3,92 3,67 4,14 4,71 4,64 4,83 4,70 4,68 4,79 4,95 4,76 Perte de volume par abrasion (mm 3 ) 137 127 154 146 177 154 168 154 138 137 136 140 138 138 130 138 Les formulations pour les essais sont présentées dans le tableau 2. Dans les essais, avec les résultats présentés dans le tableau 2 et les figures 2 à 5, les symboles/formulations dans le tableau et les figures ont les significations suivantes : N330 sec = noir de carbone N330, pas de rC présent ; granulé et séché avant le mélange. N550 humide X min = N550, broyé par broyage par corps broyant, X indiquant le temps de séjour de broyage, par exemple, « rC humide 20 min » désigne N550 broyé par broyage par corps broyant pendant un temps de séjour de 20 minutes, puis cogranulé avec N550 floconneux à un rapport massique de 4:6 ; non séché avant le mélange. N550 sec = noir de carbone N550, pas de rC présent ; granulé et séché avant le mélange. rC humide X min = rC, broyé par broyage par corps broyant selon la présente invention, X indiquant le temps de séjour de broyage, par exemple, « rC humide 20 min » désigne un rC broyé par broyage par corps broyant pendant 20 minutes, puis cogranulé avec du N550 floconneux à un rapport massique de 4:6 ; non séché avant le mélange. Mélange rC sec = 4:6 parties en masse de rC et N550, cogranulés et séchés avant le mélange. Mélange rC humide = 4:6 parties en masse de rC et N550, cogranulés et non séchés avant le mélange. Mélange floconneux rC sec = rC et N550 non granulés mélangés à sec selon la méthode normale. rC sec = rC qui n’est pas broyé par broyage par corps broyant mais granulé et séché rC humide = rC qui n’est pas broyé par broyage par corps broyant mais granulé et non séché rC floconneux sec = rC qui n’est pas broyé par broyage par corps broyant, non granulé et mélangé à sec selon la méthode normale. Pour les échantillons « non séchés », le degré de mouillage était tel que la teneur en eau était de 50 % en poids. En plus des échantillons de RC broyés par broyage par corps broyant, la possibilité d’introduire le RC sous forme de matériau floconneux ainsi que le mélange par voie humide de granulés et de cogranulés humides de rC ont été évalués. La FIG. 2 représente la qualité de dispersion dans les mélanges obtenus. Les processus à sec, floconneux et par voie humide ont tous produit des mélanges RC avec une dispersion plus médiocre que les échantillons témoins (cercles en pointillés longs), tandis que les échantillons broyés par broyage par corps broyant (cercle en pointillés courts) avaient une dispersion comparable à celle des échantillons témoins de noir de carbone (cercle plein). Les essais ont également mis en évidence une amélioration des performances du caoutchouc. La FIG. 3 représente la perte de volume par abrasion DIN. Les matériaux broyés par broyage par corps broyant (cercles en pointillés courts) ont présenté une perte de volume comparable à celle du témoin N550 humide 2 min (cercle plein), tandis que les autres procédés rC (cercles en pointillés longs) ont présenté une dégradation des performances par rapport au témoin. Un temps de séjour de 40 minutes a conduit à une dégradation, probablement due à une dégradation de la structure de rC, comme l'indique le ramollissement du matériau, qui peut affecter négativement l’abrasion DIN. La pente de la courbe de traction d’un composé de caoutchouc, appelée renforcement, est importante pour les performances d’abrasion. Sur la FIG. 4 , le rapport de contrainte à 300 à 100 %, M300/M100, a été tracé pour quantifier le renforcement. Comme indiqué dans les essais, le mélange humide a amené N550 à devenir plus renforçant, comparable à N330 mélangé à sec. L’augmentation de la teneur en rC a entraîné une diminution du renforcement lors du mélange à l’aide des procédés à sec, par voie humide ou floconneux. Cependant, le rC broyé par broyage par corps broyant de la présente invention n’a pas présenté de diminution. Le rC conduit souvent à une rigidité inférieure à celle des mélanges de CB. rC incorporé en utilisant les procédés floconneux, à sec ou par voie humide a produit la diminution attendue de la contrainte à 300 % d’allongement (M300), comme décrit sur la FIG. 5 . Mais, dans les essais conduits pour la présente invention, aucune dégradation n’a été observée. Alors qu’un temps de broyage optimal pour le renforcement et l’abrasion pour ces essais était de 20 minutes, le temps de broyage optimal pour une faible rigidité en déformation était de 5 minutes, comme le montre la FIG. 5 . Cela peut être dû à la décomposition des agglomérats jusqu’à cinq minutes, et à la dégradation ultérieure de la structure des agrégats après cinq minutes. Sur la base de ces observations, l’utilisation du broyage par corps broyant pour traiter le rC avant de produire des composites permet d’atteindre une teneur en rC considérablement plus élevée. Étant donné qu’il y a peu ou pas de dégradation des propriétés par rapport aux composés de N550 préparés par mélange par voie humide, des composites avec un taux de remplacement allant jusqu’à 100 % peuvent être possibles. Le tableau 3 ci-dessous présente un résumé de certains des résultats obtenus par la présente invention, et normalisés par rapport au témoin « N550 humide 2 min », décrit dans l’exemple ci-dessus. Ces résultats normalisés ont été utilisés pour déduire des équations décrivant les performances avec et sans l’application de la présente invention. Témoin normalisé vs N550 du même processus de mélange Exemple comparatif 7 Exemple comparatif 8 Exemple comparatif 9 Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple 5 rC humide Mélange rC humide N550 humide 2 min rC humide 2 min rC humide 5 min rC humide 10 min rC humide 20 min rC humide 40 min concentration en rC 50 20 0 14 14 14 14 14 Surface non dispersée : Dispergrader (%) 643 357 100 84 72 54 60 45 Mod. 300 % (mPa) 67 87 100 98 105 100 101 101 Module 300 %/100 % 78 88 100 100 99 102 105 101 Perte de volume (mm 3 ) 121 111 100 101 100 100 94 100 Mélange du caoutchouc : Des composites de caoutchouc ont été préparés en utilisant la formulation décrite dans le tableau 2. Le SBR utilisé était le caoutchouc styrène-butadiène Kralex SBR 1502 (Synthos) ; le N550 était Spheron SO (Cabot Corp.); le N330 était Vulcan 3 (Cabot Corp.) ; le rC non granulé broyé par jet était Carbon Green 6 (CBp Cyprus Ltd., Limassol, Chypre), dans certains cas granulé comme indiqué dans le tableau 2 ; acide stéarique, qualité pour caoutchouc (Akrochem Corp.) ; l’oxyde de zinc était RGT-M (Akrochem Corp.) ; la cire était AKROWAX MT 5031 (Akrochem Corp.) ; l’antioxydant était DQ (Akrochem Corp.) ; 6PPD était Stangard 6PPD (Harwick Standard) ; le soufre était Rubbermakers Sulphur (Akrochem Corp) ; BBTS était Accelerator BBTS (Akrochem Corp.). Toutes les compositions ont été mélangées dans un mélangeur Banbury de 1,6 l avec deux rotors à ailes. Des échantillons mélangés à sec (humidité des granulés 1 % en poids) ont été préparés en trois étapes, comme décrit dans le tableau 5. Quel que soit le procédé utilisé, après chaque étape de formulation, les composés ont été mis en feuilles sur un laminoir à 2 rouleaux fonctionnant à 50 °C et à environ 22 tr/min, suivi de six passages à travers un espace de pincement d’environ 5 mm, avec un temps de repos avant l’étape suivante de mélange (ou durcissement, après la dernière étape) d’au moins 3 heures. Le durcissement a été effectué dans une presse chauffée (160 °C, 2500 lb), pendant un temps T90 + 40 % de T90 comme déterminé par un rhéomètre pour caoutchouc classique, où T90 est le temps nécessaire pour atteindre 90 % de vulcanisation. [TABLEAU 4] : Protocoles de mélange à sec – Étape 1 Facteur de remplissage, % 70 Vitesse du rotor, tr/min 80 Température de départ, °C 80 Temps (s) Description 0 Ajouter le polymère 60 Ajouter ¾ de la matière de charge 120 Ajouter le reste de la matière de charge 180 Racler/balayer, ajouter les substances chimiques prémélangées 240 Racler/balayer 300 Vidange - ajuster le régime pour rester Étape 2 Facteur de remplissage, % 65 Vitesse du rotor, tr/min 60 Température de départ, °C 52 Temps (s) Description 0 Ajouter le lot de l’étape précédente et les durcisseurs 30 Racler/balayer 90 Vidange - Ajuster le régime pour rester [TABLEAU 5]: Protocoles de mélange humide - Étape 1 Facteur de remplissage, % 70 Vitesse du rotor, tr/min 100 Température de départ, °C 90 Temps (s) Description 0 Ajouter le polymère et les ¾ de la matière de charge 150 Ajouter le reste de la matière de charge, mélanger jusqu’à 150 °C temps à 150 °C ajouter 6PPD, réduire les tr/min à 80, mélanger jusqu’à 155 °C temps à 155 °C Racler/balayer, mélanger jusqu’à 160 °C temps à 160 °C Vidange Étape 2 Facteur de remplissage, % 68 Vitesse du rotor, tr/min 80 Température de départ, °C 52 Temps (s) Description 0 Ajouter le composé de l’étape 1 30 Ajouter les substances chimiques 90 Racler/balayer 180 Vidange - ajuster le régime pour rester Étape 3 Facteur de remplissage, % 65 Vitesse du rotor, tr/min 60 Température de départ, °C 50 Temps (s) Description 0 Ajouter 1/2 mélange maître, les durcisseurs et 1/2 mélange maître. 30 Racler/balayer 90 Vidange - Ajuster la vitesse du rotor pour ne pas dépasser 115 °C Les essais suivants ont été utilisés pour obtenir des données de performances sur chacun des vulcanisats. La contrainte de traction à 100 % d’allongement (M100) et la contrainte de traction à 300 % d’allongement (M300) ont été évaluées selon ASTM D412 (méthode d’essai A, type C) à 23 °C, 50 % d’humidité relative et à une vitesse transversale de 500 mm/min. Des extensomètres ont été utilisés pour mesurer la déformation en traction. Le rapport M300/M100 est appelé rapport de contrainte de traction (ou rapport de renforcement). L’échantillon de caoutchouc durci a été sectionné à l’aide d’une lame de rasoir fixée dans un gabarit de découpe manuelle pour analyse de dispersion. L’échantillon a été monté et imagé sur un instrument Dispergrader (Alpha Technologies). Les paramètres suivants ont été utilisés : « fraction volumique de matière de charge », 20 % ; « durée d’exposition », 40 ms ; « canal de couleur pour analyse », « bleu » ; « seuil pour le calcul de la dispersion », 23 µm ; Fraction de nodges aux agglomérats, 1 ; seuil de zone blanche, 0. La quantité indiquée par l’instrument Alpha Technologies comme « Zone blanche, % » a été interprétée comme une « surface non dispersée ». L’abrasion DIN a été évaluée selon la méthode de rotation de la norme ASTM D5963. Exemple 2 Les granulés de CB N330 (Cabot Corporation) ont été broyés par jet pour produire un matériau floconneux comme décrit dans l’exemple 1. Les granulés de rC (Reoil-RCB, REOIL S.P. Z.O.O.) ont été broyés au jet ; le matériau résultant présentait un D50 de 488 nm et un D90 de 3 430 nm, mesurés comme décrit ci-dessous. Le matériau RC broyé par jet a été dispersé dans de l’eau à 14 % en poids pour former une suspension pour le broyage. Le broyage par voie humide a été effectué en mode pass-through (un seul passage, sauf indication contraire) sur un broyeur à corps broyant par voie humide Netzsch MiniCer en utilisant un corps broyant de zircone stabilisée par l’oxyde d’yttrium de 0,5 mm (YSZ, 3 000 tr/min ou 4 600 tr/min) ou des billes de polystyrène de 0,4 à 0,6 mm (4 600 tr/min uniquement) avec un temps de séjour et d’autres réglages indiqués dans le tableau 6 ci-dessous. Le nombre de collisions est le même pour les billes de polystyrène ; cependant, l’énergie transmise lors du broyage par corps broyant avec des billes PS est 0,5 fois celle transmise lors du broyage par corps broyant avec des billes YSZ. Temps de séjour cible (min) Durée du lot (min) Débit de passage (cm 3 /min) Réglage de la pompe 0,1 0,58 690 298 0,2 1,16 345 149 0,5 2,90 138 60 1 5,80 69 30 2 11,59 34,5 15 4 22 52 (effectué deux fois) 15 (effectué deux fois) 4 600 tr/min (YSZ) 3 600 tr/min (YSZ) min kWh/kg collisions par kg kWh/kg collisions par kg 0,1 0,15 1,1E+12 0,10 7,6E+11 0,2 0,30 2,3E+12 0,20 1,5E+12 0,5 0,75 5,7E+12 0,49 3,8E+12 1 1,51 1,1E+13 0,98 7,6E+12 2 3,02 2,3E+13 1,96 1,5E+13 4 6,03 4,5E+13 3,92 3E+13 Afin de caractériser la taille de particule obtenue dans la suspension, la suspension rC broyée a été diluée à 2 000 ppm avec de l’eau DI contenant 600 ppm de tensioactif Triton X100. La solution diluée a ensuite été mélangée par un mélangeur DISPERMAT LC55 équipé d’une roue légère à 18 dents de 30 mm de diamètre à 800 tr/min pendant 5 minutes. Ensuite, la solution a été agitée à l’aide d’un barreau magnétique sur une plaque d’agitation pendant 24 heures. La solution d’échantillon a ensuite été diluée à 400 ppm en utilisant de l’eau DI contenant 400 ppm de tensioactif Triton X100 et laissée en rotation dans un flacon de 40 ml sur un rouleau jusqu’à la mesure. Les mesures sur centrifugeuse à disques (DC24000, CPS Instruments) ont été effectuées à 5 000 tr/min. Premièrement, 24 %, 22 %, 20 %, 18 %, 16 %, 14 %, 12 %, 10 %, 8 % de solution de saccharose dans de l’eau DI ont été injectés séquentiellement dans le disque (1,6 ml pour chacun), puis 1 ml de dodécane a été injecté pour sceller le gradient. Le gradient a été laissé 1 heure pour se stabiliser avant les mesures. Dans les mesures sur centrifugeuse à disques, la masse volumique et l’indice de réfraction de l’échantillon ont été fixés à 1,86 g/cm 3 et n = 1,84 + 0,846i. Les résultats représentent le résultat de sédimentation équivalent d’une particule sphérique ayant une masse volumique de 1,86 g/cm 3 et un indice de réfraction de n = 1,84 + 0,846i. Toutes les mesures ont été arrêtées immédiatement une fois que le signal a atteint la ligne de base. Les D50 et D90 pour les différents échantillons sont présentés dans le tableau 7 ci-dessous. Vitesse de broyage / composition des billes Temps de séjour (min) D50 (nm) D90 (nm) 4600 tr/min (YSZ) 0,1 350 2016 0,2 313 1531 0,5 284 1194 1 272 858 2 242 500 4 223 379 3000 tr/min (YSZ) 0,1 238 1156 0,2 334 1532 0,5 321 1273 1 320 921 2 287 757 4 247 432 4600 tr/min (polystyrène) 0,1 378 2161 0,2 322 1631 0,5 300 1049 1 275 727 2 265 492 4 262 531 La suspension broyée, contenant 86 % en poids d’eau, a été centrifugée à l’aide d’une centrifugeuse Thermo Scientific Sorvall Legend XTR pendant 15 minutes pour obtenir un gâteau de centrifugation contenant environ 70 % de matières solides. Chaque lot a ensuite été granulé en combinant la quantité appropriée de gâteau de centrifugation et de suspension avec du noir de carbone N330 floconneux dans un granulateur à broche rotative fonctionnant à 900 tr/min avec des parois chauffées à 50 °C pour former un mélange avec 30 % de rC et 70 % de noir de carbone N330 en poids. Les granulés ont été séchés dans une étuve à 80 °C. Des composites SBR ont été préparés avec 50 pce (total) de rC et du noir de carbone selon le protocole de mélange du tableau 4 et la procédure de vulcanisation décrite dans l’exemple 1 avec la formulation décrite dans le tableau 8 ci-dessous (substances chimiques telles que décrites dans l’exemple 1). Les propriétés du caoutchouc ont été mesurées comme décrit dans l’exemple 1. Composant Quantité (pce) SBR 100 Acide stéarique 2 Oxyde de zinc 3 Cire 1 Antioxydant 1,5 6PPD 3 Soufre 1,5 BBTS 1,5 Comme décrit sur la FIG. 7 (RT = temps de séjour en minutes), même un broyage minimal a considérablement amélioré la dispersion dans les composés SBR, avec plusieurs échantillons, tous avec rC broyé ayant un D90 inférieur à 1 500 nm, présentant une surface non dispersée inférieure à 3 % en poids. Cependant, la dispersion est imparfaitement corrélée aux performances d’abrasion, seul le rC broyé avec un D90 inférieur ou égal à 1 100 nm délivrant moins de 95 mm 3 de perte de masse lors d’un essai d’abrasion ( FIG. 8 ; RT = temps de séjour en minutes). De plus, seul le RC broyé ayant un D50 de 250 à 400 conduisant simultanément à un M100 d’au moins 2,5 MPa, tandis que le RC broyé avec un D50 plus faible conduisant également à des modules plus faibles ( FIG. 9 , RT = temps de séjour en minutes). Exemple 3 Les granulés de CB N330 (Cabot Corporation) ont été broyés par jet pour produire un matériau floconneux comme décrit dans l’exemple 1. Les granulés de rC (Reoil-RCB, REOIL S.P.Z O.O.) ont été broyés au jet et dispersés dans de l’eau à 14 % en poids pour former une suspension pour le broyage. Le broyage par voie humide a été réalisé avec un temps de séjour de cinq minutes en mode discontinu à recirculation sur un broyeur à corps broyant MiniCer (Netzsch) en utilisant des billes YSZ de 0,5 mm avec un facteur de remplissage de 85 % et à 4 600 tr/min. La taille des particules a été caractérisée comme décrit dans l’exemple 1 ; D50 était de 271 microns et D90 était de 412 microns. Une partie de la suspension broyée, contenant 86 % en poids d’eau, a été centrifugée à l’aide d’une centrifugeuse Thermo Scientific Sorvall Legend XTR pendant 15 minutes pour obtenir un gâteau de centrifugation. Le gâteau de centrifugation a ensuite été combiné avec la suspension broyée pour former une suspension mixte ayant une teneur en eau telle qu’indiquée dans le tableau 9. Le lot a ensuite été granulé en combinant celui-ci avec la suspension mixte avec une quantité appropriée de noir de carbone N330 floconneux dans un granulateur à broches rotatives fonctionnant à 900 tr/min avec des parois chauffées à 50 °C pour atteindre les proportions de rC et de noir de carbone vierge dans le tableau 9 ci-dessous. Des granulés de rC pur ont été produits par séchage du gâteau de centrifugation à 80 °C jusqu’à ce qu’il atteigne une teneur en humidité de 46 %. Du N330 floconneux a été combiné avec de l’eau pour obtenir une charge de matières solides d’environ 58 % en poids pour la formation de granulés purs. Les granulés ont été soit séchés dans une étuve à 80 °C, soit maintenus humides jusqu’au mélange avec le caoutchouc, suivant le procédé de mélange. Proportion de rC dans le granulé final Proportion d’eau dans la suspension de rC mixte avant mélange 26 % en poids 18 % 40 % en poids 26 % 100 % en poids 46 % Des composites SBR ont été préparés avec 50 pce (total) de rC et du noir de carbone selon le protocole de mélange par voie humide ou de mélange à sec décrit dans l’exemple 1, ainsi que la procédure de vulcanisation décrite dans l’exemple 1 en utilisant la formulation décrite dans le tableau 8 (substances chimiques telles que décrites dans l’exemple 1). Les propriétés du caoutchouc ont été mesurées comme décrit dans l’exemple 1. Comme le montre la FIG. 10 , le broyage (cercles pleins) améliore considérablement la dispersion de la matière de charge par rapport aux échantillons qui n’ont pas été broyés par broyage par corps broyant (cercles ouverts), en particulier à 26 % et 40 % de rC. Cependant, à 100 % de rC, les granulés séchés présentent une forte diminution de la qualité de la dispersion, tandis que les composites élastomères produits avec des granulés humides conservent toujours de bonnes performances de dispersion. Cette corrélation est également observée dans les performances d’abrasion ( FIG. 11 ; échantillons broyés par broyage par corps broyant - cercles fermés ; échantillons broyés par jet - cercles ouverts). Exemple 4 Des cogranulés composés de 30 % en poids de rC broyé par broyage par corps broyant et broyé par jet et de 70 % de noir de carbone Propel E6 (STSA = 97 m 2 /g, Cabot Corporation), ainsi que des granulés de noir de carbone N330 broyés par jet, ont été préparés comme décrit dans l’exemple 3. Des composites SBR avec 50 pce de matière de charge ont été préparés comme décrit dans l’exemple 3, sauf que le 6PPD provenait de Westco, et caractérisés comme décrit dans l’exemple 1. Comme décrit dans le tableau 10 ci-dessous, l’utilisation d’un rC broyé par broyage par corps broyant en combinaison avec un noir de carbone à plus grande surface spécifique tel que le noir de carbone Propel E6 conduit à des performances meilleures ou équivalentes à celles d’un noir de carbone N330 (STSA = 76 m 2 /g). Charge Surface non dispersée (%) Perte par abrasion (mm 3 ) M300 (MPa) M100 (MPa) N330 0,96 89 15 2,8 Cogranulé avec rC broyé par broyage par corps broyant 0,47 82 15 3,1 Cogranulé avec rC broyé par jet 14,7 94 13 2,9 Bien que cette invention ait été particulièrement présentée et décrite en référence à des de modes de réalisation préférés de celle-ci, il apparaîtra à l’homme du métier que différentes modifications de forme et de détails peuvent être apportées à celle-ci sans s’écarter de la portée de l’invention délimitée par les revendications annexées. Dans le présent contexte, le terme « et/ou » comprend l’un quelconque et toutes les combinaisons d’un ou plusieurs des éléments associés répertoriés. En outre, toutes les conjonctions utilisées doivent être comprises dans le sens le plus inclusif possible. Ainsi, le mot « ou » doit être entendu comme ayant la définition d’un « ou » logique plutôt que celle d’un « ou exclusif » logique, sauf si le contexte exige clairement le contraire. Il apparaîtra en outre que les termes : inclut, comprend et/ou incluant et/ou comprenant, lorsqu’ils sont utilisés dans cette spécification, spécifient la présence de caractéristiques, étapes, opérations, éléments et/ou composants, mais n’excluent pas la présence ou l’ajout d’un ou plusieurs autres des caractéristiques, étapes, opérations, éléments, composants et/ou groupes de ceux-ci. En outre, il apparaîtra que, lorsqu’un élément, notamment un composant ou un sous-système, est mentionné et/ou représenté comme étant lié ou couplé à un autre élément, il peut être directement lié ou couplé à l’autre élément ou des éléments intermédiaires peuvent être présents. Sauf indication contraire, tous les termes (notamment les termes techniques et scientifiques) présentement utilisés ont la même signification que celle couramment entendue par l’homme du métier auquel cette invention appartient. Il doit être entendu en outre que les termes, tels que ceux définis dans les dictionnaires couramment utilisés, doivent être interprétés comme ayant une signification qui est cohérente avec leur signification dans le contexte de la technique associée et ne doivent pas interprétés dans un sens idéalisé ou trop formel sauf si cela sauf définition expresse présentement. En outre, lorsqu’une quantité, une concentration ou une autre valeur ou un autre paramètre est donné sous la forme d’une plage, d’une plage préférée ou d’une liste de valeurs supérieures préférables et de valeurs inférieures préférables, cela doit être entendu comme indiquant spécifiquement toutes les plages formées d’une paire quelconque d’une limite de plage ou valeur préférée supérieure quelconque et d’une limite de plage ou valeur préférée inférieure quelconque, indépendamment du fait que les plages sont décrites séparément ou non. Lorsqu’une plage de valeurs numériques est mentionnée présentement, sauf indication contraire, la plage est destinée à inclure ses points limites, ainsi que l’ensemble des entiers et fractions dans la plage. Il n’est pas prévu que la portée de l’invention soit limitée aux valeurs spécifiques énoncées lors de la définition d’une plage. Il est en outre entendu que pour toute plage proposée présentement, les plages numériques peuvent être « environ » ces plages, et réciproquement, lorsqu’une plage est fournie en utilisant « environ » des plages, ces plages peuvent être précisément les plages numériques fournies. Une combinaison quelconque de modes de réalisation et/ou d’éléments et/ou de composants et/ou de propriétés mentionnés présentement peut être réalisée ici et est considérée comme faisant partie de la présente invention. D’autres modes de réalisation de la présente invention apparaîtront à l’homme du métier à partir de la lecture de la présente description et de la pratique de la présente invention présentement décrite. Il doit être entendu que la présente description et les exemples doivent être considérés comme donnés à titre d’exemple uniquement, la portée et l’esprit réels de l’invention étant indiqués par les revendications suivantes et leurs équivalents. La description précédente des modes de réalisation préférés de la présente invention a été présentée à des fins d’illustration et de description. Elle n’est pas destinée à être exhaustive ou à limiter l’invention à la forme précise divulguée. Des modifications et des variations sont possibles à la lumière des enseignements ci-dessus, ou peuvent être déterminées à partir de la pratique de l’invention. Les modes de réalisation ont été choisis et décrits afin d’expliquer les principes de l’invention et son application pratique pour permettre à l’homme du métier d’utiliser l’invention dans différents modes de réalisation et avec différentes modifications adaptées à l’utilisation particulière envisagée. La portée de l’invention est destinée à être définie par les revendications annexées et leurs équivalents. Charge particulaire comprenant 10 à 40 % en poids de carbone recyclé, dans laquelle une distribution granulométrique pondérée en volume du carbone recyclé mesurée par photosédimentométrie centrifuge à disques présente un D50 de 250 à 400 nm, de préférence de 250 à 320 nm, et un D90 de 350 à 1100 nm, pour exemple, 500 à 1100 nm, la taille de particule étant mesurée selon la méthode PSD 1. Charge particulaire selon la revendication 1, comprenant 15 à 35 % en poids de carbone recyclé ou 20 à 30 % en poids de carbone recyclé ou 25 à 35 % en poids de carbone recyclé. Charge particulaire selon la revendication 1 ou 2, comprenant en outre l’un ou plusieurs parmi le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, la silice précipitée, le carbone hydrothermal, des polysaccharides modifiés, le graphène, l’oxyde de graphène, l’oxyde de graphène réduit, la nanocellulose, la lignine, des argiles, des nanoargiles, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone et des particules revêtues de noir de carbone. Charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comprenant en outre du noir de carbone ayant un OAN de 85 à 120 ml/100 g, par exemple, 90 à 117 ml/100 g, 95 à 115 ml/100 g, 100 à 113 ml/100 g ou 105 à 115 ml/100 g. Charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comprenant en outre du noir de carbone. Charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, comprenant en outre du noir de carbone ayant une surface spécifique BET de 35 à 110 m 2 /g, par exemple 35-65 m 2 /g, 65-90 m 2 /g, ou 90-110 m 2 /g. Charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, comprenant en outre un noir de carbone de la série N300 ou N500, par exemple, du noir de carbone N330 ou N550. Charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, la matière de charge particulaire étant sous forme de granulés. Charge particulaire selon la revendication 8, les granulés étant essentiellement constitués de la matière de charge particulaire, d’eau facultative et d’un liant facultatif. Charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, la matière de charge particulaire présentant une teneur en humidité de 15 à 80 %, par exemple de 40 à 60 % en poids. Charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, pour laquelle un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé broyé présente moins de 10 % ou moins de 5 % de surface non dispersée (% Dispergrader). Charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, pour laquelle un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 80 pce de matière de charge particulaire, par exemple 30 à 70 pce, 40 à 60 pce, ou 45 à 55 pce de matière de charge particulaire, présente jusqu’à 3 % de surface non dispersée, par exemple 1 à 3 % de surface non dispersée. Charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 12, pour laquelle un échantillon de caoutchouc contenant 10 à 50 pce, par exemple 10 à 40 pce, du carbone recyclé présente une surface non dispersée UA satisfaisant à UA ≤ 3,35 - (0,04 * pce rC). Charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, pour laquelle un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé présente une perte de volume par abrasion qui n’est pas supérieure de plus de 10 % ou au plus à 5 % par rapport à un échantillon de caoutchouc comparatif produit de la même manière mais contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé. Charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, pour laquelle un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 80 pce de la matière de charge particulaire, par exemple 30 à 70 pce, 40 à 60 pce, ou 45 à 55 pce de matière de charge particulaire, présente une perte par abrasion de 90 à 100 mm 3 , par exemple, 91 à 95 mm 3 , mesurée selon ASTM D5963. Charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, pour laquelle un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé conduit à un rapport M300/M100 qui soit a) n’est pas inférieur de plus de 10 % ou n’est pas inférieur de plus de 5 % à un échantillon de caoutchouc comparatif produit de la même manière mais contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé ou b) de 4,5 à 5. Charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 16, pour laquelle un échantillon de caoutchouc contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé conduit à une M300 (MPa) ou une charge maximale (N) qui n’est pas inférieure de plus de 10 % ou pas inférieure de plus de 5 % à un échantillon de caoutchouc comparatif produit de la même manière mais contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé. Granulé comprenant la matière de charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 17, la matière de charge particulaire comprenant en outre au moins une matière de charge supplémentaire choisie parmi le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, des particules revêtues de noir de carbone et la silice précipitée. Composite élastomère comprenant la matière de charge particulaire selon l’une quelconque des revendications 1 à 17 et au moins un élastomère, et comprenant éventuellement en outre l’un ou plusieurs parmi le noir de carbone, le noir de carbone traité au silicium, le noir de carbone revêtu de silice, la silice précipitée, le carbone hydrothermal, des polysaccharides modifiés, le graphène, l’oxyde de graphène, l’oxyde de graphène réduit, la nanocellulose, la lignine, des argiles, des nanoargiles, des oxydes métalliques, des carbonates métalliques, des nanotubes de carbone à paroi unique, des nanotubes de carbone à parois multiples, des nanostructures de carbone et des particules revêtues de noir de carbone. Composite élastomère selon la revendication 19, l’élastomère étant choisi parmi des caoutchoucs naturels, des caoutchoucs naturels fonctionnalisés, des caoutchoucs styrène-butadiène, des caoutchoucs styrène-butadiène fonctionnalisés, des caoutchoucs polybutadiène, des caoutchoucs polybutadiène fonctionnalisés, des caoutchoucs polyisoprène, des copolymères éthylène-propylène, des caoutchoucs à base d’isobutylène, des caoutchoucs polychloroprène, des caoutchoucs nitrile, des caoutchoucs nitrile hydrogéné, des caoutchoucs polysulfure, des élastomères de polyacrylate, des fluoroélastomères, des perfluoroélastomères, et leurs mélanges. Composite élastomère selon la revendication 19 ou 20, le composite élastomère étant un composite élastomère vulcanisé. Composite élastomère selon l’une quelconque des revendications 19 à 21, ayant une dispersion inférieure ou égale à 4 % de surface non dispersée, par exemple, inférieure ou égale à 3 % de surface non dispersée ou de 1 % à 3 % de surface non dispersée. Composite élastomère selon l’une quelconque des revendications 19 à 22, le composite élastomère contenant 20 à 60 pce de matière de charge particulaire et présentant moins de 10 % ou moins de 5 % de surface non dispersée (% Dispergrader). Composite élastomère selon l’un quelconque des revendications 19 à 23, le composite élastomère contenant 20 à 80 pce de matière de charge particulaire, par exemple, 30 à 70 pce, 40 à 60 pce ou 45 à 55 pce de matière de charge particulaire, et jusqu’à 3 % de surface non dispersée, par exemple 1 à 3 % de surface non dispersée (% Dispergrader). Composite élastomère selon l’une quelconque des revendications 19 à 24, le composite élastomère contenant 10 à 40 pce, par exemple 10 à 40 pce, d’un rC broyé par broyage par corps broyant et présentant une surface non dispersée UA satisfaisant à UA ≤ 3,35 - (0,04 * pce rC). Composite élastomère selon l’une quelconque des revendications 19 à 25, le composite élastomère contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé et présentant une perte de volume par abrasion qui n’est pas supérieure de plus de 10 % ou au plus à 5 % par rapport à un échantillon de caoutchouc comparatif contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé broyé. Composite élastomère selon l’une quelconque des revendications 19 à 26, le composite élastomère contenant 20 à 80 pce de matière de charge particulaire, par exemple 30 à 70 pce, 40 à 60 pce ou 45 à 55 pce de matière de charge particulaire, et présentant une perte de volume par abrasion de 90 à 100 mm 3 , par exemple, 91 à 95 mm 3 , mesurée selon ASTM D5963. Composite élastomère selon l’une quelconque des revendications 19 à 27, le composite élastomère contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé et ayant un rapport M300/M100 qui est soit a) pas inférieur de plus de 10 % ou au plus à 5 % par rapport à un échantillon de caoutchouc comparatif contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé broyé ou b) de 4,5 à 5. Composite élastomère selon l’une quelconque des revendications 19 à 28, le composite élastomère contenant 20 à 60 pce de carbone recyclé et présentant une M300 (MPa) ou une charge maximale (N) qui n’est pas inférieure de plus de 10 % ou pas inférieure de plus de 5 % à un échantillon de caoutchouc comparatif contenant du noir de carbone N550 au lieu du carbone recyclé broyé. Bande de roulement de pneu comprenant un vulcanisat d’un mélange comprenant le composite élastomère selon l’une quelconque des revendications 19 à 29 et une préparation de vulcanisation. Article comprenant un vulcanisat d’un mélange comprenant le composite élastomère selon l’une quelconque des revendications 19 à 29 et une préparation de vulcanisation. Article selon la revendication 31, l’article étant incorporé dans des pneus pneumatiques, des pneus non pneumatiques ou des pneus pleins. Article selon la revendication 31 ou 32, l’article étant choisi parmi des bandes de roulement, des sous-chapes, des gommes intérieures, des flancs, des inserts de flanc, un revêtement mince de fil métallique et une gomme de pied pour pneus rechapés. Article selon la revendication 31, l’article étant choisi parmi des tuyaux flexibles, des revêtements, des intermédiaires, des joints d’étanchéité, des garnitures, des articles antivibrations, des chenilles, des patins de chenille pour équipement de véhicule propulsé sur chenilles, des supports de moteur, des stabilisateurs sismiques, des protections d’équipement minier, des revêtements d’équipement minier, des bandes transporteuses, des revêtements de goulottes, des revêtements de pompe pour liquides chargés, des roues de pompe à boue, des sièges de vanne, des corps de vanne, des moyeux de piston, des tiges de piston, des plongeurs, des roues pour mélanger des liquides chargés et des roues de pompe pour liquides chargés, des revêtements de broyeurs, des cyclones et des hydrocyclones, des joints de dilatation, des revêtements pour pompes de dragage et pompes de moteur hors-bord pour équipements marins, des joints d’étanchéité pour applications marines, pétrolières, aérospatiales et autres, des arbres d’hélice, des revêtements de tuyau, des supports de moteur, des douilles, des coupe-froid , des essuie-glaces, des composants d’automobile, des joints, des garnitures, des boîtiers, des éléments de roue et des éléments de chenille.