FR 3154531 A1 20250425 FR 2311273 A 20231018 Composant acoustique en une seule pièce avec des cellules acoustiques désalignées L’invention concerne un composant acoustique (120) en une seule pièce comprenant une pluralité d’éléments acoustiques creux (121) ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base (121a) et un sommet (121b), les bases (121a) des éléments acoustiques creux (121) étant reliées les unes aux autres par des bords de liaison (123), le composant acoustique (120) étant caractérisé en ce qu’il comprend une pluralité de cloisons (122) reliant les éléments acoustiques creux (121) de sorte à former des cellules acoustiques s’étendant entre les éléments acoustiques creux (121) , les sommets (121b) des éléments acoustiques creux (121) comprenant une ouverture (121c) débouchant dans au moins une cellule acoustique, de sorte qu’une seule ouverture (121c) d’élément acoustique creux (121) débouche dans chaque cellule acoustique. Figure pour l’abrégé : Fig. 2 Composant acoustique en une seule pièce avec des cellules acoustiques désalignées La présente invention se rapporte au domaine général des panneaux d’atténuation acoustique. Elle concerne plus particulièrement les panneaux acoustiques utilisés pour réduire les bruits produits dans les ensembles propulsifs d’aéronefs comme dans la nacelle, la soufflante, le ou les compresseurs, le ou les turbines, le ou les tuyères, et en particulier à proximité de la soufflante : entrée d’air, carter de soufflante ou canal de flux secondaire. Les panneaux d’atténuation acoustique sont typiquement constitués d'une plaque ou peau de surface acoustique perméable aux ondes acoustiques que l'on souhaite atténuer et d'une plaque ou peau pleine réfléchissante dite « plaque de fermeture », un corps multicellulaire étant disposé entre ces deux peaux. Le corps multicellulaire est généralement constitué par un ensemble de cloisons, par exemple en forme de nid d’abeille, délimitant une pluralité de cellules. De façon bien connue, de tels panneaux forment des résonateurs de type Helmholtz qui permettent d'atténuer dans une certaine gamme de fréquences les ondes acoustiques, la hauteur des cavités permettant de choisir la bande de fréquence ciblée. Des panneaux d’atténuation acoustique de ce type sont notamment décrits dans les documents US 5 912 442 et GB 2 314 526. Ainsi, plus les bandes de fréquences à atténuer sont basses, plus la hauteur des cavités sera importante. Ces panneaux d’atténuation acoustique limités à des formes de cellules simples telle que celles des alvéoles disposées en nid d’abeille de type NIDA ne sont pas adaptés aux fréquences à absorber très basses du fait de la hauteur des cavités requises et de l’encombrement résultant. C’est notamment le cas pour les panneaux d’atténuation acoustique présents dans les turboréacteurs avec des vitesses de rotation plus lentes et/ou avec un réducteur entre la soufflante et la turbine, pour lesquels les fréquences à absorber sont comprises entre 200 Hz et 400 Hz et pour lesquels l’encombrement possible est limité. Une solution pour traiter des fréquences basses sans recourir à un corps multicellulaire trop épais est de placer des éléments acoustiques creux, par exemple des troncs de cône ouverts, dans les cellules du corps multicellulaire. De tels éléments acoustiques creux sont notamment décrits dans les documents FR 3 082 987, FR 3 127 713, FR 3 129 022 et FR 3 129 315. Pour fabriquer un tel panneau acoustique, il est ainsi nécessaire d’assembler la peau acoustique avec un composant acoustique formé par les éléments acoustiques creux, les éléments acoustiques creux avec le corps multicellulaire et le corps multicellulaire avec l’éventuelle peau de fermeture. Cet assemblage présente plusieurs inconvénients. Tout d’abord, l’insertion des éléments acoustiques creux dans les cellules du corps multicellulaire peut être délicate. En effet, les cellules ou les éléments acoustiques creux peuvent être irréguliers ou désalignés, et le corps multicellulaire peut être trop rigide. En outre, l’assemblage du composant acoustique avec le corps multicellulaire nécessite soit l’application de colle et sa cuisson en autoclave, soit la réalisation d’un soudage, qui sont des opérations relativement coûteuses. Enfin, la distance entre les éléments acoustiques creux et la peau de fermeture peut être difficile à maîtriser. Or, une distance inadaptée entre les éléments acoustiques creux et la peau de fermeture peut entraîner une diminution des performances du panneau acoustique. Tous ces inconvénients sont encore amplifiés lorsque l’on réalise des panneaux acoustiques à double courbure. En effet, le positionnement des éléments les uns par rapport aux autres et leur assemblage sont encore davantage délicats à mettre en œuvre pour la réalisation de panneaux acoustiques à double courbure. La présente invention a pour but de remédier au moins aux inconvénients précités. A cet effet, l’invention propose un composant acoustique en une seule pièce comprenant une pluralité d’éléments acoustiques creux ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet, les bases des éléments acoustiques creux étant reliées les unes aux autres par des bords de liaison, le composant acoustique étant caractérisé en ce qu’il comprend une pluralité de cloisons reliant les éléments acoustiques creux de sorte à former des cellules acoustiques s’étendant entre les éléments acoustiques creux, les sommets des éléments acoustiques creux comprenant une ouverture débouchant dans au moins une cellule acoustique, de sorte qu’une seule ouverture d’élément acoustique creux débouche dans chaque cellule acoustique. Ainsi, les éléments acoustiques creux et les cellules acoustiques sont réalisés en une seule pièce. On s’affranchit ainsi des problématiques liées à l’assemblage des éléments acoustiques avec un corps multicellulaire. En outre, les éléments acoustiques creux ne sont plus positionnés chacun à l’intérieur d’une cellule. En effet, dans cette géométrie, chaque cellule acoustique s’étend entre plusieurs éléments acoustiques creux. La forme et les dimensions des éléments acoustiques creux sont ainsi plus faciles à maîtriser, et la distance entre le sommet des éléments acoustiques creux et la peau de fermeture est contrôlée. De surcroît, la présence de cloisons entre les éléments acoustiques creux permet de renforcer mécaniquement lesdits éléments acoustiques creux. Les cellules acoustiques ainsi formées sont étanches. Selon un mode particulier de réalisation de l’invention, les cloisons s’étendent depuis les bases des éléments acoustiques creux jusqu’à un bord inférieur, les bords inférieurs des cloisons étant présents au même niveau que les sommets des éléments acoustiques creux. Ainsi, lorsque l’on assemble le composant acoustique avec une peau de fermeture ou qu’on le dispose contre une paroi, les bords inférieurs des cloisons et les sommets des éléments acoustiques creux viennent au contact de la peau de fermeture ou de la paroi. Ainsi, la distance entre les éléments acoustiques creux et la peau de fermeture ou la paroi est très bien contrôlée. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les sommets des éléments acoustiques creux comprennent une cheminée, les ouvertures des sommets des éléments acoustiques creux étant présentes sur lesdites cheminées. Ainsi, la maîtrise des dimensions du composant acoustique et l’homogénéité de la protection acoustique sont améliorées. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les cellules acoustiques présentent une section en quadrilatère. En particulier, les cellules acoustiques peuvent présenter une section carrée. En effet, une telle forme de cellule est plus simple à fabriquer et permet une atténuation acoustique particulièrement satisfaisante. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les bases des éléments acoustiques creux sont de forme hexagonale. Selon un autre mode particulier de réalisation de l’invention, les éléments acoustiques creux s’étendent en rangées suivant des première et deuxième directions sécantes, les cloisons s’étendant suivant lesdites première et deuxième directions. L’invention propose également un panneau acoustique comprenant un composant acoustique tel que décrit précédemment et comprenant une peau acoustique disposée au contact des bases des éléments acoustiques creux. L’invention propose également un panneau acoustique comprenant un composant acoustique tel que décrit précédemment et comprenant une peau de fermeture disposée au contact des sommets des éléments acoustiques creux et des bords inférieurs des cloisons. Un tel panneau acoustique peut également comprendre une peau acoustique disposée au contact des bases des éléments acoustiques creux. En outre, l’invention concerne un ensemble propulsif d’aéronef comprenant au moins un panneau acoustique tel que décrit précédemment. FIG. 1 La FIG. 1 est une vue schématique éclatée en perspective d’un panneau acoustique comprenant un composant acoustique selon l’invention. FIG. 2 La FIG. 2 est une vue détaillée en perspective du composant acoustique de la FIG. 1 . FIG. 3 La FIG. 3 est une vue schématique en perspective du panneau acoustique de la FIG. 1 . Les figures 1 à 3 illustrent un panneau acoustique 100 comprenant dans l’ordre une peau acoustique 110, un composant acoustique 120 et une peau de fermeture 130. La peau acoustique 110 a pour fonction de laisser passer les ondes sonores à atténuer à l’intérieur du panneau acoustique 100. A cet effet, la peau acoustique 110 comprend une pluralité de perforations 111, comme illustré sur les figures 1 et 2. La peau acoustique 110 peut présenter une épaisseur comprise entre 1 mm et 5 mm, par exemple 2 mm. La peau acoustique 110 peut être réalisée de manière bien connue par estampage, par placement automatique de fibres dit « AFP » pour « Automated Fiber Placement », ou par drapage automatique de ruban dit « ATL » pour « Automated Tape Laying ». D’autres procédés peuvent également être utilisés pour fabriquer la peau acoustique 110, comme le drapage manuel. La peau acoustique 110 peut être réalisée en matériau thermoplastique, par exemple en matériau composite à matrice thermoplastique comprenant des fibres. Les fibres peuvent être en carbone, en verre ou en aramide. La peau acoustique 110 peut ne pas comprendre de fibres. La matrice thermoplastique peut être réalisée par exemple en polyaryléthercétone (PAEK), en polyéthercétonecétone (PEKK), en polyétherimide (PEI), en polysulfure de phénylène (PPS), en polyéthersulfone (PESU) ou en polycarbonate (PC). La peau de fermeture 130 correspond à une surface pleine destinée à réfléchir les ondes sonores entrant dans le panneau acoustique 100. La peau de fermeture 130 peut être un élément constitutif du panneau acoustique, comme dans l’exemple décrit ici, ou correspondre à une surface d’un objet, par exemple un moteur d’avion. Dans ce dernier cas, le panneau acoustique ne comporte pas de peau de fermeture et est directement monté sur la surface de l’objet. La peau de fermeture 130 peut être réalisée de manière bien connue par estampage, par placement automatique de fibres dit « AFP » pour « Automated Fiber Placement », ou par drapage automatique de ruban dit « ATL » pour « Automated Tape Laying ». D’autres procédés peuvent également être utilisés pour fabriquer la peau de fermeture 130. Par exemple, la peau de fermeture peut être précuite puis assemblée par collage sur le corps multicellulaire, ou peut être formée et cuite directement sur le corps multicellulaire. La peau de fermeture 130 peut être réalisée en matériau composite comprenant des fibres, par exemple un matériau composite à base de fibres de carbone imprégnées d’une résine thermoplastique ou thermodurcissable. La peau de fermeture 130 peut ne pas comprendre de fibres. La peau de fermeture 130 peut comprendre tous les types fibres et tous les types de matrice décrits précédemment pour la peau acoustique 110. La peau de fermeture 130 peut également comprendre d’autre type de fibres et d’autres types de matrice que ceux décrits précédemment. Le composant acoustique 120 comprend une pluralité d’éléments acoustiques creux 121 ayant chacun une forme se rétrécissant progressivement entre une base 121a et un sommet 121b. Les éléments acoustiques creux 121 sont reliés les uns aux autres par un ou plusieurs bords de liaison 123. Les bords de liaison 123 comprennent une face supérieure, située sur le même plan que les bases 121a des éléments acoustiques creux 121, et une face inférieure opposée à la face supérieure. Les bases 121a des éléments acoustiques creux 121 et les faces supérieures des bords de liaison 123 définissent une première face d’assemblage du composant acoustique 120. La première face d’assemblage du composant acoustique 120 peut être destinée à être assemblée au contact de la peau acoustique 110. Dans l’exemple présenté sur les figures 1 à 3, les éléments acoustiques creux 121 présentent une forme en entonnoir. On ne sort cependant pas du cadre de l’invention si les éléments acoustiques creux présentent par exemple une forme conique, en spirale ou pyramidale. Dans l’exemple présenté sur les figures 1 à 3, les éléments acoustiques creux 121 présentent une symétrie. On ne sort cependant pas du cadre de l’invention si les éléments acoustiques creux sont asymétriques. Les éléments acoustiques creux 121 peuvent comprendre une cheminée, comme illustré sur les figures 1 à 3. Une telle cheminée est présente au niveau du sommet 121b des éléments acoustiques creux 121. La cheminée « représente » le sommet 121b de l’élément acoustique creux 121. Une telle cheminée peut présenter une hauteur comprise entre 3 et 10 mm, préférablement 5 mm. La hauteur de la cheminée permet un contact après assemblage du panneau acoustique entre ladite cheminée et la peau de fermeture. L’aire de sortie de la cheminée est plus petite que l’aire d’entrée de la cheminée. Le ratio entre l’aire de sortie de la cheminée et l’aire d’entrée de la cheminée est plus faible que le ratio entre l’aire d’entrée de l’élément acoustique creux 121 et l’aire d’entrée de la cheminée. Les ouvertures 121c peuvent être situées sur les cheminées. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 3, les bases 121a des éléments acoustiques creux 121 ont une forme hexagonale. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les bases 121a présentent une autre forme, par exemple une forme circulaire ou carrée. De même, dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 3, les sommets 121b des éléments acoustiques creux 121 ont une forme hexagonale. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les sommets 121b présentent une autre forme, par exemple une forme circulaire ou carrée. Les éléments acoustiques creux 121 peuvent présenter une épaisseur de paroi comprise entre 0,25 mm et 2 mm. De préférence, les éléments acoustiques creux 121 ont une épaisseur inférieure à 1 mm, par exemple comprise entre 0,3 mm et 0,5 mm. De préférence, la base 121a des éléments acoustiques creux 121 est incluse dans un cercle dont le diamètre est compris entre 5 mm et 50 mm. En particulier, la base 121a des éléments acoustiques creux 121 est incluse dans un cercle dont le diamètre est compris entre 8 mm et 20 mm. De préférence, le sommet 121b des éléments acoustiques creux 121 est inclus dans un cercle dont le diamètre est compris entre 1 mm et 10 mm. En particulier, le sommet 121b des éléments acoustiques creux 121 est inclus dans un cercle dont le diamètre est compris entre 2 mm et 5 mm. La hauteur des éléments acoustiques creux 121 entre la base 121a et le sommet 121b peut être comprise entre 10 mm et 50 mm. En particulier, la hauteur des éléments acoustiques creux 121 peut être comprise entre 20 mm et 30 mm. Le composant acoustique 120 comprend en outre une pluralité de cloisons 122. Les cloisons 122 relient les éléments acoustiques creux 121 les uns aux autres. Les cloisons 122 forment des cellules acoustiques. Les cellules acoustiques sont délimitées par les cloisons 122 et par les parois des éléments acoustiques creux 121. Les cloisons 122 s’étendent en largeur d’un élément acoustique creux 121 à un autre. Bien entendu, les cloisons 122 situées au bord du composant acoustique 120 peuvent n’être reliées qu’à un unique élément acoustique creux 121. Les cloisons 122 s’étendent en hauteur depuis un bord inférieur 122b jusqu’aux bases 121a des éléments acoustiques creux 121. Ainsi, les cloisons 122 s’étendent en hauteur entre une extrémité supérieure 122a et un bord inférieur 122b. Les extrémités supérieures 122a des cloisons 122 se trouvent à la jonction entre les bases 121a des éléments acoustiques creux 121 et les cloisons 122. De préférence, les cloisons 122 s’étendent jusqu’au niveau de l’extrémité des sommets 121b des éléments acoustiques creux 121. Ainsi, les bords inférieurs 122b des cloisons 122 sont de préférence situés au même niveau que les extrémités des sommets 121b des éléments acoustiques creux 121. Par conséquent, la hauteur des cloisons 122 est de préférence identique à la distance entre la base 121a et l’extrémité du sommet 121b des éléments acoustiques creux 121. Les cloisons 122 forment un réseau de nervures. Les cloisons 122 forment un réseau reliant les éléments acoustiques creux 121 les uns aux autres. De préférence, quatre cloisons 122 s’étendent depuis chaque élément acoustique creux 121. Dans cette configuration, les éléments acoustiques creux 121 situés au bord du composant acoustique 120 peuvent être en contact avec moins de quatre cloisons. Ainsi, de préférence, quatre cloisons 122 s’étendent depuis chaque élément acoustique creux 121 n’étant pas disposé au bord du composant acoustique 120. Selon une variante non illustrée, six cloisons peuvent s’étendre depuis chaque élément acoustique creux. En particulier, six cloisons peuvent s’étendre depuis chaque élément acoustique creux n’étant pas disposé au bord du composant acoustique. Selon une autre variante non illustrée, huit cloisons peuvent s’étendre depuis chaque élément acoustique creux. En particulier, huit cloisons peuvent s’étendre depuis chaque élément acoustique creux n’étant pas disposé au bord du composant acoustique. Il est à noter que plus les cloisons sont nombreuses, plus la tenue mécanique du composant acoustique 120 sera améliorée. Dans la configuration où seulement quatre cloisons 122 s’étendent depuis chaque élément acoustique creux 121, les éléments acoustiques creux 121 comprennent une unique ouverture 121c débouchant dans une unique cellule acoustique. Dans les configurations où plus de quatre cloisons 122 s’étendent depuis chaque élément acoustique creux 121, par exemple six ou huit cloisons, l’ouverture 121c des éléments acoustiques creux 121 débouche dans plusieurs cellules acoustiques simultanément, de sorte qu’un unique élément acoustique creux 121 débouche dans chaque cellule acoustique. Les ouvertures 121c peuvent alors être divisées par une ou plusieurs cloisons 122 pour leur permettre de déboucher simultanément dans plusieurs cellules acoustiques. Les bords inférieurs 122b des cloisons 122 forment une deuxième face d’assemblage du composant acoustique 120. La deuxième face d’assemblage du composant acoustique 120 peut être destinée à être assemblée au contact de la peau de fermeture 130. De préférence, les bords inférieurs 122b des cloisons 122 et les sommets 121b des éléments acoustiques creux 121 forment la deuxième face d’assemblage du composant acoustique 120. Ainsi, dans le panneau acoustique 100, les bords inférieurs 122b des cloisons 122 et les sommets 121b des éléments acoustiques creux 121 sont au contact de la peau de fermeture 130. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 3, les cellules acoustiques présentent une section en parallélogramme. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si les cellules acoustiques présentent une section d’une autre forme, par exemple une section triangulaire ou une section carrée. Les cloisons 122 peuvent présenter une épaisseur comprise entre 0,5 mm et 1 mm. Les cloisons 122 sont de préférence plus épaisses que les parois des éléments acoustiques creux 121. Les sommets 121b des éléments acoustiques creux 121 comprennent une ouverture 121c débouchant dans au moins une unique cellule acoustique. Le sommet 121b de chaque élément acoustique creux 121 comprend une unique ouverture 121c débouchant dans une seule cellule acoustique. De préférence, une seule ouverture 121c de sommet 121b d’élément acoustique creux 121 débouche dans chaque cellule acoustique. Ainsi, chaque cellule acoustique est de préférence associée à une seule ouverture 121c d’élément acoustique creux 121. En revanche, un même élément acoustique creux 121 peut déboucher dans plusieurs cellules acoustiques via l’ouverture 121c de cet élément acoustique creux. De préférence, les ouvertures 121c s’étendent depuis l’extrémité du sommet 121b des éléments acoustiques creux 121. Les ouvertures 121c peuvent être délimitées latéralement par deux cloisons 122. Le composant acoustique 120 peut être réalisé de manière bien connue par fabrication additive, par exemple par dépôt de filament, par frittage laser ou par photo-polymérisation. Le composant acoustique 120 peut également être réalisé de manière bien connue par injection, par injection-compression ou par estampage. Le composant acoustique 120 peut également être réalisé de manière bien connue par injection-compression d’un matériau thermoplastique. L’injection-compression consiste à injecter la matière dans un moule entrouvert. Ainsi, même si la matière se fige, les canaux s’obstruent moins. Lorsque la matière est répartie dans l’ensemble du moule, celui-ci est complètement fermé par un effort de fermeture pour revenir à la bonne cote. Cela permet d’obtenir des épaisseurs de parois pour les éléments acoustiques 121 et les cloisons 122 plus fines qu’avec un procédé d’injection classique. Le composant acoustique 120 peut également être réalisé de manière bien connue par injection avec pilotage de la température de l’outillage d’un matériau thermoplastique. L’injection avec pilotage de la température de l’outillage consiste à contrôler la température de l’outillage ou du moule au moyen d’un système d’asservissement de la température de l’outillage, par exemple avec un fluide caloporteur ou avec de l’air. De préférence, le composant acoustique 120 est réalisé en matériau thermoplastique. Par exemple, le composant acoustique 120 peut être réalisé en polyaryléthercétone (PAEK), en polyéthercétonecétone (PEKK), en polyétherimide (PEI), en polysulfure de phénylène (PPS), en polyéthersulfone (PESU) ou en polycarbonate (PC). Le polyétherimide (PEI) et le polyéthersulfone (PESU) sont particulièrement adaptés à cette application. Le composant acoustique 120 peut être réalisé en matériau thermoplastique chargé ou non chargé. Le composant acoustique 120 peut également être réalisé en matériau thermodurcissable, en particulier s’il est fabriqué par dépôt de filament ou par photo-polymérisation. Le composant acoustique 120 peut être « à plat », c’est-à-dire que les bases 121a des éléments acoustiques creux appartiennent à un même plan. Le composant acoustique 120 peut également être courbé, c’est-à-dire que les bases 121a des éléments acoustiques creux appartiennent à une même surface courbée. Le composant acoustique 120 peut présenter une simple courbure ou une double courbure. La peau acoustique 110 peut être fixée par collage ou par soudage sur le composant acoustique 120. Un prétraitement peut être réalisé sur la première face d’assemblage du composant acoustique 120 avant assemblage avec la peau acoustique 110, afin de faciliter ledit assemblage. Par exemple, la première face d’assemblage du composant acoustique 120 peut être dégraissée, poncée et/ou traitée par plasma avant assemblage avec la peau acoustique 110. De manière similaire, la peau de fermeture 130 peut être fixée par collage ou par soudage sur le composant acoustique 120. Un prétraitement peut être réalisé sur la deuxième face d’assemblage du composant acoustique 120 avant assemblage avec la peau de fermeture 130, afin de faciliter ledit assemblage. Par exemple, la deuxième face d’assemblage du composant acoustique 120 peut être dégraissée, poncée et/ou traitée par plasma avant assemblage avec la peau de fermeture 130. Dans l’exemple illustré sur les figures 1 à 3, le panneau acoustique 100 ne comprend qu’une peau acoustique 100, un composant acoustique 120 et une peau de fermeture 130. Il s’agit ainsi d’un panneau acoustique à un seul degré de liberté dit « SDoF » pour « Single Degree of Freedom » en anglais. On ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention si le panneau acoustique comprend plusieurs composants acoustiques tels que décrits précédemment. On ne sort pas non plus du cadre de l’invention si le panneau acoustique comprend en outre un ou plusieurs corps multicellulaire. Le panneau acoustique peut également comprendre des peaux acoustiques intermédiaires séparant différents étages dudit panneau acoustique. Ainsi, la première face d’assemblage et/ou la deuxième face d’assemblage du composant acoustique tel que décrit précédemment peut être disposée au contact d’une peau acoustique intermédiaire séparant deux étages du panneau acoustique. Par conséquent, le composant acoustique tel que décrit précédemment peut être utilisé dans des panneaux acoustiques à deux degrés de liberté, dits « 2DoF ». Le panneau acoustique 100 peut par exemple être utilisé pour l’atténuation acoustique dans une nacelle ou un moteur d’aéronef, pour une plateforme d’aube, pour un manchon aéronautique. L’expression « compris(e) entre … et … » doit se comprendre comme incluant les bornes. Composant acoustique (120) en une seule pièce pour ensemble propulsif d’aéronef comprenant une pluralité d’éléments acoustiques creux (121) ayant une forme se rétrécissant progressivement entre une base (121a) et un sommet (121b), les bases (121a) des éléments acoustiques creux (121) étant reliées les unes aux autres par des bords de liaison (123), le composant acoustique (120) étant caractérisé en ce qu’il comprend une pluralité de cloisons (122) reliant les éléments acoustiques creux (121) de sorte à former des cellules acoustiques s’étendant entre les éléments acoustiques creux (121), les sommets (121b) des éléments acoustiques creux (121) comprenant une ouverture (121c) débouchant dans au moins une cellule acoustique, de sorte qu’une seule ouverture (121c) d’élément acoustique creux (121) débouche dans chaque cellule acoustique. Composant acoustique (120) selon la revendication 1, dans lequel les cloisons (122) s’étendent depuis les bases (121a) des éléments acoustiques creux (121) jusqu’à un bord inférieur (122b), les bords inférieurs (122b) des cloisons (122) étant présents au même niveau que les sommets (121b) des éléments acoustiques creux (121). Composant acoustique (120) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel les sommets (121b) des éléments acoustiques creux (121) comprennent une cheminée, les ouvertures (121c) des sommets (121b) des éléments acoustiques creux (121) étant présentes sur lesdites cheminées. Composant acoustique (120) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les cellules acoustiques présentent une section en quadrilatère. Composant acoustique (120) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les bases (121a) des éléments acoustiques creux (121) sont de forme hexagonale. Composant acoustique (120) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel les éléments acoustiques creux (121) s’étendent en rangées suivant des première et deuxième directions sécantes, les cloisons (122) s’étendant suivant lesdites première et deuxième directions. Panneau acoustique (100) pour ensemble propulsif d’aéronef comprenant un composant acoustique (120) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 et comprenant une peau acoustique (110) disposée au contact des bases (121a) des éléments acoustiques creux (121). Panneau acoustique (100) comprenant un composant acoustique (120) selon l’une quelconque des revendications 2 à 6 et comprenant une peau de fermeture (130) disposée au contact des sommets (121b) des éléments acoustiques creux (121) et des bords inférieurs (122b) des cloisons (122). Panneau acoustique (100) selon la revendication 8, comprenant en outre une peau acoustique (110) disposée au contact des bases (121a) des éléments acoustiques creux (121). Ensemble propulsif d’aéronef comprenant au moins un panneau acoustique (100) selon l’une quelconque des revendications 7 à 9.