FR 3153544 A1 20250404 FR 2310369 A 20230928 La présente invention concerne un matériau composite comprenant un support solide poreux et au moins un malonamide fixé, de façon non covalente, à la surface de ce support solide poreux. La présente invention concerne également un procédé de préparation d’un tel matériau ainsi que son utilisation pour extraire du palladium d’une solution de lixiviation acide en contenant. MATÉRIAU COMPOSITE UTILE POUR L’EXTRACTION DU PALLADIUM, SON PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET SES UTILISATIONS La présente invention appartient au domaine technique du recyclage de métaux précieux tel que du palladium et plus particulièrement au domaine technique du recyclage du palladium impliquant une extraction solide/liquide. En effet, la présente invention concerne un matériau composite comprenant un support solide, poreux, minéral ou organique, imprégné par des molécules extractantes de la famille des malonamides. La présente invention concerne également un procédé de préparation d’un tel matériau ainsi que ses utilisations notamment pour séparer le palladium des autres éléments métalliques contenus dans une solution de lixiviation acide, issue notamment du recyclage des déchets d’équipements électriques et électroniques. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE Le palladium (Pd) appartient aux métaux du groupe du platine et possède des propriétés catalytiques intéressantes et une bonne résistance à la corrosion. Il sert principalement dans la confection de pots catalytiques pour l’automobile. Les autres applications sont notamment l’électronique, l’industrie chimique, la réparation dentaire et la joaillerie. L’évolution de la demande en palladium est essentiellement assurée par la croissance du marché automobile. L’approvisionnement en ce métal reste stratégique en raison d’une localisation géographique des gisements et, par conséquent, de la production, limitée à quelques pays. Pour cette raison, le recyclage est une alternative de choix. Ce recyclage peut correspondre au retraitement de déchets nucléaires, le palladium étant l’un des métaux de transition les plus importants en quantité dans les produits de fission. Il peut également concerner les pots catalytiques, une source homogène de palladium, traitée en milieu chlorhydrique. L’exploitation de nouvelles filières de recyclage devrait donc être un domaine d’intérêt économique prochain. La valorisation des déchets d’équipements électriques et électroniques (ou DEEE) également désignés par l’expression « la mine urbaine » est une thématique en plein essor. Les DEEE et notamment les condensateurs céramiques multicouches issus de cartes électroniques particulièrement riches en palladium représentent une source potentielle importante de ce métal. Quel que soit le mode opératoire de traitement des déchets contenant du palladium, ce métal est in fine récupéré par voie hydrométallurgique à partir de solutions contenant le palladium sous forme de cation métallique. Ces solutions sont généralement très acides, à base d’acide nitrique. Deux approches sont principalement utilisées : 1) l’extraction liquide-liquide qui permet d’extraire sélectivement le sel de palladium en phase organique, technique qui s’applique bien aux solutions relativement concentrées (≥ 100 mg/L environ), et 2) l’extraction solide-liquide qui vise à fixer le sel de palladium sur un matériau solide en contact avec la solution, technique qui s’applique bien aux solutions peu concentrées (≤ 100 mg/L environ). L’électrodéposition pourrait constituer une alternative intéressante en tirant profit du potentiel de référence relativement élevé du couple Pd 2+ /Pd E 0 = +0,951 V (ESH, électrode standard à hydrogène). Cependant, le palladium forme des alliages avec l’argent (Ag) dont le potentiel de référence est proche : Ag + /Ag E 0 = +0,800 V (ESH). Il est donc attendu qu’en présence d’argent, ce procédé ne soit pas sélectif. Enfin, la sélectivité de ce procédé vis-à-vis du fer et du néodyme n’a pas été démontrée. Dans le cas de l’extraction liquide-liquide, le procédé impose l’utilisation de solvants organiques, ainsi qu’une étape de désextraction qui permet de i) récupérer le palladium par précipitation à partir d’une solution aqueuse concentrée, et ii) de régénérer le solvant organique. Cette méthode utilisant des molécules de type malonamides exempts d’atome de soufre comme extractants a fait l’objet de deux demandes internationales WO 2016/008932 A1 [1] et WO 2019/048790 A1 [2]. Dans le cas de l’extraction solide-liquide, le procédé impose une étape de désorption du sel de palladium du support solide (élution), mais cette étape peut s’avérer délicate car l’affinité du solide pour le palladium doit être très élevée pour récupérer avec un rendement satisfaisant le palladium présent en faible concentration dans la solution aqueuse. De manière générale, les fonctions chimiques permettant la séparation du palladium(II) d’autres cations en solution acide sont soit des sulfures, soit des dérivés phosphorés. Ainsi, des résines greffées très efficaces ont été développées en reposant sur l’utilisation de fonctions phosphorées ou soufrées. Une alternative au greffage chimique est l’imprégnation par des molécules extractantes, qui se révèle plus simple, moins coûteuse, et plus flexible quant aux molécules choisies. Des études comparatives montrent que, dans certains cas, l’imprégnation est supérieure au greffage en termes de capacité totale, de sélectivité, ou de cinétique. La molécule extractante est immobilisée sur une résine hydrophobe commerciale, conçue pour la capture de polluant organique en milieu aqueux, le plus souvent du polystyrène réticulé au divinyl-benzène ( e.g. , la résine macroporeuse Ambertlite® XAD-2). En saturant délibérément la résine avec la molécule extractante, on obtient un nouveau matériau présentant les propriétés de la molécule extractante tout en conservant le caractère solide et poreux de la résine. Ces solides sont connus dans la littérature scientifique anglophone sous le nom de « solvent impregnated resin » (SIR). L’imprégnation est généralement réalisée en évaporant une suspension contenant la résine, un solvant volatil et la molécule extractante non volatile. Cette technique peut être généralisée à d’autres supports poreux, comme par exemple du gel de silice inverse i.e. une silice greffée avec des chaînes carbonées aliphatiques, généralement à 8 ou 18 atomes de carbone. Les inconvénients de cette technique dérivent principalement du caractère labile des molécules imprégnées, immobilisées par physisorption : une fraction plus ou moins importante est irrémédiablement perdue à chaque utilisation, la quantité d’extractant perdue dépendant de sa solubilité dans le milieu à traiter. Des stratégies ont été développées pour contrer cet effet, notamment par enveloppement des billes dans une couche de polymère poreux comme de l’alcool polyvinylique réticulé avec du divinyl-sulfone, améliorant la stabilité au prix de cinétiques nettement plus lentes et d’un surcout dû à cette étape additionnelle d’enveloppement. Si l’affinité du solide pour le palladium doit être très élevée, elle doit cependant être réversible pour permettre sa désextraction par élution. Une élution difficile va conduire à une solution trop diluée en palladium (≤ 1 g/L environ) ce qui ne permettra pas l’isolement efficace d’un sel de palladium par précipitation. C’est typiquement le cas pour des applications à vocation analytique (par exemple, analyse d’eau de mer) qui ont été développées pour des concentrations allant jusqu’à 0,1 mg/L au maximum. Afin d’obtenir des concentrations supérieures à 1 g/L, une solution d’élution à forte affinité pour le palladium doit être utilisée. Des solutions de thiourée en milieu acide nitrique ou chlorhydrique sont typiquement employées pour démontrer la réversibilité de l’adsorption dans les études à l’échelle du laboratoire. Cependant, ces études ne montrent pas la récupération du palladium jusqu’à sa forme élémentaire ou oxyde du fait de la grande stabilité du complexe Pd-thiourée. Au-delà de son coût économique non négligeable, la thiourée présente l’inconvénient de se dégrader lentement en thiocyanate d’ammonium, ce qui limite son recyclage et génère des effluents odorants soufrés et azotés. Lorsque l’élution du sel de palladium s’avère impossible, le seul moyen de récupérer le palladium consiste à calciner les résines. Si le support contient du soufre ou du phosphore, alors un dérivé de type phosphate de palladium ou sulfure de palladium est alors obtenu. Le traitement de ce dérivé impose une étape supplémentaire de traitement pour récupérer le palladium sous forme de métal. Cette étape peut passer par une mise en solution (phosphate) ou une calcination (sulfure) qui génère alors des gaz toxiques (SO 2 ). Il n’existe donc pas à ce jour de procédé simple de récupération sélective du palladium présent dans une phase de lixiviation acide permettant de s’affranchir à la fois d’une étape d’extraction liquide-liquide et d’une étape d’élution peu concentrante. Les inventeurs se sont donc fixé pour but de résoudre un tel problème technique et plus particulièrement de proposer un matériau permettant de résoudre ce problème technique. La présente invention permet d’atteindre le but que se sont fixé les inventeurs puisqu’elle concerne l’utilisation d’un matériau se présentant sous forme d’un support solide, poreux, minéral ou organique, imprégné avec des molécules extractantes de type malonamides qui peuvent être exclusivement composés d’atomes de C, H, O et N pour l’extraction sélective du palladium depuis une solution de lixiviation acide complexe. Les inventeurs ont montré qu’il est possible d’atteindre les mêmes performances que les meilleurs dérivés soufrés sélectifs du palladium en utilisant un malonamide comme du TetraHexylMalonamide (THMA) de masse molaire 438,7 g/mol. Par rapport aux applications existantes, l’invention se distingue par l’absence de recours à des molécules extractantes soufrées ou phosphorées. La sélectivité du matériau par rapport au cuivre et au nickel, est également unique par rapport aux procédés qui ont recours à des molécules extractantes, non-soufrées et non phosphorées i.e. des molécules extractantes de type amines. Les malonamides mis en œuvre dans la présente invention ont déjà été décrits dans des extractions liquide/liquide pour extraire du palladium de solutions aqueuses nitriques [1,2]. Dans cet art antérieur, la désextraction (élution) du palladium mettait en œuvre une solution de thiourée acidifiée avec les inconvénients évoqués précédemment. Or, de façon surprenante, les inventeurs ont montré qu’avec le matériau objet de la présente invention, cette élution peut être réalisée avec une simple solution saline acidifiée (Exemple 3 ci-après). Concernant l’applicabilité et la fiabilité, la synthèse des malonamides mis en œuvre tels que le THMA est relativement simple et les produits de départ sont accessibles et peu coûteux. Par ailleurs, les inventeurs ont montré qu’il n’était pas nécessaire d’utiliser ces malonamides sous forme purifiée pour conserver de bonnes performances d’extraction (Exemple 4 ci-après). De plus, comparée au greffage chimique, l’imprégnation est une méthode simple et peu coûteuse. A noter que l’utilisation de malonamides ne nécessite pas d’étape additionnelle d’enveloppement. Le support solide mis en œuvre pouvant être un support organique, le palladium adsorbé sur le matériau composite selon l’invention peut être récupéré directement par incinération du matériau chargé en palladium. La calcination comme l’élution sont également des méthodes de récupération du palladium fiables et bien connues. Ainsi, cet enchaînement d’étapes simples et fiables n’est permis que par la conjugaison unique des propriétés physico-chimiques des malonamides mis en œuvre tels que le THMA à savoir une bonne solubilité dans les solvants, une affinité pour les matériaux hydrophobes, une excellente affinité pour le palladium, une sélectivité aux autres métaux, et une réversibilité de l’adsorption ou absence d’éléments non-volatils. Par conséquent, la présente invention concerne un matériau composite comprenant un support solide poreux et au moins un malonamide fixé, de façon non covalente, à la surface de ce support solide poreux. Dans un mode de réalisation particulier, ledit malonamide fixé à la surface du support solide poreux compris dans le matériau composite selon l’invention est un diamide substitué de formule (I) : R 1 (R 2 )N-C(=O)-CH(R 3 )-C(=O)-N(R 4 )R 5 (I) dans laquelle - les radicaux R 1 , R 2 , R 4 et R 5 , identiques ou différents, représentent un radical alkyle, un radical hétéroalkyle ou un radical arylalkyle, et - le radical R 3 représente un atome d’hydrogène, un radical alkyle ou un radical hétéroalkyle, et - le nombre total d’atomes de carbone que présentent ensemble les radicaux R 1 , R 2 , R 3 , R 4 et R 5 est supérieur ou égal à 20. Le support solide que comprend le matériau selon l’invention est poreux. En d’autres termes, ce support solide peut présenter des macropores, des mésopores et/ou des micropores. Par « macropores », on entend des pores ou vides présentant un diamètre moyen supérieur à 50 nm et notamment supérieur à 70 nm. Par « mésopores », on entend des pores ou vides présentant un diamètre moyen compris entre 2 nm et 50 nm et notamment entre 2 nm et 20 nm. Par « micropores », on entend des pores ou vides présentant un diamètre inférieur à 2 nm. La porosité du support solide compris dans le matériau selon l’invention est avantageusement une porosité ouverte. Par « porosité ouverte », on entend une porosité comprenant des pores qui, d’une part, débouchent à la surface du support solide et communiquent donc avec l’extérieur de ce support solide et qui, d’autre part, sont communicants avec d’autres pores, eux-mêmes communiquant ou non avec l’extérieur de ce support solide. A noter que la porosimétrie du support solide mis en œuvre dans le matériau selon l’invention à savoir la distribution en diamètre et en volume des pores joue également un rôle quant à la quantité maximale de malonamides immobilisés. En effet, dans le matériau selon la présente invention, le ou les malonamide(s) tel(s) que précédemment défini(s) se trouve(nt) fixé(s) sur l’ensemble de la surface externe du support solide et notamment au niveau de la surface des pores accessibles par le milieu extérieur. Typiquement, le support solide compris dans le matériau selon l’invention se présente sous forme d’objets dont la taille est comprise entre 100 µm et 10 mm, notamment entre 150 µm et 3 mm et, en particulier, 200 µm et 600 µm. De tels objets sont utilisables dans des colonnes garnies utiles dans les procédés d’extraction et peuvent se présenter notamment sous forme de poudres, de particules, de grains ou de billes. On peut donc définir le support solide mis en œuvre comme un support solide particulaire ou granulaire. Comme indiqué ci-dessus, la liaison entre le ou les malonamide(s) et la surface du support solide n’est pas une liaison covalente. Ainsi, cette liaison correspond à une adsorption physique ou physisorption via des liaisons chimiques faibles dont les forces électrostatiques, les forces de Van der Waals, la liaison hydrogène et les liaisons hydrophobes. Avantageusement, la liaison entre le ou les malonamide(s) et la surface du support solide est une liaison hydrophobe impliquant au moins un des radicaux R 1 , R 2 , R 3 , R 4 et R 5 et la surface du support solide. De fait, la surface du support solide est hydrophobe, ce caractère hydrophobe pouvant être inhérent au matériau constituant cette surface ou dû à un traitement permettant de rendre cette surface hydrophobe. Un exemple d’un tel traitement est une fonctionnalisation de la surface du support solide par des groupements aliphatiques. Comme le matériau selon l’invention est notamment utile pour extraire du palladium de solutions de lixiviation acides notamment nitriques en contenant, le support solide doit conserver son intégrité dans de telles solutions. Ce support solide peut être organique et comprend ou est constitué d’un ou plusieurs polymère(s) et/ou d’un ou plusieurs copolymère(s) notamment choisis dans le groupe constitué par les polymères et copolymères fabriqués à partir du styrène, les polymères et copolymères fabriqués à partir d’éthylène, les polymères et copolymères fabriqués à partir du propylène, les polymères et copolymères fabriqués à partir de formaldéhyde et de phénol, les polymères et copolymères fabriqués à partir d’amide, les polymères et copolymères préparés à partir d’acide acrylique, les polymères et copolymères fabriqués à partir du chlorure de vinyle, les polymères et copolymères fabriqués à partir du fluorure de vinylidène et les copolymères fabriqués à partir d'éthylène et de chlorotrifluoréthylène. Il est évident que, dans le cas où le palladium est récupéré par incinération, le ou les polymère(s) et/ou le ou les copolymère(s) compris dans ou constituant le support solide mis en œuvre seront avantageusement composés d’atomes de carbone, d’hydrogène, d’oxygène et d’azote. Dans ce cas, le ou les polymère(s) et/ou le ou les copolymère(s) compris dans ou constituant le support solide sont choisis dans le groupe constitué par les polymères et copolymères fabriqués à partir du styrène, les polymères et copolymères fabriqués à partir d’éthylène, les polymères et copolymères fabriqués à partir du propylène, les polymères et copolymères fabriqués à partir d’amide et les polymères et copolymères préparés à partir d’acide acrylique. En particulier, le support solide du matériau selon la présente invention comprend ou est constitué d’un ou de polymère(s) et/ou d’un ou de polymère(s) sont choisis dans le groupe constitué par les polymères et copolymères fabriqués à partir du styrène. Un exemple particulier d’un support solide organique utilisable dans le cadre de la présente invention est une résine polystyrénique réticulée par du di-vinylbenzène comme, par exemple, la résine Amberlite® XAD-2 notamment commercialisée par Supelco. En variante, ce support solide peut être minéral et comprend ou est constitué de silice fonctionnalisée par des chaînes aliphatiques et/ou par des chaînes aromatiques. Un exemple particulier d’un support solide minéral utilisable dans le cadre de la présente invention est une silice mésoporeuse, fonctionnalisée par des chaînes aliphatiques et/ou par des chaînes aromatiques. Le ou les malonamide(s) mis en œuvre dans le cadre de la présente invention sont de formule (I) : R 1 (R 2 )N-C(=O)-CH(R 3 )-C(=O)-N(R 4 )R 5 (I) dans laquelle les radicaux R 1 , R 2 , R 4 et R 5 , identiques ou différents, représentent un radical alkyle, un radical hétéroalkyle ou un radical arylalkyle, le radical R 3 représente un atome d’hydrogène, un radical alkyle ou un radical hétéroalkyle et le nombre total d’atomes de carbone que présentent ensemble les radicaux R 1 , R 2 , R 3 , R 4 et R 5 est supérieur ou égal à 20. Dans le cadre de la présente invention, on entend, par « radical alkyle », un radical alkyle, linéaire, ramifié ou cyclique, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, notamment de 1 à 18 atomes de carbone et, en particulier, de 1 à 15 atomes de carbone. Dans le cadre de la présente invention, on entend, par « radical hétéroalkyle », un radical hétéroalkyle, linéaire, ramifié ou cyclique, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, notamment de 1 à 18 atomes de carbone et, en particulier, de 1 à 15 atomes de carbone, le ou les hétéroatome(s) pouvant être un atome d’azote, un atome d’oxygène, un atome de soufre ou un atome de phosphore, notamment un atome d’azote ou un atome d’oxygène et, en particulier, un atome d’oxygène. Il est évident que, dans certaines formes de mise en œuvre et notamment dans le cas où le palladium est récupéré par incinération, , aucun hétéroatome présent dans un radical hétéroalkyle n’est un atome de soufre ou un atome de phosphore. Le ou les hétéroatome(s) peu(ven)t en particulier interrompre une chaîne alkyle et/ou séparer une chaîne alkylène et une chaîne alkyle. En particulier, dans le cadre de la présente invention, un radical hétéroalkyle est un radical alkyle tel que précédemment défini interrompu par un atome d’oxygène. Dans le cadre de la présente invention, on entend par « radical arylalkyle », un radical alkyle, linéaire, ramifié ou cyclique, comprenant de 1 à 20 atomes de carbone, notamment de 1 à 15 atomes de carbone, en particulier, de 1 à 10 atomes de carbone, ledit radical alkyle étant substitué par un radical aryle. Par « radical aryle », on entend un groupe aromatique mono- ou polycyclique ayant de 4 à 10 atomes de carbone et, notamment, de 6 à 8 atomes de carbone. Dans le cadre de la présente invention, lorsque au moins un radical parmi les radicaux R 1 , R 2 , R 3 et R 4 est un radical arylalkyle, ce radical est fixé à l’azote du malonamide via son radical alkyle. Conformément à l’invention, le malonamide mis en œuvre est, de préférence, choisi parmi les malonamides dans lesquels le nombre total d’atomes de carbone que présentent ensemble les radicaux R 1 , R 2 , R 3 , R 4 et R 5 est supérieur ou égal à 22 et, notamment supérieur ou égal à 24. En effet, de tels malonamides présentent un caractère hydrophobe ce qui permet d’augmenter leur affinité pour le support solide du matériau selon l’invention. Ainsi, dans un premier mode de réalisation, le malonamide mis en œuvre est de formule (II) : R 1a (R 2a )N-C(=O)-CH(R 3a )-C(=O)-N(R 4a )R 5a (II) dans laquelle les radicaux R 1a , R 2a , R 3a , R 4a et R 5a , identiques ou différents, représentent un radical alkyle ou un radical hétéroalkyle tel que précédemment défini. Dans ce premier mode de réalisation, le malonamide mis en œuvre est un malonamide de formule (II) telle que précédemment définie dans laquelle les radicaux R 1a et R 5a sont identiques et les radicaux R 2a et R 4a sont identiques, les radicaux R 1a et R 4a pouvant être identiques ou différents. En particulier, le malonamide mis en œuvre dans ce premier mode de réalisation est un malonamide de formule (II) telle que précédemment définie dans laquelle les radicaux R 1 a , R 2 a , R 4 a et R 5 a sont tels que précédemment définis et dans laquelle le radical R 3 a est un radical alkyle ou un radical hétéroalkyle et notamment un radical alkyle interrompu par un atome d’oxygène. Plus particulièrement, la demande internationale WO 2016/008932 A1 [1] décrit des exemples particuliers de malonamides de formule (II) puisque ces derniers sont exempts d’atome de soufre. Plus particulièrement encore, le malonamide de formule (II) mis en œuvre dans le cadre de la présente invention est exempt d’atome de soufre et d’atome de phosphore et notamment n’est constitué que d’atomes de carbone, d’hydrogène, d’oxygène et d’azote. A titre d’exemples avantageux, le malonamide mis en œuvre dans ce premier mode de réalisation est choisi dans le groupe constitué par le N,N' -diméthyl- N,N' -dibutyltétradécylmalonamide (ou DMDBTDMA), le N,N' -diméthyl- N,N' -dioctylhexyléthoxymalonamide (ou DMDOHEMA), le N,N’ -diméthyl- N,N’ -dioctyloctylmalonamide (ou DMDOOMA), le N,N' -diméthyl- N,N' -dioctylhexylmalonamide (ou DMDOHxMA), le N,N' -diméthyl- N,N' -dioctylheptylmalonamide (ou DMDOHpMA), le N,N' -diméthyl- N,N' -dibutyl-dodécylmalonamide (ou DMDBDDEMA) et le N,N' -diméthyl- N,N' -dibutyl-tetradécylmalonamide (ou DMDBTDEMA). Dans un second mode de réalisation, le malonamide mis en œuvre est de formule (III) : R 1b (R 2b )N-C(=O)-CH 2 -C(=O)-N(R 4b )R 5b (III) dans laquelle les radicaux R 1 b , R 2 b , R 4 b et R 5 b , identiques ou différents, représentent un radical alkyle comprenant au moins 5 atomes de carbone, un radical hétéroalkyle comprenant au moins 5 atomes de carbone ou un radical arylakyle, ledit radical arylalkyle étant tel que précédemment défini. Dans la formule (III) des malonamides mis en œuvre dans ce second mode de réalisation, on entend, par « radical alkyle comprenant au moins 5 atomes de carbone », un radical alkyle, linéaire, ramifié ou cyclique, comprenant de 5 à 20 atomes de carbone, notamment de 5 à 15 atomes de carbone, en particulier, de 5 à 12 atomes de carbone et, plus particulièrement, de 5 à 10 atomes de carbone. Dans la formule (III) des malonamides mis en œuvre dans ce second mode de réalisation, on entend, par « radical hétéroalkyle comprenant au moins 5 atomes de carbone », un radical hétéroalkyle, linéaire, ramifié ou cyclique, comprenant de 5 à 20 atomes de carbone, notamment de 5 à 15 atomes de carbone, en particulier, de 5 à 12 atomes de carbone et, plus particulièrement, de 5 à 10 atomes de carbone, le ou les hétéroatomes pouvant être un atome d’azote, un atome d’oxygène, un atome de soufre ou un atome de phosphore, notamment, un atome d’azote ou un atome d’oxygène et, en particulier, un atome d’oxygène. Il est évident que, dans certaines formes de mise en œuvre et notamment dans le cas où le palladium est récupéré par incinération, aucun hétéroatome présent dans un radical hétéroalkyle comprenant au moins 5 atomes de carbone n’est un atome de soufre ou un atome de phosphore. Le ou les hétéroatome(s) peu(ven)t en particulier interrompre une chaîne alkyle et/ou séparer une chaîne alkylène et une chaîne alkyle. En particulier, dans le cadre de la présente invention, un radical hétéroalkyle comprenant au moins 5 atomes de carbone est un radical alkyle comprenant au moins 5 atomes de carbone tel que précédemment défini interrompu par un atome d’oxygène. Dans ce second mode de réalisation, le malonamide de formule (III) mis en œuvre dans ce second mode de réalisation est, de préférence, choisi parmi les malonamides dans lesquels les radicaux R 1 b , R 2 b , R 4b et R 5b , identiques ou différents, présentent chacun avantageusement au moins 6 atomes de carbone. Typiquement, le nombre total d’atomes de carbone que présentent ensemble les radicaux R 1b , R 2b , R 4b et R 5b est supérieur ou égal à 20, notamment supérieur ou égal à 22 et, en particulier, supérieur ou égal à 24. En particulier, le malonamide mis en œuvre dans ce second mode de réalisation est un malonamide de formule (III) telle que précédemment définie dans laquelle les groupements R 1 b et R 4 b sont identiques et les groupements R 2 b et R 5b sont identiques, les groupements R 1 b et R 5b pouvant être identiques ou différents. Plus particulièrement, la demande internationale WO 2019/048790A1 [2] décrit des exemples particuliers de malonamides de formule (III) puisque ces derniers sont exempts d’atome de soufre. Plus particulièrement encore, le malonamide de formule (III) mis en œuvre dans le cadre de la présente invention est exempt d’atome de soufre et d’atome de phosphore et notamment n’est constitué que d’atomes de carbone, d’hydrogène, d’oxygène et d’azote. A titre d’exemples avantageux, le malonamide de formule (III) mis en œuvre dans ce second mode de réalisation est choisi dans le groupe constitué par le N , N , N’ , N’ -tetrahexylmalonamide (ou THMA), le N , N , N’ , N’ -tetraoctylmalonamide (ou TOMA), le N , N , N’ , N’ -tetra(2-éthylhexyl)malonamide (ou T2EMA), le N,N’-dihexyl-N,N’-dibenzylmalonamide, le N,N,N’,N’-tetra(2-phényléthyl)malonamide et le N,N’-dihexyl-N,N’-dicyclohexylmalonamide. Typiquement, le malonamide mis en œuvre dans le cadre de la présente invention est le THMA et le TOMA. La présente invention concerne également le procédé de préparation du matériau tel que précédemment défini. Ce procédé comprend une étape d’imprégnation du support solide poreux tel que précédemment défini avec une solution dans laquelle est solubilisé au moins un malonamide tel que précédemment défini. Ainsi, le procédé de préparation du matériau selon la présente invention comprend les étapes consistant à : mettre en solution au moins un malonamide tel que précédemment défini dans un solvant approprié moyennant quoi une solution contenant au moins un malonamide tel que précédemment défini est obtenue ; mettre en contact le support solide poreux tel que précédemment défini avec la solution obtenue à l’étape a) ; et soumettre l’ensemble à des conditions permettant l’évaporation du solvant de la solution obtenue à l’étape a) moyennant quoi un matériau selon l’invention est obtenu, préalablement à l’étape b), le support solide poreux peut éventuellement être soumis à un lavage puis à un séchage. Le solvant utilisé lors de l’étape a) du procédé de préparation selon l’invention doit présenter les propriétés suivantes : (i) être capable de solubiliser les malonamides tels que précédemment définis, (ii) ne pas solubiliser le support solide poreux tel que précédemment défini et (iii) pouvoir s’évaporer facilement. Un solvant pouvant s’évaporer facilement est typiquement un solvant dont la température d’ébullition est inférieure à 100°C à pression atmosphérique normale. Avantageusement, le solvant utilisé lors de l’étape a) du procédé de préparation selon l’invention est choisi dans le groupe constitué par le benzène, le dichlorométhane, l’isopropanol, le toluène, l’éthanol, l’éther diéthylique, l’acétate d’éthyle, l’heptane, le cyclohexane, l’acétone et l’un quelconque de leurs mélanges. Il est facile pour l’homme du métier de déterminer la concentration de malonamide(s) à utiliser lors de l’étape a) du procédé de préparation en fonction de la quantité de malonamide(s) voulue par unité de masse de support solide. Lors de l’étape b) du procédé selon l’invention qui peut être définie comme une étape d’imprégnation, la mise en contact entre le support solide poreux et la solution contenant le ou les malonamide(s) est typiquement réalisée sous agitation et présente une durée inférieure ou égale à 2 h. Préalablement à l’étape b) du procédé, il est possible de soumettre le support solide poreux à un lavage avec de l’eau comme de l’eau désionisée suivie d’un lavage avec un solvant miscible à l’eau et facilement évaporable tel que de l’éthanol, de l’isopropanol, du tetrahydrofurane ou de l’acétone puis à un séchage sous vide. Lors de l’étape c) du procédé de préparation selon l’invention, l’homme du métier saura choisir, sans effort inventif, les conditions permettant l’évaporation du solvant de la solution préparée à l’étape a). Cette évaporation est typiquement réalisée sous vide. A l’issue de l’étape c) du procédé de préparation selon l’invention, le support solide poreux à la surface duquel est/sont fixé(s), de façon non covalente, le ou les malonamide(s) peut être récupéré par filtration puis éventuellement lavé dans une solution aqueuse telle que de l’eau avant d’être utilisé dans un procédé d’extraction du palladium. La présente invention concerne enfin l’utilisation d’un matériau tel que précédemment défini pour extraire du palladium d’une solution de lixiviation acide en contenant. Cette extraction correspond donc à une extraction solide/liquide. En d’autres termes, la présente invention concerne un procédé d’extraction du palladium d’une solution de lixiviation acide en contenant consistant à mettre en contact un matériau tel que précédemment défini ou un matériau préparé par un procédé de préparation tel que précédemment défini avec une solution de lixiviation acide contenant du palladium moyennant quoi un matériau chargé en palladium est obtenu. Le matériau obtenu à l’issue de cette mise en contact se présente sous forme de matériau particulaire poreux, à porosité ouverte, imprégné par au moins un malonamide tel que précédemment défini et à la surface duquel est adsorbé du palladium notamment sous forme de complexes avec ledit au moins un malonamide. Dans le cadre de la présente invention, la solution de lixiviation acide utilisée se caractérise par la présence de différents éléments métalliques parmi lesquels on trouve du palladium et au moins un autre cation métallique et notamment au moins un autre cation métallique dont la valence est supérieure ou égale à 2. Toute solution de lixiviation acide contenant différents éléments métalliques parmi lesquels on trouve du palladium et au moins un autre cation métallique dont la valence est supérieure ou égale à 2 est utilisable dans le cadre de la présente invention. La solution de lixiviation acide utilisée dans le cadre du procédé selon l’invention est avantageusement une solution aqueuse acide, notamment nitrique, issue du traitement des déchets d’équipements électriques et électroniques et, en particulier du traitement des condensateurs céramiques multicouches issus de cartes électroniques, particulièrement riches en palladium. La solution de lixiviation acide peut aussi être issue du traitement des chutes ou invendus technologiques, issue de la fabrication de ces condensateurs, ou encore traitement de certains bijoux. Ainsi, cette solution de lixiviation acide comprend non seulement du palladium mais aussi au moins un élément métallique choisi dans le groupe constitué par le fer (Fe), le cuivre (Cu), le zinc (Zn), l’aluminium (Al), le plomb (Pb), le nickel (Ni), l’argent (Ag), le cobalt (Co), le néodyme (Nd), le lanthane (La), le dysprosium (Dy), l’ytterbium (Yb) et le chrome (Cr). La quantité de chacun de ces éléments métalliques et notamment la quantité de palladium dans la solution de lixiviation acide dépendra de l’origine de la solution de lixiviation acide et notamment de la nature des déchets d’équipements électriques et électroniques et du traitement qu’ils ont subi. Typiquement, les déchets d’équipements électriques et électroniques sont broyés, éventuellement soumis à une attaque acide, par exemple, par de l’acide chlorhydrique ou de l’acide sulfurique puis soumis à une attaque oxydante par de l’acide nitrique notamment à une quantité comprise entre 3 mol.L-1 et 6 mol.L-1 et ce, afin de dissoudre des éléments métalliques tels que l’or, l’argent, le palladium et certains lanthanides. La solution de lixiviation acide mise en œuvre dans le procédé selon la présente invention correspond donc à la solution aqueuse nitrique obtenue suite à un tel traitement i.e. une eau de lixiviation des broyats de déchets d’équipements électriques et électroniques. La quantité d’acide nitrique dans la solution de lixiviation acide mise en œuvre dans le procédé selon l’invention est avantageusement comprise entre 1 M et 6 M et notamment entre 2 M et 4 M. Cette solution de lixiviation acide peut éventuellement avoir subi un prétraitement pour en retirer déjà certains cations métalliques. En effet, selon le procédé choisi, certains éléments majoritaires comme le cuivre ou le fer, ou encore l’or pour son importante valeur, peuvent être sélectivement extraits par des techniques classiques d’hydrométallurgie. De façon générale et notamment eu égard à ce qui précède, le palladium présent dans la solution de lixiviation acide préalablement à la mise en œuvre du procédé de préparation se présente sous forme oxydée i.e. sous forme de cations Pd 2+ . Ce dernier peut être éventuellement présent en partie sous forme de complexe par les anions nitrate ou chlorure présents dans la solution. Dans le procédé d’extraction selon l’invention, le matériau tel que précédemment défini est disposé dans une colonne et la mise en contact entre la solution de lixiviation acide contenant du palladium et le matériau est réalisée en faisant passer la solution sur le matériau dans la colonne. Dans ce cas, le procédé d’extraction selon l’invention est un procédé colonne. En variante, le procédé d’extraction selon l’invention peut être un procédé batch i.e. un procédé impliquant une mise en contact entre le matériau tel que précédemment défini et la solution de lixiviation acide contenant du palladium et une agitation de l’ensemble. L’homme du métier saura choisir la durée du procédé d’extraction de façon à ce qu’elle soit suffisante pour épuiser la solution de lixiviation acide en palladium. Dans un mode de réalisation particulier, le procédé d’extraction selon l’invention peut, en outre, comprendre une étape préalable de préparation du matériau selon le procédé de préparation tel que précédemment défini. Dans un autre mode de réalisation particulier, le procédé d’extraction selon l’invention peut, en outre, comprendre une étape ultérieure de récupération du palladium à partir du matériau chargé en palladium obtenu et ce, suite à une éventuelle étape de lavage dudit matériau chargé en palladium. Dans un autre mode de réalisation particulier, le procédé d’extraction selon l’invention peut, en outre, comprendre une étape préalable de préparation du matériau selon le procédé de préparation tel que précédemment défini et une étape ultérieure de récupération du palladium à partir du matériau chargé en palladium obtenu et ce, suite à une éventuelle étape de lavage dudit matériau chargé en palladium. L’étape de récupération peut correspondre à une étape d’élution (ou de désorption) du palladium réalisée par mise en contact du matériau chargé en palladium avec une solution saline acidifiée pour obtenir un éluat comprenant au moins du palladium, ce dernier pouvant être, par la suite, concentré par évaporation. De plus, pour des éluats dans lesquels la concentration en palladium est d’au moins 0,3 M, il est possible d’envisager la précipitation du palladium avec des sels d’ammonium pour obtenir du Pd(NH 3 ) 2 Cl 2 , méthode classique et décrite dans la littérature [3]. Ce sel est un intermédiaire clé dans la chimie du palladium et peut également être calciné via la méthode décrite ci-après, pour obtenir du palladium sous forme métallique. Avantageusement, la solution saline acidifiée mise en œuvre lors de l’étape d’élution est une solution de chlorure de sodium (NaCl) acidifiée avec de l’acide chlorhydrique (HCl). Typiquement, dans cette solution, le chlorure de sodium est en une concentration comprise entre 0,05 M et 1 M et notamment en une concentration de l’ordre de 0,9 M (i.e. 0,9 M ± 0,05 M) et/ou l’acide chlorhydrique est en une concentration comprise entre 0,05 M et 1 M et notamment en une concentration de l’ordre de 0,1 M (0,1 M ± 0,05 M). La mise en contact lors de l’étape d’élution du procédé selon l’invention peut s’effectuer à une température supérieure ou égale à la température ambiante. Par « température ambiante », on entend une température de 23°C ± 5°C. Avantageusement, cette étape d’élution est réalisée à température ambiante. La mise en contact lors de l’étape d’élution du procédé selon l’invention dure entre 2 h et 3 jours et notamment de l’ordre de 48 h (i.e. 48°h ± 6°h). Les conditions de la mise en contact lors de l’étape d’élution du procédé selon l’invention varient selon que le procédé d’extraction est un procédé colonne ou un procédé batch. Pour un procédé colonne, la solution d’élution est mise en circulation en boucle fermée dans la colonne contenant le matériau obtenu à l’étape d’extraction. Pour un procédé batch, la mise en contact consiste à placer le matériau obtenu à l’étape d’extraction dans la solution d’élution et à maintenir l’ensemble sous agitation. Dans un procédé en batch, le rapport solide/liquide i.e. le rapport matériau obtenu à l’étape d’extraction sec en g/solution d’élution en mL est compris entre 1 :1 et 1 :5. Notamment, ce rapport est de 1 :2. Il est possible, suite à l’étape d’extraction et préalablement à l’étape d’élution, de soumettre le matériau obtenu suite à l’étape d’extraction à un ou plusieurs lavages mettant en œuvre une solution de lavage, identique ou différente à chaque lavage. Cette étape de lavage permet d’éliminer les éléments peu ou pas retenus par le matériau particulaire poreux. La solution de lavage utilisée est une solution aqueuse acide telle qu’une solution aqueuse d’acide chlorhydrique, d’acide nitrique ou d’acide sulfurique. Typiquement, dans cette solution aqueuse, l’acide est en une concentration comprise entre 0,01 M et 4 M et notamment en une concentration de l’ordre de 0,05 M (i.e. 0,05 M ± 0,01 M) ou, en variante, en une concentration plus élevée de l’ordre de de 1 M (i.e. 1 M ± 0,1 M). Dans un mode de réalisation particulier, cette solution de lavage est une solution contenant de l’acide nitrique à une concentration de l’ordre de 0,05 M ou de l’ordre de 1 M. L’acidité de la solution de lavage prévient l’hydrolyse du palladium, qui rendrait impossible sa désorption ultérieure. Dans un procédé batch, le matériau solide est récupéré après l’étape d’extraction, après l’étape d’élution et/ou après la ou les étape(s) de lavage soit (i) par décantation suivie d’une étape de filtration soit (ii) par écrémage de la surface de la solution dans laquelle il se trouve suivie d’une étape de filtration, en fonction de la densité du matériau. Après l’étape d’élution, il est possible d’utiliser le matériau obtenu i.e. un matériau particulaire poreux à porosité ouverte, imprégné par au moins un malonamide tel que précédemment défini dans un autre procédé d’extraction. En d’autres termes, il est possible d’utiliser le matériau selon l’invention dans plusieurs cycles d’extraction/lavage/élution. Avant l’utilisation dans un autre procédé d’extraction, le matériau selon l’invention est typiquement lavé avec une solution aqueuse acide telle que précédemment définie puis avec de l’eau. En variante d’un procédé impliquant une étape d’élution, l’étape de récupération du palladium peut correspondre à une étape de calcination du matériau chargé en palladium obtenu à l’issue de l’extraction. Cette étape de calcination est possible lorsque le matériau particulaire poreux mis en œuvre est un matériau organique notamment tel que précédemment défini. En effet, un tel matériau peut être entièrement transformé en éléments volatils C, H, O, et N par un traitement thermique. Dans un premier mode de réalisation, cette calcination est effectuée sous air à une température inférieure ou égale à 1050°C et notamment à une température comprise entre 750°C et 900°C qui correspond à la température de décomposition de l’oxyde de palladium (PdO) en palladium métallique. Le refroidissement doit ensuite s’opérer sous atmosphère anoxique (azote ou argon par exemple) pour éviter l’oxydation du palladium. Dans un second mode de réalisation, cette calcination est effectuée à une température inférieure ou égale 550°C, température à laquelle les molécules organiques sont décomposées. Le résidu obtenu est alors essentiellement formé d’oxyde de palladium et il convient d’utiliser un gaz réducteur (H 2 ou CO), afin de réduire l’oxyde. D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront encore à l’homme du métier à la lecture des exemples ci-dessous donnés à titre illustratif et non limitatif, en référence aux figures annexées. La FIG. 1 présente les isothermes d’adsorption-désorption du diazote à 77K de la résine commerciale avant (XAD-2) et après imprégnation au THMA (XAD-2 – 15% THMA). La FIG. 1 présente les isothermes d’adsorption-désorption du diazote à 77K de la silice mésoporeuse avant (SiC8) et après imprégnation au THMA (SiC8 – 15% THMA). La FIG. 2 présente l’évolution de la charge en palladium des supports imprégnés au cours du temps. Les points représentent des mesures expérimentales, les traits continus sont tracés pour guider l’œil. L’extraction est conduite à température ambiante (20°C), sous agitation gravitaire (35 RPM), avec 40 mL de phase aqueuse et 0,4 g de support. La solution est décrite dans le Tableau 2 ci-après. La FIG. 3 est un diffractogramme X du solide obtenu après calcination de la résine XAD-2 - 31% THMA chargée en Pd à 1050°C sous air durant 3 h et refroidissement sous N2. Les 5 pics les plus importants correspondent à la fiche PDF-00-046-1043 du palladium métal. La FIG. 4 est une micrographie du solide par MEB de la résine XAD-2 - 31% THMA chargée en Pd (9 mg/g) après calcination à 1050°C sous air durant 3 h, refroidissement sous N2. La FIG. 5 présente l’évolution de la charge en palladium des supports imprégnés avec du THMA pur ou du THMA non purifié (THMA*) à quantité d’extractant égale. Les points représentent des mesures expérimentales, les traits continus sont tracés pour guider l’œil. L’extraction est conduite à température ambiante (20°C), sous agitation gravitaire (35 RPM), avec 40 mL de phase aqueuse et 0,4 g de support. La solution est décrite dans le Tableau 2 ci-après. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION PARTICULIERS Exemple 1 : Préparation des supports imprégnés . Support de type silice mésoporeuse D’une part, de la silice mésoporeuse (N°CAS 112926-00-8, mesh 35-70, Sigma-Aldrich) est pré-fonctionnalisée avec des chaînes aliphatiques selon le protocole suivant : la silice est mise suspension dans une solution de toluène (N°CAS 108-88-3, Sigma-Aldrich) contenant du triethoxy(octyl)silane (N°CAS 2943-75-1, Sigma-Aldrich). Cette suspension est chauffée à 200°C par micro-onde durant 30 min. Après refroidissement, le matériau est lavé à l’éthanol plus de 48h à l’aide d’un montage de type Soxhlet, pour retirer les sous-produits de réaction, le toluène et les réactifs en excès. Support de type résine commerciale Une résine commerciale (Amberlite® XAD-2, polystyrène réticulé au divinyl benzène, N°CAS 9060-05-3, mesh 20-60, fournie par Supelco) est lavée trois fois à l’éthanol d’une pureté >96% (20 g de résine, pour trois fois 250 mL d’éthanol) puis séchée sous vide (évaporateur rotatif et rampe à vide). Imprégnation La préparation du THMA est décrite dans la demande internationale WO 2019/048790A1 [2]. L’imprégnation est conduite selon la même méthode pour les deux supports : une solution de dichlorométhane (N°CAS 75-09-2, CarloErba), contenant du THMA purifié est ajouté au support sec. La quantité de ligand imprégné est choisie telle que la charge en ligand soit Q E = 15 ± 0,5% ou 31 ± 1% (%massique), suivant les essais, soit en quantité de matière : 0,35 ou 0,71 mmol/g. La suspension est agitée durant 2 h par rotation du réacteur (environ 90 RPM) à température ambiante (environ 20°C), avant d’être évaporée sous vide à 42°C. La résine imprégnée est désignée par XAD-2 – X% THMA (avec X = 15 ou 31), et la silice greffée et imprégnée par SiC 8 – 15% THMA. Les matériaux ainsi préparés sont caractérisés par porosimétrie au diazote (Figures 1A et 1B, porosimètre Novatouch LX 3 , Quantachrome), et la granulométrie est vérifiée par granulométrie laser (Tableau 1, Mastersizer3000, Malvern Panalytical). La surface spécifique de la résine mesurée par la méthode BET, initialement de 361 m²/g, diminue pour atteindre 137 m²/g. Quant à la silice greffée, celle-ci vaut 347 m²/g avant imprégnation et 222 m²/g après. L’allure des isothermes d’adsorption (Figures 1A et 1B) montre que ce sont principalement les micropores qui sont comblés par le THMA. La granulométrie des matériaux n’est pas affectée significativement (Tableau 1). Support D 10 (μm) D 50 (μm) D 90 (μm) XAD-2 294 ± 7 454 ± 9 684 ± 27 XAD-2 – 15% THMA 286 ± 5 437 ± 8 648 ± 15 SiC8 309 ± 3 479 ± 3 724 ± 4 SiC8 – 15% THMA 308 ± 1 470 ± 2 708 ± 6 Tableau 1 : Diamètres caractéristiques en volume des supports avant et après imprégnation déterminés par granulométrie laser (théorie de Mie). Exemple 2 : Extraction sélective du palladium . Les essais conduits au laboratoire ont été réalisés avec une solution synthétique représentative, préparée à partir de sels (nitrates) des métaux précités. Sa composition est donnée dans le Tableau 2. Les concentrations en métaux de cette solution ainsi que celles des autres solutions, sont mesurées par ICP optique après dilution appropriée (iCAP-OES 6400, matrice HNO 3 2%, mesures en axial des raies : Pd 340,458 nm, Ni 341,476 nm, Cu 224,700 nm, Fe 259,940 nm, moyennes de trois mesures répétées). Espèce Concentration HNO 3 2 ± 0,2 mol/L Pd 50 ± 0,5 mg/L Ni 500 ± 10 mg/L Cu 1000 ± 20 mg/L Fe 1000 ± 20 mg/L Tableau 2 : Composition de la solution synthétique traitée Dans un réacteur agité (tube de 50 mL) contenant une masse donnée de matériau par volume de solution (0,4 g de support imprégné pour 40 mL de solution), la vitesse d’extraction et la capacité maximale en Pd des matériaux ont été mesurées à température ambiante. La charge en palladium du support q, est calculée classiquement par différence avec la solution initiale selon l’équation suivante : dans laquelle V est le volume de solution traitée (en L), C la concentration en Pd mesurée (en mg/L), C0 la concentration initiale de la solution en Pd (en mg/L) et m la masse de support imprégné. La cinétique d’extraction observée, soit la durée nécessaire pour saturer le support en palladium, dépend à la fois du support initial utilisé mais aussi de la quantité de ligand utilisée pour l’imprégnation ( FIG. 2 ). Avec la silice greffée (SiC8), la cinétique d’extraction est de l’ordre de quelques heures, mais le palladium se désorbe après 24 h. Les autres supports peuvent présenter une capacité supérieure en Pd (par exemple, XAD-2 – 31% THMA), au détriment de la vitesse d’adsorption. La quantité de THMA imprégné joue ici un rôle fondamental vis-à-vis de la charge maximale en Pd, comme en témoigne l’écart significatif entre les supports XAD-2 – 15%THMA et XAD-2 – 31%THMA. En terme de sélectivité et de fraction capturée, les résultats après 24 h d’extraction sont consignés dans le Tableau 3. Les résultats sont à prendre avec précautions pour les impuretés (Ni, Cu et Fe) qui sont en large excès par rapport au Pd (e.g., rapport massique Cu / Pd = 20), et dont la concentration varie peu au cours du temps. Pd Ni Cu Fe Support En % de capture SiC 8 - 15% THMA 59 ± 1 3 ± 3 1 ± 3 2 ± 3 XAD-2 - 15% THMA 10 ± 1 2 ± 3 3 ± 3 4 ± 3 XAD-2 - 31% THMA 82 ± 1 6 ± 3 4 ± 3 5 ± 3 Tableau 3 : Données après 24 h d'extraction. Les valeurs d’incertitudes sont données pour une incertitude relative de mesure des concentrations de 2 %. Extraction conduite à température ambiante (20°C), sous agitation gravitaire (35 RPM), avec 40 mL de phase aqueuse et 0,4 g de support. La solution initiale est décrite dans le Tableau 2 ci-dessus. Pour les deux supports les plus performants, l’épuisement de la solution en Pd, entre 59 et 82%, est appréciable pour une extraction en réacteur agité. Les coefficients d’adsorption Kd (en L/g) sont présentés pour les quatre métaux en présence dans le Tableau 4. Ils sont calculés classiquement selon l’équation suivante : dans laquelle C est la concentration mesurée (mg/L), et q la charge du support (mg/g). Support Kd Pd (L/g) Kd Ni (L/g) Kd Cu (L/g) Kd Fe (L/g) SiC 8 – 15%THMA 1,44 × 10 -1 2,80 × 10 -3 8,74 × 10 -4 2,28 × 10 -3 XAD-2 – 15%THMA 5,21 × 10 -2 7,18 × 10 -3 1,81 × 10 -3 5,09 × 10 -3 XAD-2 – 31%THMA 4,81 × 10 -1 5,19 × 10 -3 3,29 × 10 -3 5,86 × 10 -3 Tableau 4 : Valeurs des Kd après 24 h d’extraction à température ambiante (20°C). Les valeurs de Kd pour le Pd sont très supérieures (d’un ordre de grandeur 100) à celles des autres métaux, ce qui démontre la sélectivité des supports imprégnés pour le palladium. Ainsi, même dans les conditions les plus défavorables avec du palladium très largement minoritaire en solution, les supports capturent sélectivement ce dernier. Exemple 3 : Récupération du palladium . Compte tenu de ses performances cinétiques supérieures, la silice est choisie pour illustrer la stratégie de récupération du palladium par élution. La récupération par calcination du support est d’autre part plus adaptée à la résine polymérique, d’autant plus que sa capacité en palladium est supérieure. Récupération par élution du Pd adsorbé sur le support minéral Pour illustrer les performances du matériau minéral (SiC 8 – 15%THMA), et dans le but de réduire les incertitudes de mesure, l’expérience d’adsorption est répétée en augmentant les quantités mises en jeu. Ainsi une masse de 4 g de support est ajoutée à un volume 200 mL d’une solution analogue à celle décrite dans le Tableau 2, mais avec une concentration initiale en Pd C 0 = 25 mg/L. La suspension est agitée par agitation gravitaire (45 RPM) à température ambiante (20°C) durant 4 h. L’analyse par ICP du Pd restant en solution révèle une charge du support égale à q = 1,0 mg/g. La suspension est filtrée sous vide, en s’aidant d’un volume minimal d’eau déionisée pour collecter le solide. Ce dernier est placé dans un nouveau flacon de 500 mL, contenant une solution d’acide nitrique diluée à 0,05 mol/L pour l’étape de lavage. La suspension contient environ 4 g de solide, pour 400 mL de solution ; elle est agitée par agitation gravitaire à 45 RPM durant 1 h. La solution de lavage est filtrée sous vide, et le solide est transféré vers un flacon contenant la solution d’élution. Cette dernière est composée de NaCl à 0,9 mol/L et HCl à 0,1 mol/L. Le volume de solution est de 8 mL, qui correspond à un rapport solide – liquide de 1 : 2 (en g de résine sèche par mL de solution d’élution). Après 48 h d’agitation à température ambiante, un échantillon de solution est prélevé et filtré sur seringue à 0,22 µm, pour analyse par ICP (Tableau 5). Concentrations en mg/L de la solution d’élution Matériau Pd Ni Cu Fe SiC 8 - 15% THMA 292 ± 6 57 ± 2 Tableau 5 : Concentrations en métaux dans la solution d’élution ( NaCl = 0,9 mol/L et HCl = 0,1 mol/L) après 48 h d’agitation gravitaire (45 RPM) à température ambiante (20°C). La limite de quantification de la méthode est de 5 mg/L pour Ni, Cu, et Fe . La concentration en Pd obtenue est 12 fois supérieure à celle de la solution initiale. A contrario, la concentration en Fe a été divisée par 17. Les teneurs en Ni et Cu étaient trop faibles pour être détectables ( Cette élution confirme la sélectivité du matériau pour le Pd vis-à-vis des autres impuretés. Elle confirme également la possibilité de récupérer du Pd concentré à l’aide d’une simple solution saline acidifiée. Le rendement de récupération est de l’ordre de 58% au terme de ce batch. Récupération par calcination du support organique Pour démontrer la possibilité de récupérer le Pd sous forme métallique à partir d’une résine chargée, un lot de résine XAD-2 - 31% THMA est mis en contact avec une solution synthétique de palladium ( C 0 = 1 g/L et HNO 3 = 3 mol/L). Après extraction du Pd, la résine est rincée sur filtre et séchée à l’étuve à 80°C durant une nuit (18 h). Dans un creuset en alumine, une masse d’environ 1 g de résine sèche est pesée pour être transférée vers un four tubulaire. Sous un flux d’air, le creuset subit une montée en température de l’ordre de 10°C/min jusqu’à atteindre un pallier à 1050°C pour une durée de 3 h. Au terme de ce palier, le flux d’air est stoppé pour être remplacé par un flux de diazote de débit équivalent, permettant le refroidissement du système jusqu’à température ambiante en atmosphère anoxique. Le solide obtenu (environ 2,5 mg) est caractérisé par diffraction des rayons X (DRX) ( FIG. 3 ) (Diffractomètre D8, Bruker), et microscopie électronique à balayage (MEB) ( FIG. 4 ) (BRUKER). Le diffractogramme obtenu ( FIG. 3 ) confirme que le palladium a bien été réduit au cours du protocole de calcination. Les pics de l’oxyde de palladium (PdO : palladinite) ne sont pas détectés. Les pics non attribués ne correspondent pas à l’oxyde de palladium, et sont très probablement liés à des impuretés présentes dans le creuset de calcination. Une structure poreuse est observée au MEB ( FIG. 4 ), avec des assemblages creux, de l’ordre de grandeur des billes de résines initiales (ca. 200 µm) contractées par la calcination. La structure en Pd résiduelle épaisse de quelques µm (2 – 5 µm), avec des ouvertures de tailles similaires. Ces observations suggèrent une importante surface spécifique, et donc une grande réactivité, à confirmer par d’autres méthodes si le produit obtenu était utilisé tel quel (pour des applications directes en chimie fine par exemple). Exemple 4 : Extraction du palladium avec THMA pur ou du THMA non purifié . Lorsque préparé selon le procédé décrit dans la demande internationale WO 2019/048790A1 [2], le ligand THMA se trouve en mélange avec ses réactifs de synthèse non consommés i.e. di-hexyl-amine, à 45% molaire, et malonate d’éthyle 5% molaire. Sur la base de ces proportions et des masses molaires de ces espèces, un nouveau matériau a été préparé en conservant la quantité totale d’extractants (0,35 mmol/g di-hexyl-amine + THMA + malonate d’éthyle), et noté XAD-2 – THMA*. Les performances du matériau (capacité et cinétique) ont été étudiées comme décrit à l’Exemple 2 et comparées à celles obtenues avec le THMA purifié. Les résultats de la cinétique d’extraction sont présentés à la FIG. 5 . Il ressort que les performances obtenues avec le THMA non purifié, bien qu’inférieures, restent comparables. Il est donc possible d’utiliser le ligand THMA en mélange avec ses réactifs de synthèse non consommés. Matériau composite comprenant un support solide poreux et au moins un malonamide fixé, de façon non covalente, à la surface de ce support solide poreux. Matériau composite selon la revendication 1, caractérisé en ce que ledit malonamide est un diamide substitué de formule (I) : R 1 (R 2 )N-C(=O)-CH(R 3 )-C(=O)-N(R 4 )R 5 (I) dans laquelle - les radicaux R 1 , R 2 , R 4 et R 5 , identiques ou différents, représentent un radical alkyle, un radical hétéroalkyle ou un radical arylalkyle, et - le radical R 3 représente un atome d’hydrogène, un radical alkyle ou un radical hétéroalkyle, et - le nombre total d’atomes de carbone que présentent ensemble les radicaux R 1 , R 2 , R 3 , R 4 et R 5 est supérieur ou égal à 20. Matériau selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ledit support solide se présente sous forme d’objets dont la taille est comprise entre 100 µm et 10 mm, notamment entre 150 µm et 3 mm et, en particulier, 200 µm et 600 µm. Matériau selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que la surface dudit support solide est hydrophobe, ce caractère hydrophobe pouvant être inhérent au matériau constituant cette surface ou dû à un traitement permettant de rendre cette surface hydrophobe. Matériau selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit support solide est organique et comprend ou est constitué d’un ou plusieurs polymère(s) et/ou d’un ou plusieurs copolymère(s) notamment choisis dans le groupe constitué par les polymères et copolymères fabriqués à partir du styrène, les polymères et copolymères fabriqués à partir d’éthylène, les polymères et copolymères fabriqués à partir du propylène, les polymères et copolymères fabriqués à partir de formaldéhyde et de phénol, les polymères et copolymères fabriqués à partir d’amide, les polymères et copolymères préparés à partir d’acide acrylique, les polymères et copolymères fabriqués à partir du chlorure de vinyle, les polymères et copolymères fabriqués à partir du fluorure de vinylidène et les copolymères fabriqués à partir d'éthylène et de chlorotrifluoréthylène . Matériau selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ledit support solide est minéral et comprend ou est constitué de silice fonctionnalisée par des chaînes aliphatiques et/ou par des chaînes aromatiques. Matériau l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ledit au moins malonamide est le N , N , N’ , N’ -tetrahexylmalonamide (ou THMA) ou le N , N , N’ , N’ -tetraoctylmalonamide (ou TOMA). Procédé de préparation d’un matériau tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 7, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes consistant à mettre en solution au moins un malonamide dans un solvant approprié moyennant quoi une solution contenant au moins un malonamide est obtenue ; mettre en contact le support solide poreux avec la solution obtenue à l’étape a) ; et soumettre l’ensemble à des conditions permettant l’évaporation du solvant de la solution obtenue à l’étape a) moyennant quoi un matériau tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 7 est obtenu, préalablement à l’étape b), le support solide poreux peut éventuellement être soumis à un lavage puis à un séchage. Procédé de préparation selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit solvant est choisi dans le groupe constitué par le benzène, le dichlorométhane, l’isopropanol, le toluène, l’éthanol, l’éther diéthylique, l’acétate d’éthyle, l’heptane, le cyclohexane, l’acétone et l’un quelconque de leurs mélanges. Utilisation d’un matériau tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 7 pour extraire du palladium d’une solution de lixiviation acide en contenant. Procédé d’extraction du palladium d’une solution de lixiviation acide en contenant consistant à mettre en contact un matériau tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 7 avec une solution de lixiviation acide contenant du palladium moyennant quoi un matériau chargé en palladium est obtenu. Procédé d’extraction selon la revendication 11, caractérisé en ce que ladite solution de lixiviation acide est une solution aqueuse acide, notamment nitrique, issue du traitement des déchets d’équipements électriques et électroniques et, en particulier du traitement des condensateurs céramiques multicouches issus de cartes électroniques, particulièrement riches en palladium. Procédé d’extraction selon la revendication 11 ou 12, caractérisé en ce que ledit matériau est disposé dans une colonne et la mise en contact entre la solution de lixiviation acide et le matériau est réalisée en faisant passer la solution sur le matériau dans la colonne. Procédé d’extraction selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, caractérisé en ce que ledit procédé comprend, en outre, une étape ultérieure de récupération du palladium à partir dudit matériau chargé en palladium obtenu et ce, suite à une éventuelle étape de lavage dudit matériau chargé en palladium. Procédé d’extraction selon la revendication 14, caractérisé en ce que ladite étape de récupération correspond - soit à une étape de désorption du palladium réalisée par mise en contact du matériau chargé en palladium avec une solution saline acidifiée pour obtenir un éluat comprenant au moins du palladium; et - soit à une étape de calcination du matériau chargé en palladium obtenu à l’issue de l’extraction. Procédé d’extraction selon la revendication 15, caractérisé en ce que ladite solution saline acidifiée est une solution de chlorure de sodium (NaCl) acidifiée avec de l’acide chlorhydrique (HCl).