FR 3150983 A1 20250117 FR 2307505 A 20230713 Installation (100) de fabrication en continu d’un élément composite longiligne (EF) comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable, l’installation (100) comportant un dispositif de déformation mécanique (120) d’un monobrin (E2) pré-polymérisé dans un premier dispositif à rayonnement (117) disposé en amont d’un deuxième dispositif à rayonnement (118) dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires et configuré pour déformer le monobrin (E2) pré-polymérisé et pour conférer une forme circulaire à la section dudit monobrin (E2) pré-polymérisé. Figure pour l’abrégé : Fig 2 Installation de fabrication en continu d’un élément composite longiligne de section circulaire La présente invention concerne le domaine des renforts à base de matériaux composites. Plus particulièrement, la présente invention concerne la fabrication en continu de matériaux composites longilignes réalisés par imprégnation d’une composition polymérisable de fibres multifilamentaires. Plus particulièrement, la présente invention concerne une installation de fabrication de composites sous forme de monobrins comportant des fibres multifilamentaires continues, unidirectionnelles et noyées dans une résine polymérisable. La présente invention se rapporte plus particulièrement, mais non exclusivement, à la fabrication de monobrins en composite verre résine, d’acronyme « CVR », présentant des hautes propriétés mécaniques. De tels matériaux composites longilignes peuvent être utilisés sous forme de renforts composites utilisables, notamment, pour le renforcement de produis semi-finis ou d’articles finis en caoutchouc tels que des bandages pour véhicules, par exemple de type pneumatiques ou non pneumatiques ou encore dans des applications de renfort en béton. Généralement, en référence à la , un dispositif 1 de fabrication d’un monobrin en composite verre-résine comprend une ou plusieurs bobines 10 contenant des fibres de verre 11 sous forme de multifilaments et déroulée en continu par entraînement selon la flèche F par un moyen d’entrainement (non représenté), de manière à réaliser un arrangement 12 de ces fibres 11. L’arrangement 12 traverse ensuite une chambre à vide 13 disposée entre une buse d’entrée 13a et une buse de séparation 13b et une chambre d’imprégnation 14 en aval de la buse de séparation 13b et remplie de composition d’imprégnation 15 à base d’une résine durcissable. Le dispositif 1 comprend en outre une filière de calibrage 16 en sortie de la chambre d’imprégnation 14 de manière à obtenir un monobrin 17 et un dispositif à rayonnement 18 comprenant, par exemple un tube de protection 18a à travers lequel circule le monobrin composite 17 et une pluralité d’irradiateurs UV 18b en ligne afin d’obtenir un monobrin polymérisé 19. On connait le document EP 1 174 250 – A1 qui décrit un procédé de fabrication en continu de monobrins en CVR comportant les étapes suivantes : - réaliser un arrangement de fibres de verre et entraîner cet arrangement dans une direction d’avancement ; - dégazer l’arrangement de fibres par l’action de vide dans une chambre à vide ; - en sortie de la chambre à vide, après dégazage, traverser une chambre d’imprégnation remplie de résine de manière à imprégner ledit arrangement de fibres par une résine à l’état liquide pour obtenir un imprégné contenant les fibres et la résine ; - faire passer ledit imprégné au travers d’une filière de calibrage ayant une section de surface et de forme prédéfinies, pour lui imposer une forme de monobrin ; et - en aval de la filière de calibrage, dans une chambre d’irradiation, stabiliser, solidifier le monobrin par photopolymérisation de la résine dans un dispositif à rayonnement UV et/ou IR. Traditionnellement, les monobrins en composite connus présentent une section de forme circulaire et sont composés de fibres de verres continues imprégnées d’une matière polymérisable, de préférence photo-polymérisable. Toutefois, dans la pratique, la géométrie finale de la section du monobrin composite n’est pas parfaitement circulaire, mais plutôt légèrement elliptique. En effet, cette forme elliptique est la conséquence des installations et procédés de fabrication actuels dans lesquels le monobrin composite sort de la filière de calibrage enrobé d’une matière polymérisable encore à l’état liquide avant la polymérisation finale. Le monobrin composite a donc encore la possibilité de modifier sa géométrie avant que la polymérisation finale ne fige sa forme. Dans certaines applications, une légère déformation de la géométrie en forme d’ellipse ne pose aucun problème, par exemple dans les applications de renfort de béton. Toutefois, dans d’autres applications, notamment dans les bandages pour véhicules, il est nécessaire, avant l’introduction du monobrin composite dans le bandage, de le faire passer dans des filières de mise en forme circulaire. Cela peut engendrer des problèmes de bourrage, voire de casse du monobrin composite si la forme de sa section n’est pas suffisamment circulaire. Les monobrins composites de section circulaire ont les mêmes propriétés physiques dans toutes les directions, alors que ceux de section elliptique sont anisotropiques. Ainsi, il existe un besoin de remédier aux inconvénients précités. L’invention a pour objectif d’améliorer la circularité de la section d’un monobrin composite, tout en conservant une vitesse de production élevée, comprise entre 80m/min et 200m/min, de préférence entre 100m/min et 120m/min. Par ailleurs, la présente invention a pour objet de s’adapter facilement aux installations de fabrication de monobrins composites existantes. La présente invention a pour objet une installation de fabrication en continu d’un élément composite longiligne comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable, l’installation comportant, dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires : - un dispositif d’alimentation configuré pour former un faisceau de fibres multifilamentaires ; - une chambre de dégazage du faisceau de fibres multifilamentaires; - une chambre d’imprégnation remplie d’une composition à base d’une matière polymérisable et configurée pour imprégner ledit faisceau de fibres multifilamentaires dégazé avec ladite composition et former un monobrin imprégné, ladite chambre d’imprégnation étant située en aval de la chambre de dégazage dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires ; et - un premier dispositif à rayonnement à travers lequel circule le monobrin imprégné de matière polymérisable et configuré pour réaliser une polymérisation partielle du monobrin imprégné pour former un monobrin pré-polymérisé ; et au moins - un deuxième dispositif à rayonnement, séparé et distinct du premier dispositif à rayonnement configuré pour former un monobrin composite final, et - un dispositif d’entrainement en translation configuré pour entrainer en translation le faisceau de fibres multifilamentaires et pour appliquer une tension sur ledit faisceau de fibres multifilamentaires. L’installation comprend un dispositif de déformation mécanique du monobrin pré-polymérisé disposé entre le premier dispositif à rayonnement et le deuxième dispositif à rayonnement dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires, ledit dispositif de déformation mécanique du monobrin pré-polymérisé étant configuré pour déformer plastiquement le monobrin pré-polymérisé et conférer une forme circulaire à la section dudit monobrin pré-polymérisé pour former un monobrin déformé. Ainsi, le monobrin déformé mécaniquement circule à travers le deuxième dispositif à rayonnement afin de réaliser une polymérisation finale dudit monobrin déformé pour former un monobrin composite final. Le deuxième dispositif à rayonnement est configuré pour réaliser une polymérisation finale du monobrin pré-polymérisé. Par « polymérisation partielle ou pré polymérisation, on entend que le degré de polymérisation du faisceau de fibres multifilamentaires imprégné à rayonnement a atteint entre 35% et 65% de la polymérisation complète. A titre d’exemple nullement limitatif, le degré de polymérisation peut être évalué à l’aide d’un instrument de mesure de type « DSC », d’acronyme de « Differential Scanning Calorimetry » en termes anglo-saxons. L’étape de pré-polymérisation permet d’obtenir un monobrin pré-polymérisé, non collant, capable de ne plus se déformer à l’état libre tout en étant malléable pour être déformé sous contrainte mécanique. La polymérisation dite « complète » ou « finale » du composite est obtenue lorsque le degré de polymérisation de la matière polymérisable est proche de 100%, de préférence supérieur ou égal à 95% de la polymérisation totale. Le dispositif de déformation mécanique du monobrin pré-polymérisé est configuré pour déformer plastiquement le monobrin pré-polymérisé et obtenir un monobrin déformé. Par « déformation plastique », on entend une déformation non réversible. Grâce au dispositif de déformation mécanique, il est possible de conférer une forme circulaire à la section du monobrin avant la polymérisation finale. La circularité de la section d’un monobrin composite est donc améliorée, tout en conservant une vitesse de production élevée, comprise entre 80m/min et 200m/min, de préférence entre 100m/min et 120 m/min. En variante, on pourrait prévoir d’ajouter une troisième source lumineuse à rayonnement ultra-violet disposée entre le dispositif de déformation mécanique du monobrin pré-polymérisé et le dispositif à rayonnement final. Par « élément composite longiligne », on entend un élément composite de grande longueur comportant un faisceau de fibres multifilamentaires noyées dans une composition à base d’un matière polymérisable, que l’on fabrique de manière continue à partir d’une ou plusieurs bobines d’alimentation en fibres multifilamentaires pour former un faisceau qui est entrainé en translation pour réaliser successivement l’imprégnation de matière polymérisable de ses fibres et la polymérisation de la matière au fur et à mesure du déplacement du faisceau. Par « fibre multifilamentaire », on comprend une fibre qui comprend plusieurs filaments élémentaires agencés côte à côte pour former un faisceau dont les fibres élémentaires sont unidirectionnelles en étant sensiblement parallèles entre elles. Les fibres multifilamentaires peuvent être choisies dans le groupe constitué par les fibres de verre, de carbone, de silice, de céramique, de lin, de chanvre, de basalte, de cellulose, etc…. Ces fibres multifilamentaires sont utilisées pour réaliser des composites longilignes réalisées par imprégnation d’une composition polymérisable des fibres multifilamentaires. La matière polymérisable peut être du type thermodurcissable, de préférence thermoréticulable, de préférence de type vinylester. Par matière polymérisable, on entend une matière comportant, en poids, plus de 50% de préférence plus de 75%, de matière organique et encore plus préférentiellement plus de 90% de matière organique, de préférence plus de 95%. Ainsi, cette matière peut être une matière polymérique thermopolymérisable par exemple à base de polyester insaturé, de polyépoxide, de dérivé phénolique, ou d’aminoplaste. De préférence, la matière polymérisable est réticulée. Par exemple, la matière polymérisable est une résine réticulable par rayonnement ionisant, la polymérisation finale pouvant être déclenchée et contrôlée aisément au moyen d’un traitement ionisant, par exemple de type UV. La température Tg de transition vitreuse de la matière polymérisable est de préférence supérieure ou égale à 130°C, par exemple supérieure à 170°C, de préférence supérieure ou égale à 180°C. Par exemple, l’élément composite final est un monobrin comportant des fibres multifilamentaires noyées dans une matière polymérisable, telle qu’une résine thermodurcissable. Le monobrin composite final peut prendre la forme d’un monobrin cylindrique de diamètre compris entre 0.2mm et 2.5mm, de préférence entre 0.7mm et 1.1mm. Les filaments élémentaires ont, par exemple, chacun un diamètre moyen compris entre 5µm et 30μm. Le dispositif d’entraînement est, par exemple, du type comportant un tambour de traction motorisé permettant d’enrouler l’élément composite autour de son axe ou comportant deux tambours motorisés se faisant face, en étant espacés d’une distance correspondante au moins égale à l’épaisseur de l’élément composite et qui tournent en sens contraires pour entraîner l’élément composite final, par friction, en an mouvement de translation, en le faisant passer dans l’espace situé entre les deux tambours. Avantageusement, le dispositif de déformation mécanique comprend au moins un ensemble de deux organes de mise en forme situés l’un au-dessus de l’autre dans une direction perpendiculaire à la direction d’avancement des fibres, par exemple verticalement l’un au-dessus de l’autre, de part et d’autre du monobrin pré-polymérisé à déformer, un des organes de mise en forme comprend une première gorge annulaire de section semi-circulaire et l’autre des organes de mise en forme comprend une deuxième gorge annulaire de section semi-circulaire en concordance de forme avec la première gorge annulaire. Lesdites gorges annulaires se font face dans la direction perpendiculaire à la direction d’avancement des fibres, par exemple verticalement, et définissent ensemble un passage de section circulaire de réception du monobrin pré-polymérisé. Le positionnement vertical des deux gorges, l’une par rapport à l’autre, se fait par le contact des deux organes de mise en forme sur des parties cylindriques dédiées à cet effet. Avantageusement, le dispositif de déformation mécanique comprend une structure fixe et les deux organes de mise en forme sont mobiles en rotation chacun autour d’un axe de rotation transversal fixé à la structure fixe. L’axe de rotation transversal est perpendiculaire à la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires. Par exemple, l’axe de rotation transversal est perpendiculaire et à l’axe vertical. Selon un mode de réalisation, les deux organes de mise en forme sont fixes en translation par rapport à la structure fixe. Selon un autre mode de réalisation, le dispositif de déformation mécanique comprend un système d’absorption des variations de diamètre du monobrin pré-polymérisé associé à un ou chaque organe de mise en forme. Ledit système est solidaire de la structure fixe et de l’axe de rotation de l’organe de mise en forme correspondant. Par exemple, le système d’absorption des variations de diamètre comprend au moins deux plaques longitudinales solidaires de la structure fixe et parallèles entre elles de part et d’autre de l’organe de mise en forme correspondant. Chaque plaque comprend une ailette longitudinale découpée dans ladite plaque, reliée à une de ses extrémités à ladite plaque et séparée du reste de la plaque correspondante par une fente. Par exemple, la fente présente deux surfaces opposées, par exemple verticales, espacées d’un jeu, par exemple vertical, de manière à conférer à l’ailette une flexibilité dans la direction perpendiculaire à la direction d’avancement du faisceau de fibres, par exemple verticale, et ainsi absorber toute variation de diamètre du monobrin pré-polymérisé. Chaque ailette longitudinale comprend en outre un orifice transversal de réception de l’axe de rotation dudit organe de mise en forme. Les orifices transversaux des plaques se font face. Le système d’absorption des variations de diamètre permet aux organes de mise en forme de se déplacer en translation selon l’axe vertical lors d’une augmentation de diamètre du monobrin pré-polymérisé, par exemple dû à un défaut d’imprégnation ou de pré-polymérisation. Ainsi, cela évite le bourrage du dispositif de déformation mécanique, voire la rupture dudit dispositif. Chaque ailette longitudinale peut comprendre une pluralité de lamelles s’étendant selon l’axe longitudinal, parallèles entre elles et espacées l’une de l’autre dans la direction perpendiculaire à la direction d’avancement, par exemple verticalement, de manière à augmenter la rigidité de l’ailette longitudinale. En variante, on pourrait prévoir tout autre système d’absorption de variations de diamètre du monobrin, tel qu’un organe de rappel solidaire de la structure fixe et de l’axe de rotation de l’organe de mise en forme correspondant. Les galets sont mis en tension ou préchargés par le système d’absorption, c’est-à-dire qu’il pousse les galets de mise en forme l’un sur l’autre avec une force définie, ce qui garantit la bonne géométrie du passage de section circulaire de réception du monobrin pré-polymérisé, tout en permettant un écartement des galets de mise en forme en cas de problème. Ainsi, les organes de mise en forme se touchent avec une certaine force donnée par la déformation des ailettes lors de la précharge. Ceci permet de garantir la position verticale des organes de mise en forme. Les organes de mise en forme s’écartent seulement si la précharge est dépassée lorsqu’il y a un gros défaut de diamètre sur le monobrin. Selon un mode de réalisation, les organes de mise en forme présentent chacun la forme d’un galet de forme générale cylindrique. Par exemple, l’un des organes de mise en forme, par exemple le galet inférieur, comprend une surface extérieure cylindrique pourvue de deux épaulements annulaires délimitant entre eux la deuxième gorge annulaire de section semi-circulaire. Par exemple, l’autre des organes de mise en forme, par exemple le galet supérieur, comprend une surface extérieure cylindrique pourvue d’un épaulement central annulaire comprenant, sur sa surface extérieure, la première gorge annulaire. Par exemple, les deux épaulements annulaires de l’un des organes de mise en forme comprennent chacun une surface axiale inclinée de manière oblique afin de délimitant entre elles une forme en V permettant au monobrin pré-polymérisé d’être guidé dans la deuxième gorge annulaire. Par exemple, la surface extérieure cylindrique de l’autre des organes de mise en forme est pourvue de deux épaulements d’extrémité annulaires, de part et d’autre de l’épaulement central annulaire. L’autre des organes de mise en forme comprend, par exemple, une première rainure annulaire délimitée transversalement entre un premier épaulement d’extrémité et l’épaulement central et une deuxième rainure annulaire délimitée transversalement entre l’épaulement central et le deuxième épaulement d’extrémité. En d’autres termes, l’épaulement central se situe transversalement entre les deux rainures annulaires. Par exemple, chaque rainure annulaire de l’autre des organes de mise en forme fait face verticalement à un épaulement de l’un des organes de mise en forme. Selon un mode de réalisation, l’installation comprend un dispositif de chauffage associé à la chambre d’imprégnation et configuré pour chauffer la matière polymérisable présente dans ladite chambre d’imprégnation à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence 60°C à 80°C. En variante, on pourrait prévoir que l’installation ne comprenne pas un tel dispositif de chauffage. Selon un autre mode de réalisation, le dispositif de déformation mécanique comprend au moins deux ou plus d’ensembles de deux organes de mise en forme situés l’un au-dessus de l’autre selon une direction perpendiculaire à la direction d’avancement du faisceau, par exemple verticalement et de part et d’autre du monobrin pré-polymérisé à déformer, lesdits ensembles étant disposés en série selon la direction d’avancement du faisceau. Selon un mode de réalisation, le premier dispositif à rayonnement comprend une première source lumineuse qui combine un rayonnement ultra-violet, d’acronyme UV et infrarouge, d’acronyme IR. La durée d’exposition du monobrin imprégné à la première source lumineuse à rayonnement combiné ultra-violet / infrarouge est comprise entre 0.1s et 1.5s, de préférence entre 0.4 et 0.7s La puissance de la première source lumineuse à rayonnement combiné UV et infrarouge est comprise entre 2kW et 14kW, de préférence entre 4kw et 7kW. Selon un autre mode de réalisation, la première source lumineuse comprend une pluralité de diodes électroluminescentes configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet, monochromatique, de longueur d’onde comprise entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365nm et 405nm. Selon un autre mode de réalisation, la première source lumineuse comprend une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Selon un mode de réalisation, le deuxième dispositif à rayonnement comprend une deuxième source lumineuse à rayonnement ultra-violet et infrarouge ou à rayonnement infrarouge seul pour terminer la polymérisation du monobrin déformé. La durée d’exposition du monobrin déformé à la deuxième source lumineuse combinant des rayons ultraviolets et infrarouges est comprise entre 1s et 6s, de préférence entre 1.5s et 3s. La puissance de la deuxième source lumineuse UV et infrarouge est comprise entre 10kW et 60kW, de préférence entre 20kW et 40kW Selon une variante, la deuxième source lumineuse comprend une pluralité de diodes électroluminescentes, d’acronyme LED, de préférence dirigées radialement vers le monobrin déformé, dont les longueurs d’ondes disponibles sont comprises entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365nm et 405nm. Dans ce cas, les LEDs sont combinées avec un rayonnement infrarouge. Selon une autre variante, la deuxième source lumineuse pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure, dont la durée d’exposition du monobrin déformé est comprise entre 1s et 4s, de préférence entre 1.5s et 2s, à une puissance comprise entre 10kW et 60kW, de préférence entre 20kW et 40kW. Selon une variante, la deuxième source lumineuse pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Les lampes à vapeur de mercure peuvent être combinées avec un rayonnement infrarouge de longueur d’onde du rayonnement infrarouge comprise entre 1µm et 3µm. Selon encore une autre variante, on pourrait prévoir que le deuxième dispositif à rayonnement comprenne une source lumineuse à rayonnement infrarouge seul configurée pour émettre uniquement un rayonnement infrarouge, de longueur d’onde comprise entre 1µm et 3µm. Dans ce cas, la durée d’exposition du monobrin déformé à la deuxième source lumineuse combinant un rayonnement infrarouge seul est comprise entre 2s et 8s, de préférence entre 3s et 4s et la puissance de cette deuxième source lumineuse infrarouge est comprise entre 10kW et 60kW, de préférence entre 20kW et 40kW. D’autres buts, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description suivante, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif, et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : représente très schématiquement une installation de fabrication d’un élément composite selon l’état de la technique ; représente très schématiquement une installation de fabrication d’un élément composite selon un mode de réalisation de l’invention ; représente très schématiquement un dispositif de déformation mécanique de l’installation de la ; illustre une vue de détails du dispositif de déformation mécanique de la . illustre une vue de détails d’un dispositif de déformation mécanique selon un autre mode de réalisation. La illustre de manière schématique une installation 100 de fabrication d’un élément composite EF longiligne de grande longueur. Par « élément composite longiligne », on entend un élément composite de grande longueur comportant un faisceau de fibres multifilamentaires noyées dans une composition à base d’un matière polymérisable, que l’on fabrique de manière continue à partir d’une ou plusieurs bobines d’alimentation en fibres multifilamentaires Fi_0 pour former un faisceau qui est entrainé en translation selon la flèche F pour réaliser successivement l’imprégnation de matière polymérisable de ses fibres et la polymérisation de la matière au fur et à mesure du déplacement du faisceau. Par « fibre multifilamentaire », on comprend une fibre qui comprend plusieurs filaments élémentaires Fi agencés côte à côte pour former un faisceau dont les fibres élémentaires sont unidirectionnelles en étant sensiblement parallèles entre elles. Les fibres multifilamentaires peuvent être choisies dans le groupe constitué par les fibres de verre, de carbone, de silice, de céramique, de lin, de chanvre, de basalte, de cellulose, etc…. Ces fibres multifilamentaires sont utilisées pour réaliser des composites longilignes réalisées par imprégnation d’une composition polymérisable des fibres multifilamentaires. La matière polymérisable peut être du type thermodurcissable, de préférence thermoréticulable, de préférence de type vinylester. Par matière polymérisable, on entend une matière comportant, en poids, plus de 50% de préférence plus de 75%, de matière organique et encore plus préférentiellement plus de 90% de matière organique, voire plus de 95%. Ainsi, cette matière peut être une matière polymérique thermopolymérisable par exemple à base de polyester insaturé, de polyépoxide, de dérivé phénolique, ou d’aminoplaste. De préférence, la matière polymérisable est réticulée. Par exemple, la matière polymérisable est une résine réticulable par rayonnement ionisant, la polymérisation finale pouvant être déclenchée et contrôlée aisément au moyen d’un traitement ionisant, par exemple de type UV. La température Tg de transition vitreuse de la matière polymérisable est de préférence supérieure ou égale à 130°C, par exemple supérieure à 170°C, de préférence supérieure ou égale à 180°C. Dans l’exemple illustré sur les figures, l’élément composite EF est un monobrin comportant des fibres multifilamentaires noyées dans une matière polymérisable, telle qu’une résine thermodurcissable. Le monobrin composite EF peut prendre la forme d’un monobrin cylindrique de diamètre compris entre 0.2 mm et 2.5 mm, de préférence entre 0.7 mm et 1.1 mm. Les filaments élémentaires ont, par exemple, chacun un diamètre moyen compris entre 5µm et 30μm. Tel qu’illustré sur la , l’installation 100 de fabrication comprend, dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires selon la flèche F : - un dispositif d’alimentation 111 comprenant ici une ou plusieurs bobines 112 d’alimentation en filaments élémentaires Fi_0 pour former un faisceau de fibres multifilamentaires E0, - une chambre à vide 113 ou chambre de dégazage disposée entre une buse d’entrée 113a et une buse de séparation 113b ; - une chambre d’imprégnation 114 en aval de chambre à vide 113 et notamment de la buse de séparation 113b et remplie d’une composition d’imprégnation 115 à base d’une matière polymérisable ; - une filière de calibrage 116 en sortie de la chambre d’imprégnation 114 de manière à obtenir un monobrin E1 imprégné de matière polymérisable ; - un premier dispositif à rayonnement 117 à travers laquelle circule le monobrin E1 imprégné de matière polymérisable et configuré pour réaliser une polymérisation partielle ou intermédiaire pour former un monobrin E2 pré-polymérisé ; - un dispositif de déformation mécanique 120 du monobrin E2 pré-polymérisé disposé en aval du premier dispositif à rayonnement 117 et configuré pour conférer une forme circulaire à la section dudit monobrin E2 pré-polymérisé et former un monobrin déformé E3 ; - un deuxième dispositif à rayonnement 118 ou dispositif à rayonnement final, distinct du premier dispositif à rayonnement 117, à travers lequel circule le monobrin E3 déformé et configuré pour réaliser une polymérisation finale pour former un monobrin composite final EF ; et - un dispositif D d’entrainement en translation selon la flèche F configuré pour entrainer en translation le faisceau de fibres multifilamentaires pour réaliser successivement le dégazage, l’imprégnation de matière polymérisable de ses fibres et la polymérisation de la matière au fur et à mesure du déplacement du faisceau. La chambre à vide 113, la chambre d’imprégnation 114, la filière de calibrage 116, le premier dispositif à rayonnement 117 et le deuxième dispositif à rayonnement 118 sont agencés selon un même axe correspondant à l’axe longitudinal de l’installation 100 dans la direction longitudinale X. De manière générale, les fibres sont livrées par une ou plusieurs bobines 112, appelées « rovings » en termes anglo-saxons. Le faisceau, en provenance du dispositif d’alimentation 111, traverse l’installation en avançant dans la direction de la flèche F, en étant mis en mouvement par le dispositif d’entraînement D situé en sortie du dispositif. Le dispositif d’entraînement D est, par exemple, du type comportant un tambour de traction motorisé permettant d’enrouler l’élément composite autour de son axe ou comportant deux tambours motorisés se faisant face, en étant espacés d’une distance correspondante au moins égale à l’épaisseur de l’élément composite et qui tournent en sens contraires pour entraîner l’élément composite EF, par friction, en un mouvement de translation, en le faisant passer dans l’espace situé entre les deux tambours. En variante, on pourrait utiliser tout dispositif d’entraînement pour mettre en mouvement le faisceau de fibres multifilamentaires selon une direction d’avancement. La chambre à vide 113 est, de manière connue en soi, délimitée par une buse d’entrée 113a, rigide, munie d’un orifice traversant et une buse de séparation 113b, rigide, munie également d’un orifice traversant situé axialement en regard de l’orifice de la buse d’entrée 113a. Le faisceau de fibres multifilamentaires E0 est introduit dans la chambre à vide 113 en le faisant passer par l’orifice de la buse d’entrée 113a et en ressortent par l’orifice de la buse de séparation 113b. La chambre à vide 113 est reliée à une pompe à vide (non représentée) qui maintient un niveau de pression d’environ 0.1bar dans la chambre à vide 113, malgré le passage de faisceau de fibres multifilamentaires E0 à travers l’orifice ayant un diamètre supérieur à ceux du faisceau de fibres multifilamentaires E0 qui les traverse. La chambre à vide 113 permet de dégazer le faisceau de fibres multifilamentaires E0 par l’action du vide et ainsi de renforcer l’efficacité de l’imprégnation ultérieure et surtout de garantir l’absence de bulles à l’intérieur du monobrin composite final. Après traversée de la chambre à vide 113, le faisceau de fibres multifilamentaires E0 entre dans une chambre d’imprégnation 114 qui est totalement pleine de matière polymérisable d’imprégnation, donc dépourvue d’air. La chambre d’imprégnation 114 est une enceinte étanche à l’air, délimitée par la buse de séparation 113b et une buse de calibrage, rigide, munie également d’un orifice traversant situé axialement en regard de l’orifice de la buse de séparation 113b. La chambre d’imprégnation 114 est alimentée en matière polymérisable 115 provenant d’un réservoir extérieur (non représenté) via un tuyau d’entrée 115a, ici située en partie supérieure de ladite chambre d’imprégnation 114. La chambre d’imprégnation 114 peut également comprendre, par exemple sur sa partie inférieure, un tuyau d’évacuation (non représentée) de la matière polymérisable. La chambre d’imprégnation 114 est totalement remplie de matière polymérisable de manière à ce que le faisceau de fibres multifilamentaires sortant de la chambre à vide 113 et qui la traverse en parcourant un trajet linéaire soit complétement imprégné de matière polymérisable. La chambre d’imprégnation 114 est, ici, associée à un dispositif de chauffage 114b configuré pour chauffer la matière polymérisable à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C. Ainsi, le faisceau de fibres multifilamentaires imprégné sort de la chambre d’imprégnation 114 à une température comprise entre 50°C et 95°C, de préférence entre 60°C et 80°C avant de traverser les dispositifs à rayonnement 117, 118. En variante, on pourrait ne pas prévoir un tel dispositif de chauffage 114b. La filière de calibrage 116 comprend ici une buse de calibrage configurée pour mettre en forme le faisceau de fibres multifilamentaires sortant de la chambre d’imprégnation 114 pour former un monobrin de fibres multifilamentaires imprégné E1. Le premier dispositif à rayonnement 117 comprend une première source lumineuse 117a qui combine un rayonnement ultra-violet, d’acronyme UV et infrarouge, d’acronyme IR. La durée d’exposition du faisceau de fibres multifilamentaires imprégné E1 à la première source lumineuse à rayonnement combiné ultra-violet / infrarouge est comprise entre 0.1s et 1.5s, de préférence entre 0.4s et 0.7s. La puissance de la première source lumineuse à rayonnement combiné ultra-violet / infrarouge est comprise entre 2 kW et 14 kW, de préférence entre 4 kW et 7 kW. Par exemple, la première source lumineuse comprend une pluralité de diodes électroluminescentes (non représentées), d’acronyme LED, de préférence dirigées radialement vers le faisceau de fibres multifilamentaires imprégné E1. Par exemple, la puissance de LED’s est comprise entre 2kW et 14 kW, de préférence entre 4 kW et 7 kW. Encore selon une autre variante, la première source lumineuse à rayonnement est configurée pour émettre uniquement un rayonnement ultraviolet, monochromatique, par exemple via des LEDs, dont les longueurs d’ondes disponibles sont les suivantes : 365, 385, 395, 405nm, et plus généralement comprises entre 200nm et 405nm. De manière nullement limitative, le premier dispositif à rayonnement 117 peut comprendre un tube de protection (non référencé) du monobrin imprégné E1 qui entre dans le premier dispositif à rayonnement 117. Le tube de protection est, par exemple en verre de quartz, à travers lequel circule le monobrin en cours de formation, ce tube peut être parcouru par un courant de gaz inerte, de préférence de l’azote. La première source lumineuse à rayonnement ultra-violet 117a à LEDs permet donc d’émettre un rayonnement radial sur le monobrin imprégné E1, avec ou sans réflecteurs pour optimiser l’irradiation. Selon encore une autre variante, la première source lumineuse 117a pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Le premier dispositif à rayonnement 117 est configuré pour polymériser partiellement ou pré polymériser le monobrin imprégné E1 et délivrer un monobrin de fibres multifilamentaires imprégné pré polymérisé E2. Par « polymérisation partielle ou pré polymérisation, on entend que le degré de polymérisation du faisceau de fibres multifilamentaires a atteint entre 35% et 65%, de la polymérisation complète. L’étape de pré-polymérisation permet d’obtenir un monobrin de fibres pré-polymérisé, non collant, capable de ne plus se déformer à l’état libre tout en étant malléable pour être déformé sous contrainte mécanique. Le deuxième dispositif à rayonnement 118 ou dispositif à rayonnement final comprend une deuxième source lumineuse 118a à rayonnement combiné ultra-violet et infrarouge ou à rayonnement infrarouge seul configurée pour terminer la polymérisation du faisceau de fibres multifilamentaires imprégné pré polymérisé et déformé, appelé monobrin déformé E3. La polymérisation complète du composite est obtenue lorsque le degré de polymérisation de la matière polymérisable est proche de 100%, de préférence supérieur ou égal à 95%. La durée d’exposition du monobrin déformé E3 à la deuxième source lumineuse combinant des rayons ultraviolets et infrarouges est comprise entre 1s et 6s, de préférence entre 1.5 s et 3 s. La puissance de la deuxième source lumineuse à rayonnement combiné UV et infrarouge est comprise entre 10 kW et 60 kW, de préférence entre 20 kW et 40 kW. Selon une variante, la deuxième source lumineuse comprend une pluralité de diodes électroluminescentes (non représentées), d’acronyme LED, de préférence dirigées radialement vers le monobrin déformé E3, dont les longueurs d’ondes disponibles sont comprises entre 200nm et 405nm, de préférence entre 365nm et 405nm. Selon une autre variante, la deuxième source lumineuse 118a pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure, dont la durée d’exposition du monobrin déformé est comprise entre 1s et 4 s, de préférence entre 1.5 s et 2 s, à une puissance comprise entre 10 kW et 60 kW, de préférence entre 20 kW et 40 kW. Selon une variante, la deuxième source lumineuse 118a pourrait comprendre une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible et une pluralité de lampes de longueur d’onde du rayonnement infrarouge comprise entre 1µm et 3µm. Selon encore une autre variante, la deuxième source lumineuse pourrait être à uniquement rayonnement infrarouge. Le deuxième dispositif à rayonnement comprend dans ce cas une source lumineuse à rayonnement infrarouge seul configurée pour émettre uniquement un rayonnement infrarouge, de longueur d’onde comprise entre 1µm et 3µm. Dans ce cas, la durée d’exposition du monobrin déformé E3 à la deuxième source lumineuse combinant un rayonnement infrarouge seul est comprise entre 2s et 8s, de préférence entre 3s et 4s et la puissance de cette deuxième source lumineuse infrarouge est comprise entre 10kW et 60kW, de préférence entre 20kW et 40kW. En variante, on pourrait prévoir un troisième dispositif à rayonnement à source lumineuse à rayonnement infrarouge en aval du deuxième dispositif à rayonnement. Le dispositif de déformation mécanique 120 du monobrin E2 pré-polymérisé est illustré en détails en référence à la . Le dispositif de déformation mécanique 120 du monobrin E2 pré-polymérisé est configuré pour déformer plastiquement, le monobrin E2 pré-polymérisé et obtenir un monobrin déformé E3. Tel qu’illustré, le dispositif de déformation mécanique 120 du monobrin E2 pré-polymérisé comprend une structure fixe 121 et deux organes ou galets de mise en forme 122, 123 solidaires de ladite structure fixe 121. Chaque galet 122, 123 est mobile en rotation autour d’un axe de rotation 124, 125 solidaire de ladite structure fixe 21. Les axes de rotation 124, 125 s’étendent selon un axe transversal Y perpendiculaire à l’axe d’avancement longitudinal X. Les deux galets 122, 123 sont fixes en translation selon l’axe vertical Z. En variante, les deux galets peuvent être mobiles en translation selon l’axe vertical Z, comme cela sera décrit en référence à la . Les deux galets 122, 123 sont alignés sur un axe vertical Z1 parallèle à l’axe vertical Z et sont opposés dans la direction verticale par rapport au monobrin E2 qui passe entre lesdits galets 122, 123. En variante, les galets 122, 123 pourraient être alignés selon un axe autre que vertical, notamment selon un axe perpendiculaire à la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires. Tel qu’illustré, le dispositif de déformation mécanique 102 comprend un ensemble de deux galets 122, 123 superposés ici verticalement. En variante, on pourrait prévoir une pluralité d’ensembles de deux galets disposés en série selon la direction d’avancement X du faisceau. Un des galets, ici, le galet inférieur 123 comprend un corps cylindrique présentant une surface extérieure cylindrique 123a pourvue de deux épaulements annulaires 123b, 123c délimitant entre eux une gorge annulaire 123d de section semi-circulaire. Les deux épaulements annulaires 123b, 123c du galet inférieur 123 comprennent chacun une surface axiale 123e, 123f, ici, inclinée de manière oblique afin de délimitant entre elles une forme en V permettant au monobrin pré-polymérisé E2 d’être guidé dans la deuxième gorge annulaire 123d. L’autre des galets, ici le galet supérieur 122, comprend un corps cylindrique présentant une surface extérieure cylindrique 122a pourvue de deux épaulements d’extrémité annulaires 122b, 122c et d’un épaulement central annulaire 122d, délimitant ensemble deux rainures annulaires 122e, 122f, à savoir une première rainure annulaire 122e entre un premier épaulement d’extrémité 122b et l’épaulement central 122d et une deuxième rainure annulaire 122f entre l’épaulement central 122d et le deuxième épaulement d’extrémité 122c. L’épaulement central 122d se situe transversalement entre les deux rainures annulaires 122e, 122f. Chaque rainure annulaire 122e, 122f du galet supérieur 122 fait face à un épaulement 123b, 123c du galet inférieur 123. L’épaulement central 122d du galet supérieur 122 fait face à la gorge annulaire 123d du galet inférieur 123. L’épaulement central 122d comprend, sur sa surface extérieure, une gorge annulaire 122g de section semi-circulaire en concordance de forme avec la gorge annulaire 123d du galet inférieur 123 et délimitant ensemble un passage circulaire de réception du monobrin pré-polymérisé E2. Le monobrin pré-polymérisé E2 est destiné à être reçu entre gorge annulaire 122g du galet supérieur et la gorge annulaire 123d du galet inférieur 123 afin de le déformer plastiquement, et de lui conférer une section de forme circulaire. Les galets 122, 123 sont en contact radial sur les parties cylindriques qui se trouvent à chaque extrémité du galet, à savoir la surface cylindrique extérieur des épaulements d’extrémité annulaires 122b, 122c du galet supérieur 122 et la surface extérieure cylindrique 123a du galet inférieur 123. Ceci permet de positionner les deux sections semi-circulaires 122g et 123d selon l’axe vertical Z et définit l’écartement des gorges en U 123d, 122g. En variante, les galets supérieur et inférieur 122, 123 pourraient être inversés. Les galets 122, 123 sont avantageusement réalisés en matériau résistant à l’usure, à la chaleur et peu adhérent à la résine. Le mode de réalisation de la , dans lequel les mêmes éléments portent les mêmes références, diffère du mode de réalisation de la uniquement par le fait qu’un ou les deux organes de mise en forme 122, 123 sont mobiles en translation selon l’axe vertical Z par rapport à la structure fixe 121. Le dispositif de déformation mécanique 120 comprend, à cet effet, un système 127, 128 d’absorption des variations de diamètre du monobrin pré-polymérisé E2 associé à chaque organe de mise en forme 122, 123. Ledit système 127, 128 est solidaire de la structure fixe 121 et de l’axe de rotation 124, 125 de l’organe de mise en forme correspondant 122, 123. Ledit système 127, 128 est déformée (préchargé) lorsque les deux galets se touchent, surfaces 122b et 122c sur 123a. Ce qui fait que les galets sont appuyés l’un sur l’autre avec une certaine force. Ceci est nécessaire pour donner une force suffisante pour déformer le fil CVR. Tel qu’illustré et, de manière nullement limitative, le système 127, 128 d’absorption des variations de diamètre comprend deux plaques longitudinales 127a, 128a solidaires de la structure fixe 121, parallèles entre elles de part et d’autre de l’organe de mise en forme correspondant 122, 123. Chaque plaque longitudinale 127a, 128a comprend une ailette longitudinale 127b, 128b découpée dans ladite plaque comprenant un orifice transversal 127c, 128c de réception de l’axe de rotation 124, 125 de l’organe de mise en forme correspondant 122, 123. Ladite ailette longitudinale 127b, 128b est reliée à une de ses extrémités à ladite plaque 127a, 128a et séparée du reste de la plaque correspondante par une fente présentant deux surfaces opposées, ici verticales, espacées d’un jeu J, ici vertical, de manière à conférer à l’ailette 127b, 128b une flexibilité dans la direction perpendiculaire à la direction d’avancement du faisceau de fibre, ici verticale Z, et ainsi absorber toute variation de diamètre du monobrin pré-polymérisé E2. Les orifices transversaux 127c, 127c des ailettes se font face. Le système 127, 128 d’absorption des variations de diamètre permet aux organes de mise en forme 122, 123 de se déplacer en translation selon l’axe vertical Z lors d’une augmentation de diamètre du monobrin pré-polymérisé E2, par exemple dû à un défaut d’imprégnation ou de pré-polymérisation. Ainsi, cela évite le bourrage du dispositif de déformation mécanique 120, voire la rupture dudit dispositif. Tel qu’illustré, et de manière nullement limitative, chaque ailette longitudinale 127b, 128b comprend une pluralité de lamelles 127d, 128d s’étendant selon l’axe longitudinal X, parallèles entre elles et espacées verticalement l’une de l’autre de manière à augmenter la rigidité de l’ailette longitudinale 127b, 128b. En variante, on pourrait prévoir tout autre système d’absorption de variations de diamètre du monobrin, tel qu’un organe de rappel solidaire de la structure fixe 121 et de l’axe de rotation 124, 125 de l’organe de mise en forme correspondant 122, 123. L’installation selon l’invention permet de réaliser en continu un monobrin en composite déformé et ne nécessitant pas de post-traitement. Une telle installation peut facilement s’implanter sur toute les lignes de productions de renforts composites existants. Grâce au dispositif de déformation mécanique, il est possible de conférer une forme circulaire à la section du monobrin avant la polymérisation finale. Le dispositif de déformation mécanique selon l’invention s’installe facilement sur une ligne de production de monobrin composite de section circulaire connue, après la première lampe UV. Installation (100) de fabrication en continu d’un élément composite longiligne (EF) comportant un faisceau de fibres multifilamentaires imprégné d’une composition à base d’une matière polymérisable, l’installation (100) comportant, dans la direction d’avancement (X) du faisceau de fibres multifilamentaires : - un dispositif d’alimentation (111) configuré pour former un faisceau de fibres multifilamentaires (E0) ; - une chambre de dégazage (113) du faisceau de fibres multifilamentaires (E0) ; - une chambre d’imprégnation (114) remplie d’une composition à base d’une matière polymérisable et configurée pour imprégner ledit faisceau de fibres multifilamentaires (E0) dégazé avec ladite composition et former un monobrin imprégné (E1), ladite chambre (114) d’imprégnation étant située en aval de la chambre de dégazage dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires ; et - un premier dispositif à rayonnement (117) à travers lequel circule le monobrin imprégné (E1) de matière polymérisable et configuré pour réaliser une polymérisation partielle du monobrin imprégné (E1) et pour former un monobrin (E2) pré-polymérisé ; et au moins - un deuxième dispositif à rayonnement (118), séparé et distinct du premier dispositif à rayonnement (117) configuré pour former un monobrin composite final (EF), et - un dispositif (D) d’entrainement en translation configuré pour entrainer en translation le faisceau de fibres multifilamentaires et pour appliquer une tension sur ledit faisceau de fibres multifilamentaires, caractérisé en ce qu’elle comprend un dispositif de déformation mécanique (120) du monobrin (E2) pré-polymérisé disposé entre le premier dispositif à rayonnement (117) et le deuxième dispositif à rayonnement (118) dans la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires, ledit dispositif de déformation mécanique (120) du monobrin (E2) pré-polymérisé étant configuré pour déformer plastiquement le monobrin (E2) pré-polymérisé et conférer une forme circulaire à la section dudit monobrin (E2) pré-polymérisé pour former un monobrin déformé (E3). Installation (100) selon la revendication 1, dans laquelle le dispositif de déformation mécanique (120) comprend au moins un ensemble de deux organes de mise en forme (122, 123) situés l’un au-dessus de l’autre dans une direction perpendiculaire à la direction d’avancement du faisceau de fibres multifilamentaires, de part et d’autre du monobrin pré-polymérisé (E2) à déformer, un des organes de mise en forme (122) comprend une première gorge annulaire (122g) de section semi-circulaire et l’autre des organes de mise en forme (123) comprend une deuxième gorge annulaire (123d) de section semi-circulaire en concordance de forme avec la première gorge annulaire (122g), lesdites gorges annulaires (122g, 123d) se faisant face et définissant ensemble un passage de section circulaire de réception du monobrin pré-polymérisé (E2). Installation (100) selon la revendication 2, dans laquelle le dispositif de déformation mécanique (120) comprend une structure fixe (121), et dans laquelle les deux organes de mise en forme (122, 123) sont mobiles en rotation chacun autour d’un axe de rotation transversal (124, 125) fixé à la structure fixe (121). Installation (100) selon la revendication 3, dans laquelle le dispositif de déformation mécanique (120) comprend un système (127, 128) d’absorption des variations de diamètre du monobrin pré-polymérisé (E2) associé à chaque organe de mise en forme (122, 123), ledit système (127, 128) étant solidaire de la structure fixe (121) et de l’axe de rotation (124, 125) de l’organe de mise en forme (122, 123) correspondant. Installation (100) selon la revendication 4, dans laquelle le système (127, 128) d’absorption des variations de diamètre comprend au moins deux plaques longitudinales (127a, 128a) solidaires de la structure fixe et parallèles entre elles de part et d’autre de l’organe de mise en forme correspondant, chaque plaque longitudinale (127a, 128a) comprenant une ailette longitudinale (127b, 128b) découpée dans la plaque correspondante (127a, 128a) et pourvue d’un orifice transversal (127c, 128c) de réception de l’axe de rotation (124, 125) de l’organe de mise en forme correspondant, chaque ailette longitudinale (127b, 128b) étant reliée à une de ses extrémités à la plaque correspondante et séparée du reste de la plaque correspondante par une fente. Installation (100) selon la revendication 5, dans laquelle chaque ailette longitudinale (127b, 128b) comprend une pluralité de lamelles (127d, 128d) s’étendant selon l’axe longitudinal (X), parallèles entre elles et espacées l’une de l’autre dans la direction perpendiculaire à la direction d’avancement. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications 4 à 6, dans laquelle les organes de mise en forme (122, 123) sont en contact radial et mis en tension par le système d’absorption. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications 2 à 7, dans laquelle les organes de mise en forme (122, 123) présentent chacun la forme d’un galet de forme générale cylindrique. Installation (100) selon la revendication 8, dans laquelle l’un des organes de mise en forme (123), comprend une surface extérieure cylindrique (123a) pourvue de deux épaulements annulaires (123b, 123c) délimitant entre eux la deuxième gorge annulaire (123d) de section semi-circulaire. Installation (100) selon la revendication 8 ou 9, dans laquelle l’autre des organes de mise en forme (122) comprend une surface extérieure cylindrique (122a) pourvue d’un épaulement central annulaire (122d) comprenant, sur sa surface extérieure, la première gorge annulaire (122g). Installation (100) selon la revendication 10, dans laquelle la surface extérieure cylindrique (122a) de l’autre des organes de mise en forme (122) est pourvue de deux épaulements d’extrémité annulaires (122b, 122c), de part et d’autre de l’épaulement central annulaire (122d). Installation (100) selon la revendication 11, dans laquelle l’autre des organes de mise en forme (122) comprend une première rainure annulaire (122e) délimitée transversalement entre un premier épaulement d’extrémité (122b) et l’épaulement central (122d) et une deuxième rainure annulaire (122f) délimitée transversalement entre l’épaulement central (122d) et le deuxième épaulement d’extrémité (122c). Installation (100) selon la revendication 12, dans laquelle chaque rainure annulaire (122e, 122f) de l’autre des organes de mise en forme (122) fait face verticalement à un épaulement (123b, 123c) de l’un des organes de mise en forme (123). Installation (100) selon l’une quelconque des revendications 2 à 13, dans laquelle le dispositif de déformation mécanique (120) comprend au moins deux ensembles de deux organes de mise en forme (122, 123), de part et d’autre du monobrin pré-polymérisé (E2) à déformer, lesdits ensembles étant disposés en série selon la direction d’avancement (X) du faisceau. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le premier dispositif à rayonnement (117) comprend une première source lumineuse (117a) à rayonnement combiné ultra-violet et infrarouge. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première source lumineuse (117a) comprend une pluralité de diodes électroluminescentes configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet, monochromatique, de longueur d’onde comprise entre 200nm et 405nm. Installation (100) selon les revendications 15 et 16, dans laquelle la première source lumineuse (117a) à rayonnement ultra-violet comprend en outre un rayonnement infrarouge. Installation (100) selon la revendication 15, dans lequel la première source lumineuse (117a) à rayonnement ultra-violet comprend une pluralité de lampes à vapeur de mercure configurée pour émettre un rayonnement ultraviolet à large spectre UV, un rayonnement infrarouge et une lumière visible. Installation (100) selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le deuxième dispositif à rayonnement (118) comprend une deuxième source lumineuse (118a) à rayonnement combiné ultra-violet et infrarouge ou à rayonnement infrarouge seul pour terminer la polymérisation du monobrin déformé (E3).