FR 3154645 A1 20250502 FR 2311656 A 20231026 L’invention concerne un dispositif de moulage (100) configuré pour former une pièce, notamment une pièce de turbomachine, la pièce étant formée au moins à partir d’une préforme (210), le dispositif de moulage comprenant : - un moule (110) en un premier matériau, définissant une cavité intérieure (112) délimitée par une surface intérieure (114) et destinée à recevoir un ensemble (230) formé de la préforme (210) et d’un élément rigide (220) recouvrant au moins partiellement la préforme, et - un élément souple (120) en un second matériau, l’élément souple (120) recouvrant au moins une portion (116) de la cavité intérieure de manière à être en regard de l’élément rigide pendant le moulage et le second matériau présentant un coefficient de dilatation thermique supérieur au coefficient de dilation thermique du premier matériau. Figure pour l'abrégé : Figure 1 DISPOSITIF DE MOULAGE POUR LA FABRICATION D’UNE PIECE COMPOSITE Domaine technique de l'invention Le domaine technique de l’invention est celui de la fabrication des pièces de turbomachine d’aéronef en matériau composite, en particulier par moulage par injection de résine d'une pièce en matériau composite. La présente invention concerne un dispositif de moulage pour la fabrication de pièces composites, notamment des pièces pour une turbomachine d’aéronef. Arrière-plan technique L’utilisation de matériaux composites à matrice organique (CMO) est avantageuse dans l’industrie aéronautique notamment car ces matériaux ont des performances mécaniques intéressantes pour des masses relativement faibles. Un procédé de fabrication d’une pièce composite pour l’industrie aéronautique à partir de fibres imprégnées de résine (ou matrice), qui est bien connu de l’homme du métier, est le procédé de moulage RTM selon l’acronyme anglo-saxon de « Resin Transfer Molding ». Un tel procédé est par exemple utilisé pour fabriquer des aubes de soufflante ou des carters et comporte plusieurs étapes successives. Tout d’abord, une ébauche de préforme en trois dimensions est réalisée par tissage de fibres. Puis, cette ébauche est généralement découpée pour obtenir une préforme présentant sensiblement la forme de la pièce à obtenir, par exemple une aube. Cette préforme est alors disposée dans un moule qui est refermé. Ensuite, de la résine est injectée à l'état liquide dans le moule en maintenant une pression sur la résine injectée pendant que l’on effectue la polymérisation de la pièce par chauffage. Les résines utilisées sont des résines très fluides qui sont à même de bien pénétrer les fibres de la préforme, même lorsqu'elles sont injectées sous une pression réduite. Pendant la polymérisation, sous l'effet de la chaleur, la résine injectée passe successivement de l'état liquide à l'état gélifié et enfin à l'état solide. Certaines pièces peuvent nécessiter l’ajout d’un élément rigide à la préforme en matériau composite. Dans ce cas, cet élément rigide est assemblé à la préforme au cours d’une étape de co-injection de la résine. Au préalable, l’élément rigide est positionné sur la préforme dans le moule avant l’injection de la résine. L’élément rigide peut être en matériau métallique, thermoplastique ou d’une autre nature. Par exemple, l’élément rigide est une protection en titane du bord d’attaque d’une aube de soufflante. Après la fabrication de la pièce finale, l’élément rigide présente une surface externe visible. Cette surface doit rester propre afin d’en éviter la reprise lors d’une étape ultérieure à l’étape de co-injection. Or, les inventeurs ont constaté qu’au cours de l’étape de co-injection de la résine, l’élément rigide peut être recouvert d’une fine pellicule de résine, également appelée « sur-injection de résine ». Cette sur-injection de résine qui doit être retirée au cours d’une telle étape de post-polymérisation de la pièce. Cela impose de travailler avec un certain nombre d’outils risquant d’endommager la pièce, notamment la surface aérodynamique du bord d’attaque d’une aube de soufflante. En effet, la reprise des surfaces extérieures d’une pièce peut en entrainer la dégradation, de sorte que le résultat obtenu est pénalisant pour les fonctions principales de la pièce et/ou donne un aspect cosmétique peu souhaitable voire inquiétant pour le client. En effet, au cours du moulage, la surface externe de l’élément rigide, qui est assemblé avec la préforme en matériau composite par co-injection, est en contact direct avec le moule de co-injection. Le moule est également en matériau métallique, en général en acier. La cuisson de la résine nécessitant une montée en température, il n’est pas possible d’assurer un contact métal-métal parfait qui ne laisserait pas la possibilité à la résine de s’infiltrer entre l’élément rigide co-injecté et le moule. Dans le cas d’un contact acier-acier de même nature, d’un point de vue théorique, il est possible d’obtenir ce contact parfait, même lors d’une montée en température, du fait que l’élément rigide et le moule disposent du même coefficient de dilatation thermique. Cependant, la variabilité inhérente aux productions d’éléments rigides ne permet pas de garantir que la géométrie de l’élément rigide co-injecté soit toujours identique et permette un accostage parfait dans la cavité moulante définie par la surface intérieure du moule. En outre, dans le cas de deux matériaux différents, il devient théoriquement impossible d’obtenir un contact parfait entre l’élément rigide et le moule, du fait que les deux matériaux disposent de deux coefficients de dilatation thermique différents. Par exemple, il est impossible d’assurer un contact parfait entre du titane et de l’acier sur une géométrie complexe sur une plage de températures compatibles avec le procédé de fabrication de pièces en matériau composite telles que des aubes avec un bord d’attaque en titane. En conséquence, il est nécessaire de proposer une solution qui évite l’infiltration de résine par-dessus un élément rigide co-injecté de façon fiable. L’invention a pour objectif de proposer une solution permettant de remédier à au moins certains de ces inconvénients. En particulier, la présente invention propose un dispositif de moulage permettant de palier au problème de sur-injection par la résine/matrice, d’une pièce rigide ou d’une autre nature dont la surface externe doit rester exempte de toute trace de résine pour en éviter la reprise. L’invention concerne un dispositif de moulage configuré pour former une pièce, notamment une pièce de turbomachine, la pièce étant formée au moins à partir d’une préforme, le dispositif de moulage comprenant : - un moule en un premier matériau, définissant une cavité intérieure délimitée par une surface intérieure et destinée à recevoir un ensemble formé de la préforme et d’un élément rigide recouvrant au moins partiellement la préforme, et - un élément souple en un second matériau, l’élément souple recouvrant au moins une portion de la cavité intérieure de manière à être en regard de l’élément rigide pendant le moulage et le second matériau présentant un coefficient de dilatation thermique supérieur au coefficient de dilation thermique du premier matériau. L’invention offre ainsi une solution aux problèmes évoqués précédemment en proposant un dispositif de moulage permettant de contrer la sur-injection de résine sur l’élément rigide lors de sa co-injection, notamment pour un procédé de fabrication par moulage RTM. En effet, l’élément souple du dispositif de moulage étant déformable et se dilatant de façon plus importante que le matériau du moule permet de générer un contact parfait au niveau de la surface externe de l’élément rigide à protéger de la sur-injection. Le dispositif de moulage selon l’invention peut comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou en combinaison les unes avec les autres selon toutes les combinaisons techniquement possibles : - l’élément souple est dimensionné de manière à se dilater pour venir au contact de l’élément rigide pendant le moulage ; - l’élément souple présente une épaisseur à température ambiante comprise entre 3 mm et 5 mm, l’épaisseur étant définie selon une direction normale à la surface intérieure délimitant la cavité intérieure ; - le coefficient de dilatation thermique du premier matériau est inférieur à 50×10 -6 K -1 ; - le premier matériau est l’acier ou le titane ou l’aluminium ; - le coefficient de dilatation thermique du second matériau est compris entre 100×10 -6 K -1 et 500×10 -6 K -1 ; - le second matériau est inerte ; - le second matériau est en élastomère, de préférence en silicone ; - le dispositif de moulage comprend en outre des pions comprenant une première extrémité en appui sur la surface intérieure de la cavité intérieure et une deuxième extrémité opposée à la première extrémité et destinée à être en contact avec l’élément rigide lorsque l’ensemble destiné à former la pièce est installé dans la cavité intérieure du moule ; - les pions sont formés du premier matériau ; - chaque pion présente une hauteur H, définie dans la direction normale à la surface intérieure délimitant la cavité intérieure, égale à l’épaisseur de l’élément souple pendant le moulage dit élément souple dilaté ; - chaque pion présente une forme pyramidale ayant une base en contact avec la surface intérieure. L’invention concerne également une installation de fabrication d’une pièce composite comprenant un dispositif de moulage selon l’invention et tel que décrit précédemment. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise et d’autres détails, caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront plus clairement à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation, donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées et présentés en tant qu’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles : - la FIG. 1 est une vue schématique agrandie et en coupe d’un dispositif de moulage selon l’invention à température ambiante ; - la FIG. 2 est une vue schématique agrandie et en coupe du dispositif de moulage de la FIG. 1 à la température de consolidation ; - la FIG. 3 est une vue schématique en coupe d’un autre dispositif de moulage destiné à la fabrication de pièce complexe selon l’invention ; - la FIG. 4 est une vue agrandie de l’interface de l’élément rigide avec le moule du dispositif de moulage de la FIG. 3 à température ambiante ; - la FIG. 5 est la vue agrandie de la FIG. 4 lorsque le dispositif de moulage est à la température de consolidation ; et - la FIG. 6 est une vue schématique d’une installation selon l’invention de fabrication par moulage d’une pièce en matériau composite comprenant un dispositif de moulage selon l’invention. Les éléments ayant les mêmes fonctions dans les différentes mises en œuvre ont les mêmes références dans les figures. Description détaillée de l'invention La FIG. 1 illustre schématiquement une vue en coupe d’un dispositif de moulage 100 pour une installation de fabrication par moulage de pièces en matériau composite. Une telle installation sera décrite par la suite. Le dispositif de moulage 100 est configuré pour former une pièce, notamment une pièce de turbomachine. La pièce est formée à partir d’une préforme 210 et d’un élément rigide 220 recouvrant au moins partiellement la préforme. Par exemple et de préférence, la pièce à fabriquer est une aube de soufflante de turbomachine, notamment d’aéronef, ayant un bord d’attaque renforcé. Par exemple, la préforme est en matériau composite tandis que l’élément rigide pour renforcer le bord d’attaque est en acier ou en titane. Toutefois, le dispositif de moulage selon l’invention est adapté pour fabriquer toute pièce en matériau composite notamment pour un moteur d’aéronef telles que par exemple des carters. Le dispositif de moulage 100 comprend un moule 110 en un premier matériau. De préférence, le premier matériau est l’acier. Le moule 110 comprend deux parties 110a et 110b formant moule et contre-moule définissant une cavité intérieure 112 fermée et délimitée par une surface intérieure 114. Une des deux parties 110b est mobile par rapport à l’autre 110a qui est fixe pour fermer la cavité. La partie mobile 110b est également appelée poinçon tandis que la partie fixe 110a est également appelée matrice. La surface intérieure 114 de la cavité intérieure 112 est formée d’une première surface 114a de la matrice 110a du moule et d’une deuxième surface 114b du poinçon 110b du moule. Dans les figures 1 et 2, la première surface 114a et la deuxième surface 114b délimitant la cavité intérieure 112 sont planes. Toutefois, elles peuvent être plus complexes, de forme courbe, et adaptées pour former des pièces plus complexes, telles que représentées sur les figures 3 à 5. La cavité intérieure 112 est destinée à recevoir un ensemble 230 formé de la préforme 210 et de l’élément rigide 220 recouvrant au moins partiellement la préforme. De ce fait, la cavité intérieure 112 est conformée, donc dimensionnée, pour recevoir la préforme 210 et l’élément rigide 220 pour former la pièce souhaitée. Le dispositif de moulage 100 comporte en outre un élément souple 120 en un second matériau pour épouser les formes de l’élément rigide 220 et éviter sa sur-injection. L’élément souple 120 est agencé dans la cavité intérieure 112 de sorte à recouvrir au moins une portion 116 de la cavité intérieure, plus précisément de la surface intérieure 114, de manière à être en regard de l’élément rigide 220 pendant le moulage. Le second matériau présente un coefficient de dilatation thermique supérieur au coefficient de dilation thermique du premier matériau. Avantageusement, l’élément souple 120 est dimensionné de manière à se dilater pour venir au contact de l’élément rigide 220 pendant le moulage tel qu’illustré sur la FIG. 2 (et la FIG. 5 ). L’élément souple 120 est de préférence le plus fin possible afin d’éviter de générer une isolation thermique de la zone contenant l’élément rigide 220. De préférence, l’élément souple 120 présente une épaisseur E1 à température ambiante et une épaisseur E2 à température de cuisson supérieure à l’épaisseur E1. L’épaisseur de l’élément souple est définie selon une direction normale à la surface intérieure 114 délimitant la cavité intérieure 112. Plus l’épaisseur de l’élément souple à température ambiante est élevée, plus l’élément souple va se dilater, ce qui conditionne la qualité du contact avec l’élément rigide. La variation de l’épaisseur de l’élément souple permet de jouer sur l’espace à température ambiante entre l’élément souple et l’élément rigide mais aussi sur la pression appliquée sur la pièce rigide afin d’obtenir le bon compromis entre la pression pour ne pas laisser passer de résine et la déformation de la pièce rigide. De ce fait, la cavité intérieure 112 est conformée, donc dimensionnée, pour recevoir la préforme 210, l’élément rigide 220 pour former la pièce souhaitée et l’élément souple 120 dans son état non dilaté à température ambiante et son état dilaté à température de cuisson. Avantageusement, le second matériau est inerte afin de ne pas être la source de dégagement gazeux qui pourraient générées des porosités pendant l’injection et la polymérisation de la résine dans l’ensemble 230 formé par la préforme 210 et l’élément rigide 220 pour former la pièce à fabriquer. De préférence, le second matériau est en élastomère, par exemple en silicone ou en Mosites 1453®. Le coefficient de dilatation thermique du premier matériau est inférieur à 50×10 -6 K -1 . Par exemple, le coefficient de dilatation thermique du premier matériau lorsque celui-ci est en acier est inférieur à 15×10 -6 K -1 . Dans le cas où le premier matériau est du titane, le coefficient de dilatation thermique est inférieur à 10×10 -6 K -1 et si le premier matériau est de l’aluminium, le coefficient de dilatation thermique est inférieur à 25×10 -6 K -1 . Par ailleurs, le coefficient de dilatation thermique du second matériau lorsque celui-ci est en silicone est compris entre 100×10 -6 K -1 et 500×10 -6 K -1 , et de préférence, entre 150×10 -6 K -1 et 450×10 -6 K -1 . Par exemple, dans le cas où la pièce à fabriquer est une aube de soufflante et l’élément rigide est une ailette pour le bord d’attaque de l’aube en titane d’une épaisseur inférieure à 3 mm, l’élément souple est de préférence en silicone et présente une épaisseur inférieure à 5 mm et supérieure à 3 mm. Selon cet exemple, la température de cuisson est généralement comprise entre 110°C et 180°C. De préférence, la température de cuisson est choisie à 110°C car la pression est moins importante sur l’élément rigide qu’à 180°C. De plus, à cette température, la résine est beaucoup plus visqueuse à 110°C qu’à 180°C et possède donc beaucoup moins de pouvoir d’infiltration. Avantageusement, le dispositif de moulage 100 comporte en outre des pions 130 arrangés dans la cavité intérieure 112. Plus précisément, chaque pion 130 comporte une première extrémité 132 en appui sur la surface intérieure 114 de la cavité intérieure 112 et une deuxième extrémité 134 opposée à la première extrémité 132 et destinée à être en contact avec l’élément rigide 220 lorsque l’ensemble 230 destiné à former la pièce est installé dans la cavité intérieure 112 du moule 110 tel qu’illustré sur la FIG. 1 . Les pions permettent de garantir la géométrie de la pièce à fabriquer en facilitant le positionnement relatif de l’élément souple avec l’élément courbe tous deux de forme courbe. De préférence, les pions sont en matériau identique à celui du moule, c’est-à-dire qu’ils sont formés du premier matériau. Chaque pion 130 présente une hauteur H définie dans la direction normale à la surface intérieure 114 délimitant la cavité intérieure 112. La hauteur H des pions est égale à l’épaisseur E2 de l’élément souple 120 pendant le moulage, c’est-à-dire de l’élément souple dilaté à la température de cuisson. Dans l’exemple illustré, la forme des pions 130 s’évase avantageusement de la deuxième extrémité 134 destinée à être en contact avec l’élément rigide 220 vers la première extrémité 132 en appui sur la surface intérieure 114 de la cavité intérieure 112 permettant de faciliter le démoulage de la pièce fabriquée. Selon cet exemple, chaque pion 130 présente, de préférence, une forme pyramidale ayant une base en contact avec la surface intérieure. Toutefois, d’autres formes des pions peuvent également convenir, par exemple cylindrique. Les pions 130 peuvent être usinés directement sur la surface intérieure 114 de la cavité intérieure 112. En variante, les pions 130 peuvent être rapportés sur la surface intérieure de la cavité intérieure. Par exemple, chaque pion peut se prolonger à partir de la première extrémité 132 en appui sur la surface intérieure 114 de la cavité intérieure 112 dans une direction opposée à la deuxième extrémité 134 destinée à être en contact avec l’élément rigide 220 par un corps allongé. Le corps allongé est logé dans un orifice traversant ménagé dans le moule 110 et maintenu par un moyen de fixation sur une paroi extérieure du moule, par exemple par une vis de retenue du pion. Avantageusement, un joint d’étanchéité est agencé entre la première extrémité 132 et la surface intérieure 114 de la cavité intérieure 112 pour garantir l’étanchéité du moule et éviter ainsi le passage de résine entre le pion et le moule. Les pions 130 sont répartis de manière homogène sur la surface intérieure 114 de la cavité intérieure 112. De préférence, ils sont espacés les uns des autres d’une distance qui dépend de la géométrie de la pièce à fabriquer. Cette distance doit permettre d’éviter un flambage si la pièce est fine ou une perte de référence. La FIG. 3 représente une vue en coupe d’un autre exemple de dispositif de moulage et plus précisément du moule du dispositif de moulage. Ce moule est destiné à fabriquer des pièces de forme plus complexe, c’est-à-dire dont la surface extérieure n’est pas exclusivement constituée de portions planes. Notamment, la préforme 210 présente une forme en coupe sensiblement ovale allongée entre « deux extrémités » 212 et l’élément rigide 220 est de forme courbe en coupe, sensiblement en forme de U ou de C conformé pour envelopper une des extrémités 212 de la préforme. Une telle préforme est notamment adaptée pour former une pièce telle qu’une aube de soufflante présentant un bord d’attaque, formé par l’extrémité 212 de la préforme, recouvert d’un élément rigide de protection en titane par exemple. Les figures 4 et 5 illustrent une vue agrandie de l’interface entre l’élément rigide 220 sujet à une sur-injection et l’élément souple 120 à température ambiante ( FIG. 4 ) et à température de cuisson ( FIG. 5 ), c’est-à-dire lorsque l’élément souple 120 est dilaté. La FIG. 6 illustre schématiquement une installation 300 de fabrication d’une pièce selon l’invention, en particulier une pièce pour une turbomachine, notamment d’aéronef. L'installation 300 comporte au moins un piston de stockage et de distribution d’une résine 302, un dispositif de chauffage 304 et un dispositif de moulage 100 selon l’invention et tel que décrit précédemment. Le piston de stockage et de distribution d’une résine 302 comporte une sortie 302b en communication fluidique avec une entrée 304a du dispositif de chauffage 304, et le dispositif de chauffage 304 comprend une sortie 304b en communication fluidique avec une entrée 100a du moule 110 du dispositif de moulage, de préférence via une vanne d'alimentation en résine 306. Le moule 110 comprend en outre une vanne de purge 140 ou vanne de sortie. Avantageusement, l'installation peut en outre comprendre un capteur de pression (non représenté) pour mesurer la pression de la résine dans le moule 110. Le piston 302, le dispositif de chauffage 304 et le moule 110 sont reliés fluidiquement respectivement par l'intermédiaire de canalisations 308 et 310 dans lesquels la résine peut circuler. L’installation 300 peut comprendre d’autres éléments, représentés ou non dans les dessins. Le moule 110 peut par exemple comprendre un évent pour réaliser un vide partiel dans la cavité du moule 110 et ainsi faciliter l’injection de la résine dans le moule. Les différents éléments de l’installation peuvent être reliés à des moyens de contrôle et de commande à distance, tels que des moyens informatisés par exemple. Par exemple, le piston 302 peut être commandé pour tenir une pression et/ou un débit prédéterminé dans le circuit fluidique de l’installation. Le piston 302 a pour fonction de stocker la résine polymérisable de la mettre en pression pour la faire circuler dans l'installation 300. Le moule 110 comprend généralement des moyens pour réguler la température de la cavité, par exemple par circulation d'un liquide réchauffé dans des canaux à l'intérieur des parties 110a, 110b du moule. Le moule peut également être équipé d’un capteur de pression pour mesurer et contrôler la pression de la résine à l'intérieur du moule 110, afin de permettre une régulation de cette dernière par le piston 302. Une telle installation est particulièrement adaptée pour mettre en œuvre un procédé selon l’invention, de fabrication d’une pièce notamment en matériau composite telle que décrite précédemment, en particulier pour une turbomachine d’aéronef. Un tel procédé de fabrication comporte une étape de réalisation d’une préforme fibreuse 210 en une seule pièce par tissage tridimensionnel de fils. Les fils sont séparés en fils de chaine et fils de trame et les fils de chaine sont entrelacés avec les fils de trame suivant un tissage en trois dimensions. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains fils de chaîne s’entrecroisent ou s’entrelacent avec des fils de trame sur plusieurs couches comme par exemple et de préférence pour un tissage dit interlock. Par « tissage interlock », on entend ici une armure de tissage 3D dont chaque couche de chaîne s’entrelace avec plusieurs couches de trames de sorte que tous les fils d’une même colonne de chaîne ont le même mouvement dans le plan de l'armure. Selon l’invention, la préforme fibreuse 210 est obtenue par tout type de tissage tridimensionnel tel que défini ci-avant. Une telle structure fibreuse obtenue par tissage 3D permet d'obtenir une liaison entre les couches, et permet donc d'avoir une bonne tenue mécanique de la structure fibreuse et de la pièce en matériau composite obtenue, en une seule opération textile. La structure fibreuse peut être réalisée de façon connue au moyen d'un métier à tisser de type Jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils ou torons de chaînes en une pluralité de couches, les fils de chaîne étant liés par des couches de fils ou torons de trame également disposés en une pluralité de couches. Les fils ou torons utilisés pour tisser la préforme fibreuse peuvent être constitués de fibres en carbone ou en verre ou en kevlar®. Cette préforme 210 ainsi que l’élément rigide 220 sont placés dans le moule 110 du dispositif de moulage 100 qui est ensuite fermé afin de les maintenir dans le moule de manière étanche. La préforme peut être préalablement équipée de l’élément rigide ou l’élément rigide peut être positionné dans le moule avant ou après la préforme. L’élément souple 120 en élastomère n’est pas en contact avec l’élément rigide 220 sujet à la sur-injection (figures 1 et 4). Seuls les éventuels pions 230 sont en contact avec l’élément rigide 220 sujet à la sur-injection. Le procédé se poursuit par une étape de co-injection consistant à injecter une résine dans l’ensemble formé par la préforme fibreuse 210 et l’élément rigide 220 préalablement disposés dans le moule 110 de façon à réaliser la pièce souhaitée. En d’autres termes, après avoir été placée dans un moule, l’ensemble 230 est imprégné de la résine, par exemple une résine organique ou polymère. La résine peut être thermodurcissable. Il peut s’agir d’une résine époxy ou bismaléimide. Le procédé comporte ensuite une étape de densification ou consolidation de l’ensemble formé de la préforme fibreuse imprégnée de la résine et l’élément rigide pour former une pièce. Durant cette étape, la résine est polymérisée. Le moule 110 rempli est transporté jusqu’à une étuve ou un four dans lequel la préforme fibreuse est densifiée par la résine et l’élément rigide est solidarisé à la préforme. La densification de la préforme fibreuse consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la résine. La densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par un procédé de moulage par transfert (RTM, acronyme de l’expression anglaise « Resin Transfer Molding »). La polymérisation peut également être réalisée par infusion, cuisson en autoclave ou presse. Ainsi, au cours de cette étape, la température augmente jusqu’à atteindre la température de cuisson. Au cours de cette montée en température, l’élément souple 120 en élastomère se déforme et se dilate de façon plus importante que le matériau du moule 110 permettant de générer un contact parfait au niveau de la surface externe de l’élément rigide 220 à protéger de la sur-injection (figures 2 et 5). En effet, par dilatation, l’épaisseur de l’élément souple 120 en élastomère augmente lors de la montée en température vers la température de cuisson, générant une pression sur l’élément rigide 220 et évitant ainsi l’infiltration de résine à l’interface moule/élément rigide. Il faut donc prendre en compte la dilatation de l’élastomère et la pression que celui-ci génère sur l’ensemble pour dimensionner correctement la cavité et obtenir la géométrie souhaitée lorsque l’ensemble est consolidé. Ceci est valable quelle que soit la dimension de l’élément rigide 220 par rapport à la pièce finalement fabriquée. La pièce est ensuite démoulée, puis détourée de sorte à enlever l’excès de résine. L’élément rigide n’a pas été sur-injecté grâce à l’invention, c’est-à-dire qu’il n’est pas recouvert d’une fine pellicule de résine et que la pièce ne nécessite donc pas d’étape de retrait de cette pellicule qui impose de travailler avec un certain nombre d’outils risquant d’endommager la surface de la pièce fabriquée et notamment la surface aérodynamique du bord d’attaque d’une aube de soufflante de turbomachine par exemple. L’invention permet de contrer la sur-injection de résine sur un élément rigide lors de sa co-injection avec une préforme pour former une pièce en matériau composite. Bien évidemment, l'invention n'est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment et fournis uniquement à titre d'exemple. Elle englobe diverses modifications, formes alternatives et autres variantes que pourra envisager l'homme du métier dans le cadre de l’invention et notamment toutes combinaisons des différents modes de fonctionnement décrits précédemment, pouvant être pris séparément ou en association. Par exemple, la pièce à fabriquer peut comprendre plusieurs éléments rigides. En d’autres termes, l’ensemble destiné à former la pièce peut comporter plusieurs éléments rigides à intégrer sur des portions différentes de la préforme fibreuse. Dans ce cas, le dispositif de moulage comporte autant d’éléments souples que d’éléments rigides à protéger d’une sur-injection. Dispositif de moulage (100) configuré pour former une pièce, notamment une pièce de turbomachine, la pièce étant formée au moins à partir d’une préforme (210), le dispositif de moulage comprenant : - un moule (110) en un premier matériau, définissant une cavité intérieure (112) délimitée par une surface intérieure (114) et destinée à recevoir un ensemble (230) formé de la préforme (210) et d’un élément rigide (220) recouvrant au moins partiellement la préforme, et - un élément souple (120) en un second matériau, l’élément souple (120) recouvrant au moins une portion (116) de la cavité intérieure de manière à être en regard de l’élément rigide pendant le moulage et le second matériau présentant un coefficient de dilatation thermique supérieur au coefficient de dilation thermique du premier matériau. Dispositif de moulage selon la revendication 1, dans lequel l’élément souple (120) est dimensionné de manière à se dilater pour venir au contact de l’élément rigide (220) pendant le moulage. Dispositif de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le coefficient de dilatation thermique du premier matériau est inférieur à 50×10 -6 K -1 . Dispositif de moulage selon la revendication précédente, dans lequel le premier matériau est l’acier ou le titane ou l’aluminium. Dispositif de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le coefficient de dilatation thermique du second matériau est compris entre 100×10 -6 K -1 et 500×10 -6 K -1 . Dispositif de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le second matériau est inerte. Dispositif de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le second matériau est en élastomère, de préférence en silicone. Dispositif de moulage selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre des pions (130) comprenant une première extrémité (132) en appui sur la surface intérieure (114) de la cavité intérieure (112) et une deuxième extrémité (134) opposée à la première extrémité et destinée à être en contact avec l’élément rigide (220) lorsque l’ensemble (230) destiné à former la pièce est installé dans la cavité intérieure (112) du moule (110). Dispositif de moulage selon la revendication 8, dans lequel les pions (130) sont formés du premier matériau. Dispositif de moulage selon la revendication 8 ou 9, dans lequel chaque pion (130) présente une hauteur (H), définie dans la direction normale à la surface intérieure (114) délimitant la cavité intérieure (112), égale à l’épaisseur de l’élément souple (120) pendant le moulage dit élément souple dilaté.