FR 3148587 A1 20241115 FR 2304752 A 20230512 Pour charger des alvéoles dans un colis (51), un convoyeur (20) amène les alvéoles dans une zone de chargement (100), où ils sont transférés sur une plaque (31) d’une trappe à guillotine (30) qui est mobile uniquement horizontalement. De là, les alvéoles sont insérés dans le colis au-dessous de la plaque mobile. Les alvéoles peuvent être reçus par un ensemble d’élingage (40) au-dessous de la plaque mobile (31), lorsque la trappe s’ouvre et que la plaque mobile s’efface, par translation horizontale dans le sens de convoyage, sous un élément (32) de butée longitudinale. Cet élément est agencé dans la partie supérieure (101) de la zone de chargement directement au-dessus de la plaque mobile, dans une position longitudinale en-avant de la plaque lorsqu’elle est dans sa position extrême arrière et en-arrière de celle-ci lorsqu’elle est dans sa position extrême avant. L’alvéole est alors descendu en direction du fond du colis. Figure pour l’abrégé : Fig. 2 CHARGEMENT AUTOMATIQUE D’UN COLIS AVEC DES ALVEOLES PREALABLEMENT REMPLIS DE FRUITS OU LEGUMES La présente invention se rapporte au remplissage automatique d’un colis, notamment un plateau, un "bushel", une barquette ou une caisse, avec des objets comme des alvéoles préalablement remplis de fruits ou légumes. Des produits tels que des fruits et légumes, notamment des fruits essentiellement ronds tels que des pommes ou des tomates, peuvent être transportés et/ou stockés en étant placés sur des supports alvéolaires (ou alvéoles) comportant des creux pour retenir les produits. Une fois rempli, chaque alvéole est ensuite placé dans un colis, par exemple une caisse en carton ou autre, généralement en empilement avec au moins un autre alvéole pour former une pile d’alvéoles superposés. Les dimensions extérieures des alvéoles sont si étroitement adaptées aux dimensions intérieures du colis, afin de bien caler les produits pour éviter qu’ils ne s'entrechoquent dans le colis et qu'ils ne soient endommagés, que les alvéoles doivent être empilés manuellement dans les colis. Ce chargement manuel des colis avec les alvéoles est une opération répétitive fastidieuse, qui mobilise en permanence un opérateur et peut entraîner des troubles musculosquelettiques (TMS) pour cet opérateur. Le document EP0042199 divulgue un dispositif pour la mise en place automatique d'articles dans des conteneurs ou caisses, qui adresse l’inconvénient suivant lequel la hauteur de dépose des articles dépend du nombre de couches d’articles déjà empilées dans la caisse, et un autre inconvénient suivant lequel la mise en place des articles doit être interrompue lorsque la caisse pleine doit être remplacée par une caisse vide. La solution proposée à ces problèmes consiste en un fond provisoire qui peut comprendre une sangle en forme de bande ayant une largeur correspondant sensiblement à la largeur de la caisse, ladite sangle ayant des extrémités qui sont fixées à des rouleaux. La sangle peut être déroulée et enroulée, hors des rouleaux et sur lesdits rouleaux, respectivement, pour faire descendre ou pour faire monter le fond provisoire, respectivement. La sangle présente de préférence une face supérieure ayant sensiblement les mêmes dimensions que le plan du fond de la caisse. En outre, un cadre peut être déplacé vers le haut et vers le bas, lequel cadre portant deux broches de guidage ayant une distance mutuelle correspondant sensiblement à la longueur des caisses. Dans une partie de sa longueur, la sangle comprend une ouverture dont la longueur correspond au moins à la longueur du fond de la caisse. Ainsi, lorsqu’on enroule/déroule la bande jusqu’à amener cette ouverture à se situer au moins en partie au droit du fond de la caisse, les articles commencent à passer à travers cette ouverture pour atteindre le fond de la caisse. Lorsque l’ouverture coïncide entièrement avec le fond de la caisse, tous les produits reposent directement sur le fond de la caisse, à travers l’ouverture. On peut alors remonter la bande vers le haut en faisant tourner chaque rouleau dans le sens inverse de celui de la descente, pour sortir la bande de la caisse tout en laissant les articles empilés en place dans la caisse, en vue d’initier un nouveau cycle de remplissage d’une nouvelle boîte vide. Dans ce dispositif, les articles sont déposés directement et individuellement sur le fond provisoire ou sur une couche sous-jacente de produits déjà disposés, via une ouverture de passage mobile suivant deux directions orthogonales entre elles. Ceci rend le dispositif lent et donc peu compatible avec les cadences élevées qui sont requises dans les applications modernes de conditionnement de fruits ou légumes. En outre, comme il est mentionné dans le document lui-même, ce dispositif peut ne pas convenir pour des articles qui ne présentent pas une certaine souplesse de forme, pour des contraintes liées à la remontée de la sangle pour la sortir de la caisse. Pour des articles ayant une moindre souplesse, comme des boîtes, de l’espace libre doit être réservé dans la caisse pour permettre la remontée de la sangle, ce qui occasionne une perte de place dans la caisse. Le document US8015781 divulgue un dispositif de chargement (ou chargeur), capable d'insérer dans un réceptacle des articles étroitement ajustés, comme des plateaux de fruits et légumes. Le chargeur comprend un sous-système d'élingage agencé au niveau d’une chambre de chargement. Par ailleurs, le chargeur comprend également un sous-système de convoyage, ou convoyeur d’alimentation (« infeed conveyor ») ayant une pluralité de bandes individuelles ainsi qu’une pluralité de lames de transport. Ces lames de transport se tiennent normalement légèrement en amont, et au-dessus du niveau des bandes. Elles peuvent se déplacer vers l'avant, dans la direction de la chambre de chargement. Les bandes sont par ailleurs alignées avec, et positionnées au-dessus d'un second jeu de lames. Le second jeu de lames peut être relevé pour entrer en contact avec la longueur inférieure des bandes, par le dessous des bandes, poussant ainsi la longueur supérieure des bandes vers le haut pour qu'elle s'élève au-dessus du niveau des lames de transport. De cette manière, tout article reposant sur les lames de transport, est transporté avec le mouvement des bandes et est déposé dans la chambre de chargement. Les lames de transport peuvent alors être rétractées vers l'arrière. Le chargeur comprend en outre un sous-système de volets et de pattes, qui est disposé dans la zone générale de la chambre de chargement, en avant du convoyeur d'alimentation. Ce sous-système comprend un ensemble de pattes à l'extrémité arrière. Les pattes sont reliées à une tige tournante. La tige tournante est en outre reliée à un actionneur, qui fait tourner la tige tournante pour faire passer l'ensemble de pattes de l'horizontale à la verticale afin que celles-ci soient plus hautes que les surfaces supérieures des volets. En fonctionnement, le jeu de pattes arrière est positionné horizontalement en attendant qu'un article soit livré sur les volets, et est programmé pour s'activer lorsqu'un article est déposé sur les volets. Après la livraison d'un article sur les faces supérieures des volets, en effet, l'ensemble de pattes arrière est actionné de la position horizontale, à la position verticale. La plaque d'arrêt avant est adaptée et agencée pour empêcher les articles livrés par les lames sur les faces supérieures des volets d'être transportés au-delà de la zone de dépôt. Pour délivrer sur les volets l’article à empiler à l’intérieur du conteneur, les lames transportent ce premier article au-dessus des volets. Ensuite, le jeu de pattes de l'extrémité arrière est positionné verticalement. Cela empêche les articles d'être ramenés en arrière lors de la rétraction des lames. Dit autrement, le jeu de pattes maintient les articles en position pendant que les lames se rétractent de sous l'article. La mise en référence d’un article (calage suivant l’axe avant-arrière) est assurée lors du retrait des lames de transport par la butée arrière formée par le jeu de pattes arrière ainsi relevées. La plaque d'arrêt avant, quant à elle, a pour seule fonction d’empêcher les articles d'être transportés au-delà de la zone de dépôt, vers l’avant, lors de leur livraison sur les surfaces supérieures des volets par les lames. En outre, les volets ont pour fonction de maintenir uniquement le premier plateau à insérer dans un conteneur vide, avant qu'il ne soit délivré au sous-système d'élingage. Ils pivotent alors de l’horizontale à la verticale, à la manière des portes d’une "soute à bombes" (« “bomb bay” style doors », en anglais dans le texte) pour placer le premier article sur une élingue du sous-système d’élingage. Les volets gardent leur position verticale durant le chargement complet d’un conteneur déterminé. Les articles suivants à déposer dans le même conteneur sont amenés et déposés de la même façon par les lames, mais sont déposés directement sur et par-dessus un article déjà déposé sur l’élingue, jusqu’au remplissage complet d’un conteneur et son remplacement par un conteneur vide. Les volets sont alors relevés pour revenir à l’horizontale, en vue d’accueillir le prochain article, à insérer en premier dans le conteneur vide suivant. L'ensemble du chargeur est piloté pour fonctionner selon la séquence programmée d'événements mentionnés dans ce qui précède. A cet effet, des capteurs de déplacement envoient des signaux à un système informatique (ordinateur) comme données d’entrées d'un programme d’ordinateur (logiciel) pour déclencher chacune des actions appropriées des processus du sous-système du sous-système d’élingage et de son sous-système de chargement associé décrits ci-dessus. L’inconvénient de ce chargeur réside dans la grande complexité du sous-système de volets et de pattes qui a pour fonction de maintenir les plateaux avant qu'ils ne soient délivrés au sous-système d'élingage, laquelle complexité est due en partie à la structure et au mode de fonctionnement du sous-système de convoyage disposé en amont. Il en résulte un risque important de déréglages et de pannes, nécessitant des opérations de maintenance relativement fréquentes et relativement conséquentes. L’invention vise à proposer une alternative aux dispositifs pour remplacer le chargement manuel qui sont connus dans l’art antérieur identifié et brièvement discuté ci-dessus, qui soit capable de charger et d'empiler avec précision des produits préalablement disposés de manière groupée sur des support du type alvéole, par exemple, lesdits supports étant de dimensions étroitement adaptée aux dimensions du colis, et ce à une vitesse acceptable tout en respectant l’intégrité des produits, et en étant d’une conception simple et en ne nécessitant qu’une maintenance réduite. Ce but est atteint, conformément à l’invention, grâce à une machine de chargement d’au moins un objet, notamment un alvéole préalablement rempli de fruits ou légumes, dans un colis à chargement par le haut, notamment une caisse télescopique de type bushel, ladite machine comprenant : un châssis fixe définissant une zone de chargement avec une partie supérieure et une partie inférieure ; un convoyeur d’amenée ayant une extrémité d’entrée et une extrémité de sortie et s’étendant suivant une direction longitudinale et un sens de convoyage déterminés, entre ladite extrémité d’entrée et ladite extrémité de sortie, adapté pour amener des objets séquence dans la partie supérieure de la zone de chargement ; une trappe à guillotine disposée entre la partie supérieure et la partie inférieure de la zone de chargement, ayant une plaque qui est mobile uniquement horizontalement et commandée pour se déplacer alternativement de l’avant vers l’arrière et de l’arrière vers l’avant, entre une position extrême arrière correspondant à un état complètement fermée de la trappe à guillotine et une position extrême avant correspondant à un état complètement ouverte de ladite trappe, ladite plaque mobile étant adaptée pour recevoir individuellement les objets transférés en séquence depuis l’extrémité de sortie du convoyeur d’amenée lorsque ladite plaque mobile est dans sa position extrême arrière ; ainsi que, un dispositif d’insertion agencé dans la partie inférieure de la zone de chargement au-dessous de la plaque mobile de la trappe à guillotine lorsque ladite plaque est dans sa position extrême arrière, et adapté pour, d’une part, recevoir par le haut lorsque la trappe à guillotine s’ouvre, un objet préalablement transféré du convoyeur d’amenée sur la plaque mobile de ladite trappe et pour, d’autre part, faire descendre de manière commandée l’objet en direction du fond du colis préalablement positionné en-dessous, dans la partie inférieure de la zone de chargement, au moins un élément de butée longitudinale, agencé dans la partie supérieure de la zone de chargement directement au-dessus du niveau de la plaque mobile de la trappe à guillotine, dans une position suivant la direction en-avant de ladite plaque mobile lorsqu’elle est dans sa position extrême arrière et en-arrière de ladite plaque mobile lorsqu’elle est dans sa position extrême avant ; le dispositif d’insertion étant adapté pour recevoir l’objet depuis la plaque mobile de la trappe à guillotine via l’effacement de ladite plaque, par translation horizontale dans le sens de convoyage, sous l’élément de butée longitudinale lors de l’ouverture de ladite trappe. L’élément de butée longitudinale est adapté pour assurer la mise en référence de l’objet, suivant la direction de convoyage X, par rapport à l’ensemble d’insertion sous-jacent, et ce de manière plus fiable et avec des moyens plus simples que dans l’art antérieur. Dans un mode de réalisation, le convoyeur d’amenée des alvéoles est un convoyeur à bande (ou à courroie) sans fin offrant, pour le transfert des objets vers la plaque mobile de la trappe à guillotine une adhérence aux objets sur la bande qui est supérieure à l’adhérence offerte auxdits objets par la surface de ladite plaque mobile. Un tel convoyeur permet le transport des objets à l'aide d'une bande transporteuse entraînée sans fin par au moins un groupe de motorisation tel qu’un moto-réducteur. Le groupe de motorisation peut être disposé au centre de la bande dans le cas d’un entraînement central, ou au niveau de l’extrémité d’entrée ou de l’extrémité de sortie de la bande dans le cas d’un entraînement en extrémité. Un convoyeur à bande se compose d'une bande transporteuse sans fin, d'un châssis porteur avec une sole de glissement (ou des rouleaux) qui assure le soutien de la portion supérieure de la bande par le dessous, d’un tambour d'entraînement de la bande mû par le groupe de motorisation, ainsi que d’un ou deux rouleaux d'extrémité selon que l’entraînement est un entraînement en extrémité ou un entraînement central, respectivement. En outre, il est généralement prévu un dispositif de tension automatique, par gravité ou par vis, afin de maintenir la tension requise de la courroie. Le fait que l’adhérence des objets transportés sur la bande du convoyeur d’amenée est supérieure à l’adhérence des objets sur la plaque mobile de la trappe à guillotine facilite le transfert des alvéoles depuis la bande vers la plaque. Par exemple, la bande du convoyeur d’amenée peut être est une bande composée ou revêtue d’un matériau relativement adhérent, comme du polyuréthane alors que la plaque mobile est une plaque réalisée en ou revêtue d’un matériau relativement antiadhérent, comme de l’acier inoxydable. Dans des modes de réalisation, l’élément de butée longitudinale peut être un rail d’extension transversale, solidaire du châssis. Dans des modes de réalisation, le dispositif d’insertion peut comprendre un ensemble d’élingage à sangles. Par exemple, l’ensemble d’élingage peut comprendre une pluralité de sangles s’étendant parallèlement entre elles suivant la direction longitudinale au travers du haut de la partie inférieure de la zone de chargement, qui sont déroulables et rembobinables au moyen de dévidoirs commandés de façon synchrone, agencés chacun d’un côté ou de l’autre de ladite zone de chargement suivant ladite direction longitudinale. Dans des modes de réalisation, le dispositif d’insertion peut comprendre un chariot mobile disposé suivant la direction longitudinale du côté opposé à la zone de chargement par rapport aux dévidoirs, auquel les sangles sont fixées de manière détachable et ré-attachable, et qui est adapté pour libérer lesdites sangles après la descente dans le colis d’un lot d’objets remplissant ledit colis afin de déposer ledit lot d’objets dans le colis et de permettre le rembobinage des sangles dans les dévidoirs, d’une part, ainsi que pour se déplacer en avant de la zone de chargement pour venir saisir à nouveau une extrémité libre des sangles après leur rembobinage dans les dévidoirs, et tendre lesdites sangles au travers de la zone de chargement en vue du chargement d’un colis suivant, d’autre part. Dans des modes de réalisation, les dévidoirs peuvent être disposés en aval de la zone de chargement suivant la direction longitudinale, le chariot mobile étant agencé mobile en amont de ladite zone lors du transfert des objets depuis la plaque mobile de la trappe à guillotine vers le dispositif d’insertion, et étant adapté pour se déplacer vers l’avant au travers de la zone de chargement pour aller saisir en aval de ladite zone une extrémité libre des sangles après leur libération et leur rembobinage dans les dévidoirs, et pour se déplacer ensuite vers l’arrière pour entraîner les sangles et les ramener en-arrière de la zone de chargement afin de tendre les sangles au travers de ladite zone. Dans des modes de réalisation, le dispositif d’insertion peut comprendre une première poutre transversale et une seconde poutre transversale qui sont agencées en avant de la zone de chargement, la première poutre transversale supportant un premier ensemble de sabots creux qui s’étendent vers l’avant, à raison d’un tel sabot pour le passage de l’une respective des sangles du dispositif d’élingage, la seconde poutre transversale étant disposée en avant de la première poutre transversale et supportant un second ensemble de sabots creux qui s’étendent vers l’arrière en direction des sabots creux opposés du premier ensemble de sabots, à raison d’un tel sabot pour le passage de l’une respective des sangles du dispositif d’élingage, des paires de sabots creux opposés longitudinalement comprenant chacune un sabot creux déterminé du premier ensemble de sabots et un sabot creux correspondant déterminé du second ensemble de sabots formant un canal de guidage pour chacune des sangles du dispositif d’élingage, respectivement. Dans des modes de réalisation, le dispositif d’insertion peut comprendre une pièce de raccord coulissant pour chacune des paires de sabots creux, ladite pièce de raccord coulissant étant creuse et adaptée pour enfermer la sangle correspondante en continuité avec les sabots opposés de ladite paire de sabots, et étant montée de manière coulissante suivant la direction longitudinale entre les sabots creux opposés de la paire de sabots creux de manière que lorsque la première poutre transversale et la seconde poutre transversale sont rapprochées ou éloignées l’une de l’autre, les sangles du dispositif d’élingage restent chacune enfermée dans un canal de guidage formé par une paire de sabots opposés et par la pièce de raccord coulissant associée. Dans des modes de réalisation, le chariot mobile peut comprendre des pinces en nombre et en position suivant la direction transversale qui correspondent aux sangles du dispositif d’élingage, et dans laquelle, pour la saisie des extrémités libres des sangles du dispositif d’élingage, le chariot mobile est adapté pour pousser la première poutre transversale vers l’avant en direction de la seconde poutre transversale en sorte que, les sangles du dispositif d’élingage étant immobilisées longitudinalement, l’extrémité libre desdites sangles est dégagée vers l’arrière par le déplacement relatif vers l’avant des sabots de la première paire de sabots avec la première poutre transversale qui les porte, et peut s’engager dans les pinces en vue de la fixation des sangles sur le chariot mobile au moyen desdites pinces lorsqu’elles sont fermées. Dans des modes de réalisation, la seconde poutre peut porter des moyens à galets de renvoi, adaptés pour renvoyer les sangles vers les dévidoirs, ladite seconde poutre étant adaptée pour être déplacée suivant la direction longitudinale afin de régler la tension des sangles par des moyens communs auxdites sangles. Dans des modes de réalisation, la machine peut comprendre, en outre, des moyens pour cintrer un objet le long de la direction transversale, lorsque ledit objet repose sur les sangles de l’ensemble d’élingage, par la création d’un ventre dans l’ensemble d’élingage au niveau d’au moins une sangle centrale dudit ensemble d’élingage. Dans des modes de réalisation, applicables à une machine limitée en ce qu’elle correspond à une machine dans laquelle les sangles de l’ensemble d’élingage sont renvoyées par des moyens de renvoi à galets qui sont portés par la seconde poutre transversale dont le positionnement suivant ladite direction est commandé pour régler la tension nominale des sangles, on peut prévoir, en outre, que : les moyens pour cintrer un alvéole comprennent un moufle de renvoi de la sangle centrale avec un galet de renvoi inférieur et un galet de renvoi supérieur d'axes de rotation respectifs qui sont parallèles entre eux, l’axe de rotation de l’un desdits galets étant fixe, alors que l’axe de rotation de l’autre galet est déplaçable suivant la direction longitudinale en fonction de l’état d’un organe d’actionnement à deux états, par rapport à l’axe de rotation du premier cité desdits galets tout en lui restant parallèle, la sangle centrale arrive dans le moufle par le haut depuis un enrouleur correspondant qui se situe en avant du dispositif d’insertion, et repart par le dessous du galet inférieur vers l’arrière dudit dispositif ; et, l’angle d'enroulement de la sangle centrale autour du galet inférieur est, dans un premier état de l’organe d’actionnement, inférieur audit angle d’enroulement dans l’autre état de l’organe d’actionnement, en sorte que la sangle centrale est moins tendue dans ledit premier état que dans ledit autre état de l’organe d’actionnement. Dans des modes de réalisation, la machine peut comprendre, en outre, des flasques latéraux, d’extension longitudinale, agencés de chaque côté de la trappe à guillotine pour caler latéralement les objets sur la plaque mobile de ladite trappe lorsque ladite plaque est dans sa position extrême arrière. Un deuxième aspect de l’invention se rapporte à une installation de traitement de fruits ou légumes, par exemple une machine de pré-calibrage et/ou de tri de fruits ou légumes, comprenant une machine de chargement selon le premier aspect ci-dessus, pour le chargement par le haut d’alvéoles préalablement remplis de fruits ou légumes dans un colis tel que la boîte de fond d’une caisse télescopique de type bushel. Un troisième aspect de l’invention concerne un procédé de chargement d’objets, notamment des alvéoles préalablement remplis de fruits ou légumes, dans un colis à chargement par le haut, notamment une caisse du type bushel, ledit procédé comprenant : l’amenée des objets en séquence dans une partie supérieure d’une zone de chargement, suivant une direction longitudinale et un sens de convoyage déterminés ; le transfert des objets individuellement et en séquence sur une plaque d’une trappe à guillotine qui est mobile uniquement horizontalement en étant commandée pour se déplacer alternativement de l’avant vers l’arrière et de l’arrière vers l’avant entre une position extrême arrière correspondant à un état complètement fermée de la trappe à guillotine et une position extrême avant correspondant à un état complètement ouverte de ladite trappe, lorsque ladite plaque mobile est dans sa position extrême arrière ; l’insertion par le haut de chaque objet dans un colis préalablement positionné en-dessous de la trappe à guillotine dans une partie inférieure de la zone de chargement au-dessous de la plaque mobile de la trappe à guillotine lorsque ladite plaque est dans sa position extrême arrière, dans lequel l’insertion par le haut de chaque objet dans le colis comprend : la réception de l’objet par un dispositif d’insertion agencé dans la partie inférieure de la zone de chargement au-dessous de la plaque mobile de la trappe à guillotine lorsque ladite plaque est dans sa position extrême arrière, depuis ladite plaque lorsque ladite trappe s’ouvre et que la plaque mobile s’efface, par translation horizontale dans le sens de convoyage, sous un élément de butée longitudinale qui est agencé dans la partie supérieure de la zone de chargement directement au-dessus du niveau de la plaque mobile, dans une position longitudinale en-avant de la plaque mobile lorsque ladite plaque est dans sa position extrême arrière et en-arrière de la plaque mobile lorsque ladite plaque mobile est dans sa position extrême avant ; ainsi que, la descente l’objet en direction du fond du colis sous la commande du dispositif d’insertion. Dans des modes de mise en œuvre du procédé, le convoyeur d’amenée peut offrir, lors du transfert des objets vers la plaque mobile de la trappe à guillotine, une adhérence aux objets qui est supérieure à l’adhérence offerte auxdits objets par la surface de ladite plaque. Dans des modes de mise en œuvre du procédé, l’insertion d’un objet dans le colis peut comprendre le transfert dudit objet depuis la plaque mobile de la trappe à guillotine sur un ensemble d’élingage à sangles du dispositif d’insertion comprenant une pluralité de sangles qui s’étendent parallèlement entre elles suivant la direction longitudinale et qui sont déroulables et rembobinables au moyen de dévidoirs respectifs commandés de façon synchrone et agencés chacun d’un côté ou de l’autre de la zone de chargement suivant ladite direction longitudinale. Dans des modes de mise en œuvre du procédé, l’ensemble d’élingage comprenant un chariot mobile disposé du côté opposé, suivant la direction longitudinale de la zone de chargement par rapport aux dévidoirs et auquel les sangles sont fixées de manière détachable et ré-attachable, le procédé peut comprendre, en outre : la libération des sangles après la descente dans le colis d’un lot d’objets remplissant ledit colis afin de déposer ledit lot d’objets dans le colis, et le rembobinage des sangles dans les dévidoirs ; ainsi que la traversée de la zone de chargement suivant la direction longitudinale par le chariot mobile pour aller saisir les sangles après leur libération et leur rembobinage par les dévidoirs ; et, la tension des sangles au travers de la zone de chargement en vue du chargement d’un colis suivant, par une nouvelle traversée suivant la direction longitudinale mais en sens inverse, de la zone de chargement par le chariot mobile. Enfin, un quatrième et dernier aspect de l’invention concerne un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est chargé dans la mémoire et exécutée par un calculateur d’un ordinateur, met en œuvre toutes les étapes du procédé selon le troisième aspect tel que défini ci-dessus. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore à la lecture de la description qui va suivre. Celle-ci est purement illustrative et doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels on a représenté : : un schéma représentant l’insertion d’un objet de type alvéole chargé de fruits dans la boîte de fond d’une caisse télescopique de type bushel ; : un schéma simplifié, en perspective, d’un dispositif selon des modes de réalisation de l’invention en cours d’utilisation ; : un schéma en coupe suivant un plan longitudinal du dispositif de la ; : un diagramme d’étapes illustrant les principales étapes d’un exemple de mise en œuvre du procédé selon l’invention ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la lors d’une première étape d’un exemple de mise en œuvre du procédé pour l’insertion d’un premier objet dans le colis ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la lors d’une deuxième étape de l’exemple de mise en œuvre du procédé pour le premier objet ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la lors d’une troisième étape de l’exemple de mise en œuvre du procédé pour le premier objet ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la lors d’une quatrième étape de l’exemple de mise en œuvre du procédé pour le premier objet ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la lors d’une cinquième et dernière étape de l’exemple de mise en œuvre du procédé pour le premier objet ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la d’une nouvelle itération de la première étape de l’exemple de mise en œuvre du procédé, cette fois pour l’insertion dans le colis d’un deuxième objet, par-dessus le premier objet ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la d’une nouvelle itération de la deuxième étape de l’exemple de mise en œuvre du procédé, pour l’insertion du second objet dans le colis ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la d’une nouvelle itération de la troisième étape de l’exemple de mise en œuvre du procédé, pour l’insertion du second objet dans le colis ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la d’une nouvelle itération de la quatrième étape de l’exemple de mise en œuvre du procédé, pour l’insertion du second objet dans le colis ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la d’une nouvelle itération de la cinquième et dernière étape de l’exemple de mise en œuvre du procédé, pour l’insertion du second objet dans le colis ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la lors d’une troisième de la première étape de l’exemple de mise en œuvre du procédé, pour l’insertion dans le colis d’un troisième objet, par-dessus le deuxième objet ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la lorsqu’un nombre maximum d’objets ont été insérés par empilement dans le colis, après autant d’itérations respectives des première, deuxième, troisième, quatrième et cinquième étapes de l’exemple de mise en œuvre du procédé ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la lors d’une sixième étape de l’exemple de mise en œuvre du procédé ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la lors d’une septième étape de l’exemple de mise en œuvre du procédé ; : un schéma, en coupe, du dispositif de la lors d’une huitième et dernière étape de l’exemple de mise en œuvre du procédé ; : un diagramme fonctionnel simplifié d’un système selon des modes de réalisation du deuxième aspect de l’invention : une vue en perspective des principaux éléments de l‘ensemble d’élingage du dispositif de la ; : une vue en perspective, de l’arrière vers l’avant, d’un chariot tire-sangles et d’une poutre avant de l‘ensemble d’élingage de la ; : une vue en perspective, de l’avant vers l’arrière, de la poutre avant de la et d’une poutre arrière de l‘ensemble d’élingage du dispositif de la ; : un grossissement de la zone intermédiaire entre la poutre avant et la poutre arrière de la , dans un plan de coupe longitudinale ; : une vue de détail du chariot tire sangles en position contre la poutre avant de la , dans un plan de coupe longitudinale ; un grossissement de la vue de la , dans un autre plan de coupe longitudinale ; : une vue partielle, dans un plan de coupe longitudinale, du chariot tire sangles en position contre la poutre avant, ainsi que de la poutre arrière, lorsque le chariot tire sangles arrive au contact de la poutre avant pour venir saisir les sangles ; : un grossissement de la vue de la , dans un autre plan de coupe longitudinale, lorsque le chariot tire sangles a poursuivi sa course vers l’avant en faisant avancer la poutre avant en direction de la poutre arrière ; : un grossissement de la vue de la comparable à celui de la , pratiquement à la fin de la course de la poutre avant jusqu’à la poutre arrière ; : une autre vue en grossissement dans le même plan de coupe que la et la montrant le retrait vers l’arrière du chariot tire sangles après la saisie des sangles ; : la même vue qu’à la , sur laquelle d’autres éléments de la poutre arrière sont référencés, pour illustrer un dispositif de relâchement d’une sangle centrale de l’ensemble des langages, dans un premier état dudit dispositif dans lequel la sangle centrale n’est pas relâchée ; : la même vue qu’à la dans un autre État du dispositif de relâchement dans lequel la sangle centrale est relâchée ; : une vue de détail du dispositif de relâchement de la sangle centrale de la et de la ; : la même vue que la sur laquelle un alvéole est représentée en position sur les sangles du dispositif des langages alors que la sangle centrale est relâchée, pour illustrer le cintrage dudit alvéole qui est ainsi obtenu ; et, : une vue comparable à celle de la , mais vu de l’arrière vers l’avant. Il existe différents types de conditionnements pour le groupage de fruits ou légumes frais en vue de leur transport, de leur entreposage, de leur présentation et/ou de leur vente de façon groupée. Dans le contexte de la présente description, on considère l'exemple de fruits ou légumes de forme essentiellement ronde, tels que des pommes ou des tomates. Il va sans dire, toutefois, que la portée de la description ne se limite pas à cet exemple. Elle englobe également le conditionnement d’autres fruits ou légumes, par exemple d’autres fruits à queue comme des poires, des prunes, des pêches, des kiwis, ou des endives, des melons, des agrumes comme des citrons, des mandarines ou des oranges, etc., sans que ces exemples soient limitatifs. Les fruits et légumes frais présentés et vendus en vrac peuvent être facilement conditionnés dans des sachets, des filets, des sacs ou des barquettes de 1 kg, 1.5 kg ou 2 kg par exemple, dans des caisses, voire dans des palox (sorte de combinaison d’une palette et d’une boîte de relativement grandes dimensions (par exemple 1000 x 1200 mm ou 1200 x 1200 mm) pour les fruits ou légumes destinés à la transformation industrielle. Généralement, toutefois, les fruits ou légumes de catégorie supérieure, destinés à être consommés frais, sont transportés et présentés lités dans des barquettes (par exemple de quatre ou six fruits ou légumes) ou dans des caisses. Ils requièrent de ce fait un processus d’emballage beaucoup plus complexe à mettre en œuvre. Ces fruits ou légumes de catégorie supérieure sont en effet d’abord groupés en nombre déterminé et en positions respectives prédéfinies et espacées, dans des unités de conditionnement à plat semi-rigides telles que des plaques à fond alvéolaire. Les alvéoles de ces plaques peuvent être sphériques pour les fruits et légumes ronds tels que les pommes et les tomates, ou de forme adaptée à la forme des fruits pour les poires, les figues ou les kiwis par exemple. De telles plaques sont communément appelées « alvéoles » dans le langage de l’homme du métier. La disposition de fruits ou légumes sur un tel alvéole a pour but de les préserver de chocs éventuels lors des opérations de manutention et durant le transport. Les alvéoles préalablement remplis de fruits ou légumes doivent ensuite être déposés, en une ou plusieurs couches, dans des colis de transport, notamment des plateaux ouverts vers le haut ou des caisses fermées, qui peuvent être gerbés sur des palettes. Une caisse à fermeture télescopique de type bushel est une caisse d’emballage fermée par un couvercle amovible, généralement capable de contenir des fruits ou légumes en deux rangs superposés ou plus, qui offre une forte résistance et rigidité. Elle est particulièrement adaptée au transport international des fruits et légumes. Dans le contexte de la présente description, on considère l‘exemple non limitatif d’alvéoles préalablement remplis de fruits ou légumes à charger dans la boîte de fond d’un bushel. L’homme du métier appréciera, toutefois, que l’invention n’est pas limitée à cet exemple. Elle concerne en effet un dispositif et un procédé pour charger des objets quelconques, notamment mais pas uniquement des alvéoles préalablement remplis de fruits ou légumes, sur ou dans un colis quelconque à chargement par le haut. A la place d’une caisse de type bushel comme dans l’exemple considéré, il peut s’agir par exemple d’un plateau, d’une barquette, d’une boîte ou d’une caisse, par exemple une caisse en carton fermée par des volets de fermeture. En référence à la , une caisse à fermeture télescopique 50, ou caisse de type bushel, est composée d’une boîte de fond 51 ouverte vers le haut, de volume parallélépipédique, généralement parallélépipédique rectangle, d’une part, et d’un couvercle 52 complémentaire, d’autre part, qui s’emboîtent l’un dans l’autre plus ou moins profondément selon les besoins. A cet effet, les dimensions (longueur et largeur) du couvercle 52 sont légèrement supérieures à celles de la boîte de fond 51. Ces deux parties complémentaires 51 et 52 sont généralement fabriquées en carton ondulé. La fermeté d’un bushel évite toute déformation ou tassement, ce qui le rend spécialement adapté au transport sur de moyennes et longues distances. Il peut être prévu pour permettre l'obtention d'un poids net de 18.2 kg pour un bushel traditionnel (18 kg pour un bushel compact) ou de 10.8 kg dans le cas d’un bushel dit « 3/5 ème », quel que soit le calibre ou le nombre de fruits. Pour des pommes par exemple, et selon le calibre des fruits concernés, on a donc un nombre de couches de fruits variant de 2 à 6. Comme représenté à la , les fruits d’une couche de fruits donnée sont groupés en nombre déterminé et en positions respectives prédéfinies et espacées, dans des alvéoles 1. Les alvéoles sont des unités de conditionnement à plat semi-rigides. Généralement, les alvéoles sont de forme rectangulaire. Ils forment des supports plans aptes à recevoir les produits 3, à savoir des fruits ou légumes. Sur les alvéoles, les fruits ou légumes sont généralement disposés en rangées parallèles suivant la plus grande dimension de l’alvéole, et le cas échéant en quinconce suivant la plus petite dimension des alvéoles, et ce pour des raisons d’économie de place sur le support. Le format des alvéoles peut être de 500x300 mm ou 600x400 mm, par exemple. Les alvéoles remplis de fruits ou légumes peuvent être gerbés, pour forme un empilement 2 (ou une pile) d’alvéoles remplis à constituer et charger dans un colis. Les alvéoles peuvent avantageusement être fabriqués à base de produits recyclés, 100% recyclables et biodégradables, par exemple en Cellulose Moulée (CM). Des avéoles en cellulose moulée connus sous le terme anglo-saxon « traypack » (ou « tray ») sont spécialement adaptés au transport après insertion dans des caisses télescopiques de type bushel. En variante, les alvéoles peuvent être en papier ou en plastique, généralement du polypropylène (PP), du polystyrène expansé (PSE), du polystyrène massif souple (PSM) ou du poly-téréphtalate d'éthylène plus connu sous son acronyme anglais PET (mis pour "polyethylene terephthalate") qui peut éventuellement être du PET recyclé (r-PET), notamment. La et la montrent, de manière schématique et simplifiée, une machine de chargement de produits équipée d’un dispositif d’insertion pour déposer des objets, notamment des alvéoles préalablement remplis de produits tels que des fruits ou légumes, sur ou dans un réceptacle formé par un colis à chargement par le haut, notamment la boîte de fond d’une caisse de type bushel. La machine est adaptée pour déposer un nombre déterminé d’alvéoles remplis, amenés en séquence, afin de former et de disposer l’empilement 2 d’alvéoles gerbés directement dans le réceptacle considéré. La machine de chargement peut elle-même faire partie d’une installation de traitement des produits, telle qu’une installation de pré-calibrage et de tri de fruits ou légumes à échelle industrielle. Le dispositif comprend un bâti fixe, formé d'une structure métallique mécano soudée présentant des montants, des longerons et des traverses (non représentés afin de ne pas surcharger les dessins). Ce bâti est fixe en ce sens qu’il est immobile par rapport au sol du fait de son poids important et/ou du fait (généralement) de sa fixation. De préférence, le bâti est rendu solidaire du sol, par exemple une chappe en béton pour charges lourdes, auquel il peut être fixé par tout moyen approprié, par exemple par boulonnage et/ou par scellement. Dans la suite, un élément du dispositif ou de la machine est considéré comme fixe lorsqu’il est solidaire du bâti c’est-à-dire lorsqu’il est monté fixement à un élément du bâti, soit directement soit indirectement. Inversement, un élément du dispositif ou du système est considéré comme mobile (en translation, ou en rotation, notamment) s’il est monté avec une capacité de mouvement par rapport au bâti, auquel il peut être couplé, directement ou indirectement, avec au moins un degré de liberté. Du fait de sa conception, le bâti définit une zone de chargement 100 représentée en traits pointillés sur les figures des dessins, où les boîtes sont remplies des objets à charger. La zone de chargement 100 comprend une partie supérieure 101 et une partie inférieure 102 séparées par une trappe de fermeture 30, notamment une trappe à guillotine dotée d’une plaque mobile 31, sur lesquelles on reviendra plus loin. Dans l’exemple montré aux figures 2 et 3, la machine de chargement est conçue et adaptée pour déposer automatiquement, le cas échéant en empilement par le haut, des alvéoles préalablement remplis de fruits ou légumes, à savoir des pommes dans l’exemple représenté, dans des réceptacles comme des caisse de type bushel à un rang (1 rang) ou à plusieurs rangs, par exemple 2, 3, 4, 5 ou 6 rangs par exemple. Une caisse à 1 rang est adaptée pour être complètement remplie lorsqu’elle est chargée avec un unique alvéole seulement. Une caisse à plusieurs rangs (par exemple à 2, 3, 4, 5 ou 6 rangs) est adaptée pour être complètement remplie lorsqu’elle contient autant d’alvéoles empilés l’un au-dessus de l’autre, suivant la direction verticale Z. Dans tous les cas, pour le chargement d’un réceptacle comme par exemple la boîte de fond 51 d’une caisse de type bushel 50 montrée à la , ce réceptacle est disposé dans la partie inférieure 102 de la zone de remplissage 100, avec son ouverture tournée vers le haut. La et la montrent trois alvéoles 11, 12 et 13. Dans le contexte de ces figures, les alvéoles 11 et 12 sont empilés l’un sur l’autre (l’alvéole 12 par-dessus l’alvéole 11), et sont en cours d’insertion dans la boîte 51. L’alvéole 13 suivant est en train d’être amené par un convoyeur pour être empilé par-dessus les alvéoles 11 et 12 afin de compléter l’empilement des alvéoles et leur insertion dans la boîte 51. La machine comprend à cet effet un convoyeur d’amenée 20, ayant une extrémité d’entrée 21 et une extrémité de sortie 22. Le convoyeur est par exemple un convoyeur linéaire, qui s’étend suivant une direction longitudinale X. Le convoyeur d’amenée 20 peut être sensiblement horizontal, comme dans l’exemple représenté dans les dessins. Toutefois, selon les implantations des différents équipements périphériques de la machine, et/ou des autres équipements en amont ou en aval au sein de l’installation l’incorporant, le convoyeur d’amenée 20 dans sa totalité, ou bien une ou plusieurs portions longitudinales seulement du convoyeur d’amenée 20, peuvent être incliné(e)s par rapport à l’horizontale. Ceci permet de tenir compte des différences de hauteur (suivant la direction verticale Z), de ces différents équipements. Si le convoyeur d’amenée 20 n’est pas entièrement linéaire, mais comprend une portion courbe par exemple, on considère comme direction longitudinale X la direction de la partie linéaire terminale, c’est-à-dire la direction localement droite, au niveau de l’extrémité de sortie 22 du convoyeur, suivant laquelle les objets sont transférés dans la zone de chargement 100. Si le convoyeur d’amenée 20 n’est pas horizontal mais est incliné par rapport à l’horizontale, la direction longitudinale X qui est considérée dans la présente description correspond à la projection, dans le plan horizontal, de la direction principale du plan incliné du convoyeur. Les alvéoles circulent sur le convoyeur 20 suivant une direction déterminée et dans un sens de convoyage déterminé et unique, à savoir le long de la direction longitudinale X depuis l’extrémité d’entrée 21 vers l’extrémité de sortie 22. Par convention, on note Y la direction transversale (ou direction perpendiculaire dans un plan horizontal) à la direction longitudinale X du convoyeur d’amenée 20. Lorsque, comme dans l’exemple représenté, le convoyeur d’amenée 20 est sensiblement horizontal, les directions X et Y définissent un plan horizontal. Dans le contexte de la présente description, tant pour les éléments du convoyeur d’amenée que pour les autres éléments de la machine de chargement et/ou de l’installation de traitement de produits l’incorporant, et à moins qu’il n’en soit explicitement disposé autrement, les termes « amont », « aval », « devant », « derrière », « avant », « arrière » et les dérivés tels que « en-avant » et « en-arrière », ainsi que les verbes « avancer » et « reculer » ou les verbes équivalents et les substantifs dérivés, sont utilisés en référence à la direction longitudinale X du convoyeur d’amenée et au sens de convoyage précités. En outre, les termes tels que « latéral », « latéralement », « côté » et « à côté » sont utilisés en référence à la direction transversale Y. Par ailleurs, les termes tels que « sur », « sous », « dessus », « dessous » et leurs dérivés tels que « au-dessus » et « en-dessous » ou « par-dessus » et « par-dessous », les termes « inférieur(e) » et « supérieur(e) » ainsi que les verbes « monter » et « descendre » ou les verbes équivalents et les substantifs dérivés, sont utilisés en référence à la direction verticale Z, ou direction gravitationnelle terrestre. En outre, les longueurs, largeurs et hauteurs mentionnées dans la description sont des dimensions considérées, selon ces conventions, en référence au trio de directions {X,Y,Z} formé par la direction longitudinale X, la direction transversale Y et la direction verticale Z précitées, respectivement. Le convoyeur d’amenée 20 est de préférence un convoyeur à bande sans fin, comme représenté sur les dessins, bien que cette forme de réalisation ne soit pas obligatoire. Dans des variantes de réalisation également envisageables, le convoyeur d’amenée 20 peut être un convoyeur à rouleaux, ou encore un convoyeur à godets en forme de plateaux transportant chaque alvéole individuellement. Dans l’exemple tel que représenté, la bande du convoyeur d’amenée 20 peut être disposée longitudinalement entre deux rouleaux d’extrémité comme montré dans les représentations simplifiées qui sont données dans les dessins, en étant entraînée par tous moyens d’entraînement appropriés (ces moyens n’étant pas représentés, afin de ne pas alourdir les figures des dessins). De tels moyens d’entraînement peuvent comprendre un tambour d’entraînement disposé, par exemple sensiblement au centre de l’étendue de la bande suivant la direction longitudinale X, c’est-à-dire sensiblement à égale distance de l’extrémité d’entrée 21 et de l’extrémité de sortie 22. Dans une variante non représentée, la bande peut être agencée entre un tambour d’entraînement disposé à l’une des extrémités 21 ou 22 du convoyeur 20, d’une part, et un rouleau d’extrémité disposé à l’autre extrémité du convoyeur 20, d’autre part. Ce tambour peut être un tambour motorisé ou un tambour lui-même entraîné par un moteur électrique déporté via une chaîne, par exemple, ou par tout autre moyen équivalent. Les différents éléments constitutifs d’un convoyeur à bande étant bien connus de l’homme du métier, il n’apparaît pas nécessaire de les décrire plus en détail ici. De même, et hormis les rouleaux d’extrémité au niveau des extrémité 21 et 22 du convoyeur 20, ces éléments constitutifs ne sont pas représentés dans les dessins, afin de ne pas surcharger inutilement les figures représentées. La bande sans fin du convoyeur à bande 20 est une bande souple flexible qui peut être formée en tout matériau, de préférence inélastique en traction longitudinale, compatible avec les caractéristiques de résistance exigées et avec les applications envisagées dans l'industrie agroalimentaire, notamment dans une installation de traitement de fruits ou légumes. Dans des modes de réalisation, la bande est composée ou revêtue d’un matériau relativement adhérent, comme du polychlorure de vinyle (plus connu sous le sigle PVC, venant de l'appellation anglaise « polyvinyl chloride »). Par exemple, il s'agit d'une bande de transport pour produits alimentaires en polyester (ou autre matériau similaire) à revêtement de PVC souple (plastifié).. Il peut aussi s’agir, en variante, d’une bande monomatière à base de PVC souple. L’extrémité d’entrée 21 et l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20 correspondent à un point de chargement et à un point de déchargement, respectivement, des alvéoles. C’est en ces deux points que les alvéoles sont reçus depuis l’amont et sont transférés vers l’aval, respectivement, du convoyeur d’amenée 20. La réception et le transfert des alvéoles sur et depuis la bande du convoyeur d’amenée 20 s’effectuent généralement par gravité et/ou du fait du mouvement imprimé aux alvéoles transportés Dans des modes de réalisation, cette réception et ce transfert sont réalisés en usant, en outre, des différences d’adhérence entre la bande et les éléments de transport amont et/ou aval pour faciliter l’accueil des alvéoles en entrée et leur délivrance en sortie. En particulier, ceci sera explicité plus loin concernant le transfert des produits, au niveau de l’extrémité de sortie 22 convoyeur à bande, depuis ladite extrémité de sortie vers une plaque située en aval, dans la partie supérieur 101 de la zone de remplissage 100. Les dimensions de la bande sont, en outre, adaptées au transport des alvéoles concernées dans l’application envisagée. Ainsi, la largeur de la bande est égale au minimum à la plus grande des dimensions des alvéoles, ces deux dimensions étant la longueur et la largeur des alvéoles qui sont définies, sans lien avec les conventions précitées, par la plus grande dimension et la plus petite dimension, respectivement, des alvéoles dans le plan qu’elles définissent. Dans l’exemple représenté aux figures des dessins, les alvéoles arrivent sur le convoyeur d’amenée en étant disposés avec leur plus grande dimension (leur « longueur ») s’étendant substantiellement suivant la direction transversale Y du convoyeur d’amenée, et avec leur plus petite dimension (leur « largeur ») s’étendant sensiblement suivant la direction longitudinale X du convoyeur d’amenée. Sur les figures 2 et 3, l’alvéole 13 est montré dans cette disposition, à plat sur la bande du convoyeur d’amenée 20, entre l’extrémité d’entrée 21 et l’extrémité de sortie 22. Sachant que, comme déjà mentionné plus haut, le format des alvéoles peut être de 500x300 mm ou 600x400 mm, la largeur de la bande du convoyeur est donc légèrement supérieure à 600 mm, par exemple de l’ordre de 700 mm à 800 mm. Afin de décharger les alvéoles dans la zone de remplissage 100, l’extrémité de sortie 22 du convoyeur 20 est agencée à proximité immédiate de la partie supérieure 101 de la zone de chargement 100, à un niveau juste au-dessus de la plaque mobile 31 (ou guillotine) d’une trappe de fermeture 30 à guillotine lorsque ladite trappe à guillotine est fermée. Ainsi, le convoyeur 20 est adapté pour amener les alvéoles (comme l’alvéole 13 représenté aux figures 2 et 3) en séquence dans la partie supérieure 101 de la zone de chargement 100, et plus particulièrement pour les transférer sur la face supérieure de la plaque mobile 31 de la trappe de fermeture 30. Le transfert en douceur des alvéoles depuis le convoyeur d’amenée 20 vers la plaque 31 de la trappe à guillotine 30 est facilité par la différence d’adhérence des alvéoles sur la bande du convoyeur et sur la plaque mobile de la trappe, l’adhérence étant plus élevée sur ladite bande que sur ladite plaque. Ce résultat, qui sera explicité plus loin en référence aux dessins illustrant les étapes du fonctionnement du dispositif, est obtenu par exemple lorsque la plaque mobile 31 est réalisée en, ou revêtue d’un matériau relativement antiadhérent, comme par exemple de l’acier inoxydable (inox). Par « matériau relativement antiadhérent », on entend un matériau plus lisse et glissant que la surface de la bande de transport du convoyeur d’amenée 20 (lorsque celui-ci est un convoyeur à bande) laquelle bande est préférentiellement composée ou revêtue d’un matériau relativement adhérent comme il a été mentionné plus haut. L’homme du métier appréciera que les propriétés d’adhérence et d’anti-adhérence de la bande et de la plaque, respectivement, s’apprécient relativement pour l’un et l’autre de ces éléments, d’une part, et eu égard au matériau dont sont réalisés les alvéoles convoyés, d’autre part. Le cas échéant, un meilleur glissement encore de d’un alvéole sur la plaque mobile 31 peut être obtenu par un revêtement spécialement antiadhérent de la plaque 31 qui peut alors être réalisée en un matériau quelconque. Un tel revêtement spécial peut être obtenu par un traitement de surface approprié, par exemple un revêtement par un matériau à base de Polytétrafluoréthylène (ou PTFE, plus connu sous la marque Téflon™ ou d’autres marques concurrentes) ou d’un autre matériau industriel similaire connu pour ses propriétés spécifiques antiadhérentes. Avec l’application d’un tel revêtement, le coefficient de friction peut atteindre des valeurs aussi faibles que des valeurs comprises entre 0.02 et 0.15, en fonction de la charge des alvéoles, de la vitesse de convoyage et du type de revêtement antiadhérent. Ainsi, un alvéole peut être transféré par glissement sur la plaque 31 à mesure que son extrémité avant est déplacée vers l’avant au-delà de l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20, du fait que son entraînement vers l’avant par la bande est maintenu tant que la partie arrière de l’alvéole continue de reposer sur, et de d’être en contact avec ladite bande. D’autres réalisations peuvent être envisagées, dans lesquelles le même résultat peut être obtenu, le cas échéant, avec un autre type de convoyeur. La machine pour charger les alvéoles par empilement dans la boîte de fond de la caisse de type bushel comprend la trappe de fermeture 30 déjà mentionnée plus haut, dont la plaque 31 formant guillotine est mobile longitudinalement entre une première position extrême (ou position extrême avant) et une seconde position extrême (ou position extrême arrière). Ces deux positions définissent un état de la trappe à guillotine 30 complètement fermée et un état de ladite trappe complètement ouverte, respectivement. Plus particulièrement, la trappe mobile 31 (ou guillotine) est agencée pour être déplacée uniquement horizontalement, dans un plan sensiblement horizontal suivant la direction longitudinale X, de façon commandée alternativement de l’avant vers l’arrière et de l’arrière vers l’avant, entre sa position extrême avant et sa position extrême arrière. A cet effet, la trappe mobile 31 peut être déplacée longitudinalement dans les deux sens, vers l’avant et vers l’arrière. Ce déplacement est causé par tout dispositif d’entraînement approprié, par exemple un moto-réducteur commandé à double sens de rotation, ou un vérin à double effet. De plus, la plaque mobile 31 peut être guidée par des rails fixes ou des glissières non représentés qui la maintiennent et la stabilisent lors de son déplacement dans le plan horizontal. Il peut s’agir par exemple de glissières à billes qui, en outre, réduisent avantageusement les frottements lors du déplacement de la plaque. Ces rails ou glissières s’étendent horizontalement, suivant la direction longitudinale X, sensiblement à la hauteur de l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20. On notera que la plaque 31 n’est pas mobile verticalement, et n’a donc nullement la fonction d’un ascenseur. On considère par convention que le plan horizontal de déplacement de la plaque mobile 31, qui est donc à une hauteur déterminée constante, sépare ce que l’on appelle la partie supérieure 101 de ce que l’on appelle la partie inférieure 102 de la zone de remplissage 100 : dit autrement, la partie inférieure 102 de la zone de chargement 100 est la partie de ladite zone qui est en-dessous du niveau de la plaque mobile 31. En position complètement ouverte de la trappe à guillotine 30, la plaque mobile 31 est dans sa seconde position extrême, ou position extrême avant, opposée suivant la direction longitudinale X à l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20. Dans cette position, la plaque 31 ouvre totalement l’accès à la partie inférieure 102 depuis la partie supérieure 101 de la zone de chargement 100. En position complètement fermée de la trappe 30, la plaque mobile 31 est inversement dans sa première position extrême, ou position extrême arrière, adjacente à l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20. Plus précisément, la plaque mobile 31 se trouve alors contigüe vers l’avant, c’est-à-dire à proximité immédiate et directement dans la continuité suivant la direction longitudinale X et le sens de convoyage, de l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20. Dans cette position, elle ferme totalement l’accès à la partie inférieure 102 depuis la partie supérieure 101 de la zone de chargement 100. Par ailleurs, toujours dans cette position, elle peut recevoir un alvéole chargé de fruits ou légumes, depuis le convoyeur d’amenée 20. A cet effet, la plaque mobile 31 est de forme et de dimensions adaptées pour recevoir, sur sa face supérieure, individuellement et en séquence, les alvéoles qui lui sont successivement transférés au niveau de son bord adjacent à l’extrémité de sortie 21 du convoyeur d’amenée 20. On notera que la différence entre l’adhérence relativement plus élevée de l’alvéole sur la bande sans fin du convoyeur d’amenée 20 et l’adhérence relativement moins élevée de l’alvéole sur le dessus de la guillotine 31, facilite ce transfert sans déformation de l’alvéole. Le plan horizontal de déplacement de la trappe mobile 31 est sensiblement à la même hauteur, ou à une hauteur légèrement plus basse que la surface supérieure de la bande sans fin du convoyeur 20. Une telle hauteur légèrement inférieure n’est pas indispensable mais elle assure une garde permettant d’éviter toute « marche » vers le haut dans le sens de convoyage c’est-à-dire d’arrière en avant, à la frontière entre la surface de la bande sans fin à l’extrémité de sortie du convoyeur d’amenée d’une part, et la surface de la plaque mobile 31 d’autre part. Cette garde est de préférence limitée à quelques millimètres (mm), par exemple de l’ordre de 10 mm au maximum, car une garde plus élevée peut inversement générer une marche vers le bas dans le sens de convoyage. Une telle marche vers le bas pourrait inutilement causer une déformation de l’alvéole, qu’il est préférable d’éviter. Dans des modes de réalisation, au moins un élément de butée 32 formant une butée longitudinale pour les alvéoles s’opposant à leur déplacement vers l’avant au-delà de la zone de remplissage 100, est agencé dans la partie supérieure 101 de la zone de remplissage. La butée longitudinale 32 comprend par exemple une barre d’extension transversale, c’est-à-dire s’étendant suivant la direction transversale Y. Suivant la direction verticale Z, la butée 32 est disposée directement au-dessus du plan de déplacement de la plaque mobile 31, donc le cas échéant au-dessus de rails ou glissières de guidage longitudinal de la plaque mobile 31. Suivant la direction longitudinale X, la butée 32 est disposée sensiblement entre la position de la plaque mobile 31 dans sa position extrême arrière, et la position de la plaque mobile 31 dans sa position extrême avant. Dit autrement, l’élément 32 de butée longitudinale est agencé dans la partie supérieure de la zone de chargement directement au-dessus du niveau de la plaque mobile 31 de la trappe à guillotine, dans une position suivant la direction longitudinale qui est en-avant de ladite plaque mobile lorsqu’elle est dans sa position extrême arrière, et qui est en-arrière de ladite plaque mobile lorsqu’elle est dans sa position extrême avant. Ainsi, lorsque la plaque mobile 31 passe de sa position extrême arrière à sa position extrême avant, lors de l’ouverture de la trappe à guillotine 30, la plaque 31 s’efface complètement sous la butée 32, vers l’avant. Avantageusement, l’alvéole qui est alors posée sur la plaque ne peut se déplacer au-delà de la butée 32, vers l’avant. En effet, une fois qu’elle vient contre la butée 32 en étant entraînée par le déplacement de la plaque 331 d’arrière en avant, l’alvéole est retenue par la butée 32 alors que la plaque 31 glisse sous elle pour continuer son déplacement vers l’avant et disparaître sous la butée 32. Comme on l’a compris, l’effacement de la plaque 31 a pour conséquence inéluctable la chute de l’alvéole vers le bas, sous l’effet de la gravité. La largeur, suivant ladite direction Y, de la barre transversale qui réalise la butée 32 dans l’exemple considéré ci-dessus, est de préférence égale à la largeur de la bande du convoyeur à bande 20 et à celle de la plaque mobile 31, afin de bloquer tout objet, notamment un fruit ou légume qui serait sorti d’un alvéole. La largeur de la barre peut cependant être moindre, en étant de préférence toutefois égale à celle des deux dimensions (longueur et largeur) du côté avant de l’alvéole dans la disposition dudit alvéole sur la plaque 31 (et donc sa disposition préalablement sur la bande du convoyeur d’amenée 20), ou à une partie substantielle de cette dimension, afin de garantir que l’alvéole sera retenu sans risque de pivotement dans le plan horizontal (i.e., de rotation à plat autour d’un axe vertical). En variante, la butée 32 peut comprendre un ou plusieurs plots disposés suivant la direction transversale, en lieu et place de la barre transversale décrite ci-dessus. De préférence, ces plots sont équitablement répartis entre les deux bords latéraux de la zone de remplissage, correspondant aux bords latéraux de la plaque mobile 31 de la trappe à guillotine 30). Par exemple, trois plots semblent être suffisants pour remplir la fonction de butée attendue, mais il est possible d’en prévoir un plus grand nombre. Dans certaines réalisations, deux plots, voire un seul disposé par exemple à égale distance des bord latéraux de la zone de remplissage, peuvent suffire. Notamment dans les modes de réalisation dans lesquels l’alvéole est calé transversalement entre des flasques ou rebords latéraux qui préviennent tout risque de pivotement de l’alvéole dans la partie supérieure 101 de la zone de remplissage 100 lorsque la plaque mobile 31 avance. La machine de chargement conforme à des modes de réalisation de l’invention comprend un dispositif d’insertion des alvéoles dans la boîte 51. Ce dispositif comprend par exemple un ensemble d’élingage 40. Il est agencé dans la zone de chargement directement au-dessous de la plaque mobile 31 de la trappe à guillotine 30, lorsque cette plaque est da sa position extrême arrière, correspondant à l’état complètement fermée de la trappe à guillotine 30. Le dispositif d’insertion est adapté pour recevoir par le haut un alvéole préalablement transféré sur la plaque mobile 31 de la trappe à guillotine 30, lorsque ladite plaque 31 se déplace horizontalement vers l’avant en s’effaçant sous l’élément de butée longitudinale 32 lors d’un cycle de chargement correspondant au traitement d’un alvéole dans la zone de chargement. Dit autrement, le dispositif d’insertion est adapté pour recevoir l’objet depuis la plaque mobile de la trappe à guillotine via l’effacement de ladite plaque, par translation horizontale dans le sens de convoyage, sous l’élément de butée longitudinale lors de l’ouverture de ladite trappe. Le résultat ainsi obtenu est que l’élément de butée longitudinale 32 est adapté pour assurer la mise en référence de l’objet, suivant la direction de convoyage X, par rapport à l’ensemble d’insertion 40 sous-jacent, et ce de manière simple et fiable, sans aucun jeu possible puisque la butée 32 est fixe. Le dispositif d’insertion 40 est en outre adapté pour faire descendre l’objet de manière contrôlée en direction du réceptacle 51, lequel a été préalablement positionné dans la partie inférieure 102 de la zone de remplissage et est encore au moins partiellement vide. A cet effet, les élingues de l’ensemble d’élingage peuvent descendre, pour chaque cycle de chargement d’une alvéole, d’une hauteur correspondant sensiblement à la hauteur d’un alvéole rempli de produits. On minimise ainsi l’encombrement vertical du dispositif d’insertion, et donc de la machine de chargement. A cet effet, lorsque le dispositif d’insertion 40 comprend un ensemble d’élingage comme dans l’exemple représenté aux figures 2 et 3, celui-ci comprend une pluralité d’élingues 41 constituées chacune par une sangle. Par le terme « sangle », on entend une lanière plate, c’est-à-dire à section rectangulaire, de faible épaisseur par rapport à sa largeur. Comme il apparaîtra de la description du fonctionnement du dispositif d’insertion donnée dans la suite, il est avantageux que les sangles offrent de faibles forces de frottement par rapport aux produits et aux colis, afin de pouvoir être retirées facilement après l’insertion des produits dans le colis. Lorsque les produits sont des alvéoles en cellulose moulée et les colis sont des caisses en carton, les sangles peuvent, par exemple, être en polyamide. Ces élingues ou sangles 41 s’étendent parallèlement entre elles suivant la direction longitudinale X. Une portion desdites sangles s’étend horizontalement au travers de la partie inférieure 102 de la zone de chargement 100. On distingue en fait trois portions d’extension horizontale pour chacune des sangles 41, ces portions respectives étant parallèles entre elles pour chacune des sangles et étant à la même hauteur pour chacune des sangles de la pluralité de sangles 41. En outre, ces trois portions sont situées à des hauteurs respectives suivant la direction verticale Z : - la portion des sangles 41 qui est en arrière de la zone de chargement 100 s’étend horizontalement sous le convoyeur d’amenée 20, à une hauteur constante, le cas échéant en-dessous et de préférence et au plus près de la partie de retour de la bande sans fin dudit convoyeur 20 afin de minimiser l’encombrement vertical ; - la portion des sangles 41 qui est en avant de la zone de chargement 100 s’étend horizontalement sous la plaque mobile 31 de la trappe à guillotine 30 lorsque celle-ci est complètement ouverte, à une hauteur constante, de préférence au plus près de ladite plaque 31 toujours afin de minimiser l’encombrement vertical. Dans l’exemple représenté, la hauteur de cette portion est identique à celle de la portion arrière présentée ci-dessus, mais cela n’est pas obligatoire ; et, enfin, - une portion intermédiaire des sangles 41, entre les deux portions mentionnées ci-dessus, qui s’étend horizontalement suivant la direction longitudinale X à travers la zone de chargement 100. La hauteur de cette portion intermédiaire des sangles 41 est variable. Elle est d’autant plus basse que la longueur développée des sangles qui est sortie des dévidoirs 42 est grande. Pour chaque sangle, cette longueur totale développée comprend non seulement les trois portions horizontales ci-dessus qui s’étendent suivant la direction longitudinale X mais aussi les portions verticales des sangles 41 qui joignent lesdites portions horizontales et qui sont de hauteur suivant la direction verticale Y qui est variable en fonction de la hauteur de la portion horizontale intermédiaire. Les sangles 41 sont déroulables à partir de dévidoirs 42 et rembobinables dans lesdits dévidoirs 42. A cet effet, une extrémité de chaque sangle est fixée à demeure au moyeu (c’est-à-dire au rouleau, ou tambour) d’un tel dévidoir. Dans des modes de réalisation, il s’agit de dévidoirs à rembobinage automatique, qui sont dotés à cette fin d’un moyen de rappel élastique de leur moyeu, tel qu’un ressort moteur comprenant par exemple un ruban métallique d'acier trempé enroulé sur une roue et enfermé dans un barillet. En variante, il peut s’agit de dévidoirs motorisés. Les dévidoirs sont agencés d’un côté ou de l’autre de ladite zone de chargement suivant la direction longitudinale X. Des dévidoirs motorisés peuvent être commandés pour allonger ou raccourcir la longueur développée des sangles qui est sortie des dévidoirs, avec pour effet de faire descendre ou de faire remonter, respectivement, la portion horizontale intermédiaire des sangles 41 au sein de la zone de chargement 100. On verra dans la suite que, dans des modes de réalisation proposés, le même résultat peut être obtenu autrement, grâce au déplacement approprié d’un chariot mobile longitudinalement, auquel les sangles peuvent être couplées par leur extrémité libre respective. Afin d’assurer leur fonction d’élingues sur lesquelles un ou plusieurs alvéoles reposent pour leur chargement dans la caisse 51, les sangles 41 sont renvoyées chacune par quatre poulies d’axes latéraux respectifs, à savoir : - deux poulies supérieures 44 et 45 qui sont fixes, parmi lesquelles la poulie 44 (ou poulie supérieure arrière) est disposée du côté arrière de la zone de chargement 100 alors que la poulie 45 (ou poulie supérieure avant) est disposée du côté avant de ladite zone 100, toutes les deux dans le même plan horizontal qui s’étend dans le haut de la partie inférieure 102 de ladite zone 100 ; et, - deux poulies inférieures (non représentées) qui sont mobiles verticalement et disposées chacune au droit de la poulie supérieure arrière 44 et de la poulie supérieure avant 45 précitées, respectivement, et qui sont appelées poulie inférieure arrière et poulie inférieure avant, respectivement. Le déplacement synchrone des poulies inférieures avant et arrière suivant la direction verticale vers le bas ou vers le haut permet à la portion horizontale respective de chacune des sangles 41 qui traverse la zone de chargement de rester horizontale quelle que soit la hauteur de ladite portion. Ainsi, un alvéole ou un empilement d’alvéoles comme les alvéoles 11 et 12 montrés à la et à la , qui repose sur les sangles 41, peut descendre vers le fond de la caisse 51 en restant à plat lorsque les sangles 41 sont allongées du fait de la descente des poulies inférieures (non représentées). Dans l’exemple représenté, l’ensemble d’élingage comprend trois sangles ou élingues parallèles entre elles, qui peuvent être sensiblement régulièrement espacées suivant la direction transversale Y. Toutefois, selon par exemple le poids de la charge à supporter, c’est-à-dire le poids d’un alvéole rempli des fruits ou légumes concernés et le nombre d’alvéole, le nombre d’élingues peut être augmenté. Augmenter le nombre d’élingues disposées en parallèles permet également de réduire l'entre-axe des élingues, suivant la direction transversale Y, et ainsi réduire la déformation de l’alvéole durant le processus d’insertion dans la boîte 51. En résumé, l’homme du métier pourra choisir le nombre d’élingues en fonction notamment du poids des alvéoles chargés des produits, et en fonction de la souplesse des alvéoles afin d’éviter une déformation indésirable des alvéoles, dans le but d’éviter tout dysfonctionnement et de préserver l’intégrité des produits. On peut ainsi envisager un dispositif d’élingage à deux, trois, quatre, voire cinq élingues selon les dimensions des alvéoles suivant la direction transversale Y, et plus si nécessaire. La seule limite est une limite d’encombrement suivant la direction transversale Y, en plus bien entendu d’un compromis à faire concernant le rapport coûts/bénéfices. De préférence, le nombre de sangles est impair, de manière qu’il existe une (ou plusieurs) sangle(s) centrale(s), entre une (ou plusieurs) première(s) sangle(s) latérale(s) d’un côté, et une (ou plusieurs) seconde(s) sangle(s) latérale(s) de l’autre côté. L’intérêt de cette caractéristique apparaîtra plus loin, lorsque seront décrit des moyens permettant de cintrer les alvéoles afin de faciliter leur insertion dans la caisse. Dans l’exemple représenté à la et à la , les dévidoirs 42 sont disposés du côté aval de la zone de chargement 100, c’est-à-dire en avant de ladite zone 100, de préférence au-delà, vers l’avant, de la plaque mobile 31 lorsqu’elle est dans sa position extrême avant correspondant à l’état complètement ouverte de la trappe à guillotine 30. Les dévidoirs 42 peuvent être à une hauteur supérieure à celle de la plaque mobile 100, les sangles 41 étant alors renvoyées vers le haut, dans les dévidoirs 42, par des moyens de renvoi comprenant par exemple des poulies. De tels moyens de renvoi seront décrits plus loin, en référence à la et aux figures suivantes. Dans d’autres formes de réalisation, les dévidoirs 42 peuvent aussi bien être disposés du côté amont de la zone de chargement 100, c’est-à-dire en arrière de ladite zone 100, par exemple sous l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20. Dans des modes de réalisation, le dispositif d’insertion peut comprendre en outre un chariot tire-sangles 43, qui est mobile suivant la direction longitudinale X. Durant la dépose des alvéoles sur l’ensemble d’élingage, les extrémités libres des sangles sont couplées à ce chariot mobile, et celui-ci est situé du côté opposé de la zone de chargement 100 par rapport aux dévidoirs 42. Dans l‘exemple représenté à la et à la , ce chariot mobile est donc agencé du côté arrière c’est-à-dire en amont de la zone de chargement 100. Ainsi, les sangles sont tendues au travers de la zone de chargement 100. Ce chariot mobile 43 a pour triple fonction de : aller attraper une extrémité libre des sangles 41 (à savoir l’extrémité qui n’est pas celle par laquelle les sangles sont fixées à demeure sur le moyeu des dévidoirs 42) du côté de la zone de chargement 100 où se trouvent les dévidoirs 42 (à savoir en avant de ladite zone dans l’exemple représenté), en se déplaçant (de l’arrière vers l’avant dans l’exemple) pour traverser ladite zone ; et, ensuite, de tirer les sangles en dehors des dévidoirs 42 et de les étendre au travers de la zone de chargement 100, en se déplaçant en sens inverse (de l’avant vers l’arrière, dans l’exemple) pour retraverser ladite zone 100 ; et enfin de provoquer la descente des alvéoles vers le fond de la caisse 51 en se déplaçant par pas successifs en direction de la zone de chargement 100 (de l’arrière vers l’avant dans l’exemple) mais sans la traverser, afin d’augmenter la hauteur des portions verticales des sangles dans la zone de chargement 100 en réduisant de manière corrélative la longueur de leur portion horizontale en amont de ladite zone. L’homme du métier appréciera que, lors de cette manœuvre, le rembobinage automatique des sangles dans les dévidoirs 42 est empêché, grâce à des taquets qui coincent les sangles dans des canaux associés, en avant de la zone de chargement mais en arrière des dévidoirs 42. Le chariot tire-sangles est par exemple guidé par des rails d’extension longitudinales, dans le plan horizontal de son déplacement. Il peut être déplacé de manière commandée, par tout moyen motorisé approprié, par exemple un moteur pas-à-pas associé à une crémaillère pour éviter tout glissement non-intentionnel, ou par tout moyen équivalent. Avantageusement, la commande du déplacement du chariot tire-sangles suivant la direction longitudinale est réalisée de manière asservie, c’est-à-dire en boucle fermée sur la base d’informations relatives à sa position longitudinale effective. Les informations prises en compte dans la boucle de rétroaction de cet asservissement peuvent être délivrées par des capteurs de position du chariot 43, des capteurs et/ou des moyens de détection du nombre de tours effectués par une poulie d’entraînement, etc. La mise en œuvre de cet asservissement en position est à la portée de l’homme du métier et ne sera pas détaillée ici. Cet asservissement permet d’avoir une commande en position longitudinale du chariot 43 précise et reproductible. L’extrémité libre des sangles 41 est fixée de manière détachable et ré-attachable à ce chariot mobile. Le chariot tire-sangle 43 comprend à cet effet des moyens formant des pinces commandées, qui sont adaptées pour tenir fermement l’extrémité libre des sangles 41 et pour les libérer (c’est-à-dire de les relâcher complètement) uniquement lorsque cela est nécessaire. Le déplacement du chariot tire-sangles 43, au sein de la zone en arrière de la zone de chargement 100, en direction des dévidoirs 42 vers l’avant, et alors que le rembobinage automatique des sangles dans les dévidoirs est empêché, permet l’allongement des deux portions verticales respectives des sangles dans ladite zone de chargement pour causer la descente d’un alvéole ou d’un empilement d’alvéoles vers le fond de la caisse, durant la dépose d’un alvéole sur l’ensemble d’élingage. Les pinces peuvent être commandées pour s’ouvrir et libérer les sangles 41, après la descente dans le colis d’un lot complet d’objets remplissant ledit colis, afin de déposer réellement ledit lot d’objets sur le fond du colis. La libération des sangles 41 du chariot tire-sangles 43 permet en outre le rembobinage des sangles dans les dévidoirs 42, pour les extraire de la zone de chargement 100 et laisser reposer l’empilement d’alvéoles directement sur le fond de la caisse 51. A cet effet, le rembobinage automatique des sangles par les moyens de rappel élastique des dévidoirs 42 est autorisé, par le déverrouillage des taquets coinceurs qui ont été évoqués plus haut. Une fois que cela est fait, le chariot tire-sangles 43 peut être commandé pour traverser la zone de chargement 100 vers l’avant, tout en restant dans le même plan horizontal au-dessus de la caisse 51 dans le haut de la partie inférieure 102 de ladite zone 100, pour aller saisir à nouveau les sangles 41 après leur rembobinage dans les dévidoirs 42. On peut prévoir des moyens de mise à poste pour positionner les extrémités d'une ou plusieurs élingues à un endroit précis et reproductible à proximité des dévidoirs 42, de sorte que les extrémités de la ou des élingues puissent être assurément et plus facilement saisies par le chariot tire-sangles 43. Ensuite, le retour du chariot tire-sangles vers l’arrière, jusqu’à sa position de départ au début du cycle de chargement du colis, a pour effet de tendre les sangles 41 au travers de la zone de chargement 100 en vue du chargement d’un colis suivant. Simultanément ou quasi-simultanément, le colis complètement chargé d’alvéoles est remplacé, de manière automatique, par ledit colis suivant, lequel est vide pour le commencement du cycle suivant de chargement complet d’un colis. On appréciera que la mise en œuvre du processus de remplacement d’un colis plein par un colis vide entre deux cycles successifs de chargement d’un colis est à la portée de l’homme du métier, et que sa description irait au-delà de ce qui est nécessaire dans le cadre de la présente description. De préférence et par souci de simplicité, un chariot tire-sangle unique est prévu pour toutes les sangles de la pluralité de sangles 41, mais rien n’empêche d’avoir autant de chariots tire-sangles que de sangles, lesquels chariots seraient alors indépendants les-uns-des-autres. Ceci peut permettre de limiter les conséquences de la défaillance d’un chariot tire-sangles, notamment le basculement de la pile d’alvéoles en cours de chargement dans la zone de chargement 100, dès lors que les autres chariots tire-sangles continuent de fonctionner malgré cette défaillance. On va maintenant décrire le déroulement d’un procédé de chargement d’un colis mettant en œuvre la machine décrite dans ce qui précède en référence à la et à la , en référence désormais au diagramme d’étapes de la . Cette description fait aussi référence aux illustrations données dans les dessins, de la à la qui illustrent l’état de la machine aux différentes étapes de ce procédé. Ces figures sont des représentations de la machine vue de côté, dans lesquelles la sens de convoyage va de la gauche vers la droite. Le déroulement du procédé en continu est doublement cyclique, c’est-à-dire qu’ils comprend des étapes répétées cycliquement à chaque fois pour l’insertion d’un alvéole dans la caisse présente dans la partie inférieure de la zone de chargement, d’une part, et des étapes répétées cycliquement à chaque fois pour le chargement complet d’une caisse déterminée avec le nombre d’alvéoles prévu et le remplacement de la caisse pleine dans la partie inférieure de la zone de chargement par une nouvelle caisse vide afin d’entamer un nouveau cycle de chargement, les étapes du cycle de chargement d’une caisse comprenant un nombre correspondant d’itérations successives des étapes d’un cycle d’insertion d’une alvéole donnée dans la caisse. Dans l’exemple considéré ici, le nombre d’alvéoles à charger dans une caisse est égal à cinq, étant entendu que ce nombre n’est pas limitatif et peut, notamment être égal à deux, trois, quatre ou six, par exemple, selon les applications. Un cycle complet de chargement d’une caisse déterminée initialement vide (ci-après « cycle de chargement ») avec ce nombre alvéoles comprend donc cinq itérations successives d’un cycle d’insertion d’un alvéole dans une caisse donnée (ci-après « cycle d’insertion »). Le diagramme d’étapes de la illustre ces deux cycles d’étapes imbriqués, à savoir un cycle de chargement qui comprend le nombre d’itérations d’un cycle d’insertion correspondant au nombre prévu d’alvéoles à insérer dans la caisse pour la remplir complètement, à savoir cinq itérations d’un cycle d’insertion dans l’exemple considéré. Autant que faire se peut, dans les illustrations de la à la , les références numériques et leurs signes de rattachement qui désignent les éléments qui sont actifs à l’étape concernée du procédé, en étant alors généralement animés d’un mouvement, sont représentés en chiffres et en traits plus épais que ceux des autres éléments qui sont inactifs, et donc généralement statiques, à l’étape considérée. Dans une étape 400 d’initialisation du cycle de chargement, on initialise la valeur N d’un compteur à la valeur unité (N=1), lorsqu’une caisse 51 vide arrive dans la partie inférieure 102 de la zone de chargement 100. La machine se trouve alors dans l’état illustré par la , prête pour l’insertion dans la caisse 51 d’un premier alvéole rempli de fruits ou légumes. Toujours en référence à la , ce premier alvéole 11 est amené à l’étape 401 du procédé par le convoyeur d’amenée 20, suivant la direction longitudinale X dans le sens de convoyage symbolisé par une flèche épaisse de gauche à droite sur cette figure. L’étape 401 est la première étape d’un cycle d’insertion pour l’alvéole 11, qui comprend les étapes 401 à 405 dans l’exemple décrit ici. Ainsi qu’on l’aura compris, le cycle d’insertion de l’alvéole 11 est le premier cycle d’insertion d’une série de cinq cycles, à répéter cinq fois, respectivement pour cinq alvéoles 11, 12, 13, 14 et 15 amenés en séquence par le convoyeur 20. A l’étape 402 du procédé qui est illustrée par le schéma de la , l’alvéole 11 est transféré depuis l’extrémité de sortie 22 du convoyeur 20 sur la plaque mobile 31 de la trappe à guillotine 30, laquelle plaque se trouve alors comme montré sur la dans sa position extrême arrière, c’est-à-dire au plus près de l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20. La plaque mobile 31 se trouve alors, par ailleurs, directement au-dessus du dispositif d’insertion 40 et de la caisse 51 sous-jacente, à la frontière suivant la direction verticale Z entre ce qu’on appelle la partie supérieure 101 et la partie inférieure 102 de la zone de chargement 100. Ce transfert de l’alvéole 11 est symbolisé sur la par la flèche épaisse, horizontale orientée de la gauche vers la droite. Il est facilité du fait de la différence substantielle d’adhérence entre la bande du convoyeur 20 et la plaque mobile 31. A la fin de cette étape, et comme il est plus spécifiquement illustré par la , l’alvéole 11 repose intégralement (ou quasi-intégralement) sur la plaque 31, et plus sur la bande du convoyeur d’amenée 20. A l’étape 403 du procédé qui est illustrée par le schéma de la , la plaque mobile 31 est déplacée vers l’avant en s’effaçant complètement sous la butée longitudinale 32 de la trappe à guillotine. Ce déplacement de la plaque mobile 31 vers l’aval (suivant le sens de convoyage) est symbolisé sur la par la flèche épaisse horizontale orientée de la gauche vers la droite. Il s’ensuit que l’alvéole 11 est transféré au dispositif d’insertion 40 en étant plus particulièrement déposé sur les sangles 41 du système d’élingage de ce dispositif. On notera que dans le plan de côté des figures 5 à 19 une seule sangle est visible, étant toutefois entendu que plusieurs sangles 41 sont disposées parallèlement les unes aux autres suivant la direction transversale Y qui est orthogonale au plan desdites figures. Cette dépose de l’alvéole 11 est symbolisée, sur la , par la flèche épaisse verticale orientée du haut vers le bas. L’homme du métier appréciera que, étant donné que les sangles 41 de l’ensemble d’élingage sont tendues à travers la zone de chargement 100 dans le haut de la partie inférieure 102 de ladite zone, au plus près de la plaque mobile 31, la chute de l’alvéole 11 sur les sangles 41 est de faible hauteur. Elle s’effectue donc en douceur, sans déformation excessive de l’alvéole qui pourrait être dommageable à l’intégrité des fruits ou légumes dont l’alvéole 11 est rempli. La souplesse de l’alvéole 11, procurée à la fois par sa conception et par son matériau constitutif, cependant, permet également que cette dépose sur les sangles 41 s’effectue en douceur. A la fin de l’étape 403, et comme montré plus spécifiquement à la , la plaque mobile 31 a atteint sa position extrême avant, dans laquelle elle est entièrement effacée sous la butée longitudinale 32. La trappe à guillotine est alors complètement ouverte. Avantageusement, la simultanéité de fait du déplacement vers l’avant de la plaque mobile 31, d’une part, et de la dépose de l’alvéole 11 sur les sangles 41, d’autre part, fait que la butée longitudinale assure la mise en référence longitudinale de l’alvéole 11. Dit autrement, la position de l’alvéole 11 sur les sangles 41 est automatiquement et précisément calée suivant la direction longitudinale X, et ce d’une manière simple et reproductible à l’infini. Ainsi, aucune opération de maintenance n’est nécessaire pour compenser d’éventuels déréglages tels que ceux qui se produisent nécessairement avec les solutions de l’art antérieur dans lesquelles une butée longitudinale est procurée par des éléments mobiles d’une grande complexité structurelle et opérationnelle. A l’étape 404 du procédé qui est illustrée par le schéma de la , le chariot mobile tire-sangle 43 est déplacé longitudinalement vers l’avant et, simultanément, le dévidoir commandé 42 est actionné de manière à dévider une plus grande portion des sangles 41 vers l’arrière. Il s’ensuit, en raison des deux paires de poulies superposées suivant la direction verticale Z, dont les deux poulies supérieures 44 et 45 qui sont fixes et des deux poulies inférieures conjuguées (non représentées) qui sont mobiles verticalement et sont descendues à cette étape, que la portion d’extension longitudinale intermédiaire des sangles 41 descend vers le bas, en direction du fond de la caisse 51, tout en restant bien horizontale. Avec ce mouvement, l’alvéole 11 entame son insertion dans la caisse 51. Les changements affectant les sangles 41 sont symbolisés, à la , par les petites flèches horizontales 46 et 47 représentées sur la sangle 41 et par la flèche courbe sur le dévidoir 42 qui désigne le sens de rotation du rouleau de ce dévidoir 42 pour dévider une plus grande portion de sangle. La descente de l’alvéole 11 vers le bas est symbolisée, toujours à la , par la flèche épaisse verticale orientée du haut vers le bas. Cette descente vers le fond de la caisse 51 de l’alvéole porté par les sangles 41, qui correspond au début de l’insertion de l’alvéole dans la caisse 51, est rendue plus douce par la mise en œuvre (optionnelle) de volets d’insertion (non représentés). De tels volets seraient basculés à cette étape 404 (ou avant cette étape), de leur position horizontale à leur position verticale dans laquelle ils pénètreraient partiellement dans la caisse 51 par le haut. Comme déjà précédemment indiqué, la mise en œuvre de tels volets n’a rien de spécifique aux modes de réalisation décrits ici. C’est la raison pour laquelle de tels volets ne sont pas représentés dans les dessins de la à la , afin de ne pas surcharger les dessins avec des détails non essentiels. A l’étape 405 du procédé qui est illustrée par le schéma de la , la plaque mobile 31 est déplacée d’avant en arrière, pour être ramenée dans sa position extrême arrière, en s’extrayant de dessous la butée longitudinale 32 de la trappe à guillotine. Ce déplacement vers l’amont de la plaque mobile 31 est symbolisé sur la par la flèche épaisse horizontale orientée de la droite vers la gauche. A la fin de cette étape 405, et comme montré plus spécifiquement à la , la plaque mobile 31 est revenue dans sa position extrême arrière, adjacente à l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20. La trappe à guillotine est donc de nouveau complètement fermée. Bien qu’elles soient distinctement illustrées par les figures 8 et 9 et décrites séparément dans ce qui précède, l’homme du métier appréciera que les étapes 404 et 405 peuvent être exécutées au moins en partie simultanément, afin d’augmenter la cadence du chargement de la caisse 51. En outre, l'homme du métier appréciera que la distance suivant la direction verticale Z dont l'alvéole 11 et descendu en direction du fond de la caisse 51, correspond sensiblement à la hauteur dudit alvéole rempli des fruits ou légumes. Une distance inférieure empêcherait le retour en arrière de la plaque mobile 31 à l'étape 405. Une distance supérieure occasionnerait une chute d'une plus grande hauteur que nécessaire de l'alvéole à insérer lors de l'itération suivante du cycle d'insertion qui vient d'être décrit pour l'alvéole 11, par-dessus ledit alvéole 11. Une fois les étapes 404 et 405 terminées, le premier cycle d’insertion concernant l’alvéole 11 est terminé. La machine se trouve alors dans l’état représenté à la , dans lequel elle peut traiter l’alvéole suivant 12 dans la séquence des alvéoles amenés par le convoyeur d’amenée 20. Du point de vue algorithmique, le procédé comprend alors une étape 410 mise en œuvre de manière logicielle, consistant à comparer la valeur N du compteur au nombre d’alvéoles qu’il est prévu d’insérer dans chaque caisse. Si ce nombre est atteint, i.e. si la valeur courante du compteur est égale à cinq (N=5), alors le procédé passe à l’exécution de l’étape 411 qui sera décrite plus bas. Sinon, la valeur du compteur est incrémentée d’une unité à l’étape 412 (N=N+1) et le procédé reboucle sur l’étape 401 pour l’exécution d’un nouveau cycle d’insertion, à la suite de celui qui a été décrit dans ce qui précède en référence aux illustrations montrées dans les dessins, de la à la , pour le traitement de l’alvéole 11. L'exécution du cycle d'insertion suivant, pour l’alvéole 12, comprend une nouvelle itération des étapes 401 à 405 qui ont déjà été décrites dans ce qui précède. Cet exposé ne sera pas repris ici afin de ne pas allonger le texte de la présente description, mais il peut être relu cette fois en référence aux illustrations données dans les dessins, de la à la , en lieu et place des illustrations de la à la , respectivement. On notera que la seule différence notable est le fait que, à l’étape 403 illustrée par le schéma de la , lorsque la trappe à guillotine s’ouvre par le déplacement vers l’avant de la plaque mobile 31, l’alvéole 12 n’est pas déposé directement sur les sangles 41 comme l’a été l’alvéole 11 lors de la première itération du cycle d’insertion, mais il est déposé sur (i.e., par-dessus) ledit alvéole 11. Dit autrement, le deuxième alvéole 12 est transféré au dispositif d’insertion 40 en étant seulement indirectement déposé sur les sangles 41 de l’ensemble d’élingage, par-dessus le premier alvéole 11 qui repose directement sur les sangles 41. Comme illustré à la , il est ainsi créé un empilement comprenant les alvéoles 11 et 12, avec l'alvéole 12 qui repose sur l'alvéole 11, lequel alvéole 11 reposant directement sur les sangles 41 alors que l’alvéole 12 repose indirectement (c'est-à-dire par l’intermédiaire de l’alvéole 11) sur lesdites sangles. L'étape 410 de test de la valeur du compteur et, le cas échéant, l'étape 412 d'incrémentation de ce compteur, sont également exécutées à la fin de la deuxième itération du cycle d'insertion. Il en est de même ensuite, après chaque nouvelle itération successive dudit cycle d’insertion jusqu’à ce que, à l’étape 410, il soit déterminé que le nombre maximum d’alvéoles a été inséré dans la boîte 51. Dans ce cas, il est procédé au remplacement de cette boîte par une nouvelle boîte vide, et on passe à une nouvelle itération du cycle de chargement d’un colis, pour cette nouvelle boîte. On va maintenant décrire le déroulement des étapes du procédé qui sont mises en œuvre à l’achèvement de chaque cycle de chargement. Un cycle de chargement s’achève lorsque, à l’étape de test 410 terminant un cycle d’insertion, il est déterminé que le nombre maximum d’alvéoles pour charger complètement la boîte 51 a été transféré au dispositif d’insertion 40. On rappelle que, dans l’exemple considéré ici, ce nombre est égal à cinq. A l’achèvement d’un cycle de chargement complet d’une caisse, la machine de chargement se trouve, à l’étape 406, dans l’état illustré par la . Dans cet état, un empilement d’alvéoles formé, dans l’exemple représenté, des cinq alvéoles 11, 12, 13, 14 et 15, repose sur les sangles 41 de l’ensemble d’élingage du dispositif d’insertion 40. On note que le chariot tire-sangles 43 s’est déplacé vers l’avant, par pas successifs à chacune des itérations du cycle d’insertion, depuis sa position initiale la plus en arrière vers une position finale la plus en avant. Dans un exemple tel que montré à la , cette position finale du chariot tire-sangles se trouve à proximité de l’extrémité de sortie 22 du convoyeur d’amenée 20, dans un plan horizontal à une hauteur légèrement inférieure. En outre, les portions verticales des sangles qui s’étendent suivant la direction Z entre les poulies supérieures 44 et 45 d’une part, et les poulies inférieures (non représentées), d’autre part, sont alors maximales. Le fond provisoire offert par l’ensemble d’élingage 40 pour supporter le lot formé des alvéoles 11 à 15 empilés les uns par-dessus les autres, et qui correspond à la portion horizontale des sangles 41 dans la zone de chargement 100, est à son niveau le plus bas. Par exemple, ce niveau correspond quasiment au niveau du fond de la caisse 51, en fait à ce niveau précisément, ou bien à un niveau juste au-dessus auquel cas l’empilement des alvéoles 11 à 15 reste encore en suspension sur les sangles 41 légèrement au-dessus du fond de la caisse 51, par exemple un centimètre au-dessus dudit fond. A l’étape 406 illustrée par la , les sangles 41 sont libérées du chariot tire-sangle 43. De ce fait, l’empilement des alvéoles 11 à 15 est instantanément déposé sur le fond de la caisse 51, par l’effet de la gravité. Cette opération s’effectue sans dommage pour les fruits car la hauteur de chute est très faible. Les dévidoirs 42 sont alors commandés pour rembobiner les sangles 41, ce qui est symbolisé par la flèche courbe sur le dévidoir 42 montré à la , qui désigne le sens de rotation du rouleau des dévidoirs 42 permettant d’obtenir le rembobinage des sangles 41. Lors de leur rembobinage dans les dévidoirs 42, les sangles 41 sont extraites de la caisse 51 et de la zone de chargement 100 pour laisser l’empilement d’alvéoles reposer directement sur le fond de la caisse 51. Dans l’exemple tel que montré à la , l’extrémité libre des sangles 41 est stoppée, à la fin du rembobinage, en une position juste en arrière de la poulie supérieure avant 45. De préférence, en effet, une faible portion de chaque sangle reste en arrière de ladite poulie 45. Compte tenu de la relative rigidité des sangles, cette portion de sangle est idéalement à l’horizontale. L’extrémité libre des sangles 41, côté arrière, est alors dans le même plan horizontal que le chariot tire-sangle 43 qui, dans un premier temps, est resté immobile en arrière de la zone de remplissage 100 comme montré à la . Après la fin de l’étape 406, la caisse 51 chargée de ses cinq alvéoles 11 à 15 empilés à l’intérieur, peut être retirée de la partie inférieure 102 de la zone de chargement, et être remplacée par une nouvelle caisse vide, par tout moyen approprié, de préférence automatiquement. L’étape suivante 407 est illustrée par le schéma de la sur laquelle ni la caisse pleine ni la caisse vide de remplacement ne sont visibles afin de ne pas surcharger inutilement la figure. A cette étape 407, le chariot tire-sangles 43 est commandé pour traverser la zone de chargement 100 vers l’avant, tout en restant dans le même plan horizontal (le cas échéant au-dessus de la caisse pleine en cours d’évacuation ou au-dessus de la caisse vide de remplacement en cours d’arrivée), dans le haut de la partie inférieure 102 de la zone 100. Le chariot tire-sangle 43 est adapté pour saisir à nouveau les extrémités libres des sangles 41, laissées accessibles après le rembobinage desdites sangles 41 dans les dévidoirs 42. Comme évoqué plus haut en référence à la et à la , le dispositif d’insertion de la machine peut comprendre des moyens de mise à poste pour positionner les extrémités des élingues 41, suivant l’axe longitudinal X, à un endroit précis et reproductible, proche mais en arrière des dévidoirs 42 et avantageusement de la poulie supérieure avant 45, de sorte que l’agrippement des extrémités libres des sangles par le chariot tire-sangles 43 puisse être assurément et facilement obtenu. A la , le mouvement vers l’avant du chariot tire-sangle 43 est symbolisé par la flèche épaisse horizontale, orientée de la gauche vers la droite. Le cycle de chargement d’une caisse s’achève, à l’étape 408 illustrée par la , par le retour du chariot tire-sangles 43 vers l’arrière, jusqu’à sa position de départ, dans laquelle il se trouvait au début du cycle de chargement du colis, conformément à la . Lors de ce déplacement, le chariot 43 retraverse la zone de chargement 100 en sens inverse, c’est-à-dire vers l’arrière. Cela a pour effet de tendre les sangles 41 qu’il entraîne avec lui, au travers de la zone de chargement 100, et plus particulièrement dans la partie supérieure 101 de ladite zone dans laquelle le mouvement longitudinal du chariot tire-sangles 43 est contraint par des rails appropriés. A la , le mouvement vers l’arrière du chariot tire-sangle 43 est symbolisé par la flèche épaisse horizontale, orientée de la droite vers la gauche. De même, le déroulement des dévidoirs 42 pour laisser les sangles sortir et se tendre horizontalement à travers la zone de chargement 100, est symbolisé par la flèche courbe sur le dévidoir 42 montré sur cette figure. L’orientation de ladite flèche indique le sens de rotation du rouleau des dévidoirs permettant le déroulement des sangles 41. Dans le même temps, et comme indiqué dans ce qui précède, le colis complètement chargé d’alvéoles a été remplacé, de manière automatique, par le colis suivant, lequel est vide pour le commencement du cycle suivant de chargement complet d’un colis. A la fin du cycle de chargement courant, la machine se retrouve dans l’état illustré par la déjà décrite précédemment, avec une nouvelle caisse vide prête à être chargée, dans la partie inférieure 102 de la zone de chargement. En référence au diagramme fonctionnel de la , la machine de chargement 201 dont le fonctionnement a été décrit dans ce qui précède, est pilotée pour fonctionner selon un processus défini par la séquence programmée d'étapes qui a été dans ce qui précède en référence au diagramme d’étapes de la . La machine comprend à cet effet : - une unité de commande électronique 202 ; - des capteurs 203 qui envoient des signaux à l’unité de commande 202 pour rendre compte des évènements survenant à chaque étape du processus ; et, - des actionneurs 204 pilotés par l’unité de commande 202 pour causer en conséquence l’exécution des étapes suivantes dans le processus. L’unité de commande 202 est un dispositif informatique (ordinateur) comprenant un calculateur (processeur) 202a, un dispositif de stockage de données (mémoire) 202b et un programme d’ordinateur (logiciel) 202c. Les signaux produits par les capteurs 203 constituent ou permettent de générer des données d’entrées du logiciel 202c pour déclencher chacune des actions appropriées du processus. Ces actions sont réalisées par actionnement des différents organes de la machine, via la commande appropriée des actionneurs 204 par l’unité de commande 202. Le logiciel 202c peut être stocké dans une portion de la mémoire 202b qui correspond à de la mémoire permanente, et être chargé dans une autre portion de la mémoire 202b qui correspond à de la mémoire vive pour être exécuté par le processeur 202a. Le logiciel 202c comprend des instructions qui, lorsque le logiciel est chargé dans la mémoire 202b et exécutée par le calculateur 202a de l’ordinateur 202, met en œuvre les étapes du procédé tel que présenté dans la description qui précède. Les capteurs 203 comprennent par exemple des capteurs de position, des capteurs de déplacement, ou autres, par contact électrique ou utilisant des technologies optiques, magnétiques, ou autres. Les actionneurs 204 comprennent par exemple des organes de traction ou de rappel comme des vérins, qui peuvent être des vérins à simple effet ou à double effet. Ces différents organes peuvent également être des organes motorisés. Ils peuvent être remplacés par des ressorts hélicoïdaux de compression ou de traction ou combinés à de tels ressorts, au moins l'un des organes de traction ou de rappel étant un organe motorisé permettant d'entraîner le mouvement, le mouvement des autres organes en étant dérivé par tout dispositif de transmission de mouvement approprié, par exemple un ensemble de tringlerie et/ou des courroies de transmission, le cas échéant. Dans ce qui suit, on va maintenant décrire des modes de réalisation du dispositif d’insertion d’objets de la machine de remplissage de colis, qui sont illustrés, dans les dessins, de la à la . En référence tout d’abord à la , le dispositif d’insertion comprend essentiellement les éléments suivants : l’ensemble d’élingage c’est-à-dire les sangles ; dans l’exemple qui est considéré ici, l’ensemble d’élingage comprend trois sangles 41a, 41b et 41c qui s’étendent suivant la direction longitudinale X, alignées et adjacentes deux-à-deux suivant la direction transversale Y ; le chariot tire-sangles 43 déjà présenté dans ce qui précède ; une poutre transversale arrière 450 ; et, une poutre transversale avant 470. Le chariot tire-sangles 43, la poutre transversale arrière 450 et la poutre transversale avant 470 s’étendent transversalement, sensiblement dans un même plan horizontal, d’un côté à l’autre de l’alignement des sangles 41a, 41b, 41c suivant la direction transversale Y. Les portions horizontales des sangles 41a, 41b et 41c s’étendent sensiblement dans ce même plan horizontal. Comme montré à la , la poutre arrière 450 comprend essentiellement une plaque supérieure 451 à bords tombés, qui est horizontale et d’extension transversale. Le bord arrière de cette plaque 451 porte les poulies avant 45 du dispositif d’élingage à savoir, dans l’exemple représenté, les poulies 45a, 45b et 45c qui sont associées aux sangles 41a, 41b et 41c, respectivement. La poutre arrière 450 n’est pas mobile transversalement ni verticalement. Comme il apparaîtra dans la suite de la description, en revanche, la poutre arrière 450 est légèrement mobile longitudinalement d’avant en arrière. Plus particulièrement, la poutre arrière 450 peut sélectivement être maintenue à distance déterminée de la poutre avant 470, ou bien être rendue « flottante » longitudinalement, par l’action de deux vérins hydrauliques 461 et 462. Dans un exemple, l’extrémité libre du cylindre des vérins 461 et 462 est fixée à la poutre arrière 450, du côté avant de ladite poutre arrière, et l’extrémité libre du piston de ces vérins est fixée à la poutre avant 470, du côté arrière de ladite poutre avant. L’un des vérins 461 et 462 est disposé à l’une des extrémités transversales des poutres 450 et 470, et l’autre vérin est disposé à l’autre extrémité transversale desdites poutres. Le fluide dans les vérins 461 et 461 peut être de l’air ou un autre gaz, ou bien de l’huile hydraulique. Lorsque ce fluide est mis sous pression, le piston des vérins 641 et 462 est entièrement sorti du cylindre associé, et la poutre arrière 450 est maintenue à distance constante de la poutre avant 470. Cette distance est déterminée par la course du piston dans le cylindre de chacun des vérins 461 et 462. Lorsque ces vérins sont purgés, la pression dans les vérins chute, en sorte que la poutre arrière 450 devient flottante par rapport à la poutre arrière 470 et par rapport au châssis de la machine. La position nominale de la poutre arrière 450 suivant la direction longitudinale X correspond sensiblement à la position de la butée longitudinale 32 suivant ladite direction X, laquelle butée a été présentée en référence au schéma de la . L’homme du métier appréciera que, dans un mode de réalisation du dispositif, la poutre arrière 450 supporte l’un des volets d’insertion mentionnés plus haut dans la présente description, qui peuvent être pivotés à la verticale dans la caisse 51 avant l’insertion du premier alvéole, pour faciliter l’insertion des alvéoles dans ladite caisse. Dans l’exemple représenté, il s’agit du volet avant 452. Dans la position horizontale du volet 452, celui-ci s’étend vers l’arrière à partir d’une barre 453 qui est visible à la et à la , notamment. Le volet 452 peut pivoter de l’horizontale à la verticale, par rotation autour de la barre 453. À cet effet, la barre 453 et portée par deux paliers 455 prévus à chacune des extrémités latérales de la plaque supérieure 451, respectivement. À la et à la , la barre 453 n’est pas visible mais elle est symbolisée par un axe portant la référence 453 qui représente l’axe de rotation du volet pivotant 452 passants par le centre de ladite barre. Le pivotement du volet 452 est actionné par des vérins 456 disposés horizontalement et suivant la direction longitudinale X à chacune des extrémités latérales de la plaque 451, du côté avant de ladite plaque. Comme montré à la , le cylindre d’un vérin 456 est fixé sur un étrier 457 qui s’étend verticalement à l’extrémité longitudinale d’une barre 458 qui s’étend horizontalement suivant la direction longitudinale X, vers l’avant, depuis la plaque 451, à partir de l’extrémité latérale correspondante de ladite plaque. Cet agencement du vérin 456 est également visible à la , qui montre la poutre arrière 450 vue depuis l’avant en direction de l’arrière. Enfin, et comme il est montré sur la , la poutre arrière 450 porte des sabots 454, à raison d’un tel sabot pour chacune des sangles 41a, 41b, 41c, respectivement. Ces sabots comprennent chacun une portion longitudinale s’étendant horizontalement suivant la direction longitudinale X vers l’avant à partir du dessous de la plaque 451. Comme il est montré sur le grossissement de la , un canal longitudinal est ménagé dans chaque sabot 454 pour guider longitudinalement l’une des sangles, en l’occurrence la sangle 41a pour le sabot 454 représenté en coupe dans le plan de coupe de la . Ce canal de guidage de la sangle possède, en coupe transversale, sensiblement les mêmes dimensions (par valeurs supérieures) que les dimensions de la sangle correspondante, en coupe transversale également Comme montré à la et à la , le chariot tire-sangles 43 comprend quant à lui une plaque supérieure 431, horizontale et d’extension transversale. La plaque 431 comprend trois portions 431a, 431b, 431c liées entre elles et adjacentes deux-à-deux suivant la direction transversale Y. Un vide existe entre les portions 431a et 431b, d’une part, et entre les portions 431b et 431c, d’autre part, pour le passage du piston respectif de deux vérins 439 qui s’étendent longitudinalement dans le plan horizontal du chariot porte-sangles 43, et sur lesquels on reviendra plus loin. À chacune de ses extrémités latérales respectives, le chariot porte-sangles 43 est flanqué d’une platine 432, qui est verticale et qui s’étend suivant la direction longitudinale X. Les platines 432 portent des galets 433 et une roue ou une poulie d’entraînement 434, d’axe transversal. La roue ou la poulie d’entraînement 434 peut être utilisée pour causer le déplacement du chariot porte-sangles 43 la direction longitudinale X par des moyens d’entraînement non représentés et sur lesquels il n’apparaît pas utile de s’étendre ici. La poutre avant 470 dont le côté arrière est montré à la et dont le côté avant est montré à la , comprend également une plaque horizontale 471 à bords tombés, horizontale et d’extension transversale. La poutre avant 470 est fixe suivant la direction transversale Y et la direction verticale Z. Dans un mode de réalisation, la poutre avant 470 peut être légèrement mobile suivant la direction de l’axe longitudinal X, afin de permettre un réglage de la tension des sangles 41a, 41b et 41c. À cet effet, la poutre avant 470 est flanquée de deux platines, qui sont verticales et d’extension longitudinale, et qui portent des poulies d’axe transversal. Ces poulies peuvent être utilisées pour causer le déplacement de la poutre arrière 470 suivant la direction de l’axe longitudinal X, et donc le réglage de la tension des sangles suivants ladite direction lorsque les extrémités libres des sangles sont maintenues dans les pinces du chariot tire-sangles 43. Avantageusement ce réglage de tension peut ainsi être réalisé par des moyens d’entraînement uniques pour les trois sangles. Ces moyens ne sont pas représentés dans les dessins, et il n’apparaît pas utile de s’étendre ici à leur sujet étant donné que leur réalisation et leur mise en œuvre est à la portée de l’homme du métier. Comme visible sur la , la poutre arrière 470 porte des poulies de renvoi des sangles 41a, 41b et 41c, grâce auxquelles les sangles sont renvoyées vers le haut et sont enroulées par leur extrémité 41a’, 41b’ et 41c’, respectivement, autour des dévidoirs 42 montrés à la . Ces dévidoirs ne sont pas représentés à la afin de ne pas surcharger cette figure. Les poulies susmentionnées sont visibles à la et à la . Il est ainsi prévu : une poulie 476 à une extrémité latérale de la poutre arrière 470 pour le renvoi de la première sangle latérale 41a ; une poulie 478 à l’autre extrémité latérale de la poutre arrière 470 pour le renvoi de l’autre sangle latérale 41c ; et, un moufle 477 avec deux poulies pour le renvoi de la sangle centrale 41b, dont le rôle sera explicité plus bas en référence notamment au schéma de la . La plaque 471 de la poutre arrière 470 porte des sabots 474, qui sont en nombre et en position correspondant aux sabots 454 portés par la poutre arrière 450. Il y a donc un tel sabot 474 pour chacune des sangles 41a, 41b et 41c, respectivement. Ces sabots comprennent chacun une portion longitudinale s’étendant horizontalement suivant la direction longitudinale X, vers l’arrière, à partir du dessous de la plaque 471, en direction des sabots 454 de la poutre arrière 450. Comme il est montré sur le grossissement de la , chaque sabot 474 comprend un canal longitudinal sert au guidage longitudinal de l’une des sangles, en l’occurrence la sangle 41a pour le sabot 474 représenté en coupe dans le plan de coupe de la . Comme les canaux respectifs prévus dans les sabots 454 de la poutre arrière 450 les canaux longitudinaux prévus dans les sabots 474 de la poutre avant 470 ont une section transversale sensiblement de mêmes dimensions, par valeurs légèrement supérieures, que la section transversale des sangles. Pour guider les sangles dans l’espace compris entre les sabots 454 et 474 de la poutre arrière 450 et de la poutre avant 470, respectivement, il est prévu des fourreaux 473, à raison d’un tel fourreau 473 pour chacune des sangles 41a, 41b, 41c, respectivement. Ces fourreaux 473 s’étendent suivant la direction longitudinale X, et sont disposés côte-à-côte deux-à-deux suivant la direction transversale Y. Ils sont en positions transversales respectives correspondant aux positions transversales respectives des sabots 454 de la poutre arrière 450 ainsi que des sabots 474 de la poutre avant 470. Dans un exemple, les fourreaux 473 peuvent être portés par les sabots 474 de la poutre avant 470, en lui étant fixés par exemple par vissage. En variante, les fourreaux 473 peuvent également être portés par les sabots 454 de la poutre arrière 450. Dans tous les cas, et comme il est apparent à la , chacun des fourreaux 473 rentre en permanence par l’une de ses extrémités longitudinales dans l’un des sabots 454 de la poutre arrière 450 et dans le sabot 474 correspondant de la poutre avant 470, à savoir plus particulièrement par son extrémité arrière et par son extrémité avant, respectivement. Ceci est le cas, notamment, lorsque la poutre arrière 450 est maintenue à la distance déterminée par les vérins 461 et 462. On verra que, lorsque la pression dansait vérin est supprimée, seul un déplacement de la poutre arrière 450 vers la poutre avant 470 peut se produire, en l’occurrence par l’intermédiaire d’une poussée exercée par le chariot tire sangles 43. Ainsi, dans ce cas, une plus grande partie des fourreaux 473 est incluse ^ 454. En d’autres termes, les fourreaux 473 forme des raccords coulissants entre les portions longitudinales respectives des sabots 454 de la barre arrière 450 et des sabots 474 de la barre avant 470. L’homme du métier appréciera que, lorsque la poutre arrière 450 est déplacée vers l’avant en direction de la poutre avant 470, ou réciproquement, chaque fourreau 473 reste fixe par rapport au sabot 474 auquel il est fixé, mais coulisse dans la partie longitudinale du sabot 454 correspondant de la poutre arrière 450. Ainsi, quelle que soit la position relative de la poutre arrière 450 par rapport à la poutre avant 470, chaque sangle comme notamment la sangle 41a qui est seule visible dans le plan de coupe de la , reste entièrement enfermée dans, et guidée longitudinalement par un sabot 454 de la poutre arrière 450, par le sabot 474 correspondant de la poutre avant 470 et enfin par le fourreau 473 correspondant qui est fixé audit sabot 474. Dit autrement, grâce aux raccords coulissants formés par les fourreaux 473, l’intégralité de la longueur des sangles entre la barre arrière 450 et la barre avant 470 est enfermée dans les canaux de guidage formés par les paires de sabots associés à chacune des sangles, respectivement, et par le fourreau 473 correspondant. En outre, étant donné que les parties creuses de ces éléments ont une section transversale correspondant sensiblement, par valeurs supérieures, à la section transversale d’une sangle, le guidage des sangles. On évite ainsi tout vrillage et toute usure prématurée des sangles. La , la et la montrent toutes une seule et même configuration du dispositif d’insertion, dans différents plans de coupe verticaux qui s’étendent tous suivant la direction longitudinale X en des positions respectives suivant la direction transversale Y : à la , la position du plan de coupe de la poutre arrière 450 suivant la direction de l’axe transversal Y lui fait couper longitudinalement la première sangle 41a, sa poulie haute avant 45a ainsi que le sabot 454 correspondant de la poutre arrière 450 et le sabot 474 correspondant de la poutre avant 470. Sur cette même , toutefois, le volet d’insertion 452 et sa barre pivot 453 sont coupés dans un plan parallèle dont la position suivant la direction transversale Y se situe un peu plus vers le centre de l’ensemble d’élingage suivant ladite direction Y (c’est-à-dire vers la position de la sangle centrale 41b suivant la direction transversale Y), de manière à bien montrer la zone en arrière du sabot 454 ; le plan de coupe de la est un peu plus décalé transversalement vers le bord latéral du dispositif d’élingage du côté de la première sangle 41a, en sorte qu’il ne coupe pas le sabot 454 de la poutre arrière 450 correspondant à la première sangle 41a ; et, enfin, la position du plan de coupe de la suivant la direction de l’axe transversal Y se situe à une position intermédiaire entre celle du plan de coupe de la et celle du plan de coupe de la . Dans la configuration montrée sur ces figures, les sangles ont été libérées du chariot tire-sangles 43 et entièrement rembobinées dans les dévidoirs 42. C’est la configuration adoptée par la machine à l’étape 406 du procédé décrit plus haut en référence au diagramme d’étapes de la figure quatre, après le remplissage complet d’une caisse avec son nombre maximum d’alvéoles. Cela permet l’évacuation de la caisse ainsi remplie, et son remplacement par une nouvelle caisse vide. Dans cette configuration, l’extrémité arrière des sangles, qui est libre, affleure l’extrémité arrière du sabot 454 de la poutre arrière 450, c’est-à-dire qu’elle fait faiblement saillie vers l’arrière par rapport audit sabot, par exemple d’un millimètre ou quelques millimètres au maximum seulement, en fonction de la rigidité de la sangle. L’homme du métier choisira la longueur du dépassement, en fonction de cette rigidité, de manière que l’extrémité libre de la sangle reste droite, c’est-à-dire bien à plat dans un plan horizontal. Plus la rigidité de la sangle est importante et plus la longueur de dépassement de la sangle pourrait être grande, sans risque de flexion de la sangle vers le haut ou vers le bas qui pourrait nuire à l’efficacité des pinces du chariot tire sangles 43. Dans un mode de réalisation, l’extrémité arrière de chaque sabot 453 est au droit de l’axe de la poulie supérieure avant 45 de la sangle 41 correspondante. Ainsi, dans l’exemple représenté à la , le sabot 454 de la poutre arrière 450 qui est associée à la sangle 41a est au droit de l’axe de la poulie supérieure avant 45a qui est associée à ladite sangle 41a. Plus particulièrement, la sangle 41a repose sur la poulie supérieure avant 45a, et se trouve également directement en dessous de la partie la plus en arrière du sabot 454 correspondant de la poutre arrière 450. En d’autres termes, la sangle 41a est retenue vers le bas par la poulie 45 sur laquelle repose et vers le haut par le bord arrière du sabot 454 correspondant qui la recouvre directement. Ainsi pincée, avec uniquement une capacité de mouvement dans son plan horizontal, la sangle 41a présente peu de risques d’être courbée par déformation de son extrémité libre vers le haut ou vers le bas. L’intégrité de l’extrémité libre des sangles est donc que préservée. Le dispositif d’insertion de la machine selon l’invention comprend en outre des moyens d’immobilisation des sangles, qui sont adaptés pour prévenir tout déplacement des sangles suivant la direction de l’axe longitudinal X. Dans le mode de réalisation représentée aux figures, ces moyens d’immobilisation comprennent des taquets 475, qui ont déjà été évoqué plus haut. Dans un mode de réalisation, ces taquets traversent des trous respectifs dans la plaque 471 de la poutre arrière 470, chacun au niveau de l’une respective des sangles 41a, 41b et 41c. Plus particulièrement, les taquets 475 plongent chacun dans un évidement prévu dans la base du sabot 474 correspondant à la sangle concernée, ledit évidement étant ouvert vers le haut en coïncidence avec l’un des trous précités dans la plaque 471, et débouchant à l’intérieur du canal longitudinal prévu dans ledit sabot 474 pour guider la sangle correspondante. Ceci est particulièrement visible dans le plan de coupe de la . Lorsqu’un taquet est poussé verticalement vers le bas, il pince la sangle dans le sabot 474 correspondant, contre le fond horizontal du canal qui s’étend longitudinalement dans ledit sabot. L’extrémité haute des taquets 475 dépasse de la plaque 471 de la poutre arrière 470 vers le haut, comme il est montré à la pour le taquet associé à la première sangle 41a, et comme il est également visible pour l’ensemble des taquets 475 sur le schéma de la sur laquelle lesdits taquets 475 sont également référencés. Les taquets 475 peuvent être poussés verticalement de haut en bas en étant guidés dans les évidements précités, par tous moyens appropriés (non représentés) tels que des cames respectives d’un arbre à cames d’extension transversale, soit directement soit via des poussoirs correspondants. De préférence, tous les taquets 475 sont ainsi poussés simultanément vers le bas par des moyens communs à tous les taquets. Cette commande unique simplifie la réalisation, et permet d’immobiliser simultanément toutes les sangles 41 du dispositif d’élingage lorsque cela est nécessaire. L’utilité du blocage sélectif des sangles afin d’éviter leur déplacement suivant la direction longitudinale X apparaîtra plus loin. En référence maintenant plus particulièrement à la , le chariot tire-sangles 43 comprend des moyens de saisie des extrémités libres des sangles, qui opère selon le principe d’une pince. Ces moyens comprennent, pour pincer chacune des sangles 41a, 41b et 41c, des semelles 435 disposées directement sous chacune des portions 431a, 431b et 431c, respectivement, de la plaque supérieure 431 du chariot tire-sangles 43. À la , on peut voir la semelle 435 adaptée pour coopérer avec la portion 431a de la plaque supérieure 431 qui est associée à la sangle 41a, afin de pincer ladite sangle 41a. Afin d’assurer une fonction de mâchoire pour former une pince en coopération avec la portion 431a, 431b ou 431c de la plaque supérieure 431, chacune des semelles 435 affecte la forme générale d’un plateau horizontal ayant sensiblement les mêmes dimensions que ladite portion de la plaque supérieur 431. Dans l’exemple représenté, la semelle 435 de la pince associée à la sangle 41a est disposée juste en-dessous de la portion 431a de la plaque supérieure 431, et est mobile suivant la direction verticale Z par rapport à ladite portion 431a de la plaque 431. Il en est de même pour les deux autres semelles 435, non visibles à la , qui coopèrent avec les deux autres portions 431b et 431c, respectivement, de la plaque 431 pour former les pinces associées aux sangles 41b et 41c, respectivement. Dans ce qui suit, on va décrire le fonctionnement de la pince associée à la sangle 41a, étant entendu que le fonctionnement des deux autres pinces est identique. Pour fermer la pince en question, la semelle 436 concernée peut être déplacée de bas en haut pour venir presser contre la face inférieure de la portion 431a de la plaque 431. Comme on l’aura compris, l’extrémité libre de la sangle 41a peut ainsi être pincée entre la face supérieure de la semelle 435 et la face inférieure de la portion 431a de la plaque supérieure 431. L’homme du métier appréciera que, dans un mode de réalisation, les trois semelles peuvent venir de matière avec une plaque métallique unique, réalisée par usinage ou par formage. Dit autrement, les semelles 435 qui forment la mâchoire inférieure des pinces respectivement associées aux sangles de l’ensemble d’élingage, sont des portions respectives d’une seule et unique plaque métallique, de la même manière que la mâchoire supérieure desdites pinces est formée par les portions respectives 431a, 431b et 431c de la plaque supérieure 431 du chariot tire-sangles 43. Dans un exemple de réalisation conforme à la , la semelle 435 qui y est représentée est maintenue suivant la direction longitudinale X par les bords tombés, i.e., les projections verticales des bords de la portion 431a de la plaque supérieure 431 du chariot tire-sangles 43. De plus, la semelle 435 repose verticalement, par l’effet de la gravité, sur les bords tombés rebordés de ladite portion 431a de la plaque supérieure 431, c’est-à-dire les continuités courbées de ladite portion 431a qui s’étendent horizontalement à partir des bords tombés précités, sous la plaque 431 et parallèlement à ladite plaque. Dans l’état ouvert de la pince ainsi formée par la semelle 435 en question d’une part, et par la portion 431a de la plaque supérieure 431 du chariot 43, d’autre part, il existe un espace entre la face supérieure de la semelle 435 et la face inférieure de la portion 431a de la plaque supérieure 431, pour permettre l’insertion de l’extrémité libre de la sangle 41a correspondante. Cet espace peut-être, par exemple, de l’ordre de 1 cm (centimètre) environ, pour des sangles dont l’épaisseur est de 1 mm environ. Pour la fermeture de la pince associée à la sangle 41a, le chariot tire-sangles 43 est équipé d’un organe de manœuvre qui, conformément à l’exemple représenté, peut comprendre un tronçon de barre excentrique 436 s’étendant transversalement sous la semelle 435. Ce tronçon de barre excentrique est mobile en rotation autour d’un axe-pivot 437. Il comporte un méplat 438. Le tronçon de barre excentrique 436 est adapté et agencé de manière que, dans l’état ouvert de la pince, la semelle 435 repose sur le méplat, alors que, pour la fermeture de la pince, le tronçon de barre excentrique 436 est tourné de 90°, par exemple vers l’avant, en sorte que la semelle 436 est poussée vers le haut par contact glissant avec la partie arrondie du tronçon de barre excentrique qui présente la plus grande distance par rapport à l’axe-pivot 437. A la fin de la rotation du tronçon de barre excentrique 436, la surface supérieure de la semelle 435 est plaquée contre la surface inférieure de la portion 431a de la plaque 431, et la pince est verrouillée à l’état fermé. Par exemple, des tronçons de barre excentriques respectifs, identiques ou similaires au tronçon 435 représenté à la , peuvent être prévus pour les autres pinces, qui sont associées aux autres sangles 41b et 41c. De préférence, l’ensemble des tronçons de barre excentriques 436 sont couplés au même axe-pivot 437. De plus, la rotation de la barre excentrique 436 autour de l’axe 437 peut être causée par les vérins 439 qui ont déjà été mentionnés dans ce qui précède. La montre l’un de ces vérins 439, qui est en prise avec l’axe-pivot 437 par un embiellage 437c prévu entre les pinces respectivement associées aux sangles 41a et 41b. Le vérin 439 est par exemple un vérin hydraulique, et comprend un cylindre 439a et un piston 439b. Lorsque le fluide dans le cylindre 439a est mis sous pression, le piston 439b est poussé à l’extérieur du cylindre. Lorsqu’il est entièrement sorti, le piston 439b du vérin 439 fait tourner l’axe-pivot 437 le tronçon de barre excentrique 436 de 90° vers l’avant, par l’intermédiaire de l’embiellage 439c, ce par quoi la semelle 435 est relevée et la pince correspondante est verrouillée. L’homme du métier appréciera que l’autre vérin 439 (visible à la ), qui est également en prise par un autre embiellage prévu entre les pinces respectivement associées aux sangles 41b et 41c, et commandé de la même manière et de façon synchrone pour contribuer à faire tourner les tronçons de barre excentrique 436 autour de l’axe pivot 437. De cette façon, les trois pinces respectivement associées aux trois sangles 41a, 41b et 41c sont actionnés en même temps et avec la même efficacité. Le fonctionnement opérationnel des pinces du chariot tire sangle 43 est le suivant. On considère la configuration du dispositif d’insertion après la dépose du nombre d’alvéoles prévues sur l’ensemble d’élingage, lorsque les sangles ont été libérées du chariot tirent sangles (étape 406 du processus illustré par l’organigramme de la figure quatre et le schéma fonctionnel simplifié de la ), et rembobinées dans les dévidoirs 42. Dans cette configuration, l’extrémité libre des sangles est affleurante juste en arrière du sabot 454 de la poutre arrière 450, comme montré à la . Le chariot tire-sangles 43 est entraîné vers l’avant depuis la zone en arrière de la zone de remplissage 100, traverse ladite zone de remplissage 100, et se positionne en référence contre les sabots 454 qui emprisonnent les sangles, par l’arrières desdits sabot. La configuration est alors celle représentée à la . La purge des vérins 461 et 462 qui maintiennent la poutre arrière 450 à la poutre avant 470 est commandée, de manière à faire chuter la pression dans lesdits vérins. De ce fait, la poutre arrière 450 devient « flottante » suivant la direction longitudinale X. Les sangles demeurent maintenues à l’intérieur des sabots 474 de la poutre avant 470, par les taquets coinceurs 475. Pour cela, les taquets coinceurs 475 pincent les sangles contre le bord inférieur des canaux prévus pour le passage des sangles, comme illustré à la pour la sangle 41a. Ainsi, les sangles 41a, 41b et 41c de l’ensemble d’élingage ne peuvent coulisser dans les sabots 474 de la poutre arrière 470 ni dans les fourreaux 473 associés. L’entraînement vers l’avant du chariot tire-sangles 43 est alors poursuivi légèrement, ledit chariot poussant alors la poutre arrière 450 légèrement vers l’avant. En conséquence, les sabots 454 de la poutre arrière 450 se rapprochent des sabots 474 de la poutre avant 470 qui est fixe, une partie plus importante des fourreaux 473 se trouvant rentrée dans les sabots 454, comme il est montré à la . Les sangles 41a, 41b et 41c étant maintenues fixes suivant la direction longitudinale X par les taquets 475 comme indiqué ci-dessus, leur extrémité libre s’engage entre les semelles 435 et les portions 431a, 431b et 431c de la plaque supérieure du chariot tirent sangles 43, c’est-à-dire entre les mâchoires de la pince correspondante. L’homme du métier appréciera que les sangles 41a, 41b et 41c restent fixes alors que ce sont les pinces qui avancent vers l’avant de même que les sabots 454 de la poutre arrière 450. Le coulissement des sangles relativement aux sabots 454 et donc obtenu par le seul mouvement desdits sabots. Une fois qu’une longueur suffisante des sangles 41a, 41b et 41c est engagée dans les pinces, comme il est montré à la , la fermeture desdites pinces est commandée. Ceci est réalisé en actionnant les vérins 439, lesquels font alors tourner les tronçons de barre excentrique 436 vers l’avant, avec pour effet de soulever les semelles 435 contre la face inférieure des portions 431a, 431b et 431c de la plaque supérieure 431. A la , la rotation de la barre 436 est symbolisée par la flèche courbe 301. Lorsque le piston 439b des vérins 439 est entièrement sorti de leur cylindre 439a, les tronçons de barre excentrique 436 ont tourné de 90° vers l’avant et les semelles 435 pressent fermement las sangles 41a, 41b et 41c contre la face inférieure des portions 431a, 431b et 431c de la plaque supérieure 431. Les pinces sont alors verrouillées en fermeture, et cet état dure tant que la pression dans les varis 434 est maintenue. Il en résulte que les sangles sont accrochées au chariot tire-sangles 43, par l’effet de ce pincement. Le chariot 43 peut alors être ramené en arrière, comme symbolisé à la par la flèche droite 302, pour étendre les sangles au travers de la zone de chargement 100, en les tirant en dehors des dévidoirs 42. Le cycle de chargement suivant peut alors être entamé pour un nouveau colis vide. L’homme du métier appréciera que, avantageusement, l’entraînement du chariot tire-sangles 43 étant asservi, le contrôle en position dudit chariot est total. Ceci permet de maîtriser la mise en référence du chariot tire-sangles 43 en arrière de la poutre arrière 450, le début et la fin de l’engagement des extrémités libres des sangles 41a, 41b et 41c entre les semelles 436 et les portions 431a, 431b et 431c, respectivement, ainsi que le serrage des pinces correspondantes par l’actionnement des vérins 439, avant le retour vers l’arrière du chariot tire-sangles 43 pour le ramener en arrière de la zone de chargement 100, en tirant les angles, en vue du démarrage du cycle de chargement suivant. En référence aux dessins, de la à la , on va maintenant décrire un mode de réalisation de moyens permettant de cintrer au moins le premier alvéole (c’est-à-dire celui qui repose directement sur les sangles 41a, 41b et 41c), le long de la direction transversale Y, lorsque ledit alvéole repose sur l’ensemble d’élingage. Ces moyens provoquent également, bien que dans une moindre mesure, le cintrage des alvéoles suivant qui sont déposées le cas échéant sur le premier alvéole. Ce cintrage des alvéoles favorise l’introduction de l’empilement d’alvéoles dans le colis, sa largeur devenant plus faible que lorsque les alvéoles sont maintenus plan. Ainsi qu’il apparaîtra à l’homme du métier, ce résultat est obtenu par la création d’un ventre dans l’ensemble d’élingage comprenant les sangles 41a, 41b et 41c, au niveau de la sangle centrale 41a. Dans ce mode de réalisation, les moyens permettant de cintrer l’alvéole ou les alvéoles le long de la direction transversale Y comprennent en effet le moufle 477 assurant le renvoi de la sangle centrale 41b et qui est montré sur la et la . En référence à la vue de détails montrée à la , le moufle 477 comprend deux poulies ou galets, à savoir un galet de renvoi inférieur 481 et un galet de renvoi supérieur 482, d'axes respectifs qui sont parallèles entre eux. L’axe de rotation du galet supérieur 482 est fixe, hormis en rotation sur lui-même bien entendu. L’axe de rotation du galet inférieur 481, en plus d’être mobile en rotation sur lui-même comme il se doit, est déplaçable par rapport à l’axe de rotation du galet supérieur 482, mais en lui restant toujours parallèle. Dans un exemple, le tourillon du galet inférieur 481 est agencé à l’extrémité distale d’au moins un bras porteur pivotant 483. Dans le mode de réalisation représenté, ce bras porteur 483 du galet mobile est rigide, et donc de longueur constante. Par exemple, l’axe de pivotement du bras porteur du galet inférieur 481 qui est mobile peut être commun avec l’axe de rotation du galet supérieur 482 qui est fixe, comme représenté à la . A cet effet, l’extrémité proximale du bras porteur du galet mobile est couplée aux extrémités de brides 487 qui sont solidaires de la plaque supérieure 471 de la poutre arrière 470, et qui forment aussi un palier supportant le tourillon du galet supérieur 482. Dit autrement, le pivot du bras porteur 483 qui porte le galet inférieur 481 correspond à l’axe de rotation du galet supérieur 482. Par exemple, l’axe-pivot du bras porteur 483 et le tourillon du galet supérieur 482 sont une seule et même pièce. Cette forme de réalisation limite le nombre de pièces nécessaires, réduit l’encombrement et simplifie le montage. Mais elle n’est pas obligatoire. L’axe-pivot à l’extrémité proximale du bras 483 peut en effet être distinct du tourillon du galet supérieur 482. Dans tous les cas, le pivotement du bras 483 qui supporte le galet inférieur 481 peut être actionné par un vérin de commande 484. Le cylindre 484a du vérin 484 peut être maintenu par une tige 485, laquelle peut être disposée dans deux brides 486 qui s’étendent vers le haut à partir de l’extrémité arrière du sabot 474 de la poutre arrière 470 qui est associée à la sangle centrale 41b, chacun d’un côté latéral respectif dudit sabot. Dans un exemple d’agencement du vérin de commande 484 tel qu’illustré à la , l’angle d'enroulement de la sangle centrale 41b autour du galet inférieur 481 est, lorsque le piston 484b du vérin 484 est rentré dans son cylindre 484a, inférieur audit angle d’enroulement lorsque ledit piston 484b est sorti dudit cylindre 484a, en sorte que la sangle centrale 41b est moins tendue dans le premier cas que dans le second cas. En d’autres termes, c’est la rentrée du piston 484b du vérin de commande 484 dans le cylindre 484a dudit vérin qui permet de relâcher, i.e. de détendre la sangle centrale 41b de l’ensemble d’élingage. On obtient ainsi un ventre dans l’ensemble d’élingage formé des sangles 41a, 41b et 41c, au niveau de la sangle centrale 41b, suivant la direction transversale Y, comme illustré à la , sur laquelle on notera la position différente du moufle 477 par rapport à celle qu’il présente sur le schéma de la , du fait de la rentrée du piston 484b dans le cylindre 484a du vérin de commande 484. Ce ventre prend forme du seul fait du poids propre. La formation de ce ventre de la sangle centrale 41b est achevée lorsque le premier alvéole de la pile d’alvéoles à former est déposé sur l’ensemble d’élingage, du fait du poids dudit alvéole et de sa charge, c’est-à-dire des fruits. La et la montrent le dispositif d’insertion dans l’état déjà présenté à la , avec la sangle centrale 41b détendue pour former un ventre de l’ensemble d’élingage, mais avec une plaque 500 figurant un alvéole posé sur ledit ensemble d’élingage. Comme on le voit, la flexibilité naturelle de l’alvéole induit un gauchissement dudit alvéole dans le plan vertical transversal qui est orthogonal aux sangles, étant donné que l’alvéole repose aussi sur les deux sangles latérales 41a et 41c qui s’étendent chacune d’un côté respectif de la sangle centrale 41b, et qui sont plus courtes que ladite sangle centrale 41b. Ce gauchissement de l’alvéole a pour effet de réduire la largeur hors tout de l’alvéole, suivant la direction transversale Y. L’insertion dans la caisse du premier alvéole, et en fait de la pile d’alvéoles tout entière, le cas échéant, en est facilitée. L’homme du métier appréciera qu’on obtient ainsi le même résultat que celui obtenu par un opérateur qui rapprocherait, avec les mains, les deux extrémités latérales de l’alvéole en jouant sur sa flexibilité, afin d’en réduire légèrement la largeur pour pouvoir l’insérer plus facilement dans la caisse, et notamment en y plongeant également les mains de chaque côté pour accompagner la descente de l’alvéole jusqu’au fond de la caisse. Dans l’exemple représenté à la figure, l’extrémité libre du piston 484b du vérin 484 est couplée directement à l’extrémité distale du bras 483 de support du galet inférieur 481. Par exemple, l’œil à l’extrémité du piston 484b du vérin est traversé par le tourillon du galet inférieur 481, lequel est maintenu en position par tout moyen approprié comme par exemple un rivet ou une goupille, un circlip, un anneau type « E » ou tout autre type d’anneau de retenue. Le vérin de commande 484 peut être électrique, pneumatique ou hydraulique. Un vérin électrique et préféré en raison de la simplicité de sa mise en œuvre et de la précision qu’il présente. Dans l’exemple représenté, le galet inférieur 481 est mobile et le galet supérieur 482 est fixe, et la sangle centrale 41a arrive dans le moufle ainsi constitué par le haut depuis l’enrouleur correspondant qui se situe en avant du dispositif d’insertion, et repart par le dessous du galet inférieur 481 vers l’arrière dudit dispositif. D’autres arrangements sont envisageables, en fonction des contraintes spécifiques à chaque application. En particulier, le galet inférieur 481 pourrait être fixe, alors que le galet supérieur 482 serait mobile. La présente invention a été décrite dans la présente description détaillée et illustrée dans les figures des dessins annexés, dans des formes de réalisation possibles. La présente invention ne se limite pas, toutefois, aux formes de réalisation ainsi présentées. D’autres variantes et modes de réalisation peuvent être déduits et mis en œuvre par la personne du métier à la lecture de la présente description et des dessins annexés. Notamment, l’invention reste compatible avec la mise en œuvre de volets basculants vers le bas pour former une trémie facilitant l’insertion des alvéoles dans la caisse, comme il a déjà été proposé dans l’art antérieur illustré par le document US8015781 qui a été identifié et discuté en introduction. Ces volets peuvent donc être prévus dans des modes de réalisation de la présente invention. Pour rappel, de tels volets ont une largeur proche, par valeurs inférieures, de la dimension de l’intérieur des caisses suivant la direction transversale Y Les volets pivotent de l’horizontale à la verticale autour d’un axe d’extension transversal, à la manière des portes d’une "soute à bombes", pour aider à la dépose en douceur des alvéoles sur l’ensemble d’élingage du dispositif d’insertion et à la descente de l’empilement des alvéoles vers le fond de la boîte. Les volets gardent leur position verticale durant le chargement complet d’une caisse déterminée. Ils sont relevés pour revenir à l’horizontale après le chargement complet de la caisse et son retrait de la zone de chargement, afin de permettre la mise en place d’une nouvelle caisse vide et le commencement d’un nouveau cycle de chargement correspondant. L’extrémité des volets opposée à leur axe de pivotement comprend des échancrures adaptées pour le passage des élingues 41, et plus particulièrement de la portion intermédiaire desdites élingues qui s’étend horizontalement à travers la zone de chargement 100. En outre, même si l'invention s'applique avantageusement au chargement de produits fragiles tels que les fruits ou légumes, par exemple des pommes, des prunes, des pêches, des tomates ou autres dans des réceptacles tels que des caisses de type bushel, des caisses ouvertes sur le haut, des caissettes, des cageots ou cagettes en bois, ou tout autres boîtes à ouverture supérieure, elle s'applique également au chargement d'autres produits dans d'autres types de réceptacles pour lesquels les mêmes problèmes techniques se posent. Dans les revendications, le terme "comprendre" ou "comporter" n’exclut pas d’autres éléments ou d’autres étapes. Un seul processeur ou plusieurs autres unités peuvent être utilisées pour mettre en œuvre l’invention. Les différentes caractéristiques présentées et/ou revendiquées peuvent être avantageusement combinées. Leur présence dans la description ou dans des revendications dépendantes différentes, n’excluent pas cette possibilité. Les signes de référence ne sauraient être compris comme limitant la portée de l’invention. Machine de chargement d’au moins un objet, notamment un alvéole (1) préalablement rempli de fruits ou légumes, dans un colis (51) à chargement par le haut, notamment une caisse télescopique de type bushel, ladite machine comprenant : un châssis fixe définissant une zone de chargement (100) avec une partie supérieure (101) et une partie inférieure (102) ; un convoyeur d’amenée (20) ayant une extrémité d’entrée (21) et une extrémité de sortie (22) et s’étendant suivant une direction longitudinale (X) et un sens de convoyage déterminés, entre ladite extrémité d’entrée et ladite extrémité de sortie, adapté pour amener des objets (11-15) séquence dans la partie supérieure de la zone de chargement ; une trappe à guillotine (30) disposée entre la partie supérieure et la partie inférieure de la zone de chargement, ayant une plaque (31) qui est mobile uniquement horizontalement et commandée pour se déplacer alternativement de l’avant vers l’arrière et de l’arrière vers l’avant, entre une position extrême arrière correspondant à un état complètement fermée de la trappe à guillotine et une position extrême avant correspondant à un état complètement ouverte de ladite trappe, ladite plaque mobile étant adaptée pour recevoir individuellement les objets transférés en séquence depuis l’extrémité de sortie du convoyeur d’amenée lorsque ladite plaque mobile est dans sa position extrême arrière ; ainsi que, un dispositif d’insertion (40) agencé dans la partie inférieure de la zone de chargement (100) au-dessous de la plaque mobile de la trappe à guillotine lorsque ladite plaque est dans sa position extrême arrière, et adapté pour, d’une part, recevoir par le haut lorsque la trappe à guillotine s’ouvre, un objet (13) préalablement transféré du convoyeur d’amenée sur la plaque mobile (31) de ladite trappe (30) et pour, d’autre part, faire descendre de manière commandée l’objet en direction du fond du colis (51) préalablement positionné en-dessous, dans la partie inférieure de la zone de chargement, au moins un élément de butée longitudinale (32), agencé dans la partie supérieure de la zone de chargement (100) directement au-dessus du niveau de la plaque mobile (31) de la trappe à guillotine (30), dans une position suivant la direction en-avant de ladite plaque mobile lorsqu’elle est dans sa position extrême arrière et en-arrière de ladite plaque mobile lorsqu’elle est dans sa position extrême avant ; le dispositif d’insertion étant adapté pour recevoir l’objet (13) depuis la plaque mobile (31) de la trappe à guillotine (30) via l’effacement de ladite plaque, par translation horizontale dans le sens de convoyage (X), sous l’élément de butée longitudinale (32) lors de l’ouverture de ladite trappe. Machine selon la revendication 1, dans laquelle le convoyeur d’amenée (20) est un convoyeur à bande sans fin offrant, pour le transfert des objets vers la plaque mobile (30) de la trappe à guillotine (30) une adhérence aux objets (11-15) sur la bande qui est supérieure à l’adhérence offerte auxdits objets par la surface de ladite plaque mobile. Machine selon la revendication 2, dans laquelle la bande du convoyeur d’amenée (20) est une bande composée ou revêtue d’un matériau relativement adhérent, comme du polyuréthane alors que la plaque mobile est une plaque réalisée en ou revêtue d’un matériau relativement antiadhérent, comme de l’acier inoxydable. Machine selon l’une quelconque des revendication 1 à 3, dans laquelle l’élément de butée longitudinale (32) est un rail d’extension transversale, solidaire du châssis. Machine selon l’une quelconque des revendication 1 à 4, dans laquelle le dispositif d’insertion comprend un ensemble d’élingage (41) à sangles (41a,41b,41c). Machine selon la revendication 5, dans laquelle l’ensemble d’élingage (41) comprend une pluralité de sangles (41a,41b,41c) s’étendant parallèlement entre elles suivant la direction longitudinale (X) au travers du haut de la partie inférieure (102) de la zone de chargement (100), qui sont déroulables et rembobinables au moyen de dévidoirs (42) commandés de façon synchrone, agencés chacun d’un côté ou de l’autre de ladite zone de chargement suivant ladite direction longitudinale. Machine selon la revendication 5 ou la revendication 6, dans laquelle le dispositif d’insertion (40) comprend un chariot mobile (43) disposé suivant la direction longitudinale (X) du côté opposé à la zone de chargement (100) par rapport aux dévidoirs (42), auquel les sangles (41;41a,41b,41c) sont fixées de manière détachable et ré-attachable, et qui est adapté pour libérer lesdites sangles après la descente dans le colis (51) d’un lot d’objets (11-15) remplissant ledit colis afin de déposer ledit lot d’objets dans le colis et de permettre le rembobinage des sangles dans les dévidoirs, d’une part, ainsi que pour se déplacer en avant de la zone de chargement pour venir saisir à nouveau une extrémité libre des sangles après leur rembobinage dans les dévidoirs, et tendre lesdites sangles au travers de la zone de chargement en vue du chargement d’un colis suivant, d’autre part. Machine selon les revendications 6 et 7, dans laquelle les dévidoirs (42) sont disposés en aval de la zone de chargement (100) suivant la direction longitudinale (X), le chariot mobile (43) étant agencé mobile en amont de ladite zone lors du transfert des objets depuis la plaque mobile (31) de la trappe à guillotine (30) vers le dispositif d’insertion (40), et étant adapté pour se déplacer vers l’avant au travers de la zone de chargement pour aller saisir en aval de ladite zone une extrémité libre des sangles après leur libération et leur rembobinage dans les dévidoirs, et pour se déplacer ensuite vers l’arrière pour entraîner les sangles (41a,41b,41c) et les ramener en-arrière de la zone de chargement (100) afin de tendre les sangles (41a,41b,41c) au travers de ladite zone (100). Machine selon l’une quelconque des revendications 5 à 8, dans laquelle le dispositif d’insertion comprend une première poutre transversale (450) et une seconde poutre transversale (470) qui sont agencées en avant de la zone de chargement (100), la première poutre transversale (450) supportant un premier ensemble de sabots creux (454) qui s’étendent vers l’avant, à raison d’un tel sabot pour le passage de l’une respective des sangles (41a,41b,41c) du dispositif d’élingage (41), la seconde poutre transversale (470) étant disposée en avant de la première poutre transversale (450) et supportant un second ensemble de sabots creux (474) qui s’étendent vers l’arrière en direction des sabots creux opposés du premier ensemble de sabots (454), à raison d’un tel sabot pour le passage de l’une respective des sangles (41a,41b,41c) du dispositif d’élingage (41), des paires de sabots creux opposés longitudinalement comprenant chacune un sabot creux déterminé du premier ensemble de sabots (454) et un sabot creux correspondant déterminé du second ensemble de sabots formant un canal de guidage pour chacune des sangles (41a,41b,41c) du dispositif d’élingage (41), respectivement. Machine selon la revendication 9, dans laquelle le dispositif d’insertion comprend une pièce de raccord coulissant (473) pour chacune des paires de sabots creux, ladite pièce de raccord coulissant étant creuse et adaptée pour enfermer la sangle correspondante en continuité avec les sabots opposés de ladite paire de sabots, et étant montée de manière coulissante suivant la direction longitudinale (X) entre les sabots creux opposés de la paire de sabots creux de manière que lorsque la première poutre transversale (450) et la seconde poutre transversale (470) sont rapprochées ou éloignées l’une de l’autre, les sangles (41a,41b,41c) du dispositif d’élingage (41) restent chacune enfermée dans un canal de guidage formé par une paire de sabots opposés et par la pièce de raccord coulissant associée. Machine selon la revendication 10, dans laquelle le chariot mobile (43) comprend des pinces en nombre et en position suivant la direction transversale qui correspondent aux sangles (41a,41b,41c) du dispositif d’élingage (41), et dans laquelle, pour la saisie des extrémités libres des sangles (41a,41b,41c) du dispositif d’élingage (41), le chariot mobile (43) est adapté pour pousser la première poutre transversale (450) vers l’avant en direction de la seconde poutre transversale (470) en sorte que, les sangles (41a,41b,41c) du dispositif d’élingage (41) étant immobilisées longitudinalement, l’extrémité libre desdites sangles est dégagée vers l’arrière par le déplacement relatif vers l’avant des sabots de la première paire de sabots avec la première poutre transversale (450) qui les porte, et peut s’engager dans les pinces en vue de la fixation des sangles sur le chariot mobile (43) au moyen desdites pinces lorsqu’elles sont fermées. Machine selon l’une quelconque des revendications 9 et 10, dans laquelle la seconde poutre (470) porte des moyens à galets de renvoi, adaptés pour renvoyer les sangles (41a,41b,41c) vers les dévidoirs (42), ladite seconde poutre étant adaptée pour être déplacée suivant la direction longitudinale (X) afin de régler la tension des sangles par des moyens communs auxdites sangles. Machine selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 comprenant des moyens pour cintrer un objet le long de la direction transversale (Y), lorsque ledit objet repose sur les sangles (41a,41b,41c) de l’ensemble d’élingage (41), par la création d’un ventre dans l’ensemble d’élingage (41) au niveau d’au moins une sangle centrale (41b) dudit ensemble d’élingage. Machine selon la revendication 13, limitée en ce qu’elle correspond à une machine selon la revendication 12 dans laquelle les sangles (41a,41b,41c) de l’ensemble d’élingage (41) sont renvoyées par des moyens de renvoi à galets (476,481,482,478) qui sont portés par la seconde poutre transversale (470) dont le positionnement suivant ladite direction est commandé pour régler la tension nominale des sangles, dans laquelle, en outre : les moyens pour cintrer un alvéole comprennent un moufle de renvoi de la sangle centrale (41b) avec un galet de renvoi inférieur (481) et un galet de renvoi supérieur (482) d'axes de rotation respectifs qui sont parallèles entre eux, l’axe de rotation de l’un (482) desdits galets étant fixe, alors que l’axe de rotation de l’autre galet (481) est déplaçable suivant la direction longitudinale en fonction de l’état d’un organe d’actionnement (484) à deux états, par rapport à l’axe de rotation du premier cité desdits galets tout en lui restant parallèle, la sangle centrale (41a) arrive dans le moufle (480) par le haut depuis un enrouleur (42) correspondant qui se situe en avant du dispositif d’insertion, et repart par le dessous du galet inférieur (481) vers l’arrière dudit dispositif ; et, l’angle d'enroulement de la sangle centrale (41b) autour du galet inférieur (481) est, dans un premier état de l’organe d’actionnement, inférieur audit angle d’enroulement dans l’autre état de l’organe d’actionnement, en sorte que la sangle centrale (41b) est moins tendue dans ledit premier état que dans ledit autre état de l’organe d’actionnement. Machine selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, comprenant en outre des flasques latéraux, d’extension longitudinale, agencés de chaque côté de la trappe à guillotine (30) pour caler latéralement les objets (11,12) sur la plaque mobile (31) de ladite trappe lorsque ladite plaque est dans sa position extrême arrière. Installation de traitement de fruits ou légumes comprenant une machine de chargement selon l’une quelconque des revendications 1 à 15, pour le chargement par le haut d’alvéoles préalablement remplis de fruits ou légumes dans la boîte de fond d’une caisse télescopique (50) de type bushel. Procédé de chargement d’objets, notamment des alvéoles préalablement remplis de fruits ou légumes, dans un colis à chargement par le haut, notamment une caisse du type bushel, ledit procédé comprenant : - l’amenée (20) des objets en séquence dans une partie supérieure (101) d’une zone de chargement (100), suivant une direction longitudinale (X) et un sens de convoyage déterminés ; - le transfert des objets individuellement et en séquence sur une plaque (31) d’une trappe à guillotine (30) qui est mobile uniquement horizontalement en étant commandée pour se déplacer alternativement de l’avant vers l’arrière et de l’arrière vers l’avant entre une position extrême arrière correspondant à un état complètement fermée de la trappe à guillotine (30) et une position extrême avant correspondant à un état complètement ouverte de ladite trappe, lorsque ladite plaque mobile est dans sa position extrême arrière ; - l’insertion par le haut de chaque objet dans un colis (51) préalablement positionné en-dessous de la trappe à guillotine dans une partie inférieure (102) de la zone de chargement (100) au-dessous de la plaque mobile de la trappe à guillotine lorsque ladite plaque est dans sa position extrême arrière, dans lequel l’insertion par le haut de chaque objet dans le colis (51) comprend : - la réception de l’objet par un dispositif d’insertion (40) agencé dans la partie inférieure de la zone de chargement au-dessous de la plaque mobile (31) de la trappe à guillotine (30) lorsque ladite plaque est dans sa position extrême arrière, depuis ladite plaque lorsque ladite trappe s’ouvre et que la plaque mobile s’efface, par translation horizontale dans le sens de convoyage, sous un élément (32) de butée longitudinale qui est agencé dans la partie supérieure de la zone de chargement directement au-dessus du niveau de la plaque mobile, dans une position longitudinale en-avant de la plaque mobile lorsque ladite plaque est dans sa position extrême arrière et en-arrière de la plaque mobile lorsque ladite plaque mobile est dans sa position extrême avant ; ainsi que, - la descente l’objet en direction du fond du colis (51) sous la commande du dispositif d’insertion. Procédé selon la revendication 17 dans lequel le convoyeur d’amenée (20) offre, lors du transfert des objets vers la plaque mobile (31) de la trappe à guillotine (30), une adhérence aux objets qui est supérieure à l’adhérence offerte auxdits objets par la surface de ladite plaque. Procédé selon l’une quelconque des revendications 17 et 18, dans lequel l’insertion d’un objet dans le colis (51) comprend le transfert dudit objet depuis la plaque mobile (31) de la trappe à guillotine (30) sur un ensemble d’élingage à sangles du dispositif d’insertion (40) comprenant une pluralité de sangles (41) qui s’étendent parallèlement entre elles suivant la direction longitudinale (X) et qui sont déroulables et rembobinables au moyen de dévidoirs (42) respectifs commandés de façon synchrone et agencés chacun d’un côté ou de l’autre de la zone de chargement (100) suivant ladite direction longitudinale. Procédé selon la revendication 19 dans lequel l’ensemble d’élingage comprenant un chariot mobile (43) disposé du côté opposé, suivant la direction longitudinale (X), de la zone de chargement (100) par rapport aux dévidoirs (42) et auquel les sangles (41) sont fixées de manière détachable et ré-attachable, le procédé comprend en outre : - la libération des sangles après la descente dans le colis (51) d’un lot d’objets (11-15) remplissant ledit colis afin de déposer ledit lot d’objets dans le colis, et le rembobinage des sangles dans les dévidoirs ; ainsi que - la traversée de la zone de chargement suivant la direction longitudinale par le chariot mobile pour aller saisir les sangles après leur libération et leur rembobinage par les dévidoirs ; et, - la tension des sangles au travers de la zone de chargement en vue du chargement d’un colis suivant, par une nouvelle traversée suivant la direction longitudinale mais en sens inverse, de la zone de chargement par le chariot mobile. Produit programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, lorsque le programme est chargé dans la mémoire et exécuté par un calculateur d’un ordinateur, met en œuvre toutes les étapes du procédé selon l’une quelconque des revendications 17 à 20.