FR 3153001 A1 20250321 FR 2309889 A 20230919 L’invention concerne un appareil pour la production d’un matériau à base de silicium à partir de quartz et d’un agent réducteur, l’appareil comprenant : une chambre réactionnelle (1) pour la mise en œuvre d’une réaction chimique à partir des réactifs, la chambre réactionnelle incluant une enceinte étanche, une cuve et un four à arc, une chambre de condensation (2) pour solidifier un composé chimique contenu dans un gaz issu de la chambre réactionnelle (1), et une conduite d’acheminement (3) du gaz entre la chambre réactionnelle (1) et la chambre de condensation (2), remarquable en ce que la chambre de condensation (2) comprend en outre un vibrateur pour générer des vibrations dans une paroi latérale (212) de la chambre de condensation (2). Figure à publier avec l’abrégé : Fig. 2 APPAREIL DE PRODUCTION D’UN MATERIAU A BASE DE SILICIUM SOUS VIDE DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine technique général de la production d’un matériau à base de silicium tel que du monoxyde de silicium (II) et/ou du silicium, notamment de pureté 3N (pureté de 99,9 %) ou supérieure (4N (99,99 %), 5N ((99,999 %), 6N (99,999 9 %), etc.). Plus précisément, l’invention concerne la production en continue – en opposition à une production par lot (ou « batch » , selon la terminologie utilisée dans le domaine des procédés industrielles) – d’un matériau à base de silicium par réduction chimique de quartz dans un dispositif incluant un four à arc. ARRIERE PLAN DE L'INVENTION La réaction chimique de réduction du quartz à haute température peut être mise en œuvre pour l’obtention de différents matériaux à base de silicium, notamment en fonction des agents réducteurs utilisés dans le cadre de cette réaction. Par exemple, la réduction du quartz avec : un matériau à base de carbone permet la production de silicium, du silicium permet la production de monoxyde de silicium. 1. Production de silicium La production de silicium métallique est généralement basée sur la réduction carbothermique de quartz à haute température et à pression atmosphérique. Cette réduction thermique de quartz peut être réalisée en réduisant chimiquement le quartz en présence d’agents réducteurs à base de carbone dans un four à arc électrique où un arc à haute température chauffe les réactifs (quartz et agents réducteurs). Ceci permet de produire un silicium dit « de grade métallurgique » (ou « MG-Si » sigle de l’expression anglo-saxonne “ Metallurgical Grade Silicon” ) ayant une pureté maximum de 98-99 %. Le silicium de grade métallurgique peut être utilisé : en tant qu'élément d’alliage – par exemple dans l'industrie de l'aluminium et de l'acier – ou en tant que précurseur – par exemple dans l’industrie photovoltaïque (panneaux solaires), pour les silicones et pour le stockage d’énergie (batterie Lithium). Les évolutions technologiques dans les domaines du photovoltaïque et du stockage d’énergie ont conduit le silicium de grade métallurgique à devenir un matériau stratégique. Par conséquent, l'approvisionnement en silicium de grade métallurgique de grande pureté à un coût raisonnable est devenu une nécessité. Or, les dispositifs et procédés de production de silicium métallurgique conventionnels présentent de nombreux inconvénients tels qu’une teneur élevée en impuretés. Pour remédier à cet inconvénient, il est possible d’utiliser une matière première (quartz) présentant une pureté élevée. Toutefois, cette solution augmente le coût de production du silicium métallurgique produit. Le document US 11 267 714 propose une autre solution consistant à mettre en œuvre la réduction carbothermique du quartz à haute température sous vide. Le fait de réaliser la réduction carbothermique du quartz sous vide permet de favoriser l’évaporation des impuretés présentes dans les réactifs (quartz et agents réducteurs) ainsi que dans le silicium de grade métallurgique liquide nouvellement produit. En référence à la FIG. 1 , l’appareil selon US 11 267 714 comprend un four à arc FA électrique et une enceinte E fermée étanche contenant le four à arc FA. Cet agencement (enceinte E étanche contenant le four à arc FA) permet de contrôler la pression à laquelle la réduction carbothermique du quartz est mise en œuvre. Cependant, les variantes de réalisation de l’appareil décrit dans US 11 267 714 présentent certaines limitations qui rendent difficile une utilisation de la solution selon US 11 267 714 à une échelle industrielle pour la production de silicium. 2. Production de monoxyde de silicium (II) Le monoxyde de silicium (SiO) peut être obtenu par réduction chimique partielle de dioxyde de silicium (SiO 2 ) en présence de silicium (Si) selon la réaction suivante : SiO 2 + Si ⇌ 2 SiO↑ Pour produire du monoxyde de silicium (SiO) en mettant en œuvre cette réaction, un mélange de silicium (Si) et de dioxyde de silicium (SiO 2 ) est chauffé à une température de sublimation du monoxyde de silicium (II) (SiO). Lorsque la réaction se produit à pression atmosphérique, la température de sublimation est de 1600°C. Lorsque la réaction se produit sous vide, la température de sublimation est nettement inférieure, environ 1200°C. Ceci permet la génération d’un gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO) par réduction chimique. Ce gaz est ensuite refroidi à une température inférieure à 800°C. Le refroidissement du gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO) est réalisé rapidement pour limiter les risques de restructuration, par dismutation, du monoxyde de silicium (SiO) sous la forme de silicium (Si) et de dioxyde de silicium (SiO2). Le refroidissement rapide du gaz contenant le monoxyde de silicium (SiO) induit, par condensation, la formation d’un matériau amorphe, (SiO)n. Un tel matériau vitreux à base de monoxyde de silicium (SiO) est disponible commercialement, et peut être utilisé pour différentes applications dans les domaines de l’optique ou de l’optoélectronique (dépôt de couche de Si0 sur un support), ou encore dans le domaine des batteries rechargeables à base de lithium (fabrication d’anodes notamment). Même si cela n’a pas encore été réalisé, l’appareil selon US 11 267 714 pourrait convenir à la production de monoxyde de silicium (SiO). Cependant, les variantes de réalisation de l’appareil décrit dans US 11 267 714 présentent certaines limitations qui rendent difficile une utilisation de la solution selon US 11 267 714 à une échelle industrielle pour la production de monoxyde de silicium. Un but de la présente invention est de proposer un procédé et un dispositif permettant la production en continu d’un matériau à base de silicium, tel que du silicium (Si) et/ou du monoxyde de silicium (SiO). Plus précisément, un but de la présente invention est de proposer une (ou plusieurs) amélioration(s) à l’appareil selon US 11 267 714 pour faciliter son utilisation à l’échelle industrielle pour la production d’un matériau à base de silicium, tel que du monoxyde de silicium. BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION A cet effet, l’invention propose un appareil pour la production d’un matériau à base de silicium (tel que du silicium et/ou du monoxyde de silicium) à partir de réactifs, lesdits réactifs comportant du quartz et au moins un agent réducteur dans lequel l’appareil comprend : une chambre réactionnelle pour la mise en œuvre d’une réaction chimique à partir des réactifs, ladite chambre réactionnelle comportant : une enceinte étanche raccordée à au moins une pompe d’aspiration pour générer une dépression à l’intérieur de l’enceinte lorsque la pompe d’aspiration est activée, un four à arc électrique logé à l’intérieur de l’enceinte étanche pour chauffer les réactifs, une cuve destinée à contenir les réactifs, une chambre de condensation pour solidifier un composé chimique contenu dans le gaz issu de la chambre réactionnelle, ladite chambre de condensation incluant : un caisson de précipitation définissant un espace pour la solidification du composé chimique contenu dans le gaz issu de la chambre réactionnelle, ledit caisson de précipitation comportant au moins une cloison latérale, un système de refroidissement pour refroidir le gaz issu de la chambre réactionnelle, ledit système de refroidissement étant en contact thermique avec la cloison latérale, et une buse d’extraction pour la collecte du composé chimique solidifié, ladite buse d’extraction étant connectée au caisson de précipitation, une conduite d’acheminement pour la circulation du gaz entre la chambre réactionnelle et la chambre de condensation, ladite conduite d’acheminement étant raccordée à l’enceinte d’une part, et au caisson de précipitation d’autre part, remarquable en ce que la chambre de condensation comprend en outre un vibrateur associé à la cloison latérale pour induire la génération de vibrations dans ladite cloison latérale. Comme il ressortira clairement dans la suite, la présence d’un vibrateur pour générer des vibrations dans la cloison latérale permet de faciliter le décrochement de la matière à base de silicium susceptible de se déposer sur ladite cloison latérale. Ceci améliore l’efficacité de l’appareil selon l’invention en limitant le risque de dépôt d’une couche épaisse de matière sur la cloison latérale, une telle couche épaisse réduisant l’efficacité du refroidissement du gaz issu de la chambre réactionnelle, et donc de l’appareil. Des aspects préférés mais non limitatifs de l’appareil selon l’invention sont les suivants : la cloison latérale peut avoir une forme en tronc de cône, une génératrice de la cloison latérale formant un angle non nul avec un axe vertical ; le vibrateur peut être un vibrateur mécanique ; le vibrateur mécanique peut être configuré pour exercer un effort sur la cloison latérale selon un axe principal incliné d’un angle non nul par rapport à la cloison latérale, ledit angle non nul étant supérieur à 45° et inférieur à 135°, de préférence compris entre 60° et 120°, notamment de l’ordre de 90° ; le vibrateur mécanique peut s’étendre à l’extérieur de la cloison latérale, ledit vibrateur mécanique étant relié mécaniquement à la cloison latérale par un moyen de liaison mécanique, tel qu’une tige en contact d’une part avec la cloison latérale, et d’autre part avec le vibrateur mécanique ; le vibrateur peut être un vibrateur acoustique ; le vibrateur acoustique peut comprendre une pluralité de transducteurs disposés sur une face interne et/ou sur une face externe de la cloison, lesdits transducteurs ayant des fréquences de résonnance respectives ; la cloison latérale peut comprendre une couche de matériau antiadhérent telle qu’une couche de céramique, ou une couche de fluoropolymere, ou une couche d’oxydes métallique ; le système d’alimentation peut comprendre : un bol de réception destiné à contenir une réserve de réactifs, un canal de distribution pour la circulation des réactifs entre le bol de réception et la cuve, et au moins deux valves pour autoriser ou stopper la circulation des réactifs entre le bol de réception et la cuve ; la buse d’extraction peut comprendre : un entonnoir tronconique composé d’un muret latérale tronconique, un bord supérieur de plus grand diamètre du muret latéral tronconique étant raccordé à la cloison latérale, et un tube monté sur un bord inférieur de plus petit diamètre du muret latéral tronconique, au moins deux clapets pour autoriser ou interdire la circulation du matériau à base de silicium entre l’entonnoir tronconique et l’extérieur de la chambre de condensation. D'autres avantages et caractéristiques de l’appareil et du procédé de production d’un matériau à base de silicium selon l’invention ressortiront mieux de la description qui va suivre de plusieurs variantes d’exécution, données à titre d'exemples non limitatifs, à partir des dessins annexés sur lesquels : FIG. 1 est une représentation schématique d’un appareil de production de silicium de l’art antérieur, FIG. 2 est une représentation schématique d’un appareil de production de matériau à base de silicium selon l’invention, FIG. 3 est une représentation schématique d’une chambre réactionnelle de l’appareil de production illustré à la FIG. 2 , FIG. 4 est une représentation schématique d’une chambre de condensation de l’appareil de production illustré à la FIG. 2 . DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION On va maintenant décrire différents exemples de réalisation de l’invention en référence aux figures. 1. Généralités En référence à la FIG. 2 , l’appareil selon l’invention comprend : une chambre réactionnelle 1, une chambre de condensation 2, et une conduite d’acheminement 3. La chambre réactionnelle 1 permet la mise en œuvre de la réaction de réduction du quartz à haute température. En fonction de la nature des agents réducteurs, cette réaction permet la formation de monoxyde de silicium gazeux et/ou de silicium liquide : en présence d’agents réducteurs tels que du silicium, la chambre réactionnelle permet la formation de monoxyde de silicium gazeux, en présence d’agents réducteurs à base de carbone, la chambre réactionnelle permet la formation de silicium. Dans la suite, l’invention sera présentée en référence à la production de monoxyde de silicium à partir de quartz et d’un agent réducteur tel que du silicium, étant entendu que l’invention peut également être utilisée : pour la production de silicium, ou pour la production à la fois de silicium et de monoxyde de silicium solide. La chambre de condensation 2 permet de refroidir les gaz issus de la chambre réactionnelle 1. Avantageusement, la chambre réactionnelle 1 et la chambre de condensation 2 sont distinctes et séparées, lesdites chambres étant raccordées par l’intermédiaire de la conduite d’acheminement 3. Ceci permet notamment d’utiliser des chambres réactionnelle et de condensation 1, 2 de formes et dimensions différentes. Ceci permet également de réduire la hauteur de l’appareil. La conduite d’acheminement 3 permet la circulation des gaz entre la chambre réactionnelle 1 et la chambre de condensation 2. Elle peut comprendre un (ou plusieurs) tuyau(x) raccordé(s) d’une part à la chambre réactionnelle 1, et d’autre part à la chambre de condensation 2. Dans certaines variantes de réalisation l’appareil peut de plus comprendre une structure thermiquement isolante associée à la conduite d’acheminement 3. Une telle structure thermiquement isolante permet : de réduire les pertes thermiques lors du passage des gaz depuis la chambre réactionnelle 1 vers la chambre de condensation 2, et de limiter la condensation parasite de monoxyde de silicium sur la (ou les) face(s) interne(s) du (ou des) tuyau(x) de la conduite d’acheminement 3 (ce qui baisse le rendement matière de la réaction et peut provoquer un bouchage de la conduite 3). Une telle structure thermiquement isolante étant connue par l’homme du métier, elle ne sera pas décrite plus en détails dans la suite. Cette structure thermiquement isolante peut par exemple être composée d'un garnissage céramique d’oxyde d'aluminium (d’alumine ou de carbure de silicium) épais disposé autour ou à l’intérieur de la conduite d’acheminement 3. 2. Chambre réactionnelle La chambre réactionnelle 1 permet : d’une part de contenir les réactifs – à savoir le quartz et le (ou les) agent(s) réducteur(s) – utilisés pour la production du matériau à base de silicium, et d’autre part de chauffer à haute température lesdits réactifs pour induire la réaction de réduction chimique partielle du quartz afin d’obtenir le gaz contenant le matériau à base de silicium. En référence à la FIG. 3 , la chambre réactionnelle 1 comprend : un four à arc 11, un enceinte étanche 12, un système d’alimentation 13 en réactifs, et une cuve 14 destinée à contenir les réactifs, le four à arc 11 et la cuve 14 étant logés dans l’enceinte 12. 2.1. Four à arc Le four à arc 11 permet de chauffer les réactifs à haute température (notamment supérieure ou égale à 1200°C) pour induire la réaction de réduction chimique du quartz afin de produire le gaz contenant le monoxyde de silicium (II). Pour la formation d’un arc électrique permettant le chauffage des réactifs (quartz et réducteur), le four à arc 11 comprend des électrodes 111, 112 alimentées soit à partir d’une source de courant continu, soit à partir d’une source de courant alternatif. Chaque électrode 111, 112 peut consister en une barre cylindrique de graphite s’étendant verticalement. Le four à arc 11 peut comprendre : une (ou plusieurs) électrode(s) mobile(s) 111 maintenue(s) par un (ou des) support(s) (non représenté(s)), la (ou chaque) électrode mobile 111 pouvant être introduite dans l’enceinte 12 en passant (chacune) par un orifice traversant ménagé dans l’enceinte 12, une (ou plusieurs) électrode(s) fixe(s) 112 logée(s) dans le fond de la cuve 14. Le(s) support(s) maintenant l’électrode (ou les électrodes) 111 mobile(s) permet(tent) de faire varier la distance entre les extrémités des électrodes fixe(s) et mobile(s) pour contrôler la quantité d’énergie transférée aux réactifs contenus dans la cuve 14. Comme indiqué précédemment, chaque électrode 111, 112 est reliée à une source de courant continu ou à une source de courant alternatif. Un des avantages d’une alimentation en courant continu est que les électrodes ne sont pas soumises aux effets électromagnétiques que subissent les électrodes d'un four alimenté à partir d’une source de courant alternatif. Dans le cas d’une alimentation en courant continu : la (ou les) électrode(s) mobile(s) 111 peut (peuvent) être raccordée(s) au pôle positif de la source de courant continu pour former anode, la (ou les) électrode(s) fixe(s) 112 peut (peuvent) être raccordée(s) au pôle négatif de la source de courant continu et former cathode. Le four à arc 11 étant de type connu en soit par l’homme du métier, son fonctionnement ne sera pas décrit plus en détails dans la suite. 2.2. Enceinte L’enceinte 12 étanche permet de définir un espace clos dans lequel il est possible de générer une dépression ou obtenir une atmosphère inerte, c’est-à-dire un espace dans lequel il est possible de diminuer la pression à une valeur inférieure à la pression atmosphérique. Pour diminuer la pression dans l’enceinte, la chambre réactionnelle 1 comprend une (ou plusieurs) pompe(s) d’aspiration (non représentée) raccordée(s) à l’enceinte 12 pour générer une dépression dans l’enceinte 12 par aspiration. Le fait de diminuer la pression dans l’enceinte 12 à une valeur inférieure à la pression atmosphérique permet de limiter la température nécessaire à l’initiation de la réaction de réduction chimique du quartz. Une telle enceinte 12 peut présenter différentes formes et être réalisée à partir de différents matériaux pour assurer cette fonction. Ainsi, on entend, dans le cadre de la présente invention, par « enceinte étanche », un compartiment composé d’au moins une paroi 121 – par exemple en acier – de part et d'autre de laquelle il existe une différence de pression. Ainsi, l’enceinte étanche permet de délimiter deux zones (i.e. une zone interne et une zone externe) entre lesquelles existe une différence de pression. L’enceinte 12 étanche comprend un (ou plusieurs) orifice(s) traversant(s), éventuellement pour le passage : d’un (ou de plusieurs) canal (canaux) d’injection de gaz 122, chaque canal 122 pouvant être connecté à une source d’alimentation en gaz (tel que de l’argon et l’azote), d’un (ou de plusieurs) canal (canaux) d’aspiration 123 pouvant être connecté à une pompe d’aspiration pour permettre la génération d’une dépression à l’intérieur de l’enceinte 11, d’un (ou plusieurs) canal (canaux) d’évacuation 124 destiné à être connecté à la conduite d’alimentation 3 pour le transfert du gaz issu de la chambre réactionnelle 1 vers la chambre de condensation 2, d’une (ou de plusieurs) des électrodes 111, de moyens de connexion électrique (tel qu’un câble électriquement conducteur, par exemple pour le raccordement électrique d’un capteur contenu dans l’enceinte, etc.), d’un canal (ou des canaux) de coulée 144, etc. L’enceinte 12 est configuré pour supporter des températures supérieures ou égale à 1000°C, notamment comprise entre 1200°C et 1800°C. Dans certaines variantes de réalisation la chambre réactionnelle 1 peut comprendre une structure thermiquement isolante associée l’enceinte 12 pour réduire les pertes thermiques dans le logement. Une telle structure thermiquement isolante peut être composée d'un garnissage céramique d’oxyde d'aluminium (d’alumine ou de carbure de silicium) épais disposé autour ou à l’intérieur de l’enceinte 12. 2.3. Système d’alimentation Le système d’alimentation 13 en réactifs permet de remplir la cuve 14 en quartz et en agent(s) réducteur(s). Le système d’alimentation 13 comprend : un bol de réception 131 destiné à contenir une réserve de quartz et d’agent(s) réducteur(s), un canal de distribution 132 pour la circulation du quartz et du (ou des) agent(s) réducteur(s), et deux (ou plus de deux) valves 133a, 133b étanches pour autoriser ou stopper la circulation du quartz et du (ou des) agent(s) réducteur(s). Le bol de réception 131 comprend un fond dans lequel est ménagé une lumière traversante raccordée à une extrémité du canal de distribution 132, l’autre extrémité du canal de distribution 132 débouchant dans la cuve 14. Les deux valves (ci-après dénommées première et deuxième valves) 133a, 133b sont montée(s) sur le canal de distribution 132. Un contrôleur (non représenté) permet de piloter les valves d’un état désactivé à un état activé (et d’un état activé à un état désactivé) : chaque valve bloquant le passage des réactifs (quartz + agent(s) réducteur(s)) entre le bol de réception 131 et la cuve 14 dans l’état désactivé, chaque valve autorisant le passage des réactifs (quartz + agent(s) réducteur(s)) entre le bol de réception 131 et la cuve 14 dans l’état activé. Les première et deuxième valves 133a, 133b définissent un compartiment C étanche entre le bol de réception 131 et la cuve 14 (et plus généralement entre l’extérieur et l’intérieur de l’enceinte 12). Pour le remplissage du compartiment C, le contrôleur active la première valve 133a et désactive la deuxième valve 133b. Les réactifs (quartz + agent(s) réducteur(s)) s’écoulent par gravité du bol de réception 131 vers le compartiment C. Lorsque le compartiment C est rempli de réactifs, le contrôleur désactive la première valve 133a, puis active la deuxième valve 133b. Les réactifs s’écoulent par gravité du compartiment C vers la cuve 14. Une fois le compartiment vidé, le contrôleur désactive la deuxième valve 133b et un nouveau cycle de remplissage peut être initié (activation première valve 133a pour le remplissage du compartiment C, etc.). La présence de deux valves 133a, 133b permet de maintenir l’enceinte 12 à une pression inférieure à la pression atmosphérique durant le remplissage de la cuve 14. 2.4. Cuve La cuve 14 peut être constituée par une carcasse en graphite revêtue extérieurement d’un garnissage réfractaire. En variante, la cuve 14 peut être réalisée en alumine, silice, en métal ou en carbure de silicium (SiC). La cuve 14 (ou creuset) est destinée à contenir les réactifs, mais également les produit et/ou sous-produits issus de la réaction de réduction chimique du quartz. La cuve 14 comporte un fond 141, une (ou plusieurs) paroi(s) latérale(s) 142, et une ouverture supérieure 143. On note A-A’, un axe central longitudinal de la chambre réactionnelle 1 qui est vertical lorsque l’appareil est posé sur une surface plane horizontale. Dans la suite, la description est orientée en considérant que les termes « supérieur » et « haut » correspondent à une direction globalement parallèle à l'axe A-A’ et allant du fond 141 vers l'ouverture 143, tandis que les termes « inférieur » et « bas » correspondent à une direction opposée. Le fond 141 de la cuve 14 peut comprendre un plot faisant saillie vers l’intérieur de la cuve 14. Plus précisément, le plot fait saillie à partir du fond 141 et s’étend le long de l’axe A-A’ vers l’ouverture 143. Le plot peut être réalisé dans un matériau électriquement conducteur et constituer l’une des électrodes du four à arc (typiquement l’électrode fixe). En variante, le fond 141 peut être dépourvu de plot et comprendre uniquement un évidement circulaire au travers duquel est monté l’une des électrodes du four à arc. En variante encore, le fond 141 de la cuve 14 peut être dépourvu de plot et d’évidement circulaire, notamment dans le cas où l’électrode (ou les électrodes) du four à arc est (sont) montée(s) au-dessus de la cuve 14. La cuve 14 comporte également un canal (ou plusieurs canaux) de coulée 144 pour l’évacuation des produits et/ou sous-produits de réaction contenus dans la cuve 14 vers une poche externe destinée à le recevoir pour son stockage ultérieur. Un système d’obturation – tel qu’une busette ou un bouchon en matériau carboné – peut être prévu pour la fermeture du canal (ou des canaux) de coulée à l’issu de la réaction de réduction chimique du quartz. 3. Chambre de condensation La chambre de condensation 2 permet de solidifier le monoxyde de silicium (II) contenu dans le gaz issu de la chambre réactionnelle 1. La chambre de condensation 2 comprend un caisson de précipitation 21, un système de refroidissement 22, un vibrateur 23 et une buse d’extraction 24. 3.1. Caisson de précipitation Le caisson de précipitation 21 peut être de forme cylindrique. Il comprend par exemple une cloison supérieure 211, une cloison latérale 212 et éventuellement une cloison inférieure. La cloison supérieure 211 comprend un orifice 213 traversant raccordé à la conduite d’acheminement 3 pour permettre l’introduction – dans la chambre de précipitation 21 – du gaz issu de la chambre réactionnelle 1. Avantageusement, la cloison latérale 212 (ou toutes les cloisons) du caisson de précipitation 21 peut comprendre une couche de matériau lisse antiadhérent telle qu’une couche de céramique, ou une couche d’oxydes métalliques ou une couche de fluoropolymère. Ceci permet de favoriser/simplifier le détachement du monoxyde de silicium solidifié se déposant sur la face interne de la cloison latérale 212. Par ailleurs, la cloison latérale 212 du caisson de précipitation 21 peut présenter une forme en tronc de cône. En particulier, la génératrice de la cloison latérale 212 peut présenter un angle non nul (notamment compris entre 1 et 45°) avec l’axe A-A’ vertical. Ceci permet également de favoriser/simplifier le détachement du monoxyde de silicium solidifié se déposant sur la face interne de la cloison latérale 212. 3.2. Système de refroidissement La chambre de condensation 2 comprend également un système de refroidissement 22 composé par exemple d’un (ou plusieurs) échangeur(s) thermique(s) dans lequel (lesquels) circule(nt) un fluide caloporteur. L’intégration d’un système de refroidissement 22 permet de refroidir rapidement le gaz issu de la chambre réactionnelle 1 afin de solidifier le monoxyde de silicium (II) sur la face interne de la cloison latérale 212. Ce refroidissement rapide du gaz permet de limiter les risques de restructuration, par dismutation, du monoxyde de silicium (SiO) sous la forme de silicium (Si) et de dioxyde de silicium (SiO 2 ). Dans le mode de réalisation illustré à la FIG. 4 , le système de refroidissement 22 comprend un serpentin 221 entourant la cloison latérale 212 sur toute sa hauteur. Un fluide caloporteur 222 – tel que de l’eau – circule dans le serpentin 221. Ceci permet de réduire la température du gaz contenant le monoxyde de silicium (II) : d’une température de 1200°C à une température inférieure à 800°C lorsque l’appareil est utilisé à une pression inférieure à la pression atmosphérique, ou d’une température de 1600°C à une température inférieure à 800°C lorsque l’appareil est utilisé à la pression atmosphérique. Le refroidissement du gaz induit la solidification du monoxyde de silicium contenu dans celui-ci. Ce monoxyde de silicium solidifié se dépose sur la face interne de la cloison latérale 212 du caisson de précipitation 21. 3.3. Vibrateur Afin de garantir l’efficacité du refroidissement du gaz, la chambre de condensation 2 comprend également un vibrateur 23 configuré pour générer des vibrations sur la surface de la cloison latérale 212. La génération de vibrations permet de décrocher le monoxyde de silicium (II) solidifié déposé sur la face interne de la cloison latérale 212. Ainsi, la présence d’un vibrateur 23 permet de limiter l’épaisseur de la couche de monoxyde de silicium « d » déposé sur la face interne du caisson de précipitation afin d’assurer un refroidissement efficace du gaz contenu dans la chambre de condensation 2 : en effet, le dépôt d’une couche trop épaisse de monoxyde de silicium sur la face interne de la cloison latérale empêcherait le transfert efficace de la chaleur entre l’intérieur et l’extérieur de la chambre de condensation, ce qui va empêcherait le refroidissement rapide de gaz contenant le monoxyde de silicium (II). Le vibrateur 23 peut être de type acoustique, c’est-à-dire un système convertissant une énergie électrique en énergie acoustique, par exemple dans la gamme des ultrasons. En variante, le vibrateur 23 peut être de type mécanique, c’est-à-dire un système mécanique générant des vibrations à l'aide d'un mécanisme rotatif, linéaire ou électromagnétique. 3.3.1. Vibrateur acoustique Dans le cas d’un vibrateur acoustique, celui-ci comprend un (ou plusieurs) transducteur(s) et un (ou plusieurs) générateur(s) distant(s) du (ou des) transducteur(s) pour alimenter le (ou les) transducteur(s) en énergie électrique. Chaque transducteur est composé : d'une céramique réalisée à partir d'un matériau homogène ou piézocomposite et éventuellement d’un module de réglage (non représenté). Chaque transducteur constitue un élément résonant, comme un diapason. Le (ou les) transducteur(s) peut (peuvent) être disposé(s) sur la face interne ou (préférablement sur) la face externe de la cloison latérale 212. Dans le mode de réalisation illustré à la FIG. 4 , le vibrateur 23 comprend une pluralité de transducteurs disposés sur la face externe de la cloison latérale 212, et plus précisément autour du système de refroidissement 22. Selon l’invention, chaque transducteur produit, dans la cloison latérale 212, des ondes d’une fréquence comprise entre 20 kHz et 5 MHz, préférentiellement de l’ordre de 100kHz. Ceci permet de favoriser le décrochement du monoxyde de silicium (II) solidifié déposé sur la face interne de la cloison latérale 212. Avantageusement, les ondes sont bien réparties dans le caisson de précipitation 21 grâce au fait que les transducteurs sont placés de manière homogène sur la cloison latérale 212. Pour obtenir un champ acoustique homogène, des transducteurs de petites tailles, c’est-à-dire inférieures à 10 cm et préférentiellement comprises entre 2 cm et 5 cm peuvent être utilisées. Cela permet un pavage optimal. La forme de chaque transducteur peut par exemple être circulaire, carrée ou polygonale. De préférence, chaque transducteur possède sa propre fréquence de résonnance. Le fait que les fréquences propres des transducteurs soient différentes évite que des ondes stationnaires s'établissent dans le caisson de précipitation 21. Ceci a pour avantage d’améliorer l'homogénéité acoustique dans le caisson de précipitation 21. Comme indiqué précédemment, chaque transducteur peut également comprendre un module de réglage, qui peut être une carte électronique de puissance. Dans ce cas, la céramique piézoélectrique du transducteur est alimentée par la carte électronique de puissance lui fournissant une tension alternative correspondant à son propre mode de vibration. 3.3.2. Vibrateur mécanique Dans le cas d’un vibrateur mécanique, celui-ci peut comprendre un noyau (ou masselotte) monté(e) mobile en translation linéaire (selon ledit axe principal) sur deux paliers alignés, et mue par l'action d'un champ électromagnétique périodique et alternatif. Un tel vibrateur mécanique est configuré pour exercer un effort axial (c'est-à-dire dirigé selon un axe (ou direction) principal) sur la cloison latérale 212, cet effort étant invariable dans le temps. Avantageusement, l'axe principal selon lequel l'effort est exercé, peut être incliné par rapport à la cloison latérale 212 à faire vibrer, d'un angle supérieur à 45° et inférieur à 135°, de préférence compris entre 60° et 120°, notamment voisin de 90°. Ceci permet de favoriser le décrochement du monoxyde de silicium (II) solidifié déposé sur la face interne de la cloison latérale 212. Le vibrateur mécanique peut être disposé à l'extérieur du caisson de précipitation 21 et notamment autour du système de refroidissement 22 s’étendant en regard de la face externe de la cloison latérale 212. Dans ce cas, le vibrateur mécanique est relié à la cloison latérale 212 par un moyen de liaison mécanique, tel qu’une (ou plusieurs) tige(s) en contact d’une part avec la face externe de la cloison latérale 212, et d’autre part avec le vibrateur mécanique. L’utilisation d'un vibrateur mécanique de type électromagnétique permet de proposer une solution de génération de vibration dont le coût est très faible. De tels vibrateurs mécaniques présentent en outre les avantages suivants : ils sont compacts, ils sont de faible masse, ils sont robustes, ils permettent un fonctionnement en continu ; et ils sont capables d'appliquer au caisson de précipitation 21 – par l'intermédiaire du moyen de liaison mécanique – des efforts relativement importants, par exemple de l'ordre de quelques dizaines de newtons. 3.4. Buse d’extraction La buse d’extraction 24 permet de collecter la poudre de monoxyde de silicium (II) décrochée de la cloison latérale 212. Avantageusement, la buse d’extraction 24 peut être positionnée sous le caisson de précipitation 21 pour récupérer la poudre de monoxyde de silicium (II) décrochée tombant par gravité. La buse d’extraction 24 comprend : un entonnoir 241 tronconique composé d’un muret latérale tronconique dont : le bord supérieur définit une base supérieure de grand diamètre fixée à la cloison latérale 212 (ou à la cloison inférieure si le caisson de précipitation 21 comprend une telle cloison inférieure), et le bord inférieur définit une base inférieure de plus petit diamètre, et un tube 242 monté au niveau de la base inférieure de l’entonnoir 241. La buse d’extraction 24 comprend également deux (ou plus de deux) clapets 243a, 243b étanche(s) pour autoriser ou stopper la circulation de la poudre de monoxyde de silicium (II) solidifié entre l’entonnoir 241 tronconique et l’extérieur de la chambre de condensation 2. Les clapets 243a, 243b sont montés sur le tube 242. Un contrôleur (non représenté) permet de piloter les clapets 243a, 243b d’un état désactivé à un état activé (et d’un état activé à un état désactivé) : chaque clapet 243a, 243b bloquant le passage de la poudre de monoxyde de silicium (II) entre l’entonnoir 241 et un récipient externe dans l’état désactivé, chaque clapet 243a, 243b autorisant le passage de la poudre de monoxyde de silicium (II) entre l’entonnoir 241 et le récipient externe dans l’état activé. Les deux clapets 243a, 243b – ci-après dénommés « premier clapet » et « deuxième clapets » – définissent un compartiment étanche CE entre l’entonnoir 241 et le récipient externe 5 (et plus généralement entre l’extérieur et l’intérieur de la chambre de condensation 2). Pour le remplissage du compartiment CE, le contrôleur active le premier clapet 243a et désactive le deuxième clapet 243b. La poudre de monoxyde de silicium (II) s’écoule par gravité de l’entonnoir 241 vers le compartiment CE. Lorsque le compartiment CE est rempli de poudre, le contrôleur désactive le premier clapet 243a, puis active le deuxième clapet 243b. La poudre s’écoule par gravité du compartiment CE vers le récipient externe 5. Une fois le compartiment CE vidé, le contrôleur désactive le deuxième clapet 243b et un nouveau cycle de remplissage peut être initié (activation du premier clapet 243a pour le remplissage du compartiment CE, etc.). La présence de deux clapets 243a, 243b permet de maintenir le caisson de précipitation 21 à une pression inférieure à la pression atmosphérique durant le remplissage du récipient externe. 4. Conclusions L’appareil décrit précédemment permet la production en continu d’un matériau à base de silicium : tel qu’une poudre de monoxyde de silicium (II), ou du silicium, ou du silicium et du monoxyde de silicium, ou un oxyde intermédiaire, SiOx (0 L’intégration d’un vibrateur 23 permet de décrocher le monoxyde de silicium (II) se solidifiant sur les parois du caisson de précipitation 21 de la chambre de condensation 2. Ceci limite les risques de dismutation du monoxyde de silicium en garantissant un refroidissement rapide et efficace du gaz généré dans la chambre réactionnelle. Le lecteur aura compris que de nombreuses modifications peuvent être apportées à l’invention décrite précédemment sans sortir matériellement des nouveaux enseignements et des avantages décrits ici. Appareil pour la production d’un matériau à base de silicium à partir de réactifs, lesdits réactifs comportant du quartz et au moins un agent réducteur dans lequel l’appareil comprend : une chambre réactionnelle (1) pour la mise en œuvre d’une réaction chimique à partir des réactifs, ladite chambre réactionnelle (1) comportant : une enceinte (121) étanche raccordée à au moins une pompe d’aspiration pour générer une dépression à l’intérieur de l’enceinte (121) lorsque la pompe d’aspiration est activée, un four à arc électrique (11) logé à l’intérieur de l’enceinte (121) étanche pour chauffer les réactifs, une cuve destinée à contenir les réactifs, une chambre de condensation (2) pour solidifier un composé chimique contenu dans le gaz issu de la chambre réactionnelle (1), ladite chambre de condensation (2) incluant : un caisson de précipitation (21) définissant un espace pour la solidification du composé chimique contenu dans le gaz issu de la chambre réactionnelle (1), ledit caisson de précipitation (21) comportant au moins une cloison latérale (212), un système de refroidissement (22) pour refroidir le gaz issu de la chambre réactionnelle (1), ledit système de refroidissement (22) étant en contact thermique avec la cloison latérale (212), et une buse d’extraction (24) pour la collecte du composé chimique solidifié, ladite buse d’extraction étant connectée au caisson de précipitation (21), une conduite d’acheminement (3) pour la circulation du gaz entre la chambre réactionnelle (1) et la chambre de condensation (2), ladite conduite d’acheminement (3) étant raccordée à l’enceinte (11) d’une part, et au caisson de précipitation (21) d’autre part, caractérisé en ce que la chambre de condensation (2) comprend en outre un vibrateur (23) associé à la cloison latérale (212) pour induire la génération de vibrations dans ladite cloison latérale (212). Appareil selon la revendication 1, dans lequel la cloison latérale (212) a une forme en tronc de cône, une génératrice de la cloison latérale (212) formant un angle non nul avec un axe vertical (A-A’). Appareil selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le vibrateur est un vibrateur mécanique. Appareil selon la revendication 3, dans lequel le vibrateur mécanique est configuré pour exercer un effort sur la cloison latérale (212) selon un axe principal incliné d’un angle non nul par rapport à la cloison latérale (212), ledit angle non nul étant supérieur à 45° et inférieur à 135°, de préférence compris entre 60° et 120°, notamment de l’ordre de 90°. Appareil selon l’une quelconque des revendications 3 ou 4, dans lequel le vibrateur mécanique s’étend à l’extérieur de la cloison latérale (212), ledit vibrateur mécanique étant relié mécaniquement à la cloison latérale (212) par un moyen de liaison mécanique, tel qu’une tige en contact d’une part avec la cloison latérale (212), et d’autre part avec le vibrateur mécanique. Appareil selon l’une quelconque des revendications 1 ou 2, dans lequel le vibrateur est un vibrateur acoustique. Appareil selon la revendication 6, dans lequel le vibrateur acoustique comprend une pluralité de transducteurs disposés sur une face interne et/ou sur une face externe de la cloison latérale (212), lesdits transducteurs ayant des fréquences de résonnance respectives. Appareil selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la cloison latérale (212) comprend une couche de matériau antiadhérent telle qu’une couche de céramique, ou une couche de fluoropolymere, ou une couche d’oxydes métallique. Appareil selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le système d’alimentation (12) comprend : un bol de réception (121) destiné à contenir une réserve de réactifs, un canal de distribution (122) pour la circulation des réactifs entre le bol de réception (121) et la cuve (14), et au moins deux valves (123a, 123b) pour autoriser ou stopper la circulation des réactifs entre le bol de réception (121) et la cuve (14). Appareil selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel la buse d’extraction comprend : un entonnoir tronconique composé d’un muret latérale tronconique, un bord supérieur de plus grand diamètre du muret latéral tronconique étant raccordé à la cloison latérale (212), et un tube monté sur un bord inférieur de plus petit diamètre du muret latéral tronconique, au moins deux clapets pour autoriser ou interdire la circulation du matériau à base de silicium entre l’entonnoir tronconique et l’extérieur de la chambre de condensation (2).