FR 3152729 A1 20250314 FR 2309558 A 20230911 L’invention concerne un dispositif de thermo-nébulisation, pour générer un brouillard à partir d’un aérosol liquide, trouvant une application au traitement de végétaux comme la pomme de terre. Le dispositif comprend une unité de contrôle 1, un ensemble 2 de production d’un flux de gaz chaud sous pression, un conduit d’éjection 4 présentant une zone d’éjection 5 d’un brouillard vers l’extérieur, une première et une deuxième sources 6, 7 de liquide, des moyens d’injection 8 dans une zone d’injection 9 du conduit d'éjection à partir de la première source, des moyens de raccordement 10 de la deuxième source à la zone d’injection, une première et une deuxième sondes 11, 12 de température dans les zones d’injection et d’éjection. L’unité de contrôle est configurée pour contrôler les moyens de raccordement en fonction de la différence entre les températures mesurées par les deuxième et première sondes. Figure pour l’abrégé : figure 1 Dispositif de thermo-nébulisation d’un liquide La présente invention concerne un dispositif de thermo-nébulisation, permettant la génération d’un brouillard à partir d’un aérosol liquide. Elle trouve notamment une application au traitement de certains végétaux, tels que la pomme de terre. Lorsque des pommes de terre sont récoltées par un exploitant, elles sont généralement entreposées dans une chambre de stockage, dans des conditions, notamment de température, de d’humidité et de lumière, prévues à cet effet. Un des problèmes posés par le stockage des pommes de terre est celui de la germination, en particulier dans le cas de durée de stockage qui peuvent être longues. Pour éviter cette germination, on traite les pommes de terre avec un produit antigerminatif, que l’on applique par thermo-nébulisation au moyen d’un dispositif prévu à cet effet. La thermo-nébulisation consiste donc à appliquer un produit sous la forme d’un brouillard de gouttelettes, généralement de quelques microns de diamètre, à partir d’un aérosol liquide. Le brouillard est généré par un dispositif dans l’espace de stockage, et diffusé dans celui-ci au moyen d’un système de ventilation interne au bâtiment de stockage. Les dispositifs connus conjuguent la génération d’un flux de gaz, généralement de l’air, à vitesse relativement élevée, avec le chauffage de ce flux, à une température également relativement élevée. La génération du flux de gaz peut être obtenue par un système de soufflerie utilisant un ou plusieurs ventilateurs électriques. Le chauffage du flux de gaz généré peut être obtenu par une ou plusieurs résistances électriques, ou encore une chambre de combustion à moteur à essence. Ces système prévoient des moyens d’injection pour injecter le liquide dosé en produit actif dans le flux d’air chaud, en sorte de permettre l’évaporation du liquide en gouttelettes formant un brouillard qui est ensuite conduit vers l’extrémité d’un canon ou canal d’échappement et diffusé en sortie. Il est très important de pouvoir contrôler la température d’évaporation du liquide dans le flux d’air chaud, pour pouvoir réguler correctement le débit de liquide et éviter les accidents liés à une température trop élevée. En effet, en fonction du produit appliqué, de la température et de la vitesse du flux d’air, un débit optimum permet d’obtenir l’évaporation souhaitée sans risque d’inflammation. Au-delà de ce débit optimum, le risque d’inflammation constitue un risque d’endommagement de l’appareil, et un danger pour l’utilisateur. En effet, de tels dispositifs permettent l’évaporation des produits à des températures élevées, supérieures à 370 °C, en utilisant des moyens de chauffage qui chauffe l’air soufflé à une température élevée également, supérieure à 600 °C. Ces températures élevées se conjuguent avec le caractère fortement inflammable du produit présent dans le liquide dosé, pour constituer le risque précité. C’est pourquoi l’on prévoit généralement une sonde de température au niveau de la zone d’injection du liquide dosé, et éventuellement une sonde de température au niveau des moyens de chauffage. Ces sondes de températures sont reliés à un système de contrôle qui permet d’adapter le débit d’injection. Un exemple d’un tel dispositif est connu par exemple du document EP 2 186 573. Dans ce dispositif, en cas d’augmentation de la température mesurée par une sonde disposée dans le conduit d’éjection en raison de l’absence de produit injecté depuis un réservoir principal, l’alimentation en produit bascule sur un réservoir secondaire avec un circuit d’injection secondaire, pour éviter la montée en température dans le conduit d’éjection due à l’absence de produit injecté. Cependant, un tel dispositif ne permet pas l’injection de produit, visant à refroidir le conduit d’éjection, en cas d’arrêt intempestif du dispositif, par exemple en cas de coupure de courant. En outre, des flammes peuvent apparaître en sortie du conduit d’éjection sans que la température d’évaporation dans la zone d’injection du conduit d’éjection ne déclenche le basculement sur le réservoir secondaire. Un des buts de l’invention est donc de résoudre notamment les problèmes précités. Ainsi, l’invention a notamment pour objectif de proposer un dispositif de thermo-nébulisation plus sécurisé. L’invention a ainsi pour objet un dispositif de thermo-nébulisation d’un liquide, comprenant, une unité de contrôle reliée à une source d’énergie, de préférence électrique, un ensemble de production d’un flux de gaz chaud sous pression relié à l’unité de contrôle et à une source d’énergie, de préférence électrique, et présentant une sortie de gaz chaud, un conduit d’éjection présentant une entrée de gaz chaud raccordée à la sortie de gaz chaud et une zone d’éjection d’un brouillard de liquide vers l’extérieur du conduit d’éjection. Le dispositif comprend également une première source de liquide destinée à recevoir un liquide de traitement, et une deuxième source de liquide destinée à recevoir un liquide de refroidissement sous pression, ainsi que des moyens d’injection pour injecter dans une zone d’injection du conduit d'éjection un flux de liquide à partir de la première source, reliés à une source d’énergie, de préférence électrique, et reliés à l’unité de contrôle, et des moyens de raccordement de la deuxième source à la zone d’injection reliés à l’unité de contrôle. Le dispositif comprend encore une première sonde de température disposée dans la zone d’injection en sorte de mesurer la température d’évaporation du liquide dans la zone d’injection, et reliée à l’unité de contrôle, et une deuxième sonde de température disposée dans la zone d’éjection en sorte de mesurer la température dans cette zone d’éjection, et reliée l’unité de contrôle. L’unité de contrôle est configurée pour recevoir une première température mesurée par la première sonde et une deuxième température mesurée par la deuxième sonde, et pour contrôler les moyens de raccordement en sorte d’empêcher l’arrivée de liquide dans la zone d’injection à partir de la deuxième source lorsque la différence entre la deuxième température et la première température est inférieure à une valeur seuil, et pour autoriser l’arrivée de liquide dans la zone d’injection à partir de la deuxième source lorsque la différence entre la deuxième température et la première température est supérieure ou égale à ladite valeur seuil. Suivant certains modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prise(s) isolément ou suivant toutes les combinaisons techniquement possibles : l’unité de contrôle est configurée pour permettre la modification de la valeur seuil en fonction du type de liquide contenu dans la première source ; l’unité de contrôle est configurée pour permettre le fonctionnement du dispositif avec une liste donnée de types de liquide, chacun desdits types de liquide étant associé avec une valeur seuil correspondante ; le dispositif comprend un sélecteur relié à l’unité de contrôle et configuré pour permettre à un opérateur de sélectionner un type de liquide ; les moyens d’injection comprennent une pompe pilotée par l’unité de contrôle, relié à une source d’énergie, de préférence électrique, et reliée hydrauliquement d’une part à la première source et d’autre part à la zone d’injection ; l’unité de contrôle est configurée pour recevoir une valeur de température mesurée par la première sonde et pour contrôler le débit de la pompe en fonction de la valeur de température reçue de la première sonde ; les moyen de raccordement comprennent une vanne pilotée par l’unité de contrôle et reliée hydrauliquement d’une part à la deuxième source et d’autre part à la zone d’injection ; l’unité de contrôle est configurée pour recevoir une première valeur de température mesurée par la première sonde et une deuxième valeur de température mesurée par la deuxième sonde, et pour contrôler l’ouverture et la fermeture de la vanne en fonction de la différence entre les valeurs de température respectivement reçues de la première sonde et de la deuxième sonde ; l’unité de contrôle est configurée pour ouvrir la vanne au moins pendant une durée déterminée en cas d’arrêt du fonctionnement du dispositif ; l’ensemble comprend une unité de soufflage d’un flux de gaz, tel qu’un ou plusieurs ventilateurs, reliée à des moyens de chauffage du flux de gaz généré par l’unité de soufflage, tels qu’une ou plusieurs résistance électrique, l’unité de soufflage et les moyens de chauffage étant reliés à l’unité de contrôle ; le dispositif comprend une troisième sonde de température disposée dans l’ensemble, en sorte de mesurer la température de l’unité de chauffage ; le dispositif comprend un capteur de pression disposé en sorte de mesurer la pression dans, ou en sortie de, la deuxième source, et relié à l’unité de contrôle ; l’unité de contrôle est configurée pour recevoir une valeur de pression du capteur de pression et pour stopper le fonctionnement, ou empêcher la mise en route, du dispositif si la valeur de pression reçue du capteur est inférieure à une valeur de pression déterminée ; le dispositif comprend des moyens de mesure de niveau de liquide disposés en sorte de mesurer le niveau de liquide dans la deuxième source, et reliés à l’unité de contrôle. l’unité de contrôle est configurée pour recevoir une valeur de niveau de liquide des moyens de mesure et pour stopper le fonctionnement, ou empêcher la mise en route, du dispositif si la valeur de niveau reçue des moyens de mesure est inférieure à une valeur de niveau déterminée. Ainsi, le système de l’invention permet notamment de contrôler efficacement et de manière sécurisée l’injection de produit dans la zone d’injection, et donc l’évaporation du produit dans cette zone, tout en permettant de détecter la montée en température et/ou la formation d’une flamme en sortie du conduit d’éjection, le tout sans dépendre de l’alimentation en énergie du dispositif. Les caractéristiques et avantages de l’invention apparaitront à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple, et non limitative, en référence à la FIG. 1 annexée, correspondant à un représentation schématique d’un exemple de dispositif de l’invention. Le dispositif comprend ainsi une unité de contrôle 1, un ensemble 2 de production d'un flux de gaz chaud sous pression, un conduit d'éjection 4, une première source 6 de liquide, une deuxième source 7 de liquide, des moyens d’injection 8 du liquide contenu dans la première source 6 dans le conduit d'éjection 4, des moyens de raccordement 10 de la deuxième source 7 au conduit d’éjection 4, ainsi qu’une première et une deuxième sondes e température 11, 12. L’unité de contrôle 1 est reliée à une source d’énergie, telle qu’une source d’énergie électrique. L’ensemble 2 est relié à l’unité de contrôle 1. Il est aussi relié à une source d’énergie, telle qu’une source d’énergie électrique. Il présente une sortie de gaz chaud 3. Le conduit d'éjection 4 présente une entrée de gaz chaud raccordée à la sortie de gaz chaud 3 de l’ensemble 2, et, à l’opposé de l’entrée de gaz chaud, une zone d'éjection 5 d'un brouillard de liquide vers l’extérieur du conduit d’éjection 4 La première source 6 de liquide prend la forme d’un réservoir destiné à contenir un liquide de traitement, par exemple de type antigerminatif. La deuxième source 7 de liquide prend également la forme d’un réservoir destiné à contenir du liquide maintenu sous pression, ce liquide étant apte à refroidir la conduite d’éjection 4, tel que de l’eau éventuellement mélangée à un additif. Cette deuxième source 7 est configurée pour permettre la mise sous pression du liquide contenu, Cette mise sous pression peut être effectuée manuellement avant le démarrage du dispositif, par exemple par pompage manuel. Les moyens d’injection 8 sont destinés à permettre l’injection d’un flux de liquide provenant de la première source 6, dans le conduit d’éjection 4, précisément dans une zone d’injection 9 de celui-ci. Les moyens d’injection 8 sont également reliés à une source d’énergie, telle qu’une source d’énergie électrique, ainsi qu’à l’unité de contrôle 1. Les moyens de raccordement 10 permettent de raccorder la deuxième source 7 au conduit d’éjection 4, précisément à la zone d’injection 9 de celui-ci. Ils sont également reliés à l’unité de contrôle 1. La première sonde 11 est disposée dans la zone d’injection 9 du conduit d’éjection 4. Elle permet ainsi de mesurer la température d’évaporation du liquide dans cette zone d’injection 9. Elle est également reliée à l’unité de contrôle 1. La deuxième sonde de température 12 est quant à elle disposée dans la zone d’éjection 5du conduit d’éjection 4. Elle permet ainsi de mesurer la température dans cette zone d’éjection 5. Elle est également reliée à l’unité de contrôle 1. L’unité de contrôle 1 est configurée pour contrôler le dispositif, notamment en fonction de la différence entre les valeurs de température qu’elle reçoit des première et deuxième sondes 11, 12. Ainsi, l’unité de contrôle 1 est notamment configurée pour contrôler les moyens de raccordement 10 en sorte d’empêcher ou de permettre l’arrivée de liquide contenu sous pression dans la deuxième source 7, dans la zone d’injection 9. Précisément, lorsque la différence entre la température mesurée par la deuxième sonde 12 et la température mesurée par la première sonde 11 est inférieure à une valeur seuil, l’unité de contrôle 1 contrôle les moyens de raccordement 10 en sorte d’empêcher le liquide contenu sous pression dans la deuxième source 7 d’arriver dans la zone d’injection 9 du conduit d’éjection 4. A l’inverse, lorsque la différence entre la température mesurée par la deuxième sonde 12 et la température mesurée par la première sonde 11 est supérieure ou égale à la valeur seuil, l’unité de contrôle 1 contrôle les moyens de raccordement 10 en sorte de permettre au liquide contenu sous pression dans la deuxième source 7 d’arriver dans la zone d’injection 9 du conduit d’éjection 4. De préférence, l’unité de contrôle 1 est configurée pour permettre la modification du seul en fonction du type de liquide contenu dans la première source 6. En effet, en fonction du type de liquide utilisé pour le traitement, l’écart de température à partir duquel il est nécessaire de déclencher l’injection, dans la zone d’injection 9 de la conduite d’éjection 4, du liquide de refroidissement depuis la deuxième source 7, varie. On peut prévoir de configurer l’unité de contrôle 1 pour permettre le fonctionnement du dispositif avec une liste donnée de types de liquide, chacun des types de liquide étant associé avec une valeur seuil correspondante. Par exemple, le dispositif peut inclure un sélecteur relié à l’unité de contrôle 1, ce sélecteur étant configuré pour permettre à un opérateur de sélectionner un type de liquide parmi les types de liquide de la liste donnée de types de liquide. Ce sélecteur peut faire partie d’une interface de contrôle, directement intégrée à l’unité de contrôle 1, ou déportée. Les moyens d’injection 8 comprennent par exemple une pompe 13. Cette pompe 13 est reliée à l’unité de contrôle 1 pour pouvoir être pilotée par cette dernière. Elle est alimentée en énergie par une source d’énergie, telle qu’une source d’énergie électrique. Elle est disposée entre la première source 6 et la zone d’injection 9 de la conduite d’éjection 4, reliée hydrauliquement à cette première source 6 et cette zone d’injection 9 électrique. Ainsi, lors de la mise en marche du système, la pompe 8 pilotée par l’unité de contrôle 1 en fonction d’une certaine consigne, permet d’injecter du liquide en provenance de la première source 6 dans la zone d’injection 9 de la conduite d’éjection 4, donc dans le flux d’air chaud provenant de la sortie 3 de l’ensemble 2. L’unité de contrôle 1 est configurée pour recevoir une valeur de température mesurée par la première sonde 11, c’est-à-dire la sonde disposée dans la zone d’injection 9 du conduit d’éjection 4. En fonction de cette température reçue, l’unité de contrôle 1 contrôle de manière automatique notamment le débit de la pompe 13. Si la température est trop élevée, cela peut être dû à un débit de liquide injecté trop faible, et ce débit est alors ajusté automatiquement par l’unité de contrôle 1. Ainsi, l’opérateur n'a pas besoin d’ajuster sans cesse le débit pour obtenir une température d’évaporation appropriée dans la zone d’injection 9. L’unité de contrôle 1, la première sonde 11, et la pompe 13, forment un circuit de régulation du débit d’injection du liquide contenu dans la première source 6. Les moyen de raccordement 10 comprennent par exemple une vanne 14, telle qu’une électrovanne 14. Elle est disposée entre la deuxième source 7 et la zone d’injection 9 du conduit d’éjection 4, reliée hydrauliquement à cette première source 6 et cette zone d’injection 9 électrique. Lorsque la vanne est ouverte, puisque le liquide contenu dans la deuxième source 7 est sous pression, celui-ci se trouve amené dans la zone d’injection 9 du conduit d’éjection 4. L’ouverture et la fermeture de la vanne 14 est pilotée par l’unité de contrôle 1. Précisément, l’unité de contrôle 1 est configurée pour contrôler la vanne 14, notamment en fonction des valeurs de température qu’elle reçoit des première et deuxième sondes 11, 12. Lorsque la différence entre la température mesurée par la deuxième sonde 12 et la température mesurée par la première sonde 11 est inférieure à la valeur seuil correspondante, l’unité de contrôle 1 maintient la vanne 14 fermée en sorte d’empêcher le liquide contenu sous pression dans la deuxième source 7 d’arriver dans la zone d’injection 9 du conduit d’éjection 4. A l’inverse, lorsque la différence entre la température mesurée par la deuxième sonde 12 et la température mesurée par la première sonde 11 est supérieure ou égale à la valeur seuil correspondante, l’unité de contrôle 1 ouvre la vanne 14 en sorte de permettre au liquide contenu sous pression dans la deuxième source 7 d’arriver dans la zone d’injection 9 du conduit d’éjection 4. On considère que, pour un type de liquide donné, le risque d’apparition d’une flamme au niveau de la zone d’éjection 5 du conduit d’éjection 4 est important pour un écart de température donné entre la température mesurée par la deuxième sonde 12 et la température mesurée par la première sonde 11. Aussi, la valeur seuil, associée au type de liquide contenu dans la première source 6, est déterminée pour que le déclenchement de l’injection du liquide contenu dans la deuxième source 7, dans la zone d’injection 9 du conduit d’éjection 4, se produise avant qu’une flamme n’apparaisse dans la zone d’éjection 5 du conduit d’éjection 4. L’unité de contrôle 1, les première et deuxième sondes 11, 12 et la vanne 14 forment un circuit de sécurité. En outre, on prévoit que l’unité de contrôle 1 puisse détecter l’arrêt, notamment l’arrêt intempestif, du dispositif, par exemple dû à une coupure d’alimentation en énergie. Dans ce cas, l’unité de contrôle 1 commande l’ouverture de la vanne 14, au moins pendant une certaine durée, dans le but d’injecter dans le conduit d’éjection 4 (par la zone d’injection 9) du liquide contenu sous pression dans la deuxième source 7, avec pour effet de refroidir le conduit d’éjection 4. L’ensemble 2 de production d’un flux de gaz chaud, ici d’air chaud, comprend une unité de soufflage 15 d’un flux de gaz et des moyens de chauffage 16 du flux de gaz produit par l’unité de soufflage 15. L’unité de soufflage 15 comprend par exemple un ou plusieurs ventilateurs 15. Les moyens de chauffage (16) comprennent par exemple une ou plusieurs résistance électrique 16. Tant l’unité de soufflage 15 que les moyens de chauffage 16 sont reliés à l’unité de contrôle 1. On prévoit également troisième sonde 17 de température disposée dans l’ensemble 2, par exemple au niveau de la sortie 3 des moyens de chauffage 16, en sorte de mesurer la température de cette unité de chauffage 16. Par ailleurs, on peut équiper le dispositif d’un capteur de pression 18, disposé en sorte de mesurer la pression dans, ou en sortie de, la deuxième source 7, et relié à l’unité de contrôle 1. De préférence, comme représenté sur la FIG. 1 , ce capteur 18 est disposé dans le circuit hydraulique entre la sortie de la deuxième source 7 et la vanne 14. Alternativement, le capteur de pression pourrait être disposé contre la paroi externe de la deuxième source 7, ou à l’intérieur de celle-ci. L’unité de contrôle 1 peut alors recevoir une valeur de pression mesurée par le capteur 18, et contrôler le dispositif en fonction de cette information. Ainsi, si la valeur de pression reçue par l’unité de contrôle 1 est inférieure à une valeur de pression déterminée, l’unité de contrôle 1 stoppe le fonctionnement du dispositif si celui-ci est en fonctionnement ou empêche sa mise route sinon. De cette façon, on évite le risque d’une pression insuffisante du liquide contenu dans la deuxième source 7 qui empêcherait celui-ci d’arriver dans la zone d’injection 9 lorsque la vanne 14 est ouverte. On peut aussi prévoir des moyens de mesure 19 du niveau de liquide dans la deuxième source 7, par exemple de type capacitif, reliés à l’unité de contrôle 1. L’unité de contrôle 1 peut alors recevoir une valeur de niveau de liquide mesurée par les moyens de mesure 19, et contrôler le dispositif en fonction de cette information. Ainsi, si la valeur de niveau de liquide reçue par l’unité de contrôle 1 est inférieure à une valeur de niveau déterminée, l’unité de contrôle 1 stoppe le fonctionnement du dispositif si celui-ci est en fonctionnement ou empêche sa mise route sinon. De cette façon, on évite le risque d’un niveau de liquide insuffisant contenu dans la deuxième source 7 qui ne permettrait pas l’arrivée d’une quantité suffisante de liquide en provenance de la deuxième source 7 lorsque la vanne 14 est ouverte. L’unité de contrôle 1 peut être pourvue d’un dispositif d’entrée-sortie, par exemple un clavier et un écran, ou un écran tactile, permettant à un opérateur de saisir des consignes de fonctionnement du dispositif et de recevoir des messages relatifs au fonctionnement du dispositif. De préférence, l’unité de contrôle 1, ou au moins son dispositif d’entrée-sortie, sont déportés dans un coffret de commande électrique séparé, ce qui augmente le confort de l’opérateur en termes de nuisance sonore ou d’émanation de produit de traitement. Le dispositif d’entrée-sortie, ou au moins la partie sortie permettant l’affichage d’information, est orientable, ce qui permet à l’opérateur de l’orienter pour réduire des effets liés à la lumière tels qu’un éblouissement ou un obscurcissement. En cas de dépassement des températures mesurées par l’une ou l’autre des première, deuxième et troisième sondes 11, 12, 16, par rapport à des valeurs seuils données, on peut prévoir l’émission d’un signal sonore et/ou d’un signal lumineux, contrôlé par l’unité de contrôle 1, pendant une durée déterminée, pour avertir l’opérateur, alternativement à, ou en combinaison avec, l’émission d’un message sur un écran. Ces dispositifs d’alerte sonores ou visuels sont reliés à une batterie, qui de préférence se recharge automatiquement lorsque le dispositif est en sous tension électrique, de façon à rester opérationnels même en cas de coupure d’alimentation électrique. La présente description est donnée à titre d’exemple et n’est pas limitative de l’invention. En particulier, l’invention ne se limite pas à l’utilisation de moyens de chauffage 16 ou de soufflage 15 spécifiques, ni à un moyen de type vanne 14 spécifique (robinet, électrovanne, etc…). - Dispositif de thermo-nébulisation d’un liquide, le dispositif comprenant, - une unité de contrôle (1) reliée à une source d’énergie, de préférence électrique,, - un ensemble (2) de production d’un flux de gaz chaud sous pression relié à l’unité de contrôle (1) et à une source d’énergie, de préférence électrique, et présentant une sortie de gaz chaud (3), - un conduit d’éjection (4), présentant une entrée de gaz chaud raccordée à la sortie de gaz chaud (3) et une zone d’éjection (5) d’un brouillard de liquide vers l’extérieur du conduit d’éjection (4), - une première source (6) de liquide destinée à recevoir un liquide de traitement, et une deuxième source (7) de liquide destinée à recevoir un liquide de refroidissement sous pression, - des moyens d’injection (8) pour injecter dans une zone d’injection (9) du conduit d'éjection (4) un flux de liquide à partir de la première source (6), reliés à une source d’énergie, de préférence électrique, et reliés à l’unité de contrôle (1), - des moyens de raccordement (10) de la deuxième source (7) à la zone d’injection (9), reliés à l’unité de contrôle (1), - une première sonde (11) de température disposée dans la zone d’injection (9) en sorte de mesurer la température d’évaporation du liquide dans la zone d’injection (9), et reliée à l’unité de contrôle (1), - une deuxième sonde de température (12) disposée dans la zone d’éjection (5) en sorte de mesurer la température dans cette zone d’éjection (5), et reliée l’unité de contrôle (1), l’unité de contrôle (1) étant configurée pour recevoir une première température mesurée par la première sonde (11) et une deuxième température mesurée par la deuxième sonde (12), et pour contrôler les moyens de raccordement (10) en sorte d’empêcher l’arrivée de liquide dans la zone d’injection (9) à partir de la deuxième source (7) lorsque la différence entre la deuxième température et la première température est inférieure à une valeur seuil, et pour autoriser l’arrivée de liquide dans la zone d’injection (9) à partir de la deuxième source (7) lorsque la différence entre la deuxième température et la première température est supérieure ou égale à ladite valeur seuil. Dispositif selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (1) est configurée pour permettre la modification de la valeur seuil en fonction du type de liquide contenu dans la première source (6). Dispositif selon la revendication 2, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (1) est configurée pour permettre le fonctionnement du dispositif avec une liste donnée de types de liquide, chacun desdits types de liquide étant associé avec une valeur seuil correspondante. Dispositif selon la revendication 3, caractérisé en ce qu’il comprend un sélecteur relié à l’unité de contrôle (1) et configuré pour permettre à un opérateur de sélectionner un type de liquide. 5. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que les moyens d’injection (8) comprennent une pompe (13) pilotée par l’unité de contrôle (1), relié à une source d’énergie, de préférence électrique, et reliée hydrauliquement d’une part à la première source (6) et d’autre part à la zone d’injection (9). 6. Dispositif selon la revendication 5, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (1) est configurée pour recevoir une valeur de température mesurée par la première sonde (11) et pour contrôler le débit de la pompe (13) en fonction de la valeur de température reçue de la première sonde (11). 7. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que les moyen de raccordement (10) comprennent une vanne (14) pilotée par l’unité de contrôle (1) et reliée hydrauliquement d’une part à la deuxième source (7) et d’autre part à la zone d’injection (9). 8. Dispositif selon la revendication 7, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (1) est configurée pour recevoir une première valeur de température mesurée par la première sonde (11) et une deuxième valeur de température mesurée par la deuxième sonde (12), et pour contrôler l’ouverture et la fermeture de la vanne (14) en fonction de la différence entre les valeurs de température respectivement reçues de la première sonde (11) et de la deuxième sonde (12). 9. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (1) est configurée pour ouvrir la vanne (14) au moins pendant une durée déterminée en cas d’arrêt du fonctionnement du dispositif. 10. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce que l’ensemble (2) comprend une unité de soufflage (15) d’un flux de gaz, tel qu’un ou plusieurs ventilateurs (15), reliée à des moyens de chauffage (16) du flux de gaz généré par l’unité de soufflage (15), tels qu’une ou plusieurs résistance électrique (16), l’unité de soufflage (15) et les moyens de chauffage (16), étant reliés à l’unité de contrôle (1) 11. Dispositif selon la revendication 10, caractérisé en ce qu’il comprend une troisième sonde (17) de température disposée dans l’ensemble (2), en sorte de mesurer la température de l’unité de chauffage (16). 12. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, caractérisé en ce qu’il comprend un capteur de pression (18) disposé en sorte de mesurer la pression dans, ou en sortie de, la deuxième source (7), et relié à l’unité de contrôle (1). 13. Dispositif selon la revendication 12, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (1) est configurée pour recevoir une valeur de pression du capteur de pression (18) et pour stopper le fonctionnement, ou empêcher la mise en route, du dispositif si la valeur de pression reçue du capteur (18) est inférieure à une valeur de pression déterminée. 14. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, caractérisé en ce qu’il comprend des moyens de mesure (19) de niveau de liquide disposés en sorte de mesurer le niveau de liquide dans la deuxième source (7), et reliés à l’unité de contrôle (1). 15. Dispositif selon la revendication 14, caractérisé en ce que l’unité de contrôle (1) est configurée pour recevoir une valeur de niveau de liquide des moyens de mesure (19) et pour stopper le fonctionnement, ou empêcher la mise en route, du dispositif si la valeur de niveau reçue des moyens de mesure (19) est inférieure à une valeur de niveau déterminée.