FR 3150812 A1 20250110 FR 2307297 A 20230707 A SSOCIATION D’A DDITIFS POUR LE RECYCLAGE DE REVETEMENTS BITUMINE UX La présente invention concerne une association d’additifs pour le recyclage d’un revêtement bitumineux, notamment d’un enrobé bitumineux ou d’un revêtement bitumineux du bâtiment, comprenant : a) au moins un composé ester de l’acide thiodipropanoïque, et b) au moins une huile choisie parmi : i) les huiles d’origine biosourcée, éventuellement modifiées ou fonctionnalisées ; ii) les huiles hydrocarbonées, d’origine minérale, notamment pétrolière, ou synthétique ; et iii) les mélanges de i) et de ii). Figure pour l'abrégé : Néant ASSOCIATION D’ADDITIFS POUR LE RECYCLAGE DE REVETEMENTS BITUMINEUX La présente invention appartient au domaine des revêtements bitumineux, notamment des revêtements routiers de type enrobés bitumineux ou encore des revêtements pour bâtiments comme les membranes d’étanchéité ou encore les bardeaux bitumineux. En particulier, l’invention concerne une association d’additifs pour la production de revêtements bitumineux à partir d’agrégats de revêtement bitumineux recyclé, notamment à partir d’agrégats d’enrobés bitumineux recyclés et/ou d’agrégats de membranes d’étanchéité et/ou de bardeaux de toiture recyclés. L’invention vise à faciliter et à améliorer l’utilisation d’agrégats de revêtements bitumineux recyclés lors de la fabrication de nouveaux revêtements bitumineux, notamment de revêtements routiers de type enrobé bitumineux ou encore de revêtements destinés à l’industrie du bâtiment comme par exemples des membranes d’étanchéité ou encore des bardeaux de toiture. Les agrégats de revêtements bitumineux recyclés sont des matériaux issus de l’opération de réfection d’une couche de revêtement bitumineux, tels que les revêtements de routes, de trottoirs, de terrains de sport ou encore les revêtements bitumineux des bâtiments comme par exemple ceux utilisés pour la réalisation de couche d’étanchéité et/ou de toitures. Les agrégats de revêtements bitumineux sont essentiellement composés d’un liant bitumineux et de charges, notamment de granulats et/ou de charges. Il existe principalement deux types d’agrégats de revêtement bitumineux recyclés selon la nature du revêtement de départ. Un premier type d’agrégats de revêtements bitumineux recyclés sont les agrégats d’enrobés bitumineux recyclés. Ils sont issus de l’opération de réfection de revêtement bitumineux routiers qui peuvent être, soit la couche de roulement, soit une des couches de structure. Les agrégats d’enrobés bitumineux recyclés, également désignés sous l’acronyme RAP (pour « R eclaimed Asphalt Pav e ment » en anglais) sont essentiellement composés de granulats (de différentes granulométries selon les applications) et de résidus de liant bitumineux adhérant à ces granulats. Un second type d’agrégats de revêtements bitumineux recyclés sont les agrégats issus du recyclage des revêtements bitumineux de bâtiments. Cette seconde catégorie d’agrégats est issue de l’opération de différents types de matériaux bitumineux utilisés dans les bâtiments, notamment de membranes d’étanchéité et/ou de bardeaux de toiture (ou encore « s hingles » anglais). Ces agrégats de recyclage sont essentiellement composés de charges (de différentes granulométries selon les applications) et de résidus de liant bitumineux adhérant à ces charges. Dans le cas spécifique des bardeaux, ces agrégats sont couramment désignés sous l’acronyme RAS (pour « R eclaimed Asphalt Shingle » en anglais. Dans tous les cas, les résidus de liants bitumineux sont appelés liants bitumineux vieillis. La formulation de nouveaux revêtements bitumineux à partir de ces matériaux de recyclage pose des difficultés : la présence de résidus bitumineux solidifiés ayant un comportement fragile et cassant, d’origines et/ou de compositions variées, fournit des compositions peu homogènes, avec des mélanges de matériaux bitumineux qui présentent des températures de ramollissement et des pénétrabilités non homogènes. La distribution de taille des agrégats de recyclage peut être large et constitue un obstacle à l’obtention d’un matériau régénéré homogène et utilisable en tant que nouvelle couche de revêtement. Le vieillissement du liant bitumineux conduit également à une modification de ses propriétés par rapport à une composition de liant bitumineux fraichement préparée, notamment un comportement fragile et cassant, une pénétrabilité plus basse et une température de ramollissement plus élevée que celle du matériau d’origine. Par conséquent, les revêtements bitumineux intégrant des agrégats bitumineux non traités ont des propriétés différentes des revêtements bitumineux vierges (c’est-à-dire préparés à partir d’un liant bitumineux vierge et de granulats/charges vierges). Leur recyclage dans un revêtement bitumineux neuf est donc difficile. Ainsi, les agrégats bitumineux non traités ne peuvent être utilisés qu'avec parcimonie ; en général sous la forme d’un mélange comprenant jusqu'à 20 % en poids d’agrégats bitumineux non traités. De plus, dans le contexte des revêtements routiers, en raison des exigences techniques de plus en plus élevées, l'utilisation d’agrégats de recyclage non traités est généralement limitée à 15-20%. Il est connu de mélanger des RAP avec des enrobés bitumineux vierges, c’est-à-dire à du liant vierge et/ou des granulats vierges (voir, par exemple, US 4,549,834). Des agents réjuvénants ont également été mis au point dans le but d’augmenter la quantité de RAP pouvant être incorporée dans les couches de base et de surface. Les agents réjuvénants restaurent une partie des propriétés du revêtement contenant des RAP et des propriétés physiques du liant telles que le comportement viscoélastique, de sorte que les propriétés des enrobés bitumineux contenant des RAP se rapprochent davantage de celles des enrobés bitumineux vierges. L'amélioration des propriétés RAP, et en particulier des propriétés du liant bitumineux vieilli présent dans les RAP, permet d'utiliser des quantités plus importantes de RAP dans les enrobés bitumineux sans compromettre les propriétés et la durée de vie de la chaussée finale. Les agents réjuvénants couramment utilisés comprennent les produits à faible viscosité obtenus par distillation du pétrole brut ou d'autres matériaux à base d'hydrocarbures (voir par exemple US 5,766,333 ou US 6,117,227). Des agents réjuvénants d'origine végétale ont également été décrits. Voir, par exemple, US 7,811,372 (agents réjuvénants comprenant du bitume et de l'huile de palme) ; US 7,008,670 (huile de soja, esters d'alkyle de l'huile de soja et terpènes utilisés pour l'étanchéité ou le rajeunissement) ; US 2010/0034586 (agent réjuvénants à base d'huile de soja, de tournesol, de colza ou d'autres huiles dérivées de plantes) ; US 2008/0041276 (plastifiants pour l'asphalte recyclé qui peuvent être des huiles végétales ou des esters d'alkyle fabriqués à partir d'huiles végétales). Des agents réjuvénants dérivés de l'huile de noix de cajou, qui contiennent principalement du cardanol, un composé phénolique ayant une chaîne insaturée en C15, ont été introduits plus récemment (voir, par exemple, WO 2010/077141 et WO 2010/110651). De tels produits sont disponibles dans le commerce auprès de Ventraco Chemie, B.V., tels que RheoFalt® HP-EM. Des agents réjuvénants dérivés de l’huile de tall ont également été proposés (voir par exemple EP 2,791,248). Des agents réjuvénants obtenus par polymérisation d’huile d’origine végétale ont également été proposés (voir par exemple WO 2016/138390). Il subsiste toutefois le besoin d’additifs de recyclage (également appelés « agents réjuvénants ») améliorés. En particulier, l'industrie a besoin d’agents de recyclage permettant une plus grande incorporation des agrégats de revêtement bitumineux recyclés dans les nouveaux revêtements, notamment dans les nouvelles chaussées et/ou les nouveaux revêtements destinés à l’industrie du bâtiment. De tels agents de recyclage permettraient en effet de réduire la dépendance à l'égard des liants et des granulats/charges vierges et non renouvelables. Plus particulièrement, il subsiste le besoin d’agents de recyclage permettant de restaurer plus efficacement les propriétés des agrégats de revêtement bitumineux recyclé, notamment du liant vieilli agrégats, par rapport aux agents de recyclage actuellement disponibles. Les améliorations visées sont l’augmentation de la teneur en agrégats de recyclage dans les différents revêtements, notamment dans les chaussées et/ou dans les matériaux destinés aux bâtiments, mais aussi l’allongement de la durée de vie des revêtements intégrant ces agrégats de recyclage. Plus spécifiquement, il subsiste le besoin d’agents de recyclage permettant la préparation de revêtements intégrant des agrégats de recyclage et dont la durabilité est significativement améliorée, notamment dont la résistance au vieillissement est significativement accrue. Idéalement, il serait souhaitable de disposer d’agents de recyclage capables de permettre la préparation de revêtements bitumineux intégrant des agrégats de recyclage et dont la durabilité est équivalente, voire améliorée, par rapport à des revêtements préparés à partir de matériaux vierges, notamment à partir de liants et de granulats (ou de charges) vierges. Un agent de recyclage préféré réduirait la viscosité du liant à un niveau comparable à celui du liant vierge et abaisserait également la température de transition vitreuse du liant pour permettre des mélanges bitumineux plus souples et plus faciles à mettre en œuvre, tout en garantissant les propriétés mécaniques critiques de manière durable et contre différentes modes d’agression (thermique, hydrique, mécanique). Idéalement, de tels agents auraient une bonne stabilité thermique aux températures élevées normalement utilisées pour mélanger et appliquer les revêtements bitumineux, et pourrait restaurer les performances initiales du liant. De tels agents de recyclage permettraient d’ajuster à la baisse l’empreinte carbone des revêtements bitumineux en permettant d’augmenter significativement la teneur en agrégats de recyclage dans les nouveaux revêtements, c’est-à-dire en réduisant la dépendance à l'égard des liants et des granulats/charges vierges et non renouvelables Enfin, il subsiste le besoin d’agents de recyclage provenant de ressources renouvelables afin de réduire encore l’empreinte carbone des industries routières et du bâtiment. L’invention concerne tout d’abord une association d’additifs pour le recyclage d’un revêtement bitumineux, notamment d’un enrobé bitumineux ou d’un revêtement bitumineux du bâtiment, comprenant : a) au moins un composé ester de l’acide thiodipropanoïque, et b) au moins une huile choisie parmi : i) les huiles d’origine biosourcée, éventuellement modifiées ou fonctionnalisées ; ii) les huiles hydrocarbonées, d’origine minérale, notamment pétrolière, ou synthétique ; et iii) les mélanges de i) et de ii). Selon un mode réalisation préféré, l’association d’additifs selon l’invention comprend : - au moins une huile d’origine biosourcée, éventuellement modifiée ou fonctionnalisée, et - au moins une huile hydrocarbonée d’origine pétrolière ou synthétique. De préférence, ladite au moins une huile d’origine biosourcée, éventuellement modifiée ou fonctionnalisée, est choisie parmi les huiles d’origine végétale polymérisées comprenant de 2 % à 80 % en masse d’oligomères, et présentant un indice de polydispersité allant de 1,30 à 2,20, et une teneur en soufre allant de 0,001 % en masse à 8 % en masse. De préférence, ladite au moins une huile hydrocarbonée, d’origine pétrolière ou synthétique, est choisie parmi les huiles minérales aromatiques. Selon un premier mode de réalisation, ladite au moins une huile hydrocarbonée est choisie est choisie parmi les huiles hydrocarbonées d’origine synthétique, de préférence parmi les alkyl naphtalènes Selon un second mode de réalisation, ladite au moins une huile hydrocarbonée est parmi les huiles hydrocarbonnées d’origine pétrolière. Avantageusement, ledit au moins un composé ester de l’acide thiodipropanoïque est choisi parmi les diesters de l’acide l’acide thiodipropanoïque, de préférence parmi les diesters de l’acide 3,3’-dithiopropionique et d’un alcool linéaire saturé en C1-C30, de préférence en C5-C25, plus préférentiellement en C10-C20. Plus avantageusement, ledit au moins un composé ester est choisi parmi le di-dodécylester de l’acide 3,3’-dithiopropanoïque, le di-octadécylester de l’acide 3,3’-dithiopropanoïque et l’un quelconque de leurs mélanges. Selon un mode de réalisation, l’association d’additifs de l’invention comprend en outre au moins un polymère, éventuellement réticulé, de préférence au moins un élastomère, notamment choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué. L’invention a également pour objet une composition de liant pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli, notamment d’un enrobé bitumineux vieilli ou d’un revêtement bitumineux du bâtiment vieilli, comprenant : - au moins une association d’additifs telle que définie ci-dessus et décrite de manière détaillée ci-dessous, et - du liant bitumineux vierge, notamment du bitume vierge ou une composition bitume/polymère vierge, éventuellement réticulée. L’invention concerne également une composition de liant bitumineux recyclé comprenant : - du liant vieilli, notamment du bitume vieilli ou une composition bitume/polymère vieillie, de préférence récupéré(e) à partir d’un revêtement bitumineux vieilli, et - au moins une association d’additifs selon l’invention ou au moins une composition de liant pour le recyclage selon l’invention telles que définies ci-dessus et décrites de manière détaillée ci-dessous. L’invention a également pour objet l’utilisation d’une association d’additifs selon l’invention ou d’une composition pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli selon l’invention ou d’une composition de liant bitumineux recyclé selon l’invention telles que définies ci-dessus et décrites de manière détaillée ci-dessous, pour la fabrication d’enrobés bitumineux comprenant des agrégats d’enrobés bitumineux recyclés et/ou des agrégats de revêtements bitumineux du bâtiment. L’invention concerne encore l’utilisation d’une association d’additifs selon l’invention ou d’une composition pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli selon l’invention ou d’une composition de liant bitumineux recyclé selon l’invention telles que définies ci-dessus et décrites de manière détaillée ci-dessous, pour la fabrication d’un revêtement bitumineux pour bâtiment comprenant des agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé. L’invention a encore pour objet un enrobé bitumineux comprenant : - une association d’additifs selon l’invention ou une composition pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli selon l’invention ou une composition de liant bitumineux recyclé selon l’invention telles que définies ci-dessus et décrites de manière détaillée ci-dessous, et - des agrégats d’enrobés bitumineux recyclés et/ou des agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé. L’invention concerne enfin une membrane d’étanchéité comprenant : - une association d’additifs selon l’invention ou une composition pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli selon l’invention ou une composition de liant bitumineux recyclé selon l’invention telles que définies ci-dessus et décrites de manière détaillée ci-dessous, et - des agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé, notamment de membrane d’étanchéité bitumineuse recyclée. Description détaillée de l’invention L’expression « consiste essentiellement en » suivie d’une ou plusieurs caractéristiques, signifie que peuvent être inclus dans le procédé ou le matériau de l’invention, outre les composants ou étapes explicitement énumérés, des composants ou des étapes qui ne modifient pas significativement les propriétés et caractéristiques de l'invention. L’expression « compris entre X et Y » inclut les bornes, sauf mention contraire explicite. Cette expression signifie donc que l’intervalle visé comprend les valeurs X, Y et toutes les valeurs allant de X à Y. Par « liant » on entend au sens de la présente invention une composition bitumineuse comprenant au moins une base de bitume, ladite composition étant utilisable en mélange avec des granulats et ou des charges, pour la préparation d’un revêtement bitumineux, notamment pour la préparation d’enrobés bitumineux et/ou d’un revêtement d’étanchéité de bâtiment. Un liant selon l’invention peut comprendre en outre des additifs couramment utilisés pour la réalisation de revêtements bitumineux comme par exemple des polymères, notamment des élastomères, éventuellement réticulés. Par « enrobé bitumineux », on entend au sens de l’invention un mélange de granulats et de liant, destiné notamment à la réalisation de revêtement routier. Par « granulat », on entend au sens de l’invention, des matériaux d’origine minérale ou synthétique inertes vis-à-vis du liant et présentant des dimensions supérieures à 2 mm, de préférence comprises entre 2 mm et 20 mm. Par « agrégats d’enrobé bitumineux recyclé » ou RAP, on entend au sens de l’invention des matériaux issus de l’opération de réfection d’une couche de revêtement bitumineux routier, notamment d’une couche de roulement ou d’une couche de structure. Ils sont essentiellement composés d’un liant bitumineux et de granulats. Par « revêtement pour bâtiment » ou « revêtement bitumineux pour bâtiment », on entend au sens de l’invention un mélange de charges et de liant, destiné notamment à l’industrie du bâtiment. A titre d’exemple de revêtements (bitumineux) pour bâtiment, on peut notamment mentionner les membranes d’étanchéité ou encore les bardeaux de toiture. Par « agrégats de revêtement du bâtiment recyclé » ou « agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé », on entend au sens de l’invention des matériaux issus de l’opération de réfection d’un revêtement bitumineux récupéré sur un ou plusieurs bâtiments, notamment d’une membrane bitumineuse d’étanchéité ou d’un bardeau de toiture. Ces agrégats sont essentiellement composés d’un liant bitumineux et de charges. Ce terme couvre notamment les RAS définis précédemment obtenus par le recyclage de bardeaux de toitures. Par « charges », on entend au sens de l’invention, des matériaux d’origine minérale ou synthétique inertes vis-à-vis du liant et présentant des dimensions inférieures ou égales à 2 mm. Les charges minérales sont typiquement constituées de fines (particules de dimensions inférieures à 0,063 mm) ou encore de sable (particules de dimensions comprises entre 0,063 mm et 2 mm). Par « liant vieilli », on entend au sens de l’invention les résidus de liant bitumineux adhérant à la surface des agrégats de revêtement bitumineux recyclé, notamment à la surface des granulats des RAPs ou encore à la surface des charges des agrégats de revêtement du bâtiment recyclé. Par « association d’additifs pour le recyclage d’un revêtement bitumineux », on entend au sens de l’invention l’association d’au moins deux additifs chimiques, cette association étant destinée à restaurer tout ou partie des propriétés d’un revêtement bitumineux recyclé, notamment d’un enrobé bitumineux recyclé ou d’un revêtement du bâtiment recyclé. L’invention concerne tout d’abord une association d’additifs pour le recyclage d’un revêtement bitumineux, notamment d’un enrobé bitumineux ou d’un revêtement bitumineux du bâtiment, comprenant : a) au moins un composé ester de l’acide thiodipropanoïque, et b) au moins une huile d’origine biosourcée, éventuellement modifiée ou fonctionnalisée, et/ou d’au moins une huile hydrocarbonée d’origine minérale ou synthétique. En particulier, l’invention se base sur l’association d’un composé ester de l’acide thiodipropanoïque avec au moins une huile choisie parmi : i) les huiles d’origine biosourcée, éventuellement modifiée ou fonctionnalisée, ii) les huiles d’origine minérale ou synthétique et iii) leurs mélanges. Le composé ester de l’acide thiodipropanoïque L’association d’additifs de l’invention comprend au moins un ester de l’acide thiodipropanoïque. Par « ester de l’acide thiodipropanoïque », on entend au sens de l’invention le produit de la réaction d’estérification entre un acide thiodipropanoïque et au moins un composé alcool. Ainsi, au moins l’une des deux fonctions acide carboxylique de l’acide thiodipropanoïque a réagi avec un alcool pour former l’ester correspondant. Par « acide thiodipropanoïque » ou encore « acide dithiopropionique », on entend au sens de l’invention un acide dicarboxylique de formule semi-développée S-(CH 2 CH 2 COOH) 2 . De préférence, l’acide thiodipropanoïque est l’acide 3,3’-dithiopropionique. L’alcool est typiquement choisi parmi les alcools linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturées, comprenant de 1 à 50 atomes de carbone. De préférence, l’alcool est choisi parmi les alcools linéaires et saturés en C 1 -C 30 , de préférence en C 5 -C 25 , plus préférentiellement en C 10 -C2 0 . Selon un mode de réalisation préféré, le composé ester de l’invention est choisi parmi les diesters de l’acide thiodipropanoïque. Par « diester de l’acide thiodipropanoïque », on entend au sens de l’invention le produit de la réaction d’estérification entre un acide thiodipropanoïque et deux composés alcool. Ainsi, chacune des deux fonctions acide carboxylique de l’acide thiodipropanoïque a réagi avec un composé alcool pour former les esters correspondants. Les deux composés alcools réagissant avec les deux fonctions acides peuvent être identiques ou différents et sont choisis de manière indépendante parmi les alcools linéaires ou ramifiés, saturés ou insaturées, comprenant de 1 à 50 atomes de carbone. De préférence, les deux composés alcool sont choisis parmi les alcools linéaires et saturés en C 1 -C 30 , de préférence en C 5 -C 25 , plus préférentiellement en C 10 -C 20 . Plus préférentiellement, les deux composés alcool sont identiques. Selon un mode de réalisation, l’ester de l’invention est choisi parmi les diesters de l’acide 3,3’-dithiopropionique et d’un alcool linéaire saturé en C 1 -C 30 , de préférence en C 5 -C 25 , plus préférentiellement en C 10 -C 20 , avantageusement en C 1 2 -C 18 . Avantageusement, l’ester de l’invention est choisi parmi le di-dodécylester de l’acide 3,3’-dithiopropanoïque, le di-tridécylester de l’acide 3,3’-dithiopropanoïque, le di-tétradécylester de l’acide 3,3’-dithiopropanoïque, le di-octadécylester de l’acide 3,3’-dithiopropanoïque et l’un quelconque de leurs mélanges. De préférence, l’association d’additifs de l’invention comprend au moins 0,5% en masse d’ester(s) de l’acide dithiopropanoïque, par rapport à la masse totale de composé ester a) et d’huile b), plus préférentiellement de 1% à 30% en masse, encore plus préférentiellement de 2% à 20% en masse. Les huiles d’origine biosourcée Selon un mode de réalisation, l’association d’additifs de l’invention comprend au moins une huile d’origine biosourcée, éventuellement modifiée ou fonctionnalisée. Par « huile d’origine biosourcée », on entend au sens de l’invention une huile obtenue à partir de matière issue du vivant. Les huiles d’origine biosourcée peuvent inclure les huiles d’origine végétale, par exemple isolées de plantes ; d'animaux et d'algues, raffinées ou non raffinées. Les huiles d'origine végétale incluent, sans s'y limiter, les huiles isolées de plante, notamment obtenues par simple extraction à partir de matière d’origine végétale, comme par exemple l'huile de soja, l'huile de lin, l'huile de canola, l'huile de colza, l'huile de ricin, l'huile de coton, l'huile de tournesol, l'huile de palme, l'huile d'arachide, l'huile de carthame, l'huile de com, l'huile de résidus de maïs, la lécithine (phospholipides), ainsi que leurs combinaisons et leurs flux bruts. Cette première catégorie d’huiles est désignée ci-après sous l’expression « huile d’extraction d’origine végétale ». Les huiles d’origine végétale incluent également les huiles obtenues à partir de produits ou sous-produits issus de la conversion de matière première d’origine végétale, comme par exemple les composés de l’huile de tall. Cette seconde catégorie d’huiles est désignée ci-après sous l’expression « huile industrielle d’origine végétale ». L’huile de tall brute (ou CTO pour « Crude Tall Oil » en anglais) est un sous-produit du processus de conversion du bois en pâte à papier, également appelé procédé Kraft. La distillation de l’huile de tall brute donne, une fraction volatile et hautement saturée d'acides gras à longue chaîne (principalement de l'acide palmitique), appelée "têtes d’huile de tall". La coupe suivante est constituée des acides gras d’huile de tall (ou TOFA pour « Tall Oil Fatty Acids » en anglais). Cette coupe TOFA est constituée principalement d’acides gras en C18 et C20 présentant divers degrés d'insaturation (par exemple, acide oléique, acide linoléique, acide linolénique et divers isomères de ceux-ci). Une autre coupe, connue sous le nom d’huile de tall distillée (ou DTO pour « Distilled Tall Oil » en anglais), est un mélange composé principalement d'acides gras d’huile de tall et d'une plus petite proportion de colophane d’huile de tall. La colophane d’huile de tall (ou TOR pour « Tall Oil Rosin »), isolée ensuite, est constituée en grande partie d'un acide monocarboxylique tricyclique en C19-C20. La coupe inférieure de la distillation est connue sous le nom de brai d’huile de tall ou poix d’huile de tall (en anglais " tall oil pitch " ou simplement " pitch "). Les exemples d'huiles d'origine animale peuvent inclure, sans s'y limiter, la graisse animale (par exemple, le saindoux, le suif) et la lécithine (phospholipides), ainsi que les combinaisons et les flux bruts de celles-ci. Les huiles d’origine biosourcée peuvent également inclure des huiles partiellement hydrogénées, des huiles avec des liaisons conjuguées, et des huiles corporelles dans lesquelles un hétéroatome n'est pas introduit, par exemple, mais sans s'y limiter, des diglycérides, des monoglycérides, des acides gras libres, des esters alkyliques d'acides gras (par ex, méthyle, éthyle, propyle et butyle), les esters de diol et de triol (par exemple, l'éthylène glycol, le propylène glycol, le butylène glycol, le triméthylolpropane), et leurs mélanges. Un exemple d'huile d’origine biosourcée peut être l'huile de cuisson usagée ou d'autres huiles usagées. Les huiles d’origine biosourcées peuvent avoir été préalablement modifiées ou fonctionnalisées. Des exemples d'huiles préalablement modifiées sont celles qui ont été préalablement vulcanisées ou polymérisées, typiquement par polymérisation au soufre ou encore par traitement à l'anhydride maléique ou l'acide acrylique modifié ; hydrogénées ; modifiée par le dicyclopentadiène ; conjuguées par réaction avec l'iode ; estérifiées, notamment inter-estérifiées ; traitées pour modifier l'indice d'acidité, l'indice d'hydroxyle, ou toute autre propriété. Certains exemples d'huiles modifiées sont les esters de polyol, par exemple l'ester de polyglycérol ou l'ester d'huile de ricin, ou les estolides. Ces huiles modifiées peuvent être mélangées avec des huiles végétales ou animales non modifiées, des acides gras, de la glycérine et/ou de la lécithine. D’autres exemples d'huiles fonctionnalisées sont celles dans lesquelles un hétéroatome (oxygène, azote, soufre ou phosphore) a été introduit. Avantageusement, l’huile d’origine biosourcée est choisie parmi les huiles d’origine végétale, éventuellement modifiée ou fonctionnalisée. Plus avantageusement, l’huile d’origine biosourcée de l’invention est choisie parmi les huiles industrielles d’origine végétale, éventuellement modifiées ou fonctionnalisées. Selon un premier mode de réalisation, l’huile d’origine biosourcée de l’invention est choisie parmi les huiles d’origine végétale, de préférence les huiles industrielles d’origine végétale, polymérisées comprenant de 2 % à 80 % en masse d’oligomères, un indice de polydispersité allant de 1,30 à 2,20, et une teneur en soufre allant de 0,001 % en poids à 8 % en poids. De préférence, selon ce mode de réalisation, l'huile d’origine végétale de départ est choisie parmi l'huile de maïs récupérée (typiquement des liquides résiduels résultant du processus de fabrication de transformation du maïs en éthanol, également connue sous le nom de « huiles de résidus de maïs »). La polymérisation de l'huile d’origine végétale de départ, éventuellement préalablement modifiée ou fonctionnalisée, est réalisée par l'ancrage croisé des chaînes d'acides gras et/ou de la fraction de glycéride des molécules tri-glycérides contenues dans l'huile d’origine végétale, préalablement modifiée ou fonctionnalisée, à l'aide d'un composé contenant du soufre, le soufre dans le composé contenant du soufre étant de préférence sous une forme réduite. La méthode de polymérisation comprend les étapes suivantes : (a) chauffer une huile d’origine végétale, préalablement modifiée ou fonctionnalisée, (b) ajouter un composé contenant du soufre à l'huile chauffée, et (c) permettre au composé contenant du soufre de réagir avec l'huile pour produire une huile polymérisée. Dans une première étape, l'huile d’origine végétale, préalablement modifiée ou fonctionnalisée est chauffée dans un récipient équipé d'un agitateur à au moins 100°C, dans des aspects plus préférés, l'huile d’origine végétale, préalablement modifiée ou fonctionnalisée (peut également être désignée collectivement dans le présent document par le terme "huile") est chauffée à au moins 115°C. Dans des aspects préférés, le composé contenant du soufre est progressivement ajouté à l'huile d’origine végétale, préalablement modifiée ou fonctionnalisée chauffée et peut être ajouté sous forme solide ou fondue, mais il est entendu que le composé contenant du soufre peut être ajouté avant l'huile ou en même temps que l'huile. La réaction entre le soufre et l'huile augmente intrinsèquement la température du mélange huile-soufre et, dans des aspects préférés, la réaction est maintenue à des températures comprises entre environ 130°C et environ 250°C, plus préférentiellement entre environ 10°C et environ 220°C, et encore plus préférentiellement entre environ 160°C et environ 200°C au cours de la réaction. Le mélange huile-soufre peut être continuellement alimenté par un courant gazeux pendant la réaction de polymérisation entre l'huile et le soufre. Le flux contenant du gaz peut être choisi dans le groupe constitué par l'azote, l'air et d'autres gaz. Le courant gazeux peut faciliter la réaction et contribuer à réduire les odeurs (H 2 S et autres sulfures) associées à la réaction, dans le produit final. L'utilisation d'air peut être bénéfique, car elle peut conduire à l'oxi-polymérisation de l’huile en plus du processus de sulfuration. Des accélérateurs peuvent également être utilisés pour augmenter la vitesse de la réaction. Des exemples d'accélérateurs comprennent, mais ne sont pas limités à, l'oxyde de zinc, l'oxyde de magnésium, les dithiocarbamates. La réaction peut se poursuivre et être surveillée en continu à l'aide de la chromatographie par perméation de gel (CPG) et/ou de la viscosité jusqu'à ce que le degré de polymérisation souhaité soit atteint, comme indiqué ci-dessous. La robustesse de la réaction de réticulation au soufre et la possibilité de l'utiliser pour la polymérisation de matières premières moins coûteuses contenant une teneur élevée en acides gras libres et en humidité résiduelle est un avantage de cette méthode de polymérisation par rapport à d'autres procédés, ce qui offre une certaine souplesse dans la sélection des matières premières. La réaction entre le composé contenant du soufre et l'huile biorenouvelable, précédemment modifiée ou fonctionnalisée est conduite jusqu'à l'obtention d'une distribution polymérique ayant de 2 % en poids à 80 % en poids d'oligomères (de 20 % en poids à 98 % en poids de monomères), et plus préférablement de 15 % en poids à 60 % en poids d'oligomères (de 40 % en poids à 85 % en poids de monomères), et encore plus préférablement de 20 % en poids à environ 60 % en poids d'oligomères (de 40 % en poids à 80 % en poids de monomères). Dans des aspects encore plus préférés, la distribution des polymères va de 50 % en poids à 75 % en poids d'oligomères et de 25 % en poids à 50 % en poids de monomères. L'indice de polydispersité de l'huile polymérisée va typiquement de 1,30 à 2,20, et plus préférentiellement de 1,50 à 2,05. Un avantage de la réaction décrite ici est la faible teneur en soufre de l'huile polymérisée obtenue. Dans certains aspects, la teneur en soufre représente moins de 8 % en poids de l'huile polymérisée. Dans d'autres aspects, la teneur en soufre représente moins de 6 % en poids de l'huile polymérisée, dans d'autres aspects encore, la teneur en soufre représente moins de 4 % en poids de l'huile polymérisée, et dans d'autres aspects, la teneur en soufre représente moins de 2 % en poids de l'huile polymérisée. La teneur en soufre représente toutefois au moins 0,001 % en poids de l'huile polymérisée. Le point d'éclair de l'huile polymérisée obtenue, tel que mesuré à l'aide de la méthode Cleveland Open Cup, est d'au moins 100°C environ et d'au plus 400°C. Dans certains aspects, le point d'éclair de l'huile polymérisée se situe entre 200°C et 350°C. Dans d'autres aspects, le point d'éclair de l'huile polymérisée se situe entre 220°C et 300°C. Dans d'autres aspects encore, le point d'éclair de l'huile polymérisée se situe entre 240°C et 275°C. Les huiles polymérisées décrites ici peuvent avoir un point d'éclair plus élevé que leur matière première, en particulier si on les compare à d'autres techniques de polymérisation. La viscosité de l'huile polymérisée varie en fonction du type d'huile de départ, mais se situe généralement entre environ 1 cSt et environ 100 cSt à 100°C. Selon un second mode de réalisation, l’huile d’origine biosourcée de l’invention est choisies parmi les huiles de tall. Selon ce mode de réalisation, l’huile d’origine biosourcée est directement obtenue de l’huile de tall, par simple distillation. De préférence, selon ce mode de réalisation, l’huile d’origine biosourcée est choisie parmi : l’huile de tall brute, les fractions de l’huile de tall brute et l’un quelconque des mélanges des fractions de l’huile de tall. Plus préférentiellement, selon ce mode de réalisation, l’huile d’origine biosourcée est choisie parmi les fractions de l’huile de tall, notamment parmi : les "têtes d’huile de tall", les acides gras d’huile de tall (ou TOFA pour « Tall Oil Fatty Acids » en anglais), l’huile de tall distillée (ou DTO pour « Distilled Tall Oil » en anglais), la colophane d’huile de tall (ou TOR pour « Tall Oil Rosin ») et le brai d’huile de tall ou poix d’huile de tall (en anglais "tall oil pitch" ou simplement "pitch"). Encore plus préférentiellement, selon ce mode de réalisation, l’huile d’origine biosourcée est choisie parmi le brai d’huile de tall ou poix d’huile de tall (en anglais "tall oil pitch" ou simplement "pitch"). Le brai d’huile de tall, référencée sous le n° CAS 8016-81-7, se présente sous la forme d’un mélange complexe comprenant majoritairement des acides gras tels que l'acide palmitique, l'acide linoléique et l'acide oléique ; des esters d'acides gras ; des acides résiniques tels que l'acide abiétique et ses isomères, l'acide pimarique, l'acide isopimarique et l'acide sandaracopimarique ; des esters d'acides résiniques ; des alcools diterpéniques ; des alcools gras et des stérols. De préférence, le brai d’huile de tall comprend : - jusqu’à 30% en masse d’acide gras libres, - de 15% à 20% en masse de diglycérides, - de 50% à 60% en masse de triglycérides, et - de 10% à 15% en masse de stérols, par rapport à la masse totale du brai. De préférence, le brai d’huile de tall présente un indice d’iode, mesuré selon la norme NF EN ISO 3961, inférieur ou égal à 100 g de I 2 /100g de brai, plus préférentiellement allant de 70 à 100g de I 2 /100g de brai, avantageusement de 75 à 95g de I 2 /100g de brai. De préférence, le brai d’huile de tall présente un indice d’acide, mesuré selon la norme NF EN ISO 660, inférieur ou égal à 45 g de KOH/g de brai, plus préférentiellement allant de 10 à 40 g de KOH/g de brai, avantageusement de 10 à 35 de KOH/g de brai. Selon un troisième mode de réalisation, l’huile d’origine biosourcée de l’invention est choisie parmi les dérivés de l’huile de tall. Les dérivés de l’huile de tall incluent notamment les dérivés à fonction acide tels que les acides monomères, dimères et trimères fabriqués à partir d’acides gras d’huile de tall, les acides de colophane dimérisés et les acides gras raffinés pouvant être obtenus à partir de l’huile de tall. Avantageusement, selon ce mode de réalisation, l’huile d’origine biosourcée de l’invention est choisie parmi les huiles de tall estérifiées, éventuellement polymérisées. De manière connue, un ester résulte de la réaction entre un acide carboxylique et un alcool avec élimination d’eau. Dans la suite de la demande, le composé ester est décrit à partir de l’acide carboxylique et de l’alcool dont la réaction d’estérification conduirait à l’obtention dudit ester. De préférence, l’huile de tall estérifiée est choisie parmi les ester d’acide gras en C4-C36, typiquement en C8-C20. L’alcool peut être primaire, secondaire ou tertiaire. En particulier, il peut être un monol, un diol ou un polyol. L'alcool peut également provenir de polyéthers tels que le triéthylène glycol ou les polyéthylène glycols. Les esters de phénolate sont également adaptés. De préférence, l’alcool est choisi parmi : le méthanol, l'éthanol, le 1-propanol, l'alcool isobutylique, le 2-éthylhexanol, l'octanol, l'alcool isodécylique, l'alcool benzylique, le cyclohexanol, l'éther monobutylique de l'éthylène glycol, l'éthylène glycol, propylène glycol, diéthylène glycol, triéthylène glycol, néopentyl glycol, glycérol, triméthylolpropane, triméthyloléthane, pentaérythritol, dipentaérythritol, sorbitol, saccharose et similaires, et l’un quelconque de leurs mélanges. Plus préférentiellement, l’alcool est choisi parmi les alcools comprenant un atome de carbone quaternaire situé en position bêta par rapport à l'oxygène de l'un quelconque de leurs groupements hydroxyle. A titre d’exemple, on peut notamment citer le triméthylolpropane, le néopentylglycol, le triméthyloléthane, le pentaérythritol, le dipentaérythritol, les alcools benzyliques et autres. De préférence, l'acide gras est choisi dans le groupe constitué de : l’acide oléique, l’acide linoléique, l’acide linolénique, l’acide palmitique et l’un quelconque de leurs mélanges. De préférence, l’acide gras est choisi parmi les acides Monomères (définis ci-dessous), les acides dimères, les têtes de tall oil, la poix d’huile de tall, et leurs mélanges. Plus préférentiellement, l’huile de tall estérifiée est obtenue à partir d'un acide gras de l’huile de tall (également appelé TOFA pour « Tall Oil fatty acid » en anglais ») ou encore d'un dérivé d'un acide gras de l’huile de tall, par exemple à partir d’un acide dimère d’acide gras d’huile de tall. L'acide gras de l’huile de tall est obtenu à partir de l’huile de tall brute (ou CTO pour « C rude Tall Oil » en anglais) par distillation. En général, toute coupe qui contient au moins un acide gras d’huile de tall est préférée pour la préparation d’une huile de tall estérifiée adaptée à l’invention. Selon une première variante, l’acide gras est choisi parmi la poix d’huile de tall modifiée. De préférence, selon cette première variante, l’huile d’origine biosourcée est choisie parmi les poix d’huile de tall, partiellement ou intégralement, estérifiée. Par « partiellement ou intégralement estérifiée », on entend au sens de l’invention qu’au moins une partie des acides libres, notamment des acides gras libres, initialement présents dans le brai d’huile de tall ont été estérifiés. Ainsi, le brai d’huile de tall partiellement ou intégralement estérifié se différencie du brai d’huile de tall par une teneur en acide libres, notamment en acides gras libres, significativement réduite. De préférence, au moins 90% en masse des acides libres, notamment des acides gras libres, présents dans le brai d’huile de tall d’origine, ont été estérifiés. Selon une variante préférée, l’acide carboxylique est sous une forme polymérisée, notamment sous la forme d’acides gras dimérisés. De préférence, selon ce mode de réalisation, l’huile de tall estérifiée est préparée à partir d’acides gras polymérisés. Les acides gras insaturés sont généralement polymérisés à l'aide de catalyseurs argileux acides. Les acides gras ayant des niveaux élevés de mono- ou polyinsaturation sont préférés. Dans ce procédé à haute température, les acides gras insaturés subissent des réactions d'addition intermoléculaire, par exemple la "réaction d'Alder-ène", pour former des acides gras polymérisés. Le mécanisme est complexe et n'est pas bien compris. Cependant, le produit comprend principalement des acides gras dimérisés et un mélange unique d'acides gras monomères. La distillation permet d'obtenir une fraction fortement enrichie en acide gras dimérisé, communément appelée "acide dimère". Ces acides dimères peuvent être utilisés pour la fabrication de l’huile de tall esterifiée. La distillation de l’acide gras d’huile de tall polymérisée fournit une fraction enrichie en acides gras monomères, connue sous le nom de "Monomère" (avec un "M" majuscule) ou "Acide Monomère". Le Monomère, une composition unique, est un matériau de départ préféré pour la préparation de l’huile de tall estérifiée selon l’invention. Alors que l’acide gras d’huile de tall dérivé d'une source naturelle est constitué en grande partie d'acides carboxyliques insaturés linéaires en C 18 , principalement des acides oléique et linoléique, le Monomère contient des quantités relativement faibles d'acides oléique et linoléique, et contient au contraire des quantités significatives d'acides en C 18 ramifiés et cycliques, saturés et insaturés, ainsi que de l'acide élaïdique. La composition plus diverse et significativement ramifiée du Monomère résulte du traitement catalytique effectué sur l’acide gras d’huile de tall pendant la polymérisation. Il est admis que la réaction du Monomère avec des alcools pour fabriquer des esters "Monomèrates" donnera des dérivés uniques qui diffèrent des esters correspondants à base de l’acide gras d’huile de tall. Le numéro CAS 68955-98-6 a été attribué au « Monomère ». Des exemples de Monomère sont les acides gras Century® MO5 et MO6, produits par Arizona Chemical Company. Davantage d'informations sur la composition de Monomère et sa conversion en divers esters sont données dans le brevet US 7,256,162. Par « Monomérate d’un alcool », on entend au sens de l’invention le produit de la réaction entre le « Monomère » (défini ci-dessus) et ledit alcool. Plus particulièrement, le « Monomérate d’un alcool » est obtenu par estérification des acides gras monomères obtenus par distillation de l’acide gras d’huile de tall polymérisé et ledit alcool. L’huile de tall estérifiée de l’invention comprend, par exemple, le tallate d'éthylène glycol (c'est-à-dire, l'ester d'éthylène glycol d'acide gras de l’huile de tall), le tallate de propylène glycol, le tallate de triméthylolpropane, le tallate de néopentyl glycol, le tallate de méthyle, le tallate d'éthyle, le tallate de glycérol, le tallate d'oléyle, le tallate d'octyle, le tallate de benzyle, le tallate de 2-éthylhexyle, tallates de polyéthylène glycol, les esters de brai d’huile de tall, Monomèrate d'éthylène glycol, Monomérate de glycérol, Monomérate de triméthylolpropane, Monomérate de néopentyl glycol, Monomérate de 2-éthylhexyle, dimérate d'éthylène glycol, dimérate de 2-éthylhexyle, trimérate de 2-éthylhexyle, et leurs dérivés. Les composés esters particulièrement préférés sont les tallates et les Monomérates, notamment le tallate de triméthylolpropane, le Monomérate d'éthylène glycol, le Monomérate de glycérol, et l’un quelconque de leurs mélanges. L’huile de tall estérifiée est typiquement non cristalline, c’est-à-dire qu’elle présente une température de solidification, déterminée selon la méthode ASTM D1982, inférieure à 30°C, de préférence inférieure à 20°C, plus préférentiellement inférieure à 10°C, et le plus préférentiellement inférieure à 0°C. De préférence, l’huile de tall estérifiée de l’invention présente un point de trouble inférieur à 0°C, plus préférablement inférieur à -10°C, encore plus préférablement inférieur à -20°C, et le plus préférablement inférieur à -25°C. Le point de trouble est déterminé en refroidissant progressivement un échantillon pur et fondu et en observant la température à laquelle l'échantillon clair devient juste trouble. De préférence, l’huile de tall estérifiée présente un indice de couleur Gardner, déterminé selon la norme ASTM D6166, inférieur ou égal à 10, plus préférentiellement inférieur ou égal à 8. De préférence, l’huile de tall estérifiée de l’invention présente un point éclair, déterminé selon la méthode ASTM D92, supérieur ou égale à 200°C, de préférence supérieur ou égale à 250°C, encore plus préférentiellement supérieur ou égale à 280°C. De préférence, l’huile de tall estérifiée de l’invention présente un indice d’acidité, déterminé selon la méthode ASTM D465, inférieur ou égal à 150 mg KOH/g, plus préférentiellement inférieur ou égal à 100 mg KOH/g, encore plus préférentiellement inférieur ou égal à 50 mg KOH/g. Avantageusement, l’huile de tall estérifiée de l’invention présente un indice d’acidité, déterminé selon la méthode ASTM D465, inférieur ou égal à 20 mg KOH/g, de préférence inférieur ou égal à 15 mg KOH/g, typiquement entre 0,1 mg KOH/g et 15 mg KOH/g. De préférence, l’huile de tall estérifiée de l’invention présente une viscosité cinématique Cannon-Fenske à 40°C, mesurée selon la méthode ASTM D445, supérieure ou égale 30 cSt, plus préférentiellement entre 30 cSt et 100 cSt, encore plus préférentiellement entre 35 cSt et 50 cSt. De préférence, l’huile de tall estérifiée de l’invention présente une viscosité cinématique Cannon-Fenske à -20°C, mesurée selon la méthode ASTM D445, supérieure ou égale 1000 cSt, plus préférentiellement entre 1000 cSt et 2000 cSt, encore plus préférentiellement entre 1500 cSt et 1800 cSt, typiquement de 1600 cSt. De préférence, l’huile de tall estérifiée de l’invention présente une viscosité cinématique Cannon-Fenske à 0°C, mesurée selon la méthode ASTM D445, supérieure ou égale 200 cSt, plus préférentiellement entre 200 cSt et 500 cSt, encore plus préférentiellement entre 300 cSt et 400 cSt, typiquement de 350 cSt. De préférence, l’huile de tall estérifiée de l’invention présente une viscosité cinématique Cannon-Fenske à 20°C, mesurée selon la méthode ASTM D445, supérieure ou égale 50 cSt, plus préférentiellement entre 50 cSt et 200 cSt, encore plus préférentiellement entre 75 cSt et 150 cSt, typiquement de 100 cSt. De préférence, l’huile de tall estérifiée de l’invention présente une viscosité cinématique Cannon-Fenske à 40°C, mesurée selon la méthode ASTM D445, supérieure ou égale 10 cSt, plus préférentiellement entre 10 cSt et 100 cSt, encore plus préférentiellement entre 15 cSt et 50 cSt, typiquement de 40 cSt. De préférence, l’huile de tall estérifiée de l’invention présente une viscosité cinématique Cannon-Fenske à 60°C, mesurée selon la méthode ASTM D445, supérieure ou égale 10 cSt, plus préférentiellement entre 15 cSt et 50 cSt, encore plus préférentiellement entre 20 cSt et 30 cSt, typiquement de 23 cSt. De préférence, l’huile de tall estérifiée de l’invention présente une viscosité cinématique Cannon-Fenske à 100°C, mesurée selon la méthode ASTM D445, supérieure ou égale 5 cSt, plus préférentiellement entre 5 cSt et 50 cSt, encore plus préférentiellement entre 5 cSt et 20 cSt, typiquement de 10 cSt. De préférence, l’association d’additifs de l’invention comprend au moins 30 % en masse d’huile d’origine biosourcée, éventuellement modifiée ou fonctionnalisée, par rapport à la masse totale de composé ester a) et d’huile b), plus préférentiellement de 30% à 90% en masse, encore plus préférentiellement de de 40% à 80% en masse, avantageusement de 50% à 75% en masse. L’huile hydrocarbonée Selon un mode de réalisation, l’association d’additifs de l’invention comprend au moins une huile hydrocarbonée d’origine minérale ou synthétique, de préférence d’origine pétrolière ou synthétique. Par « huile hydrocarbonée », on entend au sens de l’invention une huile constituée majoritairement de composés hydrocarbonés, c’est-à-dire constitués presque exclusivement d’atomes de carbone et d’hydrogène. Les huiles hydrocarbonées peuvent comprendre en outre des hétéroatomes, notamment d’oxygène, d’azote ou encore de soufre, mais selon de très faibles quantités. Par « huile d’origine pétrolière », on entend au sens de l’invention une huile issue du raffinage du pétrole brut, notamment de la distillation du pétrole brut. La coupe pétrolière obtenue peut éventuellement subir des étapes supplémentaires de purification, d’extraction et/ou de désaromatisation. Par « huile d’origine synthétique », on entend au sens de l’invention une huile issue de transformations chimiques complexes effectuées soit directement à partir de pétrole brut, soit à partir de molécules présélectionnées contenues dans le pétrole brut. Les huiles d’origine synthétique diffèrent donc des huiles d’origine pétrolière par un processus de transformation conduisant à des modifications chimiques importantes. L’huile hydrocarbonée peut être de type aromatique ou paraffinique. De préférence, l’huile hydrocarbonée est choisie parmi les huiles hydrocarbonées aromatiques, d’origine pétrolière ou synthétique. Plus préférentiellement, l’huile hydrocarbonée aromatique présente une teneur en composés aromatiques comprise entre 30% et 100% en masse, avantageusement comprise entre 50% et 99% en masse, plus avantageusement comprise entre 60 et 98% en masse par rapport à la masse totale de l’huile aromatique (méthode SARA : Saturés/Aromatiques/Résines/Asphaltènes, selon la norme ASTM D2007). Plus préférentiellement, les huiles hydrocarbonées aromatiques de l’invention ont une teneur en composés saturés comprise entre 0% et 30% en masse, avantageusement comprise entre 0,1 et 25% en masse, plus avantageusement comprise entre 0,5 et 23% en masse (méthode SARA : Saturés/Aromatiques/Résines/Asphaltènes, selon la norme ASTM D2007). Plus préférentiellement, les huiles aromatiques ont une teneur en composés résiniques comprise entre 0 et 10% en masse, avantageusement comprise entre 0,1 et 5% en masse, (méthode SARA : Saturés/Aromatiques/Résines/Asphaltènes, selon la norme ASTM D2007). Plus préférentiellement, l’huile aromatique présente une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 0,1 mm²/s et 150 mm²/s, avantageusement comprise entre 5 mm²/s et 120 mm²/s (Méthode ASTM D 445). Plus préférentiellement, l’huile aromatique présente une viscosité cinématique à 40°C comprise entre 10 mm²/s et 2500 mm²/s, avantageusement comprise entre 30 mm²/s et 2400 mm²/s (Méthode ASTM D 445). Plus préférentiellement, l’huile aromatique présente un point aniline compris entre 20°C et 120°C, avantageusement compris entre 40°C et 120°C (Méthode ASTM D611). Selon un premier mode de réalisation, l’huile hydrocarbonée de l’invention est choisie parmi les huiles d’origine pétrolière. De préférence, selon ce premier mode de réalisation, l’huile hydrocarbonée d’origine pétrolière comprend des extraits aromatiques de résidus de pétrole, obtenus par extraction ou désaromatisation de résidus de distillations de coupes pétrolières. Les extraits aromatiques sont des produits secondaires du processus de raffinage des pétroles bruts, obtenus notamment à partir des produits de la distillation sous vide des résidus atmosphériques. Ils résultent d'une simple ou d'une double extraction du raffinat valorisable dans les lubrifiants, au moyen d'un solvant polaire. Les différents extraits sont classés en différentes catégories en fonction de leur procédé d’obtention et sont les suivants : - Les DAE (Distillate Aromatic Extract en anglais, ou extrait aromatique de distillat) ; - les MES (Mild Extract Solvate en anglais ou solvant d’extraction douce), - les TDAE (Treated Distillate Aromatic Extract en anglais ou extrait distillé aromatique traité), - Les RAE (Residual Aromatic Extract en anglais ou extrait aromatique résiduel), - Les TRAE (Treated Residual Aromatic Extract en anglais ou extrait aromatique résiduel traité) Les teneurs en composés naphténiques, paraffiniques et aromatiques mentionnées dans la présente demande sont déterminées selon la norme ASTM D2140, en % en masse par rapport à la masse de l’huile. De préférence, l’huile aromatique d’origine pétrolière présente une teneur totale en composés paraffiniques comprise entre 35 et 65%, de préférence entre 40% et 60%, par exemple comprise entre 45% et 58%. De préférence, l’huile aromatique d’origine pétrolière présente une teneur totale en composés naphténiques comprise entre 10% et 40%, et en particulier comprise entre 15% et 35%, de préférence entre 20 et 30%. De préférence, l’huile aromatique d’origine pétrolière présente une teneur totale en composés aromatiques comprise entre 10% et 40%, et en particulier comprise entre 15% et 35%, par exemple comprise entre 18 et 30%. Plus préférentiellement, l’huile aromatique d’origine pétrolière présente une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 0,1 mm²/s et 150 mm²/s, avantageusement comprise entre 5 mm²/s et 120 mm²/s, plus avantageusement comprise entre 7 mm²/s et 90 mm²/s (Méthode ASTM D 445). Plus préférentiellement, l’huile aromatique d’origine pétrolière présente une viscosité cinématique à 40°C comprise entre 100 mm²/s et 2500 mm²/s, avantageusement comprise entre 200 mm²/s et 2400 mm²/s, plus avantageusement comprise entre 400 mm²/s et 2 250mm²/s (Méthode ASTM D 445). Plus préférentiellement, l’huile aromatique d’origine pétrolière présente un point éclair Cleveland supérieur ou égal à 150°C, avantageusement compris entre 150°C et 600°C, plus avantageusement compris entre 200°C et 400°C (Méthode EN ISO 2592). Plus préférentiellement, l’huile aromatique présente un point aniline compris entre 20°C et 120°C, avantageusement compris entre 40°C et 120°C (Méthode ASTM D611). Plus préférentiellement, l’huile aromatique d’origine pétrolière a une masse volumique à 15°C comprise entre 400 kg/m3 et 1500 kg/m3, avantageusement comprise entre 600 kg/m3 et 1200 kg/m3, plus avantageusement comprise entre 800 kg/m3 et 1100 kg/m3 (Méthode ASTM D4052). Selon un mode de réalisation particulier, l’huile aromatique d’origine pétrolière présente une teneur totale en composés aromatiques comprise entre 10% et 40 %, une teneur totale en composés paraffiniques, comprise entre 35% et 65%, une teneur totale en composés naphténiques comprise entre 10% et 40 %, les teneurs étant données en masse, par rapport à la masse totale de l’huile, et mesurées selon la méthode ASTM D2140, ladite huile ayant une viscosité cinématique à 100 °C, mesurée selon la méthode ASTM D445, allant de 40 mm2/s à 90 mm2/s, et un point d’aniline, mesuré par la méthode ASTM D611, allant de 45°C à 95°C. Ces huiles résultent d'une extraction (simple) du raffinat valorisable dans les lubrifiants, au moyen d'un solvant polaire, et sont ci-après dénommées « huile RAE ». Toutefois, des huiles obtenues par un autre procédé que le procédé RAE, mais présentant les mêmes caractéristiques physico chimiques et la même composition, entrent également dans la portée de l’invention. Dans la présente demande, on entend par « huile RAE » une huile définie à la fois par sa teneur en composés aromatiques, paraffiniques et naphténiques, par sa viscosité à 100°C et son point d’aniline tels que définis ci-dessus dans le contexte de ce premier mode de réalisation. D’autres caractéristiques préférentielles de ces huiles sont rapportées ci-dessous. Les teneurs en composés paraffiniques, naphténiques et aromatiques mentionnées dans la présente demande sont déterminées selon la norme ASTM D2140, en % en masse par rapport à la masse totale de l’huile. Les huiles RAE utilisées dans le contexte de l’invention présentent une teneur totale en composés paraffiniques comprise entre 35% et 65%, de préférence entre 37% et 60%, par exemple comprise entre 40% et 55%. Les huiles RAE utilisées dans le contexte de l’invention présentent une teneur totale en composés naphténiques comprise entre 10% et 40%, et en particulier comprise entre 15% et 35%, de préférence entre 20 et 30%. Les huiles RAE utilisées dans le contexte de l’invention présentent une teneur totale en composés aromatiques comprise entre 10% et 40%, et en particulier comprise entre 15% et 35%, par exemple comprise entre 25 et 30%. Dans un mode de réalisation préféré, l’huile RAE est choisie parmi celles comprenant : - une teneur totale en composés paraffiniques comprise entre 37% et 60% ; - une teneur totale en composés naphténiques comprise entre 15% et 35% ; et - une teneur totale en composés aromatiques comprise entre 15% et 35%. Dans un mode plus particulièrement préféré, l’huile RAE est choisie parmi celles comprenant : - une teneur totale en composés paraffiniques comprise entre 40% et 55% ; - une teneur totale en composés naphténiques comprise entre 20% et 30% ; et - une teneur totale en composés aromatiques comprise entre 25% et 35%. Les huiles RAE utilisées dans le contexte de l’invention ont une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 40 et 90 mm²/s, plus avantageusement comprise entre 45 et 85 mm²/s (Méthode ASTM D 445). Préférentiellement, les huiles RAE utilisées dans le contexte de l’invention ont une viscosité cinématique à 40°C comprise entre 1000 et 2500 mm²/s, plus avantageusement comprise entre 1200 et 2500 mm²/s (Méthode ASTM D 445). Les huiles RAE utilisées dans le contexte de l’invention ont un point aniline compris entre 45°C et 95°C, plus avantageusement compris entre 50°C et 75°C (Méthode ASTM D611). Préférentiellement, les huiles RAE utilisées dans le contexte de l’invention n ont un point éclair Cleveland supérieur ou égal à 150°C, avantageusement compris entre 150°C et 600°C, plus avantageusement compris entre 200°C et 400°C, encore mieux, entre 200°C et 250°C (Méthode ASTM D92). Plus préférentiellement, les huiles RAE utilisées dans le contexte de l’invention ont une masse volumique à 15°C comprise entre 400 kg/m 3 et 1500 kg/m 3 , avantageusement comprise entre 600 kg/m 3 et 1200 kg/m 3 , plus avantageusement comprise entre 800 kg/m 3 et 1100 kg/m 3 (Méthode ASTM D4052). Par exemple, une huile RAE utilisable dans le contexte de l’invention peut être un produit commercialisé par la société TotalEnergies sous la dénomination : REGENIS® 50. Les teneurs respectives en composés paraffiniques, naphténiques et aromatiques dépendent dans une certaine mesure de la nature du pétrole brut à l’origine des huiles et du processus de raffinage utilisé. Par exemple, le REGENIS® 50 est un RAE ( Residual Aromatic Extract ) qui présente : - une masse volumique à 15°C comprise entre 980 kg/m 3 et 1010 kg/m3 (Méthode ASTM D4052), - un point éclair (Cleveland) d’environ 230°C (Méthode EN ISO 2592), - une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 60 et 85 mm²/s (Méthode ASTM D 445), - un point d’aniline compris entre 53 et 65°C (Méthode ASTM D611). Selon un second mode de réalisation, l’huile aromatique présente une teneur totale en composés aromatiques comprise entre 10% et 40 %, une teneur totale en composés paraffiniques, comprise entre 35% et 65%, une teneur totale en composés naphténiques comprise entre 10% et 40 %, les teneurs étant données en masse, par rapport à la masse totale de l’huile, et mesurées selon la méthode ASTM D2140, ladite huile ayant une viscosité cinématique à 100 °C, mesurée selon la méthode ASTM D445, allant de 15 mm2/s à 40 mm2/s, et un point d’aniline, mesuré par la méthode ASTM D611, allant de 50°C à 80°C. Ces huiles résultent d'une double extraction du raffinat valorisable dans les lubrifiants, au moyen d'un solvant polaire, et sont ci-après dénommées « huile TDAE ». Toutefois, des huiles obtenues par un autre procédé que le procédé TDAE, mais présentant les mêmes caractéristiques physico chimiques et la même composition, entrent également dans la portée de l’invention. Dans la présente demande, on entend par « huile TDAE » une huile définie à la fois par sa teneur en composés aromatiques, paraffiniques et naphténiques, par sa viscosité à 100°C et son point d’aniline tels que définis ci-dessus dans le contexte de ce premier mode de réalisation. D’autres caractéristiques préférentielles de ces huiles sont rapportées ci-dessous. Les teneurs en composés paraffiniques, naphténiques et aromatiques mentionnées dans la présente demande sont déterminées selon la norme ASTM D2140, en % en masse par rapport à la masse totale de l’huile. Les huiles TDAE utilisées dans le contexte de l’invention présentent une teneur totale en composés paraffiniques comprise entre 35% et 65%, de préférence entre 40% et 60%, par exemple comprise entre 45% et 55%. Les huiles TDAE utilisées dans le contexte de l’invention présentent une teneur totale en composés naphténiques comprise entre 10% et 40%, et en particulier comprise entre 15% et 35%, de préférence entre 20 et 30%. Les huiles TDAE utilisées dans le contexte de l’invention présentent une teneur totale en composés aromatiques comprise entre 10% et 40%, et en particulier comprise entre 15% et 35%, par exemple comprise entre 20 et 25%. Dans un mode de réalisation préféré, l’huile TDAE est choisie parmi celles comprenant : - une teneur totale en composés paraffiniques comprise entre 40% et 60% ; - une teneur totale en composés naphténiques comprise entre 15% et 35% ; et - une teneur totale en composés aromatiques comprise entre 15% et 35%. Dans un mode plus particulièrement préféré, l’huile TDAE est choisie parmi celles comprenant : - une teneur totale en composés paraffiniques comprise entre 45% et 55% ; - une teneur totale en composés naphténiques comprise entre 20% et 30% ; et - une teneur totale en composés aromatiques comprise entre 20% et 25%. Les huiles TDAE utilisées dans le contexte de l’invention ont une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 15 et 40 mm2/s, plus avantageusement comprise entre 16 et 30 mm2/s (Méthode ASTM D 445). Préférentiellement, les huiles TDAE utilisées dans le contexte de l’invention ont une viscosité cinématique à 40°C comprise entre 300 et 600 mm2/s, plus avantageusement comprise entre 400 et 550 mm2/s (Méthode ASTM D 445). Les huiles TDAE utilisées dans le contexte de l’invention ont un point aniline compris entre 50°C et 80°C, plus avantageusement compris entre 60°C et 70°C (Méthode ASTM D611). Préférentiellement, les huiles TDAE utilisées dans le contexte de l’invention ont un point éclair Cleveland supérieur ou égal à 150°C, avantageusement compris entre 150°C et 600°C, plus avantageusement compris entre 200°C et 400°C, encore mieux, entre 250°C et 300°C (Méthode ASTM D92). Plus préférentiellement, les huiles TDAE utilisées dans le contexte de l’invention ont une masse volumique à 15°C comprise entre 400 kg/m3 et 1500 kg/m3, avantageusement comprise entre 600 kg/m3 et 1200 kg/m3, plus avantageusement comprise entre 800 kg/m3 et 1100 kg/m3 (Méthode ASTM D4052). Par exemple, une huile TDAE dans le contexte de l’invention peut être un produit commercialisé par la société TotalEnergies sous la dénomination : Plaxolène TD346 ®. Les teneurs respectives en composés paraffiniques, naphténiques et aromatiques dépendent dans une certaine mesure de la nature du pétrole brut à l’origine des huiles et du processus de raffinage utilisé. Par exemple, le Plaxolène TD346 ® est une huile TDAE (Treated Distillate Aromatic Extract) qui présente : - une masse volumique à 15°C comprise entre 940 kg/m3 et 970 kg/m3 (Méthode ASTM D4052), - un point éclair (Cleveland) d’environ 260 à 280°C (Méthode ASTM D92), - une viscosité cinématique à 100°C comprise entre 16 et 23 mm2/s (Méthode ASTM D 445), - un point d’aniline compris entre 64 et 72°C (Méthode ASTM D611). Selon un second mode de réalisation, l’huile hydrocarbonée de l’invention est choisie parmi les huiles hydrocarbonées d’origine synthétique, de préférence parmi les huiles aromatiques d’origine synthétique. De préférence, selon ce mode de réalisation, l’huile hydrocarbonée d’origine synthétique est choisie parmi les alkyl-aromatiques (poly)condensés. Par « alkyl-aromatiques poly(condensés) », on entend au sens de l’invention des composés hydrocarbonés aromatiques comprenant au moins deux cycles aromatiques condensés. De préférence, selon ce mode de réalisation, l’huile hydrocarbonée d’origine synthétique est choisie parmi les alkyl-aromatiques polycycliques comprenant de 2 à 6 cycles aromatiques condensés, plus préférentiellement de 2 à 4 cycles aromatiques condensés, typiquement 2 cycles aromatiques condensés. Plus préférentiellement, selon ce mode de réalisation, l’huile hydrocarbonée d’origine synthétique est choisie parmi le naphtalène, ses dérivés et l’un quelconque de leurs mélanges. Par « dérivés du naphtalène », on entend au sens de l’invention tout composé obtenu à partir du naphtalène par au moins une réaction chimique sans pour autant modifier de manière significative les propriétés intrinsèques du naphtalène. On peut mentionner à titre d’exemples les réactions d’addition, notamment d’alkylation, de substitution, ou même des réactions de greffage. Avantageusement, selon ce mode de réalisation, l’huile aromatique d’origine synthétique est choisie parmi les dérivés du naphtalène obtenus par une ou plusieurs réactions d’addition. Plus avantageusement, selon ce mode de réalisation, l’huile aromatique d’origine synthétique est choisie parmi les naphtalènes substitués par au moins un groupement hydrocarboné, de préférence choisi(s) parmi les groupements alkyles, les groupements alcényles et les groupements aryles. Plus avantageusement, selon ce mode de réalisation, l’huile aromatique d’origine synthétique est choisie parmi les naphtalènes substitués par au moins un groupement alkyl, de préférence de 1 à 5 groupements alkyl, plus préférentiellement de 1 à 4 groupements alkyl. Ces composés sont généralement connus sous le nom de composés alkyl naphtalènes. Avantageusement, l’huile aromatique d’origine synthétique comprend, de préférence est constituée de, un mélange de composés naphtalènes substitués par un unique groupement alkyl (composés alkyl naphtalène monosubstitués), de composés naphtalènes substitués par deux groupements alkyl (composés alkyl naphtalène di-substitués), de composés naphtalènes substitués par trois groupements alkyl (composés alkyl naphtalène tri-substitués), et de composés naphtalènes substitués par quatre groupements alkyl (composés alkyl naphtalène tétra-substitués). Il est entendu que les substituants alkyl présents sur les différents composés alkyl naphtalènes peuvent être identiques ou différents. Avantageusement, l’huile aromatique d’origine synthétique est constituée majoritairement de composés alkyl naphtalène tri-substitués. Plus avantageusement, l’huile aromatique d’origine synthétique comprend, de préférence est constituée de : - de 1% à 20 % en masse de composés alkyl naphtalène monosubstitués, - de 20 % à 50% en masse de composés alkyl naphtalène di-substitués, - de 40 % à 60% en masse de composés alkyl naphtalène tri-substitués, et - de 5 à 15 % en masse de composés alkyl naphtalène tétra-substitués. Le degré de substitution des composés alkyl naphatalènes, ainsi que la proportion des composés mono-, di-, tri- et tétra-substitués peut être mesurée selon toute méthode connue, typiquement par chromatographie en phase gazeuse. Comme substituant alkyle, on peut citer un substituant alkyle linéaire ou ramifié ayant de 1 à 30 atomes de carbone, de préférence de 1 à 20 atomes de carbone, plus particulièrement de 10 à 15 atomes de carbone. De préférence, l’huile aromatique d’origine synthétique présente une masse moléculaire moyenne, déterminée par résonnance magnétique nucléaire RMN 1 H, allant de 100 g.mol -1 à 1000 g.mol -1 , plus préférentiellement de 250 g.mol -1 à 750 g.mol -1 , encore plus préférentiellement de 500 g.mol -1 à 600 g.mol -1 . De préférence, l’association d’additifs de l’invention comprend au moins 10% en masse d’huiles hydrocarbonée, de préférence aromatique, par rapport à la masse totale de composé ester a) et d’huile b), plus préférentiellement de 15% à 80% en masse, encore plus préférentiellement de 20% à 60% en masse. Le polymère Selon un mode de réalisation, l’association d’additifs de l’invention comprend en outre au moins un polymère, de préférence au moins un élastomère, éventuellement réticulé. L'élastomère n'est pas spécialement limité à condition qu'il présente les qualités requises pour les compositions de revêtement. De tels élastomères sont bien connus dans l'art et sont généralement des polymères caoutchouteux. Dans un mode de réalisation préféré, l'élastomère comprend le styrène butadiène styrène (SBS), le SBS hydrogéné, le styrène isoprène styrène (SIS), le styrène éthylène butadiène styrène (SEBS) et/ou le polyisobutadiène (PIB). De préférence, l’élastomère est typiquement choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué De préférence, l’élastomère est choisi parmi les copolymères à blocs de formule S-B-S, dans lesquels : - chaque S, qui peut être identique ou différent, représente indépendamment un bloc à base de monomères hydrocarbonés monovinyl aromatiques, - B représente un bloc à base de monomères butadiène, ledit bloc B comprenant des groupements vinyliques pendants. Par « bloc », on entend au sens de l’invention une chaine polymérique obtenue par la polymérisation d’un ou plusieurs monomères de même nature chimique. Un bloc, est avantageusement constitué de la répétition d’un même monomère. Dans lesdits copolymères à blocs de formule S-B-S, les blocs S représentent, ensemble, au moins 15% en moles du nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère à blocs. Lesdits copolymères à blocs ont une masse moléculaire moyenne en poids allant de 40 000 à 500 000 g/mol et présentent une teneur en groupements vinyliques pendants contenus dans le bloc B, qui est supérieure ou égale à 20% en moles, par rapport au nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère à blocs. Ces copolymères pourront être nommés, plus simplement, par la suite, élastomère SBS. En général, les deux blocs S de l’élastomère thermoréticulable SBS sont identiques. Dans le cadre de l’invention, par butadiène, on désigne le 1,3-butadiène qui est un diène conjugué. Lorsque le butadiène, ou plus généralement un diène conjugué, est polymérisé par l'intermédiaire d'un mécanisme de 1,2-addition, le résultat est un groupement vinyle (également nommé groupement vinylique) pendant par rapport au squelette du polymère. Les groupes vinyliques pendants du copolymère à blocs SBS correspondent donc à la polymérisation par 1,2 addition des monomères diène conjugué, et en particulier des monomères butadiène majoritaires, au sein du bloc B. Les motifs obtenus par la polymérisation du butadiène selon un mécanisme de 1,2-addition ou selon un mécanisme de 1,4-addition présentent la même masse molaire. En particulier, le ou les monomères hydrocarbonés monovinyl aromatique présents dans les blocs S de l’élastomère thermoréticulable SBS sont choisis parmi le styrène, l'o-méthylstyrène, le p-méthylstyrène, le p-tert-butylstyrène, le 2,4-diméthylstyrène, l'alpha-méthylstyrène, le vinylnaphtalène, le vinyltoluène et le vinylxylène ou leurs mélanges. Le monomère hydrocarboné monovinyl aromatique préféré selon la présente invention est le styrène, qui est utilisé, pour la constitution des blocs S en tant que seul monomère, ou en tant que monomère majoritaire dans des mélanges avec des proportions mineures d’un ou plusieurs autres monomères tels que l’o-méthylstyrène, le p-méthylstyrène, le p-tert-butylstyrène, le 2,4-diméthylstyrène, l’alpha méthylstyrène, le vinylnaphtalène, le vinyltoluène et le vinylxylène, à savoir, dans des proportions d'au plus 10% en masse, par rapport à la totalité des monomères hydrocarbonés monovinyl aromatiques présents dans lesdits bloc S. L'utilisation de styrène en tant que seul monomère est particulièrement préférée dans la présente invention pour la constitution des blocs S de l’élastomère SBS. Ainsi, les monomères hydrocarbonés monovinylaromatiques dont dérivent les blocs S des copolymères SBS à blocs thermoréticulables peuvent être, indépendamment, tout monomère hydrocarboné monovinylaromatique tels que précédemment décrits et, sont, de préférence du styrène. Le bloc B à base de monomères butadiène entrant dans la composition des copolymères à blocs mentionnés SBS est, de préférence, uniquement constitué de monomères butadiène, ou d’un mélange de butadiène comprenant des proportions mineures d’un ou plusieurs autres diènes conjugués structurellement apparentés, et en particulier choisis parmi l’isoprène, le 2,3-diméthyl-1,3-butadiène, le 1,3-pentadiène et 1,3-hexadiène, en particulier représentant au plus 10% en masse, par rapport à la totalité des diènes conjugués présents dans le bloc B. De préférence, les monomères constitutifs du bloc B sont exclusivement des monomères butadiène. L’élastomère à blocs thermoréticulable SBS utilisé dans le cadre de l’invention a une masse moléculaire moyenne en poids Mw, allant de 40 000 à 500 000 g/mol. De préférence, l’élastomère à blocs thermoréticulable SBS présente une masse moléculaire moyenne en poids Mw, inférieure ou égale à 400 000 g/mol, plus préférentiellement inférieure ou égale à 250 000 g/mol, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 200 000 g/mol et avantageusement inférieure ou égale à 150 000 g/mol. De préférence, le copolymère à blocs SBS utilisé dans le cadre de l’invention présente une masse moléculaire moyenne en poids Mw supérieure ou égale à 50 000 g/mol, plus préférentiellement supérieure ou égale à 65 000 g/mol, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 75 000 g/mol, et avantageusement supérieure ou égale à 100 000 g/mol. Selon des modes de réalisations particuliers, le copolymère à blocs SBS présente une masse moléculaire moyenne en poids Mw dans n’importe quelle gamme correspondant aux valeurs maximales et minimales ci-dessus mentionnées, et avantageusement dans la gamme allant de 100 000 à 150 000 g/mol. Comme indiqué précédemment, le copolymère à blocs SBS utilisé dans le cadre de l’invention présente une teneur en groupements vinyliques pendants supérieure ou égale à 5% en moles, par rapport au nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère. Cette teneur en vinyle, déterminée par couplage des techniques de spectroscopie RMN 13C (résonance magnétique nucléaire du carbone) et RMN 1H (résonance magnétique nucléaire du proton), permet de caractériser le polymère. De préférence, le copolymère à blocs SBS présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques pendants supérieure ou égale à 5% en moles, par rapport au nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère SBS, de préférence supérieure ou égale à 10%. Selon un mode de réalisation, le copolymère à blocs SBS présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques pendants inférieure ou égale à 50% en moles, par rapport au nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère SBS, plus préférentiellement inférieure ou égale à 40% en moles, encore plus préférentiellement inférieure ou égale à 30% en moles, typiquement inférieure ou égale à 20% en moles. Avantageusement selon ce premier mode de réalisation, le copolymère à blocs SBS a une teneur en groupements vinyliques pendants dans n’importe quelle gamme correspondant aux valeurs maximales et minimales ci-dessus mentionnées, et avantageusement dans la gamme allant de 5% à 20% en moles. Selon un second mode de réalisation, le copolymère à blocs SBS utilisé selon l’invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques pendants supérieure ou égale à 25% en moles, par rapport au nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère SBS, plus préférentiellement supérieure ou égale à 30% en moles. De préférence, selon ce second mode de réalisation, le copolymère à blocs SBS utilisé selon l’invention présente, de préférence, une teneur en groupements vinyliques pendants inférieure ou égale à 50% en moles, par rapport au nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère SBS, plus préférentiellement inférieure ou égale à 45% en moles. Avantageusement selon ce second mode de réalisation, le copolymère à blocs SBS a une teneur en groupements vinyliques pendants dans n’importe quelle gamme correspondant aux valeurs maximales et minimales ci-dessus mentionnées, et avantageusement dans la gamme allant de 35% à 45% en moles. De préférence, les groupements vinyle pendants sont répartis le long du bloc B du polymère SBS de manière statistique. Cette caractéristique résulte directement du procédé mis en œuvre pour la synthèse du copolymère. Le nombre de moles d’unités monomériques des blocs S présents dans le copolymère à blocs SBS représente, ensemble, au moins 15% du nombre total de moles d’unités monomériques du copolymère SBS, de préférence au moins 16% en moles. De préférence, le nombre de moles d’unités monomériques des blocs S du polymère SBS représente, ensemble, de 15% à 50% en moles, par rapport à la quantité totale de moles d’unités monomériques du copolymère à blocs SBS, plus préférentiellement de 16% à 30% en moles, encore plus préférentiellement de 16% à 25% en moles, et avantageusement de 16% à 20% en moles. Le nombre de moles d’unités monomériques des blocs S du polymère SBS peut être déterminé par spectroscopie RMN 13C (Résonance Magnétique Nucléaire du carbone). De préférence, la teneur en monomère hydrocarboné monovinyl aromatique (avantageusement le styrène) du copolymère à blocs SBS, déterminée par spectroscopie RMN 13C (Résonance Magnétique Nucléaire du carbone), est supérieure ou égale à 25% en masse, plus préférentiellement supérieure ou égale à 28% en masse, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 30% en masse, par rapport à la masse totale du copolymère à blocs de formule SBS. De préférence, la teneur en monomère hydrocarboné monovinyl aromatique (avantageusement le styrène) du copolymère à blocs SBS, déterminée par spectroscopie RMN 13C (Résonance Magnétique Nucléaire du carbone), va de 25% à 40% en masse, encore plus avantageusement de 28% à 35% en masse, par rapport à la masse totale du copolymère à blocs SBS. Avantageusement, les élastomères à blocs SBS sont sous une forme essentiellement non hydrogénée. Selon un mode de réalisation particulier, le copolymère à blocs de formule SBS est obtenu par couplage de deux copolymères à blocs de formule S-B’ dans lesquels les blocs S et B’ sont choisis pour obtenir un copolymère à blocs SBS. Le bloc B peut donc inclure un résidu d’un agent de couplage, bien connu dans le domaine considéré. A titre d’exemple d’agent de couplage difonctionnel, on peut citer le dibromoéthane, le diéthyl adipate, le divinylbenzene, le diméthyldichlorosilane et le méthyl dichlorosilane. De préférence, selon ce mode de réalisation particulier, l’efficacité du couplage des deux copolymères à blocs de formule S-B’, mesurée par chromatographie par perméation de gel, est supérieure ou égale à 50%, plus préférentiellement supérieure ou égale à 75%, encore plus préférentiellement supérieure ou égale à 90% et avantageusement supérieure ou égale à 95%. Des exemples de copolymères à blocs SBS utilisables dans les compositions selon l’invention, ainsi que leurs procédés de préparation sont notamment décrits dans le brevet US 5,798,401, ainsi que dans le document WO 2007/058994 et par la demanderesse dans la demande de brevet WO 2011/013073. Il est possible que, dans les compositions bitumineuses et les procédés selon l’invention, un seul copolymère à blocs SBS tel que décrit dans le cadre de l’invention soit utilisé, ou bien qu’un mélange de copolymères à blocs SBS tels que décrits dans le cadre de l’invention soit utilisé, ou encore qu’un ou plusieurs copolymère(s) à blocs SBS tels que décrits dans le cadre de l’invention soient utilisés en combinaison avec un ou plusieurs autres élastomères. Selon une variante préférée, la matrice n’est réalisée qu’avec un ou plusieurs, de préférence un seul, élastomère SBS. Ce(s) dernier(s) représente(nt), de préférence, de 0,5 à 10% en masse, notamment de 1 à 6% en masse, et préférentiellement de 1,5 à 4% en masse de la masse totale de la composition bitumineuse. Dans les compositions bitumineuses selon l’invention le(s)dit(s) élastomère(s) se trouve(nt) sous une forme réticulée, mais cela n’affecte pas le pourcentage qu’il(s) représente(nt) au sein de la composition. En d’autres termes, les pourcentages, avant et après réticulation, des différents composants utilisés pour la préparation de la composition bitumineuse, sont identiques. Lorsqu’un mélange d’élastomères, contenant au moins un élastomère autre que l’élastomère SBS tel que décrit dans le cadre de l’invention est utilisé, les pourcentages de 0,5 à 10% en masse, notamment de 1 à 6% en masse, et préférentiellement de 1,5 à 4% en masse donnés par rapport à la masse totale de la composition bitumineuse, correspondent à la quantité totale des élastomères utilisés (SBS + autre(s) élastomère(s)). Dans ce cas d’utilisation d’un mélange d’élastomères, contenant au moins un élastomère autre que les élastomères SBS, l’élastomère SBS représente au moins 50%, de préférence au moins 70% en masse, et préférentiellement au moins 90% de la quantité totale des élastomères utilisés (SBS + autre(s) élastomère(s). De manière préférée, le ou les élastomères SBS représentent au moins 80% en masse de la quantité totale d’élastomères, de préférence au moins 90% et préférentiellement au moins 95% de la quantité totale d’élastomères présents, si un mélange d’élastomères est utilisé pour préparer les compositions bitumineuses selon l’invention. Notamment, il est possible que le mélange contienne une part de S-B’ utilisé lors de la fabrication de l’élastomère SBS par couplage, comme expliqué précédemment. De préférence, l’association d’additifs de l’invention comprend de 1 % à 50 % en masse de polymère, plus préférentiellement de 2 % à 30 % en masse, encore plus préférentiellement de 5 % à 20 % en masse, par rapport à la masse totale de l’association de l’invention. L’association d’additif Selon un premier mode de réalisation, l’association d’additif de l’invention comprend, de préférence est essentiellement constituée de : a) au moins un composé ester de l’acide thiodiopropanoïque, b) au moins une huile d’origine biosourcée, éventuellement modifiée ou fonctionnalisée, et c) optionnellement, au moins un polymère, notamment au moins un élastomère. De préférence, selon ce premier mode de réalisation, l’association d’additif de l’invention comprend, de préférence est essentiellement constituée de : a) au moins 0,5% en masse de composé(s) ester de l’acide thiodiopropanoïque, b) au moins 30% en masse d’huile(s) d’origine biosourcée, éventuellement modifiée(s) ou fonctionnalisée(s), et c) optionnellement, un ou plusieurs polymère(s), notamment un ou plusieurs élastomère(s), par rapport à la masse totale de composé ester a) et d’huile b). Plus préférentiellement, selon ce premier mode de réalisation, l’association d’additif de l’invention comprend, de préférence est essentiellement constituée de : a) de 1% à 30% en masse de composé(s) ester de l’acide thiodiopropanoïque, de préférence 2% à 20% en masse, b) de 70% à 99% en masse d’huile(s) d’origine biosourcée, éventuellement modifiée(s) ou fonctionnalisée(s), de préférence de 80% à 98% en masse, et c) optionnellement, un ou plusieurs polymère(s), notamment un ou plusieurs élastomère(s), par rapport à la masse totale de composé ester a) et d’huile b). De préférence, selon ce premier mode de réalisation, l’association d’additif de l’invention présente une teneur en polymère, notamment en élastomère, allant de 1 à 50% en masse, par rapport à la masse totale de l’association d’additifs, plus préférentiellement de 2% à 30% en masse, typiquement de 5% à 20% en masse. De préférence, l’huile d’origine biosourcée est présente dans l’association de l’invention selon un ratio massique huile d’origine biosourcée/composé ester allant de 99.5 :0.5 à 60 :40, de préférence allant de 99 :1 à 70 :30, encore plus préférentiellement allant de 98 :2 à 80 :20. Selon un second mode de réalisation, l’association d’additif de l’invention comprend, de préférence est essentiellement constituée de : a) au moins un composé ester de l’acide thiodiopropanoïque, b) au moins une huile hydrocarbonée, d’origine minérale ou synthétique, de préférence d’origine pétrolière ou synthétique, et c) optionnellement, au moins un polymère, notamment au moins un élastomère. De préférence, selon ce second mode de réalisation, l’association d’additif de l’invention comprend, de préférence est essentiellement constituée de : a) au moins 0,5% en masse de composé(s) ester de l’acide thiodiopropanoïque, b) au moins 10% en masse d’huile(s) hydrocarbonée(s), d’origine pétrolière ou synthétique, et c) optionnellement, un ou plusieurs polymère(s), notamment un ou plusieurs élastomère(s), par rapport à la masse totale de composé ester a) et d’huile b). Plus préférentiellement, selon ce second mode de réalisation, l’association d’additif de l’invention comprend, de préférence est essentiellement constituée de : a) de 1% à 30% en masse de composé(s) ester de l’acide thiodiopropanoïque, de préférence 2% à 20% en masse, b) de 70% à 99% en masse d’huile(s) hydrocarbonée(s), d’origine pétrolière ou synthétique, de préférence de 80% à 98% en masse, et c) optionnellement, un ou plusieurs polymère(s), notamment un ou plusieurs élastomère(s), par rapport à la masse totale de composé ester a) et d’huile b). De préférence, selon ce second mode de réalisation, l’association d’additif de l’invention présente une teneur en polymère, notamment en élastomère, allant de 1 à 50% en masse, par rapport à la masse totale de l’association d’additifs, plus préférentiellement de 2% à 30% en masse, typiquement de 5% à 20% en masse. De préférence, l’huile hydrocarbonée d’origine pétrolière ou synthétique est présente dans l’association de l’invention selon un ratio massique huile hydrocarbonée/composé ester allant de 99.5 :0.5 à 60 :40, de préférence allant de 99 :1 à 70 :30, encore plus préférentiellement allant de 98 :2 à 80 :20. Selon un troisième mode de réalisation, l’association d’additif de l’invention comprend, de préférence est essentiellement constituée de : a) au moins un composé ester de l’acide thiodiopropanoïque, b1) au moins une huile d’origine biosourcée, éventuellement modifiée ou fonctionnalisée b2) au moins une huile hydrocarbonée, d’origine minérale ou synthétique, de préférence d’origine pétrolière ou synthétique, et c) optionnellement, au moins un polymère, notamment au moins un élastomère. De préférence, selon ce troisième mode de réalisation, l’association d’additif de l’invention comprend, de préférence est essentiellement constituée de : a) au moins 0,1% en masse de composé(s) ester de l’acide thiodiopropanoïque, b1) au moins 30% en masse d’huile(s) d’origine biosourcée, éventuellement modifiée(s) ou fonctionnalisée(s), b2) au moins 10% en masse d’huile(s) hydrocarbonée(s), d’origine pétrolière ou synthétique, et c) optionnellement, un ou plusieurs polymère(s), notamment un ou plusieurs élastomère(s), par rapport à la masse totale de composé ester a) et d’huile b). Plus préférentiellement, selon ce troisième mode de réalisation, l’association d’additif de l’invention comprend, de préférence est essentiellement constituée de : a) de 1% à 30% en masse de composé(s) ester de l’acide thiodiopropanoïque, de préférence 2% à 20% en masse, b1) de 40% à 80% en masse d’huile(s) d’origine biosourcée, éventuellement modifiée(s) ou fonctionnalisée(s), de préférence de 50% à 75% en masse b2) de 15% à 80% en masse d’huile(s) hydrocarbonée(s), d’origine pétrolière ou synthétique, de préférence de 20% à 60% en masse, et c) optionnellement, un ou plusieurs polymère(s), notamment un ou plusieurs élastomère(s), par rapport à la masse totale de composé ester a) et d’huile b). De préférence, selon ce troisième mode de réalisation, l’association d’additif de l’invention présente une teneur en polymère, notamment en élastomère, allant de 1 à 50% en masse, par rapport à la masse totale de l’association d’additifs, plus préférentiellement de 2% à 30% en masse, typiquement de 5% à 20% en masse. Selon un mode de réalisation particulier, l’association d’additif de l’invention est sous la forme d’une émulsion. De préférence, selon ce mode de réalisation, l’émulsion présente une teneur en phase aqueuse, notamment en eau, allant de 30% à 50% en masse, par rapport à la masse totale de l’émulsion. Composition de liant pour le recyclage L’invention a également pour objet une composition de liant pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli, notamment d’un enrobé bitumineux vieilli ou d’un revêtement bitumineux du bâtiment vieilli, comprenant : - au moins une association d’additifs telle que définie ci-dessus, et - du liant bitumineux vierge. Par « liant bitumineux vierge », on entend au sens de l’invention une composition de liant, composée majoritairement de bitume, préparée à partir de matériaux vierges, c’est-à-dire n’ayant jamais été utilisés dans un revêtement bitumineux. En particulier, un liant vierge se distingue d’un liant vieilli. Le liant bitumineux vierge comprend typiquement du bitume vierge. Parmi les bitumes vierges utilisables selon l'invention, on peut citer tout d'abord les bitumes d'origine naturelle, ceux contenus dans des gisements de bitume naturel, d'asphalte naturel ou les sables bitumineux et les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut. Dans le cadre de l’invention, le ou les bitumes utilisés sont avantageusement choisis parmi les bitumes provenant du raffinage du pétrole brut, en particulier les bitumes contenant des asphaltènes ou des brais. Les bitumes peuvent être obtenus par des procédés conventionnels de fabrication des bitumes en raffinerie, en particulier par distillation directe et/ou distillation sous vide du pétrole. Ces bitumes peuvent être éventuellement viscoréduits et/ou désasphaltés et/ou rectifiés à l'air. Il est courant de procéder à la distillation sous vide des résidus atmosphériques provenant de la distillation atmosphérique de pétrole brut. Ce procédé de fabrication correspond, par conséquent, à la succession d'une distillation atmosphérique et d'une distillation sous vide, la charge alimentant la distillation sous vide correspondant aux résidus atmosphériques. Ces résidus sous vide issus de la tour de distillation sous vide peuvent être également utilisés comme bitumes. Il est également courant d'injecter de l'air dans une charge composée habituellement de distillats et de produits lourds provenant de la distillation sous vide de résidus atmosphériques provenant de la distillation du pétrole. Ce procédé permet d'obtenir un bitume soufflé, ou semi-soufflé ou oxydé ou rectifié à l'air ou rectifié partiellement à l'air. Différents bitumes obtenus par les procédés de raffinage peuvent être combinés dans les compositions selon l’invention, pour obtenir le meilleur compromis, en termes de performances techniques. Dans les procédés conventionnels de mélanges de différents bitumes, on opère à des températures comprises entre 100°C et 200°C, de préférence entre 140°C et 200°C, et sous agitation pendant une durée d'au moins 10 minutes, de préférence comprise entre 30 minutes et 10 heures, plus préférentiellement entre 1 heure et 6 heures. La température et la durée du chauffage varient selon la quantité de bitume utilisée et sont définies par la norme NF EN 12594. Les bitumes soufflés peuvent être fabriqués dans une unité de soufflage, en faisant passer un flux d'air et/ou d'oxygène à travers un bitume ou mélange de bitumes de départ. Cette opération peut être menée en présence d'un catalyseur d'oxydation, par exemple de l'acide phosphorique. Généralement, le soufflage est réalisé à des températures élevées, de l'ordre de 200 à 300°C, pendant des durées relativement longues typiquement comprises entre 30 minutes et 2 heures, en continu ou par lots. La durée et la température de soufflage sont ajustées en fonction des propriétés visées pour le bitume soufflé et en fonction de la qualité du bitume de départ. Parmi les bitumes utilisables selon l'invention, on peut également citer les bitumes de recyclage. Les bitumes peuvent être des bitumes de grade dur (tels que les grades 10/20 et 20/30) ou de grade mou (tel que le grade 160/220) définis par la norme EN 12591. L’invention est particulièrement adaptée, aux cas où la base bitume est constituée d’un bitume de grade dur ou d’un mélange de bitumes de grade dur, en particulier choisi(s) parmi les bitumes de grade 35/50, 20/30 et 10/20. Les bases bitume utilisables dans le cadre de l'invention ont, de préférence, une pénétrabilité, mesurée à 25°C selon la norme EN 1426, de 5 à 330 1/10 mm, de préférence entre 10 à 220 1/10 mm, plus préférentiellement de 10 à 120 1/10 mm. De manière bien connue, la mesure dite de « pénétrabilité à l'aiguille » est réalisée au moyen d'un test normalisé NF EN 1426 à 25°C (P25). Cette caractéristique de pénétrabilité est exprimée en dixièmes de millimètre (dmm ou 1/10 mm). La pénétrabilité à l'aiguille, mesurée à 25°C, selon le test normalisé NF EN 1426, représente la mesure de la pénétration dans un échantillon de bitume, au bout d'un temps de 5 secondes, d'une aiguille dont le poids avec son support est de 100 g. La composition de liant pour le recyclage selon l’invention peut typiquement comprendre au moins 80% en masse de bitume vierge, par rapport à la masse totale de la composition de liant, de préférence au moins 90% en masse, plus préférentiellement de 90% à 99% en masse. Selon un mode de réalisation, le liant bitumineux vierge est constituée d’une composition bitume/polymère vierge, éventuellement réticulée. Selon ce mode de réalisation, la composition bitume/polymère (éventuellement réticulée) comprend de 1% à 15% en masse d’élastomère, notamment d’un copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué, en particulier de copolymère de styrène et de butadiène, par rapport à la masse de la composition bitume/polymère réticulée, plus préférentiellement de 2% à 10% en masse. Selon un mode de réalisation alternatif, la composition bitume/polymère (éventuellement réticulée) comprend de 5% à 20% en masse d’élastomère, notamment d’un copolymère d’hydrocarbure monovinyl aromatique et de diène conjugué, en particulier de copolymère de styrène et de butadiène, par rapport à la masse de la composition bitume/polymère réticulée, plus préférentiellement de 6% à 15% en masse. De préférence, la composition de liant pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli comprend : - de 1 % à 40 % en masse d’une ou de plusieurs association(s) d’additifs telle(s) que définie(s) ci-dessus, et - de 60 % à 99 % en masse d’une ou de plusieurs base(s) bitume vierge, et - optionnellement, de 2 % à 30 % en masse de polymère, notamment d’élastomère, par rapport à la masse totale de la composition de liant de recyclage. Composition de liant bitumineux recyclé L’invention a également pour objet une composition de liant bitumineux recyclé, obtenue par recyclage de liant vieilli grâce à une association d’additifs ou d’une composition de liant de recyclage selon l’invention. En particulier, l’invention a pour objet une composition de liant bitumineux recyclé comprenant : - du liant vieilli, et - au moins une association d’additifs telle que définie ci-dessus ou au moins une composition de liant de recyclage telle que définie ci-dessus. Selon un premier mode de réalisation, la composition de liant bitumineux recyclé comprenant : - de 50% à 99% en masse liant vieilli, et - de 1% à 50% en masse d’une ou de plusieurs association(s) d’additifs telle que définie(s) ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition de liant bitumineux recyclé. Selon un second mode de réalisation, la composition de liant bitumineux recyclé comprenant : - de 20 % à 99% en masse liant vieilli, et - de 1% à 80% en masse d’une ou de plusieurs composition(s) de liant pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli telle que définie ci-dessus, par rapport à la masse totale de la composition de liant bitumineux recyclé. Applications L’invention concerne également l’utilisation d’une association d’additifs ou d’une composition de liant pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli ou d’une composition de liant bitumineux recyclé, pour la fabrication d’enrobés bitumineux comprenant des agrégats d’enrobés bitumineux recyclés et/ou des agrégats de revêtements bitumineux du bâtiment. Les enrobés bitumineux sont utilisés comme matériaux pour la construction et l’entretien des corps de chaussée et de leur revêtement, ainsi que pour la réalisation de tous travaux de voiries. On peut citer par exemple les enduits superficiels, les enrobés à chaud, les enrobés à froid, les enrobés coulés à froid, les graves émulsions, les couches de bases, de liaison, d’accrochage et de roulement, et d’autres associations d’un liant bitumineux et du granulat routier possédant des propriétés particulières, telles que les couches anti-orniérantes, les enrobés drainants, ou les asphaltes (mélange entre un liant bitumineux et des granulats du type du sable).De façon connue, les couches d’enrobés bitumineux qui ont été retirées des routes ou des trottoirs par exemple, sont concassées avant d’être réutilisées. On les appelle des agrégats d’enrobés bitumineux recyclés ou encore RAP (pour « Recycled Asphalt Pavement » en anglais ». L’association d’additifs selon l’invention, la composition de liant de recyclage de l’invention et/ou la composition de liant bitumineux recyclé peuvent être utilisées pour la fabrication de nouveaux enrobés bitumineux à partir d’agrégats bitumineux recyclés, notamment à partir d’agrégats d’enrobés bitumineux recyclés et/ou d’agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé. L’association d’additifs selon l’invention a la propriété de fluidifier les résidus bitumineux agrégés autour des granulats formant les agrégats bitumineux recyclés, de corriger l’adhésivité de la composition bitumineuse composée de liant et des résidus bitumineux et leur cohésion autour des granulats. L’association d’additifs selon l’invention permet de réduire la température d’application des enrobés bitumineux formés à partir d’agrégats de recyclage. En facilitant le mélange et l’homogénéisation des compositions issues des agrégats de recyclage, elle permet de former un enrobé bitumineux présentant une composition sensiblement homogène et des propriétés mécaniques sensiblement identiques à celles des enrobés bitumineux obtenus uniquement avec du bitume n’ayant jamais été mis en œuvre pour former des enrobés bitumineux. Un autre objet de l’invention concerne ainsi un procédé de fabrication d’enrobés bitumineux à partir d’agrégats bitumineux recyclés, notamment à partir d’agrégats d’enrobés bitumineux recyclés et/ou d’agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé. Selon un premier mode de réalisation, le procédé de fabrication d’enrobés bitumineux de l’invention comprend au moins les étapes de : - chauffage des agrégats bitumineux recyclés, notamment d’agrégats d’enrobés bitumineux recyclés et/ou d’agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé, de préférence d’agrégats d’enrobés bitumineux recyclés, à une température allant de 100°C à 180°C, de préférence de 120°C à 160°C dans une cuve telle qu’un malaxeur ou un tambour malaxeur, - introduction et mélange d’une association d’additifs ou d’une composition de liant de recyclage ou d’une composition de liant bitumineux recyclé telles que définies ci-dessus à une température allant de 25°C à 160°C, de préférence de 40°C à 120°C, - obtention d’enrobés bitumineux. Le procédé de fabrication d’enrobés selon l’invention ne requiert pas d’étape de chauffage de l’association d’additifs ou de la composition de liant de recyclage ou de la composition de liant recyclé avant mélange avec les agrégats de recyclage. Le simple contact de la composition réjuvénante de l’invention avec le mélange d’agrégats chaud suffit à porter ladite composition à une température satisfaisante pour la fabrication d’enrobés bitumineux. Selon un second mode de réalisation, l’association d’additif mise en œuvre dans le procédé de fabrication d’enrobés bitumineux de l’invention se présente sous la forme d’une émulsion telle que définie ci-dessus. De préférence, selon ce second mode de réalisation, le procédé de fabrication d’enrobés bitumineux de l’invention comprend au moins les étapes de : i) l’introduction d’agrégats bitumineux recyclés, notamment d’agrégats d’enrobés bitumineux recyclés et/ou d’agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé, de préférence d’agrégats d’enrobés bitumineux recyclés, dans une cuve telle qu’un malaxeur ou un tambour malaxeur, ii) introduction et mélange d’une association d’additifs ou d’une composition de liant de recyclage ou d’une composition de liant bitumineux recyclé telles que définies ci-dessus, l’association d’additifs ou composition de liant de recyclage ou composition de liant bitumineux recyclé étant sous la forme d’une émulsion, iii) obtention d’enrobés bitumineux. De préférence, l’étape ii) est réalisée à une température allant de 0°C à 90°C, plus préférentiellement de 10°C à 60°C, encore plus préférentiellement de 25°C à 40°C. L’invention a également pour objet un enrobé bitumineux comprenant : - une association d’additifs ou une composition pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli ou une composition de liant bitumineux recyclé telles que définies ci-dessus, et - des agrégats d’enrobés bitumineux recyclés et/ou des agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé. L’invention a encore pour objet l’utilisation d’une association d’additifs ou d’une composition pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli ou d’une composition de liant bitumineux recyclé telles que définies ci-dessus, pour la fabrication d’un revêtement bitumineux pour bâtiment, notamment d’une membrane d’étanchéité, comprenant des agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé. L’invention se rapporte également à des revêtements bitumineux destinés à l’industrie du bâtiment, notamment à des membranes d'étanchéité, des membranes anti-bruit, des membranes d'isolation, des revêtements de surface, des dalles de moquette, des couches d'imprégnation ou encore des bardeaux de toiture. Ces revêtements destinés à l’industrie du bâtiment sont typiquement constitués d’un mélange de liant et de charges dont la granulométrie dépend des applications visées. L’invention concerne ainsi un revêtement bitumineux pour le bâtiment comprenant : - une association d’additifs ou une composition pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli ou une composition de liant bitumineux recyclé telles que définies ci-dessus, et - des agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé, notamment de membrane d’étanchéité bitumineuse recyclée. En particulier, l’invention vise une membrane d’étanchéité comprenant : - une association d’additifs ou une composition pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli ou une composition de liant bitumineux recyclé telles que définies ci-dessus, et - des agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé, notamment de membrane d’étanchéité bitumineuse recyclée. Les différents modes de réalisation, variantes, les préférences et les avantages décrits ci-dessus pour chacun des objets de l’invention s’appliquent à tous les objets de l’invention et peuvent être pris séparément ou en combinaison. Association d’additifs pour le recyclage d’un revêtement bitumineux, notamment d’un enrobé bitumineux ou d’un revêtement bitumineux du bâtiment, comprenant : a) au moins un composé ester de l’acide thiodipropanoïque, et b) au moins une huile choisie parmi : i) les huiles d’origine biosourcée, éventuellement modifiées ou fonctionnalisées ; ii) les huiles hydrocarbonées, d’origine minérale, notamment pétrolière, ou synthétique ; et iii) les mélanges de i) et de ii). Association selon la revendication 1, comprenant au moins une huile d’origine biosourcée, éventuellement modifiée ou fonctionnalisée, et au moins une huile hydrocarbonée d’origine pétrolière ou synthétique. Association selon la revendication 1 ou selon la revendication 2, dans laquelle ladite au moins une huile d’origine biosourcée, éventuellement modifiée ou fonctionnalisée, est choisie parmi les huiles d’origine végétale polymérisées comprenant de 2 % à 80 % en masse d’oligomères, et présentant un indice de polydispersité allant de 1,30 à 2,20, et une teneur en soufre allant de 0,001 % en masse à 8 % en masse. Association selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle ladite au moins une huile hydrocarbonée, d’origine pétrolière ou synthétique, est choisie parmi les huiles minérales aromatiques. Association selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle ladite au moins une huile hydrocarbonée est choisie est choisie parmi les huiles hydrocarbonées d’origine synthétique, de préférence parmi les alkyl naphtalènes Association selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle ladite au moins une huile hydrocarbonée est parmi les huiles hydrocarbonnées d’origine pétrolière. Association selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle ledit au moins un composé ester de l’acide thiodipropanoïque est choisi parmi les diesters de l’acide l’acide thiodipropanoïque, de préférence parmi les diesters de l’acide 3,3’-dithiopropionique et d’un alcool linéaire saturé en C 1 -C 30 , de préférence en C 5 -C 25 , plus préférentiellement en C 10 -C 20 . Association selon la revendication 7, dans laquelle ledit au moins un composé ester est choisi parmi le di-dodécylester de l’acide 3,3’-dithiopropanoïque, le di-octadécylester de l’acide 3,3’-dithiopropanoïque et l’un quelconque de leurs mélanges. Association selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant en outre au moins un polymère, éventuellement réticulé, de préférence au moins un élastomère, notamment choisi parmi les copolymères d’un hydrocarbure monovinyl aromatique et d’un diène conjugué. Composition de liant pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli, notamment d’un enrobé bitumineux vieilli ou d’un revêtement bitumineux du bâtiment vieilli, comprenant : - au moins une association d’additifs selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, et - du liant bitumineux vierge, notamment du bitume vierge ou une composition bitume/polymère vierge, éventuellement réticulée. Composition de liant bitumineux recyclé comprenant : - du liant vieilli, notamment du bitume vieilli ou une composition bitume/polymère vieillie, de préférence récupéré(e) à partir d’un revêtement bitumineux vieilli, et - au moins une association d’additifs selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 ou au moins une composition de liant pour le recyclage selon la revendication 10. Utilisation d’une association d’additifs selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 ou d’une composition pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli selon la revendication 10 ou d’une composition de liant bitumineux recyclé selon la revendication 11, pour la fabrication d’enrobés bitumineux comprenant des agrégats d’enrobés bitumineux recyclés et/ou des agrégats de revêtements bitumineux du bâtiment. Utilisation d’une association d’additifs selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 ou d’une composition pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli selon la revendication 10 ou d’une composition de liant bitumineux recyclé selon la revendication 11, pour la fabrication d’un revêtement bitumineux pour bâtiment comprenant des agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé. Enrobé bitumineux comprenant : - une association d’additifs selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 ou une composition pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli selon la revendication 10 ou une composition de liant bitumineux recyclé selon la revendication 11, et - des agrégats d’enrobés bitumineux recyclés et/ou des agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé. Membrane d’étanchéité comprenant : - association d’additifs selon l’une quelconque des revendications 1 à 9 ou une composition pour le recyclage d’un revêtement bitumineux vieilli selon la revendication 10 ou une composition de liant bitumineux recyclé selon la revendication 11, et - des agrégats de revêtement bitumineux du bâtiment recyclé, notamment de membrane d’étanchéité bitumineuse recyclée.