FR 3146609 A1 20240920 FR 2302522 A 20230317 Pour fabriquer un flasque de maintien (20) destiné à s’insérer dans une gorge (22) d’une bague extérieure (14) d’un roulement (12), à partir d’une plaque métallique (37) ayant une épaisseur de plaque mesurée entre une face avant (201) et une face arrière (202) opposée de la plaque métallique (37), on procède en au moins deux étapes. Par pénétration d’un premier outil (40), suivant un axe de référence (1) perpendiculaire à la plaque (37) et dans un sens de pénétration (A) depuis la face avant (201) sur une profondeur intermédiaire inférieure à l’épaisseur de plaque (37), de la matière située initialement à l’intérieur d’une enveloppe géométrique avant (41) est repoussée dans un volume situé axialement entre la profondeur intermédiaire et la face arrière (202) du flasque se maintien (20), et délimité par une enveloppe géométrique d’ébauche (39). Puis, par pénétration d’un deuxième outil (42) suivant l’axe de référence (1) et dans le sens de pénétration (A), la plaque (37) est perforée pour former un alésage final (24) ayant une enveloppe géométrique arrière (43) située, en projection sur un plan perpendiculaire à l’axe de référence (1), radialement à l’intérieur de l’enveloppe géométrique avant (41) et à l’extérieur de l’enveloppe géométrique d’ébauche (39). (Fig.2) PROCEDE DE FABRICATION D’UN FLASQUE DE MAINTIEN D’UNE BAGUE EXTERIEURE D’UN ROULEMENT Domaine technique de l’invention L’invention se rapporte à un procédé de fabrication d’un flasque de maintien d’une bague extérieure de roulement, à un flasque de maintien obtenu par ce procédé, et à un ensemble de guidage en rotation intégrant un tel flasque de maintien. L’invention s’applique plus particulièrement aux flasques de maintien permettant de maintenir et de guider une bague extérieure de roulement au cours de son montage à l’intérieur d’un carter, par exemple un carter de boîte de transmission ou de moteur, notamment de moteur électrique, d’un véhicule automobile. De telles brides de maintien n’ont pas nécessairement de fonction une fois la boîte de transmission assemblée. État de la technique antérieure Dans le document FR 3032500 est décrit un procédé d’assemblage d’un flasque de maintien dans une gorge d’une bague extérieure de roulement, formée entre une portée avant de la bague présentant un premier diamètre et une portée arrière de la bague présentant un deuxième diamètre supérieur au premier diamètre. Le flasque de maintien présente un alésage dont le diamètre est compris entre lesdits premier et deuxième diamètres, un ergot de montage qui est saillant radialement vers l’intérieur par rapport au diamètre de l'alésage, ainsi qu'au moins un organe d’assemblage qui est déformable radialement entre un état de montage et un état monté. Pour assembler le flasque de maintien sur la bague extérieure de roulement, l’ergot de montage est disposé dans la gorge, puis l’organe d’assemblage est déformé radialement pour être disposé au moins en partie dans la gorge. Cet assemblage doit impérativement préserver un jeu fonctionnel suffisant pour autoriser un mouvement de la bague de roulement dans le flasque de maintien. En pratique, ce type de flasque de maintien peut être utilisé pour faciliter un montage en aveugle d’un roulement dans un carter. Après montage du roulement sur un arbre et du flasque de maintien sur la bague extérieure du roulement, le sous-ensemble ainsi constitué est introduit en aveugle dans un carter de boîte de transmission. Des tiges filetées ou des vis, traversant des trous de montage d’une plaque de fond du carter, sont vissées dans des trous taraudés du flasque de maintien, et permettent de progressivement amener le flasque dans une position finale, en exerçant indirectement sur la bague extérieure du roulement un effort axial permettant le positionnement, notamment l’ajustement ou le frettage de cette bague extérieure dans un logement prévu à cet effet dans la plaque de fond du carter. Dans cette phase d’assemblage, il est essentiel de ménager un jeu entre la bague de roulement et le flasque de maintien, pour, d’une part, permettre à la bague de roulement d’avoir une liberté de positionnement suffisante pour assurer son centrage dans le logement de frettage, et, d’autre part, permettre au flasque de maintien d’avoir une liberté de rotation garantissant un effort purement axial sur les tiges filetées ou les vis assurant le montage, afin d’éviter leur cisaillement et/ou leur flexion. Le flasque de maintien, qui présente une épaisseur relativement importante pour lui conférer une bonne raideur, a vocation à être fabriqué en une étape d’emboutissage et une étape de découpe à la presse. On constate toutefois qu’il est difficile de maîtriser les dimensions de l’alésage sur l’ensemble de l’épaisseur de la plaque, car la découpe à la presse n’est franche que sur une partie de l’épaisseur de la plaque, et s’apparente davantage à un déchirement sur une autre partie de l’épaisseur de la plaque. Il en résulte que les tolérances de fabrication et d’assemblage ne permettent pas de garantir le degré de liberté de mouvement souhaité entre le flasque de maintien et la bague extérieure de roulement. L’invention vise à remédier aux inconvénients de l’état de la technique et à proposer un procédé de fabrication d’un flasque de maintien du type précédent, en un nombre limité d’opérations, le flasque de maintien résultant permettant de limiter les problèmes décrits plus haut rencontrés lors de l’assemblage. Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un procédé de fabrication d’un flasque de maintien destiné à s’insérer dans une gorge d’une bague extérieure d’un roulement, à partir d’une plaque métallique ayant une épaisseur de plaque mesurée entre une face avant et une face arrière opposée de la plaque métallique, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins les deux étapes suivantes : par pénétration d’un premier outil, suivant un axe de référence perpendiculaire à la plaque et dans un sens de pénétration depuis la face avant sur une profondeur intermédiaire inférieure à l’épaisseur de plaque, de la matière située initialement à l’intérieur d’une enveloppe géométrique avant est repoussée dans un volume situé au-delà du premier outil dans le sens de pénétration et délimité par une enveloppe géométrique d’ébauche, l’enveloppe géométrique d’ébauche étant située, en projection sur un plan perpendiculaire à l’axe de référence, à l’intérieur de l’enveloppe géométrique avant, l’enveloppe géométrique avant comportant au moins deux portions cylindriques centrées sur l’axe de référence, séparées par au moins une encoche de maintien et une encoche d’assemblage en saillies radialement à l’opposé de l’axe de référence par rapport aux portions cylindriques ; par pénétration d’un deuxième outil suivant l’axe de référence et dans le sens de pénétration, la plaque est perforée pour former un alésage final ayant une enveloppe géométrique arrière située, en projection sur un plan perpendiculaire à l’axe de référence, radialement à l’intérieur de l’enveloppe géométrique avant et à l’extérieur de l’enveloppe géométrique d’ébauche. Dans cette définition et dans l’ensemble de l’exposé, l’enveloppe géométrique d’ébauche, l’enveloppe géométrique avant et l’enveloppe géométrique arrière sont trois surfaces fermées. À l’issue de la pénétration par le premier outil, l’ébauche de flasque présente, sur sa partie située à l’intérieur de l’enveloppe géométrique avant, entre l’enveloppe géométrique d’ébauche et l’enveloppe géométrique avant, une épaisseur correspondant à la différence entre l’épaisseur initiale de la plaque et la profondeur de pénétration du premier outil. La découpe de l’alésage final par pénétration du deuxième outil est donc effectuée sur une épaisseur inférieure à l’épaisseur initiale de la plaque, ce qui permet de réduire considérablement l’effet de déchirement en fin de découpe, et ainsi de mieux maîtriser les dimensions de l’alésage final. Le flasque de maintien résultant présente, sur le pourtour de l’alésage final, dans l’espace compris entre l’enveloppe géométrique avant et l’enveloppe géométrique arrière, une épaisseur réduite, correspondant à la différence entre l’épaisseur initiale de la plaque et la profondeur de pénétration du premier outil. Cette épaisseur réduite est de préférence choisie pour être strictement inférieure à la largeur de la gorge formée dans la bague extérieure à laquelle le flasque de maintien est destiné. La portion du flasque de maintien dont l’épaisseur reste égale à l’épaisseur initiale de la plaque se trouve radialement à l’extérieur de l’enveloppe géométrique avant, et ne risque pas de venir au contact de la bague extérieure de roulement en position nominale. Pour une fabrication à la chaîne, les outils peuvent être disposés sur différents postes de formage et les plaques métalliques acheminées d’un poste de formage au suivant par tout moyen approprié, par exemple par une bande transporteuse. Chaque poste est équipé d’une matrice inférieure sur laquelle repose et est maintenue la plaque métallique à chaque étape de formage. Les outils peuvent être entraînés par tout moyen approprié, par exemple par une ou plusieurs presses mécaniques ou hydrauliques. De préférence une seule et même presse porte, entre autres, le premier et le deuxième outils, qui travaillent ainsi de façon synchrone sur les plaques métalliques qui sont acheminées d’un poste à l’autre à chaque levée de la presse. Lors de l’étape de pénétration du premier outil, la matière repoussée peut être contenue dans une matrice faisant face au premier outil. Alternativement, il est prévu une étape préliminaire dans laquelle un outil d’ébauche pénètre suivant l’axe de référence dans le sens de pénétration depuis la face avant, pour perforer la plaque et former un trou d’ébauche ayant pour contour l’enveloppe géométrique d’ébauche entourant l’axe de référence. Dans cette hypothèse, la matière repoussée par la pénétration du premier outil pénètre dans le trou d’ébauche. L’outil d’ébauche permettant de perforer la plaque peut être un poinçon de forme quelconque, par exemple un poinçon circulaire ou rectangulaire, de section égale à la section de l’enveloppe géométrique d’ébauche. La plaque métallique est de préférence rectangulaire. Suivant un mode de réalisation, l’encoche d’assemblage de l’enveloppe géométrique avant est perforée suivant l’axe de référence pour former un trou et un organe d’assemblage plastiquement déformable situé entre le trou et l’enveloppe géométrique arrière. La perforation est de préférence effectuée lors de l’étape de pénétration du premier outil ou de l’étape de pénétration du deuxième outil. L’organe d’assemblage formé sur l’encoche de l’enveloppe géométrique avant est alors obtenu sans étape supplémentaire. Suivant un mode de réalisation, l’enveloppe géométrique arrière comporte des portions cylindriques centrées sur l’axe de référence, deux des portions cylindriques étant situées de part et d’autre d’une première singularité de l’enveloppe géométrique arrière, la première singularité étant située radialement dans le prolongement de l’encoche de maintien, pour former une languette d’épaisseur inférieure à l’épaisseur de la plaque métallique en saillie radialement vers l’axe de référence par rapport aux portions cylindriques de l’enveloppe géométrique arrière. Les languettes seront formées dans la matière issue de l’étape de repoussage de la matière entre l’enveloppe géométrique avant et l’enveloppe géométrique d’ébauche. Suivant un mode de réalisation, la première singularité comporte des zones de raccordement entre la languette et les deux portions cylindriques situées de part et d’autre de la première singularité, les zones de raccordement s’étendant radialement à l’extérieur des portions cylindriques situées de part et d’autre de la première singularité. Suivant un mode de réalisation, l’enveloppe géométrique arrière comporte au moins une deuxième singularité située entre deux portions cylindriques adjacentes parmi les portions cylindriques de l’enveloppe géométrique arrière, radialement dans le prolongement de l’encoche d’assemblage, la deuxième singularité comportant des zones de raccordement avec les deux portions cylindriques adjacentes, les zones de raccordement de la deuxième singularité s’étendant : radialement à l’extérieur des portions cylindriques de l’enveloppe géométrique arrière et axialement sur l’épaisseur de l’enveloppe géométrique arrière, ou ; radialement à l’extérieur des portions cylindriques de l’enveloppe géométrique arrière et axialement sur toute l’épaisseur du flasque de maintien. Suivant un mode de réalisation préférentiel, l’enveloppe géométrique avant comporte en tout deux portions cylindriques diamétralement opposées, et une encoche de maintien et une encoche d’assemblage séparant les deux portions cylindriques de l’enveloppe géométrique avant, l’encoche de maintien et l’encoche d’assemblage étant diamétralement opposées. Suivant un mode de réalisation, les perforations sont réalisées par poinçonnage. Le premier outil est un poinçon de section égale à la section de l’enveloppe géométrique avant. Il réalise un emboutissage qui peut être fait à chaud ou à froid. Le deuxième outil utilisé pour perforer la plaque est un poinçon cylindrique dont la section est comprise entre la section de l’enveloppe géométrique d’ébauche et la section de l’enveloppe géométrique avant, le poinçon permettant d’obtenir une coupe au moins partiellement nette. Suivant un mode de réalisation, sont découpés dans la plaque, radialement à l’extérieur de l’enveloppe géométrique avant de la plaque, des trous de montage et des trous de maintien, les trous de maintien servant à maintenir la plaque lors des étapes de fabrication. Les trous de maintien peuvent se situer radialement à l’extérieur des trous filetés de montage. Les trous filetés de montage permettent de fixer le flasque de maintien sur le carter du véhicule à l’aide d’éléments de fixation. Suivant un mode de réalisation, qu’est découpé, en fin de fabrication de la plaque, un contour de la plaque enveloppant les trous de montage et situé radialement à l’intérieur des trous de maintien. Le contour de la plaque est réalisé à la fin des étapes de fabrication du flasque, à l’aide d’un outil de découpe. Suivant diverses modalités de réalisation : la profondeur intermédiaire est supérieure au tiers de l’épaisseur de la plaque, et/ou la profondeur intermédiaire est inférieure aux deux tiers de l’épaisseur de la plaque, et/ou la différence entre l’épaisseur de la plaque et la profondeur intermédiaire est supérieure à 1mm et inférieure à 3mm, et/ou la profondeur intermédiaire est supérieure à 1 mm est inférieure à 3 mm, et/ou l’épaisseur de la plaque est supérieure à 3 mm, par exemple 4 mm, et inférieure à 6 mm. Suivant un mode de réalisation, le deuxième outil réalise une arête vive au niveau de la profondeur intermédiaire et une découpe nette de l’alésage final sur une profondeur d’au moins 0,5 mm à partir de l’arête vive dans le sens de pénétration. Préférentiellement, la découpe nette est effectuée sur toute l’épaisseur de la plaque. Suivant divers dimensionnements préférentiels : les portions cylindriques de l’enveloppe géométrique avant sont situées à une distance radiale de l’alésage final qui est supérieure à 0,1 mm, et de préférence supérieure à 0,5 mm, et inférieure à 1,0 mm, de préférence inférieure à 0,7mm ; et/ou les portions cylindriques de l’enveloppe géométrique avant sont situées à une distance radiale de l’enveloppe géométrique d’ébauche qui est supérieure à 1 mm, et de préférence supérieure à 3 mm, et inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 7mm. Suivant un autre aspect de l'invention, celle-ci a trait à un procédé de fabrication d’un ensemble de guidage en rotation destiné à être monté à l’intérieur d’un carter, comportant la fabrication d’un flasque de maintien tel que décrit précédemment, et le montage du flasque de maintien dans une gorge d’une bague extérieure d’un roulement, la gorge présentant une portée avant ayant un premier diamètre et une portée arrière ayant un deuxième diamètre supérieur au premier diamètre, caractérisé en ce que la languette du flasque de maintien est insérée dans la gorge de la bague extérieure du roulement et en ce qu’on vient déformer plastiquement l’organe d’assemblage pour l’insérer radialement et au moins partiellement dans la gorge, avec un jeu supérieur à 0,1 mm entre l’organe d’assemblage déformé et le fond de la gorge. Suivant un autre aspect de l'invention, celle-ci a trait à un ensemble de guidage en rotation destiné à être monté à l’intérieur d’un carter, obtenu par le procédé de fabrication précédent. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées : la est une représentation partielle et en coupe longitudinale d’un montage d’un arbre tournant dans un carter au moyen d’un roulement maintenu en position par un flasque de maintien selon un mode de réalisation de l’invention ; la et la représentent en perspective les deux faces du flasque de maintien de la ; la et la représentent respectivement une coupe longitudinale d‘un outil d’ébauche réalisant une étape préliminaire de fabrication, et une vue de face du flasque de maintien des figures 2a et 2b à cette étape préliminaire de fabrication ; la et la représentent respectivement une coupe longitudinale d’un premier outil réalisant une première étape de fabrication, et une vue de face du flasque de maintien des figures 2a et 2b à cette première étape de fabrication ; la et la représentent respectivement une coupe longitudinale des outils réalisant une deuxième étape de fabrication, et une vue de face du flasque de maintien des figures 2a et 2b à cette deuxième étape de fabrication. la représente en coupe longitudinale une variante de l’étape réalisée par le premier outil, en l’absence d’étape préliminaire. Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires sont repérés par des signes de référence identiques sur l’ensemble des figures. Description détaillée de modes de réalisation Sur la est illustré le montage d'un arbre primaire ou secondaire 2 dans un carter 10 d'une boîte de vitesses ou de moteur, notamment de moteur électrique, de véhicule automobile, ledit montage étant réalisé au moyen d'un roulement 12 comprenant une bague extérieure 14 , une bague intérieure 16 et des corps roulants 18 disposés entre lesdites bagues 14 et 16 pour permettre leur rotation relative. Dans le mode de réalisation représenté, la bague intérieure 16 est tournante et frettée sur l'arbre 2, la bague extérieure 14 est fixe et frettée ou montée ajustée dans un fond de logement 101 d’un alésage 3 du carter 10 . Les corps roulants 18 sont ici des billes, mais pourrait être également, par exemple, des rouleaux coniques ou cylindriques. La bague extérieure 14 comporte une gorge 22 formée d’une portée avant 17 d’un premier diamètre et d’une portée arrière 19 d’un deuxième diamètre strictement supérieur au premier diamètre. La portée avant 17 forme un flanc avant 4 de la gorge 22 et la portée arrière 19 forme un flanc arrière 5 de la gorge 22 , en regard du flanc avant 4. Sur la bague extérieure 14 est monté un flasque de maintien 20 comportant une face avant 201 tournée à l’opposé du carter 10 , et une face arrière 202 tournée vers le carter 10 et le flanc arrière 5 de la gorge 22 . Pour réaliser le montage du roulement 12 dans le carter 10 , on assemble le flasque de maintien 20 dans la gorge 22 du roulement 12 , par un procédé qui sera décrit plus loin. L’ensemble constitué par le flasque de maintien 20 et le roulement 12 est ensuite fretté sur une extrémité axiale de l’arbre 2. Le sous-ensemble constitué par l’arbre 2, le roulement 12 et le flasque de maintien 20 est ensuite positionné en aveugle axialement à l’entrée de l’alésage 3 du carter 10 . Pour insérer la bague extérieure 1 4 dans le fond de logement 101 de l’alésage 3 , par frettage ou avec un jeu, on utilise des vis 6, qui traversent le carter 10 et viennent en prise dans des trous de montage 28 , qui peuvent être par exemple des trous filetés. Ces vis 6, réparties à la circonférence du flasque de maintien 20 , sont progressivement serrées pour rapprocher le flasque de maintien 20 du carter 10 et créer une pression de contact entre la bague extérieure 14 et le fond de logement 101 du carter 10 . Au passage, on notera que le flasque de maintien 20 présente, entre la face avant 201 et la face arrière 202, une épaisseur relativement importante, de préférence plus importante que la largeur de la gorge 22 entre le flanc avant 4 et le flanc arrière 5, ceci pour conférer au flasque de maintien 20 une raideur élevée, suffisante pour transmettre les efforts d’assemblage et supporter les efforts transmis par l’arbre 2 . Sur les figures 2a et 2b sont illustrées respectivement la face avant 201 et la face arrière 202 du flasque de maintien 20 . Depuis la face avant 201 du flasque de maintien 20 jusqu’à une profondeur intermédiaire inférieure à l’épaisseur totale du flasque de maintien 20 est formé un alésage 25 ayant pour contour une enveloppe géométrique 41 qui sera appelée enveloppe géométrique avant, centrée sur un axe de référence 1 du flasque 20 . Depuis l’épaisseur intermédiaire du flasque de maintien 20 jusqu’à sa face arrière 202 est formé un alésage 24 dit final ayant pour contour une enveloppe géométrique 43 qui sera appelée enveloppe géométrique arrière, centrée sur l’axe de référence 1 du flasque 20 . Une face 203 parallèle à la face avant 201 et à la face arrière 202 du flasque de maintien 20 relie l’enveloppe géométrique avant 41 et l’enveloppe géométrique arrière 43 . L’enveloppe géométrique avant 41 est composée de deux portions cylindriques 251, 252 diamétralement opposées et séparées par une encoche de maintien 29 et une encoche d’assemblage 31 de préférence diamétralement opposées. L’encoche de maintien 29 présente en projection axiale une forme en U (cf. également les figures 4b et 5b ), la largeur de l’encoche, mesurée en direction radiale, étant inférieure à sa longueur, mesurée en direction orthoradiale. L’encoche d’assemblage 31 présente également, toujours en projection axiale, une forme en U, la largeur de l’encoche d’assemblage 31 étant inférieure à sa longueur. L’encoche de maintien 29 et l’encoche d’assemblage 31 sont en saillie radialement vers l’extérieur du flasque de maintien 20 . L’enveloppe géométrique arrière 43 est composée de deux portions cylindriques 241, 242 diamétralement opposées et séparées par deux singularités 11 et 13 , l'enveloppe géométrique arrière 43 étant de dimensions inférieures à l’enveloppe géométrique avant 41 . La première singularité 11 est située radialement dans le prolongement de l’encoche de maintien 29 et la deuxième singularité 13 est située radialement dans le prolongement de l’encoche d’assemblage 31 . Des zones de raccordement 9 relient les portions cylindriques 2 4 1 , 2 4 2 et la première singularité 11 et des zones de raccordement 15 relient les portions cylindriques 2 4 1 , 2 4 2 et la deuxième singularité 15 . Les zones de raccordement 9 s’étendent radialement à l’extérieur des portions cylindriques 241, 242 de l’enveloppe géométrique arrière 43 et axialement sur l’épaisseur de l’enveloppe géométrique arrière 43 ou sur toute l’épaisseur du flasque de maintien 20 ; et les zones de raccordement 15 s’étendent radialement à l’extérieur des portions cylindriques 241, 242 de l’enveloppe géométrique arrière 43 et axialement sur l’épaisseur de l’enveloppe géométrique arrière 43 ou sur toute l’épaisseur du flasque de maintien 20 . Les zones de raccordement 9 et 1 5 se présentent sous la forme de retraits de matière, par exemple des retraits arrondis orientés radialement vers l’extérieur du flasque 20 . Dans le prolongement axial de l’encoche de maintien 29 et jusqu’à la face arrière 202 du flasque de maintien 20 est formée une languette 33 , et dans le prolongement axial de l’encoche d’assemblage 31 et jusqu’à la face arrière 202 du flasque de maintien 20 est percé un trou 310 , de préférence oblong, de dimensions inférieures à celles de la deuxième encoche 31 . Au centre du bord du trou oblong 310 qui borde l’enveloppe géométrique arrière 43 , se trouve de préférence un bossage 27 orienté radialement vers l’extérieur du flasque de maintien 20 . L’épaisseur de matière se trouvant entre l’enveloppe géométrique arrière 43 du flasque 20 et le trou 310 de l’encoche d’assemblage 31 constitue un organe d’assemblage 26 , déformable plastiquement entre un état de montage, tel que représenté sur les figures 2a et 2b , et un état monté, dans lequel l’organe d’assemblage 26 se déplace radialement vers l’intérieur du flasque de maintien 20 . Le contour extérieur du flasque de maintien 20 est formé de portions cylindriques reliées par des pattes de fixation 23 orientées radialement vers l’extérieur du flasque de maintien 20 . Les trous de montage 28 se trouvent au centre des pattes de fixation 23 . Selon un autre mode de réalisation non représenté, l’enveloppe géométrique avant 41 peut être formée de plus de deux portions cylindriques séparées par plus de deux encoches, de sorte que le flasque de maintien 20 peut comporter plus d’un organe d’assemblage 26 , et/ou plus d’une languette 33 . On décrit ci-dessous un procédé d'assemblage du flasque de maintien 20 autour de la bague extérieure 14 . L’encoche de maintien 29 est insérée dans la gorge 22 de la bague extérieure 14 par l’inclinaison relative de l'alésage final 24 par rapport à la portée avant 17 de la gorge 22 de la bague extérieure 14 , afin de permettre à la languette 33 de passer axialement au-delà de ladite portée avant 17 . Ensuite, le procédé d’assemblage prévoit de déformer radialement au moins un organe d’assemblage 26 depuis l’état de montage vers l’état monté, pour disposer l’organe d’assemblage 26 au moins en partie dans la gorge 22 , afin d’assurer l’assemblage du flasque de maintien 20 par interférence entre la gorge 22 , la languette 33 et l'organe d’assemblage 26 . Ainsi, l'assemblage étant réalisé par déformation de l'organe d’assemblage 26 , l'effort à appliquer sur le flasque de maintien 20 reste limité afin de pouvoir bien contrôler l'interférence d'assemblage entre ledit flasque de maintien 20 et la bague extérieure 14 du roulement 12 . On décrit maintenant un procédé de fabrication du flasque 20 illustré sur les figures précédentes. Les figures 3a et 3b illustrent une étape préliminaire optionnelle du procédé de fabrication du flasque de maintien 20 . Une plaque métallique 37 est placée sur une matrice inférieure d’une presse mécanique ou hydraulique et est immobilisée, à l’aide de moyens de fixation s’insérant dans des trous de maintien 2 1 percés sur le contour de la plaque 37 . Un poinçon d’ébauche 38 , fixé sur un porte-outil, se déplace suivant son axe de référence 1 et suivant un sens de pénétration A , et perfore la plaque métallique 37 jusqu’à atteindre le fond de la matrice inférieure pour former l’enveloppe géométrique d’ébauche 39 . Le poinçon d’ébauche 38 a pour forme extérieure une enveloppe géométrique d’ébauche 39 cylindrique et de diamètre inférieur aux dimensions de l’enveloppe géométrique avant 41 . Selon d’autres modes de réalisation non représentés, l’enveloppe géométrique d’ébauche 39 est de forme et de dimensions quelconques, par exemple formée de deux portions cylindriques diamétralement opposées séparées par deux encoches diamétralement opposées. La plaque métallique 37 est d’épaisseur connue, l’épaisseur étant supérieure ou égale à 3mm et inférieure ou égale à 6mm. Selon un autre mode de réalisation, les trous de maintien 21 sont percés en même temps que l’enveloppe géométrique d’ébauche 39 . Dans une première étape proprement dite du procédé de fabrication du flasque de maintien 20 , illustrée sur les figures 4a et 4b , un premier poinçon 40 , fixé sur un premier porte-outil, se déplace suivant l’axe de référence 1 et suivant le sens de pénétration A , et emboutit la plaque métallique 37 pour former un évidement de matière ayant pour contour l’enveloppe géométrique avant 41 . La représente le premier poinçon 40 emboutissant partiellement la plaque 37 obtenue après l’étape de la sur une profondeur intermédiaire inférieure à l’épaisseur de la plaque 37 . Plus précisément, la profondeur intermédiaire se situe entre 1mm et 3mm, ou entre le tiers de l’épaisseur totale de la plaque 37 et les deux tiers de l’épaisseur totale de la plaque 37 . Le premier poinçon 40 a pour forme extérieure l’enveloppe géométrique avant 41 . Les portions cylindriques 251, 252 de l’enveloppe géométrique avant 41 sont situées radialement à l’extérieur de l’enveloppe géométrique d’ébauche 39 , la distance radiale étant supérieure à 1 mm, et de préférence supérieure à 3 mm, et inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 7mm. Sur la est illustrée la plaque métallique 37 dans laquelle on a formé l’évidement obtenu à l’aide du premier poinçon 40 , selon le procédé décrit dans la . Lors d’une étape supplémentaire non représentée, la matière contenue dans l’encoche d’assemblage 31 de la plaque 37 est percée ou poinçonnée pour former le trou oblong 310 et l’organe d’assemblage 26 . Par ailleurs, lors de cette étape supplémentaire, les trous de montage 28 sont percés ou poinçonnés dans la plaque 37 , radialement à distance de l’enveloppe géométrique avant 41 . Dans une deuxième étape du procédé de fabrication du flasque de maintien 20 , illustrée sur les figures 5a et 5b , un deuxième poinçon 42 , fixé sur un deuxième porte-outil, se déplace suivant l’axe de référence 1, et perfore la plaque métallique 37 pour former l’enveloppe géométrique arrière 43 . Le deuxième poinçon 42 effectue une coupe nette sur au moins une partie de l’épaisseur de la plaque 37 , notamment sur au moins 0,5 mm d’épaisseur depuis la face 203 et suivant le sens de pénétration A . La illustre le deuxième poinçon 42 perforant la plaque 37 obtenue après l’étape de la , selon l’axe de référence 1 et suivant le sens de pénétration A . Le deuxième poinçon 42 a pour forme extérieure l’enveloppe géométrique arrière 43 . Les portions cylindriques 251, 252 de l’enveloppe géométrique avant 41 sont situées radialement à l’extérieur de l’enveloppe géométrique arrière 43 , à une distance radiale qui est supérieure à 0,1 mm, et de préférence supérieure à 0,5 mm, et inférieure à 1,0 mm, de préférence inférieure à 0,7mm . Sur la est illustrée la plaque métallique 37 dans laquelle on a formé l’enveloppe géométrique arrière 43 à l’aide du deuxième poinçon 42 , selon le procédé décrit dans la . Lors d’une étape ultérieure non représentée, un contour extérieur de la plaque est formé, le contour prenant la forme de portions cylindriques séparées par des pattes de fixation 23 orientées radialement vers l’extérieur. Le contour est situé généralement radialement à l’intérieur des trous de maintien 21 servant à maintenir la plaque 37 sur les matrices inférieures et radialement à l’extérieur des trous de montage 28 . Sur la est représenté un deuxième mode de réalisation en deux étapes du procédé de fabrication du flasque de maintien 20 . Lors de la première étape, la plaque métallique 37 est placée sur une matrice inférieure creuse 44 ayant une cavité servant à recueillir de la matière, la cavité ayant une profondeur supérieure à la distance axiale entre l’épaisseur intermédiaire de la plaque métallique 37 et la face arrière 202 de la plaque métallique 37 . La matrice inférieure creuse a pour contour l’enveloppe géométrique d’ébauche 39 . Le premier poinçon 40 , fixé sur un premier porte-outil, se déplace suivant l’axe de référence 1, et emboutit la plaque 37 sur la profondeur intermédiaire en déplaçant la matière située à l’intérieur de l’enveloppe géométrique avant 41 dans la cavité de la matrice creuse inférieure afin de former un évidement de matière sur l’épaisseur intermédiaire de la plaque, l’évidement ayant pour contour l’enveloppe géométrique avant 41 , et un volume de matière repoussé depuis l’épaisseur intermédiaire de la plaque 37 dans la cavité de la matrice inférieure creuse, le volume de matière ayant pour contour l’enveloppe géométrique d’ébauche 39 . Lors de la deuxième étape du deuxième mode de réalisation, similaire au mode de réalisation précédent, le deuxième poinçon 42 ayant pour contour l’enveloppe géométrique arrière 4 3 , se déplace suivant l’axe de référence 1, et perfore la plaque métallique 37 pour former l’enveloppe géométrique arrière 43 de la plaque métallique 37 telle que représentée sur la . Suivant un autre mode de réalisation non illustré, les trois poinçons 38 , 40 , 42 se trouvent sur trois porte-outils appartenant à trois presses différentes. Naturellement, les exemples représentés sur les figures et discutés ci-dessus ne sont donnés qu'à titre illustratif et non limitatif. Il est explicitement prévu que l'on puisse combiner entre eux les différents modes de réalisation illustrés pour en proposer d'autres. Il est souligné que toutes les caractéristiques, telles qu’elles se dégagent pour un homme du métier à partir de la présente description, des dessins et des revendications attachées, même si concrètement elles n’ont été décrites qu’en relation avec d’autres caractéristiques déterminées, tant individuellement que dans des combinaisons quelconques, peuvent être combinées à d’autres caractéristiques ou groupes de caractéristiques divulguées ici, pour autant que cela n’a pas été expressément exclu ou que des circonstances techniques rendent de telles combinaisons impossibles ou dénuées de sens. Procédé de fabrication d’un flasque de maintien (20) destiné à s’insérer dans une gorge (22) d’une bague extérieure (14) d’un roulement (12), à partir d’une plaque métallique (37) ayant une épaisseur de plaque mesurée entre une face avant (201) et une face arrière (202) opposée de la plaque métallique (37), le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend au moins les deux étapes suivantes : par pénétration d’un premier outil (40), suivant un axe de référence (1) perpendiculaire à la plaque (37) et dans un sens de pénétration (A) depuis la face avant (201) sur une profondeur intermédiaire inférieure à l’épaisseur de plaque (37), de la matière située initialement à l’intérieur d’une enveloppe géométrique avant (41) est repoussée dans un volume situé au-delà du premier outil (40) dans le sens de pénétration (A) et délimité par une enveloppe géométrique d’ébauche (39), l’enveloppe géométrique d’ébauche (39) étant située, en projection sur un plan perpendiculaire à l’axe de référence, à l’intérieur de l’enveloppe géométrique avant (41), l’enveloppe géométrique avant (41) comportant au moins deux portions cylindriques (251, 252) centrées sur l’axe de référence (1), séparées par au moins une encoche de maintien (29) et une encoche d’assemblage (31) en saillies radialement à l’opposé de l’axe de référence (1) par rapport aux portions cylindriques (251, 252) ; par pénétration d’un deuxième outil (42) suivant l’axe de référence (1) et dans le sens de pénétration (A), la plaque (37) est perforée pour former un alésage final (24) ayant une enveloppe géométrique arrière (43) située, en projection sur un plan perpendiculaire à l’axe de référence (1), radialement à l’intérieur de l’enveloppe géométrique avant (41) et à l’extérieur de l’enveloppe géométrique d’ébauche (39). Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce qu’il contient une étape préliminaire dans laquelle un outil d’ébauche (38) pénètre suivant l’axe de référence (1) dans le sens de pénétration (A) depuis la face avant (201), pour perforer la plaque (37) et former un trou d’ébauche ayant pour contour l’enveloppe géométrique d’ébauche (39) entourant l’axe de référence (1). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’encoche d’assemblage (31) de l’enveloppe géométrique avant (41) est perforée suivant l’axe de référence (1) pour former un trou (310) et un organe d’assemblage (26) plastiquement déformable situé entre le trou (310) et l’enveloppe géométrique arrière (43). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’enveloppe géométrique arrière (43) comporte des portions cylindriques (241, 242) centrées sur l’axe de référence (1), deux des portions cylindriques (241, 242) étant situées de part et d’autre d’une première singularité (11) de l’enveloppe géométrique arrière (43), la première singularité (11) étant située radialement dans le prolongement de l’encoche de maintien (29), pour former une languette (33) d’épaisseur inférieure à l’épaisseur de la plaque métallique (37) en saillie radialement vers l’axe de référence (1) par rapport aux portions cylindriques (241, 242) de l’enveloppe géométrique arrière (43). Procédé de fabrication selon la revendication 4, caractérisé en que la première singularité (11) comporte des zones de raccordement (9) entre la languette (33) et les deux portions cylindriques (241, 242) situées de part et d’autre de la première singularité (11), les zones de raccordement (9) s’étendant radialement à l’extérieur des portions cylindriques (241, 242) situées de part et d’autre de la première singularité (11). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 4 à 5, caractérisé en ce que l’enveloppe géométrique arrière (43) comporte au moins une deuxième singularité (13) située entre deux portions cylindriques (241, 242) adjacentes parmi les portions cylindriques de l’enveloppe géométrique arrière (43), radialement dans le prolongement de l’encoche d’assemblage (31), la deuxième singularité (13) comportant des zones de raccordement (15) avec les deux portions cylindriques adjacentes (241, 242), les zones de raccordement (15) de la deuxième singularité (13) s’étendant : radialement à l’extérieur des portions cylindriques (241, 242) de l’enveloppe géométrique arrière (43) et axialement sur l’épaisseur de l’enveloppe géométrique arrière (43), ou ; radialement à l’extérieur des portions cylindriques (241, 242) de l’enveloppe géométrique arrière (43) et axialement sur toute l’épaisseur du flasque de maintien (20). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’enveloppe géométrique avant (41) comporte en tout deux portions cylindriques (251, 252) diamétralement opposées, et une encoche de maintien (29) et une encoche d’assemblage (31) séparant les deux portions cylindriques (251, 252) de l’enveloppe géométrique avant (41), l’encoche de maintien (29) et l’encoche d’assemblage (31) étant diamétralement opposées. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les perforations sont réalisées par poinçonnage. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière est repoussée par emboutissage. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que sont découpés dans la plaque (37), radialement à l’extérieur de l’enveloppe géométrique avant (41) de la plaque (37), des trous de montage (28) et des trous de maintien (21), les trous de maintien (21) servant à maintenir la plaque (37) lors des étapes de fabrication. Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé en ce qu’est découpé, en fin de fabrication de la plaque (37), un contour de la plaque (37) enveloppant les trous de montage (28) et situé radialement à l’intérieur des trous de maintien (21). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : la profondeur intermédiaire est supérieure au tiers de l’épaisseur de la plaque (37), et/ou la profondeur intermédiaire est inférieure aux deux tiers de l’épaisseur de la plaque (37), et/ou la différence entre l’épaisseur de la plaque (37) et la profondeur intermédiaire est supérieure à 1mm et inférieure à 3mm, et/ou la profondeur intermédiaire est supérieure à 1 mm est inférieure à 3 mm, et/ou l’épaisseur de la plaque (37) est supérieure à 3 mm, par exemple 4 mm, et inférieure à 6 mm. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le deuxième outil (42) réalise une arête vive au niveau de la profondeur intermédiaire et une découpe nette de l’alésage final (24) sur une profondeur d’au moins 0,5 mm à partir de l’arête vive dans le sens de pénétration (A). Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que : les portions cylindriques (251, 252) de l’enveloppe géométrique avant (41) sont situées à une distance radiale de l’alésage final (24) qui est supérieure à 0,1 mm, et de préférence supérieure à 0,5 mm, et inférieure à 1,0 mm, de préférence inférieure à 0,7mm ; et/ou les portions cylindriques (251, 252) de l’enveloppe géométrique avant (41) sont situées à une distance radiale de l’enveloppe géométrique d’ébauche (39) qui est supérieure à 1 mm, et de préférence supérieure à 3 mm, et inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 7mm. Procédé de fabrication d’un ensemble de guidage en rotation destiné à être monté à l’intérieur d’un carter (10), comportant la fabrication d’un flasque de maintien (20) selon l’une quelconque des revendications précédentes en combinaison avec la revendication 3 et la revendication 4, et le montage du flasque de maintien (20) dans une gorge (22) d’une bague extérieure (14) d’un roulement (12), la gorge (22) présentant une portée avant (17) ayant un premier diamètre et une portée arrière (19) ayant un deuxième diamètre supérieur au premier diamètre, caractérisé en ce que la languette (33) du flasque de maintien (20) est insérée dans la gorge (22) de la bague extérieure (14) du roulement (12) et en ce qu’on vient déformer plastiquement l’organe d’assemblage (26) pour l’insérer radialement et au moins partiellement dans la gorge (22), avec un jeu supérieur à 0,1 mm entre l’organe d’assemblage (26) déformé et le fond de la gorge (22). Ensemble de guidage en rotation destiné à être monté à l’intérieur d’un carter (10), caractérisé en ce qu’il est obtenu par le procédé de la revendication 15.