FR 3153613 A1 20250404 FR 2310430 A 20230929 La présente invention concerne un procédé de production de bases hydrocarbonées de type distillats moyens à partir d'une charge alcoolique, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : a) déshydratation de la charge alcoolique, et obtention d’au moins un effluent de déshydratation comprenant : - au moins 80% en poids d’éthylène, par rapport au poids total de l’effluent considéré sec, - des composés ayant au moins 3 atomes de carbone, opérée en présence d'un catalyseur acide amorphe ou acide zéolithique ; b) séparation de l’effluent de déshydratation obtenu à l’étape a) et obtention d’au moins : - une fraction comprenant essentiellement de l’éthylène, - une fraction comprenant essentiellement des composés ayant au moins 3 atomes de carbone ; c) oligomérisation d'au moins une partie de la fraction comprenant essentiellement de l’éthylène issu de l'étape b) et obtention d’au moins un effluent oléfinique comprenant au moins 80% en poids d'oléfines possédant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique, opérée en présence d'un catalyseur homogène ; d) oligomérisation d'au moins : - une partie de l'effluent issu de l'étape c), - une partie de la fraction comprenant essentiellement des composés ayant au moins 3 atomes de carbone issue de l’étape b), et obtention d’un effluent de type distillats moyens, opérée en présence d'un catalyseur hétérogène amorphe ou zéolithique ; e) fractionnement de l'effluent de type distillats moyens issu de l'étape d). PROCEDE DE PRODUCTION DE DISTILLATS MOYENS EN PARTICULIER DE KEROSENE A PARTIR D’UNE CHARGE ALCOOLIQUE La présente invention concerne la transformation d’une charge alcoolique et plus particulièrement d’une charge éthanol de préférence bioéthanol en distillats moyens, en particulier en base carburants gazole et/ou kérosène, à l’aide d’un procédé comprenant une étape de déshydratation de la charge et deux étapes successives d’oligomérisation. La demande pour une utilisation de la biomasse en remplacement au moins partiel des ressources pétrolières pour la synthèse de carburants va croissant. Ainsi l'utilisation de bioéthanol pour la synthèse de bases pour carburants reçoit un intérêt de plus en plus marqué. Le bioéthanol est de l'éthanol d'origine agricole, c'est à dire qu'il est produit à partir de source renouvelable issue de la biomasse telle que par exemple les matières vivantes végétales. La majeure partie du bioéthanol est produit, aujourd’hui, par fermentation des sucres contenus dans les matières premières d'origine végétale. A partir des plantes sucrières, la première étape de la transformation consiste à obtenir un jus sucré par extraction à l'eau chaude pour la betterave ou par broyage et pressage pour la canne à sucre. Après concentration éventuelle, ces jus ou sirops, sont introduits dans des fermenteurs où se déroule la transformation biologique des sucres en éthanol avec la coproduction de CO 2 sous l'action de microorganismes (levure). Les vins obtenus contiennent environ 10% d'alcool dans l'eau. Une étape de distillation permet de parvenir à la composition azéotropique du binaire éthanol/eau (8% d'eau). Afin d'obtenir une déshydratation complète, un passage sur tamis moléculaire est nécessaire. Dans les plantes céréalières (maïs, blé), les sucres fermentescibles en éthanol sont présents sous la forme d'un polymère appelé amidon, pour les libérer une étape préalable d'hydrolyse catalysée par des enzymes est nécessaire. Des technologies permettant la transformation de la biomasse lignocellulosique (bois, herbe, paille et autres déchets agricoles, etc.) en bioéthanol sont également récemment rendues disponible. Ces technologies permettent d’utiliser des ressources non en compétition avec l’alimentation humaine ou animale (au sens de l’élevage) Il existe également des technologies permettant d’obtenir de l’éthanol à partir de gaz de déchets de sidérurgie ou d’incinération d’ordures ménagères, utilisant une gazéification de ces ordures puis une fermentation microbienne à partir du CO et d’une partie du CO2 du gaz, et d’intrants nutritifs pour les microorganismes. L'utilisation de l'éthanol est essentiellement destinée à la production d'essence, et non à la production de gazoles et kérosènes. Une autre voie très prometteuse est l’utilisation de l’éthanol comme biocarburant dans les moteurs diesel. Le biocarburant E-Diesel est un mélange qui se compose de diesel entre 85% et 95%, d’éthanol anhydre (sans eau) et un package d’additif spécialement réalisé pour la stabilité du mélange et pallier certains des inconvénients du bioéthanol comme son faible indice de cétane, son faible pouvoir lubrifiant. Mélanger le diesel conventionnel avec de l’éthanol et l’additif améliore le fonctionnement de la combustion et augmente légèrement la volatilité du combustible. Le résultat principal est la réduction des émissions de gaz polluants réglementés tels que les particules (PM10) et les fumées. Cette diminution se doit au contenu en oxygène du biocarburant qui limite la formation des particules lors de la combustion du carburant. En effet ces molécules oxygénées permettent une amélioration sensible de la qualité de la combustion par la présence de comburant à l'endroit même où la réaction d'oxydation se fait. Le mélange du bioéthanol avec le diesel a aussi pour conséquence et inconvénient principal la réduction du point d’éclair. Mélanger un carburant jet (dit Jet A1 au sens de la spécification douanière) conventionnel avec de l’éthanol n’est pas accepté par les équipementiers dans la spécification commerciale actuelle (ASTM D7566), pour des problèmes d’inflammabilité (point de flash), stabilité, reprise en eau et contenu énergétique au litre principalement. Ces défauts font penser que même s’il est possible de faire voler des petits avions à l’éthanol, l’utilisation sur les flottes existantes ne saurait être possible simplement. La transformation de l'éthanol en hydrocarbures est donc une voie intéressante pour valoriser les ressources renouvelables vers des carburants. La littérature est très riche sur la transformation d'alcools, par exemple de type méthanol, en oléfines ou aromatiques pour produire une coupe essence sur des catalyseurs acides, souvent zéolithiques. La production d'éthylène à partir d'éthanol est un procédé connu, qui a été développé à l'échelle industrielle sur quelques unités. Ainsi des unités de déshydratation d'éthanol en éthylène ont été construites au Brésil durant les années 1970, à la suite de la crise pétrolière. L'éthanol est converti de façon catalytique en éthylène à partir de 300°C. Les catalyseurs utilisés peuvent être de nature différente : alumine activée, silice alumine, etc. Scientific Design a développé sa propre technologie de déshydratation de l'éthanol en éthylène et à la suite du développement d'un nouveau catalyseur, introduit sur une unité industrielle a publié un article ("Ethylene from Ethanol", N.K. Kochar, R. Merims, and A.S. Padia, CEP, Juin 1981). Les brevets US 4,232,179, US 4,396,789, US 4,234,752, US 4,396,789, US 4,698,452 peuvent être également cités. Les documents FR2959750 et FR2959752 au nom d’IFPEN divulguent des procédés de production de bases hydrocarbonées de type distillats moyens à partir d’une charge éthanol comprenant des étapes de déshydratation de l’éthanol suivies par deux étapes d’oligomérisation respectivement en phase homogène et hétérogène. Le brevet US9840676 divulgue quant à lui un procédé de conversion d’éthanol en diesel et/ou kérosène, par déshydratation, conversion de l’éthylène obtenu en hexène puis di- ou tri-mérisation, pour obtenir un mélange comprenant des composés hydrocarbonés en C12. Ces documents ne divulguent pas d’étape de valorisation des composés ayant 3 atomes de carbone ou plus (C3+) de l’effluent de déshydratation qui sont considérés comme indésirables. Un objectif de la présente invention est donc de fournir un procédé de production de bases hydrocarbonées distillats moyens (gazole et/ou kérosène) et de préférence de bases kérosène incorporables au pool carburant, à partir d’une charge alcoolique, préférentiellement d’éthanol, produite à partir de source renouvelable issue de la biomasse également appelé bioéthanol, avec un rendement supérieur aux procédés de l’art antérieur. La demanderesse a démontré de manière surprenante qu’en valorisant les composés C3+ formés lors de l’étape de déshydratation de la charge alcoolique, par leur envoi vers l’étape d’oligomérisation en phase hétérogène, le rendement en oléfines d’intérêt est augmenté (de l’ordre de 0,5 à 10% du rendement carbone de la transformation) pour l’obtention de distillats moyens et plus particulièrement de kérosène. Les avantages sont principalement économiques en valorisant des composés initialement indésirables en sortie de déshydratation. La présente invention concerne un procédé de production de bases hydrocarbonées de type distillats moyens et de préférence en base hydrocarbonée kérosène à partir d'une charge alcoolique, comprenant au moins un mono-alcool, de préférence comprenant de l’éthanol, ledit procédé comprenant : a) une étape de déshydratation de la charge alcoolique comprenant au moins un mono-alcool, de préférence comprenant de l’éthanol, et obtention d’au moins un effluent de déshydratation comprenant : - au moins 80% en poids, de préférence au moins 85% en poids, de manière préférée au moins 90% en poids d’éthylène, par rapport au poids total de l’effluent considéré sec, - des composés ayant au moins 3 atomes de carbone (C3+), de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée ayant entre 3 et 6 atomes de carbone, ladite étape de déshydratation étant opérée en présence d'un catalyseur acide amorphe ou d'un catalyseur acide zéolithique ; b) une étape de séparation de l’effluent de déshydratation obtenu à l’étape a) et obtention d’au moins : - une fraction comprenant essentiellement de l’éthylène, - une fraction comprenant essentiellement des composés ayant au moins 3 atomes de carbone, de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée entre 3 et 6 atomes de carbone ; c) une première étape d'oligomérisation d'au moins une partie de la fraction comprenant essentiellement de l’éthylène issu de l'étape b) et obtention d’au moins un effluent oléfinique comprenant au moins 80% en poids d'oléfines possédant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique, ladite première étape d’oligomérisation étant opérée en présence d'un catalyseur homogène ; d) une deuxième étape d'oligomérisation d'au moins : - une partie de l'effluent issu de l'étape c), - une partie de la fraction comprenant essentiellement des composés ayant au moins 3 atomes de carbone, de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée entre 3 et 6 atomes de carbone, issue de l’étape b), et obtention d’un effluent de type distillats moyens, ladite deuxième étape d’oligomérisation étant opérée en présence d'un catalyseur hétérogène amorphe ou zéolithique ; e) une étape de fractionnement de l'effluent de type distillats moyens issu de l'étape d). On entend par « considéré sec », l'effluent séparé idéalement de l'eau produite durant la réaction de déshydratation et/ou des éventuels solvants ajoutés en plus de la charge alcoolique avant l’étape de déshydratation. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Selon la présente invention, l’expression « compris entre … et … » et « entre …. et … » sont équivalentes et signifient que les valeurs limites de l’intervalle sont incluses dans la gamme de valeurs décrite. Si tel n’est pas le cas et que les valeurs limites ne sont pas incluses dans la gamme décrite, une telle précision sera apportée par la présente invention. Dans le sens de la présente invention, les différentes plages de paramètres pour une étape donnée telles que les plages de pression et les plages de température peuvent être utilisées seules ou en combinaison. Par exemple, dans le sens de la présente invention, une plage de valeurs préférées de pression peut être combinée avec une plage de valeurs de température plus préférée. Dans la suite, des modes de réalisation particuliers de l’invention peuvent être décrits. Ils pourront être mis en œuvre séparément ou combinés entre eux, sans limitation de combinaisons lorsque c’est techniquement réalisable. Charge Conformément à l’invention, la charge traitée dans le procédé selon l’invention est une charge alcoolique (ou une charge alcool), contenant au moins un mono-alcool. De préférence, ledit mono-alcool est l’éthanol. Avantageusement ladite charge alcool du procédé selon l’invention comprend au moins 35% poids dudit mono-alcool, de préférence de 35% poids à 99,9% poids dudit mono-alcool. Ladite charge alcoolique peut comprendre également entre 0 et 65% d’eau. Ladite charge alcoolique peut encore comprendre des impuretés de type minérales (telles que Na, Ca, P, Al, Si, K, SO4), de type organiques telles que un mono-alcool autre que le mono-alcool visé, par exemple du méthanol ou du n-butanol dans une charge éthanolique, des aldéhydes, des cétones, et les acides correspondants, par exemple l’acide furanique, acétique, isobutyrique. Ladite charge alcoolique peut aussi comprendre, en particulier, des composés azotés et/ou soufrés inorganiques, comme de l’ammoniaque, ou des composés azotés et/ou soufrés organiques, de préférence basiques, comme les amines, les amides, les imines et des composés soufrés (thiol, thiophènes, mercaptans, thioéthers, sulfures, disulfures, etc.). La teneur en azote et la teneur en soufre, d’origine organique et minérale, de ladite charge alcoolique sont de préférence chacune inférieure ou égale à 0,5 % poids, de préférence inférieure ou égale à 0,2% poids, les pourcentages poids étant exprimés par rapport au poids total de ladite charge alcoolique. Selon l’invention, par teneur en azote et teneur en soufre, il faut comprendre les teneurs en azote élémentaire et en soufre élémentaire apportés respectivement par les impuretés azotées et soufrées présentes dans les flux considérés, notamment dans ladite charge alcoolique du procédé de l’invention. De préférence, la teneur en azote élémentaire est avantageusement déterminée par combustion et détection par chimiluminescence et la teneur en soufre élémentaire est déterminée par combustion et détection par fluorescence UV. Avantageusement, ladite charge alcoolique peut provenir de ressources non fossiles. De préférence, la charge alcoolique traitée dans le procédé selon l'invention est produite à partir de ressources renouvelables issue de la biomasse, de préférence par fermentation de sucres issus par exemple des cultures de plantes sucrières comme la canne à sucre (saccharose, glucose, fructose, et sucrose), des betteraves, ou encore des plantes amylacées (amidon) ou de la biomasse lignocellulosique ou de cellulose hydrolysée (glucose majoritaire et xylose, galactose), contenant des quantités variables d'eau. Pour une description plus complète des procédés fermentaires classiques, on peut se reporter à l'ouvrage 'Les Biocarburants, État des lieux, perspectives et enjeux du développement, Daniel Ballerini, Editions Technip'. Ladite charge alcoolique peut également avantageusement être obtenue à partir de gaz de synthèse. La charge alcoolique traitée dans le procédé selon l'invention peut également être éventuellement obtenue par un procédé de synthèse d'alcool à partir de ressources fossiles telles que par exemple à partir du charbon, du gaz naturel ou des déchets carbonés. Ladite charge alcoolique du procédé selon l’invention peut également être obtenue par hydrogénation des acides ou esters correspondants. Dans ce cas, l’acide acétique ou les esters acétiques sont avantageusement hydrogénés à l’aide d’hydrogène en éthanol. L’acide acétique peut par exemple être obtenu par carbonylation du méthanol ou par fermentation des carbohydrates. De manière très préférée, la charge alcoolique traitée dans le procédé selon l'invention est une charge alcool produite à partir de ressources renouvelables issues de la biomasse, plus particulièrement du bioéthanol. Dans un mode de réalisation, la charge alcoolique peut subir une étape de prétraitement de manière à produire une charge alcoolique prétraitée. Ladite étape de prétraitement est avantageusement mise en œuvre sur au moins un solide acide. Ledit solide acide peut être choisi parmi tous les solides connus par l’homme du métier. Ledit solide acide peut ainsi être sélectionné dans le groupe consistant en : des argiles acides, des zéolithes, des zircones sulfatées, des résines acides, etc. Par exemple, ledit solide acide peut être choisi parmi les solides acides disponibles commercialement, comme les argiles traitées aux acides pour les rendre acides (comme la montmorillonite) et les zéolithes de préférence ayant un rapport molaire silice sur alumine dans le réseau cristallin de 2,5 à 100. De préférence, ledit solide acide est une résine acide, notamment une résine échangeuse d’ions, de préférence de cations, en particulier qui possède une capacité d’échange (ou force acide) d’au moins 0,1 mmol H+ équivalent par gramme, la capacité d’échange (ou force acide) étant déterminée par dosage, de préférence par conductimétrie, des ions H+ libérés par la résine acide après échange par des ions Na+ (cf. notamment ASTM D4266). Par exemple, le solide acide est une résine acide commerciale vendue sous la référence TA801 par la société Axens. Avantageusement, ladite étape de prétraitement permet de piéger et donc d’éliminer des impuretés cationiques et éventuellement anioniques, des impuretés basiques, complexantes, chélatantes, des impuretés inorganiques ou organiques, en particulier les sels métalliques (tels que les sels de K, Na, Ca, Fe, Cu, P, Cl) et les impuretés azotées et/ou soufrées, comme des composés azotés basiques présents dans la charge, par exemple sous forme d'ammoniaque et/ou sous forme d’espèces organiques et basiques, par exemple sous forme d'amine, amide, imine ou nitrile. Avantageusement, la charge alcoolique est prétraitée selon les enseignements de la demande FR3090393. Conditions opératoires et catalyseurs Etape a) de déshydratation Le procédé selon l’invention comprend une étape a) de déshydratation de la charge alcoolique contenant au moins un mono-alcool, de préférence contenant de l’éthanol, et obtention d’au moins un effluent de déshydratation comprenant : - au moins 80% en poids, de préférence au moins 85% en poids, de manière préférée au moins 90% en poids d’éthylène, par rapport au poids total de l’effluent considéré sec. - des composés ayant au moins 3 atomes de carbone (C3+), de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée ayant entre 3 et 6 atomes de carbone, ladite étape de déshydratation étant opérée en présence d'un catalyseur acide amorphe ou d'un catalyseur acide zéolithique. Des exemples non limitatifs de composés ayant 3 atomes de carbone ou plus sont des oléfines, par exemple : propylène, butène linéaire, isobutène, méthyle butène et méthyle pentène ; des aromatiques tels que : toluène et xylène, et des paraffines par exemple : propane, butane, pentane, hexane. Avantageusement l’effluent de déshydratation comprend au moins 1% en poids, de préférence au moins 5% en poids, de manière préférée au moins 8% en poids de composés ayant au moins 3 atomes de carbone, de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée ayant entre 3 et 6 atomes de carbone, par rapport au poids total de l’effluent considéré sec. Très avantageusement, l’effluent de déshydratation présente une teneur en lesdits composés ayant au moins 3 atomes de carbone, de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée ayant entre 3 et 6 atomes de carbone, inférieure à 20% poids, de préférence inférieure à 15% poids, préférentiellement inférieure à 10% poids par rapport au poids total de l’effluent considéré sec. Avantageusement, les composés ayant au moins 3 atomes de carbone, de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée ayant entre 3 et 6 atomes de carbone comprennent des oléfines, de préférence au moins 50% poids, de manière préférée au moins 60%, préférentiellement au moins 70% poids d’oléfines par rapport au poids total des composés ayant au moins 3 atomes de carbone. Dans un mode de réalisation, l’effluent de déshydratation comprend outre des oléfines, des composés aromatiques, de préférence entre 1 et 10% en poids de composés aromatiques par rapport au poids total de composés ayant au moins 3 atomes de carbone. Dans le cas où le catalyseur utilisé dans l'étape a) de déshydratation est un catalyseur zéolithique, ledit catalyseur comprend au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes ayant au moins des ouvertures de pores contenant 8, 10 ou 12 atomes d'oxygène (8 MR, 10 MR ou 12 MR). Il est connu en effet de définir la taille des pores des zéolithes par le nombre d'atomes d'oxygène formant la section annulaire des canaux des zéolithes, appelés "member ring" ou MR en anglais. De manière préférée, ledit catalyseur de déshydratation zéolithique comprend au moins une zéolithe présentant un type structural choisi parmi les types structuraux MFI, FAU, MOR, FER, SAPO, TON, CHA, EUO, MEL et BEA. De préférence, ledit catalyseur de déshydratation zéolithique comprend une zéolithe de type structural MFI et de manière préférée une zéolithe ZSM-5. Ladite zéolithe peut avantageusement être modifiée par désalumination ou désilication selon toute méthode de désalumination ou désilication connue de l'homme du métier. Ladite zéolithe peut avantageusement être modifiée par un agent de nature à atténuer son acidité totale et à améliorer ses propriétés de résistance hydrothermales. De préférence, ladite zéolithe ou ledit catalyseur comprend avantageusement du phosphore, de préférence ajouté sous forme H3PO4 suivi d'un traitement à la vapeur après neutralisation de l'excès d'acide par un précurseur basique tels que par exemple le calcium Ca. De manière préférée, ladite zéolithe comprend une teneur en phosphore comprise entre 1 et 4,5% poids, de préférence entre 1,5 et 3,1% poids par rapport au poids total du catalyseur. Dans le cas où le catalyseur utilisé dans l'étape a) de déshydratation est un catalyseur acide amorphe, ledit catalyseur comprend au moins un oxyde réfractaire poreux choisi parmi l'alumine, l'alumine activée par un dépôt d'acide minéral et la silice alumine. Ledit catalyseur de déshydratation amorphe ou zéolithique utilisé dans l'étape a) du procédé selon l'invention peut avantageusement également comprendre au moins une matrice de type oxyde également appelé liant. On entend par matrice selon l'invention, une matrice amorphe ou mal cristallisée. Ladite matrice est avantageusement choisie parmi les éléments du groupe formé par les argiles (telles que par exemple parmi les argiles naturelles telles que le kaolin ou la bentonite), la magnésie, les alumines, les silices, les silice-alumines, les aluminates, l’oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, et le charbon. De préférence ladite matrice est choisie parmi les éléments du groupe formé par les alumines, les silices et les argiles. Le catalyseur de déshydratation utilisé dans l'étape a) du procédé selon l'invention est avantageusement mis en forme sous la forme de grains de différentes formes et dimensions. Il est avantageusement utilisé sous la forme d'extrudés cylindriques ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite ou torsadée, mais peut éventuellement être fabriqué et employé sous la forme de poudre concassée, de tablettes, d'anneaux, de billes, de roues, de sphères, d’étoiles. De préférence, ledit catalyseur est sous forme d'extrudés ou de billes. L'étape a) de déshydratation du procédé selon l'invention opère avantageusement à une température comprise entre 250 et 600°C, de préférence entre 300 et 600°C et de manière préférée entre 300 et 500°C, à une pression absolue comprise entre 0,1 et 5 MPa, de préférence entre 0,1 et 2,5 MPa et de manière préférée entre 0,1 et 1 MPa et de préférence à une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 50 h -1 et de manière préférée entre 0,5 et 15h -1 . La vitesse pondérale horaire est définie comme étant le rapport du débit massique de la charge entrant à l’étape a) sur la masse de catalyseur. La conversion de la charge alcoolique dans l'étape a) est avantageusement supérieure à 90%, de préférence 95% et de manière préférée supérieure à 98%. On entend par conversion de la charge alcoolique, le rapport de la différence entre le débit massique de la charge alcoolique en entrée et le débit massique de la charge alcoolique en sortie de l'étape a) par rapport au débit massique de la charge alcoolique en entrée, ledit rapport étant exprimé en pourcentage. Avantageusement, préalablement à l’étape b) de séparation, l’eau présente dans l’effluent de déshydratation est séparée par toute méthode connue de l’homme du métier. L'étape a) de déshydratation peut être avantageusement mise en œuvre selon les enseignements des demandes WO2014083260 ou WO2014083261. Un exemple de procédé de déshydratation d’une charge alcoolique est le procédé Atol ® commercialisé par la société Axens. Etape b) de séparation Le procédé selon l’invention comprend une étape b) de séparation de l’effluent de déshydratation obtenu à l’étape a) et obtention d’au moins : - une fraction comprenant essentiellement de l’éthylène, - une fraction comprenant essentiellement des composés ayant au moins 3 atomes de carbone, de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée ayant entre 3 et 6 atomes de carbone. On entend par « essentiellement », qui comprend au moins 95% en poids, de préférence au moins 97% en poids, de manière préférée au moins 99% en poids de composés désirés par rapport au poids total de la fraction considérée. Avantageusement, les composés ayant au moins 3 atomes de carbone, de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée ayant entre 3 et 6 atomes de carbone comprennent des oléfines, de préférence au moins 50% poids, de manière préférée au moins 60%, préférentiellement au moins 70% poids d’oléfines par rapport au poids total des composés ayant au moins 3 atomes de carbone. Dans un mode de réalisation particulier de l’invention, la fraction comprenant essentiellement des composés ayant au moins 3 atomes de carbone subit une étape additionnelle de séparation pour obtenir au moins : - une fraction oléfinique comprenant essentiellement des oléfines ayant entre 3 et 6 atomes de carbone, - une fraction lourde comprenant des aromatiques, de préférence ayant entre 6 et 9 atomes de carbone. Dans ce mode de réalisation particulier, c’est la fraction oléfinique comprenant essentiellement des oléfines ayant entre 3 et 6 atomes de carbone qui est envoyée vers l’étape d) de deuxième oligomérisation. La fraction lourde comprenant des aromatiques, de préférence ayant entre 6 et 9 atomes de carbone, peut comprendre également des composés insaturés oléfiniques ou dioléfiniques de préférence ayant entre 6 et 9 atomes de carbone. Ladite fraction lourde subit avantageusement une étape d’hydrogénation sélective des composés insaturés oléfiniques ou dioléfiniques contenues dans celle-ci puis l’effluent obtenu est envoyé vers l’étape e) de fractionnement. L’étape d’hydrogénation sélective de la fraction lourde permet de réaliser une purification de cette fraction afin d’en améliorer la stabilité à l’oxydation. En effet, la présence d’oléfines lourdes rend la fraction lourde sensible à la peroxydation, donnant à terme la présence de gommes dans le carburant final. L’étape b) de séparation peut être réalisée par toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par distillation en particulier continue, des distillations successives ou des distillations multicoupes en continu ou en batch, avec éventuellement un sous-tirage latéral pour extraire la coupe d’ébullition intermédiaire. Des colonnes à paroi interne peuvent également être utilisés pour réaliser cette séparation tout en en abaissant la consommation énergétique. Des tamis moléculaire ou membranes séparatives peuvent également être utilisés en complément ou en remplacement des méthodes de distillation. De préférence, l’effluent de déshydratation issu de l'étape a) subit au moins une étape de purification dudit effluent préalablement à l’étape de séparation b). Cette étape de purification permet d'éliminer les impuretés néfastes pour les catalyseurs d'oligomérisation utilisés pour les mises en œuvre des étapes c) et d) placés en aval et en particulier permet l'élimination des composés oxygénés présents dans ledit effluent de déshydratation. L'éventuelle étape de purification peut avantageusement être mise en œuvre selon toute méthode connue de l'homme du métier telle que par exemple la combinaison successive d'un traitement dans une colonne de lavage à l'eau, puis passage dans une colonne d'absorption à la MDEA (méthyldiéthylamine) ou autre amine et dans une colonne de lavage à la soude ou tout autre moyen connu de l'homme de l'art. Des sécheurs peuvent avantageusement être mis en œuvre de manière à atteindre une teneur en eau compatible avec les catalyseurs d'oligomérisation utilisés en aval dans les étapes d) et e) d'oligomérisation. La teneur en eau de la fraction envoyée dans l'étape c) de première oligomérisation est avantageusement comprise entre 0 et 500 ppm et de préférence inférieure à 100 ppm, de manière très préférée inférieure à 1 ppm. Etape c) de première oligomérisation Le procédé selon l’invention comprend une première étape c) d'oligomérisation d'au moins une partie de la fraction comprenant essentiellement de l’éthylène issu de l'étape b) et obtention d’au moins un effluent oléfinique comprenant au moins 80% en poids, de préférence 90% en poids d'oléfines possédant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4 (C4+), par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique, ladite première étape d’oligomérisation étant opérée en présence d'un catalyseur homogène. Avantageusement, au moins une partie, c'est à dire au moins 50 % poids, de préférence au moins 90% poids de la fraction comprenant essentiellement de l’éthylène issu de l'étape b) et de manière préférée la totalité de ladite fraction est soumise à ladite première étape d'oligomérisation. Avantageusement, ledit effluent oléfinique issu de ladite première étape d'oligomérisation c) comprend moins de 20% poids, de préférence moins de 10% poids d'éthylène n'ayant pas réagi lors de la première étape d'oligomérisation c), les pourcentages étant exprimés en pourcentages poids par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique produit. Dans un mode de réalisation particulier, ledit effluent oléfinique est riche en hydrocarbures oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone compris entre 4 et 8 et comprend également des hydrocarbures oléfiniques ayant au moins 10 atomes de carbone (C10+). Plus particulièrement, ledit effluent oléfinique produit lors de la première étape d'oligomérisation c), comprend avantageusement au moins 80% poids, de préférence au moins 90% poids, de composés oléfiniques ayant majoritairement un nombre d'atomes de carbones compris entre 4 et 8 et moins de 20% poids et de préférence moins de 10% poids, de composés oléfiniques ayant majoritairement un nombre d'atome de carbone supérieur ou égal à 10, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique produit. Conformément à l'étape c) du procédé selon l'invention, le catalyseur utilisé dans la première étape d'oligomérisation c) est un catalyseur homogène, c'est-à-dire que le catalyseur est soluble dans la phase liquide composée de l’éthylène dissous et ses produits d'oligomérisation. Avantageusement, le catalyseur homogène utilisé dans l'étape c) d'oligomérisation du procédé selon l'invention comprend : - au moins un précurseur de nickel de degré d’oxydation (+II), - et au moins un agent activateur choisi dans le groupe formé par les composés chlorés et bromés d’hydrocarbylaluminium, pris seuls ou en mélange. De manière optionnelle, le catalyseur homogène utilisé dans l'étape c) d'oligomérisation du procédé selon l'invention comprend en outre au moins un acide organique de Brönsted, ou au moins un anhydride d'acide carboxylique, ou au moins un ligand phosphine de formule PR1R2R3 dans lequel les groupements R1, R2 et R3, identiques ou différents entre eux, liés ou non entre eux. Les composés de nickel de degré d’oxydation (+II) sont de préférence des composés solubles à plus d'un gramme par litre en milieu hydrocarboné, et plus particulièrement dans les réactifs et le milieu de réaction et de manière préférée, des carboxylates de nickel de formule générale (RCOO) 2 Ni où R est un radical hydrocarbyle, par exemple alkyle, cycloalkyle, alkényle, aryle, aralkyle ou alkaryle contenant jusqu'à 20 atomes de carbone, de préférence un reste hydrocarbyle de 5 à 20 atomes de carbone. Le radical R peut être substitué par un ou plusieurs atomes d'halogène, par un ou plusieurs groupes hydroxy, cétone, nitro, cyano ou autres groupes qui ne gênent pas la réaction. Les deux radicaux R peuvent aussi constituer un reste alkylène de 6 à 18 atomes de carbone. Les composés de nickel bivalent sont avantageusement choisis parmi les sels de nickel bivalent suivants : octoate, éthyl-2-hexanoate, décanoate, stéarate, oléate, salicylate et hydroxydécanoate, pris seuls ou en mélange et de préférence, le composé de nickel bivalent est l'ethyle-2-hexanoate de nickel. L’agent activateur est choisi dans le groupe formé par les composés chlorés et bromés d’hydrocarbylaluminium répondant à la formule AlRX 2 , dans laquelle R est un radical hydrocarbyle et X un halogène choisi parmi le chlore et le brome pris seuls ou en mélange. Les halogénures d'hydrocarbyl-aluminium sont avantageusement choisis parmi le dichloroéthylaluminium, le dichloroisobutylaluminium et le dibromoéthylaluminium. Ces dihalogénures d'hydrocarbylaluminium peuvent être avantageusement enrichis avec des trihalogénures d'aluminium (AlX 3 ) comme le trichlorure d'aluminium. Les composés acides organiques de Brönsted répondent de préférence à la formule HY, où Y est un anion organique, par exemple carboxylique, sulfonique ou phénolique. Lesdits composés ont de préférence un pKa à 20°C au maximum égal à 3 et sont choisis de préférence dans le groupe formé par les acides halogénocarboxyliques de formule RCOOH dans laquelle R est un radical alkyle halogéné et de préférence un radical alkyle halogéné renfermant au moins un atome d'halogène en alpha du groupe -COOH avec au total de 2 à 10 atomes de carbone. On utilise de préférence un acide halogénoacétique de formule CXpH 3 -p-COOH dans laquelle X est le fluor, le chore, le brome ou l'iode, avec p entier de 1 à 3. A titre d'exemple, on peut citer les acides trifluoroacétique, difluoroacétique, fluoroacétique, trichloroacétique, dichoroacétique, chloroacétique. Ces exemples ne sont pas limitatifs, et on peut aussi utiliser les acides arylsulfoniques, alkylsulfoniques, fluoroalkylsulfoniques, l'acide picrique, l'acide nitroacétique. Le catalyseur utilisé dans la première étape c) d'oligomérisation peut également contenir au moins un anhydride d'acide carboxylique de formule (RCO) 2 O dans laquelle R est un radical hydrocarbyle pouvant avantageusement contenir un ou plusieurs atomes d'halogène. Les anhydrides d'acide carboxylique sont avantageusement choisis parmi les anhydrides octoïque, éthyl-2-hexanoïque, décanoïque, stéarique, oléique, trifluoroacétique, monofluoroacétique, trichloroacétique, monochloroacétique, pentafluoropropionique ou heptafluorobutyrique, pris seuls ou en mélange. De préférence, l'anhydride d'acide carboxylique est l'anhydride de l'acide trifluoroacétique. Enfin, le catalyseur utilisé dans la première étape c) d'oligomérisation peut également contenir un ligand phosphine de formule PR1R2R3 dans lequel les groupements R1, R2 et R3, identiques ou différents entre eux, liés ou non entre eux. Les groupements hydrocarbyles R1, R2 et R3 du ligand phosphine PR1R2R3 comprennent avantageusement 1 à 20 atomes de carbone, de préférence 2 à 15 atomes de carbone, de manière préférée entre 3 et 10 atomes de carbone. De préférence, les groupements hydrocarbyles R1, R2 et R3 du ligand phosphine PR1R2R3 sont choisis dans le groupe formé par les groupements méthyle, éthyle, propyle, isopropyle, n-butyle, tert-butyle, cyclopentyle, cyclohexyle, benzyle, adamantyle. Un préconditionnement du catalyseur peut être effectué avant la mise en contact du catalyseur avec l'éthylène. Le préconditionnement de la composition catalytique consiste à effectuer le mélange des trois composants dans un solvant hydrocarboné, par exemple un alcane ou un hydrocarbure aromatique, ou encore un hydrocarbure halogéné, ou encore de façon préférée les oléfines produites dans la réaction d'oligomérisation, sous agitation et sous atmosphère inerte, par exemple sous azote ou sous argon, à une température contrôlée comprise entre 0 et 80 °C, de préférence entre 10 et 60 °C, pendant une durée de 1 minute à 5 heures, de préférence de 5 minutes à 1 heure. La solution ainsi obtenue est ensuite transférée sous atmosphère inerte dans le réacteur d'oligomérisation. Ce préconditionnement du catalyseur permet d'augmenter l'activité du catalyseur dans l'oligomérisation de l'éthylène. Le catalyseur présent dans ladite unité opérant l'étape d'oligomérisation c) se présente sous forme liquide. En fonction de la composition chimique dudit catalyseur, les proportions pondérales de chacun des composants du catalyseur sont à contrôler lors de la synthèse du catalyseur. Le rapport molaire de l'halogénure d'hydrocarbylaluminium au composé de nickel, exprimé par le rapport Al/Ni, est avantageusement de 2/1 à 50/1, et de préférence de 2/1 à 20/1. Le rapport molaire de l'acide de Bronsted au composé de nickel est avantageusement de 0,25/1 à 10/1, et de préférence de 0,25/1 à 5/1. Si le catalyseur comprend de l'anhydride d'acide carboxylique, le rapport molaire de l'anhydride d'acide carboxylique au composé de nickel est avantageusement compris entre 0,001/1 et 1/1, très avantageusement entre 0,01/1 et 0,5/1. Si le catalyseur comprend un ligand de type phosphine, le rapport molaire du ligand de type phosphine au composé de nickel est avantageusement compris entre 2 et 25, de préférence entre 5 et 20, de manière plus préférée entre 5 et 15. Dans un mode de réalisation, ledit catalyseur homogène est le catalyseur décrit dans le document WO2017017087. La première étape c) d'oligomérisation mise en œuvre par catalyse homogène est avantageusement réalisée en continu : la solution catalytique est injectée dans l'unité opérant l'étape d'oligomérisation et l'éthylène y est injecté en continu. L'unité opérant ladite étape d'oligomérisation de l'éthylène par catalyse homogène comprend un ou plusieurs réacteurs de type parfaitement agité, en série, avec recycle d'une partie, au moins, de l'effluent du réacteur dans le réacteur, ce recycle ayant été avantageusement refroidi. La première étape d'oligomérisation c) peut avantageusement être mise en œuvre dans un réacteur à un ou plusieurs étages de réaction en série, la charge majoritairement éthylénique et/ou la composition catalytique au préalable préconditionnée étant introduits en continu, soit dans le premier étage, soit dans le premier et un autre quelconque des étages. Les conditions opératoires dans le(s) réacteur(s) opérant l'étape c) d'oligomérisation par catalyse homogène sont telles que la température est comprise entre -20 °C et +80 °C et la pression suffisante pour permettre l'existence d'une phase liquide dans le(s) réacteur(s). De manière préférée, la pression totale absolue dans le(s) réacteur(s) se situe entre 0,5 et 8 MPa. A la sortie de la première étape c) d'oligomérisation, le système catalytique homogène se trouve en mélange avec l'effluent oléfinique produit lors de l'étape c) et l'éthylène qui n'a pas réagi. Avantageusement, ledit effluent oléfinique produit lors de la première étape c) d'oligomérisation subit de préférence au moins une étape c’) de traitement/séparation du système catalytique homogène dudit effluent avant d'être envoyé dans la deuxième étape d) d'oligomérisation. On entend par étape de traitement/séparation du système catalytique homogène, une étape dans laquelle ledit système catalytique est désactivé et séparé du milieu réactionnel homogène et en particulier de l'effluent oléfinique issu de la première étape c) d'oligomérisation. L’étape c’) de traitement/séparation du système catalytique homogène peut mettre en œuvre différentes méthodes adaptées à ce traitement et connues de l’homme du métier. A titre d’exemple non limitatif, on peut citer les 3 méthodes ci-dessous : 1) soit par l'utilisation de masse de captation, 2) soit par traitement par une base et/ou un acide, de l'effluent oléfinique issu de la première étape c) d'oligomérisation, neutralisé ou non par une base, 3) soit par la séparation dudit l'effluent oléfinique issu de la première étape c) d'oligomérisation, neutralisé ou non par une base, en un premier effluent comprenant au moins une partie des composés oléfiniques C10+ et également le système catalytique homogène et en un deuxième effluent oléfinique exempt du système catalytique, ladite séparation étant suivie du traitement de l'effluent comprenant au moins une partie des composés C10+ et le système catalytique homogène par lavage acide et/ou basique ou par l'utilisation de masse de captation. On pourra se reporter au descriptif du brevet FR2959752 pour plus de détails sur cette étape de traitement/séparation du système catalytique homogène. Avantageusement, l’effluent oléfinique ayant éventuellement subit une étape c’) de traitement/séparation du système catalytique homogène, est envoyé dans une étape c’’) de séparation optionnelle, cette étape permet la séparation dudit effluent oléfinique issu de la première étape d'oligomérisation c) ou issu de l'étape traitement/séparation c’) du système catalytique homogène, en au moins un effluent oléfinique comprenant des composés ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4 (C4+) et en au moins un effluent léger oléfinique C2. Ladite étape c’’) de séparation peut avantageusement être mise en œuvre par toute méthode connue de l'homme du métier telle que par exemple la combinaison d'un ou plusieurs ballons séparateurs haute et/ou basse pression et haute et/ou basse température, et/ou d'étapes de distillation comprenant une ou plusieurs colonnes de distillation. On entend par effluent léger oléfinique C2, un effluent comprenant avantageusement une teneur d’au moins 50% poids et de préférence au moins 65% poids de composés oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone inférieur à 4. Avantageusement, une partie, de préférence la totalité dudit effluent léger oléfinique C2 est recyclé dans la première étape d'oligomérisation c). On entend par effluent oléfinique comprenant des composés ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4 (ou effluent oléfinique C4+), un effluent comprenant avantageusement une teneur d’au moins 80% poids, de préférence au moins 90% poids, de composés oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbones compris entre 4 et 8 (C4-C8). L’effluent oléfinique C4+ peut également comprendre des composés oléfiniques ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 10 (composés C10+). Selon une première variante, dans le cas où l’effluent oléfinique issu de ladite étape c) ou c’) subit ladite étape c’’) de séparation optionnelle, la totalité de l'effluent oléfinique C4+ issu de ladite étape c’’) de séparation optionnelle, comprenant les composés oléfiniques C4-C8 et éventuellement les composés oléfiniques C10+, est avantageusement envoyée dans la deuxième étape d'oligomérisation d). Selon une deuxième variante, toujours dans le cas où l’effluent oléfinique issu de l’étape c) ou c’) subit ladite étape c’’) de séparation optionnelle, l’effluent oléfinique C4+ est avantageusement séparé dans une deuxième étape c’’’) de séparation optionnelle, en au moins un effluent oléfinique comprenant des composés ayant un nombre d’atomes de carbones compris entre 4 et 8 (C4-C8) et au moins un effluent oléfinique comprenant des composés ayant un nombre d’atomes de carbones supérieur ou égal à 10 (composés C10+). Dans ce cas, ledit effluent oléfinique C4-C8 est avantageusement envoyé dans la deuxième étape d’oligomérisation d) et ledit effluent oléfinique C10+ est avantageusement optionnellement hydrogéné et envoyé dans l’étape e) de fractionnement. On définit ledit effluent oléfinique C4-C8 comme étant un effluent comprenant des composés oléfiniques repartis selon la distribution suivante : au moins 50% poids et de préférence au moins 70% poids de composés oléfiniques ayant un nombre d’atomes de carbone compris entre 4 et 8 et moins de 50% poids et de préférence moins de 30% poids d’autres composés oléfiniques, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale des oléfines présentes dans l’effluent oléfinique C4-C8. De la même manière, on définit ledit effluent oléfinique C10+ comme étant un effluent comprenant des composés oléfiniques repartis selon la distribution suivante : au moins 50% poids et de préférence au moins 70% poids, de composés oléfiniques ayant un nombre d’atomes de carbone supérieur ou égal à 10 et comprenant également avantageusement moins de 50% poids et de préférence moins de 30% poids de composés ayant un nombre d’atomes de carbone inférieur à 10, les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale des oléfines présentes dans l’effluent oléfinique C10+. Ainsi, la charge en entrée de la deuxième étape d’oligomérisation d) comprend avantageusement au moins pour une part : - la totalité de l’effluent oléfinique issu de la première étape d'oligomérisation c) dans le cas où aucune étape c’) de traitement/séparation du système catalytique homogène et/ou c’’) de séparation optionnelle n'est mise en œuvre entre la première et la deuxième étape d'oligomérisation, ou - la totalité de l’effluent oléfinique C4+ (c’est-à-dire une partie de l'effluent oléfinique issu de la première étape d'oligomérisation c), et séparé de l’effluent oléfinique léger (C2-C4), dans le cas où au moins une étape c’) de traitement/séparation du système catalytique homogène et une étape c’’) de séparation optionnelle sont mises en œuvre entre la première et la deuxième étape d'oligomérisation, ou encore - la totalité dudit effluent oléfinique C4-C8, dans le cas où au moins une étape c’) de traitement/séparation du système catalytique homogène et deux étapes c’’) et c’’’) successives de séparation optionnelles sont mises en œuvre entre la première et la deuxième étape d'oligomérisation. Un exemple de première étape d’oligomérisation c) est le procédé DimEne-B ® commercialisé par la société Axens. Un autre exemple de première étape d’oligomérisation c) est le procédé Dimersol-E ® commercialisé par la société Axens. Etape d) de deuxième oligomérisation Le procédé selon l’invention comprend une deuxième étape d) d'oligomérisation d'au moins : - une partie de l'effluent oléfinique issu de l'étape c), - une partie de la fraction comprenant essentiellement des composés ayant au moins 3 atomes de carbone, de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée ayant entre 3 et 6 atomes de carbone issu de l’étape b). La deuxième étape d) d'oligomérisation permet l’obtention d’un effluent de type distillats moyens. Ladite deuxième étape d’oligomérisation est opérée en présence d'un catalyseur hétérogène amorphe ou zéolithique. Selon un mode de réalisation préféré, le catalyseur utilisé dans la deuxième étape d'oligomérisation d) est un catalyseur hétérogène amorphe comprenant, et de préférence constitué de, un matériau minéral amorphe choisi parmi les silice-alumines et alumines silicées. Selon un autre mode de réalisation préféré de l'invention, la deuxième étape d) d'oligomérisation est opérée en présence d'un catalyseur hétérogène zéolithique, c’est-à-dire catalyseur hétérogène comprenant au moins une zéolithe, de préférence ayant au moins des ouvertures de pores contenant 10 ou 12 atomes d'oxygènes (10MR ou 12MR), et avantageusement choisie parmi les zéolithes de type aluminosilicate ayant un rapport molaire global Si/Al supérieur à 10. Dans un mode de réalisation, ledit catalyseur utilisé dans la deuxième étape d'oligomérisation d) comprend au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes de type structurel MFI, MTW, MOR, TON, MEL, MFS, MTT, prises seules ou en mélange. Dans un mode de réalisation, ledit catalyseur utilisé dans la deuxième étape d'oligomérisation d) comprend au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes ZSM-5, ZSM-12, NU-86, Mordénite, ZSM-22, NU-10, ZBM-30, ZSM-48, ZSM-11, ZSM-57, IZM-2, ITQ-6 et IM-5, prises seules ou en mélange, de préférence parmi les zéolithes ZSM-5, NU-10 et ZBM-30, prises seules ou en mélange, de manière très préférée la zéolithe est la ZBM-30 et de manière encore plus préférée, la zéolithe est la ZBM-30 synthétisée en présence du structurant triéthylènetétramine. La zéolithe mise en œuvre dans le catalyseur utilisé dans l'étape d) du procédé selon l'invention peut avantageusement subir plusieurs post-traitements connus de l'homme du métier tel que par exemple être modifiée par désalumination ou désilication selon toute méthode de désalumination, passivation de surface externe ou désilication connue de l'homme du métier, dans le but d'améliorer son activité et/ou sa stabilité. Ledit catalyseur utilisé dans l'étape d) du procédé selon l'invention comprend également avantageusement au moins une matrice de type oxyde également appelé liant. On entend par matrice selon l'invention, une matrice amorphe ou mal cristallisée. Ladite matrice est avantageusement choisie parmi les éléments du groupe formé par les argiles (telles que par exemple parmi les argiles naturelles telles que le kaolin ou la bentonite), la magnésie, les alumines, les silices, les silice-alumines, les aluminates, l’oxyde de titane, l'oxyde de bore, la zircone, les phosphates d'aluminium, les phosphates de titane, les phosphates de zirconium, et le charbon. De préférence ladite matrice est choisie parmi les éléments du groupe formé par les alumines, les argiles et les silices, de manière plus préférée ladite matrice est choisie parmi les alumines, et de manière encore plus préférée ladite matrice est l'alumine gamma. Le catalyseur utilisé dans l'étape d) du procédé selon l'invention est avantageusement mis en forme sous la forme de grains (ou particules) de différentes formes et dimensions. Ils sont avantageusement utilisés sous la forme d'extrudés cylindriques ou polylobés tels que bilobés, trilobés, polylobés de forme droite ou torsadée, mais peuvent éventuellement être fabriqués et employés sous la forme de poudre concassées, de tablettes, d'anneaux, de billes, de roues, de sphères. De préférence, lesdits catalyseurs sont sous forme d'extrudés de taille comprise entre 1 et 10 mm. La deuxième étape d) d'oligomérisation est avantageusement mise en œuvre dans au moins un réacteur en lit fixe. Dans un mode de réalisation, à la deuxième étape d’oligomérisation d), est également oligomérisée au moins une partie de la coupe de type essence issue de l’étape e) de fractionnement. La deuxième étape d’oligomérisation d) du procédé selon l'invention opère avantageusement à une température comprise entre 50 et 400°C, de préférence entre 100 et 350°C et de manière préférée entre 100 et 300°C, à une pression absolue comprise entre 2 et 15 MPa, de préférence entre 2 et 8 MPa et de manière préférée entre 3 et 8 MPa et à une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 10 h-1 et de préférence entre 0,4 et 5h-1. La vitesse pondérale horaire est définie ici comme étant le rapport du débit massique de la charge « fraiche » entrant à l’étape d) sur la masse de catalyseur sans compter les éventuels recycles. L'effluent de type distillats moyens produit par la deuxième étape d'oligomérisation d) est un effluent oléfinique comprenant au moins 80% poids et de préférence au moins 90% poids d’oléfines comprenant un nombre d’atomes de carbone supérieur à 4, et moins de 20%, de préférence moins de 10% d’oléfines en C4 n'ayant pas réagi (C4 signifiant comprenant 4 atomes de carbone), les pourcentages poids étant exprimés par rapport au poids total des oléfines contenues dans l'effluent de type distillats moyens produit. L’effluent de type distillats moyens comprennent avantageusement au plus 50% poids et de préférence au plus 40% poids de composés oléfiniques C4-C8, et au moins 50% poids et de préférence au moins 60% poids de composés oléfiniques C10+ (c’est-à-dire comprenant 10 atomes de carbone ou plus), les pourcentages poids étant exprimés par rapport à la masse totale des oléfines présentes dans ledit effluent. Le procédé selon l'invention est un procédé flexible en ce sens que les conditions opératoires et le choix du catalyseur dans la deuxième étape d) d'oligomérisation permettent d'orienter la réaction vers l'un ou l'autre des produits cibles, à savoir dans un cas vers la production majoritaire d'une base hydrocarbonée de type gazole et dans l'autre d'une base hydrocarbonée de type kérosène. Dans le cas où la production majoritaire de base hydrocarbonée de type gazole est plus particulièrement recherchée, la deuxième étape d) d'oligomérisation opère avantageusement en présence d'un catalyseur comprenant au moins une zéolithe choisie parmi les zéolithes de type aluminosilicate ayant un rapport global Si/Al supérieur à 10 et une structure de pores 10 ou 12MR et à une température comprise entre 200 et 300°C, à une pression comprise entre 3 et 7MPa et à une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 5 h -1 . Dans le cas où la production majoritaire de base hydrocarbonée de type kérosène est plus particulièrement recherchée, la deuxième étape d) d'oligomérisation opère avantageusement en présence d'un catalyseur amorphe, de préférence comprenant et de manière préférée constituée de silice alumine à une température comprise entre 100 et 300°C, à une pression comprise entre 2 et 6 MPa et à une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,1 et 5 h -1 . Un exemple de seconde étape d’oligomérisation d) est le procédé Polynaphta ® commercialisé par la société Axens. Etape e) de fractionnement Le procédé selon la présente invention comprend une étape e) de fractionnement de l'effluent de type distillats moyens issu de l'étape d). L’étape e) de fractionnement est avantageusement réalisée dans au moins une colonne de distillation de manière à séparer ledit effluent de type distillats moyens en au moins deux coupes : - Une coupe essence, - Une coupe distillats moyens (gazole et/ou kérosène). Un effluent léger comprenant des composés C2-C4 peut également être séparé pour être valorisé pur ou en mélange. Une fraction lourde ayant un point d'ébullition initial compris entre 350 et 370 °C peut également être avantageusement séparée. On entend par coupe « essence », la coupe comprenant des composés hydrocarbonés dont le point d’ébullition est compris entre la température ambiante et 220°C. On entend par coupe « distillats moyens », la coupe comprenant des composés hydrocarbonés dont le point d’ébullition est compris entre 140 et 360°C. Au moins une partie de la coupe essence issue de l'étape de fractionnement e) peut avantageusement être recyclée dans la deuxième étape d) d'oligomérisation du procédé selon l'invention. Dans un mode de réalisation, les oléfines en C4 n’ayant pas réagi sont séparées de l’effluent issu de l’étape d) puis recyclées en entrée de l’étape d) de deuxième oligomérisation. Un des objectifs de la présente invention étant de maximiser le rendement en base distillats moyens et de préférence en base kérosène, ledit effluent léger (comprenant des composés C2-C4) et la coupe essence (correspondant aux composés C4-C8), non désirés, sont avantageusement à nouveau oligomérisés respectivement dans l'étape c) et dans l'étape d) du procédé selon l'invention, permettant l'augmentation de leur poids moléculaire et ainsi l'augmentation de leur point d'ébullition et leur compatibilité avec l'utilisation recherchée. Au moins une partie, de préférence la totalité de la coupe distillats moyens (gazole et/ou kérosène) issue de l'étape de fractionnement e) subit avantageusement une étape f) optionnelle d'hydrogénation des oléfines, pour les rendre incorporable au pool carburant. De préférence, au moins une partie et de préférence la totalité de la coupe distillats moyens (gazole et/ou kérosène) issue de l'étape de fractionnement e) est mise en contact avec un gaz riche en hydrogène en présence d'un catalyseur comprenant au moins un métal du groupe VIII, avantageusement choisi parmi le palladium et le nickel pris seul ou en mélange, et un support avantageusement choisi parmi l'alumine, la silice ou la silice-alumine. Le catalyseur mis en œuvre dans l'étape f) optionnelle d’hydrogénation comprend une teneur en palladium avantageusement comprise entre 0,1 et 10 % poids et/ou une teneur en nickel, avantageusement comprise entre 1 et 60 % poids par rapport à la masse totale du catalyseur. L’étape f) optionnelle d'hydrogénation opère avantageusement à une température comprise entre 100 et 250°C en entrée du réacteur, à une pression comprise entre 2 et 5 MPa et à une vitesse pondérale horaire comprise entre 0,05 et 8h-1. La performance de l'hydrogénation est validée par une mesure du nombre de brome qui est avantageusement d'au plus 5 g Br/100g, dans le cas où l'on souhaite saturer l'ensemble des composés insaturés présents dans la coupe à hydrogéner. L'effluent issu de l'étape f) optionnelle d'hydrogénation contient majoritairement des hydrocarbures valorisables et incorporables au pool kérosène et/ou gazole et de préférence kérosène. Une étape g) optionnelle de séparation finale peut avantageusement être mise en œuvre après l'étape f) optionnelle d’hydrogénation, pour permettre le fractionnement de l’effluent de l’étape f) en une coupe kérosène et/ou une coupe gazole et/ou une coupe ayant un point d'ébullition supérieur à 360°C. On entend par coupe de « gazole », la coupe comprenant des composés hydrocarbonés dont le point d’ébullition est compris entre 220 et 360°C. On entend par coupe de « kérosène », la coupe comprenant des composés hydrocarbonés dont le point d’ébullition est compris entre 140 et 300°C. Selon un mode de réalisation, au moins une partie dudit effluent issu de l'étape f) optionnelle d'hydrogénation peut avantageusement être recyclé dans la première étape c) d'oligomérisation de manière à constituer un diluant de la charge de ladite étape c) et à stabiliser ainsi le catalyseur. Lorsque le carburant recherché est le kérosène, l’étape d’hydrogénation des oléfines est essentielle. EXEMPLES Exemple : P rocédé de production de distillats moyens à partir d’une charge d’éthanol : Étape a) : déshydratation de la charge La charge est une charge bioéthanol ayant les caractéristiques suivantes : Ethanol de canne à sucre, contenant 92% poids d''éthanol, 500ppm poids d'impuretés organiques (alcools lourds, méthanol, esters, acides), le reste étant de l'eau. Cette charge est déshydratée en présence d’un catalyseur zéolithique PZSM-5 à une température de 400°C, à une pression de 0,6 MPa, et à une vitesse pondérale horaire de 7h 1 . La composition de l’effluent de déshydratation est donnée dans le tableau suivant : Bilan matière (%poids) Charge Effluent cas 1 et 2 Ethanol 100 0,3 Ethylène 54,5 Coupe C3+ 5,5 Oxygénés sauf éthanol 0,61 Eau 39,1 La composition des C3+ est de 74,3% en poids d’oléfines (20,1% propylène, 45,4% butène, 8,8% oléfines en C5-C6), 19,9% en poids de paraffines (13,5% paraffines en C3-C4, 6,4% paraffines en C5-C6) et 5,9% d’aromatiques. Etape b) de séparation L’effluent est introduit dans une colonne à distiller cryogénique après séchage, compression et suppression du CO, CO2 et de l’acétaldéhyde par des masses de captation et tamis moléculaire (masse deoxo au Cu/ZN, tamis 3A et 13X) à 2,28 MPa. Cette colonne utilise un garnissage structuré pour une hauteur équivalent à 40 plateau théorique. En tête de la colonne, à -22°C une coupe riche en éthylène est produite, des traces de propylène y sont présentes. La coupe de fond est séparée dans une seconde colonne à distiller (20 plateaux théoriques) 0,7 MPa 30°C en tête, produisant une fraction de tète riche en C3-C5 (et sans éthylène) et une coupe de fond riche en aromatiques. La coupe de tête de cette seconde colonne est envoyée à l’étape d’oligomérisation d), la coupe de fond est dans notre cas utilisée comme combustible dans les fours du procédé. La composition de la coupe de tête est : Composé(s) Pourcentage en poids du composé par rapport au poids total de l’effluent de tête de la seconde colonne de séparation Propylène 21,5 Butène 49,0 Oléfines C5-C6 9,3 Saturés 20,2 Etape c) de première oligomérisation La coupe riche en éthylène issue de l'étape b) de séparation est envoyée dans la première étape d'oligomérisation c) qui opère en présence d'un catalyseur homogène comportant un composé de nickel bivalent, avec un co-catalyseur dichloroéthylaluminium (EADC), et à une température de 50°C, à une pression de 1 MPa. Le rapport molaire de Al/Ni est fixé à 15. La composition en composés C4+ de l'effluent oléfinique issu de l'étape c) est donnée dans le tableau suivant : Bilan matière (%poids) Charge Effluent cas 1 et 2 Ethylène 54,5 Fuel gas 0,55 Oléfines C4 22,1 Oléfines C6 18,9 Oléfines C8 7,8 Oléfines C10+ 5,1 Les sélectivités des différentes coupes sont les suivantes : - 41% poids en oléfines C4 - 35% poids en oléfines C6 - 14.5% poids en oléfines C8 - 9.5% poids en oléfines C10+ L’effluent en sortie d’étape c) est séparé en 2 coupes : - Une coupe contenant les oléfines C4, C6 et C8 envoyée à l’étape d) - Une coupe contenant les oléfines en C10+ envoyée à l’étape f) Etape d) de deuxième oligomérisation Dans le cas 1 (comparatif selon l’art antérieur) la coupe contenant les oléfines C4, C6 et C8 issue de l’étape c) de première oligomérisation est envoyée vers l’étape d). Dans le cas 2 (Selon l’invention), la coupe contenant les oléfines C4, C6 et C8 issue de l’étape c) de première oligomérisation est envoyée vers l’étape d) conjointement avec la fraction riche en C3-C5 issue de l’étape b) de séparation. L'étape d) de deuxième oligomérisation opère en présence d’un catalyseur hétérogène aluminosilicate à une température de 110°C, à une pression absolue de 6,0 MPa et à une vitesse volumique horaire de 0,2 h -1 . L’effluent de la deuxième oligomérisation est séparé dans une première colonne en deux fractions : - Une coupe C4 recyclée en entrée d’étape d) ou sortie du procédé sous forme de purge - Une coupe C6+ envoyé à une deuxième colonne La coupe C6+ issue de cette première colonne est séparée dans une deuxième colonne en deux fractions : - Une coupe C6-C8 recyclée en entrée d’étape d) ou sortie du procédé sous forme de purge - Un oligomérat envoyé à l’étape e) Le taux de recyclage de la coupe C6-C8 provenant de l’étape e) de fractionnement par rapport à la charge qui entre à l’étape d) est de 3,5. Le taux de recyclage de C4 n’ayant pas réagis à l’étape d) et séparés à l’étape e) par rapport à la charge qui entre à l’étape d) est de 1,5. La composition de l'effluent issu de la deuxième étape d'oligomérisation est décrite dans le tableau suivant : Bilan matière (%poids) Charge Effluent Cas 1 Cas 2 Cas 1 Cas 2 Oléfines C4 22,1 22,1 Oléfines C6 18,9 18,9 Oléfines C8 7,8 7,8 Coupe C3-C6 4,0 Purge C4-C8 1,0 1,1 Oligomérat 47,9 51,8 Etape e) d’hydrogénation et de fractionnement : L’oligomérat obtenu à l’étape d) est hydrogéné conjointement avec la coupe contenant les oléfines en C10+ issues de l’étape c) de première oligomérisation après séparation. Cette étape est effectuée avec un catalyseur Ni sur alumine, à une température de 180°C, à une pression de 1,5 MPa et à une vitesse volumique horaire de 0,5 h -1 . L’effluent hydrogéné est envoyé à une colonne de fractionnement où on récupère une coupe kérosène et une coupe gazole. Le rendement en carburant de l’effluent issu de l’étape de déshydrogénation et de fractionnement e) est décrit dans le tableau suivant : Bilan matière (%pds) Charge Effluent Cas 1 Cas 2 Cas 1 Cas 2 Oléfines C10+ 5,1 5,1 Oligomérat 47,9 51,8 Kérosène 50,5 54,3 Gazole 2,4 2,6 Le rendement global du procédé est décrit dans le tableau suivant : Pourcentage poids par rapport au poids total de la charge entrant à l’étape a) Cas 1 (comparatif) Cas 2 (selon l’invention) Essence 7,6 3,1 Kérosène 50,5 54,3 Gazole 2,4 2,6 Eau 39,1 39,1 Ethanol 0,3 0,3 On observe donc que le procédé selon l’invention comprenant l’envoi des composés C3+ issus de l’étape a) de déshydratation vers la deuxième étape d’oligomérisation d) permet l’obtention d’un meilleur rendement en Kérosène (+3,8% = 54,3% - 50,5%, par rapport au poids de la charge entrante du procédé) et dans une moindre mesure un meilleur rendement en Gazole (+0,2% = 2,6% – 2,4%) par rapport au poids de la charge entrante du procédé). Procédé de production de bases hydrocarbonées de type distillats moyens et de préférence en base hydrocarbonée kérosène à partir d'une charge alcoolique, comprenant au moins un mono-alcool, de préférence comprenant de l’éthanol, ledit procédé comprenant : a) une étape de déshydratation de la charge alcoolique comprenant au moins un mono-alcool, de préférence comprenant de l’éthanol, et obtention d’au moins un effluent de déshydratation comprenant : - au moins 80% en poids, de préférence au moins 85% en poids, de manière préférée au moins 90% en poids d’éthylène, par rapport au poids total de l’effluent considéré sec, - des composés ayant au moins 3 atomes de carbone, de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée ayant entre 3 et 6 atomes de carbone, ladite étape de déshydratation étant opérée en présence d'un catalyseur acide amorphe ou d'un catalyseur acide zéolithique ; b) une étape de séparation de l’effluent de déshydratation obtenu à l’étape a) et obtention d’au moins : - une fraction comprenant essentiellement de l’éthylène, - une fraction comprenant essentiellement des composés ayant au moins 3 atomes de carbone, de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée entre 3 et 6 atomes de carbone ; c) une première étape d'oligomérisation d'au moins une partie de la fraction comprenant essentiellement de l’éthylène issu de l'étape b) et obtention d’au moins un effluent oléfinique comprenant au moins 80% en poids d'oléfines possédant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4, par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique, ladite première étape d’oligomérisation étant opérée en présence d'un catalyseur homogène ; d) une deuxième étape d'oligomérisation d'au moins : - une partie de l'effluent issu de l'étape c), - une partie de la fraction comprenant essentiellement des composés ayant au moins 3 atomes de carbone, de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée entre 3 et 6 atomes de carbone, issue de l’étape b), et obtention d’un effluent de type distillats moyens, ladite deuxième étape d’oligomérisation étant opérée en présence d'un catalyseur hétérogène amorphe ou zéolithique ; e) une étape de fractionnement de l'effluent de type distillats moyens issu de l'étape d). Procédé selon la revendication 1 dans lequel, l’effluent de déshydratation comprend au moins 1% en poids, de préférence au moins 5% en poids, de manière préférée au moins 8% en poids de composés ayant au moins 3 atomes de carbone, de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée ayant entre 3 et 6 atomes de carbone, par rapport au poids total de l’effluent considéré sec. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, les composés ayant au moins 3 atomes de carbone, de préférence ayant entre 3 et 9 atomes de carbone, de manière préférée ayant entre 3 et 6 atomes de carbone comprennent des oléfines, de préférence au moins 50% poids, de manière préférée au moins 60%, préférentiellement au moins 70% poids d’oléfines par rapport au poids total des composés ayant au moins 3 atomes de carbone. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, la fraction comprenant essentiellement des composés ayant au moins 3 atomes de carbone issue de l’étape b) subit une étape additionnelle de séparation pour obtenir au moins : - une fraction oléfinique comprenant essentiellement des oléfines ayant entre 3 et 6 atomes de carbone, - une fraction lourde comprenant des aromatiques, de préférence ayant entre 6 et 9 atomes de carbone. Procédé selon la revendication 4 dans lequel, la fraction lourde subit avantageusement une étape d’hydrogénation sélective des composés insaturés oléfiniques ou dioléfiniques contenues dans celle-ci puis l’effluent obtenu est envoyé vers l’étape e) de fractionnement. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, l’effluent oléfinique issu de la première étape d'oligomérisation c) comprend moins de 20% poids, de préférence moins de 10% poids d'éthylène n'ayant pas réagi lors de la première étape d'oligomérisation c), les pourcentages étant exprimés en pourcentages poids par rapport à la masse totale des oléfines contenues dans ledit effluent oléfinique produit. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, le catalyseur homogène utilisé dans l'étape c) d'oligomérisation comprend : - au moins un précurseur de nickel de degré d’oxydation (+II), - et au moins un agent activateur choisi dans le groupe formé par les composés chlorés et bromés d’hydrocarbylaluminium, pris seuls ou en mélange. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, l’effluent oléfinique issu de l’étape c) est envoyé dans une étape c’’) de séparation, cette étape permettant la séparation dudit effluent oléfinique issu de la première étape d'oligomérisation c), en au moins un effluent oléfinique comprenant des composés ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4 et en au moins un effluent léger oléfinique C2. Procédé selon la revendication 8 dans lequel, une partie, de préférence la totalité de l’effluent léger oléfinique C2 est recyclé dans la première étape d'oligomérisation c). Procédé selon la revendication 8 ou 9 dans lequel, l’effluent oléfinique comprenant des composés ayant un nombre d'atomes de carbone supérieur ou égal à 4 est séparé dans une deuxième étape c’’’) de séparation, en au moins un effluent oléfinique comprenant des composés ayant un nombre d’atomes de carbones compris entre 4 et 8 et au moins un effluent oléfinique comprenant des composés ayant un nombre d’atomes de carbones supérieur ou égal à 10. Procédé selon la revendication 10 dans lequel, l’effluent oléfinique comprenant des composés ayant un nombre d’atomes de carbones supérieur ou égal à 10 est hydrogéné et envoyé dans l’étape e) de fractionnement. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, l'effluent de type distillats moyens produit par la deuxième étape d'oligomérisation d) est un effluent oléfinique comprenant au moins 80% poids et de préférence au moins 90% poids d’oléfines comprenant un nombre d’atomes de carbone supérieur à 4, et moins de 20%, de préférence moins de 10% d’oléfines en C4 n'ayant pas réagi, les pourcentages poids étant exprimés par rapport au poids total des oléfines contenues dans l'effluent de type distillats moyens produit. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, l’étape e) de fractionnement est réalisée dans au moins une colonne de distillation de manière à séparer l’effluent de type distillats moyens issu de l’étape d) en au moins deux coupes : - Une coupe essence, - Une coupe distillats moyens. Procédé selon la revendication 13 dans lequel, au moins une partie, de préférence la totalité de la coupe distillats moyens issue de l'étape de fractionnement e) subit une étape f) d'hydrogénation des oléfines. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes dans lequel, les oléfines en C4 n’ayant pas réagi sont séparées de l’effluent issu de l’étape d) puis recyclées en entrée de l’étape d) de deuxième oligomérisation.