FR 3145845 A1 20240816 FR 2401393 A 20240213 Appareil embarqué sur véhicule automobile comprenant un boîtier d’appareil, procédé de fabrication d’un appareil embarqué sur véhicule automobile et procédé de contrôle de l’intégrité d’un boîtier d’appareil d’un appareil embarqué sur véhicule automobile L’invention concerne un appareil embarqué sur véhicule automobile 1 comprenant un boîtier d’appareil 2 qui possède un corps de base de boîtier 4 et un panneau frontal 6 fermant le corps de base de boîtier 4, le corps de base de boîtier 4 et le panneau frontal 6 étant reliés l’un à l’autre et un gradin 12 étant formé entre le corps de base de boîtier 4 et le panneau frontal 6 dans la zone de la liaison 8 sur un côté extérieur de boîtier 10 du boîtier d’appareil 2. Pour une augmentation d’une sécurité de l’appareil embarqué sur véhicule automobile contre des manipulations possibles, il est proposé qu’un premier marquage 14 lisible individuellement soit disposé de manière inamovible sur le côté extérieur de boîtier 10 sur le corps de base de boîtier 4 et un deuxième marquage 16 lisible individuellement, identique au premier marquage 14, sur le côté extérieur de boîtier 10 sur le panneau frontal 6, le premier marquage 14 et le deuxième marquage 16 étant disposés l’un à côté de l’autre. L’invention concerne en outre un procédé de fabrication d’un appareil embarqué sur véhicule automobile ainsi qu’un procédé de contrôle de l’intégrité d’un boîtier d’appareil d’un appareil embarqué sur véhicule automobile. Figure pour l'abrégé :Figure 1 Appareil embarqué sur véhicule automobile comprenant un boîtier d’appareil, procédé de fabrication d’un appareil embarqué sur véhicule automobile et procédé de contrôle de l’intégrité d’un boîtier d’appareil d’un appareil embarqué sur véhicule automobile L’invention concerne un appareil embarqué sur véhicule automobile comprenant un boîtier de base d’appareil qui possède un corps de base de boîtier et un panneau frontal fermant le corps de base de boîtier, le corps de base de boîtier et le panneau frontal étant reliés l’un à l’autre et un gradin étant formé entre le corps de base de boîtier et le panneau frontal dans la zone de la liaison sur un côté extérieur de boîtier du boîtier d’appareil. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un appareil embarqué sur véhicule automobile, un corps de base de boîtier et un panneau frontal d’un boîtier d’appareil de l’appareil embarqué sur véhicule automobile étant assemblés en formant un gradin sur un côté extérieur de boîtier du boîtier d’appareil entre le corps de base de boîtier et le panneau frontal, et étant reliés l’un à l’autre en formant une liaison. L’invention concerne en outre un procédé de contrôle de l’intégrité d’un boîtier d’appareil d’un appareil embarqué sur véhicule automobile. Un appareil embarqué sur véhicule automobile tel que mentionné ci-dessus est connu, par exemple, sous le nom de tachygraphe, également appelé chronotachygraphe ou « mouchard ». Le tachygraphe enregistre et mémorise, entre autres, les données relatives au trajet du conducteur, comme par exemple les temps de conduite et de repos d’un conducteur du véhicule automobile, et aussi des données relatives au véhicule en vertu des prescriptions légales. En raison du besoin de protection élevé de ces données, le tachygraphe possède un boîtier d’appareil fermé et protégé contre les manipulations. Une protection contre les manipulations du tachygraphe connu est réalisée, par exemple, au moyen d’un plombage ou d’un sceau. Le boîtier d’appareil du tachygraphe connu possède un panneau frontal faisant face à un opérateur ou un utilisateur, notamment le conducteur du véhicule automobile dans lequel le tachygraphe est installé en vue de son utilisation conforme à sa destination. Le panneau frontal est placé sur un corps de base de boîtier du boîtier d’appareil et ferme celui-ci. Dans le panneau frontal sont disposés, entre autres, des éléments de commande servant à une commande par l’utilisateur de l’appareil embarqué sur véhicule automobile. Pour une valeur probante élevée, entre autres des données relatives au trajet du conducteur enregistrées par le tachygraphe, il est nécessaire que leur saisie ainsi que leur traitement et aussi leur mémorisation soient protégés contre les manipulations. Une manipulation pourrait être effectuée, par exemple, par le biais d’une intervention dans le boîtier d’appareil du tachygraphe et d’un accès à une carte système ou à une carte mère d’appareil du tachygraphe disposée dans le boîtier d’appareil. L’invention a pour objet de réaliser un appareil embarqué sur véhicule automobile du type mentionné au début, lequel présente une sécurité élevée contre les manipulations. En outre, l’invention a pour objet de proposer un procédé de fabrication d’un appareil embarqué sur véhicule automobile qui présente une sécurité élevée contre les manipulations. L’invention a en plus pour objet d’indiquer un procédé de contrôle de l’intégrité d’un boîtier d’appareil d’un appareil embarqué sur véhicule automobile. Selon l’invention, le premier objet mentionné est réalisé avec un appareil embarqué sur véhicule automobile du type mentionné au début et en ce qu’un premier marquage lisible individuellement est disposé de manière inamovible sur le côté extérieur de boîtier sur le corps de base de boîtier et un deuxième marquage lisible individuellement, identique au premier marquage, sur le côté extérieur de boîtier sur le panneau frontal, le premier marquage et le deuxième marquage étant disposés l’un à côté de l’autre. L’invention présente comme avantage particulier qu’elle offre de manière simple une protection fiable contre une séparation non autorisée du boîtier d’appareil dans la liaison entre le corps de base de boîtier et le panneau frontal, un endommagement du panneau frontal en résultant, et un remplacement ultérieur du panneau frontal qui a été endommagé lors de la séparation par un panneau frontal non endommagé. En effet, dans un tel cas, le panneau frontal remplacé ne présenterait plus le même marquage que le panneau frontal originel. Dans le cas d’un boîtier d’appareil d’un appareil embarqué sur véhicule automobile manipulé de cette manière, le premier marquage sur le corps de base de boîtier et le deuxième marquage sur le panneau frontal ne sont plus identiques, ce qui peut être facilement constaté lors d’une opération de contrôle correspondante. La configuration selon l’invention de l’appareil embarqué sur véhicule automobile comportant les deux marquages selon l’invention présente en outre avantageusement une durabilité particulièrement élevée et une sécurité contre les dommages involontaires. Il serait ainsi tout à fait envisageable, par exemple, d’apposer un sceau adhésif, par exemple, sur le côté extérieur de boîtier dans la zone de la liaison entre le corps de base de boîtier et le panneau frontal. Un sceau adhésif serait toutefois ici peu approprié, car il devrait enjamber le gradin situé sur le côté extérieur de boîtier, ce qui, dans le cas d’une utilisation conforme à sa destination de l’appareil embarqué sur véhicule automobile, en raison des vibrations naturellement présentes en permanence lors du fonctionnement du véhicule automobile dans lequel est monté l’appareil embarqué sur véhicule automobile et, par conséquent, des mouvements relatifs au moins minimes entre le panneau frontal et le corps de base de boîtier, a pour effet qu’un tel sceau adhésif peut être facilement endommagé et même détruit avant la fin de la durée de fonctionnement de l’appareil embarqué sur véhicule automobile, sans que le sceau ait été détruit en raison d’une manipulation délibérée. Les deux marquages selon l’invention, c’est-à-dire le premier marquage et le deuxième marquage, sont lisibles chacun individuellement, c’est-à-dire pour eux-mêmes, de préférence lisibles par machine. Les deux marquages peuvent ainsi être lus indépendamment l’un de l’autre. Dans le cas d’un appareil embarqué sur véhicule automobile non manipulé, les deux marquages sont identiques, ce qui signifie par exemple que les informations qu’ils contiennent coïncident. Ces deux marquages identiques sont ici en plus de préférence uniques, ce qui veut dire qu’ils ne sont de préférence attribués qu’une seule fois et peuvent éventuellement ainsi également identifier clairement l’appareil embarqué sur véhicule automobile. Les deux marquages peuvent, par exemple, comporter un numéro d’identification d’appareil unique, par exemple le numéro de série, de l’appareil embarqué sur véhicule automobile. Les marquages peuvent par exemple comporter des indications en texte clair et/ou par exemple des informations codées, par exemple sous la forme d’un code à barres. Les marquages peuvent également être des éléments exclusivement graphiques. Mais indépendamment de leur identité concernant, par exemple, les informations qu’ils contiennent et/ou leur présentation visuelle, les deux marquages sont par ailleurs indépendants, ce qui s’exprime notamment par le fait qu’à la fois le premier marquage et aussi le deuxième marquage peuvent être lus individuellement. Le premier marquage et le deuxième marquage sont disposés de manière particulièrement avantageuse de manière inamovible sur le côté extérieur de boîtier du boîtier d’appareil et sont ainsi reliés de manière indissociable au corps de base de boîtier - pour ce qui concerne le premier marquage - et de manière indissociable au panneau frontal - pour ce qui concerne le deuxième marquage. Une aptitude à l’identification fiable d’une association correcte du panneau frontal et du boîtier d’appareil est ainsi garantie. Le premier marquage et le deuxième marquage sont disposés l’un à côté de l’autre, c’est-à-dire côte à côte, sur le côté extérieur de boîtier du boîtier d’appareil. Le premier et le deuxième marquage peuvent être disposés parallèlement l’un à l’autre, par exemple. Les deux marquages sont notamment placés directement l’un à côté de l’autre. Il en résulte l’avantage particulier que les deux marquages peuvent être lus en un seul passage, notamment par exemple avec un dispositif de contrôle unique. Du fait du gradin, qui pourrait également être appelé un épaulement, entre le corps de base de boîtier et le panneau frontal sur le côté extérieur de boîtier du boîtier d’appareil, le premier marquage et le deuxième marquage sont disposés dans des plans différents. Ces plans, à savoir le plan dans lequel est disposé le premier marquage et le plan dans lequel est disposé le deuxième marquage, sont de préférence disposés parallèlement l’un à l’autre. La liaison entre le corps de base de boîtier et le panneau frontal peut en principe être configurée de n’importe quelle manière. La liaison peut, de préférence, être une liaison par vis. Mais il est également envisageable, par exemple, que la liaison soit une liaison par collage ou une liaison par encliquetage. L’appareil embarqué sur véhicule automobile est de préférence un tachygraphe. Mais l’appareil embarqué sur véhicule automobile peut également être, par exemple, un appareil de télépéage ou, par exemple, un appareil télématique ou une combinaison de certains des appareils que sont le tachygraphe, l’appareil de télépéage et l’appareil télématique. Des perfectionnements avantageux de l’invention sont par ailleurs indiqués dans ce qui suit. La nature des marquages selon l’invention n’est en principe pas spécifiée. Il peut être imaginé, par exemple, que le premier marquage et le deuxième marquage utilisent des ondes électromagnétiques à l’aide desquelles une identification peut être effectuée lors d’une lecture des marquages. Il est par contre particulièrement avantageux, tant pour une possibilité de fabrication peu coûteuse de l’appareil embarqué sur véhicule automobile que pour une lecture relativement simple des marquages, lorsque, selon un perfectionnement de l’invention, le premier marquage et le deuxième marquage sont des marquages optiques. Les marquages optiques peuvent notamment être des marquages graphiques. Selon un autre perfectionnement avantageux de l’invention, le premier marquage et le deuxième marquage fusionnent l’un dans l’autre ou sont en continuité l’un avec l’autre dans la zone de la liaison, à savoir de la liaison entre le corps de base de boîtier et le panneau frontal. Les marquages peuvent ici venir s’abouter l’un contre l’autre, par exemple. De même, le gradin entre le corps de base de boîtier et le panneau frontal peut être inclus dans le premier marquage ou dans le deuxième marquage. Une lecture des marquages sous un angle différent d’un angle droit par rapport au côté extérieur de boîtier du boîtier d’appareil, par exemple, peut ainsi être améliorée. Selon un autre perfectionnement avantageux de l’invention, le panneau frontal recouvre le corps de base de boîtier dans la zone de la liaison en formant le gradin. L’appareil embarqué sur véhicule automobile présente ainsi une stabilité particulièrement élevée et l’assemblage du panneau frontal et du corps de base de boîtier lors de la fabrication de l’appareil embarqué sur véhicule automobile peut être simplifié. Le gradin sur le côté extérieur de boîtier du boîtier d’appareil peut notamment être formé par un bord saillant du panneau frontal. Il est envisageable, par exemple, que le premier marquage et le deuxième marquage soient disposés sur le corps de base de boîtier et sur le panneau frontal au moyen d’un procédé de peinture, par exemple par une application de peinture. Il est en revanche particulièrement avantageux, selon un perfectionnement de l’invention, d’incorporer le premier marquage dans le corps de base de boîtier et le deuxième marquage dans le panneau frontal au moyen d’un procédé au laser. De tels marquages incorporés au moyen d’un procédé au laser sont disposés de manière particulièrement fiable et inamovible sur le côté extérieur de boîtier et sont en outre particulièrement sécurisés contre les dommages involontaires. Un marquage incorporé au moyen d’un procédé au laser représente une modification permanente du boîtier d’appareil et ne peut pas être retiré ou modifié de manière imperceptible. Selon un autre perfectionnement avantageux de l’invention, le corps de base de boîtier présente, sur le côté extérieur de boîtier, à côté du premier marquage, au moins une nervure qui suit un tracé dans une direction perpendiculaire au panneau frontal. Cette nervure fait ainsi saillie du côté extérieur du boîtier, notamment depuis une surface du corps de base de boîtier qui présente le premier marquage. Du fait de cette nervure, le premier marquage disposé sur le corps de base de boîtier et spatialement à côté de la nervure est également protégé de manière fiable contre d’éventuels dommages lors de l’installation ou du démontage de l’appareil embarqué sur véhicule automobile dans un véhicule automobile ou hors de celui-ci. Une telle nervure peut garantir, par exemple, que le premier marquage disposé sur le corps de base de boîtier ne racle pas le long d’un cadre de montage pour l’appareil embarqué sur véhicule automobile. Selon l’invention, le deuxième objet mentionné ci-dessus est réalisé avec un procédé de fabrication d’un appareil embarqué dans un véhicule automobile du type mentionné au début et en ce qu’un premier marquage lisible individuellement est disposé de manière inamovible sur le côté extérieur de boîtier sur le corps de base de boîtier et en ce qu’un deuxième marquage lisible individuellement, identique au premier marquage, est disposé de manière inamovible sur le côté extérieur de boîtier sur le panneau frontal, le premier marquage et le deuxième marquage étant disposés l’un à côté de l’autre. Le procédé peut notamment être un procédé de fabrication d’un appareil embarqué sur véhicule automobile selon l’invention décrit ci-dessus. Un ordre dans lequel le premier marquage et le deuxième marquage sont disposés sur le côté extérieur de boîtier n’est en principe pas spécifié. Il est ainsi possible, par exemple, de disposer d’abord le premier marquage ou de disposer d’abord le deuxième marquage. Il est également envisageable que les marquages soient disposés en alternance par parties. Il est également envisageable que les deux marquages soient disposés simultanément sur le côté extérieur de boîtier. Indépendamment de l’ordre dans lequel ils sont disposés, les deux marquages peuvent cependant de préférence être disposés sur le côté extérieur de boîtier du boîtier d’appareil en une étape unique du procédé, c’est-à-dire sans interruption ni arrêt du procédé et par exemple également au moyen d’un seul outil. Selon un perfectionnement avantageux de l’invention, le premier marquage est disposé sur le corps de base de boîtier et le deuxième marquage est disposé sur le panneau frontal au moyen d’un procédé au laser, de sorte que, au moyen du procédé au laser, le premier marquage est incorporé dans le corps de base de boîtier et le deuxième marquage est incorporé dans le panneau frontal. Au moyen du procédé au laser, les marquages peuvent être disposés de manière particulièrement fiable et sûre sur le côté extérieur de boîtier du boîtier d’appareil. Il en résulte en outre l’avantage supplémentaire que ces marquages ne se trouvent pas seulement sur la surface du côté extérieur de boîtier, mais qu’ils pénètrent en plus également dans le corps de base de boîtier et dans le panneau frontal et sont ainsi particulièrement sécurisés contre les dommages intentionnels ou non. Selon un autre perfectionnement avantageux de l’invention, le premier marquage sur le corps de base de boîtier et le deuxième marquage sur le panneau frontal sont disposés au moyen d’un outil de fabrication unique. L’outil de fabrication est de préférence orienté perpendiculairement par rapport au côté extérieur de boîtier du boîtier d’appareil, et ce en référence à la zone du côté extérieur de boîtier dans laquelle doivent être disposés les marquages. L’outil de fabrication peut notamment être un outil à laser. Une configuration avantageuse de l’invention prévoit qu’un ajustement de l’outil de fabrication soit effectué entre la mise en place du premier marquage et la mise en place du deuxième marquage. L’ajustement peut notamment être effectué par rapport à la distance différente entre l’outil de fabrication et le panneau frontal et le corps de base de boîtier, provoquée par le gradin entre le corps de base de boîtier et le panneau frontal, en particulier donc d’une part la distance entre l’outil de fabrication et la zone du corps de base de boîtier sur laquelle doit être disposé le premier marquage et d’autre part la distance entre l’outil de fabrication et la zone du panneau frontal sur laquelle doit être disposé le deuxième marquage. L’ajustement de l’outil de fabrication peut notamment être une focalisation ou une défocalisation. En particulier, l’ajustement peut être une focalisation ou une défocalisation d’un outil à laser qui est l’outil de fabrication. À l’aide de l’ajustement, il est ainsi également possible d’éviter avantageusement les plus petites différences imaginables, éventuellement graduelles, entre les marquages. De plus, un procédé selon l’invention est indiqué pour contrôler une intégrité d’un appareil embarqué sur véhicule automobile décrit ci-dessus, le premier marquage ou le deuxième marquage étant lu au moyen d’un appareil de contrôle, l’autre marquage respectif étant lu ensuite ou simultanément au moyen de l’appareil de contrôle, le premier marquage lu et le deuxième marquage lu étant comparés l’un à l’autre et un signal étant émis en cas d’écart entre le premier marquage lu et le deuxième marquage lu. Autrement dit, l’appareil de contrôle peut également être appelé un outil de contrôle. La comparaison entre le premier marquage lu et le deuxième marquage lu peut notamment être effectuée au moyen de l’appareil de contrôle ou de l’outil de contrôle. Le signal en cas d’écart entre le premier marquage lu et le deuxième marquage lu peut en outre être émis par l’appareil de contrôle ou l’outil de contrôle, par exemple. Le signal peut être émis, par exemple, de manière visuelle ou sonore sous la forme d’un signal d’avertissement, par exemple à un opérateur, qui peut être par exemple un employé d’une autorité de contrôle, de l’appareil de contrôle ou de l’outil de contrôle, ou par exemple électriquement sous la forme d’un signal de commande destiné à initier une étape de contrôle supplémentaire, par exemple à exécuter par l’appareil de contrôle ou l’outil de contrôle. L’invention comprend également des expressions du procédé de fabrication d’un appareil embarqué sur véhicule automobile selon l’invention et du procédé de contrôle de l’intégrité d’un boîtier d’appareil d’un appareil embarqué sur véhicule automobile selon l’invention, qui présentent des caractéristiques telles que celles qui ont déjà été décrites en relation avec les expressions de l’appareil embarqué sur véhicule automobile selon l’invention. C’est la raison pour laquelle les expressions correspondantes du procédé de fabrication selon l’invention et du procédé de contrôle selon l’invention ne sont pas décrites une nouvelle fois ici. L’invention comprend également les combinaisons de caractéristiques des formes de réalisation décrites. Des exemples de réalisation de l’invention vont être décrits plus en détail dans ce qui suit à l’aide des représentations sous forme de croquis et schématiques dans les dessins. Les figures illustrent : un appareil embarqué sur véhicule automobile, vu de dessus, une portion de l’appareil embarqué sur véhicule automobile selon la dans une vue arrière en perspective, une vue en coupe d’une portion de l’appareil embarqué sur véhicule automobile selon la , une portion d’un autre appareil embarqué sur véhicule automobile, vue de dessus, et l’appareil embarqué sur véhicule automobile selon la dans une vue arrière en perspective avec un cadre de montage. Les éléments correspondants sont tous munis des mêmes numéros de référence dans toutes les figures. Les différentes figures représentent et illustrent respectivement des caractéristiques individuelles d’exemples de réalisation de l’invention et ne montrent donc pas nécessairement à chaque fois l’invention dans son ensemble avec toutes ses caractéristiques. La représente un appareil embarqué sur véhicule automobile 1, qui peut notamment être un tachygraphe ou un chronotachygraphe pour un véhicule automobile, en vue de dessus. L’appareil embarqué sur véhicule automobile possède un boîtier d’appareil 2, lequel comporte un corps de base de boîtier 4 et un panneau frontal 6 qui ferme le corps de base de boîtier 4. Le corps de base de boîtier 4 et le panneau frontal 6 sont reliés entre eux, par exemple au moyen d’une liaison par vis. Dans la zone de la liaison 8 entre le corps de base de boîtier 4 et le panneau frontal 6, un gradin 12 (voir la ) est formé entre le corps de base de boîtier 4 et le panneau frontal 6 sur un côté extérieur de boîtier 10 du boîtier d’appareil 2. Un premier marquage 14 lisible individuellement est disposé de manière inamovible sur le côté extérieur de boîtier 10 sur le corps de base de boîtier 4. Un deuxième marquage 16, identique au premier marquage 14 et lisible individuellement, est disposé de manière inamovible sur le côté extérieur de boîtier 10, sur le panneau frontal 6. Dans l’exemple de réalisation représenté ici, une plaque signalétique 17 de l’appareil embarqué sur véhicule automobile 1 est en outre apposée sur le côté extérieur de boîtier 10 sur le corps de base de boîtier 4. La plaque signalétique 17 peut comporter des informations de produit 19 spécifiques de l’appareil embarqué sur véhicule automobile 1 et également, par exemple, un numéro d’identification d’appareil non représenté ici. Le numéro d’identification d’appareil peut également être contenu dans le premier marquage 14 et le deuxième marquage 16, et ce par exemple sous la forme de texte en clair ou, par exemple, sous une forme lisible, par exemple en tant que code à barres. Le premier marquage 14 et le deuxième marquage 16 sont disposés l’un à côté de l’autre, et ce directement l’un à côté de l’autre dans cet exemple de réalisation. Le premier marquage 14 et le deuxième marquage 16 se trouvent ainsi côte à côte et, dans cet exemple de réalisation, sont en outre disposés parallèlement l’un à l’autre. Les marquages 14, 16 sont des marquages visuels, ici notamment graphiques. Dans cet exemple de réalisation, ils sont respectivement formés par un arrangement de lignes qui suivent un tracé parallèle et qui présentent des épaisseurs de trait différentes. Les marquages 14, 16 peuvent être des codes à barres. Dans un tel cas, les marquages 14, 16 et en particulier leur concordance, notamment leur identité, peuvent déjà être comparés et vérifiés par un procédé simple, par exemple par un contrôle visuel. En plus de cela, du fait de la lisibilité par machine des marquages 14, 16 réalisés sous la forme de code à barres, il est également possible de vérifier, par exemple au moyen d’un appareil de contrôle ou d’un outil de contrôle conçu en conséquence, si un numéro d’identification d’appareil, qui est par exemple contenu dans l’information respective des marquages 14, 16, c’est-à-dire l’information respective qui est indiquée par le marquage 14 et par le marquage 16, coïncide. De même, il est possible de vérifier une concordance entre le numéro d’identification d’appareil indiqué par le marquage 14 et/ou le numéro d’identification d’appareil indiqué par le marquage 16 et le numéro d’identification d’appareil que présente éventuellement la plaque signalétique 17. Du fait du gradin 12, le premier marquage 14 et le deuxième marquage 16 se trouvent dans des plans différents. Le premier plan dans lequel est disposé le premier marquage 14 est fixé par une surface du corps de base de boîtier 4. Le deuxième plan dans lequel est disposé le deuxième marquage 16 est fixé par une surface du panneau frontal 6, et plus précisément ici une surface d’une portion en forme de cadre 18 (voir la ) du panneau frontal 6. Dans cet exemple de réalisation, le premier plan et le deuxième plan sont disposés à peu près parallèlement l’un à l’autre, c’est-à-dire dans le cadre des limites d’éventuels écarts dus aux tolérances. Il ressort de la représentation de la que, dans l’exemple de réalisation illustré ici, le premier marquage 14 et le deuxième marquage 16 fusionnent l’un dans l’autre dans la zone de la liaison 8 entre le corps de base de boîtier 4 et le panneau frontal 6. Le gradin 12 est inclus dans le premier marquage 14. Comme le montre également la , dans la zone de la liaison 8 entre le corps de base de boîtier 4 et le panneau frontal 6, le panneau frontal 6 recouvre le corps de base de boîtier 4. Le gradin 12 est ainsi formé. Dans le détail, le gradin 12 est formé par un bord 20 de la portion en forme de cadre 18 du panneau frontal 6 et par un cadre 22 qui fait partie intégrante du corps de base de boîtier 4. La portion en forme de cadre 18 du panneau frontal 6 avec son bord 20 ainsi que le cadre 22 du corps de base de boîtier 4 font tous deux le tour du pourtour extérieur du boîtier d’appareil 2. Ainsi, le gradin 12 fait également le tour du pourtour extérieur du boîtier d’appareil 2. Le premier marquage 14 est incorporé dans le corps de base de boîtier 4 au moyen d’un procédé au laser. De même, le deuxième marquage 16 est incorporé dans le panneau frontal 6 au moyen d’un procédé au laser. En conséquence, le marquage dans le gradin 12 est également incorporé au moyen du procédé au laser. Pour parvenir à ce dernier de manière fiable, l’angle α (voir ) entre la surface 23 du corps de base de boîtier 4 qui présente le premier marquage 14 et le cadre 22 du corps de base de boîtier 4 ainsi que le bord 20 de la portion en forme de cadre 18 du panneau frontal 6 est légèrement supérieur à 90°. Dans cet exemple de réalisation, l’angle α est de 91°. La montre une portion d’une variante d’un appareil embarqué sur véhicule automobile 1. Conformément à l’exemple de réalisation selon la , l’appareil embarqué sur véhicule automobile 1 possède un boîtier d’appareil, lequel comporte un corps de base de boîtier 4 et un panneau frontal 6 qui ferme le corps de base de boîtier 4. Dans la zone de la liaison 8 entre le corps de base de boîtier 4 et le panneau frontal 6, un gradin 12 est formé entre le corps de base de boîtier 4 et le panneau frontal 6. Un premier marquage 14, lisible individuellement, est disposé sur le côté extérieur de boîtier, sur le panneau frontal 4. Un deuxième marquage 16, identique au premier marquage 14 et lisible individuellement, est disposé de manière inamovible sur le côté extérieur de boîtier sur le panneau frontal 6, et plus précisément dans cet exemple de réalisation également, sur une portion en forme de cadre 18 du panneau frontal 6. Le premier marquage 14 et le deuxième marquage 16 sont incorporés dans le corps de base de boîtier 4 ou dans le panneau frontal 6 au moyen d’un procédé au laser. Le premier marquage 14 et le deuxième marquage 16 sont ainsi disposés directement l’un à côté de l’autre et parallèlement l’un à l’autre. Conformément à l’exemple de réalisation selon la , les marquages 14, 16 sont ici aussi des marquages graphiques. Contrairement à l’exemple de réalisation selon la , il s’agit toutefois dans l’exemple de réalisation selon la d’indications en texte clair sous la forme de marquages 14, 16. La représente une vue arrière en perspective d’un appareil embarqué sur véhicule automobile 1. Un deuxième marquage 16, conforme à l’exemple de réalisation selon la , est reconnaissable sur un panneau frontal 6 de l’appareil embarqué sur véhicule automobile 1. Le corps de base de boîtier 4 possède, sur le côté extérieur de boîtier 10, une nervure 24 qui suit un tracé dans une direction perpendiculaire au panneau frontal 6. La nervure 24 garantit, par exemple, un écart entre le côté extérieur de boîtier 10 sur lequel est disposé un premier marquage 14 correspondant au deuxième marquage 16 (voir les figures 1, 4), et un cadre de montage 26 (également dessiné sur la afin d’illustrer l’effet de la nervure 24), qui peut être habituellement présent dans un véhicule automobile pour le montage de l’appareil embarqué sur véhicule automobile 1. L’essentiel ici n’est pas l’écart absolu entre le côté extérieur du boîtier 10 et le cadre de montage 26, mais le fait qu’un écart soit garanti du fait de la nervure 24. De cette manière, une protection du premier marquage 14, lequel - comme décrit pour les exemples de réalisation selon les figures 1, 4 - peut notamment être incorporé dans le corps de base de boîtier 4, et ce au moyen d’un procédé au laser, ou par exemple également être apposé sur le corps de base de boîtier 4, est garantie contre un éventuel endommagement par contact avec le cadre de montage 26 lors du montage de l’appareil embarqué sur véhicule automobile 1 dans un véhicule automobile. Dans l’ensemble, les exemples de réalisation montrent comment peut être configuré un appareil embarqué sur véhicule automobile 1 qui présente une protection accrue contre des manipulations possibles. Une séparation non autorisée d’une liaison 8 entre un panneau frontal 6 et un corps de base de boîtier 4 de l’appareil embarqué sur véhicule automobile 1, par exemple en vue d’accéder à une carte système disposée à l’intérieur d’un boîtier d’appareil 2 de l’appareil embarqué sur véhicule automobile 1, peut notamment être empêchée efficacement grâce aux marquages 14, 16 indépendants mais identiques sur le corps de base de boîtier 4 et le panneau frontal 6, car un remplacement du panneau frontal 6 endommagé lors d’une séparation de la liaison 8 par un panneau frontal non endommagé est soit déjà reconnaissable immédiatement en raison des marquages qui sont alors différents sur le corps de base de boîtier et sur le panneau frontal, soit reconnu lors d’une lecture, par exemple au moyen d’un appareil de contrôle. Même dans le cas d’un contournement d’un sceau ou d’un plombage du boîtier d’appareil lors de l’ouverture du boîtier d’appareil dans la perspective de le manipuler et d’une séparation effectuée à cette occasion de la liaison entre le panneau frontal et le corps de base de boîtier, une telle manipulation peut être reconnue de manière fiable, comme le montrent les exemples d’exécution. Appareil embarqué sur véhicule automobile (1) comprenant un boîtier d’appareil (2) qui possède un corps de base de boîtier (4) et un panneau frontal (6) fermant le corps de base de boîtier (4), le corps de base de boîtier (4) et le panneau frontal (6) étant reliés l’un à l’autre et un gradin (12) étant formé entre le corps de base de boîtier (4) et le panneau frontal (6) dans la zone de la liaison (8) sur un côté extérieur de boîtier (10) du boîtier d’appareil (2), caractérisé en ce qu’un premier marquage (14) lisible individuellement est disposé de manière inamovible sur le côté extérieur de boîtier (10) sur le corps de base de boîtier (4) et un deuxième marquage (16) lisible individuellement, identique au premier marquage (14), est disposé sur le côté extérieur de boîtier (10) sur le panneau frontal (6), le premier marquage (14) et le deuxième marquage (16) étant disposés l’un à côté de l’autre. Appareil embarqué sur véhicule automobile selon la revendication 1, caractérisé en ce que le premier marquage (14) et le deuxième marquage (16) sont des marquages optiques. Appareil embarqué sur véhicule automobile selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que le premier marquage (14) et le deuxième marquage (16) fusionnent l’un dans l’autre dans la zone de la liaison (8). Appareil embarqué sur véhicule automobile selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le panneau frontal (6) recouvre le corps de base de boîtier (4) dans la zone de la liaison (8) en formant le gradin (12). Appareil embarqué sur véhicule automobile selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier marquage (14) est incorporé dans le corps de base de boîtier (4) et le deuxième marquage (16) dans le panneau frontal (6) au moyen d’un procédé au laser. Appareil embarqué sur véhicule automobile selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le corps de base de boîtier (4) présente, sur le côté extérieur de boîtier (10), à côté du premier marquage (14), au moins une nervure (24) qui suit un tracé dans une direction perpendiculaire au panneau frontal (6). Procédé de fabrication d’un appareil embarqué sur véhicule automobile (1), notamment d’un appareil embarqué sur véhicule automobile (1) selon l’une des revendications précédentes, un corps de base de boîtier (4) et un panneau frontal (6) d’un boîtier d’appareil (2) de l’appareil embarqué sur véhicule automobile (1) étant joints en formant un gradin (12) sur un côté extérieur de boîtier (10) du boîtier d’appareil (2) entre le corps de base de boîtier (4) et le panneau frontal (6) et étant reliés l’un à l’autre en formant une liaison (8), caractérisé en ce qu’un premier marquage (14) lisible individuellement est disposé de manière inamovible sur le côté extérieur de boîtier (10) sur le corps de base de boîtier (4) et en ce qu’un deuxième marquage (16) lisible individuellement, identique au premier marquage (14), est disposé de manière inamovible sur le côté extérieur de boîtier (10) sur le panneau frontal (6), le premier marquage (14) et le deuxième marquage (16) étant disposés l’un à côté de l’autre. Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que le premier marquage (14) est disposé sur le corps de base de boîtier (4) et le deuxième marquage (16) sur le panneau frontal (6) au moyen d’un procédé au laser, de sorte que, au moyen du procédé au laser, le premier marquage (14) est incorporé dans le corps de base de boîtier (4) et le deuxième marquage (16) est incorporé dans le panneau frontal (6). Procédé selon l’une des revendications 7 ou 8, caractérisé en ce que le premier marquage (14) est disposé sur le corps de base de boîtier (4) et le deuxième marquage (16) sur le panneau frontal (6) au moyen d’un outil de fabrication unique. Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’un ajustement de l’outil de fabrication est effectué entre la mise en place du premier marquage (14) et la mise en place du deuxième marquage (16). Procédé pour contrôler une intégrité d’un boîtier d’appareil (2) d’un appareil embarqué sur véhicule automobile (1) selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que le premier marquage (14) ou le deuxième marquage (16) est lu au moyen d’un appareil de contrôle, en ce que l’autre marquage (14, 16) respectif est lu ensuite ou simultanément au moyen de l’appareil de contrôle, en ce que le premier marquage (14) lu et le deuxième marquage (16) lu sont comparés l’un à l’autre et en ce qu’un signal est émis en cas d’écart entre le premier marquage (14) lu et le deuxième marquage (16) lu.