FR 3142382 A1 20240531 FR 2212587 A 20221130 Dispositif et procédé pour l’imprégnation d’une préforme fibreuse par injection ou infusion Dispositif (1) pour l’imprégnation d’une préforme fibreuse (10) par injection ou infusion, comprenant un moule (12) comprenant une cavité interne configurée pour recevoir une préforme fibreuse (10), au moins un orifice d’entrée et au moins un orifice d’évent disposés sur des côtés opposés du moule, et communiquant avec la cavité interne, un insert (30) longitudinal destiné à être inséré dans un passage entre une paroi (122) de la cavité interne et un rebord (102) de la préforme fibreuse (10), l’insert (30) étant creux et comprenant une base fixe (31) logée dans une rainure axiale (22) formée dans le moule (12) dans une direction axiale (X) s’étendant entre les côtés opposés du moule (12), et une membrane souple (32) configurée pour adopter une position déployée dans laquelle elle est configurée pour être en contact avec le rebord (102) de la préforme fibreuse (10), ou une position rétractée dans laquelle elle est éloignée du rebord (102) de la préforme fibreuse (10). Figure pour l’abrégé : Fig. 8. Dispositif et procédé pour l’imprégnation d’une préforme fibreuse par injection ou infusion L’invention concerne un dispositif pour l’imprégnation d’une préforme fibreuse par injection ou infusion, ainsi qu’un procédé d’imprégnation d’une préforme fibreuse utilisant un tel dispositif. L’imprégnation d’une préforme fibreuse par infusion ou injection, par exemple par injection de résine, connue sous le terme « injection RTM » où l’acronyme RTM vient de l’anglais « Resin Transfer Molding », consiste généralement à disposer une préforme fibreuse au sein d’un moule, puis de refermer le moule et d’introduire un matériau d’imprégnation au sein du moule contenant la préforme fibreuse. Cette technique permet de fabriquer des pièces avec des géométries complexes avec des performances élevées. Toutefois, il arrive que des fibres de la préforme se coincent entre deux parties de moule, ce qui empêche une fermeture étanche du moule de sorte que le moule fuit pendant de l’imprégnation. Pour éviter de tels pincements de fibres, il existe par exemple des moules dont les parties présentent des chanfreins anti pincement formant, lorsque le moule est fermé, des cavités configurées pour recevoir les fibres susceptibles de gêner la bonne fermeture du moule. Une autre solution consiste à utiliser un moule significativement plus grand que la préforme, de sorte que les bords de la préforme, dans le moule, soit suffisamment éloignés des bords du moule pour s’assurer qu’aucune fibre ne puisse se coincer entre deux parties du moule. Toutefois, ces chanfreins ou cet éloignement de la préforme par rapport aux bords du moule forment passages constituant des canaux de contournement de la préforme pendant l’imprégnation, pouvant conduire à une imprégnation de mauvaise qualité favorisant la formation de porosités impactant négativement les performances mécaniques de la pièce finalement fabriquée, et conduisant à un nombre important de pièces défectueuses. En effet, pour que l’imprégnation soit de bonne qualité, il faut qu’elle soit homogène au sein de la préforme fibreuse et notamment, pendant l’injection ou l’infusion, que la progression du matériau d’imprégnation forme un front plan qui évolue régulièrement depuis le côté du moule présentant l’orifice d’introduction du matériau d’imprégnation vers le côté du moule présentant l’orifice d’évent. Dans ce cas idéal on dit alors que le front d’imprégnation est plan tandis qu’en présence de canaux de contournement on dit que le front d’imprégnation est plutôt en forme de « U ». Une solution connue consiste à insérer un joint dans l’espace existant entre la préforme et la paroi du moule. Une telle solution est décrite dans le document FR3053911 A1. Toutefois, il peut être également nécessaire de maintenir un espace entre la préforme et la paroi du moule dans certaines phases du procédé, ce que ne permet pas cette solution. En effet, en fin d’injection et pendant la réticulation, le fait de maintenir une pression hydrostatique le plus longtemps possible au plus près de la préforme permet de limiter la formation de porosité pendant la réticulation, comme décrit dans le document FR2974752 A1. Or le maintien d’une telle pression par un fluide pressurisé nécessite la présence d’un espace entre la préforme et la paroi du moule. Ainsi, les solutions existantes ne permettent pas de maîtriser l’espace entre la préforme fibreuse et la paroi du moule au cours du procédé d’imprégnation. Par conséquent, il existe un besoin en ces sens. Le présent exposé concerne un dispositif pour l’imprégnation d’une préforme fibreuse par injection ou infusion, comprenant : - un moule comprenant une cavité interne configurée pour recevoir une préforme fibreuse, au moins un orifice d’entrée et au moins un orifice d’évent disposés sur des côtés opposés du moule, et communiquant avec la cavité interne, - un insert longitudinal destiné à être inséré dans un passage entre une paroi de la cavité interne et un rebord de la préforme fibreuse, l’insert étant creux et comprenant une base fixe logée dans une rainure axiale formée dans le moule dans une direction axiale s’étendant entre les côtés opposés du moule, et une membrane souple configurée pour adopter une position déployée dans laquelle elle est configurée pour être en contact avec le rebord de la préforme fibreuse, ou une position rétractée dans laquelle elle est éloignée du rebord de la préforme fibreuse. Par la suite, et sauf indication contraire, par « préforme », on entend « préforme fibreuse ». De même, sauf indication contraire, par « insert », on entend « insert longitudinale », et par « membrane », on entend « membrane souple ». On comprend que le moule présente deux côtés opposés, un côté présentant au moins un orifice d’entrée pour introduire le matériau d’infusion tandis que le côté opposé présente au moins un orifice d’évent pour évacuer l’air et/ou le surplus de matériau d’infusion. On comprend donc que ces deux côtés sont opposés selon une direction axiale, cette direction axiale s’étendant depuis un côté parmi ces deux côtés opposés vers l’autre côté parmi ces deux côtés opposés. On comprend également que la direction axiale correspond à la direction de progression du front d’imprégnation au sein du moule. De même, on comprend que l’insert longitudinal s’étend principalement le long de la direction axiale, lorsqu’il est logé dans la rainure axiale. La paroi de la cavité interne est creusée de manière à former la rainure axiale, dans laquelle est logé l’insert. Le passage dans lequel l’insert est inséré est sensiblement parallèle à la direction axiale. Par « sensiblement parallèle » on entend formant un angle compris entre 0° et 45° avec la direction axiale. Bien entendu, la direction d’un passage est considérée globalement. Ainsi, un passage peut être considéré comme sensiblement parallèle à la direction axiale tout en présentant des portions locales qui forment un angle supérieur à 45° avec la direction axiale, cet angle pouvant dépendre du profil du rebord de la préforme, qui n’est pas nécessairement rectiligne. La base fixe de l’insert est fixe en ce sens qu’elle est immobile par rapport au moule et à la rainure axiale dans laquelle elle est logée, et ne se déforme pas. A l’inverse, la membrane souple est mobile par rapport au moule, et peut se déformer en passant de la position rétractée à la position déployée, et inversement. On comprend en particulier que la membrane est flexible par rapport à la base fixe, et que la base fixe est à l’inverse plus rigide que la membrane souple. La base fixe et la membrane souple peuvent être en un même matériau polymère, la base fixe étant plus épaisse que la membrane souple, lui conférant une plus grande rigidité que cette dernière. Le fait que l’insert soit creux permet également la déformation de la membrane par rapport à la base fixe. En particulier, par « position rétractée », on comprend une position dans laquelle la membrane est rentrée vers l’intérieur de l’insert, et par « position déployée », une position dans laquelle la membrane fait saillie vers l’extérieur de l’insert. On comprend donc qu’en position déployée, la membrane vient en contact avec le rebord de la préforme le long de celui-ci, de manière à épouser la forme dudit rebord. En particulier, le fait que la membrane soit souple permet à celle-ci, en position déployée, de se plaquer contre le rebord de la préforme, agissant ainsi comme un joint. Ainsi, la souplesse de la membrane permet à celle-ci de s’adapter à la forme de la découpe de la préforme. En d’autres termes, quand bien même le rebord de la préforme ne serait pas régulier, le contact entre le rebord et la membrane pourrait néanmoins être assuré sur toute la longueur du rebord, du fait de la souplesse de la membrane et de sa capacité à se déformer. A l’inverse, la position rétractée permet d’ouvrir un espace entre la membrane et le rebord de la préforme. On comprendra en d’autres termes qu’en position rétractée, la membrane est creusée, ou concave, par rapport au rebord de la préforme, et qu’en position déployée, la membrane est bombée, ou convexe, par rapport audit rebord. Grâce à l’insert comprenant une membrane souple et mobile, il est ainsi possible de combler le passage (i.e. les canaux de contournement) s’étendant selon la direction axiale pendant l’imprégnation afin d’assurer une imprégnation homogène et un front d’imprégnation sensiblement plan, et de laisser ouvert ce passage pendant la réticulation afin de pouvoir appliquer une pression hydrostatique pour limiter l’apparition de bulle de gaz. L’insert permet donc de maîtriser le passage entre la préforme et la paroi du moule en fonction des phases de l’imprégnation. Il est ainsi possible d’assurer la bonne imprégnation des fibres de la préforme, puis la transmission de pression, permettant par conséquent de diminuer le nombre de défauts des pièces obtenues. Dans certains modes de réalisation, dans une section perpendiculaire à la direction axiale, la base fixe présente la forme d’un « U », la membrane souple joignant les sommets du « U ». On comprend ainsi que la membrane referme le « U », de manière à former ainsi une cavité conférant à l’insert sa forme creuse. Lorsque la membrane est en position rétractée, elle est creusée vers l’intérieur du « U », et lorsqu’elle est en position déployée, elle est bombée et fait saillie vers l’extérieur du « U ». Dans cette même section, les épaisseurs des parois du « U » sont de préférence supérieures à l’épaisseur de la membrane. Dans certains modes de réalisation, la base fixe est renforcée. Le fait de renforcer la base fixe permet d’augmenter la rigidité de la base fixe afin de faciliter le positionnement de celle-ci dans la rainure axiale du moule. La base fixe peut comprendre un renfort, par exemple métallique ou comprenant un autre matériau présentant une rigidité adaptée. Le renfort, métallique ou non, peut être une plaque, par exemple en métal, intégrée dans la base fixe, par exemple disposée dans la base du « U », ou un profilé en métal ayant également la forme d’un « U » correspondant à la forme de la base fixe est disposé dans ladite base fixe. De manière alternative, la base fixe peut être renforcée par une augmentation de son épaisseur par rapport à son épaisseur d’origine, notamment une augmentation de l’épaisseur de la base et/ou des parois du « U » lorsque la base fixe présente la forme d’un « U ». Dans certains modes de réalisation, la membrane souple comprend un élastomère, de préférence du polyuréthane. De préférence, la membrane souple présente une résistance à la température d’au moins 200°C, permettant d’éviter sa détérioration au cours d’une imprégnation. Par ailleurs, la membrane souple et la base fixe peuvent comprendre le même matériau. Dans certains modes de réalisation, l’insert comprend une cavité longitudinale formée entre la base fixe et la membrane souple, le dispositif comprenant en outre un moyen de régulation de pression configuré pour réguler une pression pneumatique dans la cavité longitudinale. On comprend que la cavité longitudinale s’étend dans la direction principale de l’insert, c’est-à-dire dans la direction axiale lorsque l’insert est logé dans la rainure axiale. Cette cavité longitudinale est de préférence hermétique afin de pouvoir réguler la pression à l’intérieur de celle-ci. De préférence, le dispositif comprend un trou traversant à la fois la paroi du moule et une paroi de la base fixe, par exemple la base du « U », de manière à communiquer avec la cavité longitudinale. Le moyen de régulation de pression peut ainsi réguler de manière simple la pression pneumatique dans la cavité longitudinale par l’intermédiaire du trou. Il est par exemple possible d’insérer un souffleur d’air comprimé dans le trou, de manière à injecter de l’air comprimé dans la cavité longitudinale pour pousser la membrane souple en position déployée. A l’inverse, en aspirant l’air comprimé de la cavité longitudinale, il est possible de provoquer la rétractation de ladite membrane. Dans certains modes de réalisation, l’une de la base fixe et de la membrane souple comprend un électroaimant relié à une alimentation électrique, et l’autre de la base fixe et de la membrane souple comprend une lamelle métallique. La lamelle métallique est intégrée par exemple dans la membrane, et est de préférence plus souple que la membrane de manière à suivre le mouvement de celle-ci lorsqu’elle passe de la position déployée à la position rétractée, et inversement. La lamelle métallique peut par exemple être une feuille métallique. L’électroaimant est intégré par exemple dans la base fixe, par exemple dans la base du « U », et est relié à une alimentation électrique. Ainsi, selon que l’électroaimant est alimenté ou non en courant électrique par l’alimentation électrique, il peut attirer la lamelle métallique, provoquant le passage de la membrane en position rétractée, ou repousser la lamelle métallique, provoquant le passage de la membrane en position déployée. Le présent exposé concerne également un procédé d’imprégnation d’une préforme fibreuse par injection ou infusion utilisant le dispositif selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, et comprenant : - la disposition d’une préforme fibreuse dans la cavité interne du moule, - l’insertion de l’insert longitudinal dans le passage entre la paroi du moule et le rebord de la préforme fibreuse, en logeant la base fixe de l’insert dans la rainure axiale du moule, - l’injection d’un matériau d’imprégnation dans la préforme fibreuse, la membrane souple étant en position déployée, - après l’injection, et pendant la réticulation du matériau d’imprégnation, le passage de la membrane souple en position rétractée et l’application d’une pression hydrostatique dans un espace entre la membrane souple en position rétractée et le rebord de la préforme fibreuse. L’insertion de l’insert peut être effectuée en disposant au préalable la membrane en position rétractée, de manière à faciliter son insertion dans le passage. Dans ce cas, après son insertion, la membrane est ensuite placée en position déployée par l’un des moyens précités (électrique ou pneumatique), avant de débuter l’injection du matériau d’imprégnation. Le matériau d’imprégnation peut être par exemple un matériau organique (par exemple de la résine thermodurcissable ou thermoplastique), de la céramique ou bien du métal. Après l’étape d’injection, la membrane est placée en position rétractée par l’un des moyens précités (électrique ou pneumatique), de manière à ouvrir l’espace entre l’insert et le rebord de la préforme. Une pression hydrostatique est alors appliquée dans ce passage pendant la réticulation, par exemple par injection d’un fluide sous pression dans la cavité interne du moule, notamment par injection d’un gaz tel que de l’air ou de l’azote, ou d’un liquide non miscible avec la résine. La pression hydrostatique peut également être appliquée par l’injection de matériau d’imprégnation dans l’espace entre la membrane souple en position rétractée et le rebord de la préforme fibreuse. On notera à cet égard que l’étape d’injection du matériau d’imprégnation dans la préforme fibreuse est considérée terminée de préférence lorsque le front d’injection atteint l’orifice d’évent. Toutefois, après cette étape, le matériau d’imprégnation peut continuer à être injecté dans ledit espace afin d’appliquer la pression hydrostatique. Dans certains modes de réalisation, le passage de la membrane souple entre les positions rétractée et déployée est effectué en régulant une pression dans la cavité interne du moule. Cette régulation de pression peut être effectuée en régulant les conditions opératoires du dispositif d’imprégnation. Par exemple, en disposant le moule dans un environnement à pression faible ou nulle au cours de l’imprégnation, impliquant une pression faible ou nulle dans la cavité interne du moule communiquant avec l’orifice d’entrée et d’évent, la membrane peut être placée automatiquement en position déployée, en contact avec le rebord de la préforme. Dans certains modes de réalisation, le passage de la membrane souple entre les positions rétractée et déployée est effectué en régulant une pression pneumatique dans une cavité longitudinale de l’insert formée entre la base fixe et la membrane souple, par l’intermédiaire d’un moyen de régulation de pression. Dans certains modes de réalisation, le passage de la membrane souple entre les positions rétractée et déployée est effectué électriquement, par application d’un courant dans un électroaimant disposé dans la base fixe, la membrane souple comprenant une lamelle métallique. Le présent exposé concerne également un procédé de fabrication d’une matrice renforcée par une préforme fibreuse comprenant: - l’imprégnation d’une préforme fibreuse par un procédé d’imprégnation de préforme fibreuse selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits dans le présent exposé, grâce à quoi on obtient une matrice brute renforcée, et - usiner au moins une partie de la matrice brute renforcée en contact avec la membrane de l’insert pendant l’injection d’un matériau d’imprégnation. Par « usiner » on entend toute opération consistant à retirer de la matière à l’aide d’une machine-outil, par exemple par découpage, perçage, rabotage, ponçage, défonçage, fraisage, etc. On comprend donc que la partie de la matrice brute, qui correspond à la partie du matériau d’imprégnation solidifiée en contact avec la membrane en position déployée, est usinée, notamment pour supprimer les imperfections résultant de la présence de la membrane. L’invention et ses avantages seront mieux compris à la lecture de la description détaillée faite ci-après de différents modes de réalisation de l’invention donnés à titre d’exemples non limitatifs. Cette description fait référence aux pages de figures annexées, sur lesquelles : La est une vue en perspective et en coupe d’un moule d’un dispositif pour l’imprégnation d’une préforme fibreuse par injection ou infusion, selon le présent exposé, La est une vue en perspective d’un insert du dispositif pour l’imprégnation d’une préforme fibreuse par injection ou infusion, La représente des vues de face de l’insert de la avec la membrane souple a) dans une position déployée et b) dans une position rétractée, La représente un exemple modifié de l’insert de la , La est une vue de face d’une partie du dispositif pour l’imprégnation d’une préforme fibreuse par injection ou infusion selon le présent exposé, dans lequel est disposée une préforme fibreuse, La est une vue en coupe du dispositif de la , dans le plan de coupe B-B, La représente le dispositif de la , après l’insertion de l’insert, La représente le dispositif de la , après assemblage de la deuxième partie du moule, La représente le dispositif de la , après le passage de la membrane souple de l’insert, de la position rétractée à la position déployée, La représente une portion du dispositif de la , représentant un premier exemple de mode pilotage de la position de la membrane souple, La représente une portion du dispositif de la , représentant un deuxième exemple de mode pilotage de la position de la membrane souple. Les figures représentent un moule, un insert longitudinal, et une préforme fibreuse de manière très schématique pour la clarté du présent exposé. L’homme du métier transposera bien évidement sans difficulté l’enseignement du présent exposé à des formes adaptées pour la fabrication de pièces réelles à géométries plus complexes, par exemple des aubes de turbomachines aéronautiques. Le dispositif 1 et le procédé d’imprégnation vont être décrits en référence aux figures 1 à 11. Le dispositif d’imprégnation 1 comprend notamment un moule 12 et un insert longitudinal 30 disposé dans le moule 12. Le dispositif 1 peut également comprendre des moyens pour l’injection d’un matériau d’imprégnation dans le moule 12, et de régulation de pression et de température (non représentés). La représente une vue en perspective et en coupe du moule 12, sans la préforme 10, dans un plan XYZ. Le moule 12 comprend deux parties 12A et 12B qui, lorsqu’elles sont assemblées, forment une cavité interne I destinée à recevoir la préforme 10. Chacune des parties 12A, 12B comprend une rainure axiale 22 destinée à recevoir l’insert longitudinal 30 décrit ci-après, la rainure axiale 22 s’étendant dans la direction axiale X du moule 12 le long d’une paroi 122 de la cavité interne I. La représente une vue en perspective d’un insert longitudinal 30 dans un plan XYZ, et la à gauche (image a)) et à droite (image b)), représentent cet insert 30 selon la direction axiale X, perpendiculairement au plan YZ. L’insert 30 comprend une base 31a, 31b du « U ». L’insert 30 est creux, la base fixe 31 et la membrane 32 formant ensemble une cavité longitudinale 33. La membrane 32 est flexible, et peut adopter une position déployée et une position rétractée. La position déployée est représentée sur la et la , image a), et la position rétractée est représentée sur la , image b). En position déployée, la membrane 32 présente une forme bombée dirigée vers l’extérieur de la cavité longitudinale 33. En position rétractée, la membrane 32 présente une forme creusée vers l’intérieur de la cavité longitudinale 33. La base fixe 31 et la membrane souple 32 peuvent être en un même matériau polymère, par exemple du polyuréthane. La membrane souple 32 présente une épaisseur plus faible que la base fixe 31, de manière à améliorer sa flexibilité et faciliter son passage entre les positions déployée et rétractée. Par ailleurs, afin d’augmenter davantage la rigidité de la base fixe 31, un renfort métallique 40, pouvant également avoir une forme de « U », peut être disposé dans la base fixe 31 et intégré à celle-ci, comme illustré sur la . Ce renfort métallique 40 s’étend de préférence sur au moins la moitié de la longueur L de l’insert 30 selon la direction X, de préférence encore sur toute sa longueur L. Les figures 5 et 6 représentent le dispositif 1 pour l’imprégnation d’une préforme fibreuse 10 par injection ou infusion, lors d’une première étape au cours de laquelle on dispose une préforme fibreuse 10 au sein de la partie 12A d’un moule 12. On note que la est une vue de la selon le plan de coupe B-B représenté sur la . Le moule 12 présente un orifice d’entrée 14, pour introduire un matériau d’imprégnation dans le moule. Le moule 12 présente également un orifice d’évent 16 pour évacuer l’air et/ou le surplus de matériau d’imprégnation pendant l’imprégnation. L’orifice d’entrée 14 et l’orifice d’évent 16 sont disposés sur des côtés opposés 13A et 13B du moule 12. Ces côtés sont opposés selon la direction axiale X. Dans cet exemple, le moule 12 est de forme rectangulaire tandis que la direction axiale X s’étend parallèlement au grand côté de la forme rectangulaire. Bien entendu, les orifices pourraient être disposés sur les grands côtés de la forme rectangulaire, auquel cas la direction axiale s’étendrait parallèlement aux petits côtés de la forme rectangulaire. Plus généralement, la direction axiale est la direction qui s’étend entre n’importe quel côtés opposés, ces cotés présentant respectivement l’orifice d’entrée 14 et l’orifice d’évent 16. Lorsque la préforme 10 est disposée dans le moule 12, un passage 20, formé entre un rebord 102 de la préforme 10 et la paroi 122 de la cavité interne I du moule 12, s’étend selon la direction s’étendant entre les parois opposées 13A et 13B. En d’autres termes, le passage 20 s’étend selon une direction sensiblement parallèle à la direction axiale X entre le rebord 102 de la préforme 10 et la paroi 122 du moule 12. Dans cet exemple, le passage 20 est parallèle à la direction axiale X. On notera que dans cet exemple, le rebord 104 de la préforme 10 opposé au rebord 102 est plaqué contre la paroi 124 de la cavité interne I du moule opposée à la paroi 122, de telle sorte qu’aucun passage n’existe entre la préforme 10 et la paroi 124 de la cavité de ce côté du moule. Toutefois, cette configuration n’est pas limitative, l’invention pouvant également s’appliquer à une configuration dans laquelle le dispositif comprend deux inserts 30 identiques et tels que décrit ci-après, disposés chacun dans des passages situés de part et d’autre de la préforme 10 dans la cavité interne I. Une deuxième étape du procédé d’imprégnation est représentée sur la . Au cours de cette deuxième étape, l’insert 30 est disposé dans le passage 20. Dans cet exemple, l’insert 30 est disposé de sorte qu’il s’étende sur sensiblement toute la longueur L de la préforme 10 et de la rainure 20, la longueur L étant considérée entre les côtés opposés 13A et 13B du moule 12 (i.e. la longueur axiale L de la préforme 10). Dans cet exemple, l’insert 30 s’étend longitudinalement sur la même longueur L que la préforme 10 et la rainure 22. On notera que dans cette étape d’insertion, la membrane 32 est de préférence en position rétractée, pour faciliter son insertion. On comprend bien entendu que la première étape et la deuxième étape peuvent être inversées. En effet, on peut disposer l’insert 30 dans une partie du moule 12 avant de disposer la préforme 10, ou inversement. Dans une troisième étape, on referme le moule 12, en plaquant la deuxième partie 12B sur la première partie 12A ( ). On comprend que la deuxième partie du moule 12B est identique à la première partie 12A, et comprend également une rainure axiale pour recevoir l’insert 30. Cette étape de fermeture est représentée sur la par une flèche dirigée vers le bas, et représentant le sens d’approche de la deuxième partie 12B de moule par rapport à la première partie 12A, lors de la fermeture du moule 12. Avant une quatrième étape d’injection d’un matériau d’imprégnation dans la préforme fibreuse 10, et si la membrane 32 était en position rétractée lors de l’insertion de l’insert 30, cette dernière est alors disposée en position déployée ( ). Lors du passage en position déployée, l’espace 20’ existant initialement entre le rebord 102 de la préforme 10 et la membrane 32, lorsque la membrane 32 est en position rétractée, est fermé. En effet, en position déployée, la membrane 32 est alors en contact avec le rebord 102 de la préforme 10, en venant s’écraser et épouser le rebord 102 sur toute sa longueur L. En d’autres termes, la présence de la préforme 10 empêche le déploiement total de la membrane 32 (contrairement à la configuration représentée sur la image a)), la membrane 32 venant en butée contre le rebord 102, et agissant ainsi comme un joint. L’étape d’injection consiste à injecter un matériau d’imprégnation dans la préforme fibreuse 10. Dans cet exemple, l’imprégnation est réalisée par injection d’une résine, par exemple une résine époxyde. Bien entendu on peut également réaliser l’imprégnation par infusion. De même, dans cet exemple, le matériau d’imprégnation est de la résine, mais d’autres matériaux comme de la céramique ou du métal sont également envisageables. Grâce à l’insert 30 et sa membrane 32 en position déployée qui obture le passage 20, la résine est forcée de passer par la préforme fibreuse 10, grâce à quoi le front d’injection obtenu est sensiblement plan. Une diffusion homogène est ainsi obtenue. A la fin de l’étape d’injection, la membrane 32 est de nouveau disposée en position rétractée, de manière à rouvrir le passage 20, plus précisément l’espace 20’ entre le rebord 102 et la membrane 32. On considère que la fin de l’étape d’injection est atteinte lorsque le front d’injection a atteint l’orifice d’évent 16. On notera que le passage de la membrane souple 32 entre les positions rétractée et déployée peut être effectué en régulant une pression dans la cavité interne I du moule 12, par exemple en régulant les conditions opératoires du dispositif 1 d’imprégnation. Par exemple, en disposant le moule 12 dans un environnement à pression faible ou nulle au cours de l’imprégnation, impliquant une pression faible ou nulle dans la cavité interne I du moule 12 communiquant avec l’orifice d’entrée 14 et d’évent 16, la membrane 32 peut être placée automatiquement en position déployée pour venir en contact avec le rebord 102 de la préforme 10. Les figures 10 et 11 représentent une partie seulement du dispositif 1, détaillant des alternatives permettant de piloter la position de la membrane souple 32. Dans l’alternative illustrée sur la , le dispositif 1 comprend un moyen de régulation de pression 50 configuré pour réguler une pression pneumatique dans la cavité longitudinale 33. Pour ce faire, le dispositif 1 comprend un trou 125 traversant à la fois la paroi 122 du moule 12 et une paroi de la base fixe 31, par exemple la base du « U », de manière à communiquer avec la cavité longitudinale 33. Le moyen de régulation de pression 50 peut ainsi réguler de manière simple la pression pneumatique dans la cavité longitudinale 33 par l’intermédiaire du trou traversant 125. Il est par exemple possible d’insérer un souffleur d’air comprimé 52 dans le trou traversant 125, de manière à injecter de l’air comprimé dans la cavité longitudinale 33 pour pousser la membrane souple 32 en position déployée. A l’inverse, en aspirant l’air comprimé de la cavité longitudinale 33, il est possible de provoquer la rétractation de ladite membrane 32. Pour ce faire, l’air comprimé peut être amené par un tube cylindrique à l’extrémité du souffleur, inséré dans le trou traversant 125, deux joints toriques 53 étant rapportés sur le cylindre de manière à maintenir l’étanchéité du moule 12. Dans l’alternative illustrée en référence à la , le dispositif 1 comprend une alimentation électrique 60, la base fixe 31 comprend un électroaimant 62 relié à l’alimentation électrique 60 par l’intermédiaire de connecteurs 61, et la membrane souple 32 comprend une lamelle métallique 64. La lamelle métallique 64 peut par exemple être une feuille métallique et est intégrée dans la membrane 32 en s’étendant le long de la direction axiale X sur au moins une partie de la longueur L de l’insert 30, de préférence au moins la moitié de la longueur L. L’électroaimant 62 est intégré dans la base fixe 61, par exemple dans la base du « U ». Elle est disposée en vis-à-vis de la lamelle métallique 64 dans la direction Y et s’étend sur au moins une partie de la longueur L de l’insert 30, de préférence au moins la moitié de la longueur L. Ainsi, selon que l’électroaimant 62 est alimenté ou non en courant électrique par l’alimentation électrique 60, il peut attirer la lamelle métallique 64, provoquant le passage de la membrane 32 en position rétractée comme illustré sur la , ou repousser la lamelle métallique 64, provoquant le passage de la membrane 32 en position déployée. Dans une cinquième étape, après que la membrane 32 ait été disposée en position rétractée, une pression hydrostatique est alors appliquée dans l’espace 20’ entre la membrane souple 32 en position rétractée et le rebord 102 de la préforme fibreuse 10. Un gaz sous pression peut par exemple être injecté dans l’espace 20’. Le gaz sous pression est par exemple de l’air ou de l’azote à une pression entre 3 et 5 bars. De manière alternative, ou en complément, de la résine peut être injectée dans l’espace 20’ après que le front d’injection ait atteint l’orifice d’évent 16. L’application de la pression hydrostatique est de préférence réalisée le plus tôt possible après l’injection de résine dans la préforme, de manière à ce que la pression soit appliquée avant que le degré de réticulation de la résine dans la préforme 10 ne dépasse une valeur critique, par exemple comprise entre 20 et 30%. Cette valeur critique peut varier en fonction de la nature de la résine et des fibres. En dessous de cette valeur, la résine est suffisamment fluide pour que la résine et la préforme 10 soient soumises uniformément à la pression, de façon à limiter l’apparition de porosité en tout point de la pièce à fabriquer. La température et la pression du gaz sont maintenues jusqu’à la réticulation complète de la résine, de façon à réaliser une pièce, par exemple une aube composite, dépourvue de porosités et comportant une préforme fibreuse noyée dans une matrice rigide en résine. A l’issu de ces étapes, on obtient une matrice brute renforcée par une préforme fibreuse, cette dernière étant ensuite démoulée du moule 12. Ce procédé d’imprégnation forme la première étape d’un procédé de fabrication d’une matrice renforcée par une préforme fibreuse. Une étape suivante du procédé de fabrication comprend un usinage d’au moins une partie de la préforme brute qui était en contact avec l’insert 30 dans le moule 12. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. Dispositif (1) pour l’imprégnation d’une préforme fibreuse (10) par injection ou infusion, comprenant : - un moule (12) comprenant une cavité interne (I) configurée pour recevoir une préforme fibreuse (10), au moins un orifice d’entrée (14) et au moins un orifice d’évent (16) disposés sur des côtés opposés (13A, 13B) du moule, et communiquant avec la cavité interne (I), - un insert (30) longitudinal destiné à être inséré dans un passage (20) entre une paroi (122) de la cavité interne (I) et un rebord (102) de la préforme fibreuse (10), l’insert (30) étant creux et comprenant une base fixe (31) logée dans une rainure axiale (22) formée dans le moule (12) dans une direction axiale (X) s’étendant entre les côtés opposés (13A, 13B) du moule (12), et une membrane souple (32) configurée pour adopter une position déployée dans laquelle elle est configurée pour être en contact avec le rebord (102) de la préforme fibreuse (10), ou une position rétractée dans laquelle elle est éloignée du rebord (102) de la préforme fibreuse (10). Dispositif (1) selon la revendication 1, dans lequel, dans une section perpendiculaire à la direction axiale (X), la base fixe (31) présente la forme d’un « U », la membrane souple (32) joignant les sommets du « U ». Dispositif (1) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la base fixe (31) est renforcée. Dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la membrane souple (32) comprend un élastomère, de préférence du polyuréthane. Dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’insert (30) comprend une cavité longitudinale (33) formée entre la base fixe (31) et la membrane souple (32), le dispositif (1) comprenant en outre un moyen de régulation de pression (50) configuré pour réguler une pression pneumatique dans la cavité longitudinale (33). Dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel l’une de la base fixe (31) et de la membrane souple (32) comprend un électroaimant (62) relié à une alimentation électrique (60), et l’autre de la base fixe (31) et de la membrane souple (32) comprend une lamelle métallique (64). Procédé d’imprégnation d’une préforme fibreuse (10) par injection ou infusion utilisant le dispositif (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, et comprenant : - la disposition d’une préforme fibreuse (10) dans la cavité interne (I) du moule (12), - l’insertion de l’insert (30) longitudinal dans le passage (20) entre la paroi (122) du moule et le rebord (102) de la préforme fibreuse (10), en logeant la base fixe (31) de l’insert dans la rainure axiale (22) du moule (12), - l’injection d’un matériau d’imprégnation dans la préforme fibreuse (10), la membrane souple (32) étant en position déployée, - après l’injection, et pendant la réticulation du matériau d’imprégnation, le passage de la membrane souple (32) en position rétractée et l’application d’une pression hydrostatique dans un espace (20’) entre la membrane souple (32) en position rétractée et le rebord (102) de la préforme fibreuse (10). Procédé selon la revendication 7, dans lequel le passage (20) de la membrane souple (32) entre les positions rétractée et déployée est effectué en régulant une pression dans la cavité interne (I) du moule (12). Procédé selon la revendication 7, dans lequel le passage de la membrane souple (32) entre les positions rétractée et déployée est effectué en régulant une pression pneumatique dans une cavité longitudinale (33) de l’insert (30) formée entre la base fixe (31) et la membrane souple (32), par l’intermédiaire d’un moyen de régulation de pression (50). Procédé selon la revendication 7, dans lequel le passage de la membrane souple (32) entre les positions rétractée et déployée est effectué électriquement, par application d’un courant dans un électroaimant (62) disposé dans la base fixe (31), la membrane souple (32) comprenant une lamelle métallique (64).