FR 3145158 A1 20240726 FR 2303141 A 20230331 La divulgation concerne un entrepôt (1) de stockage de produits à prélever pour la préparation de commandes, ledit entrepôt (1) comprenant : - au moins une zone de stockage principale (2) configurée pour stocker un premier type de palettes (22), dites palettes sources, selon une première densité de stockage ; - au moins une zone de prélèvement (3), configurée pour stocker un deuxième type de palettes (32), dites palettes rompues utiles, selon une deuxième densité, inférieure à ladite première densité ; - au moins une zone de stockage tampon (4) configurée pour stocker un troisième type de palettes (42), dites palettes rompues inutiles, selon une troisième densité comprise entre lesdites première et deuxième densité . La présente divulgation concerne également un système et un procédé correspondant. Figure 2 ENTREPOT DE STOCKAGE DE PRODUITS A PRELEVER POUR LA PREPARATION DE COMMANDES, SYSTÈME ET PROCÉDÉ DE GESTION DU STOCKAGE DES PRODUITS DANS L’ENTREPÔT Domaine de la divulgation Le domaine de la divulgation est celui de la logistique, en particulier pour la préparation de commandes au sein d’un entrepôt de stockage de produits à expédier. La présente invention concerne notamment l’optimisation de la préparation de commandes par le biais d’une disposition particulière des produits stockés dans l’entrepôt, dans laquelle la préparation de commandes est au moins en partie assistée par le biais de robots autonomes (dit « Autonomous Mobile robots – AMR » en anglais). Art antérieur Le domaine de la logistique n’a cessé d’évoluer depuis de nombreuses années. Concernant la préparation de commandes en particulier, les évolutions techniques et technologiques ont été nombreuses, allant des logiciels de gestion aux convoyeurs de produits en passant par les étagères de stockage intelligentes. Nous nous intéressons ici plus particulièrement a la préparation de commandes effectuée par des opérateurs et assistée par des robots mobiles autonomes. Ainsi, les opérateurs et les robots coopèrent dans un même espace de travail afin de préparer de manière optimale les différentes commandes qui sont reçues par le système de gestion de commandes de l’entrepôt. On connait ainsi plusieurs techniques de prélèvement (dit « Picking » en anglais) faisant coopérer des opérateurs de prélèvement et des robots. Néanmoins, ces solutions ne sont pas pertinentes. On connait notamment une technique (illustrée sur la ), qui consiste en un entrepôt 1A de stockage de produits comprenant une première zone de stockage 2A dans laquelle sont stockées des produits en palettes 22A. Les palettes stockées dans cette première zone de stockage sont des palettes sources, ou palettes neuves, dans le sens où ces palettes sont complètes, c’est-à-dire qu’elles n’ont pas été ouverte et/ou qu’aucun prélèvement de produit n’a été effectué sur ces palettes. Généralement, les palettes stockées dans cette première zone de stockage sont stockées pendant une durée relativement longue, par exemple pendant plusieurs semaines ou mois. En complément de cette première zone de stockage longue durée, l’entrepôt présente une zone (ou un champ) de prélèvement 3A dans laquelle les palettes 32A dites « rompues » ou « ouvertes » sont disposées et libres d’accès pour l’opérateur 11A et/ou le robot 12A de prélèvement/collecte de produits. On entend par palettes rompues, les palettes qui ne sont plus neuves et donc dans lesquelles au moins un prélèvement a été effectué. Ces palettes rompues ne peuvent plus être stockées dans la première zone de stockage. Par conséquent, les palettes rompues restent dans le champ de prélèvement, parfois pour des durées relativement élevées. Ainsi, des palettes rompues qui sont inutiles à un instant précis et pour une durée déterminée restent stockées dans le champ de prélèvement, ce qui fait grandir/grossir le champ de prélèvement inutilement. Un inconvénient de cette solution réside dans le fait que le champ de prélèvement présente donc des dimensions très importantes. Par conséquent, le chemin de prélèvement pour les opérateurs et les robots autonomes est très long. En d’autres termes, la distance à parcourir par les opérateurs de prélèvement et les robots de collecte est très importante/élevée pour récupérer tous les produits d’une ou plusieurs commandes stockées dans la zone de prélèvement. Un autre inconvénient de cette solution réside dans le fait que la consommation d’énergie des robots autonomes est relativement importante. En effet, la distance à parcourir entre deux produits à prélevés pouvant être relativement élevée, l’énergie nécessaire aux robots pour collecter l’ensemble des produits à prélever n’est pas satisfaisante. Les robots de collecte ne sont donc pas utilisés de manière optimale. Encore un autre inconvénient de cette solution réside dans le fait que la productivité, c’est-à-dire le rendement (qui peut être déterminé en fonction du taux de prélèvement horaire, c’est-a-dire du nombre de prélèvements par heure) est loin d’être optimisé. En effet, la distance à parcourir entre deux produits à prélevés pouvant être relativement élevée, l’opérateur prélever un nombre de produits pas suffisamment important pour atteindre les standards de productivité observés à ce jour. Cette solution technique connue de l’art antérieur ne permet donc pas de répondre de manière pleinement satisfaisante aux cadences et aux rendements de plus en plus élevés qui sont demandés à ce jour. La présente invention se propose donc de remédier au moins partiellement aux inconvénients évoqués ci-dessus en proposant un entrepôt de stockage de produits à prélever pour la préparation de commandes, ledit entrepôt comprenant : - au moins une zone de stockage principale configurée pour stocker un premier type de palettes, dites palettes sources, selon une première densité de stockage ; - au moins une zone de prélèvement, configurée pour stocker un deuxième type de palettes, dites palettes rompues utiles, selon une deuxième densité, inférieure à ladite première densité ; et - au moins une zone de stockage tampon configurée pour stocker un troisième type de palettes, dites palettes rompues inutiles, selon une troisième densité comprise entre lesdites première et deuxième densité. Un tel entrepôt permet d’optimiser les dimensions du champ de prélèvement de sorte à réduire les distances à parcourir pour les opérateurs de prélèvement et les robots de collecte. De cette manière, la productivité des opérateurs et des robots est optimisée. L’autonomie des robots peut également être augmentée du fait des distances plus courte à parcourir entre deux prélèvements. Selon un aspect particulier de l’invention, ladite au moins une zone de stockage principale est une zone dudit entrepôt de stockage inaccessible pour des opérateurs de prélèvement et des robots mobiles autonomes de collecte. En d’autres termes, la zone de stockage principale est une zone dans laquelle les palettes sont stockées avec une densité très élevée, en ce sens que les palettes sont stockées sur une pluralité de rangées et d’étages généralement accessibles uniquement par des machines ou des robots spécifiques uniquement. Afin d’assurer la sécurité des opérateurs, cette zone de stockage principale leur est donc interdite/inaccessible. Selon un autre aspect particulier de l’invention, ladite au moins une zone de stockage principale présente une première densité telle que lesdites palettes sources sont stockées sur une pluralité de rangées et/ou d’étages. Selon un aspect particulier de l’invention, ladite au moins une zone de prélèvement est une zone dudit entrepôt de stockage dans laquelle des opérateurs de prélèvement et des robots mobiles autonomes de collecte se déplacent en cohabitation. Selon un autre aspect particulier de l’invention, ladite au moins une zone de prélèvement présente une deuxième densité configurée pour permettre que chacune desdites palettes rompues utiles soit accessible auxdits opérateurs de prélèvement et auxdits robots mobiles autonomes de collecte. Selon un aspect particulier de l’invention, au moins une zone de stockage tampon est une zone dudit entrepôt de stockage dans laquelle des opérateurs de prélèvement et des robots mobiles autonomes de collecte se déplacent en cohabitation. Selon un autre aspect particulier de l’invention, ladite au moins une zone de stockage tampon présente une deuxième densité configurée pour permettre que au moins certaines desdites palettes rompues inutiles soient accessibles auxdits opérateurs de prélèvement et auxdits robots mobiles autonomes de collecte. L’invention concerne également un système de détermination et d’attribution de la position d’une palette dans un entrepôt tel que décrit précédemment. Ce système comprend : - un module de traitement des commandes entrantes configuré pour, notamment à partir de données relatives au stockage des produits dans l’entrepôt et aux produits commandés, fournir des données d’ordonnancement des commandes ; - un module de prélèvement configuré pour fournir des données de prélèvement aux opérateurs de prélèvement et à collecter aux robots de collecte ; - un module de détermination du type de la palette configuré pour, sur la base des données de prélèvement notamment, déterminer le type de la palette parmi une palette source, une palette rompue utile et une palette rompue inutile ; - un module d’attribution d’un emplacement de stockage configuré pour, sur la base de ladite détermination, attribuer un emplacement de stockage à ladite palette dans l’entrepôt. Selon un aspect particulier de l’invention, ledit module d’attribution d’un emplacement de stockage comprend : - un sous-module d’attribution d’un emplacement de stockage dans ladite zone de stockage principal configuré pour attribuer un emplacement optimal à une palette source dans la zone de stockage principale ; - un sous-module d’attribution d’un emplacement de stockage dans ledit champ de prélèvement configuré pour attribuer un emplacement optimal à une palette rompue utile dans le champ de prélèvement ; - un sous-module d’attribution d’un emplacement de stockage dans ladite zone de stockage tampon configuré pour attribuer un emplacement optimal à une palette rompue inutile dans la zone de stockage tampon. L’invention concerne en outre un procédé de détermination et d’attribution d’un emplacement de stockage à une palette dans un entrepôt de stockage tel que décrit précédemment, ledit entrepôt de stockage comprenant au moins une zone de stockage principale, au moins une zone de prélèvement et au moins une zone de stockage tampon. Ledit procédé comprend : - la détermination du type de ladite palette, le type de palette étant sélectionné au moins entre une palette source, une palette rompue utile et une palette rompue inutile ; - l’attribution, en fonction de la détermination du type de palette, d’un emplacement à ladite palette dans l’une desdites zones de stockage dudit entrepôt sélectionnées au moins parmi ladite au moins une zone de stockage principale, ledit au moins un champ de prélèvement et ladite au moins une zone de stockage tampon. Liste des Figures La divulgation, ainsi que les différents avantages qu’elle présente, seront plus facilement compris, à la lumière de la description qui va suivre d’un mode de réalisation illustratif et non limitatif de celle-ci, et des dessins annexés parmi lesquels : est une vue schématique d’un entrepôt organisé selon une solution connue de l’art antérieur ; est une vue schématique d’un entrepôt organisé selon un mode de réalisation de l’invention ; est une vue schématique d’un système de détermination et d’attribution d’un emplacement de stockage d’une palette dans un entrepôt de stockage selon l’invention ; et est une vue schématique d’un procédé de détermination et d’attribution d’un emplacement de stockage d’une palette dans un entrepôt de stockage selon l’invention. Description détaillée Le principe général de l’invention repose sur la mise en œuvre d’au moins une zone de stockage tampon en complément de la ou les zones de stockage principale et de la ou les zones de prélèvement des produits à prélever pour la préparation des commandes. Plus précisément, et comme illustré sur la , l’entrepôt 1 de stockage de produits et de préparation de commande comprend au moins une première zone de stockage, ou zone principale de stockage, 2 dans laquelle sont stockées des palettes d’un premier type, dites palettes « sources ». On entend par palette source, une palette qui n’a pas été ouverte, c’est-à-dire dans laquelle aucun prélèvement n’a encore été effectué. Une palette source peut être mono référence, c’est-à-dire ne comportant que des produits identiques, ou multi références, c’est-à-dire comportant des produits différents. Les palettes sources peuvent être aisément stockées, et notamment en aérien (en hauteur) car le risque qu’un produit chute de la palette est très faible. Dans l’exemple illustré, une seule zone de stockage principale 2 est illustrée. On comprend bien évidemment que cette zone de stockage principale 2 pourrait être divisée, en deux ou plus de zones. On comprend également que l’entrepôt 1 pourrait présenter une pluralité de zones de stockage principales 2, dont des zones réfrigérées par exemple. Cette zone de stockage principale 2 comprend des emplacements/espaces de stockage 21, chaque emplacement/espace de stockage 21 étant configuré pour recevoir une palette sources 22. Ces palettes sources 22 sont généralement stockées pendant une longue durée, c’est-à-dire de l’ordre de quelques semaines ou mois par exemple, en fonction de la demande du produit qui peut parfois être saisonnière (comme la demande en barbecue qui est très faible en hiver par exemple). La zone de stockage principale 2 est une zone de relativement grandes dimensions et permet le stockage d’un nombre très élevé de palettes sources 22 (par exemple 45 000 palettes). Pour ce faire, la zone de stockage principale 2 peut permettre le stockage de palette source 22 sur plusieurs niveaux, ces niveaux pouvant par exemple être accessible uniquement par des machines ou des robots. De préférence, le déplacement des palettes sources 22 au sein de la zone de stockage principale 2 s’effectue traditionnellement, via un chariot élévateur, ou automatiquement via un chariot tridimensionnel et/ou un bras élévateur (également connu sous le nom de transtockeur) et/ou un système pour allée très étroite (dit « Very Narrow Aisle system – VNA System » en anglais), ou de manière hybride, c’est-à-dire en mettant en œuvre une combinaison de systèmes traditionnels et automatiques. De préférence, aucun opérateur (piéton) ne circule ou ne travaille dans la zone de stockage principale 2, afin d’éviter les risques d’incidents/collision avec les systèmes traditionnels et/ou automatiques. Cette zone de stockage principale 2 présente une première densité de stockage très élevée. En d’autres termes, l’occupation de la surface pour le stockage de produit est très importante puisque les palettes sources 22 peuvent y être stockées sur plusieurs rangées et plusieurs étages, par exemple dans des rayonnages (« racks » en anglais) de stockage. Du fait que les palettes sources 22 peuvent y être stockées pour une durée relativement élevée, elles n’ont pas besoin d’être accessibles à tout moment, ce qui permet un stockage de forte densité. L’entrepôt 1 de stockage de produits et de préparation de commande comprend également au moins une zone, ou champ, de prélèvement 3 dans laquelle des opérateurs de prélèvements 11 accompagnés de robots mobiles autonomes de collecte 12 peuvent se déplacer/circuler de sorte à prélever et collecter les produits nécessaires à la préparation des commandes. Selon la présente divulgation, les opérateurs de prélèvements 11 et les robots mobiles autonomes de collecte 12 cohabitent sans danger, c’est-à-dire sans risque de collision, dans le champ de prélèvement 3. Ce champ de prélèvement 3 comprend des emplacements/espaces de stockage 31. Généralement, les emplacements de stockage 31 sont au sol et aisément accessibles pour les opérateurs de prélèvements 11 et les robots mobiles autonomes de collecte 12. Chaque emplacement/espace de stockage 31 est configuré pour recevoir une palette. Les palettes 32 disposées dans le champ de prélèvement 3 sont des palettes du type palettes rompues utiles et doivent donc être accessible aux opérateurs 11 et aux robots 12. On entend par palette rompue utile 32 une palette dans laquelle au moins un prélèvement a déjà été effectué et dans laquelle un produit doit être prélevé par les opérateurs 11 et robots de collecte 12 selon une liste ordonnée de produit à prélever pour la préparation des commandes en cours. Par conséquent, la deuxième densité de stockage (ou occupation de surface) au sein du champ de prélèvement 3 est relativement faible. Plus précisément, la deuxième densité du champ de prélèvement 3 est inférieure à la première densité de la zone de stockage principale 2. En effet, les palettes rompues utiles 32 devant être aisément accessibles, elles sont de préférence disposées sur un unique niveau (au sol), ou éventuellement sur plusieurs niveaux au moyen de mezzanines sur lesquelles les palettes rompues utiles 32 sont disposées sur une seule hauteur et sur lesquelles les opérateurs 11 et les robots 12 peuvent opérer, et sur une ou deux rangés au maximum. De cette manière, chaque palette rompue utile 32 disposée dans le champ de prélèvement 3 est directement accessible pour permettre le prélèvement de produits. Par exemple, la densité de stockage dans le champ de prélèvement 3 est de « un pour deux », ce qui correspond à une allée pour deux rangées d’emplacements de stockage 31 (comme illustré sur la ). En d’autres termes, les palettes rompues utiles 32 sont stockées par série de deux rangées d’emplacement de stockage 31, chaque série de deux rangées étant située entre deux allées dans lesquelles les opérateurs 11 et les robots 12 peuvent circuler et travailler. Dans l’exemple illustré, un seul champ de prélèvement 3 est illustrée. On comprend bien évidemment que ce champ de prélèvement 3 pourrait être divisé, en deux ou plus de champs, au sein de l’entrepôt. On comprend également que l’entrepôt pourrait présenter une pluralité de champs de prélèvement 3, dont certains réfrigérés par exemple. Selon l’invention l’entrepôt 1 de stockage de produits et de préparation de commande comprend en outre au moins une zone de stockage tampon 4 dans laquelle sont stockées des palettes d’un troisième type, dites palettes rompues (provisoirement) inutiles 42. Cette zone de stockage tampon 4 comprend des emplacements/espaces de stockage 41, chaque emplacement/espace de stockage 41 étant configuré pour recevoir une palette. Les palettes 42 disposées dans la zone de stockage tampon 4 sont des palettes du type palettes rompues inutiles, en ce sens qu’elles sont partiellement consommées mais pour lesquelles aucun produit ne doit être prélevé pendant une période/durée déterminée (par exemple de l’ordre de quelques semaines ou mois). Ainsi, durant cette période déterminée, les palettes rompues inutiles peuvent être retirées du champ de prélèvement 3, de sorte à limiter la dimension de ce dernier. De cette manière, on limite les distances à parcourir pour les opérateurs 11 et les robots 12 afin d’optimiser le rendement de prélèvement et la productivité des préparations de commandes. Il est à noter que les palettes rompues inutiles 42 ne peuvent être stockées dans la zone de stockage principale 2 du fait du risque de chute de produit notamment. Il est également à noter que ces palettes 42 ne sont dites « inutiles » que provisoirement, en ce sens qu’après cette durée déterminée, elles seront de nouveau disposées dans le champ de prélèvement 3 lorsqu’il sera nécessaire de prélever des produits sur cette palette. Dans la zone de stockage tampon 4, les palettes rompues inutiles 42 sont de préférence stockées sur un unique niveau, ou éventuellement sur plusieurs niveaux au moyen de mezzanines tel que décrit précédemment. De plus, les palettes rompues inutiles 42 sont, de préférence, disposées sur trois ou quatre rangées au maximum. De cette manière, chaque palette rompue inutile 42 disposée dans la zone de stockage tampon 4 est accessible relativement facilement par un opérateur 11 et/ou un robot 12, c’est-à-dire avec une manipulation restreinte des palettes adjacentes pour qu’elle soit accessible. Cette zone de stockage tampon 4 présente une troisième densité de stockage moyenne, de préférence comprise entre la première densité de la zone de stockage principal 2 et la deuxième densité du champ de prélèvement 3. Par exemple, la densité de stockage dans la zone de stockage tampon 4 est de « un pour 4 » ou « un pour 3 », ce qui correspond à une allée pour trois (comme illustré sur la ) ou quatre rangées d’emplacements de stockage 41. En d’autres termes, les palettes rompues inutiles 42 sont stockées par série de trois ou quatre rangées d’emplacement de stockage 41, chaque série de trois ou quatre rangées étant située entre deux allées dans lesquelles les opérateurs 11 et les robots 12 peuvent circuler et travailler. Il est à noter que, de préférence, l’attribution de l’emplacement 41 pour chaque palette rompue inutile 42 au sein de la zone de stockage tampon 4 est déterminée notamment en fonction d’une liste ordonnée de commande et/ou d’un historique de commandes et/ou des tendances (par exemple saisonnière). La mise en œuvre de cette au moins une zone de stockage tampon 4 au sein de l’entrepôt 1 de stockage de produits et de préparation de commande permet donc de limiter la taille/les dimensions du champ de prélèvement 3 de sorte à diminuer les distances à parcourir pour les opérateurs de prélèvement 11 afin d’optimiser leur rendement. Cette limitation des dimensions du champ de prélèvement 3 permet également d’optimiser la consommation énergétique des robots autonomes mobiles de collecte 12 qui accompagnent, ou du moins coopèrent, avec les opérateurs 11 de prélèvement dans le champ de prélèvement 3. Bien que cela ne soit pas illustré sur la , on comprend bien évidemment que l’entrepôt 1 de stockage de produits et de préparation de commande peut comprendre d’autres zones, comme par exemple : - une zone de préparation de commandes dans laquelle les produits prélevés et collectés par les opérateurs de prélèvement 11 et les robots autonomes mobiles de collecte 12 sont regroupés et trier et dans laquelle les commandes sont préparées avant expédition ; - une zone d’expédition des palettes clientes finalisée ; - une zone de réception/livraison des palettes sources issue des fournisseurs, - etc. Selon la présente divulgation, un système 5 de détermination et d’attribution d’un emplacement de stockage d’une palette dans un entrepôt 1 est mis en œuvre. Ce système 5 comprend notamment : - un module de traitement des commandes entrantes 51 configuré pour, notamment à partir de données relatives au stockage des produits dans l’entrepôt et aux produits commandés, fournir des données d’ordonnancement des commandes se présentant par exemple sous la forme d’une liste ordonnancée des commandes ; - un module de prélèvement 52 configuré pour fournir des données de prélèvement, se présentant par exemple sous la forme d’une liste de tâches ou de produits à prélever et à collecter, aux opérateurs de prélèvement 11 aux robots de collecte 12 ; - un module de détermination du type de la palette 53 configuré pour, notamment en fonction des données de prélèvement, déterminer le type de la palette parmi une palette source 22, une palette rompue utile 32 et une palette rompue inutile 42 ; - un module d’attribution d’un emplacement de stockage 54 configuré pour, notamment en fonction de cette détermination, et par exemple en fonction des données relatives au stockage des produits dans l’entrepôt, attribuer un emplacement de stockage à la palette dans l’entrepôt 1. Par exemple, le module d’attribution d’un emplacement de stockage 54 comprend : - un sous-module 541 d’attribution d’un emplacement de stockage dans la zone de stockage principale 2 configuré pour attribuer un emplacement optimal à une palette source 22 dans la zone de stockage principale 2, par exemple en fonction du type de produits stockés sur cette palette (stockage réfrigéré ou non, notamment), - un sous-module 542 d’attribution d’un emplacement de stockage dans le champ de prélèvement 3 configuré pour attribuer un emplacement optimal à une palette rompue utile 32 dans le champ de prélèvement 3, par exemple en fonction du type de produits stockés sur cette palette, de sorte à éviter de disposer à proximité un même produit conditionné différemment (par exemple des bouteilles de 50cl et 1,5 l) afin de limiter le risque d’erreur de prélèvement), - un sous-module 543 d’attribution d’un emplacement de stockage dans la zone de stockage tampon 4 configuré pour attribuer un emplacement optimal à une palette rompue inutile 42 dans la zone de stockage tampon 4, par exemple en fonction du type de produits stockés sur cette palette de sorte notamment à faciliter l’accès à des produits ayant un cycle de demande fréquent plutôt que ceux qui sont saisonniers et peuvent être stockés sur des périodes plus longues dans la zone de stockage tampon 4. La présente divulgation concerne également un procédé 6 de détermination et d’attribution d’un emplacement de stockage à une palette dans un entrepôt de stockage tel que décrit précédemment. Le procédé 6 comprend, par exemple en fonction de l’évolution d’une liste ordonnancée de commandes à préparer : - la détermination 61 du type (ou de l’état) de la palette, le type de la palette étant sélectionné au moins entre une palette source, une palette rompue utile et une palette rompue inutile ; et - l’attribution 62, en fonction de la détermination du type de palette, d’un emplacement à la palette dans l’une des zones de stockage de l’entrepôt 1 sélectionnées au moins parmi la zone de stockage principale 2, le champ de prélèvement 3 et la zone de stockage tampon 4. Entrepôt (1) de stockage de produits à prélever pour la préparation de commandes, ledit entrepôt (1) comprenant : - au moins une zone de stockage principale (2) configurée pour stocker un premier type de palettes (22), dites palettes sources, selon une première densité de stockage ; - au moins une zone de prélèvement (3), configurée pour stocker un deuxième type de palettes (32), dites palettes rompues utiles, selon une deuxième densité, inférieure à ladite première densité ; - au moins une zone de stockage tampon (4) configurée pour stocker un troisième type de palettes (42), dites palettes rompues inutiles, selon une troisième densité comprise entre lesdites première et deuxième densité . Entrepôt (1) de stockage selon la revendication 1, caractérisé en ce que ladite au moins une zone de stockage principale (2) est une zone dudit entrepôt de stockage (1) inaccessible pour des opérateurs de prélèvement (11) et des robots mobiles autonomes de collecte (12). Entrepôt (1) de stockage selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que ladite au moins une zone de stockage principale (2) présente une première densité telle que lesdites palettes sources (22) sont stockées sur une pluralité de rangées et/ou d’étages. Entrepôt (1) de stockage selon l’une des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que ladite au moins une zone de prélèvement (3) est une zone dudit entrepôt de stockage (1) dans laquelle des opérateurs de prélèvement (11) et des robots mobiles autonomes de collecte (12) se déplacent en cohabitation. Entrepôt (1) de stockage selon l’une des revendications 1 à 4, caractérisé en ce que ladite au moins une zone de prélèvement (3) présente une deuxième densité configurée pour permettre que chacune desdites palettes rompues utiles (32) soit accessible auxdits opérateurs de prélèvement (11) et auxdits robots mobiles autonomes de collecte (12). Entrepôt (1) de stockage selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que ladite au moins une zone de stockage tampon (4) est une zone dudit entrepôt de stockage (1) dans laquelle des opérateurs de prélèvement (11) et des robots mobiles autonomes de collecte (12) se déplacent en cohabitation. Entrepôt (1) de stockage selon l’une des revendications 1 à 6, caractérisé en ce que ladite au moins une zone de stockage tampon (4) présente une deuxième densité configurée pour permettre que au moins certaines desdites palettes rompues inutiles (42) soient accessibles auxdits opérateurs de prélèvement (11) et auxdits robots mobiles autonomes de collecte (12). Système (5) de détermination et d’attribution de la position d’une palette dans un entrepôt selon l’une des revendications 1 à 7 comprenant : - un module de traitement des commandes entrantes (51) configuré pour, notamment à partir de données relatives au stockage des produits dans l’entrepôt et aux produits commandés, fournir des données d’ordonnancement des commandes ; - un module de prélèvement (52) configuré pour fournir des données de prélèvement aux opérateurs de prélèvement (11) et à collecter aux robots de collecte (12) ; - un module de détermination du type de la palette (53) configuré pour, sur la base des données de prélèvement notamment, déterminer le type de la palette parmi une palette source (22), une palette rompue utile (32) et une palette rompue inutile (42) ; - un module d’attribution d’un emplacement de stockage (54) configuré pour, sur la base de ladite détermination, attribuer un emplacement de stockage à ladite palette dans l’entrepôt (1). Système (5) de détermination et d’attribution selon la revendication 8, caractérisé en ce que ledit module d’attribution d’un emplacement de stockage (54) comprend : - un sous-module (541) d’attribution d’un emplacement de stockage dans ladite zone de stockage principale (2) configuré pour attribuer un emplacement optimal à une palette source (22) dans la zone de stockage principale (2), - un sous-module (542) d’attribution d’un emplacement de stockage dans ledit champ de prélèvement (3) configuré pour attribuer un emplacement optimal à une palette rompue utile (32) dans le champ de prélèvement (3), - un sous-module (543) d’attribution d’un emplacement de stockage dans ladite zone de stockage tampon (4) configuré pour attribuer un emplacement optimal à une palette rompue inutile (42) dans la zone de stockage tampon (4). Procédé de détermination et d’attribution d’un emplacement de stockage à une palette dans un entrepôt de stockage selon l’une des revendications 1 à 7, ledit entrepôt de stockage (1) comprenant au moins une zone de stockage principale (2), au moins une zone de prélèvement (3) et au moins une zone de stockage tampon (4), ledit procédé comprenant : - la détermination (61) du type de ladite palette, le type de palette étant sélectionné au moins entre une palette source (22), une palette rompue utile (32) et une palette rompue inutile (42) ; - l’attribution (62), en fonction de la détermination du type de palette, d’un emplacement à ladite palette dans l’une desdites zones de stockage dudit entrepôt (1) sélectionnées au moins parmi ladite au moins une zone de stockage principale (2), ledit au moins un champ de prélèvement (3) et ladite au moins une zone de stockage tampon (4).