FR 3143635 A1 20240621 FR 2213842 A 20221219 La présente invention concerne un procédé d’anodisation d’au moins une partie d’une pièce comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) immersion de ladite partie dans un bain aqueux comprenant de l’acide étidronique et des particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, b) application à la partie immergée dans le bain d'un courant électrique et/ou d'une tension électrique, de sorte à obtenir sur ladite partie une couche anodique incorporant lesdites particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, et/ou des résidus desdites particules polymériques particules sur toute son épaisseur. L’invention concerne également un procédé de traitement de surface comprenant ledit procédé d’anodisation, ainsi que les pièces susceptibles d’être obtenues par ce procédé de traitement de surface. La couche anodique ainsi obtenue confère notamment des propriétés tribologiques améliorées aux pièces comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium. Pièces comprenant de l’aluminium ou un de ses alliages revêtues d’une couche d’anodisation autolubrifiante, et procédé d’anodisation correspondant DOMAINE DE L'INVENTION La présente invention concerne le domaine du traitement de surface de pièces en aluminium ou en alliage d'aluminium, visant à améliorer leurs propriétés tribologiques. Elle concerne plus précisément un procédé d’anodisation amélioré, visant notamment à concurrencer les procédés d’anodisation dure conventionnels, ainsi qu'un procédé de traitement de surface d'une pièce comprenant de l’aluminium ou un de ses alliages mettant en œuvre ledit procédé d'anodisation, et les pièces susceptibles d’être ainsi obtenues. ETAT DE LA TECHNIQUE Les pièces en alliage d'aluminium destinées à être utilisées notamment dans le secteur aéronautique subissent généralement, avant leur mise en œuvre, un traitement de surface visant à améliorer leur performance. Une des techniques les plus répandues pour ce faire est l'anodisation dure, aussi appelée oxydation anodique dure, qui consiste à former en surface de la pièce une couche d'oxydes/hydroxydes d'aluminium poreuse, dite couche anodique, par application d'un courant à la pièce immergée dans un bain électrolytique contenant un électrolyte de type acide fort, la pièce constituant l'anode du dispositif électrolytique. Les bains électrolytiques mis en œuvre à l'heure actuelle au niveau industriel pour l'anodisation de pièces d’aluminium, comprennent un électrolyte acide à froid (environ 0°C) avec ou sans additifs au bain d’anodisation. L’acide permettant le meilleur compromis entre les performances recherchées, simplicité de mise en œuvre et compatibilité avec les normes environnementales, est l’acide sulfurique. On parle alors d’anodisation « sulfurique dure ». L’anodisation sulfurique dure de l’aluminium est utilisée pour les propriétés fonctionnelles de résistance en corrosion, de résistance électrique et thermique et de résistance à l’abrasion qu’elle apporte. Un exemple de mise en œuvre d’anodisation sulfurique dure est donné dans le document FR3077303A1, dans lequel le bain électrolytique comprend de l’acide sulfurique en une concentration comprise entre 100 et 350 g/L, de préférence avec en outre de l’acide oxalique ou de l’acide glycolique en une concentration comprise entre 10 et 45 g/L. L’anodisation est conduite sous un courant ou une tension pulsée, avantageusement à une température comprise entre -5 et 15°C. On mentionnera également l’anodisation à l’acide étidronique, qui donne des résultats intéressants, mais est peu mis en œuvre industriellement à ce jour. Des exemples de mise en œuvre récents sont décrits notamment par Huang et al. ( Surface and Coating Technologies 374 ( 2019 ) 83-94), Kikuchi et al. ( Surface and Coating Technologies 326 ( 2017 ) 72-78) et Iwai et al. (Electrochimica Acta 320 (2019)134606) . Pour améliorer les propriétés de résistance au frottement de la surface de la couche anodique, la pièce « anodisée » peut être soumise ensuite à une étape dite de post-traitement qui consiste en un revêtement ou une imprégnation de la couche anodique formée par un polymère fluoré tel le polytétrafluoroéthylène (PTFE). On peut alors parler de post-traitement « lubrifiant ». Le document CN101736385A présente ainsi un exemple de protocole pour imprégner sous ultrasons une couche anodique avec des nanoparticules de PTFE. Alternativement, des propriétés auto-lubrifiantes peuvent être apportées par l’ajout d’additifs au bain d’anodisation comme montré dans le document CN103981556A, qui décrit l’utilisation d’acide borique et de sulfate de fer à cette fin. Le comportement en frottements avant post-traitement des pièces anodisées selon le procédé de CN103981556A est légèrement amélioré. Cependant, ce procédé est peu reproductible et difficilement industrialisable. Dans les procédés de l’art antérieur avec post-traitement ou ajout d’additifs dans le bain d’anodisation, le polymère fluoré qui apporte les propriétés lubrifiantes est déposé essentiellement à la surface de la couche, et non en profondeur, même lorsque le polymère est mélangé au bain d’anodisation. Ce dépôt uniquement en surface du polymère fluoré est problématique lorsque les pièces présentent des dimensions trop grandes par rapport aux spécifications - du fait de l’épaisseur importante des couches anodiques dures - ou lorsque la rugosité de la couche de revêtement est trop importante. Il est alors nécessaire d’usiner les pièces, ce qui entame en premier lieu la surface de la couche contenant le polymère fluoré. De plus, lors de leur utilisation, les pièces sont soumises à des phénomènes d’usure par abrasion de la surface extérieure de la couche de post-traitement, ce qui conduit à une perte des propriétés tribologiques apportées par le polymère fluoré avec l’âge de la pièce. La présente invention vise donc à remédier aux inconvénients de l'art antérieur, en proposant des pièces revêtues d’une couche d’anodisation présentant des propriétés tribologiques améliorées, plus constantes au cours du temps et/ou avec des pertes réduites de performance au cours du temps. L’invention vise également l’obtention de pièces avec des revêtements minces, nécessitant peu voire pas de reprise ultérieure du fait en particulier de leur rugosité faible. De préférence, le procédé pour y parvenir ne met en œuvre aucune substance nocive, notamment à base de chrome hexavalent, et permet d’obtenir des pièces avec des performances au moins équivalentes aux pièces obtenues avec les procédés de l’art antérieur, en particulier en termes d'abattement en fatigue de la pièce. BREF EXPOSE DE L'INVENTION A cet effet, l’invention propose un procédé d’anodisation d’au moins une partie d’une pièce comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) immersion de ladite partie dans un bain aqueux comprenant de l’acide étidronique et des particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, b) application à la partie immergée dans le bain d'un courant électrique et/ou d'une tension électrique, de sorte à obtenir sur ladite partie couche d’anodisation (aussi dite « couche anodique ») incorporant lesdites particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, et/ou des résidus desdites particules polymériques sur toute son épaisseur. Le procédé d’anodisation de l’invention permet d’obtenir des couches anodiques moins épaisses pour des performances tribologiques et mécaniques améliorées, ou à tout le moins identiques, par rapport à des couches anodiques « dures » ( i.e. obtenues par des procédés conventionnels d’anodisation dure) même après reprise ou rodage. Elles présentent une apparence gris-blanc sur aluminium et alliages d’aluminium. Selon un autre aspect, l’invention a trait à un procédé de traitement de surface d’au moins une partie d’une pièce comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium, ledit procédé comprenant le procédé d’anodisation de l’invention. Selon un autre aspect, l’invention concerne également des pièces comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium revêtu d’une couche d’anodisation sur au moins une partie de sa surface, ladite couche d’anodisation incorporant des particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, et/ou des résidus desdites particules polymériques sur toute son épaisseur. La présence de particules organiques sur toute l’épaisseur de la couche anodique peut être démontrée par exemple avec la spectroscopie d’émission optique à décharge luminescente ou la Spectrométrie à Dispersion d’Énergie : dans la couche anodique, on détecte un taux d’oxygène et de carbone (ou de fluor) sensiblement constant, ce qui est révélateur de composés carbonés dans toute la couche d’oxydes formés par le procédé d’anodisation. Cependant, les techniques d’analyse employées ne permettent pas d’affirmer avec certitude que les particules polymériques ne sont pas modifiées lors de l’anodisation : c’est pourquoi on parle non seulement de particules polymériques, mais également de résidus de celles-ci. Ainsi, les pièces de l’invention présentent des performances tribologiques (et mécaniques) améliorées, qui diminuent peu - voire pas - au cours du temps. DEFINITIONS Par « fluoropolymère » ou « polymère fluoré », on entend au sens de la présente invention un polymère comprenant de multiples liaisons carbone-fluor, généralement obtenu par polymérisation de monomères comprenant au moins une liaison Carbone-Fluor, notamment par polymérisation d’oléfine comprenant au moins une liaison Carbone-Fluor. Un exemple de fluoropolymère est le polytétrafluoroéthylène (PTFE). Les fluoropolymères se caractérisent par une grande stabilité chimique, qui leur confère une grande résistance aux solvants, acides et bases notamment. Par « résidus de particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère », on entend notamment des fragments polymériques, en particulier des fragments polymériques fluorés, pouvant être issus de dégradations des polymères lors de l’étape b), ou des particules « fondues ». Par « propriétés tribologiques », on entend au sens de la présente invention couvrir, notamment la résistance au frottement, à l’usure, et les propriétés de lubrification. Les propriétés tribologiques sont généralement mesurées à l’aide de tribomètres de type pion-plan par exemple ou des tests fonctionnels normalisés tel que le test d’abrasion Taber de la norme ASTM D 4060-14. Par « acide étidronique », on entend la molécule de numéro CAS 2809-21-4, aussi appelée acide 1-hydroxyéthylidènediphosphonique, de formule [Chem. 1] . Les couches anodiques peuvent être caractérisées par spectroscopie d’émission optique à décharge luminescente (abrégé en GDOES, pour l’anglais « Glow-discharge optical emission spectroscopy »). Par abrasion successive à l’aide d’atomes d’argon (plasma), la GDOES permet de déterminer la composition atomique d’un matériau, ainsi que l’abondance relative des éléments qui le composent. Plus précisément, les échantillons métalliques sont utilisés comme cathode dans un plasma. De la surface, l'échantillon est analysé par couches successives, par pulvérisation d'ions d'argon. Les atomes arrachés passent dans le plasma par diffusion. Les photons liés à la désexcitation des atomes dans le plasma sont émis : ils possèdent des longueurs d'onde caractéristiques qui sont enregistrées au moyen d'un spectromètre en aval, et ensuite quantifiées. On peut alors déterminer la composition de chacune des couches. Cette technique permet d’identifier notamment l’oxygène, l’aluminium et le carbone. Cependant, l’utilisation d’un plasma d’argon ne permet pas de détecter les atomes de fluor. Des exemples de mise en œuvre de SDL sont décrits par exemple par Moutarlier et al. (Ultrasonics Sonochemistry 64 (2020) 104879). Les couches anodiques peuvent également être caractérisées par spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie (« energy-dispersive X-ray spectroscopy » en anglais, abrégé en EDS) est utilisée pour l'analyse élémentaire d'un échantillon. Elle permet également d’analyser l’abondance relative des éléments chimiques détectés. Elle repose sur l'interaction entre une source d'excitation des rayons X et l’échantillon à analyser. L’échantillon est soumis à un faisceau d’électrons suffisamment puissant pour exciter les électrons de basse énergie des atomes de l’échantillon. Ceux-ci sont éjectés, puis remplacés par des électrons de plus haute énergie. Lors de ce processus, de l’énergie est également libérée sous forme de rayon X, correspondant à la différence d’énergie des deux électrons. Le nombre et l'énergie des rayons X émis sont caractéristiques de l’élément émetteur, ce qui permet de déterminer la composition de l’échantillon. Cette technique permet d’identifier notamment l’oxygène, l’aluminium, le carbone et le fluor. Des exemples de mise en œuvre d’EDS sont décrits par exemple par Torkar et al. Engineering Failure Analysis 16(3) (2009). EXPOSE DETAILLE Procédé d’anodisation L’invention concerne en premier lieu un procédé d’anodisation d’au moins une partie d’une pièce comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) immersion de ladite partie dans un bain aqueux comprenant de l’acide étidronique et des particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, b) application à la partie immergée dans le bain d'un courant électrique et/ou d'une tension électrique, de sorte à obtenir sur au moins partie une de la surface une couche anodique incorporant lesdites particules sur toute son épaisseur. Partie La partie est métallique, et comprend de l’aluminium et/ou un alliage d’aluminium. Selon un premier mode de réalisation, la partie consiste en de l’aluminium et/ou un alliage d’aluminium. La partie ou la pièce peut comprendre en outre un ou plusieurs éléments d’addition, et notamment (%m signifiant pourcentage massique par rapport au poids total de la partie) : du cuivre, par exemple entre 0 et 6 %m, et/ou du zinc par exemple entre 0 et 7 %m, et/ou du silicium, par exemple entre 0 et 13 %m, et/ou du lithium, par exemple entre 0 et 5%m de lithium. La partie peut comprendre ou être un alliage série 2000, 6000 et/ou 7000. Le procédé peut être appliqué à une pièce entière, cette pièce étant destinée à être entièrement immergée lors du procédé. Le procédé est appliqué sur au moins une partie d’au moins une pièce. Le procédé peut également être appliqué à plusieurs parties d’une même pièce, par exemple de manière simultanée. Selon un mode de réalisation, le procédé peut être appliqué simultanément à une ou plusieurs parties de plusieurs pièces, les pièces étant destinées à subir simultanément les étapes du procédé. Lorsque le procédé est appliqué à une partie de la pièce seulement, le procédé n’est pas appliqué à une partie dite épargnée (ou à épargner) de la pièce. Dans ce cas, la pièce peut être entièrement immergée lors du procédé, la partie à laquelle le procédé doit être appliqué étant alors immergée et la partie épargnée étant soit inerte vis-à-vis de l’anodisation, soit masquée pour être protégée. Le masquage peut être réalisé en apposant un film de protection, un vernis, un scotch d’épargne ou un bouchon sur la partie épargnée. Dans le reste de la description, et sauf mention contraire, le terme « partie » se réfère à l’au moins une partie à laquelle est appliqué le procédé (par opposition à la partie épargnée), ou à la pièce entière si le procédé lui est appliqué entièrement. La pièce est par exemple une pièce simple, c’est-à-dire qu’elle a une forme aisément modélisable par un objet en deux dimensions. Une pièce simple est par exemple un objet sensiblement plat tel qu’une plaque, ou un objet ayant deux faces lisses. Une tige est un autre exemple de pièce simple. Alternativement, la pièce peut être une pièce complexe, c’est-à-dire une pièce nécessitant une modélisation en trois dimensions, par exemple car elle comprend un ou plusieurs corps creux. Bain Le procédé d’anodisation est typiquement réalisé dans une cuve comportant une cathode et au moins une partie de la pièce à anodiser, qui joue le rôle d’anode. Selon ce mode de réalisation, la cuve contient le bain. La cuve est préférentiellement munie de moyens de régulation de température et de chauffage, et de préférence de moyens d’agitation et/ou de moyens de circulation destinés à maintenir le bain aqueux mélangé. La concentration en acide étidronique dans le bain aqueux est avantageusement comprise entre 5 et 300 g/L, de préférence entre 10 et 150 g/L, par exemple 100 ou 120 g/L. Selon un mode de réalisation, le bain aqueux comprend un ou plusieurs additifs. Le bain aqueux peut comprendre en outre un sel de silicate ou d’aluminate, de préférence à une concentration comprise entre 0,1 et 50 g/L, avantageusement comprise entre 10 et 30 g/L, pour augmenter la compacité de la couche, et partant, sa résistance à la corrosion. Les silicates ou aluminates peuvent avoir comme contre-ions du sodium ou du potassium. Le bain aqueux peut comprendre en outre un ou plusieurs sels destinés à augmenter la conductivité du bain. Ils sont typiquement inorganiques, et avantageusement choisis dans le groupe constitué des sels de sulfate, de nitrate ou d’halogénure. Avantageusement, ces sels sont à une concentration comprise entre 1 et 50 g/L dans le bain aqueux. Le bain aqueux peut comprendre en outre un tensio-actif notamment à des concentrations comprises entre 0,001 et 10 g/L. Les agents tensio-actifs ont pour effet de stabiliser la suspension des particules polymériques dans le bain aqueux. L’agent tensio-actif peut comprendre un tensio-actif ionique ou non-ionique ou un mélange de tensio-actifs ioniques et non-ioniques. Des exemples de tensio-actifs ioniques sont notamment les composés organiques comportant au moins une fonction sulfate ou sulfonate, typiquement sous forme de sels de sodium, tels que le dodécyl sulfate de sodium, et dodécyl benzène sulfonate de sodium. Des exemples de tensio-actifs non ioniques sont les dérivés du polyéthylène glycol (PEG de différents poids moléculaires) et les tensio-actifs fluorés (notamment les per- and polyfluoroalkyles). Le bain est avantageusement maintenu à une température comprise entre 15 et 60 °C, par exemple comprise entre 20°C et 50°C. De préférence, le bain est maintenu à température comprise entre 25°C et 40°C, ou encore à température ambiante. Typiquement, la température est constante lors de la mise en œuvre du procédé, c’est-à-dire durant les étapes a) d’immersion et b) d’application d’un courant et/ou d’une tension électrique. Particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère Les particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère sont avantageusement de taille comprise entre 0,001 et 10 µm, de préférence entre 0,01 et 1 µm. Les particules polymériques sont en suspension dans le bain aqueux, et sont à une concentration comprise entre 0,1 et 500 g/L, de préférence entre 10 et 200 g/L. De préférence, le fluoropolymère comprend ou est constitué de PTFE. Les particules peuvent comprendre en outre des particules choisies parmi des particules de graphite, de bisulfure de molybdène, de céramique, des particules polymériques ou leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier, les particules polymériques sont constituées de particules de fluoropolymères, de préférence de PTFE. Application d’un courant électrique et/ou d’une tension électrique (étape b) Le procédé comprend une étape d’application à la partie immergée dans le bain aqueux d’un courant électrique et/ou d’une tension électrique, mise en œuvre après que l’étape d’immersion a débutée et pendant que la partie est immergée. Avantageusement, le courant électrique et/ou la tension électrique est à une densité de courant comprise entre 0,1 et 3 A/dm², en courant continu ou en courant pulsé. La densité de courant peut être constante ou variable au cours de l’étape b). L’étape b) est réalisée typiquement sous courant continu avec une densité de courant constante ou variable au cours du temps, comprise entre 0,1 et 3 A/dm². Alternativement, l’étape b) peut être mise en œuvre en mode dit « courant pulsé » ou en mode « tension pulsée ». Ainsi, le courant électrique et/ou la tension électrique peut être appliqué en mode pulsé avec au moins une impulsion positive, et de préférence au moins un temps de pause. La densité de courant moyenne en courant pulsé est avantageusement comprise entre 0,1 et 5 A/dm². Par « courant pulsé », on entend par exemple un signal dont l’intensité est périodique, la période ou pulsation étant constituée d’une ou plusieurs impulsions durant laquelle ou lesquelles le courant est non nul, et d’un ou plusieurs temps de repos, aussi appelé temps de pause, durant lequel ou lesquels le courant est nul. Par « tension pulsée », on entend par exemple un signal dont la tension est périodique, la période ou pulsation étant constituée d’une ou plusieurs impulsions durant laquelle ou lesquelles la tension est non nulle, et d’un ou plusieurs temps de repos durant lequel ou lesquels la tension est nulle. Il est possible d’introduire des périodes ou le courant ou la tension sont inversés, on parle alors de « courant pulsé inverse » ou de de « tension pulsée inverse ». Le courant électrique et/ou la tension électrique est alors appliqué en mode pulsé avec au moins une impulsion positive et au moins une impulsion négative. Le courant pulsé est par exemple tel que la durée d’impulsion du courant pulsé est comprise entre 0,1 et 60 ms, par exemple entre 1 et 5 ms, par exemple égale à 2 ms et/ou la durée du temps de repos du courant pulsé est comprise entre 0,1 et 60 ms, par exemple entre 4 et 30 ms, par exemple égale à 8 ms. Alternativement ou en complément, la tension pulsée est par exemple telle que la durée d’impulsion de la tension pulsée est comprise entre 0,1 et 60 ms, par exemple entre 1 et 5 ms, par exemple égale à 2 ms et/ou la durée du temps de repos de la tension pulsée est comprise entre 0,1 et 60 ms, par exemple entre 4 et 30 ms, par exemple égale à 8 ms. La durée d’impulsion et/ou la durée de temps de repos est par exemple fixe. La fréquence du courant pulsé et/ou la tension pulsée peut être comprise entre 5 et 1000 Hz, soit une période comprise entre 1 et 200 ms, par exemple entre 40 et 200 Hz, par exemple égale à 100 Hz. Le courant pulsé inverse est par exemple tel que la durée d’impulsion du courant pulsé anodique est comprise entre 0,1 et 60 ms, par exemple entre 1 et 5 ms, par exemple égale à 2 ms et/ou la durée du temps du courant inverse cathodique est comprise entre 0,1 et 60 ms, par exemple entre 4 et 30 ms, par exemple égale à 8 ms. Alternativement ou en complément, la tension pulsée inverse est par exemple telle que la durée d’impulsion de la tension pulsée est comprise entre 0,1 et 60 ms, par exemple entre 1 et 5 ms, par exemple égale à 2 ms et/ou la durée du temps de tension pulsée inverse est comprise entre 0,1 et 60 ms, par exemple entre 4 et 30 ms, par exemple égale à 8 ms. La durée d’impulsion et/ou la durée de temps de repos est par exemple fixe. Un temps de repos de durée variable peut être introduit entre les séquences anodiques et cathodique. La fréquence du courant pulsé et/ou la tension pulsée peut avoir une fréquence comprise entre 5 et 1000 Hz, soit une période comprise entre 1 et 200 ms, par exemple entre 40 et 200 Hz, par exemple égale à 100 Hz. La densité de courant anodique pendant la durée d’impulsion est par exemple comprise entre 0,5 A/dm² et 20 A/dm², par exemple comprise entre 5 A/dm² et 12 A/dm 2 , par exemple 10 A/dm 2 . La densité de courant cathodique pendant la durée d’impulsion inverse est par exemple comprise entre 0,5 A/dm² et 20 A/dm², par exemple comprise entre 5 A/dm² et 12 A/dm 2 , par exemple 10 A/dm 2 . Couche anodique L’épaisseur de la couche anodique obtenue est avantageusement comprise entre 1 et 40 µm, typiquement entre 2 et 15 µm. Une telle épaisseur est particulièrement avantageuse lorsqu’une faible rugosité est recherchée : elle permet notamment d’éviter une reprise d’usinage. La couche anodique présente typiquement une rugosité arithmétique (Ra) comprise entre 0,2 µm et 2 µm mesurée au profilomètre mécanique. Le procédé décrit ici permet d’améliorer grandement les propriétés tribologiques (notamment le comportement au frottement par glissement ou par roulement) de la partie comprenant un alliage d’aluminium de par la couche anodique ainsi formée, tout en assurant des propriétés de dureté similaires à celles obtenues par un procédé d’anodisation dure, et ce même lorsque la couche anodique est dite « mince », c’est-à-dire d’épaisseur inférieure à 10 µm. La couche anodique présente une couleur blanche caractéristique, bien différente de la couleur des couches anodiques conventionnelles, ce qui lui donne un aspect (fini) favorable. Procédé de traitement de surface L’invention concerne également un procédé de traitement de surface d’au moins une partie d’une pièce comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium, ledit procédé comprenant le procédé d’anodisation selon l’invention. La partie est telle que décrite plus haut en lien avec le procédé d’anodisation. Avantageusement, le procédé de de traitement de surface comprend en outre une étape de préparation de surface, antérieurement à l’immersion, pouvant comprendre une étape de dégraissage et/ou une étape de décapage. Le dégraissage permet l’enlèvement des corps gras. Le dégraissage peut être électrolytique ou chimique, et est de préférence réalisé sans borate. L’étape de dégraissage est avantageusement suivie d’une étape de rinçage. Le décapage permet une désoxydation de la surface à traiter avant tout traitement de surface ultérieur. Si une étape de dégraissage est mise en œuvre, l’étape de décapage est de préférence réalisée postérieurement à l’étape de dégraissage, de manière encore préférée postérieurement à l’étape de rinçage associée à l’étape de dégraissage. L’étape de décapage peut comprendre un décapage alcalin (notamment sodique), et/ou un décapage acide. L’étape de décapage est par exemple suivie d’une étape de rinçage, par exemple à l’eau déminéralisée, avantageusement à température ambiante. Cette étape de rinçage est alors antérieure à l’étape d’immersion. Lorsque le décapage comprend uniquement un décapage alcalin, on préfèrera un rinçage acide pour neutraliser la surface. Lorsque le décapage est acide, on préférera un rinçage avec une solution basique, également pour neutraliser la surface. Le procédé de traitement de surface peut comprendre en outre une première oxydation anodique, par exemple une anodisation sulfurique, phosphorique ou sulfo-tartrique, dans un électrolyte permettant d’obtenir une première couche anodique de 5 à 50 µm, de préférence 5 à 15 µm. L’électrolyte comprend typiquement de l’acide sulfurique, et/ou de l’acide phosphorique, et/ou de l’acide tartrique. Cette couche anodique peut être obtenue par anodisation sulfurique par exemple, en mode potentiostatique ou galvanostatique, typiquement à des températures comprises entre -5 °C et 25 °C. Les conditions de mise en œuvre de cette étape sont bien connues de l’homme du métier, et ne sont pas particulièrement limitées. La partie est alors revêtue de deux couches anodiques : la première couche anodique est la couche d’anodisation sulfurique, tandis que la deuxième couche anodique, superposée à la première, est la couche anodique obtenue par le procédé d’anodisation de l’invention. L’épaisseur de la superposition des deux couches anodiques est alors typiquement comprise entre 6 et 50 µm. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de de traitement de surface comprend les étapes successives suivantes : (1) un dégraissage qui peut être fait avec un solvant organique (méthyle éthyle cétone ou acétone par exemple) ou un bain aqueux de dégraissage, afin d’éliminer les contaminations de surface des pièces, tel que mené habituellement dans la préparation des pièces en aluminium, puis (2) un décapage, de préférence alcalin, tel que mené habituellement dans la préparation des pièces en aluminium, possiblement suivie d’une étape de neutralisation acide pour éliminer les hydroxydes résultants de l’étape de décapage alcalin, (4) éventuellement une anodisation, par exemple dans un électrolyte acide, afin d’obtenir une couche d’oxyde d’épaisseur comprise entre 5 et 50 µm, de préférence entre 5 et 15 µm. Cette anodisation peut être menée dans un électrolyte composé d’acide sulfurique, d’acide phosphorique, d’acide oxalique, d’acide tartrique ou un mélange de ces acides, ou leurs mélanges. Le bain peut également comprendre des additifs. Selon un autre mode de réalisation, le procédé comprend une étape c) de post-traitement après l’étape de mise en œuvre du procédé d’anodisation. Avantageusement, l’étape c) de post-traitement comprend une étape c1) de colmatage à l’eau chaude, avec ou sans inhibiteur de corrosion. Les inhibiteurs de corrosion peuvent par exemple être des sels de chrome, de nickel, de cobalt, de molybdates ou de silicates. Le colmatage est typiquement un colmatage à l’eau déionisée à une température supérieure ou égale à 75°C. Selon un mode de réalisation l’étape c) de post-traitement comprend une étape c2) d’immersion dans un sol-gel apte à améliorer la résistance à la corrosion de la surface de la partie. On obtient alors une surface avec une couche anodique revêtue d’une couche sol-gel, ce qui permet d’améliorer les propriétés de résistance en corrosion ou tribologiques. Pour ce faire, le bain peut par exemple comporter des métasilicates. L’étape c2) permet d’améliorer la tenue en corrosion de la partie. Selon un autre mode de réalisation particulier, l’étape c) de post-traitement comprend une étape c3) d’imprégnation apte à améliorer les propriétés tribologiques (et notamment diminuer le coefficient de frottement) de la surface de la partie, par exemple une imprégnation de PTFE. Selon un autre mode de réalisation particulier, l’étape c) de post-traitement comprend une étape c4) immersion dans un bain de coloration. Pour ce faire, le bain de coloration peut par exemple comporter des pigments d’une couleur souhaitée, à une concentration comprise entre 5 et 30 g/L. Selon un mode de réalisation particulier, le procédé de traitement de surface comprend une étape de post-traitement comprenant l’étape c1) et/ou c2) et/ou c3) et/ou c4). Pièces comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium revêtu d’une couche anodique L’invention concerne également une pièce comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium revêtu d’une couche d’anodisation sur au moins une partie de sa surface, ladite couche d’anodisation incorporant des particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, et/ou des résidus desdites particules polymériques sur toute son épaisseur. La pièce est susceptible d’être obtenue par le procédé de traitement de surface de l’invention. La présence de particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, et/ou des résidus desdites particules polymériques sur toute l’épaisseur dans la couche anodique est caractérisée par spectroscopie d’émission optique à décharge luminescente (GDOES), ou par spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie (EDS). Selon un premier aspect, la couche anodique comprend de l’alumine cristallisée. En d’autres termes, la couche anodique présente au moins en partie une organisation cristalline détectable par diffraction des rayons X (analyse de l’interaction des rayons X avec un matériaux cristallin) et par spectrométrie Raman (analyse de l’interaction d’un laser monochromatique avec la matière). La présence d’alumine cristallisée est tout à fait caractéristique des couches anodiques de l’invention, et ne se retrouve pas dans des couches anodiques obtenues selon des procédés conventionnels, qui mènent à des structures complètement amorphes. Elles se rapprochent des couches obtenues par oxydation micro-arc pour des densités de courant au moins trois fois plus élevées en moyenne, et donc des besoins en énergie beaucoup plus faible. Selon un deuxième aspect, la couche anodique présente une concentration non nulle d’oxygène - révélatrice de la présence d’oxyde, notamment d’oxyde d’aluminium - ainsi qu’une concentration non nulle de fluor – révélatrice de la présence de particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, et/ou des résidus desdites particules polymériques - sur toute l’épaisseur de la couche anodique, par analyse par EDS. La concentration en fluor est plus faible que la concentration en oxygène. A l’approche du métal, la quantité de fluor diminue, jusqu’à atteindre une valeur sensiblement nulle dans le métal de la partie revêtue. Lorsque la couche anodique est elle-même revêtue – par exemple par une couche de PTFE – l’épaisseur de ce second revêtement est généralement très faible (inférieure à 900 nm), si bien que les éléments détectés ne peuvent pas être considérés comme significatifs. En effet, ils se confondent avec les éventuelles contaminations atmosphériques qui s’adsorbent sur la surface, et perturbent les mesures, notamment en ce qui concerne le carbone. Ainsi, la pièce est caractérisée en ce que : la couche anodique présente sur toute son épaisseur une concentration non nulle d’oxygène, ainsi qu’une concentration non nulle de fluor, la concentration en fluor étant plus faible que la concentration en oxygène, les concentrations en oxygène et en fluor étant mesurées par spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie, et/ou la couche anodique comprend de l’alumine cristallisée. Pour des mesures de routine, on pourra employer également une analyse GDOES du carbone. Ainsi, selon un troisième aspect, la couche anodique présente une concentration non nulle d’oxygène - révélatrice de la présence d’oxyde, notamment d’oxyde d’aluminium - ainsi qu’une concentration non nulle de carbone – révélatrice de la présence de résidus polymériques - sur toute l’épaisseur de la couche anodique, par analyse par GDOES ou par EDS. La concentration en carbone est plus faible que la concentration en oxygène. Mais cette analyse est à combiner avec une cartographie EDS de fluor pour confirmer la présence de particules de polymères fluorés. L’épaisseur de la couche anodique de l’invention revêtant la pièce est avantageusement comprise entre 1 et 40 µm, typiquement entre 2 et 15 µm. Une telle épaisseur est particulièrement avantageuse, notamment lorsqu’elle est accompagnée d’une faible rugosité. Ainsi, avantageusement, la pièce présente une rugosité arithmétique (Ra) mesurée au profilomètre mécanique comprise entre 0,2 µm et 2 µm. Cela permet notamment d’éviter une reprise d’usinage. Une telle épaisseur est aussi avantageuse lorsque que le traitement est suivi d’une imprégnation de polytétrafluoroéthylène pour l’amélioration des performances tribologiques. Lorsque la pièce est revêtue de deux couches anodiques de nature différente, notamment d’une couche anodique sulfurique puis d’une couche anodique de l’invention, l’épaisseur de la superposition des deux couches anodiques est alors typiquement comprise entre 6 et 50 µm. Le procédé décrit ici permet d’améliorer grandement les propriétés tribologiques (notamment le comportement au frottement par glissement ou par roulement) de la partie comprenant un alliage d’aluminium de par la couche anodique ainsi formée, tout en assurant des propriétés de dureté similaires à celles obtenues par un procédé d’anodisation dure, et ce même lorsque la couche anodique est dite « mince », c’est-à-dire d’épaisseur inférieure à 10 µm. La pièce peut être une pièce fonctionnelle tel un rail de glissière, un tube, une poulie, un engrenage. Les pièces de l’invention sont utiles notamment en tant que matériaux de construction notamment maritime, aéronautique ou encore aérospatiale. FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages de l’invention ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : : coupe de la pièce obtenue à l’exemple 1, utilisée pour mesurer l’épaisseur de la couche anodique obtenue par le procédé de l’invention. : graphique montrant la mesure du coefficient de frottement après 600 cycles sous 1N pour deux pièces. En trait plein sont présentées les mesures obtenues pour une pièce ayant subi une anodisation dure suivie d’une imprégnation de PTFE (couche anodique revêtue d’une couche de PTFE obtenue par un trempé appelé « dip-coating » (la pièce est immergée puis ressortie plus ou moins rapidement selon l'épaisseur désirée pour le revêtement PTFE)), et en pointillé sont présentées les mesures obtenues pour une pièce de l’invention, ayant subi un procédé de traitement de surface de l’invention selon l’exemple 1. : graphique montrant la mesure du coefficient de après 600 cycles sous 1N pour deux pièces. En trait plein sont présentées les mesures obtenues pour une pièce ayant subi une anodisation dure suivie d’une imprégnation de PTFE (couche anodique revêtue d’une couche de PTFE obtenue par « dip-coating »), et en pointillé sont présentées les mesures obtenues pour une pièce de l’invention, ayant subi un procédé de traitement de surface de l’invention selon l’exemple 2. : graphique montrant la mesure du coefficient de après 600 cycles sous 1N pour deux pièces. En trait plein sont présentées les mesures obtenues pour une pièce ayant subi une anodisation dure suivie d’une imprégnation de PTFE (couche anodique revêtue d’une couche de PTFE obtenue par « dip-coating »), et en pointillé sont présentées les mesures obtenues pour une pièce de l’invention, ayant subi un procédé de traitement de surface de l’invention selon l’exemple 3. : cartographies EDS la pièce obtenue à l’exemple 3. Pour la zone analyse, on voit quatre images : A : image MEB (microscopie électronique à balayage). B : cartographie du carbone (C) obtenue par EDS. C : cartographie de l’oxygène (O) obtenue par EDS. D : cartographie du fluor (F) obtenue par EDS. EXEMPLES Exemple 1 La composition du bain ainsi que les paramètres du procédé sont donnés dans le tableau 1 ci-dessous. Les essais ont été réalisés à densité courant variable au cours de la manipulation, sur substrat aluminium de nuance 2024. Conditions opératoires Valeurs Acide étidronique 90 – 120 g/L Tensio-actif 1 – 2 g/L Particules de PTFE de granulométrie 200 nm 80 – 120 g/L Température 35°C Dans ces conditions, la couche anodique obtenue après traitement présente un aspect gris-blanc. L’épaisseur de la couche anodique est de 4,2 µm mesurée en coupe, présentée en . La rugosité mesurée au profilomètre mécanique Veeco Dektak 150 est de 0,3 µm. Le coefficient de frottement, présenté en , est d’environ 0,35 mesuré après 600 cycles sous 1N, avec une vitesse de rotation de 2,5 cm/s, et une bille de frottement en alumine. Exemple 2 La composition du bain ainsi que les paramètres du procédé sont donnés dans le tableau 2. Les essais ont été réalisés à densité courant continu au cours de la manipulation sur substrat aluminium de nuance 7175. Conditions opératoires Valeurs Acide étidronique 90 – 120 g/L Tensio-actifs 1 – 2 g/L Particules de PTFE de granulométrie 200 nm 80 – 120 g/L Température 35°C La couche anodique obtenue est de teinte gris-blanc. L’épaisseur mesurée par courant de Foucault sur un appareil Fischer Fischerscope MMS PC2 est de 3µm et la rugosité mesurée au profilomètre mécanique Veeco Dektak 150 est de 0,5µm. Le coefficient de frottement, présenté en , est d’environ 0,2 après 600 cycles sous 1N, avec une vitesse de rotation de 2,5 cm/s, et une bille de frottement en alumine. Exemple 3 La composition du bain ainsi que les paramètres du procédé sont donnés dans le tableau 3. Les essais ont été réalisés à densité courant variable au cours de la manipulation sur substrat aluminium de nuance 2024 ayant déjà subi une anodisation dans un électrolyte acide et comportant une couche anodique d’épaisseur comprise entre 9 µm et 11 µm. Conditions opératoires Valeurs Acide étidronique 90 – 120 g/L Tensio-actifs 1 – 2 g/L Particules de PTFE de granulométrie 200 nm (d) 80 – 120 g/L Température 35°C La couche anodique obtenue après traitement présente un aspect gris-blanc avec une épaisseur de 7,6 µm, mesurée par courant de Foucault sur un appareil Fischer Fischerscope MMS PC2. La rugosité mesurée au profilomètre mécanique Veeco Dektak 150 est de 1,1 µm. Le coefficient de frottement, présenté en , est d’environ 0,3 mesuré après 600 cycles sous 1N, avec une vitesse de rotation de 2,5 cm/s, et une bille de frottement en alumine. La dureté mesurée en coupe sur un microduromètre Shimadzu HMV-G est de 624 Hv. Elle est donc bien supérieure à la dureté des couches obtenues par anodisation dure conventionnelle, qui est généralement comprise entre 350 et 400 Hv. La distribution des éléments est donnée . Exemple Comparatif 1 La composition du bain ainsi que les paramètres du procédé sont donnés dans le tableau 4 ci-dessous. Les essais ont été réalisés à densité courant variable au cours de la manipulation, sur substrat aluminium de nuance 2024. Oxydation Anodique Dure Oxydation Anodique Sulfurique « douce » Conditions opératoires Test 1 Test 2 Test 3 Test 4 Test 5 Test 6 Acide sulfurique 200 g/L 200 g/L 200 g/L 180 g/L 180 g/L 180 g/L Tensio-actif (SDS ou Triton X100) 30 mg/g de particules 30 mg/g de particules 30 mg/g de particules 30 mg/g de particules 30 mg/g de particules 30 mg/g de particules Particules de PTFE de granulométrie 200 nm 2 g/L 10 g/L 20 g/L 2 g/L 10 g/L 20 g/L Température 0°C 0°C 0°C 20°C 20°C 20°C L’analyse de la couche anodique par mesures EDS ne permet pas de détecter la présence de l’élément fluor dans la couche anodique (i.e. oxydée). Par ailleurs, on n’observe pas d’améliorations significative du coefficient de frottement mesuré après 600 cycles sous 1N par rapport à un contrôle sans particules de PTFE (environ 0.8 pour chacun des tests et le contrôle). L’ajout de particules de PTFE dans un procédé conventionnel d’anodisation dure ou d’anodisation sulfurique « douce » n’a pas d’impact sur la croissance ou la nature de la couche anodique, ni sur le coefficient de frottement obtenu après anodisation. On en conclut que les particules de PTFE n’ont été incorporées dans la couche anodique dans aucune des conditions expérimentales testées. Procédé d’anodisation d’au moins une partie d’une pièce comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium, ledit procédé comprenant les étapes successives suivantes : a) immersion de ladite partie dans un bain aqueux comprenant de l’acide étidronique et des particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, b) application à la partie immergée dans le bain d'un courant électrique et/ou d'une tension électrique, de sorte à obtenir sur ladite partie une couche anodique incorporant lesdites particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, et/ou des résidus desdites particules polymériques sur toute son épaisseur. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que les particules polymériques de l’étape a) sont en suspension dans le bain aqueux à une concentration comprise entre 0,1 et 500 g/L, de préférence entre 10 et 200 g/L. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la concentration en acide étidronique dans le bain aqueux est comprise entre 5 et 300 g/L, de préférence entre 10 et 150 g/L. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bain aqueux comprend en outre un tensio-actif, notamment à des concentrations comprises entre 0,001 et 10 g/L. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bain aqueux comprend en outre : un sel de silicate ou d’aluminate, de préférence à une concentration comprise entre 0,1 et 50 g/L, avantageusement entre 10 et 30 g/L, et/ou un ou plusieurs sels, notamment des sels inorganiques tels que des sels de sulfates, de nitrates ou d’halogénures, avantageusement à une concentration comprise entre 1 et 50 g/L. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bain est maintenu à une température comprise entre 15°C et 60 °C. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le courant électrique et/ou de la tension électrique est à une densité de courant constante ou variable au cours du traitement, comprise avantageusement entre 0,1 et 3 A/dm², en courant continu, et 0,1 et 5 A/dm² de densité de courant moyenne en courant pulsé. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le courant électrique et/ou de la tension électrique est appliqué en mode pulsé avec au moins une impulsion positive, et de préférence au moins un temps de pause. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le courant électrique et/ou de la tension électrique est appliqué en mode pulsé avec au moins une impulsion positive et au moins une impulsion négative. Procédé de traitement de surface d’au moins une partie d’une pièce comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium, ledit procédé comprenant le procédé d’anodisation selon l’une quelconque des revendications 1 à 3. Procédé de traitement de surface selon la revendication 10, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une étape de préparation de surface pouvant comprendre une étape de dégraissage et/ou une étape de décapage alcalin. Procédé de traitement de surface selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce qu’il comprend en outre une première anodisation dans un électrolyte comprenant typiquement de l’acide sulfurique, de l’acide phosphorique, et/ou de l’acide tartrique, permettant d’obtenir une première couche anodique de 5 à 50 µm, de préférence 5 à 15 µm d’épaisseur. Procédé de traitement de surface selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisé en ce qu’il est suivi par une étape c) de post-traitement comprenant : une étape c1) de colmatage à l’eau chaude, avec ou sans inhibiteur de corrosion, et/ou une étape c2) d’immersion dans un sol-gel apte à améliorer la résistance à la corrosion de la surface de la partie, et/ou une étape c3) d’imprégnation pour former un revêtement apte à améliorer les propriétés tribologiques de la surface de la partie. Pièce comprenant de l’aluminium ou un alliage d’aluminium revêtu d’une couche d’anodisation sur au moins une partie de sa surface, ladite couche d’anodisation incorporant des particules polymériques comprenant au moins un fluoropolymère, et/ou des résidus desdites particules polymériques, sur toute son épaisseur. Pièce selon la revendication 14, caractérisée en ce que : la couche anodique présente sur toute son épaisseur une concentration non nulle d’oxygène, ainsi qu’une concentration non nulle de fluor, la concentration en fluor étant plus faible que la concentration en oxygène, les concentrations en oxygène et en fluor étant mesurées par spectroscopie de rayons X à dispersion d’énergie, et/ou la couche anodique comprend de l’alumine cristallisée. Pièce selon la revendication 14 ou 15, susceptible d’être obtenue par le procédé selon l’une quelconque des revendications 10 à 13.