FR 3139290 A1 20240308 FR 2208853 A 20220902 Sont concernés un procédé de fabrication d’une pièce moulée et la pièce en elle-même, moulée en trois dimensions, comprenant un matériau composite incluant une préforme fibreuse et une résine, la pièce présentant une cavité (230’) remplie d’un matériau alvéolé (50). Le matériau alvéolé comprend un matériau polymère alvéolaire expansé. Figure 20 Pièce à matériau composite tissu et résine La présente invention se rapporte au domaine des pièces pour aéronefs, telles notamment que des aubes ou pales d'hélice, pouvant être présentes sur les turbopropulseurs ou sur des turbomachines aéronautiques, y compris celles à hélices non-carénées. Des carters de turbomachines aéronautiques sont en particulier aussi visés. Ci-après le terme « aube » couvre tant les aubes en tant que telles que les pales d'hélice, aéronautiques. Souvent, de telles pièces pour aéronefs sont réalisées en matériau métallique. Si elles présentent alors une bonne résistance mécanique, elles posent toutefois le problème d'une masse relativement importante. Afin d'obtenir des pièces plus légères, il est connu de les réaliser en matériau composite, c'est-à-dire comme des pièces de structure à renfort fibreux et matrice en résine. EP3511240 présente ainsi une solution de structure fibreuse de renfort d'aube (ou de pale d'hélice) aéronautique en matériau composite. Cette structure est tissée en une seule pièce intégrant un profil aérodynamique, une portion de longeron et une portion renflée. La structure fibreuse comporte une zone de déliaison(s) permettant de former un logement à l'intérieur de la structure fibreuse dans lequel est insérée une partie d’un insert de renfort, qui ici est un longeron dont une partie s'étend donc à l'intérieur du profil aérodynamique, au niveau de la zone de déliaison(s), et dont une autre partie débouche à l'extérieur du profil aérodynamique au niveau du bord de pied du profil. La portion renflée s'étend dans le prolongement de la portion de longeron à l'extérieur du profil aérodynamique. Le profil aérodynamique comporte, au niveau de la zone de déliaison(s), des peaux déliées l'une par rapport à l'autre et enserrant la portion de longeron. Les peaux délimitent à l'intérieur du profil aérodynamique respectivement deux logements présents d'un côté et de l'autre de la portion de longeron et débouchant au niveau du bord de pied du profil aérodynamique. L’aube finale est une pièce présentant une cavité dans laquelle des inserts en une mousse traditionnelle, rigide, sous forme solide, a été introduite. Dans le domaine des turbomachines aéronautiques à hélices ou aubes carénées, on connaît par ailleurs de nombreuses turbomachines traversées par des flux multiples de gaz, notamment à flux primaire et à flux secondaire, ou double flux. Problème technique Depuis plusieurs années, au moins sur les turbomachines aéronautiques à double flux, l’augmentation du taux de dilution (rapport entre le débit du flux primaire et le flux secondaire) est une solution privilégiée par les motoristes afin d’améliorer les performances des moteurs et de réduire leur consommation spécifique de carburant. Ceci se traduit par une augmentation du diamètre des aubages à iso-poussée des turbomachines, en particulier concernant le premier aubage, celui d’entrée d’air dans la turbomachine : aube de soufflante - fan en anglais - ou hélice, et son redresseur associé (OGV ou Outlet Guide Vane, en anglais). Cette augmentation est même encore plus importante pour les architectures non carénées. Or, l’accroissement de ces dimensions a notamment pour inconvénient d’entrainer une augmentation de la masse des aubes et/ou des carters, ce qui est préjudiciable pour la performance de la turbomachine. Jusqu’à maintenant, une solution pour limiter cet impact de masse a été de fabriquer les aubes et/ou les carters en matériaux composite plein (matériau composite tissé 3D par procédé RTM par exemple - Resin Transfer Moulding ou moulage par injection de résine -, en lieu et place de matériaux métalliques (par exemple le titane). Toutefois, compte tenu des dimensions prévisibles des aubes à venir, comme par exemple sur une architecture non carénée de turbomachine aéronautique de type (‘Open FAN’, ‘Unducted Single FAN’ ou ‘Propfan’) soufflante non carénée en français, il parait nécessaire de pouvoir accroître cette réduction de la masse. Une des solutions possibles pour pallier ce problème est de concevoir et/ou de réaliser des pièces aéronautiques creuses (dites pièces évidées). Mais, lors du fonctionnement d’une turbomachine aéronautique et si on utilise des pièces évidées, notamment des aubes, celles-ci sont soumises à une pression importante du flux d’air déplacé par la turbomachine pour assurer la poussée. Cette pression peut déformer la pièce là où elle est évidée, en écrasant la cavité de la pièce et ainsi, par exemple sur une aube soufflante, risquer de diminuer sensiblement son efficacité, du fait de la déformation des profils aérodynamiques de la pièce. On peut utiliser un matériau alvéolé comme une mousse haute densité pour remplir la cavité, ce qui permet de répondre au besoin d’allégement de la pièce et de limiter voir totalement supprimer l’écrasement des peaux. Toutefois, lors du fonctionnement de la turbomachine, les pièces (notamment les aubes ou aubages) travaillent mécaniquement notamment ou principalement en flexion, sous l’influence du flux d’air. Pour limiter l’impact de l’effort, il est connu - comme dans EP3511240 - d’ajouter un ou plusieurs inserts rapportés formant raidisseur. Dans le cas où le raidisseur est, ou comprend, un longeron, et que la pièce composite est une aube, le longeron peut être également utilisé comme point de fixation de l’aube sur le disque de la turbomachine et permet ainsi de créer un lien entre les peaux aérodynamiques de l’aube, le matériau alvéolé dans la cavité et le reste de la turbomachine. La réalisation de pièces creuses composées de nombreux sous-composants est par ailleurs toujours difficile car leur manipulation avant qu’ils soient consolidés par une résine est délicate. L’assemblages des différents sous-composants doit être très précis et répétable afin que les pièces soient conformes sans taux élevé de rebut en fabrication. L’approvisionnement d’une pièce en une mousse traditionnelle, rigide, sous forme solide et aux dimensions géométriques précises représente également un effort logistique et financier important pour un insert de remplissage dont les propriétés mécaniques sont faibles, voir négligeables concernant le comportement général de la pièce finie. Les raidisseurs éventuels, qui peuvent donc être des longerons, sont de plus généralement conçus comme des pièces séparées, soumises aux mêmes inconvénients que la mousse rigide (sensibilité à l’assemblage, complexité logistique…). Au vu de l’art antérieur la présente demande propose tant une pièce composite (moulée) qu’un procédé de fabrication d’une pièce composite. Plus précisément la présente invention concerne notamment une pièce (qui peut être en trois dimensions) comprenant un matériau composite incluant un tissu et une résine, la pièce présentant une cavité remplie d’un matériau alvéolé (dit aussi alvéolaire) ci-après, ce matériau alvéolé comprenant un matériau polymère alvéolé, qui est une mousse (issue d’un)polymère, expansé(e). Le terme « tissu » a pour sens surface obtenue par l'assemblage de fils ou de fibres qui peuvent être disposés en deux séries croisées. Le terme inclut donc une préforme fibreuse ou préforme tissée. Il peut s’agir de toute étoffe, d’un tissé ou non-tissé, et donc d’un tissu proprement dit. Le « tissu » ou la structure fibreuse, et donc la pièce qui en est issue, pourra être formé(e) de tout type de tissage : deux dimensions (2D), trois dimensions (3D), notamment. Par "tissage bidimensionnel" ou "tissage 2D", on entend ici un mode de tissage classique par lequel chaque fil de chaîne passe d'un côté à l'autre de fils d'une seule couche de trame. Par "tissage tridimensionnel" ou "tissage 3D", on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. Le terme « pièce » couvre tout type de pièce. Ce peut être une pièce non finie, telle qu’une pièce semi-finie. Ce peut être une préforme ; la préforme d’une pièce finie. Le terme « mousse », dans l’expression mousse expansive ou expansée, a pour sens : Milieu issu de l’expansion d’une pâte expansible apte à s’expanser pour former une mousse (phase continue solide dans laquelle est dispersée sous forme de cellules une phase gazeuse). L’émulsion et la création de la phase gazeuse générant la mousse sont issues de la réaction d’expansion d’une pâte existant préalablement en phase liquide. Ainsi, à la différence d’une mousse traditionnelle approvisionnée sous forme solide (appelée mousse solide ci-après) et ayant donc une forme propre avant son utilisation dans le processus de production, la présente « mousse issue d’un polymère expansé » sera approvisionnée sous forme liquide (la pâte polymère) mais devient solide au cours de la réaction d’expansion et n’a une forme propre qu’une fois solidifiée et expansée dans la cavité de la pièce. « Mousse solide » a pour sens : une mousse rigide usinée directement à la forme finale, telle que les produits utilisés dans l’État de l’Art, la mousse expansive utilisée ici permettant au contraire de « rattraper » les écarts éventuels par rapport aux tolérances géométriques. Parmi les avantages, on peut noter une simplification du processus de fabrication. D’autres avantages sont notés ci-après. Dans la pièce, le matériau polymère alvéolaire expansé pourra en particulier être du polyuréthane. Avantage : matériau largement répandu, bien maîtrisé, peu onéreux, très efficace pour un comblement de volume/d’espace. En termes maintenant de procédé de fabrication d’une pièce (qui peut être comme ci-avant) comprenant un tissage, le procédé de l’invention répond au moins en partie à la problématique énoncée précédemment et présente ainsi comme étapes (pouvant être éventuellement imbriquées, c’est-à-dire réalisées au moins partiellement ensemble): - un tissage de la pièce, en y intégrant une cavité, - une mise en place de la pièce dans une première partie d’un moule d’injection, - une mise en place, dans la cavité d’un noyau soluble ou d’un noyau amovible, démoulable, ou d’une membrane souple, le noyau soluble ou la membrane (y compris son espace interne) occupant le volume de ladite cavité, - une fermeture du moule d’injection, par l’intermédiaire d’au moins une seconde partie du moule d’injection, - une injection de résine dans le tissage de la pièce, afin de former une pièce tissée en matériau composite, - un démoulage de la pièce, hors du moule d’injection, - suivant le cas, une dissolution du noyau soluble ou un retrait, hors de la cavité, du noyau amovible ou de la membrane souple, - une mise en place dans la cavité d’une pâte expansive adaptée à former un matériau alvéolé, - une attente que la pâte réagisse pour former (de préférence totalement) ledit matériau alvéolé, dans la cavité, - une élimination d’un possible surplus de matériau alvéolé ayant débordé de la cavité, le cas échéant. L’attente sera un temps (tmin) supérieur à la seconde. L’attente sera fonction de la référence précise de produit expansif utilisé, des préconisations du fabricant, et de l’expérience en production permettant de s’adapter à la géométrie et au volume à combler. De façon générale le délai varie de quelques secondes à moins de 5 minutes. L’élimination d’un possible surplus de matériau alvéolé pourra inclure ou consister en un usinage final de la pièce, permettant d’obtenir une pièce finie (à la forme exacte souhaitée) ou semi-finie (il peut par exemple rester la mise en place des certains renforts, ou d’un traitement, de surface). Il peut aussi s’agir d’un ébavurage, de contrôles de la conformité de la pièce (contrôle du matériau composite, contrôles dimensionnels). Le tout peut ainsi être défini comme un parachèvement de la pièce. S’il y a élimination d’un possible surplus, la cavité est alors déjà rigide. La mousse n’a besoin que de combler la cavité. Ainsi, s’il y a suppression de l’excès de mousse expansée, il sera a priori avantageux d’attendre la fin de la réaction pour ne pas avoir à supprimer cet excédant en plusieurs fois. Ainsi, après l’attente de réaction de la pâte lui ayant permis de devenir (de préférence totalement) ledit matériau alvéolé, on pourra utilement : - éliminer le surplus de matériau expansé débordant de la cavité le cas échéant, et - contrôler la conformité de la pièce (contrôle du matériau composite, contrôles dimensionnels, etc..), puis - conduire le parachèvement de la pièce. Dans le procédé ci-dessus, le matériau alvéolé comprendra utilement, comme noté ci-avant, un matériau polymère alvéolaire expansé qui pourra donc être une mousse expansive ou expansée. L’utilisation d’un matériau polymère expansif, dont la réaction d’expansion a lieu pendant la densification de la préforme tissée par la résine peut conduire à des forts taux de porosité (bulles de gaz dans le matériau dues au dégagement gazeux produit par la réaction d’expansion de la mousse) impactant négativement les propriétés mécaniques de la pièce. L’utilisation d’un tel matériau expansif à la place d’une mousse solide à cote finie peut entrainer des irrégularités dans la forme de la cavité interne de la pièce. Si ces irrégularités de formes sont moins pénalisantes que des écarts sur la surface externe (dans le flux aérodynamique), elles doivent toutefois rester sous contrôle. Tout ceci pose donc des problèmes que la présente solution cherche à prendre en compte. Le tissage de la pièce (ébauche ou préforme) pourra être en trois dimensions, ce qui favorisera l’obtention d’une pièce industrielle performante, telle qu’une aube.Pour assurer industriellement au mieux (si elle est retenue) la fonction précitée de « membrane souple », il est proposé d’utiliser : - une vessie gonflable, que l’on gonflera dans la cavité, ou - une pièce préformée (réutilisable ou pas) en silicone ou en élastomère de polyuréthane. Ainsi, on associera l’avantage d’une déformation adaptée de la membrane souple, nécessaire à sa mise en place dans la cavité, voire à son retrait, à celui d’une résistance mécanique adaptée à la pression d’injection et à la préservation du volume requis de la cavité. Pour favoriser le renforcement de la pièce composite tissée, en réalisant ceci à un moment propice du procédé en termes facilité de mise en œuvre, il est aussi proposé que le procédé ici défini comprenne en outre, entre le tissage de la pièce intégrant la cavité et l’étape où la pâte expansive est contenue dans la cavité : - le tissage d’un insert (pouvant donc être en trois dimensions), qui pourra être adapté à définir un raidisseur (également défini comme longeron éventuel ci-après), pour la pièce présentant la cavité, - l’insertion de l’insert tissé dans la cavité de la pièce. Cette solution impose toutefois une fabrication de l’insert tissé indépendante de celle de ladite pièce à cavité intégrée. Pour éviter cela et créer un insert dans cette cavité par une modification locale de l’armure de tissage, il est aussi proposé que le tissage de la pièce comprenne un co-tissage avec un insert tissé (pouvant donc être en trois dimensions) que ladite pièce va ainsi intégrer. Autrement dit, le tissage de la pièce (intégrant la cavité) comprendra un co-tissage avec un insert tissé (pouvant donc être en trois dimensions) que ladite pièce intègrera alors, d’une seule pièce avec elle. De façon générale, et en fonction du type de noyau (soluble ou amovible) retenu pour la formation de la cavité, de la géométrie de la cavité, et du besoin de raidisseurs ou longerons, il sera possible de réaliser la densification de ceux-ci en même temps que celle de la préforme de la pièce à réaliser, au lieu de réaliser ces sous-composants lors d’injections distinctes préalables. Typiquement, tous les textiles tissés pourront comprendre un entrelacement de fils divisés en deux catégories : les " fils de chaîne ", qui sont des fils parallèles aux lisières du tissu, et les " fils de trame " qui sont des fils perpendiculaires aux fils de chaîne et entrecroisés avec eux, selon un schéma dénommé " armure ", l'armure la plus simple consistant en une alternance dans laquelle chaque fil de trame passe successivement au-dessus et en-dessous d'un fil de chaîne, avec un décalage d'une trame à l'autre (solution dite " armure toile ") . Prévoir par ailleurs que tissage de la pièce intégrant la cavité comprenne une déliaison facilitera la formation de la cavité, ou logement, à l'intérieur de la structure fibreuse devant former ladite pièce composite tissée. Pour la mise en place de la pâte expansive dans la cavité, deux possibilités s’offrent : - soit l’introduction de la pâte directement dans la cavité, au contact de la paroi qui limite la cavité, - soit la mise en place d’une (autre) membrane souple ou vessie souple creuse dans la cavité, la pâte expansive étant contenue (après y avoir été introduite) dans cette (autre) membrane souple ou vessie souple, ladite (autre) membrane souple ou vessie souple formant interface entre la pièce composite et la pâte, puis la mousse expansée, et étant maintenue en place dans le moule définitivement. Ainsi, on pourrait faciliter la manutention de la pâte expansive et limiter les risques de fuites. Outre une simplicité de mise en œuvre et une fabrication possible en assez grande série, les avantages des différents aspects du procédé qui vient d’être présenté sont ceux de la pièce, elle-même déjà présentée. Pour là aussi les avantages déjà cités, il est proposé ce qui suit, à titre de modes de réalisation qui peuvent être mis en œuvre de manière optionnelle, indépendamment ou en combinaison, en tout ou partie, selon le cas : - la cavité a un fond et une ouverture, et la mise en place de la pâte expansive comprend son introduction au fond de la cavité afin que la pâte expansive s’expanse du fond vers l’ouverture, - on met en place de la pâte expansive dans la cavité, après avoir sélectionné comme pâte expansive un polymère expansible dont un dégagement gazeux lors d’une réaction de polyaddition formera ledit matériau alvéolé, qui sera alors dense dans la cavité (processus bien maîtrisé et reproductible en série), - on sélectionne comme polymère expansible du polyuréthane dont le dégagement de CO2 lors de la réaction de polyaddition forme ledit matériau alvéolé dense (processus bien maîtrisé reproductible en série et pâte initiale sans difficulté d’approvisionnement). « Dense » a pour sens remplissant uniformément et complètement la cavité en ayant une masse volumique suffisamment élevée pour garantir de bonne performance mécanique de la mousse par rapport à ses fonctions détaillées précédemment. Cette densité reste néanmoins nettement plus faible que les autres matériaux constitutifs de l’aubage, et préférentiellement supérieure à 50 kg/ m 3, ,voire comprise entre 100 kg/m 3 et 300 kg/m 3 Comme on l’aura compris, le procédé présenté, avec tout ou partie de ses caractéristiques, permettra de fabriquer comme pièce notamment une préforme d’aube pour turbomachine aéronautique. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après d’exemples de réalisation non limitatifs, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : est une vue schématique d'une aube conformément à un mode de réalisation de l'invention, est une coupe transversale de l'aube de la selon le plan de coupe A de la ; est une coupe transversale de l'aube de la selon le plan de coupe B de la ; est une coupe transversale de l'aube de la selon le plan de coupe C de la ; est une coupe longitudinale de l'aube de la selon le plan de coupe D de la ; est une coupe longitudinale de l'aube de la selon le plan de coupe E de la ; est une coupe longitudinale de l'aube de la selon le plan de coupe F de la ; est une vue schématique en perspective de l'ébauche de structure fibreuse après découpe des fils flottés extérieurs ; est une vue schématique en perspective de l'ébauche de structure fibreuse après découpe des fils flottés présents sur la portion de longeron de l'ébauche ; est une vue schématique en perspective de la structure fibreuse obtenue, ainsi que sa mise en forme avec des pièces de conformation schématise une variante de l'aube de la , dans un état où la pièce est encore uniquement fibreuse, à l’état de préforme; est une coupe transversale de l'aube de la , selon le plan de coupe H ; , , , et schématisent des étapes successives de fabrication, dans un moule d’injection, d’une pièce creuse fibreuse, ces étapes consistant en une densification qui peut être celle de la préforme de la , schématise, selon la même coupe, l’état de la pièce de la après ladite densification et apport, dans la cavité préservée de ladite pièce creuse, d’une mousse expansive ; schématise, selon encore la même coupe, un état préparatoire à l’apport de ladite mousse expansive dans la cavité, selon une variante, et schématise, selon toujours la même coupe, l’état de la pièce de la après apport de la mousse expansive dans la vessie placée dans la cavité à l’étape de la . Les dessins et la description ci-après contiennent des éléments pouvant non seulement servir à mieux faire comprendre la présente invention, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant. L'invention s'applique d'une manière générale à la réalisation de différentes pièces, en particulier donc des aubes ou pales d'hélice utilisées dans des moteurs d'aéronefs. Une aube selon l'invention pourra notamment constituer une aube pour roue mobile carénée telles qu’une aube de soufflante ou une aube pour roue mobile non carénées comme dans les moteurs aéronautiques dits « open rotor ». La représente une aube 10 destinée à être fixée sur une turbomachine aéronautique. Comme toute aube (ou pale d'hélice) aéronautique ici concernée, l’aube 10 présente un bord, ou extrémité, libre 11d et, à l’opposé, un pied 12 par lequel l’aube est fixée à un disque 101 de rotor de la turbomachine. Plus précisément, l’aube 10 comprend un profil aérodynamique 11 destinée à former la partie aérodynamique de l‘aube et un pied 12 formé par une partie de plus forte épaisseur, par exemple à section en forme de bulbe. Une échasse 13 peut être interposée entre le pied 12 et le profil aérodynamique 11. La structure à profil aérodynamique 11 présente en section transversale un profil incurvé d'épaisseur variable entre son bord d'attaque 11a et son bord de fuite 11b suivant une direction DT transversale à la direction DL longitudinale, ou d’allongement, de l’aube. Suivant la direction longitudinale DL, le profil aérodynamique 11 s'étend, entre un bord de pied 11c (ou bord de fixation au disque 101 de rotor) et un bord libre (ou bord de sommet) 11d. Le pied 12 s'étend suivant la direction transversale DT sur une longueur inférieure à la longueur du bord de pied 11c du profil aérodynamique 11. Comme représentée sur les figures 1 à 7, l'aube 10 comprend un renfort fibreux, repéré 20 sur certaines figures et densifié par une matrice en résine. Le renfort fibreux 20 comprend en une seule pièce : - une structure à profil aérodynamique 21 destinée à former le profil aérodynamique de l'aube 10, - une portion de longeron 22 s'étendant à l'intérieur de la structure à profil aérodynamique 21, - une portion renflée 24 formant le pied d'aube 12 s'étendant dans le prolongement de la portion de longeron 22 à l'extérieur de la structure à profil aérodynamique 21. La portion de longeron 22 peut présenter, d’une seule pièce : - une partie 22a s'étendant à l'intérieur de la structure à profil aérodynamique 21, et - une partie 22b située à l'extérieur de la structure à profil aérodynamique 21 et formant à la fois la portion renflée 24 et, si elle existe, l'échasse 13 de l'aube 10. Le renfort fibreux 20 comprend principalement des première et deuxième parties 25 et 26 séparées l'une l'autre par une zone intermédiaire 27. La première partie 25 délimite une zone de déliaison(s) Zd à l'intérieur de la structure profil aérodynamique 21, la zone de déliaison s'étendant entre la zone intermédiaire 27 et le bord de pied 21c de la structure à profil aérodynamique 21 correspondant du bord de pied 11c du profil aérodynamique 11 suivant la direction longitudinal DL et entre les bords avant et arrière 21a et 21b de la structure à profil aérodynamique 21 correspondant respectivement au bord d'attaque 11a et au bord de fuite 11b du profil aérodynamique 11 suivant la direction transversale DT. La première partie 25 comprend des première et deuxième peaux 28 et 29 déliées l'une par rapport à l'autre et déliées de la portion de longeron 22, les première et deuxième peaux 28 et 29 s'étendant entre les bords avant et arrière 21a et 21b de la structure à profil aérodynamique 21 suivant la direction transversale et entre la zone intermédiaire 27 et le bord de pied 21c de la structure à profil aérodynamique 21 suivant la direction longitudinal, les peaux 28 et 29 enserrant la portion de longeron 22. Les première et deuxièmes peaux 28 et 29 délimitent à l'intérieur de la structure à profil aérodynamique 21 des premier et deuxième logements 30 et 31 présents respectivement d'un côté et de l'autre de la portion de longeron 22 suivant la direction transversale, les premier et deuxième logements 30 et 31 débouchant au niveau bord de pied 21c de la structure à profil aérodynamique 21. Un premier élément de conformation 40 est présent dans le premier logement 30. De même, un deuxième élément de conformation 41 est présent dans le deuxième logement 31. Souvent, les éléments de conformation, tels que 40,41, sont dénommés « noyaux », dans la technique ; voir ci-après. Les éléments de conformation, tels que 40,41, ou les noyaux, pourront typiquement être formés chacun d’un bloc solide, typiquement un élément en mousse rigide réalisé par moulage ou par usinage dans un bloc de matériau. Chacun est soluble dans la cavité ou amovible (retirable de la cavité). En alternative à la portion de longeron 22, un insert 300 (pouvant être défini comme insert de renfort ou raidisseur) pourrait s'étendre à l'intérieur d’une structure à profil aérodynamique où il serait alors temporairement entouré par un élément de conformation ou une membrane sous pression occupant le volume restant de la cavité 230’, autour de l’insert 300, suivant une réalisation qui serait par exemple conforme aux illustrations schématisées figures 11 à 17. La partie 22a et la portion renflée 24, ou la partie 22b, pourraient se présenter comme un tel insert, correspondant à l’insert 300. Dans cette solution : - l'aube 10 devient l’aube ou pale 10’, - le renfort fibreux 20 en matériau tissé 3D demeure ; il change juste de repère : 20’, - la portion de longeron 22 est donc remplacée par au moins un insert ou raidisseur, tel que celui 300, tissé 3D et réalisé à terme dans le même matériau composite (résine + fibres) que la structure fibreuse 200’ s’il n’est pas (ce qui est possible) métallique, voire co-tissé avec elle, - les premier et deuxième logements 30, 31 peuvent être maintenus ou remplacés par un logement unique défini ci-après par la cavité 230’ qui s’étend à l'intérieur du profil aérodynamique 11’. Applicable notamment dans ces deux cas et comme illustré dans l’exemple des figures 8 à 10, le procédé de fabrication d'une pièce aéronautique selon l'invention comprend la réalisation d'une structure fibreuse, non encore imprégnée de résine, telle que l’ébauche de structure fibreuse 100 destinée à former la préforme fibreuse de la pièce à réaliser. L'ébauche de structure fibreuse 100 est obtenue par tissage tridimensionnel (3D) réalisé de façon connue au moyen d'un métier à tisser qui peut être de type jacquard sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaînes ou torons en une pluralité de couches de plusieurs centaines de fils chacune, les fils de chaînes étant liés par des fils de trame. L'ébauche de structure fibreuse 100 est tissée en une seule pièce. L'ébauche comprend, dans d’exemple, une ébauche de profil aérodynamique 111, une ébauche de portion de longeron 122 et une ébauche de portion renflée 112, l'ébauche de portion de longeron 122 s'étendant à l'intérieur de l'ébauche de structure fibreuse 100 en retrait des bords avant et arrière 100a et 100b suivant la direction transversale DT et, suivant la direction longitudinale DL, entre une zone intermédiaire 103 située entre les parties respectivement de pied et libre (ou de sommet ),100c et 100d de l'ébauche de structure fibreuse, l'ébauche de portion renflée 112 s'étendant dans le prolongement de l'ébauche de portion de longeron 122. Dans l'exemple illustré, le tissage 3D est un tissage à armure "interlock". Par tissage "interlock", on entend ici une armure de tissage dans laquelle chaque couche de fils de trame lie plusieurs couches de fils de chaîne avec tous les fils d'une même colonne de trame ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. D'autres types de tissage, notamment tridimensionnels, connus pourront être utilisés, comme notamment ceux décrits dans le document WO 2006/136755. Ce document décrit notamment la réalisation par tissage en une seule pièce de structures fibreuses de renfort pour des pièces telles que des aubes ayant un premier type d'armure à cœur et un deuxième type d'armure en peau qui permettent de conférer à la fois les propriétés mécaniques et aérodynamiques attendues pour ce type de pièce. L'ébauche fibreuse selon l'invention peut être tissée notamment à partir de fils de fibres de carbone ou de céramique tel que du carbure de silicium. Au fur et à mesure du tissage de l'ébauche fibreuse dont l'épaisseur et la largeur peuvent varier, comme dans l’exemple, un certain nombre de fils de chaîne peuvent donc n’être pas tissés, ce qui permet de définir le contour et l'épaisseur voulue, continûment variable, de l'ébauche 100. En outre, lors du tissage de l'ébauche fibreuse, une déliaison 110 peut être réalisée à l'intérieur de l'ébauche fibreuse entre des couches successives de fils de chaîne et sur une zone de déliaison(s) Zd. Dans la direction DL, une zone de liaison Zl dans l'ébauche fibreuse prolonge la zone de déliaison(s) Zd, de sorte que, si H11 est la longueur du profil aérodynamique 11, H11 = Zl + Zd. Plus précisément, dans l’exemple (voir ), la déliaison 110 s'étend entre une zone intermédiaire 103 et le bord de pied 100c de l'ébauche de structure fibreuse 100 suivant la direction longitudinale DL et entre les bords avant et arrière 100a et 100b de l'ébauche de structure fibreuse 100 suivant la direction transversale DT. La déliaison 110 sépare des première et deuxième portions présentes de part et d'autre de l'ébauche de portion de longeron 122 de manière à former des première et deuxième ébauches de peaux 104 et 105 déliées l'une par rapport à l'autre. Les première et deuxième ébauches peaux 104 et 105 s'étendent entre les bords avant et arrière 100a et 100b de l'ébauche de structure fibreuse 100 suivant la direction transversale DT et entre la zone intermédiaire 103 et le bord de pied 100c de l'ébauche de structure fibreuse suivant la direction longitudinale. Les ébauches de peaux 104 et 105 enserrent l'ébauche de portion de longeron 122 et l'ébauche de portion renflée 112. Les première et deuxièmes ébauches de peaux délimitent à l'intérieur de l'ébauche de structure fibreuse 100 des premier et deuxième logements 130 et 131 présents respectivement d'un côté et de l'autre de l'ébauche de portion de longeron 122 suivant la direction transversale DT. Une fois l'ébauche de structure fibreuse 100 tissé, on procède à la découpe, par exemple au jet d'eau, des fils flottés présents à l'extérieur de la masse tissée de manière à définir le contour extérieur d'une structure fibreuse comme illustré sur la , à titre d’exemple. On découpe aussi des fils flottés présents sur les ébauches de peaux 104 et 105 au niveau de la partie inférieure de l'ébauche de structure fibreuse de manière à dégager l'ébauche de portion renflée 112 ainsi qu'une partie de l'ébauche de portion de longeron 122 destinée à former ultérieurement une échasse d'aube. On procède également à la découpe des fils flottés présents autour de l'ébauche de portion de longeron 122 et de l'ébauche de portion renflée 112 en soulevant les ébauches de peaux 104 et 105 comme représenté sur la , à titre d’exemple. A cet effet, des première et deuxième fentes 107 et 108 sont formées entre les ébauches de peaux 104 et 105. On obtient alors, comme illustrée sur la à titre d’exemple, une structure fibreuse 200 tissée en une seule pièce et ayant, dans d’exemple, un profil aérodynamique 211, une portion de longeron 222 et une portion renflée 212, le profil aérodynamique 211 s'étendant dans la direction longitudinale DL entre une extrémité inférieure 211c et une extrémité supérieure 211d et dans la direction transversale DT entre un bord d’attaque 211a et un bord de fuite 211b. La structure fibreuse 200 comporte une zone de déliaison(s) Zd s'étendant entre les bords d’attaque et de fuite 211a et 211b du profil aérodynamique 211 suivant la direction transversale DT et entre une partie intermédiaire 203 et le bord de pied 211c du profil aérodynamique 211 suivant la direction longitudinale DL. La portion de longeron 222 s'étend à l'intérieur du profil aérodynamique 211 au niveau de la zone de déliaison(s) Zd en retrait des bords d’attaque et de fuite 211a et 211b suivant la direction transversale DT et, suivant la direction longitudinale DL, entre une partie intermédiaire 203 située entre les bords inférieur et supérieur 211c et 211d du profil aérodynamique 211 et le bord de pied 211c dudit profil aérodynamique au niveau duquel la portion de longeron 222 débouche. La portion renflée 212 s'étend dans le prolongement de la portion de longeron 222 à l'extérieur du profil aérodynamique 211, la portion renflée 212 s'étendant suivant la direction transversale DT sur une longueur L212 inférieure à la longueur L211 du bord de pied 211c du profil aérodynamique. La portion renflée 212 est destinée à former ultérieurement le pied d'aube 12. Le profil aérodynamique 211 comporte au niveau de la zone de déliaison(s) Zd des première et deuxième peaux 228 et 229 déliées l'une par rapport à l'autre, les première et deuxième peaux s'étendant entre les bords d’attaque et de fuite 211a et 211b du profil aérodynamique suivant la direction transversale DT et entre la partie intermédiaire 203 et le bord de pied 211c du profil aérodynamique suivant la direction longitudinal DL, les peaux 228 et 229 enserrant la portion de longeron 222. Les première et deuxièmes peaux 228 et 229 délimitent, à l'intérieur du profil aérodynamique, au moins une cavité 230 qui, dans l’exemple, est définie par des premier et deuxième logements 231a et 231b présents respectivement d'un côté et de l'autre de la portion de longeron 222 suivant la direction transversale. La cavité 230, et donc les premier et deuxième logements 231a et 231b dans l’exemple, débouche(nt) à l’extérieur. Le débouché est, dans l’exemple, situé à l'extrémité inférieure du profil aérodynamique 211. Dans l’alternative associant un insert 300 qui peut donc être métallique, comme dans l’exemple de pièce des figures 11, 12, c’est donc l’insert 300 qui remplace la portion renflée 212 et la partie 222. Ainsi, dans chaque situation de tissage de pièce réalisée, en fin du processus de fabrication, en matériau composite (résine + fibres), comme notamment dans l'ébauche de structure fibreuse 100 tissé et dans la structure fibreuse 200 tissée, on aura, en fin du processus, intégré en une seule pièce une cavité 230 ou 230’ à la structure tissée. En outre, avec ces exemples de possible longeron intégré prolongé par un pied 12, ou de possible insert de renfort 300 formant raidisseur ou longeron éventuel, on a pu : - renforcer la pièce tissée, à l’endroit de sa cavité 230 ou 230’, - lui adjoindre ou lui intégrer un pied d’aube 12, si nécessaire, - et ceci avec un insert 300 qui pourra être monobloc avec la structure fibreuse tissée, ou rapportée dans sa cavité, telle que 230’ dans l’exemple. En d’autres termes, l’insert 300 : - soit aura été fabriqué à part (en un matériau adapté, tel qu’un métal, ou tissé, et ce en deux ou trois dimensions) de façon à définir un raidisseur, avec ou sans pied 12, pour la pièce présentant la cavité, telle que 230’ dans l’exemple, puis inséré dans cette cavité, après donc que l’on ait tissé la préforme souhaitée, 200’ dans l’exemple, - soit aura été intégré d’une seule pièce avec ladite préforme, le tissage de la pièce (200’ dans l’exemple) intégrant la cavité comprenant donc un co-tissage d’un tel raidisseur ; l’insert repéré 300’ simule et schématise cette hypothèse de préforme tissée sèche permettant la formation d’un raidisseur après injection de la résine dans le moule (voir ci-après). Dans le second cas, le co-tissage de l’insert de renfort, tel que 300’, avec la structure fibreuse tissée pourra s’opérer comme celui de l'ébauche de structure fibreuse 100, de même dans le second cas pour le tissage indépendant de l’insert de renfort 300, mais sans la cavité. La conformation de la structure fibreuse 200 (permettant d’obtenir la préforme d'aube précitée, dans l’exemple) va alors se poursuivre : - par l’introduction d’au moins un élément de conformation dans la ou chaque cavité précitée, - et par la mise en place de la pièce, à savoir la structure fibreuse tissée 200 ou 200’ dans l’exemple, dans une première partie 301 d’un moule 310 d’injection de la pièce concernée (voir figures 13, 14 selon un exemple). La partie d’empreinte en creux de la pièce concernée dans la première partie 301 du moule 310 d’injection est repérée 330 . A titre d’exemple, les figures 13 à 17 visent à aider à la compréhension de la partie du procédé relative au moulage de la pièce par injection de la résine 60 au cœur des fibres de la structure fibreuse, telle que celle 200’ dans l’exemple. Ainsi, c’est d’abord dans la partie d’empreinte 330 que l’on vient placer la structure fibreuse, telle que 200’ dans l’exemple ; voir exemple . On peut alors insérer dans la cavité, telle que celle 230’ dans l’exemple, le(s) noyau(x) et/ou membrane souple et/ou insert(s) et/ou raidisseur(s) et/ou longeron(s) éventuel(s) 300 qui conviennent. Sur la , on a figuré la présence d’un raidisseur 300 composite ou métallique fabriqué précédemment, ou, en alternative, d’une préforme tissée sèche permettant la formation d’un raidisseur après injection de la résine 60, cette préforme tissée sèche pouvant donc avoir été co-tissée avec le reste de la structure fibreuse tissée (repère 300’). A cela s’ajoute l’insertion dans la ou chaque cavité précitée, telle que 230’ dans l’exemple, d’au moins un noyau soluble ou noyau amovible (voir repères 40,41 ) ou d’une membrane souple 430’ mise sous pression, dans la cavité, via une entrée 432 de gaz sous pression, comme cela est le cas dans l’exemple de la . Dans l’exemple de la , on a même fait figurer : - en bas sur la figure, le cas où la cavité 230’ contient une membrane 430’ amovible gonflable et, - en haut, une alternative dans laquelle, dans la cavité 230’, on insèrerait (flèche 434), autour d’un insert ou raidisseur 300 ou 300’, un noyau 430’’ solide, de même nature que les éléments de conformation 40,41. Le noyau 430’’ intègre un volume central 436 à la forme de (la partie de) l’insert ou du raidisseur 300 ou 300’ situé(e) dans la cavité 230’ qui peut de la sorte y être engagé(e). Ainsi, d’une manière ou d’une autre, le volume de la ou chaque cavité précitée, telle que 230’ dans l’exemple, sera alors occupé par un noyau ou équivalent et résistera à la pression d’injection de la résine 60 qui va maintenant pouvoir avoir lieu : - au sein des fibres de la structure fibreuse, telle que 200’ dans l’exemple, y compris l’insert ou le raidisseur s’il s’agit d’une partie tissée, telle que la préforme tissée sèche 300’), - mais pas dans ladite cavité. Pour cela, une autre partie 303 du moule 310, à empreinte adaptée, va venir fermer le moule, comme schématisé , et de la résine 60 va être injectée sous pression (ce peut être à température ambiante) dans les deux parties d’empreinte ; flèche 438, au sein de la préforme afin de densifier celle-ci et former le matériau composite. Quand on réouvre le moule (comme dans l’exemple de la ), la résine 60 s’est infiltrée dans les deux parties d’empreintes du moule, mais pas dans la cavité, telle que celle 230’ dans l’exemple, densifiant ainsi la structure fibreuse et formant le matériau composite précité. On peut alors démouler l’ébauche de pièce obtenue et l’ébavurer. Si la cavité 230, 230’ contient au moins un noyau 430'', il est alors dissous s’il est soluble, ou retiré s’il s’agit d’un noyau amovible ou d’une membrane 430’ amovible. La cavité 230, 230’ devenant accessible, c’est maintenant que l’on va pouvoir y ajouter une quantité de pâte expansive 50 adaptée pour y occuper tout le volume disponible. On attend alors que la pâte 50 réagisse pour former une mousse, la pâte expansée étant adaptée à combler la cavité et à assurer le maintien en forme, en fonctionnement, de la pièce finale obtenue. On peut ensuite éliminer l’éventuel surplus de mousse débordant de la cavité, le cas échéant, puis procéder aux contrôles de conformité de la pièce (contrôle du matériau composite, contrôles dimensionnels) et parachever la pièce composite obtenue. L’avantage de n’apporter la pâte expansive 50 qu’après moulage, et donc après densification de la(chaque) pièce tissée, est un contrôle précis de la géométrie de la cavité, en plus du contrôle de la géométrie extérieure de la pièce. Comme déjà mentionné, on limite ainsi les risques : - d’un taux élevé de porosité (bulles de gaz dans le matériau dues au dégagement gazeux produit par la réaction d’expansion de la mousse) impactant négativement les propriétés mécaniques de la pièce, et - d’irrégularités dans la forme de la cavité interne de la pièce. Par ailleurs, une telle solution de cavité emplie de mousse expansée a pour avantage une réduction du coût de la pièce par rapport à une mousse solide, car le noyau soluble ou amovible a un coût par pièce généralement faible. Un autre avantage peut être la garantie que le dégagement gazeux produisant l’expansion de la mousse 50 ne polluera pas la résine 60 de densification du composite, ce qui aurait pu être le cas avec une chronologie comme suit : apport de pâte expansive 50 - attente - fermeture du moule - densification par injection de la résine 60, ladite pollution pouvant se traduire par une porosité (bulles de gaz) dans la matrice du matériau composite, avec pour conséquence une » diminution des propriétés mécaniques du matériau. L’utilisation d’une pâte expansive 50 au lieu d’une mousse solide, si la (une) dite cavité de la pièce doit contenir un insert 300, permet en outre de s’exonérer plus facilement d’une invitation typiquement faite - voir ci-avant - à tisser séparément les première et seconde préformes tissées 3D précitées, afin de ne pas créer de contrainte à l’assemblage. En supprimant cette contrainte, on va alors pouvoir plus facilement envisager la possibilité précitée de co-tisser : - la (chaque) seconde préforme (et donc les raidisseur(s) et/ou longeron(s) éventuels), - avec la première préforme, telle que la structure fibreuse 100, - ceci toujours avant moulage dans le moule 310 puis mise en place de la pâte expansive/moussante 50. Le tissage en 3D de la première préforme, de même que les déliaisons (zone Zd précitée) et une adaptation locale de l’armure de tissage permettront alors de former ladite cavité, telle que 230 ou 230’. Il sera ainsi possible de créer un(des) longeron(s) ou raidisseur(s) dans cette cavité par une modification locale de l’armure de tissage. Le caractère expansif de la matière alvéolaire 50 permettra de s’adapter naturellement à toutes les géométries de la cavité dans la pièce densifiée, en épousant les formes aux extrémités de la cavité comme autour des raidisseur(s) et/ou longeron(s), s’ils existent. Concernant la mise en place de la pâte expansive 50, on pourra en particulier prévoir : - que la(chaque) cavité, telle que 230 ou 230’, présente un fond 49 et une ouverture 51, et - que cette mise en place comprenne l’introduction de la pâte expansive au fond 49 de la cavité, afin que la pâte expansive 50 s’expanse du fond 49 vers l’ouverture 51, limitant ainsi les risques de débordant excessif hors de la cavité. Si la pâte expansive 50 peut être utilisée directement au contact du composite fibres + résine, l’utilisation d’une membrane souple, comme une vessie souple (creuse), telle que 431 dans l’exemple des figures 19,20, remplie de la pâte expansive 50 pourra être envisagée, facultativement. Une telle membrane souple, dénommée ci-après « vessie souple » pour ne pas la confondre avec la possible membrane 430’, sera a priori plus fine que la membrane 430’, puisque l’injection de la résine 60 a déjà eu lieu et que donc l’intégrité de la cavité est déjà assurée. Si elle existe, la vessie souple, telle que 431, a pour donc but de contenir la pâte expansive 50 puis le polymère alvéolaire expansée qui en est issu, facilitant ainsi la mise en œuvre. Mais ne pas utiliser de vessie aurait pour avantage un contact plus direct entre le matériau alvéolaire, les fibres et la résine du matériau composite, si ceux-ci sont compatibles. Si ceux-ci ne sont que peu compatibles, il sera préférable d’isoler les différents composants et donc de maintenir l’utilisation d’une vessie souple. Le choix entre ces deux options pourra également être dicté par la solidité mécanique de l’interface créée entre le matériau 50 alvéolaire expansée et ledit composite fibres/résine. On peut souhaiter s’assurer que l’interface soit en effet résistante en effort et en durée de vie. Une solution sans vessie souple semble plus favorable pour cet aspect, car permettant un contact physico-chimique direct entre le matériau 50 alvéolaire expansé et la résine du matériau composite. Avec une vessie souple, l’ouverture 51 devra permettre : - l’insertion de la vessie souple 431 dans ladite cavité ; - l’ajout ensuite de la pâte expansive 50 au fond 49 de cette cavité, dans la vessie, de sorte que la pâte expansive 50 progresse en s’expansant du fond de la cavité vers son ouverture 51, sans créer de poche de vide, lors de son évolution en mousse, en plaquant la vessie contre la paroi 237 de la cavité (voir , pour exemple). En alternative à vessie souple 431 ouverte du côté de l’ouverture 51, comme dans l’exemple de la , une vessie fermée, pourvue uniquement d’une entrée 433 pourrait être prévue, l’entrée 433 étant adaptée à l’apport de la pâte expansive 50 dans la vessie (voir , pour exemple). Quoi qu’il en soit, en place dans la cavité, la vessie souple y demeurera définitivement. En tant que matériau 50 expansif on pourra utiliser le polymère expansible bien connu qu’est le polyuréthane, dont le dégagement de CO2 lors de la réaction de polyaddition forme un matériau alvéolé, comme une mousse dense, couramment utilisé(e) dans l’industrie. Dans le cas de la présente invention, les paramètres à considérer lors de la sélection du matériau 50, polymère expansif, seront favorablement : - les propriétés mécaniques du matériau 50 après expansion (densité, résistance en compression, etc.), afin de garantir la fonctionnalité de l’invention; - les paramètres de mise en œuvre (temps d’expansion, température d’expansion) afin de ne pas complexifier le montage ; - les caractéristiques propres du polymère : compatibilité avec les matériaux de la vessie si nécessaire et du disque s’il s’agit d’une aube,… etc. Concernant l’injection de résine 60 dans le moule 310 fermé, et donc la densification de la préforme fibreuse considérée, si des fentes 107 et 108 sont présentes sur les bords d’attaque et de fuite 211a et 211b, elles seront de préférence refermées par couture avant la densification, une telle densification consistant à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice. La matrice du matériau composite pourra être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel que la résine, comme précité (que l’expression « précurseur organique » peut remplacer) éventuellement dilué dans un solvant. Le moule 310 dans lequel la préforme sera placée pourra être fermé de manière étanche avec donc intérieurement un logement ayant la forme de la pièce finale moulée souhaitée. Moule 310 fermé, on pourra y injecter le précurseur liquide de matrice (par exemple donc une résine) dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme. La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est, comme connu, réalisée (par traitement thermique ou non) après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que la résine époxyde à hautes performances vendue sous la référence PR 520 par la société CYTEC ou Résine « 2896 » de la société 3M, ou de précurseurs liquides de matrices carbone ou céramique. Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur organique pour transformer la matrice organique en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité. Si au lieu d’une pièce en trois dimensions, on souhaite obtenir une pièce en deux dimensions (2D), cela sera possible notamment si l’on drape le tissu 2D sur chacune des parties du moule ou alors si, pour une aube, on drape sur la pâte expansive 50 la surface extrados de l’aube, et que l’on le ferme le moule après. Ainsi, si on prévoit un tissage 2D, il est proposé de tisser la partie extrados séparément de la partie intrados et les réaliser soit par cocuisson (avec une interface de résine entre les deux parties) soit par couture avant mise en forme. Par ailleurs, la densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit donc RTM dans lequel une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne disponible du moule. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine. En relation avec la mise en place de tout insert, tel que 300, dans la cavité qui le reçoit, on utilisera si nécessaire tout moyen de maintien nécessaire à un positionnement adapté de l’insert dans la cavité (bras de centrage, etc…). Pièce en trois dimensions comprenant un matériau composite incluant un tissu et une résine, la pièce présentant une cavité (230,230’) remplie d’un matériau alvéolé (50), caractérisée en ce que le matériau alvéolé comprend un matériau polymère alvéolaire expansé. Pièce selon la revendication 1, dans laquelle le matériau polymère alvéolaire expansé (50) est du polyuréthane. Procédé de fabrication d’une pièce composite, le procédé présentant des étapes de : - tissage de la pièce, en y intégrant une cavité (230,230’), - mise en place de la pièce dans une première partie (301) d’un moule d’injection (310), - mise en place, dans la cavité (230,230’), et qui en occupe le volume, d’un noyau (40,41,430’’) soluble ou amovible, démoulable, ou d’une membrane souple (430’), - fermeture du moule d’injection, par l’intermédiaire d’au moins une seconde partie (303) du moule d’injection, - injection de résine (60) dans le tissage, afin de former une pièce tissée en matériau composite, - démoulage de la pièce, hors du moule d’injection, - suivant le cas, dissolution du noyau soluble ou retrait, hors de la cavité, du noyau amovible ou de la membrane souple, - mise en place dans la cavité d’une pâte (50) expansive adaptée à former un matériau alvéolé, - attente que la pâte réagisse pour former ledit matériau alvéolé, dans la cavité, - élimination d’un surplus de matériau alvéolé ayant débordé de la cavité, le cas échéant. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le tissage comprend un tissage de la pièce en trois dimensions. Procédé selon la revendication 3 ou 4, dans lequel on utilise comme membrane souple une vessie gonflable, que l’on gonfle dans la cavité, ou une pièce préformée en silicone ou en élastomère de polyuréthane. Procédé selon la revendication 3, 4 ou 5 comprenant en outre, entre le tissage de la pièce intégrant la cavité (230,230’) et l’étape où la pâte expansive est contenue dans la cavité : - le tissage d’un insert (300’) pour la pièce présentant la cavité, - l’insertion de l’insert tissé dans la cavité (230,230’) de la pièce. Procédé selon la revendication 3, 4 ou 5, dans lequel le tissage de la pièce intégrant la cavité comprend un co-tissage avec un insert tissé (22) que ladite pièce intègre alors, d’une seule pièce avec elle. Procédé selon l’une des revendications 3 à 7, dans lequel tissage de la pièce intégrant la cavité comprend une déliaison (110) réalisée à l'intérieur de la pièce. Procédé selon l’une des revendications 3 à 8 dans lequel, la cavité ayant un fond (49) et une ouverture (51), la mise en place de la pâte (50) expansive comprend son introduction au fond de la cavité (230,230’) afin que la pâte expansive s’expanse du fond vers l’ouverture. Procédé selon l’une des revendications 3 à 9, dans lequel la mise en place de la pâte (50) expansive dans la cavité (230,230’) comprend la sélection préalable d’un polymère expansible dont un dégagement gazeux lors d’une réaction de polyaddition forme ledit matériau alvéolé, qui est dense dans la cavité. Procédé selon la revendication 10, dans lequel la sélection du polymère expansible comprend le choix du polyuréthane, dont le dégagement de CO2 lors de la réaction de polyaddition forme ledit matériau alvéolé (50) dense. Procédé selon l’une des revendications 3 à 9, dans lequel le matériau alvéolé comprend un matériau polymère alvéolaire expansé. Procédé selon l’une des revendications 3 à 12, dans lequel, pour la mise en place de la pâte expansive dans la cavité : - soit on introduit de la pâte (50) directement dans la cavité, au contact de la paroi (237) qui limite la cavité, - soit on met en place une autre membrane souple ou vessie souple (431) dans la cavité, la pâte expansive étant introduite dans cette autre membrane souple ou vessie souple, ladite membrane souple ou vessie souple (431) formant ainsi une interface entre la pièce composite et la pâte (50), puis la mousse expansée, et étant maintenue en place dans la cavité (230,230’), définitivement.