FR 3142378 A1 20240531 FR 2212400 A 20221128 Procédé de fabrication d’un composant acoustique par estampage Un procédé de fabrication d’un composant acoustique comprend : - le positionnement d’une préforme en matériau thermoplastique (10) entre des première et deuxième parties (210, 220) d’un outillage d’estampage (200) chauffées à une première température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion de la préforme, - la mise en forme de la préforme en matériau thermoplastique (10) par rapprochement des première et deuxième parties (210, 220) de l’outillage d’estampage (200) maintenues à la première température durant la mise en forme de la préforme, - le compactage de la préforme mise en forme dans l’outillage d’estampage (200) à une valeur de pression de compactage (P C OMP ) et à la première température, - le refroidissement des surfaces de moulage (211, 221) des première et deuxième parties (210, 220) de l’outillage d’estampage (200) à une deuxième température inférieure ou égale à la température de solidification du matériau thermoplastique. Figure pour l’abrégé : Fig. 3. Procédé de fabrication d’un composant acoustique par estampage La présente invention se rapporte au domaine général des structures ou panneaux d'atténuation acoustiques. Elle concerne plus particulièrement les structures d'atténuation acoustiques utilisées pour réduire les bruits produits dans les moteurs d’avion comme dans les turbines à gaz ou échappement de ceux-ci. Les structures d’atténuation acoustique sont typiquement constituées d'une plaque ou peau de surface acoustique perméable aux ondes acoustiques que l'on souhaite atténuer et d'une plaque ou peau pleine réfléchissante dite « plaque de fermeture », un corps cellulaire, tel qu'un nid d'abeille ou une structure poreuse, étant disposé entre ces deux parois. De façon bien connue, de tels panneaux forment des résonateurs de type Helmholtz qui permettent d'atténuer dans une certaine gamme de fréquences les ondes acoustiques. Des structures d’atténuation acoustique de ce type sont notamment décrites dans les documents US 5 912 442 et GB 2 314 526. Ces structures d’atténuation acoustique sont limitées à des formes de cellules simples telles que celles des alvéoles d’une structure classique de type NIDA®. Avec cette technologie, la fréquence traitée est de l’ordre du quart de l’inverse de la hauteur de cavité. Pour traiter des basses fréquences, il faut donc des cavités très hautes qui, dans le cas de systèmes propulsifs, augmentent considérablement leur trainée. En outre, les performances acoustiques obtenues sont limitées à l’absorption d’une gamme de fréquences très étroite. Une solution pour augmenter la gamme de fréquence d’atténuation acoustique est de superposer deux corps cellulaires ayant des formes et des dimensions de cellules différentes. Cette solution présente l’inconvénient d’augmenter significativement l’encombrement et la trainée de la structure d’atténuation acoustique. Une autre solution connue consiste à placer des troncs de cône ouverts dans des alvéoles comme décrits dans les documents EP 0 738 865 et FR 3 082 987. Si cette solution permet de réduire l’encombrement de la structure d’atténuation acoustique, la masse de la structure reste cependant importante et, par conséquent, pénalisante pour des utilisations dans des aéronefs où la maîtrise de la masse globale est toujours recherchée. Le document WO 2021/198610 divulgue la fabrication d’un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant une pluralité d’éléments acoustiques ayant une forme de cône ou similaire par injection d’un matériau thermoplastique. Cependant, le procédé d’injection classique, c’est-à-dire injection d’un matériau thermoplastique dans un moule fermé régulé en température, n’est pas adapté à la fabrication d’éléments acoustiques de très faible épaisseur, typiquement ayant une épaisseur de paroi inférieure à 1 mm et plus précisément comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm, comme c’est le cas notamment lorsque le matériau thermoplastique est de type polyétherimide (PEI) ou polyétheréthercétone (PEEK). La présente invention a donc pour but principal de proposer une solution de fabrication pour des structures d’atténuation acoustique en matériau thermoplastique qui ne présentent pas les inconvénients précités. Conformément à l’invention, ce but est atteint grâce à un procédé de fabrication d’un composant acoustique comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet, les éléments acoustiques complexes creux étant reliés les uns aux autres par un ou plusieurs bords adjacents, le procédé comprenant : - le positionnement d’une préforme en matériau thermoplastique entre des première et deuxième parties d’un outillage d’estampage, la première partie ayant une surface de moulage comportant une pluralité de cavités présentant une forme correspondant à la forme des éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique à fabriquer, la deuxième partie ayant une surface de moulage comportant une pluralité de protubérances présentant une forme complémentaire des cavités, les première et deuxième parties de l’outillage d’estampage étant chauffées à une première température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion de la préforme, - la mise en forme de la préforme en matériau thermoplastique par rapprochement des première et deuxième parties de l’outillage d’estampage selon une vitesse déterminée de manière à compresser progressivement la préforme entre les surfaces de moulage desdites première et deuxième parties jusqu’à atteindre une position de fermeture de l’outillage d’estampage, une pression exercée entre première et deuxième parties de l’outillage d’estampage étant progressivement augmentée jusqu’à une valeur de pression de compactage, les première et deuxième parties de l’outillage d’estampage étant maintenues à la première température durant la mise en forme de la préforme, - le compactage de la préforme mise en forme dans l’outillage d’estampage dans la position de fermeture, le compactage étant réalisée à la valeur de pression de compactage et sur une durée de compactage déterminée, les première et deuxième parties de l’outillage d’estampage étant maintenues à la première température durant le compactage de la préforme, - le refroidissement des surfaces de moulage des première et deuxième parties de l’outillage d’estampage à une deuxième température inférieure ou égale à la température de solidification du matériau thermoplastique, - le démoulage du composant acoustique comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux, procédé dans lequel la mise en forme et le compactage de la préforme en matériau thermoplastique sont réalisées sur une durée totale inférieure à une durée de référence correspondant à une fraction de la durée de dégradation du matériau thermoplastique de la préforme à la première température. Le procédé de l’invention met ainsi en œuvre des conditions opératoires spécifiques qui permettent de contrôler la fabrication du composant acoustique visé. En effet, en maintenant les surfaces de moulage de l’outil d’estampage à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion de la préforme tout en augmentant progressivement la pression entre les première et deuxième parties de l’outillage lors de la mise en forme de la préforme, on contrôle précisément le remplissage des cavités de la surface de moulage de la première partie de l’outil d’estampage par le matériau thermoplastique. Cette mise en forme progressive et à température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion matériau thermoplastique de la préforme permet d’obtenir une répartition homogène du matériau thermoplastique sur les surfaces de moulage. La mise en forme de la préforme est en outre suivie d’une étape de compactage permettant d’achever la fermeture de l’outillage d’estampage. L’étape de compactage est réalisée avec les surfaces de moulage maintenues à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion matériau thermoplastique de la préforme, ce qui permet d’assurer un remplissage complet et homogène des cavités de la surface de moulage par le matériau thermoplastique à l’état fondu, en particulier lorsque l’espace présent entre les surfaces de moulage est très faible. Le procédé de l’invention permet ainsi d’obtenir de façon économique, fiable et répétable des composants acoustiques équipés d’éléments acoustiques de forme complexes avec une épaisseur de paroi très faible typiquement inférieure à 1 mm et plus particulièrement comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm. Le composant acoustique ainsi obtenu permet la fabrication de structures d’atténuation acoustiques plus minces donc plus légères tout en respectant les spécifications requises en matière d’encombrement, performances mécaniques et de masse. Par ailleurs, la durée totale d’exécution des étapes de mise en forme et de compactage est contrôlée de manière à ne pas dépasser un seuil au-delà duquel le matériau thermoplastique pourrait être dégradé, ce qui permet de soumettre le matériau thermoplastique à des températures élevées qui sont nécessaires pour la maîtrise de la fabrication du composant acoustique sans détériorer les propriétés mécaniques et physico-chimiques du matériau. Selon un premier aspect particulier du procédé de l’invention, la durée de référence correspond à 80% de la durée de dégradation du matériau thermoplastique de la préforme à la première température. Selon un deuxième aspect particulier du procédé de l’invention, la préforme en matériau thermoplastique est préchauffée avant sa mise en forme, la préforme étant préchauffée à une troisième température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique, le préchauffage de la préforme étant réalisé par des panneaux chauffants ou par rayonnement en maintenant la préforme entre les première et deuxième parties de l’outillage d’estampage pendant une durée déterminée avant la mise en forme de ladite préforme. Cette étape de préchauffage est optionnelle. Lorsqu’elle est mise en œuvre, la préforme conserve sa tenue mécanique car elle préchauffée à température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique. Elle est donc facile à manipuler et à positionner dans l’outillage d’estampage. Selon un troisième aspect particulier du procédé de l’invention, lors du refroidissement des surfaces de moulage des première et deuxième parties de l’outillage d’estampage, la pression est diminuée progressivement depuis la valeur de pression de compactage jusqu’à la pression atmosphérique, la diminution de la pression est contrôlée pour atteindre la pression atmosphérique lorsque les surfaces de moulage des première et deuxième parties de l’outillage d’estampage ont atteint la température de solidification du matériau thermoplastique. La mise en forme finale du composant acoustique est ainsi parfaitement conservée. Selon un quatrième aspect particulier du procédé de l’invention, la préforme en matériau thermoplastique présente une pluralité de portions de surépaisseur présentes à des emplacements déterminés sur le film et espacées les unes des autres par des portions de liaisons ayant une épaisseur inférieure à l’épaisseur des portions de surépaisseur, lesdits emplacements correspondant aux emplacements des cavités de la surface de moulage de la première partie de l’outillage d’estampage. Les portions de surépaisseur constituent un surplus de matière qui, une fois étiré ou flué dans les cavités de moulage lors de la mise en forme du composant acoustique, vont permettre de former des d’éléments acoustiques complexes creux liés entre eux par des portions de liaison. Selon un cinquième aspect particulier du procédé de l’invention, la surface et l’épaisseur de chaque portion de surépaisseur est définie en fonction d’une surface projetée et d’une épaisseur de chaque élément acoustique complexe creux. Il est ainsi possible de contrôler l’épaisseur finale de la paroi des éléments acoustiques complexes creux, en particulier de manière à obtenir une épaisseur constante sur tout le composant acoustique. Selon un sixième aspect particulier du procédé de l’invention, chaque portion de surépaisseur s’étend entre les portions de liaison et une ouverture ou cavité présente au centre de la portion de surépaisseur. On facilite ainsi la réalisation des éléments acoustiques complexes creux. L’ouverture ou cavité peut former un trou, ce qui permet de former directement par emboutissage des éléments acoustiques complexes creux avec une ouverture à leur sommet. L’invention a également pour objet un procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique comprenant les étapes suivantes : - réalisation d’un composant acoustique selon le procédé de fabrication d’un composant acoustique de l’invention, - réalisation d’un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant le composant acoustique et une pluralité de cloisons formant des cavités acoustiques, chaque élément acoustique complexe du composant acoustique étant logé dans une cavité acoustique de manière à former une cellule acoustique, - assemblage d’une face du panneau multiéléments acoustiques complexes avec une face d’assemblage d’une peau acoustique. Les éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique peuvent être avantageusement associés avec des cloisons, ce qui permet d’abaisser les fréquences acoustiques à traiter. Il est ainsi possible de réaliser des structures d’atténuation acoustique aptes à atténuer des ondes sonores à plus basses fréquence tout en présentant un encombrement réduit. Selon un aspect particulier du procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique, la structure d’atténuation acoustique comprend en outre une peau de fermeture recouvrant la face horizontale du panneau multiéléments acoustiques complexes opposée à la face horizontale recouverte par la peau acoustique, le procédé comprenant l’assemblage de la pièce réunissant le panneau multiéléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons avec la peau de fermeture. La est une vue schématique en coupe d’un outillage de thermoformage montrant une étape de fabrication d’un composant acoustique selon un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en coupe d’un outillage de thermoformage montrant une autre étape de fabrication d’un composant acoustique selon un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en coupe d’un outillage de thermoformage montrant une autre étape de fabrication d’un composant acoustique selon un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en coupe d’un outillage de thermoformage montrant une autre étape de fabrication d’un composant acoustique selon un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en perspective d’un film en matériau thermoplastique utilisé pour fabriquer un composant acoustique selon un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en perspective d’un film en matériau thermoplastique utilisé pour fabriquer un composant acoustique selon un autre mode de réalisation de l’invention, La est une vue de détail agrandie d’une partie du film en matériau thermoplastique de la , La est une vue schématique éclatée en perspective d’une structure d’atténuation acoustique selon un mode de réalisation de l’invention, La est une vue schématique en coupe de la structure d’atténuation acoustique de la une fois assemblée. La est un graphique montrant l’évolution des paramètres de température, pression et position de l’outillage d’estampage lors des étapes du procédé de l’invention. L’invention s’applique à la fabrication de composants acoustiques comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux ayant chacun une forme se rétrécissant progressivement entre une base et un sommet avec un orifice d’entrée au niveau de la base et un orifice de sortie au sommet. La forme des éléments acoustiques complexes creux peut être quelconque, la seule condition étant que la forme soit démoulable. Les éléments acoustiques complexes creux peuvent présenter par exemple une forme conique ou pyramidale. Le matériau thermoplastique utilisé pour fabriquer le composant acoustique de l’invention est une résine thermoplastique de haute performance choisie de préférence parmi des grades de polyaryléthercétone (PAEK) tels que le polyétheréthercétone (PEEK) et le polyéthercétonecétone (PEKK), de polyétherimides (PEI), de polyethersulfone (PES or PESU) et de polysulfure de phénylène (PPS). Le matériau thermoplastique peut être chargé ou non. Les figures 1 à 4 illustrent un procédé de fabrication d’un composant acoustique conformément à un mode de réalisation de l’invention. La illustre un outillage d’estampage 200 comprenant une première partie ou moule 210, une deuxième partie ou contre-moule 220 et un bâti 240 supportant le moule 210. Dans l’exemple décrit ici la deuxième partie 220 de l’outillage d’estampage est mobile suivant une double direction D tandis que la première partie 210 est immobilisée sur le bâti 240. Dans une variante de réalisation, la première partie peut être mobile vis-à-vis de la deuxième. Dans une autre variante de réalisation, les première et deuxième parties sont chacune mobile. L’outillage d’estampage 200 est muni de moyen d’actionnement (non représenté sur les figures 1 à 4) pour déplacer au moins la deuxième partie 220 ou la première partie 210 suivant la double direction D entre une position d’ouverture ( ) et une position de fermeture ( ). L’outillage d’estampage est en outre associé avec une presse (non représentée sur les figures 1 à 4) pour appliquer une pression de compactage entre les première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage comme expliqué en détails ci-après. Le bâti 240 est muni de serre-flancs 241 et 242 pour maintenir une préforme en matériau thermoplastique 10 pendant les étapes de formation d’un composant acoustique. La préforme en matériau thermoplastique peut également être déposée sur l’outillage par un automate ou manuellement. Elle peut être également être apportée par un système de convoyage. La première partie 210 de l’outillage d’estampage 200 comprend une surface de moulage 211 comportant des cavités 2110 destinées à coopérer avec de protubérances 2210 d’une surface de moulage 221 de la deuxième partie 220 de l’outillage d’estampage 200 pour la formation du composant acoustique à partir de la préforme en matériau thermoplastique 10. Les cavités 2110 de la surface de moulage 211 de la première partie 210 présentent une forme correspondant à la forme des éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique à fabriquer, les protubérances 2210 de la deuxième partie 220 présentant une forme complémentaire des cavités 2110. Dans l’exemple décrit ici, l’outillage d’estampage 200 comprend en outre des panneaux chauffants 230 pour préchauffer la préforme 10. Le procédé débute par le préchauffage par les panneaux chauffants 230 de la préforme en matériau thermoplastique 10 à une température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique. Selon une alternative, le préchauffage de la préforme en matériau thermoplastique 10 peut être réalisé en maintenant la préforme entre les première et deuxièmes parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 pendant une durée déterminée avant la mise en forme de ladite préforme. Dans ce cas, les première et deuxièmes parties 210 et 220 sont chauffées à une température déterminée permettant de chauffer par rayonnement la préforme à une température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique. Cette première étape est optionnelle dans le procédé de l’invention. En effet, le préchauffage n’est pas obligatoire car il est possible de positionner directement la préforme à température ambiante dans l’outillage d’estampage. Dans le cas où une phase de préchauffage est mise en œuvre comme dans l’exemple décrit ici, la préforme est préchauffée à une température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique, ce qui d’assurer que la préforme conserve une rigidité suffisante pour faciliter son positionnement ou son maintien dans l’outillage d’estampage, le moule étant préchauffé à une température proche de celle choisie pour la préforme. A titre d’exemple non limitatif : pour les grades de PEI ou PESU, la température de préchauffage limite est fixée à 200°C pour les grades de PAEK, la température de préchauffage limite est fixée à 300°C pour les grades de PPS, la température de préchauffage limite est fixée à 250°C Le procédé d’estampage de l’art antérieur nécessite de préchauffer la préforme à une température supérieure à la température de ramollissement de la matrice thermoplastique. En conséquence, le positionnement de la préforme à l’état ramolli dans l’outillage d’estampage nécessite un protocole particulier capable de chauffer puis transporter rapidement une préforme à l’état ramolli d’un four de chauffe à l’outillage d’estampage. Ces opérations sont couteuses (four dédié, cadre de transport de la préforme molle, contrôle des températures et automatisation des opérations) et souvent complexes à mettre en œuvre correctement. Ce processus s’avère de plus inadapté au cas des matériaux sans renfort ou charge car c’est la présence du renfort qui assure que la préforme ramollie ne se déforme pas excessivement lors de l’opération de transport du four de préchauffage vers l’unité d’estampage. Le procédé de l’invention permet d’éviter toutes les difficultés et limitations de l’estampage de l’art antérieur puisque l’opération de préchauffage hors de l’outillage d’estampage devient optionnelle et que si elle est mise en œuvre, elle se fait à une température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique, éliminant par la même toute difficulté de transport et positionnement de la préforme. Un des avantages du procédé de l’invention est notamment qu’il s’applique indistinctement à des matériaux thermoplastiques chargées et non chargées. On procède ensuite à la mise en forme de la préforme en matériau thermoplastique 10. Les première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 ou au moins leur surfaces de moulage respectives 211 et 221 sont tout d’abord chauffées à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique de la préforme 10. Plus précisément, dans le cas d’un matériau thermoplastique amorphe, la préforme est chauffée à une température T SUP supérieure à la température de transition vitreuse du matériau tandis que, dans le cas d’un matériau thermoplastique semi-cristallin, la préforme est chauffée à une température supérieure à la température de fusion du matériau. A cet effet, les première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 sont équipées de moyens de chauffage rapide tel qu’un système de chauffe par air pulsé, par induction ou tout autre système de chauffe capable d’atteindre des vitesse de chauffe allant de l’ordre de 30°C/minute à 100°C/minute. A titre d’exemple non limitatif : pour les grades de PEI ou PESU, la température T SUP est comprise entre 220°C et 400°C pour les grades de PAEK, la température T SUP est comprise entre 330°C et 410°C pour les grades de PPS, la température T SUP est comprise entre 220°C et 400°C Une fois que les surfaces de moulage 211 et 221 respectivement des première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 ont atteint la température T SUP , la deuxième partie 220 est déplacée en direction de la première partie 210 comme illustré sur la et jusqu’à ce que les protubérances 2210 de la deuxième partie 220 coopèrent complètement avec les cavités 2110 de la première partie comme représentées sur la qui correspond à la position de fermeture de l’outillage d’estampage 200. La préforme en matériau thermoplastique 10 est mise en forme localement dans chacune des cavités 2110. Lors de cette étape de mise en forme, les surfaces de moulage 211 et 221 des première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 sont maintenues à la température T SUP supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique. La mise en forme de la préforme 10 est réalisée sur une durée déterminée D MEF . Les première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 sont rapprochées l’une de l’autre suivant une vitesse contrôlée de manière à compresser progressivement la préforme entre les surfaces de moulage des première et deuxième parties. Le contrôle de la vitesse de rapprochement des parties 210 et 220 permet également d’assurer un niveau de cisaillement sur la préforme inférieure au cisaillement limite du matériau thermoplastique. Le niveau de cisaillement limite d’un matériau thermoplastique est généralement indiqué dans les données du fabricant mais peut être déterminé par des tests si nécessaire. A titre d’exemple non limitatif, dans la mesure où les performances de la presse choisie sont adaptées aux dimensions de la pièce (en terme de force de fermeture), la vitesse de rapprochement permettant une compression /fermeture du moule peut être choisie de manière à permettre la fermeture du moule sur une durée comprise entre quelques secondes et quelques minutes. Une pression P C exercée entre les première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage est progressivement augmentée jusqu’à une valeur de pression de compactage P COMP . En maintenant les surfaces de moulage de l’outil d’estampage à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion de la préforme tout en augmentant progressivement la pression entre les première et deuxième parties de l’outillage lors de la mise en forme de la préforme, on contrôle précisément le remplissage des cavités de la surface de moulage de la première partie de l’outil d’estampage par le matériau thermoplastique. Cette mise en forme progressive et à température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion matériau thermoplastique de la préforme permet d’obtenir une répartition homogène du matériau thermoplastique sur les surfaces de moulage. Avec le procédé d’estampage de l’art antérieur dans lequel l’outillage d’estampage est maintenu à une température voisine de la température de solidification du matériau thermoplastique, le temps de figeage de la matière est trop court et la pression de compactage trop élevée pour pouvoir maîtriser la mise en forme et obtenir des pièces homogènes de bonne qualité Conformément à l’invention, l’étape de mise en forme est suivie d’une étape de compactage de la préforme mise en forme dans l’outillage d’estampage. Le compactage consiste à maintenir la préforme dans l’outillage d’estampage sur une durée déterminée D COMP en position de fermeture ( ) tout en appliquant la pression de compactage P COMP et en maintenant les surfaces de moulage 211 et 221 des première et deuxième parties 210 et 220 de l’outillage d’estampage 200 à la température T SUP supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique. La pression de compactage P COMP est de préférence supérieure ou égale à 100 bars. L’étape de compactage est réalisée avec les surfaces de moulage maintenues à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion matériau thermoplastique de la préforme, ce qui permet d’assurer un remplissage complet et homogène des cavités de la surface de moulage par le matériau thermoplastique à l’état fondu, en particulier lorsque l’espace présent entre les surfaces de moulage est très faible. Dans la position de fermeture de l’outillage d’estampage 200 représentée en les surfaces de moulage 211 et 221 respectivement des première et deuxième parties 210 et 220 sont maintenues l’une en vis-à-vis de l’autre à une distance très faible D 200 correspondant à l’épaisseur de paroi E 120 du composant acoustique 120 à réaliser à partir de la préforme 10 ( ). L’épaisseur finale de paroi E120 est fixée à la fin de l’étape de compactage. Après l’étape de compactage, les surfaces de moulage 211 et 221 respectivement des première et deuxième parties 210 et 220 sont refroidies à une température inférieure ou égale à la température de solidification du matériau thermoplastique permettant de figer ledit matériau dans la forme d’un composant acoustique 120 à fabriquer. Lors du refroidissement des surfaces de moulage des première et deuxième parties de l’outillage d’estampage, la pression est diminuée progressivement depuis la valeur de pression de compactage P COMP jusqu’à la pression atmosphérique, la diminution de la pression est contrôlée pour atteindre la pression atmosphérique lorsque les surfaces de moulage des première et deuxième parties de l’outillage d’estampage ont atteint la température de solidification du matériau thermoplastique. Le refroidissement des surfaces de moulage 211 et 221 respectivement des première et deuxième parties 210 et 220 est de préférence réalisé de manière contrôlée et accélérée en équipant par exemple l’outillage d’estampage d’un système de refroidissement de type air pulsé ou tout autre système capable d’atteindre des vitesses de refroidissement allant de l’ordre de 30°C/minute à 100°C/minute. Les zones de moule définissant les limites de la cavité moulante peuvent également être régulée en température de manière spécifique afin d’éviter des phénomènes de bavures ou flash matière au plan de joint des parties fixes et mobiles. On procède ensuite au démoulage du composant acoustique 120 par déplacement de la deuxième partie 220 dans une direction opposée à celle de la première partie 210 et par ouverture des serre-flancs afin de libérer le composant acoustique comme illustré sur la . La est un graphique récapitulatif des étapes mises en œuvre dans le procédé de l’invention. Ce graphique montre l’évolution des paramètres de température, pression et position de l’outillage d’estampage lors des étapes du procédé de l’invention. Toujours conformément à l’invention, la mise en forme et le compactage de la préforme en matériau thermoplastique sont réalisées sur une durée totale D MEF +D COMP inférieure à une durée de référence correspondant à une fraction de la durée de dégradation du matériau thermoplastique de la préforme à la première température. En effet, étant donné que dans le procédé de l’invention le matériau thermoplastique de la préforme est exposé à des températures élevées lors de la mise en forme et du compactage de celle-ci, il existe un risque de dégradation du matériau thermoplastique lors de ces étapes du procédé. Les durées de dégradation d’un matériau thermoplastique est généralement défini dans les données du fournisseur de matériau. Si nécessaire, la durée de dégradation d’un matériau thermoplastique peut être mesurée par la réalisation de tests mécaniques et/ou physico-chimiques sur des échantillons exposés à la température de traitement envisagée sur des durées déterminées. On définit ainsi une durée de référence correspondant à une fraction ou un pourcentage de la durée de dégradation du matériau thermoplastique à la température de traitement considérée pour les étapes de mise en forme et de compactage. Selon un aspect du procédé de l’invention, la durée de référence D REF correspond à 80% de la durée de dégradation du matériau. Ainsi, le cumul de la durée D MEF de l’étape de mise en forme et de la durée D COMP de l’étape de compactage ne doit pas dépasser la durée D REF afin de conserver les propriétés mécaniques et/ou physico-chimique du matériau thermoplastique dans le composant acoustique final. A titre d’exemple non limitatif, la durée de dégradation d’un grade PEI à 400°C est de 10 minutes. Si la température de traitement retenue pour les étapes de mise en œuvre et de compactage est de 400°C, la durée de référence D REF sera fixée à 8 minutes. On vérifie alors que les durées D MEF et D COMP cumulées ne dépassent pas 8 minutes. Le procédé décrit ci-avant permet de former des éléments acoustiques complexes creux avec des parois de très faibles épaisseurs pouvant être comprises entre 0,1 mm et 0,6 mm. En effet, en maintenant les surfaces de moulage de l’outillage d’estampage à une température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion du matériau thermoplastique lors de la mise en forme et du compactage, on facilite la répartition homogène des flux de matière entre les surfaces de moulage, ce qui permet de fabriquer des composants acoustique de manière fiable et répétable. On obtient alors un composant acoustique 120 tel qu’illustré aux figures 8 et 9 comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux 121 ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base 122 et un sommet 123 et une épaisseur de paroi E 121 inférieure à 1mm ( ). La forme des cavités de moulage du moule définit la forme des éléments acoustiques complexes creux du composant acoustique. Dans l’exemple décrit ici, les cavités de moulage 211 présentent une forme pyramidale permettant de former des éléments acoustiques complexes creux 121 de même forme. Les cavités de moulage et, par conséquent, les éléments acoustiques complexes creux résultants peuvent avoir d’autres formes telles qu’une forme conique, en spirale, en entonnoir ou en trémie. Le composant acoustique fabriqué selon le procédé de l’invention peut avoir une forme plane comme le composant acoustique 120 illustré aux figures 8 et 9 ou une forme courbée présentant une courbure simple ou multiple. Dans ce dernier cas, la ou les courbures peuvent être réalisées directement lors de la mise en forme de la préforme avec un outillage ayant une géométrie adaptée ou après par conformation ou formage à chaud. La préforme en matériau thermoplastique utilisé pour fabriquer le composant acoustique peut présenter une épaisseur constante comme la préforme 10 illustré à la . La préforme peut être réalisée en une seule pièce ou obtenu par soudure de plusieurs films unitaires raboutés entre eux comme les films unitaires 11 et 12 de la qui, une fois soudés, forme une préforme en matériau thermoplastique 10 d’épaisseur constante E 10 . La préforme en matériau thermoplastique peut être fabriquée à partir de granulés en matériau thermoplastique par injection ou toute autre méthode adaptée. La préforme en matériau thermoplastique utilisée pour fabriquer le composant acoustique peut également présenter une épaisseur variable comme la préforme 20 illustrée aux figures 6 et 7. Plus précisément, la préforme en matériau thermoplastique 20 présente une pluralité de portions de surépaisseur 22 présentant une épaisseur E 22 supérieure à l’épaisseur E 21 des portions de liaison 21 de la préforme 20 présentes entre les portions de surépaisseur 22 ( ). Les portions de surépaisseur 22 sont présentes à des emplacements déterminés sur la préforme, ces emplacements correspondant aux emplacements des cavités de la première partie de l’outillage d’estampage. Les portions de surépaisseur 22 constituent un surplus de matière qui, une fois étiré ou flué dans les cavités lors de la mise en forme du composant acoustique, vont permettre de former des d’éléments acoustiques complexes creux avec une épaisseur de paroi proche de celle des portions de liaison 21. Le volume de matière présent dans chaque portion de surépaisseur est défini en fonction de l’épaisseur de paroi de chaque élément acoustique complexe à fabriquer. Les portions de surépaisseur peuvent présenter une forme circulaire, annulaire ou hexagonale et être réparties uniformément sur le film. Dans l’exemple décrit ici, chaque portion de surépaisseur 22 s’étend entre des portions de liaison 21 et une ouverture ou cavité 222 présente au centre de la portion de surépaisseur. Chaque ouverture ou cavité 222 est destinée à être alignée avec le centre des cavités de moulage du moule. Selon une caractéristique particulière, l’ouverture ou cavité centrale 222 forme un trou. Cela permet d’obtenir l’orifice de sortie de chaque élément acoustique complexe immédiatement après la mise en forme. On évite ainsi, une opération supplémentaire d’usinage. Le diamètre de l’ouverture ou cavité 222 est de préférence supérieure au diamètre de l’extrémité des dents 221 du contre-moule 220. A titre d’exemple non limitatif, dans le cas où le diamètre de l’extrémité des dents du contre-moule est de 5 mm, le trou formé par l’ouverture centrale présente un diamètre compris entre 6 mm et 7 mm. Chaque portion de surépaisseur est destinée à former par étirement ou fluage un élément acoustique complexe creux 121 ayant une forme se rétrécissant progressivement entre sa base 122 et son sommet 123. On passe donc d’une surface plane initiale Spl correspondant à la portion de surépaisseur qui s’étend entre des portions de liaison 21 et l’ouverture ou cavité centrale 222, à une surface projetée Spr plus grande correspondant à la surface de l’élément acoustique complexe creux 121. Le rapport entre la surface plane initiale Spl et la surface projetée Spr définit un facteur d’élancement Fe qui peut être entre 2 et 5. Le principe est celui de la conservation de masse. Ainsi, la surface plane initiale Spl et l’épaisseur E 22 initiales de chaque portion de surépaisseur 22 est définie en fonction de la surface projetée Spr et de l’épaisseur E 121 finales de chaque élément acoustique complexe creux 121 selon la formule suivante : Spl x E 22 = Spr x E 121 Dans le cas où on souhaite réaliser un composant acoustique d’épaisseur constante Ec, l’épaisseur E 22 de la surépaisseur 22 peut être déterminée selon la formule suivante : E 22 = (Spr / Spl) x Ec = Fe x Ec Dans ce cas, l’épaisseur E 21 des portions de liaison 21 qui ne sont pas destinées à être étirées ou fluées correspond sensiblement à l’épaisseur finale du composant acoustique 120. A titre d’exemple non limitatif, l’épaisseur E 21 des portions de liaison 21 peut par exemple être de 0,5 mm tandis que l’épaisseur E 22 des portions de surépaisseur 22 peut être de 1,6 mm. Un tel film en matériau thermoplastique à épaisseur variable peut être fabriqué par calandrage, usinage, empilement de fils unitaires, moulage par injection, etc. On décrit maintenant en relation avec les figures 8 et 9 un procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique conformément à un mode de réalisation de l’invention. La structure d’atténuation acoustique 100 comprend ici une peau ou plaque acoustique 110, un composant acoustique 120 fabriqué comme décrit précédemment, une pluralité de cloisons 131 et une peau ou plaque de fermeture 140. La peau de fermeture 140 correspond à une surface pleine destinée à réfléchir les ondes sonores entrant dans la structure d’atténuation acoustique. La peau de fermeture peut être un élément constitutif de la structure d’atténuation acoustique comme dans l’exemple décrit ici ou correspondre à une structure d’un objet, par exemple un moteur d’avion. Dans ce dernier cas, la structure d’atténuation acoustique de l’invention ne comporte pas de peau de fermeture et est directement montée sur la structure de l’objet. La peau acoustique 110 a pour fonction de laisser passer les ondes sonores à atténuer à l’intérieur de la structure d’atténuation acoustique 100. A cet effet et dans l’exemple décrit ici, la peau acoustique 110 comprend une pluralité de perforations 111. Le composant acoustique 120 est formé en une seule pièce et s’étend en longueur et en largeur suivant une direction horizontale D H et en hauteur suivant une direction verticale D V . Le composant acoustique comprend une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux 121 ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base 122 et un sommet 123. Dans l’exemple décrit ici, les éléments acoustiques complexes 121 présentent une forme pyramidale. La base 122 de chaque élément acoustique complexe121 est en contact continu avec la base des éléments acoustiques complexes adjacents de manière à former un réseau continu de bords 124. Dans l’exemple de réalisation décrit ici, la pluralité de cloisons 131 est réalisée en une seule pièce, à savoir un réseau de nervures 130 qui une fois assemblé avec le panneau multiéléments acoustiques complexes 120 forme les cloisons autour des éléments acoustiques complexes 121. Toujours dans l’exemple décrit ici, la structure d’atténuation acoustique 100 est réalisée en assemblant le panneau multiéléments acoustiques complexes 120 avec la pluralité de cloisons 131 en une seule pièce, le bord supérieur 131a des cloisons 131 étant fixés, par exemple par collage ou soudage, sur la portion inférieure 122b des bases 122 des éléments acoustiques complexes 121 ( ). La pluralité d’éléments acoustiques complexes étant formée en une seule pièce au sein du panneau multiéléments acoustiques complexes et la pluralité de cloisons étant elle aussi formée en une seule pièce, l’assemblage entre ces deux éléments est grandement facilité par l’auto-positionnement des éléments acoustiques complexes avec les cloisons. La peau de fermeture 140 est fixée, par exemple par collage ou soudage, sur le bord inférieur 131b des cloisons 131 tandis que la peau acoustique 110 est fixée, par collage ou soudage, sur la portion supérieure 122a des bases 122 des éléments acoustiques complexes 121 correspondant à la surface exposée des bords 124. Ainsi, la peau acoustique et la peau de fermeture sont chacune fixées sur un support parfaitement plan suivant la direction horizontale D H , ce qui permet d’assurer une très bonne étanchéité entre les peaux et l’assemblage du panneau multiéléments acoustiques complexes avec la pluralité de cloisons. Une fois assemblée, la structure d’atténuation 100 comprend une pluralité de cellules acoustiques 150 chacune formées par un élément acoustique complexe 121 et les cloisons 131 qui l’entourent ( ). La hauteur H 121 des éléments acoustiques complexes 121 est inférieure à la hauteur H 150 des cellules acoustiques 150. Plus précisément, la hauteur H 121 des cellules acoustiques est comprise entre 10% et 99% de la hauteur H 150 des cellules acoustiques suivant la direction verticale. La hauteur H 121 peut être comprise entre 5 mm et 100 mm, par exemple 20 mm, tandis que la base de chaque élément 121 peut s’inscrire dans un cercle de diamètre compris entre 5 mm et 50 mm, par exemple 20 mm. En outre, grâce au procédé de fabrication de l’invention, les éléments acoustiques complexes creux 121 présentent une épaisseur E 121 très faible, inférieure à 1 mm et typiquement comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm. La peau acoustique, la pluralité de cloison et la peau de fermeture peuvent réalisées par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non, par injection-compression d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non ou par injection avec pilotage de la température de l’outillage d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. La pluralité de cloisons, les peaux acoustique et de fermeture ainsi que les ensembles réunissant en une seule pièce la pluralité de cloisons et le panneau multiéléments acoustiques complexes ou la pluralité de cloisons et une des peaux peuvent être également réalisés par injection d’un matériau thermoplastique ou thermodurcissable chargé ou non. Procédé de fabrication d’un composant acoustique (120) comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux (121) ayant chacune une forme se rétrécissant progressivement entre une base (122) et un sommet (123), les éléments acoustiques complexes creux étant reliés les uns aux autres par un ou plusieurs bords adjacents, le procédé comprenant : - le positionnement d’une préforme en matériau thermoplastique (10) entre des première et deuxième parties (210, 220) d’un outillage d’estampage (200), la première partie (210) ayant une surface de moulage (211) comportant une pluralité de cavités (2110) présentant une forme correspondant à la forme des éléments acoustiques complexes creux (121) du composant acoustique (120) à fabriquer, la deuxième partie (220) ayant une surface de moulage (221) comportant une pluralité de protubérances (2210) présentant une forme complémentaire des cavités (2110), les première et deuxième parties de l’outillage d’estampage étant chauffées à une première température supérieure à la température de transition vitreuse ou de fusion de la préforme, - la mise en forme de la préforme en matériau thermoplastique (10) par rapprochement des première et deuxième parties (210, 220) de l’outillage d’estampage (200) suivant une vitesse déterminée de manière à compresser progressivement la préforme entre les surfaces de moulage (211, 221) desdites première et deuxième parties jusqu’à atteindre une position de fermeture de l’outillage d’estampage, une pression de compactage exercée entre première et deuxième parties de l’outillage d’estampage étant progressivement augmentée jusqu’à une valeur de pression de compactage (P C OMP ), les première et deuxième parties de l’outillage d’estampage étant maintenues à la première température durant la mise en forme de la préforme, - le compactage de la préforme mise en forme dans l’outillage d’estampage (200) dans la position de fermeture, le compactage étant réalisée à la valeur de pression de compactage (P C OMP ) et sur une durée de compactage déterminée, les première et deuxième parties (210, 220) de l’outillage d’estampage (200) étant maintenues à la première température durant le compactage de la préforme, - le refroidissement des surfaces de moulage (211, 221) des première et deuxième parties (210, 220) de l’outillage d’estampage (200) à une deuxième température inférieure ou égale à la température de solidification du matériau thermoplastique, - le démoulage du composant acoustique (120) comprenant une pluralité d’éléments acoustiques complexes creux (121), procédé dans lequel la mise en forme et le compactage de la préforme en matériau thermoplastique (10) sont réalisées sur une durée totale inférieure à une durée de référence correspondant à une fraction de la durée de dégradation du matériau thermoplastique de la préforme à la première température. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la durée de référence correspond à 80% de la durée de dégradation du matériau thermoplastique de la préforme (10) à la première température. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la préforme en matériau thermoplastique (10) est préchauffée avant sa mise en forme, la préforme étant préchauffée à une troisième température inférieure à la température de ramollissement du matériau thermoplastique, le préchauffage de la préforme étant réalisé par des panneaux chauffants ou par rayonnement en maintenant la préforme entre les première et deuxième parties de l’outillage d’estampage pendant une durée déterminée avant la mise en forme de ladite préforme. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel, lors du refroidissement des surfaces de moulage (211, 221) des première et deuxième parties (210, 220) de l’outillage d’estampage (200), la pression est diminuée progressivement depuis la valeur de pression de compactage (P C OMP ) jusqu’à la pression atmosphérique, la diminution de la pression étant contrôlée pour atteindre la pression atmosphérique lorsque les surfaces de moulage des première et deuxième parties de l’outillage d’estampage ont atteint la température de solidification du matériau thermoplastique. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la préforme en matériau thermoplastique (10) présente une pluralité de portions de surépaisseur (22) présentes à des emplacements déterminés et espacées les unes des autres par des portions de liaisons (21) ayant une épaisseur (E 21 ) inférieure à l’épaisseur (E 22 ) des portions de surépaisseur, lesdits emplacements correspondant aux emplacements des cavités (2110) de la surface de moulage (211) de la première partie (210) de l’outillage d’estampage (200). Procédé selon la revendication 5, dans lequel le volume de matière présent dans chaque portion de surépaisseur (22) est défini en fonction de l’épaisseur de paroi (E 120 ) de chaque élément acoustique complexe à fabriquer. Procédé selon la revendication 6, dans lequel la surface (Spl) et l’épaisseur (E 22 ) de chaque portion de surépaisseur (22) est définie en fonction d’une surface projetée (Spr) et d’une épaisseur (E 121 ) de chaque élément acoustique complexe creux (121). Procédé selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, dans lequel chaque portion de surépaisseur (22) s’étend entre les portions de liaison (21) et une ouverture ou cavité (222) présente au centre de la portion de surépaisseur. Procédé selon la revendication 8, dans lequel l’ouverture ou cavité (222) forme un trou. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel les cavités (2110) de la surface de moulage (211) de la première partie (210) de l’outillage d’estampage (200) présentent une forme pyramidale, conique, en spirale, en entonnoir ou en trémie Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel les éléments acoustiques complexes (121) du composant acoustique (120) ont une épaisseur de paroi (E 120 ) comprise entre 0,1 mm et 0,6 mm. Procédé de fabrication d’une structure d’atténuation acoustique (100) comprenant les étapes suivantes : - réalisation d’un composant acoustique (120) selon le procédé tel que défini dans l’une quelconque des revendications 1 à 11, - réalisation d’un panneau multiéléments acoustiques complexes comprenant le composant acoustique et une pluralité de cloisons (131) formant des cavités acoustiques (132), chaque élément acoustique complexe du composant acoustique étant logé dans une cavité acoustique de manière à former une cellule acoustique (150), - assemblage d’une face (122a) du panneau multiéléments acoustiques complexes (120) avec une face d’assemblage (112) d’une peau acoustique (110). Procédé selon la revendication 12, dans lequel la structure d’atténuation acoustique (100) comprend en outre une peau de fermeture (140) recouvrant la face horizontale du panneau multiéléments acoustiques complexes (120) opposée à la face horizontale recouverte par la peau acoustique (110), le procédé comprenant l’assemblage de la pièce réunissant le panneau multiéléments acoustiques complexes (120) et la pluralité de cloisons (131) avec la peau de fermeture (140).