FR 3145012 A1 20240719 FR 2300341 A 20230113 TITRE DE L’INVENTION : PIÈCE GALVANISÉE MUNIE D’UN REVÊTEMENT MULTICOUCHE ANTIDÉRAPANT, ÉLÉMENT D’ÉCHAFAUDAGE COMPORTANT UNE TELLE PIÈCE ET PROCÉDÉ DE TRAITEMENT D’UNE PIÈCE GALAVANISÉE La pièce galvanisée (100) est munie d’un revêtement (105) multicouche antidérapant comportant : - une première couche polymérique (110) comportant des particules de zinc (115) et adhérente à la surface galvanisée, - une deuxième couche polymérique (120) comportant au moins un composé de la famille des polyépoxydes, adhérente à la première couche polymérique, - des particules solides (125) déposées sur la deuxième couche et adhérentes, et - une troisième couche (130) polymérique de recouvrement des particules solides et adhérente à la deuxième couche. Les particules solides présentant une granulométrie moyenne antidérapante de telle sorte que la surface externe de la troisième couche présente des reliefs (135) générés par ces particules. Figure pour l'abrégé : figure 1 PIÈCE GALVANISÉE MUNIE D’UN REVÊTEMENT MULTICOUCHE ANTIDÉRAPANT, ÉLÉMENT D’ÉCHAFAUDAGE COMPORTANT UNE TELLE PIÈCE ET PROCÉDÉ DE TRAITEMENT D’UNE PIÈCE GALAVANISÉE Domaine technique de l’invention La présente invention vise une pièce galvanisée munie d’un revêtement multicouche antidérapant, un élément d’échafaudage comportant une telle pièce et un procédé de traitement pour former une telle pièce galvanisée munie d’un revêtement multicouche antidérapant. Elle s’applique, notamment, au domaine des structures métalliques utilisées à des fins de construction tels qu’un échafaudage ou un étaiement. État de la technique Dans le domaine de la construction utilisant des éléments présentant une métallique, un grand nombre de normes de sécurité sont à respecter pour les utilisateurs de ces éléments. De tels éléments sont, par exemple, des échafaudages, des étaiements ou des échelles. D’une manière générale ces éléments de structure comportent des pièces en acier galvanisé, c’est-à-dire des pièces ayant été traitées par un procédé de galvanisation afin de recouvrir leur surface par une couche de zinc. Un tel procédé vise à protéger ces pièces de la corrosion. Ces pièces en acier galvanisé présentent généralement une forme en tronc de cylindre de révolution. Néanmoins, ces pièces en acier galvanisé, également appelées pièces galvanisées, par leur forme et/ou leur surface sensiblement lisse, induisent un glissement d’un utilisateur tout particulièrement en cas d’humidité ou de pluie. Un danger important de chute est donc présent pour un utilisateur d’échafaudages, d’étaiements ou d’échelles comportant. Au vu d’un tel danger, des normes de sécurité sont à appliquer et imposent notamment la limitation des propriétés de glissement des pièces en acier galvanisé. Des solutions de l’art antérieur décrivent l’utilisation d’objet de recouvrement en plastique épais, ces objets présentant une forme complémentaire à la forme de la pièce galvanisée. Par exemple, lorsque la pièce galvanisée est un tronc de cylindre, ces objets en plastique présentent une forme cylindrique creuse dans laquelle s’insère la pièce galvanisée. Ces objets en plastique présentent, par exemple, des reliefs longitudinaux antidérapants et sont fixés à la pièce galvanisée par un système de boulon ou de rivet aveugle à rupture de tige. Néanmoins, un tel objet en plastique soumis aux contraintes mécaniques lors de sollicitation de la pièce galvanisée se désolidarise et s’arrache de la pièce galvanisée. Ces objets en plastique présentent donc une résistance très limitée dans le temps. Une autre solution de l’art antérieur décrit l’utilisation d’une surface antidérapante à coller sur la pièce galvanisée, également appelée « sticker ». Néanmoins, ces surfaces se décollent et s’arrachent donc facilement de la pièce galvanisée. Ainsi, aucune solution de l’art antérieur ne permet de recouvrir une pièce galvanisée par une surface antidérapante présentant non seulement une capacité antidérapante en adéquation avec les contraintes de sécurité prescrites, mais également une résistance d’utilisation importante et donc une pérennité convenable. Une autre solution de l’art antérieur consiste à modifier la surface de la pièce galvanisée afin de lui conférer des propriétés antidérapantes. Cependant, une telle modification a un impact significatif négatif vis-à-vis des propriétés mécaniques de la pièce. Ainsi, une telle solution n’est pas adaptée pour des pièces utilisées dans des structures métalliques mises en œuvre, par exemple, dans le domaine de la construction. La présente invention vise à remédier à tout ou partie de ces inconvénients. La présence d’un revêtement multicouche antidérapant sur une pièce galvanisée munie objet de la présente invention augmenter la sécurité des utilisateurs des structures métalliques comportant de telles pièces tout en présentant une résistance importante face aux contraintes mécaniques. Un tel revêtement n’est donc pas usé prématurément et conserve durablement ses propriétés antidérapantes. Par ailleurs, le revêtement présente une propriété abrasive limitée, la pièce peut donc être utilisée directement à main nue par un utilisateur sans qu’une gêne ou une blessure soit induite par les reliefs antidérapants du revêtement. Une telle pièce est utilisable dans des éléments d’échafaudage, ces éléments respectant donc les normes de sécurité imposées pour leur utilisation. Le procédé de traitement d’une surface galvanisée pour la recouvrir d’un revêtement multicouche antidérapant est aisé à mettre en œuvre et forme une pièce galvanisée munie d’un tel revêtement et présentant les avantages cités précédemment. Brève description des figures D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier du dispositif et du procédé objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels : représente, schématiquement et en coupe, un premier mode de réalisation particulier de la pièce galvanisée munie d’un revêtement antidérapant objet de l’invention, représente, schématiquement, en vue de côté et en coupe, le premier mode de réalisation particulier de la pièce galvanisée représentée en , représente, schématiquement et en perspective, un premier mode de réalisation particulier d’un étaiement comportant au moins un barreau métallique galvanisé muni d’un revêtement antidérapant objet de l’invention, et représente, schématiquement et sous forme d’un logigramme, une succession d’étapes particulière du procédé objet de l’invention. La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d’un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation de manière avantageuse. L'expression "et/ou", telle qu'elle est utilisée dans le présent document et dans les revendications, doit être comprise comme signifiant "l'un ou l'autre ou les deux" des éléments ainsi conjoints, c'est-à-dire des éléments qui sont présents de manière conjonctive dans certains cas et de manière disjonctive dans d'autres cas. Les éléments multiples énumérés avec "et/ou" doivent être interprétés de la même manière, c'est-à-dire "un ou plusieurs" des éléments ainsi conjoints. D'autres éléments peuvent éventuellement être présents, autres que les éléments spécifiquement identifiés par la clause "et/ou", qu'ils soient liés ou non à ces éléments spécifiquement identifiés. Ainsi, à titre d'exemple non limitatif, une référence à "A et/ou B", lorsqu'elle est utilisée conjointement avec un langage ouvert tel que "comprenant" peut se référer, dans un mode de réalisation, à A seulement (incluant éventuellement des éléments autres que B) ; dans un autre mode de réalisation, à B seulement (incluant éventuellement des éléments autres que A) ; dans un autre mode de réalisation encore, à A et B (incluant éventuellement d'autres éléments) ; etc. Tel qu'utilisé dans la description et dans les revendications, "ou" doit être compris comme ayant la même signification que "et/ou" tel que défini ci-dessus. Par exemple, lorsqu'on sépare des éléments dans une liste, "ou" ou "et/ou" doit être interprété comme étant inclusif, c'est-à-dire l'inclusion d'au moins un, mais aussi de plus d'un, d'un nombre ou d'une liste d'éléments, et, facultativement, d'éléments supplémentaires non listés. Seuls les termes indiquant clairement le contraire, tels que "un seul des" ou "exactement un des", ou, lorsqu'ils sont utilisés dans les revendications, "consistant en", font référence à l'inclusion d'un seul élément d'un nombre ou d'une liste d'éléments. Telle qu'elle est utilisée dans la présente description et dans les revendications, l'expression "au moins un", en référence à une liste d'un ou de plusieurs éléments, doit être comprise comme signifiant au moins un élément choisi parmi un ou plusieurs éléments de la liste d'éléments, mais n'incluant pas nécessairement au moins un de chaque élément spécifiquement énuméré dans la liste d'éléments et n'excluant pas toute combinaison d'éléments dans la liste d'éléments. Cette définition permet également la présence facultative d'éléments autres que les éléments spécifiquement identifiés dans la liste des éléments auxquels l'expression "au moins un" fait référence, qu'ils soient liés ou non à ces éléments spécifiquement identifiés. Ainsi, à titre d'exemple non limitatif, "au moins l'un de A et B" (ou, de manière équivalente, "au moins l'un de A ou B", ou, de manière équivalente, "au moins l'un de A et/ou B") peut se référer, dans un mode de réalisation, à au moins un, incluant éventuellement plus d'un, A, sans B présent (et incluant éventuellement des éléments autres que B) ; dans un autre mode de réalisation, à au moins un, comprenant éventuellement plus d'un, B, sans A présent (et comprenant éventuellement des éléments autres que A) ; dans encore un autre mode de réalisation, à au moins un, comprenant éventuellement plus d'un, A, et au moins un, comprenant éventuellement plus d'un, B (et comprenant éventuellement d'autres éléments) ; etc. Dans les revendications, ainsi que dans la description ci-dessous, toutes les expressions transitoires telles que "comprenant", "incluant", "portant", "ayant", "contenant", "impliquant", "tenant", "composé de", et autres, doivent être comprises comme étant ouvertes, c'est-à-dire comme signifiant incluant, mais non limité à. Seules les expressions transitoires "consistant en" et "consistant essentiellement en" doivent être comprises comme des expressions transitoires fermées ou semi-fermées, respectivement. On rappelle ici les définitions suivantes : Les termes « revêtement multicouche » se rapportent à un revêtement comportant au moins deux couches superposées l’une sur l’autre et adhérentes. On note que, selon l’affinité physico-chimique d’une couche par rapport à l’autre, l’interface entre les deux couches est constituée d’un mélange de composés compris chacun dans une des deux couches, c’est-à-dire que les deux couches ne sont pas strictement délimitées au niveau de leur interface. On note que le terme revêtement multicouche est un synonyme de film multicouche. Par ailleurs, un revêtement présent sur une surface, par exemple galvanisée, présente une affinité physico-chimique importante avec cette surface. Une telle affinité est notamment à l’origine de l’adhérence forte du revêtement avec la surface et se matérialise, par exemple, par la présence de liaisons métalliques et/ou covalentes entre le revêtement et la surface. Le terme « adhérente » se réfère à une couche présentant une affinité notamment physico-chimique suffisamment importante pour ne pas être séparée facilement au niveau de leur interface lorsque des contraintes mécaniques sont appliquées. Le terme « antidérapant » se réfère à une propriété diminuant la glissance d’une une surface, autrement dit empêchant un dérapage sur une surface. Notamment, un glissement d’un utilisateur sur une surface dépend des contraintes mécaniques appliquées induisant un tel glissement, ces contraintes étant, par exemple, fonction de la masse de l’utilisateur, des semelles de ses chaussures et les conditions météorologiques qui conditionnent la surface. La personne du métier sait définir les propriétés antidérapantes nécessaires pour une surface selon, notamment, les normes de sécurité à respecter. Le terme « polymérique » se réfère à une couche comportant ou formée par un polymère obtenu, par exemple, après polymérisation d’une solution comportant des monomères avec ou sans agent durcisseur, avec ou sans initiateur, après séchage d’une solution comportant un mélange de polymères et/ou de monomères. Les termes « particules solides » se réfèrent à des particules macroscopiques, par exemple, de forme généralement sphérique et/ou cubique et/ou polyédrique. Un ensemble de particules solides comporte, par exemple, des particules présentant une structure amorphe et/ou des particules présentant une structure cristalline. Notamment, de telles particules solides présentent une granulométrie moyenne prédéterminée selon leur fabrication ou leur origine d’extraction. Le terme « granulométrie moyenne » se réfère à une distribution statistique des tailles d’un ensemble de particules. Dans la présente description, la granulométrie moyenne est caractéristique de la taille des particules. On note dès à présent que les figures ne sont pas à l’échelle. On observe, sur les figures 1 et 2, qui ne sont pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation de la pièce galvanisée 100 objet de la présente invention. On observe, en figures 1 et 2, que la pièce galvanisée 100 est munie d’un revêtement 105 multicouche antidérapant. On note que le revêtement 105 comporte : - une première couche polymérique 110 adhérente à la surface galvanisée, - une deuxième couche polymérique 120 adhérente à la première couche polymérique 110, - des particules solides 125 déposées sur la deuxième couche 120 et adhérentes, et - une troisième couche 130 polymérique de recouvrement des particules solides 125 et adhérente à la deuxième couche 120. On note, en , que l’épaisseur moyenne du revêtement polymérique est représentée par une double flèche. Le revêtement 105 d’une pièce galvanisée 100 est utilisé en tant que revêtement antidérapant. Autrement dit, la pièce galvanisée 100 munie d’un revêtement multicouche antidérapant est utilisée en tant que pièce galvanisée 100 antidérapante. Dans des modes de réalisation, le revêtement 105 multicouche présente une épaisseur moyenne au moins égale à un millimètre. Dans des modes de réalisation, l’épaisseur moyenne du revêtement 105 est comprise entre 0,5 millimètre et deux millimètres, préférentiellement entre un millimètre et deux millimètres et plus préférentiellement entre un millimètre et 1,5 millimètre. Première couche polymérique On note que la première couche polymérique 110 comporte des particules de zinc 115. La présence des particules de zinc 115 augmente l’affinité physico-chimique de la première couche polymérique 110 avec la surface galvanisée. Ainsi, la première couche 110 présente une bonne adhérence sur la surface galvanisée de la pièce galvanisée 100. Dans des modes de réalisation, le pourcentage massique en zinc, par rapport à la masse totale de la première couche polymérique, est compris entre 20% et 100%. Dans des modes de réalisation, les particules de zinc sont au moins partiellement sous forme de phosphate de zinc. Dans des modes de réalisation, la première couche polymérique 110 comporte au moins un composé de la famille des polyépoxydes. Dans des modes de réalisation, la première couche polymérique 110 est formée après l’application d’une solution filmogène, correspondant à une solution d’apprêt appelée « primer » en anglais : - comportant des particules de zinc et - étant dite à « double composants époxy-polyamide/amine », c’est-à-dire comportant au moins une résine époxyde et un agent durcisseur également, appelé agent de réticulation, appartenant à la famille des amides ou des amines. On note que ces deux composants sont préférentiellement mélangés avant l’application de la solution sur la surface galvanisée. Dans des variantes, la solution aqueuse filmogène est dite à « monocomposant », c’est-à-dire qu’une telle solution n’est pas formée par mélange de deux composants, dont un durcisseur, avant application sur la surface galvanisée. Préférentiellement, la solution filmogène est une solution comportant : - des particules de zinc d’au moins 80% en masse de résidu sec et - à double composants époxy-polyamide. Notamment, une telle solution génère une première couche polymérique 110 d’accroche à la surface galvanisée, stable et présentant une dureté adéquate. Dans des modes de réalisation, la solution filmogène est une peinture à trois composants à base d’époxy et de poudre de zinc. Par exemple, cette solution assure une protection anti-corrosive avec une concentration de Zinc métal de 95%. Deuxième couche polymérique On note que la deuxième couche polymérique 120 comporte au moins un composé de la famille des polyépoxydes. Notamment, la deuxième couche 120 présente une affinité physico-chimique avec la première couche 110 assurant une bonne adhésion des deux couches, 110 et 120, entre elles. Par ailleurs, la présence de la première couche 110 assure une adhérence de la deuxième couche 120 puisque la deuxième couche 120 ne présente pas une adhérence adaptée à la surface dite « brute », c’est-à-dire directement à la surface d’acier galvanisé sans sous-couche, de la pièce galvanisée 100. Dans des modes de réalisation, la deuxième couche polymérique 120 est formée après l’application d’une solution filmogène qui est dite « à double composants époxy-polyamide/amine » et préférentiellement époxy-polyamide. Une telle solution comporte notamment au moins une résine époxyde et un agent durcisseur appartenant à la famille des amides ou des amines. On note que ces deux composants sont préférentiellement mélangés avant l’application de la solution sur la première couche 110. Dans des modes de réalisation, la solution filmogène est une solution à double composant époxy-polyamide. Préférentiellement, la première couche 110 est issue d’une solution comportant : - des particules de zinc d’au moins 80% en masse de résidu sec et - à double composants époxy-polyamide, et la deuxième couche 120 est issue d’une solution à double composant époxy-polyamide. Dans ces modes de réalisation, une affinité physico-chimique optimale est présente entre la première couche 110 et la deuxième couche 120. Cette solution filmogène est, par exemple, une peinture époxy à deux composants à mélanger au moment de l’utilisation. Particules solides On note que les particules solides 125 sont adhérentes à la deuxième couche 120, c’est-à-dire que de telles particules sont accrochées de manière forte à la deuxième couche 120. Notamment, l’ensemble de particules solides 125 forme une couche de particules solides sur au moins une portion de la deuxième couche polymérique 120. Les particules solides 125 présentent une granulométrie moyenne antidérapante de telle sorte que la surface externe de la troisième couche 130 présente des reliefs 135 générés par ces particules. Les particules solides 125 correspondent à tous composés granulés créant des aspérités significatives pour conférer au revêtement 105 des propriétés antidérapantes. De telles aspérités sont générées par les reliefs 135. Notamment, les particules solides 125 sont enrobées de part et d’autre respectivement par la deuxième couche 120 et par la troisième couche 130. Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en figures 1 et 2, les particules solides 125 sont réparties au moins partiellement sur la deuxième couche 120, c’est-à-dire que les particules solides 125 ne sont présentes que sur une surface délimitée de la deuxième couche. Dans ces modes de réalisation, les particules solides 125 partiellement réparties sont préférentiellement présentes sous une surface délimitée de la troisième couche 130 qui est en contact avec les mains et/ou les chaussures d’un utilisateur lors d’une utilisation afin d’éviter un glissement. Dans des variantes (non représentées), les particules solides 125 sont réparties sur l’intégralité de la deuxième couche 120. Autrement dit, les particules solides 125, intégralement réparties sur la deuxième couche 120, sont présentes sous l’intégralité de la surface de la troisième couche 130. Dans des modes de réalisation, les particules solides 125 antidérapantes du revêtement 105 présentent une granulométrie moyenne au moins égale à 0,5 millimètre. Dans des modes de réalisation, les particules solides 125 antidérapantes du revêtement 105 sont inorganiques et comportent de la silice. Préférentiellement, les particules solides 125 sont des particules de sable. Dans des modes de réalisation, les particules solides 125 sont des particules de sable et présentent une granulométrie moyenne au moins égale à 0,5 millimètre. Par exemple, il s’agit d’un sable siliceux, destiné à un revêtement de sol industriel. Antidérapant, il est mis en œuvre par saupoudrage. Troisième couche polymérique On note que la troisième couche 130 polymérique recouvre les particules solides 125. Autrement dit, les particules solides ne sont pas directement en contact avec les chaussures et/ou les mains de l’utilisateur lors de l’utilisation de la pièce galvanisée 100. On note également que la troisième couche 130 polymérique finalise l’encrage et donc à l’adhérence des particules solides 125 au sein du revêtement. Notamment, la troisième couche 130 protège les particules solides 125 en les enrobant limitant ainsi leur érosion et leur décollement lors de la sollicitation du revêtement antidérapant. Préférentiellement, la troisième couche 130 présente une affinité physico-chimique avec la deuxième couche 120 assurant une bonne adhésion des deux couches, 120 et 130, entre elles. Dans des modes de réalisation, la troisième couche polymérique 130 est formée après l’application d’une solution filmogène qui est dite « à double composants époxy-polyamide/amine » et préférentiellement époxy-polyamide. Une telle solution comporte notamment au moins une résine époxyde et un agent durcisseur appartenant à la famille des amides ou des amines. On note que ces deux composants sont préférentiellement mélangés avant l’application de la solution sur l’ensemble particules solides 125 et deuxième couche 120. Dans des modes de réalisation, la solution filmogène est une solution à double composant époxy-polyamide. Préférentiellement, la première couche 110 est issue d’une solution comportant : - des particules de zinc d’au moins 80% en masse de résidu sec et - à double composants époxy-polyamide, la deuxième couche 120 est issue d’une solution à double composant époxy-polyamide et la troisième couche 130 est également issue d’une solution à double composant époxy-polyamide. Dans ces modes de réalisation, une affinité physico-chimique optimale est présente entre la deuxième couche 120 et la troisième couche 130. Dans ces modes de réalisation, les particules solides 125 sont préférentiellement des particules de sable. Cette solution filmogène est, par exemple, une peinture époxy à deux composants à mélanger au moment de l’utilisation. Agent colorant Dans des modes de réalisation, le revêtement 105 comporte un composé colorant incorporé à au moins une des couches polymériques, 110, 120 et/ou 130. Préférentiellement, un tel colorant est présent dans une solution liquide filmogène formant la deuxième couche 120 et/ou la troisième couche 130. Un tel composé colorant est, par exemple, un colorant utilisé pour la coloration de résine époxy connu de la personne du métier. Par exemple, un tel colorant est présent dans une solution générant la deuxième couche 120 et la troisième couche 130. Par exemple, un tel colorant est responsable de la coloration du revêtement 105 en bleu ou en rouge. Élément d’échafaudage Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , la pièce 100 constitue un barreau métallique galvanisé muni d’un revêtement 105 multicouche antidérapant. On observe, sur la , qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation d’un élément 200 d’échafaudage 205 objet de la présente invention. Notamment, l’élément 200 d’échafaudage 205 comporte un ensemble de barreaux 100, chaque barreau 100 étant muni d’un revêtement 105 multicouche antidérapant. Préférentiellement le barreau 100 est en forme de tronc de cylindre et notamment en forme de tube. On note, sur la , que l’élément 200 d’échafaudage 205 est une échelle métallique pour accéder, lors d’une ascension par l’échelle 200, à au moins un étage 206 ou plateforme 206 de l’échafaudage 205. Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , l’échafaudage 205, comportant l’élément 200, est une tour d’étaiement 205. Procédé de traitement On observe, sur la , une vue schématique d’un mode de réalisation du procédé 300 objet de la présente invention. Le procédé 300 est un procédé de traitement pour former une pièce galvanisée munie d’un revêtement multicouche antidérapant. Le procédé 300 comporte : - une première étape d’application 305 d’une première composition liquide sur la pièce galvanisée, - une deuxième étape d’application 310 d’une deuxième composition liquide sur la première couche polymérique, - une étape de dépôt 315 de particules solides sur la deuxième couche et - une troisième étape d’application 320 d’une troisième composition liquide sur les particules solides. La première composition liquide comporte des particules de zinc et est filmogène. Lors de la première étape d’application 305, la première composition liquide forme une première couche polymérique comportant des particules de zinc sur la pièce galvanisée. Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , la première couche polymérique est générée en aval d’une première étape de séchage 306 de la première composition liquide appliquée sur la surface galvanisée. Préférentiellement, la première solution liquide est une solution comportant : - des particules de zinc d’au moins 80% en masse de résidu sec et - à double composants époxy-polyamide. Lors de la deuxième étape d’application 310, la deuxième composition liquide forme une deuxième couche polymérique sur la première couche polymérique et adhérente à la première couche. On note que la deuxième couche polymérique comporte au moins un composé de la famille des polyépoxydes. Préférentiellement, la deuxième couche polymérique est issue d’une deuxième solution liquide qui est une solution à double composants époxy-polyamide. Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , aucune étape de séchage n’est présente entre la deuxième étape d’application 310 de la deuxième composition liquide et l’étape de dépôt 315 des particules solides. Ainsi, l’adhérence des particules solides à la deuxième couche est augmentée puisque de telles particules seront au moins partiellement intégrées à la deuxième solution liquide appliquée, et donc in fine incorporées au moins partiellement au réseau polymérique constituant la deuxième couche. Lors de l’étape de dépôt 315, les particules solides sont déposées au moins partiellement sur la deuxième couche. On note que les particules solides sont adhérentes à la deuxième couche. Par exemple, les particules solides sont saupoudrées sur la deuxième solution liquide appliquée qui n’est pas totalement sèche. Préférentiellement, les particules solides déposées comportent au moins partiellement du sable. Plus préférentiellement les particules solides déposées sont constituées de sable. Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , le procédé 300 comporte une deuxième étape de séchage 316 de la deuxième composition liquide appliquée et au moins partiellement recouverte de particules solides. On note que, dans ces modes de réalisation, la deuxième couche polymérique est générée en aval de la deuxième étape de séchage 316. Lors de la troisième étape d’application 320, la troisième composition liquide forme une troisième couche polymérique sur la deuxième couche polymérique au moins partiellement recouverte de particules solides. Autrement dit, la troisième composition liquide appliquée recouvre les particules solides. La troisième composition liquide appliquée forme une troisième couche polymérique de recouvrement des particules solides, la troisième couche étant adhérente à la deuxième couche. Préférentiellement, la troisième couche polymérique comporte au moins un composé de la famille des polyépoxydes. Plus préférentiellement, la troisième couche polymérique est issue d’une troisième solution liquide qui est une solution à double composants époxy-polyamide. Encore plus préférentiellement, la deuxième solution liquide et la troisième solution liquide sont identiques et sont une solution à double composants époxy-polyamide. Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , le procédé 300 comporte une troisième étape de séchage 321 de la troisième composition liquide appliquée. On note que, dans ces modes de réalisation, la troisième couche polymérique est générée en aval de la troisième étape de séchage 321. Dans des modes de réalisation, tels que celui représenté en , le revêtement multicouche antidérapant est formé en aval de la troisième étape de séchage 321. Dans un tel revêtement, les particules solides présentent une granulométrie moyenne antidérapante de telle sorte que la surface externe de la troisième couche présente des reliefs générés par ces particules. Dans des modes de réalisation, lors des étapes d’application, 305, 310 et/ou 320, la composition liquide est pulvérisée à l’aide d’un pistolet. Dans d’autres modes de réalisation, lors des étapes d’application, 305, 310 et/ou 320, la composition liquide est appliquée à l’aide d’un pinceau. Dans des variantes, lors des étapes d’application, 305, 310 et/ou 320, la pièce galvanisée est plongée dans un récipient comportant la composition liquide puis égouttée. Dans des modes de réalisation, le procédé de traitement de surface d’un tube galvanisé génére un revêtement antidérapant pérenne sur des barreaux d’échelle d’une tour d’étaiement. Préférentiellement, les étapes du procédé 300 peuvent être mises en œuvre pour obtenir les différents modes de réalisation décrits précédemment pour la pièce galvanisée 100 munie d’un revêtement 105 multicouche antidérapant. Exemple de réalisation Un exemple de mise en œuvre d’un procédé objet de l’invention est décrit ci-dessous. Tout d’abord, une première composition liquide comportant : - des particules de zinc d’au moins 80% en masse de résidu sec et - à double composants époxy-polyamide est appliquée sur un barreau 100 métallique galvanisé. Une première étape de séchage durant 15 min de la première composition liquide appliquée est ensuite réalisée pour former une première couche polymérique 110. Ensuite, une deuxième composition liquide à double composants époxy-polyamide comportant un colorant rouge est appliquée sur la première couche polymérique 110. Des particules solides 125 de sable sont saupoudrées sur la deuxième composition liquide non séchée. Notamment, le sable est saupoudré sur un demi-périmètre supérieur, donc partiellement sur la surface formée par la deuxième composition. Une deuxième étape de séchage durant 24 heures de la deuxième composition liquide est ensuite réalisée pour former une deuxième couche polymérique 120 recouverte de particules solides 125. Enfin, une troisième composition liquide à double composants époxy-polyamide comportant un colorant rouge est appliquée sur la deuxième couche polymérique 120 recouverte de particules solides 125. Une troisième étape de séchage durant 24 heures de la troisième composition liquide est ensuite réalisée pour former une troisième couche polymérique 130 de recouvrement des particules solides 125. Un revêtement 105 antidérapant recouvrant un barreau galvanisé 100 est obtenu à l’issu de cette troisième étape de séchage. Avantages apportés Selon un premier aspect, la présente invention vise une pièce galvanisée munie d’un revêtement multicouche antidérapant, ce revêtement comportant : - une première couche polymérique comportant des particules de zinc et adhérente à la surface galvanisée, - une deuxième couche polymérique comportant au moins un composé de la famille des polyépoxydes, adhérente à la première couche polymérique, - des particules solides déposées sur la deuxième couche et adhérentes, et - une troisième couche polymérique de recouvrement des particules solides et adhérente à la deuxième couche, les particules solides présentant une granulométrie moyenne antidérapante de telle sorte que la surface externe de la troisième couche présente des reliefs générés par ces particules. Grâce à ces dispositions, le revêtement antidérapant confère à la pièce galvaniser une propriété antidérapante adaptée à l’utilisation envisagée. Notamment, une telle pièce est en adéquation avec les objectifs de sécurité recherchés par l’inventeur, par exemple, dans les structures métalliques du domaine de la construction de bâtiment. Par ailleurs, le revêtement antidérapant présente une adhérence optimale à la pièce galvanisée et une résistance intrinsèque importante. Un tel fim est donc résistant aux contraintes mécaniques exercées, par exemple, lors de l’utilisation de la pièce galvanisée dans une structure métallique d’un chantier de construction. Ainsi, une pérennité satisfaisante du revêtement à la surface de la pièce métallique est obtenue. Enfin, le revêtement antidérapant présente des propriétés abrasives limitées par la présence de la troisième couche recouvrant les reliefs antidérapants. Ainsi, le revêtement est compatible avec une préhension à main nue d’un utilisateur, sans induire de gêne importante, de piqure ou de blessure. Dans des modes de réalisation optionnels, les particules solides antidérapantes du revêtement présentent une granulométrie moyenne au moins supérieure à 0,5 millimètre. Grâce à ces dispositions, une telle granulométrie moyenne confère au revêtement une propriété antidérapante optimale. Ainsi, la sécurité d’un utilisateur est renforcée puisque les risques de glissement sont très limités. Dans des modes de réalisation optionnels, les particules solides antidérapantes du revêtement sont inorganiques et comportent de la silice. Grâce à ces dispositions, les particules présentent une solidité adéquate et donc une résistance à l’usure mécanique importante. Par ailleurs, de telles particules sont inertes vis-à-vis des composés du revêtement et également stables chimiquement, leur dégradation dans le temps est donc très limitée. Dans des modes de réalisation optionnels, le revêtement multicouche présente une épaisseur moyenne au moins égale à un millimètre. Grâce à ces dispositions, le revêtement présente une pérennité optimale, c’est-à-dire une usure et un décollement de la pièce galvanisée limités tout en conservant ses propriétés antidérapantes. Dans des modes de réalisation optionnels, le revêtement comporte, de plus, un composé colorant incorporé à au moins une des couches polymériques. Grâce à ces dispositions, le revêtement est repérable visuellement par un utilisateur. L’utilisateur peut donc repérer aisément une pièce galvanisée comportant le revêtement antidérapant. Notamment, l’utilisation d’une telle pièce est facilitée puisque l’utilisateur placera ses pieds et ses mains en fonction de la présence du revêtement antidérapant coloré, par exemple, lors d’une ascension sur une structure galvanisée. Ainsi, la sécurité de l’utilisateur est renforcée. Dans des modes de réalisation optionnels, la pièce objet de la présente invention constitue un barreau métallique galvanisé muni d’un revêtement multicouche antidérapant. Grâce à ces dispositions, le barreau galvanisé muni d’un revêtement antidérapant est particulièrement adapté pour éviter le glissement de l’utilisateur lorsque ce dernier est supporté par le barreau lors, par exemple, d’une ascension. Par ailleurs, lorsqu’un barreau est un tronc de cylindre présentant une surface de contact avec l’utilisateur arrondie et donc propice aux glissements, le revêtement antidérapant est adapté à la forme du barreau et limite donc efficacement un tel glissement. Selon un deuxième aspect, la présente invention vise un élément d’échafaudage ou une échelle métallique comportant au moins un barreau objet de la présente invention. Grâce à ces dispositions, la sécurité des structures métalliques comportant un barreau muni d’un revêtement antidérapant est renforcée. Notamment, de telles structures correspondent à un échafaudage, un étaiement ou une échelle métallique, présentant des hauteurs de quelques mètres à quelques dizaines de mètres et sujettes à d’importantes contraintes mécaniques. Par ailleurs, les buts, avantages et caractéristiques particulières de l’élément d’échafaudage ou de l’échelle objets de la présente invention étant similaires à ceux de la pièce et du barreau métallique objets de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici. Selon un troisième aspect, la présente invention vise l’utilisation d’un revêtement d’une pièce galvanisée objet de la présente invention, en tant que revêtement antidérapant. Par ailleurs, les buts, avantages et caractéristiques particulières de l’utilisation objet de la présente invention étant similaires à ceux de la pièce objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici. Selon un quatrième aspect, la présente invention vise un procédé de traitement pour former une pièce galvanisée munie d’un revêtement multicouche antidérapant, qui comporte : - une première étape d’application d’une première composition liquide sur la pièce galvanisée pour former une première couche polymérique comportant des particules de zinc, - une deuxième étape d’application d’une deuxième composition liquide sur la première couche polymérique et pour former une deuxième couche polymérique comportant au moins un composé de la famille des polyépoxydes, la deuxième couche étant adhérente à la première couche polymérique, - une étape de dépôt de particules solides sur la deuxième couche, les particules solides étant adhérentes à la deuxième couche, et - une troisième étape d’application d’une troisième composition liquide pour former une troisième couche polymérique de recouvrement des particules solides, la troisième couche étant adhérente à la deuxième couche les particules solides présentant une granulométrie moyenne antidérapante de telle sorte que la surface externe de la troisième couche présente des reliefs générés par ces particules. Grâce à ces dispositions, on obtient aisément une pièce galvanisée présentant un revêtement antidérapant. Par ailleurs, les buts, avantages et caractéristiques particulières du procédé objet de la présente invention étant similaires à ceux de la pièce objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici. Dans des modes de réalisation optionnels, aucune étape de séchage n’est présente entre la deuxième étape d’application de la deuxième composition liquide et l’étape de dépôt des particules solides. Grâce à ces dispositions, on obtient une incorporation et une adhérence optimale des particules solides à la surface de la deuxième couche polymérique. Pièce galvanisée (100) munie d’un revêtement (105) multicouche antidérapant, caractérisé en ce que ce revêtement comporte : - une première couche polymérique (110) comportant des particules de zinc (115) et adhérente à la surface galvanisée, - une deuxième couche polymérique (120) comportant au moins un composé de la famille des polyépoxydes, adhérente à la première couche polymérique, - des particules solides (125) déposées sur la deuxième couche et adhérentes, et - une troisième couche (130) polymérique de recouvrement des particules solides et adhérente à la deuxième couche, les particules solides présentant une granulométrie moyenne antidérapante de telle sorte que la surface externe de la troisième couche présente des reliefs (135) générés par ces particules. Pièce (100) selon la revendication 1, dans laquelle les particules solides (125) antidérapantes du revêtement (105) présentent une granulométrie moyenne au moins égale à 0,5 millimètre. Pièce (100) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans laquelle les particules solides (125) antidérapantes du revêtement (105) sont inorganiques et comportent de la silice. Pièce (100) selon l’une des revendications 1 à 3, dans laquelle le revêtement (105) multicouche présente une épaisseur moyenne au moins égale à un millimètre. Pièce (100) selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle le revêtement (105) comporte, de plus, un composé colorant incorporé à au moins une des couches polymériques (110, 120, 130). Pièce (100) selon l’une des revendications 1 à 5, constituant un barreau métallique (100) galvanisé muni d’un revêtement (105) multicouche antidérapant. Élément (200) d’échafaudage (205) ou échelle métallique comportant au moins un barreau (100) selon la revendication 6. Utilisation d’un revêtement (105) d’une pièce galvanisée (100) selon l’une des revendications 1 à 6, en tant que revêtement antidérapant. Procédé (300) de traitement pour former une pièce galvanisée munie d’un revêtement multicouche antidérapant, caractérisé en ce qu’il comporte : - une première étape d’application (305) d’une première composition liquide sur la pièce galvanisée pour former une première couche polymérique comportant des particules de zinc, - une deuxième étape d’application (310) d’une deuxième composition liquide sur la première couche polymérique et pour former une deuxième couche polymérique comportant au moins un composé de la famille des polyépoxydes, la deuxième couche étant adhérente à la première couche polymérique, - une étape de dépôt (315) de particules solides sur la deuxième couche, les particules solides étant adhérentes à la deuxième couche, et - une troisième étape d’application (320) d’une troisième composition liquide pour former une troisième couche polymérique de recouvrement des particules solides, la troisième couche étant adhérente à la deuxième couche les particules solides présentant une granulométrie moyenne antidérapante de telle sorte que la surface externe de la troisième couche présente des reliefs générés par ces particules. Procédé (300) de traitement selon la revendication 9, dans lequel aucune étape de séchage n’est présente entre la deuxième étape d’application (310) de la deuxième composition liquide et l’étape de dépôt (315) des particules solides.