FR 3146088 A1 20240830 FR 2301858 A 20230228 Noyau de moulage L’invention concerne un noyau de moulage (1) pour le moulage d’une pièce (2) présentant une partie creuse (3), notamment en contre-dépouille. Le noyau de moulage (1) est formé d’au moins deux éléments de moulage (4) et d’une matière cohésive (5), les éléments de moulage (4) étant assemblés et immobilisés entre eux par la matière cohésive (5) pour former un noyau de moulage (1) monobloc. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 4 Noyau de moulage DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du moulage et, plus particulièrement, du moulage en contre-dépouille. La présente invention concerne un noyau de moulage et, en particulier, un noyau de moulage introduit dans un moule de façon à obtenir des parties creuses en contre-dépouille dans une pièce moulée. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Dans le domaine du moulage, il est courant d’utiliser un noyau de moulage en plus du moule à proprement dit. Un noyau de moulage est une pièce habituellement rigide, par exemple en sable ou en métal, introduite dans un moule lors du montage de façon à obtenir des parties creuses dans une pièce moulée. Un noyau de moulage peut également être utilisé sans moule lorsqu’il sert à fabriquer une pièce par ajout de matière autour du noyau, sans utilisation de moule pour un extérieur de la pièce, comme lors d’un moulage par enroulement filamentaire autour du noyau. La dépouille, ou angle de dépouille, est l'inclinaison des parois du moule nécessaire pour faciliter un démoulage de la pièce. On parle de contre-dépouille lorsqu’une forme de la pièce interdit un démoulage direct, c’est-à-dire lorsque la pièce moulée présente une cavité de rétention empêchant un matériau de moulage, qui a servi à l’obturer, de ressortir. Dans le domaine du moulage en contre-dépouille, plusieurs solutions existent pour pouvoir extraire le noyau de moulage de la pièce moulée. On connaît, par exemple, les noyaux en matériau fusible à des températures de l’ordre d’au moins quelques degrés au-dessus de la température nécessaire à une solidification d’une matière constitutive de la pièce moulée et, d’au plus une température de fusion compatible de non-dégradation de la pièce moulée. On connaît également les noyaux en matériau soluble dans un solvant compatible avec une non-dégradation de la pièce moulée. Ces deux techniques permettent de démouler la pièce moulée par destruction complète du noyau de moulage. L’utilisation d’un noyau de moulage en matériau fusible n’est pas adaptée pour le moulage de pièces moulées à partir d’une matière sensible à la chaleur, par exemple dans le cas de pièces moulées comprenant une résine ou un polymère. En effet, de telles pièces moulées sont détériorées lors du chauffage du matériau fusible en vue de sa fusion. En outre, le temps nécessaire à la fonte du noyau de moulage peut être long, ce qui augmente la durée et le coût des procédés de moulage utilisant un noyau de moulage en matériau fusible. L’utilisation d’un noyau de moulage en matériau soluble n’est pas toujours avantageuse car le solvant utilisé pour dissoudre le noyau en matériau soluble est susceptible d'attaquer la pièce moulée, lorsque celle-ci comprend une résine ou un polymère, ce qui nuit à la qualité des surfaces et à la résistance de la pièce moulée. Une autre technique consiste à utiliser un noyau de moulage dont au moins une surface extérieure est déformable, par exemple en silicone, ce qui permet une extraction de la pièce moulée. Une telle technique est cependant utilisable uniquement lors d’un moulage dans lequel aucune pression ou dépression n’est exercée sur le noyau de moulage, ce qui en limite considérablement l’utilisation. De plus, une telle technique n’est notamment pas compatible avec des procédés de moulages telles que le drapage ou le moulage par transfert de résine et l'enroulement filamentaire. Il est également possible d’utiliser une vessie gonflable, mais une telle solution ne permet pas de fournir un moulage précis des surfaces intérieures. De plus, le retrait de la vessie, après le moulage, peut s'avérer difficile, lorsque la cavité est de taille importante et l'ouverture petite. Enfin, la vessie doit conserver une étanchéité et une souplesse lors du moulage, ce qui n’est pas toujours compatible avec les températures et les matières de moulage utilisées. D’autres solutions de moulage utilisent un noyau rétractable, dans lequel le noyau comprend plusieurs parties agencées pour être déplacées entre une position assemblée, pour le moulage, et une position rétractée, pour le démoulage. On connaît également les noyaux éclipsables et les noyaux expansibles, qui sont des solutions assez similaires. Le désavantage majeur de tels noyaux est leur prix élevé. En outre, de tels noyaux ne peuvent pas toujours être adaptés à toutes les formes de contre-dépouille. Une solution alternative consiste à utiliser un noyau de moulage constitué d’un assemblage de parties démontables. Le procédé d’assemblage et de désassemblage du noyau est cependant très long, augmentant considérablement une durée et un coût de tels procédés de moulage utilisant un tel noyau de moulage. En outre, le reconditionnement des parties démontables peut également être problématique. Les solutions basées sur un noyau de moulage constitué de plusieurs éléments sont également désavantageuses lorsque ces éléments ne sont pas parfaitement immobilisés les uns par rapport aux autres. En effet, dans un tel cas, le noyau de moulage est susceptible de se déformer, ce qui entraîne des erreurs de moulage, rendant la pièce moulée non conforme. De même, lorsque les éléments constitutifs du noyau de moulage ne sont pas parfaitement assemblés, des espaces non souhaités peuvent être présents. Ainsi, de la matière de moulage peut se loger dans ces espaces, ce qui crée des imprécisions de moulage et peut s’opposer au retrait du noyau de moulage hors de la pièce moulée. Il est alors nécessaire de forcer l’extraction du noyau de moulage, ce qui peut provoquer un arrachement de matière de moulage au niveau des surplus de matière et dégrader la pièce moulée. Le but de l’invention est notamment de fournir une nouvelle technique de moulage permettant de fabriquer une forme de type non-démoulable, notamment avec contre-dépouille, basée sur l’utilisation d’un noyau de moulage. Le noyau de moulage doit, préférentiellement, être compatible avec le moulage par drapage, par exemple drapage main, avec ou sans autoclave, le moulage par transfert de résine, l'enroulement filamentaire et/ou le moulage par thermocompression. Un tel noyau de moulage doit, préférentiellement, être facile, rapide et peu coûteux à produire. Il doit être rigide, majoritairement réutilisable, fournir un moulage précis et pouvoir être adapté à toutes les formes de contre-dépouille. Les parties constitutives du noyau de moulage doivent être parfaitement assemblées et immobilisés les unes par rapport aux autres, sans interstices non souhaités entre les éléments constitutifs du noyau de moulage. En outre, la mise en place, une utilisation et un retrait du noyau de moulage doit préférentiellement être facile et rapide. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en fournissant un noyau de moulage, notamment en contre-dépouille, formé de plusieurs éléments de moulage, notamment plusieurs éléments rigides de moulage, assemblés et immobilisés entre eux par une matière cohésive, notamment une matière rigide cohésive, en particulier une matière cohésive dégradable et plus spécifiquement matière rigide cohésive dégradable. Un aspect de l’invention concerne un noyau de moulage pour le moulage d’une pièce présentant une partie creuse, notamment en contre-dépouille, dans lequel le noyau de moulage est formé d’au moins deux éléments de moulage, notamment au moins deux éléments rigides de moulage réutilisables, et d’une matière cohésive, notamment d’une matière rigide cohésive dégradable, dans lequel les éléments de moulage sont assemblés et immobilisés entre eux par la matière cohésive pour former un noyau de moulage monobloc. Le noyau de moulage de l’invention présente de très nombreux avantages et répond à tous les inconvénients précédemment évoqués. Formés de plusieurs éléments de moulages assemblés entre eux, le noyau de moulage permet avantageusement une grande liberté de forme et permet d’obtenir n’importe quelle forme moulante. Constitué particulièrement uniquement d’éléments qui sont à l’état rigide lors du moulage et immobilisés entre eux par la matière cohésive, le noyau de moulage de l’invention ne se déforme pas pendant le moulage et peut avantageusement être utilisé dans la plupart des procédés de moulage, notamment ceux où une pression ou une dépression est exercée sur le noyau de moulage. La matière cohésive qui assemble entre eux les éléments de moulage pouvant être dégradable, elle peut être fondue, dissoute ou morcelée, de sorte que les éléments de moulage puissent facilement être désassemblés après le moulage et être extraits de la pièce moulée pour pouvoir être réutilisés ultérieurement. Bien que pouvant être à l’état rigide lors de l’utilisation du noyau de moulage, la matière cohésive peut avantageusement être fournie sous la forme d’une matière liquide, par exemple polymérisable ou fondue, lors de la fabrication du noyau de moulage et lors de l’assemblage des éléments de moulage. Ainsi, lors de la réalisation du noyau de moulage, l’utilisation d’une matière cohésive sous forme liquide permet également d’assembler rapidement et facilement les éléments de moulage, sans créer d’interstices indésirables entre eux. En effet, la matière cohésive remplissant tous les espaces du noyau qui ne sont pas nécessaires au moulage, celui-ci ne présente aucune zone de rétention non souhaitée pour la matière de moulage. N’étant sont pas détériorés lors du moulage, les éléments de moulage peuvent être réutilisés à l’infini, sans avoir à en fabriquer de nouveaux, ce qui diminue avantageusement les coûts de production du noyau de moulage et de la pièce moulée. En effet, seule une petite partie du noyau de moulage, formée par la matière cohésive, est potentiellement détériorée, voire détruite, lors du procédé de moulage. Le noyau de moulage est avantageusement conçu de sorte d’utiliser la plus petite quantité possible de matière cohésive. Selon un aspect de l’invention, la matière cohésive est positionnée à l’interface d’au moins deux éléments de moulage, ce qui permet avantageusement d’assembler facilement et rapidement ces éléments de moulage, tout en utilisant peu de matière cohésive. Selon un autre aspect de l’invention, la matière cohésive est une matière fusible, apte à avoir un point de fusion inférieur à celui de la matière constitutive des éléments de moulage. Cela permet avantageusement de libérer facilement et rapidement les éléments moulage en vue de leur extraction de la pièce moulée en faisant fondre la matière cohésive. Cela permet également de relier rapidement et facilement les éléments de moulage avec la matière cohésive pour réaliser le noyau de moulage. Selon un autre aspect de l’invention, la matière cohésive est une matière soluble, apte à se dissoudre en présence d’un solvant, notamment ne détériorant pas la matière constitutive des éléments de moulage. Cela permet avantageusement de libérer facilement et rapidement les éléments de moulage en vue de leur extraction de la pièce moulée en dissolvant la matière cohésive, sans aucun risque de détériorer les éléments de moulage lorsque le solvant utilisé est compatible avec ces derniers. Selon un autre aspect de l’invention, la matière cohésive est une matière fractionnable, apte à se morceler lorsqu’elle reçoit une énergie adaptée. Cela permet avantageusement de libérer facilement et rapidement les éléments de moulage en vue de leur extraction de la pièce moulée en utilisant une matière cohésive, par exemple friable, ou très dure mais également très cassante, et/ou qui ne peut pas être facilement et rapidement dissoute ou fondue. Cela permet également de libérer les éléments de moulage en vue de leur extraction en exerçant une force mécanique de retrait sur ceux-ci, mais aussi en utilisant une source d’énergie mécanique externe, par exemple une source de chocs ou d’ultrasons, apte à morceler la matière cohésive mais sans affecter les éléments de moulage. Selon un autre aspect de l’invention, sur une face en contact avec la matière cohésive, l’élément de moulage présente un élément en relief formant une accroche mécanique dans la matière cohésive. L’élément en relief permet avantageusement de renforcer la liaison entre l’élément de moulage et la matière cohésive, afin que les éléments de moulage soient rigidement assemblés et immobilisés entre eux. Lorsque la matière cohésive est une matière fractionnable, l’élément en relief facilite également la fragmentation de la matière cohésive, notamment lors de l’éloignement mutuel des éléments de moulage. Selon un autre aspect de l’invention, sur une face en contact avec la matière cohésive, un élément de moulage présente une partie en creux formant une cavité de rétention occupée par de la matière cohésive. La cavité de rétention permet avantageusement de renforcer la liaison entre l’élément de moulage et la matière cohésive. Elle permet également d’assembler un élément de moulage avec un autre élément de moulage sans avoir à l’envelopper avec de la matière cohésive ou à prévoir de la matière cohésive sur la totalité de l’interface située entre les deux éléments de moulage. Selon un autre aspect de l’invention, un élément de moulage présente un canal comportant au moins un premier orifice débouchant sur une face en contact avec la matière cohésive, et un deuxième orifice débouchant vers l’extérieur du noyau de moulage, le canal étant au moins partiellement occupé par la matière cohésive. Outre les avantages procurés, le précédent aspect de l’invention permet en outre d’introduire la matière cohésive à l’état liquide à travers le canal pour l’introduire entre les éléments de moulage à assembler. Le canal est en outre particulièrement avantageux lorsqu’il est prévu conjointement avec une cavité de rétention prévue dans un autre élément de moulage situé en regard, car il permet notamment de remplir la cavité de rétention de matière cohésive lors de la réalisation du noyau de moulage. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées, le noyau de moulage selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : le noyau de moulage est formé de deux éléments de moulage assemblés et immobilisés entre eux par la matière cohésive; les éléments de moulage sont assemblés par injection d’une matière cohésive; le noyau de moulage est formé par surmoulage avec une matière dégradable ; la matière cohésive est du métal, un alliage métallique, un polymère thermodurcissable, un polymère thermoplastique ou un sel. Un autre aspect de l’invention concerne un procédé de moulage d’une pièce présentant une partie creuse, notamment en contre-dépouille, dans lequel la partie creuse est obtenue par l’intermédiaire d’un noyau de moulage tel que décrit précédemment. Selon un aspect de l’invention, le procédé de moulage précédent comprend au moins : une étape d’assemblage, au cours de laquelle des éléments de moulage sont assemblés avec de la matière cohésive pour la réalisation d’un noyau de moulage ; une étape de réalisation de la pièce moulée au cours de laquelle un ajout de matière de moulage autour du noyau de moulage est réalisé ; une étape de rupture, fusion, dissolution et/ou fragmentation, au cours de laquelle la matière cohésive est rompue, fondue, dissoute et/ou fragmentée ; et une étape de retrait, au cours de laquelle la matière cohésive et les éléments de moulage sont retirés hors de la pièce moulée. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées, le procédé de moulage selon un aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles : le moulage est un moulage par drapage, par transfert de résine, par enroulement filamentaire, par compression et/ou un moulage de type fonderie ; lorsque la matière cohésive est une matière fusible, elle est fondue par induction ou en plaçant la pièce moulée dans une étuve ; lorsque la matière cohésive est une matière fractionnable, l’énergie mécanique nécessaire à sa fragmentation est fournie en exerçant une force mécanique de retrait sur les éléments de moulage reliés par la matière fractionnable, en utilisant des chocs ou en utilisant des ultrasons. Un aspect supplémentaire de l’invention concerne une pièce moulée présentant une partie creuse, notamment en contre-dépouille, la pièce moulée étant obtenue par le procédé tel que décrit précédemment. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES La présente invention sera mieux comprise et d’autres caractéristiques et avantages apparaîtront encore à la lecture de la description détaillée qui suit comprenant des modes de réalisation donnés à titre illustratif en référence avec les figures annexées, présentées à titre d’exemples non limitatifs, qui pourront servir à compléter la compréhension de la présente invention et l’exposé de sa réalisation et, le cas échéant, contribuer à sa définition, sur lesquelles : est une vue en perspective d’une pièce à mouler présentant une partie creuse en contre-dépouille. est une vue en perspective d’une forme moulante à introduire dans un moule de façon à obtenir la partie en contre-dépouille de la pièce à mouler de la . est une vue schématique en coupe de la pièce à mouler de la et d’un noyau de moulage selon un premier mode de réalisation de l’invention. est une vue schématique en coupe de la pièce à mouler de la et d’un noyau de moulage selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. est une vue schématique en coupe de la pièce à mouler de la et d’un noyau de moulage selon un troisième mode de réalisation de l’invention. est une vue similaire à la , dans laquelle des éléments de moulage sont en cours d’extraction de la pièce moulée. est une vue schématique en coupe de la pièce à mouler de la et d’un noyau de moulage selon un quatrième mode de réalisation de l’invention. est une vue schématique en coupe de la pièce à mouler de la et d’un noyau de moulage selon un cinquième mode de réalisation de l’invention. est une vue en perspective d’un noyau de moulage selon l’invention destiné à mouler les parties creuses en contre-dépouille d’une grille d’inverseur de poussée pour nacelle de turboréacteur. DESCRIPTION DETAILLEE Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. Sur les figures 1 à 8, une forme d’une pièce à mouler et celle d’un noyau de moulage ou d’une forme moulante sont volontairement simples et n’illustrent qu’un cas très théorique ayant pour seul but de mieux faire comprendre l’invention. La est une vue en perspective d’une pièce 2 à mouler présentant une partie creuse en contre-dépouille. Plus particulièrement, sur la , la pièce 2 à mouler est un tube coudé en angle vif, tandis que la forme moulante 1 ou le noyau de moulage 1 apte à mouler la partie creuse du tube coudé est représenté sur la . Le noyau de moulage 1 selon l’invention est destiné au moulage de la pièce 2 présentant une partie creuse 3 en contre-dépouille. A cet effet, le noyau de moulage 1 est prévu pour obtenir des parties creuses dans la pièce 2 moulée. Le noyau de moulage 1, selon l’invention, est formé d’au moins deux éléments de moulage 4, notamment et particulièrement avantageusement réutilisables, et d’une matière cohésive 5. Les éléments de moulage 4 sont assemblés et immobilisés entre eux par la matière cohésive 5. Avantageusement, les éléments de moulage 4 sont rigides. Par le terme « cohésive », il est désigné une matière ou une substance qui assure une cohésion, une unité entre deux éléments. Selon l’invention, la matière cohésive 5 est dégradable. De plus, la matière cohésive 5 peut également être rigide. Par le terme « dégradable », il est désigné une matière ou une substance qui, à la suite d’une action chimique, thermique et/ou mécanique, perd un caractère cohésif, par exemple en devenant liquide, friable, en se décomposant, en se fractionnant et/ou en se fragmentant. Une telle matière ou substance dégradable peut notamment être aussi réutilisable. Ainsi, selon l’invention, la matière cohésive 5 dégradable peut être retirée d’un endroit étroit et/ou difficile d'accès où elle se trouve placée. Par le terme « rigide », il est désigné une pièce, une matière ou une substance solide, apte à résister à des efforts mécaniques, notamment de torsion et/ou de cisaillement, chimique et/ou thermique, qui ne se déforme pas lors du moulage. Par le terme « réutilisable », il est désigné une pièce, une matière ou une substance qui n’est pas détériorée de façon définitive lors du moulage ou du démoulage et qu’il est possible d’utiliser de nouveau pour réaliser un autre moulage. Positionnée entre les éléments de moulage 4 à assembler, la matière cohésive 5 assure la cohésion des éléments de moulage 4 pour former un noyau de moulage 1 monobloc, c’est-à-dire unitaire et assemblé. Etant prévue dans une région où des éléments de moulage 4 ne pourraient pas être extraits de la pièce 2 moulée après moulage, au moins une partie de la matière cohésive 5 est située dans la partie du noyau de moulage 1 destinée à former la partie creuse 3 en contre-dépouille de la pièce 2 à mouler. Les figures 3 et 4 sont respectivement des vues schématiques en coupe de la pièce 2 à mouler de la et du noyau de moulage 1 selon un premier mode de réalisation et un deuxième mode de réalisation de l’invention. Sur les figures 3 et 4, la matière cohésive 5 peut être préférentiellement positionnée à l’interface d’au moins deux éléments de moulage 4, c’est-à-dire là où deux éléments de moulage 4 voisins se rencontrent. Préférentiellement, il est utilisé le moins de matière cohésive 5 possible, notamment lorsque celle-ci est onéreuse. Selon un mode de réalisation de l’invention, la matière cohésive 5 est une matière fusible, c’est-à-dire une matière qui peut être fondue ou liquéfiée. Après moulage, il est alors possible de faire fondre la matière cohésive 5, par exemple par induction ou en plaçant la pièce 2 moulée dans une étuve. La matière cohésive 5 perd alors son caractère cohésif et permet de libérer les éléments de moulage 4 en vue de leur extraction de la pièce 2 moulée. Le point de fusion de la matière cohésive 5 est inférieur à celui de la matière constitutive des éléments de moulage 4, ce qui permet de ne pas dégrader les éléments de moulage 4 lors de la fusion de la matière cohésive 5. La fusion de la matière cohésive 5 n’a pas besoin d’être complète, du moment qu’après fusion, même partielle de la matière cohésive 5, les éléments de moulage 4 soient libérés en vue de leur extraction de la pièce 2 moulée et que la matière cohésive 5 soit devenue suffisamment visqueuse, liquide et/ou réduite pour pouvoir être extraite de la pièce 2 moulée. Dans le cadre de l’invention, une matière est considérée comme fusible si, par exemple, elle a un point de fusion au moins inférieur de 20°C par rapport au point de fusion de la matière constitutive des éléments de moulage 4. De plus, le point de fusion de la matière cohésive 5 fusible est inférieur à 1000°C. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, la matière cohésive 5 est une matière soluble, c’est-à-dire une matière qui peut être solubilisée ou dissolue. Après moulage, il est alors possible de dissoudre la matière cohésive 5, par exemple en présence d’un solvant, l’eau étant également considérée comme un solvant, prévu de sorte de ne pas détériorer la matière constitutive des éléments de moulage 4.La dissolution de la matière cohésive 5 soluble peut être accélérée par des actions thermiques et/ou mécaniques. La dissolution de la matière cohésive 5 n’a pas besoin d’être complète, du moment qu’après dissolution, même partielle de la matière cohésive 5, les éléments de moulage 4 soient libérés en vue de leur extraction de la pièce 2 moulée et que la matière cohésive 5 soit devenue suffisamment visqueuse, liquide et/ou réduite pour pouvoir être extraite de la pièce 2 moulée. Dans le cadre de l’invention, une matière est considérée comme soluble si, par exemple, elle a une solubilité supérieure à 0,1 mole par litre de solution à température ambiante. Selon un mode de réalisation supplémentaire de l’invention, la matière cohésive 5 est une matière fractionnable, décomposable ou fragmentable, c’est-à-dire une matière qui peut être réduite en éléments de tailles réduites. Après moulage, il est alors possible de fractionner, décomposer, rompre, morceler et/ou fragmenter la matière cohésive 5 en lui fournissant une énergie, notamment mécanique, adaptée, de manière à libérer les éléments de moulage 4 en vue de leur extraction de la pièce 2. La matière cohésive 5 doit pouvoir se fragmenter en morceaux suffisamment petits pour que ceux-ci puissent être extraits de la pièce 2 moulée. L’énergie nécessaire pour fractionner la matière cohésive 5 peut être simplement fournie en exerçant une force mécanique de retrait sur les éléments de moulage 4 reliés par la matière cohésive 5 fractionnable. Une telle énergie peut également être fournie sous la forme de chocs, par exemple en frappant la pièce 2 moulée et le noyau de moulage 1 tout en veillant à ne pas les détériorer. Elle peut aussi être fournie sous la forme d’ultrasons, par exemple en plongeant la pièce 2 moulée et le noyau de moulage 1 dans une cuve à ultrasons. Dans le cadre de l’invention, une matière est considérée comme fractionnable si elle résiste aux différentes sollicitations pouvant avoir lieu lors du moulage sans qu'il y ait rupture, tandis qu’elle ne résiste pas à des sollicitations autres pouvant être raisonnablement envisagées lors du démoulage. Ainsi, au sens de l’invention, une matière cohésive 5 sera considérée comme fractionnable si, tout en résistant aux différentes sollicitations mécaniques résultant du moulage, la matière cohésive 5 est cependant cassante ou friable vis-à-vis de sollicitations mécaniques plus importantes mais envisageables par l’homme du métier. La matière cohésive 5 fractionnable peut, par exemple, être une matière relativement dure mais aussi très cassante. La matière cohésive 5 fractionnable peut aussi être sous la forme d’une matière compactée dont la cohésion peut être rompue en lui fournissant une énergie adaptée. On notera que la matière cohésive 5 peut également être une combinaison des caractéristiques précédemment évoquées, qu’elle peut présenter n’importe quelle combinaison de caractères fusible, soluble et/ou fractionnable. Ainsi, la matière cohésive 5 selon l’invention peut être à la fois fusible, soluble et fractionnable, ce qui permet d’avoir plusieurs moyens possibles à disposition pour libérer les éléments de moulage 4 en vue de leur extraction de la pièce 2 moulée. De tels moyens peuvent être employés seuls, conjointement et/ou à la suite les uns des autres, l’homme du métier choisissant de quelle manière il souhaite libérer les éléments rigides assemblés et immobilisés entre eux par la matière cohésive 5. A titre d’exemple, il est notamment possible de fournir la matière cohésive 5 selon l’invention sous la forme d’un sable figé, compacté et assemblé par un additif. Dans une telle matière cohésive 5, le sable fournit une rigidité nécessaire et une masse de matière à faible coût, tandis que l’additif fourni la cohésion à la matière cohésive 5 et lui permet d’assembler et d’immobiliser les éléments de moulage 4. Dans un tel cas, l’additif peut être soluble ou fusible, tandis que le sable figé par l’additif peut être fractionnable, par exemple en s’effritant et/ou en devenant pulvérulent. Au sein d’un même noyau de moulage 1 selon l’invention, tous les éléments de moulage 4 ne sont pas forcément assemblés entre eux par la matière cohésive 5. Seuls certains d’entre eux peuvent être mutuellement assemblés par la matière cohésive 5, tandis que d’autres sont assemblés d’une façon différente. De même, la matière cohésive 5 n’est pas forcément la même partout, et des matières cohésives 5 différentes peuvent être utilisées au sein d’un même noyau de moulage 1 selon l’invention. Bien que la matière cohésive 5 soit préférentiellement positionnée à l’interface d’au moins deux éléments de moulage 4, elle peut également être prévue de manière différente entre les éléments de moulage 4 de manière à les assembler et les immobiliser mutuellement. Les figures 5, 7 et 8 sont respectivement des vues schématiques en coupe de la pièce 2 à mouler de la et du noyau de moulage 1 selon un troisième mode de réalisation, un quatrième mode de réalisation de l’invention et un cinquième mode de réalisation de l’invention. Ainsi, comme cela est représenté sur la , la matière cohésive 5 peut être prévue en périphérie d’un élément de moulage 4 afin de l’immobiliser par l’extérieur, par exemple en l’enveloppant au moins partiellement. Sur les figures 5, 7 et 8, la matière cohésive 5 peut aussi être introduite dans au moins une partie en creux 6 d’un élément de moulage 4 afin de l’immobiliser par rétention de la partie en creux 6 remplie au moins partiellement par la matière cohésive 5. Bien entendu, il est possible d’envisager différentes façons de disposer la matière cohésive 5 entre les éléments de moulage 4 qui peuvent être combinées au sein d’un même noyau de moulage 1. De même, les éléments de moulage 4 peuvent présenter une forme ou un agencement spécifique destiné à améliorer le caractère liant de la matière cohésive 5. Selon un mode de réalisation de l’invention représenté sur les figures 4, 5 et 6, un élément de moulage 4 présente une protubérance en relief 7 sur une face en contact avec la matière cohésive 5. La protubérance en relief 7 forme une accroche mécanique dans la matière cohésive 5. La forme de la protubérance en relief 7 peut également être adaptée et complexifiée de manière à aider à la rupture et au morcellement de la matière cohésive 5, comme cela est représenté sur la . Ainsi, lorsqu’une force mécanique de retrait est exercée sur l’élément de moulage 4 visant à l’extraire de la pièce 2 moulée, la matière cohésive 5 est rompue et est fragmentée en plusieurs morceaux 5’, comme cela est représenté sur la , sur laquelle des éléments de moulage sont représentées en cours d’extraction de la pièce 2 moulée. Selon un autre mode de réalisation de l’invention, tel que représenté notamment sur les figures 7 et 8, un élément de moulage 4 présente une partie en creux 6 sur une face en contact avec la matière cohésive 5 afin d’améliorer la tenue de l’assemblage de l’élément de moulage 4 avec un autre élément de moulage 4 par la matière cohésive 5. Lorsqu’un élément de moulage 4 présente une protubérance en relief 7, celle-ci est également susceptible de définir des parties en creux 6 pour l’élément de moulage 4, comme cela est notamment visible sur les figures 4 et 5. La partie en creux 6 peut se présenter sous la forme d’une simple rainure, comme cela est représenté sur la , ou sous une forme plus complexe. Sur la , puisque le noyau est de section ronde, la partie en creux 6 peut se présenter sous la forme d’une gorge annulaire. A titre d’exemple, un élément de moulage 4 représenté à gauche sur la présente la partie en creux 6 sous la forme d’une cavité de rétention 8, c’est-à-dire une cavité 8 dont la forme empêche la désolidarisation de l’élément de moulage 4 lorsque la cavité de rétention 8 est occupée par de la matière cohésive 5. A titre d’exemple, tel que représenté sur la , la cavité de rétention 8 peut présenter un orifice d’entrée 9 présente un diamètre plus petit que celui d’une section principale de la cavité de rétention 8. Selon d’autres exemples, la cavité de rétention 8 peut présenter une forme de lune, de zig-zag, de spirale… c’est à dire une forme en contre-dépouille. A titre d’exemple, un élément de moulage 4 représenté à droite sur la présente une partie en creux 6 sous la forme d’un canal 10. Le canal 10 est préférentiellement traversant, avec un premier orifice 11 débouchant sur la face de l’élément de moulage 4 en contact avec la matière cohésive 5 et un deuxième orifice 12 débouchant vers l’extérieur du noyau de moulage 1. Le canal 10 est traversant et est au moins partiellement occupé par la matière cohésive 5. Dans le noyau de moulage 1 représenté sur la , le canal 10 communique avec la cavité de rétention 8, ce qui permet avantageusement à de la matière cohésive 5 de traverser le canal 10 pour pénétrer dans la cavité de rétention 8 lors de l’assemblage des éléments de moulage 4. La matière cohésive 5 est, selon un mode particulier de réalisation, du métal, un alliage métallique, un polymère thermodurcissable, un polymère thermoplastique, un sel et/ou une combinaison de tels composés. Les éléments de moulage 4 sont, selon un mode particulier de réalisation, en métal. Néanmoins, tous les éléments de moulage 4 ne sont pas nécessairement constitués de la même matière au sein d’un même noyau de moulage. Le noyau de moulage 1 selon l’invention peut être réalisé de plusieurs façons. Il peut, par exemple, être formé par surmoulage des éléments de moulage 4 par de la matière cohésive 5. Il peut également être formé par injection de la matière cohésive 5 entre les éléments de moulage 4. Afin d’illustrer un exemple concret de noyau de moulage 1 selon l’invention, le noyau de moulage 1 destiné à mouler les parties creuses en contre-dépouille d’une grille d’inverseur de poussée pour nacelle de turboréacteur est représenté sur la . Sur la , la matière cohésive 5 est représentée hachurée. L’invention concerne également un procédé de moulage de la pièce 2 présentant au moins une partie creuse 3 en contre-dépouille, dans lequel la partie creuse 3 en contre-dépouille de la pièce 2 est obtenue par l’intermédiaire d’un noyau de moulage 1 tel que décrit précédemment. Un tel procédé de moulage comprend au moins : une étape d’assemblage, au cours de laquelle des éléments de moulage 4 sont assemblés avec la matière cohésive 5 pour la réalisation d’un noyau de moulage 1 ; une étape de réalisation de la pièce 2 moulée, au cours de laquelle un ajout de matière autour du noyau de moulage 1 est réalisé, tout en conservant l’intégrité de la matière cohésive 5 reliant les éléments de moulage 4 ; une étape de rupture, fusion, dissolution et/ou fragmentation, au cours de laquelle la matière cohésive 5 est rompue, fondue, dissoute et/ou fragmentée ; et une étape de retrait, au cours de laquelle la matière cohésive 5 et les éléments de moulage 4 sont retirés hors de la pièce 2 moulée. Lors de l’étape de réalisation b), l’ajout de matière est préférentiellement réalisé par un procédé de moulage de type drapage, transfert de résine, enroulement filamentaire, compression ou fonderie. La pièce 2 moulée est préférentiellement fabriquée à partir de résines thermodurcissables, notamment époxy, polyester …, ou de résines thermoplastiques, notamment polyétheréthercétone, polyaryléthercétone, polyetherimide… Un aspect supplémentaire de l’invention concerne une pièce 2 moulée présentant la partie creuse 3 en contre-dépouille, obtenue par le procédé tel que décrit précédemment. Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. Noyau de moulage (1) pour le moulage d’une pièce (2) présentant une partie creuse (3), caractérisé en ce qu’il est formé d’au moins deux éléments de moulage (4) et d’une matière cohésive (5), et en ce que les éléments de moulage (4) sont assemblés et immobilisés entre eux par la matière cohésive (5) pour former un noyau de moulage (1) monobloc. Noyau de moulage (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la matière cohésive (5) est positionnée à l’interface d’au moins deux éléments de moulage (4). Noyau de moulage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière cohésive (5) est une matière fusible, apte à avoir un point de fusion inférieur à celui de la matière constitutive des éléments de moulage (4). Noyau de moulage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière cohésive (5) est une matière soluble, apte à se dissoudre en présence d’un solvant, notamment ne détériorant pas la matière constitutive des éléments de moulage (4). Noyau de moulage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la matière cohésive (5) est une matière fractionnable, apte à se morceler lorsqu’elle reçoit une énergie adaptée. Noyau de moulage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, sur une face en contact avec la matière cohésive (5), un élément de moulage (4) présente un élément en relief (7) formant une accroche mécanique dans la matière cohésive (5). Noyau de moulage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, sur une face en contact avec la matière rigide cohésive (5), un élément de moulage (4) présente une partie en creux (6) formant une cavité de rétention (8) occupée par de la matière cohésive (5). Noyau de moulage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’un élément de moulage (4) présente un canal (10) comportant au moins un premier orifice (11) débouchant sur une face en contact avec la matière cohésive (5), et un deuxième orifice (12) débouchant vers l’extérieur du noyau de moulage (1), le canal (10) étant au moins partiellement occupé par la matière cohésive (5). Procédé de moulage d’une pièce (2) présentant une partie creuse (3), caractérisé en ce que la partie creuse (3) est obtenue par l’intermédiaire d’un noyau de moulage (1) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Procédé de moulage selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’il comprend au moins : une étape d’assemblage, au cours de laquelle des éléments de moulage (4) sont assemblés avec de la matière cohésive (5) pour la réalisation d’un noyau de moulage (1) ; une étape de réalisation de la pièce (2) moulée, au cours de laquelle un ajout de matière de moulage autour du noyau de moulage (1) est réalisé ; une étape de rupture, fusion, dissolution et/ou fragmentation, au cours de laquelle la matière cohésive (5) est rompue, fondue, dissoute et/ou fragmentée ; et une étape de retrait, au cours de laquelle la matière cohésive (5) et les éléments de moulage (4) sont retirés hors de la pièce (2) moulée.