FR 3142482 A1 20240531 FR 2212441 A 20221128 Procédé d’incorporation assistée par gaz au sein d’une matrice polymère, produit et utilisation associée. La présente invention se rapporte au domaine des matrices polymères chargées en actifs et notamment aux procédés permettant d’obtenir lesdites matrices chargées. Plus précisément, l’invention concerne un procédé d’incorporation d’un actif dans une matrice polymère au moyen d’un gaz, le produit issu de ce procédé et son utilisation. Figure pour l'abrégé : [Fig 2] Procédé de fabrication d’une matrice polymère chargée d’actifs au moyen d’un gaz, produit et utilisation associée. La présente invention se rapporte au domaine des matrices polymères chargées en actifs et notamment aux procédés permettant d’obtenir lesdites matrices. Plus précisément, l’invention concerne un procédé de fabrication d’une matrice polymère chargée d’actifs au moyen d’un gaz, l’utilisation de ce dernier ainsi que le produit issu de ce procédé. Le procédé selon l’invention vise à produire des matrices chargées en actifs destinées à diverses applications, chez l’homme ou encore dans le domaine vétérinaire où il est souvent fait appel à des procédés plasturgiques pour la production des dispositifs de diffusion. Ces dispositifs de diffusion revêtent souvent la forme de colliers ou de bracelets pour une application topique à visée antiparasitaire ou insecticide et peuvent également permettre la diffusion d’autres actifs comme les huiles essentielles. Au sein des procédés plasturgiques employés pour la création de ces dispositifs de diffusion on retrouve notamment mais non exclusivement les procédés d’extrusion et d’injection moulage. L’extrusion est un procédé de transformation en continu. Le polymère est sous forme de granulé ou de poudre et est introduit dans un fourreau chauffé muni d’une vis sans fin dans le cas d’une extrudeuse mono-vis ou de deux vis contrarotatives ou corotatives dans le cas d’une extrudeuse bi-vis. La matière est acheminée, homogénéisée et plastifiée et passe à travers une filière de forme souhaitée. Généralement, le moulage par injection est un procédé de fabrication dans lequel un matériau fondu est injecté dans un moule préparé à l’avance, puis laissé à refroidir. Au cours de son refroidissement, le matériau se solidifie et prend alors la forme du moule, avant d’être éjecté. De manière générale, les polymères peuvent être classés selon deux catégories. On distingue les thermoplastiques, les thermodurcissables. Les thermoplastiques comportent des chaînes macromoléculaires linéaires constituées de monomères, susceptible d’induire un état physique réversible en fonction du chauffage ou du refroidissement de la matière. Ils existent sous deux formes, une forme amorphe ou une forme semi-cristalline. La forme amorphe se caractérise par la température de transition vitreuse (T g ), en effet lorsque la température du polymère thermoplastique est en dessous de cette température, alors ce dernier est plus cassant, on dit alors qu’il est vitreux. A l’inverse, lorsque la température du polymère thermoplastique est au-dessus de la T g , les chaînes macromoléculaires sont plus mobiles et le matériau est dans un état caoutchoutique. Concernant la forme semi-cristalline, lorsqu’un tel polymère est chauffé, sa structure va se désorganiser et le matériau devient fluide. Ce phénomène s’appelle la fusion et la température de fusion (T f ) est associée à cet état. Pour les polymères semi-cristallins, des zones cristallines coexistent avec des zones amorphes. Les thermodurcissables sont quant à eux caractérisés par un réseau tridimensionnel. On retrouve alors des motifs macromoléculaires polycondensés, polymérisés ou encore réticulés qui font que lorsque le matériau est dans sa forme finale, ce dernier est dans un état irréversible. Les polymères d’intérêt au sens de l’invention sont choisis parmi les polymères thermoplastiques. Il convient au sens de l’invention de comprendre le terme « matrice » comme un élément susceptible de recevoir ou d’être imprégné d’une substance et de diffuser celle-ci au cours du temps. De ce fait, la matrice polymère constitue au sens de l’invention un réservoir d’actif et va pouvoir le libérer de manière prolongée. On entend par réservoir d’actif la matrice polymère chargée en actif, dans laquelle l’actif est réparti de manière homogène lors du procédé d’incorporation. Il faut comprendre ainsi que l’invention ne comprend pas de compartimentation de l’actif au sein de la matrice. On peut définir le terme incorporation au sens de l’invention comme le fait d’incorporer ou de faire entrer un actif liquide ou solide au sein d’une matrice polymère telle que définie ci-dessus. On peut également associer de manière indifférenciée les termes diffusion, migration, libération ou relargage qui se rapportent à la sortie de l’actif hors de la matrice polymère, de l’intérieur vers l’extérieur de cette dernière. Dans la suite de la demande on emploiera indifféremment les termes matrice, matrice polymérique, matrice polymère, matrice solide, matrice thermoplastique, ou encore polymère pour définir la matrice polymère selon l’invention. On connait de l’art antérieur un procédé d’incorporation d’actifs au sein d’une matrice polymère. Ce procédé traite du problème de l’incorporation d’actifs thermosensibles au sein d’une matrice polymère. Dans cette optique, il est proposé un procédé consistant à chauffer des polymères de 1°C à 5°C au-dessus de leur température de transition vitreuse afin d’incorporer une composition d’actifs thermosensibles à température ambiante. Les polymères divulgués sont les copolymères d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA) ou les polyéthers block amides (PEBA) et ces derniers sont décrits comme ayant des températures de transition vitreuse (T g ) comprises entre 20°C et 80°C. Cependant ce procédé ne permet d’obtenir des conditions d’incorporations satisfaisantes pour plusieurs raisons. En effet, les polymères types EVA et PEBA ont des T g très basses et négatives, et il n’est pas possible d’incorporer des actifs correctement en reprenant les étapes de ce procédé tel que décrit dans l’art antérieur. On peut également rajouter à cela que ce procédé n’est pas extensible à d’autres couples matrices-actifs, c’est-à-dire que la reproductibilité de ce procédé d’incorporation sur d’autres polymères ou avec d’autres actifs n’est pas garantie. Il existe également d’autres problématiques inhérentes à l’emploi de ces matrices polymères. On peut citer à ce propos celle de l’efficacité dans le temps du produit. En effet, il convient d’avoir un produit stable et d’efficacité prolongée, qui ne perd pas sa capacité d’incorporation dans le temps. Concernant l’emploi de gaz sur des polymères, l’art antérieur recense de nombreux documents sur les techniques de moussage ou d’expansion de thermoplastiques dans le but d’alléger le matériau final. Cela ne concerne pas le domaine de la présente invention ni les problématiques d’incorporation d’actifs qui y sont liées. Cependant, il existe dans l’art antérieur un procédé d’imprégnation de polymère thermoplastique via l’utilisation d’un gaz, en tant qu’agent gonflant volatil. Cependant le procédé consiste en une première étape de dissolution d’un actif dans ledit agent gonflant volatil dans des conditions supercritiques ou proches de ces conditions. Le thermoplastique d’intérêt est alors mis en contact avec l’agent gonflant volatil contenant l’actif à incorporer à des pressions très élevées (2500psi soit 173 Bar) . L’agent gonflant volatil sert à la fois à dissoudre l’actif et à gonfler le thermoplastique pour l’incorporation, qui est uniquement réalisée dans des conditions supercritiques ou proches de l’état supercritique. Ce document ne décrit en outre qu’un procédé dans lequel l’incorporation au sein du polymère est effectuée en simultanée de son imprégnation et dans des conditions de pression très élevée. Néanmoins, les taux d’incorporation avec ce type de procédé restent très faibles, on retrouve moins de 6,5 % d’actif au sein du produit fini issu de ce procédé utilisant le CO2 supercritique ou proche d’un état supercritique. Ce procédé ne propose pas de solutions permettant d’améliorer l’incorporation d’actifs à l’aide d’un gaz par rapport aux procédés classiques d’incorporation. Il existe donc un besoin de fournir un procédé pour obtenir une meilleure incorporation d’actifs au sein d’une matrice polymérique de manière stable et prolongée qui puisse s’affranchir des inconvénients mentionnés et cela peu importe la nature de la matrice ou des actifs employés. Il existe également un besoin dans certains cas, d’accélérer le processus d’incorporation d’actifs au sein des matrices. Par ailleurs, dans certains cas, l’incorporation d’actif se révèle impossible, il existe donc également une nécessité de rendre ladite incorporation réalisable. On peut définir les termes incorporabilité maximum, maximum d’incorporation, taux d’incorporation maximum comme étant équivalents et se rapportant à la capacité d’une matrice selon l’invention à incorporer des actifs. Il faut comprendre à cela une notion de maximum atteignable. Un but de l’invention est ainsi de fournir un procédé d’incorporation d’un actif dans une matrice polymère au moyen d’un gaz qui n’est pas dans un état de fluide supercritique permettant d’améliorer le maximum d’incorporation d’un polymère ou d’accélérer le processus d’incorporation ou de rendre l’incorporation possible. L’invention a aussi pour objet le produit obtenu par ce procédé et l’utilisation d’un gaz pour améliorer le taux d’incorporation d’une matrice polymère. Les conditions supercritiques d’un fluide ou d’un gaz sont bien connues de l’homme de l’art et sont définis par des couples précis de température et de pression. Elles correspondent, notamment pour le dioxyde de carbone, au couple précis température / pression de 31°C / 73 Bar, soit des conditions de pression très élevées. Pour l’azote, les conditions supercritiques correspondent à un couple précis température / pression de -147°C / 34 bar, soit des températures extrêmes. Par gaz à l’état non supercritique, utilisable selon l’invention, on entend donc un gaz dont les couples de valeurs de température et pression utilisés sont inférieurs, en dessous des seuils desdits couples de valeurs connus de l’homme de l’art définissant leur point critique. La demanderesse a pu mettre au point un procédé dans lequel les étapes d’imprégnation de la matrice polymère au moyen d’un gaz qui n’est pas dans un état de fluide supercritique et l’étape d’incorporation de l’actif au sein de la matrice polymère sont séparées. Par ailleurs, l’utilisation d’un gaz à l’état non supercritique est un avantage non négligeable quant à la facilité de réalisation du procédé. Le procédé selon l’invention permet d’une part l’obtention d’une matrice polymère qui détient une meilleure capacité d’incorporation d’actif, et d’autre part, que ladite matrice polymère conserve sa capacité d’incorporation même après stockage. Il y a ainsi une augmentation effective et durable dans le temps de l’augmentation de la capacité d’incorporation grâce au procédé selon l’invention. La demanderesse propose donc par la présente invention, de répondre à ces problématiques en améliorant le taux d’incorporation maximum d’actifs dans une matrice polymère, ou d’accélérer son incorporation, ou de rendre l’incorporation possible, et cela sur plusieurs types de polymères grâce à un traitement préalable des polymères avec un gaz à l’état non supercritique. Dans la suite de la présente description, il sera entendu que le terme « polymère » se rapportera aux polymères d’intérêts cités précédemment, à savoir les thermoplastiques de manière indifférenciée. Le procédé d’incorporation d’actif dans une matrice polymère au moyen d’un gaz selon l’invention comprend les étapes suivantes : Imprégnation d’un polymère à l’aide d’un gaz à l’état non supercritique, Incorporation de l’actif. Dans la suite de la présente description, il est entendu que, par « imprégnation », on entend l’étape d’imprégnation d’un polymère à l’aide d’un fluide, préférentiellement un gaz, à l’état non supercritique ; par incorporation, on entend l’étape d’incorporation d’un actif au sein de la matrice polymère. Les polymères constituant la matrice solide sont choisis parmi les polymères thermoplastiques non biodégradables, choisis dans le groupe formé par : Les polyoléfines et leurs dérivés choisis parmi les polyéthylènes (PE), les polypropylènes (PP), les copolymères d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA), les éthylènebutyl acrylates, Les polyamides, les copolyamides et leurs dérivés. Les autres polymères vinyliques tels que le poly (chlorure de vinyl (PVC) ou les styréniques et leurs dérivés choisis parmi les copolymères polystyrène-poly(éthylène-butylène)-polystyrènes (SEBS), les copolymères polystyrène-polyisoprène-polystyrène (SIS), les copolymères polystyrène- polybutadiène-polystyrènes (SBS). Les autres élastomères thermoplastiques tels que les polyuréthane thermoplastiques (TPU), éthers bloc amides (PEBA), les éthylène -propylène-diène (EPDM) ou leurs dérivés (PP/EPDM). Les polyesters tels que le polytéréphtélate d’éthylène (PET), polytéréphatlate de butylène (PBT) ou le polytéréphtalate de triméthylène (PTT). Alternativement, le polymère constituant la matrice solide est un polymère thermoplastique biosourcé et/ou biodégradable qui peut être : un polyester ou copolyester, choisi parmi les polycaprolactones, les polylactides (PLA), les polyesteramides, les copolyesters aliphatiques et aromatiques, un agropolymère choisi parmi les polysaccharides, l’amidon et ses dérivés, les composés cellulosiques et leurs dérivés, les dérivés des protéines de lait ou un mélange de tous ces polymères. les polymères issus d’une synthèse microbienne tels que les polyhydroxyalcanoates (PHA), le poly(β-hydroxybutyrate) (PHB) ou tous leurs dérivés. Dans une variante préférée, les polymères susceptibles d’être utilisés en tant que matrice dans l’invention sont préférentiellement choisis parmi les éthylène-acétate de vinyle (EVA), les polyamides, les bioplastiques ou les thermoplastiques biosourcés, les polyéthers block amide (PEBA), les polypropylènes (PP), les polyéthylènes (PE), les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polychlorures de vinyles (PVC), les polystyrènes tels que les polystyrène-b-polybutadiène-b-polystyrène (SEBS) ou les polystyrène-b-polyisoprène-b-polystyrène (SIS), les polyesters, les acides polylactiques (PLA) ou encore les polymères biodégradables, les agropolymères et leurs dérivés. Les actifs utilisés pour l’invention sont des actifs liquides. De manière préférentielle, les actifs sont de nature lipophile. Par actifs lipophiles, on entend que les actifs puissent avoir été préalablement solubilisés dans une phase grasse ou huileuse, ou encore que ces derniers aient une affinité avec les phases grasses ou huileuses. Les actifs susceptibles d’être incorporés au sein de la matrice polymère selon le procédé de l’invention peuvent être choisis parmi des actifs connus de l’homme du métier tels que des actifs pharmaceutiques, des insecticides ou répulsifs, des antiparasitaires, des anti-douleurs, des huiles essentielles, des plastifiants ou leur mélange. Les actifs pharmaceutiques peuvent être choisis parmi les actifs connus de l’homme du métier utilisable dans le domaine vétérinaire. Les insecticides ou répulsifs peuvent être choisis parmi le pyrèthre végétal, les pyréthrinoïdes, les pyréthrines et leurs dérivés, les carbamates, les formamidines, les esters carboxyliques, le N,N-diéthyl-3-méthylbenzamide (DEET), l’icaridine, les phénylpyrazoles, les composés organophosphorés, les composés organohalogénés, les néonicotinoïdes, les avermectines et leurs dérivés, les spinosynes, la nootkatone et ses dérivés, les isoxazolines ou leur mélange. Les antiparasitaires peuvent être choisis parmi les anthelmintiques, les endectocides, les isoxazolines ou leur mélange. Bien qu’ayant une action systémique contre les parasites, certains endectocides peuvent également avoir un effet insecticide. Les anti-douleurs ou calmants peuvent être choisis parmi les actifs connus de l’homme de l’art pour ces activités, et peuvent être notamment choisis parmi les dérivés de type cannabinoïdes dépourvus de tétrahydrocannabinol (THC), comme par exemple le cannabidiol (CBD) dépourvu de THC ou le cannabigérol (CBG) dépourvu de THC ou leur mélange. Dans un mode de réalisation, l’actif comprend au moins une huile essentielle. On entend par huile essentielle un extrait végétal concentré en composés aromatiques volatils tels que, mais non exclusivement, le géraniol, le limonène, le menthol, le linalol, le citriodiol, le citronellal, les lactones sans préjudice de la présence d’autres constituants d’huiles essentielles ou leur mélange. L’huile essentielle est préférentiellement choisie parmi l’huile essentielle de lavandin, de lavande, d’orange, de margosa, d’eucalyptus, de citronnelle, de lavande, de margousier, de menthe poivrée, de menthe verte, de menthe pouliot, de menthe des champs, de gaulthérie, de basilic, de romarin, de cèdre, de citronnelle, de clou de girofle, de géranium, de thym ou de leur mélange. Il est entendu au sens de la présente demande que les actifs cités peuvent faire l’objet d’un mélange dans le cadre de formulation particulière et que la demanderesse n’entend pas se limiter qu’à une seule de ces catégories. Il est également entendu que l’actif utilisé peut également être un mélange d’actifs et notamment un mélange des actifs précédemment mentionnés. Dans une variante de réalisation, l’actif est un mélange comprenant au moins une huile essentielle et du pyrèthre végétal qui pourra également être nommé pyrèthre dans le reste de la demande. Dans un mode de réalisation préféré, l’actif est un mélange comprenant au moins une huile essentielle, du pyrèthre végétal et une huile auxiliaire. Cette huile auxiliaire est une huile végétale qui peut préférentiellement mais non exclusivement être choisie parmi l’huile d’amande, l’huile de lin, l’huile de colza, l’huile de macadamia ou encore l’huile de chanvre, ou de CBD, dépourvue de THC. Bien que l’art antérieur divulgue un procédé de chargement à froid d’un actif dans une matrice polymère, la demanderesse a réussi de manière avantageuse à augmenter le maximum d’incorporation ou la rapidité d’incorporation en actif d’une matrice polymère par l’ajout en amont d’une étape d’imprégnation de ladite matrice avec un fluide non supercritique, préférentiellement un gaz à l’état non-supercritique Ainsi la demanderesse propose un nouveau procédé d’incorporation en deux étapes successives comprenant une première étape d’imprégnation de la matrice, puis une seconde étape d’incorporation. En effet, parmi les dispositifs de diffusions tels que les colliers par exemple, il est nécessaire d’obtenir une matrice homogène afin d’assurer au mieux la diffusion et la bonne répartition de l’actif au sein de celle-ci. Concernant l’emploi des actifs liquides à incorporer au sein de matrice, ces derniers nécessitent d’être absorbés sous agitation mécanique. Dans une démarche visant à améliorer l’incorporation d’actifs au sein des matrices, la demanderesse a donc essayé de cumuler au cours d’une même étape l’imprégnation de la matrice avec un fluide non supercritique et l’incorporation desdits actifs. Il a été constaté que l’incorporation n’était pas améliorée par rapport à un procédé classique et que l’apport d’une imprégnation ainsi réalisée en simultanée avec l’incorporation, était négligeable. Dans cette même démarche, la demanderesse a pu constater que lorsque l’imprégnation était effectuée en l’absence d’actifs, en amont d’une étape d’incorporation, celle-ci permettait d’obtenir un taux d’incorporation de la matrice plus élevé que les procédés classiques. De manière encore plus surprenante, la demanderesse a également pu mettre en évidence que l’emploi d’une étape d’imprégnation avec un fluide non supercritique permettait un gain sur l’incorporabilité du polymère, et que ce polymère gardait sa plus grande capacité d’incorporation dans le temps. En effet, il a été observé un effet durable de la modification engendrée par l’imprégnation sur le polymère qui permet avantageusement de conserver ou de stocker les matrices imprégnées avant de les soumettre à l’incorporation. La première étape du procédé selon l’invention est ainsi celle de l’imprégnation de la matrice polymère avec un fluide non supercritique. On peut définir l’imprégnation comme le fait pour un polymère d’être soumis à la pression d’un gaz, dans des conditions de pression et de température particulières, ces conditions lui permettant de rentrer au sein du réseau polymère. Dans un mode de réalisation, le fluide non supercritique est un gaz à l’état non-supercritique, préférentiellement du dioxyde de carbone (CO 2 ) ou du diazote (N 2 ) à l’état non-supercritique. En effet, la demanderesse n’exploite pas la capacité de ces gaz à l’état supercritique, à savoir leur propriété de solvant, étant donné que cette étape d’imprégnation selon la présente invention ne sert pas à solubiliser l’actif. De plus, cet effet solvant du fluide supercritique sur l’actif ne serait obtenu que dans un procédé où l’imprégnation serait simultanée à l’incorporation or la demanderesse a constaté que l’imprégnation en simultanée de l’incorporation d’actifs liquide dans la matrice ne parvenait pas à résoudre le problème posé dans la présente invention. Dans le procédé selon l’invention, l’amélioration de l’incorporation de l’actif dans la matrice nécessite d’effectuer l’imprégnation dans une étape en amont de l’incorporation, et dans des valeurs de température et de pression du gaz en dessous de celles connues de l’état supercritique. Au cours de cette étape d’imprégnation, les polymères sont placés dans un réacteur hermétique et résistant à la pression équipé d’une bride d’ouverture. Cette bride d’ouverture est elle-même connectée à une soupape d’admission de gaz permettant de gérer les entrées de gaz au sein du réacteur. L’ensemble du montage est alors relié à une source de gaz et comporte les moyens de contrôles de pression, de température et d’évaluation d’autres variables physico-chimiques nécessaire connues de l’homme du métier. Les polymères utilisés au cours de l’étape d’imprégnation dans l’invention sont sous forme de granulés, de billes, de poudres ou encore toutes formes connues de l’homme du métier propice à une agitation dans une cuve à incorporation. L’imprégnation selon le procédé de l’invention ne se fait pas sur des pièces moulées ou déjà formées. A ce titre, il convient également d’exclure toute forme de soufflage de la matière avec le gaz de l’étape d’imprégnation, il n’y a donc pas d’agent gonflant volatil et l’invention n’a pas non plus pour but de faire mousser la matrice. Une fois le polymère mis en place dans le réacteur, il s’agit alors de mettre sous pression ce dernier. L’étape d’imprégnation se déroule ainsi en présence d’un gaz sous pression. La demanderesse a pu déterminer que l’amélioration du taux d’incorporation de la matrice et que les modifications engendrées par le fluide non-supercritique étaient obtenues à partir d’une pression équivalente à 5 bar. Une gamme de pression dans laquelle le gaz permettait d’augmenter le maximum d’incorporation dans la matrice a ainsi pu être évaluée. De manière inattendue, la demanderesse a pu mettre en évidence qu’en exerçant une pression comprise entre 5 et 50 bar, le maximum d’incorporation du polymère augmentait en fonction de la pression. Au-delà de 50 bar l’effet sur l’incorporation semble atteindre un plateau et n’est plus significatif alors qu’en dessous de 5 bar les changements sur l’incorporation ne sont pas décelables. Dans un mode de réalisation, les plages de pression susceptibles d’être utilisées lors de l’étape d’imprégnation du procédé peuvent être comprises entre 5 et 50 bar, préférentiellement entre 25 et 35 bar, plus préférentiellement à la pression de 30 bar. Un autre facteur important de l’étape d’imprégnation à combiner avec la pression est celui de la température. En effet, la demanderesse a pu montrer que le maximum d’incorporation obtenu pour une même matrice à la même pression pouvait varier en fonction de la température de mise sous gaz. Cette température de mise sous gaz peut se définir comme la température à laquelle on place la matrice en présence de gaz dans le réacteur. On entend par ailleurs que les températures de mises sous gaz ou de mises sous pression se définissent comme la température appliquée à l’ensemble du système formé par la matrice polymère et le gaz au sein du réacteur. Dans le cadre des polymères et des thermoplastiques de l’invention, on pourrait penser que plus la température est élevée plus le réseau polymérique aurait tendance à se détendre et à laisser plus d’espaces ou de cavitations. Les espaces ainsi créés pourraient alors permettre une meilleure incorporation à la suite de l’étape d’imprégnation. Or, de manière surprenante, dans le procédé selon l’invention, la demanderesse a pu démontrer que les températures de mises en pression devaient être des températures relativement basses pour un polymère. En effet, les températures susceptibles d’être employées lors de l’étape d’imprégnation du procédé sont comprises entre 15 et 50°C, préférentiellement entre 20°C et 30°C, les meilleurs résultats étant obtenus à 25°C. Par conséquent, l’effet de la température de mise sous pression sur le taux d’incorporation maximum de la matrice est d’autant plus conséquent que ladite température est basse. En ce qui concerne la durée d’imprégnation, nonobstant le temps nécessaire pour la montée en pression du système, cette dernière est fonction inverse de la pression appliquée. En effet, plus la pression appliquée au système sera forte, plus le temps d’imprégnation du polymère avec le fluide non-supercritique sera court et réciproquement. Pour une plage de pression comprise entre 5 et 50 bar, le temps d’imprégnation peut être compris respectivement entre 150 min et 5 min. La deuxième étape du procédé est une étape d’incorporation de la matrice polymère. On peut alors considérer l’imprégnation comme une étape de pré-traitement de la matrice avant son incorporation. Lors de l’étape d’incorporation, la matrice imprégnée est disposée dans une cuve agitante disposant d’un moyen de chauffe connu de l’homme du métier. De manière surprenante, la demanderesse a constaté que le taux d’incorporation de la matrice préalablement imprégnée était toujours plus élevé que cette même matrice non imprégnée, et cela indépendamment de la température d’incorporation. A la fin de cette étape d’incorporation, la matrice peut être définie comme une matrice incorporée, ou chargée en actifs, prête à une mise en forme selon des techniques connues de la plasturgie. Les températures d’incorporation sont dépendantes de la nature des polymères, et plus particulièrement des couples actifs-matrices, mais il convient pour les polymères de l’invention de travailler à une température d’incorporation supérieure à la T g mais néanmoins inférieure à la température de fusion du polymère. On retrouve ainsi un état de transition à l’échelle moléculaire où la partie amorphe des polymères est fluidifiée, c’est-à-dire que les chaînes qui constituent le réseau polymérique sont plus mobiles lorsque cette température est atteinte. Les meilleurs résultats ont ainsi été obtenus pour une température d’incorporation allant de 30°C à 100°C, préférentiellement de 35°C à 65°C. Dans ces gammes de température, l’utilisation de l’étape d’imprégnation préalable de la matrice au moyen du gaz à l’état non-supercritique de l’invention, permet d’améliorer le maximum d’incorporation de la matrice indépendamment de la température d’incorporation. Il y a donc une possibilité de diminuer la température d’incorporation pour un taux d’incorporation déterminé et connu en utilisant le procédé selon l’invention. A l’échelle industrielle, un tel procédé serait alors moins coûteux en énergie grâce aux matrices imprégnées selon le procédé de l’invention. Outre les effets améliorant le maximum d’incorporation d’un polymère donné, la demanderesse a pu mettre en évidence que l’imprégnation permettait également de diminuer la durée de l’étape d’incorporation par rapport à un procédé de chargement classiquement utilisé et que cet effet était d’autant plus remarqué sur l’EVA. Ainsi le procédé employé est plus rapide donc moins couteux et plus efficace pour incorporer les actifs. D’autre part, à durée d’incorporation similaire pour un polymère donné, le procédé de la demanderesse montre toujours une augmentation du maximum du taux d’incorporation par rapport à un procédé classique et cela même sur les matrices décrites comme difficilement incorporable. Sans être exhaustif, ces matrices difficiles peuvent par exemple appartenir à la classe des polypropylènes (PP) ou des polyéthylènes (PE). Le procédé selon l’invention permet également l’obtention d’une matrice polymère qui conserve un taux d’incorporation élevée dans le temps et cela même après le stockage de la matrice après l’étape d’imprégnation, sans avoir incorporé d’actif. Il y a ainsi une durabilité de l’effet de l’étape d’imprégnation au cours du temps qui permet de conserver un meilleur taux d’incorporation. La demanderesse a ainsi pu mettre au point un procédé de fabrication d’une matrice polymère chargée en actif, ledit procédé comprenant une étape d’imprégnation préalable à une étape d’incorporation. Ladite matrice chargée, obtenue en fin de procédé, bénéficie ainsi d’un meilleur taux d’incorporation de l’actif par rapport aux procédés classiquement utilisés dans ce domaine. Un premier objet de l’invention concerne donc un procédé de fabrication d’une matrice polymère chargée d’au moins un actif liquide lipophile à l’aide d’un gaz comprenant les étapes suivantes : - imprégnation du polymère avec un gaz à l’état non-supercritique ; - incorporation du ou desdits actifs à une température comprise entre 30°C et 100°C. Préférentiellement, le gaz de l’étape d’imprégnation est choisi parmi le dioxyde de carbone (CO 2 ) ou le diazote (N 2 ). Selon l’invention, l’étape d’imprégnation peut s’effectuer sous une pression comprise entre 5 bar et 50 bar. Dans un mode de réalisation, l’étape d’imprégnation s’effectue à une température comprise entre 15°C et 50°C. Dans un autre mode de réalisation, la durée de l’étape d’imprégnation est comprise entre 5 min et 150 min. Dans une variante préférée du procédé selon l’invention, le polymère est un thermoplastique. L’invention a également pour objet une matrice polymère chargée d’actifs obtenue selon le procédé précédent, ses variantes ou modes de réalisations. Dans un mode de réalisation ladite matrice est caractérisée en ce que l’actif comprend au moins une huile essentielle. Dans une variante préférée ladite matrice est caractérisée en ce que l’actif comprend une huile essentielle et du pyrèthre végétal. L’invention concerne également l’utilisation d’un gaz à l’état non-supercritique pour améliorer l’incorporation d’un actif au sein d’une matrice polymère. Dans un mode préférentiel, le gaz choisi parmi le dioxyde de carbone (CO 2 ) ou le diazote (N 2 ). Le procédé de l’invention sera mieux compris à travers les exemples non limitatifs et les figures ci-après. montre le résultat des essais comparatif du procédé selon l’invention avec un procédé d’incorporation classique pour plusieurs couples actifs-matrices montre le test comparatif entre le procédé de l’invention et un procédé classique pour des actifs réputés difficiles à incorporer. montre le maintien dans le temps du taux d’incorporation de la matrice après imprégnation montre l’étude de l’influence du CO2 sur le maximum d’incorporation en fonction de la température d’incorporation. Exemple 1 : Déroulement du procédé selon l’invention sur une matrice polymère en EVA. Imprégnation de la matrice : Des granulés d’EVA dépourvus d’actifs sont disposés dans un réacteur d’imprégnation alimenté par une source de CO 2 . Afin de maintenir ce gaz à l’état non supercritique, la température est fixée à 25°C et la pression appliquée aux granulés est de 30 bar. Les granulés sont alors maintenus à ces conditions pour une durée de 120 min, avant d’être soumis à l’étape d’incorporation. Incorporation de la matrice : Les granulés d’EVA désormais imprégnés sont alors incorporés avec l’actif. Pour ce faire, les granulés sont disposés dans un réacteur d’incorporation en présence de l’actif à une température fixe de 61°C. Ce réacteur est soumis à agitation pour une durée d’incorporation de 2h30 à la fin de laquelle on obtient alors des granulés chargés en actif, lesdits granulés à la fin de cette étape constituent alors la matrice chargée ou incorporée. Lesdits granulés peuvent alors être soumis à une injection sur presse ou d’autres moyens connus de l’homme du métier afin de former un objet actif de forme désirée prêt à l’emploi. Des études cinétiques et de dosage sur une forme standardisée permettent alors de pouvoir comparer les effets du procédé selon l’invention sur l’incorporation de l’actif au sein de la matrice. Exemple 2 : Essais comparatif du procédé selon l’invention avec un procédé d’incorporation classique pour plusieurs couples actifs-matrices. Plusieurs essais ont été menés afin de pouvoir comparer le taux d’incorporation de l’actif au sein de la matrice. Le taux d’incorporation a été évalué par un calcul de pesée, il correspond au ratio entre la masse d’actif ajoutée et la somme des masses totales (matrice et actif). Il est déterminé à partir de la matrice incorporée. Plusieurs couples actifs-matrices ont été étudiés. Les essais de la demanderesse ont été comparés avec un procédé d’incorporation classique. Ce procédé d’incorporation classique ne comporte que l’étape d’incorporation et ne comporte pas d’étape d’imprégnation. En d’autres termes, les essais d’incorporation classiques reprennent uniquement mais entièrement les conditions de l’étape d’incorporation du procédé selon l’invention. Il est bien entendu que ces conditions peuvent varier selon la nature du couple actif-matrice et que la demanderesse a su adapter ceux-ci. Les essais ont été effectués pour différents polymères, avec un mélange d'actif A ou B qui sont des mélanges d’actifs de compositions différentes. L’actif A comprend de l’huile de lin, du pyrèthre végétal et de l’huile essentielle de lavandin. L’actif B comprend de l’huile d’amande douce, de l’huile essentielle de menthe poivrée et de l’huile essentielle de cèdre. Les essais reprennent le même protocole que l’exemple 1, seuls les paramètres d’incorporation peuvent changer en fonction de la nature du couple actif-matrice. Test 1 : Couple actif/matrice : actif A, EVA. Paramètres d’imprégnation : CO2, 25°C, 30 bar, 120 min. Paramètres d’incorporation : 61°C, 2h30min. Test 2 : Couple actif/matrice : actif B, Polyamide. Paramètres d’imprégnation : CO2, 25°C, 30 bar, 120 min. Paramètres d’incorporation : 70°C, 3h. Test 3 : Couple actif/matrice : actif A, PE. Paramètres d’imprégnation : CO2, 25°C, 30 bar, 120 min. Paramètres d’incorporation : 90°C, 3h. Test 4 : Couple actif/matrice : actif A, Polymère biodégradable à base de caséine. Paramètres d’imprégnation : CO2, 25°C, 30 bar, 120 min. Paramètres d’incorporation : 30°C, 5h. Test 5 : Couple actif/matrice : actif A, PEBA. Paramètres d’imprégnation : CO2, 25°C, 30 bar, 120 min. Paramètres d’incorporation : 61°C, 3h15min. Test 6 : Couple actif/matrice : actif A, PP. Paramètres d’imprégnation : CO2, 25°C, 30 bar, 120 min. Paramètres d’incorporation : 61°C, 2h30min. Test 7 : Couple actif/matrice : actif A, Polyester. Paramètres d’imprégnation : CO2, 25°C, 30 bar, 120 min. Paramètres d’incorporation : 70°C, 2h30min. Résultats : Pour chacun de ces tests, la demanderesse a pu mettre en évidence que l’utilisation d’un gaz à l’état non supercritique pour imprégner la matrice préalablement à l’incorporation d’actif, permettait d’avoir un taux d’actifs incorporés toujours supérieur dans la matrice issue du procédé selon l’invention par rapport à une matrice issue du procédé classique, et cela indifféremment du couple actif-matrice choisi. L’ensemble des résultats est présenté sur la . L’ensemble des résultats montre un pourcentage d’augmentation du taux d’incorporation des actifs d’au moins 15 % et pouvant atteindre 100% en fonction de la nature des polymères. Exemple 2 : Test avec des actifs difficile ment incorporable Dans ces essais, les actifs sont choisis parmi l’huile de neem, l’icaridine ou l’huile d’amande douce (HAD). Le déroulement du procédé selon l’exemple 1 est suivi pour une incorporation dans une matrice à base d’EVA. Ces actifs sont incorporés seuls, ces derniers ne sont pas en mélange et sont décrits comme étant difficiles à incorporer en l’état dans un polymère. Les résultats comparatifs montrent que le procédé selon l’invention permet une bien meilleure incorporation de ces actifs en poids total de la matrice chargée par rapport à un procédé classique d’incorporation. L’étape d’imprégnation du procédé de la demanderesse permet donc un gain important sur l’incorporation de ces actifs difficiles. En effet, même avec ces actifs difficilement incorporables, l’augmentation du taux d’incorporation des actifs en utilisant le procédé selon l’invention est d’au moins 20%. Exemple 3 : Maintien dans le temps du taux d’incorporation de la matrice après imprégnation Afin de savoir si l’effet de l’étape d’imprégnation était transitoire la demanderesse a pu évaluer la durabilité de l’imprégnation de la matrice. Pour ce faire, des tests d’évaluation du maximum d’incorporation selon les exemples 1 et 2 ont été faits sur un lot de granulés en EVA préalablement imprégné selon le procédé de l’invention. Les mêmes actifs A et B ont été testés, mais également un actif C comprenant du lavandin, du géraniol et du pyrèthre. Le protocole employé est le suivant : Après avoir choisi la matrice polymère, on effectue l’étape d’imprégnation avec du dioxyde de carbone (CO2) ou de l’azote (N2) à une température de 25°C et à une pression de 30 bar. Une fois la matrice imprégnée, une fraction de ladite matrice est prélevée pour réaliser un essai d’incorporation noté t0. Le reste de la matière imprégnée est stockée dans un contenant ouvert, permettant la désorption totale du gaz choisi. Une fois l’incorporation faite à t0, le taux d’incorporation est évalué en poids total de matrice chargée. Ce taux d’incorporation correspond au maximum d’incorporation de la matrice en pourcentage de poids total de la matrice chargée obtenue. Cet essai est répété une fois par semaine sur une durée de 4 à 5 semaines, en prenant à chaque fois une nouvelle fraction de matrice dans le contenant ouvert servant de stockage. La demanderesse a ainsi pu démontrer qu’une fois la matrice imprégnée, les effets positifs en découlant sur l’incorporation demeuraient inchangés et restaient améliorés par rapport à un procédé classique. En effet on peut observer une linéarité sur les différents essais d’incorporation pour différents couples actif-matrice Les matrices imprégnées peuvent ainsi être stockées et conservées à l’issue de cette première étape, et garderont une incorporabilité améliorée dans le temps jusqu’à au moins 30 jours après l’étape d’imprégnation. La illustre ces résultats. Exemple 4 : Etude de l’influence du CO 2 en fonction de la température d’incorporation. Afin d’étudier l’influence du CO 2 à l’état non supercritique sur la température d’incorporation, la demanderesse a effectué plusieurs essais dans lesquels une évaluation du maximum d’incorporation selon le procédé de l’invention a été faite. Ces tests se sont déroulés avec le couple actif -matrice suivant : Actif A – EVA. Le taux d’incorporation maximum a été évalué en fonction de la température et 4 essais ont été effectués aux températures respectives de 35°C, 40°C, 50°C et 63°C. Ces 4 essais ont été effectués sur une matrice imprégnée avec du CO 2 et sur une matrice non imprégnée afin d’étudier l’influence du CO 2 sur l’incorporation de l’actif. La montre que l’imprégnation de la matrice avec le CO 2 permet d’améliorer le taux d’incorporation, quelle que soit la température d’incorporation. Par conséquent, un taux d’incorporation donné et défini pourra être atteint à une température moindre, si besoin, si le procédé selon l’invention est utilisé. Procédé de fabrication d’une matrice polymère chargée d’au moins un actif liquide lipophile à l’aide d’un gaz comprenant les étapes suivantes : - imprégnation du polymère avec ledit gaz à l’état non-supercritique ; - incorporation de l’actif à une température comprise entre 30°C et 100°C. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le gaz non-supercritique de l’étape d’imprégnation est choisi parmi le dioxyde de carbone (CO 2 ) ou le diazote (N 2 ). Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape d’imprégnation s’effectue sous une pression comprise entre 5 bar et 50 bar. Procédé selon la revendication 3, dans lequel l’étape d’imprégnation s’effectue à une température comprise entre 15°C et 50°C. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la durée de l’étape d’imprégnation est comprise entre 5 min et 150 min. Procédé selon l’une des revendications précédentes dans lequel le polymère est un thermoplastique. Matrice polymère chargée d’actifs obtenue selon le procédé des revendications 1 à 6. Matrice selon la revendication 7, caractérisée en ce que l’actif comprend au moins une huile essentielle. Matrice selon la revendication 8, caractérisée en ce que l’actif comprend une huile essentielle et du pyrèthre végétal. Utilisation d’un gaz à l’état non-supercritique pour améliorer l’incorporation d’un actif au sein d’une matrice polymère. Utilisation selon la revendication 10, dans laquelle le gaz choisi parmi le dioxyde de carbone (CO 2 ) ou le diazote (N 2 ).