FR 3141189 A1 20240426 FR 2211076 A 20221025 La présente invention est relative à un procédé de préparation d’une fibre composite macroscopique comprenant au moins une structure de coordination et un alginate, une fibre obtenue selon ledit procédé, ainsi que ses utilisations en tant qu’adsorbant de gaz, et dans le domaine de la catalyse hétérogène, de la filtration, de la photonique, ou de la superradiance. Figure à publier : figure 1 procédé de préparation d’au moins une fibre composite macroscopique comprenant un alginate et au moins une structure de coordination, ladite fibre et ses applications La présente invention est relative à un procédé de préparation d’au moins une fibre composite macroscopique comprenant au moins une structure de coordination et un alginate, une fibre obtenue selon ledit procédé, ainsi que ses utilisations en tant qu’adsorbant de gaz, et dans le domaine de la catalyse hétérogène, de la filtration, de la photonique, ou de la superradiance. Les structures métallo-organiques ou MOFs (bien connus selon l’anglicisme « Metal Organic Frameworks ») ou encore structures ou composés de coordination, apparus dans les années 1990, sont des matériaux nanoporeux et cristallins construits par l’assemblage d’unités inorganiques et de ligands organiques. Les centres des unités inorganiques sont interconnectés aux ligands organiques. Les MOFs sont par conséquent basés sur des liaisons fortes (liaisons covalentes des ligands organiques) et des liaisons plus faibles (liaisons de coordination, liaisons hydrogène), définissant ainsi une structure tridimensionnelle présentant de nombreux pores. Les MOFs peuvent être synthétisées à partir d’une large gamme d’espèces métalliques (généralement des cations de métaux de transition), et d’une large gamme de ligands. On peut ainsi obtenir des MOF de type carboxylates, amines, ou phosphorâtes, bi-, tri-, voire tétra dentâtes. De nombreuses applications dans de nombreux domaines sont en cours de développement pour exploiter la structure en cage des MOFs, comme le stockage et la séparation des gaz, la séparation et la purification des liquides, le stockage de l'énergie électrochimique, la catalyse et la détection. Cependant, les limites de ces matériaux qui peuvent être retenues en comparaison avec les charbons actifs et les zéolithes sont : les coûts élevés en particulier ceux des ligands organiques utilisés pour la synthèse, ainsi que leur stabilité dans le temps, en présence d’eau et à de très hautes températures. Par ailleurs, les méthodes conventionnelles de synthèses produisent des poudres cristallines dont la taille varie de quelques nanomètres à plusieurs centaines de microns. De manière générale, les poudres rencontrent de nombreux problèmes dans les applications industrielles telles que des difficultés de traitement (chute de pression lors de l'écoulement d’un fluide à travers un lit tassé, poussière, colmatage, abrasion, perte de masse), et des problèmes de transfert et/ou de manipulation. Des équipes de recherche ne sont par conséquent concentrées sur des méthodologies de synthèses qui permettent d’obtenir des MOFs sous d’autres formes telles que des granules, des pastilles, des mousses, des hydrogels, ou des films minces à base de MOFs. En particulier, Zhu et al. [Applied Materials & Interfaces, 2016, 8, 27, 17395–17401] décrivent la préparation d’un composite alginate-MOF (e.g. alginate-ZIF-8) comprenant l’injection d’une solution d’un alginate de sodium dans une solution de nitrate de cuivre pour former un hydrogel de type fibre qui est ensuite transféré dans une solution d’acide trimésique pour la croissance du MOF à 85°C pendant 18h. Le composite alginate-MOF est lavé puis séché. Le composite décrit a toutefois les désavantages suivants : il présente de faibles propriétés mécaniques (matériau trop fragile) notamment en termes de module d’Young. Les MOF synthétisés in situ se révèlent soit amorphes par diffraction aux rayons X, soit en quantités trop faibles pour diffracter. Les surfaces spécifiques décrites sont faibles, de par une quantité trop faible de MOF actif au sein des fibres néoformées, ou un caractère amorphe ne permettant pas de révéler la porosité des MOF. Par ailleurs, une montée en échelle du procédé décrit n’est pas envisageable puisqu’il requiert au moins une étape longue de croissance du MOF au sein du composite,et induit une cristallinité faible ou inexistante des MOF générées in situ et une porosité associée également faible ou inexistante. Par conséquent, il existe un besoin en un procédé de fabrication de nouveaux matériaux stables à base de MOFs cristallins qui soit simple à mettre en œuvre, bénéfique sur le plan environnemental, industrialisable, et qui permette de conserver les propriétés initiales des MOFs pulvérulents, en particulier en termes de porosité et de performances dans le domaine de l’adsorpton de gaz, tout en garantissant de bonnes propriétés mécaniques. Le but de l’invention est atteint par le procédé de préparation d’au moins une fibre composite macroscopique qui va être décrit ci-après. La présente invention a ainsi pour premier objet un procédé de préparation d’au moins une fibre composite macroscopique comprenant au moins une structure de coordination et un alginate, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : i) une étape de préparation d’une dispersion aqueuse comprenant au moins une structure de coordination et un alginate, le rapport massique alginate/structure de coordination dans la dispersion aqueuse étant d’au plus 2, ii) une étape d’extrusion unidirectionnelle de la dispersion aqueuse obtenue ci-dessus à l’étape i) précédente dans un bain de coagulation apte à provoquer la solidification de l’alginate, pour former au moins une pré-fibre composite macroscopique comprenant au moins une structure de coordination et un alginate, iii) une étape d’extraction de la pré-fibre formée à l’étape ii) précédente en dehors du bain de coagulation, ladite extraction étant effectuée co-axialement par rapport à l’axe d’extrusion de la dispersion dans ledit bain de coagulation, iv) une étape de lavage de la pré-fibre extraite formée à l’étape iii) précédente, v) une étape de séchage de la pré-fibre lavée formée à l’étape iv) précédente pour obtenir une fibre composite macroscopique comprenant au moins une structure de coordination et un alginate. Grâce au procédé de l’invention, et en particulier grâce aux étapes i), ii), et iv), des fibres composites macroscopiques à base d’un alginate et d’au moins une structure de coordination peuvent être fabriquées de façon semi- industrielle, reproductible et normalisée dont la longueur peut aller jusqu'à plusieurs centaines de mètres, lesdites fibres ayant de bonnes propriétés mécaniques et d’adsorption de gaz. En particulier, les propriétés initiales d’adsorption des structures de coordination mise en œuvre dans l’étape i) sont conservées, tout en garantissant de bonnes propriétés mécaniques permettant alors du tissage et/ou une application dans le domaine du textile. Par ailleurs, le procédé de l’invention maintient la cristallinité initiale de la structure de coordination, et évite, ou du moins limite, l’interpénétration des chaines d’alginate dans les pores de la structure de coordination, permettant ainsi de maintenir une surface et un volume poreux accessibles dans la fibre composite macroscopique pour des applications dans le domaine de l’adsorption. Etape i) Au sens de la présente invention, on entend par fibre macroscopique, un brin ou un fil ayant deux dimensions moyennes orthogonales à son axe longitudinal, la première dimension moyenne (correspondant à sa largeur) variant de 10 nm à 70 µm environ, et préférentiellement de 30 nm à 50 µm environ environ ; et la deuxième dimension moyenne (correspondant à son épaisseur) variant de 10 nm à 70 µm environ, et préférentiellement de 30 nm à 50 µm environ. La fibre macroscopique peut avoir une longueur d’au moins 10 m, et de préférence d’au moins 100 m environ. Dans la dispersion aqueuse, le rapport massique alginate/structure est d’au plus 2. Cela signifie que la structure de coordination et l’alginate ont des concentrations massiques respectives (de même unité) C SC et C A dans la dispersion aqueuse de sorte que : C A /C SC (définissant le rapport massique) est d’au plus 2. Dans la dispersion aqueuse, le rapport massique alginate/structure de coordination varie de préférence de 0,6 à 1,5 environ, et de façon particulièrement préférée de 0,8 à 1,2 environ. Le rapport massique est particulièrement important pour obtenir des performances d’adsorption de gaz, tout en garantissant de bonnes propriétés mécaniques, notamment en termes de module d’Young. L’alginate utilisé dans l’étape i) peut avoir une masse molaire allant de 20 Kda à 240 Kda environ, et préférentiellement de 120 Kda à 190 Kda environ. L’alginate utilisé dans l’étape i) est de préférence un alginate de sodium. L’alginate utilisé dans l’étape i) est de préférence sous la forme d’une poudre. L’alginate est alors solubilisé dans la dispersion aqueuse (lors de l’étape i)). L’alginate utilisée dans l’étape i) représente de préférence au moins 0,5% en masse, de façon particulièrement préférée de 0,5% à 2,0% en masse environ, et de façon plus particulièrement préférée de 1,0% à 1,5% en masse environ, par rapport à la masse totale de la dispersion aqueuse. Cela correspond à la concentration massique en alginate C A . Une trop grande quantité d’alginate dans la dispersion aqueuse peut engendrer une perte subtantielle des propriétés mécaniques. Dans l’invention, la taille moyenne des particules de MOF peut être déterminée par des méthodes bien connues de l’homme du métier, et en particulier par MET (microscopie électronique à transmission) ou par MEB (Micrscopie électronique à balayge) pour les plus grosses particules (ou leurs agrégats). Lors de l’étape i), une dispersion aqueuse comprenant au moins une structure de coordination et un alginate est préparée. La structure de coordination est dispersée dans la dispersion aqueuse (lors de l’étape i)). La structure de coordination utilisée dans l’étape i) représente de préférence au moins 0,5% en masse, de façon particulièrement préférée de 0,6% à 2% en masse environ, et de façon plus particulièrement préférée de 0,7% à 1,5% en masse environ, par rapport à la masse totale de la dispersion aqueuse. Cela correspond à la concentration massique en structure de coordination C SC . Une trop grande quantité de structure de coordination dans la dispersion aqueuse peut engendrer des séparations de phase et la formation d’une fibre composite macroscopique qui n’est pas homogène. La structure de coordination est également bien connue selon l’anglicisme « Metal Organic Framework » ou l’acronyme MOF. Au sens de la présente invention, on entend par structure ou composé de coordination ou complexe de coordination, un composé constitué d'ions métalliques ou de clusters coordonnés à des ligands organiques pour former une structure ou un réseau en une, deux ou trois dimensions. La structure de coordination (MOF) est notamment formée à partir de la réaction entre des molécules organiques en tant qu’espèces organiques et des ions métalliques en tant qu’espèces inorganiques. Plus formellement, une structure de coordination est également décrite comme un réseau de coordination avec des ligands organiques contenant des vides potentiels (Batten et al. , Pure Appl. Chem. , 2013 , 85, 8, 1715–1724), ou une organisation d’unités secondaires ou blocs associant des clusters métalliques, jouant le rôle de nœud, reliant des ligands organiques, jouant le rôle de lien, pour former un réseau poreux et cristallin. La structure de coordination est donc une structure cristalline. La structure de coordination utilisée dans l’étape i) peut être une structure appartement à la sous-famille des ZIF (« zeolite imidazol e framework »), des UiO (« Universitetet I Oslo »), et des MIL (« Materials of Institute Lavoisier »). La nomenclature des MOFs est notamment basée sur le lieu d’origine du MOF suivi d’un chiffre, et éventuellement du métal de l’ion métallique associé. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, la structure de coordination utilisée dans l’étape i) est choisi parmi ZIF-8, MIL-100(Fe), MIL-100(Cr), MIL-101(Cr), et UiO-66. La structure de coordination utilisée dans l’étape i) est de préférence sous la forme d’une poudre. De façon particulièrement préférée, la structure de coordination utilisée dans l’étape i) [et à l’issue de l’étape i)] est sous la forme de particules nanométriques, i.e. de taille moyenne inférieure à 1 µm, et de façon plus particulèrement préférée allant de 50 nm à 500 nm environ. La structure de coordination peut avoir un potentiel zéta ou charge de surface d’au plus + 50 mV, et de préférence allant de + 25 mV à +45 mV environ. Cela permet ainsi d’ssoir une affinité de charge entre l’alginate et la structure de coordination tout en évitant ou diminuant le bouchage des pores. La dispersion étant une dispersion aqueuse, elle comprend essentiellement de l’eau en tant que liquide, de préférence au moins 90% en masse d’eau environ, de façon particulièrement préférée au moins 95% en masse d’eau environ, et de façon plus particulièrement préférée au moins 98% en masse d’eau, par rapport à la masse totale de liquide dans la dispersion. L’eau représente de préférence au moins 90% en masse environ, et de façon particulièrement préférée 92 à 96% en masse environ, par rapport à la masse totale de la dispersion aqueuse. Selon une forme de réalisation particulière du procédé conforme à l'invention, l'étape i) comprend les sous-étapes suivantes : 1a) l’ajout d’au moins une structure de coordination et d’un alginate dans de l’eau, pour former une dispersion aqueuse, 1b) l’homogénéisation de la dispersion aqueuse à l’aide d’ultrasons. Les sous-étapes précitées permettent de former une dispersion stable (solution colloïdale). La sous-étape 1b) peut être effectuée en plaçant la dispersion dans un bain à ultrasons, ou en introduisant une sonde à ultrasons dans la dispersion. Dans un mode de réalisation, la sous-étape 1b) peut être suivie d’une sous-étape 1c) au cours de laquelle on laisse la dispersion sédimenter, puis on prélève le surnageant pour l’étape ii) suivante. Cela permet ainsi d’améliorer la stabilité de la dispersion aqueuse avant l’étape ii). L’étape i) est de préférence réalisée à température ambiante (i.e. 18-25°C). Etape ii) L'étape ii) d'extrusion unidirectionnelle du procédé conforme à l'invention est effectuée selon un axe d’extrusion. L'étape ii) d'extrusion unidirectionnelle du procédé conforme à l'invention consiste préférentiellement à injecter la dispersion aqueuse de l'étape i) dans un bain de coagulation de façon à provoquer la solidification quasi immédiate de l’alginate et former une pré-fibre de matériau composite comprenant au moins la structure de coordination et l’alginate. Le bain de coagulation comprend de préférence une solution d'un ou plusieurs sels en solution dans un solvant, le ou les sels étant des agents de coagulation de l’alginate. Le solvant du bain de coagulation peut être choisi parmi l'eau, les alcools en C1-C4 tels que par exemple le méthanol ou l'éthanol, un polyol, et leurs mélanges. Parmi ces solvants, l'eau est particulièrement préférée. Le ou les sels présents dans la solution du bain de coagulation ont pour fonction d'induire et/ou de faciliter la solidification de l’alginate. Le ou les sels sont de préférence divalents, en particulier choisis parmi le chlorure de calcium et le chlorure de barium. Le chlorure de calcium est particulièrement préféré. Les ions calcium (ou barium) réagissent avec l'alginate de sodium pour former immédiatement un alginate de calcium (ou de barium). A contrario , les sels de métaux de transition (e.g. sels de cuivre) ne font pas floculer l’alginate. La température du bain de coagulation peut varier de 20 à 40°C environ, et de préférence de 20 à 25°C environ. Le ou les sels, et notamment le chlorure de calcium, représente de préférence au plus 10% en masse environ, de façon particulièrement préférée de 0,5 à 5,0% en masse environ, et de façon plus particulièrement préférée de 0,5 à 1,5 % en masse environ, par rapport à la masse totale de la solution du bain de coagulation. Lors de l’étape ii), le rapport massique alginate/sel(s) au sein de la solution du bain de coagulation (ou du bain de coagulation) va de préférence de 0,5 à 4, et de façon particulièrement préférée de 1 à 2 environ. Ce rapport permet d’éviter une trop grande concentration en sels de la solution dans le bain de coagulation qui pourrait avoir les conséquences suivantes : abaisser le rapport massique de la fibre en MOF et modifier ses propriétés mécaniques. L’étape ii) d’extrusion est de préférence réalisée au moyen d'une ou d'un ensemble d'aiguilles cylindriques d'injection ou de buses, de préférence coniques, d'injection. Ladite pré-fibre peut alors se présenter sous la forme d'un monofilament si une seule aiguille ou buse d'injection est utilisée, ou d'un ensemble de mono-filaments si un ensemble d'aiguilles ou de buses est utilisé. Selon une forme de réalisation préférée, l’étape ii) est effectuée avec une ou plusieurs seringues, chacune étant associée à une pointe de buse conique de 70 à 500 µm de diamètre environ, et préférentiellement de 250 à 350 µm de diamètre environ. La solidification de l’alginate au sein du bain de coagulation est très rapide et intervient pratiquement immédiatement après l'injection de la dispersion aqueuse. Cependant, afin de renforcer la solidité des pré-fibres obtenues lors de l'étape ii), il est préférable que le temps de contact de la dispersion avec le bain de coagulation soit d'au moins 2 secondes environ. Ainsi, selon une forme de réalisation préférée de l'invention, le temps de contact de la dispersion aqueuse dans le bain de coagulation lors de l'étape ii) varie de 5 secondes à 2 minutes environ. L'extrusion de la dispersion aqueuse lors de l'étape ii) est de préférence réalisée par injection d'une quantité de dispersion aqueuse variant de 5 à 25 ml/h environ et encore plus préférentiellement de 15 à 19 ml/h environ. Ainsi qu'indiqué précédemment, le diamètre de la ou des aiguilles ou pointes de buses d'injection va préférentiellement de 250 à 350 µm environ. Compte tenu de la quantité de dispersion aqueuse injectée et du diamètre, on peut en déduire que la vitesse d'injection de la dispersion aqueuse dans le bain de coagulation est de préférence de 1 à 4 m/min environ, et encore plus préférentiellement de 2,5 à 3,2 m/min environ. Cette vitesse peut être régulée notamment au moyen d’un pousse-seringue. L’étape ii) est de préférence une étape réalisée en continu (extrusion en continu). Etape iii) Il est particulièrement important que cette extraction soit réalisée co-axialement par rapport à l'axe d'extrusion de la dispersion aqueuse dans le bain de coagulation, c'est-à-dire en conservant le même axe que l'axe d'injection de la dispersion aqueuse dans le bain de coagulation de façon à obtenir des fibres macroscopiques de grande longueur et présentant, à l'issue du procédé, une topologie de surface dite « en tronc d'arbre », c'est-à-dire comportant des striations de surface longitudinales dont l'axe principal est lui-même parallèle aux axes d'extrusion et d'extraction. Les striations observées en surface peuvent en particulier être obtenues lors du procédé d'extrusion de la dispersion aqueuse de l'étape i) dans le bain de coagulation, au cours de laquelle les chaînes de l’alginate sont alignées aux grandes échelles par le cisaillement imposé. La vitesse de l’étape iii) peut être régulée au moyen d’un premier rouleau disposé à la sortie du bain de coagulation. La vitesse de rotation du premier rouleau peut être une vitesse V1 allant de 2,6 à 3,1 m/min environ. L'extraction de la pré-fibre en dehors du bain de coagulation lors de l'étape iii) est de préférence réalisée en continu. Etape iv) L'étape iv) de lavage de la pré-fibre est de préférence réalisée avec de l’eau, et de façon particulièrement préférée en immergeant la pré-fibre issue de l'étape iii) précédente dans un bain de lavage comprenant de l'eau. Le bain de lavage ne comprend généralement pas d’additifs. La durée de l'étape iv) de lavage, c'est-à-dire la durée de mise en contact des pré-fibres avec le bain de lavage est d'au moins 4 secondes, cette durée variant préférentiellement de 6 secondes à 2 minutes environ. La vitesse de l’étape iv) peut être régulée au moyen d’un deuxième rouleau disposé à la sortie du bain de lavage. La vitesse de rotation du deuxième rouleau peut être une vitesse V2 allant de 3 à 3,5 m/min environ. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, V2 > V1, et de façon plus particulièrement préférée, V2/V1 va de 1,10 à 1,20 environ. Cela permet d’imposer une contrainte 1D dans la pré-fibre et ainsi de conserver la pré-fibre suffisamment tendue pendant le procédé de l’invention. Le lavage de la pré-fibre lors de l'étape iv) est de préférence réalisé en continu. Etape v) L'étape de séchage de la pré-fibre lors de l'étape v) peut par exemple être réalisée par exposition de ladite pré-fibre à une température allant de 45 à 90°C, et encore plus préférentiellement de 70 à 90°C. La durée de l'étape de séchage peut varier de 1 à 2 minutes environ en fonction de la température de séchage utilisée. Le séchage de la pré-fibre lors de l'étape iv) est de préférence réalisée en continu. Selon une forme de réalisation préférée de l'invention, l'étape de séchage est réalisée à l’aide d’un dispositif de séchage tel qu’un four à infrarouge (par exemple équipé de lampes émettant un rayonnement infrarouge), ou un four à gaz circulant. Le dispositif de séchage est équipé préférentiellement d’une chaine permettant d’amener la pré-fibre obtenue à l’étape iv) ou à l’étape iv’) détaillée ci-après dans celui-ci. La chaine a de préférence une vitesse V5 qui est sensiblement identique à la vitesse V2 ou V3 si l’étape iv’) existe. Cette vitesse V5 permet d’amener la pré-fibre vers le séchage proprement dit en se décollant progressivement de la chaine. Le séchage de la pré-fibre lors de l'étape v) est de préférence réalisé en continu, par exemple par passage continu de la pré-fibre dans le dispositif de chauffage précité. Autres étapes Etape iv’) de lavage supplémentaire Selon une forme de réalisation particulière de l'invention, le procédé peut en outre comprendre, entre l'étape iv) de lavage et l'étape v) de séchage, une étape iv’) de lavage supplémentaire de la pré-fibre dans un bain supplémentaire comprenant de l’eau en mélange avec un solvant organique protique polaire. Cette étape iv’) permet ainsi de favoriser le séchage et notamment l’élimination de l’eau lors de l’étape ultérieure v). Le solvant organique protique polaire peut être choisi parmi les alcools en C1-C4, tels que l’éthanol ou l’isopropanol. La vitesse de l’étape iv’) peut être régulée au moyen d’un troisième rouleau disposé à la sortie du bain supplémentaire. La vitesse de rotation du troisième rouleau peut être une vitesse V3 allant de 3,5 à 4 m/min environ. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, V3 > V2, et de façon plus particulièrement préférée, V3/V2 va de 1,10 à 1,20 environ. Cela permet d’imposer une contrainte 1D dans la pré-fibre et ainsi de conserver la pré-fibre suffisamment tendue pendant le procédé de l’invention. Le lavage de la pré-fibre lors de l'étape iv’) est de préférence réalisé en continu. Etape vi) de bobinage Le procédé peut comprendre en outre après l’étape v) de séchage, une étape vi) de bobinage de la fibre composite macroscopique. Le bobinage de la fibre lors de l'étape vi) est de préférence réalisé en continu. Le bobinage de la fibre lors de l'étape vi) peut être réalisé à l’aide d’une bobine reliée à un moyen permettant de faire tourner la bobine à vitesse constante, tel que par exemple un moteur. La vitesse de rotation de la bobine peut être une vitesse V4 allant de 3,5 à 4,5 m/min environ. Selon une forme de réalisation préférée de l’invention, V4 > V2 ou V4 > V3 si l’étape iv’) existe, et de façon plus particulièrement préférée, V4/V2 va de 1,10 à 1,20 environ ou V4/V3 va de 1 à 1,10 environ. Cela permet d’imposer une contrainte 1D dans la fibre et ainsi de conserver la fibre suffisamment tendue pendant le procédé de l’invention. Etapes de mise en forme de la pré-fibre Le procédé conforme à l'invention peut comprendre en outre après l’étape v) de séchage, une étape v’) de mise en forme, par exemple par filage, tréfilage, cordage ou tissage. Cela permet ainsi d'obtenir un assemblage de pré-fibres mises en forme, c'est- à-dire filées, tréfilées, cordées ou tissées. Selon cette forme de réalisation particulière du procédé, il est ainsi possible d'accéder à des textiles dits « techniques ». Le procédé conforme à l'invention peut comprendre en outre après l’étape v) de séchage, une étape vii) d'étirage à chaud de la pré-fibre. Selon cette forme de réalisation, la vitesse de rotation de la bobine est supérieure à la vitesse d'injection de la dispersion aqueuse dans le bain de coagulation. Cela permet ainsi de provoquer un étirement des pré-fibres et une réduction de leur diamètre après le séchage. Ainsi selon cette forme de réalisation, la vitesse de rotation de la bobine V4 va de 3,5 à 4,5 m/min environ. Les étapes de mise en forme sont de préférence réalisées en continu. Selon une forme de réalisation particulièrement avantageuse de l'invention, le procédé de préparation est mis en œuvre sur une ligne de fabrication comprenant, en alignement unidirectionnel et dans cet ordre, un poste d'injection de la dispersion aqueuse dans un bain de coagulation, un poste de lavage, éventuellement un poste de lavage supplémentaire, un poste de séchage, et éventuellement un poste de bobinage, ladite pré-fibre étant entraînée d’un poste à un autre. La fibre composite macroscopique obtenue selon le procédé de l’invention peut être telle que définie ci-après dans le deuxième objet de l’invention. La présente invention a également pour deuxième objet une fibre composite macroscopique comprenant au moins une structure de coordination, un alginate et de l’eau, caractérisée en ce qu’elle est susceptible d'être obtenue par la mise en œuvre du procédé tel que défini dans le premier objet de l'invention et en ce que le rapport massique alginate/structure de coordination dans ladite fibre composite macroscopique est d’au plus 2. La structure de coordination et la fibre composite macroscopique sont telles que définies dans le premier objet de l’invention. Le rapport massique alginate/structure au sein de ladite fibre composite macroscopique est d’au plus 2. Cela signifie que la structure de coordination et l’alginate ont des concentrations massiques respectives (de même unité) C’ SC et C’ A dans la fibre composite macroscopique de sorte que : C’ A /C’ SC (définissant le rapport massique) est d’au plus 2. Dans la fibre composite macroscopique, le rapport massique alginate/structure de coordination varie de préférence de 0,6 à 1,5 environ, et de façon particulièrement préférée de 0,8 à 1,2 environ. Le rapport massique est particulièrement important pour obtenir des performances d’adsorption de gaz, tout en garantissant de bonnes propriétés mécaniques, notamment en termes de module d’Young. La fibre composite macroscopique peut comprendre au moins 5% en masse environ, de préférence au moins 10% en masse environ, de façon particulièrement préférée au moins 15% en masse environ, et de façon plus particulièrement préférée au moins 20% en masse environ de la structure de coordination, par rapport à la masse totale de la fibre composite macroscopique (i.e. contenant la structure de coordination ; l’alginate et l’eau). De préférence, la fibre composite macroscopique comprend au plus 45% en masse environ, et de façon particulièrement préférée au plus 40% en masse environ de la structure de coordination, par rapport à la masse totale de la fibre composite macroscopique (i.e. contenant la structure de coordination, l’alginate et l’eau). Au-delà de ces concentrations, la fibre composite macroscopique peut présenter des propriétés mécaniques plus faibles. La fibre composite macroscopique a de préférence une structure poreuse, comportant préférentiellement des micropores (i.e. de diamètre Les micropores et les mésopores résultent du réseau poreux de la structure de coordination. La fibre composite macroscopique peut comprendre en outre des macropores (i.e. de diamètre 50 nm). Les macropores peuvent notamment résulter de la présence d’interstices entre les particules (porosité interstitielle). Les macropores (taille supérieure à 50 nm) peuvent être identifiés par microscopie électronique à balayage (MEB). La mésoporosité peut être identifiée par microscopie électronique à transmission (MET) et quantifiée par adsorption/désorption d’azote ou d’argon. La mésoporosité et la microporosité peuvent être quantifiées et ségrégées par une technique d'adsorption-désorption d'azote ou d’argon dont le dépouillement se fait par la méthode de calcul BET (modèle de Brunauer, Emmett et Teller ou méthode BET) globalisant mésoporosité et microporosité (S. Brunauer, P. H. Emmet, E. Teller, Journal of the American Chemical Society, 1938, 60, 2, 309-319) ; et par la méthode de calcul BJH (Barrett, Joyner et Halenda, Journal of the American Chemical Society, 1951, 73, 373-380), selon laquelle la ségrégation entre microporosité et mésoporosité devient effective, la méthode BJH ne considérant que les pores supérieurs à 1,5 nanomètre. La fibre composite macroscopique présente de préférence une surface spécifique allant de 600 à 2800 m 2 /g. Dans la présente invention, la surface spécifique est déterminée par rapport à la masse de structure de coordination, en particulier à l’aide de méthodes bien connues de l’homme du métier, telles que la méthode BET, et de préférence en utilisant de l’argon comme gaz. Le procédé de l’invention permet de fournir une fibre composite macroscopique conservant au moins en grande partie les propriétés de surface spécifique de la structure de coordination qu’elle contient. De préférence, la fibre composite macroscopique présente une surface spécifique S FCM telle que S FCM /S SC est d’au moins 0,35, et de façon particulièrement préférée d’au moins 0,40, S SC étant la surface spécifique de la structure de coordination. La structure de coordination est de préférence répartie ou dispersée de manière statistique à l’échelle macroscopique au sein de la fibre composite, à la fois en surface et en volume. En particulier, la structure de coordination est sous la forme de nanoparticules dispersées de manière statistique à l’échelle macroscopique au sein de la fibre composite, à la fois sur la surface et dans le volume de l’alginate. Malgré la présence d’alginate, la fibre composite macroscopique de l’invention présente de bonnes propriétés d’adsorption de gaz (i.e. adsorption sur les particules en surface et dans le volume de la fibre). L’alginate de la fibre composite macroscopique est de préférence un alginate de calcium. La fibre composite macroscopique de l’invention a de préférence un module d’Young d’au moins 2 Gpa environ, de façon particulièrement préférée d’au moins 4 GPa environ, et de façon plus particulièrement préférée allant de 5 à 15 GPa environ. La fibre composite macroscopique de l’invention a de préférence une contrainte à la rupture d’au moins 80 MPa, de façon particulièrement préférée d’au moins 85 MPa, et de façon plus particulièrement préférée allant de 90 à 150 MPa. Selon une forme de réalisation particulièrement préférée de l’invention, le procédé est un procédé continu. L’invention a pour troisième objet l’utilisation d’au moins une fibre telle que définie dans le deuxième objet de l’invention ou telle qu’obtenue selon un procédé tel que défini dans le premier objet de l’invention, en tant qu’adsorbant de gaz. Selon un mode de réalisation avantageux, la fibre est utilisée pour le stockage et/ou le captage de dioxyde de carbone ou de gaz toxiques tels que le gaz moutarde (i.e. bien connu sous le nom IUPAC : 1-chloro-2-[(2-chloroéthyl)sulfanyl]éthane. La fibre peut notamment être utilisée pour la décontamination passive de gaz et en particulier des gaz précités. L’invention a pour quatrième objet l’utilisation d’au moins une fibre telle que définie dans le deuxième objet de l’invention ou telle qu’obtenue selon un procédé tel que défini dans le premier objet de l’invention, dans le domaine de la catalyse hétérogène, de la filtration, de la photonique, ou de la superradiance (absorption de photon radiative pour créer du froid). La présente invention est illustrée par les exemples de réalisation suivants, auxquels elle n'est cependant pas limitée. L’invention est illustrée par les figures et les exemples qui suivent. La représente un dispositif permettant la mise en œuvre du procédé de l’invention. La représente des images par microscopie électronique à balayage de fibres d’alginate non conformes à l’invention et de fibres composites conformes à l’invention à base de ZIF-8. La représente des images par microscopie électronique à balayage de fibres composites conformes à l’invention à base de MIL-100(Fe), et à base de UO-66. La représente des images par microscopie électronique à balayage de fibres composites conformes à l’invention à base de MIL-100(Cr), et à base de MIL-101(Cr). La montre les diffractogrammes aux rayons X de fibres conformes à l’invention, et à titre comparatif des MOF correspondants. La représente des isothermes de sorption d’argon en fonction de la pression relative P/P 0 pour une fibre conforme à l’invention à base de MIL-100(Fe) et à titre comparatif pour MIL-100(Fe). La représente des isothermes de sorption d’argon en fonction de la pression relative P/P 0 pour une fibre conforme à l’invention à base de MIL-101(Cr), et à titre comparatif pour MIL-101(Cr). La représente des isothermes de sorption d’argon en fonction de la pression relative P/P 0 pour une fibre conforme à l’invention à base de ZIF-8, et à titre comparatif pour ZIF-8. La représente des isothermes de sorption de dioxyde de carbone en fonction de la pression relative P/P 0 pour une fibre conforme à l’invention à base de MIL-100(Fe), et à titre comparatif pour MIL-100(Fe). La représente des isothermes de sorption de dioxyde de carbone en fonction de la pression relative P/P 0 pour une fibre conforme à l’invention à base de MIL-100(Cr), et à titre comparatif pour MIL-100(Cr). La représente des isothermes de sorption de dioxyde de carbone en fonction de la pression relative P/P0 pour une fibre conforme à l’invention à base de MIL-101(Cr), et à titre comparatif pour MIL-101(Cr). La représente des isothermes de sorption de dioxyde de carbone en fonction de la pression relative P/P0 pour une fibre conforme à l’invention à base de ZIF-8, et à titre comparatif pour ZIF-8. Exemples Les matières premières utilisées dans les exemples sont listées ci-après : - Zn(NO 3 ) 2 .6H 2 O, - méthanol, - éthanol, - 2-méthylimidazole, - acide 4,4’-(7,8-dihydro-21H,23H-porphine-5,15-diyl)bis benzoïque (H2DBC), - diméthyl formamide, - ZrCl 4 , - acide chlorhydrique HCl, - FeCl 3 .6H 2 O, - CrCl 3 .6H 2 O, - acide 1,3,5-benzènetricarboxylique, - acide téréphthalique, - eau déionisée, obtenue en utilisant un système de purification de l’eau de type Milli-Q, - alginate provenant d’algues brunes de masse molaire entre 120 et 190 Kda. Sauf indications contraires, tous les matériaux ont été utilisés tels que reçus des fabricants, sans purification. Exemple 1 : préparation de plusieurs structures de coordination pour la mise en œuvre du procédé de l’invention Dans cet exemple 1, on a préparé cinq MOFs. 1.1 Préparation de ZIF-8 2,933 g de Zn(NO 3 ) 2 .6H 2 O ont été dissous dans 200 ml de méthanol et chauffés à 60°C. La solution résultante a ensuite été ajoutée dans un tricol contenant une solution de 6,489 g de 2-méthylimidazole dissous dans 200 ml de méthanol également chauffé à 60°C. Le mélange réactionnel a été maintenu pendant 1 h sous agitation et reflux. Plusieurs lavages centrifuges ont ensuite été effectués, d'abord deux fois dans l'éthanol, puis deux fois dans l'eau, afin d'obtenir une dispersion dans l'eau qui a ensuite été lyophilisée pour obtenir une poudre blanche. 1.2 Préparation de UiO-66 1,26 g d’acide 4,4’-(7,8-dihydro-21H,23H-porphine-5,15-diyl)bis benzoïque (H2DBC) ont été dissous dans 100 ml de diméthyl formamide (DMF) ; et 1,26 g de ZrCl 4 ont été dissous dans un mélange de 23 ml d’acide chlorhydrique HCl et 117 ml de DMF. Ces deux préparations ont été placées dans un tricol chauffé à 80°C sous agitation et à reflux pendant une nuit. Plusieurs lavages centrifuges ont ensuite été effectués, d'abord deux fois dans l'éthanol, puis deux fois dans l'eau, afin d'obtenir une dispersion dans l'eau qui a ensuite été lyophilisée pour obtenir une poudre blanche. 1.3 Préparation de MIL-100 (Fe) 2,7 g de FeCl 3 -6H 2 O, 1,4 g d’acide 1,3,5-benzènetricarboxylique et 60 ml d’eau ont été ajoutés dans un autoclave en acier doublé de téflon et le mélange résultant a été maintenu à 150°C pendant 12 h. Après refroidissement, le solide orange clair résultant a été lavé à l'eau chaude par centrifugation deux fois, puis lyophilisé pour obtenir une poudre orange clair. 1.4 Préparation de MIL-100 (Cr) 3,6 g de CrCl 3 -6H 2 O, 1,35 g d’acide 1,3,5-benzènetricarboxylique, et 60 ml d’eau ont été ajoutés dans un autoclave en acier doublé de téflon et le mélange résultant a été maintenu à 220°C pendant 96 h. Après refroidissement, on obtient une pâte verte qui est dispersée dans l'eau à l'aide d'un bain à ultrasons. Une fois la pâte dispersée, elle a été lavée à l'eau chaude par centrifugation deux fois, puis lyophilisée pour obtenir une poudre verte. 1.5 Préparation de MIL-101 (Cr) 4 g de CrCl 3 -6H 2 O, 1,64 g d’acide téréphthalique, et 60 ml d’eau ont été ajoutés dans un autoclave en acier doublé de téflon et le mélange résultant a été maintenu à 220°C pendant 8 h. Après refroidissement, on obtient une pâte verte qui est dispersée dans l’éthanol. Celle-ci est ensuite lavée à l'éthanol chaud par centrifugation deux fois, puis de l’eau chaude par centrifugation deux fois, puis lyophilisée pour obtenir une poudre vert clair. Exemple 2 : préparation de plusieurs matériaux fibreux selon le procédé de l’invention 2.1 Préparation d’une fibre composite macroscopique à base d’un alginate et d’une structure de coordination : procédure générale (à partir de l’étape i)) La montre le procédé de filage de l’invention mettant en œuvre un dispositif 1 . Dans le procédé de l’invention, une dispersion aqueuse 2 comprenant au moins un MOF et au moins un alginate est injectée à l’aide d’une seringue 3 comprenant une pointe de buse 4 et éventuellement d’un pousse seringue 5 , dans un bain de coagulation 6 contenant une solution saline 7 de CaCl 2 à 10 g/l. Une pré-fibre 8 se crée alors par la coagulation de l’alginate. La pré-fibre formée 8 sort du bain de coagulation 6 et passe dans un bain de lavage 9 contenant de l’eau distillée. Puis, la pré-fibre 8 peut passer dans un bain 10 contenant de l’eau et de l'éthanol afin de faciliter le séchage ultérieur de celle-ci. La pré-fibre 8 est ensuite séchée dans un four à infrarouge 11 à l'aide de lampes à infrarouge placées dans le four. Puis la fibre obtenue est enroulée dans un bobinoir 12 . Plusieurs rouleaux 13 , 14 et 15 (en téflon) sont placés à la sortie des bains 6 , 9 , et 10 respectivement pour permettre le déplacement de la pré-fibre au sein du dispositif. Dans les exemples mettant en œuvre les MOFs tels que préparés ci-dessous, les paramètres suivants sont appliqués : - seringue 3 associée à une pointe de buse conique 4 de 300 µm de diamètre, - débit du pousse seringue : 18 ml/h, - vitesse du premier rouleau en téflon 13 (valeur du potentiomètre) : 19-20, - vitesse du deuxième rouleau en téflon 14 (valeur du potentiomètre) : 22-23, - vitesse du troisième rouleau en téflon 15 (valeur du potentiomètre) : 25-26, - vitesse de la chaine du four 11 (valeur du potentiomètre) : 9,4, - vitesse de rotation du bobinoir 12 (valeur du potentiomètre) : 2-2,5, - température du four 11 : 70°C en entrée, 90°C en sortie, - composition du bain de coagulation 6 : CaCl 2 1% en masse dans l’eau, - composition du bain de lavage 9 : eau, - composition du bain 10 : eau/éthanol. 2.2 Préparation d’une fibre composite à base d’alginate et de MIL-100(Fe), notée F1 0,1 g de poudre de MIL-100(Fe), 0,1 g d'alginate (de référence « FMC CF-169 ») et 10 ml d'eau ont été mélangés pour former une composition aqueuse sous la forme d’une dispersion. Celle-ci a été homogénéisée avec une sonde à ultrasons (à 20% de puissance et 80% d'impulsions du temps) pendant deux fois 5 minutes en vortexant avant et après chaque passage aux ultrasons. La dispersion résultante est ensuite laissée à sédimenter pendant environ 1 h. Le surnageant est alors récupéré puis homogénéisé pendant 10 minutes dans un bain à ultrasons pour former une dispersion aqueuse mise en œuvre dans le procédé de l’invention tel que décrit au point 2.1. 2.3 Préparation d’une fibre composite à base d’alginate et de MIL-100(Cr), notée F 2 Le procédé tel que décrit ci-dessus au point 2.2 est reproduit selon les mêmes conditions en utilisant MIL-100(Cr) au lieu de MIL-100(Fe). 2.4 Préparation d’une fibre composite à base d’alginate et de MIL-101(Cr), notée F 3 Le procédé tel que décrit ci-dessus au point 2.2 est reproduit selon les mêmes conditions en utilisant MIL-101(Cr) au lieu de MIL-100(Fe). 2.5 Préparation d’une fibre composite à base d’alginate et de UiO-66, notée F 4 Le procédé tel que décrit ci-dessus au point 2.2 est reproduit selon les mêmes conditions en utilisant UiO-66 au lieu de MIL-100(Fe). 2.6 Préparation d’une fibre composite à base d’alginate et de ZIF-8, notée F 5 0,1 g de poudre de ZIF-8, 0,1 g d'alginate (de référence « FMC CF-169 ») et 10 ml d'eau ont été mélangés pour former une composition aqueuse. Celle-ci a été placée dans un bain à ultrasons pendant au moins 20 minutes pour former une dispersion aqueuse mise en œuvre dans le procédé de l’invention tel que décrit au point 2.1. 2.7 Préparation d’une fibre d’alginate exempte de MOF, notée F0 (exemple comparatif) 0,1 g d'alginate (de référence « FMC CF-169 ») et 10 ml d'eau ont été mélangés pour former une solution aqueuse qui a ensuite été mise en œuvre dans le procédé de l’invention tel que décrit au point 2.1. 2.8 Caractérisation des fibres composites macroscopiques F0 , F1 , F2 , F3 , F4 et F5 2.8.1 Images des fibres Des images de microscopie électronique à balayage (MEB) ont été réalisées à l'aide d'un microscope électronique à balayage vendu sous la référence Hitachi TM-1000, équipé d’un filament de tungstène opérant à 15 kV. Les échantillons sont collés sur un support en aluminium avec une peinture d’argent (ou un ruban de carbone double face) et pulvérisés avec du plasma or/palladium. Les échantillons sont cassés, placés sur un support d’aluminium revêtu d’une peinture d’argent, puis revêtus d'or/palladium par pulvérisation avant leur caractérisation. La montre des images MEB : a) d’une fibre d’alginate (x1,0k), b) d’une fibre d’alginate (x5,0k), c) d’une fibre d’alginate (x5,0k), d) d’une fibre composite conforme à l’invention F5 (x1,0k), e) d’une fibre composite conforme à l’invention F5 (x5,0k), f) d’une fibre composite conforme à l’invention F5 (x3,0k). La montre des images MEB : a) d’une fibre composite conforme à l’invention F 1 (x1,0k), b) d’une fibre composite conforme à l’invention F 1 (x4,0k), c) d’une fibre composite conforme à l’invention F 1 (x4,0k), d) d’une fibre composite conforme à l’invention F 4 (x1,0k), e) d’une fibre composite conforme à l’invention F 4 (x5,0k), f) d’une fibre composite conforme à l’invention F 4 (x3,0k). La montre des images MEB : a) d’une fibre composite conforme à l’invention F 2 (x1,0k), b) d’une fibre composite conforme à l’invention F 2 (x5,0k), c) d’une fibre composite conforme à l’invention F 2 (x4,0k), d) d’une fibre composite conforme à l’invention F 3 (x1,0k), e) d’une fibre composite conforme à l’invention F 3 (x5,0k), f) d’une fibre composite conforme à l’invention F 3 (x4,0k). 2.8.2 Densité des fibres La densité des fibres composites F1 à F5 obtenues et par comparaison celle d’une fibre d’alginate F0 a été mesurée de la façon suivante : la densité correspond à la masse divisée par le volume. Des morceaux de 3,5 m de fibres ont été prélevés. Cette longueur permet d’obtenir un volume suffisant pour que la masse correspondante soit mesurable sur une balance à 5 chiffres significatifs. Les fibres de 3,5 m de longueur ont ensuite été pliées, coincées entre deux soucoupes d’aluminium (tarées auparavant) , puis mises une nuit sous vide a 100°C afin de désorber l’eau éventuellement présente dans les fibres. Le volume de la fibre peut être celui d’un cylindre mais les fibres n’étant pas totalement régulières, leur surface a été calculée en faisant une moyenne de 10 diamètres mesurés au MEB. La densité a été calculée trois fois pour chaque fibre. Le tableau 1 ci-dessous répertorie les densités calculées. 2.8.3 Composition chimique des fibres Des analyses par diffusion des rayons X grand angle (WAXS) sont réalisées à l’aide d’un dispositif vendu sous la dénomination commerciale Rigaku Nanoviewer, équipé d’un générateur de microsource XRF de référence MicroMax 007HF, et d’une anode rotative couplée à un miroir osmique de référence Max-Flux® confocal de Applied Rigaku Technologies, produisant un faisceau d’une longueur d’onde de 1,5418 Å ou une énergie de 8 KeV. Les échantillons sont introduits dans des capillaires en verre qui sont exposés aux faisceaux de rayons X et placés à une distance de 129 mm du détecteur permettant d’accéder à un angle 2θ dans la plage de 2° à 50°. Les images sont collectées sur un détecteur de plaques d’image de référence MAR345 de MARResearch et les spectres sont intégrés avec le logiciel FIT2D. La montre les diffractogrammes (coups en unités arbitraires en fonction de 2Θ) obtenus pour a) la fibre composite F1 , b) MIL-100(Fe), c) la fibre composite F 2 , d) MIL-100(Cr), d) la fibre composite F 3 , e) MIL-101(Cr), f) la fibre composite F 5 , g) ZIF-8, h) la fibre composite F 4 , et i) UiO-66. D’après la , on observe que les MOF sont bien présents dans les fibres composites de l’invention et que leur structure est conservée. Des analyses thermogravimétriques (TGA) ont été effectuées à l’air (débit d’air de 25 ml/min) en utilisant un appareil vendu sous la dénomination commerciale TA Instruments machine model TGA5500, avec une chauffe jusqu’à 800°C à une vitesse de chauffe de 5°C/min, un plateau de 15 minutes, et un refroidissement jusqu’à la température ambiante à une vitesse de chauffe de 30°C/min. Les analyse TGA permettent de révéler la proportion en masse d’eau dans les fibres. Des analyses élémentaires par spectrométrie de masse à plasma à couplage inductif (PCI) ont également été effectuées en utilisant un appareil vendu sous la dénomination commerciale ICP AES iCAP 6500 Duo par la société Thermo-Scientific. L’analyse élémentaire (PCI) a été effectuée afin de déterminer les proportions en masse des métaux dans les fibres. Grâce à ces proportions, ainsi que la proportion en masse d’eau déterminée par TGA, il est possible de calculé la proportion en masse d’alginate au sein des fibres qui est égale à 100% en masse - % en masse d’eau déterminé par TGA - % en masse de métaux déterminé par PCI ; ainsi que la proportion en masse de MOF au sein des fibres à partir des proportions en masse des métaux dans les fibres déterminées par PCI et des proportions en masse des métaux dans le MOF (formule brute). Le tableau 2 ci-dessous répertorie les résultats de stoechimétrie des fibres F0 à F5 . 2.8.4 Porosité des fibres Des mesures de sorption de gaz des fibres composites F1 , F3 et F5 de l’invention ont été effectués à l’aide d’un appareil vendu sous la dénomination commerciale 3Flex, par la société Micromeritics. Avant la caractérisation, les échantillons sont dégazés à 120°C pendant 12h sous vide primaire (1.10 -3 bar). Des isothermes de sorption-désorption d’argon mesurés à 87 K sont collectés sur les figures 5, 6 et 7 respectivement et interprétés en utilisant la méthode BET pour évaluation des surfaces spécifiques dans la gamme de pression relative P/P 0 allant de 0,01 à 0.3 avec une section transversale d’argon de 0,143 nm 2 à 87K. La représente des isothermes de sorption d’argon (quantité de gaz adsorbé en cm 3 /g) en fonction de la pression relative P/P 0 pour la fibre F1 (quantité de gaz adsorbé par rapport à la masse de MIL-100(Fe)) (courbe avec les ronds gris pleins), et à titre comparatif pour MIL-100(Fe) (courbe avec les carrés noirs pleins). Les surfaces spécifiques obtenues sont respectivement de 799 m 2 /g pour la fibre F1 , et 1957 m 2 /g pour MIL-100(Fe) La représente des isothermes de sorption d’argon (quantité de gaz adsorbé en cm 3 /g) en fonction de la pression relative P/P 0 pour la fibre F3 (quantité de gaz adsorbé par rapport à la masse de MIL-101(Cr)) (courbe avec les ronds gris pleins), et à titre comparatif pour MIL-101(Cr) (courbe avec les carrés noirs pleins). Les surfaces spécifiques obtenues sont respectivement de 2444 m 2 /g pour la fibre F 3 , et 2403 m 2 /g pour MIL-100(Fe) La représente des isothermes de sorption d’argon (quantité de gaz adsorbé en cm 3 /g) en fonction de la pression relative P/P 0 pour la fibre F5 (quantité de gaz adsorbé par rapport à la masse de ZIF-8) (courbe avec les ronds gris pleins), et à titre comparatif pour ZIF-8 (courbe avec les carrés noirs pleins). Les surfaces spécifiques obtenues sont respectivement de 980 m 2 /g pour la fibre F 5 , et 1537 m 2 /g pour MIL-100(Fe) Sur ces figures 6, 7 et 8, on observe systématiquement une adsorption d’argon à des pressions relatives faibles qui traduit la présence de micropores (taille des pores inférieure à 2 nm). 2.8.5 Propriétés mécaniques des fibres Des tests des propriétés mécaniques ont été réalisées à l’aide d’une machine de traction (les fibres ont été collées sur des cadres en papier afin d’être fixé aux mors de la machine) pour obtenir une courbe de force de traction (en Newton) en fonction de la longueur (en mm). Chaque test de fibre a été réalisé 3 fois. Un traitement des données selon les équations 1 et 2 respectives suivantes : dans lesquelles : représente la force de traction en Newton, représente la section finale de la fibre en µm² déterminée directement au MEB après le test de traction, représente la longueur initiale en mm avant traction, représente la longueur en mm pour une traction donnée, permet également d’obtenir à chaque fois une courbe de contrainte σ (en MPa) en fonction de l’allongement A (en %). Cette courbe permet de connaitre la contrainte à la rupture σ (en MPa), l’allongement à la rupture A (en %) ; et le module de Young E (en GPa) qui correspond à la pente de ladite courbe. Le tableau 3 ci-dessous répertorie les résultats obtenus. Exemple 3 d’application conforme à l’invention Les fibres composites conformes à l’invention présentent des propriétés d’adsorption. Des mesures de sorption de gaz des fibres composites F1 , F2 , F3 et F5 de l’invention ont été effectués à l’aide d’un appareil vendu sous la dénomination commerciale 3Flex, par la société Micromeritics. Avant la caractérisation, les échantillons sont dégazés à 120°C pendant 12h sous vide primaire (1.10 -3 bar). Des isothermes d’adsorption de dioxyde de carbone mesurés à 298 K sont collectés sur les figures 9, 10, 11, et 12 dans la gamme de pression relative P/P 0 allant de 0,000 à 0,015 (i.e. de 0 à environ 1 bar). La représente des isothermes de sorption de dioxyde de carbone (quantité de gaz adsorbé en cm 3 /g) en fonction de la pression relative P/P 0 pour la fibre F1 (quantité de gaz adsorbé par rapport à la masse de MIL-100(Fe)) (courbe avec les ronds gris pleins), et à titre comparatif pour MIL-100(Fe) (courbe avec les carrés noirs pleins). La représente des isothermes de sorption de dioxyde de carbone (quantité de gaz adsorbé en cm3/g) en fonction de la pression relative P/P0 pour la fibre F2 (quantité de gaz adsorbé par rapport à la masse de MIL-100(Cr)) (courbe avec les ronds gris pleins), et à titre comparatif pour MIL-100(Cr) (courbe avec les carrés noirs pleins). La représente des isothermes de sorption de dioxyde de carbone (quantité de gaz adsorbé en cm3/g) en fonction de la pression relative P/P0 pour la fibre F3 (quantité de gaz adsorbé par rapport à la masse de MIL-101(Cr)) (courbe avec les ronds gris pleins), et à titre comparatif pour MIL-101(Cr) (courbe avec les carrés noirs pleins). La représente des isothermes de sorption de dioxyde de carbone (quantité de gaz adsorbé en cm3/g) en fonction de la pression relative P/P0 pour pour la fibre F5 (quantité de gaz adsorbé par rapport à la masse de ZIF-8) (courbe avec les carrés vides), et à titre comparatif pour ZIF-8 (courbe avec les carrés pleins). Les quatres fibres composites démontrent une très bonne adsorption de CO 2 . Procédé de préparation d’au moins une fibre composite macroscopique comprenant au moins une structure de coordination et un alginate, caractérisé en ce qu’il comprend les étapes suivantes : i) une étape de préparation d’une dispersion aqueuse comprenant au moins une structure de coordination et un alginate, le rapport massique alginate/structure de coordination dans la dispersion aqueuse étant d’au plus 2, ii) une étape d’extrusion unidirectionnelle de la dispersion aqueuse obtenue ci-dessus à l’étape i) précédente dans un bain de coagulation apte à provoquer la solidification de l’alginate, pour former au moins une pré-fibre composite macroscopique comprenant au moins une structure de coordination et de l’alginate, iii) une étape d’extraction de la pré-fibre formée à l’étape ii) précédente en dehors du bain de coagulation, ladite extraction étant effectuée co-axialement par rapport à l’axe d’extrusion de la dispersion dans ledit bain de coagulation, iv) une étape de lavage de la pré-fibre extraite formée à l’étape iii) précédente, v) une étape de séchage de la pré-fibre lavée formée à l’étape iv) précédente pour obtenir une fibre composite macroscopique comprenant au moins une structure de coordination et un alginate. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la structure de coordination utilisée dans l’étape i) représente au moins 0,5% en masse, par rapport à la masse totale de la dispersion aqueuse. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que l’alginate utilisée dans l’étape i) représente au moins 0,5% en masse, par rapport à la masse totale de la dispersion aqueuse. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la structure de coordination utilisée dans l’étape i) est choisi parmi ZIF-8, MIL-100(Fe), MIL-100(Cr), MIL-101(Cr), et UiO-66. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape i) comprend les sous-étapes suivantes : 1a) l’ajout d’au moins une structure de coordination et d’un alginate dans de l’eau, pour former une dispersion aqueuse, 1b) l’homogénéisation de la dispersion aqueuse à l’aide d’ultrasons. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le bain de coagulation comprend une solution d'un ou plusieurs sels divalents en solution dans un solvant, le ou les sels divalents étant des agents de coagulation de l’alginate choisis parmi le chlorure de calcium et le chlorure de barium. Procédé selon la revendication 6, caractérisé en ce que lors de l’étape ii), le rapport massique alginate/sel(s) au sein de la solution du bain de coagulation va de 0,5 à 4. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape iv) de lavage de la pré-fibre est réalisée en immergeant la pré-fibre issue de l'étape iii) précédente dans un bain de lavage comprenant de l'eau. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend en outre entre l'étape iv) de lavage et l'étape v) de séchage, une étape iv’) de lavage supplémentaire de la pré-fibre dans un bain supplémentaire comprenant de l’eau en mélange avec un solvant organique protique polaire. Fibre composite macroscopique comprenant au moins une structure de coordination, un alginate et de l’eau, caractérisée en ce qu’elle est obtenue par la mise en œuvre d’un procédé tel que défini à l’une quelconque des revendications précédentes et en ce que le rapport massique alginate/structure de coordination dans ladite fibre composite macroscopique est d’au plus 2. Fibre selon la revendication 10, caractérisée en ce qu’elle a un module d’Young d’au moins 2 GPa. Fibre selon la revendication 10 ou 11, caractérisée en ce qu’elle présente une surface spécifique allant de 600 à 2800 m 2 /g. Fibre selon l’une quelconque des revendications 10 à 12, caractérisée en ce qu’elle comprend au moins 5% en masse de la structure de coordination, par rapport à la masse totale de la fibre composite macroscopique. Utilisation d’au moins une fibre telle que définie à l’une quelconque des revendications 10 à 13 ou obtenue selon un procédé tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 9, en tant qu’adsorbant de gaz. Utilisation d’au moins une fibre telle que définie à l’une quelconque des revendications 10 à 13 ou obtenue selon un procédé tel que défini à l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans le domaine de la catalyse hétérogène, de la filtration, de la photonique, ou de la superradiance.