FR 3144934 A1 20240719 FR 2300348 A 20230113 L’invention concerne un outillage (10) pour la fabrication d’une grille de déviation d’air pour un système d’inversion de poussée de nacelle d’aéronef, la grille comportant une pluralité de longerons, chaque longeron étant relié à au moins un longeron adjacent par une pluralité d’aubes de redirection, l’outillage comportant : au moins un barreau de moulage (12) ; au moins une colonne de moulage (14) d’une rangée d’aubes, comportant deux faces latérales opposées s’étendant selon la direction longitudinale de l’outillage (10), et comportant des cavités (140) de moulage ; l’outillage (10) comportant une structure fixe (16) sur laquelle sont montés le barreau de moulage (12) et la colonne de moulage (14), la structure fixe (16) permettant un mouvement de translation, selon une direction transversale (T) de l’outillage (10), du barreau de moulage (12), l’outillage (10) comportant un dispositif de compression (18) pour assurer la compression d’éléments (100, 110) en matériau composite disposés dans l’outillage (10) et destinés à former au moins une partie de la grille à fabriquer. Figure 5. Outillage et procédé pour la fabrication d’éléments ajourés tels que des grilles d’inverseur de poussée pour nacelle d’aéronef La présente invention a pour objet un outillage pour la fabrication d’éléments ajourés tels que des grilles de déviation d’air pour système d’inversion de poussée pour nacelle d’aéronef, et concerne également un procédé de fabrication de grille mettant en œuvre un tel outillage. On connait des aéronefs propulsés par au moins un ensemble propulsif comportant un turboréacteur à double flux logé dans une nacelle. Chaque ensemble propulsif est rattaché à l’aéronef par un mât situé généralement sous ou sur une aile, ou au niveau du fuselage de l’aéronef. Une nacelle présente généralement une structure tubulaire comprenant une entrée d’air en amont du turboréacteur, une section médiane destinée à entourer une soufflante du turboréacteur, une section aval destinée à entourer la chambre de combustion du turboréacteur, et est généralement terminée par une tuyère d’éjection dont la sortie est située en aval du turboréacteur. La section aval intègre dans certains cas un système d’inversion de poussée, ou inverseur de poussée. Le rôle d'un inverseur de poussée est d'améliorer la capacité de freinage de l’aéronef en redirigeant vers l'avant au moins une partie de la poussée générée par le turboréacteur. A cet effet, l'inverseur de poussée dévie au moins une partie du flux froid et/ou du flux chaud généré par le turboréacteur, générant de ce fait une contre-poussée qui vient s'ajouter au freinage des roues de l'aéronef. Parmi les différents systèmes d’inversion de poussée, on connait des systèmes comportant grilles de déviation, également dénommées cascades. De tels systèmes à grilles comportent un ou plusieurs capots mobiles déplaçables entre, d'une part, une position déployée dans laquelle ils ouvrent dans la nacelle un passage destiné au flux dévié, et d'autre part, une position d'escamotage dans laquelle ils ferment ce passage. Lorsque le ou les capots mobiles sont en position déployée, ils découvrent les grilles de déviation. En outre, un système de bielles relie chaque capot mobile à des portes de blocage qui se déploient à l'intérieur de la veine secondaire et bloquent la sortie en flux direct. Le flux d’air est alors contraint de s’échapper de la nacelle en traversant les grilles de déviation, qui redirigent ce flux vers l’avant de l’aéronef. Une grille de déviation d’air comporte des rangées d’aubes de déviation, chaque rangée d’aubes étant disposée entre deux longerons adjacents s’étendant selon une direction longitudinale de la grille. Au sein de chaque rangée, les aubes s’étendent selon une direction sensiblement perpendiculaire à celles des longerons. Les grilles sont avantageusement réalisées en matériaux composites, afin de les rendre plus légères que des grilles métalliques. De telles grilles sont généralement fabriquées par un procédé de drapage manuel de nombreux morceaux de tissus composite, ce qui est très coûteux et ne permet pas d’obtenir des profils aérodynamiques réellement évolutifs. On connait, de la demande WO 2021/123628, un procédé de fabrication de grilles en matériau composite mettant en œuvre un outillage utilisant une pluralité de noyaux mobiles fusibles, permettant de réaliser les grilles par compression du matériau composite entre les noyaux, au moyen de dispositifs de compression mobiles. Ce procédé présente toutefois l’inconvénient de nécessiter un grand nombre de noyaux (en général plusieurs dizaines). Cela engendre des opérations de fabrication, de manutention et de positionnement de ces noyaux qui sont nombreuses et coûteuses. Par ailleurs, le cumul des tolérances de positionnement des différents noyaux génère une variabilité dimensionnelle importante des grilles obtenues. Cette variabilité dimensionnelle pénalise la performance aérodynamique des grilles. Par ailleurs, les opérations de drapage des aubes de façon unitaire engendrent également un nombre conséquent d’opérations de réalisation de préformes, et d’opérations de positionnement précis de ces préformes sur des outillages de forme complexe. L’objectif de la présente invention est de proposer un outillage et un procédé de fabrication d’éléments ajourés en matériau composite, tels que des grilles d’inverseur de poussée pour nacelle d’aéronef, qui soit moins coûteux que les outillages et procédés connus, et qui permettent de réaliser des grilles d’inverseur présentant des géométries adaptées aux performances aérodynamiques de la nacelle, le tout de manière rapide. A cet effet, l’invention concerne un outillage pour la fabrication d’une grille de déviation d’air pour un système d’inversion de poussée de nacelle d’aéronef, la grille comportant une pluralité de longerons s’étendant selon une direction longitudinale, chaque longeron étant relié à au moins un longeron adjacent par une pluralité d’aubes de redirection, l’outillage comportant: au moins un barreau de moulage, s’étendant selon une direction longitudinale de l’outillage ; au moins une colonne de moulage d’une rangée d’aubes, comportant deux faces latérales opposées s’étendant selon la direction longitudinale de l’outillage, et comportant des cavités de moulage, chaque cavité débouchant sur chacune de deux faces latérales de la colonne de moulage, et formant une empreinte pour le moulage d’une aube ; l’outillage comportant une structure fixe sur laquelle sont montés le barreau de moulage et la colonne de moulage, la structure fixe permettant un mouvement de translation, selon une direction transversale de l’outillage, du barreau de moulage, l’outillage comportant au moins un dispositif de compression pour assurer le déplacement du barreau de moulage vers la colonne de moulage et la compression d’éléments d’un matériau composite disposés dans l’outillage et destinés à former au moins une partie de la grille à fabriquer. Ainsi, l’outillage conforme à l’invention permet de réaliser l’ensemble des aubes reliant deux longerons adjacents en une seule opération de moulage, par fluage de la matière dans les cavités de moulage. Entre outre, en prévoyant une colonne de moulage comportant l’ensemble des cavités de moulage d’aubes d’une rangée d’aubes, les tolérances dimensionnelles sont significativement diminuées par rapport à un outillage nécessitant la mise en place de nombreux noyaux mobiles indépendants. L’outillage est simple et peu coûteux. La disposition de matière est facilitée notamment grâce à l’organisation de l’outillage avec des colonnes de moulage indépendantes. Il permet de réaliser des grilles de déviation présentant des géométries adaptées aux performances aérodynamiques souhaitées, du fait que chaque rangée d’aubes est réalisée au moyen d’une colonne de moulage unique. En outre, un tel outillage permet d’appliquer de fortes pressions sur la matière destinée à former au moins en partie la grille pour assurer son étalement et sa répartition au sein des parties de l’outillage formant empreinte de moulage, et en particulier dans les cavités de moulage. Selon d’autres caractéristiques de l’invention, l’outillage de l’invention comporte l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes considérées seules ou selon toutes les combinaisons possibles. Selon une caractéristique, l’outillage comporte au moins deux colonnes de moulage adjacentes, chaque colonne de moulage étant montée mobile en translation, selon une direction transversale de l’outillage, sur la structure fixe de l’outillage, l’outillage comportant en outre un deuxième barreau de moulage, les deux barreaux de moulage étant disposés de part et d’autre de l’ensemble formé par les colonnes de moulage. Selon une caractéristique, le deuxième barreau de moulage est monté mobile en translation, selon une direction transversale de l’outillage, l’outillage comportant un deuxième dispositif de compression permettant d’assurer le déplacement du deuxième barreau de moulage. Selon une caractéristique, le deuxième barreau de moulage est fixe par rapport à la structure fixe. Selon une caractéristique, chaque colonne de moulage peut être mise alternativement dans une configuration fixe, dans laquelle elle est fixe par rapport à la structure fixe de l’outillage, et dans une configuration mobile, dans laquelle elle est mobile en translation, selon une direction transversale de l’outillage, par rapport à la structure fixe. Selon une caractéristique, la ou chaque colonne de moulage comporte entre 8 et 16 cavités. Selon une caractéristique, la ou chaque colonne de moulage est réalisée par assemblage d’au moins deux sous-ensembles, chaque sous-ensemble comportant par exemple entre 4 et 8 cavités. Selon une caractéristique, l’outillage comporte entre 4 et 8 colonnes de moulage. Selon une caractéristique, la ou chaque colonne de moulage est réalisée dans un matériau fusible. Selon une caractéristique, l’outillage comporte un système de guidage, comportant par exemple des rails, assurant le guidage des éléments mobiles de l’outillage dans leur déplacement. Selon une caractéristique, la ou chaque colonne de moulage de l’outillage comporte une cavité de moulage de bride, permettant de réaliser une partie d’une extrémité de la grille telle qu’une bride de fixation de la grille. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une grille d’inverseur de poussée pour nacelle d’aéronef, par moulage par compression dans un outillage tel que décrit ci-dessus, l’outillage comportant autant de colonnes de moulage que la grille à fabriquer comporte de rangées d’aubes et comportant deux barreaux de moulage, le procédé comprenant les étapes suivantes : une étape de disposition d’éléments en matériau composite, au cours de laquelle on dispose, de part et d’autre de chaque colonne de moulage, au moins un premier élément destiné à former au moins en partie un longeron de la grille, et des deuxièmes éléments, chaque deuxième élément étant destiné à former au moins en partie une aube de la grille et étant disposé en regard d’une cavité respective d’une colonne de moulage ; une étape de compression, au cours de laquelle on applique une force sur au moins l’un des barreaux de moulage, de sorte à permettre le rapprochement de l’ensemble des colonnes de moulage et des barreaux de moulage, et de sorte à permettre la compression des éléments en matériau composite suffisante pour que chaque deuxième élément flue dans la cavité respective ; une étape de consolidation, pendant laquelle les éléments en matériau composite durcissent partiellement ou totalement ; et une étape de démoulage de la grille ainsi formée. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’une grille d’inverseur de poussée pour nacelle d’aéronef, par moulage par compression dans un outillage tel que décrit ci-dessus, l’outillage comportant autant de colonnes de moulage que la grille à fabriquer comporte de rangées d’aubes et comportant deux barreaux de moulage, le procédé comprenant les étapes suivantes : une étape de disposition d’éléments en matériau composite, au cours de laquelle on dispose, d’un côté d’une colonne de moulage, au moins un premier élément destiné à former au moins en partie un longeron de la grille et des deuxièmes éléments, chaque deuxième élément étant destiné à former au moins en partie une aube de la grille et étant disposé en regard d’une cavité respective de la colonne de moulage ; une étape de compression, au cours de laquelle on applique une force sur au moins l’un des barreaux de moulage, de sorte à permettre le rapprochement du barreau de moulage et de la colonne de moulage adjacente, ou de deux colonnes adjacentes, et de sorte à permettre une compression des éléments en matériau composite suffisante pour que chaque deuxième élément flue dans la cavité respective : une étape de consolidation, pendant laquelle les éléments en matériau composite durcissent partiellement ou totalement ; les étapes de disposition de matière, de compression et de consolidation étant répétées successivement pour chaque colonne adjacente, de sorte à ajouter à chaque fois au moins un longeron et au moins une rangée d’aubes à la pièce en cours de fabrication, jusqu’à ce que celle-ci comporte l’ensemble des longerons et des rangées d’aubes de la grille à fabriquer ; Une étape de démoulage de la grille ainsi formée. Les procédés décrits ci-dessus permettent de fabriquer des grilles d’inverseur de poussée pour nacelle d’aéronef présentant des géométries adaptées aux performances aérodynamiques souhaitées, grâce à un procédé plus simple et moins coûteux que les procédés de l’art antérieur. Selon d’autres caractéristiques de l’invention, chacun des procédés conformes à l’invention peut comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, considérées seules ou selon toutes les combinaisons possibles. Selon une caractéristique, pour chacun des procédés ci-dessus, l’étape de démoulage peut comporter l’élimination des colonnes de moulage, notamment par fusion totale ou partielle de chaque colonne de moulage. Selon une caractéristique, les éléments en matériau composite comportent un matériau composite préimprégné, comportant des fibres et de la résine. Selon une autre caractéristique, les éléments en matériau composite comportent une structure fibreuse dépourvue de résine. Selon cette caractéristique, lors de l’étape de compression, on introduit une résine sous forme liquide afin d’imprégner la structure fibreuse. Selon une autre caractéristique, les éléments en matériau composite comportent un matériau composite préimprégné, et lors de l’étape de compression, on introduit de la résine supplémentaire sous forme liquide afin d’imprégner les éléments en matériau composite. Selon une caractéristique, l’étape de compression est réalisée jusqu’à obtenir une compression de la matière destinée à former au moins en partie l’élément ajouré entre 5 et 70%. Selon une caractéristique, le(s) procédé(s) comporte(nt) une étape de chauffage au cours de laquelle on chauffe l’outillage pour ramollir la matière destinée à former au moins en partie l’élément ajouré, préalablement à l’étape de compression. La est une vue en perspective d’un ensemble propulsif pour aéronef, comportant un turboréacteur et une nacelle embarquant un système d’inversion de poussée à grilles, le système d’inversion de poussée étant représenté dans une configuration déployée. La est une vue partielle en perspective du système d’inversion de poussée de l’ensemble propulsif de la , montrant plusieurs grilles de déviation. La est une vue schématique d’un outillage conforme à l’invention, représenté avant la mise en œuvre d’une étape de compression. La représente l’outillage de la , après la mise en œuvre d’une étape de compression. La est une vue schématique d’un outillage conforme à l’invention comportant plusieurs colonnes de moulage, avant la mise en œuvre d’une étape de compression. La représente l’outillage de la , après la mise en œuvre d’une étape de compression. La est une vue schématique partielle d’un outillage conforme à l’invention comportant plusieurs colonnes de moulage, et permettant une utilisation séquentielle des colonnes de moulage. La représente l’outillage de la , avec une disposition alternative de la matière destinée à former l’élément ajouré. La est une vue schématique partielle d’une colonne de moulage illustrant des exemples de mise en place de la matière destinée à former l’élément ajouré. La est une vue schématique partielle d’une colonne de moulage illustrant des exemples de mise en place de la matière destinée à former l’élément ajouré. La est une vue schématique montrant une colonne de moulage comportant plusieurs sous-ensembles. La est une vue schématique de deux colonnes de moulage adjacentes. La est une vue en perspective illustrant les deux colonnes de moulage de la . La est un diagramme illustrant les étapes d’un premier procédé conforme à l’invention. La est un diagramme illustrant les étapes d’un deuxième procédé conforme à l’invention. La représente un ensemble propulsif 1 d’aéronef comportant un turboréacteur 2 à double flux, et une nacelle 3 embarquant un système d’inversion de poussée 4 à grilles de déviation. Le système d’inversion de poussée 4 comporte notamment une structure externe 4a mobile, comportant dans l’exemple deux capots mobiles. La structure externe 4a est mobile entre une position de fermeture, dans laquelle le système d’inversion de poussée 4 est inactif, et une position d’ouverture, dans laquelle le système d’inversion de poussée 4 est actif. Dans la position déployée, la structure externe 4a découvre un ensemble de grilles 5 de déviation, à travers lesquelles l’air redirigé s’échappe de la nacelle 3. Des grilles 5 sont mieux visibles sur la vue de détail de la . Chaque grille 5 comporte des longerons 50, allongés selon une direction longitudinale de la grille 5, et des aubes 52 de déviation (ou aubes de redirection), chaque aube 52 de déviation joignant deux longerons 50 adjacents. Les aubes 52 s’étendent entre deux longerons adjacents selon une direction sensiblement perpendiculaire à la direction longitudinale de la grille 5. De telles grilles 5 sont avantageusement réalisées en un matériau composite, par exemple un matériau comportant un renfort comportant des fibres de carbone et une matrice comportant une résine. L’outillage et les procédés décrits ci-après sont particulièrement adaptés à la fabrication d’éléments ajourés tels que les grilles 5 des figures 1 et 2. La illustre un exemple de réalisation d’un outillage 10 conforme à l’invention, permettant de fabriquer des éléments ajourés tels que les grilles 5. Comme visible sur la , l’outillage 10 comporte au moins un barreau de moulage 12 d’un longeron et au moins une colonne de moulage 14 d’aubes, ces éléments étant vus en coupe. Le barreau de moulage 12 est destiné au moulage d’un des longerons 50 formant la grille 5 et s’étend selon une direction longitudinale L de l’outillage 10. La colonne de moulage 14 est destinée au moulage simultané de plusieurs aubes 52 joignant deux longerons 50 adjacents de la grille 5. Elle comporte à cet effet une pluralité de cavités 140 de moulage, chaque cavité 140 formant une empreinte destinée à former une aube 52 de la grille 5. Les cavités 140 sont disposées le long de la direction longitudinale de l’outillage 10 et traversent la colonne de moulage 14 selon une direction transversale de l’outillage 10. Ainsi, chaque cavité 140 débouche de part et d’autre de la colonne de moulage 14, au niveau de faces latérales 141, 142 opposées de celles-ci. L’outillage 10 est configuré pour permettre un déplacement relatif du barreau de moulage 12 et de la colonne de moulage 14 selon une direction transversale T de l’outillage 10. A cet effet, au moins l’un de ces deux éléments est mobile en translation le long de la direction transversale T de l’outillage 10, par rapport à une structure fixe 16 de l’outillage 10. Dans l’exemple, la structure fixe 16 comporte des rails 160. Le barreau de moulage 12 et/ou la colonne de moulage 14 sont montés mobiles en translation sur les rails 160. L’outillage 10 comporte en outre un dispositif de compression 18 permettant d’assurer le déplacement relatif du barreau de moulage 12 et de la colonne de moulage 14, de manière à rapprocher ces deux éléments. Dans l’exemple des figures 3 et 4, la colonne de moulage 14 est fixe par rapport à la structure fixe 16, tandis que le barreau de moulage 12 est mobile par rapport à cette structure, et notamment mobile en translation le long des rails 160. L’outillage 10 représenté aux figures 3 et 4 permet de réaliser le moulage d’une partie de la grille 5, cette partie comprenant au moins un longeron 50 et au moins une partie des aubes 52 liées à ce longeron 50. Comme visible sur la , on a disposé, entre le barreau de moulage 12 et la colonne de moulage 14, un premier élément 100 comportant une matière destinée à former au moins en partie le longeron 50. Sur ce premier élément 100, on a disposé, en regard de chaque cavité 140 de la colonne de moulage 14, un deuxième élément 110, comportant une matière destinée à former au moins en partie une aube 52, par fluage dans la cavité 140 correspondante. Comme visible sur la , après compression des premier et deuxièmes éléments 100, 110 grâce au dispositif de compression 18, l’ensemble des deuxièmes éléments 110 a flué dans les cavités 140. Ainsi, chaque deuxième élément 110 a pris la forme complémentaire de la cavité 140 correspondante, c’est-à-dire la forme d’une des aubes 52 de la grille 5. Après consolidation, l’ensemble moulé visible sur la peut-être solidarisé à un autre longeron fabriqué ou en cours de fabrication selon le même procédé. Les figures 5 et 6 montrent un exemple d’outillage 10 comportant deux barreaux de moulage 12 et deux colonnes de moulage 14. Chacun des deux barreaux de moulage 12 et des deux colonnes de moulage 14 est mobile en translation, selon la direction transversale T de l’outillage 10, par rapport à la structure fixe 16. Les barreaux de moulage 12 sont disposés de part et d’autre des deux colonnes de moulage 12. L’outillage 10 comporte deux dispositifs de compression 18 disposés de manière antagoniste, chaque dispositif de compression 18 permettant d’entrainer le déplacement d’un barreau de moulage 12 respectif. Alternativement, on peut prévoir un seul dispositif de compression 18 configuré pour déplacer l’un des barreaux de moulage 12, l’autre barreau de moulage 12 étant fixe par rapport à la structure fixe de l’outillage. L’outillage 10 des figures 5 et 6 permet la réalisation simultanée, en une opération de moulage, de deux rangées d’aubes 52 adjacentes, en mettant en œuvre le fluage de la matière des deuxièmes éléments 110 au sein des cavités 140 tel que décrit précédemment. Cette opération permet de réaliser le longeron 50 séparant les deux rangées d’aubes, et également de réaliser tout ou partie des deux longerons encadrant ces deux rangées. Comme visible sur la , la matière initialement disposée dans l’outillage 10 comporte trois premiers éléments 100, qui comportent chacun une matière destinée à former au moins en partie un longeron, et comporte, de part et d’autre de chaque colonne de moulage 14, des deuxièmes éléments 110, destinés à former au moins en partie les aubes. Après compression, on obtient, comme visible sur la , un sous-ensemble comportant trois longerons et deux rangées d’aubes. Ce sous-ensemble peut être ensuite solidarisé à un autre sous-ensemble, obtenu de façon analogue. Dans l’exemple des figures 5 et 6, des deuxièmes éléments 110 sont disposés de part et d’autre de chaque colonne de moulage 14. Ainsi, lors de la compression, les deuxièmes éléments 110 situés en regard d’une même cavité 140 de moulage vont fluer dans cette cavité jusqu’à se rejoindre pour former ensemble l’aube correspondante, comme visible sur la . Alternativement, on pourra prévoir que des deuxièmes éléments 110 soient disposés d’un seul côté de chaque colonne de moulage, les deuxièmes éléments 110 étant analogues à ceux représentés aux figures 3 et 4, et donc configurés pour fluer dans chaque cavité 140 respective de manière à former entièrement l’aube correspondante. En variante, l’outillage 10 représenté aux figures 5 et 6 peut comporter plus de deux colonnes de moulage 14 disposées entre les deux barreaux de moulage 12, par exemple entre 3 et 8 colonnes de moulage 14. Ainsi, l’outillage 10 peut comporter un nombre de colonnes de moulage 14 permettant de réaliser une grille 5 entière en une seule opération de moulage, la grille obtenue comportant par exemple entre 3 et 8 rangées d’aubes. La montre un outillage 10 permettant de réaliser une grille 5 de façon séquentielle. L’outillage 10 comporte un nombre de colonnes de moulage 14 identique au nombre de rangées d’aubes de la grille à fabriquer, par exemple entre 3 et 8 colonnes de moulage 14 (trois colonnes étant représentées sur la ). L’outillage 10 comporte ici deux barreaux de moulage 12 disposés de part et d’autre de l’ensemble formé par les colonnes de moulage 14. L’un des barreaux de moulage 12 est mobile et apte à être déplacé par le dispositif de compression 18, tandis que le deuxième barreau de moulage 12 est fixe par rapport à la structure fixe 16 de l’outillage 10. Chaque colonne de moulage 14 présente deux configurations : une première configuration, ou configuration mobile, dans laquelle la colonne de moulage 14 est mobile par rapport à la structure fixe 16 de l’outillage ; et une deuxième configuration, ou configuration fixe, dans laquelle la colonne de moulage 14 est fixe par rapport à la structure fixe 16 de l’outillage 10. Chaque colonne 14 peut être mise alternativement dans l’une ou l’autre de ces deux configurations, de façon indépendante des autres colonnes de moulage 14. L’outillage 10 peut être mis en œuvre de façon séquentielle, c’est-à-dire que les colonnes de moulage 14 sont utilisées successivement, une par une, pour former à chaque nouvelle opération de moulage une rangée d’aubes. Ainsi, une première opération de moulage sera mise en œuvre pour réaliser ou consolider un premier longeron 50 (c’est-à-dire le longeron extérieur situé au niveau du barreau de moulage 12 mobile), et la première rangée d’aubes 52 adjacente à ce premier longeron 50, au moyen de la première colonne de moulage 14 (celle adjacente au barreau de moulage mobile). Lors de cette première opération de moulage, la première colonne de moulage 14 est dans la configuration fixe, dans laquelle elle est fixe par rapport à la structure fixe 16, de façon à permettre la compression de la matière lors du déplacement du barreau de moulage mobile 12. Lors d’une deuxième opération de moulage, le sous-ensemble formé par le premier longeron 50 et la première rangée d’aube 52 est solidarisé au longeron adjacent, en même temps que la deuxième rangée d’aubes est formée grâce à la deuxième colonne de moulage 14, adjacente à la première colonne de moulage 14. Lors de cette deuxième opération de moulage, la deuxième colonne de moulage 14 est dans une configuration fixe, tandis que la première colonne de moulage 14 est dans une configuration mobile, de façon à être déplacée avec le barreau de moulage 12 mobile lors de la compression de la matière. A chaque nouvelle opération de moulage, on utilise la colonne de moulage 14 adjacente suivante, jusqu’à la dernière colonne de moulage 14, celle adjacente au deuxième barreau de moulage 12 qui permet de réaliser le dernier longeron 50. Lors de chaque opération de moulage, la formation des aubes est réalisée de manière à ce que la matière fluant dans les cavités 140 puisse fluer jusqu’à l’extérieur de chaque cavité 140 correspondante et former un élément en saillie 112 (comme visible sur la ), l’ensemble des éléments en saillie 112 étant ensuite solidarisé au longeron adjacent lors de l’opération de moulage suivante. De même que l’outillage de la , l’outillage 10 de la peut également être mis en œuvre de façon simultanée (non séquentielle), c’est-à-dire de façon à réaliser une grille 5 entière en une seule opération de moulage. Ainsi, l’ensemble des longerons 50 et des aubes 52 de la grille 5 est formé en une seule opération de moulage. Dans ce cas, l’ensemble de la matière destinée à former la grille 5, incluant les premiers éléments 100 et les deuxièmes éléments 110, est disposée dans l’outillage 10, (entre deux colonnes de moulage 14 adjacentes, ou entre l’un de barreaux de moulage 12 et la colonne de moulage adjacente). L’ensemble des colonnes de moulage 14 est dans la configuration mobile. Puis, l’ensemble de la matière destinée à former la grille 5 est compressé, par déplacement du barreau de moulage 12 mobile. Alternativement, les deux barreaux de moulage 12 peuvent être mobiles, et la compression est obtenue par déplacement des deux barreaux de moulage 12 l’un vers l’autre. La mise en œuvre séquentielle décrite ci-dessus en relation avec la peut être réalisée de manière différente. En effet, comme visible sur la , on peut prévoir que lors de la première étape de moulage, la matière flue dans les cavités 140 de la première colonne de moulage 14 de façon à ne former qu’une partie de chaque aube, par exemple environ la moitié de l’aube. Dans ce cas, lors de la deuxième étape de moulage, une partie de la matière disposée entre la première et la deuxième colonne de moulage 14 fluera dans les cavités de la première colonne de moulage 14 de façon à finir l’ensemble des aubes, tandis qu’une deuxième partie de cette matière fluera dans les cavités de la deuxième colonne, de façon à remplir partiellement celles-ci, de façon analogue à la première étape de moulage. Cette manière de réaliser une aube complète au moyen de deux deuxièmes éléments 110 fluant dans des directions opposées et se rejoignant au sein de la cavité 140 correspondante peut également être utilisée dans le cadre de la mise en œuvre simultanée décrite ci-dessus. Dans ce cas, la disposition des deuxièmes éléments 110 est analogue à celle décrite en relation avec la . On a représenté sur les figures 9 et 10 différentes manières de disposer la matière destinée à fluer dans les cavités 140, de façon à faciliter un fluage permettant d’obtenir un remplissage optimal de chaque cavité 140. Sur ces deux figures, il est prévu un premier élément 100 destiné à former au moins en partie un longeron, et trois exemples de disposition d’un deuxième élément 110, destiné à former au moins en partie une aube. Sur la , un premier exemple de disposition du deuxième élément 110 consiste à prévoir des plissures 110a, permettant d’obtenir une forme du deuxième élément facilitant sa pénétration dans une cavité 140 d’une colonne de moulage 14. Un deuxième exemple de disposition du deuxième élément 110 consiste à réaliser un empilement 110b de plis de tailles différentes, afin que la surface des plis diminue en s’éloignant du premier élément 100. Une telle disposition favorise également la pénétration du deuxième élément dans la cavité 140 correspondante. Un troisième exemple de disposition du deuxième élément 110 consiste à réaliser un empilement de plis et effectuer une lacération 110c de cet ensemble en regard de la cavité 140 correspondante. Une telle disposition favorise de façon importante la pénétration du deuxième élément 110 dans la cavité 140 correspondante. Sur la , un quatrième exemple de disposition du deuxième élément 110 consiste à prévoir un deuxième élément 110 qui est configuré pour être préalablement entièrement inséré dans la cavité 140 correspondante, avec des portions dépassant de part et d’autre de la cavité 140. Un cinquième exemple de disposition du deuxième élément 110 consiste à mettre en œuvre un deuxième élément 110 qui est configuré pour être partiellement inséré dans la cavité 140 correspondante. Un sixième exemple de disposition du deuxième élément 110 consiste à prévoir un élément dont la forme favorise sa pénétration dans la cavité correspondante, par exemple une forme conique, pyramidale, hémisphérique, etc. Quel que soit le mode de réalisation de l’outillage 10 considéré, les colonnes de moulage 14 sont rigides et sont configurées pour être démontables afin de permettre le démoulage de l’élément ajouré à fabriquer. En variante, les colonnes de moulage 14 sont rigides et réalisée au moins partiellement dans un matériau fusible, de façon à être éliminées par fusion, comme il sera décrit par la suite. A cet effet, elles peuvent être réalisées en alliage métallique à bas point de fusion, avec un point de fusion supérieur à la température suffisante pour consolider par thermocompression des éléments ajourés à fabriquer. Dans une autre variante utilisée alternativement ou en complément, la totalité ou une partie des colonnes de moulage 14 est soluble. A cette effet, les colonnes de moulage 14 sont réalisées dans un matériau non soluble avec la matière des éléments ajourés à fabriquer mais solubles par un solvant compatible avec le matériau des éléments ajourés à fabriquer une fois celui-ci suffisamment consolider. Avantageusement, comme visible sur la , une colonne de moulage 14 peut avantageusement être réalisée par assemblage de plusieurs sous-ensembles 144, chaque sous-ensemble 144 comportant plusieurs cavités 140. Dans l’exemple, une colonne de moulage 14 comportant douze cavités de moulage 140 est réalisée par assemblage de trois sous-ensembles 144 comportant chacun quatre cavités 140. Afin de réaliser un assemblage précis, les sous-ensembles 144 peuvent comporter à l’une et/ou l’autre de leurs extrémités une forme 144a, 144b complémentaire de celle de l’extrémité correspondante du sous-ensemble adjacent. Avantageusement, comme visible sur les figures 12 et 13, les colonnes de moulage 14 peuvent comporter des éléments de positionnement 146, 148 permettant d’assurer un positionnement précis entre deux colonnes de moulage 14 adjacentes lors d’une étape de compactage rapprochant ces deux colonnes de moulage 14. Dans l’exemple des figures 12 et 13, les éléments de positionnement 146, 148 comportent une première semelle 146, ou semelle inférieure, et une deuxième semelle 148, ou semelle supérieure, les semelles 146, 148 s’étendant le long de la direction longitudinale de l’outillage 10, et étant décalées selon la direction transversale de l’outillage, de façon identique pour chaque colonne de moulage 14. Cette configuration permet de réaliser un positionnement précis par imbrication des colonnes de moulage adjacentes entre elles. Avantageusement, la ou chaque colonne de moulage 14 de l’outillage 10 comporte une cavité de moulage de bride (non représentée), permettant de réaliser, par fluage dans ladite cavité, une partie d’une bride de fixation de la grille 5. Les figures 14 et 15 représentent les étapes de mise en œuvre de procédés conformes à l’invention, ces procédés mettant en œuvre un outillage 10 conforme à l’invention. La représente les étapes de mise en œuvre d’un procédé 200 de fabrication d’une grille 5, mettant en œuvre un outillage 10 analogue à celui des figures 5 et 6, et comportant autant de colonnes de moulages 14 que la grille 5 à fabriquer comporte de rangées d’aubes 52. Ce procédé 200 comporte une étape 202 de disposition de matière 100, 110 destinée à former au moins en partie la grille 5, au cours de laquelle on dispose, de part et d’autre de chaque colonne de moulage 14, au moins un premier élément 100 destiné à former au moins en partie un longeron 50 de la grille 5, et des deuxièmes éléments 110, chaque deuxième élément 110 étant destiné à former au moins en partie une aube de la grille 5 et étant disposé en regard d’une cavité 140 respective d’une colonne de moulage 14. Le procédé 200 comporte une étape 204 de compression, au cours de laquelle on applique une force F sur au moins l’un des barreaux de moulage 12, de sorte à permettre le rapprochement de l’ensemble des colonnes de moulage 14 et des barreaux de moulage 12, et ainsi la compression de la matière destinée à former au moins en partie la grille 5. L’étape 204 de compression est réalisée au moyen du ou des dispositifs de compression 18. Le procédé 200 comporte une étape 206 de consolidation, pendant laquelle la matière destinée à former au moins en partie la grille 5 durcit partiellement ou totalement. Le procédé 200 comporte une étape 208 de démoulage de la grille ainsi formée. La représente les étapes de mise en œuvre d’un procédé de fabrication 201 d’une grille 5, mettant en œuvre un outillage 10 analogue à celui des figures 7 et 8, et comportant autant de colonnes de moulages 14 que la grille 5 à fabriquer comporte de rangées d’aubes 52. Le procédé 201 comporte une étape 203 de disposition de matière 100, 110 destinée à former au moins en partie la grille 5, au cours de laquelle on dispose, d’un côté d’une colonne de moulage 14, au moins un premier élément 100 destiné à former au moins en partie un longeron 50 de la grille 5, et des deuxièmes éléments 110, chaque deuxième élément 110 étant destiné à former au moins en partie une aube 52 de la grille et étant disposé en regard d’une cavité 140 respective de la colonne de moulage 14. Le procédé 201 comporte une étape 205 de compression, au cours de laquelle on applique une force F sur au moins l’un des barreaux de moulage 12, de sorte à permettre le rapprochement du barreau de moulage 12 et de la colonne de moulage 14, et ainsi la compression de la matière destinée à former au moins en partie la grille 5. Le procédé 201 comporte une étape 207 de consolidation, pendant laquelle la matière destinée à former au moins en partie la grille 5 durcit partiellement ou totalement. Les étapes 201, 203, 205 de disposition de matière, de compression et de consolidation sont répétées successivement pour chaque colonne adjacente suivante, de sorte à ajouter à chaque fois au moins un longeron et au moins une rangée d’aubes à la pièce en cours de fabrication, jusqu’à ce que celle-ci comporte l’ensemble des longerons et des rangées d’aubes de la grille à fabriquer. Le procédé 201, de même que le procédé 200, comporte ensuite une étape 208 de démoulage de la grille ainsi formée. L’étape 208 de démoulage peut comporter, pour l’un et/ou l’autre des procédés 200, 201, l’élimination des colonnes de moulage 14, notamment par fusion totale ou partielle de chaque colonne de moulage 14. De préférence, le matériau composite constituant les différents éléments à mouler, dont les premiers éléments 100 et les deuxièmes éléments 110, est un matériau composite préimprégné. Il comprend par exemple une résine thermodurcissable ou thermoplastique et des fibres, telles que des fibres de carbone. La résine du matériau composite préimprégné peut être crue, ou partiellement ou totalement réticulée. En particulier, la résine contenue dans le premier élément 100 peut être partiellement réticulée, de façon à ce que cet élément soit partiellement consolidé avant d’être solidarisé aux deuxièmes éléments 110, lors de l’étape de formation de la rangée d’aube correspondante. Le matériau composite préimprégné comporte avantageusement des fibres continues et/ou des fibres discontinues, telles que des fibres de carbone, de verre, d’aramide, de nylon ou encore de polyester. Lors de chaque étape de compression et/ou de consolidation, une étape de chauffage optionnelle peut être mise en œuvre, notamment afin de ramollir la résine du matériau composites préimprégné. La consolidation ou durcissement de la pièce finale est obtenue par maintien en température puis refroidissement selon les valeurs et durées adaptées à la résine utilisée. On obtient alors une grille 5 d’inverseur de poussée pour nacelle, par démoulage du matériau composite consolidé et extraction des éléments d’outillage. Des opérations de parachèvement et d’usinage peuvent aussi être réalisées. Dans le cas où les colonnes de moulage sont partiellement en totalement réalisées en alliage métallique à bas point de fusion, une étape de chauffage à une température supérieure à la température de fusion de l’alliage est réalisée après consolidation de la résine. Dans un mode de réalisation, l’étape de chauffage est réalisée le cas échéant après le refroidissement mentionné ci-dessus. Outillage (10) pour la fabrication d’une grille (5) de déviation d’air pour un système d’inversion de poussée de nacelle d’aéronef, la grille (5) comportant une pluralité de longerons (50) s’étendant selon une direction longitudinale, chaque longeron (50) étant relié à au moins un longeron adjacent par une pluralité d’aubes (52) de redirection, l’outillage comportant : au moins un barreau de moulage (12), s’étendant selon une direction longitudinale (L) de l’outillage (10) ; au moins une colonne de moulage (14) d’une rangée d’aubes, comportant deux faces latérales (141, 142) opposées s’étendant selon la direction longitudinale de l’outillage (10), et comportant des cavités (140) de moulage, chaque cavité (140) débouchant sur chacune de deux faces latérales (141, 142) de la colonne de moulage (14), et formant une empreinte pour le moulage d’une aube (52) ; l’outillage (10) comportant une structure fixe (16) sur laquelle sont montés le barreau de moulage (12) et la colonne de moulage (14), la structure fixe (16) permettant un mouvement de translation, selon une direction transversale (T) de l’outillage (10), du barreau de moulage (12), l’outillage (10) comportant au moins un dispositif de compression (18) pour assurer le déplacement du barreau de moulage (12) vers la colonne de moulage (14) et la compression d’éléments (100, 110) en matériau composite disposés dans l’outillage (10) et destinés à former au moins une partie de la grille à fabriquer. Outillage (10) selon la revendication précédente, comportant au moins deux colonnes de moulage (14) adjacentes, chaque colonne de moulage (14) étant montée mobile en translation, selon une direction transversale (T) de l’outillage (10), sur la structure fixe (16) de l’outillage, l’outillage (10) comportant en outre un deuxième barreau de moulage (12), les deux barreaux de moulage (12) étant disposés de part et d’autre de l’ensemble formé par les colonnes de moulage (14). Outillage (10) selon la revendication précédente, dans lequel le deuxième barreau de moulage (12) est monté mobile en translation, selon une direction transversale de l’outillage, l’outillage (10) comportant un deuxième dispositif de compression (18) permettant d’assurer le déplacement du deuxième barreau de moulage (12). Outillage (10) selon la revendication 2, dans lequel le deuxième barreau de moulage (12) est fixe par rapport à la structure fixe (16). Outillage (10) selon l’une des revendications 2 à 4, dans lequel chaque colonne de moulage (14) peut être mise alternativement dans une configuration fixe, dans laquelle elle est fixe par rapport à la structure fixe (16) de l’outillage (10), et dans une configuration mobile, dans laquelle elle est mobile en translation, selon une direction transversale (T) de l’outillage, par rapport à la structure fixe (16). Outillage (10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la ou chaque colonne de moulage (14) comporte entre 8 et 16 cavités. Outillage (10) selon la revendication précédente, dans lequel la ou chaque colonne de moulage (14) est réalisée par assemblage d’au moins deux sous-ensembles (144), chaque sous-ensemble comportant par exemple entre 4 et 8 cavités. Outillage (10) selon l’une des revendications précédentes, comportant entre 4 et 8 colonnes de moulage (14). Outillage (10) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la ou chaque colonne de moulage (14) est réalisée dans un matériau fusible. Outillage (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant un système de guidage, comportant par exemple des rails (160), assurant le guidage des éléments mobiles de l’outillage (10) dans leur déplacement. Procédé (200) de fabrication d’une grille (5) d’inverseur de poussée pour nacelle d’aéronef, par moulage par compression dans un outillage (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’outillage (10) comportant autant de colonnes de moulage (14) que la grille (5) à fabriquer comporte de rangées d’aubes (52) et comportant deux barreaux de moulage (12), le procédé comprenant les étapes suivantes : une étape (202) de disposition d’éléments (100, 110) en matériau composite, au cours de laquelle on dispose, de part et d’autre de chaque colonne de moulage, au moins un premier élément (100) destiné à former au moins en partie un longeron de la grille et des deuxièmes éléments (110), chaque deuxième élément (110) étant destiné à former au moins en partie une aube de la grille et étant disposé en regard d’une cavité (140) respective d’une colonne de moulage (14) ; une étape (204) de compression, au cours de laquelle on applique une force (F) sur au moins l’un des barreaux de moulage (12), de sorte à permettre le rapprochement de l’ensemble des colonnes de moulage (14) et des barreaux de moulage (12), et de sorte à permettre la compression des éléments (100, 110) en matériau composite suffisante pour que chaque deuxième élément (110) flue dans la cavité (140) respective ; une étape (206) de consolidation, pendant laquelle les éléments en matériau composite durcissent partiellement ou totalement ; et une étape (208) de démoulage de la grille ainsi formée. Procédé (201) de fabrication d’une grille (5) d’inverseur de poussée pour nacelle d’aéronef, par moulage par compression dans un outillage (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, l’outillage (10) comportant autant de colonnes de moulage (14) que la grille (5) à fabriquer comporte de rangées d’aubes (52) et comportant deux barreaux de moulage (12), le procédé (201) comprenant les étapes suivantes : une étape (203) de disposition d’éléments (100, 110) en matériau composite, au cours de laquelle on dispose, d’un côté d’une colonne de moulage (14), au moins un premier élément (100) destiné à former au moins en partie un longeron (50) de la grille (5) et des deuxièmes éléments (110), chaque deuxième élément (110) étant destiné à former au moins en partie une aube (52) de la grille (5) et étant disposé en regard d’une cavité (140) respective de la colonne de moulage (14) ; une étape (205) de compression, au cours de laquelle on applique une force (F) sur au moins l’un des barreaux de moulage (12), de sorte à permettre le rapprochement du barreau de moulage (12) et de la colonne de moulage (14) adjacente, ou de deux colonnes de moulage (14) adjacentes, et de sorte à permettre une compression des éléments (100, 110) en matériau composite suffisante pour que chaque deuxième élément (110) flue dans la cavité (140) respective ; une étape (207) de consolidation, pendant laquelle les éléments (100, 110) en matériau composite durcissent partiellement ou totalement ; les étapes (203, 205, 207) de disposition de matière, de compression et de consolidation étant répétées successivement pour chaque colonne adjacente (14), de sorte à ajouter à chaque fois au moins un longeron (50) et au moins une rangée d’aubes (52) à la pièce en cours de fabrication, jusqu’à ce que celle-ci comporte l’ensemble des longerons (50) et des rangées d’aubes (52) de la grille (5) à fabriquer ; Une étape (208) de démoulage de la grille ainsi formée. Procédé (200, 201) selon la revendication 11 ou 12, dans lequel l’étape de démoulage (208) comporte l’élimination des colonnes de moulage (14), notamment par fusion totale ou partielle de chaque colonne de moulage.