FR 3141188 A1 20240426 FR 2210987 A 20221024 Cette installation pour le rinçage de pièces (16) traitées par galvanoplastie, comprend au moins une cuve de traitement (3) et un robot (9) associé à au moins un outil préhenseur ou récepteur (12) desdites pièces (16) de sorte à permettre l’immersion des pièces dans la cuve de traitement (3) puis leur transfert au sein de l’installation de rinçage. Cette installation comprend en outre : – au moins une enceinte de rinçage (4) munie de buses (6) de brumisation de liquide de rinçage et d’air, et de buses (20) d’aspersion de liquide de rinçage fonctionnant en boucle fermée, le robot (9) étant configuré pour déplacer les pièces dans l’enceinte de rinçage (4) de sorte à soumettre les pièces à l’action non concomitantes desdites buses (6) de brumisation d’une part, et des buses (20) d’aspersion d’autre part, et – un réceptacle (11) de récupération du liquide résultant de la brumisation des pièces ; – une pluralité de réceptacles (5a – 5c) de récupération du liquide résultant de l’aspersion, lesdits réceptacles étant montés en boucle fermée avec lesdites buses d’aspersion (20). Figure pour l’abrégé : Fig 1 INSTALLATION POUR LE RINCAGE DE PIECES ET PROCEDE ASSOCIE Domaine de l’invention La présente invention concerne le domaine général de la galvanoplastie, et plus spécifiquement, une installation pour le rinçage de pièces traitées par galvanoplastie. L’invention concerne également le procédé de rinçage associé. Elle vise plus particulièrement une installation de rinçage avec une consommation d’eau limitée. Etat antérieur de la technique La galvanoplastie est une technologie aujourd’hui bien connue et maîtrisée, qui permet de réaliser un traitement de surface de pièces de toute nature. Typiquement, elle consiste à utiliser l’électrodéposition pour recouvrir un objet d’une fine couche de métal. A cet effet, les pièces à recouvrir sont immergées dans des bains actifs, acides ou basiques, et sont classiquement rincées dans des bains de rinçage intermédiaires, lesdits bains actifs pouvant être à température ambiante ou, en tant que de besoin, à température plus élevée. A titre d’exemple de traitement, on peut citer de manière non exhaustive l’oxydation anodique pour l’aluminium, le zingage, le nickelage, le chromage etc. pour l’acier, la passivation pour l’inox et le revêtement de métaux précieux dans le domaine de l’électronique ou de l’orfèvrerie. Les pièces à traiter sont traditionnellement accrochées ou positionnées sur des balancelles, ou disposées au sein d’outillages appelés, dans le domaine considéré, ‘tonneaux’, puis immergées dans chaque bain à l’aide d’un robot qui circule sur des rails situés au-dessus des bains. Si cette technologie a largement fait ses preuves, elle s’accompagne cependant d’un inconvénient majeur en termes environnementaux : la consommation d’eau nécessaire pour obtenir un rinçage efficace des pièces traitées. En général, après chaque cuve de traitement comportant des produits actifs, les pièces traitées sont immergées dans deux, voire plusieurs cuves comportant des produits de rinçage, typiquement de l’eau, dont la concentration en polluant diminue d’une cuve de rinçage à la cuve de rinçage consécutive. Le rinçage efficace des produits permet de limiter la propagation de produits actifs entre deux cuves de traitement distinctes pouvant contenir des produits dangereusement réactifs lorsqu’ils entrent en contact. Il existe aujourd’hui deux techniques de rinçage par bains successifs : les rinçages cascades et les rinçages statiques. Les rinçages cascades sont utilisés pour les installations pourvues de station d’épuration. Dans ces installations de rinçage, le dernier bain de rinçage, c’est-à-dire le plus éloigné de la cuve de traitement, est alimenté en eau. Le trop plein d’eau de ce dernier bain de rinçage se déverse dans la cuve de rinçage précédente et ce, en cascade inverse, jusqu’à la première cuve de rinçage, c’est-à-dire la cuve de rinçage la plus proche de la cuve de traitement. Cette première cuve de rinçage, dans laquelle les produits sont rincés après le traitement, est équipée d’un trop plein qui se déverse dans la station d’épuration. Dans les installations de rinçage statiques, la première cuve de rinçage est périodiquement vidée pour stoker les eaux grises dans une cuve de récupération. La première cuve de rinçage est ensuite remplie par la deuxième cuve, plus propre que l’eau contenue dans la première cuve, et ainsi de suite jusqu’à la dernière cuve de rinçage qui est remplie par une eau propre. Lorsque la cuve de récupération des eaux grises est pleine, il convient de transférer son contenu à un organisme en charge de le traiter. Quelle que soit la méthode de rinçage par bains successifs utilisée, il est toujours nécessaire de recycler périodiquement l’eau contenue dans les différentes cuves de rinçage, entrainant ainsi une consommation d’eau importante lorsqu’il est recherché de diluer fortement lesdites cuves de rinçage. Pour limiter la consommation d’eau, il est connu de multiplier le nombre des cuves de rinçage pour augmenter la périodicité nécessaire de dilution de ces cuves. Par exemple, avec six ou sept cuves de rinçage après chaque bain de traitement, la consommation d’eau d’une installation de rinçage serait limitée. Cependant, l’augmentation du nombre des cuves de rinçage pose un problème d’encombrement et de gestion du procédé d’acheminement des pièces entre les différents bains de traitement et de rinçage, limitant ainsi l’efficacité économique de ces solutions. Actuellement, un petit atelier équipé d’une chaine de rinçage par passage dans des bains successifs consomme en moyenne 300 m 3 d’eau par an. Le problème technique de la présente invention est d’obtenir un rinçage efficace des pièces traitées par galvanoplastie tout en limitant la consommation de liquide de rinçage nécessaire, et notamment d’eau, ainsi que l’encombrement de l’installation de rinçage. Afin de répondre à ce problème technique, l’invention propose de mettre en œuvre au moins une enceinte de rinçage, dans laquelle les pièces traitées par galvanoplastie peuvent être rincées, au moins en partie, par une ou plusieurs phases de brumisation, c’est à dire de pulvérisation concomitante de liquide de rinçage et d’air, puis d’égouttage, suivies de plusieurs phases d’aspersion en liquide de rinçage. Contre toute attente, il a été constaté que la succession de phases de brumisation et d’égouttage, par un mélange d’air et de liquide de rinçage, par exemple de l’eau, puis d’aspersion permet d’obtenir un rinçage efficace et à moindre consommation d’eau pour des pièces traitées par galvanoplastie. En effet, il a été constaté que la projection d’eau et d’air permet de créer un brouillard qui agit très rapidement sur les surfaces traitées par galvanoplastie pour entrainer le rinçage à tout le moins partiel des produits de traitement présents sur les surfaces des pièces traitées, et corollairement, de récupérer le ruissellement résultant de cette brumisation, alors particulièrement concentré en produits de traitement. En outre, l’alternance des phases d’égouttage avec les phases de brumisation permet d’améliorer l’efficacité du rinçage en raison du brouillard ainsi généré. Ainsi, selon un premier aspect, l’invention concerne une installation pour le rinçage de pièces traitées par galvanoplastie, comprenant une cuve de traitement et un robot associé à au moins un outil préhenseur ou récepteur des pièces de sorte à permettre l’immersion des pièces dans la cuve de traitement. L’invention se caractérise en ce que l’installation comprend en outre : – au moins une enceinte de rinçage munie de buses de brumisation de liquide de rinçage et d’air, et de buses d’aspersion de liquide de rinçage fonctionnant en boucle fermée, le robot étant configuré pour déplacer les pièces dans l’enceinte de rinçage de sorte à soumettre les pièces à l’action desdites buses de brumisation d’une part, et des buses d’aspersion d’autre part, et – un réceptacle de récupération du liquide résultant de la brumisation des pièces ; – une pluralité de réceptacles de récupération du liquide résultant de l’aspersion, lesdits réceptacles étant montés en boucle fermée avec lesdites buses d’aspersion. L’invention permet ainsi de considérablement limiter la consommation d’eau utilisée pour le rinçage de pièces traitées par galvanoplastie. Typiquement, pour un atelier qui utilise en moyenne 300 m 3 d’eau par an avec les solutions de l’état de la technique, l’invention permet de réduire la consommation d’eau entre 50 et 75 m 3 d’eau par an, avec en outre un encombrement nettement réduit, nécessitant deux fois moins de cuves. De préférence, l’installation comprend en outre au moins une électrovanne apte à connecter successivement les différents réceptacles de récupération du liquide résultant de l’aspersion avec les buses d’aspersion de l’enceinte de rinçage. Ce mode de réalisation permet de réutiliser lesdits liquides en fonction de leur degré de pollution en produits de traitement et en fonction de la progression de l’étape de rinçage, la phase d’aspersion de l’ultime étape de rinçage étant réalisée avec le liquide le moins concentré en produit(s) de traitement. En outre, la concentration en produit(s) de traitement du réceptacle de récupération du liquide résultant de la brumisation pouvant être relativement élevée, son contenu est susceptible de permettre le rempotage de la cuve de traitement qui précède. Alternativement, le liquide résultant de la brumisation est dirigé vers une cuve de stockage, en vue de son évacuation et de son traitement selon les filières classiques de dépollution. En tout état de cause, ce liquide ne participe pas aux opérations d’aspersion. Afin d’obtenir un encombrement réduit et permettre l’évacuation des eaux grises par gravité depuis l’enceinte de rinçage, cette dernière est préférentiellement disposée au-dessus des réceptacles collectant les liquides de rinçage. Alternativement, on met en place une pompe assurant le relevage de ces eaux grises dans une cuve de stockage. L’enceinte de rinçage peut adopter différentes formes adaptées à la récupération des eaux grises, c’est-à-dire des liquides de rinçage après les phases d’aspersion. Les réceptacles de collecte du liquide résultant des phases d’aspersion sont avantageusement munis de capteurs, par exemple des capteurs de résistivité (ou de conductivité électrique), aptes à mesurer la concentration en polluants du liquide ainsi collecté. La qualité du liquide de rinçage envoyé dans les buses d’aspersion peut ainsi être contrôlée, et ainsi engendrer une déconcentration dudit liquide de manière à optimiser la dilution sans pour autant rejeter inutilement des eaux n’ayant pas atteint une valeur seuil en termes de pollution. En outre, pour protéger le robot et le personnel, l’enceinte de rinçage peut comporter des moyens de fermeture amovibles, de sorte que ladite enceinte soit fermée lors des phases d’aspersion et de brumisation. De préférence, l’installation comprend en outre un automate permettant à un opérateur de paramétrer le taux d’ouverture et/ou la durée d’ouverture des électrovannes, notamment en fonction de la géométrie des pièces traitées dans les cuves ou bains de traitement, de sorte à régler le débit du liquide, notamment au niveau des buses d’aspersion, la pression, ainsi que la durée d’aspersion et d’égouttage des pièces dans l’enceinte de rinçage. Avantageusement, pendant ces différentes phases de brumisation et d’aspersion, le robot de manutention des pièces est susceptible d’abandonner lesdites pièces dans l’enceinte de rinçage, alors pourvue de moyens de réception desdites pièces, de telle sorte à permettre audit robot de réaliser d’autres tâches. En effet une gamme de production est constituée de plusieurs traitements (dégraissage, décapage, dépôt, …) associés à leur fonction de rinçage. Le robot peut donc s’occuper des autres charges présentes sur la chaine, ce faisant, l’opération de rinçage est réalisée en temps masqué au cours de la totalité du traitement par galvanoplastie. L’automate est notamment programmé pour mettre en œuvre un procédé de rinçage. Ainsi, selon un second aspect, l’invention concerne un procédé de rinçage de pièces, notamment de pièces traitées par galvanoplastie, le procédé comprenant les étapes suivantes : – déplacement des pièces, après immersion dans une cuve ou bain de traitement, dans une enceinte de rinçage munie de buses de brumisation et de buses d’aspersion ; – réalisation d’une première phase de rinçage par brumisation comprenant au moins une étape de brumisation suivie d’une étape d’égouttage ; – collecte du liquide résultant de la brumisation dans un réceptacle de récupération ; – réalisation d’une seconde phase de rinçage comprenant une succession d’étapes d’aspersion des pièces en liquide de moins en moins concentré en produit(s) de traitement, mettant en œuvre au moins les sous-étapes suivantes : . alimentation des buses d’aspersion par un premier réceptacle de collecte du liquide résultant de l’aspersion, de concentration la plus élevée en produit(s) de traitement ; . alimentation des buses d’aspersion par un deuxième réceptacle de collecte du liquide résultant de l’aspersion, la concentration en produit(s) de traitement dudit deuxième réceptacle étant inférieure à celle du premier réceptacle ; . alimentation des buses d’aspersion par un troisième réceptacle de collecte du liquide résultant de l’aspersion, la concentration en produit(s) de traitement dudit troisième réceptacle étant inférieure à celle du second réceptacle, ledit troisième réceptacle étant susceptible en outre de recevoir ponctuellement du liquide de rinçage exempt de tout(tous) produit(s) de traitement; et . égouttage des pièces dans l’enceinte de rinçage entre chacune des sous-étapes de la seconde phase de rinçage. Brève description des figures La manière dont l’invention peut être réalisée et les avantages qui en découlent ressortiront mieux de l’exemple de réalisation qui suit, donné à titre indicatif et non limitatif, à l’appui des figures annexées. La est une représentation schématique généraliste de l’installation de rinçage de pièces traitées par galvanoplastie conforme à l’invention. La est une représentation schématique d’une installation pour le rinçage de pièces traitées par galvanoplastie conforme à l’invention, illustrant une première étape de la brumisation. La est une vue analogue à la , illustrant une seconde étape de la brumisation. Les sont des vues analogues aux figures 2 et 3, illustrant les étapes d’aspersion. La est une vue analogue aux figures 4 à 6, illustrant une variante de l’invention. La est une représentation schématique en perspective de l’installation de l’invention en phase de brumisation. La est une vue analogue à la en phase d’aspersion. Description détaillée de l’invention La illustre une installation pour le rinçage de pièces traitées par galvanoplastie. Plus précisément, elle illustre l’installation de l’invention selon une première étape de brumisation. En effet, selon l’invention, une fois les pièces 16 traitées par galvanoplastie dans un bain ou cuve 3 intégrant le ou les produits actifs appropriés, elles doivent être rincées avant de subir une nouvelle étape de traitement dans un bain consécutif. Cette cuve de traitement 3 peut-être chauffée ou maintenue à température ambiante ; elle permet de réaliser tout ou partie des traitements nécessaires pour obtenir une galvanoplastie. En effet, la galvanoplastie est classiquement obtenue par plusieurs cuves de traitement 3 intégrant des produits de traitement distincts entre lesquelles les pièces 16 doivent être rincées. Pour ce faire, au moins un robot 9 préhenseur ou récepteur des pièces à traiter 16 est monté mobile au-dessus de ladite au moins une cuve de traitement 3 . Par exemple, le robot 9 peut se déplacer sur des rails afin de réaliser des étapes de préhension des pièces 16 ainsi que des étapes d'immersion desdites pièces dans plusieurs cuves de traitement 3 . Pour obtenir une immersion dans la cuve de traitement 3 , le robot 9 peut comporter des moyens de translation verticale 13 afin de permettre à un outil de préhension 12 des pièces 16 de maintenir ces dernières en immersion dans la cuve de traitement 3 . Par exemple, le robot 9 peut comporter un bras 8 déplacé verticalement par un vérin 13 ou un système mécanique comprenant un motoréducteur et un chariot de guidage. De préférence, les moyens mécaniques du robot 9 sont placés suffisamment loin de la cuve de traitement 3 de sorte à éviter de subir des vapeurs corrosives susceptibles d’émaner de la cuve de traitement 3 . À l'issue de l'étape de traitement par galvanoplastie dans la cuve de traitement 3 , le robot 9 est également configuré pour déplacer les pièces 16 dans une enceinte de rinçage 4 . Cette enceinte 4 peut prendre la forme d'une cuve cylindrique ou rectangulaire, au fond de laquelle est ménagée une sortie de liquide 14 . À l'intérieur de cette enceinte 4 ou dans les parois latérales de celle-ci, des buses de brumisation 6 et d’aspersion 20 sont placées de sorte à projeter respectivement un mélange de liquide de rinçage et d’air, ou seulement de liquide rinçage sur les pièces 16 lorsque celles-ci sont placées au sein de ladite enceinte. Il est ainsi possible d'obtenir un rinçage des pièces 16 par des phases successives de brumisation (mélange eau et air) puis d'égouttage, et enfin d’aspersion dans l'enceinte de rinçage 4 . L'enceinte 4 peut comporter des moyens d’obturation de son extrémité supérieure pour limiter les projections de liquide de rinçage lors des phases d'aspersion. Selon l’étape de rinçage considérée, le liquide de rinçage est constitué d’eau propre, c’est-à-dire exempte de pollution provenant des bains ou cuves de traitement 3 et d’impuretés s’agissant de la brumisation, ou d’eau plus ou moins chargée en polluants, c'est-à-dire en concentration de produits de la cuve de traitement 3 précédant l’enceinte de rinçage. Ainsi, et selon une première étape de rinçage, dénommée brumisation (voir figures 2 et 3), Les pièces 16 subissent l’action d’un brouillard généré par les buses 6 qui émettent un mélange d’eau propre et d’air comprimé. Typiquement, la durée de l’émission de ce brouillard est comprise entre 5 et 15 secondes, la pression de l’eau et de l’air pouvant être de l’ordre de 2 à 3 bars (2.10 5 à 3.10 5 Pa). Après cette phase de brouillard, les pièces 16 subissent un simple égouttage ( ), typiquement d’une durée voisine de 40 secondes. L’opération est répétée entre 3 et 4 fois, cette notion n’étant cependant pas limitative. Le liquide résultant de cette phase de brumisation transite par l’orifice d’évacuation 14 de la cuve de rinçage 4 au niveau d’un réceptacle de collecte dédié 11 (voir flèche A ). Le liquide ainsi collecté est particulièrement concentré en polluants, c’est-à-dire en produits de traitement initialement contenus dans le bain de traitement 3 . Cependant, la quantité de liquide ainsi collecté au sein du réceptacle 11 est relativement réduite en raison même de la notion de brumisation d’une part, et de la durée effective de ces phases de brumisation. De fait, la quantité d’eau propre mise en œuvre est elle-même réduite. En revanche, ledit liquide est relativement concentré en polluants issus du bain de traitement 3 . On comprend que le réceptacle de récupération 11 est destinée à récupérer les eaux grises les plus polluées, c'est-à-dire les eaux grises recueillies en début du processus de rinçage. Ces eaux étant fortement chargées en polluants, elles peuvent être utilisées pour réapprovisionner la cuve de traitement 3 (rempotage) Dans la , une pompe de relevage 19 est ainsi utilisée pour réalimenter la cuve de traitement 3 au début du processus de rinçage. A cet effet, le réceptacle 11 est muni d’un contrôleur de niveau 17 , permettant, lorsque le volume des eaux grises collectées est suffisant, d’alimenter, si nécessaire, la cuve de traitement 3. L'information résultant de ce contrôleur de niveau 17 est préférentiellement transmise à un automate 15 permettant de gérer les phases de démarrage de la pompe de relevage 19 en tenant compte du niveau de la cuve de traitement 3 . Une fois cette première étape de rinçage réalisée, destinée à éliminer grossièrement les polluants présents sur les pièces 16, ces dernières demeurant au sein de l’enceinte de rinçage 4, et sont alors soumises à une seconde étape de rinçage, destinée à éliminer de manière plus aboutie les différents polluants encore présents sur leur surface. C’est l’étape dite d’aspersion continue. A cet effet, et selon une première phase ( ), les buses d’aspersion 20 aspergent les pièces 16 . Les buses 20 sont alimentées par les eaux grises, relativement saturées en polluants, par le biais d’une électrovanne 7b et d’une pompe 7a puisant dans un réceptacle de collecte 5a . Le retour de ce liquide d’aspersion s’effectue gravitairement dans le réceptacle 5a suivant la flèche B . Selon une deuxième phase ( ), les buses d’aspersion 20 aspergent toujours les pièces 16 , mais elles sont alimentées par des eaux moins saturées en polluants par le biais d’une électrovanne 7c et de la pompe 7a. Le retour de ce liquide d’aspersion s’effectue gravitairement dans le réceptacle 5b suivant la flèche C , alors que le plateau 10 est orienté sur le réceptacle 5b . Le retour gravitaire des effluents récoltés dans l’enceinte de rinçage 4 doivent être dirigés dans un des réceptacles de récupération 11 , 5a, 5b, 5c . Ainsi, plutôt que d’installer autant d’électrovannes qu’il y a de réceptacles de récupération, le plateau tournant 10 dispatche ce retour gravitaire des effluents dans le réceptacle concerné, ledit plateau n’étant pourvu qu’un d’un seul piquage ou orifice d’évacuation excentré. Enfin, selon une troisième phase ( ), les buses 20 aspergent les pièces 16 et sont alimentées par des eaux grises très peu saturées en polluants par le biais d’une électrovanne 7d et de la pompe 7a. Le retour du liquide d’aspersion s’effectue gravitairement dans le réceptacle 5c suivant la flèche D alors que le plateau 10 est orienté sur le réceptacle 5c . Ce dernier est régulièrement rempli en eau propre au moyen d’une électrovanne 18 . On comprend dès lors que cette seconde étape de rinçage fonctionne en mode fermé, c’est-à-dire sans adjonction d’eau propre, à la réserve près qu’il convient régulièrement de remplir le réceptacle 5c en eau propre, afin d’assurer le remplissage ou remise à niveau des réceptacles 5a et 5b . Lorsque l’électrovanne 18 s’ouvre pour faire redescendre le seuil de conductivité, et donc le degré de pollution, on remplit le réceptacle 5c qui alors déborde dans le réceptacle 5b , qui à son tour, déborde dans le réceptacle 5a . Un système de trop plein ménagé dans le réceptacle 5a permet d’évacuer le surplus d’eaux grises soit en stockage en vue d’un traitement extérieur, soit en station d’épuration, soit encore permet le rempotage de la cuve de traitement 3 . Dans l’exemple décrit, seules trois réceptacles 5 a, 5b, 5c ont été illustrés. Il convient cependant de préciser que ce nombre peut être plus important en tant que de besoin. Corollairement, on comprend également qu’au fur et à mesure des étapes de rinçage, le liquide de rinçage devient de moins en moins concentré en polluants, favorisant ainsi le rinçage effectif des pièces 16 . De préférence, l'enceinte de rinçage 4 est disposée au-dessus des réceptacles 5a - 5c et du réceptacle de récupération 11 de sorte à utiliser la gravité pour transférer les eaux grises collectées au fond de ladite enceinte 4 et de les acheminer jusqu'au réceptacle de récupération 11 ou aux réceptacles 5a - 5c . Typiquement, les étapes d’aspersion respectives ont une durée voisine de 2 minutes chacune, et sont suivies d’un égouttage d’environ 30 secondes. Il résulte de ce mode de fonctionnement que les deux étapes de rinçage, respectivement brumisation et aspersion, disposent d’un réseau distinct d’alimentation en liquide de rinçage et de ses buses dédiées. L’ensemble de ces phases, qu’il s’agisse de brumisation et d’aspersion, est quoiqu’il en soit callé avec le cycle de transfert des outils préhenseurs ou récepteurs 12 , également dénommés dans le domaine considéré par balancelles. L’expérience démontre que le volume d’eau souillée, c’est-à-dire non susceptible d’être utilisée pour le rinçage, et donc typiquement issues du réceptacle 5a , voire du réceptacle 11 (dans l’hypothèse où la cuve 3 permet une remise à niveau) est d’au minimum quatre fois moindre que pour les installations conventionnelles connues à ce jour. On a représenté sur la , une variante de l’invention, dans laquelle l’enceinte de rinçage 4 est remplie de liquide de rinçage, ce qui peut s’avérer nécessaire dans certains cas. Dans cette configuration, le liquide de remplissage est constitué par le contenu du réceptacle de collecte 5c , voire d’eau propre. L'automate 15 est également configuré pour permettre à un opérateur de paramétrer le taux d'ouverture où la durée d'ouverture des électrovannes 7b - 7d et du fonctionnement de la pompe 7a d’alimentation des buses d’aspersion 20 en fonction de la géométrie des pièces 16 , de sorte à régler le débit du liquide de rinçage, la pression ainsi que la durée d'aspersion et d'égouttage des pièces 16 dans l'enceinte de rinçage 4 . On a représenté sur les figures 8 et 9, une vue schématique en perspective d’une installation conforme à l’invention, respectivement en mode brumisation et en mode aspersion. Typiquement, les quatre réceptacles de collecte des liquides de rinçage sont répartis concentriquement. On a représenté par la référence 21 l’évacuation des eaux sales aux fins d’acheminement vers une station d’épuration. On conçoit tout l’intérêt de la présente invention, qui permet de diminuer significativement le volume nécessaire d’eau consommée, tout en conservant la qualité de rinçage requise et tout en contenant l’encombrement d’une installation de galvanoplastie. Installation pour le rinçage de pièces (16) traitées par galvanoplastie, comprenant au moins une cuve de traitement (3) et un robot (9) associé à au moins un outil préhenseur ou récepteur (12) desdites pièces (16) de sorte à permettre l’immersion des pièces dans la cuve de traitement (3) puis leur transfert au sein de l’installation de rinçage, comprenant : – au moins une enceinte de rinçage (4) munie de buses (6) de brumisation de liquide de rinçage et d’air, et de buses (20) d’aspersion de liquide de rinçage fonctionnant en boucle fermée, le robot (9) étant configuré pour déplacer les pièces dans l’enceinte de rinçage (4) de sorte à soumettre les pièces à l’action non concomitantes desdites buses (6) de brumisation d’une part, et des buses (20) d’aspersion d’autre part, et – un réceptacle (11) de récupération du liquide résultant de la brumisation des pièces ; – une pluralité de réceptacles (5a – 5c) de récupération du liquide résultant de l’aspersion, lesdits réceptacles étant montés en boucle fermée avec lesdites buses d’aspersion (20). Installation pour le rinçage de pièces (16) traitées par galvanoplastie selon la revendication 1, comprenant en outre au moins une électrovanne (7b – 7d) et une pompe (7a) apte à connecter successivement les différents réceptacles (5a – 5c) de récupération du liquide résultant de l’aspersion avec les buses (20) d’aspersion de l’enceinte de rinçage. Installation pour le rinçage de pièces (16) traitées par galvanoplastie selon l’une des revendications 1 et 2, dans laquelle l’enceinte de rinçage (4) comporte des moyens de fermeture amovibles, de sorte que ladite enceinte est fermée lors des phases d’aspersion et de brumisation. Installation pour le rinçage de pièces (16) traitées par galvanoplastie selon l’une des revendications 2 et 3, comprenant en outre un automate (15) apte à gérer et paramétrer le taux d’ouverture et/ou la durée d’ouverture des électrovannes (7b – 7d) et le fonctionnement de la pompe (7a) , notamment en fonction de la géométrie des pièces traitées dans la cuve ou bain de traitement (3), de sorte à régler le débit du liquide au niveau des buses (20) d’aspersion, la pression ainsi que la durée d’aspersion et d’égouttage des pièces dans l’enceinte de rinçage. Procédé de rinçage de pièces (16), notamment de pièces (16) traitées par galvanoplastie, le procédé comprenant les étapes suivantes : – déplacement des pièces (16), après immersion dans une cuve ou bain de traitement (3), dans une enceinte de rinçage (4) munie de buses (6) de brumisation et de buses (20)d’aspersion ; – réalisation d’une première phase de rinçage par brumisation comprenant au moins une étape de brumisation suivie d’une étape d’égouttage ; – collecte du liquide résultant de la brumisation dans un réceptacle de récupération (11) ; – réalisation d’une seconde phase de rinçage comprenant une succession d’étapes d’aspersion des pièces (16) en liquide de moins en moins concentré en produit(s) de traitement, mettant en œuvre au moins les sous-étapes suivantes : . alimentation des buses (20) d’aspersion par un premier réceptacle (5a) de collecte du liquide résultant de l’aspersion, de concentration la plus élevée en produit(s) de traitement ; . alimentation des buses (20) d’aspersion par un deuxième réceptacle (5b) de collecte du liquide résultant de l’aspersion, la concentration en produit(s) de traitement dudit deuxième réceptacle (5b) étant inférieure à celle du premier réceptacle (5a) ; . alimentation des buses (20) d’aspersion par un troisième réceptacle (5c) de collecte du liquide résultant de l’aspersion, la concentration en produit(s) de traitement dudit troisième réceptacle (5c) étant inférieure à celle du second réceptacle (5b), ledit troisième réceptacle (5c) étant susceptible en outre de recevoir ponctuellement du liquide de rinçage exempt de tout(tous) produit(s) de traitement; et . égouttage des pièces dans l’enceinte de rinçage entre chacune des sous-étapes de la seconde phase de rinçage. Procédé de rinçage de pièces (16) selon la revendication 5, dans lequel , au cours de la première phase de rinçage (brumisation), le liquide récupéré par le réceptacle de récupération (11) est utilisé pour rempoter la cuve de traitement (3).