FR 3143028 A1 20240614 FR 2213227 A 20221213 Procédé et dispositif de conversion de composés aromatiques, utilisant/comprenant : un train de fractionnement (4-6) et une unité réactionnelle de transalkylation (7) adaptés pour traiter une première charge hydrocarbonée (2) et produire du toluène (21) ; une unité de pyrolyse (8) adaptée pour traiter une deuxième charge hydrocarbonée (9) et produire un effluent de pyrolyse (10) alimentant la première charge hydrocarbonée (2), et un gaz de pyrolyse (11) comprenant du CO ; une unité réactionnelle d’alkylation (13) adaptée pour traiter du gaz de pyrolyse avec la coupe de toluène pour produire du para-tolualdéhyde (14) ; une unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine (30), une unité réactionnelle d’hydrogénation (31) et une unité de séparation de glycol (32) adaptées pour traiter du gaz de pyrolyse pour produire du monoéthylène glycol (40). Figure 1 à publier Procédé et dispositif de production de para-tolualdéhyde et de monoéthylène glycol à partir d’un gaz de pyrolyse de biomasse L’invention porte sur la production de para-tolualdéhyde et de monoéthylène glycol (HOCH 2 CH 2 OH) pour la pétrochimie. Plus particulièrement, l’objet de l’invention concerne l’association d’un complexe aromatique avec un dispositif de pyrolyse de la biomasse pour la co-production de para-tolualdéhyde et de monoéthylène glycol. Le para-tolualdéhyde et le monoéthylène glycol étant deux monomères permettant la synthèse de poly(téréphtalate d'éthylène) (PET), l’invention rend possible l’obtention de PET 100% biosourcé. Un complexe aromatique est un dispositif connu de conversion de composés aromatiques alimenté par des charges majoritairement composées de six à dix atomes de carbone ou plus notées charges C6 à C10+. Différentes sources de composés aromatiques peuvent être introduites dans un complexe aromatique, la plus répandue étant issue d’un procédé de reformage catalytique des naphtas. Des mélanges de composés aromatiques obtenus par procédé de conversion de la biomasse lignocellulosique peuvent également, après traitement de purification, être introduits dans un complexe aromatique. On peut par exemple considérer le procédé de pyrolyse catalytique de la biomasse lignocellulosique comme source d’aromatiques. Au sein d’un complexe aromatique, quel qu’en soit la source d’aromatiques, le benzène et les alkyles aromatiques (e.g. toluène, paraxylène, orthoxylène) y sont extraits puis convertis en intermédiaires souhaités. Dans le cadre de la présente invention, le complexe aromatique considéré produit très majoritairement du para-tolualdéhyde. Le procédé selon la présente invention se différentie notablement de l’art antérieur, dans lequel les complexes aromatiques visent à produire du benzène et du paraxylène. Un dispositif de pyrolyse est un dispositif connu pouvant être alimenté par de la biomasse pour produire un effluent de pyrolyse comprenant des composés hydrocarbonés de 6 à 10 atomes de carbone et un gaz de pyrolyse comprenant du monoxyde de carbone (CO). A ce jour, les complexes aromatiques permettent de produire du benzène, éventuellement du toluène, et des xylènes (souvent le paraxylène, quelques fois l’orthoxylène). Un complexe aromatique dispose généralement d’au moins une unité présentant au moins une des fonctions suivantes : - l’isomérisation des composés aromatiques à 8 atomes de carbone notés composés A8 permettant de convertir l’orthoxylène et le métaxylène en paraxylène ; - la transalkylation permettant de produire des xylènes à partir d’un mélange de toluène (et optionnellement de benzène) et de composés A9+ tels que les triméthylbenzènes et les tétraméthylbenzènes ; et - la dismutation du toluène, qui permet de produire du benzène et des xylènes. La boucle aromatique permet de produire du paraxylène haute pureté par séparation par adsorption ou par cristallisation, opération bien connue de l’art antérieur. Cette « boucle C8-aromatique » inclut une étape d’élimination des composés lourds (i.e., C9+) dans une colonne de distillation appelée « colonne des xylènes ». Le flux de tête de cette colonne, qui contient les isomères en C8-aromatiques (i.e., A8), est ensuite envoyé dans le procédé de séparation du paraxylène qui est très généralement un procédé de séparation par adsorption en lit mobile simulé (LMS) pour produire un extrait et un raffinat, ou un procédé de cristallisation dans lequel une fraction de paraxylène est isolée du reste des constituants du mélange sous forme de cristaux. L’extrait, qui contient le paraxylène est ensuite distillé pour obtenir du paraxylène de haute pureté. Le raffinat, riche en métaxylène et orthoxylène est traité dans une unité d’isomérisation qui redonne un mélange d’aromatiques en C8, dans lequel la proportion des xylènes (ortho-, méta-, para- xylènes) est pratiquement à l’équilibre thermodynamique. Ce mélange est à nouveau envoyé dans la « colonne des xylènes » avec la charge fraiche. A ce complexe aromatique il peut être ajouté diverses unités dédiées. En revanche, l’art antérieur ne mentionne aucune approche d’intégration d’opérations unitaires permettant de produire simultanément au sein d’un même complexe du para-tolualdéhyde et du monoéthylène glycol à partir de biomasse. Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente invention est de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de fournir un procédé et un dispositif de production de para-tolualdéhyde à partir de composés aromatiques. Plus particulièrement, la présente l’invention concerne un arrangement d’opérations unitaires, permettant de convertir la biomasse en composés aromatiques et CO/CO 2 , et dans un complexe aromatique de convertir les aromatiques issus de la conversion de la biomasse en para-tolualdéhyde, en utilisant une unité réactionnelle d’alkylation du toluène par le CO. Le procédé et le dispositif selon l’invention permettent également de convertir une partie du CO, sous-produit d’une unité de pyrolyse, en monoéthylène glycol. La présente invention permet ainsi la production de polymère biosourcé par la transformation de biomasse en para-tolualdéhyde et monoéthylène glycol puis en PET (poly(téréphtalate d'éthylène)). L’invention repose notamment sur l’introduction de monoxyde de carbone, i.e., CO, dans un complexe aromatique, et sur la disposition d’une ou plusieurs unités réactionnelles permettant de convertir le CO et notamment de pouvoir de produire du para-tolualdéhyde, du monoéthylène glycol et du PET. L’invention concerne un complexe aromatique associé à une unité de pyrolyse de la biomasse auxquels sont ajoutées des unités dédiées permettant de convertir une partie des sous-produits gazeux riche en CO de l’unité de pyrolyse en monoéthylène glycol. Le principe de cette conversion est d’utiliser deux unités réactionnelles : une unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine pour former des oxamides et/ou des oxamates, et une unité réactionnelle d’hydrogénation des oxamides et/ou des oxamates en monoéthylène glycol. Un avantage de cet enchainement est notamment de pouvoir utiliser une amine qui peut être recyclée, et n’est in fine pas un produit du procédé, mais un intermédiaire permettant de réaliser la conversion d’un effluent gazeux riche en CO provenant de l’unité de pyrolyse. La transformation du CO en monoéthylène glycol peut notamment être réalisée telle que décrite dans les travaux de M. Beller et al. (Nature Communications volume, 2016, 7, 12075) ou encore dans la demande de brevet WO 2021/198782 A1. L’invention repose sur une unité de pyrolyse dont les produits hydrocarbonés de 6 à 10 atomes de carbone sont envoyés dans un complexe aromatique pour la production de paraxylène, et dont le gaz de pyrolyse comprenant du CO et du H 2 est converti en monoéthylène glycol. Spécifiquement, deux unités réactionnelles permettent la conversion de CO en monoéthylène glycol : une première unité réactionnelle de carboxylation oxydante (avec de l’oxygène pur ou de l’air) d’amine pour former des oxamides (et/ou des oxamates), et une deuxième unité d’hydrogénation des oxamides (et/ou des oxamates) en monoéthylène glycol. L’amine utilisée dans la première étape n’est pas détruite par le procédé et peut être recyclée à l’entrée de la première étape. Spécifiquement, l’objet de la présente invention peut se résumer à un complexe aromatique comprenant des colonnes à distiller et deux unités réactionnelles de conversion de composés aromatiques. Dans la première unités réactionnelles de conversion, le benzène et les xylènes sont convertis en toluène par réaction de transalkylation. Dans la seconde unités réactionnelles de conversion, le toluène est converti en para-tolualdéhyde par réaction d’alkylation avec le CO. Les composés aromatiques et le CO sont préfrablement issus d’un procédé de pyrolyse catalytique de la biomasse. En outre, le para-tolualdéhyde ainsi que le monoéthylène glycol produits par le procédé et le dispositif selon l’invention peuvent être avantageusement des produits biosourcés dans le cas où les composés aromatiques et le CO sont biosourcés, tels qu’issus d’un procédé de conversion de la biomasse lignocellulosique et en particulier d’un procédé de pyrolyse catalytique de la biomasse. Selon un premier aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un procédé de conversion d’une première charge hydrocarbonée comprenant des composés aromatiques, comprenant les étapes suivantes : - fractionner la première charge hydrocarbonée dans un train de fractionnement en au moins : une coupe comprenant du benzène, une coupe comprenant du toluène et une coupe comprenant des xylènes ; - traiter au moins en partie la coupe comprenant du benzène et au moins en partie la coupe comprenant des xylènes dans une unité réactionnelle de transalkylation pour produire un effluent de transalkylation enrichi en toluène envoyé vers le train de fractionnement ; - traiter une deuxième charge hydrocarbonée dans une unité de pyrolyse pour produire au moins : un effluent de pyrolyse alimentant au moins en partie la première charge hydrocarbonée, et un gaz de pyrolyse comprenant du CO, et optionnellement du CO 2 et/ou du H 2 ; - traiter au moins en partie la coupe comprenant du toluène et en partie le gaz de pyrolyse dans une unité réactionnelle d’alkylation pour produire un effluent enrichi en para-tolualdéhyde ; - traiter en partie du gaz de pyrolyse avec une amine dans une unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine pour produire un effluent de carbonylation comprenant des oxamides et/ou des oxamates ; - traiter au moins en partie l’effluent de carbonylation dans une unité réactionnelle d’hydrogénation pour produire un effluent d’hydrogénation comprenant du monoéthylène glycol ; et - séparer l’effluent d’hydrogénation dans une unité de séparation de glycol pour produire du monoéthylène glycol. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend de traiter au moins en partie le monoéthylène glycol et le para-tolualdéhyde dans une unité de synthèse pour produire du poly(téréphtalate d'éthylène). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend d’extraire au moins en partie le H 2 du gaz de pyrolyse et/ou du CO 2 présent dans le gaz de pyrolyse dans une unité de séparation de CO 2 et/ou d’H 2 disposée entre l'unité de pyrolyse et l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de pyrolyse comprend au moins un réacteur utilisé dans les conditions opératoires suivantes : - présence d’un catalyseur, préférablement un catalyseur zéolithique, préférablement un catalyseur zéolithique comprenant au moins une zéolithe choisie parmi la ZSM-5, la ferriérite, la zéolithe Béta, la zéolithe Y, la mordenite, la ZSM-23, la ZSM-57, la EU-1, la ZSM-11, préférence un catalyseur comprenant uniquement une zéolithe de type ZSM-5 ; la zéolithe utilisée dans la catalyseur peut avantageusement être dopée par un métal choisi parmi le Fer, le Gallium, le Zinc et le Lanthane ; - une température comprise entre 400°C et 1000°C, de préférence entre 400°C et 650°C, de manière préférée entre 450°C et 600°C et de manière très préférée entre 450°C et 590°C ; - une pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 0,5 MPa ; - une VVH comprise entre 0,01 h -1 et 10 h -1 , de préférence entre 0,01 h -1 et 5 h -1 , de manière préférée entre 0,1 h -1 et 3 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine comprend au moins un réacteur de carbonylation oxydante utilisé dans les conditions opératoires suivantes : - présence d’amine et d’une atmosphère oxydante, préférablement assurée par l’oxygène de l’air ou de l’O 2 pur (i.e., gaz comprenant essentiellement ou uniquement de l’oxygène) ; - pression comprise entre 2 MPa et 20 MPa, de préférence entre 5 MPa et 15 MPa ; - température comprise entre 20°C et 200°C, de préférence entre 25°C et 100°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’amine est de la pipéridine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’hydrogénation comprend au moins un réacteur d’hydrogénation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : - pression comprise 2 MPa et 25 MPa, de préférence entre 5 MPa et 10 MPa, : - température comprise entre 20°C et 250°C, de préférence entre 100°C et 200°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent d’amine est recyclé à l’entrée de l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’alkylation comprend au moins un réacteur d’alkylation utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 20°C et 100°C ; - pression comprise entre 2 MPa et 15 MPa ; - PPH comprise entre 0,5 h -1 et 50 h -1 , PPH correspondant au poids de charge hydrocarbonée horaire injecté rapporté au poids de catalyseur chargé ; - présence d’un catalyseur superacide. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de transalkylation comprend au moins un premier réacteur de transalkylation utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 200°C et 600°C ; - pression comprise entre 2 MPa et 10 MPa ; - PPH comprise entre 0,5 h -1 et 5 h -1 , PPH correspondant au poids de charge hydrocarbonée horaire injecté rapporté au poids de catalyseur chargé ; - présence d’un catalyseur comprenant de la zéolithe. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de pyrolyse est adaptée pour produire en outre une fraction liquide comprenant des composés aromatiques à 9 atomes de carbone ou plus. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé utilise une unité de séparation de dioxyde de carbone (CO 2 ) et/ou d’H 2 , disposée entre l'unité de pyrolyse et l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine, et adaptée pour extraire au moins en partie le H 2 du gaz de pyrolyse et/ou du CO 2 présent dans le gaz de pyrolyse. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’alkylation est adaptée pour produire en outre un effluent gazeux comprenant des gaz de pyrolyse non-convertis dans ladite unité réactionnelle d’alkylation. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une partie du gaz de pyrolyse est recyclée vers l’unité de pyrolyse. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une partie de l’effluent gazeux est recyclée vers l’unité de pyrolyse. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le train de fractionnement est adapté pour séparer des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée comprend au moins 50% en poids de composés comprenant de 6 à 10 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée est un mélange de composés hydrocarbonés présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1%. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée et/ou la deuxième charge hydrocarbonée est biosourcée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée comprend ou consiste en de la biomasse. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée consiste en l’effluent de pyrolyse. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’alkylation est adaptée pour séparer une coupe de sous-produits comprenant des composés à 9 atomes de carbone ou plus (C9+) de l’effluent enrichi en para-tolualdéhyde. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation de glycol produit un effluent d’amine recyclé à l’entrée de l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé de conversion utilise une ligne d’appoint en oxygène daptée pour fournir un apport en air ou oxygène pur dans l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé de conversion utilise une ligne d’appoint en H 2 adaptée pour fournir un apport d’H 2 dans l’unité réactionnelle d’hydrogénation. Selon un deuxième aspect, les objets précités, ainsi que d’autres avantages, sont obtenus par un dispositif de conversion d’une première charge hydrocarbonée comprenant des composés aromatiques, comprenant : - un train de fractionnement adapté pour fractionner la première charge hydrocarbonée en au moins : une coupe comprenant du benzène, une coupe comprenant du toluène et une coupe comprenant des xylènes ; - une unité réactionnelle de transalkylation adaptée pour traiter au moins en partie la coupe comprenant du benzène et au moins en partie la coupe comprenant des xylènes et produire un effluent de transalkylation enrichi en toluène envoyé vers le train de fractionnement ; - une unité de pyrolyse adaptée pour traiter une deuxième charge hydrocarbonée et produire au moins : un effluent de pyrolyse alimentant au moins en partie la première charge hydrocarbonée, et un gaz de pyrolyse comprenant du CO, et optionnellement du CO 2 et/ou du H 2 ; - une unité réactionnelle d’alkylation adaptée pour traiter au moins en partie la coupe comprenant du toluène et en partie le gaz de pyrolyse pour produire un effluent enrichi en para-tolualdéhyde ; - une unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine adaptée pour traiter en partie du gaz de pyrolyse avec une amine, et produire un effluent de carbonylation comprenant des oxamides et/ou des oxamates ; - une unité réactionnelle d’hydrogénation adaptée pour traiter au moins en partie l’effluent de carbonylation et produire un effluent d’hydrogénation comprenant du monoéthylène glycol ; et - une unité de séparation de glycol adaptée pour séparer l’effluent d’hydrogénation et produire du monoéthylène glycol. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend une unité de synthèse adaptée pour traiter au moins en partie le monoéthylène glycol et le para-tolualdéhyde pour produire du poly(téréphtalate d'éthylène). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion comprend une unité de séparation de charge adaptée pour séparer la première charge hydrocarbonée du complexe aromatique en : une coupe (e.g. coupe de tête) comprenant des composés hydrocarbonés à 7 atomes de carbone ou moins, envoyée vers une colonne de benzène du train de fractionnement ; et une coupe (e.g. coupe de fond) comprenant des aromatiques à 8 atomes de carbone ou plus, envoyée directement vers une colonne de xylène du train de fractionnement. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation de charge est adaptée pour séparer une fraction de toluène envoyée directement vers la colonne de benzène ou une colonne de toluène du train de fractionnement. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif comprend en outre une unité d’extraction des aromatiques adaptée pour traiter au moins en partie la première charge hydrocarbonée, par exemple la coupe de tête de l’unité de séparation de charge, pour extraire un effluent comprenant des composés aliphatiques à 6-7 atomes de carbone et produire une coupe aromatique envoyé vers la colonne de benzène. Des modes de réalisation selon le premier aspect et le deuxième aspect ainsi que d’autres caractéristiques et avantages des procédés et dispositifs selon les aspects précités vont apparaître à la lecture de la description qui suit, donnée à titre uniquement illustratif et non limitatif, et en référence au dessin suivant. Figure La représente une vue schématique d’un procédé selon la présente invention permettant la production de PET à partir de biomasse. Des modes de réalisation du procédé selon le premier aspect et du dispositif selon le deuxième aspect vont maintenant être décrits en détail. Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie du procédé et du dispositif. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que le procédé et le dispositif peuvent être mis en œuvre sans ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description. Dans la présente description, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non récités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». En outre, dans la présente description, un effluent comprenant essentiellement ou uniquement des composés A correspond à un effluent comprenant au moins 80 ou 90% en poids, préférablement au moins 95% en poids, très préférablement au moins 99% en poids, de composés A. La présente invention peut se définir comme un procédé et un dispositif comprenant un enchaînement d’opérations unitaires permettant de produire des composés aromatiques tels que le para-tolualdéhyde, et de produire du monoéthylène glycol. Le procédé et le dispositif selon l’invention sont caractérisés en ce qu’ils comprennent et utilisent des unités connues de l’homme du métier pour produire du benzène, du toluène et des xylènes, unités que l’on trouve habituellement dans les complexes aromatiques, et en ce qu’ils comprennent et utilisent une unité réactionnelle d’alkylation du toluène par du CO qui produit du para-tolualdéhyde. En outre, le procédé et le dispositif selon l’invention sont caractérisés en ce qu’ils comprennent une unité réactionnelle de transalkylation du benzène et des xylènes pour les convertir en toluène. Avantageusement, la combinaison de l’unité réactionnelle de transalkylation du benzène et des xylènes et d’une unité d’alkylation du toluène par le CO produisant du para-tolualdéhyde et du train de fractionnement du complexe permet d’avoir la possibilité de n’obtenir que du para-tolualdéhyde et une purge de composés aromatiques lourds (en faible quantité). En outre, une des caractéristiques de la présente invention consiste en l'utilisation de CO, sous-produit d’une unité de pyrolyse de la biomasse pour produire du monoéthylène glycol. En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé/dispositif de conversion de composés aromatiques utilise/comprend : - une unité optionnelle de séparation de charge 1 pour séparer une première charge hydrocarbonée 2 du complexe aromatique en une coupe de tête 16 comprenant des composés hydrocarbonés à 7 atomes de carbone ou moins (C7-) et une coupe de fond 17 comprenant des composés aromatiques à 8 atomes de carbone ou plus (A8+) ; - une unité optionnelle d’extraction des aromatiques 3 entre l’unité de séparation de charge 1 et un train de fractionnement 4-6 pour séparer les composés aliphatiques du benzène et du toluène de la coupe en C7- de la charge du complexe ; - le train de fractionnement 4-6 en aval de l’unité optionnelle d’extraction des aromatiques 3 permettant d’extraire des coupes comprenant du benzène 22, du toluène 23 et des xylènes 24 des autres aromatiques ; - une unité réactionnelle de transalkylation 7 convertissant le benzène 22 et les xylènes 24 en toluène ; - une unité de pyrolyse 8, préférablement catalytique, pour traiter une deuxième charge hydrocarbonée 9, produire un effluent de pyrolyse 10 alimentant au moins partiellement la première charge hydrocarbonée 2 du complexe aromatique, un gaz de pyrolyse 11 comprenant du monoxyde de carbone (CO), et optionnelement du dioxyde de carbone (CO 2 ) et/ou du dihydrogène (H 2 ), et optionnelement une fraction liquide 12 (sous-produits composés majoritairement de distillats moyens qui, après hydrotraitement et ou hydrocraquage pourront être valorisés sous forme de Kérosène (ou Jet Fuel), gazole ou fuel marine) ; - une unité réactionnelle d’alkylation 13 pour alkyler la coupe de toluène 23 avec du CO du gaz de pyrolyse 11 et produire un effluent enrichi en para-tolualdéhyde 14 (par rapport à la coupe de toluène 23) et optionnelement un effluent gazeux 15 comprenant des gaz de pyrolyse non convertis ; - une unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine 30 pour convertir une partie du gaz de pyrolyse 11 et produire un effluent de carbonylation 36 comprenant des oxamides (et/ou des oxamates) ; - une unité optionnelle de séparation de CO 2 et/ou d’H 2 (non représentée) disposée entre l’unité de pyrolyse 8 et l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine 30 pour diminuer la teneur en CO 2 et/ou H 2 du gaz de pyrolyse 11 ; - une ligne optionnelle d’appoint en oxygène 35 pour fournir un apport en air ou oxygène pur au gaz de pyrolyse 11 ; - une unité réactionnelle d’hydrogénation 31 adaptée pour traiter au moins en partie l’effluent de carbonylation 36 et produire un effluent d’hydrogénation 38 comprenant du monoéthylène glycol ; - une unité de séparation de glycol 32 adaptée pour séparer l’effluent d’hydrogénation 38, produire du monoéthylène glycol 40 et recycler un effluent d’amine 39 à l’entrée de l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine 30 ; - une ligne optionnelle d’appoint en H 2 37 pour fournir un apport d’H 2 dans l’unité réactionnelle d’hydrogénation d’oxamides 31 ; - une unité optionnelle de synthèse 33 adaptée pour traiter au moins en partie le monoéthylène glycol 40 et le para-tolualdéhyde 39 pour produire du poly(téréphtalate d'éthylène) 34. Avantageusement, l’unité réactionnelle d’alkylation 13 permet de produire le para-tolualdéhyde à partir du toluène initialement présent dans la première charge hydrocarbonée 2 et formé par transalkylation du benzène avec les xylènes. Avantageusement, l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine (30), l’unité réactionnelle d’hydrogénation (31) et l’unité de séparation de glycol (32) permettent de produire du monoéthylène glycol (40) à partir du gaz de pyrolyse 11. Avantageusement, l’unité de synthèse 33 permet de produire du PET 34 à partir du monoéthylène glycol 40 et du para-tolualdéhyde 39. L’unité de séparation de charge 1 En référence à la , l’unité de séparation de charge 1 traite la première charge hydrocarbonée 2 du complexe aromatique pour séparer une coupe de tête 16 comprenant (e.g. essentiellement) des composés à 7 atomes de carbone ou moins (C7-) contenant notamment du benzène et du toluène, et une coupe de fond 17 comprenant (e.g. essentiellement) des aromatiques à 8 atomes de carbone ou plus (A8+) envoyée vers la troisième colonne de distillation de composés aromatiques 6, appelée également colonne de xylène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de séparation de charge 1 sépare également une fraction de toluène 18 comprenant au moins 90% en poids, préférablement au moins 95% en poids, très préférablement au moins 99% en poids de toluène par rapport au poids total de la fraction de toluène 18. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la fraction de toluène 18 est envoyée vers la première colonne de distillation de composés aromatiques 4, appelée également colonne de benzène, et/ou vers la deuxième colonne de distillation de composés aromatiques 5, appelée également colonne de toluène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée 2 est une coupe hydrocarbonée contenant majoritairement (i.e., > 50% en poids) des molécules dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 10 atomes de carbone. Cette charge peut également contenir des molécules ayant plus de 10 atomes de carbone et/ou des molécules à 5 atomes de carbone. La première charge hydrocarbonée 2 du complexe aromatique est riche en aromatiques (e.g. > 50% en poids) et contient préférablement au moins 20% en poids de benzène, préférentiellement au moins 30% en poids, très préférablement au moins 40% en poids de benzène par rapport au poids total de la première charge hydrocarbonée 2. La première charge hydrocarbonée 2 peut comprendre un effluent de reformage catalytique d’un naphta ou comprendre un produit d’unité de craquage (e.g. à la vapeur, catalytique) ou tout autre moyen de production d’alkyles aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée 2 du complexe aromatique comprend au moins 25% en poids, préférablement au moins 30% en poids, très préférablement au moins 35% en poids, d’effluent de pyrolyse 10 provenant de l’unité de pyrolyse 8 par rapport au poids total de la première charge hydrocarbonée 2. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée 2 est au moins partiellement, voire entièrement, biosourcée. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée 2 comprend un mélange de composés aromatiques et paraffiniques biosourcé et un mélange de composés aromatiques et paraffiniques non-biosourcé (provenant par exemple d’une unité de reformage catalytique). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée 2 provient (essentiellement) d’un procédé de conversion de la biomasse lignocellulosique. Par exemple, un effluent produit par conversion de la biomasse lignocellulosique peut être traité pour être aux spécifications requises de la première charge hydrocarbonée 2 afin de présenter des teneurs en éléments soufrés, azotés et oxygénés compatibles avec un complexe aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée 2 est constituée de l’effluent de pyrolyse 10 issu de l’unité de pyrolyse 8. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la première charge hydrocarbonée 2 comprend moins de 10 ppm poids, préférablement moins de 5 ppm poids, très préférablement moins de 1 ppm poids en azote élémentaire, et/ou moins de 10 ppm poids, préférablement moins de 5 ppm poids, très préférablement moins de 1 ppm poids en soufre élémentaire, et/ou moins de 100 ppm poids, préférablement moins de 50 ppm poids, très préférablement moins de 10 ppm poids en oxygène élémentaire. L’unité d’extraction des aromatiques La coupe de tête 16 de l’unité de séparation de charge 1 est envoyée vers l’unité optionnelle d’extraction des aromatiques 3 adaptée pour extraire un effluent comprenant des espèces aliphatiques en C6-C7 19 qui est exporté comme co-produit du complexe aromatique. La coupe aromatique 20 (comprenant essentiellement du benzène et du toluène), appelée extrait de l’unité d’extraction des aromatiques 3, est envoyée vers la colonne de benzène 4. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la coupe aromatique 20 est une charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C7 (A6-A7). Le train de fractionnement Le train de fractionnement comprend les colonnes de distillation de composés aromatiques 4, 5, et 6 permettant de séparer les 4 coupes suivantes : - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du benzène 22 ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du toluène 23 ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des xylènes 24 ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone 25. La colonne de benzène 4 est adaptée pour : traiter la coupe aromatique 20 qui est une charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C10 (A6+) ; produire en tête la coupe comprenant du benzène 22 qui est envoyée au moins en partie à l’entrée de l’unité réactionnelle de transalkylation 7 ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C7-C10 26 (A7+). La colonne de toluène 5 est adaptée pour : traiter l’effluent aromatique en C7-C10 26 (A7+), produit de fond de la colonne de benzène 4 ; produire en tête la coupe comprenant du toluène 23 qui est dirigée au moins en partie vers l’unité réactionnelle d’alkylation 13 ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C8-C10 27 (A8+). La troisième colonne de distillation de composés aromatiques 6, appelée également colonne de xylène, est adaptée pour : traiter la coupe aromatique à 8 atomes de carbone ou plus 17 (A8+) de la charge du complexe aromatique et optionnellement l’effluent de fond de la colonne de toluène 27 ; produire en tête la coupe comprenant majoritairement des xylènes 24 qui est dirigée au moins en partie vers l’unité réactionnelle de transalkylation 7 ; et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) comprenant des aromatiques en C9-C10 25 (A9+). L’unité réactionnelle de transalkylation Dans l’unité réactionnelle de transalkylation 7, la fraction comprenant du benzène 22 en provenance de la tête de la colonne de benzène 4 est mélangée à la coupe comprenant des xylènes 24 en provenance de la tête de la colonne de xylène 6, et alimente au moins un réacteur de transalkylation pour produire du toluène par transalkylation d’aromatiques en défaut de groupes méthyles (i.e., le benzène), et en excès de groupes méthyles (i.e., les xylènes). L’effluent enrichi en toluène 21 (par rapport à la coupe comprenant du benzène 22 et la coupe comprenant des xylènes 24) de l’unité réactionnelle de transalkylation 7 est envoyé à l’entrée de la colonne de benzène 4, optionnellement avec la coupe aromatique 20. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle de transalkylation 7 comprend au moins un réacteur de transalkylation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 200°C et 600°C, préférentiellement comprise entre 350°C et 550°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 380°C et 500°C ; - pression comprise entre 2 MPa et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 2 MPa et 6 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 2 MPa et 4 MPa ; - PPH comprise entre 0,5 h -1 et 5 h -1 , préférentiellement comprise entre 1 h -1 et 4 h -1 , et plus préférentiellement comprise entre 2 h -1 et 3 h -1 . Le terme PPH correspond au poids de charge hydrocarbonée horaire injecté rapporté au poids de catalyseur chargé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un réacteur de transalkylation est opéré en présence d’un catalyseur comprenant de la zéolithe, par exemple de la ZSM-5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un réacteur de transalkylation est de type lit fixe. L’unité de pyrolyse Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 9 envoyée dans l’unité de pyrolyse 8 est un mélange de composés hydrocarbonés présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% en poids, préférentiellement supérieure à 3% en poids, très préférentiellement supérieure à 5% en poids par rapport au poids total de ladite charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 9 comprend ou est constituée de biomasse lignocellulosique ou d’un ou plusieurs constituants de biomasse lignocellulosique choisis dans le groupe formé par la cellulose, l'hémicellulose et la lignine. La biomasse lignocellulosique peut comprendre du bois, des déchets agricoles ou des déchets végétaux. D’autres exemples non limitatifs de matière biomasse lignocellulosique sont les résidus d'exploitation agricole (paille, tige de maïs...), les résidus d'exploitation forestière (produits de première éclaircie), les produits d'exploitation forestière, les cultures dédiées (taillis à courte rotation), les résidus de l'industrie agro-alimentaire, les déchets organiques ménagers, les déchets des installations de transformation du bois, les bois usagés de construction, du papier, recyclé ou non. La biomasse lignocellulosique peut aussi provenir de sous-produits de l'industrie papetière comme la lignine Kraft, ou les liqueurs noires issues de la fabrication de pâte à papier. La biomasse lignocellulosique peut avantageusement subir au moins une étape de prétraitement (non représentée) avant son introduction dans l'unité de pyrolyse 8. De préférence, la biomasse est broyée et séchée, jusqu'à ce que la granulométrie désirée soit obtenue. Une charge présentant un diamètre de particules compris entre 0,3 et 0,5 mm peut avantageusement être obtenue. Typiquement, la taille des particules de la biomasse lignocellulosique à pyrolyser est une taille de particules suffisante pour passer à travers un tamis de 1 mm jusqu'à une taille de particules suffisante pour passer à travers un tamis de 30 mm. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque la deuxième charge hydrocarbonée 9 est solide (e.g. charge de type biomasse), la deuxième charge hydrocarbonée 9 à pyrolyser est avantageusement chargée dans un compartiment d'entraînement ou transport pneumatique de manière à être entrainée dans un réacteur de pyrolyse par un fluide d’entrainement. De préférence, le fluide d’entrainement utilisé est de l'azote gazeux. Cependant, il est également envisagé que d'autres fluides d’entrainement non oxydants peuvent être utilisés. Par exemple, une partie 42 du gaz de pyrolyse 11 produit au cours du processus peut être recyclé et utilisé comme fluide d'entraînement. Ledit gaz de pyrolyse 11 est principalement un effluent gazeux, incondensable, comprenant au moins du monoxyde de carbone (CO), et du dioxyde de carbone (CO 2 ) et comprenant également avantageusement des oléfines légères comprenant de 2 à 4 atomes de carbone. De cette manière, les coûts de la réalisation de la pyrolyse peuvent être considérablement réduits. La deuxième charge hydrocarbonée 9 peut être chargée dans une trémie d'alimentation ou un autre dispositif qui permet d’amener ladite charge dans le compartiment d'entraînement dans une quantité appropriée. De cette manière, une quantité constante de charge est délivrée dans le compartiment d'entraînement. Le fluide d’entrainement transporte avantageusement la deuxième charge hydrocarbonée 9 à partir du compartiment d'entraînement dans le réacteur de pyrolyse à travers un tube d'alimentation. Typiquement, le tube d'alimentation est refroidi pour maintenir la température de la deuxième charge hydrocarbonée 9 à un niveau requis avant son entrée dans le réacteur de pyrolyse. Le tube d'alimentation peut être refroidi par chemisage du tube, typiquement avec une chemise refroidie par air ou refroidi par liquide. Cependant, il est également envisagé que le tube d'alimentation ne soit pas refroidi. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité de pyrolyse 8 comprend au moins un réacteur de pyrolyse (e.g. à lit fluidisé) adapté pour être utilisée dans au moins une des conditions opératoires listées ci-après. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape de pyrolyse est mise en œuvre à une température comprise entre 400°C et 1000°C, de préférence entre 400°C et 650°C, de préférence entre 450°C et 600°C et de préférence entre 450°C et 590°C. En particulier, l’utilisation de catalyseur régénéré chaud provenant d’une étape de régénération de catalyseur peut permettre d’assurer des gammes de température du réacteur. L’étape de pyrolyse est également avantageusement mise en œuvre a une pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 0,5 MPa et à une VVH comprise entre 0,01 h -1 et 10 h -1 , de préférence entre 0,01 h -1 et 5 h -1 , et de manière très préférée entre 0,1 h -1 et 3 h -1 . La VVH est le ratio du débit volumique de charge sur le volume de catalyseur utilisé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape de pyrolyse est catalytique et est opérée en présence d’un catalyseur. De préférence, ladite étape est opérée en présence d’un catalyseur zéolithique comprenant et de préférence étant constitué par au moins une zéolithe choisie parmi la ZSM-5, la ferriérite, la zéolithe Béta, la zéolithe Y, la mordenite, la ZSM-23, la ZSM-57, la EU-1, la ZSM-11. De préférence le catalyseur est un catalyseur comprenant uniquement de la ZSM-5. La zéolithe utilisée dans le catalyseur mis en œuvre dans l’étape de pyrolyse catalytique peut avantageusement être dopée de préférence par un métal choisi parmi le Fer, le Gallium, le Zinc et le Lanthane. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la deuxième charge hydrocarbonée 9 tout d’abord subit une pyrolyse rapide en contactant le catalyseur chaud provenant d’un régénérateur qui dans cette étape joue le rôle de vecteur thermique. Les gaz résultants de cette pyrolyse vont ensuite réagir sur le catalyseur qui cette fois joue son rôle de catalyseur permettant de catalyser les réactions produisant les intermédiaires chimiques recherchés. Dans l’unité de pyrolyse 8, la deuxième charge hydrocarbonée 9 est notamment convertie au moins partiellement en un effluent de pyrolyse 10 comprenant des composés hydrocarbonés dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 10 atomes de carbone. L’effluent de pyrolyse 10 alimente la première charge hydrocarbonée 2 du complexe aromatique. L’unité de pyrolyse 8 produit également un gaz de pyrolyse 11 comprenant du CO, du CO 2 et du H 2 , et optionnelement une fraction liquide 12 (sous-produits). Les produits obtenus à l’issue de l’étape de pyrolyse sont avantageusement récupérés dans l’unité de pyrolyse 8 sous forme d’un effluent gazeux comprenant des BTX (Benzène, Toluène, Xylènes). Ledit effluent gazeux comprenant les produits obtenus à l’issue de l’étape de pyrolyse est ensuite avantageusement envoyé dans une section de fractionnement de l’unité de pyrolyse 8 de manière à séparer au moins les coupes suivantes : - l'effluent de pyrolyse 10, coupe liquide dite BTX, comprenant des composés hydrocarbonés dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 10 atomes de carbone, - le gaz de pyrolyse 11, fraction gazeuse d’incondensables, comprenant au moins du monoxyde de carbone (CO), du dioxyde de carbone (CO 2 ), et du H 2 , - optionnellement la fraction liquide 12 (aussi appelée distillat moyen), coupe liquide comprenant majoritairement des composés présentant un nombre d’atomes de carbone supérieur à 9, c’est-à-dire au moins 50% en poids de composés en C9+ ; et - optionnellement de l’eau (non représentée). Le gaz de pyrolyse 11 peut comprendre également avantageusement des oléfines légères comprenant de 2 à 4 atomes de carbone. Le catalyseur coké ainsi que la deuxième charge hydrocarbonée non convertie usuellement dénommée « char » sont avantageusement soutirés du réacteur de pyrolyse et envoyés de préférence dans un stripper de manière à éliminer les hydrocarbures potentiellement adsorbés et ainsi éviter leur combustion dans le régénérateur et ce par mise en contact avec au moins un gaz choisi parmi la vapeur d’eau, un gaz inerte tel que par exemple de l’azote, et une partie du gaz de pyrolyse 11. Ledit catalyseur coké et la deuxième charge hydrocarbonée non convertie, éventuellement strippés, sont avantageusement envoyés dans un régénérateur où coke et char sont brûlés par ajout d’air ou d’oxygène, produisant ainsi du catalyseur régénéré et un gaz de combustion riche en CO 2 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur régénéré est avantageusement recyclé dans le réacteur de l’étape de pyrolyse afin de subir un autre cycle. Avantageusement, l’étape de pyrolyse du procédé selon l’invention permet la production d’au moins 10% en poids et de préférence d’au moins 15 % en poids d’aromatique par rapport à la masse totale des produits de réaction obtenus, avec une sélectivité d’au moins 65% et de préférence d’au moins 70% en BTX. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend ainsi au moins une étape de pyrolyse produisant au moins une coupe BTX (effluent de pyrolyse 10) et une fraction gazeuse d’incondensables (gaz de pyrolyse 11) comprenant au moins du monoxyde de carbone et du dioxyde de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé permet également d’obtenir en plus de la coupe BTX, une fraction de sous-produits (fraction liquide 12) plus lourde que la coupe BTX, majoritairement aromatique appelée « coupe C9+ » ou qui peut avantageusement être valorisée dans un procédé extérieur au procédé selon l’invention. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une partie 42 du gaz de pyrolyse 11 est recyclée, de préférence via un compresseur (non présenté dans la ), dans le réacteur de pyrolyse. Avantageusement, le gaz de pyrolyse recyclé peut servir de fluide d’entrainement de la charge dans le réacteur de pyrolyse. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une purge dudit gaz de pyrolyse recyclé est réalisée, soit en amont, soit en aval dudit compresseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent de pyrolyse 10 est une coupe hydrocarbonée contenant majoritairement (i.e., > 50% en poids) des molécules dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 10 atomes de carbone. L’effluent de pyrolyse 10 peut également contenir des molécules ayant plus de 10 atomes de carbone et/ou des molécules à 5 atomes de carbone. L’effluent de pyrolyse 10 est riche en aromatiques (e.g. > 50% en poids) et contient préférablement au moins 20% en poids de benzène, préférentiellement au moins 30% en poids, très préférablement au moins 40% en poids de benzène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent de pyrolyse 10 est traité pour être aux spécifications requises de la première charge hydrocarbonée 2 telle que décrite ci-dessus afin de présenter des teneurs en éléments soufrés, azotés et oxygénés compatible avec un complexe aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent de pyrolyse 10 est une coupe hydrocarbonée comprenant des molécules dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 8 atomes de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de pyrolyse 11 produit par l’unité de pyrolyse 8 comprend un mélange contenant majoritairement (e.g. comprenant au moins 50% en poids) de l'hydrogène, du CO et du CO 2 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de pyrolyse 11 comprend au moins 20% en poids de CO, préférablement au moins 30% en poids de CO, très préférablement au moins 40% en poids de CO (e.g. au moins 50% en poids de CO). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de pyrolyse 11 comprend au moins 0,2% en poids de H 2 , préférablement au moins 0,5% en poids de H 2 , très préférablement au moins 0,8% en poids de H 2 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de pyrolyse 11 en sortie de l’unité de pyrolyse 8 contient au moins 20% en poids de CO 2 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de pyrolyse 11 en sortie de l’unité de pyrolyse 8 contient environ 30% (e.g. ± 10% en poids) poids de CO 2 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le gaz de pyrolyse 11 contient du méthane, de l’éthylène et du propylène (e.g. moins de 10% en poids) ainsi que de l’éthane, propane et de l’eau (e.g. moins de 3% en poids). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la fraction liquide 12 comprend les composés à 9 atomes de carbone ou plus, pouvant comprendre par exemple (e.g. au moins 50% en poids) de di et tri aromatiques optionnellement alkylés. Cette coupe peut être valorisée directement en fuel de soute par exemple ou subir un hydrotraitement et ou hydrocraquage pour améliorer ses propriétés et la valorisée en Kérosène ou en diesel. L’unité réactionnelle d’alkylation L’unité réactionnelle d’alkylation 13 est adaptée pour alkyler le toluène de la coupe comprenant du toluène 23 issue de la colonne de toluène 5, par le CO présent dans le gaz de pyrolyse 11, pour produire un effluent enrichi en para-tolualdéhyde 14 et un effluent gazeux 15 comprenant des gaz de pyrolyse n’ayant pas été converti dans l’unité réactionnelle d’alkylation 13. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’effluent enrichi en para-tolualdéhyde 14 comprend au moins 80% en poids, préférablement au moins 90% en poids, et très préférablement d’au moins 95% en poids, de para-tolualdéhyde. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’alkylation 13 est adaptée pour séparer une coupe de sous-produits 28 comprenant des composés à 9 atomes de carbone ou plus (C9+) de l’effluent enrichi en para-tolualdéhyde 14. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins une partie 41 de l’effluent gazeux 15 est recyclée, de préférence via un compresseur (non représenté dans la ), dans l’unité de pyrolyse 8. L’effluent gazeux recyclé peut servir alors de fluide d’entrainement de la deuxième charge hydrocarbonée 9 dans l’unité de pyrolyse 8. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une purge dudit effluent gazeux recyclé est réalisée, soit en amont, soit en aval dudit compresseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’alkylation 13 comprend au moins un réacteur d’alkylation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 20°C et 100°C ; - pression comprise entre 2 MPa et 15 MPa, préférablement entre 5 MPa et 10 MPa ; - PPH comprise entre 0,5 h -1 et 50 h -1 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la réaction d’alkylation du toluène par le CO est réalisée en présence d’un catalyseur acide, tel qu’un catalyseur adapté pour conduire à une attaque électrophile du noyau toluène par du CO. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur acide est un catalyseur superacide (i.e., composé chimique plus acide que l’acide sulfurique pur à 100 %), tel qu’un catalyseur comprenant de l’acide trifluoromethanesulfonique, du HF-SbF5, une zircone sulfatée, et/ou un liquide ionique à base de chloroaluminates comprenant par exemple de la N-méthyl imidazole. Avantageusement, la réaction d’alkylation du toluène par le CO est très sélective en isomère para (>99%), par exemple à 25°C et à une pression partielle de CO égale à 7,5 MPa. Ainsi la combinaison d’une unité réactionnelle de transalkylation 7, d’une unité réactionnelle d’alkylation 13 permet de convertir l’essentiel des composés aromatiques issus d’une pyrolyse de la biomasse en para-tolualdéhyde. L’unité de carbonylation oxydante d’amine L’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine 30 est adaptée pour traiter une partie du gaz de pyrolyse 11 avec une amine et produire un effluent de carbonylation 36 comprenant des oxamides (et/ou des oxamates). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, un apport en oxygène (oxygène pur ou air) alimenté par la ligne d’appoint en oxygène 35 est ajouté au gaz de pyrolyse 11 de sorte que le ratio CO/O 2 des pressions partielles entre le CO et l’O 2 soit compris entre 0,2 et 5, préférablement entre 0,25 et 4, très préférablement entre 0,33 et 3 à l’entrée de l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine 30. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine 30 comprend au moins un réacteur de carbonylation oxydante utilisé dans les conditions opératoires suivantes : - présence d’amine et d’une atmosphère oxydante, préférablement assurée par l’oxygène de l’air ou de l’O 2 pur (i.e., gaz comprenant essentiellement ou uniquement de l’oxygène) ; - pression comprise entre 2 MPa et 20 MPa, de préférence entre 5 MPa et 15 MPa ; - température comprise entre 20°C et 200°C, de préférence entre 25°C et 100°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’amine est une amine secondaire. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’amine est un hétérocycle. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’amine est la pipéridine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur de carbonylation oxydante comprend un métal choisi parmi les métaux des groupes 8, 9, et 10. De préférence le métal est le palladium. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur de carbonylation oxydante comprend un catalyseur de carbonylation oxydante homogène, hétérogène ou homogène supporté. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur de carbonylation oxydante comprend une ligand à base de phosphine, d’amine et/ou de carbène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le métal du catalyseur de carbonylation est stabilisé par un ligand de type phosphine ou N-hétérocyclique carbene (NHC). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le métal est stabilisé par un ligand de type pince (« pincer » selon la terminologie anglosaxonne). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur de carbonylation oxydante est un catalyseur hétérogène ou homogène supporté comprenant un support solide de type oxyde inorganique (e.g. SiO 2 , Al 2 O 3 ), polymère ou à base de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur de carbonylation oxydante comprend un promoteur notamment de l'iode, un dérivé d'iodure, un iodure d'ammonium, ou des combinaisons de ceux-ci. A titre d'exemple, on peut citer les composés iodés tels que KI, LiI, NaI ou encore Bu 4 NI. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la carbonylation oxydante est réalisée dans des conditions basiques. Toute base appropriée peut être utilisée. A titre d’exemple, on peut citer des bases inorganiques telles que K 2 CO 3 , NaOH, KOH ou encore BuONa. L’unité de séparation de CO2 et/ou d’H2 Selon un ou plusieurs modes de réalisation, une unité optionnelle de séparation de CO 2 et/ou d’H 2 est disposée entre l'unité de pyrolyse 8 et l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine 30, pour extraire au moins en partie le CO 2 et/ou du H 2 du gaz de pyrolyse 11 en sortie de l'unité de pyrolyse 8 de sorte que le gaz de pyrolyse 11 à l’entrée réacteur de de carbonylation oxydante d’amine 30 comprenne : - moins de 10% en poids de CO 2 , préférablement moins de 5% en poids de CO 2 , très préférablement moins de 2% en poids de CO 2 ; et/ou - moins de 5% en poids de H 2 , préférablement moins de 2% en poids de H 2 , très préférablement moins de 0,1% en poids de H 2 . Par exemple, à la sortie l'unité de pyrolyse 8, l'élimination du CO 2 et/ou du H 2 peut être réalisée avec une étape d'élimination de gaz acides, effectuée par exemple à l'aide de systèmes d'absorption par des solvants, ou au moyen de membranes. Les gaz acides dans se composent généralement de H 2 S, COS et CO 2 . Les procédés actuels d'élimination desdits gaz acides impliquent généralement une absorption à contre-courant avec un solvant régénérateur, dans une colonne absorbante. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité optionnelle de séparation de CO 2 et/ou d’H 2 est disposée en amont de la ligne optionnelle d’appoint en oxygène 35 fournissant l’apport en air ou oxygène pur. L’unité réactionnelle d’hydrogénation L’unité réactionnelle d’hydrogénation 31 est adaptée pour traiter au moins en partie l’effluent de carbonylation 36 et produire un effluent d’hydrogénation 38 comprenant du monoéthylène glycol. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’unité réactionnelle d’hydrogénation d’oxamides 31 comprend au moins un réacteur d’hydrogénation utilisé dans les conditions opératoires suivantes : - pression comprise entre 2 MPa et 25 MPa, de préférence entre 5 MPa et 10 MPa, - température comprise entre 20°C et 250°C, de préférence entre 100°C et 200°C. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d’hydrogénation comprend un métal choisi parmi les métaux des groupes 8, 9, et 10, de préférence le métal est choisi parmi le ruthénium, le nickel et le fer. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur d’hydrogénation comprend un catalyseur d’hydrogénation homogène, hétérogène ou homogène supporté. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d’hydrogénation est un catalyseur homogène et comprend une ligand à base de phosphine et/ou d’amine. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le métal du catalyseur d’hydrogénation est stabilisé par un ligand de type pince (« pincer » selon la terminologie anglosaxonne). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur d’hydrogénation est un catalyseur hétérogène ou homogène supporté comprenant un support solide de type oxyde inorganique (e.g. SiO 2 , Al 2 O 3 ), polymère ou à base de carbone. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la d’hydrogénation est réalisée dans des conditions basiques. Toute base appropriée peut être utilisée. A titre d’exemple, on peut citer des bases inorganiques telles que K 2 CO 3 , NaOH, KOH ou encore BuONa. L’unité de séparation de glycol L’effluent d’hydrogénation 38 sortant de l’unité réactionnelle 31 est introduit au moins en partie dans une unité de séparation de glycol 32 pour séparer le monoéthylène glycol 40 et produire un effluent d’amine 39 pouvant être recyclé à l’entrée de l’unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine 30. L’unité de synthèse Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le monoéthylène glycol 40 et le para-tolualdéhyde 14 sont envoyés au moins en partie dans une unité de synthèse 33 pour produire du poly(téréphtalate d'éthylène) 34. Avantageusement, l’invention rend possible l’obtention de PET 100% biosourcé. Par exemple, dans une section d’oxydation le para-tolualdéhyde 14 est oxydé en acide téréphtalique, et dans une section d’estérification, l’acide téréphtalique est estérifié avec le monoéthylène glycol 40 pour former du poly(téréphtalate d'éthylène) 34. Exemple de dispositif selon l’invention L’exemple de dispositif selon l’invention permet de produire du poly(téréphtalate d'éthylène) à partir de biomasse, en utilisant une pyrolyse catalytique, des unités dédiées à la synthèse de monoéthylène glycol à partir de CO et un complexe aromatique. L’exemple de dispositif selon l’invention est similaire au dispositif représenté sur la . Les débits des composés aromatiques de l’effluent de pyrolyse 10 issu de l’unité de pyrolyse catalytique 8, en tant que première charge hydrocarbonée 2 en entrée de l’unité de séparation de charge 1, sont les suivants : - benzène : 2,63 t/h ; - toluène : 5,64 t/h ; et - xylènes : 3,63 t/h. Soit un total de 11,9 t/h de composés aromatiques. L’unité de pyrolyse 8 produit en outre un gaz de pyrolyse 11 contenant 22,25 t/h de CO et 16 t/h de CO 2 . Le gaz de pyrolyse 11 est utilisé pour convertir la totalité du toluène en para-tolualdéhyde par alkylation. En outre, 3,454 t/h du CO est consommé par l’unité réactionnelle d’alkylation 13 pour alkyler le toluène en para-tolualdéhyde. Le reste du CO, soit 18,796 t/h est utilisé pour la synthèse du monoéthylène glycol 40. Selon l’exemple de dispositif selon l’invention, les performances sont répertoriées dans la table 1 suivantes. Charges t/h CO 22,25 Hydrogène 2,01 Benzène 2,63 Toluène 5,64 Xylènes 3,63 Produits t/h Para-tolualdéhyde 14,654 A9-A10 0,7 monoéthylène glycol 20,81 La table 1 montre que la mise en œuvre selon l’invention permet de convertir 94,1% des composés aromatiques issus d’une unité de pyrolyse 8 de biomasse en para-tolualdéhyde. La totalité du CO est converti en para-tolualdéhyde et en monoéthylène glycol. De plus, le para-tolualdéhyde et le monoéthylène glycol peuvent être utilisés pour la synthèse de 23,44 t/h de poly(téréphtalate d'éthylène) qui est alors 100% biosourcé car issu de biomasse. Procédé de conversion d’un charge hydrocarbonée, comprenant les étapes suivantes : - fractionner une première charge hydrocarbonée (2) comprenant des composés aromatiques dans un train de fractionnement (4-6) en au moins : une coupe comprenant du benzène (22), une coupe comprenant du toluène (23) et une coupe comprenant des xylènes (24) ; - traiter au moins en partie la coupe comprenant du benzène (22) et au moins en partie la coupe comprenant des xylènes (24) dans une unité réactionnelle de transalkylation (7) pour produire un effluent de transalkylation (21) enrichi en toluène envoyé vers le train de fractionnement (4-6) ; - traiter une deuxième charge hydrocarbonée (9) dans une unité de pyrolyse (8) pour produire au moins : un effluent de pyrolyse (10) alimentant au moins en partie la première charge hydrocarbonée (2), et un gaz de pyrolyse (11) comprenant du CO ; - traiter au moins en partie la coupe comprenant du toluène (23) et en partie le gaz de pyrolyse (11) dans une unité réactionnelle d’alkylation (13) pour produire un effluent enrichi en para-tolualdéhyde (14) ; - traiter en partie du gaz de pyrolyse (11) avec une amine dans une unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine (30) pour produire un effluent de carbonylation (36) comprenant des oxamides et/ou des oxamates ; - traiter au moins en partie l’effluent de carbonylation (36) dans une unité réactionnelle d’hydrogénation (31) pour produire un effluent d’hydrogénation (38) comprenant du monoéthylène glycol ; et - séparer l’effluent d’hydrogénation (38) dans une unité de séparation de glycol (32) pour produire du monoéthylène glycol (40). Procédé selon la revendication 1, comprenant de traiter au moins en partie le monoéthylène glycol (40) et le para-tolualdéhyde (14) dans une unité de synthèse (33) pour produire du poly(téréphtalate d'éthylène) (34). Procédé selon la revendication 1 ou la revendication 2, dans lequel : l’unité réactionnelle d’alkylation (13) comprend au moins un réacteur d’alkylation utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 20°C et 100°C ; - pression comprise entre 2 MPa et 15 MPa ; - PPH comprise entre 0,5 h -1 et 50 h -1 , PPH correspondant au poids de charge hydrocarbonée horaire injecté rapporté au poids de catalyseur chargé ; - présence d’un catalyseur superacide, et l’unité de transalkylation (7) comprend au moins un premier réacteur de transalkylation utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 200°C et 600°C ; - pression comprise entre 2 MPa et 10 MPa ; - PPH comprise entre 0,5 h -1 et 5 h -1 , PPH correspondant au poids de charge hydrocarbonée horaire injecté rapporté au poids de catalyseur chargé ; - présence d’un catalyseur comprenant de la zéolithe. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant l’étape suivante : - produire un effluent gazeux (15) comprenant des gaz de pyrolyse non-convertis dans ladite unité réactionnelle d’alkylation (13). Procédé selon la revendication 4, dans lequel au moins une partie (41) de l’effluent gazeux (15) est recyclé vers l’unité de pyrolyse (8). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel une partie (42) du gaz de pyrolyse (11) est recyclé vers l’unité de pyrolyse (8). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première charge hydrocarbonée (2) comprend au moins 50% en poids de composés comprenant de 6 à 10 atomes de carbone. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la deuxième charge hydrocarbonée (9) est un mélange de composés hydrocarbonés présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1%. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la première charge hydrocarbonée (2) et/ou la deuxième charge hydrocarbonée (9) est biosourcée. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comprenant l’étape suivante : - séparer des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone (25) dans le train de fractionnement (4-6). Dispositif de conversion d’une charge hydrocarbonée, comprenant : - un train de fractionnement (4-6) adapté pour fractionner une première charge hydrocarbonée (2) comprenant des composés aromatiques en au moins : une coupe comprenant du benzène (22), une coupe comprenant du toluène (23) et une coupe comprenant des xylènes (24) ; - une unité réactionnelle de transalkylation (7) adaptée pour traiter au moins en partie la coupe comprenant du benzène (22) et au moins en partie la coupe comprenant des xylènes (24) et produire un effluent de transalkylation (21) enrichi en toluène envoyé vers le train de fractionnement (4-6) ; - une unité de pyrolyse (8) adaptée pour traiter une deuxième charge hydrocarbonée (9) et produire au moins : un effluent de pyrolyse (10) alimentant au moins en partie la première charge hydrocarbonée (2), et un gaz de pyrolyse (11) comprenant du CO ; - une unité réactionnelle d’alkylation (13) adaptée pour traiter au moins en partie la coupe comprenant du toluène (23) et en partie le gaz de pyrolyse (11) pour produire un effluent enrichi en para-tolualdéhyde (14) ; - une unité réactionnelle de carbonylation oxydante d’amine (30) adaptée pour traiter en partie du gaz de pyrolyse (11) avec une amine, et produire un effluent de carbonylation (36) comprenant des oxamides et/ou des oxamates ; - une unité réactionnelle d’hydrogénation (31) adaptée pour traiter au moins en partie l’effluent de carbonylation (36) et produire un effluent d’hydrogénation (38) comprenant du monoéthylène glycol ; et - une unité de séparation de glycol (32) adaptée pour séparer l’effluent d’hydrogénation (38) et produire du monoéthylène glycol (40). Dispositif selon la revendication 11, comprenant une unité de séparation de charge (1) adaptée pour séparer la première charge hydrocarbonée (2) en une coupe hydrocarbonée à 7 atomes de carbone ou moins (16) envoyée vers une colonne de benzène (4) du train de fractionnement (4-6), et une coupe aromatique à 8 atomes de carbone ou plus (17) envoyée vers une colonne de xylène (6) du train de fractionnement (4-6). Dispositif selon la revendication 11 ou la revendication 12, comprenant une unité d’extraction des aromatiques (3) adaptée pour traiter au moins en partie la première charge hydrocarbonée (2) pour extraire un effluent comprenant des composés aliphatiques à 6-7 atomes de carbone (19) et produire une coupe aromatique (20) envoyé vers la colonne de benzène (4). Dispositif selon l’une quelconque des revendications 11 à 13, comprenant une unité de synthèse (33) adaptée pour traiter au moins en partie le monoéthylène glycol (40) et le para-tolualdéhyde (14) pour produire du poly(téréphtalate d'éthylène) (34).