FR 3140002 A1 20240329 FR 2209639 A 20220922 Appareil et procédé de marquage laser à autofocus mécanique Contenu de l’abrégé. L’invention concerne un appareil de marquage laser comportant : - un châssis (4) supportant un dispositif d’émission (3) d’un faisceau laser acheminé à l’intérieur d’un fourreau comportant une tête (11) prolongée par un tube de protection (12); - un système de détection lorsque le tube de protection est en butée sur la tête du fourreau et sur la surface (2a) à marquer; - le dispositif d’émission est monté sur le châssis par l’intermédiaire d’une liaison glissière permettant entre le châssis et le dispositif d’émission, un mouvement de translation; - un système de déplacement (6) pour, lorsque le tube de protection est en butée sur la tête du fourreau et sur la surface de la pièce à marquer, déplacer relativement le dispositif d’émission par rapport au châssis, selon une course supplémentaire; - un système d’amortissement monté entre le dispositif d’émission (3) et le châssis (4) pour absorber au moins la course supplémentaire. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Appareil et procédé de marquage laser à autofocus mécanique La présente invention concerne le domaine technique des appareils permettant d’assurer le marquage par l’intermédiaire d’un faisceau laser, de la surface d’une pièce au sens général, de tous types de matières, du plastique aux pièces métalliques par exemple. L’objet de l’invention trouve des applications particulièrement avantageuses pour assurer le marquage de surfaces difficiles d’accès ou nécessitant une souplesse de déplacement ou de positionnement de l’appareil laser. L’état de la technique connait de nombreux appareils de marquage par faisceau laser. D’une manière générale, un appareil pour le marquage laser comporte un châssis supportant un dispositif d’émission d’un faisceau laser pour marquer la pièce. Le dispositif d’émission du faisceau laser comporte classiquement, une tête laser émettant un faisceau laser collimaté en direction d’une tête galvanométrique équipée, en sortie, d’une lentille de focalisation permettant de concentrer la puissance en un point situé dans le plan de focalisation. La pièce ou le dispositif d’émission du faisceau laser est déplacé à l’aide d’un système de déplacement du type robot ou autre pour faire coïncider la surface à marquer avec le plan de focalisation. Le positionnement de la surface à marquer dans le plan de focalisation permet d’obtenir un marquage avec une qualité optimisée. Ainsi, il apparait le besoin d’ajuster la distance focale du faisceau laser pour maitriser la qualité du marquage. Le réglage à la bonne distance de la pièce peut être réalisé de différentes manières à l’aide par exemple de pointeurs optiques ou de systèmes de déplacement motorisé ou manuel. Si de telles solutions donnent satisfaction pour des appareils de marquage fixes, elles ne peuvent pas être mises en œuvre pour des applications nécessitant une grande compacité, un accès difficile à la zone de marquage, un déplacement de l’appareil de marquage ou une souplesse de déplacement ou de positionnement entre la zone de marquage et l’appareil de marquage. Par ailleurs, pour une question de sécurité, le faisceau laser doit être protégé entre la sortie de l’appareil laser et la surface à marquer. Il est ainsi connu d’équiper l’appareil laser d’un fourreau à l’intérieur duquel est acheminé le faisceau laser. Le fourreau comporte une tête prolongée par un tube de protection présentant une extrémité libre d’appui sur la surface à marquer. L’extrémité libre d’appui du tube de protection délimite une section de sortie pour le faisceau laser qui est adaptée pour être plaquée contre la pièce à la suite de l’application d’un effort d’appui, consécutif au déplacement relatif entre la pièce et l’appareil de marquage. En pratique, il apparait une réelle difficulté pour garantir la bonne distance focale à chaque positionnement des pièces en considération des tolérances de fabrication des pièces et des incertitudes de positionnement liées au système de déplacement. Pour tenter de satisfaire ce besoin, il est connu d’équiper l’extrémité du tube de protection, de palpeurs de contact dont les déplacements sont détectés par des capteurs montés sur la tête du fourreau. Outre le fait que cette solution présente un encombrement important et un coût élevé, cette solution ne permet pas de garantir le positionnement de la surface à marquer dans le plan de focalisation du laser en raison notamment de l’incertitude liée au degré d’enfoncement des palpeurs. L’objet de l’invention vise à remédier aux inconvénients de l’art antérieur en proposant un appareil pour le marquage laser d’une surface, présentant une totale sécurité et un encombrement limité tout en garantissant le marquage de la surface positionnée dans le plan de focalisation. Pour atteindre un tel objectif, l’appareil conforme à l’invention comporte un châssis supportant un dispositif d’émission d’un faisceau laser pour marquer la pièce, le dispositif d’émission du faisceau laser étant pourvu d’un fourreau à l’intérieur duquel est acheminé le faisceau laser selon une direction de marquage, le fourreau comportant une tête prolongée par un tube de protection présentant une extrémité libre d’appui sur la surface à marquer, l’extrémité libre d’appui du tube de protection délimitant une section de sortie pour le faisceau laser adaptée pour être plaquée contre la pièce à la suite de l’application d’un effort d’appui appliqué sensiblement parallèlement à la direction de marquage. Selon l’invention : - le tube de protection présente à l’opposé de son extrémité libre d’appui, une surface de butée ; - la tête du fourreau comporte une surface d’appui pour le tube de protection ; - le dispositif d’émission du faisceau laser est monté sur le châssis par l’intermédiaire d’une liaison glissière permettant entre le châssis et le dispositif d’émission du faisceau laser, un mouvement de translation parallèle à la direction de marquage; - un système de détection est adapté pour détecter lorsque le tube de protection est d’une part en butée par sa surface de butée, sur la surface d’appui de la tête du fourreau et d’autre part, en butée par son extrémité libre d’appui sur la surface à marquer; - un système de déplacement pour, lorsque le tube de protection est en butée sur la surface d’appui de la tête du fourreau et sur la surface à marquer, déplacer relativement le dispositif d’émission du faisceau laser par rapport au châssis, selon une course supplémentaire d’une valeur donnée, réalisée selon le sens maintenant l’application de l’effort d’appui sur le fourreau ; - un système d’amortissement est monté entre le dispositif d’émission du faisceau laser et le châssis pour absorber au moins la course supplémentaire entre le dispositif d’émission du faisceau laser et le châssis. Selon un exemple, le système de déplacement est configuré pour déplacer relativement le dispositif d’émission du faisceau laser par rapport au châssis, selon une course supplémentaire d’une valeur donnée comprise entre 5 mm et 40 mm. Il est à noter que le système de déplacement déplace relativement le dispositif d’émission du faisceau laser par rapport au châssis, selon la course supplémentaire soit à partir d’une course de déplacement programmée soit à partir d’un capteur détectant le déplacement relatif du dispositif d’émission du faisceau laser par rapport au châssis, selon la course supplémentaire. Selon un premier exemple préféré de réalisation, le tube de protection et la tête du fourreau sont montés mobiles en translation l’un par rapport à l’autre selon une liaison glissière parallèle à la direction de marquage, un dispositif d’amortissement étant monté entre le tube de protection et la tête du fourreau pour amortir la mise en butée du tube de protection sur la surface d’appui de la tête du fourreau. Selon ce premier exemple de réalisation, le système de détection est configuré pour détecter lorsque la surface de butée du tube de protection vient en butée sur la surface d’appui de la tête du fourreau. Avantageusement, le système de détection est configuré pour détecter la présence d’un tiroir équipé d’une vitre de protection pour le dispositif d’émission du faisceau laser. Selon un deuxième exemple de réalisation, le tube de protection et la tête du fourreau sont montés fixes en translation l’un par rapport à l’autre, le système de détection étant configuré pour détecter le déplacement du dispositif d’émission du faisceau laser par rapport au châssis. Pour sécuriser l’opération de marquage par laser, le système de détection est relié au dispositif d’émission du faisceau laser pour autoriser l’émission du faisceau laser si le tube de protection est d’une part en butée par sa surface de butée, sur la surface d’appui de la tête du fourreau et d’autre part, en butée par son extrémité libre d’appui sur la surface à marquer. Avantageusement, le système de détection est relié au dispositif d’émission du faisceau laser pour autoriser l’émission du faisceau laser en présence du tiroir de la vitre de protection et si le tube de protection est d’une part en butée par sa surface de butée, sur la surface d’appui de la tête du fourreau et d’autre part, en butée par son extrémité libre d’appui sur la surface à marquer. Pour faciliter l’adaptation de l’appareil au type de pièce à marquer, le tube de protection est monté sur la tête du fourreau à l’aide d’un système d’assemblage amovible pour permettre le montage sur la tête du fourreau, de tubes de protection de différents types. Un autre objet de l’invention est un procédé pour le marquage laser d’une surface, à l’aide d’un appareil comportant un châssis supportant un dispositif d’émission d’un faisceau laser pour marquer la pièce, le dispositif d’émission du faisceau laser étant pourvu d’un fourreau à l’intérieur duquel est acheminé le faisceau laser selon une direction de marquage, le fourreau comportant une tête prolongée par un tube de protection présentant une extrémité libre d’appui sur la surface à marquer, l’extrémité libre d’appui du tube de protection délimitant une section de sortie pour le faisceau laser, le procédé comportant les étapes suivantes : - assurer un déplacement relatif entre la surface à marquer et l’appareil afin que l’extrémité libre du tube de protection soit en appui sur la surface et que la surface de butée du tube de protection soit en butée sur la surface d’appui de la tête du fourreau; - détecter lorsque le tube de protection est d’une part en butée par son extrémité libre d’appui sur la surface à marquer en butée et d’autre part en butée par sa surface de butée, sur la surface d’appui de la tête du fourreau; - poursuivre le déplacement relatif entre la surface à marquer et l’appareil selon une course supplémentaire d’une valeur donnée, réalisée selon le sens maintenant l’application de l’effort d’appui sur le fourreau ; - amortir au moins la course supplémentaire entre le dispositif d’émission du faisceau laser et le châssis. La est une vue en perspective montrant un exemple de mise en œuvre d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention pour marquer la surface d’une pièce. La représente une vue de côté d’un premier exemple de réalisation d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention, en position de repos pour marquer la surface d’une pièce. La représente une vue de côté d’un premier exemple de réalisation d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention, en position de mise en contact avec la surface de la pièce à marquer. La représente une vue de côté d’un premier exemple de réalisation d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention, en position finale pour marquer la surface d’une pièce. La est une vue en coupe longitudinale du premier exemple de réalisation de l’appareil de marquage laser illustré aux figures 2 à 4. La est une vue en perspective montrant un exemple d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention adapté pour recevoir trois types différents de tube de protection. La est une vue en perspective en partie arrachée montrant le premier exemple de réalisation de l’appareil de marquage laser conforme à l’invention, pour lequel un tiroir de la vitre de protection est en position ouverte. La est une vue en perspective en partie arrachée d’un détail de l’appareil de marquage laser illustré à la et montrant un système de détection avec le tiroir de la vitre de protection en position ouverte. La est une vue en perspective en partie arrachée d’un détail de l’appareil de marquage laser illustré à la , montrant un système de détection avec le tiroir de la vitre de protection en position fermée. La est une vue en perspective en partie arrachée d’un détail de l’appareil de marquage laser conforme à l’invention, montrant un système d’amortissement monté entre le dispositif d’émission du faisceau laser et le châssis. La est une vue en coupe de côté du système d’amortissement illustré à la , occupant sa position de repos. La est une vue en coupe de côté du système d’amortissement illustré à la , occupant sa position de compensation. La est une vue en élévation d’un deuxième exemple de réalisation d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention, dont le système de compensation est en position de repos. La est une vue en élévation d’un deuxième exemple de réalisation d’un appareil de marquage laser conforme à l’invention, dont le système de compensation est en position de compensation. Tel que cela ressort des dessins, l'objet de l'invention concerne un appareil 1 assurant la réalisation d'un marquage par un faisceau laser, sur une surface 2a d'une pièce ou d'un objet 2 au sens général. L’appareil 1 comporte un dispositif d’émission 3 d’un faisceau laser adapté pour réaliser sur la surface de la pièce 2, un marquage au sens général. Le dispositif d’émission 3 est supporté par un châssis 4 réalisé de toute manière appropriée en étant fixe ou mobile en fonction de l’application visée. Dans l’exemple illustré sur les dessins, le dispositif d’émission 3 est monté sur un châssis 4 qui est fixe tandis que la pièce 2 est montée sur un chariot mobile 5 permettant de déplacer la pièce 2 en vue de positionner la surface 2a à marquer dans le plan de focalisation du faisceau laser. Bien entendu, il peut être prévu un montage inverse dans lequel la pièce 2 est fixe tandis que l’appareil 1 est supporté par un châssis 4 mobile déplacé par un chariot ou un robot par exemple. Il doit être compris que l’appareil 1 et la pièce 2 sont mis en œuvre avec un système de déplacement 6 assurant le rapprochement relatif entre l’appareil 1 et la pièce 2 pour assurer la mise en contact de l’appareil 1 avec la pièce 2 comme cela sera expliqué en détail dans la suite de la description. Ce système de déplacement 6 peut se présenter sous différentes formes (chariot ou robot par exemple), avec un déplacement manuel ou de préférence motorisé. De manière classique, le dispositif d’émission 3 comporte une tête laser 7 émettant le faisceau laser collimaté en direction d’un bloc galvanométrique 8 équipé en sortie d’une lentille de focalisation permettant de concentrer la puissance en un point situé dans le plan de focalisation P. Le faisceau laser est déplacé par le bloc galvanométrique 8 selon deux directions perpendiculaires entre elles afin de réaliser un marquage en deux dimensions. Le dispositif d’émission 3 n'est pas décrit plus précisément car il ne fait pas partie de l'objet de l'invention et est bien connu de l'homme du métier. A titre d’exemple, le dispositif d’émission 3 est une source laser fibrée dopée par Ytterbium. Le dispositif d’émission 3 est pourvu d’un fourreau 10 à l’intérieur duquel est acheminé jusqu’à la surface à marquer 2a, le faisceau laser selon une direction de marquage X. Le fourreau 10 comporte une tête 11 prolongée à l’opposé du bloc galvanométrique 8, par un tube de protection 12. La tête 11 se présente sous la forme d’un boîtier ouvert pour recevoir le faisceau laser issu du bloc galvanométrique 8. La tête 11 du fourreau communique avec l’intérieur du tube de protection 12, par une plaque 11a montée solidaire de la tête 11 et aménagé pour présenter une ouverture centrale pour permettre le passage du faisceau laser à l’intérieur du tube de protection 12 ( ). Cette plaque 11a de la tête 11 délimite, en direction du tube de protection 12, une surface d’appui 11b. Classiquement, la tête 11 du fourreau 10 comporte une vitre 13 de protection du bloc galvanométrique 8, montée pour être traversée par le faisceau laser tout en obturant le tube de protection 12 pour éviter le passage de poussières ou de fumées provenant de l’opération de marquage laser ( ). Avantageusement, la vitre de protection 13 est montée sur un tiroir coulissant 14 permettant de nettoyer ou de changer la vitre de protection 13. Le tiroir 14 est ainsi guidé en translation dans la tête 11 selon une direction perpendiculaire à la direction de marquage X. Un conduit 15 relié à un système d’aspiration débouche dans la tête 11 entre la vitre de protection 13 et le tube de protection 12 pour aspirer les poussières et les fumées provenant de l’opération de marquage laser. Le tube de protection 12 présente une extrémité libre 12a délimitant une section de sortie pour le faisceau laser. Le tube de protection 12 est destiné à venir en appui par son extrémité libre 12a, sur la surface 2a à marquer en étant plaqué contre la pièce 2 à la suite de l’application d’un effort d’appui appliqué sensiblement parallèlement à la direction de marquage X. L’effort d’appui est obtenu à la suite du rapprochement relatif entre l’appareil de marquage 1 et l’objet 2, par l’intermédiaire du système de déplacement 6. Selon une caractéristique préférée de mise en œuvre, l’extrémité libre 12a du tube de protection est équipée d’un joint d’étanchéité 12b. Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, le tube de protection 12 est monté sur la tête 11 du fourreau à l’aide d’un système d’assemblage amovible 17-20 pour permettre le montage sur la tête 11 du fourreau, de tubes de protection 12 de différents types. Tel que cela ressort clairement de la , chaque tube de protection 12 présente des dimensions différentes ou plus précisément une section avec des dimensions adaptées au marquage à réaliser. Ainsi, le tube de protection 12 peut présenter une section carrée, rectangulaire ou circulaire pouvant être aménagée selon différentes dimensions. Le montage amovible du tube de protection 12 sur la tête 11 du fourreau permet d’adapter facilement l’appareil de marquage à la pièce 2 et au marquage à réaliser. Le système d’assemblage amovible 17-20 peut être réalisé de différentes manières. Dans l’exemple illustré, le système d’assemblage amovible comporte des vis d’assemblage 17 traversant des passages 18 aménagés dans une semelle 19 s’étendant transversalement à partir de l’extrémité du tube de protection 12, opposée de l’extrémité libre 12a. Les vis d’assemblage 17 sont destinées à venir s’ancrer dans des trous taraudés aménagés dans une platine 21 supportée par la tête 11. Le tube de protection 12 est ainsi assemblé de manière solidaire à la platine 21 qui bien entendu comporte dans sa partie centrale, un passage pour le faisceau laser. Le tube de protection 12 présente ainsi, à l’opposé de son extrémité libre d’appui 12a, par sa platine 21, une surface de butée 23 dirigée vers la surface d’appui 11b présentée par la plaque 11a de la tête 11 du fourreau 10. Selon une caractéristique de l’invention, le tube de protection 12 est en butée mécanique par sa surface de butée 23, sur la surface d’appui 11b de la tête 11 du fourreau 10, lors de l’opération de marquage, comme cela sera expliqué en détail dans la suite de la description. Selon un premier exemple préféré de réalisation illustré sur les figures 1 à 12, le tube de protection 12 et la tête 11 du fourreau 10 sont montés mobiles en translation l’un par rapport à l’autre selon une liaison glissière 26, 27 parallèle à la direction de marquage X. Selon un deuxième exemple de réalisation illustré aux figures 13 et 14, le tube de protection 12 et la tête 11 du fourreau 10 sont fixés ensemble, sans mouvement relatif entre eux. Selon ce deuxième exemple de réalisation, la platine 21 du tube de protection 12 est fixée par tous moyens, à la plaque 11a de la tête 11 du fourreau 10. Selon ce deuxième exemple, le tube de protection 12 est aussi en butée mécanique par sa surface de butée 23, sur la surface d’appui 11b de la tête 11 du fourreau 10. Selon le premier exemple de réalisation, un dispositif d’amortissement 28 est monté entre le tube de protection 12 et la tête 11 du fourreau pour amortir la mise en butée du tube de protection 12 sur la surface d’appui 11b de la tête 11 du fourreau. La liaison glissière 26, 27 et le dispositif d’amortissement 28 aménagés entre le tube de protection 12 et la tête 11 du fourreau peuvent être réalisés de toute manière appropriée. Dans l’exemple illustré sur les dessins (figures 5 et 8), la liaison glissière comporte quatre bagues de guidage 26 montées solidaires de la plaque 11a de la tête 11 dans chacun de ses coins. Chaque bague 26 assure le support et la translation d’un pion 27 monté solidaire du tube de protection 12. Chaque pion 27 présente un corps tubulaire 27a coopérant avec une bague de guidage 26. Le corps tubulaire 27a est pourvu à une extrémité, d’une partie filetée 27b se prolongeant par une tête 27c insérée dans un logement 21a de la platine 21 qui présente un trou taraudé coopérant avec la partie filetée 27b du pion 27. Les extrémités des pions 27 opposées de la tête 27c, sont pourvues de plaquettes 27d comme cela apparait sur la . Plus précisément, les extrémités de deux plaquettes 27d sont fixées sur deux pions 27 alignés selon une direction parallèle à la direction de coulissement du tiroir 14. Entre la plaque 11a et les plaquettes 27d sont montés, en tant que dispositif d’amortissement, des ressorts 28 configurés pour éloigner la surface de butée 23 de la surface d’appui 11b, en cas d’absence d’effort d’appui sur l’extrémité libre 12a du tube de protection 12. Lors de l’application d’un effort d’appui F sur l’extrémité libre du tube de protection 12, le tube de protection 12 est déplacé en translation selon l’axe de marquage X en direction de la plaque 11a de la tête 11, avec amortissement du déplacement par les ressorts 28. Le tube de protection 12 se rapproche de la tête jusqu’à venir en butée par sa surface de butée 23 contre la surface d’appui 11b de la plaque 11a. Selon une caractéristique de l’invention, lorsque le tube de protection 12 est d’une part en butée par sa surface de butée 23, sur la surface d’appui 11b de la tête du fourreau et d’autre part, en butée par son extrémité libre d’appui 12a sur la surface 2a à marquer alors cette surface 2a à marquer est située dans le plan de focalisation P du faisceau laser. En d’autres termes, le faisceau laser est réglé afin que le plan de focalisation P du faisceau laser se trouve positionné au niveau de l’extrémité libre 12a du tube de protection 12 lorsque le tube de protection 12 est en butée par sa surface de butée 23, sur la surface d’appui 11b de la tête du fourreau. Cette opération de réglage du faisceau laser est avantageusement réalisée en usine sur un banc de test. Il est à noter que pour le deuxième exemple de réalisation, c’est lors de la fixation du tube de protection 12 sur la tête 11 que l’extrémité libre 12a se trouve positionnée dans le plan de focalisation P. Selon une autre caractéristique de l’invention, l’appareil 1 comporte un système 30 de détection lorsque le tube de protection 12 est d’une part en butée par sa surface de butée 23, sur la surface d’appui 11b de la tête du fourreau et d’autre part, en butée par son extrémité libre 12a sur la surface 2a à marquer. En d’autres termes, le système de détection 30 détecte lorsque la surface à marquer 2a est positionnée dans le plan de focalisation P du faisceau laser. Selon le premier exemple de réalisation, le système de détection 30 est configuré pour détecter lorsque la surface de butée 23 du tube de protection 12 arrive en butée sur la surface d’appui 11b de la tête 11 du fourreau ( ). Dans cette position de butée, la surface à marquer 2a est positionnée en appui sur l’extrémité libre 12a du tube de protection. Il est à noter que selon le deuxième exemple de réalisation, le tube de protection 12 est par construction, en butée par sa surface de butée 23, sur la surface d’appui 11b de la tête du fourreau. Aussi, le système 30 détecte cette position mais également la mise en butée de l’extrémité libre 12a du tube de protection sur la surface 2a, en détectant le déplacement relatif entre l’appareil 1 et le châssis 4, comme cela sera expliqué dans la suite de la description. Le système de détection 30 peut être réalisé de toute manière appropriée en mettant en œuvre tous types de détection par contact ou sans contact, de type magnétique, inductif, optique ou autres. Dans l’exemple illustré, le système de détection 30 comporte un détecteur à contact présentant un corps 30a fixé à l’extérieur de la tête, sur la platine 21 du tube de protection 12. Ce détecteur comporte un organe mobile 30b faisant saillie du corps 30a en vue d’être actionné lorsque le tube de protection 12 est en butée par sa surface de butée 23, sur la surface d’appui 11b de la tête du fourreau. Dans l’exemple illustré, l’organe mobile 30b est destiné à coopérer avec une targette 14a montée solidaire du tiroir 14 en s’étendant à l’extérieur de la tête 11. Ainsi, lorsque le tube de protection 12 vient en butée sur la tête 11, l’organe mobile 30b arrive en contact avec la targette 14a permettant de détecter la position de mise en butée du tube de protection 12 sur la tête 11 du fourreau. Avantageusement, le système de détection 30 est relié au dispositif d’émission 3 du faisceau laser. En effet, lorsque le système de détection 30 est activé, le tube de protection 12 est d’une part en butée sur la tête 11 du fourreau et d’autre part, en butée par son extrémité libre 12a sur la surface à marquer. Cela signifie que la surface à marquer est dans la bonne position et que le faisceau laser peut être acheminé en toute sécurité jusqu’à cette surface. Ce système de détection 30 qui constitue en fait un capteur de sécurité, délivre en position actionnée, un signal autorisant l’émission du faisceau laser. Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, la targette 14a est montée solidaire du tiroir 14 supportant la vitre de protection 13. Il est à noter que le système de détection 30 est activé lorsque son organe mobile 30b se trouve en contact avec le tiroir 14 occupant sa position fermée ( ). Si le tiroir 14 est en position ouverte (figures 7 et 8) notamment pour nettoyer ou changer la vitre de protection, la targette14a est totalement dégagée par rapport à l’organe mobile 30b du système de détection. Dans ce cas, le système de détection 30 ne délivre pas de signal pour autoriser l’émission du faisceau laser. Aussi, le système de détection 30 est configuré pour détecter la présence du tiroir 14 équipé de la vitre de protection. De préférence, l’extrémité de l’organe mobile 30b du détecteur est pourvue d’un galet 30c facilitant le contact avec la targette 14a. Il est à noter que selon cette variante avantageuse de réalisation, le système de détection 30 est adapté pour autoriser l’émission du faisceau laser en présence du tiroir 14 en position fermée et si le tube de protection 12 est d’une part en butée par sa surface de butée, sur la surface d’appui de la tête du fourreau et d’autre part, en butée par son extrémité libre d’appui sur la surface à marquer. Avec un unique système de détection 30, il est possible d’assurer une totale sécurité lors de l’émission du faisceau laser. Selon une autre caractéristique de l’invention, le dispositif d’émission 3 du faisceau laser est monté sur le châssis 4 par l’intermédiaire d’une liaison glissière 33, 34 permettant entre le châssis 4 et le dispositif d’émission 3 du faisceau laser, un mouvement de translation parallèle à la direction de marquage. Cette possibilité de translation est nécessaire dans la mesure où le système de déplacement 6 est configuré pour, lorsque le tube de protection 12 est en butée sur la tête 11 et sur la surface 2a à marquer, déplacer relativement le dispositif d’émission 3 du faisceau laser par rapport au châssis 4, selon une course supplémentaire d’une valeur donnée d, réalisée selon le sens maintenant l’application de l’effort d’appui sur le fourreau. Cette course supplémentaire est réalisée pour être certain, compte tenu des tolérances de fabrication des pièces et des incertitudes de position et de déplacement du système de déplacement 6, que le tube de protection 12 est en butée sur la tête 11 et sur la surface 2a à marquer. Ainsi, il n’est pas nécessaire de donner une valeur de déplacement exacte au système de déplacement 6, au risque que la surface 2a se trouve positionnée trop en aval ou en amont du plan de focalisation. Par exemple, le système de déplacement 6 est configuré pour déplacer relativement le dispositif d’émission 3 du faisceau laser par rapport au châssis 4, selon une course supplémentaire d’une valeur donnée d comprise entre 5 mm et 40 mm et par exemple égale à 10 mm. Le système de déplacement 6 déplace relativement le dispositif d’émission 3 du faisceau laser par rapport au châssis 4, selon la course supplémentaire soit à partir d’une course de déplacement programmée soit à partir d’un capteur détectant le déplacement relatif du dispositif d’émission du faisceau laser par rapport au châssis, selon la course supplémentaire. Ainsi, il peut être prévu de programmer le système de déplacement 6 de manière que lorsque l’occurrence de mise en butée du tube de protection 12 sur la tête 11 est détectée par le système de détection 30, le système de déplacement 6 poursuivre sa translation selon la course supplémentaire d. Il peut aussi être envisagé que le déplacement relatif du dispositif d’émission 3 du faisceau laser par rapport au châssis 4, au-delà de la position de mise en butée du tube de protection sur la tête puisse être détecté par un capteur disposé entre le châssis 4 et le dispositif d’émission 3. Bien entendu, la liaison glissière 33, 34 permettant la course supplémentaire entre le châssis 4 et le dispositif d’émission 3 du faisceau laser peut être réalisée de toute manière appropriée. Tel que cela ressort des figures 1 et 10 notamment, la liaison glissière comporte dans l’exemple illustré, des rails 33 supportés par le châssis 4 et coopérant avec des coussinets 34 montés à l’intérieur d’un boitier 35 fixé par une plaque d’adaptation 35a sur l’extérieur de la tête 11 du fourreau. Selon une caractéristique avantageuse de réalisation, un système d’amortissement 36 est monté entre le dispositif d’émission 3 du faisceau laser et le châssis 4 pour absorber au moins la course supplémentaire d entre le dispositif d’émission 3 du faisceau laser et le châssis 4. Ce dispositif d’amortissement 36 peut être réalisé de toute manière appropriée. Tel que cela ressort plus précisément des figures 10 à 12, le dispositif d’amortissement 36 comporte deux ressorts de traction 37 montés à l’intérieur du boitier 35. Chaque ressort 37 présente une première extrémité fixée par une plaquette 38 à la tête 11 du fourreau et une deuxième extrémité fixée au châssis 4, par une tige de réglage 39 supportée par une console 40 s’étendant à partir du châssis 4. La illustre le système d’amortissement 36 dans sa position non sollicitée correspondant à la position relative de l’appareil 1 par rapport au châssis 4, illustré à la . La illustre le système d’amortissement 36 absorbant le déplacement supplémentaire correspondant à la position relative de l’appareil 1 par rapport au châssis 4, illustrée à la . Il est rappelé que selon le premier exemple de réalisation illustré sur les figures 1 à 12, le tube de protection 12 et la tête 11 du fourreau 10 sont montés mobiles en translation l’un par rapport à l’autre selon une liaison glissière 26, 27 parallèle à la direction de marquage X. Selon un deuxième exemple de réalisation illustré plus particulièrement aux figures 13 et 14, le tube de protection 12 et la tête 11 du fourreau sont montés solidaires entre eux, sans possibilité de translation l’un par rapport à l’autre. Selon ce deuxième exemple de réalisation, le système de détection 30 est configuré pour détecter le déplacement du dispositif d’émission 3 du faisceau laser par rapport au châssis 4, à la suite de la mise en appui du tube de protection 12 sur la surface 2a à marquer. Selon cet exemple, le dispositif d’émission 3 du faisceau laser est monté sur le châssis 4 par l’intermédiaire de la liaison glissière 33, 34 décrite ci-dessus permettant le déplacement entre le châssis 4 et le dispositif d’émission 3 du faisceau. Le système de détection 30 tel que décrit ci-dessus est fixé par son corps 30a sur le châssis 4 tandis que l’organe mobile 30b est destiné à être actionné par le boitier 35 comme illustré à la . Le fonctionnement de l’appareil 1 découle directement de la description qui précède. En l’absence d’un appui sur l’extrémité 12a du tube de protection, les dispositifs d’amortissement 28 et 36 ne sont pas sollicités (figures 2 et 13). Selon le premier exemple de réalisation, la distance entre la semelle 19 du tube de protection et la tête 11 présente une valeur M en l’absence d’un effort d’appui exercé sur le tube de protection. Comme expliqué, le tube de protection 12 est sollicité en écartement par rapport à la tête à l’aide des ressorts 28. Le système de déplacement 6 est piloté pour amener la pièce ou l’appareil dans une position où la surface 2a à marquer est plaquée contre l’extrémité libre 12a du tube de protection, avec écrasement du joint d’étanchéité. Selon le premier exemple de réalisation, l’application d’un effort d’appui selon la direction F à la suite du déplacement réalisé par le système de déplacement 6, conduit à la mise en butée du tube de protection 12 sur la tête 11, avec amortissement du mouvement par le dispositif d’amortissement 28. Dans cette position de butée, la distance entre la semelle 19 du tube de protection et la tête 11 présente une valeur M1 inférieure à la distance M. Cette position est illustrée à la montrant l’enfoncement du tube de protection 12 d’une valeur égale à M-M1. Cette position de butée du tube de protection 12 sur la tête correspond à la position du deuxième exemple de réalisation illustré à la . Dans cette position, le système d’amortissement 36 n’est pas sollicité. Selon la direction de déplacement de l’appareil 1 par rapport au châssis 4, le bord du boîtier 35 est distant du bord du châssis 4, d’une distance L. Comme déjà expliqué, le système de déplacement 6 est commandé pour déplacer relativement le dispositif d’émission 3 par rapport au châssis 4, selon la course supplémentaire d, réalisée selon le sens F maintenant l’application de l’effort d’appui sur le fourreau. Ce déplacement supplémentaire d est absorbé par le système d’amortissement 36 ( , 14). L’objet de l’invention vise également un procédé de marquage de la surface d’une pièce à l’aide d’un appareil 1 décrit ci-dessus. Pour sa mise en œuvre, il convient de mettre à disposition un appareil 1 avec les caractéristiques décrites ci-dessus. Le procédé de marquage consiste à assurer un déplacement relatif entre la surface 2a à marquer et l’appareil 1 afin que l’extrémité libre du tube de protection 12 soit en appui sur la surface et que la surface de butée du tube de protection soit en butée sur la surface d’appui de la tête 11 du fourreau 10. Le procédé consiste ensuite à détecter lorsque le tube de protection 12 est d’une part en butée par son extrémité libre 12a sur la surface 2a et d’autre part en butée par sa surface de butée 23, sur la surface d’appui de la tête du fourreau. Dans cette position, le dispositif d’amortissement 36 disposé entre le dispositif 1 et le châssis 4 n’est pas sollicité. Il est à noter que selon le premier exemple de réalisation, cette mise en butée intervient pour un déplacement relatif de valeur M-M1, en considérant que la distance entre la semelle 19 du tube de protection et la tête 11 présente une valeur M en l’absence d’un effort d’appui exercé sur le tube de protection ( ) et une valeur M1 inférieure lorsque le tube de protection 12 est d’une part en butée par son extrémité libre d’appui sur la surface à marquer et d’autre part en butée sur la tête du fourreau ( ). Par exemple, le déplacement relatif (M-M1) est de l’ordre de quelques mm par exemple de 5 mm. Selon le deuxième exemple de réalisation, le tube de protection 12 est par construction, en butée par sa surface de butée 23, sur la surface d’appui 11b de la tête du fourreau. Aussi, le procédé détecte automatiquement cette position mais également la mise en butée de l’extrémité libre 12a du tube de protection sur la surface 2a, en détectant le déplacement relatif entre l’appareil 1 et le châssis 4. En effet, l’application d’un effort d’appui selon le sens F sur le tube de protection, conduit au déplacement relatif de l’appareil 1 par rapport au châssis 4. Ce déplacement relatif est détecté par le système de détection 30. Le procédé vise à commander le système de déplacement 6 pour poursuivre le déplacement relatif entre la surface 2a à marquer et l’appareil 1 selon une course supplémentaire d’une valeur donnée d, réalisée selon le sens maintenant l’application de l’effort d’appui sur le fourreau ( ). Le procédé vise à amortir à l’aide du système d’amortissement 36, au moins la course supplémentaire d entre le dispositif d’émission 3 du faisceau laser et le châssis 4. La illustre le déplacement L- d de l’appareil 1 par rapport au châssis 4 en considérant que lorsque le système d’amortissement 36 n’est pas activé, le bord du boîtier 35 est distant du bord du châssis 4, d’une distance L selon la direction de déplacement. Appareil pour le marquage laser d’une surface (2a) d’une pièce (2), comportant un châssis (4) supportant un dispositif d’émission (3) d’un faisceau laser pour marquer la pièce, le dispositif d’émission (3) du faisceau laser étant pourvu d’un fourreau (10) à l’intérieur duquel est acheminé le faisceau laser selon une direction de marquage (X), le fourreau comportant une tête (11) prolongée par un tube de protection (12) présentant une extrémité libre (12a) délimitant une section de sortie pour le faisceau laser adaptée pour être plaquée contre la pièce à la suite de l’application d’un effort d’appui appliqué sensiblement parallèlement à la direction de marquage, caractérisé en ce que : - le tube de protection (12) présente à l’opposé de son extrémité libre, une surface de butée (23), - la tête (11) du fourreau comporte une surface d’appui (11b) pour le tube de protection ; - un système de détection (30) lorsque le tube de protection est d’une part en butée par sa surface de butée (23), sur la surface d’appui (11b) de la tête du fourreau et d’autre part, en butée par son extrémité libre (12a) sur la surface à marquer; - le dispositif d’émission (3) du faisceau laser est monté sur le châssis par l’intermédiaire d’une liaison glissière (33, 34) permettant entre le châssis et le dispositif d’émission du faisceau laser, un mouvement de translation parallèle à la direction de marquage; - un système de déplacement (6) pour, lorsque le tube de protection est en butée sur la surface d’appui (11b) de la tête du fourreau et sur la surface à marquer, déplacer relativement le dispositif d’émission du faisceau laser par rapport au châssis, selon une course supplémentaire d’une valeur donnée (d), réalisée selon le sens maintenant l’application de l’effort d’appui sur le fourreau ; - un système d’amortissement (36) est monté entre le dispositif d’émission (3) du faisceau laser et le châssis pour absorber au moins la course supplémentaire entre le dispositif d’émission du faisceau laser et le châssis. Appareil selon la revendication 1 selon lequel système de déplacement (6) est configuré pour déplacer relativement le dispositif d’émission (3) du faisceau laser par rapport au châssis, selon une course supplémentaire d’une valeur donnée comprise entre 5 mm et 40 mm. Appareil selon l’une des revendications 1 ou 2 selon lequel le système de déplacement (6) déplace relativement le dispositif d’émission (3) du faisceau laser par rapport au châssis, selon la course supplémentaire soit à partir d’une course de déplacement programmée soit à partir d’un capteur détectant le déplacement relatif du dispositif d’émission du faisceau laser par rapport au châssis, selon la course supplémentaire. Appareil selon l’une des revendications 1 à 3 selon lequel le tube de protection (12) et la tête (11) du fourreau sont montés mobiles en translation l’un par rapport à l’autre selon une liaison glissière (26, 27) parallèle à la direction de marquage, un dispositif d’amortissement (28) étant monté entre le tube de protection (12) et la tête (11) du fourreau pour amortir la mise en butée du tube de protection sur la surface d’appui de la tête du fourreau. Appareil selon l’une des revendications 1 à 4 selon lequel le système de détection (30) est configuré pour détecter lorsque la surface de butée du tube de protection vient en butée sur la surface d’appui de la tête du fourreau. Appareil selon l’une des revendications 1 à 5 selon lequel le système de détection (30) est configuré pour détecter la présence d’un tiroir (14) équipé d’une vitre (13) de protection pour le dispositif d’émission du faisceau laser. Appareil selon l’une des revendications 1 à 3 selon lequel le tube de protection (12) et la tête (11) du fourreau sont montés fixes en translation l’un par rapport à l’autre, le système de détection (30) étant configuré pour détecter le déplacement du dispositif d’émission du faisceau laser par rapport au châssis. Appareil selon l’une des revendications 1 à 7 selon lequel le système de détection (30) est relié au dispositif d’émission (3) du faisceau laser pour autoriser l’émission du faisceau laser si le tube de protection (12) est d’une part en butée par sa surface de butée, sur la surface d’appui de la tête du fourreau et d’autre part, en butée par son extrémité libre sur la surface à marquer. Appareil selon la revendication 6 selon lequel le système de détection (30) est relié au dispositif d’émission (3) du faisceau laser pour autoriser l’émission du faisceau laser en présence du tiroir (14) de la vitre de protection et si le tube de protection (12) est d’une part en butée par sa surface de butée, sur la surface d’appui de la tête du fourreau et d’autre part, en butée par son extrémité libre sur la surface à marquer. Appareil selon l’une des revendications 1 à 9 selon lequel le tube de protection (12) est monté sur la tête (11) du fourreau à l’aide d’un système d’assemblage amovible (17) pour permettre le montage sur la tête (11) du fourreau, de tubes de protection (12) de différents types. Procédé pour le marquage laser d’une surface (2a) d’une pièce, à l’aide d’un appareil (1) comportant un châssis (4) supportant un dispositif d’émission (3) d’un faisceau laser pour marquer la pièce, le dispositif d’émission du faisceau laser étant pourvu d’un fourreau (10) à l’intérieur duquel est acheminé le faisceau laser selon une direction de marquage, le fourreau comportant une tête (11) prolongée par un tube de protection (12) présentant une extrémité libre (12a) d’appui sur la surface à marquer, l’extrémité libre d’appui du tube de protection délimitant une section de sortie pour le faisceau laser, le procédé comportant les étapes suivantes : - assurer un déplacement relatif entre la surface (2a) à marquer et l’appareil afin que l’extrémité libre du tube de protection soit en appui sur la surface (2a) à marquer et que la surface de butée du tube de protection soit en butée sur la surface d’appui de la tête du fourreau; - détecter lorsque le tube de protection (12) est d’une part en butée par son extrémité libre sur la surface à marquer et d’autre part en butée par sa surface de butée, sur la surface d’appui de la tête du fourreau; - poursuivre le déplacement relatif entre la surface à marquer et l’appareil selon une course supplémentaire d’une valeur donnée, réalisée selon le sens maintenant l’application de l’effort d’appui sur le fourreau ; - amortir au moins la course supplémentaire entre le dispositif d’émission (3) du faisceau laser et le châssis (4).