FR 3138912 A1 20240223 FR 2308707 A 20230814 Le présent fascicule décrit un procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium et se rapporte au domaine technique de l'utilisation exhaustive des ressources. Le procédé de la présente invention comprend les étapes suivantes : (1) broyage du minerai brut pour produire des particules fines ; (2) exécution d'un traitement de dégrossissage sur les particules fines par ajout de sulfate ferrique ou de nitrate ferrique, d'oléate de sodium et de cocoamine pour obtenir un concentré brut et un résidu brut ; (3) séparation fine du concentré brut pour obtenir la première partie du concentré ; (4) rebroyage du concentré brut dans un broyeur à boulets ; (5) dégrossissage du résidu rebroyé pour obtenir un concentré brut rebroyé et un résidu brut rebroyé ; (6) nettoyage du concentré brut rebroyé pour obtenir la deuxième partie du concentré ; et (7) exécution d'un traitement de lavage sur le résidu brut rebroyé pour obtenir le résidu nettoyé. Le lithium contenu dans le concentré obtenu par le procédé de la présente invention présente une teneur élevée et un taux de récupération relativement élevé. (A publier avec la figure 1) Procédé d'enrichissement du lithium à partir d'argile au lithium La présente invention concerne le domaine technique de l'utilisation exhaustive des ressources et, plus particulièrement, un procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium. Contexte de l'invention Le lithium est un métal énergétique important, utilisé dans les batteries au lithium à haute énergie et dans les réactions thermonucléaires contrôlées, et devient une matière première importante pour résoudre le problème de l'approvisionnement en énergie à long terme des êtres humains. Les produits de la série du lithium sont largement utilisés dans les industries de la fonte, de la réfrigération, de l'énergie atomique, de l'aérospatiale, de la céramique, du verre, des graisses lubrifiantes, du caoutchouc, du soudage, de la médecine, des batteries, etc. Le lithium possède des propriétés physiques et électrochimiques particulières, telles qu'une faible densité et une énergie spécifique élevée. Du fait du développement rapide des industries des nouvelles énergies, nous sommes progressivement entrés dans l'ère du TWh. Cependant, l'offre de ressources en lithium dans le monde pose un sérieux problème. Cela conduit à une augmentation continue du prix du lithium. La concurrence se produisant dans l'industrie des nouvelles énergies se transforme progressivement en une compétition pour les ressources en lithium. Le minerai de lithium provient de ressources abondantes, mais sous forme de particules fines enrobées à faible teneur, d'argilisation facile et de faible taux d'utilisation. En outre, les ressources en lithium des lacs salés sont situées sur des plateaux et présentent un rapport magnésium-lithium élevé, ce qui rend leur exploitation difficile. Étant donné que la demande de ressources en lithium ne cesse de croître et que les technologies de valorisation et d'utilisation du minerai de lithium sont limitées, les ressources en lithium de la Chine sont très insuffisantes et extrêmement dépendantes de l'extérieur. À l'heure actuelle, les gisements de lithium exploités et utilisés dans le monde entier sont principalement des gisements de lithium de lacs salés et des gisements de pegmatite. Ces dernières années, des lots de minerais de lithium de type argileux ont été découverts en Chine. Si les minerais de ce type peuvent être exploités et utilisés efficacement, il sera possible de remédier efficacement à la pénurie de ressources en lithium. Les ressources actuelles en lithium sont les suivantes : (1) Minerai de type roche dure : ce minerai est représenté par le spodumène et la lépidolite, mais ces ressources de haute qualité sont à l'heure actuelle presque entièrement partagées et consommées. (2) Lithium des lacs salés : les lacs salés de Chine étant situés sur des plateaux, le rapport magnésium-lithium est élevé, les infrastructures sont très insuffisantes et la durée des projets est longue. Par conséquent, une production industrielle à grande échelle du lithium extrait des lacs salés n'a pas encore pu être réalisée. (3) Minerai sédimentaire : ce type de minerai est principalement constitué d'argile au lithium, il est abondant et de teneur satisfaisante. Cependant, il n'y a pas de précédent d'industrialisation. La valorisation de ressources de ce type se heurte donc à des obstacles techniques. Actuellement, la technologie d'extraction du lithium à partir du minerai de lithium comprend principalement le procédé de grillage au calcaire, le procédé à l'acide sulfurique, le procédé au calcaire et le procédé au carbonate de soude, etc. Le processus d'extraction du lithium pose des problèmes de consommation d'énergie élevée, d'exigences élevées en matière d'équipements, de production importante de scories et de non-respect de l'environnement, etc. C'est pourquoi un procédé de valorisation a été mis au point en tenant compte de la situation actuelle de l'argile au lithium en Chine. Un pré-enrichissement est réalisé tout en garantissant un taux de récupération élevé du lithium, une partie des gangues étant rejetée, cela permettant de réduire les matières premières dans le processus métallurgique, les réactifs consommés et la consommation d'énergie. Le lithium contenu dans l'argile au lithium est principalement présent sous forme de cookéite. La teneur en Li de la chlorite est relativement faible et il n'y a pas d'exemple de recherche et de développement portant sur sa valorisation. Par conséquent, il est urgent de poursuivre les recherches et l'exploration portant sur le procédé d'enrichissement de l'argile au lithium et d'élimination des résidus par le procédé de valorisation. Résumé La présente invention vise à surmonter les lacunes de l'art antérieur et fournit un procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium. Le procédé utilise un processus simple, consomme peu d'énergie et offre un taux de récupération élevé. Pour atteindre l'objectif susmentionné, la solution technique adoptée par la présente invention est la suivante : Procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium, comprenant les étapes suivantes : (1) concassage de l'argile au lithium pour produire la fraction de taille -1 mm, la proportion massique de la fraction -0,15 mm étant ≥ 60 % ; (2) flottation de la fraction -1 mm, ajout d'une solution aqueuse de sulfate ferrique ou de nitrate ferrique, et agitation régulière, puis ajout d'un régulateur pour ajuster le pH de la pulpe entre 9 et 10, puis ajout d'une solution aqueuse d'oléate de sodium et d'une solution aqueuse de cocoamine, agitation régulière, puis flottation pour obtenir un concentré brut et un résidu brut ; (3) flottation du concentré brut, ajout d'un régulateur de pH pour ajuster le pH du système à 9-10, et agitation régulière, puis ajout d'une solution aqueuse d'oléate de sodium et d'une solution aqueuse de cocoamine, agitation régulière, puis flottation pour obtenir un concentré A et un résidu nettoyé ; (4) mélange du résidu brut de l'étape (2) au résidu nettoyé de l'étape (3) et exécution d'un broyage aux boulets humide pour obtenir un résidu A présentant un rapport massique d'un résidu de -0,074 mm ≥ 80 % ; (5) flottation du résidu A, ajout d'une solution aqueuse de sulfate ferrique ou de nitrate ferrique, agitation régulière, ajout d'un régulateur de pH pour ajuster le pH à 9-10, puis ajout d'une solution aqueuse d'hexamétaphosphate de sodium, agitation régulière, ajout d'une solution aqueuse d'oléate de sodium et d'une solution aqueuse de cocoamine, agitation régulière, puis flottation pour obtenir un concentré brut rebroyé et un résidu brut rebroyé ; (6) flottation du concentré brut rebroyé, ajout d'un régulateur de pH pour ajuster le pH à 9-10, puis ajout d'une solution aqueuse d'hexamétaphosphate de sodium, agitation régulière, ajout d'une solution aqueuse d'oléate de sodium et d'une solution aqueuse de cocoamine, agitation régulière, puis flottation pour obtenir un concentré B ; (7) flottation du résidu brut rebroyé, ajout d'un régulateur de pH pour ajuster le pH à 9-10, puis ajout d'une solution aqueuse d'oléate de sodium et d'une solution aqueuse de cocoamine, agitation régulière, puis flottation pour obtenir un résidu nettoyé B ; et (8) utilisation du concentré A et du concentré B comme concentré final et utilisation du résidu nettoyé B comme résidu final. Comme l'argile au lithium brute présente une faible teneur, le lithium est principalement présent sous forme de cookéite. Les minéraux de la gangue comprennent principalement le silicate et le sel de calcium. Les minéraux sont facilement argilisés lors du processus de broyage. Par conséquent, le procédé de valorisation, l'enrichissement préliminaire et la séparation présentent certaines difficultés. La flottation rapide des particules brutes ainsi que le rebroyage et la séparation du résidu sont effectués. Par ailleurs, un collecteur mixte à anions et cations et un activateur sont utilisés lors du test de valorisation de l'argile au lithium, cela permettant de remédier au problème d'argilisation facile et de séparation difficile des minéraux. En outre, la présente invention sélectionne le sulfate ferrique ou le nitrate ferrique comme activateur et l'hexamétaphosphate de sodium comme inhibiteur, de sorte que l'efficacité de la flottation est améliorée et que la teneur en lithium du concentré est plus élevée. De préférence, à l'étape (2), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, le dosage du sulfate ferrique ou du nitrate ferrique est de 300-500 g/t, le dosage de l'oléate de sodium est de 500-700 g/t et le dosage de la cocoamine est de 150-300 g/t. Les expériences menées dans le cadre de la présente invention montrent que le sulfate ferrique ou le nitrate ferrique, l'oléate de sodium et la cocoamine présentent un très fort effet de promotion et un effet d'enrichissement plus important sur le lithium par comparaison à d'autres activateurs et collecteurs. De préférence, le régulateur de pH est au moins l'un de l'hydroxyde de sodium ou du carbonate de sodium. De préférence, à l'étape (3), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, pour la charge d'alimentation, le dosage de l'oléate de sodium est de 200-300 g/t et le dosage de la cocoamine est de 80-150 g/t. À l'étape (5), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, pour la charge d'alimentation, le dosage du sulfate ferrique ou du nitrate ferrique est de 150-250 g/t, le dosage de l'hexamétaphosphate de sodium est de 400-600 g/t, le dosage de l'oléate de sodium est de 300-400 g/t et le dosage de la cocoamine est de 80-150 g/t. À l'étape (6), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, pour la charge d'alimentation, le dosage de l'hexamétaphosphate de sodium est de 150-250 g/t, le dosage de l'oléate de sodium est de 150-200 g/t et le dosage de la cocoamine est de 30-70 g/t. À l'étape (7), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, pour la charge d'alimentation, le dosage de l'oléate de sodium est de 150-200 g/t et le dosage de la cocoamine est de 40-90 g/t. De préférence encore, aux étapes (2), (3), (5), (6) et (7), le rapport massique de l'oléate de sodium à la cocoamine est de (2,8-3,4):1. De préférence encore, le rapport massique de l'oléate de sodium à la cocoamine est de 3:1. Les expériences menées dans le cadre de la présente invention montrent que lorsque le rapport massique de l'oléate de sodium à la cocoamine respecte la limite susmentionnée, l'effet d'enrichissement du lithium à partir de l'argile au lithium est manifestement meilleur. La teneur en Li 2 O du concentré peut atteindre 1,5 % ou plus, le taux de récupération peut atteindre 75 % ou plus, et le taux d'enrichissement peut atteindre 2,3 ou plus. De préférence, la fraction massique de sulfate ferrique ou de nitrate ferrique dans la solution aqueuse de sulfate ferrique ou de nitrate ferrique est de 1 % à 3 %, la fraction massique d'hexamétaphosphate de sodium dans la solution aqueuse d'hexamétaphosphate de sodium est de 1 % à 3 %, la fraction massique d'oléate de sodium dans la solution aqueuse d'oléate de sodium est de 1 % à 3 %, et la fraction massique de cocoamine dans la solution aqueuse de cocoamine est de 0,5 % à 1,5 %. De préférence encore, l'activateur est le sulfate ferrique. Par comparaison à la technologie existante, la présente invention produit les effets bénéfiques suivants : La présente invention effectue tout d'abord une flottation d'une particule brute et présente une meilleure efficacité ; une séparation grossière primaire est ensuite effectuée en prenant du sulfate ferrique ou du nitrate ferrique comme activateur et de la cocoamine et de l'oléate de sodium comme collecteurs pour obtenir un concentré brut et un résidu brut ; le concentré brut est soumis à une flottation pour obtenir un concentré et un résidu nettoyé ; après cela, le résidu est broyé, la flottation est effectuée sur les résidus en utilisant le sulfate ferrique ou le nitrate ferrique comme activateur, l'hexamétaphosphate de sodium comme inhibiteur et l'oléate de sodium comme collecteur pour obtenir un concentré brut rebroyé et un résidu brut rebroyé, et le concentré brut rebroyé est soumis à une flottation pour obtenir un concentré. Le concentré obtenu par le procédé de la présente invention présente une teneur élevée en Li 2 O et un taux de récupération élevé. est un schéma de traitement du procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium selon le mode de réalisation 1. Description détaillée Afin de mieux expliquer l'objectif, les solutions techniques et les avantages de la présente invention, cette dernière sera expliquée plus en détail ci-dessous, accompagnée des dessins et des modes de réalisation. Mode de réalisation 1 Un mode de réalisation du procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium de la présente invention a été élaboré. Le schéma de traitement du procédé de la présente version est illustré sur la . Le procédé comprend notamment les étapes suivantes : (1) l'argile au lithium a été successivement introduite dans un concasseur à mâchoires et un concasseur à cylindres pour être broyée afin d'obtenir la fraction de taille -1 mm, la proportion massique de la fraction -0,15 mm étant ≥ 60 % ; (2) la solution aqueuse de carbonate de sodium présentant une fraction massique de carbonate de sodium de 5 %, la solution aqueuse de sulfate ferrique présentant une fraction massique de sulfate ferrique de 2 %, la solution aqueuse d'hexamétaphosphate de sodium présentant une fraction massique d'hexamétaphosphate de sodium de 2 %, la solution aqueuse d'oléate de sodium présentant une fraction massique d'oléate de sodium de 2 %, et la solution aqueuse de cocoamine présentant une fraction massique de cocoamine de 1 % (la solution aqueuse de cocoamine contient un acide acétique présentant une fraction massique de 0.5 %) ont été préparées ; (3) la fraction -1 mm de l'étape (1) a été envoyée dans un flottateur et agitée pendant deux minutes ; puis la solution aqueuse de sulfate ferrique a été ajoutée, les matériaux ont été agités pendant deux minutes, la solution aqueuse de carbonate de sodium a été utilisée pour ajuster le pH à 10, les matériaux ont été agités pendant deux minutes, puis la solution aqueuse d'oléate de sodium et la solution aqueuse de cocoamine ont été ajoutées, les matériaux ont été agités pendant trois minutes, puis soumis à une flottation pendant trois minutes pour obtenir un concentré brut et un résidu brut, notant que, sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, le dosage du sulfate ferrique était de 400 g/t, le dosage de l'oléate de sodium était de 600 g/t et le dosage de la cocoamine était de 200 g/t ; (4) le concentré brut a été envoyé dans le flottateur et agité pendant deux minutes, la solution aqueuse de carbonate de sodium a été utilisée pour ajuster le pH à 10, les matériaux ont été agités pendant deux minutes, puis la solution aqueuse d'oléate de sodium et la solution aqueuse de cocoamine ont été ajoutées, les matériaux ont été agités pendant trois minutes, puis soumis à une flottation pendant trois minutes pour obtenir un concentré A et un résidu nettoyé, notant que, pour la charge d'alimentation, le dosage de l'oléate de sodium est de 300 g/t et le dosage de la cocoamine est de 100 g/t ; (5) le résidu brut de l'étape (3) a été mélangé au résidu nettoyé de l'étape (4) et le mélange a été soumis à un broyage humide à boulets pour obtenir un résidu A présentant un rapport massique pour un résidu de -0,074 mm ≥ 80 % ; (6) le résidu A de l'étape (5) a été envoyé dans le flottateur et agité pendant deux minutes, puis la solution aqueuse de sulfate ferrique a été ajoutée, les matériaux ont été agités pendant deux minutes, la solution aqueuse de carbonate de sodium a été utilisée pour ajuster le pH à 10, les matériaux ont été agités pendant deux minutes, puis la solution aqueuse d'hexamétaphosphate de sodium a été ajoutée, les matériaux ont été agités pendant deux minutes, puis la solution aqueuse d'oléate de sodium et la solution aqueuse de cocoamine ont été ajoutées, les matériaux ont été agités pendant trois minutes et soumis à une flottation pendant cinq minutes pour obtenir un concentré brut rebroyé et un résidu brut rebroyé, notant que, pour la charge d'alimentation, le dosage du sulfate ferrique était de 250 g/t, le dosage de l'hexamétaphosphate de sodium était de 500 g/t, le dosage de l'oléate de sodium était de 300 g/t et le dosage de la cocoamine était de 100 g/t ; (7) le concentré brut rebroyé a été envoyé dans le flottateur et agité pendant deux minutes, la solution aqueuse de carbonate de sodium a été utilisée pour ajuster le pH à 10, les matériaux ont été agités pendant deux minutes, puis la solution aqueuse d'hexamétaphosphate de sodium a été ajoutée, les matériaux ont été agités pendant deux minutes, puis la solution aqueuse d'oléate de sodium et la solution aqueuse de cocoamine ont été ajoutées, les matériaux ont été agités pendant trois minutes, une flottation par moussage a été effectuée pendant trois minutes pour obtenir un concentré B, et le produit présent dans une rainure du flottateur a été renvoyé pour être rebroyé et séparé grossièrement, notant que, pour la charge d'alimentation, le dosage de l'hexamétaphosphate de sodium était de 200 g/t, le dosage de l'oléate de sodium était de 150 g/t et le dosage de la cocoamine était de 50 g/t ; (8) le résidu brut rebroyé a été envoyé dans le flottateur et agité pendant deux minutes, la solution aqueuse de carbonate de sodium a été utilisée pour ajuster le pH à 10, les matériaux ont été agités pendant deux minutes, puis la solution aqueuse d'oléate de sodium et la solution aqueuse de cocoamine ont été ajoutées, les matériaux ont été agités pendant trois minutes et, après agitation régulière, une flottation de trois minutes a été effectuée pour obtenir un résidu nettoyé B, et le produit mousseux séparé a été renvoyé pour être rebroyé et séparé grossièrement, notant que, pour la charge d'alimentation, le dosage de l'oléate de sodium était de 200 g/t et le dosage de la cocoamine était de 60 g/t ; (9) le concentré A et le concentré B ont été utilisés comme concentré final, et le résidu nettoyé B a été utilisé comme résidu final. Mode de réalisation 2 Un mode de réalisation du procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium de la présente invention a été élaboré. Les différences entre le procédé du présent mode de réalisation et celui du mode de réalisation 1 sont les suivantes : à l'étape (3), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, le dosage du sulfate ferrique était de 300 g/t, le dosage de l'oléate de sodium était de 700 g/t et le dosage de la cocoamine était de 230 g/t ; à l'étape (4), pour la charge d'alimentation, le dosage de l'oléate de sodium était de 240 g/t et le dosage de la cocoamine était de 80 g/t ; à l'étape (6), pour la charge d'alimentation, le dosage du sulfate ferrique était de 150 g/t, le dosage de l'hexamétaphosphate de sodium était de 600 g/t, le dosage de l'oléate de sodium était de 400 g/t et le dosage de la cocoamine était de 130 g/t ; à l'étape (7), pour la charge d'alimentation, le dosage de l'hexamétaphosphate de sodium était de 250 g/t, le dosage de l'oléate de sodium était de 200 g/t et le dosage de la cocoamine était de 66 g/t ; et à l'étape (8), pour la charge d'alimentation, le dosage de l'oléate de sodium était de 150 g/t et le dosage de la cocoamine était de 50 g/t. Mode de réalisation 3 Un mode de réalisation du procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium de la présente invention a été élaboré. Les différences entre le procédé du présent mode de réalisation et celui du mode de réalisation 1 sont les suivantes : à l'étape (3), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, le dosage du sulfate ferrique était de 500 g/t, le dosage de l'oléate de sodium était de 500 g/t et le dosage de la cocoamine était de 170 g/t ; à l'étape (4), pour la charge d'alimentation, le dosage de l'oléate de sodium était de 250 g/t et le dosage de la cocoamine était de 85 g/t ; à l'étape (6), pour la charge d'alimentation, le dosage du sulfate ferrique était de 200 g/t, le dosage de l'hexamétaphosphate de sodium était de 400 g/t, le dosage de l'oléate de sodium était de 360 g/t et le dosage de la cocoamine était de 120 g/t ; à l'étape (7), pour la charge d'alimentation, le dosage de l'hexamétaphosphate de sodium était de 150 g/t, le dosage de l'oléate de sodium était de 200 g/t et le dosage de la cocoamine était de 70 g/t ; et à l'étape (8), pour la charge d'alimentation, le dosage de l'oléate de sodium était de 180 g/t et le dosage de la cocoamine était de 60 g/t. Mode de réalisation 4 Un mode de réalisation du procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium de la présente invention a été élaboré. Les différences entre le procédé du présent mode de réalisation et celui du mode de réalisation 1 sont les suivantes : à l'étape (3), pour la charge d'alimentation, le dosage de l'oléate de sodium était de 640 g/t et le dosage de la cocoamine était de 160 g/t. Mode de réalisation 5 Un mode de réalisation du procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium de la présente invention a été élaboré. La différence entre le procédé du présent mode de réalisation et celui du mode de réalisation 1 réside uniquement dans l'utilisation de nitrate ferrique au lieu du sulfate ferrique. Exemple comparatif 1 Un procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium a été élaboré. La seule différence entre ce procédé et celui du mode de réalisation 1 est que l'hexamétaphosphate de sodium n'a pas été ajouté lors des étapes (6) et (7). Exemple comparatif 2 Un procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium a été élaboré. La seule différence entre le procédé et le mode de réalisation 1 est que le sulfate ferrique n'a pas été ajouté lors des étapes (3) et (6). Exemple comparatif 3 Un procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium a été élaboré. Les différences entre ce procédé et celui du mode de réalisation 1 sont que le sulfate ferrique n'a pas été ajouté lors des étapes (3) et (6), que l'oléate de sodium n'a pas été ajouté lors des étapes (3), (4), (6), (7) et (8) ; à l'étape (3), le dosage de cocoamine était de 300 g/t; à l'étape (4), le dosage de cocoamine était de 150 g/t; à l'étape (6), le dosage de cocoamine était de 150 g/t ; à l'étape (7), le dosage de cocoamine était de 60 g/t ; et à l'étape (8), le dosage de cocoamine était de 80 g/t. Exemple comparatif 4 Un procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium a été élaboré. La différence entre ce procédé et celui du mode de réalisation 1 réside uniquement dans l'utilisation de sulfate de cuivre au lieu du sulfate ferrique. Exemple comparatif 5 Un procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium a été élaboré. La différence entre ce procédé et celui de l'exemple 1 réside uniquement dans l'utilisation de laurylamine au lieu de la cocoamine. Le Tableau 1 présente les données relatives à la vérification de l'effet des procédés utilisés dans les modes de réalisation et les exemples comparatifs. La teneur en Li 2 O du minerai brut utilisé dans les modes de réalisation et les exemples comparatifs est de 0,60 % à 0,70 %. Dans le tableau ci-après, la teneur est la teneur en Li 2 O, le rendement est un rapport de la masse du produit à la masse du minerai brut, et le taux de récupération est un rapport d'un produit du rendement en produit par la teneur à un produit du rendement en minerai brut (100 %) par la teneur. Élément Concentré A (%) Concentré B (%) Concentré final Résidus finaux (%) Teneur Rendement Récupération Teneur Rendement Récupération Teneur/% Rendement /% Récupération /% Taux d'enrichissement Teneur Rendement Récupération Mode de réalisation 1 1,68 23,39 58,43 1,33 10,23 20,31 1,57 33,62 78,74 2,34 0,22 66,38 21,26 Mode de réalisation 2 1,53 25,88 58,63 1,18 11,05 19,39 1,43 36,93 78,02 2,13 0,24 62,61 21,98 Mode de réalisation 3 1,66 22,43 55,12 1,23 9,04 16,45 1,53 31,47 71,57 2,30 0,28 68,53 28,43 Mode de réalisation 4 1,53 21,38 50,13 1,31 9,63 19,40 1,46 31,01 69,52 2,26 0,28 70,99 30,48 Mode de réalisation 5 1,57 22,58 53,00 1,25 9,85 18,37 1,46 32,43 71,38 2,19 0,28 67,57 28,62 Exemple comparatif 1 1,64 23,25 56,65 0,60 15,47 13,89 1,22 38,72 70,53 1,83 0,32 61,28 29,47 Exemple comparatif 2 1,40 21,58 45,14 0,90 9,35 12,64 1,25 30,93 57,77 1,93 0,41 69,07 42,23 Exemple comparatif 3 1,25 26,34 47,54 0,77 13,28 14,88 1,09 39,62 62,42 1,58 0,43 60,38 37,58 Exemple comparatif 4 1,46 21,26 46,48 1,21 9,55 17,20 1,38 30,81 63,67 2,06 0,35 69,19 36,33 Exemple comparatif 5 1,38 22,34 47,49 1,12 11,25 19,43 1,29 33,59 66,92 2,00 0,32 66,41 33,08 Le Tableau 1 montre que la teneur en Li 2 O des concentrés finaux récupérés dans les modes de réalisation 1 à 5 peut atteindre 1,4 % ou plus et que le taux de récupération peut atteindre 69,5 % ou plus, ce qui indique que le procédé permet d'enrichir efficacement le lithium dans une argile au lithium. Aucun inhibiteur n'a été ajouté dans l'exemple comparatif 1 et aucun activateur n'a été ajouté dans l'exemple comparatif 2, de sorte que la teneur en Li 2 O du produit est faible ; aucun activateur n'a été ajouté dans l'exemple comparatif 3 et la quantité de collecteur est manifestement trop faible, de sorte que la teneur en Li 2 O n'est que de 1.09 % ; du sulfate de cuivre est utilisé comme activateur dans l'exemple comparatif 4 et affecte considérablement le taux de récupération du produit, qui est nettement inférieur à celui du mode de réalisation ; et dans l'exemple comparatif 5, de la laurylamine est utilisée comme collecteur au lieu de la cocoamine, ce qui affecte également considérablement la teneur en Li 2 O du produit, qui est inférieure à 1,3 %. En outre, si l'on compare les résultats des tests des modes de réalisation 1-3 et 4, on peut constater que lorsque le rapport massique de l'oléate de sodium à la cocoamine est de (2,8-3,4):1 au cours du processus de traitement, le taux de récupération est nettement plus élevé et la teneur en Li 2 O du produit est également plus élevée. Si l'on compare les résultats des tests de l'exemple 1 et de l'exemple 5, on peut constater que le sulfate ferrique, en tant qu'activateur, produit de toute évidence de meilleurs effets que le nitrate ferrique sur le taux de récupération et l'enrichissement du lithium. Enfin, il convient de noter que les exemples précédents ont pour seul but de décrire les solutions techniques et non de limiter la portée de la protection de la présente invention. Bien que la présente invention soit décrite en détail en référence aux modes de réalisation préférés, une personne normalement compétente dans l'art pourra comprendre que des modifications ou des remplacements équivalents peuvent être apportés aux solutions techniques de la présente invention sans s'écarter de l'essence et de la portée des solutions techniques de la présente invention. Procédé d'enrichissement du lithium à partir d'une argile au lithium, comprenant les étapes suivantes : (1) concassage de l'argile au lithium pour produire la fraction de taille -1 mm, la proportion massique de la fraction -0,15 mm étant ≥ 60 % ; (2) flottation de la fraction -1 mm, ajout d'une solution aqueuse de sulfate ferrique ou de nitrate ferrique, et agitation régulière, puis ajout d'un régulateur pour ajuster le pH de la pulpe entre 9 et 10, puis ajout d'une solution aqueuse d'oléate de sodium et d'une solution aqueuse de cocoamine, agitation régulière, puis flottation pour obtenir un concentré brut et un résidu brut ; (3) flottation du concentré brut, et ajout d'un régulateur de pH pour ajuster le pH du système à 9-10, et agitation régulière, puis ajout d'une solution aqueuse d'oléate de sodium et d'une solution aqueuse de cocoamine, agitation régulière, et puis flottation pour obtenir un concentré A et un résidu nettoyé ; (4) mélange du résidu brut de l'étape (2) avec le résidu nettoyé de l'étape (3) et exécution d'un broyage aux boulets humide pour obtenir un résidu A présentant un rapport massique d'un résidu de -0,074 mm ≥ 80 % ; (5) flottation du résidu A, ajout d'une solution aqueuse de sulfate ferrique ou de nitrate ferrique, agitation régulière, ajout d'un régulateur de pH pour ajuster le pH à 9-10, puis ajout d'une solution aqueuse d'hexamétaphosphate de sodium, agitation régulière, ajout d'une solution aqueuse d'oléate de sodium et d'une solution aqueuse de cocoamine, agitation régulière, puis flottation pour obtenir un concentré brut rebroyé et un résidu brut rebroyé ; (6) flottation du concentré brut rebroyé, ajout d'un régulateur de pH pour ajuster le pH à 9-10, puis ajout d'une solution aqueuse d'hexamétaphosphate de sodium, agitation régulière, ajout d'une solution aqueuse d'oléate de sodium et d'une solution aqueuse de cocoamine, agitation régulière, et puis flottation pour obtenir un concentré B ; (7) flottation du résidu brut rebroyé, ajout d'un régulateur de pH pour ajuster le pH à 9-10, puis ajout d'une solution aqueuse d'oléate de sodium et d'une solution aqueuse de cocoamine, agitation régulière, puis flottation pour obtenir un résidu nettoyé B ; et (8) utilisation du concentré A et du concentré B comme concentré final et utilisation du résidu nettoyé B comme résidu final. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l'étape (2), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, le dosage du sulfate ferrique ou du nitrate ferrique est de 300-500 g/t, le dosage de l'oléate de sodium est de 500-700 g/t et le dosage de la cocoamine est de 150-300 g/t. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le régulateur de pH est au moins l'un de l'hydroxyde de sodium ou du carbonate de sodium. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l'étape (3), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, le dosage de l'oléate de sodium est de 200-300 g/t et le dosage de la cocoamine est de 80-150 g/t. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l'étape (5), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, le dosage du sulfate ferrique ou du nitrate ferrique est de 150-250 g/t, le dosage de l'hexamétaphosphate de sodium est de 400-600 g/t, le dosage de l'oléate de sodium est de 300-400 g/t et le dosage de la cocoamine est de 80-150 g/t. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l'étape (6), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, le dosage de l'hexamétaphosphate de sodium est de 150-250 g/t, le dosage de l'oléate de sodium est de 150-200 g/t et le dosage de la cocoamine est de 30-70 g/t. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, à l'étape (7), sur la base d'une masse du minerai brut de -1 mm, le dosage de l'oléate de sodium est de 150-200 g/t et le dosage de la cocoamine est de 40-90 g/t. Procédé selon la revendication 1, dans lequel, aux étapes (2), (3), (5), (6) et (7), un rapport massique de l'oléate de sodium à la cocoamine est de (2,8-3,4):1. Procédé selon la revendication 8, dans lequel, aux étapes (2), (3), (5), (6) et (7), un le rapport massique de l'oléate de sodium à la cocoamine est de 3:1. Procédé selon la revendication 1, dans lequel la fraction massique de sulfate ferrique ou de nitrate ferrique dans la solution aqueuse de sulfate ferrique ou de nitrate ferrique est de 1 % à 3 %, la fraction massique d'hexamétaphosphate de sodium dans la solution aqueuse d'hexamétaphosphate de sodium est de 1 % à 3 %, la fraction massique d'oléate de sodium dans la solution aqueuse d'oléate de sodium est de 1 % à 3 %, et la fraction massique de cocoamine dans la solution aqueuse de cocoamine est de 0,5 % à 1,5 %.