FR 3145236 A1 20240726 FR 2300654 A 20230124 Procédé de fabrication de cellule électrochimique L’invention concerne un procédé de fabrication d’une cellule électrochimique comprenant au moins les étapes suivantes : A) l’imprégnation par une composition d’imprégnation d’une porosité d’un matériau d’électrode comprenant une pluralité de particules (12) d’un matériau comprenant du carbone, du silicium et de l’oxygène de formule générale SiO x C y , x et y étant strictement positif, du fluor (13) étant greffé sur lesdites particules, la pluralité de particules formant un réseau tridimensionnel poreux, le matériau actif comprenant en outre des fibres de carbone (11) présentes dans la porosité du réseau tridimensionnel poreux et supportant les particules ; et B) le positionnement du matériau d’électrode ainsi imprégné dans une cellule électrochimique, au contact d’un électrolyte, la composition d’imprégnation de l’étape A) comprend le même porteur de charge que l’électrolyte de l’étape B). Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Procédé de fabrication de cellule électrochimique Le présent exposé concerne le domaine des cellules électrochimiques, et plus particulièrement les procédés de fabrication de telles cellules. Les cellules électrochimiques et notamment les batteries présentent des enjeux technologiques dans l’approvisionnement énergétique. Par exemple, le stockage de l’énergie représente en effet un verrou technique majeur du déploiement à grande échelle des énergies renouvelables et c’est pourquoi le développement dans ce domaine reste très actif. Les accumulateurs lithium-ion ont permis une amélioration des performances en termes de densité d’énergie et de durée de vie par rapport aux autres accumulateurs, notamment Ni-MH et Ni-Cd. Néanmoins, il reste des marges de progrès pour cette technologie, en particulier sur la densité d’énergie, mais aussi en matière de durée de vie, de sûreté et de coût. Si ce sont les électrodes positives qui sont limitantes en ce qui concerne la densité d’énergie, qu’elle soit massique ou volumique la forte recherche dans ce domaine nécessite le développement en parallèle de nouveaux matériaux pour les électrodes négatives. Actuellement, le graphite est majoritairement utilisé au sein des électrodes négatives. Ce matériau qui allie une excellente réversibilité, cyclabilité, conductivité et une bonne disponibilité des matières premières a longtemps été vu comme le matériau idéal d’électrode. Toutefois, le graphite est un matériau d’électrode dit d’insertion, l’ion lithium va venir s’insérer et se désinsérer entre les feuillets de graphite. Cette propriété lui confère une bonne stabilité au cyclage, mais peut présenter une densité d’énergie insuffisante vis-à-vis des nouveaux systèmes électriques émergents, notamment dans le domaine de l’aéronautique. De plus, son potentiel d’oxydoréduction proche du lithium peut, à de fortes densités de courant, engendrer la formation de dendrites de lithium pouvant provoquer des courts circuits internes. Les matériaux d’électrode de type alliages, par exemple à base de silicium, d’antimoine, d’étain, ou de bismuth sont de bons candidats pour remplacer le graphite en raison de leurs capacités théoriques massiques élevées (994 mAh.g -1 pour l’étain, et 4200 mAh.g -1 pour le silicium en comparaison avec 372 mAh.g -1 du graphite). Cependant l’utilisation de ces matériaux est limitée par de nombreux verrous technologiques. Ils présentent notamment un changement de volume important lors des cycles de charge/décharge, ce qui génère des contraintes internes pouvant entraîner la délamination de l’électrode, la perte de percolation et la mort prématurée de l’accumulateur. De plus, les particules métalliques vont avoir tendance à coalescer en amas inactifs au fur et à mesure des cycles ayant pour conséquence une diminution de la capacité. En outre, il est observé une interface entre l’électrode et l’électrolyte, appelée « SEI » pour l’acronyme anglais « solid electrolyte interface ». Cette interface constituée d’oxydes, de fluorures et de carbonates principalement, va consommer une partie des ions lithium pour se former lors du premier cycle. Si elle est stable, la SEI jouera le rôle de barrière de diffusion pour les solvants de l’électrolyte, évitant leur intercalation destructrice dans le matériau et favorisera la diffusion exclusive des ions Li + permettant d’améliorer la durée de vie de l’accumulateur. Dans les électrodes à base de matériaux d’alliages, les forts changements de volume vont entraîner l’instabilité de l’interface entre l’électrode et l’électrolyte et donc une consommation d’électrons supplémentaires non seulement au premier cycle, mais aussi aux cycles suivants diminuant en conséquence la durée de vie de l’accumulateur. Il demeure donc un besoin pour un procédé de préparation d’un matériau d’électrode qui réponde à ces problématiques, c’est-à-dire qui présente une capacité massique supérieure à celle du graphite et une tenue en cyclage meilleure que celle du silicium. L’invention vise précisément à répondre à ce besoin. Elle propose pour cela un procédé de fabrication d’une cellule électrochimique comprenant au moins les étapes suivantes : A) l’imprégnation par une composition d’imprégnation d’une porosité d’un matériau d’électrode comprenant une pluralité de particules d’un matériau comprenant du carbone, du silicium et de l’oxygène de formule générale SiO x C y , x et y étant strictement positifs, du fluor étant greffé sur lesdites particules, la pluralité de particules formant un réseau tridimensionnel poreux, le matériau actif comprenant en outre des fibres de carbone présentes dans la porosité du réseau tridimensionnel poreux supportant les particules ; et B) le positionnement du matériau d’électrode ainsi imprégné dans une cellule électrochimique, au contact d’un électrolyte, la composition de d’imprégnation de l’étape A) comprenant le même porteur de charge que l’électrolyte de l’étape B). Les inventeurs ont en effet constaté qu’un tel procédé présentait de nombreux avantages comparativement aux procédés de fabrication de l’art antérieur. L’utilisation du silicium en tant que matériau actif permet d’atteindre des performances très supérieures à celles que permettent d’atteindre des électrodes en graphite de l’art antérieur. En outre, chacun des matériaux constituant le matériau d’électrode apporte des caractéristiques particulières importantes pour l’obtention d’un matériau actif d’électrode dont les propriétés sont supérieures aux matériaux de l’art antérieur. Le carbone des particules permet d’éviter la coalescence du silicium qui, en l’absence du carbone, a tendance à former des amas qui consomment une partie du matériau actif d’électrode. En outre, le carbone permet d’apporter une certaine conductivité au matériau. Les fibres de carbone présentes dans la porosité du réseau formé par les particules assurent une meilleure résistance mécanique au matériau d’électrode qui souffre moins des cycles d’expansions/contractions lors de l’insertion/désinsertion de l’espèce active. La présence de fluor assure une meilleure stabilité pour la SEI et permet par conséquent une conservation des performances électrochimiques au cours d’un grand nombre de cycles. Par ailleurs, la présence de fluor apporte d’autres avantages : l’amélioration de la conductivité électrique du SiOx et l’amélioration de la dispersion des particules permettant ainsi de limiter le phénomène de coalescence. Enfin, le fluor permet de nettoyer la surface des particules des groupements oxygénés pouvant s’y trouver. La structure du matériau actif et en particulier sa constitution en tant que particules supportées par les fibres de carbone dans le réseau poreux assure que le matériau actif soit directement utilisable en tant que matériau d’électrode. C’est-à-dire qu’il n’est pas nécessaire d’y ajouter un liant, un collecteur de courant et/ou un agent conducteur électronique supplémentaire, comme cela est le cas des matériaux d’électrode de l’art antérieur. En outre, il n’est pas nécessaire d’enduire le matériau d’électrode sur un matériau rigide, car ce dernier est suffisamment rigide pour être introduit directement dans un accumulateur en tant qu’électrode. Il en résulte un procédé de préparation d’une électrode simplifié, et une densité de puissance et d’énergie encore améliorées, puisqu’il n’est alors pas nécessaire d’ajouter de matière électro-chimiquement inactive comme le liant polymère, l’agent conducteur et le collecteur de courant. En outre, les inventeurs ont constaté que l’imprégnation du matériau d’électrode par une composition d’imprégnation avant son positionnement dans la cellule électrochimique au contact d’un électrolyte améliorait les propriétés de l’électrode ainsi formée, en améliorant la profondeur de diffusion des ions porteurs de charges (Li par exemple) dans l’électrode, permettant d’obtenir une capacité massique supérieure. Egalement, le fait que l’ion porteur de charge soit le même dans la solution d’imprégnation et dans l’électrolyte assure qu’il y ait une compatibilité parfaite dans la cellule une fois celle-ci formée. Dans un mode de réalisation, l’électrolyte peut être un électrolyte liquide ou solide. Dans un mode de réalisation, le porteur de charge de l’électrolyte et de la composition d’imprégnation est choisi parmi le lithium ou le sodium. Par exemple, l’électrolyte peut être un électrolyte liquide, par exemple un solvant comprenant un sel comprenant des ions lithium, par exemple le bis(trifluorométhanesulfonyl)imidure de lithium (LiTFSI) ou le LiPF 6 . Par exemple, le solvant peut être un mélange ternaire de carbonate d’éthylène, de carbonate de propylène et de carbonate de diméthyle. Ces solvants ont montré les meilleures propriétés pour l’application visée. Par exemple, le mélange ternaire peut comprendre une portion volumique de carbonate d’éthylène pour une portion volumique carbonate d’éthylène de carbonate de propylène et trois portions volumiques de carbonate de diméthyle. Dans un mode de réalisation, l’électrolyte peut être un électrolyte solide. Par exemple, l’électrolyte solide peut être une membrane comprenant des fibres de verre imprégnée d’une composition comprenant du LiPF 6 , par exemple concentré à une mole par litre dans un mélange ternaire de carbonate d’éthylène, de carbonate de propylène et de carbonate de diméthyle. Par exemple, le mélange ternaire peut comprendre une portion volumique de carbonate d’éthylène pour une portion volumique carbonate d’éthylène de carbonate de propylène et trois portions volumiques de carbonate de diméthyle. Par exemple, l’électrolyte solide peut être une membrane polymérique conductrice ionique. L’utilisation d’un électrolyte solide permet d’éviter l’utilisation de solvants organiques inflammables et améliore ainsi la sécurité des cellules électrochimiques. Il permet en outre de diminuer les réactions parasites et ainsi d’augmenter la cyclabilité des cellules. Egalement, il permet une amélioration de la densité de performances, car toutes les espèces de l’électrolyte solide sont efficaces, là où le solvant d’un électrolyte liquide représente un important volume électrochimiquement inactif. Dans un mode de réalisation, la composition d’imprégnation peut comprendre des espèces chimiques identiques mais en des concentrations différentes. Dans un mode de réalisation, la composition d’imprégnation peut être la même que la composition utilisée dans l’électrolyte. Par exemple, si l’électrolyte solide est composé d’une membrane polymérique imprégnée par une composition, la composition d’imprégnation peut être identique à cette composition imprégnant la membrane polymérique de l’électrolyte solide. Par exemple, si l’électrolyte est liquide, la composition d’imprégnation peut avoir la même composition que l’électrolyte. Comme décrit, le matériau d’électrode est de formule générale SiO x C y . Dans un mode de réalisation, x peut être inférieur ou égal à 4, voire inférieur ou égal à 3, mieux inférieur ou égal à 2,5. Plus x est important plus on forme de Li 2 O ce qui limite l’expansion volumique de l’électrode. Toutefois, il est préférable que x ne soit pas trop grand car l’espèce Li 2 O n’est pas active électrochimiquement, et l’augmentation de x diminue donc la masse active. Dans un mode de réalisation, y peut être inférieur ou égal à 40, voir inférieur ou égal à 20. Plus y est grande et meilleure est la conductivité de la matrice. Dans un mode de réalisation, x est compris entre 1,5 et 2,5 et y est compris entre 15 et 25. Dans un mode de réalisation, le taux d’imprégnation du matériau d’électrode par la composition d’imprégnation peut être mesuré en pourcentage de la porosité du matériau d’électrode. Une telle mesure peut être réalisée en connaissant la prise de masse maximale possible pour un volume, ou de manière équivalente une masse, donnée du matériau d’électrode. Cette quantité maximale de liquide d’infiltration correspond à un remplissage de 100%, et la prise de masse est ensuite linéaire avec la proportion de porosité occupée par la composition d’imprégnation. Dans un mode de réalisation, au moins 20 % de la porosité du matériau d’électrode est imprégné par la composition d’imprégnation au cours de l’étape A) du procédé de l’invention. De préférence, entre 20 % et 40 % de la porosité du matériau d’électrode peut être imprégnée par la composition d’imprégnation au cours de l’étape A). Ce mode de réalisation offre un optimum entre l’amélioration apportée par l’imprégnation du matériau d’électrode et le coût d’une telle imprégnation. Il est possible d’imprégner jusque 100% de la porosité du matériau d’électrode avec la composition d’imprégnation et cela améliore le comportement du matériau d’électrode, mais pas linéairement avec le taux d’imprégnation. Dans un mode de réalisation, la teneur massique en fibres de carbone est inférieure ou égale à 10 %, par exemple comprise entre 1,5 % et 3,5 % et de préférence égale à 2,5 % par rapport à la masse totale des précurseurs conduisant au matériau SiO x C y non imprégné. Cette quantité de fibres de carbone présente un optimum avec d’une part une quantité suffisante de fibres pour que la conductivité électrique soit améliorée, et d’autre part une quantité suffisamment faible de fibres pour assurer que le matériau d’électrode comprenne un maximum du matériau SiO x C y responsable des propriétés électrochimiques du matériau d’électrode. Dans un mode de réalisation, le rapport atomique entre le fluor et le silicium du matériau des particules est inférieur ou égal à 10%. Ce rapport atomique traduit le fait que la fluoration a eu lieu préférentiellement en surface des particules composant le matériau C-SiO x C y qui est l’endroit favorisé thermodynamiquement. Ainsi, le fluor n’est sensiblement pas présent sur les fibres de carbone et cela ne nuit pas à la conductivité du matériau de l’électrode. Dans un mode de réalisation, les fibres de carbone peuvent être creuses ou pleines, et peuvent avoir une longueur inférieure ou égale à 1000 µm, par exemple comprise entre 100 µm et 500 µm. Dans un mode de réalisation, les particules du matériau SiO x C y ont une taille médiane comprise entre 100 nm et 600 nm. La taille des particules s’entend comme la plus grande dimension des particules et la médiane est la valeur aussi dite D50 qui caractérise la taille statistique à la moitié de la population. Selon un autre de ses aspects, le matériau d’électrode est obtenu avant l’étape A) par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : a) l’obtention d’un mélange comprenant un sol précurseur du matériau des particules, ainsi que des fibres d’un précurseur de carbone ou de carbone ; b) la gélification du sol pour obtenir un gel dans lequel sont présentes les fibres du précurseur de carbone ou de carbone ; c) le séchage du gel ; d) la pyrolyse du gel séché afin d’obtenir un matériau pyrolysé ; et e) la fluoration du matériau pyrolysé obtenu pour obtenir le matériau actif d’électrode. Le procédé permet d’obtenir simplement un matériau actif d’électrode ayant les avantages décrits précédemment. En particulier, le matériau obtenu est directement utilisable en tant que matériau d’électrode après l’étape B) d’imprégnation décrite, et ne nécessite pas avant l’imprégnation d’usinage supplémentaire à la différence des matériaux d’électrode de l’art antérieur. Par exemple, on pourra noter que le matériau ne nécessite plus les étapes de mise en poudre, de dissolution dans un solvant pour obtenir une encre l’ajout éventuel de liant et d’un matériau conducteur, et l’enduction sur un collecteur de courant que peuvent nécessiter les matériaux d’électrode de l’art antérieur. L’utilisation d’un sol précurseur du matériau des particules permet d’apporter les éléments constitutifs du matériau et de les mélanger intimement, de manière à obtenir un matériau de formule générale SiO x C y , sous forme d’un réseau tridimensionnel poreux de particules. Par exemple, le sol précurseur du matériau des particules peut comprendre une pluralité de constituants dont le mélange permet la proportion souhaitée de chacun des éléments permettant d’atteindre la composition souhaitée pour le matériau SiO x C y , avec x et y strictement positif. Dans un mode de réalisation, le sol précurseur du matériau peut comprendre un phénol ou polyphénol, un aldéhyde et un ou plusieurs précurseurs d’oxyde de silicium comprenant ou non un ou plusieurs groupes amine. Dans un mode de réalisation, le sol précurseur du matériau peut comprendre un mélange de résorcinol, de formaldéhyde, de 3-aminopropyltriéthoxysilane (APTES) et du tétraéthoxysilane (TEOS). Dans les modes de réalisation où aucun des précurseurs d’oxyde de silicium ne contient de groupe amine, un catalyseur peut être ajouté. Dans un mode de réalisation identique ou différent, le sol précurseur du matériau comprend un solvant tel que de l’acétone. Ce solvant permet avantageusement de mettre en solution l’ensemble des constituants du sol. D’autres solvants pourraient également être considérés, par exemple, le solvant peut comprendre des alcools, par exemple l’éthanol, de l’eau, ou un mélange de ces solvants. Comme décrit, le mélange comprend également des fibres d’un précurseur de carbone ou de carbone. Ces fibres présentes dès le début du procédé de fabrication formeront les fibres de carbone supportant les particules et présentes dans la porosité du matériau actif d’électrode. On notera qu’il est possible d’utiliser un précurseur de carbone, qui formera, après les étapes de séchage et de pyrolyse, les fibres de carbone du matériau actif d’électrode. Par exemple, les fibres d’un précurseur de carbone peuvent être des fibres de cellulose, qui peuvent être creuses. L’étape de gélification du sol permet d’obtenir un gel à partir du mélange comprenant le sol précurseur du matériau des particules. Le mélange comprend également les fibres d’un précurseur de fibres de carbone ou de carbone, enchevêtrées avec le gel, précurseur du matériau SiO x C y , et la gélification permet de conserver le mélange intime entre le matériau des particules gélifiées et les fibres. Le procédé comprend en outre une étape de séchage du gel. Ce séchage peut être obtenu selon des procédés connus en tant que tels. En particulier, le séchage peut être réalisé à l’air dans des conditions proches des conditions normales de température et de pression pour obtenir un xérogel, par un séchage supercritique pour obtenir un aérogel, par lyophilisation pour obtenir un cryogel. Dans un mode de réalisation, le gel peut être séché à l’air éventuellement chauffé par exemple à 60°C, ce qui simplifie et rend moins coûteux le procédé de l’invention par rapport aux procédés de l’art antérieur qui utilisent un séchage supercritique ou la lyophilisation. La pyrolyse sous gaz neutre, par exemple sous atmosphère d’azote ou d’argon, du gel séché permet ensuite d’obtenir un matériau pyrolysé. Par exemple, la pyrolyse du gel séché peut être réalisée à une température de pyrolyse supérieure ou égale à 800 °C, par exemple comprise de préférence entre 800 et 1150°C. Dans un mode de réalisation, la durée du cycle de pyrolyse peut être comprise entre 8 heures et 10 heures. Dans un mode de réalisation, la température de pyrolyse peut être supérieure ou égale à 800°C. Cette température peut être imposée pendant une durée supérieure ou égale à 20 minutes, par exemple comprise entre 20 et 60 minutes, par exemple de 30 minutes. Par exemple, la pyrolyse peut comprendre une montée en température selon une rampe de température comprise entre 3°C /min et 10°C/min, par exemple de 5°C/min, un maintien en température pendant une durée comprise entre 20 minutes et une heure, par exemple 30 minutes et un refroidissement thermique par exposition à l’air, par exemple pendant une durée comprise entre 3,5 et 4,5 heures. La pyrolyse du gel comprenant déjà les fibres de carbone ou d’un précurseur de carbone permet d’obtenir directement la structure souhaitée avec les fibres présentes dans la porosité du réseau tridimensionnel des particules et supportant les particules. La porosité provient de la pyrolyse des précurseurs du matériau C-SiO x C y , de l’espace entre les particules et de l’agencement des fibres entourées par ces particules. La fluoration du matériau pyrolysé permet ensuite d’obtenir un matériau actif tel que décrit ci-dessus. La fluoration des matériaux peut être réalisée à l’aide d’un agent fluorant gazeux, par exemple du fluor moléculaire pur ou dilué avec de l’azote, de l’argon, du HF gazeux, liquide, par exemple du HF aqueux ou une solution contenant un solide fluoré soluble comme le NH 4 F, ou solide procédant par décomposition thermique d’un précurseur de fluor, par exemple XeF 2 , TbF 4 , CeF 4 , CoF 3 , MoF 3 , AgF, CuF 2 , CuF, VF 3 ou CrF 3 et générant du fluor atomique ou radicalaire. Dans un mode de réalisation, la fluoration est réalisée par fluoration radicalaire du matériau pyrolysé, réalisée par exemple dans une atmosphère inerte. Dans un mode de réalisation, le fluor radicalaire est obtenu par décomposition thermique d’un précurseur de fluor radicalaire, par exemple par décomposition thermique du XeF 2 . Ce mode de fluoration permet la fluoration préférentielle des particules du matériau actif d’électrode SiO x C y , en surface et sur une épaisseur d’environ 10 nm pour stabiliser l’interface qui sera ensuite en contact avec l’électrolyte dans l’accumulateur. En effet, il est souhaitable d’éviter la fluoration des fibres de carbone, car une trop grande fluoration de ces dernières diminue leur conductivité. Dans un mode de réalisation, la cellule électrochimique est un accumulateur ou une batterie. Dans un mode de réalisation, le matériau d’électrode forme l’anode de la cellule électrochimique, par exemple d’un accumulateur ou d’une batterie. La est une représentation schématique de l’architecture du matériau dans un mode de réalisation. La représente schématiquement une pile décrite en exemple. L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. La représente la structure du matériau actif d’électrode dans un mode de réalisation. Le matériau comprend des fibres de carbone 11. Le matériau comprend en outre une pluralité de particules 12 d’un matériau de formule générale SiO x C y sur lequel du fluor 13 est greffé. Comme figuré sur la , les particules 12 sont liées entre elles, et elles le sont par des liaisons covalentes. Les particules 12 sont également liées aux fibres de carbone 11, et elles le sont par des liaisons non covalentes. Les fibres de carbone 11 permettent d’assurer que l’électrode soit auto-supportée, c’est-à-dire que les fibres de carbone assurent une rigidité suffisante au matériau actif pour qu’il puisse servir seul d’électrode, et sans besoin d’être disposé sur un matériau tiers formant support. Comme décrit ci-avant, le matériau peut être obtenu au moyen d’un procédé sol-gel où le sol contient tous les précurseurs des particules ainsi que les fibres du précurseur de carbone ou de carbone puis d’une étape de séchage et de pyrolyse, permettant de former le réseau de particules 12 avec des fibres 11 présentes dans la porosité du réseau et supportant les particules. Dans un mode de réalisation, les fibres participent à la création de la porosité globale du matériau d’électrode. Le matériau est ensuite fluoré pour parvenir au matériau actif d’électrode souhaité. Il est représenté en que le fluor 13 est greffé à la surface des particules 12. Le fluor 13 permet la stabilisation de la SEI et augmente ainsi la tenue dans le temps des performances d’une telle électrode. Par exemple, la fluoration des matériaux peut être réalisée à l’aide d’un agent fluorant gazeux, par exemple du fluor moléculaire pur ou dilué avec un gaz neutre comme l’azote, ou l’argon, du HF gazeux, liquide, par exemple du HF aqueux ou une solution contenant un solide fluoré soluble comme le NH 4 F, ou solide en procédant par décomposition thermique à l’image du procédé de fluoration de XeF 2 ou encore d’un ou plusieurs des composés choisis parmi : TbF 4 , CeF 4 , CoF 3 , MoF 3 , AgF, Ag 2 F, CuF 2 , CuF, VF 3 , FeF 3 , CrF 3 et générant du fluor atomique ou radicalaire par décomposition. Dans un mode de réalisation, la fluoration a lieu par mise en présence du matériau composite avec du fluor atomique ou du fluor radicalaire gazeux, obtenu par décomposition thermique d’un précurseur. La durée de la fluoration peut être comprise entre 10 minutes et 24 heures. La température imposée durant la fluoration peut être comprise entre 20°C et 600°C. Dans un mode de réalisation préféré, la fluoration est réalisée par exposition à du fluor radicalaire obtenu par décomposition du XeF 2 sous atmosphère inerte. Le fluor radicalaire produit à une température de 120°C a une cinétique de diffusion optimale permettant le greffage du fluor en surface de façon homogène sans saturation de la surface et une fluoration allant au plus jusqu’à 10 nm sous la surface des particules. Exemples Exemple 1 : Préparation d’un matériau actif d’électrode Une solution est préparée en mélangeant du résorcinol, du formaldéhyde, du tétraéthoxysilane (TEOS), du 3-aminopropyltriéthoxysilane (APTES) dans de l’acétone. Des fibres creuses de cellulose sont ajoutées à cette solution, en une teneur massique de 2,5 % par rapport à la masse totale de la solution. La solution est ensuite gélifiée, par un chauffage à 60°C dans un flacon fermé. Le gel ainsi obtenu est ensuite séché à l’étuve, pendant 16 heures à 60°C. Le gel est pyrolysé à 1000°C pour obtenir le réseau tridimensionnel de particules, autour ou supporté par les fibres de carbone présentes dans la porosité du réseau. Afin d’obtenir le matériau actif d’électrode, du fluor est ensuite greffé sur le matériau pyrolysé. Dans une boîte à gants sous atmosphère d’argon, le gel pyrolysé est mis en contact à 120°C avec du XeF 2 . La décomposition thermique du XeF 2 produit du fluor radicalaire qui va se déposer préférentiellement sur les particules SiO 2 C 18 pour former le matériau actif d’électrode. Exemple 2 : Comparaison des capacités spécifiques Pour comparer les capacités spécifiques, différentes électrodes ont été préparées. Une première électrode est formée à partir d’un premier matériau actif à base de carbone graphite. Pour la préparation de la première électrode, de la poudre de carbone graphite est mélangée avec du noir d’acétylène et du polyfluorure de vinylidène (PVDF) de sorte que les teneurs massiques des composés soient respectivement de 80%, 10% et 10%. Le mélange est ensuite dissous dans de la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP) pour former une suspension. Pour former une électrode, la solution est ensuite enduite sur une feuille de cuivre faisant office de collecteur de courant, et séchée dans un four à vide à 120°C pendant une heure. Une deuxième électrode est préparée de manière identique à la première, mais avec une poudre d’un matériau de formule C-SiO 2 C 18 comme matériau actif et non du carbone graphite. Les proportions massiques sont identiques à celles de la première électrode, et les étapes de préparation sont aussi les mêmes que pour la première électrode. Une troisième électrode, est préparée avec un matériau actif préparé de manière identique à celui décrit dans l’exemple 1, hormis le fait qu’il n’est pas mis en poudre mais utilisé sous forme de bloc découpé à la taille de l’électrode sans noir d’acétylène et sans liant polymère. Un tel matériau peut être utilisé seul en tant que matériau actif d’électrode, sans devoir être enduit sur un collecteur de courant. Enfin, une quatrième électrode, est préparée avec un matériau actif fluoré mis en œuvre tel qu’obtenu dans l’exemple précédent. Des cellules électrochimiques sont fabriquées pour évaluer les performances électrochimiques de différentes électrodes. Contrairement à l’utilisation finale du matériau actif, il constituera pour ces phases d’essais l’électrode positive et le lithium sera le matériau d’électrode négative. Les piles sont fabriquées dans des boites à gants sous atmosphère d’argon afin d’éviter toute nitruration ou oxydation de la surface de lithium par de l’air ou de la vapeur d’eau. Ces cellules se présentent sous formes de piles bouton, et sont représentées schématiquement en . Elles comprennent un couvercle supérieur 121, un ressort 122, des espaceurs 123, un disque de lithium 124, des séparateurs 125, une électrode comprenant le matériau actif 126 et un couvercle inférieur 127. La contre-électrode (électrode négative) de la cellule est le disque de lithium métallique. Le séparateur au contact de l’électrode 125a est un film polymérique de polypropylène (Celgard). Ce séparateur est avantageux car il présente une surface bien lisse et ne risque pas de contaminer l’électrode, cette dernière pouvant alors être étudiée après le cyclage. La pile comprend en outre un séparateur en fibres de verre de type Whatman 125b. Ce séparateur 125b est bien plus épais que le premier séparateur 125a, et permet d’absorber une grande quantité d’électrolyte, et d’assurer que la quantité d’électrolyte disponible ne soit pas limitante dans les cyclages de longue durée. Les deux électrodes sont séparées par une solution électrolytique non aqueuse imprégnée dans le séparateur en fibres de verre. L’électrolyte utilisé est préparé à partir de sel de lithium LiPF 6 concentré à une mole par litre dissous dans un mélange ternaire de carbonate d’éthylène (EC), de carbonate de propylène (PC) et de carbonate de diméthyle (DMC), selon les proportions volumiques 1/1/3. Le lithium joue le double rôle de contre-électrode et d’électrode de référence. Les potentiels mesurés se situent dans le domaine de stabilité électrochimique des solvants de l’électrolyte, c’est-à-dire entre 4,5 V et 0,0 V par rapport au couple d’oxydoréduction Li + /Li. Les propriétés électrochimiques ont été obtenues en mode galvanostatique c’est-à-dire en appliquant un courant d’intensité I constante et en suivant l’évolution de la tension de la pile en fonction du temps. La fenêtre de potentiel est fixée entre 0,05 V en décharge et 3 V en charge. La densité de courant pour le cyclage est de 168 mA.g -1 . L’évolution de la capacité spécifique de chaque électrode est évaluée au cours du temps et les résultats sont présentés dans le tableau 1. Capacité spécifique (mAh.g -1 ) Carbone-graphite C-SiO 2 C 18 en poudre C-SiO 2 C 18 en bloc non fluoré C-SiO 2 C 18 en bloc fluoré Electrolyte Liquide organique Liquide organique Liquide organique Liquide organique 1 er cycle - 931 1050 2145 10 cycles - 984 1073 2024 50 cycles - 975 1060 1765 100 cycles 300 925 1039 1678 Dans le tableau 1, les capacités spécifiques de chacune des électrodes sont exprimées par gramme de matériau actif, ici SiO 2 , de sorte qu’elles soient bien comparables d’une électrode à l’autre. Il résulte de l’analyse des différentes capacités spécifiques que le matériau C-SiO 2 C 18 présente bien une capacité spécifique très supérieure à celle du carbone graphite. En outre, le tableau 1 montre que le matériau C-SiO 2 C 18 présente bien des capacités spécifiques plus grandes lorsqu’il est formulé en bloc plutôt qu’en poudre. Egalement, la formulation en bloc simplifie grandement la préparation de l’électrode puisque cette dernière ne nécessite pas une mise en poudre du matériau, la réalisation d’une encre comprenant le matériau actif, un noir de carbone conducteur et un liant, qui devrait être enduite sur un collecteur de courant mais peut être utilisée directement et dans ce cas sans collecteur de courant. Enfin, le tableau 1 témoigne d’un gain en performances significatif du fait de la fluoration, puisque même après 100 cycles, la capacité spécifique est encore très supérieure pour le matériau fluoré par rapport au matériau actif qui ne l’est pas. Le tableau 1 démontre donc l’obtention d’un matériau actif d’électrode permettant de répondre aux besoins techniques exprimés en étudiant les solutions proposées dans l’art antérieur. Exemple 3 : Effet de l’imprégnation. Afin de comparer le gain réalisé par l’imprégnation du matériau d’électrode avant son placement dans la cellule électrochimique, différents matériaux de l’exemple 2 ont été disposés vis-à-vis de différents électrolytes, certains étant imprégnés et d’autres non. Pour les électrodes imprégnées, la solution d’imprégnation est un mélange de polymère chargé en sels de lithium dissous dans de l’acétonitrile, identique pour l’exemple, à la solution permettant l’obtention de l’électrolyte solide. Les électrodes sont immergées dans la solution d’imprégnation jusqu’à ce que l’imprégnation de l’électrode soit de 30% en masse. Ensuite, les électrodes sont placées dans une cellule électrochimique, comme celle décrite dans la . Dans le cas de l’électrolyte solide, les séparateurs 125a et 125b sont remplacés par une membrane polymérique imprégnée de sels de lithium qui fait office à la fois de séparateur et d’électrolyte. Le tableau 2 recense les résultats obtenus pour ces matériaux selon l’invention et hors invention. Capacité en charge (mAh.g-1) C- SiO 2 C 18 en bloc C- SiO 2 C 18 en bloc fluoré C- SiO 2 C 18 en bloc Imprégnation du matériau Oui (selon l’invention) Oui (selon l’invention) Non imprégné (hors invention) Electrolyte Liquide organique Liquide organique Liquide organique 1 er cycle 1065 1124 945 5ème cycle 973 1068 865 Perte de capacité après 5 cycles (%) 8,7% 5,0% 8,3% Les résultats montrent un effet bénéfique de l’imprégnation du matériau actif d’électrode par la solution d’électrolyte polymère, permettant d’améliorer la diffusion des ions Li, et ainsi la capacité massique. En outre, la fluoration permet d’améliorer la stabilité de l’interface entre l’électrode et l’électrolyte dite SEI ce qui diminue la perte de capacité. Les résultats présentés ici diffèrent en valeur absolue des résultats du tableau 1, ce qui est imputable au vieillissement des échantillons entre l’obtention des deux séries de données. En particulier, la différence de valeurs entre les deux blocs fluorés imprégnés ou non n’est pas due à l’imprégnation en tant que telle mais aussi à une diminution de la fluoration observée du fait du vieillissement de l’échantillon. Des résultats similaires sont obtenus pour un électrolyte solide montrant une meilleure capacité en charge et une plus faible perte de capacité après 5 cycles lorsque le matériau d’électrode est imprégné et fluoré. Procédé de fabrication d’une cellule électrochimique comprenant au moins les étapes suivantes : A) l’imprégnation par une composition d’imprégnation d’une porosité d’un matériau d’électrode comprenant une pluralité de particules (12) d’un matériau comprenant du carbone, du silicium et de l’oxygène de formule générale SiO x C y , x et y étant strictement positif, du fluor (13) étant greffé sur lesdites particules, la pluralité de particules formant un réseau tridimensionnel poreux, le matériau actif comprenant en outre des fibres de carbone (11) présentes dans la porosité du réseau tridimensionnel poreux et supportant les particules ; et B) le positionnement du matériau d’électrode ainsi imprégné dans une cellule électrochimique, au contact d’un électrolyte, la composition d’imprégnation de l’étape A) comprend le même porteur de charge que l’électrolyte de l’étape B). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel au moins 20 % de la porosité du matériau d’électrode est imprégné par la composition d’imprégnation. Procédé de fabrication selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel l’électrolyte est choisi parmi le bis(trifluorométhanesulfonyl)imidure de lithium (LiTFSI), le LiPF 6 ou une membrane polymérique conductrice ionique. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la teneur massique en fibres de carbone est comprise entre 1,5 % et 3,5 % par rapport à la masse totale des précurseurs conduisant au matériau SiO x C y non imprégné. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel x est inférieur ou égal à 4. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel y est inférieur ou égal à 40. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le matériau d’électrode forme l’anode de la cellule électrochimique. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le matériau d’électrode est obtenu avant l’étape A) par un procédé comprenant au moins les étapes suivantes : l’obtention d’un mélange comprenant un sol précurseur du matériau des particules, ainsi que des fibres d’un précurseur de carbone ou de carbone ; la gélification du sol pour obtenir un gel dans lequel sont présentes les fibres du précurseur de carbone ou de carbone ; le séchage du gel ; la pyrolyse du gel séché afin d’obtenir un matériau pyrolysé; et la fluoration du matériau pyrolysé obtenu pour obtenir le matériau actif d’électrode. Procédé de fabrication selon la revendication 8, dans lequel le sol précurseur de l’étape a) comprend un phénol ou un polyphénol, un aldéhyde et un ou plusieurs précurseurs d’oxyde de silicium comprenant ou non un ou plusieurs groupes amine.