FR 3137684 A1 20240112 FR 2206841 A 20220705 La présente invention concerne l’utilisation d’au moins un additif anti-usure pour améliorer la conductivité thermique d’un fluide comprenant au moins une huile de base. Figure pour l’abrégé : Néant Utilisation d’un additif anti-usure pour améliorer la conductivité thermique d’un fluide de refroidissement pour véhicule électrique La présente invention concerne le domaine des compositions lubrifiantes pour véhicule électrique. Plus particulièrement, la présente invention concerne le domaine des compositions lubrifiantes et refroidissantes pour véhicule électrique, en particulier pour refroidir la batterie d’un véhicule électrique. Etat de la technique L’évolution des normes internationales pour la réduction des émissions de CO2, mais également pour la diminution de la consommation d’énergie, pousse les constructeurs automobiles à proposer des solutions alternatives aux moteurs à combustion. L’une des solutions identifiées par les constructeurs automobiles consiste à remplacer les moteurs à combustion par des moteurs électriques. Les recherches pour la réduction des émissions de CO2 ont donc mené au développement des véhicules électriques par un certain nombre de compagnies automobiles. D’une manière générale, il est nécessaire de mettre en œuvre, dans les véhicules, des compositions lubrifiantes, dites encore « des fluides lubrifiants », à des fins principales de réduction des forces de frottement entre les différentes pièces du système de propulsion du véhicule, notamment entre les pièces métalliques en mouvement dans les moteurs. Ces compositions lubrifiantes sont en outre efficaces pour prévenir une usure prématurée voire un endommagement de ces pièces, et en particulier de leur surface. Les moteurs électriques génèrent de la chaleur pendant leur fonctionnement. Si la quantité de chaleur générée est supérieure à la quantité de chaleur normalement dissipée à l’environnement, il est nécessaire d’assurer un refroidissement du moteur. De manière générale, le refroidissement d’effectue sur une ou plusieurs parties du moteur générant de la chaleur et/ou les parties du moteur sensibles à la chaleur, afin d’éviter d’atteindre des températures dangereuses. Ce refroidissement pourra se faire par un refroidissement direct ou un refroidissement indirect. En raison de l’augmentation grandissante de la densité de puissance des moteurs électriques, il sera nécessaire de développer et d’améliorer le mode de refroidissement direct du moteur électrique où le fluide lubrifiant de la partie transmission servira également à refroidir les parties chaudes du moteur électrique. On peut citer en exemple le véhicule Tesla Model S, dans lequel le lubrifiant du réducteur circule également dans le rotor creux du moteur électrique pour refroidir les têtes de bobine statoriques via plusieurs jets d’huile. Pour ce faire, une composition lubrifiante est classiquement composée d’une ou plusieurs huile(s) de base, auxquelles sont généralement associés plusieurs additifs dédiés à stimuler les performances lubrifiantes de l’huile de base, comme par exemple des additifs modificateurs de frottement. Pour des raisons d'économie et de facilité de mise en œuvre, il serait avantageux de disposer d'une composition permettant de répondre simultanément aux besoins de lubrification et de refroidissement d'un système de propulsion (moteur, batterie, etc.) d'un véhicule électrique. Malheureusement, ces deux propriétés, lubrification et refroidissement, imposent à première vue des contraintes opposées. Un type de performance particulièrement utile pour une composition lubrifiante des systèmes de propulsion de véhicules électriques consiste à présenter de bonnes propriétés de résistance à l’usure, propriétés faisant partie systématiquement des prérogatives à respecter dans les cahiers des charges des constructeurs. En outre, ce type de composition lubrifiante doit pouvoir refroidir les systèmes de propulsion de véhicules électriques. C’est donc un objet de la présente invention que de fournir un fluide unique (composition lubrifiante unique) pouvant être mis en œuvre dans tous les organes d’un système de propulsion d’un véhicule électrique. Plus précisément, la présente invention concerne l’utilisation d’au moins un additif anti-usure pour améliorer la conductivité thermique d’un fluide comprenant au moins une huile de base. Selon un mode de réalisation, l’additif anti-usure est utilisé pour améliorer les propriétés caloportrices du fluide. Selon un mode de réalisation, le fluide est utilisé pour refroidir la batterie d’un véhicule électrique. Selon un mode de réalisation, l’additif anti-usure est utilisé pour préparer un fluide unique mis en œuvre pour lubrifier et refroidir le système de propulsion d’un véhicule électrique. De préférence, l’additif anti-usure est choisi parmi les anti-usure phosphorés, les anti-usure phospho-soufrés, les anti-usure phospho-aminés, et leurs mélanges, de préférence parmi les anti-usure phosphorés. De préférence, l’additif anti-usure est un polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I) : dans laquelle, - chacun des R1, R2, R3 et R4 peuvent être choisis indépendamment les uns des autres parmi les groupements C1-C20 alkyle, C3-C22 alkényle, C6-C40 cycloalkyle, C7-C40 cycloalkényle, C1-20 méthoxy alkyl glycol éthers et Y-OH; - Y est choisi parmi les groupements C2-C40 alkylène, C2-C40 alkyl lactone, -R7-N(R8)-R9-, dans lequel R7, R8 et R9 sont indépendamment les uns des autres choisis parmi hydrogène, C1-C20 alkyle, C3-C22 alkényle, C6-C40 cycloalkyle, C7-C40 cycloalkényle, C1-20 méthoxy alkyl glycol éthers, - m est un entier allant de 2 à 100, - n est un entier allant de 1 à 1000. Selon un mode de réalisation, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), présente une masse moléculaire moyenne en poids inférieure à 30000 g/mol, de préférence allant de 5000 à 20000 g/mol. Selon un mode de réalisation, l’additif anti-usure représente de 0,01 à 10% en poids du poids total du fluide. Selon un mode de réalisation, l’additif anti-usure comprend de 5 à 9150 ppm en poids de phosphore, de préférence de 5 à 4500 ppm en poids de phosphore, par rapport au poids total de fluide. Selon un mode de réalisation, le fluide comprend au moins 70% en poids, de préférence au moins 80% en poids, de préférence encore au moins 85% en poids, d’huile(s) de base, par rapport au poids total du fluide. Selon un mode de réalisation, le fluide comprend : - de 70 à 99,99% en poids d’une ou plusieurs huile(s) de base, et - de 0,01 à 10% en poids d’additif(s) anti-usure, de préférence choisi parmi les anti-usure phosphorés, de préférence choisi parmi les polymères phosphites, - éventuellement de 1 à 30% en poids d’un ou plusieurs additifs fonctionnels, de préférence choisi parmi les additifs améliorant l’indice de viscosité, les additifs antioxydants, les additifs antimousse, les dispersants, les détergents, les additifs modificateur de viscosité, et leur mélange, par rapport au poids total du fluide. Le fluide mis en œuvre selon l’invention a l’avantage de pouvoir être utilisé à la fois pour lubrifier les pièces d’un système de propulsion d’un véhicule électrique et pour refroidir les pièces d’un système de propulsion d’un véhicule électrique. Sauf indication contraire, les quantités dans un produit sont exprimées en poids, par rapport au poids total du produit. Description détaillée La présente invention concerne l’utilisation d’au moins un additif anti-usure : pour améliorer la conductivité thermique d’un fluide comprenant au moins une huile de base et/ou pour améliorer les propriétés caloportrices d’un fluide comprenant au moins une huile de base et/ou dans un fluide comprenant au moins une huile de base pour refroidir la batterie d’un véhicule électrique. Par « véhicule électrique » au sens de la présente invention, on entend désigner un véhicule comprenant un moteur électrique comme unique moyen de propulsion à l’inverse d’un véhicule hybride qui comprend un moteur à combustion et un moteur électrique comme moyens de propulsion combinés. Par « système de propulsion » au sens de la présente invention, on entend désigner un système comprenant les pièces mécaniques nécessaires à la propulsion d’un véhicule. Dans le cadre d’un véhicule électrique, le système de propulsion englobe ainsi plus particulièrement un moteur électrique, l’ensemble rotor-stator de l’électronique de puissance (dédié à la régulation de la vitesse), une transmission (appelée également réducteur) et une batterie. La conductivité thermique peut être déterminée selon la norme ASTM D7896-19. Elle est de préférence déterminée à 30°C dans le cadre de la présente invention. Additif anti-usure L’additif anti-usure mis en œuvre dans la composition lubrifiante est un additif connu pour ses propriétés de réduction de l’usure lorsqu’il est ajouté dans une huile de base. De préférence, l’additif anti-usure est choisi parmi les anti-usure phosphorés, les anti-usure phospho-soufrés, les anti-usure phospho-aminés, et leurs mélanges. Au sens de la présente invention, un « anti-usure phosphoré » désignera un anti-usure comprenant au moins un atome de phosphore et ne comprenant pas de soufre ni d’azote. Au sens de la présente invention, un « anti-usure soufré » désignera un anti-usure comprenant au moins un atome de soufre et ne comprenant pas de phosphore ni d’azote. Au sens de la présente invention, un « anti-usure phospho-soufré » désignera un anti-usure comprenant au moins un atome de phosphore et au moins un atome de soufre et ne comprenant pas d’atome d’azote. Au sens de la présente invention, un « anti-usure phospho-aminé » désignera un anti-usure comprenant au moins un atome de phosphore et au moins un atome d’azote et ne comprenant pas d’atome de soufre. Parmi les additifs anti-usure phosphoré, on peut citer les phosphates, phosphites, et phosphonates. Ces termes désignent à la fois les acides phosphoriques, phosphoreux, phosphoniques, leurs mono, di et triesters, par exemple phosphates d'alkyle, phosphonates d'alkyle, et leurs sels. Les additifs anti usure phospho-soufrés éventuellement utilisés dans la présente invention peuvent être des (mono ou di) thiophosphates et thiophosphites, ces termes incluant les acides thiophosphoriques et thiophosphoreux, les esters de ces acides, leurs sels, les dithiophosphites et dithiophosphates. On peut citer, à titre d'exemples d'additifs anti usure phospho-soufrés, les monobutylthiophosphate, monooctylthiophosphate, monolaurylthiophosphate, dibutylthiophosphate, dilaurylthiophosphate, tributylthiophosphate, trioctylthiophosphate, triphenylthiophosphate, monooctylthiophosphite, trilaurylthiophosphate, monolaurylthiophosphite, monobutylthiophosphite, dibutylthiophosphite, dilaurylthiophosphite, tributylthiophosphite, trioctylthiophosphite, triphenylthiophosphite, trilaurylthiophosphite et leurs sels. Selon un mode de réalisation, l’additif anti-usure est choisi parmi les polymères phosphite, de préférence répondant à la formule (I) : dans laquelle, - chacun des R 1 , R 2 , R 3 et R 4 peuvent être choisis indépendamment les uns des autres parmi les groupements alkyle en C 1 -C 20 , alkényle en C 3 -C 22 , cycloalkyle en C 6 -C 40 , cycloalkényle en C 7 -C 40 , méthoxy alkyl glycol éthers en C 1 - 20 et Y-OH (servant de groupe terminal) ; - Y est choisi parmi les groupements alkylène en C 2 -C 40 , alkyl lactone en C 2 -C 40 , -R 7 -N(R 8 )-R 9 -, dans lequel R 7 , R 8 et R 9 sont indépendamment les uns des autres choisis parmi hydrogène, alkyle en C 1 -C 20 , alkényle en C 3 -C 22 , cycloalkyle en C 6 -C 40 , cycloalkényle en C 7 -C 40 , méthoxy alkyl glycol éthers en C 1 - 20 , - m est un entier allant de 2 à 100, - n est un entier allant de 1 à 1000. Au sens de la présente invention, on entend par « alkyle » une chaîne linéaire ou ramifiée non cyclique hydrocarbonée, saturée, comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, tel que des atomes d’oxygène, d’azote ou de soufre. De préférence, les alkyles sont constitués d’atomes de carbone et d’hydrogène. Au sens de la présente invention, on entend par « alkényle » une chaîne linéaire ou ramifiée non cyclique hydrocarbonée, insaturée, comprenant éventuellement un ou plusieurs hétéroatomes, tel que des atomes d’oxygène, d’azote ou de soufre. De préférence, les alkényles sont constitués d’atomes de carbone et d’hydrogène. Au sens de la présente invention, on entend par « cycloalkyle » un groupement monocyclique ou polycyclique saturé présentant éventuellement un ou plusieurs substituants alkyle ou alkényle, ledit ou lesdits cycles peuvent eux-mêmes être substitués par un ou plusieurs hétéroatomes, tel que des atomes d’oxygène, d’azote ou de soufre. De préférence, les cycloalkyles sont constitués d’atomes de carbone et d’hydrogène. Au sens de la présente invention, on entend par « cycloalkényle » un groupement monocyclique ou polycyclique insaturé présentant éventuellement un ou plusieurs substituants alkyle ou alkényle, ledit ou lesdits cycles peuvent eux-mêmes être substitués par un ou plusieurs hétéroatomes, tel que des atomes d’oxygène, d’azote ou de soufre. De préférence, les cycloalkényles sont constitués d’atomes de carbone et d’hydrogène. Au sens de la présente invention, un groupement « en C i -C j » est un groupement comportant de i à j atomes de carbone. Selon un mode de réalisation préféré, le groupement Y est choisi parmi les alkylène comprenant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence de 2 à 12 atomes de carbone, de préférence encore de 2 à 8 atomes de carbone. Selon un mode de réalisation, m va de 4 à 100. Selon un mode de réalisation, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), présente une masse moléculaire moyenne en poids inférieure à 30000 g/mol, de préférence allant de 3000 à 20000 g/mol. La masse moléculaire moyenne en poids peut être mesurée par chromatographie d’exclusion stérique. Selon un mode de réalisation, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), présente une masse moléculaire moyenne en nombre inférieure à 10000 g/mol, de préférence allant de 1000 à 5000 g/mol. La masse moléculaire moyenne en nombre peut être mesurée par chromatographie d’exclusion stérique. Selon un mode de réalisation, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), présente un indice de polydispersité allant de 1 à 5, de préférence allant de 2 à 4. De préférence, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), contient moins de 2% en poids, de préférence moins de 1% en poids, voire moins de 0,7% en poids de groupement (alkyl)phénol, par rapport au poids total du polymère phosphite de formule (I). De préférence, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), est totalement exempt de groupement aromatique différents des groupements (alkyl)phénol. Typiquement, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), est sous forme liquide. Selon un mode de réalisation, le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), présente une teneur en phosphore allant de 0,5 à 20% en poids, de préférence de 1 à 10% en poids, par rapport au poids total du polymère phosphite. Le polymère phosphite pouvant être mis en œuvre dans l’invention peut être obtenu selon le procédé décrit dans le document WO2011102861. En particulier, le polymère peut être obtenu selon le procédé décrit dans les paragraphes 27 à 32 de ce document. La synthèse des polymères de formule (I) implique généralement une transestérification dans laquelle le phosphite de triphényle (ou tout autre phosphite d'alkyle ou d'aryle approprié) pourra être mis à réagir avec un alcool saturé ou insaturé ou un éther de polyéthylène ou de polypropylène glycol et un diol ou un polymère diol H(OY) m OH où Y et m sont tels que définis précédemment avec un catalyseur basique approprié à une température comprise entre 20°C et 250°C, et de préférence à une température comprise entre 50°C et 185°C. Parmi les exemples non limitatifs d'alcools saturés ou insaturés, on peut citer les alcools de décyle, d’isodécyle, de lauryle, de tridécyle, d’isotridécyle, de tétradécyle, de pentadécyle, d’hexadécyle, de stéaryle, d’isostéaryle, oléique, les éthers de glycol monohydroxylés. De préférence, le fluide mis en œuvre selon l’invention comprend de 0,01 à 10% en poids d’additifs anti-usure, de préférence de 0,01 à 5% en poids d’additif(s) anti-usure, par rapport au poids total du fluide. La quantité d’additifs anti-usure pourra être adaptée afin d’obtenir une teneur en phosphore allant de 5 à 9150 ppm en poids dans le fluide. De préférence, la teneur en phosphore dans le fluide mis en œuvre selon l’invention va de 5 à 4500 ppm en poids, par rapport au poids total du fluide. Huile(s) de base Le fluide mis en œuvre selon l’invention comprend une ou plusieurs huiles de base, de préférence en une teneur d’au moins 70% en poids, de préférence allant de 70 à 99% en poids, de préférence encore de 80 à 98% en poids, préférentiellement de 85 à 95% en poids, par rapport au poids total du fluide. Ces huiles de base peuvent être choisies parmi les huiles de base conventionnellement utilisées dans le domaine des huiles lubrifiantes, telles que les huiles minérales, synthétiques ou naturelles, animales ou végétales ou leurs mélanges. Il peut s’agir d’un mélange de plusieurs huiles de base, par exemple un mélange de deux, trois, ou quatre huiles de base. Les huiles de base des fluides considérées selon l’invention peuvent être en particulier des huiles d’origines minérales ou synthétiques appartenant aux groupes I à V selon les classes définies dans la classification API (ou leurs équivalents selon la classification ATIEL) et présentées dans le tableau 1 ci-dessous ou leurs mélanges. Teneur en saturés Teneur en soufre Indice de viscosité (VI) Groupement I Huiles minérales > 0,03 % 80 ≤VI Groupement II Huiles hydrocraquées ≥90 % ≤0,03 % 80 ≤VI Groupement III Huiles hydrocraquées ou hydro-isomérisées ≥90 % ≤0,03 % ≥120 Groupement IV Polyalphaoléfines (PAO) Groupement V Esters et autres bases non incluses dans les groupes I à IV Les huiles de base minérales incluent tous types d’huiles de base obtenues par distillation atmosphérique et sous vide du pétrole brut, suivies d’opérations de raffinage telles qu’extraction au solvant, désalphatage, déparaffinage au solvant, hydrotraitement, hydrocraquage, hydroisomérisation et hydrofinition. Des mélanges d’huiles synthétiques et minérales, pouvant être biosourcées, peuvent également être employés. Il n’existe généralement aucune limitation quant à l’emploi d’huiles de base différentes pour réaliser les compositions mises en œuvre selon l’invention, si ce n’est qu’elles doivent avoir des propriétés, notamment en termes de viscosité, d’indice de viscosité, ou de résistance à l’oxydation, adaptées à une utilisation pour des systèmes de propulsion d’un véhicule électrique ou hybride. Les huiles de bases des fluides mis en œuvre selon l’invention peuvent également être choisies parmi les huiles synthétiques, telles certains esters d’acides carboxyliques et d’alcools, les polyalphaoléfines (PAO), et les polyalkylène glycol (PAG) obtenus par polymérisation ou copolymérisation d’oxydes d’alkylène comprenant de 2 à 8 atomes de carbone, en particulier de 2 à 4 atomes de carbone. Les PAO utilisées comme huiles de base sont par exemple obtenues à partir de monomères comprenant de 4 à 32 atomes de carbone, par exemple à partir d’octène ou de décène. La masse moléculaire moyenne en poids de la PAO peut varier assez largement. De manière préférée, la masse moléculaire moyenne en poids de la PAO est inférieure à 600 Da. La masse moléculaire moyenne en poids de la PAO peut également aller de 100 à 600 Da, de 150 à 600 Da, ou encore de 200 à 600 Da. Avantageusement, l’huile ou les huiles de base du fluide mis en oeuvre selon l’invention peuvent être choisies parmi les huiles de base du groupe II ou III. Selon un mode de réalisation alternatif, l’huile ou les huiles de base du fluide mis en œuvre selon l’invention sont choisies parmi les polyalphaoléfines (PAO), les polyalkylène glycol (PAG) et les esters d’acides carboxyliques et d’alcools. Additifs complémentaires Le fluide mis en œuvre selon l’invention peut également comprendre en outre tous types d’additifs fonctionnels, distincts des additifs anti-usure définis dans le contexte de la présente invention, adaptés à une utilisation dans un lubrifiant pour véhicules électriques. De tels additifs, connus de l’homme du métier dans le domaine de la lubrification de véhicules électriques peuvent être choisis parmi les détergents, les dispersants, les antioxydants, les abaisseurs du point d’écoulement, les agents anti-mousse, les améliorants d’indice de viscosité, et leurs mélanges. Avantageusement, le fluide mis en œuvre selon l’invention comprend au moins un additif fonctionnel choisi parmi les détergents, les dispersants, les antioxydants, les abaisseurs du point d’écoulement, les agents anti-mousse, les améliorants d’indice de viscosité, et leurs mélanges. Typiquement, lorsqu’ils sont présents, ces additifs fonctionnels, additionnels, représentent (en tout) de 1 à 30% en poids, de préférence de 1,5 à 25% en poids, préférentiellement de 2 à 20% en poids, du poids total du fluide. Ces additifs peuvent être introduits isolément et/ou sous la forme d’un mélange à l’image de ceux déjà disponibles à la vente pour les formulations de lubrifiants commerciaux pour moteurs de véhicules, de niveau de performance tels que définis par l’ACEA (Association des Constructeurs Européens d’Automobiles) et/ou l’API (American Petroleum Institute), bien connus de l’homme du métier. Le fluide mis en œuvre selon l’invention peut comprendre au moins un additif antioxydant. L’additif antioxydant permet généralement de retarder la dégradation de la composition en service. Cette dégradation peut notamment se traduire par la formation de dépôts, par la présence de boues ou par une augmentation de la viscosité de la composition. Les additifs antioxydants agissent notamment comme inhibiteurs radicalaires ou destructeurs d’hydropéroxydes. Parmi les additifs antioxydants couramment employés, on peut citer les additifs antioxydants de type phénolique, les additifs antioxydants de type aminé, les additifs antioxydants phosphosoufrés. Certains de ces additifs antioxydants, par exemple les additifs antioxydants phosphosoufrés, peuvent être générateurs de cendres. Les additifs antioxydants phénoliques peuvent être exempt de cendres ou bien être sous forme de sels métalliques neutres ou basiques. Les additifs antioxydants peuvent notamment être choisis parmi les phénols stériquement encombrés, les esters de phénol stériquement encombrés et les phénols stériquement encombrés comprenant un pont thioéther, les diphénylamines, les diphénylamines substituées par au moins un groupement alkyle en C1-C12, les N,N'-dialkyle-aryle-diamines et leurs mélanges. De préférence selon l’invention, les phénols stériquement encombrés sont choisis parmi les composés comprenant un groupement phénol dont au moins un carbone vicinal du carbone portant la fonction alcool est substitué par au moins un groupement alkyle en C 1 - C 10 , de préférence un groupement alkyle en C 1 -C 6 , de préférence un groupement alkyle en C 4 , de préférence par le groupement tert-butyle. Les composés aminés sont une autre classe d’additifs antioxydants pouvant être utilisés, éventuellement en combinaison avec les additifs antioxydants phénoliques. Des exemples de composés aminés sont les amines aromatiques, par exemple les amines aromatiques de formule NR 10 R 11 R 12 dans laquelle R 10 représente un groupement aliphatique ou un groupement aromatique, éventuellement substitué, R 11 représente un groupement aromatique, éventuellement substitué, R 12 représente un atome d’hydrogène, un groupement alkyle, un groupement aryle ou un groupement de formule R 13 S(O) z R 14 dans laquelle R 13 représente un groupement alkylène ou un groupement alkenylène, R 14 représente un groupement alkyle, un groupement alcényle ou un groupement aryle et z représente 0, 1 ou 2. Des alkyl phénols sulfurisés ou leurs sels de métaux alcalins et alcalino-terreux peuvent également être utilisés comme additifs antioxydants. Une autre classe d’additifs antioxydants est celle des composés cuivrés, par exemple les thio- ou dithio-phosphates de cuivre, les sels de cuivre et d’acides carboxyliques, les dithiocarbamates, les sulphonates, les phénates, les acétylacétonates de cuivre. Les sels de cuivre I et II, les sels d’acide ou d’anhydride succiniques peuvent également être utilisés. Le fluide mis en œuvre selon l’invention peut contenir tous types d’additifs antioxydants connus de l’homme du métier. De manière avantageuse, le fluide mis en œuvre selon l’invention comprend au moins un additif antioxydant exempt de cendres. Le fluide mis en œuvre selon l’invention peut comprendre de 0,5 à 2 % en poids d’au moins un additif antioxydant, par rapport au poids total du fluide. Le fluide mis en œuvre selon l’invention peut également comprendre au moins un additif détergent. Les additifs détergents permettent généralement de réduire la formation de dépôts à la surface des pièces métalliques par dissolution des produits secondaires d’oxydation et de combustion. Les additifs détergents utilisables dans le fluide mis en œuvre selon l’invention sont généralement connus de l’homme de métier. Les additifs détergents peuvent être des composés anioniques comprenant une longue chaîne hydrocarbonée lipophile et une tête hydrophile. Le cation associé peut être un cation métallique d’un métal alcalin ou alcalino-terreux. Les additifs détergents sont préférentiellement choisis parmi les sels de métaux alcalins ou de métaux alcalino-terreux d’acides carboxyliques, les sulfonates, les salicylates, les naphténates, ainsi que les sels de phénates. Les métaux alcalins et alcalino-terreux sont préférentiellement le calcium, le magnésium, le sodium ou le baryum. Ces sels métalliques comprennent généralement le métal en quantité stœchiométrique ou bien en excès, donc en quantité supérieure à la quantité stœchiométrique. Il s’agit alors d’additifs détergents surbasés ; le métal en excès apportant le caractère surbasé à l’additif détergent est alors généralement sous la forme d’un sel métallique insoluble dans l’huile, par exemple un carbonate, un hydroxyde, un oxalate, un acétate, un glutamate, préférentiellement un carbonate. Le fluide mis en œuvre selon l’invention peut par exemple comprendre de 0,5 à 4 % en poids d’additif détergent, par rapport au poids total de la composition. Également, le fluide mis en œuvre selon l’invention peut comprendre au moins un agent dispersant. Typiquement, le dispersant permettra de d’assurer le maintien en suspension et l’évacuation des contaminants solides insolubles constitués par les produits secondaires d’oxydation qui se forment lorsque le fluide est en service. L’agent dispersant peut être choisi parmi les bases de Mannich ou les composés de type succinimide, tels que les polyisobutylène succinimide (PIBSI). Le fluide mis en œuvre selon l’invention peut par exemple comprendre de 0,2 à 10 % en poids d’agent(s) dispersant(s), par rapport au poids total du fluide. Le fluide mis en œuvre selon l’invention peut comprendre en outre au moins un agent antimousse. L’agent antimousse peut être choisi parmi les silicones. Le fluide mis en œuvre selon l’invention peut comprendre de 0,01 à 2 % massique ou de 0,01 à 5 % massique, préférentiellement de 0,1 à 1,5 % massique ou de 0,1 à 2 % massique d’agent antimousse, par rapport au poids total du fluide. Le fluide mis en œuvre selon l’invention peut également comprendre au moins un additif abaisseur du point d’écoulement, (dits encore agents « PPD » pour « Pour Point Depressant » en langue anglaise). En ralentissant la formation de cristaux de paraffine, les additifs abaisseurs de point d’écoulement améliorent généralement le comportement à froid du fluide. Comme exemple d’additifs abaisseurs de point d’écoulement, on peut citer les polyméthacrylates d’alkyle, les polyacrylates, les polyarylamides, les polyalkylphénols, les polyalkylnaphtalènes, les polystyrènes alkylés. Le fluide mis en œuvre selon l’invention peut également comprendre au moins un additif améliorant l’indice de viscosité (améliorant de VI). Comme exemple d’améliorant de VI, on peut citer les polyméthacrylates, les polyisobutènes ou les esters d’acide gras. Lorsqu’ils sont présents, ces additifs peuvent représenter de 1 à 25% en poids, du poids total du fluide. En termes de formulation d’un tel fluide, le ou les additifs anti-usure peuvent être additionnés à une huile ou mélange d’huiles de base, puis les autres additifs complémentaires éventuels, ajoutés. Alternativement, le ou les additifs anti-usure peuvent être additionnés à une formulation lubrifiante conventionnelle préexistante, comprenant notamment une ou plusieurs huiles de base, et éventuellement des additifs complémentaires. Alternativement, le ou les additifs anti-usure peuvent être combinés avec un ou plusieurs additifs additionnels lorsqu’ils sont présents, et le « paquet » d’additifs ainsi formé additionné à une huile ou mélange d’huiles de base. Avantageusement, le fluide mis en œuvre selon l’invention présente une viscosité cinématique, mesurée à 40°C selon la norme ASTM D445 allant de 5 à 300 mm 2 /s, en particulier de 10 à 25 mm 2 /s. Avantageusement, le fluide mis en œuvre selon l’invention présente une viscosité cinématique, mesurée à 100°C selon la norme ASTM D445 allant de 1 à 20 mm 2 /s, en particulier de 2 à 15 mm 2 /s. Selon un mode de réalisation particulier, le fluide mis en œuvre selon l’invention comprend, voire est constituée de : - une huile de base ou mélange d’huiles de base; - un ou plusieurs anti-usure; - éventuellement un ou plusieurs additifs additionnels choisis parmi les modificateurs d’indice de viscosité, les détergents, les dispersants, les antioxydants, les abaisseurs du point d’écoulement, les agents anti-mousse et leurs mélanges. Selon un mode de réalisation particulier, le fluide mis en œuvre selon l’invention comprend, voire est constituée de : - de 70 à 99,99% en poids d’une ou plusieurs huile(s) de base, et - de 0,01 à 10% en poids d’additif(s) anti-usure, de préférence choisi parmi les anti-usure phosphorés, de préférence choisi parmi les polymères phosphites, - éventuellement de 1 à 30% en poids d’un ou plusieurs additifs fonctionnels, de préférence choisi parmi les additifs améliorant l’indice de viscosité, les additifs antioxydants, les additifs antimousse, les dispersants, les détergents, les additifs modificateur de viscosité, et leur mélange, par rapport au poids total du fluide. Selon un mode de réalisation particulier, le fluide mis en œuvre selon l’invention comprend, voire est constituée de : - de 70 à 99% en poids d’une ou plusieurs huile(s) de base, et - de 0,01 à 10% en poids d’additif(s) anti-usure, de préférence choisi parmi les anti-usure phosphorés, de préférence choisi parmi les polymères phosphites, - éventuellement de 1 à 30% en poids d’un ou plusieurs additifs fonctionnels, de préférence choisi parmi les additifs améliorant l’indice de viscosité, les additifs antioxydants, les additifs antimousse, les dispersants, les détergents, les additifs modificateur de viscosité, et leur mélange, par rapport au poids total du fluide. Selon un mode de réalisation particulier, le fluide mis en œuvre selon l’invention comprend, voire est constituée de : - au moins 70% en poids, de préférence de 70 à 99% en poids d’huile(s) de base; - de 0,05% à 10 % en poids, en particulier de 0,1% à 7 % en poids, et plus particulièrement de 1 % à 5 % en poids, de polymère(s) phosphite répondant à la formule (I) ; - éventuellement de 1 à 20% en poids, de préférence de 1,5 à 10% en poids, et plus particulièrement de 2 à 5% en poids, d’un ou plusieurs additifs fonctionnels, de préférence choisis parmi les modificateurs d’indice de viscosité, les détergents, les dispersants, les antioxydants, les abaisseurs du point d’écoulement, les agents anti-mousse et leurs mélanges, par rapport au poids total du fluide. Selon un mode de réalisation, le fluide mis en œuvre selon l’invention comprend de 5 à 9150 ppm en poids de phosphore, de préférence de 5 à 4500 ppm en poids de phsophore, par rapport au poids total du fluide. Selon un mode de réalisation, le fluide mis en œuvre selon l’invention comprend de 5 à 4000 ppm en poids de soufre, de préférence de 7 à 1000 ppm en poids de soufre, de préférence encore de 10 à 800 ppm en poids de soufre, par rapport au poids total du fluide. La présente invention concerne également l’utilisation d’au moins un additif anti-usure pour améliorer les propriétés caloportrices d’un fluide comprenant au moins une huile de base. De préférence, le ou les additifs anti-usure présentent une ou plusieurs des caractéristiques définies dans la présente invention. De préférence, le fluide présente une ou plusieurs des caractéristiques définies dans la présente invention. La présente invention concerne également l’utilisation d’au moins un additif anti-usure dans un fluide comprenant au moins une huile de base, ledit fluide étant mis en œuvre pour refroidir la batterie d’un véhicule électrique. De préférence, le ou les additifs anti-usure présentent une ou plusieurs des caractéristiques définies dans la présente invention. De préférence, le fluide présente une ou plusieurs des caractéristiques définies dans la présente invention. La présente invention a également pour objet l’utilisation d’un fluide comprenant au moins une huile de base et au moins un additif anti-usure pour améliorer la conductivité thermique d’un fluide comprenant au moins une huile de base et/ou pour améliorer les propriétés caloportrices du fluide et/ou pour refroidir la batterie d’un véhicule électrique. De préférence, le ou les additifs anti-usure présentent une ou plusieurs des caractéristiques définies dans la présente invention. De préférence, le fluide présente une ou plusieurs des caractéristiques définies dans la présente invention. L’invention concerne encore, selon un autre de ses aspects, un procédé de lubrification et de refroidissement d’un système de propulsion d’un véhicule électrique, ledit procédé comprenant la circulation d’un fluide unique dans le système de lubrification et de refroidissement de l’ensemble du système de propulsion d’un véhicule électrique, ledit fluide comprenant une huile de base et au moins un additif anti-usure. De préférence, le ou les additifs anti-usure présentent une ou plusieurs des caractéristiques définies dans la présente invention. De préférence, le fluide présente une ou plusieurs des caractéristiques définies dans la présente invention. Typiquement, le système de propulsion du véhicule électrique comprend un moteur électrique, l’ensemble rotor-stator de l’électronique de puissance (dédié à la régulation de la vitesse), une transmission (appelée également réducteur) et une batterie. L’invention concerne encore, selon un autre de ses aspects, un procédé d’amélioration de la conductivité thermique d’un fluide comprenant au moins une huile de base, ledit procédé comprenant une étape de mélange d’au moins un additif anti-usure tel que défini dans la présente invention, avec au moins une huile de base, de préférence ledit additif anti-usure est choisi parmi les additifs anti-usure phosphorés, de préférence choisis parmi les polymères phosphite répondant de préférence à la formule (I). De préférence, le ou les additifs anti-usure présentent une ou plusieurs des caractéristiques définies dans la présente invention. De préférence, le fluide présente une ou plusieurs des caractéristiques définies dans la présente invention. L’invention va maintenant être décrite au moyen des exemples suivants, donnés bien entendu à titre illustratif et non limitatif de l’invention. Exemples Dans cet exemple un anti-usure de type polymère phosphite a été mis en œuvre. Il s’agit d’un polymère phosphite répondant à la formule (I) décrite dans la présente invention. Il comprend 4,50% en poids de phosphore et zéro soufre, il présente une masse moléculaire moyenne en poids d’environ 10000 g/mol et une masse moléculaire moyenne en nombre d’environ 3000 g/mol, il peut être obtenu par exemple selon le procédé décrit dans l’exemple 2 du document WO 2011/102861. Dans cet exemple, une huile de base du Groupe III a été mise en œuvre. L’huile de base présente une viscosité à 40°C de 7,62 cSt mesurée selon la norme ASTM D445. Dans cet exemple, le fluide 1 comprend 99% en poids de l’huile de base et 1% en poids de l’anti-usure et le fluide 2 comprend 95% en poids de l’huile de base et 5% en poids de l’anti-usure. Le tableau 2 rassemble les conductivités thermiques à 30°C, 60°C et 90°C, des compositions testées. La conductivité thermique a été mesurée selon la norme ASTM D7896-19. Huile de base seule Fluide 1 Fluide 2 Conductivité thermique à 30°C (mW.mK) 137 137 ,5 137,8 Conductivité thermique à 60°C (mW.mK) 129,3 130,3 130,5 Conductivité thermique à 90°C (mW.mK) 125 125,4 126,8 Les résultats du tableau 2 montrent que l’additif anti-usure permet d’améliorer la conductivité thermique à 30°C, à 60°C et à 90°C de la composition lubrifiante. Utilisation d’au moins un additif anti-usure pour améliorer la conductivité thermique d’un fluide comprenant au moins une huile de base. Utilisation d’au moins un additif anti-usure selon la revendication 1, pour améliorer les propriétés caloportrices du fluide. Utilisation d’au moins un additif anti-usure selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le fluide est utilisé pour refroidir la batterie d’un véhicule électrique. Utilisation d’au moins un additif anti-usure selon l’une des revendications 1 à 3, pour préparer un fluide unique mis en œuvre pour lubrifier et refroidir le système de propulsion d’un véhicule électrique. Utilisation d’au moins un additif anti-usure selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle l’additif anti-usure est choisi parmi les anti-usure phosphorés, les anti-usure phospho-soufrés, les anti-usure phospho-aminés, et leurs mélanges, de préférence parmi les anti-usure phosphorés. Utilisation d’au moins un additif anti-usure selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle l’additif anti-usure est un polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I) : dans laquelle, - chacun des R 1 , R 2 , R 3 et R 4 peuvent être choisis indépendamment les uns des autres parmi les groupements C1-C20 alkyle, C3-C22 alkényle, C6-C40 cycloalkyle, C7-C40 cycloalkényle, C1-20 méthoxy alkyl glycol éthers et Y-OH; - Y est choisi parmi les groupements C2-C40 alkylène, C2-C40 alkyl lactone, -R 7 -N(R 8 )-R 9 -, dans lequel R 7 , R 8 et R 9 sont indépendamment les uns des autres choisis parmi hydrogène, C1-C20 alkyle, C3-C22 alkényle, C6-C40 cycloalkyle, C7-C40 cycloalkényle, C1-20 méthoxy alkyl glycol éthers, - m est un entier allant de 2 à 100, - n est un entier allant de 1 à 1000. Utilisation d’au moins un additif anti-usure selon la revendication 6, dans laquelle le polymère phosphite, de préférence répondant à la formule (I), présente une masse moléculaire moyenne en poids inférieure à 30000 g/mol, de préférence allant de 5000 à 20000 g/mol. Utilisation d’au moins un additif anti-usure selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle l’additif anti-usure représente de 0,01 à 10% en poids du poids total du fluide. Utilisation d’au moins un additif anti-usure selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle l’additif anti-usure comprend de 5 à 9150 ppm en poids de phosphore, de préférence de 5 à 4500 ppm en poids de phosphore, par rapport au poids total de fluide. Utilisation d’au moins un additif anti-usure selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle le fluide comprend au moins 70% en poids, de préférence au moins 80% en poids, de préférence encore au moins 85% en poids, d’huile(s) de base, par rapport au poids total du fluide. Utilisation d’au moins un additif anti-usure selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans laquelle le fluide comprend : de 70 à 99,99% en poids d’une ou plusieurs huile(s) de base, et de 0,01 à 10% en poids d’additif(s) anti-usure, de préférence choisi parmi les anti-usure phosphorés, de préférence choisi parmi les polymères phosphites, éventuellement de 1 à 30% en poids d’un ou plusieurs additifs fonctionnels, de préférence choisi parmi les additifs améliorant l’indice de viscosité, les additifs antioxydants, les additifs antimousse, les dispersants, les détergents, les additifs modificateur de viscosité, et leur mélange, par rapport au poids total du fluide.