FR 3144898 A1 20240712 FR 2300204 A 20230109 Pôle d’aimant lié pour machine électrique, procédé et dispositif de fabrication correspondants La présente invention concerne un pôle d’aimant lié (20) de machine électrique, formé de poudre magnétique consolidée dans une résine, le pôle d’aimant lié (20) s’étendant entre deux bords (22, 24) opposés et délimitant en partie deux surfaces (21, 23) destinées à être positionnées orthogonalement à une direction parallèle à un champ magnétique généré par un stator de la machine électrique, le pôle d’aimant lié (20) étant caractérisé en ce qu’il présente une densité de poudre magnétique plus importante dans une partie médiane (25) du pôle d’aimant lié (20) située entre les deux bords (22, 24) que dans au moins une partie latérale (27, 29) du pôle d’aimant lié (20) située entre l’un des bords (22, 24) et la partie médiane (25). (figure 2) Pôle d’aimant lié pour machine électrique, procédé et dispositif de fabrication correspondants La présente invention se rapporte au domaine de l’électrotechnique et concerne plus précisément un pôle d’aimant lié pour machine électrique, un rotor de machine électrique comportant un tel pôle d’aimant, ainsi qu’un dispositif et un procédé de fabrication d’un tel pôle d’aimant. Les machines électriques comportent au moins un rotor et un stator, les pôles magnétiques d’un de ces éléments pouvant être à base d’aimants permanents. Notamment dans les machines synchrones à aimants permanents, l’utilisation d’aimants pose un certain nombre de problèmes pour les applications à haute puissance, par exemple pour les machines électriques de traction ou de propulsion des véhicules électriques ou hybrides. A fort couple, les aimants permanents d’une telle machine augmentent en température du fait des courants de Foucault créés par le champ magnétique généré par la machine. Ces courants de Foucault produisent des pertes électromagnétiques et risquent, par l’augmentation de température qu’ils induisent, de démagnétiser les aimants. Afin de limiter ces courants de Foucault, il est connu d’utiliser des pôles magnétiques à aimants segmentés, c’est-à-dire que chaque pôle magnétique utilisant une matière aimantée est constitué de petits aimants, séparés les uns des autres par de la colle. Ces petits aimants sont formés par découpage de gros aimants. Pour une question de coût de fabrication, ils sont bien souvent de forme identique, par exemple parallélépipédique, non propice à former des pôles magnétiques de forme quelconque, notamment des pôles magnétiques de forme trapézoïdale comme on peut en trouver sur un rotor de machine à flux axial. De ce fait les bords des pôles d’une telle machine ne comprennent pas de matière magnétique, mais uniquement un matériau de remplissage, ce qui diminue le rendement de la machine en termes d’efficacité par rapport au matériau des pôles employé. Une autre façon de limiter les courants de Foucault est d’utiliser des aimants liés pour former des pôles d’aimants de machine électrique. Ces aimants sont fabriqués à partir de poudre magnétique consolidée dans de la résine. Les pôles d’aimants conçus avec de tels aimants liés ne présentent pratiquement pas de courants de Foucault, mais leur champ magnétique est faible et leur homogénéité n’est pas optimale pour assurer le meilleur rendement possible de la machine électrique. La présente invention vise à remédier au moins en partie aux inconvénients de la technique antérieure, en fournissant un pôle d’aimant lié présentant un champ magnétique assez fort pour des applications de type machine électrique de traction ou de propulsion, un rotor de machine à flux axial comportant un tel pôle d’aimant lié ainsi qu’un procédé et un dispositif de fabrication d’un tel pôle d’aimant lié. A cette fin, l’invention propose un pôle d’aimant lié de machine électrique, formé de poudre magnétique consolidée dans une résine, le pôle d’aimant lié s’étendant entre deux bords opposés angulairement et délimitant en partie deux surfaces destinées à être positionnées orthogonalement à une direction parallèle à un champ magnétique généré par un stator de la machine électrique, le pôle d’aimant lié étant caractérisé en ce qu’il présente une densité de poudre magnétique plus importante dans une partie médiane du pôle d’aimant lié située entre les deux bords que dans au moins une partie latérale du pôle d’aimant lié située entre l’un des bords et la partie médiane. Les deux bords opposés sont opposés angulairement par rapport à un angle de rotation d’un rotor de la machine électrique. Le pôle d’aimant lié est préférentiellement d’un seul tenant et est un pôle d’aimant du rotor de la machine électrique, cette machine étant une machine à flux axial ou à flux radial. La résine utilisée est un produit liant, préférentiellement à base de polymère, apte à se solidifier, par exemple de la résine époxy ou du polyéthylène. Cette résine est par exemple thermodurcissable ou thermoplastique, et est électriquement isolante. Elle peut également être formée d’un mélange de telles matières. De préférence également les parties latérales du pôle d’aimant lié présentent toutes une densité magnétique plus faible qu’une partie centrale du pôle d’aimant lié. Notamment, selon une caractéristique avantageuse de l’invention, la densité de poudre magnétique est plus importante dans la partie médiane que dans une partie latérale du pôle d’aimant lié située entre l’autre des bords et la partie médiane. Grâce à l’invention, le champ magnétique créé dans la partie médiane du pôle d’aimant lié est plus important que dans les parties latérales du pôle d’aimant lié opposées angulairement l’une de l’autre par rapport à la partie médiane. Cela permet de diminuer les ondulations de couple par rapport à une machine électrique de l’art antérieur, et donc de diminuer également le bruit, les vibrations et les pertes électriques par rapport à une machine de l’art antérieur. Selon une autre caractéristique avantageuse de l’invention, la densité de poudre magnétique augmente progressivement depuis au moins un des bords vers la partie médiane du pôle d’aimant lié. Cette augmentation progressive est de préférence continue. Cela permet encore de diminuer les ondulations de couple de la machine électrique comportant le pôle d’aimant selon l’invention. Selon encore une autre caractéristique avantageuse de l’invention, la densité de poudre magnétique est homogène dans la direction parallèle au champ magnétique généré par un stator de la machine électrique. Ainsi la distribution magnétique du pôle d’aimant lié est optimale. Par homogène on entend sensiblement homogène avec une tolérance de dix pour cent par exemple par rapport à une valeur de densité moyenne. L’invention concerne aussi un rotor de machine électrique à flux axial comportant un moyeu, une armature amagnétique autour du moyeu et présentant des logements, caractérisé en ce qu’au moins un des logements comporte un pôle d’aimant lié selon l’invention. L’invention concerne également une machine électrique comportant un rotor de machine à flux axial selon l’invention. L’invention concerne encore un procédé de fabrication d’un pôle d’aimant lié de machine électrique selon l’invention, comportant des étapes de : - mélange de la poudre magnétique dans la résine liquide, - insertion du mélange dans un moule dont la partie utile comporte un volume destiné à former le pôle d’aimant lié, le volume comportant une section médiane destinée à former la partie médiane du pôle d’aimant lié, et au moins une section latérale destinée à former l’au moins une partie latérale du pôle d’aimant lié, - application d’un champ magnétique au moule, l’intensité du champ magnétique étant plus importante dans la section médiane du volume que dans la section latérale du volume, et - solidification du volume. Dans ce procédé de fabrication, le volume utile du moule peut servir à former un ou plusieurs aimants liés ou une partie d’aimant lié, notamment une moitié d’aimant lié. Le moule comporte éventuellement l’armature amagnétique du rotor selon l’invention. Dans ce cas les pôles d’aimants du rotor sont moulés directement dans les logements de l’armature destinés à recevoir ces pôles d’aimants. De plus, dans ce procédé de fabrication, l’étape de solidification dépend de la résine utilisée, cette étape pouvant nécessiter une cuisson ou un refroidissement à température ambiante, en fonction de la réaction chimique permettant cette solidification. De préférence, dans l’étape d’application du champ magnétique au moule, l’intensité du champ magnétique est décroissante depuis la section médiane vers la section latérale du volume. Cette application du champ magnétique est réalisée par des aimants permanents ou par des électro-aimants. Le procédé de fabrication selon l’invention permet de concentrer la poudre magnétique, lors de la fabrication du pôle d’aimant lié, dans la partie médiane de ce pôle d’aimant lié. Ainsi la concentration de matière magnétique au centre du pôle d’aimant est plus importante que dans un pôle d’aimant de l’art antérieur. De ce fait, le couple réalisé par la machine électrique comportant le pôle d’aimant selon l’invention est plus important que dans une machine de l’art antérieur utilisant un pôle d’aimant lié de l’art antérieur. De manière générale, cette répartition optimale de la matière magnétique dans le pôle d’aimant améliore l’efficacité de la machine électrique par rapport à l’art antérieur, notamment par rapport à la masse d’aimants utilisée. Avantageusement dans le procédé de fabrication selon l’invention, l’étape de solidification est suivie d’une étape de découpe d’une section d’extrémité du volume, la section d’extrémité jouxtant la section latérale du volume, à l’opposé de la section médiane du volume. Cette étape permet d’augmenter la densité volumique globale de matière magnétique dans le pôle d’aimant lié selon l’invention, par rapport à l’art antérieur. Selon une variante de réalisation de l’invention, dans laquelle le moule permet de former une moitié de pôle d’aimant lié, le procédé de fabrication d’un pôle d’aimant lié de machine électrique selon l’invention comporte des étapes de : - mélange de la poudre magnétique dans la résine liquide, - insertion du mélange dans un moule dont la partie utile comporte un volume destiné à former une moitié de pôle d’aimant lié, le volume comportant une portion destinée à former une moitié de la partie médiane du pôle d’aimant lié, - positionnement du moule contre un aimant permanent, la portion du volume étant positionnée de façon proximale à l’aimant permanent, - solidification du volume, - solidarisation du volume à un autre volume solidifié obtenu par des étapes identiques aux étapes précédentes. Dans cette variante de réalisation, le volume solidifié comportant une surface destinée à être positionnée orthogonalement à la direction parallèle au champ magnétique généré par le stator de la machine électrique, le champ magnétique créé par l’aimant permanent entre ses pôles nord et sud est par exemple parallèle ou orthogonal à cette surface. De plus, dans cette variante de réalisation, l’étape de solidification ou de solidarisation est éventuellement suivie d’une étape de découpe d’au moins une section d’extrémité du ou des volumes solidifiés, cette section d’extrémité étant distale à la portion du volume comportant la densité magnétique la plus importante. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un rotor de machine électrique à flux axial selon l’invention, dans lequel le pôle d’aimant lié est fabriqué par le procédé de fabrication d’un pôle d’aimant lié selon l’invention, le procédé de fabrication d’un rotor comportant des étapes de : - disposition du pôle d’aimant lié dans le logement de l’armature magnétique, et - magnétisation du pôle d’aimant lié. Cette dernière étape de magnétisation permet de former les pôles nord et sud du rotor selon l’invention. L’invention concerne enfin un dispositif de fabrication d’un pôle d’aimant lié de machine électrique selon l’invention, comportant : - un moule, - un premier générateur d’un champ magnétique dans une direction de magnétisation, - un deuxième générateur d’un champ magnétique dans la direction de magnétisation, - un support positionné entre les deux générateurs orthogonalement à la direction de magnétisation, le support étant apte à recevoir le moule, et - un guide de flux magnétique apte à concentrer au milieu du support le champ magnétique généré par au moins un des deux générateurs. Les premiers et deuxièmes générateurs sont des aimants permanents ou des électro-aimants. Avantageusement, le guide de flux magnétique comporte deux plaques ferromagnétiques orthogonales à la direction de magnétisation et recouvrant chacune deux extrémités des générateurs, chaque plaque présentant du côté du support depuis une première extrémité de la plaque, une évolution d’épaisseur de la plaque, l’épaisseur de la plaque étant plus importante en son milieu qu’en au moins une de ses extrémités. Ce mode de réalisation a l’avantage de la simplicité. Le rotor selon l’invention, la machine électrique selon l’invention et le dispositif de fabrication selon l’invention présentent des avantages analogues à ceux du pôle d’aimant selon l’invention et du procédé de fabrication d’un pôle d’aimant selon l’invention. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore au travers de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels : représente un rotor de machine électrique selon l’invention, dans un mode de réalisation de l’invention, représente une vue de dessus et une vue en coupe d’un pôle d’aimant lié du rotor de la , représente des étapes d’un procédé de fabrication d’un rotor selon l’invention, et d’un pôle d’aimant lié selon l’invention, dans un mode de réalisation de l’invention, représente des éléments d’un dispositif de fabrication d’un pôle d’aimant lié selon l’invention, formant une enceinte dans laquelle les éléments génèrent un champ magnétique, dans un mode de réalisation de l’invention, représente un moule comportant un mélange homogène de poudre magnétique et de résine, inséré dans l’enceinte de la , représente le moule de la dans l’enceinte, après migration de la poudre magnétique dans une partie centrale du moule suite à l’effet du champ magnétique, représente une vue au microscope de grains de poudre magnétique dans le mélange homogène de la , représente une vue au microscope de grains de poudre magnétique d’un mélange inhomogène présent dans le moule de la , représente une étape de coupe de sections d’extrémité d’un volume solidifié issu d’un démoulage du moule de la , représente en perspective le résultat de l’étape représentée sur la , représente le rotor selon l’invention à différentes étapes d’un procédé de fabrication d’un rotor selon l’invention, dans une variante de réalisation de l’invention, représente des étapes d’un procédé de fabrication d’un rotor selon l’invention, et d’un pôle d’aimant lié selon l’invention, dans une variante de réalisation de l’invention, représente une étape de positionnement d’un moule comportant un mélange de poudre magnétique et de résine contre un aimant permanent, et une étape de solidarisation de deux volumes solidifiés issus d’un tel moule, dans la variante de réalisation de l’invention, et représente une étape de positionnement alternative d’un moule comportant un mélange de poudre magnétique et de résine contre un aimant permanent, et une étape de solidarisation de deux volumes solidifiés issus d’un tel moule, dans la variante de réalisation de l’invention. Selon un mode de réalisation de l’invention illustré , un rotor 30 de machine électrique à flux axial selon l’invention comporte un moyeu destiné à recevoir un arbre tournant selon un axe de rotation X passant au centre O du rotor 30. Le rotor 30 comporte une armature amagnétique 32, par exemple en aluminium ou en matière composite synthétique. Cette armature amagnétique 32 comporte une partie circulaire interne proximale au moyeu, et comporte une partie circulaire externe distale au moyeu. L’armature amagnétique 32 comporte des branches 34 joignant ces deux parties circulaires, les branches 34 étant régulièrement réparties angulairement autour du moyeu. Par « angulairement » on entend selon une direction angulaire. Une direction axiale étant définie par l’axe de rotation X, la direction angulaire est définie comme tournante autour de cette direction axiale, et une direction radiale comme orthogonale à la direction axiale et passant par le centre O du rotor 30. Les branches 34 définissent, entre les parties circulaires de l’armature 32, des logements dans lesquels sont fixés des pôles magnétiques 20, qui sont chacun, dans ce mode de réalisation de l’invention, des pôles d’aimant lié selon l’invention. Chaque pôle d’aimant lié 20 émet un champ magnétique M dans la direction axiale et est formé de poudre magnétique consolidée dans une résine, par exemple une résine époxy. Chaque pôle d’aimant lié 20 s’étend entre deux bords 22 et 24 angulairement opposés, et entre deux bords 26, 28 radialement opposés, le bord 26 étant proximal au moyeu. Chaque pôle d’aimant lié 20 prend la forme d’un prisme droit de forme trapézoïdale, les bords 22, 24, 26, 28 délimitant deux surfaces 21, 23 de même dimension en forme de trapèze. Ces surfaces 21, 23 délimitent elle-même l’épaisseur du pôle d’aimant 20, dans la direction axiale. Les surfaces 21, 23 sont destinées à recevoir orthogonalement un champ magnétique généré par un ou plusieurs stators de la machine électrique en fonctionnement. La machine électrique comporte par exemple deux stators prenant en tenaille le rotor 30 dans la direction axiale, ou bien un seul stator dont les pôles magnétiques font face, au moins en partie, aux pôles magnétiques du rotor 30 dans la direction axiale. La densité de poudre magnétique dans chaque pôle d’aimant lié 20 n’est pas homogène, comme plus facilement visible sur la représentant en détail un des pôles d’aimant lié 20 du rotor 30. La densité de poudre magnétique en une partie du pôle d’aimant lié 20 représentée sur cette est d’autant plus importante que la couleur de cette partie est foncée. Une section S du pôle d’aimant lié 20 dans la direction angulaire montre que la densité de poudre magnétique du pôle d’aimant lié 20 dans la direction axiale est homogène. En revanche dans la direction angulaire, le pôle d’aimant lié 20 présente une partie médiane 25 occupant la majeure partie du pôle d’aimant lié 20 au centre de ce pôle d’aimant lié 20, dans laquelle la densité de poudre magnétique est plus importante que dans des parties latérales 27, 29 du pôle d’aimant lié 20, opposées angulairement par rapport à la partie médiane 25. Typiquement : - le champ magnétique rémanent dans la partie médiane 25 est compris entre 0,6 et 1T (Tesla), et - le champ magnétique rémanent dans les parties latérales 27, 29 est compris entre 0 et 0,2T. De même la densité de poudre magnétique est plus importante dans la partie médiane 25 que sur les parties périphériques du pôle d’aimant lié 20 jouxtant la partie circulaire interne ou la partie circulaire externe de l’armature amagnétique 32. Comme visible également sur la , la densité de poudre magnétique décroît progressivement depuis la partie médiane 25 vers les bords 22, 24 opposés angulairement du pôle d’aimant lié 20. Il est à noter que dans cette demande les directions angulaire, radiale ou axiale sont parfois utilisées pour décrire les pôles d’aimant lié 20 ou des parties de ces pôles alors qu’ils ne sont pas encore insérés dans les logements du rotor 30. La géométrie même des pôles est en effet intimement liée à la position de ces pôles dans les logements du rotor 30. On comprend donc que dans ce cas, la direction axiale est toujours orthogonale aux surfaces de plus grande dimension 21, 23 du pôle d’aimant lié 20 considéré, que la direction radiale est toujours orthogonale à la direction axiale et sensiblement parallèle à l’un des bords 22, 24 du pôle d’aimant lié considéré, tandis que la direction angulaire est toujours orthogonale à la direction axiale et sensiblement parallèle à l’un des bords 26, 28 du pôle d’aimant lié 20 considéré. L’obtention d’un pôle d’aimant lié 20 selon l’invention requière une étape de concentration de la poudre magnétique dans la résine au centre du pôle d’aimant lié 20 avant solidification de la résine. La décrit un mode de réalisation d’un procédé de fabrication 1 du rotor 30 selon l’invention, incluant un procédé 10 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 selon l’invention, cependant d’autres modes d’obtention d’un tel rotor 30 selon l’invention ou d’un pôle d’aimant lié 20 selon l’invention sont envisageables. Plus précisément des premières étapes 11 à 15 du procédé de fabrication 1 du rotor 30 selon l’invention sont des étapes du procédé 10 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 selon l’invention. La première étape 11 du procédé 10 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 est le mélange d’une poudre magnétique, par exemple une poudre de Néodyme Fer Bore (NdFeB) ou de Samarium Cobalt (SmCo), dans une résine liquide telle qu’une résine époxy. En variante un autre type de résine est utilisé, par exemple un polyamide. Le mélange réalisé dans cette première étape 11 est un mélange homogène de la poudre magnétique dans la résine. Une deuxième étape 12 du procédé 10 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 est l’insertion du mélange réalisé à l’étape précédente dans un moule 4 (référencé ) dont le volume interne prend la forme d’un prisme droit de base trapézoïdale, de même épaisseur que le pôle d’aimant lié 20 mais plus étendu radialement et angulairement. Ce volume interne est destiné à former le pôle d’aimant lié 20, et comporte donc une section médiane destinée à former la partie médiane 25 du pôle d’aimant lié 20, et des sections latérales destinées à former les parties latérales 27, 29 du pôle d’aimant lié 20. En variante, le volume interne du moule 4 est destiné à former plusieurs pôles d’aimant lié 20 à la fois, par exemple en présentant une épaisseur multiple de l’épaisseur du pôle d’aimant lié 20, ou, dans une autre variante, le volume interne du moule 4 prend exactement la forme d’un pôle d’aimant lié 20 ou bien de plusieurs pôles d’aimants lié 20 superposés axialement les uns aux autres. Une troisième étape 13 du procédé 10 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 est l’application d’un champ magnétique au moule 4. Pour cela, on utilise un dispositif de fabrication selon l’invention d’un pôle d’aimant lié 20, représenté aux figures 4 à 6. Sur ces figures, deux aimants permanents 6 et 8 à distance l’un de l’autre génèrent un champ magnétique respectivement m1 et m2. La direction des champs magnétiques m1 et m2 dans chaque aimant permanent 6, 8 entre le pôle sud et le pôle nord de cet aimant permanent 6, 8, est appelée direction de magnétisation. Cette direction est la même pour chacun des aimants 6, 8 dont les moments magnétiques sont parallèles et de même sens. Une première plaque ferromagnétique 7 joint les pôles nord des aimants permanents 6 et 8, et une deuxième plaque ferromagnétique 9 joint les pôles sud des aimants permanents 6 et 8. Les aimants permanents 6, 8 et les plaques 7, 9 forment ensemble une enceinte dans laquelle circule les champs magnétiques créés par les aimants permanents 6, 8. La première plaque ferromagnétique 7 guide les lignes de champ magnétique issues des pôles nord des aimants permanents respectifs 6, 8 jusqu’en son milieu, ces lignes de champ rebouclant à mi-distance des aimants permanents 6, 8 vers les pôles sud des aimants permanents respectifs 6,8 en traversant l’enceinte puis en passant dans la deuxième plaque ferromagnétique 9. La deuxième plaque ferromagnétique 9 guide les lignes de champ magnétique sortant des pôles sud des aimants permanents respectifs 6, 8 de manière symétrique au guidage effectué par la première plaque ferromagnétique 7. Pour concentrer les lignes de champ magnétique traversant l’enceinte entre les deux plaques ferromagnétiques 7, 9 à mi-distance des aimants permanents 6, 8, chaque plaque ferromagnétique 7, 9 présente du côté de l’enceinte, une évolution d’épaisseur de sorte à être plus épaisse en son milieu qu’en ses extrémités, ce qui diminue la distance à parcourir dans l’air pour les lignes de champ magnétique traversant l’enceinte à mi-distance des aimants permanents 6, 8, par rapport à la distance entre les plaques ferromagnétiques à proximité des aimants permanents 6,8. Notamment la première plaque ferromagnétique 7 présente depuis un premier palier coiffant le pôle nord de l’aimant permanent 6, des marches croissantes 70, 72 et 74, qui augmentent progressivement l’épaisseur de la première plaque ferromagnétique 7 jusqu’en son milieu, diminuant en conséquence la distance entre la première plaque ferromagnétique 7 et la deuxième plaque ferromagnétique 9 en son milieu par rapport à la distance entre ces plaques à proximité de l’aimant permanent 6. Puis la première plaque ferromagnétique 7 présente depuis la marche 74 médiane à cette plaque, des marches décroissantes 76, 78 jusqu’à un deuxième palier de la première plaque ferromagnétique 7 coiffant le pôle nord de l’aimant permanent 8. De façon symétrique, la deuxième plaque ferromagnétique 9 présente depuis un premier palier coiffant le pôle sud de l’aimant permanent 6, des marches croissantes 90, 92 et 94, qui augmentent progressivement l’épaisseur de la deuxième plaque ferromagnétique 9 jusqu’en son milieu. Puis la deuxième plaque ferromagnétique 9 présente depuis la marche 94 médiane à cette plaque, des marches décroissantes 96, 98 jusqu’à un deuxième palier de la deuxième plaque ferromagnétique 9 coiffant le pôle sud de l’aimant permanent 8. En variante, l’évolution d’épaisseur des plaques ferromagnétiques est plus progressive, par exemple ces plaques présentent chacune une surface convexe, arrondie ou bien formée de deux plans inclinés, du côté de l’enceinte parcourue par le champ magnétique résultant des champs m1 et m2 généré par les aimants. Dans la suite on fait référence à ce champ magnétique résultant sauf indication contraire, lorsqu’on évoque le champ magnétique généré par les aimants 6, 8. Ce champ magnétique est par exemple compris entre 0,5 et 1T. Revenant à l’étape 13 d’application d’un champ magnétique au moule 4, celui-ci est placé, dans cette étape, dans l’enceinte formée par les aimants permanents 6, 8 et les plaques ferromagnétiques 7, 9, comme représenté à la . Un support (non représenté) positionné entre les deux aimants permanents 6, 8 maintient le moule 4 orthogonalement à la direction de magnétisation. Le moule 4 est positionné sur le support de sorte que la section médiane du volume interne du moule soit centrée en vis-à-vis des marches médianes 74 et 94 des deux plaques ferromagnétiques 7, 9, c’est-à-dire à l’endroit où le flux magnétique généré par les aimants permanents 6, 8 dans l’enceinte a une intensité maximale. Les sections latérales du volume interne sont parcourues par un flux magnétique de plus faible intensité. Sur la , la couleur du mélange contenu dans le moule 4 est homogène car le champ magnétique généré par les aimants permanents 6, 8 n’a pas encore modifié l’homogénéité du mélange. La montre le résultat de l’étape 13 d’application du champ magnétique généré par les aimants permanents 6 et 8 sur le moule 4 après quelques minutes. La poudre magnétique s’est concentrée sous l’effet de ce champ magnétique dans la section médiane du volume interne du moule. De ce fait la section médiane va permettre de former la partie médiane 25 du pôle d’aimant lié 20, et les sections latérales vont permettre de former les parties latérales 27, 29 du pôle d’aimant lié 20. La montre les grains de poudre magnétique dans le mélange, avant l’insertion du moule 4 dans l’enceinte. La montre les grains de poudre magnétique dans le mélange après l’étape 13 d’application du champ magnétique au mélange, dans l’enceinte. Après l’étape 13, les grains de poudre magnétique se sont concentrés dans la section médiane du moule, et se sont orientés préférentiellement dans la direction de magnétisation, ce qui rend le flux magnétique généré par les grains de poudre magnétique plus important dans cette direction de magnétisation. Il est à noter que les flèches sur les grains de poudre magnétique indiquent une direction de magnétisation plus favorable que d’autres directions de magnétisation, sans indiquer une direction de magnétisation définitive. En effet la magnétisation finale du pôle d’aimant lié 20 a lieu après la solidification du mélange. L’étape suivante 14 du procédé 10 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 est la solidification du mélange dans le moule, réalisée par séchage de la résine époxy dans l’enceinte du dispositif des figures 4 à 6. Pour cela la résine est chauffée à une température comprise entre 120° et 140°. En variante, notamment en fonction du type de résine utilisée, un refroidissement du mélange est effectué, le moule 4 restant toujours dans l’enceinte parcourue par le champ magnétique généré par les aimants permanents 6, 8. L’étape suivante 15 du procédé 10 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 est ensuite, comme représenté , une découpe de sections d’extrémité 44 du volume solidifié 40 démoulé du moule 4 après l’étape 14 de solidification du mélange, ces sections d’extrémité jouxtant les sections latérales du volume 40, à l’opposé de la section médiane du volume 40. Dans cette étape on obtient plus généralement par découpage de parties périphériques en surplus dans le volume 40, le pôle d’aimant lié 20. Ces parties périphériques sont beaucoup moins denses en poudre magnétique que le reste du volume 40. Le pôle d’aimant lié 20 obtenu, de forme trapézoïdale, est illustré en perspective. L’étape suivante 16 est une étape du procédé 1 de fabrication du rotor 30, dans laquelle les pôles d’aimants liés 20 obtenus par une répétition des étapes 11 à 15 pour chaque pôle d’aimant lié du rotor 30, sont insérés dans l’armature amagnétique 32. Cette insertion se fait par exemple en utilisant une armature amagnétique en deux parties, la partie circulaire externe étant par exemple une frette fermant les logements des pôles magnétiques du rotor 30, une fois ces logements remplis avec les pôles d’aimants liés 20. Ceux-ci sont par exemple glissés entre les branches 34 de l’armature amagnétique 32 à l’aide de nervures sur les bords des pôles, complémentaires de rainures sur les branches 34 de l’armature amagnétique 32. Enfin une dernière étape 17 du procédé 1 de fabrication du rotor 30 est la magnétisation des pôles d’aimant lié 20, pour former les pôles nord et sud du rotor 30. Chaque pôle d’aimant est soumis pour cela à un champ magnétique compris par exemple entre 4 et 5T, les pôles magnétiques adjacents étant soumis à un champ magnétique de sens contraire. Bien sûr l’ordre des étapes 16 et 17 peut être inversé. Dans une variante de réalisation de l’invention, illustrée , le procédé de fabrication d’un rotor selon l’invention comporte une étape de mélange similaire à l’étape 11 décrite précédemment, puis une étape d’insertion du mélange liquide obtenu dans un moule délimité au moins en partie par l’armature amagnétique 32. Dans cette variante l’armature amagnétique 32 est posée à plat sur un support, qui sert par exemple à maintenir le mélange liquide dans les logements des pôles magnétiques du rotor 30. Chaque logement forme donc lui-même un moule de pôle d’aimant lié 20. De plus un aimant permanent est disposé sur chaque branche 34 de l’armature amagnétique 32 de sorte à créer des lignes de champs magnétiques concentrées le long d’un axe de symétrie radial de chaque logement. La montre à gauche le mélange homogène de poudre magnétique et de résine inséré dans les logements avant l’action du champ magnétique généré par les aimants permanents positionnés sur les branches 34 du rotor 30. Au milieu le rotor 30 est représenté avec le mélange inhomogène obtenu suite à l’action de ce champ magnétique, les pôles d’aimants ayant été également solidifiés. A gauche le rotor 30 est représenté après une dernière étape de magnétisation. Dans cette variante de réalisation, on ne découpe pas les bords du volume solidifié issu du moule puisque le moule prend la forme exacte des pôles d’aimant lié. Dans une autre variante de réalisation de l’invention représentée , un procédé de fabrication 100 du rotor 30 selon l’invention comporte des étapes 110 à 180, incluant des étapes d’un procédé 111 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 selon l’invention. Plus précisément les premières étapes 110 à 160 du procédé de fabrication 100 du rotor 30 selon l’invention sont des étapes du procédé 111 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 selon l’invention. La première étape 110 du procédé 111 de fabrication d’un pôle d’aimant 20, est le mélange d’une poudre magnétique et d’une résine liquide, de manière similaire à l’étape 11 du mode de réalisation décrit précédemment. Une deuxième étape 120 du procédé 111 de fabrication d’un pôle d’aimant lié 20 est l’insertion du mélange liquide obtenu à l’étape 110 précédente, dans un moule 2 (référencé ) dont le volume utile permet de former une moitié du pôle d’aimant lié 20 à fabriquer, cette moitié étant destinée à former avec une autre moitié du pôle d’aimant lié fabriquée en parallèle à ces étapes 110, 120, le pôle d’aimant lié 20. Les deux moitiés sont symétriques radialement l’une à l’autre une fois insérées dans un des logements du rotor 30. Une portion 252 du volume utile (référencée ) est destinée à former une moitié de la partie médiane 25 du pôle d’aimant lié 20. Une troisième étape 130 du procédé 111 de fabrication du pôle d’aimant lié 20, représentée , est le positionnement du moule 2 contre un aimant permanent 3, de sorte que la portion 252 du volume utile mentionnée plus haut soit proximale à l’aimant permanent 3. Un support 5 permet de maintenir le moule 2 dans cette position, l’aimant permanent 3 générant entre ses pôles nord et sud un champ magnétique m3, dirigé axialement par rapport à la moitié de pôle d’aimant lié en formation dans le moule. Autrement dit le champ magnétique m3 traverse le volume utile du moule 2 dans son épaisseur, le volume utile ayant sensiblement l’épaisseur du pôle d’aimant lié 20 à fabriquer. La montre à gauche le support 5 et l’aimant permanent m3 sans le moule 2, au milieu le moule 2 positionné dans le support 5 contre l’aimant permanent m3, le mélange liquide étant encore homogène, et plus à droite le moule 2 positionné dans le support 5 contre l’aimant permanent m3, la poudre magnétique dans le moule 2 s’étant concentrée dans la portion 252 du volume utile proximale à l’aimant permanent 3. Une quatrième étape 140 du procédé 111 de fabrication du pôle d’aimant lié 20 est la solidification du mélange liquide dans le moule 2 toujours positionné contre l’aimant permanent 3, par augmentation de la température du mélange jusqu’à une température comprise par exemple entre 120° et 140°. Une cinquième étape 150 du procédé 111 de fabrication du pôle d’aimant lié 20 est la solidarisation, par exemple par collage, d’un volume 41 solidifié issu de l’étape précédente, à un volume 42 solidifié issu d’étapes parallèles 110 à 150 ayant formé la deuxième moitié du pôle d’aimant lié 20 à fabriquer. On obtient, à l’issu de cette étape 150 de solidarisation, le bloc montré complètement à droite de la . Une sixième étape 160 du procédé 111 de fabrication du pôle d’aimant lié 20 est la découpe de parties périphériques d’extrémité de ce bloc, cette découpe étant identique à l’étape 15 du mode de réalisation décrit plus haut et permettant d’obtenir le pôle d’aimant lié 20. De manière identique aux étapes 16 à 17 du mode de réalisation décrit plus haut, les étapes suivantes 170 et 180 du procédé de fabrication 100 du rotor 30 selon l’invention sont l’insertion 170 des pôles d’aimant lié 20 obtenus précédemment dans l’armature amagnétique 32 et la magnétisation de ces pôles d’aimant lié 20. La illustre une alternative de cette variante de réalisation, qui diffère de cette variante uniquement dans l’étape 130 de positionnement du moule 2 contre l’aimant permanent 3. Dans cette alternative, la portion 252 du volume utile du moule 2 est toujours positionnée de manière proximale à l’aimant permanent 3, grâce au support 5. Cependant l’aimant permanent 3 est positionné de manière que le champ magnétique m3 généré entre les pôles sud et nord de l’aimant permanent 3, soit dirigé parallèlement aux surfaces de plus grandes dimensions du moule, ce qui implique que les grains de la poudre magnétique dans le mélange liquide s’orientent magnétiquement dans cette étape 130, parallèlement aux surfaces de plus grandes dimensions du pôle d’aimant lié 20 en cours de fabrication. Bien sûr l’étape 180 de magnétisation corrige ensuite cette mauvaise orientation magnétique des grains de poudre magnétique dans le pôle d’aimant lié 20 solidifié. Cependant cette étape 130 permet, comme dans la variante principale de réalisation de l’invention, de concentrer la poudre magnétique dans la portion 252 du volume utile du moule destinée à former la moitié de la partie médiane 25 du pôle d’aimant lié 20. Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Notamment les caractéristiques des différents modes ou variantes de réalisation peuvent être combinées pour réaliser l’invention, dans la mesure où ces modes ou variantes ne sont pas incompatibles entre eux. Pôle d’aimant lié (20) de machine électrique, formé de poudre magnétique consolidée dans une résine, le pôle d’aimant lié (20) s’étendant entre deux bords (22, 24) opposés angulairement et délimitant en partie deux surfaces (21, 23) destinées à être positionnées orthogonalement à une direction parallèle à un champ magnétique (M) généré par un stator de la machine électrique, le pôle d’aimant lié (20) étant caractérisé en ce qu’il présente une densité de poudre magnétique plus importante dans une partie médiane (25) du pôle d’aimant lié (20) située entre les deux bords (22, 24) que dans au moins une partie latérale (27, 29) du pôle d’aimant lié (20) située entre l’un des bords (22, 24) et la partie médiane (25). Pôle d’aimant lié (20) selon la revendication 1, dans lequel la densité de poudre magnétique est plus importante dans la partie médiane (25) que dans une partie latérale (27, 29) du pôle d’aimant lié (20) située entre l’autre des bords (22, 24) et la partie médiane (25). Pôle d’aimant lié (20) selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la densité de poudre magnétique augmente progressivement depuis au moins un des bords (22, 24) vers la partie médiane (25) du pôle d’aimant lié (20). Pôle d’aimant lié (20) selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la densité de poudre magnétique est homogène dans la direction parallèle au champ magnétique (M) généré par un stator de la machine électrique. Rotor (30) de machine électrique à flux axial comportant un moyeu, une armature amagnétique (32) autour du moyeu et présentant des logements, caractérisé en ce qu’au moins un des logements comporte un pôle d’aimant lié (20) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4. Procédé de fabrication (10) d’un pôle d’aimant lié (20) de machine électrique selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comportant des étapes de : - Mélange (11) de la poudre magnétique dans la résine liquide, - Insertion (12) du mélange dans un moule (4) dont la partie utile comporte un volume (40) destiné à former le pôle d’aimant lié (20), le volume (40) comportant une section médiane destinée à former la partie médiane (25) du pôle d’aimant lié (20), et au moins une section latérale destinée à former l’au moins une partie latérale (27, 29) du pôle d’aimant lié (20), - Application (13) d’un champ magnétique (m1, m2) au moule (4), l’intensité du champ magnétique (m1, m2) étant plus importante dans la section médiane du volume (40) que dans la section latérale du volume (40), et - solidification (14) du volume (40). Procédé de fabrication (10) d’un pôle d’aimant lié (20) selon la revendication 6, dans lequel l’étape de solidification (14) est suivie d’une étape de découpe (15) d’une section d’extrémité (44) du volume, la section d’extrémité jouxtant la section latérale du volume (40), à l’opposé de la section médiane du volume (40). Procédé de fabrication (1) d’un rotor (30) de machine électrique à flux axial selon la revendication 5, dans lequel le pôle d’aimant lié (20) est fabriqué par le procédé de fabrication (10) selon la revendication 6 ou 7, le procédé de fabrication (1) d’un rotor (30) comportant des étapes de : - Disposition (16) du pôle d’aimant lié (20) dans le logement de l’armature magnétique (32), et - Magnétisation (17) du pôle d’aimant lié (20). Dispositif de fabrication d’un pôle d’aimant lié (20) de machine électrique selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comportant : - un moule (4), - un premier générateur (6) d’un champ magnétique (m2) dans une direction de magnétisation, - un deuxième générateur (8) d’un champ magnétique (m1) dans la direction de magnétisation, - un support positionné entre les deux générateurs orthogonalement à la direction de magnétisation, le support étant apte à recevoir le moule (4), et - un guide de flux magnétique (7, 9) apte à concentrer au milieu du support le champ magnétique (m1, m2) généré par au moins un des deux générateurs (6, 8). Dispositif de fabrication d’un pôle d’aimant lié (20) pour rotor (30) de machine électrique selon la revendication 9, dans lequel le guide de flux magnétique (7, 9) comporte deux plaques ferromagnétiques orthogonales à la direction de magnétisation et recouvrant chacune deux extrémités des générateurs (6, 8), chaque plaque présentant du côté du support depuis une première extrémité de la plaque, une évolution d’épaisseur de la plaque, l’épaisseur de la plaque étant plus importante en son milieu qu’en au moins une de ses extrémités.