FR 3142539 A1 20240531 FR 2212561 A 20221130 Procédé de réparation à chaud d’une région à réparer à l’intérieur d’une installation industrielle différente d’un four de verrerie, la région à réparer étant à une température supérieure à 250°C, ledit procédé comportant les étapes suivantes : a) installation d’un coffrage intérieur dans une position de service, de manière à réaliser un moule autour de la région à réparer ; b) remplissage du moule avec un produit de réparation, au moins une partie du coffrage intérieur étant en un composite à matrice céramique. Pas de figure d’abrégé PROCEDE DE REPARATION A CHAUD La présente invention est relative à un procédé de réparation à chaud d’une installation industrielle, en particulier d’une installation industrielle différente d’un four de verrerie. Art antérieur Une installation industrielle soumise à des températures élevées comporte classiquement des pièces en un produit réfractaire, choisies en fonction de l’endroit où elles sont disposées, de manière à résister aux contraintes locales, notamment aux agressions chimiques et/ou thermiques liées à l’exploitation de ladite installation industrielle, et apporter à celle-ci une durée de vie satisfaisante. Le choix peut également être guidé par la nécessité de ne pas générer de défauts lors de l’exploitation de l’installation industrielle, en particulier lorsque celle-ci est un four de fusion de l’acier. Par exemple, dans un four à induction de fusion de l’acier, il faut éviter l’apport de phosphore qui fragilise l’acier. Afin d’augmenter la durée de vie d’une installation industrielle, en particulier un four industriel, l’exploitant est amené à réaliser des réparations. Une réparation consiste à combler un espace vide résultant de l’usure de l’installation industrielle par un matériau de réparation, c'est-à-dire à fixer un matériau de réparation dans une région initialement occupée par un matériau réfractaire et qui a disparu du fait de l’usure. Cette région est appelée « région à réparer ». La représente une région d’une installation industrielle 10 telle qu’avant usure (à gauche), et après usure (à droite). Comme illustré sur cette figure, une région à réparer 30, peut être « en creux », c'est-à-dire sous la forme d’une cavité 30 1 , par exemple dans une paroi de fond 24. Elle peut aussi être « en saillie », c'est-à-dire être une région 30 2 dans le prolongement d’un bloc initialement en saillie. La région à réparer peut également traverser la paroi d’une enceinte, par exemple la paroi latérale d’une cuve 31, mettant en communication de fluide l’intérieur et l’extérieur de l’enceinte. Une telle région à réparer traversante peut notamment conduire à des fuites, notamment de gaz ou de produit, en particulier de produit en fusion. Ces fuites sont dangereuses et peuvent entraîner un arrêt de l’exploitation. La région à réparer 30 3 est un exemple de région à réparer traversante, créée dans une paroi latérale 22. Une région à réparer est un espace vide, c'est-à-dire dépourvu de matière réfractaire, délimité partiellement par une ou plusieurs pièces réfractaires de l’installation industrielle Pour réparer une installation industrielle, en particulier un four industriel, on réalise classiquement un coffrage afin de matérialiser la région à réparer et réaliser, éventuellement avec la ou les pièces réfractaires, un moule apte à retenir le produit de réparation avant qu’il ne durcisse. Les éléments du coffrage, par exemple sous la forme de plaques, planes ou non, sont classiquement maintenus par des accessoires dans une position de service dans laquelle ils définissent ledit moule. Le coffrage comporte ou est constitué d’une partie disposée du côté où l’usure s’est initialement produite. On appelle « coffrage intérieur », cette partie du coffrage. Par exemple, pour réparer la paroi d’une enceinte de four constituée de blocs réfractaires, un coffrage intérieur est disposé pour délimiter, à l’intérieur de l’enceinte, la région à réparer. Lorsque l’usure a conduit à un passage traversant la paroi, le coffrage peut également comporter une partie à l’extérieur de l’enceinte, ou « coffrage extérieur », afin d’éviter que le matériau de réparation ne s’échappe à l’extérieur de l’enceinte. La partie extérieure du coffrage est classiquement un placage. Une réparation « à chaud » est une réparation qui est réalisée à une température typiquement supérieure à 250°C. Réparer à chaud ne nécessite donc qu’une réduction limitée de la température, voire aucune réduction de température, ce qui limite considérablement la durée d’interruption de l’exploitation de l’installation industrielle, voire la supprime. Par ailleurs, la région à réparer, en particulier à l’intérieur d’une enceinte fermée, est souvent peu accessible, ce qui rend difficile la réalisation du coffrage intérieur pour certaines régions à réparer. En particulier, l’introduction des éléments de coffrage intérieur peut nécessiter de ménager des passages à travers la paroi de l’enceinte. En outre, lors d’une réparation à chaud, aucun opérateur ne peut parfois pénétrer dans l’enceinte. L’opération d’installation du coffrage intérieur doit donc alors être réalisée à distance de la région à réparer. L’encombrement et le poids des éléments du coffrage intérieur peuvent donc ralentir considérablement la réalisation du coffrage. Ces contraintes rendent aussi très délicate la réalisation d’un coffrage intérieur de forme complexe, en particulier lorsque la région à réparer fait saillie vers l’intérieur de l’enceinte. Le moule est ensuite rempli de produit de réparation, classiquement au moyen d’une pompe. Le produit de réparation subit une hausse brutale de sa température en pénétrant dans le moule, entraînant notamment une diminution de son aptitude à s’écouler. Il est donc difficile de remplir de manière homogène le moule. Classiquement, le coffrage intérieur est en métal et est refroidi par circulation d’eau. Après durcissement du produit de réparation, le coffrage intérieur est retiré. Après durcissement du produit de réparation, le retrait du coffrage laisse place à des pièces réfractaires reconstituées. Généralement, les coffrages métalliques ne permettent cependant pas de reconstituer les formes d’origine si elles sont complexes. Il existe également une solution de réparation à chaud consistant à projeter (« gunitage ») un produit de réparation dans la région à réparer. Cependant, cette technique de réparation ne permet pas de réaliser des réparations d’épaisseur importante. Il existe ainsi un besoin permanent pour un procédé de réparation résolvant les problèmes susmentionnés, en particulier permettant une remise en production rapide de l’installation industrielle. La présente invention vise à satisfaire, au moins partiellement, ce besoin. L’invention propose un procédé de réparation à chaud d’une région d’une installation industrielle à une température supérieure à 250°C, en particulier à l’intérieur d’une enceinte de l’installation industrielle, en particulier à l’intérieur d’une enceinte d’un four industriel, dite « région à réparer », l’installation industrielle étant de préférence différente d’un four de verrerie, ledit procédé comportant les étapes suivantes : a) installation d’un coffrage dans une position de service, de manière à réaliser un moule autour de la région à réparer ; b) remplissage, de préférence par coulage, du moule avec un produit de réparation, au moins une partie du coffrage étant en un Composite à Matrice Céramique (CMC). Comme on le verra plus en détail dans la suite de la description, les inventeurs ont notamment découvert qu’un CMC ne modifie sensiblement pas la qualité du produit fabriqué dans ladite installation lorsqu’il est mis en contact avec ledit produit, et/ou ne modifie sensiblement pas la conduite de ladite installation industrielle, et donc n’impose pas un retrait du coffrage à la fin de la réparation. Par ailleurs, un CMC - est léger, ce qui facilite sa manipulation, - est facile à conformer suivant des géométries complexes, ce qui permet une adaptation précise à la configuration de la région à réparer. De manière supplémentaire, un CMC résiste bien aux chocs thermiques, ce qui permet en particulier une réparation à chaud sans dégradation des éléments du coffrage lors de leur introduction dans une enceinte de l’installation industrielle. L’invention permet ainsi une remise en production particulièrement rapide de l’installation industrielle. Un procédé selon l’invention peut encore comporter une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - l’installation industrielle est choisie parmi : - un four de fusion du fer ou de l’acier, et une partie d’un tel four ; - un four de fusion d’un métal non ferreux ; - un élément configuré pour transférer du métal en fusion, en particulier depuis un four de fusion dudit métal, ledit élément pouvant être désolidarisé physiquement dudit four ; - un four de cimenterie ; - un four de réduction de minerai ; - un incinérateur ; - un four de traitement des déchets dangereux ; - un gazéificateur ; - un reformeur ; - un four de cuisson de céramiques ; - un réacteur de noir de carbone ; - une cuve de rétention destinée à retenir un produit en fusion à une température supérieure à 250°C, notamment en cas de déversement accidentel dudit produit ; - une cellule d’électrolyse de l’aluminium ; - une chambre de combustion d’une turbine ; - une chaudière ; - le procédé comporte, après l’étape b), une étape 5) de frittage du produit de réparation introduit dans le moule à l’étape b), le produit de réparation fritté obtenu étant constitué d’une pluralité de constituants, la teneur massique de tout constituant du produit de réparation fritté présent en une teneur massique supérieure à 5%, - différant de moins de 20% de la teneur massique dudit constituant dans ledit composite à matrice céramique, et/ou - différant de moins de 20% de la teneur massique dudit constituant dans une région de l’installation industrielle délimitant la région à réparer ; - au moins un élément dudit coffrage présente la forme d’une partie de l’installation industrielle qui était en saillie avant que ladite partie ne disparaisse par usure ; - la fabrication du coffrage comporte une prise d’une empreinte sur une réplique, au moins partielle, de ladite installation industrielle telle qu’avant l’usure ayant conduit à la région à réparer ; - le coffrage est abandonné dans la région à réparer après ladite réparation ; - le coffrage est entièrement en un composite à matrice céramique ; - au moins un élément du coffrage en un composite à matrice céramique comporte des trous traversants et/ou des renfoncements disposés de manière à être remplis par le produit de réparation lors de l’étape b) ; - le coffrage comporte - des éléments de coffrage délimitant partiellement la région à réparer, et - des accessoires de maintien desdits éléments de coffrage dans une position de service, lesdites accessoires étant en un composite à matrice céramique, identique ou différent du composite à matrice céramique des éléments de coffrage ; - le composite à matrice céramique d’au moins une partie du coffrage, voire de tout le coffrage, et/ou le composite à matrice céramique d’au moins un accessoire - est (sont) fritté(s), et/ou - présente(nt) une porosité ouverte supérieure à 15% et inférieure à 50%, et/ou - comporte(nt) plus de 20% et moins de 80% en volume de fibres, et/ou - comporte(nt) des fibres dont au moins une partie sont des fibres comportant plus de 95% en masse d’oxydes, et/ou - comporte(nt) des fibres dont au moins une partie sont des fibres comportant plus de 95% en masse d’un matériau différent d’un oxyde, et/ou - comporte(nt) une matrice composée pour plus de 90% d’oxydes et/ou de carbures et/ou de nitrures et/ou d’au moins un composé d’oxynitrure d’au moins les éléments Si, Al et N, en particulier d’un sialon, en pourcentage massique, et/ou - présente(nt) une masse volumique apparente supérieure à 1,0 g/cm 3 et inférieure à 2 g/cm 3 ; - ledit procédé comporte les étapes suivantes : 2) optionnellement, rinçage de ladite région à réparer, 3) optionnellement, réduction de la température dans ladite installation industrielle, jusqu’à une température supérieure à 250°C ; 4) mise en œuvre des étapes a) et b) ; 5) de préférence, en particulier lorsque le procédé comporte une étape 3), augmentation et maintien de la température de l’installation industrielle entre 400°C et 1400°C afin de fritter le produit de réparation ; 6) si ledit procédé comporte une étape 3), augmentation de la température de ladite installation industrielle jusqu’à sa température de fonctionnement ; - l'installation industrielle comporte une enceinte contenant un produit fluide, de préférence un produit pulvérulent ou en fusion, en particulier un métal en fusion, et ledit procédé comporte, avant l’étape a), l’étape suivante : - si la région à réparer est, au moins partiellement, délimitée par une surface de l’installation industrielle en contact avec du dit produit fluide, , vidange, au moins partielle, de ladite enceinte de manière à exposer ladite région à réparer ; et, après l’étape b), l’étape suivante : - reprise de l’exploitation normale, la température de l’installation industrielle étant maintenue dans ladite région à réparer pendant toutes les étapes du procédé ; - l'installation industrielle comporte une enceinte contenant un produit fluide, de préférence un produit pulvérulent ou en fusion, en particulier un métal en fusion, et ledit procédé comporte, avant l’étape a), les étapes suivantes : 1) si la région à réparer est, au moins partiellement, délimitée par une surface de l’installation industrielle en contact avec du dit produit fluide, vidange, au moins partielle, de ladite enceinte, de manière à exposer ladite région à réparer ; 3) réduction de la température dans la région à réparer jusqu’à une température supérieure à 250°C ; et, après l’étape b), les étapes suivantes : 5) augmentation et maintien de la température de la région à réparer entre 1000°C et 1400°C afin de fritter le produit de réparation ; 6) reprise de l’exploitation normale de l’installation industrielle, c'est-à-dire réglage de la température de ladite installation industrielle à sa température de fonctionnement ; - à l’étape 3) on réduit la température dans la région à réparer à une température supérieure à 900°C et inférieure à 1500°C ; - ledit procédé comporte une étape de rinçage de la région à réparer après exposition de la région à réparer ; - au moins un élément du coffrage présente la forme d’une partie de l’installation industrielle qui était en saillie avant que ladite partie ne disparaisse par usure et, de préférence, la fabrication du coffrage comporte une prise d’une empreinte sur une réplique de ladite partie de ladite installation industrielle avant usure ; - la région à réparer est au moins en partie délimitée par une paroi latérale et/ou une paroi de fond d’une enceinte, par exemple d’une cuve destinée à contenir un produit en fusion, ledit coffrage comportant ou étant constitué par un coffrage intérieur installé à l’intérieur de ladite enceinte à l’étape a) ; - l’enceinte est fermée et inaccessible à un opérateur ; - la région à réparer est au moins en partie délimitée par un chenal de coulée. Les caractéristiques décrites dans le cadre d’un coffrage en général sont applicables, dans le cas particulier de la réparation d’une enceinte, en particulier d’une cuve, à un coffrage intérieur, que le coffrage utilisé pour réparer l’enceinte comporte ou non un coffrage extérieur, et que le coffrage extérieur éventuel soit en un CMC ou non. En particulier, au moins un élément du coffrage intérieur peut présenter la forme d’une partie de l’enceinte qui était en saillie vers l’intérieur de ladite enceinte avant que ladite partie ne disparaisse par usure, la fabrication du coffrage intérieur pouvant comporter une prise d’une empreinte sur une réplique de la partie de ladite enceinte non usée. Le coffrage intérieur peut être abandonné dans la région à réparer après ladite réparation. L’invention concerne aussi une installation industrielle, en particulier un four industriel, comportant au moins une région réparée selon un procédé selon l’invention. Brève description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaitront encore à l’examen de la description qui va suivre et au regard du dessin annexé dans lequel : - la représente schématiquement une partie d’une enceinte avant (schéma de gauche) et après usure (schéma de droite) ; - la représente schématiquement un procédé selon l’invention ; - la représente un exemple de coffrage selon l’invention ; - la représente un exemple d’un élément de coffrage intérieur comportant des trous traversants ; - la représente schématiquement un chenal de coulée pour la fonte liquide (ou « runner » en anglais), avant usure, après usure et à la fin de l’étape b). Définitions Par « enceinte », on entend une partie d’une installation industrielle qui définit une chambre. Une enceinte est délimitée latéralement par une paroi latérale, dont la forme n’est pas limitative, par une paroi de fond, et optionnellement par une paroi de voûte. La paroi latérale, la paroi de fond et la paroi de voûte peuvent présenter une ou plusieurs ouvertures d’accès à la chambre. Par « cuve », on désigne une enceinte qui, en service, contient un produit en fusion, en particulier un métal en fusion. Par cuve ou enceinte « fermée », on entend une cuve ou une enceinte dans laquelle un individu ne peut pénétrer en service. L’invention est particulièrement bien adaptée à la réparation d’une enceinte, notamment d’une cuve, mais n’est pas limitée à ce mode de réalisation. Un « coffrage » est une partie du « moule » dans lequel le produit de réparation est introduit. Il résulte généralement d’un assemblage d’un ou plusieurs « éléments du coffrage » et d’un positionnement du ou des éléments de coffrage assemblés dans la « position de service ». La partie du moule définie par le coffrage est complétée avec une partie de l’installation industrielle de manière à constituer le moule. Par exemple, la partie de la surface intérieure d’une enceinte qui a été usée peut compléter le coffrage pour délimiter la région à réparer. Outre les éléments de coffrage, un coffrage comporte des « accessoires », utilisés pour assembler et fixer en position de service les éléments de coffrage, et qui ne sont pas en contact avec le matériau de réparation lors de la réparation. A la différence des accessoires, les éléments de coffrage sont des pièces qui entrent en contact avec le matériau de réparation lors de la réparation. La région à réparer peut être compartimentée au moyen de cloisons. Une cloison est considérée comme un élément de coffrage. Un « passage » est un trou qui traverse une paroi, par exemple mettant ainsi en communication l’intérieur et l’extérieur d’une enceinte, par exemple d’une cuve, d’un réacteur de noir de carbone, ou d’une chambre de combustion. Il peut résulter de l’usure de la paroi ou être ménagé, par exemple pour l’introduction des éléments de coffrage à travers la paroi. Le « diamètre équivalent » d’une surface est le diamètre d’un disque de même aire que cette surface. On appelle « produit non-façonné » un mélange particulaire sec. Par produit « en un matériau » ou « d’un matériau », on entend un produit constitué pour plus de 95%, plus de 98%, de préférence sensiblement 100% de sa masse dudit matériau. Par « matériau réfractaire », on entend un matériau présentant une température de fusion supérieure à 1500°C. Cette définition est communément employée par la personne du métier et citée dans « Matériaux réfractaires et céramiques techniques (éléments de céramurgie et de technologie ) », G. Aliprandi, éditions Septima Paris, 1979. Cet ouvrage donne également en pages 297 à 301 des exemples de matériaux réfractaires, notamment oxydes, carbures et nitrures. Par « température de transition vitreuse » d’un verre, on entend la température à laquelle ledit verre passe de l’état solide à l’état visqueux. La température de transition vitreuse peut être déterminée par analyse thermique différentielle (ATD). La température de transition vitreuse est la température à laquelle ledit verre présente une viscosité sensiblement égale à 10 12 Pa.s. Un verre est classiquement considéré « à l’état solide » à une température inférieure à sa température de transition vitreuse. Par « liant à chaud », on entend un constituant présentant une température de fusion supérieure à 600°C, et apte à lier ensemble, après durcissement sous l’effet d’une baisse de la température, des particules auxquelles il a été mélangé. On appelle « taille maximale » le percentile 99,5 (D 99,5 ) d’une poudre, ce percentile correspondant au pourcentage en masse de 99,5%, sur la courbe de distribution granulométrique cumulée des tailles des particules de la poudre, les tailles des particules étant classées par ordre croissant. Les distributions granulométriques et la taille maximale peuvent être déterminés à l’aide d’un granulomètre laser. Le granulomètre laser peut être un Partica LA-950 de la société HORIBA. Par « auto-coulable à chaud », on entend un produit de réparation capable de s’étaler sous son seul propre poids, et de remplir le moule sans conduire à une ségrégation, dans une gamme de température comprise entre 250°C et 1550°C. On considère qu’il y a ségrégation lorsque la face de coulée du produit obtenu après mise en place du produit de réparation et frittage présente une couche superficielle de laitance s’étendant, depuis ladite face de coulée, sur une profondeur de 3 mm ou plus. Cette couche superficielle de laitance peut facilement être mise en évidence après séchage ou frittage du produit, le sciage s’effectuant dans un plan perpendiculaire à la face de coulée. Lorsqu’il est fait référence à ZrO 2 ou à la zircone, il y a lieu de comprendre ZrO 2 et les traces de HfO 2 . En effet, un peu de HfO 2 , chimiquement indissociable du ZrO 2 dans un procédé de fusion et présentant des propriétés semblables, est toujours naturellement présent dans les sources de zircone à des teneurs massiques généralement inférieures à 2%. L’oxyde d’hafnium n’est alors pas considéré comme une impureté. Par « Composite à Matrice Céramique », ou « CMC », on entend classiquement une céramique composée d’un textile en céramique rigidifié par une matrice céramique. Un « textile » est un assemblage de fibres, éventuellement un fil, en particulier un assemblage de fils. Le textile représente typiquement entre 20% et 80% du volume d’un CMC, le complément à 100% étant la matrice. De manière générale, lorsqu’il est fait référence à un pourcentage volumique relatif à un objet, par exemple un CMC (par exemple un pourcentage de fibres) ou la matrice d’un CMC (comme dans la phrase précédente), le volume à considérer est celui de l’objet défini par sa surface extérieure, c'est-à-dire qu’il inclut les espace vides à l’intérieur de l’objet. Une « fibre » est un filament dont la longueur est supérieure à 5 fois son diamètre équivalent. Le « diamètre équivalent » d’une fibre est le diamètre d’un disque de même surface que sa section transversale à mi-longueur. Dans un textile, les fibres peuvent être assemblées de manière désordonnée, comme dans un feutre ou un papier, ou selon une ou plusieurs directions préférentielles, de préférence sous la forme de fils, eux-mêmes de préférence sous la forme d’un ou plusieurs tissus. Un fil d’un textile peut être - un « fil simple », qui est un assemblage de fibres qui, en section transversale, comporte plus de 10 et de préférence moins de 500 000 fibres, et dont la longueur est supérieure à 5 fois le diamètre, ou - un « fil assemblé », qui est un assemblage de fils simples qui, en section transversale, comporte de préférence plus de 2 et de préférence moins de 500 fils simples. Un textile peut être en particulier : - une structure organisée de fibres, et/ou de fils, simples ou assemblés, notamment un tricot ou un tissu, ou - une structure aléatoire de fibres, et/ou de fils, simples ou assemblés, par exemple un voile, et/ou de fibres non incorporées sous la forme de fils, ladite structure aléatoire pouvant être par exemple un papier ou un feutre, une structure aléatoire n’étant pas préférée. Un « tissu » est constitué d’un réseau de fils de chaîne parallèles et de fils de trame traversant transversalement ledit réseau. Un « tricot » est constitué d’un réseau de fils se présentant sous la forme de boucles. Une « nappe » est constituée d’un ensemble de fils parallèles. Par « céramique », on entend un produit qui n’est ni métallique, ni organique. Dans le cadre de la présente invention, le carbone est considéré comme un produit céramique. Un « sialon », SiAlON, est un composé d’oxynitrure d’au moins les éléments Si, Al et N, en particulier un composé respectant l’une des formules suivantes : - Si x Al y O u N v , dans laquelle : - x est supérieur ou égal à 0, supérieur à 0,05, supérieur à 0,1 ou supérieur à 0,2, et inférieur ou égal à 1, inférieur ou égal à 0,8 ou inférieur ou égal à 0,4, - y est supérieur ou égal à 0, ou supérieur à 0,1, supérieur à 0,3 ou supérieur à 0,5, et inférieur ou égal à 1, - u est supérieur à 0, supérieur à 0,1 ou supérieur à 0,2, et inférieur ou égal à 1 ou inférieur ou égal à 0,7, - v est supérieur à 0, supérieur à 0,1, supérieur à 0,2 ou supérieur à 0,5, ou supérieur à 0,7, et inférieur ou égal à 1, - x + y > 0, - x, y, u et v étant des indices stœchiométriques et normalisés par rapport à celui qui est le plus élevé, rendu égal à 1 ; - Me x Si 12-(m+n) Al (m+n) O n N 16-n , avec 0 ≤ x ≤ 2, Me un cation choisi parmi les cations de lanthanides, Fe, Y, Ca, Li et leurs mélanges, 0 ≤ m ≤ 12, 0 ≤ n ≤ 12 et 0 n + m ≤ 12, les SiAlON suivant cette formule étant généralement appelés « α’ - SiAlON » ou « SiAlON-α’». « Comporter » ou « comprendre » ou « présenter » doivent être interprétés de manière non limitative. Description détaillée Réparation à chaud Un procédé selon l’invention est utilisé pour la réparation à chaud d’une région d’une installation industrielle. De préférence, l’installation industrielle est choisie parmi : - un four de fusion du fer ou de l’acier, et une partie d’un tel four, en particulier un four à arc électrique (ou « electrical arc furnace » en anglais »), un four à arc immergé (ou « submerged arc furnace » en anglais), un four électrique à électrodes plongeantes (ou « open slag bath furnace » en anglais), un haut-fourneau (ou « blast furnace » en anglais) , un convertisseur à oxygène (ou « basic oxygen furnace » en anglais), un four de réduction directe de minerai de fer (ou « direct reduction iron shaft furnace » en anglais), un chenal de coulée (ou « runner » en anglais), un four de réchauffage de l’acier (ou « metal and iron reheat furnace » en anglais), un four de maintien (ou « holder and melter furnace » en anglais), un panier de coulée (ou « tundish » en anglais) ; - un four de fusion d’un métal non ferreux, en particulier un four de fusion de l’aluminium, un four de fusion du magnésium, un four de fusion du cuivre ; - un élément physiquement indépendant d’un four de fusion ou désolidarisable physiquement d’un four de fusion d’un métal, en contact avec ledit métal en fusion et permettant de transférer ledit métal en fusion dudit four de fusion jusqu’à une autre installation, en particulier une poche de transfert (ou « transfert ladle » en anglais) ; - un four de cimenterie, notamment un four rotatif ; - un four de réduction de minerais, notamment un four de réduction de minerais de fer ; - un incinérateur, notamment un incinérateur de déchets domestiques, une chaudière d’incinération d’ordures ménagères ; - un four de traitement des déchets dangereux ; - un gazéificateur, notamment un gazéificateur de charbon, un gazéificateur de coke de pétrole, un gazéificateur de biomasse ; - un reformeur, notamment un reformeur de méthane ou un reformeur secondaire ; - un four de cuisson de céramiques ; - un réacteur de noir de carbone ; - une cuve de rétention destinée à retenir un produit se trouvant à une température supérieure à 250°C en cas de déversement accidentel dudit produit ; - une cellule d’électrolyse de l’aluminium ; - une chambre de combustion d’une turbine, en particulier d’une turbine à gaz ; - une chaudière, en particulier une chaudière de centrale thermique. La région à réparer peut être en particulier localisée dans une paroi de l’installation industrielle, par exemple dans la paroi latérale d’une enceinte, par exemple d’une cuve, de ladite installation industrielle, en particulier une paroi d’une enceinte fermée, en particulier d’une cuve fermée. La région à réparer peut présenter la forme d’une cavité, traversante ou non, par exemple d’une région en dépression, notamment du fait d’une usure, par exemple débouchant vers l’intérieur d’une enceinte de l’installation industrielle. La illustre un exemple de procédé selon l’invention. Dans un mode de réalisation, en particulier pour la réparation d’une enceinte comportant une paroi en contact avec un produit fluide, notamment un produit en fusion ou pulvérulent, dans la région à réparer, par exemple pour la réparation d’une cuve d’un four de fusion de fer ou d’acier, ou d’un four de fusion d’un métal non ferreux, en particulier un four de fusion d’aluminium, un four de fusion de magnésium, un four de fusion de cuivre, ou pour la réparation un chenal de coulée, notamment pour de tels fours, ou encore pour la réparation d’une cuve d’un incinérateur, le procédé comporte une étape 1) de vidange, au moins partielle, de ladite enceinte de manière à exposer ladite région à réparer. Le produit fluide peut être notamment sous forme liquide ou sous forme pulvérulente, par exemple sous la forme de cendres. La vidange peut être réalisée selon toute technique connue de la personne du métier. Par exemple, il est possible d’évacuer le produit fluide, notamment le produit en fusion ou les cendres au travers de passages, par exemple percés dans la paroi de fond de l’enceinte ou créés par le démontage d’une ou de plusieurs électrodes ou d’un ou plusieurs brûleurs. L’étape 1) est optionnelle pour la réparation d’une enceinte dont la partie à réparer est exposée, par exemple une partie à réparer qui n’est pas en contact avec un produit fluide, notamment avec un produit en fusion ou avec des cendres, comme par exemple pour la réparation d’une paroi de voûte, ou d’une paroi d’une chambre de turbine, ou d’un four de cuisson de céramiques. A l’étape 2) , optionnelle, la région à réparer est rincée, c’est-à-dire débarrassée d’une grande quantité de résidus de produit avec lequel elle a été en contact lors de l’utilisation de l’installation industrielle, selon toute technique conventionnelle. De préférence, on pulvérise, au moins sur la région à réparer, un produit adapté, notamment pour fluidifier les résidus de produit avec lequel elle a été en contact lors de l’utilisation, de manière à ce que l’évacuation desdits résidus soit plus facile. Par exemple, la pulvérisation de carbonate de sodium est bien adaptée pour fluidifier un résidu de laitier métallurgique. A l’étape 3) , optionnelle, la température dans la région à réparer peut être réduite à une température supérieure à 250°C, de préférence supérieure à 400°C, de préférence supérieure à 500°C, de préférence supérieure à 600°C, de préférence supérieure à 700°C, de préférence supérieure à 800°C, de préférence supérieure à 900°C, et de préférence inférieure à 1550°C, de préférence inférieure à 1500°C, voire inférieure à 1450°C ou 1400°C. Dans un mode de réalisation, le produit de réparation utilisé à l’étape b) contient un liant à chaud, et à l’étape 3), la température dans la région à réparer est réduite à une température à laquelle le liant à chaud n’est pas à l’état solide. En particulier, lorsque le liant à chaud est un verre, la température est réduite à une température qui reste supérieure à la température de transition vitreuse dudit verre. Ledit verre est de préférence choisi pour que sa température de transition vitreuse soit comprise entre 600°C et 1350°C, de préférence entre 900°C et 1350°C, de préférence entre 1000°C et 1300°C, de préférence entre 1150°C et 1250°C. A l’étape 4) , le produit de réparation est mis en place suivant les étapes a) et b). A l’étape a), on délimite la région à réparer à l’aide d’un coffrage 32, de manière à constituer, avec l’installation industrielle, en particulier un four industriel, un moule pour le produit de réparation. Le coffrage 32 comporte, voire est constitué ( ) d’un coffrage intérieur 32i, qui vient délimiter le moule à l’intérieur de l’installation industrielle. Le coffrage intérieur suit en particulier l’ouverture des régions à réparer 30 1 en forme de cavité. Lorsque la région à réparer traverse une paroi de l’installation industrielle, en particulier la paroi d’une enceinte, par exemple la paroi d’une cuve contenant, en service, du produit en fusion, elle débouche par des ouvertures intérieure et extérieure sur des faces intérieure et extérieure de la paroi, respectivement. Le coffrage 32 comporte alors de préférence un coffrage extérieur, non représenté qui vient délimiter l’ouverture extérieure de la région à réparer. Les coffrages intérieur et extérieur retiennent le produit de réparation avant qu’il ne soit durci, de préférence fritté, pour qu’il ne s’échappe pas par les ouvertures intérieure et extérieure, respectivement. Selon l’invention au moins une partie du coffrage intérieur, de préférence tout le coffrage intérieur, est en un CMC. Dans un mode de réalisation, au moins une partie du coffrage extérieur, voire tout le coffrage extérieur est en un CMC. Dans un mode de réalisation, le coffrage extérieur est en un CMC, de préférence identique à celui du coffrage intérieur. La fabrication d’un CMC peut être réalisée par toute méthode conventionnelle. La personne du métier sait ajuster les paramètres du procédé choisi pour la fabrication du CMC, et en particulier déterminer la granulométrie des matières premières, la teneur en eau lors de la mise en forme, et la température de frittage si le CMC est fritté. La fabrication d’un CMC peut en particulier comprendre les étapes suivantes : i) disposition, sur ou dans un textile, d’une barbotine apte à former une matrice céramique après consolidation ; ii) avant ou après l’étape i), mise en forme du textile ; iii) consolidation de la préforme obtenue après les étapes précédentes, de préférence par séchage et/ou frittage, de manière à former ladite matrice et obtenir le CMC. A l’étape i) , le textile est un ensemble de fibres, de préférence assemblées sous la forme de fils, un fil comportant typiquement plusieurs centaines à plusieurs milliers de fibres. Les fibres, de préférence les fils, présentent de préférence une longueur supérieure à 50 mm, voire supérieure à 100 mm. Dans un mode de réalisation, les fibres, de préférence les fils sont arrangés sous la forme d’au moins un tissu. Le textile peut notamment présenter la forme d’un feutre de fils et/ou de fibres non ordonné(e)s, d’une nappe, par exemple une nappe constituée de fils s’étendant sensiblement parallèlement les uns par rapport aux autres (lesdits fils étant appelés « fils unidirectionnels »), d’un tricot, d’un tissu (c’est-à-dire d’un textile tissé) ou d’un empilement d’un ou plusieurs feutres et/ou nappes, et/ou tricots et/ou tissus. Le textile présente de préférence la forme d’un feutre ou d’un tissu ou d’une nappe ou d’un empilement de feutre(s) et/ou de nappe(s) et/ou de tissu(s). L’empilement des tissus et/ou de nappes peuvent être réalisé de manière à ce que les fils des différents tissus ou nappes s’étendent sensiblement tous selon la même direction, ou selon 2, 3, 4, 5 ou 6 directions différentes, en fonction notamment des propriétés mécaniques recherchées. De préférence, au moins une partie, de préférence toutes lesdites fibres céramiques du textile, éventuellement assemblées sous forme de fils simples et/ou assemblés, sont : - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’oxydes, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un matériau différent d’un oxyde. De préférence, lesdites fibres céramiques du textile comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’oxydes sont : - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’oxydes et présentant une analyse chimique telle que SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 50%, de préférence SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 60%, voire SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 70%, voire SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 80%, voire SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 90%, en pourcentage en masse, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’oxydes et présentant une analyse chimique telle que SiO 2 > 70%, de préférence SiO 2 > 80%, de préférence SiO 2 > 90%, voire SiO 2 > 99%, en pourcentage en masse, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’oxydes et présentant une analyse chimique telle que Al 2 O 3 > 65%, de préférence Al 2 O 3 > 70%, voire Al 2 O 3 > 80%, voire Al 2 O 3 > 90%, voire Al 2 O 3 > 95%, en pourcentage en masse. De préférence encore, au moins une partie, de préférence toutes lesdites fibres céramiques, sont : - des fibres composées pour plus de 95%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence sensiblement 100% en masse d’alumine, et/ou - des fibres composées pour plus de 95%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence sensiblement 100% en masse de silice, de préférence composées pour plus de 95%, de préférence plus de 98%, de silice amorphe, et/ou - des fibres composées pour plus de 95%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence sensiblement 100% en masse de mullite et de corindon, et/ou - des fibres composées pour plus de 95%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence sensiblement 100% en masse de verre, de préférence lavé, et/ou - d’un mélange desdites fibres. De préférence, lesdites fibres céramiques du textile comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un matériau différent d’un oxyde sont : - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un carbure, de préférence choisi parmi le carbure de silicium, le carbure de bore et leurs mélanges, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un borure, de préférence un borure de titane, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un nitrure, de préférence un nitrure de silicium, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbone. De préférence, lesdites fibres céramiques du textile comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un matériau différent d’un oxyde sont : - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbure de silicium, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbone. Dans un mode de réalisation, au moins une partie, de préférence toutes lesdites fibres céramiques, sont des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’oxydes. Dans un mode de réalisation, au moins une partie, de préférence toutes lesdites fibres céramiques, sont des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un matériau différent d’un oxyde. Dans un mode de réalisation, sensiblement toutes les fibres présentent la même composition. La disposition de la barbotine sur ou dans le textile peut être par exemple par imprégnation. Ledit empilement peut être réalisé par pressage, ou sous vide, de préférence après imprégnation. La fabrication de la barbotine est bien connue de la personne du métier. La barbotine est classiquement une suspension, par exemple de base aqueuse ou d’un solvant organique, contenant - des particules céramiques et/ou des précurseurs de particules céramiques, c’est-à-dire des composés se transformant en particules céramiques lors de la fabrication du CMC, et en particulier du durcissement, en particulier d’un frittage, et - optionnellement des dispersants, des plastifiants, des lubrifiants, et/ou des liants temporaires. La composition de la barbotine, la distribution de taille des particules céramiques ou des précurseurs céramiques et la charge minérale de la barbotine sont adaptées au type de fibres et à la technique de mise en forme. Par exemple, la barbotine peut être disposée sur ou dans le textile, notamment en lamination directe, par infusion, injection, infiltration ou déposition, sous pression atmosphérique ou sous plus forte pression ou sous vide, à température ambiante ou à plus haute température. A l’étape ii), le textile obtenu, de préférence imprégné de la barbotine, est mis en forme. La forme recherchée est de préférence la forme définitive du CMC. Dans un mode de réalisation, la forme peut être cependant modifiée après durcissement de la matrice, par exemple par usinage ou par déformation. De préférence, pour réaliser le coffrage intérieur, le textile est mis en forme de manière que la forme du CMC soit adaptée pour que, après installation du coffrage, le matériau de réparation vienne seulement remplacer de la matière qui a été extraite par l’usure, de préférence vienne remplacer toute la matière qui a été extraite par l’usure. La forme peut être donnée en réalisant, avec le textile (avant ou de préférence après introduction de la barbotine), une empreinte sur une reproduction de la partie à réparer de l’installation industrielle avant usure. Le moule est alors un « négatif » de la région à réparer. Par exemple, si la région à réparer est un chenal de coulée, on peut réaliser le CMC en déposant le textile, de préférence sous la forme d’un tissu ou d’une superposition de plusieurs tissus, sur une réplique du dit chenal de coulée, avant ou après imprégnation avec la barbotine mais avant consolidation, de manière que ce textile épouse la surface du chenal de coulée, au moins dans la région correspondant à la région à réparer. L’utilisation d’un CMC, permet avantageusement de réaliser facilement des formes complexes, éventuellement non développables. La réparation permet ainsi de reconstituer avec précision le profil initial de la surface de l’installation industrielle, en particulier de la surface intérieure d’une enceinte, par exemple d’une cuve, de l’installation industrielle. Le CMC peut être fabriqué en disposant les uns sur les autres des pré-imprégnés constitués chacun d’un tissu imprégné d’une barbotine de particules céramiques. Les pré-imprégnés sont souples, de manière à pouvoir prendre la forme souhaitée. A l’étape iii), la consolidation, de préférence par frittage, est de préférence réalisée avant installation du coffrage, ce qui facilite cette installation. De manière générale, les caractéristiques du CMC, résultent de son procédé de fabrication. De préférence, le CMC, présente une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - le CMC est de préférence fritté ; - le CMC, présente de préférence une porosité ouverte, mesurée par imbibition, selon le principe de la poussée d’Archimède, supérieure à 10%, de préférence supérieure à 15%, de préférence supérieure à 20%, de préférence supérieure à 25%, de préférence supérieure à 30%, et de préférence inférieure à 50%, de préférence inférieure à 45%, de préférence inférieure à 40% ; - de préférence, le CMC comporte plus de 20%, de préférence plus de 25%, de préférence plus de 30%, de préférence plus de 40%, de préférence plus de 50%, de préférence plus de 60% et/ou moins de 80%, de préférence moins de 70% en volume de fibres ; - au moins une partie, de préférence toutes les fibres céramiques du CMC, sont des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’oxydes ; - au moins une partie, de préférence toutes les fibres céramiques du CMC, sont des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un matériau différent d’un oxyde ; - la matrice du CMC est composée pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 97%, de préférence pour plus de 98%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour plus de 99,5% en masse - d’oxydes, et/ou - de carbures et/ou de nitrures et/ou de sialons, en particulier du type de ceux décrits ci-dessus ; - le CMC présente une masse volumique apparente supérieure à 1,0 g/cm 3 , de préférence supérieure à 1,20 g/cm 3 , de préférence supérieure à 1,40 g/cm 3 et/ou inférieure à 2,50 g/cm 3 , de préférence inférieure à 2,00 g/cm 3 , de préférence inférieure à 1,90 g/cm 3 . Dans un premier mode de réalisation, le CMC est constitué d’oxydes pour plus de 90% de sa masse, de préférence pour plus de 95% de sa masse, de préférence pour plus de 98% de sa masse, de préférence pour plus de 99% de sa masse, de préférence pour plus de 99,5% de sa masse. Dans ledit premier mode de réalisation, le CMC présente une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - le CMC comporte des fibres, lesdites fibres étant composées d’oxydes pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 97%, de préférence pour plus de 98%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour plus de 99,5% en masse ; - au moins une partie, de préférence toutes lesdites fibres céramiques, sont : - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’oxydes et présentant une analyse chimique telle que SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 50%, de préférence SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 60%, voire SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 70%, voire SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 80%, voire SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 90%, en pourcentage en masse, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’oxydes et présentant une analyse chimique telle que SiO 2 > 70%, de préférence SiO 2 > 80%, de préférence SiO 2 > 90%, voire SiO 2 > 99%, en pourcentage en masse, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’oxydes et présentant une analyse chimique telle que Al 2 O 3 > 65%, de préférence Al 2 O 3 > 70%, voire Al 2 O 3 > 80%, voire Al 2 O 3 > 90%, voire Al 2 O 3 > 95%, voire Al 2 O 3 > 97%, voire Al 2 O 3 > 98%, en pourcentage en masse ; - la matrice dudit CMC est composée d’oxydes pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse ; - de préférence, la matrice du CMC est sensiblement constituée d’oxydes ; - la matrice du CMC comprend Al 2 O 3 et/ou SiO 2 et/ou ZrO 2 et/ou Cr 2 O 3 ; - de préférence, la matrice du CMC comprend Al 2 O 3 et SiO 2 ; - dans un mode de réalisation, la teneur en Al 2 O 3 dans la matrice du CMC, en pourcentage en masse sur la base de la masse de la matrice, est supérieure à 65%, de préférence supérieure à 70% ; - dans un mode de réalisation, la teneur en SiO 2 dans la matrice du CMC, en pourcentage en masse sur la base de la masse de la matrice, est supérieure à 15%, de préférence supérieure à 20% et/ou inférieure à 35%, de préférence inférieure à 30% ; - dans un mode de réalisation, la teneur en SiO 2 dans la matrice du CMC, en pourcentage en masse sur la base de la masse de la matrice, est supérieure à 60%, de préférence supérieure à 70%, de préférence supérieure à 80% ; - dans un mode de réalisation, la teneur en oxydes autres que Al 2 O 3 et SiO 2 dans la matrice du CMC, en pourcentage en masse sur la base de la masse de la matrice, est inférieure à 3%, de préférence inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1% ; - dans un mode de réalisation, la teneur totale en Al 2 O 3 et SiO 2 dans la matrice du CMC est supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, en pourcentage en masse sur la base de la masse de la matrice ; - dans un mode de réalisation, la silice de la matrice du CMC est amorphe ; - de préférence, le CMC présente une teneur massique totale SiO 2 +Al 2 O 3 +ZrO 2 +Cr 2 O 3 supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, de préférence supérieure à 97%, de préférence supérieure à 97%. De préférence encore, le CMC présente une teneur massique totale SiO 2 +Al 2 O 3 supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, de préférence supérieure à 97%, de préférence supérieure à 97% ; - dans un mode de réalisation préféré, le CMC présente l’analyse chimique suivante, en pourcentage en masse et pour un total de 100% : - SiO 2 : 47% - 67%, - Al 2 O 3 : 32% - 52%, - espèces autres que Al 2 O 3 et SiO 2 : - dans un mode de réalisation, le CMC est de préférence amorphe, et présente l’analyse chimique suivante, en pourcentage en masse et pour un total de 100% : - SiO 2 : > 95%, de préférence > 96%, de préférence > 97%, de préférence > 98%, de préférence > 99%. Dans un deuxième mode de réalisation, le CMC est constitué d’un matériau différent d’un oxyde, pour plus de 90% de sa masse, de préférence pour plus de 95% de sa masse, de préférence pour plus de 98% de sa masse, de préférence pour plus de 99% de sa masse, de préférence pour plus de 99,5% de sa masse. Dans ledit deuxième mode de réalisation, le CMC présente une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - le CMC comporte des fibres, lesdites fibres étant composées d’un matériau non oxyde pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 97%, de préférence pour plus de 98%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour plus de 99,5% en masse ; - au moins une partie, de préférence toutes lesdites fibres céramiques, sont : - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbone, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un carbure, de préférence choisi parmi le carbure de silicium, le carbure de bore et leurs mélanges, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un borure, de préférence un borure de titane, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un nitrure, de préférence un nitrure de silicium, et/ou - des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbone. Dans ledit deuxième mode de réalisation, le CMC présente une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - de préférence, lesdites fibres céramiques du textile comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un matériau différent d’un oxyde sont des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbure de silicium, et/ou des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbone ; - la matrice dudit CMC est composée pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un matériau différent d’un oxyde, de préférence choisi parmi les carbures, les borures, les nitrures, les SiAlON et leurs mélanges ; - de préférence, la matrice du CMC comprend, voire est constituée de carbure de silicium, de nitrure de silicium, de silicium métallique, ou d’un mélanges de ces derniers ; - dans un mode de réalisation particulier du deuxième mode de réalisation, le CMC comporte des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbure de silicium, et/ou des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbone, et une matrice composée pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbure de silicium, de nitrure de silicium, de silicium métallique, et leurs mélanges. Dans ledit mode de réalisation, la matrice est de préférence composée, pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse, de carbure de silicium ou d’un mélange de carbure de silicium et de silicium métallique ou d’un mélange de carbure de silicium et de nitrure de silicium ; - dans un mode de réalisation, le carbure de silicium de la matrice est un carbure de silicium recristallisé. Dans un troisième mode de réalisation, le CMC comporte - des fibres composées d’un matériau non oxyde pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 97%, de préférence pour plus de 98%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour plus de 99,5% en masse et - une matrice composée d’oxydes pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse. Dans ledit troisième mode de réalisation, le CMC présente une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles et préférées suivantes : - au moins une partie, de préférence toutes les fibres composées d’un matériau non oxyde pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 97%, de préférence pour plus de 98%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour plus de 99,5% en masse, sont des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbone et/ou des fibres comportant plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse de carbure, de préférence de carbure de silicium, et/ou - la matrice du CMC comprend, voire est constituée de Al 2 O 3 et/ou SiO 2 et/ou ZrO 2 et/ou Cr 2 O 3 ; - de préférence, la matrice du CMC comprend, voire est constituée de Al 2 O 3 et SiO 2 ; - dans un mode de réalisation, la teneur en Al 2 O 3 dans la matrice du CMC, en pourcentage en masse sur la base de la matrice, est supérieure à 65%, de préférence supérieure à 70% ; - dans un mode de réalisation, la teneur en SiO 2 dans la matrice du CMC, en pourcentage en masse sur la base de la matrice, est supérieure à 15%, de préférence supérieure à 20% et/ou inférieure à 35%, de préférence inférieure à 30% ; - dans un mode de réalisation, la teneur en SiO 2 dans la matrice du CMC, en pourcentage en masse sur la base de la matrice, est supérieure à 60%, de préférence supérieure à 70%, de préférence supérieure à 80% ; - dans un mode de réalisation, la teneur en espèces autres que Al 2 O 3 et SiO 2 dans la matrice du CMC, en pourcentage en masse sur la base de la matrice, est inférieure à 3%, de préférence inférieure à 2%, de préférence inférieure à 1% ; - dans un mode de réalisation, la teneur totale en Al 2 O 3 et SiO 2 dans la matrice du CMC est supérieure à 80%, de préférence supérieure à 85%, de préférence supérieure à 90%, de préférence supérieure à 95%, en pourcentage en masse sur la base de la matrice ; - dans un mode de réalisation, la silice de la matrice du CMC est amorphe. Dans un quatrième mode de réalisation, le CMC comporte - des fibres composées d’oxydes pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence pour plus de 97%, de préférence pour plus de 98%, de préférence pour plus de 99%, de préférence pour plus de 99,5% en masse, et - une matrice composée pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse d’un matériau différent d’un oxyde, de préférence choisi parmi le carbone, les carbures, les borures, les nitrures, et les SiAlON. Dans ledit quatrième mode de réalisation, le CMC présente de préférence une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes : - le CMC comporte des fibres présentant une analyse chimique telle que SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 50%, de préférence SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 60%, voire SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 70%, voire SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 80%, voire SiO 2 + Al 2 O 3 + ZrO 2 > 90%, en pourcentage en masse ; - le CMC comporte des fibres présentant une analyse chimique telle que SiO 2 > 70%, de préférence SiO 2 > 80%, de préférence SiO 2 > 90%, voire SiO 2 > 99%, en pourcentage en masse ; - le CMC comporte des fibres présentant une analyse chimique telle que Al 2 O 3 > 65%, de préférence Al 2 O 3 > 70%, voire Al 2 O 3 > 80%, voire Al 2 O 3 > 90%, voire Al 2 O 3 > 95%, voire Al 2 O 3 > 97%, voire Al 2 O 3 > 98%, en pourcentage en masse ; - la matrice du CMC est de préférence composée, pour plus de 90%, de préférence pour plus de 95%, de préférence plus de 97%, de préférence plus de 98%, de préférence plus de 99%, de préférence plus de 99,5% en masse, de carbure de silicium ou d’un mélange de carbure de silicium et de silicium métallique ou d’un mélange de carbure de silicium et de nitrure de silicium Dans un mode de réalisation, le CMC est choisi de manière à présenter une analyse chimique voisine de celle du matériau de l’installation industrielle qui délimite la région à réparer, de préférence de manière que la teneur de tout constituant du produit de réparation fritté présent en une teneur massique supérieure à 5%, diffère de moins de 20%, de préférence de moins de 10% de la teneur dudit constituant dans ledit matériau. Le coffrage est ensuite installé par assemblage de ses éléments. L’installation du coffrage intérieur dans une enceinte peut être délicate compte tenu de difficultés d’accès. Les éléments de coffrage intérieur peuvent être introduits par un passage qui débouche à l’intérieur de l’enceinte, dans la région à réparer ou non. Lors de leur mise en place, les éléments de coffrage intérieur qui présentent deux grandes faces opposées peuvent être tenus par la grande face qui, dans la position de service est exposée à l’intérieur de l’installation industrielle, ou par la grande face opposée. Dans un mode de réalisation, comme illustré sur la , au moins un élément du coffrage, en particulier du coffrage intérieur, en un CMC comporte des trous traversants et/ou des renfoncements. Le remplissage de ces trous et renfoncements par le produit de réparation lors de l’étape b) permet avantageusement une meilleure immobilisation du coffrage intérieur et permet de réduire le gradient thermique dans le produit de réparation lors de l’étape 5). De préférence, le diamètre équivalent moyen des trous est supérieur à 8 mm et de préférence inférieur à 20 mm, de préférence inférieur à 15 mm. Dans un mode de réalisation, ledit élément de coffrage en un CMC se présente sous la forme d’une grille, les trous étant de préférence répartis de manière homogène, la surface totale des trous représentant plus de 10%, de préférence plus de 15% et de préférence moins de 50%, de préférence moins de 40% de la surface intérieure dudit élément de coffrage, c'est-à-dire la surface participant à la définition du moule autour de la région à réparer (surface des trous et de la matière de la grille). Dans un mode de réalisation, lesdits trous sont localisés sur les deux tiers inférieurs dudit élément de coffrage, et de préférence distribués de manière homogène. De préférence encore, dans ledit mode de réalisation, la surface totale des trous représente plus de 1% et moins de 5% de la surface intérieure dudit élément de coffrage (surface des trous et de la matière dudit élément de coffrage). Le ménagement des trous traversants et/ou des renfoncements peut être réalisé par toute technique connue de la personne du métier. En particulier, des trous traversants peuvent être réalisés par forage ou découpage sous jet d’eau du CMC obtenu après frittage. Les trous traversants et/ou renfoncements peuvent aussi être réalisés sur le textile, de préférence un tissé, avant enrobage par la barbotine. Des accessoires sont ensuite classiquement utilisés pour maintenir les éléments de coffrage dans la position de service. Dans un mode de réalisation, l’étanchéité entre le coffrage, en particulier le coffrage intérieur, et la surface de l’installation industrielle définissant la région à réparer est augmentée en disposant une nappe de fibres céramiques entre ledit coffrage et ladite surface. La illustre un exemple de coffrage intérieur selon l’invention. On distingue en particulier le coffrage intérieur 32i, et en particulier trois panneaux adjacents 35 1 et 35 2 et 35 3 maintenus en position au moyen de pinces en métal 39, de briques de calage 43 et de tubes refroidis 45. Du produit de réparation 47 rempli la région à réparer 30 1 délimitée par la surface de la région usée et le coffrage intérieur. Après que le coffrage a été installé, le produit de réparation peut être introduit dans la région à réparer, par exemple par l’intermédiaire d’une cane refroidie à l’eau. A l’étape b) , on procède au remplissage du moule qui délimite la région à réparer avec un produit de réparation, de préférence par coulage. Produit de réparation Le produit de réparation peut être un produit de réparation conventionnel et peut être préparé par toute technique connue. De préférence, le produit de réparation est le résultat de l’humidification d’un produit non façonné. Ladite humidification peut être effectuée selon toute technique connue, par exemple dans un malaxeur. La personne du métier sait déterminer la quantité de solvant, de préférence d’eau, à utiliser pour humidifier le produit non façonné et obtenir le produit de réparation. Le produit non façonné peut être notamment : - le béton Pural T et/ou le béton Pural M, en particulier lorsque l’installation industrielle est un four de fusion du fer ou de l’acier, et une partie d’un tel four, un four de fusion d’un métal non ferreux, ou encore un élément configuré pour transférer du métal en fusion, en particulier depuis un four de fusion dudit métal, ledit élément pouvant être désolidarisé physiquement dudit four, - le Sialfrax 18 Cast, le Sialfrax 30 Shot, l’Alfrax 60 Shot ou le Castfrax 902, en particulier lorsque l’installation industrielle est un chenal de coulée. Ces produits non façonnés sont commercialisés par la société Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories. De préférence, la taille maximale des particules du produit de réparation ou, de manière équivalente, du produit non façonné, est inférieure à 10 mm, de préférence inférieure à 8 mm, de préférence inférieure à 6 mm. La distribution granulométrique du produit de réparation ou, de manière équivalente, du produit non façonné est de préférence déterminée pour que le produit de réparation soit auto-coulable à chaud. De préférence, le produit de réparation est choisi de manière à présenter, après frittage, une analyse chimique voisine de celle du matériau de l’installation industrielle qui délimite la région à réparer, de préférence de manière que la teneur massique de tout constituant du produit de réparation fritté présent en une teneur massique supérieure à 5%, diffère de moins de 20%, de préférence de moins de 10% de la teneur dudit constituant dans ledit matériau. Dans un mode de réalisation, le produit de réparation est choisi de manière à présenter, après frittage, une analyse chimique voisine de celle du CMC des éléments de coffrage, de préférence de manière que la teneur massique de tout constituant du produit de réparation fritté présent en une teneur massique supérieure à 5%, diffère de moins de 20%, de préférence de moins de 10% de la teneur dudit constituant dans ledit CMC. Par exemple, si la région à réparer est délimitée par un ou plusieurs blocs réfractaires en un produit à haute teneur en alumine, le produit non façonné permettant de fabriquer le produit de réparation est de préférence le béton Pural T. Le produit de réparation peut être amené jusqu’à la région à réparer selon toute technique connue de la personne du métier. Si l’accès à la région à réparer est difficile, un ou plusieurs passages, par exemple réalisés par perçage, peuvent être ménagés pour faciliter cet accès. Ces passages permettent avantageusement l’introduction d’un dispositif de convoyage du produit de réparation, par exemple une canne refroidie, jusqu’à la région à réparer. Dans un mode de réalisation, le produit de réparation est pompé au moyen d’une pompe produisant une pression d’aspiration de préférence inférieure ou égale à 180 bar et de préférence acheminé jusqu’à la région à réparer au moyen d’une canne refroidie par eau ou d’une buse. Pendant toute l’étape b), la région à réparer est de préférence maintenue à une température supérieure à 300°C, de préférence supérieure à 400°C, de préférence supérieure à 500°C, de préférence supérieure à 600°C, de préférence supérieure à 700°C, de préférence supérieure à 800°C, de préférence supérieure à 900°C, et/ou de préférence inférieure à 1550°C, de préférence inférieure à 1500°C. A l’étape 5) , optionnelle, et notamment si le procédé comporte une étape 3), l’installation industrielle est maintenue à une température comprise entre 400°C et 1400°C, de préférence entre 600°C et 1400°C, de préférence entre 1000°C et 1400°C, afin de permettre le frittage du produit de réparation, de préférence pendant une durée supérieure à 8 heures, de préférence supérieure à 10 heures et de préférence inférieure à 15 heures. A l’étape 6) , l’exploitation normale de l’installation est reprise, et si le procédé comporte une étape 3), la température de l’installation industrielle est augmentée pour une remise en fonctionnement. Exemples Les exemples non limitatifs qui vont suivre sont donnés en vue d’illustrer l’invention. Dans un premier mode de réalisation particulier, notamment lorsque la région à réparer appartient à une paroi séparant un espace « intérieur » et un espace « extérieur », le coffrage intérieur est en un CMC, de préférence en une ou plusieurs plaques en un CMC, de préférence maintenues contre la partie de la paroi saine à l’aide d’une ou de plusieurs cannes métalliques, de préférence refroidies à l’aide d’une circulation d’eau. Si la région à réparer débouche du côté extérieur de la paroi, un coffrage extérieur, de préférence en une céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, est fixé de manière à obturer extérieurement la région à réparer. La région à réparer est ensuite remplie du produit de réparation. Le produit de réparation est de préférence acheminé, depuis l’extérieur, par une conduite traversant un ou plusieurs passages ménagés à travers la paroi, puis coulé dans la région à réparer à l’aide d’une canne refroidie à l’aide d’une circulation d’eau. De préférence, au moins le coffrage intérieur, de préférence le coffrage, n’est pas retiré après mise en place du produit de réparation. Dans un deuxième mode de réalisation particulier, notamment lorsque la région à réparer résulte d’une usure d’une cuve de l’installation industrielle, on réalise une vidange au moins partielle de ladite cuve. Le coffrage intérieur est en un CMC, de préférence en une ou plusieurs plaques en un CMC, de préférence maintenues contre la cuve à l’aide d’un ou plusieurs tubes en une céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, et/ou d’une ou de plusieurs cannes métalliques, de préférence refroidies à l’aide d’une circulation d’eau. Si la région à réparer débouche vers l’extérieur de la cuve, un placage, constituant le coffrage extérieur, de préférence en une céramique, de préférence sous la forme d’un CMC, est fixé de manière à obturer extérieurement la région à réparer. La région à réparer est ensuite remplie du produit de réparation. Le produit de réparation est de préférence acheminé, depuis l’extérieur de la cuve, par une conduite traversant un ou plusieurs passages ménagés à travers la paroi de la cuve, puis coulé dans la région à réparer à l’aide d’une canne refroidie à l’aide d’une circulation d’eau. De préférence, le coffrage en un CMC n’est pas retiré après mise en place du produit de réparation. Le illustre la réparation d’un chenal de coulée initialement constitué, depuis l’extérieur jusqu’à l’intérieur, d’une enveloppe métallique 50, d’une couche d’isolation thermique 52, d’un revêtement extérieur 54 et d’un revêtement intérieur 56 (schéma de gauche). Le schéma central illustre le chenal de coulée après usure du revêtement intérieur 56 et le figure de droite illustre le chenal de coulée après réparation. L’exemple suivant a été réalisé. Pour fabriquer le produit de réparation, le produit non façonné Castfrax 902 SRAW, commercialisé par la société Saint-Gobain Performance Ceramics & Refractories, a été mélangé, pendant 1 minute, dans un malaxeur à pale rotative et cuve fixe, avec 0,15% d’un éther polycarboxylate modifié, en pourcentage massique sur la base du produit non façonné. Puis 8% d’eau, en pourcentage massique sur la base du produit non façonné, ont été ajoutés et le malaxage s’est poursuivi jusqu’à l’obtention d’un produit de réparation homogène. 160 kg de produit de réparation ont été préparés. Ce produit de réparation était auto-coulable à chaud. Un moule monobloc en un CMC a été réalisé. Ce moule présentait une forme générale parallélépipédique rectangle, avec une longueur égale à 600 mm, une largeur égale à 150 mm, et une hauteur égale à 450 mm, l’épaisseur des parois dudit moule étant sensiblement constante et égale à 10 mm. Le CMC constituant le moule présentait une conductivité thermique entre 20°C et 500°C inférieure à 0,6 W.m - 1 .K -1 . Le CMC était constitué : - d’une superposition de tissus (ou « woven fabrics » en anglais) en fibres de verre lavé (ou « leached glass » en anglais) comportant une teneur en silice supérieure à 90% en masse, représentant 44% de la masse du CMC, et - d’une matrice en alumine et en silice, représentant 56% de la masse du CMC. Ledit CMC présentait une porosité ouverte égale à 38%, une masse volumique apparente égale à 1,65 g/cm 3 , une teneur en Al 2 O 3 égale à 42%, une teneur en SiO 2 égale à 57% et une teneur en autres constituants, par exemple des oxydes, égale à 1%, les teneurs en Al 2 O 3 , SiO 2 et autres constituants étant exprimées en pourcentages massiques sur la base dudit CMC. Le moule a été disposé dans un four comportant un brûleur au gaz. Le four a ensuite été mis en route de manière à atteindre une température de 1200°C en 2 heures et 40 minutes, simulant une introduction à chaud du moule en CMC dans une installation industrielle, en particulier un chenal de coulée de fonte d’un haut fourneau. Le coulage du produit de réparation dans le moule, maintenu à 1200°C, a été effectué à l’aide d’une goulotte métallique disposée au-dessus d’une ouverture réalisée dans la voûte du four. Le produit de réparation a été coulé de manière continue, avec un débit sensiblement égal à 100 kg/min. Lors du remplissage, il a été constaté que le moule en CMC résiste à la poussée du produit de réparation, sans se casser, ni s’ouvrir. Après avoir rempli le moule, la température a été maintenue à 1200°C pendant 4 heures. La température a ensuite été réduite de manière progressive jusqu’à 800°C, à une vitesse sensiblement égale à 25°C/h. Puis le brûleur a été coupé et la descente en température s’est effectuée de manière naturelle, sans ouverture du four. Le produit de réparation fritté se trouvant dans le moule a ensuite été récupéré. Après sciage, il présentait une texture homogène, sans fissure, ni cavité interne pouvant correspondre à une rupture d’alimentation. Comme cela apparaît clairement à présent, l’invention fournit ainsi un procédé de réparation à chaud qui utilise des éléments en CMC, pour réaliser notamment le coffrage intérieur, ce qui : - permet une fabrication rapide et parfaitement adaptée à la région à réparer, en particulier parce qu’un CMC, peut être conformé suivant des formes complexes, et notamment de manière à épouser le profil de la région à réparer ; - facilite l’introduction de ces éléments jusqu’à la région à réparer ; - facilite leur agencement, ces éléments étant légers ; - autorise un sacrifice de l’élément de coffrage, c’est-à-dire son maintien en position après la réparation, en particulier parce que la composition d’un CMC, peut être choisie pour être similaire à celle du produit de réparation. Bien entendu, la présente invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits ou représentés, fournis à titre d’exemples illustratifs et non limitatifs. En particulier, les compositions des CMC des différentes pièces du coffrage et/ou des accessoires peuvent être identiques ou différentes. Procédé de réparation à chaud d’une région d’une installation industrielle, ladite région étant à une température supérieure à 250°C, dite « région à réparer » (30 1 , 30 2 ,30 3 ), ledit procédé comportant les étapes suivantes : a) installation d’un coffrage (32) dans une position de service, de manière à réaliser un moule autour de la région à réparer ; b) remplissage, de préférence par coulage, du moule avec un produit de réparation (47), au moins une partie du coffrage étant en un Composite à Matrice Céramique, l'installation industrielle étant différente d’un four de verrerie. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel l’installation industrielle est choisie parmi : - un four de fusion du fer ou de l’acier, et une partie d’un tel four ; - un four de fusion d’un métal non ferreux ; - un élément configuré pour transférer du métal en fusion ; - un four de cimenterie ; - un four de réduction de minerai ; - un incinérateur ; - un four de traitement des déchets dangereux ; - un gazéificateur ; - un reformeur ; - un four de cuisson de céramiques ; - un réacteur de noir de carbone ; - une cuve de rétention destinée à retenir un produit en fusion à une température supérieure à 250°C ; - une cellule d’électrolyse de l’aluminium ; - une chambre de combustion d’une turbine ; - une chaudière. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, comportant, après l’étape b), une étape 5) de frittage du produit de réparation introduit dans le moule à l’étape b), le produit de réparation fritté obtenu étant constitué d’une pluralité de constituants, la teneur massique de tout constituant du produit de réparation fritté présent en une teneur massique supérieure à 5%, - différant de moins de 20% de la teneur massique dudit constituant dans ledit composite à matrice céramique, et/ou - différant de moins de 20% de la teneur massique dudit constituant dans une région de l’installation industrielle délimitant la région à réparer. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins un élément dudit coffrage présente la forme d’une partie de l’installation industrielle qui était en saillie avant que ladite partie ne disparaisse par usure. Procédé selon l’une quelconque des revendications immédiatement précédentes, dans lequel la fabrication du coffrage comporte une prise d’une empreinte sur une réplique, au moins partielle, de ladite installation industrielle telle qu’avant l’usure ayant conduit à la région à réparer. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le coffrage est abandonné dans la région à réparer après ladite réparation. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le coffrage intérieur est entièrement en un composite à matrice céramique. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins un élément du coffrage en un composite à matrice céramique comporte des trous traversants et/ou des renfoncements disposés de manière à être remplis par le produit de réparation lors de l’étape b). Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le coffrage comporte - des éléments de coffrage délimitant partiellement la région à réparer, et - des accessoires de maintien desdits éléments de coffrage dans une position de service, lesdites accessoires étant en un composite à matrice céramique, identique ou différent du composite à matrice céramique des éléments de coffrage. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le composite à matrice céramique d’au moins une partie du coffrage et/ou, lorsque la revendication immédiatement précédente s’applique, le composite à matrice céramique d’au moins un accessoire - est (sont) fritté(s), et - présente(nt) une porosité ouverte supérieure à 15% et inférieure à 50%, et - comporte(nt) plus de 20% et moins de 80% en volume de fibres, et et - comporte(nt) une matrice composée pour plus de 90% d’oxydes et/ou de carbures et/ou de nitrures et/ou de composé(s) d’oxynitrure d’au moins les éléments Si, Al et N, en pourcentage massique, et - présente(nt) une masse volumique apparente supérieure à 1,0 g/cm 3 et inférieure à 2 g/cm 3 . Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, ledit procédé comportant les étapes suivantes : 3) réduction de la température dans ladite installation industrielle, jusqu’à une température supérieure à 250°C ; 4) mise en œuvre des étapes a) et b) ; 5) augmentation et maintien de la température de l’installation industrielle entre 400°C et 1400°C afin de fritter le produit de réparation ; 6) augmentation de la température de ladite installation industrielle jusqu’à sa température de fonctionnement. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, l'installation industrielle comportant une enceinte contenant un produit fluide, ledit procédé comportant, avant l’étape a), l’étape suivante : - si la région à réparer est, au moins partiellement, délimitée par une surface de l’installation industrielle en contact avec ledit produit fluide, vidange, au moins partielle, de ladite enceinte de manière à exposer ladite région à réparer ; et, après l’étape b), l’étape suivante : - reprise de l’exploitation normale, la température de l’installation industrielle étant maintenue dans ladite région à réparer pendant toutes les étapes du procédé. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, l'installation industrielle comportant une enceinte contenant un produit fluide, ledit procédé comportant, avant l’étape a), les étapes suivantes : 1) si la région à réparer est, au moins partiellement, délimitée par une surface de l’installation industrielle en contact avec ledit produit fluide, vidange, au moins partielle, de ladite enceinte, de manière à exposer ladite région à réparer ; 3) réduction de la température dans la région à réparer jusqu’à une température supérieure à 250°C ; et, après l’étape b), les étapes suivantes : 5) augmentation et maintien de la température de la région à réparer entre 1000°C et 1400°C afin de fritter le produit de réparation ; 6) reprise de l’exploitation normale de l’installation industrielle. Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel, à l’étape 3) on réduit la température dans la région à réparer à une température supérieure à 900°C et inférieure à 1500°C. Procédé selon l’une quelconque des trois revendications immédiatement précédentes, comportant une étape de rinçage de la région à réparer après exposition de la région à réparer. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la région à réparer est au moins en partie délimitée - par un chenal de coulée ou - par une paroi latérale (22) ou une paroi de fond (24) d’une cuve (31) destinée à contenir un produit en fusion, ledit coffrage (32) comportant ou étant constitué par un coffrage intérieur (32i) installé à l’intérieur de ladite cuve à l’étape a). Procédé selon la revendication immédiatement précédente, dans lequel la cuve définit une enceinte fermée inaccessible à un opérateur.