FR 3140956 A1 20240419 FR 2210762 A 20221018 Le procédé (200) comporte : - une mesure de cotes ; - pour chaque cote : parmi toutes les combinaisons possibles d’un outil et d’un axe, ces combinaisons étant appelées correcteurs, une obtention du ou des correcteurs de la cote considérée ; - pour au moins certaines cotes : une sélection d’au moins un correcteur, dit de référence, de la cote considérée ; - pour successivement chaque cote, si au moins un correcteur de référence a été sélectionné et si la cote telle que mesurée et, le cas échéant, modifiée par une ou plusieurs corrections partielles préalablement calculées, est en dehors d’un intervalle de tolérance, la détermination d’une correction partielle de chaque correcteur de référence de la cote de manière à faire revenir la cote dans l’intervalle de tolérance ; et - une configuration de la machine d’usinage pour tenir compte de la ou des corrections partielles. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 PROCEDE DE CORRECTION D’UNE MACHINE D’USINAGE Domaine technique de l’invention La présente invention concerne un procédé de correction d’une machine d’usinage. Elle s’applique en particulier dans le domaine aéronautique. Arrière-plan technologique L’usinage de pièces, en particulier dans le domaine aéronautique, est de plus en plus automatisé. Cette automatisation répond à deux contraintes fortes : l’augmentation des cadences et des volumes de production, et l’augmentation des niveaux de qualité requis. L’ajout d’outils informatiques et robotiques pour l’usinage permet de gérer la fabrication et le contrôle dimensionnel d’une pièce sans intervention humaine. De tels moyens de production permettent de diminuer les manipulations humaines et les déplacements de pièces. Ainsi, le temps d’usinage et le risque de non qualité sont minimisés. Contrairement à un humain, les moyens robotisés reproduisent scrupuleusement à l’identique le même mouvement pour chaque cycle de production. Ainsi, ils permettent une grande répétabilité. Cependant, cette forte répétabilité ne garantit pas une stabilité parfaite du procédé de fabrication. Des dérives causées par des facteurs extérieurs affectent toujours le procédé. Ces facteurs peuvent être multiples : variation de la température, diversité dimensionnelle des pièces brutes, usure des outils et outillages, etc. Une dérive non détectée et non corrigée à temps peut causer des non conformités, et ainsi, une diminution de la qualité et une augmentation des coûts de fabrication. Une dérive se caractérise par un écart grandissant d’une cote de la pièce (c’est-à-dire une dimension quelconque, par exemple linéaire, curviligne, angulaire, surfacique, etc., de la pièce) par rapport à son nominal. Elle s’observe par un changement de valeur de la cote qui tend, au fil de la production, à atteindre une des bornes de son intervalle de tolérance. Afin de capter et endiguer les dérives naturelles du procédé, il est connu de mettre en œuvre un procédé de correction d’une machine d’usinage présentant au moins un outil et au moins un axe de déplacement de chaque outil et conçue pour mettre en œuvre un processus d’usinage pour obtenir une pièce, le processus d’usinage comportant une ou plusieurs opérations d’usinage, chaque opération d’usinage consistant à déplacer un du ou des outils de la machine d’usinage selon une certaine trajectoire, le procédé comportant : une mise en œuvre du processus d’usinage pour obtenir une pièce ; et une mesure de cotes prédéfinies de la pièce. En sortie de machine, l’opérateur récupère ces mesures des cotes, identifie les dérives, et détermine suivant son expérience les corrections à apporter. Ce travail d’analyse et de réflexion est chronophage. Ces tâches créent de la charge sur les opérateurs. Cette problématique est en particulier présente dans l’usinage de bruts de fonderie, par exemple pour produire des aubes de turbine. En effet, même si les bruts sont dégauchis avant rectification, il y a une variabilité importante d’une série (d’une « fonte ») à l’autre. En revanche, au sein d’une même série (bruts coulés ensemble, dans une même grappe), on a à peu près les mêmes caractéristiques. On détecte les « erreurs » d’usinage sur une première pièce, et on corrige la machine en fonction. Il faut y parvenir vite, car chaque série ne comprend que quelques bruts (10 à 20 typiquement). Il peut ainsi être souhaité de prévoir un procédé de correction d’une machine d’usinage dans lequel la charge de travail de l’opérateur est allégée. Il est donc proposé un procédé de correction d’une machine d’usinage présentant au moins un outil et au moins un axe de déplacement de chaque outil et conçue pour mettre en œuvre un processus d’usinage pour obtenir une pièce, le processus d’usinage comportant une ou plusieurs opérations d’usinage, chaque opération d’usinage consistant à déplacer un du ou des outils de la machine d’usinage selon une certaine trajectoire, le procédé comportant : une mesure de cotes prédéfinies d’une pièce obtenue par le processus d’usinage ; caractérisé en ce qu’il comporte en outre : pour chaque cote : parmi toutes les combinaisons possibles d’un outil et d’un axe, ces combinaisons étant appelées correcteurs, une obtention du ou des correcteurs aptes à modifier la cote considérée, c’est-à-dire dont une correction selon l’axe du correcteur lors de chaque opération d’usinage utilisant l’outil du correcteur modifie la cote considérée, ce ou ces correcteurs obtenus étant dits correcteurs de la cote considérée ; pour au moins certaines cotes : une sélection d’au moins un correcteur de la cote considérée, ce ou ces correcteurs étant dits de référence, cette sélection étant réalisée, lorsqu’il existe plusieurs correcteurs de la cote considérée, suivant un critère de minimisation d’une interdépendance entre correcteurs ; pour successivement chaque cote de la pièce, si au moins un correcteur de référence a été sélectionné pour la cote et si la cote telle que mesurée et, le cas échéant, modifiée par une ou plusieurs corrections partielles préalablement calculées, est en dehors d’un intervalle de tolérance associé, la détermination d’une correction partielle de chaque correcteur de référence de la cote de manière à faire revenir la cote dans l’intervalle de tolérance ; et une configuration de la machine d’usinage pour tenir compte de la ou des corrections partielles lors de la mise en œuvre du processus d’usinage pour obtenir une prochaine pièce. Ainsi, grâce à l’invention, les étapes de détermination des corrections du procédé suit un algorithme déterministe et systématique, et non l’intuition ou l’expérience propre de l’opérateur. Ainsi, ces étapes sont adaptées à une mise en œuvre par ordinateur, permettant à l’opérateur de réaliser d’autres tâches. En outre, l’ordinateur peut être capable de se corriger lui-même, sans intervention (dans le cas où il est équipé pour faire les mesures de contrôle). Par ailleurs, la fiabilité est améliorée puisqu’elle ne dépend plus de l’opérateur. En outre, l’invention permet de prendre en compte les interdépendances entre corrections, ce qui est généralement complexe, pour en éviter au moins certaines. En effet, sans précautions particulières, la correction d’une cote pourrait dégrader une autre cote (ou une cote, corrigée une première fois, voit ensuite sa correction annulée lors d’une autre correction). Par exemple, pour certaines pièces (par exemple une aube), la position d’un axe Z (en fait un axe virtuel) de la pièce est influencé à la fois par la position en X de l’outil qui usine, mais aussi par l’angle d’inclinaison de l’outil, et il faut donc prendre garde de ne pas annuler une correction, apportée grâce à un décalage en X, lors d’une correction d’inclinaison. En outre, l’étape de mesure des cotes peut être réalisée par tous types de mesures dimensionnelles (linéaires, curvilignes, angulaires, surfaciques, …) liées à la pièce. Ces mesures dimensionnelles peuvent être effectuées directement sur la pièce, ou bien déduites (par exemple à partir d’une mesure via un référentiel quelconque lié ou non à la pièce). L’invention peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, selon toute combinaison techniquement possible. De façon optionnelle, le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste à sélectionner, s’il existe, un correcteur de la cote considérée qui n’est en commun avec aucune autre cote, ce correcteur étant dit dédié à la cote considérée. De façon optionnelle également, le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste, s’il n’existe aucun correcteur de la cote considéré qui n’est en commun avec aucune autre cote, à sélectionner un correcteur de la cote considérée qui n’est en commun qu’avec une ou des autres cotes ayant chacune au moins un correcteur différent du ou des correcteurs de la cote considérée. De façon optionnelle également, le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste, s’il existe une pluralité de correcteurs de la cote considérée qui ne sont en commun qu’avec une ou des autres cotes ayant chacune au moins un correcteur différent du ou des correcteurs de la cote considérée, à sélectionner le correcteur de la pluralité modifiant le moins de cotes. De façon optionnelle également, le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste, s’il existe une pluralité de correcteurs de la cote considérée qui ne sont en commun qu’avec une ou des autres cotes ayant chacune au moins un correcteur différent du ou des correcteurs de la cote considérée, à sélectionner le correcteur de la pluralité modifiant le plus de cotes pouvant être modifiées par au moins un correcteur dédié. De façon optionnelle également, le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste, si chacun du ou des correcteurs de la cote considérée est en commun avec au moins une autre cote et si cette autre cote ou bien chacune de ces autres cotes n’a pas au moins un correcteur différent du ou des correcteurs de la cote considérée, à sélectionner plusieurs correcteurs de la cote considérée ayant des effets cumulatifs sur la cote considérée. De façon optionnelle également, le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste, si chacun du ou des correcteurs de la cote considérée est en commun avec au moins une autre cote et si cette autre cote ou bien chacun de ces autres cotes n’a pas au moins un correcteur différent du ou des correcteurs de la cote considérée, à sélectionner un correcteur de la cote considérée si la cote considérée présente une capabilité la moins bonne ou bien l’intervalle de cote le plus petit par rapport à une autre cote que ce correcteur est apte à modifier. De façon optionnelle également, le procédé comporte en outre un classement des cotes selon un ordre de correction, et dans lequel la détermination d’une correction de chaque correcteur de référence est réalisée pour successivement chaque cote de la pièce selon l’ordre de correction. De façon optionnelle également, le procédé comporte en outre, pour chaque correcteur de référence, un calcul d’une correction globale égale à l’unique correction partielle déterminée pour ce correcteur de référence ou bien à la somme des corrections partielles déterminées pour ce correcteur de référence, et dans lequel la prise en compte de la ou des corrections partielles consiste à appliquer les corrections globales calculées lors de la mise en œuvre du processus d’usinage pour obtenir la prochaine pièce. Brève description des figures L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : la est un exemple d’installation d’usinage dans laquelle l’invention est mise en œuvre, la est un schéma-bloc d’un procédé de correction d’un machine d’usinage de l’installation de la , et la est un exemple de matrice de dépendance pouvant être utilisée dans le procédé de la . Description détaillée de l’invention En référence à la , un exemple d’une installation 100 selon l’invention va à présent être décrit. L’installation 100 comporte tout d’abord une machine d’usinage 102 présentant au moins un outil et au moins un axe de déplacement de chaque outil. Par la suite, l’indice p sera utilisé pour identifier le ou les outils de la machine d’usinage 102 et l’indice b sera utilisé pour identifier le ou les axes de la machine d’usinage 102. Ainsi, p varie entre 1 et P, P étant le nombre d’outils (P ≥ 1) et b varie entre 1 et B, B étant le nombre d’axes (B ≥ 1). Chaque axe peut être soit une translation soit une rotation. Par exemple, la machine d’usinage 102 peut comporter un bâti 104 et un bras articulé 106 par rapport au bâti 104. Le bras articulé 106 peut être mobile en translation suivant plusieurs directions orthogonales, par exemple trois directions X, Y, Z comme sur la . La machine d’usinage 102 comporte en outre par exemple un porte-outils 108 porté par le bras articulé 106 afin d’être déplacé par ce dernier. Le porte-outils 108 est conçu pour sélectivement présenter celui parmi plusieurs outils qui est nécessaire pour une opération d’usinage. Toujours par exemple, la machine d’usinage 102 peut comporter un plateau 110 de support d’une pièce 112 à usiner. Ce plateau 110 peut être mobile. Par exemple, il peut être mobile en rotation autour d’une ou plusieurs directions. Dans l’exemple de la , le plateau 110 est mobile en rotation autour de la direction X et autour de la direction Z. Ainsi, la machine d’usinage 102 illustrée sur la est une machine 5-axes (B = 5), trois axes de translation et deux axes de rotation. L’installation 100 comporte en outre un dispositif de mesure 114 conçu pour mesurer des cotes prédéfinies de la pièce 112. Par la suite, l’indice m sera utilisé pour identifier les cotes. Ainsi, m varie de 1 à M, M étant le nombre de cotes de la pièce 112. La machine d’usinage 102 comporte en outre un dispositif de commande 116 conçu pour mettre en œuvre un processus d’usinage pour obtenir la pièce 112. Le processus d’usinage comporte une ou plusieurs opérations d’usinage, chaque opération d’usinage consistant à déplacer un outil p selon une certaine trajectoire, permise par les axes b de la machine d’usinage 102. Le dispositif de commande 116 comporte ainsi par exemple une mémoire 118 dans laquelle le processus d’usinage est enregistré sous forme d’instructions. Le dispositif de commande 116 est alors conçu pour lire ces instructions et commander en conséquence le bras articulé 106, le plateau 110 et le porte-outils 108 pour réaliser chaque opération d’usinage. L’installation 100 comporte en outre un dispositif de correction 120 conçu pour mettre en œuvre certaines des étapes du procédé qui sera décrit plus bas, en référence à la . Par exemple, le dispositif de correction 120 est un système informatique comportant une unité de traitement de données (telle qu’un microprocesseur) et une mémoire principale (telle qu’une mémoire RAM, de l’anglais « Random Access Memory ») accessible par l’unité de traitement. Le système informatique comporte en outre par exemple une interface réseau et/ou un support lisible par ordinateur, comme par exemple un support local (tel qu’un disque dur local) ou bien un support distant (tel qu’un disque dur distant et accessible via par l’interface réseau au travers d’un réseau de communication) ou bien encore un support amovible (tel qu’une clé USB, de l’anglais « Universal Serial Bus », ou bien un CD, de l’anglais « Compact Disc » ou bien un DVD, de l’anglais « Digital Versatile Disc ») lisible au moyen d’un lecteur approprié du système informatique (tel qu’un port USB ou bien un lecteur de disque CD et/ou DVD). Un programme d'ordinateur contenant des instructions pour l’unité de traitement est enregistré sur le support et/ou téléchargeable via l’interface réseau. Ce programme d’ordinateur est par exemple destiné à être chargé dans la mémoire principale, afin que l’unité de traitement exécute ses instructions pour la réalisation des étapes mise en œuvre par le dispositif de correction 120. Alternativement, tout ou partie de ces étapes pourrait être implémenté sous forme de circuits électroniques, par exemple micro-câblé, ne faisant pas intervenir de programme d'ordinateur. En référence à la , un exemple de procédé 200 de correction de la machine d’usinage 102 va à présent être décrit. Au cours d’une étape 202, le processus d’usinage, les cotes m de la pièce, des valeurs nominales de ces cotes et des intervalles de tolérance de ces cotes sont définis. Cette étape 202 est par exemple réalisée par un bureau d’étude. Généralement, les cotes peuvent être dépendantes les unes par rapport aux autres, suivant une matrice de dépendance. Au cours d’une étape 204, des coefficients d’impacts de correcteurs des cotes m sont déterminés. Chaque correcteur est la combinaison d’un outil p et d’un axe b, pour lesquels une correction est destinée à être appliquée. Plus précisément, la correction est destinée à être appliquée selon l’axe b du correcteur lors d’une opération d’usinage utilisant l’outil p du correcteur. Chaque correcteur peut impacter aucune, une ou plusieurs cotes m, c’est-à-dire qu’une correction selon le correcteur entraîne une modification de la cote m. Chaque correcteur pouvant modifier une cote m est appeler un correcteur de cette cote m. Par la suite, chaque correcteur sera identifié par les indices pb, l’indice p identifiant l’outil du correcteur et l’indice b identifiant l’axe du correcteur. Le coefficient d’impact sert à quantifier la modification de la cote m en fonction de la correction. Plus précisément, le coefficient d’impact est un rapport entre, d’une part, la correction selon le correcteur pb et, d’autre part, la modification de la cote m résultant de cette correction. Par la suite, les coefficients d’impact seront notés Cpbm. Pour déterminer les coefficients d’impacts Cpbm, l’étape 204 comporte par exemple les étapes 204-2 à 204-8 suivantes. Au cours d’une étape 204-2, pour chaque correcteur pb possible, la machine d’usinage 102 met en œuvre le processus d’usinage pour obtenir une pièce de test, avec une certaine correction selon le correcteur pb considéré. Au cours d’une étape 204-4, le dispositif de mesure 114 mesure les cotes de la pièce de test. Au cours d’une étape 204-6, une comparaison est réalisée entre les cotes de la pièce de test et les cotes m nominales ou bien les cotes m mesurées sur une pièce sans correction (par exemple, la même pièce de test avant l’étape 204-2). Au cours d’une étape 204-8, la ou les cotes m ayant été modifiées sont identifiées et le coefficient d’impact Cpbm est calculé par : où a est la correction, V est la valeur initiale de la cote m (nominale ou mesurée sans correction) et V’ est la valeur de la cote m avec la correction. De préférence, les cotes ayant subit une modification en dessous d’un certain seuil ne sont pas prise en compte et le coefficient d’impact Cpbm correspondant est considéré comme nul. Ce seuil est choisi afin d’écarter les modifications dues aux erreurs de mesure ou bien à la tolérance habituelle d’usinage. Par tolérance habituelle d’usinage, il faut comprendre le seuil de précision de la machine sur la répétabilité de son usinage (en incluant la variabilité des bruts de fonderie). Au cours d’une étape 206, le dispositif de correction 120 obtient les cotes m, leurs valeurs nominales, leurs intervalles de tolérance et les coefficients d’impact Cpbm. Le dispositif de correction 120 organise par exemple les coefficients d’impacts Cpbm dans une matrice de dépendance, dont un exemple général est illustré sur la . Dans cette matrice de dépendance, la première ligne liste les P outils, la deuxième ligne liste, pour chaque outil, les B axes et la première colonne liste les M cotes. Le tableau 1 suivant illustre un exemple plus simple de matrice de dépendance pouvant être obtenue. Dans cet exemple, la machine d’usinage 102 présente deux outils (P=2) et trois axes (B=3). La pièce 110 comporte quatre cotes (M=4). pb 11 12 13 21 22 23 m 1 C111 - - C211 - - 2 - C122 - - - - 3 C113 - C133 C213 - C233 4 - C124 C134 - C224 C234 Dans ce tableau 1, les tirets indiquent l’absence d’impact, c’est-à-dire un coefficient d’impact nul. Selon le tableau 1, la cote 1 peut être modifiée par le correcteur 11 (coefficient d’impact C111) et par le correcteur 21 (coefficient d’impact C211). La cote 2 peut être modifiée par le correcteur 12 (coefficient d’impact C122). La cote 3 peut être modifiée par le correcteur 11 (coefficient d’impact C113), par le correcteur 13 (coefficient d’impact C133), par le correcteur 21 (coefficient d’impact C213) et par le correcteur 23 (coefficient d’impact C233). La cote 4 peut être modifiée par le correcteur 12 (coefficient d’impact C124), par le correcteur 13 (coefficient d’impact C134), par le correcteur 22 (coefficient d’impact C224) et par le correcteur 23 (coefficient d’impact C234). De retour à la , au cours d’une étape 208, le dispositif de correction 120 calcule par exemple des données relatives aux correcteurs. Par exemple, le dispositif de correction 120 calcule une liste Lm de correcteur(s) de chaque cote m et/ou un nombre Dm de correcteur(s) de chaque cote m (le nombre Dm est donc égal au nombre de correcteur(s) de la liste Lm correspondante) et/ou une liste Lpb de cote(s) pouvant être modifiée(s) par chaque correcteur pb et/ou un nombre Dpb de cote(s) pouvant être modifiée(s) par chaque correcteur pb (le nombre Dpb est donc égal au nombre de correcteur(s) de la liste Lpb correspondante). Le tableau 2 suivant reprend le tableau 1 en le complétant avec les données Lm, Dm, Lpb, Dpb : Pb 11 12 13 21 22 23 Lm Dm M 1 C111 - - C211 - C231 L1= {11;21;23} D1=3 2 - C122 - - - - L2= {12} D2=1 3 C113 - C133 C213 - - L3= {11;13;21} D3=3 4 - C124 C134 - C224 C234 L4= {12;13;22;23} D4=4 Lpb L11={1;3} L12={2;4} L13={3;4} L21= {1;3} L22={4} L23={1;4} Dpb D11=2 D12=2 D13=2 D21= 2 D22=1 D23=2 Au cours d’une étape 210, le dispositif de correction 120 sélectionne, pour chaque cote m, au moins un correcteur de référence parmi les correcteurs de cette cote m. Par exemple, le dispositif de correction 120 réalise cette sélection de la manière suivante, selon un critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs. Au cours d’une étape 210-2, pour chaque cote m ayant un seul correcteur (Dm=1), le dispositif de correction 120 sélectionne cet unique correcteur comme correcteur de référence pour la cote m considérée, puisqu’aucun autre correcteur n’est disponible. Par exemple, dans le cas du tableau 2 ci-dessus, le correcteur 12 est choisi comme correcteur de référence pour la cote 2. Toujours au cours de l’étape 210-2, pour chaque correcteur d’une unique cote (Dpb=1), le dispositif de correction 120 sélectionne ce correcteur pour cette unique cote m. Ainsi, dans ce cas, le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste à sélectionner un correcteur de la cote m considérée qui n’est en commun avec aucune autre cote. Ce correcteur est ainsi dédié à la cote m. Par exemple, dans le cas du tableau 2 ci-dessus, le correcteur 22 est choisi comme correcteur de référence pour la cote 4. Dans les autres cas, la cote m considérée a plusieurs correcteurs possibles (Dm>1) et chaque correcteur de la cote m considérée est également un correcteur d’au moins une autre cote (Dpb>1). Dans ce cas, au cours d’une étape 210-4, le dispositif de correction 120 identifie un ou des correcteurs de la cote m considérée permettant de limiter un bouclage des corrections, si ce ou ces correcteurs existent. En particulier, le ou les correcteurs recherchés ont pour but de limiter les bouclages de premier niveau, c’est-à-dire lorsqu’une modification de la cote m entraîne une modification d’une cote m’ qui ne peut être corrigée qu’au prix d’une nouvelle modification de la cote m. Ainsi, dans ce cas, le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste à sélectionner un correcteur de la cote m considérée, qui n’est en commun qu’avec une ou des autres cotes m’ ayant chacune au moins un correcteur différent du ou des correcteurs de la cote m considérée, c’est-à-dire un correcteur n’appartenant pas au groupe de correcteurs affectant la cote m considérée, c’est-à-dire encore n’appartenant pas à la liste Lm de la cote m considérée. Ainsi, pour réaliser cette détermination, le dispositif de correction 120 peut par exemple utiliser les données Lm, Dm, Lpb, Dpb préalablement calculées ou bien, en variante, utiliser directement la matrice des coefficients d’impact Cpbm. Pour cela, le dispositif de correction 120 obtient les correcteurs de la cote m considérée. Pour chaque correcteur obtenu, le dispositif de correction 120 obtient la ou les cotes m’ (autres que la cote m considérée) corrigées par le correcteur et, pour chaque cote m’ obtenue, vérifie que sa liste Lm’ de correcteurs n’est pas identique ou incluse dans la liste Lm de correcteurs de la cote m considérée. Par exemple, le dispositif de correction 120 obtient la liste Lm des correcteurs de la cote m considérée. Pour chaque correcteur de cette liste Lm, le dispositif de correction 120 obtient la liste Lpb de la ou des cotes m’ (autre que la cote m considérée) pouvant être modifiées par ce correcteur. Chaque cote m’ peut donc être perturbée par une correction selon ce correcteur. Le dispositif de correction 120 obtient donc la liste Lm’ des correcteurs de chaque cote m’, autre que la cote m, pouvant être perturbée. Le dispositif de correction 120 compare alors la liste Lm’ des correcteurs de chacune des cotes m’ pouvant être perturbée, avec la liste Lm des correcteurs de la cote m considérée, pour identifier le ou les correcteurs, s’ils existent, dont aucune des cotes m’ de leur liste Lpb ne possède une liste Lm’ égale ou comprise dans la liste Lm de la cote m considérée. Le dispositif de correction 120 sélectionne alors, comme correcteur de référence, l’un du ou des correcteurs identifiés. Dans le cas où plusieurs correcteurs permettent d’éviter un bouclage, le dispositif de correction 120 peut par exemple sélectionner le correcteur modifiant le moins de cotes, c’est-à-dire le correcteur avec le plus faible Dpb. En effet, ce correcteur est celui qui aura le moins d’impact sur d’autres cotes. Alternativement, le dispositif de correction 120 peut sélectionner le correcteur modifiant le plus de cotes pouvant être modifiées par au moins un correcteur dédié (avec le nombre Dpb égal à 1). En effet, les perturbations d’une correction selon ce correcteur sont facilement maîtrisables. Si aucun des correcteurs de la cote m ne permet d’éviter un bouclage des corrections, deux options sont possibles (éventuellement en même temps). Tout d’abord, il est possible d’utiliser en simultanée plusieurs correcteurs de la cote m plutôt qu’un unique correcteur. Ainsi, des correcteurs ayant des effet cumulatifs sur la cote m sont sélectionnés afin d’arriver à la valeur de correction voulue mais la valeur de correction appliquée à chaque correcteur sera par exemple le résultat de la valeur de la correction finale souhaitée divisée par le nombre de correcteurs. Ainsi, la valeur de correction finale est égale à la somme pondérée des corrections de chaque correcteur, avec une même pondération pour tous les correcteurs, cette pondération étant égale à l’inverse du nombre de correcteurs. Alternativement, des pondérations différentes pourraient être utilisées, pour favoriser la correction de certains correcteurs plutôt que celles des autres. L’utilisation de plusieurs correcteurs a pour effet de multiplier le nombre de cotes impactées mais de diminuer l’ampleur de l’impact. L’autre option est de dégrader l’une parmi la cote m et une autre cote en bouclage avec la cote m, en particulier de premier niveau, en privilégiant une correction plus fine sur la cote la plus « sensible ». Une correction plus fine signifie une correction plus proche de la valeur souhaitée (valeur nominale) pour la cote la plus sensible, que pour la cote la moins sensible. Une cote sensible est une cote possédant l’intervalle de tolérance le plus restreint et/ou la capabilité Cp/Cpk la moins bonne. La sensibilité d’une cote peut également être définie par sa fonctionnalité : une non-conformité sur certaines cotes peut induire une mise au rebut immédiate de la pièce, tandis que d’autres cotes non conformes peuvent être validées après analyse qualité et dérogation. C’est relativement à cette sensibilité fonctionnelle qu’une définition de la sensibilité d’une cote peut être réalisée. En particulier, la capabilité Cp est la capacité d’un processus à respecter une tolérance. Plus précisément, la capabilité Cp peut être égale à une borne supérieure de tolérance moins une borne inférieure de tolérance divisée par 6 fois l’écart type. La capabilité CpK est le centrage de la capabilité Cp par rapport au nominal de la tolérance. Un process est dit « capable » lorsque la capabilité Cp dépasse 1, voir 1,33 dans certains cas. Dans le cas contraire, le process est dit « non capable » soit parce que les tolérances sont trop restreintes, soit parce que d’autres facteurs entrent en jeu, comme la chaine de cotation pièce et les interdépendances qui s’en suivent. L’objectif est donc, dans la mesure du possible, de respecter des capabilités supérieures à 1, sachant qu’il est, dans certains cas, possible de dégrader certaines capabilités afin d’en améliorer d’autres, de par les interdépendances. En particulier, il est possible de dégrader une cote ayant une capabilité élevée (par exemple supérieure à 3), mais en la gardant toujours supérieure à 1, pour améliorer d’autres cotes en dépendance dont les capabilités seraient elles très proches de 1. Ainsi, si la cote m est « plus sensible » un correcteur commun avec l’autre cote est sélectionné. Dans le cas contraire, aucun correcteur n’est sélectionné pour la cote m, puisque c’est l’autre cote qui sera corrigée. Un exemple simple avec interdépendance va à présent être décrit. Dans cet exemple, il est supposé que la cote m et une autre cote ont exactement le même jeu de correcteurs, l’une est obtenue avec la bonne valeur, mais pas l’autre. Dans ce cas, on choisit par exemple de privilégier la cote « sensible, c’est-à-dire ayant la capabilité la moins bonne ou bien l’intervalle de cote le plus petit, quitte à dégrader l’autre cote. En revanche, si cette cote « sensible » est bien réalisée, mais l’autre cote non, on ne corrige pas cette autre cote, afin de préserver la cote « sensible ». Alternativement, plutôt que de privilégier la cote la plus « sensible », il est possible de privilégier la plus difficile à réaliser ou bien celle impactant le plus fortement les autres cotes dans la chaine de cote. Au cours d’une étape 212, le dispositif de correction 120 reçoit un classement des cotes m selon un ordre de correction. Par exemple, cet ordre de correction est établi en fonction de la conception géométrique de la pièce. Plus précisément, certaines cotes sont dites primaires et permettent par exemple de définir des plans virtuels dans la pièce (axe moteur, plan de jauge, torsion, etc.), et d’autres cotes dites secondaires établissent des distances dimensionnelles par rapport à ces plans virtuels (distance becquet, hauteur plate forme, etc.) et dépendent donc des cotes primaires. Ainsi, le classement est de préférence établi de sorte que les cotes primaires soient classées devant les cotes secondaires. Au cours d’une étape 214, la machine d’usinage 102 met en œuvre le processus d’usinage pour obtenir la pièce 110. Au cours d’une étape 216, le dispositif de mesure 114 mesure les cotes m de la pièce 110. Au cours d’une étape 218, le dispositif de correction 120 reçoit les cotes m mesurées. Au cours d’une étape 220, le dispositif de correction 120 détermine des corrections globales selon un ou plusieurs correcteurs. Pour cela, le dispositif de correction 120 met en œuvre, pour successivement chaque cote m de la pièce 110, selon l’ordre de correction, les étapes suivantes. Au cours d’une étape 220-2, le dispositif de correction 120 détermine si la cote m telle que mesurée et, le cas échéant, modifiée par une ou plusieurs corrections partielle préalablement calculées (voir l’étape 220-6 ci-dessous), est en dehors de son intervalle de tolérance. Si la cote m est dans son intervalle de tolérance, le dispositif de correction 120 passe à la cote suivante selon l’ordre de correction sans déterminer de correction et retourne à l’étape 220-2. Au contraire, si la cote m est en dehors de son intervalle de tolérance, le dispositif de correction 120 détermine, au cours d’une étape 220-4, une correction partielle Rm du correcteur de référence de la cote m, de manière à faire revenir la cote m dans son intervalle de tolérance. Par exemple, avec l’intervalle de tolérance défini par une limite supérieure LCsup et une limite inférieure LCinf, la correction partielle Rm est déterminée pour faire revenir la cote m à la plus proche de ces deux limites LCsup, LCinf. Par exemple, en notant Vm la cote m, si Vm>LCsup, l’écart Δn est égal à LCsup – Vm et, si Vm Alternativement, la correction partielle Rm pourrait être déterminée pour faire revenir la cote m au milieu de son intervalle de tolérance. Au cours d’une étape 220-6, le dispositif de correction 120 modifie, conformément à la correction partielle Rm déterminée, chaque cote m pouvant être modifiée par le correcteur de référence. Au cours d’une étape 222, le dispositif de correction 120 calcule, pour chaque correcteur de référence, une correction globale égale, suivant le cas, à l’unique correction partielle Rm déterminée pour ce correcteur de référence ou bien à la somme des corrections partielles Rm déterminées pour ce correcteur de référence. Par la suite, au cours d’une étape 224, le dispositif de correction 120 configure la machine d’usinage 120 pour appliquer les corrections globales lors de la mise en œuvre du processus d’usinage pour l’obtention d’une prochaine pièce 110. Ainsi, chaque trajectoire utilisant un outil d’un des correcteurs de référence est modifié en décalant l’outil de la correction globale selon l’axe du correcteur de référence. De manière générale, la correction est comprise entre 1 µm et 300 µm. Par exemple, si le correcteur de référence prévoit une correction de 1 µm selon l’axe X pour un certain outil, chaque trajectoire utilisant cet outil est décalée de 1 mm selon l’axe X. Si par exemple la trajectoire est une trajectoire rectiligne oblique dans le plan XZ définie par X(t) = A ∙ t et Z(t) = B ∙ t, avec X(t) et Y(t) les positions de l’outil en millimètre au cours du temps t, selon respectivement l’axe X et l’axe Z, et A et B deux constantes, alors la correction précédente modifiera la trajectoire en X(t) = A ∙ t + 1 et Z(t) = B ∙ t. En conclusion, il apparaît clairement qu’un procédé tel que celui décrit précédemment permet une automatisation du calcul des corrections, libérant du temps pour les opérateurs. On notera par ailleurs que l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment. Il apparaîtra en effet à l'homme de l'art que diverses modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits ci-dessus, à la lumière de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. A titre d’exemple, les étapes pourraient être organisées différemment (par exemple effectuées dans un ordre différent). Les étapes 206, 208, 210, par exemple, ne sont pas nécessairement exécutées à chaque fois, avant d’exécuter les étapes 212 à 224. (les étapes 206 à 210 peuvent être exécutées une seule fois, et le résultat obtenu – c’est-à-dire la stratégie de correction – utilisé ensuite plusieurs fois lors des cycles fabrication/contrôle dimensionnel/correction de la machine (étapes 218 et suivantes)). Dans la présentation détaillée de l’invention qui est faite précédemment, les termes utilisés ne doivent pas être interprétés comme limitant l’invention aux modes de réalisation exposés dans la présente description, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents dont la prévision est à la portée de l'homme de l'art en appliquant ses connaissances générales à la mise en œuvre de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. Procédé (200) de correction d’une machine d’usinage (102) présentant au moins un outil et au moins un axe de déplacement de chaque outil et conçue pour mettre en œuvre un processus d’usinage pour obtenir une pièce (112), le processus d’usinage comportant une ou plusieurs opérations d’usinage, chaque opération d’usinage consistant à déplacer un du ou des outils de la machine d’usinage selon une certaine trajectoire, le procédé (200) comportant : une mesure de cotes prédéfinies d’une pièce (112) obtenue par le processus d’usinage ; caractérisé en ce qu’il comporte en outre : pour chaque cote : parmi toutes les combinaisons possibles d’un outil et d’un axe, ces combinaisons étant appelées correcteurs, une obtention du ou des correcteurs aptes à modifier la cote considérée, c’est-à-dire dont une correction selon l’axe du correcteur lors de chaque opération d’usinage utilisant l’outil du correcteur modifie la cote considérée, ce ou ces correcteurs obtenus étant dits correcteurs de la cote considérée ; pour au moins certaines cotes : une sélection d’au moins un correcteur de la cote considérée, ce ou ces correcteurs étant dits de référence, cette sélection étant réalisée, lorsqu’il existe plusieurs correcteurs de la cote considérée, suivant un critère de minimisation d’une interdépendance entre correcteurs ; pour successivement chaque cote de la pièce, si au moins un correcteur de référence a été sélectionné pour la cote et si la cote telle que mesurée et, le cas échéant, modifiée par une ou plusieurs corrections partielles préalablement calculées, est en dehors d’un intervalle de tolérance associé, la détermination d’une correction partielle de chaque correcteur de référence de la cote de manière à faire revenir la cote dans l’intervalle de tolérance ; et une configuration de la machine d’usinage pour tenir compte de la ou des corrections partielles lors de la mise en œuvre du processus d’usinage pour obtenir une prochaine pièce. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste à sélectionner, s’il existe, un correcteur de la cote considérée qui n’est en commun avec aucune autre cote, ce correcteur étant dit dédié à la cote considérée. Procédé selon la revendication 2, dans lequel le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste, s’il n’existe aucun correcteur de la cote considéré qui n’est en commun avec aucune autre cote, à sélectionner un correcteur de la cote considérée qui n’est en commun qu’avec une ou des autres cotes ayant chacune au moins un correcteur différent du ou des correcteurs de la cote considérée. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste, s’il existe une pluralité de correcteurs de la cote considérée qui ne sont en commun qu’avec une ou des autres cotes ayant chacune au moins un correcteur différent du ou des correcteurs de la cote considérée, à sélectionner le correcteur de la pluralité modifiant le moins de cotes. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste, s’il existe une pluralité de correcteurs de la cote considérée qui ne sont en commun qu’avec une ou des autres cotes ayant chacune au moins un correcteur différent du ou des correcteurs de la cote considérée, à sélectionner le correcteur de la pluralité modifiant le plus de cotes pouvant être modifiées par au moins un correcteur dédié. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste, si chacun du ou des correcteurs de la cote considérée est en commun avec au moins une autre cote et si cette autre cote ou bien chacune de ces autres cotes n’a pas au moins un correcteur différent du ou des correcteurs de la cote considérée, à sélectionner plusieurs correcteurs de la cote considérée ayant des effets cumulatifs sur la cote considérée. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel le critère de minimisation d’interdépendances entre correcteurs consiste, si chacun du ou des correcteurs de la cote considérée est en commun avec au moins une autre cote et si cette autre cote ou bien chacun de ces autres cotes n’a pas au moins un correcteur différent du ou des correcteurs de la cote considérée, à sélectionner un correcteur de la cote considérée si la cote considérée présente une capabilité la moins bonne ou bien l’intervalle de cote le plus petit par rapport à une autre cote que ce correcteur est apte à modifier. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comportant en outre un classement des cotes selon un ordre de correction, et dans lequel la détermination d’une correction de chaque correcteur de référence est réalisée pour successivement chaque cote de la pièce selon l’ordre de correction. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, comportant en outre, pour chaque correcteur de référence, un calcul d’une correction globale égale à l’unique correction partielle déterminée pour ce correcteur de référence ou bien à la somme des corrections partielles déterminées pour ce correcteur de référence, et dans lequel la prise en compte de la ou des corrections partielles consiste à appliquer les corrections globales calculées lors de la mise en œuvre du processus d’usinage pour obtenir la prochaine pièce.