FR 3140368 A1 20240405 FR 2310270 A 20230927 Le présent exposé met à disposition un procédé de préparation d'une kaolinite activée, qui adopte un procédé de réduction avec activation thermique pour que soit obtenue la kaolinite activée. De façon spécifique, une farine crue préparée est séchée et ensuite décomposée thermiquement pour l'activation et, après refroidissement, la kaolinite activée est obtenue. L'aspect de la kaolinite activée obtenue par le présent exposé est noir grisâtre, l'indice d'activité est supérieur ou égal à 90 %, et le taux de fluidité du mortier de ciment est supérieur ou égal à 95 %. Les matériaux utilisés par le présent exposé sont tous des rejets de minerais non métalliques ou des déchets de lavage, ce qui permet le traitement de rejets en ressources et réduit la pollution environnementale. Procédé de préparation de kaolinite activée Le présent exposé appartient au domaine de la technologie des matériaux, et concerne en particulier un procédé de préparation d'une kaolinite activée. Arrière-plan La kaolinite est une ressource minérale non métallique très importante, et son minerai brut est utilisé principalement dans la production de céramiques de construction ou de céramiques de sanitaire. Le produit de transformation profonde de la kaolinite est le métakaolin, qui a une valeur d'application supérieure dans les domaines de la fabrication du papier, des polymères, du caoutchouc, des matériaux fonctionnels, et d'autres domaines. Néanmoins, la cuisson de céramiques de construction ou de céramiques de sanitaire a une exigence stricte sur la teneur en fer du matériau kaolinite. Une teneur en fer trop élevée conduit à une température basse et à une grande quantité de phase liquide dans le procédé de cuisson, une forte teneur dans le verre et une couleur différente du produit fini, et la qualité des céramiques va diminuer fortement. Le métakaolin à forte teneur en fer va affecter la couleur ou la fonctionnalité (telle que la propriété isolante) de produits en aval. De manière plus grave, comme la kaolinite est habituellement associée à des minéraux argileux portant du fer, la pyrite et l'hématite, la purification de la kaolinite ou du métakaolin et la séparation des minéraux portant du fer ont un coût élevé et constituent un procédé complexe, ce qui conduit à la génération et à l'accumulation d'une grande quantité de rejets de kaolinite. L'industrie du ciment est un consommateur important de ressources et d'énergie, et sa production émet une forte proportion de CO 2 . Des données statistiques montrent que l'émission de CO 2 de l'industrie du ciment en Chine représente environ 12 % des émissions carbonées totales de toute la société. Les émissions de CO 2 proviennent principalement de la décomposition du calcaire et de la combustion du charbon dans le procédé de cuisson de clinker de ciment, et donc le remplacement en grande quantité du clinker de ciment par des déchets solides industriels ou des matériaux faiblement carbonés à faible consommation de charbon constitue le moyen le plus direct et efficace pour atteindre avec succès les buts de pics de carbone et de neutralité carbone dans l'industrie du ciment. A l'heure actuelle, bien que la technique pour préparer du ciment par remplacement du clinker de ciment par des déchets solides industriels soit déjà prête, une augmentation supplémentaire de la quantité de déchets solides industriels remplaçant le clinker de ciment est toujours limitée par les propriétés physiques et chimiques des déchets solides industriels eux-mêmes, et les déchets solides industriels qui peuvent remplacer le clinker de ciment en grande quantité sont engendrés en une petite quantité et distribués au niveau régional. Par conséquent, certains chercheurs étrangers ont proposé une solution dans laquelle un mélange qui peut remplacer le clinker de ciment en grande quantité pourrait être préparé à partir de rejets de kaolinite ou d'argile à kaolinite de basse qualité qui se trouve en grande quantité et qui est largement distribuée. Comme la température d'activation de la kaolinite est bien inférieure à la température de cuisson du clinker de ciment et la teneur en carbonate de la kaolinite est extrêmement faible, les émissions de carbone dans le procédé de production de kaolinite ou d'argile à kaolinite activée sont fortement réduites en comparaison avec le clinker de ciment. La technique pour produire un ciment composite d'argile calcinée et de calcaire, se basant sur la kaolinite ou l'argile à kaolinite activée, a également été développée en conséquence. La teneur du ciment en clinker de ciment n'est que de 50 %, tandis que la quantité utilisée de kaolinite ou d'argile à kaolinite activée est d'environ 30 %. Les propriétés du ciment composite atteignent ou dépassent celles du clinker de ciment et les émissions de carbone du ciment composite, comparées aux émissions de carbone du ciment Portland P.I. conventionnel de même qualité, sont réduites de plus de 40 %. Toutefois, à cause de la forte teneur en fer des rejets de kaolinite ou de l'argile à kaolinite de basse qualité, la kaolinite ou l'argile à kaolinite activée produite par le procédé d'activation conventionnel est généralement rouge brique, et la couleur du ciment composite produit par remplacement en grande quantité du clinker de ciment par la kaolinite ou l'argile à kaolinite activée est aussi rouge foncé. De plus, comme la morphologie minérale de la kaolinite ou de l'argile à kaolinite activée conserve la structure lamellaire de la kaolinite ou du minéral argileux, l'absorption d'eau est trop importante, le ciment composite produit par remplacement en grande quantité du clinker de ciment par la kaolinite ou l'argile à kaolinite activée a une médiocre usinabilité, et le taux de fluidité du mortier de ciment est faible. En raison des problèmes susmentionnés, le ciment composite, produit par remplacement du clinker de ciment par la kaolinite ou l'argile à kaolinite activée en une grande quantité, a un changement significatif de couleur et a une réduction significative d'usinabilité, et il est donc difficile que les utilisateurs acceptent le ciment composite. De plus, comme les rejets de kaolinite ou l'argile à kaolinite de basse qualité n'ont pratiquement aucune valeur calorifique, leur procédé d'activation dépend principalement de combustible externe pour le chauffage, ce qui conduit aussi à une forte consommation de combustible minéral dans son procédé d'activation. Au vu de cela, il est nécessaire de développer une kaolinite activée ayant une bonne usinabilité et un procédé pour sa préparation, de façon à permettre l'utilisation de résidus de déchets en tant que ressource, réduire l'émission de CO 2 et d'autres gaz polluants lors du procédé de production de l'industrie du ciment, et réduire la consommation d'énergie. Résumé Au vu des problèmes techniques existant dans la technique antérieure, l'objectif du présent exposé consiste à mettre à disposition un procédé de préparation d'une kaolinite activée. Conformément au présent exposé, en partant du principe qu'un procédé d'extraction et de séparation de composants ferreux n'est pas adopté et que l'activité de la kaolinite activée n'est pas réduite, la majorité de la chaleur d'activation est fournie par l'introduction de rejets de graphite et de schlamm de charbon (désigné par l’expression « coal slime » en anglais) ayant des valeurs calorifiques sous la forme de rebuts de minerais non métalliques, la teneur en produits lamellaires ayant une forte absorption de l'eau est ajustée par la cendre de rejets de graphite brûlés, et l'état de valence des ions fer est changé par un procédé de réduction, de façon que la couleur du produit soit ajustée. L'objectif du présent exposé est atteint par la solution technique suivante. Le procédé de préparation d'une kaolinite activée comprend les étapes suivantes : (1) des matières premières broyées, comprenant des rejets de kaolinite, des rejets de graphite et du schlamm de charbon, sont prises en des pourcentages en masse respectifs et mélangées de façon homogène pour préparer une farine crue ; (2) la farine crue est étalée sur une bande de distribution pour former une couche de farine crue, qui est convoyée dans un four tunnel à sections multiples et préchauffée pour un séchage dans une section de séchage du four tunnel ; (3) la bande de distribution est convoyée de la section de séchage du four tunnel à une section de décomposition du four tunnel, la température de la section de décomposition est régulée à 750°C ± 50°C, et le temps de séjour du matériau est de 40 à 80 minutes ; (4) la bande de distribution est convoyée de la section de décomposition du four tunnel à une section de réduction du four tunnel, la section de réduction est fermée hermétiquement, un brouillard d'eau est pulvérisé dans la section de réduction, si bien que le matériau à température élevée est cuit à chaud dans une atmosphère réductrice contenant de la vapeur saturée, et le matériau convoyé hors de la section de réduction du four tunnel est rapidement refroidi par air, ce qui donne ainsi de la kaolinite activée. Le présent exposé adopte un procédé de réduction par cuisson à chaud pour faire passer la kaolinite activée d'un rouge classique à un noir grisâtre, ce qui augmente fortement l'acceptation de la kaolinite activée par les utilisateurs. Dans un environnement à température élevée avec suffisamment d'oxygène, un minéral contenant du fer est décomposé ou brûlé pour produire de l'hématite rouge ayant un état de valence élevé (Fe 2 O 3 ). Par l'adoption du procédé selon le présent exposé, le matériau est convoyé dans la section de réduction du four tunnel en traversant la section de décomposition, la section de réduction est fermée hermétiquement et un brouillard d'eau est pulvérisé dans celle-ci. En conséquence, en premier lieu, l'eau est convertie en vapeur d'eau à température élevée, si bien que la section de réduction est dans un état de pression positive pour empêcher l'infiltration d'oxygène externe, et ainsi la section de réduction est dans un état d'insuffisance en oxygène ; et en second lieu, la vapeur d'eau réagit avec le carbone non brûlé à température élevée : C + H 2 O = CO + H 2 , si bien que la section de réduction a une atmosphère réductrice. Les réactions de réduction suivantes ont lieu dans la section de réduction : 3Fe 2 O 3 + C = 2Fe 3 O 4 + CO Fe 3 O 4 + C = 3FeO + CO 3Fe 2 O 3 + CO = 2Fe 3 O 4 + CO 2 Fe 3 O 4 + CO = 3FeO + CO 3Fe 2 O 3 + H 2 = 2Fe 3 O 4 + H 2 O Fe 3 O 4 + H 2 = 3FeO + H 2 O On peut voir qu'après le traitement de cuisson à chaud, la section de réduction dans son entier présente une atmosphère faiblement réductrice, et le Fe 2 O 3 rouge dans la kaolinite activée est transformé en Fe 3 O 4 noir et minéraux FeO vert foncé (le fer métallique peut difficilement être réduit dans des conditions faiblement réductrices à basse température), si bien que la kaolinite activée a une couleur noir grisâtre qui se distingue de celle de la kaolinite activée conventionnelle. Le changement de couleur va grandement augmenter l'acceptation de la kaolinite activée par les utilisateurs. Dans un exemple de réalisation, la granulométrie des matières premières est inférieure à 5 mm. Dans un exemple de réalisation, la farine crue comprend 60 % à 80 % de rejets de kaolinite, 15 % à 30 % de rejets de graphite et 5 % à 10 % de schlamm de charbon. Dans un exemple de réalisation, les rejets de kaolinite sont des déchets d'extraction et de valorisation d'une mine de matériaux céramiques. Dans les rejets de kaolinite, la teneur en kaolinite, en pourcentage en masse, peut être > 75 %, la teneur en hématite, en pourcentage en masse, peut être > 5 %, et la teneur en quartz, en pourcentage en masse, peut être 10 %. Dans un exemple de réalisation, la perte au feu des rejets de kaolinite est de 10 % à 12 %. Le minéral kaolinite dans les rejets de kaolinite est thermiquement déshydraté et décomposé pour produire de l'alumine et de la silice amorphe : Al 2 Si 2 O 5 (OH) 4 (kaolinite) = Al 2 O 3 + 2SiO 2 +2H 2 O , réalisant une activation avec déshydroxylation, qui est la raison pour laquelle l'activité pouzzolanique élevée de la kaolinite activée est générée. Toutefois, le produit activé conserve toujours la structure lamellaire du minéral kaolinite, ce qui engendre des problèmes de forte absorption d'eau et de médiocre usinabilité du ciment préparé. Conformément au présent exposé, la teneur en minéral lamellaire est diluée par l'introduction de rejets de graphite à forte teneur en silicium, et la silice dans les rejets de graphite tend à devenir amorphe à température élevée, si bien que le problème d'absorption d'eau de la kaolinite activée est résolu, en vertu du principe que l'activité de la kaolinite activée n'est pas réduite. Dans un exemple de réalisation, les rejets de graphite sont des déchets d'extraction et de valorisation d'une mine de graphite ; et en outre, dans les rejets de graphite, la teneur en quartz, en pourcentage en masse, est > 70 % et la teneur en graphite résiduel, en pourcentage en masse, est de 3 % à 5 %. Dans un exemple de réalisation, la perte au feu des rejets de graphite est de 8 % à 10 %, et la valeur calorifique est de 1,0 à 1,6 MJ/kg. Dans un exemple de réalisation, le schlamm de charbon est un déchet de lavage de charbon ; et en outre, dans le schlamm de charbon, la teneur en eau est 12 %, la teneur en cendres est > 55 %, et la valeur calorifique est de 3,0 à 6,0 MJ/kg. Dans la section de séchage du four tunnel conformément au présent exposé, la chaleur peut provenir de l'air chaud extrait hors de la section de décomposition du four tunnel et de l'air chaud extrait dans le procédé de refroidissement du matériau ; et l'air chaud extrait hors de la section de décomposition du four tunnel peut être recyclé. Un autre objectif important du présent exposé consiste à mettre à disposition un matériau pour béton qui comprend la kaolinite activée préparée par le procédé de préparation susmentionné. Par exemple, la kaolinite activée selon le présent exposé peut être mélangée à du clinker de ciment, du gypse et d'autres matériaux de construction et ceux-ci peuvent être broyés ensemble pour préparer divers ciments Portland d'usage général de différentes qualités, ou bien elle peut être broyée séparément pour préparer un mélange minéral pour béton. Le présent exposé a les effets avantageux suivants. (1) Les matières premières utilisées par le présent exposé, à savoir les rejets de kaolinite, les rejets de graphite et le schlamm de charbon, sont toutes des déchets d'extraction et de valorisation de minerais non métalliques, et il est mis à disposition une technique et un moyen de modification réalisables pour les rejets de kaolinite, les rejets de graphite et le schlamm de charbon qui sont difficiles à utiliser, et on s'attend à une forte augmentation de la valeur et du taux d'utilisation global des rejets de minerais non métalliques ; et de plus tant la teneur en carbonate du matériau que le CO 2 généré par la décomposition de carbonate dans le procédé d'activation sont extrêmement faibles, ce qui est en accord avec le concept d'écologie et des faibles émissions de carbone. (2) Le présent exposé utilise entièrement la valeur calorifique résiduelle des rejets de graphite et du schlamm de charbon, en réduisant fortement les besoins en combustible externe et en résolvant le problème de comment utiliser intégralement les rejets de graphite et le schlamm de charbon. De plus, comme les cendres de rejets de graphite brûlés sont siliceuses et les cendres de schlamm de charbon sont saliques d'une façon similaire à l'argile calcinée, ces deux produits brûlés n'ont pas d'effet négatif sur le produit activé des rejets de kaolinite. (3) Le présent exposé résout le problème de forte absorption d'eau de la kaolinite activée, en partant du principe que l'activité de la kaolinite activée n'est pas réduite, si bien que l'absorption d'eau est réduite tandis que l'activité de la kaolinite activée n'est pas réduite, et la couleur devient un noir grisâtre plus acceptable dans le domaine des matériaux de construction, ce qui va encore augmenter la valeur d'application et l'usage de la kaolinite activée dans le domaine des matériaux de construction tels que le ciment ; et avec un aspect noir grisâtre, une activité élevée et une bonne fluidité, la kaolinite activée résultante peut remplacer le clinker de ciment en une grande quantité dans la production du ciment, ou être directement produite sous la forme d'un mélange minéral pour béton. (4) La demande en combustible externe dans le procédé de traitement de la kaolinite activée selon le présent exposé est faible, les émissions de CO 2 durant l'activation sont extrêmement basses, la kaolinite activée peut être utilisée pour remplacer le clinker de ciment en une grande quantité sans changement de la texture du ciment ni diminution des propriétés du ciment, et par conséquent il s'agit d'une technique écologique et à faible émission de carbone convenant pour l'industrie du ciment. Description de modes de réalisation Le présent exposé sera davantage illustré en détail en référence aux exemples spécifiques qui suivent. Sauf mention contraire, les matières premières et l'équipement utilisés dans le présent exposé sont des matériaux et un équipement conventionnels dans la technique. Exemple 1 (1) Toutes les matières premières sont pré-broyées jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm respectivement ; (2) les matériaux broyés, comprenant 60 % de rejets de kaolinite, 30 % de rejets de graphite et 10 % de schlamm de charbon, sont pris en les pourcentages en masse respectifs et mélangés de façon homogène pour préparer une farine crue ; (3) la farine crue est étalée sur une bande de distribution pour former une couche de farine crue, qui est convoyée dans un four tunnel à sections multiples et préchauffée pour un séchage dans une section de séchage du four tunnel ; (4) la bande de distribution est convoyée de la section de séchage du four tunnel à une section de décomposition du four tunnel, la température de la section de décomposition est régulée à 750°C ± 50°C, et le temps de séjour du matériau est de 60 minutes ; (5) la bande de distribution est convoyée de la section de décomposition du four tunnel à une section de réduction du four tunnel, la section de réduction est fermée hermétiquement, et un brouillard d'eau est pulvérisé dans la section de réduction, si bien que le matériau à température élevée est cuit à chaud dans une atmosphère réductrice contenant de la vapeur saturée pendant 60 minutes ; (6) le matériau convoyé hors de la section de réduction du four tunnel est rapidement refroidi par air à moins de 100°C, ce qui donne la kaolinite activée. Exemple 2 (1) Toutes les matières premières sont pré-broyées jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm respectivement ; (2) les matériaux broyés, comprenant 65 % de rejets de kaolinite, 28 % de rejets de graphite et 7 % de schlamm de charbon, sont pris en les pourcentages en masse respectifs et mélangés de façon homogène pour préparer une farine crue ; (3) la farine crue est étalée sur une bande de distribution pour former une couche de farine crue, qui est convoyée dans le four tunnel à sections multiples et préchauffée pour un séchage dans la section de séchage du four tunnel ; (4) la bande de distribution est convoyée de la section de séchage du four tunnel à la section de décomposition du four tunnel, la température de la section de décomposition est régulée à 750°C ± 50°C, et le temps de séjour du matériau est de 60 minutes ; (5) la bande de distribution est convoyée de la section de décomposition du four tunnel à la section de réduction du four tunnel, la section de réduction est fermée hermétiquement, et un brouillard d'eau est pulvérisé dans la section de réduction, si bien que le matériau à température élevée est cuit à chaud dans une atmosphère réductrice contenant de la vapeur saturée pendant 60 minutes ; (6) le matériau convoyé hors de la section de réduction du four tunnel est rapidement refroidi par air à moins de 100°C, ce qui donne la kaolinite activée. Exemple 3 (1) Toutes les matières premières sont pré-broyées jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm respectivement ; (2) les matériaux broyés, comprenant 70 % de rejets de kaolinite, 25 % de rejets de graphite et 5 % de schlamm de charbon, sont pris en les pourcentages en masse respectifs et mélangés de façon homogène pour préparer une farine crue ; (3) la farine crue est étalée sur une bande de distribution pour former une couche de farine crue, qui est convoyée dans le four tunnel à sections multiples et préchauffée pour un séchage dans la section de séchage du four tunnel ; (4) la bande de distribution est convoyée de la section de séchage du four tunnel à la section de décomposition du four tunnel, la température de la section de décomposition est régulée à 750°C 50°C, et le temps de séjour du matériau est de 60 minutes ; (5) la bande de distribution est convoyée de la section de décomposition du four tunnel à la section de réduction du four tunnel, la section de réduction est fermée hermétiquement, et un brouillard d'eau est pulvérisé dans la section de réduction, si bien que le matériau à température élevée est cuit à chaud dans une atmosphère réductrice contenant de la vapeur saturée pendant 60 minutes ; (6) le matériau convoyé hors de la section de réduction du four tunnel est rapidement refroidi par air à moins de 100°C, ce qui donne la kaolinite activée. Exemple 4 (1) Toutes les matières premières sont pré-broyées jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm respectivement ; (2) les matériaux broyés, comprenant 70 % de rejets de kaolinite, 20 % de rejets de graphite et 10 % de schlamm de charbon, sont pris en les pourcentages en masse respectifs et mélangés de façon homogène pour préparer une farine crue ; (3) la farine crue est étalée sur une bande de distribution pour former une couche de farine crue, qui est convoyée dans un four tunnel à sections multiples et préchauffée pour un séchage dans une section de séchage du four tunnel ; (4) la bande de distribution est convoyée de la section de séchage du four tunnel à une section de décomposition du four tunnel, la température de la section de décomposition est régulée à 750°C ± 50°C, et le temps de séjour du matériau est de 60 minutes ; (5) la bande de distribution est convoyée de la section de décomposition du four tunnel à une section de réduction du four tunnel, la section de réduction est fermée hermétiquement, et un brouillard d'eau est pulvérisé dans la section de réduction, si bien que le matériau à température élevée est cuit à chaud dans une atmosphère réductrice contenant de la vapeur saturée pendant 60 minutes ; (6) le matériau convoyé hors de la section de réduction du four tunnel est rapidement refroidi par air à moins de 100°C, ce qui donne la kaolinite activée. Exemple 5 (1) Toutes les matières premières sont pré-broyées jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm respectivement ; (2) les matériaux broyés, comprenant 75 % de rejets de kaolinite, 18 % de rejets de graphite et 7 % de schlamm de charbon, sont pris en les pourcentages en masse respectifs et mélangés de façon homogène pour préparer une farine crue ; (3) la farine crue est étalée sur une bande de distribution pour former une couche de farine crue, qui est convoyée dans un four tunnel à sections multiples et préchauffée pour un séchage dans une section de séchage du four tunnel ; (4) la bande de distribution est convoyée de la section de séchage du four tunnel à une section de décomposition du four tunnel, la température de la section de décomposition est régulée à 750°C ± 50°C, et le temps de séjour du matériau est de 60 minutes ; (5) la bande de distribution est convoyée de la section de décomposition du four tunnel à une section de réduction du four tunnel, la section de réduction est fermée hermétiquement, et un brouillard d'eau est pulvérisé dans la section de réduction, si bien que le matériau à température élevée est cuit à chaud dans une atmosphère réductrice contenant de la vapeur saturée pendant 60 minutes ; (6) le matériau convoyé hors de la section de réduction du four tunnel est rapidement refroidi par air à moins de 100°C, ce qui donne la kaolinite activée. Exemple 6 (1) Toutes les matières premières sont pré-broyées jusqu'à une granulométrie inférieure à 5 mm respectivement ; (2) les matériaux broyés, comprenant 80 % de rejets de kaolinite, 15 % de rejets de graphite et 5 % de schlamm de charbon, sont pris en les pourcentages en masse respectifs et mélangés de façon homogène pour préparer une farine crue ; (3) la farine crue est étalée sur une bande de distribution pour former une couche de farine crue, qui est convoyée dans un four tunnel à sections multiples et préchauffée pour un séchage dans une section de séchage du four tunnel ; (4) la bande de distribution est convoyée de la section de séchage du four tunnel à une section de décomposition du four tunnel, la température de la section de décomposition est régulée à 750°C ± 50°C, et le temps de séjour du matériau est de 60 minutes ; (5) la bande de distribution est convoyée de la section de décomposition du four tunnel à une section de réduction du four tunnel, la section de réduction est fermée hermétiquement, et un brouillard d'eau est pulvérisé dans la section de réduction, si bien que le matériau à température élevée est cuit à chaud dans une atmosphère réductrice contenant de la vapeur saturée pendant 60 minutes ; (6) le matériau convoyé hors de la section de réduction du four tunnel est rapidement refroidi par air à moins de 100°C, ce qui donne la kaolinite activée. Le Tableau 1 présente les rapports de composition des farines crues dans les Exemples 1 à 6. Afin d'illustrer les effets avantageux du présent exposé, les matières premières dans les Exemples comparatifs 1 à 6 sont proportionnées conformément aux proportions des farines crues des Exemples 1 à 6, mais les matériaux activés dans la section de décomposition du four tunnel n'entrent pas dans la section de réduction du four tunnel, et les matériaux quittant la section de décomposition du four tunnel sont directement et rapidement refroidis par air à moins de 100°C, c'est-à-dire qu'ils sont directement refroidis par air sans entrer dans la section de réduction. [Table 1] Les kaolinites activées préparées conformément aux procédés des Exemples 1 à 6 et des Exemples comparatifs 1 à 6 sont broyées en poudres de 45 µm avec 8 % ou moins de résidu sur le tamis respectivement, et les couleurs apparentes des poudres sont observées. Les taux de résistance à la compression sur 28 jours de mortiers de ciment préparés à partir des kaolinites activées sont testés conformément à la norme nationale chinoise GB/T 2847 "Matériaux pouzzolaniques utilisés pour la production de ciment", et les taux de fluidité des mortiers de ciment préparés à partir des kaolinites activées sont testés conformément à la norme nationale chinoise JG/T 486 "Mélanges minéraux composites pour béton". Les résultats des tests sont présentés dans le Tableau 2. On peut voir d'après les données ci-dessus que les couleurs apparentes des kaolinites activées préparées par les exemples du présent exposé sont toutes noires grisâtres, les taux de fluidité des mortiers de ciment sont supérieurs à 95 %, et les taux de résistance à la compression sur 28 jours des mortiers de ciment sont supérieurs à 90 %. Toutefois, les kaolinites activées préparées par les exemples comparatifs n'ont pas été réduites par cuisson à chaud dans la section de réduction, et donc leur couleur d'aspect passe du rouge clair au marron et ensuite au rouge. De plus, tant les taux de fluidité que les taux de résistance à la compression sur 28 jours des mortiers de ciment préparés à partir des kaolinites activées préparées par les exemples comparatifs, comparés à ceux des exemples ayant les mêmes proportions, sont fortement réduits. Bien que le présent exposé ait été décrit ci-dessus en référence aux exemples illustratifs, l'homme du métier doit comprendre que divers changements et modifications peuvent être apportés aux exemples illustratifs du présent exposé sans s'écarter de la portée définie par les revendications. Procédé de préparation d'une kaolinite activée, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : (1) des matières premières broyées, comprenant des rejets de kaolinite, des rejets de graphite et du schlamm de charbon, sont prises en des pourcentages en masse respectifs et mélangées de façon homogène pour préparer une farine crue ; (2) la farine crue est étalée sur une bande de distribution pour former une couche de farine crue, qui est convoyée dans un four tunnel à sections multiples et préchauffée pour un séchage dans une section de séchage du four tunnel ; (3) la bande de distribution est convoyée de la section de séchage du four tunnel à une section de décomposition du four tunnel, la température de la section de décomposition est régulée à 750°C ± 50°C, et le temps de séjour du matériau est de 40 à 80 minutes ; (4) la bande de distribution est convoyée de la section de décomposition du four tunnel à une section de réduction du four tunnel, la section de réduction est fermée hermétiquement, un brouillard d'eau est pulvérisé dans la section de réduction, si bien que le matériau à température élevée est cuit à chaud dans une atmosphère réductrice contenant de la vapeur saturée, et le matériau convoyé hors de la section de réduction du four tunnel est rapidement refroidi par air, ce qui donne ainsi de la kaolinite activée. Procédé de préparation d'une kaolinite activée selon la revendication 1, dans lequel la granulométrie des matières premières est inférieure à 5 mm. Procédé de préparation d'une kaolinite activée selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la farine crue comprend 60 % à 80 % de rejets de kaolinite, 15 % à 30 % de rejets de graphite et 5 % à 10 % de schlamm de charbon. Procédé de préparation d'une kaolinite activée selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel les rejets de kaolinite sont des déchets d'extraction et de valorisation d'une mine de matériaux céramiques. Procédé de préparation d'une kaolinite activée selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel, dans les rejets de kaolinite, la teneur en kaolinite, en pourcentage en masse, est > 75 %, la teneur en hématite, en pourcentage en masse, est > 5 %, et la teneur en quartz, en pourcentage en masse, est 10 %. Procédé de préparation d'une kaolinite activée selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel la perte au feu des rejets de kaolinite est de 10 % à 12 %. Procédé de préparation d'une kaolinite activée selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel les rejets de graphite sont des déchets d'extraction et de valorisation d'une mine de graphite ; et en outre, dans les rejets de graphite, la teneur en quartz, en pourcentage en masse, est > 70 % et la teneur en graphite résiduel, en pourcentage en masse, est de 3 % à 5 %. Procédé de préparation d'une kaolinite activée selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la perte au feu des rejets de graphite est de 8 % à 10 %, et la valeur calorifique est de 1,0 à 1,6 MJ/kg. Procédé de préparation d'une kaolinite activée selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le schlamm de charbon est un déchet de lavage de charbon ; et en outre, dans le schlamm de charbon, la teneur en eau est 12 %, la teneur en cendres est > 55 %, et la valeur calorifique est de 3,0 à 6,0 MJ/kg. Matériau pour béton, caractérisé en ce qu'il comprend la kaolinite activée préparée par le procédé de préparation de l'une quelconque des revendications 1 à 9.