FR 3138572 A1 20240202 FR 2306777 A 20230628 La présente divulgation divulgue un procédé de revêtement d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse et concerne le domaine technique de la synthèse de matériaux cathodiques. La présente divulgation concerne un procédé de revêtement d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, comprenant les étapes suivantes : (1) mélange du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse avec une solution de permanganate de potassium et introduction d'une oléfine ; et (2) après la fin d'une réaction, un produit de réaction est séché et calciné pour obtenir un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse revêtu de dioxyde de manganèse ; le nombre d'atomes de carbone dans l'oléfine étant ≤ 10 et le nombre de doubles liaisons carbone-carbone dans l'oléfine étant de 1. La présente invention concerne un procédé de revêtement d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse. Par l'introduction d'une oléfine lors du mélange d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse avec une solution de permanganate de potassium, le revêtement dirigé de défauts de surface est réalisé et la solution électrolytique peut être bien empêchée de subir des réactions secondaires avec le matériau cathodique dans les défauts de surface, sans générer une couche de revêtement excessivement épaisse. (À publier avec la Fig. 1) PROCÉDÉ DE REVÊTEMENT DE MATÉRIAU CATHODIQUE D’OXYDE DE LITHIUM-NICKEL-COBALT-MANGANÈSE La présente divulgation concerne le domaine technique de la synthèse de matériaux cathodiques, en particulier un procédé de revêtement de matériau cathodique d’oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse. ÉTAT DE LA TECHNIQUE Les matériaux cathodiques d’oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, en particulier les matériaux cathodiques à teneur ultraélevée en nickel, présentant une teneur en Ni supérieure à 90%, sont sujets à une génération de lithium résiduel sur la surface. Le lithium résiduel sur la surface se réfère principalement à des substances telles que LiOH et Li 2 CO 3 sur la surface des particules de matériau. D’une part, la source correspondante est provoquée par le fait que le Li qui n’entre pas à l’intérieur par l’intermédiaire d'une réaction de frittage reste sur la surface ou que le frittage à haute température conduit à la décomposition du matériau pour produire du lithium résiduel sur la surface et, d'autre part, la source est générée par le placement du matériau dans l'air pendant une longue période. Plus la teneur en Ni est élevée, plus les conditions de frittage sont sévères et plus le frittage pour former un matériau présentant une proportion spécifique de lithium métallique est difficile, ce qui entraîne une quantité plus importante de lithium résiduel sur la surface du produit fritté. De plus, plus la teneur en Ni est élevée, plus le Li + réagit facilement avec l’eau et du CO 2 dans l’air pour produire du LiOH et du Li 2 CO 3 , ce qui entraîne une quantité élevée de lithium résiduel sur la surface. Lorsque la teneur en Ni augmente, le manganèse se dissout facilement à partir du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse pendant le cyclage et précipite au niveau de l'électrode négative pour détruire un film de SEI (interphase électrolytique solide) de l'électrode négative. Pendant le cyclage, le Mn 3+ subit des réactions de dismutation pour former du Mn 4+ et du Mn 2+ , ce qui conduit à des particules cathodiques broyées, ce qui influence davantage les performances de cycle du matériau cathodique. Certains défauts de surface, tels que des bosses et des fractures, seront inévitablement formés sur la surface du matériau cathodique et ces défauts de surface contribuent à des réactions secondaires entre le matériau cathodique et la solution électrolytique. Par la formation d'une couche de revêtement sur la surface du matériau cathodique, quelques défauts de surface peuvent être réparés et les réactions secondaires entre le matériau cathodique et la solution électrolytique peuvent être atténuées ; toutefois, les procédés de revêtement classiques présentent quelques problèmes. Les procédés de revêtement classiques impliquent la formation aléatoire de quelques zones de revêtement sur la surface du matériau. Leur uniformité est difficile à assurer et la quantité d'agent de revêtement est moindre, ce qui peut entraîner que quelques zones, en particulier des zones de défaut de surface, ne sont pas revêtues et la solution électrolytique peut subir des réactions secondaires avec le matériau cathodique dans les zones de défaut de surface. De plus, si la quantité d'agent de revêtement est augmentée, le revêtement local peut être trop épais, ce qui peut diminuer la capacité spécifique et en même temps également augmenter l'impédance. RÉSUMÉ Au vu de ceci, un objet de la présente divulgation concerne la fourniture un procédé de revêtement d'un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse afin de surmonter les manquements ci-dessus de l'état antérieur de la technique. La présente invention concerne un procédé de revêtement d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse. Par l'introduction d'une oléfine lors du mélange d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse avec une solution de permanganate de potassium, le revêtement dirigé de défauts de surface est réalisé et la solution électrolytique peut être bien empêchée de subir des réactions secondaires avec le matériau cathodique dans les défauts de surface, sans générer une couche de revêtement excessivement épaisse. Pour atteindre l'objet ci-dessus, la solution technique utilisée dans la présente divulgation concerne un procédé de revêtement d'un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, comprenant les étapes suivantes : mélange du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse avec une solution de permanganate de potassium et introduction d'une oléfine ; et après la fin d'une réaction, un produit de réaction est séché et calciné pour obtenir un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse revêtu de dioxyde de manganèse ; le nombre d'atomes de carbone dans l'oléfine étant ≤ 10 et le nombre de doubles liaisons carbone-carbone dans l'oléfine étant de 1. Dans la présente divulgation, par l'introduction d'une oléfine lors du mélange d'un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse avec une solution de permanganate de potassium, l'adhérence aux zones de défaut de surface (trous, fissures, etc.) sur la surface du matériau cathodique devient plus facile et le gaz qui adhère peut réagir avec le permanganate de potassium dans la solution dans les zones de défaut pour former un précipité de MnO 2 en vue de compenser les défauts, un revêtement dirigé des défauts de surface étant réalisé et la solution électrolytique pouvant être bien empêchée de provoquer des réactions secondaires avec le matériau cathodique dans les défauts de surface, sans générer une couche de revêtement excessivement épaisse. De plus, l’oléfine gazeuse réagit avec la solution de permanganate de potassium pour former un précipité qui présente des particules plus petites et un revêtement plus uniforme. Le revêtement de MnO 2 sur les défauts de surface peut entraîner la formation d'une couche enrichie en MnO 2 à l'intérieur et à l'extérieur de la surface du matériau cathodique, qui peut inhiber la dissolution de MnO 2 à l'intérieur du matériau cathodique et une réaction de dismutation de Mn 3+ . Des sous-produits (tels que des alcools) produits par la réaction peuvent être dissous dans la solution et éliminés et le gaz qui n'a pas réagi est purifié dans l’étage de séchage, de telle sorte qu'il ne réagira pas avec le matériau, ce qui entraîne la réduction du matériau cathodique. De plus, dans la présente divulgation, il est également possible de placer le matériau cathodique dans un gaz réducteur. Le matériau cathodique est placé dans un environnement oléfinique à haute pression, de telle sorte que l'oléfine entre à l'intérieur du matériau cathodique à travers les défauts de surface afin de mélanger le matériau cathodique avec la solution de permanganate de potassium. L'oléfine gazeuse s'échappe graduellement de la solution et l'oléfine subit une réaction redox avec le permanganate de potassium pour former du dioxyde de manganèse, qui précipite sur les défauts de surface. De préférence, l’oléfine est au moins une oléfine parmi l’éthylène ou le propylène ; plus préférablement, l'oléfine est l'éthylène. De préférence, dans l'étape (1), la concentration massique de la solution de permanganate de potassium est de 0,5-5%, le pH de la solution de permanganate de potassium est de 7-12 et une température de mélange est de 10-50°C. Plus préférablement, la concentration massique de la solution de permanganate de potassium est de 0,5-2% et la température de mélange est de 10-25°C. Les inventeurs ont trouvé que dans les plages susmentionnées de la concentration massique de la solution de permanganate de potassium et de la température de réaction, la vitesse de réaction est relativement basse et la perte de bulles avant qu'elles n'atteignent les défauts de surface peut être réduite. De préférence, dans l'étape (1), le procédé pour l'introduction de l'oléfine implique l'introduction de l'oléfine en lots, où, pendant l'introduction de l'oléfine, une pompe à gaz est utilisée et la pompe à gaz présente un tuyau à gaz équipé d'un élément de filtre. De préférence, le nombre d'introductions de l'oléfine est de 3-10 et le rapport du volume total de l'oléfine introduite au volume de la solution de permanganate de potassium est de (0,3-1): 1. De préférence, le nombre d'introductions de l'oléfine est de 3-5 et le rapport du volume total de l'oléfine introduite au volume de la solution de permanganate de potassium est de (0,3-0,5): 1. Après un grand nombre d'études expérimentales, les inventeurs ont trouvé qu'en limitant le nombre d'introductions d'oléfine et la quantité de l'oléfine introduite, la réaction peut être régulée plus minutieusement et l'effet de revêtement final est meilleur. De préférence, la pression de la pompe à gaz est de 0,013-0,020 MPa et la dimension de pore de l’élément de filtre est de 0,2-0,5 μm. Après un grand nombre d'études expérimentales, les inventeurs ont trouvé que le diamètre de pore de l'élément de filtre est le facteur principal qui influence la grosseur des bulles du gaz introduit. Lorsque la dimension de pore de l'élément de filtre est de 0,2-0,5 µm, la grosseur des bulles du gaz introduit est appropriée et l'effet de revêtement est meilleur. De préférence, dans l'étape (2), la température de séchage est de 60-80°C et la durée de séchage est de 8-12 h et la température de calcination est de 450-550°C et la durée de calcination est de 6-8 h. De plus, la présente divulgation concerne un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse obtenu à l'aide du procédé susmentionné de revêtement d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse. De plus, la présente divulgation concerne l'utilisation du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse dans la fabrication d'une batterie au lithium-ion. Par rapport à l'état antérieur de la technique, la présente divulgation présente les effets avantageux suivants : dans la présente divulgation, par l'introduction d'une oléfine lors du mélange d'un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse avec une solution de permanganate de potassium, l'adhérence aux zones de défaut de surface (trous, fissures, etc.) sur le matériau cathodique devient plus facile et le gaz qui adhère peut réagir avec le permanganate de potassium en solution dans les zones de défaut pour former un précipité de MnO 2 en vue de compenser les défauts, un revêtement dirigé des défauts de surface étant réalisé et la solution électrolytique pouvant être bien empêchée de provoquer des réactions secondaires avec le matériau cathodique dans les défauts de surface, sans générer une couche de revêtement excessivement épaisse. La représente un diagramme d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse revêtu de dioxyde de manganèse préparé dans l’exemple 1. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Afin de mieux illustrer l'objet, la solution technique et les avantages de la présente divulgation, la présente divulgation sera illustrée davantage ci-dessous en association avec les dessins en annexe et des exemples spécifiques. Dans les exemples, les procédés expérimentaux utilisés sont tous des procédés classiques, sauf indication contraire, et les matériaux, réactifs, etc. utilisés peuvent tous être obtenus à partir de sources commerciales, sauf indication contraire. Les exemples 1-6 et les exemples comparatifs 1 et 2 sont réalisés comme ci-dessous. Exemple 1 Cet exemple concerne un procédé de revêtement d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse. L'oléfine utilisée est l'éthylène et le procédé comprend les étapes suivantes : mélange de 500 g de matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse (LiNi 0,9 Co 0,05 Mn 0,05 O 2 ) avec une solution de permanganate de potassium et introduction d'une oléfine en lots, où, pendant l'introduction de l'éthylène, une pompe à gaz est utilisée et la pompe à gaz présente un tuyau à gaz équipé d'un élément de filtre (élément de filtre en PE) ; La solution de permanganate de potassium présente une concentration massique de 0,5% et un pH de 8 et la température de la réaction de mélange est de 20°C ; le nombre d'introductions de l'éthylène est de 5, le volume de l'oléfine introduite est à chaque fois de 100 cm 3 , le rapport du volume total de l'éthylène introduit au volume de la solution de permanganate de potassium est de 0,5: 1 et, plus particulièrement, le volume total de l’éthylène utilisé est de 500 cm 3 , le volume de la solution de permanganate de potassium est de 1 l, la pression de la pompe à gaz est de 0,018 MPa et la dimension de pore de l'élément de filtre est de 0,45 µm ; et (2) après la fin de la réaction, le produit de réaction est séché et calciné pour obtenir un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse revêtu de dioxyde de manganèse ; où la température de séchage est de 70°C et le temps de séchage est de 10 h et la température de calcination est de 450°C et la durée de calcination est de 8 h. Exemple 2 Cet exemple concerne un procédé de revêtement d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse. La seule différence entre cet exemple et l’exemple 1 se situe dans le fait que, dans l’étape (1), l’oléfine utilisée est le propylène ; la solution de permanganate de potassium présente une concentration massique de 0,5% et un pH de 8 et la température de la réaction de mélange est de 20°C ; le nombre d'introductions du propylène est de 5, le volume de l'oléfine introduite est à chaque fois de 100 cm 3 , le rapport du volume total du propylène au volume de la solution de permanganate de potassium est de 0,5: 1 et, plus particulièrement, le volume total du propylène utilisé est de 500 cm 3 , le volume de la solution de permanganate de potassium est de 1 l, la pression de la pompe à gaz est de 0,018 MPa et la dimension de pore de l'élément de filtre est de 0,45 µm. Exemple 3 Cet exemple concerne un procédé de revêtement d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse. La seule différence entre cet exemple et l'exemple 1 se situe dans le fait que, dans l'étape (2), la température de calcination est de 550°C et la durée de calcination est de 6 h. Exemple 4 Cet exemple concerne un procédé de revêtement d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse. La seule différence entre cet exemple et l’exemple 1 se situe dans le fait que, dans l’étape (1), le nombre d'introductions de l'éthylène est de 3, le volume de l'oléfine introduite est à chaque fois de 100 cm 3 et le rapport du volume total de l'éthylène introduit au volume de la solution de permanganate de potassium est de 0,3: 1 ; plus particulièrement, le volume total de l’éthylène utilisé est de 300 cm 3 et le volume de la solution de permanganate de potassium est de 1 l. Exemple 5 Cet exemple concerne un procédé de revêtement d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse. La différence entre cet exemple et l'exemple 1 se situe uniquement dans le fait que, dans l'étape (1), pendant l'introduction de l'oléfine en lots, une pompe à gaz est utilisée et le tuyau à gaz de la pompe à gaz n'est pas équipé d'un élément de filtre. Exemple 6 Cet exemple concerne un procédé de revêtement d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse. La seule différence entre cet exemple et l’exemple 1 se situe dans le fait que, dans l’étape (1), la solution de permanganate de potassium présente une concentration massique de 5% et un pH de 8 et la température de la réaction de mélange est de 50°C ; le nombre d'introductions de l’éthylène est de 5, le volume de l'oléfine introduite est à chaque fois de 200 cm 3 , le rapport du volume total de l’éthylène introduit au volume de la solution de permanganate de potassium est de 1: 1 ; plus particulièrement, le volume total de l’éthylène utilisé est de 1000 cm 3 et le volume de la solution de permanganate de potassium est de 1 l ; et la pression de la pompe à gaz est de 0,018 MPa et la dimension de pore de l'élément de filtre est de 0,45 µm. Exemple comparatif 1 Dans cet exemple comparatif, un oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse revêtu de carbone est utilisé pour préparer une couche de revêtement de permanganate de potassium. Le procédé de préparation est comme suit : on prend 500 g de LiNi 0,9 Co 0,05 Mn 0,05 O 2 revêtu de C sur la surface et on les place dans 1 l d’une solution neutre de permanganate de potassium à une concentration de 0.5% en fraction massique à une température de 20ºC, de telle sorte que le matériau cathodique est complètement immergé dans la solution de permanganate de potassium ; et après la fin de la réaction, le matériau cathodique est séparé de la solution et le matériau cathodique est placé dans un four, séché à 70°C pendant 10 h puis calciné à 450°C dans un four à moufle pendant 8 h. Exemple comparatif 2 Dans cet exemple comparatif, une couche de revêtement de dioxyde de manganèse est préparée par un procédé de précipitation commun. Le procédé de préparation est comme suit : on prend 500 g de LiNi 0,9 Co 0,05 Mn 0,05 O 2 et on les place dans 1 l d’une solution neutre de permanganate de potassium à une concentration de 0,5% en fraction massique à une température de 20ºC, de telle sorte que le matériau cathodique est complètement immergé dans la solution de permanganate de potassium et 5 g d’hydroxyde de manganèse sont ensuite ajoutés à la solution et dissous ; et après la fin de la précipitation, le matériau cathodique est séparé de la solution, le matériau cathodique est placé dans un four, séché à 70°C pendant 10 h puis calciné à 450°C dans un four à moufle pendant 8 h. Test de performances Procédé de test : les matériaux cathodiques obtenus dans les exemples et exemples comparatifs sont transformés en batteries boutons pour tester les performances électrochimiques des batteries à lithium-ion et les étapes spécifiques correspondantes sont comme suit : le matériau cathodique actif est mélangé uniformément avec du noir d'acétylène et du PVDF dans de la N-méthylpyrrolidone en tant que solvant à un rapport massique de 9,2: 0,5: 0,3, puis appliqué sur une feuille d’aluminium, séché dans de l’air forcé à 80ºC pendant 8 h et séché sous vide à 120ºC pendant 12 h. La batterie est assemblée dans une boîte à gants protégée par de l’argon, l’électrode négative étant une feuille de lithium métallique, le séparateur étant un film de polypropylène et la solution électrolytique étant du LiPF6-EC/DMC à 1 M (1: 1, V/V). Une batterie bouton est assemblée à l'aide d'un boîtier de batterie bouton 2032 dans une boîte à gants protégée par de l'argon puis soumise à un test de performances électrochimiques à 25°C et à 3,0-4,5 V. Les résultats de test sont comme montré ci-dessous dans le tableau 1. Performances Capacité de décharge à 0,1 C, mAh/g Capacité spécifique de décharge après 100 cycles, mAh/g Taux de rétention de cycle Exemple 1 206,1 193,1 93,7% Exemple 2 205,7 191,2 93,0% Exemple 3 208,5 189,7 90,1% Exemple 4 208,4 193,6 92,0% Exemple 5 209,7 184,5 88,0% Exemple 6 208,6 185,8 89,1% Exemple comparatif 1 194,2 163,5 84,2% Exemple comparatif 2 195,2 161,4 82,7% La représente un diagramme d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse revêtu de dioxyde de manganèse préparé dans l’exemple 1 et le tableau 1 montre les résultats de test des performances électrochimiques. Lorsque les matériaux cathodiques d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse revêtus de dioxyde de manganèse préparés dans les exemples de la présente divulgation sont utilisés dans des batteries boutons, la capacité de décharge à 0,1 C est de 200 mAh/g ou plus, la capacité de décharge spécifique après 100 cycles est de 180 mAh/g et le taux de rétention de cycle atteint 88% ou plus. Parmi ceux-ci, l'exemple 5, dans lequel aucun élément de filtre n’a été ajouté, présente des bulles plus grandes, une adhérence plus difficile, une quantité réduite de revêtement et des performances de cycle légèrement réduites. Dans l'exemple 6, la température de la réaction de mélange et la concentration massique de la solution de permanganate de potassium sont trop élevées et la réaction est trop rapide, de telle sorte que de nombreuses bulles d'éthylène ont déjà réagi avant d'atteindre la surface des particules, ce qui provoque ainsi une précipitation substantielle du dioxyde de manganèse. Même si la quantité de l'éthylène gazeux introduit est augmentée, l'effet de revêtement n'est toujours pas aussi bon que celui de l'exemple 1. Enfin, on notera que les modes de réalisation ci-dessus sont uniquement utilisés pour illustrer la solution technique de la présente divulgation, plutôt que de limiter la portée de protection de la présente divulgation. Bien que la présente divulgation ait été décrite en détail par rapport aux modes de réalisation préférés, l'homme du métier devrait comprendre que la solution technique de la présente divulgation peut être modifiée ou remplacée de manière équivalente sans s'écarter de l'esprit et de la portée de la solution technique de la présente divulgation. Procédé de revêtement d’un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, comprenant les étapes suivantes : (1) mélange du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse avec une solution de permanganate de potassium et introduction d'une oléfine ; et (2) après la fin d'une réaction, un produit de réaction est séché et calciné pour obtenir un matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse revêtu de dioxyde de manganèse ; le nombre d'atomes de carbone dans l'oléfine étant ≤ 10 et le nombre de doubles liaisons carbone-carbone dans l'oléfine étant de 1; la concentration massique de la solution de permanganate de potassium est de 0,5-5%, le pH de la solution de permanganate de potassium est de 7-12 et une température de mélange est de 10-50°C ; le nombre d'introductions de l'oléfine étant de 3-10, et le rapport de la masse du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse, au volume total de l'oléfine introduite, au volume de la solution de permanganate de potassium étant de 500g:（0,3-1）L:1L. Procédé de revêtement du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse selon la revendication 1, l’oléfine étant au moins une oléfine parmi l’éthylène ou le propylène ; de préférence, l’oléfine étant l’éthylène. Procédé de revêtement du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse selon la revendication 1, où, dans l’étape (1), la concentration massique de la solution de permanganate de potassium est de 0,5-2% et la température du mélange est de 10-25°C. Procédé de revêtement du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse selon la revendication 1, où, dans l'étape (1), le procédé pour l'introduction de l'oléfine implique l'introduction de l'oléfine en lots, où, pendant l'introduction de l'oléfine, une pompe à gaz est utilisée et la pompe à gaz présente un tuyau à gaz équipé d'un élément de filtre. Procédé de revêtement du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse selon la revendication 1, le nombre d'introductions de l'oléfine étant de 3-5 et le rapport du volume total de l'oléfine introduite au volume de la solution de permanganate de potassium étant de (0,3-0,5): 1. Procédé de revêtement du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse selon la revendication 4, la pression de la pompe à gaz étant de 0,013-0,020 MPa et la dimension de pore de l’élément de filtre étant de 0,2-0,5 µm. Procédé de revêtement du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse selon la revendication 1, où, dans l'étape (2), la température de séchage est de 60-80°C et la durée de séchage est de 8-12 h et la température de calcination est de 450-550°C et la durée de calcination est de 6-8 h. Matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse obtenu à l'aide du procédé de revêtement du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse selon la revendication 1. Utilisation du matériau cathodique d'oxyde de lithium-nickel-cobalt-manganèse selon la revendication 8 dans la fabrication d’une batterie au lithium-ion.