FR 3143411 A1 20240621 FR 2213331 A 20221214 La présente invention concerne une machine (1) d’extrusion comprenant une filière (2) pour générer un profilé (3), un rouleau récepteur (4) pour recevoir le profilé (3) et le convoyer selon un mouvement d’avance (FWD), et un dispositif de guidage (10) qui comprend une succession de plusieurs modules de convoyage (11) qui sont répartis en azimut autour de l’axe central (X4) du rouleau récepteur et qui comprennent chacun un premier rouleau auxiliaire (14) et un second rouleau auxiliaire (15) qui portent une bande convoyeuse (16) qui présente, en vis-à-vis du rouleau récepteur (4), un tronçon d’accompagnement (16A) qui est entraîné dans le sens du mouvement d’avance (FWD) de manière à délimiter, avec la surface du rouleau récepteur (4), un chemin de guidage (17) dans lequel le profilé (3) issu de la filière (2) s’engage et progresse en restant contenu entre le rouleau récepteur (4) et le tronçon d’accompagnement (16A) de la bande convoyeuse (16). Figure 1 MACHINE D’EXTRUSION UTILISANT UN SYSTÈME DE GUIDAGE À BANDES MULTIPLES POUR ENGAGER ET GUIDER UN PROFILÉ EXTRUDÉ CONTRE UN ROULEAU REFROIDISSEUR La présente invention concerne le domaine des machines d’extrusion destinées à fabriquer des profilés, tels que des bandes de matériau élastomère destinées à entrer dans la fabrication de bandages pneumatiques. L’invention concerne plus particulièrement des dispositifs de guidage dits « dispositifs d’embarrage » qui permettent de guider le profilé en sortie d’une filière, et notamment qui permettent d’engager et de poser ledit profilé issu de ladite filière sur la surface de réception d’un rouleau refroidisseur, sur laquelle ledit profilé peut refroidir et se stabiliser de manière contrôlée, c’est-à-dire adopter sa forme et ses dimensions définitives, au contact de ladite surface de réception, sous l’effet du refroidissement du matériau élastomère et de la relaxation des contraintes internes qui étaient nées du processus d’extrusion. Sur les machines d’extrusion connues, il arrive parfois, notamment au début du processus d’extrusion, lorsque le front du profilé commence à émerger de la filière tandis que la machine d’extrusion n’a pas atteint un régime parfaitement établi et présente donc potentiellement quelques écarts dans sa régulation thermique ou quelques irrégularités dans l’écoulement du ou des matériaux extrudés, que ledit front du profilé présente certaines hétérogénéités dans sa forme et ses dimensions, telles que par exemple une surépaisseur de matière formant un bourrelet frontal, ou bien encore une certaine variabilité de ses propriétés mécaniques ou de son degré d’adhérence dit « collant » (en anglais : « tack »). Il arrive également, lorsque l’on reprend une opération d’extrusion suite à un arrêt d’urgence, que le profilé, au lieu de se présenter sous forme d’un bloc continu et uni au sein duquel les différentes coulées de gommes sont assemblées jointivement les unes aux autres, se présente sous forme d’un faisceau désordonné fractionné en plusieurs morceaux de gomme désunis ou discontinus. Il est alors parfois difficile de prendre en charge ces différents morceaux de gomme, et donc d’engager convenablement le profilé sur le rouleau refroidisseur, et plus globalement dans le circuit de convoyage qui prend en charge ledit profilé en aval de la filière. Dans certains cas, ces situations peuvent provoquer un engorgement, dit « bourrage », dudit circuit de guidage, lequel engorgement nécessite un arrêt de la machine pour une opération de nettoyage. Ceci entraîne une perte de productivité et un gaspillage des matières premières utilisées pour constituer le profilé. Pour remédier à ces défauts, la demanderesse a notamment proposé un dispositif de guidage, décrit dans la demande de brevet FR-3 105 064, qui utilise une chaîne dont les maillons articulés portent des rouleaux, afin de plaquer le profilé contre le rouleau refroidisseur. Si un tel dispositif donne globalement satisfaction, il est apparu qu’il pouvait toutefois, en fonction de la composition des gommes, présenter une certaine sensibilité à l’encrassement, et qu’un encrassement pouvait être d’autant plus fâcheux que le nettoyage des rouleaux est en pratique assez fastidieux. En outre, les inventeurs ont constaté que l’action combinée d’une part de la poussée circonférentielle exercée sur le profilé par la rotation du rouleau refroidisseur et d’autre part de la libre rotation des rouleaux de la chaîne, qui autorise potentiellement lesdits rouleaux à tourner aussi bien dans un sens que dans l’autre, pouvait dans certains cas favoriser un redressement du front du profilé, qui amène le profilé à quitter la surface de réception du rouleau refroidisseur et à effectuer un retour sur lui-même en roulant sur un rouleau de la chaîne qui rabat ledit front du profilé vers l’amont, de sorte que le front du profilé tend à s’enrouler en spirale sur lui-même et à former ainsi un bourrelet, lequel bourrelet tend à grossir au fur et à mesure qu’il est alimenté par le matériau qui sort de la filière. Or, une telle situation est susceptible de provoquer un bourrage qui nécessite un arrêt et un nettoyage de l’installation d’extrusion. Les objets assignés à l’invention visent par conséquent à remédier aux inconvénients susmentionnés et à proposer une machine d’extrusion pourvue d’un nouveau dispositif de guidage amélioré qui garantisse un acheminement convenable et fiable du profilé en toutes circonstances, notamment lors des périodes transitoires de démarrage ou de redémarrage de la machine d’extrusion. Les objets assignés à l’invention sont atteints au moyen d’une machine d’extrusion comprenant une filière pour générer un profilé à partir d’un ou plusieurs matériaux extrudés, ainsi qu’un rouleau récepteur qui présente sur sa circonférence une surface de réception centrée sur un axe central, ledit rouleau récepteur étant monté en rotation autour dudit axe central de manière à faire défiler ladite surface de réception en vis-à-vis de la filière, afin que ladite surface de réception puisse recevoir le profilé qui sort de la filière et convoyer ledit profilé selon un mouvement d’avance circonférentiel autour de l’axe central, ladite machine étant caractérisée en ce qu’elle est pourvue d’un dispositif de guidage qui comprend une succession de plusieurs modules de convoyage qui sont répartis en azimut autour de l’axe central, en vis-à-vis de la surface de réception, et qui présentent chacun : - un système d’entraînement qui est mû par un moteur d’entraînement et qui comporte au moins un premier rouleau auxiliaire et un second rouleau auxiliaire qui sont situés à des azimuts différents autour de l’axe central de sorte que le premier rouleau auxiliaire forme un rouleau auxiliaire amont et le second rouleau auxiliaire forme un rouleau auxiliaire aval en considération du sens du mouvement d’avance, et que l’entraxe entre le premier rouleau auxiliaire et le second rouleau auxiliaire couvre, en azimut autour de l’axe central, un secteur angulaire prédéterminé non nul, dit « secteur angulaire élémentaire », - une bande convoyeuse qui est portée par lesdits premier et second rouleaux auxiliaires de sorte à présenter, en vis-à-vis de la surface de réception, un tronçon de ladite bande convoyeuse, dit « tronçon d’accompagnement », qui est entraîné par le moteur d’entraînement dans le sens du mouvement d’avance et qui couvre le secteur angulaire élémentaire concerné de manière à délimiter, avec la surface de réception, sur ledit secteur angulaire élémentaire, un chemin de guidage dans lequel le profilé issu de la filière s’engage et progresse en restant contenu entre la surface de réception et le tronçon d’accompagnement de la bande convoyeuse. Avantageusement, le dispositif de guidage selon l’invention permet de discrétiser la courbure que doit suivre le profilé pour épouser le rouleau récepteur, au moyen d’un ensemble de tronçons successifs de bande convoyeuse qui sont sensiblement tangents à la surface de réception du rouleau récepteur, et qui entraînent activement le front du profilé dans le même sens que le mouvement d’avance souhaité, tel que ledit mouvement d’avance est imparti par le rouleau récepteur. Avantageusement, la succession des tronçons de bande convoyeuse assure un accompagnement du profilé qui empêche ledit profilé de dévier significativement de la trajectoire de la surface de réception, et qui permet au contraire, lorsque cela est nécessaire, de rabattre le profilé vers ladite surface de réception. A ce titre, le fait que les tronçons d’accompagnement soient animés d’une vitesse dont le sens correspond au sens de la vitesse circonférentielle de la surface de réception permet de faire converger le profilé dans le sens du mouvement d’avance voulu, et empêche notamment le front du profilé de revenir en arrière et plus particulièrement de se replier sur lui-même en formant un bourrelet de grosse taille. En outre, les tronçons de bande convoyeuse offrent chacun une surface de convoyage qui est continue, et de fait imperméable au matériau constitutif du profilé et facile à nettoyer si besoin. Collectivement, les tronçons de bande convoyeuse successifs peuvent de surcroît être disposés à très faible distance les uns des autres, de sorte à ne pas offrir, à la transition entre un module de convoyage et le module de convoyage suivant, d’interstices qui seraient suffisamment larges pour permettre aux matériaux constitutifs du profilé de s’échapper facilement hors du chemin de guidage. Ainsi, le dispositif selon l’invention est très peu sensible à l’encrassement, et peut de surcroît être nettoyé facilement et en peu de temps chaque fois que cela est nécessaire. Enfin, tel que cela sera détaillé plus bas, le dispositif de guidage selon l’invention permet avantageusement de définir une distance d’écartement entre la surface de réception du rouleau récepteur et les tronçons d’accompagnement des modules de convoyage, et donc une hauteur radiale du chemin de guidage, qui soit d’une part suffisamment étroite pour que les modules de convoyage contribuent activement à l’embarrage, c’est-à-dire à l’engagement d’un front de profilé sur le rouleau récepteur, en régime transitoire de démarrage ou de redémarrage d’une opération d’extrusion, et d’autre part suffisamment large pour que les modules de convoyage n’interfèrent plus, en régime établi, avec le profilé une fois ledit profilé embarré, c’est-à-dire une fois ledit profilé effectivement embarqué par le rouleau récepteur. D’autres objets, caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront plus en détail à la lecture de la description qui suit, ainsi qu’à l’aide des dessins annexés, fournis à titre purement illustratif et non limitatif, parmi lesquels : La illustre, selon une vue simplifiée, dans un plan normal à l’axe central, la prise en charge d’un profilé par un rouleau récepteur assisté d’un dispositif de guidage selon l’invention. La est une vue en perspective de la . La illustre, selon une vue d’ensemble en perspective, une partie d’une machine d’extrusion selon l’invention qui est pourvue d’un dispositif de guidage correspondant à celui dont le principe est illustré sur les figures 1 et 2. La est une vue de détail en perspective du dispositif de guidage mis en œuvre au sein de la machine d’extrusion de la , et qui fait apparaître la face radialement interne dudit dispositif de guidage, et plus particulièrement la face radialement interne de chacun des tronçons d’accompagnement successifs appartenant aux différents modules de convoyage. La est une vue en coupe, dans un plan normal à l’axe central, de la machine d’extrusion de la et du dispositif de guidage placé en position de travail, avec une vue de détail de la zone interstitielle située à la transition entre deux tronçons d’accompagnement successifs. La illustre, selon une vue en coupe dans le même plan de coupe que celui de la , la machine de la avec cette fois le dispositif de guidage reculé en position de retrait, afin de dégager l’accès à la surface de réception du rouleau récepteur et aux faces internes des modules de convoyage. La est une vue en coupe, dans un autre plan normal à l’axe central, de la machine des figures 5 et 6, faisant apparaître une cascade d’engrenages qui permet la transmission et la synchronisation, entre les différents modules de convoyage, du mouvement d’entraînement conféré aux tronçons d’accompagnement. La présente invention concerne une machine 1 d’extrusion qui comprend une filière 2 pour générer un profilé 3 à partir d’un ou plusieurs matériaux extrudés. Ledit ou lesdits matériaux sont de préférence des mélanges d’élastomères, par exemple des mélanges à base de caoutchouc non vulcanisé. Le profilé 3 peut par exemple être destiné à former une bande de roulement d’un bandage, notamment d’un bandage pneumatique, ou à tout le moins à entrer dans la constitution d’un tel bandage pneumatique. A titre indicatif, le profilé 3 pourra présenter une épaisseur E3 voulue, dite « épaisseur nominale » E3, qui sera comprise entre 0,3 mm et 40 mm. On notera à ce titre que la machine 1 d’extrusion selon l’invention peut être adaptée pour produire des profilés très fins, par exemple d’une épaisseur E3 comprise entre 0,2 mm et 0,3 mm, qui pourront être utilisés notamment en tant que gommes de liaison, pour former des interfaces entre différentes couches d’un bandage. La machine 1 peut également être adaptée pour générer des profilés complexes, regroupant plusieurs matériaux extrudés de compositions différentes, destinés à former des bandes de roulement et dont l’épaisseur E3 pourra par exemple être comprise entre 6 mm et 20 mm pour des bandages destinés aux véhicules de tourisme, et entre 20 mm et 40 mm pour des bandages destinés aux véhicules poids-lourd. De façon connue en soi, la filière 2, qui est ici représentée schématiquement en pointillés sur les figures 1 et 5, permet de conférer à la section dudit profilé 3 la forme et les dimensions souhaitées, et le cas échéant, lorsque le profilé est un profilé complexe résultant de l’assemblage de plusieurs matériaux extrudés de compositions différentes, de réunir lesdits matériaux extrudés en un profilé 3, en conformant et en répartissant lesdits matériaux au sein de la section dudit profilé. La filière 2 est raccordée à une tête d’extrusion (non représentée) qui comporte au moins une voie, et plus préférentiellement plusieurs voies reliées chacune à une extrudeuse qui est chargée d’alimenter ladite voie avec l’un des matériaux constitutifs du profilé 3. Les extrudeuses peuvent être de tout type approprié, par exemple des extrudeuses à vis, des extrudeuses à pistons, ou des pompes à engrenage. La machine 1 comprend également un rouleau récepteur 4 qui présente sur sa circonférence une surface de réception 4A centrée sur un axe central X4. Ledit rouleau récepteur 4 est monté en rotation autour dudit axe central X4 de manière à faire défiler ladite surface de réception 4A en vis-à-vis de la filière 2, afin que ladite surface de réception 4A puisse recevoir le profilé 3 qui sort de la filière 2 et convoyer ledit profilé 3 selon un mouvement d’avance FWD circonférentiel autour de l’axe central X4. La machine 1 d’extrusion comprend avantageusement à cet effet un bâti 5 pourvu de paliers 6 qui portent le rouleau récepteur 4 et permettent la rotation dudit rouleau récepteur 4 autour de son axe central X4. L’axe central X4 est de préférence horizontal, tel que cela est visible sur les figures 1, 3 et 5, la filière 2 débouchant alors préférentiellement au point le plus bas de la surface de réception 4A. Le rouleau récepteur 4 est entraîné en rotation par un moteur 7 dit « moteur principal 7 », de préférence un moteur électrique. Le rouleau récepteur 4, et plus particulièrement sa surface de réception 4A radialement externe, présente une forme de révolution autour de l’axe central X4, de préférence une forme cylindrique de base circulaire. Le rouleau récepteur 4 formera avantageusement un rouleau refroidisseur stabilisateur, permettant un refroidissement et une stabilisation dimensionnelle du profilé 3. Le diamètre du rouleau récepteur 4 est choisi suffisant pour que sa circonférence, et plus particulièrement la portion de sa circonférence qui est couverte par le profilé 3 en régime établi, permette, notamment au regard de la vitesse linéaire de formation et de progression du profilé 3, et donc au regard de la durée de passage dudit profilé 3 sur la surface de réception 4A, un refroidissement et une stabilisation dimensionnelle satisfaisants dudit profilé 3. A titre indicatif, le diamètre dudit rouleau récepteur 4 sera de préférence compris entre 15 cm et 300 cm. En pratique, on pourra notamment utiliser un rouleau récepteur 4 dont le diamètre est au moins égal à 100 cm, de préférence égal ou supérieur à 150 cm, voire égal ou supérieur à 200 cm. La largeur W4 de la surface de réception 4A, considérée le long de l’axe central X4, et donc transversalement à la direction du mouvement d’avance FWD, sera de préférence comprise entre 50 mm et 1000 mm. A titre indicatif, pour la fabrication de profilés 3 formant des bandes de roulement de véhicules de tourisme, on pourra utiliser une surface de réception 4A dont la largeur W4 est comprise entre 400 mm et 450 mm, par exemple égale à 420 mm. Pour la fabrication de profilés 3 formant des bandes de roulement pour véhicules poids-lourd, on pourra utiliser une surface de réception 4A dont la largeur W4 est comprise entre 500 mm et 550 mm, par exemple égale à 520 mm. Selon l’invention, la machine 1 d’extrusion est pourvue d’un dispositif de guidage 10 qui comprend une succession de plusieurs modules de convoyage 11 qui sont répartis en azimut autour de l’axe central X4, en vis-à-vis de la surface de réception 4A, et qui présentent chacun : - un système d’entraînement 12 qui est mû par un moteur d’entraînement 13 (visible sur la ) et qui comporte au moins un premier rouleau auxiliaire 14 et un second rouleau auxiliaire 15 qui sont situés à des azimuts différents autour de l’axe central de sorte que le premier rouleau auxiliaire 14 forme un rouleau auxiliaire amont et le second rouleau auxiliaire 15 forme un rouleau auxiliaire aval en considération du sens du mouvement d’avance FWD, et que l’entraxe L11 entre le premier rouleau auxiliaire 14 et le second rouleau auxiliaire 15 couvre, en azimut autour de l’axe central, un secteur angulaire A11 prédéterminé non nul, dit « secteur angulaire élémentaire » A11, - une bande convoyeuse 16 qui est portée par lesdits premier et second rouleaux auxiliaires 14, 15 de sorte à présenter, en vis-à-vis de la surface de réception 4A, un tronçon 16A de ladite bande convoyeuse, dit « tronçon d’accompagnement » 16A, qui est entraîné par le moteur d’entraînement 13 dans le sens du mouvement d’avance FWD et qui couvre le secteur angulaire élémentaire A11 concerné de manière à délimiter, avec la surface de réception 4A, sur ledit secteur angulaire élémentaire A11, un chemin de guidage 17 dans lequel le profilé 3 issu de la filière 2 s’engage et progresse en restant contenu entre la surface de réception 4A et le tronçon d’accompagnement 16A de la bande convoyeuse 16. Avantageusement, la pluralité de modules de convoyage 11 permet de guider le profilé 3 sur plusieurs secteurs angulaires élémentaires A11 successifs, par une succession de tronçons d’accompagnement qui épousent sensiblement la courbure de la surface de réception 4A, à légère distance radiale de ladite surface de réception 4A. Ainsi, la pluralité de modules de convoyage 11 permet de maintenir ledit profilé 3 à proximité immédiate de la surface de réception 4A du rouleau récepteur 4, pour favoriser l’adhésion dudit profilé 3 sur ladite surface de réception 4A, et ainsi empêcher ledit profilé 3 de se détacher de ladite surface de réception 4A et de dévier de la portion de trajectoire circulaire qu’on souhaite faire décrire audit profilé 3 autour de l’axe central X4, au contact du rouleau récepteur 4. On notera à ce titre que l’on souhaite de préférence accompagner et convoyer le profilé 3 sur la surface de réception 4A sur une portion de trajectoire circulaire qui s’étend de la sortie de la filière 2, au point bas du rouleau récepteur 4, jusqu’à, au moins, le point le plus haut du rouleau 4, diamétralement opposé au point bas. Le mouvement M16 actif qui est conféré aux tronçons d’accompagnement 16A par le moteur d’entraînement 13 et qui converge avec le mouvement d’avance FWD de la surface de réception 4A qui résulte de la rotation du rouleau récepteur 4, permet avantageusement d’obtenir un effet d’avalement selon lequel le profilé 3 est en quelque sorte « aspiré » dans et le long du chemin de guidage 17 par la surface de réception 4A et les tronçons d’accompagnement 16A qui forment des parois latérales mobiles dudit chemin de guidage 17. Le front du profilé 3 ne peut donc pas rebrousser chemin pour alimenter la formation et l’épaississement d’un bourrelet. De préférence, l’axe X14 du premier rouleau auxiliaire 14 et l’axe X15 du second rouleau auxiliaire 15, autour desquels lesdits premier et second rouleaux auxiliaires 14, 15 sont montés en rotation sur eux-mêmes, sont parallèles entre eux et parallèles à l’axe central X4. De préférence, le diamètre du second rouleau auxiliaire 15, formant le rouleau aval, est supérieur au diamètre du premier rouleau auxiliaire 14 formant le rouleau amont. Ceci permet d’affiner la partie amont du dispositif de guidage 10, afin de faciliter l’insertion dudit dispositif de guidage 10, sous forme d’une pointe, à proximité de la sortie de la filière 2, tel que cela est visible sur les figures 3 et 5, dans une zone de la machine 1 qui est particulièrement encombrée, notamment en raison de la présence de la tête d’extrusion et de plusieurs extrudeuses. Ceci permet également d’utiliser, selon une caractéristique préférentielle, le second rouleau auxiliaire 15, c’est-à-dire le rouleau auxiliaire aval de chaque module de convoyage 11, comme rouleau auxiliaire moteur, qui reçoit le mouvement du moteur d’entraînement 13 et transmet ce mouvement au tronçon d’accompagnement 16A. Ainsi, au sein de chaque module de convoyage 11, ledit tronçon d’accompagnement 16A est avantageusement tracté vers l’aval, dans le sens du mouvement d’avance FWD, par le second rouleau auxiliaire 15. La largeur W16 de la bande convoyeuse 16, et donc plus particulièrement la largeur W16 du tronçon d’accompagnement 16A, considérée selon l’axe central X4, et donc transversalement, ici perpendiculairement, à la direction du mouvement d’avance FWD, représente de préférence entre 40% et 80%, par exemple 70%, de la largeur W4 de la surface de réception 4A. A titre indicatif, la largeur W16 de la bande convoyeuse 16, et plus particulièrement la largeur du tronçon d’accompagnement 16A, est de préférence comprise entre 100 mm et 800 mm, par exemple entre 100 mm et 500 mm, et pourra notamment être égale à 280 mm ou 420 mm. De préférence, le tronçon d’accompagnement 16A d’au moins un module de convoyage 11, et plus préférentiellement chaque tronçon d’accompagnement 16A de plusieurs modules de convoyage 11 voire encore plus préférentiellement de l’ensemble des modules de convoyage 11, formera un brin tendu de la bande convoyeuse 16, tendu entre le premier rouleau auxiliaire 14 et le second rouleau auxiliaire 15, et qui s’étend donc de façon rectiligne du premier rouleau auxiliaire 14 au second rouleau auxiliaire 15, dans un plan qui est parallèle à l’axe central X4. Dans cette configuration préférentielle, la succession des tronçons d’accompagnement 16A forme, dans un plan normal à l’axe central X4, une succession de segments de droites qui constituent ainsi dans leur ensemble une sorte de ligne brisée qui épouse sensiblement la courbure de la surface de réception 4A, à distance radiale de ladite surface de réception 4A, tel que cela est notamment visible sur la . En trois dimensions, les tronçons d’accompagnement 16A formeront ainsi une succession de facettes planes qui épousent sensiblement, en la discrétisant, la surface cylindrique de base circulaire du rouleau récepteur 4. De façon particulièrement préférentielle, plusieurs des modules de convoyage 11, et de préférence la totalité des modules de convoyage 11, sont agencés de telle manière que, dans un plan normal à l’axe central X4, le segment de droite formé par le tronçon d’accompagnement 16A est orienté de telle sorte que la médiatrice dudit segment de droite forme, avec le rayon qui est issu de l’axe central X4 et qui intersecte ladite médiatrice au milieu dudit segment de droite, un angle inférieur ou égal à 10 degrés, de préférence inférieur ou égal à 5 degrés, et plus préférentiellement un angle nul, tel que cela est visible sur la . Un angle nul signifie que la médiatrice du segment de droite se confond avec un rayon issu de l’axe central X14 et passe donc par ledit axe central X14. Ainsi, chaque tronçon d’accompagnement 16A s’étendra de préférence sensiblement parallèlement (à +/- 10 degrés, voire à +/- 5 degrés) voire exactement parallèlement (à +/- zéro degré) à la droite qui est tangente à l’arc de cercle qui est défini, sur la circonférence du rouleau récepteur 4, par le secteur angulaire élémentaire A11, au point milieu dudit arc de cercle, c’est-à-dire sensiblement parallèlement voire exactement parallèlement à la droite qui est tangente au point d’intersection dudit arc de cercle avec la bissectrice dudit secteur angulaire élémentaire. Le tracé du chemin de guidage 17 ainsi formé par les tronçons d’accompagnement 16A épousera donc assez fidèlement la courbure de la surface de réception 4A, en conservant une distance radiale, et donc une hauteur H17 de chemin de passage 17, bien maîtrisée par rapport à ladite surface de réception 4A. On pourra prévoir, au sein du module de convoyage 11, et tel que cela est visible sur les figures 5 et 6, une semelle de soutènement 18 plane, sur laquelle glisse le dos du tronçon d’accompagnement 16A, et qui contribue ainsi à soutenir ledit tronçon d’accompagnement 16A à l’encontre des efforts exercés par le profilé 3. De préférence, les tronçons d’accompagnement 16 consécutifs seront quasi-jointifs, c’est-à-dire que les interstices de dégagement 20 qu’il est nécessaire de prévoir entre tronçons d’accompagnement 16A pour éviter les interférences entre modules de convoyage 11 voisins, et plus particulièrement entre tronçons d’accompagnement 16A voisins, présenteront une taille suffisamment étroite pour faire obstacle au passage du profilé 3 à travers lesdits interstices de dégagement 20. A ce titre, on notera que, de préférence, la distance interstitielle d20 qui sépare un tronçon d’accompagnement 16A appartenant à un module de convoyage 11 du tronçon d’accompagnement 16A appartenant au module de convoyage 11 suivant, tel que cela est visible sur la , est strictement inférieure à l’épaisseur nominale du profilé E3. De préférence, la distance interstitielle d20 est comprise entre 2 mm et 5 mm, plus préférentiellement inférieure ou égale à 3 mm. On notera par ailleurs que, selon une caractéristique préférentielle qui peut constituer une invention à part entière, la machine 1 comprend au moins un capteur, et de préférence plusieurs capteurs, par exemple au moins un capteur de température et/ou au moins un capteur d’épaisseur, qui sont destinés à mesurer une ou des propriétés du profilé 3 engagé dans le chemin de guidage 17, par exemple la température et/ou l’épaisseur dudit profilé 3, et ledit ou lesdits capteurs sont disposés dans au moins un interstice de dégagement 20 qui sépare un tronçon d’accompagnement 16A du tronçon d’accompagnement 16A immédiatement suivant. On pourra ainsi avantageusement loger ledit ou lesdits capteurs au plus près de la sortie de la filière 2, et par conséquent améliorer la régulation de l’extrusion, ainsi que la gestion de la rotation du rouleau récepteur 4 et de la vitesse d’entraînement des tronçons d’accompagnement 16A. On pourra notamment loger dans un interstice de dégagement 20 au moins un capteur, et de préférence deux capteurs, parmi : - un pyromètre, permettant de mesurer la température du profilé 3, ici plus particulièrement la température de la surface radialement externe du profilé 3, - un profilomètre permettant de mesurer l’épaisseur du profilé 3, c’est-à-dire la hauteur radiale dudit profilé 3 par rapport à la surface de réception 4A, et ce de préférence en plusieurs points répartis axialement sur la largeur du profilé 3. Dans l’absolu, on pourrait envisager qu’une seule et même bande convoyeuse 16 chemine d’un seul tenant à travers plusieurs modules de convoyage 11 consécutifs, voire à travers l’ensemble des modules de convoyage 11, de sorte que les différents tronçons d’accompagnement 16A appartiendraient à ladite même bande convoyeuse 16. A cet effet, on pourrait par exemple prévoir des rouleaux de renvoi, entre modules de convoyage 11 successifs, lesquels rouleaux de renvoi seraient situés à l’azimut des interstices de dégagement 20, et radialement plus éloignés de l’axe central X4 que les rouleaux auxiliaires 14, 15, de manière à ce que lesdits rouleaux de renvoi puissent d’une part recevoir la bande convoyeuse 16 qui est déviée radialement vers l’extérieur, en éloignement de la surface de réception 4A, par le rouleau auxiliaire aval 15 d’un module de convoyage 11, en sortie d’un tronçon d’accompagnement 16A, puis d’autre part faire ensuite revenir ladite bande convoyeuse 16 vers la surface de réception 4A, pour qu’elle soit prise en charge par le rouleau auxiliaire amont 14 du module de convoyage 11 suivant, et puisse former le tronçon d’accompagnement 16A suivant, convenablement réorienté par rapport au tronçon d’accompagnement 16A précédent afin de suivre, ici de tangenter, la courbure de la surface de réception 4A. Toutefois, de préférence, chaque module de convoyage 11 possède sa propre bande convoyeuse 16, distincte des bandes convoyeuses 16 des autres modules de convoyage 11, tel que cela est notamment visible sur la . Un tel agencement permet notamment de simplifier la structure des modules de convoyage 11, et facilite les opérations de nettoyage ou de remplacement des bandes convoyeuses 16. Un tel agencement permet en outre d’adapter facilement l’étendue azimutale de l’arc couvert par le dispositif de guidage 10 autour de l’axe central X4, en ajoutant ou en retirant aisément à la demande un ou plusieurs modules de convoyage 11, et donc un ou plusieurs tronçons d’accompagnement 16A, sans perturber l’agencement ni le réglage des modules de convoyage 11 présents. Chacune des bandes convoyeuses 16 formera avantageusement une boucle qui chemine en circuit fermé au sein du module de convoyage 11 qui lui est propre, en passant autour du premier rouleau auxiliaire 14 et du second rouleau auxiliaire 15 dudit module de convoyage 11. La bande convoyeuse 16 présentera alors un brin aller, formant un brin tendu, qui part du premier rouleau auxiliaire 14 amont pour rejoindre le second rouleau auxiliaire 15 aval, et qui forme le tronçon d’accompagnement 16A, puis un brin de retour, formant un brin mou, situé en retrait du chemin de guidage 17, et qui part du second rouleau auxiliaire 15 aval pour revenir au premier rouleau auxiliaire 14 amont. Plus préférentiellement chaque bande convoyeuse 16 passera exclusivement autour du premier rouleau auxiliaire 14 et du second rouleau auxiliaire 15 de son module de convoyage 11, à l’exclusion d’autres rouleaux de renvoi, ce qui procurera un chemin de circulation particulièrement simple, compact, léger et fiable, qui se limite au brin aller tendu et au brin de mou de retour susmentionnés. Le réglage de la tension de la bande convoyeuse 16 pourra être réalisé au moyen de tout système tendeur approprié, par exemple un système tendeur permettant d’ajuster la position de l’axe X14 du premier rouleau auxiliaire 14 par rapport à la semelle de soutènement 18, et donc par rapport à l’axe X15 du second rouleau auxiliaire 15, dont la position est de préférence fixe par rapport à ladite semelle se soutènement 18. La ou les bandes convoyeuses 16 pourront être réalisées dans tout matériau approprié, et notamment dans tout matériau qui est d’une part suffisamment flexible pour être engagé sans subir de dommage sur les rouleaux auxiliaires 14, 15, et d’autre part compatible avec les températures de mise en œuvre du profilé 3. A titre d’exemple, la ou les bandes convoyeuses 16 pourront être formées dans un tissu à base de polyester et de coton. Dans l’absolu, on pourrait envisager d’équiper chaque module de convoyage 11 d’un moteur d’entraînement 13 qui serait propre audit module de convoyage 11, et porté par ledit module de convoyage 11. Le dispositif de guidage 10 pourrait ainsi comporter plusieurs moteurs d’entraînement 13, et plus particulièrement autant de moteurs d’entraînement 13 qu’il y a de modules de convoyage 11. Toutefois, de préférence, le dispositif de guidage 10 comprend un moteur d’entraînement 13 qui est commun aux différents modules de convoyage 11, ainsi qu’un mécanisme de transmission 21 qui relie ledit moteur d’entraînement 13 aux systèmes d’entraînement 12 respectifs desdits différents modules de convoyage 13. En utilisant un seul et même moteur d’entraînement 13, de préférence un moteur électrique, pour l’ensemble des modules de convoyage 11, on peut avantageusement réaliser un dispositif de guidage 10 relativement simple et peu encombrant, et économe en énergie. En particulier, on peut ainsi avantageusement déporter le moteur d’entraînement 13 vers le haut, par rapport à la partie inférieure du rouleau récepteur 4 et du dispositif de guidage 10, dans un espace qui est relativement dégagé, et notamment qui est bien moins encombré que ne l’est la zone basse de la machine 1 qui est quant à elle occupée notamment par les extrudeuses. Par ailleurs, le dispositif de guidage 10 comprend de préférence un système de synchronisation 22 qui permet de synchroniser entre elles les vitesses des tronçons d’accompagnement 16A des différents modules de convoyage 11. Plus préférentiellement, ledit système de synchronisation 22 permet de synchroniser d’une part les vitesses de mouvement M16 des tronçons d’accompagnement 16A entre elles, et d’autre part lesdites vitesses de mouvement M16 des tronçons d’accompagnement 16A avec la vitesse de rotation du rouleau récepteur 4, selon un rapport de synchronisation choisi. Le système de synchronisation 22 pourra notamment comprendre une unité de commande, par exemple une unité de commande électronique, capable de piloter le moteur principal 7 du rouleau récepteur 4 et le ou les moteurs d’entraînement 13 des modules de convoyage 11. De préférence, tel que cela est visible sur les figures 3 et 7, le dispositif de guidage 10 comprend une cascade d’engrenages 23 qui relie entre eux des rouleaux auxiliaires 15 des modules de convoyage 11 successifs, ici plus préférentiellement les seconds rouleaux auxiliaires 15 appartenant aux modules de convoyage 11 successifs, de sorte à assurer, de proche en proche, un entraînement synchrone desdits rouleaux auxiliaires 15 et donc des tronçons d’accompagnement 16A appartenant auxdits modules de convoyage 11 successifs. La cascade d’engrenage 23 pourra ainsi avantageusement former à la fois une partie du mécanisme de transmission 21 et une partie, mécanique, du système de synchronisation 22. Ladite cascade d’engrenages 23 pourra être couplée au moteur d’entraînement 13 par tout organe d’accouplement approprié, par exemple au moyen d’un crabot. Avantageusement, la cascade d’engrenages 23 présente une grande robustesse, et ne nécessite par ailleurs pas de lubrification, ce qui rend son fonctionnement particulièrement propre et en particulier non susceptible de polluer le profilé 3. En outre, les roues dentées constitutives de la cascade d’engrenage 23 sont avantageusement portées par les modules de convoyage 11. De la sorte, les opérations de maintenance sont facilitées, puisqu’il est facile de retirer un module de convoyage 11, portant sa propre portion de la cascade d’engrenages 23, et de le remplacer par un autre module de convoyage, qui porte également sa propre portion de la cascade d’engrenages 23 et qui vient donc s’intégrer à la cascade d’engrenages 23 en place dans le dispositif 10 sans qu’il soit nécessaire d’effectuer des réglages spécifiques ou des modifications quelconques dudit dispositif 10. De préférence, chaque second rouleau auxiliaire 15 sera monté sur un arbre monté rotatif sur le module de convoyage 11 et auquel est fixé une roue dentée appartenant à la cascade d’engrenages 23. De préférence, les tronçons d’accompagnement 16A définis par les modules de convoyage 11 se répartissent autour de l’axe central X4 de sorte à couvrir une zone dite « zone d’accompagnement » qui s’étend de la sortie de la filière 2, formant une limite amont, jusqu’à une limite aval qui se situe à un azimut compris entre 90 degrés et 270 degrés, de préférence entre 120 degrés et 200 degrés, plus préférentiellement entre 130 degrés et 180 degrés, compté à partir de la sortie de la filière 2 et dans le sens du mouvement d’avance FWD. Ainsi, le dispositif de guidage 10 assure un accompagnement sur au moins un quart de tour, de préférence sur environ un demi-tour autour du rouleau récepteur 4, et permet donc une bonne accroche du profilé 3 sur la surface de réception 4A. Comme indiqué plus haut, on pourra éventuellement ajuster l’étendue de la zone d’accompagnement par adjonction ou retrait d’un ou de plusieurs modules de convoyage 11. De préférence, le dispositif de guidage 10 comprend au moins trois modules de convoyage 11 consécutifs, préférentiellement au moins quatre modules de convoyage consécutifs, plus préférentiellement entre quatre et huit modules de convoyage 11 consécutifs, par exemple cinq modules de convoyage 11 consécutifs. Le nombre de modules de convoyage 11 est ainsi suffisamment élevé pour que lesdits modules de convoyage 11 épousent convenablement la courbure de la surface de réception 4A, et contiennent le profilé 3 à faible distance de ladite surface de réception 4A, tout en étant suffisamment modéré pour ne pas multiplier indûment les modules de convoyage 11, ce qui pourrait être préjudiciable à la simplicité, à la robustesse et au coût du dispositif de guidage 10. De préférence, plusieurs des modules de convoyage 11, et de préférence tous les modules de convoyage 11, sont identiques les uns aux autres, et notamment utilisent les mêmes premiers rouleaux auxiliaires 14, les mêmes seconds rouleaux auxiliaires 15, les mêmes engrenages, les mêmes semelles de soutènement 18, les mêmes bandes convoyeuses 16, ce qui permet de réaliser et d’entretenir le dispositif de guidage 10 au moyen de pièces standardisées. Le cas échéant, seul le module de convoyage 11 qui porte le moteur d’entraînement 13 commun possède, par rapport aux autres modules de convoyage 11, un mécanisme d’accouplement spécifique qui forme une partie du mécanisme de transmission 21 et qui assure la connexion de l’arbre dudit moteur d’entraînement 13 audit mécanisme de transmission 21, ici à la cascade d’engrenages 23. Avantageusement, ce mécanisme d’accouplement est adaptable sur tout module de convoyage 11, de sorte que l’on peut aisément, et de façon réversible, convertir un module de convoyage 11 standard, dit « passif », c’est-à-dire dépourvu de moteur d’entraînement 13, en un module de convoyage 11 dit « moteur », équipé d’un moteur d’entraînement 13, ou réciproquement, transformer un module de convoyage 11 moteur en un module de convoyage 11 passif. De préférence, le secteur angulaire élémentaire A11 de chaque module de convoyage 11 est compris entre 20 degrés, valeur basse, et 30 degrés, valeur haute, par exemple compris entre 24 degrés et 25 degrés. Ici encore, la valeur basse permet à chaque module de convoyage 11 de garantir une couverture individuelle suffisante, ce qui permet de limiter le nombre de modules de convoyages 11 nécessaires pour couvrir la zone d’accompagnement souhaitée, et donc de limiter la complexité du dispositif de guidage 10, tandis que la valeur haute permet de conserver un fractionnement du dispositif de guidage 10 qui est suffisant pour adapter les orientations des tronçons d’accompagnement 16A successifs selon un pas de discrétisation qui est suffisamment fin pour suivre sensiblement la courbure de la surface de réception 4A, et ainsi éviter de trop grandes variations de la hauteur radiale H17 du chemin de guidage 17. A titre indicatif, l’agencement des modules de convoyage 11, et plus particulièrement l’étendue du secteur angulaire élémentaire A11, sera tel que l’écart entre d’une part la plus petite hauteur radiale H17 du chemin de guidage 17 défini par un tronçon d’accompagnement 16A, et donc plus globalement un module de convoyage 11, par rapport à la surface de réception 4A, et d’autre part la plus grande hauteur radiale H17 dudit chemin de guidage 17 défini par ce même tronçon d’accompagnement 16A, et plus globalement par ce même module de convoyage 11, par rapport à la surface de réception 4A, sera inférieur ou égal à 15 mm, plus préférentiellement inférieur ou égal à 10 mm. De préférence, tel que cela est bien visible sur les figures 3, 4, 5 et 6, les modules de convoyage 11 sont portés par un support 30 qui est monté mobile par rapport au bâti 5 au moyen d’un mécanisme de positionnement 31 qui permet d’ajuster la distance du support 30, et par conséquent la distance des différents tronçons d’accompagnement 16A, par rapport à la surface de réception 4A. Ainsi, le mécanisme de positionnement 31 permet de placer alternativement le support 30, et donc l’ensemble des modules de convoyage 11 et leurs tronçons d’accompagnement 16A respectifs, dans au moins une position de travail, proche de la surface de réception 4A, tel que cela est illustré sur la , et au moins une position de retrait, illustrée sur la , qui est plus éloignée de l’axe central X14 et de la surface de réception 4A que la position de travail. Avantageusement, il existe au moins une position de retrait qui permet notamment à un opérateur d’accéder à la surface de réception 4A et aux tronçons d’accompagnement 16A pour des opérations de nettoyage ou de maintenance. La position de travail sera choisie de manière à ce que la distance qui sépare les modules de convoyage 11, et plus particulièrement les tronçons d’accompagnement 16A, de la surface de réception 4A du rouleau récepteur 4 soit telle que les tronçons d’accompagnement 16A puissent, au moins lors des phases transitoires de démarrage ou de redémarrage de l’opération d’extrusion, rattraper le profilé 3 si ledit profilé 3 n’adhère pas convenablement à la surface de réception 4A ou se détache de celle-ci, et forcer ledit profilé 3 à progresser selon le mouvement d’avance FWD prévu et à revenir vers et contre la surface de réception 4A, de sorte que lesdits tronçons d’accompagnement 16A puissent procurer une assistance à l’embarrage dudit profilé 3. Le cas échéant, le mécanisme de positionnement 31 permettra d’adapter la position de travail, et notamment de sélectionner la position de travail appropriée parmi plusieurs positions de travail distinctes possibles, en fonction de l’épaisseur nominale E3 du profilé 3 à produire. Comme on le verra plus bas, le mécanisme de positionnement 31 permettra de préférence de placer le support 30, et donc les modules de convoyage 11 et leurs tronçons d’accompagnement 16A respectifs, dans une position de travail qui est telle que les tronçons d’accompagnement 16A sont aptes à prendre en charge ponctuellement le profilé 3, quand le profilé dévie de la trajectoire souhaitée, pendant les phases transitoires de démarrage, mais n’interfèrent en revanche plus avec le profilé 3 en régime établi, lorsque ledit profilé 3 adhère convenablement à la surface de réception 4A et progresse selon le mouvement d’avance FWD prévu. Le mécanisme de positionnement 31 peut comporter des rails 32 qui guident en translation les déplacements en rapprochement et en éloignement du support 30, ici en translation rectiligne, par rapport au bâti 5. Tel que cela est notamment visible sur les figures 3, 5 et 6, lesdits rails 32 peuvent être inclinés par rapport à l’horizontale, selon une pente ascendante dans le sens de l’éloignement, ici une pente d’environ 15 degrés, de sorte à permettre au support 30 et aux modules de convoyage 11 de se déplacer, et plus particulièrement alternativement d’avancer pour se placer à proximité de la sortie de la filière 2 puis de reculer pour s’extraire de la zone proche de la filière 2, sans interférer avec le reste de la machine 1, notamment sans interférer avec la tête d’extrusion ou les extrudeuses situées à l’aplomb vertical du dispositif de guidage 10. Le support 30, qui maintient de préférence les modules de convoyage 11 en position fixe les uns par rapport aux autres, peut être formé par exemple par un châssis mécano-soudé, à la fois rigide et léger. De préférence, le mécanisme de positionnement 31 présente un organe de suspension élastique 33, tel qu’un vérin pneumatique 34, qui permet au support 30, et donc aux modules de convoyage 11, de reculer élastiquement sous la poussée du profilé 3. Un tel agencement permet avantageusement au support 30, une fois celui-ci placé en position de travail, de reculer légèrement et temporairement, si nécessaire, pour autoriser le passage d’un bourrelet de matière formant une surépaisseur sur le front avant du profilé 3. On évite ainsi de provoquer un bourrage, ou même un endommagement du dispositif de guidage 10. Avantageusement, une fois la surépaisseur du profilé 3 passée, le support 30 revient automatiquement dans sa position de travail nominale, par simple retour élastique, afin de pouvoir guider la suite du profilé 3 au plus près de la surface de réception 4A. De préférence, l’organe de suspension élastique 33 est formé par au moins un vérin pneumatique 34 qui fait par ailleurs partie du mécanisme de positionnement 31 et qui sert à positionner le support 30 par rapport au rouleau récepteur 4, et donc plus particulièrement à déplacer le support 30 entre sa position de travail et sa position de retrait et réciproquement. On utilisera alors avantageusement la compressibilité de l’air contenu dans ledit vérin pneumatique 34 pour obtenir l’effet élastique et la raideur recherchés pour accomplir le recul élastique du support 30 sous la poussée du profilé 3. De préférence, la distance minimale qui sépare, en position de travail, chaque tronçon d’accompagnement 16A de la surface de réception 4A, et qui définit donc la plus petite hauteur radiale H17 du chemin de guidage 17 correspondant, est strictement supérieure à l’épaisseur nominale E3 du profilé 3, de préférence comprise entre 1,5 fois et 2,5 fois l’épaisseur nominale E3 du profilé. A titre indicatif, la distance minimale qui sépare chaque tronçon d’accompagnement 16A de la surface de réception 4A, et qui définit donc la plus petite hauteur radiale H17 du chemin de guidage 17 correspondant, peut être comprise par exemple entre 20 mm et 60 mm, notamment être égale à 20 mm ou égale à 40 mm. Selon une caractéristique préférentielle qui peut constituer une invention à part entière, ceci permet de placer les tronçons d’accompagnement 16A d’une part suffisamment près de la surface de réception 4A pour que, en régime transitoire, un bourrelet ou un front avant fractionné ou désordonné d’un profilé 3 vienne au contact desdits tronçons d’accompagnement 16A, et puisse donc être redirigé vers et contre la surface de réception 4A par lesdits tronçons d’accompagnement 16A, animés de leur mouvement M16 dirigé vers l’aval, et d’autre part suffisamment loin de la surface de réception 4A pour que, en régime établi, le profilé 3 qui adhère à la surface de réception 4A et présente une épaisseur égale à son épaisseur nominale E3 ne touche plus les tronçons d’accompagnement 16A. Dans ce cas, le moteur d’entraînement 13, et donc les tronçons d’accompagnement 16A, peuvent avantageusement être désactivés et stoppés en régime établi, par économie d’énergie, sans créer de frottements ou d’autres charges inutiles qui gêneraient la rotation du rouleau de réception 4 et la progression du profilé 3. En d’autres termes, le dispositif de guidage 10 peut ainsi avantageusement, tout en restant à la même position de travail prédéfinie aussi bien en régime transitoire qu’en régime établi, être sélectivement activé pendant les phases transitoires afin d’aider le profilé 3 naissant à s’engager et s’enrouler sur la surface de réception 4A, puis désactivé en régime établi, afin de laisser le profilé 3 qui est collé à la surface de réception 4A circuler librement dans le chemin de guidage 17, avec le jeu nécessaire par rapport aux tronçons d’accompagnement 16A. Avantageusement, le support 30 pourra ainsi rester dans une même position de travail pendant toute l’opération d’extrusion, aussi bien au démarrage de celle-ci qu’en régime établi, et n’être déplacé en position de retrait que lorsqu’une opération de nettoyage ou un changement d’outillage, notamment un changement de filière 2, devient nécessaire. On notera que la plus petite hauteur radiale H17 du chemin de guidage 17 se situe ici en pratique au niveau du milieu du segment de droite formé, dans un plan normal à l’axe central X4, par le tronçon d’accompagnement 16A. Par ailleurs, selon une caractéristique préférentielle qui peut constituer une invention à part entière, la machine 1 d’extrusion comprend une lame de protection 40, distincte de la filière 2, laquelle lame de protection 40 est fixée au bâti 5 en vis-à-vis de la surface de réception 4A, en aval de la sortie de la filière 2 et en amont du rouleau auxiliaire amont 14 du premier des modules de convoyage 11, afin de définir un entrefer 41 qui est destiné à limiter le gonflement radial du profilé 3 et les efforts de poussée qu’exerce le profilé 3 qui sort de la filière 2, avant que ledit profilé 3 n’atteigne le premier des modules de convoyage 11. Ainsi, la lame de protection 40, qui est fixe par rapport au bâti 5, reprend notamment les efforts qui résultent du gonflement du profilé 3 qui se produit lorsque ledit profilé 3 sort de la filière 2 et se retrouve à l’air libre. La lame de protection 40 réalise ainsi en quelque sorte un second calibrage du profilé 3, qui suit le premier calibrage réalisé par la filière 2 elle-même. La lame de protection 40 protège ainsi de toute pression excessive le premier module de convoyage 11 ainsi que la structure du support 30, qui est relativement fine et donc potentiellement fragile et vulnérable dans cette zone. Plus particulièrement, la lame de protection 40 force le profilé 3 sortant de la filière 2 à passer dans l’entrefer 41, et ainsi à s’engager dans le chemin de guidage 17 en passant « au-dessus » du premier rouleau auxiliaire 14 du premier module de convoyage 11, c’est-à-dire en passant entre ledit premier rouleau auxiliaire 14 et la surface de réception 4A, sans que le profilé 3 ne vienne heurter frontalement ledit premier rouleau auxiliaire 14, et donc sans que ledit profilé 3 ne vienne exercer une forte poussée sur la pointe amont du premier module de convoyage 11 formant la pointe amont du dispositif de guidage 10, étant considéré qu’une telle forte poussée pourrait sinon provoquer un cintrage destructeur de ladite pointe amont du dispositif de guidage 10. Par ailleurs, la lame de protection 40 permet également avantageusement de faire légèrement rouler le front du profilé 3 sur lui-même et ainsi de replier le front du profilé 3 sur lui-même pour former une légère surépaisseur au niveau du front du profilé, surépaisseur qui va dans un premier temps faciliter la prise en charge et le guidage du front du profilé 3 par le dispositif de guidage 10, le long de la circonférence du rouleau récepteur 4, puis qui va, dans un second temps, lorsque le front du profilé aura parcouru la distance nécessaire sur la surface de réception 4A, faciliter le décollement du profilé 3 et le transfert dudit profilé 3 de la surface de réception 4A du rouleau récepteur 4 vers un circuit de transport situé en aval du rouleau récepteur 4. Bien entendu, l’invention n’est nullement limitée aux seules variantes de réalisation décrites dans ce qui précède, l’homme du métier étant notamment à même d’isoler ou de combiner librement entre elles l’une ou l’autre des caractéristiques susmentionnées, ou de leur substituer des équivalents. Machine (1) d’extrusion comprenant une filière (2) pour générer un profilé (3) à partir d’un ou plusieurs matériaux extrudés, ainsi qu’un rouleau récepteur (4) qui présente sur sa circonférence une surface de réception (4A) centrée sur un axe central (X4), ledit rouleau récepteur (4) étant monté en rotation autour dudit axe central (X4) de manière à faire défiler ladite surface de réception (4A) en vis-à-vis de la filière (2), afin que ladite surface de réception (4A) puisse recevoir le profilé (3) qui sort de la filière (2) et convoyer ledit profilé (3) selon un mouvement d’avance (FWD) circonférentiel autour de l’axe central (X4), ladite machine (1) étant caractérisée en ce qu’elle est pourvue d’un dispositif de guidage (10) qui comprend une succession de plusieurs modules de convoyage (11) qui sont répartis en azimut autour de l’axe central (X4), en vis-à-vis de la surface de réception (4A), et qui présentent chacun : - un système d’entraînement (12) qui est mû par un moteur d’entraînement (13) et qui comporte au moins un premier rouleau auxiliaire (14) et un second rouleau auxiliaire (15) qui sont situés à des azimuts différents autour de l’axe central (X4) de sorte que le premier rouleau auxiliaire (14) forme un rouleau auxiliaire amont et le second rouleau auxiliaire (15) forme un rouleau auxiliaire aval en considération du sens du mouvement d’avance (FWD), et que l’entraxe (L11) entre le premier rouleau auxiliaire (14) et le second rouleau auxiliaire (15) couvre, en azimut autour de l’axe central (X4), un secteur angulaire (A11) prédéterminé non nul, dit « secteur angulaire élémentaire » (A11), - une bande convoyeuse (16) qui est portée par lesdits premier et second rouleaux auxiliaires (14, 15) de sorte à présenter, en vis-à-vis de la surface de réception (4A), un tronçon (16A) de ladite bande convoyeuse (16), dit « tronçon d’accompagnement » (16A), qui est entraîné par le moteur d’entraînement (13) dans le sens du mouvement d’avance (FWD) et qui couvre le secteur angulaire élémentaire (A11) concerné de manière à délimiter, avec la surface de réception (4A), sur ledit secteur angulaire élémentaire (A11), un chemin de guidage (17) dans lequel le profilé (3) issu de la filière (2) s’engage et progresse en restant contenu entre la surface de réception (4A) et le tronçon d’accompagnement (16A) de la bande convoyeuse (16). Machine selon la revendication 1 caractérisée en ce que chaque module de convoyage (11) possède sa propre bande convoyeuse (16), distincte des bandes convoyeuses (16) des autres modules de convoyage (11). Machine selon la revendication 1 ou 2 caractérisée en ce que le dispositif de guidage (10) comprend un moteur d’entraînement (13) qui est commun aux différents modules de convoyage (11), ainsi qu’un mécanisme de transmission (21) qui relie ledit moteur d’entraînement (13) aux systèmes d’entraînement (12) respectifs desdits différents modules de convoyage (11). Machine selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce que le dispositif de guidage (10) comprend un système de synchronisation (22) qui permet de synchroniser entre elles les vitesses des tronçons d’accompagnement (16A) des différents modules de convoyage (11). Machine selon la revendication 3 ou 4 caractérisée en ce que le dispositif de guidage (10) comprend une cascade d’engrenages (23) qui relie entre eux des rouleaux auxiliaires (15) des modules de convoyage (11) successifs, de sorte à assurer, de proche en proche, un entraînement synchrone desdits rouleaux auxiliaires (15) et donc des tronçons d’accompagnement (16A) appartenant auxdits modules de convoyage (11) successifs. Machine selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce que les tronçons d’accompagnement (16A) définis par les modules de convoyage (11) se répartissent autour de l’axe central (X4) dans une zone dite « zone d’accompagnement » qui s’étend de la sortie de la filière (2), formant une limite amont, jusqu’à une limite aval qui se situe à un azimut compris entre 90 degrés et 270 degrés, de préférence entre 120 degrés et 200 degrés, plus préférentiellement entre 130 degrés et 180 degrés, compté à partir de la sortie de la filière (2) et dans le sens du mouvement d’avance (FWD). Machine selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce que le dispositif de guidage (10) comprend au moins trois modules de convoyage (11) consécutifs, de préférence au moins quatre modules de convoyage (11) consécutifs, plus préférentiellement entre quatre et huit modules de convoyage (11) consécutifs, par exemple cinq modules de convoyage (11) consécutifs. Machine selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce que le secteur angulaire élémentaire (A11) de chaque module de convoyage (11) est compris entre 20 degrés et 30 degrés, par exemple compris entre 24 degrés et 25 degrés. Machine selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce que la distance interstitielle (d20) qui sépare un tronçon d’accompagnement (16A) appartenant à un module de convoyage (11) du tronçon d’accompagnement (16A) appartenant au module de convoyage (11) suivant est strictement inférieure à l’épaisseur nominale (E3) du profilé, et/ou de préférence comprise entre 2 mm et 5 mm, plus préférentiellement inférieure ou égale à 3 mm. Machine selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce qu’elle comprend un bâti (5) pourvu de paliers (6) qui portent le rouleau récepteur (4) et permettent la rotation dudit rouleau récepteur (4) autour de son axe central (X4), et en ce que les modules de convoyage (11) sont portés par un support (30) qui est monté mobile par rapport audit bâti (5) au moyen d’un mécanisme de positionnement (31) qui permet d’ajuster la distance du support (30), et par conséquent la distance des différents tronçons d’accompagnement (16A), par rapport à la surface de réception (4A). Machine selon la revendication 10 caractérisée en ce que le mécanisme de positionnement (31) présente un organe de suspension élastique (33), tel qu’un vérin pneumatique (34), qui permet au support (30), et donc aux modules de convoyage (11), de reculer élastiquement sous la poussée du profilé (3). Machine selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce que la distance minimale qui sépare chaque tronçon d’accompagnement (16A) de la surface de réception (4A), et qui définit donc la plus petite hauteur radiale (H17) du chemin de guidage (17) correspondant, est strictement supérieure à l’épaisseur nominale (E3) du profilé, de préférence comprise entre 1,5 fois et 2,5 fois l’épaisseur nominale (E3) du profilé. Machine selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce qu’elle comprend un bâti (5) pourvu de paliers (6) qui portent le rouleau récepteur (4) et permettent la rotation dudit rouleau récepteur (4) autour de son axe central (X4), et en ce qu’elle comprend une lame de protection (40), distincte de la filière (2), laquelle lame de protection (40) est fixée au bâti (5) en vis-à-vis de la surface de réception (4A), en aval de la sortie de la filière (2) et en amont du rouleau auxiliaire (14) amont du premier des modules de convoyage (11), afin de définir un entrefer (41) qui est destiné à limiter le gonflement radial du profilé (3) et les efforts de poussée qu’exerce le profilé (3) qui sort de la filière (2), avant que ledit profilé (3) n’atteigne le premier des modules de convoyage (11). Machine selon l’une des revendications précédentes caractérisée en ce qu’elle comprend au moins un capteur, et de préférence plusieurs capteurs, par exemple au moins un capteur de température et/ou au moins un capteur d’épaisseur, qui sont destinés à mesurer une ou des propriétés du profilé (3) engagé dans le chemin de guidage (17), par exemple la température et/ou l’épaisseur dudit profilé (3), et en ce que ledit ou lesdits capteurs sont disposés dans au moins un interstice de dégagement (20) qui sépare un tronçon d’accompagnement (16A) du tronçon d’accompagnement (16A) immédiatement suivant.