FR 3138344 A1 20240202 FR 2207709 A 20220727 L’invention concerne un réchauffeur (16) de résine d'injection comportant un circuit interne de résine (28) agencé au contact d’au moins un élément chauffant (60, 62), ledit circuit de résine (28) étant délimité entre une gouttière (30), qui est formée dans une première face (32) d’une première plaque (34), et une deuxième plaque (36) dont une seconde face (38) est appliquée sur ladite première face (32) pour fermer ladite gouttière (30), caractérisé en ce qu’il comporte une membrane souple (44) qui est interposée entre lesdites première et seconde faces (32, 38), qui délimite avec la seconde face (38) un volume étanche (46) et qui recouvre au moins une partie de la gouttière (30), et en ce que le réchauffeur (16) comprend un port d’alimentation (47) en gaz sous pression dudit volume (46) permettant de déformer la membrane (30) à l’intérieur de la gouttière (30). Figure pour l'abrégé : figure 5. RECHAUFFEUR DE RESINE POUR UNE INSTALLATION D'INJECTION DE RESINE, FORMANT CAPACITE DE RESINE Domaine technique de l'invention L’invention concerne un réchauffeur de résine pour une installation d'injection de résine pour le moulage d’une pièce composite de turbomachine, une installation d’injection comportant un tel réchauffeur, et un procédé de fabrication mettant en œuvre une telle installation. Arrière-plan technique Le procédé de moulage RTM, dont les initiales font référence à l’acronyme anglo-saxon de Resin Transfer Molding, est un procédé bien connu de réalisation de pièces en matériaux composites à base de fibres imprégnées de résine, ces matériaux présentant des caractéristiques de résistance élevée ainsi qu’une masse réduite. De manière connue, lors de la fabrication d’une pièce de turbomachine composite moulée telle qu’une aube de soufflante, on réalise un tissage de fibres pour obtenir une ébauche de préforme en trois dimensions, puis on découpe ladite ébauche pour obtenir une préforme présentant sensiblement la forme de l’aube à obtenir. Cette préforme est soumise au procédé de moulage RTM. Pour cela elle est disposée dans un moule d'injection, qui est refermé. Puis un système d’injection injecte de la résine à l'état liquide en maintenant une pression sur la résine injectée dans le moule pendant que l’on effectue la polymérisation de la pièce par chauffage. Les résines utilisées sont des résines très fluides qui sont à même de bien pénétrer les fibres de la préforme, même lorsqu'elles sont injectées sous une pression réduite. Pendant la polymérisation, la résine injectée passe successivement de l'état liquide à l'état gélifié et enfin à l'état solide. Le maintien de la pression sur la résine est une exigence primordiale qui a pour but de garantir des pièces de qualité, sans défaut et sans porosité. Dans les installations d'injection RTM conventionnelles, il est connu de maintenir la pression dans le circuit d’injection par l’intermédiaire du système d’injection, par exemple un cylindre injecteur, qui est relié à l’installation, qui contient la résine, et qui en assure la distribution et la mise sous pression. Une fois la résine injectée, il est alors nécessaire de maintenir le système d’injection connecté à l’installation d’injection afin de maintenir la pression dans le moule jusqu'à polymérisation complète de la résine. De telles installations présentent l’inconvénient de ne pas permettre d’atteindre des cadences de production élevées, puisque le temps d'immobilisation du système d’injection, pour lequel il ne peut pas être utilisé dans une autre installation d'injection, dépend naturellement du temps de polymérisation de la résine. De plus, dans un système de ce type, il existe un risque non négligeable de polymérisation de la résine à l'intérieur du circuit d'injection ce qui rend complexe les opérations de nettoyage dudit circuit. En particulier, si le circuit n’est pas chauffé entre le système d’injection et le moule, la résine contenue dans l’installation d’injection entre le moule et le système d’injection peut être amenée à polymériser avant la résine contenue dans le moule, car l'épaisseur de résine dans le moule est plus importante. Cette polymérisation de la résine dans l’installation d’injection entre le moule et le système d’injection, outre qu'elle complique son nettoyage, ne permet pas non plus d'assurer la transmission de la pression exercée par le système d’injection jusque dans le moule, car la résine polymérisée fait obstacle à la transmission de la pression, ce qui peut se traduire par la présence de défauts dans la pièce. C’est pour remédier à cet inconvénient que les installations d’injection comportent généralement, entre le système d’injection et le moule, un réchauffeur et des conduits chauffants. Quoi qu’il en soit le maintien d’une température adéquate de résine dans le réchauffeur et les conduits est un paramètre délicat, notamment dans le cas de résines mono-composant. En effet pour ce type de résines, il peut être nécessaire de les chauffer afin de les rendre suffisamment fluide pour imprégner la préforme et/ou pour fondre un de ses constituants qui serait à l’état solide en suspension à l’état de livraison de livraison. D’un autre côté un tel chauffage peut fortement réduire le temps nécessaire à la réaction de polymérisation. Ainsi, une telle résine pourrait mettre plusieurs heures à polymériser à 80°C, quelques minutes à 160°C et quelques secondes à 200°C. De plus, la réaction de polymérisation étant exothermique, la chauffe d’un volume important de résine peut provoquer un emballement de la température jusqu’à une température de dégradation de la résine, ce qui constitue un risque industriel important. Pour remédier à ces inconvénients, on a proposé dans le document WO-A1-2013/068666 un dispositif de maintien en pression pour un circuit d'injection de résine dans un moule de fabrication, comportant d’une part des vannes d’isolation permettant d'isoler système d’injection formé d’un cylindre injecteur en amont du moule et un piège à résine agencé en aval du moule. Le dispositif comporte des moyens de mise sous pression qui sont aptes à injecter un gaz sous pression dans des canalisations du circuit d’injection situées entre ces vannes et le moule en aval et en sortie du moule. A cet effet, des conduites en T, interposées dans le circuit d’injection entre les vannes d’isolation et le moule, sont reliées à une source de gaz sous pression. Le circuit comporte des conduites verticales sensées empêcher le gaz de parvenir jusqu'au moule. Le système d’injection peut être alors déconnecté du circuit tandis que la pression est maintenue sur la résine grâce aux moyens de mise sous pression. Cette conception présente l’inconvénient que, si le volume de résine contenu dans les conduites verticales n’est pas strictement supérieur au volume à transférer vers le moule durant la phase de maintien en pression, du gaz sous pression peut cheminer dans le circuit et être injecté dans le moule sous forme de bulles, ce qui a pour conséquence de provoquer l’apparition de défauts à la surface de la pièce. Il est donc nécessaire d’isoler le gaz ou tout autre fluide de mise sous pression de la résine à injecter. De plus, un circuit d'injection comportant un tel dispositif de maintien en pression est censé permettre l'isolation du système d’injection Lors de l’isolation du système d’injection, celui-ci n’est plus à même de jouer le rôle de capacité de résine, et le circuit d’injection qui est isolé n’est pas capable de proposer à lui seul une capacité de résine capable de contrer le rétreint de la résine dans le moule lors de sa polymérisation. Il peut donc s’ensuivre l’apparition de manques de résine sur la pièce finie. On a aussi proposé de connecter à l’installation, entre le système d’injection et le moule, un régulateur d’injection de résine comportant au moins une enceinte qui est reliée à l’installation entre le système d’injection et le moule et à l'intérieur de laquelle est mobile de manière étanche une paroi. D’un côté de la paroi se trouve une première cavité qui forme un réservoir d'accumulation de résine et qui est susceptible d’alimenter le moule, et l’autre côté de la paroi est susceptible d’être sollicité pour exercer une pression sur la résine contenue dans la première cavité et maintenir la pression de résine dans le moule. Cette conception permet de déconnecter le système d’injection pour l’utiliser dans une autre installation et représente à ce titre un gain de temps appréciable. Toutefois, elle nécessite de pourvoir l’installation d’un organe supplémentaire qui est le régulateur d’injection, et de le dimensionner pour que sa capacité de résine permette d’alimenter le moule en toute circonstance. Il présente lui aussi l’inconvénient de devoir être nettoyé à la fin de l’injection pour éviter le figeage de la résine. Il existe donc un réel besoin pour une capacité de résine supplémentaire apte à maintenir la pression d’injection de résine dans le moule sans insérer d’organe supplémentaire dans l’installation d’injection. L’invention satisfait à ce besoin en proposant une modification du réchauffeur lui permettant de jouer le rôle de capacité de résine et de régulateur d’injection. Dans ce but, l’invention propose un réchauffeur de résine pour une installation d'injection de résine dans un moule de fabrication d’une pièce composite, ledit réchauffeur comportant un circuit de résine qui comporte une entrée de résine et une sortie de résine et qui est agencé au contact d’au moins un élément chauffant, ledit circuit de résine étant délimité entre une gouttière, qui est formée dans une première face d’une première plaque, et une deuxième plaque dont une seconde face est appliquée sur ladite première face pour fermer ladite gouttière, ladite gouttière comportant des première et deuxième extrémités communiquant respectivement avec les entrée et sortie de résine, caractérisé en ce qu’il comporte une membrane souple qui est interposée entre lesdites première et seconde faces, cette membrane souple délimitant avec la seconde face un volume étanche et recouvrant au moins une partie de la gouttière, et en ce que le réchauffeur comprend en outre au moins un port d’alimentation en gaz sous pression dudit volume de façon à déformer la membrane à l’intérieur de la gouttière. Le réchauffeur de résine selon l’invention permet de manière classique d’assurer un échange de chaleur entre l’élément chauffant et le circuit de résine pour fluidifier la résine traversant le circuit de résine avant son introduction dans le moule. Il permet en outre de tirer parti de la capacité interne naturelle de son circuit de résine pour proposer une capacité de résine apte à être poussée hors du circuit de résine par la déformation de la membrane afin de maintenir la résine sous pression dans le moule même en l’absence de système d’injection, et avantageusement sans ajouter d’organe supplémentaire à l’installation d’injection de résine. Selon d’autres caractéristiques du réchauffeur de résine : - les plaques et la membrane ont chacune une forme générale rectangulaire ou parallélépipédique, et les première et deuxième extrémités de la gouttière sont respectivement agencées à proximité de deux bords de la première plaque, - la deuxième plaque comporte une première ouverture qui forme l’entrée de résine et qui est agencée au droit d’un premier orifice de la membrane coïncidant avec la première extrémité de la gouttière, et une seconde ouverture qui forme la sortie de résine et qui est agencée au droit d’un second orifice de la membrane coïncidant avec la seconde extrémité de la gouttière, - la première ouverture est sensiblement circulaire et ledit port d’alimentation est une fente en forme J de qui est formée dans la deuxième plaque et qui s’étend en partie autour de la première ouverture, - la gouttière serpente entre ses première et deuxième extrémités sur une surface représentant 60 à 95% d’une aire de la première face, - ledit au moins un élément chauffant, les première et deuxième plaques et la membrane comportent sur des bords longitudinaux des encoches en regard qui reçoivent des moyens de serrage permettant le positionnement et le serrage desdits au moins un élément chauffant, première et deuxième plaques, et membrane les uns contre les autres. L’invention concerne aussi une installation d’injection de résine pour la fabrication d’une pièce composite, notamment une pièce composite de turbomachine, comportant au moins, d’amont en aval selon un sens d’écoulement de la résine : - un système d’injection de résine, - un réchauffeur de résine, - un moule d'injection comportant au moins une première partie comportant une empreinte apte à recevoir une préforme de la pièce composite et au moins une deuxième partie apte à fermer l’empreinte, lesdits système d’injection, réchauffeur et moule étant reliés par des conduits chauffants, Caractérisée en ce que le réchauffeur de résine est un réchauffeur du type décrit précédemment, et en ce que le système d’injection de résine est apte à être déconnecté de ladite installation. Selon une autre caractéristique de l’installation d’injection, elle comporte une source de gaz sous pression commandée qui est reliée au port d’alimentation du réchauffeur. L’invention concerne enfin un procédé de fabrication d’une pièce composite, notamment une pièce composite de turbomachine à l’aide d’une installation d’injection du type décrit précédemment, caractérisé en ce qu’’il comporte au moins : - une première étape de mise en place d’une préforme de la pièce dans le moule et de fermeture du moule, - une deuxième étape au cours de laquelle on chauffe la résine dans le système d’injection, les conduits chauffants et le réchauffeur, - une troisième étape au cours de laquelle on commande le système d’injection pour qu’il exerce une pression de résine dans l’installation afin de remplir le moule, - une quatrième étape au cours de laquelle on commande la déformation de la membrane afin de chasser au moins une partie de la résine contenue dans la gouttière du réchauffeur dans le but de maintenir la pression de résine dans le moule, et - une cinquième étape au cours de laquelle on déconnecte le système d’injection de l’installation. Selon une caractéristique du procédé de fabrication, l’installation étant du type défini précédemment, au cours de la quatrième étape, on relie la source de gaz sous pression commandée au port d’alimentation du réchauffeur puis on commande la source de gaz pour provoquer la déformation de la membrane. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : La est une vue schématique d’une installation d’injection de résine selon un état antérieur de la technique ; La est une vue de dessus d’un réchauffeur pour l’installation de la ; La est une vue en perspective du réchauffeur pour l’installation de la ; La est une vue de dessus d’un réchauffeur selon l’invention ; La est une vue en perspective du réchauffeur selon l’invention ; La est une vue de dessus d’une deuxième plaque du réchauffeur des figures 4 et 5 ; La est une vue de détail de la ; La est une vue du réchauffeur selon l’invention avant déformation de sa membrane ; La est une vue du réchauffeur selon l’invention après déformation de sa membrane ; La est une vue schématique d’une installation d’injection de résine selon l’invention ; La est une vue schématique en perspective du réchauffeur selon l’invention ; [Fig. 12a-12b] Les figures 12a-12b sont des vues en perspective et en coupe d’un embout formant les entrées et sortie de résine du réchauffeur selon l’invention ; La est un diagramme-bloc d’un procédé de fabrication d’une pièce composite selon l’invention. Description détaillée de l'invention On a représenté à la une installation 10 d'injection de résine conforme à un état de la technique. De manière connue l’installation 10 comporte, d’amont en aval selon une direction de l’écoulement de la résine injectée, un système d’injection 12, une première canalisation chauffante 14, un réchauffeur 16, une seconde canalisation chauffante 18, un moule de fabrication 20 et un dispositif de tirage au vide 22. Le réchauffeur comporte une entrée de résine 24 qui est alimentée par la première canalisation chauffante 14 et une sortie de résine 26 qui alimente la seconde canalisation chauffante 18. Le moule 20 comporte au moins une première partie 20a comportant une empreinte (non représentée) apte à recevoir une préforme (non représentée) de la pièce composite et au moins une deuxième partie 20b apte à fermer l’empreinte. Le réchauffeur 16 comporte pour l’essentiel, comme l’illustrent les figures 2 et 3, un circuit de résine 28 qui comporte l’entrée de résine 24 et la sortie de résine 26 et qui est agencé au contact d’au moins un élément chauffant (non représenté). L’élément chauffant est par exemple une plaque chauffante, agencée au contact du circuit de résine 28, ou de préférence une paire de plaques chauffantes qui prennent en sandwich le circuit de résine, et qui permettent ainsi le réchauffement de la résine parcourant le circuit de résine. Comme l’illustrent les figures 2 et 3, le circuit de résine 28 est délimité entre une gouttière 30 qui est formée dans une première face 32 d’une première plaque 34, et une deuxième plaque 36 dont une seconde face 38 est appliquée sur la première face 32 pour fermer cette gouttière 30. Comme on le voit sur la , la gouttière 30 comporte des première et deuxième extrémités 40, 42 communiquant respectivement avec les entrée 24 et sortie 26 de résine. Comme on peut le voir, le circuit de résine 28 peut recevoir une capacité déterminée de résine. L’invention propose de tirer parti de cette capacité de résine pour proposer une modification de réchauffeur 16 lui permettant de former un régulateur de pression apte à maintenir une pression de résine dans le moule 20 indépendamment du système d’injection 12, de façon à permettre le démontage du système d’injection 12 pour l’utiliser dans d’autres installations. Un réchauffeur 16 selon l’invention a été représenté aux figures 4 à 7. Comme l’illustrent les figures 4 et 5, le réchauffeur 16 est sensiblement analogue au réchauffeur 16 précédemment décrit à cette différence qu’il comporte une membrane souple 44 qui est interposée entre les première et seconde faces 32, 38. Cette membrane souple 44 délimite avec la seconde face 38 un volume étanche 46 et elle recouvre au moins une partie de la gouttière 30. Le réchauffeur comprend en outre au moins un port 47 d’alimentation en gaz sous pression de ce volume 46 de façon à pouvoir déformer la membrane 44 à l’intérieur de la gouttière 30. Cette configuration a été représentée schématiquement aux figures 8 et 9. Sur la , le volume est réduit à sa plus simple expression car la membrane 44 est plaquée contre la deuxième plaque 36, alors que, sur la , le volume 46 a été alimenté en gaz sous pression et déforme la membrane 44 jusqu’à ce qu’elle épouse les parois de la gouttière 30. La membrane 44 est donc susceptible, lorsque le réchauffeur 16 est rempli de résine, de chasser la résine hors du réchauffeur 16 en occupant le volume initialement occupé par cette résine. Dans l’exemple qui a été représenté ici, les plaques 34, 36 et la membrane 44 ont chacune une forme générale rectangulaire ou parallélépipédique s’étendant suivant une direction principale L, et les première et deuxième extrémités 40, 42 de la gouttière 30 sont respectivement agencées à proximité de deux bords 48, 50 de la première plaque 34 opposés selon la direction L. Le bord 48 est agencé du côté de l’entrée de résine 24 et le bord 50 est agencé du côté de la sortie de résine 26. Il sera compris que cette disposition n’est pas limitative de l’invention. Par exemple la gouttière pourrait avoir une forme de spirale avec une première extrémité sur un bord de la première plaque et une deuxième extrémité au centre de la spirale. Il est en tout état de cause important que la membrane 44, qui est interposée entre la première plaque 34 et la deuxième plaque 36, n’interrompe pas le passage de la résine. Aussi, à cet effet, la deuxième plaque 36 comporte une première ouverture 52 qui forme l’entrée de résine 24 et qui est agencée au droit d’un premier orifice 56 de la membrane 44 coïncidant avec la première extrémité 40 de la gouttière 30. De même, la deuxième plaque 36 comporte une seconde ouverture 54 qui forme la sortie de résine 26 et qui est agencée au droit d’un second orifice 58 de la membrane 44 coïncidant avec la seconde extrémité 42 de la gouttière 30. La résine peut donc traverser la membrane 44. La résine est par exemple acheminée et évacuée respectivement par les première et deuxième canalisations chauffantes (non représentées ici) qui sont insérés dans les entrée de résine 24 et sortie de résine 26. En variante, comme l’illustrent les figures 12a et 12b, de préférence à un agencement bord à bord de la première extrémité de la gouttière 40 du premier orifice 56 de la membrane 44 et de la première ouverture de la deuxième plaque 36, on peut, pour des raisons d’étanchéité, utiliser un embout 40b qui traverse la membrane 44. Ainsi, la première extrémité 40 de la gouttière 30 comporte un embout 40b qui traverse le premier orifice 56 de la membrane 44, la première ouverture 52, et qui comporte un conduit interne 40c dont l’extrémité libre 40d forme l’entrée de résine 24 à laquelle est raccordée la première canalisation chauffante (non représentée ici). La membrane 44 est comprimée autour de la périphérie 40e de l’embout 40b par la deuxième plaque 36. De même, la seconde extrémité 42 de la gouttière 30 peut comporter un embout 42b qui traverse le second orifice 58 de la membrane 44, la seconde ouverture 54, et qui comporte un conduit interne 42c dont l’extrémité 42d forme la sortie de résine 26 à laquelle est raccordée la seconde canalisation chauffante (non représentée ici). La membrane 44 est comprimée autour de la périphérie 42e de l’embout 42b par la deuxième plaque 36. Il sera compris, que sans limitation de l’invention, les entrée et sortie 24, 26 de résine pourraient aussi être agencées latéralement ou dessous dans la première plaque 34 et communiquer directement avec la gouttière 30. En ce cas la membrane ne nécessiterait pas d’être traversée par la résine et ne comporterait pas d’orifices tels que les orifices 56, 58. Le positionnement du port 47 est essentiel pour déterminer à partir de quelle zone la membrane 44 va commencer à se déformer. Le but étant en effet de chasser la résine du réchauffeur 16 en direction du moule 20, il est souhaitable que la déformation de la membrane 44 commence du côté opposé à la sortie de résine 26 pour se propager vers cette sortie de résine 26 afin de refouler la résine en direction du moule 20. A cet effet, le port d’alimentation 47 est agencé à proximité immédiate de la première ouverture 52. De préférence, comme l’illustrent les figures 6 et 7, la première ouverture 52 est sensiblement circulaire et le port d’alimentation 49 est une fente en forme J de qui est formée dans la deuxième plaque 36 et dont une branche recourbée 49 s’étend en partie autour de la première ouverture 52. De la même manière que pour le réchauffeur 16 connu de l’état de la technique, la gouttière 30 serpente entre ses première et deuxième extrémités 40, 42. Plus la longueur de la gouttière 30 est élevée, plus grande sera la capacité de résine pouvant être refoulée. Aussi, de préférence, la gouttière 30 serpente sur une surface représentant 60 à 95% d’une aire de la première face 32. Comme on l’a vu précédemment, la gouttière 30 pourrait être enroulée en spirale selon un pourcentage sensiblement analogue de l’aire de la première face 32. La circulation de la résine à travers les plaques 34, 36 et la membrane 36 exige un positionnement précis des ouvertures 52, 54 et orifices 56, 58. Il est donc important que les plaques 34, 36, la membrane 44 et l’au moins un élément chauffant soient positionnés de manière stricte les uns par rapport aux autres. Dans ce but, comme l’illustre la qui représente un réchauffeur 16 à deux éléments chauffants 60, 62 réalisés sous forme de plaques, les éléments chauffants 60, 62, les première et deuxième plaques 34, 36 et la membrane 44 comportent sur des bords longitudinaux des encoches 64 en regard les unes des autres qui reçoivent des moyens de serrage 66, 68 permettant le positionnement et le serrage des éléments ou plaques chauffantes 60, 62, des première et deuxième plaques, et membrane 44 les uns contre les autres. Les moyens de serrage 66, 68 sont par exemple des tirants 66 filetés à leurs extrémités recevant des écrous 68. Il sera compris que cette disposition n’est pas limitative de l’invention. En variante les éléments chauffants 60, 62 pourraient être intégrés aux plaques 34, 36. Les encoches 64, tirants 66 et écrous 68 pourraient par exemple être remplacés par des perçages formés dans un des éléments chauffants 60, des perçages en regard dans les plaques chauffantes 34, 36, et par des trous taraudés également en regard formés dans l’autre élément chauffant 62, qui recevraient des vis de serrage. Avec un tel réchauffeur 16, comme l’illustre la , une installation 10 d’injection de résine selon l’invention comporte, comme précédemment d’amont en aval selon une direction de l’écoulement de la résine injectée, un système d’injection 12, une première canalisation chauffante 14, un réchauffeur 16, une seconde canalisation chauffante 18, un moule de fabrication 20 et un dispositif de tirage au vide 22. Le réchauffeur comporte une entrée de résine 24 qui est alimentée par la première canalisation chauffante 14 et une sortie de résine 26 qui alimente la seconde canalisation chauffante 18. Le moule 20 comporte au moins une première partie 20a comportant une empreinte apte à recevoir une préforme de la pièce composite et au moins une deuxième partie 20b apte à fermer l’empreinte. L’installation toutefois comporte de surcroit une source de gaz sous pression commandée, notamment un surpresseur 66 délivrant de l’air comprimé, qui est reliée au port d’alimentation 47 du réchauffeur 16. Dans cette configuration, le système d’injection 12 de résine est apte à être déconnecté de ladite installation. A cet effet il est par exemple connecté au premier conduit 14 par un raccord rapide 68 qui en permet la déconnexion, afin de pouvoir l’utiliser dans une autre installation 10 du même type. Dans cette configuration, comme l’illustre la , une pièce composite de turbomachine peut être fabriquée à l’aide d’une installation d’injection 10 de ce type selon un procédé comportant en premier lieu une première étape ET1 de mise en place d’une préforme de la pièce (non représentée) dans le moule 20 et de fermeture du moule 20. Puis, dans une deuxième étape ET2, on chauffe la résine dans le système d’injection 12, les conduits chauffants 14, 18 et le réchauffeur 16. Dans une troisième étape ET3, on commande le 12 pour qu’il exerce une pression de résine dans l’installation 20 afin de remplir le moule 20. Puis dans une quatrième étape on commande la déformation de la membrane 44 afin de chasser au moins une partie de la résine contenue dans le circuit de résine et la gouttière 30 du réchauffeur 16 dans le but de maintenir la pression de résine dans le moule 20. A cet effet, au cours de la quatrième étape ET4, on relie la source de gaz sous pression 66 commandée au port d’alimentation 47 du réchauffeur 16 en ouvrant une vanne de liaison 70 puis on commande la source de gaz pour provoquer la déformation de la membrane 44. On peut alors, au cours d’une cinquième étape ET5, déconnecter le système d’injection 12 de l’installation 10. L’invention permet donc avantageusement de maintenir une pression de résine dans le moule 20 sans ajout d’un organe supplémentaire à l’installation 10, ce qui permet de déconnecter le système d’injection 12 et de le réserver pour d’autres usages dans d’autres installations du même type. Réchauffeur (16) de résine pour une installation d'injection de résine (10) dans un moule de fabrication (20) d’une pièce composite, ledit réchauffeur (16) comportant un circuit de résine (28) qui comporte une entrée de résine (24) et une sortie de résine (26) et qui est agencé au contact d’au moins un élément chauffant (60, 62), ledit circuit de résine (28) étant délimité entre une gouttière (30), qui est formée dans une première face (32) d’une première plaque (34), et une deuxième plaque (36) dont une seconde face (38) est appliquée sur ladite première face (32) pour fermer ladite gouttière (30), ladite gouttière (30) comportant des première et deuxième extrémités (40, 42) communiquant respectivement avec les entrée et sortie de résine (24, 26), caractérisé en ce qu’il comporte une membrane souple (44) qui est interposée entre lesdites première et seconde faces (32, 38), cette membrane souple (44) délimitant avec la seconde face (38) un volume étanche (46) et recouvrant au moins une partie de la gouttière (30), et en ce que le réchauffeur (16) comprend en outre au moins un port d’alimentation (47) en gaz sous pression dudit volume (46) de façon à déformer la membrane (30) à l’intérieur de la gouttière (30). Réchauffeur (16) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que les plaques (34, 36) et la membrane (44) ont chacune une forme générale rectangulaire ou parallélépipédique, et en ce que les première et deuxième extrémités (40, 42) de la gouttière (30) sont respectivement agencées à proximité de deux bords (48, 50) de la première plaque (34). Réchauffeur (16) de résine selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la deuxième plaque (36) comporte une première ouverture (52) qui forme l’entrée de résine (24) et qui est agencée au droit d’un premier orifice (56) de la membrane (44) coïncidant avec la première extrémité (40) de la gouttière (30), et une seconde ouverture (54) qui forme la sortie de résine (26) et qui est agencée au droit d’un second orifice (58) de la membrane (44) coïncidant avec la seconde extrémité (42) de la gouttière (30). Réchauffeur (16) de résine selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ce que la première ouverture (52) est sensiblement circulaire et en ce que ledit port d’alimentation (47) est une fente en forme J de qui est formée dans la deuxième plaque (36) et qui s’étend en partie autour de la première ouverture (52). Réchauffeur (16) de résine selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la gouttière (30) serpente entre ses première et deuxième extrémités (40, 42) sur une surface représentant 60 à 95% d’une aire de la première face (32). Réchauffeur (16) de résine selon l’une des revendications 2 à 5, caractérisé en ce que ledit au moins un élément chauffant (60, 62), les première et deuxième plaques (34, 36) et la membrane (44) comportent sur des bords longitudinaux des encoches (64) en regard qui reçoivent des moyens de serrage (66, 68) permettant le positionnement et le serrage desdits au moins un élément chauffant (60, 62), première et deuxième plaques (34, 36), et membrane (44) les uns contre les autres. Installation (10) d’injection de résine pour la fabrication d’une pièce composite, notamment une pièce composite de turbomachine, comportant au moins, d’amont en aval selon un sens d’écoulement de la résine : - un système d’injection (12) de résine, - un réchauffeur (16) de résine, - un moule d'injection (20) comportant au moins une première partie (20a) comportant une empreinte apte à recevoir une préforme de la pièce composite et au moins une deuxième partie (20b) apte à fermer l’empreinte, lesdits système d’injection (12), réchauffeur (16) et moule (20) étant reliés par des conduits chauffants (14, 18), caractérisée en ce que le réchauffeur (16) de résine est un réchauffeur selon l’une des revendications 1 à 6, et en ce que le système d’injection de résine (12) est apte à être déconnecté de ladite installation (10). Installation (10) d’injection selon la revendication précédente, caractérisée en ce qu’elle comporte une source de gaz sous pression commandée (66) qui est reliée au port d’alimentation du réchauffeur (47). Procédé de fabrication d’une pièce composite, notamment une pièce composite de turbomachine à l’aide d’une installation d’injection (10) selon la revendication 7, caractérisé en ce qu’’il comporte au moins : - une première étape (ET1) de mise en place d’une préforme de la pièce dans le moule (20) et de fermeture du moule (20) ; - une deuxième étape (ET2) au cours de laquelle on chauffe la résine dans le système d’injection (12), les conduits chauffants (14, 18) et le réchauffeur (16), - une troisième étape (ET3) au cours de laquelle on commande le système d’injection (12) pour qu’il exerce une pression de résine dans l’installation (10) afin de remplir le moule (20), - une quatrième étape (ET4) au cours de laquelle on commande la déformation de la membrane (44) afin de chasser au moins une partie de la résine contenue dans la gouttière (30) du réchauffeur (16) dans le but de maintenir la pression de résine dans le moule (20), et - une cinquième étape (ET5) au cours de laquelle on déconnecte le système d’injection (12) de l’installation (10). Procédé de fabrication selon la revendication précédente, l’installation (10) étant du type de l’installation définie à la revendication 8, caractérisé en ce que, au cours de la quatrième étape (ET4), on relie la source de gaz sous pression commandée (66) au port d’alimentation (47) du réchauffeur (16) puis on commande la source de gaz (66) pour provoquer la déformation de la membrane (44).