FR 3144232 A1 20240628 FR 2214107 A 20221221 Aube de turbomachine, ainsi qu’un module de turbomachine et une turbomachine, comprenant une partie de pale (12), et un pied d’aube (11), le pied d’aube (11) comprenant au moins une surface de portée (22) configurée pour coopérer avec un dispositif de fixation de la turbomachine, dans lequel au moins le pied d’aube (11) est réalisé en TiAl, et dans lequel la surface de portée (22) est munie d’un revêtement anti-usure, ce revêtement anti-usure étant réalisé dans un alliage comprenant au moins 9,5% en masse de Co et/ou au moins 14% en masse de Cr. Fig. 3. aube munie d’un revêtement anti-usure Le présent exposé concerne une aube de turbomachine, ainsi qu’un module de turbomachine et une turbomachine, dont le pied est muni d’un revêtement anti-usure. Une telle aube peut équiper tout type de turbomachine, et en particulier un turboréacteur d’avion. Les aubes mobiles de turbomachine sont classiquement montées sur un disque rotatif solidaire de l’un des arbres de puissance de la turbomachine. Plus précisément, les aubes mobiles comprennent généralement un pied d’aube en queue d’aronde prévu pour s’engager dans des alvéoles radiales formées sur la circonférence du disque. Par exemple, le document FR 2 890 126 décrit une telle configuration. Dans une telle configuration, des surfaces des portées du pied d’aube sont en contact permanent avec des surfaces de retenue de l’alvéole. Dès lors, en raison du frottement causé notamment par les vibrations de la turbomachine en fonctionnement, on constate une usure importante et rapide des surfaces de portée du pied d’aube et/ou des surfaces de retenue de l’alvéole. Pour réduire l’impact d’un tel phénomène, il est connu de mettre en place un clinquant entre le pied d’aube et l’alvéole du disque. Selon les configurations, un tel clinquant peut aider à lubrifier le contact entre le pied d’aube, le clinquant et l’alvéole et donc à réduire l’usure causée par les frottements. Un tel clinquant peut également être configuré pour être usé plus facilement que les surfaces de portée du pied d’aube et les surfaces de retenue de l’alvéole du disque : en effet, dans un tel cas, le clinquant est usé en priorité, épargnant les surfaces de portée et les surfaces de retenue ; il est alors facile de remplacer le clinquant lorsque son usure devient trop importante. Toutefois, il arrive de temps en temps que des clinquants se désengagent de leur alvéole lors du fonctionnement de la turbomachine. Le pied d’aube frotte alors de nouveau directement sur les surfaces de retenue de l’alvéole, ce qui aboutit à une usure prématurée du pied d’aube, avec des endommagements suffisamment importants pour nécessiter le remplacement complet de l’aube endommagée. Ce phénomène est d’autant plus critique pour certains moteurs de nouvelle génération dont les aubes sont réalisées en aluminure de titane (TiAl). En effet, le TiAl s’use rapidement et plus facilement que l’Inconel 718 (marque déposée) qui est le matériau fréquemment utilisé pour réaliser les disques rotatifs. Il s’use également plus facilement que les alliages base nickel type DS200 ou R77, qui sont d’autres alliages utilisés pour certaines aubes. Une autre option connue pour atténuer ce phénomène d’usure consiste à protéger les surfaces de portée du pied d’aube à l’aide d’un vernis lubrifiant, par exemple le vernis lubrifiant connu sous la dénomination Surf-Kote Lob-1800-G (marque déposée). Toutefois, cette option est très onéreuse et peu robuste en termes de fabrication. En particulier, un tel vernis doit être appliqué manuellement, au pinceau ou à l’aérographe sur des zones étroites et difficiles d’accès. Il existe donc un réel besoin pour une aube de turbomachine, ainsi que pour un module de turbomachine et une turbomachine, qui soient dépourvus, au moins en partie, des inconvénients inhérents aux configurations connues précitées. Le présent exposé concerne une aube pour turbomachine, comprenant une partie de pale, et un pied d’aube, le pied d’aube comprenant au moins une surface de portée configurée pour coopérer avec un dispositif de fixation de la turbomachine, dans lequel au moins le pied d’aube est réalisé essentiellement en TiAl, et dans lequel la surface de portée est munie d’un revêtement anti-usure, ce revêtement anti-usure étant réalisé essentiellement dans un alliage comprenant au moins 9,5% en masse de Co et/ou au moins 14% en masse de Cr. Le revêtement anti-usure peut également comprendre au moins un des éléments choisi parmi Fe, Ni, S, P, C, Zr, B sous forme de traces. Grâce à un tel revêtement anti-usure, il est possible de protéger efficacement les surfaces de portée du pied d’aube. En particulier, les essais réalisés par les inventeurs montrent que les matériaux correspondants présentent un bon comportement en frottement à haute température avec des niveaux d’usure beaucoup moins importants que les configurations existantes sans revêtement ou en présence d’un clinquant. Un tel revêtement anti-usure rend alors un clinquant superflu et, contrairement à ce dernier, ne présente pas de risque de désengagement. De plus, un tel revêtement anti-usure présente des performances anti-usure suffisantes par lui-même, sans qu’il soit nécessaire d’appliquer par-dessus un vernis lubrifiant. Par ailleurs, le cas échéant, lorsque l’usure devient malgré tout trop importante, un tel revêtement anti-usure peut être décapé et reconditionné, sans qu’il soit nécessaire de remplacer l’aube dans son ensemble. La réparation est donc facilitée et peu onéreuse. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anti-usure est réalisé essentiellement dans un alliage à base Cobalt ou Nickel-Cobalt. En effet, lors de l’exposition à chaud, ces alliages forment des oxydes, notamment des oxydes de cobalt, qui jouent un rôle de lubrification sèche au niveau de la surface de contact. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anti-usure est réalisé essentiellement dans un alliage à base Nickel. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anti-usure est réalisé essentiellement dans un alliage comprenant au moins 3% en masse, et de préférence entre 3 et 30% en masse, de Molybdène. De préférence, lorsque l’alliage est à base Nickel ou Nickel-Cobalt, la teneur du Molybdène ne dépasse pas 5% en masse. L’ajout de molybdène dans la composition, tout particulièrement en combinaison avec du cobalt, permet de former des oxydes de molybdène qui viennent étendre la plage de température sur laquelle la lubrification sèche est efficace. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anti-usure est réalisé essentiellement dans un alliage comprenant au moins 3% en masse, et de préférence entre 3 et 5% en masse, de Silicium. De manière analogue au molybdène, l’ajout de silicium dans la composition, tout particulièrement en combinaison avec du cobalt, permet de former des oxydes de silicium qui viennent étendre la plage de température sur laquelle la lubrification sèche est efficace. Dans certains modes de réalisation, les particules comprises dans l’alliage du revêtement anti-usure sont des particules de carbure, de préférence de carbure de chrome. Les particules de carbure, en raison de leur dureté, permettent de limiter la consommation du revêtement anti-usure lors du frottement. Les particules de carbure de chrome sont particulièrement adaptées dans le cadre d’un alliage base nickel, comportant de préférence une teneur importante en chrome : en effet, de tels alliages présente une certaine ductilité formant une bonne matrice pour les particules de carbure. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anti-usure est réalisé essentiellement dans l’un des alliages suivants Tribaloy T-800 (marque déposée), René 80 (marque déposée), Cr3C2-Ni20Cr ou Inconel 718 (marque déposée). Ces quatre alliages ont montré de très bons résultats lors des essais réalisés par les inventeurs. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anti-usure comprend une épaisseur comprise entre 0,1 et 1,5 mm, de préférence comprise entre 0,1 et 1,0 mm, de préférence encore entre 0,1 et 0,3 mm. De telles épaisseurs sont adaptées pour assurer une bonne interface avec l’alvéole du disque. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anti-usure est présent uniquement sur l’ensemble des surfaces de portée de l’aube. Le revêtement est ainsi déposé uniquement aux endroits où il est utile, ce qui limite le coût de l’opération. De plus, le dépôt d’un revêtement peut ne pas être souhaité dans certaines zones pour des raisons de contraintes dimensionnelles ou de tenue mécanique de la pièce. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anti-usure est dépourvu d’un vernis de protection. Autrement dit, le revêtement anti-usure est directement exposé à l’environnement extérieur de l’aube, et donc en contact avec les surfaces de retenue du disque lorsque l’aube est montée. En effet, les essais ont montré qu’il était possible d’obtenir d’aussi bons résultats, voire meilleurs, avec de tels revêtements anti-usure par rapport aux configurations mettant en œuvre un vernis lubrifiant. Il est donc possible de se passer d’une étape longue et fastidieuse d’application d’un tel vernis. Dans certains modes de réalisation, le revêtement anti-usure est déposé par projection thermique, de préférence par projection plasma. Dans certains modes de réalisation, l’aube comprend en outre une tête d’aube comprenant au moins une surface de talon, ladite surface de talon étant munie d’un revêtement anti-usure de même nature que le revêtement anti-usure du pied d’aube. Ainsi, il est possible d’utiliser un même matériau pour protéger à la fois le pied d’aube et la tête d’aube : on simplifie ainsi le procédé de fabrication de l’aube. Dans certains modes de réalisation, ladite aube est une aube mobile. En effet, les frottements, et donc le phénomène d’usure, sont plus importants lorsque l’aube tourne dans la turbomachine. Dans certains modes de réalisation, ladite aube est une aube de turbine. En effet, le phénomène d’usure est plus important à haute température. Le présent exposé concerne également un module de turbomachine, comprenant un disque, comprenant une pluralité d’alvéoles, et une pluralité d’aubes selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents, le pied d’aube de chaque aube étant engagé dans une alvéole du disque de sorte que les surfaces de portée du pied d’aube soient en contact avec des surfaces de retenue de l’alvéole. Dans certains modes de réalisation, le module de turbomachine est dépourvu de clinquant à l’interface entre les pieds d’aube et le disque. Le présent exposé concerne également une turbomachine, comprenant une aube ou un module de turbomachine selon l’un quelconque des modes de réalisation précédents. Dans le présent exposé, les termes « longitudinal », « transversal », « inférieur », « supérieur » et leurs dérivés sont définis par rapport à la direction principale des aubes ; les termes « axial », « radial », « tangentiel », « intérieur », « extérieur » et leurs dérivés sont quant à eux définis par rapport à l’axe principal de la turbomachine ; on entend par « plan axial » un plan passant par l’axe principal de la turbomachine et par « plan radial » un plan perpendiculaire à cet axe principal ; enfin, les termes « amont » et « aval » sont définis par rapport à la circulation de l’air dans la turbomachine. Dans le présent exposé, on considère qu’un matériau est à base d’un élément lorsque cet élément représente l’élément majoritaire, en masse, dans la composition du matériau. Dans le présent exposé, on considère qu’une pièce ou une partie de pièce est réalisée essentiellement en un matériau donné lorsqu’elle est formée à au moins 80%, de préférence 90%, de préférence encore 99%, par ce matériau. Les caractéristiques et avantages précités, ainsi que d'autres, apparaîtront à la lecture de la description détaillée qui suit, d'exemples de réalisation de l’aube proposée. Cette description détaillée fait référence aux dessins annexés. A cet effet, l'invention est le résultat des recherches technologiques visant à améliorer de manière très significative les performances des avions et, en ce sens, contribue à la réduction de l’impact environnemental des avions. Les dessins annexés sont schématiques et visent avant tout à illustrer les principes de l’exposé. Sur ces dessins, d’une figure à l’autre, des éléments (ou parties d’élément) identiques sont repérés par les mêmes signes de référence. La est une coupe axiale schématique d’un exemple de turbomachine. La est une vue en perspective d’un exemple d’aube. La est une vue agrandie du pied de l’aube de la . La illustre schématiquement un disque rotatif. La illustre schématiquement un dispositif d’essai. La illustre les résultats de premiers essais réalisés par les inventeurs. La illustre les résultats de deuxièmes essais réalisés par les inventeurs. Afin de rendre plus concret l’exposé, un exemple d’aube est décrit en détail ci-après, en référence aux dessins annexés. Il est rappelé que l'invention ne se limite pas à cet exemple. La représente, en coupe selon un plan vertical passant par son axe principal A, un turboréacteur à double flux 1 selon l’exposé. Il comporte, d’amont en aval selon la circulation du flux d’air, une soufflante 2, un compresseur basse pression 3, un compresseur haute pression 4, une chambre de combustion 5, une turbine haute pression 6, et une turbine basse pression 7. La représente plus en détail une aube mobile 10 de la turbine basse pression 7. Cette aube 10 comprend un pied d’aube 11, une partie de pale 12 et une tête d’aube 13. Une plateforme interne 14 est prévue à l’interface entre le pied d’aube 11 et la partie de pale 12. La plateforme interne 14 se prolonge, de chaque côté, vers l’amont et vers l’aval, par des murets radiaux 15 munis chacun d’un becquet axial 16. Comme cela est mieux visible sur la , le pied d’aube 11 comprend une partie en queue d’aronde 20, s’étendant axialement, présentant un col 21, des surfaces latérales divergentes 22, formant des surfaces de portée, et une surface inférieure 23. La tête d’aube 13 comprend pour sa part une plateforme externe 17 et, de chaque côté dans la direction circonférentielle, des surfaces de talon 18 prévues pour s’emboîter avec les surfaces de talon des aubes adjacentes lorsque les aubes sont montées. La illustre pour sa part le disque rotatif 30 sur lequel l’aube mobile 10 est prévue pour être montée. Une pluralité d’alvéoles 31 sont pratiquées dans la surface extérieure du disque 30 : ces alvéoles 31 sont rectilignes et s’étendent axialement d’amont en aval tout le long du disque 30. Elles sont en outre régulièrement réparties tout autour de l’axe A du disque 30. De cette manière, chaque alvéole 31 définit avec sa voisine une dent 32 qui s’étend ainsi également axialement d’amont en aval tout le long du disque 30. Chaque alvéole 31 possède un fond 33, deux surfaces latérales convergentes 34, formant des surfaces de retenue, et une ouverture resserrée 35. L’aube mobile 10 est montée sur le disque 30 en engeant la partie en queue d’aronde 20 de son pied 11 dans une alvéole 31 du disque 30. Ainsi, la largeur de l’ouverture 35 est prévue pour correspondre sensiblement à la largeur du col 21 du pied d’aube 11. Dès lors, dans l’état monté, les surfaces de portée 22 du pied d’aube 11 sont en contact avec les surfaces de retenue 34 de l’alvéole 31 du disque 30. Dans la présente invention, au moins le pied d’aube 11, et de préférence l’ensemble de l’aube mobile 10, est réalisé essentiellement en TiAl, éventuellement grenaillé. Le disque 30 est réalisé pour sa part essentiellement en Inconel 718 (marque déposée), de préférence grenaillé. Afin de protéger les surfaces de portée 22 du pied d’aube 11 contre l’usure causé par le frottement avec les surfaces de retenue 34 du disque 30, les surfaces de portée 22 du pied d’aube 11 sont munies d’un revêtement anti-usure. Plusieurs matériaux sont envisageables pour réaliser ce revêtement anti-usure : dans un premier exemple, le revêtement anti-usure est réalisé en Cr 3 C 2 -Ni20Cr ; dans un deuxième exemple, le revêtement anti-usure est réalisé en René 80 ; dans un troisième exemple, le revêtement anti-usure est réalisé en Inconel 718 (marque déposée); et dans un quatrième exemple, le revêtement anti-usure est réalisé en Tribaloy T-800 (marque déposée). Dans tous ces exemples, le revêtement anti-usure peut être déposé par projection plasma ; toutefois, dans d’autres exemples, d’autres modes de projection seraient possibles, par exemple projection thermique hypersonique (HVOF), canon à détonation ou encore arc fil. L’épaisseur du revêtement est comprise entre 0,1 et 0,3 mm ; de préférence, cette épaisseur est déterminée de manière à assurer un contact permanent entre les surfaces de portée 22 de l’aube 10 et les surfaces de retenue 34 du disque 30. Les autres surfaces du pied d’aube 11 sont dépourvues d’un tel revêtement : elles sont en effet masquées durant l’étape de projection plasma. Par ailleurs, il convient de préciser que, dans ces exemples, aucun vernis lubrifiant additionnel n’est déposé par-dessus ce revêtement anti-usure. Un revêtement anti-usure de même nature peut être déposé sur les surfaces de talon 18 de la tête d’aube 13 afin de les protéger de l’usure causée par le contact avec les surfaces de talon des aubes adjacentes. Des essais mettant en évidence les performances des différents exemples de revêtements anti-usure vont maintenant être décrits. La illustre une partie du dispositif de test 40 utilisé au cours de ces essais. Ce dispositif de test 40 comprend ainsi un poinçon 41, fixe, contre lequel est appuyé un bouton 42, mobile. Au cours de l’essai, un actionneur (non représenté) pousse le bouton 42 contre le poinçon 41 selon un contact plan tout en le déplaçant le long d’une trajectoire rectiligne alternative, le long de la surface du poinçon 41. Plusieurs configurations ont été testées. Trois configurations E1, E2 et E3 sont des configurations selon l’exposé, mettant en œuvre des revêtements anti-usure comprenant des matériaux parmi ceux présentés ci-dessus. Deux configurations C1 et C2 sont des configurations comparatives pour lesquelles le substrat ne dispose d’aucune protection. La configuration comparative C3 prévoit un simple vernis lubrifiant. La configuration comparative C4 correspond à la situation dans laquelle un clinquant réalisé en alliage HS25 (marque déposée) est inséré entre le pied d’aube 11 et l’alvéole 31 du disque 30. Enfin, les configurations comparatives C5 à C7 prévoient d’autres types de revêtements anti-usure associés à un vernis lubrifiant. Ainsi, dans chacun des essais réalisés à l’exception de la configuration C4, le poinçon 41 était réalisé en Inconel 718 (marque déposée) pour correspondre au matériau du disque 30 ; dans l’essai comparatif selon la configuration C4, le poinçon 41 était réalisé en HS25 pour correspondre au matériau habituel d’un clinquant intercalaire. Les différentes configurations testées sont présentées en détails dans le tableau ci-dessous. Configuration Poinçon Pied d’aube Revêtement Vernis C1 Inconel 718 TiAl - - C2 Inconel 718 TiAl* - - C3 HS25 TiAl - - C4 Inconel 718 TiAl* - Lob-1800 C5 Inconel 718 TiAl* NiFeCrSi (déposé par projection plasma) Lob-1800 C6 Inconel 718 TiAl* NiFeCrSi (déposé par HVOF) Lob-1800 C7 Inconel 718 TiAl* T-800 Lob-1800 E1 Inconel 718 TiAl Cr 3 C 2 -Ni20Cr - E2 Inconel 718 TiAl René 80 - E3 Inconel 718 TiAl Inconel 718 - Dans chacun de ces essais, la pression moyenne exercée sur le bouton 42 était égale à 212 MPa ; le débattement du bouton 42 par rapport à sa position centrale était égal à ±100µm ; la fréquence du mouvement alternatif était égale à 20 Hz ; la durée du test était égale à 50 000 cycles, soit 42 minutes ; et la température d’essai était égale à 625°C. Pour chaque configuration testée, ont été mesurés, d’une part, le coefficient de frottement moyen et, d’autre part, les volumes usés, c’est-à-dire les volumes perdus respectivement par le poinçon 41 et le bouton 42. Les valeurs mesurées pour les coefficients de frottement des différentes configurations testées sont représentées sur le graphe de la . On constate alors que les coefficients de frottement des trois configurations selon l’exposé E1, E2, E3 sont plus faibles que les coefficients de frottement des configurations comparatives C1 et C2 dans lesquelles le substrat est dépourvu de toute protection ; ces coefficients de frottement sont également plus faibles que dans la configuration comparative C3 correspondant à la situation dans laquelle un clinquant en alliage HS25 est inséré entre le pied d’aube 11 et l’alvéole 31 du disque 30. On constate également que les coefficients de frottement de ces trois configurations E1, E2 et E3 sont comparables aux coefficients de frottement des configurations comparatives C5 à C7 mettant en œuvre un revêtement d’un autre type associé à un vernis lubrifiant. Les valeurs mesurées pour les volumes usés des différentes configurations testées sont représentées sur le graphe de la : le volume perdu par bouton est représenté avec des petits points, en partie inférieure de chaque barre, tandis que le volume perdu par le poinçon est représenté avec des hachures, en partie supérieure de chaque barre ; la valeur indiquée au sommet de chaque barre correspond donc au volume perdu total. On constate alors que les volumes usés totaux sont très largement inférieurs dans les configurations selon l’exposé E1, E2, E3 par rapport aux configurations comparatives C1 et C2 dans lesquelles le substrat n’est pas protégé ; ou encore par rapport à la configuration comparative C3 correspondant à la situation dans laquelle un clinquant en alliage HS25 est inséré entre le pied d’aube 11 et l’alvéole 31 du disque 30. On constate également que le volume perdu par le bouton 42 dans les configurations E1, E2 et E3 est toujours inférieur au volume perdu par le bouton 42 dans les configurations comparatives C5 à C7 mettant en œuvre un revêtement d’un autre type associé à un vernis lubrifiant. A titre incident, on note également grâce à la configuration comparative C3 qu’un simple vernis lubrifiant, utilisé seul, est insuffisant pour protéger efficacement le substrat. Bien que la présente invention ait été décrite en se référant à des exemples de réalisation spécifiques, il est évident que des modifications et des changements peuvent être effectués sur ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En particulier, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés/mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Il est également évident que toutes les caractéristiques décrites en référence à un procédé sont transposables, seules ou en combinaison, à un dispositif, et inversement, toutes les caractéristiques décrites en référence à un dispositif sont transposables, seules ou en combinaison, à un procédé. Aube pour turbomachine, comprenant une partie de pale (12), et un pied d’aube (11), le pied d’aube (11) comprenant au moins une surface de portée (22) configurée pour coopérer avec un dispositif de fixation (31) de la turbomachine (1), dans lequel au moins le pied d’aube (11) est réalisé en TiAl, et dans lequel la surface de portée (22) est munie d’un revêtement anti-usure, ce revêtement anti-usure étant réalisé dans un alliage comprenant au moins 9,5% en masse de Co et/ou au moins 14% en masse de Cr. Aube selon la revendication 1, dans laquelle le revêtement anti-usure est réalisé dans un alliage à base Cobalt. Aube selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le revêtement anti-usure est réalisé dans un alliage à base Nickel. Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle le revêtement anti-usure est réalisé dans un alliage comprenant au moins 3% en masse, et de préférence entre 3 et 30% en masse, de Molybdène. Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle le revêtement anti-usure est réalisé dans un alliage comprenant au moins 3% en masse, et de préférence entre 3 et 5% en masse, de Silicium. Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle les particules comprises dans l’alliage du revêtement anti-usure sont des particules de carbure, de préférence de carbure de chrome. Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le revêtement anti-usure est réalisé dans l’un des alliages suivants : Tribaloy T-800 (marque déposée), René 80, Cr 3 C 2 -Ni20Cr ou Inconel 718 (marque déposée). Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle le revêtement anti-usure comprend une épaisseur comprise entre 0,1 et 1,5 mm, de préférence comprise entre 0,1 et 1,0 mm, de préférence encore entre 0,1 et 0,3 mm. Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans laquelle le revêtement anti-usure est dépourvu d’un vernis de protection. Aube selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans laquelle le revêtement anti-usure est déposé par projection thermique, de préférence par projection plasma. Module de turbomachine, comprenant un disque (30), comprenant une pluralité d’alvéoles (31), et une pluralité d’aubes (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, le pied d’aube (11) de chaque aube (10) étant engagé dans une alvéole (31) du disque (30) de sorte que les surfaces de portée (22) du pied d’aube (21) soient en contact avec des surfaces de retenue (34) de l’alvéole (31). Turbomachine, comprenant une aube (10) selon l’une quelconque des revendications 1 à 10 ou un module de turbomachine (7) selon la revendication 11.