FR 3141957 A1 20240517 FR 2211711 A 20221110 Module de construction (1) autoportant et porteur, comprenant du liège, destiné à la construction d’un ouvrage de maçonnerie en kit. Procédé de fabrication d’un tel module de construction. Ouvrage de maçonnerie comprenant de tels modules de construction et procédé de construction d’un tel ouvrage. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Module de construction en kit d’un ouvrage de maçonnerie L’invention se rapporte au domaine de la construction d’ouvrages de maçonnerie, notamment de murs. L’invention se rapporte plus spécifiquement au domaine de la construction de bâtiments en kit. État de la technique antérieure Dans l’état de la technique antérieure, la construction de bâtiments en kit est généralement réalisée à partir de modules préfabriqués dont l’assemblage permet notamment de former des murs. Le document WO 2015/056083 A2 décrit une solution dans laquelle les modules comprennent un empilement de cartons emballés dans une feuille d’étanchéité telle qu’une feuille de carton pelliculée avec un film polyéthylène ou une feuille en polypropylène alvéolaire. Les enjeux écologiques et économiques contemporains nécessitent de simplifier la construction et améliorer les performances, notamment thermiques, des ouvrages de type bâtiment d’habitation. Dans cet objectif, l’invention a pour objet un module de construction autoportant et porteur destiné à la construction d’un ouvrage de maçonnerie en kit. L’invention fournit ainsi un module, aussi appelé « brique », prêt à l’emploi, qui permet de simplifier et augmenter la rapidité du montage de l’ouvrage, et par suite de réduire le coût de cette opération. Notamment, la construction d’un ouvrage en kit peut être réalisée en réduisant ou annulant la nécessité d’utiliser des outils spéciaux ou des véhicules de levage. Dans le présent document, le terme « maçonnerie » désigne de manière générale des travaux du bâtiment incluant de manière non limitative l’édification d’une structure telle qu’un mur d’un bâtiment d’habitation. L’expression « ouvrage de maçonnerie » est ici synonyme de l’expression « ouvrage de construction ». Un aspect particulièrement avantageux de l’invention se rapporte au fait que le module de construction comprend du liège. Le liège, qui est un matériau obtenu à partir de l’écorce du chêne-liège, est un matériau naturel et écologique qui présente notamment d’excellentes propriétés mécaniques et en matière d’isolation thermique et phonique, de régulation d’humidité et de déphasage thermique. Entre autres avantages, le liège est léger, imperméable, imputrescible, difficilement inflammable, ne craint pas les rougeurs, insectes ou autres nuisibles, et présente une élasticité lui permettant notamment de ne pas se fissurer sous l’action de vibrations résultant par exemple d’un tremblement de terre. Dans un mode de réalisation, le module de construction comprend une âme et une enveloppe. Autrement dit, le module de construction peut comprendre une enveloppe formant une structure externe de ce module et une âme formant une structure interne de ce module, l’enveloppe recouvrant tout ou partie de l’âme. Il est préféré que l’enveloppe du module de construction comprenne du liège. Dans un mode de réalisation, l’enveloppe comprend du liège expansé. Le liège expansé permet d’augmenter encore davantage l’isolation thermique du module de construction. L’enveloppe du module de construction peut comprendre des plaques. A titre indicatif, les plaques formant l’enveloppe du module de construction peuvent avoir une épaisseur comprise entre 5 mm et 100 mm, de préférence comprise entre 10 mm et 60 mm, par exemple 20 mm ou 50 mm. Concernant l’âme du module de construction, selon une première variante de réalisation, celle-ci comprend du carton. De manière non limitative, l’âme peut plus particulièrement comprendre un empilement de plaques de carton. Il est préféré qu’une ou plusieurs desdites plaques de carton forment des cannelures. Une ou plusieurs desdites plaques de carton peuvent notamment comprendre une structure à triple cannelure. Lorsque l’empilement comprend plusieurs plaques de carton formant chacune des cannelures, il est particulièrement avantageux d’alterner l’orientation des cannelures d’une plaque à l’autre. Ainsi, les cannelures peuvent être orientées selon des directions différentes de l’une à l’autre desdites plaques de carton. A titre indicatif, les plaques de carton formant l’âme du module de construction peuvent avoir une épaisseur comprise entre 1 mm et 20 mm, plus préférentiellement supérieure à 10 mm, par exemple 15 mm. Les plaques de carton formant l’âme du module de construction peuvent être collées les unes aux autres. Le module de construction peut ainsi comprendre une âme formant un bloc compact et résistant. Un tel empilement de plaques de carton permet de conférer à l’âme du module de construction, entre autres, d’excellentes propriétés mécaniques et en matière de déphasage thermique et d’isolation phonique et thermique – a fortiori lorsque l’orientation des cannelures est alternée. Selon une deuxième variante de réalisation, l’âme du module de construction comprend du liège, par exemple sous forme de copeaux et/ou de liège expansé. Les différentes variantes de réalisation décrites ci-dessus peuvent être combinées entre elles. Par exemple, l’âme du module de construction peut comprendre à la fois du carton et du liège. De préférence, l’enveloppe est reliée à l’âme par collage. Lorsque l’enveloppe est fabriquée par assemblage de différents éléments, par exemple de plaques de liège, le collage de l’enveloppe sur l’âme permet d’augmenter les surfaces de liaison des différents éléments formant l’enveloppe et, par suite, la tenue structurale de l’enveloppe et du module de construction. Lorsque le module de construction combine du carton et du liège, notamment lorsqu’il comprend une âme en carton et une enveloppe en liège, les propriétés précitées se combinent et permettent d’obtenir des performances d’isolation notamment thermique particulièrement intéressantes. L’invention permet ainsi de fabriquer des maisons passives avec de tels modules de construction. Dans un mode de réalisation, le module de construction a un premier côté formant une partie d’assemblage mâle de type tenon et un deuxième côté, opposé au premier côté, formant une partie d’assemblage femelle de type mortaise et de forme complémentaire à la partie d’assemblage mâle. Une telle structure permet d’emboîter et d’empiler les uns sur les autres plusieurs modules de construction conformes à l’invention. L’invention a aussi pour objet un ouvrage de maçonnerie comprenant des modules de construction tels que définis ci-dessus. Cet ouvrage peut être un mur de bâtiment, notamment un mur porteur. Dans un mode de réalisation, la partie d’assemblage mâle formée par l’un des modules de construction est emboîtée dans la partie d’assemblage femelle formée par un autre des modules de construction. Dans un mode de réalisation, l’ouvrage comprend au moins une poutre formant au moins une rainure configurée pour recevoir une partie de l’un au moins des modules de construction. La poutre peut être réalisée dans un matériau comprenant du bois, préférentiellement à partir de panneaux de lamelles orientées, connus sous la dénomination « OSB » (pour « Oriented Strand Board » en anglais). L’invention a aussi pour objet un procédé de fabrication d’un module de construction tel que défini ci-dessus. De préférence, ce procédé comprend un assemblage d’éléments de liège, ces éléments pouvant se présenter sous forme de plaques. En fonction du mode de réalisation du module de construction, ce procédé peut comprendre un assemblage de l’enveloppe avec l’âme de ce module de construction. L’invention a aussi pour objet un procédé de construction d’un ouvrage de maçonnerie tel que défini ci-dessus, comprenant un assemblage desdits modules de construction les uns avec les autres. Entre autres avantages de l’invention, les modules de construction permettent de réaliser des murs d’un bâtiment, par exemple d’habitation, quelle que soit la forme de la toiture, par exemple une charpente de toit fermette, ou encore un toit plat. De plus, le liège, le carton – qui est typiquement fabriqué à partir de fibres de cellulose de bois – et des panneaux de lamelles orientées sont des matériaux tout à la fois recyclables, biodégradables, légers et résistants. Plus généralement, l’invention permet d’offrir une solution de construction compétitive, compte tenu notamment de la réduction de la main d’œuvre requise et de la durée et la simplicité d‘assemblage des modules de construction. D’autres avantages et caractéristiques de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée, non limitative, qui suit. La description détaillée qui suit fait référence aux dessins annexés sur lesquels : est une vue schématique en perspective d’un module de construction conforme à l’invention ; est une vue schématique en coupe du module de construction de la , montrant une âme et une enveloppe du module ; est une vue schématique en perspective et en éclaté du module de construction de la ; est une vue schématique en perspective de l’âme du module de construction de la , cette âme comprenant un empilement de plaques de carton ; est une vue schématique d’une structure utilisée pour former les plaques de carton de l’âme de la ; est une vue schématique en perspective d’une partie d’un ouvrage montrant un poteau et cinq modules de construction conformes à l’invention, les modules étant représentés dans une configuration dans laquelle ils ne sont emboîtés ; est une vue schématique en perspective d’une partie d’un ouvrage comprenant un poteau et six modules de construction conformes à l’invention, les modules étant empilés les uns sur les autres et assemblés avec le poteau ; est une vue schématique de côté d’une partie d’un ouvrage comprenant un poteau et cinq modules de construction conformes à l’invention, les modules étant empilés les uns sur les autres et assemblés avec le poteau ; est une vue schématique de dessus d’une partie d’un ouvrage comprenant cinq poteaux et quatre empilements de modules de construction conformes à l’invention, formant un mur avec un angle ; est une vue schématique de côté d’un bâtiment comprenant des poteaux et des modules de construction conformes à l’invention. Description détaillée de modes de réalisation Les figures 1 à 4 comprennent un référentiel définissant des directions D1, D2 et D3 orthogonales entre elles. Un module de construction 1 conforme à l’invention est représenté aux figures 1 à 3. Dans cet exemple non limitatif, le module 1 comprend d’une part une structure interne 2, visible sur les figures 2 et 3 et représentée séparément à la . Le module 1 comprend d’autre part une structure externe 3. Dans cet exemple, le module 1 présente une forme globalement parallélépipédique définissant une dimension X1 selon D1, aussi appelée « épaisseur », de 235 mm, une dimension X2 selon D2, aussi appelée « largeur », de 591 mm et une dimension X3 selon D3, aussi appelée « hauteur », de 520 mm. Des particularités géométriques du module 1 sont décrites plus loin ci-dessous. En référence à la , la structure externe 3 est formée par des plaques 4-9 en liège qui, dans cet exemple non limitatif, sont chacune parallélépipédiques. Plus précisément, les plaques 4 et 5 présentent chacune une surface interne 11 et une surface externe 12 qui s’étendent parallèlement à un plan D2-D3 et qui sont espacées l’une de l’autre selon D1 de manière à constituer une épaisseur X4 de 20 mm (cf. ). Chacune des plaques 4 et 5 forme ainsi des surfaces 14-17 constituant des bords de ces plaques 4 et 5 (cf. ). Pour chacune des plaques 4 et 5, les bords 14 et 15 sont espacés l’un de l’autre selon D2 d’une distance correspondant à la largeur X2 du module 1 et les bords 16 et 17 sont espacés l’un de l’autre selon D3 d’une distance X5 de 500 mm (cf. ). De manière analogue, les plaques 6 et 7 présentent chacune une surface interne 11 et une surface externe 12 qui s’étendent parallèlement à un plan D1-D3 et qui sont espacées l’une de l’autre selon D2 de manière à constituer une épaisseur de 20 mm. Chacune des plaques 6 et 7 forme ainsi des surfaces 21-24 constituant des bords de ces plaques 6 et 7 (cf. ). Pour chacune des plaques 6 et 7, les bords 23 et 24 sont espacés l’un de l’autre selon D3 d’une distance de 500 mm et les bords 21 et 22 sont espacés l’un de l’autre selon D1 d’une distance X6 de 195 mm (cf. ). Les plaques 4-7 sont aussi appelées « plaques latérales ». Concernant les plaques 8 et 9, aussi appelées « plaque inférieure » et « plaque supérieure » respectivement, celles-ci présentent de manière analogue une surface interne 11 et une surface externe 12 qui s’étendent parallèlement à un plan D1-D2. La surface interne 11 et la surface externe 12 de la plaque inférieure 8 sont espacées l’une de l’autre selon D3 de manière à constituer une épaisseur de 20 mm. La surface interne 11 et la surface externe 12 de la plaque supérieure 9 sont quant à elles espacées l’une de l’autre selon D3 de manière à constituer une épaisseur de 50 mm. Chacune des plaques 8 et 9 forme ainsi des surfaces 26-29 constituant des bords de ces plaques 8 et 9 (cf. ). Pour chacune des plaques 8 et 9, les bords 26 et 27 sont espacés l’un de l’autre selon D2 d’une distance de 551 mm et les bords 28 et 29 sont espacés l’un de l’autre selon D1 de la distance X6 précitée (cf. ). En référence aux figures 1 à 3, les plaques 4-9 sont disposées de sorte que leur surface interne 11 vienne en appui sur une surface respective de la structure interne 2, laquelle est décrite plus en détails ci-dessous, afin de recouvrir cette structure interne 2. La structure externe 3 formée par les plaques 4-9 forme ainsi une enveloppe qui, dans cet exemple, couvre complètement la structure interne 2. Concernant plus spécifiquement l’agencement des plaques 4-9 les unes par rapport aux autres, la surface interne 11 de la plaque latérale 6 est disposée sur le bord 26 de la plaque supérieure 9 de sorte que le bord 24 de la plaque latérale 6 soit dans le même plan que la surface externe 12 de la plaque supérieure 9 et de sorte que les bords 21 et 22 de la plaque latérale 6 soient chacun dans le même plan que le bord 28 ou 29, respectivement, de la plaque supérieure 9. Symétriquement, la surface interne 11 de la plaque latérale 7 est disposée sur le bord 27 de la plaque supérieure 9 de sorte que le bord 24 de la plaque latérale 7 soit dans le même plan que la surface externe 12 de la plaque supérieure 9 et de sorte que les bords 21 et 22 de la plaque latérale 7 soient chacun dans le même plan que le bord 28 ou 29, respectivement, de la plaque supérieure 9. Par ailleurs, la surface interne 11 de la plaque latérale 7 est disposée sur le bord 27 de la plaque inférieure 8 de sorte que le bord 23 de la plaque latérale 7 soit dans le même plan que la surface externe 12 de la plaque inférieure 8 et de sorte que les bords 21 et 22 de la plaque latérale 7 soient chacun dans le même plan que le bord 28 ou 29, respectivement, de la plaque inférieure 8. Symétriquement, la surface interne 11 de la plaque latérale 6 est disposée sur le bord de la plaque inférieure 8 opposé au bord 27, de sorte que le bord de la plaque latérale 6 opposé au bord 24 soit dans le même plan que la surface externe 12 de la plaque inférieure 8 et de sorte que les bords 21 et 22 de la plaque latérale 6 soient chacun dans le même plan que le bord 28 ou 29, respectivement, de la plaque inférieure 8. Dans cet exemple, les plaques latérales 4 et 5 sont décalées selon D3 par rapport aux plaques latérales 6 et 7 et par rapport aux plaques inférieure 8 et supérieure 9. Plus précisément, la surface interne 11 de la plaque latérale 4 est disposée sur une partie du bord 28 de la plaque supérieure 9 de sorte que le bord 17 de la plaque latérale 4 soit décalé dans un premier sens selon D3 d’une distance X7 de 20 mm par rapport à la surface externe 12 de la plaque supérieure 9 (cf. ). La surface interne 11 de la plaque latérale 4 est disposée sur le bord 28 de la plaque inférieure 8 de sorte que le bord 16 de la plaque latérale 4 soit décalé dans ledit premier sens selon D3 d’une distance X8 de 20 mm par rapport à la surface externe 12 de la plaque inférieure 8 (cf. ). La surface interne 11 de la plaque latérale 4 est en outre disposée sur le bord 21 des plaques latérales 6 et 7 de sorte que les bords 14 et 15 de la plaque latérale 4 soient chacun dans le même plan que la surface externe 12 de la plaque latérale 6 ou 7, respectivement. La plaque latérale 5 est disposée symétriquement de la même manière que la plaque latérale 4 de sorte que la description qui précède s’applique par analogie concernant la disposition de la plaque latérale 5 par rapport aux plaques 6 à 9. Un tel agencement des plaques 4-9 permet de former une structure externe 3 présentant, d’un premier côté du module 1 situé vers le haut des figures 1 et 2, une languette 31 de type tenon et, d’un deuxième côté du module 1 situé vers le bas des figures 1 et 2, une cavité 32 de type mortaise. Dans cet exemple, lesdits premier et deuxième côtés du module 1 sont des côtés opposés et espacés l’un de l’autre selon la direction D3. Dans cet exemple non limitatif, la languette 31 est constituée par une partie de la plaque supérieure 9 et par une partie des plaques latérales 6 et 7. La languette 31 présente une dimension selon D1 correspondant à la distance X6 (cf. ), une dimension selon D2 correspondant à la largeur X2 du module 1 et une dimension selon D3 correspondant à la distance X7 (cf. ). La cavité 32 est délimitée selon D3 par la surface externe 12 de la plaque inférieure 8 et, de part et d’autre selon D1, par une partie de la surface interne 11 des plaques latérales 4 et 5, respectivement (cf. ). La cavité 32 présente ainsi une dimension selon D1 qui correspond à la dimension selon D1 de la languette 31. Dans cet exemple, la cavité 32 présente une dimension selon D3 égale à la distance X8, laquelle correspond à la dimension selon D3 de la languette 31. La languette 31 et la cavité 32 présentent ainsi une géométrie complémentaire l’une par rapport à l’autre. En référence maintenant à la , la structure interne 2, aussi appelée « âme », du module 1 comprend dans cet exemple treize plaques 41-53 en carton empilées les unes sur les autres selon la direction D1 de manière à former un bloc parallélépipédique ayant une épaisseur X11 de 195 mm, une largeur X12 de 551 mm et une hauteur X13 de 430 mm, chacune des plaques 41-53 ayant une épaisseur d’environ 15 mm. Dans cet exemple non limitatif, chacune des plaques 41-53 présente une structure 60 à triple cannelure telle qu’illustrée à la . La comprend un référentiel définissant des directions D4, D5 et D6 orthogonales entre elles. La structure 60 de la comprend quatre feuilles 61-64 planes parallèles à un plan D4-D6, ainsi que trois feuilles 65-67 ondulées, chacune des feuilles ondulées 65-67 s’étendant entre deux respectives des feuilles planes 61-64 et étant reliées à celles-ci par collage. Dans cet exemple, pour chacune des feuilles 65-67, les ondulations définissent des cannelures qui s’étendent le long de la direction D6 et qui sont espacées les unes des autres selon D4. La structure 60 forme ainsi une structure dotée de trois couches comportant chacune des cannelures formées par l’une respective des feuilles 65-67. De manière non limitative, les cannelures ont une dimension sensiblement identique à la fois au sein de chacune des couches et entre les différentes couches. La structure 60 peut aussi être obtenue par superposition et collage de trois cartons simple face. Dans l’exemple de la , les plaques 41, 43, 45, 47, 49, 51 et 53 sont chacune formées par une structure 60 dans laquelle les cannelures sont orientées selon D2 tandis que les plaques 42, 44, 46, 48, 50 et 52 sont chacune formées par une structure 60 dans laquelle les cannelures sont orientées selon D3. Une telle alternance de l’orientation des cannelures d’une plaque à l’autre permet notamment d’augmenter la rigidité de l’âme 2 et ses performances en matière d’isolation thermique et phonique. Dans cet exemple, les plaques 41-53 sont fixées les unes aux autres par collage et les plaques 4-9 sont également fixées sur l’âme 2 ainsi formée par collage. En référence à la , le module 1 ainsi formé est autoportant. Notamment, lorsque la direction D3 est verticale, le module 1 peut être stabilisé dans la configuration illustrée sur la simplement en disposant la structure externe 3 – en particulier le bord 16 des plaques 4 et 5 et/ou la surface externe 12 de la plaque inférieure 8 – en appui sur un élément d’appui (non représenté sur la ). Le module 1 est en outre porteur, sa structure permettant notamment de supporter une charge placée par exemple sur la plaque supérieure 9 lorsque le module 1 est dans la configuration précitée. La languette 31 et la cavité 32 formées par le module 1, qui constituent des parties d’assemblage mâle et femelle de forme complémentaire, permettent d’emboîter plusieurs modules 1, par exemple de la manière illustrée sur les figures 6 à 9. Les figures 6 à 9 montrent des assemblages de plusieurs modules 1 de sorte à former une partie d’un ouvrage 100 de type mur, par exemple un mur porteur d’un bâtiment tel que le bâtiment 200 illustré à la . En référence à la , le mur 100 comprend dans cet exemple des poutres 105 en bois formant des profilés en « I ». De manière connue en soi, un tel profilé est formé par deux ailes reliées entre elles par une âme définissant de part et d’autre de l’âme deux rainures. Chacune des rainures est ainsi délimitée par une surface respective de l’âme qui forme un fond de la rainure et par deux extrémités respectives des ailes qui définissent entre elles une largeur de la rainure. Dans cet exemple non limitatif, le profilé formant les poutres 105 présente une épaisseur d’âme de 9 mm, une épaisseur d’ailes de 22 mm, une largeur ou dimension d’aile de 53 mm et une hauteur ou distance externe inter-ailes de 279 mm. Il en résulte que les rainures des poutres 105 ont dans cet exemple une largeur X20 qui correspond sensiblement à l’épaisseur X1 du module 1 de la , permettant ainsi d’y loger une partie de tels modules 1. En référence à la , les poutres 105 sont dans cet exemple espacées les unes des autres de manière à recevoir entre elles des empilements de modules 1 tels que les empilements illustrés sur les figures 6 à 8. Plus précisément, en considérant les deux poutres 105 situées vers la droite de la , l’une des rainures formées par l’une de ces poutres 105 est disposée en regard de l’une des rainures formées par l’autre de ces poutres 105 de sorte ces rainures soient espacées l’une de l’autre d’une distance X21 qui correspond sensiblement à la largeur X2 du module 1 de la . Les poutres 105 permettent ainsi de maintenir des empilements de modules 1 les uns à côté des autres pour former, dans cet exemple, le mur 100, et contreventer l’assemblage ainsi obtenu. Pour améliorer la tenue structurale de cet assemblage, les modules 1 peuvent être collés aux poutres 105. L’assemblage peut être réalisé par empilement d’une première série de modules 1 contre une première poutre 105, tel qu’illustré sur la , puis disposition d’une deuxième poutre 105 de manière à enserrer cette première série de modules 1 entre la première poutre et la deuxième poutre, puis empilement d’une deuxième série de modules 1 contre la deuxième poutre 105 de sorte que la deuxième poutre 105 soit enserrée entre la première série de modules 1 et la deuxième série de modules 1, et ainsi de suite. Bien entendu, la géométrie des poutres peut être adaptée en fonction de la forme du mur 100. Ainsi, de manière non limitative, le mur 100 de la forme un angle et comprend à cet effet une poutre 106 formant deux rainures perpendiculaires l’une par rapport à l’autre. Dans les modes de réalisation des figures 6 et 7, l’ouvrage 100 est disposé sur une dalle 110 en béton et comprend, de manière non limitative, un madrier 111, qui est fixé sur la dalle 110, un élément d’emboîtement 112 fixé sur le madrier 111 et formant une partie d’assemblage mâle pour l’un des modules 1 de l’empilement, un organe d’étanchéité 113 permettant de réduire les risques d’infiltration d’eau en partie inférieure de l’ouvrage 100 et, en partie supérieure, une coiffe 115 en bois destinée à recevoir une charpente (non représentée sur la ). Bien entendu, après construction d’un tel ouvrage 100, des éléments de revêtement intérieur et/ou un bardage, par exemple, peuvent être fixés sur la structure constituée par les modules 1 et les poutres 105/106. Notamment, une distance entre poutres 105 telle celle prévue dans l’exemple de la permet de fixer directement sur les poutres 105 des plaques de plâtre disponibles dans le commerce, sans rail ni mesure. Des éléments de revêtement extérieur, par exemple bardage et/ou autre, peuvent être posés sur des tasseaux (non représentés) fixés sur les ailes des poutres 105. De manière alternative ou complémentaire, l’ouvrage 100 peut être recouvert d’un enduit appliqué par exemple sur des plaques et/ou un grillage fixés sur les poutres 105. L’invention permet ainsi de construire des ouvrages de maçonnerie en kit, par exemple un bâtiment d’habitation tel celui schématisé sur la , qui comprend notamment des ouvertures de type baie vitrée 150 et fenêtres 160 délimitées par des empilements de modules 1 conformes à l’invention. De nombreuses variantes peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits ci-dessus, notamment concernant la géométrie et/ou les matériaux du module de construction 1. Par exemple, l’âme 2 du module de construction 1 peut être traité à l’aide d’un produit tel que du silicate de sodium, aussi appelé « verre liquide », par exemple de sorte à améliorer les propriétés de collage des différentes plaques de carton. Dans une autre variante de réalisation, non représentée, l’âme 2 du module de construction 1 se distingue de celle décrite ci-dessus en référence à la en ce qu’elle comprend du liège, de préférence sous forme de copeaux agglomérés. Dans une variante de réalisation, non représentée, la structure externe 3 est formée par une enveloppe externe en liège et une enveloppe interne en carton. Par rapport au mode de réalisation des figures 1 à 3, une telle double enveloppe permet de réduire la quantité de liège utilisée. De manière non limitative, l’enveloppe interne peut être obtenue par coulage de carton liquide sur l’âme 2 du module 1 et l’enveloppe externe peut être fixée sur l’enveloppe interne ainsi formée, après rigidification de l’enveloppe interne. Dans une variante de réalisation, non représentée, les parties d’assemblage peuvent avoir une géométrie différente de celle illustrée sur la . Ainsi, de manière non limitative, la languette 31 et la cavité 32 peuvent chacune avoir une dimension selon la direction D2 inférieure à la largeur X2 du module 1. Pour ce faire, les plaques latérales 6 et 7 peuvent, par exemple, être alignées avec les plaques latérales 4 et 5 selon la direction D3. Module de construction (1) autoportant et porteur destiné à la construction d’un ouvrage de maçonnerie (100) en kit, caractérisé en ce qu’il comprend du liège. Module de construction (1) selon la revendication 1, comprenant une âme (2) et une enveloppe (3) qui est de préférence reliée à l’âme (2) par collage, l’âme (2) comprenant du carton et/ou du liège, l’enveloppe (3) comprenant du liège. Module de construction (1) selon la revendication 2, dans lequel l’enveloppe (3) comprend des plaques (4-9) qui ont une épaisseur comprise entre 5 mm et 100 mm, de préférence comprise entre 10 mm et 60 mm, par exemple 20 mm ou 50 mm. Module de construction (1) selon la revendication 2 ou 3, dans lequel l’âme (2) comprend un empilement de plaques (41-53) de carton qui, de préférence : – sont collées les unes aux autres, et/ou – ont une épaisseur comprise entre 1 mm et 20 mm, plus préférentiellement supérieure à 10 mm, par exemple 15 mm, et/ou – forment des cannelures, une ou plusieurs desdites plaques de carton (41-53) pouvant notamment comprendre une structure (60) à triple cannelure, les cannelures étant de préférence orientées selon des directions (D2, D3) différentes de l’une à l’autre desdites plaques de carton (41-53). Module de construction (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, ce module de construction (1) ayant un premier côté formant une partie d’assemblage mâle (31) de type tenon et un deuxième côté, opposé au premier côté, formant une partie d’assemblage femelle (32) de type mortaise et de forme complémentaire à la partie d’assemblage mâle. Ouvrage de maçonnerie (100) tel qu’un mur de bâtiment (200), notamment un mur porteur, comprenant des modules de construction (1) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5. Ouvrage (100) selon la revendication 6, comprenant au moins deux modules de construction (1) dotés des caractéristiques de la revendication 5, la partie d’assemblage mâle (31) formée par l’un de ces modules de construction (1) étant emboîtée dans la partie d’assemblage femelle (32) formée par l’autre de ces modules de construction (1). Ouvrage (100) selon la revendication 6 ou 7, comprenant au moins une poutre (105) réalisée dans un matériau comprenant de préférence du bois et formant au moins une rainure configurée pour recevoir une partie de l’un au moins des modules de construction (1). Procédé de construction d’un ouvrage de maçonnerie (100) selon l’une quelconque des revendications 6 à 8, comprenant un assemblage desdits modules de construction (1) les uns avec les autres.