FR 3138825 A1 20240216 FR 2308610 A 20230809 ÉLÉMENTS À HAUTE EXPANSION RÉGULIÈRE ET À HAUTE PERFORMANCE POUR DES APPLICATIONS PÉTROLIÈRES ET GAZIÈRES L’invention concerne un dispositif d’étanchéité de fond de puits, un système de puits employant un dispositif d’étanchéité de fond de puits, et un procédé d’étanchéité à l’intérieur d’un puits de forage. Le dispositif d’étanchéité de fond de puits, dans un aspect, comprend une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits et un élément élastomère comprenant un polymère de thiouréthane/acrylate couplé aux une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits. Dans au moins un aspect, l’élément élastomère peut être utilisé pour être comprimé dans une application en fond de puits contre un tubulaire en tant que joint. ÉLÉMENTS À HAUTE EXPANSION RÉGULIÈRE ET À HAUTE PERFORMANCE POUR DES APPLICATIONS PÉTROLIÈRES ET GAZIÈRES CONTEXTE Il existe des défis importants dans la conception d’éléments à haute expansion régulière et à haute performance (par exemple, des éléments d’étanchéité, tels que des éléments de garniture d’étanchéité, des bouchons, etc.) pour les applications pétrolières et gazières. De telles conceptions d’éléments sont souvent complexes, impliquant par exemple de nombreuses pièces d’éléments d’étanchéité, par exemple comme inclus dans des bouchons provisoires posés sous la colonne de production. Une façon de simplifier la conception consiste à créer un seul élément (par exemple, avec des fonctionnalités internes qui contrôlent son propre déploiement). Actuellement, cependant, il n’existe pas de matériaux robustes à un seul élément pour les applications d’étanchéité en fond de puits. Le caoutchouc disponible, comme les polymères imprimés en 3D, est généralement cassant, présente une faible ténacité à la rupture et un faible allongement à la rupture. BRÈVE DESCRIPTION On se réfère maintenant à la description suivante, prise conjointement avec les dessins en annexe, dans lesquels : Les figures 1 et 2 sont des vues en perspective d’un système de puits comprenant un exemple d’environnement d’exploitation dans lequel les appareils, systèmes et procédés décrits ici peuvent être utilisés ; La illustre un organigramme d’un exemple de procédé de préparation d’une résine VAT pour un polymère de thiouréthane selon les principes de la présente description ; La illustre un organigramme d’un exemple de procédé d’impression par stéréolithographie tridimensionnelle d’une pièce en polymère de thiouréthane selon les principes de la présente description ; La illustre un schéma en coupe représentant un dispositif d’étanchéité de fond de puits ayant un élément élastomère conçu, fabriqué et utilisé selon la description ; La illustre un schéma en coupe représentant un autre dispositif d’étanchéité de fond de puits ayant un élément élastomère conçu, fabriqué et utilisé selon la description ; La illustre un schéma en coupe représentant un dispositif d’étanchéité de fond de puits dans un état non comprimé positionné à l’intérieur d’un tubulaire selon certains aspects de la présente description ; La illustre un schéma en coupe représentant le dispositif d’étanchéité de fond de puits de la dans un état comprimé (par exemple, un état défini) selon certains aspects de la présente description ; La illustre une vue d’extrémité d’un dispositif anti-extrusion dans un état déployé selon certains aspects de la présente description ; La illustre une vue isométrique du dispositif anti-extrusion de la dans un état rétracté selon certains aspects de la présente description ; La illustre une vue isométrique du dispositif anti-extrusion de la dans un état déployé selon certains aspects de la présente description ; et La illustre un organigramme représentant un procédé de formation d’un dispositif d’étanchéité de fond de puits selon certains aspects de la présente description. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Dans les dessins et descriptions qui suivent, les pièces similaires sont généralement marquées dans la spécification et les dessins avec les mêmes références numériques, respectivement. Les figures dessinées ne sont pas nécessairement à l’échelle. Certaines caractéristiques de l’invention peuvent être représentées agrandies à l’échelle ou sous une forme quelque peu schématique et certains détails d’éléments peuvent ne pas être représentés par souci de clarté et de concision. La présente invention peut être mise en œuvre dans des modes de réalisation de différentes formes. Des modes de réalisation spécifiques sont décrits en détail et sont représentés sur les dessins, étant entendu que la présente invention doit être considérée comme un exemple des principes de l’invention, et n’est pas destinée à limiter l’invention à celle illustrée et décrite ici. Il doit être parfaitement admis que les différents enseignements des modes de réalisation abordés ici peuvent être utilisés séparément ou dans n’importe quelle combinaison appropriée pour produire les résultats souhaités. De plus, toutes les déclarations faites ici citant les principes et les aspects de l’invention, ainsi que des exemples spécifiques de ceux-ci, sont censés englober leurs équivalents. De plus, le terme « ou », tel qu’il est utilisé ici, fait référence à un ou non exclusif, sauf indication contraire. Sauf indication contraire, l’utilisation des termes « connecter », « venir en prise », « coupler », « fixer » ou un quelconque autre terme décrivant une interaction entre des éléments n’est pas destinée à limiter l’interaction à une interaction directe entre les éléments et peut également comprendre une interaction indirecte entre les éléments décrits. Sauf indication contraire, l’utilisation des termes « en haut », « supérieur », « vers le haut », « haut de trou », « en amont » ou d’autres termes similaires doit être interprétée comme généralement vers la surface du puits ; de même, l’utilisation des termes « en bas », « inférieur », « vers le bas », « fond de trou » ou d’autres termes similaires doit être interprétée comme généralement vers l’extrémité terminale inférieure d’un puits, quelle que soit l’orientation du puits de forage. L’utilisation d’un ou de plusieurs des termes précédents ne doit pas être interprétée comme désignant des positions le long d’un axe parfaitement vertical ou horizontal Sauf indication contraire, l’utilisation du terme « formation souterraine » doit être interprétée comme englobant à la fois les zones sous terre exposées et les zones sous terre couvertes d’eau, comme l’océan ou l’eau douce. La représente une vue en perspective d’un système de puits 100 comprenant un exemple d’environnement d’exploitation dans lequel les appareils, systèmes et procédés décrits ici peuvent être utilisés. Par exemple, le système de puits 100 pourrait utiliser un dispositif d’étanchéité de fond de puits 170 conçu, fabriqué et/ou utilisé selon l’un quelconque des modes de réalisation, aspects, applications, variations, conceptions, etc. décrits dans les paragraphes suivants. Le système de puits 100 illustré sur la comprend une plateforme de maintenance 110 (par exemple une plateforme de forage, une plateforme d’achèvement, une plateforme de travail ou une autre structure de mât ou une combinaison de ceux-ci) s’étendant sur et autour d’un puits de forage 120 formé dans une formation souterraine 130. Comme l’appréciera l’homme du métier, le puits de forage 120 peut être entièrement tubé, partiellement tubé ou un puits de forage non tubé. Dans le mode de réalisation illustré de la , le puits de forage 120 est partiellement tubé et comprend ainsi une région tubée 140 et une région non tubée 145. La région tubée 140, comme cela est illustré, peut utiliser un tubage 150 qui est maintenu en place par du ciment 160. Le système de puits 100 illustré sur la , selon au moins un mode de réalisation, comprend le dispositif d’étanchéité de fond de puits 170 situé à l’intérieur du puits de forage 120. Le dispositif d’étanchéité de fond de puits 170 peut être supporté par un moyen de transport 190, qui peut être une ligne câblée, un câble lisse, un câble, un tubulaire (par exemple, un tain de forage, un train de tubage, un train d’achèvement, un tube enroulé ou analogue), ou une autre structure appropriée pour supporter le dispositif d’étanchéité de fond de puits 170. Dans certains aspects, la plateforme de maintenance 110 peut comprendre un derrick avec un plancher de forage à travers lequel le moyen de transport 190 s’étend vers le bas depuis la plateforme de maintenance 110 dans le puits de forage 120. Dans une situation offshore, la plateforme de maintenance 110 peut être supportée par des colonnes montantes ou des piliers s’étendant vers le bas jusqu’au fond marin dans certaines mises en œuvre. En variante, la plateforme de maintenance 110 peut être supportée par des colonnes reposant sur des coques ou des pontons (ou les deux) qui sont lestées sous la surface de l’eau, qui peuvent être appelées plateforme ou installation de forage semi-submersible. Dans un endroit off-shore, les tubes peuvent s’étendre depuis la plateforme de maintenance pour exclure l’eau de mer et contenir les retours de fluide de forage. D’autres caractéristiques mécaniques non représentées peuvent contrôler l’introduction et le retrait du moyen de transport 190 dans le puits de forage 120. Des exemples de ces autres caractéristiques mécaniques comprennent un treuil de forage couplé à un appareil de levage, une unité de câble lisse ou une unité de ligne câblée comprenant un appareil de treuillage, un autre véhicule d’entretien ou d’autres mécanismes de ce type. Le dispositif d’étanchéité de fond de puits 170 peut être un bouchon provisoire, une garniture d’étanchéité ou un autre type de dispositif d’étanchéité qui peut être utilisé en fond de puits. En outre, le dispositif d’étanchéité de fond de puits 170 peut être situé dans la région non tubée 145 du puits de forage 120, ou en variante comme agent d’étanchéité entre deux outils de fond de puits. Le dispositif d’étanchéité de fond de puits 170, dans au moins un mode de réalisation, peut comprendre un élément élastomère 172. Dans un ou plusieurs modes de réalisation, l’élément élastomère 172 comprend un polymère de thiouréthane/acrylate qui peut être utilisé pour être comprimé à l’intérieur du puits de forage 120, par exemple contre un tubulaire (par exemple, le tubage de puits de forage 150 dans le mode de réalisation illustré), comme un joint. Le terme polymère de thiouréthane/acrylate, tel qu’utilisé ici, est destiné à englober les polymères de thiouréthane, les polymères de thiolacrylate et les combinaisons mélangées de polymères de thiouréthane et de polymères de thiolacrylate. En conséquence, dans certains modes de réalisation, l’élément élastomère 172 peut comprendre un polymère de thiouréthane, et dans d’autres modes de réalisation, l’élément élastomère 172 peut comprendre un polymère de thiolacrylate. Cependant, dans encore certains autres modes de réalisation, l’élément élastomère 172 peut comprendre un mélange d’un polymère de thiouréthane et d’un polymère de thiolacrylate, par exemple en utilisant diverses proportions différentes. Dans au moins un mode de réalisation, en fonction du procédé de fabrication spécifique et de la composition de l’élément élastomère 172, l’élément élastomère 172 peut être utilisé pour être comprimé à l’intérieur du puits de forage 120, par exemple contre un tubulaire (par exemple, le tubage de puits de forage 150 dans le mode de réalisation illustré), et utilisé pour sceller au moins 6 900 kPa (par exemple, environ 1 000 psi) de différence de pression à une température d’au moins 80 °C. Dans un autre mode de réalisation, l’élément élastomère 172 peut être utilisé pour être comprimé à l’intérieur du puits de forage 120, par exemple contre un tubulaire (par exemple, le tubage de puits de forage 150 dans le mode de réalisation illustré), et utilisé pour sceller au moins 20 700 kPa (par exemple, environ 3 000 psi) de différence de pression à une température d’au moins 80 °C. Dans un autre mode de réalisation encore, en fonction du procédé de fabrication spécifique et de la composition de l’élément élastomère 172, l’élément élastomère 172 peut être utilisé pour être comprimé à l’intérieur du puits de forage 120, par exemple contre un tubulaire (par exemple, le tubage de puits de forage 150 dans le mode de réalisation illustré), et utilisé pour sceller au moins 20 700 kPa de différence de pression à des températures aussi basses que -65 °C et aussi élevées que 270 °C. Dans d’autre modes de réalisation, l’élément élastomère 172 peut être utilisé pour être comprimé à l’intérieur du puits de forage 120, par exemple contre le tubulaire (par exemple, le tubage de puits de forage 150 dans le mode de réalisation illustré), et utilisé pour sceller au moins 27 575 kPa (par exemple, environ 4 000 psi) de différence de pression à une température d’au moins 80 °C. Dans au moins un ou plusieurs autres modes de réalisation, l’élément élastomère 172 peut être utilisé pour être comprimé à l’intérieur du puits de forage 120, par exemple contre le tubulaire (par exemple, le tubage de puits de forage 150 dans le mode de réalisation illustré), et utilisé pour sceller au moins 27 575 kPa de différence de pression à des températures aussi basses que -65 °C et aussi élevées que 270 °C. En outre, dans au moins un ou plusieurs modes de réalisation, l’élément élastomère 172 a une ténacité à la rupture d’au moins 40 MJ/m 3 et une résistance à la traction d’au moins 25 MPa. Dans au moins un mode de réalisation, l’élément élastomère 172 est sensible à un haut degré d’allongement (par exemple, jusqu’à et au moins environ 200 %). Dans au moins un mode de réalisation, le dispositif d’étanchéité de fond de puits 170 est un premier dispositif d’étanchéité de fond de puits, et le système de puits 100 comprend en outre un second dispositif d’étanchéité de fond de puits 180. Dans au moins ce mode de réalisation, le second dispositif d’étanchéité de fond de puits 180 peut être placé à proximité du dispositif d’étanchéité de fond de puits 170, par exemple pour compléter le dispositif d’étanchéité de fond de puits 170. Par exemple, le second dispositif d’étanchéité de fond de puits 180 pourrait comprendre un matériau (par exemple, un matériau polymère) différent du polymère de thiouréthane/acrylate, et ainsi s’adapter à des applications dans lesquelles le dispositif d’étanchéité de fond de puits 170 pourrait faire défaut. Par exemple, le second dispositif d’étanchéité de fond de puits 180 pourrait avoir des pressions nominales plus élevées à des températures extrêmement élevées, où il a des pressions nominales inférieures à des températures plus basses. L’élément élastomère 172, selon un mode de réalisation, est couplé à une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits. Par exemple, dans le mode de réalisation de la , les une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits sont des première et seconde plaques d’extrémité couplées aux extrémités opposées de l’élément élastomère 172, les première et seconde plaques d’extrémité 174 étant configurées pour se déplacer l’une par rapport à l’autre pour comprimer axialement l’élément élastomère 172 pour s’engager dans le tubage de puits de forage 150. Si le dispositif d’étanchéité de fond de puits 170 était positionné dans la région non tubée 145 du système de puits 100, les première et seconde plaques d’extrémité 174 comprimeraient axialement l’élément élastomère 172 pour s’engager dans le puits de forage 120 lui-même. Dans certains cas, l’élément élastomère 172 et les première et seconde plaques d’extrémité 174 sont positionnés entre deux dispositifs anti-extrusion 176. Comme le montre la , le dispositif d’étanchéité de fond de puits 170 est dans un état non comprimé et peut être déplacé à l’intérieur du puits de forage 120. Une fois situées à une position souhaitée, des forces de compression axiales peuvent être appliquées aux première et seconde plaques d’extrémité 174 pour comprimer axialement l’élément élastomère 172 dans un état comprimé, comme le montre la . La est un diagramme schématique du système de puits 100 de la comprenant le dispositif d’étanchéité de fond de puits 170 dans un état comprimé selon certains aspects de la présente description. La force de compression axiale 205 est appliquée à travers les première et seconde plaques d’extrémité 174 à l’élément élastomère 172 pour déformer l’élément élastomère 172 de sorte que l’élément élastomère 172 crée un joint dans le puits de forage 120. Dans les cas où les dispositifs anti-extrusion 176 sont utilisés, la force de compression axiale 205 peut amener les dispositifs anti-extrusion 176 à se dilater en diamètre et à fournir une surface contre laquelle l’élément élastomère déformable 172 ne peut pas facilement dépasser (par exemple, pour empêcher l’élément élastomère 172 de se déformer trop au-delà des plaques d’extrémité 174). Dans certains cas, les forces de compression axiale 205 peuvent être supprimées du —ou des forces d’extension axiales peuvent être appliquées (par exemple, dans une direction opposée aux forces de compression axiale 205)— dispositif d’étanchéité de fond de puits 170 afin de ramener le dispositif d’étanchéité de fond de puits 170 à un état non comprimé, tel que celui présenté sur la . Les éléments élastomères conçus, fabriqués et utilisés selon la description, sans limitation, peuvent être appliqués à : 1) des applications de joints toriques (par exemple, de -65 °C à 270 °C) fabriqués en utilisant l’impression 3D ou d’autres procédés conventionnels ; 2) un joint en T, un joint de pile, des joints quadruples, des joints collés ou toute autre application de joints (par exemple de -65 °C à 270 °C) fabriqués en utilisant l’impression 3D ou d’autres procédés conventionnels ; 3) des composants élastomères ExtremGrip ELH (par exemple de -40 °C à 250 °C) fabriqués en utilisant l’impression 3D ou d’autres procédés conventionnels ; 4) des éléments de garniture d’étanchéité avec des caractéristiques géométriques externes complexes ou simples (par exemple, de -65 °C à 270 °C) en utilisant l’impression 3D ou d’autres procédés conventionnels ; 5) des éléments de garniture d’étanchéité avec des caractéristiques géométriques internes et avec ou sans caractéristiques externes (par exemple, de -65 °C à 270 °C) fabriqués en utilisant des procédés d’impression 3D ; 6) des joints pour des applications à la demande ou ponctuelles (par exemple de -65 °C à 270 °C) fabriqués en utilisant des procédés d’impression 3D ; 7) des anciens joints qui ne sont plus en production commerciale (de -65 °C à 270 °C) fabriqués en utilisant des procédés d’impression 3D ; 8) des éléments d’étanchéité liés directement à un substrat rigide (par exemple, de -65 °C à 270 °C) fabriqués en utilisant des procédés d’impression 3D ; et 9) des éléments de garniture d’étanchéité multicompositions et des systèmes d’étanchéité liés avec des régions cristallines ou à haute Tg pour servir de systèmes de rechange intégrés (par exemple, de -65 °C à 270 °C) fabriqués en utilisant l’impression 3D ou d’autres procédés conventionnels. Les joints mentionnés ci-dessus peuvent être n’importe quel type de garnitures d’étanchéité pour les garnitures d’étanchéité récupérables, de production, permanentes, pour les bouchons provisoires, pour les applications de prise et d’abandon, pour la fracturation, pour les applications à terre ou en mer, pour les applications conventionnelles et HPHT et dans des applications géothermiques jusqu’à une certaine température (par exemple, jusqu’à à 270 ºC) . De plus, les joints peuvent être utilisés de manière statique ou dynamique. Tous les joints mentionnés ci-dessus et leurs variantes peuvent ou non avoir des systèmes de rechange, par exemple en fonction de la pression nominale et/ou de la température d’application. Généralement, pour les hautes pressions et/ou les hautes températures, des systèmes de rechange correctement conçus sont utilisés, ce qui améliore considérablement les performances des éléments fabriqués à partir de ce matériau. L’utilisation d’éléments élastomères fabriqués selon cette description présente les avantages supplémentaires suivants : un nombre réduit de pièces dans la garniture d’étanchéité/bouchons à haute expansion ; l’expansion de l’espace de conception jusqu’aux éléments avec des caractéristiques géométriques internes, ainsi que les changements de composition dans la pièce qui modifient la transition vitreuse et/ou la cristallinité pour affecter le comportement mécanique ; l’obtention d’éléments imprimés en 3D avec des caractéristiques internes ayant un taux d’expansion très élevé (par exemple, 150 % ou 200 %, au lieu d’environ 25 %) ; l’élargissement considérable de la plage de température des applications de joint de -65 °C à 270 °C ; l’amélioration de l’efficacité opérationnelle grâce à la fabrication à la demande sur le terrain d’éléments à haute expansion pour les fabricants, les opérateurs et leurs clients ; le remplacement potentiel des élastomères pétroliers et gaziers courants lorsque les conditions acides sont préoccupantes. Polymères de thiouréthane Dans le cadre de la présente description, des additifs de résine VAT appropriés pour une utilisation dans la fabrication de pièces en polymère de thiouréthane sont utilisés. Un mode de réalisation de la description comprend une résine de thiouréthane photopolymérisable pour la fabrication additive dans un environnement d’oxygène, la résine comprenant : un premier type de monomère comprenant deux groupes fonctionnels thiol ou plus ; un second type de monomère comprenant deux groupes fonctionnels isocyanate ou plus ; une base photolatante, dans lequel la base photolatante est décomposable lors de l’exposition à une lumière pour former un catalyseur de base non nucléophile ayant un pKa supérieur à 7 ; un inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique, l’inhibiteur ayant un groupe acide configuré pour former une paire acide-base avec la base non nucléophile ; et un absorbeur de lumière ayant une absorbance dans le mélange liquide qui est supérieure à une absorbance de la base photolatante à une longueur d’onde de la lumière utilisée pour l’exposition. Dans au moins un mode de réalisation, du fait que les polymères de thiouréthane sont durcis en utilisant une base de Lewis non nucléophile, des additifs de type initiateurs de radicaux libres et inhibiteurs de radicaux ou d’oxygène développés pour une utilisation avec des résines à base d’acrylate peuvent ne pas être appropriés pour une utilisation avec des procédés et des systèmes de fabrication de polymères de thiouréthane. Comme décrit plus en détail ici, les modes de réalisation de la résine VAT peuvent comprendre une combinaison d’additifs de résine comprenant un inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique (par exemple, un inhibiteur cationique) et un absorbeur de lumière. Ces additifs de résine peuvent être fournis en des quantités pour réduire ou empêcher la propagation de la photo-polymérisation du polymère de thiouréthane dans des régions de la résine VAT qui sont en dehors des zones de développement photo-définies, pour ainsi améliorer la photo-définition de la pièce en polymère de thiouréthane. Par conséquent, un aspect de la description est une résine VAT pour l’impression SLA tridimensionnelle (3D) d’une pièce en polymère de thiouréthane (par exemple, un élément élastomère). Certains modes de réalisation de la résine peuvent comprendre un mélange liquide qui comprend un premier type de monomère, un second type de monomère et une base photolatente. Le premier type de monomère peut comprendre deux groupes fonctionnels thiol ou plus, le second type de monomère peut comprendre deux groupes fonctionnels isocyanate ou plus. La base photolatante se décompose lors de l’exposition à une lumière pour former un catalyseur de base non nucléophile ayant un pKa supérieur à 7. La résine VAT peut en outre comprendre un inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique ayant un groupe acide configuré pour former une paire acide-base avec la base non nucléophile. La résine VAT peut également comprendre un absorbeur de lumière qui a une absorbance dans le mélange liquide qui est supérieure à une absorbance de la base photolatante dans le mélange liquide à une longueur d’onde de la lumière utilisée pour l’exposition. Dans certains modes de réalisation, la résine VAT est sensiblement exempte d’eau (par exemple, moins de 0,1 % en poids ou moins de 0,01 % en poids ou moins de 0,001 % en poids dans certains modes de réalisation). Par exemple, des formes anhydride ou non hydratées de monomères, de base photolatante, d’inhibiteur et d’absorbeur de lumière sont utilisées dans le mélange liquide de la résine. Sans limiter la portée de la description par des considérations théoriques, on pense que la durée de conservation de la résine peut être diminuée par la présence d’eau, probablement en raison de la réaction entre l’eau et les groupes fonctionnels isocyanate du second type de monomère pour ainsi réduire le nombre total de monomère fonctionnalisé isocyanate disponible pour participer à la réaction de polymérisation par étapes pour former la pièce en polymère de thiouréthane et peut former un sous-produit d’acide cyanurique qui peut dégrader la structure de la pièce en polymère de thiouréthane après le durcissement. De plus, on pense que l’un des produits de réaction entre l’eau et les groupes fonctionnels isocyanate peut être l’acide carbonique, qui à son tour peut former un anhydride cyanurique. On pense en outre que, bien que l’anhydride cyanurique puisse prolonger la chaîne polymère, lors de la rupture de la chaîne il libérera du CO 2 qui à son tour peut dégrader la structure de la pièce en polymère imprimée après le durcissement. Dans certains modes de réalisation de la résine VAT, un rapport molaire de la base photolatente à l’inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique est dans une plage d’environ 5:1 à 15:1, et dans certains modes de réalisation d’environ 10:1. De tels rapports sont propices à permettre à la réaction de polymérisation de se dérouler dans la région cible de l’éclairage lumineux où la lumière provoque des concentrations relativement élevées de molécules de catalyseur de base non nucléophile activées (par exemple, des molécules de base photolatentes photodécomposées) et en même temps fournissent encore suffisamment de molécules d’inhibiteur dans les régions non ciblées pour former des paires acide-base avec des molécules de catalyseur de base non nucléophile activées qui ont diffusé hors de la région cible. Dans certains modes de réalisation, l’inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique est un acide organique fort et est non oxydant. Autrement dit, l’inhibiteur est sensiblement complètement ionisé (par exemple, à plus de 90 % ionisé et dans certains modes de réalisation, à plus de 99 % ionisé) dans le mélange liquide de la résine et l’inhibiteur n’oxyde pas substantiellement les groupes fonctionnels thiol du premier type de monomère dans le mélange liquide. L’utilisation d’un inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique qui est un acide fort facilite la disponibilité de groupes acides qui peuvent former des paires acide-base avec les molécules de catalyseur de base non nucléophile activées, par exemple diffusées dans les régions non ciblées de la résine. L’utilisation d’un inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique qui n’est pas oxydant facilite la durée de conservation de la résine en maintenant la disponibilité des groupes fonctionnels thiol qui peuvent participer à la réaction de polymérisation. Des exemples de mode de réalisation non limitatifs de l’inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique comprennent : l’acide octanoïque, l’acide méthanesulfonique, l’acide trifluorométhanesulfonique ou l’acide carboxylique. Par exemple, dans certains modes de réalisation, l’inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique de type acide p-toluènesulfonique a une concentration dans le mélange liquide dans une plage d’environ 0,001 à 0,2 % en poids, et dans certains modes de réalisation, dans une plage d’environ 0,05 à 0,2 % en poids. Dans certains modes de réalisation, l’absorbeur de lumière dans le mélange liquide a une absorbance qui est au moins environ 1 pour cent supérieure à l’absorbance de la base photolatante à la longueur d’onde de la lumière à laquelle la résine est exposée. Dans certains autres modes de réalisation, elle est 5 % plus élevée, 10 % plus élevée ou même 20 % plus élevée. De tels modes de réalisation sont propices à ce que les molécules de base photolatente absorbent suffisamment de lumière et soient ainsi des molécules de catalyseur de base non nucléophile activées dans la zone cible pour catalyser la réaction de polymérisation et en même temps encore permettre à l’absorbeur de lumière d’absorber la lumière diffusée dans les zones non cibles de la résine et réduire ainsi la quantité de lumière disponible pour activer les molécules de base photolatente dans les zones non cibles. Dans certains modes de réalisation, l’absorbeur de lumière a un coefficient d’extinction molaire élevé à la longueur d’onde utilisée pour activer la base photolatante (par exemple, au moins environ 10 000 M- 1 cm- 1 ). Avoir un coefficient d’extinction molaire élevé est propice à l’utilisation de faibles concentrations (par exemple, des concentrations millimolaires ou inférieures) de l’absorbeur de lumière dans le mélange fluide de la résine, ce qui à son tour est propice à la dissolution complète de l’absorbeur de lumière dans le mélange, par exemple pour atténuer les effets de diffusion de lumière des absorbeurs de lumière partiellement précipités. On peut prendre un exemple où l’absorbeur de lumière est ou comprend le 2,2′-(2,5-thiophénediyl)bis(5-tert-butylbenzoxazole (coefficient d’extinction molaire égal à environ 47 000 M -1 cm -1 à environ 373 nm) avec une concentration dans le mélange fluide qui est dans une plage d’environ 0,001 à 1 % en poids. À une concentration d’environ 1 % en poids (par exemple, environ 23 mM), l’absorbance dans le mélange fluide serait égale à environ 1 080. À une concentration de fluide d’environ 0,01 % en poids (par exemple, environ 0,23 mM), l’absorbance dans le mélange fluide serait égale à environ 10,8 et à une concentration de fluide d’environ 0,001 % en poids (par exemple, environ 0,023 mM), l’absorbance dans le mélange fluide serait égal à environ 1,08. Sur la base de la présente description, l’homme du métier apprécierait que l’absorbeur de lumière puisse être des molécules sélectionnées ayant un coefficient d’extinction molaire suffisamment élevé dans l’UV ou dans le spectre de lumière visible pour être solubles dans le mélange fluide et avoir une absorbance supérieure à l’absorbance de la base photolatante et à la longueur d’onde de lumière qui est utilisée pour activer la base photolatante. Dans certains modes de réalisation de la résine, la base photolatante est ou comprend le tétraphénylborate de 5-(2’-(méthyl)thioxanthone)-1,5-diazabicyclo[4.3.0]non-5-ène. D’autres exemples non limitatifs d’autres bases photolatantes pourraient également être utilisés. Dans certains modes de réalisation, le premier type de monomère dans la résine est ou comprend un ou plusieurs des éléments suivants : 2,2’-(éthylènedioxy)diéthanethiol, décanedithiol, hexanedithiol, dimercaptoacétate de glycol, dimercaptopropionate de glycol, thiobisbenzènethiol, xylène dithiol, tétramercaptoacétate de pentaérythritol, tétramercatopropionate de pentaérythritol, hexamercaptopropionate de dipentaérythritol, trimercaptoacétate de triméthylolpropane, trimercaptoacétate de triméthylolpropane ou isocyanurate de tris[2-(3-mercaptopropionyloxy)éthyle]. Dans certains modes de réalisation, le second type de monomère dans la résine est ou comprend un ou plusieurs des éléments suivants : diisocyanate d’hexaméthylène, diisocyanate de triméthylhexaméthylène, diisocyanatooctane, diisocyanate d’isophorone, xylène diisocyanate, diisocyanate de toluène, diisocyanate de phénylène, bis(isocyanatexométhyl)cyclohexane, 4,4’-méthylènebis (phényl isocyanate), 4,4’-méthylènebis(cyclohexyl isocyanate) ou isocyanurate de tris(6-isocyanatohexyle). Sur la base de la présente description, l’homme du métier apprécierait que les quantités d’inhibiteur et d’absorbeur de lumière présentes dans la résine dépendent de la quantité de l’initiateur de base photolatente présent dans la résine ainsi que de l’absorbance de la base photolatente à la longueur d’onde du faisceau lumineux utilisé pour activer l’exposition de base photolatente pour former le catalyseur de base non nucléophile. La illustre par un organigramme, des aspects sélectionnés d’un exemple de procédé 300 de préparation d’une résine VAT pour un polymère de thiouréthane selon les principes de la présente description. En se référant continuellement à la dans la suite, certains modes de réalisation du procédé 300 peuvent comprendre la formation d’un mélange liquide (étape 310). La formation du mélange liquide (étape 310) comprend la combinaison d’un premier type de monomère et d’un second type de monomère pour former un mélange de monomères (étape 320). Toute combinaison des premier et second types de monomère décrits ici pourrait être mélangée ensemble pour former un mélange de monomères homogène. Par exemple, le premier type de monomère peut comprendre deux groupes fonctionnels thiol ou plus et le second type de monomère peut comprendre deux groupes fonctionnels isocyanate ou plus. La formation du mélange liquide (étape 310) comprend également l’ajout d’un inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique au mélange de monomères (étape 330), par exemple, tout inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique qui a un groupe acide configuré pour former une paire acide-base avec la base non nucléophile. La formation du mélange liquide (étape 310) comprend également l’ajout d’une base photolatente au mélange de monomères (étape 340), par exemple, toute base photolatante décrite qui se décompose lors de l’exposition à une lumière pour former un catalyseur de base non nucléophile ayant un pKa supérieur à 7. La formation du mélange liquide (étape 310) comprend également l’ajout d’un absorbeur de lumière au mélange de monomères (étape 350), par exemple, tout absorbeur de lumière qui, dans le mélange liquide, aura une absorbance qui est supérieure à une absorbance de la base photolatente à une longueur d’onde de la lumière utilisée pour l’exposition. Des modes de réalisation du procédé 300 peuvent comprendre n’importe quelle combinaison d’additions séquentielles de l’inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique, de la base photolatente et de l’absorbeur de lumière au mélange de monomères, ou, l’addition de deux ou d’entre eux ou des trois au mélange de monomères simultanément pour former un mélange liquide homogène. La illustre par un organigramme, des aspects sélectionnés d’un exemple de procédé 400 de stéréolithographie tridimensionnelle imprimant une pièce de polymère de thiouréthane conformément aux principes de la présente description. En se référant continuellement à la dans la suite, certains modes de réalisation du procédé 400 peuvent comprendre l’ajout d’une résine dans une cuve d’une imprimante de stéréolithographie tridimensionnelle (étape 410). La résine peut comprendre l’un quelconque des modes de réalisation du mélange liquide comprenant le premier type de monomère, le second type de monomère, la base photolatente, l’inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique et l’absorbeur de lumière décrits ici. Des modes de réalisation du procédé 400 peuvent également comprendre le positionnement (étape 420) de la résine ou d’une plateforme d’une table de fabrication située dans la cuve de sorte qu’une couche mince de la résine est située sur la plateforme. Dans certains modes de réalisation, dans le cadre du positionnement (étape 420), la table de fabrication peut être déplacée pour faire couler une couche mince de la résine (par exemple, couche d’une épaisseur de 100 à 500 microns) au-dessus d’une couche préalablement durcie de la pièce. Dans d’autres modes de réalisation, dans le cadre du positionnement (étape 420), la quantité de plateforme de liquide dans la cuve peut être augmentée en ajoutant une plateforme de liquide à la cuve via une pompe (par exemple, une seringue ou une pompe péristaltique) pour élever le niveau de résine dans la cuve et ainsi faire couler une couche mince de résine sur la couche préalablement durcie. Dans certains modes de réalisation, une partie de la plateforme de liquide peut être soustraite de la cuve via la pompe pour abaisser le niveau de la résine dans la cuve mais laisser la couche mince de résine au-dessus de la couche préalablement durcie. Dans encore d’autres modes de réalisation, la source lumineuse peut être déplacée et/ou le plan focal du faisceau lumineux projeté peut être ajusté de sorte que seule la couche mince de la résine est exposée au faisceau lumineux (étape 430). Des modes de réalisation du procédé 400 peuvent également comprendre l’exposition (étape 440) d’une zone cible de la couche mince à un faisceau de la lumière, la lumière ayant un motif correspondant à une section transversale de la pièce en polymère de thiouréthane de sorte que la base photolatente dans la zone cible exposée à la lumière de la résine se décompose pour former le catalyseur de base non nucléophile et catalyse ainsi la polymérisation des premier et second types de monomère ensemble pour former une couche à motifs de la pièce en polymère de thiouréthane. Dans des modes de réalisation du procédé 400, les additifs de type inhibiteur et absorbeur de lumière dans la résine peuvent sensiblement empêcher la polymérisation des premier et second types de monomère dans les zones de la résine situées à l’extérieur de la zone cible. Sur la base de la présente description, l’homme du métier comprendra comment le procédé d’exposition sélective de zones cibles de couches minces successives de résine au faisceau lumineux peut être répété jusqu’à ce que la pièce tridimensionnelle finale soit formée. La pièce est ensuite retirée de la cuve, nettoyée et post-durcie. Les résines liquides de thiouréthane et les additifs pourraient, maintenant ou éventuellement dans le futur, être achetés auprès du fabricant Adaptive3D à Plano, TX. Polymères de thiolacrylate Dans le cadre de la présente description, des additifs de résine VAT appropriés pour une utilisation dans la fabrication de pièces en polymère de thiolacrylate sont utilisés. Un mode de réalisation de la description comprend une résine de thiolacrylate photopolymérisable pour la fabrication additive dans un environnement oxygéné, la résine comprenant : un composant de réticulation ; au moins un monomère et/ou oligomère ; et un agent de transfert de chaîne comprenant au moins l’un parmi un thiol, un alcool secondaire et/ou une amine tertiaire, dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci. Le composant de réticulation peut comprendre tout composé qui réagit en formant des liaisons chimiques ou physiques (par exemple, enchevêtrement ionique, covalent ou physique) entre les composants de résine pour former un réseau polymère connecté. Le composant de réticulation peut comprendre deux groupes réactifs ou plus capables de se lier à d’autres composants de résine. Par exemple, les deux groupes réactifs ou plus du composant de réticulation peuvent être capables de se lier chimiquement à d’autres composants de résine. Le composant de réticulation peut comprendre des groupes réactifs terminaux et/ou des groupes réactifs de chaîne latérale. Le nombre et la position des groupes réactifs peuvent affecter, par exemple, la densité de réticulation et la structure du réseau polymère. Les deux groupes réactifs ou plus peuvent comprendre un groupe fonctionnel acrylique. Par exemple, une fonction méthacylate, acrylate ou acrylamide. Dans certains cas, le composant de réticulation comprend un oligomère acrylique difonctionnel. Par exemple, le composant de réticulation peut comprendre un oligomère d’acrylate d’uréthane aromatique ou un oligomère d’acrylate d’uréthane aliphatique. Le composant de réticulation peut comprendre au moins l’un parmi CN9167, CN9782, CN9004, le diacrylate de polyéthylène glycol, le bisacrylamide, le diacrylate de tricycle[5.2.1.0 2,6 ]décanediméthanol et/ou le triacrylate de triméthylolpropane. La taille du composant de réticulation peut affecter, par exemple, la longueur des réticulations du réseau polymère. Le nombre de réticulations ou la densité de réticulation peuvent être choisis pour contrôler les propriétés du réseau polymère résultant. Par exemple, les réseaux polymères avec moins de réticulations peuvent présenter un allongement plus élevé, tandis que les réseaux polymères avec des réticulations plus importantes peuvent présenter une rigidité plus élevée. Cela peut être dû au fait que les chaînes polymères entre les réticulations peuvent s’étirer sous allongement. Les chaînes à faible densité de réticulation peuvent s’enrouler sur elles-mêmes pour se tasser plus étroitement et satisfaire les forces entropiques. Lorsqu’elles sont étirées, ces chaînes peuvent se dérouler et s’allonger avant de tirer sur les réticulations, qui peuvent se rompre avant de pouvoir s’allonger. Dans les matériaux hautement réticulés, le nombre élevé de chaînes réticulées peut conduire à une longueur de chaîne peu ou pas enroulable et à une rupture de liaison presque immédiate lors de la déformation. La quantité du composant de réticulation peut être choisie pour contrôler la densité de réticulation et les propriétés résultantes du réseau polymère. Dans certains cas, le composant de réticulation représente 1 à 95 % en poids de la résine. Dans d’autres cas, le composant de réticulation est >1 %, 1,0-4,99 %, 5-10 % ou environ 20 %, 30 %, 40 %, 50 %, 60 %, 70 %, 80 % ou 90 % en poids de la résine. [46] Dans certains cas, la résine comprend au moins un monomère et/ou oligomère. Dans certains modes de réalisation, l’au moins un monomère et/ou oligomère représente 1 à 95 % en poids de la résine. Dans d’autres cas, l’au moins un monomère et/ou oligomère est >1 %, 1,0- 4,99 %, 5-10 % ou environ 20 %, 30 %, 40 %, 50 %, 60 %, 70 %, 80 % ou 90 % en poids de la résine. Le monomère peut comprendre de petites molécules qui se combinent les unes avec les autres pour former un oligomère ou un polymère. Le monomère peut comprendre des monomères bifonctionnels ayant deux groupes fonctionnels par molécule et/ou des monomères polyfonctionnels ayant plus d’un groupe fonctionnel par molécule. L’oligomère peut comprendre des molécules constituées de quelques motifs monomères. Par exemple, dans certains cas, l’oligomère peut être composé de deux, trois ou quatre monomères (par exemple, dimère, trimère ou tétramère). L’oligomère peut comprendre des oligomères bifonctionnels ayant deux groupes fonctionnels par molécule et/ou des oligomères polyfonctionnels ayant plus d’un groupe fonctionnel par molécule. L’au moins un monomère et/ou oligomère peut être capable de réagir avec les autres composants de résine pour former un réseau polymère connecté. Par exemple, l’au moins un monomère et/ou oligomère peut comprendre un ou plusieurs groupes fonctionnels capables de réagir avec les deux groupes réactifs ou plus du composant de réticulation. L’au moins un monomère et/ou oligomère peut comprendre un groupe fonctionnel acrylique. Par exemple, un groupe fonctionnel méthacylate, acrylate ou acrylamide. Dans certains cas, au moins un monomère et/ou oligomère comprend un ou plusieurs monomères. Par exemple, les un ou plusieurs monomères peuvent représenter environ 1 à 95 % en poids de la résine. Ou bien, la résine peut comprendre au moins environ 50 % ou au moins environ 60 % des un ou plusieurs monomères. Dans d’autres cas, au moins un monomère et/ou oligomère comprend un monomère acrylique. Le monomère acrylique peut avoir un poids moléculaire inférieur à 200 Da, inférieur à 500 Da ou inférieur à 1 000 Da. Le monomère acrylique peut comprendre au moins l’un parmi l’acrylate de 2-éthylhexyle, l’acrylate d’hydroxypropyle, le formalacrylate de triméthylolpropane cyclique, l’acrylate d’isobornyle, l’acrylate de butyle et/ou le N,N’-diméthylacrylamide. Les agents de transfert de chaîne peuvent comprendre tout composé qui possède au moins une liaison chimique faible qui réagit potentiellement avec un site de radicaux libres d’une chaîne polymère en croissance et interrompt la croissance de la chaîne. Dans le processus de transfert de chaîne de radicaux libres, un radical peut être temporairement transféré à l’agent de transfert de chaîne qui ré-initie la croissance en transférant le radical à un autre composant de la résine, tel que la chaîne polymère en croissance ou un monomère. L’agent de transfert de chaîne peut affecter la cinétique et la structure du réseau polymère. Par exemple, l’agent de transfert de chaîne peut retarder la formation du réseau. Cette formation de réseau retardée peut réduire la contrainte dans le réseau polymère, conduisant à des propriétés mécaniques favorables. Dans certains cas, l’agent de transfert de chaîne peut être configuré pour réagir avec un radical oxygène pour initier la croissance d’au moins une nouvelle chaîne polymère et/ou pour ré-initier la croissance d’une chaîne polymère terminée par de l’oxygène. Par exemple, l’agent de transfert de chaîne peut comprendre une liaison chimique faible de sorte que le radical peut être déplacé du radical oxygène et transféré à un autre polymère, oligomère ou monomère. Les procédés de fabrication additive, tels que l’impression 3D, peuvent produire des objets tridimensionnels en durcissant séquentiellement des couches d’une résine photopolymérisable. Ainsi, les articles produits par fabrication additive peuvent comprendre une majorité ou une pluralité de couches photodurcies. La fabrication additive peut être effectuée dans un environnement oxygéné, dans lequel l’oxygène peut se diffuser dans une couche déposée de résine. Dans certains cas, un radical oxygène peut être formé par une réaction d’oxygène diffusé avec une chaîne polymère en croissance. Par exemple, à la surface riche en oxygène d’une couche de résine, l’oxygène peut réagir avec des radicaux initiateurs ou des radicaux polymères pour former un radical oxygène. Le radical oxygène peut être fixé à une chaîne latérale polymère. Les radicaux oxygène, par exemple les radicaux peroxy, peuvent ralentir le durcissement de la résine. Ce durcissement ralenti peut conduire, par exemple, à la formation d’une couche mince et collante de monomères et/ou d’oligomères non durcis à la surface riche en oxygène d’une couche de résine préalablement durcie, ce qui réduirait autrement l’adhérence à une couche de résine adjacente durcie ultérieurement. En raison au moins en partie de la présence d’un agent de transfert de chaîne, au moins une certaine liaison entre une couche de résine préalablement durcie et une couche de résine adjacente, ensuite durcie, peut se produire malgré une surface riche en oxygène présente sur la couche préalablement durcie de résine à une interface entre la couche de résine préalablement durcie et la couche de résine durcie ultérieurement. Dans certains cas, la liaison peut être covalente. Dans certains modes de réalisation, la liaison peut être ionique. Dans certains cas, la liaison peut être un enchevêtrement physique de chaînes polymères. De plus, dans certains cas, l’agent de transfert de chaîne représente de ½ à 50 % en poids de résine. Dans certains cas, l’agent de transfert de chaîne représente environ 0,5 à 4,0 %, 4,0 à 4,7 %, 4,7 à 4,99 %, 4,99 à 5 % ou 5 à 50 % en poids de la résine. Les matériaux de résine de polymère thiolacrylate peuvent présenter une excellente résistance intercouche lorsqu’ils sont imprimés en 3D dans des environnements en plein air. Du fait que les impressions tridimensionnelles sont construites couche par couche, lors de l’impression en plein air, chaque couche de résine aura la possibilité (par exemple, pendant la création de motifs) de s’enrichir en oxygène à sa surface exposée à l’air. Avec les résines antérieures, cet enrichissement en oxygène entraînait une faible adhérence entre les couches car l’oxygène disponible aux interfaces riches en oxygène entre les couches inhibait la polymérisation de radicaux libres, limitant ainsi la croissance de la chaîne et retardant la réaction. Les résines de polymères de thiolacrylate, cependant, comprennent un agent de transfert de chaîne (par exemple, un thiol secondaire) qui peut surmonter ce problème et favoriser la réticulation chimique et physique entre les couches imprimées en 3D même en présence de niveaux d’oxygène élevés ou ambiants aux interfaces entre les couches. En outre, les matériaux de résine de polymère de thiolacrylate peuvent présenter une plus faible sensibilité à l’oxygène. Dans les systèmes de polymérisation de radicaux libres, l’oxygène réagit avec les radicaux initiateurs ou propagateurs primaires pour former des radicaux peroxy. Dans les résines antérieures, ces radicaux peroxy auraient tendance à terminer la polymérisation. Dans les résines polymères de thiolacrylate, cependant, les thiols peuvent agir comme un agent de transfert de chaîne permettant une propagation supplémentaire de la réaction de polymérisation. Une moindre sensibilité à l’oxygène peut permettre des procédés de fabrication en plein air sans les frais de fabrication à teneur réduite en oxygène (par exemple, une couverture d’azote ou d’argon). La résine de polymère de thiolacrylate peut subir une réaction de transfert de chaîne pendant la photodurcissement. Le transfert de chaîne est une réaction par laquelle le radical libre d’une chaîne polymère en croissance peut être transféré à un agent de transfert de chaîne. Le radical nouvellement formé ré-initie alors la croissance de la chaîne. On pense que la réaction de transfert de chaîne peut réduire la contrainte dans les matériaux formés à partir de résines de polymère de thiolacrylate, entre autres avantages. Dans certains cas, l’agent de transfert de chaîne peut être configuré pour transférer un radical d’une première chaîne polymère ou ramification de chaîne à l’intérieur de la couche de résine préalablement durcie vers une seconde chaîne polymère ou ramification de chaîne dans le volume de la résine photopolymérisable. Cela peut, par exemple, permettre la formation de réticulations chimiques ou physiques entre des couches photodurcies adjacentes dans un article produit par fabrication additive. Dans d’autres cas, l’agent de transfert de chaîne peut être configuré pour favoriser la croissance d’au moins une nouvelle chaîne polymère à proximité de la surface riche en oxygène présente sur la couche de résine préalablement durcie. Ceci peut également, par exemple, permettre la formation de réticulations chimiques ou physiques entre des couches photodurcies adjacentes dans un article produit par fabrication additive. En outre, la résine de polymère de thiolacrylate peut comprendre un monomère ou un oligomère avec une chaîne latérale capable de coopérer avec l’agent de transfert de chaîne pour affecter le mécanisme de transfert de chaîne. L’agent de transfert de chaîne peut comprendre au moins l’un parmi un thiol, un alcool secondaire et/ou une amine tertiaire. L’alcool secondaire peut comprendre au moins l’un parmi l’alcool isopropylique et/ou l’acrylate d’hydroxypropyle. Dans certains cas, le thiol représente environ 0,5 % à 4,0 %, 4,0 % à 4,7 %, 4,7 % à 4,99 %, 4,99-5 % ou 5 à 50 % en poids de la résine. Le thiol peut comprendre un thiol secondaire. Le thiol secondaire peut comprendre au moins l’un parmi le tétrakis(3-mercaptobutylate) de pentaérythritol ; le 1,4-bis(3-mercaptobutylyloxy)butane ; et/ou la 1,3,5-tris(3-mélcaptobutyloxéthyl)-1,3,5-triazine. L’amine tertiaire peut comprendre au moins l’une parmi des amines aliphatiques, des amines aromatiques et/ou des amines réactives. L’amine tertiaire peut comprendre au moins l’un parmi la triéthylamine, la N,N’-diméthylaniline et/ou le N,N’-diméthylacrylamide. Tout composé additif approprié peut être éventuellement ajouté à la résine. Par exemple, la résine peut comprendre en outre du polyéthylène glycol. La résine peut en outre comprendre du polybutadiène. La résine peut en outre comprendre du poly(acrylate de diméthylsiloxane). La résine peut en outre comprendre un copolymère de poly (styrène-co-anhydride maléique). La résine peut en outre comprendre un photo-initiateur, un inhibiteur, un colorant et/ou une charge. Le photo-initiateur peut être tout composé qui subit une photoréaction lors de l’absorption de lumière, produisant un radical libre réactif. Par conséquent, les photo-initiateurs peuvent être capables d’initier ou de catalyser des réactions chimiques, telles qu’une polymérisation de radicaux libres. Le photo-initiateur peut comprendre au moins l’un parmi l’oxyde de phénylbis(2,4,6-triméthylbenzoyl)phosphine, l’oxyde de diphényl(2,4,6-triméthylbenzoyl)phosphine, l’oxyde de bis-acylphosphine, l’oxyde de diphényl(2,4,6-triméthylbenzoyl)phosphine et/ou la 2,2’-diméthoxy-2-phénylacétophénone. Dans certains cas, le photo-initiateur représente 0,01-3 % en poids de la résine. L’inhibiteur peut être tout composé qui réagit avec les radicaux libres pour donner des produits qui peuvent ne pas être capables d’induire une polymérisation supplémentaire. L’inhibiteur peut comprendre au moins l’un parmi l’hydroquinone, la 2-méthoxyhydroquinone, l’hydroxytoluène butylé, la diallylthiourée et/ou le diallyl-bisphénol A. Le colorant peut être n’importe quel composé qui change la couleur ou l’apparence d’un polymère résultant. Le colorant peut également servir à atténuer la lumière parasite dans la zone d’impression, réduisant la génération de radicaux indésirables et la surdurcissement de l’échantillon. Le colorant peut comprendre au moins l’un parmi le 2,5-bis(5-tert-butyl-benzoxazol-2-yl)thiophène, le noir de carbone et/ou Disperse Red 1. La charge peut être n’importe quel composé ajouté à une formulation de polymère qui peut occuper l’espace et/ou remplacer d’autres composants de résine. La charge peut comprendre au moins l’un parmi le dioxyde de titane, la silice, le carbonate de calcium, l’argile, les aluminosilicates, les molécules cristallines, les oligomères cristallins, les oligomères semi-cristallins et/ou les polymères, dans laquelle lesdits polymères ont une masse moléculaire comprise entre environ 1 000 Da et environ 20 000 Da. La viscosité de la résine peut être n’importe quelle valeur qui facilite l’utilisation dans la fabrication additive (par exemple, impression 3D) d’un article. Les résines à viscosité plus élevée sont plus résistantes à l’écoulement, tandis que les résines à viscosité inférieure sont moins résistantes à l’écoulement. La viscosité de la résine peut affecter, par exemple, l’imprimabilité, la vitesse d’impression ou la qualité d’impression. Par exemple, l’imprimante 3D peut être compatible uniquement avec des résines ayant une certaine viscosité. Ou bien, l’augmentation de la viscosité de la résine peut augmenter le temps nécessaire pour lisser la surface de la résine déposée entre les couches d’impression car la résine peut ne pas se déposer aussi rapidement. La résine de polymère de thiolacrylate des matériaux décrits peut également posséder une vitesse de durcissement élevée et une faible viscosité. Les objets fabriqués additifs sont créés en construisant des matériaux couche par couche. Chaque couche est construite en déposant de la résine liquide et en appliquant de la lumière pour photodurcir. La viscosité et la vitesse de durcissement de la résine affectent donc la vitesse d’impression. Une résine de faible viscosité se répandra rapidement (par exemple, 1 à 30 secondes) en une couche plate, sans qu’il soit nécessaire d’appliquer de la chaleur ou de manipuler mécaniquement la couche. La propagation peut être plus rapide (par exemple, 1 à 10 secondes) avec une manipulation mécanique. De plus, une viscosité plus faible peut permettre un mouvement plus rapide de la lame de recouvrement. Plus le taux de durcissement est rapide, plus une couche suivante peut être créée rapidement. La viscosité de la résine peut être réglée, par exemple, en ajustant le rapport des monomères aux oligomères. Par exemple, une résine ayant une teneur en monomère plus élevée peut présenter une viscosité inférieure. Cela peut être dû au fait que les monomères de poids moléculaire inférieur sont capables de solvater les oligomères, diminuant les interactions oligomère-oligomère et diminuant ainsi la viscosité globale de la résine. La résine peut avoir une viscosité à ou au-dessus de la température ambiante inférieure à environ 250 centipoises, inférieure à environ 500 centipoises, inférieure à environ 750 centipoises ou inférieure à environ 1 000 centipoises. Dans certains cas, la résine a une viscosité à une température comprise entre 0 °C et 80 °C inférieure à environ 1 000 centipoises, inférieure à environ 500 centipoises ou inférieure à environ 100 centipoises. Un article peut être fabriqué à partir de la résine comme décrit dans n’importe quel mode de réalisation. L’article peut être fabriqué par polymérisation par coulée ou par des procédés de fabrication additive, tels que l’impression 3D. L’article peut comprendre une semelle intermédiaire pour chaussures, une mousse à mémoire de forme, un dispositif médical implantable, un article portable, un siège d’automobile, un joint, un joint d’étanchéité, un amortisseur, un tuyau et/ou un raccord. Un article peut être fabriqué avec une majorité de couches comprenant la résine comme décrit dans n’importe quel mode de réalisation. Dans certains modes de réalisation, un article peut être fabriqué à partir de la résine comme décrit dans n’importe quel mode de réalisation comprenant en outre un revêtement de surface. Le revêtement de surface peut être appliqué à un article pour obtenir potentiellement l’apparence ou les propriétés physiques souhaitées dudit article. Le revêtement de surface peut comprendre un thiol. Le revêtement de surface peut comprendre un thiol secondaire. Le revêtement de surface peut comprendre un alcane. Le revêtement de surface peut comprendre un polymère de siloxane. Le revêtement de surface peut comprendre au moins un polyéther semi-fluoré et/ou un polyéther perfluoré. Dans certains modes de réalisation, le photo-initiateur peut être configuré pour générer un radical libre après exposition à la lumière. Dans certains modes de réalisation, le composant de réticulation et l’au moins un monomère et/ou oligomère sont configurés pour réagir avec le radical libre pour fournir la croissance d’au moins un radical de chaîne polymère dans un volume de la résine photopolymérisable. Dans certains modes de réalisation, l’au moins un radical de chaîne polymère réagit avec l’oxygène diffusé pour fournir un radical oxygène. Dans certains modes de réalisation, l’agent de transfert de chaîne peut être configuré pour transférer le radical oxygène pour initier la croissance d’au moins un nouveau radical de chaîne polymère. Dans certains modes de réalisation, le composant de réticulation et l’au moins un monomère et/ou oligomère sont configurés pour réagir pour fournir une ou plusieurs chaînes polymères après exposition à la lumière. Dans certains modes de réalisation, l’agent de transfert de chaîne peut être configuré pour transférer un radical libre associé à l’une des chaînes polymères à une autre des chaînes polymères. Dans certains modes de réalisation, le photo-initiateur peut être configuré pour générer un radical libre après exposition à la lumière, dans lesquels le radical libre initie une réaction en chaîne entre le composant de réticulation et l’au moins un monomère et/ou oligomère pour fournir une ou plusieurs chaînes polymères dans un volume de la résine photopolymérisable. Dans certains modes de réalisation, l’agent de transfert de chaîne peut être configuré pour ré-initier la réaction en chaîne pour fournir une ou plusieurs nouvelles chaînes polymères dans un volume de la résine photopolymérisable. La vitesse de durcissement des couches de résine peut dépendre de la tendance des composants de résine à polymériser par des réactions de radicaux libres pendant le durcissement par une source de lumière (par exemple, une lumière ultraviolette). La résine peut éventuellement comprendre un photo-initiateur ou un inhibiteur qui peut être utilisé pour accélérer ou retarder le processus de durcissement. Une couche de résine de la description, lorsqu’elle est fournie dans une épaisseur appropriée pour l’impression 3D ou une autre fabrication additive, peut être capable de photodurcir dans les durées souhaitées pour une production efficace d’un article. Par exemple, dans certains cas, une couche de résine d’environ 100 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus de 30 secondes, pas plus de 20 secondes, pas plus de 10 secondes, pas plus de 3 secondes, pas plus de 1 seconde, ou pas plus de 1/10 de seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 400 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus d’une seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 300 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus d’une seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 200 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus d’une seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 1 000 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus de 30 secondes. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 10 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus de 2 secondes, pas plus de 1 seconde, pas plus d’une demi-seconde ou pas plus d’un quart de seconde. Un autre mode de réalisation de la description comprend une résine photopolymérisable pour la fabrication additive, la résine comprenant : au moins au moins un monomère et/ou oligomère ; et moins d’environ 5 % d’un thiol, dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci. Dans certains cas, la résine peut être configurée pour former un matériau durci dans un environnement aérobie. Bien que les thiols aient une mauvaise odeur, la résine de thiolacrylate peut avoir peu ou pas d’odeur discernable. On pense que la caractéristique de faible odeur résulte, au moins en partie, de l’utilisation de thiols de poids moléculaire élevé en des quantités inférieures à la stoechiométrie pour réduire ou éliminer l’odeur de thiol. En outre, le thiol peut devenir presque complètement incorporé dans le réseau polymère. Les composés volatils de thiol peuvent résulter de matériaux durcis ou pendant les processus de fabrication qui utilisent des thiols. Les composés volatils de thiol peuvent être adaptés pour être inférieurs aux seuils détectables par l’odorat humain. Ceci peut être réalisé, par exemple, par la résine comprenant moins d’environ 5 % d’un thiol. Les composés volatils de thiol peuvent être mesurés dans un échantillon en utilisant un spectromètre de masse par chromatographie en phase gazeuse (GC-MS). Dans certains cas, le matériau durci contient moins de 1 partie pour 100 millions de composés volatils de thiol à température et pression ambiantes pendant 50 secondes dans un environnement d’oxygène. Dans certains cas, le matériau durci contient moins de 1 partie pour 10 milliards de composés volatils de thiol à température et pression ambiantes pendant 50 secondes dans un environnement d’oxygène. Dans certains cas, le matériau durci contient moins de 1 partie pour 1 milliard de composés volatils de thiol à température et pression ambiantes pendant 50 secondes dans un environnement d’oxygène. Dans certains modes de réalisation, le matériau durci contient moins de 1 partie pour 10 milliards de composés volatils de thiol à température et pression ambiantes pendant 50 secondes dans un environnement d’oxygène. L’au moins un monomère et/ou oligomère et le thiol utilisés pour la fabrication additive peuvent être n’importe quel monomère et/ou oligomère ou composé thiol tel que décrit pour la résine de la description. Par exemple, l’au moins un monomère et/ou oligomère comprend un alcène, un alcyne, un acrylate ou un acrylamide, un méthacrylate, un époxyde, un maléimide et/ou un isocyanate. Dans certains cas, le thiol a un poids moléculaire supérieur à environ 200 ou supérieur à environ 500. Dans certains modes de réalisation, le thiol a un poids moléculaire supérieur à environ 100 et contient des groupements comprenant des accepteurs de liaisons hydrogène et/ou des donneurs de liaisons hydrogène, dans lesquels lesdits groupements subissent une liaison hydrogène. Dans certains cas, la résine comprend le thiol et l’au moins un monomère et/ou oligomère dans un rapport environ stoechiométrique. Dans d’autres modes de réalisation, le thiol représente moins d’environ 20 % en poids de la résine, moins d’environ 10 % en poids de la résine, ou moins d’environ 5 % en poids de la résine. Dans d’autres cas, le thiol comprend un thiol sans ester. Dans certains modes de réalisation, le thiol comprend un thiol hydrolytiquement stable. Dans certains modes de réalisation, le thiol comprend un thiol tertiaire. La vitesse de durcissement peut être telle qu’une couche de la résine photopolymérisable d’environ 100 mm d’épaisseur est configurée pour durcir en pas plus de 30 secondes. Les matériaux peuvent avoir une déformation à la rupture supérieure à 100 %, jusqu’à 1 000 %. Les matériaux ont une ténacité comprise entre environ 30 MJ/m 3 et environ 100 MJ/m 3 . Dans certains modes de réalisation, la résine comprend au moins environ 50 % d’un ou de plusieurs monomères acryliques et environ 0 à 45 % d’un ou de plusieurs oligomères à fonctionnalité acrylique. La résine de thiolacrylate peut être stockée sous la forme d’un système à pot unique à température ambiante. Dans certains cas, les composants de la résine peuvent être combinés et stockés dans un seul pot (par exemple, un récipient approprié pour le stockage de produits chimiques) pendant au moins 6 mois à température ambiante sans augmentation de plus de 10 à 20 % de la viscosité de la résine. Dans certains cas, les composants du mélange de résine peuvent être combinés et stockés dans un seul pot pendant au moins 6 mois à température ambiante avec pas plus de 2 %, 5 %, 10 %, 25 %, 50 % ou 100 % d’augmentation de la viscosité de la résine. Des thiols stabilisés peuvent être n’importe quel thiol qui présente moins de réactions thermiques ambiantes (par exemple, substitution nucléophile avec des monomères ou des oligomères) par rapport à d’autres thiols. Dans certains cas, le thiol stabilisé comprend une chaîne latérale volumineuse. De telles chaînes latérales volumineuses peuvent comprendre au moins un groupe chimique, tel qu’un groupe alkyle, aryle ou hétéroaryle cyclique en C1-C18, ramifié ou linéaire. Dans certains cas, le thiol stabilisé comprend un thiol secondaire. Dans d’autres cas, le thiol stabilisé comprend un thiol multifonctionnel. Dans certains cas, le thiol stabilisé comprend au moins l’un parmi un thiol difonctionnel, trifonctionnel et/ou tétra-fonctionnel. Dans certains modes de réalisation, le thiol stabilisé comprend au moins l’un parmi le tétrakis(3-mercaptobutylate) de pentaérythritol ; et/ou le 1,4-bis(3-mercaptobutylyloxy)butane. La résine de polymère de thiolacrylate peut présenter une meilleure stabilité au stockage. Les compositions de résine contenant des thiols et des espèces réactives non-thiol telles que les -ènes et les acrylates peuvent subir une réaction dans l’obscurité (par exemple, une polymérisation de radicaux libres thermique à température ambiante ou une addition de Michael), qui réduit la durée de conservation de ces compositions. Pour tenir compte de la durée de conservation inférieure de ces résines, elles peuvent être stockées à froid ou sous la forme d’un système à deux pots. Au contraire, les résines de thiolacrylate telles que celles des matériaux décrits peuvent comprendre un thiol stabilisé (par exemple, un thiol secondaire). Le thiol stabilisé peut avoir une réactivité réduite, ce qui peut potentiellement augmenter la durée de conservation des compositions de résine imprimables en 3D et permettre le stockage sous forme de système de résine à pot unique à température ambiante. De plus, la résine restante à la fin d’un cycle d’impression 3D peut être réutilisée lors d’un cycle ultérieur. Dans certains modes de réalisation, les composants du mélange de résine peuvent être combinés et stockés dans un seul pot pendant au moins 6 mois à température ambiante sans augmentation de plus de 10 % de la viscosité de la résine. L’augmentation de la durée de conservation, de la durée de vie en pot et/ou de la durée d’impression peut être due, au moins en partie, à la présence d’un thiol stabilisé dans le mélange de résine. Les compositions de résine contenant des thiols et des espèces réactives non thiol, par exemple des acrylates, peuvent subir une réaction dans l’obscurité (par exemple, des polymérisations de radicaux libres thermiques ambiantes ou des additions nucléophiles de Michael). Cependant, le thiol stabilisé peut avoir une réactivité réduite dans la réaction dans l’obscurité. Dans certains cas, la résine peut être configurée pour une utilisation continue dans une opération d’impression 3D dans un environnement en plein air pendant une période de 2 semaines sans augmentation de viscosité de plus de 2 %, 5 %, 10 %, 25, 50 % ou 100 % d’augmentation de la viscosité de la résine. Dans certains cas, la résine peut être configurée pour une utilisation continue dans une opération d’impression 3D dans un environnement en plein air pendant une période de 4 semaines sans augmentation de viscosité de plus de 2 %, 5 %, 10 %, 25, 50 % ou 100 % d’augmentation de la viscosité de la résine. Dans certains cas, la résine peut être configurée pour une utilisation continue dans une opération d’impression 3D dans un environnement en plein air pendant une période de 10 semaines sans augmentation de viscosité de plus de 2 %, 5 %, 10 %, 25 %, 50 % ou 100 % d’augmentation de la viscosité de la résine. Dans certains cas, la résine peut être configurée pour une utilisation continue dans une opération d’impression 3D dans un environnement aérien pendant une période de 26 semaines sans augmentation de viscosité de plus de 2%, 5%, 10%, 25%, 50%, ou de 100% d’augmentation de la viscosité de la résine. Dans certains cas, la résine peut être configurée pour une utilisation continue dans une opération d’impression 3D dans un environnement en plein air pendant une période de 1 an sans augmentation de viscosité de plus de 2 %, 5 %, 10 %, 25 %, 50 %, ou de 100 % d’augmentation de la viscosité de la résine. Dans d’autres cas, l’au moins un monomère et/ou oligomère comprend un ou plusieurs monomères acryliques. Dans certains modes de réalisation, les un ou plusieurs monomères acryliques représentent au moins environ 50 % en poids de la résine. Dans d’autres cas, la résine comprend moins d’environ 5 % d’un thiol stabilisé comprenant un ou plusieurs groupes fonctionnels thiol, dans lesquels le thiol stabilisé peut être configuré pour inhiber une réaction de substitution nucléophile entre les un ou plusieurs groupes fonctionnels thiol etles un ou plusieurs monomères ou oligomères. D’autres modes de réalisation de la description peuvent comprendre une résine photopolymérisable pour la fabrication additive, la résine comprenant : moins d’environ 5 % d’un thiol, au moins environ 50 % d’un ou de plusieurs monomères ; dans lesquels la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci, dans lesquels le matériau durci a une ténacité dans la plage d’environ 3 à 100 MJ/m 3 et une déformation à la rupture dans la plage d’environ 30 à 1 000 %. La résine de thiolacrylate durcie peut en outre présenter une superposition temps-température, de sorte que ses propriétés changent avec la température et la fréquence. À des températures inférieures au début de la transition vitreuse, le matériau est vitreux et cassant. Mais, à des températures supérieures au début, le matériau peut devenir viscoélastique et résistant jusqu’au décalage de la transition vitreuse. La résine de thiolacrylate peut avoir une température de transition vitreuse proche de la température d’utilisation. Par exemple, la résine peut avoir un début de T g proche de 20 °C. À des températures au- dessus du début de la T g , la résine de thiolacrylate peut être un matériau robuste à déformation élevée. Spécifiquement, la résine de thiolacrylate durcie présente une ténacité comprise entre 3et 100 MJ/m 3 et une déformation à la rupture entre 30 et 800 %. Les matériaux durcis dans la présente description peuvent fournir des propriétés mécaniques qui sont résistantes et flexibles (mesurées, par exemple, en pourcentage de déformation à la rupture) qui peuvent être appropriées pour une utilisation dans des articles manufacturés dans lesquels ces propriétés sont souhaitées (par exemple, semelles intermédiaires de chaussures, semelles intérieures, semelles extérieures). Des articles comprenant ces matériaux durcis peuvent ainsi être produits à un coût réduit avec une efficacité et une personnalisation les plus grandes possibles des conceptions d’articles et des propriétés mécaniques dans un procédé de fabrication additive. Par exemple, la personnalisation de la ténacité et de la flexibilité peut être présentée dans les matériaux résines durcis décrits ci-dessus. En raison des propriétés des matériaux de la résine de thiolacrylate, les articles imprimés en 3D à partir de la résine peuvent être utilisés dans une variété d’applications. Des applications spécifiques peuvent inclure des matelas, des pièces de jeu et d’autres widgets à la maison, ainsi que des articles portés sur le corps ou utilisés dans le corps ou l’oreille. La résine peut également convenir à des prototypes de forme et d’ajustement. Par exemple, la résine peut être utilisée pour produire des semelles de chaussures à faible coût (semelles intermédiaires, semelles intérieures, semelles extérieures) pour la fabrication d’essai. Dans un autre mode de réalisation, la résine, sur une large plage de températures (par exemple 0 °C à 80 °C), a une ténacité comprise entre 3 et 100 MJ/m 3 et une déformation à la rupture comprise entre 200 et 1 000 %. Les articles imprimés en 3D à partir de la résine peuvent être utilisés dans une variété d’applications. Les applications spécifiques peuvent comprendre les joints, les joints d’étanchéité, les tuyaux, les amortisseurs, les semelles intermédiaires, les pièces automobiles, les composants aérospatiaux. Il peut également convenir aux prototypes de forme, d’ajustement et de fonction. Par exemple, il peut être utilisé pour produire des semelles de chaussures techniques de faible densité (semelles intermédiaires, semelles intérieures, semelles extérieures) pour une fabrication à grande échelle. Spécifiquement, la ténacité peut être personnalisée en contrôlant le pourcentage et le type de monomères avec une combinaison facultative d’oligomères, de charges et d’additifs supplémentaires. Le contrôle de ces paramètres peut permettre une conception spécifique de la capacité d’allongement des matériaux (déformation) et de la force à laquelle cet allongement se produit (contrainte). Pris ensemble, le comportement contrainte/déformation d’un matériau peut avoir un impact sur sa ténacité à la rupture. Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 3 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 5 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 10 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 15-25 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 30 à 100 MJ/m 3 . De plus, la déformation à la rupture peut être personnalisée en contrôlant le pourcentage et le type de monomères avec une combinaison facultative d’oligomères, de charges et d’additifs supplémentaires. Le contrôle de la morphologie du réseau sous-jacent, de la densité entre les réticulations et de la résistance à la déchirure du matériau (permise par les interactions charge et matrice-charge) peut permettre de contrôler l’allongement (déformation) du matériau. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 100 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 200 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 300 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 400 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 500 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 600 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 700 %. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture d’environ 800 %. Dans des cas spécifiques, le matériau durci a une ténacité dans la plage d’environ 3 à 30 MJ/m 3 et une déformation à la rupture comprise dans la plage d’environ 30 à 300 %. Dans d’autres cas, le matériau durci a une ténacité dans la plage d’environ 8 à 15 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité inférieure à environ 1 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 50 à 250 %. Dans certains cas, le matériau durci a une température de transition vitreuse dans la plage d’environ 10 à 30 °C. Dans d’autres cas, la résine a une ténacité dans la plage d’environ 3 à 100 MJ/m 3 et une déformation à la rupture dans la plage d’environ 200 à 1 000 %. Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité dans la plage d’environ 3 à 8 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 350 à 500 %. Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité dans la plage d’environ 3 à 30 MJ/m 3 à environ 20 °C. Dans d’autres cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 10 MJ/m 3 à environ 20 °C. Dans certains modes de réalisation, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 30 à 100 % à environ 20 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une température de transition vitreuse dans la plage d’environ 10 à 30 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une dureté Shore A d’environ 95 à environ 20 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une ténacité dans la plage d’environ 1 à 5 MJ/m 3 à environ 20 °C. Dans des cas spécifiques, le matériau durci a une ténacité d’environ 3 MJ/m 3 à environ 20 °C. Dans des cas spécifiques, le matériau durci a une ténacité dans la plage d’environ 20 à 40 MJ/m 3 à environ 20 °C. Dans d’autres cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 40 MJ/m 3 à environ 0 °C. Dans d’autres cas, le matériau durci a une ténacité d’environ 30 MJ/m 3 à environ 20 °C. Dans d’autres modes de réalisation, le matériau durci a une ténacité d’environ 20 MJ/m 3 à environ 40 °C. Dans d’autres modes de réalisation, le matériau durci a une ténacité d’environ 1 MJ/m 3 à environ 80 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 250 à 300 % à environ 0 °C. Dans certains modes de réalisation, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 400 à 500 % à environ 20 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 400 à 500 % à environ 40 °C. Dans certains modes de réalisation, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 275 à 375 % à environ 80 °C. Dans certains modes de réalisation, le matériau durci a une température de transition vitreuse dans la plage d’environ 35 à 55 °C. La vitesse de durcissement des couches de résine peut dépendre de la tendance des composants de résine à polymériser par des réactions de radicaux libres pendant le durcissement par une source de lumière (par exemple, une lumière ultraviolette). La résine peut éventuellement comprendre un photo-initiateur ou un inhibiteur qui peut être utilisé pour accélérer ou retarder le processus de durcissement. Une couche de résine de la description, lorsqu’elle est fournie dans une épaisseur appropriée pour l’impression 3D ou une autre fabrication additive, peut être capable de photodurcir dans les durées souhaitées pour une production efficace d’un article. La vitesse de durcissement peut être telle qu’une couche de la résine photopolymérisable d’environ 100 mm d’épaisseur est configurée pour durcir en pas plus de 30 secondes. Par exemple, dans certains cas, une couche de résine d’environ 100 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus de 30 secondes, pas plus de 20 secondes, pas plus de 10 secondes, pas plus de 3 secondes, pas plus de 1 seconde, ou pas plus de 1/10 de seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 400 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus d’une seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 300 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus d’une seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 200 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus d’une seconde. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 1 000 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus de 30 secondes. Dans d’autres cas, une couche de résine d’environ 10 mm d’épaisseur peut être configurée pour former un matériau durci en pas plus de 2 secondes, pas plus de 1 seconde, pas plus d’une demi-seconde ou pas plus d’un quart de seconde. Le matériau durci peut également avoir une dureté souhaitée convenant aux articles manufacturés. Dans certains cas, le matériau durci a une dureté Shore A d’environ 30 à environ 20 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une dureté Shore A d’environ 90 à environ 20 °C. La température de transition vitreuse (T g ) du matériau durci est la température à laquelle un polymère passe d’un état rigide amorphe à un état plus flexible. La température de transition vitreuse du matériau durci peut être personnalisée en contrôlant le pourcentage et le type de monomère, le pourcentage et le type d’oligomère, de charge, de plastifiant et d’additifs de durcissement (par exemple, colorant, initiateur ou inhibiteur). Dans certains cas, le matériau durci a une température de transition vitreuse dans la plage d’environ 10 °C à environ -30 °C. Dans certains modes de réalisation, le matériau durci a une température de transition vitreuse avec une mi-hauteur de pleine largeur de plus de 20 °C, plus de 30 °C, plus de 40 °C ou plus de 50 °C. Dans des cas spécifiques, le matériau durci a une température de transition vitreuse avec une mi-hauteur de pleine largeur de plus de 50 °C. De plus, le matériau durci est dans un état vitreux en dessous de la température de transition vitreuse, et le matériau durci est dans un état robuste au-dessus de la température de transition vitreuse. Dans certains cas, un état robuste se produit dans la plage d’environ 5 à 50 °C. Dans certains cas, l’état robuste se produit dans la plage d’environ 20 à 40 °C. Dans certains cas, la résine a une température de transition vitreuse comprise entre environ 20 et 25 °C. Les matériaux peuvent avoir une déformation à la rupture supérieure à 100 %, jusqu’à 1 000 %. Les matériaux peuvent avoir une ténacité comprise entre environ 30 MJ/m 3 et environ 100 MJ/m 3 . Dans des cas spécifiques, le matériau durci a une déformation à la rupture dans la plage d’environ 400 à 500 % à environ 20 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une température de transition vitreuse dans la plage d’environ 10 à 30 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une dureté Shore A d’environ 30 à environ 20 °C. Dans certains cas, le matériau durci a une dureté Shore A d’environ 19 à environ 20 °C. Dans certains cas, le matériau durci à l’état robuste a une ténacité dans la plage d’environ 3 à 30 MJ/m 3 . Dans certains modes de réalisation, le matériau durci à l’état robuste a une ténacité dans la plage d’environ 30 à 100 MJ/m 3 . Dans certains cas, le matériau durci à l’état vitreux a un module d’élasticité inférieur à 5 GPa, supérieur à 2 GPa ou supérieur à 1 GPa. Dans certains cas, le matériau durci à l’état vitreux a un module d’élasticité compris entre 2 et 5 GPa. D’autres modes de réalisation de la description peuvent comprendre une résine photopolymérisable pour la fabrication additive, la résine comprenant : moins d’environ 5 % d’un thiol, au moins environ 50 % d’un ou de plusieurs monomères ; et un photo-initiateur, dans lesquels le photo-initiateur peut être configuré pour former un radical libre après exposition à la lumière, de sorte que le radical libre initie la croissance d’une ou de plusieurs chaînes polymères comprenant au moins les monomères difonctionnels et monofonctionnels ; dans lesquels la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci, dans lesquels le matériau durci a une température de transition vitreuse dans la plage d’environ 5 à 30 °C. Dans des cas spécifiques, la résine comprend en outre un oligomère difonctionnel. Dans certains cas, l’oligomère difonctionnel représente moins d’environ 45 % en poids de la résine. Dans certains cas, le thiol représente environ 1/2 à 5 % en poids de la résine. Dans certains cas, les un ou plusieurs monomères représentent environ 1 à 95 % en poids de la résine. Dans certains cas, le photo-initiateur représente 0,01-3 % en poids de la résine. La résine peut en outre comprendre un monomère trifonctionnel. Dans certains cas, le monomère trifonctionnel comprend le triacrylate de triméthylolpropane. Un autre mode de réalisation de la description propose une résine photopolymérisable pour la fabrication additive, la résine comprenant : environ 5 à 15 parties pour cent de caoutchouc (« phr ») d’un thiol ; environ 20 à 60 % d’un oligomère acrylique difonctionnel ; et environ 40 à 80 % d’un ou de plusieurs monomères acryliques monofonctionnels ; dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci. Un autre mode de réalisation de la description propose une résine photopolymérisable pour la fabrication additive, la résine comprenant : environ 4 à 6 phr de tétrakis(3-mercaptobutylate) de pentaérythritol ; environ 40 % à 50 % de CN9167 ; et environ 50 % à 60 % d’acrylate d’hydroxypropyle ; dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci. Un autre mode de réalisation de la description propose une résine photopolymérisable pour l’impression tridimensionnelle, la résine comprenant : environ 5 à 20 phr d’un thiol ; environ 0 à 5 phr de copolymère de poly(acrylate de diméthylsiloxane) ; environ 20 à 100 % d’un oligomère acrylique difonctionnel ; et environ 0 à 80 % d’au moins l’un parmi un monomère acrylique monofonctionnel ; dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci. [108] Un autre mode de réalisation de la description propose une résine photopolymérisable pour l’impression tridimensionnelle, la résine comprenant : environ 4 à 6 phr de tétrakis(3-mercaptobutylate) de pentaérythritol ; environ 20 % à 40 % de CN9004 ; et environ 60 % à 80 % d’acrylate d’hydroxypropyle ; dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci. Un autre aspect de la description propose une résine photopolymérisable pour l’impression tridimensionnelle, la résine comprenant : environ 5 à 10 phr d’un thiol ; environ 0 à 20 % de triacrylate de triméthylolpropane ; environ 30 à 50 % d’au moins l’un parmi parmi un oligomère acrylique difonctionnel ; environ 50 à 86 % d’acrylate d’isobornyle ; et environ 0 à 21 % d’acrylate d’hydroxypropyle ; dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci. Un autre aspect de la description propose une résine photopolymérisable pour l’impression tridimensionnelle, la résine comprenant : environ 4 à 6 phr de tétrakis(3-mercaptobutylate) de pentaérythritol ; environ 0 % à 5 % de triacrylate de triméthylolpropane ; environ 25 % à 35 % de CN9004 ; et environ 65 % à 75 % d’acrylate d’isobornyle ; dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci. Un autre mode de réalisation de la description propose une résine photopolymérisable pour l’impression tridimensionnelle, la résine comprenant : environ 5 à 10 phr d’un thiol ; environ 0 à 20 % de triacrylate de triméthylolpropane ; environ 30 à 50 % d’au moins l’un parmi un oligomère acrylique difonctionnel ; environ 5 à 75 % d’acrylate d’isobornyle ; et environ 0 à 80 % d’acrylate d’hydroxypropyle ; dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau durci. Une résine photopolymérisable pour la fabrication additive peut être préparée selon le mode opératoire suivant. Les résines peuvent être imprimées dans une imprimante DLP de haut en bas (telle que l’Octave Light R1), en atmosphère ouverte et dans des conditions ambiantes. La cuve d’impression peut être chargée de fluide Z (généralement, 70 à 95 % du volume total), puis la résine d’impression est placée au-dessus du fluide Z (à des niveaux proportionnels ; par exemple 5 à 30 %). Les paramètres d’impression sont saisis dans le logiciel de contrôle : temps d’exposition (qui varie généralement de 0,1 à 20 secondes), hauteur de couche (qui varie généralement de 10 à 300 micromètres) et la surface est recouverte entre chaque couche en 0,25 à 10 secondes. Un fichier de conception assistée par ordinateur (« CAO ») est chargé dans le logiciel, orienté et pris en charge si nécessaire, et l’impression est lancée. Le cycle d’impression est le suivant : la table de fabrication descend pour permettre à la résine de recouvrir la surface, monte à une hauteur de couche (également appelée résolution de l’axe Z) en dessous de la surface de la résine, la lame de recouvrement lisse la surface de la résine, et le moteur optique expose un masque (image en coupe de la pièce imprimée, à la hauteur actuelle) provoquant le gel de la résine liquide. Le procédé se répète, couche par couche, jusqu’à ce que l’impression de l’article soit terminée. Dans certains modes de réalisation, les pièces en résine imprimées en 3D sont post-traitées par durcissement à une température comprise entre 0 et 100 °C pendant entre 0 et 5 heures sous une irradiation UV de 350 à 400 nm. Les résines et les additifs de thiolacrylate liquides peuvent être achetés auprès du fabricant Adaptive3D, sous le nom commercial Elastic Tough Rubber (« ETR90 ») à Plano, TX. La est un schéma en coupe représentant un dispositif d’étanchéité de fond de puits 500 ayant un élément élastomère 510 conçu, fabriqué et utilisé selon la description. Par exemple, l’élément élastomère 510 pourrait comprendre un polymère de thiouréthane/acrylate fabriqué en utilisant l’un quelconque ou une combinaison des procédés de fabrication décrits ci-dessus. Dans le mode de réalisation illustré, l’élément élastomère 510 est positionné entre les première et seconde plaques d’extrémité 530. Dans un ou plusieurs modes de réalisation, les première et seconde plaques d’extrémité 530 comprennent une caractéristique de crochet 535 qui fixe l’élément élastomère 510 suffisamment pour que les première et seconde plaques d’extrémité 530 appliquent des forces d’expansion (par exemple, pour que les première et seconde plaques d’extrémité 530 tirent sur l’élément élastomère 510). L’élément élastomère 510 peut comprendre une surface interne 520 ayant un diamètre interne et une surface externe 525 ayant un diamètre externe. La est un schéma en coupe représentant un autre dispositif d’étanchéité de fond de puits 600 ayant un élément élastomère 610 conçu, fabriqué et utilisé selon la description. Par exemple, l’élément élastomère 610 pourrait comprendre un polymère de thiouréthane/acrylate fabriqué en utilisant l’un quelconque ou une combinaison des procédés de fabrication décrits ci-dessus. Dans le mode de réalisation illustré, l’élément élastomère 610 est positionné dans une rainure 635 dans une caractéristique d’étanchéité 630 (par exemple, une caractéristique d’étanchéité unique). Ainsi, selon au moins ce mode de réalisation, l’élément élastomère 610 est un joint torique ou un autre élément d’étanchéité à géométrie de section transversale mince positionné à l’intérieur de la rainure 635. Contrairement au dispositif d’étanchéité de fond de puits 500, le dispositif d’étanchéité de fond de puits 600 peut utiliser une pression de fluide pour comprimer axialement l’élément élastomère 610 pour s’engager dans le tubulaire, le puits de forage, etc. En plus du mode de réalisation ed la , l’élément élastomère 610 est un élément élastomère mono-élément. La est un schéma en coupe représentant un dispositif d’étanchéité de fond de puits 700 dans un état non comprimé positionné à l’intérieur d’un tubulaire 705 selon certains aspects de la présente description. Le tubulaire 705 peut être n’importe quel tubulaire approprié, tel qu’un puits de forage, un train de tubage ou un outil de fond de puits. Le dispositif d’étanchéité de fond de puits 700, selon la description, comprend un élément élastomère 710 conçu, fabriqué et utilisé selon la description. Par exemple, l’élément élastomère 710 pourrait comprendre un polymère de thiouréthane/acrylate fabriqué en utilisant l’un quelconque ou une combinaison des procédés de fabrication décrits ci-dessus. Dans le mode de réalisation illustré de la , l’élément élastomère 710 est positionné entre les première et seconde plaques d’extrémité 730, et comprend un diamètre intérieur 720 et un diamètre extérieur 725. Les premier et second dispositifs anti-extrusion 740, représentés schématiquement, peuvent être situés à côté des première et seconde plaques d’extrémité 730, en face de l’élément élastomère 710. Les dispositifs anti-extrusion 740 peuvent être dans un état fermé, mais lors de l’application d’une force de compression axiale, peuvent être actionnés dans un état ouvert. Un mandrin 750 peut, dans certains modes de réalisation, être situé à l’intérieur du diamètre intérieur 720 de l’élément élastomère 710 de sorte que l’élément élastomère 710 s’adapte autour du mandrin 750. Le mandrin 750 peut fournir un support à l’élément élastomère 710 pendant la compression axiale pour empêcher l’élément élastomère 710 de se déformer radialement vers l’intérieur (par exemple, vers un axe longitudinal central 760). Le mandrin 750 peut avoir un diamètre intérieur, mais pas dans d’autres exemples. L’anneau qui peut être scellé par le dispositif d’étanchéité de fond de puits 700 peut être l’anneau entre le diamètre extérieur du mandrin 750 et un diamètre intérieur du tubulaire 705 environnant. Lorsqu’il est dans un état non comprimé, le dispositif d’étanchéité de fond de puits 700 peut se déplacer librement à l’intérieur du tubulaire 705. Pour déplacer le dispositif d’étanchéité de fond de puits 700 dans un état comprimé, et pour sceller le tubulaire 705, une force axiale (par exemple, une force appliquée vers l’élément élastomère 710 parallèlement à l’axe longitudinal 760 de l’élément élastomère 710) peut être appliquée. Une force axiale peut être appliquée à travers les première et seconde plaques d’extrémité 730. Dans certains cas, une force axiale peut être appliquée via un outil de compression axiale 770. L’outil de compression axiale 770 peut être n’importe quel outil capable d’induire des forces de compression axiales dans le dispositif d’étanchéité de fond de puits 700. L’outil de compression axiale 770 peut comprendre un actionneur linéaire positionné dans le puits de forage (par exemple, adjacent au dispositif d’étanchéité de fond de puits 700 ou non adjacent au dispositif d’étanchéité de fond de puits) ou externe au puits de forage. Lorsqu’il n’est pas positionné à côté du dispositif d’étanchéité de fond de puits 700, l’outil de compression axiale 770 peut comprendre un tubulaire pour transmettre les forces de compression axiales au dispositif d’étanchéité de fond de puits 700. Lorsqu’une force de compression axiale est appliquée, l’élément élastomère 710 peut être comprimé, comme le montre la . La est un schéma en coupe représentant le dispositif d’étanchéité de fond de puits 700 de la dans un état comprimé (par exemple, un état défini) selon certains aspects de la présente description. Une force de compression axiale 810 est appliquée au dispositif d’étanchéité de fond de puits 700, par exemple depuis l’outil de compression axiale 770 et à travers les première et seconde plaques d’extrémité 730. La force de compression axiale 810 provoque la déformation de l’élément élastomère 710. Comme le montre la , les dispositifs anti-extrusion 740 sont étendus en réponse aux efforts de compression axiale 810, et donc à l’état ouvert. Les dispositifs anti-extrusion 740 peuvent aider à réduire l’espace entre les première et seconde plaques d’extrémité 730 et le tubulaire 705, empêchant l’excès d’extrusion ou de la déformation de l’élément élastomère 710 au-delà des première et seconde plaques d’extrémité 730. Lorsqu’il est dans un état comprimé, l’élément élastomère 710 peut se déployer suffisamment dans un diamètre extérieur pour sceller le tubulaire 720, par exemple en remplissant l’anneau entre le mandrin 750 et le tubulaire 705. La est une vue d’extrémité d’un dispositif anti-extrusion 900 dans un état déployé selon certains aspects de la présente description. Le dispositif anti-extrusion 900 peut comprendre une ouverture centrale 910 à travers laquelle un mandrin ou autre tubulaire peut passer. Lorsqu’elles sont dans un état déployé (par exemple, sous compression axiale), les faces de blocage 920 peuvent être tournées pour être perpendiculaires à un axe longitudinal du dispositif anti-extrusion 900. Les faces de blocage 920 empêchent l’élément d’extrusion de se déployer excessivement au-delà des plaques d’extrémité, comme décrit ici. Des rouleaux 930 peuvent être présents sur les extrémités des faces de blocage 920 adjacentes à l’endroit où la face de blocage 920 serait en contact ou presque en contact avec le diamètre intérieur du tubulaire dans lequel il a été placé. Ces rouleaux 930 peuvent faciliter le déploiement du dispositif anti-extrusion 900. Ces rouleaux 930 peuvent également faciliter le positionnement du dispositif anti-extrusion 900 à l’intérieur du tubulaire. La est une vue isométrique du dispositif anti-extrusion 900 de la dans un état rétracté selon certains aspects de la présente description. Le dispositif anti-extrusion 900 peut être sollicité vers un état rétracté de sorte que l’élimination des forces de compression axiales amène le dispositif anti-extrusion 900 à passer à l’état rétracté. Dans certains cas, le dispositif anti-extrusion 900 peut être déplacé vers l’état rétracté par des forces de traction axiale (par exemple opposées aux forces de compression axiale) qui lui sont appliquées. Lorsqu’elles sont à l’état rétracté, les faces de blocage 920 sont déplacées vers une position parallèle ou sensiblement parallèle à l’axe longitudinal du dispositif anti-extrusion 900. Les rouleaux 930, étant positionnés aux extrémités des faces de blocage 920, sont ainsi rétractés du diamètre intérieur du tubulaire dans lequel est placé le dispositif anti-extrusion 900. Des supports longitudinaux 940 sont représentés dans un état rétracté, parallèle ou généralement parallèle à l’axe longitudinal du dispositif anti-extrusion 900. Lorsque des forces de compression axiale sont appliquées au dispositif anti-extrusion 900, un corps arrière 950 est poussé vers un corps avant 960. Lorsque le corps arrière 950 se déplace vers le corps avant 960, les faces de blocage 920 tournent vers l’extérieur, avec les extrémités distales des supports longitudinaux 940, formant un support triangulaire où l’angle entre une face de blocage 920 et son support longitudinal 940 est inférieur à 90°. Sous des forces de compression axiale, le dispositif anti-extrusion 900 passe de l’état rétracté de la à l’état déployé de la . La est une vue isométrique du dispositif anti-extrusion 900 de la dans un état déployé selon certains aspects de la présente description. Les faces de blocage 920 sont représentées déployées et disponibles pour bloquer l’extrusion d’un élément élastomère. Les rouleaux 930 sont visibles aux extrémités des faces de blocage 920. Les supports longitudinaux 940 sont représentés supportant la face de blocage 920. Dans certains cas, un ou plusieurs rouleaux 930 peuvent être positionnés sur chaque face de blocage 920 ou sur l’extrémité distale de chaque support longitudinal 940 de sorte que le rouleau 930 est positionné adjacent au diamètre intérieur d’un tubulaire lorsque le dispositif anti-extrusion 900 est positionné dans un tubulaire à l’état déployé. Ces rouleaux 930 peuvent être des rouleaux uni-axiaux (par exemple, des rouleaux plats) ou peuvent être des rouleaux multi-axiaux (par exemple, des roulements à billes partiellement capturés). La est un organigramme représentant un procédé 1200 pour former un dispositif d’étanchéité de fond de puits selon certains aspects de la présente description. Comme décrit ici, toute technique appropriée peut être utilisée. Dans au moins un mode de réalisation, toute technique de fabrication additive appropriée peut être utilisée, permettant l’application de couches individuelles (par exemple, des couches complètes ou des portions de couches) à appliquer séquentiellement afin de former l’élément élastomère complet. L’élément élastomère peut être formé indépendamment d’autres pièces du dispositif d’étanchéité de fond de puits, ou peut être formé avec une ou plusieurs pièces du dispositif d’étanchéité de fond de puits. Par exemple, l’élément élastomère peut être formé autour des première et seconde plaques d’extrémité, d’un mandrin ou de toute combinaison de ceux-ci. Au bloc facultatif 1210, une partie de base peut être fournie. La partie de base peut être le mandrin, une ou plusieurs plaques d’extrémité ou toute combinaison de ceux-ci. Dans certains cas, lorsque l’élément élastomère est formé indépendamment des autres pièces du dispositif d’étanchéité de fond de puits, le bloc 1210 peut être ignoré. Au bloc 1220, un motif pour le matériau élastomère est déterminé. Le motif peut être la première couche ou toute couche ultérieure du matériau élastomère, y compris la couche finale. Le motif peut inclure la forme de la couche. Au bloc facultatif 1230, le matériau pour la couche peut être sélectionné. Le matériau peut être tout matériau élastomère approprié conforme à la description. Dans au moins un mode de réalisation, le matériau peut être l’un quelconque des matériaux décrits ci-dessus pour former un élément élastomère comprenant un polymère de thiouréthane/acrylate. En outre, des additifs peuvent être inclus avec le matériau, rendant ainsi l’élément élastomère non seulement plus stable thermiquement mais ayant une plus grande amplitude de module. Au bloc 1240, la couche de matériau élastomère peut être appliquée. La couche peut être appliquée directement sur la partie de base, sur une partie temporaire (par exemple, une partie qui sera retirée de l’élément élastomère avant que l’élément élastomère ne soit incorporé dans l’appareil d’étanchéité de puits de forage), une plateforme de fabrication (par exemple, une surface qui peut être utilisée pour construire temporairement l’élément élastomère avant que l’élément élastomère ne soit retiré pour être incorporé dans l’appareil d’étanchéité de puits de forage), ou une couche préalablement appliquée de matériau élastomère. Une couche peut être appliquée en utilisant tout procédé convenable approprié pour le style de fabrication additive utilisé. Le procédé d’application de la couche dans le bloc 1240 peut être n’importe quel procédé d’impression 3D connu ou découvert par la suite, sans limitation comprenant l’impression SLA et/ou DLP. Par exemple, une imprimante 3D de polymères de bureau disponible dans le commerce (par exemple, une imprimante Octave Light) pourrait être utilisée pour appliquer la couche du bloc 1240. Par conséquent, les couches, et donc l’élément élastomère, peuvent être réalisés à la demande, par exemple dans l’atelier de service sur site. Les blocs 1220, 1230 et 1240 peuvent constituer une itération de couches 1270. Des itérations de couches multiples 1270 peuvent être utilisées pour produire un élément élastomère. Au bloc 1250, le procédé 1200 peut déterminer si une couche supplémentaire doit être appliquée. Si une couche supplémentaire doit être appliquée, le procédé 1200 peut effectuer une autre itération de couches 1270 en continuant au bloc 1220 pour déterminer le motif pour la couche supplémentaire. Lorsque plusieurs matériaux sont utilisés, deux couches appliquées séquentiellement ou plus peuvent être appliquées dans le même plan les unes que les autres, mais constituées de matériaux différents. Par exemple, pour produire une seule couche ayant l’apparence d’un cercle rempli d’un premier matériau dans un champ carré d’un second matériau, une première itération de couches 1270 peut être effectuée pour appliquer le premier matériau sous la forme circulaire, et une seconde itération de couches 1270 peut être effectuée pour appliquer le second matériau sous la forme carrée. Ainsi, au bloc 1240, si la couche actuelle est appliquée sur une couche précédemment appliquée de matériau élastomère, la couche actuelle n’a pas nécessairement besoin d’être appliquée sur la couche qui a été appliquée dans l’itération immédiatement précédente, mais peut être appliquée à une couche précédemment appliquée, il y a deux itérations ou plus. Au bloc 1250, si le procédé 1200 détermine qu’aucune couche supplémentaire ne doit être appliquée, la pièce peut être fournie au bloc 1260. La fourniture de la pièce peut comprendre la fourniture de l’élément élastomère ou de toute autre pièce ou combinaison de pièces formées en utilisant le procédé 1200. La fourniture de la pièce peut comprendre la réalisation d’un assemblage supplémentaire de la pièce avec une ou plusieurs autres pièces. La fourniture de la pièce peut inclure la fourniture de la pièce à un autre procédé ou des étapes supplémentaires non illustrées dans le procédé 1200. Dans certains cas, la fourniture de la pièce peut comprendre la réalisation d’une finition supplémentaire, telle qu’une finition supplémentaire de l’élément élastomère. Par exemple, une finition supplémentaire peut comprendre un polissage ou une texturation de surface, ou même un usinage ultérieur. La fourniture de la pièce peut être la fourniture de la pièce à utiliser, telle qu’une utilisation dans un puits de forage ou un tubulaire. Le procédé 1200 décrit comment un élément élastomère peut être formé par des itérations de couches séquentielles 1270. Les itérations de couches 1270 peuvent former l’élément élastomère dans n’importe quelle orientation appropriée. Par exemple, chaque couche de l’élément élastomère peut prendre une forme générale cylindrique, croissant en diamètre pour les couches suivantes. Dans un autre exemple, chaque couche peut prendre une forme généralement annulaire ou de type anneau, chaque couche étant perpendiculaire à l’axe longitudinal de l’élément élastomère (par exemple, l’élément élastomère 310 de la s’il a été formé en utilisant des couches consécutives de gauche à droite). D’autres orientations de couches peuvent être utilisées. Dans certains cas, une itération de couches 1270 peut comprendre l’application d’une couche d’un matériau temporaire. Le matériau temporaire peut être n’importe quel matériau pouvant être facilement retiré de l’élément élastomère sans endommager l’élément élastomère. Par exemple, le matériau temporaire peut être un matériau ayant un point de fusion inférieur à l’élément élastomère. Dans certains cas, le matériau temporaire peut être un matériau hydrosoluble ou un matériau lié de manière lâche pouvant être éliminé par lavage de l’élément élastomère. Le matériau temporaire peut être appliqué dans une itération de couches 1270 afin de fournir un support structurel temporaire pour les couches suivantes appliquées dans les itérations de couches ultérieures 1270. Une fois que l’élément élastomère a été formé, une opération de finition peut comprendre l’élimination de tout matériau temporaire, laissant ainsi des vides ou des canaux partout où le matériau temporaire a été utilisé. Dans encore un autre mode de réalisation, aucun procédé de couches n’est requis. Par exemple, dans au moins un autre mode de réalisation, le motif peut être un moule. En conséquence, un matériau sélectionné (par exemple, comme décrit dans les paragraphes ci-dessus) peut être placé à l’intérieur d’un moule ayant une forme tridimensionnelle spécifique. Le matériau sélectionné peut ensuite être soumis à une lumière UV à travers le moule perméable aux UV, formant ainsi l’élément élastomère. Les aspects décrits ici comprennent : A. Un dispositif d’étanchéité de fond de puits, le dispositif d’étanchéité de fond de puits comprenant : 1) une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits, et 2) un élément élastomère comprenant un polymère de thiouréthane/acrylate couplé aux une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits, l’élément élastomère pouvant être utilisé pour être comprimé dans une application en fond de puits contre un tubulaire. B. Un système de puits, le système de puits comprenant : 1) un puits de forage situé dans une formation souterraine, et 2) un dispositif d’étanchéité de fond de puits positionné à l’intérieur du puits de forage, le dispositif d’étanchéité de fond de puits comprenant : a) une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits, et b) un élément élastomère comprenant un polymère de thiouréthane/acrylate couplé aux une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits, l’élément élastomère pouvant être utilisé pour être comprimé contre une surface dans le puits de forage. C. Un procédé d’étanchéité à l’intérieur d’un puits de forage, le procédé comprenant : 1) le positionnement d’un dispositif d’étanchéité de fond de puits dans un puits de forage situé à l’intérieur d’une formation souterraine, le dispositif d’étanchéité de fond de puits comprenant : a) une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits ; et b) un élément élastomère comprenant un polymère de thiouréthane/acrylate couplé aux une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits ; et 2) la soumission de l’élément élastomère à une force de compression axiale, la force de compression axiale comprimant l’élément élastomère contre une surface dans le puits de forage. Les aspects A, B et C peuvent avoir un ou plusieurs des éléments supplémentaires suivants en combinaison : Élément 1 : dans lequel le polymère de thiouréthane/acrylate est un polymère de thiouréthane. Élément 2 : dans lequel le polymère de thiouréthane/acrylate est un polymère de thiolacrylate. Élément 3 : dans lequel le polymère de thiouréthane/acrylate est une combinaison mélangée d’un polymère de thiouréthane et d’un polymère de thiolacrylate. Élément 4 : dans lequel l’élément élastomère peut être utilisé pour être comprimé dans l’application en fond de puis contre le tubulaire et utilisé pour sceller au moins 6 900 kPa de différence de pression à une température d’au moins 80 °C. Élément 5 : dans lequel l’élément élastomère peut être utilisé pour être comprimé dans l’application en fond de puis contre le tubulaire et utilisé pour sceller au moins 20 700 kPa de différence de pression à une température d’au moins 80 °C. Élément 6 : dans lequel l’élément élastomère peut être utilisé pour être comprimé dans l’application en fond de puits contre le tubulaire et utilisé pour sceller au moins 20 700 kPa de différence de pression à des températures aussi basses que -65 °C et aussi élevées que 270 °C. Élément 5 : dans lequel l’élément élastomère peut être utilisé pour être comprimé dans l’application en fond de puis contre le tubulaire et utilisé pour sceller au moins 27 575 kPa de différence de pression à des températures d’au moins 80 °C. Élément 6 : dans lequel l’élément élastomère peut être utilisé pour être comprimé dans l’application en fond de puits contre le tubulaire et utilisé pour sceller au moins 27 575 kPa de différence de pression à des températures aussi basses que -65 °C et aussi élevées que 270 °C. Élément 9 : dans lequel l’élément élastomère a une ténacité à la rupture d’au moins 40 MJ/m 3 et une résistance à la traction d’au moins 25 MPa. Élément 10 : dans lequel les une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits sont des première et seconde plaques d’extrémité couplées aux extrémités opposées de l’élément élastomère, les première et seconde plaques d’extrémité étant configurées pour se déplacer l’une par rapport à l’autre pour comprimer axialement l’élément élastomère pour s’engager dans le tubulaire. Élément 11 : dans lequel l’élément élastomère et les première et seconde plaques d’extrémité sont positionnés entre les premier et second dispositifs anti-extrusion, les premier et second dispositifs anti-extrusion étant configurés pour se dilater en diamètre lorsqu’ils sont soumis à une force de compression axiale de sorte que l’élément élastomère ne peut pas se déformer axialement au-delà des première et seconde plaques d’extrémité. Élément 12 : dans lequel les une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité métalliques sont une seule caractéristique d’étanchéité métallique ayant une rainure située à l’intérieur, et en outre dans lequel l’élément élastomère est un joint torique positionné à l’intérieur de la rainure. Élément 13 : dans lequel l’élément élastomère est un élément unique. Élément 14 : dans lequel l’élément élastomère est un élément imprimé en 3D fabriqué en utilisant une résine VAT formée en utilisant un mélange liquide comprenant : un premier type de monomère comprenant deux groupes fonctionnels thiol ou plus ; un second type de monomère comprenant deux groupes fonctionnels isocyanate ou plus ; une base photolatante, dans lequel la base photolatante est décomposable lors de l’exposition à une lumière pour former un catalyseur de base non nucléophile ayant un pKa supérieur à 7 ; un inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique, l’inhibiteur ayant un groupe acide configuré pour former une paire acide-base avec la base non nucléophile ; et un absorbeur de lumière ayant une absorbance dans le mélange liquide qui est supérieure à une absorbance de la base photolatante à une longueur d’onde de la lumière utilisée pour l’exposition. Élément 15 : dans lequel l’élément élastomère est un élément imprimé en 3D fabriqué en utilisant une résine VAT formée en utilisant un mélange liquide comprenant : un composant de réticulation ; au moins un monomère et/ou oligomère ; et un agent de transfert de chaîne comprenant au moins l’un parmi un thiol, un alcool secondaire et/ou une amine tertiaire, dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau solide durci. Élément 16 : dans lequel la surface dans le puits de forage est un tubage de puits de forage. Élément 17 : dans lequel les une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits sont des première et seconde plaques d’extrémité couplées aux extrémités opposées de l’élément élastomère, les première et seconde plaques d’extrémité étant configurées pour se déplacer l’une par rapport à l’autre pour comprimer axialement l’élément élastomère pour s’engager dans la surface du puits de forage. Élément 18 : dans lequel l’élément élastomère et les première et seconde plaques d’extrémité sont positionnés entre les premier et second dispositifs anti-extrusion, les premier et second dispositifs anti-extrusion étant configurés pour se dilater en diamètre lorsqu’ils sont soumis à une force de compression axiale de sorte que l’élément élastomère ne peut pas se déformer axialement au-delà des première et seconde plaques d’extrémité. Élément 19 : dans lequel les une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité métalliques sont une seule caractéristique d’étanchéité métallique ayant une rainure située à l’intérieur, et en outre dans lequel l’élément élastomère est un joint torique positionné à l’intérieur de la rainure. Élément 20 : dans lequel le dispositif d’étanchéité de fond de puits est un premier dispositif d’étanchéité de fond de puits, et comprenant en outre un second dispositif d’étanchéité de fond de puits positionné à proximité du premier dispositif d’étanchéité de fond de puits. Élément 21 : dans lequel le second dispositif d’étanchéité de fond de puits comprend un matériau polymère différent du polymère de thiouréthane/acrylate. Les spécialistes du domaine qui sont concernés par cette demande comprendront que d’autres ajouts, suppressions, substitutions et modifications supplémentaires peuvent être apportés aux modes de réalisation décrits. Dispositif d’étanchéité de fond de puits (600), comprenant : une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits (630) ; et un élément élastomère (610) comprenant un polymère de thiouréthane/acrylate couplé à une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits, l’élément élastomère pouvant être utilisé pour être comprimé dans une application en fond de puits contre un tubulaire (705). Dispositif d’étanchéité de fond de puits selon la revendication 1, dans lequel le polymère de thiouréthane/acrylate est un polymère de thiouréthane, ou en variante un polymère de thiolacrylate, ou en variante une combinaison mélangée d’un polymère de thiouréthane et d’un polymère de thiolacrylate. Dispositif d’étanchéité de fond de puits selon la revendication 1, dans lequel l’élément élastomère peut être utilisé pour être comprimé dans l’application en fond de puits contre le tubulaire et utilisé pour sceller au moins 6 900 kPa de différence de pression à une température d’au moins 80 °C, ou utilisé en variante pour sceller au moins 20 700 kPa de différence de pression à une température d’au moins 80 °C, ou en variante pour sceller au moins 20 700 kPa de différence de pression à des températures aussi basses que -65 °C et aussi élevées que 270 °C, ou en variante utilisé pour sceller au moins 27 575 kPa de différence de pression à des températures d’au moins 80 °C, ou en variante utilisé pour sceller au moins 27 575 kPa de différence de pression à des températures aussi basses que -65 °C et aussi élevées que 270 °C. Dispositif d’étanchéité de fond de puits selon la revendication 1, dans lequel l’élément élastomère a une ténacité à la rupture d’au moins 40 MJ/m 3 et une résistance à la traction d’au moins 25 MPa. Dispositif d’étanchéité de fond de puits selon la revendication 1, dans lequel les une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits sont des première et seconde plaques d’extrémité (730) couplées aux extrémités opposées de l’élément élastomère, les première et seconde plaques d’extrémité étant configurées pour se déplacer l’une par rapport à l’autre pour comprimer axialement l’élément élastomère pour s’engager dans le tubulaire, ou en variante dans lequel l’élément élastomère et les première et seconde plaques d’extrémité sont positionnés entre les premier et second dispositifs anti-extrusion (740), les premier et second dispositifs anti-extrusion étant configurés pour se dilater en diamètre lorsqu’ils sont soumis à une force de compression axiale de sorte que l’élément élastomère ne peut pas se déformer axialement au-delà des première et seconde plaques d’extrémité. Dispositif d’étanchéité de fond de puits selon la revendication 1, dans lequel les une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité métalliques sont une seule caractéristique d’étanchéité métallique ayant une rainure (635) située à l’intérieur, et en outre dans lequel l’élément élastomère est un joint torique positionné à l’intérieur de la rainure. Dispositif d’étanchéité de fond de puits selon la revendication 1, dans lequel l’élément élastomère est un élément unique. Dispositif d’étanchéité de fond de puits selon la revendication 1, dans lequel l’élément élastomère est un élément imprimé en 3D fabriqué en utilisant une résine VAT formée en utilisant un mélange liquide comprenant : un premier type de monomère comprenant deux groupes fonctionnels thiol ou plus ; un second type de monomère comprenant deux groupes fonctionnels isocyanate ou plus ; une base photolatante, dans lequel la base photolatante est décomposable lors de l’exposition à une lumière pour former un catalyseur de base non nucléophile ayant un pKa supérieur à 7 ; un inhibiteur de réaction de polymérisation par étapes anionique, l’inhibiteur ayant un groupe acide configuré pour former une paire acide-base avec la base non nucléophile ; et un absorbeur de lumière ayant une absorbance dans le mélange liquide qui est supérieure à une absorbance de la base photolatante à une longueur d’onde de la lumière utilisée pour l’exposition. Dispositif d’étanchéité de fond de puits selon la revendication 1, dans lequel l’élément élastomère est un élément imprimé en 3D fabriqué en utilisant une résine VAT formée en utilisant un mélange liquide comprenant : un composant de réticulation ; au moins un monomère et/ou oligomère ; et un agent de transfert de chaîne comprenant au moins l’un parmi un thiol, un alcool secondaire et/ou une amine tertiaire, dans lequel la résine peut être configurée pour réagir par exposition à la lumière pour former un matériau solide durci. Système de puits (100), comprenant : un puits de forage (120) situé dans une formation souterraine ; et un dispositif d’étanchéité de fond de puits (600) positionné à l’intérieur du puits de forage, le dispositif d’étanchéité de fond de puits comprenant : une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits (630) ; et un élément élastomère (610) comprenant un polymère de thiouréthane/acrylate couplé aux une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits, l’élément élastomère pouvant être utilisé pour être comprimé contre une surface dans le puits de forage. Système de puits selon la revendication 10, dans lequel la surface dans le puits de forage est un tubage de puits de forage (705). Système de puits selon la revendication 10, dans lequel les une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits sont des première et seconde plaques d’extrémité (730) couplées aux extrémités opposées de l’élément élastomère, les première et seconde plaques d’extrémité étant configurées pour se déplacer l’une par rapport à l’autre de manière axiale pour comprimer l’élément élastomère pour s’engager dans la surface dans le puits de forage, ou en variante dans lequel l’élément élastomère et les première et seconde plaques d’extrémité sont positionnés entre les premier et second dispositifs anti-extrusion (740), les premier et second dispositifs anti-extrusion étant configurés pour se dilater en diamètre lorsqu’ils sont soumis à une force de compression axiale de sorte que l’élément élastomère ne peut pas se déformer axialement au-delà des première et seconde plaques d’extrémité. Système de puits selon la revendication 10, dans lequel les une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité métalliques sont une seule caractéristique d’étanchéité métallique ayant une rainure (635) située à l’intérieur, et en outre dans lequel l’élément élastomère est un joint torique positionné à l’intérieur de la rainure. Système de puits selon la revendication 10, dans lequel le dispositif d’étanchéité de fond de puits est un premier dispositif d’étanchéité de fond de puits, et comprenant en outre un second dispositif d’étanchéité de fond de puits positionné à proximité du premier dispositif d’étanchéité de fond de puits, ou en variante, dans lequel le second dispositif d’étanchéité de fond de puits comprend un matériau polymère différent du polymère de thiouréthane/acrylate. Procédé d’étanchéité à l’intérieur d’un puits de forage, comprenant : le positionnement d’un dispositif d’étanchéité de fond de puits (600) à l’intérieur d’un puits de forage (120) situé à l’intérieur d’une formation souterraine, le dispositif d’étanchéité de fond de puits comprenant : une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits (630) ; et un élément élastomère (610) comprenant un polymère de thiouréthane/acrylate couplé aux une ou plusieurs caractéristiques d’étanchéité de fond de puits ; et la soumission de l’élément élastomère à une force de compression axiale, la force de compression axiale comprimant l’élément élastomère contre une surface dans le puits de forage.