FR 3142551 A1 20240531 FR 2212255 A 20221124 Procédé de contrôle de l’adhésion entre des couches d’un panneau de construction et dispositif correspondant La présente invention concerne un dispositif de contrôle (40) d’une liaison entre deux couches de matériaux d’un panneau de construction (9) formé par découpage sur une ligne de fabrication d’un flux de couches de matériaux superposées et liées entre elles, de sorte à produire des panneaux de construction pourvus de tranches, le dispositif de contrôle (40) comportant des moyens de détection d’un défaut de liaison entre les deux couches de matériaux, et étant caractérisé en ce que les moyens de détection comportent au moins : - des moyens de capture (13) d’image d’une tranche du panneau de construction (9), et - des moyens d’analyse (7) de l’image ainsi capturée. (figure 4) Procédé de contrôle de l’adhésion entre des couches d’un panneau de construction et dispositif correspondant La présente invention se rapporte au domaine de l’industrie du bâtiment et notamment à la fabrication de panneaux de construction à base de plâtre ou d’un autre matériau tel que du ciment. L’invention concerne plus précisément : - un procédé de contrôle d’une liaison entre une couche d’un matériau tel que du plâtre et des couches externes de matériau qui prennent cette couche de matériau en tenaille, ces différentes couches constituant un tel panneau de construction, - un dispositif de contrôle associé et - un procédé de fabrication de tels panneaux. Les panneaux de construction à base de plâtre notamment sont fabriqués sur une ligne de fabrication, par étalage, sur une couche externe de papier ou de matériau à base de fibres de verre, d’une couche interne de plâtre mélangé à de l’eau, cette couche interne étant ensuite recouverte d’une autre couche externe de papier ou de matériau à base de fibres de verre. Ces couches interne et externes sont ensuite séchées et découpées en panneaux de construction. L’adhésion entre les couches externes et la couche interne se fait par enchevêtrement de cristaux de plâtre autour des fibres de papier ou de verre des couches externes, cet enchevêtrement étant favorisé par l’hydratation des matériaux qui permet la formation des cristaux et des pores entre ces cristaux. Une mauvaise adhésion entre ces couches entraîne un décollement des couches externes, préjudiciable notamment pour le séchage des panneaux ou pour leur emballage. Actuellement, afin de vérifier la qualité de la liaison entre la couche interne de plâtre et les couches externes de papier d’un panneau de construction, un opérateur effectue des croix sur la surface du panneau qu’il prélève sur la ligne de fabrication, et tente de décoller le papier sur cette surface, ou essaie de décoller le papier directement depuis le bord du panneau. Si l’opérateur arrive à décoller entièrement le papier, sans laisser de sous-épaisseur de papier collée au plâtre, c’est que la liaison entre la couche interne de plâtre et les couches de papier du panneau de construction n’est pas satisfaisante. Dans le cas contraire la qualité de cette liaison est jugée satisfaisante. Ces vérifications manuelles sont donc consommatrices de ressources en temps, et ne sont pas répétables à l’identique, la force et la vitesse de décollement dépendant notamment de l’opérateur. De plus, ce type de vérification a lieu sur un panneau de construction humide, souvent avant le séchage du panneau de construction, donc avant la formation complète des liaisons entre les cristaux de plâtre et de papier. Cela est dû notamment au fait qu’on souhaite éviter de bloquer les séchoirs par un décollement du papier lors du séchage du panneau. Ces vérifications de l’art antérieur sont effectuées aléatoirement sur quelques panneaux de construction, à des endroits différents de la ligne de fabrication, la fréquence de ces contrôles étant fonction de la variabilité des matériaux utilisés et de la stabilité du processus de fabrication sur cette ligne de fabrication. La liaison entre les matériaux des différents panneaux contrôlés n’en est donc pas au même stade de formation lors de ces vérifications. La seule durée prise par un opérateur pour contrôler un panneau influe sur la qualité de la liaison qu’il va évaluer manuellement. Des vérifications analogues ont lieu lors de la fabrication de panneaux de plâtre recouverts de fibres de verre. Ces vérifications de l’art antérieur ne permettent donc pas de quantifier la qualité de la liaison entre les différents matériaux d’un panneau de construction, et encore moins de réaliser une quantification fiable et réalisée à l’identique pour tous les panneaux de construction d’une ligne de fabrication. La présente invention vise à remédier au moins en partie aux inconvénients de l’art antérieur, en fournissant un procédé de contrôle d’une liaison entre les couches d’un panneau de construction, un dispositif associé et un procédé de fabrication d’un panneau de construction intégrant un tel procédé de contrôle, qui permettent de fiabiliser la quantification de la qualité de la liaison entre les couches du panneau de construction. A cette fin, l’invention propose un procédé de contrôle d’une liaison entre au moins deux couches de matériaux d’un panneau de construction formé par découpage sur une ligne de fabrication d’un flux de couches de matériaux superposées et liées entre elles, de sorte à produire des panneaux de construction pourvus de tranches, le procédé de contrôle comportant une étape de détection d’un défaut de liaison entre les deux couches de matériaux, le procédé de contrôle étant caractérisé en ce que l’étape de détection comporte des sous-étapes : - de capture d’image d’une tranche du panneau de construction, et - d’analyse de l’image ainsi capturée. Grâce à l’invention, le contrôle de la bonne adhésion entre une couche de plâtre ou de ciment du panneau de construction, et une couche externe du panneau de construction en papier ou matériau à base de fibres de verre, est effectué de la même manière sur les panneaux de la ligne de fabrication, sans arrachage manuel d’une couche externe d’un panneau de construction. En effet on utilise la capture d’image pour détecter un décollement naturel des couches de matériaux entre elles, dû à une formation insuffisante de la liaison entre ces couches de matériaux. De préférence, l’étape de détection a lieu en un même point de la ligne de fabrication pour tous les panneaux de construction contrôlés. De préférence encore, chaque panneau de la ligne de fabrication est contrôlé par le procédé de contrôle selon l’invention. Il est à noter que le panneau de construction comporte éventuellement des couches de matériaux différents du plâtre et du papier ou d’un matériau à base de fibres de verre, l’invention étant applicable à tout type de panneau de construction dont la fabrication peut amener des problèmes de décollement entre les couches de matériaux. Par exemple le matériau de construction comporte une couche interne de ciment recouverte de couches externes de papier ou de fibres de verre. Selon une caractéristique avantageuse du procédé de contrôle d’une liaison selon l’invention, la sous-étape de capture d’image est précédée d’une sous-étape d’envoi d’un gaz sur la tranche du panneau de construction. Ce gaz est par exemple de l’air ou de la vapeur d’eau. L’envoi de vapeur d’eau peut permettre d’éviter une surchauffe du panneau lors d’une étape ultérieure de séchage. Cette sous-étape d’envoi d’un gaz permet de favoriser le décollement des couches de matériaux lorsqu’elles ne présentent pas entre elles une liaison assez forte pour éviter ce décollement, et permet donc de quantifier la qualité de cette liaison. Il est à noter que ce décollement a lieu naturellement entre les couches de matériaux différents, et non entre deux sous-épaisseurs de papier comme cela peut arriver avec un arrachage manuel du papier sur un panneau de construction dans l’art antérieur. Selon une autre caractéristique avantageuse du procédé de contrôle d’une liaison selon l’invention, lors de la sous-étape d’envoi du gaz, le gaz est envoyé à une pression prédéterminée comprise entre 1 et 6 bars. Cette pression relative (i.e. ajoutée à la pression atmosphérique) est par exemple maintenue à la même valeur pendant toute l’étape de détection, ou est modulée en fonction de l’arrivée du panneau de construction face à une caméra mettant en œuvre la sous-étape de capture d’image. Par exemple cette pression évolue suivant une rampe de pression. Un capteur de position du panneau de construction sur la ligne de fabrication permet de préférence d’interrompre l’envoi du gaz sous pression entre deux étapes de détection. Selon une autre caractéristique avantageuse du procédé de contrôle d’une liaison selon l’invention, la sous-étape d’analyse fournit une valeur représentative d’un niveau de décollement entre les deux couches de matériaux sur au moins une partie de la tranche, et est suivie d’une sous-étape de comparaison entre la valeur représentative d’un niveau de décollement et un seuil de décollement prédéterminé. Cette valeur représentative est par exemple une mesure de décollement maximale entre deux couches de matériaux tel que visible sur l’image capturée, ou un décollement moyen entre ces deux couches, calculé suite à l’analyse de cette image capturée. Préférentiellement, lorsque le panneau de construction comporte plus de deux couches de matériaux et ainsi au moins deux interfaces entre deux couches, la sous-étape d’analyse fournit une valeur représentative d’un niveau de décollement pour une unique interface entre deux couches ou pour les deux interfaces entre les couches de matériaux parmi les couches de matériaux du panneau de construction, chaque valeur représentative étant comparée au seuil de décollement prédéterminé lors de la sous-étape de comparaison. Préférentiellement encore, la sous-étape de comparaison est suivie d’une sous-étape de diagnostic concluant à un défaut de liaison dès qu’au moins une valeur représentative fournie par la sous-étape d’analyse est supérieure au seuil de décollement, ou à une absence de défaut de liaison dans le cas contraire. Ce diagnostic est par exemple affiché sur un écran, ce qui permet à un opérateur d’éjecter le panneau de la ligne de fabrication en cas de défaut et/ou d’ajuster rapidement un paramètre de la ligne de fabrication. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication sur une ligne de fabrication de panneaux de construction comportant au moins deux couches de matériaux, le procédé de fabrication comportant des étapes : - de superposition des couches de matériaux, produisant un flux de couches de matériaux superposées, - de formation d’une liaison entre les couches de matériaux ainsi superposées, et - de découpage du flux de couches de matériaux superposées et liées entre elles de sorte à former des panneaux de construction, le procédé de fabrication étant caractérisé en ce qu’il met en œuvre le procédé de contrôle selon l’invention. Dans un mode de réalisation de l’invention, lesdites couches de matériaux superposées sont des couches de plâtre et de papier. L’étape de formation d’une liaison commence dès l’étape de superposition, puisque le plâtre mélangé à l’eau et déposé sur une couche de papier peut commencer à se lier avec le papier. Cette étape de formation, qui utilise l’hydratation des matériaux, peut comprendre l’ajout d’un additif, lors d’une étape de mélange préalable du plâtre et de l’eau. L’étape de découpage a lieu éventuellement pendant cette étape de formation de liaison. Préférentiellement, l’étape de formation d’une liaison est suivie d’une étape de séchage des couches de matériaux, et l’étape de détection a lieu entre l’étape de découpage et l’étape de séchage. Ainsi un panneau défaillant peut être détecté avant de passer à l’étape de séchage. Selon une caractéristique avantageuse du procédé de fabrication de panneaux de construction selon l’invention, l’étape de détection est suivie d’une étape d’éjection du panneau de construction de la ligne de fabrication lorsqu‘au moins une valeur représentative d’un niveau de décollement fournie par la sous-étape d’analyse est supérieure à un seuil haut. Ce seuil haut correspond par exemple à une dimension d’une bouche d’entrée d’un séchoir utilisé lors de l’étape de séchage. Ainsi lorsque le décollement est trop important, le panneau de construction n’est pas envoyé directement dans un séchoir, qu’il risque de bloquer. Selon une autre caractéristique avantageuse du procédé de fabrication de panneaux de construction selon l’invention, l’étape de détection est suivie d’une étape d’ajustement d’au moins un paramètre de la ligne de fabrication en fonction d‘au moins une valeur représentative d’un niveau de décollement fournie par la sous-étape d’analyse, ou en fonction de la conclusion de la sous-étape de diagnostic. Ce paramètre est par exemple, lorsque les couches de matériaux comprennent une couche de plâtre et des couches de papier, une quantité d’eau utilisée par quantité de plâtre sec, lors d’une étape de mélange de ces quantités pour former la couche de plâtre, préalablement à l’étape de superposition des couches de matériaux. Ce ratio eau/plâtre sec est ajusté de manière à favoriser la formation de la liaison entre la couche de plâtre et les couches de papier. Lorsque le diagnostic correspond à une absence de défaut de liaison, cette quantité d’eau utilisée par quantité de plâtre sec est par exemple réduite lors de cette étape d’ajustement. La quantité d’eau par quantité de plâtre sec ajustée ici concerne toute la couche de plâtre ou seulement une ou plusieurs sous-couches d’interface de cette couche de plâtre, à l’interface entre la couche de plâtre et une ou plusieurs couches de matériaux externes à cette couche de plâtre. Dans ce cas l’étape de mélange peut comprendre différents mélanges, par exemple un mélange initial d’eau, de plâtre mouillé et d’autre composés éventuels, destiné à former une couche interne principale de plâtre, ce mélange initial étant ensuite modifié pour réaliser les sous-couches d’interface. Le terme « mélange » est ici utilisé au sens large et peut être compris comme une « préparation d’une mixture ». Selon une caractéristique avantageuse du procédé de fabrication de panneaux de construction selon l’invention, lesdites couches de matériaux superposées comportent une couche de plâtre, et le procédé de fabrication comporte plusieurs étapes de détection en un point de la ligne de fabrication sur différents panneaux de construction arrivant successivement à ce point, et une sous-étape d’analyse fournissant une valeur représentative d’un niveau de décollement nul pour chaque interface entre deux des couches de matériaux superposées est suivie d’une étape d’ajustement consistant à diminuer une quantité d’eau utilisée par quantité de plâtre sec pour former, préalablement à l’étape de superposition des couches de matériaux, une mixture destinée à former la couche de plâtre ou une sous-couche d’interface de la couche de plâtre avec une autre des couches de matériaux superposées, ladite étape d’ajustement se répétant après chaque sous-étape d’analyse suivante jusqu’à ce qu’une sous-étape d’analyse ultérieure fournisse une valeur représentative d’un niveau de décollement non nul mais inférieur au seuil de décollement prédéterminé. Cette diminution d’eau affecte donc toute la couche de plâtre ou seulement une ou plusieurs sous-couches d’interface de cette couche de plâtre, à l’interface entre la couche de plâtre et une ou plusieurs couches de matériaux externes à cette couche de plâtre. Dans un mode de réalisation de l’invention, lesdites couches de matériaux superposées comportent une couche de plâtre, et ledit au moins un paramètre est choisi dans une liste comportant : - un ratio entre d’une part une quantité d’accélérateur d’une réaction chimique entre de l’eau et le plâtre de la couche de plâtre, et d’autre part une quantité de retardateur d’une réaction chimique entre de l’eau et le plâtre de la couche de plâtre, les quantités d’accélérateur et de retardateur étant injectées dans une mixture destinée à former la couche de plâtre lors d’une étape de mélange préalable à l’étape de superposition, - une quantité d’agent moussant injecté dans la mixture, - une quantité de fluidifiant injecté dans la mixture, - une quantité d’eau utilisée par quantité de plâtre sec pour former la mixture, - une densité cible de la couche de plâtre du panneau de construction, et - un poids cible du panneau de construction. Plusieurs paramètres peuvent être ajustés en même temps lors de cette étape d’ajustement. La liste ci-dessus est bien entendu non limitative. La densité cible est ajustée par exemple en modifiant la quantité d’agent moussant injecté lors de l’étape de mélange, ou la quantité d’eau utilisée par quantité de plâtre sec lors de l’étape de mélange, qui affecte toute la couche de plâtre ou seulement une ou plusieurs sous-couches d’interface de cette couche de plâtre, à l’interface entre la couche de plâtre et une ou plusieurs couches de matériaux externes à cette couche de plâtre. Par exemple, lesdites couches de matériaux superposées comportent au moins une couche de plâtre et une couche superposée à la couche de plâtre, la couche de plâtre comportant une sous-couche d’interface avec la couche superposée à la couche de plâtre, et ledit au moins un paramètre est choisi dans une liste comportant : - un ratio entre d’une part une quantité d’accélérateur d’une réaction chimique entre de l’eau et le plâtre de la sous-couche d’interface, et d’autre part une quantité de retardateur d’une réaction chimique entre de l’eau et le plâtre de la sous-couche d’interface, les quantités d’accélérateur et de retardateur étant injectées dans une mixture destinée à former la sous-couche d’interface préalablement à l’étape de superposition, - une quantité d’agent moussant injecté dans la mixture , - une quantité d’eau utilisée par quantité de plâtre sec pour former la mixture, - une densité cible de la sous-couche d’interface du panneau de construction, et - un poids cible de la sous-couche d’interface. Dans un mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication de panneaux de construction selon l’invention comporte plusieurs étapes de détection en un point de la ligne de fabrication sur différents panneaux de construction arrivant successivement à ce point, et chaque étape de détection est suivie d’une étape d’ajustement dudit au moins un paramètre, l’étape d’ajustement utilisant un régulateur recevant en entrée la différence entre une valeur courante de consigne dudit au moins un paramètre sur la ligne de fabrication, et une valeur estimée dudit au moins un paramètre à partir d’au moins une valeur représentative d’un niveau de décollement issue de l’étape de détection. Autrement dit dans ce mode de réalisation de l’invention, l’étape d’ajustement s’effectue selon une boucle de régulation. Celle-ci utilise bien sûr un modèle permettant d’estimer une valeur du paramètre correspondant à un niveau de décollement donné. Lorsque plusieurs paramètres sont modifiés lors de ces étapes d’ajustement, le modèle comporte autant de variables que de paramètres. L’invention concerne enfin un dispositif de contrôle d’une liaison entre deux couches de matériaux d’un panneau de construction formé par découpage sur une ligne de fabrication d’un flux de couches de matériaux superposées et liées entre elles, de sorte à produire des panneaux de construction pourvus de tranches, le dispositif de contrôle comportant des moyens de détection d’un défaut de liaison entre les deux couches de matériaux, et étant caractérisé en ce que les moyens de détection comportent au moins : - des moyens de capture d’image d’une tranche du panneau de construction, et - des moyens d’analyse de l’image ainsi capturée. Le dispositif de contrôle comporte avantageusement en outre au moins une buse d’envoi de gaz sur la tranche du panneau de construction, à une pression prédéterminée. Le dispositif de contrôle comporte avantageusement un moyen de détection de la position d’un panneau de construction sur la ligne de production, et des moyens d’envoi de gaz en fonction de la position détectée par ledit moyen de détection. Ces moyens d’envoi de gaz sont par exemple la ou les buses évoquées précédemment. Enfin dans le dispositif de contrôle selon l’invention, une direction principale de projection du gaz par la buse est préférentiellement orientée face à la tranche du panneau de construction et/ou parallèlement à une direction longitudinale de déplacement du panneau de construction. Le dispositif de contrôle selon l’invention comporte des avantages analogues à ceux du procédé de contrôle selon l’invention et du procédé de fabrication selon l’invention. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront encore au travers de la description qui suit d’une part, et de plusieurs exemples de réalisation donnés à titre indicatif et non limitatif en référence aux dessins schématiques annexés d’autre part, sur lesquels : représente des étapes d’un procédé de fabrication de panneaux de construction selon l’invention, dans un mode de réalisation de l’invention, représente une ligne de fabrication de panneaux de construction selon l’invention, dans ce mode de réalisation de l’invention, représente un dispositif de contrôle d’une liaison entre deux couches de matériaux d’un panneau de construction selon l’invention, avant une étape de détection mise en œuvre par ce dispositif de contrôle, dans ce mode de réalisation de l’invention, représente le dispositif de contrôle de la , lors d’une étape de détection mise en œuvre par ce dispositif de contrôle, dans ce mode de réalisation de l’invention, représente une image prise par le dispositif de contrôle des figures 3 et 4, lors d’une étape de détection mise en œuvre par ce dispositif de contrôle, dans ce mode de réalisation de l’invention, représente une réalisation d’une étape d’ajustement d’un paramètre du procédé de fabrication selon l’invention, dans un contexte du mode de réalisation de l’invention, et représente une autre réalisation d’une étape d’ajustement d’un paramètre du procédé de fabrication selon l’invention, dans un autre contexte du mode de réalisation de l’invention. Selon un mode de réalisation de l’invention, un procédé de fabrication 1 de panneaux de construction selon l’invention est décrit en relation avec les figures 1 et 2. Plus précisément, dans ce mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication 1 permet de fabriquer des panneaux de plâtre recouverts de couches de papier et est mis en œuvre par la ligne de fabrication 3 illustrée sur la . Ces panneaux de construction sont des plaques rectangulaires de faible épaisseur qui comportent une couche interne 901 de plâtre (représentée ), et des couches externes 900, 902 de papier sur les surfaces de ces plaques, chaque couche externe 900, 902 de papier comportant en fait plusieurs épaisseurs de papier, par exemple deux ou trois épaisseurs de papier. Revenant aux figures 1 et 2, une première étape du procédé de fabrication selon l’invention est la cuisson 80 du gypse, ce qui forme du plâtre. Cette première étape est suivie d’une étape de mélange 90 du plâtre ainsi obtenu, d’eau, et d’autres composés éventuels détaillés plus loin. Cette étape de mélange 90 fournit une mixture de plâtre mouillé. Une partie de cette mixture est éventuellement prélevée pour en modifier les propriétés, par exemple à l’aide d’additifs spécifiques, et est destinée à former des sous-couches de plâtre comme explicité plus loin. Une étape suivante du procédé de fabrication selon l’invention est la superposition 100 des couches de matériaux 900, 901, 902 sur la ligne de fabrication 3. Pour cela, la mixture de plâtre mouillé obtenue à l’étape de mélange 90 est étalée sur une première couche 900 de papier dont les bords sont pliés de manière à contenir la mixture, puis recouverte d’une deuxième couche 902 de papier, le tout étant compressé au fur et à mesure de l’avancement de ces matériaux sur la ligne de fabrication 3, par une extrudeuse formée d’une paire de rouleaux permettant de rectifier l’épaisseur de la superposition de couches. Dans le cas où l’étape de mélange 90 comporte un prélèvement de mixture, destiné à former dans la couche de plâtre 901 des sous-couches d’interface avec la couche de papier 900, 902 de compositions ou de densités différentes du reste de la couche de plâtre 901, la ligne de fabrication 3 comporte un ou plusieurs rouleaux spécifiques. Ces rouleaux spécifiques servent à étaler le prélèvement de mixture, de composition ou de densité différente du reste de la mixture, sur la couche de papier 900, 902, ce qui forme sur chaque couche de papier 900, 902, une sous-couche d’interface de plâtre mouillé. Puis, dans l’étape de superposition 100, le reste de la mixture est étalé sur la première couche de papier 900 recouverte d’une des sous-couches d’interface formée précédemment. Le reste de la mixture ainsi étalé forme la partie interne de la couche de plâtre 901. Cette partie interne est ensuite recouverte de la deuxième couche de papier 902, l’autre des sous-couches d’interface formée précédemment étant disposée entre la partie interne et la deuxième couche de papier 902. Dans cette étape de superposition 100, on obtient dans l’ordre suivant une superposition d’une première couche 900 de papier, d’une couche 901 de plâtre et d’une deuxième couche 902 de papier, cette superposition de couches étant continue pendant la durée du procédé 1 de fabrication. La superposition de couches de matériaux 900, 901, 902 en sortie de l’étape 100 produit donc un flux de couches de matériaux 900, 901 et 902 longilignes. Le dépôt de la mixture de plâtre mouillé entre les couches de papier 900 et 902 contribue à former une liaison entre les couches de papier 900, 902 et la couche de plâtre 901. L’étape de superposition 100 fait donc partie d’une étape de formation 200 d’une liaison entre les couches de matériaux 900, 901, 902. Cette étape de formation 200 d’une liaison est favorisée par l’hydratation du plâtre et des couches de papier par l’eau issue de l’étape de mélange 90. En effet, à l’interface entre la couche 901 de plâtre et les couches 900, 902 de papier, cette hydratation favorise la formation de cristaux de plâtre qui entourent, en se durcissant, les fibres de la première épaisseur de papier des couches 900, 902 de papier, et qui permettent ainsi la formation d’une liaison entre les couches 900, 902 de papier et la couche 901 de plâtre. Cette liaison permet une bonne adhésion entre les couches 900, 902 de papier et la couche 901 de plâtre. Un additif ou un accélérateur est éventuellement ajouté à l’eau de la mixture de plâtre lors de l’étape de mélange 90 préalablement à l’étape de superposition 100, pour respectivement favoriser ou accélérer cette formation de liaison. Cette étape de formation 200 d’une liaison comporte donc la formation de cristaux de plâtre qui s’enchevêtrent autour des fibres du papier, cette formation étant achevée avant l’entrée des panneaux de construction 9 dans une étape de séchage 500, pendant laquelle de l’air chaud est soufflé sur les panneaux de construction 9. Cette étape de séchage 500 permet d’évacuer l’excès d’eau ajoutée lors de l’étape de mélange 90 pour améliorer la fluidité de la mixture de plâtre mouillé. L’étape de superposition 100 est suivie d’une étape de découpage 300 du flux de couches de matériaux 900, 901, 902 en panneaux de construction rectangulaires 9 (représentés et 4) qui évoluent le long de la chaîne de fabrication sur des rouleaux 8 mis en rotation. A titre indicatif, ces panneaux de construction 9 ont une longueur d’environ deux mètres cinquante. Dans ce mode de réalisation de l’invention, l’étape de découpage 300 a lieu après l’étape de superposition 100, quand le plâtre est assez dur, et avant l’étape 500 de séchage. Selon l’invention, le procédé de fabrication 1 comporte en outre une étape de détection 400 d’un défaut de liaison entre les couches de matériaux 900, 901, 902, par exemple entre la couche de plâtre 901 et la première couche de papier 900 et/ou entre la couche de plâtre 901 et la deuxième couche de papier 902. Cette détection s’effectue sur une tranche d’un panneau de construction 9, donc après l’étape de découpage 300. Dans ce mode de réalisation de l’invention, l’étape de détection 400 a lieu entre l’étape de découpage 300 et l’étape de séchage 500, donc pendant l’étape de formation de liaison 200. Il s’agit en effet d’une détection « humide ». Cette étape de détection 400 « humide » se fait avantageusement au plus près du dispositif de découpe utilisé lors de l’étape de découpage 300, afin d’une part d’avoir une adhésion plus faible donc plus facile à caractériser entre la couche de plâtre 901 et les couches de papier 900, 902 et d’autre part de permettre une éjection rapide d’une mauvaise plaque, et une activation rapide d’une boucle de rétroaction permettant d’ajuster le procédé de fabrication 1 selon l’invention lorsqu’un défaut est détecté, comme décrit plus loin. En variante de réalisation de l’invention, l’étape de détection 400 a lieu après l’étape de séchage 500, dans ce cas il s’agit d’une détection « sèche ». Les deux détections peuvent bien entendu être cumulées. Cette étape de détection 400 est effectuée de préférence sur tous les panneaux de construction 9 évoluant sur la ligne de fabrication 3 pendant la mise en œuvre du procédé de fabrication 1 selon l’invention. En variante, l’étape de détection 400 n’est effectuée que sur un échantillon de panneaux de construction 9, par exemple seulement sur un panneau de construction 9 parmi dix panneaux de construction évoluant sur la ligne de fabrication 3. L’étape de détection 400 est l’étape principale d’un procédé de contrôle 4 d’une liaison entre deux couches de matériaux d’un panneau de construction 9, mis en œuvre de manière matérielle et logicielle par un dispositif de contrôle 40 représenté figures 2 et 3. Le dispositif de contrôle 40 comporte au moins une caméra 13 fixée à une poutre et interfacée avec un ordinateur 7, par une liaison sans fil 14, par exemple une connexion Wi-Fi utilisant la norme IEEE 802.11. De préférence plusieurs caméras sont utilisées afin de contrôler toute la tranche du panneau de construction 9. De préférence également le dispositif de contrôle 40 comporte un système d’éclairage apte à éclairer la tranche du panneau 9 de sorte à ce qu’un décollement d’une couche de papier 900 ou 902 de la couche de plâtre 901 forme une ombre entre cette couche de papier 900 ou 902 et la couche de plâtre 901, favorisant ainsi une détection de contour effectuée lors d’une sous-étape d’analyse d’image décrite plus loin. Le dispositif de contrôle 40 comporte également au moins une buse 11 d’envoi de gaz, ici de l’air 12 sous pression, contre les panneaux de construction 9 arrivant sur la ligne de fabrication 3. Sur cette ligne de fabrication 3, les panneaux de construction se déplacent selon une direction longitudinale L dans un sens 10 de déplacement, grâce aux rouleaux 8. Les panneaux de construction 9 ont été coupés à l’étape de découpage 300, dans le sens de leur largeur selon une direction transversale T orthogonale à la direction longitudinale L et à une direction verticale V. Une ou plusieurs buses 11 sont disposées de préférence entre les rouleaux 8 d’une même section de la ligne de fabrication 3 dans la direction transversale T, et sont agencées de préférence de manière à ce que leurs jets d’air aient des directions sensiblement parallèles à la direction longitudinale, c’est-à-dire parallèles à la direction longitudinale L à quelques degrés près (par exemple à 10 degrés près). De cette façon leurs jets d’air sont orientés sensiblement orthogonalement aux tranches des panneaux de construction 9 réalisées à l’étape de découpage 300. Les buses 11 sont disposées verticalement sous la caméra 13 et longitudinalement dans le voisinage de la position longitudinale de la caméra 13. Dans ce mode de réalisation de l’invention, on utilise de préférence une seule buse 11 placée verticalement sous la position verticale du panneau de construction 9, son jet d’air formant avec la direction longitudinale L un angle compris par exemple entre 5° et 15°. Cela permet de tester à la fois l’adhésion entre la couche de plâtre 901 et la première couche de papier 900, et l’adhésion entre la couche de plâtre 901 et la deuxième couche de papier 902. Ce mode de réalisation principal est privilégié pour des questions de coût et de simplicité, une seule buse étant utilisée et la position de buse 11 n’ayant pas besoin d’être ajustée en fonction de l’épaisseur du panneau de fabrication 9. Cependant des variantes de réalisation sont possibles, dans lesquelles cet angle est compris par exemple entre 5° et 20°, entre 5° et 30°, ou entre 5° et 45°. De plus en variante la buse 11 ne permet de tester l’adhésion qu’entre la couche de plâtre 901 et une seule couche de papier 900 ou 902. Dans une autre variante de réalisation, on utilise une buse 11 placée verticalement au-dessus de la direction verticale du panneau de construction 9, le jet d’air de cette buse formant avec la direction longitudinale L un angle compris entre 5° et 15°, entre 5° et 20°, entre 5° et 30°, ou entre 5° et 45°. La position verticale de la buse 11 est ajustée en fonction de l’épaisseur du panneau de fabrication 9. Dans cette autre variante de réalisation, la buse 11 teste l’adhésion entre la couche de plâtre 901 et chacune des couches de papier 900, 902, ou entre la couche de plâtre 901 et une seule couche de papier 900, 902. Enfin, des combinaisons de ces variantes sont envisageables, dans lesquelles on utilise deux buses, l’une placée verticalement sous la position verticale du panneau de construction 9, et l’autre placée verticalement au-dessus de la position verticale du panneau de construction 9. Ainsi, sur la , le panneau de construction 9 est humidifié et vient de passer l’étape de découpage 300, l’air 12 envoyé par les buses 11 parvient sous la surface du panneau de construction 9. Sur la en revanche, les buses 11 soufflent l’air 12 face à une tranche du panneau de construction 9 en mouvement dans le sens de déplacement 10. Cet air 12 est envoyé de préférence sous pression légèrement supérieure à la pression atmosphérique, par exemple à deux bars. Cette pression de l’air 12 relative (c’est-à-dire ajoutée à la pression atmosphérique) en sortie des buses 11 est prédéterminée et comprise entre 1 et 6 bars. L’air 12 en sortie des buses 11 est par exemple envoyé continument à la même pression lors du passage des panneaux de construction 9. En variante, la pression de l’air 12 en sortie des buses 11 évolue selon une rampe montante de pression, lorsque le procédé de contrôle est configuré pour associer un seuil de pression à un décollement d’une des couches de papier 900, 902 de la couche de plâtre 901. Ce seuil de pression permet de quantifier le niveau d’adhésion entre cette couche de papier 900 ou 902 et la couche de plâtre 901. Cette configuration est par exemple activée par un opérateur, le dispositif de contrôle comportant une interface homme-machine, notamment un écran permettant de visualiser grâce à la caméra 13, le décollement d’une des couches de papier 900 ou 902 de la couche de plâtre 901. Cet écran permet également de visualiser notamment des mesures et des diagnostics résultant de l’étape de détection 400 comme décrit plus loin. Ces mesures et ces diagnostics sont affichés pour chaque panneau de construction 9 contrôlé par le procédé de contrôle selon l’invention, un diagnostic et une mesure étant de préférence affichés pour la liaison entre la première couche de papier 900 et la couche de plâtre 901, et un autre diagnostic et une autre mesure étant affichés pour la liaison entre la deuxième couche de papier 902 et la couche de plâtre 901. De préférence également, les buses 11 n’envoient de l’air 12 que lorsque la tranche d’un panneau de construction 9 se présente face aux buses 11. Pour cela un capteur de position du panneau 9 sur la ligne de fabrication 3 interagit avec les buses 11 par l’intermédiaire de l’ordinateur 7. Revenant à la , l’étape de détection 400 comporte une première sous-étape d’envoi 410 d’air 12 par les buses 11, sur la tranche d’un panneau de construction 9 se présentant face aux buses 11. La sous-étape suivante est la capture 420 d’une image de la tranche du panneau de construction 9 par la caméra 13. L’air 12 soufflé sur la tranche du panneau de construction 9, permet de décoller l’une des couches de papier 900 ou 902 sur la couche de plâtre 901 lorsque la liaison entre les couches de papier 900 et de plâtre 901, ou entre les couches de papier 902 et de plâtre 901, n’est pas suffisante pour permettre une bonne adhésion du papier sur le plâtre. La sous-étape de capture 420 fournit donc une image 130 représentée , sur laquelle un décollement 921 entre la couche de plâtre 901 et la couche de papier 902 est potentiellement le signe d’une mauvaise adhésion entre la couche de papier 902 et la couche de plâtre 901. L’image 130 est affichée sur l’écran du dispositif de contrôle 40. On remarque dans cet exemple d’utilisation du procédé de contrôle selon l’invention, que la couche de papier 900 n’est pas décollée de la couche de plâtre 901, signe d’une bonne adhésion entre ces deux couches 900 et 901. La sous-étape suivante est l’analyse 430 de l’image 130 obtenue lors de la sous-étape précédente de capture 420. Cette analyse d’image utilise une détection de contour pour repérer les différentes couches du panneau de construction 9, et le décollement 921 entre la couche de papier 902 et la couche de plâtre 901. Cette détection de contour est suivie, dans cette sous-étape d’analyse 430, d’une mesure Dmes du décollement maximal visible sur l’image 130, entre les couches de matériaux 901 et 902 du panneau de construction 9. Cette mesure est une valeur représentative d’un niveau de décollement entre les couches de matériaux 901 et 902 du panneau de construction 9. Dans cette sous-étape d’analyse 430, une autre mesure de contour entre les couches de matériaux 900 et 901 donne une valeur nulle de décollement maximal entre ces couches de matériaux 900 et 901. Etant donné que dans cet exemple de réalisation de l’invention, seule la deuxième couche de papier 902 est décollée de la couche de plâtre 901, on ne détaillera dans la suite de la description du procédé de contrôle et du procédé de fabrication selon l’invention, que les étapes et sous-étapes de ces procédés relatives à ce décollement 921, ces étapes et sous-étapes étant transposables au cas où la couche de plâtre 901 et la première couche de papier 900 sont également décollées l’une de l’autre, ou encore au cas où à la fois la première couche de papier 900 et la deuxième couche de papier 902 sont toutes deux décollées de la couche de plâtre 901. En variante de réalisation de l’invention, cette sous-étape d’analyse 430 fournit une valeur moyenne d’un décollement entre la couche de papier 902 et la couche de plâtre 901 sur une partie au moins de la tranche du panneau de construction 9. Cette valeur moyenne est également une valeur représentative d’un niveau de décollement entre les couches de matériaux 901 et 902 du panneau de construction 9. Dans une autre variante de réalisation, la sous-étape d’analyse 430 fournit une valeur d’une surface de décollement entre les couches de matériaux 901 et 902 du panneau de construction 9, cette valeur de surface pouvant également être considérée comme une valeur représentative d’un niveau de décollement entre les couches de matériaux 901 et 902 du panneau de construction 9. La sous-étape suivante est la comparaison 440 entre une valeur de la mesure de décollement maximal Dmes et un seuil de décollement S1 prédéterminé. Ce seuil de décollement S1 prédéterminé est par exemple fixé à 2 mm (millimètres). De préférence ce seuil de décollement S1 prédéterminé est compris entre 1mm et 4mm. En variante le seuil de décollement S1 vaut par exemple 1mm, 3mm ou 4mm. Dans la variante de réalisation de l’invention utilisant une valeur moyenne d’un décollement entre la couche de papier 902 et la couche de plâtre 901, la sous-étape de comparaison 440 compare cette valeur moyenne à un seuil de décollement S1 prédéterminé fixé par exemple à 1 mm. La sous-étape suivante est un diagnostic 450 concluant à un défaut de liaison ou à une absence de défaut de liaison entre les couches de matériaux dont on a mesuré un décollement à la sous-étape d’analyse 430. Dans cette sous-étape de diagnostic 450, si à l’étape 440 la valeur représentative d’un niveau de décollement maximal (donc la mesure de décollement maximal Dmes ou la valeur moyenne de décollement dans la variante de réalisation correspondante) est supérieure au seuil de décollement S1 prédéterminé (branche Y en sortie de l’étape 440 sur la ), alors la sous-étape de diagnostic 450 conclut à un défaut de liaison entre la couche de plâtre 901 et la couche de papier 902, sinon (branche N en sortie de l’étape 440 sur la ) la sous-étape de diagnostic 450 conclut à une absence de défaut de liaison entre la couche de plâtre 901 et la couche de papier 902. Dans ce dernier cas l’étape suivante est l’étape de séchage 500. Le diagnostic issu de la sous-étape de diagnostic 450 est affiché sur l’écran du dispositif de contrôle selon l’invention. Dans ce mode de réalisation de l’invention, lorsque la sous-étape de diagnostic 450 conclut à un défaut de liaison entre la couche de plâtre 901 et la couche de papier 902, l’étape de détection 400 est suivie d’une étape 550 de comparaison de la valeur représentative d’un niveau de décollement maximal avec un seuil haut S2 correspondant à une valeur de décollement maximale acceptable pour laisser le panneau de construction 9 passer dans un séchoir. Ce seuil haut S2 peut être égal au seuil de décollement S1 prédéterminé (auquel cas l’étape 550 n’est pas nécessaire, la sous-étape de diagnostic 450 étant alors suivie d’une étape d’éjection 600 du panneau de construction 9 de la ligne de fabrication 3 dès qu’un défaut de liaison est détecté), mais est de préférence strictement supérieur au seuil de décollement S1 prédéterminé. Dans ce mode de réalisation de l’invention, ce seuil haut S2 est fixé à 6mm. En variante il est fixé à 3, 4 ou 5 mm en restant toujours supérieur au seuil de décollement S1prédéterminé qui vaut par exemple respectivement dans ces variantes, 1, 3, ou 4 millimètres. Si l’étape 550 de comparaison de la valeur représentative d’un niveau de décollement maximal avec un seuil haut S2 détermine que cette valeur représentative est supérieure au seuil haut S2, alors (branche N en sortie de l’étape 550) l’étape suivante est une étape d’éjection 600 du panneau de construction 9 de la ligne de fabrication 3. Ainsi le panneau de construction 9 défaillant ne passe pas à l’étape de séchage 500, qu’il risquerait de bloquer, du fait de l’étroitesse des bouches des séchoirs utilisés lors de cette étape de séchage 500. Si au contraire l’étape 550 de comparaison de la valeur représentative d’un niveau de décollement maximal avec un seuil haut S2 détermine que cette valeur représentative est inférieure au seuil haut S2, alors (branche Y en sortie de l’étape 550) l’étape suivante est l’étape de séchage 500. En outre, dans ce mode de réalisation de l’invention, l’étape 400 de détection est suivie éventuellement d’une étape d’ajustement 700 d’un paramètre de la ligne de fabrication 3. Cette étape d’ajustement est conditionnée à la valeur représentative d’un niveau de décollement obtenue lors de la sous-étape d’analyse 430, ou à la conclusion de la sous-étape de diagnostic 450. L’étape d’ajustement 700 est par exemple activée dès qu’un défaut de liaison est diagnostiqué lors de la sous-étape de diagnostic 450. Notamment, afin de garder la valeur représentative d’un niveau de décollement en dessous du seuil prédéterminé S1, ou d’un autre seuil inférieur à ce seuil prédéterminé S1, cet autre seuil correspondant alors à un seuil cible de décollement, un ou plusieurs des paramètres suivants sont modifiés lors de cette étape d’ajustement 700, qui sont listés ici par ordre de préférence : - une quantité d’accélérateur de formation des cristaux de plâtre dans la couche de plâtre 901, ajoutée lors de l’étape de mélange 90. Un tel accélérateur permet d’accélérer la formation de sulfate de calcium hydraté à partir d’une part du sulfate de calcium hémihydraté présent dans le plâtre et d’autre part l’eau lors de l’étape de mélange 90. Cet accélérateur est par exemple un accélérateur résistant à la chaleur (ou HRA d’après l’anglais « Heat Resistant Accelerator ») tel que de petits cristaux de gypse ; - une quantité de retardateur de formation des cristaux de plâtre dans la couche de plâtre 901, ajoutée lors de l’étape de mélange 90. Un tel retardateur, bien connu de l’Homme du métier, permet de retarder la formation de sulfate de calcium hydraté lors de l’étape de mélange 90, et est utilisé d’une part pour empêcher des grumeaux de se former dans l’appareil de mélange utilisé lors de cette étape de mélange 90, ce qui nécessiterait l’arrêt de la ligne de fabrication, et d’autre part pour que la mixture issue de cette étape ne soit pas trop visqueuse pour pouvoir l’étaler sur la couche de papier 900 ; - une quantité d’agent moussant injecté lors de l’étape de mélange 90, cet agent moussant formant une mousse stable ou instable ; plus cette quantité augmente, plus l’adhésion entre le papier et le plâtre est potentiellement réduite. De préférence, on utilise un agent moussant produisant une mousse instable, ou bien un mélange de mousse instable et de mousse stable ; - une densité cible de la couche de plâtre 901 du panneau de construction 9. Plus cette densité est importante, meilleure est l’adhésion entre les couches de papier 900 ou 902 et la couche de plâtre 901. La densité de la couche de plâtre est par exemple augmentée ou diminuée en augmentant ou respectivement en diminuant la quantité d’eau utilisée par quantité de plâtre sec lors de l’étape de mélange 90. Cependant augmenter cette quantité d’eau nécessite d’augmenter ensuite l’énergie utilisée lors de l’étape de séchage 500 des panneaux de construction. De ce fait, de préférence, on modifie, plutôt que la densité de la couche de plâtre, la densité des sous-couches de plâtre à l’interface de la couche de plâtre 901 avec les couches de papier 900 et 902, évoquées précédemment en relation avec les étapes de mélange 90 et de superposition 100, en modifiant dans ces sous-couches de plâtre, la quantité d’eau par quantité de plâtre sec dans ces sous-couches. Une autre manière de modifier la densité de la couche de plâtre 901 du panneau de construction 9, est d’injecter plus ou moins d’air dans cette couche de plâtre, en utilisant un agent moussant tel que précédemment évoqué. De préférence lorsque cette dernière solution est choisie, seules les densités des sous-couches de plâtre à l’interface de la couche de plâtre 901 avec les couches de papier 900 et 902 sont modifiées, ce qui permet de ne pas changer significativement la densité d’un panneau de construction 9 dans son intégralité ; - une quantité d’eau utilisée par quantité de plâtre sec lors de l’étape de mélange 90 ; en effet, en dessous d’une valeur critique de ce ratio eau/plâtre sec, l’adhésion entre les couches de papier 900 ou 902 et la couche de plâtre 901 n’est pas satisfaisante. Un ratio eau/plâtre sec trop important en revanche détériore la résistance du papier et donc l’interface entre les couches de papier 900 ou 902 et la couche de plâtre 901. De préférence, cette quantité d’eau est utilisée comme paramètre lors de l’étape d’ajustement 700 seulement lorsque la ligne de fabrication 3 comporte les rouleaux spécifiques évoqués précédemment, afin de ne modifier que la quantité d’eau utilisée dans la portion de mixture prélevée à l’étape de mélange 90 et formant les sous-couches de plâtre à l’interface de la couche de plâtre 901 avec les couches de papier 900 et 902 ; - une quantité d’additif favorisant la liaison entre les couches de papier 900 ou 902 et la couche de plâtre 901, injecté lors de l’étape de mélange 90. Cette quantité d’additif ne concerne éventuellement que des sous-couches d’interface entre la couche de plâtre 901 et les couches de papier 900, 902 ; - une durée de l’étape de formation de liaison 200, elle-même modifiable en ajustant la vitesse de la ligne de fabrication 3 ; - un poids cible du panneau de construction 9, atteint en modifiant notamment un débit d’air injecté dans la mixture de plâtre lors de l’étape de mélange 90 ; plus l’air injecté est important, moins bonne est l’adhésion entre les couches de papier 900 ou 902 et la couche de plâtre 901. Préférentiellement, ce poids cible est utilisé comme paramètre lors de l’étape d’ajustement 700, seulement lorsque la ligne de fabrication 3 comporte les rouleaux spécifiques évoqués précédemment, afin de ne modifier que la quantité d’air injecté dans les sous-couches de plâtre à l’interface de la couche de plâtre 901 avec les couches de papier 900 et 902 ; - une quantité de fluidifiant injecté dans la mixture. Ce fluidifiant est un additif ajouté éventuellement à la mixture formée à l’étape de mélange 90 pour rendre la mixture plus fluide donc plus facile à étaler sur les couches de papier 900, 902 sans ajouter plus d’eau dans cette mixture de plâtre mouillé. Il est à noter que la mixture de plâtre et d’eau réalisé à l’étape 90 comporte également avantageusement de l’amidon, qui est un additif favorisant la liaison entre les couches de papier 900 ou 902 et la couche de plâtre 901, mais uniquement au séchage. En effet, l’amidon contenu dans la mixture migre à l’interface entre les couches de plâtre et de papier et gélifie lors de l’étape de séchage 500. Dans la variante de réalisation où l’étape de détection 400 a lieu après l’étape de séchage 500, la quantité d’amidon dans la mixture à l’étape 90 peut donc être ajustée dans cette étape 700. De plus, étant donné que c’est le bon équilibre entre la quantité d’accélérateur et de retardateur qui améliore l’adhésion de la couche de plâtre 901 sur les couches de papier 900, 902 sans nuire à la fluidité de la mixture de plâtre mouillé réalisée à l’étape 90, les paramètres de quantité d’accélérateur et de retardateur sont en variante remplacés par un paramètre qui est un ratio entre une quantité d’accélérateur et de retardateur, utilisé lors de l’étape 90 de mélange. Dans ce mode de réalisation de l’invention, lorsque la valeur représentative d’un niveau de décollement obtenue lors de la sous-étape d’analyse 430 est supérieure au seuil de décollement S1 prédéterminé, ou au seuil cible de décollement, plusieurs étapes d’ajustement 700 sont mises en œuvre après autant d’étapes de détection effectuées successivement sur différents panneaux de construction 9. Ces étapes d’ajustement 700 sont répétées jusqu’à ce que la valeur représentative d’un niveau de décollement obtenue lors d’une dernière sous-étape d’analyse 430 devienne inférieure ou égale au seuil de décollement S1 prédéterminé ou au seuil cible de décollement. Ces étapes d’ajustement 700 modifient une valeur de consigne Pcons d’un des paramètres mentionnés plus haut permettant d’améliorer l’adhésion entre les couches de matériaux 901 et 902, par exemple une quantité d’eau par quantité de plâtre sec lors de l’étape de mélange 90, en utilisant un régulateur 15 représenté , ce régulateur étant par exemple de type Proportionnel, Intégral, Dérivé (encore appelé PID). Cette quantité d’eau par quantité de plâtre sec correspond à celle utilisée pour former la couche de plâtre 901 ou des sous-couches de plâtre à l’interface entre la couche de plâtre 901 et les couches de papier 900, 902. Lors d’une étape d’ajustement 700, le régulateur PID reçoit en entrée une différence entre une valeur courante de consigne Pcons du paramètre sur la ligne de fabrication 3, et une valeur estimée Pest du paramètre à partir de la valeur représentative d’un niveau de décollement issue de l’étape de détection 400 précédant l’étape d’ajustement 700. Cette estimation Pest de la valeur du paramètre, ici une quantité d’eau par quantité de plâtre sec, utilise un modèle 16, donnant la quantité d’eau par quantité de plâtre sec utilisée lors de l’étape de mélange 90 en fonction de la valeur représentative d’un niveau de décollement. Ce modèle est par exemple obtenu de manière empirique. Dans ce mode de réalisation de l’invention, lorsque la valeur représentative d’un niveau de décollement obtenue lors de la sous-étape d’analyse 430 est nulle, c’est-à-dire que les couches de matériaux 901 et 902 ne sont pas décollées l’une de l’autre sur la tranche du panneau 9 contrôlée lors de l’étape de détection 400, une ou plusieurs étapes d’ajustement 700 sont effectuées pour diminuer la quantité d’eau par quantité de plâtre sec utilisée lors de l’étape de mélange 90. Dans ce cas, comme représenté sur la , les étapes d’ajustement 700 sont répétées jusqu’à ce que la valeur représentative d’un niveau de décollement obtenue lors d’une dernière sous-étape d’analyse 430 devienne non nulle mais inférieure ou égale au seuil de décollement S1 prédéterminé ou au seuil cible de décollement. Plus précisément, après une sous-étape d’analyse 430 du procédé de fabrication 1, lors d’une première sous-étape de comparaison 441, on vérifie si la valeur représentative d’un niveau de décollement obtenue lors de la sous-étape d’analyse 430 est nulle. Si tel est le cas (branche Y sur la ), la quantité d’eau par quantité de plâtre sec utilisée lors de l’étape de mélange 90 est diminuée, et cette première sous-étape de comparaison 441 est répétée sur une sous-étape d’analyse 430 suivante. Si au contraire, la valeur représentative d’un niveau de décollement obtenue lors de la sous-étape d’analyse 430 est non nulle (branche N sur la ), on vérifie lors d’une deuxième sous-étape de comparaison 442 si la valeur représentative d’un niveau de décollement obtenue lors de la sous-étape d’analyse 430 est inférieure ou égale au seuil de décollement S1 prédéterminé ou au seuil cible. Si tel est le cas (branche Y sur la ), l’étape d’ajustement 700 n’est plus répétée au moins jusqu’à ce qu’une étape ultérieure de détection 400 émette un diagnostic de défaut de liaison entre les couches de matériaux 900, 901 et 902, ou fournisse une valeur représentative d’un niveau de décollement nul. Si tel n’est pas le cas (branche N sur la ), la quantité d’eau par quantité de plâtre sec utilisée lors de l’étape de mélange 90 est augmentée en utilisant la boucle de régulation de la . Bien sûr, l’invention n’est pas limitée aux exemples qui viennent d’être décrits et de nombreux aménagements peuvent être apportés à ces exemples sans sortir du cadre de l’invention. Procédé de contrôle (4) d’une liaison entre au moins deux couches (900, 901, 902) de matériaux d’un panneau de construction (9) formé par découpage sur une ligne de fabrication d’un flux de couches de matériaux (900, 901, 902) superposées et liées entre elles, de sorte à produire des panneaux de construction pourvus de tranches, le procédé de contrôle (4) comportant une étape de détection (400) d’un défaut de liaison entre les deux couches (900, 901, 902) de matériaux, le procédé de contrôle (4) étant caractérisé en ce que l’étape de détection (400) comporte des sous-étapes : - de capture (420) d’image (130) d’une tranche du panneau de construction (9), et - d’analyse (430) de l’image (130) ainsi capturée. Procédé de contrôle (4) d’une liaison selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la sous-étape de capture (420) d’image (130) est précédée d’une sous-étape d’envoi (410) d’un gaz (12) sur la tranche du panneau de construction (9). Procédé de contrôle (4) d’une liaison selon la revendication précédente, caractérisé en ce lors de la sous-étape d’envoi (410) du gaz (12), le gaz (12) est envoyé à une pression prédéterminée comprise entre 1 et 6 bars. Procédé de contrôle (4) d’une liaison selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la sous-étape d’analyse (430) fournit une valeur représentative d’un niveau de décollement (Dmes) entre les deux couches de matériaux (900, 901, 902) sur au moins une partie de la tranche, et est suivie d’une sous-étape de comparaison (440) entre la valeur représentative d’un niveau de décollement (Dmes) et un seuil de décollement (S1) prédéterminé. Procédé de contrôle (4) d’une liaison selon la revendication précédente, dans lequel le panneau de construction (9) comporte plus de deux couches de matériaux (900, 901, 902) et dans lequel la sous-étape d’analyse (430) fournit une valeur représentative d’un niveau de décollement (Dmes) pour chaque interface entre deux couches de matériaux (900, 901, 902) parmi les couches de matériaux du panneau de construction (9), chaque valeur représentative étant comparée au seuil de décollement (S1) prédéterminé lors de la sous-étape de comparaison (440). Procédé de contrôle (4) d’une liaison selon la revendication 4 ou 5, caractérisé en ce que la sous-étape de comparaison (440) est suivie d’une sous-étape de diagnostic (450) concluant à un défaut de liaison dès qu’au moins une valeur représentative (Dmes) fournie par la sous-étape d’analyse (430) est supérieure au seuil de décollement (S1), ou à une absence de défaut de liaison, dans le cas contraire. Procédé de fabrication (1) sur une ligne de fabrication de panneaux de construction (9) comportant au moins deux couches (900, 901, 902) de matériaux, le procédé de fabrication (1) comportant des étapes : - de superposition (100) des couches de matériaux (900, 901, 902), produisant un flux de couches de matériaux superposées, - de formation d’une liaison (200) entre les couches de matériaux (900, 901, 902) ainsi superposées, et - de découpage (300) du flux de couches de matériaux superposées et liées entre elles de sorte à former des panneaux de construction (9), le procédé de fabrication (1) étant caractérisé en ce qu’il met en œuvre le procédé de contrôle (4) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6. Procédé de fabrication (1) de panneaux de construction (9) selon la revendication 7, dans lequel l’étape de formation d’une liaison (200) étant suivie d’une étape de séchage (500) des couches de matériaux (900, 901, 902), l’étape de détection (400) a lieu entre l’étape de découpage (300) et l’étape de séchage (500). Procédé de fabrication (1) de panneaux de construction (9) selon la revendication 7 ou 8, dans lequel lesdites couches de matériaux (900, 901, 902) superposées sont des couches de plâtre et de papier. Procédé de fabrication (1) de panneaux de construction (9) selon l’une quelconque des revendications 7 à 9 prise en combinaison avec la revendication 4 ou 5, dans lequel l’étape de détection (400) est suivie d’une étape d’éjection (600) du panneau de construction (9) de la ligne de fabrication lorsqu’au moins une valeur représentative d’un niveau de décollement (Dmes) fournie par la sous-étape d’analyse (430) est supérieure à un seuil haut (S2). Procédé de fabrication (1) de panneaux de construction (9) selon l’une quelconque des revendications 7 à 10 prise en combinaison avec la revendication 4, 5 ou 6, dans lequel l’étape de détection (400) est suivie d’une étape d’ajustement (700) d’au moins un paramètre de la ligne de fabrication en fonction d’au moins une valeur représentative d’un niveau de décollement (Dmes) fournie par la sous-étape d’analyse (430), ou en fonction de la conclusion de la sous-étape de diagnostic (450). Procédé de fabrication (1) de panneaux de construction (9) selon la revendication 11, dans lequel lesdites couches de matériaux (900, 901, 902) superposées comportent une couche de plâtre (901), et dans lequel ledit au moins un paramètre est choisi dans une liste comportant : - un ratio entre d’une part une quantité d’accélérateur d’une réaction chimique entre de l’eau et le plâtre de la couche de plâtre (901), et d’autre part une quantité de retardateur d’une réaction chimique entre de l’eau et le plâtre de la couche de plâtre (901), les quantités d’accélérateur et de retardateur étant injectées dans une mixture destinée à former la couche de plâtre (901) lors d’une étape de mélange (90) préalable à l’étape de superposition (100), - une quantité d’agent moussant injecté dans la mixture, - une quantité de fluidifiant injecté dans la mixture, - une quantité d’eau utilisée par quantité de plâtre sec pour former la mixture, - une densité cible de la couche de plâtre (901) du panneau de construction (9), et - un poids cible du panneau de construction (9). Procédé de fabrication (1) de panneaux de construction (9) selon la revendication 11, dans lequel lesdites couches de matériaux (900, 901, 902) superposées comportent au moins une couche de plâtre (901) et une couche superposée (900, 902) à la couche de plâtre (901), la couche de plâtre (901) comportant une sous-couche d’interface avec la couche superposée (900, 902) à la couche de plâtre (901), et dans lequel ledit au moins un paramètre est choisi dans une liste comportant : - un ratio entre d’une part une quantité d’accélérateur d’une réaction chimique entre de l’eau et le plâtre de la sous-couche d’interface, et d’autre part une quantité de retardateur d’une réaction chimique entre de l’eau et le plâtre de la sous-couche d’interface, les quantités d’accélérateur et de retardateur étant injectées dans une mixture destinée à former la sous-couche d’interface préalablement à l’étape de superposition (100), - une quantité d’agent moussant injecté dans la mixture, - une quantité d’eau utilisée par quantité de plâtre sec pour former la mixture, - une densité cible de la sous-couche d’interface du panneau de construction (9), et - un poids cible de la sous-couche d’interface. Procédé de fabrication (1) de panneaux de construction (9) selon la revendication 11 prise dans la dépendance de la revendication 5, dans lequel lesdites couches de matériaux (900, 901, 902) superposées comportent une couche de plâtre (901), le procédé de fabrication (1) comportant plusieurs étapes de détection (400) en un point de la ligne de fabrication sur différents panneaux de construction (9) arrivant successivement à ce point, et dans lequel une sous-étape d’analyse (430) fournissant une valeur représentative d’un niveau de décollement (Dmes) nul pour chaque interface entre deux des couches de matériaux (900, 901, 902) superposées est suivie d’une étape d’ajustement (700) consistant à diminuer une quantité d’eau utilisée par quantité de plâtre sec pour former, préalablement à l’étape de superposition (100) des couches de matériaux, une mixture destinée à former la couche de plâtre (901) ou une sous-couche d’interface de la couche de plâtre (901) avec une autre des couches de matériaux (900, 902) superposées , ladite étape d’ajustement (700) se répétant après chaque sous-étape d’analyse (430) suivante jusqu’à ce qu’une sous-étape d’analyse (430) ultérieure fournisse une valeur représentative d’un niveau de décollement (Dmes) non nul mais inférieur au seuil de décollement prédéterminé (S1). Dispositif de contrôle (40) d’une liaison entre deux couches de matériaux (901, 902) d’un panneau de construction (9) formé par découpage sur une ligne de fabrication d’un flux de couches de matériaux (900, 901, 902) superposées et liées entre elles, de sorte à produire des panneaux de construction pourvus de tranches, le dispositif de contrôle (40) comportant des moyens de détection d’un défaut de liaison entre les deux couches de matériaux (901, 902), et étant caractérisé en ce que les moyens de détection comportent au moins : - des moyens de capture (13) d’image (130) d’une tranche du panneau de construction (9), et - des moyens d’analyse (7) de l’image (130) ainsi capturée. Dispositif de contrôle (40) d’une liaison selon la revendication précédente, caractérisé en qu’il comporte en outre au moins une buse (11) d’envoi de gaz (12) sur la tranche du panneau de construction (9), à une pression prédéterminée. Dispositif de contrôle (40) d’une liaison selon la revendication précédente, comportant un moyen de détection de la position d’un panneau de construction (9) sur la ligne de production, et des moyens d’envoi de gaz (12) en fonction de la position détectée par ledit moyen de détection. Dispositif de contrôle (40) d’une liaison selon la direction 15 ou 16 dans lequel une direction principale de projection du gaz (12) par la buse (11) est orientée face à la tranche du panneau de construction (9) et/ou parallèlement à une direction longitudinale de déplacement du panneau de construction (9).