FR 3141083 A1 20240426 FR 2210948 A 20221021 L’invention concerne un procédé de fabrication d’un disque aubagé monobloc, comprenant les étapes de : coulage d’un matériau métallique fondu au sein d’une cavité délimitée par un moule d’un ensemble de moulage ; et solidification du matériau métallique coulé. L’ensemble de moulage comprend en outre une structure d’amorçage de solidification qui comprend une pluralité de portions d’amorçage de solidification réparties de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal, chacune des portions d’amorçage de solidification étant formée du matériau métallique sous forme solide monocristalline et étant orientée de sorte qu’une direction cristallographique de la portion d’amorçage de solidification soit radiale par rapport à l’axe longitudinal, chaque portion d’amorçage de solidification étant en communication avec la cavité de sorte à être en contact avec le matériau métallique coulé dans la cavité, le matériau métallique coulé dans la cavité se solidifiant progressivement à partir des portions d’amorçage de solidification. Figure pour l’abrégé : Fig. 3 Procédé de fabrication par moulage d’un disque aubagé monobloc L’invention concerne le domaine de la fabrication par moulage de pièces, notamment de pièces aéronautiques. ETAT DE LA TECHNIQUE Un disque aubagé peut être utilisé dans un compresseur ou une turbine de turbomachines, telles que celles utilisées dans certains aéronefs ou dans des groupes auxiliaires de puissance (ou APU pour « Auxiliary Power Unit », dans la terminologie anglo-saxonne). Un disque aubagé comprend généralement un disque et une pluralité d’aubes réparties de manière circonférentielle tout autour du disque, au niveau de sa périphérie externe. Les disques aubagés peuvent être de deux types, suivant que les aubes sont monoblocs avec le disque, c’est-à-dire formées d’une seule pièce avec le disque, ou amovibles par rapport au disque. Un disque aubagé peut être fabriqué de différentes manières, comme par moulage, par usinage ou par forge. Les matériaux généralement utilisés lors d’une telle fabrication présentent, sous forme solide, une structure constituée de microcristaux, ou grains, dont l’orientation cristallographique est aléatoire. Une telle microstructure est équiaxial et caractérisée par des propriétés isotropiques. L’amélioration continue des performances d’une turbomachine induit toutefois une augmentation de son régime et/ou de sa température d’opération, ce qui accroît les efforts centrifuges auxquels le disque aubagé est soumis. Or, les propriétés thermomécaniques d’une telle microstructure ne permettent pas d’offrir au disque aubagé une résistance suffisante vis-à-vis d’un tel accroissement des efforts centrifuges, notamment du fait de la présence de jonctions entre chaque microcristaux ou grains. Pour pallier ces inconvénients, il peut être envisagé de doter les aubes du disque aubagé d’une structure colonnaire, laquelle permet d’orienter leur structure cristalline de façon à obtenir des propriétés thermomécaniques anisotropiques. Les aubes sont ainsi plus résistantes dans la direction des efforts centrifuges appliqués au disque aubagé. Cependant, la structure colonnaire présente également des bords de grains, ce qui induit des défauts de fluage au sein du disque aubagé. A cet égard, il peut être prévu que, pour les disques aubagés à aubes amovibles, chaque aube soit obtenue par solidification dirigée de sorte à être monocristalline avec une direction cristallographique coïncidant avec la direction radiale de l’aube par rapport à l’axe de symétrie du disque, l’aube étant ensuite montée sur le disque Toutefois, ce type de solution n’est pas applicable à la fabrication d’un disque aubagé monobloc (ou « blisk » dans la terminologie anglo-saxonne). EXPOSE GENERAL Un des buts de l’invention est de fabriquer un disque aubagé qui soit monobloc et dont la durée de vie est améliorée. A cet effet, il est proposé, selon un aspect de la présente divulgation, un procédé de fabrication d’un disque aubagé monobloc, le procédé comprenant les étapes de : coulage d’un matériau métallique fondu au sein d’une cavité délimitée par un moule d’un ensemble de moulage ; et solidification du matériau métallique coulé. La cavité est centrée sur un axe longitudinal et l’ensemble de moulage comprend en outre une structure d’amorçage de solidification qui comprend une pluralité de portions d’amorçage de solidification réparties de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal, chacune des portions d’amorçage de solidification étant formée du matériau métallique sous forme solide monocristalline et étant orientée de sorte qu’une direction cristallographique de la portion d’amorçage de solidification soit radiale par rapport à l’axe longitudinal, chaque portion d’amorçage de solidification étant en communication avec la cavité de sorte à être en contact avec le matériau métallique coulé dans la cavité, le matériau métallique coulé dans la cavité se solidifiant progressivement à partir des portions d’amorçage de solidification. Avantageusement, mais facultativement, le procédé exposé comprend l’une au moins des caractéristiques suivantes, prise seule ou dans une quelconque combinaison : - au moins une des portions d’amorçage de solidification, de préférence chacune des portions d’amorçage de solidification, qui est un germe monocristallin, les portions d’amorçage de solidification étant distinctes les unes des autres et agencées à distance les unes des autres ; - la pluralité de portions d’amorçage de solidification est supérieure ou égale à 24 et la direction cristallographique de chacune des portions d’amorçage de solidification est décalée d’au plus 15° par rapport à chacune des directions cristallographiques des portions d’amorçage de solidification adjacentes ; - lors de la solidification, le matériau métallique cristallise dans le système cubique à faces centrées ; - au moins une des portions d’amorçage de solidification, de préférence chacune des portions d’amorçage de solidification, est un cylindre s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal ; - la structure d’amorçage est une lame monocristalline flexible enroulée de sorte à former une paroi cylindrique ou une portion de paroi cylindrique centrée sur l’axe longitudinal, chaque portion d’amorçage de solidification étant formée par une partie de cette lame et occupant un secteur angulaire donné ; - la solidification est mise en œuvre au moyen d’un four de type Bridgman ; - le moule est réalisé par cire perdue. Selon un autre aspect, il est proposé un disque aubagé monobloc centré sur un axe longitudinal, en matériau métallique et formé de plusieurs portions occupant respectivement une pluralité de secteurs angulaires jointifs répartis de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal, chaque portion présentant une direction radiale moyenne formant axe de symétrie axiale d’une coupe de la portion dans un plan orthogonal à l’axe longitudinal, chaque portion présentant une structure monocristalline ayant une direction cristallographique parallèle à la direction radiale moyenne de la portion. Avantageusement, mais facultativement, le disque aubagé monobloc exposé comprend l’une au moins des caractéristiques suivantes, prise seule ou dans une quelconque combinaison : - la direction cristallographique de chacun des portions est décalée d’au plus 15° par rapport à chacune des directions cristallographiques des portions adjacentes ; - le disque est obtenu au moyen du procédé de fabrication tel que précédemment décrit. Selon un autre aspect, il est proposé une turbomachine comprenant : une roue d’aubes fixes ; et une roue d’aubes mobiles configurée pour être mobile en rotation par rapport à la roue d’aubes fixes, la roue d’aubes mobiles comprenant un disque aubagé monobloc tel que précédemment décrit. Le disque aubagé monobloc selon l’invention, qu’il soit ou non obtenu au moyen du procédé de fabrication selon l’invention, est plus résistant, notamment au fluage, dans la direction des efforts appliqués aux aubes, et ce même à haute température. Cette résistance est en partie liée à l’absence de glissement entre les grains dont est composée la microstructure du disque aubagé monobloc. En effet, chaque portion angulaire du disque aubagé monobloc présente une orientation cristallographique quasiment radiale. Cette orientation cristallographique est avantageusement générée par la structure d’amorçage lors du procédé de fabrication selon l’invention. Plus précisément, le procédé de fabrication selon l’invention permet de solidifier la matière depuis la structure d’amorçage monocristalline jusqu’aux extrémités du disque aubagé monobloc et ainsi de transmettre à la matière métallique en cours de solidification l’orientation monocristalline de la structure d’amorçage (par épitaxie). Les orientations de la structure cristalline de chaque portion angulaire du disque aubagé monobloc sont ainsi contrôlées. De plus, le faible décalage entre les directions cristallographiques de portions angulaires adjacentes permet de conférer au disque aubagé monobloc selon l’invention des propriétés mécaniques proches de celles d’un disque aubagé monobloc monocristallin. En effet, du fait de la microstructure de chaque portion angulaire du disque aubagé monobloc selon l’invention, le décalage entre la direction principale de la structure monocristalline de chaque portion voisine peut ne pas dépasser 15°, ce qui confère au disque aubagé monobloc selon l’invention des propriétés mécaniques proches de celles d’un disque aubagé monobloc monocristallin. Un tel disque aubagé monobloc est donc quasi-monocristallin. Les propriétés du disque aubagé monobloc quasi-monocristallin selon l’invention sont comparables à celle d’un monocristal. DESCRIPTION DES FIGURES D’autres caractéristiques, buts et avantages ressortiront de la description qui suit, qui est purement illustrative et non limitative, et qui doit être lue en regard des dessins annexés sur lesquels : - la illustre une vue schématique d’une turbomachine ; - la illustre une vue en perspective d’un disque aubagé monobloc selon un mode de réalisation de l’invention ; - la illustre une vue schématique en coupe radiale d’un disque aubagé monobloc quasi-monocristallin selon un mode de réalisation de l’invention ; - la illustre une vue schématique en coupe d’un four de type Bridgman pour un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention ; - la illustre une vue schématique en coupe axiale d’un ensemble de moulage pour un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention ; -la illustre une vue schématique en coupe radiale d’un ensemble de moulage pour un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention ; - la est un organigramme illustrant les étapes d’un mode de mise en œuvre du procédé de fabrication selon l’invention ; et - la illustre une vue en perspective partielle d’un disque aubagé monobloc obtenue au moyen d’un procédé de fabrication selon l’invention. Sur l’ensemble des figures, les éléments similaires portent des références identiques. DESCRIPTION DETAILLEE Aéronef Un aéronef est un véhicule apte à se mouvoir dans l’air et pouvant, à cet égard, comprendre au moins un moteur pour assurer sa sustentation et/ou sa propulsion. Dans le cas d’un hélicoptère, la sustentation et la propulsion sont assurées par une voilure tournante, entrainée par un, ou plusieurs, moteur(s). Le moteur utilisé par un aéronef peut être une turbomachine, qui est un système mécanique permettant un transfert d’énergie entre au moins une partie tournante et un fluide. Les turbomachines peuvent être de tout type, suivant l’aéronef considéré ou même le groupe auxiliaire de puissance, par exemple un turboréacteur caréné, ou non, à multiple corps et multiple flux, entraînement direct ou via un mécanisme de réduction, de type pousseur ou tracteur, voire un turbopropulseur. Turbomachine La turbomachine illustrée par la est par exemple montée dans un hélicoptère. La turbomachine 2 est ici allongée le long d’un axe longitudinal X-X et comprend, de l’amont vers l’aval, une section de compression 220, 222 comprenant un compresseur base pression 220 et un compresseur haute pression 222, une chambre de combustion 23 et une section de turbine 262, 260 comprenant une turbine haute pression 262 et une turbine basse pression 260. La section de compression 220, 222 est liée en rotation, par exemple par l’intermédiaire d’un arbre, à la turbine haute pression 262, tandis que la turbine libre 260 est liée en rotation, par exemple par l’intermédiaire d’un mécanisme de réduction, avec la voilure de l’hélicoptère. Sauf précision contraire, les termes « amont » et « aval » sont utilisés en référence à la direction globale d’écoulement d’air à travers le turbomoteur 2 en fonctionnement. De même, une direction axiale correspond à la direction de l'axe longitudinal X-X et une direction radiale est une direction orthogonale à l’axe longitudinal X-X. Par ailleurs, un plan axial est un plan contenant l'axe longitudinal X-X et un plan radial est un plan orthogonal à l’axe longitudinal X-X. Une circonférence s’entend comme un cercle appartenant à un plan radial et dont le centre appartient à l’axe longitudinal X-X. Une direction tangentielle ou circonférentielle est une direction tangente à une circonférence : elle est perpendiculaire à l’axe longitudinal X-X mais ne passe pas par l’axe longitudinal X-X. Enfin, les adjectifs « intérieur » (ou « interne ») et « extérieur » (ou « externe ») sont utilisés en référence à une direction radiale de sorte que la partie intérieure d'un élément est, suivant une direction radiale, plus proche de l'axe longitudinal X-X que la partie extérieure du même élément. Chacune de la section de compresseur 220, 222 et de la section de turbine 262, 260 comprend une succession d’étages, chaque étage comprenant une roue d’aubes mobiles (partie rotor) prévue pour tourner en amont (dans le cas de la section de compresseur 220, 222) ou en aval (dans le cas de la section de turbine 262, 260) d’une roue d’aubes fixes (partie stator). Chaque étage de la partie rotor comprend un disque duquel s’étend une pluralité d’aubes réparties de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal X-X, au niveau de la périphérie externe du disque, en étant amovibles par rapport au disque ou monoblocs avec le disque. En fonctionnement, de l’air est aspiré puis comprimé par la section de compresseur 220, 222, enflammé au sein de la chambre de combustion 24 et détendu au sein de la section de turbine 262, 260 avant d’être éjecté hors du turbomoteur 2. La détente de l’air enflammée au sein de la turbine haute pression 262 permet d’entraîner la section de compression 220, 222 et la détente de l’air au sein de la turbine libre 260 permet d’entraîner la voilure. Disque aubagé monobloc La illustre un exemple de disque aubagé monobloc 4 en matériau métallique. Un tel disque 4 est avantageusement utilisé dans la partie rotor, de la section de compresseur 220, 222 ou de la section de turbine 262, 260, d’un turbomoteur 2 tel qu’illustré sur la , afin d’en améliorer les propriétés mécaniques et, ainsi, d’améliorer les performances du turbomoteur 2 (autorisant par exemple des températures de fonctionnement plus élevées, et donc des rendements et une consommation en carburant meilleurs). Bien entendu, le disque 4 peut également être utilisé au profit de toute partie rotor dans tout type de turbomachine. Le disque 4 est centré autour d’un axe longitudinal X-X, qui coïncide typiquement avec l’axe longitudinal X-X du turbomoteur 2 une fois que le disque 4 s’y trouve agencé. La illustre un disque 4 aubagé monobloc selon un mode de réalisation. Le disque 4 est en matériaux métallique et formé de plusieurs portions 400. La pluralité de portions 400 occupe une pluralité respective de secteurs angulaires jointifs répartis de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal X-X. Chaque portion 400 du disque 4 présente une direction radiale moyenne. La direction radiale moyenne de chaque portion 400 est l’axe de symétrie axial d’une coupe radiale de la portion 400, c’est-à-dire d’une coupe de la portion dans un plan orthogonal à l’axe longitudinal. Chaque portion 400 présente une structure cristallographique monocristalline. La structure monocristalline est constituée d’un ensemble de nœuds agencés dans l’espace selon une distribution régulière appelée réseau de Bravais. Le réseau de Bravais de la structure monocristalline comprend un ensemble de vecteurs de base a, b, c dont chacun détermine une direction cristallographique de la portion 400, la illustrant une des directions cristallographiques de chacune des portions, référencée « Y-Y » (pour chaque portion 400, c’est la direction du même vecteur de base du réseau de Bravais, par exemple, le vecteur a, qui est repérée par la direction cristallographique Y-Y). La illustre en outre que, pour chaque portion, la direction cristallographique Y-Y est parallèle à la direction radiale moyenne de cette portion 400. De préférence, la direction cristallographique Y-Y de chaque portion 400 présente un décalage angulaire α par rapport à chacune des directions cristallographiques des portions 400 qui lui sont adjacentes. Le décalage angulaire α est avantageusement inférieur à 15°. En effet, le matériau métallique est ici un alliage à base de nickel. Un tel alliage métallique présente la propriété de cristalliser dans le système cubique à faces centrées. Dans un tel système, le décalage angulaire en bord de grain de moins de 15° n’induit pas de réduction significative de la résistance mécanique en bord de grain, et donc du disque 4. Autrement formulé, pour une structure cubique à faces centrées, au-delà d’un décalage angulaire de 15°, la résistance mécanique de la jonction entre grain diminue substantiellement (cette valeur seuil de décalage est liée au type de symétries de ce réseau cristallin). En limitant ce décalage à une valeur inférieure à 15° (on parle alors de « désorientation faible », dans ce domaine technique), on obtient un disque 4, dit quasi-monocristallin, ayant des propriétés mécaniques très proches d’un disque monocristallin, tout en ayant une orientation cristalline avantageusement radiale au niveau de chaque portion 400. La direction cristallographique Y-Y mentionnée plus haut est, pour cet exemple, la direction de l’une des arrêtes de maille cubique de ce réseau. Bien entendu, si un alliage avec une autre structure cristalline, comme par exemple hexagonale compacte ou cubique centrée, venait à être utilisé comme matériau métallique, pour former le disque 4, le décalage angulaire maximal entre les directions cristallographiques Y-Y adjacentes pourraient être plus faibles, typiquement au plus 10°. En effet, ces structures cristallographiques sont plus sensibles aux désorientations entre les grains voisins. Il peut alors être possible de réduire le décalage angulaire jusqu’au plus 5° afin d’améliorer d’autant les propriétés mécaniques du disque 4. Un tel disque 4 aubagé monobloc formé de portions 400 angulaires jointives présentant chacune une structure monocristalline dont l’orientation est maitrisée, peut être fabriqué de différentes manières, notamment au moyen du procédé de fabrication décrit ci-après. Procédé de fabrication d’un disque aubagé monobloc La illustre un four 5 pour la fabrication d’un disque 4 aubagé monobloc. Le four 5 est, par exemple, un four 5 de type four à croissance cristalline de Bridgman. Le four 5 comprend une enceinte 50 délimitant une chambre 500, et un dispositif de tirage vertical progressif 51. Le dispositif de tirage vertical progressif 51 est mobile par rapport à l’enceinte 50 et prévu pour supporter un ensemble de moulage 6. L’ensemble de moulage 6 comprend un moule 60 délimitant une cavité 600 dans laquelle le matériau métallique est coulé (étape E1 illustrée sur la ) et une structure d’amorçage de solidification 61 fixée au moule 60 et en communication avec la cavité 600 de sorte à être en contact avec le matériau métallique coulé dans la cavité. Le déplacement progressif de l’ensemble de moulage 6, grâce au dispositif de tirage vertical progressif 51, permet de l’extraire progressivement de la chambre 500, ce qui entraîne son refroidissement et la solidification (étape E2 illustrée sur la ) du matériau métallique qu’il contient. La structure d’amorçage 61 permet en outre de cristalliser le matériau métallique au cours de la solidification E2, par épitaxie. Dès lors, la solidification E2 du matériau métallique coulé est mise en œuvre de manière dirigée. En contrôlant les paramètres de solidification, le disque 4 acquiert les caractéristiques cristallographiques recherchées. Par exemple, la vitesse de déplacement du dispositif de tirage vertical progressif 51, la température de la chambre 500, la température à l’extérieur de la chambre 500, ou une vitesse de refroidissement permettent de déterminer la forme et l’évolution d’un gradient de température au sein de la cavité 600, pour permettre une solidification dirigée, à partir de la structure d’amorçage de solidification 61. A ce sujet, des dispositifs annexes de chauffage peuvent être agencés dans la chambre pour obtenir une composante radiale du gradient de température, en plus de sa composante verticale (c’est-à-dire axiale, parallèle à l’axe longitudinal X-X). La illustre plus précisément l’ensemble de moulage 6. La cavité 600 présente avantageusement la forme externe du disque 4 (autrement formulé, elle a une forme complémentaire de celle du disque). En outre, la cavité 600 est centrée sur l’axe longitudinal X-X. La structure d’amorçage de solidification 61 s’étend à partir d’une surface d’amorçage 6000 du moule 60 s’étendant sensiblement perpendiculairement par rapport à l’axe longitudinal X-X, typiquement la surface 6000 inférieure du moule 60 qui est habituellement destinée à reposer sur le dispositif de tirage vertical progressif 51. La structure d’amorçage de solidification 61 comprend une pluralité de portions d’amorçage de solidification 610 réparties de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal X-X. Chaque portion d’amorçage de solidification 610 de la structure d’amorçage 61 est en communication avec la cavité 600 du moule 60. De cette manière, chaque portion d’amorçage de solidification 610 est en contact avec le matériau métallique quand celui-ci est coulé dans la cavité 600. De préférence, comme visible sur la , chaque portion d’amorçage de solidification 610 est contact avec la cavité 600 au niveau d’une partie radialement interne de celle-ci. Les portions d’amorçage de solidification 610 de la structure d’amorçage de solidification 61 sont avantageusement formées du même matériau métallique que celui coulé dans la cavité 600 du moule 60. De plus, le matériau métallique formant les portions d’amorçage de solidification 610 est sous forme solide monocristalline. La structure monocristalline de chacune des portions d’amorçage de solidification 610 est également constituée d’un ensemble de nœuds agencées dans l’espace selon un réseau de Bravais comprenant un ensemble de vecteurs de base, la et la illustrant une des directions cristallographiques Y-Y de chacune des portions d’amorçage de solidification 610 qui correspond à un des vecteurs de base de leur réseau de Bravais. En outre, la structure d’amorçage 61 est agencée de sorte à ce que chacune de ces directions cristallographiques Y-Y soit orientée radialement par rapport à l’axe longitudinal X-X. Une telle orientation de la structure monocristalline de chaque portion d’amorçage de solidification 610 permet de s’assurer que la direction cristallographie Y-Y correspondante de la structure monocristalline de chaque portion 400 du disque 4 soit parallèle à la direction radiale moyenne de cette portion 400 à la suite de la solidification E2. En outre, comme chaque portion d’amorçage de solidification 610 est en communication avec la cavité 600 de sorte à être en contact avec le matériau métallique coulé dans la cavité 600, le matériau métallique coulé dans la cavité 600 se solidifie au cours de l’étape de solidification E2, à partir des portions d’amorçage de solidification 610. Chaque portion d’amorçage de solidification 610 transmet donc sa structure monocristalline à une portion de la matière métallique coulée dans la cavité 600 et forme ainsi une des portions 400 du disque 4. Selon un mode de réalisation, illustré sur la et sur la , les portions d’amorçage de solidification 610 sont des germes monocristallins 610. Les germes monocristallins 610 sont alors distincts les uns des autres et agencés de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal X-X à distance régulière les uns des autres. De manière préférentielle, les germes monocristallins 610 présentent une forme allongée, par exemple cylindrique, et s’étendent selon un axe parallèle à l’axe longitudinal X-X. Les germes monocristallins 610 comprennent, optionnellement, un méplat dans un plan axial afin de faciliter leur positionnement et l’orientation radiale de la direction cristallographique Y-Y de leur structure monocristalline destinée à déterminer la cristallisation des portions 400 du disque 4. Chacun des germes monocristallins 610 transmettant son orientation monocristalline à une portion de 400 du disque 4, les germes monocristallins 610 sont préférentiellement au nombre minimum de 24. De cette manière, le décalage angulaire α entre même direction cristallographique Y-Y de la structure monocristalline de deux germes monocristallins 610 voisins est inférieure ou égale à 15°. Une telle disposition permet de garantir le décalage angulaire α de moins de 15° entre la direction cristallographique Y-Y correspondante de la structure monocristalline de chacune des portions 400 adjacentes du disque 4. Selon un autre mode de réalisation, la structure d’amorçage de solidification 61 est une lame monocristalline flexible. La lame monocristalline flexible 61 est enroulée de sorte à former une paroi cylindrique, ou une portion de paroi cylindrique, centrée sur l’axe longitudinal X-X. Ainsi, chaque portion d’amorçage de solidification 610 est formée par une partie de cette lame monocristalline flexible 61 et occupe un secteur angulaire donné. Optionnellement, la lame monocristalline flexible 61 forme une paroi cylindrique occupant un secteur angulaire inférieur à 360°, par exemple un secteur angulaire de 350° ou de 340°. La illustre l’ensemble de moulage 6 et plus particulièrement le moule 60 selon un mode de réalisation. Avantageusement, un tel moule 60 est obtenu suivant un procédé de fonderie à cire perdue. On associe au moule 60 la structure d’amorçage de solidification 61, par exemple en la rapportant et la fixant au moule 60. La structure d’amorçage 61 est mise en contact avec le moule 60 de sorte que chacune des portions d’amorçage de solidification 610 soit en contact avec la cavité 600. En outre, la structure d’amorçage de solidification 61 peut être retirée du disque 4 fabriqué après une étape de démoulage (non représentée), lors d’une étape de parachèvement du disque. La illustre les étapes principales du procédé E de fabrication d’un disque 4 aubagé monobloc. Comme déjà décrit, le matériau métallique est tout d’abord coulé au cours d’une étape de coulage E1 dans la cavité 600 du moule 60 de la structure de moulage 6 fourni. La structure de moulage 6 est, ensuite ou préalablement au coulage E1, mise en place dans un four 5 afin de réaliser l’étape de solidification E2 du matériau métallique. La solidification E2 est réalisée progressivement, par exemple de manière dirigée selon un ou plusieurs axes. Préférentiellement, la solidification du matériau métallique dans la cavité 600 est dirigé à la fois axialement selon une direction parallèle à l’axe longitudinal X-X, en partant de la surface d’amorçage 6000, mais aussi radialement par rapport à l’axe longitudinal X-X, en partant de la structure d’amorçage de solidification 61. De cette sorte, la solidification progressive de la matière métallique est contrôlée. Une telle solidification permet la transmission par épitaxie de la structure monocristalline de la structure d’amorçage de solidification 61 au matériau métallique coulée dans la cavité 600. Le procédé de fabrication comprenant cette étape de solidification progressive permet d’obtenir un disque 4 aubagé monobloc formé de plusieurs portions 400 occupant respectivement une pluralité de secteurs angulaires jointifs répartis de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal X-X, chaque portion 400 présentant la structure cristallographique monocristalline de la portion d’amorçage de solidification 610 avec laquelle elle est en contact. La illustre une vue en coupe axiale d’une partie du disque 4 obtenu par le procédé précédemment décrit. Cette vue en deux dimensions est la projection sur un plan axial d’une partie du disque 4 et des portions d’amorçage de solidification 610 correspondantes à cette partie du disque 4. Dans ce mode de réalisation, les portions d’amorçage de solidification 610 sont des germes monocristallins 610 et chacun des germes monocristallins 610 est en contact avec une des portions 400 du disque 4. Chacun des germes monocristallins 610 présente une structure monocristalline ayant une direction cristallographique Y-Y avec un décalage angulaire α de moins de 15° par rapport à la direction cristallographique Y-Y de la structure monocristalline des germes monocristallins 610 adjacents. Une fois la solidification terminée, chaque germe monocristallin 610 est avantageusement retiré du disque 4. Procédé (E) de fabrication d’un disque (4) aubagé monobloc, le procédé comprenant les étapes de : coulage (E1) d’un matériau métallique fondu au sein d’une cavité (600) délimitée par un moule (60) d’un ensemble de moulage (6) ; et solidification (E2) du matériau métallique coulé ; procédé dans lequel la cavité (600) est centrée sur un axe longitudinal (X-X) et dans lequel l’ensemble de moulage (6) comprend en outre une structure d’amorçage de solidification (61) qui comprend une pluralité de portions d’amorçage de solidification (610) réparties de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal (X-X), chacune des portions d’amorçage de solidification (610) étant formée du matériau métallique sous forme solide monocristalline et étant orientée de sorte qu’une direction cristallographique (Y-Y) de la portion d’amorçage de solidification (610) soit radiale par rapport à l’axe longitudinal (X-X), chaque portion d’amorçage de solidification (610) étant en communication avec la cavité (600) de sorte à être en contact avec le matériau métallique coulé dans la cavité (600), le matériau métallique coulé dans la cavité (600) se solidifiant progressivement à partir des portions d’amorçage de solidification (610). Procédé (E) de fabrication selon la revendication 1, dans lequel au moins une des portions d’amorçage de solidification (610), de préférence chacune des portions d’amorçage de solidification, est un germe monocristallin (610), les portions d’amorçage de solidification (610) étant distinctes les unes des autres et agencées à distance les unes des autres. Procédé (E) de fabrication selon la revendication 2, dans lequel la pluralité de portions d’amorçage de solidification (610) est supérieure ou égale à 24 et la direction cristallographique (Y-Y) de chacune des portions d’amorçage de solidification (610) est décalée d’au plus 15° par rapport à chacune des directions cristallographiques (Y-Y) des portions d’amorçage de solidification (610) adjacentes. Procédé (E) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel lors de la solidification (E2), le matériau métallique cristallise dans le système cubique à faces centrées. Procédé (E) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel au moins une des portions d’amorçage de solidification (610), de préférence chacune des portions d’amorçage de solidification (610), est un cylindre s’étendant parallèlement à l’axe longitudinal (X-X). Procédé (E) de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la structure d’amorçage (61) est une lame monocristalline flexible enroulée de sorte à former une paroi cylindrique ou une portion de paroi cylindrique centrée sur l’axe longitudinal (X-X), chaque portion d’amorçage de solidification (610) étant formée par une partie de cette lame et occupant un secteur angulaire donné. Procédé (E) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la solidification est mise en œuvre au moyen d’un four (5) de type Bridgman. Procédé (E) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel le moule (60) est réalisé par cire perdue. Disque (4) aubagé monobloc centré sur un axe longitudinal (X-X), en matériau métallique et formé de plusieurs portions (400) occupant respectivement une pluralité de secteurs angulaires jointifs répartis de manière circonférentielle autour de l’axe longitudinal (X-X), chaque portion (400) présentant une direction radiale moyenne formant axe de symétrie axiale d’une coupe de la portion (400) dans un plan orthogonal à l’axe longitudinal (X-X), chaque portion (400) présentant une structure monocristalline ayant une direction cristallographique (Y-Y) parallèle à la direction radiale moyenne de la portion (400). Disque (4) aubagé monobloc selon la revendication 9, dans lequel la direction cristallographique (Y-Y) de chacun des portions (400) est décalée d’au plus 15° par rapport à chacune des directions cristallographiques (Y-Y) des portions (400) adjacentes. Disque (4) aubagé monobloc selon l’une quelconque des revendications 9 et 10, dans lequel le disque (4) est obtenu au moyen du procédé (E) de fabrication selon l’une quelconque des revendications 1 à 8. Turbomachine (2) comprenant : une roue d’aubes fixes ; et une roue d’aubes mobiles configurée pour être mobile en rotation par rapport à la roue d’aubes fixes, la roue d’aubes mobiles comprenant un disque (4) aubagé monobloc selon l’une quelconque des revendications 9 à 11.