FR 3139891 A1 20240322 FR 2209439 A 20220919 L’invention propose un échangeur (1) thermique, notamment pour véhicule automobile, comprenant une pluralité de canaux (6) dans lesquels circule un fluide de refroidissement ou un fluide frigorigène, chaque canal (6) étant délimité par des parois (12) présentant des surfaces internes (7) dirigées vers l’intérieur du canal (6), lesdites surfaces internes (7) comportant des moyens de perturbation du fluide. Lesdits moyens de perturbation consistent en des segments (A, B) se succédant le long d’une direction d’écoulement X du fluide, lesdits segments (A, B) présentant une alternance de surfaces hydrophobes (B) et de surfaces normales ou hydrophiles (A), l’alternance s’opérant le long de la direction d’écoulement X du fluide. Figure pour l'abrégé : Figure 3 Echangeur thermique pour véhicule automobile, avec moyens de perturbation du fluide dans les canaux d’écoulement Domaine technique de l'invention Le domaine de la présente invention est celui des échangeurs de chaleur, notamment pour véhicule automobile. Elle concerne plus particulièrement les échangeurs de chaleur comportant un faisceau de tubes ou de plaques, disposés notamment en face avant du véhicule automobile. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un tel échangeur de chaleur. De tels échangeurs de chaleur sont notamment disposés sur une boucle d’un circuit de refroidissement, permettant de dissiper des calories en provenance d’un moteur à combustion interne, ou d’un périphérique, tel qu’un module de climatisation, du véhicule automobile. Arrière-plan technique De manière connue, un échangeur de chaleur pour véhicule automobile comprend une pluralité de tubes ou de plaques s’étendant parallèlement entre eux(elles) et dans lesquel(le)s peut circuler le fluide de refroidissement présent dans la boucle de circuit de refroidissement précédemment évoquée, ou le fluide frigorigène (réfrigérant) présent dans la boucle de climatisation précédemment évoquée. L’échangeur de chaleur est configuré pour permettre un échange de calories entre un flux d’air le traversant et le fluide circulant à l’intérieur des tubes ou entre les plaques. Il est d’usage de prévoir des dispositifs de dissipation thermique dans les canaux de passage du flux d’air, définis entre les tubes, ou entre deux plaques. Ces dispositifs de dissipation thermique consistent par exemple en une pluralité d’ailettes externes, encore appelées « intercalaires », s’étendant dans les canaux de passage du flux d’air, augmentant la surface d’échange et favorisant ainsi la dissipation des calories au niveau de l’échangeur de chaleur. Ces ailettes externes offrent ainsi une surface d’échange secondaire sur l’air. L’échangeur de chaleur est notamment situé au niveau d’une face avant du véhicule automobile. Ainsi, lorsque le véhicule automobile se déplace vers l’avant, les ailettes externes de l’échangeur de chaleur sont exposées à un flux d’air provenant de l’extérieur du véhicule automobile, permettant ainsi d’améliorer la dissipation des calories au niveau de l’échangeur de chaleur. Il est également d’usage de prévoir des dispositifs de perturbation du fluide dans les canaux de circulation du fluide, définis dans les tubes ou entre deux plaques, pour augmenter les coefficients d’échange. En effet, les coefficients d’échange entre un fluide et une paroi sont bien plus importants lorsque les écoulements sont turbulents. Il existe dans l’état de l’art plusieurs types de « perturbateurs ». Les plus connus sont les bossages qui sont des déformations des parois des canaux, et les ailettes internes qui sont des pièces rajoutées à l’intérieur des canaux. Les bossages, même s’ils sont très efficaces, présentent deux inconvénients. Le premier est de limiter la section de passage dans le tube et donc de créer de la perte de charge superflue. Le second est de diminuer, dans le cas des échangeurs sur l’air, la surface de contact entre les tubes/plaques et la surface d’échange secondaire sur l’air (c’est-à-dire les ailettes externes). En effet, les bossages sont créés par enfoncement local de la paroi du canal de circulation. La conséquence directe est la formation d’une cuvette sur la surface externe du canal, et les ailettes ne sont donc plus en contact avec le tube ou la plaque au niveau des cuvettes. Les ailettes internes impactent aussi la perte de charge, par ajout de matière dans le canal. Elles ont aussi l’inconvénient de rajouter de la matière dans les tubes ou entre les plaques, ce qui a un impact négatif en termes de poids et de coût. L’objectif de la présente invention est de créer de la turbulence dans un écoulement de fluide sans générer de perte de charge superflue, de résistance de contact, ni même d’augmentation de poids ou de coût. L’échangeur de chaleur selon l’invention comprend, de façon classique, une pluralité de canaux dans lesquels circule un fluide de refroidissement ou un fluide frigorigène, chaque canal étant délimité par des parois présentant des surfaces internes dirigées vers l’intérieur du canal, lesdites surfaces internes comportant des moyens de perturbation du fluide. Cet échangeur se caractérise à titre principal en ce que lesdits moyens de perturbation consistent en des segments se succédant le long d’une direction d’écoulement du fluide, lesdits segments présentant une alternance de surfaces hydrophobes et de surfaces normales ou hydrophiles, l’alternance s’opérant le long de la direction d’écoulement du fluide. L’idée principale de cette invention consiste à générer de la turbulence dans les écoulements à l’intérieur des tubes ou entre deux plaques des échangeurs de chaleur, grâce à des changements de surface. Cela permet d’augmenter les performances thermiques sans générer de pertes de charges inutiles. Le principe est le suivant : en dotant la surface interne du canal avec une alternance de surfaces hydrophobes et de surfaces normales ou hydrophiles, une contrainte de cisaillement s’exerce sur le fluide qui s’écoule dans le canal, notamment au voisinage des surfaces internes. Cette contrainte de cisaillement va engendrer une perturbation du fluide et générer de la turbulence. La perturbation du fluide sera tout d’abord apparente au voisinage des parois du canal, puis au fur et à mesure de l’écoulement la perturbation du fluide va se généraliser jusqu’au centre du canal. Ainsi, après quelques centimètres d’écoulement, la perturbation du fluide est générale dans toute la section du canal. Selon les différents modes de réalisation de l’invention, qui pourront être pris ensemble ou séparément : le canal présente une surface interne supérieure en vis-à-vis d’une surface interne inférieure, un décalage existant dans l’alternance des segments entre la surface interne supérieure et la surface interne inférieure, de sorte qu’un segment avec une surface hydrophobe appartenant à la surface interne supérieure soit disposé en vis-à-vis d’un segment avec une surface normale ou hydrophile appartenant à la surface interne inférieure, et inversement. les surfaces internes peuvent comprendre un alignement de plusieurs rangées de segments avec une alternance de surfaces s’opérant le long d’une direction perpendiculaire à la direction d’écoulement du fluide. il y a au moins deux alternances par surface interne dans chaque canal le long de la direction d’écoulement du fluide. il y a entre 10 et 70 alternances par surface interne dans chaque canal le long de la direction d’écoulement du fluide. la surface hydrophobe comporte des motifs en relief. lesdits motifs en relief se répètent uniformément sur la surface hydrophobe. lesdits motifs en relief consistent en des cuvettes. Ces cuvettes diffèrent foncièrement des bossages de l’art antérieur par leurs dimensions et leur orientation. En effet, les cuvettes mesures de quelques dizaines à quelques centaines de microns, tandis que les bossages mesurent quelques millimètres. Et les cuvettes sont concaves, donc forment une bosse dirigée vers l’extérieur du canal, tandis que les bossages sont convexes, et forment une bosse dirigée vers l’intérieur du canal. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un échangeur de chaleur telle que décrit précédemment, comprenant au moins une étape de création des segments hydrophobes réalisée sur une bande métallique formant lesdites parois des canaux. Selon une première configuration possible, ladite étape de création des segments hydrophobes consiste en une texturation de surface pour former des motifs en relief. Par exemple, cette texturation est réalisée par emboutissage. L’emboutissage est réalisé notamment lors du formage d’une plaque d’un échangeur à plaques. Par exemple, cette texturation est réalisée au moyen d’une molette texturée correspondant à une contre-empreinte des motifs en relief des segments hydrophobes, ladite molette venant rouler sur la bande métallique en y exerçant une pression de façon à la déformer et la texturer en créant lesdits motifs en relief. Ceci est réalisé avant une étape de formage des canaux, pour les tubes d’un échangeur à tubes. Selon une seconde configuration possible, ladite étape de création des segments hydrophobes est réalisée au moyen d’un traitement de surface, notamment par application d’une couche sur la surface des segments destinés à devenir des segments hydrophobes, ladite couche comportant une ou des substances propres à conférer des propriétés hydrophobes. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés dans lesquels : La est une vue en perspective d’une partie d’un échangeur de chaleur à tubes ; La est une vue en perspective d’un échangeur de chaleur à plaques ; La représente schématiquement le profil d’écoulement d’un fluide dans un canal selon l’invention ; La illustre le procédé de fabrication de tubes selon l’invention pour un échangeur de chaleur ; La est une vue détaillée d’une molette permettant de texturer les parois des canaux selon l’invention. Description détaillée de l'invention Dans la suite de la description, des éléments présentant une structure identique ou des fonctions analogues seront désignés par des mêmes références. La illustre une vue en perspective d’un exemple d’échangeur 1 de chaleur à tubes. L’échangeur 1 de chaleur comprend une pluralité de tubes 2 s’étendant chacun principalement selon un premier axe longitudinal X, et un deuxième axe transversal Y perpendiculaire au premier axe X, définissant ainsi un premier plan. Les tubes 2 sont empilés en série les uns au-dessus des autres selon un troisième axe vertical Z perpendiculaire au premier plan. L’échangeur 1 de chaleur est configuré de sorte qu’un flux d’air, généré par le déplacement du véhicule automobile dans lequel est installé l’échangeur 1 de chaleur, ou encore par un ventilateur installé à proximité de l’échangeur 1 de chaleur, circule selon l’axe Y au travers de l’échangeur 1 de chaleur. L’échangeur 1 de chaleur comprend des espaces intercalés entre les tubes 2 selon le troisième axe Z, ces espaces permettant le passage du flux d’air entre les tubes 2 afin de favoriser l’échange de calories entre un fluide de refroidissement ou un fluide frigorigène circulant à l’intérieur des tubes 2 et le flux d’air venant lécher les parois extérieures de ces tubes 2. L’écoulement du fluide à l’intérieur des tubes 2 s’effectue le long de la direction X. Les extrémités transversales des tubes 2 sont introduites dans un collecteur 5 connecté à une boucle d’un circuit de refroidissement. De la sorte, le flux de refroidissement peut circuler dans la pluralité de tubes 2 de l’échangeur 1 de chaleur. Des ailettes 4 externes en forme d’accordéon sont disposées dans les espaces entre les tubes 2 et sont en appui contre les surfaces extérieures des tubes 2. Ces ailettes 4 externes permettent d’augmenter la surface d’échange et favorisent ainsi la dissipation des calories au niveau de l’échangeur 1 de chaleur. Traditionnellement, chaque tube 2 est constitué d’une bande métallique dont les bords latéraux sont repliés vers un axe central puis soudés ou brasés entre eux. On obtient ainsi un tube 2 avec un ou plusieurs canal(aux) 6 d’écoulement de fluide à l’intérieur du tube 2, en fonction de la manière dont est repliée la plaque. Chaque tube 2 présente une paroi inférieure et une paroi supérieure reliées entre elles par des parois latérales. La est une vue en perspective d’un exemple d’échangeur 1 de chaleur à plaques. L’échangeur 1 de chaleur comprend une pluralité de plaques 3 s’étendant chacune principalement selon un premier axe longitudinal X, et un deuxième axe transversal Y perpendiculaire au premier axe X, définissant ainsi un premier plan. Les plaques 3 sont empilées en série les unes au-dessus des autres selon un troisième axe vertical Z perpendiculaire au premier plan. L’échangeur 1 de chaleur est configuré de sorte qu’un flux d’air, généré par le déplacement du véhicule automobile dans lequel est installé l’échangeur 1 de chaleur, ou encore par un ventilateur installé à proximité de l’échangeur 1 de chaleur, circule selon l’axe Y au travers de l’échangeur 1 de chaleur. Deux plaques 3 adjacentes forment un espace interne (entre ces deux plaques) à l’intérieur duquel circule un fluide de refroidissement ou un fluide frigorigène. Des parois latérales permettent de fermer cet espace interne afin de créer un canal 6 d’écoulement du fluide. Le fluide s’écoule selon la direction X. Au-dessus de ces deux plaques 3 et en dessous de ces deux plaques 3, l’échangeur 1 de chaleur comprend des espaces externes permettant le passage du flux d’air selon la direction Y. Chaque espace externe est également délimité par deux plaques 3 adjacentes. Les espaces internes et les espaces externes succèdent ainsi selon l’axe Z par alternance. Le flux d’air traversant les espaces externes vient lécher les surfaces extérieures des parois délimitant les espaces internes. Ainsi, quel que soit le type d’échangeur 1 thermique, à tube ou à plaque, il existe des canaux 6 d’écoulement du fluide s’étendant selon une direction d’écoulement X. Ces canaux 6 sont tous délimités au moins par une paroi inférieure et une paroi supérieure. La montre l’écoulement d’un fluide à l’intérieur d’un canal 6, qu’il s’agisse d’un échangeur 1 à plaques 3 ou d’un échangeur 1 à tubes 2. Les flèches fines correspondent au vecteur vitesse du fluide. Les flèches épaisses correspondent au niveau de friction du fluide. Le fluide s’écoule selon la direction X, de la gauche du schéma vers la droite du schéma. Cette vue de coupe a été faite selon un plan transversal défini par les axes Z et X. On voit ainsi la paroi inférieure 12b et la paroi supérieure 12a du canal 6. Chaque paroi 12a, 12b présente une surface interne 7a, 7b, dirigée vers l’intérieur du canal 6, et qui est dotée de moyens de perturbation du fluide. Ces moyens de perturbation du fluide consistent en une succession de segments A, B présentant une alternance de surface hydrophobe B et de surface normale ou hydrophile A. Cette alternance s’opère le long de la direction d’écoulement du fluide, c’est-à-dire le long de la direction X. Dans l’exemple présenté ici, le premier tronçon en début de canal 6 sur la gauche présente par exemple un même type de surface sur la paroi supérieure 12a et sur la paroi inférieure 12b, en l’occurrence une surface normale ou hydrophile A. Ce premier tronçon d’extrémité est destiné à être inséré à l’intérieur d’un collecteur 5. Puis l’alternance de surfaces commence dès le tronçon suivant, et se poursuit ainsi de préférence jusqu’à la fin du canal 6, et le dernier tronçon d’extrémité destiné à être inséré à l’intérieur d’un autre collecteur 5 est identique au premier tronçon d’extrémité. Dans le cadre de la présente invention, il est possible que le premier tronçon et que le dernier tronçon n’aient pas le même état de surface sur la paroi supérieure 12a et la paroi inférieure 12b. Par soucis de clarté, on dénommera « segment hydrophobe B » un segment dont la surface est hydrophobe, et « segment normal ou hydrophile A » un segment dont la surface est normale ou hydrophile. Dans l’exemple présenté ici, il existe un décalage dans l’alternance des segments A, B, entre la surface interne supérieure 7a et la surface interne inférieure 7b, de sorte qu’un segment hydrophobe B appartenant à la surface interne supérieure 7a soit disposée en vis-à-vis d’un segment normal ou hydrophile A appartenant à la surface interne inférieure 7b, et inversement. De façon concrète, en dotant la surface interne 7 des canaux 6 avec cette alternance de surfaces hydrophobe et normale ou hydrophile, une contrainte de cisaillement est exercée sur le fluide qui s’écoule dans le canal 6. Cette contrainte va engendrer une perturbation du fluide et générer de la turbulence. En début de canal 6, c’est-à-dire sur le côté gauche de la , on constate que l’écoulement du fluide suit un profil gaussien, avec une vitesse du fluide plus élevée au centre du canal 6 par rapport à la vitesse du fluide au voisinage des surfaces internes 7 du canal 6. En effet, la friction est plus élevée au voisinage des surfaces internes 7 du canal 6, ce qui ralentit l’écoulement du fluide au voisinage des parois 12a, 12b. Lorsque le fluide s’écoule au voisinage d’un segment hydrophobe B, il peut glisser vite, la friction étant moindre. Le fluide a donc tendance à accélérer au voisinage des segments hydrophobes B, par rapport à la vitesse qu’il aurait avec un segment normal ou hydrophile A. Lorsque ce même fluide passe d’un segment hydrophobe B à un segment normal ou hydrophile A, il est soudainement freiné dans son élan et complètement perturbé. Le fluide continu de s’écouler selon l’axe X, mais en empruntant des chemins cabossés. On obtient ainsi un écoulement turbulent, c’est-à-dire avec une agitation désordonnée du fluide. Les perturbations du fluide se propagent jusqu’au centre du canal 6. A chaque passage d’un segment hydrophobe B vers un segment normal ou hydrophile A, des perturbations sont créées. À chaque passage d’un segment normal ou hydrophile A vers un segment hydrophobe B, les perturbations précédemment créées se propagent. Selon une configuration possible de l’invention, il est également possible de prévoir, au sein de chaque canal 6, une alternance entre des segments hydrophiles A et des segments normaux ou hydrophobes B le long de la direction Y. Cette alternance selon la direction Y se rajoute alors à l’alternance selon la direction X. On obtient en quelque sorte un damier. Ainsi, les surfaces internes 7 du canal 6 peuvent comprendre un alignement de rangées de plusieurs segments A, B avec une alternance de surface le long d’une direction perpendiculaire Y à la direction d’écoulement X du fluide. De préférence, il y a au moins deux alternances par surface interne dans chaque canal 6 le long de la direction d’écoulement X du fluide. Sur la , qui représente uniquement un tronçon de canal 6, il y a 3 alternances représentées le long de la direction X sur la surface interne inférieure 7b, et deux alternances représentées le long de la direction X sur la surface interne supérieure 7a. De préférence, il y a entre 10 et 70 alternances par surface interne 7 dans chaque canal 6 le long de la direction d’écoulement X du fluide. Ceci est valable pour une longueur totale d’un canal 6. Cela correspond ainsi entre 20 et 140 alternances pour les deux faces d’un même canal 6, c’est-à-dire lorsqu’on cumul les alternances de la surface interne supérieure 7a et de la surface interne inférieure 7b. Le nombre d’alternances dépend des différentes technologies de tubes 2 et de plaques 3, et dépend des gammes de longueur des segments A, B. Par exemple, la longueur d’un segment hydrophobe B peut être inférieure à la longueur d’un segment normal ou hydrophile A. Inversement, la longueur d’un segment normal ou hydrophile A peut être inférieure à la longueur d’un segment hydrophobe B. Par exemple, les segments hydrophobes B et les segments normaux ou hydrophiles A ont des longueurs identiques. Selon un exemple de configuration possible, le segment hydrophobe B comporte des motifs en relief. Ces motifs en relief se répètent uniformément sur la surface hydrophobe. De préférence, les motifs en relief consistent en des cuvettes. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un échangeur 1 de chaleur comprenant au moins une étape de création des segments hydrophobes B réalisés sur des bandes métalliques formant les parois du canal 6, avant une étape de formage des canaux 6. La montre les différentes étapes pour la création de tubes 2 comprenant des segments hydrophobes B. Ces tubes 2 sont utilisés pour un échangeur à tubes. Sur cette , se trouve sur le côté gauche un rouleau 8 d’une bande métallique qui se déroule progressivement jusqu’à former des tubes 2 en fin de process. Dans l’étape E1, le rouleau 8 se déroule à l’horizontale. Dans l’étape E2, le tronçon de bande déroulé est à plat, et une molette 9 métallique texturée vient exercer un appui sur ce tronçon de bande, de manière à le déformer. Dans l’étape E3, des roulettes 10 replient les bords latéraux de la bande vers le centre de façon à former un tube cylindrique ou plat. Dans l’étape E4, les bords latéraux sont soudés ou brasés l’un à l’autre de façon à fermer hermétiquement le tube. Il est également possible de souder/braser le tube ultérieurement. Dans l’étape E5, le tube est calibrée grâce à des roulettes 11. Dans l’étape E6, le tube est découpé de façon à créer une pluralité de tronçons tubulaires, qui correspondent aux tubes 2 de l’échangeur à chaleur 1. L’étape E2 est celle qui nous intéresse plus particulièrement, car elle concerne la texturation de surface pour créer les segments hydrophobes B. La molette 9 métallique qui réalise cette texturation est plus particulièrement illustrée en selon un exemple possible de l’invention. Cette molette 9 présente un pourtour externe composé d’une alternance tangentielle de segments à l’instar des segments A, B qui sont imprimés sur la surface interne 7 de la bande. Lors de la rotation de la molette 9, une succession de segments sont imprimés avec des alternances de surfaces. En l’espèce, il y a une alternance de segment hydrophobe B et de segment normal ou hydrophile A. Les segments hydrophobe B de la molette 9 sont texturés, soit par laser, soit de façon mécanique, de façon à présenter des grains. Ces grains sont de préférence sphériques, et répartis de façon uniforme sur le segment. Le diamètre des grains est compris entre 5 et 50 micromètres. Ainsi, lors de l’étape E2, la molette 9 vient rouler sur la bande métallique en y exerçant une pression de façon à la déformer et à la texturer en créant des motifs en relief, dont l’empreinte est l’inverse des grains, et correspond à des cuvettes. Ainsi les surfaces hydrophobes B sont constituées d’une répartition homogène de cuvettes de diamètre compris entre 5 et 50 micromètres. En effet, les grains de la molette 9 correspondent à la contre empreinte des cuvettes du tube final 2. Ces cuvettes ont pour effet de générer une tension de surface faible. Les forces de cohésion du liquide l’emportent, et le liquide aura tendance à ne pas mouiller la surface. En effet, le fluide a du mal à s’étaler sur cette surface avec cuvettes. Contrairement à une surface normale ou hydrophile (sans cuvette) où le fluide s’étale mieux car la tension superficielle de la surface normale ou hydrophile est plus importante, comparé à celle de la surface hydrophobe. On notera que la molette 9 telle qu’illustrée en comporte un pourtour divisé axialement en deux parties 9a, 9b, de façon présenter deux rangées de segments A, B successifs. Il y a un décalage dans l’alternance des segments entre ces deux rangées. Il est possible d’avoir une molette 9 divisée en plus de deux parties, en fonction du nombre de rangées de segments désirés sur la bande avant le formage. Cette molette 9 permet de réaliser plusieurs rangées de segments avec une alternance de segment hydrophobe B et de segment normale ou hydrophile A, décalés entre la surface interne supérieure 7a et la surface interne inférieure 7b des tubes 8. Une molette 9 identique peut être utilisée pour texturer les plaques 3 de l’échangeur 1 à plaques. Dans ce cas-là, la fabrication est plus simple, car il n’y a pas de formage de la bande, en l’espèce les étapes E3, E4 et E5 n’existent pas. Selon une autre possibilité, les étapes E2 et E3 de la peuvent être remplacées par de l’emboutissage, avec une matrice d’emboutissage texturée en lieu et place de la molette 9. La création des segments hydrophobes B réalisés sur des bandes métalliques formant les parois du canal 6, peut être réalisée d’une autre manière, en l’occurrence au moyen d’un traitement de surface. Il peut s’agir d’une application d’une couche sur la surface des segments destinés à devenir des segments hydrophobes B. La couche comporte une ou des substances propres à conférer des propriétés hydrophobes. Le plus souvent, les revêtements hydrophobes sont composés d’un assemblage de polymères. Comme ils présentent une tension de surface très faible, les force de cohésion de l’eau s’opposent à la formation d’une interface revêtement/liquide. Les configurations montrées aux figures citées ne sont que des exemples possibles, nullement limitatifs, de l’invention qui englobe au contraire les variantes de formes et de conceptions à la portée de l’homme de l’art. Echangeur (1) thermique, notamment pour véhicule automobile, comprenant une pluralité de canaux (6) dans lesquels circule un fluide de refroidissement ou un fluide frigorigène, chaque canal (6) étant délimité par des parois (12) présentant des surfaces internes (7) dirigées vers l’intérieur du canal (6), lesdites surfaces internes (7) comportant des moyens de perturbation du fluide, caractérisé en ce que lesdits moyens de perturbation consistent en des segments (A, B) se succédant le long d’une direction d’écoulement X du fluide, lesdits segments (A, B) présentant une alternance de surfaces hydrophobes (B) et de surfaces normales ou hydrophiles (A), l’alternance s’opérant le long de la direction d’écoulement X du fluide. Echangeur (1) thermique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le canal (6) présente une surface interne supérieure (7a) en vis-à-vis d’une surface interne inférieure (7b), un décalage existant dans l’alternance des segments (A, B) entre la surface interne supérieure (7a) et la surface interne inférieure (7b), de sorte qu’un segment avec une surface hydrophobe (B) appartenant à la surface interne supérieure (7a) soit disposé en vis-à-vis d’un segment avec une surface normale ou hydrophile (A) appartenant à la surface interne inférieure (7b), et inversement. Echangeur (1) thermique selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que les surfaces internes (7) peuvent comprendre un alignement de plusieurs rangées de segments (A, B) avec une alternance de surfaces s’opérant le long d’une direction Y perpendiculaire à la direction d’écoulement X du fluide. Echangeur (1) thermique selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il y a au moins deux alternances par surface interne (7) dans chaque canal (6) le long de la direction d’écoulement X du fluide. Echangeur (1) thermique selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’il y a entre 10 et 70 alternances par surface interne (7) dans chaque canal (6) le long de la direction d’écoulement X du fluide. Echangeur (1) thermique selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que la surface hydrophobe (B) comporte des motifs en relief. Echangeur (1) thermique selon la revendication précédente, caractérisé en ce que lesdits motifs en relief se répètent uniformément sur la surface hydrophobe (B). Echangeur (1) thermique selon l’une des revendications 6 à 7, caractérisé en ce que lesdits motifs en relief consistent en des cuvettes. Procédé de fabrication d’un échangeur (1) de chaleur selon l’une des revendications précédentes, comprenant au moins une étape de création des segments hydrophobes (B) réalisée sur une bande métallique formant lesdites parois (12)des canaux (6). Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que ladite étape de création des segments hydrophobes (B) consiste en une texturation de surface pour former des motifs en relief. Procédé de fabrication selon la revendication précédente, caractérisé en ce que la texturation est réalisée par emboutissage. Procédé de fabrication selon la revendication 10, caractérisé en ce que la texturation est réalisée au moyen d’une molette (9) texturée correspondant à une contre-empreinte des motifs en relief des segments hydrophobes (B), ladite molette (9) venant rouler sur la bande métallique en y exerçant une pression de façon à la déformer et la texturer en créant lesdits motifs en relief, avant une étape de formage des canaux (6). Procédé de fabrication selon la revendication 9, caractérisé en ce que ladite étape de création des segments hydrophobes (B) est réalisée au moyen d’un traitement de surface, notamment par application d’une couche sur la surface des segments destinés à devenir des segments hydrophobes (B), ladite couche comportant une ou des substances propres à conférer des propriétés hydrophobes.