FR 3138336 A1 20240202 FR 2207755 A 20220728 Procédé d’obtention d’une couronne métallique d’axe longitudinal, le procédé comprenant les étapes de : a) fourniture d’un anneau métallique (10) d’axe longitudinal (A), l’anneau (10) comprenant deux parois annulaires cylindriques radialement interne (12) et externe (14) ; b) usinage des parois annulaires radialement interne (12) et externe (14) de manière à obtenir un renflement annulaire radialement interne (52) et un renflement annulaire radialement externe (62) ; c) réalisation d’un laminage circulaire droit sur lesdits renflements annulaires radialement interne (52) et externe (62). Figure de l’abrégé : Figure 6 Procédé d’obtention d’une couronne annulaire métallique La présente divulgation relève du domaine des procédés d’obtention d’une couronne annulaire métallique. Dans le domaine aéronautique, il est connu d’employer des superalliages, tels les alliages base nickel à durcissement intermétallique, pour la fabrication de pièces qui, en service, sont soumises à des hautes températures et à des sollicitations mécaniques importantes. Dans certains cas, ces pièces ont une forme de couronne, comme par exemple un disque de turbine. Les propriétés mécaniques de la pièce considérée dépendent non seulement de la composition chimique de l’alliage employé pour la fabriquer, mais aussi de sa microstructure. Un paramètre microstructural qui influence les propriétés mécaniques de la pièce est la taille des grains. En particulier, la taille des grains gouverne les caractéristiques de fatigue oligo-cyclique, de résistance à la traction, de fluage et de fissuration. Les grains fins, c’est-à-dire ceux dont la taille est inférieure ou égale à 8 ASTM (norme ASTM E112), confèrent à la pièce des meilleures propriétés de résistance à la traction et de fatigue, notamment une augmentation du nombre de cycles à la rupture, tout en garantissant une bonne tenue en fluage et en fissuration de la pièce. Les grains grossiers, c’est-à-dire ceux dont la taille est supérieure ou égale à 8 ASTM (norme ASTM E112), améliorent les propriétés de fluage et de fissuration de la pièce, mais ils sont préjudiciables à la bonne tenue de la pièce en fatigue et en traction. Dans les pièces en forme de couronne obtenues par les procédés de fabrication connus de la technique antérieure, on constate que la microstructure est majoritairement formée de grains fins. Toutefois, on observe également un grossissement anormal de certains grains qui conduit à la formation de poches de grains grossiers dans la pièce. Ces poches sont très localisées, non circonférentielles et peu étendues, ce qui rend difficile l’étude de l’influence de ces grains grossiers sur les propriétés mécaniques de chaque pièce. En effet, pour réaliser tous les essais nécessaires à la caractérisation de ces propriétés, il faut fabriquer de nombreuses pièces afin d'avoir un nombre suffisant d'échantillons de grains grossiers. La caractérisation des propriétés mécaniques de la pièce devienne longue, couteuse et difficile à réaliser. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. A cet effet, il est proposé un procédé d’obtention d’une couronne métallique d’axe longitudinal, le procédé comprenant les étapes de : a) fourniture d’un anneau métallique d’axe longitudinal, l’anneau comprenant deux parois annulaires cylindriques radialement interne et externe ; b) usinage des parois annulaires radialement interne et externe de manière à obtenir à un renflement annulaire radialement interne et un renflement annulaire radialement externe ; c) application d’un laminage circulaire droit sur lesdits renflements annulaires radialement interne et externe. Grâce aux renflements annulaires radialement interne et radialement externe, un gradient de déformation favorisant la croissance de grains grossiers est généré dans l’anneau métallique après l’application du laminage circulaire, ainsi que d’un éventuel traitement thermique de mise en solution. Il en résulte la formation d’un nombre important de grains grossiers dans la couronne, ce qui autorise le prélèvement d’un nombre d'échantillons de grains grossiers suffisant sur une seule couronne pour réaliser la caractérisation des propriétés mécaniques de la couronne. Les coûts et le temps requis pour cette opération sont ainsi diminués. Par ailleurs, chacun des renflements étant annulaire, les grains grossiers sont répartis circonférentiellement sur les parois annulaires radialement interne et radialement externe de l’anneau métallique. Ceci facilite le prélèvement d’échantillons de grains grossiers, ce qui diminue le temps nécessaire à la caractérisation des propriétés mécaniques de la couronne. Enfin, les renflements annulaires radialement interne et radialement externe permettent d’obtenir les grains grossiers à une localisation souhaitée, ce qui facilite également le prélèvement des échantillons. Dans le présent texte, les termes « longitudinal » et « radial » sont définis par rapport à l’axe d’étendue de l’anneau métallique ou de la couronne métallique. En particulier, « longitudinal » a pour sens suivant l’axe d’étendue de l’anneau ou de la couronne métalliques, ou parallèle à lui, et radial a pour sens suivant tout axe transversal à l’axe de l’anneau ou de la couronne métalliques, ou sensiblement transversal à cet axe. L’axe d’étendue de l’anneau ou la couronne s’entend ici de l’axe autour duquel se forme l’anneau ou la couronne. Comme indiqué, dans le présent texte l’expression « grains fins » concerne les grains dont la taille est inférieure ou égale à 8 ASTM, tandis que l’expression « grains grossiers » concerne les grains dont la taille est supérieure ou égale à 8 ASTM. On note que dans le présent texte toutes les unités en ASTM sont mesurées à partir de la norme ASTM E112. Selon un autre aspect, le renflement annulaire radialement interne comprend une première face annulaire tronconique et une seconde face annulaire tronconique reliées l’une à l’autre et qui présentent des sections qui dimininuent l’une vers l’autre. Selon l’invention, les première et seconde faces annulaires tronconiques du renflement annulaire radialement interne présentant des sections qui diminuent l’une vers l’autre, une surépaisseur locale est formée à la jonction entre les première et seconde faces annulaires renflement annulaire radialement interne. Cette épaisseur locale est écrasée lors de l’étape c), ce qui permet de créer le gradient de déformation favorisant la génération de grains grossiers. Selon un autre aspect, le renflement annulaire radialement externe comprend une première face annulaire tronconique et une seconde face annulaire tronconique reliées l’une à l’autre et qui présentent des sections qui augmentent l’une vers l’autre. Selon l’invention, les première et seconde faces annulaires tronconiques du renflement annulaire radialement externe présentant des sections qui diminuent l’une vers l’autre, une surépaisseur locale est formée à la jonction entre les première et seconde faces annulaires du renflement annulaire radialement externe. Cette épaisseur locale est écrasée lors de l’étape c), ce qui permet de créer le gradient de déformation favorisant la génération de grains grossiers. De surcroit, cette géométrie du renflement annulaire radialement externe unie à la géométrie du renflement annulaire radialement interne confère à l’anneau métallique une demie section axiale à géométrie de type pion biconique, laquelle est associée à un gradient de déformation contrôlé. Selon un autre aspect, le procédé comprend en outre une étape d’obtention de l’anneau métallique par forgeage préalablement à l’étape a). L’anneau métallique présente ainsi une résistance élevée aux contraintes mécaniques. Selon un autre aspect, l’anneau métallique est fait en un alliage base nickel. Selon l’invention, l’alliage base nickel est en particulier un superalliage présentant une bonne tenue mécanique et une bonne résistance à la corrosion. Un tel alliage est utilisé pour la fabrication des pièces qui en service sont soumises à des hautes températures, tel un disque de turbine. Le procédé selon l’invention permet donc de caractériser l’impact que les grains grossiers ont sur les propriétés mécaniques des pièces fabriquées dans cet alliage. Selon un autre aspect, l’étape c) est réalisée à une température comprise entre 1010°C et 1070°C, de préférence entre 1025°C et 1055°C. Lorsque le laminage circulaire droit est réalisé dans ces intervalles de température, la génération de grains grossiers est favorisée. Selon un autre aspect, l’étape c) comprend un agencement de l’anneau métallique entre un premier mandrin venant en appui dudit renflement radialement externe, un second mandrin venant en appui dudit renflement radialement interne, le premier mandrin tournant autour d’un premier axe et le second mandrin tournant autour d’un deuxième axe, le premier axe et le deuxième axe étant sensiblement parallèles à l’axe longitudinal de l’anneau métallique. La rotation du premier mandrin et du deuxième mandrin permet de déformer les renflements annulaires radialement interne et externe de sorte à induire le gradient de déformation favorisant l’apparition de grains grossiers dans l’anneau métallique. Selon un autre aspect, le premier mandrin tourne à une vitesse comprise entre 0.5 rad/s et 5 rad/s, par exemple à 3.5 rad/s. Cette vitesse du mandrin permet de déformer les renflements annulaires radialement interne et radialement externe de sorte que la génération de grains grossiers dans l’anneau métallique soit favorisée. Selon un autre aspect, lors de l’étape c), un diamètre externe de l’anneau métallique augmente à une vitesse comprise entre 2 mm/s et 8 mm/s, de préférence entre 4 mm/s et 6 mm/s. Une telle vitesse d’augmentation du diamètre externe de l’anneau métallique participe à la génération du gradient de déformations favorisant la croissance de grains grossiers dans l’anneau métallique. Selon un autre aspect, après l’étape c), un ratio du diamètre externe de l’anneau métallique sur un diamètre interne de l’anneau métallique est compris 1,1 et 2,5, de préférence entre 1,3 et 2. L’obtention du gradient de déformation favorisant la création de grains grossiers est facilitée lorsque le diamètre externe est compris dans ces plages de valeurs. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 montre un exemple de logigramme représentant un procédé d’obtention d’une couronne métallique selon un mode de réalisation de l’invention. Fig. 2 montre une vue schématique de dessus d’un anneau métallique fourni lors d’une première étape du procédé de la . Fig. 3 montre un exemple de logigramme d’un procédé d’obtention de l’anneau métallique de la . Fig. 4A montre une vue schématique en perspective d’un bloc disposé sur un plateau d’une presse pour la réalisation d’une première étape du procédé de la . Fig. 4B montre une vue schématique latérale du bloc de la dans la presse après la réalisation de la première étape du procédé de la . Fig. 4C montre une vue schématique latérale du bloc de la et d’un poinçon dans une première position lors de la réalisation d’une deuxième étape du procédé de la . Fig. 4D montre une vue schématique latérale du bloc de la et du poinçon dans une deuxième position lors de la réalisation de la deuxième étape du procédé de la . Fig. 4E montre une vue schématique latérale d’un disque annulaire obtenu après la réalisation d’une troisième étape du procédé de la . Fig. 5 montre une vue schématique en perspective du disque annulaire de la lors de la réalisation d’une quatrième étape du procédé de la . Fig. 6 montre une vue schématique latérale de l’anneau métallique de la après la mise en œuvre d’une deuxième étape du procédé de la . Fig. 7 montre un exemple de gradient de déformation obtenu après l’application d’une troisième étape du procédé de la sur l’anneau métallique de la . Fig. 8 montre une vue schématique latérale de la couronne métallique obtenue à partir du procédé de la . Maintenant sera décrit un procédé 100 d’obtention d’une couronne métallique 50 (visible sur la ) en référence à la . Le procédé 100 comprend une première étape de fourniture 110 d’un anneau métallique 10, visible notamment sur les figures 2 et 5. L’anneau métallique 10 est de préférence fait en un superalliage, notamment un alliage base nickel. L’anneau 10 est par exemple fait en alliage base nickel à durcissement intermétallique. D’un point de vue microstructurel, à froid, l’alliage base nickel constituant l’anneau 10 peut comprendre une phase γ cristallisée selon un réseau à mailles cubiques à faces centrées (ou CFC) au sein de laquelle se logent des phases γ’ et/ou γ’’ de précipités qui permettent le durcissement intermétallique de l’alliage. L’anneau 10 s’étend suivant un axe longitudinal A et comprend une paroi annulaire radialement interne 12 et une paroi annulaire radialement externe 14. De préférence, les parois annulaires radialement interne 12 et externe 14 sont sensiblement cylindriques. La paroi annulaire radialement interne 12 a un diamètre D1. La paroi annulaire radialement externe 14 a un diamètre D2 supérieur au diamètre D1 de la paroi annulaire radialement interne 12. Dans le présent texte, le diamètre D1 de la paroi annulaire radialement interne 12 est aussi appelé « diamètre interne de l’anneau métallique », tandis que le diamètre D2 de la paroi annulaire radialement externe 14 est aussi appelé « diamètre externe de l’anneau métallique ». Avantageusement, les parois radialement interne 12 et radialement externe 14 sont coaxiales d’axe A et sensiblement parallèles entre elles. Une paroi supérieure 16 et une paroi inférieure 18 délimitent longitudinalement la paroi annulaire radialement interne 12 et la paroi annulaire radialement externe 14. Avantageusement, la paroi supérieure 16 est sensiblement parallèle à la paroi inférieure 18. Une distance longitudinale entre les parois supérieure 16 et inférieure 18 définit une longueur L de l’anneau 10. Les parois supérieure 16 et inférieure 18 étant sensiblement parallèles entre elles, la longueur L de l’anneau 10 est constante radialement. La longueur L de l’anneau 10 est par exemple comprise entre 5 cm et 40 cm, de préférence encore entre 10 cm et 20 cm. Une distance radiale entre les parois annulaires radialement interne 12 et externe 14 définit une épaisseur E de l’anneau 10. Les parois 12, 14 étant sensiblement parallèles entre elles, l’épaisseur E est sensiblement constante sur toute la longueur L de l’anneau 10. L’épaisseur de l’anneau 10 est par exemple comprise entre 5 cm et 40 cm, de préférence encore entre 10 cm et 30 cm. L’anneau 10 forme un corps plein, l’espace entre les parois 12, 14 étant totalement rempli du matériau constituant l’anneau 10. Selon un exemple non limitatif, l’anneau 10 est obtenu par forgeage préalablement à l’étape de fourniture 110. En particulier, l’anneau 10 peut être obtenu à partir d’une gamme de forge 115. Selon un exemple non limitatif schématisé sur la , la gamme de forge 115 comprend les étapes 116 à 119 qui seront décrites ci-après en référence aux figures 4A à 4D. La gamme de forge 115 est appliquée sur un bloc 20 réalisé dans le matériau de l’anneau 10. Comme il ressort de la , le bloc 20 a de préférence une forme générale cylindrique d’axe longitudinal A, de longueur initiale L0 et diamètre initial D0. La gamme de forge 115 est avantageusement représentative d’un forgeage à chaud, pendant lequel le bloc 20 est chauffé et maintenu à une température élevée, par exemple supérieure à 900°C. Lors des étapes 116 à 119 qui vont être décrites ci-après, le bloc 20 est donc maintenu à plus de 900°C. Comme représenté sur la , l’étape 116 de la gamme de forge 115 comprend l’écrasement du bloc 20 dans une presse 22. Avant cet écrasement, le bloc 20 est chauffé, à plus de 900°C comme indiqué, dans un four indépendant de la presse 22. La presse 22 est par exemple de type hydraulique. La presse comprend un plateau inférieur 24 et un plateau supérieur 26 agencés sensiblement en vis-à-vis axial l’un de l’autre. Les plateaux 24, 26 ont avantageusement dans toutes les directions une dimension supérieure au diamètre initial D0 du bloc 20. Comme le montrent les figures 4A et 4B, lors de l’écrasement, le bloc 20 est disposé sur le plateau inférieur 24 de la presse 20. Le plateau supérieur 26 se déplace alors axialement dans un sens de rapprochement du plateau inférieur 24. Alternativement, le plateau inférieur 24 supportant le bloc 20 peut se déplacer axialement dans un sens de rapprochement du plateau supérieur 26, le plateau supérieur 26 restant immobile ou se déplaçant également axialement selon le sens opposé. Un effort axial est ainsi exercé sur le bloc 20 lorsqu’il est au contact des deux plateaux, ce qui provoque son écrasement. Après écrasement, une longueur finale du bloc 20 est inférieure à la longueur initiale L0 et correspond sensiblement à la longueur L de l’anneau 10. Un diamètre final Df du bloc 20 est supérieur à son diamètre initial D0. L’étape d’écrasement 116 sert à générer une déformation, ce qui permet une transformation de la géométrie du bloc 20 en une géométrie plus proche de la pièce finale. L’étape 117 de la gamme de forge 115 comprend le poinçonnage du bloc 20, comme schématisée sur les figures 4C et 4D. Lors de l’étape de poinçonnage 117, un poinçon 28 est rapproché axialement du bloc 20 jusqu’à entrer en contact avec le bloc 20. Le poinçon 28 est ensuite enfoncé dans le bloc 20 selon la direction axiale, ce qui provoque un déplacement de matière du bloc 20 selon la direction axiale dans le sens d’enfoncement du poinçon 28. Avantageusement, le poinçon 28 est enfoncé dans le bloc dans une position sensiblement centrale. Une cavité borgne d’axe A et de forme sensiblement complémentaire au poinçon 28 est ainsi formée dans le bloc 20. Selon un exemple non limitatif, le poinçon 28 a une forme générale cylindrique. L’étape 118, schématisée sur la , comprend le débouchage de la cavité borgne formée lors du poinçonnage 117. Lors du débouchage 118, le poinçon 28 est davantage enfoncé selon la direction axiale dans la cavité borgne, jusqu’à ce que la cavité borgne devienne une cavité traversant le bloc 20 sur toute sa longueur L. Un disque annulaire 30 s’étendant selon l’axe A est ainsi formé. Comme visible sur la , le disque 30 a un diamètre externe De et un diamètre interne Di inférieur au diamètre externe De. Avantageusement, le diamètre externe De est égal au diamètre final Df du bloc 20. Le disque annulaire 30 comprend une paroi annulaire radialement interne 32 et une paroi annulaire radialement externe 34. Les parois annulaires radialement interne et externe 32, 34 constituent respectivement, après la mise en œuvre de l’étape 119 qui sera décrite ci-après, les parois radialement interne 12 et externe 14 de l’anneau 10. Une distance radiale entre les parois annulaires radialement interne 32 et externe 34 définit une épaisseur E1 du disque annulaire 30. L’épaisseur E1 du disque annulaire 30 est supérieure à l’épaisseur E de l’anneau 10. Le disque annulaire 30 comprend par ailleurs une paroi supérieure 36 et une paroi inférieure 38. Comme visible sur la , les parois supérieure 36 et inférieure 38 sont séparées axialement par une longueur sensiblement égale à la longueur L du bloc 10. Les parois supérieure 36 et inférieure 38 constituent respectivement, après la mise en œuvre de l’étape 119, les parois supérieure et inférieure 16, 18 de l’anneau 10. Comme visible sur la , lors du débouchage 118, le bloc 20 repose sur une surface 25 traversée par une cavité 27 de diamètre D3 inférieur au diamètre initial D0 du bloc 20 mais supérieur au diamètre interne Di de l’anneau 30. Ceci permet de supporter le bloc 20 lors de l’opérations de débouchage 118 tout en autorisant le déplacement de matière provoqué par le poinçon 28 et qui donne lieu à la cavité traversant le bloc 20. L’étape 119 de la gamme de forge 115 comprend un laminage circulaire appliqué sur le disque annulaire 30. Le laminage circulaire 119 est en particulier un laminage circulaire droit. Comme visible sur la , le laminage circulaire 119 est réalisé à partir d’un laminoir circulaire 40 comprenant un premier mandrin 42, un deuxième mandrin 44, un premier cône 46 et un deuxième cône 48. Le premier mandrin 42 a une forme générale cylindrique d’axe longitudinal B, tandis que le deuxième mandrin 44 a une forme générale cylindrique d’axe longitudinal C. Les axes B et C sont sensiblement parallèles à l’axe A. Avantageusement, les premier et deuxième mandrins 42, 44 ont une longueur supérieure à la longueur L du disque annulaire 30. Le premier mandrin 42 a un diamètre supérieur au diamètre du deuxième mandrin 44. Le premier mandrin 42 vient en appui radial sur une portion de la paroi radialement externe 34 du disque 30, tandis que le deuxième mandrin 44 vient en appui radial sur une portion de la paroi radialement interne 32 du disque 30. Le premier mandrin 42 est agencé en vis-à-vis radial du deuxième mandrin 44, de sorte que la portion de la paroi radialement interne 32 du disque 30 sur laquelle s’appuie le deuxième mandrin 44 appartienne à un secteur angulaire du disque annulaire 30 formé par la portion de la paroi radialement externe 34 du disque 30 sur laquelle s’appuie le premier mandrin 42. Le premier mandrin 42 est configuré pour tourner à une première vitesse autour de l’axe B. La rotation du premier mandrin 42 entraine la rotation du disque autour de l’axe A, la rotation du disque entrainant aussi la rotation du deuxième mandrin 44 autour de l’axe C. Le deuxième mandrin 44 est en particulier configuré pour tourner à une deuxième vitesse autour de l’axe C. La deuxième vitesse peut être égale ou différente à la première vitesse. Par ailleurs, le deuxième mandrin 44 est configuré pour se déplacer radialement en s’éloignant du centre du disque 30. Autrement dit, le deuxième mandrin 44 se déplace radialement de sorte à appliquer un effort radial sur la paroi radialement interne 32 du disque 30. Lorsque les premier et deuxième mandrins 42, 44 tournent autour, respectivement, de l’axe B et l’axe C, un effort radial est exercé sur le disque 30. Aussi, l’épaisseur E1 du disque 30 diminue progressivement. Le disque 30 étant entrainé en rotation autour de l’axe A pendant la rotation des mandrins 42, 44, la diminution de l’épaisseur E1 se produit avantageusement de manière constante sur tout le disque 30. Par ailleurs, le déplacement radial du deuxième mandrin 44 provoque une augmentation des diamètres externe De et interne Di du disque annulaire 30. Aussi, après l’étape 119, le diamètre interne Di du disque 30 est égal au diamètre interne D1 de l’anneau 10, le diamètre externe De du disque est égal au diamètre externe D2 de l’anneau 10 et l’épaisseur E1 du disque 30 est égale à l’épaisseur E de l’anneau 10. Comme visible sur la , le premier cône 46 vient en appui axial de la paroi supérieure 36 du disque 30, et le deuxième cône 48 vient en appui axial de la paroi inférieure 38 du disque 30. Avantageusement, le premier cône 46 tourne autour d’un premier axe D et le deuxième cône 48 tourne autour d’un deuxième axe E. Les premier et deuxième axes D, E sont sensiblement transversaux à l’axe A du disque 30. Les premier et deuxième cônes 46, 48, exercent un effort axial sur, respectivement, les parois supérieure 36 et inférieure 38. Ceci permet de maintenir la longueur L du disque 30 constante pendant le laminage circulaire 119. L’anneau métallique 10 peut ainsi être formé à partir de la gamme de forge 115. Après le laminage circulaire 119, et éventuellement un traitement thermique, une microstructure de l’anneau 10 comprend majoritairement des grains fins. Une minorité de grains grossiers peuvent être observés dans des poches très localisées et peu étendues dans la microstructure de l’anneau 30. Après la fourniture 110 de l’anneau métallique 30, le procédé 100 comprend une étape usinage 120 des parois annulaires radialement interne 12 et externe 14. L’usinage 120 consiste à enlever de la matière des parois radialement interne 12 et radialement externe 14. La montre, en trait discontinu, la section de l’anneau 10 avant l’usinage 120 des parois radialement interne 12 et radialement externe 14, et en trait continu la section de l’anneau 10 après l’usinage 120 de ces parois 12, 14. Comme il ressort clairement de cette figure, l’usinage pratiqué sur la paroi radialement interne 12 permet d’obtenir un renflement annulaire radialement interne 52, tandis que l’usinage pratiqué sur la paroi radialement externe 14 permet d’obtenir un renflement annulaire radialement externe 62. Par ”renflement annulaire” on entend une portion annulaire faisant saillie radialement vers l’intérieur ou vers l’extérieur par rapport à l’axe A de l’anneau relativement à une surface de révolution interne ou externe joignant les extrémités axiales (selon l’axe A) du renflement interne ou externe, respectivement. Sur la , le renflement radialement interne 52 et le renflement radialement externe 62 sont représentés en hachures. La longueur axiale des renflements radialement interne 52 et externe 62 peut être constante ou, comme sur l’exemple de la , variable. En l’espèce, le renflement radialement interne 52 comprend une première face annulaire tronconique 54 et une seconde face annulaire tronconique 56. Les faces annulaires tronconiques 54, 56 sont reliées l’une à l’autre selon la direction axiale. Les faces annulaires tronconiques 54, 56 du renflement radialement interne 52 présentent des sections qui dimininuent l’une vers l’autre. En particulier, chacune des faces tronconiques 54, 56 diminue sa section progressivement suivant un angle α formé avec la direction axiale. L’angle α est par exemple compris entre 5° et 70°, de préférence entre 5° et 35°, de préférence encore entre 7° et 20°. Les sections des faces annulaires tronconiques 54, 56 du renflement radialement interne 52 présentant des sections qui dimininuent l’une vers l’autre, le renflement radialement interne 52 fait saillie radialement vers le centre de l’anneau 10 à la jonction entre les faces annulaires tronconiques 54, 56. Une surépaisseur locale est ainsi formée à la jonction entre les faces annulaires tronconiques 54, 56. Le renflement annulaire radialement externe 62 comprend une première face annulaire tronconique 64 et une seconde face annulaire tronconique 66. Les faces annulaires tronconiques 64, 66 sont reliées l’une à l’autre selon la direction axiale. Les faces annulaires tronconiques 64, 66 du renflement radialement externe 62 présentent des sections qui augmentent l’une vers l’autre. En particulier, chacune des faces tronconiques 64, 66 augmente sa section progressivement suivant un angle β formé avec la direction axiale. L’angle β est par exemple compris entre 5° et 70°, de préférence entre 5° et 35°, de préférence encore entre 7° et 20°. L’angle β peut être égal ou différent à l’angle α. Les sections des faces annulaires tronconiques 64, 66 du renflement radialement externe 62 présentant des sections qui augmentent l’une vers l’autre, le renflement radialement externe 62 fait saillie radialement vers l’extérieur de l’anneau 10 à la jonction entre les faces annulaires tronconiques 64, 66. Une surépaisseur locale est ainsi formée à la jonction entre les faces annulaires tronconiques 64, 66. De préférence, les angles α et β sont égaux, de sorte que les jonctions entre les faces annulaires tronconiques 54, 56 et les faces annulaires tronconiques 64, 66 sont alignées axialement. La forme des renflements annulaires radialement interne 52 et externe 62 décrite ci-dessus implique qu’une demie section en coupe axiale de l’anneau 10 a une géométrie de type pion biconique. Lorsqu’une telle géométrie est déformée, elle le fait selon un gradient de déformation contrôlé favorisant la génération de grains grossiers, comme il va être détaillé par la suite. L’usinage 120 étant réalisé par enlèvement de matière, l’épaisseur de l’anneau 10 est variable suivant la direction axiale. L’épaisseur maximale de l’anneau 10 après l’usinage 120 est inférieure ou égale à l’épaisseur E de l’anneau 10. Lorsque les angles α et β sont égaux, comme sur la , l’épaisseur maximale de l’anneau 10 correspond à l’épaisseur de l’anneau 10 à la jonction entre les faces annulaires tronconiques 54, 56 du renflement radialement interne 52 et entre les faces annulaires tronconiques 64, 66 du renflement radialement externe 62. Par ailleurs, les diamètres interne et externe D1, D2 de l’anneau 10 sont variables le long de la direction axiale. En particulier, les diamètres D1 et D2 diminuent ou augmentent dans le même sens que la section des faces annulaires tronconiques 54, 56, 64, 66 entre lesquelles les diamètres D1, D2 sont mesurés. Par souci de clarté, dans ce qui suit le diamètre interne D1 de l’anneau 10 correspond à la distance séparant deux portions diamétralement opposées de la paroi radialement interne 12, cette distance étant mesurée suivant un plan radial virtuel V perpendiculaire à l’axe A et interceptant la jonction entre les faces annulaires tronconiques 54, 56. De manière analogue, dans ce qui suit le diamètre externe D2 de l’anneau 10 correspond à la distance séparant deux portions diamétralement opposées de la paroi radialement externe 14, cette distance étant mesurée suivant un deuxième plan virtuel V’ interceptant la jonction entre les faces annulaires tronconiques 64, 66. Sur l’exemple de la , le plan virtuel V’ correspond au plan virtuel V, étant donné que les angles angles α et β sont égaux. Après l’obtention des renflements radialement interne et externe 52, 62, le procédé 100 comprend une étape de réalisation d’un laminage circulaire 130, notamment un laminage circulaire droit, sur les renflements 52, 62. Avantageusement, le laminage circulaire 130 est réalisé à une température comprise entre 1010°C et 1070°C, de préférence entre 1025°C et 1055°C. L’étape de laminage circulaire 130 utilise un laminoir 40 similaire à celui décrit précédemment en référence à la . L’étape de laminage circulaire 130 est donc similaire à l’étape de laminage circulaire 119 décrite précédemment. Dans un souci de concision, les caractéristiques communes entre les deux étapes de laminage circulaire 119, 130 ne seront pas décrites dans ce qui suit. Lors du laminage circulaire 130, le premier cône 46 vient en appui axial sur la paroi supérieure 16 de l’anneau 10, et le deuxième cône 48 vient en appui axial sur la paroi inférieure 18 de l’anneau 10. L’effort axial exercé par les cônes 46, 48 sur les parois supérieure 16 et inférieure 18 de l’anneau 10 permet de maintenir constante la longueur L de l’anneau 10 pendant tout le laminage circulaire 130. Par ailleurs, pendant le laminage circulaire 130, le premier mandrin 42 vient en appui radial sur une portion du renflement annulaire radialement externe 62, tandis que le deuxième mandrin 44 vient en appui radial sur une portion du renflement annulaire radialement interne 52. Avantageusement, la portion du renflement radialement interne 52 sur laquelle s’appuie le deuxième mandrin 44 appartient au même secteur angulaire de l’anneau 10 que la portion du renflement radialement externe 62 sur laquelle s’appuie le premier mandrin 42, de sorte que les deux mandrins 42, 44 sont en vis-à-vis radial l’un de l’autre. La rotation autour de l’axe B du premier mandrin 42 à la première vitesse et la rotation autour de l’axe C du deuxième mandrin 44 à la deuxième vitesse, ainsi que l’appui axial du deuxième mandrin 44 sur le renflement annulaire radialement interne 52, induisent un effort radial sur les renflements 62, 52. Aussi, la surépaisseur formée au niveau de la jonction entre les faces annulaires tronconiques 54, 56 du renflement radialement interne 52 et la surépaisseur formée au niveau de la jonction entre les faces annulaires tronconiques 64, 66 du renflement radialement externe 60 sont écrasées progressivement. Une face centrale 58, visible notamment sur la , est alors formée entre les faces annulaires tronconiques 54, 56 du renflement radialement interne 52. De manière analogue, une face centrale 68 est formée entre les faces annulaires tronconiques 64, 66 du renflement radialement externe 62. Le laminage circulaire étant de préférence droit, les faces centrales 58, 68 sont sensiblement parallèles à l’axe A. Dans certains cas, la première vitesse du mandrin 42 est comprise entre 0.5 rad/s et 5 rad/s. Dans certains cas, la première vitesse du mandrin 42 peut être comprise entre 1 rad/s et 4,5 rad/s. Dans certains cas, la première vitesse du mandrin 42 est comprise entre 2 rad/s et 4 rad/s. Dans certains cas, la première vitesse du mandrin 42 est comprise entre 2.5 rad/s et 3.8 rad/s. Par exemple, la première vitesse du mandrin 42 est de 3,5 rad/s. Le mouvement radial des mandrins 42, 44 tel que décrit précédemment permet d’augmenter les diamètres interne et externe D1, D2 de l’anneau 10. Selon un exemple, le diamètre externe D2 de l’anneau 10 augmente à une vitesse comprise entre 2 mm/s et 8 mm/s, de préférence entre 4 mm/s et 6 mm/s. Avantageusement, à la fin du laminage circulaire 130, le diamètre externe D2 de l’anneau 10 est compris entre 500 mm et 1500 mm, de préférence entre 600 mm et 1000 mm ou entre 700 mm et 900 mm, de préférence encore entre 740 mm et 760 mm. A la fin du laminage 130, un ratio du diamètre externe D2 de l’anneau 10 sur son diamètre interne D1 est par exemple compris entre 1,1 et 2,5, de préférence entre 1,3 et 2. La montre un exemple du champ de déformation de la section axiale de l’anneau 10 soumis au laminage circulaire 130. Sur cette figure, l’échelle utilisée est une échelle arbitraire en niveau de gris Comme indiqué précédemment, la géométrie de type pion biconique de la section axiale de l’anneau 10 est associée à un gradient de déformation contrôlé lorsqu’elle est déformée. Cette forme unie aux autres paramètres géométriques de l’anneau 10 (notamment le diamètre externe D2 avant laminage 130) ainsi qu’aux conditions d’application du laminage (vitesse de rotation du premier mandrin 42, température, vitesse d’augmentation du diamètre D2, etc) génèrent, lors du laminage circulaire 130, le champ de déformation de . Sur la , les zones les plus sombres correspondent aux portions de la section axiale de l’anneau 10 où le taux de déformation après application du laminage circulaire 130 est le plus faible. Au contraire, les zones les plus claires correspondent aux portions de la section axiale de l’anneau 10 où le taux de déformation après application du laminage circulaire 130 est le plus élevé. Un tel gradient de déformation, accompagné éventuellement d’un traitement thermique ultérieur, induit dans la microstructure de l’anneau 10 un phénomène de croissance anormale (ou grossissement anormal) des grains sur une première zone annulaire 70 et une deuxième zone annulaire 80 de l’anneau 10 visibles sur la . Les zones annulaires 70, 80 s’étendent circonférentiellement autour de l’axe A. Selon la direction radiale, les zones annulaires 70, 80 s’étendent entre la paroi radialement interne 12 et la paroi radialement externe 14. Une épaisseur selon la direction axiale de chaque zone annulaire 70, 80 est comprise entre 10 mm et 50 mm, de préférence entre 15 mm et 30 mm. Sur l’exemple non limitatif de la , les zones annulaires 70, 80 sont symétriques entre elles par rapport à la jonction entre les faces annulaires tronconiques 54, 56 et à la jonction entre les faces annulaires tronconiques 64, 66. Le phénomène de croissance anormale de grains génère des grains grossiers qui s’accumulent dans les zones annulaires 70, 80. Ceci permet d’obtenir un volume de grains grossiers important et reparti circonférentiellement sur toute la couronne 50 obtenue à partir du procédé 100. Il est donc possible de prélever de manière simple un nombre élevé d’échantillons de grains grossiers à partir d’une seule couronne. L’étude de l’influence des grains grossiers sur les propriétés mécaniques d’une pièce réalisée dans l’alliage de la couronne, tel un disque de turbine, est ainsi facilitée. De plus, le procédé 100 permet, une fois les différents paramètres du laminage circulaire 130 fixés, d’obtenir des résultats reproductibles sur d’autres couronnes 50 obtenues par le même procédé. La localisation des grains grossiers est ainsi répétable d’une couronne 50 à l’autre. Ceci permet d’accélérer le prélèvement des échantillons de grains grossiers. Procédé (100) d’obtention d’une couronne métallique (50) d’axe longitudinal (A), le procédé comprenant les étapes de : a) fourniture (110) d’un anneau métallique (10) d’axe longitudinal (A), l’anneau comprenant deux parois annulaires cylindriques radialement interne (12) et externe (14) ; b) usinage (120) des parois annulaires radialement interne et externe de manière à obtenir un renflement annulaire radialement interne (52) et un renflement annulaire radialement externe (62) ; c) réalisation (130) d’un laminage circulaire droit sur lesdits renflements annulaires radialement interne (52) et externe (62). Procédé selon la revendication 1, dans lequel le renflement annulaire radialement interne (52) comprend une première face annulaire tronconique (54) et une seconde face annulaire tronconique (56) reliées l’une à l’autre et qui présentent des sections qui dimininuent l’une vers l’autre. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le renflement annulaire radialement externe (62) comprend une première face annulaire tronconique (64) et une seconde face annulaire tronconique (66) reliées l’une à l’autre et qui présentent des sections qui augmentent l’une vers l’autre. Procédé selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre une étape d’obtention de l’anneau métallique (10) par forgeage préalablement à l’étape a). Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’anneau métallique (10) est fait en un alliage base nickel. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle l’étape c) est réalisée à une température comprise entre 1010°C et 1070°C, de préférence entre 1025°C et 1055°C. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape c) comprend un agencement de l’anneau métallique entre un premier mandrin (42) venant en appui dudit renflement radialement externe (62), un second mandrin (44) venant en appui dudit renflement radialement interne (52), le premier mandrin tournant autour d’un premier axe (B) et le second mandrin tournant autour d’un deuxième axe (C), le premier axe et le deuxième axe étant sensiblement parallèles à l’axe longitudinal (A) de l’anneau métallique (10). Procédé selon la revendication précédente, dans lequel le premier mandrin (42) tourne à une vitesse comprise entre 0.5 rad/s et 5 rad/s, par exemple à 3.5 rad/s. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel lors de l’étape c), un diamètre externe (D2) de l’anneau métallique (10) augmente à une vitesse comprise entre 2 mm/s et 8 mm/s, de préférence entre 4 mm/s et 6 mm/s. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel après l’étape c), un ratio du diamètre externe (D2) de l’anneau métallique sur un diamètre interne (D1) de l’anneau métallique est compris entre 1,1 et 2,5, de préférence entre 1,3 et 2.