FR 3142799 A1 20240607 FR 2212784 A 20221205 L’invention concerne un procédé d’équilibrage du rotor d’une machine tournante (1), caractérisé par un contrôleur (6) d’équilibrage du rotor apte à régler la puissance de chauffe le procédé comportant les étapes suivantes (E10, E20, E30), pour, à chaque itération k : mesurer, par le capteur (4), une amplitude V k d’une vibration V du rotor (3) et une phase α k de la vibration V, identifier une valeur H k du paramètre de réglage H et une valeur β k du paramètre de réglage β, situées dans la zone stable (101) de la carte prescrite de stabilité, pour lesquelles , par le contrôleur (6), appliquer la puissance de chauffe par la tête (7) de traitement thermique via le contrôleur (6) au rotor (3) en présence de la vibration V mesurée par le capteur (4). Figure pour l’abrégé : Figure 10. Machine tournante et procédé d’équilibrage du rotor de celle-ci, programme d’ordinateur L'invention concerne une machine tournante, ainsi qu’un procédé d’équilibrage du rotor de la machine tournante. Le domaine de l’invention concerne tout type de machines tournantes, notamment les machines tournantes de grandes puissances, comme par exemple les turbines à vapeurs, les turbines hydrauliques et les groupes motopompes primaires des centrales nucléaires de production d’électricité. Les exemples de machines tournantes indiqués sont non limitatifs. L’un des problèmes des machines tournantes est qu’elles sont soumises à des vibrations lorsque le rotor de la machine tourne par rapport à son stator. L’invention cherche à diminuer, voire supprimer, ces vibrations. Plusieurs défauts peuvent conduire un rotor à vibrer de manière excessive. Le balourd mécanique (ou déséquilibre) du rotor est le défaut le plus répandu, car il est impossible de fabriquer un rotor parfait, c’est-à-dire un rotor avec une répartition homogène de la masse autour de son axe de rotation. En effet, une répartition non homogène crée un champ de forces centrifuge qui provoque la vibration de la machine. En plus du bruit indésirable, ces vibrations peuvent provoquer la détérioration des étanchéités et la fatigue prématurée des composants mécaniques constituant la machine tournante comme par exemple celle de roulements à billes, d’accouplements ou de supports de paliers. Normalement, les rotors des machines tournantes sont équilibrés durant la phase de fabrication pour minimiser le déséquilibre de masse autour de l’axe de rotation et maintenir les vibrations à des amplitudes acceptables. Malheureusement, dans certaines machines, le balourd peut évoluer au cours du temps en fonctionnement, entrainant des vibrations excessives. Cette évolution peut être causée par l’érosion, les phénomènes de cavitation, la corrosion, l’encrassement, l’effet dit « Newkirk » ou l’effet dit « Morton ». La cavitation est un phénomène provoqué par la dépression d’un liquide en deçà de sa pression de vapeur saturante. Des bulles de vapeurs se forment alors de manière transitoire avant d’imploser d’une manière qui peut être si violente que la pression et la température à l’intérieur de la bulle peuvent atteindre plusieurs milliers de bars et plusieurs milliers de degrés Celsius. L’implosion génère aussi une onde de choc dans le liquide qui peut éroder les surfaces solides engendrant de fait une perte de masse générant la création du balourd mécanique. La corrosion résulte de la réaction chimique d’un matériau constituant une partie tournante (rotor, ailette, disque, etc…) de la machine avec un oxydant. Cette réaction altère la composition du matériau et peut engendrer une perte de matière (c’est le cas des bords de fuite des ailettes) conduisant par conséquent à la création du balourd mécanique. L’effet Newkirk désigne les vibrations induites par la déformation du rotor suite à un échauffement asymétrique de ce dernier. L’échauffement est créé par le frottement entre le rotor et une partie fixe, par exemple entre le rotor et un joint d’étanchéité. Ce phénomène peut devenir instable et conduire à des vibrations qui augmentent de manière continue dans le temps. Les méthodes classiques d’équilibrage ne peuvent résoudre le problème posé par l’effet Newkirk. L’effet Morton désigne les vibrations induites par la déformation du rotor suite à un échauffement asymétrique de ce dernier. L’échauffement est créé par le cisaillement de l’huile dans les paliers hydrodynamiques. Il y a alors un couplage entre les vibrations du rotor et la quantité de chaleur générée par cisaillement. Ce couplage peut être instable à l’instar de l’effet Newkirk. Les méthodes classiques d’équilibrage ne peuvent résoudre le problème posé par l’effet Morton. Lorsque le déséquilibre génère un niveau de vibration inacceptable, il est nécessaire de procéder à l’équilibrage du rotor. Une méthode classique pour réaliser l’équilibrage du rotor consiste à ajouter et/ou retrancher des masses à des positions axiales spécifiques du rotor afin d’obtenir une répartition symétrique de masse autour de l’axe de rotation. L’inconvénient de la méthode classique est qu’elle est coûteuse et nécessite beaucoup de temps entrainant une très forte indisponibilité car l’ajout et/ou la suppression de masses requiert l’arrêt de la machine. De plus, la méthode classique ne permet d’équilibrer le rotor que pour un jeu limité de conditions de fonctionnement. A titre d’exemple, le comportement vibratoire d’une turbine à vapeur dépend fortement de la vitesse de rotation, de la puissance générée, de la température de la source de l’eau fournie à la turbine (température de l’eau de la rivière, de la mer ou de l’océan qui varient suivant les saisons), de la température de la vapeur et de sa qualité. Plus particulièrement, l’effort centrifuge généré par le déséquilibre de masse autour de l’axe de rotation varie avec la vitesse de rotation du rotor. Dans la majorité des cas, l’équilibrage est réalisé à une seule vitesse de rotation qui est souvent la vitesse de rotation nominale, qui est la vitesse d’exploitation de la machine tournante. La correction nécessaire pour réduire les vibrations à la vitesse nominale peut aggraver les vibrations à d’autres vitesses de fonctionnement (par exemple celui d’une éolienne) ou pendant les transitoires de montées et descentes de vitesses de rotation. A titre d’exemple, prenons l’équilibrage du groupe turbo-alternateur d’une centrale nucléaire. Cette machine tournante est composée de plusieurs rotors accouplés rigidement. Chaque rotor est équilibré après usinage chez le constructeur. L’assemblage des rotors sur le site d’exploitation génère un déséquilibre du fait des imperfections à l’accouplement. Pour corriger ce type de défaut, un équilibrage est réalisé à la vitesse nominale de rotation des rotors de 1500 tours par minute. Dans beaucoup de cas, la correction du défaut à la vitesse nominale ne permet pas de diminuer les vibrations à d’autres vitesses de rotation. De plus, l’amélioration apportée par l’équilibrage n’est efficace que pour une puissance ou une pression du vide condenseur donnée. En effet, les caractéristiques de l’écoulement aérodynamique (pression, humidité et température) de la vapeur dépendent de la pression du vide condenseur. La modification de la température et les déformations thermomécaniques du rotor viennent modifier la répartition des masses autour de l’axe de rotation. De plus, l’érosion des aubages de la turbine ou l’évolution de l’état thermique de la machine conduisent à un déséquilibre qui évolue lentement dans le temps. Par conséquent, l’équilibrage doit être réalisé lorsque l’état thermique de la machine est stabilisé. L’atteinte d’un état thermique stabilisé nécessite plusieurs heures voire plusieurs jours de fonctionnement du fait de la très grande inertie thermique des rotors. Compte tenu de ces contraintes, l’utilisation de la méthode classique suscitée conduit à une très forte indisponibilité de la turbine et contraint l’exploitant à utiliser la machine avec un jeu de paramètres du reste de l’installation proches de ceux observés lors de l’équilibrage, ce qui impacte défavorablement la manœuvrabilité de la machine lorsqu’il s’agit par exemple de modifier ces paramètres afin d’adapter la puissance générée à la demande du réseau électrique (suivi de charge). En effet, la manœuvrabilité deviendra un enjeu de plus en plus important avec l’introduction des énergies renouvelables intermittentes, nécessitant de sortir du jeu des paramètres nominaux. Ainsi, selon la méthode classique, aujourd’hui, dans la plus grande majorité des cas, la correction du déséquilibre de masse autour de l’axe de rotation est réalisée en ajoutant des masses ou en enlevant des masses à des positions axiales spécifiques du rotor. Ces positions axiales sont appelées plans d’équilibrage, ces plans coupant normalement l’axe de rotation. Lorsqu’il existe, un plan d’équilibrage consiste, le plus souvent, en un ensemble de trous répartis de manière uniforme autour de l’axe de rotation. Des masses sont placées dans ces trous d’équilibrage pour permettre de corriger le déséquilibre. Le nombre de trous ainsi que la manière avec laquelle les plans d’équilibrage sont placés le long du rotor ont une influence directe sur la qualité de l’équilibrage de la machine. Ces méthodes connues nécessitent plusieurs arrêts et démarrages de la machine, qui ont un coût élevé et nécessitent beaucoup de temps lors de la mise en œuvre. De plus, ces méthodes connues ne permettent d’équilibrer le rotor que pour un jeu limité de conditions de fonctionnement. En outre, ces méthodes connues ont l’inconvénient d’être intrusives dans le rotor. Par ailleurs, on connaît par le document FR-A-2 303 277 un dispositif d'équilibrage pour machine tournante comportant, afin d'équilibrer le rotor pendant que celui-ci est en fonctionnement en lui imposant une déformation par effet thermique asymétrique, un capteur apte à détecter un déséquilibre du rotor et un transducteur de signaux associé à ce capteur, une source d'énergie, pouvant utiliser un faisceau laser, apte à délivrer des impulsions unilatérales d'énergie à une portion choisie du rotor pour en provoquer un échauffement asymétrique, et un dispositif de commande transmettant les signaux dudit capteur à la source d'énergie aux fins de réglage des positions angulaires des impulsions d'énergie par rapport au rotor, la fréquence de ces impulsions d'énergie étant dans un rapport entier avec la vitesse du rotor. Le dispositif d'équilibrage connu par le document FR-A-2 303 277 pose toutefois le problème suivant. Le dispositif d'équilibrage connu par le document FR-A-2 303 277 est empirique et ne fournit pas de méthode calculatoire pour régler correctement le chauffage effectué par la source d’énergie afin d’obtenir l’équilibrage du rotor. Ainsi, un inconvénient de celui-ci est que le réglage du chauffage de la source d’énergie n’est pas précis, conduisant à des aléas pour obtenir l’équilibrage du rotor. Ce dispositif ne peut pas résoudre le problème des vibrations qui seraient induites par l’effet Newkirk ou l’effet Morton. Or, le problème est que l’on cherche à améliorer la précision et la rapidité du réglage de la source d’énergie conduisant d’une manière plus certaine à l’équilibrage du rotor. Un objectif de l’invention est d’obtenir une machine tournante, ainsi qu’un procédé d’équilibrage du rotor de celle-ci, qui permettent d’équilibrer le rotor pour diminuer ses vibrations lorsqu’il tourne, en résolvant le problème mentionné ci-dessus et en en palliant les inconvénients mentionnés ci-dessus. A cet effet, un premier objet de l’invention est un procédé d’équilibrage du rotor d’une machine tournante, la machine tournante comportant un stator, le rotor étant apte à tourner autour d’un axe de rotation par rapport au stator, la machine tournante comportant au moins un capteur de vibrations du rotor, le capteur de vibrations étant monté sur le stator, au moins une tête de traitement thermique, qui occupe une plage angulaire déterminée de moins de 360° autour de l’axe de rotation en face du rotor, qui est sans contact avec le rotor et qui est apte à appliquer au rotor sans contact avec le rotor dans la plage angulaire déterminée une puissance de chauffe, étant montée sur le stator, au moins un capteur de position angulaire en rotation du rotor autour de l’axe de rotation par rapport au stator étant monté sur le stator, la machine comportant un contrôleur d’équilibrage du rotor, caractérisée en ce que le contrôleur d’équilibrage du rotor est apte à régler la puissance de chauffe où H est un paramètre de réglage d’une amplitude d’un moment de flexion du rotor, créé par la tête de traitement thermique, et est un réel supérieur ou égal à zéro, β est un paramètre de réglage d’une phase de la puissance de chauffe, r est un coefficient de sensibilité de flexion du rotor à la puissance de chauffe appliquée par la tête de traitement thermique, le coefficient r de sensibilité étant préenregistré dans le contrôleur d’équilibrage, au moins une carte prescrite de stabilité du rotor pour au moins une vitesse de rotation déterminée du rotor autour de l’axe de rotation par rapport au stator et pour au moins une position axiale de la tête de traitement thermique, étant préenregistrée dans le contrôleur d’équilibrage et indiquant au moins une zone stable et au moins une zone instable pour des couples de valeurs de H et de β, la carte de stabilité étant paramétrée par un facteur F r de réduction de vibrations déterminé au moins dans la zone stable, le procédé comportant au moins les étapes suivantes, effectuées d’une manière itérative pendant la rotation du rotor autour de l’axe de rotation par rapport au stator à la vitesse de rotation déterminée, pour, à chaque itération k : au cours d’une première étape, mesurer, par le capteur de vibrations, une amplitude V k d’une vibration V du rotor et une phase α k de la vibration V du rotor par rapport à une référence de phase selon l’équation , au cours d’une deuxième étape, identifier une valeur H k du paramètre de réglage H et une valeur β k du paramètre de réglage β, qui sont situées dans la zone stable de la carte prescrite de stabilité et pour lesquelles , par le contrôleur d’équilibrage, au cours d’une troisième étape, appliquer la puissance de chauffe par la tête de traitement thermique via le contrôleur d’équilibrage au rotor et en présence de la vibration V mesurée par le capteur de vibrations. Suivant un mode de réalisation de l’invention, le coefficient r de sensibilité de flexion du rotor à la puissance de chauffe appliquée par la tête de traitement thermique est prescrit dans le contrôleur d’équilibrage comme étant égal au rapport d’une valeur réelle P 1 , déterminée et non nulle, de la puissance de chauffe sur une valeur de moment de flexion du rotor mesurée ou calculée, provoquée par l’application de la valeur réelle de la puissance de chauffe par la tête de traitement thermique via le contrôleur d’équilibrage au rotor. Suivant un mode de réalisation de l’invention, où P max est une valeur réelle maximum, positive et non nulle de la puissance de chauffe. Suivant un mode de réalisation de l’invention, le rotor est guidé en rotation autour de son axe de rotation par rapport au stator par au moins deux paliers distants l’un de l’autre le long de l’axe de rotation, la tête de traitement thermique et le capteur de vibration étant placés entre les paliers, β k = 0° pour la machine dont le rotor possède une masse en porte-à-faux de l’un des paliers, qui est inférieure à une masse intermédiaire du rotor se trouvant entre les paliers et pour la machine opérant à une fréquence de rotation du rotor, qui est supérieure à une fréquence d’un premier mode de flexion du rotor. Suivant un mode de réalisation de l’invention, le rotor est guidé en rotation autour de son axe de rotation par rapport au stator par au moins deux paliers distants l’un de l’autre le long de l’axe de rotation, la tête de traitement thermique et le capteur de vibration étant placés entre les paliers, β k = 180° pour la machine dont le rotor possède une masse en porte-à-faux de l’un des paliers, qui est inférieure à une masse intermédiaire du rotor se trouvant entre les paliers et pour la machine opérant à une fréquence de rotation du rotor, qui est inférieure à une fréquence d’un premier mode de flexion du rotor. Suivant un mode de réalisation de l’invention, les première, deuxième et troisième étapes sont effectuées d’une manière itérative pour au moins une itération précédente k et au moins une itération suivante k+1, pour, lors de la deuxième étape de l’itération suivante k+1 : régler par le contrôleur d’équilibrage la valeur H k+1 du paramètre de réglage H tel que , où V k+1 est l’amplitude de la vibration V du rotor, ayant été mesurée lors de la première étape de l’itération suivante k+1, est un facteur de réglage d’itération, qui est un réel strictement positif et inférieur ou égal à 1 et qui est préenregistré dans le contrôleur d’équilibrage, et identifier par le contrôleur d’équilibrage la valeur du paramètre de réglage β à partir de la carte de stabilité prescrite permettant d’obtenir la valeur la plus petite du facteur F r de réduction de vibrations parmi un ensemble fini de valeurs déterminées du facteur F r de réduction de vibrations. Suivant un mode de réalisation de l’invention, Suivant un mode de réalisation de l’invention, les première, deuxième et troisième étapes sont effectuées d’une manière itérative pour au moins une itération précédente k et au moins une itération suivante k+1 jusqu’à ce que la valeur H k+1 du paramètre de réglage H de l’itération suivante k+1atteigne un seuil prescrit H max , pour : lors de la deuxième étape de l’itération suivante k+1, régler par le contrôleur d’équilibrage la valeur H k+1 du paramètre de réglage H et la valeur β k+1 du paramètre de réglage β, avec H k+1 égal à une fonction prescrite, croissante en fonction du temps jusqu’au seuil prescrit H max , appliquer lors de la troisième étape de l’itération suivante k+1, par la tête de traitement thermique via le contrôleur d’équilibrage au rotor et en présence de la vibration V mesurée par le capteur de vibrations, la puissance de chauffe où V k+1 est l’amplitude de la vibration V du rotor, ayant été mesurée lors de la première étape de l’itération suivante k+1. Suivant un mode de réalisation de l’invention, la fonction croissante prescrite est une rampe linéaire croissante en fonction du temps jusqu’au seuil prescrit H max ou une rampe affine croissante en fonction du temps jusqu’au seuil prescrit H max . Suivant un mode de réalisation de l’invention, le procédé comporte en outre les étapes suivantes, effectuées par le contrôleur d’équilibrage avant les première, deuxième et troisième étapes : identification d’un couple d’une valeur cible H c du paramètre de réglage H et d’une valeur cible β c du paramètre de réglage β, qui est situé dans la zone stable de la carte prescrite de stabilité et donnant la valeur la plus petite du facteur F r de réduction de vibration, strictement inférieure à 1, parmi un ensemble fini de valeurs déterminées du facteur F r de réduction de vibrations, identification d’un couple d’une valeur de départ H d du paramètre de réglage H et d’une valeur de départ β d du paramètre de réglage β, qui est situé dans la zone stable de la carte prescrite de stabilité et pour lequel le facteur F r de réduction de vibrations est strictement inférieure à 1, la valeur de départ H d du paramètre de réglage H étant inférieure à la valeur cible H c du paramètre de réglage H, identification dans la carte prescrite de stabilité d’un chemin allant du couple de H d et de β d au couple de H c et de β c par les couples successifs des valeurs de H k et de β k , qui sont situés dans la zone stable de la carte prescrite de stabilité, les première, deuxième et troisième étapes étant effectuées d’une manière itérative pour les couples successifs des valeurs de H k et de β k pour aller du couple de H d et de β d au couple de H c et de β c . Suivant un mode de réalisation de l’invention, le procédé comporte en outre, avant les première, deuxième et troisième étapes, une étape de choix d’une durée totale, non nulle, t m pour aller du couple de H d et de β d au couple de H c et de β c , effectuée par le contrôleur d’équilibrage. Suivant un mode de réalisation de l’invention, les première, deuxième et troisième étapes sont effectuées d’une manière itérative pour au moins une itération précédente k et au moins une itération suivante k+1, pour : si k=0 ou V k+1 > V k , identifier par le contrôleur d’équilibrage lors de la deuxième étape de l’itération suivante k+1 la valeur H k+1 du paramètre de réglage H et la valeur du paramètre de réglage β, qui sont situées dans la zone stable de la carte prescrite de stabilité, et sinon identifier par le contrôleur d’équilibrage lors de la deuxième étape de l’itération suivante k+1 la valeur H k+1 du paramètre de réglage H et la valeur du paramètre de réglage β avec H k+1 = H k et β k+1 = β k . Suivant un mode de réalisation de l’invention, la machine comporte m capteurs c i de vibrations du rotor, qui sont montés sur le stator, où m est un entier naturel supérieur ou égal à 2 et i est un entier allant de 1 à m, le procédé comporte en outre les étapes suivantes, avant les première, deuxième et troisième étapes : - au cours d’une première étape préparatoire, mesure du vecteur complexe de mesure de vibrations par les m capteurs c i de vibrations, où est l’amplitude des vibrations du rotor mesurées respectivement par le capteur c i de vibrations et est la phase des vibrations du rotor mesurées respectivement par le capteur c i de vibrations, au cours d’une deuxième étape préparatoire, calcul de la carte prescrite de stabilité en association avec des valeurs du facteur F r de réduction de vibrations en répétant les sous-étapes suivantes pour chaque valeur de H et de se trouvant dans la zone stable de la carte de stabilité par le contrôleur d’équilibrage : - calculer solution du système d’équations : avec - calculer les valeurs F r (H, β) du facteur F r de réduction de vibrations telles que où la matrice est calculée de la manière suivante : -- calculer une première matrice A telle que la machine étant représentée par un modèle à éléments finis, comportant des modèle éléments finis, dans lequel la tête de traitement thermique se trouve entre un nœud Ng d’un maillage de la machine et un nœud Nd du maillage de la machine et le capteur de vibration se trouve en face d’un nœud Nc du maillage de la machine, où M est une matrice prescrite de masse du modèle à éléments finis de la machine, étant une matrice prescrite d’amortissement du modèle à éléments finis de la machine, K étant une matrice prescrite de rigidité du modèle à éléments finis de la machine, est la vitesse de rotation, -- calculer une deuxième matrice de liaison de degrés de liberté, la matrice ayant les valeurs suivantes : --- valeur 1 à sa ligne tdry1, colonne tx, --- valeur j à sa ligne tdry1, colonne ty, --- valeur j à sa ligne tdrx1, colonnne tx, --- valeur -1 à sa ligne tdrx1, colonne ty, --- valeur -1 à sa ligne tdry2, colonne tx, --- valeur -j à sa ligne tdry2, colonne ty, --- valeur -j à sa ligne tdrx2, colonnne tx, --- valeur 1 à sa ligne tdrx2, colonne ty, --- 0 ailleurs, où j est le nombre complexe racine carrée de -1, X est une première direction perpendiculaire à l’axe de rotation, Y est une deuxième direction perpendiculaire à la première direction X et à l’axe de rotation, tx est l’indice du degré de liberté de déplacement en translation suivant la direction X du nœud Nc, ty est l’indice du degré de liberté de déplacement en translation suivant la direction Y du nœud Nc, tdrx1 est l’indice du degré de liberté de déplacement en rotation autour de la direction X du nœud Ng, tdry1 est l’indice du degré de liberté de déplacement en rotation autour de la direction Y du nœud Ng, tdrx2 est l’indice du degré de liberté de déplacement en rotation autour de la direction X du nœud Nd, tdry2 est l’indice du degré de liberté de déplacement en de déplacement en rotation autour de la direction Y du nœud Nd, -- calculer une troisième matrice R de passage, ayant m lignes et n colonnes, où i est l’indice pour les lignes de la matrice R, ainsi que respectivement pour les capteurs c i de vibrations du rotor et va de 1 à m, n est le nombre de degrés de liberté du modèle à élément finis, t i est l’indice pour les colonnes de la matrice R, ainsi que pour les degrés de libertés de déplacement correspondant à respectivement les capteurs c i de vibrations du rotor pour i allant de 1 à m, la matrice R de passage ayant les valeurs suivantes : R(i, t i )=1 pour i allant de 1 à m, 0 ailleurs, -- calculer la matrice , ayant m lignes et n colonnes, où où est la matrice inverse, ayant été calculée, de la matrice A. Un deuxième objet de l’invention est une machine tournante comportant un stator, un rotor apte à tourner autour d’un axe de rotation par rapport au stator, au moins un capteur de vibrations du rotor, le capteur de vibrations étant monté sur le stator, au moins une tête de traitement thermique, qui occupe une plage angulaire déterminée de moins de 360° autour de l’axe de rotation en face du rotor, qui est sans contact avec le rotor et qui est apte à appliquer au rotor sans contact avec le rotor dans la plage angulaire déterminée une puissance de chauffe, étant montée sur le stator, au moins un capteur de position angulaire en rotation du rotor autour de l’axe de rotation par rapport au stator étant monté sur le stator, un contrôleur d’équilibrage du rotor, caractérisée en ce que le contrôleur d’équilibrage du rotor est apte à régler la puissance de chauffe où H est un paramètre de réglage d’une amplitude de moment de flexion créé par la tête de traitement thermique et est un réel supérieur ou égal à zéro, β est un paramètre de réglage d’une phase de la puissance de chauffe, r est un coefficient de sensibilité de flexion du rotor à la puissance de chauffe appliquée par la tête de traitement thermique, le coefficient r de sensibilité étant préenregistré dans le contrôleur d’équilibrage, au moins une carte prescrite de stabilité du rotor pour au moins une vitesse de rotation déterminée du rotor autour de l’axe de rotation par rapport au stator et pour au moins une position axiale de la tête de traitement thermique, étant préenregistrée dans le contrôleur d’équilibrage et indiquant au moins une zone stable et au moins une zone instable pour des couples de valeurs de H et de β, la carte de stabilité étant paramétrée par un facteur F r de réduction de vibrations déterminé au moins dans la zone stable, le contrôleur d’équilibrage du rotor et le capteur de vibrations étant configurés pour mettre en œuvre au moins les étapes suivantes, effectuées d’une manière itérative pendant la rotation du rotor autour de l’axe de rotation par rapport au stator à la vitesse de rotation déterminée, pour, à chaque itération k : au cours d’une première étape, mesure, par le capteur de vibrations, d’une amplitude V k d’une vibration V du rotor et d’une phase α k de la vibration V du rotor par rapport à une référence de phase selon l’équation , au cours d’une deuxième étape, identification d’une valeur H k du paramètre de réglage H et d’une valeur β k du paramètre de réglage β, qui sont situées dans la zone stable de la carte prescrite de stabilité et pour lesquelles , par le contrôleur d’équilibrage, au cours d’une troisième étape, application de la puissance de chauffe par la tête de traitement thermique via le contrôleur d’équilibrage au rotor et en présence de la vibration V mesurée par le capteur de vibrations. Un troisième objet de l’invention est un programme d’ordinateur, comportant des instructions de code pour la mise en œuvre au moins les deuxième et troisième étapes du procédé d’équilibrage du rotor d’une machine tournante tel que décrit ci-dessus, lorsque le programme d’ordinateur est exécuté sur un contrôleur. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif en référence aux figures ci-dessous des dessins annexés. représente une vue schématique de face d’une machine tournante suivant un mode de réalisation de l’invention. représente une vue schématique de face du rotor de la machine tournante suivant un mode de réalisation de l’invention. représente une vue schématique en vue de côté d’une machine tournante suivant un mode de réalisation de l’invention. représente un chronogramme de temps d’activation d’une tête de traitement dans la machine tournante suivant un mode de réalisation de l’invention. représente une vue schématique de face d’une déformation provoquée par un différentiel de température sur la machine tournante suivant un mode de réalisation de l’invention. représente une vue schématique en vue de côté d’une machine tournante suivant un mode de réalisation de l’invention. représente une vue schématique en vue de côté d’une machine tournante suivant un mode de réalisation de l’invention. représente une vue schématique en vue de côté d’une machine tournante suivant un mode de réalisation de l’invention. représente une vue schématique de face d’une machine tournante suivant un mode de réalisation de l’invention. représente un organigramme du procédé d’équilibrage suivant l’invention. représente un exemple de carte de stabilité utilisée dans le procédé d’équilibrage suivant l’invention. représente un autre exemple de carte de stabilité utilisée dans le procédé d’équilibrage suivant l’invention. représente un exemple modèle à éléments finis utilisé dans le procédé d’équilibrage suivant l’invention. représente un organigramme d’un premier mode de réalisation du procédé d’équilibrage suivant l’invention. représente un organigramme d’un deuxième mode de réalisation du procédé d’équilibrage suivant l’invention. représente un exemple de fonction pouvant être utilisé dans le deuxième mode de réalisation du procédé d’équilibrage suivant l’invention. représente un organigramme d’un troisième mode de réalisation du procédé d’équilibrage suivant l’invention. représente un organigramme d’un quatrième mode de réalisation du procédé d’équilibrage suivant l’invention. représente un organigramme d’un cinquième mode de réalisation du procédé d’équilibrage suivant l’invention. Aux figures 1, 2, 3, 6, 7, 8 et 9, la machine tournante 1 suivant l’invention comporte un stator 2 et un rotor 3 apte à tourner par rapport au stator 2 autour d’un axe 30 de rotation de ce rotor 3. Le stator peut comporter un ou plusieurs premiers bobinages électriques répartis autour de l’axe 30. Le stator 2 est considéré comme étant la partie fixe de la machine tournante 1 et peut comporter des éléments autres que les premiers bobinages électriques, tel qu’un bâti ou autres. Le rotor 3 comporte un arbre rotatif autour de l’axe 30 de rotation et peut comporter un ou plusieurs éléments magnétiques et/ou deuxièmes bobinages électriques, répartis autour de l’axe 30 et fixés à l’arbre. Le rotor 3 est guidé en rotation autour de son axe 30 par un ou plusieurs paliers 20 fixés au stator 2. Le rotor 3 peut avoir un ou plusieurs disques 21 fixés à l’arbre. Dans un premier cas, la machine tournante 1 peut fonctionner en génératrice d’électricité, c’est-à-dire que le rotor 3 est apte à être fixé à une source de rotation mécanique, entraînant le rotor 3 en rotation autour de l’axe 30 pour générer du courant électrique dans les premiers bobinages électriques du stator 2. La rotation du rotor 3 induit un champ magnétique variable par ses éléments magnétiques et/ou deuxièmes bobinages électriques mis en rotation. Le champ magnétique variable induit aux bornes des premiers bobinages du stator 4 une tension électrique appelée force électromotrice. Le stator 4 comporte une ou plusieurs phases ayant chacune une ou plusieurs bornes de connexion avec l’extérieur, pour fournir vers l’extérieur le courant électrique produit dans les premiers bobinages électriques du stator 4 lorsque le rotor 3 est mis en rotation autour de l’axe 30. La machine tournante fonctionnant en génératrice d’électricité peut être utilisée dans une usine de production d’électricité. La source de rotation mécanique peut être par exemple une turbine pour une machine tournante génératrice 1 formée par un alternateur ou un turbo-alternateur. La source de rotation mécanique peut être un moteur électrique, c’est le cas d’un groupe motopompe primaire d’une centrale nucléaire de production d’électricité. La source de rotation mécanique peut être actionnée par une énergie hydraulique, par exemple dans une centrale hydraulique de production d’électricité. La source de rotation mécanique peut être une turbine à gaz de cycles combinés. Dans un deuxième cas, la machine tournante 1 peut fonctionner en moteur, c’est-à-dire que le courant électrique variable envoyé depuis l’extérieur aux premiers bobinages électriques du stator 2 entraîne en rotation le rotor 3 autour de l’axe 30 par l’intermédiaire des éléments magnétiques et/ou deuxièmes bobinages électriques du rotor 3. Sur le stator 2 est fixé un (ou plusieurs) capteur 4 de vibrations permettant de fournir des mesures de vibrations du rotor 3. Chaque capteur a une position déterminée sur le stator 2. Le ou les capteurs 4 permettent de mesurer les vibrations dans la direction radiale du rotor 3. Les capteurs 4 peuvent être répartis en différentes positions selon l’axe 30 de rotation et peuvent être alignés suivant une direction parallèle à l’axe 30 de rotation. Les capteurs 4 peuvent être répartis autour de l’axe 30 de rotation. Les vibrations mesurées peuvent être des déplacements, des vitesses ou des accélérations. Le capteur 4 de vibrations peut être un capteur de déplacements, un capteur d’accélération, un capteur de vitesse, ou autres. On note N le nombre de capteurs 4 de vibrations utilisés. Le stator 2 comporte un (ou plusieurs) capteur 5 de position angulaire instantanée δ en rotation du rotor 3 autour de l’axe 30 de rotation par rapport au stator 2. Ce capteur 5 de position angulaire δ en rotation du rotor 3 peut mesurer le temps écoulé à partir d’une référence temporelle et peut utiliser la période T nécessaire au rotor 3 pour effectuer une rotation complète autour de l’axe 30, pour déterminer à chaque instant t la position angulaire instantanée δ du rotor 2 à partir de l’écart entre cet instant et cette période T, la position angulaire δ revenant par exemple à zéro à chaque période écoulée. Lorsque ce capteur 5 mesure la position angulaire du rotor, il est appelé multi-top-tour. Si le capteur 5 mesure uniquement les instants entre lesquels le rotor effectue une rotation complète, il est appelé « top-tour ». Le capteur 5 permet de faire le lien entre la phase des signaux de vibrations et la position angulaire du rotor 3. Le capteur 5 permet aussi de mesurer la période de rotation et par conséquent la vitesse de rotation du rotor. Suivant l’invention, le stator 2 comporte une (ou plusieurs) tête 7 de traitement thermique, qui occupe une plage angulaire déterminée θ (non nulle) de moins de 360° autour de l’axe 30 de rotation en face du rotor 3. La tête 7 de traitement thermique est située à une distance prédéterminée et non nulle de la circonférence 31 du rotor 3. La tête 7 de traitement thermique peut être à distance ou à côté du ou des paliers 20 ou de toute partie du stator 2 entourant le rotor 3 autour de l’axe 30 de rotation. Le rotor 3 s’étend en longueur suivant l’axe 30 de rotation et peut avoir par exemple et d’une manière non limitative une longueur de plusieurs mètres. La tête 7 de traitement thermique est sans contact avec le rotor 3 et est face au rotor 3. La machine 1 comporte un contrôleur 6 d’équilibrage du rotor 3 par la tête 7 de traitement thermique. Le capteur 4 de vibrations, le capteur 5 de position angulaire et la tête 7 de traitement thermique sont reliés au contrôleur 6. Le contrôleur 6 d’équilibrage du rotor 3 peut être ou comprendre un (ou plusieurs) calculateur 61, un (ou plusieurs) ordinateur, un (ou plusieurs) processeur, un (ou plusieurs) microprocesseurs, un (ou plusieurs) microcontrôleur, un (ou plusieurs) actionneur, une (ou plusieurs) mémoire permanente 62, une (ou plusieurs) mémoire non permanente 62, un (ou plusieurs) programme d’ordinateur. L’invention est décrite ci-dessous en référence aux figures 1, 9 et 10 à 19. La (ou les) tête 7 de traitement thermique est apte à appliquer au rotor 3 une puissance P de chauffe. La (ou les) tête 7 de traitement thermique est donc un tête 7 de chauffage sans contact. Le contrôleur 6 d’équilibrage du rotor 3 est configuré pour régler la puissance P de chauffe telle que . H et β sont deux paramètres de réglage de la puissance P de chauffe de la (ou des) tête 7 de traitement thermique. H est un paramètre de réglage d’une amplitude du moment de flexion créé par la tête de traitement thermique 7 et est un réel supérieur ou égal à zéro et dont l’unité est le N.m/m (moment de flexion par unité de longueur). Le paramètre H de réglage de l’amplitude du moment de flexion créé par la tête de traitement thermique 7 est calculé par le contrôleur 6 d’équilibrage. β est un paramètre de réglage d’une phase de la puissance P de chauffe. Le paramètre β de réglage de la phase de la puissance P de chauffe est calculé par le contrôleur 6 d’équilibrage. r est un coefficient de sensibilité de flexion du rotor 3 à la puissance de chauffe appliquée par la tête 7 de traitement thermique et est préenregistré dans la mémoire 62 du contrôleur 6 d’équilibrage. Le coefficient de sensibilité de flexion du rotor 3 à la puissance de chauffe appliquée par la tête 7 de traitement thermique est prescrit au contrôleur 6 d’équilibrage. Ce coefficient r de sensibilité de flexion du rotor 3 peut être égal au rapport d’une valeur réelle P 1 , déterminée et non nulle, de la puissance P de chauffe sur une valeur M 1 de moment de flexion du rotor 3, qui a été mesurée ou calculée et qui est provoquée par l’application de la valeur réelle P 1 de la puissance P de chauffe par la tête 7 de traitement thermique via le contrôleur 6 d’équilibrage au rotor 3. Bien entendu, le coefficient r de sensibilité de flexion du rotor 3 à la puissance de chauffe appliquée par la tête 7 de traitement thermique pourrait être différent de ce rapport et dépendre d’autres fonctions de P 1 et de de M 1 . V est une vibration du rotor 3, mesurée par le (ou les) capteur 4 de vibrations. Le paramètre de réglage H de sensibilité de flexion du rotor 3 peut être calculé par le contrôleur 6 d’équilibrage de telle sorte que , où P max est une valeur réelle maximum, positive et non nulle de la puissance P de chauffe. Bien entendu, le paramètre de réglage H de sensibilité de flexion du rotor 3 pourrait être autre. Ainsi que représenté à titre d’exemple aux figures 11 et 12, dans le contrôleur 6 d’équilibrage (dans la mémoire 62) est préenregistrée une (ou plusieurs) carte 100 prescrite de stabilité du rotor 3 pour une (ou plusieurs) vitesse de rotation déterminée du rotor 3 autour de l’axe 30 de rotation par rapport au stator 2 et pour une (ou plusieurs) position axiale de la tête de traitement thermique 7 le long de l’axe 30 de rotation. La carte 100 prescrite de stabilité comprend une (ou plusieurs) zone stable 101 pour des couples de valeurs de H et de β et une (ou plusieurs) zone instable 102 pour des couples de valeurs de H et de β. Par exemple, aux figures 11 et 12, la (ou les) zone stable 10 de la carte 100 de stabilité et la (ou les) zone instable 102 de la carte 100 de stabilité sont représentées en fonction des valeurs de H en abscisses et en fonction des valeurs de β en ordonnées (bien entendu, cela pourrait être également l’inverse). Une zone stable est une zone dans laquelle l’amplitude des vibrations converge vers une valeur constante. Une zone instable est une zone dans laquelle l’amplitude des vibrations augmente indéfiniment. Dans la carte 100 de stabilité (dans la mémoire 62) est également préenregistré un facteur F r de réduction de vibration déterminé au moins dans la (ou les) zone stable 101 pour les couples de valeurs de H et de β. Le facteur F r de réduction de vibration est donc également un paramètre de la carte 100 de stabilité. Par exemple, aux figures 11 et 12, le facteur F r de réduction de vibration est représenté par des lignes de valeur constante (ou ligne de niveau) en fonction de certaines valeurs de H et de β. Il peut y avoir, ainsi que représenté aux figures 11 et 12, des lignes de valeur constante du facteur F r de réduction de vibration, qui sont situées en partie dans la zone stable 101 et en partie dans la zone instable 102 (comme montré aux figures 11 et 12), et/ou des lignes de valeur constante du facteur F r de réduction de vibration, qui sont situées entièrement dans la zone stable 101 (comme montré à la ), et/ou des lignes de valeur constante du facteur F r de réduction de vibration, qui sont situées entièrement dans la zone instable 102 (comme montré à la ). Il peut y avoir dans la carte prescrite 100 de stabilité, ainsi que représenté aux figures 11 et 12, des lignes de valeur constante du facteur F r de réduction de vibration, qui sont supérieures à un, une ligne de valeur constante du facteur F r de réduction de vibration égale à un, et des lignes de valeur constante du facteur F r de réduction de vibration, qui sont inférieures à un. La représente un organigramme du procédé d’équilibrage du rotor 3 de la machine tournante 1 suivant l’invention. Le procédé d’équilibrage suivant l’invention comporte les étapes suivantes E10, E20, E30, qui sont effectuées à chaque itération k pendant la rotation du rotor 3 autour de l’axe 30 de rotation par rapport au stator 2 à la vitesse de rotation déterminée. Au cours de la première étape E10 de chaque itération k, le (ou les) capteur 4 de vibrations mesure une amplitude V k de la vibration V du rotor 3 et une phase α k de la vibration V du rotor 3 par rapport à une référence de phase selon l’équation . Au cours d’une deuxième étape E20 postérieure à la première étape E10, le contrôleur 6 d’équilibrage identifie une valeur H k du paramètre de réglage H et une valeur β k du paramètre de réglage β, qui définisse un point situé dans la zone stable 101 de la carte prescrite 100 de stabilité dans la ou l’une des zones stables 101 de la carte prescrite 100 de stabilité. Cette valeur H k du paramètre de réglage H et cette valeur β k du paramètre de réglage β sont choisies par le contrôleur 6 d’équilibrage dans la zone stable 101 de la carte prescrite 100 de stabilité pour que le facteur F r de réduction de vibrations correspondant dans la carte prescrite 100 de stabilité, correspondant à cette valeur H k du paramètre de réglage H et à cette valeur β k du paramètre de réglage β, soit plus petit que 1. Au cours d’une troisième étape E30 postérieure à la deuxième étape E20, le contrôleur 6 d’équilibrage commande la tête 7 de traitement thermique pour que la tête 7 de traitement thermique envoie (sans contact) la puissance de chauffe en présence de la vibration V mesurée par le capteur 4 de vibrations sur le rotor 3. Cela permet d’injecter rapidement cette puissance P k de chauffe au rotor 3 pour contrecarrer les vibrations, sans avoir à attendre que les vibrations se stabilisent. L'invention permet ainsi de résoudre le problème des vibrations qui seraient induites par l’effet Newkirk ou l’effet Morton. Dans des premiers et deuxième exemples d’application de l’invention, représentés à la , le rotor 3 est guidé en rotation autour de son axe 30 de rotation par rapport au stator 2 par deux (ou plus de deux) paliers 20a et 20b distants l’un de l’autre le long de l’axe 30 de rotation. Dans ces premiers et deuxième exemples, la tête de traitement thermique 7 et le capteur de vibration 4 sont placés entre les paliers 20a et 20b. Dans ces premiers et deuxième exemples, le rotor 3 de la machine 1 possède une masse M 1 en porte-à-faux à gauche du palier 20b de gauche, qui est inférieure à la masse intermédiaire M 0 du rotor 3 se trouvant entre le palier 20b de gauche et le palier 20a de droite. Dans ces premiers et deuxième exemples, le rotor 3 de la machine 1 possède une masse M 2 en porte-à-faux à droite du palier 20a de droite, qui est inférieure à la masse intermédiaire M 0 du rotor 3 se trouvant entre le palier 20b de gauche et le palier 20a de droite. Dans le premier exemple où le rotor 3 tourne autour de l’axe 30 de rotation à une fréquence de rotation supérieure à une fréquence d’un premier mode de flexion du rotor 3 (ou fréquence critique), le contrôleur 6 d’équilibrage choisit la valeur β k = 0° du paramètre de réglage β lors de la deuxième étape E20. Ce premier exemple correspond par exemple à la . Dans l’exemple de la , la fréquence de rotation du rotor 3 est égale à 1500 tours par minute. Dans le deuxième exemple où le rotor 3 tourne autour de l’axe 30 de rotation à une fréquence de rotation inférieure à une fréquence d’un premier mode de flexion du rotor 3 (ou fréquence critique), le contrôleur 6 d’équilibrage choisit la valeur β k = 180° du paramètre de réglage β lors de la deuxième étape E20. Ce deuxième exemple correspond par exemple à la . Dans l’exemple de la , la fréquence de rotation du rotor 3 est égale à 1200 tours par minute. Dans un premier mode de réalisation de l’invention, représenté à la figure 14, les première, deuxième et troisième étapes E10, E20, E30 sont effectuées d’une manière itérative pour au moins une itération précédente k et au moins une itération suivante k+1, pour que, lors de la deuxième étape E20 de l’itération suivante k+1, le contrôleur 6 d’équilibrage règle la valeur H k+1 du paramètre de réglage H telle que . V k+1 est l’amplitude de la vibration V du rotor 3, ayant été mesurée lors de la première étape E10 de l’itération suivante k+1. est un facteur de réglage d’itération, qui est un réel strictement positif et inférieur ou égal à 1 et qui est préenregistré dans le contrôleur 6 d’équilibrage (mémoire 62). Le facteur de réglage d’itération est donc prescrit au contrôleur 6 d’équilibrage. Par exemple, le facteur de réglage d’itération peut être égal à 1. Bien entendu, le facteur de réglage d’itération peut être différent de 1. Le contrôleur 6 d’équilibrage identifie, lors de la deuxième étape E20 de l’itération suivante k+1, la valeur du paramètre de réglage β à partir de la carte 100 de stabilité prescrite et sélectionne la valeur la plus petite du facteur F r de réduction de vibrations parmi un ensemble fini EF r de valeurs déterminées du facteur F r de réduction de vibrations. Cet ensemble fini EF r de valeurs déterminées du facteur F r de réduction de vibrations a été préenregistré dans le contrôleur 6 d’équilibrage (mémoire 62). Cela permet d’avoir la baisse de vibration la plus rapide possible qu’il est possible d’atteindre avec la tête 7.de traitement thermique. Dans un deuxième mode de réalisation de l’invention, représenté à la , les première, deuxième et troisième étapes E10, E20, E30 sont effectuées d’une manière itérative pour au moins une itération précédente k et au moins une itération suivante k+1 jusqu’à ce que la valeur H k+1 du paramètre de réglage H de l’itération suivante k+1 atteigne un seuil prescrit H max . Lors de la deuxième étape E20 de l’itération suivante k+1, le contrôleur 6 d’équilibrage règle la valeur H k+1 égale à une fonction f prescrite, cette fonction f étant croissante en fonction du temps jusqu’au seuil prescrit Hmax. Lors de la deuxième étape E20 de l’itération suivante k+1, le contrôleur 6 d’équilibrage règle la valeur β k+1 du paramètre de réglage β. Lors de la troisième étape E30 de l’itération suivante k+1, le contrôleur 6 d’équilibrage commande la tête 7 de traitement thermique pour que la tête 7 de traitement thermique envoie (sans contact) la puissance de chauffe au rotor 3 en présence de la vibration V mesurée par le capteur 4 de vibrations. V k+1 est l’amplitude de la vibration V du rotor 3, ayant été mesurée lors de la première étape E10 de l’itération suivante k+1. Par exemple, ainsi que représenté à la , la fonction croissante f prescrite est une rampe linéaire croissante en fonction du temps jusqu’au seuil prescrit H max ou une rampe affine croissante en fonction du temps jusqu’au seuil prescrit H max . Dans un troisième mode de réalisation de la mention, représenté à la , le contrôleur 6 d’équilibrage effectue en outre les étapes suivantes E1, E2, E3 avant les première, deuxième et troisième étapes E10, E20, E30. Au cours de l’étape E1, le contrôleur 6 d’équilibrage identifie dans la ou l’une des zones stables 101 de la carte prescrite 100 de stabilité un couple C c d’une valeur cible H c du paramètre de réglage H et d’une valeur cible β c du paramètre de réglage β, qui donne la valeur la plus petite du facteur F r de réduction de vibration, strictement inférieure à 1, parmi un ensemble fini EF r de valeurs déterminées du facteur F r de réduction de vibrations, ainsi que représenté à titre d’exemples aux figures 11 et 12. Au cours de l’étape E2, le contrôleur 6 d’équilibrage identifie dans la ou l’une des zones stables 101 de la carte prescrite 100 de stabilité un couple C d d’une valeur de départ H d du paramètre de réglage H et d’une valeur de départ β d du paramètre de réglage β, pour lequel le facteur F r de réduction de vibrations est strictement inférieur à 1, ainsi que représenté à titre d’exemples aux figures 11 et 12. La valeur de départ H d du paramètre de réglage H peut être par exemple inférieure à la valeur cible H c du paramètre de réglage H. Cela permet de réduire la puissance nécessaire à réaliser l’équilibrage. Au cours de l’étape E3, postérieures aux étapes E1 et E2, le contrôleur 6 d’équilibrage identifie dans la ou l’une des zones stables 101 de la carte prescrite 100 de stabilité un chemin 103 allant du couple C d de départ de H d et de β d au couple C c cible de H c et de β c , ce chemin 103 passant par les couples successifs des valeurs de H k et de β k , qui sont situés dans la ou l’une des zones stables 101 de la carte prescrite 100 de stabilité, ainsi que représenté à titre d’exemples aux figures 11 et 12. Les première, deuxième et troisième étapes E10, E20, E30 sont effectuées d’une manière itérative pour les couples successifs des valeurs de H k et de β k de ce chemin 103 pour aller du couple C d de départ de H d et de β d au couple C c cible de H c et de β c . Au cours d’une étape E4, le contrôleur 6 d’équilibrage peut en outre choisir une durée totale, non nulle, t m pour aller pour aller du couple C d de départ de H d et de β d au couple C c cible de H c et de β c par les couples successifs des valeurs de H k et de β k . Dans un quatrième mode de réalisation de la mention, représenté à la figure 18, les première, deuxième et troisième étapes E10, E20, E30 sont effectuées d’une manière itérative pour au moins une itération précédente k et au moins une itération suivante k+1. Le contrôleur 6 d’équilibrage examine lors des itérations si k=0 ou V k+1 > Vk (étape E20’ à la figure 18). Dans le cas où k=0 ou V k+1 > V k , (cas OUI à la figure 18), le contrôleur 6 d’équilibrage identifie lors de la deuxième étape E20 de l’itération suivante k+1 la valeur H k+1 du paramètre de réglage H et la valeur du paramètre de réglage β, qui sont situées dans la ou l’une des zones stables 101 de la carte prescrite 100 de stabilité. Dans le cas où k=0 ou V k+1 > V k ne sont pas vérifiés (cas NON à la figure 18), le contrôleur 6 d’équilibrage identifie lors de la deuxième étape E20 de l’itération suivante k+1 la valeur H k+1 du paramètre de réglage H et la valeur du paramètre de réglage β avec H k+1 = H k et β k+1 = β k . Dans un cinquième mode de réalisation de l’invention, représenté à la , la machine comporte m capteurs c i de vibrations du rotor 3 (capteurs 4), qui sont montés sur le stator 2. L’entier naturel m est supérieur ou égal à 2 et i est un entier allant de 1 à m. Le procédé comporte en outre les étapes suivantes, avant les première, deuxième et troisième étapes E10, E20, E30. Au cours d’une première étape préparatoire E01, les m capteurs c i de vibrations mesurent le vecteur complexe de mesure de vibrations pour i allant de 1 à m. Le capteur c i de vibrations mesure la vibration formant la composante i de ce vecteur Q d mesurée, où l’amplitude des vibrations du rotor 3 est mesurée respectivement par le capteur c i de vibrations et la phase des vibrations du rotor 3 est mesurée respectivement par le capteur c i de vibrations. Au cours d’une deuxième étape préparatoire E02, le contrôleur 6 d’équilibrage calcule la carte 100 prescrite de stabilité en association avec des valeurs du facteur F r de réduction de vibrations en répétant les sous-étapes suivantes E021, E022 pour chaque valeur de H et de se trouvant dans la zone stable 101 de la carte 100 de stabilité. Lors de la sous-étape E021, le contrôleur 6 d’équilibrage calcule le vecteur solution du système d’équations : avec pour i allant de 1 à m. Lors de la sous-étape E022, le contrôleur 6 d’équilibrage calcule les valeurs F r (H, β) du facteur F r de réduction de vibrations telles que Préalablement à la sous-étape E021, le contrôleur 6 d’équilibrage calcule la matrice de la sous-étape E021 en effectuant les autres étapes suivantes E0221, E0222, E0223 et E0224. Lors de l’étape E0221, le contrôleur 6 d’équilibrage calcule une première matrice A telle que . Ainsi que représenté à titre d’exemple à la , le contrôleur 6 d’équilibrage calcule un modèle à éléments finis représentant la machine 1, dans lequel la tête 7 de traitement thermique se trouve entre un nœud Ng d’un maillage de la machine 1 et un nœud Nd du maillage de la machine 1 et dans lequel le capteur 4 de vibration se trouve en face d’un nœud Nc du maillage de la machine 1. M est une matrice prescrite de masse du modèle à éléments finis de la machine 1 et est préenregistrée dans le contrôleur 6 d’équilibrage (mémoire 62). Le modèle peut être à éléments finis monodimensionnels suivant l’axe 30 de rotation, ainsi que représenté par exemple à la . est une matrice prescrite d’amortissement du modèle à éléments finis de la machine 1 et est préenregistrée dans le contrôleur 6 d’équilibrage (mémoire 62). K étant une matrice prescrite de rigidité du modèle à éléments finis de la machine 1 et est préenregistrée dans le contrôleur 6 d’équilibrage (mémoire 62). est la vitesse de rotation, et peut être soit prescrite, soit mesurée par le capteur 5. Lors de l’étape E0222, le contrôleur 6 d’équilibrage calcule une deuxième matrice de liaison de degrés de liberté, la matrice ayant les valeurs suivantes : --- valeur 1 à sa ligne tdry1, colonne tx, --- valeur j à sa ligne tdry1, colonne ty, --- valeur j à sa ligne tdrx1, colonnne tx, --- valeur -1 à sa ligne tdrx1, colonne ty, --- valeur -1 à sa ligne tdry2, colonne tx, --- valeur -j à sa ligne tdry2, colonne ty, --- valeur -j à sa ligne tdrx2, colonnne tx, --- valeur 1 à sa ligne tdrx2, colonne ty, --- 0 ailleurs, où j est le nombre complexe racine carrée de -1. La matrice est une matrice creuse (du fait de la présence des 0). X est une première direction perpendiculaire à l’axe 30 de rotation. Y est une deuxième direction perpendiculaire à la première direction X et à l’axe 30 de rotation. tx est l’indice du degré de liberté de déplacement en translation suivant la direction X du nœud Nc, ty est l’indice du degré de liberté de déplacement en translation suivant la direction Y du nœud Nc, tdrx1 est l’indice du degré de liberté de déplacement en rotation autour de la direction X du nœud Ng, tdry1 est l’indice du degré de liberté de déplacement en rotation autour de la direction Y du nœud Ng, tdrx2 est l’indice du degré de liberté de déplacement en rotation autour de la direction X du nœud Nd, tdry2 est l’indice du degré de liberté de déplacement en de déplacement en rotation autour de la direction Y du nœud Nd. Lors de l’étape E0223, le contrôleur 6 d’équilibrage calcule une troisième matrice R de passage, ayant m lignes et n colonnes, où i est l’indice pour les lignes de la matrice R, ainsi que respectivement pour les capteurs c i de vibrations du rotor 3 et va de 1 à m, n est le nombre de degrés de liberté du modèle à élément finis, t i est l’indice pour les colonnes de la matrice R, ainsi que pour les degrés de libertés de déplacement correspondant à respectivement les capteurs c i de vibrations du rotor 3 pour i allant de 1 à m. D’une manière générale, R est la matrice du passage qui fait correspondre les valeurs du modèle numérique à celles mesurées par les capteurs de vibration. Le contrôleur 6 d’équilibrage calcule la troisième matrice R de passage ayant les valeurs suivantes : R(i, t i )=1 pour i allant de 1 à m, 0 ailleurs. La matrice R est une matrice creuse (du fait de la présence des 0). Lors de l’étape E0224, le contrôleur 6 d’équilibrage calcule la matrice , ayant m lignes et n colonnes, où , étant la matrice inverse, ayant été calculée contrôleur 6 d’équilibrage, de la matrice A. I est la matrice identité. Suivant un mode de réalisation de l’invention, la carte 100 de stabilité est prédéterminée par le contrôleur 6 d’équilibrage à l’aide du modèle à éléments finis. Le contrôleur 6 d’équilibrage peut calculer la carte 100 de stabilité de la manière suivante. Pour chaque couple de valeur H et β, le contrôleur 6 d’équilibrage calcule les valeurs propres de la quatrième matrice ψ mentionnée ci-dessous : où est la matrice identité de la même taille que A. Les matrives A et ont déjà été définies plus haut. Si les valeurs réelles de toutes les valeurs propres de la quatrième matrice sont strictement négatives, alors le couple H, β est dit stable et se trouve dans la zone 101 stable. Mathématiquement, la condition de stabilité s’écrit : où det désigne le déterminant, max désigne le maximum, . Si cette condition n’est pas remplie, alors le couple H, β est dit instable et se trouve dans la zone 102 instable. L’invention concerne également la machine tournante 1 comportant le stator 2 muni du (ou des) capteur de vibrations 4, le rotor 3 décrit ci-dessus, la tête 7 de traitement thermique décrite ci-dessus, le (ou les) capteur 5 de position angulaire décrit ci-dessus et le contrôleur 6 d’équilibrage configuré pour mettre en œuvre les étapes décrites ci-dessus. L’invention concerne également un programme d’ordinateur comportant des instructions de code pour la mise en œuvre au moins les deuxième et troisième étapes E20, E30 du procédé d’équilibrage du rotor 3 de la machine tournante 1 telle que décrit ci-dessus, lorsque le programme d’ordinateur est exécuté sur le contrôleur 6 d’équilibrage décrit ci-dessus. Dans un sixième mode de réalisation, non représenté, le facteur F r de réduction de vibration peut être déterminé d’une autre manière que le cinquième mode de réalisation. Par exemple, le contrôleur 6 d’équilibrage peut calculer le facteur F r de réduction de vibration de la carte prescrite 100 de stabilité en mesurant par le capteur 5 la première amplitude Q eq des vibrations V obtenues pour chaque puissance de chauffe P mentionnée ci-dessus (c’est-à-dire pour chaque couple de H et de β réglé par le contrôleur 6 d’équilibrage sur la tête 7 de traitement thermique) pendant la rotation du rotor 3, et en divisant cette première amplitude Q eq par la deuxième amplitude Q 0 des vibrations V mesurées par le capteur 5 en l’absence de cette puissance P de chauffe pendant la rotation du rotor 3, c’est-à-dire F r = Q eq /Q 0 . Le troisième mode de réalisation peut être combiné avec le premier mode de réalisation ou avec le deuxième mode de réalisation. Le quatrième mode de réalisation peut être combiné avec le premier mode de réalisation ou avec le deuxième mode de réalisation ou avec le troisième mode de réalisation. Le cinquième mode de réalisation peut être combiné avec le premier mode de réalisation ou avec le deuxième mode de réalisation ou avec le troisième mode de réalisation ou avec le quatrième mode de réalisation. Le sixième mode de réalisation peut être combiné avec le premier mode de réalisation ou avec le deuxième mode de réalisation ou avec le troisième mode de réalisation ou avec le quatrième mode de réalisation. On décrit ci-dessous d’autres modes de réalisation pouvant être combinés à chacun des modes de réalisation et exemples décrits ci-dessus. Suivant un mode de réalisation de l’invention, représenté à la , la tête 7 de traitement thermique est configurée pour appliquer la puissance de chauffe sur une partie PT de la circonférence 31 du rotor 3, située en face de plage angulaire déterminée θ au cours de la rotation du rotor 2 autour de l’axe 30, ainsi que représenté à titre d’exemple à la . La plage angulaire θ déterminée peut être relativement étroite. Suivant un mode de réalisation, la plage angulaire θ déterminée peut être inférieure ou égale à 180° ou à 90°, notamment inférieure ou égale à 45°, ou inférieure ou égale à 20°, ou inférieure ou égale à 5°, ou inférieure ou égale à 1°. La plage angulaire θ déterminée est supérieure à 0°, notamment supérieure ou égale à 0.1° ou à 0.5°. Suivant un mode de réalisation de l’invention, représenté à la , la tête 7 de traitement thermique occupe une longueur déterminée L (non nulle) parallèlement à l’axe 30 de rotation en face du rotor 3 et est apte à appliquer dans la longueur déterminée L la puissance de chauffe au rotor 3 sans contact avec le rotor 3. La longueur déterminée L est supérieure à zéro et par exemples supérieure à 5 mm. Suivant un mode de réalisation de l’invention, représenté à la , le contrôleur 6 d’équilibrage du rotor 3 est configuré pour régler au moins un instant T 1 d’activation de la puissance de chauffe sans contact de la tête 7 de traitement thermique et/ou au moins une durée D d’activation de la puissance de chauffe sans contact de la tête 7 de traitement thermique à partir de l’instant T 1 d’activation et/ou une amplitude P c de la puissance de chauffe de la tête 7 de traitement thermique en fonction au moins de la position angulaire instantanée δ ayant été mesurée par le capteur 5 de position angulaire du rotor 3. Le contrôleur 6 d’équilibrage du rotor 3 peut commander par un signal impulsionnel de commande la tête 7 de traitement thermique. L’amplitude P c de la puissance de chauffe peut être de forme impulsionnelle en fonction du temps t, ainsi qu’illustré à titre d’exemple à la . Suivant un mode de réalisation, le contrôleur 6 d’équilibrage permet de régler la durée D d’activation de la puissance de chauffe vers le rotor 3 au cours de chaque période T de rotation du rotor 3 autour de l’axe 30. La tête 7 commandée par le contrôleur applique donc dans la plage angulaire déterminée θ et pendant la durée D d’activation la puissance de chauffe à la circonférence 31 du rotor 3. Le contrôleur 7 commande donc la tête 7 de traitement thermique pour appliquer la puissance de chauffe sur une zone localisée PT de la circonférence 31 du rotor 3. Le contrôleur 6, à partir de l’analyse des vibrations enregistrées par le ou les capteurs 4 de vibrations, calcule la puissance de chauffe, sa durée D, ainsi que le secteur angulaire ANG du rotor 3 où la puissance de chauffe est à appliquer. Par exemple, ainsi qu’illustré à la , la durée D d’activation de l’amplitude P c non nulle de la puissance de chauffe sans contact de la tête 7 de traitement thermique à partir de l’instant T 1 d’activation est inférieure à la période T de rotation du rotor 3 pour effectuer un tour de 360° autour de l’axe 30 de rotation par rapport au stator 2. La montre l’amplitude AMP du traitement thermique envoyé par la tête 7 en ordonnées en fonction du temps t en abscisses. Ainsi, dans l’exemple de la , la durée D d’activation de la puissance de chauffe sans contact de la tête 7 de traitement thermique à l’amplitude P c non nulle à partir de l’instant T 1 d’activation est suivie ou précédée lors de la période T de rotation d’une durée I d’inactivation de la tête 7 pour ne pas appliquer de puissance de chauffe au rotor 3 à l’amplitude zéro ou d’une durée I d’application d’un deuxième puissance de chauffe ΔT 2 ayant une amplitude inférieure à l’amplitude P c de durée D. Le contrôleur 6 d’équilibrage peut être configuré pour effectuer une modulation par largeur d’impulsions de la puissance de chauffe. Suivant un mode de réalisation de l’invention, la tête 7 de traitement thermique permet donc de traiter thermiquement un secteur angulaire ANG, déterminé et inférieur à 360°, de la circonférence 31 du rotor 3 en rotation autour de l’axe 30, en ayant la durée D inférieure à la période T de rotation du rotor 3, la période T de rotation étant le temps mis par le rotor 3 pour effectuer un tour de 360° autour de l’axe 30 de rotation. Par exemple, l’instant T 1 d’activation de la puissance de chauffe sans contact de la tête 7 de traitement thermique est périodique avec la même période que la période T de rotation et/ou la durée D d’activation de la puissance de chauffe sans contact de la tête 7 de traitement thermique à partir de l’instant T 1 d’activation est périodique avec la même période que la période T de rotation. Ce secteur angulaire ANG du rotor 3 correspond dans ces cas à la durée D d’activation de la puissance de chauffe sans contact de la tête 7 de traitement thermique à partir de l’instant T 1 d’activation, s’étend sur ANG = 360°.D/T, en commençant à la position angulaire du rotor 360°.T 1 /T laquelle correspond à l’instant u.T+T 1 après le début u.T de chaque période T de rotation, où u est un entier naturel. Cela permet de traiter toujours le même secteur angulaire ANG de la circonférence 31 du rotor 2 par la tête 7 au cours des rotations successives du rotor 3 autour de l’axe 30. Bien entendu, dans d’autres modes de réalisation, l’instant T 1 et la durée D pourraient ne pas être périodiques. Suivant un mode de réalisation de l’invention, la tête 7 de traitement thermique est une tête 7 de chauffage sans contact. Dans ce cas, la tête 7 accroît la température de la circonférence 31 du rotor 3 dans la plage angulaire déterminée θ, et la puissance de chauffe (alors appelé point chaud) dans la partie PT de la circonférence 31 du rotor 3 (secteur angulaire ANG) est positif et non nul. La tête 7 de traitement thermique envoie donc de la chaleur dans la plage angulaire déterminée θ et dans la partie PT (secteur angulaire ANG) de la circonférence 31 du rotor 3. Dans l’exemple illustré à la , la partie PT située en face de la tête 7 de chauffage sans contact est chauffée par cette tête 7 de chauffage sans contact et est la zone PT la plus chaude de la circonférence 31 du rotor 3. Les fibres de la matière constituant le rotor 3 dans les zones Z1 situées à proximité de cette partie PT chauffée par la tête 7 de chauffage vont se dilater davantage que les zones Z2 éloignées de la partie PT chauffée par la tête 7 de chauffage sur le rotor 3. La matière du rotor 3 dans les zones Z1 aura donc tendance à se déplacer davantage que la matière du rotor 3 dans les zones Z2 en s’éloignant du point de chauffe PT situé en face de la tête 7 de chauffage, créant ainsi une tension des parties Z1 proches de la zone PT de chauffe. Cette mise en tension n’est pas homogène suivant la circonférence 31 du rotor 3 et va donc entrainer une flexion du rotor 3 comme illustré sur la . La flexion ainsi créée va générer une nouvelle répartition de la masse autour de l’axe 30 du rotor 3. En contrôlant l’amplitude P c et la position angulaire ANG de la portion chauffée PT, il est possible de modifier la répartition de la masse autour de l’axe 30 de rotation et ainsi de générer des efforts dynamiques permettant de s’opposer aux efforts générés par les défauts du rotor 3. Le chauffage du rotor 3 s’effectue sans aucun contact et de manière non intrusive. Si le système est utilisé pour corriger un déséquilibre de masse du rotor 3, alors la correction est réalisée sans jamais devoir arrêter la rotation du rotor 3, et sans avoir à modifier la rotation du rotor. La correction peut s’adapter à la vitesse de rotation du rotor 3 autour de l’axe 30 et à l’apparition de nouveaux déséquilibres qui seraient créés par d’autres phénomènes, par exemple l’érosion par cavitation, l’effet Newkirk ou l’effet Morton. Différents modes de réalisation de cette tête 7 de chauffage sans contact sont donnés ci-dessous, en référence aux figures 3, 6, 7, 8 et 9. Suivant un mode de réalisation de l’invention, illustré à la , la tête 7 de traitement thermique est une tête 7 d’émission d’une induction magnétique chauffante dans la plage angulaire déterminée θ vers le rotor 3 et sans contact avec le rotor 3. La tête 7 de traitement thermique comporte une (ou plusieurs) bobines 71 ou inductances 71. La bobine 71 ou inductance 71 est configurée pour générer un champ magnétique B, par exemple radial par rapport à l’axe 30 de rotation, dans la plage angulaire déterminée θ, lorsque la bobine 71 ou inductance 71 est traversée par un courant électrique envoyé par une source de courant électrique du contrôleur 6 aux deux extrémités 73 et 74 de la bobine 71 ou inductance 71. Ce champ magnétique B permet de chauffer la partie PT de la circonférence 31 du rotor 3 en rotation autour de l’axe 30. La bobine 71 ou inductance 71 comporte par exemple une ou plusieurs spires 72 entre les deux extrémités 73 et 74. L’axe autour duquel la bobine 71 ou inductance 71 ou spire 72 est enroulé est normal ou possède une composante normale à la surface 31 du rotor 3. Suivant un mode de réalisation de l’invention, illustré à la , la tête 7 de traitement thermique est une tête 7 d’émission d’un rayonnement RC chauffant dans la plage angulaire déterminée θ vers le rotor 3 et sans contact avec le rotor 3. Le rayonnement RC touche la partie PT de la circonférence 31 du rotor 3 en rotation autour de l’axe 30. La tête 7 d’émission du rayonnement RC est sans contact avec le rotor 3. Suivant un autre mode de réalisation de l’invention, illustré à la , la tête 7 de traitement thermique est une tête 7 d’émission d’un faisceau laser FL chauffant dans la plage angulaire déterminée θ vers le rotor 3. Le faisceau laser FL touche la partie PT de la circonférence 31 du rotor 3 en rotation autour de l’axe 30. La tête 7 d’émission du faisceau laser FL est sans contact avec le rotor 3. Suivant un mode de réalisation de l’invention, la machine 1 comporte une seule tête 7 de traitement thermique, un seul capteur 4 de vibrations du rotor et un seul capteur 5 de position angulaire du rotor 3. Suivant un autre mode de réalisation de l’invention, la machine 1 comporte plusieurs têtes 7 de traitement thermique, qui sont montées sur le stator 2. Suivant un mode de réalisation de l’invention, illustré à la , sur le stator 2 est monté un dispositif 22 de déplacement pour déplacer la tête 7 de traitement thermique suivant l’axe 30 de rotation et/ou autour de l’axe 30 de rotation. Le dispositif 22 de déplacement permet de déplacer le long de l’axe 30 de rotation la partie PT de la circonférence 31 du rotor 3 (secteur angulaire ANG), à laquelle la tête 7 de traitement thermique applique la puissance de chauffe sans contact, par exemple pour rapprocher cette partie PT d’une masse en porte-à-faux du rotor 3. Procédé d’équilibrage du rotor d’une machine tournante (1), la machine tournante (1) comportant un stator (2), le rotor (3) étant apte à tourner autour d’un axe (30) de rotation par rapport au stator (2), la machine tournante (1) comportant au moins un capteur (4) de vibrations du rotor (3), le capteur (4) de vibrations étant monté sur le stator (2), au moins une tête (7) de traitement thermique, qui occupe une plage angulaire déterminée (θ) de moins de 360° autour de l’axe (30) de rotation en face du rotor (3), qui est sans contact avec le rotor (3) et qui est apte à appliquer au rotor (3) sans contact avec le rotor (3) dans la plage angulaire (θ) déterminée une puissance de chauffe, étant montée sur le stator (2), au moins un capteur de position angulaire en rotation du rotor (3) autour de l’axe (30) de rotation par rapport au stator (2) étant monté sur le stator (2), la machine comportant un contrôleur (6) d’équilibrage du rotor (3), caractérisée en ce que le contrôleur (6) d’équilibrage du rotor (3) est apte à régler la puissance de chauffe où H est un paramètre de réglage d’une amplitude d’un moment de flexion du rotor (3), créé par la tête de traitement thermique (7), et est un réel supérieur ou égal à zéro, β est un paramètre de réglage d’une phase de la puissance de chauffe, r est un coefficient de sensibilité de flexion du rotor (3) à la puissance de chauffe appliquée par la tête (7) de traitement thermique, le coefficient r de sensibilité étant préenregistré dans le contrôleur (6) d’équilibrage, au moins une carte (100) prescrite de stabilité du rotor (3) pour au moins une vitesse de rotation déterminée du rotor (3) autour de l’axe (30) de rotation par rapport au stator (2) et pour au moins une position axiale de la tête de traitement thermique (7), étant préenregistrée dans le contrôleur (6) d’équilibrage et indiquant au moins une zone stable (101) et au moins une zone instable (102) pour des couples de valeurs de H et de β, la carte (100) de stabilité étant paramétrée par un facteur F r de réduction de vibrations déterminé au moins dans la zone stable (101), le procédé comportant au moins les étapes suivantes (E10, E20, E30), effectuées d’une manière itérative pendant la rotation du rotor (3) autour de l’axe (30) de rotation par rapport au stator (2) à la vitesse de rotation déterminée, pour, à chaque itération k : au cours d’une première étape (E10), mesurer, par le capteur (4) de vibrations, une amplitude V k d’une vibration V du rotor (3) et une phase α k de la vibration V du rotor (3) par rapport à une référence de phase selon l’équation , au cours d’une deuxième étape (E20), identifier une valeur H k du paramètre de réglage H et une valeur β k du paramètre de réglage β, qui sont situées dans la zone stable de la carte prescrite (100) de stabilité et pour lesquelles , par le contrôleur (6) d’équilibrage, au cours d’une troisième étape (E30), appliquer la puissance de chauffe par la tête (7) de traitement thermique via le contrôleur (6) d’équilibrage au rotor (3) et en présence de la vibration V mesurée par le capteur (4) de vibrations. Procédé suivant la revendication 1, caractérisé en ce que le coefficient r de sensibilité de flexion du rotor (3) à la puissance de chauffe appliquée par la tête (7) de traitement thermique est prescrit dans le contrôleur (6) d’équilibrage comme étant égal au rapport ( ) d’une valeur réelle P 1 , déterminée et non nulle, de la puissance de chauffe sur une valeur (M 1 ) de moment de flexion du rotor (3) mesurée ou calculée, provoquée par l’application de la valeur réelle (P 1 ) de la puissance de chauffe par la tête (7) de traitement thermique via le contrôleur (6) d’équilibrage au rotor (3). Procédé suivant l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que où P max est une valeur réelle maximum, positive et non nulle de la puissance de chauffe. Procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le rotor (3) est guidé en rotation autour de son axe (30) de rotation par rapport au stator (2) par au moins deux paliers (20a, 20b) distants l’un de l’autre le long de l’axe (30) de rotation, la tête de traitement thermique (7) et le capteur de vibration (4) étant placés entre les paliers (20a, 20b), β k = 0° pour la machine (1) dont le rotor (3) possède une masse (M 1 , M 2 ) en porte-à-faux de l’un des paliers (20a, 20b), qui est inférieure à une masse intermédiaire (M 0 ) du rotor (3) se trouvant entre les paliers (20a, 20b) et pour la machine (1) opérant à une fréquence de rotation du rotor (3), qui est supérieure à une fréquence d’un premier mode de flexion du rotor (3). Procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 à 3, caractérisé en ce que le rotor (3) est guidé en rotation autour de son axe (30) de rotation par rapport au stator (2) par au moins deux paliers (20a, 20b) distants l’un de l’autre le long de l’axe (30) de rotation, la tête de traitement thermique (7) et le capteur de vibration (4) étant placés entre les paliers (20a, 20b), β k = 180° pour la machine (1) dont le rotor (3) possède une masse (M 1 , M 2 ) en porte-à-faux de l’un des paliers (20a, 20b), qui est inférieure à une masse intermédiaire (M 0 ) du rotor (3) se trouvant entre les paliers (20a, 20b) et pour la machine (1) opérant à une fréquence de rotation du rotor (3), qui est inférieure à une fréquence d’un premier mode de flexion du rotor (3). Procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les première, deuxième et troisième étapes (E10, E20, E30) sont effectuées d’une manière itérative pour au moins une itération précédente k et au moins une itération suivante k+1, pour, lors de la deuxième étape (E20) de l’itération suivante k+1 : régler par le contrôleur (6) d’équilibrage la valeur H k+1 du paramètre de réglage H tel que , où V k+1 est l’amplitude de la vibration V du rotor (3), ayant été mesurée lors de la première étape (E10) de l’itération suivante k+1, est un facteur de réglage d’itération, qui est un réel strictement positif et inférieur ou égal à 1 et qui est préenregistré dans le contrôleur (6) d’équilibrage, et identifier par le contrôleur (6) d’équilibrage la valeur du paramètre de réglage β à partir de la carte (100) de stabilité prescrite permettant d’obtenir la valeur la plus petite du facteur F r de réduction de vibrations parmi un ensemble fini (EF r ) de valeurs déterminées du facteur F r de réduction de vibrations. 7. Procédé suivant la revendication 6, caractérisé en ce que Procédé suivant l’une quelconque des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que les première, deuxième et troisième étapes (E10, E20, E30) sont effectuées d’une manière itérative pour au moins une itération précédente k et au moins une itération suivante k+1 jusqu’à ce que la valeur H k+1 du paramètre de réglage H de l’itération suivante k+1atteigne un seuil prescrit H max , pour : lors de la deuxième étape (E20) de l’itération suivante k+1, régler par le contrôleur (6) d’équilibrage la valeur H k+1 du paramètre de réglage H et la valeur β k+1 du paramètre de réglage β, avec H k+1 égal à une fonction (f) prescrite, croissante en fonction du temps jusqu’au seuil prescrit H max , appliquer lors de la troisième étape (E30) de l’itération suivante k+1, par la tête (7) de traitement thermique via le contrôleur (6) d’équilibrage au rotor (3) et en présence de la vibration V mesurée par le capteur (4) de vibrations, la puissance de chauffe où V k+1 est l’amplitude de la vibration V du rotor (3), ayant été mesurée lors de la première étape (E10) de l’itération suivante k+1. Procédé suivant la revendication 8, caractérisé en ce que la fonction croissante (f) prescrite est une rampe linéaire croissante en fonction du temps jusqu’au seuil prescrit H max ou une rampe affine croissante en fonction du temps jusqu’au seuil prescrit H max . Procédé suivant l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le procédé comporte en outre les étapes suivantes (E1, E2, E3), effectuées par le contrôleur (6) d’équilibrage avant les première, deuxième et troisième étapes (E10, E20, E30) : identification (E1) d’un couple d’une valeur cible H c du paramètre de réglage H et d’une valeur cible β c du paramètre de réglage β, qui est situé dans la zone stable (101) de la carte prescrite (100) de stabilité et donnant la valeur la plus petite du facteur F r de réduction de vibration, strictement inférieure à 1, parmi un ensemble fini (EF r ) de valeurs déterminées du facteur F r de réduction de vibrations, identification (E2) d’un couple d’une valeur de départ H d du paramètre de réglage H et d’une valeur de départ β d du paramètre de réglage β, qui est situé dans la zone stable (101) de la carte prescrite (100) de stabilité et pour lequel le facteur F r de réduction de vibrations est strictement inférieure à 1, la valeur de départ H d du paramètre de réglage H étant inférieure à la valeur cible H c du paramètre de réglage H, identification (E3) dans la carte prescrite (100) de stabilité d’un chemin (103) allant du couple de H d et de β d au couple de H c et de β c par les couples successifs des valeurs de H k et de β k , qui sont situés dans la zone stable (101) de la carte prescrite (100) de stabilité, les première, deuxième et troisième étapes (E10, E20, E30) étant effectuées d’une manière itérative pour les couples successifs des valeurs de H k et de β k pour aller du couple de H d et de β d au couple de H c et de β c . Procédé suivant la revendication 10, caractérisé en ce que le procédé comporte en outre, avant les première, deuxième et troisième étapes (E10, E20, E30), une étape (E4) de choix d’une durée totale, non nulle, t m pour aller du couple de H d et de β d au couple de H c et de β c , effectuée par le contrôleur (6) d’équilibrage. Procédé suivant l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les première, deuxième et troisième étapes (E10, E20, E30) sont effectuées d’une manière itérative pour au moins une itération précédente k et au moins une itération suivante k+1, pour : si k=0 ou V k+1 > V k , identifier par le contrôleur (6) d’équilibrage lors de la deuxième étape (E20) de l’itération suivante k+1 la valeur H k+1 du paramètre de réglage H et la valeur du paramètre de réglage β, qui sont situées dans la zone stable (101) de la carte prescrite (100) de stabilité, et sinon identifier par le contrôleur (6) d’équilibrage lors de la deuxième étape (E20) de l’itération suivante k+1 la valeur H k+1 du paramètre de réglage H et la valeur du paramètre de réglage β avec H k+1 = H k et β k+1 = β k . Procédé suivant l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la machine comporte m capteurs c i de vibrations du rotor (3), qui sont montés sur le stator (2), où m est un entier naturel supérieur ou égal à 2 et i est un entier allant de 1 à m, le procédé comporte en outre les étapes suivantes, avant les première, deuxième et troisième étapes (E10, E20, E30) : - au cours d’une première étape préparatoire (E01), mesure du vecteur complexe de mesure de vibrations par les m capteurs c i de vibrations (4), où est l’amplitude des vibrations du rotor (3) mesurées respectivement par le capteur c i de vibrations (4) et est la phase des vibrations du rotor (3) mesurées respectivement par le capteur c i de vibrations (4), au cours d’une deuxième étape préparatoire (E02), calcul de la carte (100) prescrite de stabilité en association avec des valeurs du facteur F r de réduction de vibrations en répétant les sous-étapes suivantes pour chaque valeur de H et de se trouvant dans la zone stable (101) de la carte (10) de stabilité par le contrôleur (6) d’équilibrage : - calculer (E021) solution du système d’équations : avec - calculer (E022) les valeurs F r (H, β) du facteur F r de réduction de vibrations telles que où la matrice est calculée de la manière suivante : -- calculer (E0221) une première matrice A telle que la machine (1) étant représentée par un modèle à éléments finis, comportant des modèle éléments finis, dans lequel la tête (7) de traitement thermique se trouve entre un nœud Ng d’un maillage de la machine (1) et un nœud Nd du maillage de la machine (1) et le capteur (4) de vibration se trouve en face d’un nœud Nc du maillage de la machine (1), où M est une matrice prescrite de masse du modèle à éléments finis de la machine (1), étant une matrice prescrite d’amortissement du modèle à éléments finis de la machine (1), K étant une matrice prescrite de rigidité du modèle à éléments finis de la machine (1), est la vitesse de rotation, -- calculer (E0222) une deuxième matrice de liaison de degrés de liberté, la matrice ayant les valeurs suivantes : --- valeur 1 à sa ligne tdry1, colonne tx, --- valeur j à sa ligne tdry1, colonne ty, --- valeur j à sa ligne tdrx1, colonnne tx, --- valeur -1 à sa ligne tdrx1, colonne ty, --- valeur -1 à sa ligne tdry2, colonne tx, --- valeur -j à sa ligne tdry2, colonne ty, --- valeur -j à sa ligne tdrx2, colonnne tx, --- valeur 1 à sa ligne tdrx2, colonne ty, --- 0 ailleurs, où j est le nombre complexe racine carrée de -1, X est une première direction perpendiculaire à l’axe (30) de rotation, Y est une deuxième direction perpendiculaire à la première direction X et à l’axe (30) de rotation, tx est l’indice du degré de liberté de déplacement en translation suivant la direction X du nœud Nc, ty est l’indice du degré de liberté de déplacement en translation suivant la direction Y du nœud Nc, tdrx1 est l’indice du degré de liberté de déplacement en rotation autour de la direction X du nœud Ng, tdry1 est l’indice du degré de liberté de déplacement en rotation autour de la direction Y du nœud Ng, tdrx2 est l’indice du degré de liberté de déplacement en rotation autour de la direction X du nœud Nd, tdry2 est l’indice du degré de liberté de déplacement en de déplacement en rotation autour de la direction Y du nœud Nd, -- calculer (E0223) une troisième matrice R de passage, ayant m lignes et n colonnes, où i est l’indice pour les lignes de la matrice R, ainsi que respectivement pour les capteurs c i de vibrations du rotor (3) et va de 1 à m, n est le nombre de degrés de liberté du modèle à élément finis, t i est l’indice pour les colonnes de la matrice R, ainsi que pour les degrés de libertés de déplacement correspondant à respectivement les capteurs c i de vibrations du rotor (3) pour i allant de 1 à m, la matrice R de passage ayant les valeurs suivantes : R(i, t i )=1 pour i allant de 1 à m, 0 ailleurs, -- calculer (E0224) la matrice , ayant m lignes et n colonnes, où où est la matrice inverse, ayant été calculée, de la matrice A. Machine tournante (1) comportant un stator (2), un rotor (3) apte à tourner autour d’un axe (30) de rotation par rapport au stator (2), au moins un capteur (4) de vibrations du rotor (3), le capteur (4) de vibrations étant monté sur le stator (2), au moins une tête (7) de traitement thermique, qui occupe une plage angulaire déterminée (θ) de moins de 360° autour de l’axe (30) de rotation en face du rotor (3), qui est sans contact avec le rotor (3) et qui est apte à appliquer au rotor (3) sans contact avec le rotor (3) dans la plage angulaire (θ) déterminée une puissance de chauffe, étant montée sur le stator (2), au moins un capteur (5) de position angulaire en rotation du rotor (3) autour de l’axe (30) de rotation par rapport au stator (2) étant monté sur le stator (2), un contrôleur (6) d’équilibrage du rotor (3), caractérisée en ce que le contrôleur (6) d’équilibrage du rotor (3) est apte à régler la puissance de chauffe où H est un paramètre de réglage d’une amplitude de moment de flexion créé par la tête de traitement thermique (7) et est un réel supérieur ou égal à zéro, β est un paramètre de réglage d’une phase de la puissance de chauffe, r est un coefficient de sensibilité de flexion du rotor (3) à la puissance de chauffe appliquée par la tête (7) de traitement thermique, le coefficient r de sensibilité étant préenregistré dans le contrôleur (6) d’équilibrage, au moins une carte (100) prescrite de stabilité du rotor (3) pour au moins une vitesse de rotation déterminée du rotor (3) autour de l’axe (30) de rotation par rapport au stator (2) et pour au moins une position axiale de la tête de traitement thermique (7), étant préenregistrée dans le contrôleur (6) d’équilibrage et indiquant au moins une zone stable (101) et au moins une zone instable (102) pour des couples de valeurs de H et de β, la carte (100) de stabilité étant paramétrée par un facteur F r de réduction de vibrations déterminé au moins dans la zone stable (101), le contrôleur (6) d’équilibrage du rotor (3) et le capteur (4) de vibrations étant configurés pour mettre en œuvre au moins les étapes suivantes (E10, E20, E30), effectuées d’une manière itérative pendant la rotation du rotor (3) autour de l’axe (30) de rotation par rapport au stator (2) à la vitesse de rotation déterminée, pour, à chaque itération k : au cours d’une première étape (E10), mesure, par le capteur (4) de vibrations, d’une amplitude V k d’une vibration V du rotor (3) et d’une phase α k de la vibration V du rotor (3) par rapport à une référence de phase selon l’équation , au cours d’une deuxième étape (E20), identification d’une valeur H k du paramètre de réglage H et d’une valeur β k du paramètre de réglage β, qui sont situées dans la zone stable de la carte prescrite (100) de stabilité et pour lesquelles , par le contrôleur (6) d’équilibrage, au cours d’une troisième étape (E30), application de la puissance de chauffe par la tête (7) de traitement thermique via le contrôleur (6) d’équilibrage au rotor (3) et en présence de la vibration V mesurée par le capteur (4) de vibrations. Programme d’ordinateur, comportant des instructions de code pour la mise en œuvre au moins les deuxième et troisième étapes (E20, E30) du procédé d’équilibrage du rotor (3) d’une machine tournante (1) suivant l’une quelconque des revendications 1 à 13, lorsque le programme d’ordinateur est exécuté sur un contrôleur (6).