FR 3141331 A1 20240503 FR 2211165 A 20221026 L’invention concerne un procédé amélioré de fabrication d’une emboîture dite finale (2’) à partir d’une emboîture provisoire (2), pour l’appareillage d’un membre résiduel d’une personne amputée. Le procédé comprend une modélisation 3D de la surface intérieure de l’emboîture provisoire (2) comprenant un modèle 3D (44) de ladite surface dans un référentiel spatial (11) et une modification automatique dudit modèle 3D (44) pour optimiser l’agencement d’un membre artificiel (3) sur l’emboîture finale (2). Le procédé comprend en outre une optimisation d’une étape de numérisation en déterminant une position améliorée d’un outil de mesure de distance (42) dans l’emboîture provisoire (2) lors de la modélisation. L’invention concerne également un système d’aide à la fabrication d’une emboîture finale configuré pour implémenter le procédé objet de l’invention. Fig. 8 PROCEDE AMELIORE D’AIDE A LA FABRICATION D’UNE EMBOÎTURE DE PROTHESE DE MEMBRE A PARTIR D’UNE PROTHESE PROVISOIRE ET SYSTEME EXECUTANT LE PROCEDE. La présente invention concerne un procédé amélioré de fabrication d’une emboîture de prothèse de membre. Au moins un mode de réalisation concerne la définition d’une ou plusieurs surfaces d’attache entre une emboîture imprimée selon un mode d’impression 3D et un membre artificiel ; et au moins un mode de réalisation concerne un procédé amélioré d’obtention d’un modèle numérique d’une emboîture provisoire de prothèse. ÉTAT DE LA TECHNIQUE ANTÉRIEURE La fabrication d’une prothèse de membre comprend la réalisation d’une emboîture provisoire, modelée selon la forme d’un membre résiduel, puis après une phase d’essais sur la personne à laquelle la prothèse est destinée, la fabrication d’une emboîture dite « finale » à partir de l’emboîture provisoire. Une emboîture est une partie d’une prothèse de membre dans laquelle est insérée la partie restante d’un membre amputé. Les essais réalisés avec l’emboîture provisoire visent à retoucher ou à remodeler la surface intérieure de l’emboîture provisoire pour réduire au maximum des surfaces de frottements de nature à générer une gêne voire une blessure à l’utilisateur porteur de la prothèse, et à opérer un réglage de référence des articulations de la prothèse, permettant ainsi d’obtenir le meilleur confort d’utilisation possible et permettant d’obtenir aussi, dans la mesure du possible, des postures du porteur de la prothèse en bonne corrélation avec sa morphologie. Par exemple, dans le cas d’une prothèse tibiale, la fourniture de la prothèse tibiale à un porteur requiert d’ajuster un réglage d’articulation selon deux ou trois axes entre un élément de liaison artificiel (par exemple un tibia artificiel) et une partie terminale artificielle (par exemple un pied artificiel), ce qui détermine alors une position dans l’espace de la surface intérieure de l’emboîture provisoire au regard du réglage de référence précité, et qui s’apparente, en quelque sorte, à un réglage statique d’une liaison ou d’une articulation artificielle (par exemple une cheville). Dans un tel contexte, et lors de la réalisation d’une emboîture finale d’une prothèse tibiale, par exemple, il peut être nécessaire d’ajuster des points de fixation du « tibia » artificiel pour obtenir une meilleure course de réglage possible au niveau de l’articulation de la cheville et pour pouvoir obtenir un positionnement vertical ou quasi vertical de l’élément de liaison (tibia), améliorant ainsi la reprise d’efforts mécaniques sur la structure de la prothèse, lors de son utilisation. Il est à noter que le même principe s’applique pour des prothèses de membre supérieur (avant-bras ou bras, par exemple) ou d’autres types de prothèses encore (par exemple une jambe). Lors de la fabrication de l’emboîture finale, il est très important de travailler en conservant le positionnement de la surface intérieure de l’emboîture dans un référentiel spatial prédéfini pour ne pas perdre les réglages de référence préalablement réalisés pendant une phase d’essais impliquant le port de la prothèse provisoire par l’utilisateur porteur. Les praticiens fabricants de prothèses travaillent le plus souvent avec des équipements d’aide à la fabrication d’une prothèse finale présentant une structure support rigide, laquelle comprend un support d’emboîture provisoire ajustable et verrouillable en position selon trois directions orthogonales de mouvements, et permettant de retrouver une position de référence après la réalisation d’un moule positif de la surface intérieure de l’emboîture provisoire. L’utilisation de ce type de structure support tridimensionnel implique d’effectuer des marquages sur la structure pour « mémoriser » des positions de référence au cours des travaux de fabrication d’une emboîture finale. L’emboîture finale est alors réalisée par l’application de matières (notamment de fibres et de résine) sur le moule positif et l’assemblage de l’emboîture finale et du membre artificiel qui lui est destiné est réalisé avec des références de positionnement apportées par les marquages précédemment opérés sur la structure support rigide. Une telle méthode se montre efficace mais présente un inconvénient majeur. En cas d’inattention et à l’occasion d’un mauvais réglage ou d’un mauvais marquage, les réglages de référence initiaux sont perdus et l’ensemble des étapes de la fabrication postérieures à l’ajustement de l’emboîture provisoire sur le porteur doivent être recommencées. La situation peut être améliorée. Un objet de la présente invention est de proposer un procédé de fabrication d’une emboîture dite « finale » ou « définitive » d’une prothèse de membre, le procédé comprenant des étapes automatisées visant à diminuer le risque d’erreurs et à faciliter sensiblement les opérations, dans le but de réduire le temps de fabrication. A cet effet, il est proposé un procédé de fabrication d’une emboîture finale de prothèse de membre à partir d’une prothèse provisoire, la prothèse provisoire comprenant une emboîture provisoire configurée pour être enfilée sur un membre résiduel, et un membre artificiel, le membre artificiel comprenant une partie terminale artificielle et un élément de liaison (par exemple tibial) entre la partie terminale artificielle et l’emboîture provisoire ainsi qu’un premier ensemble de fixation dit « fixation distale », réglable, verrouillable en position, entre la partie terminale artificielle et l’élément de liaison, et un deuxième ensemble de fixation dit « fixation proximale » entre ledit élément de liaison et l’emboîture provisoire, pour opérer conjointement un réglage et un verrouillage en position de la partie terminale artificielle et de l’élément de liaison, le procédé comprenant les étapes : - définir un réglage de référence de la fixation distale définissant une position relative de la surface intérieure de l’emboîture provisoire par rapport à un premier point de référence de la partie terminale artificielle lorsque la partie terminale artificielle est positionnée dans une position prédéterminée de référence, dans un premier espace de référence défini selon trois directions orthogonales entre elles, - positionner et fixer ladite emboîture, couplée à l’élément de liaison, dans un deuxième espace de référence défini par rapport auxdites trois directions et par rapport à un deuxième point de référence représentatif, dans le deuxième espace de référence, dudit premier point de référence du premier espace de référence de sorte que la position de l’emboîture par rapport au premier point de référence dans ledit premier espace de référence coïncide avec la position de l’emboîture par rapport au deuxième point de référence dans ledit deuxième espace de référence, - déterminer, par une unité de contrôle et un dispositif de mesure de distance opérant dans le deuxième espace de référence, un modèle tridimensionnel représentatif de la surface intérieure de l’emboîture provisoire, et dont chaque point est défini par des coordonnées dans le deuxième espace de référence, le modèle tridimensionnel étant enregistré sous la forme d’un ensemble d’informations, selon un format prédéterminé, - fabriquer une deuxième emboîture dite « emboîture finale » à partir dudit modèle tridimensionnel déterminé. Le procédé selon l’invention peut comprendre en outre les caractéristiques additionnelles, considérées seules ou en combinaisons : Le procédé comprend, entre les étapes visant respectivement à déterminer ledit modèle tridimensionnel et à fabriquer ladite emboîture finale à partir dudit modèle tridimensionnel, une modification du modèle tridimensionnel par insertion de surfaces d’appui pour la fixation de l’élément de liaison, agencées pour permettre une fixation dans une position prédéterminée de l’élément de liaison sur l’emboîture finale lorsque le réglage de référence est reproduit dans une prothèse comprenant l’emboîture finale. - Les positions des surfaces d’appui sont déterminées et configurées sur l’emboîture finale pour permettre une excursion de réglage d’amplitude maximale dans deux sens opposés de chacun des sens de réglage, à partir du réglage de référence. - La fixation distale comprend deux parties insérées l’une dans l’autre, dont l’une est solidaire de la partie terminale artificielle et l’autre est solidaire de l’élément de liaison, et comprenant chacune des moyens de blocage en position et, opérant en combinaison avec des moyens de blocage en position de l’autre parmi les deux parties de la fixation distale, pour opérer conjointement un réglage et un verrouillage en position de la partie terminale et de l’élément de liaison. - La partie terminale artificielle présente la forme d’un pied, une jambe, un bras ou une main. - Déterminer un modèle tridimensionnel représentatif de la surface intérieure de l’emboîture provisoire comprend : positionner un support de maintien du dispositif de mesure de distance selon un axe sensiblement parallèle à un axe longitudinal de l’emboîture provisoire puis déterminer une position dudit axe, dans ledit deuxième espace de référence, selon lequel ledit support de maintien est positionné. L’invention a également pour objet un système d’aide à la fabrication d’une emboîture de prothèse de membre à partir d’une prothèse provisoire, la prothèse provisoire comprenant une emboîture provisoire configurée pour être enfilée sur un membre résiduel, et un membre artificiel, le membre artificiel comprenant une partie terminale artificielle et un élément de liaison entre la partie terminale artificielle et l’emboîture provisoire ainsi qu’un premier ensemble de fixation dit « fixation distale », pour opérer conjointement un réglage et un verrouillage en position de la partie terminale artificielle et de l’élément de liaison, le système comprenant des moyens mécaniques, électromécaniques ainsi que des circuits électroniques configurés pour, après que soit défini un réglage de référence de la fixation distale définissant une position relative de la surface intérieure de l’emboîture provisoire par rapport à un premier point de référence de la partie terminale artificielle lorsque la partie terminale artificielle est positionnée dans une position prédéterminée de référence, dans un premier espace de référence défini selon trois directions orthogonales entre elles: - positionner ladite emboîture, couplée à l’élément de liaison, dans un deuxième espace de référence défini par rapport auxdites trois directions et par rapport à un deuxième point de référence représentatif, dans le deuxième espace de référence, dudit premier point de référence du premier espace de référence de sorte que la position de l’emboîture par rapport au premier point de référence dans ledit premier espace de référence coïncide avec la position de l’emboîture par rapport au deuxième point de référence dans ledit deuxième espace de référence, - déterminer, par une unité de contrôle et un dispositif de mesure de distance opérant dans le deuxième espace de référence, un modèle tridimensionnel représentatif de la surface intérieure de l’emboîture provisoire, et dont chaque point est défini par des coordonnées dans le deuxième espace de référence, le modèle tridimensionnel étant enregistré sous la forme d’un ensemble d’informations, selon un format prédéterminé, - fabriquer une deuxième emboîture dite « emboîture finale » à partir dudit modèle tridimensionnel déterminé. Le système selon l’invention peut en outre présenter les caractéristiques suivantes, considérées seules ou en combinaisons : - Le système comprend des circuits électroniques configurés pour opérer une modification du modèle tridimensionnel par insertion de surfaces d’appui pour la fixation de l’élément de liaison, agencées pour permettre une fixation dans une position prédéterminée dudit élément de liaison sur l’emboîture finale lorsque ledit réglage de référence est reproduit dans une prothèse comprenant ladite emboîture finale. - Le système comprend des circuits configurés pour déterminer et configurer les positions des surfaces d’appui de ladite emboîture finale pour permettre un réglage d’amplitude maximale dans les deux sens opposés de chacun des sens de réglage à partir du réglage de référence. - Le système comprend des moyens ou modules mécaniques et des circuits électroniques configurés pour positionner un support de maintien du dispositif de mesure de distance selon un axe sensiblement parallèle à un axe longitudinal de l’emboîture provisoire et déterminer une position de l’axe selon lequel le dispositif de mesure de distance est positionné dans le deuxième espace de référence. L’invention a également pour objet un produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de codes de programme pour exécuter les étapes du procédé précédemment décrit lorsque ledit programme est exécuté par un processeur, ainsi qu’un support de stockage d’informations comprenant un tel produit programme d’ordinateur. Les caractéristiques de l'invention mentionnées ci-dessus, ainsi que d'autres, apparaîtront plus clairement à la lecture de la description suivante d'un exemple de réalisation, ladite description étant faite en relation avec les dessins joints : illustre schématiquement un exemple de prothèse provisoire, adaptée à un membre inférieur, et dont des éléments réglables ont été ajustés pour être adaptés à un porteur de la prothèse ; illustre schématiquement une prothèse dite finale réalisée à partir de la prothèse provisoire représentée sur la et dont des paramètres ont été optimisés ; illustre schématiquement un ensemble de fixation dit « distal » usuellement appelé « pyramide » d’une prothèse provisoire ou finale, selon un mode de réalisation ; illustre schématiquement un système tridimensionnel de modélisation de la surface intérieure d’une prothèse provisoire, selon un mode de réalisation ; illustre schématiquement une modélisation tridimensionnelle de la surface intérieure d’une emboîture provisoire telle que déterminée par le système représenté sur la ; illustre schématiquement la modélisation tridimensionnelle de la surface intérieure d’une emboîture provisoire déjà représentée sur la après modifications automatiques, selon un mode de réalisation ; illustre schématiquement un système de fabrication par impression 3D d’une emboîture finale de prothèse de membre, selon un mode de réalisation ; illustre schématiquement des détails du système de modélisation déjà représenté sur la ; illustre schématiquement une utilisation du système de modélisation déjà représenté sur la , selon un mode de réalisation ; représente schématiquement une architecture interne du système d’aide à la fabrication d’une prothèse de membre ; est un diagramme illustrant un procédé amélioré d’aide à la fabrication d’une emboîture finale et donc d’une prothèse de membre finale à partir d’une prothèse provisoire, selon un mode de réalisation de l’invention ; et, illustre schématiquement un système de modélisation tridimensionnelle de la surface intérieure d’une prothèse provisoire, selon une variante de réalisation. EXPOSÉ DÉTAILLÉ DE MODES DE RÉALISATION La est une représentation schématique d’une prothèse de membre 1. Selon l’exemple non limitatif représenté sur la , la prothèse de membre 1 est une prothèse provisoire de membre inférieur, encore appelée prothèse provisoire tibiale comprenant une partie terminale artificielle 4 encore nommée ici « pied artificiel ». La prothèse provisoire 1 est dite provisoire dans la mesure où elle comprend une emboîture provisoire 2 façonnée manuellement par un praticien pour être adaptée progressivement à la morphologie du porteur de la prothèse provisoire, lequel doit recevoir ultérieurement une prothèse dite « finale » optimisée et fabriquée à partir de la prothèse provisoire 1. L’emboîture provisoire 2 est configurée pour être enfilée sur un membre résiduel du porteur. La prothèse provisoire 1 comprend un membre artificiel 3. Le membre artificiel 3 comprend le pied artificiel 4 et un élément de liaison 5 (un tibia artificiel selon l’exemple décrit ici) permettant de relier mécaniquement le pied artificiel 4 à l’emboîture provisoire 2. Le membre artificiel 3 comprend un premier ensemble de fixation dit « fixation distale » 6, réglable, de type liaison rotule et verrouillable en position, entre le pied artificiel 4 et l’élément de liaison 5, et un deuxième ensemble de fixation dit « fixation proximale » 7, entre l’élément de liaison 5 et l’emboîture provisoire 2. La fixation distale 6 comprend deux parties 6a et 6b complémentaires l’une de l’autre et les utilise insérées l’une dans l’autre (les parties 6a et 6b de l’ensemble de fixation distale 6 ne sont pas détaillées sur la mais sont représentées sur la ). Selon un mode de réalisation, les parties 6a et 6b constituent un ensemble usuellement connu sous le nom de « pyramide » utilisé dans le domaine des prothèses de membre. La partie 6a est solidaire du pied artificiel 4. La partie 6b est quant à elle solidaire de l’élément de liaison 5. Chacune des parties 6a et 6b comprend des moyens de réglage et de verrouillage (blocage) en position, opérant en combinaison avec des moyens de réglage et de verrouillage en position de l’autre parmi les deux parties 6a et 6b de la fixation distale 6. Ainsi la fixation distale 6 est configurée pour opérer un réglage et un verrouillage en position du pied 4 et de l’élément de liaison 5, grâce à l’effet conjoint des parties 6a et 6b. La illustre que, selon les réglages de référence réalisés lorsque la prothèse provisoire 1 est portée par le porteur auquel elle est destinée, le meilleur réglage, illustré sur la , est telle que l’élément de fixation 5 présente un axe longitudinal 50 incliné dans un espace référencé par un repère orthonormé 10 comprenant des directions X, Y et Z. Les directions X, Y et Z sont perpendiculaires deux à deux entre elles et tel qu’un plan défini selon les directions X et Y est horizontal et qu’un plan défini selon les directions X et Z, ou encore selon les directions Y et Z, est vertical. L’ensemble de la prothèse provisoire 1 dans sa position la mieux adaptée au patient, ou à tout le moins considérée comme telle, est référencé et repéré dans l’espace par rapport à un premier point de référence 401 prédéfini du pied artificiel 4 lorsque le pied artificiel est positionné dans une position de référence prédéterminée, par exemple lorsque le pied artificiel 4 est posé sur une surface de référence 101 parallèle à un plan défini selon les directions X et Y (un plan horizontal). Selon une variante de réalisation, la fixation distale réglable est implémentée sans utiliser de système « pyramide » tel que précédemment décrit, mais grâce à une ou plusieurs liaisons pivot, ou encore une liaison rotule de type quelconque verrouillable en position. Selon une autre variante de réalisation encore, la fixation distale réglable est implémentée en utilisant un élément de liaison fait dans un matériau déformable lorsqu’une force supérieure à un seuil prédéterminé lui est appliquée ; par exemple une barre en métal déformable grâce à des outils spécifiques dédiés à la réalisation d’un tel réglage. Il est à noter que la détermination d’une position de référence prédéterminée, et donc d’un réglage de référence en position relative, les uns par rapport aux autres, de l’agencement de tous éléments qui composent la prothèse, dépend du type de prothèse et en particulier du type de la partie terminale artificielle 4 à assembler à l’élément de liaison 5. Ainsi, par exemple, une position de référence le long du buste d’un porteur peut être déterminée lorsque la partie terminale artificielle est un bras ; une position de référence par rapport au bras peut être déterminée lorsque la partie terminale artificielle 4 est une main, et ainsi de suite. Il est à noter en outre qu’en fonction du type de partie terminale artificielle 4 assemblée sur la prothèse, l’élément de liaison 5 peut présenter de nombreuses formes variées de sorte à fournir des caractéristiques structurelles implémentant tout ou parties de fonctions d’épaule, de hanche, de genou, de cheville, par exemple, mais aussi plus généralement pour opérer une liaison solide entre une emboîture adaptée à une portion résiduelle du corps, d’une part, et à un membre artificiel, d’autre part. La représente une prothèse finale 1’, dont la fabrication est avantageusement optimisée grâce au procédé amélioré selon l’invention et grâce à un système d’aide à la fabrication exécutant ce procédé optimisé. La prothèse finale 1’ comprend les mêmes éléments que la prothèse provisoire 1 hormis pour ce qui concerne l’emboîture et la fixation proximale 7 remplacée par une fixation proximale finale 7’. Dans la prothèse finale 1’, l’emboîture provisoire 2 est remplacée par une emboîture finale 2’. Les paramètres de fixation, et les réglages des ensembles de fixation distale 6 et proximale 7’ sont toutefois différents de ceux de la fixation distale 6 et proximale 7 implémentés pour la prothèse provisoire 1. La a vocation à illustrer l’un des intérêts que revêt l’utilisation de la prothèse dite finale 1’ comprenant l’emboîture dite finale 2’. En effet, outre la solidité des matériaux, le poids optimisé, et la robustesse, par exemple, l’assemblage des éléments de la prothèse finale 1’ vise ici à obtenir un positionnement vertical ou sensiblement vertical de l’axe longitudinal 50 de l’élément de fixation 5, ce qui permet, dans l’exemple de prothèse (tibiale) décrit ici, d’opérer avantageusement une reprise optimisée des efforts mécaniques d’appui en présence au cours de l’utilisation de la prothèse finale 1’ par son porteur. En outre, un ajustement de la forme de l’emboîture finale 2’ au niveau de la fixation proximale 7’, par rapport à la forme de l’emboîture provisoire 2, à proximité de la fixation proximale 7, permet non seulement d’obtenir une capacité de positionnement vertical ou quasi vertical de l’élément de fixation 5 mais aussi d’obtenir un réglage de la fixation distale 6 présentant une course (ou excursion) de réglage plus équitablement répartie selon deux sens opposés d’une même direction de réglage. En d’autres termes, le réglage de la fixation distale 6 peut être repositionné « au neutre » du fait d’un ajustement de la forme de l’emboîture finale 2’, au niveau et à proximité de la fixation proximale 7’, par rapport à la forme de l’emboîture provisoire 2. Les excursions de réglage de la fixation distale 6, découlant du réglage de référence opéré au cours d’essais réitérés avec le porteur, sont alors compensées par un ajustement de la forme de l’emboîture finale 2’ au niveau de la fixation proximale 7’ et par la configuration de la fixation proximale 7’ qui en découle, considérée dans son ensemble. Ces améliorations de la prothèse finale 1’ comprenant l’emboîture finale 2’, par rapport à la prothèse provisoire 1 comprenant l’emboîture provisoire 2, sont astucieusement obtenues grâce au procédé, selon l’invention illustré en relation avec la , et qui comprend notamment les étapes successives suivantes, exécutées après une étape initiale S0 de préparation des éléments et moyens nécessaires : - déterminer, lors d’une étape S1 au cours de laquelle l’emboiture provisoire 2 est portée par l’utilisateur porteur, un réglage de référence de la fixation distale 6 définissant une position relative de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2 par rapport à un premier point de référence 401 du pied artificiel 4 lorsque le pied artificiel 4 est posé sur la surface de référence 101, dans un premier espace référencé selon le référentiel 10, encore appelé espace 10, défini selon les trois directions X, Y et Z orthogonales entre elles, puis, - positionner, lors d’une étape S2, l’emboîture provisoire 2, couplée à l’élément de liaison 5, dans un deuxième espace de référence 40 d’un système de numérisation de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2, défini et repéré par rapport à trois directions X’, Y’ et Z’ d’un référentiel spatial 11, respectivement parallèles aux trois directions X, Y et Z du référentiel spatial 10, et par rapport à un deuxième point de référence 201 représentatif, dans le deuxième espace de référence 40 du système de numérisation, du premier point de référence 401 du premier espace de référence 10, de sorte que la position de l’emboîture 2 par rapport au premier point de référence 401 dans le premier espace de référence 10 coïncide avec la position de l’emboîture 2 par rapport au deuxième point de référence 201 dans le deuxième espace de référence 40 du système de numérisation de la surface intérieure de l’emboîture 2, et, - déterminer, lors d’une étape S3, par une unité de contrôle d’un dispositif de mesure de distance opérant dans le deuxième espace de référence 40, un modèle tridimensionnel représentatif de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2, et dont chaque point est défini par des coordonnées dans le deuxième espace de référence 40, le modèle tridimensionnel étant enregistré sous la forme d’un ensemble d’informations, selon un format prédéterminé, dans le système de numérisation de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2, et enfin, - fabriquer, lors d’une étape S4, par exemple par impression selon un mode d’impression 3D, la deuxième emboîture 2’ dite « emboîture finale » à partir du modèle tridimensionnel déterminé (numérisé) éventuellement modifié. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape S4 de fabrication S4, l’emboîture finale est fabriquée grâce à une méthode de fraisage, l’outil de fraisage utilisé étant contrôlé numériquement par une unité de contrôle à partir du modèle tridimensionnel représentatif de la surface interne de l’emboîture, modifié numériquement. Selon cet exemple, un outil de fraisage façonne un bloc de matière maintenu dans une position de référence, grâce à des supports, et opère un enlèvement progressif de matière jusqu’à l’obtention de l’emboîture finale 2 déterminée. Selon un autre mode de réalisation, des opérations d’impression 3D et de fraisage sont combinées pour fabriquer l’emboîture finale 2 déterminée à partir du modèle tridimensionnel déterminé puis modifié numériquement. Dans la présente description, les termes « numérisation » et « modélisation » sont indifféremment utilisés pour décrire des opérations de mesure opérées sur l’emboîture provisoire 2 dans un espace de référence et visant à obtenir des informations représentatives d’un très grand nombre n de points (maillage de points) dont les coordonnées respectives Xn, Yn et Zn sont déterminées dans le référentiel X, Y, Z 10 et enregistrées pour définir un modèle tridimensionnel numérisé (ou modèle 3D) de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2. Selon un mode de réalisation, le procédé comprend, astucieusement et avantageusement, entre les étapes S2 et S3, une étape de positionnement calibré du dispositif de mesure de distance ou d’un bras de ce dispositif porteur d’une tête de mesure, de sorte à pouvoir insérer la tête de mesure de distance du dispositif de mesure de distance face à tout point de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2. Pour ce faire, le dispositif de mesure de distance est par exemple astucieusement agencé sur une liaison rotule avec une structure tridimensionnelle qui le porte, et des capteurs configurés pour opérer des mesures de rotation selon les 3 axes de rotation X’, Y’ et Z’ permettent de déterminer des coordonnées de points de mesure de distance dans le deuxième selon le référentiel spatial X’, Y’, Z’, et donc selon le référentiel X, Y et Z. Les capteurs utilisés sont par exemple des potentiomètres ou des capteurs optiques, configurés pour opérer chacun une mesure angulaire au dixième de degré angulaire. Les informations de mesures angulaires obtenues pas chacun des capteurs selon trois axes de rotation permettent alors d’opérer un changement de repère 3D, c’est-à-dire de convertir des coordonnées x1, y1, z1, d’un point M de l’espace référencé selon un premier repère orthonormé X1, Y1, Z1 (ou encore O, i, j, k, par exemple) en coordonnées x2, y2, z2 du même point M référencé selon un deuxième repère orthonormé X2, Y2, Z2 (ou encore P, u, v, w). Astucieusement, il est ainsi possible de modifier la position de l’outil portant le capteur de mesure de distance, préalablement à la définition du modèle tridimensionnel par des mesures de distances, voire même pendant la réalisation de ces mesures, puisque n’importe quel point de l’espace peut être référencé dans un nouveau repère spatial défini par modification de la position du capteur de mesure de distance, orientable manuellement, grâce aux capteurs de mesures angulaires combinés à la liaison rotule portant le support de capteur de mesure de distance. Selon une variante de réalisation, la position du capteur de mesure de distance peut être contrôlée numériquement (version robotisée de l’outil de mesure de distance) et les changements de repère spatial sont réalisés selon un même principe de changement de coordonnées. Les détails de méthodes mathématiques classiquement mises en œuvre pour opérer un changement de coordonnées d’un point P référencé dans un premier repère orthonormé (O, i, j, k) en coordonnées du même point P référencé dans un deuxième repère orthonormé (P, u, v, w) dont les axes u, v, w forment respectivement des angles α, β, γ avec les axes i, j, k, et où P est aux coordonnées (X, Y, Z) par rapport à O, ne sont pas développés ici dans la mesure où ils ne participent pas à une bonne compréhension de l’invention et où l’homme du métier des systèmes mécaniques et/ou robotisés sait opérer un tel changement de coordonnées pour un point P donné, et par extension pour tout point référencé par des premières coordonnées dans un premier repère orthonormé en deuxièmes coordonnées dans un deuxième repère orthonormé. La illustre un positionnement de la prothèse provisoire 1 dans un système de modélisation 400 de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2. Le système 400 comprend le deuxième espace de référence 40 défini par les directions X’, Y’ et Z’ respectivement parallèles aux directions X, Y et Z du premier espace de référence 10, ainsi qu’un support comprenant le point de référence 201. Astucieusement, le point de référence 201 est compris dans un ensemble de fixation distale identique à l’ensemble de fixation distale de la prothèse provisoire 1. Selon l’exemple de réalisation décrit, le point de référence 201 est implémenté par le croisement des axes de réglage d’un ensemble de liaison dit « pyramide » tel que l’ensemble de fixation distale 6 illustré sur la et composé des éléments 6a et 6b. L’utilisation d’une pyramide comme point de référence 201 du système 400 de modélisation de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2 permet avantageusement d’opérer une fixation de l’élément de liaison 5 auquel est fixé l’emboîture provisoire 2 tout en conservant le réglage en position de l’élément de liaison 5 par rapport au référentiel spatial 10 (réglage de référence). En effet, si le découplage de l’élément de fixation 5 et du pied artificiel 4 est réalisé en dévissant seulement deux vis voisines parmi les quatre vis du système pyramide 6, puis qu’un nouveau couplage de l’élément de liaison 5 est opéré sur un élément semblable à l’élément 6a de la fixation distale 6, comprenant le point de référence 201, en resserrant les deux vis précédemment desserrées, le positionnement relatif de l’ensemble composé par l’élément de liaison 5 et de l’emboîture provisoire 2 par rapport au référentiel spatial 10 est conservé. Cela implique bien évidemment que l’élément de pyramide servant de fixation et comprenant le point de repère 201 soit fixé dans l’ensemble de fixation dans une position de sorte que les directions respectives d’orientation des réglages dans le deuxième espace de référence 40 soient parallèles aux directions X, Y et Z de l’espace de référence 10. Le système de modélisation 400 comprend un dispositif de mesure de distance 42 relié à une unité de contrôle 41 via un lien bidirectionnel de communication 412. Selon un mode de réalisation, le système de mesure de distance 42 est mobile et peut être déplacé selon les directions X’, Y’ et Z’ d’un repère orthonormé (référentiel spatial) 11, dans l’espace de référence 40. Les déplacements du dispositif de mesure de distance 42 dans l’espace de référence 40 peuvent être opérés manuellement ou de façon automatisée. C’est-à-dire que le dispositif de mesure de distance 42 peut être guidé manuellement par un opérateur ou encore guidé selon les directions X’, Y’ et Z’ par des actionneurs, tels que des moteurs pas-à-pas, par exemple, sous contrôle de l’unité de contrôle 41 exécutant des routines logicielles prévues à cet effet, et comprenant une interface utilisateur accessible via l’unité de contrôle 41. Dans tous les cas, le système de modélisation 400 comprend des moyens de détermination de la position précise dans le deuxième espace de référence 40, grâce à un ensemble de capteurs de position. Avantageusement et selon un mode de réalisation de l’invention, le dispositif de mesure de distance 42 comprend un bras (ou arbre) rotatif 421 à l’extrémité duquel est fixée une tête de mesure 422 (ces éléments ne sont pas représentés sur la afin d’accroître la lisibilité de la mais sont visibles sur la ). Selon un mode de réalisation, la tête de mesure 422 du dispositif de mesure 42 comprend un module d’émission-réception d’une onde lumineuse configurée pour pouvoir déterminer une distance entre le module d’émission-réception et une surface positionnée en face de ce dernier, selon une méthode de détermination de « temps de vol ». Selon un exemple de réalisation, l’onde lumineuse est un rayon laser. Une telle configuration permet avantageusement de déterminer une distance entre la tête de mesure et un point de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2, situé en face de la tête de mesure 422, lorsque tout ou partie du bras 421 et la tête de mesure 422 sont insérés dans l’emboîture provisoire 2. Ainsi, grâce au système de modélisation 400, il est possible de déterminer un modèle 44 de représentation de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2 dans l’espace de référence 40, et donc, par voie de conséquence dans l’espace de référence 10, puisque la distance entre les points de référence 401 du pied artificiel 4 de la prothèse provisoire 1 et le point de fixation et de référence 201 est connue, et peut être exprimée en termes de coordonnées selon les directions X, Y et Z de l’espace de référence 10 ou selon les directions X’, Y’ et Z’ de l’espace de référence 40. Sur la , le modèle 3D 44 de représentation dans l’espace de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2 est représenté sur l’écran de l’unité de contrôle 41, à des fins d’illustration complète du système de modélisation 400. Bien évidemment, les informations représentatives de chacun des points de mesure constituant conjointement des points de modélisation de la surface intérieure de l’emboîture, peuvent être enregistrées dans une mémoire de travail de l’unité de contrôle 41 ou encore dans une mémoire externe à l’unité de contrôle 41 et accessible depuis cette dernière. La est une vue agrandie du modèle tridimensionnel 44 de représentation de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2. Une partie inférieure 44e est représentative de la surface du fond de l’emboîture provisoire 2 (ou partie basse ou inférieure de l’emboîture provisoire 2). Avantageusement, il est possible de définir automatiquement et par modélisation une surface extérieure d’une emboîture à réaliser qui reproduise la surface intérieure de l’emboîture 2. Selon un mode de réalisation, l’unité de contrôle 41 exécute un algorithme de définition d’un volume correspondant à une épaisseur autour de la surface intérieure 44 modélisée et peut déterminer une forme de volume pour répondre à des critères spécifiques ou des contraintes données. Ainsi, l’unité de contrôle 41 définit des surfaces d’appui et de fixation de l’élément de liaison 5 en tenant compte du positionnement de la surface intérieure 44 par rapport au point de référence 401 du pied artificiel 4. Cela est rendu possible grâce aux différentes références spatiales utilisées et notamment grâce à l’utilisation de la pyramide de fixation pour fixer l’élément de liaison 5 couplé à l’emboîture provisoire 2 dans l’espace de référence 40, avant de numériser la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2 au moyen du dispositif de détection 42. La représente une modélisation 440 de l’emboîture finale 2’ à réaliser, obtenue à partir du modèle tridimensionnel 44 de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2. Des surfaces latérales d’appui et de fixation 441a et 441b d’une partie inférieure 441 d’un volume déterminé de l’emboiture finale 2’ ont été déterminées automatiquement à partir de l’orientation dans l’espace, et de la position précise dans l’espace de la surface intérieure de l’emboîture 2, soit en d’autres termes en fonction de la position d’un membre inséré dans l’emboîture provisoire 2 par rapport au point de référence 201, et donc finalement par rapport au point de référence 401 du pied artificiel 4 utilisé pendant la phase d’essais de l’emboîture provisoire 2, ainsi que par rapport à la surface de référence 101 sur laquelle repose le pied artificiel 4 pendant au moins une partie des essais réalisés. Il est ainsi avantageusement possible de repositionner la fixation proximale 7’ par rapport à l’axe 50 de l’élément de liaison 5, de sorte à obtenir un assemblage de l’emboîture finale 2’ et de l’élément de liaison 5 qui permette d’obtenir une position la plus verticale possible, ou sensiblement verticale de l’élément de liaison 5, lors du port de la prothèse finale 1’ par un porteur, tout en satisfaisant au mieux aux conditions de confort testées et obtenues pendant la phase préalable d’essais de la prothèse provisoire 1. Il en résulte que la prothèse finale 1’ sera le plus confortable possible, tout en présentant une configuration optimisée de reprise d’efforts mécaniques en cours d’utilisation et tout en offrant des possibilités de réglages bien répartis (excursions sensiblement égales) selon les deux sens d’une même direction pour le réglage de la fixation distale 6. Il est ensuite possible, de fabriquer l’emboîture finale 2’ grâce à une technique d’impression 3D, par exemple, à partir du modèle tridimensionnel 440 de l’emboîture finale 2’, dérivée du modèle tridimensionnel 44 de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2, selon le procédé décrit. Bien évidemment, la fabrication de l’emboîture provisoire peut être réalisée au moyen d’un autre technique de fabrication, à partir du modèle tridimensionnel 440, par exemple par fraisage de matière à l’aide d’un outil de fraisage à commande numérique. La illustre un système de fabrication par impression 3D configuré pour l’impression en trois dimensions de l’emboîture finale 2’. Le système est constitué de l’unité de contrôle 41, utilisée dans le système de modélisation 400, ou de tout système similaire, dans lequel a été transféré le modèle tridimensionnel 440 dérivé par modifications du modèle tridimensionnel 44, relié à une imprimante 3D 45. Une liaison bidirectionnelle 415 entre l’unité de contrôle 41 et l’imprimante 3D 45 permet le contrôle de l’imprimante 3D 45 par l’unité de contrôle 41 opérant sous contrôle de routines logicielles dédiées à cet effet, pour imprimer en trois dimensions l’emboîture finale 2’ à partir du modèle tridimensionnel 440, et donc à partir du modèle tridimensionnel 44 modifié par une ou plusieurs applications dédiées exécutées par l’unité de contrôle 41. La illustre le système astucieusement optimisé d’aide à la fabrication d’une prothèse finale 1’ à partir d’une prothèse provisoire 1. Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif de mesure de distance 42 est monté sur une liaison rotule 425 de sorte à pouvoir être dirigé librement selon six axes de liberté. Ainsi le dispositif de mesure de distance 42 peut être mu en rotation et en translation autour de et suivant chacune des trois directions X’, Y’, et Z’. Astucieusement des capteurs de mouvements permettent de mesurer les mouvements autour des directions X’, Y’ et Z’, et en translation le suivant celles-ci, de sorte à pouvoir opérer des mesures dans un nouveau repère spatial 12, selon des directions de référence X’’, Y’’ et Z’’, ou encore de transposer les résultats de mesure de distance réalisées dans l’espace de référence 40 et donc dans l’espace de référence 10, tout en garantissant que la tête de mesure puisse accéder à n’importe quel point de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2. Cela est particulièrement avantageux puisque, en l’absence d’une telle liaison rotule 425 équipée de capteurs de mouvements visant à mesurer notamment des mouvements en rotation du dispositif de mesure 42 selon chacune des trois directions X’, Y’ et Z’, certaines configurations de réglage de référence de l’emboîture provisoire 2 ne permettent pas à la tête de mesure 422 d’accéder à tous les points de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2, ou plus précisément d’être positionnée en regard de tout point de cette surface intérieure. C’est notamment le cas quand l’emboîture provisoire 2 est orientée en biais par rapport à la verticale selon la direction X et/ou la direction Y. La illustre schématiquement le positionnement avantageux du dispositif de mesure de distance 42 dans l’emboiture provisoire 2 de la prothèse provisoire 1 grâce à l’utilisation d’une liaison rotule 425 entre le dispositif de mesure de distance 42 et la structure support qui le porte. Grâce à l’utilisation de capteurs de rotation intégrés à la liaison rotule 425 et configurés pour mesurer des rotations du dispositif de mesure de distance 42 par rapport au référentiel spatial 11, il est possible d’opérer des mesures selon un nouveau référentiel spatial 12 (X’’, Y’’ et Z’’) et de convertir ces mesures en mesures selon le référentiel spatial 11 ou selon le référentiel spatial 10. La illustre une variante de réalisation du système de modélisation 400 de la surface intérieure de l’emboîture provisoire 2 selon laquelle le dispositif de mesure de distance 42 n’est pas monté articulé sur une liaison rotule (tel qu’illustré sur les et , avec la liaison rotule 425), mais selon laquelle le point de référence 201 est prédéfini sur un support articulé 235 configuré pour pouvoir être mû en translation selon les deux directions X’ et Y’ du référentiel spatial 11, et en rotation autour d’au moins deux axes dont l’un est orienté parallèlement à la direction Z’ du référentiel spatial 11 et l’autre est orienté parallèlement à la direction X’ du référentiel spatial 11. Selon cette variante, le dispositif de mesure de distance 42 est assemblé grâce à une liaison glissière équipée de capteurs de positions et peut être déplacé en position, selon un axe parallèle à la direction Z’ du référentiel spatial 11. L’ensemble des éléments maintenant le dispositif de mesure de distance 42 ainsi que le support articulé 235 sont assemblés sur un bâti 410. Dans cette configuration, le bras du dispositif de mesure à distance 42 conserve une position fixe par rapport à la direction Z’ du référentiel spatial 11 et c’est le support 235 qui peut être orienté en rotation autour d’un axe suivant la direction Z’ et autour d’un axe suivant la direction X’ grâce à des liaisons mécaniques de type pivot comprenant chacune des capteurs de position configurés pour mesurer les angles de déplacement des liaisons pivot. Pour ce faire, le support 235 est assemblé sur un support intermédiaire 200, monté solidairement de deux liaisons pivot latérales 215 et 225. Selon cette variante de réalisation également, le dispositif de mesure de distance 42 peut être guidé manuellement par un opérateur ou encore guidé selon les directions X’, Y’ et Z’ par des actionneurs, tels que des moteurs pas-à-pas, par exemple, sous contrôle de l’unité de contrôle 41 exécutant des routines logicielles prévues à cet effet, et comprenant une interface utilisateur accessible via l’unité de contrôle 41. Dans tous les cas, là encore, le système de modélisation 400 comprend des moyens de détermination de la position précise dans le deuxième espace de référence 40 repéré par le référentiel spatial 11, grâce à un ensemble de capteurs de position et les capteurs configurés pour mesurer les déplacements de la liaison glissière porteuse du dispositif de mesure de distance 42 et les angles de déplacements opérés dans les liaisons pivots 215 et/ou 225 ainsi que dans la liaison pivot du support 235 permettent de recalculer les coordonnées de tous les points du modèle tridimensionnel 44 dans l’un quelconque des référentiel spatiaux 10, 11 ou 12, correspondant respectivement aux repères orthonormés X, Y, Z ; X’, Y’, Z’ et X’’, Y’’ et Z’’. Astucieusement, et comme dans le cas de l’utilisation de la liaison rotule 425 précédemment décrite en relation avec les et , il est ainsi possible d’opérer des mesures selon un nouveau référentiel spatial 12 (X’’, Y’’ et Z’’) et de convertir ces mesures en mesures selon le référentiel spatial 11 ou selon le référentiel spatial 10, ce qui permet de garantir que le dispositif de mesure peut opérer une mesure en tout point de la surface intérieure de l’emboiture provisoire 2, qui soit utilisable pour une modélisation 3D, quelle que soit le configuration de la prothèse provisoire 1, après le réglage de référence initial. La illustre schématiquement un exemple d’architecture interne de l’unité de contrôle 41. Considérons à titre illustratif que la illustre un agencement interne de l’unité de contrôle 41. Il est à noter que l’architecture représentée pourrait également être utilisée comme architecture interne des systèmes internes du dispositif de mesure de distance 42 ou comme architecture interne du dispositif d’impression 3D 45. Selon l’exemple d’architecture matérielle représenté à la , l’unité de contrôle 41 comprend alors, reliés par un bus de communication 419 : un processeur ou CPU (« Central Processing Unit » en anglais) 411 ; une mémoire vive RAM (« Random Access Memory » en anglais) 412 ; une mémoire morte ROM (« Read Only Memory » en anglais) 413 ; une unité de stockage telle qu’un disque dur (ou un lecteur de support de stockage, tel qu’un lecteur de cartes SD (« Secure Digital » en anglais) 414 ; au moins une interface de communication 415 permettant à l’unité de contrôle 41 de communiquer avec d’autres dispositifs auxquels elle est reliée, tels que le dispositif de mesure de distance 42 ou encore le dispositif d’impression 3D 45 ou encore des dispositifs internes tels qu’un écran, un clavier, etc. Selon un mode de réalisation, l’interface de communication 415 est également configurée pour le contrôle d’une interface utilisateur configurée pour la supervision des opérations de fabrication d’une emboîture finale à l’aide du système 400 et selon le procédé décrit et ses variantes décrites. Le processeur 411 est capable d’exécuter des instructions chargées dans la RAM 412 à partir de la ROM 413, d’une mémoire externe (non représentée), d’un support de stockage (tel qu’une carte SD), ou d’un réseau de communication. Lorsque l’unité de contrôle 41 est mise sous tension, le processeur 411 est capable de lire de la RAM 412 des instructions et de les exécuter. Ces instructions forment un programme d’ordinateur causant la mise en œuvre, par le processeur 411, de tout ou partie d’un procédé décrit en relation avec la ou des variantes décrites de ce procédé. Tout ou partie des procédés décrits en relation avec la ou leurs variantes décrites peut être implémenté sous forme logicielle par exécution d’un ensemble d’instructions par une machine programmable, par exemple un DSP (« Digital Signal Processor » en anglais) ou un microcontrôleur, ou être implémenté sous forme matérielle par une machine ou un composant dédié, par exemple un FPGA (« Field-Programmable Gate Array » en anglais) ou un ASIC (« Application-Specific Integrated Circuit » en anglais). En général, l’unité de contrôle 41 comprend de la circuiterie électronique configurée pour mettre en œuvre les procédés décrits en relation avec lui-même. Bien évidemment, l’unité de contrôle 41 comprend en outre tous les éléments usuellement présents dans un système comprenant un cœur numérique opérant des fonctions d’unité de contrôle et ses périphériques, tels que, un circuit d’alimentation, un circuit de supervision d’alimentation, un ou plusieurs circuits d’horloge, un circuit de remise à zéro, des ports d’entrées-sorties, des entrées d’interruptions, des drivers de bus, cette liste étant non exhaustive. L’invention ne se limite pas aux seuls modes de réalisation et exemples décrits ci-avant, et concerne plus largement un procédé de fabrication d’une prothèse dite finale comprenant une emboîture dite finale à partir d’une emboîture provisoire, la prothèse comprenant un élément de liaison entre l’emboîture et une partie terminale, une fixation proximale et une fixation distale réglable ou ajustable. Par exemple, l’emboîture peut être prévue et configurée pour s’adapter à la morphologie d’une épaule, d’un bras, d’un avant-bras, d’une hanche, d’une cuisse ou d’un mollet et pour se positionner sur la partie du corps considérée. En outre, la partie terminale reliée par l’intermédiaire d’un élément de liaison présent entre une fixation proximale et une fixation distale, peut être une main, un bras entier pourvu d’une main, un avant-bras pourvu d’une main, une jambe pourvue d’un genou, d’un mollet et d’un pied, un mollet pourvu d’un pied, ces exemples n’étant pas limitatifs. Procédé de fabrication d’une emboîture de prothèse de membre (2’) à partir d’une prothèse provisoire (1), la prothèse provisoire (1) comprenant une emboîture provisoire (2) configurée pour être enfilée sur un membre résiduel, et un membre artificiel (3), le membre artificiel (3) comprenant une partie terminale artificielle (4) et un élément de liaison (5) entre la partie terminale artificielle (4) et l’emboîture provisoire (2) ainsi qu’un premier ensemble de fixation dit « fixation distale » (6), réglable, verrouillable en position, entre la partie terminale artificielle (4) et l’élément de liaison (5), et un deuxième ensemble de fixation dit « fixation proximale » (7), entre ledit élément de liaison (5) et l’emboîture provisoire (2), pour opérer conjointement un réglage et un verrouillage en position de la partie terminale artificielle (4) et de l’élément de liaison (5), le procédé comprenant les étapes : - déterminer (S1) un réglage de référence de la fixation distale (6) définissant une position relative de la surface intérieure de l’emboîture provisoire (2) par rapport à un premier point de référence (401) de la partie artificielle (4) lorsque la partie artificielle (4) est positionnée dans une position prédéterminée de référence (101), dans un premier espace de référence (10) défini selon trois directions (X, Y, Z) orthogonales entre elles, - positionner et fixer (S2) ladite emboîture (2), couplée à l’élément de liaison (5), dans un deuxième espace de référence (40) défini par rapport auxdites trois directions (X, Y, Z) et par rapport à un deuxième point de référence (201) représentatif, dans le deuxième espace de référence (40), dudit premier point de référence (401) du premier espace de référence (10) de sorte que la position de l’emboîture (2) par rapport au premier point de référence (401) dans ledit premier espace de référence (10) coïncide avec la position de l’emboîture (2) par rapport au deuxième point de référence (201) dans ledit deuxième espace de référence (40), - déterminer (S3), par une unité de contrôle (41) et un dispositif de mesure de distance (42) opérant dans le deuxième espace de référence (40), un modèle tridimensionnel (44) représentatif de la surface intérieure de l’emboîture provisoire, et dont chaque point est défini par des coordonnées dans le deuxième espace de référence (40), le modèle tridimensionnel (44) étant enregistré sous la forme d’un ensemble d’informations, selon un format prédéterminé, - fabriquer (S4) une deuxième emboîture (2’) dite « emboîture finale » à partir dudit modèle tridimensionnel (44) déterminé. Procédé de fabrication d’une prothèse selon la revendication 1, comprenant entre les étapes visant respectivement à déterminer (S3) ledit modèle tridimensionnel (44) et à fabriquer (S4) ladite emboîture finale (2’) à partir dudit modèle tridimensionnel (44), une modification dudit modèle tridimensionnel (44) par insertion de surfaces d’appui pour la fixation de l’élément de liaison (5) agencées pour permettre une fixation dans une position prédéterminée dudit élément de liaison (5) sur l’emboîture finale (2’) lorsque ledit réglage de référence est reproduit dans une prothèse comprenant ladite emboîture finale (2’). Procédé de fabrication d’une prothèse selon la revendication 2, dans lequel les positions desdites surfaces d’appui sont déterminées et configurées sur ladite emboîture finale (2’) pour permettre une excursion de réglage d’amplitude maximale de la fixation distale dans chacun des sens de réglage à partir dudit réglage de référence. Procédé de fabrication d’une prothèse selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel ladite fixation distale (6) comprend deux parties (6a, 6b) insérées l’une dans l’autre, dont l’une (6a) est solidaire de la partie terminale artificielle (4) et l’autre (6b) est solidaire de l’élément de liaison (5), et comprenant chacune des moyens de blocage en position et, opérant en combinaison avec des moyens de blocage en position de l’autre parmi les deux parties (6a, 6b) de la fixation distale (6), pour opérer conjointement un réglage et un verrouillage en position de la partie terminale (4) et de l’élément de liaison (5). Procédé de fabrication d’une prothèse, selon l’une des revendications 1 à 4, dans laquelle ladite partie terminale artificielle présente la forme d’un pied, une jambe, un bras ou une main. Procédé de fabrication d’une prothèse selon l’une des revendications précédentes dans lequel déterminer (S3) un modèle tridimensionnel (44) représentatif de la surface intérieure de l’emboîture provisoire (2) comprend : positionner un support de maintien dudit dispositif de mesure de distance selon un axe sensiblement parallèle à un axe longitudinal de ladite emboîture provisoire (2) et déterminer une position dudit axe dans ledit deuxième espace de référence, de sorte à pouvoir opérer un changement de coordonnées de tout point dudit modèle tridimensionnel à partir dudit deuxième espace de référence en coordonnées d’un troisième espace de référence. Système d’aide à la fabrication d’une emboîture de prothèse de membre (2’) à partir d’une prothèse provisoire (1), la prothèse provisoire (1) comprenant une emboîture provisoire (2) configurée pour être enfilée sur un membre résiduel, et un membre artificiel (3), le membre artificiel (3) comprenant une partie terminale artificielle (4) et un élément de liaison (5) entre la partie terminale artificielle (4) et l’emboîture provisoire (2) ainsi qu’un premier ensemble de fixation dit « fixation distale » (6), réglable, verrouillable en position, entre la partie terminale artificielle (4) et l’élément de liaison (5), et un deuxième ensemble de fixation dit « fixation proximale » (7), entre ledit élément de liaison (5) et l’emboîture provisoire (2), pour opérer conjointement un réglage et un verrouillage en position de la partie terminale artificielle (4) et de l’élément de liaison (5), le système comprenant des moyens mécaniques, électromécaniques ainsi que des circuits électroniques configurés pour, après que soit déterminé (S1) un réglage de référence de la fixation distale (6) définissant une position relative de la surface intérieure de l’emboîture provisoire (2) par rapport à un premier point de référence (401) de la partie terminale artificielle (4) lorsque la partie terminale artificielle (4) est positionnée dans une position prédéterminée de référence (101), dans un premier espace de référence (10) défini selon trois directions (X, Y, Z) orthogonales entre elles : - positionner (S2) ladite emboîture (2), couplée à l’élément de liaison (5), dans un deuxième espace de référence (40) défini par rapport auxdites trois directions (X, Y, Z) et par rapport à un deuxième point de référence (201) représentatif, dans le deuxième espace de référence (40), dudit premier point de référence (401) du premier espace de référence (10) de sorte que la position de l’emboîture (2) par rapport au premier point de référence (401) dans ledit premier espace de référence (10) coïncide avec la position de l’emboîture (2) par rapport au deuxième point de référence (201) dans ledit deuxième espace de référence (40), - déterminer (S3), par une unité de contrôle (41) et un dispositif de mesure de distance (42) opérant dans le deuxième espace de référence (40), un modèle tridimensionnel (44) représentatif de la surface intérieure de l’emboîture provisoire, et dont chaque point est défini par des coordonnées dans le deuxième espace de référence (40), le modèle tridimensionnel (44) étant enregistré sous la forme d’un ensemble d’informations, selon un format prédéterminé, - fabriquer (S4) une deuxième emboîture (2’) dite « emboîture finale » à partir dudit modèle tridimensionnel (44) déterminé. Système selon la revendication 7, comprenant en outre des circuits électroniques configurés pour opérer une modification dudit modèle tridimensionnel (44) par insertion de surfaces d’appui pour la fixation de l’élément de liaison (5), agencées pour permettre une fixation dans une position prédéterminée dudit élément de liaison (5) sur l’emboîture finale (2’) lorsque ledit réglage de référence est reproduit dans une prothèse comprenant ladite emboîture finale (2’). Système selon la revendication 8 comprenant des circuits configurés pour déterminer et configurer lesdites positions desdites surfaces d’appui de ladite emboîture finale pour permettre un réglage d’amplitude maximale dans chacun des sens de réglage à partir dudit réglage de référence. Système selon l’une des revendications 7 à 9 comprenant en outre des moyens mécaniques, capteurs de position et des circuits électroniques configurés pour : positionner un support de maintien dudit dispositif de mesure de distance selon un axe sensiblement parallèle à un axe longitudinal de ladite emboîture provisoire et déterminer une position dudit axe selon lequel le dispositif de mesure de distance est positionné dans le deuxième espace de référence. Produit programme d’ordinateur comprenant des instructions de codes de programme pour exécuter les étapes du procédé selon l’une des revendications 1 à 6 lorsque ledit programme est exécuté par un processeur. Support de stockage d’informations comprenant un produit programme d’ordinateur selon la revendication 11.