FR 3139197 A1 20240301 FR 2208511 A 20220825 Procédé de contrôle de l’état cristallin d’une pièce de fonderie monocristalline Un aspect de l’invention concerne un procédé de contrôle de l’état cristallin d’une pièce de fonderie monocristalline, comprenant les étapes suivantes Définition d’une zone de contrôle (10) de la pièce de fonderie, dans laquelle est annotée une anomalie métallurgique par un contrôle macrographique ; Détermination d’une orientation primaire d’un grain correspondant à l’anomalie métallurgique dans une région d’intérêt (5) de la pièce de fonderie par un contrôle RXO ; Calcul d’un taux de recouvrement entre la zone de contrôle (10) et la région d’intérêt (5) ; Association de l’anomalie métallurgique de la zone de contrôle (10) avec l’orientation primaire du grain en fonction du taux de recouvrement ; Estimation de l’état cristallin de la pièce de fonderie. Figure à publier avec l’abrégé : Figure 5 Procédé de contrôle de l’état cristallin d’une pièce de fonderie monocristalline DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION Le domaine technique de l’invention est celui du contrôle non destructif de pièces monocristallines fabriquées par fonderie. La présente invention concerne en particulier un procédé de contrôle de l’état cristallin d’une pièce de fonderie monocristalline. ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION Les aubes de la turbine haute pression, placées juste après la chambre de combustion des moteurs, subissent des contraintes thermomécaniques élevées. En particulier, la température y est notamment plus haute que le point de fusion du matériau constitutif desdites aubes. Pour résister dans un tel environnement, les aubes de turbine sont conçues dans un matériau monocristallin, principalement en superalliage base nickel, et sont fabriquées avec un procédé de fonderie à cire perdue. Toutefois, des défauts de cristallisation peuvent survenir durant le processus de fabrication, entraînant localement une cristallisation suivant une orientation non-désirée qui fragilise l’aube et réduit sa résistance à l’environnement critique. Il est donc nécessaire de contrôler l’état monocristallin des aubes au cours de la fabrication des pièces. On connaît de l’état de l’art deux méthodes de contrôle non-destructif qui sont majoritairement employées pour mettre en œuvre un tel contrôle. La première méthode est celle du contrôle macrographique de la pièce fabriquée. Pour ce contrôle, les pièces sont d’abord traitées par une attaque chimique de leur surface, par exemple dans un bain chimique, pour obtenir un état de surface « brillant ». L’observation de variations de la brillance en surface de la pièce permet ensuite de déceler des anomalies de grain de la structure monocristalline. En effet, du fait de la structure monocristalline du matériau, une variation de brillance sera directement liée à une anomalie locale du grain. Plus particulièrement, l’observation cherche à déceler des variations de contraste de la brillance en niveau de gris de la pièce. L’observation est effectuée sous forte lumière par un contrôle visuel de l’opérateur, lequel repère ensuite les anomalies sur un schéma ou un modèle numérique de la pièce. Le contrôle macrographique est donc une méthode de contrôle qualitative global qui permet de détecter une anomalie cristalline et d’en déterminer les contours les plus flagrants. Le contrôle macrographique ne permet pas d’estimer une caractéristique quantifiable de l’anomalie cristalline. Néanmoins, cette technique est suffisante pour rapidement évaluer la qualité de la pièce, par exemple en comparaison à des pièces témoins ayant été préalablement caractérisées, afin de déterminer si la pièce doit subir un examen plus poussé, être mise au rebut ou si elle est conforme pour être utilisée dans la turbomachine. La seconde méthode est celle du contrôle par diffraction de rayons X, et plus particulièrement de la mesure en réflexion de rayons X soumis à une diffraction de Laue. Cette méthode sera notée contrôle RXO par la suite. Pour ce contrôle, un faisceau de rayons X polychromatique est émis vers l’aube monocristalline. Les plans cristallins en condition de Bragg, diffractant certaines longueurs d’onde, modifient la trajectoire des rayons incidents. Les faisceaux réfléchis par le phénomène de diffraction à la surface de la pièce sont alors collectés par un ou plusieurs détecteurs de rayons X bidimensionnel, placés autour de la pièce. Un signal de diffraction est ensuite extrait dans une image contenant des taches, sous forme de points circulaires, issues de l’intersection des faisceaux diffractés avec le détecteur. La position des taches de diffraction sur l’image est directement liée à l’orientation cristalline dans la région de la pièce illuminée par le faisceau de rayons X. L’application d’un post-traitement à l’image par un processus d’indexation permet, in fine, d’obtenir une matrice d’orientation du cristal. Le contrôle RXO est donc un contrôle quantitatif local où l’orientation cristalline est obtenue dans une ou plusieurs zones illuminées par le faisceau incident. Le contrôle RXO est notamment utilisé, par exemple en phase de production, pour déterminer l’orientation primaire du grain principal du cristal, qui est l’orientation du monocristal en l’absence d’anomalie de grain. Dans ce cas, une seule mesure dite « tir primaire » est effectuée. Il est, en outre, possible d’utiliser le contrôle RXO en complément du contrôle macrographique afin de quantifier une anomalie détectée. Par exemple, lorsque le contraste entre deux grains est observable mais faible durant le contrôle macrographique, l’opérateur requiert une « levée de doute » par contrôle RXO afin de caractériser l’anomalie détectée et statuer sur une possible désorientation locale du grain. Le contrôle macrographique et le contrôle RXO sont donc deux méthodes de contrôle non-destructif complémentaires qui permettent d’évaluer l’état cristallin de pièces de fonderie monocristallines. Cependant, bien qu’elles soient complémentaires, les mesures et résultats de ces deux méthodes ne sont pas disponibles sur un même support. Il est difficile de mettre en œuvre une comparaison croisée des résultats de ces deux méthodes. En effet, le contrôle macrographique produit des résultats qualitatifs sous formes d’annotations renseignées manuellement par l’opérateur, tandis que le contrôle RXO produit des résultats quantitatif sous forme de valeurs numériques, en l’occurrence des valeurs de contraste et/ou des valeurs de désorientation du grain. Il existe donc un besoin en un outil de fusion de données entre des résultats d’un contrôle macrographique qualitatif et ceux d’un contrôle RXO quantitatif en vue d’évaluer la nature et la criticité d’une anomalie cristalline. L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant d’associer une anomalie métallurgique d’une zone de contrôle identifiée par un contrôle macrographique avec une orientation primaire d’une anomalie quantifiée dans une région d’intérêt par un contrôle RXO (diffraction des rayons X en montage de Laue en réflexion) au moyen d’une estimation d’un indice de recouvrement entre ladite zone de contrôle et ladite région d’intérêt. Un premier aspect de l’invention concerne un procédé de contrôle de l’état cristallin d’une pièce de fonderie monocristalline, comprenant les étapes suivantes : Définition d’une zone de contrôle de la pièce de fonderie, dans laquelle une anomalie métallurgique obtenue par un contrôle macrographique est annotée ; Détermination d’une orientation primaire d’un grain correspondant à l’anomalie métallurgique dans au moins une région d’intérêt de la pièce de fonderie par un contrôle RXO ; Calcul d’un taux de recouvrement entre la zone de contrôle et chacune des au moins une région d’intérêt ; Association de l’anomalie métallurgique de la zone de contrôle avec l’orientation primaire du grain de l’une des au moins une région d’intérêt en fonction d’une condition prédéfinie portant sur le taux de recouvrement ; Estimation de l’état cristallin de la pièce de fonderie à partir de l’anomalie métallurgique et de l’orientation primaire du grain. On entend par « orientation primaire du grain » l’orientation cristalline d’une potentielle anomalie de grain, du matériau monocristallin, détectée durant le contrôle macrographique. Une anomalie métallurgique est donc une potentielle anomalie de grain détectée par le contrôle macrographique. Grâce à l’invention, il est possible d’associer une donnée issue d’un contrôle macrographique avec une donnée issue d’un contrôle RXO. Plus particulièrement, l’invention permet une comparaison croisée entre une indication qualitative issue du contrôle macrographique et une ou plusieurs valeurs quantitatives issues du contrôle RXO de sorte à permettre l’estimation de l’état cristallin de la pièce de fonderie. En outre, la comparaison croisée des résultats des deux contrôles permet de statuer sur la nature et la criticité de l’anomalie cristalline détectée sur la pièce de fonderie. Par ailleurs, le procédé proposé dans l’invention est facilement adaptable à d’autres types de contrôle. Il est donc possible d’associer des données issues d’autres contrôles avec les données issues du contrôle macrographique et du contrôle RXO pour avoir une comparaison croisée plus exhaustive. Outre les caractéristiques qui viennent d’être évoquées dans le paragraphe précédent, le procédé selon le premier aspect de l’invention peut présenter une ou plusieurs caractéristiques complémentaires parmi les suivantes, considérées individuellement ou selon toutes les combinaisons techniquement possibles. Dans un mode de réalisation, l’étape de détermination de l’orientation primaire du grain comprend en outre une détermination d’une orientation primaire du grain principal. Grâce à ce mode de réalisation, il est possible de quantifier la désorientation locale du grain dans chaque région d’intérêt par rapport à une orientation de référence qui est l’orientation monocristalline souhaitée dans la pièce de fonderie. Dans un mode de réalisation, la condition prédéfinie est que le taux de recouvrement est supérieur ou égal à un seuil prédéfini. Grâce à ce mode de réalisation, il est possible de s’assurer que la comparaison croisée des données des deux contrôles est mise en œuvre de façon fiable, en minimisant les erreurs d’association de l’anomalie métallurgique avec l’orientation primaire du grain, par exemple pour une zone de contrôle et une région d’intérêt dont le recouvrement n’est pas parfait. Ce mode de réalisation permet donc d’éviter des faux positifs en fixant un seuil minimal de tolérance sur le recouvrement. Dans un mode de réalisation, l’association est mise en œuvre entre la zone de contrôle et la région d’intérêt pour laquelle le taux de recouvrement calculé est le plus grand. Grâce à ce mode de réalisation, il est possible de s’assurer de la fiabilité de l’association des données issues des deux contrôles, et de discriminer les régions d’intérêt pour lesquelles le recouvrement avec la zone de contrôle est satisfaisant mais pas optimal. Ce mode de réalisation permet également d’éviter des faux positifs entre pour des recouvrements satisfaisants mais non-optimaux. Dans un mode de réalisation, le taux de recouvrement est calculé par indice de Jaccard, indice de Dice-Sørensen ou indice de recouvrement . Dans un mode de réalisation, le procédé selon le premier aspect de l’invention comprend en outre une étape de génération d’un rapport contenant l’anomalie métallurgique et l’orientation primaire du grain. Grâce à ce mode de réalisation, l’opérateur dispose d’un résumé exhaustif des données des deux contrôles et est à même d’évaluer la nature et la criticité des anomalies de grain. Il pourra alors définir si la pièce est conforme pour son utilisation ou si une nouvelle pièce doit être fabriquée. Dans un mode de réalisation, chaque région d’intérêt a une taille comprise entre 0,5 et 2 cm de côté. Grâce à ce mode de réalisation, la taille des régions d’intérêt est adaptée pour réduire les incertitudes et le biais dans le calcul du taux de recouvrement entre la zone de contrôle et chaque région d’intérêt. Dans un mode de réalisation, l’étape de calcul du taux de recouvrement pour chaque région d’intérêt comprend en outre une estimation d’un indice de confiance dudit taux de recouvrement. Grâce à ce mode de réalisation, l’indice de confiance indique la fiabilité de la fusion des données. En l’occurrence, un indice de confiance trop faible peut indiquer qu’un nouveau contrôle macrographique ou RXO, ou un autre type de contrôle, est nécessaire afin d’apporter plus d’informations et de lever tout doute sur l’anomalie de grain en question. Dans un mode de réalisation, le procédé selon le premier aspect de l’invention comprend en outre une étape de fabrication d’une nouvelle pièce de fonderie si l’état cristallin estimé de la pièce de fonderie indique que la pièce de fonderie n’est pas conforme. Dans un mode de réalisation, la conformité de la pièce est en outre établie à partir d’une donnée tomographique obtenue par un contrôle tomographique dans au moins un volume d’intérêt. L’intérêt de ce mode de réalisation est de compléter le contrôle de l’état cristallin par un contrôle en volume de la pièce de fonderie afin d’estimer avec plus de fiabilité la conformité de ladite pièce. Un deuxième aspect de l’invention concerne un produit-programme d’ordinateur comprenant des instructions qui, quand le programme est exécuté sur un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé selon le premier aspect de l’invention. Un troisième aspect de l’invention concerne un support d'enregistrement lisible par ordinateur comprenant des instructions qui, lorsqu'elles sont exécutées par un ordinateur, conduisent celui-ci à mettre en œuvre les étapes du procédé selon le premier aspect de l’invention. L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent. BREVE DESCRIPTION DES FIGURES Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention. La est une représentation schématique des étapes du procédé selon l’invention. La illustre l’annotation d’une anomalie métallurgique dans une zone de contrôle durant un contrôle macrographique. La illustre une extraction de l’anomalie métallurgique et de la zone de contrôle de la . La illustre une grille de régions d’intérêt définies durant un contrôle RXO. La illustre un calcul de taux de recouvrement entre une région d’intérêt et plusieurs zones de contrôles. La représente un affichage d’un modèle numérique comportant des parties conformes et non conformes d’une pièce de fonderie. La représente un affichage d’une densité d’anomalie de grain d’une série de pièce déjà annotées sur le modèle numérique de la pièce de fonderie. La représente un affichage du modèle numérique comportant plusieurs picots platines et une zone de contrôle annotée d’une anomalie métallurgique. La représente un affichage du modèle numérique comportant la visualisation 3D de la maille cristalline orientée conformément au résultat du contrôle RXO local liée à l’anomalie de grain. DESCRIPTION DETAILLEE Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique. Un premier aspect de l’invention concerne un procédé de contrôle de l’état cristallin d’une pièce de fonderie. La pièce de fonderie est fabriquée dans un matériau monocristallin, par exemple en superalliage base nickel, et est fabriquée par un procédé de fonderie à cire perdue. Préférentiellement, la pièce de fonderie est une aube de turbine haute pression. La illustre l’enchainement des étapes du procédé selon l’invention. Le procédé 100 comprend cinq étapes principales numérotées de 101 à 105. L’étape 101 est une étape de définition d’une zone de contrôle de la pièce de fonderie. L’objectif de cette étape 101 est de déterminer une anomalie métallurgique dans la zone de contrôle puis de l’annoter. L’anomalie métallurgique est obtenue en effectuant un contrôle macrographique de la pièce. Le contrôle est par exemple mis en œuvre par un opérateur qui va observer visuellement la pièce de fonderie et définir manuellement une ou plusieurs zones de contrôle dans lesquelles il repère une anomalie d’orientation cristalline. Les dimensions de la zone de contrôle sont librement définies par l’opérateur et peuvent, en outre, être définies en fonction de la géométrie de la pièce, par exemple une portion spécifique de la pièce, ou de l’étendue de l’anomalie observée. L’opérateur relève alors une ou plusieurs anomalies métallurgiques dans chaque zone de contrôle. L’anomalie métallurgique est par exemple une forme du grain, une localisation du grain sur la pièce, un type du grain, une dimension du grain, un commentaire et/ou un statut de conformité. D’autres types d’informations peuvent être compris dans l’anomalie métallurgique. On entend par « type de grain » une information renseignant sur la nature de l’anomalie repérée, par exemple une notation spécifique de chaque anomalie possible. Il s’agit, par exemple d’une désorientation, d’un grain flamme, d’un grain marche, d’un grain parasite, d’un grain recristallisé, d’un slivers, d’une crique, d’un grain hors standard, d’un grain zébré, d’une inclusion, d’un manque matière, d’un manque tirage, d’un meulage excessif, d’un nombre de grain non conforme, d’un noyau cassé, d’une pale bi ou polycristalline, d’une pièce manquante, d’une recristallisation, de canaux bouchés, d’un casse cire, de chocs, d’une contamination, d’un coup d'outils, d’un freckles, d’un abreuvage, d’une désorientation entre deux parties d'un même grain, d’un recollement de grain, chaque anomalie étant repérée par une notation spécifique. On entend par « statut de conformité » une anomalie renseignée par l’opérateur pour indiquer si la pièce est conforme ou non, par exemple : “nc” pour non conforme, “ldd” pour lever de doute, “c” pour conforme. Les anomalies repérées et zones de contrôle annotées sont renseignées sur une représentation schématique de la pièce. Ces anomalies repérées et zones de contrôle annotées peuvent être renseignées dans un logiciel de contrôle ou sur document au format papier. Préférentiellement, l’opérateur renseigne ces informations dans le logiciel de contrôle. Le logiciel de contrôle s’appuie sur l’utilisation d’un modèle numérique de la pièce de fonderie. Un tel modèle numérique est illustré à la . Le modèle numérique 1 est une conception assistée par ordinateur (CAO), par exemple au moyen d’un logiciel de CAO tel que Catia™ ou SolidWorks™. Le modèle numérique 1 peut être dessiné par l’opérateur ou automatiquement par le logiciel de CAO à partir de photographies de ladite pièce de fonderie. Le modèle numérique 1 est chargé dans le logiciel de contrôle et une interface graphique du logiciel de contrôle permet de visualiser ce modèle numérique 1. L’opérateur interagit avec le modèle numérique 1 au travers de l’interface graphique et définit sur le modèle numérique 1 les unes ou plusieurs zones de contrôle 10. L’opérateur renseigne et associe ensuite la ou les anomalies métallurgiques de chaque zone de contrôle 10 via l’interface graphique. Préférentiellement, le modèle numérique 1 est une tessellation, par exemple composée de triangles. La tessellation est, par exemple, conçue par le logiciel de CAO. Ainsi, lorsque l’opérateur renseigne les anomalies métallurgiques sur le modèle numérique 1, il sélectionne une partie de la tessellation. Le logiciel de contrôle enregistre, éventuellement, les anomalies repérées et zones de contrôle 10 annotées dans une mémoire, par exemple une mémoire volatile ou non-volatile, afin d’être accessible à tout moment ultérieur par le logiciel de contrôle ou par un autre logiciel. Ainsi qu’illustré à la , l’enregistrement peut concerner uniquement les anomalies repérées et zones de contrôle 10 annotées, isolées du modèle numérique 1 de la pièce. L’étape 102 est ensuite une étape de détermination d’une orientation primaire d’une anomalie. L’orientation primaire du grain est déterminée par un contrôle RXO, au moyen d’une machine de contrôle RXO, dans au moins une région d’intérêt de la pièce de fonderie. La taille de chaque région d’intérêt est telle qu’elles font entre 0,5 cm et 2 cm de côté. L’orientation primaire du grain est une grandeur physique qui indique l’orientation locale du grain dans un repère de mesure. Il est également possible de déterminer une orientation primaire du grain, qui est l’orientation de la maille monocristalline du grain de la pièce de fonderie monocristalline en l’absence d’anomalie de grain. L’orientation primaire du grain est obtenue par l’application d’un tir primaire sur la pièce de fonderie dans une région non affectée par une anomalie de grain. La différence entre l’orientation primaire du grain et l’orientation primaire du grain permet d’obtenir la désorientation locale du grain par rapport à l’orientation du monocristal. La au moins une région d’intérêt dans laquelle est appliqué le contrôle RXO est définie automatiquement par un logiciel de contrôle RXO ou par l’utilisateur. La ou les régions d’intérêt sont définies sur une grille de régions d’intérêt adaptée pour couvrir l’intégralité d’un modèle numérique 1 de la pièce de fonderie, dans le repère de mesure, sans superposition desdites régions d’intérêt. Préférentiellement, il s’agit du même modèle numérique 1 que celui utilisé durant le contrôle macrographique. L’avantage est que cela assure que les triangles de la tessellation coïncident entre le modèle numérique 1 utilisé pour le contrôle macrographique et celui utilisé par le contrôle RXO, ce qui permet des simplifications algorithmiques pour la mise en œuvre des étapes suivantes, notamment l’étape 103. Les régions d’intérêt de la grille de régions d’intérêt peuvent être définies en fonction de la géométrie de la pièce, par exemple suivant des contours de différentes parties de la pièce. Les contours sont définis pour être intuitifs, simples et rapides auprès des opérateurs. La illustre plusieurs régions d’intérêt de la grille de régions d’intérêt définies sur une aube de turbomachine haute pression. Le bord d’attaque 2 et le bord de fuite 3 sont représentées sur la . Les régions sont repérées par un identifiant alphanumérique. Par exemple, sur la , les régions d’intérêt sont repérées par un nombre variant de 1 à 4 et/ou par une ou plusieurs lettres. Dans le cas présenté, les lettres « I » et « E » signifient « intrados » et « extrados », respectivement. La lettre « B » signifie « baignoire ». La grille de régions d’intérêt peut être définie par : Des connaissances métier de l’opérateur d’une ou plusieurs localisations probables des anomalies de grains. La ou les localisations probables sont estimées par un outil de simulation indiquant une ou plusieurs régions dans lesquelles un grain parasite est susceptible de croître, par exemple de chaque côté du pied de l’aube (régions EA, EF, IF, IA, SBA, SBF, TI, TE, 2BQ, 1BQ, 1P, 3P de la ). Une incertitude concernant l’information métallurgique que l’opérateur peut renseigner ; l’intérêt est ici de prendre en compte des incertitudes de mesure liées au contrôle macrographique réalisé par l’opérateur. Par exemple, il est possible de définir les régions d’intérêt de la grille de régions d’intérêt de sorte que leurs dimensions soient suffisamment grandes pour compenser ladite incertitude. Alternativement, les différentes parties de la pièce peuvent être associées à plusieurs régions d’intérêt, par exemple sur la , le pied de l’aube est associé à trois régions d’intérêt afin d’éviter de confondre les mesures sur les grains qui pourraient apparaitre de part et d’autre du pied. Des paramètres de pilotage de la machine de contrôle RXO. En effet, certaines portions de la pièce sont inaccessibles du fait de l’encombrement d’une partie ou de l’intégralité la pièce de fonderie et/ou de la machine de contrôle RXO utilisée. C’est, par exemple, le cas à la où il est impossible d’émettre des rayons X sous la plateforme, dans les congés 4 de la vue en haut à gauche. Des artifices de fonderie utilisée pendant la fabrication de la pièce de fonderie. Par exemple, dans le cas de la , il existe plusieurs rangées de picots en platine qui maintiennent des noyaux lors de la coulée. Ces picots peuvent engendrer l’apparition de grain recristallisés au centre des régions d’intérêt 1I, 2I, 3I, 4I, 1E, 2E, 3E et/ou 4E. Il est possible de mettre en œuvre le contrôle RXO dans une ou plusieurs régions d’intérêt de la grille de régions d’intérêt comportant la localisation de grain renseigné. D’autres régions, autour de la ou des régions comportant la localisation de grain, peuvent être choisies pour mettre en œuvre le contrôle RXO. Si la dimension du grain est renseignée, il est possible de définir une ou plusieurs autres régions d’intérêt pour mettre en œuvre le contrôle RXO. Ces régions d’intérêt sont alors choisies pour couvrir l’étendue de l’anomalie de grain sur la pièce de fonderie. L’objectif est alors d’effectuer le contrôle RXO dans chacune des régions d’intérêt de la grille de régions d’intérêt dans lesquelles l’anomalie de grain se trouve. L’opérateur peut donc, par exemple dans un cadre de conception et/ou de recherche et développement, mettre en œuvre le contrôle RXO dans chacune des régions d’intérêt de la grille des régions d’intérêt où une anomalie métallurgique. Alternativement, par exemple dans un cadre de production, l’opérateur peut mettre en œuvre le contrôle RXO uniquement dans les régions d’intérêt où il y a une anomalie métallurgique de levée de doute ou non-conforme. L’orientation primaire de la ou des anomalies et l’orientation primaire du grain principal peuvent être enregistrées dans une mémoire, par exemple une mémoire volatile ou non-volatile, afin d’être accessible à tout moment ultérieur par le logiciel de contrôle RXO ou par un autre logiciel. Un identifiant de la région d’intérêt, dans laquelle l’orientation primaire du grain est mesurée, est également conservé en mémoire afin de lier dans la mémoire l’orientation primaire du grain à la bonne région d’intérêt. L’étape 103 est ensuite une étape de calcul d’un taux de recouvrement entre la zone de contrôle 10 et chacune des régions d’intérêt. Le taux de recouvrement est un indice dont la valeur quantifie le recouvrement entre la zone de contrôle 10 et chacune des régions d’intérêt. Le taux de recouvrement est, par exemple, calculé par un indice de Jaccard, noté , tel que , où est la zone de contrôle 10 et l’une des au moins une région d’intérêt. Alternativement, le taux de couvrement est calculé par un indice de Dice-Sørensen, noté , tel que , où A est la zone de contrôle 10 et B l’une des au moins une région d’intérêt. Préférentiellement, le taux de recouvrement est calculé par un indice de recouvrement, noté , tel que , où A est la zone de contrôle 10 et B l’une des au moins une région d’intérêt. L’avantage d’utiliser l’indice est qu’il est peu sensible à une différence d’échelle entre la surface de la zone de contrôle 10 et les surfaces des régions d’intérêt. En d’autres termes, cet indicateur est fiable qu’importe la valeur d’un rapport d’échelle entre la surface de la zone de contrôle 10 et les surfaces des régions d’intérêt. Préférentiellement, lorsqu’il s’agit du même modèle numérique 1 utilisé lors du contrôle macrographique et du contrôle RXO, la zone de contrôle 10 et chaque région d’intérêt comprennent un nombre de triangles de la tessellation du modèle numérique 1, respectivement. Ainsi, et sont les nombres de triangles compris dans la zone de contrôle 10 et dans la une des au moins une région d’intérêt, respectivement. Avantageusement, puisque et sont définis sur la même tessellation, calculer le taux de recouvrement revient à dénombrer les triangles de la tessellation en commun entre la zone de contrôle 10 et la une des au moins une région d’intérêt. Un exemple de calcul du taux de recouvrement est donné à la figure 5. Les indices de Jaccard et de recouvrement sont comparés pour illustrer la faible sensibilité de l’indice aux tailles respectives de la zone de contrôle 10 et de la région d’intérêt. Dans cet exemple, les taux de recouvrement entre une seule des régions d’intérêt 5 et plusieurs zones de contrôles 10 sont calculés. Il peut être clairement remarqué que, dans le cas où la région d’intérêt 5 recouvre en grande partie la zone de contrôle 10, l’indice de Jaccard fournit un taux de recouvrement faible alors que l’indice fournit un taux de recouvrement élevé. Ceci est dû au fait que la zone de contrôle 10 en question est deux fois plus grande que la région d’intérêt 5. Dans un tel cas, l’indice de Jaccard fournit une valeur de taux de recouvrement moins fiable que l’indice justifiant de la préférence de ce dernier pour la réalisation d’un procédé selon l’invention L’étape 104 est ensuite une étape d’association de l’anomalie métallurgique de la zone de contrôle 10 avec l’orientation primaire du grain de l’une des au moins une région d’intérêt 5 en fonction. Cette région d’intérêt 5 est par la suite appelée région d’intérêt associée. L’association est mise en œuvre si le taux de recouvrement entre la zone de contrôle 10 et la région d’intérêt associée satisfait une condition prédéfinie. La condition prédéfinie est que la région d’intérêt associée est la région d’intérêt parmi la au moins une région d’intérêt pour laquelle le taux de recouvrement est maximal. Il est en outre possible que la condition prédéfinie soit que le taux de recouvrement dépasse un seuil prédéfini. Ce seuil est par exemple prédéfini par l’opérateur en fonction de ses connaissances métiers. L’intérêt d’un tel seuil est d’éviter des faux positifs en admettant un taux de recouvrement minimal au-delà duquel la zone de contrôle 10 et la région d’intérêt 5 se recouvrent suffisamment pour que l’association de l’anomalie métallurgique avec l’orientation primaire du grain soit pertinente. Lorsque l’anomalie métallurgique et les orientations primaires du grain sont enregistrées sur la mémoire, l’association de ces deux paramètres comprend des mécanismes pour explorer de façon récursive la mémoire. Le mécanisme repère, grâce à l’identifiant de la région d’intérêt, l’orientation primaire du grain correspond à la région d’intérêt associée. Il est possible que la mémoire soit hiérarchisée avec des noms de dossiers et des noms de fichiers appropriés pour correspondre aux mesures du contrôle macrographique et du contrôle RXO. Le mécanisme d’exploration de la mémoire est alors un mécanisme d’analyse de noms de dossiers et de fichiers afin de trouver le ou les fichiers contenant l’anomalie métallurgique et le ou les fichiers contenant l’orientation primaire du grain. L’étape 105 est ensuite une étape d’estimation de l’état cristallin de la pièce de fonderie à partir de l’anomalie métallurgique et de l’orientation primaire du grain. L’estimation de l’état cristallin est effectuée automatiquement ou par l’opérateur. En particulier, l’estimation de l’état cristallin renseigne sur la conformité à de la pièce grâce à la comparaison croisée de l’anomalie métallurgique et de l’orientation primaire du grain, en référence à un cahier des charges de ladite pièce. Préférentiellement, l’estimation indique si la pièce de fonderie est conforme vis-à-vis du cahier des charges et peut être assemblée et utilisée, ou si la pièce doit être mise au rebut et qu’une nouvelle pièce doit être fabriquée. Le cas échéant, le procédé 100 comprend une étape 106 optionnelle supplémentaire de fabrication de la nouvelle pièce de fonderie. L’opérateur peut, en outre, déterminer si des paramètres de fabrication doivent être modifiés, en fonction de la comparaison croisée entre l’anomalie métallurgique et de l’orientation primaire du grain de l’anomalie de grain, pour fabriquer la nouvelle pièce de fonderie. Il s’agit, par exemple, de paramètres spécifiques à une machine de fabrication par fonderie, tels qu’un débit d’apport en matériau monocristallin, une température à laquelle le matériau doit être porté au moment de la fabrication, etc. Dans une alternative compatible avec le premier aspect de l’invention, le procédé 100 comporte une étape 107 de génération d’un rapport comprenant l’anomalie métallurgique et l’orientation primaire du grain, qui sont alors concaténées. L’intérêt d’un tel rapport est qu’il permet de mettre en œuvre la comparaison croisée plus facilement, puisque toutes les données sont assemblées en un seul endroit. Le rapport peut être généré sous format numérique ou sous format papier. Préférentiellement, les anomalies de grain sont regroupées par nature dans le rapport afin d’afficher, par exemple, les grains parasites entre eux, les grains recristallisés entre eux, etc. Le rapport, lorsqu’il est au format numérique, reproduit également une vue pièce avec les différentes données concaténées. Préférentiellement, le rapport affiche le modèle numérique 1 où la zone de contrôle 10 et la région d’intérêt 5 associée sont représentées. Un code couleur permet également de repérer les anomalies de grain par nature ou en fonction d’un critère de criticité. Un exemple est proposé à la où le rapport permet d’identifier les anomalies de grain non-critiques 11a et les anomalies de grain critique 11b. Le critère de criticité peut être renseigné par l’opérateur ou automatique en fonction de connaissances métier. Enfin, le rapport peut inclure un ou plusieurs tableaux résumant les informations renseignées sur les anomalies de grain : [TAB 1] Il est possible que les images du rapport soient formatées au format HTML en base64 afin que le rapport soit autoporteur. Il est en outre possible d’utiliser un moteur de modèle de format (en anglais « template ») pour automatiquement générer le format du rapport et de permettre l’évolution du format du rapport sans modifier les rapports préalablement générés. Dans un mode de réalisation compatible avec les alternatives précédentes, le procédé 100 comprend une étape 108 supplémentaire de mise en œuvre d’un contrôle tomographique. L’intérêt est de compléter le contrôle macrographique et le contrôle RXO, qui sont des contrôles de surface, par un contrôle en volume. Le contrôle tomographique peut être mis en œuvre pour une pluralité de volumes d’intérêts d’une grille de volumes d’intérêt, par exemple définis de manière similaire aux régions d’intérêt de la grille de régions d’intérêt. Dans chaque volume d’intérêt, le contrôle tomographique permet de mesurer une donnée tomographique. Dans ce cas, l’estimation de la conformité de la pièce est également basée sur la donnée tomographique et le rapport comprend également la donnée tomographique, en plus de l’état cristallin. L’intérêt d’effectuer un contrôle tomographique en plus du contrôle de l’état cristallin est de contrôler en trois dimensions la pièce de fonderie. Dans une alternative compatible avec les alternatives précédentes, il est possible de déterminer un indice de confiance sur le taux de recouvrement calculé, à l’étape 103. En effet, il est remarqué, à la , que les indices ne sont pas toujours fiables en fonction de dimensions respectives de la zone de contrôle et de la région d’intérêt. Un tel indice de confiance permet de fournir à l’opérateur une estimation sur la confiance qu’il est possible d’apporter à la valeur du taux de recouvrement. L’opérateur peut alors estimer l’état cristallin de la pièce de fonderie avec plus de fiabilité et de précision, en tenant compte d’une incertitude sur le calcul du taux de recouvrement. L’indice de confiance est, par exemple, calculé en comparant les valeurs fournies par au moins deux des indices de Jaccard, de Dice-Sørensen et de recouvrement. La comparaison peut être effectuée en calculant une différence entre les aux moins deux indices. Si la différence entre ces deux indices est grande, cela signifie que l’anomalie est « hors normes » et que la fusion de données entre le contrôle macrographique et le contrôle RXO risque de donner un résultat erroné. Une anomalie est hors normes si elle est, par exemple, supérieure à un critère de confiance prédéfini. Ce critère de confiance prédéfini peut être que l’anomalie est plus grande que la zone d’intérêt ou qu’elle recouvre plusieurs zones d’intérêt. Le procédé 100 selon l’invention permet donc la fusion de données entre des méthodes de contrôle de natures différentes et pour lesquelles la comparaison croisée des données est complexe. Avantageusement, le procédé 100 permet aussi de mettre en œuvre des analyses complémentaires, par exemple en fusionnant les données des contrôles précédemment mentionnés avec des données d’autres contrôles. Ceci permet d’accroître la précision des connaissances sur l’anomalie de grain afin de mieux estimer sa criticité, et donc la conformité de la pièce fabriquée. En particulier, avoir plus d’informations sur l’état cristallin de la pièce de fonderie permet de déterminer avec plus de fiabilité si la pièce est conforme ou non. La mise en œuvre de telles analyses complémentaires est aisément réalisée au travers du procédé 100 dès lors qu’il existe une relation de proportionnalité ou une fonction de transformation entre les repères dans lesquels sont effectuées les mesures. Par ailleurs, il est possible d’utiliser le procédé 100 comme un outil statistique qui fournit des informations de probabilité d’apparition de l’anomalie de grain. Ces probabilités peuvent, par exemple, se baser sur des conditions de fabrication variables, liées à la variabilité de la machine de fabrication, liées à la variabilité du matériau utilisé ou liées à la variabilité de l’environnement de fabrication. Le rapport généré peut, alors, comprendre ces informations statistiques et permettre leur visualisation sur le modèle numérique 1 qu’il contient. Ces données statistiques peuvent avantageusement aider à la détermination de sources des déviations au cours de la fabrication de la pièce de fonderie. L’analyse statistique peut également être conduite à partir des données de tomographies issues du contrôle tomographique. En particulier, il est possible d’obtenir ces données statistiques pour déterminer les parties privilégiées de la pièce dans lesquelles un ou plusieurs défauts est susceptible de se former, tel que : Une déviation dimensionnelle, se manifestant, par exemple, sous la forme de sous-épaisseurs et de surépaisseurs, notamment en s’appuyant sur les données tomographiques ; Une crique en traçant un chemin privilégié d’apparition de criques, par exemple par un ou plusieurs traits sur la pale ; Un défaut de matériau, par exemple apparaissant comme une zone de trou, un manque matière ou une inclusion ; Un angle de goute d’un picot platine, qui est une zone propice à la recristallisation du grain, par rapport à la surface de la pièce, notamment en s’appuyant sur le contrôle tomographique, ici appelé tomographie du hérisson (tomographie de la zone du picot platine après la fusion du cristal). Une analyse des données statistiques permet, alors, de déterminer une ou plusieurs causes de ces défauts. Cette analyse peut être mise en œuvre au travers du rapport généré : Par un affichage superposé de plusieurs parties de la pièce ayant été identifiées comme privilégiées à l’apparition du défaut. La illustre un tel affichage où les parties 12 de la pièce sont repérées par code couleur dans une échelle de couleur en fonction d’un nombre d’anomalies métallurgiques annotées par le contrôleur dans ladite partie de la pièce. On parle ici de densité d’anomalie de grain. Par un affichage superposé de défauts dont certaines conditions de fabrication sont identiques, par exemple pour des pièces fabriquées avec la même nuance de superalliage. L’intérêt de tels affichages est que l’analyse des données est plus intuitive qu’à la lecture d’un tableau seul. Il est également possible d’afficher d’autres informations, ainsi que présenté à la , tels que le picot platine 13. Ceci permet de mettre déterminer des critères de détection de l’apparition d’un défaut, tels qu’une distance 14 entre le picot platine 13 et une anomalie de grain. Ainsi qu’illustré à la , il est, par ailleurs, possible d’afficher l’orientation primaire du grain et l’orientation primaire du grain de la zone de contrôle 10 sous forme d’une maille cubique 3D 15 dans un repère de déviation par rapport à la pièce. La maille cubique 15 repère la désorientation locale du cristal dans le reste de la pièce. La maille cubique 3D est ici une représentation simplifiée de la maille cubique à faces centrées d’une superalliage base nickel monocristallin. Il est toutefois possible de représenter n’importe quelle maille cristalline des réseaux de Bravais. Procédé (100) de contrôle de l’état cristallin d’une pièce de fonderie monocristalline, comprenant les étapes suivantes : Définition (101) d’une zone de contrôle (10) de la pièce de fonderie, dans laquelle une anomalie métallurgique obtenue par un contrôle macrographique est annotée ; Détermination (102) d’une orientation primaire d’un grain correspondant à l’anomalie métallurgique dans au moins une région d’intérêt (5) de la pièce de fonderie par un contrôle RXO ; Calcul (103) d’un taux de recouvrement entre la zone de contrôle (10) et chacune des au moins une région d’intérêt (5) ; Association (104) de l’anomalie métallurgique de la zone de contrôle (10) avec l’orientation primaire du grain de l’une des au moins une région d’intérêt (5) en fonction d’une condition prédéfinie portant sur le taux de recouvrement ; Estimation (105) de l’état cristallin de la pièce de fonderie à partir de l’anomalie métallurgique et de l’orientation primaire du grain. Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel l’étape de détermination (102) de l’orientation primaire du grain comprend en outre une détermination d’une orientation primaire du grain principal. Procédé (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la condition prédéfinie est que le taux de recouvrement est supérieur ou égal à un seuil prédéfini. Procédé (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’association (104) est mise en œuvre entre la zone de contrôle (10) et la région d’intérêt (5) pour laquelle le taux de recouvrement calculé est le plus grand. Procédé (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le taux de recouvrement est calculé par indice de Jaccard, indice de Dice-Sørensen ou indice de recouvrement . Procédé (100) selon l’une des revendications précédentes, comprenant en outre une étape (107) de génération d’un rapport contenant l’anomalie métallurgique et l’orientation primaire du grain. Procédé (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel chaque région d’intérêt a une taille comprise entre 0,5 cm et 2 cm de côté. Procédé (100) selon l’une des revendications précédentes, dans lequel l’étape (103) de calcul du taux de recouvrement pour chaque région d’intérêt comprend en outre une estimation d’un indice de confiance dudit taux de recouvrement. Procédé (100) selon l’une des revendications précédentes, comportant en outre une étape (106) de fabrication d’une nouvelle pièce de fonderie si l’état cristallin estimé de la pièce de fonderie indique que la pièce de fonderie n’est pas conforme. Procédé (100) selon la revendication précédente, dans lequel la conformité de la pièce est en outre établie à partir d’une donnée tomographique obtenue par un contrôle tomographique dans au moins un volume d’intérêt.