FR 3141867 A1 20240517 FR 2211899 A 20221116 L’invention concerne un dispositif d’injection pour la production d’au moins une pièce moulée en alliage métallique amorphe, comprenant : (i) un moule présentant au moins deux chambres d’injection reliées à au moins une empreinte ; et (ii)au moins un moyen de chauffage apte à mettre en fusion des éléments métalliques ; et un système multipiston comprenant: (1) au moins deux pistons d’injection dont les axes principaux respectifs sont alignés chacun à celui de leur chambre d’injection correspondante et (2) un support coopérant avec chacun des pistons d’injection ; et tel que le support et/ou le moule sont aptes à se déplacer le long d’un axe parallèle aux axes principaux des pistons d’injection de façon à permettre le chargement des éléments métalliques et l’injection des éléments métalliques en fusion dans les chambres d’injection. L’invention concerne un procédé d’injection pour la production d’au moins une pièce moulée en alliage métallique amorphe. [Fig. 1] Dispositif d’injection pour alliage métallique amorphe La présente invention relève du domaine de la production par moulage sous pression de pièces en alliage métallique amorphe. Les « alliages métalliques amorphes » (AMAs) ou « verres métalliques » présentent des propriétés mécaniques exceptionnelles par rapport à leurs homologues cristallins traditionnels : limite d'élasticité et dureté élevées, capacité de déformation élastique importante, haute résistance à la fatigue, à la corrosion et à l’abrasion. Longtemps limitées par des procédés de fabrication induisant des géométries peu enclines à l'industrialisation, les pièces en AMA peuvent désormais être obtenues industriellement via notamment des procédés de moulage d’un alliage métallique apte à former un verre métallique. De tels procédés consistent tout d’abord à remplir une empreinte d’un moule avec un alliage métallique préalablement mis en fusion. L’alliage ainsi moulé est alors refroidi suffisamment rapidement pour obtenir une pièce à la forme de l’empreinte dont la phase amorphe est majoritaire par rapport à la phase cristalline. Différents types de moulage ont été développés pour la fabrication de pièces en AMA tels que le moulage par succion, le moulage centrifuge ou encore le moulage sous pression. On appelle « procédé de moulage sous pression », un procédé pendant lequel une pression est appliquée sur l’alliage en fusion lors de l’étape de remplissage de l’empreinte. La pression est exercée afin de garantir un remplissage optimum de l’empreinte et "compacter" l’alliage dans cette dernière. Cette pression est généralement exercée par une action mécanique, par exemple à l’aide d’un piston, et peut être renforcée par l’action conjointe d’une dépression ou d’une surpression de l’atmosphère au sein du moule ou d’autre système mécanique tel que, par exemple, un insert mobile dans le moule. La présente invention concerne plus particulièrement le moulage sous pression de pièces en AMA, généralement considéré comme le procédé le plus adapté à l’industrialisation. Il est en effet connu qu’un tel procédé permet de fabriquer des pièces de formes complexes mais il est cependant difficile de garantir une excellente qualité de celles-ci, par exemple en raison de cristaux ou de porosités au sein des pièces (Lehua Liu et al. Near-Net Forming Complex Shaped Zr-Based Bulk Metallic Glasses by High Pressure Die Casting. Materials 2018, 11, 2338; doi:10.3390/ma11112338). Ainsi, pour garantir une excellente qualité des pièces en AMA produites, la quantité d’alliage mise en fusion puis injectée doit être limitée et les temps de cycles du procédé généralement supérieurs à la minute. La limitation de volume injectable et les temps de cycle imposent donc une limite en termes de cadence de production et/ou de volume des pièces en AMA pour une production industrielle. Problème technique Il existe donc un besoin d’un dispositif d’injection et d’un procédé de moulage sous pression pour la fabrication de pièces en AMA de bonne qualité, éventuellement de plus gros volume, ledit procédé ayant par ailleurs une productivité élevée. L’augmentation de productivité du procédé ne doit cependant pas impacter la qualité des pièces par rapport à un procédé de productivité moindre car nécessitant de travailler à plus petits volumes. Il est donc proposé un dispositif d’injection pour la production d’au moins une pièce moulée en alliage métallique amorphe, comprenant : - un moule 1 présentant au moins deux chambres d’injection 3 reliées à au moins une empreinte 2 ; et - au moins un moyen de chauffage 5 apte à mettre en fusion des éléments métalliques 8 ; et - un système multipiston 6 comprenant : au moins deux pistons d’injection 4 dont les axes principaux respectifs sont alignés chacun à celui de leur chambre d’injection 3 correspondantes et un support 7 coopérant avec chacun des pistons d’injection 4 ; et tel que le support 7 et/ou le moule 1 sont aptes à se déplacer le long d’un axe parallèle aux axes principaux des pistons d’injection 4 de façon à permettre : i. le chargement des éléments métalliques 8 ; et ii. optionnellement, la mise en fusion desdits éléments métalliques 8 ; et iii. l’injection des éléments métalliques 8 en fusion dans les chambres d’injection 3. Selon un autre aspect, il est proposé un procédé d’injection pour la production d’au moins une pièce moulée en alliage métallique amorphe, comprenant les étapes : - charger des éléments métalliques 8 dans le dispositif précédemment décrit, les éléments métalliques 8 étant chargés sous forme solide ou en état de fusion ; - optionnellement, mettre en fusion les éléments métalliques introduits sous forme solide ; - déplacer relativement le support 7 et le moule 1 le long d’un axe parallèle aux axes principaux des pistons d’injection 4 afin d’injecter sensiblement simultanément, par l’intermédiaire des pistons d’injection 4, les éléments métalliques en fusion dans l’empreinte 2 ou les empreintes 2 du dispositif pour obtenir, après refroidissement, au moins une pièce moulée en alliage métallique amorphe. Les caractéristiques exposées dans les paragraphes suivants peuvent, optionnellement, être mises en œuvre. Elles peuvent être mises en œuvre indépendamment les unes des autres ou en combinaison les unes avec les autres. Selon un mode de réalisation, le dispositif d’injection est tel que chaque piston d’injection 4 comprend un système d’amortissement précontraint 10 apte à exercer, lorsque le piston d’injection 4 est en position d’injection, une pression sur l’élément métallique 8 en fusion correspondant audit piston d’injection 4, cet effort, compris dans une plage d’effort déterminée, pouvant être différent de celui du ou des autres pistons d’injection 4. Selon un mode de réalisation, le système d’amortissement précontraint 10 est choisi parmi : les ressorts mécaniques, un système utilisant un gaz sous pression et un système utilisant un fluide sous pression. Selon un mode de réalisation, le moyen de chauffage 5 est choisi parmi : les chauffages par induction, par arc électrique, par faisceau laser, par faisceau d’électrons. Selon un mode de réalisation du dispositif d’injection, la direction d’injection est : - verticale et le sens d’injection de bas en haut ou de haut en bas, - horizontale, - inclinée d’un angle compris entre 0 et 90 degrés par rapport à la verticale, préférentiellement la direction d’injection est verticale et plus préférentiellement encore la direction d’injection est verticale et le sens d’injection de bas en haut. Selon un mode de réalisation, les éléments métalliques 8 sont chargés dans le dispositif d’injection sous forme liquide ou solide, préférentiellement les éléments métalliques sont chargés sous forme solide. Selon un mode de réalisation, le moule 1 ne comprend qu’une empreinte 2 unique. D’autres caractéristiques, détails et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 montre un dispositif d’injection lorsque le système multipiston est en position de chargement des éléments métalliques selon un mode de réalisation de l’invention ; Fig. 2 montre un dispositif d’injection lorsque le système multipiston est en position permettant de mettre en fusion les éléments métalliques selon un mode de réalisation de l’invention ; Fig. 3 montre un dispositif d’injection lorsque le système multipiston est en position d’injection des éléments métalliques selon un mode de réalisation de l’invention ; Fig. 4 montre un dispositif d’injection comprenant un système d’amortissement précontraint, le système multipiston étant en position de chargement des éléments métalliques, selon un mode de réalisation de l’invention ; Fig. 5 montre un dispositif d’injection comprenant un système d’amortissement précontraint, le système multipiston étant en position de d’injection des éléments métalliques, selon un mode de réalisation de l’invention ; Fig. 6 montre un dispositif d’injection comprenant une empreinte unique selon un mode de réalisation de l’invention ; Fig. 7 montre un dispositif d’injection lorsque le système multipiston est en position de chargement des éléments métalliques selon un mode de réalisation de l’invention ; Fig. 8 montre un dispositif d’injection lorsque le système multipiston est en position d’injection, les éléments métalliques en fusion étant chargés à l’état liquide selon un mode de réalisation de l’invention. Fig. 9 montre un dispositif d’injection lorsque le système multipiston est en position d’injection et comprend un système d’amortissement précontraint, les éléments métalliques en fusion étant chargés à l’état liquide selon un mode de réalisation de l’invention. Fig. 10 représente une courbe de flexion 3 points obtenue lors des essais mécaniques permettant d’évaluer la limite élastique, σel, et la contribution plastique à la flèche, fp, des échantillons en alliage métallique amorphe. Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente invention, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant. On entend ici par « verre métallique » ou « alliage métallique amorphe » ou « AMA », des métaux ou des alliages métalliques qui ne sont pas cristallins, c’est-à-dire dont la distribution atomique est majoritairement aléatoire. Néanmoins, il est difficile d’obtenir un alliage métallique amorphe à cent pour cent car il subsiste le plus souvent une fraction du matériau qui est de nature cristalline. On peut donc généraliser cette définition à des métaux ou des alliages métalliques qui sont partiellement cristallins et qui, donc, contiennent une fraction de cristaux, tant que la fraction amorphe est majoritaire par rapport à la fraction cristalline. Les verres métalliques selon la présente invention ont une fraction de phase amorphe supérieure à 50%, préférentiellement supérieure à 60%, plus préférentiellement encore supérieure à 70% et même supérieure à 80%. On précise ici qu’une structure métallurgique est dite « totalement amorphe » au sens de la présente invention lorsqu’une analyse par diffraction des rayons X telle que décrite ci-dessous ne met pas en évidence de pic de cristallisation. Une structure métallurgique est dite « partiellement amorphe » au sens de la présente invention lorsqu’une analyse par diffraction des rayons X telle que décrite ci-dessous met en évidence quelques pics de cristallisation. Sauf spécification contraire, le terme « amorphe » est utilisé tant pour les alliages dits « totalement amorphes » que pour les alliages dits « partiellement amorphes » au sens de l’invention. Une telle évaluation du caractère amorphe d’un alliage métallique est détaillée dans l’article Cheung et al., 2007 (Cheung et al. (2007) « Thermal and mechanical properties of Cu–Zr–Al bulk metallic glasses) » doi:10.1016/j.jallcom.2006.08.109). Elle permet de faire une analyse moyenne sur une surface et de s’affranchir des quelques défauts métallurgiques inévitables, tout en analysant uniquement les cristaux de taille significative, c’est-à-dire supérieure à quelques nanomètres et/ou en quantité significative. Des figures de la demande WO2020/128170 A1 représentent une analyse DRX telle que décrite précédemment. Ces figures montrent l’intensité du faisceau diffracté en fonction de l’angle entre le faisceau incident et le faisceau diffracté. La demande WO2020/128170 A1 comprend une illustration d’une analyse DRX d’un alliage métallique à l’état « totalement amorphe », la fraction amorphe étant très largement majoritaire par rapport à la fraction cristalline. La demande WO2020/128170 A1 comprend une illustration d’une analyse similaire réalisée sur un alliage à l’état « partiellement amorphe », la fraction amorphe étant majoritaire par rapport à la fraction cristalline. Sur cette figure, on retrouve la bosse caractéristique des structures amorphes, mais avec la présence également de pics. La demande WO2020/128170 A1 comprend également une illustration d’une analyse similaire réalisée sur un alliage cristallin, la fraction cristalline étant majoritaire par rapport à la fraction amorphe. Sur cette dernière figure, la bosse caractéristique des AMAs n’est pas présente et les pics de cristallinité sont bien visibles. On entend ici par « capacité de déformation élastique, εe » la déformation maximale réversible qu’un matériau peut subir. Au-delà de cette valeur, le matériau cassera ou se déformera plastiquement (déformation irréversible). La déformation élastique est exprimée en % et est déterminée lors d’un essai de flexion. Ainsi, selon la présente description, la limite élastique, σel, et la contribution plastique à la flèche, fp, sont évaluées comme suit. Les essais mécaniques sont réalisés sur une machine d’essai mécanique DY34 (Adamel Lhomargy). Ce sont des essais de flexion 3 points dans la direction de l’épaisseur de l’échantillon. Les paramètres de l’essai sont les suivants : - Longueur entre appuis L=10 mm - Largeur échantillon b=10 mm - Epaisseur échantillon h=0,50 mm - Longueur échantillon l=15 mm - Vitesse de traverse v=0,005 mm/s La courbe de flexion 3 points présente une première partie élastique linéaire puis un plateau plastique, comme illustré à la . La limite élastique, σel, est calculée selon la formule 1 suivante : [Math. 1] où Fe est calculé selon la formule 2 suivante : [Math. 2] avec - Fmax : la valeur de force maximale enregistrée au niveau du plateau de force. La contribution plastique à la flèche, fp, est calculée selon la formule 3 suivante : [Math. 3] avec - fe est la flèche atteinte à un niveau de contrainte correspondant à la limite élastique, soit 2Fmax/3 ; et - fr est la flèche à rupture. La capacité de déformation élastique, ε e, est calculée selon la formule 4 suivante : [Math. 4] - Le dispositif d’injection est spécifiquement adapté à la production d’au moins une pièce moulée en alliage métallique amorphe. Il comprend un moule 1 présentant au moins deux chambres d’injection 3 reliées à au moins une empreinte 2. Le dispositif permet ainsi de produire de nombreuses pièces simultanément et/ou de produire des pièces en AMA de gros volume qu’il n’était pas possible de produire jusqu’alors. Pour la réalisation de pièces de gros volume et de bonne qualité au moins deux chambres d’injection 3 peuvent être reliées à une seule empreinte 2. Dans un mode de réalisation, le moule 1 ne comprend qu’une empreinte 2 unique, chacune des chambres d’injection 3 étant donc reliées à cette seule empreinte 2. Ce mode de réalisation est illustré aux figures 6 et 7. Le dispositif d’injection comprend au moins un moyen de chauffage 5 apte à mettre en fusion des éléments métalliques 8. Les éléments métalliques 8 sont chargés dans le dispositif d’injection sous forme liquide ou solide, préférentiellement les éléments métalliques 8 sont chargés sous forme solide. Ce mode préféré est illustré aux figures 1 et 7. Au sens de la présente invention, on entend par « chargement des éléments métalliques 8 » ou « éléments métalliques 8 chargés » dans le dispositif, le fait d’introduire lesdits éléments métalliques 8 dans le dispositif afin qu’ils puissent ensuite être injectés, via les pistons d’injection 4 dans les chambres d’injection 3 et la ou les empreintes 2 du moule 1. Il est maintenant fait référence aux figures 1 à 3 pour illustrer un mode de réalisation de l’invention. Ainsi, les éléments métalliques 8 peuvent être chargés sous forme solide. Les éléments métalliques 8 peuvent ainsi se présenter sous la forme d’un grain de forme plus ou moins sphérique composé d’une matière apte à former un verre métallique. Dans le mode de réalisation des figures 1 à 3, le dispositif d’injection correspond à un dispositif d’injection verticale. La position de chargement illustré à la est telle que les faces d’extrémité 9 supérieures des pistons se situent en-dessous du moule 1 et du moyen de chauffage 5. Dans cette position de chargement, les éléments métalliques 8 à l’état solide sont déposés sur la face d’extrémité 9 supérieure des pistons d’injection 4. La face d’extrémité 9 supérieure des pistons d’injection 4 comprend une forme centrale en creux 11 et un rebord périphérique 12 apte à empêcher les éléments métalliques 8 de tomber de la face d’extrémité 9 des pistons 4. Par exemple, la forme centrale en creux 11 peut se présenter sous la forme d’une calotte sphérique, telle que représentée, ou sous la forme d’un cône ou d’une cuvette à fond radial et à paroi périphérique tronconique. La majeure partie de chacun des éléments métalliques 8 est située au-dessus de la face d’extrémité 9 d’un piston d’injection 4, à l’extérieur de la forme centrale en creux 11. Selon une variante de réalisation, l’opération de chargement, c’est-à-dire de dépose de chacun des éléments métalliques 8 sur une face d’extrémité 9 d’un piston 4, peut être réalisée par un bras manipulateur. Selon une autre variante de réalisation, l’opération de chargement peut être réalisée de la manière suivante. On amène une bague de confinement au-dessus et à faible distance de la face d’extrémité 9 d’un piston 4, on amène l’extrémité inférieure d’une gouttière inclinée au-dessus de l’espace créé par la bague de confinement. On dépose un élément métallique 8 dans une partie haute de la gouttière. L’élément métallique 8 glisse par gravité dans la gouttière et s’introduit dans l’espace créé par la bague de confinement qui l’empêche de tomber, l’élément métallique 8 se plaçant au-dessus de la forme centrale en creux 11. Après quoi, on retire la gouttière et on retire la bague de confinement, sans heurter l’élément métallique 8 déposé. A titre indicatif, le volume d’un élément métallique 8 peut être d’environ un dixième de millilitre à cinq millilitres. Après quoi, les pistons 4 sont déplacés en translation vers le haut jusqu’à une position intermédiaire illustrée sur la , dans laquelle les éléments métalliques 8 sont situés dans l’espace intérieur du moyen de chauffage 5, par exemple à l’intérieur des spires d’un moyen de chauffage 5 à induction. Après quoi, grâce à l’action du moyen de chauffage 5, les éléments métalliques 8 sont chauffés jusqu’à ce qu’ils passent à un état en fusion. Sous l’effet des tensions de surface, les éléments métalliques 8 en fusion, bien que à l’état liquide, prennent substantiellement la forme d’une sphère, généralement aplatie, qui prend appui et prend naturellement une position centrale sur la forme centrale en creux 11. La surface de la face d’extrémité 9 supérieure des pistons d’injection 4 est telle que l’élément métallique 8 en fusion, situé sur chacune de ces surfaces, ne dépasse pas latéralement de ladite face d’extrémité 9. Après quoi, les pistons 4 sont déplacés depuis la position intermédiaire en direction de leur chambre d’injection 3 respective. Selon un mode de réalisation alternatif éventuellement compatible avec le précédent, le moule 1 est déplacé en direction des pistons 4. Ce faisant, comme illustré sur la , chacun des éléments métalliques 8 en fusion est introduit dans leur chambre d’injection 3 propre, sans qu’il ne touche la paroi périphérique de ladite chambre d’injection 3, la face d’extrémité 9 de chacun des pistons 4 s’engage dans la chambre d’injection 3 qui lui correspond formant un ajustement glissant à faible jeu entre ces deux éléments. Après quoi, le mouvement en translation de chacun des pistons 4 en direction du moule 1 crée une pression dans chacune des chambres d’injection 3 qui engendre l’injection de chacun des éléments métalliques 8 en fusion dans l’empreinte 2 ou les empreintes 2. Un ou plusieurs évents dans le moule 1 est optionnellement prévu. En position finale d’injection, la face d’extrémité 9 du piston 4 n’atteint pas, de préférence, le fond de sa chambre d’injection 3. Il résulte de ce qui précède que, jusqu’à la phase effective d’injection dans la ou les empreintes 2, les éléments métalliques 8 en fusion ne sont en contact que localement avec la forme centrale en creux 11 du piston 4 sur lequel ils sont placés, sans autre contact, et restent à distance de la paroi des chambres d’injection 3 tant qu’ils n’atteignent pas le fond de leur chambre d’injection 3, de sorte que la matière métallique ne cristallise pas. Selon un autre mode de réalisation illustré par les figures 8 et 9, les éléments métalliques 8 sont chargés dans le dispositif d’injection sous forme liquide. Le moyen de chauffage 5 permet alors de mettre en fusion le ou les éléments métalliques 8. L’alliage métallique à l’état liquide est contenu dans un ou plusieurs creusets. Selon un mode de réalisation, des gouttières permettent de relier le ou les creusets à la face d’extrémité 9 supérieure de chacun des pistons d’injection 4 pour permettre le chargement des éléments métalliques 8. Le chargement peut également être effectué par un déversement d’un volume donné d’alliage sur la face d’extrémité 9 supérieure de chacun des pistons d’injection 4 ou par tout autre moyen équivalent. La face d’extrémité 9 supérieure des pistons 4 comprend une forme centrale en creux 11 apte à contenir le volume désiré d’élément métallique 8 à l’état liquide. Au sens de la présente description et quel que soit le mode de réalisation, on entend par « face d’extrémité 9 supérieure » des pistons d’injection 4 la face des pistons 4 en regard de la chambre d’injection 3 qui leur correspond. Le dispositif comprend au moins un moyen de chauffage 5 apte à mettre en fusion les éléments métalliques 8. Le moyen de chauffage 5 est préférentiellement choisi parmi les chauffages par induction, par arc électrique, par faisceau laser ou encore par faisceau d’électrons. A titre d’exemple, selon un mode de réalisation du dispositif où l’injection est une injection verticale et les éléments métalliques 8 sont chargés à l’état solide, le moyen de chauffage 5 est préférentiellement situé au-dessous du moule 1, constitué par exemple par des spires d’induction coaxiales à chacun des pistons 4, enroulées par exemple en cylindre ou en tronc de cône. Selon ce mode de réalisation, les éléments métalliques 8 peuvent être mis en fusion rapidement et de façon homogène sachant que la majeure partie de ces éléments 8 peut se situer directement dans l’espace chauffé par le moyen de chauffage 5. En effet, comme indiqué précédemment, seules les faces inférieures des éléments métalliques 8 prend appui sur la surface de la face d’extrémité 9 supérieure de chacun des pistons 4. Sous l’effet des tensions de surface, les éléments métalliques 8 en fusion, bien qu’à l’état liquide, prennent substantiellement la forme d’une sphère, généralement aplatie et ne dépassent pas latéralement de ladite face d’extrémité 9. Le dispositif peut comprendre en outre un moyen de chauffage et/ou de refroidissement d’au moins une partie de chacun des pistons 4, cette partie étant la plus proche de leur face d’extrémité 9 supérieure. Avantageusement, le moule 1 est équipé de moyens contrôlés de chauffage et/ou de refroidissement (non représentés) afin que la matière constituant la pièce moulée en AMA obtenue dans la ou les empreintes 2 ne cristallise pas et qu’après extraction, ladite pièce présente les caractéristiques d’un verre métallique, c’est-à-dire les caractéristiques d’un métal ou d’un alliage métallique amorphe ou au moins partiellement amorphe ou majoritairement amorphe. Avantageusement, le dispositif d’injection comprend des éjecteurs 14 afin de pouvoir retirer facilement les pièces moulées et refroidies à l’issue du procédé d’injection. Les éjecteurs 1’ peuvent par exemple être des pistons et/ou des buses d’air sous pression. Le dispositif comprend un système multipiston 6. L’injection simultanée d’éléments métalliques 8 en fusion de volume aptes à former une ou plusieurs pièces moulées en AMA de bonne qualité paraissait jusqu’alors une excellente solution technique pour augmenter la productivité des procédés d’injection et/ou pour imaginer réaliser des pièces moulées en AMA de plus gros volume tout en maintenant une excellente qualité d’amorphisation de l’alliage mais paraissait également peu réaliste à adapter à un dispositif d’injection. En effet, les actionneurs de pistons sont des systèmes complexes et encombrants et les présents inventeurs ont constatés que leur fonctionnement simultané était difficilement réalisable. Cette difficulté est encore plus importante notamment dans le cas où le dispositif ne comprend qu’une seule une empreinte de gros volume. De plus, cela implique l'utilisation de multiples actionneurs, engendre un système de gestion des actionneurs extrêmement complexe et un coût financier très élevé. Il est donc proposé un système multipiston 6 comprenant au moins deux pistons d’injection 4 dont les axes principaux respectifs sont alignés chacun à l’axe principal de leur chambre d’injection 3 correspondante et un support 7 coopérant avec chacun des pistons d’injection 4. Le support 7 et/ou le moule 1 sont ainsi aptes à se déplacer le long d’un axe parallèle aux axes principaux des pistons d’injection 4 à l’aide d’un actionneur 13 unique déplaçant le support 7 ou le moule 1 ou de deux actionneurs 13 uniquement aptes à déplacer simultanément ou séparément l’un le support 7 et l’autre le moule 1 de façon à permettre le fonctionnement du dispositif d’injection (chargement, optionnellement mise en fusion des éléments métalliques, injection concomitante des différents éléments métalliques 8 dans les chambres d’injection 3). Un tel système multipiston 6 permet de résoudre les problèmes de l’art antérieur. Il peut être en effet actionné par un actionneur 13 unique permettant ainsi le déplacement relatif du support 7, et donc des pistons d’injection 4 simultanément, et du moule 1 le long d’un axe parallèle aux axes principaux des pistons d’injection 4. Dans une variante de réalisation, l’actionneur 13 peut être positionné au niveau du moule 1 de façon à permettre le déplacement relatif du moule 1 et du support 7, et donc des pistons d’injection 4 simultanément, le long d’un axe parallèle aux axes principaux des pistons d’injection 4. Dans une autre variante encore mais dans le même objectif, un actionneur 13 peut être positionné au niveau du moule 1 et un second au niveau du support 7. L’actionneur 13 peut être tout moyen d’entraînement en translation tel que, notamment, un vérin, un système de vis-écrou ou encore un système vis à billes. Selon un mode de réalisation avantageux, illustré aux figures 4 et 5, chaque piston d’injection 4 du dispositif comprend un système d’amortissement précontraint 10 apte à exercer, lorsque le piston d’injection 4 est en position d’injection, un effort sur l’élément métallique 8 en fusion correspondant audit piston d’injection 4 ( ). Cet effort, compris dans une plage d’effort déterminée, peut ainsi être différent de celui du ou des autres pistons d’injection 4. Un tel système d’amortissement précontraint 10 permet de s’assurer que, dans tous les cas, une pression minimale (fixée par l’utilisateur avec la précontrainte) sera appliquée sur les éléments métalliques en fusion 14 dans chacune des chambres d’injection 3. En effet, un écart de hauteur, même faible (tolérances dimensionnelles) des pistons 4 entre eux ou des chambres d’injection 3, de masse des différents éléments métalliques 8 et/ou de tout autre élément dudit dispositif peut faire qu’une empreinte 2 du moule 1 se remplisse avant les autres. En l’absence de système d’amortissement 10, les autres pistons 4, coopérant que les autres empreintes 2 non totalement remplies, peuvent alors se retrouver boqués et lesdites empreintes 2 resteront alors partiellement remplies. L’activation d’au moins un des systèmes d’amortissement précontraint 10 permet alors de générer un mouvement relatif du piston associé à ce système par rapport aux autres. Les autres pistons 4 peuvent ainsi poursuivre leur course jusqu’au remplissage complet de leur empreinte. De la même manière, dans le cas d'une empreinte 2 reliée à au moins deux chambres d’injection 3, les systèmes d’amortissement 10 permettent d’appliquer une pression minimale sur l’alliage dans chacune des chambres d’injection 3 et d’assurer une mise en pression homogène de l’alliage dans l’empreinte 2. Avantageusement, les précontraintes des systèmes d’amortissement 10 sont définies de façon à générer une pression sur l’alliage lors de l’injection supérieure à 5 MPa, préférentiellement comprises entre 5 MPa et 300 MPa, encore plus préférentiellement entre 10 MPa et 250 MPa. Le système d’amortissement précontraint 10 est avantageusement choisi parmi : les ressorts mécaniques (type ressort hélicoïdales, rondelles ressort), un système utilisant un gaz sous pression (vérin à gaz) et un système utilisant un fluide sous pression (vérin hydraulique). Bien que les modes de réalisation illustrés dans le présent document correspondent à des dispositifs d’injection verticale, l’invention n’est pas limitée à ce seul mode d’injection. Ainsi, la direction d’injection peut être verticale et le sens d’injection de bas en haut ou de haut en bas, horizontale ou encore inclinée d’un angle compris entre 0 et 90 degrés par rapport à la verticale. Préférentiellement, la direction d’injection est verticale et, plus préférentiellement encore, la direction d’injection est verticale et le sens d’injection de bas en haut. Il est maintenant fait référence à la . La illustre un dispositif d’injection comprenant une empreinte 2 unique. Différentes chambres d’injection 3 sont reliées à une seule empreinte 2 de façon à pouvoir produire une pièce en AMA de gros volume et d’excellente qualité. L’injection simultanée n’était en effet pas envisageable jusqu’alors industriellement. En effet, la gestion simultanée de moyens de mise en translation des différents pistons d’injection 4 et/ou du moule 1 est extrêmement complexe et ces différents moyens de mise en translation sont trop encombrants pour permettre un montage aisé sur un dispositif d’injection industriel. Les présents inventeurs ont cependant mis au point un système multipiston 6 comprenant un support 7 sur lequel sont montés les pistons d’injection 4. La mise en translation relative du moule 1 et du système multipiston 6 peut ainsi être effectuée par un actionneur 13 unique. Dans un mode de réalisation alternatif, plusieurs actionneurs 13 peuvent être inclus dans le dispositif, par exemple un pour la mise en translation du moule 1 et l’autre pour la mise en translation du système multipiston 6. Dans un mode de réalisation compatible avec le précédent, il peut exister plusieurs système multipiston 6, chacun étant mis en translation par un actionneur 13 propre. Il est maintenant fait référence à la . La illustre un dispositif d’injection lorsque le système multipiston 6 est en position de chargement des éléments métalliques 8 selon un mode de réalisation de l’invention. Le moule 1 (et ce quel que soit le mode de réalisation de l’invention) est constitué d’au moins deux parties dissociables l’une de l’autre selon un plan coupant chacune des empreintes 2 de façon à permettre le démoulage des pièces moulées en AMA. Le chargement des éléments métalliques 8, à l’état solide ou liquide, peut être effectué dans une position où la face d’extrémité 9 supérieure des pistons 4 se situe dans un espace situé entre les différentes parties du moule 1 lorsque celui-ci est en position ouverte, c’est-à-dire que ces différentes parties sont disjointes de façon à permettre le démoulage et/ou le chargement des éléments métalliques 8. Un tel mode de réalisation permet notamment d’avoir la possibilité de venir réaliser la dépose des éléments métalliques 8 sur les pistons 4 juste après que ou en même temps que les pièces moulées sont éjectées et récupérées. Le système de récupération des pièces peut en effet être le même que celui réalisant la dépose des éléments métalliques 8 (avec un bras robotisé par exemple). Il est maintenant fait référence à la . La illustre un dispositif d’injection dans lequel les éléments métalliques 8 sont chargés à l’état liquide donc en fusion. Le dispositif représenté correspond à un dispositif d’injection verticale mais toute autre orientation d’injection peut également être envisagée. Selon la , les éléments métalliques 8 peuvent être mis en fusion dans un creuset à l’aide d’un moyen de chauffage 5, tous deux non représentés. L’alliage métallique en fusion résultant peut être apporté dans une forme en creux 12 de la face d’extrémité 9 des pistons d’injection 4 par tout moyen adapté, par exemple à l’aide de goulottes allant du creuset jusqu’à chacune des faces d’extrémités 9 des pistons 4. Selon le mode de réalisation représenté, un actionneur 13 permet de déplacer le système multipiston 6 selon un axe longitudinal parallèle à la direction des pistons 4. Le système multipiston 6 peut ainsi être translaté verticalement afin d’injecter l’alliage en fusion dans les chambres d’injection 3. Le mode de réalisation du dispositif représenté aux figures 8 et 9 comprend un système d’amortissement précontraint 10 à la base de chaque piston d’injection 4. Le système d’amortissement précontraint 10 permet d’assurer une pression minimale appliquée sur les éléments métalliques en fusion 14 dans chacune des chambres d’injection 3. Les figures 8 illustrent un écart de hauteur des pistons 4 entre eux. Comme représenté à la , le système d’amortissement 10 permet un remplissage complet de chacune des empreintes 2 même dans le cas d’une différence de hauteur des pistons 4 quelqu’un soit la raison. L’invention se rapporte également à un procédé d’injection pour la production d’au moins une pièce moulée en alliage métallique amorphe, comprenant les étapes : - charger des éléments métalliques 8 dans le dispositif précédemment décrit, les éléments métalliques 8 étant chargés sous forme solide ou en état de fusion ; - optionnellement, mettre en fusion les éléments métalliques 8 introduits sous forme solide ; - déplacer relativement le support 7 et le moule 1 le long d’un axe parallèle aux axes principaux des pistons d’injection 4 afin d’injecter sensiblement simultanément, par l’intermédiaire des pistons d’injection 4, les éléments métalliques 8 en fusion dans l’empreinte 2 ou les empreintes 2 du dispositif pour obtenir, après refroidissement, au moins une pièce moulée en alliage métallique amorphe. On entend par « sensiblement simultanément » le fait que les éléments métalliques 8, de par leur différence de volumes éventuels et/ou de part des différences de pression au sein des chambres d’injection 3, de hauteur des pistons 4 entre eux, et/ou d’éventuels défauts de géométrie des pistons 4, des chambres d’injection 3 et/ou de tout autre élément du dispositif, puissent être injectés concomitamment à quelques millisecondes ou microsecondes près. Les AMAs sont des alliages dont la qualité métallurgique peut être difficile à maîtriser. Ainsi, selon un mode de réalisation préféré de l’invention, compatible avec les modes précédents, le dispositif est configuré de façon à ce que les étapes où les éléments métalliques sont en fusion, telles que la mise en fusion proprement dite, l’éventuel transport des éléments en fusion par exemple dans des goulottes, leur injection, sont réalisées sous atmosphère contrôlée. Il peut s’agir d’un vide poussé, notamment un vide inférieur à 1.10 -1 mbar, préférentiellement inférieur à 1.10 -2 mbar, plus préférentiellement inférieur à 5.10 -3 mbar et encore plus préférentiellement inférieur à 1.10 -3 mbar. Il peut s’agir également d’une atmosphère de gaz neutre, par exemple d’une atmosphère d’argon ou d’azote, la pression pouvant être alors inférieure ou supérieure à la pression atmosphérique. Pour améliorer les cadences ou fabriquer des pièces de plus gros volume, une approche consistant à augmenter les volumes/masses de l’élément métallique injecté par le piston est classiquement utilisé en fonderie/moulage classique, c’est-à-dire dans le domaine des matériaux cristallins. Contrairement à cette approche classique, le précédent dispositif et le présent procédé proposent une multiplication et un fonctionnement en parallélisation des pistons d’injection. Un même volume d’alliage à injecter peut ainsi être divisé en plusieurs éléments métalliques de plus petit volume. Le cycle de fusion peut ainsi être réalisé sur plusieurs éléments métalliques de petit volume/petite masse (par exemple inférieur à 200 g, préférentiellement inférieur à 100 g, plus préférentiellement inférieur à 75 g et encore plus préférentiellement inférieur à 50 g) au lieu d’un plus gros. Ainsi, les températures de fusion sont mieux contrôlées et cela permet d’assurer également une bonne homogénéisation du bain de fusion. En effet, la maîtrise de la qualité de fusion des éléments d’alliage permet ainsi de garantir un niveau de qualité métallurgique et d’avoir une viscosité plus homogène lors du moulage, améliorant ainsi le remplissage et la répétabilité du procédé d’injection. L’injection sous pression d’AMA nécessite également idéalement une gestion des "points froids" qui sont les zones de contact de l’alliage en fusion avec les différents éléments du dispositif, notamment le ou les pistons. Au niveau de ces "points froids", une partie de la chaleur apportée pour mettre en fusion l’AMA est dissipée. La maîtrise du cycle de fusion dans ces zones peut donc difficilement être garantie. La gestion d’un faible volume d’alliage permet une meilleure maîtrise de ces "point froids" ainsi que des gradients thermiques dans l’AMA. Selon un mode de réalisation préféré, le dispositif est un dispositif d’injection verticale. Ainsi, l’utilisation conjointe d’un système multipiston permettant d’injecter simultanément de faibles volumes d’AMA en fusion et d’un dispositif d’injection verticale, par exemple tel que celui décrit dans la demande WO2018/224418 A1, permettent de limiter les "points froids", garantissant ainsi la qualité de pièces moulées. Un tel mode de réalisation permet en outre d’éviter de potentielles interactions chimiques qui pourraient alors entraîner une pollution des éléments métalliques et/ou une détérioration rapide des éléments du dispositif (la thermique est en effet plus difficile à gérer avec des volumes d’alliage par cycle plus élevés ou une cadence du procédé augmentée). L’invention peut trouver à s’appliquer notamment dans le domaine des dispositifs industriels de fabrication de pièces en AMAs moulées. Une telle invention permet en effet de produire des pièces en AMAs moulées à haute cadence et/ou de plus gros volume que ce qu’il était envisageable de faire jusqu’alors en utilisant un piston d’injection unique. L’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits ci-avant, seulement à titre d’exemple, mais elle englobe toutes les variantes que pourra envisager l’homme de l’art dans le cadre de la protection recherchée. Liste des signes de référence - 1 : moule - 2 : empreinte - 3 : chambre d’injection - 4 : piston d’injection - 5 : moyen de chauffage - 6 : système multipiston - 7 : support (des pistons d’injection) - 8 : élément métallique - 9 : face d’extrémité (d’un piston d’injection) - 10 : système d’amortissement précontraint (d’un piston d’injection) - 11 : forme centrale en creux de la face d’extrémité 9 - 12 : rebord périphérique de la face d’extrémité 9 - 13 : actionneur (des pistons d’injection et/ou du moule) - 14 : éjecteur - 15 : axe principal d’un piston et sa chambre d’injection correspondante Dispositif d’injection pour la production d’au moins une pièce moulée en alliage métallique amorphe, comprenant : - un moule (1) présentant au moins deux chambres d’injection (3) reliées à au moins une empreinte (2) ; et - au moins un moyen de chauffage (5) apte à mettre en fusion des éléments métalliques (8) ; - un système multipiston (6) comprenant : - au moins deux pistons d’injection (4) dont les axes principaux respectifs sont alignés chacun à celui de leur chambre d’injection (3) correspondante et - un support (7) coopérant avec chacun des pistons d’injection (4); et tel que le support (7) et/ou le moule (1) sont aptes à se déplacer le long d’un axe parallèle aux axes principaux des pistons d’injection (4) de façon à permettre : i. le chargement des éléments métalliques (8) ; et ii. optionnellement, la mise en fusion desdits éléments métalliques (8) ; et iii. l’injection des éléments métalliques (8) en fusion dans les chambres d’injection (3). Dispositif d’injection selon la revendication 1 tel que chaque piston d’injection (4) comprend un système d’amortissement précontraint (10) apte à exercer, lorsque le piston d’injection (4) est en position d’injection, une pression sur l’élément métallique (8) en fusion correspondant audit piston d’injection (4), cet effort, compris dans une plage d’effort déterminée, pouvant être différent de celui du ou des autres pistons d’injection (4). Dispositif d’injection selon la revendication 2 tel que le système d’amortissement précontraint (10) est choisi parmi : les ressorts mécaniques, un système utilisant un gaz sous pression et un système utilisant un fluide sous pression. Dispositif d’injection selon l’une quelconque des revendications précédentes tel que le moyen de chauffage (5) est choisi parmi : les chauffages par induction, par arc électrique, par faisceau laser, par faisceau d’électrons. Dispositif d’injection selon l’une quelconque des revendications précédentes tel que la direction d’injection est : - verticale et le sens d’injection de bas en haut ou de haut en bas, - horizontale, - inclinée d’un angle compris entre 0 et 90 degrés par rapport à la verticale, préférentiellement la direction d’injection est verticale et plus préférentiellement encore la direction d’injection est verticale et le sens d’injection de bas en haut. Dispositif d’injection selon l’une quelconque des revendications précédentes tel que le moule (1) ne comprend qu’une empreinte (2) unique. Procédé d’injection pour la production d’au moins une pièce moulée en alliage métallique amorphe, comprenant les étapes : - charger des éléments métalliques (8) dans le dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, les éléments métalliques (8) étant chargés sous forme solide ou en état de fusion ; - optionnellement, mettre en fusion les éléments métalliques introduits sous forme solide ; - déplacer relativement le support (7) et le moule (1) le long d’un axe parallèle aux axes principaux des pistons d’injection (4) afin d’injecter sensiblement simultanément, par l’intermédiaire des pistons d’injection (4), les éléments métalliques en fusion dans l’empreinte (2) ou les empreintes (2) du dispositif pour obtenir, après refroidissement, au moins une pièce moulée en alliage métallique amorphe.