FR 3144047 A1 20240628 FR 2214502 A 20221226 L’invention concerne une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol, la structure multicouche (1) étant dépourvue de moyens d’accouplement et comprenant successivement : - une couche supérieure (2) d’usure en PVC comprenant 20 à 50 PCR de plastifiant, et ayant une épaisseur comprise entre 0,3 et 2 mm, de préférence entre 0,5 et 1mm ; - une première armature de renfort (3) ; - une couche de collage (4) en PVC plastifié permettant de lier l’armature de renfort (3) à une couche d’envers (5) ; - ladite couche d’envers (5), laquelle est en PVC compact et comprenant 40 à 60 PCR de plastifiant, et un taux de charge supérieur à 130 PCR, voire supérieur à 150 PCR, voire supérieur à 200PCR et jusqu’à 250 PCR ; - une sous couche moussée (6) en PVC plastifié et chargé ; la couche d’envers (5) présentant une épaisseur comprise entre 0,4 et 2 mm, et la couche de collage (4) comprenant de 20 à 50 PCR de plastifiant et un taux de charge inférieur à 5% en poids de la couche de collage (4) et présentant une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5mm. Figure pour l’abrégé : Fig. 1 Structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol La présente invention concerne une structure multicouche à propriété d’isolation acoustique, dépourvue de moyens d’accouplement et présentée en dalles, lames, pour la réalisation d’un revêtement de sol en pose semi-libre à l’aide d’un poissant ou d’adhésif double face, voire en pose collée, ou présentée en rouleaux pour la réalisation d’un revêtement de sol en pose libre. Art antérieur Il est connu de l’état de la technique une structure multicouche dépourvue de moyens d’accouplement, présentée en dalles, lames, ou rouleaux, pour la réalisation d’un revêtement de sol à propriété d’isolation acoustique. Cette structure multicouche comprend successivement, c’est-à-dire du sommet vers le sol : - une couche supérieure d’usure en PVC plastifié, et ayant une épaisseur comprise entre 0.3 et 2 mm ; - une couche d’envers PVC plastifié, compacte, c’est-à-dire non moussée, obtenue, non pas par enduction, mais plutôt par calandrage, pressage ou extrusion, la couche d’envers est plastifiée et avec un taux de charge supérieur à 130 PCR (pour cent parts de résine), voire supérieur à 150 PCR ; - une sous couche moussée en PVC plastifié et chargé. Afin de faciliter la pose et d’améliorer la stabilité dimensionnelle de ce type de revêtement de sol, il est connu que la couche d’envers comprenne une armature de renfort, telle qu’un voile de verre enduit d’un plastisol PVC gélifié sur ses deux faces et disposé au contact de la couche d’usure. Pour faciliter la pose, en particulier la pose libre, la structure doit être équilibrée et, pour ce faire, il est connu d’ajouter des charges dans la couche d’envers PVC ou d’augmenter son épaisseur pour avoir une épaisseur supérieure à 2 mm. Cependant une trop forte augmentation de l’épaisseur de la couche d’envers peut dégrader les performances d’isolation acoustique de la structure. A contrario une augmentation de l’épaisseur de la sous couche moussée dégrade la résistance au poinçonnement. Par ailleurs, pour les surfaces supérieures à 30 m², voire supérieure à 50 m², la pose de ce type de revêtement en rouleaux nécessite tout de même l’utilisation d’une colle pour assurer le maintien. L’inconvénient qui en résulte est que l’épaisseur totale de la structure devient trop importante, notamment si l’épaisseur est supérieure à 6 mm, ce qui entraine un poids trop important, de l’ordre de 6 à 10 kg/m², et donc des difficultés logistiques et des problématiques d’impact environnemental. Le document EP3505342 décrit, quant à lui, la mise en œuvre d’une seconde couche renforcée avec une seconde armature de renfort, ce qui permet de rigidifier la structure et de former un effet dit « bilame », participant à l’effet plombant de la dalle, ce qui en facilite sa pose. Cependant, ce type de structure ne permet pas d’utiliser dans sa composition des matières issu de PVC recyclé. Un autre inconvénient de l’art antérieur est rencontré lorsque que la couche supérieure d’usure est transparente, avec 20 à 50 PCR de plastifiant, et un taux de charge nul, voire inférieur à 5% en poids de la couche supérieure. Dans cette situation, la quantité de charge faible entraine, lors de la fabrication de la structure, un retrait de la couche d’usure qui engendre le phénomène bien connu de l’homme du métier sous le terme anglais de « curving », ou incurvation en français, dans lequel la périphérie de la structure multicouche se relève, ce qui créé un déséquilibre. Un autre inconvénient de l’art antérieur est rencontré lorsque que la sous-couche moussée en PVC présente un taux de plastifiant compris entre 20 à 60 PCR, et un taux de charge inférieur à 130 PCR, voire inférieur à 100 PCR. Dans cette situation, la différence de taux de charge avec la couche d’envers entraine, lors de la fabrication de la structure, un retrait de la sous-couche moussée qui engendre le phénomène d’incurvation en français, participant au déséquilibre. L’un des buts de l’invention est donc de proposer une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol, qui soit équilibrée, adaptée à la pose libre dans le cas de rouleau, et sans moyens d’accouplement, avec une rigidité satisfaisante pour résister au passage de charges lourdes, tout en présentant une atténuation acoustique supérieure à 15 dB voire 19 dB selon NF EN ISO 717-2 mai 2013 et NF EN ISO 10140-3 juillet 2021 et un niveau de sonorité à la marche inférieur à 65 selon NF EN 16205 aout 2013 / NF EN 16205/IN1 mai 2018 / NF S 31-074. À cet effet, il a été mis au point une structure multicouche pour la réalisation d’un revêtement de sol dépourvue de moyens d’accouplement et comprenant successivement, c’est-à-dire du sommet vers le sol : - une couche supérieure d’usure en PVC comprenant 20 à 50 PCR de plastifiant (PCR signifie pour cent parts de résine), et ayant une épaisseur comprise entre 0,3 et 2 mm, de préférence entre 0,5 et 1 mm ; - une première armature de renfort ; - une couche de collage en PVC plastifié permettant de lier l’armature de renfort à une couche d’envers ; - ladite couche d’envers, laquelle étant en PVC compact et comprenant 40 à 60 PCR de plastifiant, et un taux de charge supérieur à 130 PCR, voire supérieur150 PCR, voire supérieur à 200PCR et jusqu’à 250 PCR; - une sous couche moussée en PVC plastifié et chargé. Selon l’invention, la couche d’envers a une épaisseur comprise entre 0,4 et 2 mm, préférentiellement entre 0,6 et 1,5 mm, et la couche de collage comprend de 20 à 50 PCR de plastifiant et un taux de charge inférieur à 5% en poids de la couche de collage et présente une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5mm, préférentiellement entre 0,1 et 0,3mm. La présence de la couche de collage selon l’invention permet d’équilibrer la structure, sans nécessiter d’augmenter l’épaisseur de la couche d’envers en PVC chargé. En pratique, la présence de la couche de collage selon l’invention, qui est plastifiée et qui comprend un taux de charge faible, permet d’engendrer le phénomène d’incurvation inverse de la couche d’usure, bien connu par l’homme du métier sous le terme anglais « doming » dans lequel les bords de la structure s’abaissent (ou le centre se relève), créant un déséquilibrage inverse qui vient donc compenser et rééquilibrer la structure. Etant donné le faible taux de charge dans la couche de collage, elle présente une masse surfacique inférieure à celle de la couche d’envers qui est chargée et donc plus lourde. En d’autres termes, l’invention permet de rééquilibrer la structure, avec un poids plus faible, comparativement à la solution connue consistant à augmenter l’épaisseur de la couche d’envers, tout en préservant les performances acoustiques et de résistance au poinçonnement de la structure. Le taux élevé de plastifiant dans la couche d’envers augmente la souplesse de la structure. La présence de la couche de collage selon l’invention permet donc aussi de rigidifier la structure multicouche avec un minimum de matière, en vue de faciliter la pose, de diminuer le poids par rapport à l’art antérieur, et par conséquent de diminuer l’impact environnemental. Dans une forme de réalisation particulière, la couche supérieure d’usure est transparente et comprend 30 à 50 PCR de plastifiant, avec un taux de charge nul, voire inférieur à 5 % en poids de la couche supérieure, et la structure multicouche comprend une couche décor positionnée sous la couche supérieure d’usure. Dans une forme de réalisation particulière, la couche supérieure d’usure présente un chanfrein sur sa face supérieure et sur au moins un bord du rouleau ou de la dalle ou lame, préférentiellement sur les quatre bords. La présence d’un chanfrein peut entraîner une diminution des performances de résistance au trafic de la structure, celui-ci générant une zone « d’amorce » au décollement de la structure. Cet effet est limité par les caractéristiques de la structure multicouche selon l’invention. La couche décor peut par exemple se présenter sous la forme d’une couche d’encre imprimée sur une face inférieure de la couche d’usure, ou sur une face supérieure enduite de la première armature renfort, ou bien sur une face supérieure d’un film décor positionné sous la couche d’usure. Dans cette configuration, le faible taux de charge dans la couche supérieure d’usure en PVC plastifié engendre le phénomène de « curving » ou d’incurvation tendant à déséquilibrer la structure multicouche, compensé par la couche de collage. Selon une autre forme de réalisation, la couche d’usure peut se présenter sous la forme d’une couche de granulés pressés, de manière à ce que la couche d’usure forme elle-même le décor. Les granulés peuvent être de toutes couleurs désirées, comme cela est bien connu de l’état de la technique. La couche de granulés pressés est obtenue à partir de PVC plastifié et chargé. De façon générale, le taux de charge des granulés pressés est très inférieur à 130 PCR, préférentiellement inférieur à 100 PCR voire 80 PCR de manière à présenter une bonne résistance à la rayure. La couche de granulés pressés a ainsi tendance à engendrer un phénomène de « curving » ou d’incurvation tendant à déséquilibrer la structure multicouche, qui est compensé par la couche de collage. Avantageusement, la structure multicouche comprend une deuxième armature de renfort, noyée à la surface de la couche d’envers et également liée à une face inférieure de la première armature de renfort par la couche de collage. Alternativement, la structure multicouche comprend une deuxième armature de renfort, noyée sur la face d’envers de la couche d’envers, à la surface de la sous couche de sorte à produire un effet bilame. Celle-ci est par exemple directement liée à la sous-couche lors de la fabrication de la structure par enduction de la sous-couche en plastisol de PVC sur la deuxième armature de renfort puis gélification. Cette deuxième armature permet d’améliorer la rigidité de la structure multicouche, et notamment d’améliorer le test de résistance à la chaise à roulettes. La couche de collage est par exemple une couche de plastisol, de préférence un plastisol de PVC. Ceci permet notamment de simplifier le procédé de fabrication de la structure multicouche en déposant par enduction un plastisol PVC sur la première armature ou à la surface de la couche d’envers, puis à mettre en contact l’ensemble formé par la couche d’usure, la première armature de renfort et la couche d’envers et à gélifier le plastisol de manière à obtenir la couche de collage et lier l’ensemble. De façon préférentielle, la sous couche moussée présente une épaisseur comprise entre 1 et 3mm, préférentiellement entre 1,5 et 2,2mm. L’épaisseur totale de la structure multicouche est généralement comprise entre 3, 5 et 6mm, préférentiellement entre 4 et 5mm. Un procédé d’obtention de la structure multicouche selon l’invention peut également comprendre les étapes suivantes : - enduction et gélification d’un plastisol de PVC sur les deux faces d’un voile de verre afin d’obtenir une couche décor et une couche de liaison compacte, de part et d’autre du voile de verre ; - impression d’un décor sur la couche décor ; - enduction et gélification d’une couche supérieure d’usure à partir d’un plastisol de PVC sur la couche décor ; - enduction et gélification de la couche de collage sur la couche de liaison compacte à partir d’un plastisol PVC ; - obtention par calandrage, extrusion ou pressage et complexage à chaud de la couche d’envers en PVC sur la couche de collage, la couche d’envers présentant une grille de renfort entièrement noyée à sa surface en regard de la couche de collage ; - enduction et gélification de la sous couche moussée sur la couche d’envers à partir d’un plastisol PVC. Selon une autre forme de réalisation, la couche de collage peut également être réalisée par une couche inférieure d’imprégnation en plastisol, tel qu’un plastisol de PVC gélifié, et d’un voile de verre que comprend la première armature de renfort. Dans cette situation, la couche décor peut être imprimée sur une couche supérieure en plastisol, tel qu’un plastisol de PVC, enduite sur le voile de verre puis gélifié. Selon des formes de réalisation particulières, la première et/ou la deuxième armature de renfort se présente(nt) sous la forme d’un voile de verre, d’une grille de verre, ou bien d’un complexe grille de verre et voile de verre, notamment pour satisfaire les tests de résistance aux passages de charges lourdes et de poinçonnement. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront clairement de la description qui en est réalisée ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux figures annexées dans lesquelles : est une représentation schématique en coupe d’une forme de réalisation de la structure multicouche de l’invention. est une représentation schématique en coupe d’une autre forme de réalisation de la structure multicouche de l’invention intégrant une couche décor imprimée. est une représentation schématique en coupe similaire à celle de la , la couche décor étant imprimé sur un film en polymère. est une représentation schématique, en coupe similaire à celle de la , la couche décor étant imprimé sur une voile de verre enduit sur ses deux faces d’un plastisol de PVC. est une représentation schématique, en coupe similaire à celle de la , la structure intégrant une deuxième armature de renfort noyée à la surface de la couche d’envers et liée à la première armature par une couche de liaison. est une représentation schématique, en coupe similaire à celle de la , la structure intégrant une deuxième armature de renfort noyée à la face d’envers de la couche d’envers. est une représentation schématique, en coupe similaire à celle de la , la structure multicouche intégrant une couche décor, par exemple conforme à celle de la . Description détaillée de l’invention L’invention concerne une structure multicouche (1) à propriété d’isolation acoustique, dépourvue de moyens d’accouplement et présentée en dalles, lames, pour la réalisation d’un revêtement de sol en pose semi-libre à l’aide d’un poissant ou d’adhésif double face, voire en pose collée, ou bien présentée en rouleaux, pour la réalisation d’un revêtement de sol en pose libre. La structure multicouche (1) selon l’invention peut présenter toute forme, notamment en panneau, dalle ou lame, et peut être enroulée sur elle-même ou sur un mandrin pour être présentée en rouleau. Lorsqu’elle est présentée en rouleau, la structure multicouche présente une flexibilité lui permettant de satisfaire à la norme ISO 24344:2008. Dans cette norme, la flexibilité est définie par la capacité d’un revêtement ou d’une couche d’un revêtement de sol à être enroulé autour d’un mandrin de 20 mm, sans que des fissures ou des craquelures ne se forment. Ainsi, la structure multicouche selon l’invention soumise à ce test ne présenterait pas de ruptures, fissurations, craquelures et autres défauts permanents. En référence à la , la structure multicouche (1) comprend successivement, du sommet vers le sol, une couche supérieure (2) d’usure en PVC plastifié, une première armature de renfort (3), une couche de collage (4) en PVC plastifié permettant de lier l’armature de renfort (3) à une couche d’envers (5), une couche d’envers (5) compacte en PVC plastifié et chargé, et une sous-couche moussée (6) en PVC plastifié destinée à former la dernière couche de la structure, notamment en vue d’être en contact avec le sol. La couche supérieure (2) d’usure permet la maîtrise de la glissance, la résistance à l’usure, la facilité de nettoyage. Elle comprend 20 à 50 PCR de plastifiant, et présente une épaisseur comprise entre 0,3 et 2 mm, préférentiellement entre 0,5 et 1 mm. La couche supérieure (2) d’usure peut être obtenue par extrusion, par calandrage, par pressage, ou par enduction puis gélification d’un plastisol. La couche supérieure d’usure (2) peut être revêtue d’un vernis sans sortir du cadre de l’invention, tel qu’un vernis à base de polyuréthane ou d’uréthane acrylate. La couche supérieure (2) d’usure peut être vernie et ou grainée afin d’améliorer la résistance à la tâche et à la rayure. La couche supérieure d’usure (2) peut aussi assurer la fonction de décor, notamment si elle est obtenue à partir d’un plastisol teinté ou par pressage de granulés teintés. La couche de collage (4) comprend de 20 à 50 PCR de plastifiant et un taux de charge inférieur à 5% en poids de la couche de collage et présente une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5mm, préférentiellement entre 0,1 et 0,3mm. La couche de collage (4) est de préférence obtenue par enduction ou est laminée à chaud après avoir été obtenue par calandrage ou extrusion. La couche de collage (4) peut être apparentée à la couche supérieure (2) d’usure, en termes de composition et de propriétés, et permet donc d’équilibrer la structure en contrebalançant le phénomène d’incurvation généré par la couche supérieure d’usure (2), avec un poids faible par rapport à la couche d’envers (5) (à épaisseur équivalente). De façon préférentielle, la couche supérieure (2) d’usure et la couche de collage (4) sont obtenues à partir de PVC plastifié et présentent le même taux de plastifiant. De façon préférée, et en référence à la , la couche supérieure d’usure (2) est transparente ou translucide de manière à ce qu’une couche décor (7) soit visible au travers de la couche supérieure d’usure (2). Dans cette configuration, la couche supérieure d’usure (2) comprend 30 à 50 PCR de plastifiant, et un taux de charge nul, voire inférieur à 5% en poids de la couche supérieure d’usure (2), et la couche décor (7) peut être imprimée sur une face inférieure de la couche supérieure (2) d’usure, ou sur une face supérieure enduite de l’armature de renfort, ou sur un film polymère (8) tel qu’un film PVC, voir , imprimé par toute technique connue et positionné sous la couche supérieure (2) d’usure. La première armature de renfort (3) peut être une grille de verre, un voile de fibres de verre. De manière à combiner les avantages des différentes solutions existantes, l’armature comprend un voile de verre, qui est complexé avec la grille de verre au moyen d’un liant, de préférence par lamination. Afin de lier le voile de verre avec la grille de verre sans complexifier le procédé de fabrication, ni alourdir outre mesure la structure, le liant comprend une colle acrylique, ou de l’éthylène-acétate de vinyle (« EVA »), ou du plastisol tel qu’un plastisol de PVC. De préférence le liant est disposé en une fine couche, à une densité comprise entre 5 et 35 g/m², ou de préférence entre 10 g/m² à 30 g/m². Par exemple, le voile de verre comprend des fibres de verre de 10µm de diamètre environ et de 10mm de longueur réparties aléatoirement et liées entre elles par un alcool polyvinylique modifié. Le voile de verre présente généralement une masse surfacique comprise entre 30 g/m 2 et 100 g/m 2 . La résistance à la traction d’un voile de renfort est généralement choisie pour être comprise entre 100 N/50mm et 400 N/50mm dans les sens long et travers, mesurée selon la méthode ISO 1924/2. Les fils d’une grille de verre selon l’invention sont par exemple obtenus à partir de fibres de verre, et sont de préférence espacés les uns des autres d’entre 1 mm et 5 mm, préférentiellement d’entre 2 mm et 4 mm, selon les dimensions longitudinale et transversale, et présentent une masse linéique comprise entre 20 g/m et 110 g/m, avantageusement entre 35 g/m et 70 g/m. Une grille de verre présente généralement une épaisseur comprise entre 0,1 mm et 1 mm et une masse surfacique comprise entre 30 g/m2et 150 g/m2, préférentiellement entre 45 g/m2 et 110 g/m2. La résistance à la traction d’une grille de renfort selon l’invention est avantageusement comprise entre 400 N/50mm et 1000 N/50mm dans les sens long et travers. La première armature de renfort (3) permet d’améliorer la stabilité dimensionnelle de la structure multicouche (1) ainsi que la résistance au poinçonnement. La structure multitouche selon l’invention peut revendiquer le classement U4P3 selon la norme UPEC. La première armature de renfort (3) peut être liée à la couche décor (7) et à la couche d’envers (5) par tout moyen, notamment par thermolamination, collage à froid, collage à chaud, extrusion de(s) la couche(s) sur la première armature de renfort (3), par poudrage de colle thermofusible ou encore en utilisant un adhésif double face. Si la première armature de renfort (3) est liée par thermolamination, celle-ci vient directement pénétrer l’épaisseur de la couche d’envers (5) et de la couche décor (7) qui imprègnent alors la première armature de renfort (3). Selon une forme de réalisation particulière, voir , la première armature de renfort (3) est un voile de verre imprégné sur sa face inférieure d’une couche de liaison sous la forme d’un plastisol (9) gélifié, tel qu’un plastisol de PVC, et sur sa face supérieure d’un plastisol, tel qu’un plastisol de PVC, gélifié et imprimé d’une couche de décor (7). La couche d’envers (5) est en polychlorure de vinyle plastifié compacte, c’est-à-dire qui n’est pas moussé. La couche d’envers (5) présente une épaisseur comprise entre 0,4 et 2 mm, préférentiellement entre 0,6 et 1,5 mm et est calandrée, pressée, ou extrudée. D’une manière générale, il est préféré une couche d’envers (4) calandrée car il est plus facile d’intégrer de la matière recyclée dans sa composition avec cette technique de fabrication, sans dégrader le décor ni l’aspect de la structure multicouche (1). La couche d’envers (5) comprend entre 40 et 60 PCR, préférentiellement entre 50 et 55 PCR de plastifiant et un taux de charge supérieur à 130 PCR, préférentiellement supérieur à 150 PCR, plus préférentiellement supérieur à 200PCR et jusqu’à 250 PCR. En référence à la , la structure multicouche (1) comprend de préférence une deuxième armature de renfort (10) pour augmenter la rigidité et améliorer la stabilité dimensionnelle et se présentant sous la forme d’un voile de verre, d’une grille de verre, ou d’un complexe grille de verre et voile de verre. La deuxième armature de renfort (10) est noyée à la surface de la couche d’envers (4) de sorte à limiter la déformation de la couche décor (7), et est liée à une face inférieure de la première armature de renfort (3) par la couche de collage (4) notamment sous la forme d’un plastisol, de préférence un plastisol de PVC. Alternativement et en référence à la , la deuxième armature de renfort (10) est noyée à la face d’envers de la couche d’envers (5) de sorte à produire un effet bilame. La couche d’envers (5), de préférence calandrée, chargée et plastifiée augmente la masse et la souplesse de la structure, en combinaison avec la couche de collage (4) qui permet de rigidifier la structure, la stabilité de la structure est améliorée et sa pose est facilitée. En référence à la , la structure multicouche selon la peut intégrer une couche décor conforme à celle de la . Les plastifiants utilisés dans la structure multicouche (1) sont de tous types bien connus, tels que le Diisononyl Phtalate (DINP), le Diisodecyl Phtalate (DIDP), le 2-Ethylhexyl Diphényle Phosphate (DPO), le Téréphtalate dioctylique (DOTP), le 1 ,2-cyclohexane dicarboxylique acide diisononyl ester (DINCH), les plastifiants de la famille des benzoates, les plastifiants de la famille des adipates, les plastifiants commercialisés sous la Marque PEVALEN® par la société Perstorp, l’huile de soja epoxydée (HSE), l’époxy stéarate d’octyle (ESO), les plastifiants totalement ou partiellement biosourcés comme par exemple les plastifiants de la gamme polysorb® exeID 37 commercialisés par la société Roquette Pharma, les plastifiants de la gamme Citrofol® commercialisés par la société Jungbunzlauer International AG, ou encore les plastifiants de la gamme Soft-n-safe® commercialisés par la société Danisco. Les plastifiants liquides peuvent être utilisés seuls ou en mélange. Les charges utilisées dans chacune des couches de la structure peuvent-être du carbonate de calcium, de l’argile, de la silice, du kaolin, ou encore du talc. Il s’agit de préférence d’un matériau pulvérulent pour éviter la dégradation de la charge lors du malaxage du mélange maître de PVC destiné à constituer les couches, mais il peut être envisagé d’utiliser des fibres. Les charges peuvent être utilisées seules ou en mélange. De façon préférentielle, la sous couche moussée (6) présente une épaisseur comprise entre 1 et 3mm, préférentiellement entre 1,5 et 2,2mm. L’épaisseur totale de la structure multicouche est généralement comprise entre 3, 5 et 6mm, préférentiellement entre 4 et 5mm. Des tests ont été effectués par le Demandeur sur la structure multicouche (1) suivante, conforme à l’invention, et comprenant du haut vers le bas : - vernis acrylique de 0,01 mm (non représenté) ; - couche d’usure (2) en PVC plastifié de 0,65mm, obtenu par enduction d’un plastisol ; - couche de liaison (9) de 0,6mm et couche décor (7) imprimée de 0,2 mm, de part et d’autre d’un voile de verre (3), obtenus par enduction d’un plastisol ; - couche de collage (4) de 0,2mm, obtenu par enduction d’un plastisol ; - couche d’envers calandrée (5) de 0,6mm avec grille de verre en surface en regard de la couche de collage ; - sous couche moussée (6) de 2,09 mm, obtenu par enduction d’un plastisol. Le revêtement se présente sous la forme de lames de 1250 mm par 245 mm de long. La couche d’envers calandré comprend environ 30% en poids de matière recyclée. Epaisseur totale : 4,35 mm, masse surfacique de 3785 g/m 2 . Caractéristiques techniques Caractéristiques Unités Exemple 1 Masse surfacique g/m2 3785 Epaisseur totale mm 4.35 Epaisseur couche d’usure mm 0.65 Epaisseur couche d’envers mm 0.6 Epaisseur sous couche mm 2.09 Poinçonnement 2h30 mm 0.18 incurvation initiale mm ≤1 incurvation 6h80°C mm 1.7 incurvation 72h80°C mm 2.5 incurvation 1mois à 23°C mm 1.7 Isolation acoustique Pose poissée dB 19dB à 23.2°C Sonorité à la marche 63dB à 23.2°C Les valeurs ci-dessus sont des valeurs mesurées selon les normes suivantes : Epaisseur totale : NF EN ISO 24346 avril 2012 Epaisseurs des couches : NF EN ISO 24340 avril 2012 Poids / Masse surfacique : ISO 23997 décembre 2007 Incurvation 6h à 80°C : NF EN ISO 23999 août 2018 Incurvation 72h à 80°C : NF EN ISO 23999 août 2018 Suivi de l’incurvation 1 mois à 23° : NF EN ISO 23999 août 2018 Poinçonnement statique rémanent (Bâtiment) : ISO 24343-1 juin 2007 Atténuation acoustique : NF EN ISO 717-2 mai 2013 et NF EN ISO 10140-3 juillet 2021 Sonorité à la marche inférieure à 65 selon NF EN 16205 aout 2013 / NF EN 16205/IN1 mai 2018 / NF S 31-074. Il ressort de ce qui précède que l’invention fournit bien une structure multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement de sol, qui est équilibrée et stable et qui présente des performances d’isolation acoustique satisfaisantes en pose poissée, tout en diminuant l’impact environnemental. Structure multicouche (1) pour la réalisation d’un revêtement de sol, la structure multicouche (1) est dépourvue de moyens d’accouplement et comprend successivement : - une couche supérieure (2) d’usure en PVC comprenant 20 à 50 PCR de plastifiant, et ayant une épaisseur comprise entre 0,3 et 2 mm, de préférence entre 0,5 et 1mm ; - une première armature de renfort (3) ; - une couche de collage (4) en PVC plastifié permettant de lier l’armature de renfort (3) à une couche d’envers (5) ; - ladite couche d’envers (5), laquelle étant en PVC compact et comprenant 40 à 60 PCR de plastifiant, et un taux de charge supérieur à 130 PCR, voire supérieur à 150 PCR, voire supérieur à 200PCR et jusqu’à 250 PCR ; - une sous couche moussée (6) en PVC plastifié et chargé ; caractérisée en ce que la couche d’envers (5) a une épaisseur comprise entre 0,4 et 2 mm, et en ce que la couche de collage (4) comprend de 20 à 50 PCR de plastifiant et un taux de charge inférieur à 5% en poids de la couche de collage (4) et présente une épaisseur comprise entre 0,05 et 0,5mm. Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche supérieure (2) d’usure est transparente, comprend 30 à 50 PCR de plastifiant, et un taux de charge inférieur à 5% en poids de la couche supérieure (2), et en ce que la structure multicouche (1) comprend une couche décor (7) positionnée sous la couche supérieure (2) d’usure. Structure multicouche (1) selon la revendication 2, caractérisée en ce que la couche décor (7) est une couche d’encre imprimée sur une face inférieure de la couche supérieure (2) d’usure, ou sur une face supérieure enduite de la première armature de renfort (3), ou sur une face supérieure d’un film décor positionné sous la couche supérieure d’usure (2). Structure multicouche (1) selon la revendication 1, caractérisée en ce que la couche supérieure d’usure (2) est une couche de granulés pressés. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend une deuxième armature de renfort (10) se présentant sous la forme d’un voile de verre, d’une grille de verre, ou d’un complexe grille de verre et voile de verre. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce qu’elle comprend une deuxième armature de renfort (10), noyée à la surface de la couche d’envers (5), et liée à une face inférieure de la première armature de renfort par la couche de collage. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisée en ce qu’elle comprend une deuxième armature de renfort (10), noyée sur la face d’envers de la couche d’envers (5), à la surface de la sous couche. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la sous couche (6) présente une épaisseur comprise entre 1 et 3mm. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche de collage (4) est une couche de plastisol, tel qu’un plastisol de PVC. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la couche d’envers (5) a une épaisseur comprise entre 0,6 mm et 1,5 mm. Structure multicouche (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisée en ce que la première et/ou la deuxième armature de renfort (9) est un voile de verre, une grille de verre, ou un complexe grille de verre et voile de verre.