FR 3139868 A1 20240322 FR 2209333 A 20220916 L’invention concerne une bande d’ancrage (20) comprenant : une surface inférieure (21) s’étendant selon un premier plan (P1), une surface supérieure (22) s’étendant selon un deuxième plan (P2), sensiblement parallèle au premier plan (P1) et disposé au-dessus du premier plan (P1) selon un axe (Z), sensiblement perpendiculaire au premier plan (P1) et au deuxième plan (P2), au moins un canal de passage (23) s’étendant autour de l’axe (Z) et traversant la bande d’ancrage entre un premier orifice (24) disposé dans le deuxième plan (P2) et un deuxième orifice (25), le au moins un canal de passage (23) étant de section croissante depuis un orifice intermédiaire (26), disposé entre le premier orifice (24) et le deuxième orifice (25), vers le premier orifice (24), la bande d’ancrage étant caractérisée en ce que le deuxième orifice (25) se situe dans un troisième plan (P3), sensiblement parallèle au premier plan (P1) et au deuxième plan (P2), le troisième plan (P3) étant disposé sous le deuxième plan (P2) selon l’axe (Z). Figure 4 Bande d’ancrage et procédé de fabrication d’une telle bande d’ancrage La présente invention concerne une bande d’ancrage et un procédé de fabrication d’une bande d’ancrage. Une telle bande d’ancrage est plus particulièrement destinée à être mise en œuvre dans une cuve étanche et thermiquement isolante pour le transport et/ou stockage de gaz liquéfié. Dans ce qui suit, et par convention, les termes « externe » et « interne » sont utilisés pour définir la position relative d'un élément par rapport à un autre, par référence à l'intérieur et à l'extérieur de la cuve. Chaque paroi de cuve présente successivement, dans le sens de l'épaisseur, depuis l'intérieur vers l'extérieur de la cuve, au moins une membrane d'étanchéité, en contact avec le fluide contenu dans la cuve, une barrière thermiquement isolante et une structure porteuse. Alternativement, une paroi peut également comporter deux niveaux d'étanchéité et d'isolation thermique. La représente un panneau calorifuge 1 adapté pour une cuve étanche et thermiquement isolante connu de l’art antérieur. Le panneau 1 présente ici sensiblement une forme de parallélépipède rectangle. Il comporte une couche de garniture isolante 2 prise en sandwich entre une plaque rigide interne 3 et une plaque rigide externe 4. Les plaques rigides interne 3 et externe 4 sont, par exemple, des plaques de bois contreplaqué collées sur ladite couche de garniture isolante 2. La garniture isolante peut être une mousse polymère isolante, notamment une mousse à base de polyuréthane. La mousse polymère peut avantageusement être renforcée par des fibres de verre contribuant à réduire sa contraction thermique. A noter que le panneau 1 peut prendre une forme autre qu’une forme parallélépipédique rectangle. A titre d'exemple, le panneau 1 présente une longueur de 3 mètres pour une largeur de 1 mètre. La plaque interne 3 de contreplaqué peut présenter une épaisseur de 12 mm ; la plaque externe 4 de contreplaqué, une épaisseur de 9 mm, et la couche de garniture isolante 2, une épaisseur de 200 mm. Bien entendu, les dimensions et épaisseurs sont données à titre indicatif et varient en fonction des applications et des performances d'isolation thermique souhaitées. En outre, d’autres matériaux isolants peuvent constituer la garniture isolante du panneau. La surface interne du panneau 1 comporte des bandes d’ancrage, ou platines métalliques, 5, 6 destinées à ancrer des plaques métalliques 7 (dont un exemple est illustré à la ) constituant la membrane d'étanchéité. Par exemple, des bandes d’ancrage 5 s'étendent longitudinalement sur la plaque interne 3 du panneau 1 et des bandes d’ancrage 6 s'étendent transversalement. Les bandes d’ancrage 5, 6 sont généralement rivetées à la plaque interne 3 du panneau 1. Les bandes d’ancrage 5, 6 peuvent notamment être réalisées en acier inoxydable ou en Invar ® : un alliage de fer et de nickel dont la propriété principale est d'avoir un coefficient de dilatation très faible. L'épaisseur des bandes d’ancrage 5, 6 de l’art antérieur est, par exemple, de l'ordre de 2 mm. L'ancrage entre la plaque métallique 7 et les bandes d’ancrage 5, 6 est réalisé par des soudures discontinues. Ainsi, les bandes d’ancrage 5, 6 sont typiquement rivetées sur le panneau 1. La plaque métallique 7 est elle-même soudée sur les bandes d’ancrage, assurant ainsi la fixation de la plaque métallique 7 sur le panneau 1. La membrane d'étanchéité est obtenue par assemblage de multiples plaques métalliques 7, soudées les unes aux autres le long de leurs bords. Une plaque métallique 7 comporte généralement une première série d'ondulations parallèles, dites basses 8, s'étendant selon une direction y et une seconde série d'ondulations parallèles, dites hautes 9, s'étendant selon une direction x. Les directions x et y des séries d'ondulations 8, 9 sont perpendiculaires. Les ondulations 8, 9 sont saillantes du côté de la face interne de la plaque métallique 7. Les bords de la plaque métallique 7 sont ici parallèles aux ondulations 8 et 9. La plaque métallique 7 comporte entre les ondulations 8, 9 une pluralité de surfaces planes 11. Notons que les termes « haute » et « basse » ont un sens relatif et signifient que la première série d'ondulations 8 présente une hauteur inférieure à la seconde série d'ondulations 9. Au niveau d'une intersection 10 entre une ondulation basse 8 et une ondulation haute 9, l'ondulation basse est discontinue, c'est-à-dire qu'elle est interrompue par un pli qui prolonge l'arête de sommet de l'ondulation haute 9 en faisant saillie au-dessus de l'arête de sommet de l'ondulation basse 8. Les ondulations 8, 9 permettent à la membrane d'étanchéité d'être sensiblement flexible afin de pouvoir se déformer sous l'effet des sollicitations, notamment thermiques, générées par le fluide (à très basse température) emmagasiné dans la cuve. La plaque métallique 7 est réalisée en tôle d'acier inoxydable ou d'aluminium, mise en forme par pliage ou par emboutissage. D'autres métaux ou alliages sont également possibles. A titre d'exemple, la plaque métallique 7 présente une épaisseur d'environ 1,2 mm. D'autres épaisseurs sont également envisageables, sachant qu'un épaississement de la plaque métallique 7 entraine une augmentation de son coût et accroît généralement la rigidité des ondulations. Une plaque métallique 7 est positionnée sur un panneau calorifuge 1. Les plaques métalliques 7 peuvent être par exemple disposées de manière décalée, d'une demi-longueur et d'une demi-largeur par rapport au panneau calorifuge 1. Une paroi peut donc comporter une pluralité de panneaux calorifuges 1 et une pluralité de plaques métalliques 7 et chacune desdites plaques métalliques 7 s'étend sur quatre panneaux calorifuges 1 adjacents. Un des bords longitudinaux 12 de la plaque métallique 7 est ancré sur le panneau calorifuge 1, par soudage dudit bord longitudinal 12 sur les bandes d’ancrage 5. De même, un des bords transversaux 13 est ancré sur le panneau calorifuge 1, par soudage dudit bord transversal 13 sur les bandes d’ancrage 6. Les zones d'ancrage entre la plaque métallique 7 et le panneau calorifuge 1 sont situées de part et d'autre des ondulations 8, 9. En d'autres termes, les zones d'ancrage sont formées à l'interface entre des portions planes 11 des bords 12, 13 des plaques métalliques 7, s'étendant de part et d'autre des ondulations 8, 9, et les bandes d’ancrage 5, 6. Les bandes d’ancrage 5, 6 sont généralement disposées dans des rainures présentes sur le panneau 1, dans la plaque rigide interne 3 (typiquement une plaque de bois contreplaqué). Chaque bande d’ancrage est fixée à la plaque rigide interne par au moins un rivet. Typiquement, une bande d’ancrage présente deux ouvertures traversantes, de sorte à être fixée au panneau par deux rivets. La représente une vue en coupe d’un assemblage d’une bande d’ancrage 5 sur le panneau 1 (c’est-à-dire sur la plaque 3) au moyen d’un rivet 14 tel que réalisé dans l’art antérieur. L’orifice traversant, ou canal de passage, de la bande d’ancrage à travers lequel vient se placer le rivet est obtenu par perçage ou usinage. Généralement une bande d’ancrage comprend deux ouvertures traversantes (ou canaux de passage), chacun destiné à recevoir un rivet afin de fixer la bande d’ancrage sur le panneau 1. Dans le plan de coupe de la , on peut également noter qu’une fois en place, le rivet ne dépasse pas de la bande d’ancrage 5, la bande d’ancrage 5 étant elle-même disposée dans une rainure du panneau 1. La partie supérieure du rivet 14 est à une distance d de la surface supérieure de la bande d’ancrage. Autrement dit, la forme du rivet permet un positionnement de celui-ci sous la bande d’ancrage. Le rivet s’intègre donc dans le panneau 1. Ainsi, cet assemblage ne présente aucune protrusion qui serait dommageable à la membrane d’étanchéité, à la fois en termes de positionnement et de potentielles rayures. Bien que globalement satisfaisante, cette solution présente un inconvénient : le rivet 14 est en contact conique avec la bande d’ancrage 5 et la partie supérieure du panneau. Il en résulte que l’assemblage des rivets avec la bande d’ancrage est sur-contraint du fait de la géométrie d’assemblage : le contact conique-conique et le positionnement précis du rivet dans le canal de passage. Cela a pour conséquence que l’assemblage n’est pas correctement maîtrisé. Il peut en résulter des défauts d’assemblage. Par exemple, une telle géométrie d’assemblage peut générer des problématiques de protrusion du rivet lorsque celui-ci est mal positionné, notamment du fait des tolérances de fabrication. L’invention vise à pallier tout ou partie des problèmes cités plus haut en proposant une nouvelle géométrie de bande d’ancrage permettant l’intégration de différents types de rivets. La bande d’ancrage proposée garantit un assemblage facilité sans sur-contraintes géométriques. A cet effet, l’invention a pour objet une bande d’ancrage comprenant : une surface inférieure s’étendant selon un premier plan, une surface supérieure s’étendant selon un deuxième plan, sensiblement parallèle au premier plan et disposé au-dessus du premier plan selon un axe, sensiblement perpendiculaire au premier plan et au deuxième plan, au moins un canal de passage s’étendant autour de l’axe et traversant la bande d’ancrage entre un premier orifice disposé dans le deuxième plan et un deuxième orifice, le au moins un canal de passage étant de section croissante depuis un orifice intermédiaire, disposé entre le premier orifice et le deuxième orifice, vers le premier orifice, la bande d’ancrage étant caractérisée en ce que le deuxième orifice se situe dans un troisième plan, sensiblement parallèle au premier plan et au deuxième plan, le troisième plan étant disposé sous le deuxième plan selon l’axe. Avantageusement, le au moins un canal de passage est de section sensiblement constante entre le deuxième orifice et l’orifice intermédiaire. Dans un mode de réalisation, la bande d’ancrage selon l’invention comprend en outre une surface d’appui sensiblement perpendiculaire à l’axe, s’étendant sur le pourtour de l’orifice intermédiaire. Avantageusement, la surface d’appui est disposée à distance de la surface supérieure, la distance étant préférentiellement supérieure à 0,7 mm, et encore préférentiellement supérieure à 2 mm. Dans un mode de réalisation, l’orifice intermédiaire se situe dans le premier plan. Avantageusement, la bande d’ancrage selon l’invention est en matériau métallique, préférentiellement en acier inoxydable. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’une telle bande d’ancrage, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : Fourniture d’une bande ; et, simultanément ou séquentiellement dans un ordre quelconque : Perçage de la bande selon l’axe par utilisation d’un poinçon dit de perçage, pour former le au moins un canal de passage, Emboutissage conique de la bande par utilisation d’un poinçon dit d’emboutissage dont l’embout a une forme de cône. Dans un mode de réalisation du procédé selon l’invention, l’étape d’emboutissage comprend une étape de formation d’une surface d’appui sensiblement perpendiculaire à l’axe, s’étendant sur le pourtour de l’orifice intermédiaire. Dans un mode de réalisation de l’invention, le procédé de fabrication selon l’invention peut comprendre en outre une étape de découpe de la bande pour obtenir la bande d’ancrage. Dans un mode de réalisation de l’invention, l’étape d’emboutissage est réalisée après l’étape de perçage. Dans un mode de réalisation de l’invention, les étapes de perçage et d’emboutissage du procédé sont successivement réalisées sur deux postes différents, dont un premier poste comporte le poinçon dit de perçage et une première matrice et le second poste comporte le poinçon dit d’emboutissage et une seconde matrice, avec opération de transfert à chaque étape d’un poste au suivant. Dans un autre mode de réalisation de l’invention, les étapes de perçage et d’emboutissage du procédé sont successivement réalisées sur un même poste, comportant un outil à poinçons et matrice, avec changement de poinçon à chaque étape. L’invention concerne aussi une paroi pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié, la paroi comportant successivement, selon une direction d’épaisseur depuis l’extérieur vers l’intérieur: au moins un panneau thermiquement isolant destiné à reposer, directement ou indirectement, contre une structure porteuse, une membrane d’étanchéité qui repose contre le panneau thermiquement isolant et destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve, le panneau thermiquement isolant comprenant au moins une zone d’ancrage dans laquelle est disposée une bande d’ancrage selon l’invention, la au moins une zone d’ancrage étant de forme complémentaire avec la bande d’ancrage, rigidement fixée au panneau thermiquement isolant, et la membrane d’étanchéité étant fixée à la surface supérieure de la au moins une bande d’ancrage. L’invention porte aussi sur une cuve étanche et thermiquement isolante d’un navire destinée à contenir un gaz liquéfié comprenant au moins une telle paroi. Enfin, l’invention concerne également un navire comportant une coque formant une structure porteuse et une telle cuve ancrée sur ladite structure porteuse. L’invention porte aussi sur un programme informatique comprenant des instructions exécutables par ordinateur qui, lorsqu'elles sont exécutées par un processeur, amènent le processeur à commander un appareil de fabrication additive pour fabriquer la bande d’ancrage telle que décrite précédemment. L’invention concerne également, dans une alternative au procédé précédemment évoqué, le procédé de fabrication d’une bande d’ancrage par fabrication additive, le procédé comprenant : obtenir un fichier électronique représentant une géométrie de la bande d’ancrage décrite précédemment ; et commander un appareil de fabrication additive pour fabriquer, en une ou plusieurs étapes de fabrication additive, la bande d’ancrage selon la géométrie spécifiée dans le fichier électronique. Telle qu'utilisée ici, la « fabrication additive » désigne généralement des processus de fabrication dans lesquels des couches successives de matériau(x) sont disposées les unes sur les autres pour « constituer » couche par couche ou « fabriquer de manière additive » la bande d’ancrage. Ceci est comparé à la soustraction effective des procédés de fabrication (tels que le fraisage ou le perçage), dans lesquels le matériau est successivement enlevé pour fabriquer la bande d’ancrage. Les couches successives fusionnent généralement ensemble pour former un composant monolithique qui peut avoir une variété de sous-composants solidaires. En particulier, le procédé de fabrication peut permettre à la bande d’ancrage d'être formée d'un seul tenant et d'inclure une variété de caractéristiques plus larges que lors de l'utilisation des procédés de fabrication antérieurs. Par exemple, les caractéristiques de la bande d’ancrage telles que la variation de la portion évasée entre l’orifice intermédiaire et le premier orifice peuvent être obtenues dans de larges variantes qui seraient difficilement possibles avec les techniques de fabrication conventionnelles. Un exemple courant de fabrication additive est l'impression 3D ; cependant, d'autres méthodes de fabrication additive sont disponibles. Le prototypage rapide ou la fabrication rapide sont également des termes qui peuvent être utilisés pour décrire les procédés de fabrication additive. La fabrication additive permet la fabrication à n'importe quelle taille et forme appropriées avec diverses caractéristiques qui n'auraient peut-être pas été possibles avec les procédés de fabrication antérieurs. La fabrication additive peut créer des géométries complexes sans l'utilisation d'outils, de moules ou de montages d'aucune sorte, et avec peu ou pas de déchets. Au lieu d'usiner la bande d’ancrage à partir de bobines de métal, dont une partie est découpée/usinée et mise au rebut, le seul matériau utilisé dans la fabrication additive est ce qui est nécessaire pour façonner la pièce. En tant que telle, la bande d’ancrage peut être fabriquée pour une application particulière, c'est-à-dire que la bande d’ancrage peut être adaptée à un environnement particulier. Les techniques de fabrication additive appropriées selon la présente invention comprennent, par exemple, la modélisation par dépôt par fusion (FDM), le frittage sélectif par laser (SLS), l'impression 3D telle que par jet d'encre et par jet laser, la stéréolithographie (SLA), le frittage sélectif direct par laser (DSLS), le frittage par faisceau d'électrons (EBS), la fusion par faisceau d'électrons (EBM), la mise en forme nette par laser (LENS), la fabrication additive par faisceau d'électrons (EBAM), la fabrication de formes nettes par laser (LNSM), le dépôt direct de métal (DMD), le traitement numérique de la lumière (DLP), le traitement numérique continu de la lumière (CDLP), la fusion laser sélective directe (DSLM), la fusion laser sélective (SLM), la fusion laser directe des métaux (DMLM), le frittage laser direct des métaux (DMLS), la projection de matériaux (MJ), la projection de nanoparticules (NPJ), le Drop On Demand (DOD), Binder Jetting (BJ), Multi Jet Fusion (MJF), Laminated Object Manufacturing (LOM) et d'autres procédés connus. La fabrication additive décrite ici peut être utilisée pour former des composants en utilisant n'importe quel matériau approprié. Par exemple, le matériau peut être du plastique, du métal, du composite, de la céramique, du polymère, de l'époxy ou tout autre matériau approprié qui peut être sous forme solide, liquide, en poudre, en feuille, en fil ou tout autre matériau. Plus spécifiquement, la bande d’ancrage décrite ici peut être formée en partie, en totalité ou dans une combinaison de matériaux comprenant, mais sans s'y limiter, des métaux purs, des alliages de nickel, des alliages de chrome, du titane, des alliages de titane, du magnésium, des alliages de magnésium, de l'aluminium, des alliages d'aluminium, du fer, des alliages de fer, d'acier inoxydable et les superalliages à base de nickel ou de cobalt (par exemple, ceux disponibles sous le nom d'Inconel® disponibles auprès de Special Metals Corporation). Ces matériaux sont des exemples de matériaux appropriés pour une utilisation dans des processus de fabrication additive qui peuvent être appropriés pour la fabrication de la bande d’ancrage décrite ici. Préférentiellement, on utilisera l’acier inoxydable pour l’exemple d’utilisation en tant que bande d’ancrage d’une membrane d’étanchéité sur un panneau de bois contreplaqué. Comme indiqué ci-dessus, le procédé de fabrication additive décrit ici permet à un composant unique, tel que la bande d’ancrage, d'être formé à partir de plusieurs matériaux. Ainsi, la bande d’ancrage décrite ici peut être formée à partir de n'importe quels mélanges appropriés des matériaux ci-dessus. Par exemple, un composant peut comprendre plusieurs couches, segments ou pièces qui sont formés à l'aide de différents matériaux, procédés et/ou sur différentes machines de fabrication additive. De cette façon, des composants peuvent être construits avec des matériaux et des propriétés de matériaux différents pour répondre aux exigences d'une application particulière. La formation de la bande d’ancrage par fabrication additive réduit les déchets par rapport aux techniques de fabrication soustractives traditionnelles ou aux processus d'usinage dans lesquels les pièces sont découpées à partir de blocs de matériau plus grands. La structure du produit (la bande d’ancrage) peut être représentée numériquement sous la forme d'un fichier de conception. Un fichier de conception, ou fichier de conception assistée par ordinateur (également connue sous son acronyme CAO), est un fichier de configuration qui encode une ou plusieurs des configurations de surface ou volumétrique de la forme du produit. Autrement dit, un fichier de conception représente la disposition géométrique ou la forme du produit. Les fichiers de conception peuvent prendre n'importe quel format de fichier connu ou développé ultérieurement. Par exemple, les fichiers de conception peuvent être au format Stereolithography ou "Standard Tessellation Language" (.stl) qui a été créé pour les programmes de CAO de stéréolithographie de 3D Systems, ou au format Additive Manufacturing File (.amf), American Society of Mechanical Engineers (ASME) qui est un format basé sur le langage de balisage extensible (XML) conçu pour permettre à tout logiciel de CAO de décrire la forme et la composition de tout objet tridimensionnel à fabriquer sur n'importe quelle imprimante de fabrication additive. D'autres exemples de formats de fichiers de conception incluent les fichiers AutoCAD (.dwg), les fichiers Blender (.blend), les fichiers Parasolid (,x_t), les fichiers 3D Manufacturing Format (,3mf), les fichiers Autodesk (3ds), les fichiers Collada (.dae) et Fichiers Wavefront (.obj), bien que de nombreux autres formats de fichiers existent. Les fichiers de conception peuvent être produits à l'aide de la modélisation (par exemple de modélisation CAO) et/ou en scannant la surface d'un produit pour mesurer la configuration de surface du produit. Une fois obtenu, un fichier de conception peut être converti en un ensemble d'instructions exécutables par ordinateur qui, une fois exécutées par un processeur, amènent le processeur à contrôler un appareil de fabrication additive permettant de réaliser un produit selon la disposition géométrique précisée dans le dossier de conception. La conversion peut convertir le fichier de conception en tranches ou couches qui doivent être formées séquentiellement par l'appareil de fabrication additive. Les instructions (également connues sous le nom de code géométrique ou « code G ») peuvent être calibrées pour l'appareil de fabrication additive spécifique et peuvent spécifier l'emplacement précis et la quantité de matériau qui doit être formé à chaque étape du processus de fabrication. Comme discuté ci-dessus, la formation peut se faire par dépôt, par frittage ou par toute autre forme de procédé de fabrication additive. Le code ou les instructions peuvent être traduits entre différents formats, convertis en un ensemble de signaux de données et transmis, reçus sous la forme d'un ensemble de signaux de données et convertis en code, stockés, si nécessaire. Les instructions peuvent être une entrée du système de fabrication additive et peuvent provenir d'un concepteur de pièces, d'un fournisseur de propriété intellectuelle, d'une société de conception, de l'opérateur ou du propriétaire du système de fabrication additive, ou d'autres sources. Un système de fabrication additive peut exécuter les instructions pour fabriquer le produit en utilisant l'une quelconque des technologies ou des procédés décrits ici. Les fichiers de conception ou les instructions exécutables par ordinateur peuvent être stockés sur un support de stockage lisible par ordinateur (transitoire ou non) (par exemple, mémoire, système de stockage, etc.) stockant du code ou des instructions lisibles par ordinateur, représentatifs du produit à fabriquer. Comme indiqué, le code ou les instructions lisibles par ordinateur définissant le produit peuvent être utilisés pour générer physiquement l'objet, lors de l'exécution du code ou des instructions par un système de fabrication additive. Par exemple, les instructions peuvent inclure un modèle 3D défini avec précision du produit et peuvent être générées à partir de n'importe lequel d'une grande variété de systèmes logiciels de conception assistée par ordinateur (CAO) bien connus tels qu'AutoCAD®, TurboCAD®, DesignCAD 3D Max, etc. En variante, un modèle ou un prototype du composant peut être balayé pour déterminer les informations tridimensionnelles du composant. Par conséquent, en commandant un appareil de fabrication additive selon les instructions exécutables par ordinateur, l'appareil de fabrication additive peut recevoir l'instruction d'imprimer le produit. À la lumière de ce qui précède, des modes de réalisation comprennent des procédés de fabrication par fabrication additive. Cela comprend les étapes d’obtenir un fichier de conception représentant le produit et d’ordonner à un appareil de fabrication additive de fabriquer le produit sous forme assemblée ou non assemblée selon le fichier de conception. L'appareil de fabrication additive peut comprendre un processeur qui est configuré pour convertir automatiquement le fichier de conception en instructions exécutables par ordinateur pour contrôler la fabrication du produit. Dans ces modes de réalisation, le fichier de conception lui-même peut provoquer automatiquement la fabrication du produit une fois saisi dans le dispositif de fabrication additive. Par conséquent, dans ce mode de réalisation, le fichier de conception lui-même peut être considéré comme des instructions exécutables par ordinateur qui amènent l'appareil de fabrication additive à fabriquer le produit. En variante, le fichier de conception peut être converti en instructions par un système informatique externe, les instructions exécutables par ordinateur résultantes étant fournies au dispositif de fabrication additive. Compte tenu de ce qui précède, la conception et la fabrication d'implémentations du sujet et les opérations décrites dans cette spécification peuvent être réalisées à l'aide de circuits électroniques numériques, ou dans un logiciel informatique, un micrologiciel ou du matériel, y compris les structures décrites dans cette spécification et leurs équivalents structurels, ou en combinaison d'un ou plusieurs d'entre eux. Par exemple, le matériel peut inclure des processeurs, des microprocesseurs, des circuits électroniques, des composants électroniques, des circuits intégrés, etc. Les implémentations de l'objet décrit dans cette divulgation peuvent être réalisées à l'aide d'un ou plusieurs programmes informatiques, c'est-à-dire un ou plusieurs modules d'instructions de programmes informatiques, codés sur un support de stockage informatique pour exécution par, ou pour contrôler le fonctionnement d'un appareil de traitement de données. Alternativement ou en plus, les instructions de programme peuvent être codées sur un signal propagé généré artificiellement, par exemple, un signal électrique, optique ou électromagnétique généré par une machine qui est généré pour coder des informations à transmettre à un appareil récepteur approprié pour exécution par un appareil de traitement de données. Un support de stockage informatique peut être, ou être inclus dans, un dispositif de stockage lisible par ordinateur, un substrat de stockage lisible par ordinateur, une matrice ou un dispositif de mémoire à accès aléatoire ou série, ou une combinaison d'un ou plusieurs d'entre eux. De plus, alors qu'un support de stockage informatique n'est pas un signal propagé, un support de stockage informatique peut être une source ou une destination d'instructions de programme informatique codées dans un signal propagé généré artificiellement. Le support de stockage informatique peut également être, ou être inclus dans, un ou plusieurs composants ou supports physiques séparés (par exemple, plusieurs CD, disques ou autres dispositifs de stockage). Bien que la technologie de fabrication additive soit décrite ici comme permettant la fabrication d'objets complexes en construisant des objets point par point, couche par couche, généralement dans une direction verticale, d'autres procédés de fabrication sont possibles et dans le cadre du présent sujet. Par exemple, bien que la discussion ici se réfère à l'ajout de matériau pour former des couches successives, l'Homme du métier appréciera que les procédés et structures décrits ici peuvent être mis en pratique avec n'importe quelle technique de fabrication additive ou autre technologie de fabrication. Les aspects des inventions décrites peuvent inclure un ou plusieurs exemples, modes de réalisation ou caractéristiques isolément ou dans diverses combinaisons, qu'ils soient ou non spécifiquement énoncés (y compris revendiqués) dans cette combinaison ou isolément. Ces caractéristiques et avantages, et d’autres, de la présente invention apparaîtront plus clairement à partir de la description suivante, faite en référence aux dessins joints, donnés à titre d’exemples non limitatifs, et sur lesquels : La représente un panneau calorifuge 1 adapté pour une cuve étanche et thermiquement isolante connu de l’art antérieur ; La représente un exemple de plaque métallique constituant une membrane d'étanchéité de l’art antérieur ; La représente une vue en coupe d’un assemblage d’une bande d’ancrage sur un panneau au moyen d’un rivet tel que réalisé dans l’art antérieur ; La représente une vue en coupe d’un premier mode de réalisation d’une bande d’ancrage selon l’invention ; La représente une vue d’un deuxième mode de réalisation de la bande d’ancrage selon l’invention ; La représente une vue en coupe du deuxième mode de réalisation de la bande d’ancrage selon l’invention ; La représente une vue en coupe d’un troisième mode de réalisation de la bande d’ancrage selon l’invention ; La représente une vue en coupe d’un assemblage d’une bande d’ancrage selon l’invention sur une portion de panneau ; La représente schématiquement un procédé de fabrication d’une bande d’ancrage selon l’invention. Par souci de clarté, les mêmes éléments porteront les mêmes repères dans les différentes figures. La représente un panneau calorifuge 1 adapté pour une cuve étanche et thermiquement isolante connu de l’art antérieur. Cette figure a déjà été décrite ci-dessus. La représente un exemple de plaque métallique constituant une membrane d'étanchéité de l’art antérieur, et a déjà été décrite ci-dessus. La représente une vue en coupe d’un assemblage d’une bande d’ancrage sur un panneau au moyen d’un rivet tel que réalisé dans l’art antérieur. Cette figure a déjà été discutée précédemment. Dans ce qui suit, la bande d’ancrage, aussi connue sous le nom de plat d’ancrage, ou sous le terme anglo-saxon « anchoring strip », définit une bande que l’on dispose sur un panneau, préférentiellement dans une rainure dédiée du panneau et de forme complémentaire à la bande d’ancrage, que l’on vient fixer au panneau dans le but de la rendre solidaire du panneau. Par la suite, la bande d’ancrage constitue le support de fixation, typiquement par soudage, de la membrane d’étanchéité sur le panneau. La représente une vue en coupe d’un premier mode de réalisation d’une bande d’ancrage 20 selon l’invention. La bande d’ancrage 20 comprend une surface inférieure 21 s’étendant selon un premier plan P1. Les termes « inférieur » et « supérieur » sont utilisés pour définir la position relative d'un élément par rapport à un autre, selon un axe perpendiculaire à la surface 21. La bande d’ancrage 20 comprend une surface supérieure 22 s’étendant selon un deuxième plan P2, sensiblement parallèle au premier plan P1 et disposé au-dessus du premier plan P1 selon un axe Z, sensiblement perpendiculaire au premier plan P1 et au deuxième plan P2. Autrement dit, en se déplaçant le long de l’axe Z dans le sens indiqué sur la , la surface 22 est disposée au-dessus de la surface 21. La bande d’ancrage 20 comprend au moins un canal de passage 23 s’étendant autour de l’axe Z traversant la bande d’ancrage entre un premier orifice 24 disposé dans le deuxième plan P2 et un deuxième orifice 25, le au moins un canal de passage 23 étant de section croissante depuis un orifice intermédiaire 26, disposé entre le premier orifice 24 et le deuxième orifice 25, vers le premier orifice 24. En d’autres termes, le canal de passage 23 présente une forme évasée depuis l’orifice intermédiaire vers le premier orifice. Selon l’invention, le deuxième orifice 25 se situe dans un troisième plan P3, sensiblement parallèle au premier plan P1 et au deuxième plan P2, le troisième plan P3 étant disposé sous le deuxième plan P2 selon l’axe Z. Autrement dit, la bande d’ancrage s’étend principalement entre sa surface inférieure 21 et sa surface supérieure 22 et présente, au niveau du canal de passage 23, une excroissance s’étendant sous la surface inférieure 21. La bande d’ancrage selon l’invention comprend avantageusement deux canaux de passage 23, espacés l’un de l’autre, comme représenté sur la . Rappelons ici que la fixation d’une bande d’ancrage 20 sur son panneau est réalisée au moyen d’un rivet placé dans chacun des canaux de passage 23. Le panneau (ou la rainure de panneau) est donc positionné sous la bande d’ancrage 20, en contact avec la surface inférieure 21. Le rivet est positionné dans le canal de passage 23. La portion évasée entre l’orifice intermédiaire 26 et le premier orifice 24 est destinée à recevoir la tête du rivet afin d’éviter tout dépassement de la tête de rivet. L’invention est décrite en prenant l’exemple d’un rivet. Le même principe s’applique avec tout autre élément d’ancrage comprenant une tête, comme par exemple une vis. La géométrie particulière de la bande d’ancrage selon l’invention avec l’excroissance sous la surface inférieure permet à la bande d’ancrage d’être en contact avec le panneau pour permettre l’assemblage de la bande d’ancrage 20 au panneau par rivet. De plus, la tête de rivet n’est pas en contact conique-conique avec l’ensemble panneau-bande d’ancrage. Cette configuration de bande d’ancrage permet de considérer des nouvelles méthodes d’assemble qui n’étaient jusqu’alors pas envisageables. La représente une vue d’un deuxième mode de réalisation de la bande d’ancrage 30 selon l’invention. Comme on peut le voir, la bande d’ancrage comprend préférentiellement deux canaux de passage 23. Ce deuxième mode de réalisation est décrit en détail ci-dessous. La représente une vue en coupe du deuxième mode de réalisation de la bande d’ancrage 30 selon l’invention. La bande d’ancrage 30 est identique à la bande d’ancrage 20 décrite précédemment. La bande d’ancrage 30 comprend en outre une surface d’appui 31 sensiblement perpendiculaire à l’axe Z, s’étendant sur le pourtour 32 de l’orifice intermédiaire 26. La surface d’appui 31 permet d’offrir une surface d’appui à la tête d’un élément d’ancrage tel qu’un rivet ou une vis. L’avantage d’avoir la surface d’appui 31 autour de l’orifice intermédiaire est de pouvoir décorréler la fonction de positionnement de la fonction de support. Cela permet donc de ne pas sur-contraindre la pièce. De plus, cela permet d’utiliser différents types d’éléments d’ancrage pour fixer la bande d’ancrage au panneau. Avantageusement, la surface d’appui est disposée à distance de la surface supérieure 22, la distance entre la surface d’appui et la surface supérieure 22 étant préférentiellement supérieure à 0,7 mm, voire supérieure à 1 mm, et encore préférentiellement supérieure à 2 mm. Cette distance garantit l’intégration totale de la tête du rivet dans la bande d’ancrage une fois en position fixée. Le rivet ne s’étend pas au-delà de la surface supérieure 22. On garantit ainsi l’absence de protrusion susceptible d’endommager la membrane d’étanchéité. Dans les figures présentées, le au moins un canal de passage 23 est de section sensiblement constante entre le deuxième orifice 25 et l’orifice intermédiaire 26. Cette portion du canal de passage 23 vise à recevoir la tige du rivet. Toutefois, bien que moins intéressant d’un point de vue industriel, une bande d’ancrage selon l’invention pourrait avoir cette même portion avec une section variable. La représente une vue en coupe d’un troisième mode de réalisation de la bande d’ancrage 40 selon l’invention. La bande d’ancrage est identique à la bande d’ancrage 30 présentée précédemment. Dans le mode de réalisation de la bande d’ancrage 40 présenté à la , l’orifice intermédiaire 26 se situe dans le premier plan. Ainsi, dans cette configuration, la distance entre la surface supérieure 22 et la surface d’appui 31 correspond à l’épaisseur principale de la bande d’ancrage. Cette caractéristique permet de gérer facilement la protrusion de la tête de rivet. En effet, l'épaisseur de la bande d’ancrage permet donc de déterminer la hauteur maximale de la tête de rivet tolérable, c’est-à-dire qui ne doit pas dépasser au-delà de la surface supérieure 22. Avantageusement, la bande d’ancrage selon l’invention est en matériau métallique, préférentiellement en acier inoxydable. Toutefois, d’autres matériaux métalliques compatibles avec l’utilisation ultérieure qui est faite de la bande d’ancrage (soudage à une membrane métallique) est envisageable. A titre d’exemple, la bande d’ancrage peut également être en Invar® (alliage de fer et de nickel à faible coefficient de dilatation). La représente une vue en coupe d’un assemblage 50 d’une bande d’ancrage 40 selon l’invention sur une portion de panneau 1. La bande d’ancrage selon l’invention est positionnée dans une rainure du panneau 1 prévue à cet effet. La rainure du panneau 1 présente donc une surface de forme complémentaire à la surface inférieure 21 et de l’excroissance inférieure de la bande d’ancrage 40. La zone de contact entre la bande d’ancrage et la rainure du panneau est indiquée par la référence 52. Lors de la fixation de la bande d’ancrage 40 au panneau 1, un rivet (non représenté) est positionné dans le canal de passage 23. Plus précisément, la tige du rivet est glissée dans le canal de passage 23 de la bande d’ancrage 40 et dans le canal de passage du panneau 1 aligné au canal de passage 23. Et on voit que cet assemblage admet des tolérances de fabrication, contrairement à ce qui existe dans l’art antérieur (voir ), grâce à la présence d’un jeu. Il en résulte une optimisation de l’assemblage rivets-bande d’ancrage permettant de répondre à des critères d’assemblage de manière plus efficace. La représente schématiquement un procédé de fabrication d’une bande d’ancrage selon l’invention. Le procédé de fabrication d’une bande d’ancrage comprend les étapes suivantes : Fourniture (étape 100) d’une bande comprenant une surface inférieure 21 s’étendant selon un premier plan P1, et une surface supérieure 22 s’étendant selon un second plan P2, sensiblement parallèle au premier plan P1 et disposé au-dessus du premier plan P1 selon un axe Z, sensiblement perpendiculaire au premier plan P1 et au deuxième plan P2 ; et, simultanément ou séquentiellement dans un ordre quelconque : Perçage (étape 110) de la bande selon l’axe Z par utilisation d’un poinçon dit de perçage (typiquement un foret), pour former au moins un (et préférentiellement deux) canal de passage 23 traversant la bande d’ancrage entre un premier orifice 24 disposé dans le deuxième plan P2 et un deuxième orifice 25, Emboutissage (étape 120) conique de la bande par utilisation d’un poinçon dit d’emboutissage dont l’embout a une forme de cône, de sorte que le au moins un canal de passage 23 est de section croissante depuis un orifice intermédiaire 26, disposé entre le premier orifice 24 et le deuxième orifice 25, vers le premier orifice 24, et le deuxième orifice 25 se situe dans un troisième plan P3, sensiblement parallèle au premier plan P1 et au deuxième plan P2, le troisième plan P3 étant disposé sous le deuxième plan P2 selon l’axe Z. Avantageusement, l’étape 110 et l’étape 120 sont réalisées simultanément et l’étape de perçage est réalisée par emboutissage. Autrement dit, une seule étape réalisée par une presse permet d’obtenir les canaux de passage et l’excroissance inférieure de la bande d’ancrage. Le procédé de fabrication selon l’invention par perçage et emboutissage permet d’obtenir l’excroissance inférieure de la bande d’ancrage. En outre, la matière de la bande d’ancrage se retrouve déformée lors de la fabrication, et non plus usinée comme traditionnellement par fraisage. Le procédé de fabrication permet de supprimer la présence de copeaux. De plus, grâce à la suppression de l’usinage de type fraisage, la lubrification peut être supprimée. En outre, un avantage de la suppression de la lubrification est qu’il n’est plus nécessaire d’assurer un nettoyage spécifique, qui se fait classiquement par l’utilisation de différents produits chimiques et d’un bain ultrason. Enfin, par l’intermédiaire d’un poinçon maîtrisé, le niveau de qualité se retrouve accru. Il est alors possible de réduire les exigences de contrôle qualité grâce à une maîtrise de la maintenance. Dans un autre mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention, l’étape 120 d’emboutissage comprend une étape 125 de formation d’une surface d’appui 31 sensiblement perpendiculaire à l’axe Z, s’étendant sur le pourtour 32 de l’orifice intermédiaire 26. Dans ce mode de réalisation, l’embout du poinçon utilisé a une forme de cône dont la partie supérieure a été coupée par un plan. Autrement dit, l’embout du poinçon utilisé a une forme de tronc de cône. Dans le cas où l’étape 100 de fourniture de la bande se fait sous forme de bobine, le procédé de fabrication selon l’invention comprend en outre une étape 130 de découpe de la bande. Cette étape de découpe peut avoir lieu préalablement ou après l’étape de perçage 110, ou préalablement ou après l’étape 120 d’emboutissage. Cette étape 130 de découpe permet d’obtenir la bande d’ancrage de bonnes dimensions en longueur et en largeur. Dans le cas où l’étape 100 de fourniture de la bande se fait sous forme de bobine, le procédé peut optionnellement comprendre une étape d’aplanissement de la bobine pour obtenir une tôle de l’épaisseur souhaitée. Dans un mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention, l’étape 120 d’emboutissage est réalisée après l’étape 110 de perçage. Dans un mode de réalisation du procédé de fabrication selon l’invention, les étapes 110, 120 de perçage et d’emboutissage du procédé sont successivement réalisées sur deux postes différents, dont un premier poste comporte le poinçon dit de perçage et une première matrice et le second poste comporte le poinçon dit d’emboutissage et une seconde matrice, avec opération de transfert à chaque étape d’un poste au suivant. Par exemple, et en référence à la , une étape de perçage est réalisée pour former le canal 23 (zone A). A ce stade, la zone B n’est pas encore travaillée. Puis la bande d’ancrage est translatée de sorte que le deuxième canal 23 (de la zone B) soit percé. La zone A, alors plus avancée sur la ligne, peut faire l’objet de l’étape d’emboutissage. Dans un mode de réalisation alternatif du procédé de fabrication selon l’invention, les étapes 110, 120 de perçage et d’emboutissage du procédé sont successivement réalisées sur un même poste, comportant un outil à poinçons et matrice, avec changement de poinçon à chaque étape. A chaque mouvement de l’outil (préférentiellement vertical), la bande d’ancrage est translatée de l’équivalence d’un outil. Par exemple, et en référence à la , une étape de perçage est réalisée pour former le canal 23 (zone A). A ce stade, la zone B n’est pas encore travaillée. Puis un changement d’outil est opéré (changement du poinçon de perçage en poinçon d’emboutissage), de sorte à réaliser l’étape d’emboutissage au niveau du canal 23 de la zone A. Ensuite, la bande d’ancrage est translatée, pour réaliser l’étape de perçage pour former le canal 23 de la zone B. Et ainsi de suite. Alternativement, la bande d’ancrage peut rester fixe et c’est l’outil qui se translate de la zone A vers la zone B. Sur le même principe, on peut inclure la découpe de la bobine le cas échéant. Cela permet d’avoir une machine qui fait toutes les étapes en même temps. Grâce à ce nouveau procédé de fabrication selon l’invention, il est possible de réduire de façon significative le coût d’une bande d’ancrage. En effet, la cadence de fabrication passe d’environ 10 secondes (hors bain de nettoyage) à environ 3 secondes par bande d’ancrage (deux canaux de passage ou huit, selon le moule utilisé) La conséquence directe est une baisse du coût de production. En outre, et comme expliqué précédemment, différents types de rivets sont compatibles avec la bande d’ancrage de l’invention, il est donc possible de considérer une plus large variété de fournisseurs en rivets. L’invention porte également sur une paroi pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié, la paroi comportant successivement, selon une direction d’épaisseur depuis l’extérieur vers l’intérieur : au moins un panneau thermiquement isolant 1 destiné à reposer, directement ou indirectement, contre une structure porteuse, une membrane d’étanchéité 7 qui repose contre le panneau thermiquement isolant 1 et destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve, le panneau thermiquement isolant 1 comprenant au moins une zone d’ancrage 52 dans laquelle est disposée une bande d’ancrage telle que décrite précédemment, la au moins une zone d’ancrage 52 étant de forme complémentaire avec la bande d’ancrage, rigidement fixée au panneau thermiquement isolant 1, et la membrane d’étanchéité 7 étant fixée à la surface supérieure 22 de la au moins une bande d’ancrage. L’invention concerne aussi une cuve étanche et thermiquement isolante d’un navire destinée à contenir un gaz liquéfié comprenant au moins une paroi comme décrite ci-dessus. Enfin, l’invention porte sur un navire comportant une coque formant une structure porteuse et une telle cuve ancrée sur ladite structure porteuse. Il apparaîtra plus généralement à l'Homme du métier que diverses modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits ci-dessus, à la lumière de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. Dans les revendications qui suivent, les termes utilisés ne doivent pas être interprétés comme limitant les revendications aux modes de réalisation exposés dans la présente description, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents que les revendications visent à couvrir du fait de leur formulation et dont la prévision est à la portée de l'Homme du métier se basant sur ses connaissances générales. Bande d’ancrage (20, 30, 40) comprenant : une surface inférieure (21) s’étendant selon un premier plan (P1), une surface supérieure (22) s’étendant selon un deuxième plan (P2), sensiblement parallèle au premier plan (P1) et disposé au-dessus du premier plan (P1) selon un axe (Z), sensiblement perpendiculaire au premier plan (P1) et au deuxième plan (P2), au moins un canal de passage (23) s’étendant autour de l’axe (Z) et traversant la bande d’ancrage entre un premier orifice (24) disposé dans le deuxième plan (P2) et un deuxième orifice (25), le au moins un canal de passage (23) étant de section croissante depuis un orifice intermédiaire (26), disposé entre le premier orifice (24) et le deuxième orifice (25), vers le premier orifice (24), la bande d’ancrage étant caractérisée en ce que le deuxième orifice (25) se situe dans un troisième plan (P3), sensiblement parallèle au premier plan (P1) et au deuxième plan (P2), le troisième plan (P3) étant disposé sous le deuxième plan (P2) selon l’axe (Z). Bande d’ancrage (20, 30, 40) selon la revendication 1, dans laquelle le au moins un canal de passage (23) est de section sensiblement constante entre le deuxième orifice (25) et l’orifice intermédiaire (26). Bande d’ancrage (30, 40) selon la revendication 1 ou 2, comprenant en outre une surface d’appui (31) sensiblement perpendiculaire à l’axe (Z), s’étendant sur le pourtour (32) de l’orifice intermédiaire (26). Bande d’ancrage (30, 40) selon la revendication 3, dans laquelle la surface d’appui est disposée à distance de la surface supérieure (22), la distance étant préférentiellement supérieure à 0,7 mm, et encore préférentiellement supérieure à 2 mm. Bande d’ancrage (20, 40) selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle l’orifice intermédiaire se situe dans le premier plan. Bande d’ancrage (20, 30, 40) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, en matériau métallique, préférentiellement en acier inoxydable. Procédé de fabrication d’une bande d’ancrage (20, 30, 40) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6 comprenant les étapes suivantes : Fourniture (100) d’une bande ; et, simultanément ou séquentiellement dans un ordre quelconque : Perçage (110) de la bande selon l’axe (Z) par utilisation d’un poinçon dit de perçage, pour former le au moins un canal de passage (23), Emboutissage (120) conique de la bande par utilisation d’un poinçon dit d’emboutissage dont l’embout a une forme de cône. Procédé de fabrication selon la revendication 7, dans lequel l’étape (120) d’emboutissage comprend une étape (125) de formation d’une surface d’appui (31) sensiblement perpendiculaire à l’axe (Z), s’étendant sur le pourtour (32) de l’orifice intermédiaire (26). Procédé de fabrication selon la revendication 7 ou 8, comprenant en outre une étape (130) de découpe de la bande pour obtenir la bande d’ancrage. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 7 à 9, dans lequel l’étape (120) d’emboutissage est réalisée après l’étape (110) de perçage. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendications 7 à 10, dans lequel les étapes (110, 120) de perçage et d’emboutissage du procédé sont successivement réalisées sur deux postes différents, dont un premier poste comporte le poinçon dit de perçage et une première matrice et le second poste comporte le poinçon dit d’emboutissage et une seconde matrice, avec opération de transfert à chaque étape d’un poste au suivant. Procédé de fabrication selon l’une quelconque des revendication 7 à 10, dans lequel les étapes (110, 120) de perçage et d’emboutissage du procédé sont successivement réalisées sur un même poste, comportant un outil à poinçons et matrice, avec changement de poinçon à chaque étape. Programme informatique comprenant des instructions exécutables par ordinateur qui, lorsqu'elles sont exécutées par un processeur, amènent le processeur à commander un appareil de fabrication additive pour fabriquer la bande d’ancrage (20, 30, 40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6. Procédé de fabrication d’une bande d’ancrage (20, 30, 40) par fabrication additive, le procédé comprenant : obtenir un fichier électronique représentant une géométrie de la bande d’ancrage (20, 30, 40) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6 ; et commander un appareil de fabrication additive pour fabriquer, en une ou plusieurs étapes de fabrication additive, la bande d’ancrage (20, 30, 40) selon la géométrie spécifiée dans le fichier électronique. Paroi pour une cuve étanche et thermiquement isolante de stockage d’un gaz liquéfié, la paroi comportant successivement, selon une direction d’épaisseur depuis l’extérieur vers l’intérieur: au moins un panneau thermiquement isolant (1) destiné à reposer, directement ou indirectement, contre une structure porteuse, une membrane d’étanchéité (7) qui repose contre le panneau thermiquement isolant (1) et destinée à être en contact avec le gaz liquéfié contenu dans la cuve, le panneau thermiquement isolant (1) comprenant au moins une zone d’ancrage (52) dans laquelle est disposée une bande d’ancrage (20, 30, 40) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, la au moins une zone d’ancrage (52) étant de forme complémentaire avec la bande d’ancrage (20, 30, 40), rigidement fixée au panneau thermiquement isolant (1), et la membrane d’étanchéité (7) étant fixée à la surface supérieure (22) de la au moins une bande d’ancrage (20, 30, 40). Cuve étanche et thermiquement isolante d’un navire destinée à contenir un gaz liquéfié comprenant au moins une paroi selon la revendication 15. Navire comportant une coque formant une structure porteuse et une cuve selon la revendication 16 ancrée sur ladite structure porteuse.