FR 3146074 A1 20240830 FR 2301777 A 20230227 Equipement (0) doté d’un bâti (1) supportant : - une trémie (2) pour recevoir un premier matériau provenant d’une toupie (3) d’un camion toupie (4) ; - un malaxeur (5) comportant une entrée (51) de malaxeur (5) et une sortie (52) de malaxeur (5), l’entrée (51) de malaxeur étant reliée à la trémie (2) pour admettre dans le malaxeur le premier matériau provenant de la trémie (2) ; - une conduite de transport d’eau reliée à l’entrée du malaxeur pour y admettre de l’eau, le malaxeur (5) étant agencé pour mélanger des matériaux admis en entrée de malaxeur et distribuer via la sortie (52) de malaxeur, vers une zone externe à l’équipement (0), un mélange desdits matériaux admis en entrée (51) de malaxeur (5). FIGURE DE L’ABREGE : Fig. 3 Equipement pour distribuer un mélange de matériaux. ARRIERE PLAN DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine des équipements de mélange de matériaux, le mélange étant destiné à des chantiers de construction, ce mélange étant par exemple du béton. Usuellement, un tel mélange de matériaux est fabriqué dans une usine, puis est transporté avec un camion toupie jusqu’au chantier où il est distribué. La qualité du mélange peut se dégrader pendant le transport puisque la prise du mélange peut débuter dès son activation au niveau de l’usine. Un délai maximum pour effectuer la livraison sur le chantier doit être respecté sauf à risquer une non-conformité du mélange à son arrivée sur le chantier. Alternativement, le mélange de matériaux peut être fabriqué sur le chantier, à l’aide d’une bétonnière ou de pelles. Toutefois, cela implique de stocker les constituants du mélange sur le chantier et d’avoir recours à des opérations manuelles pénibles et particulièrement contraignantes. OBJET DE L’INVENTION Un objet de l’invention est de fournir un équipement pour distribuer un mélange de matériaux permettant de résoudre ou du moins atténuer certains au moins des inconvénients précités de l’art antérieur. A cet effet, selon un premier aspect de l’invention, il est proposé un équipement doté d’un bâti supportant : - une trémie pour recevoir un premier matériau provenant d’une toupie d’un camion toupie ; - un malaxeur comportant une entrée de malaxeur et une sortie de malaxeur, l’entrée de malaxeur étant reliée à la trémie pour admettre dans le malaxeur le premier matériau provenant de la trémie ; - une conduite de transport d’eau reliée à l’entrée du malaxeur pour y admettre de l’eau, le malaxeur étant agencé pour mélanger des matériaux admis en entrée de malaxeur et distribuer via la sortie de malaxeur, vers une zone externe à l’équipement, un mélange desdits matériaux admis en entrée de malaxeur. Grâce à l’équipement selon l’invention, les matériaux composant le mélange sont transportés séparément et sont mélangés avec l’eau au dernier moment dans le malaxeur. Avec sa structure comprenant une entrée de malaxeur et une sortie de malaxeur, les matériaux arrivant en entrée du malaxeur y sont malaxés et transportés vers la sortie de malaxeur pour être distribués sous forme d’un mélange homogène. Le mélange homogène est ainsi fabriqué, au dernier moment, au fur et à mesure des besoins en mélange sur le chantier. L’équipement selon de l’invention permet ainsi de faciliter la livraison du mélange puisque seule la quantité souhaitée de mélange est fabriquée et distribuée. Les pertes de matériaux sous forme de mélange non utilisé (devant être traité comme déchet et devant généralement être recyclés ou mis en décharge) sont ainsi limitées par rapport aux solutions de l’art antérieur où le mélange humide est préfabriqué en usine. L’équipement selon l’invention permet l’activation du mélange (sous l’effet de l’eau) au niveau de l’équipement lui-même, lors de la livraison. Un autre avantage de l’équipement selon l’invention est qu’il permet de livrer des petites quantités de mélange(s) sur plusieurs chantiers éloignés les uns des autres, tout en ayant une qualité de mélange(s) constante du début à la fin de la tournée de livraison. Il n’est donc plus nécessaire de fabriquer le mélange, directement sur le chantier, avec une bétonnière à partir de constituants préalablement stockés sur le chantier. L’approvisionnement du chantier en petites quantités de mélange(s) est ainsi grandement simplifié puisqu’il n’est plus nécessaire de livrer et stocker les constituants sous forme séparée sur le chantier. La logistique du chantier est ainsi grandement simplifiée. Les problèmes de prise du mélange pendant le transport dans le camion toupie sont également supprimés. Grâce à l’équipement selon l’invention, la teneur en eau du mélange et sa fluidité peuvent aussi être ajustées en fonction des besoins spécifiques à chaque chantier. La fluidité du mélange peut être ajustée, au dernier moment, en fonction des conditions hygrométriques locales du chantier. Dans tous les modes de réalisation de l’invention, le malaxeur est adapté à distribuer le mélange sous une forme pâteuse. Dans tous les modes de réalisation de l’invention, le mélange est agencé pour passer de sa forme pâteuse à une forme solidifiée après un temps de prise. Sous sa forme pâteuse, le mélange peut être moulé dans un moule ou coulé dans un coffrage. Selon un second aspect, l’invention concerne un camion comportant : - un châssis de camion ; - une toupie montée rotative par rapport au châssis du camion ; - une motorisation pour entrainer la toupie en rotation par rapport audit châssis de sorte à mélanger un premier matériau dans la toupie ; et - un équipement selon l’un quelconque des modes de réalisation de l’équipement décrit dans la présente demande, l’équipement étant relié mécaniquement au châssis du camion par l’intermédiaire d’une interface de liaison mécanique, le bâti de l’équipement étant supporté par l’interface de liaison mécanique. Ainsi, l’équipement selon l’invention est spécifiquement agencé pour être transporté par un camion toupie et pour recevoir dans sa trémie le premier matériau provenant de la toupie du camion. La trémie de l’équipement est ouverte en partie supérieur, cette ouverture supérieure de la trémie étant préférentiellement disposée sous une ouverture de distribution de premier matériau formée à l’arrière de la toupie ou sous une goulotte s’étendant entre cette ouverture de distribution et l’ouverture supérieure de la trémie. Dans un mode de réalisation préférentiel du camion précité selon l’invention, ladite interface de liaison mécanique est un dispositif anti-encastrement assemblé au châssis, le dispositif anti-encastrement comportant au moins une barre anti-encastrement s’étendant à l’arrière du camion, suivant une direction transversale du camion, à une hauteur par rapport à un plan de sol sur lequel roule le camion qui est inférieure à 550 millimètres, préférentiellement inférieure à 450 millimètres. Dans ce mode de réalisation préférentiel du camion selon l’invention, l’assemblage de l’équipement par rapport au châssis du camion est réalisé par l’intermédiaire d’un dispositif anti-encastrement qui est obligatoire pour les camions toupies et qui est, par nature, très résistant mécaniquement et adaptable aux différentes formes de châssis de camions toupies. L’équipement selon l’invention peut ainsi être facilement assemblé à l’un quelconque des différents modèles de camions toupies existants, indépendamment des dimensions de châssis ou de l’état du châssis. Ladite hauteur de la barre anti-encastrement inférieure à 550 mm, préférentiellement inférieure à 450 mm, est une hauteur donnée pour un camion toupie à vide, conformément au « Règlement n° 58 de la Commission Economique pour l'Europe des Nations Unies (CEE-ONU) relatif aux prescriptions uniformes relatives à l'homologation des véhicules en ce qui concerne leur protection contre l'encastrement à l'arrière ». En cas de collision par l’arrière du camion, la barre anti-encastrement limite le risque de passage de l’habitacle de véhicule automobile sous le châssis de camion, tout en limitant le risque de collision avec l’équipement. D’autres avantages de l’équipement selon l’invention et du camion selon l’invention (qui comprend l’équipement selon l’invention) seront détaillés par la suite en relation avec des modes de réalisation préférentiels de l’invention. D'autres caractéristiques et avantages de l'invention ressortiront clairement de la description qui en est faite ci-après, à titre indicatif et nullement limitatif, en référence aux dessins annexés, dans lesquels: la est une vue en perspective arrière d’un camion toupie de l’art antérieur dont la toupie présente ouverture de distribution de premier matériau formée à l’arrière de la toupie ; la est une vue en perspective arrière d’une partie de camion 4 selon l’invention, ce camion comportant un châssis 30, une interface de liaison mécanique 40 (en l’occurrence un dispositif anti-encastrement 40 doté d’une barre anti-encastrement 43) et un équipement 0 selon l’invention, le châssis 30, l’interface de liaison 40 et l’équipement 0 selon l’invention étant ici présentés avant qu’ils ne soient assemblés ensemble pour former le camion 4 selon l’invention ; la est une autre vue en perspective arrière du camion 4 selon l’invention comportant un châssis 30, une toupie 3 montée à rotation par rapport au châssis 30 (pour transporter et mélanger le premier matériau se trouvant dans la toupie 3), une interface de liaison mécanique 40 (en l’occurrence ledit dispositif anti-encastrement 40 comportant la barre anti-encastrement 43 qui est ici démontée vis-à-vis des bras 41, 42 de l’interface 40) et un équipement 0 selon l’invention (cet équipement 0 est ici présenté avant son assemblage sur l’interface de liaison 40, cette dernière étant assemblée au châssis 30 du camion 4) ; la est une vue en perspective arrière de l’ensemble 0 selon l’invention alors qu’il est assemblé sur l’interface de liaison mécanique 40 comportant la barre anti-encastrement 43, le malaxeur 5 étant ici dans sa position de rangement qui est adoptée pour déplacer l’équipement 0 (En position de rangement l’équipement présente une envergure minimale) ; la montre le camion 4 selon l’invention avec sa toupie 3 disposée pour alimenter la trémie 2 de l’équipement en premier matériau (la trémie 2 n’est pas visible sur cette figure car elle est cachée par le premier réservoir R1), le malaxeur 5 est ici en position de rangement où le malaxeur s’étend intégralement dans la largeur du passage P du camion 4, à l’arrière du camion 4 (le passage P du camion est l’espace d’encombrement maximum pouvant être mesuré entre des flancs externes de deux roues portées par un même essieu du camion) ; la montre le camion 4 selon l’invention tel qu’illustré sur la mais ici le malaxeur 5 est dans sa position de distribution de mélange, la sortie 52 de malaxeur 5 s’étendant au-delà dudit passage P du camion pour faciliter la distribution du mélange ; la montre, en perspective avant gauche, l’équipement 0 selon l’invention monté / assemblé sur l’interface de liaison mécanique 40, c’est-à-dire le dispositif anti-encastrement 40, l’interface de liaison 40 est ici représentée non assemblée / non montée sur le châssis 30 de manière à permettre la visualisation du côté de l’équipement 0 destiné à être placé en vis-à-vis du châssis 30 et de la toupie 3 ; la montre, une vue arrière de l’équipement 0 selon l’invention alors qu’il est monté / assemblé sur l’interface de liaison mécanique dont on voit uniquement la barre anti-encastrement 43, le malaxeur 5 étant ici dans sa position de distribution de mélange ; la est une vue en perspective arrière de l’ensemble 0 selon l’invention, sur laquelle une partie d’un tube de chute 20 de l’équipement est mise en transparence pour illustrer la vis du premier convoyeur C1 dont une extrémité débouche dans le tube de chute 20 pour y déverser le premier matériau provenant de la trémie (une face du premier réservoir R1 étant également mise en transparence pour montrer des barres R10 parallèles entre elles et placées dans le premier réservoir R1, au-dessus de sa sortie, pour renforcer ce réservoir R1 et s’opposer à la chute d’objets vers la sortie du premier réservoir R1) ; la est une vue en perspective du malaxeur 5 de l’équipement 0 selon l’invention qui est ici visible du côté de la face supérieure du malaxeur 5, la face supérieure du malaxeur 5 étant perforée pour former une entrée de malaxeur 51 et étant équipée d’une paroi transparente 54 pour visualiser l’intérieur de l’enceinte de malaxage 5a où la pièce de malaxage 53 est montée pivotante suivant un axe longitudinal du malaxeur 5 ; la est une vue en perspective du malaxeur 5 de la qui est ici visible du côté de la face inférieure du malaxeur 5, la face inférieure du malaxeur 5 étant perforée pour former une sortie de malaxeur 52 et étant équipée d’un capot de visite 55 pour pouvoir accéder à l’intérieur de l’enceinte de malaxage 5a ; la est une vue en perspective arrière d’une partie de l’équipement 0 selon l’invention, montrant le bâti 1 qui porte, au niveau d’une portion inférieure du bâti, une pluralité de réservoirs (le deuxième réservoir R2 contenant de l’eau et le réservoirs à adjuvants R3, R4, R5 sont visibles), une poubelle R7, un compartiment R6 pour ranger des accessoires, un armoire de commande R8 contenant l’unité de commande 50 et une armoire de distribution R9 (la trémie 2 et le premier réservoir R1 qui sont normalement assemblés sur la portion supérieure du bâti 1 ont été retirés pour mieux illustrer la structure du bâti 1 et l’agencement des réservoirs sur la portion inférieure du bâti 1) ; la est une vue en perspective arrière du bâti 1 de la , ce bâti 1 étant illustré seul pour en visualiser la structure ; la est une vue en perspective avant du premier réservoir R1, et du deuxième convoyeur C2 de l’équipement 0 selon l’invention, ce deuxième convoyeur s’étendant sous le premier réservoir R1 auquel il est fixé pour recevoir et convoyer le deuxième matériau contenu dans le premier réservoir R1 vers l’entrée de malaxeur 5 en passant via un tube de chute 20 (seule la partie supérieure du tube de chute 20 est ici illustrée) ; la est une vue en perspective du côté avant de l’équipement 0 selon l’invention, avant assemblage du premier réservoir R1 sur le bâti 1 et avant que le deuxième convoyeur C2 ne soit fluidiquement relié, via le tube de chute 20, à l’entrée 51 de malaxeur 5 ; la est une vue en perspective de l’arrière de l’équipement 0 selon l’invention alors qu’il est assemblé sur l’interface de liaison 40, le premier réservoir R1 et le deuxième convoyeur C2 étant assemblés au bâti 1, le malaxeur 5 étant en position de rangement, sous le deuxième convoyeur C2 et au-dessus du deuxième réservoir R2. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION En référence aux à 14, l’invention concerne essentiellement un équipement 0 et selon un mode de réalisation préférentiel un camion toupie 4 comportant cet équipement 0. L’équipement 0 est doté d’un bâti 1 supportant: - une trémie 2 pour recevoir un premier matériau provenant d’une toupie 3 d’un camion toupie 4 ; - un malaxeur 5 comportant une entrée 51 de malaxeur 5 et une sortie 52 de malaxeur 5, l’entrée 51 de malaxeur étant fluidiquement reliée à la trémie 2 pour admettre dans le malaxeur 5 un premier matériau provenant de la trémie 2 ; - une conduite de transport d’eau fluidiquement reliée à l’entrée 51 de malaxeur 5 pour y admettre de l’eau (l’eau étant l’un des matériaux admis en entrée de malaxeur). Le malaxeur 5 étant agencé pour mélanger des matériaux admis en entrée 51 de malaxeur 5 et pour distribuer /délivrer, via la sortie 52 de malaxeur 5, vers une zone externe à l’équipement 0, un mélange desdits matériaux admis en entrée 51 de malaxeur 5. Dans ce mode de réalisation général de l’équipement 0 selon l’invention, le mélange est composé avec : - au moins le premier matériau contenu dans la trémie 2, ce premier matériau pouvant contenir du sable, des graviers et éventuellement du ciment sec et/ou de la chaux sèche ; et - de l’eau acheminée vers le malaxeur 5 via la conduite de transport d’eau. Le ciment sec et/ou la chaux sèche utilisé(s) pour composer le mélange est soit contenu(s) dans le premier matériau provenant de la trémie 2, soit ajouté(s) sous forme d’un deuxième matériau comme cela sera expliqué par la suite (dans ce dernier cas, l’équipement comporte un premier réservoir optionnel R1 destiné à contenir le deuxième matériau). Le deuxième matériau est un matériau appartenant au groupe de matériaux comprenant du ciment sous forme sèche, de la chaux sous forme sèche, du mâchefer, un polymère, un colorant, des granulats de densité inférieure à celle de l’eau, des billes de polystyrène, des copeaux de bois, de l’argile expansé, des granulats de densité supérieure à celle de l’eau, du sable, du gravier, des fibres métalliques, des fibres organiques, des fibres minérales, un adjuvant liquide ou solide de type plastifiant ou accélérateur de prise ou retardateur de prise ou entraineur d’air, un liant à base de calcaire et d’argile ou un mélange de ces matériaux. Par définition, un liant est un matériau ayant la propriété de se solidifier puis de durcir en acquérant des caractéristiques mécaniques (résistance en compression, en traction, adhérence), ce matériau étant destiné à lier par collage des éléments inertes tels que granulats, fibres de bois ou de métal. Comme indiqué ci-avant, grâce à l’équipement 0 selon l’invention, les matériaux composant le mélange sont transportés séparément (le ciment ou la chaux étant transportés sous forme sèche pulvérulente) et sont admis avec de l’eau via l’entrée de malaxeur 5. Le malaxeur 5 réalise le mélange et le distribue via la sortie 52 de malaxeur 5. L’équipement 0 permet ainsi de fabriquer et délivrer une juste quantité de mélange directement activé par l’eau au niveau de l’équipement. On limite ainsi le risque d’avoir une prise du mélange pendant le transport ce qui peut être une source de non-conformité du mélange. Préférentiellement, l’équipement 0 comporte ledit premier réservoir R1, ce premier réservoir R1 étant supporté par le bâti 1 et étant éventuellement amovible du bâti 1. Ce premier réservoir R1 contient le deuxième matériau (du ciment sec et/ou de la chaux sèche sous forme pulvérulente). L’entrée 51 de malaxeur 5 est fluidiquement reliée au premier réservoir R1 via une conduite C2x de transport du deuxième matériau vers le malaxeur 5. Ainsi, le mélange distribué via la sortie 52 de malaxeur 5 peut contenir une proportion contrôlée de deuxième matériau provenant du premier réservoir R1. Dans un mode de réalisation particulier et préférentiel, l’équipement 0 comporte un deuxième réservoir R2 supporté par le bâti 1, éventuellement de manière amovible du bâti, et contenant de l’eau, la conduite de transport d’eau étant fluidiquement reliée au deuxième réservoir R2 de sorte à transporter de l’eau du deuxième réservoir R2 jusqu’à l’entrée 51 de malaxeur 5. La conduite de transport d’eau est ici reliée à un deuxième réservoir d’eau R2 intégré à l’équipement ce qui facilite l’approvisionnement en eau de l’équipement. Avec ce mode de réalisation, le mélange distribué via la sortie 52 peut contenir une proportion contrôlée d’eau provenant du deuxième réservoir R2. Alternativement, la conduite de transport d’eau pourrait être reliée à un réservoir externe à l’équipement ou à une adduction de distribution d’eau externe à l’équipement. Toutefois, cette solution n’est pas privilégiée dans la mesure où elle génère des contraintes logistiques pour l’approvisionnement en eau. Dans un mode de réalisation particulier et préférentiel, l’équipement 0 comporte un troisième réservoir R3 supporté par le bâti 1, éventuellement amovible du bâti, et contenant un premier adjuvant, l’entrée 51 de malaxeur étant fluidiquement reliée au troisième réservoir R3 via une conduite de transport du premier adjuvant vers le malaxeur 5. Ainsi, ledit mélange distribué via la sortie 52 de malaxeur peut contenir une proportion contrôlée de premier adjuvant provenant du troisième réservoir R3. Comme illustré sur les figures 2, 3, 4, 10 et 14, l’équipement 0 comporte aussi un quatrième réservoir R4 supporté par le bâti 1, éventuellement amovible du bâti, et contenant un deuxième adjuvant, l’entrée 51 de malaxeur 5 étant fluidiquement reliée au quatrième réservoir R4 via une conduite de transport du deuxième adjuvant vers le malaxeur 5. Ainsi, ledit mélange distribué via la sortie 52 de malaxeur 5 peut contenir une proportion contrôlée du deuxième adjuvant provenant du quatrième réservoir R4. Préférentiellement, comme illustré sur les figures 2, 3, 4, 10 et 14, l’équipement 0 comporte aussi un cinquième réservoir R5 supporté par le bâti 1, éventuellement amovible du bâti, et contenant un troisième adjuvant, l’entrée 51 de malaxeur 5 étant fluidiquement reliée au cinquième réservoir R5 via une conduite de transport du troisième adjuvant vers le malaxeur 5. Ainsi, ledit mélange distribué via la sortie 52 de malaxeur 5 peut contenir une proportion contrôlée du troisième adjuvant provenant du cinquième réservoir R5. Les premier, deuxième et troisième adjuvants peuvent être des adjuvants différents les uns des autres ou être des adjuvants identiques entre eux. Ces adjuvants sont préférentiellement sous une forme liquide. Un adjuvant est par exemple un plastifiant pour béton, un superplastifiant pour béton, un accélérateur de prise de béton, un entraîneur d’air, un hydrofuge de masse. Pour acheminer les différents matériaux constitutifs du mélange, des réservoirs vers le mélangeur, l’équipement 0 comporte préférentiellement des pompes et/ou des convoyeurs. Par mesure de simplification des figures, seuls les convoyeurs sont représentés, les pompes transportant des liquides étant non représentées. En l’occurrence, le deuxième réservoir R2 est préférentiellement associé à une deuxième pompe pour distribuer une quantité contrôlée d’eau du deuxième réservoir R2 vers l’entrée 51 de malaxeur via la conduite de transport d’eau. Cette deuxième pompe est par exemple actionnée par un deuxième moteur qui est préférentiellement de type moteur hydraulique. De manière similaire, le troisième réservoir R3, éventuellement amovible du bâti 1, est préférentiellement associé à une troisième pompe pour distribuer une quantité contrôlée de premier adjuvant du troisième réservoir R3 vers l’entrée 51 du malaxeur via la conduite de transport du premier adjuvant. Cette troisième pompe est par exemple actionnée par un troisième moteur qui est préférentiellement de type moteur hydraulique. De même, le quatrième réservoir R4, éventuellement amovible du bâti 1, est associé à une quatrième pompe pour distribuer une quantité contrôlée de deuxième adjuvant du quatrième réservoir R4 vers l’entrée 51 du malaxeur via la conduite de transport du deuxième adjuvant. Cette quatrième pompe est par exemple actionnée par un quatrième moteur, préférentiellement de type moteur hydraulique. De manière similaire, le cinquième réservoir R5, éventuellement amovible du bâti 1, est associé à une cinquième pompe pour distribuer une quantité contrôlée de troisième adjuvant du cinquième réservoir R5 vers l’entrée 51 du malaxeur 5 via la conduite de transport du troisième adjuvant. Cette cinquième pompe est par exemple actionnée par un cinquième moteur, préférentiellement de type moteur hydraulique. Les réservoirs R1 à R5 peuvent être prévus amovibles du bâti 1 pour conférer à l’équipement 0 selon l’invention un aspect modulaire, en fonction du nombre de matériaux et de la quantité de matériaux que l’on souhaite mélanger lors d’une tournée de livraison de mélanges sur des chantiers. L’aspect amovible des réservoirs est aussi utile dans la mesure où cela facilite l’entretien de l’équipement 0 (nettoyage facilité des réservoirs) et facilite le rechargement en matériau des réservoirs (un réservoir vide peut être démonté et remplacé par un réservoir plein de matériau). Par ailleurs, si l’opérateur veut changer de nature de matériau contenu dans un réservoir donné, il peut alors simplement installer un nouveau réservoir contenant le nouveau matériau à intégrer dans le mélange. Cela limite le besoin de vidanger et laver les réservoirs ce qui est plus rapide, économique en liquide de lavage (eau) tout en limitant la quantité de matériau rejeté lors de la vidange. Le fait d’avoir un ou plusieurs réservoirs amovibles peut ainsi permettre un gain économique. Préférentiellement, l’équipement 0 selon l’invention comporte également une pluralité de capteurs. L’équipement 0 comporte également une unité de commande 50 reliée à la pluralité de capteurs et à une pluralité d’actionneurs agencés de sorte à : - admettre une quantité de premier matériau (provenant de la trémie 2) en entrée 51 de malaxeur 5 fonction d’une consigne prédéterminée de premier matériau souhaité dans le mélange ; et - admettre en entrée 51 de malaxeur 5, via ladite conduite de transport d’eau, une quantité d’eau (provenant du deuxième réservoir R2) fonction d’une consigne prédéterminée d’eau souhaitée dans le mélange. En l’occurrence, l’équipement 0 comporte : - un capteur de trémie (équipant la trémie 2) agencé pour estimer une quantité de premier matériau contenu dans la trémie 2 ; et/ou -un premier capteur (équipant le premier réservoir R1) agencé pour estimer une quantité de deuxième matériau (quantité de ciment sec et/ou chaux sèche) contenue dans ce premier réservoir R1 ; et/ou - un deuxième capteur (équipant le deuxième réservoir R2) agencé pour estimer une quantité d’eau contenue dans ce deuxième réservoir R2 ; et/ou - un troisième capteur (équipant le troisième réservoir R3) agencé pour estimer une quantité de premier adjuvant contenu dans ce troisième réservoir R3 ; et/ou - un quatrième capteur (équipant le quatrième réservoir R4) agencé pour estimer une quantité de second adjuvant contenu dans ce quatrième réservoir R4 ; et/ou - un cinquième capteur (équipant le cinquième réservoir R5) agencé pour estimer une quantité de troisième adjuvant contenu dans ce cinquième réservoir R5. Chacun des premier, deuxième, troisième, quatrième et cinquième capteurs émet un signal qui lui est propre et qui est représentatif d’une quantité estimée contenue dans le réservoir correspondant équipé par ce capteur. De même, le capteur de trémie émet un signal qui lui est propre et qui est représentatif d’une quantité de premier matériau dans la trémie. Pour simplifier les figures, ces capteurs ne sont pas représentés. Un capteur donné est généralement fixé sur une paroi latérale du réservoir correspondant à ce capteur donné de manière à ce qu’une partie de connexion électrique du capteur donné soit disposée à l’extérieur du réservoir pour y être relié fonctionnellement avec unité de commande alors qu’une partie de détection de ce capteur donné est positionnée à l’intérieur du réservoir pour y estimer une quantité de matériau présente dans le réservoir. Les signaux de ces capteurs sont transmis à l’unité de commande via un circuit de communication reliant chacun des capteurs à l’unité de commande. Par mesure de simplification des dessins, ce circuit de communication n’est pas représenté. L’unité de commande 50, la pluralité de capteurs et la pluralité d’actionneurs sont agencés de sorte à admettre en entrée 51 de malaxeur 5, en fonction d’une consigne prédéterminée de deuxième matériau souhaité dans le mélange, une quantité de deuxième matériau provenant du premier réservoir R1. De manière similaire, l’unité de commande 50, la pluralité de capteurs et la pluralité d’actionneurs sont agencés de sorte à admettre en entrée 51 de malaxeur 5, en fonction d’une consigne prédéterminée de premier adjuvant souhaité dans le mélange, une quantité de premier adjuvant provenant du troisième réservoir R3. De manière similaire, l’unité de commande 50, la pluralité de capteurs et la pluralité d’actionneurs sont agencés de sorte à admettre : - une quantité de deuxième adjuvant, provenant du quatrième réservoir R4, en entrée 51 de malaxeur 5, cette quantité étant fonction d’une consigne prédéterminée de deuxième adjuvant souhaité dans le mélange ; et/ou - une quantité de troisième adjuvant, provenant du cinquième réservoir R5, en entrée 51 de malaxeur 5, cette quantité étant fonction d’une consigne prédéterminée de troisième adjuvant souhaité dans le mélange. Chacun des moteurs actionnant une desdites pompes ou un desdits convoyeurs est un actionneur appartenant à ladite pluralité d’actionneurs et peut être un moteur de type moteur hydraulique ou éventuellement de type électrique. L’unité de commande 50 est ainsi agencée pour commander les actionneurs de la pluralité d’actionneurs (c’est-à-dire les moteurs de pompes ou de convoyeurs) en fonction de signaux de mesures générés par la pluralité de capteurs de sorte que les quantités de matériaux / eau respectivement admis en entrée 51 de malaxeur 5 permettent d’atteindre les consignes prédéterminées de matériaux / eau souhaités dans le mélange délivré en sortie de malaxeur. La composition du mélange délivré en sortie de malaxeur 5 peut, si nécessaire, être ajustée en modifiant l’une au moins desdites consignes précitées. L’un des actionneurs peut être un actionneur commandant l’admission du premier matériau de la toupie vers la trémie en fonction d’un état de remplissage de la trémie 2 estimé par le capteur de trémie. Le premier matériau est ici un mix de sable et de graviers. Dans le cas où le premier matériau ne contient ni ciment, ni chaux, ce premier matériau peut contenir une proportion prédéterminée en eau. La proportion prédéterminée en eau du premier matériau est préférentiellement inscrite dans une mémoire de l’unité de commande 50. Cette proportion prédéterminée en eau du premier matériau est connue au moment du remplissage de la toupie en premier matériau car elle peut avoir été mesurée au niveau de l’usine de préparation du premier matériau. L’unité de commande 50 comprend préférentiellement un module de calcul qui détermine la quantité d’eau à admettre dans le malaxeur via la conduite de transport d’eau, en fonction : - d’une part de la consigne prédéterminée d’eau souhaitée dans le mélange ; et - d’autre part de la proportion prédéterminée en eau du premier matériau. Ce mode de réalisation permet d’avoir un dosage précis de la quantité d’eau dans le mélange puisqu’il permet de prendre en compte la proportion d’eau déjà présente dans le premier matériau provenant de la toupie. Dans le cas où le premier matériau est sec (sans eau), il est alors possible que ce premier matériau contienne du ciment et/ou un polymère et/ou de la chaux, en plus du sable et des graviers. Ce premier matériau peut être un mix de ciment et/ou chaux et/ou sable et/ou graviers dans des proportions connues et fixées dans l’usine de préparation du premier matériau. Ce mode particulier peut être utile dans le cas où le dosage en ciment, sable et graviers est prédéfini au moment du remplissage de la toupie en usine, le mouillage de ce mix sec intervenant uniquement au moment de la livraison. Dans ce mode de réalisation, on peut éventuellement se passer du premier réservoir R1 contenant le ciment puisque le ciment et/ou la chaux sous forme sèche est déjà présent dans la toupie. Bien entendu, on peut aussi conserver le premier réservoir R1 de ciment sur le bâti pour permettre un ajustement du dosage en ciment du mélange. L’équipement selon l’invention est particulièrement avantageux car il simplifie les contraintes de livraison de mélange / béton, un même camion toupie pouvant lors d’une même tournée de livraison délivrer des mélanges de béton de différentes compositions / différents dosages, ces compositions / dosages étant respectivement fabriqués et mouillés au moment de chaque livraison, en fonction des besoins spécifiques à chaque chantier livré. Le fait de mouiller le ciment et/ou la chaux au dernier moment (dans le tube de chute et dans el malaxeur), lors de la livraison, est particulièrement avantageux puisque seul le ciment et/ou la chaux réellement livré est mouillé, le reste du ciment et/ou de la chaux transporté restant sec. Ceci est particulièrement avantageux car on évite la mise en décharge de mélange mouillé non utilisé. Comme on le voit en particulier les figures 4, 6, 8, 9a, 9b, le malaxeur 5 comporte une enceinte de malaxage 5a dans laquelle se trouve au moins une pièce de malaxage 53 qui, dans ce cas particulier, est dotée d’une surface hélicoïdale. La pièce de malaxage 53 est montée à rotation dans l’enceinte de malaxage, par rapport à l’enceinte de malaxage 5a, sous l’effet d’un premier actionneur 57. L’entrée 51 de malaxeur 5 débouche dans l’enceinte 5a, d’un côté de ladite au moins une pièce de malaxage 53 et la sortie 52 de malaxeur 5 débouchant dans l’enceinte 5a d’un autre côté de ladite au moins une pièce de malaxage 53. Ce malaxeur 5 permet de réaliser un malaxage en continu du mélange pour homogénéiser le mélange alors qu’il transite vers la sortie 52 de malaxeur pour être distribué. Préférentiellement, la pièce de malaxage 53 est conformée pour que sa mise en rotation dans l’enceinte 5a force le déplacement du mélange vers la sortie de malaxeur. A cette fin, ladite au moins une pièce de malaxage 53 est préférentiellement dotée d’au moins une surface hélicoïdale propre à entraîner ledit mélange vers la sortie 52 par rotation de la pièce de malaxage dans l’enceinte de malaxage 5a. En l’occurrence, le premier actionneur 57 est ici un moteur hydraulique 57 qui entraîne la pièce de malaxage 53 à rotation dans l’enceinte de malaxage 5a. Dans ce mode particulier de réalisation, la pièce de malaxage 53 comporte une surface hélicoïdale qui s’étend sur une majeure partie de la longueur de la pièce de malaxage pour que lors de la mise en rotation de la pièce de malaxage 53 dans l’enceinte 5a, le mélange présent tout au long de la pièce de malaxage soit transporté / entraîné vers la sortie 52 de malaxeur 5 tout en étant progressivement homogénéisé. Dans le cas présent, ladite au moins une pièce de malaxage 53 est une vis de telle sorte que le malaxeur est une pompe à vis, l’entrée de malaxeur débouchant dans l’enceinte d’un côté de ladite vis (en face d’une section amont de la vis) et la sortie de malaxeur débouchant dans l’enceinte d’un autre côté de ladite vis (en face d’une section aval de la vis). Ici, ladite surface hélicoïdale est formée à la périphérie extérieure de la pièce de malaxage 53. La pièce de malaxage 53, c’est-à-dire la vis 53, est montée à rotation dans l’enceinte de malaxeur 5a selon l’axe longitudinal de vis. La pompe à vis formant le malaxeur est agencée de sorte que la mise en rotation de la vis 53 dans l’enceinte 5a par le premier actionneur 57, selon un sens donné de rotation, homogénéise et transporte le mélange présent dans l’enceinte de l’entrée 51 vers la sortie 52 de malaxeur 5. L’usage d’une telle vis est avantageux puisqu’à chaque tour de vis est associé un volume connu de mélange délivré par le malaxeur. La quantité de mélange distribué est ainsi connue en multipliant le volume de mélange transporté à chaque tour de vis du malaxeur par un nombre de tour de vis effectué et estimé à l’aide d’un capteur de la pluralité de capteurs (ce capteur est ici agencé pour compter un nombre de tours effectués par la pièce de malaxage 53). Une telle pompe à vis est aussi connue comme vis d’Archimède. Dans le cas présent, la vis du malaxeur fait plus de 150 cm de long, préférentiellement elle présente une longueur de 180 cm, ce qui permet de garantir une bonne homogénéisation du mélange en sortie de malaxeur. Le malaxeur 5 est monté pivotant par rapport au bâti 1 autour d’un axe transversal du malaxeur qui s’étend transversalement par rapport à un axe longitudinal du malaxeur. Ce montage pivotant du malaxeur 5 par rapport au bâti 1 est tel que le malaxeur est mobile entre une position de rangement et une position de distribution de mélange. Comme on le constate sur les figures 2, 4, 5a, 6, 8, et 14 où le malaxeur 5 est en position de rangement et sur les figures 3, 5b et 7 où le malaxeur est en position de distribution, la sortie 52 de malaxeur 5 est située à plus grande proximité du bâti 1 lorsque le malaxeur 5 est en position de rangement que lorsque le malaxeur est en position de distribution. L’axe transversal autour duquel pivote le malaxeur est ici vertical et passe par l’entrée de malaxeur. Toutefois, cet axe transversal pourrait avoir une orientation différente pour obtenir une inclinaison du malaxeur en position de distribution différente de l’inclinaison du malaxeur en position de rangement. En l’occurrence, en position de rangement, l’axe longitudinal du malaxeur s’étend à l’arrière de la trémie (c’est-à-dire à l’arrière du camion), parallèlement à la barre anti-encastrement. En position de distribution, le malaxeur est pivoté pour écarter la sortie 52 de malaxeur vis-à-vis du bâti 1 et du camion 4. L’équipement 0 comporte aussi une poubelle R7 portée par le bâti 1, cette poubelle R7 étant positionnée de manière que lorsque le malaxeur 5 est en position de rangement, la sortie 52 de malaxeur est alors positionnée au-dessus de la poubelle R7 pour pouvoir y verser un reste de mélange non distribué ou des eaux de rinçage du malaxeur 5. Sur la , l’enceinte de malaxage 5a est illustrée sans mélange pour permettre de visualiser la pièce de malaxage 53, en l’occurrence une vis 53, située à l’intérieur de l’enceinte. Cette vis 53 s’étend en longueur suivant la longueur de l’enceinte 5a. L’enceinte de malaxage 5a est délimitée sur sa partie inférieure par un capot de visite 55 pouvant être déplacé par rapport à la face supérieure du malaxeur 5 pour accéder à l’intérieur de l’enceinte 5a. A cette fin, le capot de visite 55 est relié à un cadre du malaxeur via des charnières 56 permettant de pivoter le capot 55 par rapport à la face supérieure du malaxeur 5. Ce mode de réalisation permet de faciliter les opérations de nettoyage et de maintenance du malaxeur. Bien entendu, le capot de visite 55 pourrait être assemblé par rapport à la face supérieure du malaxeur 5 de toute autre manière permettant un accès sélectif à l’intérieur de l’enceinte 5a. Ce capot de visite 55 pourrait être agencé pour être sélectivement amovible du reste du malaxeur. Préférentiellement, le capot de visite 55 est en un matériau élastiquement déformable, ici en caoutchouc, pour limiter l’adhérence du mélange, faciliter le nettoyage du capot. Le capot 55 a une longueur égale à plus de 90% de la longueur de l’enceinte de malaxage 5a pour pouvoir visiter l’intégralité de l’enceinte 5a et accéder à la pièce de malaxage 53 sur toute sa longueur. Comme illustré sur les figures 2 à 8 et 12 à 14, l’équipement comporte également un tube de chute 20 dont une extrémité inférieure débouche sur l’entrée 51 de malaxeur 5. Un premier convoyeur C1 s’étend entre une sortie de la trémie 2 et une ouverture débouchant dans le tube de chute 20 pour y déverser le premier matériau convoyé par le premier convoyeur C1, de la trémie 2 vers le tube de chute 20. La conduite de transport d’eau est également fluidiquement reliée à l’entrée 51 du malaxeur par l’intermédiaire du tube de chute 20 pour délivrer de l’eau dans l’enceinte de malaxage. Ce tube de chute 20 est préférentiellement vertical et est formé d’au moins deux sections longitudinales de tube de chute 20 pivotante l’une par rapport à l’autre selon un axe longitudinal du tube de chute confondu avec l’axe de pivotement du malaxeur 5 par rapport au bâti 1. Grâce au tube de chute 20, l’ensemble des constituants du mélange arrivent dans le tube 20 pour y être au moins partiellement mélangés et mouillés. Ainsi, les matériaux secs restent secs jusqu’à l’admission dans le tube de chute 20 où ils sont mouillés par l’eau provenant de la conduite de transport d’eau et éventuellement par les adjuvants liquides. Les zones de l’équipement où circule le mélange humide sont donc limitées au tube de chute 20 et au malaxeur 5 ce qui limite les surfaces à nettoyer. Par ailleurs, la chute des matériaux dans le tube permet d’initier le mélange avant admission dans le malaxeur ce qui est favorable à une bonne homogénéité du mélange en sortie de malaxeur. Dans le cas présent, le premier convoyeur C1 est un convoyeur à vis s’étendant entre la sortie basse de la trémie 2 et le tube de chute 20, la vis du premier convoyeur C1 est mise en rotation sous l’effet d’un actionneur C1x du premier convoyeur C1 commandé par l’unité de commande. La vis du premier convoyeur C1 est agencée de sorte que sa mise en rotation par rapport à une enceinte du premier convoyer C1 (par l’actionneur C1x du premier convoyeur C1 et selon un sens donné de rotation) déverse à chaque tour de vis une quantité prédéterminée du premier matériau dans le tube de chute 20. La quantité de premier matériau déversée dans le tube de chute 20 par le premier convoyeur est proportionnelle au nombre de tours de vis du premier convoyeur C1. La quantité de premier matériau dans le mélange distribué est ainsi connue en multipliant le volume prédéterminé / la quantité prédéterminée déversé à chaque tour de vis dans le tube de chute 20 par le nombre de tours de vis compté par un capteur de la pluralité de capteurs qui est associé au premier convoyeur C1 et relié à l’unité de commande 50. Ce capteur est ainsi agencé pour générer un signal à l’attention de l’unité de commande 50 représentatif d’un nombre de tours effectués par la vis du premier convoyeur C1. Dans le cas présent, l’actionneur C1x du premier convoyeur C1 est un moteur hydraulique, c’est-à-dire un moteur mis en rotation par un flux de fluide hydraulique sous pression. Bien que le premier convoyeur C1 soit ici un convoyeur à vis, il est aussi possible que ce premier convoyeur C1 soit un convoyeur à tapis. Dans ce cas, le convoyeur C1 comporte un tapis de convoyage (par exemple un tapis roulant ou éventuellement vibrant) pour convoyer le premier matériau de la sortie de trémie vers le tube de chute 20. Ce premier convoyeur C1 à tapis est préférentiellement équipé d’au moins un capteur de pesée pondérale dynamique du premier matériau convoyé par le tapis de convoyage. Un capteur de pesée pondérale dynamique est un capteur agencé pour capter / mesurer / estimer une masse du premier matériau transporté par le tapis alors que cette masse est déplacée par le tapis. Afin d’éviter un colmatage du tube de chute 20 et favoriser une homogénéisation du mélange en amont du malaxeur 5, un arbre motorisé 80 portant éventuellement des pales peut s’étendre dans le tube de chute pour y déplacer l’arbre en translation et/ou en rotation avec les éventuelles pales portées par l’arbre. La motorisation de l’arbre motorisé 80 peut être un moteur hydraulique ou électrique commandé par l’unité de commande 50. Un tel arbre motorisé 80 s’étend à la verticale, suivant sa longueur, dans le tube de chute 20 pour y être déplacé avec les éventuelles les pales et y constituer un « dévouteur » facilitant l’évacuation mécanique de matériaux vers le malaxeur. Cet arbre motorisé limite le risque de gavage du tube de chute ou du malaxeur. La conduite C2x de transport du deuxième matériau depuis le premier réservoir R1 vers le malaxeur 5 appartient préférentiellement à un deuxième convoyeur C2. Cette conduite C2x s’étend entre une sortie du premier réservoir R1 et une seconde ouverture débouchant dans le tube de chute 20 pour y déverser le deuxième matériau convoyé par le deuxième convoyeur C2. La deuxième ouverture formée dans le tube de chute 20 est ici située à un niveau du tube de chute 20 qui est au-dessus du niveau de l’ouverture du tube 20 dans laquelle débouche le premier convoyeur C1. Dans le cas présent, le deuxième convoyeur C2 est un convoyeur à vis s’étendant horizontalement sous le premier réservoir R1. La vis du deuxième convoyeur C2 est agencée de sorte que sa mise en rotation par rapport à une enceinte du deuxième convoyeur C2, par l’actionneur 90 du deuxième convoyeur C2 selon un sens donné de rotation déverse à chaque tour de vis une quantité prédéterminée du deuxième matériau dans le tube de chute 20. La quantité de deuxième matériau déversé dans le tube de chute 20 par le deuxième convoyeur C2 est proportionnelle au nombre de tours de vis effectués par la vis du deuxième convoyeur C2. L’usage d’une telle vis est avantageux puisqu’à chaque tour de vis est associé un volume prédéterminé / une quantité prédéterminée de deuxième matériau déversé par le deuxième convoyeur C2. La quantité de deuxième matériau dans le mélange distribué est ainsi connue en multipliant le volume prédéterminé / la quantité prédéterminée déversé à chaque tour de vis dans le tube de chute 20 par le nombre de tours de vis compté par un capteur de la pluralité de capteurs associé à ce deuxième convoyeur C2 et relié à l’unité de commande 50. Ici ce capteur est agencé pour compter un nombre de tours effectués par la vis du deuxième convoyeur C2. Une face supérieure de la conduite C2x de transport du deuxième convoyeur C2 est ouverte longitudinalement pour déboucher dans le premier réservoir R1 qui est ici en forme d’auge. Les parois du premier réservoir R1 sont inclinées pour guider le matériau du réservoir R1 vers l’ouverture du réservoir R1 qui débouche dans la conduite C2x. Comme illustré sur les figures 12 et 13, le deuxième convoyeur C2 et la partie basse du premier réservoir R1 sont assujettis l’un à l’autre pour pouvoir être retirés / installés ensemble sur le bâti 1. Comme illustré sur la , des bras de fixation R1x du premier réservoir R1 sont assujettis au premier réservoir R1 pour permettre son assemblage sur des parties complémentaires formées sur le bâti 1 de l’équipement 0. Chacun de ces bras R1x est relié à une paire de renforts latéraux permettant de contreventer le bras R1x par rapport à une face du premier réservoir R1. Avec cet agencement le premier réservoir R1 peut être fixé en toute sécurité sur le bâti 1. Pour sécuriser l’assemblage du premier réservoir R1 sur le bâti 1, des clavettes et/ou des boulons peuvent passer au travers de perforations correspondantes formés dans le bâti 1 et dans les bras R1x. Lorsque le premier réservoir R1 est retiré du reste de l’équipement, sa structure rigide et les bras R1x peuvent également servir pour le déplacer à l’aide d’un engin de transport et pour le poser sur un sol plan de manière stable. Ce premier réservoir R1 est ici dimensionné pour recevoir 2000 litres de ciment sec. Bien entendu, tout autre dimensionnement ou forme des réservoirs ou convoyeurs est possible sans se départir du principe de la présente invention. Comme illustré sur les figures 2 à 8, 10, 13 et 14, l’équipement selon l’invention comporte aussi une interface de commande homme machine dotée d’au moins un moyen d’interface choisi parmi un écran d’affichage de données, des touches de commande manuelle, un microphone de commande vocale, une imprimante ou tout autre élément d’interface homme machine communément utilisé pour l’interaction homme machine (tablette tactile, téléphone « intelligent », ordinateur portable). L’interface homme machine est reliée à l’unité de commande 50 pour délivrer à un utilisateur une information représentative d’une quantité de mélange distribué par ledit malaxeur 5 vers la zone externe à l’équipement et/ou pour délivrer à un utilisateur des premières informations chacune représentative de quantités estimées par certains au moins des capteurs de la pluralité de capteurs. Par exemple l’interface homme machine peut, pour chaque réservoir donné, indiquer au moins une information de type réservoir plein et une information de type réservoir vide et préférentiellement une information représentative d’une quantité de matière contenue dans le réservoir donné. Les touches de commande de l’interface homme machine permettent à l’utilisateur d’ajuster les quantités cibles de mélange à distribuer par le malaxeur 5 et/ou des consignes de proportion de matériaux dans le mélange à distribuer. Les touches de commande peuvent être intégrées à l’écran qui est alors un écran tactile. Chaque quantité d’un matériau donné (y compris l’eau) peut être exprimée en volume ou un poids de ce matériau donné. Lorsque ces quantités sont définies sur une unité temporelle donnée, ces quantités peuvent alors être exprimées sous forme de flux de matériau à admettre dans le malaxeur sur cette unité temporelle donnée. Dans ce cas, une quantité peut être exprimée en volume ou en poids de ce matériau donné par unité temporelle (par exemple en litre par minute ou KG/mn). Préférentiellement, l’interface de commande homme machine est agencée pour communiquer avec une base de données de prix de matériaux contenant des prix de matériaux donnés par quantité unitaire de matériau donné. La base de données est préférentiellement stockée sur une mémoire appartenant à l’interface de commande. L’interface de commande peut être équipée de moyens de communication pour échanger des données entre l’interface de commande et un serveur distant de l’équipement selon l’invention. L’interface de commande peut dès lors comporter des moyens de mise à jour des prix de matériaux enregistrés dans la base de données en fonction de données transmises depuis le serveur distant. L’interface de commande peut aussi comporter des moyens pour transmettre au serveur distant des valeurs de quantité de mélange ou matériaux distribués ou utilisés par l’équipement ou des valeurs de quantités de matériaux stockées dans la trémie ou le/les réservoirs de l’équipement ou dans la toupie. Dès lors, l’équipement permet, en temps réel, de transmettre au serveur, d’une part un état de la quantité de mélange distribué avec les lieux de la distribution, horaires de distribution, prix appliqués, composition du mélange distribué et, d’autre part un état du stock de matériaux restant dans l’équipement. L’interface de commande homme machine est ici agencée pour calculer un prix du mélange distribué vers la zone externe en fonction : - d’une part d’un ou plusieurs prix de matériaux donnés contenus dans la base de données de prix ; et - d’autre part des quantités estimées par certains au moins des capteurs de l’équipement (ces capteurs appartiennent à la pluralité de capteurs de l’équipement). Comme indiqué précédemment, la pluralité de capteurs de l’équipement comporte par exemple, de manière non limitative, le ou les capteurs de pesée pondérale dynamique respectivement associés à un au moins des convoyeurs C1, C2 et/ou un capteur de rotation de pièce du convoyeur C1 et/ou un capteur de rotation de pièce du convoyeur C2 et/ou le capteur de rotation de la pièce de malaxage du malaxeur 5. Comme la pluralité de capteurs de l’équipement 0 donne des estimations de quantité de mélange distribué et/ou de quantités des matériaux utilisés pour produire le mélange distribué, il est aisé à l’aide de l’interface de commande et de la base de données de prix de matériaux, d’automatiser le calcul du prix du mélange distribué. En résumé, le prix du mélange distribué est calculé par un calculateur de l’interface de commande: - en fonction de la quantité estimée de mélange distribué et/ou de quantités estimées des matériaux contenus dans le mélange distribué (ces quantités étant estimées à l’aide de signaux délivrés par les capteurs de la pluralité de capteurs) ; et - en fonction du prix du mélange par quantité unitaire de mélange donné et/ou de prix des matériaux par quantités unitaires de ces matériaux (ces prix étant respectivement enregistrés dans la base de données de prix). L’interface de commande peut générer un document facture (sous forme de fichier électronique) directement au niveau de l’équipement. Ce document facture peut contenir le prix du mélange distribué tel qu’il a été calculé par le calculateur ainsi que d’autres informations comme des informations relatives au mélange (composition du mélange tant quantitative que qualitative, lieu et heure de production du mélange, provenance des matériaux contenus dans le mélange), les noms du client, de l’opérateur, de l’entreprise en charge de l’équipement. L’équipement selon l’invention est dès lors avantageux car il permet une traçabilité importante qui est favorable au suivi qualité du mélange distribué. Ce document facture peut selon le cas être transmis à un serveur de facturation distant de l’équipement et/ou être imprimé en un ou plusieurs exemplaires (par une imprimante de l’interface de commande) pour être remis au client et à l’utilisateur / opérateur de l’équipement. Comme indiqué précédemment, dans le mode de réalisation préférentiel où les actionneurs sont des actionneurs hydrauliques, l’ensemble 0 selon l’invention comporte une pluralité de distributeurs hydrauliques. Chaque distributeur hydraulique donné est relié à au moins un des actionneurs hydrauliques / moteurs hydrauliques 57, C1x, 80, 90 qui lui correspond par l’intermédiaire de conduites hydrauliques (conduite d’alimentation haute pression et conduite de retour basse pression) de sorte à sélectivement autoriser ou interdire l’alimentation en flux hydraulique de l’actionneur hydraulique / moteur hydraulique correspondant en fonction d’une commande du distributeur hydraulique générée par l’unité de commande 50. Une source d’alimentation en fluide hydraulique sous pression est reliée à chacun des distributeurs hydrauliques pour les alimenter en fluide sous pression. Cette source peut être, une source externe à l’équipement (par exemple une source présente sur le camion) ou une source appartenant à l’équipement qui est éventuellement actionnée par un moteur électrique alimenté par un système électrique embarqué sur le camion 4. Comme illustré sur les figures 13 et 14, l’équipement 0 comporte également un échangeur thermique 70 pour refroidir le fluide hydraulique circulant via les actionneurs hydrauliques de l’équipement 0. Cet échangeur thermique 70 est ici un radiateur dans lequel circule le fluide hydraulique, ce radiateur disposant de surface de dissipation thermique (par exemple des ailettes) en contact avec l’air environnant le radiateur. Pour maximiser l’échange thermique, un ventilateur 71 est également disposé pour forcer un flux d’air contre l’échangeur thermique 70. Le fonctionnement de ce ventilateur 71 peut aussi être commandé par l’unité de commande 50. En résumé, dans le mode de réalisation de l’équipement 0 illustré aux figures 2 à 14, l’équipement 0 comporte un bâti 1 sur lequel sont montés : - la trémie 2 pour recevoir le premier matériau (ici un mix de sable et de graviers ou un mix de sable et de graviers contenant du ciment sous forme sèche ou de la chaux sous forme sèche) provenant d’une toupie 3 du camion toupie 4 et pour l’acheminer de manière contrôlée vers le malaxeur 5 ; - le malaxeur 5 et monté pivotant vis-à-vis du bâti 1 pour pivoter sur au moins 180° par rapport au bâti 1 ce qui permet aux utilisateurs de déposer le mélange en différents endroits autour du camion 4 qui porte l’équipement ; - le premier convoyeur C1 de type convoyeur à vis (vis d’Archimède) pour convoyer le premier matériau de la trémie 2 vers le malaxeur 5 ; - le deuxième réservoir d’eau R2 qui fait ici 600 litres (ce volume pouvant varier sans se départir de l’esprit de la présente invention) ; - la conduite de transport d’eau pour acheminer l’eau du deuxième réservoir R2 vers le malaxeur 5 ; - optionnellement, le premier réservoir R1 pour contenir le deuxième matériau, en l’occurrence du ciment sec ou de la chaux sous forme sèche (ici le premier réservoir R1 est dimensionné pour contenir 2000 litres de ciment sec et/ou de chaux sèche mais ce volume pourrait être différent) ; - optionnellement, le deuxième convoyeur C2 de type convoyeur à vis (vis d’Archimède) pour convoyer le deuxième matériau (ciment sec et/ou chaux sèche) du premier réservoir optionnel R1 vers le malaxeur 5 (ce deuxième convoyeur C2 est ici fixé au premier réservoir R1, sous ce premier réservoir R1) ; - les trois réservoirs d’adjuvants R3, R4, R5 ayant chacun une contenance de 30 litres (cette contenance pouvant varier sans se départir de l’esprit de la présente invention) ; - des conduites pour transférer les adjuvants respectifs des réservoirs R3, R4, R5 vers le malaxeur 5 ; la poubelle R7 ; - un compartiment R6 pour ranger des accessoires de l’équipement 0 ; - une armoire de commande étanche R8 dans laquelle se trouve au moins une partie de l’unité de commande 50 qui est par exemple un automate programmable ; - une armoire de distribution hydraulique R9 dans laquelle se trouvent les distributeurs hydrauliques commandés par l’unité de commande 50. L’équipement 0 selon l’invention forme ainsi un accessoire destiné à être assemblé de manière amovible à l’arrière d’un camion toupie pour produire un mélange de type béton, le ciment sec et/ou la chaux sous forme sèche étant mélangé avec de l’eau, du sable et des graviers directement par le malaxeur 5, au fur et à mesure de la distribution de mélange par l’équipement (le mélange est préférentiellement fabriqué en continu, en même temps qu’il est distribué). L’invention porte aussi sur un camion 4 comportant : - un châssis 30 de camion ; - une toupie 3 montée rotative par rapport au châssis 30 du camion 4 ; - une motorisation pour entrainer la toupie 3 en rotation par rapport audit châssis 30 de sorte à mélanger (par rotation de la toupie 3) un premier matériau dans la toupie ; et - un équipement 0 selon l’un quelconque des modes de réalisation de l’équipement 0 décrit ci-avant. Cet équipement 0 étant relié mécaniquement au châssis 30 du camion 4 par l’intermédiaire d’une interface de liaison mécanique 40, le bâti 1 de l’équipement 0 étant supporté par cette interface de liaison mécanique 40. Comme illustré sur les figures 2 à 8 et 13, 14, l’interface de liaison mécanique 40 est un dispositif anti-encastrement 40 assemblé au châssis 30, en l’occurrence assemblé sur des longerons du châssis de camion 4. Le dispositif anti-encastrement 40 comporte au moins une barre anti-encastrement 43 s’étendant à l’arrière du camion 4, suivant une direction transversale du camion 4, à une hauteur par rapport à un plan de sol sur lequel roule le camion 4 qui est inférieure à 550 millimètres, préférentiellement inférieure à 450 millimètres. Avec ce mode de réalisation préférentiel, on profite de la présence d’un dispositif anti-encastrement 40 qui est obligatoire sur un camion toupie pour assembler l’équipement 0 selon l’invention au châssis 30 du camion 4 ce qui évite le besoin de modifier le châssis 30. Cet assemblage présente aussi l’avantage d’être particulièrement robuste. Typiquement, d’un modèle de camion toupie 4 à un autre, la largeur entre bord externes des longerons du châssis 30 peut varier entre 750 et 950 mm. Dans le cas présent, le châssis 30 comporte une plaque B s’étendant à une extrémité arrière des longerons du châssis 30 pour maintenir un écartement stable entre ces extrémités des longerons. Cette plaque B permet également de rigidifier l’arrière du châssis ce qui améliore la résistance de la liaison entre le châssis 30 et le dispositif anti-encastrement 40. Comme indiqué ci-avant la hauteur de la barre anti-encastrement 43 inférieure à 550 mm, préférentiellement inférieure à 450 mm, est imposé par des normes de sécurité routière relatives à l'homologation des véhicules en ce qui concerne leur protection contre l'encastrement à l'arrière. Le dispositif anti-encastrement 40 comporte des premier et second bras 41, 42 parallèles entre eux et ladite au moins une barre anti-encastrement 43 étant assemblée à une extrémité du premier bras 41 et à une extrémité du second bras 42 de sorte à s’étendre perpendiculairement par rapport à ces premier et second bras 41, 42. La barre anti-encastrement 43 est ainsi portée par ces premier et second bras 41, 42 parallèles entre eux. Le bâti 1 de l’équipement 0 est porté par les premier et second bras 41, 42 du dispositif anti-encastrement 40, ce bâti 1 se trouvant entre le châssis 30 de camion 4 et la barre anti-encastrement 43. Ainsi, la barre anti-encastrement 43 limite le risque de collision directe contre l’équipement 0 en cas de choc arrière tout en formant un obstacle s’opposant au déplacement de l’équipement 0 dans un sens allant du châssis 30 de camion 4 vers la barre anti-encastrement 43 suivant une direction parallèle aux premier et second bras 41, 42. Cette barre anti-encastrement 43 forme une sécurité garantissant le parallélisme entre les bras 41, 42 tout en s’opposant au démontage du bâti 1 de l’équipement 0 vis-à-vis des premier et second bras 41, 42. Comme illustré sur la , pour assembler le bâti 1 de l’équipement 0 sur les bras 41, 42 du dispositif anti-encastrement 40 dans sa position d’assemblage stable vis-à-vis du châssis 30, il est nécessaire de retirer la barre anti-encastrement 43 afin de dégager l’accès aux extrémités des bras 41, 42 pour positionner une portion centrale inférieure 1a du bâti 1 entre ces bras 41, 42. Dans cette position d’assemblage stable, pour s’opposer à des mouvements latéraux du bâti 1 par rapport aux bras 41, 42: - une portion inférieure droite 1c du bâti 1 se trouve à droite du second bras 42 ; et - une portion inférieure gauche 1b du bâti 1 se trouve à gauche du premier bras 41. Une fois que le bâti 1 est dans sa position d’assemblage stable vis-à-vis du châssis 30, la barre anti-encastrement 43 est alors assemblée à l’extrémité du premier bras 41 et à l’extrémité du second bras 42 par des moyens de serrage comme des fixations vis-écrou et/ou des goupillages. Préférentiellement, la portion inférieure du bâti 1 comporte au moins un premier profilé en U 1d et au moins un second profilé en U 1e (visibles sur les figures 10 et 11). Le bâti 1 est agencé de sorte que, lorsque le bâti 1 se trouve en position d’assemblage stable, alors le premier bras 41 s’étend dans le premier profilé en U 1d et le second bras 42 s’étend dans le second profilé en U 1e. Afin de sécuriser l’assemblage de l’équipement sur le dispositif anti-encastrement 40, les moyens de serrage comportent des fixations comme des vis-écrou et/ou des goupillages pour fixer le bâti 1 sur chacun des premier et second bras 41, 42. Bien que le nombre de réservoir R1, R2, R3, R4, R5 soit ici de cinq réservoirs, on pourrait avoir uniquement trois réservoirs, en l’occurrence un premier réservoir pour le ciment et/ou la chaux R1, un second réservoir pour l’eau R2, un troisième réservoir R3 pour le premier adjuvant (dans ce cas, le mélange ne contiendrait qu’un seul adjuvant) ou plus en fonction du nombre d’adjuvants supplémentaires que l’on souhaite intégrer au mélange. Chaque réservoir donné est préférentiellement équipé d’un capteur (non représenté) pour estimer une quantité de matériau dans le réservoir donné ainsi équipé. Toutefois, on pourrait aussi avoir plusieurs capteurs par réservoir en fonction de caractéristiques que l’on souhaite mesurer dans le réservoir et/ou en fonction du niveau de redondance de mesure souhaité par caractéristique mesurée. Par exemple, on pourrait avoir : - un capteur spécifique pour détecter une hauteur maximale de remplissage du réservoir donné ; et/ou - un capteur spécifique pour détecter une hauteur minimale de remplissage du réservoir donné ; et/ou - un capteur spécifique pour détecter une masse courante de matériau contenu dans le réservoir donné ; et/ou - un capteur spécifique pour mesurer une température ou un taux d’humidité du mélange. Equipement (0) doté d’un bâti (1) supportant : - une trémie (2) pour recevoir un premier matériau provenant d’une toupie (3) d’un camion toupie (4) ; - un malaxeur (5) comportant une entrée (51) de malaxeur (5) et une sortie (52) de malaxeur (5), l’entrée (51) de malaxeur étant reliée à la trémie (2) pour admettre dans le malaxeur le premier matériau provenant de la trémie (2) ; - une conduite de transport d’eau reliée à l’entrée du malaxeur pour y admettre de l’eau, le malaxeur (5) étant agencé pour mélanger des matériaux admis en entrée de malaxeur et distribuer via la sortie (52) de malaxeur, vers une zone externe à l’équipement (0), un mélange desdits matériaux admis en entrée (51) de malaxeur (5). Equipement (0) selon la revendication 1, comportant en outre un premier réservoir (R1) supporté par le bâti (1) et contenant un deuxième matériau, l’entrée de malaxeur (5) étant reliée au premier réservoir (R1) via une conduite (C2x) de transport du deuxième matériau vers le malaxeur (5). Equipement (0) selon la revendication 2, dans lequel le deuxième matériau est un matériau appartenant au groupe de matériaux comprenant du ciment, de la chaux, du mâchefer, un polymère, un colorant, des granulats de densité inférieure à celle de l’eau, des billes de polystyrène, des copeaux de bois, de l’argile expansé, des granulats de densité supérieure à celle de l’eau, du sable, du gravier, des fibres métalliques, des fibres organiques, des fibres minérales, un adjuvant liquide ou solide de type plastifiant ou accélérateur de prise ou retardateur de prise ou entraineur d’air, un liant à base de calcaire et d’argile ou un mélange de ces matériaux. Equipement selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, comportant un deuxième réservoir (R2) supporté par le bâti (1) et contenant de l’eau, la conduite de transport d’eau étant reliée au deuxième réservoir (R2) de sorte à transporter de l’eau du deuxième réservoir (R2) jusqu’à l’entrée (51) de malaxeur (5). Equipement selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, comportant un troisième réservoir (R3) supporté par le bâti (1) et contenant un premier adjuvant, l’entrée (51) de malaxeur étant reliée au troisième réservoir (R3) via une conduite de transport du premier adjuvant vers le malaxeur (5). Equipement (0) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 combinée à la revendication 4, dans lequel le deuxième réservoir (R2) est associé à une deuxième pompe pour distribuer une quantité contrôlée d’eau du deuxième réservoir (R2) vers l’entrée (51) de malaxeur via la conduite de transport d’eau. Equipement selon l’une quelconque des revendications 1 à 5 combinée à la revendication 5, dans lequel le troisième réservoir (R3) est associé à une troisième pompe pour distribuer une quantité contrôlée de premier adjuvant du troisième réservoir (R3) vers l’entrée (51) du malaxeur via la conduite de transport du premier adjuvant. Equipement (0) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comportant une unité de commande reliée à une pluralité de capteurs et à une pluralité d’actionneurs agencés de sorte à : - admettre une quantité de premier matériau en entrée (51) de malaxeur (5) fonction d’une consigne prédéterminée de premier matériau souhaité dans le mélange ; et - admettre en entrée (51) de malaxeur (5), via ladite conduite de transport d’eau, une quantité d’eau fonction d’une consigne prédéterminée d’eau souhaitée dans le mélange. Equipement (0) selon la revendication 8 combinée à la revendication 2, dans lequel l’unité de commande, la pluralité de capteurs et la pluralité d’actionneurs sont agencés de sorte à admettre en entrée de malaxeur, en fonction d’une consigne prédéterminée de deuxième matériau souhaité dans le mélange, une quantité de deuxième matériau provenant du premier réservoir (R1). Equipement selon la revendication 8 combinée à la revendication 5, dans lequel l’unité de commande, la pluralité de capteurs et la pluralité d’actionneurs sont agencés de sorte à admettre en entrée de malaxeur, en fonction d’une consigne prédéterminée de premier adjuvant souhaité dans le mélange, une quantité de premier adjuvant provenant du troisième réservoir (R3). Equipement selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le malaxeur (5) comporte une enceinte de malaxage (5a) dans laquelle se trouve au moins une pièce de malaxage, la pièce de malaxage étant montée à rotation par rapport à l’enceinte de malaxage (5a) sous l’effet d’un premier actionneur (57), l’entrée (51) de malaxeur débouchant dans l’enceinte (5a) d’un côté de ladite au moins une pièce de malaxage (53) et la sortie (52) de malaxeur (5) débouchant dans l’enceinte (5a) d’un autre côté de ladite au moins une pièce de malaxage (53). Equipement selon la revendication 11, dans lequel ladite au moins une pièce de malaxage est dotée d’une surface hélicoïdale propre à entraîner ledit mélange vers la sortie (52) de malaxeur (5) par rotation de la pièce de malaxage par rapport à l’enceinte de malaxage (5a). Equipement selon la revendication 12, dans lequel ladite au moins une pièce de malaxage (53) est une vis de telle sorte que le malaxeur (5) est une pompe à vis, l’entrée (51) de malaxeur débouchant dans l’enceinte d’un côté de ladite vis et la sortie de malaxeur débouchant dans l’enceinte d’un autre côté de ladite vis. Equipement selon l’une quelconque des revendications 1 à 13, dans lequel le malaxeur est monté pivotant par rapport au bâti (1) autour d’un axe transversal du malaxeur de sorte que le malaxeur (5) est mobile entre une position de rangement et une position de distribution de mélange, la sortie (52) de malaxeur (5) étant située à plus grande proximité du bâti (1) lorsque le malaxeur est en position de rangement que lorsque le malaxeur est en position de distribution. Equipement selon l’une quelconque des revendications 1 à 14, comportant un tube de chute (20) dont une extrémité inférieure débouche sur l’entrée de malaxeur, un premier convoyeur (C1) s’étendant entre une sortie de la trémie (2) et une ouverture débouchant dans le tube de chute (20) pour y déverser le premier matériau convoyé par le premier convoyeur, de la trémie vers le tube de chute. Equipement selon la revendication 15, dans lequel le premier convoyeur (C1) comporte un tapis de convoyage du premier matériau de la sortie de trémie vers le tube de chute, le premier convoyeur étant équipé d’au moins un capteur de pesée pondérale dynamique du premier matériau convoyé par le tapis de convoyage. Equipement selon l’une quelconque des revendications 15 ou 16, dans lequel la conduite de transport d’eau est reliée à l’entrée du malaxeur par l’intermédiaire du tube de chute (20). Equipement selon l’une quelconque des revendications 15 à 17 combinée à la revendication 2, dans lequel ladite conduite de transport du deuxième matériau vers le malaxeur appartient à un deuxième convoyeur (C2), cette conduite s’étendant entre une sortie du premier réservoir (R1) et une seconde ouverture débouchant dans le tube de chute (20) pour y déverser le deuxième matériau convoyé par le deuxième convoyeur. Equipement selon l’une quelconque des revendications 1 à 18 combinée à la revendication 8, comportant une interface de commande homme machine dotée d’au moins un moyen d’interface parmi un écran d’affichage de données, des touches de commande manuelle, un microphone de commande vocale, une imprimante, l’interface de commande homme machine étant reliée à l’unité de commande (50) pour délivrer à un utilisateur une information représentative d’une quantité de mélange distribué par ledit malaxeur (5) vers la zone externe à l’équipement et/ou pour délivrer à un utilisateur des premières informations chacune représentative de quantités estimées par certains au moins des capteurs de l’équipement. Equipement selon la revendication 19, dans lequel l’interface de commande homme machine est agencée pour communiquer avec une base de données de prix de matériaux contenant des prix de matériaux donnés par quantité unitaire de matériau donné, l’interface de commande homme machine étant agencée pour calculer un prix du mélange distribué vers la zone externe à l’équipement (0) en fonction : - d’une part d’un ou plusieurs prix de matériaux donnés contenus dans la base de données de prix ; et - d’autre part de ladite quantité de mélange distribué par ledit malaxeur (5) vers la zone externe à l’équipement et/ou desdites premières informations représentatives de quantités estimées par certains au moins des capteurs de l’équipement. Camion (4) comportant : - un châssis (30) de camion ; - une toupie (3) montée rotative par rapport au châssis (30) du camion (4) ; - une motorisation pour entrainer la toupie (3) en rotation par rapport audit châssis (30) de sorte à mélanger un premier matériau dans la toupie ; et - un équipement (0) selon l’une quelconque des revendications 1 à 20, relié mécaniquement au châssis (30) du camion (4) par l’intermédiaire d’une interface de liaison mécanique (40), le bâti (1) de l’équipement (0) étant supporté par l’interface de liaison mécanique (40). Camion selon la revendication 21, dans lequel l’interface de liaison mécanique (40) est un dispositif anti-encastrement (40) assemblé au châssis (30), le dispositif anti-encastrement (40) comportant au moins une barre anti-encastrement (43) s’étendant à l’arrière du camion (4), suivant une direction transversale du camion (4), à une hauteur par rapport à un plan de sol sur lequel roule le camion (4) qui est inférieure à 550 millimètres, préférentiellement inférieure à 450 millimètres. Camion (4) selon la revendication 22, dans lequel le dispositif anti-encastrement (40) comporte des premier et second bras (41, 42) parallèles entre eux, ladite au moins une barre anti-encastrement (43) étant assemblée à une extrémité du premier bras (41) et à une extrémité du second bras (42) de sorte à s’étendre perpendiculairement par rapport à ces premier et second bras (41, 42). Camion (4) selon la revendication 23, dans lequel le bâti (1) de l’équipement est porté par les premier et second bras (41, 42) du dispositif anti-encastrement (40) et se trouve entre le châssis de camion et la barre anti-encastrement (43).