FR 3144144 A1 20240628 FR 2214216 A 20221222 L’invention concerne un composite comprenant une couche A et une couche B, dans lequel : - la couche A étant au moins partiellement moussée et étant obtenue à partir d’une composition comprenant au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids, d’au moins un polymère de type polyuréthane (PU) réticulé, ou d’un polymère à base de copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA) réticulé ou d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé, et leur mélange; et - la couche B comprend de 25% à 99% en poids, par rapport au poids total de la couche B, d’au moins un polymère thermoplastique choisi parmi les élastomères thermoplastiques et les polyamides et 1 à 75% en poids, par rapport au poids total de la couche B, de particules de caoutchouc réticulé. L’invention concerne également un procédé de préparation d’un tel composite ainsi qu’un article comprenant un tel composite. Pas de figure. Composite comprenant un élastomère comprenant des particules de caoutchouc et une couche de mousse Domaine de l’invention La présente invention concerne un composite comprenant une mousse et un élastomère chargé de particules de caoutchouc réticulé, son procédé de fabrication ainsi que son utilisation, notamment comme composante d’objets de type chaussures ou équipements sportifs, les objets ainsi obtenus ainsi qu’un procédé pour leur recyclage. Arrière-plan technique Dans le domaine de la fabrication de chaussures de sport, on recherche en particulier des matériaux alliant un excellent retour élastique, un bon comportement antidérapant, une faible densité et une bonne résistance à l’abrasion. Dans de nombreux cas, l’assemblage de plusieurs matériaux complémentaires sous forme de composite permet d’atteindre des combinaisons de propriétés inaccessibles pour un seul matériau. Cependant, il est généralement nécessaire que ces composites présentent une force de pelage importante (notamment > 8 préférentiellement, >15 N/cm). La demande de brevet WO 95/12481 décrit des composites bicouche comprenant un élastomère allégé de type polyétheramide adhérant en lui-même sur un thermoplastique non allégé qui peut être un polyétheramide, polyétherester ou polyuréthanne. Ces composites sont très utiles dans certaines applications, mais n’offrent pas la résistance au glissement requise pour certaines applications, notamment dans le domaine des semelles de chaussures de sport. La demande de brevet EP 1 568 487 A1 divulgue des articles composites comprenant des parties à base de polyamide ou d’élastomère polyamide et à base de polyuréthanne thermoplastique (TPU) assemblées par surmoulage. Ces composites présentent cependant une résistance à l’abrasion limitée. Par ailleurs, la demande de brevet WO 2017/043987 A1 décrit un composite comprenant du caoutchouc et du polyamide dans lequel un copolymère réactif est introduit comme modifiant dans les deux matériaux afin d’améliorer la qualité de l’assemblage réalisé sans adhésif. Ces composites ne sont néanmoins pas recyclables. La demande de brevet WO 2018/005295 A1 divulgue des structures multi-couches comprenant au contact d’une couche cœur, une couche comprenant un alliage de polyuréthane thermoplastique et de caoutchouc. Néanmoins, le temps requis pour la vulcanisation du caoutchouc rend ces composites onéreux à produire et l’alliage obtenu n’est pas recyclable. La demande de brevet CN 107696538 A décrit par ailleurs le surmoulage de TPU moussé sur du TPU pour la fabrication de chaussures. Ces composites présentent cependant une résistance à l’abrasion modeste. Il existe un réel besoin de fournir un composite permettant d’allier des propriétés de retour élastique, antidérapante et de résistance à l’abrasion à des propriétés de légèreté, confort, amortissement et rebond et qui soit de fabrication simple et rapide. L’invention concerne en premier lieu un composite comprenant une couche A et une couche B, dans lequel : - la couche A étant au moins partiellement moussée et étant obtenue à partir d’une composition comprenant au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids, d’au moins un polymère de type polyuréthane (PU) réticulé, ou d’un polymère à base de copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA) réticulé ou d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé, et leur mélange; et - la couche B comprend de 25% à 99% en poids, par rapport au poids total de la couche B, d’au moins un polymère thermoplastique choisi parmi les élastomères thermoplastiques et les polyamides et 1 à 75% en poids, par rapport au poids total de la couche B, de particules de caoutchouc réticulé. De préférence, la couche A est une mousse. De préférence, le polymère thermoplastique de la couche B est choisi parmi les polyamides ou les élastomères thermoplastiques, notamment choisi parmi les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les copolymères à blocs styrène et butadiène (SBS) et les copolymères à blocs styrène, éthylène et butadiène (SEBS), les élastomères polyesters comme les copolymères à blocs éther ester (COPE) et les élastomères polyamides comme les polyéthers à blocs amides (PEBA). De préférence le polymère thermoplastique de la couche B est choisi parmi les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyétheramides (PEBA) et les élastomères copolyesters (TPE-E), de préférence PEBA. De préférence, la composition permettant d’obtenir la couche A comprend au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids, de polymère à base d’un copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA) réticulé ou d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé, et leur mélange, de préférence EVA réticulé. De préférence, la composition permettant d’obtenir la couche A comprend au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids, d’un polymère PU réticulé. De préférence, les particules de caoutchouc réticulé de la couche B sont obtenues par broyage de pneus usagés ou de chaussures usagées. De préférence, les couches A et B du composite de l’invention sont au moins partiellement en contact direct. De préférence, les couches A et B du composite de l’invention sont liées par une couche adhésive. De préférence, la couche A présente une masse volumique inférieure ou égale à 1000 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 500 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 300 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 200 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 180 kg/m 3 . La présente demande concerne également un procédé de formation d’un composite selon l’invention, comprenant une étape consistant à amener le matériau de la couche A et/ou le matériau de la couche B à l’état fondu puis à mettre les deux matériaux en contact l’un de l’autre pour assemblage. Dans un mode de réalisation, le procédé l’assemblage des deux matériaux destinés à former la couche A et la couche B est réalisé par surmoulage, injection-réticulation, bi-injection, thermocompression, compression, injection-moussage, extrusion, coextrusion, thermoformage, ou encore moulage par injection basse pression. Dans un autre mode de réalisation, le procédé de formation d’un composite selon l’invention, comprend la formation de la couche A, la formation de la couche B et l’assemblage de la couche A sur la couche B à l’aide d’un adhésif. La présente invention concerne également l’utilisation d’un composite selon l’invention comme composante de chaussures ; pièces d’équipements sportif tels que des pièces de bâtons de ski, montures pour masques de ski, manches de raquettes et de clubs de golf et gants de gardiens ; tapis roulants ; équipements aquatiques tels que les chaussons de plongée, pièces de masques ou tubas ; pièces de monture de lunette, tels que manchon, branches, ou plaquettes ; amortisseurs de chocs et/ou de vibrations ; coques pour batteries externes ; pièces automobiles, notamment joints et embouts ; jouets ; bracelets de montre ; rouleaux ; roues ; touches de commande de machines ; joints d’étanchéité ; ou encore comme composante de bandes de transport. La présente demande concerne également un objet comprenant le composite selon l’invention. De préférence, cet objet est choisi parmi les chaussures; équipements sportif tels que les bâtons de ski, masques de ski, raquettes, clubs de golf, gants de gardiens; tapis roulants; équipements aquatiques tels que les chaussons de plongée, masques et tubas; montures de lunette; amortisseurs de chocs et/ou de vibrations; coques pour batteries externes; pièces automobiles, notamment joints et embouts; jouets; bracelets de montre; rouleaux; roues; touches de commande de machines; joints d’étanchéité; et bandes de transport. La présente invention permet de répondre aux besoins exprimés ci-dessus. Elle fournit plus particulièrement un composite alliant des propriétés de retour élastique, antidérapantes (coefficient de friction élevé) et de résistance à l’abrasion à des propriétés de légèreté, de confort, d’amortissement et de rebond. La présente invention fournit également un composite de fabrication aisée et rapide. Ces propriétés sont obtenues grâce à la combinaison : - d’une couche B (élastomère chargé en caoutchouc réticulé notamment recyclé) présentant une bonne résistance à l’abrasion, de préférence sans marquer le sol, de bonnes propriétés antidérapantes et de bonnes propriétés de résistance en traction et de préférence de rebond ; et - d’une couche A (mousse) apportant légèreté, confort et amortissement. La mise en œuvre d’un élastomère chargé en caoutchouc, en remplacement des couches de caoutchouc de l’art antérieur, permet avantageusement d’éviter les étapes longues et fastidieuses de préparation du caoutchouc (nécessitant notamment une étape de vulcanisation). La fabrication du composite de l’invention peut être réalisée en continu et à haut débit permettant un gain en productivité. Description détaillée L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Sauf indication contraire, tous les pourcentages sont des pourcentages massiques. Dans le présent texte, les quantités indiquées pour une espèce donnée peuvent s’appliquer à cette espèce selon toutes ses définitions (telles que mentionnées dans le présent texte), y compris les définitions plus restreintes. On entend par le terme « composite bicouche » désigner un composant associant deux couches de compositions différentes. Les couches peuvent être en contact direct ou non, notamment lorsqu’elles sont assemblées à l’aide d’une couche intermédiaire ayant une fonction adhésive. On entend par le terme “ polymère thermoplastique ” désigner un polymère qui se ramollit lorsqu’il est chauffé et redevient dur lorsqu’il est refroidi. Cette catégorie de polymères peut être mis en œuvre par injection, extrusion ou recyclé, contrairement aux polymères thermodurcissables qui se durcissent irréversiblement lorsqu’ils sont chauffés. On entend par le terme « couche » désigner une pièce de forme en principe quelconque. Les deux couches formant le composite bicouche de l’invention peuvent être de forme identique ou différente. Selon un mode de réalisation, au moins une des couches et de préférence les deux couches du composite sont de forme plate, c’est-à-dire présentent une dimension nettement plus faible (par exemple 2 à 50 fois, notamment 4 à 20 fois, et en particulier 5 à 10 fois) comparée à la moyenne des deux autres dimensions. On entend par le terme « caoutchouc réticulé » désigner un élastomère réticulé, c’est-à-dire comportant des ponts entre les chaînes de l’élastomère formant ainsi un réseau tridimensionnel. On entend par le terme « élastomère » désigner un polymère ou un mélange de polymères dont l’allongement à la rupture est supérieur à 200% et suffisamment résistant au choc pour n’occasionner aucune rupture lors d’un test Charpy entaillé ISO 179/1eA. On entend par le terme « mélange » ou « alliage » désigner une composition homogène macroscopiquement, c’est-à-dire à l’œil nu. Le terme englobe également de telles compositions composées de phases non miscibles entre elles et dispersées à échelle micrométrique ou nanométrique. On entend par le terme « copolymère » désigner un polymère issu de la copolymérisation d'au moins deux types de monomères chimiquement différents, appelés comonomères. Un copolymère est donc formé d'au moins deux motifs de répétition. Il peut également être formé de trois ou plus motifs de répétition. Plus spécifiquement, on entend par le terme « copolymère séquencé » ou « copolymère bloc » désigner des copolymères au sens précité, dans lesquels au moins deux blocs de monomères distincts sont liés par liaison covalente. La longueur des blocs peut être variable. De préférence, les blocs sont composés de 1 à 1000, de préférence 1 à 100, et en particulier 1 à 50 unités de répétition, respectivement. Le lien entre les deux blocs de monomères peut parfois exiger un motif non répétitif intermédiaire appelée bloc de jonction. Le terme « monomère » doit être pris dans le cadre des polyamides au sens d’« unité répétitive ». En effet, le cas où une unité répétitive du polyamide est constituée de l'association d'un diacide avec une diamine est particulier. On considère que c'est l'association d'une diamine et d'un diacide, c’est-à-dire le couple diamine.diacide (en quantité équimolaire), qui correspond au monomère. Ceci s’explique par le fait qu’individuellement, le diacide ou la diamine n’est qu’une unité structurale, qui ne suffit pas à elle seule à polymériser. On entend par le terme « famille de polymère » désigner dans le cadre de cet exposé un groupe de polymères obtenus à partir de monomères de structure chimique proche, notamment présentant des groupes fonctionnels communs. Ainsi, on considère que les polyamides, les copolyamides et les polyétheramides constituent une famille de polymères, les polyuréthanes thermoplastiques en constituent une autre, et les élastomères copolyesters constituent une autre famille de polymères encore. On entend par le terme « compatibilisant », désigner un agent favorisant l’affinité entre deux matériaux, notamment dans le cadre de la présente invention entre l’élastomère thermoplastique et les particules de caoutchouc réticulé ou encore entre le polymère thermoplastique de la couche A et l’élastomère thermoplastique de la couche B. Il peut notamment s’agir de molécules, de macromolécules, de polymères ou de copolymères ayant une bonne affinité aux deux matériaux, susceptible ainsi de favoriser leur cohésion physique ou de former une liaison chimique entre eux. On entend par le terme « mousse» ou « mousse polymère », désigner un matériau biphasique contenant une phase continue constituée de la matrice polymère et une phase gazeuse continue ou discontinue. Une mousse est dite à porosité fermée lorsque la matrice polymère est la seule phase continue du système. Le gaz est présent uniquement sous forme discrète de bulles de gaz. Dans le cas contraire, dans une mousse à porosité ouverte, la phase gazeuse et la phase polymère sont continues. La nomenclature utilisée pour désigner les polyamides et les copolyamides dans le présent exposé suit la norme ISO 1874-1:2010. Dans ce qui suit, sauf indication contraire, la dureté est indiquée telle que mesurée selon la norme 1874-1 :2010. Il est par ailleurs précisé que les expressions " compris entre… et… " et " de… à… " utilisées dans la présente description doivent s'entendre comme incluant chacune des bornes mentionnées. L’invention concerne en premier lieu un composite, de préférence bicouche, comprenant une couche de polymère réticulé moussé (couche A) et une couche d’élastomère thermoplastique chargé de particules de caoutchouc réticulé (couche B). Dans le composite de l’invention, l’élastomère thermoplastique chargé de particules de caoutchouc réticulé vient avantageusement remplacer le caoutchouc réticulé de l’art antérieur. En effet, les particules de caoutchouc réticulé, issues notamment de pneus usagés ou de semelles de chaussures broyées, apportent des propriétés similaires mais permettent de s’affranchir de l’étape de réticulation ce qui rend la fabrication plus rapide. De plus, cette couche thermoplastique peut être facilement recyclée. Plus spécifiquement, le composite de l’invention comprend une couche A et une couche B, dans lequel : la couche A est au moins partiellement moussée et est obtenue à partir d’une composition comprenant au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids, d’au moins un polymère de type polyuréthane (PU) réticulé, ou d’un polymère à base de copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA) réticulé ou d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé, et leur mélange; et la couche B comprend de 25% à 99% en poids, par rapport au poids total de la couche B, d’au moins un polymère thermoplastique choisi parmi les élastomères thermoplastiques et les polyamides et 1 à 75% en poids, par rapport au poids total de la couche B, de particules de caoutchouc réticulé. De préférence, la couche A est une mousse. Les composantes respectives des couches A et B et leurs procédés de fabrication sont expliqués plus en détail ci-après. Couche A La composition permettant d’obtenir la couche A comprend au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids, de préférence de 30 à 99,9% en poids, plus préférentiellement de 50 à 99,9% en poids, d’au moins un polymère de type polyuréthane (PU) réticulé ou d’un polymère à base d’un copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA) réticulé ou d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé, et leur mélange. Typiquement, la mousse obtenue à l’issue du procédé de préparation, consiste essentiellement, voire consiste en : les copolymères constituant une matrice de polymères de la mousse, et Optionnellement, les produits de décomposition et/ou les sous-produits générés de l’au moins un agent moussant et de l’au moins un agent de réticulation et optionnellement au moins un additif, se retrouvant dispersés dans la matrice de polymères. La couche A est obtenue par toute méthode connue de l’homme du métier permettant la préparation d’une mousse à partir de compositions comprenant les polymères précités. Les compositions permettant d’obtenir la couche A peuvent également comprendre de 0,1 à 20 % en poids, de préférence de 0,1 à 15% en poids, ou de 0,1 à 12% en poids ou de 0,1 à 10% en poids, par rapport au poids total de la composition, d’additifs. Typiquement, les additifs peuvent être un pigment (TiO 2 et autres pigments colorés compatibles), un colorant, un promoteur d’adhésion (pour améliorer l’adhérence de la mousse expansée à d’autres matériaux), des charges organiques ou inorganiques (par exemple carbonate de calcium, sulfate de baryum et/ou oxyde de silicium), un agent de renforcement, des plastifiants, un agent de nucléation (sous forme pure ou sous forme concentrée, par exemple, CaCO 3 , ZnO, SiO 2 , ou des combinaisons de deux ou plus de ceux-ci, du caoutchouc (pour améliorer l’élasticité caoutchouteuse, comme le caoutchouc naturel, le styrène-butadiène (en anglais styrene-butadiene rubber ou SBR), le polybutadiène et/ou le terpolymère d’éthylène propylène), des stabilisants, des antioxydants, des absorbeurs d’UV, des retardateurs de flamme, du noir de carbone, des nanotubes de carbone, un agent de démoulage, des agents résistant aux chocs, des agents compatibilisants et/ou des additifs pour améliorer la processabilité (« processing aids » en anglais), par exemple l’acide stéarique). Les antioxydants peuvent notamment inclure des anti-oxydants phénoliques. Les définitions de ces additifs données dans le cadre de la couche B ci-dessous s’appliquent également à la couche A de l’invention. Les compositions permettant d’obtenir la couche A selon l’invention peuvent également comprendre de 0,1 à 15% en poids, de préférence de 0,5 à 10% en poids, de préférence de 1 à 5% en poids, par rapport au poids total de la composition, d’agent moussant et/ou d’agent réticulant. Le polymère de la couche A peut être choisi indépendamment parmi les familles des polyuréthanes réticulés ou des polymères à base d’un copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA) réticulé ou d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé, et leur mélange . De préférence, la couche A présente une masse volumique inférieure ou égale à 1000 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 500 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 300 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 200 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 180 kg/m 3 . Elle peut par exemple présenter une densité de 25 à 200 kg/m 3 , de manière plus préférée de 50 à 180 kg/m 3 ou de 50 à 160 kg/m 3 . Le contrôle de la densité de la mousse peut être réalisé selon les techniques connues de l’homme du métier et notamment par une adaptation des paramètres du procédé de préparation. La densité volumique est mesurée selon la norme ISO 1183-1 par la méthode de poussée verticale dans l’eau (23°C). Avantageusement, la couche A de l’invention présente d’excellentes propriétés de tenue en fatigue et d’amortissement, une résilience améliorée tout en conservant une rigidité appropriée et de la légèreté, une bonne stabilité dimensionnelle, qui est particulièrement adaptée pour l’application dans les chaussures. Une telle couche A est ainsi avantageuse pour une application dans l’industrie de la chaussure. Copolymère d’éthylène-vinyle acétate réticulé (EVA) et copolymère d’éthylènhe et d’alkyl (meth)acrylate réticulé La composition permettant d’obtenir la couche (A) peut comprendre au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids, de préférence de 30 à 99,9% en poids, plus préférentiellement de 50 à 99,9% en poids, d’au moins un polymère de type éthylène-vinyl acétate (EVA) réticulé ou un copolymère d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé ou leur mélange. La quantité relative de co-monomère d’acétate de vinyle incorporée dans le copolymère de l’EVA peut être de 0,1% en poids jusqu’à 40% en poids du copolymère total voire plus. Par exemple l’EVA peut avoir une teneur en acétate de vinyle de 2 à 50% en poids, 5 à 40% ou 10 à 30% en poids. L’EVA peut être modifié par des procédés bien connus de l’homme du métier, y compris la modification avec un acide carboxylique insaturé ou ses dérivés, tels que l'anhydride maléique ou l'acide maléique. Le copolymère d'éthylène et d'alkyl (méth)acrylate comprend des unités répétitives dérivées de l'éthylène et de l'acrylate d'alkyle, du méthacrylate d'alkyle, ou de leurs combinaisons, dans lesquelles le fragment alkyle contient de 1 à 8 atomes de carbone. Des exemples d'alkyle comprennent méthyle, éthyle, propyle, butyle ou des combinaisons de deux ou plus de ceux-ci. Le comonomère d'alkyl (méth)acrylate peut être incorporé dans le copolymère d’éthylène / alkyl (méth)acrylate de 0,1% en poids à 45% en poids du copolymère total ou même plus. Le groupe alkyle peut contenir 1 à environ 8 carbones. Par exemple, le comonomère d'alkyl (méth)acrylate peut être présent dans le copolymère de 5 à 45, 10 à 35 ou 10 à 28% en poids. Des exemples de copolymère d'éthylène alky (méth)acrylate comprennent l'éthylène / acrylate de méthyle, l'éthylène / acrylate d'éthyle, l'éthylène / acrylate de butyle, ou des combinaisons de deux ou plus de ceux-ci. Un mélange de deux ou plusieurs copolymères d'éthylène-alkyl (méth)acrylate différents peut être utilisé. Le copolymère EVA ou le copolymère d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate ou le mélange de ces copolymères peut avoir un indice de fluidité à l’état fondu (MFI) de 0,1 à 60 g/10 minutes ou de 0,3 à 30 g/10 minutes. De préférence, le copolymère EVA ou le copolymère d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate ou le mélange de ces copolymères a un indice de fluidité à l’état fondu faible, par exemple de 0,1 à 20, ou de 0,5 à 20, ou de 0,5 à 10 ou de 0,1 à 5 g/10 minutes. Dans le cadre de l’invention, les indices de fluidité à l’état fondu (MFI) ont été mesurés à une température de 190°C sous une charge de 2160 grammes (unités exprimées en g/10 minutes) selon la norme ISO1133 à moins d’une autre indication. La composition permettant d’obtenir la couche (A) peut comprendre une polyoléfine (b) choisie parmi les polyoléfines fonctionnalisées (b1), non fonctionnalisées (b2) et leurs mélanges. La polyoléfine peut typiquement présenter un module de flexion inférieur à 100 MPa mésuré selon la norme ISO178 et une Tg (température de transition vitreuse) inférieure à 0°C (mesurée selon la norme 11357-2 au niveau du point d’inflexion du thermogramme DSC). Une polyoléfine non fonctionnalisée (b2) est classiquement un homopolymère ou co-polymère d'alpha-oléfines ou de dioléfines, telles que par exemple, éthylène, propylène, butène-1, octène-1, butadiène. A titre d'exemple, on peut citer : - les homopolymères et copolymères du polyéthylène, en particulier LDPE, HDPE, LLDPE (linear low density polyéthylène en anglais, ou polyéthylène basse densité linéaire), VLDPE (very low density polyéthylène en anglais, ou polyéthylène très basse densité) et le polyéthylène métallocène ; - les homopolymères ou copolymères du propylène ; - les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène/propylène, les EPR (abréviation d'éthylène-propylène-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM). La polyoléfine fonctionnalisée (b1) peut être un polymère d'alpha-oléfines ayant des motifs réactifs (les fonctionnalités) ; de tels motifs réactifs sont les fonctions acides, anhydrides, ou époxy. À titre d'exemple, on peut citer les polyoléfines précédentes (b2) greffées ou co- ou ter-polymérisées par des époxydes insaturés tels que le (méth)acrylate de glycidyle, ou par des acides carboxyliques ou les sels ou esters correspondants tels que l'acide (méth)acrylique (celui-ci pouvant être neutralisé totalement ou partiellement par des métaux tels que Zn, etc.) ou encore par des anhydrides d'acides carboxyliques tels que l'anhydride maléique. La polyoléfine fonctionnalisée (b1) peut être choisie parmi les (co)polymères suivants, greffés avec anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle, dans lesquels le taux de greffage est par exemple de 0,01 à 5% en poids : - du PE, du PP, des copolymères de l'éthylène avec propylène, butène, hexène, ou octène contenant par exemple de 35 à 80% en poids d'éthylène ; - les copolymères éthylène/alpha-oléfine tels qu'éthylène/propylène, les EPR (abréviation d'éthylène-propylene-rubber) et éthylène/propylène/diène (EPDM) ; - des copolymères éthylène et acétate de vinyle (EVA), contenant jusqu'à 40% en poids d'acétate de vinyle ; - des copolymères éthylène et (méth) acrylate d'alkyle, contenant jusqu'à 40% en poids de (méth)acrylate d'alkyle ; - des copolymères éthylène et acétate de vinyle (EVA) et (méth)acrylate d'alkyle, contenant jusqu'à 40% en poids de comonomères. La polyoléfine fonctionnalisée (b1) peut être aussi choisie parmi les copolymères éthylène/propylène majoritaires en propylène greffés par de l'anhydride maléique puis condensés avec du polyamide (ou un oligomère de polyamide) mono aminé (produits décrits dans EP-A-0342066). La polyoléfine fonctionnalisée (b1) peut aussi être un co- ou ter-polymère d'au moins les motifs suivants : (1 ) éthylène, (2) (méth)acrylate d'alkyle ou ester vinylique d'acide carboxylique saturé et (3) anhydride tel que anhydride maléique ou acide (méth)acrylique ou époxy tel que (méth)acrylate de glycidyle. A titre d'exemple de polyoléfines fonctionnalisées de ce dernier type, on peut citer les copolymères suivants, où l'éthylène représente de préférence au moins 60% en poids et où le ter-monomère (la fonction) représente par exemple de 0,1 à 10% en poids du copolymère: - les copolymères éthylène/(méth)acrylate d'alkyle / acide (méth)acrylique ou anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle ; - les copolymères éthylène/acétate de vinyle/anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle ; - les copolymères éthylène/acétate de vinyle ou (méth)acrylate d'alkyle / acide (méth)acrylique ou anhydride maléique ou méthacrylate de glycidyle. Dans les copolymères qui précèdent, l'acide (méth)acrylique peut être salifié avec Zn ou Li. Le terme "(méth)acrylate d'alkyle" dans (b1) ou (b2) désigne les méthacrylates et les acrylates d'alkyle en C1 à C8, et peut être choisi parmi l'acrylate de méthyle, l'acrylate d'éthyle, l'acrylate de n-butyle, l'acrylate d'iso butyle, l'acrylate d'éthyl-2-hexyle, l'acrylate de cyclohexyle, le méthacrylate de méthyle et le méthacrylate d'éthyle. Selon un mode de réalisation, la composition permettant d’obtenir la couche (A) peut comprendre un polymère élastomère thermoplastique (c) choisi parmi un copolymère à blocs polyesters et blocs polyéthers, un polyuréthane thermoplastique, un élastomère thermoplastique oléfinique ou un copolymère séquencé oléfinique, un copolymère à bloc de styrène diène et/ou leurs mélanges. Le polymère élastomère thermoplastique (c) peut être un PEBA, un polyuréthane thermoplastique, un copolyétherester, un élastomère thermoplastique oléfinique ou copolymère à bloc de styrène diène (SBS ou SEBS). PEBA, polyuréthane thermoplastique, copolyétherester, sont tels que décrits ci-dessous dans le cadre de la couche B. L’élastomère thermoplastique oléfinique comprenant des unités répétitives d'éthylène et d'oléfines primaires supérieures telles que le propylène, l'hexène, l'octène ou des combinaisons de deux ou plus de celles-ci et éventuellement du 1,4-hexadiène, de l'éthylidène norbornène, du norbornadiène ou des combinaisons de deux ou plusieurs d'entre elles. L’élastomère oléfinique peut être fonctionnalisé par greffage avec un anhydride d'acide tel que l'anhydride maléique. Le copolymère à bloc de styrène diène comprend des unités répétées dérivées d'unités polystyrène et d'unités polydiène. Les unités polydiène dérivent du polybutadiène, des unités polyisoprène ou des copolymères de ceux-ci. Le copolymère peut être hydrogéné pour produire un segment de squelette caoutchouteux saturé communément appelé élastomères thermoplastiques styrène/butadiène/styrène (SBS), styrène/isoprène/styrène (SIS) ou copolymères à blocs styrène/éthylène-butène/styrène (SEBS), styrène/éthylène-propylène/styrène (SEPS). Ils peuvent également être fonctionnalisés par greffage avec un anhydride d'acide tel que l'anhydride maléique. La couche A comprenant EVA réticulé et/ou le copolymère d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé peut être produite par différents procédés connus de l’homme du métier, tels que le moulage par compression, le moulage par injection ou des hybrides d’extrusion et de moulage. Le procédé de préparation de la couche A est de préférence tel que décrit notamment de la page 19, ligne 30 à la page 22 ligne 29 de la demande de brevet WO2022/058678. La composition permettant l’obtention de la couche A comprend (les pourcentages sont donnés en poids par rapport au poids total de la composition) de préférence : 30 à 99,49% en poids d’un copolymère choisi parmi un copolymère de l’éthylène-acétate de vinyle (EVA), un copolymère d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate et/ou leurs mélanges ; 0 à 50% en poids d’une polyoléfine (b) pouvant être fonctionnalisée (b1) ou non fonctionnalisée (b2) et/ou d’un élastomère thermoplastique (c) pouvant notamment être un PEBA, polyuréthane thermoplastique, copolyétherester, élastomère thermoplastique oléfinique ou copolymère à bloc de styrène diène (SBS ou SEBS) ; 0 à 20% en poids d’additifs 0,01 à 2% en poids d’agent de réticulation 0,5 à 10% en poids d’agent moussant. Généralement, l’agent de réticulation comprend un ou plusieurs peroxydes organiques, par exemple choisi parmi les peroxydes de dialkyle, les peroxyesters, les peroxydicarbonates, les peroxycétals, les peracides diacyliques, ou des combinaisons de deux ou plusieurs d'entre eux. Des exemples de peroxydes comprennent le peroxyde de dicumyle, le peroxyde de di (3,3,5-triméthyl hexanoyle), le peroxypivalate de t-butyle, le peroxyneodécanoatede t-butyle, le peroxydicarbonate de di (sec-butyle), le peroxyneodécanoate de t-amyle, le 1,1-di-t -butyl-peroxy-3,3,5-triméthylcyclohexane, peroxyde de t-butyl-cumyle, 2,5-diméthyl-2,5-di (tert-butyl-peroxy) hexane, 1,3-bis (tert-butyl-peryl-peroxy -isopropyl) benzène, ou des combinaisons de deux ou plusieurs d'entre eux. Ces peroxydes et d'autres sont disponibles sous la marque Luperox® commercialisé par Arkema. L’agent moussant (aussi appelé agent d’expansion) peut être un agent chimique ou physique. De préférence, il s’agit d’un agent chimique comme par exemple de l’azodicarbonamide le dinitroso-pentaméthylène-tétramine, le p-toluène sulfonyl hydrazide, le p, p'-oxy-bis (benzènesulfonyl hydrazide), ou des combinaisons de deux ou plusieurs d'entre eux, ou des mélanges à base d’acide citrique et d’hydrogénocarbonate de sodium (NaHCO 3 ) (tel que le produit de la gamme Hydrocerol® de Clariant). Il peut s’agir aussi d’un agent physique, tel que par exemple le diazote ou le dioxyde de carbone, ou un hydrocarbure, chlorofluorocarbure, hydrochlorocarbure, hydrofluorocarbure ou hydrochlorofluorocarbure (saturé ou insaturé). Par exemple le butane ou le pentane peuvent être utilisés. Selon un mode de réalisation, lorsqu’un agent moussant chimique est utilisé, on introduit en outre de 0,1 à 10 %, ou de préférence de 0,1 à 5% en poids d’un activateur de l’agent moussant dans le mélange. Un activateur peut être un ou plusieurs oxydes métalliques, sels métalliques ou complexes organométalliques, ou des combinaisons de deux ou plusieurs d'entre eux. Des exemples comprennent ZnO, Zn stéarate, MgO ou des combinaisons de deux ou plus de ceux-ci. Polymère PU réticulé (PUR) Les polyuréthanes résultent de la réaction d’au moins un polyisocyanate avec au moins un composé réactif avec l’isocyanate, de préférence ayant deux groupes fonctionnels réactifs avec l’isocyanate, plus préférentiellement un polyol, et avec optionnellement un allongeur de chaine, optionnellement en présence d’un catalyseur. Comme mentionné dans la définition des PU relatif à la couche B ci-dessous, on peut distinguer des blocs rigides qui sont des blocs constitués de motifs issus de polyisocyanates et d’allongeurs de chaine et des blocs souples comprennent majoritairement des motifs issus des composés réactifs avec l’isocyanate ayant une masse molaire comprise entre 0,5 et 100 kg/mol, préférablement des polyols. Les définitions des polyisocyanates, polyols, allongeur de chaîne, etc de la couche B s’appliquent également pour la couche A. La couche A comprenant du polyuréthane réticulé peut être obtenue par tout procédé connu de l’homme du métier pour la préparation de mousse de polyuréthane. Par exemple, le procédé de préparation de la couche A peut comprendre les étapes suivantes : introduction dans un moule d’au moins les compositions suivantes : composition de polyisocyanate, composition de polyol et composition d’agent gonflant ; faire réagir les compositions polyisocyanate et le polyol à une température comprise entre 20 et 200 °C, notamment entre 40 et 130 °C. Les compositions de polyisocyanate et polyol sont connues de l’homme du métier. Eventuellement, le procédé peut également mettre en œuvre des compositions comprenant un allongeur de chaîne, un agent moussant, un agent stabilisant la mousse, un réticulant et/ou un catalyseur, de telles compositions sont également connues de l’homme du métier. D’autres additifs peuvent également être ajoutés notamment pour permettre la réaction. La teneur en réactifs polyisocyanate (a), polyol (b) et agent gonflant (c) sont généralement telle que le rapport d’équivalence des groupes NCO des polyisocyanates (a) au nombre total d’atomes d’hydrogène réactifs dans les réactifs (b) et (c) est compris entre 0,75 et 1,5 : 1, de préférence entre 0,80 et 1,25 : 1. Dans le cas où la mousse comprend des groupes isocyanurate, le ratio des groupes NCO du polyisocyanates (a) au nombre total d’hydrogène réactif des composés (b) et (c) et le cas échéant des additifs, est compris entre 1,5 et 20 : 1, de préférence de 1,5 à 8 :1. Un ratio de 1 :1 correspond à un indice d’isocyanate de 100. Couche B Le polymère thermoplastique dans la couche B peut être choisi indépendamment parmi les polyamides ou les élastomères thermoplastiques. On entend par le terme « élastomère thermoplastique » (TPE) dans le cadre du présent exposé un matériau thermoplastique élastique supportant de grandes déformations avant rupture. Plus spécifiquement, il peut s’agir d’un copolymère comportant des segments souples et des segments rigides, par exemple sous forme de copolymère à blocs. Les blocs souples et les blocs rigides peuvent être liés par des liaisons carbone-carbone ou par des fonctions qui peuvent être choisies parmi les amides, les esters, les uréthanes, et les urées. Dans ces copolymères, les segments rigides fondent ou se ramollissent lorsque la température augmente. Au-dessus de la température de fusion ou de la température de transition vitreuse des domaines de segments rigides, le matériau peut donc être mis en œuvre par des techniques classiques de mise en œuvre des polymères thermoplastiques. En dessous de la température de fusion des domaines de segments rigides, l’élastomère thermoplastique présente des propriétés élastiques proches de celles des élastomères réticulés. En alternative, il peut aussi s’agir de mélanges associant la présence d’une phase élastomère souple, réticulée ou non, dispersée dans une phase continue thermoplastique rigide. Les mélanges peuvent être notamment des mélanges d’un polymère thermoplastique avec un élastomère en quantité appropriée. Selon des modes de réalisation, l’élastomère thermoplastique présent dans la couche B du composite de l’invention peut être choisi parmi les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les élastomères copolyesters (TPE-E), les copolymères à blocs styrène et butadiène (SBS) et les copolymères à blocs styrène, éthylène et butadiène (SEBS), les élastomères polyesters comme les copolymères à blocs éther ester (COPE) et les élastomères polyamides comme les polyéthers à blocs amides (PEBA). Selon encore un mode de réalisation, l’élastomère thermoplastique comprend avantageusement des blocs rigides choisis parmi les polyamides, les polyuréthanes et les polyesters. Selon des modes de réalisation, le ratio entre les blocs souples et les blocs rigides est choisi de manière à ce que le module de traction de l’élastomère thermoplastique, mesuré selon la norme ISO 527, soit compris entre 5 et 800 MPa, de préférence entre 10 et 300 MPa, et plus préférentiellement entre 20 et 150 MPa. Selon des modes de réalisation, l’élastomère thermoplastique a une dureté Shore comprise entre 10D et 70D, notamment entre 25D et 45D. Selon des modes de réalisation, la couche B peut comporter plusieurs élastomères thermoplastiques, notamment choisis parmi les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les copolymères à blocs styrène et butadiène (SBS) et les copolymères à blocs styrène, éthylène et butadiène (SEBS), les élastomères polyesters comme les copolymères à blocs éther ester (COPE) et les élastomères polyamides comme les polyéthers à blocs amides (PEBA). Dans un mode de réalisation, les différents élastomères thermoplastiques sont liés par une ou plusieurs liaisons covalentes. Les groupes pouvant lier les élastomères thermoplastiques peuvent être notamment choisis parmi les uréthanes, les urées, les amides, et les esters. A titre d’exemple d’un tel mélange, on peut mentionner un alliage TPU-PEBA, les deux copolymères TPU et PEBA pouvant être liés par une ou plusieurs liaisons covalentes. Dans des modes de réalisation, au moins une partie du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers est lié de manière covalente à au moins une partie du polyuréthane thermoplastique par une fonction uréthane, de préférence une quantité inférieure ou égale à 10% en poids, plus préférentiellement inférieure ou égale à 5% en poids, du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers est lié de manière covalente à au moins une partie du polyuréthane thermoplastique par une fonction uréthane. Polyuréthanes thermoplastiques L‘élastomère thermoplastique peut notamment être un polyuréthane thermoplastique (TPU). Le polyuréthane thermoplastique au sens du présent exposé est un copolymère à blocs rigides et à blocs souples. De manière générale, dans le présent texte, on entend par « bloc rigide » un bloc qui présente un point de fusion ou une température de transition vitreuse supérieure à 60 °C. La présence d’un point de fusion peut être déterminée par calorimétrie différentielle à balayage, selon la norme ISO 11357-3. Par « bloc souple », on entend un bloc possédant une température de transition vitreuse (Tg) inférieure ou égale à 0°C. La température de transition vitreuse peut être déterminée par calorimétrie différentielle à balayage, selon la norme ISO 11357-2. Les polyuréthanes thermoplastiques résultent de la réaction d’au moins un polyisocyanate avec au moins un composé réactif avec l’isocyanate, de préférence ayant deux groupes fonctionnels réactifs avec l’isocyanate, plus préférentiellement un polyol, et avec optionnellement un allongeur de chaine, optionnellement en présence d’un catalyseur. Les blocs rigides du TPU sont des blocs constitués de motifs issus de polyisocyanates et d’allongeurs de chaine tandis que les blocs souples comprennent majoritairement des motifs issus des composés réactifs avec l’isocyanate ayant une masse molaire comprise entre 0,5 et 100 kg/mol, préférablement des polyols. Le polyisocyanate peut être aliphatique, cycloaliphatique, araliphatique et/ou aromatique. De préférence, le polyisocyanate est un diisocyanate. De manière avantageuse, le polyisocyanate est choisi dans le groupe constitué des tri-, tétra-, penta-, hexa-, hepta- et/ou octaméthylène diisocyanate, du 2-méthyl-pentaméthylène 1,5-diisocyanate, du 2-éthyl-butylène-1,4-diisocyanate, du 1,5-pentaméthylène diisocyanate, du 1,4-butylène-diisocyanate, du 1-isocyanato-3,3,5-triméthyl-5-isocyanatométhyl-cyclohexane (isophorone diisocyanate, IPDI), du 1,4- bis(isocyanatométhyl)cyclohexane, du 1,3-bis(isocyanatométhyl)cyclohexane (HXDI), du 2,4-paraphenylène diisocyanate (PPDI), du 2,4-tétraméthylène xylène diisocyanate (TMXDI), des 4,4'-, 2,4'- et/ou 2,2'-dicyclohexylméthane diisocyanate (H12 MDI), du 1,4-cyclohexane diisocyanate, des 1-méthyl-2,4- et/ou 1-méthyl-2,6-cyclohexane diisocyanate, des 2,2'-, 2,4'- et/ou 4,4'-diphénylméthane diisocyanate (MDI), du 1,5-naphthylène diisocyanate (NDI), des 2,4- et/ou 2,6-toluène diisocyanate (TDI), du diphénylméthane diisocyanate, du 3,3'-diméthyl-diphényl diisocyanate, du 1,2-diphényléthane diisocyanate, du phenylène diisocyanate, du méthylène bis (4-cyclohexylisocyanate) (HMDI) et des mélanges de ceux-ci. De manière plus préférée, le polyisocyanate est choisi dans le groupe constitué des diphénylméthane diisocyanates (MDI), des toluène diisocyanates (TDI), du pentaméthylène diisocyanate (PDI), de l’hexaméthylène diisocyanate (HDI), du méthylène bis (4-cyclohexylisocyanate) (HMDI) et des mélanges de ceux-ci. Le ou les composés réactifs avec l’isocyanate ont de préférence une fonctionnalité moyenne entre 1,8 et 3, de préférence encore entre 1,8 et 2,6, plus préférentiellement entre 1,8 et 2,2. La fonctionnalité moyenne du ou des composés réactifs avec l’isocyanate correspond au nombre de fonctions réactives avec l’isocyanate des molécules, calculé théoriquement pour une molécule à partir d’une quantité de composés. De préférence, le composé réactif avec l’isocyanate a, selon une moyenne statistique, un nombre d’hydrogène actif Zerewitinoff dans les gammes ci-dessus. De préférence, le composé réactif avec l’isocyanate (de préférence un polyol) a une masse molaire moyenne en nombre de 500 à 100000 g/mol. Le composé réactif avec l’isocyanate peut avoir une masse molaire moyenne en nombre de 500 à 8000 g/mol, de préférence encore de 700 à 6000 g/mol, plus particulièrement de 800 à 4000 g/mol. La masse molaire moyenne en nombre peut être déterminée par GPC, de préférence selon la norme ISO 16014-1 :2012. De manière avantageuse, le composé réactif avec l’isocyanate a au moins un groupe réactif choisi parmi le groupe hydroxyle, le groupe amine, le groupe thiol et le groupe acide carboxylique. De préférence, le composé réactif avec l’isocyanate a au moins un groupe réactif hydroxyle, plus préférentiellement plusieurs groupes hydroxyles. Ainsi, de manière particulièrement avantageuse, le composé réactif avec l’isocyanate comprend ou consiste en un polyol. De préférence, le polyol est choisi dans le groupe constitué des polyesters polyols, des polyéthers polyols, des polycarbonates diols, des polysiloxanes diols, des polyalkylènes diols et des mélanges de ceux-ci. De manière plus préférée, le polyol est un polyéther polyol, un polyester polyol et/ou un polycarbonate diol, de sorte que les blocs souples du polyuréthane thermoplastique sont des blocs polyéthers, des blocs polyesters et/ou des blocs polycarbonates, respectivement. De préférence encore, les blocs souples du polyuréthane thermoplastique sont des blocs polyéthers et/ou des blocs polyesters (le polyol étant un polyéther polyol et/ou un polyester polyol). En tant que polyester polyol, on peut citer les polyols polycaprolactones et/ou les copolyesters à base d’un ou plusieurs acides carboxyliques choisis parmi l’acide adipique, l’acide succinique, l’acide pentanedioïque et/ou l’acide sébacique et d’un ou plusieurs alcools choisis parmi le 1,2-éthanediol, le 1,3- propanediol, le 1,4-butanediol, le 1,5-pentanediol, le 3-méthyl-1,5-pentanediol, le 1,6-hexanediol et/ou le polytétrahydrofurane. Plus particulièrement, le copolyester peut être à base d’acide adipique et d’un mélange de 1,2-éthanediol et de 1,4-butanediol, ou le copolyester peut être à base d’acide adipique, d’acide succinique, d’acide pentanedioïque, d’acide sébacique ou de mélanges de ceux-ci, et de polytétrahydrofurane (tétraméthylène de glycol), ou le copolyester peut être un mélange de ces copolyesters. En tant que polyéther polyol, on utilise de préférence des polyétherdiols (c’est-à-dire des blocs polyoxyalkylène α,ω-dihydroxylées aliphatiques). De préférence, le polyéther polyol est un polyétherdiol à base d’oxyde d'éthylène, d’oxyde de propylène, et/ou d’oxyde de butylène, un copolymère à blocs à base d’oxyde d'éthylène et d’oxyde de propylène, un polyéthylène glycol, un polypropylène glycol, un polybutylène glycol, un polytétrahydrofurane, un polybutane diol ou un mélange de ceux-ci. Le polyéther polyol est de préférence un polytétrahydrofurane (des blocs souples du polyuréthane thermoplastique étant donc des blocs de polytétrahydrofurane) et/ou un polypropylène glycol (des blocs souples du polyuréthane thermoplastique étant donc des blocs de polypropylène glycol) et/ou un polyéthylène glycol (des blocs souples du polyuréthane thermoplastique étant donc des blocs de polyéthylène glycol), de préférence un polytétrahydrofurane ayant une masse molaire moyenne en nombre de 500 à 15000 g/mol, de préférence de 1000 à 3000 g/mol. Le polyéther polyol peut être un polyétherdiol qui est le produit de réaction de l’oxyde d’éthylène et de l’oxyde de propylène ; le rapport molaire de l’oxyde d’éthylène par rapport à l’oxyde de propylène est de préférence de 0,01 à 100, plus préférentiellement de 0,1 à 9, plus préférentiellement de 0,25 à 4, plus préférentiellement de 0,4 à 2,5, plus préférentiellement de 0,6 à 1,5 et il est plus préférentiellement de 1. Un ou plusieurs polyols peuvent être utilisés en tant que composé réactif avec l’isocyanate. De manière particulièrement préférée, les blocs souples du TPU sont des blocs de polytétrahydrofurane, de polypropylène glycol et/ou de polyéthylène glycol. De préférence, un allongeur de chaine est utilisé pour la préparation du polyuréthane thermoplastique, en plus de l’isocyanate et du composé réactif avec l’isocyanate. L’allongeur de chaine peut être aliphatique, araliphatique, aromatique et/ou cycloaliphatique. Il a avantageusement une masse molaire moyenne en nombre de 50 à 499 g/mol. La masse molaire moyenne en nombre peut être déterminée par GPC, de préférence selon la norme ISO 16014-1 :2012. L’allongeur de chaine a de préférence deux groupes réactifs avec l’isocyanate (également appelés « groupes fonctionnels »). On peut utiliser un seul allongeur de chaine ou un mélange d’au moins deux allongeurs de chaine. L’allongeur de chaine est de préférence bifonctionnel. Des exemples d’allongeurs de chaines sont les diamines et les alcanediols ayant de 2 à 10 atomes de carbone. En particulier, l’allongeur de chaine peut être choisi dans le groupe constitué du 1,2-éthylène glycol, du 1,2-propanediol, du 1,3-propanediol, du 1,4-butanediol, du 2,3-butanediol, du 1,5-pentanediol, du 1,6-hexanediol, du diéthylène glycol, du dipropylène glycol, du 1,4-cyclohexanediol, du 1,4-diméthanol cyclohexane, du néopentylglycol, de l’hydroquinone bis (beta-hydroxyéthyl) éther (HQEE), des di-, tri-, tétra-, penta‑, hexa-, hepta-, octa-, nona- and/or déca-alkylène glycol, de leur oligomères respectifs, du polypropylène glycol et des mélanges de ceux-ci. Plus préférentiellement, l’allongeur de chaine est choisi dans le groupe constitué du 1,2-éthylène glycol, du 1,3-propanediol, du 1,4-butanediol, du 1,5 pentanediol, du 1,6-hexanediol, et des mélanges de ceux-ci, et de manière plus préférée il est choisi parmi le 1,3-propanediol, le 1,4-butanediol et/ou le 1,6-hexanediol. Encore plus préférentiellement, l’allongeur de chaine est un mélange de 1,4-butanediol et de 1,6-hexanediol, plus préférentiellement dans un ratio molaire de 6:1 à 10:1. De manière avantageuse, pour préparer le TPU, le polyisocyanate, le composé réactif avec l’isocyanate, et de préférence l’allongeur de chaine sont mis en réaction, de préférence en présence d’un catalyseur, en des quantités telles que le ratio en équivalent des groupes NCO du polyisocyanate par rapport à la somme des groupes hydroxyles du composé réactif avec l’isocyanate et de l’allongeur de chaine est de 0,95:1 à 1,10:1, de préférence de 0,98:1 à 1,08:1, de préférence encore de 1:1 à 1,05:1. Le catalyseur est avantageusement présent en une quantité de 0,0001 à 0,1 parts en poids par 100 parts en poids des réactifs de synthèse du TPU. De manière avantageuse, le TPU peut être un TPU recyclé et/ou un TPU partiellement ou complétement biosourcé. De préférence, le TPU a une dureté Shore D inférieure ou égale à 75, plus préférentiellement inférieure ou égale à 65. En particulier, le TPU utilisé dans l’invention peut présenter une dureté de 65 Shore A à 70 Shore D, de préférence de 75 Shore A à 60 Shore D. Les mesures de dureté peuvent être effectuées selon la norme ISO 7619-1. Très avantageusement, le TPU n’est pas réticulé. Polyéthers à blocs amides (PEBA) Selon un mode de réalisation, l’élastomère thermoplastique est un polyéther à blocs amides (PEBA). Dans ces copolymères, le bloc rigide est un polyamide comprenant au moins un motif de type Z ou XY : Z étant un lactame ou un amino-acide ayant 6 à 18 atomes de carbone, X étant une diamine ayant 4 à 48 atomes de carbones Y étant un diacide ayant 6 à 48 atomes de carbone. Les PEBA résultent de la polycondensation de blocs polyamides (blocs rigides ou durs) à extrémités réactives avec des blocs polyéthers (blocs souples ou mous) à extrémités réactives, telle que, entre autres la polycondensation : 1) de blocs polyamides à bouts de chaîne diamines avec des blocs polyoxyalkylènes à bouts de chaînes dicarboxyliques ; 2) de blocs polyamides à bouts de chaînes dicarboxyliques avec des polyétherdiols (blocs polyoxyalkylène α,ω-dihydroxylées aliphatiques), les produits obtenus étant, dans ce cas particulier, des polyétheresteramides. Les blocs polyamides à bouts de chaînes dicarboxyliques proviennent, par exemple, de la condensation de précurseurs de polyamides en présence d'un diacide carboxylique limiteur de chaîne. Les blocs polyamides à bouts de chaînes diamines proviennent par exemple de la condensation de précurseurs de polyamides en présence d'une diamine limiteur de chaîne. On peut utiliser avantageusement trois types de blocs polyamides. Selon un premier type, les blocs polyamides proviennent de la condensation d'un diacide carboxylique, en particulier ceux ayant de 4 à 36 atomes de carbone, de préférence ceux ayant de 4 à 20 atomes de carbone, plus préférentiellement de 6 à 18 atomes de carbone, et d'une diamine aliphatique ou aromatique, en particulier celles ayant de 2 à 20 atomes de carbone, de préférence celles ayant de 6 à 14 atomes de carbone. A titre d’exemples d’acides dicarboxyliques, on peut citer l’acide 1,4-cyclohexyldicarboxylique, les acides butanedioïque, adipique, azélaïque, subérique, sébacique, dodécanedicarboxylique, octadécanedicarboxylique et les acides téréphtalique et isophtalique, mais aussi les acides gras dimérisés. A titre d’exemples de diamines, on peut citer la tétraméthylène diamine, l’hexaméthylènediamine, la 1,10-décaméthylènediamine, la dodécaméthylènediamine, la triméthylhexaméthylène diamine, les isomères des bis-(4-aminocyclohexyl)-méthane (BACM), bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)méthane (BMACM), et 2-2-bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-propane (BMACP), le paraamino-di-cyclo-hexyl-méthane (PACM), l’isophoronediamine (IPDA), la 2,6-bis-(aminométhyl)-norbornane (BAMN) et la pipérazine (Pip). Avantageusement, des blocs polyamides PA 412, PA 414, PA 418, PA 610, PA 612, PA 614, PA 618, PA 912, PA 1010, PA 1012, PA 1014 et PA 1018 sont utilisés. Dans la notation PA XY, X représente le nombre d’atomes de carbone issu des résidus de diamine, et Y représente le nombre d’atomes de carbone issu des résidus de diacide, de façon conventionnelle. Selon un deuxième type, les blocs polyamides résultent de la condensation d'un ou plusieurs acides α,ω-aminocarboxyliques et/ou d'un ou plusieurs lactames ayant de 6 à 12 atomes de carbone en présence d'un diacide carboxylique ayant de 4 à 18 atomes de carbone ou d'une diamine. A titre d’exemples de lactames, on peut citer le caprolactame, l’oenantholactame et le lauryllactame. A titre d’exemples d'acide α,ω-amino carboxylique, on peut citer les acides aminocaproïque, amino-7-heptanoïque, amino-10-décanoïque, amino-11- undécanoïque et amino-12-dodécanoïque. Avantageusement les blocs polyamides du deuxième type sont des blocs de PA 10 (polydécanamide), PA 11 (polyundécanamide), de PA 12 (polydodécanamide) ou de PA 6 (polycaprolactame). Dans la notation PA X, X représente le nombre d’atomes de carbone issus des résidus d’aminoacide. Selon un troisième type, les blocs polyamides résultent de la condensation d'au moins un acide α,ω-aminocarboxylique (ou un lactame), au moins une diamine et au moins un diacide carboxylique. Dans ce cas, on prépare les blocs polyamide PA par polycondensation : - de la ou des diamines aliphatiques linéaires ou aromatiques ayant X atomes de carbone ; - du ou des diacides carboxyliques ayant Y atomes de carbone ; et - du ou des comonomères {Z}, choisis parmi les lactames et les acides α,ω-aminocarboxyliques ayant Z atomes de carbone et les mélanges équimolaires d’au moins une diamine ayant X1 atomes de carbone et d’au moins un diacide carboxylique ayant Y1 atomes de carbones, (X1, Y1) étant différent de (X, Y), - ledit ou lesdits comonomères {Z} étant introduits dans une proportion pondérale allant avantageusement jusqu’à 50 %, de préférence jusqu’à 20 %, encore plus avantageusement jusqu’à 10 % par rapport à l’ensemble des monomères précurseurs de polyamide ; - en présence d’un limiteur de chaîne choisi parmi les diacides carboxyliques. Avantageusement, on utilise comme limiteur de chaîne le diacide carboxylique ayant Y atomes de carbone, que l’on introduit en excès par rapport à la stoechiométrie de la ou des diamines. Selon une variante de ce troisième type, les blocs polyamides résultent de la condensation d'au moins deux acides α,ω-aminocarboxyliques ou d'au moins deux lactames ayant de 6 à 12 atomes de carbone ou d'un lactame et d'un acide aminocarboxylique n'ayant pas le même nombre d'atomes de carbone en présence éventuelle d'un limiteur de chaîne. A titre d'exemples d'acide α,ω-aminocarboxylique aliphatique, on peut citer les acides aminocaproïques, amino-7-heptanoïque, amino-10-décanoïque, amino-11-undécanoïque et amino-12-dodécanoïque. A titre d'exemples de lactame, on peut citer le caprolactame, l'oenantholactame et le lauryllactame. A titre d'exemples de diamines aliphatiques, on peut citer l’hexaméthylènediamine, la dodécaméthylènediamine et la triméthylhexaméthylène diamine. A titre d'exemples de diacides cycloaliphatiques, on peut citer l'acide 1,4-cyclohexyldicarboxylique. A titre d'exemples de diacides aliphatiques, on peut citer les acides butane-dioïque, adipique, azélaïque, subérique, sébacique, dodécanedicarboxylique, les acides gras dimérisés. Ces acides gras dimérisés ont de préférence une teneur en dimère d'au moins 98% ; de préférence ils sont hydrogénés ; il s’agit par exemple des produits commercialisés sous la marque "PRIPOL" par la société "CRODA", ou sous la marque EMPOL par la société BASF, ou sous la marque Radiacid par la société OLEON, et des polyoxyalkylènes α,ω-diacides. A titre d'exemples de diacides aromatiques, on peut citer les acides téréphtalique (T) et isophtalique (I). A titre d'exemples de diamines cycloaliphatiques, on peut citer les isomères des bis-(4-aminocyclohexyl)-méthane (BACM), bis- (3-méthyl-4-aminocyclohexyl)méthane (BMACM) et 2-2-bis-(3-méthyl-4-aminocyclohexyl)-propane(BMACP), et le paraamino-di-cyclo-hexyl-méthane (PACM). Les autres diamines couramment utilisées peuvent être l'isophoronediamine (IPDA), la 2,6-bis-(aminométhyl)-norbornane (BAMN) et la pipérazine. A titre d'exemples de blocs polyamides du troisième type, on peut citer les suivants : - le PA 66/6, où 66 désigne des motifs hexaméthylènediamine condensée avec l'acide adipique et 6 désigne des motifs résultant de la condensation du caprolactame ; - le PA 66/610/11/12, où 66 désigne l'hexaméthylènediamine condensée avec l'acide adipique, 610 désigne l'hexaméthylènediamine condensée avec l'acide sébacique, 11 désigne des motifs résultant de la condensation de l'acide aminoundécanoïque et 12 désigne des motifs résultant de la condensation du lauryllactame. Les notations PA X/Y, PA X/Y/Z, etc. se rapportent à des copolyamides dans lesquels X, Y, Z, etc. représentent des unités homopolyamides telles que décrites ci-dessus. Avantageusement, les blocs polyamides du copolymère utilisé dans l’invention comprennent des blocs de polyamide PA 6, PA 10, PA 11, PA 12, PA 54, PA 59, PA 510, PA 512, PA 513, PA 514, PA 516, PA 518, PA 536, PA 64, PA 66, PA 69, PA 610, PA 612, PA 613, PA 614, PA 616, PA 618, PA 636, PA 104, PA 109, PA 1010, PA 1012, PA 1013, PA 1014, PA 1016, PA 1018, PA 1036, PA 10T, PA 124, PA 129, PA 1210, PA 1212, PA 1213, PA 1214, PA 1216, PA 1218, PA 1236, PA 12T, ou des mélanges ou copolymères de ceux-ci ; et de préférence comprennent des blocs de polyamide PA 6, PA 10, PA 11, PA 12, PA 610, PA 612, PA 1010, PA 1012, ou des mélanges ou copolymères de ceux-ci, plus préférentiellement des blocs de polyamide PA 11, PA 12, PA 6, PA 612, ou des mélanges ou copolymères de ceux-ci. Les blocs polyéthers sont constitués de motifs d’oxyde d'alkylène. Les blocs polyéthers peuvent notamment être des blocs PEG (polyéthylène glycol) c'est à dire constitués de motifs oxyde d'éthylène, et/ou des blocs PPG (propylèneglycol) c'est à dire constitués de motifs oxyde de propylène, et/ou des blocs PO3G (polytriméthylène glycol) c’est-à-dire constitués de motifs polytriméthylène éther de glycol, et/ou des blocs PTMG c'est à dire constitués de motifs tetraméthylène de glycol appelés aussi polytétrahydrofurane. Les copolymères PEBA peuvent comprendre dans leur chaîne plusieurs types de polyéthers, les copolyéthers pouvant être à blocs ou statistiques. On peut également utiliser des blocs obtenus par oxyéthylation de bisphénols, tels que par exemple le bisphénol A. Ces derniers produits sont décrits notamment dans le document EP 613919. Les blocs polyéthers peuvent aussi être constitués d'amines primaires éthoxylées. A titre d'exemple d'amines primaires éthoxylées on peut citer les produits de formule : dans laquelle m et n sont des entiers compris entre 1 et 20 et x un entier compris entre 8 et 18. Ces produits sont par exemple disponibles dans le commerce sous la marque NORAMOX® de la société CECA et sous la marque GENAMIN® de la société CLARIANT. Les blocs polyétherdiols sont copolycondensés avec des blocs polyamides à extrémités carboxyliques. La méthode générale de préparation en deux étapes des co-polymères PEBA ayant des liaisons esters entre les blocs PA et les blocs PE est connue et est décrite, par exemple, dans le document FR 2846332. La méthode générale de préparation des copolymères PEBA ayant des liaisons amides entre les blocs PA et les blocs PE est connue et décrite, par exemple dans le document EP 1482011. Les blocs polyéthers peuvent être aussi mélangés avec des précurseurs de polyamide et un limiteur de chaîne diacide pour préparer les polymères à blocs polyamides et blocs polyéthers ayant des motifs répartis de façon statistique (procédé en une étape). Le PEBA peut comprendre des bouts de chaînes amines, sous réserve qu’il comprend des bouts de chaînes OH. Les PEBA comprenant des bouts de chaînes amines peuvent résulter de la polycondensation de blocs polyamides à bouts de chaînes dicarboxyliques avec des blocs polyoxyalkylènes à bouts de chaînes diamines, obtenues par exemple par cyanoéthylation et hydrogénation de blocs polyoxyalkylène α,ω-dihydroxylées aliphatiques appelés polyétherdiols. Des PEBA sont disponibles dans le commerce. Notamment, on peut mentionner les produits commercialisés par Arkema sous la dénomination PEBAX®, par Evonik sous la dénomination Vestamid®, par EMS sous la dénomination Grilamid®, et par Sanyo sous la dénomination Pelestat®. Si les copolymères à blocs décrits ci-dessus comprennent généralement au moins un bloc polyamide et au moins un bloc polyéther, les PEBA au sens du présent exposé peuvent également comprendre deux, trois, quatre (voire plus) blocs différents choisis parmi ceux décrits dans la présente description, dès lors que ces blocs comportent au moins des blocs polyamides et polyéthers. Par exemple, le copolymère peut être un copolymère segmenté à blocs comprenant trois types de blocs différents (ou « tribloc »), qui résulte de la condensation de plusieurs des blocs décrits ci-dessus. Ledit tribloc peut par exemple être un copolymère comprenant un bloc polyamide, un bloc polyester et un bloc polyéther ou un copolymère comprenant un bloc polyamide et deux blocs polyéthers différents, par exemple un bloc de PEG et un bloc de PTMG. Le tribloc est de préférence un copolyétheresteramide. Des copolymères PEBA particulièrement préférés dans le cadre de l’invention sont les copolymères comportant des blocs : PA 10 et PEG ; PA 10 et PTMG ; PA 11 et PEG ; PA 11 et PTMG ; PA 12 et PEG ; PA 12 et PTMG ; PA 610 et PEG ; PA 610 et PTMG ; PA 6 et PEG ; PA 6 et PTMG ; PA 612 et PEG ; PA 612 et PTMG ; PA613 et PEG; PA109 et PEG; PA129 et PEG ; PA613 et PTMG; PA109 et PTMG; PA129 et PTMG. La masse molaire moyenne en nombre des blocs polyamides dans le copolymère PEBA vaut de préférence de 400 à 20000 g/mol, plus préférentiellement de 500 à 10000 g/mol. La masse molaire moyenne en nombre des blocs polyéthers vaut de préférence de 100 à 6000 g/mol, plus préférentiellement de 200 à 3000 g/mol. La masse molaire moyenne en nombre est fixée par la teneur en limiteur de chaine. Elle peut être calculée selon la relation : M n = n monomère x M w motif de répétition / n limiteur de chaîne + M w limiteur de chaîne Dans cette formule, n monomère représente le nombre de moles de monomère, n limiteur de chaîne représente le nombre de moles de limiteur diacide en excès, M Wmotif de répétition représente la masse molaire du motif de répétition, et M Wlimiteur de chaîne représente la masse molaire du diacide en excès. La masse molaire moyenne en nombre des blocs polyamides et des blocs polyéthers peut être mesurée avant la copolymérisation des blocs par chromatographie par perméation de gel (GPC). Avantageusement, le rapport massique des blocs polyamides par rapport aux blocs polyéthers du copolymère vaut de 0,1 à 20, de préférence de 0,5 à 18, encore plus préférentiellement de 0,6 à 15. Ce rapport massique peut être calculé en divisant la masse molaire moyenne en nombre des blocs polyamides par la masse molaire moyenne en nombre des blocs polyéthers. De manière avantageuse, le copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers a une dureté Shore D comprise entre 10D et 70D, de préférence entre 25D et 45D. Les mesures de dureté peuvent être effectuées selon la norme ISO 7619-1. Avantageusement, le PEBA a une concentration en fonction OH de 0,002 meq/g à 0,2 meq/g, de préférence de 0,005 meq/g à 0,1 meq/g, de préférence encore de 0,01 meq/g à 0,08 meq/g et/ou une concentration en fonction COOH de 0,002 meq/g à 0,2 meq/g, de préférence de 0,005 meq/g à 0,1 meq/g, de préférence encore de 0,01 meq/g à 0,08 meq/g. La concentration en fonction COOH peut être déterminée par analyse potentiomètrique et la concentration en fonction OH peut être déterminée en RMN du proton. Des protocoles de mesure sont détaillés dans l’article « Synthesis and characterization of poly(copolyethers-block-polyamides) - II. Characterization and properties of the multiblock copolymers », Maréchal et al., Polymer, Volume 41, 2000, 3561–3580. De préférence, les blocs polyamides du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers sont des blocs de polyamide 11, de polyamide 12, de polyamide 10, de polyamide 6, de polyamide 610, de polyamide 612, de polyamide 1010 et/ou de polyamide 1012, de préférence de polyamide 11, de polyamide 12, de polyamide 6 et/ou de polyamide 612 ; et/ou les blocs polyéthers du copolymère à blocs polyamides et à blocs polyéthers sont des blocs de polyéthylène glycol et/ou de polytétrahydrofurane. De manière avantageuse, le PEBA peut être un PEBA recyclé et/ou un PEBA partiellement ou complétement biosourcé. Elastomères copolyesters (TPE-E) Selon un mode de réalisation, l’élastomère thermoplastique est un élastomère copolyester (TPE-E). Selon une variante, le bloc rigide est un polyester comprenant au moins un motif XY : X étant un diacide carboxylique Y étant un diol. L'élastomère de copolyester thermoplastique comprend des segments durs constitués d'unités répétitives de polyester dérivées d'au moins un diol aliphatique et d'au moins un acide dicarboxylique aromatique ou d'un ester de celui-ci, et des segments mous choisis dans le groupe constitué par le polyéther aliphatique, le polyester aliphatique, le polycarbonate aliphatique, les acides gras dimères et les diols gras dimères et leurs combinaisons. Les blocs rigides et souples dans les copolymères TPE-E peuvent être reliés par des fonctions uréthane. Ces copolymères sont particulièrement préférés en raison de leur combinaison de propriétés mécaniques et adhésives. Les diols aliphatiques contiennent généralement de 2 à 10 atomes de carbone, de préférence de 2 à 6 atomes de carbone. Parmi ces diols, on peut citer l'éthylène glycol, le 1,2-propylène glycol, le 1,3-propylène glycol, le butylène glycol, le 1,2-hexane diol, le 1,6-hexaméthylène diol, le 1,4-butanediol, le 1,4-cyclohexane diol, le 1,4-cyclohexane diméthanol et leurs mélanges. De préférence, le 1,4-butanediol est utilisé. Les acides dicarboxyliques peuvent être notamment des acides dicarboxyliques aromatiques parmi lesquels on peut mentionner notamment l'acide téréphtalique, l'acide isophtalique, l'acide phtalique, l’acide 2,5 furanedicarboxylique, l'acide 2,6-naphtalènedicarboxylique et l'acide 4,4'-diphényldicarboxylique, et leurs mélanges. Un mélange d'acide 4,4'-diphényldicarboxylique et d'acide 2,6-naphtalènedicarboxylique ou un mélange d'acide 4,4'-diphényldicarboxylique et d'acide téréphtalique convient également très bien. Le rapport de mélange entre l'acide 4,4'-diphényldicarboxylique et l'acide 2,6-naphtalènedicarboxylique ou entre l'acide 4,4'-diphényldicarboxylique et l'acide téréphtalique est de préférence choisi entre 40:60 - 60:40 sur une base pondérale afin d'optimiser la température de fusion du copolyester thermoplastique. Le segment dur a de préférence un motif répétitif choisi dans le groupe constitué par le téréphtalate d'éthylène (PET), le téréphtalate de propylène (PPT), le téréphtalate de butylène (PBT), le polyéthylène bibenzoate, le polyéthylène naphtalate, le polybutylène bibenzoate, le polybutylène naphtalate, le polypropylène bibenzoate et le polypropylène naphtalate et leurs combinaisons. De préférence, le segment dur est le téréphtalate de butylène (PBT), car les élastomères de copolyester thermoplastique comprenant des segments durs de PBT présentent un comportement de cristallisation favorable et un point de fusion élevé, ce qui donne un élastomère de copolyester thermoplastique ayant de bonnes propriétés élastiques et une excellente résistance thermique et chimique. Dans un mode de réalisation préféré, la composition comprend un élastomère de copolyester thermoplastique ayant des segments rigides et souples, dans lequel le segment rigide est choisi parmi le PBT ou le PET, de préférence le PBT, et le segment souple est choisi dans le groupe constitué de l'adipate de polybutylène (PBA), de l'oxyde de polyéthylène (PEG), de l'oxyde de polypropylène (PPG), de l'oxyde de polytétraméthylène (PTMG), du PEG-PPG-PEG et de leurs combinaisons, de préférence le PTMG, car cela fournit un article présentant de faibles densités. Dans un autre mode de réalisation préféré, la composition comprend un élastomère thermoplastique copolyéther-ester composé de PBT et de PTMG. Avantageusement, le bloc rigide polyester est un polymère d’acide téréphtalique et de butane diol. De manière avantageuse, le TPE-E a une dureté Shore D comprise entre 10D et 70D, de préférence entre 25D et 45D. Polyamides Les compositions de la couche B peut aussi comprendre un polymère thermoplastique non élastomère, notamment un polyamide. Il peut s’agir d’un polyamide aliphatique ou semi-aromatique. De préférence, il s’agit d’un polyamide aliphatique. Selon un mode de réalisation particulier, il s’agit d’un polyamide aliphatique choisi parmi le PA 11, PA 12, PA 1012, PA 612, PA1010, PA 610, PA 1212 et PA6. Par exemple, les polymères thermoplastiques dans la couche B peuvent être un ou plusieurs polyuréthanes thermoplastiques. En alternative, il peut s’agir d’un ou plusieurs polyamides, copolyamides ou polyétheramide (PEBA). Selon une alternative préférée, les polymères thermoplastiques dans la couche B peuvent être plus spécifiquement choisis parmi les polyétheramides (PEBA). Ce mode de réalisation permet l’obtention de composites présentant un très bon retour élastique, une faible densité et un module plus stable entre -20 et +40 °C. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, le polymère thermoplastique de la couche B comprend un polyamide, ou un polyuréthane thermoplastique, ou un polyétheramide (PEBA). Selon un mode de réalisation encore plus préféré, le polymère thermoplastique de la couche B est un polyétheramide (PEBA). La teneur en polymère thermoplastique dans la couche B est d’au moins 25% en poids par rapport au poids de la couche B. Avantageusement, la couche B comprend de 25 – 75% en poids, plus préférentiellement de 30 à 70% en poids, encore plus préférentiellement de 40 à 65% en poids, par rapport au poids total de la couche B d’un polymère thermoplastique tel que décrit ci-dessus. Dans des modes de réalisations, la teneur en polymère thermoplastique de la couche B vaut de 25 à 30 %, ou de 30 à 35%, ou de 35 à 40%, ou de 40 à 45%, ou de 45 à 50%, ou de 50 à 55% ou de 55 à 60%, ou de 60 à 65%, ou de 65 à 70%, ou encore de 70 à 75% en poids par rapport au poids de la couche B. Particules de caoutchouc réticulé La couche B comporte, outre un polymère thermoplastique, des particules de caoutchouc réticulé. Les particules de caoutchouc réticulé mises en œuvre dans les composites de l’invention se caractérisent par une surface spécifique particulière, comprise entre 0,01 m 2 /g et 100 m 2 /g, en particulier 0,1 à 80 m²/g, et tout particulièrement 0,1 à 50 m²/g, notamment 0,1 et 0,5 m²/g. Cette surface spécifique est mesurée par la méthode BET telle que décrite dans Shen et al. Constr. Build. Mater. 2009, 23 (1), 304-310. Les particules de caoutchouc réticulé présentent de préférence une granulométrie particulière, notamment un diamètre D50, D90 et/ou D10 spécifique. Les particules de caoutchouc réticulé ont ainsi de préférence un diamètre médian D50 compris entre 2 et 500 µm, de préférence entre 50 et 300 µm, et plus préférentiellement entre 60 et 200 µm. Le diamètre D90 des particules peut notamment être compris entre 10 et 800 µm, de préférence entre 80 et 500 µm, et plus préférentiellement entre 100 et 300 µm. Le diamètre D10 des particules peut notamment être compris de 1 à 300 µm, de préférence de 5 à 200 µm, et plus préférentiellement de 10 à 100 µm. On entend par le terme « diamètre » ou « D » de la poudre, le diamètre moyen en masse d’une matière pulvérulente, tel que mesuré selon la méthode « Ro-tap sieve tests » à l’aide de machines comme le RX-94 Duo ou le RO-TAP Premium commercialisées par W.S. Tyler, équipées de tamis respectant la norme ISO 3310-1 :2016. On distingue différents diamètres. Plus spécifiquement, le D50 désigne le diamètre médian en masse, respectivement les diamètres en-dessous desquels se situent 50% en masse des particules. En outre, le D10 et D90 désignent respectivement les diamètres en-dessous desquels se situent 10 ou 90% en masse des particules. Le caoutchouc de la poudre de caoutchouc réticulé peut être un caoutchouc naturel ou synthétique ou un mélange de ceux-ci. Le caoutchouc utilisé dans la fabrication des particules de caoutchouc réticulé peut en principe être d’un type quelconque, notamment il peut s’agir d’un caoutchouc vulcanisé au soufre. Le caoutchouc peut provenir d'une grande variété de sources. A titre d’exemple, on peut citer le caoutchouc de bromobutyle, le caoutchouc de butyl, le caoutchouc polyisoprène, le caoutchouc de polynorbornène, le caoutchouc d'éthylène-propylène (EPR), le caoutchouc d'éthylène-propylène-diène (EPDM), le caoutchouc de nitrile, le caoutchouc de nitrile carboxylé, le caoutchouc de polychloroprène (caoutchouc de néoprène), les caoutchoucs de polysulfure, les caoutchoucs polyacryliques, les caoutchoucs de silicone, les caoutchoucs de polyéthylène chlorosulfoné, les caoutchoucs comprenant du polybutadiène, les caoutchoucs de styrène butadiène, et similaires, ainsi que divers mélanges de ceux-ci. Le caoutchouc des particules de caoutchouc réticulé peut contenir de 0 à 50% en poids, de préférence de 5 à 40% en poids d’un caoutchouc synthétique ou d’un mélange de caoutchoucs synthétiques. Le caoutchouc des particules de caoutchouc réticulé peut contenir de 10 à 80% en poids, de préférence de 15 à 70% en poids de caoutchouc naturel. Le caoutchouc naturel peut être notamment choisi parmi du cis-1,4-polyisoprène ou du trans-1,4-polyisoprène. Le caoutchouc des particules de caoutchouc réticulé peut contenir un caoutchouc de styrène et de butadiène, de préférence en une teneur supérieure à 5% en poids, plus préférentiellement supérieure à 10% en poids. La poudre de caoutchouc réticulé peut être issue de diverses sources, notamment du recyclage de déchets industriels ou d’objets finis après usage. De tels objets peuvent provenir de nombreux domaines tels que dans l’habillement, notamment les semelles extérieures de chaussures et les bottes ; dans l’automobile, les pièces d’étanchéité tel que les joints, airbags, tapis de sol, supports antivibratoires et raccords ; dans l’industrie, les bandes transporteuses, courroies, joints d’eau potable, joints toriques, câbles et les tuyaux. Pour le grand public, les joints d’étanchéité des fenêtres, mousses de matelas, balles de golf, balles de tennis, combinaisons de planche à voile, masques et palmes ; dans le bâtiment, les ponts et plots anti-sismiques, réservoirs souples et les profilés ; dans l’hygiène et le médical : les gants et les tétines biberons. La poudre de caoutchouc réticulée est notamment issue du recyclage de produits usagés. Il peut s’agir notamment de pneus usagés, notamment en fin de vie et/ou ayant roulé au moins 20 km. Le caoutchouc réticulé recyclé, notamment issu de pneu usagé peut ainsi comprendre des fonctions produites lors de réactions de thermo-oxydation en une teneur supérieure à celle observée dans un caoutchouc vierge de toute utilisation. Ces fonctions peuvent être notamment des phénylhydrazone, carbonyle tels que les cétones, hydroxyle ou acide sulfénique, avantageusement des fonctions carbonyle et acide sulfénique. Sans vouloir être liée par une théorie particulière, ces fonctions polaires pourraient permettre d’améliorer les interactions entre la matrice à base d’élastomère thermoplastique et les particules de caoutchouc réticulé et ainsi les propriétés physiques du matériau composite. A titre d’exemple de source de particules de caoutchouc réticulé, on peut citer le composé de caoutchouc récupéré lors du polissage des bandes de roulement de pneus de véhicules, dans le cadre de procédures de recreusage. Toutefois, le composé de caoutchouc peut provenir d'une grande variété de sources, y compris le caoutchouc de pneu entier, les flancs de pneu, les doublures intérieures de pneu, les carcasses de pneu, les courroies de transmission de puissance, les courroies de convoyeur, les tuyaux et une grande variété d'autres produits en caoutchouc. En conséquence, les particules de caoutchouc comprennent typiquement un mélange de caoutchouc naturel et de divers caoutchoucs synthétiques. En conséquence, les particules de caoutchouc réticulé utilisées conformément à la présente description sont typiquement formées d'un mélange de caoutchouc naturel, de caoutchouc synthétique polyisoprène, de caoutchouc polybutadiène et de caoutchouc styrène-butadiène. Cependant, les particules de caoutchouc réticulé mises en œuvre selon l’invention peuvent être un mélange de deux ou plusieurs de ces caoutchoucs ou elle peut être composée d'un seul type de caoutchouc. Par exemple, les particules de caoutchouc réticulé peuvent être constituées uniquement de caoutchouc naturel, de caoutchouc polyisoprène synthétique, de caoutchouc styrène-butadiène, d'un mélange de caoutchouc naturel et de caoutchouc polybutadiène, ou d'un mélange de caoutchouc naturel et de caoutchouc styrène-butadiène. Les particules de caoutchouc réticulé peuvent être préparées selon différentes méthodes. A titre d’exemple, elles peuvent être obtenues par un procédé de broyage d’un pneu, avantageusement en fin de vie, ayant notamment roulé plus de 20 km. Différents procédés de broyage existent tels que, par exemple, les broyages mécaniques à température ambiante, les broyages cryogéniques, les broyages à l’aide de jets d’eau (dit « waterjet » en anglais) ou encore la micronisation. De préférence, les particules de caoutchouc réticulé sont obtenues par broyage d’un pneu au jet d’eau, technique également dénommée découpe au jet d’eau. Les particules de caoutchouc réticulé peuvent contenir de 1 à 70%, de préférence de 5 à 50%, plus préférentiellement de 10 à 40% de noir de carbone et/ou de silice. Dans un mode de réalisation, les particules de caoutchouc réticulé comprennent du noir de carbone et de la silice. Avantageusement, le taux de silice est 2 fois, très avantageusement 5 fois supérieur au taux de noir de carbone, le taux représentant la teneur en poids par rapport au poids total des particules. Par ailleurs, les particules de caoutchouc réticulé peuvent comprendre moins de 10 %, avantageusement moins de 5%, très avantageusement moins de 1% de matériau fibreux. En outre, les particules de caoutchouc réticulé peuvent contenir de 0,05 à 5% en poids, de préférence de 0,1% à 2,5% en poids d’oxyde de zinc. La couche B comprend 1 à 75%, de préférence 10 à 70, encore préféré 30 à 65, en particulier 40 à 60% en poids par rapport au poids total de la couche B de particules de caoutchouc réticulé, notamment issu de pneus recyclés. La couche B peut contenir en particulier 1 à 5%, ou 5 à 10%, ou 10 à 15%, ou 15 à 20%, ou 20 à 25%, ou 25 à 30%, ou 30 à 35%, ou 35 à 40%, ou 40 à 45%, ou 45 à 50%, ou 50 à 55% ou 55 à 60%, ou 60 à 65%, ou 65 à 70%, ou 70 à 75% en poids de particules de caoutchouc réticulé, notamment issu de pneus recyclés. De préférence la couche B comprend du PEBA et des particules de caoutchouc, le PEBA et les particules de caoutchouc ainsi que leur quantité étant tels que définis ci-dessus. Additifs Afin d’atteindre les propriétés recherchées, la composition permettant d’obtenir la couche B peut contenir en outre un ou plusieurs additifs. Le ou les additifs peuvent être notamment choisis parmi les catalyseurs, antioxydants, stabilisants thermiques, stabilisants UV, stabilisants à la lumière, lubrifiants, agents ignifugeants, allongeurs de chaîne, agents antistatiques, agents odorants ou anti-odeur, agents moussants, azurants optiques, agents de nucléation, plastifiants, pigments et colorants. Selon un mode de réalisation, la composition permettant d’obtenir la couche B peut comprendre de 0 à 5% en poids, de préférence de 0,1 à 4%, notamment 1 à 2% en poids d’additifs par rapport au poids total de la couche. Agents compatibilisants La composition de la couche B peut par ailleurs contenir en outre un ou plusieurs agents compatibilisants afin de parfaire l’homogénéité du mélange. La présence d’un agent compatibilisant est particulièrement intéressante dans la couche B. En effet, selon la nature de l’élastomère thermoplastique et de la poudre de caoutchouc, la présence d’un agent compatibilisant peut être avantageuse en vue d’obtenir une bonne dispersion des particules de poudre de caoutchouc réticulé au sein de la matrice. La cohésion physique peut résulter par exemple d’un enrobage des particules de caoutchouc, d’un enchevêtrement des chaînes polymères et/ou copolymères et/ou de liaisons de Van Der Waals ou hydrogène entre tout ou partie des constituants de la composition. A titre d’agents compatibilisants, on peut mentionner notamment les copolyamides, les modifiants chocs, les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polymères contenant des groupements silanes, des siloxanes, ou un mélange de ceux-ci. L’agent compatibilisant porte avantageusement des fonctions réactives pouvant, de préférence, réagir avec les fonctions alcool, isocyanate, amine ou acide carboxylique portées par l’élastomère thermoplastique. Dans des modes de réalisation, au moins une partie de l’élastomère thermoplastique est lié de manière covalente à au moins une partie du compatibilisant par une fonction urée, uréthane, amide, ester ou alkoxysilane. De préférence une quantité inférieure ou égale à 10 % en poids, plus préférentiellement inférieure ou égale à 5 % en poids, de l’élastomère thermoplastique est liée de manière covalente à au moins une partie de l’agent compatibilisant par une fonction urée, uréthane, amide, ester ou alkoxysilane. Selon un mode de réalisation, la composition permettant d’obtenir la couche B comprend de 0 à 40%, de préférence de 0 à 20%, et en particulier 0 à 10% en poids d’agent compatibilisant par rapport au poids total de la composition. Selon un mode de réalisation, la composition permettant d’obtenir la couche B comprend 0 à 5%, 5 à 10%, de 10 à 15%, de 15 à 20%, de 20 à 25%, de 25 à 30%, de 30 à 35% ou de 35 à 40% en poids d’un ou plusieurs agents compatibilisants par rapport au poids total de la composition. Charges et renforts Les charges et renforts peuvent également être présents dans la composition permettant d’obtenir la couche B. Dans les charges et renforts ne sont pas considérées les particules de pneus présentes dans la couche B. On peut mentionner notamment les renforts fibreux comme les fibres de verre courtes ou continues, les fibres de carbone, courtes ou continues, éventuellement enrobées de résine, ou encore les fibres de matières végétales ou les fibres minérales. En variante, on peut envisager des renforts non fibreux, par exemple les billes de verre pleines, mais aussi les renforts allégés comme les billes de verre creuses ou les agents moussants encapsulés. Selon un mode de réalisation, la composition permettant d’obtenir la couche B comprend de 0 à 50% en poids, de préférence 0 à 40% en poids, et en particulier 0 à 30%, en particulier 0 à 20% en poids d’un ou plusieurs charges et/ou renforts par rapport au poids total de la composition. De préférence néanmoins, la couche B est dépourvue de charges ou de renforts. La composition destinée à former la couche B peut être fabriquée par un quelconque des procédés de mélange connus dans le domaine de la plasturgie, notamment au moyen d’une extrudeuse, par exemple extrudeuse bi-vis ou d’un co-malaxeur. De façon avantageuse, comparativement aux couches de caoutchouc utilisées dans l’état de la technique, le procédé de préparation de la couche B ne requiert pas de temps de vulcanisation et la couche obtenue peut être transformée selon des procédés traditionnels automatisés de plasturgie par exemple par extrusion ou injection. Avantageusement, le procédé de préparation comprend une étape de mise en forme du mélange sous forme de granulés, de filaments ou de poudre. Lorsque le mélange est mis sous forme de poudre, il est de préférence d’abord mis sous forme de granulés puis les granulés sont broyés en poudre. Tout type de broyeur peut être utilisé, tel qu’un broyeur à marteaux, un broyeur à broches, un broyeur à disques d'attrition ou un broyeur classificateur à impact. De préférence, le mélange est mis sous forme de granulés. Composite Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, la composition destinée à la couche A du composite comprend : 30 à 99,49% en poids d’un copolymère choisi parmi un copolymère de l’éthylène-acétate de vinyle (EVA), un copolymère d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate et/ou leurs mélanges ; 0 à 50% en poids d’une polyoléfine (b) pouvant être fonctionnalisée (b1) ou non fonctionnalisée (b2) et/ou d’un élastomère thermoplastique (c) pouvant notamment être un PEBA, polyuréthane thermoplastique, copolyétherester, élastomère thermoplastique oléfinique ou copolymère à bloc de styrène diène (SBS ou SEBS) ; 0 à 20% en poids d’additifs 0,01 à 2% en poids d’agent de réticulation 0,5 à 10% en poids d’agent moussant ; Ou comprend 30 à 100% en poids de polyuréthane réticulé ; 0 à 20% en poids d’additifs 0 à 2% en poids d’agent de réticulation 0,5 à 10% en poids d’agent moussant. Selon un mode de réalisation particulièrement préféré, la composition destinée à la couche B du composite comprend : de 25 à 90% en poids, de préférence de 40 à 70% en poids, d’au moins un polymère thermoplastique choisi parmi les polyamides et les élastomères thermoplastiques ; de 10 à 75% en poids, de préférence de 30 à 65% en poids, et en particulier 40 à 60% en poids de particules de caoutchouc réticulé, de préférence ayant une surface spécifique comprise entre 0,01 m 2 /g et 0,50 m 2 /g, de 0 à 5% en poids, de préférence de 0,1 à 4% en poids, notamment de 1 à 2% en poids d’additifs; de 0 à 40% en poids, de préférence de 0 à 20% en poids, notamment de 0 à 10% en poids d’agents compatibilisants ; 0 à 50% en poids, de préférence 0 à 40% en poids, et en particulier 0 à 30%, en particulier 0 à 20% en poids d’un ou plusieurs charges et/ou renforts par rapport au poids total de la composition de la couche A ou B respectivement. Selon un mode de réalisation, la couche A du composite présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 et 50 mm, de préférence entre 0,1 et 40 mm. Selon un mode de réalisation, la couche B du composite présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 et 20 mm, de préférence entre 0,1 et 10 mm. Selon un mode de réalisation, la couche A du composite présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 et 50 mm, de préférence entre 0,1 et 40 mm, et la couche B du composite présente de préférence une épaisseur comprise entre 0,1 et 20 mm, de préférence entre 0,1 et 10 mm. Selon un mode de réalisation, le rapport entre l’épaisseur de la couche A et l’épaisseur de la couche B est de préférence compris entre 1 et 500, et de préférence entre 1 et 1000. Selon un autre mode de réalisation, le composite peut comprendre en outre une ou plusieurs autres couches notamment une couche d’adhésif, une couche de textile, une partie supérieure d’une chaussure, etc. De préférence, le composite de l’invention est un composite bicouche comprenant la couche A et la couche B selon l’un quelconque des modes de réalisation décrits ci-dessus. Procédé de fabrication du composite Avantageusement, les composites de l’invention sont de fabrication aisée et rapide. En particulier, contrairement au procédé de l’état de la technique, il n’est pas nécessaire d’effectuer une étape de vulcanisation de caoutchouc. Aussi, l’invention vise selon un autre aspect un procédé de fabrication d’un composite tel que décrit ci-dessus comprenant une étape consistant à amener le matériau de la couche A et/ou le matériau de la couche B à l’état fondu puis à mettre les deux matériaux en contact l’un de l’autre pour assemblage. Dans ce mode de réalisation, les couches A et B sont en contact direct sans ajout de couche adhésive. Le moussage du matériau destiné à former la couche A ou éventuellement la couche B peut être réalisé par l’un des procédés connus à cet effet, par exemple au moyen d’un agent de moussage chimique ou encore par imprégnation avec un gaz tel que décrit par exemple dans la demande de brevet WO 2022/058680 A1. La mise en contact pour assemblage des deux matériaux destinés à former la couche A et la couche B peut être réalisée de manière classique, selon l’un des procédés de plasturgie bien connus. A ce titre, on peut citer notamment le surmoulage, l’injection-réticulation, la bi-injection, la thermocompression, la compression, l’injection-moussage, l’extrusion, coextrusion, le thermoformage, le moulage par soufflage, ou encore le moulage par injection basse pression. Pour des raisons de facilité de fabrication et de recyclage, il est préféré que le procédé soit dépourvu d’une étape d’assemblage au moyen d’un adhésif et que l’adhésion entre les deux couches se fasse grâce à l’interdiffusion des chaines de polymères, des liaisons hydrogène, des liaisons covalentes lorsque les composants réagissent entre eux. Toutefois, le composite selon l’invention peut également être préparé par ajout d’un adhésif entre la couche A et la couche B. Le procédé de préparation du composite comprend alors une étape de formation de la couche A, une étape de formation de la couche B et l’assemblage de la couche A sur la couche B à l’aide d’un adhésif. Lorsqu’un adhésif est utilisé, il peut être choisi parmi les adhésifs connus à cet effet, notamment parmi les copolyamides par exemple ceux vendus sous la dénomination Platamid® par la société Arkema ou Thermelt® par la société Bostik ou les adhésifs thermofusible à base de polyuréthane réactif. Les colles peuvent également être de type NP-57 et 71-KMN ® vendues par la société Nanpao ou W-01® vendu par la société Henkel, Born2Bond™ de Bostik ou encore KW-100A® vendue par la société Han Young. L’utilisation d’un primaire, avant application de la colle, peut être nécessaire. Un tel primaire peut par exemple être choisi parmi les références 1024®, 1015FS®, 2101® vendus par la société Nanpao, D-Ply165® vendu par la société Henkel ou encore TU-208 vendu par la société Han Young. Dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication du composite comporte les étapes suivantes : Formation de la couche A, notamment selon les procédés mentionnés ci-dessus ; Formation de la couche B, notamment selon les procédés mentionnés ci-dessus ; Nettoyage des surfaces des couches A et B par exemple avec du méthyl éthyl cétone ou un nettoyant à base aqueuse ; Optionnellement, application d’un primaire ou mélange de primaire et optionnellement d’un durcisseur sur chaque surface ; Séchage, par exemple à une température de 65°C pendant environ 3 min ; Application d’une composition de colle avec optionnellement un durcisseur (de préférence de 3 à 4% de durcisseur) sur chaque surface ; Optionnellement, séchage, par exemple à une température de 60°C pendant environ 4 min ; Mise en contact des deux surfaces préparées et mise sous pression. Les étapes 1) et 2) sont réalisées par toute méthode connue de l’homme du métier. De préférence, les étapes 1) et 2) sont réalisées selon les procédés mentionnés ci-dessus pour la fabrication des couches A et B. De préférence, l’étape 3) est réalisée par tout nettoyant de surface connu de l’homme du métier et notamment avec du méthyl éthyl cétone ou un nettoyant à base aqueuse. Dans l’étape 4) les primaires sont de préférence listés ci-dessus et le durcisseur est de préférence utilisée en une proportion de 4 à 5% en poids dans le primaire. Le durcisseur peut être tout type de durcisseur connu de l’homme du métier et peut notamment être choisi parmi le 1071S de Nanpao ou le 348 de Greco par exemple La température de mise en œuvre de l’étape 5) dépend des primaires utilisés ainsi que de la nature des couches A et B. La température peut être comprise entre 55 et 90°C, par exemple l’étape 5) est mise en œuvre à 65°C pendant environ 3 min. Dans l’étape 6) les colles sont de préférence listées ci-dessus et le durcisseur est de préférence utilisé en une proportion de 3 à 4% en poids dans la colle. Le durcisseur peut être tout type de durcisseur connu de l’homme du métier et peut notamment être choisi parmi le 1071S de Nanpao ou le 348 de Greco par exemple L’application de la colle peut être effectuée à chaud en fonction du type de colle utilisé, entre 60 et 200°C. La température de mise en œuvre de l’étape 7) dépend des primaires utilisés, de la colle ainsi que de la nature des couches A et B. La température peut être comprise entre 55 et 90°C, par exemple l’étape 7) est mise en œuvre à 60°C pendant environ 4 min. De façon avantageuse, l’assemblage des couches A et B, avec ou sans adhésifs, est rapide. De préférence, l’adhésion entre les couches du composite est telle que la force de pelage entre les deux couches est supérieure à 8, de préférence supérieure à 15N/cm. La force de pelage est mesurée selon la norme EN ISO 8510-2. Utilisations Les composites de l’invention peuvent être très utiles dans la fabrication de tout article dans lequel ses propriétés, notamment antidérapantes, et sa résistance à l’abrasion et à l’amorti, sont d’intérêt. Aussi, selon un autre aspect, l’invention vise l’utilisation du composite de l’invention comme composante de chaussures ; pièces d’équipements sportif tels que des pièces de bâtons de ski, montures pour masques de ski, manches de raquettes et de clubs de golf et gants de gardiens ; tapis roulants ; équipements aquatiques tels que les chaussons de plongée, pièces de masques ou tubas ; pièces de monture de lunette, tels que manchon, branches, ou plaquettes ; pièces permettant l’isolation des vibrations dans l’électronique et sur les machines ; amortisseurs de chocs et/ou de vibrations ; coques pour batteries externes ; pièces automobiles, notamment joints et embouts ; jouets ; bracelets de montre ; rouleaux ; roues ; touches de commande de machines ; joints d’étanchéité ; équipements de protection corporelle pour le sport ; isolation phonique ; selles de vélo ; équipements de sports nautiques, ou encore comme composante de bandes de transport. De préférence, le composite de l’invention peut être utilisé pour la fabrication de semelles de chaussures, notamment de chaussures de sport, de chaussures de ville ou encore de chaussures de sécurité ; comme rouleaux ; roues ; comme amortisseurs de chocs et/ou de vibrations ; ou comme manches d’équipement sportif tels que des pièces de bâtons de ski ou manches de raquettes et de clubs de golf. Articles Par conséquent, selon un autre aspect, l’invention vise un objet comprenant le composite de l’invention. En particulier, l’objet peut être choisi parmi les chaussures ; les équipements sportif tels que les bâtons de ski, les masques de ski, les raquettes et clubs de golf et les gants de gardiens ; tapis roulants ; équipements aquatiques tels que les chaussons de plongée, les masques et tubas ; les montures de lunettes ; les amortisseurs de chocs et/ou de vibrations ; les coques pour batteries externes ; les pièces automobiles, notamment joints et embouts ; les jouets ; les bracelets de montre ; les rouleaux ; les roues ; les touches de commande de machines ; les joints d’étanchéité, les selles de vélo et les bandes de transport. Procédé de recyclage de l’article Comme évoqué, le composite de l’invention présente comme avantage d’être facilement recyclable. Plus particulièrement la couche B du composite de l’invention peut être facilement recyclable. Aussi, selon un autre aspect, l’invention vise également un procédé de recyclage de la couche B de l’article comprenant le composite selon l’invention, lequel procédé comprend les étapes suivantes : (a) optionnellement isoler la couche B du composite ; (b) Broyer la couche B pour obtenir un broyat ; (c) Chauffer le broyat jusqu’à sa fusion pour former une masse en fusion ; et (d) Extruder la masse en fusion obtenue à l’étape (c) sous forme de granulé. Dans un mode de réalisation préféré, de la matière vierge peut être ajoutée avant ou après l’étape c. De manière particulièrement avantageuse, lorsque la couche A et la couche B du composite comprennent du PU il est alors possible de recycler l’ensemble du composite et le procédé de recyclage comprend alors les étapes suivantes : (a) Broyage de l’article comprenant le composite usagé pour obtenir un broyat; (b) Chauffage du broyat jusqu’à sa fusion pour former une masse en fusion; et (c) Extrusion de la masse en fusion obtenue à l’étape (b) sous forme de granulé. Dans un mode de réalisation préféré, de la matière vierge peut être ajoutée avant ou après l’étape b. De manière particulièrement avantageuse, lorsque la couche A est en PU et B est une couche PEBA ou TPE, il est également possible de recycler l’ensemble du composite. Composition obtenue par le procédé de recyclage Selon un autre aspect, l’invention vise également la composition susceptible d’être obtenue par le procédé de recyclage évoqué. Utilisation de la composition obtenue par le procédé de recyclage Avantageusement, la composition obtenue par recyclage des objets comprenant le composite de l’invention peut être réutilisée pour la fabrication d’objets. Avantageusement, il est possible de réutiliser cette composition pour la fabrication des objets dont elle est issue, notamment ceux évoqués plus haut. Aussi, selon un dernier aspect, l’invention vise l’utilisation de la composition obtenue par recyclage des objets comprenant le composite de l’invention pour la fabrication d’objets. Avantageusement, ces objets sont ceux évoqués ci-dessus pour l’utilisation des composites de l’invention. Il est particulièrement préféré que la composition obtenue par le procédé de recyclage soit utilisée pour la fabrication d’objets du recyclage desquels elle est issue. L’invention sera expliquée plus en détail dans les exemples qui suivent. Sauf mention contraire, les pourcentages sont exprimés en poids par rapport au poids total de la composition. Fabrication de mousses EVA Deux mousses EVA (EVA1 et EVA2) ont été réalisées avec les mélanges décrits dans le tableau 1. Le copolymère de l’EVA utilisé dans les exemples est un produit commercialisé par SK functional polymer : Evatant®28-05, un copolymère de l’EVA avec une teneur en acétate de vinyle de 28% en poids et un indice de fluidité à l’état fondu de 5 g/10 minutes. Le copolymère PEBA de la mousse EVA2 comprend des blocs de PA11/12 de masse molaire moyenne en nombre 1000 g/mol et des blocs de PTMG de masse molaire moyenne en nombre 1000 g/mol. Les composés ont été mélangés à 115°C pendant 10 minutes dans un mélangeur pour former une masse fondue. Les mélanges ont été ensuite mis en forme (sous forme de feuille) à 75°C à l’aide d’un mélangeur à rouleaux. Les feuilles obtenues ont ensuite été moussées par compression/moulage sous presse (Darragon) pendant 15 minutes à 167°C. Des échantillons de 100x100x10 mm sont ensuite découpés dans la mousse. Composés EVA1 (% en poids) EVA2 (% en poids) EVA 28-05 88,3 70,7 PEBA 0 17,6 ZnO 2,9 2,9 TiO2 1,2 1,2 Acide stéarique 0,7 0,7 Luperox®DCP (peroxyde de dicumyle, produit commercial Arkema, agent de réticulation) 0,7 0,7 Cellcom JTR-M50N2 (azodicarbonamide, agent moussant, produit commercial Kum Yang) 6,2 6,2 Fabrication d’une mousse PUR La mousse PUR a été obtenue selon le procédé décrit dans US2021139638. La mousse PUR a été obtenue à partir des composés suivants : 96 parts de polyol polyether ayant une masse molaire de 6000 g/mol, une fonctionnalité de 3 et une valeur OH de 28 mg KOH/g ; 0,5 parts d’éthylène glycol 0,5 parts de 1,4 butane diol 1 part de catalyseur Dabco EG disponible chez Air product 1 part de catalyseur triethanolamine 0,12 parts de catalyseur A1 disponible chez Air Product 0,2 parts de stabilisant mousse DC 2585 disponible chez Air Product 0,9 parts d’eau distillée 100 parts prépolymère ayant les caractéristiques suivantes : %NCO = 20 % obtenu par la réaction du diphenylmethane-4.4’- diisocyanate avec un polyol polyether ayant une masse molaire de 6000 g/mol, une fonctionnalité de 3 et une valeur OH de 28 mg KOH/g. Le polyol et les additifs ont été mélangés (mélange A). Le mélange A et le prépolymère (préchauffé à 40°C) ont été ajoutés dans une machine permettant de mélanger les composants de la mousse à basse pression (N-series disponible chez Taiwan Green Industry Co., Ltd.). Les deux composants passent dans le mélangeur statique de la machine et le mélange est déversé dans un moule préchauffé. Le moule est ensuite fermé pendant au moins 6 minutes pour permettre la réaction des différents composants. Le moule est ensuite ouvert et la mousse PU est placée à température ambiante pendant 24h avant assemblage. Des échantillons de 100x100x10 mm sont ensuite découpés dans la mousse. Fabrication de la couche B 5 couches B ont été réalisées selon le tableau 2. Dans les couches B1, B3 et B4, les mélanges de PEBA et de poudre de caoutchouc destinés à fabriquer la couche B sont réalisés à l’aide d’un mélangeur Buss PR-46 15D. La température du fourreau et de la vis de reprise sont réglées à 175°C et la vitesse de vis du comalaxeur est réglée à 250 tours/minutes avec un débit de 15 kg/h. La vis de reprise est réglée à 40 tours/min. Les granulés obtenus sont ensuite séchés sous pression réduite à 80°C afin d’atteindre un taux d’humidité inférieur à 0,08 %. Des plaques de 100 x 100 mm et de 2 mm d’épaisseur ainsi que des palets de 16 mm de diamètre et de 6 mm d’épaisseur sont injectés à l’aide d’une presse ENGEL 160T. Les paramètres suivants sont appliqués lors de l’injection : - Température du fourreau : 150-170°C. - Température de la buse : 170°C. - Température du moule : 20°C. - Temps de cycle : Les plaques ainsi fabriquées sont ensuite utilisées à la fois pour la mesure de la résistance au glissement et pour l’étape de surmoulage. Les palets sont quant à eux utilisés pour la mesure de la résistance à l’abrasion puisque cette couche sera en contact avec le sol. Dans les couches B2 et B5, les mélanges de TPU ou de SEBS et de poudre de caoutchouc constituant la couche B sont réalisés à l’aide d’un mélangeur Buss PR-46 15D. La température du fourreau et de la vis de reprise sont réglées à 190°C et la vitesse de vis du comalaxeur est réglée à 250 tours/minutes avec un débit de 15 kg/h. La vis de reprise est réglée à 60 tours/min. Les granulés obtenus sont ensuite séchés sous pression réduite à 80°C afin d’atteindre un taux d’humidité inférieur à 0,08 %. A partir de ces granulés, on prépare des plaques de 100 x 100 mm et de 2 mm d’épaisseur ainsi que des palets de 16 mm de diamètre et de 6 mm d’épaisseur par injection à l’aide d’une presse ENGEL 160T. Les paramètres suivants sont appliqués lors de l’injection : - Température du fourreau : 170-190°C. - Température de la buse : 190°C. - Température du moule : 20°C. - Temps de cycle : Les plaques ainsi fabriquées sont ensuite utilisées à la fois pour la mesure de la résistance au glissement et pour l’étape de surmoulage. Les palets sont, quant à eux, utilisés pour la mesure de la résistance à l’abrasion puisque cette couche sera en contact avec le sol. Exemples Polymère thermoplastique Teneur (% en poids) Poudre de caoutchouc réticulé Teneur (% en poids) B1 Pebax® 2533 SA01 commercialisé par Arkema 50 TyreXol® CW50 50 B2 TPU Elastollan 1185 A commercialisé par BASF 50 TyreXol® CW50 50 B3 Pebax® 40R53 SP01 commercialisé par Arkema 40 TyreXol® CW50 60 B4 Pebax ® 35R53 SP01 commercialisé par Arkema 40 TyreXol® MM30 60 B5 Kraton® FG1901 commercialisé par Kraton 50 TyreXol® MM30 50 TyreXol® CW 50 est une poudre de caoutchouc réticulé issue de pneus usagés commercialement disponible chez Tyre Recycling Solutions, de surface spécifique supérieure à 0,08 m 2 /g. Le diamètre D50 de cette poudre est d’environ 163 µm et le D90 est d’environ de 280 µm. TyreXol® MM30 est une poudre de caoutchouc réticulé issue de pneus usagés commercialement disponible chez Tyre Recycling Solutions, de surface spécifique supérieure à 0,04 m 2 /g. Le diamètre D50 de cette poudre est d’environ 340 µm et le D90 est d’environ 550 µm. Préparation des composites selon l’invention Des composites C1 à C5 selon l’invention sont préparés suivant les indications du tableau 3. La mousse de la couche A est placée au-dessus de la couche B chargée de particules de caoutchouc. L’ensemble est placé sur une plaque métallique recouverte de Téflon et entouré d’un cadre de 11 mm d’épaisseur qui sert de calle pour éviter d’écraser la mousse. Une plaque métallique est placée au-dessus du cadre. L’ensemble est placé dans une presse hydraulique Darragon dont le plateau du haut est régulé à 20°C et le plateau du bas chauffé à 160°C. Une pression de 50 bars est appliquée sur la structure bi-couche entre 4 et 5 min puis un refroidissement d’au moins 3 min sous 50 bars de pression est effectué. Exemple Couche B Couche A Adhésif C1 B1 EVA1 Non C2 B2 EVA1 Non C3 B3 PUR Non C4 B2 PUR Non C5 B5 EVA2 Non C6 B6 EVA1 Non C7 B6 PUR Non Mesures des propriétés mécaniques des composites de l’invention Mesure de la résistance au glissement Les coefficients statique (Ks) et dynamique (Kd) des composites fabriqués ont été mesurés selon la norme ASTM D1894 en effectuant un glissement sur lit d’eau à une vitesse de 150 mm/min sur une piste de glissant en aluminium. L’échantillon est tracté par un dynamomètre CRITERION C42.503 équipé d’une cellule de force de 10N. Les plaques sont au préalable découpées à l’aide d’un emporte-pièce à une dimension de 63,5 mm x 63,5 mm. Cinq mesures sont réalisées par échantillon. La résistance au glissement est définie comme satisfaisante si Kd et Ks > 0,5. Mesure de la résistance à l’abrasion La résistance à l’abrasion des couches B a été mesurée selon la norme ISO 4649, méthode B utilisant un cylindre abrasif en rotation. Des plots injectés de diamètre 16 mm et de 6 mm d’épaisseur sont utilisés. La résistance à l’abrasion est considérée comme satisfaisante si la variation de volume est inférieure à 300 mm 3 . Temps de fabrication Le procédé de fabrication est considéré comme rapide si le temps de fabrication de la couche B est inférieur à 5 minutes, le temps de fabrication de la couche A est inférieur à 40 min et le temps d’assemblage des couches A et B est inférieur à 10 min. Les résultats de ces évaluations pour les différents composites sont détaillés dans le tableau 4. Exemples Résistance au glissement Résistance à l’abrasion (mm 3 ) Temps de fabrication du multicouche C1 Satisfaisante Satisfaisante (188) Rapide C2 Satisfaisante Satisfaisante (276) Rapide C3 Satisfaisante Satisfaisante (106) Rapide C4 Satisfaisante Satisfaisante (276) Rapide C5 Satisfaisante Satisfaisante (156) Rapide C6 Satisfaisante Satisfaisante (290) Rapide C7 Satisfaisante Satisfaisante (290) Rapide L’ensemble des résultats met en évidence que la combinaison spécifique d’une couche de polymère chargée de particules de caoutchouc réticulé avec une couche de mousse permet l’obtention d’un composite associant un comportement antidérapant à une bonne résistance à l’abrasion qui peut être fabriqué dans un temps court. Composite comprenant une couche A et une couche B, dans lequel : - la couche A étant au moins partiellement moussée et étant obtenue à partir d’une composition comprenant au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids, d’au moins un polymère de type polyuréthane (PU) réticulé, ou d’un polymère à base de copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA) réticulé ou d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé, et leur mélange; et - la couche B comprend de 25% à 99% en poids, par rapport au poids total de la couche B, d’au moins un polymère thermoplastique choisi parmi les élastomères thermoplastiques et les polyamides et 1 à 75% en poids, par rapport au poids total de la couche B, de particules de caoutchouc réticulé. Composite selon la revendication 1, dans lequel le polymère thermoplastique de la couche B est choisi parmi les polyamides ou les élastomères thermoplastiques, notamment choisi parmi les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les copolymères à blocs styrène et butadiène (SBS) et les copolymères à blocs styrène, éthylène et butadiène (SEBS), les élastomères polyesters comme les copolymères à blocs éther ester (COPE) et les élastomères polyamides comme les polyéthers à blocs amides (PEBA). Composite selon la revendication 1, dans lequel le polymère thermoplastique de la couche B est choisi parmi les polyuréthanes thermoplastiques (TPU), les polyétheramides (PEBA) et les élastomères copolyesters (TPE-E), de préférence PEBA. Composite selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la composition permettant d’obtenir la couche A comprend au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids, de polymère à base d’un copolymère d’éthylène et d’acétate de vinyle (EVA) réticulé ou d’éthylène et d’alkyl (meth)acrylate réticulé, et leur mélange, de préférence EVA réticulé. Composite selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel la composition permettant d’obtenir la couche A comprend au moins 30% en poids, de préférence au moins 50% en poids, d’un polymère PU réticulé. Composite selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel les particules de caoutchouc réticulé sont obtenues par broyage de pneus usagés ou de chaussures usagées. Composite selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel les couches A et B sont au moins partiellement en contact direct. Composite selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel les couches A et B sont liées par une couche adhésive. Composite selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel la couche A présente une masse volumique inférieure ou égale à 1000 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 500 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 300 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 200 kg/m 3 , de préférence inférieure ou égale à 180 kg/m 3 . Procédé de formation d’un composite selon l’une des revendications 1 à 7 et 9, comprenant une étape consistant à amener le matériau de la couche A et/ou le matériau de la couche B à l’état fondu puis à mettre les deux matériaux en contact l’un de l’autre pour assemblage. Procédé selon la revendication 10, dans lequel l’assemblage des deux matériaux destinés à former la couche A et la couche B est réalisé par surmoulage, injection-réticulation, bi-injection, thermocompression, compression, injection-moussage, extrusion, coextrusion, thermoformage, ou encore moulage par injection basse pression. Procédé de formation d’un composite selon l’une des revendications 1 à 6, 8 et 9, comprenant la formation de la couche A, la formation de la couche B et l’assemblage de la couche A sur la couche B à l’aide d’un adhésif. Utilisation d’un composite selon l’une des revendications 1 à 9 comme composante de chaussures ; pièces d’équipements sportif tels que des pièces de bâtons de ski, montures pour masques de ski, manches de raquettes et de clubs de golf et gants de gardiens ; tapis roulants ; équipements aquatiques tels que les chaussons de plongée, pièces de masques ou tubas ; pièces de monture de lunette, tels que manchon, branches, ou plaquettes ; amortisseurs de chocs et/ou de vibrations ; coques pour batteries externes ; pièces automobiles, notamment joints et embouts ; jouets ; bracelets de montre ; rouleaux ; roues ; touches de commande de machines ; joints d’étanchéité ; ou encore comme composante de bandes de transport. Objet comprenant le composite selon l’une des revendications 1 à 9. Objet selon la revendication 14, choisi parmi les chaussures; équipements sportif tels que les bâtons de ski, masques de ski, raquettes, clubs de golf, gants de gardiens; tapis roulants; équipements aquatiques tels que les chaussons de plongée, masques et tubas; montures de lunette; amortisseurs de chocs et/ou de vibrations; coques pour batteries externes; pièces automobiles, notamment joints et embouts; jouets; bracelets de montre; rouleaux; roues; touches de commande de machines; joints d’étanchéité; et bandes de transport.