FR 3143599 A1 20240621 FR 2213910 A 20221220 Dispositif de conversion d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène issue de la biomasse comprenant : - une unité de pyrolyse ; - une section réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS ; - un train de fractionnement adapté pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène, une coupe comprenant du toluène, une coupe comprenant des xylènes, et une coupe comprenant des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone ; - une section réactionnelle de nitration adaptée pour produire des composés aromatiques nitrés à partir d’au moins une coupe extraite dudit train de fractionnement ; - une section réactionnelle de réduction ; - une section réactionnelle de synthèses d’isocyanates. Figure 1 à publier Conversion d’une charge hydrocarbonée issue de la biomasse riche en oxygène en isocyanates aromatiques L’invention porte sur la conversion de composés hydrocarbonés riches en oxygène dans le cadre de la production d’aromatiques pour la pétrochimie. Plus particulièrement, l’invention concerne la production de composés chimiques de type isocyanates aromatiques, tels que le 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI) ou le diisocyanate de toluène (TDI), à partir d’une seule charge hydrocarbonée, de préférence d’origine biosourcée. Etat de la technique De manière générale, les isocyanates aromatiques sont produits à partir : - de composés aromatiques issus de la valorisation du pétrole, tels que le benzène ou le toluène ; et - de phosgène issu de la conversion d’une charge hydrocarbonée (fossile, biomasse ou autre). Actuellement, les procédés de production d’isocyanates aromatiques utilisent deux types de charges : - une charge hydrocarbonée qui peut être transformée par gazéification en hydrogène (H 2 ) et en monoxyde de carbone (CO). Ces deux gaz peuvent être séparés, puis le monoxyde de carbone peut être utilisé pour produire du phosgène, alors l’hydrogène peut être utilisé comme agent de réduction ; - une charge aromatique, telle que le benzène ou le toluène, qui subit successivement une étape de nitrosation, une étape de réduction puis une étape de transformation finale en isocyanate à l’aide du phosgène produit à partir de la charge hydrocarbonée. Cependant, le phosgène est un composé toxique et dangereux qui demande à être manipulé avec précautions. Trouver des alternatives à l’utilisation du phosgène s’avère être bénéfique pour l’environnement et la sécurité. L’article de Wang et al. (Chinese Journal of Chemistry, 2017, 35, 821-835) répertorie les alternatives existantes à l’utilisation du phosgène, notamment l’utilisation du dioxyde de carbone (CO 2 ) ou du monoxyde de carbone (CO) pour la synthèse d’isocyanates. Les procédés de pyrolyse de la biomasse, comme par exemple les procédés de pyrolyse catalytique ou thermique, permettent de produire des hydrocarbures aromatiques, de l’eau et des flux gazeux comprenant du CO et du CO 2 à partir d’une seule charge lignocellulosique. Un procédé basé sur la pyrolyse de la biomasse, catalytique ou thermique, peut donc avantageusement permettre de synthétiser des isocyanates aromatiques biosourcés à partir d’une seule charge de biomasse lignocellulosique et de minimiser, voire éviter, l’utilisation de phosgène. Objets de l’invention Dans le contexte précédemment décrit, un premier objet de la présente description est de surmonter les problèmes de l’art antérieur et de valoriser le carbone, et en particulier le carbone biosourcé sous forme de CO et/ou de CO 2 en composés à haute valeur ajoutée, et en particulier en composés aromatiques, tels que des isocyanates aromatiques. Spécifiquement, la présente invention concerne un dispositif et un procédé de maximisation de la production d’isocyanates aromatiques à partir d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène issue de la biomasse (e.g. présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids, préférentiellement au moins 3% poids, très préférentiellement au moins 5% poids) en convertissant, au moins en partie, le CO 2 et optionnellement le CO, sous-produits de la pyrolyse de la biomasse, en composés isocyanates aromatiques. Un premier objet selon l’invention concerne un dispositif de conversion d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène issue de la biomasse comprenant : - une unité de pyrolyse adaptée pour produire à partir d’une charge hydrocarbonée issue de la biomasse au moins une coupe comprenant des composés aromatiques, un effluent gazeux comprenant au moins du monoxyde de carbone, et de l’eau ; - une section réactionnelle de conversion du gaz à l’eau (WGS) adaptée pour produire un flux gazeux comprenant de l’hydrogène et du dioxyde de carbone à partir du monoxyde de carbone et de l’eau issus de l’unité de pyrolyse ; - un train de fractionnement adapté pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène, une coupe comprenant du toluène, une coupe comprenant des xylènes, et une coupe comprenant des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone à partir de ladite coupe comprenant des composés aromatiques ; - une section réactionnelle de nitration adaptée pour produire des composés aromatiques nitrés à partir d’au moins une coupe extraite dudit train de fractionnement ; - une section réactionnelle de réduction adaptée pour produire des amines aromatiques à partir des composés aromatiques nitrés et de l’hydrogène issu de l’unité réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS ; - une section réactionnelle de synthèses d’isocyanates adaptée pour produire des isocyanates à partir des amines aromatiques issus de la section réactionnelle de réduction, et, du dioxyde de carbone issu de la section réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS, ou du monoxyde de carbone issu de l’unité de pyrolyse. Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit dispositif comprend en outre une section réactionnelle de séparation (8) dudit flux gazeux (18) comprenant de l’hydrogène et du dioxyde de carbone en au moins un flux enrichi en hydrogène (19) et au moins un flux enrichi en dioxyde de carbone (20). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention la section réactionnelle de synthèse d’isocyanates (6) est adaptée pour produire du 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, la section réactionnelle de nitration (3) est adaptée pour produire du nitrobenzène à partir de la coupe comprenant du benzène extrait dudit train de fractionnement (2). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit dispositif comprend en outre une section réactionnelle de disproportion du toluène (11A) adaptée pour produire un effluent enrichi en benzène (23) à partir de la coupe comprenant du toluène issu dudit train de fractionnement (2). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit dispositif comprend en outre une section réactionnelle de condensation d’amines aromatiques (5) pour produire des polyamines aromatiques à partir d’amines aromatiques issus de la section réactionnelle de réduction (4) et d’un aldéhyde (21). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, la section réactionnelle de synthèse d’isocyanates (6) est adaptée pour produire du diisocyanate de toluène (TDI). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, la section réactionnelle de nitration (3) est adaptée pour produire du dinitrotoluène à partir de la coupe comprenant du toluène extrait dudit train de fractionnement (2). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit dispositif comprend en outre une section réactionnelle de transalkylation (11B) adaptée pour produire un effluent enrichi en toluène (25) à partir de la coupe comprenant du benzène et de la coupe comprenant des xylènes issus dudit train de fractionnement (2). Un autre objet selon l’invention concerne un procédé de conversion d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène comprenant les étapes suivantes : a) on envoie une charge hydrocarbonée issue de la biomasse (11) dans une unité de pyrolyse (1) pour produire au moins une coupe comprenant des composés aromatiques (12), un effluent gazeux comprenant au moins du monoxyde de carbone (9a), et de l’eau (10) ; b) on envoie le monoxyde de carbone (9a) et l’eau (10) obtenus à l’issue de l’étape a) dans une section réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS (7) pour produire un flux gazeux (18) comprenant de l’hydrogène et du dioxyde de carbone ; c) on envoie ladite coupe comprenant des composés aromatiques (12) obtenue à l’issue de l’étape a) dans un train de fractionnement (2) pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène, une coupe comprenant du toluène, une coupe comprenant des xylènes, et une coupe comprenant des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone ; d) on envoie au moins une coupe extraite obtenue à l’issue de l’étape c) dans une section réactionnelle de nitration (3) pour produire des composés aromatiques nitrés (14) ; e) on envoie lesdits composés aromatiques nitrés (14) obtenus à l’issue de l’étape d) l’hydrogène obtenu à l’issue de l’étape b) dans une section réactionnelle de réduction (4) pour produire des amines aromatiques (15) ; f) on envoie lesdites amines aromatiques (15) obtenues à l’issue de l’étape e), et, le dioxyde de carbone obtenu à l’issue de l’étape b), ou le monoxyde de carbone (14) obtenu à l’issue de l’étape a) dans une section réactionnelle de synthèses d’isocyanates (6) pour produire des isocyanates (17). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit procédé comprend en outre une étape g) dans laquelle on envoie ledit flux gazeux (18) comprenant de l’hydrogène et du dioxyde de carbone obtenu à l’issue de l’étape b) dans une section réactionnelle de séparation (8) pour obtenir au moins un flux enrichi en hydrogène (19) et au moins un flux enrichi en dioxyde de carbone (20). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, lorsqu’on produit du 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI) dans la section réactionnelle de synthèse d’isocyanates (6), ledit procédé comprend en outre une étape h) dans laquelle on envoie l’effluent comprenant des composés aromatiques (15) dans une section réactionnelle de condensation (5) des amines aromatiques pour obtenir un effluent comprenant des polyamines aromatiques (16). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, ledit procédé comprend en outre une étape i) dans laquelle on envoie au moins une fraction comprenant du toluène (22) issu du train de fractionnement (2) vers une section réactionnelle de disproportion du toluène (11A) pour obtenir un effluent enrichi en benzène et enrichi en xylènes (23). Selon un ou plusieurs modes de réalisation selon l’invention, lorsqu’on on produit du diisocyanate de toluène (TDI) dans la section réactionnelle de synthèse d’isocyanates, ledit procédé comprend en outre une étape j) dans laquelle on envoie un flux (24) comprenant au moins une fraction comprenant du benzène issu du train de fractionnement (2) et au moins une fraction des xylènes du train de fractionnement (2) vers une section réactionnelle de transalkylation (11B) pour obtenir un effluent enrichi en toluène (25). Liste des figures La montre une représentation schématique d’un dispositif d’un mode de réalisation selon la présente invention permettant de produire des isocyanates aromatiques à partir d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène issue de la biomasse. Dans ce mode de réalisation, les isocyanates sont obtenus à partir des amines aromatiques issus de la section réactionnelle de réduction, et, soit le dioxyde de carbone issu de la section réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS, soit le monoxyde de carbone issu de l’unité de pyrolyse (1). La montre une représentation schématique d’un dispositif selon un mode de réalisation selon la présente invention permettant de produire du 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI) à partir d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène issue de la biomasse. La montre une représentation schématique d’un dispositif selon un mode de réalisation selon la présente invention permettant de produire du diisocyanate de toluène (TDI) à partir d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène issue de la biomasse. Des modes de réalisation du dispositif selon le premier aspect et du procédé selon le deuxième aspect vont maintenant être décrits en détail. Dans la description détaillée suivante, de nombreux détails spécifiques sont exposés afin de fournir une compréhension plus approfondie du dispositif. Cependant, il apparaîtra à l’homme du métier que le dispositif peut être mis en œuvre sans ces détails spécifiques. Dans d’autres cas, des caractéristiques bien connues n’ont pas été décrites en détail pour éviter de compliquer inutilement la description. Définitions Dans la présente demande, le terme « comprendre » est synonyme de (signifie la même chose que) « inclure » et « contenir », et est inclusif ou ouvert et n’exclut pas d’autres éléments non récités. Il est entendu que le terme « comprendre » inclut le terme exclusif et fermé « consister ». En outre, dans la présente description, un effluent comprenant essentiellement ou uniquement des composés A correspond à un effluent comprenant au moins 90% en poids, préférablement au moins 95% en poids, très préférablement au moins 99% en poids, de composés A. On entend par unité de conversion du gaz à l'eau (ou WGS ou « Water Gas Shift » selon la terminologie anglo-saxonne) une unité permettant de convertir au moins partiellement du CO en CO 2 et obtenir ainsi un gaz enrichi en CO 2 . Dans la présente demande, les groupes d'éléments chimiques sont donnés par défaut selon la classification CAS (CRC Handbook of Chemistry and Physics, éditeur CRC press, rédacteur en chef D.R. Lide, 81ème édition, 2000-2001). Par exemple, le groupe VIII (ou VIIIB) selon la classification CAS correspond aux métaux des colonnes 8, 9 et 10 selon la nouvelle classification IUPAC ; le groupe VIB selon la classification CAS correspond aux métaux de la colonne 6 selon la nouvelle classification IUPAC. Description détaillée La présente invention peut se définir comme un dispositif et un procédé comprenant un enchainement d’opérations unitaires permettant de produire des isocyanates aromatiques à partir de composés hydrocarbonés riches en oxygène tels que de la biomasse. Une des caractéristiques de la présente invention peut être résumée en l'utilisation au moins en partie du CO 2 produit dans une unité de WGS à partir du CO et de l’eau issue de l’unité de pyrolyse de la biomasse, et/ou au moins en partie du CO issu de l’unité de pyrolyse catalytique, en tant que réactif pour la synthèse d’isocyanates aromatiques, tels que le 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI) ou le diisocyanate de toluène (TDI). En référence à la , selon un ou plusieurs modes de réalisation, le dispositif de conversion de composés aromatiques comprend : - une unité de pyrolyse 1 adaptée pour produire à partir d’une charge hydrocarbonée issue de la biomasse 11 au moins une coupe comprenant des composés aromatiques 12 , un effluent gazeux comprenant au moins du monoxyde de carbone 9a , et de l’eau 10 ; - une section réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS 7 adaptée pour produire un flux gazeux 18 comprenant de l’hydrogène et du dioxyde de carbone à partir du monoxyde de carbone 9a et de l’eau 10 issus de l’unité de pyrolyse 1 ; - un train de fractionnement 2 adapté pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène, une coupe comprenant du toluène, une coupe comprenant des xylènes, et une coupe comprenant des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone à partir de ladite coupe comprenant des composés aromatiques 12 ; - une section réactionnelle de nitration 3 adaptée pour produire des composés aromatiques nitrés 14 à partir d’au moins une coupe extraite dudit train de fractionnement 2 ; - une section réactionnelle de réduction 4 adaptée pour produire des amines aromatiques 15 à partir des composés aromatiques nitrés 14 et de l’hydrogène issu de l’unité réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS 7 ; - une section réactionnelle de synthèses d’isocyanates 6 adaptée pour produire des isocyanates 17 à partir des amines aromatiques 15 issus de la section réactionnelle de réduction 4 , et, du dioxyde de carbone issu de la section réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS 7 , ou du monoxyde de carbone 9b issu de l’unité de pyrolyse 1 . En référence à la , l’unité de pyrolyse 1 permet de produire à partir d’une charge hydrocarbonée issue de la biomasse, les hydrocarbures aromatiques et les gaz nécessaires à la production des isocyanates aromatiques. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge hydrocarbonée envoyée dans l’unité de pyrolyse 1 est un mélange de composés hydrocarbonés présentant une teneur en oxygène élémentaire au moins supérieure à 1% poids préférentiellement 3% poids, très préférentiellement 5% poids par rapport au poids total de ladite charge. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la charge hydrocarbonée comprend ou est constituée de biomasse lignocellulosique ou d’un ou plusieurs constituants de biomasse lignocellulosique choisis dans le groupe formé par la cellulose, l'hémicellulose et la lignine. La biomasse lignocellulosique peut comprendre du bois, de déchets agricoles ou de déchets végétaux. D’autres exemples non limitatifs de matière biomasse lignocellulosique sont les résidus d'exploitation agricole (paille, tige de maïs...), les résidus d'exploitation forestière (produits de première éclaircie), les produits d'exploitation forestière, les cultures dédiées (taillis à courte rotation), les résidus de l'industrie agro-alimentaire, les déchets organiques ménagers, les déchets des installations de transformation du bois, les bois usagés de construction, du papier, recyclé ou non. La biomasse lignocellulosique peut aussi provenir de sous-produits de l'industrie papetière comme la lignine Kraft, ou les liqueurs noires issues de la fabrication de pâte à papier. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’étape de pyrolyse (étape a) du procédé selon l’invention) est mise en œuvre à une température comprise entre 400°C et 1000°C, de préférence entre 400 et 650°C, de préférence entre 450°C et 600°C et de préférence entre 450°C et 590°C. L’étape de pyrolyse est également avantageusement mise en œuvre a une pression absolue comprise entre 0,1 MPa et 0,5 MPa. Dans l’unité de pyrolyse, la charge hydrocarbonée est notamment convertie au moins partiellement en un effluent de pyrolyse comprenant des composés hydrocarbonés dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 10 atomes de carbone. L’unité de pyrolyse produit également un gaz de pyrolyse comprenant du CO, du CO 2 et de l’H 2 , et une fraction liquide de sous-produits. Les produits obtenus à l’issue de l’étape de pyrolyse sont avantageusement récupérés dans l’unité de pyrolyse sous forme d’un effluent gazeux comprenant des BTX. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend ainsi au moins une étape de pyrolyse produisant au moins une coupe BTX (effluent de pyrolyse) et une fraction gazeuse d’incondensables (gaz de pyrolyse) comprenant au moins du monoxyde de carbone et du dioxyde de carbone. En référence à la , ledit effluent gazeux comprenant les produits obtenus à l’issue de l’étape de pyrolyse est ensuite avantageusement envoyé dans une section de fractionnement de l’unité de pyrolyse de manière à séparer au moins les coupes suivantes : - une fraction gazeuse d’incondensables 9a et/ou 9b , comprenant au moins du monoxyde de carbone (CO), et du dioxyde de carbone (CO 2 ) ; - une coupe liquide 12 dite BTX, comprenant des composés hydrocarbonés dont le nombre de carbone s’étend de 6 à 10 atomes de carbone ; - une coupe liquide (non représentée sur la ) comprenant majoritairement des composés présentant un nombre d’atomes de carbone supérieur à 9, c’est-à-dire au moins 50% en poids de composés en C9+ ; et - de l’eau 10 . En référence à la , le dispositif selon l’invention comprend une section réactionnelle de Water Gas Shift 7 (WGS) permettant la production d’un flux gazeux 18 comprenant au moins en partie de l’H 2 et du CO 2 à partir d’H 2 O 10 et de CO 9a issu de l’unité de pyrolyse 1 . Dans la section réactionnelle de WGS 7 , une partie ou la totalité du CO et de l’H 2 O, produit dans l’unité de pyrolyse 1 , alimente au moins un réacteur de réaction de WGS pour produire un flux gazeux 18 appauvri en CO, appauvri en H 2 O, enrichi en CO 2 et enrichi en H 2 (étape b) du procédé selon l’invention). Ce flux gazeux 18 enrichi en CO 2 et H 2 peut être envoyé vers la section de séparation CO 2 /H 2 8 pour séparer le CO 2 et l’H 2 . La réaction de WGS est bien connue de l'homme du métier (voir par exemple Journal of Catalysis, volume 229, 2005, pages 265-275 ; et Renewable and Sustainable Energy Reviews, volume 93, 2018, pages 549-565). Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle de WGS 7 comprend au moins un réacteur utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 250°C et 500°C, préférentiellement comprise entre 300°C et 450°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 310°C et 425°C ; - pression comprise entre 0,1 et 5 MPa, préférentiellement comprise entre 0,2 et 4 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 0,5 MPa et 3 MPa ; - un ratio molaire H 2 O/CO compris entre 1 et 4, préférablement entre 1,5 et 2,5, très préférablement entre 1,8 et 2,2, tel que de 2 (± 0,1) ; - une vitesse spatiale du gaz à l'entrée du réacteur comprise entre 1000 et 30000 mL/gcata/h. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le réacteur de la section réactionnelle de WGS est adapté pour fonctionner en lit fluidisé ou lit fixe. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la réaction de WGS est effectuée en présence d'un catalyseur, tel qu’un catalyseur à base de métaux de transition. Par exemple, le catalyseur peut comprendre du fer et peut optionnellement être promu avec du chrome ou du cuivre. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur comprend au moins 50% poids de Fe 2 O 3 , préférablement au moins 65% poids de Fe 2 O 3 par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur comprend en outre entre 2 et 20 % poids de Cr 2 O 3 et/ou de CuO, préférablement entre 5 et 15% poids de Cr 2 O 3 ou de CuO par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le catalyseur comprend en outre entre 0,01 et 1% poids de MgO, préférablement entre 0,1 et 0,5% poids de MgO par rapport au poids total du catalyseur. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle de WGS est adaptée pour produire un gaz de WGS comprenant au moins 50% en poids de CO 2 dans le mélange de CO, CO 2 et H 2 , préférablement au moins 75% en poids de CO 2 , très préférablement au moins 80% en poids de CO 2 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le flux gazeux issu de l’unité de pyrolyse 1 peut être purifié avant d'être introduit dans la section réactionnelle de WGS 7 . La purification vise à éliminer au moins partiellement les composés soufrés, azotés, des halogènes, métaux lourds, les métaux de transition et les hydrocarbures insaturés de deux carbones ou plus. Elle peut permettre aussi d’adapter la composition en H 2 O et en CO avant d’entrer dans la section réactionnelle de WGS voire d’appauvrir le gaz en CO 2 . Les principales technologies de purification des gaz de synthèse sont : adsorption, absorption, réactions catalytiques. En plus de la purification du gaz, une élimination des particules fines présentes dans les fumées peut être nécessaire (technologies : filtration, précipitation électrostatique, cyclones). En référence à la , le dispositif selon l’invention peut comprendre en outre une section de séparation CO 2 /H 2 8 permettant de séparer le CO 2 et l’H 2 des autres gaz produits dans la section réactionnelle de WGS 7 . Dans section de séparation CO 2 /H 2 8 , une partie ou la totalité du flux gazeux 18 issu de la section réactionnelle de WGS 7 est traitée (étape g) optionnelle du procédé selon l’invention). Cette étape permet de générer au moins un flux enrichi en CO 2 20 et au moins un flux enrichi en H 2 19 , et optionnellement un flux gazeux comprenant le reste des gaz produits (non représenté sur la figure). Il existe plusieurs procédés de séparation connus de l’homme du métier comme l'adsorption par variations de pression (PSA, de l'anglais Pressure swing adsorption) qui permet de séparer l’H 2 et le CO 2 d’un gaz. Les adsorbants utilisés dans les PSA sont généralement des matériaux très poreux présentant une grande surface spécifique. Le gel de silice, le charbon actif, l'alumine activée et les zéolithes sont couramment utilisés et peuvent être utilisés en plusieurs lits consécutifs. Un enchainement efficace énergétiquement de la section réactionnelle de WGS 7 et de la section de séparation CO 2 /H2 8 , a été décrit dans la demande de brevet US 2021/0170322 A. Les demandes de brevets US 2018/0036674 A1 et US 2013/0011323 A1 décrivent des exemples de séparation de gaz (H 2 et CO 2 ) haute température dédiée au traitement de gaz en sortie d’une WGS. En référence à la , le dispositif et le procédé selon l’invention (étape c) du procédé selon l’invention) comprennent un train de fractionnement des aromatiques 2 permettant de séparer physiquement les composés aromatiques issus de l’unité de pyrolyse 1 et d’obtenir au moins un effluent comprenant des composés aromatiques 13 . Selon un ou plusieurs modes de réalisation, le train de fractionnement comprend plusieurs colonnes de distillation de composés aromatiques permettant de séparer les 4 coupes suivantes : - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du benzène ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) du toluène ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des xylènes ; - une coupe comprenant (e.g. essentiellement) des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone. Dans un mode de réalisation selon l’invention, lorsque le dispositif et le procédé selon l’invention concernent la production de 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI), le train de fractionnement 2 est utilisé pour obtenir un effluent 13 comprenant du benzène. Dans un mode de réalisation selon l’invention, lorsque le dispositif et le procédé selon l’invention concernent la production de diisocyanate de toluène (TDI), le train de fractionnement 2 est utilisé pour obtenir un effluent 13 comprenant du toluène. La colonne de distillation de benzène est adaptée pour traiter la coupe aromatique qui est une charge hydrocarbonée (e.g. essentiellement) aromatique en C6-C10 (A6+), produire en tête la coupe comprenant du benzène qui peut être optionnellement envoyée à l’entrée d’une section réactionnelle de transalkylation 11B (cf. ), et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C7-C10 (A7+). La colonne de distillation de toluène est adaptée pour traiter l’effluent aromatique en C7-C10 (A7+), produit de fond de la colonne de benzène, produire en tête la coupe comprenant du toluène qui peut être optionnellement orientée vers une section de disproportion du toluène 11A (cf. ), et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) aromatique en C8-C10 (A8+). La colonne de distillation des xylènes est adaptée pour traiter la coupe aromatique à 8 atomes de carbone ou plus (A8+) de la charge du complexe aromatique et optionnellement l’effluent de fond de la colonne de toluène, produire en tête la coupe comprenant majoritairement des xylènes qui peut être optionnellement dirigée vers une section réactionnelle de transalkylation 11B (cf. ), et produire en fond un effluent (e.g. essentiellement) comprenant des aromatiques en C9-C10 (A9+). En se reportant à la , le dispositif et le procédé selon l’invention (étape d) du procédé selon l’invention) comprennent en outre une section réactionnelle de nitration 3 permettant la production d’un effluent comprenant des composés aromatiques nitrés 14 à partir de l’effluent comprenant composés aromatiques 13 issu du train de fractionnement 2 . L’étape de nitration est généralement réalisée en phase liquide à partir d’acide nitrique seul ou en mélange avec d’autres acides forts ou catalyseurs et au moins un composé aromatique. Il existe aussi des voies gaz à partir de NO 2 notamment mais ces voies sont moins développées industriellement. Dans la section réactionnelle de nitration 3 , l’effluent comprenant les composés aromatiques 13 , tels que le benzène ( ) ou le toluène ( ) en provenance de la tête de la colonne de benzène ou de la tête de colonne de toluène du train de fractionnement 2 alimente au moins un réacteur de nitration pour produire un effluent comprenant des composés aromatiques nitrés 14 mono- ou dinitré. Cette section réactionnelle peut être aussi complétée par un système de purification pour enrichir l’effluent final en composé aromatique mono- ou dinitré selon la cible. De manière préférentielle, la section réactionnelle de nitration 3 sert à produire un effluent de composés aromatiques nitrés 14 qui peut être riche en nitro-benzène (selon le mode de réalisation tel qu’illustré en ) ou en dinitro-toluène (selon le mode de réalisation tel qu’illustré en ). En se reportant à la , le dispositif et le procédé selon l’invention (étape e) du procédé selon l’invention) comprennent en outre une section réactionnelle de réduction 4 pour produire un effluent comprenant des amines aromatiques 15 , telles que l’aniline ou le diaminotoluène, à partir de l’effluent comprenant les composés aromatiques nitrés 14 obtenu à l’issue de la section réactionnelle de nitration 3 et à partir de l’hydrogène obtenu à l’issue de la section réactionnelle de Water Gas Shift 7 (WGS), optionnellement à partir de l’hydrogène enrichi 19 obtenu à l’issue de la section de séparation CO 2 /H 2 8 . La réduction des composés aromatiques nitrés en amines aromatiques est une étape industrielle bien connue de l’homme du métier. Dans la section réactionnelle de réduction 4 , les composés aromatiques nitrées sont réduits en amines aromatiques correspondantes en présence d’hydrogène et d’un catalyseur métallique. La réduction de l’aromatique nitré peut se faire en phase gaz ou en phase liquide. Lorsque le procédé est réalisé en phase gazeuse, il est possible d’utiliser des réacteurs à lit fixe ou lit fluidisé. Le palladium ou le cuivre, en combinaison avec d’autres métaux (plomb, vanadium, chrome etc…) sur du charbon actif ou des supports oxydes sont généralement utilisés. Le ratio moyen hydrogène/aromatique nitré est d’environ 10/1. Cette étape est généralement réalisée à une température comprise entre 250°C et 350°C et à une pression comprise entre 0,1 MPa et 1 MPa. Lorsque le procédé est réalisé en phase liquide, les catalyseurs à base de nickel, platine et palladium sont préférés. Dans ce mode de réalisation, cette étape est réalisée généralement à une température comprise entre 90°C et 260°C, de préférence entre 90°C et 200°C, et à une pression comprise entre 0,1 MPa et 4 MPa, de préférence entre 0,1 MPa et 0,6 MPa. Plus généralement, cette étape est réalisée à une température comprise entre 90°C et 200°C et à une pression comprise entre 0,1 MPa et 0,6 MPa avec des technologies de réacteur slurry ou lit fluidisé. La section réactionnelle de réduction peut être aussi complétée par un système de purification pour enrichir l’effluent final en une amine aromatique spécifique (colonne de déshydratation, distillation, séparateur gravimétrique). De manière préférée, la section réactionnelle de réduction 4 sert à produire un effluent 15 riche en aniline ou en toluènediamine (TDA) à partir de benzène ou de toluène respectivement et en présence d’H 2 . En se reportant à la , le dispositif et le procédé selon l’invention (étape f) du procédé selon l’invention) comprennent en outre une section réactionnelle de synthèse d’isocyanates 6 permettant la production d’un effluent comprenant des isocyanates aromatiques 17 à partir de l’effluent comprenant des amines aromatiques 15 . Dans un mode de réalisation selon l’invention, on met en contact l’effluent comprenant les amines aromatiques 15 avec le CO 2 obtenu à l’issue de la section réactionnelle de WGS 7 , optionnellement à l’issue de la section de séparation CO 2 /H 2 8 , et en présence d’un alcool pour former, dans un premier temps, de l’eau et des carbamates aromatiques N-substitués. Les carbamates aromatiques N-substitués peuvent ensuite être isolés par distillation ou par d’autres méthodes de purification. Enfin, ces composés subissent un craquage thermique pour former des isocyanates aromatiques et relibérer l’alcool qui peut être isolé et recyclé. Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, on met en contact l’effluent comprenant les amines aromatiques 15 avec le monoxyde de carbone (via la ligne 9b ) issu de l’unité de pyrolyse 1 en présence d’un catalyseur, d’un alcool et d’O 2 pour former, dans un premier temps, de l’eau et des carbamates aromatiques N-substitués. Les carbamates aromatiques N-substitués peuvent ensuite être isolés par distillation ou par d’autres méthodes de purification. Enfin, ces composés subissent un craquage thermique pour former des isocyanates aromatiques et relibérer l’alcool qui peut être isolé et recyclé. Dans un autre mode de réalisation selon l’invention, on met préalablement en contact le monoxyde de carbone (via la ligne 9b ) issu de l’unité de pyrolyse avec une charge de dichlore pour produire du phosgène, puis on met en contact le phosgène avec les amines aromatiques 15 . L’étape de synthèse de phosgène est généralement réalisée en phase gazeuse en présence d’un catalyseur, généralement un charbon actif, à une température comprise entre 50°C et 150°C. Dans ce mode de réalisation, la section réactionnelle de synthèse d’isocyanates 6 comprend unité de synthèse de phosgène située en amont de l’unité de synthèse d’isocyanates. La illustre une représentation schématique d’un dispositif et d’un procédé selon un mode de réalisation selon la présente invention permettant de produire du 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI) à partir d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène issue de la biomasse. Dans ce mode de réalisation selon l’invention, le dispositif et le procédé selon l’invention (étape optionnelle h) du procédé selon l’invention) comprend en outre une section réactionnelle de condensation 5 des amines aromatiques permettant la production d’un effluent comprenant des polyamines aromatiques 16 à partir de l’effluent comprenant des composés aromatiques 15 issu de la section réactionnelle de réduction 4 . Dans la section réactionnelle de condensation 5 , on met en contact l’effluent comprenant des composés aromatiques 15 en phase liquide avec un aldéhyde 21 et un acide fort ou un catalyseur solide pour obtenir un effluent comprenant des polyamines aromatiques 16 . Cette étape est généralement réalisée à une température comprise entre 90°C et 110°C et à une pression comprise entre 0,3 et 0,4 MPa. La section réactionnelle de condensation 5 peut être aussi complétée par un système de purification pour enrichir l’effluent final en une polyamine aromatique spécifique (par exemple par neutralisation ou par distillation) pour éviter les pollutions comme les amines aromatiques résiduelles ou l’eau. De manière préférentielle, l’aniline compris dans l’effluent comprenant des composés aromatiques 15 réagit avec le formaldéhyde en tant qu’aldéhyde 21 et de l’acide chlorhydrique pour former des diaminodiphénylméthanes et de manière encore plus préférée, le 4,4'-diaminodiphénylméthane (MDA). En se reportant à la , le dispositif et le procédé selon l’invention (étape optionnelle i) du procédé selon l’invention) peuvent comprendre en outre une section réactionnelle de disproportion du toluène 11A permettant de maximiser la production de benzène issu l’unité de pyrolyse 1 et ainsi de maximiser la production d’isocyanates aromatiques dérivés du benzène. Cette opération unitaire augmente aussi la production de xylènes. Dans la section réactionnelle de disproportion du toluène 11A , au moins une fraction 22 comprenant du toluène en provenance de la tête de la colonne de toluène du train de fractionnement 2 alimente au moins un réacteur de disproportion pour produire un effluent enrichi en benzène et enrichi en xylènes 23 . Le réacteur de disproportion peut aussi être alimenté en H 2 simultanément. Dans ce cas, l’effluent enrichi en benzène, enrichi en xylènes et appauvri en toluène peut subir une étape de dégazage pour libérer l’H 2 résiduel, avant d’être envoyé vers une autre section réactionnelle du dispositif selon l’invention, et en particulier vers la section réactionnelle de réduction 4 . L’effluent enrichi en benzène et en xylènes 23 est envoyé dans le train de fractionnement 2 à l’entrée de la colonne de distillation de benzène. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle de disproportion 11A comprend au moins un réacteur de disproportion adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 200°C et 600°C, préférentiellement comprise entre 350°C et 550°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 380°C et 500°C ; - pression comprise entre 0,1 MPa et 10 MPa ; - PPH comprise entre 0,5 et 5 h -1 . Le terme PPH correspond au poids de charge hydrocarbonée horaire injecté rapporté au poids de catalyseur chargé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins un réacteur de disproportion est opéré en présence d’un catalyseur comprenant de la zéolithe, par exemple de la mordenite. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, au moins un réacteur de disproportion est de type lit fixe. La illustre une représentation schématique d’un dispositif selon un mode de réalisation selon la présente invention permettant de produire du diisocyanate de toluène (TDI) à partir d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène issue de la biomasse. Dans ce mode de réalisation, le dispositif et le procédé selon l’invention (étape j) optionnelle du procédé selon l’invention) peuvent comprendre en outre une section réactionnelle de transalkylation 11B permettant de maximiser la production de toluène issu de l’unité de pyrolyse 1 pour ainsi maximiser la production d’isocyanates aromatiques dérivés du toluène. Dans la section réactionnelle de transalkylation 11B , au moins une fraction comprenant du benzène en provenance de la tête de la colonne de benzène du train de fractionnement 2 est mélangée à la coupe comprenant des xylènes en provenance de la tête de la colonne de xylènes du train de fractionnement 2 , et alimente via la ligne 24 au moins un réacteur de transalkylation pour produire du toluène par transalkylation d’aromatiques en défaut de groupes méthyles (i.e., le benzène), et en excès de groupes méthyles (i.e., les xylènes). L’effluent enrichi en toluène 25 (par rapport à la coupe comprenant du benzène et la coupe comprenant des xylènes) de la section réactionnelle de transalkylation 11B est envoyé, dans le train de fractionnement 2 , à l’entrée de la colonne de benzène, optionnellement avec la coupe aromatique. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, la section réactionnelle de transalkylation 11B comprend au moins un réacteur de transalkylation adapté pour être utilisé dans au moins une des conditions opératoires suivantes : - température comprise entre 200°C et 600°C, préférentiellement comprise entre 350°C et 550°C, et plus préférentiellement encore comprise entre 380°C et 500°C ; - pression comprise entre 2 MPa et 10 MPa, préférentiellement comprise entre 2 et 6 MPa, et plus préférentiellement comprise entre 2 MPa et 4 MPa ; - PPH comprise entre 0,5 et 5 h -1 , préférentiellement comprise entre 1 et 4 h -1 , et plus préférentiellement comprise entre 2 et 3 h -1 . Le terme PPH correspond au poids de charge hydrocarbonée horaire injecté rapporté au poids de catalyseur chargé. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un réacteur de transalkylation est opéré en présence d’un catalyseur comprenant de la zéolithe, par exemple de la ZSM-5. Selon un ou plusieurs modes de réalisation, l’au moins un réacteur de transalkylation est de type lit fixe. Ainsi la combinaison astucieuse entre d’une part une unité de pyrolyse 1 , d’une section réactionnelle de WGS 7 , optionnellement d’une section de séparation H 2 /CO 2 8 , d’un train de fractionnement 2 , d’une section réactionnelle de nitration 3 , d’une section réactionnelle de réduction 4 , optionnellement une section réactionnelle de condensation 5 , et d’une section réactionnelle de synthèse des isocyanates 6 permet de produire des isocyanates aromatiques à partir de composés hydrocarbonés riches en oxygène tels que de la biomasse. Exemples Les tableaux 1 et 2 ci-après illustrent les gains en % de carbone de la biomasse de départ valorisable en MDI (Tableau 1) et en TDI (Tableau 2) après pyrolyse de 1000 tonnes par jour de biomasse. Exemple 1 (non conforme) : Synthèse de MDI biosourcé à partir de benzène issu de pyrolyse de la biomasse lignocellulosique Pour une étape de pyrolyse classique, 5,6% en poids du carbone de la biomasse par rapport au poids total de la biomasse introduite est convertie en benzène. Pour une conversion complète du benzène en MDI, 5,6% en poids du carbone de la charge biomasse est valorisée en MDI (cf. Tableau 1). Exemple 2 (conforme à l’invention) : Synthèse de MDI biosourcé à partir de benzène issu de pyrolyse de la biomasse lignocellulosique + valorisation du CO via WGS Dans les conditions opératoires suivantes : • tout le benzène produit est transformé en MDI ; et • une partie du CO 2 en sortie de WGS est utilisée pour synthétiser le MDI à partir du MDA ; 7% du carbone de la charge biomasse est valorisée en MDI (cf. Tableau 1). Exemple 3 (conforme à l’invention) : Synthèse de MDI biosourcé à partir de benzène issu de pyrolyse de la biomasse lignocellulosique + valorisation du CO via WGS + disproportion du toluène L’étape de disproportion permet de transformer le toluène en benzène et en xylène. Dans les conditions opératoires suivantes : • tout le toluène est converti en xylène et en benzène ; • tout le benzène produit est transformé en MDI ; et • une partie du CO 2 en sortie de WGS est utilisée pour synthétiser le MDI à partir du MDA ; 9,8% du carbone de la charge biomasse est valorisée en MDI (cf. Tableau 1). Produits de pyrolyse Production en kmol/h en sortie de pyrolyse % de C valorisable en MDI (Exemple 1 : non conforme) % de C valorisable en MDI avec WGS (Exemple 2 : Conforme) % de C valorisable en MDI avec WGS et disproportion du toluène (Exemple 3 : Conforme) Benzène 10,8 5,6 5,6 5,6 Toluène 10,7 2,8 Ethylbenzène 0,3 Xylène 7,6 CO 2 679,5 CO 276,4 1,4 1,4 Total 5,6 7,0 9,8 Exemple 4 (conforme à l’invention) : Synthèse de TDI biosourcé à partir de toluène issu de la pyrolyse de la biomasse lignocellulosique Pour une étape de pyrolyse classique, 6,4% en poids du carbone de la biomasse par rapport au poids total de la biomasse introduite est convertie en toluène. Pour une conversion complète du toluène en TDI, 6,4% en poids du carbone de la charge biomasse est valorisée en TDI (cf. Tableau 2). Exemple 5 (conforme à l’invention) : Synthèse de TDI biosourcé à partir de toluène issu de la pyrolyse de la biomasse lignocellulosique + valorisation du CO via WGS Dans les conditions opératoires suivantes : • tout le toluène produit est converti en TDI ; • une partie du CO 2 en sortie de WGS est utilisée pour synthétiser le TDI à partir du MDA ; 8,2% du carbone de la charge biomasse est valorisée en TDI (cf. Tableau 3). Exemple 6 (conforme à l’invention) : Synthèse de TDI biosourcé à partir de toluène issu de la pyrolyse de la biomasse lignocellulosique + valorisation du CO via WGS + transalkylation du benzène et du xylène La transalkylation permet de transformer du xylène et du benzène en toluène. Dans les conditions opératoires suivantes : • tout le benzène et tout le xylène sont convertis en toluène • tout le toluène produit est converti en TDI • une partie du CO 2 en sortie de WGS est utilisée pour synthétiser le TDI à partir du MDA ; 22,5% du carbone de la charge biomasse est valorisée en TDI (cf. Tableau 2). Produits de pyrolyse Production en kmol/h en sortie de pyrolyse % de C valorisable en TDI (Exemple 4 : non conforme) % de C valorisable en TDI avec WGS (Exemple 5 : Conforme) % de C valorisable en TDI avec WGS et transalkylation benzène/xylène (Exemple 6 : Conforme) Benzène 10,8 4,8 Toluène 10,7 6,4 6,4 6,4 Ethylbenzène 0,3 Xylène 7,6 6,3 CO 2 679,5 CO 276,4 1,8 5 Total 6,4 8,2 22,5 Dispositif de conversion d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène issue de la biomasse comprenant : - une unité de pyrolyse (1) adaptée pour produire à partir d’une charge hydrocarbonée issue de la biomasse (11) au moins une coupe comprenant des composés aromatiques (12), un effluent gazeux comprenant au moins du monoxyde de carbone (9a), et de l’eau (10) ; - une section réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS (7) adaptée pour produire un flux gazeux (18) comprenant de l’hydrogène et du dioxyde de carbone à partir du monoxyde de carbone (9a) et de l’eau (10) issus de l’unité de pyrolyse (1) ; - un train de fractionnement (2) adapté pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène, une coupe comprenant du toluène, une coupe comprenant des xylènes, et une coupe comprenant des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone à partir de ladite coupe comprenant des composés aromatiques (12) ; - une section réactionnelle de nitration (3) adaptée pour produire des composés aromatiques nitrés (14) à partir d’au moins une coupe extraite dudit train de fractionnement (2) ; - une section réactionnelle de réduction (4) adaptée pour produire des amines aromatiques (15) à partir des composés aromatiques nitrés (14) et de l’hydrogène issu de l’unité réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS (7) ; - une section réactionnelle de synthèses d’isocyanates (6) adaptée pour produire des isocyanates (17) à partir des amines aromatiques (15) issus de la section réactionnelle de réduction (4), et, du dioxyde de carbone issu de la section réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS (7), ou du monoxyde de carbone (9b) issu de l’unité de pyrolyse (1). Dispositif selon la revendication 1, comprenant en outre une section réactionnelle de séparation (8) dudit flux gazeux (18) comprenant de l’hydrogène et du dioxyde de carbone en au moins un flux enrichi en hydrogène (19) et au moins un flux enrichi en dioxyde de carbone (20). Dispositif selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel la section réactionnelle de synthèse d’isocyanates (6) est adaptée pour produire du 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI). Dispositif selon la revendication 3, dans lequel la section réactionnelle de nitration (3) est adaptée pour produire du nitrobenzène à partir de la coupe comprenant du benzène extrait dudit train de fractionnement (2). Dispositif selon l’une des revendications 3 ou 4, comprenant en outre une section réactionnelle de disproportion du toluène (11A) adaptée pour produire un effluent enrichi en benzène (23) à partir de la coupe comprenant du toluène issu dudit train de fractionnement (2). Dispositif selon l’une des revendications 3 à 5, comprenant en outre une section réactionnelle de condensation d’amines aromatiques (5) pour produire des polyamines aromatiques à partir d’amines aromatiques issus de la section réactionnelle de réduction (4) et d’un aldéhyde (21). Dispositif selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel la section réactionnelle de synthèse d’isocyanates (6) est adaptée pour produire du diisocyanate de toluène (TDI). Dispositif selon la revendication 7, dans lequel la section réactionnelle de nitration (3) est adaptée pour produire du dinitrotoluène à partir de la coupe comprenant du toluène extrait dudit train de fractionnement (2). Dispositif selon l’une des revendications 7 ou 8, comprenant en outre une section réactionnelle de transalkylation (11B) adaptée pour produire un effluent enrichi en toluène (25) à partir de la coupe comprenant du benzène et de la coupe comprenant des xylènes issus dudit train de fractionnement (2). Procédé de conversion d’une charge hydrocarbonée riche en oxygène comprenant les étapes suivantes : a) on envoie une charge hydrocarbonée issue de la biomasse (11) dans une unité de pyrolyse (1) pour produire au moins une coupe comprenant des composés aromatiques (12), un effluent gazeux comprenant au moins du monoxyde de carbone (9a), et de l’eau (10) ; b) on envoie le monoxyde de carbone (9a) et l’eau (10) obtenus à l’issue de l’étape a) dans une section réactionnelle de conversion du gaz à l’eau WGS (7) pour produire un flux gazeux (18) comprenant de l’hydrogène et du dioxyde de carbone ; c) on envoie ladite coupe comprenant des composés aromatiques (12) obtenue à l’issue de l’étape a) dans un train de fractionnement (2) pour extraire au moins une coupe comprenant du benzène, une coupe comprenant du toluène, une coupe comprenant des xylènes, et une coupe comprenant des composés aromatiques à 9 et 10 atomes de carbone ; d) on envoie au moins une coupe extraite obtenue à l’issue de l’étape c) dans une section réactionnelle de nitration (3) pour produire des composés aromatiques nitrés (14) ; e) on envoie lesdits composés aromatiques nitrés (14) obtenus à l’issue de l’étape d) l’hydrogène obtenu à l’issue de l’étape b) dans une section réactionnelle de réduction (4) pour produire des amines aromatiques (15) ; f) on envoie lesdites amines aromatiques (15) obtenues à l’issue de l’étape e), et, le dioxyde de carbone obtenu à l’issue de l’étape b), ou le monoxyde de carbone (9b) obtenu à l’issue de l’étape a) dans une section réactionnelle de synthèses d’isocyanates (6) pour produire des isocyanates (17). Procédé selon la revendication 10, comprenant en outre une étape g) dans laquelle on envoie ledit flux gazeux (18) comprenant de l’hydrogène et du dioxyde de carbone obtenu à l’issue de l’étape b) dans une section réactionnelle de séparation (8) pour obtenir au moins un flux enrichi en hydrogène (19) et au moins un flux enrichi en dioxyde de carbone (20). Procédé selon l’une des revendications 10 ou 11, dans lequel lorsqu’on produit du 4,4'-diisocyanate de diphénylméthylène (MDI) dans la section réactionnelle de synthèse d’isocyanates (6), ledit procédé comprend en outre une étape h) dans laquelle on envoie l’effluent comprenant des composés aromatiques (15) dans une section réactionnelle de condensation (5) des amines aromatiques pour obtenir un effluent comprenant des polyamines aromatiques (16). Procédé selon la revendication 12, comprenant en outre une étape i) dans laquelle on envoie au moins une fraction comprenant du toluène (22) issu du train de fractionnement (2) vers une section réactionnelle de disproportion du toluène (11A) pour obtenir un effluent enrichi en benzène et enrichi en xylènes (23). Procédé selon l’une des revendications 10 ou 11, dans lequel lorsqu’on produit du diisocyanate de toluène (TDI) dans la section réactionnelle de synthèse d’isocyanates (6), ledit procédé comprend en outre une étape j) dans laquelle on envoie un flux (24) comprenant au moins une fraction comprenant du benzène issu du train de fractionnement (2) et au moins une fraction des xylènes du train de fractionnement (2) vers une section réactionnelle de transalkylation (11B) pour obtenir un effluent enrichi en toluène (25).