FR 3145300 A1 20240802 FR 2300793 A 20230127 Procédé d’ajustage d’une pièce de turbomachine à placer dans une veine de gaz de la turbomachine, la pièce ayant préalablement subi une opération d’ajout de matière pour combler un défaut en au moins une zone de sa surface, résultant en une surépaisseur dans l’au moins une zone de sa surface, caractérisé en ce qu’il comporte des étapes de : - commande (E1) de formation d’une image tridimensionnelle de la pièce, - identification (E2) de l‘au moins une zone de la surface de la pièce incluant la surépaisseur, et identification de la surépaisseur, dans l’image tridimensionnelle de la pièce, - détermination (E3) d’une trajectoire d’un outil d’ajustage, en fonction de la géométrie de la surépaisseur identifiée, et - commande (E4) d’ajustage de la pièce selon la trajectoire déterminée. Figure pour l’abrégé : 2 AJUSTAGE DE PIECE DE TURBOMACHINE La présente invention concerne de manière générale la réparation de pièces de turbomachine. Plus particulièrement, elle concerne l’enlèvement de matière, ou ajustage, effectué postérieurement à un rechargement de matière pour réparer une pièce de turbomachine. ETAT DE L’ART ANTERIEUR On considère en particulier des pièces de turbine haute pression, notamment les distributeurs qui font partie du stator de la turbine. Ces pièces sont formées en superalliage de nickel et sont soumises à de très fortes contraintes lors des phases de vol. Ces pièces fonctionnent à très haute température, jusqu’à environ 1 100˚C, et sont soumises à des efforts de fatigue thermique. Ces contraintes provoquent une usure de ces pièces, se traduisant par la formation de criques à la surface des pièces. La réparation des criques comporte un rechargement en matière par brasage-diffusion pour combler les manques puis un retrait des surépaisseurs de brasure afin de redonner le profil aérodynamique d’origine à la pièce. Actuellement, cette opération d’enlèvement de matière, ou ajustage, est réalisée manuellement. Sa durée est d’environ une heure trente par pièce. Cette opération est donc consommatrice en temps, et elle peut engendrer des troubles musculo-squelettiques importants chez les opérateurs. FR 3 116 456 décrit un procédé de réparation de pièce de turbomachine dans lequel une zone usée d’une pièce, notamment le bord d’attaque usé d’une pale d’un disque aubagé monobloc, est usinée. L’invention vise à résoudre les problèmes de la technique antérieure en fournissant un procédé d’ajustage d’une pièce de turbomachine à placer dans une veine de gaz de la turbomachine, la pièce ayant préalablement subi une opération d’ajout de matière pour combler un défaut en au moins une zone de sa surface, résultant en une surépaisseur dans l’au moins une zone de sa surface, caractérisé en ce qu’il comporte des étapes de : - commande de formation d’une image tridimensionnelle de la pièce, - identification de l‘au moins une zone de la surface de la pièce incluant la surépaisseur, et identification de la surépaisseur, dans l’image tridimensionnelle de la pièce, - détermination d’une trajectoire d’un outil d’ajustage, en fonction de la géométrie de la surépaisseur identifiée, et - commande d’ajustage de la pièce selon la trajectoire déterminée. Grâce à l’invention, il est possible de générer automatiquement une trajectoire d’enlèvement de matière adaptée à chaque pièce en fonction des surépaisseurs à retirer. L’invention permet une adaptation à la variabilité de l’état d’entrée des pièces à ajuster. En effet, la position des surépaisseurs sur la pièce est aléatoire. D’autre part, l’invention permet de ne pas intervenir sur la matière saine de la pièce. L’invention est particulièrement adaptée pour des pièces de géométrie complexe telles que les pièces de turbine haute pression de moteur d’aéronef. L’invention permet de limiter l’apparition de troubles musculo-squelettiques importants chez les opérateurs et libèrent ceux-ci d’opérations coûteuses en temps au profit d’autre opérations à plus forte valeur ajoutée. Selon une caractéristique préférée, l’étape d’identification de l‘au moins une zone de la surface de la pièce incluant la surépaisseur, et identification de la surépaisseur comporte : - une pré-détection d’irrégularité sur la surface de la pièce, puis, dans le cas de la pré-détection d’au moins une irrégularité, - un filtrage de données représentant l’au moins une irrégularité pour produire des données de zone dans lesquelles les données représentant l’au moins une irrégularité ont été supprimées, dites données de zone saine, - une reconstruction de surface effectuée par une fonction ayant une pente continue, à partir des données de zone saine pour produire des données de surface reconstruite correspondant à une surface sans surépaisseur, - une comparaison des données de la surface réelle de la pièce avec les données de la surface reconstruite, et, en fonction du résultat de la comparaison, une identification de la surépaisseur. Selon une caractéristique préférée, l’image tridimensionnelle de la pièce comporte un maillage qui représente la pièce réelle composée d’éléments de maillage et la pré-détection d’irrégularité sur la surface de la pièce comporte l’identification de premiers éléments de maillage dont la courbure dépasse un seuil de courbure comme des irrégularités. Selon une caractéristique préférée, la pré-détection d’irrégularité sur la surface de la pièce comporte en outre l’identification de seconds éléments de maillage voisins des premiers éléments de maillage sur un nombre prédéterminé de rangs. Selon une caractéristique préférée, la fonction ayant une pente continue est définie par une équation polynomiale. Selon une caractéristique préférée, l’étape d’identification de l‘au moins une zone de la surface de la pièce incluant la surépaisseur, et identification de la surépaisseur comporte un ajustement entre un modèle de la pièce et l’image tridimensionnelle de la pièce. Cette caractéristique est mise en œuvre en cas de zone fortement incurvée, en complément des caractéristiques exposées précédemment. Selon une caractéristique préférée, la détermination d’une trajectoire d’un outil d’ajustage comporte la comparaison d’une trajectoire prédéterminée avec les coordonnées des points de la surépaisseur identifié, de manière à ne retenir que les points de la trajectoire programmée dont la distance avec les points du défaut est inférieure à un seuil de comparaison. Selon une caractéristique préférée, la commande d’ajustage de la pièce selon la trajectoire déterminée comporte une détection d’un premier contact de l’outil avec la surépaisseur et la commande de l’outil pour qu’il effectue une descente progressive par passes successives. L’invention concerne aussi un système d’ajustage d’une pièce de turbomachine à placer dans une veine de gaz de la turbomachine, la pièce ayant préalablement subi une opération d’ajout de matière pour combler un défaut en au moins une zone de sa surface, résultant en une surépaisseur dans l’au moins une zone de sa surface, le système d’ajustage comportant un dispositif de mesure tridimensionnelle et une machine d’ajustage, le système d’ajustage étant caractérisé en ce qu’il comporte un module de commande apte à : - commander le dispositif de mesure tridimensionnelle pour former une image tridimensionnelle de la pièce, - identifier l‘au moins une zone de la surface de la pièce incluant la surépaisseur, et identifier la surépaisseur, dans l’image tridimensionnelle de la pièce, - déterminer une trajectoire d’un outil d’ajustage, en fonction de la géométrie de la surépaisseur identifiée, et - commander la machine d’ajustage pour réaliser l’ajustage de la pièce selon la trajectoire déterminée. Le système présente des avantages analogues à ceux précédemment présentés. Dans un mode particulier de réalisation, les étapes du procédé selon l’invention sont mises en œuvre par des instructions de programme d’ordinateur. En conséquence, l’invention vise aussi un programme d’ordinateur sur un support d’informations, ce programme étant susceptible d’être mis en œuvre dans un ordinateur, ce programme comportant des instructions adaptées à la mise en œuvre des étapes d'un procédé tel que décrit ci-dessus. L’invention vise aussi un support d'informations lisible par un ordinateur, et comportant des instructions de programme d'ordinateur adaptées à la mise en œuvre des étapes d'un procédé tel que décrit ci-dessus. D’autres caractéristiques et avantages apparaîtront à la lecture de la description suivante d’un mode de réalisation préféré donné à titre d’exemple non limitatif, décrit en référence aux figures dans lesquelles : illustre un système d’ajustage de pièce mécanique selon un mode de réalisation préféré de l’invention, illustre le procédé d’ajustage de pièce mécanique selon un mode de réalisation préféré de l’invention, illustre une étape d’identification d‘au moins une zone de la surface de la pièce incluant une surépaisseur, et identification de la surépaisseur, comprise dans le procédé de la , illustrent une étape de reconstruction de surface, comprise dans le procédé de la , et illustre un exemple de trajectoire générée selon un mode de réalisation préféré de l’invention. Des parties identiques, similaires ou équivalentes des différentes figures portent les mêmes références numériques de façon à faciliter le passage d’une figure à l’autre. Les différentes parties représentées sur les figures ne le sont pas nécessairement selon une échelle uniforme, pour rendre les figures plus lisibles. Les différentes possibilités (variantes et modes de réalisation) doivent être comprises comme n’étant pas exclusives les unes des autres et peuvent se combiner entre elles. EXPOSE DETAILLE DE MODES DE REALISATION PARTICULIERS Selon un mode de réalisation préféré représenté à la , un système d’ajustage de pièce mécanique est par exemple destiné à réaliser l’ajustage de pièces à placer dans une veine de gaz de la turbomachine. La pièce mécanique est une pièce de turbine haute pression, notamment un distributeur qui fait partie du stator de la turbine. On considère une pièce mécanique 1 qui a préalablement subi une opération d’ajout de matière en raison de la formation de criques sur sa surface. Un ajout de matière sur la pièce provoque une surépaisseur par rapport à la géométrie initiale de la pièce. L’ajustage a pour but de supprimer cette surépaisseur et de rendre à la pièce sa géométrie initiale, ou tout au moins de lui redonner un profil convenable sur le plan aérodynamique, sans surépaisseurs localisées. Le système d’ajustage comporte un support 2 adapté pour recevoir et maintenir la pièce à ajuster 1. Le support peut être mobile de manière à pouvoir procurer différentes positions à la pièce à ajuster. Le système d’ajustage comporte aussi une machine d’ajustage 3 qui elle-même comporte un bras robotisé 31 configuré pour pouvoir se déplacer suivant plusieurs axes. Le bras robotisé 31 est adapté pour être équipé d’un outil d’ajustage 32. De préférence, plusieurs outils d’ajustage peuvent équiper le bras robotisé, par exemple comportant des abrasifs dont la surface présente des grains dont la granulométrie est différente d’un abrasif à l’autre, de façon à réaliser des tâches différentes telles que découpe, meulage, ponçage et lissage. De préférence, un changeur d’outil automatique 33 équipe la machine d’ajustage 3 de manière à équiper le bras robotisé 31 avec l’outil d’ajustage 32 le plus approprié. Le système d’ajustage comporte aussi un dispositif de mesure tridimensionnelle 4, par exemple par photogrammétrie. Le dispositif de mesure tridimensionnelle 4 est capable d’effectuer une mesure tridimensionnelle de la pièce à ajuster 1. Le système d’ajustage comporte aussi un module de commande 10 qui pilote les différents éléments du système d’ajustage précédemment présentés. Le module de commande 10 a la structure générale d’un ordinateur. Il comporte notamment un processeur 100 exécutant un programme d’ordinateur mettant en œuvre le procédé selon l’invention, une mémoire 101, des interfaces d’entrée 102 et des interfaces de sortie 103. Ces différents éléments sont classiquement reliés par un bus 105. Les interfaces d’entrée 102 sont reliées aux différents éléments précédemment décrits et sont destinées à recevoir des informations de ceux-ci. Le processeur 100 exécute les traitements qui vont être décrits dans la suite. Ces traitements sont réalisés sous la forme d’instructions de code du programme d’ordinateur qui sont mémorisées par la mémoire 101 avant d’être exécutées par le processeur 100. La mémoire 101 peut en outre mémoriser les résultats des traitements effectués. Les interfaces de sortie 103 sont reliées aux différents éléments précédemment décrits et sont destinées à leur envoyer des instructions. Pour simplifier la représentation, les différentes liaisons mécaniques et électriques des éléments précédemment décrit n’ont pas été représentées dans la . Le fonctionnement du système d’ajustage est assuré par le module de commande 10 et est détaillé sous la forme d’un procédé décrit dans la suite. La représente le procédé d’ajustage de pièce mécanique selon un mode de réalisation de l’invention. Le procédé d’ajustage comporte des étapes E1 à E5 mises en œuvre par le module de commande 10 précédemment décrit. On suppose qu’une pièce 1 telle qu’un distributeur de stator de turbine haute pression d’un moteur d’aéronef a préalablement subi une opération d’ajout de matière en raison de la formation de criques sur sa surface. Un ajout de matière a pour conséquence une surépaisseur par rapport à surface de la pièce d’origine. Cette surépaisseur est un défaut de la pièce. On suppose également, que la pièce 1 a été fixée sur le support 2. Il s’agit de la pièce à ajuster. L’étape E1 est une commande du dispositif de mesure tridimensionnelle 4 pour qu’il mesure la pièce à ajuster 1, par exemple par photogrammétrie, et forme une image tridimensionnelle de celle-ci. Pour cela, la pièce est scannée puis polygonisée. Cela produit un maillage qui représente la pièce réelle composée d’éléments de base, ici de type triangle. Le profil théorique de la surface considéré est continu ce qui implique que les éléments de maillage le composant ont sensiblement les mêmes caractéristiques. Les données d’image tridimensionnelle ainsi produites sont mémorisées. L’étape suivante E2 est un traitement de l’image tridimensionnelle pour identifier la ou les zones de la pièce 1 qui comporte(nt) des ajouts de matière, c’est-à-dire des surépaisseurs. Les surépaisseurs proprement dites sont également identifiées. Corrélativement, les zones ne comportant pas de surépaisseur sont également identifiées. Dans la suite du traitement, seules les zones avec surépaisseur sont traitées, et les zones sans surépaisseur sont exclues du traitement et sont laissées intactes. En d’autres termes, le traitement est réservé uniquement aux zones présentant des surépaisseurs. L’étape E2 est décrite en référence aux figures 3 et 4a à 4d et comporte des sous-étape E21 à E24. Les figures 4a à 4d représente une zone de recherche de zone saine dans laquelle se situe une surépaisseur. La zone a par exemple un diamètre compris entre 10 et 20 mm, par exemple 15 mm. En effet, parmi toutes les typologies de surépaisseurs de brasure, aucune n’a de dimensions supérieures à 15mm dans toutes les directions. Une telle dimension de zone de recherche permet donc d’avoir systématiquement des zones saines. Cette dimension permet également de trouver un équilibre entre les facteurs suivants : temps de traitement (non linéaire), recouvrement entre les différentes zones pour n’oublier aucune zone, doubles analyses engendrées (redondance chronophage) … La sous-étape E21 est une pré-détection d’irrégularités sur la surface de la pièce mécanique. Une irrégularité est représentée à la . Il peut s’agir d’une surépaisseur à traiter ou une autre irrégularité non traitée dans le cadre de l’invention, telle qu’un trou de refroidissement présent dans la veine d’air. Pour cela, la courbure des éléments de maillage est analysée. Au cours d’une première sélection, les éléments de maillage dont la courbure dépasse un seuil de courbure paramétrable sont identifiés comme des irrégularités. Le seuil de courbure varie notamment en fonction des zones de la pièce analysée. De préférence, une seconde sélection est effectuée pour sélectionner également les éléments de maillage voisins des éléments de maillage identifiés comme des irrégularités, sur un nombre de rangs qui vaut par exemple 5. Le nombre de rang est déterminé empiriquement et peut être paramétrable. L’ensemble des éléments de maillage sélectionnés est l’ensemble des irrégularités pré-détectées. On suppose dans la suite qu’au moins une irrégularité a été détectée. La sous-étape suivante E22 est un filtrage des irrégularités pré-détectées dans le but de les supprimer des données d’image tridimensionnelle. Le filtrage des irrégularités a pour résultat des données de zone de surface dans lesquelles les données des irrégularités ont été supprimées ( ). Les données de zone de surface après filtrage de défaut identifient ainsi une zone dite saine. La sous-étape suivante E23 est une reconstruction de surface au niveau de la zone de la surface de la pièce qui a été supprimée, en s’appuyant, de part et d’autre, sur la zone saine située autour de la zone supprimée. La reconstruction est effectuée par une fonction ayant une pente continue, par exemple définie par une équation polynomiale. L’équation polynomiale est par exemple d’ordre 5, ou supérieur, ce qui permet en pratique d’obtenir des résultats de bonne qualité. Ainsi, la reconstruction utilise les données de surface de zone saine déterminées à l’étape précédente et a pour résultat des données de surface reconstruite correspondant à une surface sans défaut ( ). La sous-étape suivante E24 est une comparaison des données de la surface réelle de la pièce avec les données de la surface reconstruite dans la zone considérée ( ). La comparaison permet d’isoler la partie de maillage correspondant à la surépaisseur. Cette étape permet une identification et caractérisation de la surépaisseur située dans la zone considérée. Pour une surépaisseur donnée, le résultat de l’étape E2 est un ensemble de données représentant la surépaisseur, dites données de surépaisseur et un ensemble de données représentant la zone incluant la surépaisseur. Les données sont typiquement des coordonnées de points. Par exemple, les données de surépaisseur sont des coordonnées de points de la surépaisseur donnée. Il est possible d’associer une valeur de surépaisseur à chaque point considéré. Il est à noter que dans certaines zones très incurvées, et pour les reprises de type patch, la courbure des éléments de base (triangles élémentaires) est déjà importante même en l’absence d’irrégularité. Dans ce cas, l’utilisation de la courbure des éléments de base du maillage pour la pré-détection d’irrégularité sur la surface de la pièce (sous-étape E21) peut ne pas être optimale. Pour ces zones, une méthode alternative pour identifier et caractériser une surépaisseur (étape E2) peut être un ajustement entre un modèle de la pièce et l’image tridimensionnelle de la pièce. Cet ajustement peut être réalisé entre une partie du modèle de la pièce d’une part (modèle correspondant à la géométrie théorique de la pièce, donnée par sa représentation CAO), et une partie de la surface réelle mesurée d’autre part. Un tel ajustement local (plutôt que global) permet de s’affranchir d’éventuelles déformations de la pièce par rapport à sa CAO théorique (en particulier des déformations relatives, d’une partie de la pièce par rapport à une autre partie de la pièce, par exemple de l’aube menante par rapport à l’aube menée). Cette méthode est cependant moins performante sur les cordons et les défauts proéminents dans les veines d’air. Dans l’exemple de procédé décrit ici, pour les zones les plus incurvées de la pièce (bord d’attaque par exemple), c’est cette méthode alternative qui est employée à la place de la méthode de reconstruction de surface qui a été présentée plus haut en référence aux figures 4a à 4b. L’étape E2 est suivie de l’étape E3 qui est la détermination d’une trajectoire de l’outil d’ajustage 32. L’étape E3 est décrite pour une surépaisseur détectée, ou défaut, dans une zone donnée, et est répétée pour toutes les surépaisseurs détectées sur la pièce considérée. La pièce a été préalablement traitée par un logiciel de CFAO, de manière à produire une trajectoire programmée. La trajectoire programmée est une trajectoire d’usinage qui conduirait, après usinage, à une surface correspondant à la surface du modèle théorique, CAO, de la pièce. La trajectoire programmée est comparée avec les coordonnées des points de défaut de la zone considérée. Chaque point de la trajectoire programmée et chaque point du défaut sont comparés, avec un seuil de comparaison, de manière à ne retenir que les points de la trajectoire programmée dont la distance avec les points du défaut est inférieure au seuil de comparaison . La valeur du seuil est comprise par exemple entre 0,1 et 0,3 mm. Il est possible de faire des recalages locaux, entre une partie de la géométrie de la CAO et la géométrie réelle, dans le but de s’affranchir d’éventuelles déformations générant des écarts entre la géométrie CAO théorique et la géométrie réelle de la pièce, en particulier des déformations relatives d’une partie de la pièce par rapport à une autre partie de la pièce, et ainsi repositionner la trajectoire à effectuer. Cela permet d’améliorer la précision du positionnement de l’outil par rapport à la pièce. En variante, le calcul par FAO de la trajectoire de l’outil est effectué sur la base de la surface reconstruite (sans surépaisseur), obtenue à l’issue de la sous-étape E23 et qui est basée sur la géométrie réelle relevée plutôt que sur la base CAO théorique. La complexité de calcul est plus grande, mais la précision est augmentée puisque cela permet de s’affranchir d’éventuelles déformations de la pièce. Les points ainsi retenus forment une trajectoire de l’outil d’ajustage, comme illustré à la . La représente une portion de surface de pièce mécanique comportant des défauts. Pour l’un des défauts la trajectoire générée est représentée par des pointillés. L’étape suivante E4 est une commande de la machine d’ajustage 3 pour qu’elle réalise l’ajustage de la pièce selon la trajectoire déterminée de l’outil d’ajustage 32. De manière optionnelle, en particulier lorsque la trajectoire programmée est obtenue sur la base de la modélisation CAO théorique de la pièce et sans recalage local, le premier contact de l’outil avec la surépaisseur peut être détecté, par exemple avec un wattmètre. L’outil est ensuite commandé pour effectuer une descente progressive, par passes successives, par exemple avec un incrément vertical compris entre 0,01 et 0,05mm, voire entre 0,02 et 0,03 mm. Cette détection de contact puis descente progressive permet de s’affranchir d’erreurs, dans la trajectoire programmée, dues à des déformations de la pièce réelle par rapport à sa modélisation CAO théorique. L’étape E4 comporte la sélection d’un outil d’ajustage 32 et la commande du changeur d’outil 33 pour qu’il équipe le bras d’ajustage 31 avec l’outil d’ajustage sélectionné 32. L’étape E4 peut comporter l’utilisation successive de deux outils d’ajustage, un premier outil étant destiné à réaliser un retrait de matière grossier et un second outil étant destiné à effectuer une abrasion douce pour produire une surface lisse. Bien entendu, le nombre d’outils successifs peut être supérieur à deux, chaque outil produisant une abrasion plus fine que le précédent. L’étape suivante E5 est un contrôle de la pièce usinée. Selon une première variante, le contrôle est réalisé visuellement par un opérateur, par exemple lors d’une opération de finition manuelle qui suit l’usinage. Selon une deuxième variante, le dispositif de mesure tridimensionnelle 4 est commandé pour qu’il mesure la pièce 1 après ajustage, par exemple par photogrammétrie, et forme une image tridimensionnelle de celle-ci. Cette étape est similaire à l’étape E1. L’image formée est analysée pour vérifier la conformité du résultat de l’ajustage avec un résultat attendu. Procédé d’ajustage d’une pièce de turbomachine à placer dans une veine de gaz de la turbomachine, la pièce ayant préalablement subi une opération d’ajout de matière pour combler un défaut en au moins une zone de sa surface, résultant en une surépaisseur dans l’au moins une zone de sa surface, caractérisé en ce qu’il comporte des étapes de : - commande (E1) de formation d’une image tridimensionnelle de la pièce, - identification (E2) de l‘au moins une zone de la surface de la pièce incluant la surépaisseur, et identification de la surépaisseur, dans l’image tridimensionnelle de la pièce, - détermination (E3) d’une trajectoire d’un outil d’ajustage, en fonction de la géométrie de la surépaisseur identifiée, et - commande (E4) d’ajustage de la pièce selon la trajectoire déterminée. Procédé d’ajustage d’une pièce selon la revendication 1, dans lequel l’étape (E2) d’identification de l‘au moins une zone de la surface de la pièce incluant la surépaisseur, et identification de la surépaisseur comporte : -Une pré-détection (E21) d’irrégularité sur la surface de la pièce, puis, dans le cas de la pré-détection d’au moins une irrégularité, -un filtrage (E22) de données représentant l’au moins une irrégularité pour produire des données de zone dans lesquelles les données représentant l’au moins une irrégularité ont été supprimées, dites données de zone saine, -une reconstruction (E23) de surface effectuée par une fonction ayant une pente continue, à partir des données de zone saine pour produire des données de surface reconstruite correspondant à une surface sans surépaisseur, -une comparaison (E24) des données de la surface réelle de la pièce avec les données de la surface reconstruite, et, en fonction du résultat de la comparaison, une identification de la surépaisseur. Procédé d’ajustage d’une pièce selon la revendication 2, dans lequel l’image tridimensionnelle de la pièce comporte un maillage qui représente la pièce réelle composée d’éléments de maillage et la pré-détection d’irrégularité sur la surface de la pièce comporte l’identification de premiers éléments de maillage dont la courbure dépasse un seuil de courbure comme des irrégularités. Procédé d’ajustage d’une pièce selon la revendication 2, dans lequel la pré-détection (E21) d’irrégularité sur la surface de la pièce comporte en outre l’identification de seconds éléments de maillage voisins des premiers éléments de maillage sur un nombre prédéterminé de rangs. Procédé d’ajustage d’une pièce selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans lequel la fonction ayant une pente continue est définie par une équation polynomiale. Procédé d’ajustage d’une pièce selon la revendications 1, dans lequel l’étape (E2) d’identification de l‘au moins une zone de la surface de la pièce incluant la surépaisseur, et identification de la surépaisseur comporte un ajustement entre un modèle de la pièce et l’image tridimensionnelle de la pièce. Procédé d’ajustage d’une pièce selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel la détermination (E3) d’une trajectoire d’un outil d’ajustage comporte la comparaison d’une trajectoire prédéterminée avec les coordonnées des points de la surépaisseur identifiée, de manière à ne retenir que les points de la trajectoire programmée dont la distance avec les points du défaut est inférieure à un seuil de comparaison. Procédé d’ajustage d’une pièce selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans lequel la commande (E4) d’ajustage de la pièce selon la trajectoire déterminée comporte une détection d’un premier contact de l’outil avec la surépaisseur et la commande de l’outil pour qu’il effectue une descente progressive par passes successives. Système d’ajustage d’une pièce de turbomachine à placer dans une veine de gaz de la turbomachine, la pièce ayant préalablement subi une opération d’ajout de matière pour combler un défaut en au moins une zone de sa surface, résultant en une surépaisseur dans l’au moins une zone de sa surface, le système d’ajustage comportant un dispositif de mesure tridimensionnelle (4) et une machine d’ajustage (3), le système d’ajustage étant caractérisé en ce qu’il comporte un module de commande (10) apte à : - commander le dispositif de mesure tridimensionnelle (4) pour former une image tridimensionnelle de la pièce, - identifier l‘au moins une zone de la surface de la pièce incluant la surépaisseur, et identifier la surépaisseur, dans l’image tridimensionnelle de la pièce, - déterminer une trajectoire d’un outil d’ajustage, en fonction de la géométrie de la surépaisseur identifiée, et - commander la machine d’ajustage (3) pour réaliser l’ajustage de la pièce selon la trajectoire déterminée. Programme d’ordinateur comportant des instructions pour l’exécution des étapes du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 lorsque ledit programme est exécuté par un ordinateur. Support d’enregistrement lisible par un ordinateur sur lequel est enregistré un programme d’ordinateur comprenant des instructions pour l’exécution des étapes du procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.