FR 3144636 A1 20240705 FR 2214651 A 20221229 Grille (10) d’inverseur de poussée comprenant : -des longerons s’étendant chacun suivant une direction longitudinale (X) et une direction (Z), appelée hauteur, et espacés les uns des autres suivant une direction transversale, chaque longeron comportant deux grandes faces opposées (12.1), -des aubages (14.1, 14.2) s’étendant chacun transversalement entre deux longerons en regard l’un de l’autre et espacés les uns des autres suivant la direction longitudinale (X), chaque grande face (12.1) de chaque longeron comporte, entre deux aubages consécutifs (14.1, 14.2), deux sous-surfaces (SS1, SS2) décalées longitudinalement et formant entre elles, dans un plan, un angle inférieur à 90°, les deux sous-surfaces (SS1, SS2) étant raccordées entre elles par une troisième sous-surface (SS3) qui a, dans un plan (XZ), une forme de triangle ayant un sommet (S) en partie basse du longeron et une base (B) en partie haute et qui est décalée longitudinalement par rapport au sommet (S). Figure pour l’abrégé : Fig.3 GRILLE D’INVERSEUR DE POUSSEE D’UN REACTEUR D’AERONEF Le présent exposé concerne une grille d’inverseur de poussée de réacteur d’aéronef. Une grille d’inverseur de poussée de réacteur d’aéronef comprend généralement une pluralité de longerons s’étendant chacun axialement suivant une direction longitudinale X et les longerons sont disposés parallèlement entre eux en étant espacés les uns des autres suivant une direction transversale Y. La grille comprend également une pluralité d’aubages s’étendant entre les longerons suivant la direction transversale Y, de manière espacée les uns des autres suivant la direction longitudinale X. Les aubages définissent avec les longerons une pluralité de cavités à travers lesquelles un flux d’air d’inversion de poussée peut s’écouler pour remplir la fonction d’inversion de poussée du réacteur. Chaque aubage s’étend transversalement suivant la direction transversale Y entre deux longerons consécutifs auxquels il est raccordé par deux bords de raccordement respectifs opposés. Chaque aubage s’étend également suivant une direction Z perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y, à partir d’un bord dit d’attaque et jusqu’à un bord opposé, dit bord de fuite, et selon une courbure de manière à former un profil aérodynamique de l'aubage entre les deux bords. Une telle grille d’inverseur peut être fabriquée par moulage par injection en utilisant des formes dites « en dépouille », qui se démoulent facilement d’un seul tenant. En effet, le moulage d’une grille à multi cavités provoque des retraits de matière, et il est donc nécessaire d’avoir des angles de dépouille par rapport aux directions de démoulage afin d’éviter toute indentation, rétention ou cavité qui s’opposerait au démoulage direct de la pièce. Afin de faciliter le démoulage d’une telle grille d’inverseur à multi cavités, il est prévu que les outillages de moule comportent chacun un angle de dépouille positif notamment pour conformer les faces en regard des longerons entre lesquelles sont agencées de manières transversales des ailettes. Cependant, suivant cette conception, la jonction des surfaces dépouillées par rapport au sens du démoulage forme, sur chacune des faces en regard des longerons, une marche franche qui se présente sous la forme d’un décroché transversal sur la face. Ce décroché est orienté de manière inclinée en partant d’un bord longitudinal du longeron, à proximité du bord d’attaque d’un aubage, en direction du bord longitudinal opposé du longeron, jusqu’à une zone située à proximité de l’extrados de l’aubage suivant et à distance du bord longitudinal opposé. Les faces des longerons ainsi conformées localement affectent les performances aérodynamiques de la grille lorsqu’un flux d’air qui la traverse rencontre ces marches franches en créant un phénomène de traînée aérodynamique. Par ailleurs, ces conformations locales forment une concentration de contraintes mécaniques qui sont susceptibles d’affecter la résistance structurelle de la grille. Au vu de ce qui précède il serait donc intéressant de pouvoir fabriquer une grille d’inverseur de poussée de réacteur d’aéronef par moulage par injection en améliorant les performances aérodynamiques et la résistance structurelle de la grille. L’invention a ainsi pour objet une grille d’inverseur de poussée de réacteur d’aéronef comprenant : - une pluralité de longerons s’étendant chacun suivant une direction longitudinale X et qui sont espacés les uns des autres suivant une direction transversale Y, chaque longeron s’étendant également suivant une direction Z, appelée hauteur, qui est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y, chaque longeron comportant deux grandes faces opposées, - une pluralité d'aubages qui s’étendent chacun entre les longerons suivant la direction transversale Y, les aubages disposés entre deux longerons en regard l’un de l’autre étant espacés les uns des autres suivant la direction longitudinale X, chacune des deux grandes faces opposées de chaque longeron comportant, entre deux aubages consécutifs espacés suivant la direction longitudinale X et raccordés chacun à la grande face concernée du longeron, deux sous-surfaces SS1, SS2 qui sont décalées longitudinalement l’une par rapport à l’autre suivant l’axe longitudinal X, les deux sous-surfaces formant entre elles, suivant une vue en projection dans un plan XY, un angle α non nul inférieur à 90°, les deux sous-surfaces SS1, SS2 étant raccordées entre elles par une troisième sous-surface SS3 qui présente, suivant une vue en projection dans un plan XZ, une forme générale de triangle ayant un sommet positionné en partie basse du longeron et une base positionnée en partie haute du longeron et qui est décalée longitudinalement par rapport à la position du sommet. La troisième sous-surface de forme générale triangulaire en projection dans un plan XZ permet de passer progressivement de la première sous-surface à la deuxième sous-surface lorsque l’on considère une vue dans un plan XY avec la deuxième sous-surface qui est inclinée par rapport à la première sous-surface, au lieu d’avoir une troisième sous-surface qui s’étend transversalement de manière « brutale » (marche) comme dans l’art antérieur. Une telle conformation des grandes faces opposées des longerons est obtenue grâce à deux parties de moule qui sont conformées de manière adaptée avec des surfaces adjacentes qui s’étendent de manière inclinée suivant les directions longitudinale et transversale afin d’aboutir, sur chacune des grandes faces des longerons, à des surfaces dépouillées adjacentes qui, réunies, forme la troisième sous-surface de forme générale triangulaire en projection dans un plan XZ de la grande face concernée. Ainsi, l’évolution d’épaisseur du longeron entre deux aubages est progressive sans marche franche. On évite ainsi les concentrations de contraintes que génèrent les changements brutaux d’épaisseur, et l’air s’écoulant entre deux aubages le long de chacune des deux grandes faces opposées d’un longeron est moins perturbé qu’auparavant. Selon d’autres caractéristiques possibles, prises seules ou en combinaison: -suivant une vue en projection dans un plan XY, les deux sous-surfaces SS1, SS2 forment entre elles un angle non nul inférieur à 10°, de préférence inférieur à 5° ; -chaque longeron comporte deux bords longitudinaux opposés qui relient chacun les deux grandes faces opposées du longeron entre elles, la base de la forme générale de triangle de la troisième sous-surface SS3 de chaque grande face du longeron étant positionnée, suivant une vue en projection dans un plan XZ, sur le bord longitudinal, dit bord supérieur, qui est en partie haute du longeron ; -le sommet de la forme générale de triangle est situé, suivant une vue en projection dans un plan XZ, à distance du bord longitudinal opposé, dit bord inférieur du longeron ; -la forme générale de triangle de la troisième sous-surface SS3 de chaque grande face du longeron comprend, suivant une vue en projection dans un plan XZ, un côté du triangle qui est adjacent à la deuxième sous-surface SS2 et qui est incliné par rapport au bord inférieur du longeron suivant un angle β qui est compris entre 10 et 80°, de préférence entre 30 et 70° ; - la forme générale de triangle de la troisième sous-surface SS3 de chaque grande face du longeron comprend, suivant une vue en projection dans un plan XZ, un autre côté du triangle qui est adjacent à la première sous-surface SS1 et qui est incliné par rapport au bord inférieur du longeron suivant un angle supérieur à l’angle β et qui est inférieur ou égal à 90° ; -la troisième sous-surface SS3 de chaque grande face de chaque longeron est plane, suivant une vue en projection dans un plan XY ; -la troisième sous-surface de chaque grande face de chaque longeron est convexe, suivant une vue en projection dans un plan XY ; -les deux aubages consécutifs espacés suivant la direction longitudinale X définissent entre eux une cavité apte à être traversée par un flux d’air, un premier aubage comportant une surface formant extrados orientée vers la cavité tandis que le deuxième aubage comporte une surface formant intrados orientée vers la cavité, une première SS1 des deux sous-surfaces SS1, SS2 de la grande face concernée du longeron étant adjacente au premier aubage tandis que la deuxième sous-surface SS2 est adjacente au deuxième aubage. D'autres caractéristiques et avantages de l'objet du présent exposé ressortiront de la description suivante de modes de réalisation, donnés à titre d'exemples non limitatifs, en référence aux figures annexées. La est une vue générale schématique d’une grille d’inverseur de poussée de réacteur selon un mode de réalisation de l’invention ; La est une vue schématique agrandie d’une partie de la grille de la ; La est une vue schématique en projection dans un plan XZ de la partie de grille de la ; La est une vue schématique partielle de dessus, en projection dans un plan XY, de la partie de grille de la ; La est une vue schématique similaire à celle de la d’une partie de grille selon l’art antérieur ; La est une vue générale schématique de dessus montrant un exemple de réalisation possible d’une partie d’un moule de fabrication de la grille de la ; La est une vue générale schématique partielle agrandie des deux parties emboîtées l’une dans l’autre d’un moule de fabrication de la grille de la (moule fermé) ; La est une vue générale schématique partielle suivant la coupe VIII-VIII de la . Description détaillée Une grille d'inverseur de poussée 10 d'un réacteur d'aéronef dont un mode de réalisation possible est illustré sur la comprend, généralement, en perspective vue de dessus, une pluralité de longerons longitudinaux (axiaux) 12 qui s’étendent chacun suivant une direction longitudinale X et qui sont espacés les uns des autres suivant une direction transversale Y, ainsi qu’une pluralité d'aubages 14 s'étendant chacun transversalement entre les longerons 12 suivant la direction transversale Y. Les aubages disposés entre deux longerons en regard l’un de l’autre sont espacés les uns des autres suivant la direction longitudinale X. Les aubages 14 s’entrecroisent avec les longerons 12 auxquels ils sont raccordés de manière à former conjointement une structure de grille suivant une vue dans un plan XY. Chaque longeron 12 s’étend également suivant une troisième direction Z, appelée hauteur, qui est perpendiculaire aux directions longitudinale X et transversale Y. La grille 10 s’étend ainsi également suivant sa hauteur selon la direction Z perpendiculaire aux deux premières directions X et Y. Dans la mesure où les aubages sont des profilés aérodynamiques, ils s’étendent également dans le plan XZ. La grille 10 comprend également une bride avant 16 et une bride arrière 18 respectivement disposées aux deux extrémités opposées de la grille suivant la direction longitudinale X de celle-ci. Ces brides 16, 18 servent à la fixation de la grille sur une nacelle du réacteur d’aéronef. La illustre une vue partielle agrandie, en perspective de dessus, de la grille de la . Sur la , deux aubages consécutifs 14 espacés suivant la direction longitudinale X définissent entre eux une cavité C qui est apte à être traversée par un flux d’air lorsque la grille est mise en œuvre pour générer un flux de contre-poussée. Les deux aubages sont raccordés chacun aux deux longerons 12 parallèles en vis-à-vis l’un de l’autre et l’ensemble formé par les aubages et les portions de longerons situées entre les aubages définit ce que l’on peut appeler une cellule unitaire de la grille. Plus particulièrement, les deux aubages consécutifs 14 comprennent un premier aubage 14.1 comportant une surface formant extrados Se1 orientée vers la cavité C, tandis que le deuxième aubage 14.2 comporte une surface formant intrados Si2 orientée vers la cavité. Comme représenté sur la qui est une vue en projection dans un plan XZ de l’ensemble formant cellule représenté à la , les deux aubages comportent également une surface formant intrados Si1 pour l’aubage 14.1 et une surface formant extrados Se2 pour l’aubage 14.2. Chaque aubage 14 comporte également un bord d’attaque ba et un bord de fuite bf qui sont raccordés l’un à l’autre par les surfaces profilées aérodynamiquement formant intrados et extrados de chaque aubage. La position des bords d’attaque et des bords de fuite peut alternativement être inversée. Chaque longeron 12 comporte deux grandes faces opposées 12.1 et 12.2, sensiblement parallèles entre elles et qui s’étendent chacune suivant les directions X et Z en projection dans un plan XZ. L’une des deux grandes faces opposées, 12.1, est représentée en arrière-plan à la . Chaque longeron 12 comporte également deux bords longitudinaux opposés 12.3 et 12.4 qui relient chacun les deux grandes faces opposées 12.1, 12.2 du longeron entre elles. L’un des deux bords est situé en partie haute du longeron et donc de la grille, lorsqu’elle est disposée comme sur la avec sa hauteur alignée suivant l’axe Z, et est appelé bord longitudinal supérieur 12.3, tandis que l’autre bord opposé, est situé en partie basse du longeron et donc de la grille, en-dessous du bord supérieur, et est appelé bord longitudinal inférieur 12.4 ( ). Chacune des deux grandes faces opposées 12.1, 12.2 de chaque longeron 12 comporte, entre deux aubages consécutifs tels que ceux 14.1, 14.2 des figures 2 et 3 qui sont raccordés chacun à la grande face concernée du longeron, deux sous-surfaces SS1, SS2 qui sont décalées longitudinalement l’une par rapport à l’autre suivant l’axe longitudinal X. Comme représenté aux figures 2 et 3, une première, notée SS1, des deux sous-surfaces SS1, SS2 est disposée de manière adjacente au premier aubage 14.1 tandis que la deuxième sous-surface, notée SS2, est adjacente au deuxième aubage 14.2. La représente, en vue de dessus de la grille, en projection dans un plan XY, une partie de la cellule des figures 2 et 3 et montre notamment que les deux sous-surfaces SS1, SS2 forment entre elles un angle α non nul, inférieur à 90°. Cet angle explique que chaque grande face de longeron n’est pas plane. En pratique, les deux sous-surfaces SS1, SS2 forment entre elles un angle α inférieur à 10°, de préférence inférieur à 5°. Cet angle est utilisé pour démouler les pièces constitutives de la grille lors de sa fabrication par moulage par injection. Comme représenté aux figures 2 et 3, les deux sous-surfaces SS1, SS2 sont raccordées entre elles par une troisième sous-surface SS3 qui présente, suivant une vue en projection dans un plan XZ ( ), une forme générale de triangle. Ce triangle est caractérisé par un sommet S, une base B et deux côtés C1, C2 adjacents au sommet S. Le sommet S est positionné en partie basse du longeron, à proximité du bord longitudinal inférieur 12.4 mais à distance de celui-ci, tandis que la base B est positionnée en partie haute du longeron, ici sur le bord longitudinal supérieur 12.3. Le triangle est incliné de telle manière que sa base B est décalée longitudinalement en direction du deuxième aubage 14.2 dont l’intrados fait face à la cavité C, par rapport à la position du sommet S qui est décalée longitudinalement en direction du premier aubage 14.1 dont l’extrados fait face à la cavité. Suivant une vue en projection dans un plan XZ ( ), le côté C1 du triangle qui est adjacent à la deuxième sous-surface SS2 est incliné par rapport au bord inférieur 12.4 du longeron suivant un angle β qui est compris entre 10 et 80°, de préférence entre 30 et 70°. On notera par ailleurs que le côté opposé C2 du triangle qui est adjacent à la première sous-surface SS1 est incliné par rapport au bord inférieur 12.4 du longeron suivant un angle qui est supérieur à l’angle β et inférieur ou égal à 90°. La zone d’extension de la troisième sous-surface SS3 peut ainsi être plus ou moins étendue selon les circonstances et les besoins. Comme décrit ci-dessus et illustré sur les figures, la troisième sous-surface SS3 définit en quelque sorte une sous-surface de transition entre les deux sous-surfaces SS1, SS2 qui assure une augmentation progressive (« douce ») de l’inclinaison de la grande face 12.1 du longeron pour passer de la sous-surface SS1 à l’inclinaison de la sous-surface SS2. L’art antérieur représenté schématiquement à la pour des besoins de comparaison (vue similaire à celle de la ) illustre, entre les deux sous-surfaces S1 et S2 de la grande face du longeron L, une troisième sous-surface qui forme une marche M s’étendant transversalement relativement aux longerons. Cette marche est obtenue sur la grande face du longeron par suite des contraintes de fabrication de la grille par moulage par injection qui imposent la présence d’un angle de dépouille pour le démoulage des parties du moule. Une telle configuration conduit à une grande face de longeron qui présente une surface accidentée (non lisse) induisant des perturbations, et donc des pertes de charge, sur l’écoulement d’air traversant la cavité et longeant la grande face. Contrairement à cela, le mode de réalisation décrit plus haut présente une configuration dans laquelle la troisième sous-surface SS3 est lisse ou, en tout cas, ne comporte pas d’accident de relief majeur tel que la marche de la . La troisième sous-surface SS3 inclinée ( ) est plane dans cet exemple de réalisation mais peut alternativement être convexe. La grille d’inverseur de poussée décrite ci-dessus peut être fabriquée par moulage par injection en utilisant au moins deux moules de fabrication M1 et M2. La représente de manière très schématique en vue de dessus une partie du moule M1 qui comprend une surface de base ou d’appui 20 à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface (direction d'extension Z des projections), une pluralité de projections 22 espacées les unes des autres de manière à former une matrice suivant une vue en projection dans un plan XY. Le moule M2 comprend, quant à lui, une configuration similaire avec également une surface/d’appui à partir de laquelle s'étendent, en éloignement de la surface, une pluralité de projections qui, elles aussi, sont espacées les unes des autres de manière à former une matrice analogue à celle de la . Les formes et les positions dans un plan XY des projections 18 du moule M1 et des projections du moule M2 sont différentes les unes des autres et complémentaires. Comme représenté sur la , les deux parties de moule M1 et M2 sont positionnées tête-bêche l'une par rapport à l'autre, la partie M1 de la ayant été retournée et positionnée au-dessus de la partie M2 avec les surfaces de base/d’appui respectives 20 et 24 qui sont globalement orientées horizontalement (c’est-à-dire que le plan XY de la est agencé horizontalement) et rapprochées l'une de l'autre suivant l’axe vertical Z afin que les projections 22 de la partie de moule M1 soient insérées ou intercalées entre les projections 26 de l'autre partie de moule M2 et que les deux parties de moule viennent localement en butée l’une contre l’autre pour fermer le moule. Comme représenté sur la , les projections 22 comportent chacune, suivant une vue projetée dans un plan XZ, deux parois inclinées 22a, 22b en direction du sommet aplati 22c de la projection 22 qu’elles rejoignent et qui forme une portée plane. L’une 22a des parois est rectiligne tandis que l’autre 22b est concave. Les deux parois s’étendent respectivement à partir de deux portions planes 22d qui forment chacune une portée de la surface de base/d’appui 20 de part et d’autre de chaque projection 22. Chacune des deux faces inclinées 22a, 22b présente des surfaces ouvertes vis-à-vis de l’axe ou direction de démoulage D, c’est-à-dire que ces surfaces ne comportent pas de plans tangents locaux en contre-dépouille par rapport à la direction D. La face inclinée 22a présente généralement un angle d’ouverture d’au moins 1 à 2°. L’axe ou direction de démoulage est l’axe ou direction suivant lequel les deux parties du moule sont écartées l’une de l’autre pour démouler la pièce qui a été fabriquée par moulage à l’intérieur du moule. Les projections 26 du moule M2 comportent chacune, suivant une vue projetée dans un plan XZ ( ), deux parois inclinées 26a, 26b en direction du sommet aplati 26c de la projection 26 qu’elles rejoignent et qui forme une portée plane. L’une 26a des parois est rectiligne tandis que l’autre 26b est convexe. La paroi 26a s’étend à partir d’une portion plane 26d qui forme une portée de la surface de base/d’appui 24, tandis que la paroi 26b s’étend à partir d’un décroché descendant formé depuis la portée 26d et qui est destiné à former le bord d’attaque de l’aubage. Chacune des deux faces inclinées 26a, 26b présente des surfaces ouvertes vis-à-vis de l’axe ou direction de démoulage D, c’est-à-dire que ces surfaces ne comportent pas de plans tangents locaux en contre-dépouille par rapport à la direction D. La face inclinée 26a présente généralement un angle d’ouverture d’au moins 1 à 2°. Les courbures des deux parois incurvées 22b et 26b sont différentes l’une de l’autre de manière à ce que, dans la position rapprochée finale de la (moule fermé), les deux parois soient éloignées longitudinalement l’une de l’autre et définissent entre elles une cavité transversale Ct dans laquelle un aubage transversal de la grille sera formé après injection d’un matériau d’injection dans le moule par des conduits non représentés ici, et remplissage des différentes cavités, notamment de la cavité transversale Ct. Les deux parois 22b et 26b en regard l’une de l’autre pour chaque couple de parois 22b et 26b définissent respectivement l’extrados et l’intrados du futur aubage et leurs courbures respectives définissent conjointement (dans le plan XZ) la courbure du profil aérodynamique de l’aubage qui peut être plus ou moins prononcée selon les configurations sélectionnées de grille. Par ailleurs, dans la position du moule fermé de la , les surfaces de base/d’appui 20, 24 avec les portées d’appui respectives 22d, 22c, 26c, 26d sont en contact les unes avec les autres et forment ainsi un plan de joint. On notera plus particulièrement que les deux parois rectilignes inclinées 22a et 26a (inclinaison identique) des deux projections 22 et 26 adjacentes sont disposées l’une contre l’autre et définissent la pente de fermeture du moule. De même, les portées respectives 22d et 26c, 22c et 26d en vis-à-vis sont également disposées l’une contre l’autre et définissent deux surfaces d’appui de fermeture respectives du moule. Dans l’exemple représenté, ces surfaces sont planes, mais elles peuvent alternativement adopter une forme différente. La somme des dimensions suivant l’axe X de la portée 22d, de la face 22a, de la portée 22c et de la face 22b déterminent ce que l’on appelle le « pas » longitudinal (suivant X) entre deux aubages. L’inclinaison de la pente de fermeture (faces inclinées 22a, 26a) influe directement sur le pas entre les aubages, de même que la dimension suivant la direction X (longueur) des surfaces d’appui de fermeture. La illustre de manière schématique en coupe suivant le plan de coupe VIII-VIII de la les deux projections adjacentes 22, 26 de la qui sont disposées en contact l’une contre l’autre par leurs faces inclinées respectives 22a et 26a. Sur cette figure, ont également été représentées un autre couple de projections 22’, 26’ en contact l’une avec l’autre. Les deux couples de projections sont écartés transversalement (suivant Y) l’un de l’autre et définissent ainsi entre eux, un espace E dans lequel sera formé un futur longeron. Cet espace E s’étend également suivant l’axe X pour définir la longueur du longeron et l’axe Z perpendiculaire afin de définir la hauteur du longeron. La partie de l’espace E représentée sur la correspond à la partie du longeron qui est située entre deux aubages consécutifs et qui est visible sur les figures 2 à 4. La illustre plus particulièrement la forme générale des deux projections 22 et 26 en vue de dessus et montre, dans le plan de coupe VIII-VIII, que la projection 22 comporte, dans le plan XY, sur un de ses deux côtés opposés, une face rectiligne 22e et une face biseautée 22f. Cette face biseautée 22f s’étend suivant la direction X, comme illustré par les pointillés, et également suivant la direction Z (bien que cela ne soit pas représenté sur la ) afin de définir la surface de la troisième sous-surface SS3 qui est une surface inclinée à la fois par rapport à un plan XZ et par rapport à un plan XY (figs. 1 à 3). L’inclinaison de la face biseautée par rapport à la direction longitudinale X est la même que celle de la base B du triangle de la . La projection présente la même configuration sur son côté opposé (en bas sur la ). La projection 26 présente, quant à elle, un profil sensiblement trapézoïdal avec les faces latérales 26e inclinées de manière à définir la deuxième sous-surface SS2 inclinée suivant un plan XY par rapport à la première sous-surface SS1. Les faces latérales 26e sont également inclinées dans un plan YZ bien que cela ne soit pas représenté sur la . La configuration de moule qui vient d’être décrite permet ainsi de définir la configuration de la surface de la grande face 12.1 du longeron qui est disposée entre les deux aubages consécutifs 14.1 et 14.2 des figures 2 à 4. La fabrication de la grille d’inverseur de poussée par moulage par injection en utilisant le moule décrit ci-dessus nécessite, notamment, d’introduire à l’intérieur du moule un matériau d’injection de type connu, par exemple un matériau thermoplastique ou thermoplastique renforcé de fibres courtes, afin qu’il soit distribué dans les différentes cavités longitudinales et transversales qui sont définies conjointement entre les deux parties de moule. Après solidification de la matière, la grille est démoulée en retirant la pièce moulée de l’une et de l’autre partie de moule selon l’axe ou direction de démoulage D indiqué ci-dessus. Bien que la présente description se réfère à des exemples de réalisation spécifiques, des modifications peuvent être apportées à ces exemples sans sortir de la portée générale de l'invention telle que définie par les revendications. En outre, des caractéristiques individuelles des différents modes de réalisation illustrés ou mentionnés peuvent être combinées dans des modes de réalisation additionnels. Par conséquent, la description et les dessins doivent être considérés dans un sens illustratif plutôt que restrictif. Grille d’inverseur de poussée d’un réacteur d’aéronef, comprenant : - une pluralité de longerons (12) s’étendant chacun suivant une direction longitudinale (X) et qui sont espacés les uns des autres suivant une direction transversale (Y), chaque longeron s’étendant également suivant une direction (Z), appelée hauteur, qui est perpendiculaire aux directions longitudinale (X) et transversale (Y), chaque longeron comportant deux grandes faces opposées (12.1, 12.2), - une pluralité d'aubages (14, 14.1, 14.2) qui s’étendent chacun entre les longerons (12) suivant la direction transversale (Y), les aubages disposés entre deux longerons en regard l’un de l’autre étant espacés les uns des autres suivant la direction longitudinale (X), chacune des deux grandes faces opposées (12.1, 12.2) de chaque longeron (12) comportant, entre deux aubages consécutifs (14.1, 14.2) espacés suivant la direction longitudinale (X) et raccordés chacun à la grande face concernée du longeron, deux sous-surfaces (SS1, SS2) qui sont décalées longitudinalement l’une par rapport à l’autre suivant l’axe longitudinal (X), les deux sous-surfaces formant entre elles, suivant une vue en projection dans un plan (XY), un angle α non nul inférieur à 90°, les deux sous-surfaces (SS1, SS2) étant raccordées entre elles par une troisième sous-surface (SS3) qui présente, suivant une vue en projection dans un plan (XZ), une forme générale de triangle ayant un sommet (S) positionné en partie basse du longeron et une base (B) positionnée en partie haute du longeron et qui est décalée longitudinalement par rapport à la position du sommet (S). Grille d’inverseur de poussée selon la revendication 1, dans laquelle, suivant une vue en projection dans un plan (XY), les deux sous-surfaces (SS1, SS2) forment entre elles un angle non nul inférieur à 10°, de préférence inférieur à 5°. Grille d’inverseur de poussée selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle chaque longeron (12) comporte deux bords longitudinaux opposés (12.3, 12.4) qui relient chacun les deux grandes faces opposées (12.1, 12.2) du longeron entre elles, la base (B) de la forme générale de triangle de la troisième sous-surface (SS3) de chaque grande face du longeron étant positionnée, suivant une vue en projection dans un plan (XZ), sur le bord longitudinal, dit bord supérieur (12.3), qui est en partie haute du longeron. Grille d’inverseur de poussée selon la revendication 3, dans laquelle le sommet (S) de la forme générale de triangle est situé, suivant une vue en projection dans un plan (XZ), à distance du bord longitudinal opposé, dit bord inférieur (12.4) du longeron. Grille d’inverseur de poussée selon la revendication précédente, dans laquelle la forme générale de triangle de la troisième sous-surface (SS3) de chaque grande face (12.1, 12.2) du longeron comprend, suivant une vue en projection dans un plan (XZ), un côté (C1) du triangle qui est adjacent à la deuxième sous-surface (SS2) et qui est incliné par rapport au bord inférieur (12.4) du longeron suivant un angle β qui est compris entre 10 et 80°, de préférence entre 30 et 70°. Grille d’inverseur de poussée selon la revendication 5, dans laquelle la forme générale de triangle de la troisième sous-surface (SS3) de chaque grande face (12.1, 12.2) du longeron comprend, suivant une vue en projection dans un plan (XZ), un autre côté (C2) du triangle qui est adjacent à la première sous-surface (SS1) et qui est incliné par rapport au bord inférieur (12.4) du longeron suivant un angle supérieur à l’angle β et qui est inférieur ou égal à 90°. Grille d’inverseur de poussée selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la troisième sous-surface (SS3) de chaque grande face (12.1, 12.2) de chaque longeron est plane, suivant une vue en projection dans un plan (XY). Grille d’inverseur de poussée selon l’une des revendications 1 à 6, dans laquelle la troisième sous-surface (SS3) de chaque grande face (12.1, 12.2) de chaque longeron est convexe, suivant une vue en projection dans un plan (XY). Grille d’inverseur de poussée selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle les deux aubages consécutifs (14.1, 14.2) espacés suivant la direction longitudinale (X) définissent entre eux une cavité (C) apte à être traversée par un flux d’air, un premier aubage (14.1) comportant une surface formant extrados (Se1) orientée vers la cavité, tandis que le deuxième aubage (14.2) comporte une surface formant intrados (Si2) orientée vers la cavité, une première (SS1) des deux sous-surfaces (SS1, SS2) de la grande face concernée du longeron étant adjacente au premier aubage (14.1), tandis que la deuxième sous-surface (SS2) est adjacente au deuxième aubage (14.2).