FR 3140299 A1 20240405 FR 2209961 A 20220930 La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’un élément de garnissage (EG) de siège comprenant : /G1/ fourniture d’une matelassure (3) comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques (5), continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, /G2/ fourniture d’une coiffe (CF), /G3/ fourniture d’une feuille d’interface (IT), /G4/ formation d’un assemblage (ASS) comprenant en superposition trois couches successives comprenant la matelassure (3), la coiffe (CF) et ladite feuille d’interface (IT) intercalée entre la coiffe (CF) et la matelassure (3), /G5/ solidarisation par soudure des trois couches de l’assemblage au moins par compression de l’assemblage entre une premier partie de presse ( PR1) et une deuxième partie de presse (PR2) dans un outillage (OTS). Figure de l’abrégé : Figure 9 Procédé de fabrication d’un élément de garniture de siège comprenant une matelassure, une coiffe recouvrant la matelassure et une feuille d’interface soudée. La présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’un élément de garniture comprenant en superposition, une coiffe, une feuille d’interface et une matelassure comprenant une enchevêtrement 3D de fibres continues, et dans lequel la coiffe est solidarisée aux fibres continues de l’enchevêtrement 3D par l’intermédiaire de la feuille d’interface soudée conjointement à la coiffe et aux fibres continues de la matelassure. La présente divulgation concerne encore un élément de garniture de siège en tant que tel, ainsi qu’un siège de véhicule comprenant une structure métallique et un tel élément de garniture. La présente divulgation relève du domaine des sièges de véhicules automobiles qui comprennent une structure métallique, avec typiquement un châssis d’assise et un châssis de dossier. La structure est classiquement obtenue par techniques d’emboutissage. Les sièges comportent encore des matelassures, y compris une couche de matelassure d’assise et une couche de matelassure de dossier qui confèrent le moelleux de l’assise et du dossier, et participent au confort au siège. Les matelassures d’assise et de dossier sont généralement en mousse de polymère d'uréthane, et mises en forme dans des moules. Les matelassures en mousse de polyuréthane donnent satisfaction, mais peuvent en condition humide conserver l’humidité. Résumé La présente divulgation vient améliorer la situation. Selon un premier aspect , la présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’un élément de garnissage de siège comprenant : /G1/ fourniture d’une matelassure comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, /G2/ fourniture d’une coiffe, /G3/ fourniture d’une feuille d’interface, /G4/ formation d’un assemblage comprenant en superposition trois couches successives comprenant la matelassure, la coiffe et ladite feuille d’interface intercalée entre la coiffe et la matelassure , /G5/ solidarisation par soudure des trois couches de l’assemblage au moins par compression de l’assemblage entre une premier partie de presse et une deuxième partie de presse dans un outillage. Selon des caractéristiques optionnelles de la présente divulgation, prises seules ou en combinaison ; Selon un mode de réalisation, l’outillage est un outillage de soudure haute fréquence, comprenant la première partie de presse et la deuxième partie de presse entre lesquelles est comprimé l’assemblage, et dans lequel en /G5/ on solidarise par soudure haute fréquence, les trois couches de l’assemblage en soumettant l’assemblage ainsi comprimé à un champ magnétique haute fréquence comprises entre 20 kHz et 70 kHz, la première partie de presse et la deuxième partie de presse formant respectivement deux électrodes entre lesquelles est créé le champs magnétique haute fréquences et dans lequel la feuille d’interface est dans un matériau thermoplastique configuré être déformé thermiquement par les hautes fréquences du champ magnétique afin d’assurer la soudure de la feuille d’interface à la coiffe et à l’enchevêtrement 3D de fibres de la matelassure ; Selon un mode de réalisation, la première partie de presse étant configurée pour venir en appui contre la coiffe par l’intermédiaire d’une paroi d’appui, et la deuxième partie de presse étant configurée pour venir en appui contre la matelassure , et dans lequel la paroi d’appui de la première partie de presse peut présenter un gaufrage configuré pour assurer une mise en relief superficielle de la face de l’assemblage recouverte par la coiffe, en /G5/ lorsque ledit assemblage subit conjointement : - ladite compression entre la première partie de presse et la deuxième partie de presse, - le champs magnétique haute fréquence à l’origine du ramollissement de de la feuille d’interface thermoformable ; Selon un mode de réalisation, la feuille d’interface la feuille peut être dans un matériau choisi parmi ou comprenant les dérivés du polychlorure de vinyle, le polyuréthane, les polyamides ou encore les dérivées de polyester ; Selon un mode de réalisation, la feuille d’interface peut être d’épaisseur, inférieure à l’épaisseur à la coiffe et d’épaisseur inférieur à l’épaisseur de la matelassure, en particulier inférieur à 2mm ; Selon un mode de réalisation, l’enchevêtrement 3D de fibres continues de la matelassure comprend en tout ou partie : -les fibres sont des fibres creuses et/ou fibres pleines , de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, et/ou - les fibres comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et/ou dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présentant une masse volumique apparente comprise entre 30 kg/m3 et 70 kg/m3, plus particulièrement entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3.. Selon un mode de réalisation, en /G1/, la fourniture de la matelassure comprenant l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques comprend : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion réparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité contre un moyen de mise en forme, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulier avec fusion de boucles entre les fibres continue, - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un fluide de refroidissement. Selon un mode de réalisation, la coiffe recouvre une face frontale de la matelassure, et dans la face frontale de la matelassure fourni en /G1/ est en relief comprenant des boudins latéraux en saillie par rapport à une partie centrale, de part et d’autre, de la partie centrale, les boudins latéraux configurés pour assurer le maintien latéral de l’occupant de l’élément de garnissage. Selon un deuxième aspect , la présente divulgation est relative à un élément de garnissage de siège susceptible d’être obtenu par le procédé de fabrication selon la présente divulgation comprenant en superposition, une coiffe, une feuille d’interface et une matelassure comprenant une enchevêtrement 3D de fibres continues, et dans lequel : - les fibres continues sont des fibres creuses et/ou fibres pleines , de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres continues comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présente une masse volumique apparente comprise entre 30 kg/m3 et 70 kg/m3, et plus particulièrement entre 45 kg/m3 et 65 kg/m3 , et dans lequel la coiffe est solidarisée aux fibres continues de l’enchevêtrement 3D par l’intermédiaire de la feuille d’interface (soudée conjointement à la coiffe et aux fibres continues de la matelassure. Selon un troisième aspect, la présente divulgation est relative à un siège de véhicule comprenant : - une structure métallique comprenant en particulier un châssis d’assise et un châssis de dossier, - un élément de garnissage de siège selon la présente divulgation couplé à la structure métallique, en particulier un élément de garnissage d’assise couplé au châssis d’assise et/ou un élément de garnissage de dossier couplé au châssis de dossier. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés, sur lesquels : Fig. 1 est une vue de siège de véhicule automobile, selon la présente divulgation, illustrant la structure métallique du siège supportant une interface plastique de dossier destinée à recevoir une couche de matelassure de dossier et une interface d’assise, plastique, destinée à recevoir une couche de matelassure d’assise, les matelassures de dossier et d’assise étant non illustrées. Fig. 2 est une vue de coupe du siège de la , sur lequel on ajoute une matelassure de dossier, et une matelassure d’assise, selon la présente divulgation comprenant un enchevêtrement irrégulier, en trois dimensions 3D de fibres continues thermoplastiques comprenant des boucles entre fibres thermosoudées les unes aux autres. Fig. 3 est une vue schématique du procédé de fabrication permettant la fabrication de l’enchevêtrement 3D comprenant une extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, la réception du rideau de fibres continues fondues entre deux organes de calandrage contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres et la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement, puis l’obtention de matelassure par des découpes transversales au sens de défilement. Fig. 4 illustre différentes filières d’extrusion qui peuvent être mises en œuvre selon le procédé de la présente divulgation, à savoir une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines pour l’obtention d’une matelassure à partir des fibres pleines selon une première possibilité, une filière d’extrusion comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses pour l’obtention d’une matelassure à partir des fibres pleines selon une seconde possibilité, et une filière d’extrusion, mixte, comprenant des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses et des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines selon une troisième possibilité, permettant l’obtention d’une matelassure comprenant suivant l’épaisseur, une sous-couche inférieure, structurelle, formée d’un enchevêtrement de fibres creuses, une sous-couche supérieure moelleuse, formée d’un enchevêtrement de fibres pleines, et une sous-couche, intermédiaire entre la sous-couche inférieure et la sous couche supérieure, de liaison. Fig. 5 est une vue d’une ligne production comprenant successivement : - un équipement configuré pour la mise en œuvre du procédé selon la , comprenant une extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, la réception du rideau de fibres continues fondues entre deux organes de calandrage contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres et la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement, - un poste configuré pour la mise œuvre de découpes transversales, pour l’obtention de matelassures séparées et distinctes, selon une couche d’épaisseur constante - un carrousel, comprenant sur un châssis, rotatif autour d’un axe vertical, une pluralité d’outillages de thermoformage, comprenant chacun une partie de moule inférieure et une partie de moule supérieure, l’outillage de thermoformage configuré pour suivre une séquence, depuis une position d’ouverture de l’outillage, la séquence synchronisée à la mise rotation du carrousel, discontinue, comprenant une première position déchargement/chargement d’une matelassure, une deuxième position fermeture de l’outillage avec compression et chauffage afin d’obtenir le thermoformage de la matelassure, une troisième position de refroidissement, et une quatrième position d’ouverture de de l’outillage, - un poste d’emballage de la matelassure mise en forme par thermoformage. Fig. 6 montre est une vue d’un équipement configuré pour la mise en œuvre du procédé selon la présente divulgation, comprenant : - une filière d’extrusion comprenant des buses réparties suivant une direction en longueur et suivant un direction en largeur (transversale) de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - un outillage de moulage comprenant une cavité de moulage, ouverte vers la filière d’extrusion, à l’aplomb de la filière, configuré pour la réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans la cavité de moulage de l’outillage de moulage de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulier avec fusion de boucles entre les fibres continues, - des guides autorisant la descente de l’outillage de moulage dans un réservoir contenant un liquide de refroidissement assurant la solidification de l’enchevêtrement , - une unité logique de traitement comprenant un module de commande présentant un micro-processeur et une mémoire configurés pour le pilotage des buses d’extrusion, et la commande de la descente de l’outillage de moulage dans le liquide de refroidissement, de manière motorisée. Fig. 7a illustre une première phase du procédé pour laquelle l’unité logique pilote les buses de sorte à garnir uniquement des reliefs en creux de la cavité de moulage, de part et d’autre d’une portion centrale de la cavité de moulage, les buses de la filière d’extrusion situées au droit du relief en saille sur la portion centrale de la cavité de moulage étant maintenues fermées par l’unité logique. Fig. 7b montre une deuxième phase, consécutive à la première phase, pour laquelle l’unité logique ouvre l’ensemble des buses d’extrusion de sorte que le rideau de fibres fondues garnisse la totalité de la surface de la cavité de moulage suivant la direction longitudinale et suivant la direction transversale de la cavité de moulage. Fig. 7c montre une troisième phase, consécutive à la deuxième phase, pour laquelle l’unité logique ouvre uniquement des buses de sorte que le rideau de fibres fondues garnisse la portion centrale de l’outillage de moulage située entre les deux reliefs en creux, en vue de former sur la face dorsale de la matelassure, une portion centrale en saillie par rapport à deux portions latérales de la face dorsale. Fig. 7d montre à gauche un instant de troisième phase consécutif à la , et à droite, après démoulage, une matelassure formée d’un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulier avec fusion de boucles entre les fibres continues, la matelassure présentant une face frontale conformée par la cavité de moulage de l’outillage de moulage, et une face dorsale non conformée par l’outillage de moulage. Fig. 8 est une vue d’un outillage de soudure par haute fréquence comprenant une première partie de presse, formant une électrode positive et une deuxième partie de presse entre lesquels est comprimé l’assemblage des trois couches comprenant la coiffe, la feuille d’interface et la matelassure, pour assurer la solidarisation de la coiffe à la matelassure, par soudure de la feuille d’interface conjointement à la coiffe et aux fibres continues de l’enchevêtrement 3D de la matelassure. Fig. 9 est une vue à gauche des éléments de l’assemblage, à savoir la coiffe, la matelassure et la feuille d’interface à l’état non assemblé, et à droite de l’assemblage des éléments par l’intermédiaire de la feuille d’interface thermoformable, déformée thermiquement par les hautes fréquences de l’outillage de la . Fig. 9a est une vue de détail et de coupe de l’élément de garniture de la . Fig. 10 est une schématique du diagramme illustrant les étapes du procédé de fabrication de l’élément de garnissage. Fig. 11 est une structure de siège, comprenant un châssis de dossier et un châssis d’assise, et sur lequel peuvent être couplés, un élément de garniture selon la présente divulgation, en particulier une garniture de dossier et une garniture d’assise. Les dessins et la description ci-après contiennent, pour l’essentiel, des éléments de caractère certain. Ils pourront donc non seulement servir à mieux faire comprendre la présente divulgation, mais aussi contribuer à sa définition, le cas échéant. Aussi, la présente divulgation est relative à un siège 1 comprenant : - une structure 2 métallique, - un élément de garniture comprenant une matelassure 3 recouverte par une coiffe CF. Sur les figures 1 et 2, le siège 1 comprend une interface 4 située entre la structure 2 et la matelassure 3 (coiffe non illustrée). Alternativement, le siège 1 est dépourvu de l’interface 4, et la matelassure est directement attachée à la structure métallique 2, et par exemple sur une structure 2 de siège tel qu’illustré à la . A la , un repère XYZ est illustré, la direction X orientée suivant la direction de coulissement de glissière G entre la structure 2 de siège et un plancher du véhicule, la direction Y, orientée suivant une direction transversale du siège, et la direction Z selon la verticale. La structure 2 comprend un châssis d’assise 20 et un châssis de dossier 21, articulé autour d’un axe de rotation transversal, typiquement au moyen d’articulations, préférentiellement de type continu. Le châssis d’assise 20 comprend : - deux flasques latéraux, s’étendant depuis un bord arrière de l’assise et jusqu’à un bord avant, suivant la direction X, ou légèrement incliné par rapport à la direction longitudinale X (par exemple de plus ou moins 30 degrés) autour d’un axe transversal et, - une pièce frontale, reliant deux extrémités avant des flasques, et s’étendant suivant la direction transversale. La pièce frontale et les flasques peuvent être avantageusement des tôles conformées, par exemple, par les techniques d’emboutissage tel qu’illustres aux figures 1 et 2. A la , la structure de siège les flasques du châssis d’assise sont entretoisés par un tube avant, et un tube arrière, s’étendant transversalement, selon la direction Y. Le châssis de dossier comprend des montants latéraux, s’étendant en hauteur, ainsi qu’une traverse supérieure reliant deux extrémités supérieures des montants. Les montants et la traverse supérieure sont avantageusement des tôles conformées, par exemple par les techniques d’emboutissage. La matelassure 3 comprend une couche matelassure d’assise 3a qui confère le confort de l’assise et qui peut être reçue sur une interface 4a d’assise intercalée entre le châssis d’assise 20 selon le mode de réalisation de la . La matelassure 3 comprend également une couche matelassure de dossier 3b qui confère le confort du dossier et qui est reçue sur une interface 4b de dossier, intercalée entre le châssis de dossier 21 et la couche de matelassure de dossier 3b. La matelassure 3, en particulier la couche de matelassure d’assise 3a et/ou la couche de matelassure de dossier 3b comprend un enchevêtrement 30 en trois dimensions (en « 3D ») de fibres 5 continues, thermoplastiques, disposées irrégulièrement, formant des boucles soudées entre elles entre les fibres 5. Les fibres peuvent être des fibres creuses 5a et/ou fibres pleines 5b. Les fibres peuvent être de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm. On entend par « continues » dans « fibres continues » le fait que les fibres sont de longueur très supérieure au diamètre des fibres, et du fait des procédés décrits ci-après, typiquement au moins d’un rapport 100, voire 500, voire 1000, et en particulier du fait du procédé de fabrication ci-après décrit. Bien souvent, et du fait les fibres 5 s’étendent de manière continue d’un bord à l’autre de la matelassure. Les fibres 5 comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant de préférence au moins 95% en poids de PET. Par exemple la composition des fibres, voire de la matelassure comprend : - 95% à 99% en poids d’un premier polymère de la famille des polyesters tel que le PET (Polytéréphtalate d'éthylène), - 1% à 5% en poids d’un second polymère de la famille des polyesters tel que le PTT (Polytéréphtalate de triméthylène) ou PBT (Polybutylène téréphtalate). La somme du PET et du PTT (ou PBT) peut faire 100% en poids des fibres, voire de la matelassure. De préférence, les vides entre les fibres 5 de l’enchevêtrement 3D de fibres 5 de la matelassure 3 sont laissés libres. On obtient une matelassure structurelle et respirante, en raison des nombreux inter-espaces entre les fibres qui favorisent la circulation d’air. Sur la , la couche de matelassure d’assise 3a s’étend en longueur suivant une direction longitudinale Xa de l’assise d’un bord arrière jusqu’à un bord avant de l’assise, et en largeur suivant une direction transversale a de l’assise d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale Za, qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale de l’assise. L’épaisseur de la couche de matelassure d’assise peut être comprise entre 60mm à 100mm. Sur la , la couche de matelassure de dossier 3b s’étend en longueur suivant une direction longitudinale Xb du dossier d’un bord inférieur vers un bord supérieur du dossier, et en largeur suivant une direction transversale Yb du dossier d’un premier bord latéral jusqu’à un second bord latéral, ainsi qu’en épaisseur suivant une direction orthogonale Zb qui est orthogonale à la direction longitudinale et à la direction transversale du dossier. L’épaisseur de la couche de matelassure de dossier peut être comprise 30 mm à 60 mm. L’interface 4, en particulier l’interface d’assise 4a ou l’interface de dossier 4b peut comprendre un matériau entièrement ou partiellement en plastique. Par exemple, ladite interface 4 est en ABS (acrylonitrile butadiène styrène ) et /ou PC (Polycarbonate ) et/ou P/E (Copolymère Polypropylène/Poléthylène). De manière générale, l’interface 4, en particulier l’interface d’assise 4a ou l’interface de dossier 4b peut comprendre une coque. La coque peut être une pièce moulée ou une pièce thermoformée. En particulier ladite interface de dossier 4b peut comprendre : - au moins une coque déformable 40 de dossier, recevant la matelassure qui est une matelassure de dossier 3b, ladite coque déformable 40 étant configurée pour prendre différentes formes notamment depuis une position initiale de lordose lombaire et en particulier jusqu’à une position finale de cyphose lombaire, en réponse à une charge variable appliquée par le dos de l’occupant du siège, - un système couplant ladite coque déformable 40 de dossier à la structure comprenant des liens 41s supérieurs de contrôle de déplacement, et des liens 41i inférieurs de contrôle de déplacement. Les liens 41s supérieurs de contrôle de déplacement et/ou les liens 41i inférieures de contrôle de déplacement sont typiquement des liens articulés qui peuvent comprendre des bielles. On note que la masse volumique apparente de l’enchevêtrement 3D de fibres continues 5 est comprise entre 30 kg/m 3 et 70 kg/m 3 , par exemple entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 . La pièce d’enchevêtrement 3D 30 est uniforme, de sorte que la masse volumique des figures est constante ou varie peu (variation inférieure à 5%) dans la matelassure 3a. On décrit maintenant deux procédés de fabrication permettant d’obtenir l’enchevêtrement 3D 30 de fibres continues. Un premier procédé de fabrication, tel qu’illustré schématiquement à la comprend : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 6 comprenant des buses d’extrusion 60 reparties suivant une direction en longueur X6 et suivant un direction en largeur Y6 de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues 50, chutant par gravité ; - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité contre un moyen de mise en forme, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres 5 selon une répartition aléatoire avec fusion des boucles entre les fibres continues, en particulier selon une couche d’épaisseur déterminée par le moyen de mise en forme. Ainsi, les fibres sont disposées irrégulièrement, comme déjà décrit. Selon ce procédé, le moyen de mise en forme comprend deux organes de calandrage 7, 8 contrarotatifs. L’entraxe ETR entre les deux organes contrarotatifs 7, 8 délimite l’épaisseur de la pièce d’enchevêtrement ; - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un fluide, par exemple liquide de refroidissement LF, tel que de l’eau. Les buses d’extrusion 60 sont de préférence réparties régulièrement suivant la direction en longueur X6 de la filière d’extrusion, ainsi qu’en largeur suivant la direction en largeur Y6. L’épaisseur de la couche de matelassure formée par l’enchevêtrement peut être réglée, par un réglage de l’entraxe entre les deux organes de guidage 7,8. En /B/, les deux organes de calandrage 7, 8 sont entrainés en rotation à une vitesse, typiquement inférieure la vitesse de chute des fibres, assurant une accumulation des fibres à l’origine de la formation aléatoire de boucles qui se thermosoudent entre fibres, générant l’enchevêtrement irrégulier en trois dimensions. La solidification en /C/ est obtenue juste après l’étape /B/, les deux organes de guidage pouvant être immergés à mi-hauteur, à cet effet. La température de l’extrusion mise en œuvre en /A/ dans la filière d’extrusion est typiquement comprise entre 180°C et 240°C. La filière d’extrusion est alimentée en granulés de polymère La couche d’enchevêtrement 3D de fibres, en défilement continu, est ensuite guidée en dehors du réservoir de liquide de refroidissement pour être séchée, typiquement par des secousses/vibrations. La couche en défilement est ensuite découpée, par des coupes transversales, permettant l’obtention de différentes matelassures comprenant enchevêtrement 3D. Ces matelassures s’étendent en longueur, par exemple en longueur suivant la direction longitudinale Xa de la couche de matelassure d’assise (ou en longueur suivant la direction longitudinale Xb de la couche de matelassure de dossier), typiquement suivant la direction transversale au défilement de la couche. Selon un mode de réalisation, la masse volumique apparente peut être homogène suivant la longueur et la largeur de la couche, et comme illustré à la , en haut. La densité du nombre de buses d’extrusion est ainsi homogène suivant la direction en longueur de la filière d’extrusion. Selon autre mode de réalisation non illustré, la filière d’extrusion 6 peut comprendre, suivant la direction en longueur X6 de la filière d’extrusion plusieurs zones distinctes comprenant des densités surfaciques de nombre de buses, distinctes, comprenant au moins une première à faible densité surfacique de nombre de buses, et au moins une deuxième zone à forte densité surfacique de nombre de buses. Un tel procédé permet d’obtenir au moins une première zone présentant une faible masse volumique apparente et au moins une deuxième zone présentant une forte masse volumique apparente, suivant la direction de l’enchevêtrement 3D de fibres s’étendant suivant la direction longitudinale X6 de la filière extrusion. Ainsi, et possiblement : - la couche de matelassure de l’assise 3a obtenue peut ainsi comprendre différentes zones présentant différentes masses volumiques apparentes, suivant la direction longitudinale Xa de la couche de la matelassure de l’assise 3a et/ou, - la couche de matelassure de dossier 3b obtenue peut ainsi comprendre différentes zones présentant différentes masses volumiques apparentes, réparties suivant la direction longitudinale Xb de la couche de la matelassure de dossier 3b. Selon un mode de réalisation, la filière d’extrusion peut comprendre des buses d’extrusion configurées pour l’extrusion de fibres pleines, uniquement, et comme illustrée en haut à droite à la , permettant l’obtention de matelassure à fibres pleines. Selon un autre mode de réalisation, la filière d’extrusion peut comprendre des buses d’extrusion configurées pour l’extrusion de fibres creuses, uniquement, et comme illustrée en bas à droite à la , permettant l’obtention de matelassure à fibres creuses. Selon un autre mode de réalisation illustré, la filière d’extrusion 6 peut comprendre non seulement des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines mais encore des buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses. Ainsi, et tel qu’illustré à la sur la vue du milieu, la filière d’extrusion 6 peut comprendre suivant la dimension en largeur Y6 de la filière d’extrusion, une première section 60a pourvue de premières buses d’extrusion pour la génération de fibres creuses 5a qui s’étendent en longueur sur la longueur de la filière 6, et une deuxième section 60b pourvue de deuxièmes buses d’extrusion pour la génération de fibres pleines 5b qui s’étendent en longueur sur la longueur de la filière 6. Telle qu’illustrée sur la vue droite à la , la couche de matelassure d’assise 3a et/ou la couche de matelassure de dossier 3b peut comprendre suivant l’épaisseur : - une sous-couche inférieure, structurelle, formée d’un enchevêtrement de fibres creuses 5a d’épaisseur Epinf, - une sous-couche supérieure, moelleuse, formée d’un enchevêtrement de fibres pleines Epsup, - une sous couche, intermédiaire entre la sous-couche inférieure et la sous couche supérieure, de liaison comprenant un enchevêtrement de fibres pleines et de fibres creuses soudées les unes aux autres, d’épaisseur Epint. La masse volumique apparente de la sous-couche inférieure et la masse volumique apparente de la souche-couche supérieure peuvent être identiques ou voisines de + ou – 5% suivant l’épaisseur de la couche, au moins localement suivant la direction longitudinale et la dimension transversale de la couche. De manière générale et à la , l’épaisseur Epsup de la sous-couche supérieure formées par les fibres pleines 5b, est inférieure à l’épaisseur Epinf de la sous-couche structurelle, formée par les fibres creuses 5a. On note que ce premier mode de réalisation s’applique en particulier à la pièce d’enchevêtrement 30 de la . L’enchevêtrement 3D de fibres continues, obtenu à l’issu du procédé de la est d’épaisseur constante du fait que les organes de calandrage 7,8 sont des organes à surface de calandrage cylindrique. Les matelassure 3 peuvent être mises en relief par thermoformage, dans un outillage de thermoformage comprenant une partie de moule supérieure et une partie de moule inférieure en lesquels est comprimé l’enchevêtrement 3D de fibres continues, les parties de moules chauffées. Le procédé de fabrication de la matelasse peut être mis en œuvre sur une vue d’une ligne production comprenant successivement, selon le sens de traitement : - un équipement configuré pour la mise en œuvre du procédé selon la , comprenant une extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 2 générant un rideau R de fibres continues fondues, chutant par gravité, la réception du rideau de fibres continues fondues entre deux organes de calandrage contrarotatifs, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres et la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement, - un poste de coupe configuré pour la mise œuvre de découpes transversales, pour l’obtention de matelassures séparées et distinctes, - un carrousel CAR, comprenant sur un châssis, rotatif autour, une pluralité d’ outillages de thermoformage, comprenant chacun une partie de moule inférieure et une partie de moule supérieure, l’outillage de thermoformage configuré pour suivre une séquence de fonctionnement, synchronisée à la rotation discontinue du carrousel, - un poste d’emballage EMB de la matelassure mise en forme par thermoformage. Les chutes de matelassures au niveau du poste de coupe, peuvent être broyées/déchiquetées et recyclées à l’entrée de la filière d’extrusion, et comme illustrée par une flèche à la . Le carrousel est actionné en rotation de matière discontinue. L’outillage de thermoformage comprend plusieurs positions corrélées à la rotation du carrousel. Les positions sont réparties angulairement autour de l’axe de rotation du carrousel et sont fixes. Les positions comprennent, une première position de déchargement/chargement d’une matelassure pour laquelle les parties de moules supérieure et inférieure sont écartées permettant l’extraction d’une matelassure thermoformée ou encore l’insertion d’une matelassure non thermoformée par un opérateur (ou un système robotisé), une deuxième position de fermeture de l’outillage avec compression de la matelassure et chauffage afin d’obtenir le thermoformage de la matelassure à une forme voulue, typiquement en relief, une troisième position de refroidissement, et une quatrième position d’ouverture de l’outillage. Selon une variante du mode de réalisation, non illustrée, en particulier alternative à la mise en relief par thermoformage, la mise en forme de la matelassure et de l’enchevêtrement 3D peut être obtenu par le choix d’organes de calandrage 7, 8 présentant avantageusement une paroi de calandrage alors non cylindrique, et contrairement à l’exemple illustré à la , et de sorte à calandrer une face frontale de la matelassure non plane, par exemple présentant une portion centrale PC et des boudins latéraux Bl. Selon un deuxième mode de réalisation du procédé de fabrication de la matelassure, le moyen de mise en forme comprend un outillage de moulage OM comportant une cavité de moulage CAV. On détaille maintenant ce deuxième mode de réalisation en référence aux figures 6 et 7a à 7d. Un équipement configuré pour la mise en œuvre du procédé selon la présente divulgation, illustré sur la , peut comprendre : - une filière d’extrusion 6 comprenant des buses 60 réparties suivant une direction en longueur X et suivant un direction en largeur Y (transversale) de la filière d’extrusion, configurée pour générer un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - l’outillage de moulage OM comprenant la cavité de moulage CAV, ouverte vers la filière d’extrusion 6, à l’aplomb de la filière d’extrusion, l’outillage étant configuré pour la réception du rideau R de fibres continues fondues chutant par gravité dans la cavité de moulage CAV de l’ outillage de moulage OM de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulier avec fusion de boucles entre les fibres continues, - éventuellement des guides G autorisant la descente de l’outillage de moulage dans un réservoir contenant un liquide de refroidissement, - une unité logique de traitement U comprenant un micro-processeur et une mémoire contenant des instructions de commande. Les instructions peuvent être configurées pour le pilotage des buses d’extrusion, voire la commande de la descente de l’outillage de moulage de manière motorisée, le long de guide G. La direction en longueur X et la direction en largeur Y s’étendent typiquement selon un plan horizontal ; l’outillage de moulage étant positionné verticalement à l’aplomb de la filière d’extrusion. La cavité de moulage s’étend entres des flancs Fl1, Fl2, Fl3, FL4, en particulier deux flancs d’extrémité Fl1 et Fl3 à deux extrémités longitudinales de l’outillage de moulage, espacés suivant la direction en longueur X et deux flancs latéraux sur les côtés du moules espacés suivant la direction en largeur Y. Les buses 60 d’extrusion sont réparties suivant la direction en longueur X et suivant la direction en largeur Y de la filière d’extrusion. Les buses 60 sont configurées suivant une matrice pour générer au moins temporairement un rideau de fibres continues fondues couvrant la totalité de la surface de cavité de moulage, s’étendant d’un flanc à l’autre du moule, à savoir un rideau s’étendant d’un flanc d’extrémité Fl1 à l’autre flanc d’extrémité Fl2 suivant la direction en longueur X et s’étendant d’un flanc latéral FL2 à l’autre flanc latéral FL4 suivant la direction en largeur Y. Avantageusement, les buses peuvent être avantageusement pilotables (individuellement, ou au moins par sous-groupes), configurées de sorte à pouvoir changer la forme du rideau de fibres, en particulier suivant la direction longitudinale X et/ou suivant la direction transversale Y. Un tel pilotage des buses individuellement ou à tout le moins en sous-groupes peut permettre l’élaboration d’enchevêtrement 3D de forme complexe, et selon un mode de réalisation reposant sur un mode de fabrication additive inspirée de la stéréolithographie. Ladite unité logique de traitement U comprend alors de préférence un module de commande comportant un microprocesseur et une mémoire comprenant des instructions pour, en /A/, piloter les buses de sorte à générer un rideau de fibres, de forme variable au cours du l’extrusion. Un tel pilotage permet de générer des matelassures, en particulier de forme complexe, présentant en particulier une épaisseur suivant la direction verticale Z, qui peut être variable suivant la direction longitudinale X, et/ou variable suivant la direction transversale Y dans l’outillage de moulage. Un tel fonctionnement s’inspire des techniques de fabrication additive, en particulier de la stéréolithographie. La matelassure à fabriquer peut-être conçue et déterminée typiquement par un logiciel de CAO dans un format donné, puis peut être exporté dans un format tel que le format STL. Le fichier STL est transmis au module de commande de l’unité logique U. Le module de commande découpe la matelassure en tranches d’épaisseur typiquement fixe suivant la direction verticale Z. Lors de la fabrication le module de commande pilote les buses de la filière d’extrusion pour produire successivement les différentes tranches de la matelassure. Les figures 7A à 7D illustrent, à titre d’exemple, différentes vues du garnissage de l’outillage de moulage au cours de l’extrusion en vue de l’obtention d’une matelassure, de forme complexe, qui comporte une face frontale FF (moulée par la cavité de moulage) comprenant de manière notable des boudins latéraux Bl en saillie par rapport à une partie centrale PC de la face frontale FF. Une telle géométrie de la face frontale permet d’obtenir par moulage une géométrie de matelassure garantissant un bon maintien latéral de l’occupant. De manière notable encore, la matelassure peut comporter une face dorsale FD (non moulée par la cavité de moulage) comprenant une portion centrale PCE en saille par rapport à des portions latérale PL. Une telle géométrie de la face dorsale FD peut être configurée pour se caler en appui sur une structure de siège, et notamment avantageusement sans avoir à utiliser une coque plastique intermédiaire entre la matelassure et la structure pour permettre son intégration. Aussi, la présente divulgation est relative à un procédé de fabrication d’une matelassure MAT de siège, telle qu’une matelassure d’assise ou de dossier, et dans lequel on obtient la matelassure comprenant la pièce d’enchevêtrement 3D, 30, de fibres thermoplastiques, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles par : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans la filière d’extrusion 6 comprenant des buses d’extrusion 60 réparties suivant une direction en longueur X et suivant un direction en largeur Y de la filière d’extrusion, générant un rideau R de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans la cavité de moulage CAV de l’outillage de moulage OM de sorte à générer un enchevêtrement 3D de fibres selon une répartition irrégulier avec fusion de boucles entre les fibres continues, ledit enchevêtrement 3D de fibres étant conformé à ladite cavité de moulage, - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres conformé à la cavité de moulage par immersion dans un liquide de refroidissement LF. La température de l’extrusion mise en œuvre en /A/ dans la filière d’extrusion peut être comprise entre 180°C et 240°C. La filière d’extrusion est typiquement alimentée en granulés thermoplastiques. Les figures 7A et 70B divulguent à titre d’exemple, une section de moule suivant un plan YX, présentant un fond avec un relief en saillie RS sur une portion centrale de la section, et deux reliefs en creux RC, de part et d’autre de cette portion centrale suivant la direction Y. De tels reliefs en creux peuvent être conformés pour le moulage des boudins latéraux Bl. Ces boudins latéraux sont en saillie par rapport à une partie centrale PC de la matelassure depuis la face frontale FF. Lorsque le fond présente des reliefs en creux et en saille, de préférence en /A/ ladite unité logique pilote les buses de sorte en /B/ à garnir le ou les relief(s) en creux RC de l’outillage de moulage, préalablement au(x) relief(s) en saillie RS de l’outillage de moulage. Ainsi à la , l’extrusion commence, lors d’une première phase, par la génération d’un rideau de fibres fondues en deux parties distinctes qui viennent garnir uniquement les deux reliefs en creux RC pour le moulage des boudins latéraux, et non une partie centrale de l’outillage entre ces deux reliefs. La est une vue consécutive de l’extrusion qui montre une deuxième phase consécutive à la première phase pour laquelle l’unité logique U ouvre l’ensemble des buses de sorte que le rideau garnisse la totalité de la section, cavité de moulage, à savoir non seulement le relief en saille RS sur la partie centrale, mais les deux reliefs en creux. Ainsi, et de manière avantageuse, le fond du moule peut comprendre : - une portion centrale, suivant un relief saillie RS, configurée pour conformer une partie centrale PC d’une face frontale FF de la matelassure tournée vers l’occupant du siège destinée à recevoir le fessier de l’utilisateur pour la matelassure d’assise ou le dos de l’occupant pour une matelassure de dossier, et - des portions latérales, de part et d’autre, de la portion centrale, suivant deux reliefs en creux RC, configurés de sorte à former deux boudins latéraux BL de la matelassure, en saillie de la partie centrale PC, sur la face frontale FF, les boudins latéraux configurés pour assurer un maintien latéral de l’occupant. Selon un mode de réalisation, en /A/, au moins sur une phase finale de l’extrusion, l’unité logique U pilote les buse 20 de sorte à générer en /A/ un rideau de fibres localisé sur une portion centrale de l’outillage de moulage, de sorte à former sur une face dorsale FD de la matelassure, opposée à la face frontale, une portion centrale PCE saillante par rapport à des portions latérales PL de la face dorsale FD, situées au dos des deux boudins latéraux BL. Ainsi, aux figures 7C et 7D, on remarque que l’unité logique U pilote les buses, sur une troisième phase consécutive à la deuxième phase, de sorte à générer un rideau de fibres fondues qui vient garnir le relief en saillie RS sur la portion centrale de du fond, et non les deux reliefs en creux RC. Une telle géométrie de la face dorsale FD, comprenant une portion centrale PCE en saille (suivant la direction Z) par rapport à des portions latérales PL peut permettre une intégration de la matelassure 3 sur la structure 2. De manière générale, en /C/ on peut obtenir la solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un liquide de refroidissement avec contrôle du déplacement de l’outillage de moulage par rapport à une surface libre SL du liquide de refroidissement. La surface libre SL peut être déplacée de manière motorisée afin d’obtenir la solidification de l’enchevêtrement 3D par immersion dans le liquide de refroidissement LF, progressivement lors de la fabrication additive, postérieurement à la réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité dans la cavité de moulage, et de préférence suivant une durée inférieure à 4s entre la réception du rideau de fibres générant l’enchevêtrement 3D, et l’immersion de l’enchevêtrement 3D. A titre d’exemple, le déplacement motorisé de l’outillage de moulage OM par rapport à la surface libre SD du liquide de refroidissement peut être obtenu en plongeant l’outillage de moulage OM de manière motorisée dans une réservoir contenant le liquide de refroidissement. De manière générale l’unité logique de traitement U, en particulier son module de commande peut commander et synchroniser le pilotage des buses 20 et le déplacement motorisé de la surface libre SL du liquide de refroidissement. De manière générale, les buses 60 peuvent comprendre des buses 60 configurées pour générer des fibres creuses et/ou des fibres pleines. L’unité logique de traitement peut encore éventuellement piloter les buses pour changer au cours du temps la nature des fibres du rideau, à savoir par exemple des fibres pleines, par exemple sur une première phase de l’extrusion, puis fibres creuses sur une deuxième phase de l’extrusion. On peut utiliser de préférence des fibres pleines, superficiellement sur la face frontale FF destinée à être en contact avec l’occupant du siège afin de former une première couche « moelleuse, » et de préférence les fibres creuses, « structurelles » sur le reste de l’épaisseur de la matelassure en dessous de cette première couche pour former une sous-couche structurelle. La présente divulgation est encore relative à un procédé de fabrication d’un élément de garnissage EG de siège comprenant : /G1/ fourniture d’une matelassure 3 comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques 5, continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, /G2/ fourniture d’une coiffe CF, /G3/ fourniture d’une feuille d’interface IT /G4/ formation d’un assemblage ASS comprenant en superposition trois couches successives comprenant la matelassure 3, la coiffe CF et ladite feuille d’interface IT intercalée entre la coiffe CF et la matelassure ), /G5/ solidarisation par soudure des trois couches de l’assemblage au moins par compression de l’assemblage entre une premier partie de pressePR1 et une deuxième partie de presse PR2 dans un outillage OTS. De manière générale, la matelassure 3 peut comprendre tout ou partie des caractéristiques suivantes : -les fibres sont des fibres creuses 5a et/ou fibres pleines 5b, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, et/ou - les fibres 5 comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et/ou dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présentant une masse volumique apparente comprise entre 30 kg/m 3 et 70 kg/m 3 , et en particulier entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 . De manière générale, en /G1/, la fourniture de la matelassure 3 comprenant l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques 5 comprend : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion 6 comprenant des buses d’extrusion 60 reparties suivant une direction en longueur X6 et suivant un direction en largeur Y6 de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues, chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité contre un moyen de mise en forme, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres (5) selon une répartition irrégulier avec fusion de boucles entre les fibres continue, - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un fluide de refroidissement. Le procédé peut être celui précédemment décrit, et illustré à titre indicatif à la pour lequel les moyens de mise en forme sont des organes de calandrage 7, 8. Les organes de calandrage 7,8 peuvent être cylindrique. La matelassure peut être mise en relief par thermoformage de la matelassure ainsi obtenue. Alternativement, une mise en relief de la matelassure peut être obtenu par des organes de calandrage présentant une paroi de calandrage non cylindrique. Le procédé peut décrit et illustré à titre indicatif à la pour lequel le moyen de mise en forme est un outillage de moulage et dont la cavité de moulage peut permettre une mise en relief, en particulier de la face frontale FF de la matelassure. Ainsi de manière générale, la face frontale FF de la matelassure fourni en /G1/, recouvert par la coiffe CF, est en relief. La face frontale FF peut ainsi comprendre des boudins latéraux Bl en saillie par rapport à une partie centrale PC, de part et d’autre, de la partie centrale PC, les boudins latéraux Bl configurés pour assurer le maintien latéral de l’occupant de l’élément de garnissage. Les boudins latéraux et la partie centrale peuvent être mise en relief, selon le procédé décrit, par la forme des organes de calandrage, ou encore par étape de thermoformage successive, ou encore par la forme de la cavité de l’outillage de moulage OM selon le deuxième procédé décrit. De manière générale, la coiffe CF est un élément destiné à entrer en contact avec l’occupant du siège, par exemple avec le dos de l’occupant pour un élément de garniture de dossier, ou encore avec les cuisses/fesser de l’occupant pour un élément de garniture d’assise. La coiffe peut être en cuir, en matière synthétique, ou encore en un textile, ou tout autre matériau. La feuille d’interface IT est dans une matière thermoformable qui est soudée conjointement à la coiffe CF et aux fibres continues 5 de la matelassure 3 pour assurer la solidarisation de la coiffe à la matelassure. Selon un mode de réalisation, l’outillage est un outillage de soudure haute fréquence, qui comprend la première partie de presse PR1 et la deuxième partie de presse PR2 entre lesquelles est comprimé l’assemblage. En /G5/ on solidarise par soudure haute fréquence les trois couches de l’assemblage en soumettant l’assemblage ainsi comprimé à un champ magnétique haute fréquence comprises entre 20 kHz et 70 kHz, la première partie de presse et la deuxième partie de presse formant respectivement deux électrodes entre lesquelles est créé le champs magnétique haute fréquences. La feuille d’interface IT est dans un matériau thermoplastique configuré être déformé thermiquement par les hautes fréquences du champ magnétique afin d’assurer la soudure de la feuille d’interface à la coiffe et à l’enchevêtrement 3D de fibres 5 de la matelassure 3. Le feuille d’interface la feuille IT est dans un matériau thermoplastique, qui est compatible pour être chauffé par les techniques hautes fréquences. Le matériau peut être choisi parmi ou comprendre les dérivés du polychlorure de vinyle (PVC), le polyuréthane (PU), les polyamides (PA) ou encore les dérivées de polyester. La feuille d’interface IT est d’épaisseur, typiquement inférieure à l’épaisseur à la coiffe CF et typiquement inférieure à l’épaisseur de la matelassure 3, en particulier inférieur à 2 mm. Le coiffe CF recouvre une face frontale FF de la matelassure 3, qui peut être typiquement en relief comprenant des boudins latéraux Bl en saillie par rapport à une partie centrale P), de part et d’autre, de la partie centrale PC, les boudins latéraux Bl configurés pour assurer le maintien latéral de l’occupant de l’élément de garnissage. Un tel relief de la face frontale de la matelassure est typiquement fourni en /G1/. L’outillage de soudure OTS peut permettre de mettre en forme l’élément de garnissage au moins superficiellement. A cet effet et de manière générale la première partie de presse P41 peut être configurée pour venir en appui contre la coiffe CF par l’intermédiaire d’une paroi d’appui, et la deuxième partie de presse PR2 peut être configurée pour venir en appui contre la matelassure 3. La paroi d’appui de la première partie de presse PR1 peut alors présenter un gaufrage configuré pour assurer une mise en relief superficiel de la face de l’assemblage recouverte par la coiffe, en /G5/ lorsque ledit assemblage subit conjointement : - ladite compression entre la première partie de presse PR1 et la deuxième partie de presse PR2, - le champs magnétique haute fréquence à l’origine du ramollissement de de la feuille d’interface IT thermoformable. A la est illustré un diagramme des étapes du procédé de fabrication de l’élément de garnissage qui comprend les étapes suivantes : - à l’étape d’ouverture OP, l’outillage de soudure est ouvert par écartement de la première partie de de presse PR1 par rapport à la seconde partie de presse PR2 , - à l’étape PS, le positionnement de l’assemblage coiffe/feuille d’interface/matelassure entre les deux parties de presse PR1, ¨PR2, - à l’étape CL, la première partie de presse PR1 et le deuxième partie de presse PR2 se referment en comprimant entre elles les différentes couches de l’assemblage, - à l’étape HT, dans la position de fermeture de l’outillage, un champs magnétique haute fréquence, provoquant l’élévation en température de la feuille d’interface, thermoplastique, jusqu’à obtenir la solidarisation de la coiffe CF à la matelassure 3, par l’intermédiaire de la feuille d’interface IT, - à l’étape OP, la source de champs magnétique haute fréquence est arrêtée, puis la première partie de presse PR1 et la deuxième partie de presse PR2 sont ouvertes, pour permettre l’extraction de l’élément de garniture EG., La présente divulgation est encore relative à un élément de garnissage de siège susceptible d’être obtenu par le procédé de fabrication selon la présente divulgation. Ledit élément de garnissage comprend en superposition, une coiffe CF, une feuille d’interface IT et une matelassure 3 comprenant une enchevêtrement 3D de fibres continues 5, et dans lequel : - les fibres continues 5 sont des fibres creuses 5a et/ou fibres pleines 5b, de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres continues 5 comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présente une masse volumique apparente comprise entre 30 kg/m 3 et 70 kg/m 3 ; en particulier entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 . La coiffe CF est solidarisée aux fibres continues 5 de l’enchevêtrement 3D par l’intermédiaire de la feuille d’interface IT soudée conjointement à la coiffe CF et aux fibres continues 5 de la matelassure 3. La présente divulgation est encore relative à un siège de véhicule 1 comprenant : - une structure métallique 2 comprenant en particulier un châssis d’assise (20) et un châssis de dossier 21, - un élément de garnissage EG de siège selon la présente divulgation, couplé à la structure métallique 2, en particulier un élément de garnissage d’assise couplé au châssis d’assise 20 et/ou un élément de garnissage de dossier couplé au châssis de dossier 21. Nomenclature - 1 : Siège, - 2 : Structure, - 20. Châssis d’assise, - 3 : Matelassure, - 3a : Couche de matelassure d’assise, - Xa, Ya, Za : Directions en longueur, en largeur et en épaisseur de la couche de matelassure d’assise, - 3b : Couche de matelassure de dossier, - 30. Enchevêtrement 3D de fibres, - Xb, Yb, Zb : Directions en longueur, en largeur et en épaisseur de la couche de matelassure de dossier, - 4 : Interface, - 41s, 41i. Liens supérieurs et inférieures de contrôle de déplacement, - 5 : Fibres, - 5a. Fibres creuses, - 5b. Fibres pleines, - 6 Filière d’extrusion, - 60 Buses d’extrusion, - 60a. Buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres creuses, - 60b. Buses d’extrusion pour l’extrusion de fibres pleines, - 7, 8. Organes de calandrage contrarotatifs - LF. Liquide de refroidissement. - Procédé de fabrication d’un élément de garnissage (EG) de siège comprenant : /G1/ fourniture d’une matelassure (3) comprenant un enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques (5), continues disposées irrégulièrement formant des boucles soudées entre elles, /G2/ fourniture d’une coiffe (CF), /G3/ fourniture d’une feuille d’interface (IT), /G4/ formation d’un assemblage (ASS) comprenant en superposition trois couches successives comprenant la matelassure (3), la coiffe (CF) et ladite feuille d’interface (IT) intercalée entre la coiffe (CF) et la matelassure (3), /G5/ solidarisation par soudure des trois couches de l’assemblage au moins par compression de l’assemblage entre une premier partie de presse ( PR1) et une deuxième partie de presse (PR2) dans un outillage (OTS). Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel l’outillage est un outillage de soudure haute fréquence, comprenant la première partie de presse (PR1) et la deuxième partie de presse (PR2) entre lesquelles est comprimé l’assemblage, et dans lequel en /G5/ on solidarise par soudure haute fréquence, les trois couches de l’assemblage en soumettant l’assemblage ainsi comprimé à un champ magnétique haute fréquence comprises entre 20 kHz et 70 kHz, la première partie de presse et la deuxième partie de presse formant respectivement deux électrodes entre lesquelles est créé le champs magnétique haute fréquences et dans lequel la feuille d’interface (IT) est dans un matériau thermoplastique configuré être déformé thermiquement par les hautes fréquences du champ magnétique afin d’assurer la soudure de la feuille d’interface à la coiffe et à l’enchevêtrement 3D de fibres (5) de la matelassure (3). Procédé selon la revendication 2, dans lequel la première partie de presse (P41) étant configurée pour venir en appui contre la coiffe (CF) par l’intermédiaire d’une paroi d’appui, et la deuxième partie de presse (PR2) étant configurée pour venir en appui contre la matelassure (3), et dans lequel la paroi d’appui de la première partie de presse (PR1) présente un gaufrage configuré pour assurer une mise en relief superficielle de la face de l’assemblage recouverte par la coiffe, en /G5/ lorsque ledit assemblage subit conjointement : - ladite compression entre la première partie de presse (PR1) et la deuxième partie de presse (PR2), - le champs magnétique haute fréquence à l’origine du ramollissement de de la feuille d’interface (IT) thermoformable. Procédé selon l’une des revendications 2 ou 3 dans lequel la feuille d’interface la feuille (IT) est dans un matériau choisi parmi ou comprenant les dérivés du polychlorure de vinyle (PVC), le polyuréthane (PU) et les polyamides (PA). Procédé de fabrication selon l’une des revendications 2 à 4, dans lequel la feuille d’interface (IT) est d’épaisseur, inférieure à l’épaisseur à la coiffe (CF) et à l’épaisseur de la matelassure (3), en particulier inférieur à 2mm. Procédé de fabrication selon l’une des revendication 1 à 5, dans lequel l’enchevêtrement 3D de fibres continues de la matelassure comprenant en tout ou partie : -les fibres sont des fibres creuses (5a) et/ou fibres pleines (5b), de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, et/ou - les fibres (5) comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et/ou dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présentant une masse volumique apparente comprise entre 30 kg/m 3 et 70 kg/m 3 , plus particulièrement entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 .. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel en /G1/, la fourniture de la matelassure (3) comprenant l’enchevêtrement 3D de fibres thermoplastiques (5) comprend : - /A/ Extrusion d’un polymère thermoplastique dans une filière d’extrusion (6) comprenant des buses d’extrusion (60) reparties suivant une direction en longueur (X6) et suivant un direction en largeur (Y6) de la filière d’extrusion, générant un rideau de fibres continues fondues (), chutant par gravité, - /B/ Réception du rideau de fibres continues fondues chutant par gravité contre un moyen de mise en forme, avec une génération d’un enchevêtrement 3D de fibres (5) selon une répartition irrégulier avec fusion de boucles entre les fibres continue, - /C/ Solidification de l’enchevêtrement 3D de fibres par immersion dans un fluide de refroidissement. Procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 7 dans lequel la coiffe (CF) recouvre une face frontale (FF) de la matelassure (3), et dans la face frontale de la matelassure fourni en /G1/ est en relief comprenant des boudins latéraux (Bl) en saillie par rapport à une partie centrale (PC), de part et d’autre, de la partie centrale (PC), les boudins latéraux (Bl) configurés pour assurer le maintien latéral de l’occupant de l’élément de garnissage. Elément de garnissage de siège susceptible d’être obtenu par le procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 8 comprenant en superposition (CF), une coiffe (CF), une feuille d’interface (IT) et une matelassure (3) comprenant une enchevêtrement 3D de fibres continues (5), et dans lequel : - les fibres continues (5) sont des fibres creuses (5a) et/ou fibres pleines (5b), de diamètre compris entre 0,2 mm et 2 mm, préférentiellement entre 0,3 mm et 1,5 mm, - les fibres continues (5) comprennent un polymère thermoplastique, la composition des fibres comprenant au moins 95% en poids de PET, et dans lequel l’enchevêtrement 3D de la matelassure (5) présente une masse volumique apparente comprise entre 30 kg/m 3 et 70 kg/m 3 , et plus particulièrement entre 45 kg/m 3 et 65 kg/m 3 , et dans lequel la coiffe (CF) est solidarisée aux fibres continues (5) de l’enchevêtrement 3D par l’intermédiaire de la feuille d’interface (IT) soudée conjointement à la coiffe (CF) et aux fibres continues (5) de la matelassure (3). Siège de véhicule (1) comprenant : - une structure métallique (2) comprenant en particulier un châssis d’assise (20) et un châssis de dossier (21), - un élément de garnissage (EG) de siège selon la revendication 9 couplé à la structure métallique (2), en particulier un élément de garnissage d’assise couplé au châssis d’assise (20) et/ou un élément de garnissage de dossier couplé au châssis de dossier (21).