FR 3144873 A1 20240712 FR 2300167 A 20230106 Elément de revêtement d’un dispositif d’affichage L’élément de revêtement (1) comprend au moins un support (2) réalisé en un matériau thermoplastique transparent (38), le support (2) comprenant une surface interne (8), destinée à être tournée vers le dispositif d’affichage, et une surface externe (10), opposée à la surface interne (8), une couche de revêtement (4) comprenant une surface interne (12), s’étendant en regard de la surface externe (10) du support (2), et une surface externe (14), opposée à la surface interne (12), ladite couche de revêtement (4) étant réalisée en un matériau polymère transparent (34), la surface externe (14) comprenant une structure de sous-longueur d’onde (20) agencée pour disperser la lumière de longueurs d’ondes dans le domaine visible. Le matériau (34) de la couche de revêtement (4) comprend en outre au moins un additif fluoré ou siliconé. Figure pour l'abrégé : 1 Elément de revêtement d’un dispositif d’affichage La présente invention concerne un élément de revêtement d’un dispositif d’affichage du type comprenant au moins un support réalisé en un matériau thermoplastique transparent, le support comprenant une surface interne, destinée à être tournée vers le dispositif d’affichage, et une surface externe, opposée à la surface interne, une couche de revêtement comprenant une surface interne, s’étendant en regard de la surface externe du support, et une surface externe, opposée à la surface interne, ladite couche de revêtement étant réalisée en un matériau polymère transparent, la surface externe comprenant une structure de sous-longueur d’onde agencée pour disperser la lumière de longueurs d’ondes dans le domaine visible, Il est connu de revêtir l’écran d’un dispositif d’affichage d’un élément de revêtement formé par une vitre ou lentille transparente à travers laquelle les images du dispositif d’affichage sont affichées. Une telle lentille forme donc un élément de protection de la surface d’affichage du dispositif d’affichage. L’élément de revêtement doit en outre présenter certaines caractéristiques améliorant la qualité de l’affichage ou permettant d’éviter que celle-ci soit dégradée avec le temps. Ainsi, des traitements antireflet et anti-éblouissement sont généralement prévus pour améliorer la qualité de l’affichage. En outre, un traitement anti-trace de doigt et un autre facilitant le nettoyage de la surface d’affichage peuvent être prévus pour préserver la qualité de l’affichage. Pour réaliser toutes ces fonctions, l’élément de revêtement comprend généralement plusieurs couches appliquées sur le support transparent formant la lentille, chaque couche étant agencée pour réaliser une ou plusieurs des fonctions prévues. Ainsi, il est par exemple connu de prévoir une couche mise en forme pour présenter une structure dite de sous-longueur d’onde agencée pour disperser ou détruire la lumière de longueurs d’ondes dans le domaine visible réfléchie afin de réaliser les fonctions d’antireflet et d’anti-éblouissement. L’accumulation de couches rend l’agencement de l’élément de revêtement complexe, en augmente le coût et complique sa réalisation. En outre, cet agencement de couches minces ne permet généralement pas de détruire la lumière réfléchie dans tout le spectre du domaine visible. Ainsi, la lumière d’une ou plusieurs longueurs d’ondes peut être réfléchie par l’élément de revêtement, ce qui entraîne un changement de teinte de la surface de l’élément de revêtement et dégrade l’aspect du dispositif d’affichage. L’un des buts de l’invention est de pallier ces inconvénients en proposant un élément de revêtement d’un dispositif d’affichage permettant de réaliser plusieurs fonctions de confort tout en présentant un agencement simple. A cet effet, l’invention concerne un élément de revêtement du type précité, dans lequel le matériau de la couche de revêtement comprend en outre au moins un additif fluoré ou siliconé. En prévoyant une couche de revêtement structurée et réalisée en un matériau polymère transparent comprenant un additif fluoré ou siliconé, l’élément de revêtement peut réaliser en une couche unique les fonctions antireflet, anti-éblouissement, anti-trace de doigt et de facilité de nettoyage. En effet, l’ajout d’un additif fluoré ou siliconé dans la couche de revêtement permet de réduire la tension de surface sur la surface externe de la couche de revêtement et ainsi de créer un effet perlant sur la surface externe, ce qui facilite le nettoyage de la surface externe et rend moins visible les traces laissées sur celle-ci, telles que les traces de doigt. Le nombre de couches de l’élément de revêtement peut donc être réduit, ce qui diminue le coût de l’élément de revêtement et en facilite la réalisation. En outre, l’élément de revêtement ne nécessite pas d’étape de traitement supplémentaire en sortie d’outil de moulage. L’élément de revêtement selon l’invention peut en outre comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable : - le matériau polymère transparent de la couche de revêtement présente une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 60°C ; - le matériau polymère transparent de la couche de revêtement est du polyuréthane ; - la surface externe de la couche de revêtement présente des angles de contact supérieurs à 60° avec des liquides dispersifs et des angles de contact supérieurs à 100° avec des liquides polaires ; - la quantité d’additif fluoré ou siliconé dans le matériau polymère transparent de la couche de revêtement est comprise entre 0.1% et 1.0% en poids ; - l’additif fluoré comprend des oligomères fluorés composés de chaînes fluorées de six à dix éléments ; et - une couche de décoration s’étend entre la surface externe du support et la surface interne de la couche de revêtement. Selon un autre aspect, l’invention concerne un procédé de réalisation d’un élément de revêtement tel que décrit ci-dessus, comprenant les étapes suivantes : - réaliser un support en matériau thermoplastique transparent, - placer le support dans un outil de moulage comprenant une surface de moulage structurée, la surface externe du support définissant avec la surface de moulage une cavité de moulage présentant la forme de la couche de revêtement, la surface de moulage présentant une structure complémentaire de la structure de sous-longueur d’onde de la surface externe de la couche de revêtement, - injecter dans ladite cavité de moulage un matériau polymère transparent comprenant au moins un additif fluoré ou siliconé. Le procédé de réalisation selon l’invention peut en outre comprendre une ou plusieurs des caractéristiques suivantes, prises isolément ou selon toute combinaison techniquement envisageable : - le support est réalisé par injection d’un matériau thermoplastique transparent dans une cavité de moulage présentant la forme dudit support, ladite cavité de moulage étant définie par au moins une surface de moulage d’une première partie de moule présentant la forme de la surface interne du support et une surface de moulage d’une deuxième partie de moule présentant la forme de la surface externe du support. - la surface de moulage structurée est définie par une troisième partie de moule, la première partie de moule étant séparée de la deuxième partie de moule après la réalisation du support et étant déplacée avec le support en regard de la troisième partie de moule pour former la cavité de moulage présentant la forme de la couche externe. D’autres aspects et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit, donnée à titre d’exemple et faite en référence aux dessins annexés, dans lesquels : - la est une représentation schématique en coupe d’un élément de revêtement selon un mode de réalisation de l’invention, et - la est une représentation schématique en coupe d’un outil de moulage au cours de la réalisation d’éléments de revêtement selon l’invention. En référence à la , on décrit un élément de revêtement 1 d’un dispositif d’affichage comprenant au moins un support 2 et une couche de revêtement 4. Selon le mode de réalisation représenté sur la , l’élément de revêtement 1 comprend en outre une couche de décoration 6 interposée entre le support 2 et la couche de revêtement 4. Un tel élément de revêtement 1 forme par exemple la lentille s’étendant sur un écran (non représenté) d’un dispositif d’affichage afin de protéger celui-ci et d’en améliorer la qualité d’affichage. Le dispositif d’affichage peut être de toute nature, tel qu’un écran d’appareil nomade, d’une surface tactile et/ou un dispositif d’affichage de véhicule automobile. Le support 2 est réalisé en un matériau thermoplastique transparent et s’étend entre une surface interne 8 et une surface externe 10. Le matériau thermoplastique est par exemple un matériau présentant une température de transition vitreuse supérieure ou égale à 140°C, par exemple du polycarbonate. Un tel matériau confère au support 2 des caractéristiques mécaniques, notamment en terme de rigidité, de tenue en température et de tenue au choc, permettant de protéger l’écran du dispositif d’affichage. La surface interne 8 est destinée à être appliquée sur l’écran du dispositif d’affichage et la surface externe 10 est tournée vers l’extérieur du dispositif d’affichage. En d’autres termes, la lumière émise par le dispositif d’affichage traverse le support 2 de la surface interne 8 à la surface externe 10. L’épaisseur du support 2 correspond à la distance s’étendant entre la surface interne 8 et la surface externe 10 et est par exemple comprise entre 1 mm et 5 mm, par exemple sensiblement égale à 2.5 mm. Sur la , les surfaces interne 8 et externe 10 ont été représentées comme des surfaces planes. Il est cependant entendu que ces surfaces peuvent être non planes et peuvent par exemple présenter un rayon de courbure afin de former un support 2 incurvé en fonction de la nature du dispositif d’affichage recevant l’élément de revêtement 1. La couche de revêtement 4 est réalisée en un matériau polymère transparent fonctionnalisé et s’étend entre une surface interne 12 et une surface externe 14. La couche de revêtement 4 présente par exemple une épaisseur sensiblement comprise entre 0.2 mm et 5 mm, par exemple sensiblement égale à 0.5 mm. La surface interne 12 s’étend en regard de la surface externe 10 du support 2. Selon un mode de réalisation, la surface interne 12 est appliquée directement sur la surface externe 10 du support 2, c’est-à-dire qu’il n’y a pas de couche intermédiaire entre le support 2 et la couche de revêtement 4. En variante, comme représenté sur la , au moins une couche de décor 6 s’étend entre le support 2 et la couche de revêtement 4, la surface interne 12 de la couche de revêtement étant alors appliquée sur la couche de décor 6. Une telle couche de décor 6 est par exemple formée par un film comprenant une ou plusieurs couches d’encre, par exemple à base de polyuréthane. La ou les couches d’encre s’étendent entre deux couches d’adhésif thermoactivable permettant à la couche de décor 6 d’adhérer au support d’une part et à la couche de revêtement 4 d’autre part. La couche de décor 6 est par exemple agencée pour modifier l’aspect du dispositif d’affichage, notamment lorsque celui-ci n’est pas allumé afin qu’il présente un aspect satisfaisant lorsqu’aucune image n’est affichée. Ainsi, la couche de décor 6 est par exemple un film coloré. La couche de décor 6 comprend une surface interne 16, formée par exemple par une couche d’adhésif thermoactivable, appliquée sur la surface externe 10 du support 2 et une surface externe 18, formée par exemple par une couche d’adhésif thermoactivable, sur laquelle est appliquée la surface interne 12 de la couche de revêtement 4. La couche de décor 6 est agencée pour laisser passer la lumière émise par le dispositif d’affichage et traversant le support 2. On notera que l’aspect du dispositif d’affichage peut également être modifié au moyen du support 2 et/ou de la couche de revêtement 4, par exemple en conférant un aspect fumé à ces éléments. Avant son utilisation dans l’élément de revêtement, la couche de décor 6 est par exemple formée sur un film support pelable permettant de déposer la couche ou les couches d’encre. Ce film support est retiré au cours de la réalisation de l’élément de revêtement comme cela sera décrit ultérieurement. La surface externe 14 de la couche de revêtement 4 forme la surface externe de l’élément de revêtement 1, c’est-à-dire la surface s’étendant la plus à l’extérieur du dispositif d’affichage et celle qu’un utilisateur touche s’il applique ses doigts sur l’élément de revêtement 1. La surface externe 14 est structurée, c’est-à-dire qu’une forme particulière lui est conférée afin que la lumière incidente sous la surface externe 14 ne soit pas réfléchie par celle-ci. Il convient de noter que la forme représentée sur la n’est pas à l’échelle et n’est représentée qu’à titre d’exemple et de façon schématique pour clarifier ce qui est entendu par surface structurée. En effet, selon l’invention et comme cela va à présent être décrit, la surface externe 14 présente une structure nanoscopique qui n’est pas visible à l’œil nu. En d’autres termes, la surface externe 14 n’est pas lisse mais apparaît lisse à l’œil nu et au toucher. Plus particulièrement, la forme de la surface externe 14 est telle que la surface externe 14 comprend une structure de sous-longueur d’onde 20 agencée pour disperser la lumière de longueurs d’ondes dans le domaine visible et éviter que celle-ci ne soit reflétée par la surface externe 14 vers l’extérieur du dispositif d’affichage. En d’autres termes, la structure de sous-longueur d’onde 20 empêche la lumière visible incidente sur la surface externe 14 et venant de l’extérieur du dispositif d’affichage de repartir vers l’extérieur et évite ainsi de créer des reflets sur la surface externe 14. Une telle structure de sous-longueur d’onde 20 comprend une pluralité d’éléments saillants 22 de dimensions nanoscopiques et s’étendant selon la direction de l’épaisseur de la couche de revêtement 4 de sorte à former des reliefs 24 et des creux 26 sur la surface externe 14. Les éléments saillants 22 présentent par exemple une forme de pointe, comme représenté sur la , ou une forme de dôme. Le pas, c’est-à-dire la distance séparant deux éléments saillants adjacents, de la structure de sous-longueur d’onde 20 est par exemple compris entre 150 nm et 250 nm. Le ratio hauteur d’un élément saillant/pas et par exemple sensiblement compris entre 2 et 0.5, de préférence sensiblement égal à 1, un tel ratio permettant d’avoir un compromis satisfaisant entre la performance optique de la structure de sous-longueur d’onde 20 et sa démoulabilité, c’est-à-dire sa capacité à être retiré d’une surface de moulage sans être dégradée. Les éléments saillants 22 ont été représentés sur la comme ayant tous la même forme et les mêmes dimensions. Il est cependant entendu que la structure de sous-longueur d’onde 20 peut être irrégulière, avec des éléments saillants 22 de hauteurs différentes et un pas variable, tant que le ration hauteur/pas reste constant. La structure de sous-longueur d’onde 20 permet en outre une baisse de la réflectance de 50%, avec un écart inférieur à 20% sur le spectre visible, c’est-à-dire qu’elle a une faible influence sur les couleurs des images émises par le dispositif d’affichage. La structure de sous-longueur d’onde 20 agit comme un piège à lumière redirigeant la lumière incidente vers l’intérieur de la structure de sous-longueur d’onde et/ou multipliant les réflexions entre les éléments saillants 22 formant la structure de sous-longueur d’onde 20, comme représenté de façon schématique par les rayons incidents r sur la . Une telle structure de sous-longueur d’onde 20 fonctionne selon le principe de la diffusion de Rayleigh et/ou de « moth-eye » (œil de papillon de nuit en français). La structure de sous-longueur d’onde 20 s’étend par exemple sur toute la surface externe 14 de la couche de revêtement 4. En variante, la structure de sous-longueur d’onde 20 ne forme qu’une partie de la surface externe 14, par exemple lorsque l’élément de revêtement 1 présente une surface supérieure à celle de l’écran du dispositif d’affichage. Dans ce cas, la structure de sous-longueur d’onde 20 présente par exemple une surface sensiblement égale ou légèrement supérieure à celle de l’écran et s’étend en regard de celui-ci. La structure de sous-longueur d’onde 20 permet à l’élément de revêtement 1 de réaliser une fonction antireflet et anti-éblouissement améliorant la qualité d’affichage sur la surface externe 14. Le matériau polymère fonctionnalisé formant la couche de revêtement 4 présente par exemple une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 60°C. Selon un mode de réalisation, le matériau de la couche de revêtement 4 présente une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 40°C. Plus particulièrement, le matériau polymère est par exemple le polyuréthane. Un tel matériau permet de conférer à la couche de revêtement 4 des caractéristiques mécaniques, notamment en terme d’élasticité, ce qui permet d’obtenir un traitement anti-rayure de la surface externe 14. En effet, la couche de revêtement 4 réalisée en un tel matériau polymère présente une certaine mémoire de forme qui lui permet de retrouver sa forme initiale après une sollicitation, telle qu’une action tendant à rayer la surface externe 14. Le matériau polymère est fonctionnalisé par l’ajout au matériau polymère d’au moins un additif fluoré ou siliconé. Un tel additif est par exemple obtenu par l’ajout d’oligomères fluorés dans le matériau polymère formant la couche de revêtement 4. De tels oligomères sont par exemple composés de chaînes fluorées de six à dix éléments. L’additif fluoré est par exemple choisi parmi les fluoro-alkyuréthanes ou les fluoropolymères. La quantité d’additif dans le matériau polymère est par exemple sensiblement comprise entre 0.1% et 2.0% en poids, par exemple sensiblement égale à 0.5%. En variante, l’additif est formé par des polysiloxanes dans le cas d’un additif siliconé. Selon une autre variante, un mélange d’additif fluoré et d’additif siliconé est ajouté dans le matériau polymère formant la couche de revêtement 4. Un ou de tels additifs permettent de rendre la couche de revêtement 4 plus facile à nettoyer et moins susceptible de conserver des traces de doigt ou autre après qu’un utilisateur a touché la surface externe 14. En effet, l’additif permet de réduire la tension de surface de la surface externe 14, ce qui confère un effet perlant à la surface externe 14 de la couche de revêtement 4, grâce auquel un liquide sur la surface externe 14 tend à former des goutes sur la surface externe 14 et ainsi à ne pas stagner sur la surface externe 14. La tension de surface de la surface externe 14 de la couche de revêtement 4 est caractérisée par des angles de contact de la surface externe 14 supérieurs à 60° avec des liquides dispersifs, par exemple de type huiles, et par des angles de contact de la surface externe 14 supérieurs à 100° avec des liquides polaires, par exemple de type eau distillée. Une telle tension de surface correspond également à un niveau d’énergie de surface inférieur à 20 mN.m -1 . Ainsi, une unique couche de revêtement 4 telle que décrite ci-dessus permet de remplir plusieurs fonctions qui sont habituellement réalisées par des couches différentes empilées. Plus particulièrement, la couche de revêtement 4 permet de réaliser les fonctions antireflet, anti-éblouissement, anti-rayure, anti-trace de doigt et facilité de nettoyage. Ces fonctions, combinées avec la fonction de protection offerte par le support 2, rendent l’élément de revêtement 1 particulièrement efficace pour protéger un dispositif d’affichage avec un agencement simple et peu coûteux. En outre, l’élément de revêtement 1 est particulièrement simple à réaliser et ne nécessite pas d’étape de finition en sortie d’outil de moulage, comme cela va à présent être décrit en référence à la . Le procédé de réalisation comprend au moins les étapes suivantes : - réaliser le support 2 en matériau transparent, - placer le support 2 dans un outil de moulage 28 comprenant une surface de moulage 30, la surface externe 10 du support 2 définissant avec la surface de moulage 30 une cavité de moulage 32 présentant la forme de la couche de revêtement 4, - injecter dans la cavité de moulage 32 un matériau polymère transparent 34 comprenant au moins un additif fluoré ou siliconé pour former la couche de revêtement 4. Selon un mode de réalisation particulièrement avantageux, le support 2 est également réalisé par injection dans une cavité de moulage 36 présentant la forme du support 2, dans laquelle un matériau thermoplastique transparent 38 est injecté. Cette cavité de moulage 36 est délimitée par une première surface de moulage présentant la forme d’au moins la surface interne 8 du support 2 et par une deuxième surface de moulage présentant la forme d’au moins la surface externe 10 du support 2. Les parois joignant la surface interne 8 à la surface externe 10 sont définies par l’une ou les deux surfaces de moulage. La première surface de moulage est formée par une première partie 40 de moule de l’outil de moulage 28 et la deuxième surface de moulage est formée une deuxième partie 42 de moule de l’outil de moulage, ces parties étant mobiles l’une par rapport à l’autre entre une position fermée, dans laquelle les première et deuxième parties définissent la cavité de moulage 36 et une position écartée, dans laquelle les première et deuxième parties sont écartées l’une de l’autre. Un premier dispositif d’injection 44 débouchant dans la cavité de moulage 36 s’étend dans l’une des parties de l’outil de moulage 28 et permet d’injecter le matériau thermoplastique transparent 38. Une fois que le support 2 a été réalisé dans la cavité de moulage 36 lorsque les première et deuxième parties 40, 42 sont la position fermée, la première partie 40, avec le support 2 réalisé, est écartée de la deuxième partie 42 et placée en regard d’une troisième partie de moule de l’outil de moulage 28, définissant la surface de moulage 30 et dans laquelle s’étend un deuxième dispositif d’injection 46 permettant d’injecter le matériau polymère transparent 34. La première partie 40 est rapprochée de la troisième partie pour que le support 2 forme avec la surface de moulage 30 la cavité de moulage 32 présentant la forme de la couche de revêtement 4 et dans laquelle débouche le deuxième dispositif d’injection 46. La couche de revêtement 4 est ainsi surmoulée sur le support 2, dans un outil de moulage 28 utilisant une même première partie 40 pour réaliser le support 2 et la couche de revêtement 4 Avantageusement, la deuxième partie 42 et la troisième partie de l’outil de moulage 28 sont confondues, c’est-à-dire qu’une même partie 42 de l’outil de moulage 28 comprend la deuxième surface de moulage définissant une partie de la cavité de moulage 36 du support 2 et la surface de moulage 30 définissant une partie de la cavité de moulage 32 de la couche de revêtement 4. La première partie 40 est par exemple déplacée en rotation par rapport à la deuxième partie 42 pour définir alternativement la cavité de moulage 36 du support et la cavité de moulage 32 de la couche de revêtement 4, comme représenté par la flèche R de la . De façon particulièrement avantageuse, la première partie 40 comprend deux premières surfaces de moulage de sorte à définir simultanément une cavité de moulage 36 du support et une cavité de moulage 32 de la couche de revêtement lorsque les première et deuxième parties 40, 42 sont en position fermée, comme représenté sur la . Ainsi, un nouveau support 2 peut être réalisé pendant qu’un support 2 précédemment réalisé est surmoulé par une couche de revêtement 4, ce qui permet d’obtenir un rendement de réalisation d’élément de revêtement 1 particulièrement élevé. Lorsque les première et deuxième parties 40, 42 passent en position ouverte, un élément de revêtement fini peut être extrait de l’outil de moulage 28 et une rotation de la première partie 40 permet de positionner la première surface de moulage, dont l’élément de revêtement fini a été retiré, en regard de la deuxième surface de moulage, et la première surface de moulage sur laquelle un support 2 est présent en regard de la surface de moulage 30 de la cavité de moulage de la couche de revêtement, comme cela se comprend de la La surface de moulage 30 présente une forme complémentaire de la forme de la surface externe 14 de la couche de revêtement 4 à réaliser. Ainsi, cette surface de moulage 30 est structurée pour présenter une forme complémentaire de la structure de sous-longueur d’onde 20 formée par la surface externe 14. En d’autres termes, la surface de moulage 30 comprend une structure nanoscopique permettant de réaliser la structure de sous-longueur d’onde 20 au cours du moulage de la couche de revêtement 4 dans la cavité de moulage 32. Lorsque l’élément de revêtement 1 comprend une couche de décoration 6, celle-ci peut être placée sur le support 2 lorsque les première et deuxième parties 40, 42 de l’outil de moulage 28 sont en position ouverte. En variante, la couche de décoration 6 est placée contre la deuxième surface de moulage avant la réalisation du support 2 de façon à surmouler le support 2 sur la couche de décoration 6. Dans tous les cas, lorsque la couche de décoration 6 est formée sur un film support, ce film support est retiré avant la fixation de la couche de décoration 6 avec la couche de revêtement 4. Comme indiqué précédemment, l’élément de revêtement 1 réalisé dans l’outil de moulage 28 ne nécessite pas d’étape de finition supplémentaire une fois qu’il a été extrait de l’outil de moulage 28. Elément de revêtement (1) d’un dispositif d’affichage comprenant au moins un support (2) réalisé en un matériau thermoplastique transparent (38), le support (2) comprenant une surface interne (8), destinée à être tournée vers le dispositif d’affichage, et une surface externe (10), opposée à la surface interne (8), une couche de revêtement (4) comprenant une surface interne (12), s’étendant en regard de la surface externe (10) du support (2), et une surface externe (14), opposée à la surface interne (12), ladite couche de revêtement (4) étant réalisée en un matériau polymère transparent (34), la surface externe (14) comprenant une structure de sous-longueur d’onde (20) agencée pour disperser la lumière de longueurs d’ondes dans le domaine visible, caractérisé en ce que le matériau (34) de la couche de revêtement (4) comprend en outre au moins un additif fluoré ou siliconé. Elément de revêtement selon la revendication 1, dans lequel le matériau polymère transparent (34) de la couche de revêtement (4) présente une température de transition vitreuse inférieure ou égale à 60°C. Elément de revêtement selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le matériau polymère transparent (34) de la couche de revêtement (4) est du polyuréthane. Elément de revêtement selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la surface externe (14) de la couche de revêtement (4) présente des angles de contact supérieurs à 60° avec des liquides dispersifs et des angles de contact supérieurs à 100° avec des liquides polaires. Elément de revêtement selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel la quantité d’additif fluoré ou siliconé dans le matériau polymère transparent (34) de la couche de revêtement (4) est comprise entre 0.1% et 1.0% en poids. Elément de revêtement selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans lequel l’additif fluoré comprend des oligomères fluorés composés de chaînes fluorées de six à dix éléments. Elément de revêtement selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel une couche de décoration (6) s’étend entre la surface externe (10) du support (2) et la surface interne (12) de la couche de revêtement (4). Procédé de réalisation d’un élément de revêtement selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, comprenant au moins les étapes suivantes : - réaliser un support (2) en matériau thermoplastique transparent, - placer le support (2) dans un outil de moulage (28) comprenant une surface de moulage (30) structurée, la surface externe (10) du support (2) définissant avec la surface de moulage (30) une cavité de moulage (32) présentant la forme de la couche de revêtement (4), la surface de moulage (30) présentant une structure complémentaire de la structure de sous-longueur d’onde (20) de la surface externe (14) de la couche de revêtement (4), - injecter dans ladite cavité de moulage (32) un matériau polymère transparent (34) comprenant au moins un additif fluoré ou siliconé. Procédé de réalisation selon la revendication 8, dans lequel le support (2) est réalisé par injection d’un matériau thermoplastique transparent (38) dans une cavité de moulage présentant la forme dudit support (2), ladite cavité de moulage étant définie par au moins une surface de moulage d’une première partie (40) de moule présentant la forme de la surface interne (8) du support (2) et une surface de moulage d’une deuxième partie (42) de moule présentant la forme de la surface externe (10) du support (2). Procédé de réalisation selon la revendication 9, dans lequel la surface de moulage (30) structurée est définie par une troisième partie de moule, la première partie (40) de moule étant séparée de la deuxième partie (42) de moule après la réalisation du support (2) et étant déplacée avec le support (2) en regard de la troisième partie de moule pour former la cavité de moulage (32) présentant la forme de la couche externe (4).