FR 3143863 A1 20240621 FR 2314411 A 20231218 Un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée est divulgué, lequel procédé se rapporte au domaine technique de l’élimination des impuretés par un procédé par voie humide. Le procédé pour éliminer les impuretés du lixiviat de batterie au lithium usagée de la présente demande comprend la réalisation d’une première élimination du cuivre sur le lixiviat de batterie au lithium usagée en ajoutant un premier agent d’élimination des impuretés, la réalisation d’une deuxième élimination du cuivre sur la première solution débarrassée du cuivre en ajoutant un deuxième agent d’élimination des impuretés, l’ajustement du pH de la deuxième solution débarrassée du cuivre en ajoutant un alcali pour précipiter le fer et l’aluminium, et la réalisation d’une élimination en profondeur des impuretés avec du carbonate de sodium et du sulfure de sodium sur la solution après l’élimination du fer, de l’aluminium et du cuivre en ajoutant l’alcali, et l’utilisation de la solution après l’élimination en profondeur des impuretés pour récupérer le nickel, le cobalt, le manganèse et le lithium. Dans le procédé, les scories obtenues à partir de la deuxième élimination du cuivre sont utilisées comme premier agent d’élimination des impuretés pour l’élimination des impuretés dans le lot suivant, les scories obtenues à partir de l’élimination en profondeur des impuretés sont utilisées comme premier agent d’élimination des impuretés pour la deuxième élimination des impuretés dans le lot suivant, et un excellent effet d’élimination des impuretés peut être obtenu en recyclant les scories de déchets et la matière première dans les processus antérieur et postérieur sans l’introduction d’agent externe d’élimination des impuretés. Pendant ce temps, les impuretés métalliques augmentent ; la perte de métaux précieux, la quantité d’ajout d’alcali et la génération de scories sont réduites, le processus d’élimination des impuretés est sûr et l’efficacité économique globale est élevée. PROCÉDÉ POUR ÉLIMINER LES IMPURETÉS DU LIXIVIAT DE BATTERIE AU LITHIUM USAGÉE La présente demande se rapporte au domaine technique de l’élimination des impuretés par un procédé par voie humide, et se rapporte spécifiquement à un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée. ARRIÈRE-PLAN Le matériau actif de cathode de la batterie au lithium ternaire est un composant important d’une batterie, contenant de grandes quantités de métaux précieux tels que le nickel, le cobalt, le manganèse et le lithium. La récupération de ces métaux précieux à partir de matériau de batterie usagée et la réalisation d’une utilisation des ressources produiront des avantages environnementaux et économiques significatifs, ce qui montre une profonde importance. La récupération des métaux précieux à partir du matériau actif de cathode des batteries au lithium usagées nécessite généralement une séparation par prétraitement telle que le concassage, le démantèlement et le tamisage, et ensuite les métaux précieux sont récupérés par hydrométallurgie. Cependant, dans la partie de séparation par prétraitement, en raison de l’effet limité de la séparation mécanique, certaines impuretés telles que le cuivre, le fer et l’aluminium, etc. seront mélangées à la masse noire, et transmises dans un lixiviat lors du traitement de lixiviation ultérieur. Afin de réaliser le recyclage du nickel, du cobalt et du manganèse, il est nécessaire d’éliminer le cuivre, le fer et l’aluminium du lixiviat. À l’heure actuelle, le procédé pour éliminer le cuivre du lixiviat de matériau de batterie ternaire comprend principalement le remplacement de la poudre de fer et l’élimination du cuivre avec du sulfure de sodium. Cependant, ces procédés présentent les problèmes suivants. Pour le procédé de remplacement de la poudre de fer, la quantité d’ajout de poudre de fer est plus importante, avec 50 à 100 kg pour le lixiviat de chaque tonne de matériau, ce qui entraîne une augmentation de 20% à 60% des scories de fer générées par chaque tonne de matériau. L’augmentation des scories enlèvera davantage de métaux précieux de nickel et de cobalt, etc., ce qui entraîne une perte plus importante de métaux précieux comme le nickel et le cobalt, etc. En raison de la présence de Fe 3+ dans le lixiviat, une partie de la poudre de fer ajoutée réagira avec Fe 3+ , la quantité d’ajout de la poudre de fer doit ainsi être augmentée, et la quantité de scories de fer sera encore augmentée. Dans la pratique de production, 10% de la poudre de fer réagissent avec Fe 3+ pour produire Fe 2+ ; de plus, la grande quantité de Fe 2+ doit être oxydée par l’agent oxydant pour être complètement éliminée lors du processus d’élimination du fer et de l’aluminium, ce qui augmente le processus d’oxydation et la quantité d’utilisation d’agent oxydant. Ainsi, le temps de fonctionnement total est prolongé de 20% à 40%, le temps d’arrêt pour le matériau est long et l’intensité du travail est augmentée. Lorsque l’élimination en profondeur des impuretés est réalisée après l’élimination du fer et de l’aluminium, les scories produites de l’élimination en profondeur des impuretés ne peuvent être renvoyées qu’à l’étape antérieure de lixiviation afin d’être récupérées, étant donné qu’elles contiennent une grande quantité de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt, entraînant une diminution de la quantité de traitement du matériau de batterie. En raison de la présence de sulfure de sodium, de sulfure de nickel, de sulfure de cobalt et de sulfure de cuivre, les scories d’élimination en profondeur des impuretés consommeront des quantités croissantes d’acides et d’agents oxydants lorsqu’elles sont renvoyées à l’étape antérieure de lixiviation, augmentant ainsi le coût. Pour le procédé d’élimination du cuivre avec du sulfure de sodium, en raison de la présence d’acide sulfurique dans le lixiviat, qui peut réagir avec le sulfure de sodium pour produire un gaz hautement toxique, le sulfure d’hydrogène, la sécurité est mauvaise. Les teneurs en nickel et en cobalt du lixiviat sont plus élevées, et le nickel et le cobalt formeront des sulfures lorsque la concentration de cuivre est réduite et précipiteront conjointement avec le cuivre, entraînant la perte de métaux précieux et réduisant le taux de récupération. Il s’agit donc d’un problème difficile à résoudre dans l’industrie pour établir un procédé pour éliminer les impuretés du lixiviat de batterie au lithium usagée, qui est garanti à faible coût, à haut rendement et en toute sécurité sans introduire plus d’impuretés métalliques ou gaspiller des métaux précieux à récupérer. RÉSUMÉ Compte tenu des défauts existant dans l’art antérieur, un objectif de la présente demande consiste à fournir un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée, par lequel non seulement les impuretés métalliques n’augmentent pas, mais aussi le taux de récupération des métaux précieux de nickel et de cobalt, etc. est élevé, avec un faible coût et une grande sécurité. Afin d’atteindre l’objectif décrit ci-dessus, la présente demande fournit un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée, comprenant les étapes suivantes : de réalisation d’une première élimination du cuivre sur un lixiviat de batterie au lithium usagée en ajoutant un premier agent d’élimination des impuretés, de manière à obtenir des scories de cuivre et une première solution débarrassée du cuivre ; de réalisation d’une deuxième élimination du cuivre sur la première solution débarrassée du cuivre en ajoutant un deuxième agent d’élimination des impuretés, de manière à obtenir des scories et une deuxième solution débarrassée du cuivre, où les scories résultantes sont utilisées comme premier agent d’élimination des impuretés pour le lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant pour éliminer les impuretés ; d’ajustement du pH de la deuxième solution débarrassée du cuivre en ajoutant un alcali pour précipiter le fer et l’aluminium, de manière à obtenir des scories de fer et d’aluminium et une solution après l’élimination du fer, de l’aluminium et du cuivre ; de réalisation d’une élimination en profondeur des impuretés sur la solution après l’élimination du fer, de l’aluminium et du cuivre en ajoutant du carbonate de sodium et du sulfure de sodium, de manière à obtenir des scories et une solution après l’élimination en profondeur des impuretés, où les scories résultantes sont utilisées comme deuxième agent d’élimination des impuretés pour le lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant pour éliminer les impuretés ; et d’utilisation de la solution après l’élimination en profondeur des impuretés pour récupérer le nickel, le cobalt, le manganèse et le lithium. Où le premier agent d’élimination des impuretés comprend du sulfure de cuivre, du sulfure de nickel, du sulfure de cobalt, de l’hydroxyde de fer et de l’hydroxyde d’aluminium, et un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt dans le premier agent d’élimination des impuretés est supérieur ou égal à 70% ; et le deuxième agent d’élimination des impuretés comprend du sulfure de cuivre, du sulfure de nickel, du sulfure de cobalt, de l’hydroxyde de nickel et de l’hydroxyde de cobalt, un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt dans le deuxième agent d’élimination des impuretés est supérieur ou égal à 80%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt dans le deuxième agent d’élimination des impuretés est compris entre 5% et 15%. Le premier agent d’élimination des impuretés est principalement composé de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt, et sans ajouter de poudre de fer, la majeure partie du cuivre dans le lixiviat de batterie au lithium usagée peut être remplacée par une réaction entre le sulfure de nickel et le sulfure de cobalt et les ions cuivre et le sulfure de nickel et le sulfure de cobalt sont convertis en sulfure de cuivre. Le deuxième agent d’élimination des impuretés est utilisé pour éliminer davantage le cuivre du lixiviat, de sorte que le cuivre soit davantage éliminé dans les scories (c’est-à-dire le premier agent d’élimination des impuretés utilisé pour l’élimination des impuretés dans le lot suivant). Du sulfure de sodium ajouté lors de l’élimination en profondeur des impuretés élimine complètement le cuivre et, en outre, les sous-produits générés, le sulfure de nickel et le sulfure de cobalt, sont renvoyés à la deuxième élimination du cuivre et donc le nickel et le cobalt sont à nouveau transmis dans le lixiviat, réduisant la perte de nickel et de cobalt. Pendant ce temps, le carbonate de sodium ajouté élimine le fer et l’aluminium en profondeur et, en outre, les sous-produits générés, l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde de cobalt, sont renvoyés à la deuxième élimination du cuivre et ensuite consomment l’acide résiduel dans le lixiviat dans une certaine mesure, réduisant la quantité d’alcali utilisée pour éliminer le fer et l’aluminium, et transformant le nickel et le cobalt en retour dans le lixiviat et réduisant la perte de nickel et de cobalt. Dans le procédé, le recyclage et la réutilisation d’agent d’élimination des impuretés sans augmentation des impuretés métalliques sont réalisés en recyclant et en réutilisant le deuxième agent d’élimination des impuretés généré par l’élimination en profondeur des impuretés lors de la deuxième élimination du cuivre pour une élimination en profondeur du cuivre, et en recyclant et en réutilisant le premier agent d’élimination des impuretés généré par la deuxième élimination du cuivre lors de la première élimination du cuivre pour une élimination primaire du cuivre. Pendant ce temps, le nickel et le cobalt qui sont sulfurés et transformés en scories lors de l’élimination en profondeur des impuretés sont renvoyés au système via les deux processus d’élimination du cuivre, de manière à être récupérés, réduisant la perte de métaux précieux. Le procédé décrit ci-dessus présente une efficacité élevée d’élimination des impuretés, une faible perte de métaux précieux, une faible consommation de matériaux auxiliaires et une moindre génération de scories de déchets ; et le cycle de fonctionnement est raccourci, l’investissement en équipement est réduit, aucun gaz toxique et nocif n’est produit et la sécurité est améliorée. De préférence, une masse sur une base humide du premier agent d’élimination des impuretés ajouté représente 3% à 20% par rapport à une masse du lixiviat de batterie au lithium usagée. Lors de la première élimination du cuivre, une température de réaction est comprise entre 50 et 90°C et un temps de réaction est compris entre 1 et 5 h. Lorsque la première élimination des impuretés est réalisée dans de telles conditions de processus, le cuivre peut être mieux éliminé du lixiviat, de sorte que la teneur en cuivre soit réduite à moins de 1 g/L. De plus, les métaux de moindre valeur sont enlevés par les scories de cuivre générées, et sur la base de la détection sur les scories de cuivre lavées à l’eau, la masse de Cu/masse de Ni dedans est supérieure à 15. Facultativement, la masse sur une base humide du premier agent d’élimination des impuretés ajouté peut représenter 3% à 15%, ou 3% à 12%, par rapport à la masse du lixiviat de batterie au lithium usagée. De préférence, la masse sur une base humide du premier agent d’élimination des impuretés ajouté peut également représenter 5%, ou 10%, ou 13%, ou 16%, ou 18% par rapport à la masse du lixiviat de batterie au lithium usagée. Dans la présente divulgation, un procédé pour calculer les « 3% à 20% » dans l’expression « une masse sur une base humide du premier agent d’élimination des impuretés ajouté représente 3% à 20% par rapport à la masse du lixiviat de batterie au lithium usagée » est le suivant : la valeur en grammes de la base humide du premier agent d’élimination des impuretés ajouté/la valeur en millilitres du lixiviat de batterie au lithium × 100% et les procédés de calcul pour d’autres expressions similaires sont similaires. De préférence, une masse sur une base humide du deuxième agent d’élimination des impuretés ajouté représente 3,5% à 40% par rapport à une masse du lixiviat de batterie au lithium usagée. Lors de la deuxième élimination du cuivre, une température de réaction est comprise entre 50 et 90°C et un temps de réaction est compris entre 1 et 5 h. Lorsque la première élimination des impuretés est réalisée dans de telles conditions de processus spécifiques, le cuivre peut être mieux éliminé en profondeur, de sorte que la teneur en cuivre dans le lixiviat soit réduite à moins de 2 mg/L. Facultativement, la masse sur une base humide du deuxième agent d’élimination des impuretés ajouté peut représenter 3,5% à 30%, ou 3,5% à 20%, ou 3,5% à 10% par rapport à la masse du lixiviat de batterie au lithium usagée. Facultativement, la masse sur une base humide du deuxième agent d’élimination des impuretés ajouté peut également représenter 5%, ou 10%, ou 13%, ou 16%, ou 18%, ou 21%, ou 25%, ou 28%, ou 31%, ou 35%, ou 38% par rapport à la masse du lixiviat de batterie au lithium usagée. Dans la présente divulgation, un procédé pour calculer les « 3,5% à 40% » dans l’expression « une masse sur une base humide du deuxième agent d’élimination des impuretés ajouté représente 3,5% à 40% par rapport à une masse du lixiviat de batterie au lithium usagée » est le suivant : la valeur en grammes de la base humide du deuxième agent d’élimination des impuretés ajouté/la valeur en millilitres du lixiviat de batterie au lithium × 100% et les procédés de calcul pour d’autres expressions similaires sont similaires. De préférence, dans le processus d’ajustement du pH de la deuxième solution débarrassée du cuivre en ajoutant un alcali pour précipiter le fer et l’aluminium, le pH est ajusté à 4,0-4,5 en ajoutant l’alcali, une température de réaction est comprise entre 80 et 95°C et un temps de réaction est compris entre 1 et 5 h. En réalisant le processus d’élimination du fer et de l’aluminium dans de telles conditions spécifiques, le fer et l’aluminium peuvent être mieux éliminés du lixiviat, et une teneur totale en Ni, Co et Mn dans les scories lavées de fer et d’aluminium est inférieure à 1,5% en poids. De préférence, dans le processus d’ajustement du pH en ajoutant un alcali à la deuxième solution débarrassée du cuivre afin de précipiter le fer et l’aluminium, l’alcali utilisé est au moins l’un du carbonate de sodium et de l’hydroxyde de sodium. De préférence, dans le processus d’ajustement du pH en ajoutant un alcali à la deuxième solution débarrassée du cuivre afin de précipiter le fer et l’aluminium, l’alcali utilisé est une solution alcaline, et un pourcentage massique d’alcali dans la solution alcaline est supérieur ou égal à 15%. De préférence, lors de l’élimination en profondeur des impuretés, une température de réaction est comprise entre 70 et 90°C, un temps de réaction est compris entre 1 et 3 h, et le pH à un point final de réaction est compris entre 6,0 et 6,5. En réalisant l’élimination en profondeur des impuretés dans de telles conditions de processus spécifiques, le cuivre, le fer et l’aluminium peuvent être mieux éliminés du lixiviat, de sorte que la teneur en cuivre dans le lixiviat soit réduite à moins de 0,5 mg/L, la teneur en fer dans le lixiviat soit réduite à moins de 3 mg/L, et la teneur en aluminium dans le lixiviat soit réduite à moins de 1 mg/L. De préférence, le lixiviat de batterie au lithium usagée a un pH allant de 1,0 à 2,0 et comprend des composants ayant les teneurs suivantes : Ni de 35 à 65 g/L, Co de 15 à 35 g/L, Mn de 10 à 25 g/L, Cu de 0 à 10 g/L (plus de 0), Fe de 0 à 10 g/L (plus de 0) et Al de 0 à 10 g/L (plus de 0) ; la première solution débarrassée du cuivre satisfait : Cu 15 ; la deuxième solution débarrassée du cuivre satisfait : Cu De préférence, le procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée satisfait en outre à au moins l’une des conditions (a) et (b) : (a) lors de l’élimination en profondeur des impuretés, le carbonate de sodium et le sulfure de sodium ajoutés constituent une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium, et dans la solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium, un pourcentage massique du carbonate de sodium est compris entre 5% et 20%, et un pourcentage massique du sulfure de sodium est compris entre 5% et 20%. Les scories de cuivre sont lavées à l’eau et soumises à une séparation solide-liquide, de manière à obtenir des scories de cuivre lavées et de l’eau après le lavage des scories de cuivre, les scories de cuivre lavées sont utilisées pour récupérer le cuivre, et l’eau après le lavage des scories de cuivre est utilisée comme solvant pour la solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium lors de l’élimination en profondeur des impuretés ; et (b) les scories de fer et d’aluminium sont lavées à l’eau et soumises à une séparation solide-liquide, de manière à obtenir des scories lavées de fer et d’aluminium et de l’eau après le lavage des scories de fer et d’aluminium, et l’eau résultante après le lavage des scories de fer et d’aluminium est ajoutée à un lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant pour l’élimination des impuretés. L’eau après le lavage générée par le lavage des scories de cuivre produites lors de la première élimination du cuivre avec de l’eau peut être utilisée comme solvant pour la solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium utilisée lors de l’élimination en profondeur des impuretés, ce qui réduit non seulement la quantité d’utilisation d’eau, mais réduit également la génération des eaux usées. L’eau après le lavage des scories de fer et d’aluminium contient des métaux précieux, qui peuvent être renvoyés au premier processus d’élimination du cuivre dans le lot suivant, de manière à récupérer les métaux précieux dedans et à réduire davantage la perte de métaux précieux. De préférence, dans le cas où les scories de cuivre sont lavées à l’eau, une masse de l’eau utilisée est 2 à 10 fois la masse sur une base humide des scories de cuivre, ce qui permet non seulement de nettoyer efficacement les scories de cuivre, mais aussi d’éviter une utilisation excessive de l’eau. De préférence, dans le cas où les scories de fer et d’aluminium sont lavées à l’eau, un procédé de lavage utilisé est un lavage à contre-courant en trois étapes, et une masse de l’eau utilisée est 2 à 10 fois la masse sur une base humide des scories de fer et d’aluminium, ce qui permet de nettoyer efficacement les scories de fer et d’aluminium, mais aussi d’éviter une utilisation excessive de l’eau. Il n’y a aucune exigence particulière pour la source initiale du premier agent d’élimination des impuretés et du deuxième agent d’élimination des impuretés, qui, par exemple, peuvent être préparés en ajoutant une solution alcaline et du sulfure de sodium à un lixiviat (Cu Par rapport à l’art antérieur, les effets bénéfiques de la présente demande résident dans le fait que : dans la présente demande, un excellent effet d’élimination des impuretés peut être obtenu en recyclant les scories de déchets et la matière première dans les processus antérieur et postérieur sans l’introduction d’agent externe d’élimination des impuretés. Les taux d’élimination des impuretés de Cu, Fe et Al peuvent atteindre 99% ou plus. La perte de métaux précieux est faible et la quantité totale de Ni, Co et Mn dans les scories lavées de fer et d’aluminium est inférieure à 1,5% en poids. La masse de Cu/masse de Ni dans les scories de cuivre lavées est supérieure à 15 et le taux de récupération des métaux précieux est augmenté de 0,5%. En même temps, la quantité d’alcali ajouté et la quantité de scories produites sont réduites, où la quantité de scories produites est réduite de 20% à 60%, et l’efficacité économique globale est augmentée de 5%. est un organigramme montrant un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée dans divers exemples. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DE MODES DE RÉALISATION Afin de mieux illustrer les objectifs, les solutions techniques et les avantages de la présente demande, la présente demande sera développée plus en détail ci-dessous en référence aux exemples spécifiques et aux exemples comparatifs, qui sont utilisés pour une compréhension approfondie de la présente demande mais ne limitent pas la présente demande. Tous les autres exemples obtenus par l’homme du métier sans efforts créatifs doivent entrer dans le cadre de protection de la présente demande. Sauf indication contraire, les réactifs et instruments expérimentaux impliqués dans les exemples de la présente demande sont les réactifs et instruments conventionnels d’usage courant. Exemple 1 Cet exemple fournit un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée, comprenant les étapes suivantes : (1) 10 m 3 d’un lixiviat de batterie ternaire usagée (avec une valeur de pH de 1,5) ont été ajoutés à 500 kg de scories humides (les scories produites par une deuxième élimination du cuivre dans le lot précédent, comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de fer et l’hydroxyde d’aluminium, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 74,5%) comme premier agent d’élimination des impuretés, et soumis à une première élimination du cuivre, où une température de réaction a été régulée à 80°C et un temps de réaction était de 4 h, de manière à obtenir des scories de cuivre et une première solution débarrassée du cuivre, où les scories de cuivre ont été lavées à l’eau à raison de 2 fois la masse des scories de cuivre, de l’eau après le lavage a été utilisée comme solvant pour une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium lors d’une élimination en profondeur des impuretés, et les scories de cuivre après le lavage ont été utilisées pour récupérer davantage le cuivre ; (2) la première solution débarrassée du cuivre a été ajoutée à 700 kg de scories humides (les scories produites par une élimination en profondeur des impuretés dans le lot précédent, comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde de cobalt, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 84,3%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt était de 8,9%) comme deuxième agent d’élimination des impuretés, et soumise à une deuxième élimination du cuivre, où une température de réaction a été régulée à 80°C et un temps de réaction était de 4 h, de manière à obtenir des scories et une deuxième solution débarrassée du cuivre, où les scories (comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de fer et l’hydroxyde d’aluminium, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 76,3%) ont été utilisées comme agent d’élimination des impuretés pour la première élimination du cuivre dans le lot suivant, c’est-à-dire comme premier agent d’élimination des impuretés pour la première élimination du cuivre dans le lot suivant ; (3) la deuxième solution débarrassée du cuivre a été ajoutée à une solution de carbonate de sodium à 30% en poids pour éliminer le fer et l’aluminium, et la valeur de pH a été ajustée à 4,0 pour éliminer le fer et l’aluminium, où une température de réaction a été régulée à 85°C, et un temps de réaction était de 4 h, de manière à obtenir des scories de fer et d’aluminium et une solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium, où les scories de fer et d’aluminium ont été lavées à l’eau à raison de 2 fois la masse de scories de fer et d’aluminium selon un mode de lavage à contre-courant en trois étapes, l’eau après le lavage a été ajoutée à un lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant et soumise à la première élimination du cuivre dans le lot suivant, et les scories de fer et d’aluminium après le lavage (une teneur totale en Ni, Co et Mn (4) la solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium a été ajoutée à 1 m 3 d’une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium (la teneur en carbonate de sodium était de 50 kg/m 3 et la teneur en sulfure de sodium était de 70 kg/m 3 ) et soumise à une élimination en profondeur des impuretés, où une température de réaction a été régulée à 85°C, un temps de réaction était de 2 h et la valeur de pH à un point final de réaction était de 6,0, de manière à obtenir des scories et une solution après l’élimination en profondeur des impuretés, où les scories (comprenant des composants ayant les teneurs suivantes : le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde de cobalt, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 88,2%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt était de 7,5%) ont été utilisées comme agent d’élimination des impuretés pour la deuxième élimination du cuivre dans le lot suivant, c’est-à-dire le deuxième agent d’élimination des impuretés pour la deuxième élimination du cuivre dans le lot suivant ; et la solution après l’élimination en profondeur des impuretés a été utilisée pour récupérer davantage le nickel, le cobalt, le manganèse et le lithium. Cu Fe Al Ni Co Mn Lixiviat mg/L 5184 5092 3191 52895 22625 14402 Première solution débarrassée du cuivre mg/L 859 4842 3247 56415 23656 14391 Deuxième solution débarrassée du cuivre mg/L 0,86 4493 2187 60641 24301 14932 Solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium mg/L 0,54 12,32 7,43 57721 23453 14532 Solution après l’élimination en profondeur des impuretés mg/L 0,41 1,03 0,62 52475 22403 14350 Scories de cuivre après le lavage en % en poids 15,44 2,43 0,81 0,78 Masse de Cu/Masse de Ni dans les scories de cuivre après le lavage 19,8 Données de test du processus d’élimination des impuretés dans l’exemple 1 Exemple 2 Cet exemple fournit un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée, comprenant les étapes suivantes : (1) 10 m 3 d’un lixiviat de batterie ternaire usagée (avec une valeur de pH de 1,5) ont été ajoutés à 700 kg de scories humides (les scories produites par une deuxième élimination du cuivre dans le lot précédent, comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de fer et l’hydroxyde d’aluminium, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 72,0%) comme premier agent d’élimination des impuretés, et soumis à une première élimination du cuivre, où une température de réaction a été régulée à 80°C et un temps de réaction était de 5 h, de manière à obtenir des scories de cuivre et une première solution débarrassée du cuivre, où les scories de cuivre ont été lavées à l’eau à raison de 6 fois la masse des scories de cuivre, l’eau après le lavage a été utilisée comme solvant pour une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium lors d’une élimination en profondeur des impuretés, et les scories de cuivre après le lavage ont été utilisées pour récupérer davantage le cuivre ; (2) la première solution débarrassée du cuivre a été ajoutée à 800 kg de scories humides (les scories produites par une élimination en profondeur des impuretés dans le lot précédent, comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde de cobalt, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 86,5%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt était de 6,3%) comme deuxième agent d’élimination des impuretés, et soumise à une deuxième élimination du cuivre, où une température de réaction a été régulée à 80°C et un temps de réaction était de 5 h, de manière à obtenir des scories et une deuxième solution débarrassée du cuivre, où les scories (comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de fer et l’hydroxyde d’aluminium, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 78,2%) ont été utilisées comme agent d’élimination des impuretés pour la première élimination du cuivre dans le lot suivant, c’est-à-dire comme premier agent d’élimination des impuretés pour la première élimination du cuivre dans le lot suivant ; (3) la deuxième solution débarrassée du cuivre a été ajoutée à une solution de carbonate de sodium à 30% en poids pour éliminer le fer et l’aluminium, et la valeur de pH a été ajustée à 4,5 pour éliminer le fer et l’aluminium, où une température de réaction a été régulée à 85°C, et un temps de réaction était de 4 h, de manière à obtenir des scories de fer et d’aluminium et une solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium, où les scories de fer et d’aluminium ont été lavées à l’eau à raison de 6 fois la masse de scories de fer et d’aluminium selon un mode de lavage à contre-courant en trois étapes, l’eau après le lavage a été ajoutée à un lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant et soumise à la première élimination du cuivre dans le lot suivant, et les scories de fer et d’aluminium après le lavage (une teneur totale en Ni, Co et Mn (4) la solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium a été ajoutée à 1 m 3 d’une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium (la teneur en carbonate de sodium était de 50 kg/m 3 et la teneur en sulfure de sodium était de 70 kg/m 3 ) et soumise à une élimination en profondeur des impuretés, où une température de réaction a été régulée à 85°C, un temps de réaction était de 2 h et la valeur de pH à un point final de réaction était de 6,0, de manière à obtenir des scories et une solution après l’élimination en profondeur des impuretés, où les scories (comprenant des composants ayant les teneurs suivantes : le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde de cobalt, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 86,6%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt était de 8,6%) ont été utilisées comme agent d’élimination des impuretés pour la deuxième élimination du cuivre dans le lot suivant, c’est-à-dire le deuxième agent d’élimination des impuretés pour la deuxième élimination du cuivre dans le lot suivant ; et la solution après l’élimination en profondeur des impuretés a été utilisée pour récupérer davantage le nickel, le cobalt, le manganèse et le lithium. Cu Fe Al Ni Co Mn Lixiviat mg/L 7084 4092 4191 49823 21093 13947 Première solution débarrassée du cuivre mg/L 654 3876 4067 56459 22371 13907 Deuxième solution débarrassée du cuivre mg/L 0,57 3367 3156 62077 22916 14341 Solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium mg/L 0,47 17,21 10,04 58780 22104 14470 Solution après l’élimination en profondeur des impuretés mg/L 0,45 0,72 0,55 50443 20039 13582 Scories de cuivre après le lavage en % en poids 16,37 1,47 1,26 0,86 Masse de Cu/Masse de Ni dans les scories de cuivre après le lavage 19,0 Données de test du processus d’élimination des impuretés dans l’exemple 2 Exemple 3 Cet exemple fournit un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée, comprenant les étapes suivantes : (1) 10 m 3 d’un lixiviat de batterie ternaire usagée (avec une valeur de pH de 2,0) ont été ajoutés à 300 kg de scories humides (les scories produites par une deuxième élimination du cuivre dans le lot précédent, comprenant des composants ayant les teneurs suivantes : le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de fer et l’hydroxyde d’aluminium, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 75,4%) comme premier agent d’élimination des impuretés, et soumis à une première élimination du cuivre, où une température de réaction a été régulée à 80°C et un temps de réaction était de 4 h, de manière à obtenir des scories de cuivre et une première solution débarrassée du cuivre, où les scories de cuivre ont été lavées à l’eau à raison de 10 fois la masse des scories de cuivre, l’eau après le lavage a été utilisée comme solvant pour une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium lors d’une élimination en profondeur des impuretés, et les scories de cuivre après le lavage ont été utilisées pour récupérer davantage le cuivre ; (2) la première solution débarrassée du cuivre a été ajoutée à 550 kg de scories humides (les scories produites par une élimination en profondeur des impuretés dans le lot précédent, comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde de cobalt, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 86%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt était de 7,5%) comme deuxième agent d’élimination des impuretés, et soumise à une deuxième élimination du cuivre, où une température de réaction a été régulée à 80°C et un temps de réaction était de 4 h, de manière à obtenir des scories et une deuxième solution débarrassée du cuivre, où les scories (comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de fer et l’hydroxyde d’aluminium, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 77,3%) ont été utilisées comme agent d’élimination des impuretés pour la première élimination du cuivre dans le lot suivant, c’est-à-dire comme premier agent d’élimination des impuretés pour la première élimination du cuivre dans le lot suivant ; (3) la deuxième solution débarrassée du cuivre a été ajoutée à une solution de carbonate de sodium à 30% en poids pour éliminer le fer et l’aluminium, et la valeur de pH a été ajustée à 4,5 pour éliminer le fer et l’aluminium, où une température de réaction a été régulée à 85°C, et un temps de réaction était de 4 h, de manière à obtenir des scories de fer et d’aluminium et une solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium, où les scories de fer et d’aluminium ont été lavées à l’eau à raison de 10 fois la masse de scories de fer et d’aluminium selon un mode de lavage à contre-courant en trois étapes, l’eau après le lavage a été ajoutée à un lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant et soumise à la première élimination du cuivre dans le lot suivant, et les scories de fer et d’aluminium après le lavage (une teneur totale en Ni, Co et Mn (4) la solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium a été ajoutée à 1 m 3 d’une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium (la teneur en carbonate de sodium était de 50 kg/m 3 et la teneur en sulfure de sodium était de 70 kg/m 3 ) et soumise à une élimination en profondeur des impuretés, où une température de réaction a été régulée à 85°C, un temps de réaction était de 2 h et la valeur de pH à un point final de réaction était de 6,5, de manière à obtenir des scories et une solution après l’élimination en profondeur des impuretés, où les scories (comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde de cobalt, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 85,2%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt était de 6,7%) ont été utilisées comme agent d’élimination des impuretés pour la deuxième élimination du cuivre dans le lot suivant, c’est-à-dire le deuxième agent d’élimination des impuretés pour la deuxième élimination du cuivre dans le lot suivant ; et la solution après l’élimination en profondeur des impuretés a été utilisée pour récupérer davantage le nickel, le cobalt, le manganèse et le lithium. Cu Fe Al Ni Co Mn Lixiviat mg/L 2355 3466 4988 54876 23876 16782 Première solution débarrassée du cuivre mg/L 470 3365 4021 56692 23874 15990 Deuxième solution débarrassée du cuivre mg/L 1,07 2872 3447 61382 24479 16722 Solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium mg/L 0,89 11,55 6,34 59473 24027 15949 Solution après l’élimination en profondeur des impuretés mg/L 0,78 2,11 0,44 56735 23521 15467 Scories de cuivre après le lavage en % en poids 10,39 0,88 1,58 0,55 Masse de Cu/Masse de Ni dans les scories de cuivre après le lavage 18,9 Données de test du processus d’élimination des impuretés dans l’exemple 3 Exemple 4 Cet exemple fournit un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée, comprenant les étapes suivantes : (1) 10 m 3 d’un lixiviat de batterie ternaire usagée (avec une valeur de pH de 1,0) ont été ajoutés à 1200 kg de scories humides (les scories produites par une deuxième élimination du cuivre dans le lot précédent, comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de fer et l’hydroxyde d’aluminium, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 72,3%) comme premier agent d’élimination des impuretés, et soumis à une première élimination du cuivre, où une température de réaction a été régulée à 50°C et un temps de réaction était de 5 h, de manière à obtenir des scories de cuivre et une première solution débarrassée du cuivre, où les scories de cuivre ont été lavées à l’eau à raison de 10 fois la masse des scories de cuivre, l’eau après le lavage a été utilisée comme solvant pour une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium lors d’une élimination en profondeur des impuretés, et les scories de cuivre après le lavage ont été utilisées pour récupérer davantage le cuivre ; (2) la première solution débarrassée du cuivre a été ajoutée à 500 kg de scories humides (les scories produites par une élimination en profondeur des impuretés dans le lot précédent, comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde de cobalt, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 83,9%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt était de 8,6%) comme deuxième agent d’élimination des impuretés, et soumise à une deuxième élimination du cuivre, où une température de réaction a été régulée à 50°C et un temps de réaction était de 5 h, de manière à obtenir des scories et une deuxième solution débarrassée du cuivre, où les scories (comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de fer et l’hydroxyde d’aluminium, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 74,2%) ont été utilisées comme agent d’élimination des impuretés pour la première élimination du cuivre dans le lot suivant, c’est-à-dire comme premier agent d’élimination des impuretés pour la première élimination du cuivre dans le lot suivant ; (3) la deuxième solution débarrassée du cuivre a été ajoutée à une solution de carbonate de sodium à 30% en poids pour éliminer le fer et l’aluminium, et la valeur de pH a été ajustée à 4,5 pour éliminer le fer et l’aluminium, où une température de réaction a été régulée à 80°C, et un temps de réaction était de 5 h, de manière à obtenir des scories de fer et d’aluminium et une solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium, où les scories de fer et d’aluminium ont été lavées à l’eau à raison de 10 fois la masse de scories de fer et d’aluminium selon un mode de lavage à contre-courant en trois étapes, l’eau après le lavage a été ajoutée à un lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant et soumise à la première élimination du cuivre dans le lot suivant, et les scories de fer et d’aluminium après le lavage (une teneur totale en Ni, Co et Mn (4) la solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium a été ajoutée à 1 m 3 d’une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium (la teneur en carbonate de sodium était de 50 kg/m 3 et la teneur en sulfure de sodium était de 70 kg/m 3 ) et soumise à une élimination en profondeur des impuretés, où une température de réaction a été régulée à 70°C, un temps de réaction était de 3 h et la valeur de pH à un point final de réaction était de 6,0, de manière à obtenir des scories et une solution après l’élimination en profondeur des impuretés, où les scories (comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde de cobalt, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 82,3%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt était de 12,5%) ont été utilisées comme agent d’élimination des impuretés pour la deuxième élimination du cuivre dans le lot suivant, c’est-à-dire le deuxième agent d’élimination des impuretés pour la deuxième élimination du cuivre dans le lot suivant ; et la solution après l’élimination en profondeur des impuretés a été utilisée pour récupérer davantage le nickel, le cobalt, le manganèse et le lithium. Cu Fe Al Ni Co Mn Lixiviat mg/L 10974 7427 7607 51286 23523 14876 Première solution débarrassée du cuivre mg/L 773 6410 6726 66246 24664 15332 Deuxième solution débarrassée du cuivre mg/L 2,44 5568 5219 68440 25265 15811 Solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium mg/L 0,97 30,11 17,57 68561 25782 16878 Solution après l’élimination en profondeur des impuretés mg/L 0,55 1,26 0,96 58837 23373 15842 Scories de cuivre après le lavage en % en poids 26,32 1,78 1,39 1,37 Masse de Cu/Masse de Ni dans les scories de cuivre après le lavage 19,3 Données de test du processus d’élimination des impuretés dans l’exemple 4 Exemple 5 Cet exemple fournit un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée, comprenant les étapes suivantes : (1) 10 m 3 d’un lixiviat de batterie ternaire usagée (avec une valeur de pH de 1,0) ont été ajoutés à 300 kg de scories humides (les scories ont été préparées en ajoutant une solution alcaline et du sulfure de sodium à un lixiviat de batterie au lithium contenant une faible teneur en cuivre, en fer et en aluminium, comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de fer et l’hydroxyde d’aluminium, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 76%) comme premier agent d’élimination des impuretés, et soumis à une première élimination du cuivre, où une température de réaction a été régulée à 90°C et un temps de réaction était de 1 h, de manière à obtenir des scories de cuivre et une première solution débarrassée du cuivre, où les scories de cuivre ont été lavées à l’eau à raison de 10 fois la masse des scories de cuivre, l’eau après le lavage a été utilisée comme solvant pour une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium lors d’une élimination en profondeur des impuretés, et les scories de cuivre après le lavage ont été utilisées pour récupérer davantage le cuivre ; (2) la première solution débarrassée du cuivre a été ajoutée à 350 kg de scories humides (les scories ont été préparées en ajoutant une solution alcaline et du sulfure de sodium à un lixiviat de batterie au lithium contenant une faible teneur en cuivre, en fer et en aluminium, comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde de cobalt, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 87,1%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt était de 12,4%) comme deuxième agent d’élimination des impuretés, et soumise à une deuxième élimination du cuivre, où une température de réaction a été régulée à 90°C et un temps de réaction était de 1 h, de manière à obtenir des scories et une deuxième solution débarrassée du cuivre, où les scories (comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de fer et l’hydroxyde d’aluminium, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 74,1%) ont été utilisées comme agent d’élimination des impuretés pour la première élimination du cuivre dans le lot suivant, c’est-à-dire comme premier agent d’élimination des impuretés pour la première élimination du cuivre dans le lot suivant ; (3) la deuxième solution débarrassée du cuivre a été ajoutée à une solution de carbonate de sodium à 30% en poids pour éliminer le fer et l’aluminium, et la valeur de pH a été ajustée à 4,0 pour éliminer le fer et l’aluminium, où une température de réaction a été régulée à 95°C, et un temps de réaction était de 1 h, de manière à obtenir des scories de fer et d’aluminium et une solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium, où les scories de fer et d’aluminium ont été lavées à l’eau à raison de 10 fois la masse de scories de fer et d’aluminium selon un mode de lavage à contre-courant en trois étapes, l’eau après le lavage a été ajoutée à un lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant et soumise à la première élimination du cuivre dans le lot suivant, et les scories de fer et d’aluminium après le lavage (une teneur totale en Ni, Co et Mn (4) la solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium a été ajoutée à 1 m 3 d’une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium (la teneur en carbonate de sodium était de 50 kg/m 3 et la teneur en sulfure de sodium était de 70 kg/m 3 ) et soumise à une élimination en profondeur des impuretés, où une température de réaction a été régulée à 90°C, un temps de réaction était de 1 h et la valeur de pH à un point final de réaction était de 6,5, de manière à obtenir des scories et une solution après l’élimination en profondeur des impuretés, où les scories (comprenant des composants ayant les teneurs suivantes : le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde de cobalt, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 87,4%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt était de 7,7%) ont été utilisées comme agent d’élimination des impuretés pour la deuxième élimination du cuivre dans le lot suivant, c’est-à-dire le deuxième agent d’élimination des impuretés pour la deuxième élimination du cuivre dans le lot suivant ; et la solution après l’élimination en profondeur des impuretés a été utilisée pour récupérer davantage le nickel, le cobalt, le manganèse et le lithium ; et (5) un autre lot du lixiviat de batterie au lithium usagée a été traité. Cu Fe Al Ni Co Mn Lixiviat mg/L 2355 3466 4988 54876 23876 16782 Premier lot : première solution débarrassée du cuivre mg/L 517 3702 4423 59527 26261 17589 Premier lot : deuxième solution débarrassée du cuivre mg/L 1,12 3016 3619 64451 25703 17558 Premier lot : solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium mg/L 0,86 11,20 6,15 57689 23306 15471 Premier lot : solution après l’élimination en profondeur des impuretés mg/L 0,62 1,69 0,35 51388 22817 15374 Premier lot : scories de cuivre après le lavage en % en poids 11,95 1,01 1,82 0,63 Premier lot : masse de Cu/masse de Ni dans les scories de cuivre après le lavage 18,9 Deuxième lot : première solution débarrassée du cuivre mg/L 3,55 3566 4632 63547 25647 17773 Deuxième lot : deuxième solution débarrassée du cuivre mg/L 1,03 3278 3726 59432 27864 17843 Deuxième lot : solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium mg/L 0,87 15,40 8,83 57473 24691 16738 Deuxième lot : solution après l’élimination en profondeur des impuretés mg/L 0,55 2,34 1,45 1 24032 15949 Deuxième lot : scories de cuivre après le lavage en % en poids 13,23 1,01 1,82 0,82 Deuxième lot : masse de Cu/masse de Ni dans les scories de cuivre après le lavage 16,1 Données de test du processus d’élimination des impuretés dans l’exemple 5 Exemple comparatif 1 Cet exemple comparatif fournit un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée, comprenant les étapes suivantes : (1) 10 m 3 d’un lixiviat de batterie ternaire usagée (avec une valeur de pH de 1,0) ont été ajoutés à 80 kg de poudre de fer pour éliminer le cuivre, où une température de réaction a été régulée à 50°C et un temps de réaction était de 4 h, de manière à obtenir des scories d’éponge de cuivre et une solution débarrassée du cuivre, où les scories de cuivre ont été lavées à l’eau à raison de 10 fois la masse des scories de cuivre ; (2) la solution débarrassée du cuivre a été ajoutée à 180 L de peroxyde d’hydrogène à 27,5% pour oxyder les ions ferreux, où une température de réaction a été régulée à 50°C et un temps de réaction était de 2 h ; (3) la solution oxydée a été ajoutée à 2,5 m 3 d’une solution de carbonate de sodium à 30% en poids pour éliminer le fer et l’aluminium, et la valeur de pH a été ajustée à 4,0-4,5 pour éliminer le fer et l’aluminium, où une température de réaction a été régulée à 95°C et un temps de réaction était de 1 h, de manière à obtenir des scories de fer et d’aluminium et une solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium, où les scories de fer et d’aluminium ont été lavées à l’eau à raison de 10 fois la masse de scories de fer et d’aluminium selon un mode de lavage à contre-courant en trois étapes, l’eau après le lavage a été ajoutée à un lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant et soumise à la première élimination du cuivre dans le lot suivant, et les scories de fer et d’aluminium après le lavage étaient des déchets solides généraux et ont été utilisées pour fabriquer des granulés céramiques ; et (4) la solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium a été ajoutée à 1 m 3 d’une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium (la teneur en carbonate de sodium était de 50 kg/m 3 et la teneur en sulfure de sodium était de 20 kg/m 3 ) et soumise à une élimination en profondeur des impuretés, où une température de réaction a été régulée à 90°C, un temps de réaction était de 1 h, et la valeur de pH à un point final de réaction était de 6,5, de manière à obtenir des scories et une solution après l’élimination en profondeur des impuretés, où les scories étaient de 200 kg. Cu Fe Al Ni Co Mn Fe 2+ Lixiviat mg/L 7084 4092 4191 49823 21093 13947 213 Solution après le remplacement mg/L 57 12583 4042 49369 21342 14028 11342 Solution oxydée mg/L 55 12576 3977 49672 21563 13876 23 Solution après l’élimination du fer et de l’aluminium mg/L 55 17,9 8,56 48674 19467 13189 Solution après l’élimination en profondeur des impuretés mg/L 0,76 3,43 2,12 48072 18772 12838 Scories d’éponge de cuivre en % 85 7 0,6 0,5 Données de test du processus d’élimination des impuretés dans l’exemple comparatif 1 Par rapport à la présente demande, l’exemple comparatif 1 a les inconvénients suivants : ① après ajout de poudre de fer pour remplacer le cuivre, les ions ferreux représentent 90% ou plus du fer total dans la solution après le remplacement, et l’hydrogène est également généré, ce qui comporte un risque pour la sécurité ; ② les ions ferreux doivent être oxydés à l’avance avant que le fer ne soit éliminé, et la quantité d’utilisation de peroxyde d’hydrogène est importante ; ③ la teneur en fer dans la solution oxydée est supérieure de 200% à celle dans le lixiviat, et donc l’augmentation de la teneur en scories de fer et d’aluminium n’est pas inférieure à 100% dans le processus d’élimination du fer et de l’aluminium, conduisant à une grande quantité de scories de fer et d’aluminium, à un cycle de fonctionnement long et à une augmentation de la quantité d’eau utilisée pour le lavage ; ④ la quantité d’utilisation de solution alcaline est augmentée de 2,5 fois et le coût de matériau auxiliaire est élevé ; ⑤ après le lavage, le nickel, le cobalt et d’autres métaux précieux enlevés par les scories de fer et d’aluminium augmentent considérablement par rapport à l’exemple 2, et cette partie des métaux précieux ne peut pas être récupérée efficacement ; et ⑥ les concentrations de nickel, de cobalt et d’autres métaux précieux sont réduites davantage dans la solution après l’élimination en profondeur des impuretés, les scories provenant de l’élimination en profondeur des impuretés sont renvoyées au processus de lixiviation pour la récupération, et une partie du nickel et du cobalt dedans sera perdue avec les scories de lixiviation. Exemple comparatif 2 Cet exemple comparatif fournit un procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée, comprenant les étapes suivantes : (1) 10 m 3 d’un lixiviat de batterie ternaire usagée (avec une valeur de pH de 1,5) ont été ajoutés à 700 kg de scories humides (comprenant le sulfure de cuivre, le sulfure de nickel, le sulfure de cobalt, l’hydroxyde de nickel et l’hydroxyde de cobalt, où un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt était de 82,4%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt était de 6,8%) comme deuxième agent d’élimination des impuretés, et soumis à une élimination du cuivre, où une température de réaction a été régulée à 80°C et un temps de réaction était de 4 h, de manière à obtenir des scories de cuivre et une solution après l’élimination du cuivre, où les scories de cuivre ont été lavées à l’eau à raison de 10 fois la masse des scories de cuivre, et les scories de cuivre après le lavage ont été utilisées pour récupérer davantage le cuivre ; (2) la solution après l’élimination du cuivre a été ajoutée à une solution de carbonate de sodium à 30% en poids pour éliminer le fer et l’aluminium, et la valeur de pH a été ajustée à 4,5 pour éliminer le fer et l’aluminium, où une température de réaction a été régulée à 85°C et un temps de réaction était de 4 h, de manière à obtenir des scories de fer et d’aluminium et une solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium ; et (3) la solution après l’élimination du cuivre, du fer et de l’aluminium a été ajoutée à 1 m 3 d’une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium (la teneur en carbonate de sodium était de 50 kg/m 3 et la teneur en sulfure de sodium était de 70 kg/m 3 ) et soumise à une élimination en profondeur des impuretés, où une température de réaction a été régulée à 85°C, un temps de réaction était de 2 h et la valeur de pH à un point final de réaction était de 6,0, de manière à obtenir des scories et une solution après l’élimination en profondeur des impuretés, où la solution après l’élimination en profondeur des impuretés a été utilisée pour récupérer davantage le nickel, le cobalt, le manganèse et le lithium. Cu Fe Al Ni Co Mn Lixiviat mg/L 5184 5092 3191 52895 22625 14402 Solution après l’élimination du cuivre mg/L 1,77 4387 2671 62726 23575 14862 Masse de Cu/Masse de Ni dans les scories de cuivre après le lavage 1,3 Données de test du processus d’élimination des impuretés dans l’exemple comparatif 2 Par rapport à l’exemple 1, le deuxième agent d’élimination des impuretés est utilisé comme agent d’élimination des impuretés lors de la première élimination du cuivre dans l’exemple comparatif 2, la teneur en Ni dans les scories de cuivre obtenues est plus élevée et la perte de métaux précieux est plus élevée, ce qui s’explique par le fait que pour éliminer plus complètement le cuivre, il est nécessaire d’ajouter un agent d’élimination des impuretés en excès, et en conséquence, la teneur en nickel est élevée dans les scories de cuivre après le l’élimination du cuivre et Cu/Ni (rapport massique) est faible. Dans la présente demande, les impuretés sont éliminées en deux étapes. Tout d’abord, le cuivre est éliminé plus soigneusement dans le deuxième processus d’élimination du cuivre avec un excès d’agent d’élimination des impuretés et ensuite la majeure partie du cuivre dans le lixiviat est éliminée dans le premier processus d’élimination du cuivre, ce qui garantit que le premier agent d’élimination des impuretés ajouté dans la première étape présente une efficacité élevée de nickel pour remplacer le cuivre, et les scories de cuivre finales ont un Cu/Ni (rapport massique) élevé. Enfin, il convient de noter que les exemples ci-dessus sont uniquement utilisés pour illustrer les solutions techniques de la présente demande et ne sont pas destinés à limiter le cadre de protection de la présente demande. Bien que la présente demande ait été élaborée en détail en référence aux exemples préférés, Il faut que l’homme du métier comprenne que les solutions techniques de la présente demande peuvent être modifiées et remplacées également sans s’écarter de la substance et du cadre des solutions techniques de la présente demande. Procédé pour éliminer les impuretés d’un lixiviat de batterie au lithium usagée, comprenant les étapes suivantes : de réalisation d’une première élimination du cuivre sur un lixiviat de batterie au lithium usagée en ajoutant un premier agent d’élimination des impuretés, de manière à obtenir des scories de cuivre et une première solution débarrassée du cuivre ; de réalisation d’une deuxième élimination du cuivre sur la première solution débarrassée du cuivre en ajoutant un deuxième agent d’élimination des impuretés, de manière à obtenir des scories et une deuxième solution débarrassée du cuivre, où les scories résultantes sont utilisées comme premier agent d’élimination des impuretés pour le lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant pour éliminer les impuretés ; d’ajustement du pH de la deuxième solution débarrassée du cuivre en ajoutant un alcali pour précipiter le fer et l’aluminium, de manière à obtenir des scories de fer et d’aluminium et une solution après l’élimination du fer, de l’aluminium et du cuivre ; de réalisation d’une élimination en profondeur des impuretés sur la solution après l’élimination du fer, de l’aluminium et du cuivre en ajoutant du carbonate de sodium et du sulfure de sodium, de manière à obtenir des scories et une solution après l’élimination en profondeur des impuretés, où les scories résultantes sont utilisées comme deuxième agent d’élimination des impuretés pour le lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant pour éliminer les impuretés ; et d’utilisation de la solution après l’élimination en profondeur des impuretés pour récupérer le nickel, le cobalt, le manganèse et le lithium ; dans lequel le premier agent d’élimination des impuretés comprend du sulfure de cuivre, du sulfure de nickel, du sulfure de cobalt, de l’hydroxyde de fer et de l’hydroxyde d’aluminium, et un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt dans le premier agent d’élimination des impuretés est supérieur ou égal à 70% ; le deuxième agent d’élimination des impuretés comprend du sulfure de cuivre, du sulfure de nickel, du sulfure de cobalt, de l’hydroxyde de nickel et de l’hydroxyde de cobalt, et un pourcentage massique total de sulfure de nickel et de sulfure de cobalt dans le deuxième agent d’élimination des impuretés est supérieur ou égal à 80%, et un pourcentage massique total d’hydroxyde de nickel et d’hydroxyde de cobalt dans le deuxième agent d’élimination des impuretés est compris entre 5% et 15%. Procédé pour éliminer les impuretés du lixiviat de batterie au lithium usagée selon la revendication 1, dans lequel une masse sur une base humide du premier agent d’élimination des impuretés ajouté représente 3% à 20% par rapport à une masse du lixiviat de batterie au lithium usagée ; et lors de la première élimination du cuivre, une température de réaction est comprise entre 50 et 90°C et un temps de réaction est compris entre 1 et 5 h. Procédé pour éliminer les impuretés du lixiviat de batterie au lithium usagée selon la revendication 1, dans lequel une masse sur une base humide du deuxième agent d’élimination des impuretés ajouté représente 3,5% à 40% par rapport à une masse du lixiviat de batterie au lithium usagée ; et lors de la deuxième élimination du cuivre, une température de réaction est comprise entre 50 et 90°C et un temps de réaction est compris entre 1 et 5 h. Procédé pour éliminer les impuretés du lixiviat de batterie au lithium usagée selon la revendication 1, dans lequel, dans le processus d’ajustement du pH de la deuxième solution débarrassée du cuivre en ajoutant un alcali pour précipiter le fer et l’aluminium, la valeur de pH est ajustée à 4,0-4,5 en ajoutant l’alcali, une température de réaction est comprise entre 80 et 95°C et un temps de réaction est compris entre 1 et 5 h. Procédé pour éliminer les impuretés du lixiviat de batterie au lithium usagée selon la revendication 1, dans lequel, dans le processus d’ajustement du pH de la deuxième solution débarrassée du cuivre en ajoutant un alcali pour précipiter le fer et l’aluminium, l’alcali utilisé est au moins l’un du carbonate de sodium et de l’hydroxyde de sodium. Procédé pour éliminer les impuretés du lixiviat de batterie au lithium usagée selon la revendication 1, dans lequel, lors de l’élimination en profondeur des impuretés, une température de réaction est comprise entre 70 et 90°C, un temps de réaction est compris entre 1 et 3 h, et la valeur de pH à un point final de réaction est comprise entre 6,0 et 6,5. Procédé pour éliminer les impuretés du lixiviat de batterie au lithium usagée selon la revendication 1, dans lequel le lixiviat de batterie au lithium usagée a un pH allant de 1,0 à 2,0 et comprend des composants ayant les teneurs suivantes : Ni de 35 à 65 g/L, Co de 15 à 35 g/L, Mn de 10 à 25 g/L, Cu de 0 à 10 g/L (plus de 0), Fe de 0 à 10 g/L (plus de 0) et Al de 0 à 10 g/L (plus de 0) ; la première solution débarrassée du cuivre satisfait : Cu 15 ; et la deuxième solution débarrassée du cuivre satisfait : Cu Procédé pour éliminer les impuretés du lixiviat de batterie au lithium usagée selon la revendication 1, dans lequel au moins l’une des conditions (a) et (b) est satisfaite : (a) lors de l’élimination en profondeur des impuretés, le carbonate de sodium et le sulfure de sodium ajoutés constituent une solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium, et dans la solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium, un pourcentage massique du carbonate de sodium est compris entre 5% et 20%, et un pourcentage massique du sulfure de sodium est compris entre 5% et 20% ; les scories de cuivre sont lavées à l’eau et soumises à une séparation solide-liquide, de manière à obtenir des scories de cuivre lavées et de l’eau après le lavage des scories de cuivre, les scories de cuivre lavées sont utilisées pour récupérer le cuivre, et l’eau après le lavage des scories de cuivre est utilisée comme solvant pour la solution mixte de carbonate de sodium et de sulfure de sodium lors de l’élimination en profondeur des impuretés ; et (b) les scories de fer et d’aluminium sont lavées à l’eau et soumises à une séparation solide-liquide, de manière à obtenir des scories lavées de fer et d’aluminium et de l’eau après le lavage des scories de fer et d’aluminium, et l’eau après le lavage des scories de fer et d’aluminium est ajoutée à un lixiviat de batterie au lithium usagée dans le lot suivant pour l’élimination des impuretés. Procédé pour éliminer les impuretés du lixiviat de batterie au lithium usagée selon la revendication 8, dans lequel, dans le cas où les scories de cuivre sont lavées à l’eau, une masse de l’eau utilisée est 2 à 10 fois la masse sur une base humide des scories de cuivre ; et dans le cas où les scories de fer et d’aluminium sont lavées à l’eau, un procédé de lavage utilisé est un lavage à contre-courant en trois étapes, et une masse de l’eau utilisée est 2 à 10 fois la masse sur une base humide des scories de fer et d’aluminium.