FR 3142257 A1 20240524 FR 2212205 A 20221123 Eprouvette de caractérisation pour texture fibreuse L’invention concerne un procédé de fabrication d’une éprouvette de caractérisation d’une texture fibreuse (200), ladite éprouvette comprenant une zone de caractérisation (103) constituée de ladite texture fibreuse à caractériser, la zone de caractérisation s’étendant entre une première (201) zone de bord et une deuxième (202) zone de bord, les zones de bords comprenant au moins une résine en plus de la texture fibreuse, le procédé de fabrication comprenant au moins les étapes suivantes : - disposer d’une texture fibreuse à caractériser ; - imprégner la première zone de bord de la texture fibreuse (101) par la résine ; et - imprégner la deuxième zone de bord de la texture fibreuse (102) par la résine. Figure pour l’abrégé : Fig. 2. Eprouvette de caractérisation pour texture fibreuse Le présent exposé concerne le domaine de la caractérisation des propriétés mécaniques des matériaux composites, et propose plus précisément des procédés de fabrication d’éprouvette pour une telle caractérisation. Les matériaux composites à matrice organique (CMO) et les matériaux composites à matrice céramique (CMC) viennent en remplacement des pièces en matériau métallique dans certaines parties des turbomachines. Par ailleurs, leur utilisation contribue à optimiser les performances des aéronefs notamment par l’amélioration du rendement de la turbomachine et la baisse de la masse globale de la turbomachine, réduisant de manière significative les émissions nocives pour l’environnement (CO, CO 2 , NO x …). De tels matériaux sont obtenus par l’imprégnation d’une texture fibreuse par une matrice, organique ou céramique. Les propriétés des matériaux composites dépendent non seulement de la nature de la matrice, mais également de la texture fibreuse, et aussi bien de son tissage que des fibres utilisées. En outre, il est fréquemment souhaité de mettre en forme la texture fibreuse aux dimensions de la pièce à obtenir. Pour avoir un bon contrôle de l’étape de mise en forme, il est nécessaire de pouvoir caractériser précisément le comportement de la texture fibreuse, par exemple au moyen d’outils de simulations numériques. La validation de tels outils nécessite toutefois de disposer d’essais de caractérisation précis et réalistes du comportement de la texture fibreuse seule. Il a été proposé pour cela de soumettre des textures fibreuses à des tests de caractérisation classiques. Malheureusement, la nature fibreuse des éprouvettes ne permet pas toujours l’utilisation des méthodes de caractérisation habituelles. Il a en effet été observé que lors de la disposition d’une texture fibreuse dans une machine de traction conventionnelle, soit les mors enserrant les extrémités de l’éprouvette, causaient un endommagement dans une zone de l’éprouvette qui n’est pas la zone de caractérisation. Un tel endommagement fausse les résultats de l’expérience, qui n’est alors plus représentative du comportement réel de la texture fibreuse. Dans d’autres essais, si les mors ne sont pas suffisamment serrés aux extrémités de l’éprouvette, cette dernière peut glisser au cours de l’expérience, et l’effort de traction appliqué par la machine n’est pas l’effort réellement ressenti par l’éprouvette. Peuvent également être observés, sur des textures fibreuses soumises à des tests de traction réalisés dans une machine conventionnelle, des glissements non souhaités entre les couches fibreuses de l’éprouvette, causant l’apparition d’effort de cisaillement, et qui ne devraient pas être considérés dans une caractérisation en traction Pour les raisons ci-dessus, les procédés de fabrication des éprouvettes classiques ne sont pas transposables pour la fabrication d’éprouvette de caractérisation du comportement de textures fibreuses. Il existe un besoin particulier pour une méthode de caractérisation de la texture fibreuse qui soit dénué des avantages cités ci-dessus. L’invention vise précisément à répondre à ce besoin et propose pour cela un procédé de fabrication d’une éprouvette. Elle propose ainsi un procédé de fabrication d’une éprouvette de caractérisation d’une texture fibreuse, ladite éprouvette comprenant une zone de caractérisation constituée de ladite texture fibreuse à caractériser, la zone de caractérisation s’étendant entre une première zone de bord et une deuxième zone de bord, les zones de bords de l’éprouvette comprenant au moins une résine en plus de la texture fibreuse, le procédé de fabrication comprenant au moins les étapes suivantes : - disposer d’une texture fibreuse à caractériser ; - imprégner la première zone de bord de la texture fibreuse par la résine pour former une première zone de bord de l’éprouvette ; et - imprégner la deuxième zone de bord de la texture fibreuse par la résine pour former une deuxième zone de bord de l’éprouvette. Le procédé de l’invention permet d’obtenir une éprouvette dont les deux zones de bord de l’éprouvette comprennent la texture fibreuse imprégnée par la résine. La résine assure une excellente tenue mécanique de la zone de bord de l’éprouvette. Ainsi, une telle éprouvette de caractérisation peut être utilisée avec les machines de caractérisation classiques et les mors de la machine de caractérisation sont disposés en regard des zones de bord de l’éprouvette qui sont renforcées par la présence de la résine. On évite ainsi les artefacts observés avec les éprouvettes de caractérisation de l’art antérieur ne comprenant que la texture fibreuse, car l’effort de la machine de caractérisation est transmis à la zone de caractérisation sans risque de détérioration des zones de bord ni dans l’épaisseur, ni dans la largeur de l’éprouvette. En outre, puisque la zone de caractérisation est constituée de la texture fibreuse, c’est bien son comportement qui sera caractérisé lors de la sollicitation de l’éprouvette. Dans un mode de réalisation, la résine peut être choisie parmi les résines époxy. Par exemple, la résine époxy disponible sous la référence commerciale Araldite 5052 ® peut être utilisée. Dans un mode de réalisation, la résine comprend en outre un agent durcissant. Par exemple, l’agent durcissant disponible sous la référence commerciale Aradur 5052 ® peut être utilisé. Dans un mode de réalisation, l’imprégnation de la première et/ou de la deuxième zone de bord de la texture fibreuse par la résine pour former les zones de bord de l’éprouvette est réalisée au moyen des deux sous-étapes : - une étape de mise en contact de la zone de bord de la texture fibreuse avec la résine ; puis - une étape de séchage de la résine. Ce mode de réalisation permet d’assurer simplement une bonne imprégnation de la zone de bord par la résine. En outre, le séchage de la résine est réalisé avant que la résine n’imprègne la zone de caractérisation ce qui permet de conserver cette dernière vierge de toute résine. Par exemple, le séchage peut être réalisé à une température inférieure ou égale à 120 °C pendant une durée comprise entre 3 minutes et 9 heures. Plus la température choisie est élevée et plus le temps de séchage sera court. Par exemple, le séchage peut être réalisé à température ambiante pendant 7,0 heures à 9,0 heures ou à une température comprise entre 100°C et 120°C pendant une durée comprise entre 3 minutes et 10 minutes. Dans un mode de réalisation, lequel l’extrémité de la première et/ou de la deuxième zone de bord de la texture fibreuse au contact de la zone de caractérisation subit une compression au cours de l’imprégnation de la zone de bord par la résine. Une telle compression permet d’assurer localement une zone dans laquelle la porosité de la texture fibreuse est très faible, ce qui permet d’interrompre la montée capillaire de la résine dans la texture fibreuse. Dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend en outre une étape de disposition d’une texture fibreuse dans un moule, avant l’imprégnation de la première et de la deuxième zones de bord de la texture fibreuse, et une étape de retournement du moule entre l’imprégnation de la première zone de bord et l’imprégnation de la deuxième zone de bord. Un tel mode de réalisation permet d’une part d’assurer que l’éprouvette soit obtenue de manière parfaitement reproductible. En effet, l’utilisation d’un moule standardise le procédé de fabrication de l’éprouvette, car un moule, s’il est utilisé deux fois de la même manière assure l’obtention de deux éprouvettes identiques. En outre, l’opération de retournement du moule entre l’imprégnation de la première zone de bord de la texture fibreuse et l’imprégnation de la deuxième zone de bord de la texture fibreuse assure que les deux zones de bords soient imprégnées dans les mêmes conditions. Le retournement peut s’entendre comme une opération de déplacement du moule permettant d’amener la deuxième zone de bord au même endroit que là où était la première zone de bord pendant son imprégnation. Dans un mode de réalisation, le procédé de fabrication comprend au moins les étapes suivantes : - la disposition d’une texture fibreuse dans un moule, ledit moule comprenant deux pièces complémentaires, formant par leur réunion deux surfaces entre lesquelles sont présents un logement central et deux logements de bord disposés de part et d’autre du logement central, le moule étant caractérisé en ce que la réunion du logement central avec les deux logements de bord a la forme de l’éprouvette de caractérisation, et le moule étant disposé de sorte que les trois logements soient alignés verticalement, la texture fibreuse étant en outre disposée de sorte que la zone de caractérisation soit disposée dans le logement central et de sorte que les zones de bord de la texture fibreuse soient disposées dans les logements de bord du moule ; - le remplissage du premier logement de bord par une résine ; - le séchage et la solidification de la résine dans le premier logement de bord; - le retournement vertical du moule afin d’inverser la disposition du premier logement de bord et du deuxième logement de bord ; - le remplissage du deuxième logement de bord par une résine ; - le séchage et la solidification de la résine dans le deuxième logement de bord; - le démoulage de l’éprouvette par séparation des deux pièces du moule. Ce mode de réalisation permet d’assurer qu’une quantité prédéfinie de résine recouvre la texture fibreuse et d’ainsi obtenir des éprouvettes qui ont des zones de bords spécifiquement dimensionnées par les logements de bord. Dans un mode de réalisation, le logement comprend en outre une ouverture pour l’introduction de la résine dans la zone de bord. De préférence, la résine remplissant le premier logement de bord et celle remplissant le deuxième logement de bord sont identiques, ce qui permet d’obtenir une éprouvette symétrique. Dans un mode de réalisation, les deux pièces formant le moule sont identiques et disposées tête-bêche. Il est entendu par l’expression « tête-bêche » que les deux pièces permettant de former le moule sont disposées de telle sorte que la deuxième a une disposition identique à la première pièce qui aurait subi une rotation dans au moins une direction de l’espace. Par exemple, chaque pièce comprend une première et une deuxième partie et la première partie de la première pièce est disposée en regard de la deuxième partie de la deuxième pièce et la deuxième partie de la première pièce est disposée en regard de la première partie de la deuxième pièce. Un moule disposant de deux pièces identiques permet de simplifier la production de ce dernier. La représente une texture fibreuse pouvant servir à la réalisation d’un procédé décrit plus haut. La représente une éprouvette de caractérisation obtenue dans un mode de réalisation du procédé décrit. La représente une éprouvette de caractérisation de la dans une vue différente. La représente une pièce pour la formation d’un moule pouvant être utilisé dans un mode de réalisation d’un procédé décrit plus haut. La représente la pièce de la selon un autre angle de vue. La représente une moule pouvant être utilisé dans un mode de réalisation d’un procédé décrit plus haut. L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. De manière générale, toutes les figures qui vont être décrites ne sont pas représentées à l’échelle, ni même à une échelle relative. La représente schématiquement une texture fibreuse 100 d’une éprouvette de caractérisation qu’un procédé décrit permet d’obtenir. La texture fibreuse est de préférence rectangulaire et diffère en cela des éprouvettes de traction métalliques dites en forme d’os de chien. Une texture fibreuse rectangulaire permet d’assurer une continuité des fils entre les zones de bords, et évite l’apparition d’une concentration de contraintes qui nuirait à la caractérisation de la texture en tant que telle. La représente l’éprouvette disposée dans un plan perpendiculaire à son épaisseur e1, où elle présente une largeur l et une longueur L. Dans la suite, il sera considéré que l’épaisseur de la texture ou indifféremment de l’éprouvette s’étend dans la direction Z, la largeur dans la direction X et la longueur dans la direction Y. Ces choix sont purement arbitraires afin de permettre une meilleure compréhension et ne doivent pas être considérés limitatifs de quelque manière que ce soit. L’invention n’est pas limitée par la nature de la texture fibreuse utilisée pour la fabrication de l’éprouvette. La texture peut être obtenue par un tissage bidimensionnel ou un tissage tridimensionnel. Par "tissage tridimensionnel" ou "tissage 3D", on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame comme par exemple un "tissage interlock". Par "tissage interlock", on entend ici une armure de tissage 3D dont chaque couche de chaîne lie plusieurs couches de trames avec tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure. La représente une éprouvette de caractérisation 200 selon l’invention. L’éprouvette comprend une texture fibreuse 100 comprenant une première zone de bord 101 et une deuxième zone de bord 102 et une zone de caractérisation 103. De manière générale dans ce qui suit, l’expression « zone de bord » associée à la texture fibreuse ou à l’éprouvette entend caractériser les zones de l’éprouvette qui sont destinées à être prises dans les mors d’une machine de caractérisation, par exemple une machine de traction. Ainsi, les « zones de bords » sont distinctes de la zone de caractérisation de l’éprouvette et/ou de la texture fibreuse, et sont disposées de part et d’autre de cette dernière dans la direction Y sur les figures représentées. L’ordre entre les première et deuxième zones de bords est arbitrairement et non limitatif. Sur le mode de réalisation représenté, les zones de bords 101 et 102 comprennent la texture fibreuse ainsi qu’une résine 201, 202. Ainsi que cela est représenté sur la , la zone de bord 101, 102 de la texture fibreuse présente dans la zone de bord 201, 202 de l’éprouvette peut avoir une longueur L2 qui est plus petite que la longueur de la zone de bord L3 de l’éprouvette. En d’autres termes, une extrémité suivant la direction Y de la zone de bord 201, 202 de l’éprouvette ne comprend que de la résine. De même, et ainsi que cela est représenté sur la , la zone de bord 201, 202 de l’éprouvette peut avoir une largeur l3 plus grande que la largeur des zones de bord 101, 102 de la texture fibreuse. En d’autres termes, un ou les deux côtés dans la direction X de la zone de bords ne comprennent que de la résine. Dans un mode de réalisation, qui est celui représenté sur les figures, les deux zones de bords de l’éprouvette ont des dimensions identiques. Ceci n’est pas nécessaire, pourvu que les dimensions des zones de bord 201, 202 permettent une bonne insertion de l’éprouvette dans les machines de caractérisation envisagées. La représente une éprouvette de caractérisation, par exemple identique à celle de la , mais sous un autre angle de vue. Dans un mode de réalisation, qui est celui représenté, l’épaisseur e2 de la zone de bord de l’éprouvette de caractérisation 200 est plus grande que l’épaisseur de la zone de bord 101, 102 de la texture fibreuse e1. Ce mode de réalisation permet d’assurer que les zones de bords de l’éprouvette, destinées à être mises dans les mors d’une machine de caractérisation soient bien en résine, et que cela n’endommage donc pas l’éprouvette à l’inverse des éprouvettes de l’art antérieur. Dans les modes de réalisation décrits, la résine pénètre dans la porosité de la texture fibreuse formant les zones de bords 101, 102. Des dimensions pour la réalisation d’éprouvettes de caractérisation sont décrites ci-après à titre d’exemple. Ces dimensions représentent des valeurs permettant d’obtenir des essais représentatifs, sans nécessiter des quantités de matières trop importantes pour la réalisation de l’éprouvette. Ainsi, dans un mode de réalisation, la longueur L de la texture fibreuse peut être comprise entre 7,0 cm et 100 cm voire entre 10 cm et 15 cm. La longueur L1 de la zone de caractérisation peut être comprise entre 5,0 cm et 90 cm, voire entre 5,0 cm et 10 cm. La longueur L2 de chaque zone de bord peut être identique ou différente, et comprise entre 1,0 cm et 10 cm voire entre 1,0 cm et 5,0 cm. La longueur L3 de chaque zone de bord peut être identique ou différente, et comprise entre 1,0 cm et 10 cm voire entre 1,0 cm et 5,0 cm. La largeur l de la texture fibreuse peut être comprise entre 1,0 cm et 10,0 cm, voire entre 1,0 cm et 5,0 cm. La largeur l3 de chaque zone de bord peut être identique ou différente, et comprise entre 1,0 cm et 20 cm, voire entre 1,2 et 7,0 cm. L’épaisseur e1 de la texture fibreuse peut être comprise entre 0,1 cm et 5,0 cm. L’épaisseur e2 de chaque zone de bord peut être identique ou différente, et comprise entre 0,1 cm et 8,0 cm, voire entre 0,1 cm et 0,5 cm. Les figures 4, 5 et 6 décrivent à présent un moule pour la réalisation d’un procédé dans un mode de réalisation de l’invention. Plus précisément, les figures 4 et 5 représentent une pièce pour la formation d’un moule, dans un mode de réalisation où le moule est formé de deux pièces identiques. Comme décrit plus haut, l’utilisation d’un moule permet une reproductibilité améliorée de la fabrication de l’éprouvette ce qui permet finalement de produire des campagnes d’essais très représentatifs d’une texture fibreuse particulière. Dans le mode de réalisation représenté sur les figures 4 à 6, le moule présente deux pièces identiques formant par leur réunion deux surfaces entre lesquelles sont présents un logement central et deux logements de bord, disposés de part et d’autre du logement central, la réunion du logement central avec les deux logements de bord permettant de former l’éprouvette de caractérisation. Par exemple, une pièce 300a, 300b peut comprendre une portion centrale, 303a, 303b, une première portion de bord 301a, 301b et une deuxième portion de bord 302a, 302b. Pour définir les logements, central ou de bord, chaque pièce 300a, 300b peut comprendre des motifs en relief, de sorte que par l’association des deux pièces, ces motifs forment les logements. Par exemple, et comme représenté sur les figures 4 et 5, la première portion de bord 301 peut comprendre un premier motif 311, et la deuxième partie de bord 302 peut comprendre un deuxième motif 312. Un motif est défini comme une portion de la pièce ayant une épaisseur plus importante que le reste de la pièce. De même, la portion centrale 303a peut comprendre un motif 313 sur tout ou partie de cette portion. Dans l’exemple représenté, le motif 313 s’étend sur toute la portion centrale 303a, ce qui permet un excellent support de la texture fibreuse et un positionnement précis de la texture fibreuse dans le moule. En outre, un tel motif permet d’assurer que la surface des portions de bords 301a, 302a des pièces formant le moule ne soient pas directement au contact de la portion de la texture fibreuse qui formera les zones de bords 101 et 102. Cela assure l’obtention d’une éprouvette de caractérisation, comme décrit en lien avec la , dont l’épaisseur des zones de bord est plus grande que l’épaisseur de la texture fibreuse. Dans un mode de réalisation qui est celui représenté aux figures 4 et 5, les motifs 311 et 312 des portions de bords 301a et 302a des pièces du moule peuvent être tels que le logement de bord qu’ils définissent ne présente pas de côté ouvert. Un côté du logement, entendu ici comme les quatre surfaces définissant le logement de bord dans les directions X et Y définies plus haut, sera dite ouvert s’il est possible pour la résine présente à l’intérieur du logement de traverser ledit côté pour rejoindre l’extérieur. Un tel mode de réalisation assure que les logements de bord du moule puissent être simplement remplis par la résine au cours du procédé. En effet, lorsqu’un seul côté du logement est ouvert, il suffit de disposer le moule de sorte que la gravité ne permette pas à la résine présente dans le logement de sortir pour pouvoir simplement procéder au remplissage du logement de bord par la résine. Avec un tel moule, le procédé de l’invention est grandement simplifié et il est alors avantageux de procéder à un remplissage puis au séchage et à la solidification de la résine dans un premier logement de bord, retourner verticalement le moule et procéder au remplissage et à la solidification de la résine dans le deuxième logement de bord de la même manière. De manière générale, le remplissage d’un logement de bord par la résine peut être fait par l’utilisation d’une résine sous forme liquide, par exemple comprenant un solvant, et suivie d’une étape de séchage permettant l’évacuation du solvant et, optionnellement, la polymérisation de la résine. Il est toutefois possible d’intercaler entre une étape de remplissage d’un logement de bord et une étape de séchage et de solidification de la résine une étape de mise au repos, laquelle permet à la résine d’imprégner toute la zone de bord 101, 102 de la texture fibreuse 100 par capillarité. La décrit un moule 500 constitué de deux parties 300a, et 300b identiques, et identiques à celles des figures 4 et 5. Pour former le moule 500, les deux parties 300a et 300b sont disposées tête-bêche. Comme décrit plus haut, ce terme prend ici son sens vernaculaire, et signifie que la première partie de bord 301a de la première pièce 300a est en regard de la deuxième partie de bord 302b de la deuxième pièce 300b, et la deuxième partie de bord 302a de la première pièce 300a est en regard de la première partie de bord 301b de la deuxième pièce 300b. De la sorte, le motif 312 de la première pièce 300a, est en regard du motif 311 de la deuxième pièce 300b, ce qui forme un logement de bord 401 qui ne présente qu’un côté ouvert, dont on peut voir sur la les deux ouvertures 404a et 404b. Dans un mode de réalisation, on peut insérer dans les logements de bord du moule 401 et avant fermeture de celui-ci un clinquant. De préférence, le clinquant est disposé dans la partie du logement de bord 401 au plus près de la portion centrale 303. Un tel clinquant permet d’assurer, après disposition de la préforme et fermeture du moule, un pincement de la préforme fibreuse localisé de la préforme. Ce pincement permet de comprimer localement la préforme pour diminuer sa porosité, et interdire ainsi à la résine qui est introduite dans le logement de bord 401 d’imprégner par capillarité la portion centrale 303 de l’éprouvette. Toutefois, un tel clinquant n’interdit pas à la résine d’imprégner la zone de bord présente dans le logement de bord 401. L’invention n’est pas limitée par la forme ou la nature du clinquant pourvu qu’il permette, après fermeture du moule, le pincement souhaité de la préforme. Par exemple, le clinquant peut être métallique. Par symétrie de construction, ce qui vient d’être décrit pour le logement de bord 401 peut être appliqué au logement de bord 402, y compris l’éventuelle présence d’un clinquant. Les traits en pointillés associés aux éléments 402, 303b et 401 entendent permettre de localiser ces éléments bien qu’ils ne soient pas visibles en tant que tels car ils sont à l’intérieur d’autres éléments. Sur la le logement central 403 est également visible entre les deux parties 300a, 300b et plus précisément entre les motifs 303a et 303b. Dans un mode de réalisation, le moule 500 peut comprendre d’autres pièces que les deux pièces décrites, et notamment des éléments de joints, ou encore des éléments de fixation. Par exemple, et comme dans le mode de réalisation représenté, le moule peut comprendre en outre des orifices 405 pour permettre le serrage des deux pièces 300a et 300b, par exemple au moyen d’un système vis-écrou. Procédé de fabrication d’une éprouvette de caractérisation d’une texture fibreuse (200), ladite éprouvette comprenant une zone de caractérisation (103) constituée de ladite texture fibreuse à caractériser, la zone de caractérisation s’étendant entre une première (201) zone de bord et une deuxième (202) zone de bord, les zones de bords de l’éprouvette comprenant au moins une résine en plus de la texture fibreuse, le procédé de fabrication comprenant au moins les étapes suivantes : - disposer d’une texture fibreuse à caractériser ; - imprégner la première zone de bord de la texture fibreuse (101) par la résine pour former une première zone de bord de l’éprouvette ; et - imprégner la deuxième zone de bord de la texture fibreuse (102) par la résine pour former une deuxième zone de bord de l’éprouvette. Procédé de fabrication selon la revendication 1, dans lequel la résine imprégnant la première et la deuxième zone de bord est choisie parmi les résines époxy. Procédé de fabrication selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’imprégnation de la première (101) et/ou de la deuxième (102) zone de bord de la texture fibreuse (100) par la résine pour former les zones de bord de l’éprouvette (201, 202) est réalisée au moyen des deux sous-étapes : - une étape de mise en contact de la zone de bord de la texture fibreuse avec la résine ; puis - une étape de séchage de la résine. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel l’extrémité de la première (101) et/ou de la deuxième (102) zone de bord de la texture fibreuse au contact de la zone de caractérisation (103) subit une compression au cours de l’imprégnation de la zone de bord par la résine. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, lequel comprend en outre une étape de disposition d’une texture fibreuse dans un moule, avant l’imprégnation de la première (101) et de la deuxième (102) zones de bord de la texture fibreuse et une étape de retournement du moule entre l’imprégnation de la première zone de bord et l’imprégnation de la deuxième zone de bord. Procédé de fabrication selon la revendication 5, comprenant au moins les étapes suivantes : - la disposition d’une texture fibreuse (100) dans un moule (500), ledit moule comprenant deux pièces complémentaires (300a, 300b), formant par leur réunion deux surfaces entre lesquelles sont présents un logement central (403) et deux logements de bord (401, 402) disposés de part et d’autre du logement central, le moule étant caractérisé en ce que la réunion du logement central avec les deux logements de bord a la forme l’éprouvette de caractérisation (200) à fabriquer, et le moule étant disposé de sorte que les trois logements soient alignés verticalement, la texture fibreuse étant en outre disposée de sorte que la zone de caractérisation (103) soit disposée dans le logement central et de sorte que les zones de bord de la texture fibreuse (101, 102) soient disposées dans les logements de bord du moule ; - le remplissage du premier logement de bord (401) par une résine ; - le séchage et la solidification de la résine dans le premier logement de bord ; - le retournement vertical du moule afin d’inverser la disposition du premier logement de bord et du deuxième logement de bord ; - le remplissage du deuxième logement de bord (402) par une résine ; - le séchage et la solidification de la résine dans le deuxième logement de bord; - le démoulage de l’éprouvette par séparation des deux pièces du moule. Procédé de fabrication d’une éprouvette selon la revendication 5 ou 6, dans lequel les deux pièces formant le moule (300, 300b) sont identiques et disposées tête-bêche.