FR 3137534 A1 20240112 FR 2206869 A 20220705 L’invention concerne un système (200) de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close comprenant un circuit thermodynamique, ledit circuit thermodynamique comprenant : un évaporateur (102), pour refroidir et déshumidifier l’air (114) se trouvant dans ladite structure de culture par échange thermique avec un fluide caloporteur du circuit thermodynamique, un premier condenseur (104) pour réchauffer l’air (114) en sortie de l’évaporateur (102) par échange thermique avec ledit fluide caloporteur, un détendeur (106), entre ledit premier condenseur et ledit évaporateur pour abaisser la pression du fluide caloporteur provenant dudit premier condenseur (104) et le fournir audit évaporateur (102), et un compresseur (108), entre ledit évaporateur (102) et ledit premier condenseur (104) pour augmenter la pression du fluide caloporteur provenant dudit évaporateur ; dans lequel le circuit thermodynamique système comprend en outre un deuxième condenseur (110), alimentant ledit premier condenseur (104) en fluide caloporteur, pour condenser au moins partiellement ledit fluide caloporteur par échange thermique avec un premier flux. Elle concerne également structure de culture close comprenant un système déshumidification de l’air. Figure : Fig. 2 Système de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close et structure de culture close équipée d’un tel système de déshumidification. La présente invention concerne un système de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close. Elle concerne également une structure de culture close équipée d’un système de déshumidification. Le domaine de l’invention est le domaine de la déshumidification de l’air dans des structures de culture closes. État de la technique L’humidité est un problème courant pour les cultures dans des structures closes. En effet, l’excès d’humidité se condense sur la culture et dégrade sa qualité. De plus, les zones humides favorisent le développement de maladies, de champignons, de parasites et de moisissures. Afin d’évacuer l’humidité dans des structures de culture, il est connu de chauffer l’air compris dans ces structures puis d’évacuer l’air chaud et humide par des ouvrants prévus en partie haute de ladite structure et de faire entrer de l’air froid provenant de l’extérieur de ladite structure. Il existe aussi des systèmes de déshumidification thermodynamiques ou des systèmes de déshumidification hygroscopiques. Toutefois, ces systèmes de déshumidification sont excédentaires en chaleur et augmentent donc la température de l’air lorsqu’ils sont placés dans une structure de culture close. De plus, la température de l’air en sortie des systèmes de déshumidification actuels est supérieure à la température voulue pour les cultures, ce qui génère des zones chaudes au sein des structures de cultures qu’ils déshumidifient, ce qui nuit à la culture des plantes présentent dans lesdites zones chaudes. Un but de la présente invention est de remédier à au moins un des inconvénients précités. Un autre but de la présente invention est de proposer une solution de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close permettant un meilleur contrôle de la température au sein de ladite structure et permettant ainsi d’obtenir des meilleures conditions de culture. Un autre but de la présente invention est de proposer une solution de déshumidification capable de déshumidifier sans augmenter la température de l’air se trouvant dans la structure. L’invention permet d’atteindre au moins l’un de ces buts par un système de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close comprenant un circuit thermodynamique, ledit circuit thermodynamique comprenant : un évaporateur, pour refroidir et déshumidifier l’air se trouvant dans ladite structure de culture par échange thermique avec un fluide caloporteur du circuit thermodynamique, un premier condenseur pour réchauffer l’air en sortie de l’évaporateur par échange thermique avec ledit fluide caloporteur, un détendeur, entre ledit premier condenseur et ledit évaporateur pour abaisser la pression du fluide caloporteur provenant dudit premier condenseur et le fournir audit évaporateur, et un compresseur, entre ledit évaporateur et ledit premier condenseur pour augmenter la pression du fluide caloporteur provenant dudit évaporateur ; dans lequel le circuit thermodynamique système comprend en outre un deuxième condenseur, alimentant ledit premier condenseur en fluide caloporteur, pour condenser au moins partiellement ledit fluide caloporteur par échange thermique avec un premier flux, ledit premier flux étant : un flux d’air provenant de l’extérieur de la structure de culture close et rejeté à l’extérieur ; ou un flux de liquide caloporteur rejeté dans un réservoir. L’invention propose un système de déshumidification de l’air permettant d’évacuer une partie de la chaleur se trouvant dans le circuit thermodynamique, soit à l’extérieur de la structure de culture close par échange avec un premier flux d’air provenant de l’extérieur de la structure de culture, soit dans un réservoir prévu à cet effet. Ainsi, il est possible de déshumidifier l’air d’une structure de culture close sans augmenter la température de l’air à l’intérieur de la structure, en évacuant, au moins en partie, l’excédent de chaleur du système de déshumidification à l’extérieur de la structure de culture close, ou dans un réservoir prévu à cet effet, par le premier flux. La solution selon l’invention permet donc un meilleur contrôle de la température de l’air de la structure de culture close lors d’une déshumidification de celui-ci. En effet, il est possible de contrôler la température de l’air en sortie du premier condenseur. Le système selon l’invention permet donc de réduire la différence de température entre l’air en sortie du premier condenseur et le reste de l’air compris dans la structure de culture close. Par conséquent, il est possible d’éviter la présence de zones chaudes dans ladite structure de culture, en particulier à la sortie du premier condenseur. De plus, comme le système de l’invention est capable de déshumidifier l’air d’une structure de culture close sans chauffer celui-ci, une structure de culture close équipée d’un tel système ne nécessite pas d’être ouverte pour remplacer de l’air chaud par de l’air froid provenant de l’extérieur. Ainsi, une structure de culture close équipée d’un système de l’invention peut rester close lors d’une culture, ce qui réduit les risques de laisser entrer dans la structure des insectes et autres parasites pouvant nuire aux cultures. Par conséquent, pour au moins une des raisons précitées, le système selon l’invention permet un meilleur contrôle de l’environnement de culture au sein d’une structure de culture close. Comme indiqué plus haut, suivant des modes de réalisation, le premier flux peut être un flux d’air provenant de l’extérieur de la structure de culture close et rejeté à l’extérieur. Ainsi, la déshumidification de l’air de la structure close est réalisée avec l’air extérieur et rejeté à l’extérieur après déshumidification. Suivant des modes de réalisation, le premier flux peut être un flux de liquide caloporteur, tel que par exemple de l’eau, rejeté dans un réservoir. Ce dernier peut se trouver à l’extérieur de ladite structure de culture close, ou à l’intérieur de la structure de culture close. Dans ces modes de réalisation, le liquide caloporteur se charge de calories, provenant de la structure de culture close, et qui lui sont transférées au sein du deuxième condenseur. Ce premier flux de liquide caloporteur est stocké, dans un réservoir ou dans un ballon. Ces calories peuvent ensuite être utilisées, tout de suite ou ultérieurement, directement ou indirectement, pour chauffer l’air à l’intérieur de la structure close, en cas de besoin, tel que par exemple en demi-saison. Suivant des modes de réalisation, le système selon l’invention peut comprendre une combinaison de ce qui vient d’être décrit, à savoir : un deuxième condenseur traversé par un premier flux d’air provenant de l’extérieur de la structure de culture close et rejeté à l’extérieur, et un deuxième condenseur traversé par un premier flux de liquide caloporteur, tel que par exemple de l’eau, rejeté dans un réservoir. Avantageusement, le deuxième condenseur peut être équipé d’au moins un ventilateur, et plus généralement un moyen d’entrainement, pour générer et contrôler le premier flux. Ainsi, le système est capable de réguler l’échange thermique dans le deuxième condenseur, et donc de réguler la proportion du fluide caloporteur traversant le deuxième condenseur qui est condensé par ledit deuxième condenseur. Par conséquent, il est possible de réguler la proportion du fluide caloporteur restant à condenser par le premier condenseur. Autrement dit, il est possible de contrôler la proportion du fluide caloporteur à l’état gazeux et à l’état liquide en sortie du deuxième condenseur alimentant le premier condenseur. Ainsi, lorsque l’air se trouvant dans la structure de culture close a besoin d’être rafraichi, par exemple en été et/ou pendant la journée ou lorsque des lampes de cultures sont allumées, il est possible d’augmenter la vitesse dudit au moins un moyen d’entrainement, et en particulier du ventilateur, équipant le deuxième condenseur de sorte à augmenter les échanges thermiques au sein dudit deuxième condenseur. Dans ce cas, le fluide caloporteur en sortie du deuxième condenseur est d’avantage condensé et la proportion du fluide à l’état gazeux est réduit. Par conséquent, les échanges thermiques dans le premier condenseur, entre le fluide caloporteur et un air en sortie de l’évaporateur, sont réduits. Ainsi, l’air froid en sortie de l’évaporateur est moins réchauffé et la température de l’air compris dans la structure de culture close peut être réduite. De plus, il est possible de condenser intégralement le fluide caloporteur traversant le deuxième condenseur. Dans ce cas, le deuxième condenseur alimente le premier condenseur en un fluide caloporteur uniquement à l’état liquide. Ainsi, les échanges thermiques dans le premier condenseur, entre le fluide caloporteur et un air en sortie de l’évaporateur, sont négligeable, voire inexistant. Par conséquent, il est possible de ne pas réchauffer le flux d’air en sortie de l’évaporateur et donc de maximiser le refroidissement de l’air compris dans la structure de culture close. Par ailleurs, lorsque l’air se trouvant dans la structure de culture close a besoin d’être réchauffé, par exemple en hiver et/ou pendant la nuit ou lorsque des lampes de cultures sont éteintes, il est possible de réduire la vitesse du moyen d’entrainement, et en particulier du un ventilateur, équipant le deuxième condenseur de sorte à réduire les échanges thermiques au sein dudit deuxième condenseur. Dans ce cas, le fluide caloporteur en sortie du deuxième condenseur est moins condensé et la proportion du fluide caloporteur à l’état gazeux est augmentée. Par conséquent, les échanges thermiques dans le premier condenseur, entre le fluide caloporteur et un air en sortie de l’évaporateur, sont augmentés. Ainsi, l’air froid en sortie de l’évaporateur est d’avantage réchauffé et la température de l’air compris dans la structure de culture close peut être augmentée. De plus, il est possible de mettre à l’arrêt ledit au moins un moyen d’entrainement, et en particulier le ventilateur, équipant le deuxième condenseur de sorte à réduire au maximum les échanges thermiques dans le deuxième condenseur. Cela permet de maximiser les échanges thermiques dans le premier condenseur et donc de maximiser le réchauffement de l’air compris dans la structure de culture close. Avantageusement, le système peut comprendre au moins un ventilateur pour générer et contrôler le flux d’air, traversant le premier condenseur et l’évaporateur. Ainsi, il est possible d’adapter la vitesse du flux et donc de réguler les échanges thermiques dans le premier condenseur et dans l’évaporateur. A titre d’exemple nullement limitatif, au moins un ventilateur peut être positionné : en amont de l’évaporateur de sorte à pousser de l’air dans l’évaporateur puis dans le premier condenseur, entre le premier condenseur et l’évaporateur de sorte à tirer de l’air au travers du premier condenseur et de pousser de l’air au travers de l’évaporateur, et/ou en aval du premier condenseur de sorte à tirer de l’air dans l’évaporateur et dans le premier condenseur. Alternativement, lorsque le deuxième condenseur est équipé d’au moins un moyen d’entrainement, et en particulier d’un ventilateur, pour générer et contrôler le premier flux, le système selon l’invention peut comprendre au moins un ventilateur à vitesse constante pour générer un flux d’air, traversant le premier condenseur et l’évaporateur. Ainsi, la vitesse du ce flux d’air est constante. Par conséquent, les échanges thermiques du fluide caloporteur dans le premier condenseur ne sont pas régulés par ce flux. En effet, dans ce mode de réalisation les échanges thermiques dans le premier condenseur sont dépendant de la proportion du fluide caloporteur restant à condenser en sortie du deuxième condenseur. Ainsi, dans ce mode de réalisation, le ventilateur à vitesse constante peut être dimensionné pour générer un flux d’air permettant au premier condenseur de condenser la proportion du fluide caloporteur restant à condenser en sortie du deuxième condenseur même lorsque le ventilateur équipant le deuxième condenseur est à l’arrêt. Selon un mode de réalisation, au moins un ventilateur dudit système peut être prévu pour être activé et/ou contrôlé manuellement. Avantageusement, le système peut comprendre en outre : au moins une sonde pour mesurer une température et/ou un niveau d’humidité dans la structure de culture close, et une unité de contrôle pour ajuster la vitesse de : du moyen d’entrainement, et en particulier du ventilateur, équipant le deuxième condenseur, et/ou du ventilateur équipant le premier condenseur ; en fonction d’au moins une température et/ou d’un niveau d’humidité mesuré. Ainsi, il est possible de réguler les échanges thermiques dans l’évaporateur, le premier condenseur et/ou dans le deuxième condenseur en fonction de données de température et/ou d’humidité mesurées dans ladite structure. Par conséquent, il est possible d’adapter le comportement du système en temps réel en fonction de données de température et/ou d’humidité. Ainsi, il est possible de mieux contrôler le climat à l’intérieur d’une structure de culture close et donc d’obtenir des cultures de meilleure qualité. A titre d’exemples nullement limitatifs, au moins une sonde pour mesurer une température et/ou un niveau d’humidité peut être prévue pour être positionnée : dans une partie haute d’une structure de culture, dans une partie basse d’une structure de culture, ou en sortie du premier condenseur, etc. Selon un mode de réalisation, l’évaporateur peut être prévu pour être disposé à l’extérieur de la structure de culture close et le premier condenseur peut être prévu pour être disposé à l’intérieur de la structure de culture close. Dans ce mode de réalisation, l’évaporateur doit être agencé de sorte à permettre à l’air se trouvant dans la structure de traverser l’évaporateur puis le premier condenseur sans que cet air, provenant de l’intérieur de la structure ne soit mélangé avec l’air se trouvant à l’extérieur de la structure. À titre d’exemple nullement limitatif, des conduits dédiés peuvent être utilisés. Alternativement, l’évaporateur et le premier condenseur peuvent être prévus pour être disposés à l’extérieur de la structure de culture close. Dans ce mode de réalisation, l’évaporateur et le premier condenseur doivent être agencés de sorte à permettre à l’air se trouvant dans la structure de traverser l’évaporateur puis le premier condenseur sans que cet air, provenant de l’intérieur de la structure ne soit mélangé avec l’air se trouvant à l’extérieur de la structure. À titre d’exemple nullement limitatif, des conduits dédiés peuvent être utilisés. Avantageusement, le premier condenseur et l’évaporateur peuvent être prévus pour être disposés à l’intérieur de la structure de culture close. Selon un mode de réalisation, le deuxième condenseur peut être prévu pour être disposé à l’intérieur de la structure. Dans ce cas, le deuxième condenseur doit être agencé de sorte à permettre audit premier flux de traverser ledit deuxième condenseur sans que ce premier flux ne soit mélangé avec l’air se trouvant au sein de la structure. À titre d’exemple nullement limitatif, des conduits dédiés au premier flux peuvent être utilisés. Avantageusement, le deuxième condenseur peut être prévu pour être disposé à l’extérieur de la structure de culture close. Ainsi, les échanges entre le fluide caloporteur et le premier flux sont facilités, en particulier lorsque le premier est un flux d’air extérieur à la structure de culture close. En effet, il est plus simple d’acheminer de l’air extérieur au deuxième condenseur puis de rejeter cet air à l’extérieur de la structure de culture close lorsque ladite deuxième condenseur est à l’extérieur de ladite structure. De plus, avoir un condenseur prévu pour être disposé à l’extérieur permet de dédier une plus grande partie du volume intérieur de la structure aux cultures et permet donc une plus grande production. Avantageusement, le circuit thermodynamique peut comprendre en outre un réservoir à fluide caloporteur, disposé entre le premier condenseur et le détendeur. Ainsi, il est possible de garantir un bon fonctionnement du détendeur et donc de l’évaporateur. En effet, l’utilisation d’un réservoir en amont du détendeur permet de garantir que du fluide caloporteur soit toujours disponible pour le détendeur. Avantageusement, le circuit thermodynamique peut comprendre au moins une vanne à pression constante disposée en aval du premier condenseur. Ainsi, il est possible de contrôler la pression de condensation du fluide caloporteur et donc la température de condensation du fluide caloporteur. Cela est particulièrement avantageux lorsque la température de l’air à l’extérieur de la structure de culture close est plus froide que la température de l’air se trouvant dans la structure de culture, par exemple en hiver. En effet, dans ces conditions et sans vanne à pression constante, le premier condenseur peut être alimenté en un fluide caloporteur à une température trop basse pour être condensé par échange thermique avec l’air compris dans la structure de culture close. A titre d’exemple nullement limitatif, sans vanne à pression constante, lorsque la température à l’intérieure de la structure est de 20°C et que la température à l’extérieure de la structure est de 0°C, le fluide caloporteur peut avoir une température de condensation d’environ 10°C. De plus, dans ces conditions, le fluide caloporteur en sortie du deuxième condenseur et alimentant le premier condenseur peut être à une température d’environ 10°C. Par conséquent, le fluide caloporteur ne peut être condensé par échange thermique avec l’air compris dans la structure, à une température de 20°C. Ainsi, l’utilisation d’une vanne à pression constante en aval du premier condenseur permet d’augmenter la température de condensation dudit fluide caloporteur et donc permet de condenser celui-ci dans le premier condenseur même lorsque la température à l’extérieure de la structure est plus basse que celle à l’intérieur de la structure. Selon un mode de réalisation avantageux, la vanne à pression constante peut être prévue pour se fermer lorsque le compresseur est mis à l’arrêt. Ainsi, la vanne à pression constante peut faire office de clapet anti-retour. Cela est particulièrement avantageux pour les modes de réalisation comprenant un réservoir à liquide caloporteur, disposé entre le premier condenseur et le détendeur. En effet, dans un tel mode de réalisation, la vanne à pression constante permet d’éviter la migration du fluide caloporteur depuis le réservoir vers le premier condenseur lorsque le système est à l’arrêt. Alternativement, ou en plus, le circuit thermodynamique peut comprendre un clapet anti-retour disposé entre le premier condenseur et le deuxième condenseur. Ainsi, il est possible d’éviter que le fluide caloporteur migre depuis le premier condenseur vers le deuxième condenseur. Ceci est particulièrement avantageux pour les modes de réalisation du système où le deuxième condenseur est prévu pour être disposé à l’extérieur de ladite structure de culture. En effet, dans un tel mode de réalisation, lorsque le système est à l’arrêt et que la température extérieure à la structure de culture close est inférieure à la température intérieure de la structure close, le fluide caloporteur a une température et une pression plus haute dans le premier condenseur que dans le deuxième, ce qui peux entrainer une migration du fluide depuis le premier condenseur vers le deuxième condenseur. Par conséquent, au redémarrage, le détendeur risque de ne pas être suffisamment alimenté en fluide caloporteur, la pression d’évaporation risque d’être abaissée et d’entrainer un arrêt du compresseur pour des raisons de sécurité. De plus, l’accumulation de fluide dans le deuxième condenseur risque de créer un bouchon et de faire augmenter la pression en sortie du compresseur, ce qui peut aussi entrainer un arrêt du compresseur pour des raisons de sécurité. Selon un mode de réalisation, le compresseur peut être un compresseur à vitesse fixe. Avantageusement, le compresseur peut être un compresseur à vitesse variable. Ainsi, il est possible de réguler la quantité de fluide caloporteur tiré dans le détendeur et l’évaporateur. Réguler ainsi la quantité de fluide traversant l’évaporateur permet de réguler les échanges thermiques possibles dans l’évaporateur et donc de réguler la déshumidification. Ainsi, il est possible de limiter la quantité de déshumidification. De plus, il est possible de refroidir l’air traversant l’évaporateur sans le déshumidifier. Préférentiellement, lorsque le système comprend une unité de contrôle, le compresseur à vitesse variable peut être contrôlé par ladite unité de contrôle. Selon un autre aspect de l’invention, il est proposé une structure de culture close équipée d’un système selon l’invention. Avantageusement, la structure de culture close peut être : une serre, une chambre de culture, une tente de culture, ou un placard de culture, etc. La structure de culture close peut par exemple être une structure prévue pour être disposée en extérieur ou une structure prévue pour être disposée à l’intérieur d’un bâtiment. La structure de culture close peut être une structure fixe non déplaçable, ou une structure déplaçable voire mobile. De plus, la structure de culture close peut être équipée de lampes de culture. Par ailleurs, la structure de culture close peut être une structure, dite opaque, dont chacune des parois est opaque à la lumière, de sorte que de la lumière provenant de l’extérieur de la structure de culture close ne puisse pénétrer l’intérieur de ladite structure de culture close. De plus, lorsqu’une telle structure opaque est équipée de lampes de culture, la lumière générée à l’intérieur de la structure opaque est contenue à l’intérieur de celle-ci. Cela est particulièrement avantageux pour les structures disposées à l’intérieur de bâtiments ou d’habitations. Alternativement, la structure peu comprendre au moins une paroi transparente ou translucide, de sorte à permettre à de la lumière provenant de l’extérieur de la structure de culture close de pénétrer à l’intérieur de ladite structure. Description des figures et modes de réalisation D’autres avantages et caractéristiques apparaîtront à l’examen de la description détaillée d’un mode de réalisation nullement limitatif, et des dessins annexés sur lesquels : la est une représentation schématique d’un exemple de réalisation non limitatif d’un système de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close ; la est une représentation schématique d’un autre exemple de réalisation non limitatif d’un système de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close ; les et 3b sont des représentations schématiques et partielles d’un exemple de réalisation non limitatif d’une structure de culture close équipée d’un système de déshumidification ; et les et 4b sont des représentations schématiques et partielles d’un bâtiment comprenant un autre exemple de réalisation non limitatif d’une structure de culture close équipée d’un système de déshumidification. Il est bien entendu que les modes de réalisation qui seront décrits dans la suite ne sont nullement limitatifs. On pourra notamment imaginer des variantes de l’invention ne comprenant qu’une sélection de caractéristiques décrites par la suite isolées des autres caractéristiques décrites, si cette sélection de caractéristiques est suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à de l’état de la technique antérieur. Cette sélection comprend au moins une caractéristique de préférence fonctionnelle sans détails structurels, ou avec seulement une partie des détails structurels si cette partie est uniquement suffisante pour conférer un avantage technique ou pour différencier l’invention par rapport à l’état de la technique antérieure. Sur les figures les éléments communs à plusieurs figures conservent la même référence. La est une représentation schématique d’un exemple de réalisation non limitatif d’un système de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close. Le système 100 de déshumidification de l’air de structure de culture close comprend un circuit thermodynamique comprenant un fluide caloporteur. Le circuit thermodynamique comprend un évaporateur 102, pour refroidir et déshumidifier l’air au sein de ladite structure de culture par échange thermique avec le fluide caloporteur du circuit thermodynamique. Le circuit thermodynamique comprend en outre un premier condenseur 104 pour réchauffer l’air en sortie de l’évaporateur 102 par échange thermique avec ledit fluide caloporteur. De plus, le circuit thermodynamique comprend un détendeur 106, en aval dudit premier condenseur 104 et en amont dudit évaporateur 102 ainsi qu’un compresseur 108, en aval dudit évaporateur 102 et en amont dudit premier condenseur 104. Par ailleurs, le circuit thermodynamique comprend en outre un deuxième condenseur 110, alimentant ledit premier condenseur 104 en fluide caloporteur. Ce deuxième condenseur 110 du système 100 est prévu pour condenser au moins partiellement ledit fluide caloporteur, provenant du compresseur 108, par échange thermique avec un premier flux d’air 112, provenant de l’extérieur de ladite structure de culture close et rejeté à l’extérieur de ladite structure de culture close. Ainsi, le système 100 de déshumidification de l’air est capable d’évacuer une partie de la chaleur se trouvant dans le circuit thermodynamique à l’extérieur de la structure de culture close. Ainsi, il est possible de déshumidifier l’air d’une structure de culture close sans augmenter la température de l’air à l’intérieur de la structure, en évacuant l’excédent de chaleur du système 100 de déshumidification à l’extérieur de la structure de culture close. Ainsi, lors d’une déshumidification de l’air de la structure de culture close, illustré par le flux d’air 114 traversant l’évaporateur 102 puis le premier condenseur 104, le système 100 est capable de ne pas augmenter la température de l’air au sein de la structure de culture close. Lorsque le système de déshumidification 100 est en marche, le premier condenseur 104 alimente le détendeur 106 en fluide caloporteur à l’état liquide. Le détendeur 106 baisse la pression du fluide caloporteur et module le débit de fluide caloporteur en entrée de l’évaporateur 102. Le fluide caloporteur est ainsi converti à l’état gazeux dans l’évaporateur 102 par échange thermique avec l’air 114 se trouvant à l’intérieur de la structure. Ensuite, le compresseur 108 augmente la pression du fluide caloporteur provenant de l’évaporateur 102. L’excédent en chaleur du système 100 peut ensuite être évacué hors de la structure de culture close par le deuxième condenseur 110 en condensant une partie du fluide caloporteur par échange thermique avec le premier flux d’air 112. Le deuxième condenseur 110 alimente ensuite le premier condenseur 104 en fluide caloporteur qui condense la partie du fluide caloporteur encore à l’état gazeux, par échange thermique avec le flux 114. La est une représentation schématique d’un autre exemple de réalisation non limitatif d’un système de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close. Le système 200 de la comprend tous les éléments du dispositif 100 de la . Le système 200 comprend en outre un premier ventilateur 202 équipant le deuxième condenseur 110 pour générer et contrôler ledit premier flux d’air 112 traversant le deuxième condenseur 110. En , le premier ventilateur 202 est positionné de sorte à pousser de l’air au travers du deuxième condenseur 110. Alternativement ou en plus, selon d’autres modes de réalisation (non représentés), le système 200 peut comprendre un ventilateur positionné pour tirer de l’air au travers du deuxième condenseur 110. Le système 200 comprend en outre un deuxième ventilateur 204 pour générer et contrôler le deuxième flux d’air 114 traversant le premier condenseur 104 et l’évaporateur 102. En , le deuxième ventilateur 204 est positionné entre l’évaporateur 102 et le premier condenseur 104, de sorte à tirer de l’air au travers de l’évaporateur 102 et de pousser de l’air au travers du premier condenseur 104. Alternativement ou en plus, selon d’autres modes de réalisation (non représentés), le système 200 peut comprendre un ventilateur positionné en amont de l’évaporateur 102 de sorte à pousser de l’air dans l’évaporateur 102 puis dans le premier condenseur 104 et/ou en aval du premier condenseur 104 de sorte à tirer de l’air dans l’évaporateur 102 et dans le premier condenseur 104. De plus, le système 200 comprend une sonde 206 pour mesurer une température dans la structure de culture close ainsi qu’une sonde 208 pour mesurer un niveau d’humidité dans la structure de culture close. Par ailleurs, le système 200 comprend une unité de contrôle 210 pour ajuster la vitesse du premier ventilateur 202 et du deuxième ventilateur 204 en fonction d’au moins une température et/ou d’un niveau d’humidité mesurés par la sonde 206 et/ou la sonde 208 respectivement. Ainsi, en régulant la vitesse du premier ventilateur 202 et donc en régulant le flux d’air 112, l’unité de contrôle 210 du système 200 est capable de réguler l’échange thermique dans le deuxième condenseur 110, et donc de réguler la proportion du fluide caloporteur traversant le deuxième condenseur 110 qui est condensé par ledit deuxième condenseur 110. Par conséquent, il est possible de réguler la proportion du fluide caloporteur restant à condenser par le premier condenseur 104. Autrement dit, le système 200 est capable de contrôler la proportion du fluide caloporteur à l’état gazeux et à l’état liquide en sortie du deuxième condenseur 110 alimentant le premier condenseur 104. De plus, l’unité de contrôle 210 est capable d’adapter la vitesse du ventilateur 204 et donc de réguler le flux 114 de sorte à permettre au premier condenseur 104 de condenser la proportion du fluide caloporteur à l’état gazeux en sortie du deuxième condenseur 110. Ainsi, lorsque l’unité de contrôle 210 réduit la vitesse de rotation du premier ventilateur 202 afin de réduire la proportion du fluide caloporteur condensé par le deuxième condenseur 110, l’unité de contrôle peut augmenter la vitesse de rotation du deuxième ventilateur 204. Réciproquement, lorsque l’unité de contrôle 210 augmente la vitesse de rotation du premier ventilateur 202 afin d’augmenter la proportion du fluide caloporteur condensé par le deuxième condenseur 110, l’unité de contrôle peut réduire la vitesse de rotation du deuxième ventilateur 204. Préférentiellement, une vitesse de rotation minimale du deuxième ventilateur 204 peut être prédéfinie. Cette vitesse de rotation minimale permet de garantir un flux 114 permettant un bon fonctionnement de l’évaporateur 102. Ainsi, lorsque le système 200 est en fonctionnement, l’unité de contrôle 210 ne peut réduire la vitesse du deuxième ventilateur 204 en dessous de cette vitesse minimale prédéfinie. Par ailleurs, cette vitesse de rotation minimale peut être fonction d’un niveau d’humidité mesuré dans la structure de culture close. Ainsi, il est possible que la vitesse de rotation minimale soit adaptée à la quantité de déshumidification souhaitée. De plus, l’unité de contrôle 210 est capable d’adapter la vitesse du deuxième ventilateur 204 et donc de réguler le flux 114 de sorte à contrôler les échanges thermiques au sein de l’évaporateur 102. Ainsi, il est possible de contrôler la quantité de déshumidification fournie par le système 200. Selon un mode de réalisation alternatif non illustré, le deuxième ventilateur 204 peut être un ventilateur à vitesse constante, configuré pour générer un flux d’air 114 permettant au premier condenseur 104 de condenser la proportion du fluide caloporteur restant à condenser en sortie du deuxième condenseur 110 même lorsque le premier ventilateur 202 équipant le deuxième condenseur 110 est à l’arrêt. Par ailleurs, dans l’exemple de réalisation illustré en , le compresseur 108 du système 200 est un compresseur à vitesse variable prévu pour être contrôlé par l’unité de contrôle 210. Ainsi, le système 200 est capable de réguler la déshumidification. En effet, en contrôlant la vitesse du compresseur 108 il est possible de contrôler la quantité de fluide caloporteur tiré dans le détendeur 106 et dans l’évaporateur 102. Réguler ainsi la quantité de fluide traversant l’évaporateur 102 permet de réguler les échanges thermiques possibles dans l’évaporateur 102 et donc de réguler la déshumidification. De plus, le système 200 comprend une vanne à pression constante 212 disposée directement en aval dudit premier condenseur 104. Contrôler et fixer la pression requise en sortie du premier condenseur 104 permet de contrôler la température de condensation du fluide caloporteur. Cela est particulièrement avantageux lorsque la température de l’air à l’extérieur de la structure de culture close est plus froide que la température de l’air 114 se trouvant dans la structure de culture, par exemple en hiver. En effet, sans vanne à pression constante 212, le premier condenseur 104 peut être alimenté en un fluide caloporteur à une température trop basse pour être condensé par échange thermique avec l’air 114 compris dans la structure de culture close. Ainsi, l’utilisation d’une vanne à pression constante 212 en aval du premier condenseur permet d’augmenter la température de condensation dudit fluide caloporteur et donc permet de condenser celui-ci dans le premier condenseur 104 même lorsque la température extérieure à l’extérieure de la structure est plus basse que celle à l’intérieur de la structure. Par ailleurs, le système 200 comprend un clapet anti retour 214 disposé entre ledit premier condenseur 104 et ledit deuxième condenseur 110. Ce clapet 214 permet d’éviter que le fluide caloporteur migre depuis le premier condenseur 104 vers le deuxième condenseur 110. Ceci est particulièrement avantageux pour lorsque le deuxième condenseur 110 est prévu pour être disposé à l’extérieur de la structure de culture, tel que décrit ci-après en relation avec les et 3b. En effet, dans un tel mode de réalisation, lorsque le système est à l’arrêt et que la température extérieure à la structure de culture close est inférieure à la température intérieure de la structure close, le fluide caloporteur a une température et une pression plus haute dans le premier condenseur que dans le deuxième, ce qui peux entrainer une migration du fluide depuis le premier condenseur vers le deuxième condenseur. De plus, le système 200 comprend un réservoir de liquide 216 à liquide caloporteur, disposé entre ledit premier condenseur 104 et le détendeur 106, plus précisément entre la vanne à pression constante 212 et le détendeur 106. Le système 200 est ainsi capable de garantir un bon fonctionnement du détendeur 106 et donc de l’évaporateur 102. En effet, l’utilisation d’un réservoir 216 en amont du détendeur 106 permet de garantir que du fluide caloporteur soit toujours disponible. Selon une alternative de réalisation non illustrée, la vanne à pression constante 212 peut être prévue pour se fermer lorsque le compresseur 108 est mis à l’arrêt. Ainsi, la vanne 212 à pression constante peut faire office de clapet anti-retour. Dans un tel mode de réalisation, la vanne à pression constante 212 permet d’éviter la migration du fluide caloporteur depuis le réservoir 216 vers le deuxième condenseur 104 lorsque le système est à l’arrêt. La et 3b sont des représentations schématiques et partielles d’un exemple de réalisation non limitatif d’une structure de culture close équipé d’un système de déshumidification. En particulier, la illustre une vue d’ensemble de la structure 300 de culture close équipée d’un système de déshumidification 302 selon l’invention. La illustre, par une vue agrandie, les éléments compris dans le cadre A-A de la , tel que le système de déshumidification 302 de la structure de culture close 300. La structure de culture close 300 est une structure immobile de type serre de culture. Cette structure de culture close 300 comprend un volume intérieur 304 délimité par des parois 306, un plafond 308 et un sol 310. Dans l’exemple illustré en , la structure de culture close 300 est équipée d’une lampe de culture 312 attachée au plafond 308. De plus, des plantes 314 sont présentes à l’intérieur de la structure de culture 300. Par soucis de lisibilité, le système 302 de déshumidification de l’air de structure 300 de culture close est partiellement illustré en et 3b. En effet, seul l’évaporateur 102, le premier condenseur 104, le deuxième condenseur 110 et le circuit les reliant sont illustrés. Le système 302 déshumidification peut être un système 100 ou 200 tel que décrit ci-dessus en relation avec les FIGURES 1 et 2, ou de manière plus générale, un système selon l’invention. L’évaporateur 102 et le premier condenseur 104 sont disposés à l’intérieur du la structure de culture 300 tandis que le deuxième condenseur 110 est disposé à l’extérieur de celle-ci. Ainsi, il est plus simple de générer : le premier flux d’air 112 d’acheminant de l’air extérieur au deuxième condenseur 110 puis rejetant cet air à l’extérieur de la structure de culture close 300, et le flux d’air 114 se trouvant dans la structure de culture close 300, traversant l’évaporateur 102 puis le premier condenseur 104. De plus, lorsque le structure de culture close 300 est une structure immobile de type serre de culture et que le deuxième condenseur 110 est prévu pour être disposé à l’extérieur de ladite structure 300, il est possible d’enterrer au moins partiellement des conduits de fluide caloporteur reliant des éléments disposés à l’intérieur de la structure de culture close à des éléments disposés à l’extérieur de la structure de culture close. Dans l’exemple de réalisation illustré en et 3b, le conduit reliant le deuxième condenseur 110 au premier condenseur 104 est partiellement enterré. Les et 4b sont des représentations schématiques et partielles d’un bâtiment 400 comprenant un autre exemple de réalisation non limitatif d’une structure 401 de culture close équipée d’un système de déshumidification 402. En particulier, la illustre une vue d’ensemble du bâtiment 400 structure 401 de culture close équipée un système de déshumidification 402 selon l’invention. La illustre, par une vue agrandie, les éléments compris dans le cadre B-B de la , tel que le système de déshumidification 402 de la structure de culture close 300. La structure de culture close 401 est une structure déplaçable de type chambre de culture ou tente de culture. Cette structure de culture close 401 des FIGURES 4a et 4b comprend tous les éléments de la structure de culture close 300 des FIGURES 3a et 3b. Par soucis de lisibilité, le système 402 de déshumidification de l’air de structure 401 de culture close est partiellement illustré en et 4b. En effet, seul l’évaporateur 102, le premier condenseur 104, le deuxième condenseur 110 et le circuit les reliant sont illustrés. Le système 402 déshumidification peut être un système 100 ou 200 tel que décrit ci-dessus en relation avec les FIGURES 1 et 2, ou de manière plus générale, un système selon l’invention. L’évaporateur 102, le premier condenseur 104 et le deuxième condenseur 110 du système 402 sont disposés à l’intérieur de la structure de culture close 401. Comme l’évaporateur 102 et le premier condenseur 104 sont disposés dans la structure de culture close 401, le flux d’air 114, d’un air compris dans la structure de culture close 300, traversant l’évaporateur 102 puis le premier condenseur 104 est facile à générer. Par ailleurs, le deuxième condenseur 110 est relié à l’extérieur de la structure de culture close par des conduits d’air 404 et 406. Ainsi il est possible de générer le premier flux d’air 112 d’acheminant de l’air extérieur au deuxième condenseur 110 puis le rejeter à l’extérieur de la structure de culture close 401 sans que cet air extérieur ne soit mélangé avec l’air se trouvant à l’intérieur de la structure de culture close 401. Ainsi, l’air extérieur peut entrer dans le premier conduit d’air 404 par une première ouverture 408 dans la paroi 306, traverser le deuxième condenseur 110 puis être dirigé par le deuxième conduit 406 vers l’extérieur de la structure 401 par une deuxième ouverture 408. Dans cet exemple de structure de culture close 401 déplaçable, tous les éléments du système de déshumidification 402 sont disposés à l’intérieur de la structure. Ceci présente l’avantage de faciliter le déplacement ainsi que l’installation de cette structure de culture à l’intérieur de bâtiment et en particulier à l’intérieur d’habitations. Toutefois, selon d’autres modes de réalisation, certains éléments du système de déshumidification, en particulier le deuxième condenseur 110, peuvent être prévus pour être disposés à l’extérieur de ladite structure afin de maximiser l’espace de culture disponible à l’intérieur de ladite structure. Dans les exemples non limitatifs qui viennent d’être décrits en référence aux FIGURES, le système selon l’invention comprend un deuxième condenseur 110 traversé par un premier flux qui est un flux d’air provenant de l’extérieur de la structure de culture close et rejeté dans l’atmosphère extérieur. Suivant des modes de réalisation alternatifs non représentés, le premier flux peut être un flux d’eau, ou de manière générale un flux de liquide caloporteur, rejeté dans un réservoir, disposé à l’extérieur ou à l’intérieur de la structure de culture close. Dans ce cas, le liquide caloporteur se charge de calories, provenant de la structure de culture close, et qui lui sont transférées au sein du deuxième condenseur. Ce premier flux de liquide caloporteur chargé de calories peut alors être stocké, par exemple dans un réservoir ou dans un ballon. Ces calories peuvent ensuite être utilisées, tout de suite ou ultérieurement, directement ou indirectement, pour chauffer l’air à l’intérieur de la structure close, en cas de besoin, tel que par exemple en demi-saison. Suivant encore d’autres modes de réalisation alternatifs non représentés, le système selon l’invention peut comprendre une combinaison de ce qui vient d’être décrit, à savoir : un deuxième condenseur traversé par un premier flux d’air provenant de l’extérieur de la structure de culture close et rejeté à l’extérieur, tel que montré sur les FIGURES, et un deuxième condenseur traversé par un premier flux de liquide caloporteur rejeté dans un réservoir, ou un ballon, pour être réutilisé. Les deux deuxièmes condenseurs peuvent être disposés l’un derrière l’autre dans un ordre indifférent, entre le compresseur 108 et le premier condenseur 104. Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux exemples détaillés ci-dessus. Système (100;200;302;402) de déshumidification de l’air au sein d’une structure de culture close comprenant un circuit thermodynamique, ledit circuit thermodynamique comprenant : un évaporateur (102), pour refroidir et déshumidifier l’air (114) se trouvant dans ladite structure de culture par échange thermique avec un fluide caloporteur du circuit thermodynamique, un premier condenseur (104) pour réchauffer l’air (114) en sortie de l’évaporateur (102) par échange thermique avec ledit fluide caloporteur, un détendeur (106), entre ledit premier condenseur et ledit évaporateur pour abaisser la pression du fluide caloporteur provenant dudit premier condenseur (104) et le fournir audit évaporateur (102), et un compresseur (108), entre ledit évaporateur (102) et ledit premier condenseur (104) pour augmenter la pression du fluide caloporteur provenant dudit évaporateur ; dans lequel le circuit thermodynamique système comprend en outre un deuxième condenseur (110), alimentant ledit premier condenseur (104) en fluide caloporteur, pour condenser au moins partiellement ledit fluide caloporteur par échange thermique avec un premier flux (112), ledit premier flux (112) étant : un flux d’air provenant de l’extérieur de la structure de culture close et rejeté à l’extérieur ; un flux de liquide caloporteur rejeté dans un réservoir. Système (200) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que le deuxième condenseur (110) est équipé d’au moins un moyen d’entrainement, et en particulier d’un ventilateur (202), pour générer et contrôler le premier flux d’air (112). Système (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’il comprend au moins un ventilateur (204) pour générer et contrôler le flux d’air (114), traversant le premier condenseur (102) et l’évaporateur (104). Système (200) selon l’une quelconque des revendications 2 ou 3, caractérisé en ce que ledit système (200) comprend en outre : au moins une sonde (206,208) pour mesurer une température et/ou un niveau d’humidité dans la structure de culture close, et une unité de contrôle (210) pour ajuster la vitesse de : du moyen d’entrainement, et en particulier du ventilateur (202), équipant le deuxième condenseur, et/ou du ventilateur (204) équipant le premier condenseur (102) ; en fonction d’au moins une température et/ou d’un niveau d’humidité mesuré. Système (302;402) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier condenseur (104) et l’évaporateur (102) sont prévus pour être disposés à l’intérieur de la structure de culture close. Système (302) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le deuxième condenseur (110) est prévu pour être disposé à l’extérieur de la structure de culture close. Système (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le circuit thermodynamique comprend en outre un réservoir à fluide caloporteur (216), disposé entre le premier condenseur (104) et le détendeur (102). Système (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le circuit thermodynamique comprend au moins une vanne à pression constante (212) disposée en aval du premier condenseur (104). Système (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le circuit thermodynamique comprend un clapet anti-retour (214) disposé entre le premier condenseur (104) et le deuxième condenseur (110). Système (200) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le compresseur (108) est un compresseur à vitesse variable. Structure de culture close (300;401) équipée d’un système (302;402) selon l’une quelconque des revendications précédentes. Structure de culture (300;401) selon la revendication précédente caractérisée en ce que la structure de culture close est : une serre, une chambre de culture, un placard de culture, ou une tente de culture.