FR 3145987 A1 20240823 FR 2301433 A 20230216 L’invention concerne un système (1) de détection d’endommagement d’un matériau composite comprenant : - une couche de fibres (3) propre à être intégrée à un matériau composite, - une pièce conductrice (5) en contact avec la couche de fibres (3), et - un dispositif (7) de stimulation et de mesure comprenant un ou plusieurs fils conducteurs (9, 11) incorporés chacun à la couche de fibres (3) et en contact avec la pièce conductrice (5) et un détecteur (13) agencé pour alimenter un fil conducteur (9) et pour détecter, par mesure de résistance électrique, une interruption de la circulation du courant entre le fil conducteur alimenté et la pièce conductrice (5) ou, le cas échéant, entre le fil conducteur (9) alimenté et un fil conducteur (11) tiers électriquement reliés l’un à l’autre via la pièce conductrice (5). [Fig. 1] Système de détection d’endommagement d’un matériau composite Le domaine de l’invention se rapporte à la détection d’endommagement d’un matériau composite, notamment une fissure ou une dégradation à l’interface avec une pièce conductrice. Un matériau composite est un assemblage d’au moins deux matériaux non miscibles. Un tel assemblage permet de conférer au matériau composite des propriétés que les matériaux qui le composent, pris isolément, ne possèdent pas. Du fait de leurs caractéristiques, les matériaux composites ont des applications dans des domaines variés de l’industrie tels que l’électronique, l’automobile, le ferroviaire, l’aéronautique ou encore le spatial. Un matériau composite est formé au moins d’une matrice et d’un renfort. La matrice garantit la cohésion du matériau composite et permet de lui donner la forme souhaitée. La matrice entoure le renfort et lui transfère les efforts mécaniques. La matrice est typiquement organique, métallique ou céramique. En particulier, dans le cas d’un matériau composite à matrice organique, la matrice – alors appelée résine – peut être thermodurcissable, par exemple résine époxy, polyester ou encore polyimide, ou thermoplastique, par exemple polypropylène (PP), polyamide (PA) ou encore polyétheréthercétone (PEEK). Le renfort forme l’ossature du matériau composite et lui confère l’essentiel de ses propriétés mécaniques. Le renfort peut renforcer la résistance de la matrice ou la rendre plus légère. Le renfort est généralement constitué de fibres telles que des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide ou encore des fibres végétales. Le renfort peut également comprendre des charges métalliques, des charges de carbone, des charges de silice ou encore des charges de polymère. À titre d’exemple, il est connu dans l’industrie d’avoir recours à un composite carbone/carbone – ou C/C – formé d’une matrice de graphite renforcée de fibres de carbone ou à un polymère renforcé de fibres de carbone (aussi connu sous le sigle anglophone CFRP pour « carbon filter reinforced polymer »). Quel que soit le domaine d’application, un matériau composite est susceptible d’être endommagé, par exemple en cas de choc ou d’exposition à des conditions thermiques que le matériau composite n’est pas en mesure d’absorber et de supporter. L’endommagement du matériau composite se présente en général sous la forme d’une fissure ou d’un délaminage. Par ailleurs, les dommages subis peuvent correspondre à des dégradations au niveau de l’interface – qui peut prendre la forme d’un contact par pression, collage ou soudure – entre le matériau composite et une pièce appartenant à une structure à laquelle le matériau composite est intégré. Une telle pièce peut notamment être un moyen de fixation, par exemple un insert, une vis ou un rivet, utilisé pour l’assemblage de la structure et pour l’intégration du matériau composite. Il est connu, pour détecter un endommagement éventuel, d’utiliser un capteur pris ou inséré dans le matériau composite et dont la résistance électrique est mesurée pour surveiller l’état du matériau composite afin de détecter une possible dégradation. Une telle dégradation se manifeste alors par une évolution voire une discontinuité de la résistance électrique. La demande internationale WO 2020/245564 A1 décrit un capteur sacrificiel prenant la forme d’un brin et qui est intégré à un matériau composite non conducteur. Le capteur sacrificiel est en contact avec plusieurs plis du matériau composite de sorte qu’un dommage subi par celui-ci modifie les propriétés électriques du capteur sacrificiel, notamment sa résistance électrique. Le brevet américain US 9,329,021 B1 concerne la surveillance de l’état d’un matériau composite à l’aide de bandes de matériau piézorésistif intercalées entre les plis du matériau composite. Chaque bande est munie, à ses extrémités, d’électrodes reliées à une source de tension ou de courant. Un détecteur, également relié aux électrodes, mesure la résistance électrique de la bande pour identifier un dommage éventuel. La demande de brevet européen EP 2 950 085 A1 propose d’utiliser conjointement un élément thermique – par exemple un fil métallique – et un élément de détection contenus dans des plis distincts d’un matériau composite. Plus exactement, l’élément thermique et l’élément de détection sont électriquement isolés et séparés l’un de l’autre par un pli de fibres. L’élément thermique est stimulé pour chauffer le matériau composite puis la résistance électrique de l’élément de détection est mesurée en continu pour déterminer le profil thermique de l’élément thermique. Le profil thermique est ensuite comparé à un profil de référence pour connaître l’état du matériau composite et détecter la présence d’une fissure ou d’un délaminage. Toutefois, aucune des solutions existantes ne tire parti de l’environnement dans lequel le matériau composite est utilisé, c’est-à-dire la structure ou le système technique auquel le matériau composite est intégré. En effet, comme expliqué précédemment, le matériau composite est susceptible d’être en contact avec une pièce, par exemple un moyen de fixation, et le dommage potentiel peut ainsi concerner le contact entre le matériau composite et la pièce. Or, les solutions décrites précédemment se focalisent sur le matériau composite en tant que tel et ne tiennent pas compte de ses interactions éventuelles avec la structure ou le système technique dont il fait partie. La présente invention vient améliorer la situation. À ce titre, l’invention concerne un système de détection d’endommagement d’un matériau composite comprenant : - une couche de fibres propre à être intégrée à un matériau composite, et - une pièce conductrice en contact avec la couche de fibres. Le système comprend en outre un dispositif de stimulation et de mesure comprenant un ou plusieurs fils conducteurs incorporés chacun à la couche de fibres et en contact avec la pièce conductrice et un détecteur agencé pour alimenter un fil conducteur et pour détecter, par mesure de résistance électrique, une interruption de la circulation du courant entre le fil conducteur alimenté et la pièce conductrice ou, le cas échéant, entre le fil conducteur alimenté et un fil conducteur tiers électriquement reliés l’un à l’autre via la pièce conductrice. La couche de fibres est par exemple composée de fibres de verre. En variante, la couche de fibres est composée de fibres de carbone, et chaque fil conducteur est électriquement isolé de la couche de fibres. Dans un ou plusieurs modes de réalisation, au moins un fil conducteur est un fil textile. Dans un ou plusieurs modes de réalisation, au moins un fil conducteur est en carbone. Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le détecteur comprend une source de tension agencée pour appliquer une tension entre le fil conducteur alimenté et la pièce conductrice ou, le cas échéant, entre le fil conducteur alimenté et le fil conducteur tiers, et un capteur de courant agencé pour mesurer l’intensité du courant circulant entre le fil conducteur alimenté et la pièce conductrice ou, le cas échéant, entre le fil conducteur alimenté et le fil conducteur tiers. Alternativement, le détecteur comprend une source de courant agencée pour faire circuler un courant entre le fil conducteur alimenté et la pièce conductrice ou, le cas échéant, entre le fil conducteur alimenté et le fil conducteur tiers, et un capteur de tension agencé pour mesurer la tension entre le fil conducteur alimenté et la pièce conductrice ou, le cas échéant, entre le fil conducteur alimenté et le fil conducteur tiers. Dans un ou plusieurs modes de réalisation, au moins un fil conducteur est incorporé à la couche de fibres par tissage, tricotage, tressage ou collage. Dans un ou plusieurs modes de réalisation, au moins un fil conducteur est en contact avec la pièce conductrice par pression, collage ou soudure. L’invention concerne par ailleurs un matériau composite comprenant une pluralité de plis et le système décrit précédemment, l’un des plis étant formé par la couche de fibres du système. D’autres caractéristiques, détails et avantages apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-après, et à l’analyse des dessins annexés sur lesquels : illustre schématiquement un premier mode de réalisation d’un système de détection d’endommagement d’un matériau composite selon l’invention comprenant une couche de fibres, une pièce conductrice ainsi qu’un dispositif de stimulation et de mesure avec au moins une paire de fils conducteurs, est une photographie d’une partie du système, à savoir une pièce conductrice et deux paires de fils conducteurs, illustre les variations de la résistance électrique d’une paire de fils conducteurs du dispositif de stimulation et de mesure du système de la , et illustre schématiquement un deuxième mode de réalisation d’un système de détection d’endommagement d’un matériau composite selon l’invention comprenant une couche de fibres, une pièce conductrice ainsi qu’un dispositif de stimulation et de mesure avec un seul fil conducteur. La illustre un système 1 de détection d’endommagement d’un matériau composite. Le matériau composite est un assemblage d’au moins deux matériaux non miscibles : une matrice et un renfort. La matrice peut être organique, métallique ou céramique – on parle alors respectivement de composite à matrice organique (CMO), de composite à matrice métallique (CMM) et de composite à matrice céramique (CMC). Le renfort est généralement formé de fibres, par exemple des fibres de carbone, des fibres de verre, des fibres d’aramide ou des fibres végétales. Le renfort peut aussi comprendre des charges telles que des charges métalliques, des charges de carbone, des charges de silice ou encore des charges de polymère. Le matériau composite peut être assemblé par empilement de plusieurs couches – alors appelées plis – correspondant chacune à la matrice ou au renfort. Il est par exemple connu de disposer les plis de manière à alterner ceux correspondant à la matrice et ceux correspondant au renfort. Il est aussi possible de former la matrice par moulage et d’y noyer les renforts. Dans le contexte de l’invention, le matériau composite fait partie d’une structure ou d’un système technique dans un domaine de l’industrie tel que l’électronique, l’automobile, le ferroviaire, l’aéronautique ou encore le spatial. Le matériau composite est ainsi susceptible de subir des contraintes mécaniques ou d’être exposé à des conditions extérieures, par exemple de température et de pression, qui peuvent causer des ruptures telles qu’une fissure ou un délaminage. Le système 1 comprend une couche de fibres 3, une pièce conductrice 5 et un dispositif 7 de stimulation et de mesure. La couche de fibres 3 est propre à être intégrée à un matériau composite, et plus exactement ici le matériau composite dont le système 1 est destiné à détecter un éventuel endommagement. La couche de fibres 3 forme alors un renfort au sein du matériau composite. La couche de fibres 3 peut avantageusement être composée de fibres non conductrices, c’est-à-dire des fibres qui s’opposent à la circulation du courant telles que des fibres de verre. En variante, la couche de fibres 3 peut être composée de fibres conductrices, c’est-à-dire des fibres qui conduisent le courant telles que des fibres de carbone, moyennant des ajustements au niveau du dispositif 7 qui sont explicités dans la suite de la description. La couche de fibres 3 désigne ici un pli de renfort classique dont la fabrication est bien connue de l’homme du métier. À titre d’exemple, un procédé conventionnel de fabrication de fibres de verres consiste à chauffer, à une température approximative de 1500 °C, une composition de verre puis à former des filaments de verre fondu par étirage. Un ensimage est ensuite appliqué aux filaments pour les rassembler en un fil, les protéger contre le risque d’abrasion qui peut survenir lors de la formation du pli, augmenter la rigidité des filaments et faciliter l’imprégnation ultérieure par la matrice. Le pli de renfort en fibres de verre est ensuite formé par tissage. D’une manière générale, la couche de fibres 3 peut être formée par tissage, tricotage, tressage ou collage. La particularité du système 1 est d’exploiter l’environnement du matériau composite. La pièce conductrice 5 fait ainsi partie de la structure ou du système technique au sein duquel le matériau composite est utilisé. À titre d’exemple, la pièce conductrice 5 peut être un moyen de fixation tel qu’un insert, une vis ou un rivet utilisé pour l’assemblage de la structure ou du système technique et pour l’intégration du matériau composite. Plus particulièrement, la pièce conductrice 5 est en contact avec la couche de fibres 3. Un tel contact peut résulter d’une pression, donc une contrainte mécanique, ou être obtenu par collage. La pièce conductrice 5 peut être en métal, par exemple du cuivre, de l’aluminium, de l’étain, du zinc ou encore du fer. La pièce conductrice 5 peut également être un alliage métallique, par exemple de l’acier. Toujours à titre d’exemple, la pièce conductrice 5 peut aussi être en carbone. Le dispositif 7 est agencé pour être installé sur le matériau composite, et plus généralement sur la structure ou le système technique dont le matériau composite fait partie, afin de détecter un éventuel endommagement. Un endommagement désigne notamment une fissure ou une perte de contact entre la couche de fibres 3 et la pièce conductrice 5. Le dispositif 7 comprend au moins un fil conducteur et un détecteur 13. Dans le mode de réalisation illustré sur la , le dispositif 7 comprend une paire de fils conducteurs 9 et 11. Chaque fil conducteur 9, 11 est incorporé à la couche de fibres 3. L’incorporation des paires de fils conducteurs 9 et 11 à la couche de fibres 3 peut être effectuée au moment de la formation de celle-ci, par exemple par tissage, tricotage, tressage ou collage. En variante, les fils conducteurs 9 et 11 peuvent être incorporés à la couche de fibres 3 après la formation de celle-ci, et plus précisément au moment de l’intégration de la pièce conductrice 5. Les fils conducteurs 9 et 11 sont par ailleurs électriquement reliés l’un à l’autre via la pièce conductrice 5 avec laquelle ils sont en contact direct, par pression, collage ou soudure. Les fils conducteurs 9 et 11 peuvent être des fils textiles et donc être formés par filage, c’est-à-dire l’assemblage ou l’agglutination de fibres textiles. Par ailleurs, l’aptitude des fils conducteurs 9 et 11 à conduire le courant peut leur être conférée par le matériau dont ils sont composés, par exemple du carbone. Les fils conducteurs 9 et 11 peuvent également être en cuivre ou fabriqués à partir d’un alliage. Alternativement, une telle aptitude peut être obtenue grâce à un revêtement conducteur, par exemple un revêtement métallique. Avantageusement, les fils conducteurs 9 et 11 présentent une résistance à la rupture – aussi appelée « strain to failure » dans la littérature anglophone – inférieure ou égale à celle de la couche de fibres 3. Une telle caractéristique permet d’augmenter la probabilité qu’une fissure se propageant dans la couche de fibres 3 provoque la rupture d’au moins un des fils conducteurs 9 et 11. Il est en outre important que le courant ne puisse pas circuler entre la paire de fils conducteurs 9 et 11 et la couche de fibres 3. Pour ce faire, la couche de fibres 3 peut tout simplement être composée de fibres non conductrices – typiquement des fibres de verre –, auquel cas l’isolation électrique est obtenue par la nature même de la couche de fibres 3 qui ne peut conduire le courant. Toutefois, comme mentionné précédemment, il est également possible que la couche de fibres 3 soit composée de fibres conductrices – typiquement des fibres de carbone –, auquel cas il est nécessaire d’isoler électriquement les fils conducteurs 9 et 11 de la couche de fibres 3. Les fils conducteurs 9 et 11 peuvent être isolés à l’aide d’une gaine ou d’un revêtement isolant, par exemple un isolant polymère tel que le polyuréthane, le polychlorure de vinyle (plus connu sous le sigle anglophone PVC pour « polyvinyl chloride ») ou le polytétrafluoroéthylène (PTFE). Dans l’exemple de la , le dispositif 7 comprend une unique paire de fils conducteurs 9 et 11. Il doit toutefois être compris ici que le dispositif 7 peut comprendre une pluralité de paires de fils conducteurs telles que la paire de fils conducteurs 9 et 11. À titre d’illustration, la est une photographie du système 1, et plus exactement d’une partie du système 1 dans un mode de réalisation dans lequel le dispositif 7 comprend, en plus de la paire de fils conducteurs 9 et 11, une paire supplémentaire de fils conducteurs 15 et 17. Sur la , la pièce conductrice 5 est une pièce métallique instrumentée dont la face visible – en contact avec la paire de fils conducteurs 9 et 11 ainsi qu’avec la paire de fils conducteurs 15 et 17 – est destinée à former une interface avec la couche de fibres 3 (absente de la photographie) du système 1. L’utilisation de plusieurs paires de fils conducteurs permet d’augmenter les chances de détection d’un dommage subi par la couche de fibres 3 ou d’une dégradation à l’interface entre la couche de fibres 3 et la pièce conductrice 5 qui se manifeste par une perte de contact progressive. Par ailleurs, comme expliqué dans la suite de la description en référence à la , le dispositif 7 peut également comprendre un unique fil conducteur ou plusieurs fils conducteurs traités chacun individuellement. Lorsque le dispositif 7 comprend plusieurs fils conducteurs – typiquement plusieurs paires de fils conducteurs –, le dispositif 7 peut comprendre en outre un ou plusieurs multiplexeurs (non représentés sur les figures) pour pouvoir utiliser les mêmes ressources électroniques, notamment le même détecteur 13 décrit ci-après, pour l'ensemble des fils conducteurs. Le détecteur 13 est agencé pour détecter une interruption de la circulation du courant au sein de la paire de fils conducteurs 9 et 11 par mesure de résistance électrique. En référence à nouveau à la , le détecteur 13 comprend une source 19 d’alimentation électrique, un capteur 21, une mémoire 23, un processeur 25 et un module de communication 27. La source 19 est agencée pour être connectée à la paire de fils conducteurs 9 et 11. Plus particulièrement, la source 19 est agencée pour alimenter la paire de fils conducteurs 9 et 11. La source 19 peut être une source de tension, auquel cas la source 19 applique une tension entre les fils conducteurs 9 et 11. En variante, la source 19 est une source de courant, auquel cas la source 19 génère un courant qui circule d’un fil conducteur à l’autre de la paire de fils conducteurs 9 et 11. Le capteur 21 est agencé pour être connecté à la paire de fils conducteurs 9 et 11. Plus particulièrement, le capteur 21 est agencé pour mesurer une grandeur électrique, à savoir l’intensité du courant circulant dans la paire de fils conducteurs 9 et 11 ou la tension entre les fils conducteurs 9 et 11. La mesure peut correspondre à la détermination de la valeur de la grandeur électrique ou tout simplement à la détection du franchissement d’un seuil. Plusieurs modes de réalisation sont ainsi envisageables. Dans le mode de réalisation illustré sur la , la source 19 est une source de tension et le capteur 21 est un capteur de courant – par exemple un instrument de mesure de type ampèremètre – agencé pour mesurer l’intensité du courant circulant dans la paire de fils conducteurs 9 et 11. Le détecteur 13 est alors agencé pour déterminer la valeur de la résistance électrique à partir de l’intensité du courant mesurée et de la tension imposée par la source 19. Alternativement, la source 19 est une source de courant et le capteur 21 est un capteur de tension – par exemple un instrument de mesure de type voltmètre – agencé pour mesurer la tension entre les fils conducteurs 9 et 11. Le détecteur 13 est alors agencé pour déterminer la valeur de la résistance électrique à partir de la tension mesurée et de l’intensité du courant imposée par la source 19. Une telle configuration est d’ailleurs illustrée sur la décrite ci-après. Comme mentionné précédemment, l’endommagement du matériau composite peut se traduire par une fissure de la couche de fibres 3 ou par une perte de contact entre la couche de fibres 3 et la pièce conductrice 5. Un dommage subi par la couche de fibres 3 est susceptible d’avoir un impact sur la paire de fils conducteurs 9 et 11 et sur la pièce conductrice 5. Ainsi, la propagation d’une fissure peut aboutir à la rupture de l’un au moins des fils conducteurs 9 et 11. Les fils conducteurs 9 et 11 ne sont alors plus électriquement reliés et le courant ne circule plus de l’un à l’autre. L’interruption de la circulation du courant se manifeste par une augmentation de la résistance électrique détectée par le détecteur 13. Par ailleurs, la perte de contact entre la couche de fibres 3 et la pièce conductrice 5 interrompt également la circulation du courant entre les fils conducteurs 9 et 11 puisque ceux-ci sont électriquement reliés via la pièce conductrice 5. Là encore, l’augmentation de la résistance électrique est détectée par le détecteur 13. Un relevé de mesures de la résistance électrique réalisé par le détecteur 13 est illustré sur la . La courbe représentée illustre plus précisément le pourcentage de variation de la résistance électrique en fonction du temps exprimé en secondes (s). L’analyse de cette courbe permet d’observer les effets d’une perte de contact – en l’occurrence un décollement – entre la couche de fibres 3 et la pièce conductrice 5 sur la résistance électrique d’une paire de fils conducteurs telle que la paire de fils conducteurs 9 et 11. En particulier, l’absence de variation de la résistance électrique de 0 à 320 secondes (s) traduit une absence de dommage. L’augmentation progressive de la résistance électrique de 320 à 675 secondes (s) correspond au début du décollement de la couche de fibres 3. L’augmentation brusque de la résistance électrique de 675 à 750 secondes (s) correspond à la fin du décollement, c’est-à-dire à la perte totale de contact entre la couche de fibres 3 et la pièce conductrice 5. La mémoire 23 est agencée pour stocker des instructions dont la mise en œuvre, par le processeur 25, se traduit par le fonctionnement du détecteur 13. La mémoire 23 peut être agencée en outre pour stocker un relevé de mesures de résistance électrique – ou des valeurs de grandeurs équivalentes obtenues par un traitement des mesures de résistance électrique – et/ou pour conserver un historique des dommages subis par le matériau composite, et plus précisément ici par la couche de fibres 3. Un tel historique peut être exploité en temps réel pour prévenir un endommagement et/ou ultérieurement aux fins de maintenance, de consolidation ou de renforcement de la structure ou du système technique dont le matériau composite analysé fait partie. La mémoire 23 peut désigner tout support de stockage de données agencé pour recevoir et conserver des données numériques, par exemple un disque dur, un disque à semi-conducteurs (plus connu sous le sigle anglophone SSD pour « solid-state drive ») ou plus généralement tout matériel informatique permettant le stockage de données sur de la mémoire flash. La mémoire 23 peut également être une mémoire vive ou encore un disque magnéto-optique. Une combinaison de plusieurs supports de stockage peut aussi être envisagée. Le processeur 25 peut être agencé pour faire fonctionner le détecteur 13 selon différents modes. Par exemple, le détecteur 13 peut fonctionner selon un mode de surveillance continue dans lequel la source 19 alimente en continu la paire de fils conducteurs 9 et 11 et dans lequel le capteur 21 mesure en continu, selon les cas, l’intensité du courant circulant au sein de la paire de fils conducteurs 9 et 11 ou la tension entre les fils conducteurs 9 et 11. Le détecteur 13 peut aussi fonctionner selon un mode de surveillance discret dans lequel la source 19 alimente à intervalles réguliers la paire de fils conducteurs 9 et 11 et dans lequel le capteur 21 mesure à intervalles réguliers, selon les cas, l’intensité du courant circulant au sein de la paire de fils conducteurs 9 et 11 ou la tension entre les fils conducteurs 9 et 11. Le processeur 25 peut être réalisé de toute manière connue, par exemple sous la forme d’un microprocesseur, d’un circuit logique programmable (plus connu sous le sigle anglophone PLD pour « Programmable Logical Device ») ou d’une puce dédiée de type FPGA (sigle anglophone pour « Field Programmable Gate Array ») ou SoC (acronyme anglophone pour « System on Chip »), d’une grille de ressources informatiques, d’un microcontrôleur ou de toute autre forme propre disposant de la puissance de calcul nécessaire à la détection d’un endommagement du matériau composite sur lequel est installé le système 1. Un ou plusieurs de ces éléments peuvent également être réalisés sous la forme de circuits électroniques spécialisés de type ASIC (acronyme anglophone pour « Application-Specific Integrated Circuit »). Une combinaison de processeurs et de circuits électroniques peut aussi être envisagée. Le module de communication 27 est agencé pour transmettre des données stockées dans la mémoire 23, par exemple le relevé de mesures de résistance électrique ou l’historique de dommages subis par le matériau composite, à destination du terminal d’un opérateur. La illustre un mode de réalisation dans lequel le dispositif 7 comprend un unique fil conducteur 29. Dans ce mode de réalisation, le détecteur 13 est agencé pour détecter une interruption de la circulation du courant entre le fil conducteur 29 et la pièce conductrice 5 par mesure de résistance électrique. Il peut être noté que la forme de la pièce conductrice 5 sur la est différente de celle sur la , ce qui est sans incidence sur le fonctionnement général du dispositif 7. La source 19 est alors agencée pour être connectée au fil conducteur 29 et à la pièce conductrice 5. Plus particulièrement, la source 19 est agencée pour alimenter le fil conducteur 29. Par ailleurs, la pièce conductrice 5 peut être reliée à la masse. De même, le capteur 21 est agencé pour être connecté au fil conducteur 29 et à la pièce conductrice 5. Plus particulièrement, le capteur 21 est agencé pour mesurer l’intensité du courant circulant entre le fil conducteur 29 et la pièce conductrice 5 ou la tension entre le fil conducteur 29 et la pièce conductrice 5. À l’inverse de l’exemple de la dans lequel la source 19 est une source de tension et dans lequel le capteur 21 est un capteur de courant, la illustre un exemple dans lequel la source 19 est une source de courant et dans lequel le capteur 21 est un capteur de tension. On comprend que, de même que pour le mode de réalisation de la , il est également possible d’utiliser une source de tension pour la source 19 et un capteur de courant pour le capteur 21. Là encore, l’endommagement du matériau composite peut se traduire par une fissure dont la propagation peut aboutir à la rupture du fil conducteur 29 ou par une perte de contact entre le fil conducteur 29 et la pièce conductrice 5. En effet, dans un cas comme dans l’autre, le fil conducteur 29 n’est alors plus électriquement relié à la pièce conductrice 5 et le courant ne circule plus entre les deux. L’interruption de la circulation du courant se manifeste par une augmentation de la résistance électrique détectée par le détecteur 13. Il doit être noté que le dispositif 7 peut comprendre plusieurs fils conducteurs traités chacun individuellement de la même manière que le fil conducteur 29 représenté sur la . D’une manière générale, le dispositif 7 peut comprendre une ou plusieurs paires de fils conducteurs telles que la paire de fils conducteurs 9 et 11 et/ou un ou plusieurs fils conducteurs individuels tels que le fil conducteur 29. Les fonctionnements respectifs des autres composants du détecteur 13, notamment la mémoire 23, le processeur 25 et le module de communication 27, sont similaires à ceux décrits précédemment en référence à la . Système (1) de détection d’endommagement d’un matériau composite comprenant : - une couche de fibres (3) propre à être intégrée à un matériau composite, et - une pièce conductrice (5) en contact avec ladite couche de fibres (3), ledit système (1) étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre un dispositif (7) de stimulation et de mesure comprenant un ou plusieurs fils conducteurs (9, 11, 15, 17, 29) incorporés chacun à ladite couche de fibres (3) et en contact avec la pièce conductrice (5) et un détecteur (13) agencé pour alimenter un fil conducteur (9, 15, 29) et pour détecter, par mesure de résistance électrique, une interruption de la circulation du courant entre ledit fil conducteur (29) alimenté et la pièce conductrice (5) ou, le cas échéant, entre ledit fil conducteur (9, 15) alimenté et un fil conducteur (11, 17) tiers électriquement reliés l’un à l’autre via la pièce conductrice (5). Système (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de fibres (3) est composée de fibres de verre. Système (1) selon la revendication 1, caractérisé en ce que la couche de fibres (3) est composée de fibres de carbone, et en ce que chaque fil conducteur (9, 11, 15, 17, 29) est électriquement isolé de ladite couche de fibres (3). Système (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins un fil conducteur (9, 11, 15, 17, 29) est un fil textile. Système (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins un fil conducteur (9, 11, 15, 17, 29) est en carbone. Système (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que le détecteur (13) comprend une source (19) de tension agencée pour appliquer une tension entre le fil conducteur (29) alimenté et la pièce conductrice (5) ou, le cas échéant, entre le fil conducteur (9, 15) alimenté et le fil conducteur (11, 17) tiers, et un capteur (21) de courant agencé pour mesurer l’intensité du courant circulant entre le fil conducteur (29) alimenté et la pièce conductrice (5) ou, le cas échéant, entre le fil conducteur (9, 15) alimenté et le fil conducteur (11, 17) tiers. Système (1) selon l’une des revendications 1 à 5, caractérisé en ce que le détecteur (13) comprend une source (19) de courant agencée pour faire circuler un courant entre le fil conducteur (29) alimenté et la pièce conductrice (5) ou, le cas échéant, entre le fil conducteur (9, 15) alimenté et le fil conducteur (11, 17) tiers, et un capteur (21) de tension agencé pour mesurer la tension entre le fil conducteur (29) alimenté et la pièce conductrice (5) ou, le cas échéant, entre le fil conducteur (9, 15) alimenté et le fil conducteur (11, 17) tiers. Système (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins un fil conducteur (9, 11, 15, 17, 29) est incorporé à la couche de fibres (3) par tissage, tricotage, tressage ou collage. Système (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins un fil conducteur (9, 11, 15, 17, 29) est en contact avec la pièce conductrice (5) par pression, collage ou soudure. Matériau composite comprenant une pluralité de plis et le système (1) selon l’une des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’un des plis est formé par la couche de fibres (3) dudit système (1).