FR 3145772 A1 20240816 FR 2301346 A 20230214 Aube en matériau composite à calage variable pour soufflante non-carénée d’aéronef La présente invention concerne une aube (100) en matériau composite à calage variable pour soufflante non-carénée d’aéronef, comprenant : - un renfort fibreux, formé en une seule pièce de tissu tridimensionnel, comprenant une partie (102) de pale, et une partie (104) de pied formant un bulbe de rétention et destinée à être reliée à un mécanisme (20) de calage variable, le tissage tridimensionnel étant réalisé continument entre la partie de pied et la partie de pale, le renfort fibreux définissant une cavité interne (111) de conformation, formée par une déliaison (D1), s’étendant à l’intérieur de la partie de pied et de la partie de pale, - une matrice densifiant ledit renfort fibreux, et - des coques métalliques (105) de renfort rapportées autour de la partie de pied. Figure pour l’abrégé : Fig. 1. Aube en matériau composite à calage variable pour soufflante non-carénée d’aéronef L’invention concerne une aube de soufflante non-carénée à calage variable pour un aéronef, ainsi qu’une soufflante associée. L’intérêt des moteurs à soufflante non-carénée est que le diamètre de la soufflante n’est pas limité par la présence d’un carénage, de sorte qu’il est possible de concevoir un moteur présentant un fort taux de dilution, et par conséquent une consommation réduite de carburant. Ainsi, dans ce type de moteur, les aubes de la soufflante peuvent présenter une grande envergure. De plus, ces moteurs comprennent généralement un mécanisme permettant de modifier l’angle de calage des aubes afin d’adapter la poussée générée par la soufflante en fonction des différentes phases de vol. Une excitation vibratoire intense peut survenir à des régimes de rotation élevés sur les architectures non carénées à cause des effets d’installation du moteur sur l’aéronef et de la direction de l’écoulement infini amont. En effet, un moteur non caréné subit l’influence du sol et du fuselage ce qui provoque une distorsion dans l’alimentation de l’aube, en vitesse d’écoulement, selon les azimuts moteur. Cela entraîne une réponse vibratoire des aubes sur les premiers ordres moteurs 1N, 2N et 3N (éventuellement plus). D’autre part, en l’absence de manche d’entrée d’air, la direction de l’air qui s’écoule à travers les pales n’est pas parallèle à l’axe moteur. Cet angle de dérapage entraine des efforts, dits « 1P », qui provoquent une réponse vibratoire des aubes sur l’ordre moteur 1N. De façon similaire, ces efforts 1P peuvent également apparaître lors des phases de montées ou d’approche de l’avion car l’air s’écoule à travers les pales avec un angle d’incidence. Ces excitations vibratoires à régime de rotation élevée génèrent un cyclage en contrainte très important sur l’ensemble de l’aubage. En particulier, la partie du pied d’aube située entre le moyeu et la veine, appelée aussi « échasse », est une zone chargée et critique de par sa fonction de rétention de la pale. On connait FR 3 112 819 qui divulgue un pied d’aube à calage variable présentant un bulbe de rétention et qui est renforcé par des coques métalliques rapportées permettant de limiter l’usure prématurée de l’aube. Cette solution a été proposée afin de répondre aux inconvénients rencontrés avec une attache brochée. Néanmoins, la tenue mécanique d’une telle aube peut encore être améliorée. La présente invention propose de renforcer une aube en matériau composite à calage variable pour une soufflante non carénée d’aéronef, notamment afin d’améliorer sa tenue aux efforts « 1P ». La présente invention concerne une aube en matériau composite à calage variable pour soufflante non-carénée d’aéronef, comprenant : - un renfort fibreux, formé en une seule pièce de tissu tridimensionnel, comprenant une partie de pale, et une partie de pied formant un bulbe de rétention et destinée à être reliée à un mécanisme de calage variable, le tissage tridimensionnel étant réalisé continument entre la partie de pied et la partie de pale, le renfort fibreux définissant une cavité interne de conformation, formée par une déliaison, s’étendant à l’intérieur de la partie de pied et de la partie de pale, - une matrice densifiant ledit renfort fibreux, et - des coques métalliques de renfort rapportées autour de la partie de pied. L’invention met en œuvre un renfort mono-texture, obtenu par tissage tridimensionnel, entre le pied et la pale avec un renforcement de la partie extérieure du pied composite par des coques métalliques. La continuité du tissage tridimensionnel entre le pied et la pale facilite la transmission des efforts sans créer d’interface mécaniquement faible. En outre cette continuité de tissage permet d’assurer directement la rétention de la pale sur le pied, sans avoir à créer une interface de solidarisation comme dans le cas où un prolongement du pied est introduit et fixé à l’intérieur de la pale tel que proposé par FR 3 112 819. Dans un exemple de réalisation, la partie de pale définit deux deuxièmes cavités internes de conformation, formées par une deuxième déliaison, débouchant sur la partie de pied et situées de part et d’autre de la cavité de conformation, les coques métalliques étant en partie logées dans les deuxièmes cavités de conformation. Le prolongement des coques dans les deuxièmes cavités évite la transmission des efforts aérodynamiques depuis la pale jusqu’aux coques par l’intermédiaire du matériau composite, ce qui soumettrait la frontière entre les coques métalliques et le matériau composite à d’importants efforts de cisaillement pouvant, dans certains cas, conduire à un décollement. Les coques métalliques assurent directement la transmission des efforts aérodynamiques vers la zone de rétention par l’intermédiaire d’efforts de flexion. En outre, les coques sont ici insérées dans les deuxièmes cavités de manière simple lors de la fabrication, par le bas de la partie de pale, c’est-à-dire par son extrémité inférieure le long d’une direction longitudinale de l’aube. En particulier, une plus grande dimension transversale définie entre les coques métalliques, mesurée en direction corde, peut être sensiblement constante dans les deuxièmes cavités de conformation. Une telle caractéristique est permise car la rétention de la pale en veine n’est pas assurée par un rétrécissement de section mais par une continuité de fibres. Elle permet de simplifier la forme des coques et de faciliter leur insertion dans la cavité lors de la fabrication. En particulier, un élément de conformation en matériau alvéolé ou poreux, distinct des coques métalliques, peut être présent dans chacune des deuxièmes cavités de conformation. L’emploi de ce ou ces éléments de conformation ayant une faible densité participe avantageusement à alléger l’aube. En outre comme pour les coques, une insertion simple est permise par le bas de la partie de pale lors de la fabrication, évitant ainsi de devoir ménager une ouverture par déliaison au niveau d’un bord pour pouvoir introduire ces éléments. Dans un exemple de réalisation, la partie de pale peut comprendre, sur un tronçon de sa dimension longitudinale adjacent à la partie de pied, une portion tissée principale définissant un bord d’attaque et un bord de fuite, ladite portion principale étant séparée sur la deuxième déliaison en des portions tissées de peau délimitant chacune une deuxième cavité de conformation, et en une portion tissée intermédiaire située entre les portions de peau, ladite portion intermédiaire étant séparée sur la déliaison en deux portions déliées délimitant la cavité de conformation. Dans un exemple de réalisation, l’aube comprend en outre une pièce de conformation présente dans la cavité interne de conformation, ladite pièce de conformation étant creuse au moins sur une extrémité longitudinale inférieure de l’aube. Une telle caractéristique permet avantageusement de placer dans la partie en creux de la pièce de conformation une ou plusieurs masses qui participent à améliorer l’équilibrage du rotor. Dans un exemple de réalisation, le renfort fibreux est formé de fibres de carbone, de fibres de verre, de fibres d’aramide, ou d’un mélange de telles fibres. Le renfort fibreux est avantageusement formé de fibres de carbone. Dans un exemple de réalisation, la matrice est une résine époxy. La personne du métier reconnaîtra que d’autres résines sont envisageables et que la résine employée peut être thermodurcissable ou thermoplastique. La présente invention concerne également une soufflante non-carénée destinée à être montée sur un aéronef comprenant un moyeu comprenant des parties de fixation d’aube, et une pluralité d’aubes telles que décrites plus haut montées sur les parties de fixation. Brève description des dessins La représente, de manière schématique, une coupe, prise perpendiculairement à une direction corde, d’un exemple d’aube selon l’invention reliée à un mécanisme de calage variable, La représente, de manière schématique, l’aube de la en coupe dans un plan contenant les directions corde et longitudinale, La représente, de manière schématique, l’aube des figures 1 et 2 dans le plan de coupe III-III, perpendiculaire à la direction longitudinale, et situé à une première hauteur dans la partie de pale, La illustre un exemple d’arrangement fibreux possible dans le plan de coupe III-III à l’état d’ébauche mise en forme. La représente, de manière schématique, l’aube des figures 1 et 2 dans le plan de coupe V-V, perpendiculaire à la direction longitudinale, et situé à une deuxième hauteur dans la partie de pale, supérieure à la première hauteur. La représente, de manière schématique, un exemple de moteur incluant une soufflante non-carénée comprenant plusieurs aubes selon l’invention. L’invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l’invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière. On a représenté aux figures 1 et 2 des coupes selon deux plans perpendiculaires d’un exemple d’aube 100 selon l’invention. L’aube 100 comprend un renfort fibreux formé en une seule pièce de tissu tridimensionnel qui comprend une partie 102 de pale, et une partie 104 de pied formant un bulbe de rétention. Le renfort fibreux peut être formé de fibres de carbone, de fibres de verre, de fibres d’aramide, ou d’un mélange de telles fibres. L’aube 100 s’étend selon une direction DL longitudinale qui correspond à sa direction d’envergure, ou de hauteur. Lorsque l’aube est montée sur la soufflante non-carénée, la partie 104 de pied est reliée à un mécanisme 20 de calage variable, dont le principe est connu en soi, qui permet de modifier l’angle de calage de l’aube 100 autour d’un axe Y de calage, afin d’adapter les performances du moteur aux différentes phases de vol. L’axe Y de calage s’étend ici le long de la direction DL. La partie 104 correspond à la partie située sous la limite 103 de la veine aérodynamique selon la direction DL, et la partie 102 correspond à la partie située au-dessus de cette limite 103 selon la direction DL. La limite 103 sépare la partie 102 de la partie 104. La partie 104 peut former un ergot 104c en extrémité longitudinale inférieure destiné à contrôler le calage de l’aube en cas de sur-couple survenant par exemple lors d’une ingestion d’oiseau. Tout autre dispositif permettant de réaliser un passage d’effort secondaire peut être une alternative. Sur la , le moteur 200 représenté est un moteur de type non caréné (dit « open rotor »). Le moteur 200 comprend une nacelle destinée à être fixée à un fuselage d’un aéronef, et une soufflante 204 non carénée. L’invention est également applicable à des architectures de type turbopropulseur. Sur la , le rotor de soufflante comprend un moyeu monté rotatif par rapport à la nacelle et les aubes 100 sont fixées au moyeu et sont montées à l’intérieur du mécanisme 20 de calage variable ménagé dans le moyeu. La partie 104 est montée rotative à l’intérieur du mécanisme 20 ménagé dans le moyeu, par l’intermédiaire de billes 22 ou d’autres éléments roulants. La partie 104 comprend une portion de montage 107a, définissant le bulbe de rétention, qui est logée dans le mécanisme 20, et une portion 107b d’échasse qui assure la transition entre la portion 107a et la partie 102 de pale. Le bulbe de rétention définit une portion tronconique 104a supérieure selon la direction DL, dite portée supérieure, qui présente une section, prise transversalement à la direction DL, qui décroît lorsque l’on se déplace vers la partie 102 de sorte à coopérer avec une surface d’appui 24 du mécanisme 20 pour assurer la rétention de l’aube 100 soumise à la force centrifuge, ainsi que la reprise des efforts de flexion. Le bulbe de rétention définit en outre une portion tronconique 104b inférieure selon la direction DL, dite portée inférieure, qui présente une section, prise transversalement à la direction DL, qui décroît lorsque l’on s’éloigne de la partie 102. Cette portion 104b repose sur la surface d’appui 26, qui correspond ici à un barillet qui est mobile dans la direction DL par rapport à la bague interne de roulement en appui sur les roulements, et permet d’appliquer une pré-charge lors du montage du pied d’aube dans le mécanisme 20, c’est-à-dire que le pied est pressé entre la portée supérieure et la portée inférieure. Un organe de blocage peut être introduit au travers des orifices 27 et 29 de sorte à maintenir le bulbe de rétention en compression entre les surfaces d’appui 24 et 26. Une matrice organique en résine thermodurcissable ou thermoplastique, par exemple en résine époxy, densifie le renfort fibreux en remplissant sa porosité et en enrobant les fibres de ce renfort. La partie 104 est, en outre, renforcée par des coques métalliques 105 rapportées qui s’étendent sur sensiblement sur toute sa hauteur, mesurée le long de la direction DL, et se prolongent, dans l’exemple considéré, dans la partie 102, comme cela sera détaillé plus bas. Les coques 105 s’étendent en particulier autour des portions 107a et 107b. Les coques 105 sont des empreintes de la partie 104 et présentent une forme complémentaire. En particulier, les coques 105 reprennent la forme du bulbe de rétention et de la portion 107b. Les coques 105 entourent en particulier la cavité interne 111 de conformation, laquelle sera décrite dans la suite. La partie 104 est située entre la cavité 111 et les coques 105, et dans l’exemple illustré une fraction de la partie 102 est située entre la cavité 111 et les coques 105. Les coques 105 peuvent être en titane, en alliage de titane, comme le TA6V, en acier, en aluminium ou en alliage d’aluminium. Les coques 105 peuvent être réalisées par un procédé de forge, couplé si besoin à un procédé d’usinage mécanique ou chimique. Elles sont ensuite rapportées autour de la partie 104, préférentiellement avec un film de colle à l’interface pour améliorer l’adhésion de l’ensemble après formation de la matrice. Si un film de colle est utilisé, celui-ci est déposé sur la surface intérieure des coques 105 qui peuvent, au préalable, avoir été traitées par voie chimique ou sèche (par exemple par laser). La polymérisation du film de colle (si présent) est réalisée lors de la formation de la matrice organique, et en particulier lors de la polymérisation de la résine permettant d’obtenir cette matrice. Le renfort fibreux est réalisé par tissage tridimensionnel de premiers fils, s’étendant généralement le long de la direction DL, avec des deuxièmes fils, s’étendant généralement le long de la direction corde DC. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un tissu dans lequel certains au moins des premiers fils lient des deuxièmes fils sur plusieurs couches de deuxièmes fils. Le tissage tridimensionnel peut être à armure « interlock », ce cas n’étant qu’un exemple parmi d’autres comme la personne du métier le reconnaîtra. Les premiers fils peuvent être des fils de chaîne et les deuxièmes fils des fils de trame ou inversement, les rôles entre chaînes et trames pouvant être inversés dans le présent texte. Le tissage tridimensionnel est réalisé continument entre les parties 104 et 102, ainsi des premiers fils tissés avec des deuxièmes fils dans la partie 104 s’étendent dans la partie 102 et y sont tissés avec des deuxièmes fils. Les premiers fils assurent une continuité textile entre les parties 102 et 104, ces deux parties étant formées d’un seul tenant par une même pièce de tissu. Le renfort fibreux est obtenu par mise en forme d’une ébauche fibreuse qui a été tissée d’un seul tenant entre les parties 102 et 104 et en ménageant des déliaisons dont la structure et la fonction vont, à présent, être détaillées en lien avec les figures 3 à 5. La formation d’une telle ébauche fait appel à des techniques de tissage connues en soi. La montre l’aube 100 selon le plan de coupe III-III, pris à une première hauteur sur la partie 102. Une structure similaire est vérifiée sur l’ensemble du tronçon T de la partie 102 qui est adjacent à la partie 104. Sur cette vue, les deuxièmes fils s’étendent entre un bord d’attaque 106 situé en amont et un bord de fuite 108 situé en aval. Sauf mention contraire, les termes « amont » et « aval » sont pris en référence au sens d’écoulement de l’air autour de l’aube 100. Une première déliaison D1 est réalisée en direction corde DC. La déliaison D1 est réalisée en partie 102 ainsi qu’en partie 104. De façon connue en soi, une déliaison est réalisée entre deux couches de fils de chaîne en ne faisant pas transiter des fils de trame à travers la zone de déliaison pour ne pas lier des fils de couches de chaînes situées de part et d'autre de la déliaison. La déliaison D1 définit une zone déliée (ou non-tissée) s’étendant en direction corde DC et en direction longitudinale DL. La déliaison D1 définit une première cavité 111 interne de conformation dans laquelle une pièce 112 de conformation est logée, laquelle permet, entre autres, de mettre en forme le pied ainsi qu’une partie de la pale. La présence de cette pièce 112 permet notamment de simplifier l’obtention de la forme du bulbe de rétention, évitant ainsi de devoir recourir à un tissage complexe pour obtenir cette forme. Dans l’exemple considéré, la pièce 112 fait partie intégrante de l’aube 100 montée sur la soufflante mais l’on ne sort pas du cadre de l’invention si cette pièce était retirée ou éliminée après formation de la matrice et avant montage sur le moteur. La pièce 112 peut être pleine ou creuse. Elle peut être en matériau métallique, en matériau composite, par exemple à matrice organique avec un renfort à base de fibres longues ou courtes, ou en matériau alvéolé ou poreux, comme une mousse. Comme illustré aux figures 1 et 2, la pièce 112 peut présenter une partie creuse 119 au moins sur une extrémité longitudinale inférieure de l’aube 100 laquelle peut contenir des masses pour améliorer l’équilibrage du rotor. La partie 119 peut avoir une forme de révolution autour de la direction DL. La déliaison D1 est formée en omettant de tisser des deuxièmes fils avec des premiers fils de sorte à séparer la portion fibreuse tissée 120 en deux portions fibreuses tissées 122 et 124 et déliées, qui peuvent être écartées l’une par rapport à l’autre sur la déliaison D1 de sorte à définir la cavité 111 et pouvoir y loger la pièce 112. Les portions 122 et 124 assurent la continuité de premiers fils entre les parties 102 et 104. La déliaison D1 s’étend à partir d’une extrémité amont D11, située du côté du bord d’attaque 106, jusqu’à une extrémité aval D12, située du côté du bord de fuite 108. La portion 120 se sépare en deux portions 122 et 124 à partir de l’extrémité D11 et ces portions 122 et 124 sont tissées ensemble à partir de l’extrémité D12 pour reformer la portion 120. On a représenté des portions 122 et 124 ayant sensiblement la même dimension selon une direction d’épaisseur DE, transversale à la direction corde DC, mais l’on ne sort bien entendu pas du cadre de l’invention lorsque ce n’est pas le cas. On notera que l’extrémité D11 est espacée du bord d’attaque 106 et que l’extrémité D12 est espacée du bord de fuite 108. Aucune déliaison n’est réalisée au niveau des bords d’attaque 106 ou de fuite 108. Dans l’exemple illustré, une deuxième déliaison D2 est réalisée en direction corde DC. La déliaison D2 est formée entre une extrémité amont D21 et une extrémité aval D22. La déliaison D2 définit une zone déliée (ou non-tissée) s’étendant en direction corde DC et en direction longitudinale DL. Une portion fibreuse principale tissée 130 définit le bord d’attaque 106 et est séparée, à partir de l’extrémité D21, en trois portions tissées : les portions 132 et 134, dites portions de peau, qui définissent le profil aérodynamique de l’aube et forment l’extrados et l’intrados, ainsi que la portion 120 qui a été précédemment décrite, dite portion intermédiaire qui est située entre les portions 132 et 134 de peau. Plus précisément, la déliaison D2 permet de définir deux deuxièmes cavités internes 136 et 138 de conformation qui sont situées de part et d’autre de la cavité 111 et entourent partiellement celle-ci. Plus précisément, la cavité 136 est délimitée, sur un côté, par la réunion des portions 120 et 122, et par la portion 132, sur un côté opposé. La cavité 136 est située entre la portion 132 et la portion 122, ou entre la portion 132 et la cavité 111. La cavité 136 est située du côté extrados et est présente entre l’extrados et la portion 122, ou entre l’extrados et la cavité 111. La cavité 138 est, quant à elle, délimitée, sur un côté, par la réunion des portions 120 et 124 et par la portion 134, sur un côté opposé. La cavité 138 est située entre la portion 134 et la portion 124, ou entre la portion 134 et la cavité 111. La cavité 138 est située du côté intrados et est présente entre l’intrados et la portion 124, ou entre l’intrados et la cavité 111. On notera que les portions 132 et 134 ont chacune une dimension, prise selon la direction DE, qui est décroissante lorsque l’on s’éloigne de l’extrémité D21 sur au moins une fraction de leur dimension en direction DC. Les cavités 136 et 138 sont situées à l’intérieur de la partie de pale 102 et débouchent au niveau de la partie de pied 104, c’est-à-dire au niveau de la limite 103 de la veine aérodynamique. Les éléments 140 et 142 participent à conférer la forme souhaitée au profil aérodynamique de l’aube 100. Les éléments 140 et 142 sont en matériau alvéolé, comme un nid d’abeille, ou poreux comme une mousse. Une couche de matrice organique peut être présente sur l’extrémité longitudinale inférieure de la partie 102 (le long de la limite 103 de veine) de sorte à isoler les éléments 140, 142 de l’extérieur dans l’aube prête à être montée sur la soufflante. En outre, les coques 105 se prolongent à l’intérieur des cavités 136 et 138 et sont en partie logées dans celles-ci. Les cavités 136 et 138 débouchent au niveau de la partie 104 au moins pour permettre l’introduction des coques 105. Une première coque 105 est logée entre les portions 132 et 122 et une autre entre les portions 124 et 134. Les coques 105 sont situées autour des portions 122 et 124. Une dimension transversale D105 définie entre les coques 105, mesurée en direction corde DC, peut être sensiblement constante dans les deuxièmes cavités 136 et 138. De préférence, une préparation de surface par voie chimique ou par voie sèche telle qu’un traitement laser est également appliqué sur cette partie haute des coques qui sera placée à l’intérieur de la pale d’une part sur la surface extérieure en contact avec les portions 132 et 134 et d’autre part sur la surface intérieure en contact avec les portions 122 et 124. Un film de colle est ensuite appliqué sur ces surfaces comme décrit plus haut. Comme illustré, les éléments 140 et 142 sont en appui sur les coques 105 et présentent une surface d’appui 140a, 142a épousant leur forme. Un tel prolongement des coques dans la partie de pale 102 constitue un mode de réalisation préférentiel et, dans une variante non illustrée, les coques recouvrent uniquement la partie de pied sans s’étendre dans la partie de pale. La déliaison D2 présente une extrémité aval D22 à partir de laquelle les portions 120, 132 et 134 sont tissées ensemble pour reformer la portion principale 130 définissant le bord de fuite 108. L’extrémité D21 est espacée du bord d’attaque 106 et l’extrémité D22 est espacée du bord de fuite 108. Dans l’exemple considéré, la déliaison D1 est présente à l’intérieur de la déliaison D2 avec les extrémités D21, D11, D12 et D22 se succédant dans cet ordre lorsque l’on se déplace du bord d’attaque 106 au bord de fuite 108. Une zone amont de la portion 120 relie l’extrémité D21 à l’extrémité D11 et une zone aval de la portion 120 relie l’extrémité D12 à l’extrémité D22. On a représenté, à la , une vue des deuxièmes fils T1-T4, qui sont ici des fils de trame, en coupe transversalement à la direction DL. Cette vue correspond à une vue à l’état d’ébauche mise en forme, montrant en particulier des sur-longueurs de fils non-tissés qui ont vocation à être découpées pour obtenir le renfort fibreux. Les deuxièmes fils sont scindés en quatre groupes, chacun noté de T1 à T4. Le premier groupe T1 est tissé avec des premiers fils depuis le bord d’attaque 106 jusqu’au bord de fuite 108 et s’étend en particulier dans les portions 130, 132 et 134. Le deuxième groupe T2 est également tissé avec des premiers fils depuis le bord d’attaque 106 jusqu’au bord de fuite 108 en s’étendant dans les portions 130, 120, 122 et 124. Les fils du deuxième groupe T2 s’entrecroisent aux points de croisement CT2 qui délimitent la déliaison D1 du côté amont et du côté aval. Cet entrecroisement permet d’éviter l’ouverture de la préforme dans la direction DE une fois celle-ci consolidée. Cela contribue à éviter que les zones déliées s’étendent sous chargement mécanique. Les fils du troisième groupe T3 s’entrecroisent aux points de croisement CT3, délimitant la déliaison D2 du côté amont, pour se scinder par exemple en un premier sous-groupe qui est tissé avec les premiers fils dans les portions 120, 122, 124 et 130 et s’étend jusqu’au bord de fuite 108, et en un deuxième sous-groupe qui est sorti du tissu pour adapter l’épaisseur des portions tissées. Selon une variante, les fils du deuxième sous-groupe sont tissés dans les portions 132 et 134 plutôt que d’être sortis. Le choix de l’une ou l’autre de ces variantes se fera en fonction de l’épaisseur souhaitée pour les portions 132 et 134. D’une manière générale, l’entrecroisement des fils aux points CT3 permet de bénéficier de l’avantage mécanique décrit ci-dessus. Dans l’exemple considéré, les fils du premier sous-groupe du troisième groupe T3 sont déliés des fils du premier groupe T1 de sorte à former les cavités 136 et 138. Enfin, le quatrième groupe T4 est tissé avec les premiers fils sur la portion 130 et est ensuite sorti du tissu pour gérer les transitions d’épaisseur. Le quatrième groupe T4 est tissé uniquement du côté du bord d’attaque 106 et n’est pas réintroduit dans le renfort après la sortie de fils, formant des sur-longueurs qui sont découpées lors de la mise en forme de l’ébauche pour obtenir le renfort fibreux. Dans l’exemple illustré, les portions 130, 120, 122, 124, 132 et 134 sont chacune formées par tissage tridimensionnel. La représente une vue selon le plan de coupe V-V où la portion principale 130, qui correspond au prolongement du textile illustré aux figures 3 et 4 selon la direction DL, présente la déliaison D1 pour former la cavité 111. Néanmoins, il n’y a plus à cette hauteur de déliaison D2. La suite s’attache à décrire des détails relatifs au procédé de fabrication de l’aube 100. Dans un premier temps, une ébauche fibreuse, en une seule pièce de tissu, est obtenue par tissage tridimensionnel en ménageant les déliaisons D1 et D2, en utilisant des techniques connues en soi. On introduit ensuite la pièce 112 à l’intérieur de la déliaison D1. Les coques 105 sont rapportées sur la partie 104 et introduites, dans l’exemple illustré, dans la déliaison D2 comme précédemment décrit. On introduit également les éléments de conformation 140 et 142 dans la déliaison D2 qui ont été formés au préalable à la géométrie souhaitée. De la sorte, l’ébauche est mise à la forme de l’aube 100 à obtenir. On procède à une découpe des sur-longueurs et l’on place alors l’ensemble dans un moule d’injection afin de procéder à l’introduction d’une résine dans la porosité du renfort, par exemple par une technique de moulage par transfert de résine (« Resin Transfer Molding »). On peut ensuite réaliser un traitement thermique de polymérisation de la résine ainsi introduite et placer, de manière connue en soi, la protection métallique 110 et un éventuel système de dégivrage afin d’obtenir l’aube 100 prête à être montée sur le moteur. Aube (100) en matériau composite à calage variable pour soufflante (204) non-carénée d’aéronef, comprenant : - un renfort fibreux, formé en une seule pièce de tissu tridimensionnel, comprenant une partie (102) de pale, et une partie (104) de pied formant un bulbe de rétention et destinée à être reliée à un mécanisme (20) de calage variable, le tissage tridimensionnel étant réalisé continument entre la partie de pied et la partie de pale, le renfort fibreux définissant une cavité interne (111) de conformation, formée par une déliaison (D1), s’étendant à l’intérieur de la partie de pied et de la partie de pale, - une matrice densifiant ledit renfort fibreux, et - des coques métalliques (105) de renfort rapportées autour de la partie de pied. Aube (100) selon la revendication 1, dans laquelle la partie (102) de pale définit deux deuxièmes cavités internes (136 ; 138) de conformation, formées par une deuxième déliaison (D2), débouchant sur la partie (104) de pied et situées de part et d’autre de la cavité (111) de conformation, les coques métalliques (105) étant en partie logées dans les deuxièmes cavités de conformation. Aube (100) selon la revendication 2, dans laquelle une plus grande dimension transversale (D105) définie entre les coques métalliques (105), mesurée en direction corde (DC), est sensiblement constante dans les deuxièmes cavités (136 ; 138) de conformation. Aube (100) selon la revendication 2 ou 3, dans laquelle un élément de conformation (140 ; 142) en matériau alvéolé ou poreux, distinct des coques métalliques (105), est présent dans chacune des deuxièmes cavités (136 ; 138) de conformation. Aube selon l’une quelconque des revendications 2 à 4, dans laquelle la partie (102) de pale comprend, sur un tronçon de sa dimension longitudinale adjacent à la partie (104) de pied, une portion tissée principale (130) définissant un bord d’attaque (106) et un bord de fuite (108), ladite portion principale étant séparée sur la deuxième déliaison (D2) en des portions tissées (132 ; 134) de peau délimitant chacune une deuxième cavité de conformation, et en une portion tissée intermédiaire (120) située entre les portions de peau, ladite portion intermédiaire étant séparée sur la déliaison (D1) en deux portions (122 ; 124) déliées délimitant la cavité de conformation. Aube (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 5, dans laquelle l’aube comprend en outre une pièce de conformation (112) présente dans la cavité interne (111) de conformation, ladite pièce de conformation étant creuse au moins sur une extrémité longitudinale inférieure de l’aube. Aube (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle le renfort fibreux est formé de fibres de carbone, de fibres de verre, de fibres d’aramide, ou d’un mélange de telles fibres. Aube (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle la matrice est une résine époxy. Soufflante (204) non-carénée destinée à être montée sur un aéronef comprenant un moyeu comprenant des parties de fixation d’aube, et une pluralité d’aubes (100) selon l’une quelconque des revendications 1 à 8 montées sur les parties de fixation.