FR 3138062 A1 20240126 FR 2307861 A 20230721 Fournir un procédé de production d’un pneu rechapé, incluant le rechapage d’un pneu de base avec une section de flanc incluant une composition de caoutchouc incluant un polymère caoutchouteux ayant une structure spécifiée, pour ainsi empêcher efficacement la dégradation de la section de flanc en raison du chauffage lors de l’adhésion par co-vulcanisation et pour augmenter le nombre d’utilisations d’un pneu rechapé. Un procédé de production d’un pneu rechapé, incluant le rechapage d’un pneu de base incluant une section de flanc contenant 20 parties en masse ou plus d’un polymère caoutchouteux ayant un motif constitutif à base de composé diène conjugué et un motif constitutif à base d’éthylène pour 100 parties en masse d’un composant de caoutchouc. PROCÉDÉ DE PRODUCTION DE PNEU RECHAPÉ CONTEXTE DE L’INVENTION Domaine de l’invention La présente invention porte sur un procédé de production d’un pneu rechapé, et porte plus spécifiquement sur un procédé de production d’un pneu rechapé par rechapage d’un pneu de base avec une section de flanc incluant une composition de caoutchouc incluant un polymère caoutchouteux ayant une structure spécifiée. Description de l’art connexe Les pneus rechapés deviennent de plus en plus importants non seulement du point de vue de l’efficience économique, mais également du point de vue d’une réduction de la charge environnementale dans la production des pneus. Les pneus rechapés sont produits par nouvelle fixation, formation et/ou autres de nouvelles bandes de roulement sur des pneus de base produits par élimination par grattage des surfaces de bande de roulement de pneus dont les vies primaires sont terminées, à des dimensions prédéterminées. Dans un cas où des pneus rechapés de bandages pneumatiques sont produits, des portions de bandages pneumatiques utilisables pendant une longue période et présentant une durabilité élevée sont essentielles afin d’assurer une stabilité, et les compositions de caoutchouc utilisées dans les sections de flanc formant de telles portions doivent avoir une durabilité élevée. Divers procédés sont connus en tant que procédés de renforcement de la durabilité des pneus rechapés, et, par exemple, il est connu qu’une composition de caoutchouc de gomme de liaison pour un pneu rechapé, obtenue par formulation de 20 à 100 parties en masse de noir de carbone et de 5 à 20 parties en masse de caoutchouc liquide modifié pour 100 parties en masse de caoutchouc à base de diène, est utilisée pour ainsi diminuer un composant de caoutchouc incorporé dans un agrégat de noir de carbone appelé caoutchouc occlus et ainsi renforcer la durabilité d’un pneu rechapé. (voir brevet japonais mis à l’Inspection Publique N° 2016-84405). Non seulement un renforcement de la durabilité à l’aide d’une masse d’agrégat de noir de carbone, mais également un renforcement de la durabilité à l’aide d’un matériau de caoutchouc, comme dans le brevet japonais mis à l’Inspection Publique N° 2016-84405, peuvent encore être améliorés et étudiés. La présente invention a été faite au vu des problèmes ci-dessus dans l’art conventionnel et des circonstances actuelles, et un objet de la présente invention est de fournir un procédé de production d’un pneu rechapé, incluant le rechapage d’un pneu de base avec une section de flanc incluant une composition de caoutchouc incluant un polymère caoutchouteux ayant une structure spécifiée, pour ainsi empêcher efficacement la dégradation de la section de flanc en raison du chauffage lors de l’adhésion par co-vulcanisation et pour augmenter le nombre d’utilisations d’un pneu rechapé. Le présent inventeur a mené des études approfondies, et en résultat, a découvert que la dégradation d’une section de flanc progresse en raison du chauffage, en particulier lors de l’adhésion par co-vulcanisation dans la production d’un pneu rechapé, conduisant ainsi à une limitation sur le nombre d’utilisations d’un pneu rechapé, et a découvert qu’un tel problème peut être résolu par utilisation d’un pneu de base avec une section de flanc incluant une composition de caoutchouc incluant un polymère caoutchouteux ayant une structure spécifiée. À savoir, la présente invention est comme suit. Un procédé de production d’un pneu rechapé, comprenant le rechapage d’un pneu de base comprenant une section de flanc contenant 20 parties en masse ou plus d’un polymère caoutchouteux ayant un motif constitutif à base de composé diène conjugué et un motif constitutif à base d’éthylène pour 100 parties en masse d’un composant de caoutchouc. Le procédé de production d’un pneu rechapé selon , dans lequel le polymère caoutchouteux contient un motif constitutif à base de composé vinyle aromatique. Le procédé de production d’un pneu rechapé selon ou , dans lequel le polymère caoutchouteux est un caoutchouc butadiène hydrogéné ou un caoutchouc styrène-butadiène hydrogéné. Le procédé de production d’un pneu rechapé selon , dans lequel un pourcentage d’hydrogénation du polymère caoutchouteux est de 35 à 95 % en moles. Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel le polymère caoutchouteux a un groupe fonctionnel qui interagit avec la silice et/ou le noir de carbone. Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel la section de flanc contient 30 parties en masse ou plus de silice pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel la section de flanc contient 20 parties en masse ou plus de caoutchouc naturel pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel la section de flanc contient 20 parties en masse ou plus de caoutchouc butadiène non hydrogéné pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel la section de flanc contient 30 parties en masse ou plus du polymère caoutchouteux, 30 parties en masse ou plus de caoutchouc naturel, et 30 parties en masse ou plus de caoutchouc butadiène non hydrogéné pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel un rapport d’aspect du pneu rechapé est de 45 ou plus. Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel le pneu rechapé est un pneu pour camion/bus. Le procédé de production d’un pneu rechapé selon l’un quelconque de à , dans lequel le pneu rechapé est un pneu pour voiture particulière. Selon la présente invention, il peut être fourni un procédé de production d’un pneu rechapé, incluant le rechapage d’un pneu de base avec une section de flanc incluant une composition de caoutchouc incluant un polymère caoutchouteux ayant une structure spécifiée, pour ainsi empêcher efficacement la dégradation de la section de flanc en raison du chauffage lors de l’adhésion par co-vulcanisation et pour augmenter le nombre d’utilisations d’un pneu rechapé. DESCRIPTION DÉTAILLÉE DES MODES DE RÉALISATION PRÉFÉRÉS Ci-après, un mode de réalisation pour réaliser la présente invention (ci-après, désigné par « le présent mode de réalisation ») est décrit en détail. Ici, le présent mode de réalisation suivant est illustratif pour décrire la présente invention, et la présente invention n’est pas limitée au mode de réalisation suivant. La présente invention peut être modifiée de diverses manières et réalisée sans s’éloigner de l’essentiel de celle-ci. > Un procédé de production d’un pneu rechapé du présent mode de réalisation inclut une étape de rechapage d’un pneu de base incluant une section de flanc contenant 20 parties en masse ou plus d’un polymère caoutchouteux ayant un motif constitutif à base de composé diène conjugué et un motif constitutif à base d’éthylène pour 100 parties en masse d’un composant de caoutchouc (étape de formation de phases d’une section de bande de roulement sur un pneu de base ; ci-après, parfois désignée par « étape de rechapage »). Le procédé de production d’un pneu rechapé du présent mode de réalisation peut inclure, par exemple, une étape consistant à inspecter si un pneu usagé récupéré peut être rechapé (ci-après, parfois désignée par « étape d’inspection »), une étape d’élimination par grattage d’une section de bande de roulement du pneu usagé et de production d’un pneu de base (ci-après, parfois désignée par « étape de production de pneu de base »), et une étape de reformage d’une section de bande de roulement sur le pneu de base (étape de rechapage consistant à rechaper le pneu de base). Dans l’étape de rechapage, un procédé connu peut être utilisé, par exemple, un système (système de pré-durcissement) dans lequel une section de bande de roulement est formée par fixation et formation d’un motif de bande de roulement vulcanisé à l’avance et adhésion par co-vulcanisation dans une cuve de vulcanisation avec une gomme de liaison en caoutchouc étant interposée, ou un système (système de nouveau moulage) dans lequel un caoutchouc de bande de roulement non vulcanisé est monté sur le pneu de base et vulcanisé dans un moule. Chacune des étapes va être décrite ci-dessous. Un pneu rechapé dans le présent mode de réalisation peut être obtenu par rechapage d’un pneu de base incluant une section de flanc contenant 20 parties en masse ou plus d’un polymère caoutchouteux décrit ci-dessous pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Un pneu rechapé produit par le présent mode de réalisation inclut, par exemple, une section de bande de roulement, une section de sommet, une section de flanc constituant une surface latérale de pneu, et une section de talon venant en butée contre une roue à jante. Le pneu rechapé dans le présent mode de réalisation a, par exemple, une tringle et une couche de carcasse. Un revêtement intérieur en tant que couche de caoutchouc correspondant à un tube et ayant une étanchéité à l’air élevée est fourni à l’intérieur de la couche de carcasse dans une direction radiale du pneu. Un pneu de base dans le présent mode de réalisation est un pneu obtenu par élimination d’une section de bande de roulement d’un pneu usagé, et peut être produit par, par exemple, l’étape de production de pneu de base ci-dessus. (Polymère caoutchouteux) Le pneu de base dans le présent mode de réalisation inclut une section de flanc contenant 20 parties en masse ou plus d’un polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Le polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation a de préférence un motif constitutif à base de composé diène conjugué (ci-après, également désigné par « fraction diène conjugué ») et un motif constitutif à base d’éthylène (ci-après, également désigné par « fraction éthylène ») et est un copolymère aléatoire. Le polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation peut être produit en effectuant une réaction d’hydrogénation d’un copolymère à base de diène ayant une fraction diène conjugué pour ainsi former partiellement une fraction double liaison dans la fraction diène conjugué en une fraction éthylène, ou peut être produit par copolymérisation aléatoire d’un composé diène conjugué et d’éthylène. Le « copolymère aléatoire » fait ici référence à un copolymère dans lequel le pourcentage d’une chaîne longue dans un motif constitutif à base d’éthylène (un motif constitutif à base d’éthylène et un motif constitutif à base de composé vinyle aromatique dans un cas où un motif constitutif à base de composé vinyle aromatique décrit ci-dessous est contenu) est de 10 % en masse ou moins sur la base de la masse totale du polymère caoutchouteux. Le pourcentage de la chaîne longue désigne ici le pourcentage d’une chaîne (chaîne longue) ayant huit ou plus de certains motifs structuraux continus, dans tous ces certains motifs structuraux. Lorsque le pourcentage de la chaîne longue est de 10 % en masse ou plus, à savoir, le polymère caoutchouteux est un copolymère aléatoire, l’économie de carburant tend à être renforcée. Le polymère caoutchouteux est de préférence obtenu en soumettant le copolymère à base de diène à la réaction d’hydrogénation, du point de vue du coût de production. Ci-après, le polymère caoutchouteux ainsi obtenu est également désigné par « polymère à base de diène hydrogéné ». Le polymère à base de diène hydrogéné peut présenter une augmentation du pourcentage d’hydrogénation pour résulter en une augmentation de la teneur de la fraction éthylène. La fraction éthylène dans le polymère à base de diène hydrogéné englobe ici toute fraction obtenue par hydrogénation d’une (par exemple, liaison 1,4 d’un polymère de 1,3-butadiène en tant que monomère) qui forme une chaîne polymère au niveau de chacune des deux extrémités d’une chaîne principale d’un motif monomère de composé diène conjugué, et la fraction éthylène n’englobe pas de fraction obtenue par hydrogénation de toute autre forme (par exemple, liaison 1,2-vinylique d’un polymère de 1,3-butadiène en tant que monomère). Le composé diène conjugué n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci incluent le 1,3-butadiène, l’isoprène, le 1,3-pentadiène, le 2,3-diméthylbutadiène, le 2-phényl-1,3-butadiène et le 1,3-hexadiène. Ceux-ci peuvent être utilisés seuls ou en combinaisons de deux types ou plus de ceux-ci. En particulier, le 1,3-butadiène et l’isoprène sont préférables, et le 1,3-butadiène est davantage préférable, du point de vue pratique de, par exemple, la disponibilité d’un monomère. Le polymère caoutchouteux contient de préférence un motif constitutif à base de composé vinyle aromatique, et est de manière davantage préférée un copolymère aléatoire contenant un motif constitutif à base de composé vinyle aromatique. Tel que décrit ci-dessus, dans un cas où le polymère caoutchouteux contient un motif constitutif à base de composé vinyle aromatique (en particulier, est un copolymère aléatoire), les pourcentages respectifs des chaînes longues d’un motif constitutif à base d’éthylène et d’un motif constitutif à base de composé vinyle aromatique sont de préférence de 10 % en masse ou moins sur la base de la masse totale du polymère caoutchouteux, du point de vue de l’économie de carburant. Dans un cas où le pourcentage de la chaîne longue dans le motif constitutif à base de composé vinyle aromatique est de 10 % en masse ou moins, les pourcentages respectifs des chaînes longues d’un motif constitutif à base de composé diène conjugué et d’un motif constitutif à base d’éthylène sont relativement faibles, et ainsi le fait que le polymère caoutchouteux est un copolymère aléatoire peut être déterminé par le pourcentage de la chaîne longue dans le motif constitutif à base de composé vinyle aromatique. Le composé vinyle aromatique n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci incluent le styrène, l’α-méthylstyrène, le 1-vinylnaphtalène, le 3-vinyltoluène, l’éthylvinylbenzène, le divinylbenzène, le 4-cyclohexylstyrène et le 2,4,6-triméthylstyrène. Ceux-ci peuvent être utilisés seuls ou en combinaisons de deux types ou plus de ceux-ci. En particulier, le styrène est particulièrement préférable du point de vue pratique de, par exemple, la disponibilité d’un monomère. Dans un cas où le pourcentage de la chaîne longue dans le motif constitutif à base de composé vinyle aromatique est de 10 % en masse ou moins, les pourcentages respectifs des chaînes longues d’un motif constitutif à base de composé diène conjugué et d’un motif constitutif à base d’éthylène sont relativement faibles, et ainsi le fait que le polymère caoutchouteux est un copolymère aléatoire peut être déterminé par le pourcentage de la chaîne longue dans le motif constitutif à base de composé vinyle aromatique. Le pourcentage de la chaîne longue dans le motif constitutif à base de composé vinyle aromatique peut être calculé ici en tant que pourcentage de la valeur de l’intégrale de la plage (a) de déplacement chimique S suivante sur la base de la valeur totale de l’intégrale des plages (a) à (c) de déplacement chimique S suivantes dans un spectre 1 H-RMN du polymère caoutchouteux, telle que mesurée avec du chloroforme deutéré en tant que solvant. Par exemple, dans un cas où le composé vinyle aromatique est du styrène, le pourcentage d’un tel styrène peut être calculé par détermination du pourcentage de la valeur de l’intégrale de la plage (a) sur la base de la valeur totale de l’intégrale des plages respectives (a) à (c) et multiplication du pourcentage par 2,5. Ainsi, le pourcentage de la chaîne longue dans le motif constitutif à base de composé vinyle aromatique peut être compris. (a) chaîne longue de 8 ou plus dans le composé vinyle aromatique : 6,00 ≤ S (b) chaîne longue de 2 à 7 dans le composé vinyle aromatique : 6,68 ≤ S (c) chaîne courte dans le composé vinyle aromatique : 6,89 ≤ S ≤ 8,00 . Tel que décrit ci-dessus, le polymère caoutchouteux est de préférence un copolymère aléatoire à base de diène hydrogéné des points de vue de la production commerciale et de l’économie de carburant, et, par exemple, le polymère caoutchouteux est de préférence, par exemple, du caoutchouc butadiène hydrogéné ou du caoutchouc styrène-butadiène hydrogéné. Le polymère caoutchouteux peut être modifié ou non modifié, et est de préférence un copolymère aléatoire modifié des points de vue de la performance de freinage et de la résistance à l’usure. Le procédé de modification est décrit ci-dessous, et les exemples du polymère caoutchouteux modifié incluent un polymère comportant de l’azote d’un composé ayant un groupe fonctionnel qui interagit avec la silice et/ou le noir de carbone, dans sa structure. La modification peut être typiquement effectuée par réaction d’un agent de couplage ou d’un agent d’arrêt de réaction ayant un groupe fonctionnel contenant de l’azote, avec une terminaison de fin de polymérisation du polymère caoutchouteux. Le polymère caoutchouteux ainsi modifié est préférable en ce qu’un tel polymère caoutchouteux, lorsqu’il est malaxé avec de la silice et/ou du noir de carbone en tant que charge(s) et ensuite formé en une composition de caoutchouc, forme une interaction avec une telle (de telles) charge(s), et ainsi voit ses propriétés de renforcement améliorées, et/ou la génération de chaleur supprimée et l’économie de carburant renforcée, en raison de l’interaction réduite entre de telles charges. Dans un cas où le polymère caoutchouteux est un copolymère à base de diène hydrogéné, le pourcentage d’hydrogénation de celui-ci (pourcentage d’hydrogénation de la fraction diène conjugué) est de préférence de 35 à 95 % en moles, de manière davantage préférée de 50 % en moles à 95 % en moles, de manière davantage préférée de 60 % en moles à 90 % en moles, de manière particulièrement préférée de 70 % en moles à 85 % en moles du point de vue de propriétés de réticulation. Le pourcentage d’hydrogénation peut être calculé à partir du taux de diminution du spectre par rapport à une fraction liaison insaturée, dans un spectre obtenu par mesure 1 H-RMN. Dans un cas où le polymère caoutchouteux contient un motif constitutif à base de composé vinyle aromatique, en particulier, dans un cas où le polymère caoutchouteux est un copolymère aléatoire contenant un motif constitutif à base de composé vinyle aromatique, la teneur d’une fraction aromatique dans le polymère caoutchouteux entier est de préférence de 4 % en masse ou plus, de manière davantage préférée de 6 % en masse ou plus, de manière davantage préférée de 8 % en masse ou plus sur la base de la quantité totale du polymère caoutchouteux, du point de vue de la résistance à la fracture d’une composition de caoutchouc à former. La teneur de la fraction aromatique est de préférence de 40 % en masse ou moins, de manière davantage préférée de 30 % en masse ou moins sur la base de la quantité totale du polymère caoutchouteux, du point de vue de l’économie de carburant. La teneur de la fraction aromatique est mesurée selon un procédé décrit dans les Exemples ci-dessous. Le poids moléculaire moyen en poids (Mw) du polymère caoutchouteux est de préférence de 10 × 10 4 ou plus, de manière davantage préférée de 20 × 10 4 ou plus, de manière davantage préférée de 30 × 10 4 ou plus du point de vue de compatibilité avec un autre caoutchouc à malaxer avec le polymère caoutchouteux. Le poids moléculaire moyen en poids du polymère caoutchouteux est de préférence de 200 × 10 4 ou moins, de manière davantage préférée de 100 × 10 4 ou moins, de manière davantage préférée de 70 × 10 4 ou moins du point de vue de l’aptitude à la mise en œuvre. La distribution du poids moléculaire (Mw/Mn) du polymère caoutchouteux est de préférence de 1,1 ou plus, de manière davantage préférée de 1,2 ou plus, de manière davantage préférée de 1,3 ou plus du point de vue de l’aptitude à la mise en œuvre. La distribution du poids moléculaire du polymère caoutchouteux est de préférence de 4,0 ou moins, de manière davantage préférée de 3,0 ou moins, de manière davantage préférée de 2,0 ou moins du point de vue de l’économie de carburant. Le poids moléculaire moyen en poids (Mw) et le poids moléculaire moyen en nombre (Mn) sont chacun mesurés selon un procédé décrit dans les Exemples ci-dessous. (Procédé de production de polymère caoutchouteux) Le procédé de production du polymère caoutchouteux n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci incluent un procédé incluant une étape de polymérisation consistant à soumettre le composé diène conjugué et, si nécessaire, le composé vinyle aromatique à une copolymérisation aléatoire, et une étape d’hydrogénation consistant à soumettre le polymère obtenu dans l’étape de polymérisation à une réaction d’hydrogénation ; ou un procédé incluant une étape de polymérisation consistant à copolymériser de manière aléatoire le composé diène conjugué, l’éthylène, et, si nécessaire, le composé vinyle aromatique. Dans le procédé de production du polymère caoutchouteux, l’étape d’hydrogénation peut être effectuée pour former une fraction éthylène, ou de l’éthylène peut être copolymérisé dans l’étape de polymérisation. Même dans le cas d’une copolymérisation d’éthylène dans l’étape de polymérisation, l’étape d’hydrogénation peut être effectuée. Par exemple, un procédé connu utilisable peut être un procédé décrit dans le brevet japonais mis à l’Inspection Publique N° 2022-019552. Le procédé de production du polymère caoutchouteux peut en outre inclure une étape de modification consistant à modifier le polymère obtenu dans l’étape de polymérisation. Dans un cas où l’étape de modification est effectuée, il est préférable d’ajouter le composé diène conjugué à la fin des étapes de polymérisation pour ainsi permettre à la terminaison de polymérisation d’être un motif constitutif à base de composé diène conjugué. Ainsi, une réaction par un agent de modification progresse de manière plus adéquate. (Étape de modification) L’étape de modification est, par exemple, une étape de réaction d’une terminaison active du copolymère obtenu dans l’étape de polymérisation avec un composé ayant un groupe fonctionnel qui interagit avec de la silice et/ou du noir de carbone. L’étape de modification peut introduire un groupe fonctionnel qui interagit avec de la silice et/ou du noir de carbone, dans une terminaison de fin de polymérisation du copolymère, pour ainsi obtenir un copolymère présentant une terminaison de fin de polymérisation modifiée. La terminaison dans le présent mode de réalisation désigne toute portion autre qu’une structure dérivée d’un monomère ayant une double liaison carbone-carbone, qui est présente au niveau d’une terminaison d’une chaîne moléculaire. Dans l’étape de modification, une terminaison active du copolymère obtenu dans l’étape de polymérisation est mise à réagir avec un composé ayant un groupe fonctionnel qui interagit avec la silice et/ou le noir de carbone. Un initiateur de polymérisation ayant le groupe fonctionnel qui interagit avec la silice et/ou le noir de carbone, dans sa molécule, peut être utilisé pour effectuer la polymérisation, pour ainsi introduire le groupe fonctionnel dans une terminaison de début du copolymère. Le groupe fonctionnel peut également être, si nécessaire, introduit dans chacune des deux terminaisons de début et de fin. Le copolymère pour une utilisation dans la réaction de modification (ci-après, également désignée par « réaction de modification de terminaison ») peut être un dont la terminaison de début de polymérisation n’est pas modifiée ou est modifiée, tant qu’il a une terminaison active. Le composé ayant le groupe fonctionnel n’est pas particulièrement limité tant qu’il s’agit d’un composé ayant un groupe fonctionnel qui interagit avec la silice et/ou le noir de carbone et est capable de réagir avec une terminaison active de polymérisation du copolymère, et la réaction de modification utilisant un tel copolymère et composé est de préférence un procédé qui implique une introduction par utilisation d’un agent de modification de terminaison contenant un atome d’étain ou un atome d’azote, de manière davantage préférée un procédé qui implique une introduction par utilisation d’un agent de modification de terminaison contenant un atome d’azote. L’agent de modification de terminaison contenant un atome d’azote est de préférence, par exemple, un composé isocyanate, un composé isothiocyanate, un dérivé d’acide isocyanurique, un composé carbonyle contenant un groupe azote, un composé vinyle contenant un groupe azote, un composé époxy contenant un groupe azote, un composé alcoxysilane contenant un groupe azote, ou un composé urée cyclique des points de vue de la productivité de la polymérisation et d’un pourcentage de modification élevé. En particulier, un composé alcoxysilane contenant un groupe azote ou un composé urée cyclique est davantage préférable des points de vue de la productivité de la polymérisation, d’un pourcentage de modification élevé, et des propriétés de renforcement avec une charge. Le composé alcoxysilane contenant un groupe azote n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci incluent le 2,2-diméthoxy-1-(3-triméthoxysilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2,2-diéthoxy-1-(3-triéthoxysilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2,2-diméthoxy-1-(4-triméthoxysilylbutyl)-1-aza-2-silacyclohexane, le 2,2-diméthoxy-1-(5-triméthoxysilylpentyl)-1-aza-2-silacycloheptane, le 2,2-diméthoxy-1-(3-diméthoxyméthylsilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2,2-diéthoxy-1-(3-diéthoxyéthylsilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2-méthoxy,2-méthyl-1-(3-triméthoxysilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2-éthoxy,2-éthyl-1-(3-triéthoxysilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2-méthoxy,2-méthyl-1-(3-diméthoxyméthylsilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, le 2-éthoxy,2-éthyl-1-(3-diéthoxyéthylsilylpropyl)-1-aza-2-silacyclopentane, la tris(3-triméthoxysilylpropyl)amine, la tris(3-méthyldiméthoxysilylpropyl)amine, la tris(3-triéthoxysilylpropyl)amine, la tris(3-méthyldiéthoxysilylpropyl)amine, la tris(triméthoxysilylméthyl)amine, la tris(2-triméthoxysilyléthyl)amine, la tris(4-triméthoxysilylbutyl)amine, la tétrakis[3-(2,2-diméthoxy-1-aza-2-silacyclopentane)propyl]-1,3-propanediamine, la tétrakis(3-triméthoxysilylpropyl)-1,3-propanediamine, le tétrakis(3-triméthoxysilylpropyl)-1,3-bisaminométhylcyclohexane, et la N1-(3-(bis(3-(triméthoxysilyl)propyl)amino)propyl)-N1-méthyl-N3-(3-(méthyl(3-(triméthoxysilyl)propyl)amino)propyl)-N3-(3-(triméthoxysilyl)propyl)-1,3-propanediamine. Le composé urée cyclique n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci incluent la 1,3-diéthyl-2-imidazolinone, la 1,3-diméthyl-2-imidazolinone, la 1,3-dipropyl-2-imidazolinone, la 1-méthyl-3-éthyl-2-imidazolinone, la 1-méthyl-3-propyl-2-imidazolinone, la 1-méthyl-3-butyl-2-imidazolinone, la 1,3-dihydro-1,3-diméthyl-2H-imidazol-2-one, la 1,3-diéthyl-2-imidazolidinone, la 1,3-diméthyl-2-imidazolidinone, la 1,3-dipropyl-2-imidazolidinone, la 1-méthyl-3-éthyl-2-imidazolidinone, la 1-méthyl-3-propyl-2-imidazolidinone, et la 1-méthyl-3-butyl-2-imidazolidinone. (Composition de caoutchouc) Le pneu rechapé dans le présent mode de réalisation est produit avec un pneu de base incluant une section de flanc contenant 20 parties en masse ou plus du polymère caoutchouteux pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. La section de flanc du pneu rechapé dans le présent mode de réalisation peut être produite avec, par exemple, une composition de caoutchouc incluant le polymère caoutchouteux en tant que composant de caoutchouc et en outre, si nécessaire, un composant agent de remplissage, un composant plastifiant, un composant agent de réticulation et/ou autres. La teneur du polymère caoutchouteux dans la composition de caoutchouc est de 20 parties en masse ou plus, de manière davantage préférée de 30 parties en masse ou plus pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc dans la composition de caoutchouc, des points de vue d’une augmentation de la résistance aux agents atmosphériques de la section de flanc et d’une augmentation du nombre de rechapages. Le « composant de caoutchouc » englobe conceptuellement non seulement le polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation, mais également un matériau de caoutchouc ordinaire décrit ci-dessous, et l’expression « 100 parties en masse du composant de caoutchouc » désigne un cas où la quantité totale du polymère caoutchouteux et d’un tel composant de caoutchouc ordinaire est de 100 parties en masse. La composition de caoutchouc peut inclure non seulement le polymère caoutchouteux ci-dessus, mais également, si nécessaire, un polymère généralement utilisé dans une composition de caoutchouc courante pour pneus. Un tel polymère n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci incluent les matériaux de caoutchouc ordinaires tels que le caoutchouc naturel (NR), le caoutchouc isoprène (IR), le caoutchouc styrène-butadiène (SBR) (ci-après, parfois désigné par « caoutchouc styrène-butadiène non hydrogéné ») autre que le polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation, et le caoutchouc butadiène (BR) (ci-après, parfois désigné par « caoutchouc butadiène non hydrogéné ») autre que le polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation. Ceux-ci peuvent être utilisés seuls ou en combinaisons de deux types ou plus de ceux-ci. Le rapport compositionnel du polymère ordinaire ci-dessus en tant que composant de caoutchouc dans la composition de caoutchouc constituant la section de flanc peut être de manière appropriée fixé en fonction de la performance souhaitée de la section de flanc. Par exemple, dans un aspect préféré, la composition dans la composition de caoutchouc est fixée de sorte que la section de flanc inclut de préférence 20 parties en masse ou plus, de manière davantage préférée 20 parties en masse ou plus et 80 parties en masse ou moins, de manière davantage préférée 30 parties en masse ou plus et 70 parties en masse ou moins de caoutchouc naturel pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc, du point de vue d’une augmentation de la résistance à la traction de la section de flanc. Par exemple, dans un aspect préféré, la composition dans le composant de caoutchouc est fixée de sorte que la section de flanc inclut 20 parties en masse ou plus, de manière davantage préférée 20 parties en masse ou plus et 80 parties en masse ou moins, de manière davantage préférée 30 parties en masse ou plus et 70 parties en masse ou moins du caoutchouc butadiène non hydrogéné ci-dessus pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc, des points de vue des améliorations de la résistance à la flexion et de la faible génération de chaleur de la section de flanc. Le caoutchouc butadiène non hydrogéné et le caoutchouc naturel peuvent également être utilisés en combinaison avec le polymère caoutchouteux afin que la résistance à la flexion, la faible génération de chaleur et la résistance à la fracture soient toutes satisfaites. Toutefois, la composition de caoutchouc, qui contient du caoutchouc naturel et/ou le caoutchouc butadiène non hydrogéné, est préférable en termes de résistance à la traction et d’économie de carburant, tandis qu’elle tend à être inférieure en termes de résistance aux agents atmosphériques et de résistance au chauffage puisque qu’un tel caoutchouc contient de nombreuses doubles liaisons. D’autre part, le polymère caoutchouteux a quelques doubles liaisons dans sa structure, et ainsi est excellent en termes de résistance aux agents atmosphériques et de résistance au chauffage. Tel que décrit ci-dessus, le polymère caoutchouteux est alors de préférence contenu en une quantité de 20 parties en masse ou plus, de manière davantage préférée de 30 parties en masse ou plus dans 100 parties en masse du composant de caoutchouc puisque diverses propriétés physiques incluant la résistance aux agents atmosphériques sont des valeurs suffisantes sur le plan pratique dans l’application de flanc des pneus. En d’autres termes, le pourcentage d’un polymère caoutchouteux ayant une fraction éthylène est de préférence fixé à une valeur élevée des points de vue des augmentations de la résistance aux agents atmosphériques et de la résistance au chauffage. Dans un cas où un caoutchouc naturel et le caoutchouc butadiène non hydrogéné sont utilisés en combinaison du point de vue du coût ou autres, un polymère caoutchouteux ayant une fraction éthylène est de préférence finement dispersé dans la composition de caoutchouc. Par exemple, la section de flanc dans le présent mode de réalisation peut être produite de façon à contenir 30 parties en masse ou plus du polymère caoutchouteux, 30 parties en masse ou plus de caoutchouc naturel, et 30 parties en masse ou plus du caoutchouc butadiène non hydrogéné pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Un pneu ayant une telle section de flanc excellent en termes de résistance aux agents atmosphériques et de résistance au chauffage peut voir sa dégradation de la section de flanc en raison du chauffage supprimée dans une étape de reformage de bande de roulement dans un procédé de production d’un pneu rechapé, décrit ci-dessous. Dans un procédé de production de pneu rechapé, le fait de déterminer si un rechapage est possible, dans l’étape d’inspection, est effectué en fonction de l’état de dégradation de la section de flanc, et ainsi la suppression de la dégradation de la section de flanc conduit à une augmentation du nombre d’utilisations répétées en tant que pneu rechapé. La dégradation de la section de flanc, servant d’indice de la limite du nombre de rechapages, peut être affectée à la fois par (1) la dégradation liée à l’âge d’un pneu en raison de la chaleur et/ou de la lumière ultraviolette appliquée lors de l’utilisation du pneu et (2) la dégradation en raison d’une réaction thermique lors du rechapage. Une section de flanc contenant un polymère caoutchouteux ayant une fraction diène conjugué et une fraction éthylène a moins de doubles liaisons dans un composant de caoutchouc qu’une section de flanc courante incluant du caoutchouc naturel et/ou du caoutchouc butadiène et ainsi (1) est moins affectée par les endommagements dus à la lumière ultraviolette ou autre lors de l’utilisation d’un pneu et (2) a moins de fractions sujettes à une attaque par radiation thermique lors du chauffage dans un rechapage, et par conséquent même une réaction provoquant un clivage d’une chaîne polymère par une réaction parallèle tend à être supprimée. Il est considéré que celles-ci sont combinées pour conduire à l’effet d’augmenter le nombre de rechapages. Moins de doubles liaisons dans le composant de caoutchouc constituant la section de flanc sont principalement responsables des renforcements de la résistance aux agents atmosphériques et de la résistance à la chaleur de la section de flanc, tel que décrit ci-dessus, et une réduction du nombre de doubles liaisons contenues dans le composant de caoutchouc de la section de flanc, par formulation d’un polymère caoutchouteux présentant un pourcentage élevé d’une fraction éthylène et réduction des quantités de formulation d’un caoutchouc naturel et du caoutchouc butadiène non hydrogéné, tend à conduire à une augmentation du nombre de rechapages, bien que l’on ne puisse pas dire que de telles quantités aient à elles seules un effet sur une telle augmentation. On s’attend à ce qu’un polymère caoutchouteux ayant une fraction éthylène, ayant une résistance élevée à la traction, soit dispersé dans la composition entière pour résulter en une tendance à ne quasiment pas affecter la composition entière par dégradation. La teneur du composant agent de remplissage est de préférence de 20 à 50 % en masse sur la base de la quantité totale de la composition de caoutchouc. La teneur du composant plastifiant est de préférence de 10 à 40 % en masse sur la base de la quantité totale de la composition de caoutchouc. La teneur de l’agent de remplissage est de préférence de 30 parties en masse ou plus, de manière davantage préférée de 40 parties en masse ou plus pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc, du point de vue de l’économie de carburant. La teneur de l’agent de remplissage est de préférence de 120 parties en masse ou moins, de manière davantage préférée de 100 parties en masse ou moins en supposant que la composition entière de caoutchouc soit de 100 parties en masse, du point de vue de la viscosité de Mooney. Le composant agent de remplissage est formulé dans la composition de caoutchouc dans le but de renforcer le caoutchouc, et les exemples de celui-ci incluent des agents de remplissage blancs (agents de remplissage inorganiques) tels que la silice, le carbonate de calcium, le mica, l’hydroxyde d’aluminium, l’oxyde de magnésium, l’hydroxyde de magnésium, l’argile, le talc, l’alumine et l’oxyde de titane, et le noir de carbone. Ceux-ci peuvent être utilisés seuls ou en combinaisons de deux types ou plus de ceux-ci. En particulier, la silice et le noir de carbone sont préférables, et une utilisation combinée de ceux-ci est davantage préférable. Par exemple, dans un cas où la section de flanc inclut de la silice, la section de flanc inclut de préférence 30 parties en masse ou plus, de manière davantage préférée de 30 à 120 parties en masse, de manière davantage préférée 40 à 100 parties en masse de silice pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Le noir de carbone n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci peuvent inclure du noir de fourneau (noir de carbone de fourneau) tel que SAF, ISAF, HAF, MAF, FEF, SRF, GPF, APF, FF, CF, SCF et ECF ; du noir d’acétylène (noir de carbone d’acétylène) ; du noir thermique (noir de carbone thermique) tel que FT et MT ; du noir de tunnel (noir de carbone de tunnel) tel que EPC, MPC, et CC ; et du graphite. Ceux-ci peuvent être utilisés seuls ou en combinaisons de deux types ou plus de ceux-ci. La surface spécifique d’adsorption d’azote (N 2 SA) du noir de carbone est habituellement de 5 à 200 m 2 /g, est de préférence de 50 m 2 /g ou plus, de manière davantage préférée de 80 m 2 /g ou plus du point de vue de la résistance à l’usure, et est de préférence de 150 m 2 /g ou moins, de manière davantage préférée de 120 m 2 /g ou moins du point de vue de l’économie de carburant. La surface spécifique d’adsorption d’azote est mesurée selon l’ASTM D4820-93. La quantité d’absorption de phtalate de dibutyle (DBP) par le noir de carbone est habituellement de 5 à 300 mL/100 g, et de préférence la limite inférieure de celle-ci est de 80 mL/100 g et la limite supérieure de celle-ci est de 180 mL/100 g. La quantité d’absorption de DBP est mesurée selon l’ASTM D2414-93. La silice n’est pas particulièrement limitée, les exemples de celle-ci incluent la silice par un procédé à sec (silice anhydre) et la silice par un procédé par voie humide (silice contenant de l’eau), et la silice par un procédé par voie humide est préférable puisqu’elle comporte de nombreux groupes silanol. La surface spécifique d’adsorption d’azote (N 2 SA) de la silice est de préférence de 60 m 2 /g ou plus, de manière davantage préférée de 120 m 2 /g ou plus du point de vue de la résistance à l’usure, et est de préférence de 300 m 2 /g ou moins, de manière davantage préférée de 200 m 2 /g ou moins du point de vue de l’économie de carburant. La surface spécifique d’adsorption d’azote de la silice est une valeur obtenue par mesure avec un procédé BET selon l’ASTM D3037-81. La silice est de préférence utilisée en combinaison avec un agent de couplage de silane. L’agent de couplage de silane utilisé ici peut être tout agent de couplage de silane conventionnellement connu, et les exemples de celui-ci incluent les agents de couplage de silane à base de sulfure tels que le bis(3-triéthoxysilylpropyl)tétrasulfure, le bis(2-triéthoxysilyléthyl)tétrasulfure, le bis(3-triméthoxysilylpropyl)tétrasulfure, le bis(2-triméthoxysilyléthyl)tétrasulfure, le bis(3-triéthoxysilylpropyl)trisulfure, le bis(3-triméthoxysilylpropyl)trisulfure, le bis(3-triéthoxysilylpropyl)disulfure, le bis(3-triméthoxysilylpropyl)disulfure, le tétrasulfure de 3-triméthoxysilylpropyl-N,N-diméthylthiocarbamoyle, le tétrasulfure de 3-triméthoxysilylpropylbenzothiazolyle, le tétrasulfure 3-triéthoxysilylpropylbenzothiazole, le monosulfure de méthacrylate de 3-triéthoxysilylpropyle, et le monosulfure de méthacrylate de 3-triméthoxysilylpropyle ; les composés à base de mercapto tels que le 3-mercaptopropyltriméthoxysilane, le 3-mercaptopropyltriéthoxysilane, le 2-mercaptoéthyltriméthoxysilane et le 2-mercaptoéthyltriéthoxysilane ; les agents de couplage de vinyl silane tels que le vinyltriéthoxysilane et le vinyltriméthoxysilane ; les agents de couplage de silane à base d’amino tels que le 3-aminopropyltriéthoxysilane, le 3-aminopropyltriméthoxysilane, le 3-(2-aminoéthyl)aminopropyltriéthoxysilane et le 3-(2-aminoéthyl)aminopropyltriméthoxysilane ; les agents de couplage de silane à base de glycidoxy tels que le γ-glycidoxypropyltriéthoxysilane, le γ-glycidoxypropyltriméthoxysilane, le γ-glycidoxypropylméthyldiéthoxysilane et le γ-glycidoxypropylméthyldiméthoxysilane ; les agents de couplage de silane à base de nitro tels que le 3-nitropropyltriméthoxysilane et le 3-nitropropyltriéthoxysilane ; et les agents de couplage de silane à base de chloro tels que le 3-chloropropyltriméthoxysilane, le 3-chloropropyltriéthoxysilane, le 2-chloroéthyltriméthoxysilane et le 2-chloroéthyltriéthoxysilane. Ces agents de couplage de silane peuvent être utilisés seuls ou en combinaisons de deux types ou plus de ceux-ci. En particulier, un agent de couplage de silane à base de sulfure est préférable, et le bis(3-triéthoxysilylpropyl)tétrasulfure et le bis(3-triéthoxysilylpropyl)disulfure sont davantage préférables, des points de vue de l’effet de couplage par l’agent de couplage de silane, l’aptitude à la mise en œuvre, et le coût. La teneur de l’agent de couplage de silane est de préférence de 3 parties en masse ou plus, de manière davantage préférée de 5 parties en masse ou plus sur la base de 100 parties en masse de la silice, des points de vue de l’économie de carburant et de la résistance à l’usure. La teneur de l’agent de couplage de silane est de préférence de 15 parties en masse ou moins, de manière davantage préférée de 10 parties en masse ou moins sur la base de 100 parties en masse de la silice, du point de vue de la viscosité de Mooney. Le composant plastifiant n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci incluent une huile d’extension, une résine autre que les polymères ci-dessus, un antioxydant, une cire, de l’acide stéarique, et un accélérateur de vulcanisation. Ceux-ci peuvent être utilisés seuls ou en combinaisons de deux types ou plus de ceux-ci. L’huile d’extension n’est pas particulièrement limitée, et les exemples de celle-ci peuvent inclure une huile minérale aromatique (constante de gravité de viscosité (valeur V.G.C.) 0,900 à 1,049), une huile minérale à base de naphtène (valeur V.G.C. 0,850 à 0,899), et une huile minérale à base de paraffine (valeur V.G.C. 0,790 à 0,849). La teneur en composés polycycliques aromatiques dans l’huile d’extension est de préférence inférieure à 3 % en masse, de manière davantage préférée inférieure à 1 % en masse. La teneur en composés polycycliques aromatiques est mesurée selon le procédé 346/92 de l’Institut du Pétrole (IP, Royaume-Uni). La teneur (CA) du composé aromatique dans l’huile d’extension est de préférence de 20 % en masse ou plus. Ces huiles d’extension peuvent être utilisées en combinaisons de deux types ou plus de celles-ci. La teneur de l’huile d’extension est de préférence de 5 parties en masse ou plus, de manière davantage préférée de 10 parties en masse ou plus sur la base de 100 parties en masse du composant de caoutchouc, du point de vue de la viscosité de Mooney. La teneur de l’huile d’extension est de préférence de 50 parties en masse ou moins, de manière davantage préférée de 40 parties en masse ou moins sur la base de 100 parties en masse du composant de caoutchouc, du point de vue de l’économie de carburant. L’antioxydant n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci incluent les antioxydants à base de naphtylamine tels que la phényl-α-naphtylamine ; les antioxydants à base de diphénylamine tels que la diphénylamine octylée et la 4,4’-bis(α,α’-diméthylbenzyl)diphénylamine ; les antioxydants à base de p-phénylènediamine tels que la N-phényl-N’-isopropyl-p-phénylènediamine, la N-(1,3-diméthylbutyl)-N’-phényl-p-phénylènediamine et la N,N’-di-2-naphtyl-p-phénylènediamine ; les antioxydants à base de quinoline tels qu’un produit polymérisé de 2,2,4-triméthyl-1,2-dihydroquinoline ; les antioxydants à base de monophénol tels que le 2,6-di-t-butyl-4-méthylphénol et le phénol styréné ; et les antioxydants à base de bis, tris, et polyphénol tels que le tétrakis-[méthylène-3-(3’,5’-di-t-butyl-4’-hydroxyphényl)propoinate]méthane. Ceux-ci peuvent être utilisés seuls ou en combinaisons de deux types ou plus de ceux-ci. En particulier, un antioxydant à base de p-phénylènediamine est préférable, et la N-phényl-N’-isopropyl-p-phénylènediamine est davantage préférable. La teneur de l’antioxydant est de préférence de 0,1 à 5 parties en masse, de manière davantage préférée de 0,2 à 4 parties en masse sur la base de 100 parties en masse du composant de caoutchouc. La cire n’est pas particulièrement limitée, et les exemples de celle-ci incluent les cires issues du pétrole telles que la cire de paraffine et la cire microcristalline ; les cires naturelles telles que la cire végétale et la cire animale ; et les cires synthétiques telles qu’un produit polymérisé d’éthylène, de propylène, ou autres. Celles-ci peuvent être utilisées seules ou en combinaisons de deux types ou plus de celles-ci. En particulier, la cire issue du pétrole est préférable et la cire de paraffine est davantage préférable. La teneur de the cire est de préférence de 0,1 à 5 parties en masse, de manière davantage préférée de 0,2 à 4 parties en masse sur la base de 100 parties en masse du composant de caoutchouc. L’acide stéarique utilisé ici peut être un conventionnellement connu, et, par exemple, tout produit de NOF Corporation, Kao Corporation, FUJIFILM Wako Pure Chemical Corporation, et Chiba Fatty Acid Co., Ltd. peut être utilisé. Ceux-ci peuvent être utilisés seuls ou en combinaisons de deux types ou plus de ceux-ci. La teneur de l’acide stéarique est de préférence de 0,1 à 5 parties en masse, de manière davantage préférée de 0,2 à 4 parties en masse sur la base de 100 parties en masse du composant de caoutchouc. L’accélérateur de vulcanisation n’est pas particulièrement limité, et les exemples de celui-ci peuvent inclure les accélérateurs de vulcanisation à base de thiazole tels que le 2-mercaptobenzothiazole, le disulfure de dibenzothiazyle et le N-cyclohexyl-2-benzothiazylsulfénamide ; les accélérateurs de vulcanisation à base de thiurame tels que le monosulfure de tétraméthyl thiurame et le disulfure de tétraméthyl thiurame ; les accélérateurs de vulcanisation à base de sulfénamide tels que le N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfénamide, le N-t-butyl-2-benzothiazole sulfénamide, le N-oxyéthylène-2-benzothiazole sulfénamide, le N-oxyéthylène-2-benzothiazole sulfénamide, et le N,N’-diisopropyl-2-benzothiazole sulfénamide ; et les accélérateurs de vulcanisation à base de guanidine tels que la diphénylguanidine, la diorthotolylguanidine et la orthotolylbiguanidine. Ceux-ci peuvent être utilisés seuls ou en combinaisons de deux types ou plus de ceux-ci. En particulier, un accélérateur de vulcanisation à base de sulfénamide est préférable et le N-cyclohexyl-2-benzothiazole sulfonamide est davantage préférable puisque les effets du présent mode de réalisation sont obtenus de manière plus adéquate. Un accélérateur de vulcanisation à base de guanidine est de préférence utilisé en combinaison. La teneur de l’accélérateur de vulcanisation est de préférence de 0,1 à 5 parties en masse, de manière davantage préférée de 0,2 à 4 parties en masse sur la base de 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Non seulement les composants ci-dessus, mais également tout agent de formulation conventionnellement utilisé dans l’industrie du caoutchouc, par exemple, un agent de vulcanisation tel que le soufre ; un activateur de vulcanisation tel qu’un oxyde de zinc ; un peroxyde organique ; un auxiliaire de mise en œuvre tel qu’un lubrifiant ; et/ou un antioxydant peuvent être utilisés dans la composition de caoutchouc. L’agent de vulcanisation n’est pas particulièrement limité, et le soufre peut être utilisé de manière adéquate. La teneur d’un tel soufre est de préférence de 0,5 à 5 parties en masse, de manière davantage préférée de 1 à 3 parties en masse sur la base de 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Ainsi, les effets du présent mode de réalisation sont obtenus de manière plus adéquate. La composition de caoutchouc est produite par un procédé courant. À savoir, elle peut être produite par, par exemple, un procédé impliquant le malaxage de chacun des composants par un mélangeur Banbury, un malaxeur, un cylindre ouvert, ou autres et ensuite réalisation de la vulcanisation. (Configuration de pneu rechapé) Un pneu rechapé produit par le présent mode de réalisation tel que décrit ci-dessus inclut, par exemple, une section de bande de roulement, une section de sommet, une section de flanc constituant une surface latérale de pneu, et une section de talon venant en butée contre une roue à jante. Un pneu rechapé dans un mode de réalisation de la présente invention a, par exemple, une tringle et une couche de carcasse. Un revêtement intérieur en tant que couche de caoutchouc correspondant à un tube et ayant une étanchéité à l’air élevée est fourni à l’intérieur de la couche de carcasse dans une direction radiale du pneu. La structure et l’utilisation d’un pneu de base à rechaper ne sont pas particulièrement limitées, et le rapport d’aspect du pneu rechapé du présent mode de réalisation est de préférence de 45 ou plus puisque l’aire de la section de flanc est grande et l’effet de renforcement de la résistance aux agents atmosphériques et de la résistance à la chaleur dans le présent mode de réalisation est davantage exercé. Bien que le rechapage ait été conventionnellement souvent utilisé pour les pneus pour camion/bus, le procédé de production d’un pneu rechapé du présent mode de réalisation peut être, bien entendu, utilisé pour les pneus pour camion/bus. À cet égard, il est efficace d’également utiliser un rechapage pour des pneus pour voiture particulière, des points de vue de l’utilisation efficace des ressources et des buts de développement durable, et il est considéré qu’un besoin en ceux-ci est à présent accru. Par conséquent, le procédé de production d’un pneu rechapé du présent mode de réalisation peut également être utilisé pour les pneus pour voiture particulière. Ainsi, le procédé de production d’un pneu rechapé, dans lequel un pneu de base avec une section de flanc présentant une résistance élevée aux agents atmosphériques et une résistance élevée au chauffage est utilisé pour augmenter le nombre de rechapages possibles, peut être considéré comme contribuant à une utilisation efficace des ressources. Le procédé de production d’un pneu rechapé du présent mode de réalisation peut inclure l’étape d’inspection, l’étape de production de pneu de base, et l’étape de rechapage, tel que décrit ci-dessus. Ici, le procédé de production du présent mode de réalisation peut inclure une autre étape, sans aucune limitation à ces étapes. Les exemples d’une telle autre étape incluent une étape d’inspection finale à réaliser après (Étape d’inspection) L’étape d’inspection est une étape consistant à inspecter si un pneu usagé récupéré peut être rechapé. L’étape d’inspection inclut de préférence non seulement le fait d’inspecter si le pneu de base peut être rechapé, mais également une étape consistant à identifier si le pneu de base inclut une section de flanc contenant 20 parties en masse ou plus d’un polymère caoutchouteux ayant un motif constitutif à base de composé diène conjugué et un motif constitutif à base d’éthylène pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc (ci-après, parfois désignée par « étape d’identification »). L’étape d’identification peut être réalisée avant ou après l’étape d’inspection, ou en même temps que l’étape d’inspection. -Procédé d’identification du polymère caoutchouteux dans une section de flanc dans un pneu de base- Le procédé de production d’un pneu rechapé du présent mode de réalisation est un procédé de rechapage du pneu de base contenant un polymère caoutchouteux spécifié dans la section de flanc, tel que décrit ci-dessus, et ainsi la composition du pneu de base est de préférence confirmée avant que le procédé soit réalisé. Les exemples du procédé d’identification de la présence/absence d’inclusion du polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation, dans la section de flanc du pneu de base, incluent un procédé incluant la reconnaissance d’un lot de production en référence à un estampage sur la section de flanc du pneu de base, et le fait d’examiner, avec le lot de production, si le polymère caoutchouteux ayant un motif constitutif à base de composé diène conjugué et un motif constitutif à base d’éthylène est utilisé dans l’étape de production, et la quantité du polymère caoutchouteux formulé. Par exemple, la teneur du polymère caoutchouteux dans le présent mode de réalisation, dans le composant de caoutchouc dans le flanc du pneu rechapé, peut également être déterminée de manière quantitative par utilisation de RMN bidimensionnelle 13 C- 13 C en tant que solution RMN tel que décrit dans JSR TECHNICAL REVIEW N° 126/2019 (analyse RMN 13 C de caoutchouc vulcanisé mélangé à base de diène). (Étape de production du pneu de base) L’étape de production du pneu de base est une étape d’élimination par grattage d’une section de bande de roulement du pneu usagé et de production d’un pneu de base. Le procédé d’élimination par grattage d’une section de bande de roulement du pneu usagé n’est pas particulièrement limité, et un procédé connu peut être adopté de manière appropriée. (Étape de rechapage) L’étape de rechapage est une étape de reformage d’une bande de roulement sur le pneu de base. Tel que décrit ci-dessus, l’étape de reformage d’une bande de roulement peut être effectuée avec un procédé connu, par exemple, un système (système de pré-durcissement) dans lequel une bande de roulement est formée par fixation et formation d’un motif de bande de roulement vulcanisé à l’avance et adhésion par co-vulcanisation dans une cuve de vulcanisation avec une gomme de liaison en caoutchouc étant interposée, ou un système (système de nouveau moulage) dans lequel un caoutchouc de bande de roulement non vulcanisé est monté sur le pneu de base et vulcanisé dans un moule. La température lors de l’adhésion par co-vulcanisation dans le système de pré-durcissement n’est pas particulièrement limitée, et est de préférence de 80 à 140 °C, de manière davantage préférée de 85 à 135 °C, de manière particulièrement préférée de 90 à 130 °C du point de vue du maintien de l’adhésivité entre le pneu de base et le motif de bande de roulement vulcanisé. La température lors de la vulcanisation dans le système de nouveau moulage n’est pas particulièrement limitée, et est de préférence de 125 à 175 °C, de manière davantage préférée de 130 à 170 °C, de manière particulièrement préférée de 135 à 165 °C du point de vue d’une certaine vulcanisation de caoutchouc de bande de roulement non vulcanisé. Un pneu rechapé obtenu par le présent mode de réalisation est de manière adéquate utilisé dans, par exemple, un pneu pour camion/bus, un pneu pour voiture particulière, un pneu pour motocyclette, et un pneu de compétition, et de manière particulièrement adéquate utilisé dans un pneu pour camion/bus et un pneu pour voiture particulière. Exemples Ci-après, le présent mode de réalisation est décrit de manière plus détaillée en référence à des Exemples et Exemples comparatifs spécifiques, mais le présent mode de réalisation n’est pas du tout limité aux Exemples et Exemples comparatifs suivants. Diverses propriétés physiques dans les Exemples et Exemples comparatifs ont été mesurées par les procédés suivants. (Microstructure de la portion de butadiène dans un polymère caoutchouteux avant hydrogénation (Quantité de liaison 1,2-vinylique)) Un échantillon de mesure a été obtenu par dissolution de 50 mg d’un polymère caoutchouteux avant hydrogénation, en tant que spécimen, dans 10 mL de disulfure de carbone. Un spectre infrarouge a été mesuré dans la plage de 600 à 1 000 cm -1 par utilisation d’une cellule de solution, et la quantité (% en moles) d’une microstructure d’une portion de butadiène, à savoir, de liaison 1,2-vinylique, a été déterminée d’après l’absorbance à un nombre d’ondes prédéterminé par l’expression de calcul selon le procédé de Hampton (procédé décrit dans R.R. Hampton, Analytical Chemistry 21, 923 (1949)) (appareil de mesure : Spectrophotomètre infrarouge à transformée de Fourier « FT-IR230 » fabriqué par JASCO Corporation). (Pourcentage de modification du polymère de caoutchouc) Une mesure a été effectuée par un procédé GPC d’adsorption sur colonne, comme suit. La propriété d’un polymère caoutchouteux modifié par un groupe fonctionnel contenant un atome d’azote, qui devait être adsorbé sur une colonne, a été utilisée pour mesurer le pourcentage de modification du polymère caoutchouteux. Le pourcentage de modification a été déterminé par mesure de la quantité d’adsorption du polymère caoutchouteux sur une colonne à base de silice, d’après la différence entre les chromatogrammes respectifs obtenus en soumettant une solution de spécimen incluant un spécimen et un étalon interne de polystyrène de faible poids moléculaire, à une mesure avec une colonne à base de polystyrène et avec la colonne à base de silice. Spécifiquement, la mesure a été effectuée tel que montré ci-dessous. -Préparation d’une solution de spécimen- Une solution de spécimen a été obtenue par dissolution de 10 mg d’un spécimen et 5 mg de polystyrène standard dans 20 mL de THF. Une mesure a été effectuée en utilisant du THF contenant 5 mmol/L de triéthylamine, en tant qu’éluant, et injection de 20 µL de la solution de spécimen dans un appareil. Les colonnes utilisées étaient une colonne de protection : nom commercial « TSKguardcolumn SuperH-H » fabriquée par Tosoh Corporation, et des colonnes : nom commercial « TSKgel SuperH5000 », « TSKgel SuperH6000 » et « TSKgel SuperH7000 » fabriquées par Tosoh Corporation. Un chromatogramme a été obtenu par mesure avec un détecteur RI (HLC8320 fabriqué par Tosoh Corporation) dans des conditions d’une température de four de colonne de 40 °C et un débit de THF de 0,6 mL/min. -Conditions de mesure GPC avec la colonne à base de silice- Nom commercial « HLC-8320GPC » fabriqué par Tosoh Corporation et du THF en tant qu’éluant ont été utilisés, 50 µL de la solution de spécimen ont été injectés dans un appareil, et un chromatogramme a été obtenu avec un détecteur RI dans des conditions d’une température de four de colonne de 40 °C et d’un débit de THF de 0,5 mL/min. Les colonnes utilisées ici étaient les noms commerciaux « ZORBAX PSM-1000S », « PSM-300S » et « PSM-60S » reliées, et le nom commercial « DIOL 4,6 × 12,5 mm 5 micron » reliée en tant que colonne de protection à l’étage précédent. -Procédé de calcul du pourcentage de modification- Le pourcentage de modification (%) a été déterminé selon l’expression suivante dans laquelle la surface du pic du spécimen était désignée par « P1 » et la surface du pic de polystyrène standard était désignée par « P2 » lorsque la surface entière du pic du chromatogramme avec la colonne à base de polystyrène était définie comme étant de 100, et la surface du pic du spécimen était désignée par « P3 » et la surface du pic de polystyrène standard était désignée par « P4 » lorsque la surface entière du pic du chromatogramme avec la colonne à base de silice était définie comme étant de 100 : Pourcentage de modification (%) = [1 - (P2 × P3)/(P1 × P4)] × 100 à condition que P1 + P2 = P3 + P4 = 100 soit satisfait. (Pourcentage d’hydrogénation du polymère caoutchouteux) Une grande quantité de méthanol a été ajoutée à un liquide réactionnel du polymère caoutchouteux après une réaction d’hydrogénation, pour ainsi précipiter et récupérer un polymère à base de diène conjugué hydrogéné. Ensuite, le polymère à base de diène conjugué hydrogéné a été extrait avec de l’acétone, et le polymère à base de diène conjugué hydrogéné a été séché dans un vide. Le produit résultant a été utilisé en tant qu’échantillon pour une mesure 1 H-RMN, et le pourcentage d’hydrogénation du polymère caoutchouteux a été mesuré. Les conditions de la mesure 1 H-RMN ont été notées ci-dessous. -Conditions de mesure- Instrument de mesure : JNM-LA400 (fabriqué par JEOL Ltd.) Solvant : chloroforme deutérié Échantillon de mesure : chaque produit extrait avant et après hydrogénation de polymère Concentration de l’échantillon : 50 mg/mL Fréquence d’observation : 400 MHz Déplacement chimique standard : TMS (tétraméthylsilane) Retard d’impulsions : 2,904 secondes Nombre de balayages : 64 Largeur d’impulsion : 45° Température de mesure : 26 °C (Quantité (% en masse) de styrène dans le polymère caoutchouteux) Un échantillon de mesure a été obtenu par chargement de 100 mg du spécimen dans du chloroforme de sorte que le volume était de 100 mL et ainsi dissolution du spécimen. La quantité (% en masse) de styrène dans le spécimen a été déterminée d’après la quantité d’absorption à une longueur d’onde (autour de 254 nm) de la lumière ultraviolette absorbée par un groupe phényle de styrène (appareil de mesure : spectrophotomètre « UV-2450 » fabriqué par Shimadzu Corporation). > Un catalyseur d’hydrogénation à utiliser dans la préparation d’un polymère caoutchouteux dans l’Exemple de production décrit ci-dessous a été préparé par un procédé de l’Exemple de production α suivant. (Exemple de production α) Un récipient réactionnel purgé avec de l’azote a été chargé avec 1 litre de cyclohexane séché et purifié, 100 millimoles de chlorure de bis(η5-cyclopentadiényl)titane y ont été ajoutées, et une solution de n-hexane incluant 200 millimoles de triméthylaluminium y a été ajoutée avec une agitation suffisante, pour effectuer une réaction à température ambiante pendant environ 3 jours, en obtenant ainsi un catalyseur d’hydrogénation (TC-1). Un autoclave à température pouvant être régulée ayant un volume interne de 43 L, équipé d’un agitateur et d’une chemise, a été utilisé en tant que réacteur, 3309 g de 1,3-butadiène dont les impuretés ont été éliminées à l’avance, 25800 g de cyclohexane, et 15,5 g de 2,2-di(2-tétrahydrofuryl)propane en tant que substance polaire ont été placés dans le réacteur, et la température interne du réacteur a été maintenue à 42 °C. Ensuite, 3,7 g de n-butyllithium ont été introduits en tant qu’initiateur de polymérisation dans le réacteur. Après le début d’une réaction de polymérisation, la température dans le réacteur a commencé à augmenter en raison de la chaleur générée par la polymérisation, et 992,6 g de 1,3-butadiène additionnel ont été ajoutés après que l’absence d’élévation de température a été confirmée. Après arrêt d’une élévation de température dans le réacteur en raison de la chaleur de réaction du butadiène additionnel, 1,9 g de méthanol a été ajouté dans le réacteur, et agité pendant 5 minutes. Une solution de polymérisation a été partiellement extraite, et soumise à un séchage, pour ainsi obtenir un polymère caoutchouteux avant hydrogénation. Ensuite, le catalyseur d’hydrogénation (TC-1) préparé dans (Exemple de production α) décrit ci-dessus a été ajouté à raison de 60 ppm sur une base de Ti, pour 100 parties en masse du polymère caoutchouteux avant hydrogénation, à une solution du polymère caoutchouteux avant hydrogénation, et une réaction d’hydrogénation a été réalisée à une pression d’hydrogène de 0,8 MPa et une température moyenne de 85 °C pendant 50 minutes de sorte que le pourcentage d’hydrogénation dans le Tableau 1 a été atteint, pour ainsi obtenir le polymère caoutchouteux A. À une solution du polymère caoutchouteux obtenu ont été ajoutés 12,6 g de n-octadécyl-3-(3,5-di-t-butyl-4-hydrooxyphényl)-propionate en tant qu’inhibiteur d’oxydation et 3,0 g de 4,6-bis(octylthiométhyl)-o-crésol. Les valeurs d’analyse du polymère caoutchouteux A sont montrées dans le Tableau 1. Le polymère caoutchouteux B a été obtenu dans les mêmes conditions de production que dans l’Exemple de production 1 à l’exception du fait que les quantités de 1,3-butadiène, de styrène et de 1,3-butadiène additionnel en tant que monomères placés dans le réacteur à l’avance étaient respectivement de 3046 g, 344,0 g et 913,8 g. Les valeurs d’analyse du polymère caoutchouteux B sont montrées dans le Tableau 1. Le polymère caoutchouteux C a été obtenu dans les mêmes conditions de production que dans l’Exemple de production 1 à l’exception du fait que les quantités de 1,3-butadiène, de styrène et de 1,3-butadiène additionnel en tant que monomères placés dans le réacteur à l’avance étaient respectivement de 2911 g, 516,0 g et 873,2 g. Les valeurs d’analyse du polymère caoutchouteux C sont montrées dans le Tableau 1. Le polymère caoutchouteux D a été obtenu dans les mêmes conditions de production que dans l’Exemple de production 2 à l’exception du fait que 3,8 g de 2,2-diméthoxy-1-(3-(triméthoxysilyl)propyl)-1,2-azasilolidine (ci-après, parfois désignée par « AS-1 ») en tant qu’agent de modification ont été ajoutés à la place du méthanol dans le réacteur. Les valeurs d’analyse du polymère caoutchouteux D sont montrées dans le Tableau 1. Les polymères caoutchouteux E et F ont chacun été obtenus dans les mêmes conditions de production que dans l’Exemple de production 4 à l’exception du fait que la quantité d’hydrogène ajoutée a été changée de sorte que le pourcentage d’hydrogénation dans le Tableau 1 a été atteint. Les valeurs d’analyse des polymères caoutchouteux E et F sont montrées dans le Tableau 1. Le polymère caoutchouteux G a été obtenu dans les mêmes conditions de production que dans l’Exemple de production 1 à l’exception du fait qu’aucune réaction d’hydrogénation n’a été réalisée. Les valeurs d’analyse du polymère caoutchouteux G sont montrées dans le Tableau 1. Le polymère caoutchouteux H a été obtenu dans les mêmes conditions de production que dans l’Exemple de production 4 à l’exception du fait qu’aucune réaction d’hydrogénation n’a été réalisée. Les valeurs d’analyse du polymère caoutchouteux H sont montrées dans le Tableau 1. Unité Exemple de production 1 Exemple de production 2 Exemple de production 3 Exemple de production 4 Exemple de production 5 Exemple de production 6 Exemple de production 7 Exemple de production 8 Nom du spécimen (polymère caoutchouteux) - A B C D E F G H Structure du polymère caoutchouteux (avant hydrogénation) Quantité de styrène % en masse 0 8 12 8 8 8 0 8 Quantité de liaison vinylique % en moles dans le Bd 35 40 25 40 40 40 35 40 Modification de terminaison - Aucune Aucune Aucune AS-1 AS-1 AS-1 Aucune AS-1 Structure du polymère caoutchouteux (après hydrogénation) Pourcentage d’hydrogénation % 75 75 75 75 95 35 0 0 [Exemples 1 à 12 et Exemples comparatifs 1 à 6] (Préparation d’une composition de caoutchouc pour réticulation et évaluation des propriétés physiques de celle-ci) Les polymères caoutchouteux A à H obtenus dans les Exemples de production 1 à 8, montrés dans le Tableau 1, ont chacun été utilisés en tant que matière première de caoutchouc selon la formulation montrée dans le Tableau 2 et le Tableau 3, pour ainsi obtenir des compositions de caoutchouc respectives pour réticulation (produits formulés I à Z) contenant chacun une matière première de caoutchouc. Les conditions de formulation sont comme suit. (Conditions de formulation) La quantité de chaque agent de formulation ajouté a été exprimée par des « parties en masse (pce) » pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc ne contenant pas d’agent plastifiant pour caoutchouc. Caoutchouc naturel RSS N° 3 (fabricant : UNIMAC RUBBER CO., LTD. (Thaïlande), fournisseur : Marubeni Techno Rubber Corporation ; « Caoutchouc naturel » dans le tableau suivant) Caoutchouc polybutadiène (nom commercial « UBEPOL 150 » fabriqué par UBE Corporation ; « Caoutchouc butadiène » dans le tableau suivant) Silice (nom commercial « ULTRASIL 7000GR » fabriquée par Evonik Degussa Japan, surface spécifique d’adsorption d’azote 175 m 2 /g) Agent de couplage de silane (nom commercial « Si75 » fabriqué par Evonik Degussa Japan, bis(triéthoxysilylpropyl)disulfure) Noir de carbone (nom commercial « SEAST SO (FEF) » fabriqué par TOKAI CARBON CO., LTD., surface spécifique d’adsorption d’azote 42 m 2 /g) Huile (« Process Oil PF30 » (SRAEoil) fabriquée par JXTG Energy) Antioxydant 6C (nom commercial « NOCRAC 6C » fabriqué par OUCHI SHINKO CHEMICAL INDUSTRIAL CO., LTD.) Acide stéarique (nom commercial « LUNAC S-90V » fabriqué par Kao Corporation) Fleur de zinc (nom commercial « OXYDE DE ZINC » fabriquée par SAKAI CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD.) Cire (OZOACE 0355 fabriquée par NIPPON SEIRO CO., LTD.) Soufre en poudre (« SULFAX 200S » fabriqué par Tsurumi Chemical Industry Co., Ltd.) Accélérateur de vulcanisation 1 TBBS (N-tert-butylbenzothiazole-2-sulphénamide) (nom commercial « SANCELER NS-G » fabriqué par SANSHIN CHEMICAL INDUSTRY CO., LTD.) Accélérateur de vulcanisation 2 DPG (1,3-diphénylguanidine) (nom commercial « NOCCELER D-P » fabriqué par OUCHI SHINKO CHEMICAL INDUSTRIAL CO., LTD.) Les compositions de caoutchouc pour réticulation ont chacune été vulcanisées à 160 °C par une presse à vulcaniser, pour ainsi obtenir une éprouvette de composition de caoutchouc vulcanisé. L’éprouvette de composition de caoutchouc vulcanisé a été soumise à un vieillissement par chauffage dans un four à engrenage à 100 °C pendant 72 heures, et le « pourcentage de changement d’allongement à la traction » et le « pourcentage de changement de dureté » ont été évalués avant et après vieillissement par chauffage, selon les procédés suivants. Les résultats d’évaluation sont montrés dans le Tableau 2 et le Tableau 3. (Évaluation 1 : pourcentage de changement d’allongement à la traction) Chaque allongement à la traction avant et après vieillissement par chauffage a été mesuré selon JIS K6251. Le pourcentage de changement d’allongement à la traction, comparativement à un blanc (avant vieillissement par chauffage) soumis à une mesure à l’avance, a été calculé, et a été exprimé en tant qu’indice dans un cas où les résultats par rapport au produit formulé Q et au produit formulé Z étaient de 100 respectivement dans la formulation dans le Tableau 2 et la formulation dans le Tableau 3. Il est indiqué que, étant donné que la valeur numérique est supérieure, le degré de réduction d’allongement est supérieur. (Évaluation 2 : pourcentage de changement de dureté) Chaque dureté avant et après vieillissement par chauffage a été mesurée selon JIS K6301. Le pourcentage de changement de dureté, comparativement à la composition (éprouvette de composition de caoutchouc vulcanisé) après vulcanisation de blanc (avant vieillissement par chauffage), soumis à une mesure à l’avance, a été calculé, et exprimé en tant qu’indice dans un cas où les résultats par rapport au produit formulé Q et au produit formulé Z étaient de 100 respectivement dans la formulation dans le Tableau 2 et la formulation dans le Tableau 3. Il est indiqué que, étant donné que la valeur numérique est supérieure, le degré d’augmentation de dureté est supérieur. (Production de pneu rechapé) Chaque composition de caoutchouc pour réticulation, obtenue par malaxage selon les tableaux de formulation tel que décrit dans le Tableau 2 et le Tableau 3, a été appliquée à une section de flanc, pour ainsi former un bandage pneumatique (taille 205/85R16) incluant la section de flanc, par vulcanisation. Le bandage pneumatique obtenu a été monté sur une jante de 16,0 × 5,5, et fixé sur un véhicule commercial, et un test de surveillance de marché a été effectué jusqu’à ce que la distance parcourue ait atteint 50 000 km. Après le test de surveillance, une section de bande de roulement a été éliminée par grattage du pneu usagé rechapé, pour ainsi produire un pneu de base, et on a laissé un motif de bande de roulement soumis à vulcanisation à l’avance adhérer à celui-ci par co-vulcanisation à 100 °C avec une gomme de liaison en caoutchouc étant interposée, pour ainsi obtenir un pneu rechapé. (Évaluation du nombre d’utilisations de pneu rechapé ; nombre de rechapages) Le pneu rechapé obtenu a à nouveau été monté sur une jante de 16,0 × 5,5, et fixé sur un véhicule commercial, et un test de surveillance de marché a été effectué jusqu’à ce que la distance parcourue ait atteint 50 000 km. Après le test de surveillance, le fait que le pneu soit utilisable en tant que pneu de base a été inspecté par une « inspection visuelle » et une « inspection non destructive ». Un pneu noté comme ayant réussi le test a été soumis à une élimination par grattage d’une section de bande de roulement, pour ainsi produire un pneu de base, et on a laissé un motif de bande de roulement soumis à vulcanisation à l’avance adhérer à celui-ci par co-vulcanisation à 100 °C avec une gomme de liaison en caoutchouc étant interposée, pour ainsi obtenir un pneu rechapé. Cette opération a été répétée, et le nombre de rechapages jusqu’à ce que l’utilisation en tant que pneu de base soit impossible a été évalué. Les résultats d’évaluation sont montrés dans le Tableau 2 et le Tableau 3. Unité Exemple 1 Exemple 2 Exemple 3 Exemple 4 Exemple 5 Exemple 6 Exemple comparatif 1 Exemple comparatif 2 Exemple comparatif 3 Nom du produit formulé - I J K L M N O P Q Formulation Spécimen A pce 30 Spécimen B pce 30 Spécimen C pce 30 Spécimen D pce 30 Spécimen E pce 30 Spécimen F pce 30 Spécimen G pce 30 Spécimen H pce 30 Caoutchouc naturel pce 40 40 40 40 40 40 40 40 40 Caoutchouc butadiène pce 30 30 30 30 30 30 30 30 60 Noir de carbone pce 50 50 50 50 50 50 50 50 50 Huile pce 10 10 10 10 10 10 10 10 10 Fleur de zinc pce 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Acide stéarique pce 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Antioxydant pce 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Cire pce 4 4 4 4 4 4 4 4 4 Accélérateur de vulcanisation 1 pce 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 0,8 Soufre pce 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 Pourcentage de changement d’allongement à la traction 100 °C × 72 h INDICE 87 85 77 80 98 90 115 108 100 Pourcentage de changement de dureté 100 °C × 72 h INDICE 84 87 75 82 99 90 112 109 100 Rechapages nombre 4 4 4 4 4 4 3 3 3 Unité Exemple 7 Exemple 8 Exemple 9 Exemple 10 Exemple 11 Exemple 12 Exemple comparatif 4 Exemple comparatif 5 Exemple comparatif 6 Nom du produit formulé - R S T U V W X Y Z Spécimen B pce 30 20 50 50 50 Spécimen E pce 30 Spécimen G pce 30 Spécimen H pce 30 Caoutchouc naturel pce 40 40 50 20 50 0 40 40 40 Caoutchouc butadiène pce 30 30 30 30 0 50 30 30 60 Noir de carbone pce 5 5 5 5 5 5 5 5 5 Silice pce 45 45 45 45 45 45 45 45 45 Agent de couplage de silane pce 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 4,5 Huile pce 10 10 10 10 10 10 10 10 10 Fleur de zinc pce 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Acide stéarique pce 2 2 2 2 2 2 2 2 2 Antioxydant pce 3 3 3 3 3 3 3 3 3 Cire pce 4 4 4 4 4 4 4 4 4 Accélérateur de vulcanisation 2 pce 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 0,4 Soufre pce 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 1,5 Pourcentage de changement d’allongement à la traction 100 °C × 72 h INDICE 85 97 88 78 77 79 118 111 100 Pourcentage de changement de dureté 100 °C × 72 h INDICE 83 98 86 74 78 80 117 111 100 Rechapages nombre 4 4 4 4 4 4 3 3 3 Il a été confirmé tel que montré dans le Tableau 2 et le Tableau 3 que chacun des produits formulés dans les Exemples 1 à 12 présentait de faibles degrés de pourcentages de changements d’allongement et de dureté après vieillissement par chauffage comparativement aux produits formulés dans les Exemples comparatifs 1 à 6, et pouvait voir sa dégradation sous la forme d’un produit de caoutchouc vulcanisé supprimée. En d’autres termes, les produits formulés dans ces Exemples étaient plus stables dans une condition de chauffage de 100 °C. De plus, un pneu rechapé obtenu par rechapage avec un pneu de base contenant un tel produit formulé dans une section de flanc avait un nombre accru de rechapages possibles. Le nombre de rechapages possibles était accru puisque la dégradation liée à l’âge en raison de la chaleur ou de la lumière ultraviolette appliquée lors de l’utilisation d’un pneu et/ou la dégradation en raison de la chaleur appliquée dans l’étape d’adhésion par co-vulcanisation dans la production d’un pneu rechapé étaient/était faible(s). Applicabilité industrielle Le polymère caoutchouteux dans la présente invention peut être utilisé de manière industrielle dans le domaine des pneus rechapés, et le procédé de production d’un pneu rechapé de la présente invention, par utilisation d’un pneu de base incluant une section de flanc contenant le polymère caoutchouteux, peut également être utilisé de manière industrielle de manière similaire dans le domaine des pneus rechapés. Procédé de production d’un pneu rechapé, comprenant le rechapage d’un pneu de base comprenant une section de flanc contenant 20 parties en masse ou plus d’un polymère caoutchouteux ayant un motif constitutif à base de composé diène conjugué et un motif constitutif à base d’éthylène pour 100 parties en masse d’un composant de caoutchouc. Procédé de production d’un pneu rechapé selon la revendication 1, dans lequel le polymère caoutchouteux contient un motif constitutif à base de composé vinyle aromatique. Procédé de production d’un pneu rechapé selon la revendication 1, dans lequel le polymère caoutchouteux est un caoutchouc butadiène hydrogéné ou un caoutchouc styrène-butadiène hydrogéné. Procédé de production d’un pneu rechapé selon la revendication 3, dans lequel un pourcentage d’hydrogénation du polymère caoutchouteux est de 35 à 95 % en moles. Procédé de production d’un pneu rechapé selon la revendication 1, dans lequel le polymère caoutchouteux a un groupe fonctionnel qui interagit avec la silice et/ou le noir de carbone. Procédé de production d’un pneu rechapé selon la revendication 1, dans lequel la section de flanc contient 30 parties en masse ou plus de silice pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Procédé de production d’un pneu rechapé selon la revendication 1, dans lequel la section de flanc contient 20 parties en masse ou plus de caoutchouc naturel pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Procédé de production d’un pneu rechapé selon la revendication 1, dans lequel la section de flanc contient 20 parties en masse ou plus de caoutchouc butadiène non hydrogéné pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Procédé de production d’un pneu rechapé selon la revendication 1, dans lequel la section de flanc contient 30 parties en masse ou plus du polymère caoutchouteux, 30 parties en masse ou plus de caoutchouc naturel, et 30 parties en masse ou plus de caoutchouc butadiène non hydrogéné pour 100 parties en masse du composant de caoutchouc. Procédé de production d’un pneu rechapé selon la revendication 1, dans lequel un rapport d’aspect du pneu rechapé est de 45 ou plus. Procédé de production d’un pneu rechapé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le pneu rechapé est un pneu pour camion/bus. Procédé de production d’un pneu rechapé selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel le pneu rechapé est un pneu pour voiture particulière.