FR 3141937 A1 20240517 FR 2211922 A 20221116 Procédé de valorisation de déchets de plâtres issus du grand public, le procédé comprenant : Une étape (S1) de broyage et de tri des déchets solides afin d’obtenir une portion (A) dite de gypse, et une portion (B) dite de refus ; Une étape (S2) de génération de combustible à partir d’au moins une partie de la portion (B) de refus par un procédé exothermique ; Une étape (S3) de génération d’anhydrite à partir d’au moins une partie de la portion (A) de gypse ; le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre la récupération d’au moins une partie de la chaleur (C) générée par le procédé exothermique, en ce que l’étape (S3) de génération d’anhydrite comprend le chauffage de la au moins une partie de la portion (A) de gypse réalisé à partir de la au moins une partie de la chaleur (C). Figure pour l’abrégé : figure 1 Procédé de valorisation de déchets de plâtres et installation pour la mise en œuvre d’un tel procédé DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention se rapporte au domaine de la valorisation des déchets, et plus précisément au domaine de la valorisation des déchets de plâtre. Plus précisément encore, l’invention se rapporte à un procédé et à une installation permettant d’augmenter la valorisation des déchets de plâtre. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE Le plâtre est un liant hydraulique typiquement obtenu à partir de gypse, matériau qui se trouve à l’état naturel, exploité dans des carrières. Les déchets de plâtres issus du grand public sont d’origines variées, et sont souvent mélangés intimement avec d’autres matériaux. Par exemple, on peut citer : du plâtre dit simple, par exemple toute plaque composée de gypse couvert d’un parement papier, les carreaux de plâtre les moules de plâtre, du plâtre issu de plafonds et mélangé avec du lin, des roseaux, un lattis de bois, etc… du plâtre dit complexe, recouvert par exemple de laine de verre, de roche, de polystyrène, etc… du plâtre couvert de faïence, de métal, de plastique de gaines électriques, etc… Les coûts d’exploitation, les problèmes environnementaux et l’épuisement des ressources ont amené le développement de solution de recyclage des déchets de plâtres pour récupérer le gypse. Le recyclage des déchets de plâtre implique notamment des étapes successives de broyage et de tri, permettant de séparer le gypse des autres déchets, lesquels peuvent comprendre notamment des éléments métalliques, du bois, du polystyrène, du papier et du carton. Le gypse recyclé peut alors être récupéré notamment pour servir de nouveau à la fabrication de plâtre, ou être transporté et envoyé dans des centres de traitement pour être transformé en anhydrite, lequel est utilisé notamment comme intrant dans l’agriculture. Les autres déchets doivent alors être traités. En général, ils sont alors transportés sur un autre site que le site de recyclage où des installations spécifiques à leur traitement sont prévues. Le transport et le traitement des autres déchets posent ainsi des problèmes en termes d’écologie et de valorisation. De plus, le recyclage des déchets de plâtres et le traitement des déchets sont des postes qui consomment de l’énergie, ce qui implique des coûts supplémentaires, et réduit donc la valorisation des déchets de plâtres. L’invention vise ainsi à apporter une solution écologique aux traitements des déchets de plâtre notamment en augmentant leur valorisation. Ainsi, selon un premier aspect, l’invention se rapporte à un procédé de valorisation de déchets de plâtres issus du grand public, le procédé comprenant : Une étape de broyage et de tri des déchets solides afin d’obtenir au moins une portion dite de gypse comprenant majoritairement du gypse, et une portion dite de refus comprenant majoritairement tout autre matériau que le gypse, la portion de refus comprenant au moins en partie de la matière organique ; Une étape de génération de combustible à partir d’au moins une partie de la portion de refus par un procédé exothermique ; Une étape de génération d’anhydrite à partir d’au moins une partie de la portion de gypse. Le procédé comprend en outre la récupération d’au moins une partie de la chaleur générée par le procédé exothermique. L’étape de génération d’anhydrite comprend alors le chauffage de la au moins une partie de la portion de gypse, et ledit chauffage est réalisé à partir de la au moins une partie de la chaleur récupérée pendant la génération de combustible afin de l’utiliser pour le chauffage de la portion de gypse. …. Grâce à ces dispositions notamment, le procédé permet d’améliorer la valorisation des déchets de plâtre. En effet, les déchets de l’étape de recyclage du plâtre sont ici transformés directement pour produire de l’énergie électrique, et cette transformation est en outre utilisée pour récupérer de la chaleur et l’utiliser pour transformer le gypse en anhydrite. Le procédé permet ainsi de limiter les apports extérieurs en énergie, réduisant les coûts de mise en œuvre et donc de production en particulier de l’anhydrite. Selon différents aspects, il est possible de prévoir l’une et/ou l’autre des caractéristiques ci-dessous prises seules ou en combinaison. Selon un mode de réalisation, l’étape de génération de combustible peut comprendre une étape de gazéification, de sorte que le combustible produit est gazeux. Cela permet ensuite de le stocker aisément, et de l’utiliser sur demande pour produire par exemple de l’énergie électrique. Selon un mode de réalisation, au moins une partie du combustible peut être utilisée dans un système d’énergie électrique pour alimenter un réseau électrique. Ce réseau électrique peut être celui alimentant le procédé de valorisation, et/ou un réseau industriel et/ou un réseau d’une ville. L’énergie électrique ainsi produite peut donc être vendue, augmentant la valorisation des déchets de plâtre. Selon un mode de réalisation, au moins une partie de la chaleur récupérée peut être utilisée dans l’étape de génération de combustible. L’étape de génération de combustible peut comprendre en effet des réactions endothermiques, bien qu’elle soit globalement exothermique. En injectant une partie de la chaleur produite pendant l’étape de génération de combustible dans cette étape, celle-ci est alors auto-entretenue, ne nécessitant pas d’apport d’énergie extérieure. Selon un mode de réalisation, la portion de refus peut comprendre au moins en partie du papier ou du carton. Ces matériaux se retrouvent communément associés au plâtre dans les déchets de démolition d’immeubles notamment. Ils peuvent donc être valorisés dans l’étape de génération de combustible. Selon un mode de réalisation, l’étape de génération d’anhydrite comprend, après le chauffage, le broyage de l’anhydrite à une granulométrie déterminée. L’anhydrite peut ainsi être fournie à des acheteurs en fonction des besoins et des demandes des acheteurs. Par exemple, la granulométrie peut être déterminée en fonction d’une forme finale demandée et/ou des besoins de mélange avec d’autre composants selon une recette, par exemple pour de l’amendement de sol. Le procédé de valorisation permet ainsi de livrer directement l’anhydrite sous la forme demandée par un acheteur. Selon un mode de réalisation, le procédé de valorisation peut comprendre la récupération d’une chaleur résiduelle restante après le chauffage de l’étape de génération d’anhydrite, de manière à augmenter le rendement du procédé. Selon un deuxième aspect, l’invention se rapporte à une installation de valorisation des déchets de plâtres issus du grand public pour la mise en œuvre du procédé tel que présenté ci-dessus, l’installation comprenant : au moins une station de broyage et de tri des déchets afin d’obtenir au moins une portion dite de gypse comprenant majoritairement du gypse, et une portion dite de refus comprenant majoritairement tout autre matériau que le gypse, la portion de refus comprenant au moins en partie de la matière organique ; au moins une station de transformation pour la génération de combustible à partir d’au moins une partie de la portion de refus par un procédé exothermique ; au moins une station anhydrite pour la génération d’anhydrite à partir d’au moins une partie de la portion de gypse. En outre, la station anhydrite comprend au moins un dispositif de chauffage et l’installation comprend de plus au moins un module d’échange thermique entre la station de transformation et le dispositif de chauffage. L’installation ainsi formée assure une haute valorisation de l’ensemble des déchets de plâtres en traitant à la fois la portion de gypse et la portion de refus de l’étape de broyage et de tri. Selon un mode de réalisation, la station de transformation peut comprendre au moins un réacteur de gazéification permettant de transformer la portion de refus en combustible gazeux. Selon un mode de réalisation, le au moins un réacteur est par exemple de type à lit fixe co-courant. Cette technologie se révèle particulièrement adaptée pour traiter la portion de refus ici des déchets de plâtre. Selon un mode de réalisation, la station anhydrite peut comprendre de plus au moins un broyeur en aval du dispositif de chauffage, afin de broyée l’anhydrite obtenu à une granulométrie déterminée par les besoins des acheteurs. Selon un mode de réalisation, la station de transformation pour la génération de combustible et la station anhydrite peuvent être localisées sur un même site. La chaleur récupérée dans la station de transformation pour la génération de combustible peut alors être injectée dans la station anhydrite avec un haut rendement, le chemin à parcourir étant limité. Sur un même site, peuvent alors être montées l’ensemble des installations nécessaire à la haute valorisation des déchets de plâtres. En entrée du site, les déchets, sans valeur à l’état brut, sont approvisionnés ; et en sortie du site de l’énergie et de l’anhydrite, à haute valeur, sont récupérées. Des modes de réalisation de l’invention seront décrits ci-dessous par référence aux dessins, décrits brièvement ci-dessous : illustre de manière schématique les étapes d’un procédé de valorisation de déchets de plâtre selon un mode de réalisation conforme à l’invention. représente de manière schématique une installation de valorisation des déchets vue de dessus selon un mode de réalisation représente de manière schématique une station de transformation permettant d’obtenir du combustible gazeux selon un mode de réalisation. représente de manière schématique une installation anhydrite selon un mode de réalisation. représente de manière schématique un site sur lequel sont installées une installation anhydrite selon un mode de réalisation et une installation de transformation pour la génération de combustible. Sur les dessins, des références identiques désignent des objets identiques ou similaires. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Sur la , il est représenté de manière schématique un procédé de valorisation des déchets de plâtres issus du grand public, qui sont intimement mélangés avec d’autres matériaux. Ainsi, dans une étape S1 préliminaire de broyage et de tri, les déchets sont broyés et triés, afin d’obtenir une portion A dite de gypse et une portion B dite de refus. La portion A de gypse comprend majoritairement du gypse, c’est-à-dire plus de 50% en masse de gypse, voire plus de 70%et de préférence encore au moins 90% en masse de gypse. La portion B de refus est donc pauvre en gypse. Étant donné l’origine des déchets de plâtre, la portion de refus comprend de la matière organique, ou biomasse, par exemple du papier et/ou du carton et/ou du bois, et peut comprendre divers autres matériaux, par exemple le métal, la brique, le polystyrène ou le nylon. Cette première étape S1 est par exemple une étape de recyclage du plâtre, dont des exemples sont connus. En sortie de l’étape S1 de broyage et de tri, la portion B de refus est, au moins en partie, et de préférence totalement, utilisée dans une étape S2 de génération de combustible G. Cette étape S2 implique notamment un procédé globalement exothermique, de sorte que le combustible G généré est à une température supérieure à celle de la température ambiante. Plus précisément, l’étape S2 de génération de combustible G peut impliquer des réactions endothermiques, mais le résultat est un procédé exothermique. Par exemple, le procédé exothermique comprend une gazéification, de sorte que le combustible G généré est gazeux. A cet effet, la portion B de refus peut subir un prétraitement avant l’étape S2 de génération par exemple afin de trier la matière organique des autres matériaux, et/ou afin de contrôler la granulométrie, et/ou afin de densifier la matière de la portion B de refus pour le présenter sous une forme particulière, telle que des buchettes ou pellets. La portion B de refus, prétraitée ou non, peut ensuite alimenter le procédé de gazéification. Par exemple, le procédé de gazéification peut comprendre : une phase de séchage ; une phase de pyrolyse dans une atmosphère pauvre en agent oxydant, et au cours de laquelle sont produits des matières volatiles tel que du monoxyde de carbone, du dioxyde de carbone, de l’hydrogène, du méthane, de la vapeur d’eau et des hydrocarbures gazeux, ainsi que du charbon ; une phase d’oxydation au moins partielle, dans laquelle, dans une atmosphère enrichie en agent oxydant, par exemple de l’air, et/ou de l’oxygène, et/ou de la vapeur d’eau, d’une part les matières volatiles sont oxydées, et d’autre part les hydrocarbures gazeux sont détruits par craquage thermique ; une phase de gazéification proprement dite, impliquant des réactions de réduction et de combustion, au cours de laquelle le charbon est converti en gaz appelé « gaz de synthèse » ou « syngas » en anglais, ce gaz étant un combustible riche en monoxyde de carbone et en dihydrogène notamment. L’ordre de ces phases, ainsi que leur présence ou non, peut suivre la présentation ci-dessus, mais pas nécessairement. Le procédé exothermique produit donc de la chaleur C qui peut être récupérée au moins en partie et être utilisée par exemple pour entretenir les éventuelles réactions endothermiques de l’étape S2 de génération de combustible gazeux. Comme cela sera vu plus loin, la chaleur C est au moins en partie récupérée pour être utilisée dans une étape ultérieure du procédé de valorisation. Selon l’exemple de procédé de génération de combustible gazeux présenté ci-dessous, la phase d’oxydation partielle est exothermique. Comme cela sera vu plus loin, l’ensemble des phases de la génération de combustible gazeux peuvent avoir lieu dans un même réacteur, ou dans des enceintes séparées. En sortie de l’étape S1 de broyage et de tri, la portion A de gypse est envoyée au moins en partie dans une étape S3 d’anhydrite. Par exemple, la portion A de gypse est séparée en une fraction A1 destinée à être utilisée par exemple en tant que fraction recyclée dans un procédé P de fabrication de plâtre, et une fraction A2 destinée à être envoyée dans l’étape S3 anhydrite. L’étape S3 anhydrite comprend notamment le chauffage du gypse, de préférence doucement, à une température supérieure à 100°C (degrés Celsius), pour le déshydrater. Ainsi, l’étape S3 anhydrite est consommatrice de chaleur. Le procédé de valorisation selon l’invention comprend alors la récupération d’au moins une partie de la chaleur générée par le procédé exothermique pendant l’étape S2 de génération de combustible gazeux, et l’utilisation de cette chaleur afin de chauffer le gypse dans l’étape S3 anhydrite. Selon un mode de réalisation, la chaleur récupérée de l’étape S2 de génération de combustible gazeux est suffisante pour chauffer le gypse dans l’étape S3 anhydrite et obtenir la transformation en anhydrite, de sorte qu’aucun apport supplémentaire de chaleur n’est nécessaire. Par ailleurs, après le chauffage du gypse, la chaleur restante peut être récupérée pour être réinjectée ailleurs dans le procédé de valorisation et/ou pour être stockée et/ou pour être convertie en énergie électrique. Selon un mode de réalisation, l’étape S3 anhydrite peut comprendre, après le chauffage du gypse, le broyage du gypse à une granulométrie contrôlée. Selon un mode de réalisation, l’étape S3 anhydrite peut comprend après le chauffage et le cas échéant le broyage, le conditionnement de l’anhydrite, par exemple en sachet. L’anhydrite ainsi obtenu et conditionné peut être directement mise sur le marché notamment en tant qu’intrant pour l’agriculture. Selon un mode de réalisation, au moins une partie du combustible G gazeux produit dans l’étape S2 de génération est envoyée dans une étape S4 de génération d’énergie. Cette énergie peut se présenter notamment sous deux formes : mécanique et thermique. En effet, d’une part le combustible G gazeux peut être utilisé afin d’obtenir de l’énergie mécanique. A cet effet, par exemple, l’étape S4 de génération comprend l’introduction du combustible G gazeux dans un générateur tel qu’un moteur à gaz, lequel peut être couplé à un alternateur pour produire de l’énergie électrique. D’autre part, la chaleur du combustible gazeux peut être récupérée au moins en partie en tant qu’énergie thermique. En effet, le combustible G gazeux produit peut présenter en sortie de l’étape S2 de génération une température supérieure à 400 °C, et en particulier une température comprise entre 500 °C et 700 °C. Ainsi, l’étape S4 de génération peut comprendre la récupération de la chaleur du combustible G gazeux et sa conversion en énergie électrique selon toute méthode connue. Selon un mode de réalisation particulier, l’étape S4 est une étape dite de cogénération, dans laquelle à la fois l’énergie mécanique et l’énergie thermique sont générées. Par exemple, avant le passage dans un moteur à gaz, le procédé de valorisation peut comprendre une étape de prétraitement du combustible G gazeux, au cours de laquelle il est notamment refroidi et nettoyé d’éventuelles substances inadéquates pour le moteur à gaz. Ainsi, la chaleur peut avantageusement être récupérée au cours de l’étape de prétraitement. En outre, la mise en œuvre du moteur à gaz peut être génératrice de chaleur à récupérer également. Enfin, l’alternateur couplé au moteur à gaz peut à son tour produire de la chaleur qui sera avantageusement récupérée. Plus généralement, la chaleur peut être est récupérée à chaque fois qu’elle est disponible tout au long du procédé de valorisation. L’énergie thermique ainsi générée peut être réinjectée tout ou en partie directement dans le procédé de valorisation, par exemple afin d’entretenir les réactions de l’étape S2 de génération de combustible gazeux ou afin de chauffer le gypse dans l’étape S3 anhydrite. En variante ou en combinaison, l’énergie thermique peut être utilisée tout ou en partie pour produire de l’énergie électrique. Ainsi, selon un mode de réalisation, au moins l’étape S2 de génération de combustible gazeux, l’étape S3 anhydrite et l’étape S4 de génération d’énergie sont auto-suffisantes en énergie, c'est-à-dire qu’aucun apport extérieur d’énergie n’est requis. Eventuellement, l’ensemble du procédé de valorisation est auto-suffisant en énergie. L’énergie électrique ainsi produite peut être envoyée sur un réseau électrique par exemple d’une ville ou sur le site d’une installation mettant en œuvre le procédé de valorisation afin de faire fonctionner les différentes stations. Le procédé de valorisation permet ainsi de valoriser au maximum à la fois la portion A de refus et la portion B de gypse issu de l’étape S1 de tri et de broyage, en les transformant respectivement en énergie et en intrant, tout en limitant la consommation d’énergie. L’utilisation avantageuse de la chaleur C produite pendant l’étape S2 de génération de combustible G à partir des refus B pour traiter une portion A2 de gypse favorise une valorisation élevée des produits de l’étape S1 de recyclage. Un exemple d’une installation 1 de valorisation des déchets de plâtres issus du grand public pour la mise en œuvre du procédé présenté plus haut va maintenant être décrit en référence à la . Selon cet exemple, l’installation 1 comprend une station 2 de broyage et de tri, dans laquelle les déchets de plâtres subissent une ou plusieurs opérations successives de broyage et de tri, afin d’obtenir la portion A de refus et la portion B de gypse mentionnées ci-dessus. La station 2 de broyage et de de tri est par exemple une station de recyclage des déchets de plâtre telle que connue dans l’état de la technique. L’installation 1 peut alors comprend une station 3 de stockage, qui comprend une zone 3a de stockage de la portion A de gypse et une zone 3b de stockage de la portion B de refus. Un système de convoyage, non représenté, permet d’acheminer au moins une partie de la portion B de refus dans une station 4 de transformation pour la génération de combustible G gazeux. La station 4 de transformation peut comprendre notamment une zone 4a de gazéification, une zone 4b de prétraitement et une zone 4c de cogénération. Un exemple de la zone 4a de gazéification est illustré sur la . Selon cet exemple, la zone 4a de gazéification comprend notamment un réacteur 41 de gazéification, alimenté depuis une trémie 42 par exemple en une portion B de refus à l’aide d’un système de convoyage non représenté. Le réacteur 41 est par exemple de type à lit fixe co-courant, les matières se déplaçant verticalement depuis une partie supérieure du réacteur 41 vers une partie inférieure, et permet la réalisation des phases de l’étape S2 de génération de combustible gazeux telles que décrites plus haut .Ainsi, l’alimentation depuis la trémie 42 se fait depuis une partie supérieure du réacteur 41. Le réacteur 41 peut notamment être équipé d’entrées de gaz chauds (non représentées) pour les phases de séchage et de pyrolyse, ainsi que d’un injecteur 43 d’air afin d’injecter de l’air pour la phase d’oxydation. La phase R solide résiduelle est récupérée en partie inférieure du réacteur 41, et peut être considérée comme un produit final. Il s’agit principalement de cendres. Le combustible G gazeux produit est à son tour récupéré dans la partie inférieure du réacteur 41. L’installation 1 peut comprendre plusieurs réacteurs 41 au sein desquels l’ensemble des phases de l’étape S2 de génération de combustible gazeux se produisent, ou plusieurs enceintes séparées et successives, au sein desquels une partie seulement des phases se produit. Tout autre type de réacteur permettant de produire du combustible G peut être mis en place en remplacement ou en combinaison dans la station 4 de transformation. Notamment, le combustible G produit peut être autre sous une autre forme que du gaz. Selon l’exemple présenté, le combustible G gazeux sortant du réacteur 41 est acheminé par tout moyen connu dans la zone 4b de prétraitement, qui comprend un dispositif 44 de prétraitement, au cours duquel le combustible G est notamment nettoyé et refroidi, la chaleur étant récupérée dans un premier échangeur 45a de chaleur, pour récupérer une première fraction C1 de chaleur. Le combustible G gazeux prétraité est alors transmis dans système générateur d’énergie électrique. Le système générateur d’énergie électrique comprend par exemple un générateur 46, par exemple un moteur à gaz, où il est transformé en énergie mécanique. Un deuxième échangeur 45b de chaleur peut permettre de récupérer une deuxième fraction C2 de chaleur générée dans le générateur 46. Le système générateur d’énergie électrique peut comprendre en outre un alternateur 47 couplée au générateur 46, dans lequel l’énergie M mécanique produite est utilisée pour produire de l’énergie électrique dans la zone 4c de cogénération. Un troisième échangeur 45c de chaleur peut permettre de récupérer une troisième fraction C3 de chaleur générée par l’alternateur 47. Les fractions C1, C2 et C3 de chaleur récupérées par les échangeurs 45a, 45b, 45c de chaleur peuvent être utilisées pour être réinjectées en partie dans le réacteur 41, ou dans tout dispositif de l’installation 1 ou du site de l’installation 1 nécessitant un apport en chaleur, et notamment pour la transformation du gypse en anhydrite comme cela sera explicité plus loin. En variante ou en combinaison, Les fractions C1, C2 et C3 de chaleur récupérées peuvent être transformées en énergie électrique. L’énergie électrique produite peut au moins en partie alimenter un réseau électrique, qui est par exemple celui de l’installation 1 ou un réseau d’une ville. Enfin un quatrième échangeur 48 de chaleur permet de récupérer une fraction C4 de chaleur produite par le procédé exothermique dans le réacteur 41, par exemple pendant la phase d’oxydation. L’installation 1 comprend enfin une station 5 anhydrite, dans laquelle la portion A de gypse est convoyée par tout moyen connu afin d’être transformée en anhydrite. Plus précisément, la station 5 anhydrite comprend au moins un dispositif 50 de chauffage, qui peut être par exemple de type tube sécheur, et qui transforme, par chauffage du gypse à une température d’au moins 100°C, et au plus 300°C, le gypse en anhydrite. Un exemple de la station 5 anhydrite est illustré sur la . Le dispositif 50 de chauffage est alimenté en chaleur depuis un module 51 d’échange thermique, qui permet, à partir d’une partie au moins de la chaleur C produite pendant l’étape S2 de génération de combustible gazeux. Par exemple, la chaleur C correspond à la somme des fractions C1, C2,C3 et C4 de chaleur récupérées dans la station 4 de transformation. Une partie en est prélevée dans le module 51 d’échange thermique pour être utilisée dans le dispositif 50 de séchage ; la chaleur résiduelle C’ restante peut être récupérée pour être utilisé ailleurs dans l’installation 1 de valorisation, et par exemple dans la station 4 de transformation. La station 5 anhydrite peut comprendre un convoyeur 52 d’entrée pour la fraction A2 de gypse alimentant en continu le dispositif 50 de chauffage en gypse. Le dispositif 50 de chauffage est par exemple un tube sécheur, dans lequel la matière avance entre une entrée et une sortie en même temps qu’elle est chauffée. La matière en sortie du dispositif 50 de chauffage est alors de l’anhydrite. Selon un mode de réalisation, l’anhydrite en sortie du dispositif 50 de chauffage est transportée à un broyeur 53, par exemple un broyeur à boulets, qui permet de réduire l’anhydrite en une poudre à une granulométrie de dimension inférieure à 100 µm par exemple. Une partie de la poudre d’anhydrite peut être stockée dans un silo 54 de stockage. Le silo 54 de stockage permet de constituer une réserve d’anhydrite pour des usages variés. L’autre partie de la poudre d’anhydrite peut être envoyée sur un tamis 55 circulaire. Le tamis 55 circulaire permet de réaliser un tri et de séparer des exogènes E qui seraient présents dans la poudre d’anhydrite, et permet également de calibrer les grains de poudre d’anhydrite à une maille déterminée. Les exogènes E peuvent être récupérés pour être renvoyés à la station 4 de transformation. La poudre de gypse en sortie du tamis 55 circulaire peut alors être envoyée à une presse 56 qui permet de former des granulés avec la poudre de gypse. Les granulés en sortie de la presse 56 peuvent être stockés dans un module 57 de stockage. Les granulés d’anhydrite peuvent alors être prélevés en vrac directement du module 57 de stockage à partir d’un convoyeur 58 de sortie. En variante ou en combinaison, la sortie du module 57 de stockage est reliée à un module 59 de conditionnement permet de mettre en sachet les granulés. Bien que cela n’ait pas été décrit à chaque fois, entre les différents dispositifs de la station 5 anhydrite, des convoyeurs de type bande transporteuse permettent de transporter la matière, de manière continue si besoin. Ainsi, la station 5 anhydrite permet de proposer une transformation complète et directe du gypse en anhydrite sous une ou plusieurs formes permettant sa commercialisation et donc sa valorisation. La station 5 anhydrite est associée à la station 4 de transformation pour la génération de combustible, de sorte qu’aucun apport extérieur d’énergie n’est nécessaire, la chaleur nécessaire à la station 5 anhydrite étant fournie par la station 4 de transformation pour la génération de combustible. La station 4 de transformation pour la génération de combustible G gazeux et la station 5 anhydrite sont de préférence localisées sur un unique site, maximisant l’utilisation de la chaleur C produite pendant l’étape S2 de génération de combustible gazeux. On a représenté sur la un exemple de réalisation des stations 4 et 5 sur un même site. Selon cet exemple, comme précédemment, une portion A2 de gypse alimente, de préférence en continu, un tube 50 sécheur via un convoyeur 52. Le tube 50 sécheur est associé au module 51 d’échange thermique pour utiliser la chaleur C récupérée et sécher le gypse pour le transformer en anhydrite. En sortie du tube 50 sécheur, une partie de l’anhydrite peut est stockée dans un silo 54’, tandis que l’autre partie est envoyée dans le broyeur 53. L’anhydrite broyée passe ensuite sur le tamis 55 circulaire. Le silo 54 de l’exemple de la , non reproduit ici, peu également être placé en amont du tamis 55. En sortie du tamis 55, une partie de l’anhydrite broyée peut être stockée dans un silo 54’’, et l’autre partie est envoyée dans un poste 60 de mélange, où il peut être mélangé avec d’autres composants en fonction du produit final désiré, par exemple de la magnésie et de la chaux. Une partie du mélange peut être stockée dans un silo 61, et l’autre partie peut être envoyée dans la presse 56 pour former des granulés, lesquels sont ensuite mis en sachet dans le module 59 de conditionnement. La présence des silos 54, 54’, 54’’ et 61 permet de récupérer du gypse sous différentes formes, afin d’ajuster la production en fonction des besoins. La chaleur utilisée dans le tube 50 sécheur provient de la station 4 de transformation pour la génération de combustible G. A cet effet, les refus B peuvent au préalable être mélangés avec les refus du tamis 55 de la station 5 de gypse (traits discontinus sur la ) dans un poste 62 de mélange. Eventuellement, le mélange de refus B et de refus du tamis 55 est préparé avant d’alimenter le réacteur 41, afin de maximiser le rendement. Par exemple, le mélange est pré-broyé dans un poste 63 de pré-broyage puis est transformer sous forme de pellets dans un poste 64 de pelletisation. Un silo 65 entre le poste 64 de pelletisation et le réacteur 41 peut permettre de former une zone tampon. Le mélange de refus sous forme de pellets comprenant les refus B de l’étape S1 de broyage et de tri alimente alors le réacteur 41, comme décrit précédemment. Les fractions de chaleur C1, C2, C3 et C4 provenant respectivement du dispositif 44 de prétraitement, du générateur 46, de l’alternateur 47 et du réacteur 41 peuvent, toutes ou en partie, alimenter le module 51 d’échange thermique. Toute chaleur produite dans une station de l’installation peut avantageusement être récupérée pour être utilisée pour produire de l’anhydrite et/ou pour produire de l’énergie électrique. Par exemple, la presse 56 et le poste 64 de pelletisation peuvent générer de la chaleur, par exemple par frottements. Cette chaleur peut avantageusement être récupérée par tout moyen connu, par exemple des échangeurs de chaleur. De préférence encore, l’installation 1 de valorisation est localisée sur un unique site, de sorte que l’ensemble des stations 2, 3, 4 et 5 permettant de réaliser les étapes S1, S2 et S3 sont localisées sur cet unique site. Procédé de valorisation de déchets de plâtres issus du grand public, le procédé comprenant : Une étape (S1) de broyage et de tri des déchets solides afin d’obtenir au moins une portion (A) dite de gypse comprenant majoritairement du gypse, et une portion (B) dite de refus comprenant majoritairement tout autre matériau que le gypse, la portion (B) de refus comprenant au moins en partie de la matière organique ; Une étape (S2) de génération de combustible à partir d’au moins une partie de la portion (B) de refus par un procédé exothermique ; Une étape (S3) de génération d’anhydrite à partir d’au moins une partie de la portion (A) de gypse ; le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend en outre la récupération d’au moins une partie de la chaleur (C) générée par le procédé exothermique, en ce que l’étape (S3) de génération d’anhydrite comprend le chauffage de la au moins une partie de la portion (A) de gypse, et en ce que ledit chauffage est réalisé à partir de la au moins une partie de la chaleur (C) récupérée pendant la génération de combustible afin de l’utiliser pour le chauffage de la portion (A) de gypse. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’étape (S2) de génération de combustible comprend une étape de gazéification. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel au moins une partie du combustible est utilisée dans un système (46, 47) d’énergie électrique pour alimenter un réseau électrique. Procédé selon la revendication précédente, dans laquelle au moins une partie de la chaleur (C) récupérée est utilisée dans l’étape (S2) de génération de combustible. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la portion (B) de refus comprend au moins en partie du papier ou du carton. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape (S3) de génération d’anhydrite comprend, après le chauffage, le broyage de l’anhydrite à une granulométrie déterminée. Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes comprenant la récupération d’une chaleur (C’) résiduelle restante après le chauffage de l’étape (S3) de génération d’anhydrite. Installation (1) de valorisation des déchets de plâtres issus du grand public pour la mise en œuvre du procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, l’installation comprenant : au moins une station (2) de broyage et de tri des déchets afin d’obtenir au moins une portion (A) dite de gypse comprenant majoritairement du gypse, et une portion (B) dite de refus comprenant majoritairement tout autre matériau que le gypse, la portion (B) de refus comprenant au moins en partie de la matière organique ; au moins une station (4) de transformation pour la génération de combustible à partir d’au moins une partie de la portion (B) de refus par un procédé exothermique ; au moins une station (5) anhydrite pour la génération d’anhydrite à partir d’au moins une partie de la portion (A) de gypse ; l’installation (1) étant caractérisée en ce que la station (5) anhydrite comprend au moins un dispositif (50) de chauffage et en ce que l’installation (1) comprend de plus au moins un module (51) d’échange thermique entre la station (4) de transformation et le dispositif (50) de chauffage. Installation (1) selon la revendication précédente, dans laquelle la station (4) de transformation comprend au moins un réacteur (41) de gazéification. Installation (1) selon la revendication précédente, dans laquelle le au moins un réacteur (41) est de type à lit fixe co-courant. Installation (1) selon l’une quelconque des revendications 8 à 10 dans laquelle la station (5) anhydrite comprend de plus au moins un broyeur (53) en aval du dispositif (50) de chauffage. Installation selon l’une quelconques des revendications 8 à 11, dans laquelle la station (4) de transformation pour la génération de combustible et la station (5) anhydrite sont localisées sur un même site.