FR 3141812 A1 20240510 FR 2311977 A 20231103 La présente demande divulgue un matériau de cathode enduit, un procédé de préparation de celui-ci et une batterie lithium-ion. Le procédé comprend les étapes suivantes : (1) appliquer en revêtement un agent de revêtement sur une surface d'un matériau de cathode polycristallin par l’intermédiaire d’un procédé d’application en revêtement par pulvérisation ;(2) tremper le matériau de cathode polycristallin obtenu à l'étape (1) pour obtenir le matériau de cathode enduit. Le matériau de cathode enduit préparé par la présente demande présente une densité compactée élevée, en améliorant ainsi la densité d'énergie volumétrique de la batterie. Dans le matériau de cathode polycristallin, la surface des particules monocristallines primaires, la surface des particules polycristallines secondaires et la limite de grain des particules polycristallines secondaires sont toutes enduites de l'agent de revêtement, ce qui évite efficacement le contact entre le matériau de cathode et l'électrolyte et améliore les performances de cycle du matériau de cathode. MATÉRIAU CATHODIQUE ENDUIT ET SON PROCÉDÉ DE PRÉPARATION ET BATTERIE LITHIUM-ION La présente demande concerne le domaine technique des matériaux de cathode, en particulier un matériau de cathode enduit, un procédé de préparation de celui-ci, et une batterie lithium-ion. ARRIÈRE-PLAN TECHNOLOGIQUE L'industrie des batteries au lithium recherche des matériaux de cathode de batterie de plus grande capacité, de plus grande stabilité et de plus grande sécurité. Les matériaux ternaires à haute teneur en nickel ont toujours été un point névralgique dans l'industrie en raison de leur grande capacité. Bien qu'il existe des produits matures sur le marché, les matériaux ternaires à haute teneur en nickel présentent encore de nombreux problèmes par rapport aux autres matériaux de cathode traditionnels. Par exemple, les matériaux ternaires à haute teneur en nickel ont une mauvaise stabilité de cycle, une structure instable, une sensibilité à l'environnement et une mauvaise sécurité. Par rapport aux matériaux monocristallins, les matériaux polycristallins à haute teneur en nickel atteignent plus facilement une capacité élevée et d’excellentes performances de débit. Cependant, étant donné que le matériau polycristallin à haute teneur en nickel est une bille secondaire composée de nombreuses petites particules monocristallines primaires, lorsque la modification est effectuée par le procédé d’application en revêtement, les particules internes ne peuvent pas entrer en contact avec l'agent de revêtement, de sorte que l'agent de revêtement peut jouer un grand rôle au stade précoce du cycle de batterie, mais au stade ultérieur du cycle de batterie, l'électrolyte s'infiltre dans la partie interne de la bille de matériau de cathode sans entrer en contact avec l'agent de revêtement, ce qui va mener à une détérioration accélérée des performances du cycle de batterie. Actuellement, l'amélioration est principalement réalisée par un dopage de surface dans les procédés existants, mais le dopage de surface présente l'inconvénient d'une distribution inégale, et il est facile de former une couche inactive sur la surface du matériau de cathode, ce qui entraîne une diminution significative des performances électrochimiques de la batterie. Par exemple, le brevet chinois CN114975985 A divulgue un matériau de cathode spinelle haute pression à co-dopage de Ti-Cr, et un procédé de préparation de celui-ci. Le procédé de préparation comprend un mélange de matériaux comprenant une source de lithium, une source de nickel, une source de manganèse, une source de titane, une source de chrome, un solvant et un dispersant pour obtenir une suspension ; un séchage de la suspension pour obtenir une poudre solide, puis un pré-frittage de la poudre solide pour obtenir un précurseur ; une soumission du précurseur à un frittage secondaire pour obtenir un matériau de cathode spinelle haute tension à co-dopage de Ti-Cr. Par exemple, le brevet chinois CN111106343 A divulgue un matériau de cathode ternaire à haute teneur en nickel co-dopé avec du lanthane et du fluor, et un procédé de préparation et une utilisation de celui-ci. Le procédé de préparation comprend les étapes suivantes : préparer une source de nickel, une source de cobalt et une source de manganèse en une solution, ajouter un agent de précipitation pour obtenir un précipité ; puis mélanger uniformément une source de lanthane, une source de fluor et un précurseur dans de l'éthanol, évaporer le solvant, mélanger le précurseur traité avec un sel de lithium, et effectuer une pré-calcination et un frittage pour synthétiser un matériau ternaire à haute teneur en nickel à co-dopage de lanthane et de fluor. Par exemple, le brevet chinois CN111072074 A divulgue un procédé de préparation d'un matériau de manganate de lithium-nickel-cobalt dopé à l'indium, comprenant une pesée des matières premières selon le rapport stœchiométrique, une préparation d'une micro-émulsion, une addition des matières premières à de l'eau déionisée, une agitation uniforme, puis une addition du mélange à la micro-émulsion, une réalisation d'une dispersion par ultrasons, une lyophilisation de la solution et un frittage des matières premières traitées pour obtenir un matériau de cathode de manganate de lithium-nickel-cobalt dopé à l'indium. Lorsque le matériau de cathode est modifié par le procédé de dopage ci-dessus, il existe un inconvénient de distribution inégale de l'agent de dopage, qui ne peut pas garantir que l'agent de dopage est uniformément distribué à l'intérieur du matériau de cathode, en affectant ainsi les performances électrochimiques de la batterie. Par conséquent, il est nécessaire de développer un matériau de cathode avec une capacité élevée et d'excellentes performances de débit. RÉSUMÉ Sur la base des défauts décrits dans la technique antérieure, le but de la présente demande est de fournir un matériau de cathode enduit et un procédé de préparation de celui-ci et une batterie lithium-ion. Le procédé de préparation du matériau de cathode enduit comprend les étapes suivantes : (1) appliquer en revêtement un agent de revêtement sur une surface d'un matériau de cathode polycristallin par l’intermédiaire d’un procédé d’application en revêtement par pulvérisation ;(2) tremper le matériau de cathode polycristallin obtenu à l'étape (1) pour obtenir le matériau de cathode enduit. Afin d'atteindre le but ci-dessus, les solutions techniques suivantes sont utilisées dans la présente demande. Dans le premier aspect, les modes de réalisation de la présente demande fournissent un procédé de préparation d'un matériau de cathode enduit, comprenant les étapes suivantes : (1) appliquer en revêtement un agent de revêtement sur une surface d'un matériau de cathode polycristallin par l’intermédiaire d’un procédé d’application en revêtement par pulvérisation ; (2) tremper le matériau de cathode polycristallin obtenu à l'étape (1) pour obtenir le matériau de cathode enduit. Dans la présente demande, l'agent de revêtement est appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface du matériau de cathode polycristallin sur la base de l'avantage de l'uniformité de l’application en revêtement par pulvérisation. L'agent de revêtement peut également entrer dans la limite de grain interne du matériau de cathode polycristallin. Au cours du processus de trempe, l'agent de revêtement réagit avec le lithium résiduel au niveau de la limite de grain du matériau de cathode polycristallin et du matériau de cathode, ce qui peut mettre en œuvre la co-modification du revêtement et le dopage du matériau de cathode. En outre, la réaction de l'agent de revêtement avec le lithium résiduel au niveau de la limite de grain du matériau de cathode polycristallin et du matériau de cathode peut désagglomérer les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode polycristallin. La surface des particules monocristallines primaires est également enduite de l'agent de revêtement, ce qui améliore davantage les performances de cycle du matériau de cathode préparé. Par rapport au procédé traditionnel de séparation de particules par dissociation mécanique, le procédé de séparation de particules dans la présente demande est plus précis et efficace, et ne détériore pas le matériau, garantissant que les défauts à l'intérieur du matériau ne vont pas augmenter. Le procédé de la présente demande est relativement simple et peu coûteux. Le processus impliqué dans la présente demande ne peut être complété que par une simple modification sur la base de la ligne de production existante, ce qui est propice à la réalisation d'une production à grande échelle. Dans la présente demande, le matériau de cathode enduit préparé présente une morphologie de gradation de particules monocristallines primaires et de particules polycristallines secondaires, ce qui améliore considérablement la densité compactée du matériau de cathode et permet d’atteindre une densité d'énergie volumétrique supérieure. Le détachement des particules monocristallines primaires améliore également la capacité du matériau de cathode. En outre, l'agent de revêtement peut être appliqué en revêtement de manière plus uniforme sur la surface des particules monocristallines primaires, la surface des particules polycristallines secondaires et la limite de grain des particules polycristallines secondaires, en évitant ainsi complètement le contact entre le matériau de cathode et l'électrolyte, et en améliorant les performances de cycle du matériau de cathode. Dans la présente demande, la quantité de détachement de la particule monocristalline peut être commandée, et le degré de réaction au niveau de la limite de grain du matériau de cathode polycristallin peut être commandé en régulant la teneur de l’agent de revêtement, la température de trempe, et la durée de trempe. L'ajustement de paramètres tels que la vitesse d'agitation et la vitesse de pulvérisation dans le processus d’application en revêtement par pulvérisation commande l'uniformité de l’application en revêtement de l'agent de revêtement, affecte la zone de contact entre l'agent de revêtement et le matériau de cathode, et affecte le nombre de sites actifs réactifs, en affectant ainsi l'étendue de la réaction à la limite de grain du matériau de cathode polycristallin. La quantité de détachement des particules monocristallines est commandée en ajustant les paramètres ci-dessus. De préférence, l'agent de revêtement est un borure métallique. De préférence, le borure métallique est choisi dans le groupe comprenant CoaB, ZrB2, MgB2, et une combinaison de ceux-ci, où 3≥ a ≥1, par exemple, a peut être 1, 1,5, 2, 2,5 ou 3. De préférence, le matériau de cathode polycristallin est un matériau de cathode ternaire polycristallin. De préférence, le matériau de cathode ternaire polycristallin présente une composition Li(NixCoyMn1-x-y)O2, où 0 De préférence, 0,6≤x De préférence, le matériau de cathode polycristallin et l'agent de revêtement sont dans un rapport massique de 1:(0,0003 à 0,05), où « 0,0003 à 0,05 » peut être, par exemple, 0,0003, 0,0005, 0,0008, 0,001, 0,002, 0,003, 0,004, 0,005, 0,01, 0,02, 0,03, 0,04 ou 0,05, de préférence 1:(0,0003 à 0,02). Dans la présente demande, si la teneur de l’agent de revêtement est importante, l'épaisseur de la couche de revêtement sera relativement épaisse, et davantage de borures métalliques seront dopés sur la surface du matériau de cathode polycristallin, ce qui entraînera une diminution de l'activité de la surface du matériau de cathode polycristallin. Une trop grande quantité de bore va former un composé Li-B-Me-O (Me est Ni, Co ou Mn) dans le matériau de cathode, et une trop grande quantité de ce composé entraînera une diminution de la capacité et des performances de cycle du matériau de cathode. Si la teneur de l’agent de revêtement est faible, la morphologie du mélange de particules monocristallines primaires et de particules polycristallines secondaires ne peut pas être formée dans le matériau de cathode, ce qui entraîne une faible épaisseur de la couche de revêtement et une faible quantité de dopage, ce qui va affecter les propriétés électrochimiques du matériau de cathode. De préférence, le procédé d’application en revêtement par pulvérisation à l'étape (1) comprend : (a) mélanger un agent de revêtement et un dispersant pour former une suspension ; (b) pulvériser le matériau de cathode polycristallin avec la suspension formée à l'étape (a). De préférence, le dispersant est choisi dans le groupe comprenant de l'eau, une solution hydroalcoolique, et une combinaison de celles-ci. De préférence, la pulvérisation est effectuée à une vitesse de 0,2 à 50 ml/s, telle que 0,5 ml/s, 1 ml/s, 1,5 ml/s, 2 ml/s, 5 ml/s, 10 ml/s, 15 ml/s, 20 ml/s, 25 ml/s, 30 ml/s, 35 ml/s, 40 ml/s, 45 ml/s ou 50 ml/s. Dans la présente demande, si la vitesse de pulvérisation est basse, elle va prolonger la durée de préparation du matériau de cathode enduit, en entraînant ainsi la perte de ressources, ce qui n'est pas propice au travail de production réel. Si la vitesse de pulvérisation est élevée, il y aura une application en revêtement inégale de l'agent de revêtement, et l'agglomération de l'agent de revêtement va survenir dans le matériau de cathode enduit préparé, ce qui va affecter les performances électrochimiques du matériau de cathode enduit. Dans un mode de réalisation de la présente demande, l'agent de revêtement de l'étape (a) représente 0,3 % à 10 % de la masse du dispersant. De préférence, à l'étape (b), le matériau de cathode polycristallin est pulvérisé sous agitation. De préférence, l'agitation est effectuée à une vitesse linéaire de 1 à 15 m/s, telle que 1 m/s, 3 m/s, 5 m/s, 7 m/s, 9 m/s, 11 m/s, 13 m/s ou 15 m/s. De préférence, l'agitation est effectuée pendant 0,5 à 5 min, par exemple 1 min, 2 min, 3 min, 4 min ou 5 min. De préférence, l'agitation est poursuivie pendant 3 à 5 min, par exemple 3 min, 4 min ou 5 min, après la fin de la pulvérisation du matériau de cathode polycristallin. Le but de la poursuite de l'agitation est de garantir que l'agent de revêtement peut être appliqué en revêtement uniformément sur la surface du matériau de cathode polycristallin. De préférence, à l'étape (2), la trempe est effectuée à une température de 300 à 700℃, telle que 300°C, 400°C, 500°C, 600°C ou 700°C. De préférence, à l'étape (2), la trempe est effectuée pendant 3 à 10 heures, comme 3 heures, 5 heures, 7 heures ou 9 heures. Une température de trempe élevée ou une longue durée de trempe va permettre à la totalité de l'agent de revêtement de pénétrer dans la limite de grain du matériau de cathode polycristallin, en entraînant la disparition de la couche de revêtement sur la surface du matériau de cathode polycristallin, en entraînant une détérioration des performances de cycle du matériau de cathode. Pendant ce temps, une température élevée va avoir également un certain impact sur le matériau de cathode lui-même, en particulier sur les matériaux à forte teneur en nickel. La trempe à haute température va aggraver le mélange de lithium et de nickel, ce qui va entraîner une détérioration de la structure cristalline du matériau de cathode. Une température de trempe basse ou une durée de trempe courte ne peuvent pas mettre pleinement en valeur le rôle de l'agent de revêtement, de sorte que le nombre de particules monocristallines primaires ne peut pas répondre aux exigences, et la densité volumique du matériau est peu augmentée. Pendant ce temps, une température de trempe basse ou une durée de trempe courte va entraîner également une réaction insuffisante entre l'agent de revêtement et le matériau de cathode ou le lithium résiduel, de sorte que la force de liaison entre l'agent de revêtement et le matériau de cathode diminue, et le produit de réaction souhaité est également insuffisant pour être dopé sur la surface du matériau de cathode. Par conséquent, la stabilité du matériau de cathode ne peut pas être améliorée de manière significative. De préférence, le matériau de cathode enduit est tamisé après l'étape de trempe. A titre d'exemple, la maille de tamisage comprend, mais sans s'y limiter, 400 mailles. En prenant le matériau de cathode ternaire Li(NixCoyMn1-x-y)O2 comme exemple, dans lequel, 0 (1) mélanger un agent de revêtement et de l'eau déionisée, amener l'agent de revêtement à être dispersé uniformément dans l'eau déionisée pour former une suspension de revêtement, verser la suspension de revêtement dans un réservoir de pulvérisation, agiter légèrement en continu pour empêcher une sédimentation, et obtenir une solution de revêtement ; (2) verser du Li(NixCoyMn1-x-y)O2 dans un équipement de mélange, en commençant à agiter à une vitesse linéaire de 1 à 15 m/s pendant 0,5 à 5 min pour s'assurer que le Li(NixCoyMn1-x-y)O2 soit complètement dispersé dans la cavité de l'équipement de mélange ; (3) allumer le système de pulvérisation, commander la solution de revêtement à pulvériser à une vitesse de 0,2 à 50 ml/s jusqu'à ce que toute la solution de revêtement soit pulvérisée ; (4) après avoir éteint le système de pulvérisation, continuer à agiter pendant 3 à 5 minutes pour s'assurer que l'agent de revêtement puisse être appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface du matériau de cathode polycristallin ; (5) mettre le matériau de cathode obtenu à l'étape (4) dans une nacelle, mettre la nacelle dans un four pour un trempe et une modification supplémentaire, dans lequel la température du trempe est de 300 à 700°C, et une durée de la trempe est de 3 à 10 h ; (6) retirer le matériau de cathode à l'étape (5) à partir du four, et le tamiser pour obtenir un matériau de cathode enduit. Dans le second aspect, les modes de réalisation de la présente demande fournissent un matériau de cathode enduit préparé par l’intermédiaire du procédé décrit dans le premier aspect de la présente demande, dans lequel le matériau de cathode enduit comprend des particules monocristallines primaires et des particules polycristallines secondaires, dans lequel la surface des particules monocristallines primaires, la surface des particules polycristallines secondaires et la limite de grain des particules polycristallines secondaires sont toutes enduites de couches de revêtement. La morphologie de la correspondance mixte de particules monocristallines primaires et de particules polycristallines secondaires dans le matériau de cathode enduit dans la présente demande améliore considérablement la densité compactée du matériau de cathode, en améliorant ainsi la densité d'énergie volumétrique de la batterie. En outre, dans la présente demande, la couche de revêtement du matériau de cathode enduit est non seulement limitée à la surface des particules polycristallines secondaires, mais couvre également la surface des particules monocristallines primaires, la surface des particules polycristallines secondaires, et la limite de grain des particules polycristallines secondaires, ce qui évite complètement le contact direct entre l'électrolyte et le matériau de cathode dans le cycle tardif de la batterie, en améliorant ainsi les performances de cycle du matériau de cathode. Dans la présente demande, les particules monocristallines primaires et les particules polycristallines secondaires sont des matériaux de cathode polycristallins. Les particules monocristallines primaires font référence aux particules primaires avec une morphologie monocristalline, et les particules polycristallines secondaires font référence aux particules secondaires avec une morphologie polycristalline. Les particules polycristallines secondaires sont composées de particules monocristallines primaires, et les particules monocristallines primaires peuvent être obtenues par dépolymérisation des particules polycristallines secondaires dans le matériau de cathode polycristallin. De préférence, la particule monocristalline primaire présente une taille de particule moyenne de 100 à 500 nm, telle que 100 nm, 150 nm, 200 nm, 250 nm, 300 nm, 350 nm, 400 nm, 450 nm ou 500 nm. De préférence, la particule polycristalline secondaire présente une taille de particule moyenne de 7 à 12 μm, telle que 7 μm, 8 μm, 9 μm, 10 μm, 11 μm ou 12 μm. Dans le troisième aspect, les modes de réalisation de la présente demande fournissent une batterie lithium-ion, dans laquelle la cathode de la batterie lithium-ion comprend le matériau de cathode enduit décrit dans le deuxième aspect de la présente demande. Une batterie lithium-ion comprenant le matériau de cathode enduit décrit dans le deuxième aspect de la présente demande présente une capacité élevée et de bonnes performances de cycle. Par rapport aux technologies connexes, les modes de réalisation de la présente demande présentent les effets bénéfiques suivants : (1) Dans les modes de réalisation de la présente demande, l'agent de revêtement peut être appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface du matériau de cathode polycristallin par l’intermédiaire du procédé d’application en revêtement par pulvérisation, et l'agent de revêtement peut pénétrer dans la limite de grain du matériau de cathode polycristallin. Pendant le processus de trempe, des réactions d'oxydo-réduction surviennent au niveau de la limite de grain du matériau de cathode polycristallin, ce qui, d'une part, permet d’obtenir la double modification de dopage et au revêtement du matériau de cathode d’être réalisé, et d'autre part, permet de dissocier les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode polycristallin sans détérioration. Par rapport au procédé traditionnel de dissociation de particules par dissociation mécanique, ce procédé de dissociation de matériaux de cathode polycristallins dans la présente demande est plus précis et plus efficace, et ne détériore pas le matériau, garantissant que les défauts à l'intérieur du matériau ne vont pas augmenter. (2) Le procédé des modes de réalisation de la présente demande est relativement simple et peu coûteux. Le processus impliqué dans la présente demande ne peut être complété que par une simple modification sur la base de la ligne de production existante, ce qui est propice à la réalisation d'une production à grande échelle. (3) Le matériau de cathode enduit préparé dans les modes de réalisation de la présente demande présente une correspondance mixte de la morphologie des particules monocristallines primaires et des particules polycristallines secondaires, ce qui améliore considérablement la densité compactée du matériau de cathode, en améliorant ainsi la densité d'énergie volumétrique de la batterie. Le détachement des particules monocristallines primaires améliore la capacité du matériau de cathode. En outre, la surface des particules monocristallines primaires, la surface des particules polycristallines secondaires et la limite de grain des particules polycristallines secondaires du matériau de cathode enduit préparé par la présente demande sont toutes enduites avec l'agent de revêtement, de sorte que pendant le cycle de la batterie, le contact entre le matériau de cathode et l'électrolyte peut être efficacement évité, ce qui améliore les performances de cycle du matériau de cathode. Les dessins sont utilisés pour fournir une meilleure compréhension des modes de réalisation techniques présents ici, et constituent une partie de la description, et sont utilisés conjointement avec les exemples de la présente demande pour expliquer les modes de réalisation techniques présents ici, et ne constituent pas des limitations aux modes de réalisation techniques présents ici. La est le spectre de spectroscopie photoélectronique aux rayons X (XPS) des B 1s des matériaux de cathode enduits dans les exemples 1 à 7 et du matériau de cathode LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 non enduit dans l'exemple comparatif 1 ; La est l'image de microscope électronique à balayage (SEM) du matériau de cathode dans les exemples 1 à 7 et les exemples comparatifs 1 à 3 ; La est un graphique de performance de cycle de la batterie à boîtier souple assemblée avec les matériaux de cathode dans les exemples 1 à 7 et les exemples comparatifs 1 à 3 à 45°C et une densité de courant de 1C. DESCRIPTION DÉTAILLÉE Les modes de réalisation techniques de la présente demande vont être décrits de manière plus détaillée ci-dessous à travers des exemples spécifiques. Il doit être clair pour l'homme du métier que les exemples ne servent qu'à aider à comprendre la présente demande, et ne doivent pas être considérés comme une limitation spécifique à la présente demande. Exemple 1 Dans cet exemple, un procédé de préparation d'un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 @CoB a été mis en œuvre par les étapes suivantes : (1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 ont été utilisés comme matériau de base, 200 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 54,49 g de CoB ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) L'agent de revêtement CoB a été versé dans de l'eau et agité complètement pour former une suspension de revêtement. La suspension de revêtement a été versée dans un réservoir de pulvérisation et agitée légèrement en continu. Un système de pulvérisation a été préparé pour s'assurer que son débit d’écoulement répondait aux exigences. (3) Le matériau de base LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 a été versé dans un équipement de mélange, et une agitation a été effectuée à une vitesse linéaire de 3 m/s pendant 1 min, afin de s'assurer que le LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 soit entièrement dispersé dans la cavité de l'équipement de mélange. (4) Le système de pulvérisation a été allumé. La pulvérisation a été effectuée à une vitesse de 5 mL/s jusqu'à ce que toute la solution de revêtement ait été pulvérisée. Le système de pulvérisation a été arrêté et l'agitation a été poursuivie pendant 3 minutes pour s'assurer en outre que le CoB soit appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. (5) Après l'achèvement des étapes ci-dessus, les matériaux obtenus à l'étape (4) ont été placés dans une nacelle, qui a été placée dans un four pour une trempe et une modification ultérieure, où la trempe a été effectuée à une température de 700°C pendant 4 heures. (6) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2@CoB. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 310 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 9,2 μm. Après calcul, la masse de CoB était de 0,68% de la masse de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. Exemple 2 Dans cet exemple, un procédé de préparation d'un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 @CoB a été mis en œuvre par les étapes suivantes : (1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 ont été utilisés comme matériau de base, 200 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 54,49 g de CoB ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) L'agent de revêtement CoB a été versé dans de l'eau et agité complètement pour former une suspension de revêtement. La suspension de revêtement a été versée dans un réservoir de pulvérisation et agitée légèrement en continu. Un système de pulvérisation a été préparé pour s'assurer que son débit d’écoulement répondait aux exigences. (3) Le matériau de base LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 a été versé dans un équipement de mélange, et une agitation a été effectuée à une vitesse linéaire de 2 m/s pendant 1 min, afin de s'assurer que le LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 soit entièrement dispersé dans la cavité de l'équipement de mélange. (4) Le système de pulvérisation a été allumé. La pulvérisation a été effectuée à une vitesse de 0,5 mL/s jusqu'à ce que toute la solution de revêtement ait été pulvérisée. Le système de pulvérisation a été arrêté et l'agitation a été poursuivie pendant 3 minutes pour s'assurer en outre que le CoB soit appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. (5) Après l'achèvement des étapes ci-dessus, les matériaux obtenus à l'étape (4) ont été placés dans une nacelle, qui a été placée dans un four pour une trempe et une modification ultérieure, où la trempe a été effectuée à une température de 450°C pendant 6 heures. (6) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2@CoB. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 330 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 11,0 μm. Après calcul, la masse de CoB était de 0,68% de la masse de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. Exemple 3 Dans cet exemple, un procédé de préparation d'un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 @CoB a été mis en œuvre par les étapes suivantes : (1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 ont été utilisés comme matériau de base, 40 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 6,81 g de CoB ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) L'agent de revêtement CoB a été versé dans de l'eau et agité complètement pour former une suspension de revêtement. La suspension de revêtement a été versée dans un réservoir de pulvérisation et agitée légèrement en continu. Un système de pulvérisation a été préparé pour s'assurer que son débit d’écoulement répondait aux exigences. (3) Le matériau de base LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 a été versé dans un équipement de mélange, et une agitation a été effectuée à une vitesse linéaire de 8 m/s pendant 1 min, afin de s'assurer que le LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 soit entièrement dispersé dans la cavité de l'équipement de mélange. (4) Le système de pulvérisation a été allumé. La pulvérisation a été effectuée à une vitesse de 0,2 mL/s jusqu'à ce que toute la solution de revêtement ait été pulvérisée. Le système de pulvérisation a été arrêté et l'agitation a été poursuivie pendant 3 minutes pour s'assurer en outre que le CoB soit appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. (5) Après l'achèvement des étapes ci-dessus, les matériaux obtenus à l'étape (4) ont été placés dans une nacelle, qui a été placée dans un four pour une trempe et une modification ultérieure, où la trempe a été effectuée à une température de 300°C pendant 8 heures. (6) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2@CoB. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 320 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 10 μm. Après calcul, la masse de CoB était de 0,085% de la masse de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. Exemple 4 Dans cet exemple, un procédé de préparation d'un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 @CoB a été mis en œuvre par les étapes suivantes : (1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 ont été utilisés comme matériau de base, 360 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 102,16 g de CoB ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) L'agent de revêtement CoB a été versé dans de l'eau et agité complètement pour former une suspension de revêtement. La suspension de revêtement a été versée dans un réservoir de pulvérisation et agitée légèrement en continu. Un système de pulvérisation a été préparé pour s'assurer que son débit d’écoulement répondait aux exigences. (3) Le matériau de base LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 a été versé dans un équipement de mélange, et une agitation a été effectuée à une vitesse linéaire de 5 m/s pendant 1 min, afin de s'assurer que le LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 soit entièrement dispersé dans la cavité de l'équipement de mélange. (4) Le système de pulvérisation a été allumé. La pulvérisation a été effectuée à une vitesse de 5 mL/s jusqu'à ce que toute la solution de revêtement ait été pulvérisée. Le système de pulvérisation a été arrêté et l'agitation a été poursuivie pendant 3 minutes pour s'assurer en outre que le CoB soit appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. (5) Après l'achèvement des étapes ci-dessus, les matériaux obtenus à l'étape (4) ont été placés dans une nacelle, qui a été placée dans un four pour une trempe et une modification ultérieure, où la trempe a été effectuée à une température de 500°C pendant 5 heures. (6) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2@CoB. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 320 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 9,0 μm. Après calcul, la masse de CoB était de 1,28% de la masse de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. Exemple 5 Dans cet exemple, un procédé de préparation d'un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 @Co2B a été mis en œuvre par les étapes suivantes : (1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 ont été utilisés comme matériau de base, 240 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 92,71 g de Co2B ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) L'agent de revêtement Co2B a été versé dans de l'eau et agité complètement pour former une suspension de revêtement. La suspension de revêtement a été versée dans un réservoir de pulvérisation et agitée légèrement en continu. Un système de pulvérisation a été préparé pour s'assurer que son débit d’écoulement répondait aux exigences. (3) Le matériau de base LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 a été versé dans un équipement de mélange, et une agitation a été effectuée à une vitesse linéaire de 5 m/s pendant 1 min, afin de s'assurer que le LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 soit entièrement dispersé dans la cavité de l'équipement de mélange. (4) Le système de pulvérisation a été allumé. La pulvérisation a été effectuée à une vitesse de 3 mL/s jusqu'à ce que toute la solution de revêtement ait été pulvérisée. Le système de pulvérisation a été arrêté et l'agitation a été poursuivie pendant 3 minutes pour s'assurer en outre que le Co2B soit appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. (5) Après l'achèvement des étapes ci-dessus, les matériaux obtenus à l'étape (4) ont été placés dans une nacelle, qui a été placée dans un four pour une trempe et une modification ultérieure, où la trempe a été effectuée à une température de 500°C pendant 5 heures. (6) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2@CoB. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 350 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 9,0 μm. Après calcul, la masse de Co2B était de 1,16% de la masse de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. Exemple 6 Dans cet exemple, un procédé de préparation d'un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 @ZrB2 a été mis en œuvre par les étapes suivantes : (1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 ont été utilisés comme matériau de base, 160 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 46,05 g de ZrB2 ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) L'agent de revêtement ZrB2 a été versé dans de l'eau et agité complètement pour former une suspension de revêtement. La suspension de revêtement a été versée dans un réservoir de pulvérisation et agitée légèrement en continu. Un système de pulvérisation a été préparé pour s'assurer que son débit d’écoulement répondait aux exigences. (3) Le matériau de base LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 a été versé dans un équipement de mélange, et une agitation a été effectuée à une vitesse linéaire de 5 m/s pendant 1 min, afin de s'assurer que le LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 soit entièrement dispersé dans la cavité de l'équipement de mélange. (4) Le système de pulvérisation a été allumé. La pulvérisation a été effectuée à une vitesse de 2 mL/s jusqu'à ce que toute la solution de revêtement ait été pulvérisée. Le système de pulvérisation a été arrêté et l'agitation a été poursuivie pendant 3 minutes pour s'assurer en outre que le ZrB2 soit appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. (5) Après l'achèvement des étapes ci-dessus, les matériaux obtenus à l'étape (4) ont été placés dans une nacelle, qui a été placée dans un four pour une trempe et une modification ultérieure, où la trempe a été effectuée à une température de 500°C pendant 5 heures. (6) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2@CoB. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 370 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 12 μm. Après calcul, la masse de ZrB2 était de 0,58% de la masse de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. Exemple 7 Dans cet exemple, un procédé de préparation d'un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 @MgB2 a été mis en œuvre par les étapes suivantes : (1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 ont été utilisés comme matériau de base, 80 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 28,63 g de MgB2 ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) L'agent de revêtement MgB2 a été versé dans de l'eau et agité complètement pour former une suspension de revêtement. La suspension de revêtement a été versée dans un réservoir de pulvérisation et agitée légèrement en continu. Un système de pulvérisation a été préparé pour s'assurer que son débit d’écoulement répondait aux exigences. (3) Le matériau de base LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 a été versé dans un équipement de mélange, et une agitation a été effectuée à une vitesse linéaire de 5 m/s pendant 1 min, afin de s'assurer que le LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 soit entièrement dispersé dans la cavité de l'équipement de mélange. (4) Le système de pulvérisation a été allumé. La pulvérisation a été effectuée à une vitesse de 1 mL/s jusqu'à ce que toute la solution de revêtement ait été pulvérisée. Le système de pulvérisation a été arrêté et l'agitation a été poursuivie pendant 3 minutes pour s'assurer en outre que le MgB2 soit appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. (5) Après l'achèvement des étapes ci-dessus, les matériaux obtenus à l'étape (4) ont été placés dans une nacelle, qui a été placée dans un four pour une trempe et une modification ultérieure, où la trempe a été effectuée à une température de 500°C pendant 5 heures. (6) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode enduit LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2@CoB. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 320 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 10,5 μm. Après calcul, la masse de MgB2 était de 0,36% de la masse de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. Exemple 8 Dans cet exemple, un procédé de préparation d'un matériau de cathode enduit LiNi0.6Co0.2Mn0.2O2@CoB a été mis en œuvre par les étapes suivantes : (1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0.6Co0.2Mn0.2O2 ont été utilisés comme matériau de base, 700 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 160 g de CoB ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) L'agent de revêtement CoB a été versé dans de l'eau et agité complètement pour former une suspension de revêtement. La suspension de revêtement a été versée dans un réservoir de pulvérisation et agitée légèrement en continu. Un système de pulvérisation a été préparé pour s'assurer que son débit d’écoulement répondait aux exigences. (3) Le matériau de base LiNi0.6Co0.2Mn0.2O2 a été versé dans un équipement de mélange, et une agitation a été effectuée à une vitesse linéaire de 10 m/s pendant 4 min, afin de s'assurer que le LiNi0.6Co0.2Mn0.2O2 soit entièrement dispersé dans la cavité de l'équipement de mélange. (4) Le système de pulvérisation a été allumé. La pulvérisation a été effectuée à une vitesse de 30 mL/s jusqu'à ce que toute la solution de revêtement ait été pulvérisée. Le système de pulvérisation a été arrêté et l'agitation a été poursuivie pendant 3 minutes pour s'assurer en outre que le CoB soit appliqué en revêtement de manière uniforme sur la surface de LiNi0.6Co0.2Mn0.2O2. (5) Après l'achèvement des étapes ci-dessus, les matériaux obtenus à l'étape (4) ont été placés dans une nacelle, qui a été placée dans un four pour une trempe et une modification ultérieure, où la trempe a été effectuée à une température de 600°C pendant 10 heures. (6) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode enduit LiNi0.6Co0.2Mn0.2O2@CoB. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 380 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 11,0 μm. Après calcul, la masse de CoB était de 2,0% de la masse de LiNi0,6Co0,2Mn0,2O2. Exemple 9 Cet exemple ne différait de l'exemple 1 que par la masse de CoB qui était de 5,5 % de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 330 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 9,8 μm. Exemple 10 Cet exemple ne diffère de l'exemple 1 que par la trempe qui a été effectuée à une température de 800°C. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 340 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 10,5 μm. Exemple 11 Cet exemple ne diffère de l'exemple 1 que par la trempe qui a été effectué pendant 2 heures. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 320 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 9,0 μm. Exemple 12 Cet exemple ne diffère de l'exemple 1 que par la trempe qui a été effectué pendant 12 heures. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 340 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 9,5 μm. Exemple 13 Cet exemple ne diffère de l'exemple 1 que par le système de pulvérisation qui a été allumé et la pulvérisation qui a été effectuée à une vitesse de 55 mL/s. Les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode enduit de cet exemple présentaient une taille de particule moyenne de 360 nm, et les particules polycristallines secondaires présentaient une taille de particule moyenne de 10 μm. Exemple comparatif 1 Le matériau de cathode de cet exemple comparatif était un matériau de cathode LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 (NCM811) non enduit, qui était un matériau de cathode polycristallin et préparé par les étapes suivantes : (1) 1 kg du précurseur ternaire Ni0.8Co0.1Mn0.1(OH)2 et 0,46 kg de LiOH ont été pesés, broyés par des billes et mélangés pour obtenir un matériau mixte A. (2) Le matériau mélangé A a été fritté dans un four de frittage à 750°C pendant 12 heures dans un environnement d'oxygène. Après refroidissement, le produit fritté a été tamisé avec un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode B (LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2). Exemple comparatif 2 Dans cet exemple comparatif, le CoB a été appliqué en revêtement sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 en utilisant un procédé d’application en revêtement en phase liquide, dans lequel la masse de la couche de revêtement CoB était de 0,68 % de la masse du matériau de cathode LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. Le matériau de cathode, dans l'exemple comparatif 2, a été préparé par les étapes suivantes : (1) 1 kg du précurseur ternaire Ni0.8Co0.1Mn0.1(OH)2 et 0,46 kg de LiOH ont été pesés, broyés par des billes et mélangés pour obtenir un matériau mixte A. (2) Le matériau mélangé A a été fritté dans un four de frittage à 750°C pendant 12 heures dans un environnement d'oxygène. Après refroidissement, le produit fritté a été tamisé avec un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode B (LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2). (3) 500 g du matériau de cathode B ci-dessus, du nitrate de cobalt hexahydraté et du borohydrure de sodium ont été pesés. Le nitrate de cobalt hexahydraté a été dissous dans 800 ml d'éthanol sous la protection d'azote. Le mélange a été agité de manière uniforme pour obtenir une suspension X. Le borohydrure de sodium a été dissous dans 200 mL d'éthanol sous la protection d'azote, et le mélange a été complètement dissous et agité uniformément pour obtenir une solution Y. (4) La solution Y a été uniformément ajoutée à la suspension X, et le mélange a été agité pendant 2 heures sous la protection de l'azote. Après agitation, une filtration par aspiration a été effectuée. Le solide obtenu a été lavé deux fois avec 100 mL d'éthanol, et le solide lavé a été séché sous vide à 120°C pendant 6 heures pour obtenir un matériau de cathode ternaire enduit en phase liquide. Exemple comparatif 3 Dans cet exemple comparatif, le CoB a été appliqué en revêtement sur la surface de LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 par un procédé d’application en revêtement par mélange à sec, dans lequel la masse de CoB dans la couche de revêtement était de 0,68 % de la masse du matériau de cathode LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2. Le matériau de cathode, dans l'exemple comparatif 3, a été préparé par les étapes suivantes : (1) Les matières premières ont été préparées. 8 kg de matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel LiNi0.8Co0.1Mn0.1O2 ont été utilisés comme matériau de base, 200 mL d'eau déionisée ont été utilisés comme dispersant et 54,49 g de CoB ont été utilisés comme agent de revêtement. (2) Le matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel et l'agent de revêtement ont été versés dans un équipement de mélange. L'agitation a été démarrée à une vitesse linéaire de pale d'agitation de 3 m/s pendant 1 min, de manière à assurer que le matériau de cathode ternaire polycristallin à haute teneur en nickel et l'agent de revêtement soient complètement dispersés dans la cavité de l'équipement de mélange. (3) Après l’achèvement de l'agitation, les matériaux de l'étape (2) ont été placés dans une nacelle, qui a ensuite été placée dans un four pour une trempe à une température de 700°C, et la température a été maintenue pendant 4 heures. (4) Le matériau résultant a été sorti du four et tamisé à travers un tamis de 400 mailles pour obtenir le matériau de cathode de l'exemple comparatif 3. Exemple comparatif 4 Cet exemple comparatif ne diffère de l'exemple 1 que par l'étape de trempe qui n'a pas été effectuée dans l'exemple comparatif 4. Exemple comparatif 5 Cet exemple comparatif ne diffère de l'exemple 1 que par l'agent de revêtement qui était de l'oxyde de bore à la place de CoN. Exemple comparatif 6 Le matériau de cathode de cet exemple comparatif était un matériau de cathode LiNi0,6Co0,2Mn0,2O2 (NCM622) non enduit, qui était un matériau de cathode polycristallin et préparé par les étapes suivantes. (1) 1 kg du précurseur ternaire Ni0.6Co0.2Mn0.2(OH)2 et 0,46 kg de LiOH ont été pesés, broyés par des billes et mélangés pour obtenir un matériau mixte B. (2) Le matériau mélangé B a été fritté dans un four de frittage à 880°C pendant 12 heures dans un environnement d'oxygène. Après refroidissement, le produit fritté a été tamisé avec un tamis de 400 mailles pour obtenir un matériau de cathode B (LiNi06Co0.2Mn0.2O2). La est le spectre XPS des B 1s du matériau de cathode enduit dans les exemples 1 à 7 et du matériau de cathode LiNi0,8Co0,1Mn0,1O2 non enduit dans l'exemple comparatif 1. Il ressort de la figure que le pic caractéristique de B 1s a été détecté dans tous les matériaux de cathode enduits des exemples 1 à 7, indiquant que les surfaces des matériaux de cathode enduits des exemples 1 à 7 étaient toutes enduites de borures métalliques. La est les images MEB des matériaux de cathode dans les exemples 1 à 7 (panneau a au panneau g sur la ) et les exemples comparatifs 1 à 3 (panneau h au panneau j sur la ). Il ressort de la figure que les particules monocristallines primaires du matériau de cathode préparé ont été détachées des particules polycristallines secondaires, et l'agent de revêtement a recouvert la surface de chaque particule monocristalline primaire détachée, en formant une couche protectrice sur la surface des particules monocristallines primaires et des particules polycristallines secondaires, ce qui évite la détérioration accélérée des performances de la batterie en raison de l'augmentation de la surface spécifique du matériau de cathode, et évite également le contact entre le matériau de cathode et l'électrolyte. Cependant, aucun des matériaux de cathode dans les exemples comparatifs 1 à 3 ne présentait le phénomène selon lequel les particules monocristallines primaires se détachaient des particules polycristallines secondaires. Mesure de performance : La densité compactée de poudre des matériaux de cathode dans les exemples 1 à 13 et les exemples comparatifs 1 à 6 a été mesurée par Sansi Zongheng UTM7305. Les résultats sont indiqués dans le Tableau 1. Les matériaux de cathode préparés dans les exemples 1 à 13 et les exemples comparatifs 1 6 ont été assemblés dans des batteries à boîtier souple, et les performances électrochimiques ont été mesurées. Assemblage de la batterie à boîtier souple : (1) Préparation de la feuille de cathode : De la N-méthylpyrrolidone (NMP) a été utilisée en tant que solvant. Les matériaux de cathode préparés dans les exemples 1 à13 et les exemples comparatifs 1 à 6, l’agent liant polyfluorure de vinylidène et l'agent conducteur Supper P ont été mélangés dans de la NMP selon le rapport massique de 92:4:4. La suspension obtenue après mélange uniforme a été appliquée en revêtement sur un collecteur de cathode pour former une feuille d'électrode. (2) Électrolyte : L'électrolyte était E20, acheté à Shenzhen CAPCHEM Technology Co., Ltd. (3) Anode : Le matériau actif de l'anode était le graphite, dans lequel, graphite: Supper P:carboxyméthylcellulose sodique (CMC): latex de caoutchouc de styrène-butadiène (SBR): NMP=92:0.5:1.5:4:2. Mesure de la batterie à boîtier souple : La capacité de formation de premier cycle de 0,33C et le taux de rétention de capacité à une densité de courant de 1C après 200 cycles des batteries à boîtier souple assemblées avec les matériaux de cathode dans les exemples 1 à 7, les exemples 9 à 13 et les exemples comparatifs 1 à 5 ont été mesurés à 45°C (la fenêtre de tension était de 2,8 à 4,25 V). Les résultats des tests sont présentés dans le tableau 1. Echantillon Capacité de formation de premier cycle à 0,33C (mAh/g) Densité compactée de poudre (g/cm3) Taux de rétention de capacité à 45°C après 200 cycles (%) Exemple 1 201,1 3,57 91,31 Exemple 2 203,3 3,55 92,45 Exemple 3 201,4 3,50 90,02 Exemple 4 199,7 3,65 90,66 Exemple 5 202,5 3,60 93,21 Exemple 6 201,5 3,54 89,08 Exemple 7 201,2 3,52 88,14 Exemple 9 200,2 3,50 89,5 Exemple 10 200,3 3,46 89,0 Exemple 11 199,8 3,45 89,2 Exemple 12 200,5 3,56 89,5 Exemple 13 199,5 3,48 89,8 Exemple comparatif 1 193,2 3,43 85,48 Exemple comparatif 2 199,4 3,46 87,80 Exemple comparatif 3 200,1 3,47 87,61 Exemple comparatif 4 195,2 3,40 85,5 Exemple comparatif 5 196,2 3,42 84,2 La capacité de formation de premier cycle de 0,33C et le taux de rétention de capacité à une densité de courant de 1C après 200 cycles des batteries à boîtier souple assemblées avec les matériaux de cathode dans l'exemple 8 et l'exemple comparatif 6 ont été mesurés à 45°C (la fenêtre de tension était de 3,0 à 4,40 V). Les résultats des tests sont présentés dans le tableau 2. Echantillon Capacité de formation de premier cycle à 0,33C (mAh/g) Densité compactée de poudre (g/cm3) Taux de rétention de capacité à 45°C après 200 cycles (%) Exemple 8 184 3,53 89,4 Exemple comparatif 6 182 3,40 81,5 Analyse : A partir des données des exemples et des exemples comparatifs, il est possible de voir que la densité compactée de poudre du matériau de cathode, la capacité de formation de premier cycle et le taux de rétention de capacité de la batterie à boîtier souple assemblée avec le matériau de cathode dans les exemples de la présente demande étaient tous supérieurs à ceux de la batterie à boîtier souple assemblée avec le matériau de cathode dans les exemples comparatifs, indiquant que le procédé de modification du matériau de cathode proposé dans les exemples de la présente demande augmenterait la densité compactée du matériau de cathode, augmenterait la capacité du matériau de cathode et améliorerait les performances de cycle du matériau de cathode. D'après les données de l'exemple 1 et des exemples 9 et 10, il est possible de voir que lorsque la teneur de l’agent de revêtement était élevée ou que la température de trempe était élevée, la capacité et les performances de cycle du matériau de cathode étaient affectées dans une certaine mesure. D'après les données de l'exemple 1 et des exemples 11 et 12, il est possible de voir qu'une durée de trempe longue ou courte affecterait la capacité et les performances de cycle du matériau de cathode. D'après les données de l'exemple 1 et de l'exemple 13, il est possible de voir que si l’application en revêtement par pulvérisation était effectuée rapidement, la capacité et les performances de cycle du matériau de cathode seraient affectées, principalement parce que l'uniformité du matériau de cathode serait affectée lorsque l’application en revêtement par pulvérisation était effectuée rapidement, en affectant ainsi la capacité et les performances de cycle du matériau de cathode. L'exemple comparatif 2 a adopté le procédé de synthèse en phase liquide pour réaliser l’application en revêtement in situ sur la surface du matériau de cathode. Il ressort des données du tableau que par comparaison au matériau de cathode de l'exemple comparatif 1, la densité compactée et les performances de cycle du matériau de cathode de l'exemple comparatif 2 ont été améliorées, mais la densité compactée du matériau de cathode de l'exemple comparatif 2 n'était pas aussi bonne que celle du matériau de cathode préparé dans l'exemple 1 de la présente demande. Pendant ce temps, les matières premières et les procédés utilisés dans l'exemple comparatif 2 étaient difficiles à mettre à l'échelle, car le procédé d’application en revêtement in situ dans l'exemple comparatif 2 nécessitait non seulement une atmosphère inerte, mais également de l'éthanol combustible et à coût élevé en tant que solvant pour la réaction, ce qui augmentait considérablement le coût de production et la difficulté de la production à grande échelle. Le processus impliqué dans les exemples de la présente demande ne peut être complété que par une simple modification sur la base de la ligne de production existante. À partir des données de l'exemple 1 et de l'exemple comparatif 3, il est possible de voir que le taux de rétention de capacité du matériau de cathode de l'exemple comparatif 3 après 200 cycles était significativement inférieur à celui du matériau de cathode de l'exemple 1, et que la densité compactée du matériau de cathode de l'exemple comparatif 3 était également inférieure à celle du matériau de cathode de l'exemple 1. Par conséquent, la densité d'énergie volumétrique du matériau de cathode dans l'exemple comparatif 3 était plus faible. D'après les données de l'exemple 1 et de l'exemple comparatif 4, il est possible de voir que l'étape de trempe dans les exemples de la présente demande a eu une grande influence sur les performances du matériau de cathode. Si la trempe n'était pas effectuée, cela affecterait non seulement la capacité et les performances de cycle du matériau de cathode, mais réduirait également la densité compactée de poudre du matériau de cathode. A partir des données de l'exemple 1 et de l'exemple comparatif 5,il est possible de voir que si l'agent de revêtement était de l'oxyde de bore à la place du borure métallique, la capacité et les performances de cycle du matériau de cathode ne pourraient pas être améliorées, et la densité compactée de poudre du matériau de cathode ne pourrait pas être améliorée. À partir des données de l'exemple 8 et de l'exemple comparatif 6, il est possible de voir que si le matériau de cathode de NMC811 était remplacé par le matériau de cathode de la série NCM622, le même effet d'amélioration des performances de cycle et de la densité compactée du matériau de cathode pourrait être obtenu, ce qui a montré que le procédé de modification du matériau de cathode impliqué dans la présente demande était adapté à divers rapports de matériaux de cathode ternaires polycristallins. La montre les performances de cycle de la batterie à boîtier souple assemblée avec des matériaux de cathode dans les exemples 1 à 7 et les exemples comparatifs 1 à 3 à 45°C et une densité de courant de 1C. Il ressort de la figure que les matériaux de cathode dans les exemples 1 à 7 de la présente demande présentaient un taux de rétention de capacité élevé, car les particules monocristallines primaires dans le matériau de cathode préparé dans les exemples de la présente demande étaient détachées des particules polycristallines secondaires, et l'agent de revêtement était recouvert sur la surface des particules monocristallines primaires détachées et la limite de grain des particules polycristallines secondaires, mais pas seulement sur la surface des particules polycristallines secondaires. Ce revêtement complet a permis d'améliorer les performances du matériau de cathode. Si seule la surface des particules polycristallines secondaires était enduite, au fur et à mesure que le cycle progressait, la partie non enduite à l'intérieur des particules polycristallines secondaires entrerait en contact avec l'électrolyte et provoquerait des réactions secondaires, entraînant une détérioration des performances de cycle de la batterie. Pendant ce temps, comme les particules monocristallines primaires détachées étaient très petites, elles pouvaient être déposées sur la surface des particules polycristallines secondaires. Cette structure peut être considérée comme un revêtement supplémentaire formé sur la surface des particules de polycristal secondaire, qui peut empêcher plus d'électrolyte d'entrer à l'intérieur du matériau de cathode, en ralentissant ainsi la détérioration de la performance du matériau de cathode pendant le processus de cycle et améliorant les performances de cycle du matériau de cathode. La demanderesse déclare que la présente demande illustre le procédé détaillé de la présente demande à travers les exemples ci-dessus, mais que la présente demande n'est pas limitée au procédé détaillé ci-dessus, c'est-à-dire qu'elle ne signifie pas que la présente demande doit s'appuyer sur le procédé détaillé ci-dessus pour être mise en œuvre. L'homme du métier doit comprendre que toute amélioration de la présente demande, le remplacement équivalent de chaque matière première du produit de la présente demande, l'ajout de composants auxiliaires, la sélection de modes spécifiques, etc., entrent tous dans la portée de protection et de divulgation de la présente demande. Procédé de préparation d’un matériau de cathode enduit, comprenant les étapes suivantes : (1) appliquer en revêtement un agent de revêtement sur une surface d'un matériau de cathode polycristallin par l'intermédiaire d'un procédé d'application d’un revêtement par pulvérisation ; (2) tremper le matériau de cathode polycristallin obtenu à l'étape (1) pour obtenir le matériau de cathode enduit. Procédé selon la revendication 1, dans lequel l’agent de revêtement est un borure métallique, dans lequel le borure métallique est, de préférence, choisi dans le groupe comprenant CoaB, ZrB2, MgB2, et une de leur combinaison, dans lequel 3≥a≥1. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel le matériau de cathode polycristallin est un matériau de cathode ternaire polycristallin, de préférence, dans lequel le matériau de cathode ternaire polycristallin présente une composition Li(NixCoyMn1-x-y)O2, où 0 de préférence, 0,6≤x Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel le matériau de cathode polycristallin et l'agent de revêtement sont dans un rapport massique de 1:(0,0003 à 0,05), de préférence de 1:(0,0003 à 0,02). Procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel le procédé d’application en revêtement par pulvérisation à l’étape (1) comprend : (a) mélanger un agent de revêtement et un dispersant pour former une suspension ; (b) pulvériser le matériau de cathode polycristallin avec la suspension formée à l'étape (a) ; de préférence, dans lequel le dispersant est choisi dans le groupe consistant en de l'eau, une solution hydroalcoolique, et une combinaison de celles-ci ; de préférence, la pulvérisation est effectuée à une vitesse de 0,2 à 50 mL/s. Procédé selon la revendication 5, dans lequel à l'étape (b), le matériau de cathode polycristallin est pulvérisé sous agitation ; de préférence, l'agitation est effectuée à une vitesse linéaire de 1 à 15 m/s ; de préférence, l'agitation est effectuée pendant 0,5 à 5 min. Procédé selon la revendication 6, dans lequel l'agitation est poursuivie pendant 3 à 5 minutes après la fin de la pulvérisation du matériau de cathode polycristallin. Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans lequel à l’étape (2) , la trempe est effectuée à une température de 300 à 700°C. de préférence, à l'étape (2), la trempe est effectuée pendant 3 à 10 heures ; de préférence, le matériau de cathode enduit est tamisé après l'étape de trempe. Matériau de cathode enduit préparé par le procédé selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel le matériau de cathode enduit comprend des particules monocristallines primaires et des particules polycristallines secondaires, dans lequel une surface des particules monocristallines primaires, une surface des particules polycristallines secondaires et une limite de grain des particules polycristallines secondaires sont toutes enduites de couches de revêtement ; de préférence, la particule monocristalline primaire présente une taille de particule moyenne de 100 à 500 nm ; de préférence, dans lequel la particule polycristalline secondaire présente une taille de particule moyenne de 7 à 12 μm. Batterie lithium-ion, comprenant une cathode comprenant le matériau de cathode enduit selon la revendication 9.