FR 3140374 A1 20240405 FR 2210156 A 20221004 La présente invention concerne un pneumatique, comprenant deux bourrelets, au moins un des bourrelets comprenant une composition de caoutchouc à base de : - au moins un élastomère ; - de 60 à 100 pce de charges renforçantes, dont de 15 à 70 pce de noir de carbone de pyrolyse et de 15 à 60 pce de noir de carbone avec une teneur totale de noir de carbone et de noir de carbone de pyrolyse allant de 60 à 90 pce ; et - un système de réticulation. PNEUMATIQUE DOMAINE DE L’INVENTION La présente invention concerne un pneumatique, en particulier pour véhicules de tourisme. ARRIERE PLAN TECHNOLOGIQUE Les pneumatiques pour véhicules de tourisme comportent habituellement : deux bourrelets destinés à entrer en contact avec un support de montage ; deux flancs prolongeant les bourrelets radialement vers l’extérieur et s’unissant dans un sommet comprenant une bande de roulement et une armature de sommet ; au moins une armature de carcasse s’étendant radialement dans chaque flanc et axialement dans le sommet, radialement intérieurement à l’armature de sommet. Chaque bourrelet comprend des compositions de caoutchouc soumises à de fortes contraintes. Elles doivent ainsi présenter à la fois un niveau de rigidité suffisant avec une bonne performance en termes de résistance au roulement et être suffisamment cohésives afin de résister aux agressions physiques extérieures comme par exemple lors du montage/démontage des pneumatiques. Dans un souci constant d’améliorer les pneumatiques et de réduire leurs empreintes environnementales, les constructeurs visent à développer de nouvelles compositions de caoutchouc répondant, entre autres, aux critères ci-dessus exposés. Un des objectifs de la présente invention est ainsi de fournir un pneumatique dont les bourrelets présentent un bon compromis rigidité/ résistance à la déchirure sans compromettre l’hystérèse et tout en incorporant une part non négligeable de matière recyclée. BREVE DESCRIPTION DE L'INVENTION La présente invention porte sur un pneumatique comprenant deux bourrelets, au moins un des bourrelets comprenant une composition de caoutchouc à base de : - au moins un élastomère ; - 60 à 100 pce de charges renforçantes, dont de 15 à 70 pce de noir de carbone de pyrolyse et de 15 à 60 pce de noir de carbone, avec une teneur totale de noir de carbone et de noir de carbone de pyrolyse allant de 60 à 90 pce ; et - un système de réticulation. D’autres aspects de l’invention sont tels que décrits ci-après et dans les revendications. DEFINITIONS Par l'expression "composition à base de", il faut entendre une composition comportant le mélange et/ou le produit de réaction in situ des différents constituants utilisés, certains de ces constituants pouvant réagir et/ou étant destinés à réagir entre eux, au moins partiellement, lors des différentes phases de fabrication de la composition ; la composition pouvant ainsi être à l’état totalement ou partiellement réticulé ou à l’état non-réticulé. Par l’expression "partie en poids pour cent parties en poids d’élastomère" (ou pce), il faut entendre au sens de la présente invention, la partie, en masse pour cent parties en masse d’élastomère ou de caoutchouc, les deux termes étant synonymes. Dans la présente, sauf indication expresse différente, tous les pourcentages (%) indiqués sont des pourcentages (%) en masse. D'autre part, tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "entre a et b" représente le domaine de valeurs allant de plus de a à moins de b (c’est-à-dire bornes a et b exclues) tandis que tout intervalle de valeurs désigné par l'expression "de a à b" signifie le domaine de valeurs allant de a jusqu'à b (c’est-à-dire incluant les bornes strictes a et b). Dans la présente, lorsqu’on décrit un intervalle de valeurs par l’expression "de a à b", on décrit également et préférentiellement l’intervalle représenté par l’expression "entre a et b". L’expression « radial » se réfère à un rayon du pneumatique. C’est dans ce sens qu’on dit d’un point P1 qu’il est « radialement intérieur » à un point P2 (ou « radialement à l’intérieur » du point P2) s’il est plus près de l’axe de rotation du pneumatique que le point P2. Inversement, un point P3 est dit « radialement extérieur à » un point P4 (ou « radialement à l’extérieur » du point P4) s’il est plus éloigné de l’axe de rotation du pneumatique que le point P4. On dira qu’on avance « radialement vers l’intérieur (ou l’extérieur) » lorsqu’on avance en direction des rayons plus petits (ou plus grands). Lorsqu’il est question de distances radiales, ce sens du terme s’applique également. Par « coupe radiale » ou « section radiale » on entend ici une coupe ou une section selon un plan qui contient l’axe de rotation du pneumatique. Une direction « axiale » est une direction parallèle à l’axe de rotation du pneumatique. Un point P5 est dit « axialement intérieur » à un point P6 (ou « axialement à l’intérieur » du point P6) s’il est plus près du plan médian du pneumatique que le point P6. Inversement, un point P7 est dit « axialement extérieur à » un point P8 (ou « axialement à l’extérieur » du point P8) s’il est plus éloigné du plan médian du pneumatique que le point P8. Le « plan médian » du pneumatique est le plan qui est perpendiculaire à l’axe de rotation du pneumatique et qui se situe à équidistance des structures annulaires de renforcement de chaque bourrelet. Une direction « circonférentielle » est la direction qui, dans chaque plan de coupe méridien, est perpendiculaire à la fois à un rayon du pneumatique et à la direction axiale. Les composés comprenant du carbone mentionnés dans la description peuvent être d'origine fossile ou biosourcés. Dans ce dernier cas, ils peuvent être, partiellement ou totalement, issus de la biomasse ou obtenus à partir de matières premières renouvelables issues de la biomasse. Sont concernés notamment les polymères, les plastifiants, les charges, etc. DESCRIPTION DETAILLEE DE L'INVENTION Les inventeurs ont mis au point des compositions de caoutchouc répondant aux besoins exprimés. Ainsi, la présente invention porte sur un pneumatique comprenant deux bourrelets, au moins un des bourrelets comprenant une composition de caoutchouc à base de : - au moins un élastomère ; - 60 à 100 pce de charges renforçantes, dont de 15 à 70 pce de noir de carbone de pyrolyse et de 15 à 60 pce de noir de carbone avec une teneur totale de noir de carbone et de noir de carbone de pyrolyse allant de 60 à 90 pce ; et - un système de réticulation. La composition de caoutchouc peut en outre comprendre des poudrettes de caoutchouc et/ou des additifs et agents de mise en œuvre usuels. Les différents constituants de la composition de caoutchouc peuvent être tels que décrits ci-dessous. Elastomère La composition utile dans le cadre de la présente invention est à base d’au moins un élastomère (ou indistinctement caoutchouc). Le ou chaque élastomère peut être choisi dans le groupe constitué par les élastomères diéniques et les mélanges de ces derniers. Par élastomère « diénique », qu’il soit naturel ou synthétique, doit être compris de manière connue un élastomère constitué au moins en partie (i.e., un homopolymère ou un copolymère) d’unités monomères diènes (monomères porteurs de deux doubles liaisons carbone-carbone, conjuguées ou non). Ces élastomères diéniques peuvent être classés dans deux catégories : "essentiellement insaturés" ou "essentiellement saturés". On entend en général par "essentiellement insaturé", un élastomère diénique issu au moins en partie de monomères diènes conjugués, ayant un taux de motifs ou unités d'origine diénique (diènes conjugués) qui est supérieur à 15% (% en moles); c'est ainsi que des élastomères diéniques tels que les caoutchoucs butyle ou les copolymères de diènes et d'alpha-oléfines type EPDM n'entrent pas dans la définition précédente et peuvent être notamment qualifiés d'élastomères diéniques "essentiellement saturés" (taux de motifs d'origine diénique faible ou très faible, toujours inférieur à 15%). On entend particulièrement par élastomère diénique susceptible d'être utilisé : (a) - tout homopolymère obtenu par polymérisation d’un monomère diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone ; (b) - tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un diène, conjugué ou non, ayant de 4 à 18 atomes de carbone et d’au moins un autre monomère. L’autre monomère peut être l’éthylène, une oléfine ou un diène, conjugué ou non. A titre de diènes conjugués conviennent les diènes conjugués ayant de 4 à 12 atomes de carbone, en particulier les 1,3-diènes, tels que notamment le 1,3-butadiène et l’isoprène. A titre d’oléfines conviennent les composés vinylaromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone et les α-monooléfines aliphatiques ayant de 3 à 12 atomes de carbone. A titre de composés vinylaromatiques conviennent par exemple le styrène, l'ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le mélange commercial "vinyle-toluène", le para-tertiobutylstyrène. A titre d’α-monooléfines aliphatiques conviennent notamment les α-monooléfines aliphatiques acycliques ayant de 3 à 18 atomes de carbone. Plus particulièrement, l’élastomère diénique susceptible d'être utilisé dans les compositions peut être : (a’) - tout homopolymère obtenu par polymérisation d’un monomère diène conjugué ayant de 4 à 12 atomes de carbone ; (b’) - tout copolymère obtenu par copolymérisation d'un ou plusieurs diènes conjugués entre eux ou avec un ou plusieurs composés vinylaromatiques ayant de 8 à 20 atomes de carbone; (c’) - tout copolymère obtenu par copolymérisation d’un ou plusieurs diènes, conjugués ou non, avec l’éthylène, une α-monooléfine ou leur mélange, comme par exemple les élastomères obtenus à partir d’éthylène, de propylène avec un monomère diène non conjugué du type précité. Préférentiellement, l'élastomère diénique est choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères. Les copolymères de butadiène sont particulièrement choisis dans le groupe constitué par les copolymères de butadiène-styrène (SBR). L’élastomère diénique peut être modifié, c’est à dire soit couplé et/ou étoilé, soit fonctionnalisé, soit couplé et/ou étoilé et simultanément fonctionnalisé. Ainsi, l’élastomère diénique peut être couplé et/ou étoilé, par exemple au moyen d’un atome silicium ou d’étain qui lie entre elles les chaînes élastomères. L’élastomère diénique peut être simultanément ou alternativement fonctionnalisé et comprendre au moins un groupe fonctionnel. Par groupe fonctionnel, on entend un groupe comprenant au moins un hétéroatome choisi parmi Si, N, S, O, P. Conviennent particulièrement à titre de groupes fonctionnels ceux comprenant au moins une fonction telle que : le silanol, un alcoxysilane, une amine primaire, secondaire ou tertiaire, cyclique ou non, un thiol, un époxyde. La composition de caoutchouc utile dans le cadre de l'invention peut contenir un seul élastomère diénique ou un mélange de plusieurs élastomères diéniques. Dans certains modes de réalisation, la composition de caoutchouc utile dans le cadre de l'invention comprend un ou plusieurs élastomères, elle peut ainsi comprendre de 25 à 100 pce de caoutchouc naturel et de 0 à 75 pce d’au moins un polybutadiène, de préférence de 35 à 75 pce de caoutchouc naturel et de 25 à 65 pce d’au moins un polybutadiène. Dans certains modes de réalisation, la composition de caoutchouc utile dans le cadre de l'invention comprend, à titre d’élastomère, un mélange de caoutchouc naturel (NR) et d’au moins un polybutadiène (BR). De manière préférée, le mélange est constitué de 50 pce de caoutchouc naturel (NR) et de 50 pce de polybutadiène (BR). Charge renforçante La composition utile dans le cadre de la présente invention comprend de 60 à 100 pce de charges renforçantes. Le terme « charge renforçante » désigne tout type de charge connue pour ses capacités à renforcer une composition de caoutchouc utilisable notamment pour la fabrication de pneumatiques, par exemple les charges organiques telles que le noir de carbone ou le noir de carbone de pyrolyse, ou les charges inorganiques telles que la silice ou l’alumine. Il est entendu que les poudrettes de caoutchouc ne sont pas des charges renforçantes dans le sens de la présente invention, et que les éventuelles charges renforçantes qu’elles renferment ne sont pas prise en compte dans le calcul de la teneur totale en charges renforçantes dans la composition. En particulier, la composition utile dans le cadre de la présente invention comprend de 15 à 70 pce de noir de carbone de pyrolyse et de 15 à 60 pce de noir de carbone avec une teneur totale de noir de carbone et de noir de carbone de pyrolyse allant de 60 à 90 pce. La composition peut donc en outre comprendre une charge renforçante inorganique (ex. silice ou alumine) ou une charge renforçante organique autre que le noir de carbone et le noir de carbone de pyrolyse de manière à atteindre une teneur totale en charges renforçantes allant de 60 à 100 pce. En dessous de 60 pce de charge, le niveau de rigidité requis n’est pas atteint et en dessus de 100 pce de charge, la mise en œuvre industrielle est trop difficile et le niveau d’hystérèse est trop élevé. Dans certains modes de réalisation, la composition comprend de 60 à 90 pce, de préférence de 60 à 80 pce, de charges renforçantes, les charges renforçantes étant constituées d’un mélange de noir de carbone et de noir de carbone de pyrolyse. Il doit alors être compris que la composition comprend comme seules charges renforçantes le noir de carbone et le noir de carbone de pyrolyse (la composition ne comprend donc pas de charges renforçantes inorganiques et autres charges renforçantes organiques). De préférence, le mélange comprend alors de 30 à 60 pce de noir de pyrolyse et de 20 à 40 pce de noir de carbone. Les charges renforçantes peuvent être telles que décrites ci-après. Noir de carbone de pyrolyse La composition utile dans le cadre de l’invention comprend de 15 à 70 pce de noir de carbone de pyrolyse, de préférence de 30 à 60 pce de noir de carbone de pyrolyse. Par « noir de carbone de pyrolyse», on entend au sens de la présente invention un noir de carbone issu d’un procédé de pyrolyse d’un matériau comprenant au moins un polymère carboné et un noir de carbone, ci-après le matériau à pyrolyser par exemple dans le cadre du recyclage d’un tel matériau. L’état physique sous lequel se présente le matériau à pyrolyser est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, granulé, bande, ou toute autre forme, à l’état réticulé ou non réticulé. Préférentiellement, le matériau à pyrolyser peut être récupéré à partir d’articles manufacturés ou de produits générés durant leur fabrication/production (tels que des sous-produits ou des chutes) ; ces articles manufacturés pouvant être choisis dans le groupe constitué par les bandages pneumatiques, les bandages non pneumatiques, les bandes transporteuses industrielles, les courroies de transmissions, les joints en caoutchouc, les tuyaux en caoutchouc, les semelles de chaussure et les essuie-glaces. Plus préférentiellement encore, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention est un noir de carbone obtenu à partir d’un procédé de pyrolyse dont le matériau à pyrolyser est issu d’articles manufacturés choisis dans le groupe constitué par les bandages pneumatiques et les bandages non pneumatiques. La pyrolyse dans le cadre de la présente invention signifie tout type de décomposition thermique en l’absence d’oxygène et dont la matière première est le matériau à pyrolyser tel que défini ci-dessus. Les noirs de carbone de pyrolyse se distinguent donc des noirs de carbone dits industriels et/ou de grade ASTM en ce que la matière première carbonée utilisée pour la pyrolyse est un matériau comprenant au moins un polymère carboné et un noir de carbone et non des matériaux issus de coupes pétrolières ou issues du charbon ou encore d’huiles d’origine naturelle. Les noirs de carbone de pyrolyse utilisables dans la cadre de la présente invention se distinguent des noirs de carbone connus tels que les noirs de carbone industriels, en particulier les noirs de carbone dit « furnace », notamment par une teneur en cendres plus élevée. Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente une teneur en cendres comprise dans un domaine allant de 5 à 30% en poids, plus préférentiellement allant de 8 à 25% en poids, plus préférentiellement encore de 10% à 22% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse. Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention a une teneur en soufre supérieure à 2% en poids, de préférence 2,5 à 5% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse. Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention a une teneur en zinc supérieure ou égale à 2% en poids, de préférence 2,5 à 8% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse. Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente une surface spécifique STSA mesurée selon la norme ASTM D 6556-2021 comprise dans un domaine allant de 20 à 200 m 2 /g, plus préférentiellement allant de 30 à 90 m 2 /g. Préférentiellement, le noir de carbone de pyrolyse utilisable dans le cadre de la présente invention présente un volume vide mesurée selon la norme ASTM D7854-21 et à une pression de 50 MPa compris dans un domaine allant de 30à 60 ml/100g, plus préférentiellement allant de 35 à 55 ml/100g. La teneur en cendres est déterminée par calcination dans des capsules en platine dans un four à moufle à 825°C selon le protocole suivant. Une capsule est préalablement identifiée avant chaque série de mesure et est tarée à 0,1 mg près et la masse est notée P0. Dans la capsule, on introduit 5 g d’échantillon de noir de carbone de pyrolyse que l’on pèse précisément à 0,1 mg près ; cette masse est notée P1. La capsule et son contenu sont pré-calcinés à l’aide d’un bec bunsen jusqu’à apparition des fumées et inflammation du produit. Une fois la combustion complète du produit, la capsule et son contenu sont introduits dans un four à moufle chauffé à 825 C pendant 1 h. Au bout d’1 h, la capsule est sortie du four et immédiatement introduite dans un dessiccateur à température ambiante. Lorsque la capsule et les cendres sont revenues à température ambiante, la capsule est de nouveau pesée pour obtenir la masse P2. Finalement, il est possible d’obtenir le taux de cendres (% cendres) en utilisant la formule ci-dessous : La teneur en zinc dans le noir de carbone de pyrolyse est réalisée après calcination de l’échantillon, puis reprise des cendres dans un milieu acide et dosage par ICP-AES (spectroscopie d'émission atomique à plasma à couplage inductif). Les cendres sont obtenues en réalisant le protocole ci-dessus On prélève environ exactement 100 mg de cendres (prise d’essai) que l’on introduit dans un tube en PFA (perfluoroalkoxy) pour plaque chauffante HotBlock. On ajoute ensuite 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37%, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65% et 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40%. On ferme le tube avec son bouchon et on chauffe à 130°C pendant 2 h. Après refroidissement, le contenu est ensuite transvasé à l’aide d’eau ultrapure dans une fiole jaugée en PTFE (polytétrafluoroéthylène) de 100 mL contenant déjà 2 g d’acide borique (pour neutraliser l’acide fluorhydrique). On complète avec de l’eau ultrapure jusqu’au trait de jauge. La solution obtenue est diluée par 100, en prélevant 1 mL dans une fiole de 100 mL en PFTE, contenant préalablement 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37%, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65%, 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40% et 2 g d’acide borique. Cette solution diluée est ensuite filtrée sur filtre seringue 0,45 µm GHP avant d’être analysée par spectrométrie d'émission atomique – plasma à couplage inductif (ICP-AES). En amont de l’analyse de la solution diluée, au moins 5 étalons sont analysés par ICP-AES à des concentrations en zinc de 0, 0,5, 1, 2 et 5 mg/L. Ces étalons ont été préparés dans des fioles jaugées de 100 mL, par dilution d’une solution commerciale certifiée à une concentration en zinc de 1 g/L. Ces fioles jaugées contiennent au préalable 8 mL d’acide chlorhydrique concentré à 37%, 3 mL d’acide nitrique concentré à 65%, 0,5 mL d’acide fluorhydrique à 40% et 2 g d’acide borique. Les solutions étalons sont analysées par ICP-AES à une longueur d’onde de λZn = 202,613 nm. Pour chaque concentration (c) étalon, l’intensité du signal du zinc IZn est reportée sur un graphique IZn = f(c), qui correspond à la droite de calibration (de type y = ax + b). La solution de l’échantillon (solution diluée) de concentration inconnue est ensuite mesurée dans les mêmes conditions que les étalons. L’intensité mesurée est reliée à la concentration grâce à la droite de calibration obtenue précédemment. On obtient ainsi la concentration [c]cendres en % massique directement par le logiciel, car la prise d’essai et le volume ont été préalablement enregistrés. La concentration en zinc dans le noir de pyrolyse [c]noir en % massique est obtenue par l’équation suivante : La détermination du taux de soufre dans les noirs de carbone de pyrolyse est réalisée par four LECO. Les analyseurs de soufre LECO sont conçus pour mesurer, notamment, la teneur en soufre dans des matériaux organiques et/ou inorganiques par combustion et détection infrarouge non dispersive. Avant la réalisation de la mesure du taux de soufre sur l’échantillon, un nettoyage des nacelles et un étalonnage du four sont réalisés. Les nacelles pour four LECO sont préalablement nettoyées : il s’agit d’analyser la nacelle vide, dans les mêmes conditions que les échantillons. La préparation de la courbe de calibration se fait à partir d’un standard commercial appelé « BBOT » dont la pureté est supérieure à 99,99% et dont la teneur en carbone (C), en hydrogène (H), en azote (N), en oxygène (O) et en soufre (S) est garantie. Cette teneur est la suivante C% : 72,52 ; H% 6,09 ; N% 6,51 ; O% 7,43 et S% 7,44. On pèse environ exactement 10 ± 3, 20 ± 3 et 40 ± 3 mg de BBOT dans une nacelle. L’ensemble étalon / nacelle est introduit dans le four à combustion, régulé à 1350 °C sous oxygène pur. La combinaison de la température du four et du débit d’analyse provoque la combustion de l’échantillon et la libération du soufre et/ou du carbone sous forme de SO 2 (g). Après un temps de 20 s, l'oxygène commence à circuler à travers la « lance » pour accélérer la combustion des matériaux difficiles à brûler. Le soufre et/ou le carbone, sous forme de SO 2 (g), sont entraînés par un flux d’oxygène jusqu’à travers les cellules infrarouges de détection. Le logiciel de l’instrument trace une droite reliant la masse d’étalon introduite et la réponse observée (aire) sur le détecteur. On obtient ainsi une droite de calibration. Après avoir nettoyer soigneusement le matériel de prélèvement, on pèse environ exactement 80 ± 5 mg de noir de carbone de pyrolyse que l’on introduit dans une nacelle pour four LECO. L’aire du pic de SO 2 observée est reliée à la concentration grâce à la droite de calibration. Le logiciel de l’instrument calcule ensuite grâce à la masse d’échantillon introduit dans la nacelle le % massique de soufre dans l’échantillon. Des noirs de carbone de pyrolyse sont commercialisés par exemple par la société BlackBear sous la référence « BBCT30 » ou par la société Scandinavian Enviro Systems sous la référence « P550 ». Noir de carbone La composition utile dans le cadre de l’invention comprend de 15 à 60 pce de noir de carbone, de préférence de 20 à 40 pce de noir de carbone. Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs conventionnellement utilisés dans les pneumatiques ou leurs bandes de roulement, en particulier les noirs de carbone industriels, plus spécifiquement les noirs de carbone dits « furnace ». Parmi les noirs de carbone, on citera plus particulièrement les noirs de carbone renforçants des séries 100, 200, 300, ou les noirs de série 500, 600 ou 700 (grades ASTM D-1765-2017), comme par exemple les noirs N115, N134, N234, N326, N330, N339, N347, N375, N550, N683, N772). Les noirs de carbone peuvent être utilisés à l'état isolé, tels que disponibles commercialement, ou sous tout autre forme, par exemple comme support de certains des additifs de caoutchouterie utilisés. Les noirs de carbone pourraient être par exemple déjà incorporés à l'élastomère diénique, notamment isoprénique sous la forme d'un masterbatch (voir par exemple demandes WO 97/36724-A2 ou WO 99/16600-A1). Charge inorganique renforçante La composition utile dans le cadre de l’invention peut comprendre une charge inorganique renforçante. Par « charge inorganique renforçante », doit être entendu ici toute charge inorganique ou minérale, quelles que soient sa couleur et son origine (naturelle ou de synthèse), encore appelée charge « blanche », charge « claire » ou même charge « non-noire » par opposition au noir de carbone, capable de renforcer à elle seule, sans autre moyen qu’un agent de couplage intermédiaire, une composition de caoutchouc destinée à la fabrication de pneumatiques. De manière connue, certaines charges inorganiques renforçantes peuvent se caractériser notamment par la présence de groupes hydroxyle (-OH) à leur surface. Comme charges inorganiques renforçantes conviennent notamment des charges minérales du type siliceux, préférentiellement la silice (SiO 2 ) ou du type alumineux, en particulier l’alumine (Al 2 O 3 ). La silice utilisée peut être toute silice renforçante connue de l'homme du métier, notamment toute silice précipitée ou pyrogénée présentant une surface spécifique BET ainsi qu'une surface spécifique CTAB toutes deux inférieures à 450 m 2 /g, de préférence comprises dans un domaine allant de 30 à 400 m 2 /g, notamment de 60 à 300 m 2 /g. On peut utiliser tout type de silice précipitée, notamment des silices précipitées hautement dispersibles (dites « HDS » pour « highly dispersible » ou « highly dispersible silica »). Ces silices précipitées, hautement dispersibles ou non, sont bien connues de l’homme du métier. On peut citer, par exemple, les silices décrites dans les demandes WO 03/016215-A1 et WO 03/016387-A1. Parmi les silices HDS commerciales, on peut notamment utiliser les silices « Ultrasil ® 5000GR », « Ultrasil ® 7000GR » de la société Evonik, les silices « Zeosil ® 1085GR», « Zeosil® 1115 MP », « Zeosil® 1165MP », « Zeosil® Premium 200MP », « Zeosil® HRS 1200 MP » de la Société Solvay. À titre de silice non HDS, les silices commerciales suivantes peuvent être utilisées : les silices « Ultrasil ® VN2GR », « Ultrasil ® VN3GR » de la société Evonik, la silice « Zeosil® 175GR » » de la société Solvay, les silices « Hi-Sil EZ120G(-D) », « Hi-Sil EZ160G(-D) », « Hi-Sil EZ200G(-D) », « Hi-Sil 243LD », « Hi-Sil 210 », « Hi-Sil HDP 320G » de la société PPG. La surface spécifique BET de la silice est déterminée de manière connue par adsorption de gaz à l'aide de la méthode de Brunauer-Emmett-Teller décrite dans "The Journal of the American Chemical Society" Vol. 60, page 309, février 1938, plus précisément selon la norme française NF ISO 9277 de décembre 1996 (méthode volumétrique multipoints (5 points) - gaz: azote - dégazage: 1heure à 160°C - domaine de pression relative p/po : 0.05 à 0.17). La surface spécifique CTAB de la silice est déterminée selon la norme française NF T 45-007 de novembre 1987 (méthode B). À titre d'autres exemples de charges inorganiques susceptibles d'être utilisées dans les compositions peuvent être encore citées les charges minérales du type alumineux, en particulier de l'alumine (Al 2 O 3 ), des oxydes d’aluminium, des hydroxydes d'aluminium, des aluminosilicates, des oxydes de titane, des carbures ou nitrures de silicium, tous du type renforçants tels que décrits par exemple dans les demandes WO 99/28376-A2, WO 00/73372-A1, WO 02/053634-A1, WO 2004/003067-A1, WO 2004/056915-A2, US 6 610 261-B1 et US 6 747 087-B2. On peut citer notamment les alumines « Baikalox A125 » ou « CR125 » (société Baïkowski), « APA-100RDX » (Condéa), « Aluminoxid C » (Evonik) ou « AKP-G015 » (Sumitomo Chemicals). L'état physique sous lequel se présente la charge inorganique renforçante est indifférent, que ce soit sous forme de poudre, de microperles, de granulés, ou encore de billes ou toute autre forme densifiée appropriée. Bien entendu on entend également par charge inorganique renforçante des mélanges de différentes charges inorganiques renforçantes, en particulier de silices telles que décrites ci-dessus. L'homme du métier comprendra qu’en remplacement de la charge inorganique renforçante décrite ci-dessus, pourrait être utilisée une charge renforçante d'une autre nature, dès lors que cette charge renforçante d’une autre nature serait recouverte d'une couche inorganique telle que de la silice, ou bien comporterait à sa surface des sites fonctionnels, notamment hydroxyles, nécessitant l'utilisation d'un agent de couplage pour établir la liaison entre cette charge renforçante et l'élastomère diénique. À titre d'exemple, on peut citer des noirs de carbone partiellement ou intégralement recouverts de silice, ou des noirs de carbone modifiés par de la silice, tels que, à titre non limitatif, les charges de type « Ecoblack® » de la série CRX2000 » ou de la série « CRX4000 » de la société Cabot Corporation. L'homme du métier saura adapter le taux total de charge renforçante selon l’utilisation concernée, notamment selon le type de pneumatiques concerné, par exemple pneumatique pour moto, pour véhicule de tourisme ou encore pour véhicule utilitaire tel que camionnette ou poids lourd. Pour coupler la charge inorganique renforçante à l'élastomère diénique, on peut utiliser de manière bien connue un agent de couplage (ou agent de liaison) au moins bifonctionnel destiné à assurer une connexion suffisante, de nature chimique et/ou physique, entre la charge inorganique (surface de ses particules) et l'élastomère diénique. On utilise en particulier des organosilanes ou des polyorganosiloxanes au moins bifonctionnels. Par « bifonctionnel », on entend un composé possédant un premier groupe fonctionnel capable d’interagir avec la charge inorganique et un second groupe fonctionnel capable d’interagir avec l’élastomère diénique. Par exemple, un tel composé bifonctionnel peut comprendre un premier groupe fonctionnel comprenant un atome de silicium, le dit premier groupe fonctionnel étant apte à interagir avec les groupes hydroxyles d’une charge inorganique et un second groupe fonctionnel comprenant un atome de soufre, le dit second groupe fonctionnel étant apte à interagir avec l’élastomère diénique. Préférentiellement, les organosilanes sont choisis dans le groupe constitué par les organosilanes polysulfurés (symétriques ou asymétriques) tels que le tétrasulfure de bis(3-triéthoxysilylpropyl), en abrégé TESPT commercialisé sous la dénomination « Si69 » par la société Evonik ou le disulfure de bis-(triéthoxysilylpropyle), en abrégé TESPD commercialisé sous la dénomination « Si75 » par la société Evonik, les polyorganosiloxanes, les mercaptosilanes, les mercaptosilanes bloqués, tels que l’octanethioate de S-(3-(triéthoxysilyl)propyle) commercialisé par la société Momentive sous la dénomination « NXT Silane ». Plus préférentiellement, l’organosilane est un organosilane polysulfuré. L’homme du métier peut trouver des exemples d’agent de couplage dans les documents suivants : WO 02/083782, WO 02/30939, WO 02/31041, WO 2007/061550, WO 2006/125532, WO 2006/125533, WO 2006/125534, US 6 849 754, WO 99/09036, WO 2006/023815, WO 2007/098080, WO 2010/072685 et WO 2008/055986. La teneur en agent de couplage représente préférentiellement de 0,5% à 15% en poids par rapport à la quantité de charge inorganique renforçante, de préférence de 4 à 12%, de préférence encore de 6 à 10% en poids par rapport à la quantité de charge inorganique renforçante. Typiquement, le taux d’agent de couplage est inférieur à 20 pce, préférentiellement compris dans un domaine allant de 6 à 17 pce, de préférence de 8 à 15 pce. Ce taux peut aisément être ajusté par l'homme du métier selon le taux de charge inorganique utilisé dans la composition. La composition peut également contenir, en complément des agents de couplage, des activateurs de couplage, des agents de recouvrement des charges inorganiques ou plus généralement des agents d'aide à la mise en œuvre susceptibles de manière connue, grâce à une amélioration de la dispersion de la charge dans la matrice de caoutchouc et à un abaissement de la viscosité des compositions, d'améliorer leur faculté de mise en œuvre à l'état cru, ces agents étant par exemple des silanes hydrolysables tels que des alkylalkoxysilanes (notamment des alkyltriéthoxysilanes), des polyols, des polyéthers (par exemple des polyéthylèneglycols), des amines primaires, secondaires ou tertiaires (par exemple des trialcanol-amines), des POS hydroxylés ou hydrolysables, par exemple des α,ω-dihydroxy-polyorganosiloxanes (notamment des α,ω-dihydroxy-polydiméthylsiloxanes), des acides gras comme par exemple l'acide stéarique. Autres charges organiques Comme exemple de charges organiques autres que les noirs de carbone et noirs de carbone de pyrolyse, on peut citer les charges organiques de polyvinyle fonctionnalisé telles que décrites dans les demandes WO 2006/069792-A1, WO 2006/069793-A1, WO 2008/003434-A1 et WO 2008/003435-A1. Poudrette de caoutchouc La composition utile dans le cadre de l’invention peut comprendre des poudrettes de caoutchouc (en abrégé « poudrette » dans ce qui suit). Ainsi, la composition comprend typiquement de 0 à 20 pce de poudrette de caoutchouc. Dans certains modes de réalisation, la composition ne comprend pas de poudrette de caoutchouc. Dans certains modes de réalisation, la composition comprend des poudrettes de caoutchouc dont la teneur dans la composition est supérieure à 0 pce et inférieure ou égale à 20 pce, par exemple de 1 à 20 pce ou de 10 à 20 pce. La poudrette se présente sous la forme de granulés, éventuellement mis sous forme d'une plaque de caoutchouc. Le plus souvent les poudrettes de caoutchouc sont issues d'un broyage ou d'une micronisation de compositions de caoutchouc cuites déjà utilisées pour une première application, par exemple en pneumatique, elles sont un produit de recyclage des matériaux. La poudrette est donc de préférence constituée d'une composition à base d'au moins un élastomère et une charge. De préférence la poudrette se présente sous la forme de microparticules. Par « microparticules » on entend des particules qui présentent une taille, à savoir leur diamètre dans le cas de particules sphériques ou leur plus grande dimension dans le cas de particules anisométriques, de quelques dizaines ou centaines de micron. Les poudrettes sont de préférence constituées d'une composition à base d'un élastomère et d'une charge. Elles peuvent également comprendre tous les ingrédients usuellement utilisés dans les compositions de caoutchouc tels que les plastifiants, les antioxydants, les additifs de vulcanisations etc. Ainsi, la poudrette comprend un élastomère, préférentiellement un élastomère diénique. Cet élastomère représente préférentiellement au moins 30% en masse, plus préférentiellement au moins 35% en masse, encore plus préférentiellement au moins 45% en masse du poids de la poudrette, pourcentage déterminé selon la norme ASTM E1 131. Il est choisi préférentiellement dans le groupe constitué par les polybutadiènes, les polyisoprènes y compris le caoutchouc naturel, les copolymères de butadiène et les copolymères d'isoprène. Plus préférentiellement le taux molaire de motifs d'origine diénique (diènes conjugués) présent dans l'élastomère diénique est supérieur à 50%, de préférence entre 50% et 70%. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, la poudrette contient entre 5 et 80% en masse de charge, plus préférentiellement entre 10% et 75%, et très préférentiellement entre 15% et 70%. Par charge, on entend ici tout type de charge, qu'elle soit renforçante (typiquement à particules nanométriques, et préférentiellement de taille moyenne en poids inférieure à 500 nm, notamment entre 20 et 200 nm) ou qu'elle soit non- renforçante ou inerte (typiquement à particules micrométriques, et préférentiellement de taille moyenne en poids supérieure à 1 μm, par exemple entre 2 et 200 μm). La taille moyenne en poids des particules nanométriques est mesurée de manière bien connue de l'homme du métier (à titre d'exemple, selon la demande WO 2009/083160 paragraphe 1.1). La taille moyenne en poids des particules micrométriques peut être déterminée par tamisage mécanique. A titre d'exemples de charges connues comme renforçantes par l'homme du métier, on citera notamment du noir de carbone ou une charge inorganique renforçante telle que la silice ou l'alumine en présence d'un agent de couplage, ou leurs mélanges. Selon un mode de réalisation préférentiel de l'invention, la poudrette comprend à titre de charge une charge renforçante, notamment un noir de carbone ou un mélange de noirs de carbone. Le noir de carbone ou le mélange de noirs de carbone représente préférentiellement plus de 50%, plus préférentiellement plus de 80%, encore plus préférentiellement plus de 90% en masse du poids de la charge renforçante de la poudrette. Selon un mode de réalisation davantage préférentiel, la charge renforçante est constituée d'un noir de carbone ou d'un mélange de noirs de carbone. De manière très préférentielle, le noir de carbone est présent dans la poudrette à un taux allant de 20 à 40% massique, plus préférentiellement de 25 à 35% massique. Comme noirs de carbone conviennent tous les noirs de carbone, notamment les noirs du type HAF, ISAF, SAF, FF, FEF, GPF et SRF conventionnellement utilisés dans les compositions de caoutchouc pour pneumatiques (noirs dits de grade pneumatique). La poudrette peut contenir tous les autres additifs usuels qui entrent dans une composition de caoutchouc, notamment pour pneumatique. Parmi ces additifs usuels on peut citer les plastifiants liquides ou solides, les charges non renforçantes telles que la craie, le kaolin, les agents de protection, les agents de vulcanisation. Ces additifs peuvent se trouver dans la poudrette aussi sous la forme de résidu ou de dérivé, puisqu'ils ont pu réagir au cours des étapes de fabrication de la composition ou de réticulation de la composition à partir de laquelle est issue la poudrette. Concernant les constituants de la poudrette, on préfère pour les besoins de l'invention que la poudrette présente un extrait acétonique compris entre 3 et 30% massique, plus préférentiellement compris dans un domaine allant de 5 à 25% massique. Également, il est préférable que la poudrette présente un extrait chloroformique compris entre 5 et 85% massique, plus préférentiellement compris dans un domaine allant de 5 à 50% massique. Les poudrettes peuvent être de simples broyats / micronisats de caoutchouc, sans autre traitement. Il est également connu que ces poudrettes peuvent subir un traitement afin de les modifier. Ce traitement peut consister à une modification chimique de fonctionnalisation ou de dévulcanisation. Il peut aussi s'agir d'un traitement thermomécanique, thermochimique, biologique... Le broyage peut être réalisé par différentes technologies, notamment les technologies de micronisation cryogénique à impact qui permettent l'obtention de particules de faible taille sur des matériaux caoutchouc. Des équipements commerciaux tels que les broyeurs CUM150 de la société Netzsch ou CW250 de la société Alpine peuvent être utilisés. Selon un premier mode de réalisation de l'invention, il est préféré d'utiliser une poudrette qui présente une morphologie modifiée par traitement thermique et/ou mécanique, et/ou biologique et/ou chimique. Selon ce premier mode de réalisation, on préfère que la poudrette présente un extrait acétonique compris entre 5 et 20% massique, plus préférentiellement compris dans un domaine allant de 10 à 18% massique. Également, on préfère que la poudrette présente un extrait chloroformique compris entre 15 et 85% massique, plus préférentiellement compris dans un domaine allant de 15 à 50% massique. Préférentiellement, l'extrait chloroformique de la poudrette de caoutchouc présente une masse moléculaire moyenne en masse (Mw) supérieure à 10000 g/mol, de préférence supérieure à 20000 g/mol et plus préférentiellement supérieure à 30000g/mol. Selon le premier mode de réalisation, on préfère que le ratio de l'extrait chloroformique sur l'extrait acétonique, exprimés en pourcentage massique, soit supérieur ou égal à 1 ,5 ; de préférence supérieur à 2. De préférence également selon ce premier mode de réalisation, la poudrette présente une viscosité Mooney (exprimée de manière conventionnelle en unité Mooney, UM) comprise entre 40 et 90, de préférence entre 45 et 75 et plus préférentiellement entre 50 et 70. Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, il est possible d'utiliser une poudrette qui n'a pas subi de modification par traitement thermique et/ou mécanique, et/ou biologique et/ou chimique. Selon ce deuxième mode de réalisation, on préfère que la poudrette présente un extrait acétonique compris entre 3 et 15% massique, plus préférentiellement compris dans un domaine allant de 3 à 10% massique. Egalement, on préfère que la poudrette présente un extrait chloroformique compris entre 3 et 20% massique, plus préférentiellement compris dans un domaine allant de 5 à 15% massique. Préférentiellement, l'extrait chloroformique de la poudrette de caoutchouc présente une masse moléculaire moyenne en masse (Mw) inférieur à 10000 g/mol, de préférence inférieure à 8000 g/mol. Selon le deuxième mode de réalisation, on préfère que le ratio de l'extrait chloroformique sur l'extrait acétonique, exprimés en pourcentage massique, soit inférieur à 1 ,5. De préférence également selon ce deuxième mode de réalisation, la poudrette présente une taille moyenne de particules (D50) comprise entre 10 et 400 μm, préférentiellement entre 50 et 350 μm et plus préférentiellement entre 70 et 300 μm. Des poudrettes de caoutchouc utiles aux besoins de l'invention sont disponibles dans le commerce, par exemple sous la dénomination commerciale « PolyDyne » commercialisée par la société Lehigh Technologies. Système de réticulation La composition utile dans le cadre de l’invention comprend un système de réticulation. Le système de réticulation peut être tout type de système connu de l’homme de l’art dans le domaine des compositions de caoutchouc pour pneumatique. Il peut notamment être à base de soufre, et/ou de peroxyde et/ou de bismaléimides. De manière préférentielle, le système de réticulation est à base de soufre, on parle alors d’un système de vulcanisation. Le soufre peut être apporté sous toute forme, notamment sous forme de soufre moléculaire, ou d'un agent donneur de soufre. Au moins un accélérateur de vulcanisation est également préférentiellement présent, et, de manière optionnelle, préférentielle également, on peut utiliser divers activateurs de vulcanisation connus tels qu'oxyde de zinc, acide stéarique ou composé équivalent tels que les sels d’acide stéarique et sels de métaux de transition, dérivés guanidiques (en particulier diphénylguanidine), ou encore des retardateurs de vulcanisation connus. Le soufre est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, en particulier entre 1 et 5 pce. L'accélérateur de vulcanisation est utilisé à un taux préférentiel compris entre 0,5 et 10 pce, plus préférentiellement compris entre 0,5 et 5,0 pce. On peut utiliser comme accélérateur tout composé susceptible d'agir comme accélérateur de vulcanisation des élastomères diéniques en présence de soufre, notamment des accélérateurs du type thiazoles ainsi que leurs dérivés, des accélérateurs de types sulfénamides, thiurames, dithiocarbamates, dithiophosphates, thiourées et xanthates. A titre d'exemples de tels accélérateurs, on peut citer notamment les composés suivants : disulfure de 2-mercaptobenzothiazyle (en abrégé "MBTS"), N-cyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("CBS"), N,N-dicyclohexyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("DCBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("TBBS"), N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénimide ("TBSI"), disulfure de tetrabenzylthiurame ("TBZTD"), dibenzyldithiocarbamate de zinc ("ZBEC") et les mélanges de ces composés. Additifs et agents de mise en œuvre usuels La composition utile dans le cadre de l’invention peut également comprendre tout ou partie des additifs et agents de mise en œuvre usuels, connus de l’homme de l’art et habituellement utilisés dans les compositions de caoutchouc pour pneumatiques, comme par exemple des plastifiants (tels que des huiles plastifiantes et/ou des résines plastifiantes ayant ou non un caractère tackifiant), des charges non renforçantes, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigue, des résines renforçantes (telles que décrites par exemple dans la demande WO 02/10269). Dans certains modes de réalisation, la composition utile dans le cadre de l’invention comprend un plastifiant. La teneur en plastifiant est alors supérieure à 0 et inférieure ou égale à 10 pce, par exemple de 1 à 5 pce. Le plastifiant est de préférence choisi parmi les résines hydrocarbonées, les huiles plastifiantes, et leurs mélanges. Conviennent particulièrement les huiles plastifiantes choisies dans le groupe constitué par les huiles naphténiques (à basse ou haute viscosité, notamment hydrogénées ou non), les huiles paraffiniques, les huiles MES (Medium Extracted Solvates), les huiles TDAE (Treated Distillate Aromatic Extracts), les huiles RAE (Residual Aromatic Extract oils), les huiles TRAE (Treated Residual Aromatic Extract) et les huiles SRAE (Safety Residual Aromatic Extract oils), les huiles minérales, les huiles végétales, les plastifiants éthers, les plastifiants esters, les plastifiants phosphates, les plastifiants sulfonates et les mélanges de ces composés. Les résines hydrocarbonées, appelées aussi résines plastifiantes hydrocarbonées, sont des polymères bien connus de l'homme du métier, essentiellement à base de carbone et hydrogène mais pouvant comporter d’autres types d’atomes, par exemple l’oxygène, utilisables en particulier comme agents plastifiants ou agents tackifiants dans des matrices polymériques. Elles sont par nature au moins partiellement miscibles (i.e., compatibles) aux taux utilisés avec les compositions de polymères auxquelles elles sont destinées, de manière à agir comme de véritables agents diluants. Elles ont été décrites par exemple dans l'ouvrage intitulé "Hydrocarbon Resins" de R. Mildenberg, M. Zander et G. Collin (New York, VCH, 1997, ISBN 3-527-28617-9) dont le chapitre 5 est consacré à leurs applications, notamment en caoutchouterie pneumatique (5.5. « Rubber Tires and Mechanical Goods »). De manière connue, ces résines hydrocarbonées peuvent être qualifiées aussi de résines thermoplastiques en ce sens qu'elles se ramollissent par chauffage et peuvent ainsi être moulées. Le point de ramollissement des résines hydrocarbonées est mesuré selon la norme ISO 4625 (méthode "Ring and Ball"). La Tg est mesurée selon la norme ASTM D3418 (1999). La macrostructure (Mw, Mn et Ip) de la résine hydrocarbonée est déterminée par chromatographie d'exclusion stérique (SEC) : solvant tétrahydrofurane ; température 35°C ; concentration 1 g/l ; débit 1 ml/min ; solution filtrée sur filtre de porosité 0,45 µm avant injection ; étalonnage de Moore avec des étalons de polystyrène ; jeu de 3 colonnes "WATERS" en série ("STYRAGEL" HR4E, HR1 et HR0.5) ; détection par réfractomètre différentiel ("WATERS 2410") et son logiciel d'exploitation associé ("WATERS EMPOWER"). Les résines hydrocarbonées peuvent être aliphatiques, ou aromatiques ou encore du type aliphatique/ aromatique c’est-à-dire à base de monomères aliphatiques et/ou aromatiques. Elles peuvent être naturelles ou synthétiques, à base ou non de pétrole (si tel est le cas, connues aussi sous le nom de résines de pétrole). A titre de monomères aromatiques conviennent par exemple le styrène, l'alpha- méthylstyrène, l’indène, l'ortho-, méta-, para-méthylstyrène, le vinyle-toluène, le para-tertiobutylstyrène, les méthoxystyrènes, les chlorostyrènes, le vinylmésitylène, le divinylbenzène, le vinylnaphtalène, tout monomère vinylaromatique issu d'une coupe C9 (ou plus généralement d'une coupe C8 à C10). De préférence, le monomère vinylaromatique est du styrène ou un monomère vinylaromatique issu d'une coupe C9 (ou plus généralement d'une coupe C8 à C10). De préférence, le monomère vinylaromatique est le monomère minoritaire, exprimé en fraction molaire, dans le copolymère considéré. Selon un mode de réalisation particulièrement préférentiel, la résine plastifiante hydrocarbonée est choisie dans le groupe constitué par les résines d'homopolymères ou copolymères de cyclopentadiène (en abrégé CPD) ou dicyclopentadiène (en abrégé DCPD), les résines d'homopolymères ou copolymères terpène, les résines d'homopolymères ou copolymères terpène phénol, les résines d'homopolymères ou copolymères de coupe C5, les résines d'homopolymères ou copolymères de coupe C9, les résines d’homopolymères et copolymères d’alpha-méthyl-styrène et les mélanges de ces résines. Le terme "terpène" regroupe ici de manière connue les monomères alpha-pinène, beta-pinène et limonène ; le monomère limonène se présentant de manière connue sous la forme de trois isomères possibles : le L-limonène (énantiomère lévogyre), le D-limonène (énantiomère dextrogyre), ou bien le dipentène, racémique des énantiomères dextrogyre et lévogyre. Parmi les résines plastifiantes hydrocarbonées ci-dessus, on citera notamment les résines d’homo- ou copolymères d’alphapinène, betapinène, dipentène ou polylimonène. De manière connue, les résines hydrocarbonées de haute Tg sont des résines hydrocarbonées, thermoplastiques, dont la Tg est supérieure à 20°C. De préférence, la résine plastifiante est une résine plastifiante hydrocarbonée de haute Tg présentant au moins une quelconque des caractéristiques suivantes : une Tg supérieure à 30°C ; une masse moléculaire moyenne en nombre (Mn) comprise entre 300 et 2000 g/mol, plus préférentiellement entre 400 et 1500 g/mol ; un indice de polymolécularité (Ip) inférieur à 3, plus préférentiellement inférieur à 2 (rappel : Ip = Mw/Mn avec Mw masse moléculaire moyenne en poids). Plus préférentiellement, cette résine plastifiante hydrocarbonée de haute Tg présente l'ensemble des caractéristiques préférentielles ci-dessus. Les résines hydrocarbonées de haute Tg préférentielles ci-dessus sont bien connues de l'homme du métier et disponibles commercialement, par exemple vendues en ce qui concerne les : résines polylimonène : par la société DRT sous la dénomination "Dercolyte L120" (Mn=625 g/mol ; Mw=1010 g/mol ; Ip=1,6 ; Tg=72°C) ou par la société ARIZONA sous la dénomination "Sylvagum TR7125C" (Mn=630 g/mol ; Mw=950 g/mol ; Ip=1,5 ; Tg=70°C) ; résines de copolymère coupe C5/ vinylaromatique, notamment coupe C5/ styrène ou coupe C5/ coupe C9 : par Neville Chemical Company sous les dénominations "Super Nevtac 78", "Super Nevtac 85" ou "Super Nevtac 99", par Goodyear Chemicals sous dénomination "Wingtack Extra", par Kolon sous dénominations "Hikorez T1095" et "Hikorez T1100", par Exxon sous dénominations "Escorez 2101" et "Escorez 1273" ; résines de copolymère limonène/ styrène : par DRT sous dénomination "Dercolyte TS 105" de la société DRT, par ARIZONA Chemical Company sous dénominations "ZT115LT" et "ZT5100". A titre d'exemples d’autres résines préférentielles, on peut citer également les résines alpha-méthyl-styrène modifiées phénol. Pour caractériser ces résines modifiées phénol, on rappelle qu'il est utilisé de manière connue un indice dit "indice hydroxyle" (mesuré selon norme ISO 4326 et exprimé en mg KOH/g). Les résines alpha-méthyl-styrène, notamment celles modifiées phénol, sont bien connues de l'homme du métier et disponibles commercialement, par exemple vendues par la société Arizona Chemical sous les dénominations "Sylvares SA 100" (Mn = 660 g/mol ; Ip = 1,5 ; Tg = 53°C) ; "Sylvares SA 120" (Mn = 1030 g/mol ; Ip = 1,9 ; Tg = 64°C) ; "Sylvares 540" (Mn = 620 g/mol ; Ip = 1,3 ; Tg = 36°C ; indice d’hydroxyle = 56 mg KOH/g) ; "Silvares 600" (Mn = 850 g/mol ; Ip = 1,4 ; Tg = 50°C ; indice d’hydroxyle = 31 mg KOH/g). On peut également citer les résines de la famille des alkyl-phénol telles que octylphenyl formol (OPF) disponibles par exemple sous la dénomination « SP 1068 » de la société SI Group ainsi que les résines colophane gemme telles que fournies par exemple par la société Costa Irmaos. Fabrication des compositions La composition de caoutchouc utile dans le cadre de l’invention est fabriquée dans des mélangeurs appropriés, en utilisant deux phases de préparation successives bien connues de l'homme du métier : une première phase de travail ou malaxage thermomécanique (phase dite « non-productive »), qui peut être conduite en une seule étape thermomécanique au cours de laquelle on introduit, dans un mélangeur approprié tel qu'un mélangeur interne usuel (par exemple de type 'Banbury'), tous les constituants nécessaires, notamment la matrice élastomérique, les charges, les éventuels autres additifs divers, à l'exception du système de réticulation. L’incorporation de la charge à l’élastomère peut être réalisée en une ou plusieurs fois en malaxant thermomécaniquement. Dans le cas où la charge est déjà incorporée en totalité ou en partie à l’élastomère sous la forme d’un mélange-maître (« masterbatch » en anglais) comme cela est décrit par exemple dans les demandes WO 97/36724 ou WO 99/16600, c’est le mélange-maître qui est directement malaxé et le cas échéant on incorpore les autres élastomères ou charges présents dans la composition qui ne sont pas sous la forme de mélange-maître, ainsi que les éventuels autres additifs divers autres que le système de réticulation. La phase non-productive est réalisée à haute température, jusqu'à une température maximale comprise entre 130°C et 170°C, pendant une durée généralement comprise entre 2 et 10 minutes. une seconde phase de travail mécanique (phase dite « productive »), qui est réalisée dans un mélangeur externe tel qu'un mélangeur à cylindres, après refroidissement du mélange obtenu au cours de la première phase non-productive jusqu'à une plus basse température, typiquement inférieure à 110°C, par exemple entre 40°C et 100°C. On incorpore alors le système de réticulation, et le tout est alors mélangé pendant quelques minutes, par exemple entre 1 et 30 min. La composition finale ainsi obtenue est ensuite calandrée par exemple sous la forme d'une feuille ou d'une plaque, notamment pour une caractérisation au laboratoire, ou encore extrudée sous la forme d'un semi-fini (ou profilé) de caoutchouc utilisable par exemple comme couche interne dans un pneumatique. La composition peut être soit à l’état cru (avant réticulation ou vulcanisation), soit à l’état cuit (après réticulation ou vulcanisation), peut être un produit semi-fini qui peut être utilisé dans un pneumatique. La réticulation de la composition peut être conduite de manière connue de l’homme du métier, par exemple à une température comprise entre 130°C et 200°C, de préférence sous pression, pendant un temps suffisant qui peut varier par exemple entre 5 et 90 min. Les exemples qui suivent sont donnés à titre illustratif, mais ne doivent en aucun cas être considérés comme limitatifs de la présente invention. PNEUMATIQUES Les compositions décrites précédemment sont, conformément à l’invention, particulièrement utiles pour une inclusion dans au moins un des bourrelets du pneumatique et de préférence dans les deux bourrelets du pneumatique. Le bourrelet d’un pneumatique, désigné en anglais par « Bead Zone » est une des trois grandes zones d’un pneumatique (sommet, flanc, et bourrelet). Plus précisément, le bourrelet est la portion du pneumatique destiné à permettre l’accrochage du pneumatique sur un support de montage, par exemple une roue comprenant une jante. Ainsi, chaque bourrelet est notamment destiné à être au contact d’un crochet de la jante permettant son accrochage. Ainsi, le bourrelet peut être radialement délimité à l’intérieur par le point radialement le plus intérieur du pneumatique et délimité radialement à l’extérieur par le point de la surface externe du bourrelet du pneumatique radialement le plus extérieur à être en contact avec une jante de mesure du pneumatique selon le manuel de la norme ETRTO (en anglais, « European Tyre and Rim Technical Organisation »), 2021 lorsque le pneumatique est gonflé à sa pression nominale sur cette jante de mesure. Dans certains modes de réalisation, le pneumatique comprend une armature de carcasse comprenant au moins une couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet formant un enroulement autour d’un élément de renforcement circonférentiel de chaque bourrelet de sorte qu’une portion axialement intérieure de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet est agencée axialement à l’intérieur d’une portion axialement extérieure de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet. Dans ces modes de réalisation, le bourrelet est relativement sollicité par l’armature de carcasse en raison de l’enroulement qu’elle y forme. Ainsi, afin d’assurer une résistance suffisante de la composition de caoutchouc dans ces modes de réalisation particulièrement sollicitants, la composition de caoutchouc comprend typiquement plusieurs élastomères, en particulier elle peut comprendre de 25 à 60 pce de caoutchouc naturel et de 40 à 75 pce d’au moins un polybutadiène. Dans d’autres modes de réalisation, le pneumatique comprend une armature de carcasse comprenant au moins une couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet, chaque bourrelet comprend un élément de renforcement circonférentiel axialement intérieur agencé axialement à l’intérieur de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet et un élément de renforcement circonférentiel axialement extérieur agencé axialement à l’extérieur de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet. Dans ces autres modes de réalisation, le bourrelet est relativement peu sollicité par l’armature de carcasse en raison de son ancrage sans enroulement. Ainsi, la composition de caoutchouc dans ces autres modes de réalisation peu sollicitants comprend avantageusement une proportion supérieure de caoutchouc naturelle. La composition peut ainsi comprendre un ou plusieurs élastomères, en particulier de 40 à 100 pce de caoutchouc naturel et de 0 à 60 pce d’au moins un polybutadiène. Dans des modes de réalisation particulièrement avantageux, le ou chaque bourrelet comprend une couche d’assise du pneumatique destinée à être au contact d’un support de montage du pneumatique lorsque le pneumatique est monté sur le support de montage, la couche d’assise comprenant la composition de caoutchouc, de préférence étant constituée de la composition de caoutchouc décrite ci-avant. De façon classique, le support de montage est une jante. Quel que soit le mode de réalisation décrit précédemment, la couche d’assise est agencée axialement à l’extérieur de la ou chaque élément de renforcement circonférentiel. La couche d’assise est donc agencée axialement entre le ou chaque élément de renforcement circonférentiel et le support de montage lorsque le pneumatique est monté sur ce support. Comme indiqué précédemment, les pneumatiques, en particulier pour véhicules de tourisme, comportent habituellement : deux bourrelets destinés à entrer en contact avec un support de montage; deux flancs prolongeant les bourrelets radialement vers l’extérieur et s’unissant dans un sommet comprenant une bande de roulement et une armature de sommet ; au moins une armature de carcasse s’étendant radialement dans chaque flanc et axialement dans le sommet, radialement intérieurement à l’armature de sommet. L’invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple non limitatif et faite en se référant aux dessins dans lesquels : la est une vue, dans un plan de coupe méridien parallèle à l’axe de rotation du pneumatique, d’un pneumatique selon un premier mode de réalisation, et la est une vue analogue à celle de la d’un pneumatique selon un deuxième mode de réalisation. Dans les figures relatives au pneumatique, on a représenté un repère X, Y, Z correspondant aux directions habituelles respectivement axiale (Y), radiale (Z) et circonférentielle (X) d’un pneumatique. Dans les figures relatives au pneumatique, on a représenté un repère X, Y, Z correspondant aux directions habituelles respectivement axiale (Y), radiale (Z) et circonférentielle (X) d’un pneumatique. On a représenté sur la un pneumatique, conforme à un premier mode de réalisation de l’invention et désigné par la référence générale 10. Le pneumatique 10 présente une forme sensiblement torique autour d’un axe de révolution sensiblement parallèle à la direction axiale Y. Le pneumatique 10 est destiné à un véhicule de tourisme. Le pneumatique 10 comprend un sommet 12 comprenant une bande de roulement 14 destinée à entrer en contact avec un sol lors du roulage et une armature de sommet 16 s’étendant dans le sommet 12 selon la direction circonférentielle X. Le pneumatique 10 comprend également une couche interne d’étanchéité 18 à un gaz de gonflage étant destiné à délimiter une cavité interne avec un support de montage du pneumatique 10 une fois le pneumatique 10 monté sur le support de montage, par exemple une jante, cette cavité étant destinée à être mise sous pression par le gaz de gonflage. Le pneumatique 10 comprend deux flancs 30 prolongeant le sommet 12 radialement vers l'intérieur. Le pneumatique 10 comporte en outre deux bourrelets 32 radialement intérieurs aux flancs 30. Chaque bourrelet 32 est destiné à entrer en contact avec un support de montage. Chaque flanc 30 relie chaque bourrelet 32 au sommet 12. Ainsi, les deux flancs 30 prolongeant les bourrelets 32 radialement vers l’extérieur et s’unissent dans le sommet 12. Chaque bourrelet 32 est délimité radialement à l’intérieur par le point 321 radialement le plus intérieur du pneumatique 1. Chaque bourrelet 32 est délimité radialement à l’extérieur par le point 322 de la surface externe SE du bourrelet 32 radialement le plus extérieur à être en contact avec une jante de mesure (non représentée) du pneumatique selon le manuel de la norme ETRTO (en anglais, « European Tyre and Rim Technical Organisation »), 2021 lorsque le pneumatique est gonflé à sa pression nominale sur cette jante de mesure. Le point 321 radialement le plus intérieur définit l’extrémité radialement intérieure ERI du bourrelet 32 et le point 322 définit l’extrémité radialement extérieure ERE du bourrelet 32. Le pneumatique 10 comprend une armature de carcasse 34. L’armature de sommet 16 est agencée radialement entre la bande de roulement 14 et l’armature de carcasse 34. L’armature de carcasse 34 comprend au moins une couche de carcasse 36, ici une unique couche de carcasse 36, ancrée dans chaque bourrelet 32. La couche de carcasse 36 s’étend radialement dans chaque flanc 30 et axialement dans le sommet 12, radialement intérieurement à l’armature de sommet 16. Aux fins d’ancrage de la couche de carcasse 36, la couche de carcasse 36 est ancrée dans chaque bourrelet 32 en formant un enroulement autour d’un élément de renforcement circonférentiel 35 de chaque bourrelet 32, ici une tringle, de sorte qu’une portion axialement intérieure 361 de la couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 est agencée axialement à l’intérieur d’une portion axialement extérieure 362 de la couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 et de sorte que chaque extrémité axiale 363 délimitant axialement la couche de carcasse 36 ancrée dans chaque bourrelet 32 soit agencée radialement à l’extérieur de chaque élément de renforcement circonférentiel 35. Chaque bourrelet 32 comporte une première couche 42, dite de bourrage, s’étendant radialement vers l’extérieur depuis chaque élément de renforcement circonférentiel 35 et au contact de la couche de carcasse 36. La première couche 42 est agencée au moins en partie, entre la portion axialement intérieure 361 et la portion axialement extérieure 362. Chaque bourrelet 32 comporte également une deuxième couche 44, agencée axialement à l’extérieur de la portion axialement extérieure 362 et de la première couche de bourrage 42. Chaque bourrelet 32 comporte aussi une troisième couche 46, dite d’assise du pneumatique 10. La troisième couche d’assise 46 est destinée à être au contact du support de montage du pneumatique 10 lorsque le pneumatique est monté sur ce support de montage. La troisième couche d’assise 46 est agencée axialement à l’extérieur de l’élément de renforcement circonférentiel 35 et plus précisément axialement entre l’élément de renforcement circonférentiel 35 et le support de montage (non représenté) lorsque le pneumatique est monté sur ce support. Au moins une des première, deuxième et troisième couches 42, 44, 46 comprend, de préférence est constituée par, une composition de caoutchouc conforme à l’invention. Dans l’exemple illustré, la troisième couche d’assise 46 est constituée d’une composition de caoutchouc conforme à l’invention. En particulier, la composition de caoutchouc de la troisième couche d’assise 46 comprend notamment plusieurs élastomères, en particulier elle comprend de 25 à 60 pce de caoutchouc naturel et de 40 à 75 pce d’au moins un polybutadiène. On a représenté sur la un pneumatique selon un deuxième mode de réalisation de l’invention. Les éléments analogues à ceux illustrés sur la sont désignés par des références identiques. A la différence du pneumatique selon le premier mode de réalisation, le pneumatique 10 selon le deuxième mode de réalisation est tel que, aux fins d’ancrage de la couche de carcasse 36, le pneumatique 10 comprend un élément de renforcement circonférentiel axialement intérieur 38 agencé axialement à l’intérieur de la couche de carcasse 36 et un élément de renforcement circonférentiel axialement extérieur 40 agencé axialement à l’extérieur de la couche de carcasse 36. Ici chaque élément de renforcement 38, 40 comprend un élément de renforcement filaire continu enroulé sur plusieurs tours circonférentiels, par exemple comme cela est décrit dans WO 2021/123522. Comme pour le premier mode de réalisation, au moins une des première, deuxième et troisième couches 42, 44, 46 comprend, de préférence est constituée par, une composition de caoutchouc conforme à l’invention. Dans l’exemple illustré, la troisième couche d’assise 46 est constituée d’une composition de caoutchouc conforme à l’invention. En particulier, la composition de caoutchouc de la troisième couche d’assise 43 comprend notamment un ou plusieurs élastomères, en particulier elle comprend de 40 à 100 pce de caoutchouc naturel et de 0 à 60 pce d’au moins un polybutadiène. Le pneumatique selon l’invention est destiné à équiper des véhicules à moteur de type tourisme, SUV ("Sport Utility Vehicles"), ou deux roues (notamment motos), ou avions, ou encore des véhicules industriels choisis parmi camionnettes, « Poids-lourd », - c’est-à-dire métro, bus, engins de transport routier (camions, tracteurs, remorques), véhicules hors-la-route tels qu'engins agricoles ou de génie civil -, et autres. De manière préférée, le pneumatique selon l’invention est particulièrement adapté pour équiper les véhicules de type tourisme, camionnette et SUV. Les exemples qui suivent sont donnés à titre illustratif. Ils ne doivent en aucun cas être considérés comme limitatifs de la présente invention. EXEMPLES Méthodes de mesure Mesures de traction : Les essais de traction permettent de déterminer les modules d'élasticité et les propriétés à rupture et sont basés sur la norme NF ISO 37 de décembre 2005. Le module sécant nominal (ou contrainte apparente, en MPa, rapportée à la déformation, qui est sans unité) est mesuré à 23°C en deuxième allongement (c'est-à-dire après un cycle d'accommodation au taux d'allongement prévu pour la mesure elle-même) à 10% d'allongement (noté MA10). Les indices de déchirabilité sont mesurés à 23°C. On détermine notamment la force à exercer pour obtenir la rupture (en N/mm) et on mesure la déformation à rupture (en %) sur une éprouvette de dimensions 10 x 85 x 2,5 mm entaillée au centre de sa longueur par 3 entailles sur une profondeur de 5 mm, pour provoquer la rupture de l'éprouvette. Ainsi on peut déterminer l'énergie pour provoquer la rupture de l'éprouvette qui est le produit de la force rupture et de la déformation rupture. Les résultats sont donnés en base 100, c'est-à-dire qu'on exprime les valeurs par rapport à un témoin, dont la valeur mesurée est considérée comme la référence à 100. Ainsi, une valeur inférieure de l'énergie à la rupture représente une diminution des performances de résistance à la déchirure (c'est-à-dire une diminution de l'énergie à la rupture), tandis qu'une valeur supérieure représente une meilleure performance. Propriétés dynamiques : Les propriétés dynamiques G* et tan(δ)max sont mesurées sur un viscoanalyseur (Metravib V A4000) selon la norme ASTM D 5992-96. La réponse d'un échantillon de composition vulcanisée (éprouvette cylindrique d'une épaisseur de 4 mm et d'une section de 400 mm2), soumis à une simple contrainte alternative sinusoïdale de cisaillement, à une fréquence de 10 Hz, dans des conditions de température variables, notamment à 23°C, selon la norme ASTM D 1349-99, est enregistrée. Un balayage d'amplitude de déformation crête à crête est effectué de 0,1% à 50% (cycle aller) puis de 50% à 1% (cycle retour). Les résultats exploités sont le module de cisaillement dynamique complexe (G*) et le facteur de perte (tan δ). La valeur maximale de tan δ observée (tan(δ)max) et la différence de module complexe (ΔG*) entre les valeurs à 0,1% et à 50% de déformation (effet Payne) sont représentés pour le cycle de retour. Plus la valeur de tan(δ) à 23°C est faible, plus l'hystérèse de la composition sera faible et donc plus la résistance au roulement sera faible. Les résultats sont exprimés en termes de performance base 100, c'est-à-dire que la valeur 100 est attribuée arbitrairement au témoin, pour ensuite comparer le tan(δ) à 23°C (c'est-à-dire l'hystérèse - et donc la résistance au roulement) des différentes solutions testées. La valeur en base 100 est calculée selon l'opération : (valeur de tan(δ) à 23°C du témoin/valeur de tan(δ) à 23°C de l'échantillon)*100. Ainsi, une valeur inférieure représente une diminution des performances d'hystérèse (c'est-à-dire une augmentation de l'hystérèse), tandis qu'une valeur supérieure représente une meilleure performance d'hystérèse (c'est-à-dire une hystérésis inférieure). Préparation des compositions On procède pour les essais qui suivent de la manière suivante : on introduit dans un mélangeur interne (taux de remplissage final : environ 70% en volume), dont la température initiale de cuve est d’environ 70 °C, successivement, l’élastomère diénique, la charge renforçante ainsi que les divers autres ingrédients à l’exception du système de vulcanisation. On conduit alors un travail thermomécanique (phase non-productive) en une étape, qui dure au total environ 3 à 4 min, jusqu’à atteindre une température maximale de « tombée » de 165°C. On récupère le mélange ainsi obtenu, on le refroidit puis on incorpore du soufre et un accélérateur (sulfénamide), sur un mélangeur (homo-finisseur) à 30°C, en mélangeant le tout (phase productive) pendant un temps approprié (par exemple entre 5 et 12 min). Les compositions ainsi obtenues sont ensuite calandrées sous la forme de plaques (épaisseur de 2 à 3 mm) ou de feuilles fines de caoutchouc puis sont soumises à une étape de cuisson à 150°C pendant 25 min avant la mesure de leurs propriétés physiques ou mécaniques. Essais Des essais ont été réalisés avec différentes compositions de caoutchouc présentées aux tableaux 1 et 2, à base de caoutchouc naturel ou d’un coupage de caoutchouc naturel et de polybutadiène. La composition T1 correspond à une composition classique utilisée pour la constitution du bourrelet. Les compositions Ex 1 à Ex 6 correspondent à des compositions utiles dans le cadre de la présente invention, avec des taux de noir de carbone et noirs de pyrolyse variables, ainsi qu’avec des taux de poudrette croissants. Les compositions Ex 7 à Ex 10 correspondent à des compositions utiles dans le cadre de la présente invention, avec des taux de noir de carbone et noirs de pyrolyse variables, avec ou sans la présence de poudrette. Les compositions Ex 1 à Ex 10 sont des compositions avantageusement utiles avec le pneumatique conforme au premier mode de réalisation décrit ci-dessus. Enfin, les compositions Ex 11 et 12 correspondent à des compositions utiles dans le cadre de la présente invention, contenant un coupage de noirs de carbone et de noirs de pyrolyse, ainsi que des poudrettes avec des variations sur les taux de caoutchouc naturel et de polybutadiène. Ces dernières compositions ne sont donc pas comparables de façon analytique à la composition témoin T1 mais permettent de démontrer le gain en performances sur d’autres matrices élastomériques. Les compositions Ex 11 et Ex 12 sont des compositions avantageusement utiles avec le pneumatique conforme au deuxième mode de réalisation décrit ci-dessus. On mesure ensuite à cuit, donc après vulcanisation, l’allongement à rupture (AR), l’énergie de rupture et le module d’élasticité sous tension à 10% d'allongement (MA 10 ) et les propriétés dynamiques (G* à 10% d’allongement et tan delta max). Les propriétés des compositions sont présentées dans les tableaux 1 et 2. T1 Ex 1 Ex 2 Ex 3 Ex 4 Ex 5 Ex 6 NR (1) 50 50 50 50 50 50 50 BR (2) 50 50 50 50 50 50 50 Noir de carbone (3) 65 35 35 50 35 20 35 Noir de pyrolyse (4) 0 35 35 18 35 53 35 Poudrette de caoutchouc (5) 0 6 10 15 15 15 20 Résine (7) 1 1 1 1 1 1 1 Anti-oxydants (8) 4 4 4 4 4 4 4 Cire anti-ozone (9) 1 1 1 1 1 1 1 Soufre (10) 2.0 2.0 2.1 2.1 2.1 2.1 2.2 Acide stéarique (11) 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 Accélérateur (12) 1.1 1.1 1.2 1.2 1.2 1.2 1.2 Oxyde de zinc (13) 4 4 4 4 4 4 4 MA10 23°C (MPa) Base 100 100 98 95 95 96 100 98 G*10% 23°C (MPa) Base 100 100 91 96 95 94 93 95 Allongement rupture de déchirabilité AR 23°C (%) Base 100 100 227 226 214 221 208 217 Contrainte rupture de déchirabilité FR 23°C (N/mm) Base 100 100 223 208 198 208 192 204 Energie rupture de déchirabilité 23°C (mJ) Base 100 100 396 470 424 458 401 444 Tan delta max 23°C Base 100 100 114 113 106 108 117 109 Tableau 1 : Formulations (teneurs exprimées en pce) et propriétés des compositions T1 et Ex 1 à Ex 6. (1) Caoutchouc naturel (2) Polybutadiène (3) Noir de carbone grade ASTM N550 – Société Cabott ; BET (selon ASTM D6556-10) : 39 m2/g, COAN : 85 ml/100g (4) Noir de carbone de pyrolyse P550 – Société Scandinavian Enviro Systems (cendres (%) : 18.5 ; soufre (%) : 3 ; zinc (%) : 4,5 ; surface spécifique STSA : 56 m 2 /g (ASTM D6556-2021); volume de vide à 50MPa : 44ml/100g (ASTM D7854-21)) (5) Poudrette de caoutchouc « PolyDyne » – Société Lehigh ; Granulométrie (selon ASTM D5644-01) : 60 mesh (7) Colophane de gemme (8) Combinaison de deux anti-oxydants TMQ ((N-(1,3-dimethylbutyl)-N-phenyl-para-phenylenediamine (“Santoflex 6-PPD” de Flexsys) and 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinolone (“TMQ” de Lanxess) (9) Cire “Varazon 4959” – Société Sasol (10) Soufre (11) Acide stéarique « Pristerene 4931” - Uniqema (12) N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("Santocure TBBS") - Flexsys (13) Oxyde de zinc de grade industriel – Société Umicore T1 Ex 7 Ex 8 Ex 9 Ex10 Ex11 Ex12 NR (1) 50 50 50 50 50 70 100 BR (2) 50 50 50 50 50 30 0 Noir de carbone (3) 65 37 21 37 21 34 36 Noir de pyrolyse (4) 0 38 56 38 56 33 36 Poudrette de caoutchouc (5) 0 0 0 15 15 15 15 Huile (6) 0 4 4 4 4 0 0 Résine (7) 1 2 2 2 2 5 5 Anti-oxydants (8) 4 4 4 4 4 4 4 Cire anti-ozone (9) 1 1 1 1 1 1 1 Soufre (10) 2 2.2 2.2 2.4 2.4 2.7 2.7 Acide stéarique (11) 1.5 1.5 1.5 1.5 1.5 3 3 Accélérateur (12) 1.1 1.2 1.2 1.3 1.3 1.3 1.3 Oxyde de zinc (13) 4 4 4 4 4 4 4 MA10 23°C (MPa) Base 100 100 99 96 100 94 102 103 G*10% 23°C (MPa) Base 100 100 103 98 108 101 106 110 Allongement rupture de déchirabilité AR 23°C (%) Base 100 100 151 150 139 136 153 126 Contrainte rupture de déchirabilité FR 23°C (N/mm) Base 100 100 131 120 118 107 138 126 Energie rupture de déchirabilité 23°C (mJ) Base 100 100 198 180 163 146 211 159 Tan delta max 23°C Base 100 100 101 108 95 101 95 80 Tableau 2 : Formulations (teneurs exprimées en pce) et propriétés des compositions T1 et Ex 7 à Ex 12. (1) Caoutchouc naturel (2) Polybutadiène (3) Noir de carbone grade ASTM N550 – Société Cabott ; BET (selon ASTM D6556-10) : 39 m2/g, COAN : 85 ml/100g (4) Noir de carbone de pyrolyse P550 – Société Scandinavian Enviro Systems (cendres (%) : 18.5 ; soufre (%) : 3 ; zinc (%) : 4,5 ; surface spécifique STSA : 56 m 2 /g (ASTM D6556-2021); volume de vide à 50MPa : 44ml/100g (ASTM D7854-21)) (5) Poudrette de caoutchouc « PolyDyne » – Société Lehigh ; Granulométrie (selon ASTM D5644-01) : 60 mesh (6) Huile TDAE “VivaTec 500” – Société H&R (7) Colophane de gemme (8) Combinaison de deux anti-oxydants TMQ ((N-(1,3-dimethylbutyl)-N-phenyl-para-phenylenediamine (“Santoflex 6-PPD” de Flexsys) and 2,2,4-trimethyl-1,2-dihydroquinolone (“TMQ” de Lanxess) (9) Cire “Varazon 4959” – Société Sasol (10) Soufre (11) Acide stéarique « Pristerene 4931” - Uniqema (12) N-ter-butyl-2-benzothiazyle sulfénamide ("Santocure TBBS") - Flexsys (13) Oxyde de zinc de grade industriel – Société Umicore Il peut être observé que les compositions utiles dans le cadre de l’invention (Ex 1 à 10) présentent le même compromis rigidité/hystérèse, voire un meilleur compromis rigidité/hystérèse dans le cas des Ex 1 à 6, que la composition témoin (T1), tout en présentant une énergie rupture de déchirabilité améliorée traduisant une meilleure cohésion du matériau et résistance aux agressions. Pneumatique comprenant deux bourrelets, au moins un des bourrelets comprenant une composition de caoutchouc à base de : - au moins un élastomère ; - 60 à 100 pce de charges renforçantes, dont de 15 à 70 pce de noir de carbone de pyrolyse et de 15 à 60 pce de noir de carbone avec une teneur totale de noir de carbone et de noir de carbone de pyrolyse allant de 60 à 90 pce ; et - un système de réticulation. Pneumatique selon la revendication précédente, dans lequel le ou chaque élastomère est un élastomère diénique choisi dans le groupe constitué par les polybutadiènes (BR), le caoutchouc naturel (NR), les polyisoprènes de synthèse (IR), les copolymères de butadiène, les copolymères d'isoprène, et les mélanges de ces élastomères. Pneumatique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition de caoutchouc comprend de 25 à 100 pce de caoutchouc naturel et de 0 à 75 pce d’au moins un polybutadiène. Pneumatique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition comprend de 60 à 80 pce de charges renforçantes, les charges renforçantes étant constituées d’un mélange de noir de carbone et de noir de carbone de pyrolyse. Pneumatique selon la revendication précédente, dans lequel le mélange de noir de carbone et de noir de carbone de pyrolyse comprend de 20 à 40 pce de noir de carbone et de 30 à 60 pce de noir de carbone de pyrolyse. Pneumatique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le noir de carbone de pyrolyse présente une teneur en cendres allant de 5 à 30% en poids, de préférence de 8 à 25% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse. Pneumatique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le noir de carbone de pyrolyse présente une teneur en soufre supérieure à 2% en poids, de préférence allant de 2,5 à 5% en poids, par rapport au poids total du noir de carbone de pyrolyse. Pneumatique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition comprend en outre des poudrettes de caoutchouc, de préférence à une teneur supérieure à 0 pce et inférieure ou égale à 20 pce. Pneumatique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le système de réticulation est un système de vulcanisation à base de soufre moléculaire et/ou d’un agent donneur de soufre, de préférence le système de vulcanisation comprend entre 0,5 et 10 pce de soufre, de préférence entre 1 et 5 pce. Pneumatique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel la composition comprend en outre un ou plusieurs agents sélectionné(s) dans le groupe constitué des plastifiants, des charges non renforçantes, des pigments, des agents de protection tels que cires anti-ozone, anti-ozonants chimiques, anti-oxydants, des agents anti-fatigues et des résines renforçantes. Pneumatique selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant une armature de carcasse comprenant au moins une couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet formant un enroulement autour d’un élément de renforcement circonférentiel de chaque bourrelet de sorte qu’une portion axialement intérieure de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet est agencée axialement à l’intérieur d’une portion axialement extérieure de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet. Pneumatique selon la revendication précédente, dans lequel la composition de caoutchouc comprend de 25 à 60 pce de caoutchouc naturel et de 40 à 75 pce d’au moins un polybutadiène. Pneumatique selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, comprenant une armature de carcasse comprenant au moins une couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet, chaque bourrelet comprend un élément de renforcement circonférentiel axialement intérieur agencé axialement à l’intérieur de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet et un élément de renforcement circonférentiel axialement extérieur agencé axialement à l’extérieur de la couche de carcasse ancrée dans chaque bourrelet. Pneumatique selon la revendication précédente, dans lequel la composition de caoutchouc comprend de 40 à 100 pce de caoutchouc naturel et de 0 à 60 pce d’au moins un polybutadiène. Pneumatique selon l’une quelconque des revendications précédentes, dans lequel le ou chaque bourrelet comprend une couche d’assise du pneumatique destinée à être au contact d’un support de montage du pneumatique lorsque le pneumatique est monté sur le support de montage, la couche d’assise comprenant la composition de caoutchouc, de préférence étant constituée de la composition de caoutchouc.