FR 3146159 A1 20240830 FR 2301718 A 20230224 L’invention concerne un cadre (10) d’ouvrant ou de dormant comportant : - un premier profilé (28) creux de structure qui comporte une première chambre (32) qui débouche dans une face (34) d’extrémité axiale ; - un deuxième profilé (30) creux de structure qui comporte une première chambre (38) qui débouche dans une face (40) d’extrémité axiale ; chaque profilé (28, 30) étant équipé d’au moins un insert (50) inséré axialement dans la première chambre (32, 38) du profilé, et maintenu dans une position de fixation ; le premier profilé (28) étant fixé au deuxième profilé (30) par soudage ; caractérisé en ce que chaque insert (50) est formé d’une pièce monobloc qui est maintenue en position de fixation par enfoncement à force directement dans la première chambre (32, 38) correspondante. Figure pour l'abrégé : Figure 3 CADRE D’OUVRANT OU DE DORMANT EN MATERIAU THERMOPLASTIQUE COMPORTANT DES RENFORTS D’ANGLE Domaine technique de l'invention L’invention concerne un cadre d’ouvrant ou de dormant comportant au moins un premier profilé et au moins un deuxième profilé assemblés l’un à l’autre par leurs faces d’extrémité respectives, le premier profilé étant fixé au deuxième profilé par soudage des surfaces en contact des deux faces d’extrémités entre elles. Arrière-plan technique Les menuiseries, telles que les fenêtres ou les portes-fenêtres, comportent généralement au moins un cadre d’ouvrant ou de dormant. Un tel cadre est généralement réalisé par assemblage de montants et de traverses. Les montants et les traverses sont par exemple des profilés réalisés en matériau thermoplastique tel que du polychlorure de vinyle (PVC). Les profilés présentent des faces d’extrémité en biseau à 45°. Les profilés sont aboutés par leurs faces en biseau pour forme le cadre de forme rectangulaire ou carrée. L’assemblage d’un cadre d’une menuiserie extérieure en matériau thermoplastique se fait par soudage. Un tel soudage consiste à faire fondre le matériau thermoplastique de chaque face en biseau, puis à positionner les faces en biseau des profilés PVC l’une en face de l’autre. L’assemblage se fait après fusion par une plaque chauffante, parfois appelée miroir chauffant, et maintien des faces serrées l’une contre l’autre pendant la phase de refroidissement. Afin d’avoir une résistance optimale de l’angle formé par les deux profilés après soudage il est impératif que les profilés utilisés soient de géométrie identique, notamment au niveau des cloisons internes. Lorsque les profilés utilisés pour le montant et pour la traverse ne sont pas identiques, les cloisons internes ne sont pas parfaitement alignées. Il en résulte que la surface de contact entre les deux profilés est insuffisante pour permettre une fixation solide par soudage. Le problème se pose aussi pour des profilés identiques présentant une surface de contact insuffisante. On a déjà proposé d’enfoncer un insert dans chaque profilé avant l’opération de soudage. Un tel insert présente généralement une face de fixation qui affleure à la face en biseau du profilé. Ainsi, lorsque les deux profilés sont assemblés, les faces de fixation de leurs inserts respectifs sont en contact l’une avec l’autre. Ces inserts sont réalisés en matériau thermoplastique à pouvoir être soudés l’un avec l’autre pendant l’opération de soudage. Cela permet avantageusement d’augmenter la surface de contact entre le montant et la traverse, et d’améliorer ainsi la solidité de la fixation. Cependant, les inserts déjà connus sont complexes. Ils sont réalisés en plusieurs pièces de manière à pouvoir être fixés solidement au profilé associé. De tels inserts sont donc complexes et onéreux à réaliser et ils requièrent une opération de montage couteuse en temps. L’invention un cadre d’ouvrant ou de dormant comportant : - au moins un premier profilé creux de structure s’étendant selon un axe principal qui comporte au moins une première chambre qui débouche dans une face d’extrémité axiale, et qui est réalisé en un matériau thermoplastique déterminé ; - au moins un deuxième profilé creux de structure s’étendant selon un axe principal qui comporte au moins une première chambre qui débouche dans une face d’extrémité axiale, et qui est réalisé avec ledit matériau thermoplastique déterminé ; chaque profilé étant équipé d’au moins un insert présentant en section un contour complémentaire à celui de la première chambre, l’insert étant inséré axialement dans la première chambre du profilé associé, et maintenu dans une position de fixation dans laquelle une face de fixation de l’insert affleure sensiblement à la face d’extrémité du profilé associé ; le premier profilé étant fixé au deuxième profilé par soudage des surfaces en contact des deux faces d’extrémités entre elles et par soudage des surfaces en contact des faces de fixation des inserts entre elles. Le cadre selon l’invention est caractérisé en ce que chaque insert est formé d’une pièce monobloc qui est maintenue en position de fixation par enfoncement à force directement dans la première chambre correspondante. Selon une autre caractéristique du cadre réalisé selon les enseignements de l’invention, chaque insert présente au moins une protubérance sur au moins une paroi externe pour permettre son montage à force dans la première chambre associée. Selon une autre caractéristique du cadre réalisé selon les enseignements de l’invention, l’au moins une protubérance est agencée au milieu de l’insert dans le sens axial de manière que des tronçons d’extrémité axiale de l’insert situés de part et d’autre d’un tronçon central comportant la protubérance soit susceptibles d’être insérés avec un ajustement non serré dans la première chambre correspondante. Selon une autre caractéristique du cadre réalisé selon les enseignements de l’invention, l’insert présente au moins une nervure axiale qui s’étend sur toute sa longueur présentant localement un renflement qui forme ladite protubérance. Selon une autre caractéristique du cadre réalisé selon les enseignements de l’invention, chaque insert est réalisé en un matériau thermoplastique compatible pour le soudage avec le matériau thermoplastique déterminé constituant les profilés associés pour permettre une fixation irréversible des inserts avec les profilés par soudage. Selon une autre caractéristique du cadre réalisé selon les enseignements de l’invention, les profilés sont réalisés en polychlorure de vinyle. Selon une autre caractéristique du cadre réalisé selon les enseignements de l’invention, l’insert est réalisé en un matériau sélectionné parmi le polychlorure de vinyle, le polyméthacrylate de méthyle, l’acrylonitrile butadiène styrène, l’acrylonitrile styrène acrylate, le polyamide. Selon une autre caractéristique du cadre réalisé selon les enseignements de l’invention, chaque insert présente la forme d’un profilé creux. Selon une autre caractéristique du cadre réalisé selon les enseignements de l’invention, le premier profilé présente un profil de forme différente de celui du deuxième profilé. Selon une autre caractéristique du cadre réalisé selon les enseignements de l’invention, au moins l’un des profilés comporte une poutre de renfort métallique qui est insérée dans la première chambre, l’insert étant entièrement agencé dans un espace libre réservé entre une extrémité de la poutre de renfort et la face d’extrémité dudit profilé. L’invention concerne aussi un procédé de fabrication d’un cadre selon les enseignements de l’invention comportant : - au moins un premier profilé creux de structure s’étendant selon un axe principal qui comporte au moins une première chambre qui débouche dans une face d’extrémité axiale, et qui est réalisé en un matériau thermoplastique déterminé ; - au moins un deuxième profilé creux de structure s’étendant selon un axe principal qui comporte au moins une première chambre qui débouche dans une face d’extrémité axiale, et qui est réalisé avec ledit matériau thermoplastique déterminé ; chaque profilé étant équipé d’au moins un insert présentant en section un contour complémentaire à celui de la première chambre, l’insert étant inséré axialement dans la première chambre du profilé associé, et maintenu dans une position de fixation dans laquelle une face de fixation de l’insert affleure sensiblement à la face d’extrémité du profilé associé ; caractérisé en ce qu’il comporte : - une première étape d’insertion à force de l’insert dans la première chambre de chaque profilé associé jusqu’à la position de fixation ; - une deuxième étape de positionnement des profilés de manière que leurs faces d’extrémité respectives soit en vis-à-vis l’une de l’autre ; - une troisième étape de chauffage consistant à chauffer la face d’extrémité de chaque profilé pour faire fondre une longueur déterminée de matériau thermoplastique, la face de fixation de chaque insert étant chauffée simultanément pour faire fondre une longueur du matériau thermoplastique les constituant ; - une quatrième étape de soudage consistant à serrer les faces d’extrémité ainsi chauffée l’une contre l’autre. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, en position de fixation, la face de fixation de chaque insert est agencée à une distance axiale inférieure à la longueur déterminée de la face d’extrémité du profilé de manière qu’à l’issue de l’opération de chauffage, la face de fixation de chaque insert affleure à la face d’extrémité du profilé associé. Selon une autre caractéristique du procédé réalisé selon les enseignements de l’invention, en position de fixation, la face de fixation de l’insert est située légèrement en saillie par rapport à la face d’extrémité axiale du profilé. Brève description des figures D'autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitront au cours de la lecture de la description détaillée qui va suivre pour la compréhension de laquelle on se reportera aux dessins annexés. La est une vue en perspective qui représente une porte-fenêtre comportant un cadre de dormant réalisé selon les enseignements de l’invention. La est une vue de face qui représente un montant et une traverse du cadre de dormant de la qui sont assemblés selon les enseignements de l’invention. La est une vue de détail qui représente une face d’extrémité d’un profilé de structure du montant équipé d’un insert réalisé selon les enseignements de l’invention. La est une vue similaire à celle de la qui représente une face d’extrémité d’un profilé de structure de la traverse équipé d’un insert réalisé selon les enseignements de l’invention. La est une vue en coupe du cadre de la selon un plan de coupe passant par les axes des profilés. La est une vue en perspective qui représente l’insert qui équipe les profilés du cadre de la . La est une vue en coupe transversale de l’insert de la . La est une vue de côté qui représente l’insert de la . La est une vue de face qui représente les profilés de montant et de traverse équipés d’un insert juste avant qu’ils ne soient soudés l’un à l’autre pour former le cadre de la . Description détaillée de l'invention Dans la suite de la description, des éléments présentant des fonctions analogues ou des structures identiques seront désignés par une même référence. Dans la suite de la description, on adoptera à titre non limitatif les directions longitudinale, verticale et transversale en référence au trièdre (L, V, T) représenté sur les figures. On utilisera également les termes « avant » et « arrière » en référence à la direction longitudinale, ainsi que « supérieur » et « inférieur » ou « haut » et « bas » en référence à la direction verticale et enfin « gauche » et « droite » en référence à la direction transversale. On utilisera les termes « interne » et « externe » pour désigner des éléments situés respectivement dans un profilé ou en dehors dudit profilé. On utilisera les termes « intérieur » et « extérieur » pour désigner des éléments situés respectivement vers l’intérieur du cadre ou vers l’extérieur du cadre. On a représenté à la un cadre 10 de menuiserie 12 telle qu’une fenêtre ou une porte-fenêtre. Il s’agit ici d’un cadre 10 de dormant, mais l’invention s’applique aussi à des cadres d’ouvrant. Une telle menuiserie 12 comporte par exemple un dormant 14 qui est destiné à être fixé dans une baie 16 et un ouvrant 18 qui est destiné à être monté mobile dans le dormant 14 pour obturer la baie 16. Le dormant 14 comporte le cadre 10 de dormant qui est réalisé par assemblage de profilés en matériau thermoplastique. L’ouvrant 18 comporte aussi un cadre 20 d’ouvrant qui est réalisé par assemblage de profilés en matériau thermoplastique. Au moins un panneau 22, ici un panneau vitré, est logé dans le cadre 20 d’ouvrant. L’invention est aussi applicable à un cadre de dormant pour une menuiserie comportant uniquement un dormant qui porte un panneau fixe. Comme représenté à la , l’invention est applicable à un tel cadre 10 d’ouvrant ou de dormant réalisé par assemblage de profilés en matériau thermoplastique, notamment en polychlorure de vinyle (PVC). Un tel cadre 10 comporte au moins un montant 24 et au moins une traverse 26. L’exemple représenté à la ne montre qu’un montant 24 et une traverse 26. Un tel cadre 10 comporte de préférence deux montants 24 et deux traverses 26. Le cadre 10 comporte au moins un premier profilé 28 creux. Le premier profilé 28 s’étend selon un axe « A » principal. Comme représenté à la , le premier profilé 28 comporte au moins une première chambre 32 interne qui débouche axialement dans une face 34 d’extrémité du premier profilé 28. La première chambre 32 débouche dans les deux faces 34 d’extrémité axiales du premier profilé 28. Comme représenté à la , le premier profilé 28 présente une paroi 28A latérale intérieure qui est destinée à délimiter intérieurement le cadre 10, et une paroi 28B latérale extérieure opposée qui est destinée à délimiter extérieurement le cadre 10. Le premier profilé 28 comporte aussi d’autres parois latérales 29 dont le nombre et l’orientation dépend de la complexité du contour du premier profilé 28. Le premier profilé 28 comporte ici une pluralité d’autres chambres 36 qui débouchent dans la face 34 d’extrémité axiale. Les chambres 32, 36 sont délimitées par des cloisons 37 internes et/ou par les parois 28A, 28B, 29 latérales. La première chambre 32 est de préférence agencée à proximité de la paroi 28A latérale intérieure. La première chambre 32 est de préférence délimitée directement par la paroi 28A latérale intérieure. Le premier profilé 28 est réalisé en un matériau thermoplastique déterminé. Selon un exemple de réalisation non limitatif, le matériau thermoplastique est formé par du polychlorure de vinyle (PVC). Il est par exemple obtenu par extrusion. Il s’agit d’un premier profilé 28 de structure qui est destiné à supporter les efforts principaux et à former l'ossature sur laquelle sont fixés les autres éléments, c’est-à-dire le panneau 22 ou un ouvrant 18. Le cadre 10 comporte aussi un deuxième profilé 30 creux. Le deuxième profilé 30 s’étend selon un axe « B » principal. Comme représenté à la , le deuxième profilé 30 comporte au moins une première chambre 38 interne qui débouche axialement dans une face 40 d’extrémité du deuxième profilé 30. La première chambre 38 débouche dans les deux faces d’extrémité axiales du deuxième profilé 30. Comme représenté à la , le deuxième profilé 30 présente une paroi 30A latérale intérieure qui est destinée à délimiter intérieurement le cadre 10, et une paroi 30B latérale extérieure opposée qui est destinée à délimiter extérieurement le cadre 10. Le deuxième profilé 30 comporte aussi d’autres parois latérales 31 dont le nombre et l’orientation dépend de la complexité du contour du deuxième profilé 30. Le deuxième profilé 30 comporte ici une pluralité d’autres chambres 42 qui débouchent dans la face 40 d’extrémité axiale. Les chambres 38, 42 sont délimitées par des cloisons 43 internes et/ou par les parois 30A, 30B, 31 latérales. La première chambre 38 est de préférence agencée à proximité de la paroi 30A latérale intérieure. La première chambre 38 est de préférence délimitée directement par la paroi 30A latérale intérieure. La première chambre 38 présente ici une glissière 43 axiale qui fait saillie depuis une cloison 43 interne opposée à la paroi 30A latérale intérieure. Le deuxième profilé 30 est réalisé en un matériau thermoplastique déterminé. Selon un exemple de réalisation non limitatif, le matériau thermoplastique est formé par du polychlorure de vinyle (PVC). Il est par exemple obtenu par extrusion. Il s’agit d’un deuxième profilé 30 de structure qui est destiné à supporter les efforts principaux et à former l'ossature sur laquelle sont fixés les autres éléments, c’est-à-dire le panneau 22 ou un ouvrant 18. Le premier profilé 28 sont destinés à être assemblés bout à bout par contact entre leurs faces 34, 40 d’extrémité. Ils sont plus particulièrement fixés par soudage des surfaces en contact des deux faces 34, 40 d’extrémité entre elles. Le premier profilé 28 appartient ici partie à un montant 24, tandis que le deuxième profilé 30 appartient ici à une traverse 26. Les deux profilés 28, 30 sont donc fixés perpendiculairement l’un à l’autre. Ainsi, l’axe « A » du premier profilé 28 est orienté ici verticalement, tandis que l’axe « B » du deuxième profilé 30 est orienté ici transversalement. Pour permettre leur fixation à angle droit, les parties en contact des faces 34, 40 d’extrémité de chaque profilé 28, 30 sont en biseau. Ainsi, la face 34 d’extrémité du premier profilé 28 présente ici une pente à 45° par rapport à l’axe « A » principal du profilé 28, et la face 40 d’extrémité du deuxième profilé 40 présente ici une pente à 45° par rapport à l’axe « B » principal. En variante, selon la forme du cadre, les deux profilés peuvent être assemblés selon un angle qui est différent de 90°. Dans ce cas, l’inclinaison de la partie en biseau de leur face 34, 40 d’extrémité sera adaptée audit angle. Selon encore une autre variante non représentée, les profilés sont agencés dans le prolongement l’un de l’autre de manière que leurs axes A, B soient alignés. Dans ce cas, les faces 34, 40 d’extrémité ne sont pas en biseau. Comme représenté à la , le montant 24 et la traverse 26 sont assemblés perpendiculairement par leurs faces 34, 40 d’extrémité en biseau. Ainsi, l’axe « A » du profilé 28 de montant 24 s’étend perpendiculairement à l’axe « B » du profilé 30 de traverse 26. Les profilés 28, 30 sont agencés de manière que leurs faces 28A, 30A latérales intérieures se joignent à un angle 44 intérieur du cadre 10. Le profilé 28 du montant 24 présente ici un profil de forme différente de celui du profilé 30 de la traverse 26. En effet, le profilé 28 de montant est notamment une épaisseur, prise selon un sens orthogonal à son axe « A » principal entre sa face 28A latérale intérieure et sa face latérale extérieure 28B, plus importante par rapport à l’épaisseur du profilé 30 de traverse 24, prise selon un sens orthogonal à son axe « B » principal entre sa face 28A latérale intérieure et sa face latérale extérieure 28B. Cela permet par exemple de bénéficier d’un espace suffisant dans le montant 24 pour agencer une crémone et/ou un dispositif de verrouillage du cadre 10 tout en permettant d’obtenir un clair de vitrage plus important en réduisant l’épaisseur de la traverse 26. Selon une variante non représentée de l’invention, les deux profilés 28, 30 sont identiques. Comme représenté à la , chaque profilé 28, 30 peut aussi comporter une poutre 46 de renfort métallique qui est insérée dans la première chambre 32, 38. Cette poutre 46 de renfort est insérée avec un jeu radial suffisant pour permettre son coulissement dans la première chambre 32, 38 associée. Une telle poutre 46 de renfort permet notamment d’augmenter la rigidité et la résistance mécanique du profilé 28, 30 associé. Comme cela sera expliqué plus en détails par la suite, la poutre 46 de renfort est plus courte que le profilé 28, 30 associé de manière qu’un espace libre 48 soit réservé dans la première chambre 32, 38 entre chaque extrémité axiale de la poutre 46 de renfort et chaque face 34, 40 d’extrémité libre du profilé 28, 30 associé. En variante, les profilés 28, 30 ne sont pas équipés d’une poutre de renfort métallique. Pour fixer les deux profilés 28, 30 ensemble par leurs faces 38, 40 respectives, il est connu de souder les surfaces en contact des deux faces 38, 40 d’extrémités en biseau entre elles. Dans cette position les deux premières chambres 32, 38 débouchent sensiblement en coïncidence l’une avec l’autre. Cependant, du fait de leur formes différentes, les surfaces en contact présentent souvent une aire insuffisante pour assurer une bonne fixation par soudage. En effet, les bords des cloisons 37, 43 internes ne se superposent pas entièrement. L’invention propose de renforcer les angles du cadre 10 au moyen d’inserts 50 afin de renforcer la fixation entre le montant 24 et la traverse 26, comme représenté à la . Chaque insert 50 est inséré axialement dans la première chambre 32, 38 du profilé associé. A cet effet, chaque insert 50 présente, en section, un contour externe de forme complémentaire à la section de la première chambre 32, 38 associée. Un tel insert 50 est représenté plus en détail aux figures 6 à 8. Chaque insert 50 présente un axe « C » qui s’étend parallèlement à l’axe « A, B » du profilé 28, 30 dans lequel il est inséré. L’insert 50 présente deux faces 52A, 52B d’extrémité axiale, dont au moins l’une forme une face de fixation. Lorsque les faces 34, 40 de chaque profilé 28, 30 présente une forme biseauté, comme c’est ici le cas, chaque face 52A, 52B d’extrémité de l’insert 50 présente ici une forme en biseau comme cela est particulièrement visible aux figures 6 et 8. Chaque face 52A, 52B d’extrémité est ici orientée à 45°, par rapport à l’axe « C ». Cela permet d’utiliser l’une ou l’autre des faces 52A, 25B d’extrémité axiale en tant que face de fixation. Chaque insert 50 est maintenu dans une position de fixation dans laquelle une de ses faces 52A, 52B d’extrémité, dite face de fixation, affleure à la face 34, 40 d’extrémité du profilé 28, 30 associé, comme représenté aux figures 3, 4 et 5. Les deux premières chambres 32, 38 débouchant en coïncidence, les faces 52A, 52B de fixation affleurantes sont en contact l’une avec l’autre lorsque le montant 24 est assemblé avec la traverse 26. Ainsi, outre le soudage des surfaces en contact des deux faces 38, 40 d’extrémités entre elles, les deux profilés 28, 30 sont aussi fixés ensemble par soudage des surfaces en contact des faces 52A, 52B de fixation des inserts 50 entre elles. Chaque insert 50 présente ici deux faces 52A, 52B d’extrémité axiale en biseau. Ainsi, les deux inserts 50 peuvent présenter une structure identique et être insérés dans un sens ou dans l’autre pour pouvoir être adaptés à différentes formes de première chambres 32, 38. Comme représenté à la , chaque insert 50 présente ici la forme d’un profilé creux. Chaque insert 50 présente ici en section un contour sensiblement rectangulaire, ici trapézoïdale, creux présentant quatre parois 50A, 50B, 50C, 50D latérales. Le creux est divisé par des cloisons 53 croisées en forme de « X ». L’insert 50 présente ici une languette 55 destinée à être insérée dans la glissière 43 de la première chambre 38 du profilés 30 de traverse 26. Ces formes permettent de bénéficier d’une grande surface de contact entre deux inserts 50 même lorsque l’un d’eux est inversé par rapport à l’autre. Chaque insert 50 est formé d’une pièce monobloc qui est maintenue en position de fixation par enfoncement à force directement dans la première chambre 32, 38 correspondante par application d’un effort axial d’enfoncement « F ». Lorsque le profilé 28, 30 associé est équipé d’une poutre 46 de renfort, comme c’est ici le cas, l’insert 50 est entièrement agencé dans l’espace 48 libre réservé entre l’extrémité de la poutre 46 de renfort et la face 34, 40 d’extrémité dudit profilé 28, 30, comme représenté à la . Ainsi, l’insert 50 n’est pas en contact avec la poutre 46 de renfort. En d’autres termes, l’insert 50 est fixé au profilé 28, 30 associé indépendamment de la poutre 46 de renfort. Chaque insert 50 présente au moins une protubérance 54 qui fait saillie depuis la face externe d’une paroi 50B, 50C externe pour permettre son montage à force dans la première chambre 32, 38 associée. Chaque insert 50 présente ici deux telles protubérances 54 qui sont agencées sur deux faces externes latérales adjacentes. Chaque protubérance 54 permet d’augmenter localement une dimension « D1, D2 » externe radiale de l’insert 50 pour qu’elle soit légèrement supérieure à la dimension interne « D11, D12 » correspondante de la première chambre 32, 38 associée, comme représenté aux figures 3 et 4. En se reportant aux figures 6 et 8, chaque protubérance 54 est agencée au milieu de l’insert 50 dans le sens de son axe « C ». L’insert 50 présente ainsi, selon la direction de l’axe « C », un tronçon 51B central comportant les protubérances 54 et des tronçons 51A, 51C d’extrémité axiale. Chaque tronçon 51A, 51C d’extrémité axiale est reçu dans la chambre 32, 38 correspondante avec un ajustement non serré. Ainsi, ils sont susceptibles d’être insérés plus facilement dans la première chambre 32, 38 correspondante. Au contraire, le tronçon 51B central est reçu dans la première chambre 32, 38 correspondante avec un ajustement serré. Les tronçons 51A, 51C d’extrémité de l’insert 50 sont susceptibles d’être enfoncé avec un effort inférieur à l’effort axial d’enfoncement « F » dans la première chambre 32, 38 correspondante. Les tronçons d’extrémité de l’insert 50 présentent par exemple un jeu radial par rapport à la chambre 32, 38 correspondante pour permettre une insertion sans effort. Dans l’exemple représenté aux figures, chaque insert 50 présente au moins une nervure 56 axiale dont le centre présente un renflement qui forme ladite protubérance 54. Les faces externes des parois 50A, 50D opposées aux nervures 56 présentent ici des bourrelets 58 axiaux en forme de patin pour permettre un guidage en coulissement adapté de l’insert 50 dans la première chambre 32, 38 correspondante. Cela permet d’améliorer le guidage en réduisant les jeux radiaux tout en minimisant les frottements. Pour permettre un soudage des inserts 50 entre eux, chaque insert 50 est réalisé en un matériau thermoplastique. De préférence, pour renforcer encore la fixation des inserts 50 dans leur profilé 28, 30 respectifs ainsi que la fixation des inserts 50 avec l’autre profilé 28, 30, chaque insert 50 est réalisé en un matériau thermoplastique compatible pour le soudage avec le matériau thermoplastique constituant les profilés 28, 30 associés. Ainsi, les inserts 50 sont fixés irréversiblement par soudage entre eux mais aussi avec les profilés 28, 30. Lorsque les profilés 28, 30 sont réalisés en PVC, chaque insert 50 est par exemple, et de manière non limitative, réalisé en un matériau sélectionné parmi le polychlorure de vinyle (PVC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS), l’acrylonitrile styrène acrylate (ASA) et le polyamide (PA). On décrit à présent un procédé de fixation de fabrication du cadre 10. Lors d’une première étape d’insertion, chaque insert 50 est tout d’abord inséré axialement dans la première chambre 32, 38 associé, éventuellement équipé préalablement de sa poutre 46 de renfort lors d’une étape préalable de renforcement. L’insertion du premier tronçon d’extrémité de l’insert 50 est réalisé sans effort, par exemple manuellement. Lorsque la protubérance 54 entre en contact avec la face 34, 40 associée en butant contre un bord d’une cloison ou d’une paroi qui délimite la première chambre 32, 38, il est nécessaire d’appliquer l’effort d’enfoncement « F » pour continuer à enfoncer l’insert dans la première chambre 32, 38. Cette effort d’enfoncement « F » est par exemple réalisé en utilisant un maillet ou un vérin. Chaque insert 50 est enfoncé à force dans la première chambre 32, 38 du profilé 28, 30 associé jusqu’à une position de fixation dans laquelle la face 52A, 52B de fixation est située sensiblement dans le même plan que la face 34, 40 d’extrémité du profilé 28, 30 associé. Dans les faits, la face 52A, 25B de fixation peut être agencée à une distance axiale appartenant à une plage de tolérances déterminée par rapport à la face 34, 40 d’extrémité associée. Cette plage de tolérance est inférieure à la longueur de profilé 28, 30 qui sera fondue lors de l’opération suivante de soudage. De préférence, en position de fixation, la face 52A, 52B de fixation de l’insert 50 est située légèrement en saillie par rapport à la face 34, 40 d’extrémité axiale en biseau du profilé 28, 30, comme représenté à la . Lors d’une deuxième étape de positionnement, les profilés équipés de leur insert 50 sont positionnés à angle droit l’un par rapport à l’autre de manière que leurs faces 34, 40 en biseau soit en vis-à-vis l’une de l’autre. Puis, lors d’une troisième étape de chauffage, la face 34, 40 d’extrémité en biseau de chaque profilé 28, 30 est chauffée pour faire fondre une longueur axiale déterminée de matériau thermoplastique, par exemple de l’ordre du centimètre. Du fait de la position des inserts 50, la face 52A, 52B de fixation de chaque insert 50 est chauffée simultanément pour faire fondre une épaisseur du matériau thermoplastique les constituant. Ainsi, à l’issue de l’étape de chauffage, la face 52A, 52B de fixation de chaque insert 50 affleure à la face 34, 40 d’extrémité en biseau du profilé 28, 30 associé. Cette étape de chauffage est par exemple réalisée en interposant une plaque chauffante entre les deux faces 34, 40 en biseau en faisant coulisser axialement les deux profilés 28, 30 l’un vers l’autre. A l’issue de cette étape de chauffage, une quatrième étape de soudage est déclenchée au cours de laquelle les faces 34, 40 d’extrémité en biseau ainsi chauffée sont serrées l’une contre l’autre pour mélanger leur matériau en fusion respectifs. Le serrage est maintenu jusqu’à ce que les matériaux en fusion ainsi mélangés soient refroidis et solidifiés. Du fait de leurs matériaux thermoplastiques compatibles pour le soudage, les inserts 50 sont définitivement fixés aux profilés 28, 30 par soudage lors de l’étape de soudage. Les inserts 50 réalisés selon les enseignements de l’invention sont simples à réaliser et leur montage est très aisé. Cadre (10) d’ouvrant ou de dormant comportant : - au moins un premier profilé (28) creux de structure s’étendant selon un axe (A) principal qui comporte au moins une première chambre (32) qui débouche dans une face (34) d’extrémité axiale, et qui est réalisé en un matériau thermoplastique déterminé ; - au moins un deuxième profilé (30) creux de structure s’étendant selon un axe (B) principal qui comporte au moins une première chambre (38) qui débouche dans une face (40) d’extrémité axiale, et qui est réalisé avec ledit matériau thermoplastique déterminé ; chaque profilé (28, 30) étant équipé d’au moins un insert (50) présentant en section un contour complémentaire à celui de la première chambre (32, 38), l’insert (50) étant inséré axialement dans la première chambre (32, 38) du profilé associé, et maintenu dans une position de fixation dans laquelle une face (52A, 52B) de fixation de l’insert (50) affleure sensiblement à la face (34, 40) d’extrémité du profilé (28, 30) associé ; le premier profilé (28) étant fixé au deuxième profilé (30) par soudage des surfaces en contact des deux faces (34, 40) d’extrémités entre elles et par soudage des surfaces en contact des faces (52A, 52B) de fixation des inserts (50) entre elles ; caractérisé en ce que chaque insert (50) est formé d’une pièce monobloc qui est maintenue en position de fixation par enfoncement à force directement dans la première chambre (32, 38) correspondante. Cadre (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque insert présente au moins une protubérance (54) sur au moins une paroi (50B, 50C) externe pour permettre son montage à force dans la première chambre (32, 38) associée. Cadre (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’au moins une protubérance (54) est agencée au milieu de l’insert dans le sens axial de manière que des tronçons d’extrémité axiale de l’insert (50) situés de part et d’autre d’un tronçon central comportant la protubérance (54) soit susceptibles d’être insérés avec un ajustement non serré dans la première chambre (32, 38) correspondante. Cadre (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que l’insert (50) présente au moins une nervure (56) axiale qui s’étend sur toute sa longueur présentant localement un renflement qui forme ladite protubérance (54). Cadre (10) selon la revendication précédente, caractérisé en ce que chaque insert (50) est réalisé en un matériau thermoplastique compatible pour le soudage avec le matériau thermoplastique déterminé constituant les profilés (28, 30) associés pour permettre une fixation irréversible des inserts (50) avec les profilés (28, 30) par soudage. Cadre (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les profilés (28, 30) sont réalisés en polychlorure de vinyle (PVC). Cadre (10) selon la revendication 6 prise en combinaison avec la revendication 5, caractérisé en ce que l’insert (50) est réalisé en un matériau sélectionné parmi le polychlorure de vinyle (PVC), le polyméthacrylate de méthyle (PMMA), l’acrylonitrile butadiène styrène (ABS), l’acrylonitrile styrène acrylate (ASA), le polyamide (PA). Cadre (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que chaque insert (50) présente la forme d’un profilé creux. Cadre (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le premier profilé (28) présente un profil de forme différente de celui du deuxième profilé (30). Cadre (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins l’un des profilés (28, 30) comporte une poutre (46) de renfort métallique qui est insérée dans la première chambre (32, 38), l’insert (50) étant entièrement agencé dans un espace (48) libre réservé entre une extrémité de la poutre (46) de renfort et la face (34, 40) d’extrémité dudit profilé (28, 30). Procédé de fabrication d’un cadre (10) selon l’une quelconque des revendications précédentes comportant : - au moins un premier profilé (28) creux de structure s’étendant selon un axe (A) principal qui comporte au moins une première chambre (32) qui débouche dans une face (34) d’extrémité axiale, et qui est réalisé en un matériau thermoplastique déterminé ; - au moins un deuxième profilé (30) creux de structure s’étendant selon un axe (B) principal qui comporte au moins une première chambre (38) qui débouche dans une face (40) d’extrémité axiale, et qui est réalisé avec ledit matériau thermoplastique déterminé ; chaque profilé (28, 30) étant équipé d’au moins un insert (50) présentant en section un contour complémentaire à celui de la première chambre (32, 38), l’insert (50) étant inséré axialement dans la première chambre (32, 38) du profilé associé, et maintenu dans une position de fixation dans laquelle une face (52A, 52B) de fixation de l’insert (50) affleure sensiblement à la face (34, 40) d’extrémité du profilé (28, 30) associé ; caractérisé en ce qu’il comporte : - une première étape d’insertion à force de l’insert (50) dans la première chambre (32, 38) de chaque profilé (28, 30) associé jusqu’à la position de fixation ; - une deuxième étape de positionnement des profilés (28, 30) de manière que leurs faces (34, 40) d’extrémité respectives soit en vis-à-vis l’une de l’autre ; - une troisième étape de chauffage consistant à chauffer la face (34, 40) d’extrémité de chaque profilé (28, 30) pour faire fondre une longueur déterminée de matériau thermoplastique, la face (52A, 52B) de fixation de chaque insert étant chauffée simultanément pour faire fondre une longueur du matériau thermoplastique les constituant ; - une quatrième étape de soudage consistant à serrer les faces (34, 40) d’extrémité ainsi chauffée l’une contre l’autre. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’en position de fixation, la face (52A, 52B) de fixation de chaque insert (50) est agencée à une distance axiale inférieure à la longueur déterminée de la face (34, 40) d’extrémité du profilé (28, 30) de manière qu’à l’issue de l’opération de chauffage, la face (52A, 52B) de fixation de chaque insert (50) affleure à la face d’extrémité du profilé (28, 30) associé. Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’en position de fixation, la face (52A, 52B) de fixation de l’insert (50) est située en saillie par rapport à la face (34, 40) d’extrémité axiale du profilé (28, 30).