FR 3145879 A1 20240823 FR 2301641 A 20230222 L’invention concerne un procédé de transformation d'au moins une matière première (1) en au moins un produit comprenant au moins les étapes de : Première étape : traiter la matière première végétale pour obtenir un premier concentrat protéiné(2) d'un côté et un deuxième concentrat d’amidon (3) d'un autre côté ; Deuxième étape : effectuer un post-traitement du premier concentrat d’amidon pour obtenir un produit intermédiaire (8), Troisième étape : réaliser une classification du produit intermédiaire pour obtenir un deuxième concentrat protéiné (12) d'un côté et un deuxième concentrat d’amidon (13) d'un autre côté, le procédé comprenant au moins une phase de passage dans un sélecteur au cours de la première étape et/ou de la deuxième étape. L’invention concerne également une installation ainsi que des produits correspondants. FIGURE DE L’ABREGE: Fig. 1 Procédé de transformation d’au moins une matière première à base végétale, installation et produits correspondants La présente invention concerne un procédé de transformation d’au moins une matière première à base végétale en au moins un produit. ARRIERE PLAN DE L’INVENTION De nos jours, les protéines végétales deviennent de plus en plus attractives en tant qu’alternatives aux protéines animales. Parmi toutes les protéines végétales disponibles sur le marché, les concentrats protéinés sont des produits particulièrement intéressants car ils sont fabriqués par des procédés de transformation par voie sèche ayant un impact environnemental modéré ( Vogelsang-o’Dwyer , M., Petersen, I. L., Joehnke , M. S., Sørensen , J. C., Bez , J., Detzel , A., Busch, M., Krueger, M., Mahony , J. A. O., Arendt, E. K., & Zannini , E. (2020). Comparison of Faba Bean Protein Ingredients Environmental Performance. Foods , 9, 322). Les procédés de transformation par voie sèche consistent en un traitement d’une matière première végétale pour en séparer les protéines de l'amidon, l’amidon présentant des particules généralement (mais non nécessairement) d’un diamètre plus important que celui des protéines. Par exemple, dans le cas des légumineuses, les procédés de transformation par voie sèche consistent à séparer les protéines dont les particules présentent un diamètre inférieur à 10 micromètres (µm) de l'amidon dont les particules présentent généralement (mais non nécessairement) un diamètre plus important (et notamment supérieur à 10 µm) (* Weber, E., & Neumann, D. (1980). Protein bodies, storage organelles in plant seeds . Biochemie Und Physiologie Der Pflanzen , 175(4), 279–306. https://doi.org/10.1016/s0015-3796(80)80070-9 , * Pelgrom , P. J. M., Boom, R. M., & Schutyser , M. A. I. (2015). Method Development to Increase Protein Enrichment During Dry Fractionation of Starch-Rich Legumes. Food and Bioprocess Technology , 8(7), 1495–1502. https://doi.org/10.1007/s11947-015-1513-0 ) . Pour mieux séparer les protéines de l’amidon, la matière première végétale est usuellement broyée en fines particules présentant un diamètre de quelques microns (par exemple un diamètre moyen inférieur à 40 µm) puis les particules sont triées en fonction de leur taille, de leur densité et/ou de leur comportement électrostatique par des technologies telles que la classification par l’air (également appelé turboséparation) et/ou la séparation électrostatique). On obtient ainsi généralement deux produits finaux : 1) le concentrat protéiné également appelé fraction fine et 2) le concentrat d'amidon également appelé fraction lourde. Néanmoins, autant le concentrat protéiné trouve de nombreuses applications, autant il s’avère plus complexe de pouvoir utiliser le concentrat d’amidon ainsi obtenu. OBJET DE L’INVENTION Un but de l’invention est de proposer un procédé de transformation permettant de traiter une matière première végétale de manière plus optimisée. En vue de la réalisation au moins partielle de ce but, on propose un procédé de transformation d'au moins une matière première en au moins un produit comprenant au moins les étapes de : Première étape : traiter la matière première pour obtenir un concentrat protéiné d'un côté et un premier concentrat d’amidon d'un autre côté, Deuxième étape : effectuer un post-traitement du concentrat d’amidon pour obtenir un produit intermédiaire, Troisième étape : réaliser une classification du produit intermédiaire pour obtenir un deuxième concentrat protéiné d'un côté et un deuxième concentrat d’amidon d'un autre côté, le procédé comprenant au moins une phase de passage dans un sélecteur au cours de la première étape et/ou de la deuxième étape. L’invention effectue des étapes de traitement du premier concentrat d’amidon, avec notamment un contrôle de sa granulométrie (via notamment le sélecteur et/ou la classification), qui permet d’en améliorer grandement les propriétés. Les inventeurs ont ainsi pu constater que cela permettait de manière surprenante d'obtenir un deuxième concentrat d’amidon extrêmement appauvrie en protéines. La pureté en amidon du deuxième concentrat d’amidon ainsi obtenue élargit son champ d’utilisation. Par exemple l’industrie papetière s’avère très intéressée par un tel deuxième concentrat d’amidon comme tout milieu industriel nécessitant de travailler avec de l’amidon dit « amidon technique ». L’invention permet astucieusement d’améliorer la qualité du premier concentrat d’amidon notamment en réduisant son pourcentage massique de protéines. Par ailleurs, l’invention présente un très bon rendement puisque le traitement du premier concentrat d’amidon contribue à obtenir un deuxième concentrat protéiné également exploitable. Dès lors, l’ensemble des produits obtenus par l’invention trouve des applications intéressantes. Pour la présente demande par « matière première » on entend aussi bien une matière première seule qu’un mélange de matières premières – par la suite on parlera uniquement de « matière première » pour faciliter la lecture de la description mais ce qui suit s’applique bien entendu à un « mélange de matières premières ». Pour la présente demande par « matière première » on entend de préférence une matière première à partir de laquelle les concentrats (d’amidon ou protéinés) obtenus seront à usage alimentaire humaine ou animale. Pour la présente demande par « matière première » on entend de préférence un produit solide. Par « matière première végétale » on entend de préférence une matière première composée d’une ou de plusieurs cellules vivantes (algue, levure, bactérie, etc…) ou bien encore une matière première d’origine végétale comme : Une légumineuse (pois, soja, fève, féverole, lentille, pois de haricot, pois chiche, lupin, etc…), Une céréale (blé, sarrasin, avoine, orge, maïs, riz etc…), Un tourteau (résidu solide issu de l'extraction de l'huile de graines et/ou de fruits oléagineux tels que les graines de tournesol, les graines de colza, les graines de soja, les graines de lin oléagineux, etc…), Une farine (issue de céréales, de graines, d’oléagineux, etc…), Un sous-produit industriel ou agricole (malt, son, drèche, paille, rejet de brasserie, etc…), Etc. Par ailleurs, les produits obtenus (en particulier les concentrats (d’amidon ou protéinés) obtenus) pourront être utilisés tels quels ou pourront ensuite être encore travaillés. Optionnellement, l’invention peut avantageusement être mise en œuvre à l’aide de machines déjà existantes. Optionnellement, le procédé comprend au moins une phase de passage dans un premier sélecteur au cours de la première étape et/ou de la deuxième étape et une phase de passage dans un deuxième sélecteur au cours de la première étape et/ou de la deuxième étape. Optionnellement, le procédé comprend au moins une autre étape de classification que celle appliquée au produit intermédiaire. Optionnellement, le post-traitement du premier concentrat d’amidon comporte au moins une phase de passage par un broyeur et/ou un sélecteur. Optionnellement, on choisit comme broyeur un broyeur à broches ou à attrition ou à disques ou à cylindres. Optionnellement, le broyeur comprend un premier élément et un deuxième élément présentant une vitesse de rotation différentielle entre eux, le broyeur étant paramétré de sorte que ladite vitesse de rotation différentielle soit d'au moins 60 mètres par seconde par millimètre séparant le premier élément du deuxième élément. Optionnellement, le procédé compote en outre une étape de post-traitement du premier concentrat protéiné issue du bloc de traitement de la matière première végétale. Optionnellement, l'étape de post-traitement du premier concentrat protéiné comporte une phase de classification du premier concentrat protéiné pour obtenir un troisième concentrat protéiné d'un côté et un quatrième concentrat protéiné d'un autre côté, le quatrième concentrat protéiné étant moins riche en protéines que le troisième concentrat protéiné. Optionnellement, le procédé comporte une étape supplémentaire de mélange du quatrième concentrat protéiné avec le deuxième concentrat protéiné pour obtenir un cinquième concentrat protéiné. Optionnellement, l'étape de post-traitement du premier concentrat protéiné comporte : - une phase de mélange du premier concentrat protéiné avec le deuxième concentrat protéiné pour obtenir un concentrat protéiné intermédiaire, - une phase de classification du concentrat protéiné intermédiaire pour obtenir un troisième concentrat protéiné d'un côté et un quatrième concentrat protéiné d'un autre côté, le quatrième concentrat protéiné étant moins riche en protéines que le troisième concentrat protéiné. L’invention concerne également une installation de transformation d'au moins une matière première en au moins une farine, l'installation comportant au moins : Un module de traitement de la matière première pour obtenir en sortie un premier concentrat protéiné d'un côté et un deuxième concentrat d’amidon d'un autre côté, Un module de post-traitement du premier concentrat d’amidon pour obtenir un produit intermédiaire, Un classificateur agencé en aval du bloc de post-traitement pour classifier le produit intermédiaire afin d'obtenir en sortie du classificateur un deuxième concentrat protéiné d'un côté et un deuxième concentrat d’amidon d'un autre côté. L’invention concerne également un deuxième concentrat d’amidon obtenue par le procédé tel que précité, comprenant pour 100 parts en poids de deuxième concentrat d’amidon, moins de 30 parts en poids de protéines. Optionnellement, le deuxième concentrat d’amidon comprend pour 100 parts en poids de deuxième concentrat d’amidon, moins de 10 parts en poids de protéines. L’invention concerne également un troisième concentrat protéiné, comprenant pour 100 parts en poids de troisième concentrat protéiné, plus de 65 parts en poids de protéines. Optionnellement, l’installation comporte au moins un sélecteur et par exemple au moins deux sélecteurs. Optionnellement, l’installation comporte au moins deux classificateurs et par exemple au moins trois classificateurs. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit de mises en œuvre particulières non limitatives de l’invention. L’invention sera mieux comprise à la lumière de la description qui suit en référence aux figures annexées parmi lesquelles : La est un schéma illustrant une installation permettant une première mise en œuvre de l’invention, La est un schéma illustrant une installation permettant une deuxième mise en œuvre de l’invention ; La est un schéma illustrant une installation permettant une troisième mise en œuvre de l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Une première mise en œuvre du procédé selon l’invention va être à présent décrite en référence à la . Ce procédé est mis en œuvre par une installation qui sera décrite simultanément. Lors d’une première étape, une matière première 1 est traitée afin d’obtenir un premier concentrat protéiné 2 d’un côté et un premier concentrat d’amidon 3 d’un autre côté. La matière première 1 est ici une matière première végétale 1. Comme indiqué ci-dessus, la matière première végétale 1 peut être de nature diverse et être par exemple une légumineuse, un tourteau ou une céréale. Par exemple la matière première végétale 1 peut être du pois, de la féverole ou de la lentille ou bien encore du maïs ou du blé. Par ailleurs, la première étape comporte au moins une première phase de broyage de la matière première végétale 1. De préférence, lors de la première phase, la matière première végétale 1 est également sélectionnée. L’installation comporte ainsi un premier broyeur 4 - premier sélecteur 5 permettant de mettre en œuvre la première phase. La première phase consiste donc pour la matière première végétale à effectuer au moins une fois un cycle de passage par le premier broyeur 4 – premier sélecteur 5. Le premier broyeur 4 est un broyeur à impact ou un broyeur à broches ou un broyeur à attrition ou un broyeur à disques, ou un broyeur à cylindres, ou un broyeur à compression … Le premier sélecteur 5 est un sélecteur classique de l’art antérieur et ne sera pas davantage détaillé ici. De préférence, la première étape comporte également une deuxième phase de traitement de la matière première végétale 1. La deuxième phase consiste ici à effectuer une classification de la matière première végétale 1. A cet effet, l’installation comporte au moins un premier classificateur 6 connecté à une sortie du premier broyeur 4 - premier sélecteur 5. Le premier classificateur 6 se base, de manière connue en soi, sur des technologies telles que la classification par l’air (par exemple par turbo-séparation). Cette deuxième phase permet de séparer les protéines de l’amidon pour obtenir en sortie du premier classificateur 6 (et donc à l’issue de la première étape) la première fraction fine d'un côté – correspondant au concentrat protéiné 2 - et la première fraction lourde d'un autre côté – correspondant au concentrat d’amidon 3. Le seuil de coupure du premier classificateur 6 est compris entre 5 et 15 micromètres et par exemple entre 8 et 12 micromètres. On rappelle que le « seuil de coupure » définit la taille à laquelle une particule à autant de chance de se trouver classée dans le concentrat protéiné 2 d’un côté que dans le concentrat d’amidon 3 par le premier classificateur 6. L’installation comporte ainsi un premier module de traitement 7 comprenant le premier broyeur 4 – premier sélecteur 5 et le premier classificateur 6. Le premier module de traitement 7 comporte par ailleurs ici un premier circuit de circulation d’un gaz, et par exemple de l’air, dans ledit premier module de traitement 7 et en particulier dans le premier broyeur 4 - premier sélecteur 5 et le premier classificateur 6. Le premier concentrat protéiné 2 ainsi obtenu comprend pour 100 parts en poids du premier concentrat protéiné 2 au moins 50 parts en poids de protéines, et par exemple au moins 60 parts en poids de protéines. Le premier concentrat protéiné 2 présente donc une pureté en protéines importante ce qui en fait un produit intéressant. Par exemple, si la matière première végétale 1 est une légumineuse, un tourteau ou une céréale, pour cent parts en masse de matière première végétale 1 : la proportion en masse du premier concentrat protéiné 2 en sortie du premier module de traitement 7 est d’au moins 10% et par exemple d’au moins 20% et par exemple d’au moins 25%, et/ou la proportion en masse du premier concentrat d’amidon 3 en sortie du premier module de traitement 7 est d’au moins de 65% et par exemple d’au moins de 70% et par exemple d’au moins 75%, sans que la somme des proportions en masse du premier concentrat protéiné 2 et du premier concentrat d’amidon 3 ne puisse dépasser 100%. Lors d’une deuxième étape, le premier concentrat d’amidon 3 est post-traitée pour obtenir un produit intermédiaire – encore appelé farine intermédiaire 8. A cet effet, la deuxième étape comporte au moins une phase de broyage du premier concentrat d’amidon 3. De préférence, lors de ladite phase, le premier concentrat d’amidon 3 est également sélectionné. L’installation comporte ainsi un deuxième broyeur 9 - deuxième sélecteur 10 permettant de mettre en œuvre ladite phase. Ladite phase consiste donc pour le premier concentrat d’amidon 3 à effectuer au moins une fois un cycle de passage par le deuxième broyeur 9 – deuxième sélecteur 10. De préférence, le deuxième broyeur 9 est conformé pour assurer au moins un cisaillement du premier concentrat d’amidon 3. Le deuxième broyeur 9 n’est donc pas un simple broyeur à impact. Le deuxième broyeur 9 est par exemple un broyeur à broches ou à attrition ou à disques ou à cylindres ou tout autre broyeur permettant de générer des forces de cisaillements (et notamment des forces de cisaillement relativement importantes). Le deuxième broyeur 9 est donc conformé pour assurer au moins un cisaillement du premier concentrat d’amidon 3 et optionnellement à la fois un cisaillement et un impact du premier concentrat d’amidon. Les inventeurs ont constaté que ce type de broyeur permettait grandement d’améliorer la qualité du traitement effectué sur le premier concentrat d’amidon 3. Le deuxième broyeur 9 peut être de type stator/rotor (avec le stator immobile et le rotor tournant à une vitesse de rotation donnée - permettant de définir une vitesse de rotation différentielle entre ces deux éléments) ou bien être de type premier rotor/deuxième rotor (avec le deuxième rotor tournant à une vitesse de rotation supérieure à celle du premier rotor et/ou avec le deuxième rotor tournant dans une sens opposé à celui du premier rotor - permettant de définir une vitesse de rotation différentielle entre ces deux éléments). Ceci permet notamment d’assurer le cisaillement précité. Dans les deux cas, le broyeur 9 peut donc être caractérisé par la distance entre ses deux éléments (distance stator – rotor ou distance premier rotor – deuxième rotor) et par la vitesse de rotation différentielle entre ses deux éléments. Les inventeurs ont pu constater qu’il était particulièrement intéressant de paramétrer le deuxième broyeur 9 de sorte que la vitesse de rotation différentielle entre ses deux éléments soit d’au moins 40 mètres par seconde (par millimètre de distance séparant les deux éléments) et de préférence d’au moins 50 mètres par seconde par millimètre de distance séparant les deux éléments et de préférence d’au moins 60 mètres par seconde par millimètre de distance séparant les deux éléments. Par exemple, si le broyeur 9 est de type stator/rotor, avec une distance de 2 millimètres entre le stator et le rotor, pour induire un cisaillement d’au moins 60 mètres par seconde par millimètre , la vitesse de rotation du rotor doit être au moins de 120 mètres par seconde (avec le stator immobile) . Par exemple, si le broyeur 9 est de type premier rotor/deuxième rotor, avec une distance de 2 millimètres entre le stator et le rotor, pour induire un cisaillement d’au moins 60 mètres par seconde par millimètre, la vitesse de rotation différentielle entre les deux rotors doit être au moins de 120 mètres par seconde. Par exemple le premier rotor peut tourner à une vitesse de rotation de 60 mètres par seconde et le deuxième rotor peut tourner à une vitesse de rotation de 180 mètres par seconde. Le deuxième sélecteur 10 est un sélecteur classique de l’art antérieur et ne sera pas davantage détaillé ici. Optionnellement le premier sélecteur 6 et le deuxième sélecteur 10 sont identiques et/ou fonctionnent selon les mêmes paramètres. En sortie du deuxième broyeur 9 – deuxième sélecteur 10, on récupère donc la farine intermédiaire 8. La farine intermédiaire 8 ainsi obtenue comprend, pour 100 parts en poids de farine intermédiaire 8, moins de 30 parts en poids de protéines, et par exemple moins de 24 parts en poids de protéines et par exemple moins de 20 parts en poids de protéines et par exemple moins de 16 parts en poids de protéines et par exemple moins de 10 parts en poids de protéines. La proportion massique de protéines dans la farine intermédiaire 8 dépend notamment de la matière première végétale 1 travaillée. Matière première végétale Pour 100 parts en poids de la farine intermédiaire obtenue à partir de cette matière première végétale, intervalle de parts en poids de protéines Pois [10-16] Féverole [14-20] Lentilles [14-22] Blé [8-15] Maïs [7-10] [Table 1] Proportion massique de protéines dans la farine intermédiaire en fonction de la matière première végétale travaillée Pour le pois, la farine intermédiaire 8 présente une granulométrie telle : - qu’une surface spécifique des grains formant la farine intermédiaire 8 soit d’au moins 450 mètres carrés par kilogramme de farine, et/ou, - qu’un diamètre moyen en volume-surface représentatif des grains formant la farine intermédiaire 8 est compris entre 10 et 12 micromètres, et/ou, - qu’un diamètre moyen en volume-poids représentatif des grains formant la farine intermédiaire 8 est inférieur à 20 micromètres. On rappelle pour la présente demande que la « surface spécifique » est la surface totale de particules individuelles formant un élément (par exemple la farine intermédiaire 8) divisée par la masse de l’élément considéré (donc par exemple ladite farine intermédiaire 8). On rappelle pour la présente demande que le « diamètre moyen en volume-surface représentatif » est également connu de l’homme du métier sous l’abréviation d 32 . Il est défini comme le diamètre d'une sphère ayant le même ratio volume/surface qu’un grain standard formant un élément (par exemple la farine intermédiaire) que la sphère doit représenter. On rappelle que pour la présente demande que le « diamètre moyen en volume-poids représentatif » est également connu de l’homme du métier sous l’abréviation d 43 . Il est défini comme le diamètre d'une sphère ayant le même ratio volume/poids qu’un grain standard formant un élément (par exemple la farine intermédiaire) que la sphère doit représenter. La granulométrie indiquée est par exemple mesurée par granulométrie laser et optionnellement par granulométrie laser en dispersion sèche de la farine intermédiaire 8. La granulométrie indiquée est par exemple mesurée en respectant la norme ISO 13320. La granulométrie indiquée est par exemple effectuée à l’aide d’un granulomètre comme par exemple un granulomètre commercialisé par la société Malvern sous le nom de Mastersizer 3000. La troisième étape du procédé consiste à effectuer une classification de la farine intermédiaire 8. A cet effet, l’installation comporte au moins un deuxième classificateur 11 connecté à une sortie du deuxième broyeur 9 – deuxième sélecteur 10. Le deuxième classificateur 11 se base, de manière connue en soi, sur des technologies telles que la classification par l’air (par exemple par turbo-séparation) et/ou la séparation électrostatique. Cette troisième étape permet de séparer de nouveau les protéines de l’amidon pour obtenir en sortie du deuxième classificateur 11 (et donc à l’issue de la troisième étape) une deuxième fraction fine d'un côté – correspondant au concentrat protéiné 12 - et une deuxième fraction lourde d'un autre côté – correspondant au concentrat d’amidon 13. L’installation comporte ainsi un deuxième module de traitement 14 comprenant le deuxième broyeur 9 – deuxième sélecteur 10 et le deuxième classificateur 11. Le deuxième module de traitement 14 comporte par ailleurs ici un deuxième circuit de circulation d’un gaz, et par exemple de l’air, dans ledit deuxième module de traitement 14 et en particulier dans le deuxième broyeur 9 – deuxième sélecteur 10 et le deuxième classificateur 11. Le deuxième concentrat d’amidon 13 ainsi obtenu comprend pour 100 parts en poids du deuxième concentrat d’amidon 13, moins de 30 parts en poids de protéines et par exemple moins de 20 parts en poids de protéines et par exemple moins de 10 parts en poids de protéines et par exemple moins de 5 parts en poids de protéines et par exemple moins de 3 parts en poids de protéines. Le deuxième concentrat d’amidon 13 ainsi obtenu s’avère donc présenter une pureté en amidon extrêmement élevée. Par ailleurs, pour cent parts de matière première végétale : la proportion du deuxième concentrat d’amidon 13 en sortie du deuxième module est d’au moins 60% et par exemple d’au moins 67%, et/ou la proportion du deuxième concentrat protéiné 12 en sortie du deuxième module est d’au moins de 4% et par exemple d’au moins 8%, sans que la somme de la proportion du deuxième concentrat protéiné 12 et du deuxième concentrat d’amidon 13 ne puisse dépasser la proportion du premier concentrat d’amidon 3 en sortie du premier module de traitement 7 pour cents parts de matière première végétale 1. On notera que le deuxième concentrat d’amidon 13 est obtenue par un traitement général (depuis la matière première végétale 1) par voie sèche. La première mise en œuvre ainsi décrite permet d’obtenir un deuxième concentrat d’amidon 13 avec une très belle pureté en amidon en même temps qu’un deuxième concentrat protéiné 2 avec une très belle pureté en protéines. En particulier, le contrôle de la granulométrie (via les sélecteurs et les classificateurs) permet avantageusement d’améliorer la séparation entre l’amidon et les protéines pour obtenir un deuxième concentrat d’amidon 13 avec cette belle pureté en amidon. On note en outre que l’obtention du deuxième concentrat d’amidon 13 est relativement peu coûteuse avec cette première mise en œuvre puisqu’elle peut ne nécessiter que deux circuits de circulation d’un gaz. De façon avantageuse, la première mise en œuvre permet conserver un rendement de production du premier concentrat protéiné 2 qui est le même que celui de l’art antérieur et avec la même pureté en protéines. Sur un autre aspect, le deuxième concentrat protéiné 2 obtenu dans la présente première mise en œuvre présente également un pourcentage massique de protéines important. Le deuxième concentrat protéiné 2 ainsi obtenu comprend pour 100 parts en poids du deuxième concentrat protéiné 2 au moins 50 en poids de protéines et par exemple au moins 60 parts en poids de protéines et par exemple au moins 65 parts en poids de protéines. De plus, la première mise en œuvre décrite s’avère ainsi aisément industrialisable compte tenu des moyens nécessaires à sa mise en œuvre. Une deuxième mise en œuvre du procédé selon l’invention va être à présent décrite en référence à la . Ce procédé est mis en œuvre par une installation qui sera décrite simultanément. Tout ce qui a été décrit en référence à la première mise en œuvre est également applicable à la présente deuxième mise en œuvre. Toutefois, à la différence de la première mise en œuvre où le premier concentrat protéiné 2 était un produit de sortie de l’installation, dans la deuxième mise en œuvre, lors d’une quatrième étape, le premier concentrat protéiné 2 est post-traitée dans l’installation afin d’obtenir un troisième concentrat protéiné 14 d’un côté et un quatrième concentrat protéiné 15 d’un autre côté. On comprend que la quatrième étape peut tout à fait être mise en œuvre simultanément à la deuxième étape et/ou à la troisième étape, ou bien être mise en œuvre avant la deuxième étape et/ou la troisième étape ou bien encore être mise en œuvre après la deuxième étape et/ou la troisième étape puisque dans un cas on agit sur le premier concentrat protéiné 2 et dans l’autre cas sur le premier concentrat d’amidon3. Les deux traitements du premier concentrat protéiné 2 et du premier concentrat d’amidon3 peuvent donc être effectués de manière indépendante. De préférence, la quatrième étape comporte au moins une phase de classification du premier concentrat protéiné 2. A cet effet, l’installation comporte au moins un troisième classificateur 16 connecté à une sortie du premier classificateur 6, sortie qui est donc différente de celle à laquelle est connecté le deuxième module de traitement 14 du premier concentrat d’amidon 3. De manière connue en soi, le troisième classificateur 16 se base sur des technologies telles que la classification par l’air (par exemple par turbo-séparation) et/ou la séparation électrostatique. Ceci permet de séparer encore davantage les protéines de l’amidon pour obtenir en sortie du troisième classificateur 16 (et donc à l’issue de la quatrième étape) le troisième concentrat protéiné 14 d'un côté et le quatrième concentrat protéiné 15 d’un autre côté, le troisième concentrat protéiné 14 étant ainsi plus enrichi en protéines que le quatrième concentrat protéiné 15. Grâce à ce post-traitement de la première fraction fine 2, on obtient un troisième concentrat protéiné 14 telle que, pour 100 parts en poids de troisième concentrat protéiné, plus de 65 parts en poids de protéines et par exemple plus de 70 parts en poids de protéines et par exemple plus de 80 parts en poids de protéines. Le troisième concentrat protéiné 14 obtenu s’avère donc présenter une très belle pureté en protéines. On note que l’obtention du troisième concentrat protéiné 14 est relativement peu coûteuse puisqu’elle peut ne nécessiter aucun rajout de circuit de circulation d’air vis-à-vis de ce qui a été dit pour la première mise en œuvre. Par ailleurs, pour cent parts en masse, de matière première végétale 1 : la proportion en masse du troisième concentrat protéiné 14 en sortie du troisième classificateur 16 est d’au moins 3% et par exemple d’au moins 8%, et/ou la proportion en masse du quatrième concentrat protéiné 15 en sortie du troisième classificateur 16 est d’au moins de 10% et par exemple d’au moins 17%, sans que la somme des proportions en masse du troisième concentrat protéiné 14 et du troisième concentrat protéiné 15 ne puisse dépasser la proportion du premier concentrat protéiné 2 en sortie du premier module de traitement 7, pour cents parts de matière première végétale 1. Le rendement de production du troisième concentrat protéiné 14 s’avère donc important compte tenu de la pureté en protéines dudit troisième concentrat protéiné 14. De façon avantageuse, le quatrième concentrat protéiné 15 ainsi obtenu présente également un pourcentage massique de protéines intéressant. Le quatrième concentrat protéiné 15 ainsi obtenue comprend pour 100 parts en poids du quatrième concentrat protéiné 15 au moins 50 en poids de protéines et par exemple au moins 60 parts en poids de protéines et par exemple au moins 65 parts en poids de protéines. De façon avantageuse, le procédé comporte une cinquième étape de mélange du quatrième concentrat protéiné 15 avec le deuxième concentrat protéiné 12. En effet, le pourcentage massique en protéines du deuxième concentrat protéiné 12 et du quatrième concentrat protéiné 15 sont avantageusement similaires et par exemple identique à plus ou moins 10% et par exemple identique à plus ou moins 5%. Ceci autorise donc plus aisément leur mélange. Par ailleurs, on note que le rendement de production (pour cent parts de matière première végétale) du deuxième concentrat protéiné 12 et du quatrième concentrat protéiné 15 sont similaires et par exemple identiques à plus ou moins 10% et par exemple identiques à plus ou moins 5%. Ceci facilite encore une fois leur mélange. On obtient ainsi à l’issue de la cinquième étape un cinquième concentrat protéiné 17. Cette cinquième étape est par exemple mise en œuvre dans un mélangeur classique de l’art antérieur. Le cinquième concentrat protéiné 17 ainsi obtenu comprend pour 100 parts en poids du cinquième concentrat protéiné 17 au moins 40 en poids de protéines et par exemple au moins 50 parts en poids de protéines. De façon avantageuse, le cinquième concentrat protéiné 17 ainsi obtenu présente également un pourcentage massique de protéines intéressant. Ainsi, pour cent parts en masse de matière première végétale 1, la proportion en masse du cinquième concentrat protéiné 17 à l’issue de la cinquième étape est d’au moins 20% et par exemple d’au moins 25%. Le rendement de production du cinquième concentrat protéiné 17 s’avère donc important. On comprend par ailleurs qu’avec la deuxième mise en œuvre, on arrive à un rendement de production de concentrat protéiné (pour 100 parts en masse de matière première végétale 1) qui est similaire ou identique à celui de la première mise en œuvre avec une production importante de cinquième concentrat protéiné 17 et l’obtention plus réduite du quatrième concentrat protéiné 14 mais plus pure en protéines. Une troisième mise en œuvre du procédé selon l’invention va être à présent décrite en référence à la . Ce procédé est mis en œuvre par une installation qui sera décrite simultanément. Tout ce qui a été décrit en référence à la première mise en œuvre est également applicable à la présente deuxième mise en œuvre. Toutefois, à la différence de la première mise en œuvre où le premier concentrat protéiné 2 était un produit de sortie de l’installation, dans la troisième mise en œuvre, lors d’une quatrième étape, le premier concentrat protéiné 2 est mélangé au deuxième concentrat protéiné 12. On comprend que la quatrième étape peut tout à fait être mise en œuvre simultanément à la deuxième étape et/ou à la troisième étape, ou bien être mise en œuvre avant la deuxième étape et/ou la troisième étape ou bien encore être mise en œuvre après la deuxième étape et/ou la troisième étape puisque dans un cas on agit sur le premier concentrat protéiné 2 et dans l’autre cas sur le premier concentrat d’amidon 3. Les deux traitements du premier concentrat protéiné 2 et du premier concentrat d’amidon 3 peuvent donc être effectués de manière indépendante. On obtient ainsi à l’issue de la quatrième étape un concentrat protéiné intermédiaire 20. Cette quatrième étape est par exemple mise en œuvre dans un mélangeur 21 classique de l’art antérieur. Le mélangeur 21 est connecté à une sortie du sélecteur 6, sortie qui est donc différente de celle à laquelle est connecté le deuxième module de traitement 14 du premier concentrat d’amidon 3. Le concentrat protéiné intermédiaire 20 est ensuite post-traitée au cours d’une cinquième étape dans l’installation afin d’obtenir un troisième concentrat protéiné 14 d’un côté et un quatrième concentrat protéiné 15 d’un autre côté. De préférence, la cinquième étape comporte au moins une phase de classification du concentrat protéiné intermédiaire 20. A cet effet, l’installation comporte au moins un troisième classificateur 16 connecté à une sortie du mélangeur. De manière connue en soi, le troisième classificateur 16 se base sur des technologies telles que la classification par l’air (par exemple par turbo-séparation) et/ou la séparation électrostatique. Ceci permet de séparer encore davantage les protéines de l’amidon pour obtenir en sortie du troisième classificateur 16 (et donc à l’issue de la cinquième étape) le troisième concentrat protéiné 14 d'un côté et le quatrième concentrat protéiné 15 d’un autre côté, le troisième concentrat protéiné 14 étant ainsi plus enrichi en protéines que le quatrième concentrat protéiné 15. Grâce à ce post-traitement de la première fraction fine 2, on obtient un troisième concentrat protéiné 14 telle que, pour 100 parts en poids de troisième concentrat protéiné, plus de 65 parts en poids de protéines et par exemple plus de 70 parts en poids de protéines et par exemple plus de 80 parts en poids de protéines. Le troisième concentrat protéiné 14 obtenu s’avère donc présenter une très belle pureté en protéines. On note que l’obtention du troisième concentrat protéiné 14 est relativement peu coûteuse puisqu’elle peut ne nécessiter aucun rajout de circuit de circulation d’air vis-à-vis de ce qui a été dit pour la première mise en œuvre. Par ailleurs, pour cent parts en masse, de matière première végétale 1 : la proportion en masse du troisième concentrat protéiné 14 en sortie du troisième classificateur 16 est d’au moins 3% et par exemple d’au moins 8%, et/ou la proportion en masse du quatrième concentrat protéiné 15 en sortie du troisième classificateur 16 est d’au moins de 10% et par exemple d’au moins 17%, sans que la somme des proportions en masse du troisième concentrat protéiné 14 et du troisième concentrat protéiné 15 ne puisse dépasser la proportion du premier concentrat protéiné 2 en sortie du premier module de traitement 7, pour cents parts de matière première végétale 1. Le rendement de production du troisième concentrat protéiné 14 s’avère donc important compte tenu de la pureté en protéines dudit troisième concentrat protéiné 14. De façon avantageuse, le quatrième concentrat protéiné 15 ainsi obtenu présente également un pourcentage massique de protéines intéressant. Le quatrième concentrat protéiné 15 ainsi obtenue comprend pour 100 parts en poids du quatrième concentrat protéiné 15 au moins 50 en poids de protéines et par exemple au moins 60 parts en poids de protéines et par exemple au moins 65 parts en poids de protéines. On comprend par ailleurs qu’avec la troisième mise en œuvre, on arrive à un rendement de production de concentrat protéiné (pour 100 parts en masse de matière première végétale 1) qui est similaire ou identique à celui de la première mise en œuvre avec une production importante de quatrième concentrat protéiné 15 et l’obtention plus réduite du quatrième concentrat protéiné 14 mais plus pure en protéines. L'invention n'est pas limitée aux mises en œuvre décrites, mais englobe au contraire toute variante reprenant, avec des moyens équivalents, les caractéristiques essentielles énoncées plus haut. En particulier bien qu’ici les différents modules de l’installation soient distincts, au moins deux modules pourront être conjoints. D’autres étapes que celles qui ont été décrites pourront être mises en œuvre par l’invention. L’invention pourra ainsi comporter une étape préalable de manipulation intensive de la matière première végétale par exemple pour modifier la saveur finale du produit. Optionnellement on pourra ainsi torréfier, griller, brûler … la matière première végétale pour lui donner un goût particulier de biscuit, caramel, noisette … L’invention pourra également comporter une étape de mélanger la matière première végétale avec une farine additionnelle permettant d’équilibrer le profil d’acide d’aminé du mélange matière première végétale et farine additionnelle. L’invention pourra ainsi comporter au moins une étape préalable de préparation de la matière première végétale. De préférence, la matière première végétale se présente sous la forme de solides divisés (grains, graines, poudres, granulés, morceaux, fibres, feuillets, bâtonnets, tourteaux, insectes, extraits de cultures microbiennes, mélange d’une ou plusieurs formes précitées …) avant son entrée dans le premier module. Dans le cas contraire, l’étape préalable peut ainsi comporter au moins une phase préparative (mise en œuvre dans ledit premier module ou dans un autre module) au cours de laquelle la matière première végétale est conditionnée sous forme de solides divisés. A cet effet, l’étape préalable peut comporter une ou plusieurs phases préparatives telles que : au moins une phase de nettoyage de la matière première végétale, et/ou au moins une phase de tri de la matière première végétale comme par exemple une phase de calibrage de la matière première végétale (les éléments formant la matière première d’un diamètre en dessous et/ou au-delà d’un seuil donné étant écartés de la suite du procédé de transformation), et/ou au moins une phase de décorticage permettant d’enlever une à plusieurs couches externes des éléments formant la matière première végétale, Etc. L’invention pourra optionnellement comporter au moins une étape supplémentaire de traitement de l’un des concentrats obtenus. Dans tous les cas, l’invention est compatible avec tout(es) autre(s) étape(s) classique(s) d’amélioration de l’un des concentrats obtenus qu’elle(s) soi(en)t antérieure(s) et/ou postérieure(s) à celles décrites : amélioration du goût, pelletisation, transformation en farine prégel, fermentation, extrusion, hydrolyse enzymatique … La ou les phases indiquées ci-dessus peuvent être combinées entre elles et mises en œuvre dans un ordre différent de celui qui a été indiqué. Par exemple au moins une phase de calibrage peut suivre au moins une phase de tri. Au moins une phase de décorticage peut par exemple être mise en œuvre par abrasion, par compression, par broyage … Au moins une phase de tri peut être mise en œuvre par tri optique, par calibrage, par classification par gravité … Bien qu’ici les produits finaux obtenus soient des concentrats d’amidon ou protéiné, le procédé pourra comporter, comme déjà indiqué ci-dessus, des étapes additionnelles de transformation d’au moins un des concentrats en au moins un isolat. La quatrième étape (pour le traitement du premier concentrat protéiné) pourra comporter au moins une phase de broyage et/ou de sélection du premier concentrat protéiné préférentiellement antérieurement à la phase de classification dudit premier concentrat protéiné. L’installation pourra ainsi comporter un troisième broyeur-sélecteur permettant de mettre en œuvre au moins en partie la quatrième étape. La première phase consistera donc pour le premier concentrat protéiné à effectuer au moins une fois un cycle de passage par le troisième broyeur-sélecteur. De préférence, le troisième broyeur sera conformé pour assurer au moins un cisaillement du premier concentrat protéiné. Le troisième broyeur ne sera donc pas un simple broyeur à impact. Le troisième broyeur sera par exemple un broyeur à broches ou à attrition ou à disques ou à cylindres. Le troisième broyeur sera conformé pour assurer à la fois un cisaillement et un impact. Les inventeurs ont pu constater qu’il était particulièrement intéressant de paramétrer le troisième broyeur de sorte que la vitesse de rotation différentielle entre ses deux éléments soit d’au moins 40 mètres par seconde (par millimètre de distance séparant les deux éléments) et de préférence d’au moins 50 mètres par seconde par millimètre de distance séparant les deux éléments et de préférence d’au moins 60 mètres par seconde par millimètre de distance séparant les deux éléments. L’installation pourra ne comporter qu’un seul sélecteur et par exemple pourra ne comporter qu’un seul sélecteur au niveau du module de traitement de la matière première végétale ou pourra ne comporter qu’un seul sélecteur au niveau du module de traitement du premier concentrat d’amidon. Ainsi le module de traitement du premier concentrat d’amidon pourra être dépourvu d’un sélecteur. Dans ce cas, on préférera alors que le broyeur du module du premier concentrat d’amidon tourne à plus grande vitesse que lorsqu’il est associé à un sélecteur dédié. En variante le module de traitement de la matière première végétale pourra être dépourvu d’un sélecteur. Dans ce cas, on préférera alors que le broyeur du module de la matière première végétale tourne à plus grande vitesse que lorsqu’il est associé à un sélecteur dédié. L’installation pourra ne comporter qu’un seul broyeur et par exemple pourra ne comporter qu’un seul broyeur au niveau du module de traitement de la matière première végétale ou pourra ne comporter qu’un seul broyeur au niveau du module de traitement du premier concentrat d’amidon. Ainsi le module de traitement du premier concentrat d’amidon pourra être dépourvu d’un broyeur. En variante le module de traitement de la matière première végétale pourra être dépourvu d’un broyeur. Pour chaque broyeur-sélecteur considéré, un élément (farine, matière première végétale, fraction fine, fraction lourde …) pourra effectuer un seul cycle dans ledit broyeur-sélecteur ou plusieurs cycles et par exemple deux cycles ou trois cycles. Procédé de transformation d'au moins une matière première (1) en au moins un produit comprenant au moins les étapes de : Première étape : traiter la matière première pour obtenir un premier concentrat protéiné (2) d'un côté et un premier concentrat d’amidon (3) d'un autre côté ; Deuxième étape : effectuer un post-traitement du premier concentrat d’amidon pour obtenir un produit intermédiaire (8), Troisième étape : réaliser une classification du produit intermédiaire pour obtenir un deuxième concentrat protéiné (12) d'un côté et un deuxième concentrat d’amidon (13) d'un autre côté, le procédé comprenant au moins une phase de passage dans un sélecteur au cours de la première étape et/ou de la deuxième étape. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le post-traitement du premier concentrat d’amidon (3) comporte au moins une phase de passage par un broyeur et/ou un sélecteur. Procédé selon la revendication 2, dans lequel on choisit comme broyeur un broyeur à broches ou à attrition ou à disques ou à cylindres. Procédé selon la revendication 3, dans lequel le broyeur (9) comprend un premier élément et un deuxième élément présentant une vitesse de rotation différentielle entre eux, le broyeur (9) étant paramétré de sorte que ladite vitesse de rotation différentielle soit d'au moins 60 mètres par seconde par millimètre séparant le premier élément du deuxième élément. Procédé selon l'une des revendications 1 à 4, comprenant en outre une étape de post-traitement du premier concentrat protéiné (2) issue du bloc de traitement de la matière première végétale (1). Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'étape de post-traitement du premier concentrat protéiné (2) comporte une phase de classification du premier concentrat protéiné pour obtenir un troisième concentrat protéiné (14) d'un côté et un quatrième concentrat protéiné (15) d'un autre côté, le quatrième concentrat protéiné étant moins riche en protéines que le troisième concentrat protéiné. Procédé selon la revendication 6, comprenant une étape supplémentaire de mélange du quatrième concentrat protéiné (15) avec le deuxième concentrat protéiné (12) pour obtenir un cinquième concentrat protéiné (17). Procédé selon la revendication 5, dans lequel l'étape de post-traitement du premier concentrat protéiné (2) comporte : - une phase de mélange du premier concentrat protéiné (2) avec le deuxième concentrat protéiné (12) pour obtenir un concentrat protéiné intermédiaire, - une phase de classification du concentrat protéiné intermédiaire pour obtenir un troisième concentrat protéiné (14) d'un côté et un quatrième concentrat protéiné (15) d'un autre côté, le quatrième concentrat protéiné étant moins riche en protéines que le troisième concentrat protéiné. Installation de transformation d'au moins une matière première en au moins une farine, l'installation comportant au moins : Un module de traitement de la matière première pour obtenir en sortie un premier concentrat protéiné (2) d'un côté et un deuxième concentrat d’amidon (3) d'un autre côté, Un module de post-traitement du premier concentrat d’amidon pour obtenir un produit intermédiaire (8), Un classificateur (11) agencé en aval du bloc de post-traitement pour classifier le produit intermédiaire afin d'obtenir en sortie du classificateur un deuxième concentrat protéiné d'un côté et un deuxième concentrat d’amidon d'un autre côté. Deuxième concentrat d’amidon (13) obtenue par le procédé selon l'une des revendications 1 à 8, comprenant pour 100 parts en poids de deuxième concentrat d’amidon, moins de 30 parts en poids de protéines. Deuxième concentrat d’amidon (13) selon la revendication 10, comprenant pour 100 parts en poids de deuxième concentrat d’amidon, moins de 10 parts en poids de protéines. Troisième concentrat protéiné (14) obtenue par le procédé selon la revendication 6, comprenant pour 100 parts en poids de troisième concentrat protéiné, plus de 65 parts en poids de protéines.