FR 3138604 A1 20240209 FR 2208141 A 20220805 L’invention concerne un procédé de transformation d’au moins une matière première en au moins un concentrat et/ou un isolat : broyer la matière première en une première farine, travailler la première farine. Selon l’invention, avant l’étape de travailler la première farine, le procédé comporte une étape de pré-conditionnement comportant une phase d’ajustement du taux d’humidité de la première farine, ladite étape de pré-conditionnement étant suivie d’une étape de traitement thermique, de la première farine au taux d’humidité ajusté, qui s’effectue en chauffant la première farine au taux d’humidité ajusté dans un réacteur comprenant des moyens de convoyage de la première farine au taux d’humidité ajusté entre au moins une entrée du réacteur et au moins une sortie du réacteur de sorte que la première farine au taux d’humidité ajusté soit chauffée tout en étant déplacée entre l’entrée et la sortie du réacteur. FIGURE DE L’ABREGE: Fig. 1 Procédé de transformation d’au moins une matière première en au moins un concentrat et/ou un isolat, installation et applications correspondantes La présente invention concerne un procédé de transformation d’au moins une matière première en au moins un concentrat et/ou un isolat. ARRIERE PLAN DE L’INVENTION De nos jours, les protéines végétales deviennent de plus en plus attractives en tant qu’alternatives aux protéines animales. Parmi toutes les protéines végétales disponibles sur le marché, les concentrats protéinés sont des produits particulièrement intéressants car ils sont fabriqués par des procédés de transformation par voie sèche ayant un impact environnemental modéré (Vogelsang-o’Dwyer, M., Petersen, I. L., Joehnke, M. S., Sørensen, J. C., Bez, J., Detzel, A., Busch, M., Krueger, M., Mahony, J. A. O., Arendt, E. K., & Zannini, E. (2020). Comparison of Faba Bean Protein Ingredients Environmental Performance. Foods, 9, 322). Les procédés de transformation par voie sèche consistent en un traitement d’une matière première végétale pour en séparer les corpuscules protéiques de l'amidon, l’amidon présentant des particules généralement (mais non nécessairement) d’un diamètre plus important que celui des corpuscules protéinés. Par exemple, dans le cas des légumineuses, les procédés de transformation par voie sèche consistent à séparer les corpuscules protéiques dont les particules présentent un diamètre inférieur à 10 micromètres (µm) de l'amidon dont les particules présentent généralement (mais non nécessairement) un diamètre plus important (et notamment supérieur à 10 µm) (* Weber, E., & Neumann, D. (1980). Protein bodies, storage organelles in plant seeds. Biochemie Und Physiologie Der Pflanzen, 175(4), 279–306. https://doi.org/10.1016/s0015-3796(80)80070-9 , * Pelgrom, P. J. M., Boom, R. M., & Schutyser, M. A. I. (2015). Method Development to Increase Protein Enrichment During Dry Fractionation of Starch-Rich Legumes. Food and Bioprocess Technology, 8(7), 1495–1502. https://doi.org/10.1007/s11947-015-1513-0 ) . Pour mieux séparer les corpuscules protéiques de l’amidon, la matière première végétale est usuellement broyée en fines particules présentant un diamètre de quelques microns (par exemple un diamètre moyen inférieur à 40 µm) puis les particules sont triées en fonction de leur taille, de leur densité et/ou de leur comportement électrostatique par des technologies telles que la classification par l’air (également appelé turboséparation) et/ou la séparation électrostatique. On obtient ainsi généralement deux produits finaux : 1) le concentrat protéiné également appelé fraction fine et 2) le concentrat d'amidon également appelé fraction lourde. Malheureusement, malgré une composition chimique satisfaisante, le concentrat protéiné présente généralement un goût particulier, notamment amer et astringent, qui a tendance à déplaire au consommateur (Price, K. R., Griffiths, N. M., Curl, C. L., & Fenwick, G. R. (1985). Undesirable sensory properties of the dried pea (Pisum sativum). The rôle of saponins. Food Chemistry, 17(2), 105–115. https://doi.org/10.1016/0308-8146(85)90079-2 ) . Cet inconvénient est accentué pour certaines matières premières tels que le pois jaune. Pour pallier cet inconvénient, il est connu de traiter le concentrat protéiné dans le cadre d’un post-traitement par un processus complexe de mise en contact du concentrat protéiné avec de la vapeur, refroidissement de l’agglomérat obtenu et reconditionnement sous forme de poudre. On comprend donc que pour obtenir un concentrat protéiné au « goût amélioré », de nombreuses étapes post-traitements sont nécessaires ce qui augmente grandement le coût de production et son impact environnemental. Dans le but d’éviter le traitement du concentrat protéiné, il a été également envisagé de traiter directement la matière première végétale initiale (Kaysi, Y., & Melcion, J. P. (1992). Traitements technologiques des protéagineux pour le monogastrique : exemples d’application à la graine de fêverole. Productions Animales, 5(1), 3–17. https://hal.archives-ouvertes.fr/hal-00895959/document ) . Par exemple, la matière première végétale initiale se présente sous forme de graines qui sont initialement grillées, torréfiées, toastées … Ceci a pour conséquence de modifier le goût de la matière première végétale initiale du fait de la réaction de Maillard. Les graines prennent alors des notes plus agréables de biscuit, de noisette, de caramel, etc…. En conséquence, il n'y a pas à proprement parler de retrait d'amertume mais uniquement un masquage de l’armature par d’autres notes. Par ailleurs, du fait que le centre des graines est moins traité que l'extérieur des graines, lorsque les graines sont broyées pour former le concentrat, cette hétérogénéité va être conservée : le concentrat protéiné comporte ainsi des zones amères et des zones où l’amertume est masquée par d’autres notes. On a également pensé à traiter les graines à la vapeur. Néanmoins pour que la vapeur puisse atteindre le centre des graines et éviter l’hétérogénéité gustative précitée, les graines doivent être soumises à une vapeur à très haute température et/ou pendant un temps de contact très long ce qui peut entraîner la cuisson de leurs couches externes. L'amidon des graines s’en trouve gélatinisée ce qui diminue les performances du processus de transformation des graines en un concentrat. OBJET DE L’INVENTION Un but de l’invention est de proposer un procédé de transformation permettant de traiter thermiquement une matière première de manière plus optimisée pour obtenir un concentrat et/ou un isolat présentant de bonnes propriétés organoleptiques. En vue de la réalisation au moins partielle de ce but, on propose un procédé de transformation d’au moins une matière première en au moins un concentrat et/ou un isolat, le procédé comprenant au moins les étapes de : Si la matière première initiale n’est pas déjà une première farine, broyer la matière première en une première farine, Travailler la première farine par : Micronisation de la première farine en une deuxième farine plus fine que la première farine et extraction, à partir de la deuxième farine, d'au moins un concentrat, et/ou Mise en suspension de la première farine pour en extraire au moins un isolat. Selon l’invention, avant l’étape de travailler la première farine, le procédé comporte une étape de pré-conditionnement de la première farine, l’étape de pré-conditionnement comportant une phase d’ajustement du taux d’humidité de la première farine, ladite étape de pré-conditionnement étant suivie d’une étape de traitement thermique, de la première farine au taux d’humidité ajusté, qui s’effectue en chauffant la première farine au taux d’humidité ajusté dans un réacteur comprenant des moyens de convoyage de la première farine au taux d’humidité ajusté entre au moins une entrée du réacteur et au moins une sortie du réacteur de sorte que la première farine au taux d’humidité ajusté soit chauffée tout en étant déplacée entre l’entrée et la sortie du réacteur. L’invention s’avère particulièrement efficace en ce qu’elle traite thermiquement la matière première sous forme de farine i.e. un produit à la granulométrie faible : ceci favorise le traitement thermique de la matière première et limite grandement l'hétérogénéité de traitement thermique au sein de la matière première. En outre, le chauffage de la première farine dont le taux d’humidité a été ajustée va entraîner l’évaporation de l’eau présente dans ladite première farine provoquant naturellement de la vapeur qui va permettre d’améliorer encore davantage le traitement de ladite première farine. La création de la vapeur se fait ainsi directement à l'intérieur du réacteur, par la première farine elle-même. De façon avantageuse, le traitement thermique de la première farine par chauffage permet au concentrat et/ou à l’isolat considéré de présenter un goût aux propriétés organoleptiques améliorées. Par amélioration des propriétés organoleptiques, on entend que le concentrat/isolat obtenu présente des attributs organoleptiques comme le goût) plus acceptables pour le consommateur et en particulier un goût moins amer, moins astringent … On peut donc de manière simplifiée parler de « concentrat désamérisé » ou « d’isolat désamarisé » même si l’invention n’agit pas que sur l’amertume du produit (ainsi le terme anglais consacré est plus généralisé puisque l’on parle de « clean concentrate » ou de « clean isolate »). De plus, en s’assurant par l’étape de pré-conditionnement que la première farine ne soit ni trop sèche ni trop humide, la vapeur dégagée par la première farine elle-même est suffisamment importante pour que le procédé puisse s’affranchir, si voulue d’une unité de production de vapeur dédiée. On limite ainsi la formation d’agglomérats de la première farine dans le réacteur qui seraient inévitablement apparus en cas d’utilisation d’une unité de protection de vapeur dédiée et qui pourraient recouvrir l’intérieur du réacteur et le boucher ou l’endommager. De même, en sortie du réacteur thermique, la première farine conserve une forme pulvérulente et ne forme donc pas un agglomérat qu’il faut reconditionner sous forme de farine. Par « taux d’humidité », on entend le nombre de parts en poids d’eau pour 100 parts en poids d’une farine (i.e. une farine avec un taux d’humidité de 2% est donc une farine comprenant 2 parts en poids d’eau pour 100 parts en poids de farine). De façon avantageuse, en traitant thermiquement la première farine, il est ainsi possible de traiter à la fois les corpuscules protéiques et l’amidon de la première farine de sorte à pouvoir fabriquer (si voulu) de manière simultanée des concentrats protéinés et d’amidon aux propriétés organoleptiques améliorées. De plus, l’invention s’avère relativement peu énergivore. Les inventeurs ont ainsi pu constater que l’invention pouvait permettre d’économiser plus de deux fois l’énergie dépensée pour transformer une matière première en un concentrat et/ou un isolat aux propriétés organoleptiques améliorées vis-à-vis un procédé de l’art antérieur. L’invention permet avantageusement de ne pas modifier la distribution de la taille des particules du concentrat obtenu (si voulu) vis-à-vis des concentrats existants produits par des procédés de l’art antérieur. L'invention peut être mise en œuvre pour de multiples applications et en particulier pour la production de concentrat protéiné aux propriétés organoleptiques et/ou la production de concentrat d’amidon aux propriétés organoleptiques améliorées et/ou la production d’isolat (en particulier isolat de protéines) aux propriétés organoleptiques améliorées. L’invention permet astucieusement d’améliorer la qualité du concentrat et/ou de l’isolat obtenu notamment en réduisant la charge microbienne de la première farine et/ou en diminuant ses propriétés anti-nutritionnelles. De façon avantageuse, l’invention permet également de conserver les fonctionnalités des concentrats protéinés, des concentrats d’amidon et des isolats (notamment isolat de protéines) tels que par exemple un ou plusieurs fonctionnalités choisies parmi les propriétés moussantes, gélifiantes, émulsifiantes, la solubilité, la capacité de rétention d’eau, la capacité de rétention de d’huile, etc. Pour la présente demande par « matière première » on entend aussi bien une matière première seul ou un mélange de matières premières – par la suite on parlera uniquement de « matière première » pour faciliter la lecture de la description mais ce qui suit s’applique bien entendu à un « mélange de matière premières ». Pour la présente demande par « matière première » on entend de préférence une matière première à partir de laquelle le concentrat et/ou l’isolat obtenu sera à usage alimentaire. Pour la présente demande, on entend de préférence par « matière première » toute substance ou tout produit, y compris les arômes, les additifs alimentaires et les enzymes alimentaires, ou tout constituant d’un matière première composé, utilisé dans la fabrication ou la préparation d’une denrée alimentaire et encore présent dans le produit fini, éventuellement sous une forme modifiée. Pour la présente demande par « matière première » on entend de préférence une matière première à partir de laquelle : un concentrat enrichi en protéines et/ou un concentrat enrichi en amidon va pouvoir être produit par transformation sèche ; et/ou un isolat enrichi en protéines va pouvoir être produit par transformation humide. Pour la présente demande par « matière première » on entend de préférence un produit solide. Par « matière première » on entend de préférence une matière première d’origine végétale comme : Une légumineuse (pois, soja, fève, lentille, pois de haricot, pois chiche, lupin, etc…), Une céréale (blé, sarrasin, avoine, orge, maïs, riz etc…), Un tourteau (résidu solide issu de l'extraction de l'huile de graines et/ou de fruits oléagineux tels que les graines de tournesol, les graines de colza, les graines de soja, les graines de lin oléagineux, etc…), Une farine (issue de céréales, de graines, d’oléagineux, etc…), Un sous-produit industriel ou agricole (malt, son, drèche, paille, rejet de brasserie, etc…), Une algue, Etc. Pour la présente demande par « matière première » on pourra éventuellement entendre un ou des insectes ou un produit à base d’insecte(s). Pour la présente demande par « matière première » on pourra éventuellement entendre un extrait de levure et/ou un extrait de micro-organismes industriels et/ou un extrait d’une ou de plusieurs cultures microbiennes. Pour la présente demande par « matière première » on entend de préférence une matière déjà naturellement riche en protéines et par exemple une matière comprenant pour 100 parts en poids de matière au moins 10 parts en poids de protéines et par exemple au moins 20 parts en poids de protéines. Par ailleurs, on comprend que la première farine est un état intermédiaire (éventuellement initial) de la matière première considérée qui ne doit donc pas être confondue avec le concentrat et/ou l’isolat. La première farine n’a pas ici vocation à être utilisée en tant que telle comme aliment, au contraire du concentrat et/ou de l’isolat. Au sens de l’invention, la première farine n’est donc pas un concentrat et/ou un isolat. En effet, le rapport parts en poids de corpuscules protéiques (ou d’amidon selon que l’on considère le concentrat protéiné ou le concentrat d’amidon ou l’isolat protéiné) sur parts en poids de la première farine est bien moins important que dans le concentrat et/ou l’isolat. On rappelle pour la présente demande qu’un procédé de transformation par voie sèche s’oppose à un procédé de transformation par voie humide. Dans un procédé de transformation par voie humide la première farine est mise en suspension dans une solution pour en extraire un isolat (partie enrichie en protéines) sans recours à une micronisation. Dans un procédé de transformation par voie sèche, il n’y a pas d’étape de mise en suspension de la première farine après ou avant son traitement thermique, la première farine étant en revanche micronisée. Optionnellement, le procédé de transformation est un procédé de transformation par voie sèche, la matière première étant alors transformé en au moins un concentrat. Optionnellement, la phase d’ajustement du taux d’humidité de la première farine est configurée pour que la première farine présente un niveau d’humidité compris entre 5 et 35%, et de préférence entre 15 et 25%, et de préférence entre 17 et 22%, avant de pénétrer dans le réacteur. Les inventeurs ont pu constater que ces intervalles de taux d’humidité de la première farine étaient particulièrement intéressants vis-à-vis de la qualité de traitement de la première farine. Optionnellement, on ajoute de l’eau ou une solution aqueuse à la première farine lors de la phase d’ajustement du taux d’humidité. On comprend bien qu’il s’agit là d’un ajout d’eau ou d’une solution aqueuse pour augmenter le taux d’humidité de la première farine mais en aucun cas d’une mise en suspension de la première farine (les volumes en jeu étant complétement différents). Optionnellement, la première farine est micronisée après son traitement thermique sans passer par un dispositif de refroidissement. La première farine est ainsi refroidie naturellement sans que l’invention ne requière un dispositif de refroidissement dédié. Les inventeurs ont pu constater que cela permettait de de faire des économies substantielles d’énergie (de l’ordre de 85 kilowatts – heure par tonne de matière première traitée). Optionnellement le procédé comporte l’étape préalable de préparer la première farine avant l’étape de pré-conditionnement. Optionnellement l’étape préalable comporte une phase de décorticage de la matière première. Ceci participe à l’amélioration des propriétés organoleptiques du concentrat et/ou de l’isolat. Optionnellement les moyens de convoyage forment également des moyens de chauffage de la première farine. Optionnellement les moyens de chauffage comportent une vis de convoyage qui est alimentée électriquement. Optionnellement le temps de présence de la première farine dans le réacteur est compris entre 3 et 30 minutes. Optionnellement la température à l’intérieur du réacteur est comprise entre 120 et 220 degrés Celsius. Optionnellement la première farine en sortie du réacteur est à une température comprise entre 25 et 100 degrés Celsius. Optionnellement la première farine au début de l’étape de pré-conditionnement a des particules présentant un diamètre moyen inférieur à 5 millimètres. L’invention concerne également une installation pour la mise en œuvre du procédé tel que décrit ci-dessus, comprenant au moins : un module de pré-conditionnement, et un module de traitement thermique, et un module de micronisation et/ou un module de mise en suspension. L’invention concerne également une utilisation d'un concentrat issu du procédé tel que précédemment décrit pour la fabrication d’une préparation laitière végétale. La préparation laitière végétale s’oppose à une préparation laitière animale. Par préparation laitière on entend du lait ou un produit à base de lait (crème, beurre, yaourt, fromage …). On comprend donc que le procédé de l’invention permet de préserver les fonctionnalités de la matière première puisqu’il est même possible de réaliser une préparation laitière végétale à partir d’un produit obtenu par le procédé de l’invention. D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit de mises en œuvre particulières non limitatives de l’invention. L’invention sera mieux comprise à la lumière de la description qui suit en référence aux figures annexées parmi lesquelles : La est un schéma illustrant les principales étapes d’un procédé selon une première mise en œuvre de l’invention, La est un schéma illustrant les principales étapes d’un procédé selon une deuxième mise en œuvre de l’invention. DESCRIPTION DETAILLEE DE L’INVENTION Une première mise en œuvre du procédé selon l’invention va être à présent décrite en référence à la . Ce procédé est mis en œuvre par une installation qui sera décrite simultanément. Une première étape 101 consiste en la préparation préalable d’une matière première. L’installation comporte à cet effet un module de préparation de matière première. De préférence, la matière première se présente sous la forme de solides divisés (grains, graines, poudres, granulés, morceaux, fibres, feuillets, bâtonnets, tourteaux, insectes, extraits de cultures microbiennes, mélange d’une ou plusieurs formes précitées …). Dans le cas contraire, la première étape 101 peut comporter au moins une phase préparative au cours de laquelle la matière première est conditionné sous forme de solides divisés. A cet effet, la première étape 101 peut comporter une ou plusieurs phases préparatives telles que : au moins une phase de nettoyage de la matière première, et/ou au moins une phase de tri de la matière première comme par exemple une phase de calibrage de la matière première (les éléments formant la matière première d’un diamètre en dessous et/ou au-delà d’un seuil donné étant écartés de la suite du procédé de transformation), et/ou au moins une phase de décorticage permettant d’enlever une à plusieurs couches externes des éléments formant la matière première, Etc. La ou les phases indiquées ci-dessus peuvent être combinées entre elles et mises en œuvre dans un ordre différent de celui qui a été indiqué. Par exemple au moins une phase de calibrage peut suivre au moins une phase de tri. La au moins une phase de décorticage peut par exemple être mise en œuvre par abrasion, par compression, par broyage … La au moins une phase de tri peut être mise en œuvre par tri optique, par calibrage, par classification par gravité … Lors d’une deuxième étape 102, si la matière première ne se présente pas déjà sous la forme d’une farine, la matière première est broyée en une première farine grossière. A cet effet, l’installation comporte un module de broyage qui est raccordé au module de préparation de la matière première. Ledit module de broyage comporte par exemple un moulin. Optionnellement, la matière première est broyée (ou se présente) en une première farine dont les particules présentent un diamètre moyen inférieur à 5 millimètres et de préférence inférieur à 1 millimètre (mm) et de préférence inférieur à 500 µm et par exemple inférieur à 300 µm et par exemple inférieur à 200 µm. De préférence, la matière première est broyée (ou se présente) en une première farine dont les particules présentent par ailleurs un diamètre moyen supérieur à 30 µm et de préférence supérieur à 30 µm (ou du moins la matière première est broyée (ou se présente) en une première farine dont le nombre de particules présentant un diamètre moyen inférieur à 30 µm (de préférence 50 µm) est le plus réduit possible). Ceci limitera un risque que des particules (ou trop de particules) de très faibles dimensions ne puissent s’infiltrer à l’intérieur de l’installation et notamment du réacteur de celle-ci qui sera décrit plus bas, ce qui pourrait l’endommager. Ceci permettra également à la première farine de conserver une grande fluidité ce qui assurera une alimentation homogène et régulière du réacteur. Par ailleurs, le procédé comporte une troisième étape 103 de pré-conditionnement de la farine. Cette étape de pré-conditionnement 103 comporte une ou plusieurs phases de pré-conditionnement de la première farine. Cette étape de pré-conditionnement 103 comporte au moins une phase d’ajustement de l’humidité de la première farine. De préférence, la phase d’ajustement est telle que la première farine présente un niveau d’humidité compris entre 5 et 35% avant le démarrage de la quatrième étape 104 qui sera décrite plus bas. De préférence encore, la phase d’ajustement est telle que la première farine présente un niveau d’humidité compris entre 15 et 25 % avant le démarrage de la quatrième étape 104. De préférence encore, la phase d’ajustement est telle que la première farine présente un niveau d’humidité compris entre 17 et 22% avant le démarrage de la quatrième étape 104. Par exemple la première farine est humidifiée (en ajoutant par exemple de l’eau ou une solution aqueuse à la farine) pour atteindre le taux d’humidité visé. En remplacement, la première farine est asséchée pour abaisser son taux d’humidité. Tout dépendra donc du taux d’humidité initial de la première farine. En effet, selon la matière première initiale, la première farine pourra être plus ou moins humide. Les inventeurs ont ainsi pu traiter efficacement grâce à l’invention des farines présentant un taux d’humidité initiale compris entre 8 et 14% ou entre 5 et 12% tout comme des premières farines présentant un taux d’humidité initiale compris entre 25 et 35% (par exemple pour une matière première qui est un rejet de brasserie). A cet effet, l’installation comporte au moins un module de pré-conditionnement de la première farine qui est raccordé au module de moulure. Par exemple le module de pré-conditionnement comporte un ou des capteurs de mesure du taux d’humidité de la première farine. Par exemple le module de pré-conditionnement comporte un mélangeur. De préférence le module de pré-conditionnement comporte au moins un mélangeur continu comprenant une entrée et une sortie, la première farine étant déplacée dans le mélangeur continu entre son entrée et sa sortie tout en étant préconditionnée pour atteindre le taux d’humidité visé : Par exemple de l’eau (ou une solution aqueuse) est introduite dans le mélangeur continu (par une entrée identique ou différente de celle par laquelle est introduite la première farine) et l’eau se trouve ainsi mélangée à la première farine lors du transfert de la première farine à l’intérieur du mélangeur continu. Le mélangeur continu peut être horizontal ou vertical, être à vis ou à tube vibré … Le volume d’eau introduit dans le mélangeur continu est par exemple déterminé en fonction des résultats fournis par l’un ou plusieurs capteurs de mesure du module de pré-conditionnement. Par exemple, le mélangeur continu est configuré pour chauffer la première farine de sorte à l’assécher. Le mélangeur continu peut être horizontal ou vertical, être à vis ou à tube vibré … Le chauffage de la première farine est par exemple déterminé en fonction des résultats fournis par l’un ou plusieurs capteurs de mesure du module de pré-conditionnement. Par exemple le mélangeur continu peut être à la fois apte à humidifier la première farine et à la fois apte à la chauffer de sorte à pouvoir s’adapter à l’arrivée d’une nouvelle première farine. Le module de pré-conditionnement peut donc tout aussi bien assécher le produit que l’humidifier selon le taux d’humidité initiale du produit. La quatrième étape 104 consiste à traiter thermiquement la première farine. A cet effet, l’installation comporte un module de traitement thermique de la première farine qui est raccordé au module de pré-conditionnement de la première farine. Le module de traitement thermique comprend par exemple un réacteur de traitement thermique. Le réacteur de traitement thermique comprend une enceinte comprenant au moins une entrée et au moins une sortie et des moyens de convoyage de la première farine entre ladite entrée et ladite sortie. Par ailleurs, le réacteur comporte des moyens de chauffage de l’enceinte de sorte que la première farine présente dans l’enceinte soit chauffée tout en étant déplacée entre l’entrée et la sortie du réacteur. L’entrée du réacteur de traitement thermique est ainsi raccordée à la sorte du module de pré-conditionnement. On comprend donc l’intérêt d’avoir un mélangeur continu pour préconditionner la première farine afin de pouvoir assurer une alimentation en continu du réacteur de traitement thermique. Dans le cas présent, le réacteur comporte au moins deux sorties : au moins une sortie de récupération de la première farine traitée et au moins une sortie d’évacuation du ou des gaz issus du traitement thermique de la première farine. En effet, la première farine est volontairement introduite dans l’enceinte avec un taux d’humidité non nul : le chauffage de la première farine va entraîner la création de vapeur d’eau qui va permettre de traiter la première farine. La vapeur d’eau est par ailleurs évacuée de l’enceinte au moins via la deuxième sortie. Par exemple la première sortie est agencée en partie basse de l’enceinte et la deuxième sortie en partie haute de l’enceinte, la première sortie et la deuxième sortie étant agencées au niveau d’une extrémité longitudinale de l’enceinte opposée à l’entrée par laquelle est introduite la première farine. Le réacteur peut optionnellement comporter des moyens d’extraction de la vapeur présente dans l’enceinte via au moins la deuxième sortie comme par exemple un ventilateur, une pompe … Optionnellement, le temps de présence de la première farine dans l’enceinte est compris entre 3 et 30 minutes et par exemple entre 5 et 30 minutes et par exemple entre 5 et 15 minutes et par exemple entre 5 et 10 minutes. Optionnellement, la température à l’intérieur de l’enceinte est comprise entre 120 et 220 degrés Celsius et par exemple entre 150 et 200 degrés Celsius et par exemple entre 150 et 180 degrés Celsius. On comprend là qu’il s’agit de la température régnant à l’intérieur de l’enceinte mais non de la température de la première farine lorsqu’elle est dans l’enceinte du fait des déperditions thermiques et de la transformation de l’eau sous forme de vapeur. De préférence, on s’assure que la température de la première farine en sortie du réacteur soit inférieure à 120 degrés Celsius. Optionnellement, la quatrième étape 104 est mise en œuvre de sorte que la première farine en sortie du réacteur soit à une température comprise entre 25 et 100 degrés Celsius et par exemple entre 40 et 80 degrés Celsius. Optionnellement, la quatrième étape 104 est mise en œuvre de sorte que la première farine en sortie du réacteur présente un taux d’humidité inférieur à 20% et de préférence inférieur à 15% et de préférence inférieur à 12%. Typiquement, le traitement thermique appliqué au produit est un traitement thermique de 5 à 30 minutes à une température de réacteur de 120 à 220 degrés Celsius pour une température de la première farine à la sortie du réacteur entre 25 à 100 degrés Celsius. Optionnellement le traitement thermique appliqué au produit est un traitement thermique de 5 à 15 minutes à une température de réacteur de 150 à 200 degrés Celsius pour une température de la première farine à la sortie du réacteur entre 40 à 80 degrés Celsius. De préférence, les moyens de convoyage forment eux-mêmes des moyens de chauffage de la farine (les moyens de convoyage étant les seuls moyens de chauffage de l’enceinte ou étant une partie des moyens de chauffage de l’enceinte). Par exemple les moyens de convoyage forment des moyens de chauffage par alimentation électrique desdits moyens de convoyage. Par exemple les moyens de convoyage comprennent une vis montée pour tourner dans l'enceinte selon un axe géométrique de rotation afin de déplacer la farine entre l’entrée et la sortie de l’enceinte, la vis étant alimenté électriquement. Par effet Joule, la vis dégage de la chaleur qui permet de chauffer la première farine en contact avec la vis pour son déplacement dans l’enceinte. Ceci permet en conséquence de traiter la première farine. Les inventeurs ont ainsi pu constater que le traitement de la première farine était particulièrement efficace avec un réacteur dont les moyens de convoyage formaient également des moyens de chauffage de la première farine par effet Joule. Le réacteur thermique peut par exemple être un réacteur tel que celui décrit dans la demande WO 2009/095564 de l’une des présentes demanderesses. Au cours d’une cinquième étape 105, la première farine est ensuite micronisée en une deuxième farine ultrafine. La deuxième farine est ainsi constituée de fines particules présentant un diamètre moyen de quelques microns (par exemple un diamètre moyen inférieur à 40 µm). A cet effet, l’installation comporte un module de micronisation. De préférence, le module de micronisation est directement raccordé au module de traitement thermique et de préférence encore au réacteur. De la sorte, la première farine en sortie du réacteur est directement introduite dans le module de micronisation. L’invention s’affranchit ainsi d’un dispositif de refroidissement dédié. Le module de micronisation est de façon connue en soi un module de micronisation basé sur une technologie à impacts, à attrition, à broches et/ou à compression. Les particules à l’issue de la micronisation présentent un diamètre moyen très fin inférieur à 50 µm et de préférence inférieur à 30 µm et de préférence inférieur à 10 µm. Au cours d’une sixième étape 106, on extrait au moins un concentrat de la deuxième farine ainsi micronisée. Ceci peut classiquement être réalisé par tri des particules de la deuxième farine en fonction de leur taille, de leur densité et/ou de leur comportement électrostatique. A cet effet, l’installation comporte un module de tri connecté au module de micronisation. Le module de tri se base, de manière connue en soi, sur des technologies telles que la classification par l’air (par exemple par turbo-séparation) et/ou la séparation électrostatique. Cette sixième étape 106 permet de séparer les concentrats protéinés des concentrats d’amidons et ainsi d’extraire lesdits concentrats. Pour la première farine, le rapport parts en poids de corpuscules protéinés (respectivement amidon) sur parts en poids de la première farine est par exemple inférieur à 0.4 alors que le rapport parts en poids de corpuscules protéinés (respectivement amidon) sur parts en poids du concentrat protéiné (respectivement concentrat amidon) est usuellement supérieur à 0.5. Le procédé ainsi décrit permet de produire des concentrats aux propriétés organoleptiques améliorées de manière simple et relativement peu coûteuse en énergie. En particulier, le procédé permet de supprimer, ou du moins de fortement retirer, les notes organoleptiques perçues négativement par les consommateurs (amertume, astringence …) par un traitement thermique réalisé directement au sein des particules formant la première farine. En outre, le traitement thermique sur la première farine permet d’obtenir un traitement plus homogène de la matière première. On note également que le procédé ainsi décrit permet astucieusement de produire simultanément un concentrat protéiné aux propriétés organoleptiques améliorés mais également un concentrat amidon aux propriétés organoleptiques améliorés (puisque les particules d’amidon ont également été traitées au cours de la quatrième étape 104 étant donné qu’elles étaient présentes dans la première farine). De plus, le procédé selon la première mise en œuvre décrite permet de s’affranchir d’une unité de production de vapeur dédiée (qui injecterait de la vapeur dans l’enceinte) grâce à l’étape de pré-conditionnement de la première farine s’assurant que la première farine ne sera ni trop humide ni pas assez pour produire directement elle-même la vapeur d’eau au sein de l’enceinte. Par ailleurs, le procédé selon la première mise en œuvre décrite permet de raccorder directement le module de micronisation au module de traitement thermique sans dispositif de refroidissement intermédiaire. Le refroidissement de la farine est en effet assuré naturellement lors des étapes de micronisation et de tri. Le fait que la première farine en sortie du réacteur soit à une température raisonnable facilite par ailleurs ce raccordement direct entre le module de micronisation et le module de traitement thermique. L’installation s’avère ainsi relativement peu énergivore. Une deuxième mise en œuvre va être à présente décrite en référence à la . La deuxième mise en œuvre est identique à la première mise en œuvre à la différence que le procédé comporte une étape supplémentaire 104’ s’intercalant entre la quatrième étape 104 de traitement thermique et la cinquième étape 105 de micronisation. L’étape supplémentaire 104’ consiste en un refroidissement actif de la première farine à l’issue de son traitement thermique avant sa micronisation. Par « actif » on entend que l’installation comporte un module spécifique agissant plus rapidement sur le refroidissement de la première farine qu’un refroidissement naturel dû notamment au contact avec l’air. Mis à part au niveau de cette étape de refroidissement, la deuxième mise en œuvre est identique à la première. Un exemple d’application va être à présent décrit. L’exemple concerne la transformation de pois en un concentrat protéiné au goût neutre. Des pois sont transformés selon les étapes suivantes d’une mise en œuvre particulière de l’invention : 1°) préparation des pois par exemple par décorticage (et tri (par exemple par tri optique et classification par gravité), 2°) broyage des pois ainsi préparés en une première farine présentant des particules de diamètre moyen de 300 µm, 3°) pré-conditionnement de la première farine de sorte que ladite première farine présente un taux d’humidité de 20% en sortie de pré-conditionnement, 4°) traitement thermique de la première farine dans un réacteur de traitement thermique dont l’enceinte est chauffée à 180 degrés Celsius, la première farine restant 10 minutes dans l’enceinte, 5°) micronisation de la première farine en une deuxième farine plus fine, 6°) tri des particules issues de la micronisation (par exemple par turbo-aspiration) pour obtenir un concentrat protéiné présentant des particules dont le diamètre moyen est compris entre 8 et 10 µm. Un autre exemple d’application va être à présent décrit. Un concentrat protéiné obtenu selon une mise en œuvre particulière de l’invention est utilisé pour la fabrication d’une préparation laitière végétale. Un autre exemple d’application va être à présent décrit. Un concentrat d’amidon obtenu selon une mise en œuvre particulière de l’invention est utilisé pour la fabrication d’un pré-gel. Les inventeurs ont en effet pu constater que l’invention permettait non seulement d’améliorer les propriétés organoleptiques de l’amidon tout en conservant (voir améliorant) son pouvoir gélifiant. La fabrication de pré-gel à partir d’un concentrat d’amidon obtenu par une mise en œuvre particulière de l’invention s’avère ainsi plus aisée. L'invention n'est pas limitée aux mises en œuvre décrites, mais englobe au contraire toute variante reprenant, avec des moyens équivalents, les caractéristiques essentielles énoncées plus haut. En particulier le réacteur de traitement thermique pourra être différent de ce qui a été décrit. Par exemple le réacteur pourra (en complément du fait que les moyens de convoyage forment des moyens de chauffage ou en remplacement du fait que les moyens de convoyage forment des moyens de chauffage, les moyens de convoyage ne formant alors pas de moyens de chauffage) également comprendre un ou des éléments chauffants internes ou externes à l’enceinte comme proposé dans la demande PCT/EP2020/067397 de l’une des présentes demanderesses. Si les moyens de convoyage forment des moyens de chauffage, cela pourra être réalisé autrement que par alimentation directe de la vis (conducteur dans sa masse et alimentée électriquement) par exemple en incorporant à la vis un ou des éléments chauffants. Les moyens de convoyage pourront à la fois être des moyens de chauffage du fait qu’ils soient dans un matériau électriquement conducteur dans leur masse et à la fois incorporer des éléments chauffants. Le réacteur pourra être agencé à l’horizontale et/ou à la verticale et/ou à l’oblique. Bien qu’ici le module de pré-conditionnement et le module de traitement thermique soient distincts, le module de pré-conditionnement pourra être incorporé au module de traitement thermique. Par exemple le réacteur pourra être configuré pour permettre l’introduction de l’eau ou d’une solution aqueuse dans l’enceinte (par une entrée différente ou identique à celle dans laquelle est introduite la farine) de sorte à humidifier la première farine directement en entrée de réacteur et/ou le réacteur pourra être conformé pour que la farine soit asséchée dans le réacteur avant d’être traitée thermiquement. Les étapes de pré-conditionnement de la première farine et de traitement de la première farine seront ainsi simultanées ou quasi-simultanées et dans tous les cas mises en œuvre au sein d’un même réacteur. Bien qu’ici la première farine soit humidifiée avec de l’eau, la farine pourra être humidifiée par une solution aqueuse. Par exemple la première farine pourra ainsi être humidifiée avec de l’eau ozonée. Les étapes de micronisation et d’extraction du concentrat pourront se faire un sein d’un même module au lieu de deux comme ce qui a été indiqué précédemment. D’autres étapes que celles qui ont été décrites pourront être mises en œuvre par l’invention. L’invention pourra ainsi comporter une étape de manipulation intensive de la matière première, de la première farine et/ou du concentrat par exemple pour modifier la saveur finale du concentrat. Optionnellement on pourra ainsi torréfier, griller, brûler … la matière première pour lui donner un goût particulier de biscuit, caramel, noisette … Du fait que l’invention concerne ultérieurement une étape de traitement thermique agissant sur les propriétés organoleptiques de la matière première cette étape de manipulation intensive n’aura pas besoin de porter la matière première à haute température comme dans l’art antérieur de sorte à limiter la gélification de la matière première. L’invention pourra également comporter une étape de mélanger la matière première, la première farine et/ou le concentrat avec un autre composant comme de l’eau, une farine additionnelle permettant d’équilibrer le profil d’acide d’aminé du mélange matière première et farine additionnelle. On pourra par exemple mélanger le concentrat à de l’eau pour obtenir un produit final plus travailler et par exemple pour 100 parts en poids de concentrat lui ajouter entre 8 et 12 parts en poids de d’eau et par exemple 7 parts en poids d’eau. Bien qu’ici les produits finaux obtenus soient des concentrats, le procédé pourra comporter des étapes différentes de celles décrites après la quatrième étape de traitement thermique ou la quatrième étape bis de refroidissement pour transformer différemment la première farine afin d’obtenir un ou des isolats. Par exemple après traitement thermique (et refroidissement éventuel), la première farine pourra être mise en suspension afin de pouvoir en extraire un isolat d’amidon et/ou un isolat protéiné. Procédé de transformation d’au moins une matière première en au moins un concentrat et/ou un isolat, le procédé comprenant au moins les étapes de : Si la matière première initiale n’est pas déjà une première farine, broyer la matière première en une première farine, Travailler la première farine par : Micronisation de la première farine en une deuxième farine plus fine que la première farine et extraction, à partir de la deuxième farine, d'au moins un concentrat, et/ou Mise en suspension de la première farine pour en extraire au moins un isolat, le procédé étant caractérisé en ce que, avant l’étape de travailler la première farine, le procédé comporte une étape de pré-conditionnement de la première farine, l’étape de pré-conditionnement comportant une phase d’ajustement du taux d’humidité de la première farine, ladite étape de pré-conditionnement étant suivie d’une étape de traitement thermique, de la première farine au taux d’humidité ajusté, qui s’effectue en chauffant la première farine au taux d’humidité ajusté dans un réacteur comprenant des moyens de convoyage de la première farine au taux d’humidité ajusté entre au moins une entrée du réacteur et au moins une sortie du réacteur de sorte que la première farine au taux d’humidité ajusté soit chauffée tout en étant déplacée entre l’entrée et la sortie du réacteur. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le procédé de transformation est un procédé de transformation par voie sèche, la matière première étant alors transformé en au moins un concentrat. Procédé selon l’une des revendications 1 à 2, dans lequel la première farine est micronisée après son traitement thermique sans passer par un dispositif de refroidissement. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 3, dans lequel la phase d’ajustement du taux d’humidité de la première farine est configurée pour que la première farine présente un niveau d’humidité compris entre 5 et 35% en poids. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel on ajoute de l’eau ou une solution aqueuse à la première farine lors de la phase d’ajustement du taux d’humidité. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le procédé comporte l’étape préalable de préparer la première farine avant l’étape de pré-conditionnement. Procédé selon la revendication 6, dans lequel l’étape préalable comporte une phase de décorticage de la matière première. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel les moyens de convoyage forment également des moyens de chauffage de la première farine. Procédé selon la revendication 8, dans lequel les moyens de chauffage comportent une vis de convoyage qui est alimentée électriquement. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le temps de présence de la première farine dans le réacteur est compris entre 3 et 30 minutes. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la température à l’intérieur du réacteur est comprise entre 120 et 220 degrés Celsius. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la première farine en sortie du réacteur est à une température comprise entre 25 et 100 degrés Celsius. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la première farine au début de l’étape de pré-conditionnement a des particules présentant un diamètre moyen inférieur à 5 millimètres. Installation pour la mise en œuvre du procédé selon l’une des revendications 1 à 13, comprenant au moins : un module de pré-conditionnement, et un module de traitement thermique, et un module de micronisation et/ou un module de mise en suspension. Utilisation d'un concentrat issu du procédé selon l’une des revendications 1 à 13 pour la fabrication d’une préparation laitière végétale.