FR 3143608 A1 20240621 FR 2213672 A 20221216 L’invention concerne un procédé de fabrication d’une poudre de polyamide par polymérisation anionique dans un solvant, comprenant les étapes suivantes : a) la formation d’un milieu réactionnel comprenant l’introduction d’au moins un monomère lactame dans ledit solvant, l’introduction d’au moins un catalyseur dans ledit solvant et l’introduction d’au moins un activateur dans ledit solvant à une température donnée ; b) la polymérisation du monomère lactame en polyamide dans le milieu réactionnel ; c) la précipitation du polyamide sous forme de poudre dans le milieu réactionnel ; et d) le chauffage, après l’étape a), du milieu réactionnel à une température supérieure à la température de l’introduction de l’au moins un activateur et valant de 140 à 200°C. L’invention concerne également une poudre obtenue par un tel procédé et des utilisations d’une telle poudre. Figure pour l’abrégé : figure 1. Procédé de fabrication de poudre de polyamide pour impression 3D Domaine de l’invention La présente invention concerne un procédé de fabrication d’une poudre de polyamide par polymérisation anionique en milieu solvant. L’invention concerne également une poudre obtenue par un tel procédé, ainsi que son utilisation dans un procédé de construction d’article tridimensionnel. Arrière-plan technique La construction d’articles tridimensionnels (3D) peut être utilisée pour produire des prototypes ou diverses pièces, par exemple dans les domaines automobile, nautique, aéronautique, aérospatial, médical (notamment pour la fabrication de prothèses, systèmes auditifs, tissus cellulaires…), le textile, l’habillement, la mode, la décoration, les boîtiers pour l’électronique, la téléphonie, la domotique, l’informatique, l’éclairage, le sport et l’outillage industriel. Parmi les techniques de fabrication d’articles 3D, le procédé de fabrication par frittage de poudre polyamide (appelé également agglomération de poudre par fusion) est particulièrement intéressant. Cette technologie permet par exemple d’obtenir des géométries fines et complexes, impossibles à réaliser par les techniques classiques de moulage. Selon ce procédé, une couche de poudre de polyamide est, de manière classique, sélectivement et brièvement irradiée dans une chambre par un rayonnement généralement électromagnétique (par exemple, faisceau laser, rayonnement infrarouge, rayonnement UV), le résultat étant que les particules de poudre impactées par le rayonnement fondent. Les particules fondues coalescent et se solidifient pour conduire à la formation d’une masse solide. Ce procédé peut produire des articles 3D par l'irradiation répétée d'une succession de couches de poudre fraîchement appliquées. Dans le cas du frittage sélectif par laser (SLS, « Selective Laser Sintering », en anglais), on procède classiquement de la manière suivante. On dépose une fine couche de poudre de polyamide sur une plaque horizontale maintenue dans une enceinte chauffée à une température située entre la température de cristallisation Tc et la température de fusion Tf de la poudre de polyamide. Le laser agglomère des particules de poudre en différents points de la couche de poudre selon une géométrie correspondant à l'objet, par exemple à l'aide d'un ordinateur ayant en mémoire la forme de l'objet et restituant cette dernière sous forme de tranches. Ensuite, on abaisse la plaque horizontale d'une valeur correspondant à l'épaisseur d'une couche de poudre (par exemple entre 0,05 et 2 mm et généralement de l'ordre de 0,1 mm) puis on dépose une nouvelle couche de poudre et le laser agglomère des particules de poudre selon une géométrie correspondant à cette nouvelle tranche de l'objet. La procédure est répétée jusqu'à ce que l’on ait fabriqué tout l'objet. Ensuite on refroidit doucement l'ensemble et l'objet se solidifie dès que sa température descend en dessous de la température de cristallisation Tc. Les parties qui n'ont pas été agglomérées sont donc restées à l'état de poudre. On obtient à l’intérieur de l’enceinte un objet entouré de poudre. Après refroidissement, on sépare l'objet de la poudre qui peut être réutilisée pour une autre opération. Immédiatement après l'action du faisceau laser, la température de l’échantillon est supérieure à la température de cristallisation Tc de la poudre. Mais il arrive que l'apport d'une nouvelle couche de poudre plus froide fasse chuter rapidement la température de la pièce qui, lorsqu’elle passe en dessous de ladite température Tc, entraîne des déformations (phénomène de « curling » en anglais) dans l’objet fabriqué. De même, lorsque la température de la poudre en machine s’approche trop de la température de fusion (Tf) de la poudre, cela entraîne une prise en masse autour des pièces (phénomène de « caking » en anglais), qui se manifeste par la présence de grumeaux ou mottes de poudre en certains endroits de la surface de l’objet, au lieu d’avoir une bonne définition de l’objet final. Lorsqu’un phénomène caking se produit, il est ensuite nécessaire d’entreprendre un nettoyage des pièces pour retirer la poudre restée accrochée aux pièces, avant leur utilisation. Ce nettoyage se fait généralement par sablage ce qui peut conduire à la dégradation de certains éléments fins et/ou fragiles des pièces 3D construites. Pour éviter ces phénomènes, il est donc important d’éloigner le plus possible la Tc de la Tf de la poudre. L’écart Tf - Tc de la poudre borne la fenêtre de température de travail du dispositif qui sert à agglomérer les particules de poudre par fusion provoquée par un rayonnement. Dans le présent texte, l’expression « fenêtre de travail » désigne la plage de température de construction applicable à une poudre lors de son utilisation en impression 3D selon la définition ci-après. La fenêtre de travail est définie par sa limite supérieure de température et sa limite inférieure de température. La limite supérieure de la fenêtre de travail correspond à la température de la chambre de construction au-dessus de laquelle se fait l’agglomération ou le « caking ». La limite inférieure de la fenêtre de travail correspond à la température de la chambre de construction au-dessous de laquelle se forme une distorsion ou déformation ou « curling ». Avoir une fenêtre de travail large permet une plus grande flexibilité en termes d’objets construits. En outre, cela permet de neutraliser les fortes variations de température généralement observées au sein des machines d’impression 3D, et qui sont généralement de l’ordre de +/-3°C. Si, afin d’élargir la fenêtre de travail, il est souhaitable d’avoir un écart Tf-Tc qui soit large (puisque celui-ci inclut la fenêtre de travail), d’autres paramètres entrent également en jeu dans la définition la fenêtre de travail. Ainsi, un élargissement de la fenêtre de travail ne résulte pas nécessairement d’une augmentation de l’écart Tf-Tc. L’élargissement de la fenêtre de travail d’une poudre est déterminé pour un certain système d’impression 3D ; toutefois, cet élargissement de la fenêtre de travail d’une poudre se produira sur n’importe quel dispositif, bien que pas nécessairement dans les mêmes proportions. Différents procédés de préparation ou traitement de poudre polyamide ont été décrits pour obtenir des poudres convenant à une utilisation en impression 3D. Le document WO 2013/090174 concerne un procédé de traitement d’une poudre d’un polymère thermoplastique dans lequel une poudre polymérisée et isolée est soumise à un traitement thermique par chauffage pendant une ou plusieurs heures à une température relativement proche de sa température de fusion telle que déterminée avant cette opération. Ce procédé de traitement thermique vise à changer la température de fusion, la température de recristallisation et/ou l’enthalpie de fusion du polymère. Le document EP 1571173 décrit un procédé de préparation d’une poudre de polyamide 12 par polymérisation anionique de lauryllactame dans un solvant dudit lauryllactame, en présence d'une charge organique ou minérale et d'un amide dans des proportions particulières par rapport au lauryllactame. Dans les exemples de ce document, le procédé de polymérisation comprend une étape dans laquelle les ingrédients de polymérisation dans le solvant sont chauffés pendant 2h à 120°C après la fin de l’introduction de l’activateur, pour terminer la polymérisation. Le document FR 3095205 concerne un procédé de préparation d’une poudre de polyamide par polymérisation anionique dans un solvant pour obtenir une poudre dans laquelle les particules comprennent un cœur en polyamide et une écorce en polyamide, l'écorce présentant une viscosité inhérente en solution et une température de fusion supérieures respectivement à celles du cœur. Dans les exemples de ce document, le procédé de polymérisation comprend une étape de chauffage du milieu de polymérisation à 130°C pendant 3h après la fin de l’introduction de l’activateur. Il existe un réel besoin de fournir un procédé de préparation de poudre de polyamide pour une utilisation en impression 3D, en particulier par frittage, permettant d’obtenir une fenêtre de travail pour la température de construction des dispositifs d’impression 3D, élargie, tout en restant simple à mettre en œuvre. L’invention concerne en premier lieu un procédé de fabrication d’une poudre de polyamide par polymérisation anionique dans un solvant, comprenant les étapes suivantes : la formation d’un milieu réactionnel comprenant : l’introduction d’au moins un monomère lactame dans ledit solvant ; l’introduction d’au moins un catalyseur dans ledit solvant ; et l’introduction d’au moins un activateur dans ledit solvant à une température donnée ; la polymérisation du monomère lactame en polyamide dans le milieu réactionnel ; la précipitation du polyamide sous forme de poudre dans le milieu réactionnel ; et le chauffage, après l’étape a), du milieu réactionnel à une température supérieure à la température de l’introduction de l’au moins un activateur et valant de 140 à 200°C. Dans des modes de réalisation, le chauffage de l’étape d) est effectué pendant une durée supérieure ou égale à 2h, de préférence supérieure ou égale à 3h, de préférence encore supérieure ou égale à 5h, de préférence encore pendant une durée de 8 à 15h, plus préférentiellement de 10 à 12h. Dans des modes de réalisation, l’étape a) comprend en outre l’introduction d’au moins une charge dans le solvant, l’au moins une charge étant de préférence une charge minérale, de préférence de la silice, et/ou une charge organique, de préférence une poudre de polyamide. Dans des modes de réalisation, l’étape a) comprend en outre l’introduction d’au moins un amide dans le solvant, l’au moins un amide étant de préférence un N,N’-alkylène bisamide, de préférence encore le N,N'-Ethylène bis-stéaramide et/ou le N,N'-Ethylène bis-oléamide. Dans des modes de réalisation, l’au moins un monomère lactame est choisi dans le groupe constitué du 2-pyrrolidone, du caprolactame, du 2-azacyclononanone, du lauryllactame et des mélanges de ceux-ci. Dans des modes de réalisation, l’au moins un catalyseur est choisi dans le groupe constitué du sodium, du potassium, des hydrures et des hydroxydes de métaux alcalins, des alcoolates de métaux alcalins, et des mélanges de ceux-ci, de préférence dans le groupe constitué de l'hydrure de sodium, de l’hydrure de potassium, du sodium, du méthylate de sodium, de l’éthylate de sodium et des mélanges de ceux-ci. Dans des modes de réalisation, l’au moins un activateur est choisi dans le groupe constitué des lactames-N-carboxyanilides, des (mono)isocyanates, des polyisocyanates, des carbodiimides, des cyanamides, des acyllactames et acylcarbamates, des triazines, des urées, des imides N-substituées, des esters, du trichlorure de phosphore et des mélanges de ceux-ci. Dans des modes de réalisation, le solvant est une coupe d’hydrocarbures paraffiniques ayant une plage de température d’ébullition comprise entre 120 et 170°C. Dans des modes de réalisation, la température de chauffage à l’étape d) vaut de 140 à 170°, de préférence de 145 à 160°C, de préférence encore de 145 à 155°C. Dans des modes de réalisation, la température de l’introduction de l’au moins un activateur vaut de 50 à 150°C, de préférence de 60 à 135°C. Dans des modes de réalisation, le procédé comprend en outre une étape d’introduction dans le solvant d’un ou plusieurs additifs choisis dans le groupe constitué des pigments, des colorants, du noir de carbone, des nanotubes de carbone, des antioxydants, des agents anti-UV et des plastifiants. L’invention concerne également une poudre de polyamide obtenue par un procédé de fabrication tel que décrit ci-dessus. L’invention concerne également l’utilisation d’une poudre telle que décrite ci-dessus, pour la construction d’un article tridimensionnel, de préférence couche par couche, plus préférentiellement par frittage, encore plus préférentiellement par frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique. L’invention concerne également l’utilisation d’une poudre telle que décrite ci-dessus, pour la fabrication d’un composite, d’un revêtement de substrat, d’un papier transfert, d’une composition d'encre liquide ou solide, d’une peinture liquide ou solide, d’un adhésif structural, d’une composition cosmétique ou d’une composition pharmaceutique. L’invention concerne également un procédé de fabrication d’un article tridimensionnel comprenant les étapes suivantes : la fabrication d’une poudre par un procédé tel que décrit ci-dessus ; le dépôt, de préférence sous forme d’une couche, de ladite poudre ; et le frittage de la poudre, de préférence au moyen d’un rayonnement électromagnétique. La présente invention permet de répondre au besoin exprimé ci-dessus. Elle fournit plus particulièrement un procédé de fabrication d’une poudre de polyamide présentant une température de fusion plus élevée mais également résultant en une fenêtre de température de travail en impression 3D plus large. Ainsi, lors d’une utilisation en impression 3D, cela permet l’obtention de pièces de meilleure qualité et ayant une meilleure définition et/ou de faciliter, limiter ou même éviter un nettoyage mécanique pouvant endommager les pièces fabriquées, en particulier celles qui sont fines. Par conséquent, les poudres préparées selon l’invention permettent la fabrication par impression 3D d’un spectre de géométrie de pièce plus large. Cela est accompli grâce à la réalisation d’une étape dite « de cuisson » du milieu réactionnel de polymérisation anionique comprenant le chauffage dudit milieu réactionnel, après l’introduction des réactifs et autres composés intervenant dans la polymérisation, à une certaine température. Sans vouloir être liés par une théorie, les inventeurs estiment que l’étape de cuisson entraine une modification physique et chimique de la surface des particules de poudre, par exemple un perfectionnement cristallin en surface, ce qui permet l’élargissement de la fenêtre de travail. Le traitement thermique décrit dans le document WO 2013/090174 est une étape supplémentaire, qui a lieu après la synthèse des particules de poudre, sur une poudre déjà polymérisée et isolée de son milieu de synthèse. En revanche, l’étape de cuisson selon la présente invention, pratiquée sur le milieu réactionnel, fait partie intégrante de la phase de polymérisation anionique en milieu solvant, et elle permet le perfectionnement cristallin des particules de poudre précipitées. Brève description des figures représente un cliché montrant un exemple illustratif d’haltère de traction de type 1B (de longueur 15 cm et d’épaisseur 4 mm) subissant le test de mesure de déformation tel qu’il est décrit dans la section « Exemples » ci-dessous. représente un cliché montrant la mesure de la déformation du même haltère illustratif lors du test de mesure de déformation tel que décrit dans la section « Exemples » ci-dessous. Dans cet exemple illustratif, l’haltère s’est déformé de 5 mm entre ces deux extrémités. représente un cliché montrant quatre exemples de pièces ayant 10 trous de tailles différentes fabriquées par frittage sélectif par laser avec des poudres de polyamide comme décrit dans la section « Exemples » ci-dessous. Ces pièces illustrent différentes sensibilités au caking et les notes pouvant être attribuées pour évaluer lesdites sensibilités en fonction du nombre de trous débouchés, comme décrit dans la section « Exemples » ci-dessous. La pièce A a une note de 0/10, le pièce B une note de 6/10, la pièce C une note de 8/10 et la pièce D une note de 10/10. Description détaillée L’invention est maintenant décrite plus en détail et de façon non limitative dans la description qui suit. Sauf indication contraire, tous les pourcentages concernant des quantités sont des pourcentages massiques. Dans le présent texte, les quantités indiquées pour une espèce donnée peuvent s’appliquer à cette espèce selon toutes ses définitions (telles que mentionnées dans le présent texte), y compris les définitions plus restreintes. Fabrication de la poudre L’invention concerne en premier lieu un procédé de fabrication d’une poudre de polyamide par polymérisation anionique en milieu solvant. Sauf indication contraire, les étapes du procédé, et notamment les étapes a), b), c) et d) telles que définies ci-dessus, peuvent avoir lieu au moins en partie simultanément. La polymérisation anionique a lieu par ouverture de cycle lactame. Elle comprend généralement trois étapes : une étape d’amorçage pour former l'anion lactamate, puis une réaction d'activation qui conduit à la formation d’un acyllactame et enfin l'étape de propagation (ou polymérisation). Par « poudre de polyamide », on entend une poudre comprenant au moins des particules comprenant au moins un polyamide ; au sens de la présente invention, la « poudre de polyamide » peut ainsi comprendre des composants autres que du polyamide (dans les particules comprenant le polyamide ou dans des particules dépourvues de polyamide). La polymérisation anionique peut être conduite en continu ou en discontinu (appelé aussi « en batch »). De préférence, elle est conduite en discontinu. Dans le procédé selon l’invention, au moins un monomère lactame, au moins un catalyseur et au moins un activateur, et de préférence au moins un amide, et de préférence au moins une charge, sont mis en contact dans un solvant. Dans le présent texte, le solvant comprenant au moins un des différents composés intervenant dans la polymérisation est appelé « milieu de réaction » ou « milieu réactionnel ». Les composés mentionnés ci-dessus peuvent être introduits tous simultanément, tous successivement ou en partie simultanément et en partie successivement. De préférence, on introduit le solvant, dans tout dispositif adapté, par exemple un réacteur, puis le ou les monomères lactame, le ou les amides (lorsqu’ils sont présents), la ou les charges (lorsqu’elles sont présentes), le ou les catalyseurs et le ou les activateurs, simultanément ou successivement. De manière avantageuse, le solvant, le ou les monomères lactame, le ou les amides (lorsqu’ils sont présents) et la ou les charges (lorsqu’elles sont présentes) sont d’abord introduits dans le dispositif de polymérisation, puis une élimination de l’eau présente dans le milieu réactionnel est effectuée, par exemple à l’aide d’une distillation azéotropique, avant que le ou les catalyseurs ne soient ajoutés dans le milieu anhydre. De manière préférée, le ou les activateurs ne sont pas ajoutés en une seule fois dans le milieu de réaction. Cela permet d’éviter la prise en masse ou la perte de contrôle de la polymérisation. Ainsi, le ou les activateurs sont de préférence ajoutés par incréments, ou injectés de manière continue pendant une certaine période, selon une ou plusieurs vitesses d’introduction. De préférence, le ou les activateurs sont introduits dans le milieu de réaction après l’introduction des monomères lactame, des amides (lorsqu’ils sont présents), des charges (lorsqu’elles sont présentes) et du ou des catalyseurs. De préférence, le solvant utilisé dissout (au moins en partie) le ou les monomères lactame et le ou les amides. Cependant, le solvant ne dissout pas le polyamide qui se forment pendant la polymérisation (c’est-à-dire, le polyamide est insoluble dans ledit solvant dans les conditions de polymérisation). Ainsi, la polymérisation du polyamide entraine sa précipitation directement sous forme de particules (et donc de poudre) dans le solvant. Le solvant peut être sursaturé en monomère lactame à la température d’introduction de l’activateur. Différents moyens permettent de sursaturer le solvant en monomère. Un de ces moyens peut comprendre les étapes consistant à saturer le solvant en monomère à une température supérieure à celle d’introduction de l’activateur, puis à abaisser la température jusqu’à cette dernière. Alternativement, la polymérisation peut être entreprise dans un solvant non sursaturé en monomère lactame. Dans ce cas, le milieu réactionnel contient de préférence le ou les monomères dissous dans le solvant à une concentration éloignée de la saturation à la température d’introduction de l’activateur. On peut utiliser tout solvant des monomères lactame inerte vis-à-vis de la réaction de polymérisation. Le solvant est de préférence une coupe d’hydrocarbures paraffiniques (de préférence un mélange d'isoparaffine, de N-paraffine et de cycloparaffine) dont la plage d’ébullition est avantageusement comprise entre 120 et 200°C, de préférence entre 140 et 170°C. Les monomères lactames sont de préférence choisis dans le groupe constitué du lauryllactame (lactame 12), du caprolactame (lactame 6), du 2-pyrrolidone (lactame 4), du 2-azacyclononanone (lactame 8) et des mélanges de ceux-ci. De préférence encore, les monomères lactames sont le lauryllactame et/ou le caprolactame. De manière très préférée, l’amide qui peut être introduit dans le milieu de réaction comprend, ou est, un (ou plusieurs) N,N′-alkylène bisamide(s). De manière encore plus avantageuse, l’amide est choisi parmi les N,N'-alkylène bisamides d’acides gras, et est plus préférentiellement choisi dans le groupe constitué du N,N'-éthylène bis-stéaramide (de formule C 17 H 35 -C(=O)-NH-CH 2 -CH 2 -NH-C(=O)-C 17 H 35 et abrégé EBS), du N,N'-éthylène bis-oléamide (de formule C 17 H 33 -C(=O)-NH-CH 2- CH 2 -NH-C(=O)-C 17 H 33 et abrégé EBO), des N,N'-alkylène bis-palmitamide (notamment le N,N'-éthylène bis-palmitamide), des N,N'-alkylène bis-gadoléamide (notamment le N,N'-éthylène bis-gadoléamide), des N,N'-alkylène bis-cétoléamide (notamment le N,N'-éthylène bis-cétoléamide), des N,N'-alkylène bis-érucamide (notamment le N,N'-éthylène bis-érucamide), et des mélange de ceux-ci. De préférence encore, l’amide est choisi parmi le EBS, le EBO et les mélanges de ceux-ci. L’amide peut comprendre un amide primaire contenant de préférence de 12 à 22 atomes de carbone, de préférence en combinaison avec un N,N′-alkylène bisamide tel que décrit ci-dessus. Cet amide primaire est de préférence choisi dans le groupe constitué de l’oléamide, du N-stéaramide, de l’isostéaramide, de l’érucamide et des mélanges de ceux-ci. L’amide, par exemple le ou les N,N′-alkylène bisamides, peut être introduit dans le milieu de réaction en une quantité de 0,001 à 4 moles, de préférence de 0,075 à 2 moles, pour 100 moles de monomère lactame ; en particulier la quantité d’amide (par exemple de N,N′-alkylène bisamide) peut valoir de 0,001 à 0,05 moles, ou de 0,05 à 0,1 moles, ou de 0,1 à 0,5 moles, ou de 0,5 à 1 mole, ou de 1 à 1,5 moles ou de 1,5 à 2 moles, ou de 2 à 3 moles, ou de 3 à 4 moles, pour 100 moles de monomère lactame. L’ajout d’un amide tel que décrit ci-dessus permet d’aider à ajuster la surface spécifique apparente (mesurable par la méthode BET) des particules de poudre de polyamide. Plus la quantité d’amide ajoutée est grande, plus la surface spécifique apparente sera élevée. La charge éventuellement introduite dans le milieu de réaction a pour but de servir de germe de cristallisation. Elle peut être minérale ou organique, ou comprendre une (ou plusieurs) charge minérale et une (ou plusieurs) charge organique. Comme charges minérales adaptées à l’invention, on peut citer les silices, le noir de carbone et/ou le talc. Comme charges organiques appropriées, on peut mentionner les poudres de polymères (thermoplastiques ou thermodurcissables) non solubles dans le solvant de synthèse, et plus particulièrement les poudres de polyamide, homopolyamide ou copolyamide, en particulier de PA 4, PA 6, PA 8, PA 11, PA 12, PA 6/12, PA 6.12, PA 6.13, PA 6.10, PA 6.6 et/ou PA 10.10. A titre d’exemples de telles poudre de polyamide, on peut citer les poudres Orgasol ® d’Arkema, les poudres fines Rilsan ® d’Arkema, les poudres Vestosint ® d’Evonik et les poudres MICROPAN ® de Chemopharma. Dans des modes de réalisation avantageux, la charge est une charge minérale et est plus particulièrement une silice. Dans d’autres modes de réalisation avantageux, la charge est une charge organique et est plus particulièrement une poudre de polyamide telle qu’une poudre de PA 12. De préférence, la charge selon l’invention est une charge de particules finement divisées, en particulier ayant un diamètre moyen en volume de 0,01 à 40 μm, de préférence de 10 à 30 μm. De telles gammes de diamètre moyen permettent l’obtention de particule de poudre ayant un diamètre moyen en volume adapté en particulier à une utilisation dans un procédé de construction d’un article 3D. La valeur du diamètre moyen en volume des particules correspondant à la moyenne arithmétique des diamètres des particules pondérés par le volume desdites particules. Il peut être déterminé selon la norme ISO 13319:2007, par exemple en utilisant un granulomètre de type Multisizer 3 Coulter Counter de la société Beckman Coulter. Le rapport pondéral de la charge introduite dans le milieu réactionnel par rapport aux monomères lactames introduits dans le milieu réactionnel, exprimé en %, peut valoir de 0,001 à 65 %, de préférence de 0,005 à 45 %, plus préférentiellement de 0,01 à 30 %, encore plus préférentiellement de 0,05 à 20 %. Dans des modes de réalisation, ce rapport pondéral peut être de 0,001 à 0,1 %, ou de 0,01 à 0,05 %, ou de 0,05 à 0,1 %, ou de 0,1 à 0,3 %, ou de 0,3 à 0,5 %, ou de 0,5 à 1 %, ou de 1 à 2 %, ou de 2 à 5 %, ou de 5 à 10 %, ou de 10 à 20 %, ou de 20 à 30 %, ou de 30 à 45 %, ou de 45 à 65 %. La proportion de charge par rapport à la quantité de monomère lactame ainsi que le diamètre moyen de la charge influent sur le diamètre moyen des particules de polyamide obtenues. Plus la proportion de charge par rapport à la quantité de monomère lactame est faible, plus le diamètre moyen en volume des particules de poudre sera élevé. Plus le diamètre moyen en volume de la charge est grand, plus le diamètre moyen en volume des particules de poudre sera élevé. Le catalyseur peut être tout catalyseur utilisable dans un procédé de polymérisation anionique de lactames. Plus particulièrement, le catalyseur est une base suffisamment forte pour conduire à la formation d’un lactamate après réaction avec le lactame. Le catalyseur peut être choisi parmi les métaux alcalins (notamment le sodium et le potassium), les hydrures et les hydroxydes de métaux alcalins, les alcoolates de métaux alcalins et les mélanges de ceux-ci. A titre d'exemples non limitatifs de catalyseurs appropriés, on peut citer l'hydrure de sodium, l’hydrure de potassium, le sodium, le méthylate de sodium et/ou l’éthylate de sodium. Le catalyseur selon l’invention peut être un mélange de plusieurs catalyseurs, en particulier tels que décrits ci-dessus. Avantageusement la quantité de catalyseur est de 0,1 à 5 moles, de préférence entre 0,3 et 3 moles, pour 100 moles de monomère lactame, par exemple de 0,1 à 0,3 moles, ou de 0,3 à 0,5 moles, ou de 0,5 à 0,7 moles, ou de 0,7 à 1 mole, ou de 1 à 1,5 moles, ou de 1,5 à 2 moles, ou de 2 à 3 moles, ou de 3 à 5 moles, pour 100 moles de monomère lactame. L’activateur a pour rôle de provoquer la formation de l’acyllactame et de contrôler la polymérisation. L’activateur est avantageusement choisi parmi les lactames-N-carboxyanilides, les (mono)isocyanates, les polyisocyanates, les carbodiimides, les cyanamides, les acyllactames et acylcarbamates, les triazines, les urées, les imides N-substituées, les esters, le trichlorure de phosphore, le dioxyde de carbone et les mélanges de ceux-ci. De préférence, le rapport molaire du catalyseur par rapport à l’activateur est de 0,2 à 2, de préférence de 0,8 à 1,2, par exemple de 0,2 à 0,5, ou de 0,5 à 0,8, ou de 0,8 à 0,9, ou de 0,9 à 1, ou de 1 à 1,1, ou de 1,1 à 1,2, ou de 1,2 à 1,5, ou de 1,5 à 2. Dans des modes de réalisation, d’autres additifs peuvent être ajoutés dans le milieu de réaction, tels que des pigments, des colorants, du noir de carbone, des nanotubes de carbone, des antioxydants, des agents anti-UV, et/ou des plastifiants. La polymérisation est de préférence effectuée à la pression atmosphérique ou bien à une pression légèrement supérieure (pression partielle du solvant chaud). Elle peut être réalisée sous atmosphère d’un gaz inerte, par exemple sous azote. De préférence, la température appliquée au milieu de réaction lors de l’introduction de l’activateur (appelée « température d’introduction de l’activateur ») est comprise entre 50°C à 150°C, et vaut plus préférentiellement de 60 à 135°C, de préférence encore de 75 à 125°C. Elle peut en particulier valoir de 50 à 65°C, ou de 65 à 75°C, ou de 75 à 85°C, ou de 85 à 95°C, ou de 95 à 105°C, ou de 105 à 115°C, ou de 115 à 125°C, ou de 125 à 135°C, ou de 135 à 150°C. La température d’introduction de l’activateur peut être appliquée au milieu de réaction à tout moment avant l’ajout de l’activateur ou au moment de l’ajout de l’activateur Avantageusement, cette température est appliquée au milieu de réaction après l’ajout dans le solvant des monomères lactame, de l’amide (lorsqu’il est présent) et de la charge (lorsqu’elle est présente), et avant l’ajout du catalyseur et l’injection de l’activateur. Avant l’application de la température d’introduction de l’activateur, le milieu de réaction peut par exemple être à température ambiante (c’est-à-dire par exemple à une température de 15 à 30°C). La température d’introduction de l’activateur peut être maintenue pendant une certaine durée après le commencement de l’introduction de l’activateur. De manière préférée, elle est maintenue jusqu’à la fin de l’introduction de l’activateur. La température d’introduction de l’activateur peut être maintenue pendant une durée d’au moins 1h, de préférence de 1 à 12h, de préférence de 3 à 10h, par exemple de 1 à 2h, ou de 2 à 3h, ou de 3 à 4h, ou de 4 à 5h, ou de 5 à 6h, ou de 6 à 7h, ou de 7 à 8h, ou de 8 à 9h, ou de 9 à 10h, ou de 10 à 11h, ou de 11 à 12h. De manière avantageuse, la température d’introduction de l’activateur est appliquée sur une durée égale ou sensiblement égale à la durée d’introduction de l’activateur. Le procédé selon l’invention comprend en outre une étape de chauffage du milieu réactionnel à une température de 140 à 200°C, qui est effectuée une fois les introductions du monomère lactame, du catalyseur et de l’activateur dans le milieu de réaction terminées. Cette étape est également appelée « étape de cuisson » dans le présent texte. Selon la présente invention, cette étape de cuisson est réalisée sur le milieu réactionnel, c’est-à-dire alors que les ingrédients et produits de polymérisation sont toujours dans le solvant. L’étape de cuisson permet de poursuivre la polymérisation par des réactions d’allongement de chaine, une fois l’activateur totalement ajouté au milieu réactionnel De préférence, la température de cette étape de cuisson (appelée « température de cuisson » dans le présent texte) est différente de la température d’introduction de l’activateur, et de manière plus préférée supérieure à la température d’introduction de l’activateur. De préférence, l’étape de cuisson telle que définie dans le présent texte est effectuée après que le monomère lactame, l’amide lorsqu’il est présent, la charge lorsqu’elle est présente, le catalyseur et l’activateur ont été ajoutés (ou mis en contact) dans le solvant. L’étape de cuisson est de préférence effectuée dans le même dispositif (par exemple, réacteur) que les étapes décrites ci-dessus. Avantageusement, après l’introduction de l’activateur, le milieu réactionnel est chauffé jusqu’à la température de cuisson, de préférence progressivement, par exemple sur une durée de 15 à 60 min, de préférence de 20 à 40 min, en particulier d’environ 30 min. La température de cuisson vaut de 140 à 200°C, de préférence de 145 à 160°C, plus préférentiellement de 145 à 155°C. En particulier, la température de cuisson peut valoir de 140 à 145°C, ou de 145 à 150°C, ou de 150 à 155°C, ou de 155 à 160°C, ou de 160 à 165°C, ou de 165 à 170°C, ou de 170 à 175°C, ou de 175 à 180°C, ou de 180 à 185°C, ou de 185 à 190°C, ou de 190 à 195°C, ou de 195 à 200°C. Avantageusement, la température de cuisson est supérieure à la température d’introduction de l’activateur d’au moins 20°C, de préférence d’au moins 40°C. En particulier, la température d’introduction de l’activateur peut être supérieure d’au moins 20°C, ou d’au moins 30°C, ou d’au moins 40°C, ou d’au moins 50°C, ou d’au moins 60°C, ou d’au moins 70°C, ou d’au moins 80°C, ou d’au moins 90°C. La durée de l’étape de cuisson (appelée également « durée de cuisson » dans le présent texte) est de préférence supérieure ou égale à 2h, de préférence encore supérieure ou égale à 3h et de manière encore plus préférée, supérieure ou égale à 5h. Encore plus avantageusement, elle vaut de 8 à 15h, de préférence encore de 10 à 12h. Par exemple, la durée de cuisson peut valoir de 2 à 3h, ou de 3 à 4h, ou de 4 à 5h, ou de 5 à 6h, ou de 6 à 7h, ou de 7 à 8h, ou de 8 à 9h, ou de 9 à 10h, ou de 9 à 10h, ou de 10 à 11h, ou de 11 à 12h, ou de 12 à 13h, ou de 13 à 14h, ou de 14 à 15h. Après l’étape de cuisson, le milieu réactionnel peut être refroidi, de préférence à une température allant de la température ambiante à 110°C, de préférence encore à une température de 60 à 90°C. Le polyamide obtenu par polymérisation précipite dans le solvant sous forme de poudre. Ainsi, la poudre de polyamide est en dispersion dans le solvant (c’est-à-dire, elle n’est pas dissoute dans le solvant). La poudre de polyamide peut être séparée du solvant par tout moyen de séparation solide/liquide connu de l’homme du métier, tel que par décantation, essorage, etc. La poudre de polyamide peut être soumise à une étape de séchage, notamment de séchage sous vide, pour éliminer les restes de solvant, par exemple dans une étuve. La poudre obtenue par polymérisation est de préférence une poudre de polyamide choisi dans le groupe constitué du PA 4, PA 6, PA 12, du PA 12/6, du PA 12/4, du PA 4/6, du PA 4/6/12 et des mélanges de ceux-ci. L’invention concerne également une poudre obtenue par, ou susceptible d’être obtenue par, un procédé tel que décrit ci-dessus. La poudre de polyamide a de préférence un diamètre moyen en volume de 10 à 100 µm, de préférence de 20 à 80 µm, de préférence encore de 25 à 60 µm, plus préférentiellement de 30 à 50 µm. Dans des modes de réalisation le diamètre moyen en volume de la poudre vaut de 10 à 20 µm, ou de 20 à 30 µm, ou de 30 à 35 µm, ou de 35 à 40 µm ou de 40 à 45µm, ou de 45 à 50 µm, ou de 50 à 60 µm, ou de 60 à 70 µm, ou de 70 à 80 µm, ou de 80 à 90 µm, ou de 90 à 100 µm. Le diamètre moyen en volume de la poudre peut être déterminé comme décrit ci-dessus. De préférence, l’écart de température Tf-Tc de la poudre vaut au moins 20°C, de préférence encore au moins 25°C, de préférence encore au moins 28°C, plus préférentiellement au moins 30°C, encore plus préférentiellement au moins 33°C. Les températures de cristallisation et de fusion peuvent être mesurées selon la norme ISO 11357-3:2018 Plastiques — Analyse calorimétrique différentielle (DSC) – Partie 3. La poudre de polyamide peut avoir une viscosité inhérente de 0,8 à 1,7 (g/100 g) -1 , de préférence de 1,0 à 1,5 (g/100 g) -1 . La viscosité inhérente est mesurée selon la norme ISO 307:2019, de préférence dans un viscosimètre de type Ubbelohde, excepté qu’on utilise comme solvant le m-crésol et une température de 20°C. La viscosité inhérente a la dimension de l’inverse d’une concentration et est égale au logarithme népérien de la viscosité relative, le tout divisé par la concentration de polymère dissous dans le solvant. Utilisation de la poudre L’invention concerne aussi l’utilisation d’une poudre de polyamide telle que décrite ci-dessus pour la fabrication (ou construction) d’un article tridimensionnel. La poudre de polyamide selon l’invention peut être utilisée dans un procédé d’impression 3D. Par « impression 3D » ou « fabrication additive » au sens de l’invention, on entend tout procédé de fabrication de pièces en volume par ajout ou agglomération de poudre, couche par couche. Par « impression 3D » ou « fabrication additive » au sens de l’invention, on entend également les technologies de frittage sélectif utilisant un absorbeur, notamment les technologies connues sous les noms « High Speed Sintering » (HSS) et « Multi-Jet Fusion » (MJF). De préférence, la poudre de polyamide selon l’invention est utilisée dans un procédé de fabrication d’objet tridimensionnel par agglomération de la poudre par fusion en utilisant un rayonnement ou procédé de frittage sélectif. Le terme « frittage » dans le présent texte inclut tous les procédés d’impression 3D par agglomération de la poudre par fusion, quel que soit le type de rayonnement. Plus particulièrement, le procédé de fabrication d’objet 3D selon l’invention comprend : le dépôt, de préférence sous forme d’une couche, de la poudre selon l’invention ; et le frittage de la poudre, de préférence au moyen d’un rayon rayonnement électromagnétique. De préférence, les étapes a) et b) sont répétées, de manière à former l’article tridimensionnel. La couche déposée à l’étape a) est de préférence chauffée à une température appelée température de construction. Le terme « température de construction » (appelé aussi « température du lit de poudre ») désigne la température à laquelle le lit de poudre, d’une couche constitutive d’un objet tridimensionnel en construction, est chauffé pendant le procédé de frittage couche-par-couche de la poudre. Cette température est inférieure à la température de fusion du polyamide et supérieure à la température de cristallisation du polyamide et, de manière très préférée, elle est incluse dans la fenêtre de travail de la poudre de polyamide. Le procédé de fabrication d’objet 3D selon l’invention peut comprendre une étape de fabrication de la poudre utilisée dans l’étape a) selon un procédé tel que décrit ci-dessus. Le rayonnement peut être choisi parmi n’importe quel rayonnement bien connu de l’homme du métier. A titre d’exemple de rayonnement, on peut citer un faisceau laser ( laser sintering ), un rayonnement infra-rouge, un rayonnement UV, ou toute source de rayonnement électromagnétique permettant de faire fondre la poudre couche par couche pour fabriquer des objets tridimensionnels. Le dispositif utilisé peut-être n’importe quel dispositif de frittage bien connu de l’homme du métier. A titre d’exemple, il est possible de citer les dispositifs de frittage commercialisés par EOS, 3D Systems, Aspect, Trump Precision Machinery, Hewlett Packard, Sinterit, Sintratec, Sharebot, FormLabs, Sonda Sys, Farsoon, Prodways, Ricoh, Wematter3D, VoxelJet, Xaar, etc. A titre d’exemples de dispositif de frittage, il est possible de citer EOSINT P396 et Formiga P100 d’EOS GmbH. Selon un procédé de frittage avantageux, une fine couche de poudre est déposée sur une plaque horizontale maintenue dans une enceinte chauffée à la température de construction. Avantageusement, un rayonnement électromagnétique apporte par la suite l’énergie nécessaire à fritter les particules de poudre en différents points de la couche de poudre selon une géométrie correspondant à un objet (par exemple à l’aide d’un ordinateur ayant en mémoire la forme d’un objet et restituant cette forme sous forme de tranches). Ensuite, la plaque horizontale est abaissée d’une valeur correspondant à l’épaisseur d’une couche de poudre, et une nouvelle couche est déposée. Le rayonnement électromagnétique apporte l’énergie nécessaire à fritter les particules de poudre selon une géométrie correspondant à cette nouvelle tranche de l’objet, et ainsi de suite. La procédure est répétée jusqu’à ce que l’on ait fabriqué l’objet. La couche de poudre déposée sur une plaque horizontale (avant frittage) peut avoir une épaisseur de 20 à 200 µm, de préférence de 50 à 150 µm. La couche de matériau aggloméré après frittage peut avoir une épaisseur de 10 à 150 µm, de préférence de 30 à 100 µm. De préférence, la composition de l’invention est utilisée dans un procédé de frittage sélectif par laser. La composition peut également être utilisée dans un procédé de frittage du type MJF et frittage haute vitesse HSS. De préférence, l’objet tridimensionnel fabriqué par un procédé selon l’invention est choisi parmi un prototypes, un modèle de pièce (« rapid prototyping »), une pièce finie en petite série (« rapid manufacturing »), en particulier pour les domaines automobile, nautique, aéronautique, aérospatial, médical (prothèses, systèmes auditifs, …), le textile, l’habillement, la mode, la décoration, le domaine des boîtiers pour l’électronique, la téléphonie, la domotique, l’informatique, l’éclairage, le sport, et l’outillage industriel. L’utilisation de la poudre selon l’invention en fabrication additive est avantageuse car la poudre de polyamide est recyclable dans plusieurs constructions successives. La poudre de polyamide peut ainsi être utilisée plusieurs fois, seule ou en mélange avec d’autres poudres recyclées ou non. En effet, la poudre qui n’a pas été agglomérée peut être récupérée par tamisage, le tamis retenant les objets 3D et laissant s’écouler la poudre. De préférence, la poudre selon l’invention est recyclable au moins 3 fois, de préférence au moins 5 fois, plus préférablement au moins 10 fois. De préférence, dans chaque cycle de construction, ou « run », la teneur de poudre recyclée est d’au moins 50 %, de préférence d’au moins 60 %, plus préférablement d’au moins 70 % en poids, sur le poids total de poudre utilisée en machine à chaque run. Autrement dit, mis à part le premier run qui utilise 100% de poudre fraîche, chaque run suivant réutilise au moins 50%, de préférence au moins 60%, de préférence au moins 70%, en poids de poudre du run précédent qui n’a pas été frittée, sur le poids total de poudre utilisée en machine à chaque run. Avant son utilisation, l’objet 3D fabriqué peut être facilement nettoyé au moyen de toute technique de nettoyage bien connu de l’homme du métier. A titre, d’exemple, l’objet peut être nettoyé à l’aide d’une sableuse. L’invention concerne aussi l’utilisation d’une poudre de polyamide telle que décrite ci-dessus pour la fabrication d’un composite, d’un revêtement de substrat, notamment de substrat métallique (coil-coating), d’un papier transfert, d’une composition d'encre liquide ou solide, d’une peinture liquide ou solide, d’un adhésif structural, d’une composition cosmétique ou d’une composition pharmaceutique. Exemples Les exemples suivants illustrent l'invention sans la limiter. Dans les exemples ci-dessous, les fenêtres de travail de différentes poudres de polyamide ont été évaluées. Les températures de cristallisation et de fusion et l’enthalpie de fusion des poudres ont été mesurées selon la norme ISO 11357-3:2018 (DSC), le diamètre moyen en volume des poudres a été déterminé selon la norme ISO 13319:2007 et la viscosité inhérente des poudres a été déterminée selon la norme ISO 307:2019 mais à la température de 20°C et en utilisant comme solvant le m-crésol. Mode opératoire pour l’évaluation de la fenêtre de travail La fenêtre de température de travail a été déterminée dans une machine « laser sintering » P100 (EOS) en travaillant à énergie constante pour le laser et à température de la chambre de retrait constante de façon à ne faire varier que la température de la chambre de construction. Les conditions de laser utilisées pour ce test sont les suivantes : Température de la chambre de retrait : 140°C Contour Puissance laser : 16 W Vitesse : 1500 mm/s Hachurage Puissance : 18 W Vitesse : 3000 mm/s Déplacement du rayon : 0,20 mm Energie : 0,3 mJ/mm 3 La température de la chambre de construction (T cc ) correspond à la température à laquelle est chauffée la couche supérieure du lit de poudre avant le passage du laser. Une construction par impression 3D modèle de différentes pièces a été mise au point, selon laquelle : 40 couches de poudre sont déposées successivement et elles sont chacune chauffées jusqu’à T cc avant le dépôt de la couche suivante (pour ces 40 couches, le laser n’est pas utilisé pour fondre sélectivement la poudre) ; puis à partir de la 41 ème couche, la construction 3D par fusion sélective de la poudre par le laser démarre dès que la température de la couche de poudre atteint T cc , et ce pour chaque couche, de manière à construire une pièce définie ; puis 40 couches de poudre sont déposées successivement et elles sont chacune chauffées jusqu’à T cc avant le dépôt de la couche suivante (pour ces 40 couches le laser n’est pas utilisé pour fondre sélectivement la poudre). La pièce définie à l’étape 2) ci-dessus est soit un haltère de traction de type 1B d’après la norme ISO 527-2 (de longueur 15 cm et d’épaisseur 4 mm) telle que représenté sur la , particulièrement sensible au curling, soit une pièce possédant 10 trous de tailles différentes (d’épaisseur 4 mm) telle que représentée sur la , particulièrement sensibles au caking. Pour chacune des poudres testées, 5 haltères de traction de type 1B et 2 pièces avec 10 trous ont été fabriqués selon la construction modèle ci-dessus. Un protocole en deux opérations basé sur un balayage en température de la chambre de construction a ensuite été mis en œuvre pour déterminer les limites de la fenêtre de travail des poudres. Ces deux opérations sont les suivantes : La construction modèle décrite ci-dessus est d’abord réalisée à T cc = 168°C. Elle est ensuite reproduite à nouveau plusieurs fois en augmentant à chaque fois la température de la chambre de construction de 2°C en 2°C jusqu’à atteindre Tcc = 176°C. La machine est ensuite refroidie et les objets 3D sont récupérés. La construction modèle décrite ci-dessus est à nouveau réalisée à T cc = 168°C. Elle est ensuite reproduite à nouveau plusieurs fois en diminuant à chaque fois la température de la chambre de construction de 2°C en 2°C jusqu’à atteindre Tcc = 160°C. La machine est ensuite refroidie et les objets 3D sont récupérés. Pour chaque température de la chambre de construction (T cc ) testée, il est déterminé : la déformation des haltères (traduisant la sensibilité au curling) , et la facilité de nettoyage des pièces à 10 trous (représentative de la sensibilité au caking). La déformation des haltères a été déterminée en mesurant leur planéité. Plus l’éprouvette (haltère) est plane, moins la déformation est marquée, et donc l’objet 3D fabriqué correspondra à la géométrie visée. Pour déterminer leur planéité, chaque éprouvette a été déposée sur une surface plane, un poids de 1 kg a été déposé sur le mord gauche de l’haltère, et la distance entre l’extrémité du mord droit et la surface plane a été mesurée. Cette mesure a été répétée sur chacune des quatre faces longitudinales des haltères et la plus grande distance mesurée correspond à la déformation retenue. Pour chaque température de construction testée, la déformation a été mesurée pour chacune des 5 pièces construites à ladite température de construction, et la déformation finale est la moyenne des cinq mesures retenues (cela permet de prendre en compte les variations de température à la surface du lit de poudre). Il a été considéré qu’une distance inférieure ou égale à 2 mm permet de répondre aux besoins géométriques des objets 3D et correspond donc à un phénomène de curling peu marqué. La limite inférieure de la fenêtre de travail correspond à la plus basse température de la chambre de construction pour laquelle une distance inférieure ou égale à 2 mm a été obtenue en tant que déformation finale. La facilité ou difficulté de nettoyage des pièces comprenant 10 trous de tailles différentes a été évaluée à l’aide d’une soufflette à air comprimé sans sablage. Plus le nombre de trous débouchés de la pièce à l’aide de la soufflette est important, plus le nettoyage sera facile. Une note sur 10 a été attribuée en fonction du nombre de trous débouchés. Par exemple, une note de 10/10 est attribuée aux poudres pour lesquelles les 10 trous ont été débouchés, et qui donc auront le plus de facilité à être nettoyer. A l’inverse, une note de 0/10 est attribuée aux poudres pour lesquelles aucun trou n’a été débouché, et donc qui s’agglomèrent fortement et qui seront le plus difficile à nettoyer (induisant un temps plus long de nettoyage et pouvant conduire à la dégradation de certains éléments fins et/ou fragiles des pièces 3D construites). Pour chaque température de construction testée, une note a été attribuée à chacune des deux pièces construites à ladite température de construction, et la note finale est la moyenne des deux notes obtenues (cela permet de prendre en compte les variations de température à la surface du lit de poudre). Il a été considéré qu’une note supérieure ou égale à 8/10 permet de conserver une facilité de nettoyage satisfaisante et correspond donc à un phénomène de caking peu marqué. La limite supérieure de la fenêtre de travail correspond à la plus haute température de la chambre de construction pour laquelle une note supérieure ou égale à 8/10 a été obtenue. Préparation de poudre de polyamide Les procédés de préparation de poudre décrits ci-dessous ont été reproduits jusqu’à l’obtention d’une quantité de poudre suffisante pour déterminer la fenêtre de travail. Exemple 1 (comparatif) : Préparation de poudre de PA 12 Cet exemple comparatif est similaire à l’exemple 4 du document EP 1571173. On introduit dans le réacteur maintenu sous azote 2800 mL de solvant (coupe d’hydrocarbures paraffiniques dont la plage d’ébullition est comprise entre 145 et 160°C), puis successivement 899 g de lauryllactame sec, 4,95 g d'EBS et 0,36 g de silice finement divisée et déshydratée. Après avoir mis en route l'agitation à 300 tr/min, on chauffe progressivement jusqu'à 110°C, puis on distille sous vide 290 mL de solvant afin d'entraîner par azéotropie toute trace d'eau qui pourrait être présente. Après retour à la pression atmosphérique, on introduit alors rapidement sous azote le catalyseur anionique, 1,79 g d'hydrure de sodium à 60 % en poids de pureté dans de l'huile, et on augmente l'agitation à 400 tr/min, sous azote à 110°C pendant 30 minutes. Ensuite, on ramène la température à 100,5°C et à l’aide d’une petite pompe doseuse, on réalise une injection continue dans le milieu réactionnel de l'activateur isocyanate de stéaryle, selon le programme suivant : 3,6 g d'isocyanate de stéaryle pendant 60 minutes, puis 5,9 g d'isocyanate de stéaryle pendant 132 minutes. Parallèlement, la température est maintenue à 100,5°C pendant les 60 premières minutes puis montée à 120°C en 30 minutes et maintenue à 120°C jusqu’à 2 heures après la fin d'introduction de l'isocyanate de stéaryle. La polymérisation est alors terminée, le milieu réactionnel est refroidi à 80°C, puis la poudre est séparée par décantation et séchée. Les particules de poudre de PA 12 obtenues ont un diamètre moyen en volume de 55 μm, une viscosité inhérente de 1,48 (g/100 g) -1 , une température de fusion de 183°C et une température de cristallisation de 135°C. La fenêtre de travail a été évaluée comme indiqué ci-dessus. Elle est de 168°C, la construction modèle n’ayant été possible qu’à cette température. Exemple 2 (selon l’invention) : Préparation de poudre de PA 12 On introduit dans le réacteur maintenu sous azote 2800 mL de solvant (coupe d’hydrocarbures paraffiniques dont la plage d’ébullition est comprise entre 145 et 160°C) puis successivement 919 g de lauryllactame (lactame 12), 15,0 g d’EBS et 3,2 g de silice (SIPERNAT 320DS). Après avoir mis en route l’agitation à 300 tr/min, on chauffe progressivement jusqu’à 105°C, puis on distille sous vide 360 mL de solvant afin d’entraîner par azéotropie toute trace d’eau qui pourrait être présente. Après retour à la pression atmosphérique, on introduit alors rapidement sous azote le catalyseur anionique, 2,4 g d’hydrure de sodium à 60% en poids de pureté dans de l’huile et on augmente l'agitation à 550 tr/min, sous azote à 105°C pendant 30 minutes. A l’aide d’une petite pompe doseuse, on réalise une injection continue dans le milieu réactionnel de l’activateur choisi, à savoir l’isocyanate de stéaryle (27,3 g dans 119,7 g de solvant) selon le programme suivant : 12 g/h de solution d’isocyanate de stéaryle pendant 180 minutes, puis 50 g/h de solution d’isocyanate de stéaryle pendant 133 minutes. Parallèlement, la température est maintenue à 105°C pendant 313 minutes pendant l’injection, puis après la fin d'introduction de l'isocyanate le milieu réactionnel est chauffé à 150°C en 30 minutes et maintenue à cette température pendant 12 heures. En fin de polymérisation, la poudre de polyamide est en dispersion dans le solvant de synthèse. Le milieu réactionnel est refroidi à 80°C afin de pouvoir vidanger le réacteur ; après séparation solide/liquide, la poudre de polyamide est placée à l’étuve à 75°C afin de la sécher du solvant. Les particules de poudre de PA 12 obtenues ont un diamètre moyen en volume de 38 μm, une viscosité inhérente de 1,32 (g/100 g) -1 , une température de fusion de 184°C associée à une enthalpie de fusion de 112 J/g, et une température de cristallisation de 146°C. La fenêtre de travail a été évaluée comme indiqué ci-dessus. Elle est de 166 à 172°C. Exemple 3 (selon l’invention) : Préparation de poudre de PA 12/6 On introduit dans le réacteur maintenu sous azote 2800 mL de solvant (coupe d’hydrocarbures paraffiniques dont la plage d’ébullition est comprise entre 145 et 160°C), puis successivement 919 g de lauryllactame (lactame 12), 4,6 g de caprolactame (lactame 6), 14,0 g d’EBS et 4,2 g d’Orgasol ® 2001 UD Nat 1 (poudre de PA 12). Après avoir mis en route l’agitation à 300 tr/min, on chauffe progressivement jusqu’à 105°C, puis on distille sous vide 360 mL de solvant afin d’entraîner par azéotropie toute trace d’eau qui pourrait être présente. Après retour à la pression atmosphérique, on introduit alors rapidement sous azote le catalyseur anionique, 3,9 g d’hydrure de sodium à 60 % en poids de pureté dans de l’huile et on augmente l'agitation à 550 tr/min, sous azote à 105°C pendant 30 minutes. A l’aide d’une petite pompe doseuse, on réalise une injection continue dans le milieu réactionnel de l’activateur choisi, à savoir l’isocyanate de stéaryle (25,3 g dans 185,1 g de solvant) selon le programme suivant : 12 g/h de solution d’isocyanate de stéaryle pendant 180 minutes, puis 50 g/h de solution d’isocyanate de stéaryle pendant 210 minutes. Parallèlement, la température est maintenue à 105°C pendant 390 minutes pendant l’injection, puis est montée à 150°C en 30 minutes et maintenue à cette température pendant 12 heures après la fin d'introduction de l'isocyanate. En fin de polymérisation, la poudre de polyamide est en dispersion dans le solvant de synthèse. Le milieu réactionnel est refroidi à 80°C afin de pouvoir vidanger le réacteur ; après séparation solide/liquide, la poudre de polyamide est placée à l’étuve à 75°C afin de la sécher du solvant. Les particules de poudre de PA 12/6 obtenues ont un diamètre moyen en volume de 39 μm, une viscosité inhérente de 1,34 (g/100 g) -1 , une température de fusion de 183°C associée à une enthalpie de fusion de 109 J/g, et une température de cristallisation de 145°C. La fenêtre de travail a été évaluée comme indiqué ci-dessus. Elle est de 164 à 172°C. Exemple 4 (comparatif) : Préparation de poudre de PA 12 avec traitement thermique ultérieur Les particules de poudre de PA 12 de l’Orgasol ® 2002 ES4 Nat 3 présentent un diamètre moyen en volume de 41 μm, une viscosité inhérente de 1,02 (g/100 g) -1 , une température de fusion de 177°C associée à une enthalpie de fusion de 112 J/g, et une température de cristallisation de 150°C. La fenêtre de travail a été évaluée comme indiqué ci-dessus. La poudre ne présente aucune fenêtre de travail. Un traitement thermique de 88h à 167°C a été entrepris sur cette poudre PA12 dans un réacteur agité sous balayage d’azote, comme décrit dans le document WO 2013/090174. Les particules de poudre après traitement thermique présentent un diamètre moyen en volume de 41 μm, une viscosité inhérente de 1,02 (g/100 g) -1 , une température de fusion de 182°C (avec un épaulement marqué à 180°C sur la courbe DSC) associée à une enthalpie de fusion de 118 J/g, et une température de cristallisation de 150°C. La fenêtre de travail a été évaluée comme indiqué ci-dessus. Elle est de 168°C, la construction modèle n’ayant été possible qu’à cette température. Exemple 5 (selon l’invention) : Préparation de poudre de PA 12/6 On introduit dans le réacteur maintenu sous azote 2800 mL de solvant (coupe d’hydrocarbures paraffiniques dont la plage d’ébullition est comprise entre 145 et 160°C), puis successivement 919 g de lauryllactame (lactame 12), 4,6 g de caprolactame (lactame 6), 14,0 g d’EBS et 3,0 g d’Orgasol ® 2001 UD Nat 1 (poudre de PA 12). Après avoir mis en route l’agitation à 300 tr/min, on chauffe progressivement jusqu’à 105°C, puis on distille sous vide 360 mL de solvant afin d’entraîner par azéotropie toute trace d’eau qui pourrait être présente. Après retour à la pression atmosphérique, on introduit alors rapidement sous azote le catalyseur anionique, 3,9 g d’hydrure de sodium à 60 % en poids de pureté dans de l’huile et on augmente l'agitation à 550 tr/min, sous azote à 105°C pendant 30 minutes. A l’aide d’une petite pompe doseuse, on réalise une injection continue dans le milieu réactionnel de l’activateur choisi, à savoir l’isocyanate de stéaryle (25,3 g dans 185,1 g de solvant) selon le programme suivant : 50 g/h de solution d’isocyanate de stéaryle pendant 253 minutes. Parallèlement, la température est maintenue à 105°C pendant 253 minutes pendant l’injection, puis est montée à 150°C en 30 minutes et maintenue à cette température pendant 6 heures après la fin d'introduction de l'isocyanate. En fin de polymérisation, la poudre de polyamide est en dispersion dans le solvant de synthèse. Le milieu réactionnel est refroidi à 80°C afin de pouvoir vidanger le réacteur ; après séparation solide/liquide, la poudre de polyamide est placée à l’étuve à 75°C afin de la sécher du solvant. Les particules de poudre de PA12/6 obtenues ont un diamètre moyen en volume de 42 μm, une viscosité inhérente de 1,16 (g/100 g) -1 , une température de fusion de 182°C associée à une enthalpie de fusion de 122 J/g, et une température de cristallisation de 149°C. La fenêtre de travail a été évaluée comme indiqué ci-dessus. Elle est de 168 à 172°C. Résultats On constate que les poudres préparées selon l’invention ont une fenêtre de température de travail pour l’impression 3D relativement large, d’au moins 4°C lorsque l’étape de cuisson a une durée de 6h à 150°C et d’au moins 6°C lorsqu’elle a une durée de 12h à 150°C. En outre, on remarque que la poudre de PA 12 selon l’invention préparée selon l’exemple 2 a une fenêtre de température de travail très élargie par rapport à la poudre de PA 12 préparée selon l’exemple 1 comparatif, dans lequel l’étape de cuisson est effectuée à 120°C pendant une durée de 2h. De plus, lorsqu’un traitement thermique est entrepris sur la poudre a posteriori (exemple 4 comparatif), l’élargissement de la fenêtre de travail n’est pas atteint même si l’écart Tf – Tc s’est agrandit. D’après les résultats de viscosité inhérente avant et après traitement thermique, aucune évolution de la masse molaire n’est observée. Cela démontre qu’il est nécessaire que l’étape de cuisson ait lieu sur les composés en condition de polymérisation afin d’obtenir un élargissement de la fenêtre de travail. Procédé de fabrication d’une poudre de polyamide par polymérisation anionique dans un solvant, comprenant les étapes suivantes : a) la formation d’un milieu réactionnel comprenant : l’introduction d’au moins un monomère lactame dans ledit solvant ; l’introduction d’au moins un catalyseur dans ledit solvant ; et l’introduction d’au moins un activateur dans ledit solvant à une température donnée ; b) la polymérisation du monomère lactame en polyamide dans le milieu réactionnel ; c) la précipitation du polyamide sous forme de poudre dans le milieu réactionnel ; et d) le chauffage, après l’étape a), du milieu réactionnel à une température supérieure à la température de l’introduction de l’au moins un activateur et valant de 140 à 200°C. Procédé selon la revendication 1, dans lequel le chauffage de l’étape d) est effectué pendant une durée supérieure ou égale à 2h, de préférence supérieure ou égale à 3h, de préférence encore supérieure ou égale à 5h, de préférence encore pendant une durée de 8 à 15h, plus préférentiellement de 10 à 12h. Procédé selon la revendication 1 ou 2, dans lequel l’étape a) comprend en outre l’introduction d’au moins une charge dans le solvant, l’au moins une charge étant de préférence une charge minérale, de préférence de la silice, et/ou une charge organique, de préférence une poudre de polyamide. Procédé selon l’une des revendications 1 à 3, dans lequel l’étape a) comprend en outre l’introduction d’au moins un amide dans le solvant, l’au moins un amide étant de préférence un N,N’-alkylène bisamide, de préférence encore le N,N'-Ethylène bis-stéaramide et/ou le N,N'-Ethylène bis-oléamide. Procédé selon l’une des revendications 1 à 4, dans lequel l’au moins un monomère lactame est choisi dans le groupe constitué du 2-pyrrolidone, du caprolactame, du 2-azacyclononanone, du lauryllactame et des mélanges de ceux-ci. Procédé selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel l’au moins un catalyseur est choisi dans le groupe constitué du sodium, du potassium, des hydrures et des hydroxydes de métaux alcalins, des alcoolates de métaux alcalins, et des mélanges de ceux-ci, de préférence dans le groupe constitué de l'hydrure de sodium, de l’hydrure de potassium, du sodium, du méthylate de sodium, de l’éthylate de sodium et des mélanges de ceux-ci. Procédé selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel l’au moins un activateur est choisi dans le groupe constitué des lactames-N-carboxyanilides, des (mono)isocyanates, des polyisocyanates, des carbodiimides, des cyanamides, des acyllactames et acylcarbamates, des triazines, des urées, des imides N-substituées, des esters, du trichlorure de phosphore et des mélanges de ceux-ci. Procédé selon l’une des revendications 1 à 7, dans lequel le solvant est une coupe d’hydrocarbures paraffiniques ayant une plage de température d’ébullition comprise entre 120 et 170°C. Procédé selon l’une des revendications 1 à 8, dans lequel la température de chauffage à l’étape d) vaut de 140 à 170°C, de préférence de 145 à 160°C, de préférence encore de 145 à 155°C. Procédé selon l’une des revendications 1 à 9, dans laquelle la température de l’introduction de l’au moins un activateur vaut de 50 à 150°C, de préférence de 60 à 135°C. Procédé selon l’une des revendications 1 à 10, comprenant en outre une étape d’introduction dans le solvant d’un ou plusieurs additifs choisis dans le groupe constitué des pigments, des colorants, du noir de carbone, des nanotubes de carbone, des antioxydants, des agents anti-UV et des plastifiants. Poudre de polyamide obtenue par un procédé de fabrication selon l’une des revendications 1 à 11. Utilisation d’une poudre selon la revendication 12, pour la construction d’un article tridimensionnel, de préférence couche par couche, plus préférentiellement par frittage, encore plus préférentiellement par frittage provoqué par un rayonnement électromagnétique. Utilisation d’une poudre selon la revendication 12, pour la fabrication d’un composite, d’un revêtement de substrat, d’un papier transfert, d’une composition d'encre liquide ou solide, d’une peinture liquide ou solide, d’un adhésif structural, d’une composition cosmétique ou d’une composition pharmaceutique. Procédé de fabrication d’un article tridimensionnel comprenant les étapes suivantes : la fabrication d’une poudre par un procédé selon l’une des revendications 1 à 11 ; le dépôt, de préférence sous forme d’une couche, de ladite poudre ; et le frittage de la poudre, de préférence au moyen d’un rayonnement électromagnétique.