FR 3146080 A1 20240830 FR 2301720 A 20230224 L'invention concerne un procédé d’usinage, par un ensemble d’usinage (100), d’au moins une marche (26) entre au moins une première et une deuxième surfaces (25A, 25B) de deux segments de rail (325) le long d’une voie de circulation (W) ayant une direction longitudinale (X) de référence, l’ensemble d’usinage (100) comprenant au moins un outil d’usinage (200), le procédé d’usinage comportant au moins : une étape de positionnement dans laquelle au moins une partie de l’ensemble d’usinage (100) est déplacé dans la direction longitudinale (X) et positionnée dans une zone d’usinage (Zu) de la marche (26) à usiner ; et une étape d’usinage de la marche (26) par l’outil d’usinage (200) pour usiner une rampe (27) entre les première et deuxième surfaces (25A, 25B). (Fig. 11) Procédé d’usinage, par un ensemble d’usinage, d’une rampe entre deux segments de rail, ensemble d’usinage et installation associés Domaine technique de l’invention L'invention concerne, de façon générale, le domaine technique de la maintenance de rails le long d’une voie de circulation. L’invention concerne en particulier la maintenance de rails le long d’une voie de circulation située notamment dans une galerie de stockage, en particulier pour le stockage de colis de déchets radioactifs. Elle pourrait s'appliquer à d'autres domaines de l’entreposage. L’invention se rapporte plus spécifiquement à un procédé d’usinage, par un ensemble d’usinage, d’une rampe entre des surfaces de deux segments de rail le long d’une voie de circulation, à un ensemble d’usinage configuré pour être mis en œuvre dans un tel procédé d’usinage et à une installation configurée pour mettre en œuvre un tel procédé d’usinage. État de la technique antÉrieure Dans le cadre du stockage de colis en béton contenant des déchets radioactifs ou des éléments contaminés, il est courant de constituer des piles ou empilements de colis de dimensions normalisées. Ces piles de colis sont ensuite stockées dans des couloirs de stockage, aussi appelés galeries ou alvéoles de stockage, ces couloirs présentant une forme de tunnel, ouvragés en grande profondeur. S'agissant de la conception de ce type de stockage souterrain de colis de déchets moyennement et hautement radioactifs à vie longue, dit « stockage en couche géologique profonde », il convient de prendre en compte de nombreuses contraintes techniques et exigences de sûreté opérationnelle associées, parmi lesquelles : le rayonnement des colis de stockage ; la grande diversité des colis de stockage ; la circulation extrêmement restreinte dans les ouvrages souterrains ; la détection et la mesure des gaz susceptibles d'être produits par certains colis ; la minimisation des vides résiduels dans les couloirs de stockage entre colis et entre les colis et les parois des ouvrages ; et la réversibilité du système de stockage et donc la récupérabilité des colis le cas échéant. La manipulation des colis à l'intérieur des couloirs de stockage n'est envisagée généralement qu’au moyen de ponts roulants installés à l'intérieur de ces couloirs de stockage et se déplaçant longitudinalement le long du couloir de stockage associé. Afin d'optimiser l'utilisation du volume intérieur du couloir de stockage, il a été proposé d'utiliser des ponts roulants montés sur un chemin de guidage, qui comportent des poutres transversales évoluant au-dessus des colis, sauf éventuellement s’agissant de la couche supérieure de colis. Un tel type de pont roulant est de volume limité, ce qui permet d'optimiser l'utilisation du volume interne du couloir de stockage. D'une manière générale, les colis sont disposés par groupes de plusieurs rangées transversales accolées sur plusieurs niveaux, qui sont séparées les uns des autres. Un contrôle de ces colis doit être réalisé régulièrement, aussi bien au cours du remplissage du couloir de stockage, que lorsque le couloir de stockage a été rempli, afin de vérifier que ni les parois du couloir de stockage associé, ni les colis, ne sont endommagés ou ne se sont déplacés. Toutes ces opérations de manipulation des colis ainsi que de contrôle de colis sont effectuées par la circulation du pont roulant et d’outils d’inspection mobiles. De telles installations de stockages doivent présenter des niveaux de résistance dans la durée à des contraintes importantes. Pour différentes raisons, la voie de circulation peut nécessiter des opérations de maintenance telles que la réfection de rails usés. En pratique, il a été constaté que le mouvement des sols et sous-sols agissent dans le temps de façon substantielle sur des installations sous-terraines et peuvent entraîner le déplacement, même minime, de certains segments de rails pouvant alors créer une marche rendant compliquée, voire impossible, l’utilisation de la voie de circulation et donc les opérations associées de manipulation et de contrôle des colis. Ceci d’autant plus que pour ce type d’application, à savoir dans le cadre d’une installation de stockage de déchets radioactifs, les rails équipant la voie de circulation sont généralement mis bout à bout sans être soudés du fait qu’on évolue dans un environnement complexe et contraint. Par ailleurs, un tel environnement de stockage de déchets radioactifs ou des éléments contaminés impose de respecter certaines contraintes de sécurité impactant la maintenance. Enfin, un tel environnement nécessite également l’utilisation d’outillages peu encombrant pour permette leur utilisation dans l’espace possible, souvent relativement réduit et confiné. L’invention vise à remédier à tout ou partie des inconvénients de l’état de la technique en proposant notamment une solution permettant de garantir l’usinage d’une marche entre deux segments de rail le long d’une voie de circulation tout en garantissant la sécurité de l’installation, et en limitant au mieux le temps de la maintenance. Pour ce faire est proposé, selon un premier aspect de l'invention, un procédé d’usinage, par un ensemble d’usinage, sur une marche entre au moins une première et une deuxième surfaces de deux segments de rail le long d’une voie de circulation ayant une direction longitudinale de référence, l’ensemble d’usinage comprenant au moins un outil d’usinage, le procédé d’usinage comportant au moins : une étape de positionnement dans laquelle au moins une partie de l’ensemble d’usinage est déplacé dans la direction longitudinale et positionnée dans une zone d’usinage de la marche à usiner ; et une étape d’usinage de la marche par l’outil d’usinage pour usiner une rampe entre les première et deuxième surfaces. Grâce à une telle combinaison de caractéristique, il est possible de déployer une partie au moins d’un ensemble d’usinage le long d’une voie de circulation et d’usiner une rampe entre la première et la deuxième surface afin de former une liaison sensiblement continue entre les deux segments de rails. Le déploiement de l’ensemble d’usinage sur une zone d’usinage permet d’éviter l’intervention d’une équipe de personnes sur cette même zone d’usinage, que ce soit pour des raisons dimensionnelles ou parce que l’intervention de personnes physiques est rendue impossible compte tenu de l’environnement de l’installation (par exemple radiologiquement impossible), l’opération d’usinage étant mise en œuvre notamment par l’outil d’usinage. Il est à noter que les deux segments de rails peuvent être généralement des extrémités de deux rails distincts, mais peuvent également être des portions d’un même rail, par exemple si un tel rail venait à être dégradé ou sectionné accidentellement. On entend par le vocable « rampe », un plan incliné entre les première et deuxième surfaces. La marche qui existe initialement entre les première et deuxième surfaces, c’est-à-dire le décalage radial qui existe entre ces deux surfaces, forme une discontinuité, généralement en hauteur, qui est usinée par l’ensemble d’usinage afin de réduire la discontinuité formant la marche entre les segments du ou des rail(s). En particulier, l’usinage d’une rampe formant un plan incliné pour relier, idéalement de façon continue, les première et deuxième surfaces permet d’effacer la marche pour garantir le bon fonctionnement de la voie de roulement. Selon un mode de réalisation, l’étape d’usinage comprend une étape d’usinage par abrasion par un organe abrasif, de préférence une étape de ponçage, l’outil d’usinage étant positionné en appui contre au moins l’un des segments de rail parmi le premier et le second segment de rail durant l’étape d’usinage. Selon un mode de réalisation, l’étape d’usinage de la marche par l’outil d’usinage pour former une rampe entre les première et deuxième surfaces comprend une étape de formation d’un biseau sur une extrémité au moins d’un des deux segments de rails. Un tel biseau forme un bord oblique permettant de relier les première et deuxième surfaces. Selon un mode de réalisation, lors de l’étape de positionnement de l’ensemble d’usinage, ledit ensemble d’usinage est positionné dans la zone d’usinage dans une position de chevauchement de la marche par une partie au moins de l’ensemble d’usinage où l’ensemble d’usinage enjambe la marche à usiner, entre les deux segments de rails. De préférence, l’ensemble d’usinage est positionné de sorte que l’outil d’usinage est situé en regard, radialement, de la marche. Si la marche est en hauteur, l’outil d’usinage est ainsi positionné à l’aplomb de la marche à usiner. Selon un mode de réalisation, le procédé d’usinage comprend une étape de déplacement de l’outil d’usinage entre l’étape de positionnement et l’étape d’usinage de sorte à positionner l’outil d’usinage dans une position d’usinage. Selon un mode de réalisation, l’étape de déplacement de l’outil d’usinage jusqu’à la position d’usinage comporte au moins une étape d’inclinaison de l’outil d’usinage par rapport à la direction longitudinale de référence. Cette inclinaison correspond de préférence à l’inclinaison de la rampe que l’on souhaite obtenir. Cette inclinaison peut dépendre de différents paramètres, notamment fonction d’une valeur de marche initiale à corriger et une valeur de marche résiduelle maximale acceptable pour qu’elle ne constitue plus un obstacle une fois l’usinage terminé. Selon un mode de réalisation, l’ensemble d’usinage comporte un chariot support configuré pour être mû le long de la voie de circulation, l’outil d’usinage étant supporté par le chariot support, le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend, préalablement à l’étape d’usinage, une étape d’immobilisation du chariot support par des moyens d’immobilisation, les moyens d’immobilisation comprenant de préférence des mors configurés pour enserrer localement le rail. Ces moyens d’immobilisation présentent de préférence des mâchoires, telles que des mors, et permettent lorsqu’elles sont en prise avec le rail, de contrer l’effort généré par l’usinage afin de maintenir l’outil immobile. Selon un mode de réalisation, durant l’étape d’usinage, l’outil d’usinage est déplacé suivant une trajectoire contenue dans un plan transversal à la direction longitudinale de référence, l’inclinaison de l’outil d’usinage par rapport à la direction longitudinale étant de préférence constante durant l’étape d’usinage. Ainsi, la position longitudinale de l’outil d’usinage est conservée et ledit outil d’usinage peut être déplacé transversalement, par exemple par des mouvements de va et vient droite/gauche. Selon un mode de réalisation, après une première étape d’usinage, dans une première position donnée d’usinage de l’outil d’usinage, le procédé d’usinage comporte une seconde étape de déplacement de l’outil d’usinage dans une seconde position d’usinage suivie d’une seconde étape d’usinage, jusqu’à ce que l’usinage de la marche soit terminé. Selon un autre aspect de l’invention, celle-ci a trait à un ensemble d’usinage remarquable en ce qu’il est configuré pour être mis en œuvre dans un procédé d’usinage tel que décrit ci-avant. Selon un mode de réalisation, l’ensemble d’usinage comprend un chariot support configuré pour être mû le long de la voie de circulation, l’outil d’usinage étant supporté par le chariot support, l’outil d’usinage comportant de préférence un organe abrasif. L’invention concerne également une installation comportant une voie de circulation ayant une direction longitudinale de référence munie d’au moins un rail, et d’un ensemble tel que décrit ci-avant, caractérisée en ce qu’elle est configurée pour mettre œuvre le procédé d’usinage décrit ci-avant. brÈve description des figures D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront à la lecture de la description qui suit, en référence aux figures annexées, qui illustrent : : une vue d’un tronçon d’une installation dans un couloir de stockage de colis contenant des déchets radioactifs ou des éléments contaminés et comportant un ensemble d’usinage selon un mode de réalisation ; : une vue en perspective isométrique d’un ensemble d’usinage comprenant un chariot support portant un outil d’usinage ; : une vue de face de la ; : une vue en coupe A-A de la ; : une vue d’un détail de la pris de dessus de l’outil d’usinage ; : une vue de côté de l’outil d’usinage selon ce mode de réalisation ; : une vue en coupe B-B de la ; : une vue en coupe C-C de la ; : une vue d’un détail de la ; : une vue en coupe longitudinale de l’ensemble d’usinage dans une position déplacée sur la zone d’usinage ; : une vue en coupe longitudinale de l’ensemble d’usinage de la , dans une position d’usinage de l’outil d’usinage ; : une vue en coupe longitudinale de l’ensemble d’usinage dans une position déplacée sur la zone d’usinage, avec une marche inversée par rapport à la ; : une vue d’un détail de la : une vue d’un détail de la . Pour plus de clarté, les éléments identiques ou similaires sont repérés par des signes de référence identiques sur l’ensemble des figures. Dans la description et les revendications, pour clarifier la description et les revendications, on adoptera à titre non limitatif la terminologie longitudinal, transversal et vertical en référence au trièdre X , Y , Z indiqué aux figures. description DÉTAILLÉE d’un mode de rÉalisation On a représenté à la un tronçon d’un couloir de stockage 3 qui forme une enceinte longitudinale étanche enfouie sous terre. Ce couloir de stockage 3 est destiné à recevoir des déchets radioactifs de moyenne activité à durée de vie longue. Ces déchets sont conditionnés sous la forme de colis 2 , ici des colis 2 de forme prismatique droite à base carrée. Ici, plusieurs colis 2 ont déjà été entreposés, à savoir les colis 2 d'une première couche, surmontés de plusieurs colis 2 d'au moins une deuxième couche, en particulier ici également plusieurs colis 2 d’une troisième couche. Les colis 2 sont en outre répartis en plusieurs rangées ou piles transversales par rapport à une orientation longitudinale de référence du couloir de stockage 3 , les colis 2 dans chaque rangée sont accolés et un espace est présent entre chaque rangée. Il est bien entendu que l'invention n'est pas limitée à une telle répartition des colis dans le couloir de stockage 3 et que le nombre de rangées et/ou le nombre de couches de colis 2 peut être différent, comme par exemple deux rangées et/ou deux couches de colis 2 . Cet espace entre chaque rangée ou pile de colis 2 permet notamment d'assurer une aération des colis 2 . Afin d'optimiser l'utilisation du volume interne du couloir de stockage 3 , lorsque les colis 2 sont entreposés, un espace minimal est laissé entre les colis 2 et les parois du couloir de stockage 3 . Cet espace est de préférence l'espace nécessaire pour réaliser le chargement des colis 2 dans le couloir de stockage 3 puisqu'après que les trois couches d'une rangée sont déposées, il n'y a aucun besoin de manipuler les colis 2 situés plus au fond dans le couloir de stockage 3 , sauf en cas de détérioration de ceux-ci. Le chargement des colis 2 dans le couloir de stockage 3 est assuré par l'intermédiaire d'un pont mobile (non illustré en détail) qui comporte notamment une poutre transversale et un chariot de préhension des colis 2 . Le chariot est monté mobile en coulissement transversalement le long de la poutre et il comporte des moyens de préhension des colis 2 qui permettent de monter et descendre les colis 2 pour les déposer à l'emplacement requis. Chaque extrémité de la poutre est montée sur un sommier roulant permettant le déplacement du pont mobile dans le couloir de stockage 3 . Le couloir de stockage 3 est délimité par un radier 31 au sol, deux parois latérales 32 et un plafond 33 . Chaque paroi latérale 32 du couloir de stockage 3 comporte une cavité 320 longitudinale délimitée par une face verticale de fond 322 , une face inférieure 321 horizontale et une face supérieure 323 horizontale. Chaque cavité 320 est débouchante au niveau de la paroi latérale 32 associée du côté de l’espace intérieur du couloir de stockage 3. Pour réaliser le guidage en déplacement de chaque sommier roulant, chaque cavité 320 comporte au moins un rail longitudinal 325 qui est disposé sur la face inférieure 321 horizontale de la cavité 320 . La section transversale du rail longitudinal 325 de guidage comporte plusieurs portions différentes, ici au nombre de trois. Chacune de ces portions du rail 325 est destinée à assurer une fonction particulière du guidage, à savoir par exemple le support du poids du pont mobile, la transmission de l'effort d’entraînement, ou l'indexation pour la localisation longitudinale du sommier roulant. Chaque cavité 320 est destinée à recevoir un sommier roulant, chaque sommier roulant évoluant sur les rails longitudinaux 325 d'une cavité 320 longitudinale qui lui est associée. Les colis 2 émettent un rayonnement tout au long de leur durée de vie et ils sont susceptibles de se détériorer pendant la durée de leur stockage dans le couloir 3 . Aussi, le radier 31 , les parois 32 et le plafond 33 du couloir de stockage 3 sont susceptibles de se dégrader ou se déformer dans le temps, notamment à cause du rayonnement provenant des colis 2 . Tout cela a notamment pour conséquence que les colis 2 peuvent bouger dans le couloir de stockage 3 . De même, il n’est pas à écarter que les colis puissent être positionnés avec un jeu. L’installation 1 du couloir de stockage 3 comporte aussi des moyens d’inspection (non illustrés) destinés notamment à réaliser une inspection et un contrôle des colis 2 . Les moyens d'inspection peuvent également permettre de réaliser un contrôle des parois 32 et du plafond 33 du couloir de stockage 3 . Sur ces figures, l’installation 1 comporte un ensemble de poutres pour assurer sa tenue structurelle. Il est entendu que selon l’usage, une telle conception pourra être différente. Par exemple, pour un couloir de stockage 3 enfoui sous terre, la structure de l’installation pourra s’appuyer directement sur la roche ou la terre. Des voussoirs pourront également venir former des voûtes du couloir 3 . Ces moyens d'inspection sont conçus pour utiliser l'aménagement existant du couloir de stockage 3 pour évoluer, c'est-à-dire notamment les rails longitudinaux 325 sur lesquels les sommiers roulants du pont mobile évoluent. Enfin, cet instrument d'inspection est conçu pour réaliser le contrôle entre les différentes rangées ou piles de colis et éventuellement entre le plafond du couloir de stockage 3 et les colis 2 de la couche supérieure. Il ressort qu’une telle installation 1 est particulièrement contraignante en termes d’espace et que chacune des voies de circulation logées dans les cavités 320 dédiées permettent d’assurer le déplacement à la fois du pont mobile dans le couloir de stockage 3 pour la manipulation des colis 2 et le déplacement des moyens d’inspection pour assurer un contrôle des colis 2 et de l’infrastructure qui l’entoure. Il est donc essentiel que la voie de circulation reste en état de fonctionnement. Pour différentes raisons, la voie de circulation W peut nécessiter des opérations de maintenance telles que la réfection de rails usés, lesquels peuvent gêner voire rendre impraticable, l’utilisation de la voie de circulation correspondante. Pour pallier une telle contrainte, l’installation 1 est munie de moyens de maintenance et de réfection des voies de circulation. Comme précédemment évoqué, en pratique il a été constaté que le mouvement des sols et sous-sols agissent dans le temps de façon substantielle sur des installations sous-terraines et peuvent entraîner le déplacement, même minime, de certains segments de rails pouvant alors créer une marche rendant compliquée, voire impossible, l’utilisation de la voie de circulation et donc les opérations associées de manipulation et de contrôle des colis. Ceci d’autant plus que pour ce type d’application, à savoir dans le cadre d’une installation de stockage de déchets radioactifs, les rails équipant la voie de circulation sont généralement mis bout à bout sans être soudés du fait qu’on évolue dans un environnement complexe et contraint. On a représenté aux figures 2 à 14 notamment des figures d’un mode de réalisation détaillé d'un ensemble d’usinage 100 configuré pour être mû le long de la voie de circulation correspondante et pouvant être déployé dans la cavité 320 longitudinale associée pour y usiner localement au moins un segment de rail afin d’effacer une marche préexistante entre deux segments de rails successifs axialement et adjacents. De manière générale, la réfection mise en œuvre par l’ensemble d’usinage 100 commence notamment lors d’une étape de positionnement durant laquelle l’ensemble d’usinage 100 est déplacé dans la direction longitudinale X du couloir 3 , en particulier ici le long des rails longitudinaux 325 qui sont les mêmes que ceux sur lesquels les sommiers roulants du pont mobile évoluent habituellement pour le stockage des colis 2 , ceci pour venir se positionner au niveau d’une zone d’usinage Zu du couloir 3 pour procéder à la maintenance. L’ensemble d’usinage 100 comprend un chariot support 101 formant une base roulante et configuré pour être mû le long de la voie de circulation W et pour se déplacer le long des rails longitudinaux 325 . Le chariot support 101 de l’ensemble d’usinage 100 forme un support 101 transportant un outil d’usinage 200 et qui réalise la liaison de l’ensemble d’usinage 100 avec les rails 325 pour permettre le déplacement de l’ensemble d’usinage 100 dans le couloir 3 , jusqu’à la zone d’usinage Zu de la marche 26 où la maintenance doit avoir lieu. Le chariot support 101 comporte des roues et galets 1010 qui coopèrent en partie avec les rails 325 de la voie de circulation W de l’une ou l’autre des cavités 320 latérales du couloir de stockage 3 . Les roues et galets 1010 du chariot support 101 qui coopèrent avec la voie de circulation sont des roues folles en contact avec le rail 325 assurant le roulement de l’ensemble d’usinage 100 . Le chariot support 101 comprend également des roues 1010’ d’appui stabilisatrices mises en place de chaque côté du rail 325 afin de stabiliser l’ensemble d’usinage 100 . Plus précisément, l’ensemble d’usinage 100 dispose de deux jeux de roues ou roulettes 1010 ’ de stabilisation, situées de part et d’autre du rail 325 de roulement. Deux roulettes 1010 ’ sont située à l’arrière AR du chariot support 101 , pour garantir le non-basculement du chariot support 101 lors de son déplacement dans la cavité 320 de l’alvéole 3 . Un jeu présent entre le sol de la cavité 320 sur lequel reposent ces roulettes 1010 et une partie inférieure du chariot support 101 véhiculé par lesdites roulettes de stabilisation autorise le chariot support 101 à passer dans cet exemple une marche de plus ou moins 8mm (i.e. 8mm en valeur absolue, marche descendante ou montante). Bien entendu, un jeu différent peut être prévu. Deux roues 1010 ’ sont également situées à l’avant AV du chariot support 101 , également placées de part et d’autre du rail 325 et garantissent ainsi à la stabilité du chariot support 101 . L’arrière AR du chariot support 101 est supporté par une roue folle 1013 s’appuyant sur une face supérieure du rail 325 . Afin de ne pas être gêné par les marches à usiner, l’avant AV du chariot support 101 ne roule pas sur le rail, mais uniquement sur le sol de la cavité 320 . À cet effet, les roues 1010’ avant AV ont un diamètre supérieur aux roues 1010’ des roues 1010’ arrière AR anti-basculement. Un système anti-déraillement (voir la ) est également fixé à l’arrière du châssis du chariot support 101 afin que ce dernier ne puisse pas s’extraire inopinément du rail 325 . Le système anti-déraillement comprend notamment des pattes 1012 venant se positionner latéralement de part et d’autre de chaque côté du rail pour participer au guidage du chariot support 101 le long de la voie de circulation W . Lors de l’insertion du chariot support 101 sur le rail 325 , les pattes anti-déraillement 1012 sont écartées. Une fois le chariot support 101 installé, lesdites pattes anti-déraillement 1012 sont rapprochées l’une de l’autre jusqu’à ce qu’elles soient en contact avec une butée centrale qui garantit leur bon positionnement. Des vis de fixation ou des tétons des pattes anti-déraillement 1012 assurent leur verrouillage. Le système anti-déraillement peut être mis en œuvre manuellement ou bien commandé par des moyens de commande. Chacune des pattes anti-déraillement 1012 comprend un galet 101 1 (voir la ) de guidage latéral permettant d’éviter tout frottement entre la patte associée et le rail 325 . Ces galets de guidage latéraux 101 1 participent au guidage de l’ensemble d’usinage 100 le long de la voie de circulation W . Un jeu résiduel est présent entre le rail 325 et les galets de guidage latéraux 101 1 est prévu afin de permettre l’adaptabilité de l’outil à un rail légèrement déformé ou à un léger décalage latéral entre deux tronçons de rails 325 . Le chariot support 101 peut comporter une deuxième paire de pattes anti-déraillement 1012 de part et d’autre du rail 325 , chacune d’elles portant des galets 1010’’ de guidage latéraux. Dans ce cas un jeu est prévu de sorte à permettre de compenser de légers défauts de forme du rail 325 et de légers défauts d’alignement horizontal de deux tronçons successifs. Une cale fixe située au centre du chariot bloc support 101 de l’ensemble d’usinage 100 garantit la bonne valeur d’écartement entre les pattes afin d’éviter tout risque de coincement. Dans ce cas également sur chaque patte est montée un ou plusieurs galets 101 1 de guidage latéral, permettant de conserver le bon alignement de l’ensemble d’usinage 100 avec le rail 325 . Également encore dans ce cas, ces pattes anti-déraillement 1012 peuvent être écartées et resserrées pour mettre en place ou retirer chariot support 101 du rail 325 . Le chariot support 101 supporte également un coffret électrique 102 et un onduleur 103 . Le chariot support 101 supporte de manière générale toute source d’énergie utile à son usage. Par exemple le chariot support 101 comprend une source d’énergie pneumatique pour mettre en œuvre une partie au moins des actionneurs, en particulier les vérins embarqués sur le chariot support 101 . Le chariot support 101 de de l’ensemble d’usinage 100 peut comporter une unité de commande (non illustrée) configurée pour être pilotée par des moyens de pilotages situés à distance. Le chariot support 101 n’est ici pas totalement autonome du point de vue de sa commande et de son déplacement. De même, le chariot support 101 pourrait ne pas être autonome en énergie. Pour cette raison, l’étape de positionnement de l’ensemble d’usinage 100 comprend une étape d’accouplement à un chariot automoteur complémentaire (non illustré). Le chariot support 101 de l’ensemble d’usinage 100 est alors tracté ou poussé par le chariot automoteur. Ce chariot automoteur peut embarquer notamment des moyens d’emmagasinement d’énergie complémentaire ou non, tels que des batteries électriques et des sources d’énergie pneumatique. Les énergies électriques sont dans ce cas transmises à l’outil d’usinage 2 00 par un ensemble de connecteurs 102 0 dont la connexion est opérée lors de l’accouplement du chariot support 101 de l’ensemble d’usinage 100 avec le chariot automoteur. Le chariot support 101 de l’ensemble d’usinage 100 dispose ainsi d’un accouplement au moins mécanique avec le chariot automoteur lui permettant, d’une part, d’être tracté ou poussé dans la cavité 320 longitudinale par le chariot automoteur et, d’autre part le cas échéant, un accouplement électrique. Des connecteurs électriques et/ou pneumatiques indépendants peuvent aussi être prévus. L’accouplement mécanique comprend une zone de raccordement 1020 située ici à l’arrière AR du chariot support 101 munie d’une interface de connexion mécanique. De cette manière, le déplacement du chariot support 101 sur la voie de circulation W est réalisé par le chariot automoteur, l’interface de connexion permettant d’arrimer ledit chariot support 101 à l’avant du chariot automoteur. Le positionnement des deux interfaces l’une en face de l’autre est effectué grâce à trois tétons 1021 situés à l’arrière AR du chariot support 101 qui s’insèrent dans des cônes de centrage fixés sur le chariot automoteur. Un mécanisme d’arrimage présent sur le chariot automoteur permet ensuite de bloquer mécaniquement, par une commande électrique ou manuellement, les tétons du chariot support 101 en position. Les deux chariots sont alors liés entre eux. Optionnellement et comme évoqué, une zone de raccordement électrique peut être prévue, localisée dans ce cas au niveau de la zone de raccordement mécanique 1020 , la zone de connexion associée étant au même endroit, les connecteurs étant ici distincts ou mutualisés. Dans ce cas, l’alimentation est ensuite distribuée par un contrôle commande du chariot bloc support 101 aux différents actionneurs et capteurs de l’ensemble d’usinage 100 . Le chariot automoteur comporte aussi des moyens de communication sans fil (non illustrés). Ainsi, l’ensemble d’usinage 100 avec le chariot automoteur est entièrement autonome, ce qui permet de n'avoir aucun câble dans le couloir 3 de stockage lorsque l’ensemble d’usinage 100 évolue dans le couloir de stockage 3 , qui risquerait d'interférer avec le retour de l’ensemble d’usinage 100 . Le chariot automoteur comporte aussi une instrumentation de contrôle des rails 325 , tel qu’un codeur indépendant des roues de traction afin de connaître la position du chariot support 101 de l’ensemble d’usinage 100 dans le couloir de stockage 3 . Lors de son utilisation, l’ensemble d’usinage 100 est ainsi positionné au niveau d’une marche 26 à usiner, c’est-à-dire que le chariot support 101 est déployé lors d’une étape de déploiement jusqu’à dans une zone d’usinage Zu de la marche 26 à usiner puis, durant une étape d’usinage par l’outil d’usinage 200 est mise en œuvre pour usiner une rampe 27 entre des première et deuxième surfaces 25A , 25B de la marche 26 préexistante à usiner (voir la ). Une marche 26 est caractérisée entre deux segments de rails 325 par le fait qu’il existe une discontinuité due à une différence de niveau abrupte entre les deux segments de rails 325 : chaque segment de rail porte ainsi une première et deuxième surfaces 25A , 25B qui sont distantes radialement l’une de l’autre : l’une parmi les première et deuxième surfaces étant plus éloignée radialement que l’autre par rapport à l’axe longitudinal de référence du rail 325 formant un décalage entre une marche dite « haute », la plus éloignée, et une marche « basse », la moins éloignée. À noter que cette marche peut être en hauteur, notamment si ce décalage radial est vertical, ou autre, par exemple transversal, dans ce cas le décalage radial est horizontal. L’usinage d’une rampe 27 forme un plan incliné pour relier de façon progressive, idéalement de façon continue, les première et deuxième surfaces, ceci permettant d’effacer la marche pour garantir le bon fonctionnement de la voie de roulement. Pour procéder à une telle étape d’usinage, une fois que le chariot support 101 est positionné dans la zone d’usinage Zu , l’outil d’usinage 200 comprend un organe abrasif 210 qui vient être positionné en contact et en appui contre au moins l’un des segments de rail 325 parmi le premier et le second segment de rail 325 . Au niveau de la marche 26 , l’outil 200 vient usiner un biseau sur l’une des portions d’extrémité au moins d’un des deux segments de rails, à savoir de l’extrémité du rail en saillie ou formant la marche « haute ». Un tel biseau forme un bord oblique permettant de relier les première et deuxième surfaces. L’arrête vive de la marche « haute » est ainsi supprimée pour être biseautée et remplacée par un biseau permettant de réduire voir supprimer la marche 26 . La rampe 27 forme un support d’une surface de liaison s’étendant longitudinalement entre un premier bord et un deuxième bord du premier et du second segment de rail 325 , respectivement, de sorte que le premier bord de la surface de liaison est situé de niveau (radialement) avec la première surface 25A et que le deuxième bord de la surface de liaison est situé de niveau (radialement) avec la deuxième surface 25B . L’inclinaison d’angle α de la rampe 27 est choisie en fonction notamment, mais pas exclusivement, de la valeur du décalage radial. De préférence l’inclinaison d’angle α en valeur absolue de la rampe 27 , ou de la surface de liaison, est choisie en fonction au moins d’une valeur de marche initiale à corriger, d’une valeur de marche résiduelle maximale acceptable pour qu’elle ne constitue plus un obstacle une fois l’usinage terminé, voire également d’une valeur d’espacement longitudinal entre deux segments de rail(s) le cas échéant. En effet, la marche n’est pas toujours parfaitement radiale, notamment si l’un des segments de rail n’est pas parfaitement rectiligne. En fonction de l’objectif visé, une valeur de marche résiduelle maximale acceptable peut être défini en fonction des éléments roulants sur la voie de circulation. Dans cet exemple, une valeur de marche résiduelle maximale acceptable serait inférieure ou égale à 5mm. Dans ce cas on considère que l’usinage est terminé une fois une valeur de marche obtenue inférieure ou égale à cette valeur de marche résiduelle. L’organe abrasif 210 comprend dans ce mode de réalisation une ponceuse à bande de sorte que l’inclinaison de la rampe 27 est obtenu par un réglage de l’orientation ou inclinaison de l’organe abrasif 210 . Pour procéder à l’usinage de la marche 26 , l’étape de positionnement se décompose plus précisément en : une étape de positionnement du chariot support 101 dans la zone d’usinage Zu : une partie de l’ensemble d’usinage 100 étant déplacé dans la direction longitudinale X et positionnée dans une zone d’usinage Zu de la marche 26 à usiner, ledit ensemble d’usinage 100 , en particulier le chariot support 101 est positionné dans la zone d’usinage Zu dans une position de chevauchement de la marche 26 par le chariot support 101 où il enjambe la marche 26 à usiner, entre les deux segments de rails 325 ; et une étape de déplacement de l’outil d’usinage 200 entre l’étape de positionnement et l’étape d’usinage de sorte à positionner l’outil d’usinage 200 dans une position d’usinage : durant cette étape on vient déplacer l’outil d’usinage 200 par rapport au chariot support 101 et positionner l’organe abrasif 210 en appui contre l’un des segments de rail 325 parmi le premier et le second segment de rail 325 . Durant le déplacement de l’outil, le chariot support 101 est maintenu fixe par rapport à la voie de circulation, et notamment par rapport au rail 325 correspondant. L’ensemble d’usinage 100 comprend des moyens de positionnement 250 de l’outil d’usinage 200 en face du défaut, à savoir de la marche 26 . De cette manière, le positionnement horizontal de l’outil d’usinage 200 par rapport au défaut est réalisé via l’avance du chariot support 101 le long du rail 325 de roulement. Ces moyens de positionnement 250 comprennent notamment un dispositif lumineux 251 tel qu’un laser pour projeter une marque sur le rail 325 , par exemple une ligne. Ces moyens de positionnement 250 comprennent également au moins deux caméras 252 placées de préférence de part et d’autre du rail 325 permettent de visualiser la marque projetée par le dispositif lumineux 251 , à savoir la ligne du laser, et les flancs du ou des rail(s) 325 . Chaque caméra 252 est montée sur une plaque de support 253 fixée latéralement sur le chariot support 101 (voir la et la notamment). Le dispositif lumineux de marquage est également solidaire de l’une de ces plaques support 253 . Le chariot support 101 est ainsi positionné longitudinalement sur la voie de circulation W en alignant la ligne du laser avec la marche 26 à usiner. À noter que toutes les caméras utilisées intègrent un éclairage infrarouge qui permet à l’opérateur de visualiser l’évolution de l’ensemble d’usinage 100 dans le noir. En particulier, l’ensemble d’usinage 100 comporte une caméra avant et une caméra arrière pour visualiser l’avance de l’ensemble d’usinage 100 sur la voie de roulement W . Si un chariot automoteur est utilisé, une caméra arrière embarquée sur le chariot automoteur peut être utilisée pour visualiser la cavité 320 de l’alvéole 3 . Le chariot support 101 comporte au moins une caméra solidaire positionnées de chaque côté du chariot support 101 de sorte à visualiser chaque côté du ou des rail(s) lors des opérations d’usinage. Une fois l’ensemble d’usinage en position dans la zone d’usinage Zu , en particulier le chariot support 101 , et l’outil d’usinage 200 positionné en regard de la marche 26 , une étape d’immobilisation du chariot support 101 par des moyens d’immobilisation 111 est mise en œuvre. Les moyens d’immobilisation 111 comprennent de préférence des mors 112 formant mâchoires et sont configurés pour enserrer localement le rail 325 . Les mors 112 ou mâchoires sont métalliques, de préférence constituées d’acier, et font chacun pression sur le côté du rail 325 . Cet acier est de préférence strié pour accroitre le coefficient de friction. Les mors 112 sont dimensionnés pour permettre de contrer l’effort généré par l’usinage afin de maintenir le chariot support 101 immobile. Des actionneurs tels que des vérins 113 sont prévus pour actionner chaque mâchoire 112 . Ces actionneurs 113 sont de préférence à rappel ressort, de sorte que les mâchoires 112 s’ouvrent automatiquement en cas de défaillance du circuit d’alimentation, notamment pneumatique. Dans ce cas de figure, l’usinage est interrompu et l’organe d’usinage 210 est éloigné également du rail 325 par rappel ressort également. L’usinage de la rampe 27 sur la marche 26 est réalisé par l’organe d’usinage 210 , à savoir ici une ponceuse à bande. L’inclinaison de l’organe d’usinage 210 est réglée soit en amont de l’opération d’usinage selon la taille du défaut relevée au préalable lors d’une phase d’inspection, soit par des moyens de réglage commandés par des moyens de commande. Le réglage comprend au moins le réglage de la pente souhaitée et le sens du défaut, la pente pouvant être montante (voir par exemple les et 11) ou descendante (voir par exemple la ). Pour permettre ce réglage, l’organe d’usinage 210 est articulé par rapport à un châssis 220 solidaire du chariot support 101 . Ainsi l’organe d’usinage 210 est supporté par le châssis et mobile par rapport à lui de sorte à permettre le réglage de son orientation. Dans ce mode de réalisation, l’organe d’usinage 210 est mobile en rotation autour d’un axe horizontal Y perpendiculaire à l’axe longitudinal de référence X . Dans un mode de réalisation l’organe d’usinage 210 peut être mobile en rotation autour de chacun des axes longitudinal X , transversal Y et vertical Z . Dans ce mode de réalisation, l’organe d’usinage 210 est une ponceuse à bande manuelle. C’est-à-dire qu’il s’agit d’un organe d’usinage 210 amovible par rapport au châssis 220 qui le supporte et qui peut être utiliser manuellement. Alternativement (non représenté ici) l’organe d’usinage 210 peut être spécifique et intégré au châssis 220 . Dans ce cas, un mécanisme est prévu pour permettre un changement d’un papier abrasif ou d’une bande abrasive de l’organe d’usinage 210 . l’organe d’usinage 210 . Une fois l’organe d’usinage 210 en position orienté et bridé dans cette position, l’organe d’usinage 210 est activée et déplacée, en particulier en translation, pour être plaqué contre le rail 325 par des actionneurs primaires 221 , ici deux vérins pneumatiques. Ainsi, l’organe d’usinage 210 est déplacé durant une étape de déplacement, entre l’étape de positionnement et l’étape d’usinage de sorte à positionner l’organe d’usinage 210 dans une position d’usinage. L’organe d’usinage 210 est ainsi mobile entre une position relevée (voir la ) et une position abaissée (voir la ) d’usinage. Cette translation de l’organe d’usinage 210 mise en œuvre par au moins un vérin primaire 221 est guidée par des arbres de guidage 225 dressés verticalement et solidaires du châssis 220 de l’outil d’usinage 200 (voir la ). Durant l’usinage, la position d’usinage de l’organe d’usinage 210 peut évoluer. Afin que l’organe d’usinage 210 puisse atteindre toute la surface du rail 325 même en cas d’un défaut de positionnement latéral de l’organe d’usinage 210 , celui-ci est mis en translation par au moins un actionneur secondaire 22 2 , ici un vérin pneumatique, permettant de faire alterner l’organe d’usinage 210 entre deux positions successives, une droite et une gauche. Pour garder un rail uniforme tout au long de l’usinage, celui-ci est réalisé par passages abrasifs en alternance droite-gauche de l’organe d’usinage 210 . Dans une configuration, l’orientation de l’organe d’usinage 210 peut également évoluer durant l’usinage. Ainsi, plusieurs étapes de déplacement de l’outil d’usinage 200 jusqu’à une position d’usinage parmi une succession de positions prédéterminées peuvent être mises en œuvre. Dans un mode de réalisation, l’usinage de la rampe 27 par l’outil d’usinage 200 suit le schéma suivant : activation, c’est-à-dire mise en marche de l’organe d’usinage 210 , ici la ponceuse ; déplacement transversal de l’organe d’usinage 210 dans un premier sens (par exemple à droite), déplacement de l’organe d’usinage 210 jusqu’à venir en appui contre la portion de rail à usiner dans une première position d’usinage, notamment un rapprochement (abaissement) de l’organe d’usinage 210 par les actionneurs primaires 221 vers la marche 26 ; usinage par abrasion ; déplacement de l’organe d’usinage 210 en éloignement de la portion de rail usinée au moins en partie par les actionneurs primaires 221 ; déplacement transversal de l’organe d’usinage 210 dans un second sens, opposé au premier sens (par exemple à gauche) ; déplacement de l’organe d’usinage 210 jusqu’à venir en appui contre la portion de rail à usiner dans une seconde position d’usinage, notamment un rapprochement (abaissement) de l’organe d’usinage 210 par les actionneurs primaires 221 vers la marche 26 ; etc. Dans une configuration particulière, ces étapes de déplacement peuvent être accompagnées d’étapes de réglage d’orientation de l’organe d’usinage 210 . L’outil d’usinage 200 , en particulier l’organe d’usinage 210 , est déplacé suivant une trajectoire contenue dans un plan transversal Pt à la direction longitudinale X de référence. En d’autres termes, durant l’usinage de la rampe 27 par l’outil d’usinage 200 , l’organe d’usinage 210 n’est pas déplacé longitudinalement. L’usinage se poursuit jusqu’à ce qu’un interrupteur de fin de course 223 signifiant la fin de l’usinage se déclenche, ou jusqu’à une usure de l’organe d’usinage 210 , en particulier ici jusqu’à ce que la bande de la ponceuse à bande soit usée. Si la bande est usée avant la fin de l’usinage, l’ensemble d’usinage 100 est déplacé depuis zone d’usinage Zu jusqu’à revenir dans une zone de manutention pour un changement de bande ou tout autre maintenance nécessaire. L’usinage pourra ensuite reprendre après une nouvelle étape de positionnement de l’ensemble d’usinage 100 dans la zone d’usinage Zu de la marche 26 pour son usinage. Le mouvement de déplacement par des actionneurs primaires 221 (ici translation en montée et descente) de l’organe d’usinage 210 est effectué par des actionneurs à rappel ressort (voir la ). Ainsi, l’actionneur primaire 221 est accompagné de ressorts 221’ afin que l’organe d’usinage 210 revienne en position relevée depuis la position abaissée d’usinage pour ainsi s’éloigner de la marche 26 : l’organe d’usinage 210 remonte ainsi automatiquement en position relevée en cas de défaillance du réseau pneumatique et n’entrave pas le déplacement de l’ensemble d’usinage 100 . Dans cette configuration, la position de l’ensemble d’usinage 100 sur l’axe longitudinal de référence X est donnée par le chariot automoteur. En combinaison ou alternativement, le chariot support 101 peut comporter un capteur de position dédié. Le positionnement de l’organe d’usinage 210 sur les axes transversal et vertical peut être relevée, soit par des capteurs, soit ne pas être relevée. Ces données ne sont pas nécessaires au bon fonctionnement du procédé d’usinage. En effet, un contrôle visuel pourrait également être mis en œuvre. Avantageusement, l’ensemble d’usinage 100 comporte au moins un capteur de fin de course, présent par exemple sur un actionneur primaire, ici un vérin pneumatique, afin d’éviter un sur-usinage de la marche. L’ensemble d’usinage 100 comprend des brosses 226 , de préférence situées sous le chariot support 101 et sur toute ou partie de la périphérie d’une ouverture inférieure dudit chariot support 101 prévue pour le passage de l’organe d’usinage 2 10 , ceci afin d’empêcher la matière usinée de quitter la zone d’usinage. De cette manière, les brosses 226 viennent se placer autour de l’organe d’usinage 2 10 en position d’usinage. De préférence, comme c’est le cas dans ce mode de réalisation, des brosses 226 se situent au moins en amont et en aval longitudinalement par rapport à l’organe d’usinage 2 10 . L’ensemble d’usinage 100 comprend un réceptacle tel qu’un bac de récupération de la matière usinée. De préférence ce réceptacle est placé à l’arrière de l’organe d’usinage 210 par rapport à un sens d’usinage pour récupérer facilement les projections issues de l’abrasion de la matière. Le réceptacle est équipé d’aimants afin de récupérer une grande majorité de la matière métallique enlevée avec une plus grande efficacité. Les matériaux et équipements choisis pour l’ensemble d’usinage 100 , en particulier pour le chariot support 101 , sont adaptés aux températures rencontrées dans l’environnement dans lequel il évolue. Des protections étanches pourront aussi équiper le chariot support 101 pour garantir son fonctionnement en présence d’un brouillard d’eau, notamment en cas d’incendie. Naturellement, l’invention est décrite dans ce qui précède à titre d’exemple. Il est entendu que l’homme du métier est à même de réaliser différentes variantes de réalisation de l’invention sans pour autant sortir du cadre de l’invention. Il est souligné que toutes les caractéristiques, telles qu’elles se dégagent pour un homme du métier à partir de la présente description, des dessins et des revendications attachées, même si concrètement elles n’ont été décrites qu’en relation avec d’autres caractéristiques déterminées, tant individuellement que dans des combinaisons quelconques, peuvent être combinées à d’autres caractéristiques ou groupes de caractéristiques divulguées ici, pour autant que cela n’a pas été expressément exclu ou que des circonstances techniques rendent de telles combinaisons impossibles ou dénuées de sens. Procédé d’usinage, par un ensemble d’usinage (100), sur une marche (26) entre au moins une première et une deuxième surfaces (25A, 25B) de deux segments de rail (325) le long d’une voie de circulation (W) ayant une direction longitudinale (X) de référence, l’ensemble d’usinage (100) comprenant au moins un outil d’usinage (200), le procédé d’usinage comportant au moins : une étape de positionnement dans laquelle au moins une partie de l’ensemble d’usinage (100) est déplacé dans la direction longitudinale (X) et positionnée dans une zone d’usinage (Zu) de la marche (26) à usiner ; et une étape d’usinage de la marche (26) par l’outil d’usinage (200) pour usiner une rampe (27) entre les première et deuxième surfaces (25A, 25B). Procédé d’usinage selon la revendication 1, caractérisé en ce que l’étape d’usinage comprend une étape d’usinage par abrasion par un organe abrasif (210), de préférence une étape de ponçage, l’outil d’usinage (200) étant positionné en appui contre au moins l’un des segments de rail (325) parmi le premier et le second segment de rail (325) durant l’étape d’usinage. Procédé d’usinage selon l’une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce que lors de l’étape de positionnement de l’ensemble d’usinage (100), ledit ensemble d’usinage (100) est positionné dans la zone d’usinage (Zu) dans une position de chevauchement de la marche (26) par une partie au moins de l’ensemble d’usinage (100) où l’ensemble d’usinage enjambe la marche (26) à usiner, entre les deux segments de rails (325). Procédé d’usinage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que qu’il comprend une étape de déplacement de l’outil d’usinage (200) entre l’étape de positionnement et l’étape d’usinage de sorte à positionner l’outil d’usinage (200) dans une position d’usinage. Procédé d’usinage selon la revendication 4, caractérisée en ce que l’étape de déplacement de l’outil d’usinage (200) jusqu’à la position d’usinage comporte au moins une étape d’inclinaison de l’outil d’usinage (200) par rapport à la direction longitudinale (X) de référence. Procédé d’usinage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l’ensemble d’usinage (100) comporte un chariot support (101) configuré pour être mû le long de la voie de circulation (W), l’outil d’usinage (200) étant supporté par le chariot support (101), le procédé étant caractérisé en ce qu’il comprend, préalablement à l’étape d’usinage, une étape d’immobilisation du chariot support (101) par des moyens d’immobilisation (111), les moyens d’immobilisation (111) comprenant de préférence des mors (112) configurés pour enserrer localement le rail (325). Procédé d’usinage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que durant l’étape d’usinage, l’outil d’usinage (200) est déplacé suivant une trajectoire contenue dans un plan transversal (Pt) à la direction longitudinale (X) de référence, l’inclinaison de l’outil d’usinage (200) par rapport à la direction longitudinale (X) étant de préférence constante durant l’étape d’usinage. Procédé d’usinage selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que, après une première étape d’usinage, dans une première position donnée d’usinage de l’outil d’usinage (200), le procédé d’usinage comporte une seconde étape de déplacement de l’outil d’usinage (200) dans une seconde position d’usinage suivie d’une seconde étape d’usinage, jusqu’à ce que l’usinage de la marche (26) soit terminé. Ensemble d’usinage (100) caractérisé en ce qu’il est configuré pour être mis en œuvre dans un procédé d’usinage selon l’une quelconque des revendications précédentes. Ensemble d’usinage (100) selon la revendication 9, caractérisé en ce qu’il comprend un chariot support (101) configuré pour être mû le long de la voie de circulation (W), l’outil d’usinage (200) étant supporté par le chariot support (101), l’outil d’usinage (200) comportant de préférence un organe abrasif. Installation (1) comportant une voie de circulation ayant une direction longitudinale de référence (X) munie d’au moins un rail (325), et d’un ensemble d’usinage (100) selon l’une des revendication 9 ou 10 caractérisée en ce qu’elle est configurée pour mettre œuvre le procédé d’usinage selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.